Facultatea de Inginerie

Masterat PFAC I + MSC I

Materiale performante (PFAC I) / Materiale avansate (MSC I)
Conf. dr. ing. Gabriela STRNAD

Proprietățile, utilizările și selecția oțelurilor inoxidabile

1. Rezistența la coroziune

Grupul de materialele care formează astăzi familia oţelurilor inoxidabile îşi are începutul în anul
1913, la Sheffield, în Anglia. Încercând să găsească noi materialele pentru ţevile de tun, Harry
Brearley a observat că unele din probele pe care le pregatise nu ruginesc şi sunt greu de atacat cu
substanţe chimice, etapă pe care el o urma pentru a studia microstructura la microscopul optic.
Toate aceste probe conţineau aproximativ 13% crom. Erau primele oţeluri inoxidabile. Pentru
început din aceste oţeluri s-au fabricat cuţite, Sheffield-ul devenind faimos datorită acestora. Astăzi
oţelurile inoxidabile sunt prezente peste tot în jurul nostru, tehnica modernă neputând fi concepută
fără acestea.

Rezistenţa la coroziune a inox-ului provine de la formarea la suprafaţă a unui film subţire protector
(fig 1). Acesta e format din oxizi care conţin crom şi se formează în mod spontan în prezenţa
oxigenului. Chiar dacă este deteriorat, fizic sau chimic, acest film protector are proprietatea de a se
reface deîndată ce cauza care a generat deteriorarea este îndepărtată şi suprafaţa e din nou expusă la
acţiunea oxigenului din aer sau apă .

Fig. 1. Formarea filmului subţire protector de la suprafaţa oţelului inoxidabil care îi conferă
rezistenţă la coroziune şi inerţie chimică

În plus faţă de rezistenţa la coroziune şi inerţie chimică, oţelul inoxidabil are multe alte proprietăţi
care îl fac ideal pentru utilizarea în echipamentele din industria alimentară. Este uşor să fie prelucrat
astfel încât să prezinte suprafeţe netede, cu rugozitate scăzută. Duritatea sa îi permite să menţină
în timp această netezime a suprafeţei. Netezimea suprafeţei este extrem de importantă pentru că este
foarte bine demonstrat faptul că aderenţa alimentelor la suprafaţă (lucru nedorit în industria
alimentară) creşte cu creşterea rugozităţii. Avînd posibilitatea de a prelucra suprafaţa inox-ului până
la netezimi extrem de bune, aceasta va rămâne curată, nu va fi încărcată cu straturi aderente de
alimente care să se acumuleze în anumite zone ale echipamentului de prelucrare şi care să aducă un
risc crescut privind igiena.

1
Oţelul inoxidabil este rezistent în condiţiile de temperaturi extrem de variate care se utilizează
în industria alimentară. Nu este alterat de încălziri, fierberi, coaceri, răciri, congelări. Foarte
important e faptul că proprietăţile fizice ale inox-ului îi conferă o prelucrabilitate bună. În funcţie
de compoziţie, inox-ul se prelucrează bine prin deformare, aşchiere, se sudează bine, lucru care face
ca echipamentele din industria alimentară să poată fi realizate în condiţii de economicitate şi cu o
funcţionalitate excelentă. Există garanţia, dată de material, că acestea vor rezista la impact,
oboseală, uzură, abraziune şi coroziune.

E interesant de remarcat că atunci când echipamentul realizat din inox şi-a încheiat ciclul de viaţă şi
trebuie înlocuit, oţelul inoxidabil încă nu-şi epuizează durata de viaţă, el putând fi reutilizat. Astăzi,
un echipament nou produs conţine, în medie, 60% inox reciclat.

O ultimă proprietate pe care o subliniem aici şi care asigură succesul inox-ului în partea de
expunere a alimentelor şi în mediul domestic este aspectul său extrem de plăcut şi senzaţia de
curăţenie pe care o oferă.
Coroziunea este un proces complex de distrugere a unui material cauzat de acţiunea mediului
înconjurător prin procesele chimice şi electrochimice care se desfăşoară la interfaţa metal – gaz sau
metal – lichid. Atunci când distrugerea materialului metalic are loc prin acţiunea mecanică a
particulelor din mediul de lucru asupra suprafeţei materialului, procesul poartă denumirea de
eroziune.
Coroziunea materialelor metalice, pe lângă faptul că micşorează siguranţa în exploatare a maşinilor
şi instalaţiilor, provoacă şi importante pierderi de metal. Se estimează ca anual se pierd prin
coroziune cantităţi care reprezintă 10% din producţia mondială de oţel.
E bine să înţelegem că un metal se corodează într-un mediu de lucru ca urmare a unor reacţii
electrochimice de oxidare şi de reducere, numite reacţii electrochimice conjugate. Viteza acestor
reacţii depinde de potenţialul de electrod. Reacţia de oxidare corespunde dizolvării metalului (M)
care trece în soluţie în stare de ioni, după o reacţie de forma generală:

M → M n+ + n · e -
Reacţia de reducere constă în reducerea unui agent oxidant capabil să primească rezultanţii din
ionizarea metalului şi poate fi scrisă sub forma generală:
O x + p · e - → R ed
în care: Ox este forma oxidată a unui constituent din mediul de lucru, Red este forma redusă a
aceluiaşi constituent.
Aşadar, fenomenul de coroziune constă dintr-un schimb de ioni între metal şi mediul de lucru şi
orice modificare a acestui schimb este foarte importantă. În timpul coroziunii, pe metal se stabileşte
un anumit potenţial a cărui valoare se află între valorile standard ale potenţialelor parţiale de
electrod. Deplasarea celor două potenţiale de echilibru la potenţialul de coroziune este o consecinţă
a fenomenului polarizaţiei proceselor de electrod, fenomen care are loc instantaneu, odată cu
apariţia contactului metal – mediu de lucru.
Polarizaţia este deplasarea potenţialului de echilibru la o nouă valoare, sub acţiunea trecerii
curentului electric propriu de coroziune, produs de reacţiile electrochimice conjugate de electrod.
Polarizaţia constituie o frână în dezvoltarea coroziunii. Datorită polarizaţiei viteza de corodare se
poate micşora de zeci sau sute de ori faţă de valoarea iniţială. Dupa o perioadă de atac se
formează straturi subţiri de metal pur, de compusi chimici (săruri sau oxizi) care protejează metalul
împotriva atacului mediului de lucru, adică are loc pasivizarea metalului.

2
În cazul oţelurilor inoxidabile interesează pasivizarea elementelor componente fier, nichel,
crom.
• fierul devine pasiv în acid azotic concentrat, în soluţii acide sau neutre de azotat de
argint sau de cupru, în acid cromic şi sărurile lui, în soluţii alcaline aerate; stabilirea
pasivităţii fierului depinde de conditiile formării stratului protector; acest strat este uşor
distrus de ionii de Cl - ;
• nichelul devine pasiv într-o manieră asemănătoare cu fierul, dar pasivitatea lui este mai
puţin stabilă şi mai greu reproductibilă;
• cromul este mai atacabil decât fierul; sensibilitatea cromului la pasivizare este foarte
mare, dar stabilă şi corespunde unui potenţial pozitiv mai mare decât al argintului şi
cuprului; pasivitatea cromului este o stare stabilă în aer, fapt care-l face interesant pentru
utilizări industriale; în aliajele fier–crom, cromul contribuie la pasivizarea fierului,
datorita tendinţei mari de a absorbi electroni; fierul poate deveni aparent pasiv prin
pierderea cel puţin a unui electron pe atom; cromul, având incomplet stratul electronic
3d, poate absorbi cinci electroni, adică poate pasiviza cinci electroni ce provin din stratul
3d al fierului; acestă proporţie corespunde la 15,7% Cr în greutate, fapt care explică de
ce conţinutul de peste 12% Cr conferă oţelului o bună rezistenţă la coroziune.
În urma acestor considerente, poate greu de înţeles de nespecialişti în ştiinţa materialelor, subliniem
încă o dată că rezistenţa la coroziune a oţelurilor inoxidabile este dată de formarea pe suprafaţa lor,
în mod spontan, a unei pelicule pasive de oxizi de crom, rezultată din interacţiunea dintre oxigenul
din mediul de lucru şi cromul din componenţa oţelului, care e absolut necesar să fie mai mult de
10,5%. (fig. 2)

Fig. 2. Reprezentare schematică a formării peliculei pasive de oxizi de crom, prin interacţiunea
dintre oxigenul din mediul de lucru şi cromul din componenţa oţelului inoxidabil
Oţelurile inoxidabile prezintă, totuşi, diverse forme de coroziune, care depind de: tipul oţelului,
mediul de lucru şi condiţiile de exploatare. Diversele tipuri de coroziune sunt dependente de
mecanismul procesului de distrugere a materialului. Tipurile de coroziune întâlnite la oţelurile
inoxidabile sunt:
1. coroziunea generală şi locală
2. coroziunea intercristalină (intergranulară)
3. coroziunea prin puncte (pitting)
4. coroziunea sub tensiune
5. coroziunea cavernoasă (fisurantă)
6. coroziunea galvanică.

