UNIVERSITATEA „VASILE ALECSANDRI” din BACĂU

Facultatea de Inginerie
Calea Mărăşeşti, Nr. 157, Bacău, 600115, Tel./Fax +40 234 580170
http://inginerie.ub.ro; e-mail: decaning@ub.ro

LUCRARE DE LICENŢĂ

ÎNDRUMĂTOR: STUDENT:
Bucur Constantin

2021
ECHIPAMENTUL ŞI TEHNOLOGIA DE SUDARE PRIN
FRECARE A SEMIFABRICATELOR PENTRU
SUPAPELE MOTOARELOR DIESEL

2
 Cuprins

CAPITOLUL 1. SUDAREA PRIN PRESIUNE.....................................................................4

1.1 Consideraţii generale privind sudarea prin presiune.............................................4
CAPITOLUL 2. SUDAREA PRIN FRECARE......................................................................8
2.1 Consideraţii generale privind sudarea prin presiune.............................................8
2.2 Variante de sudare prin frecare..........................................................................10
2.3 Fenomene ce au loc la sudarea prin frecare.........................................................15
2.4 Parametrii regimului de sudare prin frecare.......................................................18
2.5 Stabilirea procesului tehnologic de sudare prin frecare.......................................20
2.6 Materiale sudabile prin frecare...........................................................................21
2.7 Tipuri de îmbinări sudate...................................................................................21
2.8 Pregătirea componentelor...................................................................................22
2.9 Alegerea regimurilor de sudare prin frecare.......................................................22
2.10 Caracteristicile îmbinărilor sudate prin frecare...............................................24
2.11 Tratamente termice aplicate îmbinărilor sudate prin frecare..........................24
2.12 Defectele îmbinărilor sudate prin frecare.........................................................25
2.13 Controlul calităţii îmbinărilor sudate prin frecare...........................................25
2.1 Aplicaţii industriale............................................................................................26
CAPITOLUL 3. STUDIUL DE CAZ . ECHIPAMENTUL ŞI TEHNOLOGIA DE SUDARE
PRIN FRECARE A SEMIFABRICATELOR PENTRU SUPAPELE MOTOARELOR DIESEL
........................................................................................................................................ 27
3.1 Echipamentul de sudare prin frecare..................................................................27
3.2 Schiţa îmbinării sudate.......................................................................................32

3
 CAPITOLUL 1. SUDAREA PRIN PRESIUNE

1.1 Consideraţii generale privind sudarea prin presiune

Tehnologia sudării este o parte componentă a procesului de transformare a materialelor

metalice şi nemetalice.
Sudarea reprezintă o gamă de prelucrări în minivolum în urma cărora se obţin atât îmbinări de
materiale prin sudare, lipire sau prin depunere pe suprafeţe cât şi separări de materiale prin tăiere
termică. În acest domeniu al sudării s-au inclus şi prelucrări în microvolume ce se referă la
depunerile de grosime redusă ca: tehnologiile de implantare, de difuziune, de creşteri mono-
cristaline. Elementul comun al tuturor proceselor tehnologice de sudare îl constituie restabilirea
prin metode termice, termo-mecanice sau mecanice a coeziunii interatomice a materialelor,
excepţia o constituie tăierea termică când apare decoeziunea termică.
Tehnologia sudării este deci o ştiinţă a aplicării altor ştiinţe în domeniul coeziunii sau
decoezinii bruşte a materialelor metalice şi nemetalice.
Dezvoltarea unei multitudini de procedee de sudare şi procedee conexe începând din a-II-a
jumătate a secolului trecut a determinat creşterea ponderii sudării în ansamblul procesului de
prelucrare a materialelor. Forma geometrică se realiza până nu demult, prin prelucrare mecanică,
îndepărtare de material, lucru care scumpeşte preţul produsului, în prezent tendinţa de obţinere a
formei geometrice este prin depunere de material.
Se obţin astfel structuri mai apropiate de cele din natură din mai multe straturi, fiecare strat
având o serie de proprietăţi specifice. Se obţin produse care înglobează în ele un consum
energetic mic chiar dacă procedeele de sudare sunt mari consumatoare de energie electrică.
Din punct de vedere al materialelor, dacă la începutul secolului XX principalul material
industrial era lemnul şi principala sursă de energie cărbunele, astăzi ne confruntăm cu peste
2000000 de tipuri de materiale deci cu milioane de tehnologii de îmbinare a acestor materiale.
Se sudează materiale plastice, biologice, compozite, aliaje metalice, etc. Procedeul cel mai
vechi cunoscut de omenire a fost sudarea cu focul de forjă, era utilizat pentru fabricarea armelor
folosit până în secolul XIX .
În 1856, Joule reuşeşte să sudeze în condiţii de laborator, cap la cap, prin presiune două
sârme de oţel prin care a trecut un curent electric de intensitate mare.

4
 În 1877, Tomphson reuşeşte să sudeze cap la cap extremităţile unor înfăşurări de Cu, în
1886 brevetează această metodă.
Anul 1898 este anul primei utilizări a sudării electrice prin presiune în puncte la fabricarea
ustensilelor de uz casnic.
În 1930 procedeele de sudare prin presiune se impun ca mijloace de producţie economice
şi sigure, ulterior se dezvoltă categoric.

