Chira Vasile

Prelucrarea prin eroziune electrică (EDM)

Principiul de lucru:

Schema de principiu a unui sistem de prelucrare prin electro-eroziune

Mașina se compune din 2 părți:

 Mașina propriu-zisă;
 Generatorul de curent continuu.
Piesa este fixată pe masa mașinii, scula este un electrod, zona de lucru este
înconjurată cu un material dielectric.
Chira Vasile

Electrodul nu atinge piesa, există un interstițiu de ordinul de zezimi de mm

între electrod și piesa de prelucrat. Materialul din piesă se îndepărtează în mod
practic utilizând energia termică a scânteilor electrice produse în zona de lucru.
Dielectricul utilizat este în general un fluid (petrol, apa deionizată). La
punctul de ionizare, fluidul devine conductiv electric pentru o scurtă perioadă de
timp cât durează scânteia și astfel în zona de lucru poate avea loc scânteierea.
Prin EDM se pot prelucra doar materiale cu conductivitate electrică.
Se utilizează în general ca și scule electrozi din cupru sau grafit, diferența
între aceste două tipuri de electrozi fiind că în cazul grafitului rezistența la uzură
este mai mare dar viteza de prelucrare este mai mică.

Descărcarea electrică topește și vaporizează materialul din piesă

Chira Vasile

Formarea particulelor desprinse din piesă

Particulele desprinse sunt înlăturate de fluidul dielectric

Chira Vasile

Procesul EDM are loc în 3 etape care se repetă ciclic

Etapa 1:
Are loc o vaporizare a dielectricului, scânteia încălzește local piesa și
electrodul până la temperatura de vaporizare a acestuia.
Temperatura de lucru se reglează deci în funcție de temperatura de topire și
vaporizare a materialului de prelucrat.
Etapa 2:
Are loc întreruperea curentului, temperatura scade datorită dielectricului sub
presiune și particulele se coagulează (adună) sub forma unor granule.
Etapa 3:
Particulele desprinse sunt înlăturate de către fluidul dielectric.

Parametrii procesului EDM

Chira Vasile

Din diagramă se observă că tensiunea de inițiere a descărcării nu depinde de

tipul electrodului utilizat ci doar de dielectricul folosit. Tensiunea de descărcare
propriu-zisă însă depinde de tipul de electrod utilizat.

Curentul optim nu se poate obține cu impulsuri scurte

Influiența intensității curentului asupra îndepărtării materialului din piesa de

prelucrat este mult mai mare decât cea a timpului, astfel la aceeași energie de
descărcare dacă crește intensitatea curentului și reducem substanțial intervalul de
timp cât durează descărcarea se constată o creștere substanțială a cantității de
material îndepărtat.
Timpul de creștere respectiv scădere a curentului la începutul respectivei
scântei depinde în principal de inductanța circuitului. Curenții optimi nu se pot
obține prin impulsuri foarte scurte
Chira Vasile

Capacitate

Reducând inductanța circuitului fără a modifica energia de descărcare vom

obține o înlăturare mai eficientă a materialului piesei de prelucrat prin creșterea
curentului pulsator respectiv reducerea timpului de descărcare.
Pentru a obține eficiența maximă este necesară menținerea unui interstițiu
cât mai mic între electrod și piesa de prelucrat.
Fluidul dielectric
Are 3 funcții importante:
1. Este izolator între electrod și piesă până la atingerea tensiunii de descărcare
electrică;
2. Răcește zona de lucru;
3. Înlătură prin spălare sub forma unui jet sub presiune particulele desprinse
atât din pisa de prelucrat cât și din electrod.
De asemena fluidul dielectric are un efect important asupra uzurii electrodului
și asupra vitezei de prelucrare.
Caracteristicile optime ale unui fluid dielectric sunt:
 Vâscozitate scăzută;
 Proprietăți dielectrice ridicate;
 Să nu conțină produse alcaline sau acide;
 Să fie cunoscut și controlat nivelul de toxicitate.
Chira Vasile

Deionizarea

Timpul de deionizare depine de tensiunea de ddescărcare din plsul anterior.

