Bazele Tratamentelor Termice

Capitolul 4.
Bazele tehnologiei tratamentelor termice
4. BAZELE TEHNOLOGIEI TRATAMENTELOR

TERMICE
_______________________________________________
În acest capitol:
 Principiile generale ale tehnologiei tratamentelor termice

 Tratamente termice de recoacere fără schimbare de fază
(recoacere de tipul I)
 Tratamente termice de recoacere cu schimbare de fază
(recoacere de tipul II)
 Tratamente termice de călire
 Descompunerea soluţiilor solide suprasaturate
 Practica tratamentelor termice
 Tratamente termice superficiale
 Tratamente termomecanice
 Alegerea oţelurilor pentru piese în construcţia de maşini
______________________________________________________
4.1. PRINCIPIILE GENERALE ALE TEHNOLOGIEI

TRATAMENTELOR TERMICE
4.1.1. Poziţia tratamentelor termice în procesul de fabricaţie a

pieselor
Caracteristicile metalurgice, structura metalelor şi aliajelor,

precum şi caracteristicile fizico-mecanice sunt determinate de
condiţiile de elaborare, turnare, prelucrare prin deformare plastică la
cald sau la rece (tehnologia execuţiei semifabricatului) şi, în final, de
tratamentele termice aplicate.
Tratamentul termic este un proces tehnologic de prelucrare
prin acţiune termică a semifabricatelor şi pieselor din metale sau
1
Capitolul 4. Bazele tehnologiei tratamentelor termice
aliaje, cu scopul obţinerii structurilor şi prin aceasta, a

caracteristicilor fizico-mecanice cerute acestora. Prelucrările termice
pot fi însoţite de acţiuni mecanice (deformaţii), chimice, magnetice şi
altele.
Tratamentele termice se intercalează pe parcursul procesului
tehnologic de fabricaţie a pieselor, sculelor sau altor produse
metalice şi pot fi aplicate:
1) în cadrul procesului de execuţie a semifabricatelor;
2) intercalat între operaţiile de prelucrare mecanică;
3) ca tratamente finale.
Tratamentele termice corelate cu prelucrări mecanice şi
realizarea îmbinărilor sudate lărgesc mult domeniul de utilizare al
produselor metalice, asigurând caracteristici de exploatare care nu
pot fi obţinute pe alte căi, realizarea unor utilaje tehnologice de
calitate (în special chimice, petrochimice, energetice, petroliere etc.).
4.1.2. Caracteristicile fizico-mecanice prescrise pieselor
Tehnologul şi proiectantul, atunci când stabilesc tipul

materialului din care se confecţionează anumite piese, definesc de
fapt compoziţia chimică, tratamentul termic şi caracteristicile
fizico-mecanice ale acestora. În cazul unor piese de mare
răspundere, care trebuie să prezinte siguranţa sporită în exploatare,
pot fi prescrise şi alte caracteristici cum ar fi cele metalurgice
(incluziuni nemetalice, dimensiunea grăuntelui de austenită şi
călibilitatea la oţeluri etc.), precum şi încercările mecanice şi
tehnologice speciale.
Caracteristicile mecanice pot fi grupate în:
1) caracteristici de rezistenţă (de rezistenţă tehnică) (Rm; Rp0,2;
σ-1; τr; τC etc.), ce caracterizează rezistenţa la deformaţii plastice;
2) caracteristici de elasticitate (E);
3) caracteristici de plasticitate (A, Z);
4) caracteristici de tenacitate — rezistenţa la solicitări
dinamice (KCU, KCV).
În calculele clasice de dimensionare a pieselor în mod curent se iau
în consideraţie un număr limitat de caracteristici mecanice (de obicei
Rp0,2, σ-1, τC, E). Celelalte caracteristici rămân criterii de control
tehnologic al procesului de execuţie a pieselor, limitele admisibile
fiind de obicei stabilite pe baze experimentale, mai mult sau mai
puţin justificate ştiinţific. O astfel de abordare a problemei
dimensionării şi în final asigurării siguranţei în exploatare a
2
construcţiei, s-a dovedit ca fiind necorespunzătoare. Cercetările

ample, efectuate în ultimul timp, au elucidat multe aspecte noi
privind comportarea materialelor în construcţii, definind criterii şi
metodologii originale de apreciere a acestora.
Unele caracteristici mecanice cum sunt E şi, cu unele rezerve
şi KCU, sunt permanente, ele nu se modifică cu creşterea
solicitărilor; celelalte caracteristici, în special cele de rezistenţă şi
plasticitate, se modifică cu creşterea solicitărilor. Un metal sau un
aliaj ce a suferit o prelucrare tehnologică poate prezenta astfel de
caracteristici mecanice, încât într-o construcţie dată „să se apere de
rupere" prin deformare plastică, în acest caz, în urma creşterii
solicitărilor apar deformaţii plastice şi, simultan cu creşterea
rezistenţei şi scăderea plasticităţii, o redistribuire a solicitărilor şi,
prin urmare, eliminarea pericolului de rupere. Dacă metalul sau
aliajul nu este capabil „să se apere de rupere" prin deformare
plastică (caracteristici de plasticitate reduse, influenţa crestăturilor
sau a tensiunilor interne), apar ruperi fragile periculoase, uneori
imposibil de prevenit. De aceea, în majoritatea cazurilor, la stabilirea
caracteristicilor mecanice de recepţie, se acordă o atenţie deosebită
caracteristicilor de plasticitate şi tenacitate.
Tenacitatea metalelor şi aliajelor se apreciază pe baza
încercărilor prin şoc a epruvetelor crestate - a rezilienţei,
caracteristica mecanică cea mai sensibilă la detectarea unor
structuri necorespunzătoare, defecte etc. Rezilienţa este însă o
caracteristică ce nu dă o indicaţie pentru calculul de dimensionare a
piesei. Valorile obţinute pentru indicii respectivi (lucrul mecanic pe
unitatea de secţiune a epruvetei supuse la încovoiere prin şoc) se
schimbă cu modificarea secţiunii formei epruvetei sau a crestăturii.
Totodată, rezilienţa este influenţată de temperatura la care se face
încercarea. La metalele şi aliajele cu reţea cristalină cub cu feţe
centrate (CFC) cum sunt cuprul, oţelurile austenitice etc., rezilienţa
nu se modifică cu scăderea temperaturii (fig. 4.1, a), în schimb, la
cele cu reţea cubică cu volum centrat (CVC) cum sunt oţelurile
nealiate şi slab aliate feritice şi martensitice, odată cu scăderea
temperaturii, la o anumită valoare a acesteia, rezilienţa scade
(fig. 4.1,b) indicând trecerea de la o rupere plastică (ductilă) la o
rupere fragilă.
3
Fig. 4.1 Variaţia caracteristicilor mecanice cu scăderea temperaturii

a) la aliajele cu reţea cristalinǎ cub cu feţe centrate(CFC); b) la aliaje cu reţea cristalinǎ
cub cu volum centrat(CVC).
Temperatura respectivă (determinată de obicei convenţional

pe baza unor valori de rezilienţǎ minime acceptate) se numeşte
temperatura de fragilizare sau de tranziţie. La diferite metale şi
aliaje, trecerea de la ruperea ductilă la ruperea fragilă poate fi
bruscă, în special la metale pure sau poate avea loc într-un interval
de temperaturi, de obicei la oţeluri, în care valorile obţinute pentru
rezilienţă sunt nestabile sau poate să scadă treptat într-un interval
de temperatură.
Factorii externi care deplasează temperatura de tranziţie ttr
spre temperaturi mai ridicate sunt: gradul de triaxialitate a
tensiunilor, viteza de aplicare a sarcinii şi dimensiunea probei, iar
factorii interni sunt: creşterea dimensiunii grăunţilor, incluziunile
nemetalice, impurităţile (în special cele orientate după direcţia
normală de aplicare a efortului), deformarea plastică iniţială
(ecruisarea), îmbătrînirea prin deformare, radiaţiile, la oţeluri
creşterea conţinutului de C, N, O, P, Si şi alierea cu majoritatea
elementelor în afară de Ni, Mn şi Al folosite ca dezoxidanţi , care
coboară tr. De asemenea, tratamentele termice de normalizare,
călire şi revenire aplicate la oţeluri coboară t tr, iar unele tratamente
termice de recoacere (de exemplu la îmbinări sudate) ridică t tr.
Ţinînd seama de aceste particularităţi, încercările de
încovoiere prin şoc (rezilienţă) se fac în condiţii în care factorii
externi, forma şi dimensiunile probei, deci starea de tensiune şi
viteza de aplicare a sarcinii, rămân neschimbate, standardizate
(încercări de încovoiere prin şoc a epruvetelor cu crestături în U (tip
Mesnager) KCU - şi a celor cu crestătură in V (tip Charpy) – KCV,
4
determinându-se lucrul mecanic pe unitatea de suprafaţă, consumat

la ruperea materialului. În consecinţă, în special pentru oţeluri la
care inflexiunea curbei de variaţie a rezilienţei cu temperatura are
loc în jurul temperaturii ambiante, lucrul mecanic consumat la rupere
prezintă informaţii privind eventualele influenţe negative ale factorilor
interni, defectele structurale sau pericolul apariţiei lor, informaţii de
primă importanţă pe care nu le furnizează nici o altă încercare
mecanică. Totodată, scăderea temperaturii de tranziţie t tr indică
reducerea pericolului ruperilor fragile, creşterea capacităţii pieselor
de a rezista solicitărilor complexe, în special triaxiale, vitezelor mari
de aplicare a sarcinilor şi solicitărilor la temperaturi joase.
4.1.3. Comportarea metalelor şi aliajelor la solicitări. Ruperea
4.1.3.1. Rezistenţa metalelor şi aliajelor

În literatura de specialitate, pentru calculul rezistenţei
teoretice a unui cristal se utilizează relaţia:
1
 E  2
 max    (4.1)
 a0 
în care:
E este modulul de elasticitate al metalului;
γ - energia superficială necesară creerii suprafeţelor de
separaţie;
a0 - distanţa interatomică.
Pe baza acestei relaţii se ajunge la valori ale rezistenţei teoretice la
tracţiune de pana la 12 600 N/mm2, care este de 10... 1000 ori mai
mare decât rezistenţa la rupere determinată experimental pe un
metal real, denumită rezistenţa tehnică a acestuia. Cauza acestei
neconcordanţe o constituie prezenţa într-un metal sau aliaj real a
defectelor de reţea şi în special, a dislocaţiilor. Într-adevăr, relaţia
teoretică menţionată, s-a stabilit pe baza ipotezei că ruperea se
realizează prin depăşirea atracţiei interatomice pe toată secţiunea
de rupere. O astfel de situaţie apare numai în cristalele perfecte,
fapt verificat experimental pe cristale filiforme (cunoscute sub
denumirea de „mustăţi"), cu lungimea de 2... 10 mm şi cu grosimea
de 0,5 ... 2 μm, care sunt lipsite de dislocaţii.
5
Fig. 4.2 Influenţa densitǎţii dislocaţiilor asupra rezistenţei

mecanice a unui metal sau aliaj
Fig. 4.3 Tipuri de ruperi

a) rupere prin clivaj (smulgere); b) rupere ductila (plasticǎ); c) iniţierea fisurii .
Într-adevăr, în cazul unei structuri cristaline ideale, la o

solicitare tangenţială, deformarea plastică necesită ruperea şi
restabilirea simultană a tuturor legăturilor interatomice de o parte şi
de alta a planului de alunecare (fig. 4.3). În cazul unui metal real,
solicitările tangenţiale determină deplasarea dislocaţiei în planul de
alunecare, deci modificarea legăturilor şi a poziţiei reciproce a unui
6
număr limitat de atomi vecini, de ambele părţi ale planului de

alunecare, ceea ce necesită în mod evident o stare de tensiuni mai
mică. Aceast fenomen determină în final scăderea rezistenţei
mecanice a metalului real. Dependenţa aceasta este valabilă insă,
numai până la o anumită limită, asa cum se poate observa în figura
4.2. În cazul creşterii în continuare a densităţii dislocaţiilor peste
106... .108 cm-2 (datorită micşorării blocurilor cristaline şi a dimen-
siunilor grăunţilor, deformării reţelei cristaline prin aliere, creşterii
gradului de dispersie a structurilor polimorfe, alierii, tratamentelor
termice aplicate etc.) are loc blocarea dislocaţiilor, reducerea
capacităţii de deformare plastică şi creşterea rezistenţei mecanice a
aliajului. De asemenea, datorită existenţei dislocaţiilor este posibilă
deformarea plastică a metalelor (fără consum mare de energie) şi
realizarea pe această cale a diferitelor procese tehnologice prin care
se asigură forma cerută pieselor (trefilare, îndoire, matriţare,
bordurare etc.).
Trebuie remarcat faptul că tratamentele termice uzuale
aplicate aliajelor determină aproximativ aceeaşi dependenţă a
caracteristicilor plastice, de cele de rezistenţǎ la rupere. Astfel, la
rezistenţe ridicate se obţin plasticităţi reduse. Realizarea unor aliaje
care să aibă atât rezistenţă, cât şi calităţi plastice ridicate, rămâne o
problemă deschisă de primă importanţă în domeniul cercetării.
4.1.3.2. Ruperea
Ruperea se defineşte ca fiind fenomenul de fragmentare a
unui material (piese) în două sau mai multe părţi sub actiunea unei
stări de tensiuni mecanice. Orice proces de rupere se realizează în
două etape şi anume:
a) iniţierea (amorsarea) fisurii constând din apariţia unor
microfisuri în materialul solicitat mecanic;
b) propagarea fisurii până la rupere, constând în extinderea
microfisurilor în materialul metalic supus solicitărilor mecanice.
Ruperile materialelor (pieselor) se pot clasifica după mai multe
criterii. Astfel din punct de vedere al modului cristalografic de rupere
se deosebesc două tipuri de ruperi:
1) ruperi prin clivaj (smulgere), sub acţiunea tensiunilor de
întindere (σ) normale, care nu este precedată de deformaţii
macroplastice (fig. 4.3, a);
2) ruperi prin forfecare, sub acţiunea tensiunilor tangenţiale
(τ), precedată întotdeauna de deformare plastică (fig. 4.3, b).
Din punct de vedere al mărimii deformaţiilor plastice ce preced
7
ruperea, care consideră fenomenul de rupere la scară

macroscopică, ruperile se încadrează în două categorii, și anume:
1) ruperi fragile, precedate de deformaţii plastice
nesemnificative şi care se propagă cu viteze foarte mari;
2) ruperi ductile, caracterizate prin deformaţii plastice
apreciabile produse înaintea şi în timpul realizării fenomenului de
rupere.
Mecanismul de iniţiere a fisurii este acelaşi în ambele cazuri.
Microfisurile iau naştere de obicei ca urmare a deplasării atomilor
sub acţiunea tensiunilor tangenţiale şi cumulării dislocaţiilor în
dreptul unui obstacol (marginile grăunţilor, blocurilor cristaline,
incluziuni etc.), ceea ce duce la concentrarea tensiunilor, suficientă
pentru amorsarea fisurii (fig. 4.3, b şi c). Concentrarea de tensiuni la
vârful fisurii σk depinde de tensiunea nominală medie σn, de
lungimea fisurii l şi de raza la vârful fisurii r:
l
 k  2 n (4.2)
r
Când σk atinge o valoarea ce depăşeşte rezistenţa metalului,

dimensiunea fisurii devine critică şi aceasta se propagă de la sine
sub acţiunea tensiunilor de întindere din vârful fisurii.
În cazul ruperii fragile, fisura este ascuţită, uneori cu
ramificaţii, iar în cazul ruperii ductile neascuţită, deschisă. Dacă
tensiunea este mai mică decât limita de curgere, deformaţia plastică
are loc numai în vârful fisurii, unde este concentrarea de tensiuni, şi
fisura nu se propagă. Ruperea ductilă se diferenţiază faţă de cea
fragilă prin mărimea zonei plastice la vârful fisurii. Astfel, la ruperea
fragilă, mărimea zonei plastice în vîrful fisurii este mică (de ordinul
de mărime a lungimii fisurii), în timp ce la ruperea ductilă, mărimea
acestei zone în faţa fisurii în timpul propagării acesteia este mare
(de ordinul de mărime al dimensiunii secţiunii piesei). Deformarea
plastică la vârful fisurii este însoţită de creşterea razei r din vârful
fisurii şi deci de scăderea lui σk, a cărui valoare poate să devină
insuficientă pentru continuarea propagării fisurii şi aceasta să nu
atingă dimensiunea critică. La ruperea ductilă, energia necesară
propagării fisurii este mare şi viteza de propagare este mică. La
ruperea fragilă, energia necesară este mică, fisura se propagă cu
viteză foarte mare, apropiată de viteza sunetului - rupere
instantanee.
Din punct de vedere macrostructural sau al aspectului ruperii,
8
se deosebesc urmatoarele tipuri:

1) ruperea transcristalină - prin grăunţi, care poate fi o
rupere ductilă sau fragilă;
2) ruperea intercristalină, după suprafeţele de separaţie ale
grăunţilor, care este întotdeauna o rupere fragilă. La ruperea ductilă,
ruptura are aspect fibros, iar la cea fragilă - cristalin.
O deosebire netă apare la examinarea microfractografică. La
ruperea ductilă, suprafaţa rupturii are „spectru de cupe", iar la
ruperea fragilă are „spectru de striuri", formate la cea cristalină din
suprafeţe de clivaj, iar la cea intercristalină din fisuri netede ce se
ramifică (energie absorbită mai scăzută).
Criteriile de clasificare a ruperii materialelor (pieselor) sunt
foarte bine corelate intre ele. Astfel, ruperile fragile se produc prin
clivaj (smulgere), au propagare intercristalină sau transcristalină şi
prezintă aspect cristalin-strălucitor, iar ruperile ductile se produc prin
forfecare, au, de obicei, propagare transcristalina şi prezintă aspect
fibros.
4.1.4. Rezistenţa metalelor şi aliajelor în construcţia de maşini
După cum rezultă din cele prezentate anterior, caracteristicile

mecanice „clasice": (Rm, Rp0,2, E, A, Z, KCU) pot fi folosite numai în
cazul dimensionării unui număr limitat de piese de forme simple,
solicitate static, la temperaturi apropiate de cea ambiantă. Pentru
piesele şi aparatura de răspundere, care lucrează în condiţii grele
de exploatare, trebuie luate în consideraţie şi alte criterii ce pot fi
împărţite în două categorii:
1) criterii pe baza cărora se poate garanta siguranţa în
exploatarea şi prevenirea ruperilor fragile;
2) criterii ce determină durata de exploatare a materialului
(rezistenţa la oboseală, la fluaj, la uzare, la coroziune etc.).
4.1.4.1. Criterii de determinare a siguranţei în exploatare
Ca urmare a numeroaselor avarii care s-au produs în urma

unor ruperi fragile (construcţii metalice, poduri, vase, aparatură
petrochimică şi de rafinării, conducte pentru transportul
hidrocarburilor etc.) au fost iniţiate pe plan mondial cercetări ample
care au dus la stabilirea unor criterii de determinare a siguranţei în
exploatare, în primul rând al temperaturii de tranziţie şi a tenacităţii
ruperii.
9
1) Temperatura de tranziţie. Dependenţa de temperatură a

rezistenţei la tensiuni nominale de clivaj σNC şi a rezistenţei la
deformaţii plastice - limitei de curgere, Rp0,2 – explică trecerea, odată
cu scăderea temperaturii la temperatura de tranziţie t tr, a ruperii
ductile (plastice) la ruperea fragilă (fig. 4.4). Determinarea
rezistenţei σNC şi, pe această cale, a t tr este însă dificilă. De aceea,
ttr se determină la oţeluri indirect, prin probe convenţionale de
incovoiere prin şoc (rezilienţă). Se folosesc trei criterii:
a) temperatura t(35) ,la care KCV = 35 J/cm2;
b) temperatura t(50), la care secţiunea de rupere a epruvetei are
cel mult 50% aspectul de rupere casantă (strălucitoare,
cristalină);
c) temperatura t(0,5), la care KCV este jumătate din valoarea
corespunzătoare nivelului ductil. Criteriul uzual este t(35).
Fig. 4.4 Variaţia parametrilor de rezistenţǎ cu temperatura t