3
 1. Coroziunea generală şi locală se caracterizează printr-o degradare relativ uniformă a
întregii suprafeţe metalice expuse la mediul coroziv (fig. 3.a). Acidul azotic şi acidul
sulfuric constituie exemple de agenţi care provoacă coroziuni de acest tip. Coroziunea
generală a oţelurilor inoxidabile se produce aproape exclusiv în medii puternic acide sau
alcaline.
2. Coroziunea intercristalină (intergranulară) este un atac care progreseză la limitele
grăunţilor de austenită (fig. 3.b). Ea este provocată de faptul că, în anumite condiţii de
temperatură, carburile de crom precipită la limita grăunţilor cristalini, formând în jurul
acestora o zonă restrânsă, sărăcită în crom. Materialul, în aceste zone, nu mai este inoxidabil
şi el este rapid atacat în contact cu un electrolit acid. Există soluţii pentru a diminua
sensibilitatea la coroziune intercristalină:
- utilizarea unui oţel cu un continut scăzut de carbon;
- întrebuinţarea unui oţel stabilizat cu titan sau niobiu;
- repetarea tratamentului termic de punere în soluţie.

a. b.
Fig. 3. Coroziunea generală şi locală (a) şi coroziunea intercristalină (b) a oţelurilor inoxidabile
3. Coroziunea prin puncte (pitting) e provocată de o serie de agenţi corozivi (săruri
halogenate Cl-, Br- şi I-) care au proprietatea de a favoriza ruperi locale ale peliculei
superficiale de protecţie a oţelurilor pasivate. În fiecare punct de rupere se formează un
micro-anod în care densitatea electrică este foarte ridicată faţă de suprafaţa catodică, relativ
foarte mare. Aceasta diferenţă de potenţial produce un atac punctiform, care se dezvoltă
rapid în adâncime (fig. 4.a).
4. Coroziunea sub tensiune este specifică oţelurilor inoxidabile austenitice şi apare atunci
când mediul de lucru are acţiune specifică, când există o anumită sensibilitate a oţelului şi
când acesta este supus solicitărilor mecanice de tracţiune (fig. 4.b). Tensiunile de tracţiune,
provocate de forţe exterioare oţelului sau de tensiunile de natură reziduală în urma
prelucrării mecano-termice, sunt cele mai periculoase pentru apariţia coroziunii sub tensiune.
Tensiunile de tracţiune provoacă alunecări în grăunţii austenitici şi pragurile de alunecare
constituie elemente active ale coroziunii.

a. b.
Fig. 4. Coroziunea prin puncte (pitting) (a) şi coroziunea sub tensiune (b) a oţelurilor inoxidabile

4
 5. Coroziunea cavernoasă (fisurantă) apare la oţelurile inoxidabile mai ales în prezenţa
clorurilor. Coroziunea cavernoasă apare sub straturile de etanşare din cauciuc sau pe
suprafeţele de asamblare (fig. 5.a), situaţie în care atacul poate fi evitat prin aplicarea unui
mastic de etanşare a marginile garniturii. Coroziunea cavernoasă nu se manifesta numai pe
suprafaţa de contact dintre garniturile nemetalice şi oţelul inoxidabil, ci şi pe suprafeţele de
contact a două oţeluri inoxidabile.
6. Coroziunea galvanică se întâlneşte în cazul în care două metale diferite sau un metal şi
un material electroconductor formează un circuit electric închis, în prezenţa unui electrolit
(fig. 5.b) . Coroziunea galvanică se poate preveni prin evitarea contactului direct dintre două
metale care prezintă diferenţe mari de potenţial electric.

a. b.
Fig. 5. Coroziunea cavernoasă (fisurantă) (a) şi coroziunea galvanică (b) a oţelurilor inoxidabile

2. Tipuri de oţel inoxidabil. Proprietăți. Indicații privind utilizările și selecția inox-urilor.

Oţelurile inoxidabile sunt aliaje fier-carbon, care conţin ca elemet de aliere principal minim 10,5%
crom. Se cunoaşte foarte bine că oţelurile obişnuite expuse condiţiilor improprii de mediu ruginesc,
la suprafaţa lor apare un strat de rugină format din oxizi care nu protejează materialul, ci se dezvoltă
în adîncime, în timp ducând la compromiterea piesei respective. Dar dacă în compoziţia oţelului
există destul crom, mai mult de 10,5%, stratul de oxizi de la suprafaţă are proprietăţi speciale, este
extrem de subţire, protejează piesa în medii extrem de variate şi ostile şi se autoreface foarte uşor
atunci când e îndepărtat. Acest strat e cel care dă oţelurilor caracterul de „inoxidabil” şi
autorefacerea lui dă superioritatea faţă de oţelurile obişnuite care în scopul protejării lor sunt
acoperite cu straturi depuse galvanic de zinc sau cadmiu sau sunt vopsite, iar aceste acoperiri odată
deteriorate nu se refac decît prin reintervenţia omuului, implicând noi costuri.
Alături de fier, carbon şi crom, în compoziţia oţelurilor inoxidabile se adaugă şi alte elemente care
le îmbunătăţesc proprietăţile sau le conferă unele noi. Conţinutul crescut de carbon conferă duritate
şi rezistenţă mecanică. Adăugarea de nichel stabilizează structura austenitică, materialul este ne-
magnetic şi mai puţin fragil la temperaturi scăzute. Manganul acţionează la fel ca nichelul,
conferind materialului aceleaşi proprietăţi, dar la un cost mai scăzut. Molibdenul creşte rezistenţa la
coroziune şi la temperatură înaltă.
Din punct de vedere al structurii lor cristaline, determinate de compoziţia chimică, oţelurile
inoxidabile sunt clasificate în cinci tipuri (Fig. 6):
• austenitice şi superaustenitice: conţin maxim 0,15% carbon, minim 16% crom şi suficient
nichel şi/sau mangan pentru a stabiliza structura austenitică; adăugarea de nichel în oţelurile
inoxidabile îmbunătăţeşte deformabilitatea şi sudabilitatea acestora; un adaos de 8...12%
nichel permite inox-ului să fie laminat, presat, ambutisat şi creşte şi rezistenţa la coroziune;
• feritice: conţin 10,5....18% crom şi aprox. 0,05% carbon;

5
 • martensitice: conţin aprox. 13% crom şi procente ridicate de carbon (chiar peste 1%); sunt
cele mai ieftine inox-uri, dar sunt greu deformabile şi sudabile;
• duplex: au conţinut extrem de înalt de crom (peste 22%) şi aprox. 3% molibden; rezistă în
mediile cele mai corozive;
• durificabile prin precipitare: conţin ca element de aliere cuprul (care îmbunătăţeşte
rezistenţa la acizi) şi niobiu (care reduce coroziunea în zona sudurilor); sunt inox-uri
scumpe, au costuri ridicate de prelucrare, dar combină rezistenţa remarcabilă la coroziune a
oţelurilor austenitice cu proprietăţile mecanice excelente ale oţelurilor martensitice.

Oţeluri
austenitice

Oţeluri
durificabile
prin
precipitare
Oţeluri
duplex

Oţeluri
martensitice
Oţeluri feritice

crom
Fig. 6. Tipurile de oţeluri inoxidabile în funcţie de
conţinutul de crom şi nichel [www.azom.com]

La alegerea tipului de oţel inoxidabil care să fie utilizat într-o anumită aplicaţie trebuie avute în
vedere: rezistenţa la coroziune, proprietăţile fizice şi mecanice, posibilităţile de prelucrare şi
costurile. Criteriul principal de selecţie trebuie să fie rezistenţa la coroziune în mediul în care
elementul realizat din inox va funcţiona, urmând ca apoi să se urmărească şi îndeplinirea celorlalte
criterii, la un cost cât mai scăzut. Trebuie remarcat că nu este esenţial aici criteriul costului minim al
materialului, ci cel al costului total minim implicat de funcţionarea pe întreaga durată de viaţă.
Elemetele din inox, chiar dacă sunt mai scumpe din punct de vedere al materialului şi al costurilor
de prelucrare, vor evita o serie întreagă de costuri legate de reparare, reacoperire, revopsire, cedare
în funcţionare şi necesitatea înlocuirii, implicate de alte materiale care nu rezistă la coroziune.
În Tabelul 1 se dau indicaţii generale comparative privind proprietăţile principalelor tipuri de
oţeluri inoxidabile. În Tabelul 2 sunt sintetizate avantajele şi dezavantajele fiecărui tip de oţel
inox şi sunt date, pentru o mai bună înţelegere, şi exemple de mărci de oţel.

