Chira Vasile

BAZELE SUDARII ELECTRICE PRIN PRESIUNE

Scurt istoric
Procedeele electrice de sudare prin presiune au apărut la mijlocul şi sfârşitul secolului
XIX . Astfel, Joule este primul care reuşeşte în 1856 să sudeze cap la cap prin
presiune, în condiţii de laborator, două sârme de oţel prin care a trecut un curent de
mare intensitate. Între anii 1860-1870 N. N. Benardos demonstrează posibilitatea
aplicării efectului Joule-Lentz la încălzirea locală a pieselor de sudat. El inventează
sudarea prin topire, cu arc electric produs între doi electrozi de cărbune, folosind
pistoletul (alimentat de la un transformator de 10 .. 15 kVA cu 4 .. 10 V).
Totuşi, cel care a reuşit sa sudeze pentru prima dată sudarea prin presiune cap la cap
(sudare prin rezistentă) a fost Elihu Thomsen, acest lucru în anul 1877, în laboratorul
său de la institutul Thomsen.
Astfel, dintr-o experienţă de laborator, a apărut noul principiu al sudării electrice prin
presiune (prin rezistenţă). În anul 1886 el reuşeşte brevetarea atât a procedeului
(Brevet nr. 434532/19.09.1890 "Process of Electric Welding"), cât si a maşinii de sudat
(Brevet nr. 444926/20.01.1891 "Method of electric Welding") , la care forţa de sudare se
obţinea prin acţionarea unei pârghii de multiplicare.
În anul următor, 1887, Joule publica condiţiile necesare obţinerii unei îmbinări prin
sudare electrică prin presiune. Sudarea prin presiune cap la cap se dezvoltă după anul
1903, când a fost inventată metoda de
sudare cu topire intermediară (prin scânteiere), Sudarea electrică prin presiune se
aplică în Europa la începutul secolului XX. Astfel, firma Schlatter (Elveţia), fondată în
1916, specializată în fabricarea de
maşini şi de dispozitive de comandă pentru sudarea electrică prin presiune, producea în
anul 1917 echipamentul combinat de sudare în puncte -şi cap la cap prin rezistenţă. În
fosta URSS, prima maşină pentru sudare electrică prin contact este construită în anul
1928.
Totuşi, se consideră că procedee.le de sudare prin presiune electrice s-au impus
definitiv abia după anul 1930, când progresele devin spectaculoase şi rapide. Apare
astfel maşinile de sudat mobile (suspendate) şi primele linii pentru sudarea caroseriilor
de autovehicule.
În 1950 apar primele maşini de sudat multipunct. În anul 1952 încep să se utilizeze
circuitele electronice statice "Solid state", cu tranzistori, circuiteimprimate, iar în anul
1960 ignitroanele au fost înlocuite cu tiristoare. Din 1965 comanda linitlor automate este
preluată de circuite logice, din 1967 se utilizează comanda numerică a maşinilor şi
liniilor automate, în 1968 apar circuitele integrate. Iar după anii 1970
prin utilizarea ordinatoarelor si aparitia robotilor industriali performanţele obţinute au
condus la o adevărată revolutie în privinţa procedeelor de sudare. În prezent comanda
maşinilor se face cu sisteme cu microprocesor încorporat, iar cea mai nouă tehnologie
de realizare a forţei de sudare este tehnologia cu servomotor, rezultatele obţinute fiind
superioare.
Chira Vasile

Clasificarea procedeelor de sudare prin presiune

Procedeele de sudare prin presiune, cu toate că au un element comun, care concură la

realizarea îmbinării, presiunea, se deosebesc radical între ele, prin natura sursei de
căldură şi prin modul cum se realizează legătura de sudură.
Clasificarea acestor procedee poate fi realizată după diverse criterii:
A. - temperatura din zona îmbinării;
B. - forma îmbinării realizate;
C. - intensitatea forţei de presare;
O. - caracteristici tehnologice.

A După temperatura maximă atinsă în zona în care are loc sudarea, distingem 4 grupe
de procedee de sudare;

1. Sudare prin presiune la rece (sudare neelectrică); temperatura materialului nu

depăşeşte temperature sa de recristalizare. În mod obişnuit se sudează la temperatura
mediului ambiant materiale cu plasticitate
ridicată folosind presiuni de refulare foarte mari de 8 .. 1 O ori mai mari decât rezistenţa
la rupere (curgere) a materialului respectiv.