şi temperatura de tranziţie ttr:
CF-comportare fragila; CSF-comportare semifragila; CP-comportare plastic
Temperatura de tranziţie ttr este numai un criteriu calitativ,

permiţând alegerea unui material mai bun sau apreciind că un oţel
nu trebuie folosit într-o construcţie care lucrează sub o anumită
temperatură, de exemplu, în cazul construcţiilor sudate, după cum
se va vedea, sub ttr (20 ... 40°C). În standardele oţelurilor pentru
construcţii, pe baza valorii parametrului t tr se defineşte clasa de
calitate a oţelurilor. Folosind epruvete de rezilienţă cu diferite raze r
la vârful crestăturii, eventual şi cu crestături foarte ascuţite obţinute
10
prin solicitări la oboseală, se poate determina lucrul mecanic de

amorsare Wa şi de propagare Wp a fisurii (fig. 4.5).
2) Tenacitatea ruperii.
Tenacitatea reprezintă rezistența materialului la propagarea brutala
a fisurii. O metoda pentru evaluarea tenacitatii o constituie
incercarea de rezilienta.
O metoda pentru evaluarea tenacitatii o constituie incercarea de
rezilienta.
Încercarea de rezilienta este o incercare mecanică dinamica
(vitezele de aplicare a sarcinii sunt mari). Consta din ruperea
epruvetei crestate dintr-o singura lovitura, cu ajutorul ciocanului -
pendul de masa m ce este lasat sa cada de la inaltimea h 0; dupa
ruperea epruvetei ciocanul urca la o inaltime h (fig.4.4a).
Energia consumata pentru ruperea epruvetei este data de relatia:
W = Wo - Wf = G (H - h)
În care: Wo reprezintă energia potentiala a ciocanului in pozitia
initiala; Wf - energia potentiala in faza finala.
Fig. 4.4a Ciocan-pendul Charpy Fig. 4.4b Epruvete pentru incercarea

la incovoiere prin soc
Tenacitatea epruvetei este exprimata prin energia absorbita

pentru ruperea acesteia.
La epruvete cu crestatura in U (figura 4.4,b) se calculeaza rezilienta
(notata KCU) ce se defineste ca raportul dintre energia consumata
pentru ruperea epruvetei W si sectiunea initiala in dreptul crestaturii,
S0:
KCU = W/S0 [J/cm2].
La epruvetele cu crestatura in V, rezilienta se exprima prin valoarea
energie de rupere W, notandu-se cu KV [J].
11
Cu ajutorul incercarii Charpy se poate exprima variatia energiei de

rupere in functie de temperatura. Se determina astfel temperatura
de tranzitie de la ruperea ductila la ruperea fragila ceea
ce permiteexprimarea comportamentului la rupere a
materialului (fig. 4. 4,c).
Fig. 4.4,c. Exprimarea temperaturii de tranzitie ductil-fragil (TTDF), corespunzatoare valorii

medii a energiei de rupere (Wmed), determinata prin incercarea Chary
Diferenta dintre materialele fragile (casante) si cele ductile (tenace)

poate fi evidentiata si prin determinarea energiei de rupere prin
integrala curbei de incercare la tractiune de la O la Fr (figura 4.4,d).
Fig. 4.4,d. Curba de incercare la tractiune
12
Se observa ca valoarea energiei de rupere este mare in cazul

materialelor ductile (otel moale) si redusa in cazul materialelor fragile
(ceramica).
Mecanica ruperii - domeniu de cercetare cu caracter

interdisciplinar, se ocupă cu cercetarea cantitativă a diferitelor
aspecte ale fenomenului ruperii materialelor.
Fig. 4.5 Determinarea lucrului mecanic de amorsare a Wa şi de propagare a

fisurii Wp pe baza incercarilor de incovoiere prin şoc (rezilienţǎ)
Ca baze ale mecanicii ruperii au servit lucrările lui A. A. Grifith,

care a arătat că ruperea fragilă este determinată de existenţa unei
fisuri în material, ce determină o concentrare locală de tensiuni şi se
propagă pe seama energiei acumulate în material ca urmare a
deformaţiei elastice. Principiile elaborate de G. R. Irwin permit
stabilirea cantitativă a influenţei fisurilor sau altor defecte asupra
rezistenţei metalului la ruperea fragilă, în acest scop se foloseşte
factorul K1 de intensitate a efortului unitar al tensiunilor la vârful
discontinuităţii fizice de tip fisură, relaţia de verificare a rezistenţei la
iniţierea ruperii fiind:
K1   a   ( a, Li )  K1c (4.3)
în care: σ este efortul unitar ce solicită construcţia în zona

defectului;
a – lungimea fisurii;
β(a, Li) – funcţie dependentă de configuraţia geometrică a
construcţiei;
φ – corecţia care ţine seama de plasticitatea materialului;
13
K1c – factorul critic de intensitate a tensiunilor, parametrul

caracteristic al materialului ce se determină prin încercări speciale.
K1c este o caracteristică importantă a materialului care scade
odată cu creşterea lui Re. Spre exemplu,pentru oţeluri (R e = 1200 ...
2100 N/mm2) Klc= 3000 ... 1000 N/mm3/2; pentru aliajele titanului (Re
= 700 ... 1200 N/mm2) Klc = 2000 ... 1200 N/mm3/2 şi pentru aliajele
aluminiului (Rc = 300 ... 700 N/mm2) Klc = 1500 ... 600 N/mm3/2.
Pe această bază se pot dimensiona instalaţii şi utilaje de mare
răspundere (construcţii sudate, recipienţi de înaltă presiune, utilaje
ce lucrează la temperaturi scăzute etc.). De asemenea, se
elaborează condiţii de încercare şi recepţie (de exemplu, pentru
recipienţii de înaltă presiune sau care funcţionează la temperaturi
scăzute), pe baza cărora se poate garanta siguranţa în exploatare a
produsului.
4.1.4.2. Criteriile de determinare a durabilităţii în

exploatare
În funcţie de tipul solicitărilor la care este supus utilajul,
durabilitatea în exploatare depinde de rezistenţa la oboseală, la
fluaj, la uzare, la eroziune şi la coroziune a materialelor folosite.
1) Rezistenţa la oboseală. Se apreciază pe baza valorii
maxime a tensiunilor ciclice la care ruperea epruvetei nu se produce
în timpul unui număr de cicluri luat ca bază (convenţional N=10 7 la
oţeluri şi N=108 la aliaje neferoase). Ea scade odată cu creşterea
dimensiunii probei, a rugozităţii suprafeţei, precum şi în medii tensio-
active, corosive etc. Rezistenţa la oboseală a pieselor reale este
întotdeauna mai mică decât cea a epruvetelor (fig. 4.6). O
caracteristică ce nu a putut fi încă corelată cu celelalte caracteristici
ale metalelor este durata între amorsarea fisurii de oboseală şi
ruperea piesei. Construcţiile, care din considerente de exploatare au
o viaţă limitată, se dimensionează la valorile rezistenţei la oboseală
corespunzătoare numărului respectiv de cicluri, o importanţă
deosebită reprezentând-o şi frecvenţa pulsaţiilor (de exemplu,
pulsaţiile de presiune la recipienţii din industria chimică şi
petrochimică, frecvenţa ciclurilor de solicitare la piesele de tip arbore
etc.). Din punct de vedere tehnologic, creşterea rezistenţei la
oboseală a pieselor în construcţia de maşini se asigură prin
prelucrări ce micşorează rugozitatea suprafeţelor, în special
prelucrări de mare fineţe, tratamente termice şi termochimice care
creează în stratul superficial tensiuni de compresiune, precum şi alte
prelucrări tehnologice speciale.
14
Fig.4.6. Raportul între rezistenţele la obosealǎ ale pieselor de maşini şi ale

epruvetelor de dimensiuni:
a) normale I; b) mari II; c) cu crestǎturi III:
1 – arbore cotit al unui motor de avion; 2 - arbore cotit al unui motor diesel; 3 – osie de vagon; 4
– arbore cu roatǎ asamblatǎ prin presare; 5 – arbore cu roatǎ asamblatǎ pe caneluri; 6 – roatǎ
dinţatǎ; 7 – şurub cu piuliţǎ; 8 – asamblare prin nituire a douǎ plǎci; 9 – asamblare sudatǎ a
douǎ plǎci
Elementele de constructii metalice supuse la solicitari repetate se

pot rupe in timpul exploatarii, la valori ale tensiunilor mai mici decât
rezistenta la rupere corespunzatoare solicitarii statice. Scaderea
rezistentei materialelor, respectiv a metalelor, supuse solicitarilor
sau deformatiilor care se repeta de un numar foarte mare de ori se
numeste oboseala. Acest mod de rupere, generat de formarea
uneia sau mai multor fisuri sub actiunea solicitarilor repetate, este
cunoscut sub numele de rupere prin oboseala.
Fig. 1. Fazele ruperii prin oboseala
Dupa modul cum variaza solicitarile in timp, apar mai multe tipuri de
solicitari variabile, reprezentate prin cicluri de solicitare. Tipul de
solicitare repetata, precum si denumirea diferitelor cicluri se gasesc
in tabel 1.
15
Tabelul 1. Tipuri de solicitari repetate
2) Rezistenţa la fluaj. Fluajul este proprietatea materialelor de

a se deforma lent şi continuu, în timp, sub acţiunea unei sarcini
16
constante. S-a constatat experimental că unul din factorii principali

care influenţeaza apariţia şi desfăşurarea fenomenului de fluaj este
temperatura. Fenomenul se manifestă cu intensitate mare dacă
materialul metalic solicitat mecanic are temperatura:
T>0,4Ts=Trp,
În care: Ts reprezintă temperatura de solidificare-topire, iar Trp -
temperatura de recristalizare primară ale materialului.
La oţeluri nealiate, fluajul se manifestă la temperaturi peste
circa 450°C. Pe baza rezistenţei la fluaj se dimensionează recipienţii
sub presiune ce lucrează la temperaturi ridicate.
3) Rezistenţa la uzare, eroziune, coroziune chimică şi
electrochimică. În cazul utilajului chimic şi petrochimic, din cauza
conditiilor de lucru, prezintă importanţă mai ales materialele
rezistente la coroziune. Problemele specifice legate de materialele şi
tehnologiile de fabricaţie a construcţiilor supuse la degradările
menţionate se vor examina în capitolele respective.
4.1.5. Metodele de creştere a rezistenţei metalelor şi aliajelor
După cum s-a arătat, rezistenţa materialelor folosite în tehnică

este de 10 ... 1000 ori mai mică decât rezistenţa teoretică a unui
metal lipsit de dislocaţii. Metalele recoapte au, orientativ, o
rezistenţă minimă Rp0,2 = 10-4... 10-3 G (G - modulul de elasticitate
transversală), corespunzătoare unei densităţi de dislocaţii de 10 6 ...
108 cm-2 (fig. 4.2). Creşterea rezistenţei metalelor se poate asigura
prin:
1) obţinerea metalelor şi aliajelor fără defecte de reţea,
nerealizate încă pe cale industrială;
2) creşterea densităţii dislocaţiilor prin deformaţii plastice şi
tratamente termice şi termomecanice etc., folosită curent în
tehnică, limitată la 1012.. . 1013 cm-2, când în metal apar fisuri;
3) folosirea materialelor compuse sau compozite.
Se estimează că progresele în domeniul fizicii metalelor vor
permite în viitoarele decenii realizarea unor oţeluri şi aliaje speciale
cu Rm = 3500 ... 6000 N/mm2 şi neferoase cu Rm=1000 ... 1500
N/mm2. Trebuie asigurată creşterea atât a rezistenţei mecanice, în
general, cât şi a plasticităţii, prin elaborarea sau tratarea în vid a
unor aliaje de înaltă puritate (drept impurităţi fiind considerate C, Si,
Mn, S, P, O, N, etc), micşorarea grăunţilor masei metalice,
îmbătrânire etc.
De remarcat perspectivele pe care le deschid aliajele
17
superplastice, aliaje cu grăunţi foarte fini (~10 μm), la care

deformaţiile plastice până la A=102. .. 103 % se produc la eforturi
relativ reduse, în special la temperaturi de (0,6 . . . 0,85) T t şi viteze
de deformare (întindere) de 10-4. . . 10-3 s-1, după un mecanism
aparte de alunecare a grăunţilor şi mai puţin a deformărilor prin
deplasarea dislocaţiilor.
Rezistenţa ridicată a materialelor se obţine şi prin elaborarea
materialelor compozite; în acest scop, se foloseşte o matrice
metalică plastică (din Al, Mg, Ni şi aliajele lui), în care sunt înglobate
fire subţiri cu rezistenţă ridicată (Mo, W, B, Al2O3, grafit etc.), de
grosime 10-1... 10-2 mm, orientate într-un anumit fel. Astfel, de
exemplu, la armarea aluminiului cu fire din oţel (40% la volum) se
obţine un material , care la +20°C prezintă o rezistenţă mecanică la
rupere, Rm=1600 N/mm2. Iata de ce, îmbunătăţirea şi diversificarea
fabricaţiei acestor tipuri de materiale prezintă un interes deosebit.
Folosirea de fire din compuşi greu fuzibili, ce nu se dizolvă în
matricea metalică, permite realizarea materialelor care păstrează
rezistenţa ridicată până la (0,9 . .. 0,95)Tt.
4.1.6. Transformările structurale la metale şi aliaje şi

clasificarea tratamentelor termice
Tipurile de transformări structurale care stau la baza

tratamentelor termice, exemplificate pentru oţeluri, sunt:
1) Transformări în cadrul reţelei cristaline cu deplasări în
reţea la distanţe atomice - transformări polimorfe, cu schimbare de
fază, care pot fi:
- cu difuzie – considerate „normale", când atomii se
deplasează independenţi după schema „atom contra atom", energia
de activare fiind apropiată de cea a autodifuziei;
- fără difuzie - de tip „martensitic", ce presupune o deplasare
colectivă dirijată („în grup") a atomilor pe planuri cristalografice cu
rezistenţă minimă la alunecare, energia de activare fiind de zeci de
ori mai mare.
2) Transformări cu difuzie, pe distanţe ce depăşesc cu mult
distanţele interatomice, deosebindu-se:
- recristalizarea fără schimbare de fază a structurilor
deformate plastic, cu formarea structurilor granulare noi;
- transformarea eutectoidă, la care dintr-o fază se formează
cel puţin două faze noi;
- descompunerea soluţiilor suprasaturate, care poate fi:
18
descompunerea la răcire determinată de tipul diagramei de echilibru

- scăderea solubilităţii unui component într-o fază cu scăderea
temperaturii (de exemplu, precipitarea cementitei secundare din
austenită pe linia Acem); descompunerea la încălzire a unei soluţii
suprasaturate obţinute prin călire - obţinerea structurilor de revenire
şi îmbătrânire.
Studiul transformărilor pentru fiecare caz în parte trebuie să ia
în consideraţie urmatoarele aspecte:
1) condiţiile termodinamice ale transformării şi, în primul
rând, forţele motrice care o determină şi care acţionează
întotdeauna în sensul reducerii nivelului energetic al sistemului
(energiei libere F), atingerii unui grad mai mare de ordine a reţelei
cristaline;
2) mecanismul transformării, ce descrie modul în care are
loc rearanjarea atomilor;
3) cinetica transformării, adică modul de desfăşurare a
acesteia în timp, variaţia vitezei de transformare în funcţie de
temperatură şi de timp;
4) morfologia transformării, sau altfel spus, succesiunea
structurilor care se formează în cadrul transformării considerate.
După tipurile de transformări care se produc in timpul
tratamentelor termice, acestea pot fi clasificate după cum urmează:
 recoaceri fără schimbări de fază sau recoaceri de tipul I;
 recoaceri cu schimbare de fază sau recoaceri de tipul II;
 căliri fără transformare polimorfă;
 căliri cu transformare polimorfă;
 îmbătrânire;
 revenire;
 tratamente termochimice;
 tratamente termomecanice.
Unele tipuri de transformări pot avea loc ca procese
secundare ale unei prelucrări la cald (turnare, deformare plastică la
cald, sudare, rectificare), putând influenţa favorabil sau nefavorabil
structura şi calităţile produsului.
Parametrii regimului de tratament termic se concretizează
printr-o diagramă care indică:
 regimul de încălzire (temperatura iniţială şi finalăprecum
şi viteza de încălzire),
 regimul de menţinere la temperatura de tratament termic
(temperatura şi durata)
 regimul de răcire (temperatura iniţială şi finală ,viteza de
19
răcire sau mediul de racire).

În unele cazuri este necesară precizarea compoziţiei mediului
(de exemplu, la tratamentele termochimice) sau condiţia unor
prelucrări tehnologice suplimentare (de exemplu, la tratamentele
termomecanice).
4.2. TRATAMENTE TERMICE DE RECOACERE FĂRĂ

SCHIMBARE DE FAZĂ (RECOACERE DE TIPUL I)
4.2.1. Tipuri de tratamente termice de recoacere fără schimbare

de fază
Recoacerile fără schimbare de fază se pot aplica metalelor

sau aliajelor ale căror structuri nu corespund condiţiilor de echilibru
(existenţa segregaţiilor, ecruisărilor, tensiunilor etc.). Se deosebesc:
- recoaceri de omogenizare, prin care se reduc segregaţiile
(licvaţiile) - neuniformitatea micro şi macroscopică a compoziţiei
chimice;
- recoaceri de recristalizare nefazică, ce se aplică structurilor
deformate plastic pentru a înlătura efectele deformării sau pentru a
finisa grăunţii cristalini;
- recoaceri de detensionare, care se aplică în scopul reducerii
tensiunilor interioare din materialul pieselor.
Parametrii care asigură înlăturarea abaterilor menţionate de la
echilibru sunt, în primul rând, temperatura şi durata de menţinere,
condiţiile de încălzire şi răcire avînd o importanţă secundară.
4.2.2. Tratamentul termic de recoacerea de omogenizare
În timpul solidificării aliajelor apar segregaţii(licvaţii),care pot fi:

1) Macrosegregaţii zonale, care apar datorită solidificării
dirijate de la suprafaţă spre interiorul semifabricatului, şi care
constau în îmbogăţirea părţii centrale a semifabricatului cu impurităţi
care au temperaturile de solidificare mai scăzute.
2) Macrosegregaţii prin greutate specifică, ce sunt
determinate de diferenţa de greutate specifică a fazelor ce
cristalizează la începutul şi la sfîrşitul procesului de solidificare.
20
3) Microsegregaţii intergranulare. Acestea apar la aliajele

ai căror componenţi sunt reciproc insolubili sau parţial solubili în
stare solida şi nu pot fi înlăturate, fiind proprii aliajelor respective.
4) Microsegregaţii dendritice. Neomogenitatea cristalelor
primare, şi în special a soluţiilor solide, este determinată de
nerespectarea condiţiilor de echilibru în timpul procesului de
solidificare (viteze de răcire prea mari). Prin recoacerea de
omogenizare, care constă în încălzire şi menţinere la temperaturi
ridicate, apropiate de temperatura de topire, se înlătură, în primul
rând, segregaţiile dendritice şi într-o măsură mai mică, macro-
segregaţiile. Acest tratament termic se aplică cu precădere
semifabricatelor, lingourilor şi pieselor turnate, mai rar aliajelor
prelucrate prin deformare plastică.
4.2.2.1. Cristalizarea neomogenă

La solidificarea aliajelor cu vitezele de răcire frecvent întâlnite
în practică, nu exista timpul necesar pentru omogenizarea completă
prin difuzie a compoziţiei chimice a fazelor care se formează prin
solidificare. În continuare se vor examina câteva din cazurile tipice
întâlnite în practică.
Cristalizarea aliajelor cu soluţii solide. Prima analiza se va face
pentru un sistem de aliaje binare ale căror componente au
solubilitate totală atât în stare lichidă , cât şi în stare solidă, a cărei
diagramă de echilibru este prezentată în figura 4.7. Se acceptă că în
condiţiile vitezei de răcire considerate, difuzia nu asigură
omogenizarea completă în timpul solidificării fazei solide (în faza
lichidă viteza de difuzie este mult mai mare, deci omogenizarea se
asigură mai uşor). În consecinţă, în timpul solidificării aliajului de
concentraţie B0 (fig. 4.7), compoziţia soluţiei solide ce cristalizează
nu va urmări linia solidus abc ..., ci va avea continuu un conţinut mai
mic în componentul B, concentraţia medie variind după linia aefK.
Totodată, grăunţii cristalizaţi vor prezenta o concentraţie variabilă de
la Ba în mijloc, la o concentraţie mai mare în B pe suprafeţele de
separaţie. Transformări similare vor suferi şi aliajele de compoziţii
B'0, B”0 etc. (v.fig. 4.8), obţinându-se liniile aK; a'K'; a"K" etc.,
corespunzătoare variaţiei compoziţiei medii a fazei solide în timpul
procesului de cristalizare. Unind punctele sfârşitului cristalizării se
obţine linia A'KK'K"B', numită linia solidus neomogen. Prin urmare,
diagrama de solidificare a unei soluţii solide neomogene va conţine
trei linii: 1) linia liquidus (A'OO'O"B') corespunzătoare începutului
cristalizării şi, în acelaşi timp, a variaţiei compoziţiei fazei lichide în
21
timpul solidificării; 2) linia solidus omogen (A'aa'a"B’)

corespunzătoare variaţiei compoziţiei fazei solide în timpul
cristalizării şi sfîrşitului cristalizării în condiţii de echilibru; 3) linia
solidus neomogen (A'KK'K"B'), corespunzătoare sfârşitului
cristalizării în condiţii de dezechilibru.
Fig. 4.7 Solidificarea unei soluţii solide Fig. 4.8 Diagrama de solidificare a
neomogene unei soluţii solide neomogene
Fig. 4.9 Diagrama de solidificare a unui aliaj eutectic neomogen
Odată cu creşterea vitezei de răcire va creşte şi

neomogenitatea fazei solide cristalizate (segregaţia interdendritică).
22
Dacă se acceptă însă că răcirea se face cu viteză infinit de mare,

cristalizarea va avea loc instantaneu, iar faza solidă va fi omogenă.
În consecinţă, variaţia neomogenităţii fazei solide cristalizate cu
viteza de răcire va prezenta un maxim. În practică însă, segregaţia
interdendritică se obţine la viteze de răcire relativ mici,
particularităţile respective depinzând foarte mult de aliaj (de
exemplu, la aliajele Cu-Sn practic nu se ajunge la structuri de
echilibru).
Cristalizarea aliajelor cu eutectic sau peritectic. În cazul acesta
analiza se va face pentru un sistem de aliaje binare cu componente
total solubile în stare lichidă, parţial solubile în stare solidă, cu
transformare eutectică, a cărei diagramă de echilibru este
prezentată în figura 4.9. Diagrama de echilibru pentru un astfel de
sistem format din componenţii A si B, poate fi împărţită prin linii MN
în două părţi. Porţiunea I, cu compoziţii cuprinse între A şi Ba,
corespunde cristalizării unei soluţii solide neomogene, analizate
anterior. Porţiunea II, corespunde diagramelor de echilibru cu
eutectic. Din examinarea porţiunilor I din diagrama respectivă
rezultă că, în cazul cristalizării aliajelor în condiţii de dezechilibru au
loc următoarele modificări: 1) în intervalul de concentraţii A—Ba'
apare linia solidus neomogen; 2) în intervalul de concentraţii Ba'—
Ba apare eutecticul, ce nu este prezent în aliajele de echilibru (răcite
lent); 3) în intervalul de concentraţii Ba—BE cantitatea de eutectic
este mai mare decât în cazul cristalizării în condiţii de echilibru.
Particularităţi similare apar şi la aliajele cu peritectic. În aliajele cu
mai mulţi componenţi pot apărea abateri şi mai importante de la
condiţiile de echilibru, cum ar fi, de exemplu, eutecticele ternare,
care coboară mult temperatura de solidificare.
4.2.2.2. Structura şi particularităţile tehnologice ale aliajelor

cristalizate în condiţii de dezechilibru reale
Aceste aliaje se caracterizează prin:
1) segregaţia dendritică a soluţiei solide, axele dendritelor
fiind formate din soluţiile solide îmbogăţite în component cu punct de
topire ridicat;
2) prezenţa, ca urmare a nerespectării la solidificare a
condiţiilor de echilibru a structurilor cvasieutectoide cu puncte de
topire mai scăzute;
3) topirea aliajului la temperaturi mai scăzute, la început după
suprafeţele intergranulare, ceea ce generează defecte la
prelucrarea la cald: arderea-oxidarea intergranulară, fragilizarea
23
la cald etc.;
4) scăderea plasticităţii aliajului, accentuarea anizotropiei
proprietăţilor, înclinare spre ruperea intercristalină, scăderea
rezistenţei la coroziune.
4.2.2.3. Parametrii tehnologici ai recoacerii de

omogenizare
Stabilirea parametrilor de lucru pentru recoacerea de
omogenizare are la bază legile difuziei (Fick) definite prin relaţiile :
dc
dm = D dsd (4.4)
dx
în care: dm reprezintă cantitatea de materie care difuzează prin

suprafaţa ds în intervalul de timp d;
dc
dx
- gradientul de concentraţie;
D - coeficientul de difuzie definit de relaţia:
Q
D  A e