6
Tabelul 1. Compararea proprietăţilor diferitelor tipuri de oţeluri inoxidabile
Tipul oţelurilor Rezistenţa la Ductilitatea Rezistenţa la Rezistenţa la
inoxidabile coroziune 1 temperatură temperatură
înaltă scăzută
Austenitice înaltă foarte înaltă foarte înaltă foarte înaltă
Feritice medie medie înaltă scăzută
Martensitice medie scăzută scăzută scăzută
Duplex foarte înaltă medie scăzută medie
Durificabile prin medie medie scăzută scăzută
precipitare
1
variază semnificativ în funcţie de marcă
Tabelul 1 (continuare). Compararea proprietăţilor diferitelor tipuri de oţeluri inoxidabile
Tipul oţelurilor Răspunsul Posibilitatea de Viteza de Sudabilitatea
inoxidabile magnetic durificare ecruisare
Austenitice nu, în general prin prelucrare la foarte înaltă foarte bună
rece
Feritice da nu medie scăzută
Martensitice da prin medie scăzută
călire+revenire
Duplex da nu medie bună
Durificabile prin da prin îmbătrânire medie bună
precipitare
Tabelul 2. Avantajele şi dezavantajele diferitelor tipuri de oţeluri inoxidabile
Tipul oţelurilor Avantaje Dezavantaje Exemple
inoxidabile EN(AISI)
Austenitice Cele mai utilizate, rezistenţă Ecruisarea poate limita
bună la coroziune, rezistenţă în deformabilitatea, 1.4301(304)
condiţii criogenice, rezistenţă scăzută la
deformabilitate excelentă, coroziunea prin oboseală 1.4401 (316)
sudabilitate bună
Feritice Cost scăzut, deformabilitate Rezistenţă la coroziune 1.400 (410S)
bună şi deformabilitate mai
1.4016 (430)
scăzută decât inox-urile
austenitice 1.4749 (446)
Martensitice Duritate şi rezistenţă mecanică Rezistenţă la coroziune
ridicată, durificabile prin limitată în comparaţie cu
tratament termic, cost scăzut austeniticele,
1.4021 (420)
deformabilitate limitată
în comparaţie cu 1.4057 (431)
feriticele, sudabilitate
scăzută
Duplex Rezistenţă excelentă la Gama de temperaturi în
coroziune, rezistenţă ridicată la care pot fi utilizate este
1.4501
coroziunea prin oboseală, mai restrânsă decât în
rezistenţă mecanică bună în cazul inox-urilor 1.4462
stare călită austenitice
Durificabile prin Durificabile prin tratament Greu disponibile, 1.4542 (630)
precipitare termic, rezistenţă la coroziune scumpe, rezistenţă la
1.4568 (631)
coroziune,

7
 mai bună decât martensiticele deformabilitate şi
sudabilitate restrânse în
comparaţie cu
austeniticele

Avînd în vedere structura şi proprietăţile diferitelor tipuri de oţeluri inoxidabile se pot trasa câteva
indicaţii generale pentru alegerea tipului corespunzător de material în funcţie de cerinţele fiecărei
aplicaţii, indicaţii sintetizate în Tabelul 3.
Tabelul 3. Alegerea tipului corespunzător de oţel inoxidabil în funcţie de cerinţele fiecărei aplicaţii
Cerinţă Tipul de oţel inoxidabil care poate fi selectat
Rezistenţă la coroziune Selecţia depinde de mediul în care elementul va funcţiona.
Rezistenţă la temperatură înaltă Oţeluri austenitice, în special cele cu conţinut ridicat de crom, adesea
cu conţinut ridicat de siliciu, azot, de ex. marca 1.4845 (310). Se pot
utiliza şi inox-urile feritice cu conţinut ridicat de crom, de ex. 1.4749
(446).
Rezistenţă la temperatură Oţeluri austenitice, acestea având tenacitate excelentă la temperaturi
scăzută extrem de scăzute.
Funcţionare în câmpuri Oţeluri austenitice, pentru că au permeabilitate magnetică scăzută, cele
magnetice cu conţinut ridicat de nichel, de ex. 1.4401 (316) sau 1.4845 (310) sunt
în mod garantat nemagnetice chiar în urma deformării la rece
Rezistenţă mecanică ridicată Oţeluri martensitice şi oţeluri durificabile prin precipitare

2.1. Oțelurile inoxidabile austenitice

Oţelurile austenitice, sau seria 300 (după standardele americane), reprezintă aproximativ 70% din
producţia de oţeluri inox. Conţin maxim 0,15 % carbon, între 16 %...28 % crom şi suficient nichel
(3,5 %...32 %) şi/sau mangan pentru a stabiliza structura austenitică. Austenita e o structură
cristalină în care atomii sunt aranjaţi după sistemul CFC – cub cu feţe centrate, lucru care duce la
existenţa unui număr mare de planuri de alunecare în reţea şi la posibilităţi crescute de deformare
pentru materialul în care această structură e prezentă. În oţelurile obişnuite această structură apare
doar la temperaturi ridicate, la temperatura mediului ambiant nefiind prezentă. Prin alierea cu nichel
şi/sau mangan, ea poate fi menţinută la răcirea oţelurilor în timpul solidificării şi rămâne prezentă şi
la temperatura ambiantă.
Cel mai cunoscut oţel austenitic este marca 1.4301 , după standardul american AISI 304, cunoscut
şi ca oţelul 18/10, care conţine 18% crom şi 10% nichel, cel mai utilizat inox din lume. Marca
1.4306 (304L - litera L se adaugă pentru mărcile cu conţinut scăzut de carbon şi vine de la termenul
englezesc „low”) este preferată în mediile corozive şi atunci cînd în procesul deprelucrare va
interveni şi sudarea. Utilizările acestei mărci sunt extrem de numeroase, pornind de la chiuvetele de
bucătărie, până la faţade de clădiri, echipamente în industria alimentară şi tubulatură în industria
chimică. De exempu această marcă a fost utilizată pentru acoperişul şi structura superioară a
turnului Crysler din New York, clădire care, la momentul construirii sale, în 1929 era cea mai înaltă
din lume.
Prin adăugarea de molibden se îmbunătăţeşte rezistenţa la coroziune, în mod special în mediu marin
sau acid. Prin adăgarea de 2...3 % molibden, mărcilor 1.4301 (304) sau 1.4306 (304L) se crează
mărcile 1.4401 (316), 1.4404 (316L) şi 1.4435 (316L) cunoscute ca oţeluri inoxidabile marine,
utilizate deseori pentru elementele de asamblare ale navelor. Totodată aceste mărci dau şi rezistenţă
în medii acide, de exemplu acid sulfuric, fiind de aceeea utilizate pentru faţade de clădiri care să
reziste în atmosferă poluată şi pentru tubulatură şi echipamente în industria chimică. Un fapt demn
de remarcat e că aceste oţeluri au fost alese pentru a înveli exteriorul turnurilor gemene Petronas din

8
 Kuala Lumpur, a doua clădire din lume ca înălţime la momentul actual, având 452 de metri (Fig. 7)
şi a clădirii Jin Mao Tower din Shanghai, a patra din lume ca înălţime.

Fig. 7. Oţelul inoxidabil a

fost utilizat pentru a îmbrăca
exteriorul turnurilor gemene
Petronas din Kuala Lumpur
şi partea care face legătura
dintre ele

E interesant de reţinut că majoritatea ceasurilor din oţel sunt realizate din inox 1.4401 (316), cu
excepţia Rolex-urilor, care sunt confecţionate din marca superaustenitică 1.4539 (904L).
Principalele mărci de inox austenitic, însoţite de compoziţia chimică şi de descrierea şi aplicaţiile
lor sunt prezentate în Tabelul 4. În esenţă se poate spune că: pornind de la marca „de bază” 1.4301
(304):
• prin creşterea conţinutului de crom şi nichel se îmbunătăţeşte rezistenţa la temperatură înaltă
– mărcile 1.4845 (310) şi 1.4818 (2111HTR);
• prin adăugarea de molibden se asigură o rezistenţă la coroziune excepţională – mărcile
1.4410 (316) şi 1.4539 (904L);
• un procent mai redus de carbon duce la creşterea rezistenţei la coroziune intergranulară şi
face ca materialele să fie indicate pentru piese care necesită sudare pe secţiuni mari sau ca şi
consumabile la sudarea inox-ului – mărcile 1.4307 (304L), 1.4828 (308L), 1.4404 (316L);
• prin adăugarea de sulf în compoziţie, materialul se prelucrează prin aşchiere de mare
productivitate pe maşini unelte automate, aşchiile rezultate în proces fragmentându-se
extrem de uşor – marca 1.4305 (303).
Tabelul 4. Aplicaţiile principalelor tipuri de inox-uri austenitice
Marca Marca Compoziţia chimică tipică [%]
Descriere şi aplicaţii
EN AISI C Mn Cr Mo Ni altele
În special pentru piese obţinute prin ambutisare
1.4310 301 0.10 18 8 adâncă, arcuri de înaltă rezistenţă şi panouri din inox
obţinute prin laminare.
Marcă de oţel inoxidabil prelucrabil pe maşini unelte
S 0.3 automate, conferă pieselor prelucrabilitate foarte
1.4305 303 0.06 1.8 18 9
Cu ≤ 1 bună prin aşchiere, dată de prezenţa sulfului în
compoziţie.
Marca cea mai utilizată. Are prelucrabilitate
1.4301 304 0.05 1.5 18.5 9
excelentă, însoţită de o bună rezistenţă la coroziune.
Conţinutul mai redus de carbon decât cel din 1.4301
(304) îi conferă rezistenţă la coroziunea
1.4307 304L 0.02 1.5 18.5 9 intergranulară. Se utilizează pentru piese care vor
necesita sudare a secţiunilor mari şi funcţionare la
temperatură înaltă.
Se utilizează pentru sîrmă de sudare la sudarea mărcii
1.4828 308L 0.02 1 19.5 10.5
1.4301 şi a celor similare.

