Chimie 2

Program postuniversitar de conversie profesională
pentru cadrele didactice din mediul rural

Specializarea CHIMIE
Forma de învăţământ ID - semestrul III
OBŢINEREA ŞI UTILIZAREA
MATERIALELOR ANORGANICE
- sticlă, ceramică, lianţi-
Dorel RADU Ovidiu DUMITRESCU

Anghel IONCEA Dorinel VOINIŢCHI
2006
Ministerul Educaţiei şi Cercetării
Proiectul pentru Învăţământul Rural
CHIMIE
OBŢINEREA ŞI UTILIZAREA
MATERIALELOR ANORGANICE
- sticlă, ceramică, lianţi -
Dorel RADU Ovidiu DUMITRESCU

Anghel IONCEA Dorinel VOINIŢCHI
2006
© 2006 Ministerul Educaţiei şi Cercetării
Proiectul pentru Învăţământul Rural
Nici o parte a acestei lucrări

nu poate fi reprodusă fără
acordul scris al Ministerului Educaţiei şi Cercetării
ISBN 10 973-0-04596-8;
ISBN 13 978-973-0-04596-3.
Cuprins
CUPRINS
Unitatea de Titlu Pagina

învăţare
Introducere II
1 Tipuri de materiale anorganice. Scurt istoric 1
Obiectivele unităţii de învăţare Nr.1 1

Tipuri de materiale 2
Definiţia şi clasificarea sticlelor 2
Definiţia şi clasificarea materialelor ceramice 7
Definiţia şi clasificarea materialelor liante anorganice 10
Răspunsurile şi comentariile la testele de autoevaluare 17
Lucrare de verificare Nr.1 20
Bibliografie 20
2 Materiale vitroase (sticle) 21

Obţinerea topiturilor de sticlă 23
Operaţii de fasonare şi postfasonare 36
Proprietăţile sticlelor 40
Produse din sticlă 54
Bibliografie 78
3 Materiale ceramice 79

Compoziţia chimică a ceramicelor 80
Materii prime şi materiale 83
Tehnologia de obţinere a ceramicelor 86
Proprietăţile materialelor ceramice 90
Produse ceramice şi aplicaţiile lor 98
Bibliografie 113
4 Materiale liante anorganice 114

Noţiuni introductive. Scurtă prezentare a materialelor liante
anorganice 115
Tehnologii de obţinere a lianţilor anorganici 127
Procese fizico-chimice la întărirea lianţilor 137
Proprietăţi mecanice şi de durabilitate 144
Materiale compozite obţinute cu lianţi anorganici.
Proprietăţile materialelor compozite 149
Bibliografie 156
Proiectul pentru Învăţământul Rural i

Introducere
INTRODUCERE
Modulul „Obţinerea şi utilizarea materialelor anorganice” se

plasează în domeniul: Chimie şi este de tipul opţional de
specialitate. Acest modul este prevăzut pentru 28 de ore de curs şi
28 ore de seminar. Numărul de credite acordate: 6. Se desfăşoară în
semestrul 3 sau semestrul 4 din anul II.
Domeniul Chimie îşi propune să formeze cunoştinţe

fundamentale de specialitate şi să completeze o serie de informaţii,
cunoştinţele dobândite la alte discipline fundamentale (fizică,
matematică, biologie) prin abordarea problemelor la un nivel mai
pragmatic. Scopul final îl reprezintă o mai bună înţelegere a
principiilor şi legilor ce guvernează aceste ştiinţe, a unei mai uşoare
adaptări la lumea (inclusiv tehnologică) în care trăim şi al
conştientizării activităţilor pe care le desfăşuram în calitate de
producători şi utilizatori.
Modulul „Obţinerea şi utilizarea materialelor anorganice"

vizează materiale cu structură anorganică, completând astfel (alături
de modulul de materiale organice) întreaga gamă a materialelor
nemetalice. În aceasta categorie intră produse dintre cele mai
obişnuite precum sticla, ceramica şi lianţii percepute de toată
lumea, atât ca materiale de construcţii şi cu utilizare tehnică, cât şi ca
obiecte cu utilizare cotidiană. Este firesc şi necesar ca o specializare
în domeniul chimiei să ofere cunoştinţele de baza privind producerea,
structura, proprietăţile şi utilizările acestor materiale. Un cadru
didactic care poseda o astfel de formaţie profesionala va fi, la rândul
sau, capabil sa explice clar corelaţia dintre structura şi proprietăţile
materialelor anorganice, să formeze competenţe la elevi privind
alegerea materialelor şi modalitatea de utilizare.
Modulul este organizat pe patru unităţi de învăţare urmând
principalele tipuri de materiale anorganice : materiale vitroase (sticla),
materiale ceramice şi materiale liante anorganice. În cadrul fiecărei
unităţi de învăţare este urmată o succesiune sistematizată de teme
vizând definirea şi clasificarea materialelor, elemente de bază privind
tehnologia de elaborare (inclusiv problemele specifice de mediu),
descrierea proprietăţilor şi identificarea produselor cu utilizările lor
specifice.
Plasarea în semestrul 3 sau 4 conferă avantajul de a beneficia
de cunoştinţele fundamentale învăţate anterior (îndeosebi de chimie
anorganică şi chimie fizică). Aceasta permite o reducere a volumului
de informaţii teoretice şi insistarea asupra aspectelor practice. Din
punct de vedere metodologic distribuţia orelor între curs şi seminar
permite formarea unor competente ca de exemplu: evaluarea
proprietăţilor unor sticle sau cimenturi pornind de la compoziţia
oxidică sau alegerea şi calculul proporţiilor materiilor prime in funcţie
de proprietăţile finale cerute etc.
ii Proiectul pentru Învăţământul Rural

Introducere
Obiectivele modulului sunt formulate în termeni de

competenţe generale şi competenţe specifice.
Competenţele generale ale modulului sunt:

C1. Identificarea tipurilor de materiale, procese, tehnologii specifice
domeniilor vizate.
C2. Utilizarea unui sistem unitar de noţiuni, concepte, mărimi şi unităţi
de măsură folosite în procesele tehnologice din diverse domenii
de activitate.
C3. Crearea abilităţilor pentru identificarea tehnologiilor poluante şi
regândirea acestora în acord cu dezvoltarea durabilă.
C4. Dezvoltarea abilităţilor de apreciere a valorii produselor şi
serviciilor din perspectiva calităţii şi a constrângerilor de mediu.
C5. Manifestarea unui comportament ecologic în domeniul resurselor
şi al proceselor tehnologice
Competenţele specifice acestui modul, derivate din

competenţe generale, sunt următoarele:
C1.1. Identificarea materialelor vitroase, ceramice şi liante.

C1.2. Identificarea tipurilor de materii prime şi descrierea principalelor
procese de obţinere a materialelor vitroase, ceramice şi liante.
C1.3. Descrierea unor tehnologii specifice moderne de fabricaţie a
unor materiale şi produse din domeniile sticlei, ceramicii şi
lianţilor.
C1.4. Prezentarea principalelor caracteristici şi proprietăţi ale
materialelor, semifabricatelor şi produselor finale din domeniile
sticlei, ceramicii şi lianţilor.
C2.1. Utilizarea limbajului tehnic de specialitate specific domeniilor
sticlei, ceramicii, lianţilor şi metalelor, cu referire la Sistemul
Internaţional de unităţi de măsură (SI). De asemenea, se
prezintă o serie de unităţi de măsură care nu aparţin şi dar care
sunt încă acceptate în practica tehnologică.
C3.1. Crearea abilităţilor pentru identificarea tehnologiilor poluante în
domeniile modulului.
C3.2. Sesizarea operaţiilor şi proceselor din fluxurile tehnologice de
fabricaţie din respectivele domenii reprezentând potenţiale
surse de poluare a mediului.
C3.3. Aplicarea unor măsuri de diminuare sau eliminare a surselor de
poluare.
C4.1. Dezvoltarea abilităţilor de apreciere a valorii produselor şi
serviciilor din perspectiva calităţii şi a constrângerilor de mediu.
C5.1. Manifestarea unui comportament ecologic în domeniul
resurselor şi al proceselor tehnologice.
C5.2. Identificarea măsurilor referitoare la calitatea materialelor şi
produselor, respectiv la problemele de protecţia mediului în
conformitate cu normele Uniunii Europene.
Proiectul pentru Învăţământul Rural iii

Introducere
Modulul este structurat pe 4 unităţi de învăţare.

Unităţile de învăţare, deşi au un conţinut tematic diferit,
prezintă o structură asemănătoare: evidenţierea obiectivelor unităţii de
învăţare; definirea şi clasificarea diverselor tipuri de materiale,
descrierea proprietăţilor acestora şi condiţiile tehnologice de obţinere;
teste de autoevaluare, răspunsurile şi comentariile la testele de
autoevaluare; bibliografia minimă şi câte o lucrare de verificare.
Corespunzător fiecărei unităţi de învăţare s-au prevăzut în
total 4 lucrări de verificare (plasate la sfârşitul fiecărei unităţi de
învăţare).
Fiecare lucrare de verificare trebuie redactată îngrijit,
eventual folosind calculatorul şi trebuie să aibă maxim 3-4 pagini.
Se sugerează următoarea metodologie de realizare a lucrării

de verificare:
parcurgeţi chestionarul cerut în cadrul lucrării de verificare;
identificaţi în cadrul unităţii de învăţare paragrafele care tratează
problematica fiecărui obiectiv din lucrare;
elaboraţi răspunsuri şi comentarii la testele de autoevaluare din
unitatea de învăţare corespunzătoare;
comparaţi răspunsurile date cu cele prezentate la sfârşitul unităţii
de învăţare;
elaboraţi răspunsuri la chestiunile cerute în lucrarea de verificare.
Pentru aceasta este bine să foloseşti fraze scurte, cu implicare
directă pe problema tratată (realizează o ciornă mai întâi);
în final, revede textul pe care-l l-ai redactat şi efectuează
eventualele corecturi;
elaborează varianta finală;
forma finală a lucrării de verificare se trimite tutorelui
dumneavoastră. Acesta va analiza, nota şi va face comentarii
individualizate şi va returna lucrarea studentului.
Evaluarea lucrării de verificare se va face conform

următoarei metodologii:
• se acordă note de la 1 la 10 pentru fiecare chestiune (subiect)
enunţat distinct în conţinutul lucrării de verificare respectiv. Nota
10 se acordă pentru un răspuns complet, iar nota 1 se atribuie
când nu se tratează deloc subiectul;
• se face media aritmetică a notelor parţiale în raport cu numărul
total de subiecte din lucrarea de verificare;
• se poate acorda o bonificaţie de maximum un punct la nota
medie obţinută, în funcţie de claritate, originalitatea şi
inventivitatea răspunsurilor;
• nota finală se exprimă printr-un număr întreg şi reprezintă nota
de la evaluarea continuă.
Evaluarea finală se face printr-o notă de la 1 la 10, ţinând

cont de următoarele ponderi:
40% nota pentru evaluarea continuă (lucrări de verificare);
20% nota pentru activitatea la seminar;
40% nota examen oral + proiect.
iv Proiectul pentru Învăţământul Rural

Tipuri de materiale anorganice. Scurt istoric
Unitatea de învăţare Nr. 1
TIPURI DE MATERIALE ANORGANICE. SCURT ISTORIC
Cuprins Pagina
1.1. Obiectivele unităţii de învăţare Nr.1 1
1.2. Tipuri de materiale 2
1.3. Definiţia şi clasificarea sticlelor 2

1.3.1. Definiţia materialelor vitroase (sticlelor) 2
1.3.2. Clasificarea materialelor vitroase 3
1.3.3. Scurt istoric 5
1.4. Definiţia şi clasificarea materialelor ceramice 7

1.4.1. Definiţia materialelor ceramice 7
1.4.2. Clasificarea materialelor ceramice 7
1.5. Definiţia şi clasificarea materialelor liante anorganice 10

1.5.1. Definiţia materialelor liante 10
1.5.2. Clasificarea materialelor liante 11
1.6. Răspunsurile şi comentariile la testele de autoevaluare 17
1.7. Lucrarea de verificare Nr.1 20
1.8. Bibliografie 20
1.1. OBIECTIVELE UNITĂŢII DE ÎNVĂŢARE Nr. 1

După parcurgerea cu răbdare, atenţie şi cu dorinţa de a te
perfecţiona a acestei prime unităţi de învăţare vei constata că:
• poţi să defineşti „noţiunea de sticlă”, „de ceramică” şi „de
material liant”;
• ai înţeles că termenii: sticlă, ceramică şi materiale liante
definesc o serie de obiecte sau produse cu largă utilizare în
viaţa cotidiană, dar şi în multe domenii ale tehnicii (inclusiv de
vârf);
• ai înregistrat clasificarea acestor materiale, în raport cu o
serie de criterii şi domenii de utilizare specifice;
• ai parcurs, foarte pe scurt, „istoria sticlei”, „istoria ceramicii”
şi „istoria lianţilor anorganici”, respectiv principalele etape de
obţinere şi utilizare a acestora, în diverse regiuni sau zone
geografice;
Proiectul pentru Învăţământul Rural 1

1.2. TIPURI DE MATERIALE
Există mai multe criterii de clasificare a materialelor. Astfel, în

funcţie de provenienţa lor, materialele pot fi naturale sau artificiale
(produse de om în cadrul unei tehnologii specifice de fabricaţie).
Din punct de vedere structural, materialele pot fi simple
(monocomponente), cum ar fi aluminiul, sau complexe
(multicomponente), ca de exemplu cimentul.
În raport cu compoziţia lor chimică, există materiale
organice, anorganice sau combinate (compozite).
Scopul acestui modul este acela de a-ţi furniza o serie de date
şi informaţii referitoare la o clasă importantă de materiale
anorganice formată din sticle, ceramici şi lianţi. Deşi diferite din
punct de vedere al proprietăţilor şi al modului de obţinere, acestea au
în comun compoziţia lor chimică. În marea lor majoritate, în
compoziţia lor se regăsesc diverşi oxizi în stare solidă, fapt pentru
care aceste materiale se reunesc sub titulatura generică de materiale
oxidice.
1.3. DEFINIŢIA ŞI CLASIFICAREA STICLELOR

1.3.1. Definiţia materialelor vitroase (sticlelor)
Solidele se clasifică în două categorii principale: solide

cristaline şi solide necristaline.
¾ Solidele cristaline sunt caracterizate de o structură constituită din
atomi sau ioni aflaţi la distanţe bine definite şi constante în întreg
volumul acestora. De exemplu, în cristalul de cuarţ (dioxid de
siliciu, SiO2), între ionii de siliciu şi cei de oxigen distanţa este
constantă, având valoarea de 1,62 Å.
¾ Solidele necristaline pot fi: vitroase (sticle) sau amorfe.
În solidele vitroase aranjamentul ionilor este asemănător
cristalului cu aceiaşi compoziţie chimică, dar structura este
mai dezordonată. Astfel, în sticla de SiO2 distanţele între ionii
de siliciu şi cei de oxigen au valori cuprinse în intervalul 1,57 ÷
1,65 Å, dar valoarea cea mai frecvent întâlnită este ca şi în
cristalul de SiO2 (1,62 Å).
Solidele amorfe au o structură total dezordonată, distanţele
între ioni au valori distribuite întâmplător şi se extind pe
intervale mai largi.
În mod uzual, prin termenul „sticlă” denumim o serie de vase

înalte, de obicei de formă cilindrică, în care se păstrează diverse
lichide. Rezultă de aici că prin cuvântul „sticlă” se defineşte un
obiect sau un produs.
Totodată, utilizăm adeseori în limbajul cotidian sintagme de
genul: „geam sau uşă din sticlă” sau „lentile din sticlă” ca alternative la
geamurile, uşile sau lentilele din materiale plastice. În acest caz,
cuvântul „sticlă” defineşte un material. De altfel, chiar buteliile pot
fi şi ele realizate dintr-un alt material decât sticla. Rezultă că termenul
„sticlă” – provenind din cuvântul slavon „stiklo” – se referă în mod
2 Proiectul pentru Învăţământul Rural
esenţial la un material, care ar trebui definit „material sticlos”. Totuşi,

printre specialiştii în domeniu, câştig de cauză a avut sintagma
„material vitros” (cu alternative de forma „sisteme vitroase” sau
„solide vitroase”). Termenul „vitros” provine din echivalentul francez
„vitreux”.
Sticla se defineşte ca un solid necristalin, transparent,

DEFINIŢIE
translucid sau opac, dur, cu un luciu particular, lipsit de
flexibilitate, casant, rău conducător de căldură şi de electricitate.
Deşi există mai multe căi de obţinere a materialelor
vitroase, cea mai comună o reprezintă topirea unui amestec de
compuşi oxidici, urmată de o răcire rapidă. Se obţine un material
cu proprietăţi specifice sau se realizează o mare varietate de produse.
1.3.2. Clasificarea materialelor vitroase

Prin proprietăţile sale specifice, sticla s-a arătat a reprezenta
un material indispensabil dezvoltării societăţii umane. De asemenea,
pentru un orizont de timp previzibil, sticla este şi va fi de neînlocuit
atât în viaţa cotidiană, cât şi în domenii ale tehnicii de vârf din industrii
cum ar fi: electronica şi electrotehnica, telecomunicaţii, medicină,
aeronautică, optică etc.
De remarcat că, pe lângă o multitudine de produse mai mult
sau mai puţin cunoscute (uzuale) industria modernă de sticlă a
răspuns unor cerinţe foarte stricte, impuse de cele mai performante
tehnologii din alte domenii. Ar fi de amintit, de exemplu, fibrele optice,
având lungimi de sute de kilometri, indispensabile în comunicaţii
performante la mare distanţă. Sau sticlele folosite pentru hublouri
(geamuri) la unele submarine de mare adâncime sau la avioane
supersonice şi navete spaţiale.
Cu titlu de noutate, la nivelul anului 2005, este următorul
exemplu: geamurile de la elicopterul prezidenţial al Preşedintelui SUA
îşi pot schimba culoarea printr-o simplă apăsare de buton !
Pentru a avea o privire de ansamblu asupra principalelor tipuri de
produse din sticlă se prezintă o clasificare a acestora în raport cu
domeniile de utilizare:
• STICLĂ PENTRU MENAJ:

