1.11 Sudarea Electrica Prin Presiune

Curs de Inginer Sudor InternaŃional/European IWE/EWE
1.11 Sudarea electrică prin presiune
1. BAZELE SUDARII ELECTRICE PRIN PRESIUNE

1.1. Scurt istoric
Procedeele electrice de sudare prin presiune au apărut la mijlocul şi sfârşitul secolului XIX . Astfel, Joule
este primul care reuşeşte în 1856 să sudeze cap la cap prin presiune, în condiŃii de laborator, două
sârme de oŃel prin care a trecut un curent de mare intensitate. Între anii 1860-1870 N. N. Benardos
demonstrează posibilitatea aplicării efectului Joule-Lentz la încălzirea locală a pieselor de sudat. El
inventează sudarea prin topire, cu arc electric produs între doi electrozi de cărbune, folosind pistoletul
(alimentat de la un transformator de 10..15 kVA cu 4..10 V).
Totuşi, cel care a reuşit sa sudeze pentru prima dată sudarea prin presiune cap la cap (sudare prin
rezistentă) a fost Elihu Thomson, acest lucru în anul 1877, în laboratorul său de la institutul Thomson.
Astfel, dintr-o experienŃă de laborator, a apărut noul principiu al sudării electrice prin presiune (prin
rezistenŃă). În anul 1886 el reuşeşte brevetarea atât a procedeului (Brevet nr. 434532/19.09.1890
“Process of Electric Welding”), cât si a maşinii de sudat (Brevet nr. 444926/20.01.1891 “Method of
electric Welding”) , la care forŃa de sudare se obŃinea prin acŃionarea unei pârghii de multiplicare.
În anul următor, 1887, Joule publica condiŃiile necesare obŃinerii unei îmbinări prin sudare electrică prin
presiune. Sudarea prin presiune cap la cap se dezvoltă după anul 1903, când a fost inventată metoda de
sudare cu topire intermediară (prin scânteiere). Sudarea electrică prin presiune se aplică în Europa la
începutul secolului XX. Astfel, firma Schlatter (ElveŃia), fondată în 1916, specializată în fabricarea de
maşini şi de dispozitive de comandă pentru sudarea electrică prin presiune, producea în anul 1917
echipamentul combinat de sudare în puncte şi cap la cap prin rezistenŃă. În fosta URSS, prima maşină
pentru sudare electrică prin contact este construită în anul 1928.
Totuşi, se consideră că procedeele de sudare prin presiune electrice s-au impus definitiv abia după anul
1930, când progresele devin spectaculoase şi rapide. Apare astfel maşinile de sudat mobile
(suspendate) şi primele linii pentru sudarea caroseriilor de autovehicule.
În 1950 apar primele maşini de sudat multipunct. În anul 1952 încep să se utilizeze circuitele electronice
statice “Solid state”, cu tranzistori, circuite imprimate, iar în anul 1960 ignitroanele au fost înlocuite cu
tiristoare. Din 1965 comanda liniilor automate este preluată de circuite logice, din 1967 se utilizează
comanda numerică a maşinilor şi liniilor automate, în 1968 apar circuitele integrate. Iar după anii 1970
prin utilizarea ordinatoarelor si apariŃia roboŃilor industriali performanŃele obŃinute au condus la o
adevărată revoluŃie în privinŃa procedeelor de sudare. În prezent comanda maşinilor se face cu sisteme
cu microprocesor încorporat, iar cea mai nouă tehnologie de realizare a forŃei de sudare este tehnologia
cu servomotor, rezultatele obŃinute fiind superioare.
1.2. Clasificarea procedeelor de sudare prin presiune

Procedeele de sudare prin presiune, cu toate că au un element comun, care concură la realizarea
îmbinării, presiunea, se deosebesc radical între ele, prin natura sursei de căldură şi prin modul cum se
realizează legătura de sudură.
Clasificarea acestor procedee poate fi realizată după diverse criterii:
A. - temperatura din zona îmbinării;
B. - forma îmbinării realizate;
C. - intensitatea forŃei de presare;
D. - caracteristici tehnologice.
A. După temperatura maximă atinsă în zona în care are loc sudarea, distingem 4 grupe de procedee de
sudare;
1. Sudare prin presiune la rece (sudare neelectrică); temperatura materialului nu depăşeşte temperatura
sa de recristalizare. În mod obişnuit se sudează la temperatura mediului ambiant materiale cu plasticitate
ridicată folosind presiuni de refulare foarte mari de 8..10 ori mai mari decât rezistenŃa la rupere (curgere)
a materialului respectiv.
2. Sudare prin presiune, în stare solidă, la cald; temperatura materialului depăşeşte temperatura de
recristalizare şi se situează în domeniul plastic, sub temperatura de topire (aproximativ 0,8θt). Se
folosesc presiuni de refulare reduse, de circa 8..10 ori mai mici decât rezistenŃa la rupere a materialului
M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.11 R.Iovanas M1 1/ 48

de bază. Fac parte procedee ca sudarea prin forjare, cu flacără de gaze, sudarea electrică prin
rezistenŃă, sudarea în curenŃi de înaltă frecvenŃă (CIF), sudarea prin frecare.
3. Sudare prin presiune, cu topire intermediară, când se atinge sau se depăşeşte temperatura de topire.
Există un moment în care suprafeŃele de sudat sunt acoperite cu un strat de metal topit care este însă
expulzat în exterior în timpul refulării. Se folosesc presiuni chiar ceva mai mari decât la sudarea în stare
solidă pentru a fi siguri de eliminarea în totalitate a metalului topit. Fac parte procedee ca sudarea
electrică prin scânteiere şi sudarea cu arc electric rotitor (ROTARC).
4. Sudare prin presiune, cu nucleu topit; este cazul particular al sudării electrice în puncte şi linie care
reŃine în interior metalul topit sub formă de nuclee. ForŃa de presare, de mărime asemănătoare ca la
sudarea cu topire intermediară, determină calitatea îmbinării având rolul de a asigura un contact electric
ferm în locul de trecere al curentului dar şi de a proteja nucleul ca într-o cochilie metalică închisă.
B. După poziŃia componentelor în timpul sudării (fig. 1) se deosebesc:
a – sudare cap la cap, când componentele sunt dispuse cu axele în prelungire; se sudează astfel bare,
Ńevi, profile, table şi platbande;
b – sudare prin suprapunere, când componentele sunt suprapuse total sau parŃial, axele acestora
rămânând, în general, paralele;
Fig. 1 Forme tipice de îmbinări

c – sudare în cruce, în cazul barelor dispuse suprapus, cu axele reciproc perpendiculare;
d – sudare în T, când se sudează frontal o piesă, de regulă, cilindrică (bolŃ, bucşă) de o placă.
C. După intensitatea forŃei ce acŃionează asupra componentelor în timpul sudării se deosebesc
următoarele procedee:
- cu intensitate mică de acŃiune a forŃei, când nu se observă o deformare macroscopică a
componentelor;
- cu intensitate medie de acŃiune a forŃei, când se observă deformarea materialului în zona
îmbinării (majoritatea procedeelor de sudare prin presiune);
- cu intensitate mare de acŃiune a forŃei, când se produc deformări însemnate ale materialului în
zona îmbinării.
D. După caracteristicile tehnologice, clasificarea amănunŃită a procedeelor de sudare prin presiune este
prezentată în fig. 2. Tot aici puteŃi observa gruparea în procedee convenŃionale (cu vechime mare şi
aplicabilitate industrială extinsă) şi în procedee neconvenŃionale (apărute sau dezvoltate recent în
domenii specifice restrânse).
1.3. Principiul SEP
Indiferent de procedeu, sudarea electrica prin presiune in puncte se bazeaza pe incalzirea pieselor prin
efect Joule, la trecerea curentului prin acestea si imbinarea acestora sub actiunea unei forte.
Astfel, pentru efectuarea unei suduri prin presiune, este nevoie de o energie termica si o energie
mecanica. Energia termica este produsa de trecerea curentului si incalzirea pieselor in anumite locuri
pana la topire si formarea unei bai comune, care ulterior prin solidificare formeaza imbinarea sudata.
Energia mecanica este produsa de actiunea unei forte de presare la locul imbinarii, care poate fi fixa pe
perioada sudarii sau variabila.
In cazul al doilea, forta variaza la diferiti timpi ai procesului de sudare, avand diferite roluri: in prima faza,
forta are rolul de a apropia cat mai bine piesele de sudat si de a fora un contact cat mai intim intre
acestea pentru a permite trecerea in bune conditii a curentului de sudare. In faza a doua, in timpul
conectarii curentului de sudare, forta are rol de a proteja zona sudata si de a nu permite improscarea de
metal lichid datorita fortelor ce iau nastere in baia de metal topit. In ultima faza, forta este de obicei mai
mare si are rol de forjare a sudurii, respectiv de a permite racira imbinarii sudate sub actiunea acesteia,
ceea ce determina o imbinare de o calitate superioara.

Parametrii de sudare la sudarea electrica prin presiune sunt: intensitatea curentului de sudare, forta si
timpul de sudare si cei adiacenti. Se precizeaza ca la sudare electrica prin presiune se utilizeaza curesnti
de sudare de intensitati foarte mari (de ordinul miilor de amperi 6500-12000 A) si tensiuni mici (de ordinul
voltilor 10-20 V) si timpi de sudare foarte mici (de ordinul zecilor de perioade 1 per = 0,02 sec, adica de
0.2-0.6 sec).
Fig. 2 Clasificarea procedeelor de sudare prin presiune după caracteristicile tehnologice
2. PROCEDEE DE SUDARE ELECTRICA PRIN PRESIUNE

2.1. Sudarea în puncte
Sudarea în puncte este un procedeu de sudare electrică prin presiune prin conducŃie a două sau mai
multe piese suprapuse, strânse între doi electrozi de contact şi care se realizează între suprafeŃele de
contact, în locurile prin care trece curentul electric. Deci, acest procedeu de sudare se bazează pe
efectul Joule, de trecere a curentului electric prin coloana de metal cuprinsă între vârfurile electrozilor de
contact (figura 3).
Fig. 3 Schema de principiu a sudării în puncte directe

1 - piesele de sudat; 2- electrozi de contact; 3–sursa de sudare; 4-punct de sudură; 5-ZITM
Punctul de sudură care se obŃine este de formă lenticulară şi se formează în planul de separaŃie al
componentelor de sudat.
După poziŃia electrozilor de contact se deosebesc două tipuri de sudare, respectiv:
- Sudarea directă în puncte, la care electrozii de contact sunt plasaŃi de ambele părŃi ale
componentelor. Principiul de lucru este cel prezentat în figura 3, unde componentele sunt strânse între
electrozii de contact (2) cu o forŃă (F), care sunt conectaŃi la sursa de curent (3), ce furnizează un curent
de intensitate ridicată (de ordinul miilor de amperi) şi tensiune mică (de ordinul volŃilor);

- Sudarea indirectă în puncte, numită şi sudare în puncte pe o singură parte, la care se utilizează
un electrod ascuŃit (electrod activ) pentru realizarea punctului de sudură şi un al doilea electrod cu
suprafaŃa de contact mărită şi este dispus de aceeaşi parte cu primul şi prin intermediul căruia se
realizează închiderea circuitului electric (figura 4). În acest caz piesele sunt aşezate pe un suport (5),
punctul sudat obŃinându-se, în principiu, în acelaşi mod ca şi în cazul precedent. Sursa de sudare se
conectează o durată determinată de timp numai după o strângere prealabilă a componentelor de sudat
cu forŃa de strângere F.
Fig. 4 Schema de principiu a sudării în puncte indirecte

1 - piesele de sudat; 2, 2’- electrozi de contact; 3 –sursa de sudare; 4-punct de sudură; 5-masă suport din Cu pentru închiderea
circuitului electric; 6-ZITM
În ambele cazuri, curentul de sudare Is trece prin piese, concentrându-se în coloana de metal cuprinsă
între vârfurile electrozilor. Ca urmare a efectului Joule, masa de metal dintre electrozii de contact se
comportă ca o rezistenŃă electrică şi se încălzeşte. În primă fază, încălzirea se va produce în zona de
contact dintre componente, unde rezistenŃa opusă la trecerea curentului este mai mare. Sub acŃiunea
forŃei de strângere, piesele vin în contact tot mai apropiat si se produce încălzirea întregii coloane de
metal. Datorită rezistenŃei electrice de contact dintre componente, al rezistenŃei proprii a coloanei de
metal şi al efectului de răcire al electrozilor, temperatura maximă se obŃine la locul de contact dintre
componente, între electrozi. După un anumit timp, în această zonă se formează un nucleu de metal topit
aparŃinând ambelor componente de îmbinat, nucleu ce va creşte în dimensiuni pe măsura trecerii
curentului electric de sudare. La întreruperea curentului de sudare, nucleul topit se va solidifica, formând
punctul de sudură.
Variante ale procedeului de sudare în puncte
În practică se utilizează mai multe variante ale procedeului de sudare în puncte, deosebite între ele prin
numărul şi poziŃiile electrozilor de contact, faŃă de componentele ce urmează a fi sudate, modul de
aplicare a electrozilor şi ordinea de aplicare.
La varianta din figura 5 componentele de sudat 1 şi 2 sunt strânse între bara
de cupru 3 şi pistoletul 4, apăsat manual. Deoarece forŃa de apăsare uzuala
realizată de om este de circa 300 N, grosimea maximă a tablelor care pot fi
sudate este de circa 0,7 mm.
La sudarea unor table mai groase, până la 5
mm se aplică varianta de sudare din două părŃi
prin două puncte “push-pull” (figura 6).
Observăm că transformatorul de jos atrage şi
apoi respinge curentul celui de sus.
Secundarele transformatoarelor formează un
circuit comun, străbătut direct fără şuntare, de
suma curenŃilor. Metoda se aplică când avem
nevoie de curenŃi foarte mari ca la sudarea unor
Fig. 5 Sudarea în puncte dintr-o pereŃi groşi până la 5 mm sau la carcase din
singură parte cu pistolet Fig. 6 Sudarea dublu punct
tablă galvanizată (tablele cositorite sau „push-pull”
zincate nu pot fi sudate dublu punct indirect din cauza şuntării exagerate
prin stratul protector). Altă aplicaŃie o constituie sudarea multipunct a elementelor de calorifer.
În multe cazuri, componentele de sudat sunt mai uşor accesibile pentru electrozii de contact, dintr-o
singură parte. Sudarea în puncte dintr-o singura parte, se aplică avantajos la sudarea unor ansambluri
de dimensiuni mari. O primă variantă a sudării dintr-o singura parte este prezentata în figura 7.

Componentele de sudat 1 si 1'sunt presate pe o a treia, 2 de către electrozii de

contact 3 şi 3’. Deoarece componentele nu sunt în contact electric direct, întregul
curent secundar al transformatorului străbate contactele stabilite între
componentele 1-2 şi 2-1’. Varianta se aplică pentru grosimi sub 2,5 mm în
industria constructoare de vagoane, la sudarea învelişului de tablă pe o
carcasă rigidă.
Spre deosebire de cazul precedent, la care între componentele de sudat nu Fig. 7 Sudarea în puncte
dintr-o singură parte
Există un contact electric direct, în cazul sudării a două table dint-o singură parte
se utilizează varianta din figura 8. Această variantă este caracterizată prin existenŃa
plăcii de Cu 3. curentul de şuntare care străbate numai componente 2 este micşorat
cu ajutorul plăcii de cupru. Dacă componenta inferioară 2 are o grosime de 2..3 ori
mai mare decât cea superioară 1, se poate renunŃa uneori la utilizarea plăcii de
cupru. Grosimea maximă a componentelor care se sudează după această variantă
este de 1,5-2 mm. Se utilizează la sudarea ansamblelor mari.
Fig. 8 Sudarea în puncte

dintr-o singură parte
cu placade cupru
Fig. 9 Sudarea în puncte dintr-o singură parte cu electrod deplasabil

În unele situaŃii, se poate ca unul din electrozii de contact poate să fie fix, de dimensiuni mai mari, montat
într-o poziŃie convenabilă deasupra componentelor de sudat (figura 9).
Celălalt electrod va fi mobil, acŃionat din aceeaşi parte, circuitul secundar închizându-se astfel prin
componentele de sudat.
În industria constructoare de autovehicule rutiere sau vagoane de călători, caroseriile comportă suduri în
locuri mai greu accesibile. Dat fiind numărul mare de astfel de puncte sudate (cca. 6000), este necesar
să se lucreze cu o productivitate mare, iar procesul de sudare să fie simplu. Pentru acestea se pot utiliza
maşini, care utilizează sudarea multipunct dintr-o singură parte, cu ajutorul aplicării succesive sau
simultane a electrozilor de contact.
Fig. 10 Sudarea multipunct dintr-o singură parte cu aplicarea succesivă a electrozilor

La varianta din figura 10 se realizează sudarea multipunct dint-o singură parte, cu aplicarea succesivă a
electrozilor de contact, aceştia fiind alimentaŃi de la acelaşi transformator de sudare.
În figura 11 se prezintă varianta de sudare multipunct cu aplicarea simultană a tuturor electrozilor de
contact.
Fig. 11 Sudarea multipunct dintr-o singură parte cu comutarea succesiva a perechilor de electrozi
În acest caz este necesar să se prevadă un dispozitiv de comutare după program a perechilor de
electrozi la secundarul transformatorului de sudare.

Fig. 12 Sudarea multipunct dintr-o singură parte cu Fig. 13 Sudarea multipunct dintr-o singură parte cu
comutarea succesivă a electrozilor la secundarul alimentarea fiecărei perechi de electrozi de la câte un
transformatorului prin intermediul unui contactor mobil transformator separat
Varianta multipunct poate fi aplicată şi în cazul sudării din două părŃi, când electrodul inferior este comun
(figura 12). În situaŃia în care este necesară o productivitate foarte mare, se recurge la sudarea simultană
a unui număr mare de puncte, cu alimentarea fiecărei perechi de electrozi de contact de la un
transformator separat (figura 13).
2.2. Sudarea in linie

Sudarea în linie este un procedeu de sudare electrică prin presiune prin
conducŃie la care sudarea se produce între feŃele a două componente,
între role electrod, prin care trece curentul electric si antrenate în
mişcare de rotaŃie cu un mecanism special.
Procedeul este derivat din sudarea în puncte. În acest fel maşinile sunt
asemănătoare celor pentru sudare în puncte, dar la care electrozii de
contact sunt înlocuiŃi cu rolele de contact (1,2), racordate la secundarul
transformatorului de sudare (3). Prin rotirea rolelor, componentele (4) si
(5) sunt antrenate în mişcare de translaŃie, ele sudându-se sub forma Fig. 14 Principiul sudării în linie
unor puncte distincte sau parŃial suprapuse, formând o
cusătura în
linie etanşă (figura 14).
Sudarea în linie poate fi considerată o succesiune de
puncte de sudură. În funcŃie de regimul de sudare
adoptat se pot obŃine puncte distincte, tangente, parŃial
suprapuse, cusătură continuă.
Variante ale procedeului de sudare în linie. Plecând de
la varianta clasică de sudare în linie prin suprapunerea
componentelor de sudat cu role dispuse pe ambele
părŃi (prezentată în figura 15), în practică se aplică o
serie de variante care derivă din principiul de bază şi la
care formarea punctelor sau cusăturii se formează în
condiŃii similare sau apropiate de cele expuse anterior.
Variantele procedeului de sudare în linie se împart în
trei categorii:
- sudarea cu role dispuse pe ambele părŃi (prin
suprapunerea componentelor);
- sudarea prin suprapunerea componentelor cu
role dispuse într-o parte;
- sudarea în linie cu dispunerea cap la cap a
componentelor.
Sudarea prin suprapunerea componentelor cu role
dispuse pe ambele părŃi
Astfel prin această variantă se pot realiza îmbinări cap Fig. 15 Variante ale sudării în linie prin suprapunerea
la cap a tablelor plane (figura 15.a.) sau roluite componentelor cu role dispuse pe ambele părŃi

