RECICLAREA

POLISTIRENULUI

GRUPA : SIPOL IV
STUDENT: MINCU ANDREI - MARCEL

0
Cuprins

1 INTRODUCERE.................................................................................................................................2
1.1 Generalitați..................................................................................................................................2
1.2 Tipurile de polimer......................................................................................................................3
1.2.1 Polistiren transparent / GPPS (Crystal-clear PS)..................................................................3
1.2.2 Polistiren rezistent la impact / HIPS (High impact PS)........................................................3
1.2.3 Spumele PS..........................................................................................................................4
1.3 Aplicatii.......................................................................................................................................4
1.4 Perspective de viitor....................................................................................................................5
2 RECICLAREA POLIMERULUI.........................................................................................................5
2.1 Surse principale generatoare de deseuri.......................................................................................5
2.2 Metode de identificare si sortare..................................................................................................6
2.3 Metode de reciclare......................................................................................................................6
2.3.1 Reciclarea mecanica.............................................................................................................6
2.3.2 Reciclarea chimică...............................................................................................................7
2.3.3 Reciclarea termică................................................................................................................8
2.3.4 Mecanismul de degradare termică a polistirenului.............................................................10
3 CONCLUZII.....................................................................................................................................11
4 BIBLIOGRAFIE...............................................................................................................................12

1
1 INTRODUCERE

1.1 Generalitați

Cunoscut încă din 1845 polistirenul a început să fie produs în anul 1930, dar materialele
plastice polistirenice au căpătat o dezvoltare deosebită după cel de-al doilea raazboi mondial.
În cartea “Dicționarul chimiei practice și teroretice” scrisă de William Nicholson în 1786
este menționat un chimist pe nume Neuman care a obținut prin distilarea storaxului (un balsam
provenit din arboreal Liquambar orientalis) un ulei aromat. În 1839 E. Simon efectuează
independent același experiment obținând un ulei identic pe care-l numește sterol. Prin încălzirea
acestui ulei Simon a obținut un produs solid pe care l-a numit oxid de strerol. Acel moment a
reprezentat un punct de plecare în ceea ce priviște cercetarea stirenului si a polistirenului, care se
extind în continuare.
În 1845, M. Glenard și R. Boudault au obținut stiren prin distilarea unei rășini obținute
din fructele unui palmier malaezian, iar Hofman și Blythe au obținut polistiren prin încălzirea
stirenului la 200° C, pe care l-au denumit meta-stiren , observand că reacția este exoterma.
În 1869, Berthelot obține stirenul prin dehidrogenarea etilbenzenului, procedeu care stă
și astăzi la bază fabricării la scară industrială a stirenului.
Primul brevet de aplicare a polistirenului că material plastic a fost înregistrat în anul 1900
de Dr. Abraham Kronstein din Karlsruhe.
În anul 1911, chimistul englez Mathews descrie procedeul termic și catalitic de
polimerizare a stirenului, cu obținerea de substanțe care pot fi folosite pentru producerea de
articole altădată obținute din lemn, sticlă, cauciuc sau celuloid, recunoscând totodată însușirile
sale că izolant electric.
Au fost necesare numeroase cercetări pentru punerea la punct a fabricării economice a
stirenului și a stocării lui fără polimerizare. Un progres însemnat în problemă eliminării
polimerizării premature a stirenului în timpul depozitării a fost înregistrat în urma lucrărilor
chimiștilor francezi Mourean și Durafise, care în anul 1922, lucrând în domeniul reacțiilor
autocatalitice și al inhibării lor, au găsit numeroase substanțe în special amine aromatice și fenoli,
care întârzie polimerizarea stirenului.
Deși încă din anul 1920 s-au pus la punct metode pentru producerea la scară industrială a
stirenului, producția de polistiren la scară largă incepe din anul 1930, unde materialul obținut
avea proprietăți mecanice slabe, a fost casant și s-a îngălbenit cu timpul, din cauza impurităților
conținute în stiren și a tehnicii de polimerizare aflate abia la început.