Obiectele realizate reprezintă pahare, boluri, cupe, vaze etc.
Ele se obţin din sticlă incoloră sau colorată şi pot avea diverse
decoraţiuni. În această categorie este inclusă şi sticla cristal;
• STICLĂ PENTRU AMBALAJE:
Acest tip de sticlă se foloseşte pentru obţinerea de butelii,
borcane şi fiole de uz farmaceutic. Sticla poate fi incoloră sau
colorată, transparentă sau netransparentă (opacă);
• STICLA PENTRU CONSTRUCŢII:
Produsele fabricate reprezintă:
- Plăci de sticlă, pentru geamurile clădirilor autovehiculelor şi a
altor mijloace de transport. Sticla folosită poate fi transparentă,
translucidă (difuză) sau peliculizată (emailată sau metalizată în

cazul oglinzilor). De asemenea, poate fi termoabsorbantă,

izolantă termic şi fonic;
- Cărămizi şi diverse profile, utilizate ca elemente de zidărie;
• STICLA DE LABORATOR:
- Produse diferite folosite în laboratoarele de chimie. Sticla este
chimic şi termic rezistentă;
- Diverse tipuri de filtre obţinute din sticlă sinterizată;
• STICLA TEHNICĂ:
- Produse pentru electronică şi electrotehnică, folosite la
realizarea sudurilor sticlă-metal, sticlă-ceramică. Se obţin
materiale izolante sau cu proprietăţi semiconductoare;
- Sticle pentru tehnica nucleară rezistente la radiaţii,
absorbante de radiaţii şi de neutroni. Se mai pot folosi pentru
dozimetria radiaţiilor şi la înglobarea deşeurilor radioactive de
la centralele nucleare;
• STICLA PENTRU FIRE ŞI FIBRE:
- Se obţin diverse produse folosite pentru placarea pereţilor cu
scop de izolare termică şi fonică. Sunt utilizate pentru armarea
ipsosului, cimentului şi a unor mase plastice pentru obţinerea
unor materiale complexe (compozite) cu proprietăţi
îmbunătăţite;
- Se utilizează la obţinerea fibrelor optice scurte (utile în
domeniul medicinei şi în industria de calculatoare) sau lungi (cu
aplicaţii actuale în telecomunicaţii);
• STICLA PENTRU CORPURI DE ILUMINAT:
Se foloseşte la fabricarea unor produse casnice (becuri, tuburi)
sau tehnice (de utilitate industrială);
Lista tipurilor de sticlă şi a domeniilor lor de aplicaţie trebuie

întregită cu:
• STICLA LASER, utilizată ca mediu activ la realizarea laserului
cu corp solid;
• STICLA FOTOSENSIBILĂ, care este sensibilă la acţiunea
luminii, putând, de exemplu, să îşi modifice transparenţa sau
culoarea în funcţie de intensitatea luminii incidente;
• STICLA SECURIT, de mare rezistenţă mecanică, folosită la
fabricarea unor uşi, geamuri, vitrine, dar şi în domeniul militar;
• STICLA CRISTALIZATĂ (vitroceramica) cu utilizări din cele
mai diverse datorită proprietăţilor lor particulare (plăci pentru
pardoseli şi pentru placarea pereţilor construcţiilor, conducte,
izolatori electrici, ghiduri de fire, ajutaje şi vârfuri de rachetă,
obiecte de menaj etc.);
• BIOSTICLA, folosită în medicină pentru înlocuirea unor ţesuturi
osoase.
Utilizările atât de diverse ale sticlelor sunt datorate faptului că
ele pot prezenta o mare varietate a proprietăţilor lor fizice, mecanice şi
chimice. Acest lucru este posibil prin alegerea corespunzătoare a
compoziţiei chimice şi a modului de procesare a materiilor prime de-a
lungul fluxului tehnologic.

1.3.3. Scurt istoric

De un interes cultural general este căutarea răspunsului la
următoarea întrebare: când a apărut sticla pe planeta noastră ? La
această întrebare răspunsul se impune a fi nuanţat pe mai multe
nivele.
Sticla = material La un prim nivel, raportat pe scara istorică, trebuie

natural ? acceptat că sticla s-a format pe Terra în mod natural, ca urmare a
unor fenomene naturale. Acestea au avut loc cu mai multe milenii
înainte de apariţia omului, dar ele se înregistrează până Azi.
Astfel, o serie de fenomene naturale care au generat
temperaturi ridicate (peste 1000ºC) în masa anumitor roci, le-au
transformat într-o masă topită care, după o răcire rapidă, au
format sticle naturale. Aceste condiţii sunt frecvent întâlnite şi astăzi
în cazul erupţiilor vulcanice.
Un alt fenomen natural care poate determina formarea

unor solide vitroase (sticle) îl reprezintă trăznetul. Energia mare a
unui trăznet care loveşte anumite roci, determină apariţia unor topituri
care, răcindu-se rapid generează transformarea acestora în sticle.
De asemenea, prin impactul unor meteoriţi de mai mari
dimensiuni cu o serie de roci de pe pământ se poate produce
topirea parţială sau totală a unor fracţiuni din masa acestora. În
final, se regăsesc bulgări de sticlă naturală, divers colorată, în
funcţie de tipul de roci care au suferit impactul. Se obţin aşa-numitele
„tectite”, pentru unele dintre ele determinându-se o vârstă de câteva
milioane de ani. Cu dimensiuni mai mari sau mai mici, cu o vechime
mai mare sau mai mică, tectitele se regăsesc practic pe tot pământul.
Astfel, la un muzeu din Cairo se află expus un bloc de sticlă de cuarţ
în greutate de 525 Kg, a cărui omogenitate şi puritate concurează cu
cele ale unei sticle de cuarţ obţinută (în condiţii dificile) prin
tehnologiile moderne. De remarcat că această explicaţie este agreată
de oamenii de ştiinţă contemporani pentru formarea unor sticle
regăsite în probele colectate de diverse misiuni spaţiale de pe Lună.
La un al doilea nivel de interes, se pune întrebarea: când
omul a început să utilizeze sticla ca material? Descoperirile
arheologice au demonstrat că omul preistoric a utilizat sticla formată
în mod natural ca material pentru confecţionarea unor cuţite, vârfuri
de săgeţi etc. Cele mai multe descoperiri sunt realizate în zona
Egiptului antic şi Mesopotamiei. Este posibil ca această utilizare
„empirică” a sticlei pentru realizarea unor obiecte de către omul
preistoric să coincidă cu începuturile celei de-a treia „vârste
istorice” a sticlei.
Sticla = material Un al treilea nivel se referă la prima sticlă făurită de om.
obţinut de om ? Istoricii nu pot oferii încă date certe referitoare la „când” şi „cum” omul
a obţinut sticla, deşi cercetătorii au avansat mai multe ipoteze.
La nivelul actual al descoperirilor arheologice, se pare că
apariţia sticlei are loc la nivelul anilor 4000 – 2000 î.H. (înainte de
Hristos) în zone geografice ocupate de civilizaţii avansate cum au fost
Egiptul antic şi regatul Babilonului. Cel puţin din zona fluviilor Nil,

Tigru şi Eufrat există cele mai vechi şi cele mai dese atestări
referitoare la obiecte din sticlă create de om. De exemplu, astfel de
piese, care atestă o bună pricepere a meşterilor de atunci, au fost
descoperite şi în mormântul lui Tutankamon. Poate că nu întâmplător,
în Egiptul antic, sticlă era numită „piatră topită” sau „piatră care curge”
Pe actualul teritoriu al României, cercetările arheologice au
probat existenţa unor fragmente sau chiar obiecte din sticlă începând
cu secolul al VII-lea î.H. În diferite locaţii au fost găsite, cel mai des,
podoabe din sticlă (mărgele, amulete, brăţări), dar şi vase de sticlă
având diverse forme şi utilizări.
Odată cu începutul epocii migraţiei unor popoare pe actualul
teritoriu al ţării noastre (sec. III – V d.H.), dar şi în perioada feudală
timpurie (până spre secolul al XII-lea), se înregistrează o diminuare a
numărului de obiecte din sticlă descoperite de arheologi. Totuşi, pe
lângă diverse obiecte de sticlă, săpăturile arheologice au scos la
iveală şi o serie de cuptoare arhaice pentru obţinerea sticlei, ceea ce
atestă începuturile unor ateliere de sticlărie. Un bilanţ (provizoriu) al
localităţilor unde au fost descoperite obiecte de sticlă pe teritoriul
României până în secolul al XIV-lea d.H. este prezentat în Figura 1.1.
Figura 1.1. Aria de răspândire a obiectelor de sticlă antică găsite pe teritoriul

României: Ο - sec. VI î.H.; ● – sec. I – III d.H.; ∆ - sec. III – V d.H.; - sec. V – XIV d.H.;
◊ - ateliere de sticlărie.
Începând cu secolul al XV-lea apar şi primele înscrisuri
referitoare la existenţa unor meşteşugari sticlari în Transilvania. Apoi,
în secolele XVI – XVIII astfel de menţiuni fac referire şi la Moldova şi
Ţara Românească.
După anul 1800 apar şi primele fabrici care produceau, în
Sticla = material special, geamuri şi articole de menaj. Se poate consemna astfel
modern începutul epocii industriale de producere a sticlei la noi în ţară.

La nivelul anului 1998, în ţară funcţionau circa 33 de societăţi

comerciale care produceau, în condiţii industriale, un sortiment
complex de produse, după cum urmează:
• sticlă de ambalaj (150.000 t/an);
• sticlă de menaj (25.000 t/an);
• geamuri (150.000 t/an);
• sticlă tehnică şi fibre de sticlă (7.000 t/an).
În mod necesar, în paralel cu activitatea industrială s-a
dezvoltat şi cercetarea ştiinţifică în domeniul sticlei, care are ca scop
descoperirea de noi produse utile în diverse domenii tehnice. Astfel, în
1971 a luat fiinţă Institutul Naţional de Sticlă la Bucureşti (cu o filială la
Ploieşti). Totodată, într-o serie de facultăţi de Chimie Industrială din
Bucureşti şi Timişoara, în cadrul catedrelor de Ştiinţa şi Ingineria
Materialelor Oxidice sunt pregătiţi studenţi pentru a deveni ingineri,
cercetători, manageri în domeniul chimiei şi tehnologiei sticlei.
1.4. DEFINIŢIA ŞI CLASIFICAREA MATERIALELOR CERAMICE

1.4.1. Definiţia materialelor ceramice
Materialele ceramice sunt o clasă de solide anorganice,

nemetalice, obţinute la temperaturi înalte. Natura materialului
ceramic, compoziţia lui chimică şi arderea sunt factorii principali care
definesc o ceramică, indiferent de aplicaţie. În Dicţionarul Explicativ al
limbii române (DEX, ediţia 1984) substantivul feminin “ceramică”
este definit ca “tehnica şi arta prelucrării argilelor pentru a se
obţine, prin omogenizarea amestecului plastic, modelarea,
decorarea, smălţuirea, uscarea şi arderea lui, diverse obiecte;
obiect confecţionat prin această tehnică”.
1.4.2. Clasificarea materialelor ceramice
Datorită complexităţii compoziţionale (generată în primul rând

de abundenţa materiilor prime din scoarţa terestră care concură la
obţinerea lor) şi ariei vaste de aplicaţii, materialele ceramice sunt
clasificate după o multitudine de criterii, care încearcă să exprime
cât mai elocvent posibil un anume tip sau o anumită clasă de material
ceramic; astfel, materialele ceramice pot fi clasificate:
a) După natura materiilor prime şi domeniile de utilizare

există:
ceramică tradiţională, este ceramica bazată pe materii prime
naturale (în primul rând argilă) şi cu utilizări convenţionale (de
exemplu, teracotă, plăci de faianţă şi gresie, vase de menaj din
porţelan, cărămizi şi produse refractare obişnuite etc. ;
ceramică tehnică, este ceramica cu proprietăţi deosebite,
determinate de natura materiilor prime din care se obţine, de
parametrii tehnologiei de obţinere şi, mai ales, de natura

aplicaţiei. Ceramica tehnică se bazează pe materii prime de

înaltă puritate; se utilizează în electronică, construcţii de
maşini, tehnica nucleară, tehnica medicală, tehnologia spaţială
etc. Exemple de produse: materiale abrazive, plăcuţe dure
pentru aşchierea metalelor, componente pentru motoare .
termice, ferite ceramice, ceramici rezistente la radiaţii şi
combustibili ceramici nucleari.
b) În funcţie de temperatura la care are loc arderea, există :
materiale şi produse ceramice nerefractare (refractaritatea
unui material ceramic reprezintă, în principiu, temperatura până
la care poate fi utilizată o ceramică; limita de refractaritate este
delimitată formal la 17700C);
produse şi materiale ceramice refractare (cu temperaturi de
utilizare peste această limită).
c) După compoziţia chimică pot fi materiale ceramice:
oxidice (conţin oxizi): obţinute din materii prime silicatice sau
nesilicatice;
neoxidice (nu conţin oxizi): sunt carburi, nitruri, boruri, siliciuri,
din carbon sau grafit, etc.
d) După proprietăţile pe care le au, există materiale ceramice:
cu proprietăţi mecanice deosebite: materiale abrazive,
plăcute dure pentru aşchierea metalelor, ceramică pentru
motoare termice;
cu proprietăţi electrice, utilizate în electronică, electrotehnică;
cu proprietăţi magnetice (denumite ferite ceramice);
materiale rezistente la radiaţii şi combustibili ceramici
nucleari etc.
e) După mărimea granulelor materiilor prime sunt:
ceramici obţinute din materiale cu granule foarte fine (cu
dimensiuni mai mici de 1 micron - denumite “înalt disperse”):
pentru ceramici tehnice speciale;
ceramici obţinute din materiale cu granule de dimensiuni mai
mari (denumite cu “granulaţie grosieră”); aici se încadrează
ceramica tradiţională, clasificată conform acestui criteriu în:
ceramică fină (granule sub 0,06 mm), semifină (granule până
la 1,5 mm) şi brută (granule până la 5 mm).

În Dicţionarul de arhitectură (ediţia 1977) ceramica este
considerată “oricare produs dintr-o clasă de produse realizat din
argilă sau produse similare, supus la temperaturi înalte în timpul
fabricării sau utilizării, ca de exemplu: porţelan, gresie, faianţă,
teracotă, etc.”.
În plus, în Grecia antică, Ceramica era denumirea unui cartier
situat în partea de N-V a Atenei, care includea vechea Agora; cartierul
s-a extins apoi către Pireu (sudul Atenei), până la grădinile lui
Academos.

Ceramica are o lungă şi interesantă istorie deoarece este un

material care combină arta cu utilitatea. De la cel mai bogat la cel
mai sărac, fiecare deţine o piesă de ceramică, fie pentru menaj sau
construcţie, fie ca obiect de artă.
Datorită existenţei cotidiene în spaţiul casnic (farfurii, vaze,
plăci de faianţă şi gresie, sobe de teracotă, etc.) ceramica este o
noţiune cunoscută de marea majoritate a oamenilor (în acest caz
ceramica este cunoscută ca “ceramică de menaj” sau
“tradiţională”); materialele ceramice sunt însă utilizate şi în
aproape toate domeniile industriale (în acest caz ceramica are
denumirea generică de “ceramică tehnică”). Aria larga de utilitate
şi aplicaţii este generată în primul rând de abundenţa materiilor prime
din scoarţa terestră care concură la obţinerea materialelor ceramice.
Originea ceramicii se pierde în preistorie, ea făcând parte din

primele invenţii ale omului. Studiind istoria ceramicii, vei descoperi
multe din istoria omului. Cele mai vechi ceramici datează din epoca
neolitică, fiind localizate în Orientul Apropiat (Mesopotamia, în două
din cele mai mari oraşe, Babilon şi Ninive), Asia, cele două Americii,
Europa şi Africa. În fiecare epocă, ceramica a fost prezentă şi,
adeseori, arheologii recurg la ciobul de ceramică pentru a delimita
perioada istorică. Roata olarului (a cărei apariţie este datată în jurul
anului 3000 î.H. în Egipt) - una dintre primele invenţii majore ale
omului a revoluţionat istoria ceramicii şi a avut un impact esenţial
asupra îmbunătăţirii calităţii vieţii acestuia.
Ceramica neagră şi ceramica de Cucuteni, la noi în ţară,

ceramica glazurată de la porţile Babilonului sau în vechiul Egipt,
sunt repere cronologice pentru istoria veche a omenirii.
Ceramica a căpătat o transparenţă şi noi valenţe artistice în
China, odată cu realizarea porţelanului. Prin Coreea porţelanul a
pătruns în Japonia; în timpul lui Marco Polo a ajuns în Europa. În
timpul Renaşterii manufacturile de porţelan au cunoscut o arie largă
de răspândire, de la Florenţa (în Italia), la St-Cloud (în Franţa), la
Meissen în Germania, la Viena, Petrograd şi Sévres. În Anglia
secolului XVIII se realizează porţelanul fosfatic. În 1805 la Batiz-
Hunedoara se fabrica porţelan şi în România.
Decorarea pereţilor cu plăci de teracotă a început în primul
secol î.H. în Roma şi a devenit în timp scurt o practică populară. Însă,
după căderea imperiului roman, influenţa ceramicii de Bizanţ şi-a pus
amprenta şi asupra lumii islamice. Bisericile mahomedane, moscheile
şi pereţii din interiorul palatelor împărăteşti erau acoperite cu plăci
ceramice. Pe atunci, plăcile erau mai mult albe şi albastre, culori
împrumutate din practica persană în decorarea plăcilor ceramice. Mai
târziu, în Orientul Mijlociu a început fabricarea splendidelor plăci
glazurate, cu luciu metalic, ceea ce a reprezentat un pas major în
evoluţia calitativă a ceramicii.
În Italia evului mediu, folosirea plăcilor ceramice a devenit mai

mult decât o modă, era o practică obişnuită şi îndrăgită, întrecând în
calitate şi design plăcile fabricate în Valencia, Spania. Astfel, s-au

schimbat şi culorile, plăcile ceramice au căpătat noi nuanţe: verde-

cupru, ocru, albastru veneţian, chiar violet. Aşa a început în Italia
“majolica”, o practică în fabricarea plăcilor ceramice care pe
parcursul a 50 de ani a dat naştere celor mai frumoase plăci ceramice
pictate; importante centre de manufactură erau situate în Toscana,
Faenza, Urbino, Veneţia, Florenţa, Gubbio (unde s-au folosit şi
primele glazuri). Produse vestite fabricate în acel timp erau vasele de
la Faenza.
În era barocă, Olanda (ceramica de Delft) şi Franţa au fost

lideri, pe plan european, în fabricarea ceramicii. Folosirea plăcilor
ceramice pentru podele (gresia) a fost iniţiată în Germania. Aici, au
avut succes plăcile mari cu imprimeuri, apoi, a început producţia
binecunoscutei faianţe olandeze, în frumoasele combinaţii de culori
alb-albastru.
Englezii au ajuns la un nivel ridicat de fabricare a ceramicii în
Evul Mediu. Gresia din biserici şi mănăstiri era făcută de călugări. Aici,
au fost găsite aranjamente de plăci ceramice cu diverse imprimeuri,
de la emblemele bisericii, la păsări, viţa de vie şi frunze de stejar.
Ceramici splendide au fost, de asemenea, descoperite şi în
America Latina (ceramici de tip Nazca şi Inca, pentru ritualuri
religioase)
În secolul XIX, cerinţele pentru temperaturile înalte necesare
metalurgiei aduc realizări în domeniul materialelor refractare.
Începutul secolului XX – prin dezvoltarea electricităţii şi radiofoniei -
marchează interesul pentru proprietăţile electrice ale porţelanului
şi maselor ceramice. Ceramica de rutil (dioxid de titan)
revoluţionează în anii ’20 domeniul materialelor dielectrice pentru
condensatoare; în anii ’30 se cercetează feritele ceramice, iar în
anii ’40 se descoperă ceramica feroelectrică. În a doua jumătate a
secolului XX, tehnologia ceramicii şi refractarelor îşi fundamentează
ştiinţific operaţiile şi procesele care intervin în fabricaţia produselor.
Se dezvoltă, de asemenea, noi direcţii de utilizare ale ceramicilor:
bioceramici, bariere termice, motoare ceramice, pentru a enumera
doar câteva dintre acestea.
1.5. DEFINIREA ŞI CLASIFICAREA MATERIALELOR LIANTE

ANORGANICE
1.5.1. Definiţia materialelor liante

Lianţii sunt materiale capabile să lege între ele materiale
granulare cu formarea unui conglomerat artificial rezistent şi durabil.
Lianţii anorganici se prezintă, de obicei, sub formă de

pulberi care, în amestec cu apa sau cu diferite soluţii, formează
paste plastice care aderă la suprafaţa altor materiale, se întăresc în
timp util, iar după întărire nu prezintă variaţii mari de volum.