Domenii de utilizare:
 Avioane;
 Autocamioane;
 Nave;
 Cale ferată;
 Motoare;
 Hidrogeneratoare.

Avantajele metodelor de sudare prin presiune sunt:

 creşte productivitatea muncii;
 pot fi sudate componente care datorită formei constructive particulare nu se pot
suda prin alte metode;
 caracteristicile mecanice şi metalurgice ale îmbinării sudate sunt bine determinate;
 nu există material de adaos;
 nu apar radiaţii, gaze nocive sau fum;
 pot fi realizate îmbinări eterogene;
 este posibilă automatizarea procesului de sudare.
În România, sudarea pentru prima oară s-a făcut la Timişoara în 1920 la îmbinarea şinelor
de tramvai prin presiune.
O îmbinare sudată se poate obţine prin anumite valori ale parametrilor presiune şi timp în
zona îmbinării, valori caracteristice pentru fiecare tip de material. Pentru orice tip de material,
posibilitatea de a fi sudat poate fi analizată trasând o curbă caracteristică temperatură în funcţie
de presiune, ca în figura 1:

5
 T[0] (3)

Ttop.
(2)
Trecr (+) (-)

(1). p [MPa]
Tmed.amb Pcr

Figura 1. Diagrama caracteristică a materialelor sudabile prin presiune

Toate punctele caracteristice situate în domeniul (+) dau regimuri la care se obţine o
îmbinare sudată a componentelor, iar cele situate la (-) nu produc sudarea. Regimul optim este cel
mai aproape de curbă. Pentru un material oarecare există practic o infinitate de regimuri de
sudare ilustrate în câmpul (+).
Acest domeniu este împărţit în trei zone determinate de formele de activare energetică ce
intervin, şi anume:
Zona I: este zona activării preponderent mecanice în care sudarea se realizează exclusiv
sub acţiunea presiunii.
În această zonă temperatura de sudare (T s) este mai mică decât temperatura de
recristalizare, această zonă corespunde sudării prin presiune la rece şi se face de obicei la
temperatura mediului ambiant şi de regulă se poate aplica la puţine metale şi aliaje.
Din punct de vedere industrial interesează doar Cu şi Al precum şi aliajele lor. Celelalte
materiale au spaţiul curbei caracteristice limitat. Porţiunea haşurată pe figură nu suportă o
presiune mai mare decât presiunea critică.
Zona 2: este zona acţiunii simultane a activării mecanice şi termice. În acest domeniu
Trecr. ≤ Ts ≤Ttop. În acest domeniu, îmbinarea componentelor aflate în stare solidă este realizată la
valori ale presiunii ce scad pe măsura creşterii temperaturii. Această zonă corespunde sudării în
stare solidă.
Zona 3: este zona activării termice în care se depăşeşte temperatura de topire, îmbinarea
sudată putându-se realiza fără deformare plastică. Această zonă este corespunzătoare sudării prin
topire şi sudării prin presiune cu topire.

6
Procedeele de sudare prin presiune se pot clasifica după mai multe criterii şi anume:
 temperatura atinsă în timpul sudării:
- la rece;
- în stare solidă;
- prin topire.
 sursa de energie utilizată:
- curentul alternativ de joasă sau înaltă frecvenţă;
- curentul continuu;
- arcul electric;
- flacăra de gaze;
- focul de forjă;
- reacţia exotermă;
- frecarea între două piese;
- energia ultrasonică;
- fasciculul de electroni;
- plasma;
- energia electrică înmagazinată;
- radiaţiile infraroşii şi microundele.
 forma îmbinării:
- procedee prin care se realizează îmbinări cap la cap;
- procedee prin care se realizează îmbinări de colţ (în T sau
prin suprapunere).
 caracteristicile tehnologice:
- sudare electrică (prin rezistenţă, cu curenţi de înaltă frecvenţă;
cu arc rotitor în câmp magnetic, cu ultrasunete, cu microunde;
- sudare prin forjare;
- sudare cu flacăra de gaze ( în stare solidă sau cu topire);
- sudare prin frecare;
- sudare aluminotermică;
- sudare prin difuzie;
- sudare prin explozie.

7
 CAPITOLUL 2. SUDAREA PRIN FRECARE

2.1 Consideraţii generale privind sudarea prin presiune

Principiul procedeului
Tehnologia sudării prin frecare este cunoscută de la sfârşitul secolului trecut.
În 1891 în Marea Britanie a fost brevetată folosirea efectului frecării la îmbinarea
cablurilor flexibile din sârmă. La sfârşitul anilor `30 sudarea prin frecare a fost folosită in
Germania la sudarea răşinilor termoplastice. Brevete pentru folosirea frecării la îmbinarea
pieselor au fost emise în Germania (1926) şi în Marea Britanie (1941).Totuşi lucrările menţionate
nu au depăşit stadiul cercetărilor de laborator.
Folosirea practică a sudării prin frecare a fost introdusă pentru prima oară de strungarul
inovator A.I.Cindikov (1956).Aceste lucrări au repercutat un îndemn pentru începerea
cercetărilor în domeniul sudării prin frecare în S.U.A , Japonia , Marea Britanie, R.F.G etc.
Recunoscând prioritatea oamenilor de ştiinţa ruşi, oamenii de ştiinţă străini au numit
sudarea prin frecare “sudare rusească”.
La sudarea prin frecare energia necesară realizării sudurii este obţinută prin transformarea
energiei mecanice de frecare în căldură.