RT (4.5)
în care: A este o constantă care practic nu depinde de temperatura

(cm2/s);
Q — energia de activare circa 120 000 J/mol la carbon şi
peste 250 000 J/mol la principalele elemente de aliere care totodată
frânează difuzia carbonului;
R — constanta gazelor (J/mol K);
T — temperatura absolută (K).
Din relaţia (4.4) rezultă relaţia de calcul a vitezei de difuzie :
dm dc
 D ds (4.6)
d dx
Prin urmare, viteza proceselor de difuzie scade pe măsură ce

dc
are loc omogenizarea (scăderea gradientului de concentraţie dx
).
Din relaţiile (4.5) şi (4.6) reiese faptul că prin creşterea temperaturii
recoacerii de omogenizare, se obţine o eficienţă mult mai bună
decât în cazul creşterii duratei de menţinere. Ea este însă limitată la
(0,90 . .. 0,95)Tt de pericolul apariţiei fenomenului de ardere a
materialului.
Viteza de omogenizare creşte odată cu creşterea dispersiei
24
fazei în exces şi cu micşorarea dendritelor. Durata procesului de

dizolvare a fazei în exces (d), ale cărei particule cu grosimea m, se
calculează cu relaţia:
d = amb (4.7)
în care: a şi b sunt constante pentru un aliaj şi o temperatură date

(b =1,1 ... 2,5).
Sub acest aspect, există două căi de reducere a duratei
recoacerii de omogenizare:
1) creşterea vitezei de cristalizare prin obţinerea unor structuri mai
disperse (de exemplu, turnare în cochilie);
2) prelucrarea prealabilă prin deformare plastică a materialului.
Este important ca la aplicarea tratamentului de recoacere de
omogenizare, încălzirea sa fie lentă, pentru a se evita apariţia
tensiunilor, a crăpăturilor la cald etc. De asemenea, pentru a se
evita apariţia acestor defecte şi realizarea economiei de combustibil,
lingourile şi piesele turnate se vor introduce în cuptoarele de
tratament termic înainte ca acestea să se răcească. Recoacerea de
omogenizare se aplică cu precădere oţelurilor aliate, la temperaturi
cuprinse în intervalul 1050 ... 1250°C, cu o durată de menţinere de
zeci de ore precum şi oţelurilor carbon pentru automate, în scopul
înlăturarii segregaţiei sulfului.
4.2.2.4. Caracteristici mecanice obţinute

Omogenizarea structurii primare, eliminarea hidrogenului,
dizolvarea si coagularea fazelor în exces determină creşterea
plasticităţii aliajului turnat, cu atât mai mult cu cât structura
dendritică din turnare sau după o eventuală predeformare a fost mai
fină. După acest tratament şi după deformare, „ereditatea" structurii
turnate se manifestă uneori destul de pregnant. De exemplu, la oţe-
luri aliate cu Cr şi W se păstrează licvaţia carburilor — aglomerări de
carburi eutectice primare. Efectul maxim al recoacerii de
omogenizare, sub aspectul creşterii rezilienţei, alungirii, gâtuirii
specifice şi rezistenţei la oboseală, se constată pe probe deformate
plastic în prealabil, tăiate perpendicular pe direcţia de deformare.
4.2.3. Tratamentul termic de recoacere de recristalizare fără

schimbare de fază
Tratamentul termic de recoacere de recristalizare fără

schimbare de fază se poate aplica oricărui metal sau aliaj, care a
25
fost deformat plastic la rece. Acest tip de tratament termic înlătură

abaterile de la structura de echilibru, asigurând formarea unei
structuri noi, cu o structura mai apropiată de cea de echilibru şi cu
un nivel energetic minim.
4.2.3.1. Deformarea plastică

Prin deformarea plastică a unui material metalic se modifică
structura acestuia la toate nivelele dimensionale şi anume:
1) forma şi dimensiunea grăunţilor, ca urmare a alunecării
după planurile cristalografice şi a maclării grăunţilor, care se
alungesc după direcţiile principale de deformare. Fazele fragile şi
incluziunile se sfărâmă şi se orientează după aceleaşi direcţii. Apare
o macrostructură fibroasă;
2) orientarea cristalografică în interiorul grăunţilor, reţeaua
cristalină a grăuntelui orientându-se după o direcţie preferenţială.
Apare textura de deformare, dependentă de felul deformaţiei şi de
tipul reţelei cristaline a metalului;
3) structura internă a fiecărui grăunte cristalin, 3—20% din
lucru mecanic cheltuit (0,5 ... 4 J/g) fiind înmagazinat sub formă de
defecte ale reţelei cristaline. Densitatea dislocaţiilor creşte cu 5 ... 6
ordine de mărime, astfel că se poate ajunge la o densitate
  10 ...10 cm . Totodată, grăunţii se fragmentează în blocuri
11 12 2
cristaline, se formează defecte de împachetare etc., structura unui

metal deformat la rece fiind deosebit de complexă. De asemenea,
deformarea plastică — ecruisarea metalelor şi aliajelor — determină
creşterea caracteristicilor de rezistenţă şi scăderea celor de
plasticitate (fig. 4.10). La grade mari de deformare de 50 ... 70%,
rezistenţa de rupere poate creşte de 2 ... 3 ori, limita elastică de 5 ...
8 ori, iar alungirea scade de 10 ... 40 ori. Celelalte caracteristici
variază în limite mai strânse. De exemplu, rezistivitatea creşte cu
2 ... 6%, permeabilitatea magnetică şi rezistenţa la coroziune
scad,iar modulul de elasticitate practic nu se schimbă.
Textura determină anizotropia proprietăţilor. Acest efect se
evidentiaza cel mai bine prin incercarile de rezilienţa, care dau valori
mult mai mici pe epruvete prelevate perpendicular pe direcţia de
deformare, prin comparatie cu valorile obtinute pe epruvetele
prelevate paralel cu directia de deformare.
4.2.3.2.Transformările structurale la recoacerea fără schimbare

de fază
Prin recoacere fără schimbare de fază se formează structuri
26
noi, mai apropiate de structurile de echilibru şi scade energia liberă

a sistemului. Se deosebesc următoarele trepte de transformare:
restaurarea, recristalizarea primară, creşterea grăunţilor şi
recristalizarea secundară.
Restaurarea la un metal sau aliaj ecruisat are loc la
temperaturi de circa (0,2 . .. 0,3)T t. Transformările structurale ce au
loc pot fi puse în evidenţă numai prin cercetarea cu raze X sau la
microscopul electronic şi se caracterizează prin absenţa perioadei
de incubaţie. Ele constau în deplasarea atomilor pe distanţe de
ordinul distanţelor interatomice (difuzia atomilor) şi anularea
reciprocă a dislocaţiilor, reducerea densităţii dislocaţiilor şi
vacanţelor, scăderea tensiunilor interne de ordinul II şi parţial de
ordinul III.
Fig. 4.10 Variaţia caracteristicilor mecanice cu gradul de deformare plastică
Totodată, are loc poligonizarea, formarea şi deplasarea

suprafeţelor de separaţie a blocurilor cristaline în interiorul grăun-
telui. Poligonizarea este consecinţa reorganizării dislocaţiilor în
aglomerări verticale, cu formarea unor „pereţi" de dislocaţii.
Poligonizarea se produce în cazul deformării prealabile relativ mici
la încovoiere (în special la aluminiu şi cupru). Factorii ce
îngreunează deplasarea dislocaţiilor (de exemplu impurităţile)
determină creşterea temperaturii poligonizării, care poate să se
suprapună peste temperatura de recristalizare primară. Odată cu
creşterea temperaturii are loc şi deplasarea suprafeţelor de
separaţie a blocurilor, concomitent cu creşterea acestora prin
înglobarea de către blocurile (subgrăunţii) mari a celor mici, fără
modificarea orientării acestora (recristalizate în situ). Prin restaurare,
rezistivitatea electrică şi duritatea scad. Gradul de restaurare
depinde de durata de menţinere.
27
Recristalizarea primară a unui metal sau aliaj ecruisat constă

în formarea, ca urmare a unui proces de difuzie, a unor grăunţi noi,
echiaxiali, cu o densitate mică a dislocaţiilor. Recristalizarea începe
după o perioadă de incubaţie (fig. 4.11), depinde de gradul de
deformare iniţial (fig.4.12) şi are loc într-un interval de temperaturi (t ri
- începutul, trs - sfârsitul recristalizării). În mod obişnuit, temperatura
de recristalizare este Tr = (0,3. . . 0,4) T t, şi poate coborî pînă la 0,1
Tt la metale pure, iar la unele aliaje poate ajunge la 0,8 T t. Germenii
cristalelor noi apar în zonele cu cea mai favorabilă stare
termodinamică — locuri cu cele mai mari deformări ale reţelei
cristaline, cum sunt suprafeţele de separaţie intergranulare,
pachetele de planuri de alunecare, blocurile cristaline, maclele.
Recristalizarea secundară constă în creşterea intensă
preferenţială a unor anumiţi grăunţi recristalizaţi la temperaturi de
recoacere ridicate sau la reîncălzire peste temperatura de recoacere
iniţială. Rezultă o structură neuniformă, cu grăunţi foarte mari.
Deformarea plastică se poate face la rece sau la cald. Prin
deformare la rece se înţelege o deformare la o temperatură
inferioară temperaturii de recristalizare nefazice, iar prin deformare
la cald o deformare la o temperatură superioară temperaturii de
recristalizare nefazice, deformarea fiind însoţită de recristalizare fără
schimbare de fază. În ambele cazuri, pentru a nu apărea crăpături şi
defecte interioare, structura trebuie să fie deformabilă, monofazică
sau în orice caz, fazele mai dure să aibă o formă cât mai globulară.
Fig. 4.11 Influenţa temperaturii asupra cineticii Fig. 4.12 Influenţa gradului de deformare
recristalizării fără schimbare de fază plastică asupra temperaturii recristalizării
fără schimbare de fază
4.2.3.3. Dimensiunea grăunţilor recristalizaţi

Textura şi dimensiunea grăunţilor recristalizaţi depinde de
mulţi factori, în cazul menţinerii la temperatura de recristalizare se
constată tendinţa de formare a unei structuri cu grăunţi uniformi,
28
precum şi creşterea dimensiunii D a acestora. Uniformizarea

structurii se explică prin tendinţa de echilibrare a tensiunilor
superficiale ce acţionează în lungul suprafeţelor de separaţie
intergranulare (model plan simplificat în figura 4.13, 1 si 2 —
tendinţa de formare a grăunţilor hexagonali). În spaţiu, grăunţii cu
tensiuni superficiale echilibrate corespund unor poliedri cu 14 feţe
puţin curbate, care în secţiuni plane (examinare microscopică) pot
prezenta diferite forme poligonale. În acest fel, prin formarea unei
structuri cu tensiuni superficiale echilibrate se poate ajunge la o
structură de echilibru, fără ca ea să corespundă valorii minime a
energiei superficiale (care este cu atât mai mică, cu cât suprafaţa de
separaţie intergranulară este mai mică, adică dimensiunea grăunţilor
pe unitatea de volum mai mare, ceea ce ar justifica creşterea lor
continuă). Dependenţa dimensiunii medii D a grăunţilor unui aliaj
monofazic de durata recoacerii este dată de urmatoarea relaţie:
D = Bn (4.8)
în care:
B este o constantă ce depinde de temperatură;
 -durata tratamentului de recoacere;în practică, durata
recoacerii depăşeşte, de obicei, durata recristalizării primare, ceea
ce determină o anumită creştere a grăunţilor.
n - exponent a carei valoare este cuprinsa in intervalul
0,1...0,5. De obicei in calcule se ia valoarea de 0,5; valoarea lui n
scade cu creşterea cantităţii şi gradului de dispersie a impurităţilor
În afară de particularităţile structurale, temperatura şi durata
recoacerii, dimensiunea grăunţilor este influenţată de gradul iniţial
de deformare prin care s-a produs ecruisarea materialului.Gradul
de deformare este definit printr-o relatie de forma:
GD=(SD-S0))/S0.100, (4.9)
în care S0 este aria sectiunii transversale sau lungimea

materialului metalic înaintea procesului de deformare plastica, iar S0
–aria sectiunii transversale sau lungimea materialului metalic
ecruisat prin deformare plastica. Dependenţele dintre dimensiunile
cristalelor obţinute prin recristalizare primara si cei doi parametri(T,
GD) se pot reprezenta sub forma unor diagrame spaţiale, de tipul
celei prezentate in figura 4.14, numite si diagrame de recristalizare.
Analizand o astfel de diagrama se pot desprinde urmatoarele
29
concluzii importante,si anume;

1) procesele de recristalizare primara pot conduce la structuri
cu cristale fine (structuri cu granulatie fina), daca temperatura la
care au loc procesele este apropiata de T rp si/sau gradul de
deformare al materialului a fost mare;
2) pentru orice material metalic exista o valoare a gradului de
deformare, numita grad critic de deformare GDcr, careia îi
corespunde structura de recristalizare primara cu dimensiunile
maxime ale cristalelor poliedrice, (structura de recristalizare cea mai
grosolana) si cu plasticitatea (tenacitatea) minima. In general,
valoarea gradului critic de deformare GDcr este cuprinsa in intervalul
5...10 %;
3) daca un material ecruisat prin deformare plastica este
mentinut timp indelungat la temperatura de recristalizare primara
sau este supus recristalizarii primare la o temperatura T>> T rp,
structura cu cristale poliedrice,rezultata prin desfasurarea procesului
de recristalizare primara, sufera un proces numit cresterea
cristalelor (cresterea granulatiei) avand ca efect scaderea plasticitatii
materialului;
4) daca un material metalic ecruisat prin deformare plastica
este supus recristalizarii la o temperatura T>>>>T rp, este posibil sa
se produca si procesul de recristalizare secundara ,care consta din
cresterea intensa, preferentiala a unor cristale ale structurii obtinute
prin recristalizarea primara si obtinerea unei structuri cu granulatie
foarte neuniforma.
Fig. 4.13 Mecanismul creşterii grăunţilor Fig. 4.14 Diagrama de recristalizare a

materialelor metalice ecruisate prin deformare
plastică
30
Fig. 4.15 Mecanismul modificării dimensiunilor Fig.4.16 Variaţia caracteristicilor mecanice

grăunţilor unui metal sau aliaj deformat plastic şi la recristalizarea fără schimbare de fază
supus unor cicluri de încălzire şi răcire
O astfel de structură grosolană, pe lângă reducerea caracteristicilor
mecanice, favorizează apariţia şi a altor efecte (de exemplu,
procesele de îmbătrânire la oţeluri, însoţite de fragilizare). De aceea,
la procesele tehnologice de prelucrare la rece (îndreptare, îndoire,
ştanţare etc.) se stabilesc condiţii speciale în vederea evitării
gradului critic de deformare. Odată cu creşterea purităţii aliajului şi
cu creşterea temperaturii de recristalizare, gradul critic de
recristalizare se micşorează. Creşterea foarte mare a grăunţilor în
cazul gradului critic de deformare se explică prin aceea că, în urma
unei deformaţii plastice reduse, deci deformării numai a unei părţi
din grăunţi, grăunţii nedeformaţi (cu energia liberă mai mică) cresc
pe seama celor deformaţi (cu energia liberă mai ridicată).
Dimensiunile grăunţilor după un ciclu de prelucrări tehnologice
(deformare la rece, recristalizare, răcire), în funcţie de parametrii
procesului pot fi mai mici decât cele iniţiale (fig. 4.15, ciclul 1) sau
mai mari (fig. 4.15, ciclul 2 supraîncălzire, ciclul 3 grad de deformare
apropiat de cel critic).
Pentru alegerea corectă a parametrilor tehnologici ai
prelucrărilor la rece se folosesc diagramele de recristalizare în care
dimensiunea grăunţilor este dată în funcţie de gradul de deformare
şi temperatura de încălzire. Dacă metalul sau aliajul nu prezintă
transformări polimorfe, o structură grosolană obţinută după
recristalizare nu mai poate fi înlăturată decât printr-o nouă
deformare plastică si recristalizare.
Recristalizarea fără schimbare de fază joacă un rol important
şi la transformări cu schimbare de fază (călire, revenire etc.). De
asemenea, ea determină în mare măsură rezistenţa la fluaj a
metalelor şi aliajelor.
31
4.2.3.4. Caracteristici fizico-mecanice

În urma recristalizării, caracteristicile de rezistenţă scad, iar cele de
plasticitate cresc (fig. 4.16). La unele aliaje ale Ni şi Cu, la
restaurare, limita elastică creşte până la 100 ... 170%, proprietate
necesară la fabricarea arcurilor şi membranelor. La încălzire, mult
peste Trs odată cu creşterea grăunţilor scad toate caracteristicile
mecanice. De asemenea, la deformarea corespunzătoare gradului
critic, după recristalizare, se obţine o plasticitate mai scăzută.
4.2.3.5. Anizotropia proprietăţilor

La metale şi aliaje recoapte, cu structură omogenă,
anizotropia proprietăţilor mecanice este determinată de orientarea
preferenţiată a impurităţilor în timpul deformării la rece sau de
textura rezultată după recristalizare. În ultimul caz, în funcţie de
natura metalului (tipul de reţea cristalină), de procedeul de
deformare aplicat şi de regimul deformării, valoarea maximă a
caracteristicilor fizico-mecanice poate varia după diferite direcţii. De
aceea, prelucrările succesive de deformare la rece şi recoacere ce
generează anizotropia datorită texturii poate duce la abateri nedorite
de formă a piesei obţinute prin astfel de prelucrări (deformaţii
inegale după direcţii diferite). Anizotropia proprietăţilor magnetice
este foarte utilă, spre exemplu, la fabricarea tablei din oţel feritic
pentru transformatoare (aceasta conţine: 2,8 . . . 3,5% Si şi un
conţinut cât mai mic posibil de C). La acest oţel permeabilitatea
magnetică  este maximă după direcţia care are indicele Miller
(100), de 30 ori mai mare faţă de direcţia cu indicele Miller (111).
Astfel, prin deformaţii şi recoaceri succesive, se determină o
anumită orientare a structurii cristaline care să asigure în exploatare
caracteristici magnetice optime.
În cazul prelucrării la cald a oţelurilor, anizotropia proprietăţilor
se manifestă datorită orientării preferenţiate a impurităţilor si
neomogenităţii structurale. Odată cu creşterea gradului de
deformare şi a impurităţilor creşte anizotropia, acest fenomen este
pus in evidenţă prin creşterea raportului între rezilienţa longitudinală
şi cea transversală. Sub acest aspect, valoarea minimă a rezilienţei
transversale poate constitui, pentru condiţiile date, un criteriu de
apreciere a calităţii oţelului.
4.2.3.6.Tipuri de tratamente termice de recoacere fără

schimbare de fază
Parametrii principali ai recoacerilor fără schimbare de fază
32
sunt: temperatura şi durata de menţinere. Se folosesc următoarele

tipuri de recoacere fără schimbare de fază.
Recoacerea de restaurare în scopul creşterii plasticităţii este
aplicată de obicei ca un tratament final la aliajele aluminiului şi
magneziului; temperatura 150—300°C (sub T ri). Pentru metalele
greu fuzibile, grupa a Vl-a în tabelul lui Mendeleev (Mo şi W), şi
aliajele acestora, este singura cale de creştere, după deformarea
plastică, a deformabilităţii, deoarece după recristalizare ele devin
casante.
Recoacerea de restaurare în scopul creşterii limitei elastice,
aplicată la arcuri şi membrane. Temperatura şi durata optimă se
aleg de obicei experimental.
Recoacerea de recristalizare completă este tratamentul cel
mai des folosit. Se aplică ca tratament premergător, intermediar sau
final la prelucrarea la rece (numai la grade de deformare GD > 20 -
30%), uneori ca tratament final după deformare la cald. Se execută
la temperaturi peste Trs (fig. 4.16) şi sub cea de recristalizare cu
schimbare de fază, dacă aliajul prezintă această transformare (la
oţeluri sub AC1). De exemplu, la oţelul carbon temperatura este de
650-710°C, la cupru, 500-700°C, la alame, bronzuri, 600-700°C, la
nichel 700-800°C; la aliajele Cu-Ni, 700-850°C, la titan, 670-690°C;
la aliaje de aluminiu, 350-430°C; durata de menţinere este de
10...60 min.
Trebuie avut în vedere că în unele cazuri pot avea loc
transformări secundare (de exemplu, sferoidizarea cementitei la
oţeluri carbon, proces a cărui viteză este însă mai mică). Viteza de
încălzire poate influenţa textura (efectul restaurării). Viteza de răcire
poate prezenta importanţă la aliajele la care apare procesul de
îmbătrînire (de exemplu aliajele Al).
Recoacerea de recristalizare incompletă, la tri<t<trs. Se aplică
mai rar (de exemplu, la aliajele aluminiului).
Recoacerea de texturare se aplică după cum s-a menţionat
anterior, la fabricaţia tablelor din oţelul silicios, utilizate pentru
fabricarea tolelor de transformator.
4.2.4. Recoacerea de detensionare
Acest tip de tratament termic are drept scop eliminarea

tensiunilor zonale (macrotensiuni de ordinul I) ce se extind pe
întregul volum al piesei şi iau naştere în timpul proceselor
tehnologice de turnare, prelucrare prin deformare plastică la cald şi
33
la rece, sudare, prelucrare mecanică etc. (deformaţii plastice,

încălziri şi răciri neuniforme, transformări de faze). Tensiunile se
echilibrează şi pot fi detectate prin difracţie cu raxe X sau puse în
evidenţă prin efectele lor (de exemplu, deformaţiile în timp sau în
urma prelucrărilor mecanice).
Tensiunile interne din piese (semifabricate) pot da naştere în
timp, în afară de deformaţii, la modificarea dimensiunilor, pierderea
preciziei sau apariţia crăpăturilor. Suprapunerea solicitărilor
exterioare peste tensiunile interioare poate duce la rupere la
solicitări inferioare celor la care au fost dimensionate piesele, situaţii
periculoase mai ales în cazul stărilor triaxiale de tensiuni de
întindere, a solicitărilor dinamice, temperaturilor scăzute, pieselor
masive şi îmbinărilor sudate. Tensiunile de întindere în stratul
superficial favorizează ruperea prin oboseală şi procesele de
coroziune (coroziune sub tensiune).
4.2.4.1. Mecanismul recoacerii de detensionare

