Capitolul 5.

Bazele tehnologiei sudării şi lipirii

In acest capitol: Bazele tehnologiei sudarii

Sudabilitatea oţelurilor carbon şi slab aliate.
Sudabilitatea fontelor cenuşii
Sudabilitatea cuprului şi aliajelor sale
Bazele tehnologiei lipirii
Tehnologiile de lipire
Eforturile din îmbinarea lipită
Structura îmbinării lipite
Aliajele de lipit
Fluxurile sau fondanţii pentru lipire

5.1. Bazele tehnologiei sudării

Sudabilitatea = aptitudinea unui material metalic ca printr-un anumit procedeu şi pentru un

anumit scop să asigure în îmbinările sudate caracteristicile locale şi generale, prescrise pentru
o construcţie sudată.

Sudabilitatea este studiată sub 3 aspecte: comportarea tehnologică, comportarea metalurgică

şi comportarea în construcţia sudată.

 Comportarea tehnologică la sudare reflectă modul de pregătire şi executare a sudării

(procedeul de sudare folosit, forma şi dimensiunile rostului, materialele de sudare
utilizate, parametrii regimului de sudare prescrişi, succesiunea realizării straturilor,
tratamentele termice şi mecanice aplicate etc.).

 comportarea metalurgică la sudare reflectă modul cum reacţionează oţelul faţă de

acţiunea unui anumit procedeu de sudare, acţiune localizată în ZIT. Aceasta depinde de
compoziţia chimică, de caracteristicile metalografice (incluziuni, granulaţie, structură
etc.) şi mecanice (duritate, rezilienţă etc.) şi de tendinţa de fisurare la cald şi la rece ale
oţelului.

 comportarea în construcţia sudată depinde de configuraţia structurii sudate şi regimul

de solicitare al acesteia (rigiditatea şi intensitatea de restrângere a construcţiei, efectele
de încrestare, mărimea şi viteza de solicitare, temperatura de exploatare, acţiunea
mediului înconjurător).

5.1.1. Sudabilitatea oţelurilor carbon şi slab aliate.

Oţelurile carbon sunt materiale de largă utilizare cu tenacitate mare, la care rezistenţa
creşte odată cu creşterea conţinutului de carbon, iar plasticitatea se reduce, fenomen care
trebuie avut în vedere la realizarea structurilor sudate.
Oţelurile slab aliate mai au în compoziţie până la 5% elemente de aliere, care le
conferă proprietăţi mecanice ridicate.
Fiecare element de aliere, influenţează într-un anumit mod proprietăţile fizico-chimice ale
oţelului şi deci implicit sudarea. De exempu:
- Carbonul peste 0.25% scade sudabilitatea făcând, la un procent de peste 0.4%
materialul să fie greu sudabil;

1
 Pentru evaluarea efectului elementelor de aliere, în studiul sudabilităţii oţelurilor a
fost introdusă noţiunea de conţinut de carbon echivalent Ce  . Valorilor mari ale lui Ce le
corespund durităţi mari în Z.I.T.

Mn Cr  V  Mo Cu  Ni
Ce  C    %
6 5 15
Încercările efectuate pentru stabilirea aptitudinii de sudare şi pentru omologarea
procesului tehnologic de sudare sunt grupate în:
- încercări privind determinarea caracteristicilor materialului de bază;
- încercări privind determinarea însuşirilor în zona influenţată termic;
- încercări asupra materialului depus;
- încercări privind determinarea efectului factorilor fragilizanţi;
- încercări ale îmbinărilor sudate;
- încercări pe elemente sau pe fabricate finite.