(figura 15.b.), suprapuse iniŃial pe o porŃiune limitată cuprinsă între rolele de contact, astfel încât în timpul
sudării marginile se deformează ajungând în poziŃie cap la cap. Îmbinarea poate să fie etanşă sau prin
puncte distanŃate. Aceeaşi variantă se aplică cu succes la îmbinarea diferitelor profile între ele sau pe
suprafeŃe plane (d şi e). În anumite situaŃii pentru mărirea productivităŃii, rolele sunt profilate realizând
sudarea numai pe porŃiuni, funcŃie de necesităŃi. Sunt situaŃii, când datorită configuraŃiei geometrice a
componentelor, una din role trebuie înclinată (g, h, i) cu un anumit unghi, astfel încât să permită
realizarea unor cusături rectilinii sau circulare. Nu întotdeauna diametrul rolelor este acelaşi. În cazul
când accesul sau dimensiunile componentelor este de aşa natură încât folosirea rolelor de diametru este
imposibilă se admite folosirea rolelor de diametru diferit, acestea fiind în general cele active.
În figura 15.j,k,l, sunt prezentate variantele aplicate la realizarea unor rezervoare. De asemenea cu role
de dimensiuni diferite (în special în lăŃimea L) se aplică la sudarea componentelor de grosimi diferite, rola
mai mică şi mai îngustă aşezându-se dedesubtul componentei mai subŃire (figura 15.o.). Prin sudarea pe
ambele părŃi se pot obŃine şi cusături circulare a componentelor suprapuse, cu condiŃia ca rola inferioară
să fie înlocuită cu un disc de formă specială, îndeplinind rolul acesteia, cazuri arătate în figura 17.m,n.
Sudarea componentelor suprapuse cu role dispuse într-o singură parte
Are, de asemenea, numeroase aplicaŃii,
îndeosebi în cazurile când accesul din
ambele părŃi este deficitar sau când
avem de realizat cusături lungi.
Astfel, în cazul realizării îmbinării
componentelor suprapuse pe porŃiuni
limitate, sudarea se poate face cu două
role coaxiale dispuse în paralel, curentul
de sudare închizându-se prin
componente prin intermediul suportului
pe care sunt aşezate (figura 16.b. şi c.).
În anumite situaŃii rolele pot fi dispuse cu
axele paralele (în tandem) distanŃate Fig. 16 Variante ale sudării în linie prin dispunerea cap la cap a
între ele, realizând cusături pe porŃiuni componentelor
limitate ale componentelor suprapuse
(figura 16.d.). În cazul dispunerii coaxiale a rolelor, cu feŃele paralele, se pot realiza cusături lungi între
diferite profile şi suprafeŃe plane (figura 16.e.) sau între table de lăŃime limitată ce se sudează pe
margine.
Sudarea în linie prin dispunerea cap la cap a componentelor
Are o serie de variante importante:
a) sudarea Ńevilor în linie pe generatoare (figura 17). Procedeul este aplicat la
fabricarea Ńevilor din benzi, fiind un procedeu de mare productivitate.
b) sudarea în linie cu metal de adaos (bandă) a rezultate din necesitatea
realizării unei suduri etanşe, fără supraînălŃare. Între piesele de asamblat şi
rolele de contact este interpusă, cu ajutorul unui dispozitiv de ghidare, câte o
bandă de oŃel moale cu grosimea aproximativă de 0,2 mm şi lăŃimea de 4 mm
(figura 20). Fig. 17 Sudarea în capete
Procedeul se aplică la sudarea tablelor cu grosimi de 1-4 mm, vitezele de Cu role 1,1’-role de sudare
sudare fiind de 0,4-0,8 m/min. Sudarea se aplică în cazuri ca: pereŃii laterali ai 2,2’-role de presare
vagoanelor de tren, sudarea diferitelor caroserii mari, sudarea anumitor rezervoare, etc.
Fig. 18 Sudarea în linie cu material de adaos

c) sudarea cu role prin topirea marginilor. Componentele de sudat sunt strânse prin intermediul

unor bacuri profilate din cupru în poziŃia dorită. Rola se deplasează, prin rotire în plan vertical, apăsând
pe marginile în contact. Cusătura se produce în zona de contact a marginilor suprapuse prin topirea
parŃială a acestora. Procedeul se aplică, mai rar, la sudarea tablelor cu grosimi până la 1 mm.
2.3. Sudarea in relief
Sudarea în relief este un procedeu de sudare electrică
prin presiune, derivat din sudarea prin presiune în
puncte, la care îmbinarea se realizează prin intermediul
unor proeminenŃe (reliefuri) plasate pe una sau pe
ambele piese de sudat, obŃinându-se o concentrare a
curentului de sudare în zona punctelor de sudat.
Spre deosebire de sudarea în puncte unde electrozii
determinau zona de trecere a curentului, la sudarea în Fig. 19 Concentrarea curentului la sudarea in relief
relief concentrarea curentului se realizează prin a)sudarea prin puncte; b)sudarea in relief prin
contactul punctiform realizat între piesele de sudat, suprapunere; c)sudarea in T; d)sudarea in cruce
acestea fiind strânse între electrozi (plăci) care au rolul de a transmite curentul spre zona de sudat,
transmiŃând concomitent şi forŃa de strângere necesară. EsenŃială este înlocuirea contactului plan dintre
suprafeŃe cu un contact punctiform sau liniar. Acest lucru îl realizează reliefurile (proeminenŃele) care pot
fi artificiale, provocate,(figura 19.b si c) sau naturale (figura 19.d.).
Variante de sudare in relief
După tipul şi poziŃia componentelor de sudat şi modul de realizare a concentrării curentului de sudare se
disting variantele de sudare în relief:
a) prin suprapunere;
b) în T;
c) în cruce;
Sudarea în relief prin suprapunere
Componentele de sudat 1 şi 2 (figura 20) sunt presate cu
forŃa P prin intermediul unor electrozi cu suprafaŃă plană 4
şi 5, racordaŃi la secundarul transformatorului 6.
Îmbinarea se formează în puncte distincte determinate de
existenŃa unor proeminenŃe 3, pe una din componente prin
care se realizează concentrarea curentului şi a forŃei de
apăsare. La trecerea curentului de sudare, în prima etapă
se încălzesc proeminenŃele şi zonele adiacente contactului
dintre vârfurile proeminenŃelor şi cealaltă componentă.
Odată cu creşterea temperaturii , datorită scăderii rezistenŃei Fig. 20 Schema de principiu a sudării în
mecanice a materialelor, proeminenŃele se aplatisează sub relief prin suprapunere
influenŃa forŃei P şi sudarea decurge în continuare ca la
sudarea prin puncte.
Sudarea în relief în T
Sudarea în T reprezintă o particularitate a sudării în relief,
denumirea provenind de la faptul că axa uneia din piesele
care se sudează este perpendiculară pe suprafaŃa celeilalte
(de exemplu tablă). Una din piese este prelucrată mecanic
sau deformată plastic astfel încât contactul iniŃial între
elementele de sudat este redus la un punct sau la o linie.
Schema de principiu a sudării în T este prezentată în figura Fig. 21 Sudarea în relief în T
21. 1) bolŃ; 2) placa; 3) electrod inferior; 4) electrod
Piesa 1 (bolŃ, ştift, şurub, Ńeavă, platbandă etc.) este superior; 5) transformator de sudare; 6) bavură
poziŃionată şi presată în poziŃie verticală deasupra piesei 2 înainte de sudare şi după sudare
(tablă, profil, etc.) aşezată pe electrodul inferior 3. La conectarea transformatorului de sudare 5, datorită
concentrării curentului în zona limitată de contact a pieselor de sudat, această zonă se încălzeşte rapid şi
se deformează sub acŃiunea forŃei de apăsare P, rezultând o îmbinare sudată de o formă specifică,
inelară. Astfel metalul topit este evacuat progresiv radial spre exterior , începând cu axa piesei.

Sudarea în relief „în cruce”

Varianta procedeului de sudare în relief are această
denumire după poziŃia pieselor care se sudează, adică
suprapuse în cruce. De exemplu, în cazul a două bare
(sârme) 1 şi 2 acestea sunt dispuse între electrozii 3 şi 4
alimentaŃi la transformatorul de sudare (figura 22).
Pentru a asigura stabilitatea barelor, pe vârful
electrozilor sunt practicate canale (degajări)
corespunzătoare formei barelor de sudat.
PoziŃia încrucişată a barelor (ce creează un contact Fig. 22 Sudarea în relief „în cruce” 1-2)bare; 3-
punctiform natural) determină condiŃii optime de sudare. 4)electrozi de contact; 5)transformator de sudare
Contactul iniŃial pe o suprafaŃă mică duce la realizarea unor densităŃi mari de curent, rezultând o încălzire
rapidă, concentrată în zona de îmbinat.
2.4. Sudarea electrică prin presiune cap la cap
Sudarea electrică prin presiune cap la cap se distinge de celelalte procedee anterioare de sudură (prin
puncte, linie, relief) nu numai prin modul operativ propriu-zis, ci şi prin faptul că, cusătura obŃinută se
întinde pe toată secŃiunea celor două componente asamblate, realizându-se astfel o singură piesă
continuă din punct de vedere dimensional şi omogenă din punct de vedere metalurgic, cu caracteristici
mecanice uniforme.
Piesele de sudat sunt dispuse cap la cap, de regulă cu axele în prelungire (bare, Ńevi, platbenzi, profile,
etc.), cu axele sub diverse unghiuri (tâmplărie metalică) şi în T (mobilier metalic).
În funcŃie de temperatura atinsă la sudare se disting două procedee de sudare electrică prin presiune cap
la cap:
- sudarea cap la cap in stare solidă (prin rezistenŃă) la care încălzirea se face pe baza efectului
Joule;
- sudarea cap la cap cu topire intermediară (prin scânteiere) la care încălzirea capetelor în contact
perfect se realizează în urma unui proces de topire intermediară progresivă, producându-se
expulzări de metal topit sub formă de scântei.
Sudarea cap la cap in stare solidă
Procedeul, cunoscut şi sub numele de sudare cap la cap prin rezistenŃă, a fost inventat în anul 1877 de
Elihu Thompson. Schema de principiu a procedeului este arătată în figura 23.
Fig. 23 Schema de principiu a sudării prin rezistenŃă

1-Piesele de sudat; 2-Bac de strângere fix; 3-Bac de strângere mobil;
4-Masă mobilă; 5-Sistem de realizare a forŃei axiale P; 6-Secundarul
transformatorului de sudare TS cu legătură flexibilă LF; 7-Batiul
maşinii; PB-Placa de borne; K-Comutator principal; Psb-ForŃă de
strângere în bacuri
Componentele de sudat 1 sunt fixate coaxial în bacurile de strângere 2 şi 3, dintre care unul este fix, iar
celălalt mobil ghidat in batiul 7 al maşinii de sudură. Prin aceasta se asigură posibilitatea apropierii,
respectiv îndepărtării coaxiale a capetelor frontale ale componentelor de sudat şi aplicării unei forŃe între
aceste capete.
Sistemul de realizare a forŃei axiale (5) poate fi mecanic, acŃionat manual (prin sisteme şurub piuliŃă, cu
pârghii, came, etc.) sau pneumatic ori hidraulic. Tot prin intermediul bacurilor de strângere, piesele sunt
racordate la secundarul transformatorului de sudură.
OperaŃia de sudare decurge in felul următor: suprafeŃele frontale ale componentelor de sudat, bine
pregătite, sunt aduse în contact pe întreaga lor secŃiune. Pentru menŃinerea unui contact electric ferm
între piese, se aplică o anumită forŃă P1 în direcŃia axei lor. Prin conectarea curentului electric piesele se
încălzesc datorită efectului Joule – Lenz. Încălzirea este neuniformă în lungul capetelor. Temperatura
maximă se realizează în zona suprafeŃelor de contact dintre piese (datorită rezistenŃei de contact) şi

scade spre bacurile de prindere (datorită efectului de răcire produs de acestea). O dată cu creşterea
temperaturii, scade rezistenŃa materialului faŃă de deformarea plastică, aşa că, după un anumit timp de la
conectarea curentului, piesele de sudat încep să se deformeze plastic sub acŃiunea forŃei P (cu valoarea
iniŃială P1 sau cu o valoare majorată P2) rezultând o îngroşare a secŃiunii (refulare radială) în zona de
contact şi o micşorare a distanŃei dintre bacuri. După realizarea unui anumit grad de deformare şi înainte
ca piesele de sudat să fi atins o anumită temperatură, care la acest procedeu este întotdeauna mai mica
decât temperatura de topire a materialului pieselor (Tînc<Ttop), se aplică pieselor forŃa P2  P1; numită
forŃă de refulare. Ca urmare a deformărilor plastice, accentuate în zona de contact, are loc sudarea
pieselor. Curentul electric se deconectează după realizarea unei anumite deformări plastice şi înainte de
depăşirea unei anumite temperaturi, ambele fiind determinate de dimensiunile şi materialul pieselor care
se sudează.
Sudarea cap la cap cu topire intermediară (sudarea prin scânteiere)
Sudarea cap la cap cu topire intermediară este o variantă a sudării electrice prin presiune cap la cap la
care, între suprafeŃele frontale ale capetelor pieselor de sudat se menŃine un contact electric slab
(rezistenŃă de contact mare). Datorită acestui fapt, metalul în aceste suprafeŃe se încălzeşte până la
temperatura de topire creându-se între piese punŃi de metal topit.
După obŃinerea unei pelicule continue de metal topit pe întreaga
suprafaŃă frontală a pieselor de sudat, acestea sunt apropiate una
de alta cu viteză mare, metalul topit împreună cu oxizii şi
impurităŃile este scos din interstiŃiu îmbinarea realizându-se între
zonele de material în stare plastică, datorită forŃei de refulare
aplicată. Îmbinarea obŃinută este de forma unei bavuri inelare, cu
contur neregulat formată din metalul topit evacuat radial împreună
cu oxizii formaŃi şi impurităŃile eventual existente pe suprafeŃele
frontale.
Etapele principale ale procesului de sudare sunt prezentate în
figura 24.
Procedeul de sudare cu topire intermediară se execută prin două
variante şi anume: Fig. 24 Etapele sudării prin scânteiere
- sudarea prin topire directă (fără preîncălzire);
- sudare prin topire intermediară cu preîncălzire.
Sudarea prin topire directă
În timpul fazei de topire pieselor de sudat se apropie una de alta cu viteză mică, fără să se aplice o forŃă
importantă. Prin aceasta, între capetele pieselor de sudat se creează suprafeŃe de contact locale, care
intr-un interval de timp foarte scurt (< 0,01s) se încălzesc până la temperatura de topire, transformându-
se în punŃi de metal topit. Presiunea gazelor dezvoltate în metalul topit şi a vaporilor formaŃi produce
dezagregarea (evaporarea) punŃilor şi
expulzarea unei părŃi a metalului topit sub
formă de scântei.
Procesul de topire (scânteiere) este
reprezentat schematic în figura 25. Formarea
şi dezagregarea punŃilor de metal topit prin
apropierea continua a componentelor de
sudat, este însoŃita de o intensă încălzire
locală a capetelor acestora, respectiv de
încălzirea zonelor vecine suprafeŃei de Fig. 25 Reprezentarea schematică a procesului de topire
contact, ca urmare a efectului (scânteiere) a pieselor la sudarea prin topire intermediară:
de conductibilitate termică şi a efectului Joule. a-formarea unei punŃi de metal topit; b-craterele formate prin
expulzarea punŃii c-formarea altor punŃi de metal; d-craterele
În acelaşi timp cu încălzirea componentelor
după expulzarea punŃilor; e-realizarea craterelor în mai multe
are loc o scurtare a lor, ca urmare a oxidării şi puncte; f-generalizarea topirii pe întreaga suprafaŃă frontală.
topirii metalului suprafeŃelor frontale.

Expulzarea punŃilor de metal topit din interstiŃiul dintre componente creează pe suprafeŃele frontale ale
acestora cratere umplute parŃial cu material topit a căror adâncime este în funcŃie de puterea electrică
consumată în timpul operaŃiei de topire.
Fig. 26 Diagrama schematică a procesului de sudare cu topire

directă
Is - valoarea efectivă a curentului de sudare; P - forŃa transmisă
între capetele pieselor de sudat; s - spaŃiul parcurs de sania
mobila; t - timpul; 1-durata topirii; 2-durata refulării sub curent; 3-
durata refulării fără curent; 4-scurtarea la topire; 5-scurtarea la
refulare; 6-forŃa de refulare; 7-curentul de topire; 8-curentul de
refulare; 9-timp de răcire; 10-timp de postîncălzire; 11-curent de
postîncălzire; 12-demontare; 13-pauză.
Procesele de dezagregare ale punŃilor mobile de metal topit provoacă între capetele componentelor de
sudat o suprapresiune care împiedică accesul aerului în acest spaŃiu. În acelaşi timp, oxidarea
particulelor metalice supraîncălzite care rezultă prin dezagregarea punŃilor şi arderea carbonului din
metalul topit provoacă o reducere a conŃinutului de oxigen a atmosferei dintre capetele pieselor de sudat.
Din acest motiv, intensitatea şi continuitatea topirii influenŃează în măsură importantă calităŃile îmbinării
sudate.
Faza de refulare are loc după ce s-a realizat scurtarea dorită la topire. Refularea este caracterizată prin
accelerarea bruscă a mişcării saniei mobile; viteza de refulare fiind mai mare ca viteza de topire (vr > vt)
încetează procesul de formare şi dezagregare al punŃilor de metal topit.
Prin refulare se închid craterele formate la topire, se elimină metalul lichid cu impurităŃi şi se obŃine
deformarea plastică necesară sudării prin presiune. Imediat după refulare se întrerupe curentul de
sudare (de fapt este de scurtcircuit).
Îmbinarea realizată prezintă o bavură caracteristică, motiv pentru care este numită cusătură în muchie.
Îndepărtarea bavurii se poate face pe cale mecanică, imediat după sudare, înainte de răcirea pieselor.
După trecerea unui anumit timp de la declanşarea refulării, se întrerupe alimentarea transformatorului de
sudare.
Acest timp trebuie să fie mai mare decât timpul necesar închiderii spaŃiului dintre capetele componentelor
de sudat, pentru a împiedica pătrunderea oxigenului din aer.
Prin reconectarea transformatorului de sudură în momentul potrivit şi pentru o durată determinată, se
poate realiza şi un tratament termic al îmbinării sudate.
Datorită faptului că în cursul etapei de topire se realizează curăŃirea suprafeŃelor frontale de oxizi şi
impurităŃi, cu acest procedeu de sudare se obŃin îmbinări cu calităŃi mecanice superioare celor obŃinute
prin sudare în stare solidă, eliminându-se
totodată operaŃia de prelucrare specială a
suprafeŃelor frontale ale componentelor de sudat.
În figura 26 este arătată diagrama de variaŃie în
timp a curentului de sudare a distanŃei parcurse
de sania mobilă şi a forŃei aplicate componentelor
în timpul sudării prin topire directă.
Sudarea cap la cap prin topire intermediară cu
preîncălzire
În figura 27 este redată diagrama schematică a
procesului de sudare prin topire intermediară cu
preîncălzire (diagrama de variaŃie în timp a
cursei, forŃei şi curentului).
Fig. 27 Diagrama schematică a procesului de
sudare prin topire intermediară cu preîncălzire

Notatiile din figura 27 sunt:

Is - valoarea efectivă a curentului de sudare; s - spaŃiul parcurs de sania mobilă; P - forŃa transmisă între
capetele pieselor de sudat; t - timpul; 1-durata preîncălzirii; 2-durata topirii; 3-durata refulării; 4-scurtarea
la preîncălzire; 5-scurtarea la topire; 6- scurtarea la refulare; 7-forŃa de preîncălzire; 8-forŃa de refulare; 9-
curentul de preîncălzire; 10- curentul la topire; 11-curentul la refulare; 12-intervalul de sarcină; 13-
intervalul de repaus; 14-durata refulării sub curent; 15-răcire; 16-timp de postîncălzire; 17-postrefulare;
18-demontare; 19-pauză; 20-cursa la postrefulare.
La început componentele se aduc în contact pentru netezirea capetelor prin topirea locală a asperităŃilor,
după care urmează etapa de preîncălzire în care componentele de sudat se aduc în contact şi apoi se
îndepărtează astfel ca la fiecare apropiere să se stabilească între ele un contact electric ferm.
ForŃa care se aplică între componente este mai mică decât forŃa de refulare iar viteza de deplasare a
saniei este mai mare decât viteza iniŃială de topire. Repetarea de câteva ori a apropierilor şi
îndepărtărilor constituie etapa de preîncălzire. Cu ocazia retragerii saniei mobile, mărirea rezistenŃei de
contact datorită micşorării forŃei de apăsare, produce topirea parŃială a proeminenŃelor prin care se făcea
legătura electrică a celor două piese.
Datorită acestui fapt, la o nouă apropiere, capetele se vor atinge în alte puncte, ceea ce contribuie la
uniformizarea încălzirii pe secŃiune. După ce temperatura capetelor de sudat a atins valoarea necesară
pentru trecerea la etapa de încălzire, sania mobilă înaintează continuu cu o viteză mai mică decât la
preîncălzire astfel încât să înceapă procesul de formare şi dezagregare a punŃilor de metal topit. În
continuare procesul de sudare se desfăşoară la fel ca şi la sudarea prin topire directă.
Pentru obŃinerea unei îmbinări compacte, de calitate superioară, se execută o forjare a acesteia printr-o
nouă refulare (postrefulare) care are scopul de a închide eventualele goluri de contracŃie ce pot apare în
îmbinare. În acest scop se reconectează curentul pentru postîncălzire şi se aplică din nou forŃa de
refulare. Dacă este necesar un tratament termic al îmbinării, se poate realiza încălzirea fără efectuarea
postrefulării.
3. PROCESUL FORMARII SUDURII
Rezultatul sudării este îmbinarea componentelor într-un punct sau mai multe puncte de sudură, care pot
forma chiar si o linie continua in cazul sudarii in linie.
Indiferent de procedeu, formarea sudurii cuprinde, în esenŃă, trei procese distincte, care se produc
concomitent şi se intercondiŃionează reciproc:
- procesul electric; procesul metalurgic; procesul mecanic.
Procesul electric
Procesul electric se produce ca urmare a trecerii curentului electric de sudare prin piesele de sudat în
urma căruia, prin efectul Joule, se degajă o anumită cantitate de căldură. Această cantitate se poate
exprima matematic printr-o relaŃie de calcul:
în care: Q reprezintă cantitatea de căldură degajată; R este rezistenŃa electrică totală ce intervine în zona
de sudare [Ω]; Is intensitatea curentului de sudare [A]; iar t timpul de trecere a curentului de sudare [sec].
În relaŃia de calcul a cantităŃii de căldură parametrul care are cea mai mare influenŃa este intensitatea
curentului de sudare, deoarece este la pătrat.
De exemplu, rezistenŃa electrică la sudarea în puncte reprezintă de fapt o însumare de mai multe
rezistente (figura 28): rezistenŃa de contact dintre componente Rc; rezistenŃa proprie a componentelor Rp
(doar partea de metal ce este străbătută de curentul electric); rezistenŃa de contact dintre electrozii de
contact şi suprafaŃa componentelor R’c .