2
 O dată cu fabricarea cauciucului sintetic butadien-stirenic, se rezolvă obținerea la scară
mare a stirenului. S-a dovedit un canditat bun pentru copolimeriul ales datorită proprietăților sale
remarcabile: transparența, stabilitate chimică ridicată, absorbție aproape nulă de apa și proprietăți
dielectrice excelente.
Lărgirea producției de polistiren cu noi sortimente rezistente la șoc, de largă folosință
pentru fabricarea diferitelor produse industriale și de uz casnic, ca și producerea de polistiren
expandat-cu însușiri deosebite ca material de izolare termică și acustică, cu utilizări în
componența betoanelor ușoare, ca material pentru ambalarea produselor fragile și fine-au făcut
ca în prezent polistirenul să ocupe locul al treilea în domeniul producției mondiale de materiale
plastice ( după policlorură de vinil și polietilenă).
La noi în țara a început producere de polistiren la Combinatul petrochimic Borzești în
1963. De atunci producția de polistiren și copolimeri stirenici s-a dezvoltat prin întrarea în
funcțiune a noi capacități de producție la Combinatul petrochimic Pitești.
Astăzi polistirenul se obține prin toate metodele cunoscute, anume: polimerizare în bloc,
soluție , suspensie și emulsie. În afară homopolistirenului, pentru îmbunătățirea proprietăților
acestuia se fabrică materiale compozite cu acrilonitrilul sau alți comonomeri, polistiren rezistent
la șoc (prin copolimerizae cu cauciucuri sau prin plastifiere), polistiren expandat, copolimer
ABS, polistiren armat cu fibre de sticlă, etc. [4]
Polistirenul este un polimer versatil, care a fost utilizat în multe scopuri, cum ar fi
ambalarea, bunurile de consum etc., însă eliminarea acestor produse creează poluarea mediului
datorită naturii lor nedegradabile. Prin urmare, o atenție sporită este acordată reciclării,
reutilizării și biodegradării prin diverse mijloace. [1]

1.2 Tipurile de polimer

În general, acești polimeri sunt disponibili în trei clase importante, anume:

1.2.1 Polistiren transparent / GPPS (Crystal-clear PS)

Această formă de material plastic este complet transparentă, rigidă și este, de obicei, cu
costuri scăzute, realizată din monomer stiren. GPPS este o formă solidă de PS fabricată sub
formă de pelete de 2-5 mm PS.

1.2.2 Polistiren rezistent la impact / HIPS (High impact PS)

Polistirenul modificat cu rezistentă crescută la șoc conține de obicei 5 până la 10% din
cauciuc (butadienă) și este destinat producerii de produse care necesită rezistență la impact mai

3
mare. HIPS este de obicei un tip de copolimer grefat având PS ca arme laterale. Procesul de
altoire are loc atunci când reacționează prin mecanism radicalic cu dubla legătură a poli-
butadienei.

1.2.3 Spumele PS

Spumele PS sunt produse în mod obișnuit în două forme diferite:

A. Polistiren expandat (EPS)
EPS este un fel de spumă rigidă, dură și închisă. Este de obicei alb în aparență și este
produsă din micro-pelete sau granule de PS pre-expandate. EPS este una dintre cele mai frecvent
utilizate spume PS în viața de zi cu zi. Spuma albă este frecvent utilizată pentru băuturi calde, în
frigidere, izolație și ambalare etc.
Materialul EPS este ieftin și ușor (15-30 kg pe metru cub), nu își pierde proprietatea
fundamentală în timp și poate fi reciclat complet și reutilizat pentru a menține echilibrul
ecologic. Datorită proprietăților sale tehnice și fizice favorabile, cum ar fi greutatea redusă,
rigiditatea și formabilitatea, EPS este introdus în uz pentru o gamă largă de aplicații. Este folosit
chiar și pentru fabricarea foilor turnate care sunt utilizate pentru izolarea clădirilor și pentru
materialele de ambalare.
B. Polistiren extrudat (XPS)
XPS este o altă formă de spumă care oferă o rugozitate îmbunătățită a suprafeței și o
rigiditate mai mare cu conductivitate termică redusă. Domeniul de densitate este de aproximativ
28-45 kg / m3. Are aproape același tip de compoziție chimică ca EPS, dar este produsă cu un alt
tip de tehnologie. XPS vine în trei culori de bază roz, albastru și verde etc. Este utilizat în mod
obișnuit pentru fabricarea panourilor demonstrative și în zona de construcție. [3]
Ambalajul din polistiren expandat (EPS), care este materialul alb familiar, personalizat
pentru a amortiza, izola și proteja toate tipurile de produse în timpul transportului și poate fi
reciclat. Plăcile de izolare EPS utilizate pentru construcția de locuințe și comerciale, produsele
pentru servire a produselor alimentare cum ar fi cupe, plăci, tăvi etc. care sunt realizate din rășini
PS spumate pentru a asigura o calitate izolată unică și ambalaje desprinse sunt acceptate pentru
reciclare. Produsele din polistiren non-spumă, denumite și polistiren cu impact sporit (HIPS),
polistiren orientat (OPS), produse post-consumabile, produse postindustriale și stilou spumant
(marcă comercială A Dow Chemical Company pentru un produs termoizolant cu spumă PS)
reciclare. [1]