În fapt, liant este amestecul pulbere minerală – apă (pastă

liantă), cimentul, ipsosul neavând ele însele proprietăţi liante. În ciuda
acestei precizări, uzual se foloseşte termenul liant pentru materialele
pulverulente cu proprietăţi liante (în amestec cu apa sau unele soluţii) şi
aşa va fi folosit şi în continuare în prezentul curs.
Lianţii sunt utilizaţi, în principal, în lucrările de construcţii, deşi
există şi alte domenii de utilizare: metalurgie, industria petrolieră,
stomatologie.
Lianţii au apărut ca urmare a unor necesităţi practice - nevoia
de materiale care să fie aduse la o formă aproape de cea de utilizare
relativ uşor – prin turnare, presare, după care, acestea să dobândească
anumite proprietăţi mecanice şi de durabilitate.
Materiale rezultate trebuie să fie ieftine şi eventual obţinute din
vecinătatea locului de punere în operă (materialele realizate cu lianţi
anorganici înglobează agregate - nisip, pietriş, piatră spartă sau
amestecuri, în proporţii de peste 50%, mergând până chiar la 96% din
amestecul uscat, în unele cazuri).
Aceste cerinţe au condus la ideea utilizării unui material care,
împreună cu agregatele, să formeze un amestec plastic în stare
proaspătă şi care să dobândească ulterior rezistenţe mecanice şi
durabilitate.
1.5.2. Clasificarea materialelor liante

După originea lor, lianţii pot fi naturali (argila) sau artificiali
(ciment, var, ipsos).
Pastele liante se pot întări ca urmare a unor procese fizice –
uscare, de exemplu (pastele de argilă) sau/şi a unor procese chimice –
interacţii chimice între substanţele conţinute în pulberea liantă şi apă.
Funcţie de modul în care se comportă pasta în contact
prelungit cu apa, lianţii se clasifică în hidraulici şi nehidraulici.
Lianţii hidraulici se întăresc şi sub apă, iar după întărire nu
prezintă scăderi semnificative de rezistenţă după contactul prelungit cu
apa. Lianţii hidraulici (pulberile cu proprietăţi liante) reacţionează cu apa
cu formarea unor compuşi cu solubilitate foarte redusă, de unde şi
stabilitatea deosebită faţa de aceasta. Dintre lianţii hidraulici se pot
menţiona cimentul portland, varul hidraulic, cimentul roman.
Lianţii nehidraulici sau aerieni se întăresc, de obicei, numai în
aer, acţiunea prelungită a apei conducând la distrugerea structurii de
rezistenţă. Lianţii nehidraulici se întăresc ori printr-un proces fizic –
uscarea, ori prin reacţii chimice care conduc la formarea unor compuşi
cu solubilitate nu foarte mică, fapt care conduce la dizolvarea parţială a
acestora în contact prelungit cu apa. Sunt de amintit argila, ipsosul,
varul gras (varul de construcţii).
Din punct de vedere al interacţiei cu mediul un liant poate fi
considerat ecologic dacă are cel puţin aceleaşi performanţe cu unul
uzual, în materialele în care este utilizat şi, în plus, interacţiunea sa cu
mediul, privită prin prisma următoarelor aspecte, este considerată
pozitivă:
¾ reducerea emisiilor de gaze poluante la fabricarea lui;

¾ micşorarea consumurilor energetice la fabricaţie sau punerea în
operă;
¾ capacitate crescută de înglobare a unor adaosuri;
¾ posibilitatea utilizării unor surse alternative de energie;
¾ capacitate crescută de reutilizare după scoaterea din serviciu;
¾ capacităţi crescute de înglobare a unor deşeuri în matricea liantă
în vederea inertizării / valorificării deşeuri toxice;
¾ durabilitate îmbunătăţită.

Lianţii au fost utilizaţi încă din vechime pentru obţinerea
materialelor necesare construirii de locuinţe, lăcaşe de cult, fortificaţii
etc.
Sunt de menţionat în acest sens lianţi pe bază de ghips utilizaţi
chiar şi la construirea piramidelor din Egipt. Grecii au utilizat varul
pentru realizarea de mortare de zidărie, iar ulterior ca şi romanii, l-au
amestecat cu unele materiale hidraulic active - puzzolane (materiale
care măcinate şi amestecate cu var sau substanţe generatoare de var
se întăresc şi rezistă acţiunii apei) pentru obţinerea de materiale
rezistente la apă.
Succesul unor mari imperii s-a bazat şi pe modul în care a fost
privită infrastructura. Inginerii romani erau renumiţi pentru cunoştinţele
lor în domeniul ridicării fortificaţiilor, locuinţelor şi facilităţilor –
canalizare, apeducte, al construirii căilor de acces – drumuri, poduri.
Pentru multe din lucrări era nevoie de lianţi corespunzători şi aceştia au
fost realizaţi cu nivelul tehnologic al epocii. Podul construit la Drobeta,
între 102-105 d.H., de Apolodor din Damasc, are o lungime de 1135m,
o lăţime de 15-18m şi a fost realizat pe 20 de pile. Fiecare pilă are o
fundaţie de 8m şi este realizată din piatră legată cu mortar cu liant de
var şi puzzolane. Suprastructura podului era realizată din lemn de
stejar. Rămăşiţele podului au fost vizitate de-a lungul timpului, atunci
când condiţiile o permiteau, de câteva comisii de experţi ai marilor
imperii europene, în vederea descoperirii secretului durabilităţii
deosebite a structurii. Faptul că mai există un picior de pod şi astăzi,
spune multe despre durabilitatea materialului liant utilizat.
După căderea imperiului roman a urmat o perioadă lipsită
practic de descoperiri în domeniu. Abia în secolul 18 s-au pus bazele
fabricării lianţilor moderni, numeroase descoperiri fiind făcute în
domeniul cimentului portland şi aluminos.
În 1756, Smeaton, inginer englez însărcinat cu reconstruirea
farului de la Eddystone, lucrare de referinţă în istoria construcţiilor, a
utilizat un amestec de var, ghips şi o puzzolană din Italia, pe care l-a
denumit ciment. Acesta a observat că cel mai bun var pentru liantul pe
care l-a utilizat nu provenea dintr-un calcar pur, ci din unul amestecat
natural cu argilă. Reacţia cu apa (stingerea) a varului rezultat prin
calcinarea calcarului impur nu mai era atât de energică, dar liantul
rezultat prin amestecarea cu ghips şi puzzolană se întărea şi sub apă şi
rezista şi la acţiunea apei de mare.
În 1818, Vicat, inginer francez, a arătat că se pot obţine lianţi

cu bune proprietăţi şi din amestecuri artificiale de calcar şi argilă în
diferite proporţii, după o ardere corespunzătoare. Metoda are avantajul
că se pot controla mai bine proprietăţile liantului rezultat.
Aspdin a obţinut în 1824 un brevet pentru obţinerea „cimentului
Portland” prin măcinarea umedă a unui amestec de calcar şi argilă,
urmată de uscare, măcinare grosieră, ardere şi din nou măcinare.
Aspdin a ţinut secrete datele referitoare la proporţiile folosite şi
temperatura de ardere, care în mod cert era superioară celei trecute în
brevet -1000oC. Johnson, în 1845, a obţinut un ciment asemănător celui
utilizat şi astăzi, prin măcinarea clincherului rezultat la arderea
amestecului de argilă şi calcar la temperaturi net mai mari de 1000oC.
Domeniul a cunoscut o dezvoltare impetuoasă, fabrici de
ciment existând deja în 1850 în Franţa.
În 1890 a fost obţinut cimentul de zgură, prin măcinarea
împreună a clincherului de ciment portland şi zgurii de furnal.
În 1908 Bied a descoperit cimentul aluminos, prin calcinarea
amestecului de bauxită cu calcar.
Ulterior, au fost descoperiţi şi fabricaţi lianţi supersulfataţi, lianţi
puzzolanici precum şi alte tipuri utilizate astăzi.
Printre marile nume ale domeniului lianţilor, pe lângă cele deja

menţionate: Le Chatelier, Michaelis, Kuhl, Bogue, Blondiau, Lafuma,
Ferrari, Lea, Taylor se numără şi 2 români: profesorii Şerban Solacolu
şi Alexandru Steopoe.
Cercetările în domeniu continuă, având drept scop

îmbunătăţirea proprietăţilor lianţilor clasici, obţinerea unor lianţi pe alte
baze decât cele convenţionale, realizarea unor lianţi ecologici.

TEST DE AUTOEVALUARE
Răspunde la întrebări în spaţiul alb marcat, verifică

răspunsurile date cu cele de la paginile 17 – 18 şi studiază cu mai
multă atenţie materialul recomandat la observaţii, dacă răspunsurile
tale sunt necorespunzătoare.
1. Termenul de „sticlă” defineşte un obiect dau un material ?
2. Defineşte câteva categorii de sticle pentru care crezi că

producţia industrială este mare. Prezintă câteva produse.
3. Enumeră câteva categorii de sticlă care prezintă interes

pentru diverse domenii industriale.
4. Prezentă o succintă istorie a sticlei de la începuturi până în

zilele noastre, cu referire la diverse zone geografice.

5. Ce înţelegi prin ceramică ?
6. Care sunt tipurile de ceramici pe care le cunoşti ?
7. Se poate utiliza ceramica şi în domenii tehnice ?
8. Prezentă o succintă istorie a ceramicii de la începuturi

până în zilele noastre.
9. Defineşte lianţii anorganici.

10. Clasifică materialele anorganice liante, după diverse

criterii.
11. Prezintă un scurt istoric al obţinerii materialelor liante.

1.6 RĂSPUNSURILE ŞI COMENTARIILE LA TESTELE DE

AUTOEVALUARE
1. Termenul de „sticlă” poate defini un obiect sau produs

(de exemplu, sticla de apă minerală), dar şi un material
(lentile din sticlă).
2. Sticla de ambalaj, sticla de menaj, sticla de geam.
3. Sticla de laborator (industria chimică); sticla tehnică

(industria electrotehnică şi electronică); sticla pentru fibre
şi fire (industria maselor plastice şi a cimentului pentru
obţinerea unor materiale compozite); biosticla (medicină).
4. Apariţia sticlei are loc la nivelul anilor 4000 – 2000 î.H. în

zone geografice ocupate de civilizaţii avansate cum au
fost Egiptul antic şi regatul Babilonului.
În epoca timpurie a sticlei, desfăşurată între secolele
VII – I î.H., această ocupaţie se dezvoltă în ţările
mediteraneene şi Orientul Mijlociu.
Perioada de înflorire a meşteşugului sticlăriei se
plasează în aşa-numita „epocă romană”, sec. I î.H. - V d.H.
Între secolele V – VII d.H., preocupările de obţinere a
obiectelor din sticlă se diminuează, cu excepţia
Bizanţului, Orientului şi a unor regiuni din ţările Europei
Occidentale de astăzi,
După secolul VI d.H. apare o diversificare tot mai
mare a produselor din sticlă, reprezentate de butelii,
damigene, foi (plăci), pahare etc. Meşteşugul sticlăriei
cunoaşte o mare extindere geografică.
La începutul secolului al XIX-lea, producerea sticlei
nu mai reprezintă doar un aspect manufacturier ci şi unul
industrial de obţinere automată, în serie, a unor produse
(obiecte). În plus are loc o intensă mecanizare şi
automatizare a aparatelor şi utilajelor din fluxul
tehnologic de fabricaţie. Se obţin noi tipuri de sticle, cu
proprietăţi tot mai interesante pentru a fi utilizate la
obţinerea unor produse din alte domenii industriale.
În sfârşit, după anii 1950 – 1960 se poate spune că
producerea sticlei intră într-o etapă de dezvoltare care
poate fi considerată modernă.
5. În Dicţionarul EXplicativ al limbii române (DEX, ediţia

1984) substantivul feminin “ceramică” este definit ca
“tehnica şi arta prelucrării argilelor pentru a se obţine,
prin omogenizarea amestecului plastic, modelarea,
decorarea, smălţuirea, uscarea şi arderea lui, diverse
obiecte; obiect confecţionat prin această tehnică”.
6. Ceramică tradiţională sau de menaj (plăci de faianţă şi

gresie, teracotă, obiecte de menaj) şi ceramică tehnică.

7. Da, de exemplu în metalurgie (refractare), electrotehnică

(ferite), bioceramici.
8. Ceramica este una din primele invenţii ale omului. Cele

mai vechi ceramici datează din epoca neolitică, fiind
localizate în Orientul Apropiat (Mesopotamia), Asia,
America, Europa şi Africa. În China, se realizează
porţelanul, care apoi, prin Coreea, a pătruns în Japonia. În
timpul Renaşterii manufacturile de porţelan au cunoscut
o arie largă de răspândire, de la Florenţa (în Italia), la St-
Cloud (în Franţa), la Meissen în Germania, la Viena,
Petrograd şi Sévres. În Anglia secolului XVIII se realizează
porţelanul fosfatic. În 1805 la Batiz-Hunedoara se fabrica
porţelan şi în România.
În evul mediu, folosirea plăcilor ceramice a devenit
practică obişnuită (Italia, Spania, Franţa, Germania,
Anglia).
În secolul XIX apar materialele refractare. În secolul
XX se dezvoltă materialele ceramice dielectrice (anii ’20),
feritele ceramice (anii ’30), ceramica feroelectrică (anii
’40), iar după anii ‘50 se dezvoltă noi direcţii de utilizare
ale ceramicilor: bioceramici, bariere termice, motoare
ceramice.
9. Lianţii anorganici se prezintă, de obicei, sub formă de

pulberi care, în amestec cu apa sau cu diferite soluţii,
formează paste plastice care aderă la suprafaţa altor
materiale, se întăresc în timp util, iar după întărire nu
prezintă variaţii mari de volum.
10. După originea lor, lianţii pot fi naturali (argila) sau

artificiali (ciment, var, ipsos).
După modul în care se comportă pasta în contact cu apa,
lianţii se clasifică în hidraulici şi nehidraulici.
11. Lianţii au fost utilizaţi încă din vechime pentru obţinerea

materialelor necesare construirii de locuinţe, lăcaşe de
cult, fortificaţii etc. Sunt de menţionat în acest sens lianţi
pe bază de ghips utilizaţi chiar şi la construirea
piramidelor din Egipt.
Grecii au utilizat varul pentru realizarea de mortare
de zidărie, iar ulterior ca şi romanii, l-au amestecat cu
unele materiale hidraulic active - puzzolane pentru
obţinerea de materiale rezistente la apă.
Succesul unor mari imperii s-a bazat şi pe modul în
care a fost privită infrastructura. Un exemplu este podul
construit la Drobeta, între 102-105 d.H., de Apolodor din
Damasc, care are o lungime de 1135m, o lăţime de 15-18m
şi a fost realizat pe 20 de pile.

După căderea imperiului roman a urmat o perioadă

lipsită practic de descoperiri în domeniu. Abia în secolul
18 s-au pus bazele fabricării lianţilor moderni, numeroase
descoperiri fiind făcute în domeniul cimentului portland şi
aluminos.
În 1756, Smeaton, inginer englez a utilizat un
amestec de var, ghips şi o puzzolană din Italia, pe care l-a
denumit ciment.
În 1818, Vicat, inginer francez, a arătat că se pot
obţine lianţi cu bune proprietăţi şi din amestecuri
artificiale de calcar şi argilă în diferite proporţii, după o
ardere corespunzătoare.
Aspdin a obţinut în 1824 un brevet pentru obţinerea
„cimentului Portland” prin măcinarea umedă a unui
amestec de calcar şi argilă, urmată de uscare, măcinare
grosieră, ardere şi din nou măcinare.
Johnson, în 1845, a obţinut un ciment asemănător
celui utilizat şi astăzi, prin măcinarea clincherului rezultat
la arderea amestecului de argilă şi calcar la temperaturi
net mai mari de 1000oC.
În 1890 a fost obţinut cimentul de zgură, prin
măcinarea împreună a clincherului de ciment portland şi
zgurii de furnal.
În 1908 Bied a descoperit cimentul aluminos, prin
calcinarea amestecului de bauxită cu calcar. Ulterior, au
fost descoperiţi şi fabricaţi lianţi supersulfataţi, lianţi
puzzolanici şi alte tipuri utilizate astăzi.
Printre marile nume ale domeniului lianţilor: Le
Chatelier, Michaelis, Kuhl, Bogue, Blondiau, Lafuma,
Ferrari, Lea, Taylor se numără şi 2 români: profesorii
Şerban Solacolu şi Alexandru Steopoe.
Dacă răspunsurile tale nu sunt corecte este indicat să

parcurgi din nou:
• secţiunea 1.3 pentru întrebările 1 - 4,
• secţiunea 1.4 pentru întrebările 5 - 8,
• secţiunea 1.5 pentru întrebările 9 - 11.

1.7. LUCRAREA DE VERIFICARE Nr. 1
După ce aţi efectuat toate testele de autoevaluare şi aţi parcurs cu atenţie

conţinutul unităţii de învăţare nr.1, realizaţi o prezentare a uneia dintre categoriile de
materiale studiate (sticle, ceramici, lianţi), având în vedere următoarele idei principale:
Definiţia materialului prezentat;
Tipurile principale de materiale şi domeniile lor de utilizare în societăţile
moderne;
Evoluţia (pe scurt) a obţinerii materialului respectiv de către om.
Forma finală a acestei lucrării de verificare se trimite tutorelui dumneavoastră.