9
 Are rezistenţă bună la coroziune în medii de
1.4828 309 0.05 1.5 23 13.5 temperatură ridicată care conţin sulf şi în gaze
oxidante. E utilizat şi ca sârmă de sudare.
Are rezistenţă bună în atmosferă oxidantă sau
carburantă la temperaturi între 850…1100°C,
1.4845 310 0.08 1.5 25 20
datorită procentelor mari de crom şi nichel din
compoziţie.
Marcă cu o rezistenţă la coroziune mai bună decît
1.4410 316 0.05 1 17 2 11 304 în multe medii, în special în cele care conţin clor,
datorită prezenţei molibdenului în compoziţie.
Conţinutul mai redus de carbon decât cel din 1.4410
(316) îi conferă rezistenţă la coroziunea
1.4404 316L 0.02 1 17 2 11 intergranulară. Se utilizează pentru piese care vor
necesita sudare a secţiunilor mari şi funcţionare la
temperatură înaltă.
Marcă stabilizată cu titan. Rezistă la coroziunea
intergranulară în timpul expunerii la temperaturi
1.4541 321 0.04 1 18 9 Ti 0.5
înalte (425…850°C). Are rezistenţă foarte bună în
această gamă de temperaturi.
Marcă stabilizată cu niobiu, rezistă la fel la coroziune
intergranulară ca şi 1.4541 (321), dar e utilizată mai
1.4550 347 0.04 1 18 9 Nb 0.7
mult ca şi sârmă de sudare la sudarea inox-ului
1.4541 (321)
Marcă super austenitică cu o rezistenţă la coroziune
extrem de ridicată, în special în acid sulfuric şi în
1.4539 904L 0.02 1 20 4.5 24 Cu 1.5 cloruri. Proprietăţile excelente sunt date de
compoziţia ridicată de crom şi nichel şi de prezenţa
molibdenului.
N 0.16 Marcă cu rezistenţă excelentă la temperaturi până la
1.4818 2111HTR 0.08 0.6 21 11
Ce 0.06 1150°C.

Putem concluziona prin a spune că datorită proprietăţilor lor remarcabile de rezistenţă la coroziune
în medii din cele mai agresive, rezistenţă la temperaturi de la foarte scăzute la foarte înalte,
rezistenţă mecanică bună, duritate ridicată, prelucrabilitate bună prin deformare plastică la cald sau
la rece, prelucrabilitate bună prin aşchiere, sudabilitate corespunzătoare, durată de viaţă îndelungată,
raport preţ/calitate foarte favorabil, oţelurile inoxidabile austenitice sunt cele mai utilizate şi îşi
găsesc aplicaţii în: echipamente de procesare în industria alimentară, echipamente de bucătărie,
elemente arhitecturale în acoperiri sau înveliri de clădiri, echipamente în industria farmaceutică şi în
aplicaţii medicale, schimbătoare de căldură, cuptoare, tubulatură şi rezervoare în industria chimică,
panouri, balustrade.

2.2. Oțelurile inoxidabile feritice

Oţelurile feritice conţin ca element de aliere important doar cromul, într-un procent între 10,5 şi
18% şi aprox. 0,05% carbon. Structura lor cristalină este de tip feritic, ferita fiind o soluţie solidă de
carbon în fierul cu structură cristalină de tip cub cu volum centrat. Sunt oţeluri relativ ieftine, dar au
dezavantajul unei rezistenţe la coroziune nu foarte ridicate, a unei prelucrabilităţi mai dificile. Se
sudează relativ bine la grosimi mici, dar din ce în ce mai dificil cu creşterea grosimii.
Cele mai utilizate mărci sunt 1.416(AISI 430) şi 1.4512(AISI 409). Prin aliere, proprietăţile lor
sunt îmbunătăţite în mărcile 434 şi 444. Domeniile de utilizare sunt: sistemele de exhaustare ale
automobilelor, conductele de alimentare cu carburant, ustensile de gătit, ornamente arhitecturale,
echipamente domestice.

10
 Tabelul 5. Aplicaţiile principalelor tipuri de inox-uri feritice
Marca Marca Compoziţia chimică tipică [%]
Descriere şi aplicaţii
EN AISI C Mn Cr Mo Ni altele
Utilizat în industria automobilelor, pentru diferite
ornamente, în interiorul maşinilor de spălat rufe şi
16...
1.4016 430 ≤0,08 ≤1 vase şi al uscătoarelor de rufe. Are deformabilitate
18
bună, dar rezistenţa la coroziune şi temperatură este
relativ scăzută.
10,5... Cel mai ieftin, utilizat pentru tobele autoturismelor.
1.4512 409 ≤0,03 ≤1
12,5 Are tenacitate bună.
Conţine şi molibden. Are rezistenţă la coroziune şi
17... 1,8... sudabilitate mai ridicată decât 1.4016(430) şi
1.4521 444 ≤0,025 ≤1 Ti
20 2,5 1.4512(409). Permite utilizarea în medii cu
concentraţii înalte de clor
Prin adăugarea de titan şi/sau niobiu, 1.4509 (441)
17,5... materialul poate fi utilizat pentru componente ale
1.4509 441 ≤0,03 ≤1 Ti,Nb
18,5 cuptoarelor care trebuie realizate prin prelucrări de
deformare şi sudare.

2.3. Oțelurile inoxidabile martesitice

Oţelurile martensitice conţin procente ridicate de carbon şi au un conţinut mai scăzut de crom
decât oţelurile feritice (12...14%). Nu sunt la fel de rezistente la coroziune ca şi austeniticele sau
feriticele, dar sunt extrem de dure şi tenace, se prelucrează bine prin aşchiere şi pot fi durificate
suplimentar prin tratamente termice. Sunt cele mai ieftine inox-uri, dar sunt greu deformabile şi
sudabile. Aplicaţiile lor se leagă de duritatea mare, care poate fi crescută şi mai mult prin tratamente
termice, oţelurile aceste fiind ideale în condiţii de utilizare unde este importantă rezistenţa la uzură.

11
 Exemplul tipic este marca 1.4006 (410). Oţelurile martensitice se utilizează pentru cuţite, tacâmuri,
instrumente chirurgicale, tije, arcuri. Marca 1.4125 (440C) se utilizează pentru părţi ale pompelor,
1.4021 (420) este ideal pentru lamele cuţitelor, iar 1.4116 pentru cuţite de bucătărie de calitate
superioară, de uz profesional.
Tabelul 6. Aplicaţiile principalelor tipuri de inox-uri martensitice
Marca Marca Compoziţia chimică tipică [%]
Descriere şi aplicaţii
EN AISI C Mn Cr Mo Ni altele
0,08... 11,5... Oţel de înaltă rezistenţă. Este rezistent la uzură, dar
1.4006 410 ≤1,5 ≤0,75
0,15 13,5 mai puţin rezistent la coroziune.
Oţel destinat realizării instrumentelor chirurgicale
0,16... 12...
1.4021 420 ≤1,5 şi tacâmurilor. Capacitate excelentă de finisare a
0,25 14
suprafeţei prin polisare. Duritate mare.
Familie de mărci destinate tot realizării de
tacâmuri, cuţite, lame de ras. Au conţinut mai
ridicat de carbon. Pot fi durificate până la 58 HRC,
440 ~0,5 fiind astfel unele din cele mai dure oţeluri inox.
Sunt disponibile 4 mărci 440A, 440B,440C (cea
mai utilizată) şi 440F (prelucrabilă pe maşini
unelte automate)
Marcă de oţel martensitic cu rezistenţă mare la
coroziune, datorită conţinutului ridicat de crom.
431 ~16 ~2
Structura rămâne martensitică datorită adăugării de
nichel. Tenacitatea oţelului este ridicată.

2.4. Oțelurile inoxidabile duplex

Oţeluri inoxidabile tip duplex au conţinut extrem de înalt de crom (21...26%), nichel (3...8%) şi
molibden (0,1...4%). Rezistă în mediile cele mai corozive. Sunt materiale scumpe, dar care sunt de
neînlocuit atunci cînd se cere rezistenţă foarte bună la coroziune combinată cu rezistenţă mecanică,
rezistenţă la oboseală şi rezistenţă la coroziune prin pitting şi fisuri. Cele mai utilizate sunt mărcile
1.4462 şi 1.4362.
Prima generaţie de oţeluri inoxidabile duplex a fost dezvoltată cu mai mult de 70 de ani în urmă în
Suedia. Numele de duplex a fost folosit pentru a sugera faptul că microstructura acestor oţeluri era
constituită în proporţii relative egale din ferită şi austenită. Oţelurile super duplex apar în anii 1980
şi sunt oţeluri înalt aliate, cu performanţe foarte bune şi o rezistenţă la coroziune extrem de bună.
Structura acestor oţeluri conţine aproximativ 50% ferită şi 50% austenită de aceea oţelurile
inoxidabile duplex mai sunt cunoscute şi ca oţeluri inoxidabile ferito-austenitice sau austenito-
feritice. Ele combină bunele proprietăţi ale oţelurilor feritice şi ale celor austenitice. În termeni
simpli se poate spune că ferita asigură rezistenţa mecanică şi rezistenţa la coroziune, în timp ce
austenita asigură ductilitatea, iar cele două împreună duc la obţinerea unui oţel cu granulaţie fină,
microstructural bifazic, cu rezistenţă la coroziune. Datorită acestei structuri ele sunt rezistente la
coroziunea prin oboseală care afectează oţelurile austenitice ce funcţionează în medii umede de
temperatură înaltă. De aceea, tancurile în care se depozitează lichide fierbinţi se construiesc din
astfel de oţeluri. Este de remarcat că oţelurile duplex suferă o reducere a rezistenţei mecanice la
temperaturi sub -50ºC şi după expunerea la peste 300ºC, aşa că este indicat să fie utilizate doar în
acest interval de temperaturi.
Aplicaţiile oţelurilor duplex sunt în domeniile: schimbătoare de căldură, fabrici de desalinizare a
apei de mare, instalaţii în industria chimică şi petrolieră, platforme de foraj marin pentru petrol şi
gaze, echipamente în industria alimentară.

