10.

INDUSTRIA

STICLEI

203

10. PROCESE I UTILAJE TEHNOLOGICE

DIN INDUSTRIA STICLEI
Una dintre cele mai importante ramuri din industria sticlei este fabricarea
ambalajelor din sticl: buteliilor, borcanelor, paharelor i altor vase. n multe
ramuri industriale vinificaie, industria chimic, alimentar, precum i n
gospodria casnic, aceste ambalaje nu pot fi nlocuite cu buteliile din mas
plastic sau din alte materiale chimice artificiale. Utilizarea multipl a acestora
din urm este dificil, iar aruncarea lor la gunoi contribuie substanial la
poluarea mediului ambiant.
10.1. Materii prime pentru fabricarea sticlei
Obiectele din sticl de destinaie diferit trebuie s posede i proprieti
diferite. De exemplu, sticla pentru geamuri trebuie s fie transparent, s aib o
rezisten mecanic bun, un pre de cost redus, iar ambalajele trebuie s aib o
stabilitate, rezisten i conductibilitate termic nalt.
Cele mai importante proprieti ale sticlei sunt [47]:
1. Proprietile de deformare la aciunea unor fore exterioare: elasticitatea,
viscozitatea (curgerea, fluiditatea n stare topit), fragilitatea.
2. Proprietile superficiale (proprieti ce depind direct de structura
suprafeei sticlei n stare topit sau solid): tensiunea superficial.
3. Proprietile fizico-mecanice: densitatea, rezistena mecanic, duritatea.
4. Proprietile termice: cldura specific, conductibilitatea, dilatarea i
stabilitatea termic. Toate proprietile termice ale sticlei sunt importante pentru
producerea ei, cnd este nclzit, topit i rcit, trecnd printr-un domeniu foarte
larg de temperaturi.
5. Proprietile chimice: rezistena chimic a sticlei n contact cu diferite
substane chimice (acizi, baze, ap), care este foarte bun.
6. Proprietile electrice: conductivitatea superficial i de volum, rezistena
dielectric, strpungerea electric. Sticla are proprieti electrice remarcabile, care
o fac util n cele mai diferite domenii ale electrotehnicii i electronicii.
7. Proprietile optice: reflexia i refracia luminii, transparena, absorbia
radiaiilor de mare energie. Sticlele au cptat o mare importan ca materiale
optice datorit unor proprieti fizice i tehnologice deosebite.
Pentru obinerea diferitor proprieti ale sticlei n materiile prime de fabricare
se introduc diferite substane, n primul rnd diferii oxizi, de regul, de origine
natural.
Materiile prime utilizate la fabricarea sticlei sunt mprite n dou grupe: materii
prime principale i materii prime auxiliare.
n prima grup se ncadreaz oxizii principali, care contribuie cu o pondere
mare la formarea sticlei de o anumit structur i cu proprieti fundamentale bine
determinate. Din cea de-a doua grup fac parte multe substane, care se folosesc n

204

10. INDUSTRIA

STICLEI

cantiti mici pentru a micora temperatura de topire i a mbunti unele

proprieti speciale.
10.1.1 Materii prime principale
Din aceast grup fac parte oxizii acizi i bazici, care formeaz scheletul
structural al sticlei, n particular [47]:
Dioxidul de siliciu Si02, foarte rspndit n natur n form de nisip, are o
pondere de 55 75 % , ns granulele lui trebuie s fie mai mici dect cele ale
nisipului de construcii.
Anhidrida boric - B203, cu o pondere de 15 %, care poate fi obinut din
acidul boric i boraxul natural, fiind utilizat pentru ridicarea stabilitii termice i
chimice, temperaturii de topire i de limpezire.
Pentaoxidul de fosfor - P2O5 , n cantiti mult mai mici, rspndit n natur n
acidul ortofosforic (H3P04) i n unii fosfai. n unele sticle optice moderne ns
P205 este principalul oxid formator din compoziie.
Trioxidul de aluminiu - Al2O3 , cu pondere diferit n funcie de tipul sticlei:
de la 23 % pn la 12 %.
Dintre oxizii bazici - modificatori de reea, de stabilitate chimic i rezisten
mecanic - pe primul plan se afl cei alcalini:
Oxidul de sodiu - Na2O , n proporie de 12-16%., este introdus n amestecul
de materii prime mai ales sub form de carbonat de sodiu anhidru, cunoscut sub
numele de sod calcinat.
Oxidul de caliu - K 2O nlocuiete parial sau total Na20, fiind utilizat n sticle
cu proprieti optice deosebite.
Oxidul de calciu - CaO , poate depi o proporie de 14 %., de aceea este unul
din componenii de baz ai sticlelor industriale produse n cantitile cele mai mari.
Oxidul de magneziu - MgO , n proporie de 23 %, iar n unele sticle
(electrotehnice, optice) nlocuiete parial sau total CaO.
Un loc aparte printre materiile prime principale l ocup cioburile de sticl.
Este evident, c reutilizarea lor prin reintroducerea n cuptorul de topire n vederea
obinerii unor noi produse, conduce la realizarea unor importante economisiri, att
n ceea ce privete materiile prime, ct i energia consumat (circa 20 %). Fiecare
ton de cioburi permite economisirea a peste o ton de materii prime. ns la noi
colectarea cioburilor din industrie i de la populaie nu este organizat.
10.1.2 Materii prime auxiliare
n categoria materiilor prime auxiliare sunt cuprinse un mare numr de
substane n cantiti foarte reduse, care se introduc pentru a influena modul de
desfurare a diferitor faze ale procesului de topire, sau pentru a atribui sticlei
anumite proprieti particulare (culoare, opacitate).
Afinanii au rolul de a nlesni limpezirea sticlei topite, prin degajarea unei
cantiti de gaze, care mrete dimensiunile bulelor existente n sticl i
accelereaz astfel ridicarea lor spre suprafa. Pentru obinerea altor proprieti o
utilizare larg o are amestecul de As203 i NaN03, sau Na2S04, CaS04, CaF2.

10. INDUSTRIA

STICLEI

205

Decoloranii au rolul de a nltura culoarea imprimat sticlei de cantitile

mici de oxizi de fier, prezeni totdeauna n amestecul de materii prime. Acest
rezultat se poate obine pe dou ci principial diferite: oxidarea FeO la Fe203, care
are o aciune colorant mai slab, i compensarea culorii imprimate de oxizii de
fier prin culori complementare, condiionate de alte substane
Acceleratorii de topire intensific reaciile chimice, scznd temperatura de
apariie a fazei lichide. n acest fel, durata procesului de topire se reduce, iar
randamentul cuptoarelor crete. Drept acceleratori se utilizeaz CaF2, Na2SiF6,
NaCl, (NH4)2S04 i alte substane.
Oxidanii se introduc n amestecul de materii prime, atunci cnd este
necesar crearea unui mediu oxidant n sticla topit. Substanele utilizate ca
afinani i decolorani au n general o aciune oxidant.
Coloranii cuprind un numr foarte mare de substane. Se remarc faptul, c
fierul se poate afla n sticl sub trei forme, n funcie de natura mediului, dnd
culori i nuane diferite.
Opacizanii servesc la obinerea unor sticle intransparente. n acest scop se
utilizeaz compui cu fluor i cu fosfor.
n consecin trebuie de menionat, c nu toate substanele i materiile prime
menionate mai sus, se folosesc n mod obligatoriu la fabricarea tuturor sticlelor.
Pentru sticlele transparente se folosesc un numr mai mare de materii prime, iar
pentru sticlele de culoare verzuie sau cafenie un numr mai mic de substane. n
afar de aceasta, proporia sau procentajul lor optim pentru fiecare tip de sticl este
diferit, fiind recomandat de ctre tehnologi. Toate materiile prime amestecate
mpreun alctuiesc arja (), topirea creia n cuptor la o temperatur nalt
formeaz sticla lichid. n aceast stare ea se toarn cu ajutorul unor maini
speciale n forme cu configuraie i dimensiuni dorite, iar apoi se rcete.
10.2 Prepararea arjei - amestecului de materii prime
10.2.1 Schema tehnologic general a seciei de preparare
Dintre operaiile principale de pregtire a materiilor prime pot fi menionate
urmtoarele: uscarea, frmiarea, cernerea (clasarea), deferizarea, dozarea
i amestecarea [48-52].
La o pregtire mai minuioas sunt supuse doar unele din materii prime, n
primul rnd nisipul. Dac nisipul este transportat n vagoane de cale ferat i
pstrat n aer liber, el acumuleaz, de obicei, o cantitate substanial de umiditate,
de aceea trebuie mai nti uscat. n acest scop se utilizeaz cel mai frecvent
usctoare cilindrice rotative de capacitate mare, nclzite cu gaz. n unele cazuri
pentru uscare pot fi folosite gazele calde preluate de la alte agregate. La unele
ntreprinderi ncrcarea cu nisip a acestor cilindri rotativi de uscare 5 se efectueaz
cu ajutorul unui pod rulant 2 cu graifr n loc de crlig, montat deasupra halei de
depozitare (fig. 10.1). Dup uscare nisipul este deferizat printr-un separator
magnetic, ridicat sus de elevatorul 6 (conveier vertical), cernut de sita 7, acumulat

206

10. INDUSTRIA

STICLEI

n buncrul 8 i transportat de pompa pneumatic 9 n silozul halei de dozare 11.