4
1.3 Aplicatii

Reciclatul PS este utilizat pentru a produce ghivece de plante și obiecte de birou, cum ar
fi creion, creioane, etc. Ca și în cazul altor tipuri de materiale plastice, reciclarea PS are loc după
examinarea de către industrie a mai multor aspecte, inclusiv eficiența ecologică, disponibilitatea,
responsabilitatea, calitatea produselor, dar și aspectele precum cele de igienă și trasabilitatea
produselor.
PS-urile expandate pot fi utilizate ca substraturi pentru a obține polielectroliți care
prezintă proprietăți bune de floculare comparabile cu cele ale Praestol 2515 comercial. PS este
reciclat și virgin utilizat pentru a crea un material cu aproape aceleași caracteristici ca și lemn.
Noul material replică lemnul în ceea ce privește densitatea, aspectul, simțul și caracteristicile
structurale, făcându-l potrivit ca material de înlocuire în toate domeniile construcției de case și a
producției de mobilier. [1]
Rafturile din polistiren expandat pot fi adăugate cu ușurință în categoria de produse
reciclate ce se pot obtine, precum si foliile de izolare din EPS și alte materiale EPS pentru
aplicații de construcții, însă mulți producători nu pot obține suficiente resturi din cauza
problemelor de colectare. Atunci când nu este utilizat pentru fabricarea mai multor materiale
EPS, resturile de spumă pot fi transformate în produse cum ar fi umerase de haine, bănci de parc,
ghivece de flori, jucării, rigle, capsatoare, containere de răsad, rame de tablouri și turnare
arhitecturală din PS reciclată. Începând cu anul 2016, aproximativ 100 de tone de EPS sunt
reciclate în fiecare lună în Regatul Unit. [2]

1.4 Perspective de viitor

La ora actuală, cercetatorii cauta noi metode pentru a eficientiza urmatoarele aspecte:
1. Reciclarea termică a PS generează un procent mai mare de monomer stiren, care poate
fi fermentat de bacterii pentru a produce PHA - materia primă pentru sinteza polimerilor
biodegradabili.

2. Deșeurile PS pot fi amestecate cu polimeri biodegradabili pentru a produce polimeri

biodegradabili.

3. Monomerul de stiren produs prin reciclare poate fi altoit pe polimeri biodegradabili

pentru a obține polimeri biodegradabili.

5
2 RECICLAREA POLIMERULUI

2.1 Surse principale generatoare de deseuri

În general, polistirenul nu este acceptat în programele de reciclare a colectării curbside și