12
Elementele de aliere cele mai importante ale oţelurilor duplex sunt Cr, Ni, Mo şi N. Cromul şi
molibdenul duc la formarea feritei, în timp ce nichelul şi azotul stabilizează austenita. Unele mărci
conţin de asemenea şi alte elemente, cum ar fi Mn, Cu sau W. Elementele de aliere Cr, Mo şi N duc
la creşterea rezistenţei la coroziune, în mod deosebit a rezistenţei la coroziune în puncte şi a
rezistenţei faţă de propagarea fisurilor în crevasă, în medii de ioni de clor. Aceasta este exprimată în
mod uzual prin Pitting Resistance Equivalent (PREN = %Cr + 3,3%Mo + 16%N) care este
folosit pentru a clasifica materialele după rezistenţa la coroziune în puncte. Azotul are de asemenea
rol în creşterea rezistenţei mecanice.
Adaosul de azot este foarte important în oţelurile duplex, având efecte benefice. La fel ca şi
nichelul, azotul favorizeză structura austenitică (importantă pentru sudabilitate) şi, la fel ca
molibdenul, îmbunătăţeşte rezistenţa la coroziune prin pitting şi prin crăpături. Deasemenea, creşte
rezistenţa mecanică a oţelului. Astfel că asemenea oţeluri, de exemplu marca duplex 1.4362, care
are o rezistenţă dublă decât a mărcii austenitice 1.4404 (AISI 316L), îşi găsesc utilizări în tancuri de
transport maritim a substanţelor chimice, acestea necesitând atât rezistenţă mecanică, cât şi
rezistenţă la coroziune excelente.
În figura 10 se prezintă în mod sugestiv conţinutul de crom, nichel şi molibden al oţelurilor
inoxidabile duplex în comparaţie cu cel din oţelurile inoxidabile austenitice. E foarte important de
remarcat scăderea conţinutului de nichel, metal scump, în duplex-uri. Acest lucru face ca preţul
oţelurilor duplex să fie mai puţin sensibil la schimbările de preţ ale nichelului pe plan mondial.

Fig. 10. Conţinutul de crom, nichel şi molibden al oţelurilor inoxidabile duplex

în comparaţie cu cel al oţelurilor inoxidabile austenitice
De ce au devenit oţelurile duplex o alternativă extrem e interesantă? Acest lucru se întâmplă
pentru că o posibilă reducere a costului de fabricaţie e un lucru pe care orice fabricant îl
urmăreşte. Dacă e posibil ca prin înlocuirea unui material să se păstreze caracteristicile şi
calităţile vechiului material şi totuşi costurile să scadă, alternativa devine foarte atractivă.
Oţelurile duplex pot înlocui oţelurile inox austenitice şi reducerea de costuri apare din mai
multe direcţii:
• în comparaţie cu inox-urile austenitice din seria 300, duplex-urile au o rezistenţă
mecanică dublă, astfel pentru a suporta aceeaşi sarcină este suficient un duplex de două
ori mai subţire decît austeniticele; deşi la aceleaşi dimensiuni duplex-ul este mai scump
decât inox-ul austenitic, datorită faptului că vor fi suficiente semifabricate cu grosimi
mai mici, pentru a suporta încărcările din timpul utilizării, apare o reducere de costuri;

13
 • costurile de prelucrare a oţelurilor duplex sunt, de obicei, mai scăzute, datorită
prelucrabilităţii lor bune şi sudabilităţii ridicate; în cazul austeniticelor, conţinutul ridicat
de nichel face ca sudarea lor să fie dificilă, în duplex-uri având mai puţin nichel acest
lucru nu mai e valabil, timpul de sudare se reduce, costurile prelucrării scăzând; costurile
cu consumabilele pentru suarea duplex-urilor sunt şi ele mai scăzute (cu excepţia cazului
când atmosfera în care vor lucra componentele este extrem de corozivă);
• în cazul prelucrării prin aşchiere, regimurile de lucru permise sunt asemănătoare cu cele
pentru inox-ul austenitic 1.4435 (AISI 316), duplex-urile necesitând timpi de lucru mai
reduşi în comparaţie cu oţelurile cu conţinut ridicat de nichel;
• prelucrarea prin deformare plastică a duplex-urilor nu este pretenţioasă; ele se pot îndoi
şi lamina utilizând echipamente, cilindri, role şi matriţe convenţionale, fără a fi necesare
costuri suplimentare faţă de inox-urile austenitice; singura cerinţă suplimentară este ca
suprafaţa de lucru a sculelor să aibă o duritate de cel puţin 34 HRC pentru a preveni
impregnarea cu carbon.
Având în vedere toate acestea se explică de ce aplicaţiile oţelurilor duplex sunt în domeniile:
schimbătoare de căldură, fabrici de desalinizare a apei de mare, instalaţii în industria chimică şi
petrolieră, platforme de foraj marin pentru petrol şi gaze, echipamente în industria alimentară.
Oţelurile inoxidabile duplex reprezintă pentru numeroase aplicaţii industriale o alternativă
interesantă deoarece ele combină o rezistenţă ridicată cu proprietăţi de rezistenţă la coroziune
superioare.

Un domeniu important de utilizare a oţelurilor inoxidabile duplex este industria petrochimică. Spre
exemplu, oţelul duplex s-a folosit pentru înlocuirea unor serpentine ale unor reactoare din industria
chimică, alcătuite dintr-o serie de ţevi concentrice. În jurul ţevilor circula un produs condensat
conţinând cel puţin 10 ppm de ioni de clor. Iniţial aceste serpentine s-au realizat din oţel inoxidabil
austenitic de tip 1.4435 (AISI 316), cu un diametru nominal de 2 inch, iar durata de viaţă a lor a
fost de numai un an, după care s-a constatat subţierea grosimii pereţilor până la valoarea minimă
admisibilă, în urma unui proces de coroziune-eroziune, ceea ce a determinat necesitatea înlocuirii
ţevilor. Serpentinele au fost înlocuite cu ţevi din oţel inoxidabil duplex standard de tip 1.4462.
Exploatarea în condiţii industriale a demonstrat superioritatea netă a acestui tip de oţel, obţinându-
se viteze de coroziune mult mai mici. Astfel, s-a constatat că, deşi peretele ţevilor din oţel duplex a
fost mai subţire (aceasta a fost posibil deoarece oţelul duplex are o limită de elasticitate mai ridicată)
durata de viaţă a serpentinelor a crescut cu cel puţin 5 ani.

Un alt domeniu de aplicaţie a oţelurilor inoxidabile duplex este în industria de extracţie a petrolului
şi anume la realizarea schimbătoarelor de căldură de pe platformele marine offshore utilizate la
extracţia gazelor naturale. Spre exemplu, întreprinderea franceză D'Hondt S.A. construieşte
asemenea schimbătoare de căldură din oţel inoxidabil duplex de mai bine de şapte ani, fiind
specializată în concepţia şi construcţia schimbătoarelor de căldură pe care astăzi le exportă în toată
lumea pentru aplicaţii în diverse domenii industriale, ca industria petrolului, petrochimie, platforme
de foraj marin offshore, centrale electrice clasice şi nucleare, siderurgie, etc.

Principalele mărci de oţeluri duplex

În străinătate, în momentul de faţă există o gamă largă de mărci de oţeluri inoxidabile duplex şi
aceasta este în continuă creştere. În materie de oţeluri duplex este important să se ţină cont de faptul
că acestea nu formează un grup omogen, ci o familie de mărci individuale cu proprietăţi diferite. De
aceea este avantajos să se împartă oţelurile în grupe diferite, cu compoziţii şi proprietăţi similare.
Gruparea se va face în mod obişnuit pe baza PREN, care indică rezistenţa la coroziune în
puncte şi pe baza compoziţiei chimice. Subliniem din nou că PREN înseamnă Pitting Resistance
Equivalent şi se calculează cu formula:

14
 PREN = %Cr + 3,3%Mo + 16%N

O valoare PREN mai mare de 40 defineşte în mod uzual un oţel inoxidabil super duplex.

