Coroziunea metalelor şi aliajelor se defineşte ca fiind procesul de distrugere spontană a

acestora, în urma interacţiunilor chimice, electrochimice şi biochimice cu mediul de existenţă.

CLASIFICARE
În practică fenomenele de coroziune sunt de obicei extrem de complexe şi apar sub cele
mai diferite forme, motiv pentru care, o clasificare riguroasă a tuturor acestor fenomene nu este
posibilă, între diferite clase existând intrepătrunderi.
După mecanismul de desfăşurare se pot distinge două tipuri de coroziune :
-coroziunea chimică constă în distrugerea metalelor şi a aliajelor lor, prin reacţii care au loc între
acestea şi mediul înconjurător.
-coroziunea electrochimică se explică prin apariţia unor curenţi electrici locali între diferite
metale sau între un metal şi impurităţile conţinute în acesta. Procesul are loc în prezenţa unor
soluţii.
După aspectul distrugerii, coroziunea poate fi clasificată în :
- coroziune continuă, când întreaga suprafaţă metalică a fost cuprinsă de acţiunea mediului
agresiv;
- şi caroziunea locală când distrugerea se produce numai pe anumite porţiuni ale suprafeţei
metalului sau aliajului.
Coroziunea chimică
- Produsele coroziunii chimice pot micşora viteza procesului de coroziune dacă rămân pe
suprafaţa metalului. Ele formează un strat protector care izolează metalul de mediul agresiv.
- Al, Mg, Pb se acoperă în aer uscat cu un strat protector de oxid.
- Substanţele care contribuie la formarea unei pelicule protectoare se numesc agenţi de pasivare.
- Multe metale devin pasive prin tratare cu acid azotic concentrat, datorită formării pe suprafaţa
lor a unui strat foarte fin de oxid. [1]
Coroziune electrochimica
Aceasta include procesele care implică un transfer de sarcini la interfaţa metal/mediu agresiv. După
sediul reacţiilor parţiale coroziunea poate fi omogenă, eterogenă sau prin film.
 Coroziunea omogenă, este procesul în care anozii şi catozii nu pot fi distinşi pe cale experimentală,
fie că sunt separaţi de distanţe atomice, fie că aceeaşi suprafaţă funcţionează alternativ ca anod sau
catod.

Coroziunea eterogenă, este procesul în care anumite zone ale metalului, care pot fi distinse pe
cale experimentală, funcţionează preponderent anodic sau catodic. Diferenţierea zonelor anodice şi
catodice este determinată de neomogenitatea fazei metalice (contacte bimetalice, prezenţa incluziunilor
de impurităţi, structura policristalină, discontinuitatea unor pelicule de oxizi sau săruri, repartizarea
neuniformă a temperaturii sau tensiunilor interne, etc.), precum şi de neomogenitatea mediului de
coroziune (concentraţii diferite, aerare diferenţială, etc.).[5]

Generalitati despre aluminiu

Aluminiul şi aliajele lui reprezintă una dintre cele mai importante categorii de materiale
utilizate de tehnica modernă datorită avantajelor legate de greutate specifică mică,
conductibilitate termică şi electrică ridicată, rezistenţa la coroziune bună, caracteristicile
mecanice apreciabile, prelucrabilitatea uşoară . Astăzi, materialele pe bază de aluminiu sunt al
doilea produs metalurgic mondial, după oţel, deşi istoria cunoaşterii acestui metal este mai scurtă
de două secole. Aluminiul, cel mai răspândit metal din scoarţa terestră (7,51 % din aceasta), a
fost necunoscut până la începutul secolului al XIX-lea şi a devenit un metal cu utilitate tehnică
extinsă abia în secolul XX [2].