2. Sudare prin presiune, în stare solidă, la cald; temperatura materialului depăşeşte

temperatura de recristalizare şi se situează în domeniul plastic, sub temperatura de
topire (aproximativ 0,89t). Se folosesc presiuni de refulare reduse, de circa 8 .. 1 O ori
mai mici decât rezistenta la rupere a materialului de bază. Fac parte procedee ca
sudarea prin forjare, cu flacără de gaze, sudarea electrică prin rezistenţă, sudarea în
curenţi de înaltă frecvenţă (CIF), sudarea prin frecare.

3. Sudare prin presiune, cu topire intermediară, când se atinge sau se depăşeşte

temperatura de topire.
Există un moment în care suprafeţele de sudat sunt acoperite cu un strat de metal topit
care este însă expulzat în exterior în timpul refulării. Se folosesc presiuni chiar ceva mai
mari decât la sudarea în stare solidă pentru a fi siguri de eliminarea în totalitate a
metalului topit. Fac parte procedee ca sudarea electrică prin scânteiere şi sudarea cu
arc electric rotitor (ROTARC).

4. Sudare prin presiune, cu nucleu topit; este cazul particular al sudării electrice în
puncte şi linie care reţine în interior metalul topit sub formă de nuclee. Forţa de presare,
de mărime asemănătoare ca la sudarea cu topire intermediară, determină calitatea
îmbinării având rolul de a asigura un contact electric ferm în locul de trecere al
curentului dar şi de a proteja nucleul ca într-o cochilie metalică închisă.

B. După poziţia componentelor în timpul sudării (fig. 1) se deosebesc:

a - sudare cap la cap, când componentele sunt dispuse cu axele în prelungire; se

sudează astfel bare, ţevi, profile, table şi platbande;
Chira Vasile

b - sudare prin suprapunere, când componentele sunt suprapuse total sau parţial, axele
acestora
rămânând , în general, paralele;

c - sudare în cruce, în cazul barelor dispuse suprapus, cu axele reciproc

perpendiculare;

d - sudare în T, când se sudează frontal o piesă, de regulă, cilindrică (bolţ, bucşă) de o

placă.

C. După intensitatea forţei ce acţionează asupra componentelor în timpul sudării se

deosebesc următoarele procedee: cu intensitate mică de acţiune a forţei, când nu se
observă o deformare macroscopică a componentefor; cu intensitate medie de acţiune a
forţei, când se observă deformarea materialului în zona îmbinării (majoritatea
procedeelor de sudare prin presiune); cu intensitate mare de acţiune a forţei , când se
produc deformări însemnate ale materialului în zona îmbinării.

D. După caracteristicile tehnologice, clasificarea amănunţită a procedeelor de sudare

prin presiune este,.prezentată în fig. 2. Tot aici puteţi observa gruparea în procedee
convenţionale (cu vechime mare §Japlicabilitate industrială extinsă) şi în procedee
neconvenţionale (apărute sau dezvoltate recent în domenii specifice restrânse).

Principiul SEP

lndiferent de procedeu. sudarea electrica prin presiune in puncte se bazeaza pe

incalzirea pieselor prin efect Joule, la trecerea curentului prin acestea si imbinarea
acestora sub actiunea unei forte.
Astfel. pentru efectuarea unei suduri prin presiune, este nevoie de o energie termica si
o energie mecanica. Energia termica este produsa de trecerea curentului si incalzirea
pieselor in anumite locuri pana la topire si formarea unei bai comune, care ulterior prin
solidificare formeaza imbinarea sudata.
Energia mecanica este produsa de actiunea unei forte de presare la locul imbinarîi, care
poate fi fixa pe perioada sudarii sau variabila.
Chira Vasile

