Porțelan

Porțelanul fiind numit în germană și "WeißesGold" (aurul alb) este un material ceramic
alb și translucid obținut prin arderea la temperaturi înalte a unei paste de cuarț, de caolin și
de feldspat împreună cu adaosuri de alți componenți, folosit la fabricarea vaselor industriale
sau de laborator, a izolatoarelor electrice, a vaselor de uz casnic sau a unor obiecte decorative.
El este compus însă în cea mai parte din caolin, feldspat și cuarț. După raportul elementelor
componente el poate fi porțelan dur sau moale. În porțelanul clasic dur, raportul caolin, feldspat și
cuarț sunt în proporție de 50/25/25, pe când la cel moale este de ca. 30/30/40. Aceste amestecuri ale
porțlanului erau secrete în trecut. De fapt raporturile precise dintre aceste elemente sunt ținute de
firmele producătoare de ceramică, în secret și azi. Aceste raporturi variază în funcție de regiunea
unde se obține materia primă. Denumirea de porțelan dur sau moale mai poate fi determinat și de
modul de ardere a porțelanului.
Porţelan pl. Porţelanuri = material ceramic vitrifiat, translucid, constituit aproape
exclusiv din alumosilicați, obținuți prin arderea , la temperatura de 1250°-1450°, a unui
amestec de caolin, feldspat , cuarț, steatit , bioxid titan, etc.
După natura cationilor din alumosilicați porțelanurile se grupează în : porțelanuri alcaline,
porțelanuri alcalino-pământoase și porțelanuri de titan.
1. Porțelanurile alcaline aparținand sistemului caolin-cuarț-feldspat de sodiu sau de
potasiu sunt porțelanurile obişnuite și au drept constituienți: mullitul care imprimă porțelanului o
bună rezistență mecanică, o mare rezistență la agenți chimici, modul de elasticitate și rezistență la
loviri dure și o termostabilitate buna ,ca urmare a lipsei stărilor polimorfe şi a coeficientului de
dilatație mic; cristobalitul care apare de cele mai multe ori în porțelanul ars insuficient și îi
imprimă proprietați mecanice inferioare și o slabă rezistență la șoc termic; coridonul , care apare în
porțelanuri corindonice și influențează favorabil proprietațile porțelanului :alumosilicații alcalini,
ca nefelinul, leucitul, au o stabilitate hidrolitică mică; masa sticloasă , care provine din faza lichidă
necristalizată la răcire .
Proprietațile porțelanurilor sunt determinate de natura fazelor cristaline și a fazei sticloase,
cum și de raportul cantitativ dintre aceste faze. Majoritatea componenților cristalini dau rezistența
mecanică, stabilitatea termică etc. Rolul sticlei intr-o masă de porțelan este de a asigura
transluciditatea (ca în cazul porțelanului moale, de lux ) şi , cu cât proportia de sticlă e mai mare ,
cu atât transluciditatea porțelanului e mai bună; în schimb , rezistențele mecanice şi stabilitatea
termică sunt dezavantajate .
Porțelanurile mullitice uzuale au conținut în faza lichida intre 50 %şi 80 % şi ,dupa proporția
acestei faze , se deosebesc
- porțelanurile moi , cu conținutul de faza lichida 75-85%, la temperatura de ardere între 1250-
1350°c , din această categorie fac parte porțelanul japonez „seger” şi portelanul de „Sevres” ,
folosite ca portelanuri decorative și pentru diferite ornamentații.
- porțelanuri tari , cu conținut de fază lichidă de 65 -75% la temperatura de ardere între 1350-
1450°C, sunt porțelanurile obișnuite folosite în tehnică, datorită rezistențelor mecanice bune.
- porțelanuri speciale, cu conținut de faza lichida de 50 -65% la temperatura de ardere de
1450°C , care conțin anumiți componenți cristalini(mullit, cliroenstatit) au proprietăți
remarcabile, utilizandu-se la bujii pentru motoare , scule pentru aşchiere etc.
2. Porțelanurile alcalino-pământoase cuprind masele de alumosilicați în care
cationul este Mg 2+ ;Ca 2+ ;Ba 2+ etc şi se obtin prin ardere la temperatura de 1350-1450°C , a unui
amestec de caolin , feldspat de calciu , cuarț etc. sau a unui amestec de oxizi refractari și oxizi
fondanți.Constienti mineralogici al acesteor porțelanuri sunt : cordieritul care apare sub forma de
cristale prismatice bine formate; crinoenstatitul care apare în porțelanurile magneziene ;forsteritul
care se gaseste în porțelanurile cu steatit și cu adaos MgO ; ceisianul care se găsește în porțelanurile
barice ,etc.
