CUPRINS

CAPITOLUL 1. CONSIDERENTE GENERALE PRIVIND INDUSTRIA STICLEI

1.1 Origini istorice
1.2. Caracteristici ale producţiei de sticlă la nivelul Uniunii Europene (EU)
1.3. Dimensiune şi distribuţie georgrafică
1.4. Caracterizarea produselor
1.5. Tendinţe din punct de vedere economic
1.6. Prezentarea firmei S.C. STIROM S.A.
CAPITOLUL 2. DESCRIEREA PROCESULUI INDUSTRIAL DE OBŢINERE A
STICLEI
CAPITOLUL 3. ETAPELE CICLULUI DE VIAŢĂ AL STICLEI
CAPITOLUL 4. CONCLUZII ŞI RECOMANDĂRI
BIBLIOGRAFIE

2
 CAPITOLUL 1
CONSIDERENTE GENERALE PRIVIND INDUSTRIA STICLEI

1.1. Originile istorice

Materialele din sticla pot apare in mod natural, de exemplu obsidianul este deseori
gasit in zonele vulcanice si are compozitia comparabila cu a sticlei facuta de om. Acest
material, care consta in principal din dioxid de siliciu si compusi de sodium si calciu, a fost
utilizat de omul primitiv pentru fabricarea capetelor sagetilor, cutitelor si a capetelorde lance..
Alte forme naturale de sticla sunt tektitele, formate din solidificarea rocii topite pulverizata in
atmosfera cand meteoritii lovesc suprafata pamantului si “fulguritele”, formate cand lumina
loveste nisipul.
Nu este cunoscut momentul in care sticla a fost produsa prima oara artificial, cele mai
vechi descoperiri datand in jurul anului 3500 i.e.n. Se crede ca fabricarea sticlei a inceput in
Egipt si Mesopotamia, dar s-a dezvoltat ulterior in mod independent in China, Grecia si
Tirolul de Nord. Fabricarea sticlei antice este considerata a fi legata cu producerea ceramicii
si a bronzului, unde isi poate avea originile ca produs derivat.. Timpuria sa utilizare a fost ca
bijuterie si pentru vase mici. Productia a crescut semnificativ in jurul anului 1500 i.e.n. cand
au fost fabricate obiecte utilitare dintr-o gama diversa, ( vaze, containere si cupe) din
modelarea sticlei din nisip sau lut. Prima mare revolutie tehnica in fabricarea sticlei a
intervenit in primul secol e.n. in Palestina sau in Siria prin descoperirea suflarii sticlei .
Aceasta tehnica implica preluarea sticlei topite la capatul unei tevi in care artizanul sufla
pentru a forma corpul scobit. Aceasta tehnica permite productia unei mari varietati de forme
si s-a raspandit rapid in Occident, ex Italia si Franta.
Fabricarea sticlei in Europa s-a dezvoltat mai departe in Evul Mediu, iar Venetia a
devenit centrul European al artei sticlei. In secolul 14, ateliere ce fabricau sticla s-au stabilit
pe intreg continentul, iar in acelasi a fost dezvoltata in Franta fabricarea geamurilor. Timp de
mai multe secole sticla pentru ferestre a fost suflata printr-o teava in corpuri cilindrice, taiata
si apoi intinsa cat inca este fierbinte.. Doar cantitati mici de sticla puteau fi manuite, iar sticla
pentru ferestre era foarte mica. Noua tehnica consta din suflarea unei sfere de sticla printr-o
teava, care era deschisa la capatul opus locului unde sticla era atasata pe teava, si apoi intinsa
plan. Dupa descoperirea procesului de placare in 1688 sub domnia lui Louis XIV, au putut fi
create oglinzi cu suprafata mare. In acelasi timp, fabricantii de sticla englezi au descoperit
cristalul plumburiu, fabricarea sticlei de inalta stralucire si puritate.
In secolul al 18-lea, cateva fabrici deja produceau mai mult de 1 milion sticle pe an (in
jur de 3 tone pe zi), prin tehnici manuale, de suflare cu gura. In timpul revolutiei industriale
3
din secolul 19, progresul tehnic a fost accelerat: cuptoare incalzite cu carbune in loc de lemn;
au fost utilizate primele masini automate; suflarea se facea folosind aer comprimat in forme
metalice. La sfarsitul secolului 19, Friederich Siemens a inventat cuptoarele continue, ce
permiteau productia continua, de scara larga si folosirea masinilor.
Doi pasi importanti au fost facuti in secolul 20: mecanizarea completa a fabricarii
sticlelor cu introducerea primei masini automate IS (sectiune individuala), in jurul anului
1920 si inventarea procesului de plutire, pentru sticla plana, in anul 1962. Astazi, productia cu
masini IS poate fi mai mare de 500 sticle pe minut, iar productia sticlei plane mai mari de
900 tone pe zi.

1.2. Caracteristici ale producţiei de sticlă la nivelul Uniunii Europene (EU)

Industria sticlei din cadrul Uniunii Europene (EU) este extrem de diversă, atât în ceea
ce priveşte produsele cât şi tehnicile de fabricare a sticlei. Produsele variază de la pahare de
cristal la cantităţi enorme de sticlă topită produsă pentru industria construcţiilor şi industria
automobilelor. Utilajele pentru fabricarea sticlei variază de la cuptoare cu inducţie pentru
fabricarea sticlelor optice speciale şi maşini textile pentru prelucrarea firelor de sticlă.
Industria sticlei include, de asemenea şi instalaţii mai mici care produc până la limita de 20
tone sticlă /zi. Peste 80% din producţia industriei este vândută altor industrii şi industria sticlei
depinde în ansamblu de industria construcţiilor, industria alimentară şi industria băuturilor.
În ultimii ani, industria sticlei a trecut printr-o perioadă de reorganizare. Cu scopul de
a reduce costurile, de a concura mai eficace pe piaţa internaţională şi de a produce un profit
cât mai mare multe companii au fuzionat şi numărul operatorilor a scăzut. Există câteva mari
companii care operează în mai mult de opt sectoare specifice acestei industrii. De exemplu,
The Owens Corning Corporation specializată în tehnologia fibrelor de sticlă, fibre de sticlă cu
filament continuu şi vată de sticlă. PPC este un producător mare internaţional de sticlă de
geam şi fibre de sticlă cu filament continuu.
Un mare impact asupra mediului îl au emisiile în aer şi consumul de energie din cadrul
procesului de producere a sticlei. Fabricarea sticlei necesită o temperatură înaltă, o activitate
intensivă electrică, rezultând din emisiile în urma combustiei produşilor şi o temperatură
înaltă la oxidarea azotului atmosferic: dioxid de sulf, dioxid de carbon şi oxizi de azot.
Emisiile conţin de asemenea praf, care rezultă în urma volatilizării şi condensării ulterioare a
şarjelor de materii volatile. În 1997 s-a estimat că emisiile provenite din industria sticlei
constau din: 9000 tone praf, 103.500 tone NO x , 91.500 tone SOx şi 22 milioane tone CO2
(incluzând generarea electrică).Acestea au ajuns la 0,7% din totalul emisiilor EU. Cantitatea
totală de energie consumată în industria sticlei a fost de aproximativ 265 PJ. Emisiile în apă

4
sunt relativ joase şi există câteva probleme minore care sunt specifice industriei sticlei.
Deşeurile solide sunt de asemenea în cantităţi foarte mici şi au fost implementate multe
iniţiative pentru a reduce generarea de deşeuri, pentru reciclarea şi depozitarea deşeurilor. În
general, materiile brute pentru fabricarea sticlei sunt uşor disponibile, relativ inofensive,
materiale naturale sau artificiale. Nu există probleme majore legate de mediu din punctul de
vedere al provenienţei materialelor brute şi al deşeurilor.
Producţia totală a industriei sticlei din cadrul EU în 1996 a fost estimată la 29 milioane
tone (excluzând fibrele ceramice şi fritele), în tabelul 1.1 fiind redat un insucces al acestui
sector. O creştere a producţiei sticlei şi a producţiei din alte trei sectoare mari este
reprezentată în figura 1.1 între anii 1986-1996.
Tabelul 1. Sectorul aproximativ bazat pe scăderea producţiei industriei sticlei
Sectorul % din producţia totală (1996)
Recipiente de sticlă 60
Sticlă de geam 22
Fibre de sticlă cu filament continuu 1.8
Sticlă menajeră 3.6
Sticlă specială 5.8
Vată minerală 6.8
Fibre ceramice -
Frite de sticlă şi frite emailate -

Figura 1. Producţia totală între anii 1986-1996 (excluzând fritele şi fibrele ceramice)
Producţiile diferitelor sectoare sunt foarte diferite şi verigile între sectoare sunt mereu
subtile. Totuşi, veriga comună tuturor sectoarelor este topirea materiilor anorganice pentru a
obţine sticla topită. Fiecare sector aparţinând industriei sticlei este o industrie separată, fiecare
producând produşi foarte diferiţi pentru pieţe variate şi făcând faţă multor provocări.