ln cazul al doilea, farta variaza la diferiti timpi ai procesului de sudare avand diferite
roluri: in prima faza, farta are rolul de a apropia cat mai bine piesele de sudat si de a
fora un contact cat mai intim intre acestea pentru a permite trecerea in bune conditii a
curentului de sudare. ln faza a doua. in timpul conectarii curentului de sudare. farta are
rol de a proteja zona sudata si de a nu permite improscarea de metal lichid datorita
fortelor ce iau nastere in baia de metal topit. ln ultima faza. farta este de obicei mai
mare si are rol de forjare a sudurii, respectiv de a permite racira imbinarii sudate sub
actiunea acesteia, ceea ce determina o imbinare de o calitate superioara.
Parametrii de sudare la sudarea electrica prin presiune sunt: intensitatea curentului de
sudare, torta si timpul de sudare si cei adiacenti. Se precizeaza ca la sudare electrica
prin presiune se utilizeaza curesnti de sudare de intensitati foarte mari (de ordinul miilor
de amperi 6500-12000 A) si tensiuni mici (de ordinal voltilor 10-20 V) si timpi de sudare
foarte mici (de ordinul zecilor de perioade 1 per= 0,02 sec, adica de
0.2-0.6 sec).

Fig. 2 Clasificarea procedeelor de sudare prin presiune după caracteristicile tehnologice

Chira Vasile

PROCEDEE DE SUDARE ELECTRICA PRIN PRESIUNE

Sudarea in puncta

Sudarea în puncte este un procedeu de sudare electrică prin presiune prin conducţie a
două sau mai multe piese suprapuse, strânse între doi electrozi de contact şi care se
realizează între suprafeţele de contact, în locurile prin care trece curentul electric. Deci,
acest procedeu de sudare se bazează pe efectul Joule, de trecere a curentului electric
prin coloana de metal cuprinsă între vârfurile electrozilor de contact (figura 3).

1 - piesele de sudat: 2- electrozi de contact; 3-sursa de sudare: 4-punct de sudură; 5-ZITM

Punctul de sudură care se obţine este de formă lenticulară şi se formează în planul de

separaţie al componentelor de sudat.
După poziţia electrozilor de contact se deosebesc două tipuri de sudare, respectiv:
- Sudarea directă în puncte, la care electrozii de contact sunt plasaţi de ambele părţi ale
componentelor. Principiul de lucru este cel prezentat în figura 3, unde componentele
sunt strânse între electrozii de contact (2) cu o forţă (F}, care sunt conectaţi la sursa de
curent (3), ce furnizează un current de intensitate ridicată (de ordinul miilor de amperi)
şi tensiune mică (de ordinul volţilor);
- Sudarea indirectă în puncte, numită şi sudare în puncte pe o singură parte, la care se
utilizează un electrod ascuţit ( electrod activ) pentru realizarea punctului de sudură şi un
al doilea electrod cu suprafata de contact mărită şi este dispus de aceeaşi parte cu
primul şi prin intermediul căruia se realizează închiderea circuitului electric (figura 4). În
acest caz piesele sunt aşezate pe un suport (5), punctul sudat obţinându-se, în
principiu, în acelaşi mod ca şi în cazul precedent. Sursa de sudare se conectează o
durată determinată de timp numai după o strângere prealabilă a componentelor de
sudat cu forţa de strângere F.
Chira Vasile

1 - piesele de sudat; 2. 2'- electrozi de contact: 3 -sursa de sudare; 4-punct de sudură ;

5-masă suport din Cu pentru închiderea\.circuitului electric; 6-ZITM

În ambele cazuri, curentul de sudare ls trece prin pie$e, concentrându-se în coloana de

metal cuprinsă între vârfurile electrozilor. Ca urmare a efectului Joule, masa de metal
dintre electrozii de contact se comportă ca o rezistenţă electrică şi se încătzeşte. În
primă fază, încălzirea se va produce în zona de contact dintre componente, unde
rezistenta opusă la trecerea curentului este mai mare. Sub actiunea forţei de strângere,
piesele vin în contact tot mai apropiat si se produce încălzirea întregii coloane de
metal. Datorită rezistenţei electrice de contact dintre componente, a1I rezistenţei proprii
a coloanei de metal şi al efectului de răcire al electrozilor, temperatura maximă se
obţine la locul de contact dintre componente, între electrozi. După un anumit timp, în
această zonă se formează un nucleu de metal topit aparţinând ambelor componente de
îmbinat, nucleu ce va creşte în dimensiuni pe măsura trecerii curentului electric de
sudare. La întreruperea curentului de sudare, nucleul topit se va solidifica, formând
punctul de sudură .