Fig. 28 RezistenŃele de contact la Fig. 29 RezistenŃele care se formează la sudarea în relief

sudarea electrică prin presiune Rc – rezistentele de contact ;
R’c - RezistenŃa de contact electrod -piesă; Rp1 si Rp2 rezistentele proprii ale tablelor;
Rc - RezistenŃa de contact dintre piese; R’c1, R’c2 – rezistenŃele de contact între
Rp - RezistenŃa proprie a componentelor electrozii de contact(plăci) şi piesele de sudat
cu preîncălzire
În situaŃia în care componentele sunt din acelaşi material şi au aceeaşi grosime, rezistenŃa totală R este
dată de relaŃia:
Deci, căldura totală degajată în îmbinare poate fi scrisă astfel:
Modul de variaŃie în timp al acestor rezistenŃe şi importanŃa lor la formarea punctului de sudură sunt
prezentate în cele ce urmează.
RezistenŃa de contact
Indiferent de modul de prelucrare, suprafeŃele metalice ale componentelor nu sunt perfect plane, ci
prezintă o anumită rugozitate, mai mare sau mai mică.
Aspectul a două suprafeŃe metalice în contact, la o scară mare este prezentat în figura 30. Pe lângă
acestea, suprafaŃa metalică poate fi acoperită cu oxizi, impurităŃi, grăsimi, etc., deci poate exista un strat
nemetalic, care îngreunează procesul de sudare (figura 31), iar îndepărtarea lui totală este dificil de
realizat practic.
Pelicula de oxid
Linii de curent
Fig. 31 Structura stratului nemetalic de suprafaŃă

1-particule de praf ionizate; 2-molecule de grăsimi;
Fig. 30 Aspectul a două suprafeŃe plane 3- molecule de apă; 4-strat absorbit de anioni de
în contact oxigen şi molecule de aer; 5-strat de oxid; 6-metal
SuprafaŃa reală de contact este însă mult mai mică decât secŃiunea teoretica datorită existenŃei
microasperităŃilor.
La trecerea curentului electric prin cele două suprafeŃe metalice în contact, liniile fictive de curent se
concentrează în zonele în care denivelările şi microasperităŃile vin în contact. În cazul în care suprafeŃele
metalice prezintă oxizi sau impurităŃi, curentul electric va trece prin porŃiunile de contact metal-metal, iar
în zonele cu oxizi vor opune rezistenŃă sporită.
RezistenŃa opusă trecerii curentului electric datorată concentrării liniilor de curent printr-un număr de
zone în contact şi prezenŃei oxizilor sau impurităŃilor pe suprafeŃele metalice, formează rezistenŃa de
contact. Aceasta are rol primordial în localizarea şi formarea punctului de sudură.

Astfel, în cazul sudării în puncte, curentul de sudare întâmpină o rezistenŃă mai mare în zona de contact
dintre componente, faŃă de rezistenŃa opusă de coloana de metal (2*Rp) cuprinsă între cei doi electrozi şi
rezistenŃelor ( 2*R’c ) între suprafaŃa componentelor şi vârfurile electrozilor. Ca urmare a concentrării
liniilor de curent în porŃiunile de contact metal-metal ale suprafeŃelor componentelor, densitatea de curent
fiind mai mare în aceste zone, se va produce încălzirea şi topirea acestora mai repede decât în interiorul
coloanei de metal a componentelor de sudat. Aceasta explică faptul ca, în condiŃii normale de sudare, în
cazul existenŃei unei simetrii a câmpului termic, punctul de sudură se formează în planul de separaŃie al
componentelor şi nu în interiorul acestora.
RezistenŃa de contact a două componente metalice suprapuse este influenŃată de următorii factori:
- forŃa de apăsare asupra componentelor de sudat F;
- natura materialului componentelor de sudat, respectiv caracteristicile acestuia (duritate, rezistenŃa
mecanica, conductivitate);
- starea suprafeŃelor componentelor de sudat (modul de elaborare, prelucrare, tratamente termice
aplicate, curăŃirea suprafeŃelor);
- temperatura metalului la locul de contact.
În mod simplificat, dependenŃa rezistenŃei de contact de diferiŃi factori, la începutul operaŃiei de sudare
poate fi scrisă:
Această relaŃie exprimă faptul că, rezistenŃa de contact este invers proporŃională cu forŃa de apăsare şi
direct proporŃională cu rezistenŃa materialului, cu conductivitatea lui şi cu gradul de impurităŃi al
suprafeŃelor componentelor de sudat.
RezistenŃa proprie a componentelor de sudat
Rezistivitatea materialului este variabilă cu temperatura după legea:
ΡT – rezistivitatea la temperatura T (°C);

ρ0 – rezistivitatea la temperatura ambiantă (20°C);
α – coeficient de temperatură.
Folosind această relaŃie ar rezulta că, la finalul operaŃiei de sudare, rezistenŃa electrică a pieselor ar fi
mai mare decât la început, când piesele sunt mai reci, ceea ce ar fi în contradicŃie cu rezultatele practice.
Acest lucru trebuie corectat cu anumiŃi factori de corecŃie, care trebuie să Ńină cont de următoarele
aspecte:
- secŃiunea reală de trecere a curentului;
- variaŃia temperaturii materialului;
- influenŃa forŃei de apăsare.
Procesul metalurgic
Aspectul metalurgic, constă în aducerea materialului la temperatura de topire, urmată apoi de o răcire a
unui volum determinat de metal situat la contactul dintre componentele care se sudează.
Perioada de încălzire corespunde duratei de trecere a curentului de sudare prin componentele de sudat.
Ca rezultat al acŃiunii comune de încălzire şi cedare a căldurii, înaintea apariŃiei unei faze lichide, se
formează între componentele de sudat o zona cu grăunŃi cristalini comuni, care cuprinde atomi ai
ambelor componente. Dacă sar întrerupe curentul electric prin piesele de sudat într-un asemenea
moment, atunci s-ar obŃine o îmbinare sudată cu calităŃi slabe. Dacă curentul de sudare nu se întrerupe
în acest stadiu, zona formata se topeşte şi extinderea lui depinde de durata de trecere a curentului.
Nucleul de metal topit este înconjurat de o zonă influenŃată termomecanic (ZITM), în care temperatura
variază de la temperatura de topire până la temperatura ambiantă. Totodată, această zonă este supusă
şi solicitărilor mecanice, datorită forŃelor de apăsare aplicate electrozilor de contact şi presiunii exercitate
de metalul lichid din nucleu, care are tendinŃa de evacuare în exterior.
Când curentul este întrerupt, se termină perioada de încălzire şi acest lucru marchează începutul celei
de-a doua faze, respectiv, răcirea sau solidificarea nucleului topit. Această răcire are o mare importanŃă
cu privire la caracteristicile îmbinării sudate.
Răcirea poate avea loc în două moduri diferite:

- Răcire libera, forŃa de apăsare aplicată se întrerupe o data cu întreruperea curentului de sudare;
- Răcire cu menŃinerea forŃei de apăsare un anumit timp după întreruperea curentului de sudare.
Caracteristicile mecanice ale punctelor sudate, răcite sub presiune, sunt superioare celor obŃinute prin
răcire liberă, celelalte condiŃii de sudare fiind aceleaşi pentru ambele moduri de răcire.
Procesul mecanic
Procesul mecanic la sudarea prin presiune este reprezentat prin acŃiunea forŃei de apăsare în timpul
operaŃiei de sudare.
În decursul unui ciclu de sudare, există trei faze consecutive de acŃionare a forŃei de apăsare: prinderea
componentelor în vederea sudării, sudarea propriu-zisă sub efectul forŃei şi forjarea (tratamentul sudurii).
În prima fază, forŃa de apăsare are rolul de a apropia componentele una de cealaltă şi de a realiza un
contact cât mai intim între ele, în locul în care trebuie efectuata sudura.
În faza a doua, în timpul trecerii curentului de sudare, forŃa de apăsare produce o deformare plastică a
suprafeŃei cuprinsă între aceştia.
În ultima fază, când deja este format nucleul topit şi începe să se solidifice, se produc contracŃii ale
metalului lichid. Dacă aceste contracŃii se produc liber, în punctul de sudură pot să apară defecte tipice
de turnare: retasuri, pori, structură dendritică mare, etc. Prin menŃinerea forŃei de apăsare (de obicei şi
mărită) după întreruperea curentului de sudare se realizează forjarea sudurii cald, îmbunătăŃindu-i
proprietăŃile mecanice. La sudarea materialelor mai groase prin efectul de presare se evită formarea
retasurilor şi a porilor.
4. ECHIPAMENTE PENTRU SUDARE SI ACCESORII
4.1. Echipamente pentru sudarea prin presiune în puncte
Clasificarea echipamentelor de sudare electrică prin presiune se poate face după mai multe criterii, cel
mai general clasificându-le în două mari categorii:
- echipamente fixe (staŃionare) – la care componentele de sudat sunt aduse la postul de sudură şi
se deplasează după realizarea fiecărui punct de sudură;
- echipamente mobile (suspendate) – în cazul cărora componentele de sudat sunt fixe şi
echipamentul este deplasat după realizarea fiecărei suduri.
După modul în care este realizată forŃa de sudare, se disting:
- cu acŃionare mecanică; cu acŃionare pneumatică; cu acŃionare hidraulică; cu acŃionare electrică;
cu acŃionare combinată.
După natura alimentării cu curent electric:
- maşini monofazice; maşini trifazice.
După natura curentului de sudare:
- maşini de curent alternativ; maşini de curent de joasă frecvenŃă; maşini
de curent continuu sau redresat.
După cadenŃa de sudare:
- maşini de sudat în puncte simple; maşini de sudat în puncte succesive;
maşini de cadenŃă mică; maşini de cadenŃă mare.
Maşini cu acŃionare mecanică. Cele mai vechi şi cele mai simple echipamente
de sudat în puncte sunt maşinile cu „acŃionare umană”, prin intermediul unei
pedale şi cu amplificarea forŃei prin intermediul unui sistem de pârghii. La
început maşinile nu aveau nici un accesoriu în dotare, la ora actuală se
fabricându-se încă astfel de maşini, dar dotate cu accesorii şi programator de
sudare, procesul de sudare realizându-se în condiŃii foarte bune.
O astfel de maşină este prezentată în figura 32., fabricată de firma
TECNA şi are se folosesc în ateliere mici pentru sudare în regim moale Fig. 32 Maşină de sudat în puncte
cu acŃionare cu pedală, cu braŃe
a tablelor subŃiri, fără pretenŃii de calitate din cauza forŃei de presare oscilante (TECNA)
reduse. Maşini cu acŃionare pneumatică. FaŃă de maşinile de sudat
în puncte cu acŃionare mecanică, maşinile cu acŃionare pneumatică au o serie de avantaje:
• posibilitatea dimensionării instalaŃiei pneumatice funcŃie de aplicaŃie;
• posibilitatea reglării în limite mai largi şi de mai mare precizie a forŃei de sudare;
• creşterea cadenŃei de sudare şi a performanŃelor maşinii;
• eliminarea efortului uman;

• posibilitatea efectuării de cicluri de sudare complexe, cu aplicarea de forŃe diferite pe parcursul

realizării punctului de sudură;
Fig. 33 Maşină de sudat în puncte cu acŃionare Fig. 34 Maşină de sudat în puncte cu acŃionare
pneumatica, cu braŃe oscilante (TECNA) pneumatica, cu braŃe oscilante (TECNA)
Pentru exemplificarea acestui tip de maşini se prezintă două maşini fabricate de aceeaşi firmă TECNA şi
care pot fi vizualizate în figura 33 şi 34.
Echipamente mobile de sudat în puncte
Maşinile de sudat mobile pot fi:
• transportabile, când se deplasează pe sol;
• suspendate, cu sau fără deplasare în plan orizontal;
• portabile, dacă sunt Ńinute de operator în mână.
Diverşi constructori fabrică astfel de maşini în diverse variante, iar spre
exemplificare se va prezenta un post de sudare universal mobil (TECNA fig. 35)
pentru sudare caroserii de autovehicule.
Această maşină este destinată pentru repararea caroseriilor de automobile
în sudură în puncte, îndreptării tablelor, încălzirii locale a tablelor (cu electrod Fig. 35 Post universal de
de carbon), sudării şuruburilor şi niturilor, sudării tablelor din oŃel Inox. sudare TECNA
Cleşti de sudare cu transformator încorporat. Cleştii de sudare se pot dota cu diferite configuraŃii şi
lungimi de braŃe şi fabrică în diverse variante: cleşti simpli cu acŃionare manuală a forŃei de apăsare a
electrozilor, folosiŃi pentru reparaŃii la caroserii din tablă sub 1mm grosime, cleştii din producŃia de serie,
ce au sisteme de răcire a transformatorului şi electrozilor sau cleşti care au încorporat şi programator de
sudare. Cleştii sunt introduşi în dispozitive de susŃinere care le permit deplasarea, oscilarea, rotirea încât
să ocupe orice poziŃie în spaŃiu.
Variante de cleşti simpli cu acŃionare mecanică se pot vizualiza în figura 36., în 3 variante, în funcŃie de
puterea lor şi de modul de răcire.
Fig. 36 Cleşti cu transformator încorporat cu acŃionare mecanică TECNA

a) 7900 2 kVA; b) 7902 2,5 kVA; c) 7903 6 kVA
Variante de cleşti cu acŃionare pneumatică şi programator de sudare
(TECNA) se pot vizualiza în figura 37.
Maşini de sudat dublu punct. Sudarea dublu punct serie permite sudarea
a două puncte simultan, de la acelaşi secundar de transformator,
utilizând un curent cu 20-30% mai mic decât dublul curentului necesar
sudării unui
punct. În acest caz, curentul se închide între secundarul
transformatorului, legături din circuitul secundar, electrod de sudare,
piese de sudat, al doilea electrod de sudare, legăturile celui Fig. 37 Cleşti cu transformator
de-al doilea electrod, secundarul transformatorului. încorporat cu acŃionare pneumatică şi
programator de sudare

Sudarea dublu punct push-pull este de fapt sudarea dublu punct serie cu
două transformatoare cu polarităŃi inverse (figura 38), care elimină
dezavantajele prezentate anterior.
Se prezintă în figura 40 module de sudare dublu punct fabricate de firma
TECNA.
Modulele sunt fabricate în sistem compact cu acŃionare pneumatică,
echipate cu transformatoare de 30 sau 36 kVA la DA 50% şi programator
de sudare digital.
Maşini de sudat în puncte în curent continuu. Maşinile se sudat în puncte în
curent continuu utilizează sudarea în cc+ sau, în unele cazuri, curent Fig. 38 Module de sudare dublu
redresat. Deşi sunt mult mai scumpe şi mai complexe, aceste maşini punct TECNA
s-au impus în unele cazuri datorită, în special, a rezultatelor foarte bune obŃinute la sudarea materialelor
neferoase (aluminiu şi cupru). De obicei, din considerente de eficienŃă energetică, aceste maşini se
alimentează de la reŃeaua trifazică de curent alternativ. Pentru obŃinerea curentului continuu şi reglarea
acestuia se pot utiliza trei principii:
• reglaj de curent prin intermediul controlului tiristoarelor în fază, direct din tensiunea cu frecvenŃa
reŃelei şi redresare în circuitul secundar;
• reglaj de curent prin folosirea modulaŃiei PWM direct pe frecvenŃa de choppare (invertor clasic) şi
redresare de înaltă frecvenŃă;
• reglaj de curent prin PWM la o frecvenŃă de cca. 10 ori mai mare decât cea a reŃelei la care
frecvenŃa de choppare este mult mai mare şi redresare de medie frecvenŃă.
4.2. Echipamente pentru sudare in linie
Maşinile de sudat electric prin presiune în linie, sunt universale sau specializate, electrozii simplii sau
profilaŃi de la sudarea în puncte fiind înlocuiŃi cu role de sudare, iar la mişcarea de apropiere şi strângere
realizată la maşinile de sudat în puncte adăugându-se şi cea de rotaŃie a rolelor de sudare. Piesele de
sudat pot fi acŃionate manual sau se pot găsi în dispozitive care realizează şi avansul acestora în lungul
liniei de sudat.
În principiu o maşină de sudat electric prin presiune în linie se compune din următoarele părŃi
componente (figura 39).
• batiul (l);
• transformatorul de sudare, care furnizează curentul de sudare (2);
• circuitul electric secundar, prin intermediul căruia curentul de sudare ajunge de la transformator la
capul de sudare si role (3);
• capul de sudare (4);
• sistemul de realizare a forŃei de apăsare şi sudare, prin intermediul căruia se realizează forŃa
necesară asupra componentelor de sudat (5);
• sistemul de acŃionare al rolelor de sudare (6);
• instalaŃia de răcire a elementelor supuse încălzirii;
• instalaŃia electrică de forŃă şi de comandă (7) ;
• dispozitiv de sudare.
Fig. 39 Maşină de sudat electric Fig. 40 Maşină de sudat în linie Fig. 41 Maşină de sudat în linie
prin presiune în linie

FaŃă de o maşină de sudat prin puncte, o maşină de sudat în linie prezintă ca particularitate în
mecanismul de acŃionare a rolelor ceea ce face ca sistemul de aducere a curentului electric la piesele de
sudat şi răcirea rolelor să fie diferită. În figura 40 este prezentată o maşină de sudat în linie cu care se
poate suda etanş sau continuu table de oŃel de 3+3 mm. Maşina este de tip staŃionar, putând dezvolta
forŃe de sudare de 10000 sau 15000 N şi echipată cu transformator monofazic de 100, 170 sau 250 kVA.
4.3. Maşini de sudat în relief
Masinile de sudare in relief sunt asemanatoare cu cele prezentate la sudarea in ouncte si in linie, cu
diferenta la electrozii de contact, care in cazul de fata sunt masivi, respectiv trebuie sa dezvolte o forta de
sudare mult mai mare. O maşină pentru sudat în relief poate fi vizualizată în figura 42, care este o
maşină trifazică cu următoarele caracteristici:
• distribuŃie simetrică a sarcinii pe toate cele 3 faze;
• unitate de comanda cu citirea directă a curentului de sudare;
• redresor hexafazat cu siliciu cu dispozitiv pentru verificarea poziŃiei de
blocare a diodelor;
• contactor sincron SCR izolat de circuitul de răcire cu apă prin protecŃie
termostatică;
• transformator răcit cu apă, cu înfăşurare acoperită cu răşini epoxidice;
• cilindru pneumatic cu tijă placată cu crom cu etanşare prin frecare mică,
car nu necesită lubrifiere, cursă dublă reglabilă cu cheie de control,
dispozitiv reglabil antirotire pentru ghidarea tijelor cilindrice;
• program complex de sudare cu programarea forŃei;
• sistem de siguranŃă, care opreşte automat maşina în cazul în care apa
de răcire nu mai circulă;
În general la sudarea în relief este necesară realizarea unor forŃe mari Fig. 42 Maşină pentru sudarea
de strângere a electrozilor. Dispozitivele de strângere pneumatice au în relief trifazică (TECNA)
ajuns să fie înlocuite cu sisteme cu servomotor, care oferă multe avantaje, precum:
• cursă liber programabilă, mişcări în poziŃie fără tamponare;
• uşurinŃă în operare;
• cicluri de lucru mai scurte,
• nu este nevoie de aer comprimat;
• forŃa electrozilor până la 40000 N;
• controlul sudurii cu reglare constantă a curentului şi controlul forŃei şi a curgerii metalului
adâncimii de pătrundere;
În figura 43 este prezentată o comparaŃie între forŃa produsă de un sistem de realizare a forŃei pneumatic
şi de unul cu servomotor.
În cazul a) crearea forŃei este relativ lentă, este nevoie de o anumită perioadă de timp pentru
prestrângerea componentelor; doar 80% din forŃa stabilită este disponibilă la începutul procedurii,
aproximativ 100% pentru ca procedura să continue; procedura de sudare nu se desfăşoară cu o forŃă
constantă.
În cazul b) crearea forŃei este de aproape 5 ori mai rapidă decât în cazul unui sistem pneumatic; 100%
din forŃa necesară este obŃinută în timp scurt. Această forŃă prestabilită rămâne constantă pe toată durata
ciclului de sudare garantând o calitate superioară a sudurii. Perioada de timp pentru prestrângere este
practic eliminată.
Acest lucru duce la scăderea timpului pentru sudarea fiecărei suduri, mărind astfel productivitatea.
Fig. 43 ComparaŃie între forŃa creată de un sistem pneumatic (a) şi un sistem servomotor (b)