5
 Termenul de “sticlă” nu are o definiţie simplă convenabilă. În sensul său cel mai larg,
sticla este un termen colectiv pentru un număr nelimitat de materiale cu compoziţie diferită în
stare vitroasă. Mai specific, „sunt definite sticle toate corpurile amorfe, care se obţin prin
subrăcirea unei topituri, indiferent de compoziţia lor chimică şi de domeniul de temperatură
de solidificare şi care, ca urmare a creşterii vâscozităţii în mod treptat, posedă proprietăţile
mecanice ale corpurilor solide. Trecerea din stare fluidă în stare vitroasă trebuie să fie
reversibilă”. În industria sticlei, termenul este de obicei folosit pentru a te referi la sticla
silicioasă, ce conţine o proporţie mare de silice (SiO 2) şi care în mod natural formează sticle
în condiţii normale de răcire din stare topită. Sticlele sunt din punct de vedere structural
similare lichidelor, dar la temperatura ambiantă raspund la acţiunea unei forţe de deformare
elastică şi deci trebuie considerat că se comportă şi ca un solid. Folosirea termenului
“sticlă”este în general limitată la substanţele anorganice şi nu este folosit în legătură cu
materialele organice cum ar fi materialele plastice transparente.
Variate materiale chimice pot forma o structură vitroasă cum ar fi oxizii de siliciu, bor,
germaniu, fosfor şi arsen. Când s-au răcit rapid din stare topită ele solidifică fără cristalizare
pentru a forma sticle. Aceste sticle au aceeaşi comportare când sunt amestecate cu alte
componente metalice cu o oarecare limită din punct de vedere al compoziţiei. Adăugarea
acestor componente (de exemplu oxizi de calciu şi aluminiu) schimbă relaţiile de legătură şi
grupările structurale, apărând modificări ale proprietăţiilor fizice şi chimice ale sticlei. Starea
vitroasă nu este limitată la oxizi şi poate fi de asemenea observată când sunt răciţi rapid
compuşii cu sulf şi seleniu. În condiţii extreme sticla poate fi făcută din aliaje fără oxizi
metalici şi multe lichide de natură organică se transformă în stare vitroasă la temperaturi joase
(ex. glicerina la -90C).
Sticlele sunt din punct de vedere energetic instabile în comparaţie cu un cristal de
aceeaşi compoziţie. În general, când se răceşte o substanţă topită cristalizarea începe cu
scăderea temperaturii sub punctul de topire. În sticlă acest lucru nu are loc deoarece blocurile
moleculare (tetraedrii de SiO4 în sticla silicioasă) sunt reticulate. Pentru a forma cristale,
aceste legături trebuie în primul rând rupte pentru a se forma nucleul cristalului. Acest lucru
are loc doar la temperaturi joase, dar la aceste temperaturi vâscozitatea topiturii împiedică
restructurarea moleculelor şi creşterea cristalelor. În general, tendinţa de a cristaliza
(devitrifiere) scade odată cu răcirea (fără o temperatură critică sub punctul de topire) şi cu
numărul şi tipul compuşilor din formulă.
Proprietăţile mecanice ale sticlei sunt mai degrabă specifice. Rezistenţa la tracţiune a
sticlei este cu câteva sute de ori mai joasă decât valoarea teoretică calculată din energiile
legăturilor chimice. Rezistenţa la tracţiune este cu greu dependentă de suprafaţa sticlei şi
6
prezenţa unor defecte interne. Tratamente cum ar fi acoperirea, lustruirea şi pretensionarea pot
îmbunătăţi mult rezistenţa la tracţiune dar tot rămâne sub valoarea teoretică. Multe tipuri de
sticlă pot fi de asemenea susceptibile la spargere la modificarea rapidă a temperaturii. Există
câteva motive pentru acest fapt: conductivitatea termică mică, un coeficient de dilatare
termică relativ mare al sticlelor alcaline şi rezistenţă de tracţiune limitată. Sticlele sunt
împărţite în două categorii: cu un coeficient de dilatare termică sub 6 x 10 -6/K sunt sticlele tari
şi sticle uşoare cu un coeficient de dilatare termică mai mare.

1.3. Dimensiune şi distribuţie georgrafică

a) Dimensiunea industriei sticlei
În U.S.A., industria recipientelor de sticlă constă din 70 fabrici şi mai mulţi de 30.000
angajaţi. În conformitate cu The Glass Packaging, industria experimentează noi modele.
Industria produce 41 bilioane recipiente de sticlă în USA anual: 64%sunt transparente, 23%
de chihlimbar şi 13% sunt verzi (Glass Packaging Institute,1995). Dr. Blake de la Glass
Technical Institute( Institutul Tehnic al sticlei) afirma că recipientul de sticlă are cea mai mare
influenţă pe piaţa industriei sticlei. Industria sticlei de geam în USA este una dintre cele mai
mari producătoare de sticlă de geam înainte de Franţa, Japonia şi Marea Britanie. Industria
sticlei de geam în USA constă din 1100 companii, 1300 instituţii şi 56000 angajaţi în 1993, în
conformitate cu U.S. International Trade Commission.Un procent de 35% din producţia
industriei de sticlă de geam provine de la firme care produc sticlă de geam prin topirea
materialelor brute (producători primari). Restul de 65% provine de la firme care produc sticlă
de geam din sticla cumpărată (producători secundari) (1993).
b) Distribuţia geografică
Unităţile de fabricare a recipientelor de sticlă sunt localizate în 27 de state în USA
incluzând California, Illinois, Pensilvania şi New Jersey (Glass Packaging Institute, 1995).
Producţia unităţilor pentru sticla de geam există peste tot în USA pentru a minimiza costurile
de încărcare a materialelor brute şi a produşilor finali. California, Michigan, carolina de Nord,
Ohio şi Pensilvania sunt statele cele mai producătoare de sticlă de geam. Industria
producătorilor primari(obţinerea de produse de sticlă) este relativ concentrată, cu 13 din 84
instituţii reprezentând 76% din producţia USA. Industria producătorilor secundari este mai
puţin concentrată, cu 17 din 1429 unităţi reprezentând 28% din producţia USA (U.S.
International Trade Commission, 1993).

1.4. Caracterizarea produselor

7
 Industria sticlei include unităţi care fabrică sticlă de geam şi alte produse din sticlă.
Sticla este definită ca un material obţinut prin răcirea unor materiale topite astfel încât să nu
cristalizeze dar rămân în stare necristalizată, vâscozitatea lor crescând la o valoare încât,
pentru toate scopurile practice, ele sunt solide. Materialele cu această abilitate de a se răci fără
cristalizare sunt rare, silicea fiind cel mai comun exemplu.
Industria sticlei constă dintr-o mare varietate de fabrici de sticlă, incluzând
producătoriii primari de sticlă şi firme care obţin produse din sticla cumpărată. Fabricile ce
obţin recipiente de sticlă, sticlă de geam şi fibre de sticlă sunt între cele mai semnificative din
punct de vedere economic din cadrul industriei primare a sticlei. Industria recipientelor de
sticlă obţine trei produşi principali: recipiente pentru mâncare, bere şi băuturi. Alte pieţe
includ recipiente de sticlă pentru: lichior, vin, medicină şi sănătate, cosmetice, produse
chimice, gospodăreşti şi industriale(U.S. Department of Commerce, May1995).
Industria sticlei de geam (cod SIC 321) obţine patru produşi principali: sticlă revenită,
sticlă laminată, oglinzi de sticlă şi elemente izolatoare. Sticla revenită este un tip de sticlă
incasabilă (sticlă de siguranţă) produsă prin procese termice, în care încălzirea şi ulterior
răcirea rapidă produc suprafaţa şi presiunea interioară în sticlă care o fac mai rezistentă decât
sticla obişnuită. Sticla laminată constă din două sau mai multe straturi de sticlă separate sau
lipite de foi de plastic pentru ca la spargerea sticlei aceasta să nu se sfărâme. Industria
automobilelor este cea mai largă piaţă pentru sticla laminată. Oglinzile din sticlă sunt obţinute
prin curăţarea sticlei şi acoperirea pe o parte cu un compus adeziv, astringent şi reflexiv.
Elementele izolatoare constau din două sau mai multe geamuri de sticlă separate unindu-se de
marginile etanşărilor metalice sau fuzionând marginile cu spaţiul dintre geamuri, fiecare
evacuat şi umplut cu aer uscat sau alt gaz. Elementele izolatoare sunt utilizate pentru a reduce
suprafaţa de condensare, pentru a reduce transmisia acustică şi pentru izolarea termică.
Industria fibrelor de sticlă (cod SIC 3296) obţine doi produşi principali: fibre de sticlă
textile şi fibre de sticlă izolatoare. Fibrele de sticlă textile sunt utilizate în producerea
materialelor ignifuge şi fibrele de sticlă izolatoare sunt folosite pentru izolarea termică şi
acustică. Codul SIC 32 cuprinde de asemenea fabrici de sticlă şi sticlărie care obţine vase,
cupe, lentile, borcane, tacâmuri şi alte produse care sunt presate, umflate sau modelate din
sticla produsă în alte unităţi(cod SIC 322). Unităţile care fabrică produse din sticlă cumpărată,
cum ar fi mobilă, oglinzi, geamuri, sticlărie de laborator se găsesc sub codul SIC 323.