F F

a) d)

F F

b) e)

F2 F1 F

c) f)

Figura 2. Scheme de principiu posibile ale sudării prin frecare

8
 În toate cazurile cele două suprafeţe în contact trebuie să se afle în mişcare relativă una
faţă de cealaltă, între ele transmiţându-se o forţă de apăsare F pentru a se putea produce frecarea,
generatoare de căldură.
Mişcarea relativă între componente se poate obţine în următoarele moduri:
 prin rotirea uneia şi fixarea axială a celei de a doua;
 cu rotirea si forţa axială de presiune aplicată componentelor;
 cu rotirea ambelor componente în sens contrar şi forţa axială aplicată celor două
componente;
 prin rotirea unei piese intermediare amplasate între componente şi forţa axială
aplicată ambelor componente,
 cu rotirea unei componente şi forţa F aplicată celeilalte care se vibrează;
 cu vibrarea unei componente şi forţa F aplicată celeilalte.
Fazele procesului de sudare sunt :
 imprimarea unei rotaţii uneia dintre componente;
 asigurarea contactului între cele două componente aflate în mişcare relativă prin
aplicarea unei forţe;
 încălzirea capetelor componentelor sub acţiunea momentului de frecare,
componentele sunt menţinute în mişcarea relativă sub acţiunea forţei axiale până
la atingere unei temperaturi necesare deformării plastice;
 refularea componentelor se execută după oprire mişcării relative de rotaţie şi se
realizează menţinând valoarea forţei de încălzire sau una mai mare.
Componentele iniţial se află la o anumită distanţă, una se roteşte cealaltă stă pe loc, după
aceea sunt apropiate.

Figura 3. Fazele procesului de sudare

9
 2.2 Variante de sudare prin frecare

a. sudarea prin frecare cu acţionare continuă:

- cu un semifabricat fix şi unul mobil;
- cu bare care se rotesc în direcţii diferite;
- cu o piesă intermediară ce se roteşte între semifabricat;
b. sudare prin frecare inerţială (varianta americană şi rusească):
- cu consumul întregii energii acumulate a volantului;
- cu consumul unei părţi din energia volantului;
c. sudarea prin frecare combinată:
- acţionare continuă la început;
- sudare inerţială;
- sudare prin frecare cu acţionare continuu urmată de frânare reglată;
- sudare prin frecare urmată de o frânare bruscă.
d. sudare prin frecare oscilantă :
- cu oscilaţie unghiulară a semifabricatului mobil;
- cu mişcare alternativă a semifabricatului mobil;
e. sudare prin frecare radială.
f. sudare prin frecare orbitală;
g. sudare prin frecare cu role.

Sudarea prin frecare cu acţionare continuă

a)

b)

10
 c)

Figura 4. Sudarea prin frecare cu acţionare continuă

Uneia din componente i se imprimă o mişcare de rotaţie, apoi componenta respectivă se
apropie aplicându-se o forţă axială de încălzire. Etapa încălzirii este reglată la maşini fie prin
deformare reciprocă a componentelor.
După frânarea componentei mobile i se aplică o forţă axială de forjare (refulare) Fr egală
sau mai mare decât forţa axială din etapele precedente (Fi).

Sudarea inerţială prin frecare

b)

Figura 5. Sudarea inerţială prin frecare

11
 Metoda se bazează pe folosirea energiei acumulate de către un volant rotativ.
Arborele cu volantul amplasat pe el cu o masă determinată este accelerată apoi acţionarea
este oprită, iar componentele sunt strânse, presate cu o forţă de încălzire. Sudarea componentelor
se încheie in momentul opririi mişcării de rotaţie a arborilor.
Sudarea combinată prin frecare combină dezavantajele celor două de dinainte. La început
procesul decurge cu o viteză unghiulară constantă după aceea acţionarea este întreruptă , după
aceea accelerarea inerţială trebuie să fie ca la varianta 2.

Sudarea radială prin frecare

Se aplică la sudarea ţevilor:
a. cu inel reglabil exterior
- 1 ,2 - componente (ţevi);
- 3 - bacuri de strângere;
- 4 - inel reglabil;
- 5 - dorn sau bucşă.

Figura 6. Sudarea ţevilor cu inel reglabil exterior

b. cu inel reglabil interior:

- 1 ,2 - componente (ţevi)
- 3 - bacuri de strângere
- 4 - inel reglabil
- 5 - dorn sau bucşă

12
 Fs Fs
3 2 1

Fi 4 F F

Fs Fs

Figura 7. Sudarea ţevilor cu inel reglabil interior

La aceasta variantă capetele topite sunt strânse una în alta cu o anumită forţă, apoi sunt
încălzite cu ajutorul inelului reglabil ce se roteşte cu o anumită viteză unghiulară. După frânare se
retrage inelul din zona de sudare şi cele două componente sunt presate axial, rolul dornului şi al
bucşei fiind de a limita bavura la interior sau la exterior.