Proprietarile aluminiului:
-este folosit pentru dessitatea sa redusa (2,7), comparative cu a otelului (7,8);
-in pare parte este utilizat ca aliaj, deoarece confera proprietati mecanice foarte bune;
-aluminiul are o buna rezistenta la coroziune intr-un mediu neutru;
- rata medie de coroziune a aluminiu în atmosferă este de 0,5 microni / an, adică 100 la 200 de
ori mai mică decât cea a oțelului și 5 până la 10 ori mai mică decât cea zincului în aceleași
condiții;
- rezistenţa mecanică la tracţiune: 150-450 N/mm2 ;
- alungirea: 0,5-18 %; - duritatea Brinell: 50-130;
- prelucrabilitate foarte bună atât metalurgică cât şi mecanică;
- sudabilitate;
- greutate specifică redusă
Există astăzi în lume circa 200 aliaje de aluminiu turnate şi 400 de aliaje de aluminiu
deformabile. Aliajele de aluminiu prezintă următoarele avantaje: sunt uşoare (cam o treime din
greutatea oţelului); sunt rezistente la coroziune; au caracteristici mecanice bune; conductibilitate
termică şi electrică bună; se pot durifica prin tratamente termice; se prelucrează uşor prin turnare,
deformare plastică şi prin metalurgia pulberilor. În acelaşi timp, au şi următoarele dezavantaje:
au rezistenţă slabă la uzură şi oboseală.[3].
Aliajele de aluminiu pentru automobile se folosesc sub formă de piese turnate sau matriţe sau
sub formă de table, bare sau profiluri. Dacă în anul 2000, la fabricarea unui automobil european
se foloseau 90 kg de aluminiu, astăzi se folosesc 140 kg.

Clasificarea aliajelor de aluminiu

Aliajele pe bază de aluminiu se împart în:

1. Aliaje deformabile; (nedurificabile sau durificabile prin tratament termic)
2. Aliaje pentru turnătorie;
3. Aliaje obţinute prin metalurgia pulberilor.

Aliajele de aluminiu deformabile nedurificate prin tratament termic, în special aliajele Al-
Mg, au o rezistenţă mecanică ridicată asociată cu o bună plasticitate, ele putându-se deforma
plastic la rece foarte uşor, au rezistență la coroziune ridicată şi o bună sudabilitate, au o largă
utilizare în construcţii metalice, în industria constructoare de maşini, în transporturi, în aviaţie şi
în industria de armament
O altă categorie de aliaje deformabile durificabile prin precipitare o constituie aliajele Al-
Mg-Si. Structura aliajelor din acest sistem este relativ simplă, fiind alcătuită din soluţie solidă α
şi compus Mg2Si. Aliajele Al-Mg-Si sunt utilizate în industria constructoare de maşini datorită
caracteristicilor de rezistenţă mecanică ridicate, rezistenţei la coroziune bune, prelucrabilitǎţii
prin aşchiere şi sudabilitǎţii foarte bune. O parte din aceste aliaje sunt utilizate pentru executarea
unor obiecte decorative.
Aliajele pentru turnătorie din sistemul Al-Mg sunt utilizate în industria constructoare de
maşini, la turnarea unor piese rezistente la coroziune în atmosferă, în apǎ de mare şi soluţii
alcaline, cu proprietăţi de rezistenţă mecanică corespunzătoare. Pentru majoritatea aliajelor de
aluminiu turnate, regulile tehnologice de elaborare sunt comune, în principal urmărindu-se
obţinerea unui randament energetic cât mai ridicat, protecţia împotriva gazelor şi a impurităţilor,
o dezoxidare şi o rafinare cât mai avansată pe parcursul unei durate de elaborare cât mai scurte.
Prin metalurgia pulberilor se pot obţine piese din aliaje a cǎror elaborare sau deformare este
foarte dificilǎ. Utilizarea diferitelor mărci de aliaje de aluminiu este opţională în funcţie de
caracteristicile mecanice şi tehnologice cerute, de elementele avute la dispoziţie şi de
considerente legate de preţul de cost.[4]
Regula generală este ca un metal corodează atunci când este conectat electric la un
potențial superior.
 Figura 1 Clasificarea diferitelor material in functie de reactivitate

Din punct de vedere al compozitiei chimice aliajele de aluminiu sunt clasificate si simbolizate
printr-un sistem digital standard format din patru numere, astfel:

1xxx aluminiu minim 99,9%

2xxx aliaje aluminiu-cupru

3xxx aliaje aluminiu-mangan

4xxx aliaje aluminiu-siliciu

5xxx aliaje aluminiu-magneziu

6xxx aliaje alumini-magneziu-siliciu

7xxx aliaje aluminu-zinc

8xxx aliaje aluminu aliate cu alte elemente

 In seria 1xxx cel de al doilea numar indica continutul de impuritati si daca aceasta cifra
este 0 inseamna ca aluminiu respectiv contine numai impuritatile naturale. Numerele 3 si4 indica
continutul de aluminiu peste limita minima de 99%. De exemplu un aliaj notat 1060 indica un
aluminiu numai cu impuritati naturale si cu un continut de 99,60% aluminiu.