Cu cât aceasta este mai mare, timpul de deionizare este mai lung.
Frecvența
Chira Vasile

Efectele curentului și frecvenței asupra calității suprafeței și vitezei

de prelucrare
Ciclul de prelucrare EDM cuprinde 2 categorii de timpi:
 Timpul de descărcare;
 Timpul de așteptare (de ionizare).
Chira Vasile

Suma acestora determină timpul pe ciclu și determină frecvența descărcărilor

pe secundă. În funcție de rugozitatea pe care dorim să o obținem pentru piesa de
prelucrat se reglează frecvența de descărcare,

Diagrama din figură prezintă modul de alegere a intensității curentului și a

frecvenței pulsului de curent în funcție de rugozitatea dorită la piesa prelucrată.
Viteza de prelucare
Chira Vasile

Viteza de îndepărtare a materialului depinde de volumul de material

îndepărtat de fiecare scânteie și de numprul de scântei, adică de frecvența
descărcării. În plus, viteza de prelucrare depinde și de intensitatea curentului și
depinde și de temperatura de topire a materialului prelucrat.
Supra-tăierea

Efectul de supra-tăiere este diferența dintre dimensiunea electrodului utilizat

și dimensiunea găurii obținute în semifabricat. Din punct de vedere practic, supra-
tăierea este egală cu lungimea scânteilor , ea depinde de tensiunea de inițiere și
energia de scădere.
Daă energia de descărcare măsurată în vați este mărită prin creșterea
curentului atunci supra-tăierea crește.
Supra-tăierea și conicitatea se modifică în funcție de material și condițiile de
prelucare.
Chira Vasile

Circuitul de alimentare

În figura de mai sus este prezentat cel mai simplu circuit care poate furniza
curent continuu pulsator la mașinile EDM.
Când întrerupătorul S este în poziția 1 sursa de curent continuu E încarcă
condesatorul C. Trecând comutatorul S în poziția 2 se conectează circuitul
condesatorului C cu interstițiu. Descărcarea condensatorului C prin interstițiu
provoacă scânteia și astfel prelucrearea piesei.
Acest circuit de bază simplu are o problemă mecanică de comutare a
întrerupătorului S cu o viteză destul de mare pentru a obține frecvența dorită a
scânteilor, problemă care a fost rezolvată prin introducerea unor elemente
suplimentare în circuitul de bază, cum ar fi tranzistori, etc
Nu există un circuit optim pentru toate procedeele EDM.
Chira Vasile

Aplicații industriale ale EDM

Micro-găurirea prin EDM

Micro-găurirea este o aplicație specială a procesului EDM pentru realizarea

unor găuri de diametre mici (0,05-1 mm) în piese metalice. Această tehnologie are
multe asemănări cu alte sisteme EDM în ceea ce privește principiul de lucru
precum și elementele constructive. Există însă și o serie de trăsături unice.
Electrodul este în acest caz o sârmă subțire dar rigidă din tungsten care avansează
înspre piesă la fel ca un burghiu, acesta esst vibrant în timpul prelucrării pentru a
permite apei deionizate să intre în gaură și pentru a elimina fluidul cu impurități.
Avantajele acestui procedeu sunt semnificative în comparație cu tehnologiile
clasice de burghiere.
 Costuri de prelucrare foarte mici;
 Nu exostă forțe mecanice;
 Pot fi executate găuri de diametre diferite fără a fi necesară schimbrea
sculei.
Chira Vasile

Tăierea prin electro-eroziune cu fir (EDWC)

EDWC are același principiu de îndepărtare prin topire a materialului ca și

principiul EDM, dar folosește ca și electrod o sârmă subțire din cupru, alama,
tunghsten sau molibden care se deplasează între două role trecând prin piesă. Piesa
este fixată pe masa unei mașini controlată numeric în planul x y pentru a putea tăia
forma dorită. Piesa de prelucrat și electrodul filiform sunt spălate continuu de jetul
de fluid dielectric al cărui rol este același ca și la precedeul EDM:
 Conductiv, izolator;
 Îndepărtează particulele desprinse;
 Răcește zona de lucru
Duritatea materialului piesei de prelucrat nu efectează viteza de prelucrare
EDWC fiind utilizată frecvent la tăierea metalelor tratate termic sau a carburilor
siterizate. Mașinile EDWC au în general facilități de comandă numerică oglindire
și echidistantă ceea ce permite tăierea rapidă a unor piese conjugate (poanson,
placă activă) utilizând acelasși program CNC.