În figura 44 se prezintă o astfel de maşină dotată cu sistem de realizare a forŃei

de sudare cu servomotor
(TECNA).
Maşini de sudat plase din sârmă. Constructiv, aceste maşini sunt alcătuite din
următoarele părŃi principale:
Batiul este o construcŃie sudată având deschiderea funcŃie de lăŃimea plasei de
sudat, în interiorul său fiind dispuse transformatoarele de sudare şi elementele
instalaŃiei de forŃă.
Pe batiu se află electrozii inferiori cu legăturile la transformatoare, precum şi
cilindrii de acŃionare superiori, cu electrozii corespunzători. De asemenea în
interiorul batiului se află sistemul cremalieră-roată dinŃată şi cilindrul de Fig. 44 Maşină de sudat în
acŃionare al sistemului de tragere a plasei sudate, iar pe ghidaje se relief cu unitate de realizare a
forŃei cu servomotor TECNA
găseşte masa de poziŃionare a sârmelor transversale.
Transformatoarele de sudare, în număr de 6 la o maşină de 2400 mm, alimentează fiecare câte două
perechi de puncte de sudare (câte una pentru fiecare secundar). Elementul de închidere al circuitului
între cele două puncte sudate pe fiecare secundar este basculant, fiind acŃionat de cilindrii hidraulici.
Pe masa de poziŃionare din aval se dispun la începutul ciclului sârmele longitudinale. Sârmele
transversale sunt dispuse într-un buncăr aflat pe batiu, de unde prin cădere gravitaŃională sunt aduse în
ghearele acŃionate hidraulic, care realizează aruncarea câte unei sârme pe sârmele longitudinale aflate
între electrozii de sudare.
După desfăşurarea unui ciclu complet de sudare, sistemul de avans al plasei realizează un pas prereglat,
după care o nouă sârmă transversală este aruncată, iar ciclul de sudare se reia.
În aceste condiŃii, manual se realizează doar alimentarea cu sârme
longitudinale, toate celelalte operaŃii efectuându-se automat.
Creierul maşinii este programatorul de sudare, ce îndeplineşte funcŃiile de
comandă pentru toate mişcările şi secvenŃele de sudare. Numărul total de
cicluri se poate programa iniŃial funcŃie de lungimea plasei sudate şi
mărimea ochiului de realizat. Programele de sudare sunt independente,
pentru fiecare transformator în parte, putându-se memora un număr de 99
de seturi de programe. Prin aceasta se poate extinde programarea, în
sensul utilizării tuturor transformatoarelor sau a unei părŃi din ele, pentru
realizarea de plase din sârmă de lăŃimi mai mici decât 2400 mm.
În figura 45 este prezentată o maşină de sudat automată a plaselor Fig. 45 Maşină de sudat
de sârmă, la care alimentarea cu sârmă se poate face şi manual dar automată a plaselor de sârmă
şi automat şi cu încărcare directă pe palete a plaselor de sârmă sudate. SOUDEC FranŃa
De asemenea în figura 46 se poate vizualiza un alt tip de maşină de sudat multipunct a plaselor de
sârmă, ce sunt fabricate pentru puteri cuprinse între 36 – 140 kVA la DA 50%, iar în figura 47 maşina de
tip DJ-T).
Fig. 46 Maşină de sudat Fig. 47 Maşină de sudat

multipunct SOUDEC multipunct tip DJ-T
4.4. Echipamente pentru sudarea cap la cap
Maşinile pentru sudarea cap la cap se pot clasifica în două categorii:
• maşini cu comandă manuală a mesei mobile;

• maşini cu comandă automată a mesei mobile, utilizând o sursă de energie exterioară

(pneumatică, hidraulică, electromagnetică etc).
• De asemenea ele se disting şi după modul de realizare a îmbinării. Astfel, se pot întâlni: maşini
pentru sudare în capete în stare solidă;
• maşini pentru sudare în capete prin topire intermediară.
Maşinile se pot diferenŃia şi după modul de realizare al forŃei de strângere cu care sunt echipate şi de
forma şi secŃiunea pieselor de sudat.
În general, elementele componente generale ale unei maşini de sudat cap la cap sunt:
• batiul, construit în general din profile de oŃel sudate şi din table sudate;
• transformatorul de sudare, destinat să alimenteze cu curentul de sudare piesele de sudat;
• circuitul secundar exterior, destinat legăturii între secundarul transformatorului de sudare şi
electrozii de contact ai fiecărei piese;
• electrozii de contact electric de strângere, fixaŃi pe masa fixă şi pe masa mobilă;
• masa fixă şi masa mobilă;
• dispozitivul de strângere a pieselor în electrozi, asigurând prinderea corespunzătoare a pieselorîn
vederea sudării;
• sistemul de punere în contact şi de reglare a vitezei de avans a mesei mobile;
• sistemul de realizare a efortului de forjare în timpul perioadei de refulare;
• aparatura electrică şi electronică de comandă, având rolul de a închide şi deschide circuitul
desudare, controlul timpului de trecere a curentului în timpul fazelor de sudare,
acŃionareaeventuală a sistemului de realizare a forŃei de apăsare şi de a asigura automatizarea
parŃială sau totală a operaŃiei de sudare;
• sistemul de răcire prin circulaŃia apei în organele maşinii supuse încălzirii în timpul sudării;
În figura 48 şi 49 pot fi vizualizate două maşini de sudat cap la cap de tipul DJ-B, respectiv SA-13.
Fig. 48 Maşină de sudat cap la ca tip DJ-B Fig. 49 Maşină de sudat cap la cap tip SA-13
[www.sunchen.com] [www.sunchen.com]
5. APLICATII ALE PROCEDEELOR SI PROBLEME TIPICE
5.1. AplicaŃii ale sudării în puncte
Sudarea caroseriilor. La executarea acestora se folosesc materiale cu un conŃinut redus de carbon.
Grosimea tablelor folosite variază între 0,6 şi 1,3 mm. Se
întâlnesc şi situaŃii de sudare prin puncte a unor grosimi
mai mari, în cazul elementelor ce completează
construcŃia caroseriei, servind la fixarea altor ansamble,
ca de exemplu suporŃi de motor, suporŃi de amortizor, de
balamale pentru uşi, etc. Acestea sunt compuse din piese
ambutisate cu grosimi de 2,5..3 mm sudate între ele. La o
caroserie de autoturism se execută cca. 10.000-12.000
de puncte.
Sudarea şasiurilor.
În prezent se întâlnesc la autocamioane şasiuri sudate Fig. 50 Linii robotizate pentru sudarea caroseriilor de
automobil (SEP + sudare cu arc electric)
complet sau parŃial prin puncte, unele îmbinării
rămânând încă nituite sau sudate cu arc electric datorită solicitărilor deosebit de grele la care este supus

ansamblul.
Sudarea roŃilor de autoturism. Roata se compune din discul ce formează partea de
prindere a roŃii şi jantă, ce formează partea periferică care preia anvelopa. Aceste
elemente, executate din tablă de 1,8..4 mm sunt îmbinate printr-un număr de 8..16
puncte. În funcŃie de seria de fabricaŃie sudarea poate fi făcută pe maşini obişnuite,
executându-se punct cu punct, folosindu-se un dispozitiv de rotire şi divizare în
funcŃie de numărul necesar de puncte (figura 51) sau la producŃia de serie mare,
pe maşini speciale, prevăzute cu patru capete ce execută simultan patru puncte de
sudură.
Sudarea în construcŃii aeronautice. Rezultatele bune obŃinute prin aplicarea Fig. 51 Sudarea roŃii
de autoturism
sudării prin puncte în construcŃia de autovehicule au determinat aplicarea acestui
procedeu în construcŃia avioanelor. Numărul de puncte sudate în construcŃia unui avion de pasageri
ajunge azi la 500.000.
Fig. 52 Hala pentru construcŃia

Fig. 53 Aripă de avion (detaliu)
avioanelor de pasageri
Se sudează în săli special amenajate (figura 52), de o curăŃenie exemplară. Pavajul este executat dintr-
un mozaic special, iar pentru evitarea pătrunderii prafului, presiunea din interior este uşor ridicată prin
insuflare de aer filtrat. Manipularea pieselor se face cu mănuşi albe sau cu transportoare suspendate
prevăzute cu dispozitive speciale de prindere.
Sudarea pereŃilor laterali ai vagoanelor de călători. PereŃii laterali ai vagoanelor de călători se sudează
de elementele de susŃinere formate din profile, utilizând o maşină de sudat prin presiune dublu punct
serie, tip portal. Grinda transversală se deplasează pe un sistem de şine în lungul structurii vagonului
poziŃionându-se în dreptul liniei de sudare. Căruciorul de pe grindă se poziŃionează în dreptul punctelor
de sudare, realizând sudarea pe lungul profilului sau la colŃuri la intersecŃia a două profile. În acest caz,
sistemul de doi electrozi dublu punct serie execută o rotaŃie de 90°, poziŃionându-se în lungul profilului
longitudinal sau transversal, după caz.
Fig. 54 Grindă Fig. 55 Principiul sudării etanşe în puncte şi sudarea caloriferelor

Sudarea construcŃiilor metalice. Sudarea în puncte se aplică la producŃia de serie a unor prefabricate ca
stâlpi, ferme de acoperiş, grinzi (cheson sau zăbrele) suporŃi, proiectate anume pentru aplicarea acestui
procedeu.
Avantajul principal al înlocuirii sudării prin topire cu sudarea în puncte îl constituie reducerea deformatiilor
ansamblului sudat şi creşterea productivităŃii operaŃiei de sudare.
Exemplu: sudarea unei grinzi pentru un pod rulant, compusă ca în figura 54 din patru corniere 80 x 80 x 8
mm şi o inimă plină de 12 mm, sudată prin puncte cu pasul de 120 mm.

Sudarea în electrotehnică. Specificul acestei producŃii este caracterizat prin fabricaŃia de serie foarte
mare sau masă şi prin dimensiunile foarte mici ale elementelor de îmbinat. Ca exemplu de îmbinări se
pot da sudarea în puncte a bazei tranzistorului de suportul său sau sudarea în relief, de formă inelară a
carcasei tranzistorului.
Sudarea caloriferelor. Fabricarea caloriferelor se face pe linii specializate, automate. ElemenŃii de
calorifer din tablă ambutisată se asamblează în puncte după care se sudează în linie, pe contur. În figura
55 se poate observa principiul sudării etanşe în puncte, aspectul unui element de calorifer cât şi un
detaliu din zona de sudare circulară.
Sudarea în industria uşoară. În domeniul casnic există numeroase obiecte sudate în puncte din care se
prezintă câteva în figura 56. Se pot recunoaşte ornamente pentru închizători de genŃi şi poşete,
balamale, obiecte de bucătărie. Se sudează mânere sau cozi la vasele de bucătărie, înainte de emailare.
Ultima imagine reprezintă sudarea suportului mânerului de la vasele din duraluminiu cu pereŃii de 2 mm
grosime.
Fig. 56 Exemple de suduri în puncte în industria uşoară

5.2. AplicaŃii industriale ale sudării în linie
Domeniile de aplicare ale sudării în linie sunt foarte vaste:
• industria electrocasnică: realizarea elemenŃilor de răcire la frigidere, containere sau rezervoare
metalice de stocare pentru lichide, chiuvete metalice, carcase metalice de la maşinile de uz
casnic (maşini de spălat, frigidere, boilere, etc.), anumite cutii de conserve metalice, ambalaje din
tablă de oŃel, etc.;
• industria constructoare de maşini: realizarea unor subansamble de la pereŃii laterali ai
vagoanelor, sudarea capotelor de autovehicule sau a altor subansamble, cum ar fi rezervorul
pentru benzină, cutiile pentru scule, sudarea aripioarelor de răcire de la Ńevile schimbătoare de
căldură, etc.;
• fabricarea Ńevilor ori a conductelor prin sudarea în linie pe generatoare;
• industria aeronautică : rezervoare din oŃel, tuburi de eşapare, etc.
Fig. 57 Sudarea butoaielor Fig. 58 Rezervoare de combustibil
Fig. 59 Sudare pe calapod Fig. 60 Sudarea bidonului pentru lapte

Fig. 61 Diverse produse realizate prin sudare în linie

5.3. AplicaŃii industriale ale sudării în relief
Sudarea plaselor din sârmă
Gama de aplicaŃii porneşte de la realizarea panourilor laterale pentru boxpalete şi merge până la
realizarea plaselor din sârmă pentru armături metalice utilizate pentru construcŃii. Aceste două aplicaŃii
(boxpalete şi armături metalice) sunt reglementate de standarde clare, generând în acest fel game de
maşini specializate.
Plasele sudate sunt elemente de armătură formate din bare de sârmă trasă, bare dispuse pe direcŃii
perpendiculare, punctele de încrucişare fiind sudate. Ele se pot prezenta sub formă de panouri sau
rulouri (la acestea din urmă, diametrul barelor longitudinale fiind în gama 3..4,5 mm).
Linii automate de sudat plase. Liniile automate de sudat plase, utilizează sârma din colaci, realizând
îndreptarea sârmelor (longitudinale, transversale), tăierea la lungime, alimentarea maşinii cu sârme,
sudarea, roluirea sau
depozitarea plaselor după caz. Astfel de linii aduc o îmbunătăŃire substanŃială a cadenŃei şi
performanŃelor maşinii de sudat, o plasă de 6 m lungime realizându-se în aproximativ 80 - 90 de
secunde.
Ca variante ale maşinilor de sudat plase există maşini pentru sudarea pereŃilor de boxpalete, pentru
sudarea grătarelor de frigider, a coşurilor din sârmă etc. În figura 62, 63, 64, 65 se prezintă câteva
aplicaŃii ale sudării în cruce a sârmelor.
Fig. 62-65. AplicaŃii ale sudării în cruce a sârmelor

Sudarea prin presiune în relief a piuliŃelor şi şuruburilor pe profile
PiuliŃele speciale, pentru sudare prin relief au un guler, pentru ghidare şi bosaje, pe trei din colŃurile
piuliŃei. Ele se sudează pe profile, pe table, reprezentând punctele de realizare a legăturii între diversele
subansamble.
Sudarea piuliŃelor şi şuruburilor (hoiturilor) se poate realiza atât pe maşini de sudat în relief, cât şi pe
maşini de sudat în puncte universale, dotate cu programatoare care pot realiza cicluri complexe.
Sudarea prin presiune în relief a componentelor auto
Sudarea prin presiune în relief îşi găseşte o gamă extrem de largă de aplicaŃii la sudarea diferitelor
componente auto. Sudarea în relief se utilizează pentru sudarea farurilor, la sudarea amortizoarelor, a
diverselor întăritori de la scaune sau uşi, sudarea bieletelor, etc.
Aplicarea sudării în relief la realizarea diferitelor repere şi subansamble
În foarte multe cazuri, sudarea prin puncte se dovedeşte a fi incomod de realizat, din motive constructive
şi în aceste cazuri se recurge la realizarea unor proeminenŃe în piesele de asamblat care uşurează
îmbinarea prin sudare în relief. Se pot asambla pe suprafeŃe plane diverse plăcuŃe tehnologice, bare,
Ńevi, elemente de legătură, pârghii, cleme, şuruburi, piuliŃe, capace etc. În industria electrotehnică acest

procedeu se aplică curent la sudarea statoarelor, rotoarelor, a coliviilor precum şi a cablurilor de legătură
la cleme.
5.4. AplicaŃii ale sudarii prin presiune cap la cap
Sudarea prin topire intermediară a diferitelor forme de piese din oŃel
Sudarea prin topire intermediară a pieselor din oŃel se foloseşte atât pentru bare de secŃiune compactă
(cerc, pătrat etc.) cât şi pentru piese ale căror secŃiuni au pereŃi subŃiri (Ńevi , plăci subŃiri etc.).
Un alt tip de piese din oŃel care se sudează prin topire intermediară sunt uneltele aşchietoare. Acestea se
pot confecŃiona din oŃel carbon si oteluri speciale pentru scule.
În figura 66 sunt reprezentate câteva moduri de construcŃie a unor asemenea unelte. Prin acest mod de
îmbinare se realizează însemnate economii de oŃel rapid.
Fig. 66 Diferite moduri de construcŃie a uneltelor prin aplicarea sudării prin topire intermediară
Sudarea sculelor se execută prin topire intermediară, cu preîncălzire la 1100-1200ºC. Preîncălzirea se
execută cu impulsuri de curent având o durată de 0,2-0,3s. Numărul ciclurilor de preîncălzire variază
între 5 şi 60, pentru piese având diametrul de 8-50mm.
După sudare, unealta sudată se scoate din maşina de sudură şi se introduce într-un cuptor unde se
menŃine cel puŃin 6 ore, la o temperatură de 740-760ºC. Urmează o răcire lentă în cuptor, până la
temperatura de 500ºC, apoi în aer până la temperatura camerei. După tratamentul termic, duritatea
îmbinării este de 50 HRC. În această stare, piesa se poate prelucra şi îndrepta prin mijloace mecanice.
După prelucrarea mecanică urmează călirea şi revenirea corespunzătoare oŃelului rapid, apoi şlefuirea
uneltei.
Un caz special de sudare prin presiune în capete îl constituie piesele de formă circulară de tipul inelelor
(zale de lanŃ, jenŃi de roŃi, diferite inele etc.).
În cazul jenŃilor de roŃi sudarea se face prin topire directă, cu maşini speciale având piesele de contact
electric profilate după forma jantei.
Din punct de vedere al jenŃilor, roŃile se clasifică în:
• roŃi pentru autocamioane, autobuze şi alte
autovehicule grele, cu jenŃi din profile laminate la cald;
• roŃi pentru turisme, autoutilitare şi tractoare cu jenŃi
fabricate din bandă de tablă.
În figura 67 sunt prezentate câteva profile destinate fabricării
jenŃilor.
Sudarea zalelor de lanŃ se face în stare solidă până la Fig. 67 Profile de jenŃi: a) laminate;
b)din bandă de tablă
diametre de bare d<20mm şi prin topire intermediară pentru
d>20mm. Îmbinarea zalelor se poate face cu una sau două suduri pe o za. La sudarea cap la cap în
stare solidă a lanŃurilor, zaua este formată prin îndoire şi sudare într-un singur loc (figura 68). LanŃul se
execută pe maşini automate ce efectuează tăierea din sârmă (bară) a semifabricatelor, îndoirea şi
sudarea lor.
LanŃul este întâi confecŃionat din zale îndoite şi apoi trece pe la două posturi de sudare distanŃate din
care unul sudează numai zalele din plan vertical iar celălalt numai zalele din plan orizontal. (La sudarea
prin scânteiere a lanŃurilor de înaltă rezistenŃă fabricarea constă în introducerea zalei semiîndoite la
capătul lanŃului finit, îndoire şi sudare imediată). Productivitatea fabricării lanŃurilor din Ø6 cu za 27x39
mm până la Ø19 cu za 69x114 mm este de 20..40 zale pe minut.
Sudarea lanŃurilor din două semizale este prezentată în figura 69.