1.5. Tendinţe din punct de vedere economic

În conformitate cu the 1993 Industrial Outlook (Concepţia industrială din 1993),
fabricarea recipientelor de sticlă reprezintă o industrie de aproximativ 5 bilioane de dolari.
8
Producţia totală a industriei de sticlă de geam scade sub 38% între anii 1987-1992. Serviciile
şi salariile angajaţilor scad de asemenea semnificativ în această perioadă. Preţurile sticleid e
geam şi produselor de sticlă au scăzut în fiecare an din 1988 îână în 1992. Totuşi, acest declin
a fost numai de un procent din 1991 în 1992, comparativ cu 2-6% în anii anteriori. La
începutul anului 1993, preţurile au crescut cu 2% comparativ cu anul 1992. Costurile de
transport foarte mari asociate cu produsele de sticlă uşurează comerţul extensiv. Companiile
din USA se pot extinde pe pieţe externe prin achiziţionarea şi stabilirea unităţilor externe de
fabricare a sticlei, aceasta ducând şi la reducerea costurilor de transport (U.S. International
Trade Commission).

1.6. Prezentarea firmei S.C. STIROM S.A.

Societatea comercială “STIROM“ S.A. are sediul în Bucureşti, Str. Theodor Pallady,
nr. 45, sectorul 3, fabrica este amplasată pe Platforma Industrială Dudeşti şi are asigurat
accesul la căile rutiere şi C.F.R.. Terenul de amplasament are o suprafaţă de 138,595 mp. şi
constituie proprietatea societăţii.
A fost înfiinţată în conformitate cu prevederile legii 15/1990 şi HGR 1176/1990 ca
unitate cu personalitate juridică sub numele de “STIROM“, prin preluarea integrală a
patrimoniului fostei “Întreprinderi de Articole de Sticlărie” Bucureşti fiind aprobată prin
Hotărârea Guvernului României . Societatea a fost înmatriculată la Registrul Comerţului în
data de 26.12.1990. Din 29.12.1995, S.C.STIROM S.A. devine societate cu capital majoritar
privat.
HCM 651/1966 este “actul de naştere“ al celui mai mare producător de sticlărie din
România, apărut iniţial sub denumirea de FASB (Fabrica de Articole de Sticlărie Bucureşti),
unitate modernă, cu dotarea tehnică la nivelul mondial al momentului. FASB a fost pusă în
funcţiune în anul 1970, livrând până în 1990 câteva miliarde de articole de sticlărie, atât pieţei
interne cât şi la export.
S.C. STIROM S.A. continuă să rămână şi astăzi cel mai mare producător intern, având
o capacitate de producţie de peste 450 tone sticlărie / zi.
Domeniul şi obiectul de activitate
Încă de la înfiinţarea sa, S.C. STIROM S.A. a fost şi continuă să rămână cea mai
mare întreprindere din România de sticlărie automată. Domeniul de activitate al societăţii,
prevăzut în statutul său, constă din fabricarea şi comercializarea pe piaţa internă şi la export a
articolelor de ambalaj şi menaj, tuburi, fiole farmaceutice, lentile şi alte articole tehnico-
utilitare din sticlă calcosodică şi borosilicatică.

9
 De asemenea, în cadrul societăţii, se mai desfăşoară şi alte activităţi specifice
industriei sticlei, atât în folosul propriu cât şi pentru alte unităţi din cadrul sectorului
(proiectare şi execuţie matriţe sticlărie, piese de schimb şi utilaje specifice, prestaţii diverse
etc.).
Clienţii principali ai S.C. STIROM S.A. sunt grupaţi în industriile alimentară,
farmaceutică şi de medicamente, chimică şi optică.
Societatea lucrează în trei schimburi, funcţionând 24 ore/zi, 7 zile/săptămână, 365
zile/an.

