Stagiu practica 2014

Nastase Eusebiu Eduard

Grupa:1033C
Institutul National pentru Fizica Materialelor (INCDFM), Bucuresti, este dedicat cercetarii
fundamentale si aplicate, cu un accent special in domeniul fizicii solidului si a materialelor.
INCDFM se dezvolta ca un CENTRU DE EXCELENTA pentru cooperari internationale (proiecte
de cercetare-dezvoltare si retele cu suport pentru UE, acorduri bilaterale) si educatie academica
(PhD, MSc, cursuri de formare), oferind un cadru pentru cercetarea interdisciplinara in stiinta
materialelor.
Institutul are un personal de 234 persoane, din care 186 sunt implicate direct in activitati de
cercetare, INCDFM are 150 de cercetatori, 15 conducatori de doctorat, 96 doctori, 40 doctoranzi
si 12 masteranzi, 30 de cercetatori ai institutului au experienta de lunga durata in laboratoarele
din strainatate. Obiective: Elaborarea, caracterizarea si studiul proprietatilor fizice ale
materialelor noi legate de produse de inalta tehnologie si dispozitive. Dezvoltarea de tehnici
analitice si metode aplicate in stiinta materialelor. Formarea de oameni de stiinta tineri,
doctoranzi si masteranzi, studenti si tehnicieni. Colaborarea cu universitati si alte institutii de
invatamant superior. Dezvoltarea colaborarii internationale pe baza de proiecte la nivel european
sau bilateral.
Tehnologia laserilor
Principiul funcionrii laserului
Laserul este un dispozitiv complex ce utilizeaz
un mediu activ laser, ce poate fi solid, lichid sau gazos.
Mediul activ, cu o compoziie i parametri determinai,
primeste energie din exterior prin ceea ce se numete
pompare. Pomparea se poate realiza electric sau optic,
folosind o surs de lumin (flash, alt laser) si duce la
excitarea atomilor din mediul activ, adic aducerea unora
din electronii din atomii mediului pe niveluri de
energie superioare. Fa de un mediu aflat n echilibru
termic, acest mediu pompat ajunge s aib mai multi
electroni pe strile de energie superioare, fenomen
numit inversie de populaie. Un fascicul de lumin care
trece prin acest mediu activat va fi amplificat prin
dezexcitarea stimulat a atomilor, proces n care
un foton care interacioneaz cu un atom excitat determin
emisia unui nou foton, de aceeai direcie, lungime de und,
faz i stare de polarizare. Astfel este posibil ca pornind de
la un singur foton, generat prin emisie spontan, s se
obin un fascicul cu un numr imens de fotoni, toi avnd
aceleai caracteristici cu fotonul iniial. Acest fapt determin
caracteristica de coeren a fasciculelor laser.
Dupa Brotherton, etapele
efectului laser se prezinta ca
in figura. Faza 1 corespunde
momentului la care atomii nu
sunt excitati. In momentul
amorsarii flash-ului, atomii
sunt excitati si emit fotoni in
toate directiile (2).
Datorita reflexiilor succesive
intre cele doua oglinzi, fotonii
se reflecta, produc alte
ciocniri, incep sa se formeze
ca fascicul (3, 4, 5). Radiatia
laser finala (6) iese prin
suprafata argintata, partial
reflectanta, ca un fascicul
coerent, intens luminos si de
culoare rosie.
Intensitatea radiatiei laserului
este mai importanta ca aceea
a emisiunii spontane, iar
largimea spectrului sau mai
mica, datorita proprietatii de
cavitate rezonanta, constituita
de cele doua oglinzi.