Reducerea tensiunilor interioare poate fi realizată pe baza a
două mecanisme:
1) prin deformare plastică, detensionarea având loc
prin încălzirea la o temperatura T > T 1 (fig. 4.17), la care
tensiunile interioare i sînt mai mari decît limita de curgere R c,
reducerea realizându-se prin deformare plastică, fiind determinată,
în primul rând, de temperatura de recoacere şi mai puţin de durată;
2) prin difuzie, tensiunile reducându-se în timp, practic la
orice temperatură, mecanism ce explică eficienţa reducerii
tensiunilor interne, în special la piesele turnate menţinute mult timp
(pînă la 1 an) la intemperii.
Tensiunile interne mai pot fi reduse prin vibraţii sau ultrasunete. In
prezent, s-au dezvoltat echipamente si procedee foarte eficiente
pentru detensionarea imbinarilor sudate cu ultrasunete.
4.2.4.2.Stabilirea parametrilor tratamentului termic de recoacere

de detensionare
34
Fig. 4.17 Variaţia cu temperatura a tensiunilor Fig. 4.18 Diagrama variaţiei tensiunilor
interioare i şi limitei de curgere Rp0,2 interioare I cu temperatura T şi cu durata
de menţinere 
Pentru stabilirea temperaturii şi duratei tratamentului în vederea

reducerii tensiunilor interne până la un nivel dat, se folosesc dia-
grame de tipul celor prezentate in figura 4.18. Reducerea rapidă a
tensiunilor (de exemplu, printr-o încălzire rapidă) poate genera
deformaţii. Fiecare piesă prezintă anumite particularităţi (formă,
dimensiune, etc.), care trebuie avute în vedere la stabilirea regimului
de încălzire şi răcire. Temperatura tratamentului trebuie limitată în
vederea evitării transformărilor structurale nedorite cum ar fi:
grafitizarea la fonta cenuşie, descompunerea martensitei la piesele
călite, scăderea rezistenţei la piesele deformate la rece sau la
aliajele de aluminiu ce au suferit tratamentul de îmbătrânire etc.
Orientativ, în tabelul 4.1, sunt prezentati parametrii tratamentului de
recoacere de detensionare pentru diferite aliaje, ce asigură o
detensionare eficientă.
Tabelul 4.1
Materialul Temperatura de Durata tratamentului

detensionare, °C termic
Oţel carbon 550- 680 2,5 min/mm grosime
Fonta cenuşie 430-600 0,5…5 h
Alama 200-260 1h
Alame speciale 550 1h
Nichel,aliaje tip Monel 300 1…3h
Aliaje de titan 500-650 0.5…4 h
Aliaje de aluminiu 230-370 1…5 h
Detensionarea se realizează şi ca proces secundar la tratamentele

de recoacere de omogenizare, de recristalizare, recoacere
completă, şi, in general, în toate cazurile când răcirea se face
suficient de lent.
35
4.3. TRATAMENTE TERMICE DE RECOACERE CU

SCHIMBARE DE FAZĂ (DE TIPUL II)
4.3.1. Legităţile generale
4.3.1.1. Tipuri de transformări în stare solidă cu

schimbare de fază
Transformările de fază în starea solidă la aliaje determină tipul
diagramei de echilibru. În baza acestui criteriu se disting
urmatoarele transformări, respectiv diagrame:
 transformarea polimorfă — diagrama din figura 4.19;
 transformarea eutectoidă — diagrama din figura 4.20;
 transformarea peritectoidă — diagrama din figura 4.21;
 descompunerea parţială a unei soluţii solide la răcire —
diagrama din figura 4.22.
În primele trei cazuri vor avea loc transformari complete ale fazelor
în urma încălzirii sau răcirii peste temperaturile de transformare
(aliajele B1 — fig. 4.19, 4.20, 4.21) iar in al patrulea caz se va
produce transformarea parţială a fazelor (aliajul B2— fig. 4.19).
4.3.1.2.Termodinamica transformărilor de faze

Criteriul termodinamic, funcţie caracteristică ce indică
posibilitatea transformărilor de faze la metale şi aliaje în condiţii
izoterme, este energia liberă a sistemului (potenţialul izoterm-
izobar), care se exprimă cu ajutorul relaţiei:
F = U - TS (4.10)
36
Fig. 4.19 Diagrama de echilibru cu soluţia Fig. 4.20 Diagrama de echilibru cu

solidă cu transformare polimorfă transformare eutectică şi eutectoidă
în care: U este energia totală a sistemului;

T — temperatura;
S — entropia.
La transformarea izotermă la răcire a fazei  în faza  , la o
temperatura t1 inferioară temperaturii de recristalizare t r, variaţia
totală a energiei libere în sistem (v.fig. 4.23) va fi dată de relaţia:
Ft  vF  s  vE (4.11)
în care: v este volumul fazei noi  ;

s - suprafaţa fazei noi  ;
 F - diferenţa între energia liberă a fazei  şi  la t1;
 - energia liberă a unităţii de suprafaţă (energia de tensiune
superficială) necesară formării suprafeţelor de separaţie între fazele
 si  );
E - energia necesară deformării elastice şi plastice.
Valoarea parametrului dimensional a al fazei noi (considerat
un germene sferic), pentru care funcţia (4.10) prezintă un maximum,
neglijând termenul vE, se calculează din relaţia:
dFt
 0 , obţinându-se astfel
da
2
ak  (4.12)
F
37
Fig. 4.21 Diagrama de echilibru cu Fig. 4.22 Diagrama de echilibru cu

transformare eutectică şi perieutectoidă descompunerea parţială a soluţiei solide
Fig. 4.23 Variaţia cu temperatura a Fig. 4.24 Variaţia energiei libere cu

energiei libere a două faze  şi  dimensiunea germenului de recristalizare
Transformarea poate avea loc numai în sensul scăderii

energiei libere Ft . Asadar, analizând figura 4.24, se poate
constata ca dacă a < ak, germenul de recristalizare se va dizolva,
iar dacă a > ak, el va creşte. Formarea germenilor de recristalizare
mai mari decât dimensiunea critică a k este posibilă datorită
fluctuaţiei de energie (depăşirea barierei energetice). Energia, adică
lucrul mecanic FK necesar formării germenului de recristalizare
1
critic este FK  s . Astfel de fluctuaţii apar acolo unde este
3
dezordine în reţeaua cristalină, pe suprafeţele de separaţie ale
grăunţilor şi ale blocurilor cristaline, în zonele cu incluziuni etc. Se
demonstrează teoretic şi se confirmă experimental că factorii care
determină recristalizarea sunt numărul de centre de recristalizare ce
se formează n şi viteza lor de creştere v (fig. 4.25). Transformările
38
polimorfe au loc cu un histerezis termic mai mare decît la solidificare

sau topire, din cauza mobilităţii mai mici a atomilor.
În cazul aliajelor, la care compoziţia fazei noi diferă de cea a
fazei sau a fazelor din care provine, pentru formarea fazei noi este
necesară în plus şi fluctuaţia de concentraţie. O astfel de
transformare are loc cu atât mai greu, cu cât diferenţa între
compoziţia chimică a fazei noi şi a celei vechi este mai mare.
Fig. 4.25 Variaţia numărului de centre de cristalizare Fig. 4.26 Diagrama cineticii
(recristalizare) şi a vitezei lor de creştere cu subrăcirea transformărilor la încălzire:
1 – începutul transformării;
2 – sfârşitul transformării
4.3.1.3. Cinetica transformărilor de faze

Cinetica transformărilor de fază este determinată de variaţia
cu temperatura a factorului termodinamic - energia liberă  F — şi a
celui cinetic - coeficientul de difuzie D. Diagramele caracteristice ale
cineticii transformărilor în condiţii izoterme, se construiesc în
coordonate  (timp) şi t (temperatură), trasându-se, ţinînd seama de
influenţa factorilor menţionaţi, curbele începutului şi sfârşitului
transformărilor (se acceptă existenţa perioadei de incubaţie). Astfel
se obţin diagramele cineticii transformărilor la încălzire (fig. 4.26) şi
la răcire (fig. 4.27). O astfel de diagramă a fost propusă în anul 1930
de Bain şi Darenport, pentru transformarea izotermă la răcire a
austenitei. Diagramele de transformare la răcire sunt cunoscute sub
denumirea de curbele în C sau diagramele T.T.T. (timp-temperatură-
transformare). În prezent, acest mod de reprezentare este folosit
pentru studiul cineticii cristalizării şi recristalizării tuturor aliajelor.
Totodată, pentru analiza unor transformări la răcire continuă se
construiesc diagramele corespunzătoare termocinetice pe care se
trasează în plus curbele corespunzătoare diferitelor viteze de răcire.
39
Fig. 4.27 Diagrama cineticii transformărilor la răcire:

1- începutul transformării; 2 – sfârşitul transformării
4.3.1.4. Mecanismul germinaţiei

Într-un metal sau aliaj real există întotdeauna incluziuni,
defecte de structură, segregaţii etc., care, datorită fluctuaţiei de
energie, de compoziţie chimică etc., se favorizează transformarea
prin germinaţie pe incluziuni, microgoluri, defecte de împachetare,
dislocaţii etc.
Dacă la recristalizare predomină consumul de energie necesar
formării suprafeţelor de separaţie între faze (relaţia 4.10), faza nouă
va avea forma corespunzătoare minimului respectiv de energie, deci
apropiată de cea sferică. Dacă au loc modificări importante de
volum, consumul de energie de deformare elastică fiind minim în
cazul structurilor plane, faza nouă va lua forma de discuri, ace etc.
Dacă la faza nouă şi veche tipul şi parametrii reţelei cristaline
sunt apropiaţi, odată cu creşterea fazei noi va avea loc deformarea
reţelelor cristaline, trecerea treptată dintr-o reţea cristalină în
cealaltă (consum mai mic de energie), realizându-se o legătură
coerentă între cele două faze (fig. 4.28, a). Astfel de suprafeţe de
separaţie au de obicei dimensiuni reduse, cu atât mai mici, cu cât
diferenţa între parametrii reţelelor conjugate este mai mare.
Când compensarea prin deformarea reţelei nu este posibilă,
apar dislocaţii pe suprafeţele de separaţie şi legătura devine
semicoerentă (fig. 4.28, b). Odată cu creşterea diferenţei dintre
parametrii conjugaţi ai reţelelor celor două faze, densitatea de
dislocaţie creşte.
40
Fig. 4.28 Legătura coerentă 1 şi necoerentă 2 între fazele  şi 
Dacă diferenţa dintre tipuri sau parametrii reţelelor cristaline

este prea mare, nu mai poate avea loc corespondenţa între reţelele
cristaline ale celor două faze; suprafeţele de separaţie vor fi
necoerente.
După unele calcule, energia superficială a suprafeţelor de
separaţie coerentă este de 20106 J/cm2, a celor semicoerente 20-
50106 J/cm2, iar a celor necoerente 108 J/cm2.
4.3.1.5. Formarea fazelor intermediare metastabile

În cazul transformărilor la răcire se pot forma faze metastabile,
a căror energie liberă este mai mare decât a unei faze stabile. O
astfel de transformare este posibilă dacă:
 structura fazei metastabile este mai apropiată de structura
fazei care se formează, deci un consum de energie
superficială S  mai mic (v.relaţia 4.10);
 formarea fazei stabile este însoţită de creşteri de volum mai
mari decît la faza metastabilă, deci un consum de energie de
deformare FK mai mare (v.relaţia 4.10);
 compoziţia fazei metastabile este mai apropiată de compoziţia
fazei ce cristalizează şi deci pentru formarea fazei metastabile
este necesară o fluctuaţie mai mică de concentraţie şi un
transport mai mic de masă prin difuzie. Se poate aminti aici
cazul clasic al formării la aliajele Fe-C a cementitei
metastabile, în loc de grafit — diagrama cineticii transformării
din fig. 4.29.
41
Fig. 4.29 Diagrama cineticii cristalizării Fig. 4.30 Variaţia cu temperatura

fazelor stabilite Fst şi metastabile Fmst a energiei libere a perlitei P,
austenitei A şi a martensitei M
4.3.2. Tratamente termice de recoacere la oţeluri şi fonte
4.3.2.1. Tipuri de transformări la oţeluri

Fazele care participă la transformare sunt: austenita A —
soluţie solidă de C în Fe  —Fe  (C), martensita M — soluţie solidă
suprasaturată de C în Fe  —Fe  (C)s şi perlita P — eutectoid
format din două faze, ferita F şi cementita C -[Fe  (C)+Fe3C]e.
Pe baza criteriului termodinamic  F (fig. 4.30) sunt posibile
următoarele transformări:
1) transformarea la t >A1 a perlitei în austenită (transformare
la încălzire);
2) transformarea la Ms < t < A1 a austenitei în perlită
(transformare la răcire prin difuzie);
3) transformarea la t<MS a austenitei în martensită
(transformarea la răcire fără difuzie) fiind imposibilă din motive
cinetice transformarea precedentă (MS fiind începutul transformării
martensitice);
4) transformarea la t > M S a martensitei în structuri perlitice
(transformarea la revenire).
4.3.2.2. Transformările la încălzire

Conform diagramei Fe-C (fig. 4.31), transformarea perlitei în
austenită are loc la t >A1. Pot avea loc două tipuri de transformări,
cu şi fără difuzie.
42
La transformarea cu difuzie la t > A 1, germenii austenitei iau

naştere pe suprafeţele de separaţie a fazelor F-C din perlita, unde
probabilitatea fluctuaţiei concentraţiei în carbon este cea mai mare.
Mecanismul creşterii austenitei A, la temperatură izotermă t 1, ca
urmare a difuziei carbonului de la cementita C prin austenita A, în
ferită este dat schematic în figura 4.32.
Fig. 4.31 Diagrama fier-carbon
43
Fig. 4.32 Transformarea perlitei în austenită în condiţii izoterme:

a – stabilirea pe diagrama de echilibru Fe-C a concentraţiei în carbon a fazelor la t10 C ;
b – mecanismul trasformării perlitei în austenită
Din cauza unui gradient mai mic de concentraţie în carbon C

pe suprafaţa de separaţie F-A, faţă de suprafaţa de separaţie C-A
(fig. 4.32, a), viteza de creştere a austenitei A spre ferita F este mai
mare decât spre cementita C (fig. 4.32, b). După dizolvarea feritei
(fig. 4.33, curba 1), se dizolvă cementita (curba 2) şi se omogeni-
zează austenita (curba 3). Viteza transformărilor creşte cu
temperatura, diagrama transformării izoterme la încălzire la oţel
hipoeutectoid fiind cea din figura 4.33 (linia 4 - sfârşitul dizolvării
feritei libere, linia 5 sfârşitul omogenizării austenitei). Viteza
transformărilor creşte odată cu creşterea gradului de dispersie a
structurii.
În cazul unor încălziri foarte rapide, care nu permit o
dezvoltare a difuziei, până la temperaturi superioare transformării Fe
  Fe  (911°C) are loc întâi transformarea Fe   Fe  (curba 6),
iar după aceea, în cazul menţinerii la temperaturi ridicate, dizolvarea
prin difuzie a cementitei şi creşterea concentraţiei în carbon a
austenitei. Transformările după acest mecanism au loc la încălzire
prin c.i.f. Transformarea perlitei în austenită are loc cu o micşorare
de circa 1% a volumului specific, ceea ce determină deformarea
plastică a austenitei.
Fig. 4.33 Diagrama cineticii transformărilor izoterme la încălzire a unui oţel

hipoeutectoid
Dacă temperatura recristalizării nefazice a austenitei este
44
superioară temperaturii transformării fazice, după un ciclu de

încălzire si răcire peste A 3, prin care se urmăreşte obţinerea unei
structuri fine se constată păstrarea unei macrostructuri grosolane,
cu ruptură intercristalină, transmisă prin ecruisarea austenitei şi
însoţită de caracteristici mecanice scăzute. Pentru înlăturarea
acesteia, se aplică o recoacere cu supraîncălzire cu 100—200°C
peste A3, care să asigure recristalizarea primară a austenitei
ecruisate, urmată de o recoacere de omogenizare sau normalizare.
Dependenţa temperaturii punctului A cl de viteza de încălzire (pentru
v = 10 - l 000°C/s) este dată de relaţia:
A=720 + a+b lg v (4.12)

Pentru oţel carbon a=20; pentru structuri grosolane b = 25.
4.3.2.3. Dimensiunea grăuntelui de austenită

În urma transformării P—>A dintr-un grăunte de perlită se
formează mai mulţi grăunţi iniţiali de austenită. Grăunţii de austenită
odată formaţi încep să crească, grăunţii mici fiind absorbiţi de cei
mari. La răcire, dintr-un grăunte de austenită se formează mai mulţi
grăunţi de perlită. În consecinţă, în urma unui ciclu de încălzire şi
răcire pot rezulta grăunţi de perlită fini (ciclul 1, fig. 4.34) sau mai
grosolani (ciclul 2, fig. 4.34). În funcţie de condiţiile de elaborare
(dezoxidare), oţelurile se comportă diferit din punctul de vedere al
creşterii cu temperatura a grăuntelui de austenită („ereditatea
granulară"). La oţeluri cu granulaţie fină (dezoxidate cu circa 0,05%
Al în oala de turnare), grăunţii de austenită cresc mai lent cu
temperatura (fig. 4.35 curba gg) decât la cele nedezoxidate (fig. 4.35
curba gf). Această comportare se explică prin „teoria barierelor" —
blocarea creşterii grăunţilor de austenită de către compuşii
aluminiului fin dispersaţi la marginea grăunţilor. Acţiune
asemănătoare, însă mai slabă, au titanul, vanadiul si zirconiul.
Dimensiunea grăuntelui de austenită se determină prin încercări
standard (STAS 5490-80 [M1]) la temperaturi prescrise, funcţie de
tipul oţelului. Dimensiunea grăuntelui se caracterizează printr-un
număr convenţional N (3 ... 14) ce se determină din relaţia:
Z = 162N-1 (4.13)
45
Fig. 4.34 Modificarea dimensiunii grăunţilor în Fig. 4.35 Creşterea cu temperatura a

cazul încălzirii şi răcirii la un oţel eutectoid grăuntelui de austenită
Fig. 4.36 Factorii termodinamici şi cinetici şi diagrama

transformării la răcire a austenitei la un oţel eutectoid
în care Z este numărul grăunţilor pe un mm2.

Această caracteristică a oţelului are o deosebită importanţă
practică, deoarece un oţel cu grăunte de austenită fin are rezilienţă
mai ridicată, însă se căleşte pe adâncime mai mică.
4.3.2.4. Transformările la răcire

Cinetica transformării la răcire a austenitei în structuri perlitice
se înscrie în legităţile generale ale unor astfel de transformări (v.
fig.4.27). Transformarea este determinată de vitezele de difuzie a
fierului DFe şi a carbonului Dc. În tot intervalul de temperaturi, în care
are loc transformarea, Dc>DFe, ceea ce determină particularităţile şi
46
tipurile de structuri ce iau naştere în urma transformării la răcire a

unui oţel eutectoid (fig. 4.36).
Amestecul eutectoid din ferită şi cementită începe să crească
din germenii de pe marginea grăunţilor de austenită omogenă. La
marginea grăuntelui ia naştere la început o lamelă de cementită, în
vecinătatea căreia scade conţinutul de carbon din austenită,
devenind posibilă transformarea polimorfă Fe   Fe  şi deci
formarea unei lamele de ferită. Transformarea continuă atât lateral,
cât şi frontal, prin creşterea „în cooperare" a coloniilor bifazice, ca
urmare a redistribuirii în austenită a componenţilor prin difuzie, faza
conducătoare fiind cementită (Dc>DFe). În cursul acestei creşteri iau
naştere şi se dezvoltă şi ramificaţii laterale. Coloniile au forma
elipsoidală şi sunt formate din dendritele celor două faze, ferita şi
cementită, împletite între ele. Germinaţia coloniilor de perlită poate
avea loc şi în interiorul grăuntelui de austenită, pe carburi sau în
porţiuni cu un conţinut ridicat de carbon al unei austenite
neomogene, ceea ce imprimă perlitei o anumită orientare. Dintr-un
grăunte de austenită se formează mai multe colonii eutectoide.
Marginea grăunţilor de austenită nu limitează în mod obligatoriu
creşterea lor.
Odată cu creşterea subrăcirii creşte  F şi scad DC şi DFe,
ceea ce determină creşterea gradului de dispersie a coloniilor de
perlită şi modificarea caracteristicilor fizico-mecanice. Astfel, la un
oţel carbon eutectoid, la transformarea izotermă, în intervalul
720 . . . 650°C se formează perlita (distanţa între lamele S 0 = 0,5 ...
1,0  m, 170 ... 230 HB), în intervalul 650 ... 600°C – scorbita (S0 =
0,2 ... 0,4  m , 230 ... 330 HB) şi în intervalul 600 ... 500°C —
troostita (50=0,1  m , 330 ... 400 HB).
47
Fig. 4.37 Diagrama cineticii transformării la răcire a unui oţel 40CrO[M1] 0,44%
C; 0,80% Mn; 1,04% Cr:
a – în condiţii izoterme; b – la răcire continuă
Sub cotul curbei în C, în intervalul 500 ... 250°C, DFe  0, are

loc o transformare de alt tip, bainitică, intermediară între
transformarea perlitică şi martensitică, care va fi analizată ulterior.
În afară de gradul de dispersie a structurii, cu a cărui creştere
creşte Rm şi scade A, o mare influenţă asupra caracteristicilor
mecanice o are dimensiunea coloniilor de perlită (grăunţilor
eutectoizi) care se comportă ca grăunţi independenţi. La ruperea
transcristalină, o faţetă corespunde aproximativ unei colonii de
perlită. Cu micşorarea dimensiunii coloniilor de perlită, creşte
rezilienţa oţelului.
La oţeluri hipo- şi hipereutectoide, transformarea perlitică este
precedată de precipitarea feritei sau a cementitei secundare sub
formă de reţea. La oţelul hipoeutectoid, odată cu creşterea vitezei
de răcire sub A3 scade cantitatea de ferită liberă şi sub Ac1 se
formează structuri cvasieutectoide de tip perlitic, cu lamele
grosolane de ferită. La oţelurile turnate cu grăunte de austenită
grosolan sau la supraîncălzire la tratament termic şi răcire cu viteză
mărită, ferita precipită sub formă de lamele, dând naştere la
structura Widmannstätten.
48
Fig. 4.38 Diagrama tip a cineticii Fig.4.39 Diagrama tip a cineticii

transformării la răcire a unui oţel transformării la răcire a unui oţel cu
0,6% C aliat
Fig. 4.40 Domeniile temperaturilor de încălzire la tratamentele de recoacere
Curbele transformării austenitei la răcire se determină în

condiţiile transformărilor izoterme (v. fig. 4.37, a), utile la proiectarea
tratamentelor de recoacere, precum şi în condiţiile răcirii continui (v.
fig. 4.37, b), utile la proiectarea tratamentelor de călire.
În afară de cobalt, aluminiu şi titan, toate elementele de aliere
utilizate în practică se dizolvă în austenită, frânează transformarea
perlitică şi deplasează curbele în C la dreapta. Elementele ce dau
carburi determină curbe în formă de dublu C.
Cinetica transformărilor este influenţată şi de conţinutul de
carbon. La oţelurile de cementare aliate cu Cr-Ni-W sau cu Cr-Ni-Mo
curbele iau forma din figura 4.38, iar oţelurile cu 0,6% C, aliate cu
Cr-Mn-Si, forma din figura 4.39.
Pentru un oţel cu C—0,3 .. . 0,60%, Mn  2% , Si  1%, Ni  3,5% ,
Cr  1,5% , Mo  0,5%, temperaturile de transformare pot fi calculate
aproximativ cu relaţiile:
49
ACl=723—14(Mn + Ni)+22(Si + Cr); (4.15)