nu este separat și reciclat acolo unde este acceptat. În Germania se colectează polistiren, ca
urmare a legii privind ambalarea (Verpackungsverordnung), care impune producătorilor să își
asume responsabilitatea pentru reciclarea sau eliminarea oricărui material de ambalaj pe care îl
vând.
Polistirenul (PS) este utilizat în forme solide și expandate, ambele putând fi reciclate.
Componentele PS, cum ar fi cupele de cafea, tăvile etc., pot fi reciclate în aplicații alternative,
cum ar fi cazurile pentru videocasetă, echipamentele de birou etc. Deșeurile de spumă PS
expandate își pierd caracteristicile de spumă ca parte a procesului de recuperare. Materialul
recuperat poate fi re-gazat, dar produsul devine mai scump decât materialul virgin. În schimb,
este folosit în formă solidă în aplicațiile de turnare standard.
O cantitate mare de PS expandată este descărcată după ce a fost utilizată pe piețele angro,
supermarket-uri, magazine universale, restaurante și magazine, cum ar fi magazinele de
electrocasnice, precum și la fabricile producătorilor de mașini. Se colectează prin colecția internă
de companii sau prin agenți de reciclare a resurselor și devine o resursă reciclată.
Cele mai multe nu sunt reciclate în prezent din cauza lipsei de stimulente pentru a investi
în compactoarele și sistemele logistice necesare. Datorită densității scăzute de spumă de
polistiren, nu este economic să se colecteze. Cu toate acestea, dacă materialul rezidual trece
printr-un proces inițial de compactare, materialul modifică densitatea de la 30 kg/m3 la 330 kg/m3
și devine o marfă reciclabilă de mare valoare pentru producătorii de pelete de plastic reciclate.
[2]

2.2 Metode de identificare si sortare

Înainte de reciclare, materialele reciclabile trebuie clătite pentru îndepărtarea oricărei

alimente sau particule de murdărie, capacele sticlelor din plastic și borcanele de sticlă ar trebui
aruncate, iar materialele supradimensionate, cum ar fi cutiile de carton, jgheaburile de lapte etc.,
trebuie zdrobite astfel încât se pot introduce mai ușor în coș și în camion. Volumul EPS este
redus prin metode precum reducerea volumului solventului (dizolvat cu solvent), reducerea
volumului de încălzire și reducerea volumului de pulverizare (pulverizat). PS expandat procesat
este utilizat în starea redusă ca ingredient pentru produsele reciclate sau este ars pentru a genera
energie termică.

6
2.3 Metode de reciclare

2.3.1 Reciclarea mecanica

Un procedeu și un aparat pentru recuperarea materialelor de tip polistiren rezidual pentru

reutilizare în intervalele de specificații ale materialului de tip polistiren de intrare a fost descris
de David și colaboratorii. Procedeul și aparatul dezvăluit includ: dizolvarea materialelor de tip
polistiren rezidual într-o secțiune de dizolvare utilizând un solvent reutilizabil (având un punct de
fierbere scăzut și viteză mare de vaporizare), îndepărtarea contaminanților solizi în una sau mai
multe secțiuni de filtrare, devolatilizarea PS dizolvat și recuperarea materialului de tip polistiren
într-o formă solidă într-o secțiune de recuperare. De preferință, procedeul și aparatul furnizează
un sistem închis și includ reciclarea și reutilizarea solventului vaporizat. Temperatura maximă în
secțiunea de recuperare este de 190 ° C. Solventul reutilizabil este de preferință sigur din punct
de vedere al mediului și are un punct de fierbere scăzut și o rată ridicată de vaporizare.
Într-un brevet al Statelor Unite, Katz și colaboratorii au descris reducerea spumei PS cu
esteri dibazici. O soluție apoasă cuprinzând ester dibazic selectat din grupul de dimetilglutarat,
dimetil adipat și dimetil succinat și un surfactant atunci când este aplicat pe spuma PS formează
o substanță asemănătoare gelului care poate fi aplicată la un obiect ca agent de impermeabilizare
sau reciclată în PS spumă. O modalitate economică de recuperare a PS este prin intermediul unui
produs nou dezvoltat în SUA. Produsul utilizează un solvent biodegradabil derivat din citrice
care elimină tot aerul din PS, făcându-l economic pentru transport. Deșeurile din material plastic
sunt mestecate și apoi pulverizate cu solventul biodegradabil. Aceasta dizolvă tot PS,
transformându-l într-o substanță asemănătoare cu gelatină, cu o densitate mult mai mare decât
cea a reziduurilor de PS. Această densitate mare și capacitatea de a transporta cantități mult mai
mari de material pe camion fac ca procesul de recuperare să fie economic.
Deoarece solventul reduce doar PS-ul în formă lichidă, este posibilă forțarea soluției prin
filtre de ecran care elimină majoritatea contaminanților, cum ar fi deșeurile din alte materiale
plastice. Aceasta înseamnă, de asemenea, că pentru prima dată va fi economic să reprocesăm PS
de la utilizările alimentare și horticole.
După etapa de filtrare, se adaugă un alt solvent la amestecul care precipită PS.
Centrifugarea separă cele trei componente, permițând recuperarea solvenților pentru refolosire și
utilizarea PS pentru prelucrare ulterioară.