Porțelanurile din această clasă datorită compoziției lor, au rezitențe mecanice bune au o
refractaritate mare, o mare stabilitate termică și bune proprietăți de izolare electrică . Conținutul în
faza sticloasă este de 50 -85% , insă chiar faza sticloasă din aceste porțtelanuri are proprietăți
dielectrice deosebite , datorita prezenței ionilor bivalenți.Se utilizează în industia electrotehnică , la

1
Porțelan
fabricarea bujiilor, izolatoarelor, pentru obiecte de laborator, la fabricarea tuburilor de protecție
pentru pirometre , etc.
3. Porțelanurile de titan sunt materiale ceramice cu proprietăți dielectrice foarte bune
și sunt folosite în special pentru condensatoare electrice , compoziția chimică a acestora este foarte
complexă și consistă dintr-un amestec de alumosilicați și titanați ai metalelor respective. Materiile
prime se ard la temperaturi mai înalte ,eutecticele apărând la temperaturi mai inalte decât 1250°C.
Proprietățile porțelanurilor variaza în limite largi , dupa tipul respectiv. Astfel : greutatea
specifica e cuprinsa intre 2,45 şi 2,97 g/cm3 , la portelanurile alcaline şi creste pâna la 4,90g/cm3 ,
la portelanurile barice ; contracțiunea la ardere este de7-23% ; rezistența la compresiune variază
între 900 kgf/cm2 și 7000 kgf/cm2 ; coeficientul mediu de dilatație termică , între 20 şi 100°, este de
16,5 ×10-6 pana la 1,5 ×10-6 ; permitivitatea relativă (Ɛr) variază între 4 ( porțelanuri katiofilitice ) şi
11(porțelanuri barice) ; pierderile dielectrice ( tg ɗ ) scad de la 350×10-4 (porțelanuri alacaline) la
30×10-4 (porțelanuri barice) şi la 6×10-4 (porțelanuri pe bază de titan).
Toate porțelanurile au o buna rezistență la acțiunea bazelor şi a acizilor , fiind atacate numai
de acidul fluorhidric .
Procesul tehnologic de obținere a porțelanului diferă după natura porțelanului , cuprinzând ,
în general, urmatoarele operații :
Măcinarea materiilor prime se execută în mori cu bile până la o finețe înaintată , obtinându-
se barbotina fluidă cu un conținut de 30-35 % apă; materiile prime folosite sunt : caolinul (40-60 %)
care dă masei plasticitate, nisipul cuarțos (20-30%) care are rolul de degresant, feldspatul (20-30%),
fondant , și alte materii prime (steatit, corindon,barită,bioxid de titan etc.), care dau porțelanului
proprietați speciale .
Vacuumarea se execută cu scopul eliminarii parțiale a apei producându-se comocomitent
dezaerarea masei și imbunătățirea proprietatilor plastice .Operația se execută în filtre presă cu vid și
are o deosebită importanță, în special la fabricarea izolatoarelor pentru mare voltaj , care trebuie să
aibă o masă cu porozitate minimă.
Fasonarea constă în darea formei produsului și, în acest scop se folosesc diferite procedee:
 Turnarea în tipare de ipsos prin „vărsare”, pentru obiecte cu pereți subțiri , și prin ”umplere”
pentru obiecte cu pereți groși.
 Strunjirea se execută în scopul obținerii unor obiecte cu dimensiuni mai precise și se
efectuează la strung cu ajutorul unor garnituri de cuțite de strunjit și al șabloanelor, care au
formă corespunzătoare profilului obiectului. Pentru strunjire, masa plastică rezultată din filtre-
presă trebuie să aibă o umiditate de 16...18 % și se prezintă sub formă de calupuri cilindrice.
Produsele fabricate prin strunjire au o contracțiune mai mică la uscare și la ardere, procedeul
aplicându-se,în special, la fabricarea izolatoarelor electrotehice.
 Fasonarea din masa plastica se practică, în special , la fabricarea farfuriilor,a ceștilor,
asemanator cu fabricarea faianței; se execută, azi, cu mașini semiautomate și automate .