Sudarea orbitală prin frecare

Figura 8. Sudarea orbitală prin frecare

13
 Firma ce a dezvoltat acest procedeu a fost Friction Welding.
- etapa de încălzire;
- etapa de refulare.
După încălzirea straturilor superficiale excentricitatea se reduce la 0 si se face refularea.
Ea permite sudarea componentelor cu secţiune transversală diferită cu cea circulară

Sudarea prin frecare cu role

Figura 9. Sudarea prin frecare cu role

În zona cusăturii sudate este adusă o rolă ce se roteşte cu o viteză unghiulară de

1600[rad/sec]. Viteza deplasării faţă de profile este de 0,1 – 2 [m/s], forţa de apăsare este limitată
la 0,2 – 0,5 [MPa].
Rola rotativă determină energia termică şi determină apariţia oscilaţiilor cu ultrasonice
care formează ruperea peliculelor de oxizi de pe suprafaţa în contact.

14
 Prezintă următoarele avantaje:
 este posibilă îmbinarea componentelor neomogene;
 nu este nevoie de o presiune mare de apăsare
 procesul de sudare este puţin sensibil la existenţa suprafeţelor aflate în contact.

2.3 Fenomene ce au loc la sudarea prin frecare

La sudarea prin frecare apar atât fenomene de formare a sudurilor în stare solidă cât şi
fenomene ce apar la frecare şi uzarea suprafeţelor , au loc îndepărtarea impurităţilor, uzarea şi
ruperea peliculelor de oxizi şi a straturilor superficiale ale componentelor, apare curgerea plastică
a materialului ce se sudează, apare durificarea şi înmuierea stratului de suprafaţă şi de asemenea
încălzirea şi răcirea rapidă provoacă transformări de fază.
Transferul de masă de la o componenta la cealaltă şi formarea între suprafeţele aflate în
contact a componentelor, a penelor dure formate din microneuniformităţi tăiate şi ce au tendinţa
de creştere datorită transferului de metal.
Mecanismul formării la sudarea prin frecare poate fii explicat prin împărţirea procesului
în următoarele faze:
I. Componentele aflate în mişcare relativă se aduc în contact şi se presează cu o forţă
axială, suprafeţele netede aflate în contact încep să se frece. Viteza relativă de rotaţie variază
linear fiind 0 în axa de simetrie şi maximă la margine.
În zonele de contact încep să se formeze punţi metalice, stabilitatea fiecărei punţi diferă
de viteza relativă şi de presiunea axială aplicată componentelor. Prin continuarea mişcării relative
punţile metalice se rup producându-se un transfer continuu de metal de la o componentă la
cealaltă, la sudarea barelor punţile se concentrează într-o zonă inelară. Punţile şi peliculele
transferate, fac ca în zona inelară a punţilor metalice să crească momentul de frecare şi
temperatura componentelor.
Cu creşterea temperaturii componentelor, se înmoaie suprafeţele aflate în frecare şi se
măreşte suprafaţa individuală a punţilor metalice. Procesul continuă şi temperatura creşte până
metalul se plastifiază.
Metalul plastifiat din cele două componente se amestecă şi din acest moment există
practic două componente în mişcare relativă, şi un strat intermediar inelar vâscos.

15
 II. Faza a doua este o fază de tranziţie în timpul căreia metalul plastifiat şi localizat în
zona inelară se extinde ocupând întreaga secţiune transversală a barelor, în această fază se
înregistrează o scădere a frecării.
Componenta radială şi tangenţială a vitezei fac ca metalul plastifiat să fie eliminat într-o
bavură, fiecare particulă descriind în mişcarea sa o traiectorie elicoidală. Forma bavurii este
determinată de o scurtare axială .
III. Faza a treia este o fază de echilibru caracterizată prin aceea că momentul de
frecare şi momentul de deplasare axială rămân constante.
Variaţia forţei de frecare este constantă. Distribuţia forţelor de frecare dea-lungul barelor
este dependentă de viteza de rotaţie a barelor.

V=200[rot/min]
140
120
100
80
60
40
20

10 8 6 4 2 0 2 4 6 8 10

Figura 10. Variaţia forţei de frecare

16
 În funcţie de viteza de rotaţie şi de presiunea axială F aplicată, distribuţia forţei de frecare
are un aspect inelar, raza inelului crescând cu scăderea vitezei de rotaţie. În zona inelară forţa este
maximă, densitatea punţilor metalice este minimă , forţa de frecare este maximă şi se preia cea
mai mare parte din sarcina axială.
Particulele metalice din ambele componente sunt transformate în metal plastifiat şi sunt
amestecate cu acestea până plastifiază şi ele. Aceasta este zona ce generează cea mai mare parte
a căldurii.
IV. Este faza de frânare caracterizată prin scăderea la 0 a vitezei de rotaţie. O scădere
a vitezei de rotaţie în timpul frânării face ca deplasarea metalului plastifiat spre bavură să nu aibă
timp să se stabilizeze.
Ca rezultat momentul de frecare rămâne la o valoare scăzută . Dacă acceleraţia la frânare
are valori mici 10[rot/sec2] atunci deplasarea metalului plastifiat este excesivă se obţine o bavură
mare iar momentul de frecare poate atinge o valoare ridicată, forfecând sudura.
Prin deplasarea radială comună a celor două materiale spre bavură în timpul etapei de
refulare se umple crestătura dintre inelele bavurii, aparţinând celor două componente şi prin
aceasta creşte rezistenţa mecanică a sudurii, deoarece creşte suprafaţa sudurii.
Umplerea crestăturii se realizează în prima etapă a frânării şi la 250 [rot/min], după
aceea se asigură o frânare puternică pentru a opri brusc componentele de sudat rotitoare.
Etapa de frânare durează mai puţin de o secundă, deplasarea materialului plastifiat spre
bavură începe întotdeauna în componenta ce se roteşte.
V. Faza V. În timpul căreia materialul este refulat .Refularea se face fie păstrând
aceeaşi forţă axială, fie printr-o creştere a acesteia. Gradul de deformare a materialului
componentelor depinde de mărimea presiunii de refulare şi de condiţiile termice a acestei etape.