5.1.2. Sudabilitatea fontelor cenuşii.

Sudarea pieselor din fontă este dificilă. Fontele cenuşii se caracterizează prin
fragilitate deosebită.
La viteze mari de încălzire sau răcire, în peretele piesei apar fisuri. Pătrunderea la
sudarea fontelor este mai mică decât la oţeluri.
Temperatura de topire a fontelor este mai mică.
Datorită solidificării rapide, gazele dizolvate în cordon nu au timpul necesar pentru a
se ridica la suprafaţă.
Eliminarea gazelor presupune o baie lichidă, cu un volum mai mare decât la oţeluri şi
un timp mai lung de solidificare.
Dacă în procesul de sudare elementele grafitizante (C, Si, Al, Ni) sunt eliminate prin
ardere, iar elementele antigrafitizante (S, Cr, Mo, Mn) sunt menţinute la o concentraţie
ridicată, structura cordonului este apropiată de cea a unei fonte albe, care este foarte dură şi
fragilă.
La solidificarea cordonului are loc şi un proces complex de difuzie între el şi
materialul de bază.
La nivelul liniei de fuziune, carbonul din materialul de bază difuzează către materialul
depus, rezultând în acesta o structură de fontă albă.
Când se foloseşte ca material de adaos oţelul, prin difuzia C dinspre fontă, se
formează în cordon o zonă bogată în C, ce prezintă o tendinţă puternică de călire, iar în
materialul de bază, în apropierea liniei de fuziune, o zonă din fontă albă. Cele două zone
alăturate sunt foarte dure şi extrem de fragile. Încălzirea locală, caracteristică sudării,
introduce tensiuni interne mari, deoarece:
- coeficientul de dilatare termică este ridicat;
- conductibilitatea termică este mică.
Aceste inconveniente pot fi diminuate prin:
a) preîncălzirea până la temperatura la care încep transformările structurale (400-600 0C) cu
viteze de încălzire mai mici de 50 0C/h şi răcirea după sudare cu maxim 30 0C/h;
b) folosirea de materiale de adaos care frânează sau blochează difuzia C dinspre materialul
de bază către cordon (aliaje pe bază de Ni de tip monel, cu 67% Ni, 30% Cu, 3% Mn.)
c) aplicarea unui tratament de detensionare după sudare.

2
5.1.3. Sudabilitatea cuprului şi aliajelor sale

Cuprul este un metal de culoare rosiatica aurie, dar prin oxidare capată rapid o tentă
de culoare verde mată, se laminează şi se prelucrează foarte uşor, atât la rece cât şi la cald.
Cuprul pur are :
 înalta conductibilitate termică şi electrică;
 rezistenţă la coroziune bună în diferite medii;
 slabe propietăţi mecanice.

Cuprul şi aliajele sale sunt împărţite în noua grupe principale, astfel:

1. Cupru de puritate tehnică ce conţine minim 99,3% Cu
2. Aliaje de cupru care conţin până la 5% elemente de aliere
3. Alame (aliaje de cupru cu zinc), care conţin până la 40% Zn
4. Bronzuri fosforoase (aliaje de cupru cu staniu), care conţin până la 10%, Sn şi 0,2% P
5. Bronzuri de aluminiu (aliaje de cupru cu aluminiu), care conţin până la 10% Al
6. Bronzuri de siliciu (aliaje de cupru cu siliciu), care conţin până la 3% Si
7. Aliaje de cupru-nichel, care conţin până la 30% Ni
8. Aliaje cupru-zinc-nichel (alpaca), care conţin până la 7% Zn şi 18% Ni
9. Aliaje speciale, care conţin elemente de aliere introduse cu scopul îmbunătăţirii unor
caracteristici specifice sau tehnologice (de exemplu, prelucrabilitatea)