10
 CAPITOLUL 2
DESCRIEREA PROCESULUI INDUSTRIAL DE OBŢINERE A STICLEI

Se pot fabrica sticle cu compoziţii dintre cele mai diferite. Sticlele fabricate în prezent
pe scară industrială sunt în cea mai mare măsură sticle silicatice, al căror component principal
este SiO2, restul componenţilor fiind, de asemenea, în mod preponderent oxizi. Cele mai
importante tipuri de sticlă se pot împărţi în patru grupe:
- sticle silicatice calco-sodice;
- sticle boro-silicatice;
- sticle silicatice cu plumb;
- sticle alumino-silicatice.
Sticlele silicatice sunt cele mai folosite dar prezintă dezavantajul că punctul de topire
şi vâscozitatea mare a silicei în stare lichidă fac ca topirea şi în general obţinerea sticlei să se
desfăşoare greu. Astfel, soda calcinată este adăugată la silice, sub formă de carbonat de sodiu
sau nitrat, pentru a reduce temperatura de topire la un nivel convenient. Din păcate, sticla
astfel obţinută nu are durabilitate chimică şi este solubilă chiar şi în apă. Oxidul de calciu este
adăugat pentru a creşte durabilitatea sticlei, acesta fiind constituentul de bază al sticlei
silicatice calco-sodice. Procesul obţinere al sticlei include cinci procedee principale:
amestecarea, topirea şi condiţionarea, fasonarea (formarea primară), regenerarea, finisarea. În
general aceste procedee sunt aplicate pentru obţinerea fiecărui tip de sticlă. Principalele tipuri
de amestecare sunt amestecarea umedă şi aglomerarea discontinuă. Sticla cu un conţinut mare
de oxid de siliciu este amestecată la umed într-un amestecător cu cutie, care este mai întâi
amestecată la uscat şi apoi amestecată la umed prin adăugarea de mici cantităţi de apă.
Sticlele cu conţinut mare de oxid de plumb sunt amestecate prin aglomerare discontinuă, cu
ajutorul căreia particulele sunt acoperite reciproc utilizând faza de gresare a unui agitator tip
Muller. Şarja amestecată trece la faza de topire printr-un canal alimentator. Amestecarea la
umed şi aglomerarea discontinuă sunt nişte metode atractive deoarece acestea previn
desprăfuirea, controlează poluarea aerului, asigură omogenitatea şi duc la creşterea
randamentului de topire şi a calităţii sticlei. Tipurile de cuptoare folosite pentru topirea sticlei
depind de cantitatea şi calitatea sticlei ce urmează a fi procesată. Pentru o producţie mică şi
pentru o sticlă specială, topirea se realizează în cuptoare cu creuzete sau creuzete putând
conţine două tone de sticlă.În fabricile mari, cuptoarele cu creuzete pot fi încălzite de un
cuptor central. Şarjele mari sunt topite în cuptoare mari acoperite sau tancuri la care căldura
este furnizată de flacără. Pentru o sticlă de calitate ridicată, sunt utilizate rezervoare de topire
continuă mici pentru a procesa volume mici de material. Cantităţi foarte mari de sticlă de o
11
calitate ridicată sunt topite în cuptoare continue regenerative care recuperează căldura
pierdută din gazele arse. Cuptoarele pentru sticlă plană furnizează o cantitate foarte mare de
sticlă de calitate şi sunt mai rezistente faţă de cuptoarele utilizate pentru fabricarea
rezervoarelor de sticlă. Deşi rezervoarele de sticlă sunt încălzite de gaze sau ulei, în SUA este
comună şi încălzirea auxiliară cu electricitate. După ce sticla a fost topită, sticla topită este
preluată d erezervoare spre operaţia de fasonare sau formare primară. Turnarea este diferită
pentru fiecare tip de produs de sticlă. Rezervoarele de sticlă, cum ar fi sticlele de sticlă şi
borcanele sunt formate cu maşini automate. În procesele automate, sticla este tăiată de
foarfece în cantităţi mari care sunt distribuite către o formă de turnare goală. Urmează
operaţia de suflare cu ajutorul tubului de suflare. Suflarea produselor cu ajutorul tubului are
loc în următoarea succesiune: maistrul scufundă capătul tubului în masa lichidă de sticlă, prin
ochiul cuptorului. Datorită proprietăţii acestei mase de a adera la suprafaţa metalului, se
lipeşte pe tub o cantitate micăd e sticlă care, pe placa lucioasă metalică, se transformă într-o
sferă masivă. Apoi se suflă aer în sferă, unde se formează o bulă de aer. Mărindu-se bula de
aer, se măresc şi dimensiunile sferei care primeşte denumirea de „borcan”. Prelucrând
borcanul prin răsucirea continuă a tubului,s e dă acestuia formele şi configuraţia aproximativă
a produsului.
Modelarea definitivă a produselor se face într-o formă de fontă mai rar într-un de
lemn, care redă exact conturile exterioare ale produsului.
Inginerii sovietici au propus un nou aparat pentru fabricarea produselor de sticlă, care permite
să se elimine tubul de suflare. Acest aparat este alcătuit din tuburi metalice, unul din capetele
acestor tuburi este îmbrăcat cu o sferăd e cauciuc cu supapă. Comprimând sfera, muncitorul
împinge aerul în sticla semilichidă prinsă pe capătul opus al tubului şi îi dă forma necesară.
Pentru suflarea produselor foarte mari, aerul poate fi împins cu compresorul.
Produsele de sticlă modelate se recoc, pentru înlăturarea tensiunilor care iau naştere în
toate produsele de sticlă la o viteză mare de răcire. Recoacerea constă în a doua încălzire
înceată a produselor sau în menţinerea la o temperatură apropiată de temperatura de înmuiere
a produsului, inferioară însă temperaturii la care este posibilă o deformare. Apoi produsul se
răceşte încet astfel încât temperatura părţilor lui exterioare şi interioare să fie în acest caz
identică.
În ultimii ani s-au răspândit foarte mult maşinile pentru suflarea cu aer comprimat a
produselor de sticlă. După metoda de alimentare cu masa sticloasă, toate aceste maşini pot fi
împărţite în două tipuri:
- maşini feeder, în care alimentarea se face prin căderea cantităţilor necesare de sticlă în
formă, dintr-un alimentator automat, legat cu bazinul băii cuptorului;
12
- maşini cu vid, în care alimentarea se realizează prin aspirarea masei de sticlă în formă, sau
direct din bazinul cuptorului sau printr-un rezervor intermediar.
Cu maşinile automate feeder se realizează fabricarea îns erie a buteliilor şi a unor
forme de ambalaj cu gâtul larg. Productivitatea acestor maşini este foarte mare. În funcţie de
dimensiunile vaselor fabricate, unele maşini dau câte 15-20 piese pe minut. Maşinile cu vid au
o productivitate mai mare. Totuşi utilizarea acestor maşini este limitată: ele au dimensiuni
mari, sunt complicate şi costisitoare.
Procesele de finisare pot fi chimice şi mecanice. Procesele mecanice includ tăierea,
găurirea, măcinarea şi şlefuirea. Procesele chimice sunt utilizate pentru a modifica puterea,
înfăţişarea şi durabilitatea produsului. Şlefuirea acidă este realizată cu un amestec de acid
fluorhidric şi acid sulfuric pentru a modifica puterea sau durabilitatea sticlei. O sticlă dură din
punct de vedere chimic este formată prin imersarea produsului într-o baie de nitrat de potasiu.
Ionul de potasiu înlocuieşte ionul de sodiu, fapt ce produce un strat sueprficial comprimat.
Consolidarea chimică este un proces costisitor care este adesea folosit în obţinerea ecranelor
de televizor. Glazurarea şi gravarea sunt realizate cu acid fluorhidric diluat. Sticla destinată
comerţului conţine oxizi, cum ar fi oxizi de aluminiu şi magneziu şi alte ingrediente pentru a
ajuta procesele de oxidare, finisare şi decolorare. De exemplu, sticla Pyrex conţine oxid de
bor, sticla rezistând astfela la schimbările rapide de temperatură, sticlele optice conţin oxid de
plumb care îi dă sticlei un indice de refracţie mare şi sticlele vopsite sunt colorate prin
adăugare de oxizi metalici în sticla topită. Odată finisate, produsele de sticlă sunt curăţate
folosind diferiţi agenţi cum ar fi solvenţii apoşi (amestec de acid cromic şia cid sulfuric,
detergenţi), solvenţi organici, hidrocarburi, CCl4 ( îndepărtează compuşii organici nepolari).

AMESTEC DE
MATERII PRIME FINISARE FINISARE

CUPTOR DE TURNAREA REGENERAREA CTC

TOPIRE STICLEI

MĂRUNŢIREA
CIOBURILOR

AMBALARE DEPOZITARE
sau EXPEDIERE

Figura 2. Schema tehnologică de producere a sticlei

Sticla plană este făcută prin procedeul „float”. Materialele brute folosite în acest
proces includ nisipul cuarţos, soda calcinată, calcar, magnezit, cioburi de sticlă (resturi de
13
sticlă) şi cantităţi mici de alte materiale. Aceste materiale sunt dozate pentru a îndeplini sigur
caracteristicile fizice, amestecarea şi alimentarea în cuptorul de topire, unde temperatura de
1600 reduce aceste materiale. Agenţiid e colorare pot fi adăugaţi în acest timp pentru a
produce diferite grade de transparenţă. Sticla topită este apoi alimentată ca o bandă continuă
din cuptor într-o baie de staniu topit unde se menţine la suprafaţă (sticla este mai uşoară decât
staniul) şi este finisată. Banda de sticlă părăseşte baia şi trece prin etapa de recoacere, unde
este răcită pentru a preveni fisurile. Apoi sticla este tăiată. În acest punct, sticla poate fi
împachetată şi trimisă clientului, acesta continuând procesarea acesteia sau este trimisă la
depozit pentru inventar sau pentru o procesare următoare. În plus, adesea procesul include o
etapă de acoperire a sticlei cu un strat de compuşi chimici sau metal care absorb lumina
infraroşie sau îmbunătăţesşte calitatea de reflectare a sticlei.
Procesul de fabricare a fibrelor de sticlă include conversia materialelor brute la o
temperatură mare în topituri omogene, urmatăd e fabricarea fibrelor de sticlă din această
topitură. Fibrele de sticlă, textile sau minerale sunt obţinute prin procese similare. Procesul de
obţinere a fibrelor de sticlă cuprinde trei faze: manipularea materialelor brute, afânarea şi
topirea sticlei, fasonarea şi finisarea fibrelor de sticlă. Componentul principal al fibrelor de
sticlă este nisipul, dar de asemenea include şi cantităţi variate de feldspaţi, sulfat de sodiu,a
cid boric şi alte materiale. Aceste materiale sunt transportate în şi din depozit prin
transportoare cu curele, spirale şi cupe. În cuptorul d etopire, materialele brute sunt încălzite şi
transformate printr-o serie de reacţii în sticlă topită. Fibrele de sticlă sunt obţinute din sticla
topită prin una dintre cele două procese. În procesul de rotire a spinului, care domină în
industria fibrelor de sticlă, forţa centrifugă determină ca sticla topită să treacă prin găuri mici
în peretele unui cilindru rotativ pentru a crea fibre care sunt sparte în bucăţi de către un curent
de aer. Procesul de atenuare a flăcării utilizează gravitaţia pentru a forţa sticla topită să treacă
prin orificii mici creându-se filamente care sunt atenuate sau întinse până la punctul de rupere
de către aerul cald sau flacără. După ce sunt obţinute fibrele de sticlă, acestea sunt pulverizate
cu răşini chimice pentru a le ţine unite şi a fi colectate de către un transportor cu bandă.
Pentru fabricarea sticlei de geamuri, cea mai mare întrebuinţare au căpătat-o maşinile
a căror acţiune se bazează pe tragerea directă a foii de sticlă de la suprafaţa masei sticloase
topite şi recoacerea continuă a benzii de sticlă.
Sticla pentru oglinzi, groasă, polisată, se obţine prin şlefuirea şi polisarea suprafeţei
sticlei în foi obişnuite sau a sticlei îngroşate, obţinută pe maşini speciale.
Sticla incasabilă a căpătat o largă întrebuinţare în toate formele de transport. Sticla
incasabilă se fabrică din două sau mai multe foi de sticlă, cu garnitură de celuloid, sau se
încleiază cu acetilceluloză.
14
Dezavantajul acestei sticle îl constituie instabilitatea celuloidului faţă de acţiunea luminii
solare, în special faţă de acţiunea directă a razelor solare, deoarece celuloidul devine brut şi
sticla pierde transparenţa ei.
Din sticlă se fabrică o serie de materiale fibroase. În funcţie de caracterul fibrelor şi de
aspectul lor exterior se deosebesc: vata de sticlă, lâna de sticlă, pâsla şi mătasea. Vata de
sticlă, care etse alcătuită din fire de sticlă foarte fine, se întrebuinţează ca material de izolare
acustic, termic şi împotriva umidităţii. Firele de sticlă se întrebuinţează, atât ca material
pentru fabricarea ţesăturilor rezistente la foc cât şi ca material decorativ, pentru perdele,
îmbrăcăminte specială, etc. Una dintre metodele de fabricare în serie a vatei de sticlă este
metoda prin suflarea în masa de sticlă lichidă a unui curent de abur, cu ajutorul unui jet.