Exemple de mărci de oţeluri inoxidabile duplex uzuale sunt date în Tabelul 7. Oţelurile inoxidabile
duplex şi super duplex sunt cuprinse şi descrise în standardele europene şi internaţionale. În
România oţelurile inoxidabile duplex şi super duplex sunt cuprinse şi descrise în SR EN 10088.
Compoziţia chimică a oţelurilor inoxidabile duplex este prezentată în Tabelele 8 şi 9.

Tabelul 7. Mărci de oţeluri inoxidabile duplex uzuale

Standarde Simbolizarea oţelului (Mărci)

EN 10088 - X 2 Cr Ni N 23-4 / 1.4362

- X 2 Cr Ni Mo N 22-5-3 / 1.4462
- X 2 Cr Ni Mo Cu N 25-6-3 / 1.4507
- X 2 Cr Ni Mo N 25-7-4 / 1.4410
- X 2 Cr Ni Mo Cu W N 25-7-4 / 1.4501

ASME - ASTM - UNS S 32304 / S 39230

SA 240 - UNS S 31803 / S 39205
- UNS S 32550 / S 39253
- UNS S 32750 / S 39275
- UNS S 32760 / S 39276

Tabelul 8. Compoziţia chimică a oţelurilor inoxidabile duplex

Simbolizarea oţelului Compoziţia chimică [%]
C Şi Mn P S
Alfanumerică Numerică N Cr Cu Mo Ni W
max max max max max

X2CrNiN23-4 1.4362 0,03 1,00 2,00 0,035 0,015 0,05... 22,00... 0,10... 0,10... 3,50...
0,20 24,00 0,60 0,60 5,50

X2CrNiMoN22-5-3 1.4462 0,03 1,00 2,00 0,035 0,015 0,10.. 21,00... 2,50... 4,50...
.0,22 23,00 3,50 6,50

X2CrNiMoCuN25-6- 1.4507 0,03 0,70 2,00 0,035 0,015 0,15.. 24,00... 1,00... 2,70... 5,50...
3 .0,30 26,00 2,50 4,00 7,50

X2CrNiMoN25-7-4 1.4410 0,03 1,00 2,00 0,035 0,015 0,20.. 24,00... 3,00... 6,00...
.0,35 26,00 4,50 8,00

X2CrNiMoCuWN25- 1.4501 0,03 1,00 1,00 0,035 0,015 0,20.. 24,00... 0,50... 3,00... 6,00... 0,50..
7-4 .0,30 26,00 1,00 4,00 8,00 1,00

Din Tabelul 9 se observă că familia oţelurilor inoxidabile duplex este alcătuită din 4 grupe şi
anume:
1. oţel inoxidabil duplex cu 23% Cr, fără Mo şi PREN ≈ 25
2. oţel inoxidabil duplex standard cu 22% Cr şi PREN = 30...36
3. oţel inoxidabil duplex cu 25% Cr, 0...2,5% Cu şi PREN = 32...40
4. oţel inoxidabil super duplex cu 25% Cr şi PREN ≥ 40

15
Tabelul 9. Mărci de oţeluri duplex elaborate de diverşi producători mondiali
Compoziţia chimică [%]

Producător Marca Clasificarea Cr Ni Mo N Cu W PREN

UNS / W.Nr.

a) 23% Cr - Oţel inoxidabil duplex, fără Mo (~25)

Avesta SAF 2304

Creusot Ind. UR 35 N S 32304 / 23 4 - 0,2 0,1 - 25
Sandvik SAF 2304 1.4362

b) 22% Cr - Oţel inoxidabil duplex standard (30-36)

Avesta 2205 S 31803 /

Böhler A 903 1.4462
Creusot Ind. UR 45N
Fabr. de Fer PRE 35
Krupp Falc 223
Mannesmann AF22 22 5,3 3 0,17 - - 34/35
Nippon NKCr22
Kokan SAF 2205
Sandvik SM22Cr
Sumitomo Remanit
TEW 4462
Valourec VS22

c) 25% Cr - Oţel inoxidabil duplex, 0 - 2,5%Cu (32 - 40)

Böhler A 905 25,5 3,7 2,3 0,37 - Mn:5,8 39

Carpenter 7 Mo Plus 27,5 4,5 1,5 0,25 - - 36,5
Creusot Ind. UR 47N 25 7 3,0 0,16 0,2 - 37,5
UR 52N S 32550 25 7 3,0 0,16 1,5 - 37,5
Langley Ferrallium 26 5,5 3,0 0,18 2,0 - 38,5
Mather & 255 S 31260 25 4 2,5 0,15 - - 35,5
Platt Zeron 25 25 6,5 3,0 0,20 0,5 W:0,3 38
Sumitomo DP 3

d) 25% Cr - Oţel inoxidabil super - duplex (>40)

Avesta SAF 2507 S 32750 25 7 4 0,28 - - 42,5

Creusot Ind. UR 35 N+ S 32550 25 6 3,8 0,26 1,5 - 42
Krupp-VDM Falc 100 25 7 3,5 0,25 0,7 0,7 41
Pleissner 9.4462 S 26 7 3,5 0,25 0,6 - >41
Sandvik SAF 2507 25 7 4 0,28 - - 42,5
WMS Zeron 100 S32760 25 6,5 3,7 0,25 0,7 0,7 41

C= max 0,03 sau 0,04%; Compoziţii chimice îmbogăţite în Cr, Mo, N conferă unor
producători posibilitatea de a garanta PREN > 35

16
Principalele caracteristici structurale şi mecanice ale oţelurilor duplex

Aşa cum am văzut, în multe cazuri oţelurile inoxidabile austenitice conţinând molibden şi un
procent ridicat de nichel pot fi înlocuite cu succes de către oţelurile duplex. Aceste materiale
alternative oferă o excelentă rezistenţă la coroziune, caracteristici mecanice mai ridicate, tenacitate
la încovoiere prin şoc până la temperaturi de - 500C, conducând la reducerea costurilor de fabricaţie.

În Tabelul 10 sunt prezentate caracteristicile mecanice şi de rezistenţă la coroziune ale unor mărci
de oţeluri inoxidabile duplex şi super duplex, comparativ cu unele oţeluri inoxidabile standard
conţinând Mo. Din tabel rezultă clar că oţelurile duplex au caracteristici mecanice şi de
rezistenţă la coroziune (în special faţă de coroziunea în puncte) superioare oţelurilor
inoxidabile austenitice conţinând molibden.

Tabelul 10. Caracteristicile mecanice şi de rezistenţă la coroziune ale unor mărci de oţeluri
inoxidabile duplex şi super duplex
Oţel inoxidabil Oţel inoxidabil Oţel inoxidabil Oţel inoxidabil
standard duplex standard duplex

Tipul 1.4404(316L) 1.4362 1.4438 (317L) 1.4462

1.4406 (316LN)
1.4434 (317LN)

Compoziţia 17Cr 11Ni 2Mo 23Cr 4Ni 0,12Mo 18Cr 15Ni 3,5Mo 22Cr 5Ni 3Mo 0,15N
18Cr 13Ni 2,7Mo 0,15N
17Cr 13Ni 4,5Mo 0,15N

PREN 24 26 28 - 31 32 - 35

Rp0,2 210 Mpa 400 Mpa 210 - 290 450 Mpa

Rm 515 MPa 650 MPa 515 - 590 MPa 680 MPa

2.5. Oțelurile inoxidabile durificabile prin precipitare

Oţelurile inoxidabile durificabile prin precipitare conţin ca element de aliere cuprul (care
îmbunătăţeşte rezistenţa la acizi) şi niobiu (care reduce coroziunea în zona sudurilor). Sunt inox-uri
scumpe, au costuri ridicate de prelucrare, dar combină rezistenţa remarcabilă la coroziune a
oţelurilor austenitice cu proprietăţile mecanice excelente ale oţelurilor martensitice. Sunt utilizate în
mod special în industriile aerospaţială şi de apărare.
Un exemplu este marca 1.4542(630). Conţine 17% crom, 4% nichel, 4% cupru şi 0,3% niobiu.
Marele avantaj al acestor oţeluri este că sunt livrate în stare tratată în soluţie, ele putând fi astfel
prelucrate prin aşchiere. Ulterior vor putea fi durificate prin îmbătrânire, tratament care nu cauzează
deformarea pieselor din inox.
Aplicaţiile oţelurilor durificabile prin precipitare sunt în domeniile: echipamente în industria
celulozei şi hârtiei, pale de turbine, industrial aerospaţială, echipamente în industria nucleară,
diferite componente mecanice de importanţă deosebită.

17
CASE BASED LEARNING – CBL (STUDIU DE CAZ)

Asemănări şi diferenţe între mărcile de oţel inoxidabil 1.4301 şi J4

În acest studiu de caz ne propunem să prezentăm o serie de aspecte particulare legate de

oţelurile inoxidabile 1.4301 (cea mai vândută marcă la nivel internaţional) şi J4 (marcă
dezvoltată iniţial în India, la Jindal Stainless Ltd.). Ne propunem acest lucru pentru că în ultima
vreme J4 pare a fi promovat sub sloganul „La fel ca 1.4301, dar mai ieftin!”. Să vedem în
continuare dacă acest lucru este sau nu adevărat....