Fig. 68 Sudarea lanŃurilor dintr-o singura za Fig. 69 Sudarea lanŃurilor mici din două semizale
ConstrucŃia căilor ferate. La realizarea căii fără jenŃi, îmbinarea şinelor se face în general, prin procedeul
de sudare electrică prin topire intermediară, prin procedeul de sudare aluminotermică şi, mai recent, prin
procedeul de sudare cu gaze şi presiune.
La noi în Ńară se utilizează instalaŃii mobile de sudare cap la cap prin topire intermediară, cu preîncălzire.
Cu aceste instalaŃii se pot executa sudarea şinelor montate în cale sau aşezate în apropierea ei. Pentru
deplasarea pe cale, maşina de sudat şi utilajele auxiliare sunt montate pe vagoane amenajate
corespunzător (figura 70).
Fig. 70 Montarea maşinii de sudat şi utilajele Fig. 71 SecŃiune prin instalaŃia de sudat cap la
auxiliare pe vagoane amenajate corespunzător cap şine tip K355 UI
InstalaŃia este tip K355 UI, destinată pentru sudarea prin contact a şinelor tip 49, 54, 60, 65 este
prezentata in fig. 71.
Sudarea pânzelor de fierăstrău. În industria lemnului sunt numeroase fierăstraie cu pânză de forma unei
benzi fără de sfârşit (banzig).
Sudarea tâmplăriei metalice. Sudarea electrică cap la cap se aplică cu succes în confecŃionarea
mobilierului metalic (mese, scaune) din Ńevi rotunde sau pătrate, când sudura se face în colŃ, pe latură,
sau pe mijlocul segmentelor, în formă de T. Există diverse forme de îmbinări ca în figura 72.
Fig. 72 Îmbinări pentru mobilier metalic Fig. 73 Tâmplărie metalică

În cazul ramelor (tocuri metalice) de uşi sau ferestre, confecŃionate din diverse profile specifice
prezentate în figura 73 sudarea se face în colŃ, pe bisectoare. Sudarea se poate executa cu o singură
maşină sau cu două maşini diferite, construite special “în oglindă”. Se sudează şi rame din profile uşoare
sau din platbenzi pentru diverse instrumente de trasat.

6. ELECTROZI DE CONTACT LA SUDAREA PRIN PRESIUNE

6.1. Tipul şi dimensiunile electrozilor de contact la sudarea in puncte
Conform standardelor, electrozii de contact pentru sudarea în
puncte se clasifică astfel:
După modul de execuŃie (figura 74):
• electrozi masivi dintr-o singură piesa;
• electrozi asamblaŃi, cu cap amovil.
Electrodul masiv are o construcŃie simplă ca în figura 74.a.
Electrodul asamblat cu cap amovibil (figura 74.b,c.) are unica
piesa de uzura vârful electrodului, care se poate fixa în
portelectrod pe con (exterior ca în figura 74.b. sau interior ca în
figura 74.c.). În timpul lucrului electrodul este răcit cu apă, fapt ce
conduce la creşterea durabilităŃii. Fig. 74 Tipuri de electrozi de contact
După formă, electrozii pot fi:
• electrozi drepŃi, figura 75.a..f.;
• electrozi îndoiŃi (curbaŃi), figura 75.g.;
• electrozi cotiŃi cu (două coturi), figura 75.h,i.;
Fig. 75 Diferite tipuri de electrozi

După formă suprafeŃei laterale a vârfului:
• electrozi cu cap cilindric (figura 75.a.);
• electrozi cu cap conic (figura 75.b.);
• electrozi cu cap bombat (figura 75.f.);
• electrozi cu cap unghiular (figura 75.c.);
După forma suprafeŃei active a vârfului:
• electrozi cu suprafaŃa plană (figura 75.a,b.);
• electrozi cu suprafaŃa sferica (figura 75.e,f.);
La confecŃionarea electrozilor trebuie să se aibă în vedere următoarele aspecte importante:
• materialul folosit determină atât cantitatea de căldura degajată cât şi evacuată din interiorul
electrozilor, influenŃând direct asupra durabilităŃii acestora. Din acest motiv materialul trebuie sa
aibă următoarele proprietăŃi:
• conductibilitate termică şi electrică mare, pentru ca electrodul să se încălzească cât mai puŃin;
• conductivitatea relative, raportată la cea a cuprului să fie minim 0,7;
• duritate mare la temperaturi ridicate (duritatea recomandată este 100..160HB);
• temperatură mare de recristalizare (minim 200..250°C);
• tendinŃă redusă de aliere cu piesa de sudat.
Pentru confecŃionarea electrozilor se foloseşte cuprul sau alte aliaje din cupru ca: cupru-crom, cupru-
zirconiu, cupru-zinc.
Prin aliere se obŃine o creştere a durităŃii, însă scade conductivitatea electrică.
• diametrul vârfului electrodului influenŃează rezistenŃa mecanică a punctului sudat, deoarece
determină: densitatea de curent prin piese în locul de sudat, presiunea transmisă de această
zonă şi condiŃiile de încălzire-răcire a îmbinării.
• raza de sfericitate a vârfului R este, în cazul suprafeŃei active sferice, de 50..150 mm (se
recomandă aproximativ e R  10  d );
• unghiul de la vârful electrodului, α, în general are valoarea de 120° (putându-se modifica pana la
90°) şi influenŃează asupra uzurii electrodului;

• distanŃa h, de la suprafaŃa activă până la orificiul de răcire. O răcire bună cu apă micşorează
temperatura de încălzire cu 50..60 %. DistanŃa de la suprafaŃa de contact până la orificiul de
răcire din electrod este cuprinsa între 6..17 mm.
• conicitatea părŃii de fixare a vârfului în portelectrod este în mod obişnuit de 1:10;
• fixarea electrozilor în braŃele-suport ale maşinii de sudat, trebuie să asigure centrarea corectă a
acestora, fără dezaxarea sau înclinarea electrozilor
Fig. 76 Diferite tipuri de electrozi amovibili Fig. 77 Diferite tipuri de electrozi de contact
a) cu conicitate interioară; b) cu conicitate exterioară utilizaŃi la instalaŃiile de sudat în puncte
În figura 76 sunt prezentate diferite tipuri de electrozi amovibili pentru sudarea în puncte, cu prindere pe
conicitate interioară (figura 76.a) şi cu prindere pe conicitate exterioară (figura 76.b.).
În figura 77 sunt prezentate câteva variante constructive de electrozi de contact, iar în figura 79 câteva
variante de electrozi speciali.
În figura 80 sunt prezentate câteva soluŃii pentru sudarea unor configuraŃii speciale şi greu accesibile.
Fig. 79 Electrozi speciali Fig. 80 Electrozi pentru sudarea diferitelor configuraŃii de piese
6.2.Role pentru sudare in linie
Rolele sunt elementele în contact cu piesele de sudat, care asigură transmiterea curentului în zona de
sudare, aplicarea forŃei de sudare precum şi disiparea rapidă a căldurii rezultate în zona de sudare.
Rolele de contact sunt sub forma unor discuri din Cu sau aliaje de Cu a căror grosime şi diametru sunt în
funcŃie de lucrările de executat.
Rolele pot fi clasificate astfel:
• după modul de execuŃie – rolă monobloc (cea mai des folosită) sau rolă asamblată, cu periferia
inelară schimbabilă, la diametre mari;
• după forma geometrică – rolă dreaptă, fără teşituri; rolă cu teşitură unilaterală (rolă asimetrică);
rolă cu teşituri bilaterale (rolă conică);
• după forma suprafeŃei active – role cu suprafaŃa activă plată; role cu suprafaŃa activă bombată.
În figura 85 sunt reprezentate câteva tipuri de role. Unghiul α se recomandă de 120°, în acest caz uzura
fiind minimă. Dimensiunile principale ale rolelor de contact sunt: D-diametrul exterior maxim; L-lăŃimea
porŃiunii active în contact cu suprafaŃa componentelor şi L’- grosimea rolei şi vor avea următoarele valori
Cel mai des utilizate sunt rolele cu teşituri bilaterale (conice) si suprafaŃa activă plată. Rolele bombate se

folosesc în cazul sudării aliajelor de aluminiu şi oŃelului inoxidabil, iar rolele asimetrice pentru sudarea în
locuri greu accesibile.
Există cazuri speciale, unde piesele de sudat au pe contur anumite neregularităŃi, unde protuberanŃe se
repeta la distante egale. În astfel de cazuri, rola corespunzătoare se poate profila (figura 82 ) în aşa fel
încât să se poată realiza sudarea continuă, Ńinând cont bineînŃeles de diametrul rolei şi de distanŃa între
profile. O astfel de situaŃie ridică şi alte probleme legate de uzură, ceea ce determină schimbarea
diametrului rolei şi a distanŃei între profile obŃinută la o rotaŃie întreagă.
Fig. 81 Variante constructive a rolelor de contact Fig. 82 Rolă profilată

pentru sudarea în linie
Practic, trebuie asigurată răcirea atât a rolei propriu-zise cât şi a elementelor care transmit curentul în
cadrul capului de sudare. Încălzirea şi dilatarea acestora poate duce la gripări, ruperi, distrugeri în capul
de sudare.
Rolele pot fi răcite în timpul sudării cu apă, prin interior (prin canale practicate în ele) sau prin exterior
(figura 83). În acest scop, prin două conducte situate deasupra şi dedesubtul componentelor de sudat, se
transmit jeturi de apă, tangenŃial la suprafeŃele de contact ale rolelor.
Fig. 83 Sisteme de răcire a rolelor

6.3. Platourile si electrozii de sudare la sudarea in relief
Platourile maşinii de sudat sunt elementele care susŃin dispozitivele de sudare şi asigură transferul
curentului de sudare de la transformator la electrozii de sudare şi implicit la piesele de sudat.
În general maşinile staŃionare de sudat în relief se pot echipa, funcŃie de necesităŃi cu platouri având
suprafeŃe cuprinse între un minim şi un maxim.
Platourile maşinilor de sudat prin presiune în relief se execută în cele mai multe cazuri din alamă. Destul
de rar, se execută din aliaje de CuCr, mai rezistente dar şi mult mai scumpe.
Pentru evitarea supraîncălzirii platourilor precum şi pentru a reduce transferul prin conducŃie al căldurii
din zona de sudare spre bornele transformatorului, în ele se practică de obicei un circuit de răcire cu apă.
În mod obişnuit, platoul inferior se izolează electric de corpul maşinii, în timp ce platoul superior care este
prins rigid de tija cilindrului de forŃă, culisează, nefiind izolat din punct de vedere electric.
Pentru poziŃionarea precisă şi corectă a dispozitivelor de sudare ( superior şi inferior) în platouri sunt
practicate canale T ( longitudinale în unul din platouri, transversale în celălalt).
Electrozii sunt elementele în contact cu piesele de sudat, care asigură transmiterea curentului în zona de
sudare, aplicarea forŃei de sudare precum şi disiparea rapidă a căldurii rezultate în zona de sudare . În
aceste condiŃii este foarte important ca să satisfacă o serie de cerinŃe de material şi de formă după cum
urmează:
• conductibilitate electrică mare;
• rezistenŃă de contact cu piesele de sudat cât mai mică;
• duritate şi rezistenŃă mecanică cât mai ridicată cu menŃinere la temperaturi ridicate;
• dimensiuni şi forme adecvate pentru a permite accesul în zona de contact;
• suprafaŃă bună de contact cu piesele pentru a permite obŃinerea unui diametru corespunzător al
punctului sudat.

FaŃă de sudarea prin presiune în puncte unde electrozii de contact erau clasificaŃi după diverse criterii,
existând o mare varietate de forme şi dimensiuni standardizate, la sudarea electrică prin presiune în
relief forma şi dimensiunile electrozilor sunt în principal determinate de forma pieselor de sudat, trebuind
să permită accesul uşor la piese.
În general, electrozii de la maşinile de sudat în relief sunt electrozi masivi. Acest lucru la care se adaugă
densitatea de curent mai mică, face ca uzura lor să fie extrem de mică, deoarece suprafaŃa de contact cu
piesele este importantă, ea neasigurând localizarea curentului şi a forŃei.
6.4. Bacuri de prindere la sudarea cap la cap
a) În vederea transmiterii, în condiŃii optime, a unor intensităŃi mari de curent trebuie să se acorde
importanŃă următoarelor aspecte:
• executarea bacurilor din materiale cu conductibilitate electrică cât mai ridicată astfel ca să rezulte
o rezistenŃă de contact cât mai scăzută între bacuri şi componente.
Fig. 84 Transmiterea curentului

• extinderea suprafeŃelor de contact pentru reducerea densităŃilor de curent din această zonă. Din
acest motiv, piesele prismatice trebuie aşezate în bacuri cu suprafaŃa laterală cea mai mare ca în
figura 84.b. şi nu ca în figura 84.a., adică să ocupe cât mai mult din lăŃimea bacurilor.
• efectul de muchie. Constă în repartizarea inegală a densităŃii curentului, în lungul bacului, ca în
figura 88.c.
Cea mai mare parte a curentului caută să treacă în apropierea muchiei bacului, pe drumul cel mai scurt
posibil prin componentele din oŃel cu rezistivitate mare. Din cauza efectului de muchie lungimea bacului,
pentru transmiterea curentului, poate fi destul de redusă şi anume aproximativ egală cu diametrul barelor
sau Ńevilor de sudat (B d).
• legarea bacurilor la transformator. InfluenŃează efectul de muchie, cât şi distribuŃia curentului pe
secŃiunea de sudat (uniformitatea încălzirii). La curenŃi mici (secŃiuni mici) se poate face
alimentarea unilaterală ca în figura 85.a. La curenŃi medii putem lega bacul superior cu cel inferior
cu cleme elastice din folii de cupru, realizând o alimentare bilaterală ca în figura 85.b. În cazul
secŃiunilor (şi curenŃilor) foarte mari se aplică alimentarea bacurilor superioare şi respectiv
inferioare, ca în figura 85.c., de la transformatoare de sudare separate.
Fig. 85 Legarea bacurilor pentru contact electric

• curăŃarea suprafeŃelor în contact. CurăŃarea până la luciu metalic trebuie să se facă atât pe
suprafaŃa de contact a componentelor de sudat cât şi, periodic, pe suprafaŃa bacurilor.
b) În vederea centrării şi fixării corecte a componentelor în timpul sudării trebuie să se urmărească:
• realizarea unei forŃe de strângere în bacuri mai mari decât forŃa de refulare FR pentru a se
împiedica alunecarea componentelor în timpul presării;
• evitarea deformării plastice a bacurilor sub acŃiunea presiunilor de contact foarte mari, provocate
de forŃele de strângere considerabile;
• asigurarea stabilităŃii în timp a formei geometrice a bacurilor (a fiabilităŃii). ObŃinerea stabilităŃii
dimensionale a bacurilor poate fi realizată sau prin utilizarea unor materiale cu temperaturi

ridicate de recristalizare sau prin evitarea supraîncălzirii bacurilor (curăŃarea suprafeŃelor, regim
intermitent de lucru, răcire forŃată).
c) Preluarea căldurii: bacul trebuie să preia căldura degajată de rezistenŃa de contact bac-piesă de sudat
(şi în special din zona muchiei) dar şi din interiorul componentelor, din zonele învecinate sudurii pentru a
obŃine o temperatură mare numai în zona ce urmează a fi sudată.
Din aspectele prezentate mai sus rezultă că, la alegerea bacurilor de strângere, trebuie analizate
următoarele aspecte importante: 1) materialul folosit la confecŃionare; 2) posibilitatea separării bacurilor
pe funcŃii; 3) forma constructivă.
1) Materialul uzual pentru conducerea curentului electric este cuprul, dar acesta are proprietăŃi
mecanice scăzute, fiind uşor deformabil. Prin aliere cu diferite elemente se pot obŃine aliaje cu duritate şi
temperatură de recristalizare mai ridicate, în dauna conductibilităŃii electrice. Mai jos sunt indicate aliajele
recomandate pentru bacurile de conducere a curentului.
2) Folosirea de bacuri distincte:
• folosirea ambelor bacuri din aliaje de cupru (figura 86.a.). Pentru regimuri uşoare de lucru, cu
forŃe reduse de strângere, se pot alege aliajele din grupa I, care nu suportă sarcini mari de strivire
şi nici supraîncălziri importante.
• folosirea perechilor de bacuri din materiale diferite (figura 86.b.). Curentul va fi transmis de bacul
inferior, executat din aliaj de cupru, iar bacul superior, executat din oŃel dur, asigură o strângere sigură.
• separarea bacurilor de contact, din aliaje de cupru (strânse cu o forŃă de contact, Fc, redusă), de
bacurile de fixare, din oŃel dur (folosind o forŃă de strângere Fs, mare). Putem folosi perechi de
bacuri în tandem ca în figura 90.c. sau, în cazul pieselor inelare sau ovale, perechi de bacuri în
paralel ca în figura 86.d.
• utilizarea numai a bacurilor de contact şi renunŃarea la fălcile de strângere, folosind opritori ca în
figura 86.e.
Aliaje pentru bacurile maşinilor de sudat cap la cap
Fig. 86 SoluŃii de separare a strângerii faŃă de transmiterea curentului

3) La stabilirea formei constructive a bacurilor se are în vedere forma în secŃiune a componentelor cât şi
cerinŃele unei fixări şi centrări relative cât mai sigure. Bacurile sunt, de regulă, sub forma unor plăci pe
suprafaŃa cărora se prelucrează diverse lăcaşuri prezentate în figura 87.

7. PARAMETRII LA SUDAREA PRIN PRESIUNE

7.1. Parametrii regimului de sudare în puncte
Parametrii regimului de sudare sunt acele mărimi pe care
sudorul le poate regla de la panoul de comandă şi
anume: intensitatea curentului de sudare Is [A], timpul de
sudare sau durata conectării curentului de sudare ts [sec
sau perioade] şi forŃa de apăsare aplicată electrozilor de
contact F [N].
În afară de parametrii menŃionaŃi, calitatea sudării este
influenŃată şi de factorii tehnologici: grosimea
materialului, diametrul la vârf al electrozilor de contact,
calitatea suprafeŃelor în contact a componentelor de
sudat, precum şi factorii constructivi: influenŃa circuitului
secundar şi a masei magnetice introdusă între braŃele
instalaŃiei de sudat, fenomenul de şuntare, amplasarea
punctelor faŃă de marginea componentelor de sudat,
pasul între punctele sudate, direcŃia de solicitare, etc.
Intensitatea curentului de sudare Fig. 87 Forme constructive de bacuri
După cum s-a arătat anterior, cantitatea de căldură
dezvoltată local prin trecerea curentului de sudare este proporŃională cu complexul de rezistenŃe R, cu
pătratul intensităŃii curentului de sudare Is şi cu timpul de trecere a curentului de sudare ts. Se constată
că pentru un anumit F=ct, pentru a obŃine cantitatea necesară de căldură se poate acŃiona asupra
parametrilor Is şi ts. Aceştia se intercondiŃionează reciproc. adică la o intensitate de curent dată
corespunde un timp determinat, existând un mare număr de combinaŃii care dau aceeaşi valoare a lui
.
Dar, nu se poate micşora până la infinit valoarea lui ls şi majora valoarea timpului ts. Există o intensitate
a curentului minimă, Imin, sub care formarea punctului de sudură nu mai este posibilă. Valoarea minimă
a intensităŃii curentului, sau într-un mod mai general a densităŃii de curent pe suprafaŃa de contact dintre
electrod si componenta de sudat, este aceea, la care cantitatea de căldură dezvoltată în zona de sudare
este superioară pierderilor de căldură, prin conducŃie şi radiaŃie, prin componente, electrozii de contact si
aer. Această intensitate minimă depinde de caracteristicile componentelor de sudat, de grosimea lor,
diametrul la vârf al electrozilor şi de forŃa de apăsare aplicată electrozilor de contact. Pentru fiecare caz
în parte de sudare în puncte, cu dimensiuni date ale punctului si cu o valoare determinată a forŃei de
strângere se poate trasa o diagramă, care dă relaŃia între intensitatea curentului de sudare ls şi timpul de
sudare ts. (figura 88).
Curbele Is= f(ts) pentru F=constant, după cum se vede din figură, delimitează trei zone caracteristice:
• zona A, în care energia termică necesară pentru sudare este insuficientă, corespunde domeniului
sudurilor în stare solidă;
• zona B, corespunde unei combinaŃii a parametrilor Is si ts care asigură o calitate bună punctelor
de sudură (zona de sudabilitate);
• zona C, în care energia termică este mai mare
decât cea necesară, este o zonă de
supraîncălzire şi de împroşcare de metal topit.
Pentru un curent Is, inferior curentului Imin, sudarea nu
poate avea loc, indiferent de valoarea timpului ts.
Componentele se încălzesc, dar căldura dezvoltată se
disipă în ele pe măsură ce se produce. Pentru o
intensitate I2, superioară lui I1, la timpii t1, t2, t3, t4, nu
se produce o topire în locul de îmbinare. După timpul
t5
temperatura creşte şi punctul se formează odată cu
Fig. 88 Diagrama de sudabilitate la sudarea în
creşterea timpului de la t5 la t7. La o intensitate de curent puncte