Figura 11. Variaţia în timp a parametrilor regimului de sudare prin frecare

17
Unde:
 S- scurtare axială;
 Mf- moment de frecare;
 Pa- presiunea axială.

2.4 Parametrii regimului de sudare prin frecare

Parametrii regimului de sudare prin frecare sunt:

 viteza relativă de alunecare pe suprafeţele aflate în contact;
 presiunea de frecare dintre componente;
 timpul de frecare;
 timpul de refulare;
 scurtarea axială.

Viteza relativă - depinde de productivitatea procedeului; extinderea câmpului termic, prin

creşterea vitezei se obţine:
 o stabilizare rapidă a momentului de frecare;
 presiunea necesară încălzirii scade;
 durata ciclului de sudare se reduce;
 cantitate de metal din bavură se micşorează.

La o viteză prea mică se obţine:

 o încălzire insuficientă în special în jurul axei de simetrie a piesei;
 o repartizare neuniformă a căldurii pe suprafeţele de frecare;
 Z.I.T. sub forma unei clepsidre.

Figura 12. Forma Z.I.T. la sudarea prin frecare

18
 Se recomandă ca viteza de frecare să fie în limitele 0,6 – 3 [m/s]. Pentru calculul turaţiei
corespunzătoare se utilizează relaţii empirice:
Pentru oţel
n  d= (1,2 - 6)  104 (2.1.)
n – turaţia ;
d – diametru componentei ce se sudează.
Pentru sudare cuprului:
n  d= (4 – 6)  104 (2.2.)
Pentru aluminiu:
n  d=(4 – 6)  104 (2.3.)
Utilizarea unor viteze mari de rotaţie este avantajoasă la sudarea unor secţiuni mari dar
apar probleme la realizare maşinii.
Presiunea de frecare influenţează modul de frecare şi deci cantitate de căldură degazate în
componente. Influenţează mărime deformaţiilor plastice în etapa de încălzire.
Nu este raţională utilizarea unor presiuni de frecare prea mari, deoarece acest fapt
conduce la mărirea modulului de frecare de 2 – 3 ori mai mare decât cel de regim, rezultă o
utilizare neraţională a motorului de acţionare ce trebuie dimensionat pentru o putere la care nu
lucrează , o mică pierdere a fazei de încălzire.
Suprafeţele pe care se face contactul componentelor nu sunt riguros plane şi
perpendiculare pe axa de simetrie, neputând fii controlată puterea degajată în piesă .
Este necesar ca încălzirea să se efectueze în trepte de presiune. Pentru treapta de încălzire
se recomandă următoarele presiuni:
 pentru Al : 0,8 – 2 [daN/mm2];
 pentru Cu: 3 – 8 [daN/mm2];
 pentru oţel nealiat cu puţin carbon : 3 – 8 [daN/mm2];
 pentru oţelurile aliate: 120[MPa].

Pentru treapta 1 valorile sunt cam la jumătate din valorile de mai sus, cu cât creşte
presiunea de frecare cu atât scad timpii de frecare necesari pentru asigurarea unei anumite
deformaţii.

19
 Timpul de frecare . Durata treptei de preîncălzire 1 – 3[s], iar pentru încălzirea propriu
zisă de 1 – 8 [s]. Timpii excesivi de lungi duc la scăderea productivităţii şi la consumul ridicat de
material, apare supraîncălzirea şi scade calitatea sudurii.
Presiunea de refulare se află în raport cu presiunea de frecare de: 1,5 – 3
P ref
=1 ,5÷3
P frec (2.4)
Pentru a obţine un grad mare de deformare )necesar este necesar ca oprirea rotirii să se
realizeze într-un timp foarte scurt (diviziuni de secundă) pentru ca plasticitatea materialului
înmuiat să scadă cât mai puţin până la începerea refulării propriu-zise, presiunea de refulare
trebuie să fie mai mare decât limita de curgere σc a materialului ce se sudează la sfârşitul etapei
de sudare.
Timpul de refulare se situează în limitele de 1 –5 sec

2.5 Stabilirea procesului tehnologic de sudare prin frecare

Pentru a stabili un proces de frecare este necesară cunoaşterea :

 natura materialului componentelor,
 forma şi dimensiunile componentelor;
 pregătirea componentelor;
 stabilirea parametrilor regimului de sudare;
 caracteristicile sudurii realizate;
 controlul de calitate şi defectele.