Multe dintre proprietatile fizice ale aliajelor de cupru sunt importante pentru ca
influenteaza procesele de sudare, ca de exemplu: temperatura de topire, coeficientul de
dilatare termică, conductivitatea electrică şi termică. Anumite elemente de aliere reduc foarte
mult conductivitatea electrică şi termică a aliajelor de cupru.
Unele elemente de aliere au efecte pronuntate asupra sudabilitatii aliajelor de cupru.
Cantitati mici de elemente de aliere volatile si toxice sunt adesea prezente in cupru si aliajele
sale. Ca urmare, cerintele pentru existenta unor sisteme de ventilatie eficiente sunt mai severe
in acest caz, pentru a proteja atat operatorul cat si mediul inconjurator.
Cel mai bun mod de a creste conductivitatea electrica si termica a cuprului este de a
reduce nivelul impuritatilor, cu exceptia argintului, care reduc conductivitatea electrica si
termica a cuprului. Fosforul este adesea folosit pentru dezoxidarea cuprului, care poate
determina cresterea duritatii si rezistentei mecanice, dar afecteaza grav conductivitatea.
Siliciul poate fi folosit in locul fosforului atunci cand conductivitatea este foarte importanta.
Sudabilitatea aliajelor de cupru variaza in functie de clasele de aliere. Continutul
ridicat de oxigen in cupru poate duce la fragilizare in zona afectata termic si porozitate in
sudura.
Cuprul dezoxidat cu fosfor este bine sudabil, porozitatea fiind evitata prin utilizarea
unor adaosuri de dezoxidanti (Al, Mn, Si, P si Ti). Sectiunile subtiri din cupru pot fi sudate
fara preincalzire, iar pentru grosimi mari se recomanda preincalzirea la 60 °C. Aliajele de
cupru, spre deosebire de cuprul pur, necesita rareori preincalzirea inainte de sudare.
Sudabilitatea variaza considerabil intre diferite aliaje de cupru, fiind sunt necesare masuri
speciale si specifice pentru a reduce riscurile de aparitie a discontinuitatilor in sudura.
Aliajele de cupru nu sunt tratate termic dupa sudare la fel de des ca otelurile, dar
exista unele aliaje care pot solicita viteze reglementate de racier pentru a minimiza efectul
tensiunilor reziduale si reducerea timpului de mentinere la anumite temperaturi.
Datorita fluiditatii mari a cuprului si a aliajelor sale, pozitia orizontala pentru sudare
este cel mai des folosita, ori de cate ori este posibil. Pozitia orizontala este preferata si la
sudarea unor imbinari complexe, de colt sau in T.
In procesul de fabricatie, de cuprul este de multe ori imbinat prin sudare. Procedeele
de sudare cu arc electric utilizate pentru sudarea cuprului sunt: sudarea cu electrozi inveliti
(SMAW), sudarea in mediu de gaz inert cu electrod nefuzibil de wolfram (WIG), sudarea in
mediu de gaz inert cu electrod fuzibil (GMAW), sudarea cu plasma (PAW) si de sudarea sub
strat de flux (SAW). Procedeele de sudare care utilizeaza gaz de protectie inert sunt, in

3
general, de preferat, desi sudarea manuala cu electrozi inveliti poate fi folosita pentru multe
aplicatii de importanta redusa.

5.1.4. Sudabilitatea aluminiului şi aliajelor sale

Caracteristici proprii aluminiului care îngreunează sudarea:

- Temperatura coborâtă de topire;
- Căldura specifică ridicată;
- Conductibilitate termică foarte mare ( de 4-6 ori ca la oţel);
- Coeficient ridicat de dilatare (de două ori mai mare ca la oţel);
- Afinitate mare faţă de oxigen cu formarea de oxid;
- Afinitate mare în stare lichidă faţă de hidrogen, cu formarea de pori la solidificare;
- Tendinţă de fisurare la cald ca urmare a formării de compuşi fragili pe graniţele
cristalelor.