AC3=854—180C—14Mn—18Ni + 45Si+l,7Cr, (4.16)
în care conţinutul elementelor de aliere este dat în procente.
4.3.2.5. Tratamentele de recoacere la oţeluri

Principalele tratamente sunt:
1) Recoacere completă. Se aplică oţelurilor hipoeutectoide (fig. 3.40,
domeniul de temperaturi l şi ciclul l din figura 3.41). Tratamentul înlă-
tură structurile neomogene sau cu grăunte grosolan, obţinute din
turnare, după prelucrarea prin deformare la cald, după recoacere de
omogenizare, la îmbinări sudate etc., asigurând obţinerea unei
Fig. 4.41 Ciclul tratamentului de recoacere:

1 – completă; 2 - incompletă
structuri de echilibru cu grăunţi fini, a durităţii mici şi a

prelucrabilităţii bune prin aşchiere la oţelurile de îmbunătăţire
(C>0,3%).
2) Recoacerea la 950... l 000°C (obţinerea grăunţilor mari, cu co-
lonii grosolane de perlită). Se aplică oţelurilor cu conţinut redus de
carbon, în vederea evitării formării aşchiei de curgere la prelucrarea
mecanică.
3) Recoacerea incompletă. Se aplică oţelurilor hipoeutectoide (v.
fig. 4.40, domeniul de temperaturi 2 şi ciclul 2 din figura 4.41). Nu se
modifică dimensiunea grăunţilor, se obţine însă duritatea minimă,
ceea ce îmbunătăţeşte prelucrabilitatea prin aşchiere a oţelurilor cu
C>0,3%.
4) Recoacerea de globulizare a cementitei. Se aplică cu
50
precădere oţelurilor hipereutectoide. Ciclul de tratament constă în

încălzirea, imediat peste Ac1, în aşa fel, încît să rămînă o parte din
cementită nedizolvată, cu răcire foarte lentă (5 ... 10°C/h) sau
pendulare în jurul lui Ac1 sau menţinerea de durată sub Acl, pentru a
permite globulizarea cementitei secundare şi a celei din perlită.
Pentru asigurarea unui grad înalt de globulizare a cementitei, se
poate aplica deformarea plastică înainte, în timpul, sau după
transformarea austenitei (Isoforming). Oţelurile hipereutectoide, cu
structură de perlită globulară au duritate mică, se prelucrează uşor
prin aşchiere şi au o structură optimă pentru aplicarea tratamentului
de călire.
5) Recoacerea izotermă. Se aplică oţelurilor hipoeutectoide,
ciclul figura 4.42. Se asigură structura uniformă corespunzătoare
transformării izoterme pe toată secţiunea piesei, reducerea
consumului de energie şi a duratei tratamentului termic.
6) Normalizarea. Se aplică oţelurilor hipo- si hipereutectoide (v. fig.
4.40, domeniul de temperaturi 4) după un ciclu similar ca la
recoacerea completă (încălzire cu 20 ... 40°C peste A c3 sau Acm),
urmată însă de o răcire mai rapidă (la oţeluri carbon la aer), care să
asigure formarea unei structuri cvasieutectoide (frânarea precipitării
feritei sau cementitei sub formă de reţea).
Fig. 4.42 Ciclul tratamentului de recoacere izotermă
Normalizarea poate înlocui recoacerea completă, asigurând,

în multe cazuri, obţinerea unor rezultate mai bune. Prin normalizare
se înlătură mai eficient decât prin recoacerea completă structura cu
51
orientare în şiruri a feritei, care ia naştere după deformarea la cald

generată de orientarea preferenţială a incluziunilor. Se
îmbunătăţeşte prelucrabilitatea oţelurilor cu puţin carbon ce dau
aşchii de curgere. Normalizarea poate constitui tratamentul final la
piesele de secţiuni mari sau cu forme complicate (care se
deformează sau se fisurează în cazul tratamentului de îm-
bunătăţire). La oţeluri hipoeutectoide, aplicată înainte de călire,
asigură obţinerea, după călire, a unei martensite mai omogene. La
oţeluri hipereutectoicle, permite aplicarea mai eficientă a recoacerii
de globulizare.
4.3.2.6. Particularităţile transformărilor la fonte (grafitizarea)

În funcţie de compoziţia chimică, viteza de răcire (dependentă
de materialul, forma şi secţiunea piesei) şi condiţiile de elaborare
(modificare, supraîncălzire etc.), fontele cristalizează după sistemul
stabil Fe-C sau metastabil F-Fe 3C (fig. 3.31). Grafitul din fonte poate
avea formă lamelată, la fonte cenuşii sau modificate (modificarea cu
FeSi, FeSiCa etc.), de nodule, la fontele cu grafit nodular
(modificarea cu Mg, Ce) sau cuiburi, la fontele maleabile (fonte albe
cu structură metastabilă, tratate termic).
În construcţiile de maşini se utilizează fontele cenuşii şi cele
modificate cu grafit lamelar (puţin sensibile la influenţa crestăturilor
şi factorului de formă asupra rezistenţei pieselor, amortizează
repede vibraţiile şi sunt mai ieftine decât oţelul), fontele cu grafit
nodular (caracteristici mecanice intermediare între fontele cenuşii şi
oţeluri) si, într-o mai mică măsură, fontele maleabile (piese de
dimensiuni mici).
La fonte şi, în unele cazuri, la oţelurile aliate, cementita se
poate descompune printr-un proces de grafitizare, care se poate
realiza la t  A1 - prin intermediul austenitei (descompunerea
cementitei primare si a celei secundare precipitate din austenită)
sau la t < A1 prin intermediul feritei (descompunerea cementitei
secundare din perlită).
Germenii de grafitizare pot fi sau incluziuni de grafit (de
exemplu, la fontă pestriţă) sau se pot forma prin descompuneri
locale ale cementitei metastabile. Difuzia carbonului, procesul de
grafitizare, devine posibilă ca urmare a concentraţiei mai mari în
carbon pe suprafeţele de separaţie austenită (sau ferită) - cementita
(CA—C), faţă de concentraţia de pe suprafaţa de separaţie austenită
(sau ferită) — grafit (CA-Gr) (fig. 4.43 a). Cinetica transformării se va
52
conforma legităţilor generale de transformare de faze, având

următoarele trepte intermediare (fig. 4.43 b):
1) germinaţia grafitului, dacă nu există grafit în structură;
2) dizolvarea cementitei în austenită (sau ferită);
3) difuzia ionilor de carbon de la cementită spre grafit;
4)cristalizarea carbonului pe suprafeţele de separaţie
austenită-grafit;
5) difuzia ionilor de fier în sens invers sau deformarea plastică
a matriţei metalice pe suprafaţa de separaţie austenită-grafit.
În funcţie de condiţiile concrete (germinaţie, compoziţie,
modificare, defecte de reţea, tratament etc.), viteza grafitizării poate
fi controlată de diferite procese elementare (germinaţie, difuzia C
sau Fe etc.).
Dacă fonta albă fără urme de grafit în structură este supusă
grafitizării la t > l 050 . .. l 070 0C se obţine grafit de formă lamelară,
iar în cazul grafitizării la t<l 050 . . . l 070°C — grafit sub formă de
cuiburi, grafit de maleabilizare.
Dacă există grafit în structură., forma acestuia nu se modifică
prin grafitizare la t<A1. Paralel cu grafitizarea cementitei din perlită la
t<A1 are loc sferoidizarea cementitei.
Fig. 4.43 Grafitizarea la t1  A1

a- stabilirea pe diagrama Fe-C a concentraţiei în C a fazelor; b – mecanismul descompunerii
cementitei
Grafitizarea şi faptul că fontele cu grafit lamelar şi nodular,

folosite curent în construcţia de maşini sunt de fapt aliaje ternare (cu
conţinut ridicat de Si) complică mult diagramele transformărilor la
încălzire. În figura 4.44. este dată diagrama care sintetizează
transformările la încălzire la fonte. Astfel de diagrame trebuie să ţină
53
seamă de o serie de particularităţi privind compoziţia chimică,

structura iniţială a fontei (a masei metalice, forma grafitului) etc.
Pentru fonte nealiate, temperatura de austenizare poate fi
determinată aproximativ cu ajutorul relaţiilor:
A1=810 + 25 Si—20 Mn (fonte cu grafit lamelar); (4.17)
At=835 + 25 Si—20 Mn (fonte cu grafit nodular). (4.18)
4.3.2.7. Tratamentele termice de recoacere la fonte

Deşi similare cu cele folosite la oţeluri, ciclurile de tratament se
diversifică în funcţie de structura iniţială, forma grafitului etc. Se vor
examina tratamentele de recoacere uzuale pentru fontele cu grafit
lamelar si nodular.
1) Recoacerea de grafitizare (descompunerea, cementitei primare).
Tratament termic specific fontelor cu grafit lamelar şi nodular, care
au din turnare o structură de fontă pestriţă (turnare în cochilie).
Fig. 4.44 Diagrama cineticii transformărilor la încălzire
Din cauza unui conţinut relativ ridicat de siliciu (3,0—3,5% Si),

durata procesului este de obicei de 0,5 ... 6 h, la temperatura de 850
. . . 950°C (mult mai scurtă ca la tratamentul de maleabilizare).
Răcirea se alege în aşa fel, încât să se obţină în final structură
perlitică, perlit-feritică sau feritică.
54
2) Recoacerea de feritizare sau globulizare. Recoacerea de

feritizare se aplică fontelor cu grafit nodular, în scopul obţinerii
calităţilor plastice (creşte alungirea şi rezilienţa, scade rezistenţa).
După menţinere la 670 . . . 750°C sub intervalul transformării
eutectoide, în scopul grafitizării în a doua treaptă, răcirea se poate
face în aer. Aplicând un tratament de recoacere de globulizare, se
poate realiza sferoidizarea cementitei.
3) Normalizarea. Spre deosebire de oţeluri, tratamentul de norma-
lizare la fonte permite transformarea structurii iniţiale feritice sau
ferit-perlitice a masei metalice de bază în structură perlitică sau
sorbitică cu creşterea durităţii la 200—-250 HB. În acest scop
menţinerea peste intervalul transformării A 1, trebuie să aibă o
durată suficientă pentru a asigura saturarea austenitei în carbon
prin dizolvarea carbonului din grafit. Răcirea trebuie făcută cu viteză
suficient de mare, ca să se obţină structura perlitică sau sorbitică.
Acest tratament de perlitizare este eficient numai în cazul fontelor cu
Clegat>0,3 . . . 0,4%; Si<2,7 .. . 2,8%; Mn>0,6 ... 0,7% şi când viteza
de răcire este 0,5°C/s, care se realizează în cazul pieselor cu
grosimi de maximum 10 mm, prin răcire în aer liniştit şi al celor cu
grosimi pînă la 20 mm, prin jet de aer comprimat.
4.3.2.8. Tratamentele termice de recoacere la aliajele neferoase

Aliajele neferoase, utilizate curent în construcţia de maşini, nu
prezintă, de obicei, transformări în stare solidă cu recristalizarea
completă a fazelor, fiind de regulă aliaje eutectice sau peritectice, cu
descompunerea parţială a soluţiilor solide. La aceste aliaje,
recristalizarea afectează 10 ... 15% din volumul aliajului, iar
tratamentele de recoacere nu generează transformări structurale
radicale. Din acest motiv, tratamentele de recoacere la aliajele
neferoase au o aplicabilitate limitată, în special în scopul omo-
genizării structurii şi creşterii plasticităţii (recoaceri de înmuiere, la
aliajele aluminiului, la alame etc.).
4.4. TRATAMENTELE TERMICE DE CĂLIRE
4.4.1. Călirea fără transformări polimorfe
4.4.1.1. Particularităţile tratamentului

Călirea fără transformări polimorfe (călire pentru punere în
soluţie) se aplică în cazul aliajelor ce au diagrame de echilibru cu
55
descompunerea parţială a soluţiei solide, de exemplu aliajele Al şi

Mg. Tratamentul constă în fixarea la temperatură mai scăzută (de
obicei ambiantă) a unei structuri de dezechilibru, corespunzătoare
condiţiilor de echilibru la temperaturi mai înalte (t 3, v. fig. 4.22).
Fig. 4.22
Pentru a împiedica transformările cu difuzie (descompunerea par-

ţială a soluţiei solide suprasaturate), viteza de răcire trebuie să fie
mai mare decât o anumită viteză critică vcr. În cazul oţelurilor
anticorosive şi refractare, feritice şi austenitice prin călire de la
temperaturi peste 1000°C se urmăreşte omogenizarea structurii, în
special dizolvarea carburilor.
4.4.1.2. Cinetica şi mecanismul transformării

Se desfăşoară după legităţile generale (paragraful 4.3.1). În cazul
aliajelor cu descompunerea parţială a soluţiei solide, de tipul
aliajelor aluminiului, din punct de vedere al tratamentului analizat
există trei categorii de aliaje (v. fig. 4.22):
1) aliaje din intervalul I care nu se călesc;
2) aliaje din intervalul II, la care toată masa metalică suferă
transformarea şi
3) aliajele din intervalul III care prezintă transformarea
eutectică şi la care numai faza  suferă transformarea.
În vederea realizării călirii, aliajele de compoziţie
corespunzătoare intervalului II trebuie încălzite până la domeniul
omogen şi sub temperatura arderii materialului. Aliajele de
compoziţie corespunzătoare intervalului III, care prezintă
56
transformarea eutectică, trebuie încălzite sub această temperatură.

Pentru a micşora pericolul arderii, în special la aliajele turnate de
secţiune mai mare, care n-au fost supuse recoacerii de
omogenizare, este recomandabil să se aplice încălzirea în trepte cu
menţinerea de câteva ore la prima treaptă în vederea omogenizării
compoziţiei chimice. Durata de menţinere şi temperatura de călire
se aleg în aşa fel încât să nu se ajungă la creşterea grăunţilor. Cu
cât structura iniţială este mai dispersă, cu atât durata necesară
punerii în soluţie este mai mică. La aliajele aluminiului deformate la
cald, această durată este de ordinul a 10 ... 40 min, pe când cele
turnate, 2 ... 10 h.
În funcţie de particularităţile aliajului, pentru a împiedica
transformările prin difuzie, răcirea se face în apă sau aer.
Diagramele cineticii transformărilor la răcire sunt determinate de
aceleaşi legităţi generale.
De obicei, în urma călirii, nu se constată o modificare
importantă a caracteristicilor mecanice. La aliajele aluminiului, după
călire creşte puţin rezistenţa şi se păstrează plasticitatea ridicată.
Mai rar, după călire, scade rezistenţa şi creşte plasticitatea (bronz
de beriliu). La oţelurile austenitice (de tip 18% Cr, 8% Ni), după
laminare şi călire, alungirea creşte până la 20 ... 45%, astfel că
oţelurile respective pot fi mult mai uşor deformate la rece.
4.4.2. Călirea cu transformări polimorfe
4.4.2.1. Particularităţile transformării martensitice

Este o transformare fără difuzie, în cadrul căreia are loc o
deplasare coordonată a mai multor ioni la distanţe mai mici decât
parametrii reţelei cristaline, având în noua fază martensitică aceiaşi
vecini apropiaţi, păstrându-se o corespondenţă cristalografică între
cele două faze (aspecte similare cu o deformare plastică). Spre
deosebire de toate celelalte transformări în stare solidă, după
transformare, pe suprafaţa unei probe metalografice lustruite apare
un relief ce pune în evidenţă deformarea plastică ce însoţeşte
transformarea martensitică. Transformarea nu necesită activarea
termică şi în consecinţă poate avea loc şi la temperaturi scăzute.
Este un tip de transformare care are loc la aliajele Fe, Ti, Ni, Cu,
prezentând o importanţă practică deosebită la oţeluri.
Din punct de vedere cinetic se pot deosebi trei tipuri de
transformări martensitice: 1) transformarea atermică la oţeluri
carbon şi aliate, temperatura Ms fiind mai mare decât cea ambiantă;
57
2) transformarea spontană, la aliajele Fe—Ni si Fe—Ni—C;

3) transformarea izotermă la aliajele Fe—Ni—Mn şi Fe—Ni—
Cr.
Fig. 4.45 Factori termodinamici la transformarea martensitică
În toate cazurile transformarea nu merge până la capăt,

rămânând o parte din faza iniţială netransformată. La aliajele care
prezintă transformarea de tip izoterm pot fi construite curbe
t = f ( ) de tipul curbelor în C. La unele aliaje au loc transformări
combinate atermice sau explozive, parţial izoterme. La aliajele Fe—
Ni şi Cu—Al, precum şi la aliajele titanului, transformarea
martensitică este reversibilă. Martensita se transformă la încălzire în
faza din care a provenit.
Transformarea martensitică la oţeluri produce la o temperatură
inferioară temperaturii de recristalizare nefazică (  0,4 Tt ) la care
coeficienţii de difuzie Dc  0 şi DFe  0 . Ea are loc cu o creştere de
volum de circa 4%, fiind necesar un consum de energie pentru
deformarea plastică a austenitei netransformate Ft  vE  l 200 . . .
1 400 J/mol (rel. 4.10). De aceea, transformarea începe la
temperatura Ms, în urma unei subrăciri de circa t0—Ms =,200 . . .
250°C (t0 - temperatura echilibrului metastabil al austenitei subrăcite
şi martensitei, fig. 4.45, b). Temperatura M, a începutului
transformării nu depinde de viteza de răcire, ci de compoziţia
chimică a austenitei, în special de conţinutul de carbon (fig. 4.45, a).
Ea se poate determina cu relaţia:
Ms=550—360 C-40 (Mn+Cr) — 20Ni — 28Mo (4.18)
Transformarea cu creşterea de volum a lamelei de martensită
58
în interiorul grăuntelui de austenită se produce fără perioada de

incubaţie, practic instantaneu (viteza de creştere fiind 1 000 m/s),
transformarea fiind apoi frânată de acumularea de deformaţii
elastice, ecruisarea austenitei şi ruperea coerenţei între lamela de
martensită formată şi austenită.
În urma răcirii (creşte  Ft), transformarea continuă (fig. 4.46
curba 1), prin formarea de noi lamele (ace) la martensită orientate
unele faţă de altele la 60°.
Fig. 4.46 Influenţa subrăcirii asupra transformării martensitice
Rămâne întotdeauna o parte de austenită netransformată (austenită

reziduală), dependentă de condiţiile de răcire. Din acest motiv,
temperatura sfârşitului transformării M f nu poate fi precis definită. Din
cauza vitezei mari a transformării, carbonul nu are timp să participe
sub formă de carburi, martensita fiind soluţie suprasaturată
interstiţială de carbon în Fe  . Odată cu creşterea gradului de
suprasaturare în carbon, creşte gradul de tetragonalitate al reţelei.
Raportul axelor: c/a=l + 0,046 C% (C% — concentraţia în volum a
carbonului, în %). La oţeluri, la examinarea microscopică, martensita
poate avea aspect acicular (martensita lamelară) sau de plăci.
Gradele mici de deformare plastică a austenitei favorizează
transformarea martensitei (scade  Ft), care poate avea loc la t>M s
(de exemplu, la îmbinări sudate). În schimb, deformaţiile plastice
mari frânează transformarea respectivă. Menţinerea unui oţel
carbon la temperatură ambiantă, ta<Ms, după călire, duce la
stabilizarea austenitei. Răcită în continuare, transformarea
martensitei începe în urma unei subrăciri, cu atât mai mare şi duce
la o cantitate de austenită reziduală cu atât mai mare, cu cât
cantitatea de martensită transformată la t a a fost mai mare şi timpul
59
 
de menţinere a fost mai mare (fig. 3.46, 3 2 ); problemă importantă
la proiectarea tehnologiei tratamentului termic sub 0°C.
4.4.2.2. Transformarea bainitică

La oţelurile carbon, la temperaturi inferioare stabilităţii minime
ale austenitei (când D Fe  0 şi Dc>0), nefiind posibilă transformarea
de tip perlitic, are loc (fig. 4.36) transformarea bainitică sau
intermediară. În astfel de condiţii, datorită difuziei carbonului si
redistribuirii acestuia are loc precipitarea carburilor, porţiunile de
austenită sărăcită în carbon suferind o transformare    mar-
tensitică. Transformarea decurge lent, fiind controlată de difuzia
carbonului. Precipitarea carburilor corespunde unui proces de
revenire. Mecanismul martensitic al transformării determină apariţia
reliefului pe suprafaţa probei, o structură aciculară, legături
cristalografice ale reţelelor  şi  precum şi prezenţa austenitei
reziduale. În funcţie de temperaturile la care se formează, se
deosebeşte bainita superioară care are la microscop un aspect de
pene de pasăre şi cea inferioară, aciculară, de tip martensitic,
câteodată greu de deosebit de martensita revenită. Se întâlnesc şi
alte forme structurale. O distincţie netă apare la microscopul elec-
tronic: la bainita superioară carburile sunt repartizate la marginile şi
în interiorul lamelelor de ferită, iar la cea inferioară, numai în
interiorul acestora. La oţelurile aliate cu elemente ce conţin carburi,
cinetica transformării bainitice se diferenţiază mai net de cea
perlitică prin dedublarea curbelor în C (v. fig. 4.37). La oţelurile
nealiate sau mai puţin aliate, la anumite temperaturi de
transformare izotermă, au loc transformări combinate — la început
bainitică, apoi formarea troostitei. În alte cazuri, poate practic lipsi
transformarea perlitică (oţeluri aliate de cementare, v. fig. 4.38) sau
cea bainitică (oţeluri aliate cu carbon ridicat; v. fig. 4.39).
4.4.2.3. Caracteristici fizico-mecanice