Metodologia de redactare precum şi criteriile de evaluare şi notare sunt
prezentate în „Introducerea” acestui modul.
1.8. BIBLIOGRAFIE
1. Baltă, P., - Tehnologia sticlei - Ed. Didactică şi pedagogică,

Bucureşti, 1984, pag. 13-15.
2. Barna, S., Ţenţulescu, D., Ţenţulescu, L. – Sticle. Evoluţia
tehnică şi dezvoltare pe teritoriul românesc - Institutul de
cercetări şi proiectări tehnologii sticlă şi ceramică fină,
Bucureşti, 1990, pag. 9-12, 116-128, 181-269.
3. Institutul Naţional de Sticlă – Îndrumar pentru fabricarea
sticlei – Vol. I, Editura Fast Print, Bucureşti, 1998, pag. 13-27.
4. Teoreanu, I., Bărbulescu, A., Ciocea, N., Ciontea N. -
Tehnologia produselor ceramice şi refractare, vol. I, Ed.
Tehnica, Bucureşti, 1985, pag. 54-60.
5. Teoreanu I., - Bazele tehnologiei lianţilor anorganici, Ed.
Didactică şi Pedagogică, 1993, pag. 24-31.

Materiale vitroase (Sticle)
MATERIALE VITROASE (STICLE)
Cuprins Pagina
2.2. Obţinerea topiturilor de sticlă 23
2.2.1. Compoziţia chimică a sticlelor 23

2.2.2. Materii prime în industria sticlei 25
2.2.3. Formarea şi topirea amestecului de materii prime 27
2.3. Operaţii de fasonare şi postfasonare 36
2.4. Proprietăţile sticlelor 40
2.4.1. Proprietăţi implicate în deformarea sticlelor 40

2.4.2. Proprietăţi superficiale ale sticlei 43
2.4.3. Proprietăţi mecanice 46
2.4.4. Proprietăţi termice 47
2.4.5. Proprietăţi chimice 49
2.4.6. Proprietăţi optice 50
2.5. Produse din sticlă 54
2.5.1. Sticla pentru construcţii 54

2.5.2. Ambalaje din sticlă 59
2.5.3. Sticla pentru menaj 61
2.5.4. Fire şi fibre din sticlă 63
2.5.5. Sticlele tehnice şi speciale 65
2.5.6. Aspecte specifice de mediu la producerea sticlelor 67
2.7. Lucrarea de verificare Nr.2 77


perfecţiona a acestei unităţi de învăţare vei constata că:
• ai învăţat ce reprezintă „compoziţia chimică” a sticlelor, care

sunt tipurile de oxizi pe care îi conţin sticlele oxidice;
• poţi identifica ce categorii de materii prime se folosesc la
obţinerea sticlei;
• ai învăţat care sunt principalele operaţii tehnologice care
trebuie să le parcurgă materiile prime într-o fabrică de sticlă,
până la formarea şi depozitarea amestecului;
• ai căpătat o serie de informaţii de bază referitoare la
principalele fenomene fizico-chimice care au loc în
amestecurile de materii pentru a se obţine o topitură de sticlă
din care se pot produce obiectele dorite;
• ai obţinut informaţii despre principalele tipuri de cuptoare în
care are loc topirea amestecului de materii;
• poţi rezuma care sunt principalele procedee de fasonare şi
postfasonare a sticlei;
• poţi categorisii procedeele folosite la finisarea produselor de
sticlă, prin care se realizează o creştere a valorii acestora;
• ţi-ai format o imagine referitoare la principalele tipuri de
proprietăţi ale sticlelor, precum şi la criteriile conform cărora
aceste proprietăţi pot fi grupate în mai multe categorii;
• ai înregistrat faptul că unele proprietăţi ale sticlelor au un rol
mai important în cadrul procesului tehnologic de obţinere a
sticlelor, iar altele pentru a obţine produse de calitate
necesare unor diferite domenii de utilizare;
• poţi defini principalele proprietăţi ale sticlelor;
• în multe cazuri, reuşeşti să calculezi o serie de proprietăţi pe
baza compoziţiei oxidice a sticlei;
• vei descrie procesele tehnologice de obţinerea produselor din
sticlă pentru construcţii;
• identifici care sunt avantajele şi dezavantajele utilizării
ambalajelor din sticlă precum şi obţinerea lor;
• vei rezuma fluxul de elaborare al produselor din sticlă de
menaj cu particularităţi privind decorarea lor;
• vei defini ce sunt firele şi fibrele din sticlă şi cum se obţin;
• vei identifica metodele de obţinere sticlelor tehnice şi speciale
precum şi principalele lor utilizări;
vei scrie care sunt condiţionările privind problemele specifice
de mediu impuse, industriei sticlei, de normele europene.

2.2. OBŢINEREA TOPITURILOR DE STICLĂ
2.2.1. Compoziţia chimică a sticlelor
Deşi există şi alte tipuri de sticle care nu conţin oxizi, totuşi la

nivel industrial, într-o proporţie covârşitoare sticlele obţinute sunt
oxidice (practic sunt formate numai din oxizi. Sticlele neoxidice, de
exemplu, cele provenite din halogenuri (sticlele halogenidice) sau din
sulfuri (sticlele calcogenidice), deşi prezintă proprietăţi optice şi
electrice interesante, au o utilizare sensibil mai restrânsă.
DEFINIŢIE Prin compoziţie oxidică a sticlelor se precizează care sunt

oxizii componenţi şi în ce proporţii, exprimate în % gravimetrice
sau molare, se regăsesc în sticla elaborată pe un flux tehnologic.
Uzual, pentru compoziţia oxidică a sticlelor oxidice se foloseşte
sintagma „compoziţie oxidică”. Sticlele industriale, care trebuie să
prezinte anumite valori impuse ale proprietăţilor, în funcţie de
domeniul de utilizare dorit pot conţine între 5 – 12 oxizi diferiţi.
Cu toate acestea există un număr limitat de oxizi care pot
forma sticle prin topire şi răcire bruscă. Aceştia sunt: trioxidul de bor
(B2O3), dioxidul de siliciu (SiO2), dioxidul de germaniu (GeO2),
pentoxidul de fosfor (P2O5), trioxidul de arseniu (As2O3) şi
trioxidul de stibiu (Sb2O3). Mai mult, nu se pot obţine sticle dacă în
compoziţia lor oxidică nu este introdus cel puţin unul dintre aceşti
oxizi, într-un procent destul de important.
Aceşti oxizi reprezintă aşa numiţii „formatori de reţea” sau
„vitrifianţi”. Ei sunt absolut necesari pentru obţinerea sticlei. Dintre ei
cei mai utilizaţi la nivel industrial sunt SiO2 (sticle silicatice) B2O3
(sticle boratice) şi P2O5 (sticle fosfatice). În sticlele silicatice oxizii
vitrifianţi se regăsesc în procente gravimetrice de 68 ÷ 75%.
O altă categorie de oxizi se introduce în scopul reducerii
temperaturii de topire a sticlei. Aceşti oxizi, din acest motiv, se
numesc „fondanţi”. Cei mai utilizaţi sunt: oxidul de litiu (Li2O),
oxidul de sodiu (Na2O), oxidul de potasiu (K2O), adică aşa numiţii
„oxizi alcalini”. În procente gravimetrice, conţinutul lor în sticlele
silicatice se plasează între 12 şi 20%.
O a treia categorie de oxizi care se regăsesc în mai toate
compoziţiile de sticle (silicatice) sunt „stabilizatorii”. Oxizii
stabilizatori utilizaţi, în procente de 6 ÷ 14%, sunt: oxidul de
magneziu (MgO), oxidul de calciu (CaO), oxidul de bariu (BaO) şi
oxidul de plumb (PbO). Aceşti oxizi au rolul de a imprima o mai mare
stabilitate sticlelor fată de apă şi alţi agenţi externi.
Totodată, în compoziţia sticlei se includ şi o serie de
constituenţi minori, în general în proporţii sub 1% în greutate, care au
rolul de a uşura procesul de topire, limpezire şi elaborare a sticlei. Ei
pot fi substanţe oxidice sau neoxidice şi se numesc:
• afinanţi (limpezitori), de exemplu: As2O3, azotatul de sodiu
(NaNO3), sulfatul de sodiu (NaSO4), diflorura de calciu (CaF2);
• acceleratori de topire: As2O3, NaNO3, B2O3, clorura de sodiu
(NaCl);
• decoloranţi chimici: As2O3, NaNO3, Sb2O3, CaF2;
• decoloranţi fizici: seleniu (Se), oxidul de nichel (NiO), dioxidul

de mangan (MnO2) etc.;
• oxidanţi: As2O3, NaNO3, KNO3;
• reducători: carbon, oxidul de staniu (SnO), pulbere de aluminiu
(Al) sau de magneziu (Mg) etc.;
• opacizanţi necesari pentru obţinerea unor sticle netransparente
care difuzează lumina: compuşi cu fluor şi fosfor, dioxidul de
staniu (SnO2).
Pentru a obţine sticle colorate se utilizează coloranţi
anorganici oxidici sau nu. De remarcat că nuanţa şi culoarea sticlei
sunt influenţate de tipul şi cantitatea de colorant, precum şi de
condiţiile de elaborare (temperatura de topire, compoziţia chimică din
spaţiul de lucru al cuptorului). Cei mai utilizaţi coloranţi în industria
sticlei sunt: oxidul feros (FeO) pentru albastru-verde, oxidul feric
(Fe2O3) pentru galben, oxidul de cobalt (CoO) pentru albastru,
trioxidul de crom (Cr2O3) pentru verde, Se pentru roz, sulfura de
cadmiu (CdS) pentru galben intens, CdS + seleniura de cadmiu
(CdSe) pentru roşu rubin, aur (Au), cupru (Cu) pentru roşu rubin,
argint (Ag) pentru galben etc.
Studiu de caz
Se consideră o sticlă având următoarea compoziţie oxidică,

exprimată în % gravimetrice (masice):
74,5% SiO2; 0,5% Al2O3; 2,4% MgO; 7,6% CaO; 15% Na2O.
Pentru a calcula compoziţia oxidică a sticlei exprimată în %
molare se parcurg următoarele etape:
1. Se scrie formula molară a sticlei, sub formula molară a sticlei, sub
forma:
x1 SiO2 . x2 Al2O3 . x3 MgO . x4 CaO x5 Na2O
în care x1, x2, ..., x5 reprezintă numărul de moli corespunzând
procentului gravimetric pentru fiecare oxid component.
2. Se calculează masa moleculară, M(XO), pentru fiecare oxid
component, cunoscând din tabelul periodic masele atomice M(X)
ale elementelor X care se găsesc în oxizii consideraţi: M(Si) = 28;
M(O) = 16; M(Al) = 27; M(Mg) = 24,3; M(Ca) = 40; M(Na) = 23.
De exemplu, masa moleculară pentru SiO2 este M(SiO2) = 28 +
2.16 = 60 etc. (vezi Tabelul centralizator din Figura 2.1).
3. Se determină numărul de moli, xi, pentru fiecare oxid component
prin împărţirea procentului gravimetric cu care participă fiecare
oxid în compoziţia sticlei la masa lui molară. De exemplu, x1 =
74,5 / 60 = 1,241 ş.a.m.d. (vezi Tabelul centralizator din Figura
2.1).
4. Se calculează procentele molare, pi, pentru fiecare oxid i cu
relaţia:
pi = 100 ⋅ xi / ( x1 + x 2 + x3 + x 4 + x5 ) (2.1)
5. De exemplu, procentul molar de SiO2, p1 = 100 ⋅ 1,241 / 1,682 = ...
ş.a.m.d. (vezi Tabelul centralizator din Figura 2.1).

Nr. Oxidul Masa Compoziţia oxidică exprimată în:

crt. moleculară % gravimetrice formulă molară, xi % molare
1. SiO2 60 74,5 1,241 73,78
2. Al2O3 102 0,5 0,0049 0,29
3. MgO 40,3 2,4 0,059 3,51
4. CaO 56 7,6 0,135 8,03
5. Na2O 62 15 0,242 14,39
TOTAL ----- 100 1,682 100
Figura 2.1. Tabelul centralizator
2.2.2. Materii prime în industria sticlei

Compoziţia oxidică a unei sticle se stabileşte pe baza unor
calcule, după care se realizează o serie de experimentări de
laborator. În final rezultă o compoziţie oxidică optimă care conferă
sticlei proprietăţile dorite.
În continuare se trece la alegerea materiilor prime şi la
prepararea amestecului de materii prime.
Oxizii constituenţi ai sticlei sunt furnizaţi de o serie de materii
prime în care se regăsesc fie ca atare, fie sub forma unor compuşi
chimici. Materiile prime utilizate la fabricarea sticlei pot fi:
• materiale extrase din zăcămintele naturale, cum ar fi nisipul,
calcarul, dolomite, feldspatul etc.;
• produse chimice de sinteză: soda calcinată, boraxul, acidul
boric, miniul de plumb etc.;
• produse secundare (subproduse) cum ar fi: cioburile
(provenite de pe fluxul tehnologic al fabricii sau de la terţi),
zgura de furnal etc.
Indiferent de natura materiilor prime, pentru ca acestea să fie
selectate pentru a fabrica o sticlă de un anumit tip, ele trebuie să
îndeplinească mai multe cerinţe de ordin tehnologic şi economic.
Condiţii tehnologice:
Fiecare materie primă trebuie să conţină cel puţin unul dintre
oxizii ceruţi de compoziţia chimică a sticlei. Este de preferat o
materie primă care prezintă un conţinut mai mare pentru un
oxid de interes sau care poate furniza mai mulţi oxizi de
interes;
Prezenţa unor impurităţi chimice să fie cât mai scăzută, pentru
a nu fi necesare operaţii suplimentare de purificare;
Granulaţia materiilor prime (dimensiunile particulelor) să fie
plasată între anumite limite impuse tehnologic;
Compoziţia chimică a materiilor prime să fie cât mai constantă
în timp.
Condiţii economice:
Acestea impun ca materiile prime să fie ieftine şi disponibile în
cantităţile cerute de fabricantul de produse din sticlă. De
asemenea, distanţele între furnizorii de materii prime şi

beneficiar (producător) să fie cât mai reduse, pentru a se

înregistra costuri de transport cât mai mici;
Tot ca o cerinţă economică este şi faptul că trebuie ales un
număr cât mai mic de materii prime pentru ca şi cheltuielile de
procesare a acestora pe fluxul tehnologic să fie cât mai reduse.
Pe baza acestor principii generale se stabilesc materiile prime

care vor fi utilizate la fabricarea produselor din sticlă dorite. În general,
se folosesc 4 ÷ 7 materii prime principale. Acestora li se adaugă o
serie de materii prime secundare, care se folosesc în cantităţi mici
pentru limpezirea topiturilor de sticlă, colorare sau decolorare, oxidare
sau reducere, opacizare etc.
Calculul conţinutului în oxizi utili formării sticlei, pentru

diferite materii prime. Aplicaţie pentru trioxidul de bor (B2O3).
Materiile prime principale care pot asigura conţinutul necesar
de B2O3 într-o sticlă sunt acidul boric (H3BO3) şi boraxul calcinat
(Na2B4O7). Se pune întrebarea: care dintre aceste materii prime
asigură un conţinut mai mare de B2O3 (raportat la 100 kg materie
primă).
Calculul se efectuează ţinând cont de relaţiile de
descompunere ale materiilor prime în cuptorul de topire a amestecului
a) Materia primă este acidul boric:
2 H 3 BO3 = B2 O3 + 3H 2 O (2.2)
Rezultă că din 2 moli de H3BO3 rezultă 1 mol B2O3 şi 3 moli de H2O.
Pentru calcule se impune calculul maselor moleculare pentru
compuşii de reacţie.
Masa moleculară se află prin însumarea maselor atomice ale
elementelor din care este formată molecula substanţei respective.
M(H3BO3) = 1 x 3 + 10,8 + 16 x 3 = 61,8
M(B2O3) = 2 x 10,8 + 3 x 16 = 69,6
M(H2O) = 2 x 1 + 16 = 18
Aplicând la reacţia de descompunere a acidului boric, se poate scrie:
2 H 3 BO3 = B2 O3 + 3H 2 O
2 x 61,8 = 69,6 + 3 x 18
123,6 = 69,6 + 54
Reiese că din 123,6 kg H3BO3 vor rămâne în sticlă 69,6 kg
B2O3, iar cele 54 kg de apă rezultate din reacţie se vor evapora.
Efectuându-se calculul în procente, se obţine:
din 123,6 kg H3BO3 rezultă 69,6 kg B2O3
din 100 kg H3BO3 rezultă x kg B2O3
69,6 ⋅ 100
x= = 56,31 kg B2O3
123,6
Reiese că din 100 kg acid boric rămân în sticlă 56,31 kg B2O3 .
b) Materia primă este boraxul calcinat:
Na 2 B4 O7 = Na 2 O + 2 ⋅ B2 O3 (2.3)
M(Na2B4O7) = 2 x 23 + 4 x 10,8 + 7 x 16 = 201,2
M(B2O3) = 2 x 10,8 + 3 x 16 = 69,6

M(Na2O) = 2 x 23 + 16 = 62
Din 201,2 kg Na2B4O7 se vor obţine 2 x 69,6 = 139,2 kg B2O3 şi
62 kg Na2O.
Raportând în procente, rezultă:
din 201,2 kg Na2B4O7 rezultă 139,2 kg B2O3
din 100 kg Na2B4O7 rezultă x kg B2O3
139,2 ⋅100
x= = 69,18 kg B2O3
201,2
din 201,2 kg Na2B4O7 rezultă 62 kg Na2O

din 100 kg Na2B4O7 rezultă x kg Na2O
62 ⋅100
x= = 30,82 kg Na2O
201,2
Reiese că din 100 kg Na2B4O7 rămân în sticlă 69,18 kg B2O3 şi

30,82 kg Na2O .
Discuţia rezultatelor:
100 kg borax introduc în sticlă o cantitate mai mare de B2O3 în
raport cu 100 kg acid boric;
boraxul mai contribuie la compoziţia sticlei şi cu un al doilea oxid
(Na2O) şi este de preferat în industrie când se obţin sticle care
conţin un astfel de oxid;
acidul boric este preferat la obţinerea sticlelor fără alcalii (de
exemplu, sticla E pentru fibre)
Pe baza modelului prezentat, efectuează o aplicaţie pentru

materii prime principale care introduc în sticlă Na2O: carbonatul
de sodiu (Na2CO3) şi sulfatul de sodiu (Na2SO4)
2.2.3. Formarea şi topirea amestecului de materii prime
În mod ideal, fabricile producătoare de sticlă primesc de la

furnizori materii prime care corespund cerinţelor tehnologice de
procesare. Totuşi, în unele cazuri, se impune efectuarea în fabrică a
unor operaţii de pregătire a materiilor prime înainte de a se realiza
amestecul lor. Aceste operaţii sunt:
uscarea;
clasarea (cernerea);
mărunţirea cioburilor;
deferizarea.
Operaţia de uscare este aplicată în special nisipului care

ajunge în fabrică transportat în vagoane de cale ferată. Din această
cauză el prezintă o umiditate variabilă şi trebuie uscat până aceasta
ajunge la valoarea impusă, de circa 5%. În acest scop se utilizează
cel mai frecvent uscătoare cilindrice rotative încălzite cu gaze calde
rezultate prin arderea unui combustibil.