Variante ale procedeului de sudare in puncta

În practică se utilizează mai multe variante ale procedeului de sudare în puncte,

deosebite între ele prin numărul şi pozitiile electrozilor de contact faţă de componentele
ce urmează a fi sudate, modul de aplicare a electrozilor şi ordinea de aplicare.
La varianta din figura 5 componentele de sudat 1 şi 2 sunt strânse între bara de cupru 3
şi pistoletul 4, apăsat manual. Deoarece forţa de apăsare uzuala realizată de om este
de circa 300 N, grosimea maximă a tablelor care pot fi sudate este de circa O, 7 mm.
La sudarea unor table mai groase, până la 5 mm se aplică varianta de sudare din două
părţi prin două puncte "push-pu!I" (figura 6). Observăm că transformatorul de jos atrage
şi apoi respinge curentul celui de sus. Secundarele transformatoarelor formează un
circuit comun, străbătut direct fără şuntare , de suma curenţilor. Metoda se aplică când
Chira Vasile

avem nevoie de curenţi foarte mari ca la sudarea unor pereţi groşi până la 5 mm sau la
carcase din
singură parte cu pi5tolet tablă galvanizată (tablele cositorite sau
zincate nu pot fi sudate dublu punct indirect din cauza şuntării exaggerate prin stratul
protector). Altă aplicaţie o constituie sudarea multipunct a elementelor de calorifer.
În multe cazuri, componentele de sudat sunt mai uşor accesibile pentru electrozii de
contact, dintr-o singură parte. Sudarea în puncte dintr-o singura parte, se aplică
avantajos la sudarea unor ansambluri de dimensiuni mari. O primă variantă a sudării
dintr-o singura parte este prezentata în figura 7.
Chira Vasile

Componentele de sudat 1 si 1 'sunt presate pe o a treia, 2 de către electrozii de

contact 3 şi 3'. Deoarece componentele nu sunt în contact electric direct, întregul
curent secundar al transformatorului străbate contactele stabilite între
componentele 1-2 şi 2-1 '. Varianta se aplică pentru grosimi sub 2,5 mm în
industria constructoare de vagoane, la sudarea învelişului de tablă pe o
carcasă rigidă.
Spre deosebire de cazul precedent, la care între componentele de sudat nu
Există un contact electric direct, în cazul sudării a două table dint-o singură parte
se utilizează varianta din figura 8. Această variantă este caracterizată prin existenta
plăcii de Cu 3. curentul de şuntare care străbate numai componente 2 este micşorat
cu ajutorul plăcii de cupru. Dacă componenta inferioară 2 are o grosime de 2 .. 3 ori
mai mare decât cea superioară 1, se poate renunţa uneori la utilizarea plăcii de
cupru. Grosimea maximă a componentelor care se sudează după această variantă
este de 1,5-2 mm. Se utilizează la sudarea ansamblelor mari.
Chira Vasile

În unele situaţii, se poate ca unul din electrozii de contact poate să fie fix, de dimensiuni
mai mari, montat într-o poziţie convenabilă deasupra componentelor de sudat (figura 9).
Celălalt electrod va fi mobil, acţionat din aceeaşi parte, circuitul secundar închizându-se
astfel prin componentele de sudat în industria constructoare de autovehicule rutiere sau
vagoane de călători, caroseriile comportă suduri în locuri mai greu accesibile. Dat fiind
numărul mare de astfel de puncte sudate (cca. 6000), este necesar să se lucreze cu o
productivitate mare, iar procesul de sudare să fie simplu. Pentru acestea se pot utiliza
Chira Vasile

maşini , care utilizează sudarea multipunct dintr-o singură parte. cu ajutorul aplicării
succesive sau simultane a electrozilor de contact.

La varianta din figura 1 O se realizează sudarea multi punct dint-o singură parte, cu
aplicarea succesivă a electrozilor de contact. aceştia fiind alimentaţi de la acelaşi
transformator de sudare.
În figura 11 se prezintă varianta de sudare multipunct cu aplicarea simultană a tuturor
electrozilor de
contact.

În acest caz este necesar să se prevadă un dispozitiv de comutare după program a

perechilor de electrozi la secundarul transformatorului de sudare.