2.3.2 Reciclarea chimică

Koji și colab. au explicat pentru a obține o spumă PS care poate fi reciclată în stiren prin
amestecarea unui PS cu un oxid metalic bazic fiind un catalizator de descompunere catalitică ,iar
spumarea amestecului cu un agent inert de suflare. Când este irosit, poate fi reciclat în stiren prin
descompunerea sa prin încălzire la 300-4500C într-o atmosferă neoxidantă. Oxidul de bază este
Na2O, MgO, CaO sau alții asemenea și printre aceștia este de dorit CaO. Atunci când se
folosește oxidul de metal de bază purtat de umplutura poroasă anorganică, el poate prezenta o
7
eficiență îmbunătățită. Agentul de suflare folosit este un gaz de azot, un clorofluorocarbon,
propan sau alții asemenea.
Unul dintre procesele atractive de reciclare chimică este degradarea catalitică a
polistirenului (PS). Acest proces permite obținerea monomerului stiren (SM) la o temperatură
relativ scăzută, cu o selectivitate ridicată. Efectul unui catalizator de bază, MgO, asupra
descompunerii PS a fost studiat prin degradarea atât a polimerului monodispers (greutatea
moleculară medie 1/4 50 500 g = mol), cât și a unui mimic PS, 1,3,5-trifenilhexan (TPH ), pentru
a determina potențialul de aplicare a catalizatorilor bazici ca mijloc eficient de reciclare a
polimerilor. Prezența catalizatorului a crescut rata de descompunere a compusului model, dar a
scăzut rata de degradare a PS măsurată prin evoluția produselor cu greutate moleculară mică.
Deși rezultatele modelului compusului sugerează că viteza de inițiere a fost intensificată în
ambele cazuri prin adăugarea de catalizator, acest efect este umbrit pentru polimer prin scăderea
"lungimii zip" în timpul depropagării datorită reacțiilor de terminare facilitate de catalizator.
Bajdur și colaboratorii au sintetizat derivații sulfonați ai deșeurilor PS extinse, care pot fi
utilizate ca polielectroliți. Modificarea a fost efectuată prin metode cunoscute și s-au obținut
produse care au diferite conținuturi de sulfogrupuri în lanțul polimeric. Ei au descoperit că
polielectroliții au proprietăți bune de floculare similare cu cele ale polielectroliților comerciali
anionici.
StIrenul este produsul major și etilbenzenul este al doilea cel mai abundent în produsul
lichid. Creșterea acidității favorizează producerea de etilbenzen prin promovarea reacției de
hidrogenare a stirenului. O selectivitate mai mare la stiren este observată la temperaturi mai
ridicate. O creștere a timpului de contact prin reducerea debitului de gaz de azot a sporit
selectivitatea la etilbenzen. Astfel, o operațiune proiectată care include aciditatea catalizatorului,
temperatura de reacție și timpul de contact vor fi necesare pentru a controla distribuția produsului
între monomerul stiren și etilbenzenul.

2.3.3 Reciclarea termică

Degradarea termică a maselor plastice reale de deșeuri municipale obținute de la

Sapporo, Japonia și amestecat model de materiale plastice a fost efectuat la 4300C la presiunea
atmosferică prin operație discontinuu. Resursele și efectele asupra mediului evaluate pe durata
fiecărui ambalaj includ consumul de combustibil fosil, emisiile de gaze cu efect de seră și
precursorii fotochimici de oxidanți. Rezultatele demonstrează că strategiile de reciclare și
reutilizare pentru produsele pe bază de plastic pot aduce beneficii semnificative pentru mediu.
Reciclarea termică a deșeurilor de plastic post-consumator a fost studiată în cea mai mare
măsură pentru produse petrochimice sau combustibili de mare valoare. Tehnologia pentru
cracarea termică, care a fost studiată mai mult și care a fost testată la scară mai largă, este cea
bazată pe un pat fluidizat, în care plasticul este alimentat în stare solidă, iar nisipul este utilizat
pentru a ajuta la fluidizare. Designul paturilor fluide utilizate la scară de laborator sau pilot a fost
realizat pe bază empirică, datorită faptului că cinetica pirolizei plastice este supusă unei mari