Aşa cum bine se cunoaşte, în esenţă, oţelurile inoxidabile sunt aliaje fier-carbon-crom, care conţin
maxim 1,2% carbon şi minim 10,5% crom. Alte elemente de aliere (nichel, molibden, titan, cupru,
niobiu, etc) îmbunătăţesc proprietăţile fizice, chimice şi tehnologice şi lărgesc gama de utilizare a
inox-urilor. Clasificarea inox-urilor şi principalele lor proprietăţi sunt şi ele binecunoscute:

• austenitice şi superaustenitice: conţin maxim 0,15% carbon, minim 16% crom şi suficient
nichel şi/sau mangan pentru a stabiliza structura austenitică; adăugarea de nichel în oţelurile
inoxidabile îmbunătăţeşte deformabilitatea şi sudabilitatea acestora; un adaos de 8...12%
nichel permite inox-ului să fie laminat, presat, ambutisat şi creşte şi rezistenţa la coroziune;
• feritice: conţin 10,5....18% crom şi aprox. 0,05% carbon;
• martensitice: conţin aprox. 13% crom şi procente ridicate de carbon (chiar peste 1%); sunt
cele mai ieftine inox-uri, dar sunt greu deformabile şi sudabile;
• duplex: au conţinut extrem de înalt de crom (peste 22%) şi aprox. 3% molibden; rezistă în
mediile cele mai corozive;
• durificabile prin precipitare: conţin ca element de aliere cuprul (care îmbunătăţeşte
rezistenţa la acizi) şi niobiu (care reduce coroziunea în zona sudurilor); sunt inox-uri
scumpe, au costuri ridicate de prelucrare, dar combină rezistenţa remarcabilă la coroziune a
oţelurilor austenitice cu proprietăţile mecanice excelente ale oţelurilor martensitice.

Oţelurile austenitice, sau seria 300 (după standardele americane), reprezintă aproximativ 65%
din producţia de oţeluri inox. Conţin maxim 0,15 % carbon, între 16 %...28 % crom şi suficient
nichel (3,5 %...32 %) şi/sau mangan pentru a stabiliza structura austenitică. Austenita e o structură
cristalină în care atomii sunt aranjaţi după sistemul CFC – cub cu feţe centrate, lucru care duce la
existenţa unui număr mare de plane de alunecare în reţea şi la posibilităţi crescute de deformare
pentru materialul în care această structură e prezentă. În oţelurile obişnuite această structură apare
doar la temperaturi ridicate, la temperatura mediului ambiant nefiind prezentă. Prin alierea cu
nichel şi/sau mangan, ea poate fi menţinută la răcirea oţelurilor în timpul solidificării şi rămâne
prezentă şi la temperatura ambiantă.

Nichelul nu este singurul element care stabilizează austenita (element gamagen). Azotul se
comportă şi el la fel. Dar fiind un gaz acesta poate fi adăugat doar în cantităţi limitate, altfel ducând
la apariţia nitrurilor dure de crom şi chiar a porozităţilor. Manganul este tot un element care
favorizează formarea austenitei şi permite încorporarea unei cantităţi mai mari de azot în oţel.

În concluzie: MANGANUL şi AZOTUL (şi uneori şi CUPRUL) pot fi folosite pentru a înlocui
nichelul în compoziţia oţelurilor inoxidabile, rezultând astfel aşa numita serie 200. Referirea la
ele se face şi cu termenul oţeluri inoxidabile CrMn. Combinaţia Mn şi N nu este suficientă pentru
a asigura o structură complet austenitică, astfel încât se păstrează şi un procent (destul de redus) de
nichel în compoziţia inox-urilor din seria 200. În Tabelul.1 e prezentată compoziţia chimică a
principalelor mărci de inox din seria 200 în comparaţie cu inox-ul 1.4301 (AISI 304) din seria 300.

18
Se observă o reducere a conţinutului de nichel (de la 8...10,5 % la 1...6 %) şi creşterea procentului
de mangan (de la max. 2 % la 5,5...15,5 %) şi de azot (de la max. 0,1 % la max. 0,4 %).

Pornind de la observaţia că evoluţia preţului oţelurilor inoxidabile din seria 300 urmăreşte evoluţia
preţului nichelului, seria 200 a fost dezvoltată din motive economice, având drept obiectiv
reducerea costului de producţie prin scăderea procentului de nichel utilizat la elaborare şi înlocuirea
lui cu mangan (vezi figura 1).

Fig. 1. Reprezentarea schematică a conţinutului de crom şi nichel în oţelurile inoxidabile

Oţelurile din seria 200 au fost foarte mult utilizate în anii 1970 în timpul crizei nichelului. De fapt
primul inox din această serie a fost elaborat în 1930, e vorba de inox-ul 205. Mărcile 201 şi 202 au
fost standardizate în 1950 şi au devenit foarte populare în SUA în timpul războiului din Coreea,
când oţelurile din seria 300 puteau fi folosite doar pentru aplicaţii militare, pentru orice altă
aplicaţie trebuind să se recurgă la seria 200.

19
Se observă din Tabelul 1 faptul că reducerea procentului de nichel până la valori de 1% implică
introducerea în oţelul inox a aproximativ 15% mangan. Creşterea conţinutului de mangan ridică
însă o serie de probleme. Pentru a păstra structura austenitică în oţel, în condiţiile creşterii
procentului de mangan, e necesară scăderea conţinutului de crom! Acest lucru este prezentat în
figura 2 din care se poate înţelege că pentru un oţel crom mangan cu 1% nichel, pentru a avea o
structură austenitică procentul de crom trebuie coborât sub 15%. Dar cromul este elementul esenţial
în inox-uri, el dă rezistenţa la coroziune şi scăderea conţinutului de crom este problematică!

Fig. 2. Relaţia existentă între conţinutul de crom, mangan şi nichel

şi structura oţelurilor inoxidabile

Pentru a contracara efectul feritizant al manganului, în oţel se poate creşte procentul de azot, care
este un element puternic austenitizant. Conţinutul de azot nu poate fi crescut însă foarte mult, fiind
limitat de efectele de creştere a durităţii şi scădere a plasticităţii (fapt care duce la probleme la
deformarea plastică) pe care le induce creşterea lui.

Pentru înlăturarea acestor efecte s-a recurs la alierea cu cupru, în procent de 1,5...4%, cuprul fiind
şi el un element austenizat şi, în plus, favorizând creşterea deformabilităţii. Mărcile din seria 200
care conţin şi cupru au fost dezvoltate după 1965.

În concluzie, dezvoltarea seriei 200 ca alternativă economică la 1.4301 implică o compoziţie

chimică de bază cu 15...19 % crom, 1...6 % nichel şi adaos de mangan, azot şi cupru. Avantajele
oferite de oţelurile din această serie sunt:
• cost mai scăzut, datorită faptului că procentul de nichel scade de la 6...20 % (seria 300)
la 1...5 % (seria 200); însă în condiţiile actuale, când preţul nichelului a ajuns la valori
extrem de scăzute (în data de 1 decembrie 2008, preţul nichelului la Bursa de Metale de
la Londra este în jurul valorii de 10.000 $/tonă, în funcţie de tipul de contract, fiind la un
nivel foarte scăzut faţă de maximele de 52.000 $/tonă la care s-a ajuns în anul trecut)
acest avantaj este pus în discuţie;

20
 • rezistenţă mecanică crescută cu aprox. 30% faţă de 1.4301, fapt care permite
dimensionarea mai economicoasă a componentelor din inox şi reducerea greutăţii
acestora;
• proprietăţile de deformare plastică se păstrează bune, aceste oţeluri putând fi prelucrate
pentru obţinerea de semifabricate (table, bare, ţevi) pe aceleaşi utilaje pe care se
prelucrează 1.4301.

Apar însă şi o serie de dezavantaje ale seriei 200 legate în principal de scăderea conţinutului de
crom, fapt ce duce la scăderea rezistenţei la coroziune şi, implicit, la restângerea gamei de aplicaţii
la componente care vor funcţiona în medii puţin corozive.

Acesta este contextul general în care, după 1980, în India, ca urmare a cererii explozive de oţel
inoxidabil care se înregistra pe piaţa Asiei de sud-est, Jindal Stainless Limited, începe să producă
cantităţi uriaşe de oţeluri din „seria 200”, aşa-numitele oţeluri J. În figura 3 se observă cum în anii
2004-2005, în India, procentul de oţeluri inoxidabile produse din seria 200 a ajuns la 74% din
întreaga producţie de inox, faţă de 5% cât reprezenta, împreună cu oţelurile din seria 400, la
începutul anilor 1990.