l3 superioara lui I2, temperatura de topire este atinsă după un timp t2 inferior lui t5.
Zona B, care caracterizează domeniul de variaŃie admisă a parametrilor Is, ts, este bine delimitată pentru
fiecare metal. Pentru unele metale aceasta zonă este îngustă, necesitând o reglare precisă a
parametrilor Is si ts.
Dacă pentru un timp de sudare t4 valoarea intensităŃii curentului este I4, pentru un efort de compresiune
dat, cantitatea de căldură dezvoltată în zona de sudare este excesivă şi apare fenomenul de expulzare
de material topit. Dacă se măresc in continuare valorile parametrilor Is si t5 împroşcarea se amplifică.
Curentul de sudare poate fi constant în timpul sudării, variabil sau sub formă de impulsuri, după cum
urmează:
• curent sub formă de impuls constant, în cazurile simple de sudare;
• curent sub formă de impuls variabil. Valoarea iniŃială mică asigura o preîncălzire a materialului
componentelor de îmbinat şi este urmată de creşterea intensităŃii în scopul formarii nucleului topit.
Pentru reducerea vitezei de răcire se poate menŃine un curent cu o valoare mai mică;
• curent sub formă de impulsuri repetate, ce asigură încălzirea treptată a îmbinării;
• curent din două impulsuri. Primul impuls realizează sudarea, iar al doilea tratamentul termic
ulterior sudării.
Timpul de sudare
Alături de intensitatea curentului, timpul de sudare
contribuie direct la formarea punctului de sudură şi
depinde de curentul de sudare, natura materialului
şi dimensiunile componentelor de sudat, de gradul
de curăŃire al suprafeŃelor în contact.
Se obişnuieşte ca la reglarea timpului de sudare,
acesta să se calculeze în perioade. Pe măsura
creşterii timpului de trecere a curentului de sudare,
creşte şi diametrul punctului sudat, obŃinerea
diametrului dorit putându-se realiza într-un timp mai
scurt în funcŃie de valoarea timpului de sudare.
Acest lucru este arătat în figura 89.
Pentru un timp de trecere a curentului t1, foarte Fig. 89 VariaŃia diametrului punctului de sudură dp cu
scurt, nu se formează nici un punct de sudură, timpul de sudare ts
chiar dacă se foloseşte curentul I6. Pentru timpii t2 si t3, se constată formarea unui punct de sudură din
ce în ce mai mare, iar pentru timpii t4,t5, t6 diametrul practic se stabilizează. În această porŃiune a curbei,
toată energia calorică înmagazinată este evacuată în exterior, prin componentele de sudat şi electrozii de
contact şi nu contribuie deci la topirea în continuare a materialului.
O reglare buna a timpului de sudare corespunde lui t4, punct aflat pe cotul curbei. Se evită timpii pe
partea ascendentă a curbei unde o mică variaŃie a timpului de sudare produce o variaŃie mare a
diametrului punctului.
Astfel pentru curba I5, pentru timpul t2, corespunde diametrul Φ2 mm sau pentru timpul t5 corespunde
diametrul Φ5 mm.
ForŃa de apăsare
Împreună cu ceilalŃi doi parametri, forŃa de apăsare este la fel de importantă în formarea punctului de
sudură, din cauza influenŃei asupra localizării punctului şi a rezistenŃei de contact. În subcapitolele
anterioare s-a prezentat deja modul cum influenŃează forŃa de apăsare asupra rezistenŃei de contact şi
rolul pe care îl are în decursul unui ciclu de sudare.
În practica sudării în puncte, forŃa de apăsare poate sa fie constantă în tot timpul formării punctului de
sudură sau poate sa fie variabilă.
ForŃa necesară creşte odată cu rezistenŃa materialului la deformare plastică, dar depinde şi de caracterul
regimului de sudare folosit. La un regim dur de sudare, datorită extinderii mai reduse a zonei încălzite,
forŃa de apăsare trebuie sa fie de 1,5..2 ori mai mare decât în regim moale.
ForŃa de apăsare poate fi calculată în funcŃie de presiunea specifică p [MPa] necesară realizării
deformării plastice şi secŃiunea punctului de sudat, recomandându-se valorile: 7-12 MPa pentru otel

carbon cu conŃinut redus de carbon; 13-25 MPa pentru oŃel aliat inoxidabil; 8-25 MPa pentru aluminiu şi
aliajele sale.
În domeniul indicat se aleg valori din ce în ce mai mari, odată cu creşterea grosimii componentelor de
sudat.
Acestea se justifică prin faptul că la table mai groase, solidificarea nucleului se face cu întârziere.
Cicluri de sudare în puncte
Cicluri de sudare cu forŃă de apăsare constantă
Ciclurile de sudare cu forŃă de apăsare constantă (F=constant) sunt reprezentate in figura 90.
Deplasarea electrodului pe durata ciclului de sudare poate fi urmărită în figura 90.a., în care: te1- este
timpul de coborâre al electrodului; te2 - timpul de contact al electrodului cu suprafaŃa pieselor de sudat;
te3 - timpul de ridicare al electrodului.
VariaŃia forŃei de apăsare, pe durata de contact a electrozilor, se poate urmări în aceeaşi figură, unde:
tF1 - timpul de aplicare a forŃei de apăsare; tF2 - timpul de menŃinere constantă a forŃei de apăsare: tF3 -
timpul de anulare al forŃei de apăsare.
După modul de aplicare a curentului se deosebesc următoarele cicluri:
• Sudarea cu un singur impuls constant de curent (figura 90.a.);
• Sudarea cu impulsuri de curent (figura 90.b.);
• Sudarea cu preîncălzire (figura 90.c.);
• Sudarea cu tratament termic (figura 90.d);
• Sudarea cu impuls variabil şi tratament termic (figura 90.e).
Fig. 90 Cicluri de sudare cu forŃă de apăsare constantă

Cicluri de sudare cu forŃă de apăsare variabilă
Ciclurile de sudare cu forŃă de apăsare variabilă (F ≠ constant) sunt reprezentate grafic în figura 91.
După modul de variaŃie a curentului, se deosebesc următoarele cicluri de sudare:
• Sudare cu un singur impuls constant de curent (figura 91.a.);
• Sudarea cu răcire dirijată a nucleului topit (figura 91.b.);
• Sudare cu impuls variabil de curent (figura 91.c.);
• Sudarea cu program pentru forŃă şi curent (figura 91.d);
• Ciclul de sudare cu program se poate executa cu impulsuri de curent pentru fiecare fază,
preîncălzire, sudare şi respectiv postîncălzire (figura 91.e).
Fig. 91 Cicluri de sudare cu forŃă de apăsare variabilă

7.2. Parametrii regimului de sudare in linie

Parametrii regimului de sudare în linie sunt:
• curentul de sudare;
• frecventa întreruperilor de curent;
• durata de conectare si deconectare a curentului /tsudare-tpauza/;
• forŃa de apăsare aplicata rolelor de contact;
• viteza de sudare.
În comparaŃie cu sudarea în puncte, intervine un parametru important, viteza de sudare, care deriva din
natura însăşi a procedeului de sudare în linie. Fiecare din aceşti parametrii prezintă o influenŃă
determinantă asupra procesului de formare a cusăturii în linie, modificarea valorii unuia dintre ei
necesitând reglarea corespunzătoare a celorlalŃi pentru obŃinerea aceluiaşi efect. InterdependenŃa dintre
parametrii de sudare în linie se reprezintă sub forma ciclurilor de sudare.
Cicluri de sudare utilizate la sudarea în linie
Diagramele de variaŃie în raport cu timpul a curentului de sudare (Is), a forŃei aplicate rolelor de contact
(P) , a vitezei de rotaŃie a rolelor Vr si a vitezei de deplasare a componentelor de sudat, viteza de sudare
Vs pentru diverse cicluri utilizate la sudarea în linie sunt prezentate în figura 92.
În diagrama din figura 92.a. se reprezintă ciclul de sudare cu impulsuri de curent (întreruperea şi
conectarea ritmică a curentului) rolele învârtindu-se cu o turaŃie constantă (Vr). În funcŃie de frecvenŃa
întreruperilor de curent şi de viteza de deplasare a componentelor de sudat, se obŃin puncte distincte sau
suprapuse parŃial, când îmbinarea devine etanşă.
Fig. 92 Cicluri de sudare in linie

Ciclul reprezentat în figura 92.b. se caracterizează printr-o mişcare intermitentă a rolelor, curentul de
sudare conectându-se în perioadele de repaus ale acestora. După fiecare întrerupere a curentului
componentele de sudat execută o deplasare de 1,5 – 4,5 mm. Avantajele acestui ciclu constau în aceea
că nucleul sudat se solidifică sub presiunea exercitată de role, iar suprafaŃa este ferită de o încălzire
exagerată datorită efectului de răcire a rolelor.
Această variantă se aplică în cazul aliajelor uşoare sau refractare şi atunci când pretenŃiile pentru
calitatea sudurii sunt mari.
Curentul de sudare în cadrul fiecărui impuls în care este trimis, prezintă o creştere şi o descreştere
programată, numită de obicei modulare. În acest fel se realizează o dozare controlabilă (funcŃie de
curentul modulat) a încălzirii şi mărimii punctului de sudură precum şi a pasului între puncte. Această
formă de ciclu este frecvent utilizată la sudarea aliajelor de aluminiu.
În unele cazuri, pentru evitarea formării de retasuri şi apariŃiei de tensiuni proprii importante, nu este
suficient să se întrerupă curentul şi să se oprească mişcarea rolelor, ci este necesară o mărire
concomitentă a forŃei de apăsare a rolelor. Diagramele corespunzătoare unui asemenea ciclu sunt
reprezentate în figura 92.c.
7.3. Parametrii regimului de sudare in relief
Ca şi în cazul sudării prin puncte, principalii parametrii la sudarea în relief sunt următorii: intensitatea
curentului de sudare Is, timpul de sudare ts , timpul de pauză tp şi forŃa de apăsare aplicată
componentelor de sudat P.
Intensitatea curentului de sudare (Is)
Intensitatea curentului de sudare trebuie să fie suficient de mare pentru a crea câmpul termic necesar
înainte de a se aplatiza proeminenŃele. Temperatura în zona de contact în acest moment trebuie să fie
apropiată de temperatura de topire. La încălzirea ulterioară, când proeminenŃele deja s-au aplatizat,
densitatea de curent scade şi are loc o creştere lentă a temperaturii.

Utilizarea unui curent prea mare duce la împroşcări de metal lichid. Mărimea intensităŃii curentului de
sudare depinde de natura materialului de bază, raportul dintre grosimile componentelor, dimensiunile şi
numărul proeminenŃelor şi de forma componentelor de sudat. În literatura de specialitate se recomandă
valori ale intensităŃii curentului de sudare pentru fiecare proeminenŃă; aceste valori se măresc direct
proporŃional cu numărul proeminenŃelor care se sudează simultan. În situaŃia în care proeminenŃele sunt
apropiate una de cealaltă iar câmpurile termice ce iau naştere în jurul fiecărei proeminenŃe se
intersectează, curentul de sudare pentru fiecare proeminenŃă se micşorează.
La stabilirea curentului de sudare trebuie să se ia în considerare şi posibilitatea apariŃiei fenomenului de
şuntare. Se recomandă, pe cât este posibil, să fie înlăturat acest fenomen.
Sudarea în relief se poate realiza în regimuri de sudare moi şi dure, obŃinându-se nuclee topite de diferite
dimensiuni. La sudarea tablelor subŃiri din oŃel cu puŃin carbon se recomandă ca densitatea de curent Js ,
calculată la diametrul minim al nucleului topit să se aleagă între 150 şi 900 A/mm2, valorile mari fiind
pentru grosimi mai mici ale componentelor de sudat şi pentru regimuri dure.
Timpul de sudare ts este aproximativ de două ori mai mare decât timpul de pauză tp. Această variantă se
recomandă pentru sudarea oŃelurilor sensibile la călire şi aliate deoarece asigură o încălzire şi răcire
lentă şi deci o reducere a efectului de călire. La sudarea oŃelurilor aliate, care sunt sensibile la
supraîncălzire, această variantă asigură o distribuire uniformă a căldurii în toată secŃiunea de îmbinat.
Varianta nu este indicată pentru sudarea componentelor cu pereŃi subŃiri deoarece primele impulsuri de
curent pot provoca înmuierea materialului şi prin această deformarea lui sub acŃiunea forŃei de apăsare.
În figura 4.8.c. se arată varianta de sudare cu creşterea treptată a curentului de la valoarea I1 la valoarea
curentului de sudare Is. Există şi posibilitatea ca după sudare, curentul să scadă treptat de la Is la I1.
Ambele cazuri asigură o micşorare a gradientului termic şi se aplică la sudarea oŃelurilor sensibile la
călire, respectiv la supraîncălzire. În figura 4.8.d., este reprezentată valoarea la care, după sudare, se
aplică un tratament termic de revenire. Varianta se utilizează pentru sudarea oŃelurilor sensibile la călire.
Mai rar, se utilizează pentru aceste materiale şi variante cu preîncălzire, însă, în timpul preîncălzirii,
proeminenŃele se pot deforma.
Timpul de sudare (ts)
Timpul de sudare este acelaşi pentru toate proeminenŃele şi se determină în funcŃie de grosimea
componentelor de sudat, de matura materialului de bază şi de mărimea curentului de sudare.
La sudarea componentelor cu un număr mare de proeminenŃe când, datorită neuniformităŃii înălŃimilor
este mai probabil să realizeze contractul numai câteva dintre ele, tendinŃa de împroşcare a metalului
lichid se măreşte; de aceea se recomandă mărirea timpului de sudare.
Timpii de sudare scurŃi necesită intensităŃi de curent ridicate, ceea ce măreşte tendinŃa de împroşcare a
metalului lichid.
La sudarea în relief, spre deosebire de sudarea prin puncte, placa electrod superioară trebuie să se
deplaseze în timpul încălzirii proeminenŃelor şi până la aplatisarea proeminenŃelor reprezintă circa 25%
din ciclu de încălzire.
Aplatisarea prea rapidă a proeminenŃelor necesită instalaŃii de sudare la care viteza de deplasare a
electrodului mobil trebuie să fie foarte ridicată, ceea ce nu întotdeauna poate fi realizat, din acest punct
de vedere nu este de dorit un timp de sudare prea mic.
În mod curent, timpul de sudare se alege până la 0,5·s, adică până la 25 perioade; uneori se utilizează şi
valori mai mari.
ForŃa de apăsare (P)
ForŃa de apăsare este determinată de natura materialului de bază, grosimea lui şi numărul
proeminenŃelor. La sudarea componentelor cu o singură proeminenŃă, aplicarea presiunii trebuie să se
facă suficient de lin.
Coborârea prea rapidă a plăcii electrod superioare duce la deformarea proeminenŃelor şi deci la mărirea
suprafeŃei de contact dintre suprafeŃele de sudat. Astfel, densitatea de curent scade prea mult formându-
se o sudură inelară fără metal topit în zona centrală.
Dacă componentele sunt prevăzute cu mai multe proeminenŃe, viteza de coborâre a plăcii electrod
superioare poate fi mărită. În general, forŃa de apăsare este proporŃională cu numărul proeminenŃelor.

La proiectarea instalaŃiilor de sudare în relief trebuie avut în vedere ca aceasta să asigure o distribuŃie
uniformă a forŃei de apăsare asupra proeminenŃelor şi menŃinerea constantă a valorii ei în timpul
încălzirii.
Pentru sudarea tablelor subŃiri din oŃel cu puŃin carbon, forŃa de apăsare pe electrozi se alege din condiŃia
asigurării unei presiuni optime pe suprafaŃa nucleului topit de 55 – 130 N/mm2. La sudarea
componentelor cu grosimi mai mari este necesar să se mărească forŃa de apăsare deci să se folosească
instalaŃii mai scumpe.
Micşorarea forŃei de apăsare sub valoarea optimă duce la apariŃia împroşcărilor de metal lichid.
ForŃa de apăsare trebuie să asigure aplatizarea completă a proeminenŃelor după aplatizare.
În timpul unui ciclu de sudare forŃa de apăsare poate varia aliurile de variaŃie fiind reprezentate în figura
4.9.
Cicluri de sudare
În figura 93 sunt reprezentate câteva din ciclurile de sudare utilizate la sudura în relief, variantele 93.a. şi
b. fiind destinate oŃelurilor cu conŃinut scăzut de carbon iar variantele 93.c. şi d. oŃelurilor sensibile la
călire. Utilizarea unei forŃe de apăsare P1 în timpul acostajului t1 mai mare decât forŃa de apăsare Ps din
timpul sudării ts, asigură un bun contact dintre componentele de sudat şi o reducere a împroşcărilor
iniŃiale de metal topit.
La varianta reprezentată în figura 93.b se suprapune timpul de forjă cu timpul de sudare.
Fig. 93 Cicluri de sudare utilizate la sudarea în relief

În figura 93.c. se indică varianta la care, după sudare, urmează un tratament termic de revenire. În timpul
tratamentului termic forŃa de apăsare trebuie redusă de la valoarea forŃei de forjare Pf la valoarea Pr
deoarece sub acŃiunea unei forŃe prea mari materialul încălzit se deformează. În multe cazuri nu se
utilizează un asemenea program complet de variaŃie a forŃei de apăsare, de exemplu la sudarea pieselor
mici, utilizarea unei forŃe de apăsare P1 mărite ar duce la distrugerea proeminenŃelor. În asemenea
cazuri, în timpul acostajului nu se măreşte forŃa de apăsare până la valoarea P1 sau se măreşte foarte
puŃin.
În figura 93.d. este reprezentată varianta la care sudarea se realizează cu mai multe impulsuri de curent.
7.4. Parametrii regimului de sudare la sudarea cap la cap
Regimul tehnologic de sudare este determinat de următorii parametrii:
a) intensitatea (densitatea) curentului de sudare prin secŃiunea pieselor de sudat, sau puterea electrică
consumată la sudare;
b) durata încălzirii pieselor (timpul de menŃinere a curentului electric prin piese);
c) forŃa de refulare;

d) lungimea liberă a pieselor, măsurată între marginile interioare ale fălcilor de fixare, atunci când
piesele se ating în suprafeŃele lor frontale (lungimea 2l din figura 5.1).
Intensitatea (densitatea) curentului de sudare
Depinde de conductibilitatea electrică şi termică a materialului pieselor de sudat şi de dimensiunile
acestora.
Pentru o anumită formă şi mărime a pieselor de sudat şi un timp de sudare dat, densitatea de curent
necesară creşte odată cu creşterea conductibilităŃii electrice şi termice a materialului pieselor. Densitatea
necesară de curent creşte de asemenea odată cu scăderea secŃiunii pieselor de sudat, deoarece în
asemenea cazuri creşte şi pierderea de căldură prin radiaŃie şi convecŃie, spre mediul exterior.
Densitatea de curent mai depinde şi de durata prescrisă operaŃiei de sudare. Cu cât aceasta este mai
mică cu atât mai mare trebuie să fie densitatea de curent.
Regimurile de sudare cu durate scurte de încălzire şi densităŃi mari de curent, se numesc regimuri „dure”,
iar cele cu durate lungi de încălzire şi densităŃi mici de curent, se numesc regimuri „moi”.
În cazul oŃelului moale densităŃile de curent se pot alege între 40 şi 200 A/mm2, valorile cele mai des
utilizate fiind cuprinse între 50 şi 70 A/mm2. Pentru sudarea aliajelor de aluminiu densitatea de curent se
alege între 150 – 200 A/mm2, iar la sudarea cuprului între 250 – 300 A/mm2.
Durata încălzirii pieselor
Sau timpul de menŃinere sub curent a pieselor de sudat, este condiŃionată de densitatea curentului
electric şi poate varia în limite largi (0,5 – 15 s) în funcŃie de maşina utilizată. În cazul maşinilor cu
comandă manuală, datorită neuniformităŃilor care s-ar obŃine în calitatea îmbinărilor sudate, nu se
recomandă valorile mici.
ForŃa de refulare
Se indică, de obicei, sub forma presiunii de refulare (N/mm2 piesă). În cazul unor piese din oŃel moale,
încălzite la aproximativ 12000C, se obŃine o îmbinare sudată de calitate bună, dacă presiunea de refulare
este aleasă între 15 şi 30 N/mm2, în cazul unui regim moale de sudare şi între 35 şi 50 N/mm2, în cazul
unui regim dur de sudare.
La maşinile cu acŃionare manuală a mecanismului de refulare, în perioada de încălzire se aplică o forŃă
de numai 10 - 15 N/mm2. Prin aceasta se măreşte rezistenŃa de contact şi contribuie la localizarea sursei
termice în locul de contact dintre piese.
În condiŃiile menŃionate, de încălzire si refulare, se realizează o anumită scurtare a pieselor, numită
scurtare la refulare. Acesta este parametrul care confirmă deformaŃia plastică realizata in timpul refulării
în piesele care se sudează şi, de aceea se controlează întotdeauna. Scurtarea la refulare depinde de
câmpul termic obŃinut la încălzire, de forŃa de refulare, de însuşirile mecanice ale materialului pieselor de
sudat şi de forma geometrica a acestora.
Spre exemplu, barele de oŃel moale având diametrul de 4-10 mm se scurtează, la sudarea în stare
solidă, cu 1,5- 2,5 mm.
Pentru a asigura deformaŃia plastică prevăzută, dar în acelaşi timp pentru a evita supraîncălzirea pieselor
în locul îmbinării, curentul electric se deconectează după declanşarea refulării, dar înaintea realizării
scurtcircuitării dorite. Sub acest aspect se obişnuieşte să se vorbească de refulare sub curent, adică în
perioada menŃinerii curentului electric prin piese şi de refulare fără curent, adică după întreruperea
curentului electric prin piese. De obicei, scurtcircuitarea în timpul refulării sub curent este aproximativ 30
– 35% din scurtcircuitarea totală la refulare.
Lungimea libera (l)
Determină extinderea zonelor încălzite de o parte şi de alta a suprafeŃei de contact asigurând în acelaşi
timp şi uniformitatea repartizării curentului electric, în secŃiunile de sudare. Ea trebuie să fie cu atât mai
mare cu cât diametrul d, al pieselor este mai mare, respectiv cu cât conductibilitatea termică şi electrică a
pieselor sunt mai mari.
8. PREGATIREA SUPRAFETELOR SI TIPURI DE IMBINARI SUDATE
8.1. Pregătirea suprafeŃelor componentelor în vederea sudării
Indiferent de procedeul de sudare, pregatirea suprafetelor inainte de sudare este un factor foarte
important, careia trebuie sa i se acorde o mare atentie.
Starea suprafeŃelor componentelor de sudat, este influenŃată de starea iniŃială a materialelor rezultată din
procesul de fabricaŃie, de modul de transportare, de modul de depozitare etc.