Clasarea se execută cu diverse site şi are ca scop menţinerea

în fabricaţie doar a particulelor cu dimensiunile cuprinse între anumite
limite.
Cioburile de sticlă, care urmează a fi reciclate în procesul de
fabricaţie, sunt mărunţite (sfărâmate), până la dimensiuni
convenabile, în mori cu valţuri (cu cilindri).
Deferizarea are ca scop îndepărtarea impurităţilor magnetice,
mai ales a particulelor de fier. Operaţia are loc în deferizatoare
prevăzute cu un magnet care extrage impurităţile magnetice ce se
regăsesc mai ales în nisip. Astfel de utilaje sunt prezentate în Figurile
2.2 şi 2.3.
Figura 2.2. Separator magnetic rotativ. Figura 2.3. Separator magnetic cu

bandă rulantă
Pentru a putea realiza amestecul de materii prime trebuie
cunoscut în ce procent se vor introduce acestea. Cunoscând
compoziţia oxidică a sticlei şi a materiilor prime ce se utilizează, se
realizează „Calculul amestecului de materii prime”.
Aplicaţie: Calculul cantităţii de oxizi introduşi în sticlă cu
materiile prime.
Ca exemplu de materii prime se ia următorul: nisip 77 kg; sodă
calcinată 29 kg; calcar 6 kg; dolomită 8 kg; total materii prime 120 kg.
Observaţi că pentru a obţine 100 kg de sticlă sunt necesare
120 kg de amestec. Diferenţa 120 – 100 = 20 kg reprezintă gaze
rezultate din pierderile la calcinare (P.C.) ale carbonaţilor.
Analiza chimică a materiilor prime este dată în Tabelul din
Figura 2.4.
Denumirea Conţinutul de oxizi, în % gravimetrice
materiilor prime SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O P.C.
1 2 3 4 5 6 7 8
nisip 98,40 0,890 0,08 0,32 --- --- 0,64
sodă calcinată --- --- 0,02 --- --- 57,30 42,60
calcar 0,27 --- 0,08 55,30 0,30 --- 44,05
dolomită 3,90 0,26 0,08 34,30 17,10 --- 44,36
Figura 2.4. Analiza chimică a materiilor prime folosite la fabricarea sticlei

Se cere cantitatea de SiO2 introdusă în sticlă de amestecul de

materii prime. Pentru aceasta se calculează cantitatea de SiO2
introdusă de fiecare materie primă ce conţine SiO2
a) Calculul cantităţii de SiO2 introduse în sticlă de către cele 77

kg nisip conţinute în materiile prime
Din Tabelul din Figura 2.4 reiese că 100 kg nisip conţin 98,40
kg SiO2. Pentru a stabili cât SiO2 introduc cele 77 kg nisip, se va scrie:
dacă 100 kg nisip conţin 98,40 kg SiO2
77 kg nisip conţin x kg SiO2
77 ⋅ 98,40
x= = 75,768 kg SiO2
100
b) Calculul cantităţii de SiO2 introduse în sticlă de către cele 6

kg calcar conţinute în materiile prime
Pe baza datelor din Tabelul din Figura 2.4 se poate scrie:
100 kg calcar conţin 0,27 kg SiO2
6 kg calcar conţin x kg SiO2
6 ⋅ 0,27
x= = 0,016 kg SiO2
100
c) Calculul cantităţii de SiO2 introduse în sticlă de către cele 8

kg dolomită conţinute în materiile prime
Pe baza datelor din Tabelul din Figura 2.4 se poate scrie:
100 kg dolomită conţin 3,9 kg SiO2
8 kg dolomită conţin x kg SiO2
8 ⋅ 3,9
x= = 0,312 kg SiO2
100
Rezultă că cele 120 kg de amestec de materii prime conţin

75,768 + 0,016 + 0,312 = 76,096 kg SiO2.
Pentru exerciţiu, rezolvaţi aceiaşi problemă în raport cu

Na2O, MgO şi CaO.
Prepararea amestecului de materii prime impune parcurgerea

următoarelor operaţii:
dozarea (cântărirea) materiilor prime;
amestecarea (omogenizarea) materiilor prime;
depozitarea amestecului de materii prime;
încărcarea amestecului în cuptor.
Dozarea materiilor prime se realizează cu diverse tipuri de
cântare, existând, de asemenea, şi diverse sisteme de cântărire.
Indiferent de soluţia practicată, dozarea trebuie să se realizeze cu o
anumită precizie pentru a nu se obţine abateri prea mari de la
compoziţia oxidică dorită a sticlei.

Pentru sticlele industriale obişnuite este suficientă o precizie a

dozării de 0,5 ÷ 1%. Pentru obţinerea sticlelor tehnice, cu proprietăţi
deosebite, abaterile la dozare trebuie să fie sub 0,2%.
Amestecarea materiilor prime se realizează în utilaje
specializate care se produc într-o mare diversitate constructivă. Cel
mai des utilizate sunt amestecătorul cu tambur rotativ, respectiv
amestecătorul cu palete (Eirich). Acesta din urmă este cel mai
performant, având o capacitate de amestecare cuprinsă între 250 şi
300 l. Funcţionarea lui poate fi automatizată integral, iar în timp de 2–
3 minute se înregistrează o omogenitate foarte bună.
După omogenizare amestecul este depozitat în silozuri, de
unde este extras în diverse cantităţi şi introdus în cuptor.
Extragerea amestecului din siloz şi încărcarea lui în cuptorul
de topire se poate realiza cu diverse tipuri de alimentatoare (cu melc,
cu piston, cu cupă mobilă etc.).
În funcţie de particularităţile lor constructive şi funcţionale,
amestecul pătrunde în cuptor şi este plasat, pe suprafaţa topiturii deja
existente, sub forma unor grămezi:
În Figura 2.5 se prezintă un alimentator cu cupă mobilă.
Figura 2.5. Alimentatorul cu cupă mobilă: 1 – cupă mobilă; 2 – siloz; 3 – sistem de

acţionare bielă-manivelă; 4 – sticlă topită.
Topirea amestecului de materii prime în cuptorul de topire este
un proces complex. La început în amestec şi apoi în topitura de sticlă
au loc mai multe transformări fizice şi reacţii chimice care nu se
desfăşoară în mod succesiv, ci, în mare măsură, simultan.
Fenomene fizico-chimice care au loc în timpul formării sticlei

Din considerente didactice, procesul de obţinere a topiturilor de
sticlă poate fi împărţit în următoarele faze principale:
• transformări fizice şi chimice care au loc în fază solidă (în
amestec) şi formarea primelor cantităţi de topitură;
• topirea integrală a amestecului şi reacţii în faza lichidă
(topitură);
• limpezirea (eliminarea bulelor de gaz) sticlei topite;
• omogenizarea topiturii.
În Tabelul din Figura 2.6 se prezintă mai în detaliu principalele

fenomene fizico-chimice şi intervalele de temperatură la care au loc,
în timpul formării sticlei.
Nr. Denumirea Interval de temperatură Principalele fenomene fizico-

crt. etapei chimice
1. Formarea Începe la 300 (350)ºC şi Au loc reacţii de descompunere
silicaţilor în se termină la 800 ÷ termică (calcar, dolomită etc.) şi
faza solidă şi 1000ºC reacţii controlate de difuzie, de
a primelor formare a silicaţilor alcalini binari şi
cantităţi de alcalino-alcalino teroşi ternari. De
topitură asemenea, se produc şi fenomene
ca: încălzirea amestecului,
evaporarea apei higroscopice,
transformările polimorfe etc.
2. Formarea Începe la 800 ÷ 1000ºC şi Are loc desăvârşirea unor reacţii de
sticlei se termină la 1300 ÷ la punctul 1. Principalul fenomen
1500ºC fizico-chimic care are loc este
dizolvarea granulelor de SiO2
nereacţionate încă în topitură
3. Limpezirea 1300 ÷ 1500ºC Sticla fiind mai puţin vâscoasă, se
(afinarea) elimină gazele din topitură. Sticla
sticlei devine clară.
4. Omogenizarea Începe la limita Prin menţinerea sticlei un timp mai
topiturii de superioară a intervalului îndelungat la temperatură ridicată,
sticlă de topire şi se termină la sticla transparentă şi clară devine
temperaturi omogenă din punct de vedere fizic
corespunzând limpezirii şi chimic.
sticlei
5. Răcirea masei La temperaturi cu 200 ÷ Sticla este adusă la vâscozitatea
de sticlă 600ºC mai mici faţă de optimă în vederea prelucrării
cele ale intervalului de (fasonării) specifice.
topire
Figura 2.6. Principalele etape de formare a sticlei.
Se impune precizarea că toate fazele prezentate trebuie

parcurse integral pentru a rezulta o topitură de sticlă din care se pot
obţine (fasona) diverse produse.
După cum s-a precizat, în topitura de sticlă există o serie gaze
sub formă de bule (CO2, SO2, H2O), provenite din descompunerea
unor materii prime (carbonaţi, sulfaţi, hidroxizi). Aceste bule reprezintă
defecte, şi fără a fi eliminate din topitură, nu se poate trece la
prelucrarea ei. De aceea, la temperaturi de 1500 ÷ 1550ºC, are loc
procesul de limpezire.
În cazul în care se obţin produse cu defecte, acestea reprezintă
rebuturi care se sparg, iar cioburile sunt recirculate (reintroduse în
flux).
În cadrul procesului de elaborare a sticlei topirea amestecului
reprezintă secvenţa cea mai importantă.

În marea majoritate a cazurilor, la nivel industrial, amestecul de

materii prime se prezintă sub formă pulverulentă (de pulberi), la care
se adaugă un procent variabil de cioburi.
Topirea amestecului se realizează în agregate

termotehnologice complexe având drept component principal
cuptorul de topire. Soluţiile constructiv – funcţionale clasice sunt
reprezentate de diverse tipuri de cuptoare, care pot fi clasificate în
funcţie de mai multe criterii:
¾ după regimul de funcţionare:
• cuptoare cu funcţionare discontinuă (cuptoare cu
creuzete sau cuptoare vană de zi);
• cuptoare cu funcţionare continuă (vană continue):
¾ după sursa de căldură:
• cuptoare cu combustibil gazoşi (gaze naturale, gaz de
furnal, gaz de cocserie sau combustibili gazeificaţi);
• cuptoare cu combustibili lichizi (păcură);
• cuptoare cu încălzire electrică (directă sau indirectă);
• cuptoare cu încălzire mixtă (gazo – electrică).
¾ după modul de recuperare (parţială) a căldurii gazelor
evacuate din spaţiul de lucru:
• cuptoare cu recuperatoare (ceramice sau metalice);
• cuptoare cu regeneratoare ceramice.
Principalele tipuri clasice de cuptoare de topire sunt:

Pentru cultura cuptoarele cu creuzete (funcţionare discontinuă) şi cuptoarele vană
ta tehnică (funcţionare continuă).
Cuptoarele cu creuzete (cu oale) sunt pe care de dispariţie
datorită randamentelor lor termice foarte mici, precum şi eficienţei
economice scăzute pentru producţia realizată. În prezent utilizarea lor
se justifică numai pentru unele topituri cu totul speciale, necesare în
cantităţi reduse.
Cele mai răspândite cuptoare vană continue cu flacără sunt:
• cuptorul cu flacără în potcoavă sau în formă de „U”, sistem
regenerativ, care poate fi aplicat la cuptoare cu suprafaţă de topire
până la circa 70 m2. Acest tip de cuptor nu are cele mai bune
posibilităţi de reglare a temperaturii, însă are o construcţie simplă
(numai o pereche de guri de foc şi două camere regeneratoare);
echipamentul auxiliar, utilajele şi instalaţiile aferente, sunt de
asemenea, simple;
• cuptorul cu flacără transversală, cu cameră regeneratoare
comună, care poate fi utilizat de la suprafeţe de topire de 25 ÷ 30
m2, dar actual pentru suprafeţe de topire de peste 70 m2. De
obicei, pentru astfel de cuptoare, lăţimea minimă a bazinului de
topire este de 4m. Cuptorul cu flacără transversală impune
construirea a trei până la opt perechi de guri de foc, ceea ce duce
la o construcţie şi echipamente auxiliare complicate. Construcţia şi
echipamentele se complică şi mai mult atunci când se doreşte
reglarea independentă a flăcării, prin construirea de camere
regeneratoare compartimentate (independente), însă
performanţele tehnice cresc.
• cuptor cu boltă dublă şi cuptor tip UNIT-MELTER, ambele cu

sisteme recuperative de căldură, prezintă mai mari avantaje
privind gradul de acoperire cu flacără, stabilitate termică,
simplitatea construcţiei şi a echipamentelor auxiliare, însă
extracţiile specifice de topitură ce se realizează sunt modeste
datorită limitării temperaturilor de exploatare.
Cuptoare vană continui au două camere de lucru denumite
bazin de topire şi bazin de lucru. Separarea camerei de lucru a
cuptorului propriu-zis în două compartimente apare ca necesară în
primul rând din considerente tehnologice.
În primul compartiment - bazinul de topire – amestecul de
materii prime şi cioburi introduse trebuie încălzite de la temperatura
mediului ambiant până la temperatura de topire, apoi baia de sticlă
trebuie, în continuare, încălzită şi menţinută la temperatura ridicată
pentru definitivarea topirii propriu-zise, limpezirii şi omogenizării
chimice.
Introducerea necesarului de căldură în bazinul de topire, la
cuptoarele cu flacără, se face prin arderea combustibililor în
focarele dispuse în prima zonă a bazinului de topire, începând chiar
din zona de introducere a amestecului. Flăcările de temperaturi înalte
transmit căldura zidăriei şi băii de sticlă.
În al doilea compartiment, baia de sticlă care a acumulat o
însemnată cantitate de căldură (tehnologic necesară) prin încălzirea la
temperatura maximă de exploatare (1450 ÷ 1550°C), trebuie răcită la
temperaturi inferioare cu câteva sute de grade pentru realizarea
vâscozităţii de prelucrare. Din acest al doilea sistem trebuie evacuată
o cantitate foarte precisă de căldură.
În Figura 2.7 se reprezintă schematic desfăşurarea etapelor
de formare a sticlei în cuptor, inclusiv de suprapunere a acestora.
Prin timpul de topire al unei sticle se înţelege timpul necesar
pentru ca în sticlă să nu mai existe amestec de materii prime netopit.
În diferite tipuri de cuptoare eficiente s-a observat că nu mai există
amestec la suprafaţa sticlei după prima jumătate a lungimii cuptorului
şi uneori chiar până la această distanţă.
Figura 2.7. Reprezentarea schematică a fazelor de topire, afinare,

omogenizare şi condiţionare termică a topiturii

De foarte mare importanţă este temperatura de topire care

alături de căile de intensificare a formării primelor cantităţi de topitură
conduc la realizarea unui optim de producţie. Trebuie remarcat că o
creştere prea mare a temperaturii poate conduce la separări ale
topiturii şi la corodarea mai rapidă a refractarelor, uneori cu apariţia de
faze cristalizate în sticlă.
Cuptoarele vană reprezintă principalul tip de cuptor utilizat

pentru topirea unor cantităţi mari de sticlă. În general, cuptoarele vană
sunt cu funcţionare continuă şi nu se opresc decât pentru reparaţii
capitale. Principalele elemente constructive ale unui cuptor vană sunt
prezentate în Figura 2.8.
Figura 2.8. Principalele elemente constructive ale unui cuptor vană:

1 - spaţiul de topire; 2 - spaţiul de prelucrare; 3 – vatra; 4 – pereţii bazinului;
5 – bolta; 6 – arzătoare; 7 – pereche de regeneratoare.


1. Ce înţelegi prin sintagma „compoziţia oxidică a sticlelor”?
2. Faceţi o clasificare a oxizilor principali din sticlă şi

exemplificaţi.
3. Care sunt constituenţii minori care se introduc în sticlă?
4. Defineşte principalele tipuri de materii prime utilizate în

industria sticlei.
5. La ce se referă principalele condiţii tehnologice şi economice

care se impun materiilor prime ?
6. Care sunt operaţiile tehnologice de pregătire a materiilor

prime înainte de amestecarea lor ?
7. Care sunt principalele operaţii care au loc la obţinerea

amestecului de materii prime ?

8. Defineşte principalele etape (procese) care au loc la topirea

amestecului de materii prime?
9. Ce înţelegi prin procesul de limpezire a sticlei ?
10. Cum pot fi clasificate cuptoarele de topire a sticlei în raport cu

regimul lor de funcţionare ?
2.3. OPERAŢII DE FASONARE ŞI POSTFASONARE
Procesul de fasonare se compune, în general, din două faze

principale: modelarea obiectului din masa de sticlă topită aflată în
stare plastică şi fixarea formei. Ambele faze sunt posibile datorită
modului cum variază vâscozitatea cu temperatura.
Prin procesul de fasonare, topitura de sticlă este modelată prin
diferite procedee pentru a se realiza tipurile dorite de produse din
sticlă.
Principalele metode de fasonare sunt:
• suflare manuală (la ţeavă) sau la maşini semiautomate; se
utilizează mai ales pentru produse de menaj;
• tragere; se obţin, prin diferite procedee, fibre, baghete, ţevi şi
plăci de sticlă;
• laminare; se realizează plăci de sticlă, inclusiv geamul armat;
• presare manuală sau în maşini automate; se produc obiecte
de menaj şi diferite produse tehnice; prin procedee combinate,
de exemplu, presat-suflat, se obţine sticlăria de ambalaj.
O serie de detalii privind metodele moderne de fasonare şi
tipurile de produse de produse din sticlă care se pot realiza vor fi
prezentate în secţiunea 2.5.
În urma fasonării, în obiectele din sticlă rămân tensiuni interne,
generate de răcirea rapidă a produselor. Neeliminate, tensiunile
interne pot genera fisurarea şi spargerea produselor. Din acest motiv
se impune eliminarea acestor tensiuni interne (detensionarea sticlei)
care se face prin operaţia de recoacere.