2.6 Materiale sudabile prin frecare

Sudarea prin frecare prezintă avantajul că se pot suda materiale diferite atât din punct de
vedere al compoziţiei chimice, cât şi componente cu temperaturi de topire diferite.
Oţelurile: carbon; slab aliate; inoxidabile se pot suda doar prin frecare.
Fonta: nu se sudează prin frecare deoarece la frecare, grafitul liber joacă rolul unui
lubrifiant.
Aliaje neferoase: se sudează bine prin frecare cu regimuri mai dure şi timpi scurţi.
Materialele refractare : se sudează bine.

20
2.7 Tipuri de îmbinări sudate

Tipurile de îmbinări sudate prin frecare sunt:

 cap la cap;
 îmbinări bară – bară;
 îmbinări ţeavă – ţeavă;
 îmbinări ţeavă – bară;

a) b)

e) d)

Figura 13. Tipuri de îmbinări sudate prin frecare

Pot fi sudate şi componente cu secţiunea diferită cu cea circulară din punct de vedere al
dimensiuni pot fi sudate fire cu diametre de 0,75 [mm] sau plăci metalice cu grosimea tablei de 2
[mm] respectiv bare din oţel cu diametru de până la 150 [mm] şi ţevi cu diametru de până la
1200[mm] din materiale neferoase.

21
2.8 Pregătirea componentelor

Alegerea parametrilor ai regimului de sudare poate fii influenţată de starea iniţială a

suprafeţelor de frecare, de rugozitatea suprafeţelor, de forma lor şi de gradul de murdărire.
Pe suprafeţele frontale ale componentelor trebuiesc curăţate de grăsimi, uleiuri, vopsea,
prin degresare cu solvent, de oxizi prin prelucrare mecanică sau decapare. Componentele tratate
termic sau prelucrate la cald li se elimină stratul de zgură pe cale mecanică.
Nu este necesară finisarea suprafeţelor frontale ale componentelor deoarece rugozitatea
prezintă o rugozitate mai mică.Secţiunile masive prezintă particularitatea teşirii suprafeţelor
frontale cu un unghi cuprins între 30 şi 70 de grade, lungimea liberă a componentelor este egală
cu a diametrelor.

2.9 Alegerea regimurilor de sudare prin frecare

Cunoscând natura, forma şi dimensiunile componentelor în funcţie de maşina de sudat de

care se dispune, se aleg parametrii regimului de sudare.

Tabelul 1- Sudarea oţelurilor prin frecare

Nr Grupa de oţeluri Oţeluri cu conţinut Oţeluri cu conţinut
crt scăzut de C C< 0,35 de C> 0,35
1 Oţeluri de OL 37; OL42; OL44; OL60; OL70.
construcţie OL50
nealiate (OL)
2 Oţeluri de calitate OLC 15
nealiate(OLC)
3 Oţeluri de OLC 25; OLC 35 OLC45; OLC55;
îmbunătăţire OLC60
nealiate
4 Oţeluri de 18MnCr10
cementare aliate
5 Oţeluri de 25MoCr11; 33MoCr11 35MnSi12;
îmbunătăţire 40Cr10; 50VCr11
aliate
6 Oţelurile 10TiNiCr180
austenitice CR-NI
7 Oţelurile rapide Rp5

22
 Figura 14. Variaţia timpului de frecare în funcţie de diametru

La sudarea prin frecare a sculelor aşchietoare se utilizează o matriţă de formare (limitare)

a bavurii montată de obicei în zona materialului mai uşor deformabil (coada sculei ) în scopul
evitării formării unei bavuri excesive.

Figura 15. Matriţă de limitare a bavurii

După sudare sculele sunt supuse unui tratament termic ce constă în introducerea în cuptor
la 450 - 500C , încălzirea la 800 - 850C, menţinerea de circa 4 h şi răcirea cu cuptorul.
După tratamentul de recoacere, sculele sunt prelucrate la forma lor finală, fiind ulterior
supuse durificării.

23
2.10 Caracteristicile îmbinărilor sudate prin frecare
O analiză metalografică a unor îmbinări sudate evidenţiază:
 zonă a deformaţilor plastice mari unde temperatura a ajuns la aproximativ 13000C,
granulaţia este fină în această zonă ;
 zonă de granulaţie foarte fină, în care materialul a fost supus unor deformaţii mari,
dar nu a participat nici la frecare nici la procesul de transfer;
 zonă de trecere unde materialul a fost încălzit între AC1 şi AC3 de pe diagrama
Fe – C, este o zonă perlitică;
 zonă de globulizare în care lamelele perlitice s-au globulizat;
 zonă de recristalizare a feritei, temperatura este de 650 - 5500C, în care cristalele
de ferită au recristalizat;
 zona materialului de bază neafectată termic, zona în care temperatura nu a fost mai
mare de 5500C;
În cazul realizării unor îmbinări eterogene de materiale deferite au loc la nivelul zonei
intermediare următoarele procese:
 difuzia elementelor de aliere;
 amestecări metalice;
 combinaţii ale acestora.