 Presarea se execută cand se efectuează fasonarea în stare uscată sau când, materialul în stare
de praf, e ușor umezit, adăugându-se, în ambele cazuri unele substanțe grase ca liant. Presarea
în matrițe de oțel asigura o mare precizie a dimensiunilor la execuție și o contracțiune
ulterioară mică. Acest procedeu este cu totul indispensabil la fabricarea porțelanului
electrotehnic , a pieselor mici din radiotehnică a becurilor de gaz , a plăcilor de fațadă .Pentru
presare se folosesc prese manuale cu bielă și manivelă și prese cu melc semiautomate și
automate .
 Uscarea se execută în scopul măririi rezistențelor prin îndepărtarea apei , și anume în
uscătorii-camere și în uscătorii tunel, folosind ca agent de uscare, aerul sau gazele calde ,sau
în uscatorii speciale , prin curenti de inaltă frecvență utilizând radiațiile infraroșii etc.
 Arderea în biscuit. Produsele uscate , asezate în capsule de șamotă , pentru a nu fi bătute de
flăcări , se ard în prima fază până la temperatura de 900° , astfel incât să se obțină un ciob
poros (ca urmare a îndepărtării complete apei și a arderii substanțelor organice) și rezistent ,
care să poată fi îmbibat cu glazură.

2
Porțelan
 Glazurarea sau smalțuirea produselor de porțelan se execută în scopul acoperirii lor cu o
peliculă sticloasă transparentă sau opacă , albă sau colorată diferit .Glazura se poate aplica pe
produsul ars sub formă de biscuit sau direct pe produsul brut, care se arde apoi intr-o singură
fază ,până la temperatura finală de ardere.
 Arderea se execută la temperaturi între 1250-1450°C, în cuptoare -cameră sau în cuptoare
tunel , produsele fiind introduse în capsule de șamotă ,pentru a le feri de contactul cu flacara
și cu gazele de ardere. Arderea este condusă după o curbă de ardere stabilă pentru fiecare tip
de porțelan , astfel încât să se obțină anumiți componenți cristalini , un anumit raport intre
faza cristalină și cea sticloasă și o compacitate optimă , fără ca produsul să se deformeze .
 Sortarea produselor se execută în diferite faze ale fabricației , după uscare , după arderea ”în
biscuit” sau după ultima ardere, și consistă în indepărtarea produselor cu defecte din procesul
de fabricație sau în clasarea produselor pe calitate , sortarea făcându-se de obicei manual.
 Şlefuirea și polisarea se execută în cazul produselor cu masa vitrificată în locurile neacoperite
cu smalț, în locurile de imbinare a diferitelor parți componente ale produsului, în locurile de
topire a granulelor de șamotă, etc. Șlefuirea se execută cu ajutorul strungului cu arbore
vertical la care se înșurubează piese abrazive, cu forme potrivite, confecționate din
carborundum oridin electrocorund cu granule fine sau din unele pietre naturale.
 Infrumusețarea constă în decorarea produselor prin aplicare de smalțuri colorate cu ajutorul
aerografului , prin pictarea manuală ,etc.
Din varietatea tipurilor de porțelan ,unele sunt cunoscute în comerț sub diferite denumiri.
Astfel:
Porțelan de frită: produs ceramic cu aspect de porțelan cu o compoziție asemănătoare sticlei
obținut din materii fritate (substanță sticloasă obținută prin topirea unui amestec de nisip, cretă,
alaun, sodă calcinată, salpetru,etc.) cărora, după măcinare, li se adaugă marnă spălată. Produsele
fasonate se ard până la temperatura de 1250oC, după ce se execută glazurarea și se ard din nou până
la circa 1000 oC. Porțelanul de frită este caracterizat printr-un mare conținut de sticlă, și e utilizat la
executarea unor grupuri sculpturale, busturi, basoreliefuri, servicii ornamentate, nasturi de
porțelan,etc.

Porțelan fosfatic: porțelan de oase sau porțelan englez obținut dintr-o masă ceramică ce
contine 40-50% faină de oase, un amestec de caolin, feldspat și cuarț. Se arde sub formă de biscuit
la 1200-1250oC , după care se glazurează și se arde din nou la 1000-1100oC. Are culoarea galbenă
cu aspect plăcut care se colorează ușor.
Porțelan Seger: porțelan moale, cu un conținut mare de masă sticloasa (80%), foarte
translucid , cu rezistențe mecanice mai mici, folosit la obiecte decorative. Se obține prin arderea, la
temperatura de 1250°C a unui amestec de 25% caolin ,30% feldspat ,45 %cuarț.