APLICATII ALE LASERILOR
Gravare
Depunere
Sudare
Taiere
Gaurirea
Proprietatea razei de laser de a fi focalizata prin lentile si reflectata printr-un sistem optic deci dirijata in orice
punct dorit indica de la inceput precizia unei astfel de prelucrari. Procesul de gaurire poate fi urmarit cu un
microscop prevazut cu o diafragma de siguranta sau cu o instalatie de supraveghere T.V. Se pot selecta
diferite lungimi de impulsuri (in general, 5 ms pentru suduri si 0,5ms pentru gauriri).
Gaurirea materialelor foarte dure si gaurirea la diferite unghiuri raman proprii numai instalatiilor de gaurire cu
laser. Un exemplu clasic de utilizare ni-l ofera constructia de avioane, unde sunt necesare gauri cu diametrul
de 0,5mm in unghi de 70, in aliaje pe baza de nichel-cobalt.









Timpul de gaurire, in functie de tensiunea flash-ului, pentru diferite metale.
Curba timpului de gaurire in functie de grosimea placii este lineara si ne arata ca la aluminiu cresterea
este de 80s la fiecare 0,1mm, in timp ce la nichel avem aproximativ 95s, iar la wolfram si cupru
150s.
O data cu cresterea tensiunii flash-ului, la o placa de aceeasi grosime de 0,5mm, timpul de gaurire scade
hiperbolic, dar anumite limite nu pot fi depasite (100s la fier, 75s la aluminiu).
O comparatie intre o gaurire cu laser si una realizata cu o tehnologie clasica indica unele avantaje si
dezavantaje. La gaurirea cu spiral, gaura este aproape perfect cilindrica, pe cand la cea executata cu
raze laser, ea este usor conica, iar calitatea suprafetei este inferioara. Insa, faptul ca se pot gauri cele
mai dure materiale fara o uzura a 'sculelor', faptul ca se pot executa gauri sub diferite unghiuri cu
precizii satisfacatoare constituie avantaje evidente, care trebuie luate in consideratie. Dezavantajul
unei reproductibilitati nu tocmai perfecte la gaurirea cu laser trebuie atribuit exclusiv unor abateri de la
parametrii ideali ai razei laser.

Taierea
Pentru operatiile de taiere se folosesc obisnuit laseri cu CO
2
, cu diametrul fasciculului de 3-30 mm si
lungimea de unda de 10,6 m, activate cu curent continuu sau cu impulsuri electrice. Laserul cu CO
2

este preferat si datorita costului sau scazut.
La taierea aliajelor pe baza de titan, raza laser este focalizata pe un punct spre care este condus
coaxial un jet de oxigen cu presiune mare, obtinandu-se un arzator de taiere laser, la care laserul
este sursa de caldura, similar cu acetilena la un arzator de taiere cu acetilena.
Avantajul taierii cu laser consta in faptul ca taierea este mult mai ingusta, iar viteza de taiere este
foarte mare. Viteza maxima de taiere, V
t
ce se obtine depinde de viteza de avans V
a
:
(6)
in care d este diametrul razei laser, iar D duritatea materialului.
Laserul produce putin zgomot si praf, poate taia foarte usor forme complexe, fara sa exercite forte
mecanice asupra materialului pe care il taie, ceea ce il recomanda a fi utilizat cu mare succes la
trasajul pe materiale metalice si nemetalice, urmele lasate avand adancimi si latimi de ordinul a
25m. Vitezele de taiere a unor materiale sunt date in tabelul urmator:

Sudura
Pentru sudarea componentelor cu sectiuni relativ mici si pentru suduri adanci cap la cap la
materiale cu o grosime relativ mare(0,5-5cm), se utilizeaza din ce in ce mai mult instalatii de sudura
cu laser.
Datorita zonei inguste de topire si de influenta termica si ca urmare a fluxului termic redus in piesa,
se obtin cusaturi ireprosabile si legaturi perfecte ale imbinarilor. Conditia principala ramane
absorbtia radiatiei laser de catre material, la lungimea de unda respectiva. Pentru
= 0,6943m, toate materialele prezinta o absorbtie suficient de mare, ceea ce nu se intampla insa
in cazul laserului cu CO
2
la = 10,6m. Este de notat faptul ca, la o sudare cu radiatie laser
continua, materialul se topeste pe baza conductibilitatii termice, iar zona de topire se formeaza mai
lent decat la sudarea cu impulsuri. Adancimea zonei de topire depinde de intensitatea fasciculului,
precum si de parametrii termofizici (conductibilitatea termica, temperatura punctului de topire etc.) ai
materialului. Spre deosebire de gaurire, la sudarea cu laser, este nevoie de o intensitate mai mica in
focar. Altfel, are loc o vaporizare prematura, iar pe cusatura apar cute mai groase. Randamentul
sudarii cu laser este micsorat si de gradul de reflexie al razei laser la suprafata metalului. La un
laser cu rubin reflectia la otel este de aproximativ 60%, iar la aur chiar de 90%.

LASER TRUDISK 3001
-Laser disc TruDisk 3001 (Trumpf Gmbh) cu urmatoarele caracteristici:
-putere la piesa 3000 W
calitate fascicul 4 mm mrad
posibilitate de stocare a 199 programe laser
- Laser pulsat cu durata a pulsului de 0.2-50 ms, putere medie 60 W, putere la varf 5
kW
Laser pulsat cu durata de puls <40 ns, putere maxima la piesa 750 W, frecventa 5-100
kHz
- Robot TruLaser 5020 (Trumpf Gmbh) destinat prelucrarilor de materiale metalice.
Tehnologia de baza a ehipamentului sudarea este completata de pachete
tehnologice pentru taiere laser si depuneri metalice utilizand fasciculul laser
Caracteristici robot:
cinematica articulata cu 6 axe
precizie de pozitionare 0.1 mm
spatiu de lucru 2978x2978x2498 mm
Robotul este prevazut cu:
-sistem de pozitionare (axele de rotatie si de inclinare sunt integrate in sistemul
cinematic al robotului ca axa 7 si 8)
-optica BEO D70 pt. LMD (Depunere din pulberi cu ajutorul laserului)
-optica BEO YR30 pentru taiere
-optica pt. sudura cu fir
-alimentator cu pulbere care dispune de 2 containere care permite utilizarea a 2 tipuri
de pulbere simultan
sistem de programare extern bazat pe model CAD
Camera CCD (Hitachi KP-M1AP) cu domeniu spectral 0.4-1.1 m
Pirometru IMPAC IGA 5 (model MB 30) cu domeniul de temperatura care poate fi
masurat 500-3000
0
C
Spectrometru in descarcare luminescenta (GDA 750 Spectruma Gmbh)
Microdurimetru cu microscop metalografic, AHOTEC F700
Masini de precizie pt. taierea si pregatirea probelor

APARATE LASER TRUDISK
Metoda Vickers
Duritatea reprezinta capacitatea unui corp de a se opune tendintei de distrugere a
straturilor superficiale de catre un alt corp, care actioneaza asupra sa cu presiuni localizate
pe arii foarte reduse si care nu capata deformatii permanente.
MICRODURIMETRU FM 700
Metoda de determinare a duritatii Vickers
utilizeaza ca penetrator o piramida de diamant cu
baza un patrat. Deoarece diamantul are cea mai mare
duritate dintre toate materialele utilizate in industrie,
metoda poate fi aplicata fara limite la determinarea
duritatii. Se recomanda, indeosebi, la determinarea
duritatii materialelor ce au duritatea probabila mai
mare de 300 daN/mm
2
. La materialele a caror duritate
este mai mica decat aceasta valoare se foloseste
metoda Brinell.
Testul de Microduritate






Dupa cum se vede in tabelul de mai sus duritatea scade pe masura ce testele avansau spre centrul
probei,astfel duritatea cea mai mare fiinda la exterior.
Microduritatea Vickers s-a calculat cu relatia: Hv=1,8544P/D^2 [kg/mm^2] unde P este sarcina in
kg si d este media dintre cele doua diagonale in milimetri a a indentarii masurate folosind un
microscop.