8
incertitudini cauzate de factori precum eterogenitatea materialului, sinergia în cracarea diferitelor
constituenți și limitarea transferului de căldură și masă. Acești factori influenteaza prevenirea
obținerii unor cinetici fiabile pentru proiectarea reactorului la temperaturi de interes industrial
(peste 450C). Utilizarea catalizatorilor acide (cele mai des studiate sunt silica-alumina amorfă,
zeoliții de cracare HY, zeoliții HZSM-5 și zeoliții mesoporosi ca MCM-41) permite scăderea
temperaturii de cracare (cu economia de energie ulterioară) obținerea de produse de interes
industrial.
Mai mult, această strategie este potrivită pentru dezvoltarea acesteia într-o rafinărie
utilizând echipamentele existente și optimizând posibilitățile de încorporare a produselor fie pe
piață (ulterior reformulării combustibilului), fie în procesul de producție propriu-zis (după
purificarea monomerilor). Selectarea solventului pentru dizolvarea materialului plastic poate fi
stabilită pe baza cerințelor pieței. Mai mulți autori au studiat cracarea catalitică a poliolefinelor
pe diferite catalizatoare acide și folosind diferiți solvenți. În general, interpretarea rezultatelor se
confruntă cu dificultatea separării efectului cracării termice de rolul situsurilor Bronsted și Lewis
ale catalizatorului. Mai mult, o problemă suplimentară la crăparea polistirenului (PS) este
dezactivarea rapidă a catalizatorului provocată de cocsul format pe locurile acide , care este
favorizat de natura aromatică a stirenului și de raportul său C = H ridicat.
Degradarea catalitică a materialelor plastice reziduale, cum ar fi polietilenă (HDPE,
LDPE), polipropilenă (PP) și polistiren (PS) peste catalizatorul de cracare catalitică (FCC), a fost
efectuată la presiune atmosferică cu o operație semi- utilizând aceeași programare a temperaturii
de reacție. Obiectivul a fost de a investiga influența tipurilor de plastic asupra randamentului,
vitezei produsului lichid și distribuirii de produse lichide pentru degradarea catalitică.
Degradarea catalitică a deșeurilor PE și PP cu structură poliolefinică a avut randamentul
lichidului de 80-85% și randamentul solid sub 1%, în timp ce deșeul PS cu structură policiclică a
produs mult mai multe lichide, produse solide și mult mai puține produse gazoase.
În conformitate cu opțiunea de reciclare a materialelor plastice în combustibili prin
dizolvarea acestora în materii prime standard pentru procesul de cracare catalitică a
hidrocarburilor, FCC și diferiți catalizatori acizi (zeoliții ZSM-5, mordenită, Y și un zirconiu
favorabil sulfului) s-au dizolvat în conversia PS dizolvată în benzen inert la 550 ° C într-un
reactor discontinuu în pat fluidizat. Au fost efectuate experimente cu timpi de contact foarte
scurți de până la 12 secunde. Produsele principale au fost în benzină, incluzând benzenul,
toluenul, etilbenzenul, stirenul și cantitățile mici de hidrocarburi aromatice C9-12 și compușii
ușori C5.
Toate produsele pot fi justificate pe baza proprietăților fiecărui catalizator și a diferitelor
căi posibile de reacție catalitică: cracare după atacul protolitic asupra fragmentelor de polimer,
oligomerizarea stirenului și cracarea ulterioară sau transferul de hidrogen în stiren. Stirenul ar fi
produs în principal în acest sistem din cracarea termică a polimerului ca etapă inițială. Dacă este
prezent, efectele de selectivitate a formei datorate structurii catalizatorului pot influența
semnificativ prevalența diferitelor reacții, deoarece acestea ar interfera cu cei care suferă stări de
tranziție voluminoase, cum ar fi oligomerizarea stirenului sau transferul de hidrogen. Chiar dacă
zirconiul cu conținut de sulf este puternic acid, proporția scăzută de situri de tip Bronsted nu
permite producerea reacțiilor secundare de stiren. Sa demonstrat că cele mai favorabile distribuții