15
 CAPITOLUL 3
ETAPELE CICLUI DE VIAŢĂ AL STICLEI
Tema proiect: Evaluarea ciclului de viata al sticlei
Etapa I
I.1. Definirea scopului
Scopul proiectului il reprezinta evaluarea impactului asupra mediului produs in urma
obtinerii sticlei
I.2. Definirea domeniului de aplicare
Domeniul de aplicare este acela de a informa publicul larg asupra impactului produs
de procesul de fabricatie a sticlei asupra mediului
I.3. Definirea sistemului produs
I.3.1. Unitatea de proces: S.C. STIROM S.A. este cel mai mare producător intern de
articole de sticlărie, fiind prezentă pe listele de furnizori importanţi ale tuturor companiilor
care utilizează ambalaje din sticlă, dar şi ale marilor reţele de magazine tip ”cash and carry”
sau ale supermarketurilor, pentru articolele de menaj. Sticlăria de ambalaj, destinată
clienţilor industriali, cuprinde următoarele tipuri de produse:
 Butelii realizate din sticlă albă, verde, brună şi olive green cu capacităţi între 40 ml şi
2000 ml, pentru vinuri, băuturi alcoolice, băuturi răcoritoare, bere şi ape minerale.
 Borcane pentru industria alimentara din sticlă albă cu capacităţi între 80 ml şi 1700 ml.
 Flacoane cu capacităţi între 8 ml şi 1000 ml, realizate din sticlă albă.
I.3.2. Unitatea functionala:
t/an
I.3.3. Limitele sistemului
I.3.3.1. Limitele geografice: S.C. STIROM S.A. este situata pe Bulevardul
Theodor Pallady, numarul 45, sector 3, Bucuresti, Romania
I.3.3.2. Limitele temporare: 12 luni
I.3.3.3. Limitele tehnologice: achizitia de materii prime, obtinerea produselor utile,
ambalare, depozitare respectiv expediere si managementul deseurilor.
I.3.3.4.Diagrama de flux:

16
 Materii prime Alte materii secundare
(cioburi maruntite)

Amestec

Topire

Turnare

Procesul de obtinere
Racire

Inspectie si
testare

Spalare

Ambalare

Depozitare
sau
expediere

Managementul
deseurilor

I.4. Selectarea categoriilor de date

I.4.1. Criterii de selectie- calitate

17
Etapa II. Analiza de inventariere
II.1 Intocmirea listei de categorii de date avute in vedere
Intrările în proces
Intrările principale în proces pot fi împărţite în patru categorii principale de materiale:
 Materiale brute (acele materiale care alcatuiesc produsul);
 Energie (combustibil şi electricitate);
 Apă
 Alte materiale (procese auxiliare, materiale de curăţat, tratamente chimice).

Principalele materii prime :

Tabelul 2. Materii prime si auxiliare utilizate la fabricarea sticlariei de ambalaj
Denumire Cantitate Mod de ambalare Mod de depozitare
materie primă t/an (2005)
Nisip 72000 Vrac Buncăre betonate, acoperite
Sodă calcinată 24000 Vrac Buncăre betonate, acoperite
Calcar 9000 Vrac Buncăre betonate, acoperite
Dolomită 8000 Vrac Buncăre betonate, acoperite
Feldspat 1000 Vrac Buncăre betonate, acoperite
Alumină 1000 Buncăre betonate, acoperite
calcinată
Calcar dolomitic 1600 Buncăre betonate, acoperite

Materii auxiliare :
Denumire Cantitate Mod de ambalare Mod de depozitare
t/an
Alabastru 500 Sac mare (bigbox) din Depozit betonat, împrejmuit
polipropilenă de 1000 kg cu gard de sârmă, acoperit
Azotat 50 Saci plastic de 25-50 kg Depozit betonat, împrejmuit
cu gard de sârmă, acoperit
Carbonat de 16 Saci plastic de 25-50 kg Depozit betonat, împrejmuit
potasiu cu gard de sârmă, acoperit
Oxid de erbiu 0,3 Saci plastic în cutie de Depozit betonat, împrejmuit
carton 25-50 kg cu gard de sârmă, acoperit
Mangal 7 Saci polipropilenă de 30 Depozit betonat, împrejmuit
kg cu gard de sârmă, acoperit
Oxid de neodim 0,2 Saci plastic în cutie de Depozit betonat, împrejmuit
carton 25-50 kg cu gard de sârmă, acoperit
Oxid de ceriu 1 Saci plastic în cutie de Depozit betonat, împrejmuit
18
 carton 25-50 kg cu gard de sârmă, acoperit
Oxid de cobalt 0,2 Saci plastic în cutie Depozit betonat, împrejmuit
metalică de 25-50 kg cu gard de sârmă, acoperit
Selenit de Na 1 Saci plastic în cutie Depozit betonat, împrejmuit
metalică de 25-50 kg cu gard de sârmă, acoperit
Oxid de crom 50 Saci de plastic de 25 kg Buncăre betonate, acoperite
sau bigbox de 1000 kg
Grafit 27 Saci de plastic de 25-50 Buncăre betonate, acoperite
kg
Oxid negru de 3 Saci de plastic de 25-50 Buncăre betonate, acoperite
fum kg
Sulfat de sodiu 36 Saci de plastic de 25 kg Buncăre betonate, acoperite

Materiile auxiliare se folosesc la omogenizarea amestecului de topitură şi la sticla

colorată.
Materiile prime se stocheză în buncăre şi depozite în turnul de amestec (S = 2979 m 2)
sau pe platforme betonate situate în apropierea aceleaşi secţii (cioburi de sticlă).
În cadrul activităţilor desfăşurate pe amplasament sunt folosite ca materie primă
deşeurile din producţie (rebuturi de sticlă). Folosirea ca materie primă a deşeurilor de sticlă
rezultate în urma procesului de topire implică utilizarea unei cantităţi mai mici de materie
primă (nisip).
Consum specific de apa industriala :
Activitate Consum specific Consum specific BAT
S.C.Stirom S.A. (mc/tona de sticla
(mc/tona de sticla topita) topita)
Topire sticla 3,2 0,3 – 10

Consumul anual de energie electrica (2005) a fost de 38.800.000 KWh.

Consumul specific de energie electrica :
Activitate Consum specific Consum specific BAT
S.C. Stirom S.A. (Gj/tona de sticla topita)
(Gj/tona de sticla topita)
Topire sticla 1,1 0,6 – 1,5

Consum specific gaze naturale :

Consum specific Consum specific BAT
S.C.Stirom S.A.
Total 11,1 4-14

19
Gaze naturale Cuptoare + Turn 8,3
(Gj/tona de sticla amestec
topita)

Ieşirile din proces

Problemele majore de mediu în industria sticlei sunt emisiile in aer si consumurile de
energie.
Principalele ieşiri din proces sunt împărţite în cinci categorii principale:
 produse;
 emisii în aer;
 deşeuri lichide;
 reziduuri solide din proces;
 energie.