După fasonare, toate produsele de sticlă trec prin această fază

a fluxului tehnologic, care are loc în cuptoare de recoacere.
Pentru înlăturarea acestor tensiuni remanente, produsul de
sticlă trebuie menţinut un anumit interval de timp la o temperatură
suficient de mare astfel încât să se poată realiza „relaxarea
tensiunilor”.
În mod obişnuit, în practică, domeniul de temperaturi pe care
are loc recoacerea este determinat de „temperatura inferioară de
recoacere” şi „temperatura superioară de recoacere”, la care
sticla prezintă anumite valori ale vâscozităţii. Aceste vâscozităţi şi
temperaturi de recoacere se pot calcula în funcţie de compoziţia
oxidică a sticlei.
Limitările de temperatură trebuie respectate strict, pentru că la
temperaturi peste temperatura maximă de recoacere produsele
se pot deforma, iar la temperaturi mai mici decât temperatura
inferioară de recoacere procesul de detensionare se desfăşoară
prea lent, neexistând cuptoare de lungime mai mare.
În practică, temperatura de tratament termic pentru articole de
sticlărie este cu 15 ÷ 20ºC mai mare decât temperatura inferioară de
recoacere.
Procesul de recoacere se desfăşoară conform diagramei
(curbei) de recoacere care indică evoluţia în timp a temperaturii
sticlei. Curba de recoacere se calculează cunoscând: compoziţia
chimică a sticlei folosită la fabricarea produselor; geometria
produselor şi grosimea pereţilor; temperatura cu care produsele intră
în cuptorul de recoacere; temperatura inferioară şi temperatura
superioară de recoacere.
Procesul de recoacere se desfăşoară în patru etape:
1. aducerea obiectelor la temperatura superioară de recoacere, în
funcţie de temperatura lor la intrarea în cuptorul de recoacere;
2. menţinerea o durată determinată a obiectelor la temperatura
superioară de recoacere;
3. răcirea lentă a obiectelor, până la temperatura inferioară de
recoacere;
4. răcirea rapidă a produselor până la temperaturi apropiate de
cele ale mediului ambiant.
Cuptoarele de recoacere pot fi:
cuptoare tip cameră, încălzite cu combustibili sau elemente
electrice; sunt cu funcţionare discontinuă, utilizate pentru
recoacerea unui număr relativ redus de produse sau pentru
obiecte voluminoase şi forme complicate;
cuptoare tip tunel, cu funcţionare continuă; în aceste cuptoare
produsele intră şi sunt evacuate în mod continuu, fiind plasate
pe un transportor cu role sau un transportor metalic tip bandă
rulantă; aceste cuptoare sunt de mare productivitate.
Din varietatea produselor din sticlă există o categorie care,

după recoacere şi sortare conform unor standarde, trece la ambalare
şi depozitare, pentru livrare la beneficiari. Este cazul sticlăriei de
ambalaj (butelii, borcane, flacoane) şi a unor articole tehnice.

Într-o a doua categorie se încadrează produsele din sticlă care

trebuie să mai parcurgă o etapă a fluxului tehnologic şi anume
finisarea.
Operaţiile care se execută asupra produselor din sticlă în
scopul finisării lor pot fi: mecanice, fizice, chimice sau combinaţii
ale acestora:
¾ Finisarea şi decorarea mecanică a sticlei se realizează prin

tăiere şi găurire, şlefuirea şi lustruirea plăcilor, şlefuirea şi
gravarea decorativă. Pentru efectuarea acestora se utilizează
materiale cu duritatea mai mare decât a sticlei. Materialele
abrazive cel mai des folosite sunt: nisipul cuarţos, corindonul (α-
Al2O3), electrocorindonul (cu un conţinut în Al2O3 cuprins între
65 şi 98%), carbura de siliciu (SiC – carborund), granatul şi
diamantul (natural sau sintetic).
¾ Finisarea prin prelucrare chimică a sticlei poate avea ca scop

corodarea decorativă, lustruirea chimică, depunerea unor
pelicule cu anumite proprietăţi optice, electrice sau
decorative. Procedurile bazate pe corodarea sticlelor silicatice
utilizează acidul fluorhidric (HF) sau alte combinaţii chimice, în
funcţie de scopul urmărit. De exemplu, o compoziţie care poate
fi folosită la matizarea unei sticle conţine: apă – 1000 cm3; KHF2
– 250 g; K2SO4 – 140 g. Peliculele care se pot depune pe
obiectele din sticlă pot reprezenta oxizi de siliciu, staniu, crom,
vanadiu etc. În funcţie de natura lor şi de condiţiile de depunere
se pot obţine pelicule cu grad diferit de transparenţă şi colorate
în diferite nuanţe.
¾ Decorarea sticlei prin pictare impune utilizarea unor culori

care aderă puternic la suprafaţa sticlei în urma unui tratament
termic corespunzător. Culorile reprezintă un amestec dintr-o
sticlă cu temperatură de topire mai scăzută decât a sticlei de
bază şi o serie de oxizi coloranţi. De exemplu, o sticlă care se
topeşte uşor se poate obţine din 12% nisip cuarţos, 66% miniu
de plumb şi 22% acid boric. Topitura de sticlă se toarnă în apă
(se fritează). Se adaugă diverşi oxizi coloranţi în anumite
proporţii pentru a se obţine culorile şi nuanţele dorite.
Amestecurile se majorează fin, adăugându-se terbentină, apoi
se aplică pe sticlă cu pensula sau prin alte metode.
¾ Metalizarea sticlei constă în depunerea unor pelicule metalice

pe sticlă pentru a obţine oglinzi, termosuri sau produse utilizate
în optică şi tehnică. Metoda chimică este cel mai frecvent
utilizată. Pe această cale se depun aurul şi argintul obţinându-se
oglinzi cu o reflexie foarte ridicată. În funcţie de scop se mai pot
folosi şi alte metode: împroşcarea suprafeţei sticlei cu picături
fine de metal topit, încrustarea metalului în sticlă prin ardere etc.

Trebuie precizat că metodele de finisare presupun un volum

relativ mare de muncă, răbdare şi talent. Ca urmare produsele din
sticlă cresc mult în valoare dar, corespunzător şi costul lor.
În toate cazurile, în ultima etapă a fluxului tehnologic se trece
prin controlul de calitate. În această etapă se decide dacă s-a
obţinut un produs finit sau un rebut. Decizia se ia în funcţie de gradul
în care produsul corespunde sau nu cerinţelor de calitate cerute de
normativele de fabricaţie şi de standarde.

11. Prin ce procedee se prelucrează (se fasonează) topitura de

sticlă din cuptor ?
12. Ce reprezintă operaţia de recoacere a sticlei?
13. În ce constă operaţia de finisare şi decorare mecanică a

sticlei?
14. Cum se realizează finisarea prin prelucrare chimică a sticlei?

2.4. PROPRIETĂŢILE STICLELOR
Materialele vitroase au proprietăţi interesante pentru diverse

domenii de utilizare asemănătoare cu toate solidele. Unele
particularităţi rezidă, de la caz la caz, în anumite limite sau intervale
de valori (de exemplu proprietăţi mecanice, termice, etc.).
Există însă şi alte grupe de proprietăţi cum ar fi cele optice
şi electrice ce au determinat apariţia unor domenii particulare de
utilizare sau chiar ramuri noi (cum ar fi aplicaţiile în opto-
electronică).
Proprietăţile sticlelor pot fi grupate pe criterii tehnologice (de
procesare), de utilizare sau structurale. Primele două criterii sunt de
interes practic, cel de-al treilea este de interes ştiinţific (tematic).
O posibilă inventariere a principalelor proprietăţi ale sticlelor

atât în stare topită cât şi rigidă este prezentată în continuare:
• proprietăţile implicate în deformarea sticlelor: elasticitatea;

viscozitatea; fragilitatea;
• proprietăţi superficiale ale sticlei: tensiunea superficială;
capacitatea de umectare; devitrifierea;
• proprietăţile fizico-mecanice ale sticlei: densitatea;
rezistenţa mecanică; duritatea;
• proprietăţile termice ale sticlei: căldura specifică;
conductibilitatea termică; dilatarea termică; stabilitatea termică;
• proprietăţile chimice ale sticlei: reacţiile suprafeţei sticlei;
corodarea sticlei; atacarea sticlei de către apă, acizi şi baze;
interacţiunea sticlei topite cu refractarele;
• proprietăţile electrice ale sticlei: conductivitatea electrică;
proprietăţile dielectrice;
• proprietăţile optice ale sticlei: reflexia luminii; refracţia;
transmisia luminii prin sticlă; emisia luminii în sticlă.
În această secţiune se prezintă pe scurt principalele proprietăţi
ale sticlelor, cu rol tehnologic şi funcţional.
2.4.1. Proprietăţi implicate în deformarea sticlelor
Un corp solid suferă o deformare sub acţiunea unei forţe

exterioare. Dacă această deformare dispare după înlăturarea forţei,
corpul se numeşte elastic sau fragil. Legea lui Hooke exprimă că
deformaţia D este proporţională cu forţa specifică σ aplicată :
σ = M ⋅D (2.4)
Constanta de proporţionalitate M din această relaţie este
numită în general modul.
Dacă forţa aplicată este de tracţiune apare o alungire
caracterizată de modulul de elasticitate longitudinal E.

Modulul de elasticitate se măsoară în N/m2, numiţi şi Pa

(Pascal).
În cazul în care se cunoaşte compoziţia oxidică a sticlei,
modulul de elasticitate E se poate calcula cu relaţia:
E = E1 ⋅ c1 + E 2 ⋅ c 2 + ... + E n ⋅ c n (2.5)
în care c1, c2, ..., cn reprezintă concentraţiile molare ale celor n
oxizi componenţi; E1, E2, ..., En sunt coeficienţi specifici oxizilor,
care sunt prezentaţi în literatura de specialitate.
La încălzirea sticlei până la circa 200°C, modulul de elasticitate
nu se modifică semnificativ. Se înregistrează totuşi o diminuarea a
valorilor cu până la 10%.
Viscozitatea se defineşte ca reprezentând proprietatea unui

fluid (topitura de sticlă) de a manifesta rezistenţă la curgere sub
acţiunea unei forţe.
Viscozitatea dinamică, η, reprezintă raportul între
tensiunea de forfecare (F/S) exercitată asupra fluidului şi
deformarea specifică de forfecare (v/l) :
F /S
η= (2.6)
v/l
în care F este forţa exercitată asupra fluidului; S este suprafaţa din
fluid asupra căreia acţionează forţa; v/l este viteza de variaţie (v)
a alunecării relative (l).
Din relaţia (1.7) rezultă:
APLICAŢIE F ⋅l
η= (2.7)
S ⋅v
În sistemul Cgs unităţile de măsură pentru mărimile care
definesc viscozitatea dinamică sunt: [F] = dyn; [l] = cm; [S] = cm2; [v] =
cm/s. Pentru unitatea de măsură [η] a viscozităţii dinamice rezultă:
dyn ⋅ cm dyn ⋅ s
[η ] = 2 −1
=
cm ⋅ cm ⋅ s cm 2
Totodată, deoarece orice forţă reprezintă produsul între masă
cm
şi acceleraţie, rezultă că dyn = g ⋅ . În aceste condiţii, pentru [η] se
s2
dyn ⋅ s g ⋅ cm ⋅ s g
scrie: [η ] = 2
= 2 2
= , care se numeşte Poise şi se
cm s ⋅ cm cm ⋅ s
notează P.
În Sistemul Internaţional (SI) viscozitatea dinamică se
măsoară în N.s/m2 adică Pa.s (Pascal.secundă).
Între unităţile de măsură Pascal.secundă şi Poise se
demonstrează următoarea corelaţie:
dyn ⋅ s 10 −5 N ⋅ s N
1P = = = 0,1 ⋅ s = 0,1Pa ⋅ s
cm 2 10 − 4 m 2 m2
Indiferent de compoziţia chimică a sticlei, cu cât creşte

temperatura topiturii aceasta curge mai uşor, fiind caracterizată de
valori mai mici de viscozitate, după cum se poate observa din datele
prezentate în Figura 2.9. Trebuie precizat că şi la temperatura

mediului ambiant sticla prezintă o viscozitate dinamică de aproximativ
1018 dPa.s.
Viscozitatea reprezintă o proprietate foarte importantă a
sticlelor pentru că are un rol tehnologic determinant în procesul de
elaborare al sticlei. Astfel, viscozitatea reprezintă o proprietate care
influenţează procesele de limpezire (afinare), omogenizare şi
fasonare. De asemenea, în funcţie de valorile viscozităţii
dinamice se stabileşte, în practică, domeniul optim de temperaturi
pe care are loc recoacerea produselor. Orientativ, în Figura 2.10 se
prezintă variaţia viscozităţii (exprimată sub formă logaritmică) cu
temperatura. Pe curbă sunt prezentate câteva „puncte fixe” de
viscozitate la care au loc diverse procese tehnologice de interes
practic.
La o temperatură constantă, valorile efective ale
viscozităţii depind de compoziţia sticlei. Deşi dependenţele
viscozitate – temperatură nu sunt simple pentru cazul sticlelor
industriale, se pot considera trei grupe principale de oxizi:
• oxizi care determină o creştere a viscozităţii, cum ar fi dioxidul

de siliciu (SiO2), dioxidul de zirconiu (ZrO2), trioxidul de aluminiu
(Al2O3);
• oxizi care micşorează viscozitatea sticlei: oxizii de litiu, sodiu
sau potasiu (Li2O, Na2O, K2O), oxidul de plumb (PbO);
• oxizi care, în concentraţii diferite sau la diverse temperaturi, pot
acţiona diferit asupra viscozităţii: oxidul de calciu (CaO), oxidul
de zinc (ZnO), trioxidul de bor (B2O3).
Dată fiind acţiunea complexă a compoziţiei oxidice asupra viscozităţii
sticlelor industriale, nu se dispune de relaţii simple de calcul
Figura 2.9. Curbe viscozitate – temperatură pentru trei tipuri de sticlă:

A – sticlă silico-calco-sodică; B – sticlă cu oxid de plumb; C – sticlă borosilicatică

Figura 2.10. Puncte importante pe curba viscozitate - temperatură
2.4.2. Proprietăţile superficiale ale sticlei
Aceste proprietăţi intervin cu rol hotărâtor în două situaţii

diferite:
• în procesul de topire a amestecului de materii prime şi de
fasonare a topiturii în diverse obiecte;
• interacţia obiectului (produsului) realizat şi utilizat în contact
cu diverse medii (aer umed, apă, substanţe chimice etc.)
Din această grupă de proprietăţi se desprinde tensiunea
superficială.
DEFINIŢIE Tensiunea superficială, σ, este numeric egală cu lucrul

mecanic efectuat de forţele de tensiune superficială pentru a
mări suprafaţa lichidului cu o unitate:
ΔL
σ = (2.8)
ΔS
în care ΔL – variaţia lucrului mecanic, în J; ΔS – variaţia suprafeţei
lichidului, în m2.
În SI, tensiunea superficială (sau energia liberă superficială) se
măsoară în J/m2 sau N/m. Valorile tensiunii superficiale ale sticlei
topite depind de compoziţia chimică şi temperatură.Cu creşterea
temperaturii, tensiunea superficială scade, dar foarte puţin în
comparaţie cu viscozitatea care scade rapid cu creşterea temperaturii.
Pentru calculul tensiunii superficiale a sticlelor, se poate utiliza

cu suficientă precizie, o relaţie aditivă de tipul:
σ = p1 ⋅ σ 1 + p 2 ⋅ σ 2 + ... + pi ⋅ σ i (2.9)
în care pi – conţinutul procentual al oxizilor componenţi; σi – tensiunea
superficială a oxizilor, din compoziţia sticlei, variabilă în intervalul de
temperatură 900 ÷1500°C, (vezi Tabelul din Figura 2.11. (în 10-3 N/m)
Oxid Valoarea tensiunii superficiale la temperatura de

900°C 1050°C 1200°C 1300°C 1400°C
SiO2 3,400 3,325 3,250 3,245 3,240
B2O3 0,800 0,515 0,230 ---- 0,230
Al2O3 6,200 6,090 5,980 5,915 5,850
Fe2O3 4,500 ---- 4,500 ---- 4,400
CaO 4,800 4,860 4,920 4,920 8,920
MgO 6,600 6,185 5,770 5,630 5,490
Na2O 1,500 1,380 1,270 1,240 1,220
K2O 0,100 0,050 ---- ---- 0,750
Figura 2.11. Valorile tensiunii superficiale ai principalilor oxizi.
Determinaţi modul de variaţie al tensiunii superficiale cu

APLICAŢIE
temperatura pentru o sticlă având următoarea compoziţie oxidică
(exprimată în procente gravimetrice):
68,5% SiO2; 2,4%Al2O3; 3,6% MgO; 8,5% CaO; 17% Na2O.
Pentru stabilirea dependenţei tensiunii superficiale cu temperatura se
foloseşte relaţia (2.9) şi Tabelul din Figura 2.11. Se consideră
intervalul de temperatură 900 ÷ 1.400°C. Tensiunea superficială a
sticlei la temperatura de 900°C, σ(900) se calculează cu relaţia:
N
σ (900) = 68,5 ⋅ 3,4 + 2,4 ⋅ 6,2 + 3,6 ⋅ 6,6 + 8,5⋅ 4,8 +17⋅1,5 = 337,84⋅10−3 (2.10)
m
Analog se calculează tensiunea superficială la temperatura de
1050°C, 1200°C şi 1400°C.
N
σ (1050) = 68,5 ⋅ 3,325 + 2,4 ⋅ 6,09 + 3,6 ⋅ 6,185 + 8,5 ⋅ 4,86 + 17 ⋅1,38 = 329,415⋅10−3 (2.11)
m
N
σ (1200 ) = 68,5 ⋅ 3,25 + 2, 4 ⋅ 5,98 + 3,6 ⋅ 5,77 + 8,5 ⋅ 4,92 + 17 ⋅ 1, 27 = 321,16 ⋅ 10 −3 (2.12)
m
N
σ (1400) = 68,5 ⋅ 3,24 + 2,4 ⋅ 5,85 + 3,6 ⋅ 5,49 + 8,5 ⋅ 4,92 + 17 ⋅ 1,22 = 318,30 ⋅ 10 −3 (2.13)
m
Din analiza valorilor calculate rezultă că tensiunea

superficială a sticlei scade odată cu creşterea temperaturii.
Totodată, rezultă că această variaţie este mai puternică la temperaturi
relativ mai mici.
Tensiunea superficială determină şi capacitatea de umectare,

proprietate având un rol important în diverse faze de fabricaţie a sticlei
(mai ales topire şi fasonare).