Testele de microduritate au fost efectuate cu microdurimetrul
FM700 cu sarcinia de 50gf, dotat cu o camera digitala.
Microduritatea Vickers(HV) se calculeaza prin raportul dintre forta
de apasare P si aria suprafetei laterale a amprentei remanente
produsa de piramida de diamant cu baza un patrat. Urma lasata
este ca o piramida dreapta cu diagolala D,avand acelasi unghi ca
si corpul de patrundere.
Procesul de electroliza
Electroliza este procesul de orientare i separare a ionilor unui electrolit (substan
a crei molecule prin dizolvare sau topire se disociaz n ioni, permind trecerea
curentului electric continuu) cu ajutorul curentului electric continuu.
In procesul de electroliza, ionii pozitivi sau cationii sunt dirijati inspre catod(polul
negativ), iar ionii negativi sau anionii inspre anod (pol pozitiv) unde isi pierd sarcinile si se
depun sau intra in reactie chimica. La anod exista un proces de oxidare , in timp ce la
catod unul de reducere.





La nivelul electrozilor se realizeaza o transformare a ionilor, printr-un schimb de electroni:
anionii cedeaza anodului electroni (acest proces fiind numit oxidare), iar cationii primesc
electroni (proces numit reducere). In general, in urma proceselor de oxidare, anionii se
degaja sub forma de gaze sau, pentru solutiile acizilor, vor forma impreuna cu apa acidul
respectiv. Cu exceptia hidrogenului, cationii se depun pe catod sub forma unui strat de
substanta (in general la catod are loc o depunere de metal), justificand utilizarea
proceselor de electroliza in domenii diferite
La densitati mari de curent, din cauza degajarii de oxigen, nichelul are
tendinta de pasivare. Locurile ce devin pasive, din anod, se dizolva greu
electrolitul devine din ce in ce mai acid
Conductibilitatea electrica a solutiilor de saruri de nichel este relativ
mica, ceea ce n-ar permite folosirea in practica industriala a intensitatilor
de curent mare, in vederea accelerarii procesului de depunere, astfel s
pentru remedierea acesor situatii se folosesc in solutia electrolitului asa
numite sarurile de conducere care contin cationi cu un potential redox
mai negatic decat Ni de aceea acestea nu se reduc o data cu nichelul pe
catod, dar avand o monbilitate mare, asigurand un abundent transport de
sarcini electrice.
Depunerea electrolitica
Depunerea nichelului pe obiecte din alama,cupru
sau otel se realizeaza in majoritatea cazurilor prin
electroliza. Ionul de nichel din solutia de electrolit
se depune pe obiectul metalic legat in circui la
catod, conform ecuatiei:


De aceea , solutia din care se executa electroliza
contine o sare solubila de nichel. Pentru
mentinerea unei concentratii aproximativ egale de
ioni de nichel in solutie se foloseste un anod de
nichel care se oxideaza electrochimic.