2.11 Tratamente termice aplicate îmbinărilor sudate prin frecare

După sudare sculele aşchietoare sunt supuse unui tratament termic care constă în
parcurgerea următoarelor etape:
 introducerea componentelor în cuptoare la T = 450 ÷ 500[°C];
 încălzire la T = 800 ÷ 850 [°C];
 menţinerea timp de circa 240 [min];
 răcire cu cuptorul.
Oţelurile cu conţinut mai mic de 0,3C nu necesită tratamente termice după sudare.
Oţelurile slab şi bogat aliate necesită tratamente termice după sudare, pentru a micşora
duritate bavurii în vederea îndepărtării ei şi de a detensiona îmbinarea.
Caracteristicile mecanice a unei îmbinări sudate prin frecare sunt de regulă aceeaşi ca şi a
materialului ce se sudează.

24
2.12 Defectele îmbinărilor sudate prin frecare

Îmbinările sudate prin frecare pot prezenta defecte geometrice, micro sau macro
structurale.
Cele geometrice sunt:
 deplasare a capetelor,
Cauze:
o alimentarea necorespunzătoare,
o forma inelară a capetelor,
o lungimea liberă prea mare;
 frângerea axei componentelor,
Cauze:
o aliniere incorectă,
o lungimea liberă prea mare,
o presiunea axială prea mare;
Defectele macro şi micro structurale:
 discontinuităţi de legătură pe suprafaţa de îmbinat datorită aplicării presiunii ;
 porii, apar datorită curăţării insuficiente a suprafeţelor frontale şi alegerii unui
regim ce nu asigură înlăturarea complectă a impurităţilor;
 fisuri superficiale sau în profunzime datorită supraîcălzirii metalelor, vitezele
de răcire sunt mari şi a unui tratament termic neadecvat.

2.13 Controlul calităţii îmbinărilor sudate prin frecare

Sunt controale distructive şi nedistructive. Cele distructive sunt: tracţiunea, oboseala,
rezilienţa, duritatea, analiza macro şi micro structurale. Cele nedistructive sunt limitate de
particularităţile geometrice ale îmbinărilor.
Se poate utiliza controale ultrasonice, la sudarea materialelor de natură diferită nu poate
fii folosită această metodă din cauza reflexiei create de schimbarea bruscă a permeabilităţii
mediului de propagare a ultrasonicelor.

25
 Avantajele acestui procedeu sunt:
 posibilitatea sudării materialelor de acelaşi fel sau diferite fără materiale de
adaus şi fără atmosferă de gaze protectoare;
 este necesară energie mai mică decât la alte procedee;
 ZIT îngustă, rezultă proprietăţi similare cu a materialului de bază, ale cusăturii;
 permite mecanizarea şi automatizarea procesului de sudare;
 nu apar proiecţii de material prin stropi, scântei.

2.1 Aplicaţii industriale

Confecţionarea sculelor aşchietoare (burghie, taroţi, alezoare etc), a arborilor (cotiţi, de

turbină) a axelor, supapelor, la sudarea ţevilor de alimentare (cu gaze, apă), la mecanică fină, în
electrotehnică (la sudarea conductorilor), la mase plastice, table (AL, oţel), construcţii metalice
e.t.c.

26
CAPITOLUL 3. STUDIUL DE CAZ . ECHIPAMENTUL ŞI TEHNOLOGIA
DE SUDARE PRIN FRECARE A SEMIFABRICATELOR PENTRU
SUPAPELE MOTOARELOR DIESEL

3.1 Echipamentul de sudare prin frecare

Instalaţiile pentru sudarea prin frecare se pot clasifica după mai multe criterii cum ar fi:
 după poziţia componentelor ce se sudează distingem: maşini de sudare prin frecare
verticale si orizontale;
 după procedeul de sudare folosit pot fi: cu frecare continuă, cu frecare prin volant,
cu frecare orbitrală, cu frecare cu impuls, cu frecare prin inerţie, cu frecare cu
încălzire suplimentară prin inducţie, cu frecare cu material de adaos, cu frecare
indirectă etc.;
 după destinaţie pot fi: maşini pentru sudare prin frecare univesrsale şi specializate;
 după gradul de automatizare sunt: semiautomate (la care alimentarea cu piese şi
scoaterea pieselor sudate se face manual ) şi automate ( la care toate operaţiile se
fac în ciclu automat).