Dac nisipul este uscat, banda transportoare 12 ocolete usctorul 5.
Moluza se usuc n mod analogic, ns trece prin unele operaii adugtoare,
fiind frmiat de concasorul 4 i mcinat de moara cu bile 10 (fig. 10.2).

Fig. 10.1. 1 Utilaje tehnologice de uscare i cernere a nisipului cuart

Fig. 10.2. Utilaje tehnologice de frmiare, uscare i mcinare a moluzei

Celelalte materii prime n cantiti mai mici, aduse n saci, sunt depozitate n
boxele 7, de unde sunt transportate cu ajutorul stivuitoarelor (fig. 10.3). Pe msura

10. INDUSTRIA

STICLEI

207

necesitilor, sacii sunt golii n plniile conveierelor de transportare, formate din

benzi rulante i elevatoare, care descarc materialele n silozurile respective 8 ale
halei de dozare. Din silozuri, materiile prime curg n alimentatoarele cu nec 9, iar
apoi - n cupele cntarelor 10. Curgerea materialelor din silozuri este ajutat de
nite plci vibratoare 11, fixate pe pereii acestora. Cntarele se descarc pe banda
rulant 12, care transport materiile prime la amestectoarele 13. De aici,
amestecul omogenizat este transportat direct la alimentatoarele cuptoarelor, sau
este depozitat n silozuri.

Fig. 10.3. Schema tehnologic general a seciei de preparare a arjei

Frmiarea materiei prime de gabarite mari, cum sunt piatra de var sau
dalamita (moluza), se efectueaz cu ajutorul concasorului cu flci (ciocane)
Elementele de lucru ale acestui mecanism
sunt: dou flci, dintre care una este fix 1,
iar alta mobil 2 (fig. 10.4). Materia prim
se mrunete n urma efortului de crpare
i mcinare dintre flci, cea mobil fiind
antrenat de un mecanism biel-manivel
i avnd o micare de ntoarcere (fig. 10.4,
a), sau complex (fig. 10.4, b).
a)
b)
Fig. 10.4. Principiul de frmiare al concasorului

208

10. INDUSTRIA

STICLEI

Cioburile care se introduc n amestecul de materii prime n proporie de 1530% sunt sfrmate n nite mori cu valuri pn la dimensiuni mici, care s
permit trecerea fr dificulti prin transportoare i dispozitivele de alimentare.
Cioburile de la alte ntreprinderi, sau colectate de la populaie, sunt mai nti
sortate, apoi splate, mcinate i deferizate.
10.2.2 Dozarea i amestecarea materiilor prime
Dup operaiile de pregtire a materiilor prime, n aceeai secie se efectueaz i
dozarea lor conform proporiilor prestabilite i preciziei necesare. Pentru sticlele
industriale obinuite este suficient o precizie a dozrii de 0,5-1 %., iar pentru
sticle cu proprieti deosebite abaterile dozrii trebuie s fie mult mai mici - sub
0,2 %. n tabelul 10.1 este prezentat un exemplu de proporii ale componentelor
materiilor prime principale la 100 kg de arj (amestec) pentru fabricarea buteliilor
colorate.
Tabelul 10.1
COMPOZIIA ARJEI
Kg
Nisipul cuaros
64
Dalamita (moluza)
18.2
Calcar
2
Sod
23.9
Sulfat de natriu
2.5
Crbune
0.5
Dozarea este una din fazele cele mai importante ale procesului de preparare a
amestecului. n industria sticlei se utilizeaz dozarea n greutate prin diferite
cntare automatizate. Cntarele clasice se bazau pe principiul echilibrrii greutii
materialului cntrit, care se vrsa din siloz ntr-o cup cu greutatea prescris de
un mecanism cu prghii. n momentul, cnd greutatea cupei devenea egal cu
greutatea prescris, alimentatorul de ncrcare se nchidea, iar mecanismul de
descrcare rsturna cupa pe banda conveierului de transportare a materiilor dozate .
n liniile automatizate moderne dozarea se efectueaz cu ajutorul cntarelor
electronice continue cu senzor tensometric de mas i cu regulatoare, realizate
printr-un controler programabil i calculator. Senzorul tensometic este fixat ntr-un
corp metalic rezistent cu dimensiuni 25x22x130 mm (fig. 10.5, a). El reprezint
un fir semiconductor n serpantin cu diametru mic, lipit de o folie izolant adeziv
(fig. 10.5, b). Sub aciunea unei deformaii mici (fig. 10.5, c), firul i schimb
rezistena ntre 80-380 , care este inclus ntr-o punte de msurare Wheatstone.
Semnalul de ieire al ei este apoi transformat ntr-un semnal 4-20mA.

10. INDUSTRIA

STICLEI

209

c)
Fig. 10.5. Construcia i principiul senzorului tensometric de msurare a masei

Schema constructiv a unui dozator este reprezentat n figura 10.6.

Senzorul se monteaz la un capt de buncr, iar la alt capt de carcasa fix.
ncrcareadescrcarea buncrului cu material este realizat prin intermediul
unor supape, acionate de pneumocilindri.

Fig. 10.6. Schema constructiv

a unui dozator de cntrire a
materialelor
Amestecarea materiilor
prime dozate se face n diferite
tipuri de utilaje: cilindrice,
orizontale sau verticale. O
utilizare mai larg i-a cptat

210

10. INDUSTRIA

STICLEI

amestectorul cu palete (Eirich) n form de farfurie cilindric nchis i

rotitoare n jurul unui ax vertical, n interiorul creia se rotesc cu o vitez mai
mare cteva palete 7-8 (fig.10.7). Datorit micrilor independente ale cutiei i
paletelor, materialele parcurg traiectorii complicate n spiral i se amestec intens,
obinndu-se o omogenizare foarte bun doar n cteva minute. Capacitatea acestui
malaxor poate varia ntre 250-3000 kg .
Fig. 10.7. Malaxorul C-951 :
1 motor electric; 2 acionarea principal; 3 cup; 4 travers; 5
plnie ncrctoare; 6 cutie; 7 paletele laterale ale amestectorului; 8
paleta de baz; 9 pahar; 10 nchiztor; 11 plnia de evacuare.
n figura 10.8 este artat linia de dozare automatizat de la fabrica de sticl
Chiinu cu 8 dozatoare (buncre de culoare galben), amplasate sub silozurile de
alimentare cu materii prime (de culoare sur). Sub fiecare siloz este amplasat un
alimentator cu nec reglabil de un regulator de mas i un convertizor de frecven.

10. INDUSTRIA

STICLEI

211

Fig. 10.8. Linia de dozare automatizat a fabricii de sticl Chiinu v. SCADA

Fiecare dozator are dulapul i controlerul su local MERAV 3001 (Slave)
(fig. 10.9, a), care este subordonat controlerului principal MERAV 3001 (Master)
(fig. 10.9, b), amplasat pe panoul general de comand din camera operatorului,
unde se afl i computerul de dirijare i vizualizare ON-Line a ntregii secii de
dozare. Camera operatorului este separat de linia de dozare, deoarece aerul din
preajma acestei linii este mbibat cu praf de materii prime n urma cderii lor pe
banda conveierului de transportare. Pe panoul principal al operatorului, la fel ca i
pe ecranul monitorului computerului, este reprezentat schema tehnologic a
seciei de dozare din figura precedent. Materiile prime dozate sunt transportate de
banda conveierului n unul din 2 malaxoare cilindrice cu palete. Dup amestecare
arja este ridicat de 2 elevatoare n silozurile cuptorului de topire.

a)
b)
Fig. 10.9. Controlerul local MERAV 3001(a) i panoul central cu controlerul
MERAV 3001 Master (b)
Controlerul local asigur ncrcarea buncrului cu o mas, prescris de
operator, deoarece acest proces este comandat de un regulator de mas i un
convertizor de frecven LG iC6, care regleaz motorul de acionare al necului de
ncrcare (fig. 10.10). Semnalul senzorului tensometric din puntea Weastone este
transformat ntr-un semnal standardizat 4-20mA de adaptorul LAC 74. Cnd masa
materialului ncrcat devine egal cu masa prescris, regulatorul de mas
micoreaz frecvena convertizorului i turaia necului de alimentare pn la zero,
dup care se genereaz un semnal de
terminare a regimului de ncrcare.
Controlerul local mai asigur comanda a 2
pistoane pneumatice (PP1i PP2) de
deschidere/nchidere a supapei de ncrcare i
supapei
de
descrcare,
utiliznd
2
distribuitoare pneumatice (DP1 i DP2).
Poziiile extremale ale pistoanelor sunt
controlate de senzorii inductivi 1-3 i 4-6. Al
treilea distribuitor pneumatic DP3 este
destinat pentru acionarea vibratorului
buncrului n scopul desprinderii materialului

212

10. INDUSTRIA

STICLEI

alipit de pereii acestuia. La nceputul ciclului de dozare, mai nti se deschide

supapa de ncrcare (de sus), apoi se pornete necul, activnd vibratorul silozului,
iar supapa de descrcare (de jos) se deschide dup terminarea ncrcrii tuturor
dozatoarelor. Linia real de dozare este artat n figura 10.11.