Emisiile în aer
În general emisiile în aer pot lua naştere din:
 operaţia de acoperire şi/sau uscare;
 din unele activităţi de la producerea materialelor ca tăierea, şlefuirea sau procese
secundare (fibre minerale, sticla obişnuită, sticla specială şi fibre de ceramică);
 din unele operaţii de formare a produsului (vată minerală, şi fibre ceramice)
Buletinele de analiză ale factorului de mediu aer sunt prezentate în tabelul următor.
Concentraţiile maxim admise de poluanţi pentru aer la emisie sunt considerate cele din
Ordinul 462/1993.

Tabelul 3. Principalele emisii în atmosferă generate de fabricarea sticlei

Tip noxă Concentraţie la emisie CMA emisie
(mg/mc) Ordin 462/1993
(mg/mc)
CO2 110 100
Pulberi in suspensie 10 5
NOx 365 350
SO2 37,5 35
Cloruri/HCl 21,5 21
Fluoruri/HF 3,6 3,5
Cd 0,14 0,14

Emisiile în apă

20
 In general emisiile în apă sunt relativ scăzute şi sunt câteva scăpări majore care sunt
specifice industrie sticlei. În general apa este folosită numai pentru spălare şi răcire şi poate fi
reciclată sau tratată folosind tehnici standard. Toate materiile lichide sunt un potenţial pericol
pentru mediu prin scurgeri şi rupturi.
O caracteristică a industriei sticlei este că majoritatea deşeurilor din sticlă generate
sunt reciclate în furnal. Excepţiile principale sunt sectorul fibrei ceramice, sectorul sticlei
speciale şi sticlei obişnuite.
Indicatorii de calitate a apelor uzate evacuate in canalizare oraseneasca de catre S.C.
Stirom S.A. se vor incadra in valorile limita prevazute in Acceptul de evacuare nr.
714/21.12.2005, emis de S.C.Apa Nova S.A. Bucuresti astfel :

Tabelul 4. Indicatori de calitate ai apelor uzate evacuate în reţeua de canalizare

Indicator de calitate Concentratie emisie CMA
Temperatura 250C 400C
pH 7 6,5-8,5
Materii in suspensie 350 350
CCOCr (O2/l) 450 500
CBO5 (mg/l) 295 300
Substante exctractibile (mg/l) 30 30
Detergenţi sintetici 24 25
biodegradabili

Emisiile in sol

Tabelul 5. Indicatori de calitate ai solului

Indicator de calitate Concentratie emisie(mg/kg s.u.) CMA (mg/kg s.u.) Ordinul
MAPPM nr. 756/1997
Nichel 146 500
Plumb 750 1000
Crom total 240 600
Cadmiu 11,2 10
Fluor 295 1000
Sulfati 27000 50000
Hidrocarburi din petrol 2040 2000

Deşeuri
Deşeurile rezultate din industria sticlei pot fi împărţite în 3 grupe:
 deşeuri sub formă de materiale refolosibile;
 deşeuri care sunt reţinute cu echipamente de control al poluării;

21
  deşeuri rezultate de la fabrici.
Deşeurile sub formă de materiale refolosibile sunt deşeurile rezultate în timpul primirii
şi transportului materiilor prime la depozite sau pentru a fi supuse procesului de prelucrare,
inclusiv materiile prime care sunt considerate nefolosibile atunci când se face primirea lor sau
transferul de la depozit spre locul unde are loc procesul de prelucrare.

Energia
Fabricarea sticlei necesită energie intensivă şi modificările sursei de energie, a
tehnicilor de încălzire şi metodei de recuperare a căldurii sunt importante pentru proiectarea
cuptorului. Aceleaşi modificări reprezintă de asemenea factori foarte importanţi care afectează
performanţele şi randamentul procesului de topire, în ceea ce priveşte energia. Una dintre cele
mai importante intrări în proces este energia şi cele trei principale surse de energie sunt:
păcura, gazele naturale şi electricitatea. În ultimele decenii, combustibilul predominant pentru
fabricarea sticlei era păcura, deşi se folosesc şi gazele naturale din ce în ce mai des. Există
multe grade variate de păcură de la grea la uşoară, cu o puritate diferită şi conţinut variat de
sulf. Multe cuptoare sunt echipate pentru a trece atât gaze naturale cât şi păcură şi nu este
nimic ieşit din comun dacă predomină arzătoarele. Electricitatea poate fi folosită ca fiind
unica sursă de energie sau şi în combinaţie cu combustibilii fosili. În mod indirect, încălzirea
electrică a fost utilizată numai pentru tancuri foarte mici, cuptoare sau pentru încălzirea
tancului.
În general, energia necesară pentru topirea sticlei este de peste 75% din totalul de
energie folosită pentru fabricarea sticlei. Restul este folosită de antefocare, procesul de
finisare, regenerare, încălzirea instalaţiei şi servicii generale. Energia consumată în sectorul de
obţinere a recipienţilor de sticlă care justifică 60% din ieşirile EU este consumată astfel: 79%
cuptoare, 6% antefocare, 4% aer compriamat, altele 8%.
Factorii care afectează consumul de energie sunt:
a) Capacitatea cuptorului afectează semnificativ consumul de energie pe tona de sticlă topită,
deoarece cuptoarle mai mari sunt în mod firesc mai eficiente din punctd e vedere energetic
datorită raportului suprafeţă/volum mic.
b) Materiile neprelucrate din cuptor sunt de asemenea importante, majoritatea cuptoarelor
asigurând un randament energetic bun.
c) Cu cât vârsta cuptorului este mai mare cu atât randamentul scade de obicei. Astfel,
consumul de energie pe tona de sticlă topită creşte cu 20%.

22
d) Utilizarea cioburilor de sticlă poate reduce semnificativ consumul de energie, deoarece
energia chimică necesară pentru topire era deja furnizată. Ca o regulă generală, fiecare 10%
din utilizarea cioburilor de sticlă salvează 2-3% din energia folosită pentru procesul de topire.
e) Arderea combustibililor ce conţin oxigen poate dea semenea să reducă consumul de
energie, în particular în cuptoarele mici. Eliminarea azotului reduce volumul deşeurilor
gazoase cu 60-80%.

Fişa de colectare a datelor

Completat de : David G. Data completarii: 26.0.4.2010
Denumirea unitatii de proces: STIROM Zona analizata
S.A.
Perioada de timp: 12 Luna de inceput: ianuarie 2005 Luna de sfarsit: decembrie
luni 2005
Intrari de Unitati Cantitate Proceduri de obtinere Origine
materiale a datelor
Nisip t/an 72000 Autorizatie de mediu S.C.STIROM S.A.
Sodă calcinată t/an 24000 Autorizatie de mediu S.C.STIROM S.A.
Calcar t/an 9000 Autorizatie de mediu S.C.STIROM S.A.
Dolomită t/an 8000 Autorizatie de mediu S.C.STIROM S.A.
Feldspat t/an 1000 Autorizatie de mediu S.C.STIROM S.A.
Alumină t/an 1000 Autorizatie de mediu S.C.STIROM S.A.
calcinată
Calcar t/an 1600 Autorizatie de mediu S.C.STIROM S.A.
dolomitic
Materii Unitati Cantitate Proceduri de obtinere Origine
auxiliare a datelor
Alabastru t/an 500 Autorizatie de mediu S.C.STIROM S.A.
Azotat t/an 50 Autorizatie de mediu S.C.STIROM S.A.
Carbonat de t/an 16 Autorizatie de mediu S.C.STIROM S.A.
potasiu
Oxid de erbiu t/an 0,3 Autorizatie de mediu S.C.STIROM S.A.
Mangal t/an 7 Autorizatie de mediu S.C.STIROM S.A.
Oxid de t/an 0,2 Autorizatie de mediu S.C.STIROM S.A.
neodim
Oxid de ceriu t/an 1 Autorizatie de mediu S.C.STIROM S.A.
Oxid de cobalt t/an 0,2 Autorizatie de mediu S.C.STIROM S.A.
Selenit de Na t/an 1 Autorizatie de mediu S.C.STIROM S.A.
Oxid de crom t/an 50 Autorizatie de mediu S.C.STIROM S.A.
Grafit t/an 27 Autorizatie de mediu S.C.STIROM S.A.
Oxid negru de t/an 3 Autorizatie de mediu S.C.STIROM S.A.
fum
Sulfat de t/an 36 Autorizatie de mediu S.C.STIROM S.A.