In seriile 2xxx - 8xxx, cel de al doilea numar indica modificarile compozitiei chimice a
aliajului de baza. Daca al doilea numar este 0, aliajul respectiv reprezinta aliajul de baza al grupei.
Daca el este reprezentat de numere de la 1-9, aliajele respective reprezinta aliaje cu compozitia
chimica modificata fata de compozitia chimica a aliajului de baza. Numerele 3 si 4 nu au o
specifcatie cantitativa, ele identifica diferitele aliaje din grupa respectiva.

Critères Alliages à durcissement par Alliages à durcissement structural

écrouissage
1000 3000 5000 6000 7000 40000 AS
Composition Aluminiu Mn Mg Mg Zn 5 à 7% Si > 5%
m pur 0,5 à 1,5% 0,5 à 5,0 % 0,5 à 1,5 % Mg 1 à 2% Mg 0,2 et 0,6%
Si avec ou sans Cu 1 et 4%
0,5 à 1,5 % Cu

Tenue à la Bonne Bonne Très Très Mauvaise Bonne et

corrosion bonne bonne Mauvaise
Cu

Anodisation Possible Non Possible Possible Non Non

décorative

Rm (MPa) 50 à 150 100 à 100 à 340 150 à 310 320 à 600 150 à 290
260 200 à 380 Cu

Tabel 1 Clasificarea aluminiului din punct de vedere al compozitiei chimice

Seria 1000 “Aluminiu pur”

-facilitate de deformare usoara;
-excelenta rezistenta la coroziune;
-conductivitate termica;
-cel mai folosit este 1050 A;
-este cel mai folosit pentru schimbatoarele de caldura;
Protectia naturala a aluminiului este alumina.Stratul de oxid de aluminiu se formeaza des,
cand metalul intra in contact cu oxigenul.Stratul de oxidant contituie o bariera naturala intre
metal si mediu, grosimea stratului este mica de la 50 pana la 100 Amstrom. Stabilitatea acestui
film depinde de mediu ( stabil intre pH5 si pH9) si de compozitia aliajului.

Figura 3

Seria 3000 “Aluminiu Magneziu”

-facilitate de prelucrabilitate mare;
-proprietati bune la sudare;
-rezistenta la coroziune;
-conductibilitate termica;
-aliajul usual este 3003;
-acesta este utilizat la schimbatoarele de caldura;
-forma de coroziune a acestul aliaj este prin intepaturi
Corodarea tubulaturi condensatorului din aliaj 3003 este prezentata in imaginea de mai jos.
Coroziunea localizată duce la formarea pe suprafața metalică, de cavitati cu forma neregulata.
Fenomenul de coroziune este asociat cu eterogenitate microstructurale.Acest fapt are ca si
consecinta modificarea vizuala a pieselor solide. Poate fi cauza unei întreruperi oboseală sau de
coroziune . O solutie ar fi aplicarea unui tratament de suprafață .
Seria 5000 de Aliaj Aluminiu Magneziu
-rezistenta buna la coroziune ;
-ca dezavantaj ,este de o calitate inferioara ;
-cel mai utilizat aliaj este 5182 ;
- se utilizeaza la usile autovehiculelor si la capota
- coroziune intergranulară în cazul în care conținutul de magneziu> 3,5%, iar în cazul în care
aliajul este utilizat la temperaturi> 80 ° C într-un mediu coroziv;

Seria 6000 Aliaje Aluminiu Magneziu Siliciu

-buna capacitate de sertizare pentru placi ;
-buna caracteristica mecanica ;
-aliajele uzuale 6016 (placi), 6060 (profile);
- este utilizat pentru diferite parti ale caroseriei;
-in general rezistenta buna la coroziune;
- coroziune intergranulară în cazul în care conținutul de cupru> 0,4% siliciu și / Magneziu> 2,5%

Coroziunea intergranulară are loc preferenţial de-a lungul legăturilor dintre granule, pentru
unele aliaje şi în anumite medii. Rezultatul net este acela că o probă macroscopică se
dezintegrează de-a lungul legăturilor dintre granulele sale. Acest tip de coroziune este
predominant în special în anumite oţeluri inoxidabile. Coroziunea intergranulară este o problemă
deosebit de gravă la sudura oţelurilor inoxidabile, când este numită şi distrugerea sudurii.
Seria 7000 de aluminiu zinc (cupru) :
-buna sudabilitate in cazul in care nu are cupru ;
-proprietati mecanice ridicare ;
-aliajul uzual 7003;
-se foloseste pentru constructia traverselor;
- rezistență la coroziune, în general, slaba;
- sensibil la coroziune (mai ales la sudurile).