Fig. 10.10. Dispozitivele de intrare-ieire ale controlerului local MERAV 3001

10. INDUSTRIA

STICLEI

213

Fig.10.11.Poriune real a liniei de dozare de la fabrica de sticl Chiinu

Controlerul Master comand dozatoarele, banda transportoare i malaxorul pe
cicluri. La nceputul fiecrui ciclu el rennoiete reeta fiecrui dozator.
Descrcarea dozatoarelor poate fi realizat consecutiv sau pe grupe.
10.3 Cuptoare i procese de topire a sticlei
10.3.1 Noiuni generale
Introducerea arjei n cuptorul de topire poate fi fcut n grmezi (straturi)
mari sau mici. Varianta a doua este mai raional, deoarece stratul subire se
nclzete mai repede, iar variaia nivelului este minim. De aceea alimentatoarele
automate introduc amestecul de materii prime n cuptor sub form de straturi
subiri i grmezi mici.
Alimentatoarele cuptoarelor pot fi de mai multe tipuri: cu melc (nec), cu
piston, cu cup mobil i cu cilindru celular. Varianta celular poate cuprinde o
suprafa sau lungime mai mare, ns n acest caz construcia cilindrului trebuie s
reziste la temperaturi mari. De aceea o rspndire mai larg au cptat-o
alimentatoarele cu piston i cu acionare pneumatic sau electric.
n figura 10.12 este reprezentat un
alimentator al companiei italiene BDF cu
nec i cu acionare combinat: electric i
pneumatic [75]. Motorul necului are o
acionare electric reglabil n frecven,
deoarece
determin
productivitatea
alimentatorului i asigur stabilizarea

214

10. INDUSTRIA

STICLEI

automat a nivelului sticlei n cuptor. Acionarea pneumatic cu 2 cilindri asigur

introducerea periodic a arjei n cuptor.
Fig. 10.12. Alimentatorul companiei BDF
Pentru topirea sticlei se utilizeaz diferite tipuri de cuptoare, care se
deosebesc prin construcie, modurile de nclzire, de reutilizare a cldurii gazelor
arse i de funcionare. Din punct de vedere constructiv se pot deosebi: cuptoare cu
creuzete i cuptoare van, n care topirea sticlei se face n bazine zidite din
crmid refractar. Cuptoarele cu creuzete au o funcionare periodic, de aceea se
utilizeaz pentru topirea unor cantiti mici de sticl, ndeosebi a sticlelor speciale.
Cuptoarele van reprezint de fapt singurul tip de cuptor utilizat pentru topirea
unor cantiti mari de sticl i cu funcionare continu, oprindu-se doar pentru
reparaii capitale. Aceste cuptoare au, de regul, o nclzire cu gaz metan.
Cldura gazelor arse este reutilizat pentru prenclzirea aerului necesar
pentru arderea gazului, folosind aa numitele regeneratoare sau recuperatoare.
Regeneratoarele constau din camere zidite din crmizi refractare i umplute cu
grtare din material refractar. Prin aceste camere circul alternativ (periodic) cnd
gazele calde, care ies din cuptor i care nclzesc zidria refractar pn la
temperaturi nalte, cnd aerul de intrare, care preia cldura nmagazinat de
refractoare. Cu alte cuvinte, recuperatoarele sunt nite schimbtoare de cldur
dintre gazele de ardere i aerul proaspt, care funcioneaz la temperaturi ridicate.
10.3.2 Procese de topire a arjei i de formare a sticlei
Topirea amestecului de materii prime constituie nite procese complexe din
cauza desfurrii simultane a diferitor reacii chimice i transformri fizice,
precum i datorit temperaturilor nalte din cuptor 1100-1500C. n dependen
de particularitile de desfurare a acestor procese, topirea sticlei poate fi
mprit n 5 faze principale [47]:
1. Formarea silicailor ncepe cu evaporarea umiditii pn la 100 C , cu
descompunerea unor componente i cu degajarea intensiv de gaze, urmat de
diferite reacii chimice, de apariia primei faze lichide n jurul temperaturii de
780 800 C i a silicailor de natriu i calciu, iar apoi de formarea n jurul la
1100 C a unei topituri bazice, n care este dizolvat o bun parte din SiO2 . ns
aceast topitur este neomogen, cu numeroase bule de gaze, care nu s-au putut
degaja din cauza viscozitii ei destul de ridicate.
2. Formarea propriu zis a sticlei n jurul temperaturii de 1200C, cnd au
loc unele reacii ntre oxizii componeni i se ncheie dizolvarea rmielor de
SiO2,, care n-au intrat n componena silicailor, ns acest proces decurge foarte
lent - 60-70 % din tot timpul de topire din cauza viscozitii ridicate a silicailor.
3. Limpezirea (afinarea) - const n eliminarea bulelor de gaz rmase n
topitur, care se ncheie n jurul temperaturii de 1500C i care depinde de
viscozitatea topiturii, de tensiunea ei superficial, de temperatur i de atmosfera
din cuptor. Pentru accelerarea limpezirii este necesar de mrit temperatura topiturii

10. INDUSTRIA

STICLEI

215

i de adugat nite substane chimice, care degajnd mari cantiti de gaze, ridic
mpreun la suprafa i bulele rmase, de regul mai mici.
4. Omogenizarea chimic (la nivel molecular), care ncepe nc n faza de
limpezire, deoarece bulele de gaz contribuie la difuzia i la amestecarea masei
topite.
5. Rcirea sticlei topite de la 1400 1500 C pn la 1100 1200 C , cnd se
obine o viscozitate optim pentru turnare a masei topite n mainile de fasonare.
Aceste zone pot fi identificate i reprezentate grafic n figura 10.13 conform
celor 5 faze menionate mai sus.

Fig. 10.13. Distribuia temperaturilor de-a lungul unui cuptor van.

Circulaia gazelor n spaiul de lucru i posibilitile de realizare a unei
distribuii de temperaturi depind n mare msur de modul cum sunt dispuse
arztoarele i recuperatoarele. n cazul cuptoarelor van se utilizeaz 2 moduri
de dispunere a arztoarelor i regeneratoarelor, care determin circulaia gazelor pe
o traiectorie n form de potcoav (fig. 10.14, a) i transversal (fig. 10.14, b ).
Primul mod include numai 2 arztoare cu aprindere ciclic i separat inversat,
utilizat n cazul cuptoarelor relativ mici. Gazele n acest caz parcurg ciclic o
distan mai mare prin cuptor, ard complet i se realizeaz o transmisie mai bun a
cldurii ctre sticla topit. ns flacra lung asigur o temperatur mai redus.
Plasarea acestor utilaje n pereii
laterali i circulaia transversal a
gazelor se folosete la cuptoare, cu
suprafaa de topire mai mare de 15
m2. Circulaia transversal a gazelor
permite reglarea mai uoar a
temperaturii pe lungimea cuptorului.
Este necesar ns o reglare atent a
flcrii, pentru a se evita arderea
combustibilului n regeneratoare.
Fig. 10.14. Moduri de repartizare a arztoarelor