Duritatea şi rezistenţa după călire cresc de câteva ori, practic
nu depind de prezenţa elementelor de aliere, ci, în primul rînd, de
conţinutul de carbon (fig. 4.47). Totodată are loc o scădere
apreciabilă a plasticităţii. Acestea sunt determinate de
suprasaturarea soluţiei solide de Fe  în carbon, de dispersia
structurii şi substructurii şi de precipitarea unor carburi foarte
disperse; creşterea densităţii de dislocaţii pînă la 10 10. .. 1012
(apropiată de cea a metalelor deformate plastic la rece).
60
Fig. 4.47 Influenţa conţinutului de carbon asupra durităţii oţelului recopt sau
călit
Martensita unor aliaje care nu conţin elemente interstiţiale are

plasticitatea ridicată. Astfel, oţelurile mult aliate cu Ni, Co„ Mo, Ti
avînd C<0,03% prezintă plasticitate ridicată în stare tratată,
deoarece pentru fixarea dislocaţiilor martensitei, a căror densitate
ajunge la 1012 cm-2, deci pentru pierderea plasticităţii acesteia, este
necesar cel puţin 0,2%C. Pe această bază, oţelurile aliate şi aliajele
cu conţinut scăzut de carbon, cu structură martensitică, pot fi
utilizate în construcţii care trebuie să aibă rezistenţă ridicată la
rupere fragilă (de exemplu construcţii sudate, piese solicitate
dinamic etc.). Structura bainitică se caracterizează, de asemenea,
prin rezistenţe ridicate. La trecerea de la structuri de tip perlitic la cel
bainitic, caracteristicile plastice scad (bainita superioară), pentru ca
la temperaturi şi mai joase ale transformării (bainita inferioară) să
crească din nou. Pe această bază, în vederea obţinerii durităţii şi
tenacităţii unor scule se aplică o călire izotermă la temperaturi de
transformare corespunzătoare bainitei inferioare.
61
4.5. DESCOMPUNEREA SOLUŢIILOR SOLIDE

SUPRASATURATE
4.5.1. Îmbătrânirea
4.5.1.1. Cinetica şi mecanismul transformărilor

Procesul de îmbătrânire, de descompunere parţială a unei
soluţii solide suprasaturate (v. fig. 4.22, compoziţii din intervalele II si
III) însoţit de creşterea caracteristicilor mecanice a fost descoperit în
anul 1906 de ing. A. Wilm la aliajele aluminiului (Al-Cu-Mg). La
aliajele de aluminiu, la bronzurile de beriliu şi la alte aliaje cu
descompunerea parţială a soluţiilor solide, după călire, la
temperatura ambiantă (îmbătrânire artificială), se formează zone cu
concentraţii mai ridicate ale elementului în exces. După un anumit
timp, aceste zone de segregaţie ajung la dimensiuni detectabile prin
difracţie cu raze X — zone Guinier-Preston (zonele G-P). La aliajele
Cu-Al, zonele G-P au formă de discuri, iar la aliajele Al-Ag si Al-Zn
formă sferică, de dimensiuni 10 ... 10 2Å. Au aceeaşi reţea cu cea a
soluţiei solide, însă deformată şi legată coerent de aceasta din
urmă. Zonele G-P iau naştere în toată masa soluţiei solide
(germinaţie omogenă), având o mare densitate.
La temperaturi mai ridicate are loc o germinaţie eterogenă cu
formarea unor faze intermediare metastabile (la aliajele Al - Cu  " şi
 ') de multe ori corespunzătoare ca structură şi compoziţie (la
aliajele Al-Cu reţea tetragonală CuAl 2) fazei de echilibru (  - CuAl2),
însă cu alţi parametri şi cu repartiţia preferenţială a atomilor celor doi
componenţi în reţea.
62
Fig. 4.48 Diagrama cineticii transformărilor Fig. 4.49 Influenţa temperaturii şi duratei de
la îmbătrânire la aliajele aluminiului menţinere asupra rezistenţei la îmbătrânirea
aliajelor de aluminiu
Aceste faze intermediare au dimensiuni mai mari (faza  "

grosime 100 Å diametru până la 1 500Å), au o legătură coerentă
(faza  ") sau semicoerentă (faza  ') cu soluţia solidă de bază,
deformată elastic în jurul fazei intermediare (la faza  ' mai mică,
decât la  " sau decât la zonele G-P). Pe diagramele de echilibru
pot fi trasate liniile care indică precipitarea structurilor respective,
cinetica formării zonelor G-P, a fazelor intermediare şi a fazelor
stabile fiind dată de curbele în C (fig. 4.48). Prin menţinere la
temperatura tG P succesiunea transformărilor va fi:
  G  P   "  ' ; la t " :    "   ' , iar la t ' :    ' .
Adaosurile foarte mici ale unor elemente (de ordinul 10 -5. . . 10-6) pot
avea influenţe importante asupra procesului de îrnbătrânire,
structurii şi caracteristicilor aliajului.
4.5.1.2. Caracteristicile fizico-mecanice

La diferite aliaje, influenţa temperaturilor şi duratei
tratamentelor de îmbătrânire asupra creşterii rezistenţei se
încadrează cu aceleaşi dependenţe (fig. 4.49); maximumul de efect,
în funcţie de aliaj, corespunde la diferite temperaturi. Orientativ,
temperatura de îmbătrânire care asigură rezistenţa maximă este T im
= (0,5 ... 0,6) Tt. Rezistenţe maxime se obţin în cazul aplicării
tratamentului de îmbătrânire soluţiilor solide cât mai saturate în B
din intervalul II (v. fig. 4.22). Duraluminiul şi alte aliaje prezintă
63
fenomenul de reversiune. După îmbătrânirea naturală, reîncălzite 20

... 60 s la 250°C şi răcite repede revin la starea de după călire. După
un timp are loc însă din nou procesul de îmbătrânire. După
reîncălzire şi înainte de îmbătrânire devine posibilă deformarea
plastică, îndoirea sau nituirea semifabricatelor, fără a fi necesară o
recălire ulterioară care de obicei este însoţită de deformaţii.
4.5.1.3. Tipuri de tratamente

Se aplică în mod uzual următoarele tratamente de îmbătrânire:
1. Îmbătrînirea incompletă corespunde structurilor cu zone G-P sau
începutului precipitării fazelor intermediare, care asigură alungiri
mari, creşterea rezistenţei, raport mic R p02/Rm (la aliajele aluminiului
acest raport devine egal cu 0,7 ... 0,8), rezistenţă ridicată la şoc şi la
coroziune sub tensiune.
2) Îmbătrânirea completă corespunde structurilor ce dau creşterea
maximă a rezistenţei şi diferenţe mici între Rm şi Rp02 (la aliajele
aluminiului Rp02/Rm=0,80—0,95).
3) Îmbătrînirea de stabilizare corespunde structurilor obţinute în
urma descompunerii soluţiei solide şi coagulării fazei precipitate. Se
asigură rezistenţă, plasticitate, rezistivitate scăzută, rezistenţă la
coroziune, stabilitatea caracteristicilor şi dimensiunilor pieselor.
Piesele turnate sau deformate la cald şi răcite repede pot fi supuse
tratamentului de îmbătrînire fără călire prealabilă.
La oţelurile rezistente la temperaturi înalte, ce se supun trata-
mentului de îmbătrânire, temperatura de lucru este de obicei in-
ferioară temperaturii de îmbătrânire. Ea poate fi superioară acestei
temperaturi cu condiţia unei durate de funcţionare scurte, care să nu
ducă la scăderea periculoasă a caracteristicilor de rezistenţă
(aplicat, de exemplu, la aliajele speciale în cazul tratamentului
paletelor motoarelor rachetelor cosmice).
4.5.2. Revenirea
4.5.2.1. Cinetica şi mecanismul transformării

Revenirea este un tratament prin care se descompun, în urma
încălzirii, structurile obţinute prin călire cu transformare de fază.
Piesele din oţel călit cu structură martensitică se trateaza prin revin
la temperaturi sub A1. La oţelurile nealiate, la descompunerea prin
revenire a martensitei se pot deosebi patru trepte (fig. 4.50) ce pot fi
scoase în evidenţă în cadrul unei analize dilatometrice diferenţiale:
— treapta I — intervalul de temperaturi 80 ... 200°C — proba se
64
contractă (fig. 4.50, a). Martensita tetragonală se transformă în

martensită cubică. Carbonul precipită (fîg. 4.50, b) sub forma unor
carburi metastabile, coerent legate de soluţia solidă;
— treapta II — intervalul de temperaturi 200 .. . 300°— are loc o
dilataţie (fig. 4.50, a). Austenita reziduală se transformă în soluţie
solidă  şi lamele de cementită sau carburi — structură
asemănătoare cu bainita inferioară (fig. 4.50, c). La 300°C soluţia
solidă conţine încă 0,15 . . . 0,20% C;
— treapta III — intervalul de temperaturi 300 . . . 400°C — are loc
din nou o contracţie. Soluţia suprasaturată se descompune
complet, se reduc tensiunile interioare (fig. 4.50, d), carburile
metastabile se transformă în cementită. La sfîrşitul acestei
transformări rezultă o structură bifazică aciculară, formată din ferită
şi cementită — denumită troostită de revenire. Toate transformările
menţionate au loc în interiorul lamelelor de martensită şi de aceea
se păstrează structura aciculară până la temperaturi ridicate, când
are loc restaurarea şi recristalizarea nefazică a feritei şi dispariţia
structurii aciculare;
— treapta IV — temperaturi peste 400°C — are loc coagularea
cementitei (fig. 4.50, e). Se formează sorbită de revenire, care,
datorită formei globulare a cementitei, are plasticitate mai mare la
acelaşi grad de dispersie a carburilor şi deci la aceeaşi rezistenţă,
faţă de sorbită obţinută prin călire.
65
Fig. 4.50 Transformările la revenirea unui oţel călit
Elementele de aliere au următoarele influenţe asupra revenirii:

frânează transformările, acestea avînd loc la temperaturi mai
ridicate decît la oţeluri nealiate, stabilizează în mai mare măsură
austenita reziduală şi asigură creşterea gradului de dispersie a
structurilor şi, prin aceasta, creşterea caracteristicilor mecanice.
66
4.5.2.2. Caracteristicile fizico-mecanice

Oţelul carbon călit are rezistenţă ridicată (Rm=1 300 ... 2 000
2
N/m ), însă tensiunile interne importante creaza o mare înclinaţie
spre rupere fragilă. De aceea, se utilizează numai în stare revenită.
Variaţia caracteristicilor mecanice in functie de temperatura de
revenire este dată de diagrame de tipul celei din figura 4.51, care
permit alegerea temperaturii de revenire în funcţie de caracteristicile
mecanice cerute. În practică se aplică următoarele tipuri de revenire
(intervalele de temperaturi corespund oţelurilor carbon):
1) Revenirea joasă (100 .. . 250°C, menţinere 1 ... 3 h). Se
urmăreşte reducerea tensiunilor interne fără scăderea durităţii şi a
rezistenţei la uzură. Se aplică sculelor, pieselor cementate,
cianurate etc.
2) Revenirea la temperaturi medii (350 .. .450°C). Se aplică rar,
când este necesară asigurarea limitei elastice ridicate, de exemplu
la arcuri.
3) Revenirea înaltă (450 . . . 650°C). Se aplică pieselor pentru
construcţia de maşini, la oţeluri cu 0,35 . .. 0,60%C, cu scopul
obţinerii sorbitei de revenire, a unor caracteristici ridicate de
rezistenţă şi tenacitate (tratament de îmbunătăţire).
Fig. 4.51 Variaţia caracteristicilor mecanice cu temperatura

de revenire la oţel hipoeutectoid
67
La aplicarea tratamentului de îmbunătăţire, pentru a avea

caracteristici corespunzătoare solicitărilor pe secţiune este deosebit
de important ca piesa să se călească complet pe adâncimea
corespunzătoare efortului maxim (minimum 80 ... 90% martensită,
înainte de revenire). În acest caz, eventuala prezenţă a feritei
determină scăderea importantă a rezilienţei şi în special a rezistenţei
la oboseală.
Combinarea călirii cu revenirea - călirea cu autorevenire - se
aplică la tratarea termică a dălţilor, a capetelor şinelor etc.
Elementele de aliere ce dau carburi deplasează temperatura
corespunzătoare scăderii rezistenţei şi durităţii în funcţie de gradul
de aliere, de la 200 . . . 300°C la 450 . . . 600°C, ceea ce asigură
creşterea durabilităţii sculelor aşchietoare (oţeluri aliate de scule şi
oţeluri rapide). La oţeluri aliate pentru construcţii de maşini, gradul
mai mare de dispersie a carburilor aliate determină creşterea
rezistenţei si tenacităţii.
În urma revenirii la anumite temperaturi, oţelurile prezintă
fenomenul de fragilizare, care iese în evidenţă prin scăderea
rezilienţei. Se deosebesc:
Fragilizarea ireversibilă care se manifestă la toate oţelurile în
cazul revenirii la 250 . . . 400°C. Oţelul prezintă o rupere
intercristalină strălucitoare şi o rezilienţă scăzută. Dacă oţelul este
revenit la 400°C, o nouă revenire la 250 ... 400°C nu determină
scăderea rezilienţei. Scăderea rezilienţei se explică prin precipitarea
la periferia grăunţilor a unor pelicule foarte fine de carburi. La
oţelurile slab aliate, siliciul frânează descompunerea martensitei şi
înlătură fragilitatea ireversibilă.
Fragilizarea reversibilă apare la unele oţeluri aliate cu Cr, Ni,
Mn în cazul revenirii la 450 ... 650°C sau răcirii lente în acest interval
de temperaturi. Oţelul prezintă o rupere intercristalină după
suprafeţele de separaţie ale grăunţilor. Este favorizată de prezenţa
P, Sb, As, Mn. La tratamentul de îmbunătăţire a unor oţeluri aliate,
trebuie luate măsuri pentru înlăturarea fragilităţii, prin răcire rapidă
(apă, ulei) în intervalul critic sau folosind oţeluri aliate suplimentar cu
0,2 .. .0,5% Mo sau 1,0 ... l,5% W, măsuri ce înlătură fragilitatea
reversibilă.
68
4.6. PRACTICA TRATAMENTELOR TERMICE
4.6.1. Stabilirea temperaturii de încălzire
Temperatura de încălzire a piesei se stabileşte în funcţie de

transformările structurale ce trebuie asigurate prin tratamentul
termic. În acest scop se folosesc diagramele cineticii transformărilor
la încălzire. În mod curent, în cazul călirii, recoacerii complete şi
normalizării oţelurilor hipoeutectoide, încălzirea se face la
temperatură cu 30 ... 50°C peste AC . 2
4.6.2. Durata de încălzire şi menţinere la temperatură
Durata totală de încălzire şi menţinere la temperatură, este

dată de relaţia :
   i   e   tr , (4.19)
Fig. 4.52 Variaţia temperaturii unei piese la încălzire după diferite metode
a – încălzirea odată cu încălzirea cuptorului; b - introducerea piesei în cuptorul încălzit la
temperatura tc apropiată de temperatura tratamentului termic t t;
c - în cuptor supraîncălzit, care se răceşte în timpul încălzirii piesei până la t t;
d - în cuptor supraîncălzit tc şi menţinut la această temperatură.
în care:  i este durata de încălzire;  e - durata de egalizare termică

a temperaturii în piesă;  tr - durata transformării structurale. Durata
 i   e trebuie să fie cât mai mică, tehnic realizabilă, şi să nu
genereze defecte (crăpături, deformaţii).
Încălzirea în cuptoare se realizează până la 600 . . . 700°C
prin convenţie (mai încet), putând fi intensificată prin circulaţia
gazelor, iar peste 700 . .. 800°C - prin radiaţie (cu atât mai repede cu
69
cât temperatura este mai ridicată). Viteza de încălzire de circa 2 ori

mai mare se realizează în băi de săruri şi de 4 ori mai mare în
metale topite (de exemplu plumb). Viteze de încălzire mari se
asigură prin încălzirea în strat fluidizat.
Se pot folosi diferite regimuri de încălzire: încălzirea odată cu
încălzirea cuptorului (fig. 4.52, a), introducerea piesei în cuptorul
încălzit la temperatura tc apropiată de temperatura tratamentului
termic tt (fig. 4.52, b), în cuptor supraîncălzit, care se răceşte în
timpul încălzirii piesei până la t t (fig. 4.52, c) şi în cuptor supraîncălzit
tc şi menţinut la această temperatură (fig. 4.52, d). Se realizează
diferenţe mari între temperaturile suprafeţei produsului t s şi interiorul
acestuia ti. Se mai practică şi alte metode de încălzire, de exemplu
în trepte - la călirea sculelor din oţel rapid (încălzirea mai lentă în
prima treaptă şi încălzirea rapidă în a doua treaptă). Duratele de
încălzire  i şi de egalizare  e se pot calcula pe baza transmisiei
căldurii sau se pot determina cu ajutorul nomogramelor construite
pe această bază. Calculele suficient de exacte pentru încălzire la
800... 900 C° se obţin folosind relaţia:
 ti   i   e  0,1 D1  K1  K 2  K 3 , , [min] (4.20)
în care: D1 este dimensiunea minimă a secţiunii maxime a piesei;

K1- coeficient de formă (1 pentru sferă, 2 pentru cilindru, 2,5 pentru
paralelipiped, 4 pentru placă); K 2 - coeficient de mediu (0,5 pentru
băi de Pb, 2 pentru băi de săruri, 4 pentru aer, gaze); K 3 - coeficient
de încărcare a cuptorului (1 ... 3). Durata transformărilor structurale
 tr se ia din diagrama transformărilor la încălzire (durata de
austenizare circa 1 min) la oţel carbon şi 3 ... 6 min la oţel aliat).
În cazul încălzirii în cuptor, gazele au următoarea influenţă
asupra oţelului: H2 decarburează, CO2 oxidează, O2 şi H2O oxidează
şi decarburează, CO şi CH4 carburează. Pentru a nu se ajunge la
degradarea stratului superficial al piesei, încălzirea se realizează
sau în cuptoare cu atmosferă controlată, la care se menţin în
anumite limite, dependente de temperatură, raporturile
CO2 H 2 O CH 4
; ; sau în băi de săruri neutre.
CO H 2 H2
4.6.3. Mediile şi metodele de călire
La călirea oţelului, ţinând seamă că stabilitatea austenitei este

minimă în intervalul 650 .. . 400°C, un mediu de răcire trebuie să
70
asigure viteze mari de răcire în acest interval de temperaturi şi

viteze mici de răcire, deasupra şi în special la temperaturi
corespunzătoare transformării marterisitice, unde tensiunile
structurale, din cauza lipsei de plasticitate a martensitei, generează
mult mai uşor crăpături de călire. Mediile de răcire prezintă trei
trepte cu mecanism şi viteze de răcire diferite: 1) la temperaturi
ridicate, răcire relativ lentă, ca urmare a formării unui strat
intermediar de vapori între piesă şi mediul de răcire; 2) la
temperaturi mai scăzute, răcire rapidă, cu formarea bulelor de
fierbere; 3) sub temperatura de fierbere a mediului, răcire mai lentă,
prin convecţie. Răcirea este cu atât mai intensă, cu cât este mai
extinsă treapta a doua. Trebuie avut în vedere că, spre interiorul
piesei, treptele respective de răcire se deplasează spre temperaturi
mai ridicate. Viteza de răcire a oţelului în diferite medii este dată în
tabelul 4.2.
Tabelul 4.2 Viteza de răcire a oţelului în diferite medii de răcire
Viteza de răcire în °C/s

Mediul de răcire în intervalul de
temperaturi
650-550°C 300-200°C
Apa la 18°C 600 270
Apa la 74°C 30 200
Apa cu 10%NaOH la 18°C 1200 300
Ulei mineral 20-200°C 100-150 20-50
Apa răceşte intens, însă îşi pierde această proprietate prin

încălzire şi răceşte prea intens în intervalul transformării
martensitice (pericol de fisuri). Uleiul mineral nu prezintă aceste
dezavantaje, în schimb răceşte mai puţin intens şi prezintă pericolul
autoaprinderii. Viteza de răcire se reglează şi prin adaosuri la
mediile de răcire apă şi ulei, prin agitaţia şi răcirea acestora, prin
folosirea dispozitivelor speciale cu jet de lichid sau prin mişcarea
piesei la scufundare. Drept medii de răcire se folosesc şi straturi
fluidizate.
Pentru a realiza o răcire care să corespundă în mai mare
măsură condiţiilor ideale de călire se mai folosesc şi următoarele
metode:
1) Călirea în două medii sau călirea întreruptă (fig. 4.53, curba 2).
La început se răceşte în apă până la o temperatură inferioară cotului
de stabilitate minimă a austenitei, urmând răcirea lentă, peste M s, în
71
ulei. Se aplică la călirea pieselor de dimensiuni mici.