Varianta multipunct poate fi aplicată şi în cazul sudării din două părţi, când electrodul
inferior este comun (figura 12). În situaţia în care este necesară o productivitate foarte
mare, se recurge la sudarea simultană a unui număr mare de puncte, cu alimentarea
fiecărei perechi de electrozi de contact de la un transformator separat (figura 13).
Chira Vasile

Sudarea in linie

Sudarea în linie este un procedeu de sudare electrică prin presiune prin conducţie la
care sudarea se produce între fetele a două componente, între role electrod, prin care
trece curentul electric si antrenate în mişcare de rotaţie cu un mecanism special.
Procedeul este derivat din sudarea în puncte. în acest fel maşinile sunt asemănătoare
celor pentru sudare în puncte, dar la care electrozii de contact sunt înlocuiţi cu rolele de
contact (1,2), racordate la secundarul transformatorului de sudare (3): Prin rotirea
rolelor, componentele (4) si (5) sunt antrenate în mişcare de translaţie, ele sudându-se
sub forma
unor puncte distincte sau parţial suprapuse, formând o cusătura în linie etanşă (figura
14). Sudarea în linie poate fi considerată o succesiune de puncte de sudură. în funcţie
de regimul de sudare adoptat se pot obţine puncte distincte, tangente, parţial
suprapuse, cusătură continuă. Variante ale procedeului de sudare în iinie. Plecând de la
varianta clasică de sudare în linie prin suprapunerea componentelor de sudat cu role
dispuse pe ambele părţi (prezentată în figura 15), în practică se aplică o serie de
variante care derivă din principiul de bază şi la care formarea punctelor sau cusăturii se
formează în condiţii similare sau apropiate de cele expuse anterior. Variantele
procedeului de sudare în linie se împart în trei categorii: sudarea cu role dispuse pe
ambele părţi (prin suprapunerea componentelor); sudarea prin suprapunerea
componentelor cu role dispuse într-o parte; sudarea în linie cu dispunerea cap la cap a
componentelor.
Chira Vasile

Sudarea in relief

Sudarea în relief este un procedeu de sudare electrică prin presiune, derivat din
sudarea prin presiune în puncte, la care îmbinarea se realizează prin intermediul
unor proeminenţe (reliefuri) plasate pe una sau pe ambele piese de sudat, obţinându-se
o concentrare a curentului de sudare în zona punctelor de sudat. Spre deosebire de
sudarea în puncte unde electrozii li) c) d) determinau zona de trecere a curentului, la
sudarea în a) acestea fiind strânse între electrozi (plăci) care au rolul de a transmite
curentul spre zona de sudat, transmiţând concomitent şi forţa de strângere necesară.
Esenţială este înlocuirea contactului plan dintrersuprafeţe
cu un contact punctiform sau liniar. Acest lucru îl realizează reliefurile (proeminenţele)
care pot fi artificiale, provocate,{figura 19.b si c) sau naturale (figura 19.d. ).
Chira Vasile

Sudarea electrică prin presiune cap la cap

Sudarea electrică prin presiune cap la cap se distinge de celelalte procedee anterioare
de sudură (prin puncte, linie. relief) nu numai prin modul operativ propriu-zis, ci şi prin
faptul că, cusătura obţinută se întinde pe toată secţiunea celor două componente
asamblate, realizându-se astfel o singură piesă continuă din punct de vedere
dimensional şi omogenă din punct de vedere metalurgic, cu caracteristici mecanice
uniforme. Piesele de sudat sunt dispuse cap la cap, de regulă cu axele în prelungire
(bare, ţev1, platbenzi, profile, etc.), cu axele sub diverse unghiuri (tâmplărie metalică) şi
în T (mobilier metalic). în funcţie de temperatura atinsă la sudare se disting două
procedee de sudare electrică prin presiune cap la cap:
sudarea cap la cap in stare solidă (prin rezistenţă) la care încălzirea se face pe baza
efectului Joule; sudarea cap la cap cu topire intermediară (prin scânteiere) la care
încălzirea capetelor în contact perfect se realizează în urma unui proces de topire
intermediară progresivă, producându-se expulzări de metal topit sub formă de scântei.

PROCESUL FORMARII SUDURII

Rezultatul sudării este îmbinarea componentelor într-un punct sau mai multe puncte de
sudură, care pot forma chiar st o linie continua in cazul sudarii in linie.
Indiferent de procedeu, formarea sudurii cuprinde, în esenţă , trei procese distincte,
care se produc concomitent şI se intercondiţîonează reciproc:
procesul electric; procesul metalurgic; procesul mecanic.