Figura 16. Sistemul mecanic al maşinii de sudat prin frecare

27
 Părţile componente ale unei maşini de sudare prin frecare continuă sunt:
1 – motor; 7 – dispozitiv de strângere;
2 - transmisie prin curele; 8 - ghidaj;
3 – cuplaj; 9 – mecanism de împingere.
4 – lagăr;
5 – batiu;
6 – piese de sudat;
Cele mai răspândite sunt instalaţiile pentru sudarea prin frecare continuă orizontale,
universale semiautomate sau automate. O astfel de instalaţie este alcătuită din sistemul mecanic
cu mecanismele de execuţie, sistemul de acţionare a mecanismelor de execuţie şi reglare a
forţelor de sudare şi sistemul de comandă şi reglare a regimului de sudare.
Sistemul mecanic (figura 15) este alcătuit dintr-un dispozitiv de strângere 7, în care se
fixează una din componentele de sudat 6 care se deplasează axial pe ghidajele 8 cu ajutorul unui
mecanism pneumatic sau hidraulic 9.
Cealaltă componentă se fixează în dispozitivul de strângere ( păpuşa fixă) rotit cu motorul
1 prin intermediul transmisiei 2, a cuplajului 3 şi a lagărului principal 4.
Cuplajul 3 realizează transmiterea mişcării de rotaţie în fazele de încălzire şi decuplează
mişcarea în timpul fazei de refulare.
Cea mai importantă piesă din tot ansamblul mecanic este păpuşa fixă (figura 16), care
cuprinde o tijă 6 acţionată de un cilindru hidraulic 7, care realizează strângerea mandrinei
hidraulice 8, cuplajul 4 şi frâna electromagnetică 5.
La alte sisteme frânarea poate fi hidraulică. Acţionare hidraulică a maşinilor este în
general de tip hidrostatic cuprinzând două circuite: unul de acţionare a saniei pentru realizarea
presiunii de contact şi a celei de refulare şi unul pentru acţionarea păpuşii fixe şi mobile.
Acţionarea hidraulică trebuie deci să îndeplinească funcţiile de distribuţie şi reglare
corelate cu comenzile din sistemul de comandă.

28
 Figura 16 Mandrina hidraulică al maşinii de sudare prin frecare

Mandrina hidraulică a maşinii MSF are următoarele părţi componente:

1 – carcasă; 4 – cuplaj; 7 – cilindru hidraulic;

2 – lagăr; 5 – frână electromagnetică; 8 – mandrină hidraulică.
3 – arbore principal; 6 – tijă;

29
 Figura 17. Schema hidraulică a unei maşini de sudat prin frecare:
Schema hidraulică a maşinii MSF are următoarele părţi componente:

1 – motor; 7 – manometru; 13 – supapă de presiune;

2 – pompă;
3 – filtru;
4 – supapă de presiune;
5 – distribuitor;
6 – distribuitor;
8 – cilindru hidraulic; 14 – robinet;
9 - cilindru hidraulic; 15 – supapă de sens;
10 - cilindru hidraulic; 16 – motor;
11 – releu de presiune; 17 – pompă;
12 – distribuitor; 18 – rezervor.

Funcţionarea unei astfel de acţionări se pune în evidenţă pe schema hidraulică (figura 17)
în concordanţă cu ciclograma de lucru a maşinii (figura 2.20).În momentul 1 la o comandă în
circuitul hidraulic corespunzător se realizează strângerea uneia din piese în mandrina păpuşii fixe.
În momentul 2 se acţionează în circuitul hidraulic al păpuşii mobile realizându-se
strângerea celeilalte piese. Încheierea procesului de strângere este pusă în evidenţă prin
limitatoarele de cap de cursă.
În momentul 3 începe propriu-zis sudarea, fazele succedându-se automat. Astfel sania
începe să se deplaseze. Când piesele de sudat au ajuns în contact, un limitator de capăt de cursă
dă comanda în momentul 4 pentru aplicarea forţei de frecare.
Totodată începe şi numărarea timpului de frecare până în momentul 5 când se comandă
acţionarea frânei electromagnetice pe toată perioada refulării, adică până în momentul 7.
În momentul 6 se măreşte forţa axială până la valoarea forţei de refulare care se manifestă
un timp t3 programat, până în momentul 7. După trecerea timpului reglabil t 4, în momentul 8, se
deschide mandrina şi sania începe să se retragă. Deschiderea mandrinei poate fi comandată şi
manual. În momentul 9 maşina se află cu sania retrasă având piesa sudată prinsă în bacurile
păpuşii mobile. În momentul 10 se comandă manual deschiderea bacurilor şi se scoate păpuşa din
maşină. Din momentul 11 instalaţia se găseşte în poziţia iniţială şi ciclul poate fi reluat.
Sistemul de comandă şi reglare cuprinde circuitele de alimentare cu energie electrică a
motorului principal al maşinii, circuitele de comandă a acţionării hidraulice, circuitele de reglare

30
şi temporizarea regimului de sudare şi circuitele de semnalizare optică a desfăşurării procesului
de sudare.
În sistemele moderne mai sunt prevăzute circuite de comparaţie a parametrilor principali ai
maşinii: turaţie, forţă, moment de frecare, scurtare şi parametrii reglaţi.
La noi în ţară se execută industrial trei tipuri de maşini de sudare prin frecare: MSF – 5;
MSF – 10; MSF – 40. Constructiv o astfel de maşină este compusă (figura 18) dintr-un batiu 1,
dispozitiv de rotire şi prindere a piesei 2, instalaţia de ungere şi răcire 3, sania cu bacurile de
prindere a piesei fixe 4, panoul hidraulic 6, pupitrul de comandă hidraulic 7, cilindrii de acţionare
ai saniei 8, a bacurilor 9 şi a mandrinei hidraulice10, motorul electric de antrenare a mişcării de
rotaţie 12, pupitrul de comandă 14 etc.

Figura 18. Părţile componente ale maşinii de sudat prin frecare.

31
3.2 Schiţa îmbinării sudate

32
33