9
de produse (randamente mai mari de produse dorite) sunt obținute pe catalizatori comerciali de
echilibru FCC. PS poate fi reciclat în monomer stiren în asociere cu alte substanțe aromatice, din
care stirenul poate fi transformat în plastic biodegradabil, cum ar fi PHA.
Recent, oamenii de știință au obținut un randament de 10% din PHA de la PS. S-a studiat,
de asemenea, că lungimea lanțului de PHA este 10. S-a investigat randamentul și compoziția
uleiurilor și gazelor derivate din piroliza și piroliza catalitică a PS. Piroliza și piroliza catalitică
au fost efectuate într-un reactor cu pat fix. Au fost utilizați doi catalizatori, zeolitul ZSM-5 și Y-
zeolitul și a fost studiată influența temperaturii catalizatorului, cantitatea de încărcare a
catalizatorului și utilizarea unui amestec al celor doi catalizatori. Produsul principal din piroliza
necatalizată a PS a fost uleiul constând în principal din stiren și alte hidrocarburi aromatice cum
ar fi toluenul și etilbenzenul. Se constată că gazele constau din metan, etan, eten, propan, propen,
butan și butenă. În prezența oricărui catalizator, a fost găsită o creștere a randamentului de gaze
și o scădere a cantității de producție de ulei, dar a existat o formare semnificativă a cocsului
carbonat pe catalizator.
Creșterea temperaturii catalizatorului Y-zeolit și, de asemenea, cantitatea de catalizator în
patul de catalizator a condus la o scădere a randamentului de ulei și la creșterea randamentului
gazului. Uleiul derivat din piroliza catalitică a PS conține compuși aromatici cum ar fi compuși
cu inel unic cum ar fi benzen, toluen, stiren, m-xilen, o-xilen, p-xilen, etilmetilbenzen,
propenilbenzen, metilstiren; doi compuși inelari cum ar fi inden, metilinden, naftalin, 2-
metilnaftalină, 1-metilnaftalină, bifenil, metilbifenil, dimetilnaftalină, trimetilnaftalină,
tetrametilnaftalenă, etilbifenil; trei compuși inelari cum ar fi fenantren, metilfenantren,
dimetilfenantren, trimetilfenantren și patru compuși inelari, cum ar fi pirenul, metilpirenul,
dimetilpirenul, crisina și metilchrisenul.
Recent, oamenii de știință au obținut un randament de 10% din PHA de la PS. S-a studiat,
de asemenea, că lungimea lanțului de PHA este 10. S-a investigat randamentul și compoziția
uleiurilor și gazelor derivate din piroliza și piroliza catalitică a PS. Piroliza și piroliza catalitică
au fost efectuate într-un reactor cu pat fix. Au fost utilizați doi catalizatori, zeolitul ZSM-5 și Y-
zeolitul și a fost studiată influența temperaturii catalizatorului, cantitatea de încărcare a
catalizatorului și utilizarea unui amestec al celor doi catalizatori. Produsul principal din piroliza
necatalizată a PS a fost uleiul constând în principal din stiren și alte hidrocarburi aromatice cum
ar fi toluenul și etilbenzenul. Se constată că gazele constau din metan, etan, eten, propan, propen,
butan și butenă. În prezența oricărui catalizator, a fost găsită o creștere a randamentului de gaze
și o scădere a cantității de producție de ulei, dar a existat o formare semnificativă a cocsului
carbonat pe catalizator.
Creșterea temperaturii catalizatorului Y-zeolit și, de asemenea, cantitatea de catalizator în
patul de catalizator a condus la o scădere a randamentului de ulei și la creșterea randamentului
gazului. Uleiul derivat din piroliza catalitică a PS conține compuși aromatici cum ar fi compuși
cu inel unic cum ar fi benzen, toluen, stiren, m-xilen, o-xilen, p-xilen, etilmetilbenzen,
propenilbenzen, metilstiren; doi compuși inelari cum ar fi inden, metilinden, naftalin, 2-
metilnaftalină, 1-metilnaftalină, bifenil, metilbifenil, dimetilnaftalină, trimetilnaftalină,
tetrametilnaftalenă, etilbifenil; trei compuși inelari cum ar fi fenantren, metilfenantren,

10
dimetilfenantren, trimetilfenantren și patru compuși inelari, cum ar fi pirenul, metilpirenul,
dimetilpirenul, crisina și metilcrisenul.