216

10. INDUSTRIA

STICLEI

Cldura degajat prin arderea combustibilului se transmite sticlei prin radiaia

gazelor i a bolii (80-85%), precum i prin convecie.
Masa sticlei topite se deplaseaz n interiorul bazinului sub forma unor
cureni. Una din cauzele, care provoac acest fenomen o constituie procesul de
fabricaie, adic faptul, c la un capt al cuptorului se introduce amestecul de
materii prime, iar la cellalt se extrage sticla n vederea prelucrrii. Acest curent
de fabricaie se deplaseaz din partea superioar a bazinului (de alimentare) spre
zona de prelucrare. El antreneaz, de obicei, o cantitate de sticl mai mare dect
cea extras n mod normal prin prelucrare, de aceea surplusul de sticl din zona de
prelucrare se rentoarce n zona de temperatur maxim a cuptorului, formnd un
curent de profunzime cu sens invers. Pentru a micora acest curent zona de
prelucrare, de regul, se separ de cea de topire.
10.3.4 Construcia cuptoarelor van
n figura 10.15 sunt reprezentate elementele constructive principale ale
unui cuptor van clasic, care conine 2 pri principale: partea superioar,
constituit din bazinul (vana), n care are loc procesul de topire, limpezire i
condiionare termic a sticlei, i partea inferioar, care cuprinde stlpii de
susinere, sistemul de reutilizare a cldurii i conductele pentru gazul combustibil,
aer i gazele arse. Vana cuptorului, din punct de vedere funcional, este mprit
la rndul ei, de asemenea, n 2 pri: spaiul de topire 1 i spaiul de prelucrare
2 a sticlei. La majoritatea cuptoarelor van aceste dou spaii sunt desprite i din
punct de vedere constructiv.
Vatra bazinului 3 i pereii 4 se construiesc din blocuri refractare sprijinite pe
grinzi de oel profilat i pe piloni de zidrie independeni. n scopul mririi duratei
de utilizare a blocurilor de la nivelul sticlei, care sunt corodate cel mai intens, se
practic rcirea lor exterioar cu aer suflat cu ajutorul unor ventilatoare. Bolta 5
este independent de bazin, fiind suspendat pe un eafod din oel profilat,
prevzut cu elemente de susinere i fixare a fiecrei piese de zidria refractar.
Bolta arztoarelor este nclinat cu un unghi de 20-25, aa nct flacra este
dirijat spre suprafaa sticlei. n acest fel, n afar de transmisia cldurii prin
radiaie de la bolt i de la gaze, se realizeaz i o transmisie mai bun prin
convecie. Cuptorul are o singur pereche de recuperatoare 7 pentru nclzirea
prealabil a aerului. Acestea sunt plasate lateral pentru a permite accesul sub bazin
i inversarea periodic a aerului prin recuperatorul nclzit i a gazelor calde prin
cel rcit. n pereii spaiului de topire sunt prevzute 2 deschideri pentru
introducerea arjei, pentru arztoare i pentru evacuarea gazelor arse. n zona de
prelucrare sunt prevzute canale ce conduc sticla spre mainile automate de
fasonare a buteliilor.

10. INDUSTRIA

STICLEI

217

Fig. 10.15. Elemente constructive principale ale unui cuptor van clasic
Aspectul constructiv interior (cu bolta deschis) i de ansamblu al unui
cuptor van modern, destinat pentru fabricarea buteliilor, este prezentat n figura
10.16, n care prin culoare neagr i albastr se evideniaz recuperatorul stng,
prin culoare galben fundul i bolta cuptorului din crmid refractar, prin rou
pereii laterali de o nlime egal cu nivelul sticlei lichide, iar prin albastru
deschis 3 canale de ieire (prelucrare) unul central i dou laterale, numite i
fidere.

218

10. INDUSTRIA

STICLEI

Fig. 10.16. Aspectul interior i de ansamblu al unui cuptor van modern

n prezent exist multe firme i companii de fabricare a ambalajelor din
sticl, fiecare avnd variantele sale de cuptoare van. n figurile 10.17 sunt
reprezentate proieciile cuptorului asociaiei moldo - americane Gllass Container
Companydin Chiinu cu 2 fidere de ieire LINE 2-1 i LINE 2-2, deoarece
sunt utilizate 2 maini automate de fasonare. n aceste proiecii prin culoare
galben este marcat sticla topit, prin rou pereii vanei i ai recuperatoarelor,
prin albastru conductele de suflare a aerului necesar pentru arderea gazului i
pentru rcire, ventilatoarele respective fiind reprezentate prin cerculee roii, prin
roz echipamentul sistemului de nclzire. Cele 2 alimentatoare laterale ale
cuptorului cu arj BATCH. CHARGER. asemntoare cu cel din figura 10.12,
sunt evideniate cu bej.
Dup cum se observ din figura 10.17, a, cuptorul are o configuraie
special. Partea dreptunghiular de topire a vanei prevede un prag transversal, care
mpiedic deplasarea impuritilor de la fundul acestei pri spre partea de ieire i
a fluxului invers de sticl topit. naintea pragului se face un barbotaj pentru
amestecare. Cele 2 pri sunt separate ntre ele printr-un perete transversal ca un
pod cu o trecere ngust sub el, prin care se deplaseaz sticla topit (fig. 10.17. b).
Ramificarea ei n 2 fidere se face prin intermediul unui canal transversal ngust
(fig. 10.17, a). Temperaturile curente ale zonelor principale, controlate la o
funcionare real cu ajutorul traductoarelor, sunt indicate n schema tehnologic pe
monitorul computerului operatorului (n figura 10.17 ele au indicaii de 0C),
utiliznd un sistem de achiziie de date i vizualizare SCADA (vezi p.4.6).

10. INDUSTRIA

STICLEI

219

a)

b)
Fig. 10.17. Proiecii constructive ale cuptorului van cu 2 fidere de fabricare
al asociaiei moldo-americane GLASS CONTAINER COMPANY
Peretele transversal al cuptorului ndeplinete cteva funcii:
- mpiedic deplasarea gazelor din partea de topire spre partea de prelucrare,
ceea ce asigur o separare termic ntre aceste dou pri.
- mpiedic ptrunderea n partea de prelucrare a straturilor superficiale ale

220

10. INDUSTRIA

STICLEI

masei de sticl din prima parte, care pot cuprinde numeroase defecte - poriuni de
sticl insuficient dizolvate, cu bule, sau chiar granule de cuar ;
- mpiedic deplasarea fluxului invers de sticl.
Principiul funcional al sistemului de aprovizionare cu combustibil i aer, de
recuperare a energiei gazelor de ardere i de evacuare a acestora n coul de fum,
este artat n figura 10.18, iar schema tehnologic a lui - n figura 10.19.

Fig. 10.18. Principiul funcional al sistemului de nclzire i de recuperare termic

Fig. 10.19. Schema tehnologic a sistemului de nclzire i de recuperare termic

Cele 2 recuperatoare sunt mprite n 2 jumti, fiecare dintre ele fiind
prevzut cu un uber (zvor) pentru deschidere i nchidere automatizat. n aa
mod se obin 4 canale de circulaie periodic a aerului rece de susinere a arderii

10. INDUSTRIA

STICLEI

221

combustibilului i a gazelor fierbini ieite din cuptor dup arderea acestui

combustibil. n figura 10.18 aceste canale (hornuri) sunt reprezentate prin 4
ptrele de culoare roie cu sgei, care sunt deschise n mod ncruciat, dou
cte dou, peste fiecare 30 de minute. Ca urmare, aerul rece, suflat de unul din
ventilatoarele de susinere a arderii de 15 kW prin crmida jumtii nclzite de
produsele de ardere ale cuptorului cu o temperatur de 1500C n ciclul precedent,
este nclzit pn la o temperatur de 480-520C, ceea ce mrete randamentul
cuptorului. Dup cedarea cldurii acumulate, produsele de ardere, absorbite de un
ventilator de aspiraie (exhaustor) de la baza coului de fum, sunt evacuate n
atmosfer. Pentru o optimizare a procesului de ardere este necesar un control al
subpresiunii gazelor de evacuare, acionnd asupra unei supape din acest tract (fig.
10.18).
Cele 4 ubere de distribuie periodic a aerului i gazului combustibil, cnd la
fereastra stng, cnd la fereastra dreapt a cuptorului, sunt reprezentate n figura
10.19. Fiecare fereastr este prevzut cu 4 arztoare de gaz i 4 conducte de aer
pentru funcionarea lor. Procesul de inversare a uberelor i a arztoarelor decurge
35-40 s. n acest timp temperatura din cuptor nu reuete s scad substanial.
Fiderele de ieire ale cuptorului sunt relativ lungi, deoarece mainile de
fasonare a buteliilor nu pot fi instalate foarte aproape de cuptor. innd cont de
aceasta, temperatura sticlei topite din canalul de distribuie de 1200-1210C la
intrarea n maini ar putea scade sub 1000C, ceea ce ar cauza rebuturi serioase
ntreprinderii. Pentru a exclude aceasta, fiderele sunt mprite n 4 zone, fiecare
dintre ele fiind nzestrat cu un arztor i regulator propriu de stabilizare a
temperaturii n limitele 1150-1110C (fig. 10.20). La aceste 4 zone se mai adaug
nc una - cea din canal. Evident, c i arztoarele fiderelor au nevoie de aer pentru
susinerea arderii, ns de un flux mult mai mic i reglabil. De aceea motoarele
ventilatoarelor fiderelor au o putere de 1,1 kW, viteza crora este reglat cu
convertizoare de frecven MICROMASTER 440 ale companiei SIEMENS.