Aparatul de depunere electrolitica







Un aparat de electroliz se compune din urmtoarele pri principale :
1. O surs de curent electric( pil, acumulator sau dinam ),posednd un pol negativ i un pol pozitiv ;
2. Electrolitul sau lichidul supus electrolizei, coninut ntr-un vas de form adecvat ;
3. Doi electrozi construii dintr-un material bun conductor de electricitate ( un metal saucrbune de
electrozi ) , muiai n electrolit .
Unul din electrozi, numit catod , este legat printr-un conductor electric ( o srm, de obicei de cupru )
de polul negativ, iar cellalt electrod, numit anod , este legat n mod similar de polul pozitiv al sursei
de curent .
Electroliii , ca i metalele, permit trecerea curentului electric, sunt conductori electrici.
Mecanismul conducerii curentului electric este ns diferit. Prin metale trec numai electroni. Metalul
nu sufer prin aceasta nici o modificate chimic. Electricitatea este transportat prin electrolii de
ctre ioni. Ionii pozitivi se mic spre electrodul negativ ( catod ) de care sunt atrai ; de aceea ionii
pozitivi sunt numii cationi .
http://lori.academicdirect.org/free/Cursuri_L
aboratoare/ac_chimie/11_Nichelare.pdf
GLOW DISCHARGE OPTICAL EMISSION SPECTROSCOPY
Spectrometrul GDOES
O sursa cu descarcare luminoasa care este folosita ca o sursa de pulverizare si
o sursa de excitare care este componentul princial in orice spectometru GD-OES.(
descarcare luminoasa a spectroscopului cu emisie optica) Zona de pulverizare
deprinde in principal de anodul folosit care permite diametre de la1 mm pana la 8mm.
Procesul de pulverizare este initiat prin ionizarea gazului de argonului in anod prin
aplicarea unui curent de inalta tensiune [DC sau RF]. Acesta ionizeaza atomii de
argon (plasma) si diferentei mare de potential dintre anod si catod, accelereaza ionii
cu o energie cinetica pana la 100 electroV spre catod. Acest bombardament al ionilor
de argon forteaza atomii sa paraseasca suprafata aceasta creand craterul
caracteristic.
In plus atomii,unii fiind electroni liberi,numiti electroni secundari sunt deasemenea
generati In timpul procesului de pulverizare. Electronii secundari sunt accelerati spre
plasma si mentine activitatea plasmei prin coliziunea cu electroii liberi, ionii de argon sau
atomii de argon metastabili.
Adancimea profilului analizat permite sa detecteze concentratia chimica a probei
supusa , adancimea pulverizatiei tipica variaza, in functie de proba, de la cateva straturi
atomice pana la 200 m.
Instrumentele foloseste fotomultiplicatorul (PTM) tehnologia este capabila sa detecteze
pana la cele mai subtiri straturi de numai cativa atomi facand pana la 2000 de masuratori
pe secunda

Principiul de functionare a spectroscopului cu emisie optica
http://www.ttonline.ro/sectiuni/calitate-
control/articole/2014-rugozitatea-
suprafetelor
Rugozitatea suprafetelor
Ansamblul neregularitilor ce formeaz relieful suprafeei reale i care sunt
definite convenional n limitele unei seciuni fr abateri de form, reprezint
rugozitatea suprafeei.
Aceste neregulariti apar n urma micrii oscilatorii a vrfului sculei, frecrii tiului
sculei pe suprafaa piesei, vibraiilor de nalt frecven ale sculei sau ale mainii-
unelte.
Caracteristicile rugozitii sunt, de obicei, msurate de-a lungul axei piesei dar si n jurul
axei acesteia.
Scanarea cu interferometrul utilizeaz ca surs
lumina alb. Un sistem de acionare piezo este folosit
pentru a examina lentila obiectivului n vecintatea unui
punct focal. Componenta msurat este, n mod
obinuit, poziionat pe o platform x/y de mare
precizie. Pe msur ce sistemul optic este ,,deplasat"
de ctre sistemul de acionare piezo, punctul focal este
observat pentru fiecare pixel din matricea sistemului
CCD. Beneficiul unui astfel de sistem este faptul c un
numr considerabil de puncte pot fi msurate cu
rezoluii nalte, laterale (aproximativ 0,3 micrometri) i
verticale (mai mici de 0,1 nanometri) n doar cteva
secunde. Prin schimbarea amplificrii lentilelor
obiectivului se pot evalua zone mai mari efectund o
singur msurare. n acest caz, rezoluia lateral este
redus proporional.
Msurarea rugozitii CCI

Instrumentele moderne ofer un mod avansat de msurare a structurilor nanometrice
utiliznd interferometria. Folosesc un algoritm inovator, ce gsete legtura dintre coerena
punctelor maxime i poziia fazei unui model de interferen, algoritm generat de o unitate
de scanare optic.