2) Călirea în trepte (fig. 4.53, curba 2). Piesa se răceşte şi se men-
ţine până la egalizarea temperaturii acesteia în băi de săruri sau de
plumb topit la t t M +(20 ... 30)°C, fără însă să înceapă transformarea
s
bainitică, iar apoi se răceşte în ulei sau aer. Se aplică la călirea

sculelor şi pieselor de maşini de dimensiuni nu prea mari din oţeluri
aliate cu călibilitate mare.
3) Călirea izotermă-bainitică (fig. 4.53, curba 3). Piesele se călesc în
băi de săruri sau plumb topit, la temperaturi corespunzătoare
formării bainitei inferioare cu menţinere până la terminarea acestei
transformări (de obicei 5 ... 45 min). Astfel se reduc tensiunile
termice, tensiunile structurale sunt mult mai mici decât la
transformarea martensitică şi se micşorează sensibil deformaţiile.
Se aplică la călirea pieselor de dimensiuni reduse.
4.6.4. Călibilitatea
Fig. 4.53 Diferite metode de răcire
La călire, pentru a se obţine structura martensitică, viteza de

răcire trebuie să fie cel puţin egală cu viteza critică de călire v cr,
viteza minimă la care nu are loc transformarea cu difuzie (fig. 4.53).
Vitezele de răcire ce se ating în secţiunea unei piese depind
de forma şi dimensiunile acesteia şi de condiţiile de răcire - de
transmisie a căldurii de la mediul de răcire la piesă (mediul, starea
72
suprafeţei, gradul de agitaţie). În anumite condiţii de răcire date, în

funcţie de marca oţelului călit, viteza critică de răcire poate fi atinsă
pe toată secţiunea piesei (de exemplu la oţelul aliat 1, fig. 4.54 –
vcr1) sau numai la o anumită adâncime (la oţeluri carbon 2, fig. 4.54 -
vcr2).
Fig.4.54 Adâncimea de pătrundere a călirii
Se consideră adâncime de pătrundere a călirii diametrul

maxim al piesei ce are în miez o structură cu 50% martensită.
Structura semimartensitică corespunde modificării în salt a durităţii,
uşor de determinat. Prin diametru critic de călire Dc se înţelege
diametrul maxim al piesei ce se căleşte pe toată secţiunea într-un
mediu dat (apă, ulei, aer), iar prin diametru critic ideal de călire D , 
diametrul maxim al piesei ce se căleşte pe toată secţiunea, într-un

mediu ideal, ce ar răci suprafaţa piesei cu viteză infinit de mare.
Diametrul critic ideal de călire este deci o caracteristică calitativă a
unui oţel deosebit de importantă din punct de vedere practic, în
unele standarde sunt prevăzute mărci de oţeluri cu călibilitate
garantată.
Călibilitatea unui oţel (diametrul critic ideal de călire) depinde
în primul rând de viteza critică de călire, adică de forma si poziţia
curbelor transformării termocinetice la răcire a oţelului. Toţi factorii
ce determină deplasarea curbelor spre dreapta asigură creşterea
73
călibilităţii.
Unul din motivele principale ale alierii oţelurilor este asigurarea
călibilităţii ridicate a piesei, în vederea obţinerii caracteristicilor
mecanice ridicate în secţiunile solicitate, dublată de posibilitatea
înlocuirii călirii în medii mai violente (apă), cu călirea în medii ce
diminuează pericolul apariţiei deformaţiilor şi crăpăturilor (ulei, aer).
Fig. 4.55 Banda de călibilitate a oţelului 40C10
Metoda uzuală de determinare a adâncimii de călire a oţelului,

utilizată în construcţia de maşini, este proba călirii frontale (STAS
4930-66) - proba Jorniny. La această probă, se determină distanţa lc
de la suprafaţa frontală călită în condiţii standard, a epruvetei, până
la zona semimartensitică. Cunoscând lc se poate determina
diametrul critic Dc în cazul călirii în apă sau în ulei şi diametrul critic
ideal de călire D . Adâncimea de călire se exprimă prin indicele

adâncimii de călire J a / b ( c ) , în care: a este duritatea HRC a zonei

semimartensitice pentru oţelul respectiv; b - distanţa de la capătul
răcit până la punctul în care se obţine duritatea c; c - duritatea HRC
maximă la capătul răcit. Pe baza unor astfel de determinări pentru
oţelurile standardizate se construiesc benzi de călibilitate (fig. 4.55)
74
a căror lăţime este determinată de limitele în care variază

compoziţia şi grăuntele de austenită ale mărcii respective de oţel.
Caracteristicile călibilităţii se pot determina şi pe baza unor
relaţii orientative de calcul ce ţin seamă de compoziţia chimică a
oţelului, pe bază de nomograme sau folosind curbele transformărilor
termocinetice la răcire.
De remarcat că pentru a asigura oţelurilor de îmbunătăţire
caracteristici plastice ridicate este necesar ca, după călire, structura
să nu conţină ferită sau perlită. O metodă practică de alegere a unui
oţel care să asigure o anumită repartiţie a durităţii pe secţiunea unei
piese de formă complicată constă în următoarele: se confecţionează
piesa respectivă dintr-un oţel pentru care are trasată curba de
călibilitate; se căleşte şi se măsoară repartiţia durităţii pe secţiune.
Pe baza durităţilor măsurate şi a curbelor de călibilitate a oţelului din
care s-a confecţionat piesa se determină vitezele de răcire la 700°C
ale diferitelor puncte din secţiunea piesei (fig. 4.55). Având curbele
de călibilitate pentru oţelurile disponibile pentru confecţionarea
piesei, se poate alege oţelul ce asigură durităţile impuse diferitelor
puncte din secţiunea piesei.
Diferite probleme practice se pot rezolva folosind datele din
nomograma fig.4.56 şi 4.57.
4.6.5. Tratamentele termice sub 0°C
Se aplică (v. fig. 4.53 curba 4) oţelurilor cu conţinut ridicat de

carbon şi celor aliate, la care punctul M j este sub 0°C, în scopul
asigurării unei transformări cât mai complete a austenitei în
martensită, stabilizării dimensionale şi creşterii durităţii. Răcirea pînă
la Mf trebuie să înceapă imediat după călire (  i  30 min), altfel se
stabilizează austenita, iar durata menţinerii  2 la temperaturi
scăzute să asigure uniformizarea temperaturii pe toată secţiunea
piesei. Tratamentul se realizează în amestecuri refrigerente, în
instalaţii speciale şi se aplică cu precădere pieselor cu conţinut
ridicat de carbon: cementate, carbonitrurate, rulmenţilor, in-
strumentelor de măsurat, sculelor speciale, sculelor din oţeluri
rapide, magneţilor etc.
75
4.6.6. Stabilirea parametrilor tratamentului termic de revenire
Criteriul principal îl constituie duritatea, deoarece pentru un

oţel dat, unei anumite durităţi obţinute prin călire şi revenire îi
corespund anumite valori pentru Rm; Rp0,2; A; Z; KCU, date în
diagrame pentru oţelurile standardizate (v. 4.51). Dependenţa între
duritate şi parametrii regimului de revenire se poate stabili folosind
diagramele elaborate pe baza criteriului lui Hollomon şi Jaffe:
HCR  f T  lg   18  (4.21)
sau cu relaţia propusă de A. P. Guleaev:
HCR  A  B (lg  11)t (4.22)
în care pentru oţel cu 0,50% C, A=75 şi B=7,510-3 şi pentru oţel

40CrNiMo, A=60 şi B=410-3;  - durata, în h; t — temperatura, în
°C; T — temperatura, în K.
4.7. TRATAMENTE TERMICE SUPERFICIALE
4.7.1. Tipuri de tratamente termice superficiale
Prin tratamente superficiale se modifică structura straturilor

superficiale, asigurându-se obţinerea unor anumite caracteristici
fizico-mecanice ale pieselor. În acest scop se aplică tratamente de
călire superficială sau tratamente termochimice (modificarea
compoziţiei chimice a stratului superficial).
76
Fig.4.57 Cheia nomogramei tratamentelor termice superficiale

4.7.2. Călirea superficială
La călirea superficială a oţelurilor, prin acţiune termică se

realizează încălzirea stratului superficial al piesei până la adâncimea
dorită, urmată de călire. Se obţine un strat superficial călit cu
structură martensitică, duritate ridicată, cu tensiuni de compresiune
în strat. S-au încercat multe metode de încălzire, cele uzual folosite
fiind încălzirea cu flacără oxiacetilenică, încălzirea prin inducţie,
curenţi de înaltă (sau medie) frecvenţă - c.i.f.
Se pot folosi două regimuri de încălzire în vederea călirii: 1)
încălzirea fără transmisia căldurii; 2) încălzirea cu transmisia
căldurii, în care caz adâncimea de călire este mai mare, răcirea se
efectuează după un timp oarecare, căldura având timp să se
propage spre interior. Călirea superficială prezintă următoarele
particularităţi: 1) viteză de încălzire foarte mare; 2) pentru a asigura
obţinerea la încălzire a structurii austenitice este necesară o
supraîncălzire; 3) odată cu creşterea temperaturii numărul de centre
de recristalizare creşte mai repede decât viteza lor de creştere, în
consecinţă, se obţine un grăunte de austenită mai fin decât la că-
lirea obişnuită; 4) carburile n-au timp să se dizolve, nu se asigură o
omogenitate completă a austenitei; 5) călibilitatea nu prezintă
importanţă; 6) este indicat ca oţelul înainte de călire superficială să
fie normalizat sau îmbunătăţit, deci să aibă o structură fină şi
omogenă, pentru a favoriza formarea unei austenite cât mai
omogene. Aceste particularităţi apar cu atât mai pregnant, cu cât
viteza de încălzire este mai mare (în mai mare măsură la c.i.f, decât
77
la călirea cu flacără). Viteza mare de încălzire impune reglarea

precisă a parametrilor proceselor de călire superficială.
Prezintă interes în special călirea c.i.f., având şi o utilizare mai
largă. La călirea c.i.f., încălzirea se realizează folosind un inductor
ce induce curenţi în piesă pe o adâncime care poate fi calculată cu
relaţia:

  5,03 10 4  mm (4.23)
f
în care:  este rezistivitatea electrică a materialului piesei care

creşte în intervalul de la 20°C la 800°C de la
 20 C  10 5 cm 2 / cm la  800 C  10 4 cm 2 / cm;  - permeabilitatea
0 0
magnetică relativă faţă de permeabilitatea vidului, considerată

egală cu 1, care scade de la  = 1000 la 20°C la  = 1 la depăşirea
punctului Curie (  730°); f - frecvenţa curentului, în Hz (de obicei f=8
000 . . . 300 000 Hz). În consecinţă, pentru calculul adâncimii de
pătrundere a călirii la oţeluri se pot folosi următoarele relaţii:
20
la 200 C :  20 0   mm (4.24)
C
f
600
la 10000 C :  1000 0
C
  mm. (4.25)
f
Pentru alegerea regimului optim de încălzire, spre deosebire

de diagramele obişnuite (v. fig. 4.33), se folosesc diagrame speciale,
adecvate transformărilor respective, în coordonate temperatura de
călire t(°C), funcţie de viteza de încălzire v(°C/s) (fig. 4.58). Răcirea
la călire se face de obicei cu apă, viteza de răcire fiind foarte mare
(la început până la 3 000°C/s, spre sfârşit 100°C/s şi mai puţin). Din
cauza vitezelor mari de încălzire şi a menţinerilor de scurtă durată,
procesele de difuzie nu se produc complet, ceea ce are următoarele
consecinţe: 1) dacă structura iniţială nu a fost suficient de fină şi
omogenă (piesa în prealabil normalizată sau îmbunătăţită), la
oţelurile hipoeutectoide pot apărea pete noi (porţiuni de ferită
nedizolvată); 2) martensita păstrează orientarea structurii din care
provine; 3) carburile nu se dizolvă complet şi, de aceea, este
neeficientă folosirea pentru călire c.i.f. a unor oţeluri ce conţin pro-
cente ridicate din elemente ce dau carburi stabile. Ca urmarea a
unei structuri fine şi a tensiunilor de compresiune, în stratul călit c.i.f.
se obţin caracteristici mecanice ridicate: 1) duritatea HRC cu 2—3
78
unităţi mai ridicată decât la călire obişnuită; 2) rezistenţa la rupere şi

rezilienţă mai ridicată; 3) rezistenţa la oboseală până la 100% mai
mare, creşteri suplimentare a rezistenţei la oboseală obţinându-se
prin preîncălzirea întregii piese înainte de călire c.i.f. Călirea c.i.f. se
poate realiza prin încălzirea şi răcirea simultană a întregii piese,
încălzirea şi răcirea pe porţiuni (de exemplu călirea manetoanelor
arborilor cotiţi), încălzirea şi călirea succesivă (de exemplu piese
cilindrice). Suprafeţele călite c.i.f. nu trebuie să aibă proeminenţe
sau intrânduri. Pe proeminenţe, muchii sau vârfuri ascuţite
densitatea curentului indus este mai mare, deci are loc
supraîncălzirea, care poate determina chiar topiri locale.
Fig.4.58 Diagrama temperaturii optime de încălzire la călirea c.i.f. pentru un

oţel carbon cu 0,35% C în funcţie de viteza de încălzire:
a-oţel cu grăunte de austenită grosolan N=1; b- oţel cu grăunte de austenită grosolan N=8; 1-
domeniul de supraîncălzire;2- domeniul structurilor favorabile; 3-domeniul structurilor optime; 4-
domeniul de subîncălzire.
La trecerea de la partea călită c.i.f. la partea necălită,

tensiunile de compresiune se schimbă în tensiuni de întindere. De
aici, pericolul apariţiei fisurilor şi al ruperilor în aceste secţiuni. Astfel,
de exemplu, la călirea dinţilor roţilor dinţate trebuie călit şi fundul
dinţilor, pentru a elimina pericolul fisurării la baza acestora.
Rezultate bune se obţin prin călire cu autorevenire, timp de
5 ... 20s la o temperatură cu 75 ... 100 0C mai ridicată decât la
autorevenirea la călirea normală. Se obţine HRC cu 4 ... 7 unităţi
mai redusă, însă tensiuni şi deformaţii mai mici.
Productivitatea este ridicată, însă din cauza necesităţii
execuţiei inductorului şi eventual a dispozitivelor dependente de
79
forma şi dimensiunile piesei, călirea c.i.f. se aplică cu eficienţă

economică numai la producţia de mare serie şi de masă.
4.7.3. Tratamente termochimice
4.7.3.1. Particularităţile tratamentelor termochimice

Tratamentele termochimice prezintă următoarele particularităţi:
1) pot fi aplicate pieselor de orice formă, pe suprafeţe
interioare sau exterioare;
2) în stratul superficial se pot obţine compoziţii chimice şi,
prin aceasta, caracteristici fizico-mecanice ce nu pot fi obţinute prin
nici un alt procedeu tehnologic (de exemplu nitrurarea);
3) se pot obţine diferenţe foarte mari între caracteristicile
stratului şi ale miezului. La unele tratamente (de exemplu
carburarea), pentru a se obţine caracteristici optime, după tratament
este necesar să se efectueze normalizarea, călirea sau
detensionarea.
Se poate realiza îmbogăţirea cu un component B, cu doi sau
mai mulţi componenţi (cianurare, carbonitrurare, sulfonitrurare etc.).
Tratamentele termochimice pot fi realizate în medii solide, lichide
sau gazoase.
Tratamentele termochimice uzuale sunt prezentate în tabelul
4.3.
Tabelul 4.3
Îmbogatirea superficială prin Reducerea prin difuzie a

difuzie cu elementelor
Metaloizi Metale
Cementare Alitare(alumizare.calorizare) Dehidrogenare

Nitrurare Cromizare Decarburare
Cianurare Zincare Diminuarea complexă a
Silicizare impurităţilor
Sulfizare
La tratamentele termochimice se pot deosebi trei procese

elementare: disocierea mediului în care are loc tratamentul,
adsorbţia elementului disociat pe suprafaţa piesei, difuzia
elementului adsorbit spre interiorul piesei.
Disocierea (d) constă în descompunerea mediului gazos sau
lichid şi obţinerea elementului cu care se urmăreşte îmbogăţirea
stratului superficial al piesei în stare atomică activă, gazoasă. Astfel,
80
la carburare, disocierea se realizează prin oxidarea mediului

carburant solid sau gazos:
2C(mangal) + O2  2CO  O2 + 2C (atomic) (4.26)

BaCO3 + O(mangal)  BaO + CO2  BaO + O2+C (atomic) (4.27)
iar la nitrurare prin disocierea mediului gazos:
2NH3  3H2 + 2N (atomic) (4.28)

N2  2N(atomic) (4.29)
Cantitatea de atomi liberi este determinată de gradul de

disociere, care depinde de temperatura şi de durata de menţinere.
Adsorbţia (A) are loc pe suprafaţa de separaţie între mediul
exterior şi piesă şi constă în înglobarea în reţeaua cristalină a
atomilor elementului B, cu formarea soluţiilor solide sau a
compuşilor chimici. Este întotdeauna o reacţie exotermă, ce
determină scăderea energiei libere a sistemului. Adsorbţia depinde
de mulţi factori, greu de reglat.
Difuzia (Df) a elementului B adsorbit pe suprafaţa piesei spre
interiorul acesteia este condiţionată de formarea, la temperatura
respectivă, a unei soluţii solide cu masa metalică de bază.
În unele cazuri (silicizarea), în interiorul stratului au loc reacţii
chimice cu formarea unor compuşi gazoşi, ce se elimină în exterior.
Rezultatele tratamentelor termochimice depind, în primul rând,
de corelaţia între vitezele proceselor elementare, astfel:
Dacă d <A, procesul este frânat. Daca d >A, metalul nu poate
adsorbi toată cantitatea de element disociat. Atomii neadsorbiţi se
compun în molecule. Dacă moleculele formate sunt solide
(funingine, la carburare) are loc frânarea procesului prin formarea pe
suprafaţa piesei a unui strat solid cu permeabilitate redusă. Condiţii
optime se realizează când d =A; în practică, respectarea acestei
condiţii poate să nu ducă însă la rezultate optime, obţinându-se o
concentraţie prea mare a elementului în stratul superficial. Această
concentraţie depinde însă şi de corelaţia între A şi Df.
Dacă A<Df, la început concentraţia atomilor B în stratul
exterior nu ajunge la concentraţia maximă, ca urmare a difuziei spre
interior a acestora. După un timp oarecare, când gradientul de
dC
concentraţie în carbon dx
scade, cantitatea de element ce
difuzează spre interior scade, astfel că se ajunge, în funcţie de
81
corelaţia dintre d şi A la saturaţia sau chiar la suprasaturaţia

straturilor exterioare în elementul considerat. Prin reglarea
parametrilor respectivi se pot obţine straturi adânci având structura
dorită.
Dacă A>Df chiar la început se obţin concentraţii ridicate în
stratul exterior, eventual o suprasaturare a lui. În final se poate
ajunge la o grosime mai mare a stratului. Reglarea concentraţiei
maxime în stratul exterior se poate realiza şi prin micşorarea
disocierii şi adsorbţiei spre sfîrşitul procesului.
Procesul de difuzie determină, în final, adâncimea stratului
îmbogăţit în elementul B, care creşte odată cu durata procesului.
Influenţa temperaturii asupra difuziei este dată de coeficientul de
difuzie D relaţia (4.5).
Structura straturilor superficiale prezintă particularităţi. Astfel,
într-un caz general de îmbogăţire a stratului superficial al metalului
A cu elementul B, a căror diagramă de echilibru este dată în figura
4.59, a, compoziţia stratului la diferite intervale de timp

  54321 la
temperatura t1 se modifică în conformitate cu figura 4.59, b. În stratul

superficial apar la temperatura t 1 numai structuri monofazice, difuzia
nefiind posibilă prin structuri bifazice.
Fig. 4.59 Fazele din stratul superficial la un tratament termochimic
Formarea unui nou strat monofazic, cu variaţia în salt a concentraţiei
82
elementului B, se explică prin fluctuaţia concentraţiei pe suprafaţa

unei faze suprasaturate (de exemplu apariţia fazei  de
concentraţie B pe suprafaţa fazei  de concentraţie B ). În funcţie
de transformările care au loc la răcire, la temperatura mediului
înconjurător pot apărea şi structuri bifazice (de exemplu, la răcire de
la temperatura de carburare, austenita se transformă în perlită). La
aliajele ternare, la temperatura tratamentului termochimic, în strat se
pot forma şi structuri cu cel mult două faze, viteza de difuzie fiind
dată de difuzia în fază cu viteza cea mai mică de difuzie.
4.7.3.2. Carburarea
Este tratamentul termochimic care constă în îmbogăţirea
stratului superficial cu carbon şi se realizează printr-o încălzire peste
punctul A3 (de obicei la 870 . . . 950°C) într-un mediu capabil să
pună în libertate carbon atomic, menţinerea la această temperatură
în funcţie de adâncimea dorită şi apoi răcirea în anumite condiţii.
După carburare se aplică tratamente termice, de obicei călire şi
revenire joasă. Se asigură, după călire, creşterea durităţii
(HV=600 . . . 700 daN/mm2), rezistenţei la uzură şi la oboseală.
Carburarea se realizează de obicei în mediu gazos sau solid. La
carburare se urmăreşte obţinerea în stratul superficial, la
temperatura mediului înconjurător a unei structuri perlitice cu
trecerea treptată (circa 1/3 din grosimea stratului) la structura
miezului. Stratul nu trebuie să conţină cementită secundară,
constituent fragil. Adâncimea stratului carburat se calculează cu
relaţia:
3720
 mm

x  800  10 T (4.30)
în care:  este timpul de menţinere, în h, T — temperatură în grade

absolute.
Se pot realiza carburări pe adâncimi de până la 3 ... 4 mm (fig.
4.60).
Elementele de aliere Cr, Mn, Wo, Mo, nu influenţează sensibil viteza
de carburare, în schimb micşorează creşterea grăunţilor de
austenită, permiţând carburarea la temperaturi rnai ridicate; Ni şi,
mai ales, Si frânează carburarea (la oţeluri feritice cu 2,5% Si stratul
carburat nu se mai formează).
83
Fig. 4.60 Adâncimea stratului de carburant

a – în funcţie de durată; b - în funcţie de temperatura carburării
În vederea asigurării după carburare şi călire a unui miez

tenace, se folosesc „oţeluri de cementare" cu maximum 0,20...
0,25%C. După carburare, temperaturile corecte de călire (fig. 4.61)
vor fi pentru miez A3+(30 . .. 50°C), iar pentru strat A 1 + (30 . . .
50°C). Pe această bază, ţinând seama de importanţa piesei, de
necesitatea recristalizării miezului cu grăunte grosolan, se pot aplica
după carburare mai multe variante de tratament termic; dintre care
cele mai semnificative sunt date în figura 4.62, a, b şi c.
Fig.4.61 Temperaturile de călire pentru strat şi pentru miez, după carburare
84
În final piesele se detensionează 4 ... 6 h la 180 ... 200°C.