222

10. INDUSTRIA

STICLEI

Fig. 10.20. Zonele de stabilizare a temperaturii sticlei n fiderul stng de ieire

10.4 Linii tehnologice automatizate de fabricare a ambalajelor
din sticl
Procesul de fabricare a ambalajelor din sticl se compune, n general, din 2
faze principale: modelarea formei (fasonarea) ambalajului din masa de sticl
topit i fixarea acestei forme prin rcire. Ambele faze sunt posibile la un anumit
mod de variere a viscozitii i temperaturii n procesul de fasonare i cristalizare.
Timpul necesar pentru prima faz este, n general, foarte scurt n comparaie cu
timpul pentru fixarea formei, deoarece fasonarea poate fi fcut numai la o anumit
temperatur a sticlei (aproximativ 1100 C), pe cnd transferul natural de cldur
mediului nconjurtor este relativ lent. Ca urmare, ritmul de funcionare sau
productivitatea mainii de fasonare trebuie s fie mare. ns aceast productivitate
depinde, n mare msur, de modul de fasonare.
10.4.1 Metode de fasonare a sticlei topite
n practic sunt folosite urmtoarele metode de fasonare: prin presare, suflare,
tragere, laminare, centrifugare, sau metode combinate, de exemplu presare-suflare.
Fasonarea prin suflare, manual sau automatizat. este larg rspndit n
practic, deoarece este singura metod, care permite obinerea unor obiecte din
sticl goale n interior, cu gt ngust i perei subiri. n acest caz pictura de sticl
topit din alimentator cade n
prima faz I prin plnia 1 n
preforma 2, n partea de jos a
creia
are loc
formarea
exterioar
a
gtului
prin
extragerea aerului din partea de
desubt (fig. 10.21). Concomitent
cu aceasta, n interiorul gtului se
face o gaur cu ajutorul
plungerului 3 pentru o suflare
ulterioar a picturii (III). Dup
aceasta jumtile preformei se
deschid, iar pictura se rotete la
180 i se transfer n form
final 6 (IV), unde are loc
finisarea buteliei prin suflarea
aerului n interiorul gtului n
partea de sus (V), absorbindu-se
aerul din form prin partea de jos
cu ajutorul pompelor de vacuum.

10. INDUSTRIA

STICLEI

223

Apoi jumtile formei se deschid i cletele 8 transpune butelia pe banda de

transportare.
Fig. 10.21. Principiu de fasonare prin suflare
Fasonarea prin tragere se folosete larg la producerea sticlei pentru
geamuri, fibre, baghete i evi. Iniierea plcii se face cu ajutorul unui cadru din
fier, prevzut n partea interioar cu nite dini (pieptene). Prin scufundarea dinilor
n sticla topit, aceasta se lipete i odat cu ridicarea pieptenului se formeaz
placa. Metoda de fasonare prin tragere este avantajoas datorit simplitii ei i
productivitii nalte.
Fasonarea prin laminare, de asemenea, este utilizat pentru obinerea
plcilor de sticl de grosimi dorite. Sticla topit poate fi laminat discontinuu sau
continuu. n primul caz, topitura se toarn din creuzet pe o mas metalic masiv i
se lamineaz cu un val manevrat cu ajutorul unui mecanism. Prin laminare
continu ntre 2 valuri, se obin plci cu suprafee de calitate bun, ns lefuirea i
lustruirea ulterioar a ei rmn, totui, operaii scumpe i de durat.
Fasonarea prin presare este una din cele mai simple metode, preluat din
metalurgie, ns puin utilizat datorit strii prea vscoase a sticlei n stare topit.
n acest caz cantitatea necesar de sticl topit se ndreapt ntr-o form metalic,
care modeleaz suprafaa exterioar a obiectului. n aceast form apoi se coboar
aa numitul poanson, pe care este fixat inelul de nchidere. Prin presarea
poansonului sticla topit umple ntreaga form pn la inelul de nchidere. Dup
ridicarea poansonului produsul format este supus unei rciri intensive i apoi scos
din form prin nlarea fundului mobil. Prin aceast metod nu se pot obine
obiecte cu perei subiri, iar cavitatea interioar poate avea doar forme simple. De
aceea ea se utilizeaz doar pentru confecionarea paharelor, scrumierelor, vazelor i
a altor articole de menaj
Fasonarea prin presare-suflare prevede mai nti presarea picturii cu
ajutorul unui poanson, apoi suflarea ei n faza final, ca i n cazurile precedente.
Aceast metod este utilizat la fabricarea borcanelor i a altor obiecte cu gt larg.
10.4.2 Alimentarea mainilor de fasonare cu picturi de sticl topit
Aceast operaie se efectueaz cu ajutorul alimentatoarelor automate,
principiul de funcionare al crora este ilustrat n mai multe faze n figura 10.22.
Un alimentator de picturi este constituit dintr-o chiuvet (3), n interiorul creia
se deplaseaz ciclic n sus i n jos un plunger (5) cu un diametru de 60-70 mm i
o lungime de 600-700 mm, care mpinge
pictura n orificiul chiuvetei. Aceasta
este tiat apoi de foarfecele 1, acionat
de acelai sistem, care pune n micare
plungerul 5 i cilindrul 4 de amestecare
a sticlei topite. Masa picturii depinde de
diametrul inelului 2 de reglare a
orificiului, de forma, diametrul, cursa i
viteza de deplasare a plungerului.

224

10. INDUSTRIA

STICLEI

Evident, c funcionarea alimentatorului trebuie s fie sincronizat cu maina de

fasonare.
Fig. 10.22. Faze de formare a picturilor de sticl
10.4.3. Maini automate de fasonare a buteliilor din sticl
Aceste maini, ca i multe altele, au parcurs mai multe etape de dezvoltare. n
trecut o rspndire larg o aveau mainile cu micare de rotaie de tip carusel, de
exemplu cele cu 7 secii rotative Roirant R-7 i BB-7. La aceste maini preformele
i formele erau dispuse pe vertical primele n partea superioar, iar formele n
partea inferioar. Toate fazele de fasonare din figura 10.21 se efectuau n decursul
unei rotaii. Aceste maini aveau o acionare electric reglabil de curent continuu,
care permitea reglarea productivitii de la 100 pn la 160 butelii pe minut,
Dezavantajul lor principal consta n blocarea ntregii maini n cazul ieirii din
funcie a unei singure secii, precum i n rebutul relativ mare (pn la 30 %).
De aceea n ultimii ani ele au fost nlocuite cu maini statice de tip I. S. (I. S.
= in series) sau Hartford, la care s-a renunat la carusel, perechile preform form fiind dispuse la acelai nivel i formnd 6, 8. 12 secii paralele, autonome. i
cu funcionare consecutiv. La ieirea din funcionare a unei singure secii,
celelalte pot funciona normal. Alimentarea cu picturi a seciilor se face
consecutiv i ciclic, adic 1-2-3-4-5-6-1-2-.... Pentru aceasta alimentatorul este
prevzut cu un distribuitor automat de picturi, care le repartizeaz cu ajutorul
unor jgheaburi, pn deasupra fiecrei preforme. Modelul mainii I.S.
H a r t f o r d n v a r i a n t r u s e a s c l reprezint maina cu 6 secii
AB6-2, rspndit pe larg n prezent. Ea asigur o productivitate i o fiabilitate
relativ bun.
Mainile ultramoderne au o funcionare asemntoare, ns sunt i mai
performante, att n ceea ce privete construcia, ct i n ceea ce privete
automatizarea lor. Ele au un
numr de secii deja mai mare
8, 10, 12 cu 1-3
manipulatoare fiecare, ceea ce
mrete
substanial
productivitate lor. Aceast
productivitate poate atinge
valori pn la 300-500
butelii/min.
Ele
sunt
alimentate deja cu 2 sau 3
picturi
concomitente
i
sincrone de sticl topit (fig.
10.23).
Fig. 10.23. Alimentarea mainilor de productivitate mare cu 2 picturi sincrone

10. INDUSTRIA

STICLEI

225

n figura 10.24 este reprezentat o main de fasonare a companiei germane

EMHARTGLASS cu 12 secii [75]. n partea de sus a acestei maini, sub
alimentator, este amplasat mecanismul de distribuire a 2 picturi sincrone de sticl
topit ctre seciile paralele, aflate mai jos ntr-un rnd. n partea din fa se afl
conveierul de transportare a sticlelor fasonate ctre cuptorul de recoacere.

Fig, 10.24. Variant modern de maini automate de fasonare a buteliilor a

companiei germane EMHARTGLASS cu 12 secii
Principiul de fasonare al unei astfel de maini cu acionare pneumatic a
mecanismelor principale este prezentat n figura 10.25.