Desi temperatura de topire a aluminiului este scazuta (≅6600C), datorita

coeficientului de difuzivitate termica mare, conditiile formarii cusaturii sunt diferite de cele
ale otelurilor. Caldura produsa in arcul electric este rapid transferata materialului de baza,
rezultand deformatii insemnate. Ca urmare, este necesara prescrierea unor regimuri de sudare
cu energii liniare mari, viteze de sudare moderate si utilizarea procedeelor de sudare cu
energie concentrata. Conductivitatea termica ridicata a aluminiului face ca acesta sa fie foarte
sensibil la fluctuatiile aleatoare din arcul electric. De aceea, este necesara prescrierea unui
regim de lucru stabilizat, utilizand pe cat posibil, procedee automate sau sisteme mecanizate
de sudare.
Coeficientul de dilatare termica a aluminiului este dublu fatǎ de cel al otelului, ceea ce
face ca la solidificare sa apara o contractie de aproximativ 6 %. In aceste conditii,
componentele subtiri trebuie fixate in puncte de sudura apropiate, astfel incat sa se poata
pastra alinierea marginilor rostului. Bridarea trebuie corelata cu depunerea alternativa a
cordoanelor de sudura pentru a limita la maximum aparitia deformatiilor la sudare. Zonele de
capat ale cordonului de sudura sunt, de regula, sediul unor defecte precum cratere, fisuri,
pori. De aceea, se recomanda fie terminarea cordonului pe placute tehnologice care sunt
ulterior utilizate la testarea caracteristicilor cusaturii, fie depunerea unui cordon transversal,
care sa determine aparitia unor tensiuni de compresiune in cusatura.
Aluminiul nu isi schimba culoarea odata cu cresterea temperaturii, de aceea sudorul
trebuie sa aiba o buna vizibilitate asupra cordonului si a baii de metal.
Cele mai cunoscute si utilizate procedee de sudare prin topire aplicabile pentru aliaje
de aluminiu sunt cele care utilizeaza amestecuri de gaze de protectie inerte, denumite MIG,
respectiv WIG (MIG - Metal Inert Gaz, TIG sau WIG – Tungsten (Wolfram) Inert Gaz). Alte
procedee, cu aplicatii mai putin extinse, sunt sudarea cu plasma (PAW - Plasma Arc
Welding), sudarea cu laser sau sudarea cu fascicul de electroni (ale caror utilizari tind sa se
extinda, mai ales in industria constructoare de automobile).
Pentru obtinerea unei productivitati sporite s-au perfectionat variante ale acestor
procedee, ca de exemplu, sudarea MIG cu curent pulsat.
Utilizarea curentului alternativ permite spargerea peliculei de oxid in semiperioada
cand piesa este la polul negativ, in cealalta semiperioada realizandu-se topirea materialului de
baza.
Deci, multe din inconvenientele sudării Al şi aliajelor sale pot fi ameliorate prin:
- Îndepărtarea mecanică a stratului de oxizi cu puţin timp înainte de sudare şi după
solidificarea fiecărui strat;
- Folosirea de fluzuri dezoxidante, uşor fuzibile ,pe bază de cloruri sau fluoruri;
- Alegerea unui procedeu care să limiteze contactul băii metalice cu O2 şi umiditate.
- Aplicarea tratamentului de recoacere pentru restabilirea structurii în cordon şi ZIT.

4
5.2. Bazele tehnologiei lipirii
Lipirea este operaţia tehnologică de realizare a unei îmbinări nedemontabile între
două materiale de bază de natură identică sau diferită, prin topirea unui metal de adaos numit
aliaj de lipit. Aliajul de lipit este diferit de materialele de bază şi umectează ambele suprafeţe
de asamblat. Lipirea, alături de nituire, sudare şi presare, este un procedeu de asamblare
nedemontabilă.

Procedeele de lipire, clasificate în funcţie de temperatura de topire a metalului de

adaos, sunt: lipire moale şi lipire tare sau brazare.

Convenţional, ca limită între lipirea moale şi lipirea tare, se consideră temperatura de

0
450 C. Procesele desfăşurate sub această temperatură sunt procese de lipire moale, iar cele
peste această temperatură sunt procese de lipire tare. Alegerea procedeului de lipire depinde
de materialele pieselor care se lipesc şi de condiţiile de funcţionare ale ansamblului.

Pentru realizarea lipirii este necesar ca aliajul de lipit topit să umecteze (umezească)
metalele de bază, pentru a se crea legături strânse între cele două materiale, cu consecinţa
apariţiei difuziei de atomi de aliaj în metalele de bază şi a atomilor acestora în aliaj. Pentru
realizarea acestui proces, se îndepărtează oxizii şi impurităţile de pe suprafeţele materialelor
şi din aliajul de lipit topit, cu ajutorul fluxurilor.

Principalele etape de realizare a asamblărilor prin lipire sunt:

- curăţarea suprafeţelor materialelor de bază ce urmează a fi lipite;
- încălzirea materialelor de bază şi a aliajului de lipit până la temperatura de topire a
aliajului, timp în care se produce topirea fluxului, întinderea acestuia şi îndepărtarea
impurităţilor;
- topirea aliajului de lipit;
- continuarea încălzirii până la temperatura de lipire, care se menţine un timp, pentru a
se putea realiza umectarea metalelor de bază, întinderea alajului de lipit, umplerea
interstiţiilor, difuzia atomilor de aliaj în metalele de bază şi a atomilor acestora în
aliaj;
- îndepărtarea sursei de căldură, răcirea materialelor şi solidificarea aliajului.
Temperatura de lipire se recomandă să fie cu cel puţin (25-30)% mai mare decât
temperatura de topire a aliajului.