Umectarea este determinată de raportul între energiile

libere superficiale ale fazelor ce se află în contact. Ca măsură a
umectării se foloseşte unghiul θ, format între suprafeţele interioare
ale fazelor în contact (Figura 2.12). Cu cât unghiul θ este mai mic,
cu atât capacitatea de umectare este mai mare. Valoarea
unghiului θ mai depinde însă şi de mărimea picăturii, de timpul de
contact între suprafaţa solidă şi lichid, de starea suprafeţei solide,
de temperatură etc.
Figura 2.12. Aspectul unei picături de sticlă topită la suprafaţa unui solid (σlg, σsg, σsl
sunt tensiunile superficiale la interfeţele lichid-gaz, solid-gaz şi solid-lichid)
Scăderea unghiului θ, respectiv creşterea capacităţii de

umectare cu temperatura, influenţează procesul tehnologic şi în faza
de fasonare a sticlei topite. La o anumită temperatură, creşterea
capacităţii de umectare determină lipirea sticlei de formele şi
uneltele metalice utilizate.
Modificând compoziţia materialului din care se fac formele
maşinilor automate sau acoperind suprafaţa interioară a acestora cu
un strat protector de compoziţie adecvată, se poate ridica temperatura
la care se produce lipirea sticlei de forme, devenind posibilă astfel
mărirea productivităţii maşinii şi evitarea rebuturilor.
Capacitatea de umectare joacă un rol pozitiv în procesul de
emailare al metalelor şi în realizarea sudurilor sticlă-metal şi
sticlă-ceramică, utilizate în electrotehnică şi electronică.
Uneori, în anumite condiţii, poate avea loc un fenomen (în
general nedorit) reprezentat de devitrifierea sau cristalizarea sticlei.
Ca urmare apar în sticlă o serie de faze cristaline care pot avea cel
puţin două efecte negative importante:
¾ în cazul prelucrării unei sticle topite care prezintă microcristale
apar obiecte cu defecte de fabricaţie (rebuturi) sau se poate
produce defectarea maşinilor de fasonare;
¾ sticla rigidă care prezintă devitrifiere nu mai are proprietăţile
specifice dorite.
Cauzele acestui fenomen nedorit constau în nerespectarea
regimului termic de fabricaţie sau în prezenţa unor impurităţi care
pot ajunge în topitura de sticlă.
Totodată, este posibil să dorim să obţinem o sticlă parţial
cristalizată. În acest caz, în condiţii determinate şi controlate de
fabricaţie se realizează un nou material (compozit) denumit
vitroceram, care prezintă interesante aplicaţii tehnice, dar nu numai.

2.4.3. Proprietăţi mecanice

Rezistenţa mecanică este o proprietate specifică tuturor
DEFINIŢIE materialelor solide. Această proprietate se caracterizează prin
mărimea forţei care provoacă distrugerea unei probe de o
anumită formă şi dimensiune, măsurându-se în N/m2sau daN/mm2.
Rezistenta mecanică poate fi calculată pe baza compoziţiei
oxidice, cu o aproximaţie satisfăcătoare, prin relaţia:
n
Ri = ∑r
i =1
i ⋅ mi (2.14)
în care ri sunt factorii corespunzători contribuţiei fiecărui oxid,

exprimaţi în 107 N/m2, iar mi sunt procentele gravimetrice de oxizi
din compoziţia considerată. Relaţia este utilă numai orientativ,
deoarece ea nu reflectă influentele diferitelor tratamente
mecanice sau termice asupra probei de sticlă.
Pentru a mări rezistenţa mecanică a produselor din sticlă,
acestea se pot trata termic în cadrul unui procedeu industrial numit
călire. De asemenea, prin diverse procedee chimice se pot
depune pelicule superficiale cu rezistenţe mecanice mărite.
Duritatea unui material solid reprezintă rezistenţa pe care

DEFINIŢIE aceasta o opune la acţiunea de pătrundere a unui alt corp.
Duritatea corpurilor se măsoară prin compararea lor cu
duritatea a 10 minerale tip, care formează scara lui Mohs:
1. Talcul 6. Feldspatul
2. Ghipsul 7. Cuarţul
3. Calcitul 8. Topazul
4. Fluorina 9. Corindonul
5. Apatita 10. Diamantul
Fiecare din cele 10 minerale îl zgârie pe cel precedent şi este

zgâriat de cel care-l urmează. După scara lui Mohs, sticla de cuarţ are
duritatea 7, iar sticla obişnuită între 5 şi 7.
Pentru caracterizarea suprafeţei sticlei se utilizează frecvent
aşa-numita microduritate, determinată cu ajutorul unui durimetru cu
diamant şlefuit sub formă de piramidă (microduritate de tip Vickers,
notată Hv). Ea se exprimă în N/m2 (adică Pa), sau chiar MPa
(MegaPascali). Valorile de microduritate ale sticlelor sunt cuprinse în
intervalul 2.800 ÷ 7.800 MPa.
Compoziţia chimică a sticlei influenţează mult
microduritatea. În general, oxizii alcalini (de Li, Na, K) şi PbO scad
microduritatea sticlei. Uneori acest rezultat este de dorit atunci când
obiectul de sticlă urmează a fi sculptat. În schimb, CaO, ZnO, Al2O3
determină o creştere a microdurităţii.
Duritatea sticlei este importantă în procesul şlefuirii şi
influenţează rezistenţa sticlei la zgâriere în timpul utilizării. Ea scade
cu creşterea temperaturii şi poate fi mărită prin schimb ionic şi
prin depunerea pe suprafaţa sticlei a unor pelicule oxidice sau
metalice.

2.4.4. Proprietăţi termice

Dacă pentru sticla topită viscozitatea este proprietatea
determinantă, în procesul de răcire al topiturii, coeficientul de
dilatare termică prezintă acest rol.
Se caracterizează dilatarea termică prin coeficientul de
dilatare termică liniară α sau mai rar prin coeficientul de dilatare
termică în volum β, conform relaţiilor de mai jos:
1 Δl 1 ΔV
α ΔT = ⋅ şi β ΔT = ⋅ (2.15)
l 0 ΔT V0 ΔT
unde l0 şi V0 sunt lungimea iniţială şi respectiv volumul iniţial, Δl şi

ΔV sunt variaţiile de lungime şi respectiv volum pentru variaţia de
temperatură ΔT. În general există relaţia empirică β ≈ 3α, iar α se
exprimă în K-1.
Coeficientul de dilatare termică se determină conform unui
standard, cu ajutorul unui dilatometru de orice tip.
Când nu sunt date indicaţii particulare pentru α, se consideră
dilatarea între temperatura ambiantă şi 300 °C. Pentru sticle se
exprimă coeficientul de dilatare termică în valori de 10-7 K-1 faţă de
alte materiale unde se exprimă prin valori de 10-6 K-1. În Figura 2.13
se prezintă comportarea la dilatare a unei baghete de sticlă.
Figura 2.13. Dilatarea sticlei în funcţie de temperatură.
Valoarea coeficientului de dilatare termică α, se calculează cu relaţia:

α = ∑c i ⋅α i (2.16)
unde ci sunt procentele gravimetrice ale diferiţilor oxizi
componenţi, iar αi sunt coeficienţi (factori) aditivi caracteristici
pentru fiecare component oxidic.

Valorile αi .107 din formula (2.16) sunt date în Tabelul din

Figura 2.14.
Nr.crt. Oxidul αi pentru temperaturile 20 ÷ 100°C

1. SiO2 0,24
2. Al2O3 0,24
3. B2O3 0,60
4. MgO 0,73
5. CaO 1,36
6. BaO 1,08
7. Li2O 6,56
8. Na2O 3,86
9. K2O 3,20
Figura 2.14. Valorile coeficienţilor αi pentru diverşi oxizi.
Sticla de cuarţ are valoarea cea mai mică a coeficientului

de dilatare termică: α = 5,6.10-7 K-1. Sticlele uzuale (de ambalaj,
menaj sau de laborator) au valori ale lui α între (30 ÷ 80) .10-7 K-1.
DEFINIŢIE Stabilitatea termică reprezintă capacitatea sticlei de a

suporta variaţii mari şi rapide de temperatură, fără să se distrugă.
Ea se măsoară prin rezistenţa la şoc termic care indică mărimea
variaţiei bruşte de temperatură Δt pe care o suportă o sticlă fără să
se distrugă. Această proprietate depinde de un mare număr de
caracteristici ale sticlei: rezistenţa la tracţiune, modulul de
elasticitate, densitate, căldură specifică, conductibilitate termică
şi coeficientul de dilatare termică, α.
Cu o bună aproximare Δt se poate calcula cu relaţia:
( )
Δt = 1,15 ⋅ 10 − 3 / α (2.17)
Sticla de cuarţ are cea mai bună stabilitate termică (deoarece,

dacă ai reţinut această sticlă prezintă cea mai mică valoare a lui α !)
Alte tipuri de sticle au următoarele valori ale rezistenţei la şoc
termic: sticla silico-plumbică Δt = 110 grade; sticla silico-calco-sodică
Δt = 110 grade; sticla alumino-silicatică Δt = 185 grade; sticla
borosilicatică Δt = 280 grade.
Regula 1: Produsele din sticlă rezistă mai bine la o încălzire

rapidă, decât la o răcire rapidă !
Regula 2: Cu cât obiectul din sticlă are pereţi cu grosime mai
mare, cu atât rezistenţa lui la şoc termic este mai mică.
Regula 3: O suprafaţă care prezintă zgârieturi sau fisuri
determină o scădere a rezistenţei la şoc termic a sticlei.
Explicarea celor trei reguli enunţate implică cunoştinţe
aprofundate de structură a sticlei.

2.4.5. Proprietăţi chimice
La temperatura mediului ambiant, sticla reprezintă un

material deosebit de rezistent chimic, putând fi utilizată în contact
cu cele mai diverse substanţe.
Din acest motiv, produsele din sticlă pot fi utilizate în cele
mai diverse domenii, cum ar fi industria chimică, farmaceutică,
alimentară etc.
În acelaşi timp, în anumite condiţii, apa, soluţiile bazice sau

acide, aerul umed pot să interacţioneze chimic cu suprafaţa unor
sticle cu care se află în contact.
Pentru determinarea stabilităţii chimice se introduc bucăţi de
sticlă într-un vas deschis în care se află soluţia reprezentând mediul
agresiv (apă, acizi sau baze). Se realizează o fierbere moderată, pe o
durată bine determinată.
Stabilitatea chimică a sticlei se determină prin intermediul

pierderii de masă, p, conform relaţiei:
p = (m1 − m2 ) / A în mg/dm2 (2.18)
în care m1 - masa iniţială supusă determinării, în mg (miligrame);

m2 – masa finală după determinare, în mg; A – aria totală a
bucăţilor de sticlă supuse încercării, în dm2 (decimetri pătraţi).
În funcţie de valorile măsurate pentru pierderea de masă în

diferite medii chimice, sticlele se plasează în diferite clase de
stabilitate chimică, conform unor standarde.
În Figura 2.15 se prezintă o clasificare calitativă a sticlelor

tehnice uzuale, după gradul de degradare al suprafeţei în funcţie de
timp, la 50°C şi o umiditate a aerului de 95%.
Unii oxizi, precum SiO2 şi B2O3, măresc stabilitatea chimică

a sticlei. La fel oxizii metalelor bivalente şi trivalente cresc
stabilitatea chimică când înlocuiesc în compoziţia sticlei o parte din
oxizii metalelor alcaline (Na2O, K2O).
Metoda uzuală de creştere a stabilităţii chimice a sticlei

este aceea de depunere pe suprafaţa sticlei a unui strat
transparent protector (în special aluminaţi şi zincaţi).

E
8 7 6 5
D 4
Stabilitate medie
C 3
2
B
A
0 2 4 6 8 10 12
Timpul (săptămâni)
Figura 2.15. Clasificarea sticlelor după stabilitatea chimică:
1–sticle borosilicatice şi vitroceramica; 2–sticle alumino-silicatice şi alumino-borosilicatice;
3–sticle silico-boro-alcaline şi silico-plumbo-alcaline; 4–sticle pentru becuri; 5–sticle de
geam; sticle pentru ambalaje; 7–sticle pentru oglinzi; 8–sticle pentru tuburi;
A-stabilitate foarte bună; b-stabilitate bună; C-satisfăcătoare; D-stabilitate slabă; E-
stabilitate foarte slabă.
2.4.6. Proprietăţi optice

Sticlele reprezintă cea mai importantă clasă de materiale
optice. Ele prezintă proprietăţi optice stabile în timp care, în funcţie de
compoziţia chimică a sticlei, pot fi modificate în limite largi.
Dacă un fascicol de lumină cade pe suprafaţa unei sticle o
parte este reflectat (se reîntoarce în aer), iar o parte pătrunde în sticlă,
având loc refracţia luminii. În cazul reflexiei totale, care are loc la o
incidenţă verticală a luminii, traiectoria razei luminoase nu se modifică
După cum rezultă din Figura 2.16, în cazul refracţiei luminii,
unghiul razei luminoase faţă de normală se schimbă. Unghiul de
incidenţă i este mai mare decât unghiul de refracţie r1. Această
micşorare a unghiului se petrece, întotdeauna, când razele luminoase
trec dintr-un mediu mai puţin dens într-unul mai dens. Conform legii
refracţiei se poate scrie:
sin i
DEFINIŢIE n= (2.19)
sin r1
în care n este indicele de refracţie definit ca raportul dintre sinusul
unghiului de incidenţă şi cel de refracţie.
Reflexia luminii se caracterizează prin aşa-numitul coeficient
de reflexie, R, (în procente):
I
R= ⋅ 100 (2.20)
I0
în care I0 este intensitatea fascicolului luminos incident, iar I este

intensitatea fascicolului luminos reflectat.
Deoarece coeficientul de reflexie variază cu unghiul de
incidenţă al fascicolului, acest coeficient se stabileşte de obicei pentru
cazul când fascicolul incident este normal pe suprafaţa sticlei. În acest
caz, el poate fi exprimat în funcţie de indicele de refracţie.
R=
(n − 1)
2
(2.21)
(n + 1)2
Cu cât suprafaţa unei sticle este mai netedă, cu atât reflexia
este mai mare. În cazul oglinzilor, reflexia poate fi considerată totală.
Pentru sticle uzuale, coeficientul de reflexie este cuprins între 4
şi 6%. Valoarea lui R se poate modifica schimbând compoziţia
oxidică a sticlei. În practică, se mai utilizează metoda depunerilor
unor pelicule pe suprafaţa sticlei, obţinându-se R = 0,3 ÷ 99%.
Dacă se trece un fascicul de rază de lumină printr-o prismă

(Figura 2.17), se observă că la ieşire această lumină s-a descompus
în şapte culori: roşu, portocaliu, galben, verde, albastru, indigo şi
violet.
Acest fenomen de descompunere a luminii poartă numele de
dispersie. Aceste şapte culori ale spectrului solar, constituie
componentele luminii albe şi ele ies din prismă, fiecare sub un alt
unghi de refracţie. Razele roşii au cel mai mic indice de refracţie, iar
razele violete cel mai mare.
În general, sticlele sunt transparente pentru radiaţiile din
domeniul vizibil al spectrului, prezentând „ferestre” mai mult sau mai
puţin largi şi în alte domenii ale radiaţiilor electromagnetice.
Figura 2.16. Reflexia şi refracţia Figura 2.17. Descompunerea luminii cu

razelor de lumină. ajutorul unei prisme.
Transparenţa se exprimă prin aşa-numita transmisie:

DEFINIŢIE T = I T ⋅ 100 / I 0 (2.22)
în care IT este intensitatea luminii care trece prin sticlă (în
procente). La măsurarea acestor mărimi trebuie să se aibă în vedere
şi pierderile de lumină prin reflexie pe suprafeţele de separaţie.

Intensitatea luminii care trece printr-o placă de sticlă depinde

de grosimea ei (d) conform relaţiei:
I T = I 0 ⋅ 10 − ad (2.23)
în care a este coeficientul de absorbţie.
Se foloseşte frecvent şi absorbţia (exprimată în procente):
A = I A ⋅ 100 / I 0 = 100 − T (2.24)
în care IA este intensitatea luminii absorbite de sticlă.
Transmisia selectivă a sticlei este una din cele mai
spectaculoase proprietăţi ale sticlei, care are ca rezultat faptul că
sticlele apar colorate.
Intensitatea iniţială I0 a unei raze luminoase ce trece prin sticlă
suferă o diminuare până la valoarea IT, dată de legea Beer-Lambert :
I T / I 0 = 10 −ε ⋅c⋅d ( )
sau log I T / I 0 = ε ⋅ c ⋅ d (2.25)
în care c - concentraţia constituentului absorbant (colorant), în
moli/dm3 de sticlă, ε - coeficient de extincţie molară în dm3/(mol.cm)
ce are o valoare constantă pentru o lungime de undă. Raportul I/I0 se
numeşte transmisie selectivă (este exprimată în %).

15. În ce etape de obţinere a sticlei intervine viscozitatea ca

proprietate importantă ?
16. Cum se poate modifica viscozitatea ?

17. Care sunt proprietăţile superficiale de interes pentru

materialele vitroase ?
18. Precizează parametrii de care depinde tensiunea superficială.
19. Dacă ţi-am precizat compoziţia oxidică a sticlei, cum poţi

calcula tensiunea superficială a acesteia ?
20. Precizează factorii de care depinde rezistenţa mecanică a

sticlei.
21. Încearcă să defineşti duritatea sticlei.
22. Poţi să indici un domeniu variaţie pentru valorile

coeficientului de dilatare termică al sticlelor industriale ?
23. Care este proprietatea care influenţează în mod esenţial

stabilitatea termică a unei sticle ?
24. Cum se apreciază stabilitatea chimică a unei sticle ? Care

sunt unităţile de măsură ?
25. Care sunt principalii agenţi chimici în raport cu care se

determină stabilitatea chimică a unei sticle ?

26. Care sunt principalele proprietăţi optice ale sticlelor ?
27. În ce mod se poate modifica reflexia sticlei ? Care sunt

limitele care pot fi obţinute practic ?
2.5. PRODUSE DIN STICLĂ
2.5.1. Sticla pentru construcţii

În categoria sticlei pentru construcţii intră în primul rând
geamul, care este unul dintre articolele de sticlă ce se produce în
cantitatea cea mai mare (împreună cu sticlăria de ambalaj,
reprezentând peste 90 % din greutatea totală a articolelor din sticlă
produse).
În figura 2.18 este dată clasificarea sticlelor utilizate în
construcţii.
transparentă
cu model imprimat (ornament)
gravată
Pentru translucidă mată
geamuri (difuză) givrată
(obişnuită) opală
armată
emailată
peliculizată
metalizată (oglindă)
termoabsorbantă (termopan)
Clasificarea Izolantă transparentă
sticlei pentru termic şi izolantă termofon translucidă
construcţii fonic termic şi izolant transparentă
fonic variabilă
spongioasă
pofile de sticlă
Elemente cărămizi de sticlă
de zidărie plăci de sticlă
Figura 2.18. Clasificarea şi utilizările sticlei pentru construcţii.