Fig. 10.25. Principiul de fasonare al unei maini I.S. H a r t f o r d :

10. INDUSTRIA

226

STICLEI

Dup cderea picturii n preform (fig. 10.25, a), ea este apsat peste
cletele de gt i plunger cu ajutorul aerului comprimat (fig. 10.25, b). Apoi
plungerul se retrage i n golul lsat se sufl aer comprimat, fasonndu-se bica cu
gtul n jos (fig. 10.25, c). La ncheierea acestei operaii cele dou jumti ale
preformei se deschid i printr-o rotaie de 180 n plan vertical cletele de gt al
manipulatoarelor transfer bica ntre cele dou jumti ale formei finale, ns
deja cu gtul n sus (fig. 10.25, d; 10.27, a). Apoi aceste jumti se nchid peste
bic dup ndeprtarea cletelui (fig. 10.25, e;), iar deasupra formei finale se
aeaz capul de suflare, prin care se introduce aerul comprimat de umflare
definitiv (fig. 10.25, h). Apoi butelia este luat de un clete i depus pe
conveierul de transportare ctre cuptorul de recoacere (fig. 10.25, g).
Vederea general n funcionare a unei maini reale cu 3 manipulatoare
pneumatice paralele este artat n figura 10.26, a, iar n figura 10.26, b, c sunt
fotografiate doar 2 secii nvecinate ale acestei maini, care au faze diferite. n
ultima faz buteliile seciei vecine sunt deja aezate pe conveierul de transportare.

a)

10. INDUSTRIA

STICLEI

227

a)

b)
Fig. 10.26. Vedere general a unei maini de fasonare cu 3 manipulatoare paralele
(a) i 2 faze diferite ale procesului de fasonare automat a buteliilor
n aceste momente butelia are o temperatur aproximativ de 1000-1100C,
ceea ce condiioneaz o radiere i sclipire puternic n jur, iar ca urmare o rcire
puternic. Ungerea mecanismelor mobile ale mainii se face automat cu ajutorul
unei pompe de ulei, iar rcirea formelor i a diferitelor piese - cu aer comprimat
suflat continuu.
Automatizarea acestor maini necesit un controler modular cu rapiditate
nalt de tipul SIMATIC S7-400, precum i sisteme de acionare pneumatic de
poziionare cu funcionare sincronizat i ciclic a manipulatoarelor fiecrei secii.

228

10. INDUSTRIA

STICLEI

Ciclul de funcionare al acestor manipulatoare este identic, de aceea ieirea din

funcie a unuia din ele nu afecteaz funcionarea celorlalte. Mecanismele
sistemului de alimentare cu picturi i de dozare a greutii lor, precum i de
transportare a buteliilor fasonate, sunt dotate cu acionri electrice reglabile n
frecven. Toate dulapurile sistemului de automatizare i acionare sunt instalate
ntr-o camer nvecinat cu aer condiionat, deoarece temperatura n jurul mainii
este ridicat.
10.4.4. Cuptoare de recoacere a buteliilor din sticl
n urma fasonrii n obiectele din sticl rmn tensiuni interne relativ mari,
din cauza rcirii rapide, n special n cea de-a doua faz a procesului. Aceste
tensiuni pot crpa foarte uor obiectele fasonate, de aceea micorarea lor prin
recoacere este o operaie obligatorie pentru toate produsele din sticl.
Pentru nlturarea tensiunilor remanente, sticla trebuie inut un anumit timp
la o anumit temperatur pentru a asigura relaxarea structurii interioare.
Meninerea acestei temperaturi n limitele optime se efectueaz cu ajutorul unor
cuptoare de recoacere de tip tunel, prin care se deplaseaz obiectele din sticl pe
un conveier. Procesul de recoacere cuprinde 4 etape bine distincte. Prima etap
asigur o trecere lent a produselor de la temperatura fasonrii la temperatura de
recoacere propriu zis. n etapa a doua sticlele sunt meninut la temperatura de
recoacere de circa 520-550C, timpul minim necesar pentru a micora tensiunilor
interne pn la o limit nepericuloas. Apoi ele sunt rcite lent cu viteza 2
4C/min pn la 250300C, iar dup aceasta rapid, cu viteza 1020C/min
pn la 4045C.
Evident, c n aceste regimuri termice tranzitorii trebui evitat apariia unor
noi tensiuni remanente. Pe de alt parte, nlturarea total i ndelungat a
tensiunilor interne este iraional din punct de vedere al productivitii i al
pierderilor de energie. De aceea n practic se urmrete reducerea tensiunilor sub
o anumit limit stabilit convenional.
Recoacerea ambalajelor din sticl se face n diferite cuptoare de tip tunel cu
funcionare continu i cu nclzire cu gaz (fig. 10.27, a) sau cu curent electric
(fig. 10.27, b). Ele sunt aranjate i deplasate n tunel de un conveier cu band din
oel de 2-3 m lime (fig. 10.29).

10. INDUSTRIA

STICLEI

229

a)
Fig. 10.27. Cuptoare de recoacere a ambalajelor de sticl cu gaz (a) i cu
curent electric (b)
Dup temperatur tunelul este mprit n 4 zone, fiecare zon fiind nzestrat
cu regulatorul su propriu de stabilizare a ei. Mai eficiente sunt cuptoarele-tunel
cu recirculare a gazelor calde, realizat cu ajutorul unor ventilatoare, amplasate
n partea superioar. n acest caz gazele calde, produse de un arztor din prima
zon (fig. 10.28) i amestecate parial cu aer din exterior, sunt fcute s circule de
jos n sus prin plasa transportorului i printre sticle, iar apoi sunt recirculate. n
acest fel se asigur o repartizare uniform a temperaturii i este posibil o reglare
fin a regimului de termic n diferite zone. n afar de aceasta, consumul relativ de
cldur se reduce sub 0,6 MJ/kg. Un astfel de cuptor, de circa 21 m lungime i cu
banda de 1,5 m lime, poate recoace circa 35 t de sticl n 24 de ore. Durata
recoacerii poate fi reglat ntre 0,75 i 4 ore.

Fig.10.28. Faz de recoacere preliminar prin nclzire cu gaz

230

10. INDUSTRIA

STICLEI

Fig. 10.29 Aranjarea buteliilor pe banda de transportare a cuptorului de recoacere

nclzirea electric a cuptoarelor-tunel de recoacere prezint unele avantaje.
Ca elemente nclzitoare se utilizeaz spirale de srm de crom-nichel, nfurate
pe vergele ceramice, care sunt fixate independent, putnd fi scoase i introduse cu
uurin din exterior. Reglarea automat temperaturii se face modificnd curentul
de alimentare al rezistenelor i stabiliznd astfel temperatura necesar. Consumul
relativ de energie electric este n acest caz mai mic - 0,2 MJ/kg.
10.4.5. Conveiere cu plci de transportare a buteliilor din sticl
Dup finisarea procesului de recoacere buteliile sunt ndreptate cu ajutorul
unei benzi transportoare perpendiculare pe nite mese mari, numite mese acumulator i amplasate paralel cu conveierele cuptoarelor de recoacere (fig.
10.30). Aceste mese exclud aglomerarea nelimitat a buteliilor i asigur o
funcionare normal a conveierelor de transportare ulterioar a buteliilor ctre
automatele de verificare a calitii lor i ctre mecanismele de ambalare i
mpachetare.

10. INDUSTRIA

STICLEI

231

Fig.10.30. Mas - acumulator la ieirea cuptorului de recoacere

Dac se utilizeaz 2 maini de fasonare i cuptoare de recoacere, atunci fluxul
de butelii devine foarte mare, (ca un ru), fiind necesare cel puin 2 mese acumulator i 2 ramuri ale conveierului de transportare. n figura 10.31 este
artat schema general a unei hale industriale cu un cuptor van de topire 1, dou
maini de fasonare 2, dou cuptoare de recoacere 3, dou mese de acumulare a
buteliilor 4-5, dou dispozitive de control a calitii sticlelor 6 i dou sisteme de
mpachetare i ambalare automatizat.

Fig. 10.31. Schema liniei tehnologice de producere a buteliilor cu 2 maini de

fasonare, 2 cuptoare de recoacere i 2 mese acumulator

232

10. INDUSTRIA

STICLEI

Pentru transportarea fluxului de butelii n acest caz este necesar un sistem

ntreg de conveiere cu plci Acest sistem este alctuit din mai multe secii. Una
din aceste secii, produse de compania MSC, la fel ca i mesele acumulator, este
reprezentat n figura 10.32. n aceast figur sistemul de acionare electric
reglabil al conveierului este amplasat ntr-o carcas de culoare galben.

Fig. 10.32. Aspectul

constructiv al unei secii a
conveierului cu plci
Sunt utilizate, de asemenea,
i secii de schimbare a direciei
de deplasare a buteliilor,
precum i de aranjare a lor ntrun singur rnd (fig. 10.33)
Aranjarea buteliilor ntr-un
singur rnd este necesar pentru
testarea defeciunilor posibile,
care se efectueaz cu ajutorul
unui automat special cu camere
digitale video i cu calculator.
Fig.10.33 Schimbarea direciei i aranjarea buteliilor ntr-un singur rnd
n figura 10.34 este artat mecanismul de control automat al gtului fiecrei
sticle, ns controlul final este executat vizual de ctre operatorul uman. Pentru ca
acesta s observe sticlele cu vre-o defeciune, ele sunt trecute prin dreptul unui
ecran puternic de lumin, care mrete vizibilitatea (fig. 10.35).