Coroziunea prin exfoliere: formă selectivă coroziune care se propagă pe multitudini de

planuri paralele cu direcția de laminare sau filare. Aceasta se datorează procesului de preparare a
aluminiului. Consecințe: cauzează o pierdere de rezistență și aspect mecanice. Pentru evitarea
aceste problem se poate folosi un tratament termic adecvat.
 Traversa extrema fata din aliaj 7108

Cazuri de coroziune uniforma pentru diferite piese ale autovehicului

Această formă de coroziune se dezvoltă ca micropitting. Aceasta duce la o scădere uniformă și

constantă în grosime a întregii suprafețe metalice.Pentru evitarea acestui tip de coroziune se
poate aplica un tratament adecvat mediului de lucru.

Portfuzeta aluminiu Opel Vectra

 Portfuzeta din aluminiu dupa coroziune

Mecanism stergator de parbtiz

Coroziunea filiforma: este o coroziune specifică metalul vopsit, se dezvoltă ca filamente

care se răspândesc interfața vopsea / substrat. Pregătirea înainte de vopsire a suprafaței este
factorul major.
Natura aliajului nu este un factor determinant pentru ca coroziunea filiforma afectează toate
aliajele de aluminiu.
Soluții:se utilizeaza o vopsea înainte de tratament de suprafață (fosfat și prezența cuprului în
aliaj.
 Exemplu de coroziune filiforma
Coroziunea bimetalica
Rezultate obținute după șase săptămâni de testare ECC1 coroziune
șuruburi / oțel de contact din aluminiu acoperit

Vis en acier revêtu de Zinc bichromaté Vis en acier revêtu de Dacromet 

(Zinc lamellaires)
Coroziunea pieselor din magneziu

Principalul interes deutilizare a magneziului: joasa densitate 1,8 g / cm3 (de 1,5 ori mai
mică decât aluminiul și 4,3 ori mai mare decât a oțelului).
In industria auto se folosesc 2 tipuri de aliaje:
- Mg-Al-Zn (AZ91): rezistență mecanică bună, dar ductilitate scăzută, iar ca aplicații: piese de
GMP (ex. Carcasa cutiei de viteze O2N Volkswagen);
- Al-Mg-Mn (de obicei 5-6% Al: AM60): bună ductilitate și tenacitate , iar ca aplicatii: piese
structurale (ex. echer pentru al doile rand de scaune);

Exemple de piese la care a aparut coroziunea: carter cutie de viteze.