Procesul electric
Procesul electric se produce ca urmare a trecerii curentului electric de sudare prin
piesele de sudat în cantitate se poate,,--exprima
matematic printr-o relaţie de calcul
Q[caf] = o.nJ R .J/ •dt sau: Q[J] =JR·// ·dt
Chira Vasile

în care: Q reprezintă cantitatea de căldură degajată; R este rezistenţa electrică totală ce

intervine în zona de sudare [O]; ls intensitatea curentului de sudare [A]; iar t timpul de
trecere a curentului de sudare [sec].
în relaţia de calcul a cantităţii de căldură parametrul care are cea mai mare influenţa
este intensitatea curentului de sudare, deoarece este la pătrat.
De exemplu, rezistenţa electrică la sudarea în puncte reprezintă de fapt o însumare de
mai multe rezistente (figura 28): rezistenta de contact dintre componente Re; rezistenţa
proprie a componentelor Rp (doar partea de metal ce este străbătută de curentul
electric); rezistenţa de contact dintre electrozii de contact şi suprafaţa componentelor
R'c .

ECHIPAMENTE PENTRU SUDARE SI ACCESORII

Echipamente pentru sudarea prin presiune în puncta

Clasificarea echipamentelor de. sudare electrică prin presiune se poate face după mai
multe criterii, cel mai general clasificându-le în două mari categorii:
echipamente fixe (staţionare) - la care componentele de sudat sunt aduse la postul de
sudură ş I se deplasează după realizarea fiecărui punct de sudură;
echipamente mobile (suspendate) - în cazul cărora componentele de sudat sunt fixe şi
echipamentul este deplasat după realizarea fiecărei suduri.
După modulîn care este realizată forţa de sudare, se disting:
cu acţionare mecanică; cu actionare pneumatică; cu actionare hidraulică; cu acţionare
electrică; cu acţionare combinată.
După natura alimentării cu curent electric: maşini monofazice; maşini trifazice.
După natura curentului de sudare: maşini de curent alternativ; maşini de curent de
joasă frecvenţă; maşini de curent continuu sau redresat.
După cadenţa de sudare: maşini de sudat în puncte simple; maşini de sudat în puncte
succesive; maşini decadentă mică; maşini de cadenţă mare.
Maşini cu acţionare mecanică. Cele mai vechi şi cele mai simple echipamente de sudat
în puncte sunt maşinile cu „ acţionare umană" , prin intermediul unei pedale şi cu
amplificarea forţei prin intermediul unui sistem de pârghii. La
început maşinile nu aveau nici un accesoriu în dotare, la ora actuală se fabricându-se
încă astfel de maşini, dar dotate cu accesorii şi programator de sudare, procesul de
sudare realizându-se în condiţii foarte bune.
O astfel de maşină este prezentată în figura 32., fabricată de firma
TECNA şi are se folosesc în ateliere mici pentru sudare în regim moale
a tablelor subţiri, fără pretenţii de calitate din cauza forţei de presare
reduse. Maşini cu acţionare pneumatică . Faţă de maşinile de sudat
în puncte cu actionare mecanică. maşinile cu acţionare pneumatică au o serie de
avantaje:
• posibilitatea dimensionării instalaţiei pneumatice funcţie de aplicaţie ;
• posibilitatea reglării în limite mai largi şi de mai mare precizie a forţei de sudare;
creşterea cadenţei de sudare şi a performantelor maşinii;
• eliminarea efortului uman;
Chira Vasile

• posibilitatea efectuării de cicluri de sudare complexe, cu aplicarea de forte diferite pe

parcursul
realizării punctului de sudură;

Aplicatii ale sudării in puncta

Sudarea caroseriilor. La executarea acestora se folosesc materiale cu un conţinut redus

de carbon.
Grosimea tablelor folosite variază între 0,6 şi 1,3 mm. Se întâlnesc şi situaţii de sudare
prin puncte a unor grosimi mai mari, în cazul elementelor ce completează construcţia
caroseriei, servind la fixarea altor ansamble, ca de exemplu suporţi de motor, suporţi de
amortizor, de balamale pentru uşi, etc. Acestea sunt compuse din piese ambutisate cu
grosimi de 2,5 .. 3 mm sudate între ele. La o caroserie de autoturism se execută cca.
10.000-12.000 de puncte.