Treapta strat W

Rugozitate strat W


http://plasmajet.ro/metalizare-prin-
electroscanteie/
http://plasmajet.ro/metalizare-prin-
electroscanteie/romanian.tungstenalloy.ne
t/Tungsten-cover-plate/
http://www.ifa-mg.ro/iter.php
METALIZAREA PRIN PULVERIZARE

Este un procesul de acoperire cu metale sau aliaje metalice, proiectate cu ajutorul unui jet de
gaz (comprimat) pe suprafeele de prelucrat. Termenul de metalizare se refer la acoperirea
oricror feluri de suprafee, metalice, nemetalice. Exist i teorii de acoperire unde metalizarea
priveste doar suprafee nemetelice. Materialele acoperitoare sunt de regul n stare de pulbere
topit (atomizat), dar sunt si metode ce fac excepie de la aceasta.


Metalizarea prin electroscanteie
Procedeul este cunoscut si sub denumirea de Electro-Spark Deposition (ESD) depunere prin
scanteie electrica.
Procesul ESD utilizeaza energia stocata in condensatori pe care o transfera la un electrod
consumabil din: carburi (de W, Ti, Cr etc), otel inoxidabil, inconel, aluminiu etc., pentru o durata
foarte scurta de 1/ 1000 secunde. Temperatura scanteii la varful electrodului este intre 8.000 si
25.000 grade C, materialul (electrodul) ionizat este transferat la suprafata substratului, producand
un aliaj cu acesta si o depunere peste interfata aliata electrod substrat.
Stratul depus are o aderenta metalurgica pe substratul impregnat sau aliat cu materialul
electrodului.
Impregnarea se realizeaza mai ales atunci cand electrodul este o carbura (W,C, Ti,C).


In timpul depunerii prin ESD,
substratul nu se incalzeste.
Caracteristicile stratului depus sunt
controlate din parametrii procesului:
energia scanteii, tensiunea, durata
scanteii, inductanta, frecventa,
temperatura, numarul de treceri,
forta de apasare, viteza etc. Pe
substrat se depune un strat cu o
grosime de 0,03 -0,17 mm si o
aliere in substrat, sau impregnare,
pe o adancime de 0.03 mm.

METALIZAREA A.C. H.VA.F.
Metalizarea A.C. H.V.A.F. = combustie activata in aer combustibil cu viteza
ridicata (2500-2600 m/s). Sistemul A.C. H.V.A.F. este o instalatie industriala robusta
pentru aplicatii de metalizare (acoperire) de calitate exceptionala in productia de masa
sau unicate. Este cea mai buna solutie de inlocuire a CROMARII DURE
ELECTROCHIMICE. Sistemul A.C. H.V.A.F. datorita puterii enorme a jetului sau,
sistemul permite obtinerea de acoperiri (in special carburi) foarte dense si fara limita de
grosime.








Schema procesului de metalizare A.C. H.V.A.F
METALIZARE CU SISTEMUL QUASAR A.C.-H.V.A.F.

Sistemul Quasar A.C. - H.V.A.F. este compus dintr-un tablou de control, un pistol de
metalizare si un alimentator de pulbere.












Pistolul de metalizare TSR3000HX
TSR3000HX este o noua generatie de pistol A.C. H.V.A.F.
Pistolul foloseste microinjectie de hidrogen pentru a creste cu 15-25% eficienta depunerii si
imbunatatirea calitatii acoperirii,este mai usor, mai economic si mai eficient. Poate fi configurat
cu sase tipuri de diuze, doua pentru carburi si patru pentru metale.
Jetul de pulbere este extrem de concentrat, desi largimea lui poate fi controlata, dupa scopul
urmarit, din configuratia injectorului de pulbere.