2.3.4 Mecanismul de degradare termică a polistirenului

În timpul degradării termice a spumei PS pot să apară diferite tranziții fizice. Au fost
determinate diferitele tranziții fizice utilizând microscopia electronică de scanare, calorimetria de
scanare diferențială și analiza termogravimetrică. Ei au investigat, de asemenea, efectul densității
de polimer și a structurii de bilete pe degradare. Ei au arătat că granulele de polimer se prăbușesc
la aproximativ 110-120 ° C când sunt expuse la temperaturi ridicate. Bilele colate se topește la
160 ° C și încep să se vaporizeze la temperaturi mai mari de aproximativ 275 ° C, în timp ce
volatilizarea completă are loc în intervalul de temperatură 460-500 ° C. [1]

3 CONCLUZII

Reciclarea mecanică dă PS solidă și, de asemenea, lichidul PS într-o formă pură fără a
modifica proprietățile sale, care pot fi folosite din nou. Reciclarea chimică a PS utilizând
catalizatori cum ar fi clinoptilolitul (HNZ, HSCLZ) dă 99% aromatice cum ar fi stirenul și
etilbenzenul ca produse majore. Utilizarea catalizatorilor este foarte selectivă pentru producerea
de monomeri stirenici.
Bazele solide s-au dovedit a fi catalizatori mai eficienți decât acizii solizi pentru
degradarea PS în stiren. Degradarea termică controlată a PS-urilor conduce la pregătirea eficientă
a unor noi oligomeri asemănători macromonomerilor și a oligomerilor telechelici. Conectorul pat
cu spumă conică sa dovedit a fi mai avantajos în comparație cu termogravimetria (TGA) și
microreactorul (MR) pentru studiul cinetic al pirolizei plasticelor la temperaturi ridicate.
Degradarea catalitică a deșeurilor PE și PP cu structură poliolefinică a arătat randamentul
lichidului de 80-85% și randamentul solid sub 1%, în timp ce deșeul PS cu structură policiclică a
produs mult mai multe lichide, produse solide și mult mai puține produse gazoase.
Greutatea produselor lichide obținute prin degradarea catalitică depinde puternic de
temperatura de degradare a materialelor plastice. Produsele principale de cracare au fost în
benzină, incluzând benzenul, toluenul, etilbenzenul, stirenul și cantitățile mici de aromatice C9-
12 și ușoare compuși C5. S-a observat că randamentele celor mai favorabile produse sunt
obținute pe catalizatori comerciali de echilibru FCC. Cracarea termică fără utilizarea
catalizatorilor este mai eficientă decât utilizarea catalizatorilor, ca în cazul în care producția
monomerului stiren este mai mare decât produsele gazoase. PS poate fi reciclat în monomer
stiren în asociere cu alte substanțe aromatice, din care stirenul poate fi transformat în plastic
biodegradabil, cum ar fi PHA. Recent, oamenii de stiinta au obtinut un randament de 10% din
PHA de la PS.
S-a studiat, de asemenea, că lungimea lanțului PHA este 10. Pot fi efectuate cercetări
suplimentare pentru a îmbunătăți acest randament prin luarea altor bacterii sau prin proiectarea

11
unui fermentator specializat. De asemenea, putem încorpora un catalizator enzimatic la
fermentator pentru a susține olimerizarea PHA.

4 BIBLIOGRAFIE

[1] T. Maharana, Y. S. Negi, B. Mohanty Review Article: Recycling of Polystyrene, Polymer-

PlasticsTechnology and Engineering (2007), 46:7, 729-736
[2] https://en.wikipedia.org/wiki/Polystyrene#Environmental_issues - 06.05.2019

[3] http://www.plasticsinsight.com/resin-intelligence/resin-prices/polystyrene - 06.05.2019

[4] S. Horun, T. Paunică, O.M. Sebe, “Memorator De Materiale Plastice”, Ed. Tehnică,

Bucuresti, 1998

12