Straturile de oxizi, grăsimi sau murdărie influenŃează asupra rezistenŃei de contact ce intervine la sudare
şi asupra calităŃii sudurii. Aceste straturi trebuie îndepărtate înaintea sudării de pe întreaga suprafaŃă a
componentelor sau numai în locurile viitoarelor suduri.
În cazul producŃiei de serie mare, când este necesară şi o calitate ridicată a sudurilor, se impune o
pregătire corespunzătoare a suprafeŃelor de sudat. Aceasta cuprinde în general două etape:
• îndepărtarea murdăriilor, grăsimilor şi vopselei, utilizând pentru aceasta solvenŃi ca benzina,
acetona etc.;
• curăŃirea mecanică sau chimică, în funcŃie de importanŃa construcŃiei din care face parte
îmbinarea.
IndicaŃii privind modul de curăŃire a suprafeŃelor componentelor din otel carbon şi aliate sunt date în
tabelul 1.
Pregătirea suprafeŃelor componentelor din aluminiu şi aliajele sale prezintă o importanŃă deosebită
datorită stratului de oxid permanent, de grosime neuniformă, care creează fluctuaŃii mari a rezistenŃelor
de contact.
Pe cale mecanică, oxidul de aluminiu se îndepărtează cu perii metalice, preferabil de oŃel inoxidabil cu
diametrul sârmei până la 0,1 mm sau cu hârtie abrazivă fină. Această metodă are productivitate mică şi
se utilizează în cazul unei producŃii mici sau a unor ansambluri voluminoase greu de mânuit.
Dezavantajul curăŃirii mecanice constă în posibilitatea distrugerii unui strat subŃire chiar din aluminiul pur,
respectiv distrugerii stratului protector împotriva coroziunii (la presele din aluminiu placate) şi crearea
astfel a condiŃiilor de reoxidare foarte rapidă a suprafeŃelor curăŃate. Acest fenomen se manifestă printr-o
calitate neconstanta a pieselor sudate
Materialul Starea suprafeŃei Metoda de curăŃire
Tabelul 1 Modul de curăŃire a suprafeŃelor componentelor din oŃel carbon şi aliate după spălare şi degresare
În ceea ce priveşte curăŃirea chimică, aceasta comportă mai multe etape şi este foarte laborioasă. După
degresare se efectuează o decapare chimică, care constă în atacarea stratului de oxizi de aluminiu cu
diverse soluŃii chimice alcaline sau acide, urmate de o serie de uscări si spălări.
Câteva soluŃii recomandate pentru decaparea aluminiului şi a aliajelor sale, cu indicative
corespunzătoare de utilizare, sunt prezentate în tabelul 2.

Tabelul 2 SoluŃii recomandate pentru decaparea aluminiului şi aliajelor de aluminiu

După operaŃia de curăŃire chimică componentele de sudat se acoperă cu un strat de oxid subŃire a cărui
rezistenŃă de contact creşte mult mai încet în timp decât la curăŃirea mecanică şi este relativ constantă
pe întreaga suprafaŃă.
Cu toate acestea, componentele decapate trebuie sudate într-un interval de timp cuprins între 6 ore şi 48
ore. Înainte de sudare trebuie măsurată rezistenŃa de contact cu ajutorul unor aparate de tip punte
Thomson dublă. În timpul lucrului este necesar ca suprafaŃa componentelor să fie curată. De aceea la
locul de muncă trebuie să fie o curăŃenie de-săvârşită, iar personalul muncitor să manipuleze
componentele şi subansamblele numai cu mănuşi albe din bumbac sau din cauciuc.
La aliajele aluminiului cu magneziu, înainte de sudare, tablele trebuie curăŃate şi de stratul protector
anticoroziv cu care se livrează de obicei. Un tratament corespunzător acestui scop poate fi următorul:
• degresare;
• decapare chimică într-o soluŃie formată din: 300..600 g NaOH, 40..70 g NaN03, 150..250 g
NaNO2, la o temperatură de 30..100°C, timp de 10..90 secunde;
• spălare intensă cu apă;
• atacare timp de 10..15 min in soluŃie de anhidridă cromică (150..250 g/l), la temperatura camerei;
• spălare.
Primul atac îndepărtează stratul protector şi oxizii existenŃi iniŃial, iar al doilea atac îndepărtează oxizii
formaŃi de primul atac, generând un nou strat de oxizi cu rezistenŃă electrică mare şi care rămâne practic
constantă timp de 10 zile. Trebuie reŃinut faptul că linia de curăŃire chimică nu poate fi în acelaşi atelier
unde se execută sudarea sau unde se găsesc alte instalaŃii, deoarece vaporii substanŃelor chimice pot
deprecia instalaŃiile respective. Atelierul de sudură trebuie sa se găsească în imediata vecinătate a
atelierului de curăŃire chimică, dar izolat de acesta.
8.2. Tipuri de îmbinări sudate în puncte
Cele mai frecvente îmbinări sudate în puncte şi variante ale acestora sunt prezentate în figura 98.
Tipul 1 (figura 94.a-l.) este cel mai des utilizat la sudarea în puncte a două table suprapuse. Acest tip
prezintă următoarele variante;
• sudarea a două componente cu electrozi de diametre diferite - sau cu o placă de cupru la partea
inferioară;
• sudarea marginilor răsfrânte a componentelor cu electrozi de acelaşi tip sau diferit;
• sudarea anumitor profile pe suprafeŃe plane sau a profilelor între ele;
• sudarea componentelor de grosimi inegale sau materiale diferite;
• sudarea a doua table care trebuie să fie în acelaşi plan;
• sudarea componentelor cu forme diferit, vârfurile electrozilor de contact având în acest caz forma
componentelor de sudat;

• sudarea cu electrod auxiliar, dispus între cei doi electrozi de contact, prin care se închide circuitul
electric;
• sudarea dintr-o parte prin suprapunerea componentelor.
Fig. 94 Tipuri de îmbinări sudate în puncte

Un alt tip de sudura în puncte frecvent utilizat este tipul 2, adică sudarea a trei componente suprapuse de
grosimi inegale sau de grosimi egale. Variante ale acestui tip de sudură sunt reprezentate în figura
98.mr.
Tipul 3 de îmbinări în puncte utilizează material de adaos dispus între suprafeŃele de îmbinat, având rolul
de a concentra curentul de sudare pe o suprafaŃa mică (figura 98.s.). Acest tip este întâlnit destul de rar,
utilizându-se când puterea maşinii de sudat este insuficientă pentru sudarea unor table groase.
În cazul tipului 4 se sudează pe suprafaŃa exterioară a Ńevilor plăcute cu diferite destinaŃii (figura 98.t-v.).
Circuitul de sudare se închide prin peretele Ńevii. Dacă au pereŃi subŃiri sau se utilizează un regim moale
de sudare, atunci sudarea nu se poate realiza, Ńeava deformându-se.
8.3. Tipuri de îmbinări în relief
Tipurile de îmbinări în relief executate prin acest procedeu pot fi: încrucişate, cap la cap, în T, prin
suprapunere, speciale.
• Îmbinări încrucişate
Sunt îmbinările barelor (figura 4.14.a.) sau cu secŃiune diferită
de cea circulară (figura 95.c.), a Ńevilor (figura 95.b.) şi a
tablelor aşezate pe muchie (figura 95.d.). Se pot obŃine şi
îmbinări de tip special (figura 95.e.).
Fig. 95 Tipuri de îmbinări încrucişate: a) îmbinare bară cu Fig. 96 Variante de sudură în relief cap la cap a
bară; b) îmbinare Ńeavă cu Ńeavă; c,d,e) îmbinări între diverse profile barelor şi Ńevilor

Îmbinări cap la cap

Acest tip se utilizează la îmbinarea componentelor cu secŃiune plină (figura 96.a.) şi la îmbinarea Ńevilor
(figura 96.b.), unde α trebuie ales în mod corespunzător.
Sunt situaŃii când proeminenŃele se execută asimetric (figura 96.c.). Dacă din motive estetice se doreşte
ca la exterior îmbinarea sudată să rezulte cu o bavură cât mai mică (figura 96.d) atunci se alege unghiul
α=45º şi β=15º. Dacă prin Ńeavă trece un fluid, este necesar ca bavura să fie foarte mică la interior, deci
valorile celor două unghiuri se inversează.
Îmbinări în T
Sunt cele mai răspândite, însă nu se poate respecta întotdeauna măsura tehnologică de a executa
proeminenŃele pe componenta inferioară.
Fig. 97 Variante de sudare în relief în T a plăcilor Fig. 98 Variante de sudare în relief în T a barelorcirculare pe plăci
Pentru compensare, se micşorează diametrul electrodului inferior, deci se micşorează cantitatea de
căldură preluată de placa electrod inferioară rezultând o simetrie a câmpului termic.
În figura 97.a – d. sunt prezentate îmbinările în T a două plăci, iar în figura 97.e – h. îmbinările barelor cu
secŃiune de cea diferită de cea circulară, cu plăci. Varianta din figura 97.c este incorectă deoarece
proeminenŃa este prevăzută pe componenta superioară. Dacă este necesară îmbinarea plăcilor pe
întreaga suprafaŃă de contact se utilizează varianta a: pentru
îmbinarea în puncte distincte se utilizează variantele b şi d. Varianta e este corectă dar scumpă, varianta
g se utilizează pentru îmbinările estetice; la varianta h partea centrală rămâne nesudată.
În figura 98 sunt reprezentate îmbinările în T a barelor cu secŃiune circulară, cu plăci. Variantele b, c, h
se utilizează pentru îmbinările estetice, însă
ultimele două soluŃii sunt foarte scumpe. La
varianta h este necesar să se utilizeze curenŃi mari
de sudare, din cauza apariŃiei fenomenului de
şuntare.
În figura 99.a. sunt prezentate îmbinările bolŃurilor
cu table, iar în figura 99.b. îmbinările în T a barelor.
Îmbinările Ńevilor cu plăci sunt prezentate în figura
100.a., în figura 100.c. sunt prezentate câteva
soluŃii de închidere a Ńevilor. În figura 100.d. sunt
prezentate îmbinările Ńevilor.
Fig. 100 Variante de sudare în relief: a – Ńeavă pe

placă şi recomandări de pregătire a capetelor; b–
Fig. 99 Variante de sudare în relief a şuruburilor, Ńeavă în placă cu gaură, Ńeavă pe placă cu
prezoanelor şi barelor proeminenŃe; c–Ńeavă cu capace; d–Ńeavă cu Ńeavă

Sudarea în T a Ńevilor se foloseşte foarte puŃin şi numai atunci când raportul diametrelor este de 1 : 0,6.
Sunt greutăŃi la formarea proeminenŃelor. În plus, transmiterea sudurii în cele două componente este
diferită, de aceea nu rezultă îmbinări. Când Ńeava are pereŃi prea subŃiri, pentru a nu se deforma în urma
sudării, se utilizează un manşon prins prin puncte de sudură ca în figură.
• Îmbinări prin suprapunere
Aceste îmbinări sunt foarte răspândite (figura 101). ProeminenŃele se realizează la o singură
componentă, odată cu obŃinerea ei prin ambutisare, putând fi sferice, alungite sau inelare.
Fig. 101 Îmbinări în relief prin suprapunere

• Îmbinări speciale
La sudarea componentelor cu grosime mare, când este scumpă realizarea proeminenŃelor sau a
componentelor cu configuraŃie complexă, pentru concentrarea dorită a curentului şi a forŃei de apăsare
se utilizează ca proeminenŃe diferite materiale de adaos (sârme, bucăŃi mici de material) ce se introduc
între componentele de sudat (figura 102.a, b, c, d.).
Fig. 102 Sudarea în relief cu material de adaos

Pentru ca aceste proeminenŃe să fie fixe, uneori se obişnuieşte ca ele să fie prinse cu una din
componentele de îmbinat prin puncte de sudură. Sunt avantajoase doar punctele din sudură obŃinute prin
difuzie; un punct de sudură obŃinut prin topirea materialului duce la micşorarea rezistenŃei electrice dintre
componente şi proeminenŃe, ceea ce este de nedorit. Varianta din figura 102.e. este omoloagă sudării în
linie; prin acest procedeu îmbinarea se obŃine la o singură cursă a berbecului presei de sudat. Lungimea
optimă de suprapunere a tablelor este de (1 – 1,5)g, g fiind grosimea tablelor.
9. MONTORIZAREA PROCESELOR DE SUDARE
Metodele de control s-au dezvoltat în special pentru cazul sudării în puncte. Controlul îmbinărilor sudate
nu se limitează doar la încercările propriu-zise ale sudurilor. Calitatea îmbinărilor sudate depinde atât de
metalul de baza, cât şi de starea tehnică a instalaŃiei de sudat şi menŃinerea în timp a parametrilor
regimului de sudare.
În ceea ce priveşte controlul parametrilor reglaŃi, aceasta se face periodic. Pentru măsurarea curentului
de sudare şi a timpului de sudare se utilizează aparate înregistratoare.
Ca traductor pentru aceste măsurări se foloseşte de obicei o centură Rogowski dispusă în circuitul
secundar. Un astfel de instrument de măsură WELD TESTER fabricat de firma TECNA-Italia este
prezentat în figura 103, iar în figura 104 modul de operare
cu acest aparat. Aparatul este un ampermetru portabil cu
alimentare autonomă formată din 6 baterii Ni-Cd
reîncărcabile capabil să poată efectua următoarele tipuri
de măsurători:
• măsurarea curentului (RMS) – valoarea maximă şi
medie (citire simultană);
• măsurarea timpului de sudare în perioade;
Fig. 103 WELD TESTER – instrument pentru
• măsurarea unghiului de defazaj în grade; măsurarea curentului electric TECNA

• memorarea ultimelor 10 valori citite;

• ieşire pentru vizualizarea la osciloscop a formei undei curentului în timpul
sudării, etc.
ForŃa de apăsare a electrozilor de contact se controlează după indicaŃiile
manometrului de presiune al maşinii sau cu potcoave elastice cu comparator.
Acestea sunt fabricate pe diverse scale de măsurare de la 6000 N până la
50000N. Pentru exemplificare se prezintă în figurile 105 şi 106 două astfel de
instrumente (TECNA), pentru măsurarea forŃelor de până la 31500 N, respectiv,
50000 N. Modul de operare este foarte simplu: se introduce dinamometrul cu
partea special concepută între cei doi electrozi ai maşinii de sudat. Aceştia se
strâng cu forŃa reglată, fără conectarea curentului de sudare. Pe comparatorul cu
cadran se poate citi direct valoarea forŃei. După măsurare acul indicator revine la
zero, dar un alt indicator mecanic păstrează valoarea maximă atinsă, după care Fig. 104 Măsurarea
se face reglarea acestuia la zero. curentului cu WELD TESTER
Fig. 105 Dinamometru pentru măsurarea forŃei Fig. 106 Dinamometru pentru măsurarea forŃei (50 kN)
(31,5 kN) TECNA TECNA
Există şi aparate de măsură mai sofisticate, numite analizoare de forŃă (figura 107), care afişează
valoarea forŃei la începutul sudării, în timpul şi la terminarea sudării şi asemănător instrumentelor de
măsurare a curentului are alimentare autonomă de la 8 baterii Ni-Cd reîncărcabile. Acestea permit:
• măsurarea forŃei;
• memorarea forŃei maxime înregistrate;
• măsurarea forŃei la începutul procesului de sudare;
• măsurarea forŃei la terminarea procesului de sudare;
• măsurarea presiunii aerului comprimat;
• ieşire la osciloscop pentru vizualizarea formei curbei de forŃă.
Fig. 107 Analizor de forŃă TECNA Fig. 108 Măsurarea forŃei Fig. 109 Măsurarea forŃei
cu dinamometru cu analizorul de forŃă
10. METODE DE CONTROL SPECIFICE

ObŃinerea unor produse de calitate executate prin sudare electrică prin presiune necesită executarea
unui control care să cuprindă toate fazele de execuŃie ale produsului, executându-se atât înaintea
operaŃiei de sudare (control preliminar sau preventiv), în timpul sudării (control operativ) cât şi după
sudare (control final).
Controlul preliminar
Se efectuează în cadrul etapei de pregătire a fabricaŃiei, urmărindu-se toŃi factorii care concură la
realizarea îmbinării sudate, şi anume:
- verificarea calităŃii materialului de bază după certificatele de calitate (întocmite de producător) sau
marcaj pentru a corespunde cu marca (tipul) materialului prevăzut în documentaŃie;