10. INDUSTRIA

STICLEI

233

Fig. 10.34. Mecanismul de control automat al gtului fiecrei sticle

Fig. 10.35. Controlul final de ctre operatorul uman i ecranul puternic de

lumin

10.4.6. Mecanisme de ambalare i mpachetare a buteliilor din sticl

234

10. INDUSTRIA

STICLEI

Etapa final a procesului tehnologic const n ambalarea i mpachetarea

buteliilor din sticl pentru a putea fi depozitate sau livrate cumprtorilor. Pentru
aceasta au fost elaborate diferite mecanisme automate i robotizate de aranjare pe
palete, stivuire n straturi, transportare i nfurare cu polietilen.
innd cont de faptul, c transportarea buteliilor n cadrul halelor i
depozitelor se efectueaz cu ajutorul
electrostivuitoarelor,
ca
baz
de
mpachetare
servete
suportul
standardizat de lemn n form de
pod,numit palet pe care se aranjeaz
buteliile n straturi suprapuse unul altul
(fig. 10.36). ntre straturi i deasupra se
pun foi din carton gofrat, iar apoi blocul
de butelii se nvelete i se strnge cu
pelicul de polietilen, care, fiind
ncleiat
prin
nclzire
termic,
solidarizeaz toate straturile.
Fig.10.36. Principiu de ambalare a buteliilor
Pentru efectuarea acestor operaii au fost elaborate diferite maini
semiautomate i automate, care de fapt reprezint nite roboi cu acionare
hidraulic. Unul dintre acetia este reprezentat n figura 1 0.37 [73-74].

Fig. 10.37. Robotul MT 420 de ambalare i mpachetare a buteliilor

10. INDUSTRIA

STICLEI

235

Pentru deplasarea blocurilor

mpachetate spre platforma de
acces a electrostivuitoarelor este
necesar un sistem de conveiere,
asociat cu ci de role. Un astfel
de conveier, nzestrat cu un
mecanism de manipulare este
artat n figura 10.38.
Fig. 10.38. Instalaie de
transportare i manipulare a
blocurilor mpachetate
Compania italian EMMETI produce o gam larg de maini automatizate,
roboi, conveiere, care efectueaz toate operaiile de aranjare, mpachetare,
transportare i depozitare fr nici o intervenie a operatorului (fig. 10.39).

Fig. 10.39. Maini automate de ambalare, manipulare, transportare i mpachetare

a buteliilor din sticl ale companiei italiene EMMETI

236

10. INDUSTRIA

STICLEI

10.5 Sisteme de automatizare ale cuptoarelor van

Aadar, fabricarea ambalajelor din sticl include o serie ntreag de procese
mecanice, termice i chimice, care au o funcionare continu i care se desfoar
n condiii forte grele pentru organismul uman. Cuptorul de topire a sticlei cu
temperatura gazelor de ardere de 1500C, sticla amorf de 1000C din mainile de
fasonare, cuptoarele de recoacere a buteliilor cu o temperatur de 500C i fluxul
enorm de butelii nclzite eman o aa cantitate de cldur, care transform hala de
producie ntr-un cuptor de coacere a pinii. Nectnd la ventilarea intensiv i
continu a halei, organismul uman totui nu rezist mult timp s activeze n aceste
condiii grele. n legtur cu aceasta pentru operatorii de serviciu sunt prevzute
cabine separate i cu aer condiionat, iar tot utilajul tehnologic deschis este
automatizat. Toat informaia necesar despre utilajele i procesele tehnologice
principale este afiat pe panourile operatorilor de serviciu sau pe monitorul
computerului industrial n cabinele lor speciale de lucru. Funcia lor principal
const n cunoaterea i monitorizarea proceselor, regimurilor i parametrilor
utilajelor i instalaiilor, care asigur o bun funcionare a ntregului proces. La o
automatizare total a acestui proces operatorilor le revine sarcina principal de a
lua decizii n caz de defeciuni imprevizibile. Evident, c automatizarea total nai
rezolv o problem cea economic, elibernd multe brae umane de munc i
aducnd un profit economic ntreprinderii.
Sistemul de automatizare al cuptorului van - obiectul principal de
comand - include cai mai muli parametri de control i reglare, unii dintre ei fiind
repartizai n mai multe locuri (cum ar fi, de exemplu, temperatura) sau
interdependeni unii fa de alii. Cei mai principali dintre aceti parametri sunt:
- temperatura sticlei n diferite puncte ale cuptorului, a aerului, a gazelor arse
din cuptor i din regeneratoare;
- debitul de gaz combustibil i de aer, precum i raportul aer-gaz, care determin
eficacitatea procesului de ardere a combustibilului;
- nivelul sticlei topite la ieirea din cuptor;
- presiunea gazelor de ardere pe bolta prii de topire a vanei;
Toi aceti 4 parametri principali trebuie reglai i stabilizai la anumite valori
optime cu ajutorul sistemului su propriu de reglare automat n bucl nchis.
Evident, c fiecare sistem trebuie s aib traductorul su de msurare a
parametrului respectiv. ns aceast msurare nu este att de simpl la temperaturi
foarte nalte, cum sunt cele din cuptor. n plus, n aceste sisteme mai apar i alte
probleme: ineria relativ mare a proceselor termice, timpul mort al unor obiecte de
reglare i altele.
La cele 4 sisteme de reglare automat, menionate se mai adaug i sistemul de
inversare automatizat a flcrii i a regeneratoarelor, ns acesta nu are nevoie de
traductor, deoarece funcioneaz n funcie de timp.
n figurile 10.17-10.18 sunt indicai toi parametrii principali, msurai cu
ajutorul traductoarelor respective, locurile de instalare i dimensiunile lor, inclusiv
valoarea indicat, ns aceasta din urm este egal cu 0. n sistemul real pe

10. INDUSTRIA

STICLEI

237

monitorul calculatorului n loc de 0 apar valorile curente ale parametrilor msurai.

Msurarea temperaturii sticlei topite se efectueaz prin contact direct cu
ajutorul termocuplurilor. De exemplu, termocuplurile sunt instalate n partea de
topire la intrare, la fundul vanei i pe cupola ei, precum i n canalul central, n
zonele fiderelor i n diferite zone ale recuperatoarelor, Cea mai nalt temperatur
este cea a gazelor de ardere n bolta deasupra nivelului sticlei topite 15101550C. Aceast temperatur ns nu poate fi msurat prin contact direct, ci doar
prin radiaie cu ajutorul pirometrelor.
n figura 10.40 este prezentat
pirometrul firmei LAND cu fibre optice.
El conine 3 elemente principale: un senzor
de msurare de form cilindric cu un
diametru de 15mm i cu lentil la capt, un
cablu flexibil cu fibre optice de transmisie
a semnalelor msurate i un amplificator
convertor, care se alimenteaz cu o
tensiune de 24 V.
Fig. 10.40. Pirometrul firmei LAND
Msurarea simpl, fiabil i cu precizie nalt a debitelor aerului i
gazelor se efectueaz cu ajutorul debitmetrelor cu vrtejuri (vortex). Aceste
debitmetre se bazeaz pe efectul apariiei unor oscilaii turbulente pneumatice la
introducerea n calea aerului i gazului a unor obstacole n form de T (vezi
capitolul 1). Frecvena acestor oscilaii este direct proporional cu viteza de
curgere a fluxului V:
V
f S x ,
d

unde S numrul lui Strouhal; d distana dintre obstacole.

De aceeai frecven este i presiunea difereniala produs naintea

obstacolului i dup el, care este detectat de un senzor din cuar, montat n
spatele obstacolului, i prelucrat apoi de un bloc electronic.
Ca exemplu de debitmetru cu vrtejuri poate servi modelul Vortex PhD,
produs de firma american EMCO (fig. 10.41)

Fig. 10.41. Debitmetrul cu vrtejuri

VORTEX PhD al firmei americane EMCO

238

10. INDUSTRIA

STICLEI

Schema de utilizare a debitmetrului cu vrtejuri pentru reglarea automat a

gazului combustibil cu ajutorul unei clapete (supape), instalate n conducta de gaz
i acionate de n element de execuie tipic este reprezentat n figura 10.42.

Fig.10.42. Schema de reglare automat a debitului gazului combustibil

Reglarea debitului aerului poate fi efectuat i n bucl deschis - n raport cu
debitul gazului, iar acesta, la rndul su, - n funcie de temperatura necesar.
Valoarea optim a acestui raport este de 10:1, adic pentru un debit al gazului de
1000 m3 / h este necesar un debit de aer de 10000 m 3 / h. Reglarea aceasta
proporional dintre debite se realizeaz cu ajutorul controlerului de automatizare :
QA = k QG = 10 QG .
Pentru stabilizarea nivelului sticlei topite din cuptor pot fi folosite mai multe
variante de msurare a acestui parametru. innd cont de temperatura nalt a
sticlei, i de proprietatea sticlei topite de a conduce curentul electric, unele din
cele mai simple variante de msurare a nivelului ei sunt cea a contactului electric
sau a capacitii electrice. Elementul sensibil al unor astfel de traductoare este un
electrod subire de platin, suspendat deasupra nivelului sticlei, iar cel de-al doilea
electrod este cufundat permanent n van, Ctre aceti 2 electrozi se aplic o
tensiune de 36 V. Cnd nivelul sticlei atinge electrodul suspendat, datorit
conductibilitii sticlei topite, ntre electrozi apare un curent electric, care este
amplificat i convertit de ctre blocul electronic n semnal discret, de exemplu ntrun contact de releu. Acest semnal servete ca semnal de reacie pentru regulatorul
de nivel al convertoarelor de frecven,
care alimenteaz motoarele
alimentatoarelor electropneumatice ale cuptorului. Regulatoarele de nivel regleaz
productivitatea alimentatoarelor astfel, ca nivelul real s fie egal cu cel prescris,
asigurnd astfel o stabilizare a lui: h = const.
O concepie de automatizare integrat total (TIA - Totaly Integrated
Automation) cu un control al tuturor proceselor cu ajutorul echipamentelor
SIMATIC S7, inclusiv SIMATIC PCS 7 - Process Control Sistem, precum i
senzorilor, traductoarelor i convertizoarelor de frecven, elaborate de compania
SIEMENS pentru automatizarea tuturor ramurilor industriale complexe, a fost
implementat i n industria sticlei. Majoritatea din aceste echipamente au fost
descrise pe scurt n capitolele 1-3.