5.2.1.Tehnologiile de lipire
Tehnologiile de lipire pot fi:
- manuale, utilizate destul de frecvent la asamblare şi întotdeauna la depanare;
- automate, utilizate numai la asamblare şi, de regulă, la lipirea pe cablaje imprimate.

După modul în care se face aportul de aliaj de lipit, lipirea se poate face:
- cu staţie termostatată de lipit (întotdeauna manuală);
- prin imersie în băi de lipire statice;
- în val (întotdeauna în instalaţii mai mult sau mai puţin automate);
- prin retopire (reflow), procedeu care presupune depunerea aliajului pe suprafeţele de
lipit înainte de încălzirea pentru lipire.
Principalele avantaje şi dezavantaje ale lipirii sunt prezentate în tabelul 5.1.

5
Tabelul 5.1. Principalele avantaje şi dezavantaje ale lipirii
Avantaje Dezavantaje
- se pot realiza îmbinări nedemontabile - rezistenta asamblării este mică comparativ
între două materiale de bază diferite; cu asamblările sudate, deoarece sarcinile
- aliajul de lipit diferă de materialele de sunt preluate de straturile de aliaj de lipit;
bază; - culoarea aliajului de lipit diferă de cea a
- datorită temperaturilor joase, nu apar pieselor de bază;
tensiuni termice şi nici tensiuni - îmbinarea are slabă rezistenţă la
remanente la asamblare; coroziune.
- se pot asambla table şi sârme subţiri, fără
a exista pericolul arderii acestora;
- se pot asambla piese din metale diferite,
cu excepţia aluminiului şi magneziului,
care se lipesc numai între ele;
- se obţin asamblări curate, cu aspect
frumos, care îşi menţin forma şi
dimensiunile, precum şi precizia
dimensională;
- nu necesită personal cu înaltă calificare.

5.2.2. Eforturile din îmbinarea lipită

Îmbinarea prin suprapunere este cea mai simplă (figura 5.1) şi este specifică: tablelor,
benzilor şi pieselor tubulare. Sub acţiunea sarcinii axiale de tracţiune, în îmbinare apare o
solicitare complexă, care conduce la deformarea elastică şi plastică a zonei active (figura
5.2):

Figura 5.1. Figura 5.2.

În îmbinare alături de eforturile rezultate din încărcarea exterioară, acţionează şi

eforturile remanente generate de :
- încălzirea pentru topirea materialului de adaos;
- preîncălzirea pieselor de îmbinat;
- transformările metalurgice care intervin la răcire.
Dacă materialele care formează îmbinarea lipită au coeficienţi de dilatare mult diferiţi
şi prezintă transformări polimorfe cu modificări importante de volum, se ajunge întotdeauna
la deformaţii permanente. În asemenea situaţii se recomandă marirea grosimii stratului din
material de lipit, cu introducerea în el a unor armături (plasă fină de sârmă, folii subţiri
perforate) şi reducerea limitei de curgere a lui.
Pentru a prevenii deformarea termică permanentă trebuie ca încălzirea şi răcirea să se
facă cu viteze controlate.
La îmbinarea a două materiale de natură şi grosime diferite apar eforturi atât de întindere cât
şi de compresiune. Deformaţiile rezultate sunt greu de controlat sau limitat. Adesea se
prevede un adaos de prelucrare sau se foloseşte un material de lipit cu o limită de curgere
scăzută.

5.2.3. Structura îmbinării lipite

6
 La interfaţa metal lichid-metal solid are loc un proces complex de difuzie ce duce la
formarea unei soluţii solide suficient de rigidă, care asigură legătura între materialele de lipit
(figura 5.3).
.

Figura 5.3. Structura îmbinării lipite

După solidificare, concentraţia stratului de difuzie în elemente provenite din
materialul piesei depinde de viteza de răcire.
Compoziţia chimică şi structura zonelor de difuzie determină:
- proprietăţile mecanice ale îmbinării;
- proprietăţile electrice;
- rezistenţa la coroziune.
Zona centrală, formată din aliajul de lipit, are o structură caracteristică de turnare şi o
ductilitate specifică aliajului. Rezistenţa maximă se obţine când acestă zonă centrală este
mică.