23
sodiu
Consum de Unitati Cantitate
apa
Topire mc/tona de 3,2
sticla topita
Racire mc/tona de 10,5
sticla
Spalare mc/tona de 11,3
sticla
spalata
Intrari de Unitati Cantitate Proceduri de obtinere a Origine
energie datelor
Topire(energie Gj/tona de 1,1 Autorizatie de mediu S.C.STIROM
S.A.
electrica) sticla
Cuptoare+ Gj/tona de 6,3 Autorizatie de mediu S.C.STIROM
S.A.
turn de sticla
amestec (gaze
naturale)
Iesiri de Unitati Cantitate Proceduri de obtinere a Origine
materiale datelor
Sticla de ambalaj
Butelii de Autorizatie de mediu S.C.STIROM
sticla t/an 102852 S.A.
Borcane Autorizatie de mediu S.C.STIROM
S.A.
Flacoane Autorizatie de mediu S.C.STIROM
S.A.
Emisii in aer
CO mg/mc 110 Informatii obtinute de la S.C.STIROM
S.C.STIROM S.A. S.A.
Pulberi mg/mc 10 Informatii obtinute de la S.C.STIROM
suspensie
S.C.STIROM S.A. S.A.
NOx mg/mc 365 Informatii obtinute de la S.C.STIROM
S.C.STIROM S.A. S.A.
SO2 mg/mc 37,5 Informatii obtinute de la S.C.STIROM
S.C.STIROM S.A. S.A.
Cloruri/HCl mg/mc 21,5 Informatii obtinute de la S.C.STIROM
S.C.STIROM S.A. S.A.
Fluoruri / HF mg/mc 3,6 Informatii obtinute de la S.C.STIROM
S.C.STIROM S.A. S.A.
24
Cd mg/mc 0,14 Informatii obtinute de la S.C.STIROM
S.C.STIROM S.A. S.A.
CO2 mg/mc 10 Informatii obtinute de la S.C.STIROM
S.C.STIROM S.A. S.A.
Emisii in apa
Materii in mg/dm3 350 Informatii obtinute de la S.C.STIROM S.A.
suspensie S.C.STIROM S.A.
CCOCr (O2/l) mg O2/dm3 450 Informatii obtinute de la S.C.STIROM S.A.
S.C.STIROM S.A.
CBO5 (mg/l) mg O2/dm3 295 Informatii obtinute de la S.C.STIROM S.A.
S.C.STIROM S.A.
3
Substante mg/dm 30 Informatii obtinute de la S.C.STIROM S.A.
exctractibile S.C.STIROM S.A.
(mg/l)
Detergenţi mg/dm3 24 Informatii obtinute de la S.C.STIROM S.A.
sintetici S.C.STIROM S.A.
biodegradabili
Emisii in sol
Nichel mg/mc 146 Informatii obtinute de la S.C.STIROM S.A.
S.C.STIROM S.A.
Plumb mg/mc 750 Informatii obtinute de la S.C.STIROM S.A.
S.C.STIROM S.A.
Crom total mg/mc 240 Informatii obtinute de la S.C.STIROM S.A.
S.C.STIROM S.A.
Cadmiu mg/mc 11,2 Informatii obtinute de la S.C.STIROM S.A.
S.C.STIROM S.A.
Fluor mg/mc 295 Informatii obtinute de la S.C.STIROM S.A.
S.C.STIROM S.A.
Sulfati mg/mc 27000 Informatii obtinute de la S.C.STIROM S.A.
S.C.STIROM S.A.
Hidrocarburi mg/mc 2040 Informatii obtinute de la S.C.STIROM S.A.
din petrol
S.C.STIROM S.A.
Deseuri periculoase
Uleiuri uzate t/an 4 Autorizatia de mediu S.C.STIROM S.A.
Namol cu t/an 27 Autorizatia de mediu S.C.STIROM S.A.
continut de
subst.
periculoase
Deseuri reciclabile
sticla t/an 23.235 Autorizatia de mediu S.C.STIROM S.A.
lemn t/an 222 Autorizatia de mediu S.C.STIROM S.A.

25
 Datele obţinute trebuie validate de aceea cea mai simplă şi frecvent utilizată metodă de
verificare a datelor este schiţarea unor fişe simple de bilanţ, pentru fiecare proces considerat
în studiul ECV, bazată pe principiul că intrările totale ale procesului trebuiesc să fie egale cu
ieşirile, incluzând emisiile şi deşeurile.
 intrări =  ieşiri +  emisii şi deşeuri
Un astfel de bilanţ se poate realiza pentru masa unui produs, dar şi pentru un element
chimic specific procesului de producţie (de ex. bilanţul carbonului). Astfel de bilanţuri nu
ating niciodată 100 %, dar ele dau câteva indicaţii asupra locului şi a modului în care pot
intervenii abaterile (devierile).
 intrări= 140527,9+ 740000+2500000=3380527,7t/an
 ieşiri(produse)=102852 t/an
 deşeuri= 23488 t/an
 emisii= 32188, 94 mg/mc

Raportarea rezulatatelor studiului de analiză a inventarului ciclului de viaţă al

sticlei

Raţiuni pentru desfăşurarea studiului S.C. STIROM S.A.

Scopul studiului Intenţiile de aplicare a studiului: informarea publicului larg asupra
impactului produs de procesul de fabricatie a sticlei asupra
mediului
Grupul ţintă: populaţia
Modificările şi justificarea lor
Funcţia Declarţia privind caracteristicile de performanţă
Orice omitere a unor funcţii adiţionale în comparaţii
Unitatea Concordanţa cu scopul şi domeniul: se conformează
funcţională Definiţii
Rezultatul măsurării performanţei

26
 Intrările şi ieşirile din sistem ca fluxuri elementare:
Fluxurile elementare intrate sunt: nisip, sodă
Graniţele calcinată, calcar, dolomită, feldspat, alumină
Sistemului calcinată, cioburi de sticlă, o serie de materii prime
auxiliare folosite pentru omogenizarea şi colorare,
energie şi apă.
Fluxurile elementare ieşite sunt: sticlărie de
ambalaj, emisii în atmosferă de CO 2, NOx, SO2,
Domeniul studiului pulberi, cloruri, fluoruri şi Cd; emisii în apă de :
materii în suspensie, CCOCr, CBO5, susbtanţe
extractibile, detergenţi sintetici biodegradabili,
emisii în sol de Pb, Ni, Cr, Cd, F, hidrocarburi din
petrol, sulfaţi, deşeuri care pot fi reciclate, deşeurile
de ambalaje, energie.
Criteriile de decizie: în urma studiului efectuat până
la această etapă, s-a ajuns la concluzia ca graniţele
sistemului stabilite de la început, rămân acelaşi pe
tot parcursului studiului deoarece toate etapele
ciclului de viaţă a sticlei au o importanţă
semnificativă asupra mediului.
Omiterea unor etape a ciclului de viaţă, procese ori
cerinţe de date: nu s-a omis nici o etapă a ciclului
de viaţă a sticlei deoarece toate prezintă o
importanţă semnificativă asupra mediului
Descrierea iniţială a unităţilor de proces: S.C.
STIROM S.A. este cel mai mare producător intern
de sticlărie de ambalaj destinată clienţilor industriali,
cuprinde următoarele tipuri de produse:
-Butelii realizate din sticlă albă, verde, brună şi
olive green cu capacităţi între 40 ml şi 2000 ml,
pentru vinuri, băuturi alcoolice, băuturi
răcoritoare, bere şi ape minerale.
-Borcane pentru industria alimentara din sticlă
albă cu capacităţi între 80 ml şi 1700 ml.
-Flacoane cu capacităţi între 8 ml şi 1000 ml,
realizate din sticlă albă.
Decizii privind alocare