Tratamentele sub 0°C se fac în scopul eliminării austenitei reziduale.
Recoacerea intermediară între cele două căliri (fig. 4.62, d) se aplică
la oţeluri aliate în scopul descompunerii austenitei reziduale din
stratul carburat ce apare după prima călire, care pentru strat este o
călire cu supraîncălzire.
Suprafeţele ce nu trebuie carburate se protejează cu paste
speciale sau prin cuprare.
Fig. 4.62 Ciclurile de călire după carburare
4.7.3.3. Nitrurarea
Este tratamentul termochimic care constă în încălzirea
pieselor din oţeluri şi fonte la temperaturi sub A l (350 . . . 600°C), în
medii capabile să cedeze azot atomic, menţinerea relativ
îndelungată în funcţie de adâncimea stratului şi apoi răcire, de
obicei, lentă. Se realizează cu precădere în mediu gazos (disocierea
NH3). După nitrurare nu este necesară aplicarea unui tratament
termic. Reîncălzirea stratului nitrurat duce la descompunerea
nitrurilor.
În conformitate cu diagrama FeN (fig. 4.63) azotul formează cu
fierul următoarele faze:  - ferita ce dizolvă 0,42% N la 591°C şi
0,02% la temperatura mediului înconjurător;  — austenita ce
85
conţine azot;  ' - soluţie solidă de pătrundere Fe 4N, cub cu feţe

centrate, în care coeficientul de difuzie a azotului este minim;  -
soluţie solidă pe bază de Fe2N, hexagonală, fragilă, rezistentă la
coroziune. La oţeluri se formează faze similare: Fe3C, N);  ' —
Fe4(C, N);  - Fe2,(C, N).
În cazul nitrurării în amoniac, disocierea d (relaţia 4.28) are loc
practic complet la 500 . .. 600°C. Gradul de disociere se reglează
prin modificarea vitezei de circulaţie a amoniacului. Adsorbţia A
maximă are loc la 500°C, la un grad de disociere de 20% şi la
600°C, la un grad de disociere de 50%.
Durata procesului este mult mai mare, iar adâncimea stratului
mai mică (0,5 .. . 0,8 mm) decât la carburare (fig. 4.64). Pentru
nitrurare se folosesc oţeluri 39CrAlO6 sau 38MoCrAlO9 (aluminiul
dă nitruri submicroscopice ce blochează planurile de alunecare,
asigurând creşterea durităţii).
Fig. 4.63 Diagrama de echilibru C-N (a), fazele la 600 oC din stratul nitrurat
al fierului (b) şi structura la temperatura ambiantă (c)
86
Fig. 4.64 Duritatea (a) şi adâncimea stratului nitrurat (b)

în funcţie de temperatura (t0C) şi durata nitrurării (  ):
1 – oţel 38MoCrA109; 2 – oţeluri de îmbunătăţire aliate Cr, Cr-Ni, Cr-Ni-Mo; 3 –
oţel carbon
Înainte de nitrurare se aplică tratamentul de îmbunătăţire în
scopul asigurării unui miez (suport pentru stratul nitrurat) suficient de
dur şi tenace. Pentru a micşora deformaţiile pieselor înainte de
nitrurare, după prelucrările mecanice, piesele se dimensionează la
550 . . . 600°C (sub temperatura de revenire de 610 ... 660°C la
îmbunătăţire). Nitrurarea se aplică în scopul creşterii rezistenţei la
uzură, obţinerii unei durităţi ridicate, creşterii rezistenţei la oboseală
şi la coroziune. Pentru obţinerea unor durităţi ridicate de 1100 ...
1200 HV, se nitrurează la 500 ... 520°C (adâncime=0,2 . .. 0,4 mm).
Pentru obţinerea adâncimii maxime, se nitrurează la temperaturi mai
ridicate, 550 . . . 600°C. Cu creşterea adâncimii stratului cresc
deformaţiile. Prezenţa fazei e în strat determină fragilitatea acestuia.
Pentru a o elimina, la răcire se realizează o denitrurare parţială (se
reduc disocierea si adsorbţia). După nitrurare, pentru a nu îndepărta
stratul nitrurat relativ subţire, piesele se supun numai unor prelucrări
de mare fineţe.
Nitrurarea este mai scumpă decît carburarea; ea poate fi
realizată numai în instalaţii speciale, stratul este mai puţin adânc,
mai fragil, însă mai dur.
Nitrurarea în scopul creşterii rezistenţei la coroziune (t=600 ...
700°C, timp 0,5 ... 6 h) se aplică la orice fel de oţel, urmărindu-se
obţinerea în strat a fazei  . Suprafeţele ce nu trebuie nitrurate se
protejează prin cositorire, nichelare, zincare sau folosind paste
speciale.
4.7.3.4. Cianurarea şi carbonitrurarea

Prin îmbogăţirea simultană a stratului superficial al piesei cu
87
carbon şi azot, se obţin în condiţii similare (t şi  ) straturi cu

adâncimi mai mari decât la nitrurare şi cu duritate mai mare decât la
carburare (caracteristici intermediare). Tratamentul se poate realiza
în mediu solid, lichid (cianurare) şi gazos (carbonitrurare).
Concentraţia în carbon şi azot şi adâncimea stratului depind de tem-
peratura la care se realizează tratamentul. Cianurarea se face la
550 .. . 600°C şi se aplică sculelor din oţel rapid (revenire în băi de
cianurare) şi unor piese de dimensiuni mici. La temperaturi mai
ridicate se realizează carbonitrurarea (de exemplu în mediu 25%
NH3 şi 75% CH4), stratul îmbogăţindu-se cu carbon şi, în mai mică
măsură, cu azot, carburarea fiind mai intensă în prezenţa azotului,
mai ales în jurul temperaturii de 800°C. Se obţin straturi mai adânci,
călirea putându-se realiza direct din cuptorul de carbonitrurare, în
ulei, în loc de apă (fig. 4.62, a). Deformaţiile sunt mai mici, iar
duritatea mai mare decât la carburare. În cazul aplicării dublei căliri,
reîncălzirea trebuie realizată în atmosferă controlată, bogată în azot,
ca să nu se producă denitrurarea. Stratul este anticorosiv, conţine
însă mai multă austenită reziduală, fiind indicată aplicarea
tratamentului sub 0°C.
Tratamentele termochimice în atmosferă ionizată au eficienţă
mai mare fiind însă necesare instalaţii speciale. Astfel, în cazul
nitrurării în atmosferă ionizată (NH3 sau N2) se obţine o reducere
substanţială (2 ... 3 ori) a duratei procesului. Tratamentul se
realizează legând piesa la catodul unei surse de curent de 400 ...
1100 V, anodul fiind recipientul în care se efectuează tratamentul
termic. Ionii gazului bombardează suprafaţa catodului, încălzindu-l
până la temperatura de saturaţie. Procesul se realizează în două
etape: curăţirea suprafeţei timp de 5 ... 60 min, folosind parametrii:
tensiunea 1100 ... l400 V, presiunea 1,2 . . . 2,510-4 bar, temperatura
suprafeţei piesei 250°C si nitrurarea propriu-zisă utilizând regimul:
tensiunea 400 ... 1100 V, presiunea (l ... 10)10-3 bar, temperatura
nitrurării 470 ... 580°C, durata 1 ... 24 h.
În mod similar, se realizează şi alte tratamente termochimice
(de exemplu, borarea).
4.8. TRATAMENTELE TERMOMECANICE
88
4.8.1. Particularităţi tehnologice
Tratamentele termomecanice (transformări de faze, însoţite de

deformări plastice) asigură obţinerea unor structuri disperse şi, prin
aceasta, caracteristici fizico-mecanice ridicate. Din considerente de
eficienţă economică, se aplică de obicei în practică tratamente
termomecanice cu două şi cel mult trei trepte de prelucrări
tehnologice.
4.8.2. Tratamente termomecanice la aliaje de îmbătrânire
Tratamentele caracteristice sînt:

1) Tratamente termomecanice cu deformare la rece. Apărute în
1930, se aplică în producţie aliajelor de aluminiu, după schema: (fig.
4.65, a): călire, deformare plastică, îmbătrânire (C + DP + I).
Caracteristicile mecanice cresc ca urmare a ecruisării şi a creşterii
eficienţei îmbătrânirii. La fabricarea laminatelor din duraluminiu se
aplică şi următoarea tehnologie: călire-îndreptare la rece cu
deformare 1 ... 3% — îmbătrânire. Rezistenţa la uzare creşte cu
15%.
2) Tratamente termomecanice la cald. Schema
tratamentului (fig. 4.65, b) este DPC, C + I. După deformarea plastică
la cald se aplică imediat călirea (înainte de a începe recristalizarea
fără schimbare de fază). Se asigură, pe lângă deformarea plastică,
suprasaturarea soluţiei solide necesare realizării îmbătrânirii.
Temperatura de călire, temperatura sfârşitului deformării plastice,
trebuie menţinută în limite foarte strânse (la duraluminiu ±5°C), ceea
ce creează dificultăţi în aplicarea în practică a tratamentului.
În schimb, acest tratament asigură, odată cu creşterea
rezistenţei şi menţinerea sau chiar creşterea (la aliajele aluminiului)
şi a caracteristicilor plastice şi a rezilienţei.
Evitarea dificultăţilor menţionate se realizează prin separarea
deformării la cald de călire (fig. 4.65, c), după schema DPC + C + 1.
Eficienţa unei astfel de tehnologii este cunoscută mai de mult, la
fabricarea laminatelor din aliaje de aluminiu (press-effect). înainte de
călire, ca şi în cazurile precedente, laminatul trebuie să aibă
structură corespunzătoare etapei de poligonizare (restaurare).
Pentru a mări temperatura de recristalizare şi a uşura aplicarea
acestui tratament, aliajele de aluminiu se aliază cu Mn şi Zr,
elemente ce formează aluminoizi disperşi.
89
4.8.3. Tratamentele termomecanice la oţeluri
Unul din primele tratamente de acest fel, cunoscut din secolul

trecut, este patentarea —călire izotermă urmată de trefilare (fig. 4.66
ciclul 1) folosită la fabricarea cablurilor, sârmelor pentru arcuri etc.
Relativ recent au apărut şi alte tratamente din această categorie şi
anume:
1) Marforming. Este o variantă a patentării (fig. 4.66 ciclul 2) -
deformare plastică, de 3 ... 5%, a unei structuri martenisitice. Se
realizează creşterea cu 10 ... 20% a rezistenţei la rupere.
Fig. 4.65 Tratamentele termomecanice la aliajele aluminiului (deformarea

plastică + îmbătrânire)
2) Ausforming. Tratamentul (fig. 4.67, ciclul 1), care asigură o

creştere spectaculoasă a rezistenţei. În acest scop, deformarea
plastică 75 ... 90% trebuie efectuată la 400 ... 600°C sub
temperatura de recristalizare fără schimbare de faze, urmată de
călirea austenitei în stare ecruisată imediat după deformarea
plastică; după călire se realizează detensionarea la 100 ... 200°C.
Se aplică la oţeluri aliate cu elemente ce dau carburi, cu 0,3 ... 0,4%
C, care au curbele transformării izotermice a austenitei cu două
maxime cinetice. Caracteristici mecanice maxime se obţin la o
deformaţie de 90%; Rm = 2 800 ... 3 300 N/mm 2; A=6 . . . 12%.
Tratamentul nu are o aplicare largă din cauza necesităţii folosirii
unor utilaje de mare putere (deformaţii minime 50%) şi a rezistenţei
relativ scăzute la rupere fragilă a oţelurilor tratate.
90
Fig. 4.66 Tratamente termomecanice la oţeluri: Fig. 4.67 Tratamente termomecanice la

1-patentare; 2-marforming. oţeluri: 1-ausforming; 2-deformarea
plastică la cald urmată imediat de
călire
3) Deformarea la cald şi călirea. Un tratament termomecanic mai

eficient constă în deformarea plastică de 12 - 25% peste A 3, urmată
imediat de călire (fig. 4.67, ciclul 2). Pentru a obţine caracteristici
mecanice optime, austenita, în momentul călirii, trebuie să aibă o
structură poligonizată. Se obţin caracteristici de rezistenţă mai
scăzute decât la ausforming, însă rezistenţă ridicată la propagarea
fisurilor. Se asigură Rm = Z 200 ... 2600 N/mm 2; Rp02=l900 ... 2200
N/mm2; A=7 ... 8%; Z=25 ... 40%. Fragilitatea la revenirea
ireversibilă şi reversibilă sunt mult diminuate, câteodată dispar
complet. Oţelurile tratate prezintă fenomenul de reversiune (ca la
aliajele Al) ceea ce prezintă avantaje importante în fabricaţie.
4) Deformarea la rece şi călirea. O variantă simplă de tratament
termomecanic care nu necesită nici un fel de utilaje speciale este
deformarea plastică la rece (table, ţevi), încălzire rapidă (de
exemplu, c.i.f.), urmată de călire si revenire joasă. Între deformarea
la rece şi călire, durata menţinerii poate fi oricare.
Dezvoltarea şi aplicarea în practică a tratamentelor
termomecanice constituie o rezervă importantă în creşterea
caracteristicilor fizico-mecanice ale aliajelor.
4.9. ALEGEREA OŢELURILOR PENTRU PIESE ÎN

CONSTRUCŢIA DE MAŞINI
4.9.1. Caracteristicile oţelurilor folosite
91
În funcţie de felul solicitărilor la care este supusă piesa,

caracteristici mecanice mai ridicate trebuie asigurate pe toată
secţiunea (solicitări la întindere sau compresiune) sau numai pe o
anumită adâncime, dependentă de variaţia eforturilor pe secţiune (la
încovoiere şi răsucire pe o adâncime de circa 1/2 .. . 1/3 R). Variaţia
caracteristicilor mecanice pe secţiune este dependentă de
călibilitatea oţelului. În cazul tratamentului de îmbunătăţire,
caracteristicile mecanice pe secţiune sunt asigurate dacă după
călire se obţine o structură complet lipsită de ferită, cu cel puţin 80 ...
90% martensită.
Prin aliere, pe lângă călibilitate, se asigură creşterea
caracteristicilor mecanice, astfel că pot fi realizate piese de
dimensiuni mari, mult solicitate. Astfel:
1) Elementele de aliere (Mo, W, V, Al, Ti, Zr) frânează
creşterea grăuntelui de austenită, ceea ce determină creşterea
tenacităţii.
2) Elementele de aliere frânează descompunerea martensitei.
Pentru a obţine aceleaşi caracteristici de rezistenţă ca la oţelurile
carbon, oţelul aliat trebuie revenit la temperaturi mai mari, sau
menţinut mai mult timp la aceleaşi temperaturi.
3) Unele din elementele de aliere se dizolvă în ferită,
determinând creşterea rezistenţei acesteia (Cr, Mo, W). Ferita
oţelurilor aliate cu Cr, Mn, Ni la călire suferă o transformare de tip
martensitic (ferită aciculară). Duritatea şi rezistenţa ei cresc. De
aceea, la oţelurile aliate hipoeutectoide, structurile bifazice —
perlita, sorbita, troostita şi bainita au, la acelaşi conţinut de carbon,
rezistenţe mai mari decât la oţelurile carbon.
4) La oţelurile hipoeutectoide supuse tratamentului de
îmbunătăţire, la aceeaşi rezistenţă Rm corespund, independent de
„reţeta de aliere", practic aceleaşi caracteristici RP02, Z, A. Nu există
deci „reţete de aliere" de o eficienţă deosebită.
5) Un factor important în aprecierea calităţii oţelului în
construcţia de maşini este temperatura de tranziţie t tr (v. fig. 4.4).
Sub acest aspect, pentru evitarea ruperii fragile, deosebit de
eficientă este folosirea oţelurilor lipsite de impurităţi, de granulaţie
fină, scăderea conţinutului de carbon şi alierea cu nichel.
6) La oţelurile aliate, pentru asigurarea rezistenţelor la rupere
şi a rezilienţelor ridicate se pot recomanda următoarele tratamente:
Rm=60... 80 daN/'mm2, KCU max. — tratament de
îmbunătăţire;
Rm=l50 ... 180 daN/mm2, KCU max. — tratament de călire
92
izotermă (bainitică);
Rm=180 ... 200 daN/mm2, KCU=30 ... 40 J/cm2 - tratament de
îmbunătăţire cu revenire joasă, oţel cu 0,45 . . . 50% C*);
Rm=220 ... 300 daN/mm2, KCU=30 ... 40 J/cm2 - tratament
termomecanic.
De remarcat că s-a ajuns numai la o rezistenţă de circa 25%
din cea teoretic posibilă.
4.9.2. Particularităţile tratamentelor termice

Oţelurile aliate pot fi eficient folosite numai când sunt tratate
termic, în stare recoaptă, cifrele lor calitative nu diferă apreciabil, la
acelaşi conţinut de C%, de cele ale oţelurilor nealiate. Principalele
particularităţi de care trebuie să se ţină seama la tratarea termică a
oţelurilor aliate sunt:
1) Temperatura de revenire este în general mai ridicată la
acelaşi C% decât la oţeluri nealiate. Ea se alege ţinând seama de
variaţia caracteristicilor mecanice cu temperatura de revenire
pentru oţelul considerat (v. fig. 4.51).
2) Oţelurile aliate sunt susceptibile la fragilitatea reversibilă la
revenire la 550 ... 600°C (v. fig. 4.51). Se evită prin alierea cu
0,15 .. . 0,30% Mo sau 1,0 .. . 1,5% W sau răcire în apă de la
temperaturi de revenire superioare.
3) După călire, la oţelurile aliate, în special în cazul unui
conţinut mai ridicat de carbon, creşte cantitatea de austenită
reziduală; în astfel de cazuri trebuie luate măsuri speciale pentru
descompunerea ei (de exemplu, tratamente sub 0°C).
4.9.3. Alegerea oţelurilor pentru tratamente superficiale
Alegerea oţelurilor pentru călire superficială. Se folosesc

oţelurile de îmbunătăţire. Eventual se aliază şi se tratează termic
numai dacă se cere o rezistenţă mai ridicată a miezului.
Alegerea oţelurilor pentru cementare. Oţelurile de cementare
au 0,10 ... 0,25% C. Prin aliere, după cementare şi călire, nu se
obţine creşterea durităţii stratului superficial, ci numai creşterea
rezistenţei miezului, a rezistenţei mecanice a piesei. Apariţia după
călirea I în stratul cementat a austenitei reziduale stabile impune
aplicarea recoacerii intermediare între călirea I şi călirea II sau
tratament sub 0°C (v. fig. 3.62, d).
Alegerea oţelurilor pentru nitrurare. În vederea asigurării
durităţii şi rezistenţei ridicate la uzare, se folosesc oţeluri speciale
aliate cu Al, Cr, Mo.
93
4.9.4. Alegerea oţelurilor de îmbunătăţire

Oţelurile de îmbunătăţire conţin 0,3 ... 0,4% C, fiind aliate cu Cr, Ni,
Mo, W, Mn, Si.
Tabelul 4.4 Criterii de alegere a oţelurilor de îmbunătăţire

Temperatura de
Grupa Diametrul piesei Marca oţelului
tranziţie
I 10-15 0,40–0,45 nealiat +20/-60
II 20 călire ulei 1% Cr 0/-100
1% Cr+0,005%B +20/-60
III 20-40 călire ulei 1% Cr+Mn, Ti, Si +30/-60
1% Cr+Mo -20/-120
IV 40-70 călire ulei 1,0-1,5% Ni+Cr+Mo, B +20/-80
1,0-1,5% Ni+Cr+Mo -30/-120
V peste 70 călire ulei 2-,3% Ni+Cr, W, Mo -40/-140
Prin îmbunătăţire se obţine un anumit cuplu de caracteristici
mecanice (v. fig. 4.51) care pot fi satisfăcute de o gamă largă de
oţeluri. Diferenţierea se poate face ţinând seamă de cerinţele privind
călibilitatea, deci de dimensiunile şi tipul de solicitări la care este
supusă piesa şi de temperatura de fragilizare, care depinde, în
primul rând, de conţinutul de Ni, de impurităţi şi de dimensiunea
grăunţilor (tab. 4.4). Se preferă oţeluri aliate cu Mo, ce evită
fragilitatea la revenire. Efectul îmbunătăţirii este optim când sorbita
de revenire păstrează orientarea după acele de martensită din care
provine.
BIBLIOGRAFIE
94

Bazele Tratamentelor Termice

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Bazele Tratamentelor Termice

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Capitolul 4.

Bazele tehnologiei tratamentelor termice

4. BAZELE TEHNOLOGIEI TRATAMENTELOR

 Principiile generale ale tehnologiei tratamentelor termice

4.1. PRINCIPIILE GENERALE ALE TEHNOLOGIEI

4.1.1. Poziţia tratamentelor termice în procesul de fabricaţie a

Caracteristicile metalurgice, structura metalelor şi aliajelor,

aliaje, cu scopul obţinerii structurilor şi prin aceasta, a

4.1.2. Caracteristicile fizico-mecanice prescrise pieselor

Tehnologul şi proiectantul, atunci când stabilesc tipul

construcţiei, s-a dovedit ca fiind necorespunzătoare. Cercetările

Fig. 4.1 Variaţia caracteristicilor mecanice cu scăderea temperaturii

Temperatura respectivă (determinată de obicei convenţional

determinându-se lucrul mecanic pe unitatea de suprafaţă, consumat

4.1.3. Comportarea metalelor şi aliajelor la solicitări. Ruperea

4.1.3.1. Rezistenţa metalelor şi aliajelor

Fig. 4.2 Influenţa densitǎţii dislocaţiilor asupra rezistenţei

Fig. 4.3 Tipuri de ruperi

Într-adevăr, în cazul unei structuri cristaline ideale, la o

număr limitat de atomi vecini, de ambele părţi ale planului de

ruperea, care consideră fenomenul de rupere la scară

Când σk atinge o valoarea ce depăşeşte rezistenţa metalului,

se deosebesc urmatoarele tipuri:

4.1.4. Rezistenţa metalelor şi aliajelor în construcţia de maşini

După cum rezultă din cele prezentate anterior, caracteristicile

4.1.4.1. Criterii de determinare a siguranţei în exploatare

Ca urmare a numeroaselor avarii care s-au produs în urma

1) Temperatura de tranziţie. Dependenţa de temperatură a

Fig. 4.4 Variaţia parametrilor de rezistenţǎ cu temperatura t

Temperatura de tranziţie ttr este numai un criteriu calitativ,

prin solicitări la oboseală, se poate determina lucrul mecanic de

Fig. 4.4a Ciocan-pendul Charpy Fig. 4.4b Epruvete pentru incercarea

Tenacitatea epruvetei este exprimata prin energia absorbita

Cu ajutorul incercarii Charpy se poate exprima variatia energiei de

Fig. 4.4,c. Exprimarea temperaturii de tranzitie ductil-fragil (TTDF), corespunzatoare valorii

Diferenta dintre materialele fragile (casante) si cele ductile (tenace)

Fig. 4.4,d. Curba de incercare la tractiune

Se observa ca valoarea energiei de rupere este mare in cazul

Mecanica ruperii - domeniu de cercetare cu caracter

Fig. 4.5 Determinarea lucrului mecanic de amorsare a Wa şi de propagare a

Ca baze ale mecanicii ruperii au servit lucrările lui A. A. Grifith,

în care: σ este efortul unitar ce solicită construcţia în zona

K1c – factorul critic de intensitate a tensiunilor, parametrul

4.1.4.2. Criteriile de determinare a durabilităţii în

Fig.4.6. Raportul între rezistenţele la obosealǎ ale pieselor de maşini şi ale

Elementele de constructii metalice supuse la solicitari repetate se

Fig. 1. Fazele ruperii prin oboseala

Tabelul 1. Tipuri de solicitari repetate

2) Rezistenţa la fluaj. Fluajul este proprietatea materialelor de

constante. S-a constatat experimental că unul din factorii principali

4.1.5. Metodele de creştere a rezistenţei metalelor şi aliajelor

După cum s-a arătat, rezistenţa materialelor folosite în tehnică

superplastice, aliaje cu grăunţi foarte fini (~10 μm), la care

4.1.6. Transformările structurale la metale şi aliaje şi

Tipurile de transformări structurale care stau la baza

descompunerea la răcire determinată de tipul diagramei de echilibru

răcire sau mediul de racire).

4.2. TRATAMENTE TERMICE DE RECOACERE FĂRĂ

4.2.1. Tipuri de tratamente termice de recoacere fără schimbare

Recoacerile fără schimbare de fază se pot aplica metalelor

4.2.2. Tratamentul termic de recoacerea de omogenizare

În timpul solidificării aliajelor apar segregaţii(licvaţii),care pot fi:

3) Microsegregaţii intergranulare. Acestea apar la aliajele