5.2.4. Aliajele de lipit

Materialele de adaos utilizate pentru realizarea îmbinării sunt aliajele de lipit. Pentru
a-şi îndeplini rolul, aliajele de lipit trebuie să îndeplinească următoarele condiţii tehnologice:

- să aibă temperatura de topire inferioară celei a materialelor de bază;

- să aibă intervalul de topire cât mai mic, întrucât, în caz contrar, componenţii cu
temperatura mică de topire au tendinţa de a se separa de cei mai greu fuzibili, fapt
care îngreunează desfăşurarea normală a procesului de lipire;
- spre deosebire de materialele de adaos folosite la sudare, aliajele de lipit nu trebuie să
aibă compoziţia chimică identică cu cea a materialelor de bază şi nici măcar
asemănătoare;
- să aibă proprietăţi bune de lipire (capacitate de umectare, fluiditate şi capilaritate);
- elementele componente ale aliajului de lipit şi ale materialelor de bază trebuie să fie
reciproc solubile şi să difuzeze între ele, fără a da naştere la faze intermediare fragile;
- în stare topită, aliajul de lipit trebuie să aibă tensiunea superficială mică şi
vâscozitatea redusă;
- să aibă proprietăţi mecanice cât mai bune, mai ales rezistenţă la tracţiune, rezistenţă la
forfecare, alungire şi rezistenţă la încovoiere prin şoc;
- să nu exercite acţiuni chimice asupra materialelor de bază şi să nu degaje gaze toxice.
În prezent, există o mare varietate de aliaje de lipit. În funcţie de condiţiile de lucru,
aliajele de lipit se clasifică în:

- aliaje pentru lipire moale, caracterizate prin temperaturi scăzute de topire (sub 4500C)
şi rezistenţă mecanică mică, avînd la bază staniul şi plumbul şi elemente de aliere ca
stibiu, argint, zinc, cadmiu, bismut;
- aliaje pentru lipire tare şi sudare prin lipire, caracterizate prin temperaturi de topire
ridicate (peste 4500C), având la bază cuprul, zincul, argintul sau nichelul.

7
5.2.5. Fluxurile sau fondanţii pentru lipire

Fluxurile (fondanţii) pentru lipire sunt compuşi chimici cu o acţiune complexă. Ei

trebuie să îndeplinescă următoarele funcţii:

- curăţă şi elimină de pe suprafeţele pieselor şi din aliajul de lipire topit oxizii şi alte
impurităţi, care pot afecta procesul de lipire;
- protejează suprafeţele materialelor de contactul cu aerul, pentru a nu se oxida înainte
de lipire;
- reduc tensiunea superficială a aliajului de lipit topit, favorizând astfel umectarea
suprafeţelor metalice de îmbinat.
Fluxurile sunt prezentate sub formă de produse lichide, solide sau pastă şi îndeplinesc
o serie de condiţii tehnologice dintre care cele mai importante sunt:

- să aibă o temperatură de topire (ttf) inferioară celei a aliajului de lipit (tta), dar să nu
“ardă” complet la temperatura de lipire (tl);
- să aibă, la temperatura de lipire (tl), o fluiditate suficientă pentru a se întinde uşor şi a
putea pătrunde în interstiţii;
- să dizolve impurităţile înainte de topirea aliajului de lipit;
- să dizolve peliculele de oxizi de pe suprafeţele materialelor de bază;
- să aibă adeziunea la metalul de bază mai slabă decât aliajul de lipit, pentru a putea fi
înlăturate şi pentru ca aliajul de lipit să poată acoperi cu un strat continuu suprafaţa de
lipire;
- resturile fluxului de lipire, ca şi produsele sale de descompunere, trebuie să iasă la
suprafaţa aliajului de lipit, după ce acesta a făcut priză cu metalul de bază, de unde să
poată fi îndepărtat prin ştergere sau spălare;
- să nu fie toxice, corozive şi inflamabile.

Fluxurile pentru lipire moale sunt: colofoniul, acidul clorhidric, clorura de Zn, clorura
de amoniu (ţipirig), iar fluxurile pentru lipire tare au component de bază boraxul.
Depunerea fluxului pe suprafeţele materialelor de bază se numeşte fluxare şi se poate
realiza prin mai multe procedee, dintre care cele mai des întălnite sunt: fluxare prin pensulare,
fluxare prin imersie, fluxare cu jet prin pulverizare, fluxarea in val.