Fig. 3. Procentul ocupat de seriile 200, 300, 400 în total producţie de oţel inoxidabil în India, anii
2004-2005, comparativ cu 1990-1991

Compoziţia chimică a mărcilor J1 şi J4 este prezentată în tabelul 2. În esenţă e vorba de oţeluri cu

4% Ni (J1) şi 1% Ni (J4), la care conţinutul de crom este coborât în jurul a 15%, apare în
compoziţie manganul în procent de aprox. 8% şi cuprul 1,5...2%. Este necesar să subliniem că
aceste mărci sunt mărci de companie, specifice firmei Jindal, nu sunt acoperite de standardizări şi
specificaţii recunoscute la nivel internaţional. Astfel, compoziţia lor este la discreţia producătorilor,
iar la momentul actual, înafară de Jindal Stainless, există numeroşi producători de oţeluri J, în
special în China. Se produc peste 2.000.000 de tone pe an de oţeluri J în Asia de sud-est, fiind
extrem de important, în cazul în care se importă un astfel de oţel din zona respectivă, să se facă de
la un producător recunoscut! Producătorii mici, din cauza tehnologiei pe care o folosesc, nu au

21
posibilitatea de a controla corespunzător conţinutul de carbon şi sulf, acesta fiind, de regulă, mai
ridicat decât în specificaţiile Jindal.

În plus, foarte periculos, este faptul că aceşti producători coboară extrem de mult conţinutul de
crom. Unele analize, realizate de institute de cercetare independente, pe oţeluri J provenite din
China au arătat un conţinut de crom de doar 11%, extrem de problematic, fiind astfel compromisă
proprietatea principală a inox-urilor, rezistenţa la coroziune.

Jindal Stainless Ltd. este unul din producătorii consideraţi „de încredere”, fiind la momentul actual
cel mai mare producător mondial de inox-uri crom-mangan. Din această gamă produce: J201, J202,
JSL AUS (J1), J204Cu şi J4:
• J201 şi J202 sunt în conformitate totală cu AISI 201 şi AISI 202, având chiar niveluri
mai scăzute de carbon, pentru o rezistenţă la coroziune mai ridicată;
• J202 are un procent ridicat de crom (minim 17,5%), are aproape aceeaşi compoziţie de
carbon şi crom ca şi 1.4301, fapt ce îi conferă rezistenţă la coroziune similară cu acesta
în acizi slabi şi compuşi organici; prezenţa azotului în compoziţie îmbunătăţeşte
rezistenţa la coroziune prin pitting şi reduce sensibilitatea la senzitizare în urma sudării;
acest lucru permite acestei mărci să înlocuiască 1.4301 într-o serie de aplicaţii;
• JSL AUS (J1) are în compoziţie mai puţin azot decât J201 şi J202 şi conţine cupru
pentru a obţine o structură mai moale şi a uşura prelucrarea; compoziţia chimică este
optimizată pentru ambutisare, având o capacitate de ambutisare similară cu 1.4301,
putând să-l înlocuiască în aplicaţii care necesită presare şi ambutisare adâncă;
• J204Cu şi J4 conţin azot şi cupru; sunt oţeluri cu o bună rezistenţă mecanică, ductile, pot
fi uşor îndoite, deformate, sudate, aceste procedee tehnologice făcându-se cu aceeaşi
uşurinţă ca în cazul inox-ului 1.4301; astfel îl pot înlocui în aplicaţii care implică o
rezistenţă moderată la coroziune, fiind mai avantajoase decât acesta în aplicaţii care
cer rezistenţă la uzură prin abraziune şi eroziune.

Totuşi, chiar producătorul precizează că JSL AUS (J1), J204Cu şi J4 nu trebuie utilizate
pentru aplicaţii în mediul exterior în zonele costiere cu precipitaţii de la moderat la ridicate şi
nu se utilizează pentru manipularea/depozitarea acizilor şi a substanţelor chimice industriale
corozive!

Astfel, aplicaţiile oţelurilor J se referă la echipamente de catering şi prelucrarea alimentelor, bunuri

de larg consum, elemente de construcţii şi arhitecturale (de interior sau exterior în medii blânde,
puţin corozive), vezi figura 4.

22
În figura 5 prezentăm un extras din oferta Jindal Stainless Ltd. (în care am păstrat termenii folosiţi
în limba engleză, ca în original), din care se pot trage o serie de concluzii privind comparaţia dintre
mărcile 1.4301 (AISI 304) şi J4.

Fig. 4. Domeniile de utilizare ale oţelurilor J

Fig. 5. Extras din oferta de inox-uri a Jindal Stainless Ltd.

23
 Tabelul 3. Comparaţie J4 – 1.4301

Astfel, din elementele sintetizate în Tabelul 3, se pot trage următoarele concluzii privind
asemănările şi deosebirile dintre 1.4301 şi J4:
1. din punct de vedere al compoziţiei chimice:
• ambele oţeluri au o structură austenitică, nemagnetică, cu prelucrabilitate bună
prin deformare plastică;
• elementul de aliere esenţial, şi anume cromul, este într-un procent mai scăzut în
J4, dar procentul e totuşi apreciabil, fapt ce favorizează rezistenţa la coroziune;
• procentul de nichel este mult mai scăzut în cazul J4, fapt ce poate conferi, atunci
când preţul nichelului este ridicat, un avantaj competitiv legat de preţ;
• în J4 nichelul este înlocuit de mangan, iar pentru păstrarea structurii austenitice
creşte conţinutul de azot;
• creşterea durităţii oţelului, cauzată de creşterea conţinutului de azot şi carbon,
este compensată prin adăugarea de cupru, care „înmoaie” structura şi face oţelul
J4 uşor prelucrabil prin deformare plastică;
2. din punct de vedere al rezistenţei la coroziune:
• conţinutul mai scăzut de crom al J4 implică şi scăderea rezistenţei la coroziune;
• conţinutul crescut de sulf din J4 faţă de 1.4301 duce la apariţia mai rapidă a
coroziunii prin pitting în cazul componentelor realizate din J4;
• procentul mai mare de carbon din compoziţia lui J4 este defavorabil din punctul
de vedere al creşterii tendinţei la coroziune intergranulară în zonele sudate;
• o atenţie deosebită va trebui dată bunei reputaţii a furnizorului; în cazul în care
există semne de întrebare asupra provenienţei oţelului J4 este bine să se facă
analiza compoziţiei chimice, în special a procentului de crom;
• trebuie subliniat că utilizarea lui J4 nu este indicată în aplicaţii de exterior (poate
apare coroziune chiar în medii blânde, puţin agresive) şi este total interzisă petru
aplicaţii în domeniul industrial în medii corozive; în aceste cazuri 1.4301 nu
poate fi înlocuit de J4;
3. din punct de vedere al rezistenţei mecanice şi al durităţii: J4 are rezistenţă mecanică şi
duritate mai ridicate decât 1.4301, fapt ce duce la reducerea greutăţii
componentelor şi la economii de material, în aplicaţiile în care este permisă
înlocuirea lui 1.4301 cu J4 (în special aplicaţii de interior, în domeniul
elemetelor de constructie şi arhitecturale, inclusiv scări şi balustrade, în
domeniul echipamentelor de catering şi preparare a alimentelor);
4. din punct de vedere al capacităţii de prelucrare prin deformare plastică: în cazul lui J4
aceasta este mai scăzută decât pentru 1.4301; adaosul de cupru urmăreşte tocmai
recuperarea deformabilităţii; în cazul J4 apare un fenomen periculos, de
fragilizare în urma deformării la rece, fapt care duce la apariţia de fisuri şi

24
 crăpături, fiind necesar un tratament termic post deformare, care să reducă
tendinţa de fragilizare;
5. din punct de vedere al posibilităţii de reciclare: aşa cum bine se ştie, oţelurile
inoxidabile sunt materiale cu un grad foarte înalt de reciclare; J4 şi 1.4301 fiind
nemagnetice nu pot fi separate uşor la reciclare, find necesare analize chimice
sofisticate; acest lucru duce la contaminarea cu mangan, cupru şi alte impurităţi
a inox-urilor din seria 300, pe măsură ce creşte procentul de inox-uri din seria
200 utilizate la nivel mondial (la momentul actual aprox. 10%); această
contaminare devine astfel o problemă majoră, existând chiar părerea că utilizarea
inox-urilor „mai ieftine” cu puţin nichel, se transformă dintr-un vis frumos într-
un adevărat coşmar, distrugând eficienţa reciclării şi având potenţialul de a
dăuna întregii industrii a oţelurilor inoxidabile.
În concluzie, la problema formulată în deschiderea studiului de caz:
în ultima vreme J4 pare a fi promovat sub sloganul „La fel ca 1.4301, dar mai ieftin!” este
acest lucru adevărat ???,
analiza detaliată ne arată că J4 nu este la fel ca 1.4301, face parte din clase diferite de inox-uri,
pune probleme legate de rezistenţa la coroziune în medii exterioare şi este total contraindicat în
medii corozive. În plus apare problema legată de faptul că J4 nu este standardizat la nivel
internaţional, fiind de fapt o marcă de companie şi la originea inox-ului J4 care ajunge la o
companie distribuitoare din Europa poate fi un producător de reputaţie şi capacitate tehnologică
îndoielnică din Asia de sud-est. Problemele puse de J4 industriei de reciclare sunt şi ele importante.
Singurul avantaj al lui J4 este acela că are un conţinut mai scăzut de nichel, şi astfel un preţ mai
scăzut....însă în condiţiile actuale, când preţul nichelului este extrem de scăzut (aprox. 10.000
$/tonă) şi acest avantaj este pus în discuţie!

25