- verificarea calităŃii tratamentului termic. În cazul materialelor dificile de sudat care necesită un
tratament termic de recoacere, anterior sudării, se poate controla efectuarea acestuia prin
măsurarea durităŃii componentelor;
- verificarea pregătirii suprafeŃelor elementelor de sudat;
- verificarea dimensională a semifabricatelor de sudat;
- verificarea condiŃiilor de transport şi depozitare a semifabricatelor astfel încât să nu rezulte
deteriorarea muchiilor sau suprafeŃelor acestora prin deformare, oxidare sau contaminare cu
grăsimi, apă, vopsea, etc.;
- verificarea stării tehnice a utilajului de sudare. Se verifică funcŃionarea corectă a aparaturii de
măsură şi control existentă pe maşină pentru a se evita reglarea eronată a parametrilor regimului
de sudare;
- verificarea pregătirii operatorului care va executa sudarea. Acesta trebuie să cunoască atât modul
de funcŃionare şi reglare al maşinii de sudat, particularităŃile tehnologiei de sudare a
semifabricatelor respective cât şi importanŃa respectării cu stricteŃe a parametrilor regimului de
sudare;
- verificarea condiŃiilor de mediu ambiant în care se va desfăşura procesul de sudare în vederea
respectării riguroase a normelor de protecŃie a muncii şi a normelor de prevenire şi stingere a
incendiilor;
Controlul operativ
Se efectuează în timpul desfăşurării operaŃiei de sudare. Constă în verificarea periodică a respectării
regimului de sudare stabilit. Se măsoară, dupa caz, intensitatea curentului de sudare, forŃa de refulare,
duratele de preîncălzire topire şi refulare, mărimea vitezelor de topire şi refulare, scurtările la topire şi
refulare, lungimea liberă iniŃială a semifabricatelor cât şi lungimea totală a acestora, după sudare.
Control final se executa cupa caz si consta in: controlul vizual, incercări tehnologice si mecanice
specifice, analiza metalografică, controlul nedistructiv clasic, etc.
10.1. Testarea imbinarilor sudate in puncte
Îmbinările sudate se controlează vizual (aspect, amprentă, expulzări, arsuri, etc.) şi dimensional (pas,
distanŃa faŃă de margine, uniformitate, număr de puncte, etc.).
Probele de sudare se executa de obicei pe eşantioane, din care se
decupează epruvete pentru diverse încercări:
a) încercarea la forfecare-tracŃiune . Aceasta încercare se
executa pe o maşina normala de tracŃiune figura (111) şi
constă în aplicarea unui efort până la rupere, asupra unei
epruvete obŃinută prin asamblarea printr-un punct de sudură Fig. 110 Forma şi dimensiunile
a două table ce se suprapun pe o anumită porŃiune. Forma epruvetei pentru încercarea
şi dimensiunile epruvetei de încercat la forfecare-tracŃiune la tracŃiune forfecare
se iau conform STAS 7932- 6 (figura 110). Se măsoară
diametrul zonei rupte, transversal pe efortul de tracŃiune.
b) încercarea la tracŃiune. Sunt folosite două metode:
b1) încercarea la tracŃiune în cruce supune îmbinara sudată la o sarcina
perpendiculara pe suprafaŃa tablei, care se aplică lent (spre deosebire la
încercarea la smulgere prin şoc). Epruveta este compusă din doua fâşii de tablă
sudate în cruce (figura 112). Aplicarea sarcinii se poate face prin diferite sisteme,
care se deosebesc între ele prin prinderea epruvetei (figura 113). La încercare
trebuie notate: forŃa de rupere, modul de rupere şi diametrul zonei de rupere.
Fig. 111 Maşină de încercat la

tracŃiune (TECNA)
Fig. 112 Forma epruvetelor pentru încercarea la tracŃiune în cruce a) b)

Fig. 113 Dispozitiv pentru încercarea la Fig. 114 Forma epruvetei şi principiul încercării la tracŃiune în U
tracŃiune încruce
b2) încercarea la tracŃiune în U se face pe maşini normale de încercat la tracŃiune (figura 2.88.) utilizând
epruvete ca în figura 1114.a. şi dispozitive ca în figura 114.b.. Această încercare se aplică la grosimi de
materiale care permit o îndoire fără dificultăŃi.
c) încercarea la şoc. Se folosesc două tipuri de încercări:
c1) încercarea la forfecare prin şoc permite diferenŃierea diferitelor trepte de rezistenŃă ale sudurii. Se pot
utiliza epruvete de tipul celor arătate la proba de forfecare-tracŃiune, încercarea făcându-se pe o maşină
de încercat pendulara prin şoc. Se aplica la table cu grosimi până la 3,2 mm.
c2) încercarea la smulgere prin şoc se face la table mai groase de 3,2 mm, efortul aplicându-se pe
direcŃia normală suprafeŃei tablei. Epruvetele au forma şi dimensiunile celor utilizate la încercarea la
tracŃiune în cruce.
Pentru aplicarea sarcinii se foloseşte un berbec cu cădere (figura 115), care permite obŃinerea de energii
maxime disponibile, suficiente pentru încercarea sudurilor în puncte executate pe oŃel aliat tratat termic,
cu grosimi până la 12 mm.
Fig. 115 Dispozitiv pentru încercarea la Fig. 116 Principiul încercării la debutonare a
smulgere prin şoc îmbinărilor sudate în puncte
d) încercarea la oboseală. Încercarea la oboseală utilizează acelaşi tip de epruvete ca la încercarea de
forfecare-tracŃiune statică. Epruveta este încărcată cu o sarcină statică, peste care se suprapune o
sarcină pulsatorie, care se menŃine până la ruperea epruvetei.
e) încercarea la debutonare (figura 116). Constă la separarea, până la rupere, a doua table suprapuse,
sudate în puncte. Este o încercare de atelier, simplă, ce poate fi efectuata cu un minimum de
echipament, la toate grosimile până la 3,2 mm. Cu această încercare se pot face aprecieri asupra
diametrului şi a pătrunderii punctului de sudură.
f) Proba cu "dalta" (figura 117). Este tot o încercare de atelier care permite verificarea îmbinării chiar pe
ansamblul sudat. Ea constă din introducerea unei dălŃi de o anumită formă, între cele doua table sudate,
în intervalul dintre doua puncte. Încercarea se face până la o anumită deformare a tablei, fără însă a fi
necesar a se ajunge la ruperea punctului.
Fig. 117 Principiul încercării “cu dalta” a îmbinărilor sudate în puncte

g) încercarea la îndoire. Încercarea constă în îndoirea unei epruvete prelevată dintr-o probă curentă,
pentru o examinare radiografică, conŃinând trei suduri. Epruveta se pliază pe toată lungimea la unghiurile
indicate, în aşa fel încât o concentrare a eforturilor de îndoire se produce succesiv în fiecare din cele trei
suduri. Înainte de pliere marginile epruvetei trebuie rotunjite. După îndoire se examinează epruveta spre
a depista fisurile sau alte defecte de suprafaŃă.
10.2. Controlul îmbinărilor sudate in linie
Sudarea în linie fiind derivata din sudarea prin puncte, defectele specifice sudării în puncte pot să apară
şi la sudarea în linie. În plus, întrucât în general se urmăreşte ca îmbinarea să fie etanşă, la sudarea în
linie un defect specific este neuniformitatea dimensiunilor cusăturii formate, ca urmare a alegerii
necorespunzătoare a valorii curentului de sudare, apariŃia fenomenului de şuntare şi a preîncălzirii
materialului înaintea locului de contact.
Ca urmare, există pericolul nerealizării etanşeităŃii între componente.
Pentru controlul îmbinărilor sudate în linie se aplică următoarele încercări specifice:
a) încercarea la forfecare-tracŃiune;
b) încercarea la etanşeitate;
a) Încercarea de forfecare-tracŃiune este similară cu cea de la
sudarea în puncte, cusătura solicitată se găseşte pe zona centrală a
porŃiunii suprapuse, pe toată lăŃimea epruvetei, perpendicular pe
direcŃia solicitării.
b) Încercarea la etanşeitate este o încercare specifică sudării în linie
şi are ca scop verificarea calităŃii îmbinării sudate din punct de vedere
al etanşeităŃii. Corpul de probă constă în două table plane de
Fig. 118 Probă pentru încercarea la
aceeaşi grosime ca cele utilizate în fabricaŃie, suprapuse şi sudate pe etanşeitate
contur (figura 118) cu parametrii stabiliŃi.
În mijlocul uneia dintre table se sudează o Ńeavă şi prin care prin intermediul unui sistem hidraulic se
măreşte presiunea în interiorul pernei formate de table. În cazul materialelor cu alungire mare limitarea
deformaŃiei pernei se face prin menŃinerea ei între două suprafeŃe paralele. Sudura se consideră bună
dacă nu apar pierderi de lichid la o anumită presiune dată sau când ruperea se produce în afara zonei
sudate.
10.3. Controlul de calitate al îmbinărilor sudate cap la cap
Încercări tehnologice specifice
- încercarea la îndoire (figura 119.a.). Proba sudată se îndoaie
în jurul unui dorn sau a unei role profilate. În cazul unei legături
insuficiente între componente, îmbinarea se rupe începând din
zona cu eforturile maxime de întindere. În cazul unei plasticităŃi
reduse, în zona îndoirii apar fisuri. Îndoirea se poate face până
la un unghi limită prescris, sau până la distrugerea probei. Cu
cât unghiul de îndoire la care rezistă proba este mai mare, cu
atât regimul de sudare este mai bun.
- încercarea la aplatizare (figura 119.b.). Se execută la Fig. 119 Încercări tehnologice
îmbinările sudate din Ńevi, împreună cu încercareatehnologică
de îndoire. Constă în turtirea continuă a unui inel cu lăŃimea de 60 mm, tăiat prin aşchiere şi cu bavura
prelucrată atât la interior cât şi la exterior. Indicele de calitate al îmbinării îl constituie distanŃa de
aplatizare Z la care rezistă îmbinarea până la apariŃia unei fisuri de cel puŃin 3 mm lungime.
- încercarea de lovire prin şoc. Semifabricatul sudat se loveşte, în zona îmbinării, de marginea
unei piese metalice masive. În cazul lipsei de pătrundere (sudură rece), semifabricatul se desprinde pe
linia de separaŃie. În cazul oŃelurilor sensibile la călire sau cu tendinŃă de fisurare, îmbinarea se poate
rupe casant în zona influenŃată termic. Încercarea se recomandă la sudarea sculelor aşchietoare.
Încercări mecanice. Pentru îmbinările cap la cap prin presiune, se execută în mod obişnuit încercarea la
tracŃiune, la încovoiere prin şoc (rezilienŃă) şi la îndoire. Pentru încercări se pot utiliza epruvetele
obişnuite din rezistenŃa materialelor sau epruvete sudate, cu bavura prelucrată sau neprelucrată,
asemănătoare cu cele recomandate pentru îmbinările sudate prin topire. Probele mecanice se execută
pe cel puŃin 10 epruvete.

Rezultatele sunt considerate bune dacă la maxim două epruvete valorile caracteristicilor mecanice sunt
sub cele admise, cu o abatere de maxim 10%.
11. MASURI DE PROTECTIA MUNCII, DE PREVENIREA SI STINGEREA INCENDIILOR LA
SUDAREA PRIN PRESIUNE
Exploatarea în conditii optime a masinilor de sudat prin presiune depinde în mare masura de solutiile
adoptate prin constructie în scopul prevenirii avariilor produse prin manevre gresite sau a
suprasolicitarilor accidentale.
Prin constructia masinii de sudat trebuie, de asemenea, sa se evite suprasolicitarea fizica sau nervoasa
a operatorului uman si sa se previna accidentarea acestuia în timpul lucrului.
Protectia operatorului uman
Protectia sudorilor este reglementata prin legi si normative.
Pentru protectia contra împroscarilor de metal topit este obligatorie folosirea echipamentului clasic de
protectie a sudorilor constând din sort de piele, manusi si ochelari de protectie. În cazul masinilor de
sudat prin topire intermediara, la care apar jerbe continue de stropi incandescenti, este recomandabila
folosirea unor aparatori de protectie. Trebuie folosite aparatori si la alte tipuri de masini pentru a
împiedica introducerea mâinilor sau bratelor în zona periculoasa de lucru (zona de refulare) sau în
apropierea pieselor în miscare de rotatie (masini de sudat prin frecare).
Pericolul de accidentare prin electrocutare se evita prin masurile urmatoare:
- legarea masinii de sudat la pamânt (aceste legaturi vor fi verificate periodic);
- folosirea alimentarii cu tensiune joasa (24 V) a circuitelor de comanda sau a iluminatului local;
- încuierea dulapurilor de comanda sau a usilor de acces la instalatia electrica; accesul la aceste
instalatii este permis numai persoanelor de specialitate;
- la reglarea sau depanarea masinilor de sudat vor lucra cel putin doua persoane din care una sa
poata scoate masina de sub tensiune în orice moment;
- în timpul reparatiilor, pe tabloul de comanda se va pune o tablita cu inscriptia: ATENTIE ! NU
CUPLATI, SE LUCREAZA ! ;
- schimbarea regimului de sudare, curatarea electrozilor sau bacurilor de strângere se fac numai
dupa deconectarea masinii de la reteaua de alimentare;
- în timpul lucrului, operatorul va sta pe un covor de cauciuc.
În cadrul preocuparilor de protejare a operatorului uman, un aspect important este legat de reducerea
efortului fizic si a gradului de concentrare a operatorului în timpul lucrului. În acest sens trebuie acordata
atentie, înca din proiectare, introducerii mecanizarii si automatizarii operatiilor de sudare. Pozitia
operatorului trebuie sa fie cât mai putin obositoare, manetele si butoanele de comanda sa fie amplasate
astfel încât sa poata fi manevrate cu usurinta, fara a necesita deplasarea din pozitia din care zona de
lucru poate fi usor urmarita. Pentru a evita confuziile, elementele de comanda vor fi marcate cu inscriptii
si simboluri clare si cât mai sugestive.
Pe lânga cele enuntate mai sus, operatorul trebuie sa-si însuseasca permanent normele generale de
tehnica securitatii muncii si a celor specifice masinii de sudat deservite. Instructajele periodice obligatorii,
afisarea la fiecare loc de munca a normelor de protectie specifice, informarea prin mijloace vizuale, au o
deosebita importanta în reducerea sau eliminarea completa a accidentelor de munca. Masurile
organizatorice de delimitare a spatiilor din jurul masinilor si instalatiilor de sudat prin presiune, a spatiilor
de depozitare, a drumurilor si cailor de acces duc, de asemenea, la evitarea accidentelor.
Protectia masinii de sudat
Prevenirea distrugerii unor elemente ale masinii sau a uzurii lor excesive se realizeaza prin dispozitive de
protectie si de siguranta cât si prin respectarea masurilor de întretinere, menite sa pastreze timp cât mai
îndelungat caracteristicile tehnico-economice ale utilajului.
Principala sursa de avarii o constituie suprasolicitarea organelor de transmitere a miscarii, fortei de
presare sau a curentului de sudare ca urmare a unei cunoasteri imperfecte a deservirii masinii sau a
efectuarii unor comenzi incompatibile. Din acest motiv, instalatiile trebuiesc prevazute atât cu elemente
de protectie pentru alimentarea generala cât si cu elemente de siguranta specifice actionarilor ca:
sigurante fuzibile ultrarapide pentru circuitul de alimentare al sursei de curent de sudare, relee termice
pentru motoarele de actionare, relee de presiune pentru circuitele hidraulice, pneumatice sau cu apa de
racire.

Evitarea unor comenzi incompatibile este posibila, pe cale electrica, prin folosirea circuitelor de
interblocare. Dintre elementele mecanice supuse distrugerii, o atentie deosebita trebuie acordata
ghidajelor. Pentru prevenirea patrunderii stropilor metalici este recomandabila protejarea acestora cu
aparatori telescopice sau de tip burduf.
Pentru protejarea masinilor de sudat prin presiune, în timpul exploatarii trebuie respectate urmatoarele
masuri:
- deservirea va fi permisa numai personalului special instruit pentru lucrul pe masina respectiva
de sudat;
- punerea în functiune a masinilor prevazute cu instalatie de racire va fi facuta numai dupa
conectarea acestei instalatii si verificarea deschiderii robinetului de alimentare cu apa;
- masinile prevazute cu programatoare electronice pentru ciclul de sudare vor fi reglate numai de
persoanele autorizate; tabloul de comanda va fi închis cu cheia ce va fi pastrata de seful de schimb;
- înaintea începerii lucrului se va verifica starea de functionare a masinii, racirea cu apa a
transformatorului de sudare si bacurilor de strângere sau electrozilor, functionarea sistemului pneumatic
sau hidraulic de presare (refulare); se verifica starea suprafetei bacurilor de strângere, electrozilor sau
rolelor de sudare, facându-se ajustarea suprafetelor acestora sau înlocuirea lor, daca este cazul.
Protectia contra incendiilor
Pentru a se evita producerea incendiilor vor fi respectate urmatoarele reguli:
- se interzice depozitarea în sectiile de sudare prin presiune a solventilor folositi la degresarea
suprafetelor sau a altor materiale inflamabile în cantitati mai mari decât cele strict necesare desfasurarii
procesului tehnologic; acestea vor fi pastrate în locuri speciale amenajate cu respectarea normelor de
protectie contra incendiilor;
- se recomanda sa se evite folosirea materialelor inflamabile în scopuri tehnologice; utilizarea lor,
atunci când nu se pot înlocui, se va face numai conform planului de operatii aprobat;
- instalatiile de stingere a incendiilor vor fi amplasate la loc vizibil, cu posibilitatea usoara de acces, buna
lor functionare fiind verificata periodic;
- vor fi asigurate toate masurile necesare pentru evacuarea personalului în caz de incendiu; în
acest scop se interzice blocarea cailor de acces cu semifabricate, piese sudate sau alte materiale;
- conducatorii întreprinderilor au obligatia sa întocmeasca planuri de masuri tehnico-
organizatorice de prevenire si stingere a incendiilor; extrase din acestea, cu masuri specifice fiecarui loc
de munca, vor fi afisate în sectii, sectoare, ateliere.

1.11 Sudarea Electrica Prin Presiune

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

1.11 Sudarea Electrica Prin Presiune

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs de Inginer Sudor InternaŃional/European IWE/EWE

1.11 Sudarea electrică prin presiune

1. BAZELE SUDARII ELECTRICE PRIN PRESIUNE

1.2. Clasificarea procedeelor de sudare prin presiune

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.11 R.Iovanas M1 1/ 48

Fig. 1 Forme tipice de îmbinări

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.11 R.Iovanas M1 2/ 48

Fig. 2 Clasificarea procedeelor de sudare prin presiune după caracteristicile tehnologice

2. PROCEDEE DE SUDARE ELECTRICA PRIN PRESIUNE

Fig. 3 Schema de principiu a sudării în puncte directe

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.11 R.Iovanas M1 3/ 48

Fig. 4 Schema de principiu a sudării în puncte indirecte

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.11 R.Iovanas M1 4/ 48

Componentele de sudat 1 si 1'sunt presate pe o a treia, 2 de către electrozii de

Fig. 8 Sudarea în puncte

Fig. 9 Sudarea în puncte dintr-o singură parte cu electrod deplasabil

Fig. 10 Sudarea multipunct dintr-o singură parte cu aplicarea succesivă a electrozilor

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.11 R.Iovanas M1 5/ 48

2.2. Sudarea in linie

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.11 R.Iovanas M1 6/ 48

Fig. 18 Sudarea în linie cu material de adaos

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.11 R.Iovanas M1 7/ 48

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.11 R.Iovanas M1 8/ 48

Sudarea în relief „în cruce”

Fig. 23 Schema de principiu a sudării prin rezistenŃă

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.11 R.Iovanas M1 9/ 48

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.11 R.Iovanas M1 10/ 48

Fig. 26 Diagrama schematică a procesului de sudare cu topire

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.11 R.Iovanas M1 11/ 48

Notatiile din figura 27 sunt:

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.11 R.Iovanas M1 12/ 48

Fig. 28 RezistenŃele de contact la Fig. 29 RezistenŃele care se formează la sudarea în relief

Deci, căldura totală degajată în îmbinare poate fi scrisă astfel:

Fig. 31 Structura stratului nemetalic de suprafaŃă

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.11 R.Iovanas M1 13/ 48

ΡT – rezistivitatea la temperatura T (°C);

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.11 R.Iovanas M1 14/ 48

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.11 R.Iovanas M1 15/ 48

• posibilitatea efectuării de cicluri de sudare complexe, cu aplicarea de forŃe diferite pe parcursul

Fig. 36 Cleşti cu transformator încorporat cu acŃionare mecanică TECNA

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.11 R.Iovanas M1 16/ 48

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.11 R.Iovanas M1 17/ 48

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.11 R.Iovanas M1 18/ 48

În figura 44 se prezintă o astfel de maşină dotată cu sistem de realizare a forŃei

Fig. 46 Maşină de sudat Fig. 47 Maşină de sudat

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.11 R.Iovanas M1 19/ 48

• maşini cu comandă automată a mesei mobile, utilizând o sursă de energie exterioară

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.11 R.Iovanas M1 20/ 48

Fig. 52 Hala pentru construcŃia

Fig. 54 Grindă Fig. 55 Principiul sudării etanşe în puncte şi sudarea caloriferelor

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.11 R.Iovanas M1 21/ 48

Fig. 56 Exemple de suduri în puncte în industria uşoară

Fig. 57 Sudarea butoaielor Fig. 58 Rezervoare de combustibil

Fig. 59 Sudare pe calapod Fig. 60 Sudarea bidonului pentru lapte

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.11 R.Iovanas M1 22/ 48

Fig. 61 Diverse produse realizate prin sudare în linie

Fig. 62-65. AplicaŃii ale sudării în cruce a sârmelor

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.11 R.Iovanas M1 23/ 48

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.11 R.Iovanas M1 24/ 48

Fig. 72 Îmbinări pentru mobilier metalic Fig. 73 Tâmplărie metalică

M1/Procedee de sudare © 2012 ASR Cap. 1.11 R.Iovanas M1 25/ 48

6. ELECTROZI DE CONTACT LA SUDAREA PRIN PRESIUNE

Fig. 75 Diferite tipuri de electrozi