10. INDUSTRIA

STICLEI

239

10.6 Fabricarea sticlei plate

Fabricarea sticlei plate pentru geamuri se efectueaz n form de band

de o lime 4-6 m, sticla topit fiind laminat prin trecerea ei printre 2 valuri,
aflate la o distan, egal cu grosimea necesar (fig..10.43) [75].

Fig. 10.43. Valuri de laminare a sticlei plate pentru geamuri

Transportarea ei se face cu ajutorul unor ci cu role, acoperite cu

cauciuc i rezistente la temperaturi nalte (fig. 10.44).

Fig. 10.44. Transportarea benzii de sticl cu ajutorul cilor cu role

240

10. INDUSTRIA

STICLEI

Procesul de recoacere a sticlei plate este asemntor cu cel al buteliilor. n

figura 10.45 este artat banda la ieirea din cuptorul de recoacere.

Fig. 10.45. Cuptor de recoacere a benzii plate de sticl

Banda de sticl se taie apoi transversal dup dimensiuni standardizate cu
ajutorul unui material tare (diamant) i a unor role de susinere (fig.10.46).

10. INDUSTRIA

STICLEI

241

Fig. 10.46. Tierea benzii de sticl cu ajutorul unui diamant i a unor role
lefuirea benzii de sticl se efectueaz cu ajutorul unor mecanisme
verticale cu acionare rotativ (fig. 10.47), iar stocarea plcilor mari se face n
poziie vertical (fig. 10.48).

Fig. 10.47. lefuirea sticlei plate cu mecanisme verticale

10. INDUSTRIA

242

STICLEI

Fig. 10.48. Stocarea plcilor mari de sticl n poziie vertical

10.7 Calculul i modelarea sistemului de dozare automatizat a
materiilor prime din industria sticlei
Structura simplificat a sistemului de dozare automatizat (SDA), descris n
punctul 10.2.2, este reprezentat n figura 10.49. Ea include traductorul de mas
(TM) cu senzor tensometric, regulatorul de mas (RM), convertizorul de frecven
(CF) de reglare frecvenial a motorului (M), necul (N) de alimentare i buncrul
(B) de cntrire a materiilor prime. Acest sistem are ca scop principal dozarea
precis a materialelor componente i automatizarea dozatorului. Stabilizarea masei
n buncr se efectueaz prin reglarea n bucl nchis a turaiilor necului de
alimentare. Introducerea n exploatare a unui astfel de sistem necesit, la rndul
su, o acordare a parametrilor regulatorului de mas n scopul optimizrii
proceselor dinamice i statice de dozare. El este inclus, de regul, n componena
convertizorului de frecven ca regulator tehnologic universal PID. Acordarea RM
poate fi efectuat n cel mai simplu caz pe baza schemelor structurale i a criteriilor
tipice de acordare ale acestora.

Fig. 10.49. Schema bloc a sistemului de dozare automatizat a materialelor

Pentru elaborarea schemei structurale a acestui sistem, este necesar
cunoaterea funciilor de transfer (f.d.t.) ale tuturor elementelor componente. Masa,
ca parametru tehnologic principal n acest sistem de dozare, variaz n regimuri
dinamice mult mai lent, fa de parametrii electrici ai sistemului de acionare
electric (AE). De aceea procesele tranzitorii ale sistemului CF-M pot fi neglijate,
ceea ce simplific substanial reprezentarea lor matematic i funciile de transfer.
Ca urmare, acest sistem poate fi reprezentat printr-un singur bloc, parametrul de
ieire al cruia l constituie turaiile necului nAE [rot/min], iar parametrul lui de
intrare tensiunea sau curentul de comand a acestei turaii UC (IC).
Motorul necului de dozare are o putere nominal de 2,2 kW i o turaie
nominal de 1430 rot/min, care este apoi redus de un reductor cu un coeficient de
reducie, egal cu 10. Coeficientul de transfer al sistemului de acionare electric;
K AE

nAE
143
rot
rot

17.87,
0.298
;
U C ..max
8
minV
s V

10. INDUSTRIA
n

1430

STICLEI

243

rot

N
unde nAE i 10 143, min ; iR 10 -coeficientul de reducie al reductorului.
R
Cel mai inerial element al CF este elementul de prescriere a intensitii (EPI)
de variaie a semnalului UC(t), care determin timpul de accelerare tACC sau
decelerare tDEC a motorului necului de alimentare. De aceea constanta de timp a
acestui element T EPI constituie constanta principal a CF i a sistemului de
acionare electric reglabil TAE,, care n acest caz poate fi aleas n conformitate cu
timpul necesar de accelerare-decelerare a necului t ACC 1.0 1.5s , adic
TAE TEPI TEPI .OPT 0.3 0.5 s .
Ca urmare, sistemul de AE poate fi reprezentat printr-un element aperiodic :
n s
K AE
0.298
H AE s AE

;
U C s 1 TAE s 1 0.4s
necul de transportare i dozare a materialelor are un parametru principal pasul elicoidal:

lS 0.8 DS 0.8 200 160, mm / rot ;

Unde, DS =200mm - diametrul exterior al necului.

necul transform micarea de rotaie a arborelui reductorului n micare de
translaie (liniar) a materialelor, care se deplaseaz cu o vitez liniar;
vS

nAE lS 143 160

mm

381,
;
60
60
s

Productivitatea masic a necului;

M S vs S S N kU

381
15.3
103 1.23
106 0.8 5.7, kg s ;

200 60
unde, S s
15.3 103 mm 2 - suprafaa seciunii necului;
4
N 1230 kg m3 1.23 106 kg mm3 - densitatea nisipului;
kU 0.7 0.9 - coeficientul de umplere a seciunii necului.
2

Ca urmare, funcia de transfer a necului;

HS s

M s s
kS
2.4

nAE s 1 TS s 1 0.4 s

k S M S nAE 5.7 2.38 2.4 kg rot - coeficientul de transfer al necului;

TS 0.3 0.5s - constanta de accelerare a necului.

unde

Masa materialelor componente, acumulat n buncr, poate fi determinat ca o

integral a productivitii necului
mB M S dt , deoarece M S

dmB
;
dt

Ca urmare, funcia de transfer a buncrului

HB s

mB s 1
;
MS s s

Pentru o calibrare a masei nominale a buncrului m=30 kg la un curent

nominal al traductorului ITM . N 12mA , coeficientul de transfer al traductorului de
mas

10. INDUSTRIA

244

kTM

STICLEI

ITM N s 12
mA
0.4,
;;
mN s 30
kg

Coeficientul de transfer al obiectului de reglare (OR) este egal cu produsul

coeficienilor tuturor elementelor componente:
kOR k AE ks kTM 0.298 2.4 0.4 = 0.28
Acest obiect conine 2 constante aperiodice de timp - cea a acionrii electrice
TAE i a necului TS, care pot fi nsumate, precum i un element integrator.
Conform criteriului modulului de acordare optim a regulatoarelor, pentru o
stabilitate bun a proceselor dinamice, n acest caz, trebuie de ales un regulator
pur proporional de mas, la care funcia de transfer
H RM s k RM

2 kOR

1
1

2.22 ;
TAE TS 2 0.28
0.4
0.4

Schema structural a sistemului de dozare automat n programul MATLAB

SIMULINK cu parametrii regulatorului proporional de mas, calculai mai sus,
este prezentat n figura 10.50, a, iar n figura 10.50, b rezultatul modelrii
vitezei SAE i masei buncrului. Criteriul modulului condiioneaz o suprareglare
de 3-4%, care poate fi redus, micornd k RM , sau adugnd un element de
prescriere la intrarea buclei (fig. 10.50,c). Cnd masa ajunge la valoarea prescris
(30 kg), RM oprete necul.

10. INDUSTRIA

STICLEI

245

Fig. 10.50. Schema structural (a) i rezultatele modelrii sistemului de dozare

automatizat n MATLAB SIMULINK (b,c).