Carter cutie de viteze

Prevenirea şi controlul coroziunii

Modificarea mediului Dacă problemele de coroziune sunt determinate de aciditatea

ridicată a unei soluţii, este posibil să se realizeze procesul la o concentraţie a acidului mai mică,
sacrificând eficienţa pentru costuri mai scăzute. Modificarea caracterul mediului, dacă acest
lucru este posibil, poate de asemenea influenţa semnificativ coroziunea.
Micşorarea temperaturii şi/sau vitezei fluidului produce de obicei o reducere a Protecţia
împotriva coroziunii nu este limitată la reducerea vitezei reacţiei la interfaţa metal/mediu, în sine.
Şi alţi factori trebuie luaţi în considerare ca: proprietăţile fizice şi mecanice, aspectul, durata de
viaţă a echipamentului, costul investiţiei şi de întreţinere, disponibilitatea şi uşurinţa de fabricaţie
a materialului. Chimie Fizică şi Electrochimie e−Chimie 174 vitezei cu care se produce
coroziunea. De multe ori creşterea sau scăderea concentraţiei unor specii din soluţie va avea un
efect pozitiv, de exemplu metalul se poate pasiva. Îndepărtarea oxigenului dizolvat şi a
bioxidului de carbon din apele folosite în instalaţiile energetice este obligatorie pentru evitarea
coroziunii.
Inhibitorii de coroziune sunt substanţe care, atunci când sunt adăugate unui mediu,
scad viteza atacului coroziv. Inhibitorii sunt de obicei adăugaţi în cantităţi mici acizilor, apei de
răcire, aburilor fie continuu fie intermitent. Aceştia în general controlează coroziunea prin
formarea filmelor subţiri care modifică mediul la suprafaţa metalului. Unii întârzie coroziunea
prin adsorbţie cu formarea un film invizibil de doar câţiva Ångstromi grosime. Alţii formează
precipitate care acoperă metalul şi îl protejează de atac. Un al treilea mecanism constă din
producerea coroziunii metalului în aşa fel încât o combinaţie de adsorbţie şi produşi de coroziune
formează un fim pasiv.
Acoperiri protectoare
Acoperirea implică laminarea unui strat de metal rezistent la coroziune pe un material
mai ieftin. Acest lucru este realizat pentru a oferi proprietăţi împotriva coroziunii la cost mai
scăzut, sau pentru a oferi o combinaţie de rezistenţă mecanică şi rezistenţă la coroziune care nu
poate fi atinsă economic cu un singur aliaj. Exemple includ acoperirea oţelului cu nichel,
aluminiu, oţel inoxidabil sau titan. Este foarte important ca acoperirea să menţină un grad ridicat
de aderenţă pe suprafaţă, ceea ce necesită un anumit tratament de suprafaţă înaintea aplicării
stratului.
Acoperiri cu metale de sacrificiu
O acoperire care protejează oţelul este realizată prin folosirea unui metal care este mult
mai jos în seria activităţii metalelor, un metal care nu se oxidează în aer. Metalele ideale sunt aur,
argint şi cupru care sunt spre partea valorilor pozitive ale potenţialelor în seria activităţii.
Obiectele galvanizate care sunt folosite în locuri obişnuite nu se corodează chiar dacă sunt făcute
din oţel. Zincul se topeşte la 420° C iar obiectele care trebuie galvanizate sunt curăţate chimic şi
apoi imersate într-o baie de zinc topit.
Procesul de galvanizare deşi este mai scump decât protecţia obişnuită prin vopsire, este o
metodă folosită şi îşi găseşte utilizare mai mult în industria autovehiculelor. Zincul, ca şi
aluminiul se oxidează uşor. Formează un oxid care este aderent pe metal şi nu este poros pentru
apă sau oxigen. Ca urmare suprafaţa oţelului este protejată de zincul metalic care este acoperit de
oxidul de zinc.
Folosirea zincului mai prezintă şi un alt avantaj; dacă stratul de zinc este distrus şi fierul
este expus, se poate presupune că fierul se va coroda aşa cum se corodează dacă este acoperit cu
vopsea şi aceasta a fost distrusă.[6],[7]

Proprietati acoperii cu zinc

 În cele mai multe cazuri, piesele mecanice sunt piese din oțel, cu o bază în materie de
protecție cu zinc.

Diferite tipuri de protecție:

- Zinc pur;
- Zinc sub formă de fulgi,
- Ni Zn,
- Zinc negru, alb de zinc, zinc galben

Protectia pentru diferite suruburi si piulite

Rezistență la temperaturi:
-150 ° C Max: Zinc si Nichel 12-15%
-250 la 300 ° C Max: Zinc lamelar
-nu există soluții bazate pe zinc la linia de eșapament T> 300 ° C

Cataphorese
 Tehnologia de vopsire în câmp electrostatic, constă în cufundarea pieselor metalice într-o
baie, pentru a depozita prin acoperire negru electroliza epoxidice. Prin efect de câmp electric
creat între părțile imersate conectate la catod, și anozi, moleculele organice se depun pe piesele
metalice. Piesele sunt apoi plasate într-un cuptor pentru a obține polimerizarea epoxidice.
Fosfatare sub-strat, înainte de zinc îmbunătățește rezistența la coroziune a acoperirii epoxidice si
rezistenta la stres mecanic.

[1] A. Tonea s.a. -Materii prime si materiale, Editura Aramis 2004

[2]Ceteanu, I., Ripan, R., Chimia elementelor metalice, vol. 2, Editura București, 1969.
[3] Vermeșan, G., Vermeșan, E., s.a., Introducere în ingineria suprafețelor, Editura Dacia, Cluj-
Napoca, 1999
[4] Benjamin, J.S., Volin, T.E., Mechanism of mechanical alloying, Met. Trans.,1974
[5] https://alili2001.files.wordpress.com/2014/12/m09_chimfiz.pdf
[6] Perez N., „Electrochemistry and Corrosion Science”, Kluwer Academic Publisher, Boston,
2004
[7] Radia A., „Examination of the corrosion mechanism and corrosion control of metals in
saltwater environments”, Toronto, Canada, 2004