27
 Categorii de Decizii privind categoriile de date: categoriile de
date date care prezintă o importanţă deosebită pentru
acest studiu sunt intrările de materii prime, intrările
de energie, intrările de apă, intrările de materii
auxiliare, produsele, emisiile în atmosferă, în apă si
în sol, deşeurile refolosibile(rebuturi de sticlă),
deşeurile de ambalaje.
Detalii privind categoriile de date individuale:
fiecare categorie de date reperezentative pentru
acest studiu de evaluare a ciclului de viaţă au fost
stabilite pe baza procesului tehnologic, a
informaţiilor obţinute din autorizaţia de mediu,
precum şi a informaţiilor obţinute de la S.C.
STIROM S.A.
Cuantificarea intrărilor şi ieşirilor energetice în
unităţi de energie: consumul anual (2005) de
energie a fost de 38.800.000 KWh.
Cuantificarea intrărilor şi ieşirilor de materii prime
în unităţi de masă : intrările de materii prime la
nivelul anului 2005 au fost de 140527,9 t/an, iar
ieşirile de produse au fost de 102852 t/an
Includerea emisiilor necontrolate: emisii
necontrolate în aer pot apărea doar la pornirea
cazanului.
Criterii privind Descrierea criteriilor şi estimărilor
includerea Efectul selecţiei asupra rezultatelor
Includerea criteriilor de masă, energie şi
iniţială a intrărilor şi
mediu (comparativ)
ieşirilor
Cerinţe de calitate a datelor sunt repezentate de durata de coletare
a datelor(ianuarie 2005- decembrie 2005), aria geografică din
care s-au colectat datele- locală, şi procesul tehnologic existent în
anul respectiv.
Analiza de inventarie Proceduri de colectare a datelor: autorizaţia de mediu, date
obţinute de la S.C. STIROM S.A.
Descrierea calitativă şi cantitativă a unităţilor de proces
Sursa literaturii publicate
Proceduri de calcul: validarea datelor prin bilanţul de materiale,
raportarea fiecărei unitaţi de proces la un flux de referinţă (t/an,
mg/m3, Gj/ tona de sticlă topită), revizuirea limitelor sistemului
Validarea datelor Evaluarea calităţii datelor: efectuarea
bilanţului de materiale

28
 Modul de abordare a datelor care lipsesc:
existenţa pierderilor
Analiza de senzitivitate pentru rafinarea sistemului
Principiile şi procedurile de alocare: pentru că în majoritoritatea
proceselor industrile pe lângă produsul principal se obţin şi
subproduse, este necesar să stabilim impactul global asupra
mediului ţinând cont şi de subprodusele obţinute deoarece impact
asupra mediului nu are doar produsul principal.
Documentarea şi justificarea procedurilor de alocare: deoarece este
posibil ca subprodusele rezultate să aibă un impact relativ mai
mare decât produsul principal, şi excluzân această posibilitate,
atunci ar rezulta ca produsul principal sa aibă un impact negativ,
ceea ce ar duce la contrazicerea scopului şi obiectivelor studiului.
Aplicarea uniformă a procedurilor de alocare: pentru a evita astfel
de situţii prezentate anterior, se pleacă de la ipoteza că inventarul
este bazat pe bilanţul de materiale între ieşiri şi intrări, alocarea
trebuie să fie în concordanţă cu relaţiile şi caracteristicile
fundamentale între intrări şi ieşiri.
Limitările Evaluarea calităţii datelor şi analiza de senzitivitate
Inventarului Ciclului Evaluarea calităţii datelor reprezintă o evaluare ştiinţifică şi
de Viaţă statistică realizată pentru a determina dacă datele obţinute sunt de
tipul potrivit , în cantitatea şi calitatea necesară utilizării lor
pentru scopul pentru care au fost obţinute.
Analiza de sinzitvittate :aici au fost luate în vedere micile deviaţii
care ar putea afecta validitatea rezultatelor.
Funcţiile sistemului şi unităţile funcţionale
Unitatea funcţională : t/an
Limitele sistemului
Limitele geografice: S.C. STIROM S.A. este situată pe Bulevardul
Theodor Pallady, numarul 45, sector 3, Bucureşti, Romania;
Limitele temporare: 12 luni;
Limitele tehnologice: achiziţia de materii prime, obţinerea
produselor utile, ambalare, depozitare respectiv expediere şi
managementul deşeurilor.
Limitări identificate prin evaluarea calităţii datelor
Concluzii şi recomandări

29
Etapa III. Evaluarea impactului ciclului de viaţă
Evaluarea impactului ciclului de viata corelează datele adunate în urma Analizei de
Inventar pe categorii de impact şi cuantifică mărimea relativă a contribuţiei la categoria de
impact respectivă.
Rezultatele Analizei Rezultatul analizei de Indicator de Impact final
de Inventariere inventar repartizat categorie pentru
categoriei de impact categorie
Emisii în aer de CO2 Incalzire globala Cresterea nivelului Pierderea
marii biodiversitatii
Emisii în aer de SO2 si Acidifiere Scaderea pH-ului -Provoaca daune
NOX arborilor si
lichenilor;
-afecteaza
sanatatea
populatiei;
- pot coroda
structura
materialelor
Emisii în aer de HCl Ploi acide Pierderea -efect negativ
fertilitatii solului asupra sanatatii
- distruge flora
- distruge
cladirile şi
statuele din
marmura (HCl
umed)
Emisii în sol de Salinizare Pierderea - pierderea
hidrocarburi din petrol fertilitatii solului biodiversitatii
- imposibilitatea
utilizarii
terenului pentru
cultivare
30
Emisii în sol de Degradearea Intense degradari -efecte negative
cadmiu componentelor complexului ale vegetatiei asupra plantelor
adsorbtiv al solului agricole si sanatatii
oamenilor

31
 CAPITOLUL 4
CONCLUZII ŞI RECOMANDĂRI

În efectuarea studiului de evaluare a ciclului de viaţă al sticlei, s-a ţinut cont de scopul
şi domeniului iniţial al studiului, motiv pentru care, analiza efectuată pentru atingerea acestui
scop, este în concordanţă cu obiectivele stabilite iniţial.
În urma realizării tuturor etapele specifice evaluării ciclului de viaţă al sticlei, şi pe
baza datelor colectate, s-a ajuns la concluzia ca în procesul de obţinere a sticlei, ţinând cont şi
de diagrama de flux, problemele majore apar în cazul emisiilor în aer şi a consumului de
energie. S-au înregistrat de asemenea şi două depăşiri pe sol în cazul cadmiului şi a
hidrocarburilor din petrol.
Din acest motiv, şi luând în considerare şi categoriile de impact ce se înregistrează în
cazul tuturor aspectelor de mediu ce prezintă depăşiri, se recomandă o serie de măsuri pentru
limitarea respectiv eliminarea efectelor nedorite sau toxice asupra mediul în ansamblul său.
De exemplu, pentru reducerea emisiilor în aer se recomandă: optimizarea parametrilor
tehnologici, înlocuirea aerului cu oxigen, folosirea filtrelor de saci pentru a reţine emisiile de
particule, utilizarea arzătoarelor oxigen-combustibil.
Pentru reducerea emisiilor de Cd şi hidrocarburi din petrol, emisii care provin din
depozitarea unor materii prime respectiv materile necesare procesului tehnologic sau care
provin din procesul de colorare sau decolorare a sticlei, se recomandă o serie de măsuri
precum: aplicarea unui plan de gestionare a hidrocarburilor de petrol, simularea unor situaţii
de urgenţă pentru a verifica dacă metoda găndită este benefică sau nu, apoi realizarea unui
program de instruire a tuturor celor responsabili de această problemă, folosirea altor materiale
drept modificatori şi agenţi de colorare/decolorare, utilizarea materiilor prime mai curate.
Pentru reducerea consumului de energie, se recomandă, în primul rând optimizarea
parametrilor tehnologici, utilizarea cioburilor de sticlă ca materie primă deoarece este
necesară mai puţină energie pentru a topi cioburile decât pentru a topi alte materii prime,
utilizarea cuprtoarelor regenerative, iar în ultimul caz, realizarea investiţiilor de capital prin
achiziţionarea şi implementarea altor procedee de topire cum ar fi STRATAFLO.

32
 BIBLIOGRAFIE

1. Notiţe de curs: Evaluarea ciclului de viaţă;

2. Gunter Nolle, Tehnologia sticlei, Editura tehnică, Bucureşti, 1981;
3. www.sepa.org.uk;
4. http://eippcb.jrc.es/pages/FActivities.htm;
5. http://www.gate.md/mbinet/useful_links/ ;
6.http://www.google.ro/search?
hl=ro&rlz=1W1PCTC_en&q=autorizatia+integrata+de+mediu+STIROM+S.A.
+revizuita+&meta=&aq=f&aqi=&aql=&oq=&gs_rfai=.

33