Sticla de geam conţine oxizii: SiO2, CaO, MgO, Na2O şi

Al2O3. Concentraţiile oxizilor componenţi se încadrează în general
între următoarele limite: SiO2: 71 ÷ 74 %; Na2O: 13,8 ÷ 15,5 %; CaO:
6,6 ÷ 10 %; MgO: 2,8 ÷ 4 %; Al2O3 : 0,6 ÷ 2 %; şi Fe2O3 (nedorit) :
până la 0,2 %. Oxidul de calciu este înlocuit parţial prin MgO şi în
toate este prezent Al2O3 în cantităţi nu prea mari. Aceşti doi oxizi
introduşi împreună ameliorează sensibil două proprietăţi: tendinţă
redusă la cristalizare şi stabilitatea chimică ridicată.
Materiile prime uzuale utilizate pentru obţinerea sticlei de
geam sunt: nisipul cuarţos, soda calcinată, calcarul, dolomita,
alumina, feldspatul, sulfatul de sodiu şi cioburi de sticlă.
Bineînţeles, se introduc şi materii prime auxiliare: afinanţi,
decoloranţi, oxidanţi, acceleratori de topire etc.
Topirea amestecului pentru sticla de geam se realizează în
cuptoare vană continui, de mari dimensiuni. Producţia unui astfel
de cuptor se plasează între 500 ÷ 800 t/zi. Temperatura în cuptor
variază între 1500 ÷ 1550°C funcţie de compoziţia sticlei şi calitatea
acesteia.
Fasonarea benzii de sticlă se realizează prin diferite procedee,
prezentate în evoluţie cronologică şi tehnologică:
¾ Procedeul Fourcault, de tragere verticală, continuă, printr-o
fantă (duză) din material refractar. De la nivelul sticlei topite,
prin duză, se preia banda continuă de sticlă şi este trasă
vertical cu ajutorul cilindrilor (valţurilor) de tragere, prin maşina
de tras. Aici are loc şi recoacerea continuă a benzii de sticlă. În
partea superioară a maşinii de tras se execută tăierea benzii de
geam cu ajutorul unor scule cu diamant precum şi transportul
geamurilor, operaţii realizate mecanizat.
¾ Procedeul Asahi, de tragere verticală, continuă. Deosebirea
esenţială la acest procedeu este că foloseşte în locul duzei, doi
cilindri (rulouri) ceramici din material refractar, parţial imersaţi
în topitură, ce se rotesc pentru a asigura un debit de sticlă
pentru a fi tras în maşina de tras.
¾ Procedeul Colburn, de tragere verticală, de pe suprafaţa liberă a
topiturii şi apoi schimbarea direcţiei de tragere a benzii în plan
orizontal.
¾ Procedeul Pittsburgh, de tragere verticală, de pe suprafaţa
liberă a topiturii. Pentru formarea benzii de sticlă este imersat,
la circa 100 mm, un bloc din material ceramic refractar. Acest
procedeu, cunoscut şi sub numele de TFD (Tragere Fără
Duză) a cumulat avantajele procedeului Fourcault şi Colburn,
obţinând atât o productivitate mai mare cât şi o calitate mai
bună a geamului. Schiţa camerei de tras a acestui procedeu
este prezentată în Figura 2.19.
¾ Procedeul prin laminare, prin care topitura de sticlă este
laminată continuu între două valţuri (Figura 2.20). Sticla topită
curge din cuptorul 1 prin jgheabul 2, între valţurile 3 şi 4,
goale în interior şi răcite cu apă. După ieşirea din valţuri, banda
de sticlă se întinde pe suprafaţa de sprijin 5 şi intră în
cuptorul de recoacere, iar apoi este tăiată. Acest procedeu
permite obţinerea geamurilor de grosimi mai mari (pentru uşi,

pereţi despărţitori, oglinzi mari – caz în care se şlefuiesc şi

lustruiesc cu maşini speciale), pentru geamuri cu imprimări
decorative în relief (geamuri ornament - se gravează modelul pe
valţurile de laminare) sau geamuri cu inserţii de armare (caz în
care mai există un rulou pentru introdus plasa de sârmă în banda
de sticlă înainte de trecerea printre valţuri).
Figura 2.19. Procedeul Pittsburgh de fabricare a geamului:

1 – banda de sticlă; 2 – sticla topită; 3 – camera de tras; 4 – dispozitive de răcire cu
apă; 5 – corp ceramic imersat; 6 – curenţi în sticlă.
Figura 2.20. Procedeul de laminare continuă.

¾ Procedeul Pilkington, cunoscut şi ca procedeul float sau

procedeul pe baie de metal topit a apărut pentru că toate
procedeele prezentate au dezavantajul că geamul obţinut
prezintă ondulaţii (mai mari sau mai mici) care duc la
deformarea imaginilor, impediment ce nu poate fi înlăturat
decât prin operaţii de şlefuire şi lustruire. Acest procedeu se
desfăşoară astfel (Figura 2.21): masa de sticlă topită din
cuptorul 1 este laminată de către valţurile 2 şi condusă
înclinat prin nişte valţuri de fugă 3 pe suprafaţa băii de metal
topit 4 (de obicei este staniu, Sn). Pentru evitarea oxidării băii
de staniu, deasupra acestei băi se menţine o atmosferă de
gaze reducătoare (N2 + H2). Obţinerea temperaturilor în zona
de metal topit se realizează prin arderea unui combustibil în
spaţiul de ardere 5 şi introducerea de gaze cu atmosferă
reducătoare în spaţiul de reglaj 6. În continuare geamul este
tras şi recopt în tunelul 7.
¾
Figura 2.21. Procedeul Pilkington (float) de fabricare a geamului
Principalele avantaje ale acestui procedeu sunt următoarele:

• productivitate foarte ridicată, datorită vitezelor de tragere
superioare celorlalte sisteme cunoscute;
• lipsa defectelor superficiale (valuri, asperităţi), geamul fiind
complet plan, lustruit şi polizat;
• automatizarea avansată a procesului tehnologic.
Dezavantajul major este că investiţiile pentru realizarea
procedeului sunt mari şi instalaţiile sunt complexe.
Plăcile de geam pentru diversele mijloace de transport

trebuie să aibă pe lângă calităţile optice superioare (transparenţă
foarte ridicată, fără deformarea imaginii) şi să nu dea, prin spargere,
cioburi ascuţite şi tăioase, periculoase pentru pasageri. Datorită
acestei calităţi sunt numite şi sticle de siguranţă.
Cea mai importantă metodă pentru obţinerea acestor sticle
este procedeul geamurilor triplex.

La realizarea geamurilor triplex se folosesc cele mai bune

plăci de geam (obţinute prin procedeul float). Se lipesc două plăci de
sticlă printr-o folie de material plastic transparent, de obicei polivinil
butiral (butafol). Foile triplex obţinute sunt rezistente la penetraţia
corpurilor dure şi absorb şocuri mecanice. La lovituri suficient de mari
geamul triplex se crapă sau se sparge, dar bucăţile de sticlă rezultate
tind să rămână fixate pe folia organică şi nu creează cioburi
periculoase.
Principalele faze ale procesului tehnologic sunt prezentate în
Figura 2.22. :
Figura 2.22. Principalele faze ale procesului de obţinere a geamului triplex plan
O altă metodă de obţinere a sticlelor de siguranţă este

procedeul geamului securit (călit). Sticla călită are pe lângă
proprietatea de a se sparge în cioburi mici cu muchii şi colţuri
rotunjite, nepericuloase, şi rezistenţe mecanice mai ridicate decât
sticla recoaptă.
Fabricarea sticlei călite constă, în principiu, în încălzirea
plăcii de sticlă la o temperatură apropiată de temperatura de
înmuiere (într-un cuptor), apoi răcirea ei rapidă cu ajutorul unor jeturi
puternice de aer. Tăierea plăcii la dimensiunile dorite, faţetarea
marginilor şi alte prelucrări mecanice trebuie făcută înainte de călire.
Aceste plăci de sticlă de siguranţă se utilizează la autovehicule,
vagoane de cale ferată, avioane, vapoare, ochelari de protecţie,
aparate ce lucrează sub presiune etc. Ele se produc şi curbate,
precum şi cu sisteme de încălzire electrică, depuse pe suprafaţa
sticlei.
Utilizarea panourilor de sticlă, numite şi geam termopan, în
construcţii în locul ferestrelor este deja foarte răspândită. Aceste
panouri sunt formate din două sau mai multe plăci de sticlă,
DEFINIŢIE fixate la o anumită distanţă între ele, închise ermetic pe tot
perimetrul cu scopul de a asigura o izolaţie termică şi fonică
îmbunătăţită. Spaţiul dintre cele două geamuri este umplut cu aer
uscat sau cu alte gaze. Grosimea plăcilor utilizate este, cel mai uzual,
de 4 mm, iar distanţa între plăci de 16 mm. Ermetizarea se face cu
substanţe organice cu întărire rapidă. Plăcile utilizate sunt geamuri
float, albe sau colorate.

Rezistenţa mecanică a geamurilor termopan este de circa două

ori mai mare decât a unor plăci simple de aceeaşi grosime, iar
coeficientul de transfer termic poate scădea de 2 – 3 ori (mai ales
dacă cele două foi de geam au fost acoperite cu pelicule speciale).
Panourile de geam termopan se montează în rame, de PVC,
lemn sau aluminiu, sau direct în zidărie. Se folosesc la construirea
ferestrelor, a uşilor, a pereţilor interiori şi exteriori etc.
În construcţiile moderne se utilizează, în afara plăcilor, blocuri

şi elemente de zidărie din sticlă, din care se construiesc pereţi,
plafoane, pardoseli, pereţi interiori etc.
Blocurile din sticlă au avantajul că, faţă de alte materiale de
construcţie, permit trecerea luminii putând servi la iluminarea
încăperilor, culoarelor şi subsolurilor.
Similar cu blocurile de sticlă se pot fabrica şi alte elemente de
construcţii, ca de exemplu, ţiglele de sticlă. Blocurile şi ţiglele se pot
produce colorate, fie în întreaga masă a sticlei, fie prin acoperirea
părţii interioare cu o peliculă colorată de lac organic, având un
puternic caracter decorativ.
Un alt material de construcţie este sticla spongioasă. Acest
material are aspectul unui burete cu pori fini şi închişi sau cu pori mai
mari şi deschişi. Sticla spongioasă are o serie de proprietăţi
importante: este fono şi termo izolantă şi are proprietăţi
electroizolante, este uşoară (greutate volumetrică mică), nu este
atacată de microorganisme şi nici de rozătoare.
De aceea, sticla spongioasă este utilizată pentru zidirea
pereţilor exteriori şi interiori, la izolarea frigiderelor, a vagoanelor
şi vaselor frigorifice, a conductelor.
În principiu, pentru obţinerea sticlei spongioase trebuie să
se introducă (prin diverse căi) o mare cantitate de gaze (aer, gaze
de ardere etc.) în sticla topită pentru a o transforma într-o spumă.
Aceasta după răcire înglobează o cantitate mare de pori ce-i conferă
proprietăţile amintite.
2.5.2. Ambalaje din sticlă
Ambalajele din sticlă s-au dezvoltat foarte mult în secolul al XX-

lea datorită unor calităţi proprii importante: transparenţa, ce
permite observarea conţinutului, posibilitatea de a fi închise
ermetic, ceea ce nu influenţează calitatea produselor ambalate,
capacitatea foarte mare de a fi reciclate, rezistenţa chimică
ridicată (practic nu reacţionează chimic cu produsul ambalat), pot fi
fabricate în forme şi dimensiuni foarte variate, posibilitatea de a
fi spălate uşor, pot fi uşor etichetate, au un aspect estetic ridicat şi
se obţin la un preţ de cost suficient de redus.
Dezavantajele principale ale ambalajelor din sticlă sunt:
rezistenţa redusă la şoc mecanic, greutate relativ mare pe
unitatea de produs ambalat, flexibilitate nulă şi posibilitatea de
accidentare prin spargerea ambalajului.

În ultimele decenii, ambalajele din sticlă sunt concurate

puternic de ambalajele din material plastic (în special, PET-uri), cele
din aluminiu sau din alte materiale metalice. Totuşi, ambalajele din
sticlă rămân o opţiune foarte importantă pentru ambalarea diferitelor
produse, mai ales în contextul creşterii procentului de recuperare a
deşeurilor din sticlă. Acestea au marele avantaj că, faţă de celelalte
deşeuri, pot fi recirculate şi reintroduse în fluxul de fabricaţie de
un număr infinit de ori !
Compoziţia sticlei pentru ambalaje este una obişnuită, însă
există o serie de limite ce nu trebuie depăşite. Astfel, SiO2 = 67÷73%;
Na2O + K2O = 12÷16,5%; CaO = 5÷10%; MgO = 3÷3,5%; Al2O3 =
3÷7%. Aceste limite au fost dictate în special de considerente legate
de topire şi fasonare. Materiile prime utilizate sunt cele clasice pentru
o astfel de sticlă.
Topirea amestecului de materii prime se face în cuptoare
vană, continui, cu productivităţi mari, atingând valori de 50 t/zi sau
chiar 100 t/zi.
Fasonarea ambalajelor de sticlă se face manual (actualmente
foarte rar şi numai pentru produse de forme şi dimensiuni speciale) şi
automat, cu ajutorul maşinilor automate.
Fasonarea cu maşini automate se realizează în două faze:
• alimentarea maşinii cu sticla topită; aceasta se face cu:
alimentatoare cu picături (cele mai frecvente actual) ce sunt
dispozitive complexe ce formează picătura de sticlă de greutatea
şi forma necesare obiectului fasonat şi o trimit maşinii de fasonat,
şi alimentatoare cu vacuum ce absorb cantitatea de sticlă
necesară şi o descarcă la maşina de fasonat;
• fasonarea propriu-zisă a obiectului de către maşina automată;
Pentru fasonarea buteliilor (obiecte cu gât îngust) se

utilizează diverse tipuri de maşini automate, din care se amintesc:
¾ Roirant R7 cu variantele sale. Este destinată fabricării buteliilor
în serie mijlocie sau mai mare, producând între 18 şi 60 butelii pe
minut, în funcţie de dimensiunea acestora.
¾ I.S. Hartford cu variantele sale. La această maşină s-a renunţat
la carusel, perechile preformă-formă fiind dispuse la acelaşi nivel
şi formând secţiuni paralele. Maşina cu acţionare pneumatică şi
mecanică este alimentată cu simplă, dublă sau triplă picătură,
este formată din 2 până la 16 secţiuni independente aşezate în
linie. Maşina I.S. Hartford funcţionează pe principiul suflat –
suflat, după cum se prezintă în Figura 2.23.
Pentru fasonarea ambalajelor cu gât larg (borcane) se

utilizează diverse maşini automate, cum ar fi I.S. Hartford sau Lynch.
Recoacerea ambalajelor din sticlă se realizează în cuptoare tip

tunel cu funcţionare continuă, automate, de mare productivitate.

alimentator preformă cu cădere picătură şi suflare secundară transfer în forma finală

picătura de sticlă topită suflare primară interioară
1- Picătura de sticlă;
2- Preforma;
3- Poanson;
4- Forma finală;
5- Mecanism de transfer;
6- Cleşte de preluare produs.
reîncălzire produse realizare vid şi răcire extragere produs
interioară
Figura 2.23. Procedeul de fasonare suflat – suflat pentru butelii
Finisarea ambalajelor din sticlă implică uneori aplicarea unor

inscripţii sau elemente decorative. Aceasta se poate face prin
tehnica sitografierii (folosirea unor site cu modelul respectiv) sau cu
ajutorul decalcomaniilor (cunoscute şi sub denumirea de „abţibilduri”,
sunt decoruri gata fabricate pe suporturi de hârtie). Obiectele astfel
decorate sunt tratate termic în cuptoare tunel continui pentru arderea
şi fixarea decorului. Ambalajele din sticlă se paletizează adică se
aşează ordonat pe o placă de lemn, în straturi suprapuse separate
prin plăci şi se înveleşte într-o folie de material plastic care la
temperatură se contractă fixând produsele.
2.5.3. Sticla pentru menaj

Produsele din sticlă pentru menaj sunt foarte variate conţinând
multe sortimente cu cele mai diferite utilizări. Calitatea principală
cerută acestor produse este aspectul exterior plăcut.
Sticlele de menaj uzuale au următoarele compoziţii oxidice:
SiO2 = 72 ÷ 75%; Na2O = 15 ÷ 16,5%; CaO = 6 ÷ 10,5%; MgO = 0,5 ÷
3%; Al2O3 =0,5 ÷ 1,5%. Pentru ameliorarea calităţii se recomandă
introducerea a 1% B2O3, 0,5% BaO şi până la 3% K2O.
Pentru realizarea obiectelor decorative şi de artă se utilizează
sticlele cristal, ce au în compoziţie cantităţi importante de oxid de
plumb (PbO) ce determină un indice de refracţie ridicat şi luciu
frumos. Compoziţia unor sticle cristal este: 55 ÷ 62% SiO2, 14,5 ÷
16% K2O, 2% Na2O, 10 ÷ 30% PbO.

Procesul tehnologic de obţinere a sticlei de menaj este în linii

mari cel clasic, dar sunt şi particularităţi legate de calitatea sticlei şi
varietatea de sortimente.
Materiile prime trebuie să fie mai pure decât în cazul sticlei
pentru ambalaje. Pentru sticlele cristal se utilizează miniul de plumb.
Amestecul de materii prime se face clasic, dar cu o atenţie deosebită
privind dozarea şi omogenizarea lui.
Topirea sticlei se face, pentru sortimentele uzuale, în
cuptoare vană, continue, cu flacără în potcoavă, de productivităţi
mici şi medii: 10 ÷ 40 t/zi. Sticla cristal sau sticlele pentru obiecte
complicate se topesc în cuptoare vană de mici dimensiuni sau chiar
cuptoare cu creuzete. Regimul de topire depinde de compoziţia sticlei.
Pentru sticla cristal apar unele probleme la topire: topitura este
corozivă, se poate depune la fundul bazinului (având densitatea mai
mare) şi oxidul de plumb se poate reduce uşor la plumb metalic. De
aceea, în acest caz se topeşte la o temperatură puţin mai mică, în
atmosferă oxidantă şi se practică omogenizarea mecanică a topiturii
cu agitatoare ceramice.
La topire se realizează şi o decolorare atentă a sticlei de menaj
cu ajutorul decoloranţilor chimici şi fizici.
Fasonarea obiectelor de menaj se face manual şi automat.
Fasonarea manuală este cea mai răspândită pentru că
permite realizarea unor efecte decorative foarte frumoase ce cresc
valoarea produsului şi implicit preţul de vânzare. Fasonarea manuală,
realizată în special prin suflare, implică numeroase operaţii care
consumă manoperă : preluarea sticlei pe ţeava de suflat, suflarea
pentru obţinerea balonului (băşicii) din sticlă, rotirea ţevii, mişcări
pendulare, în poziţie verticală în sus şi în jos, modelarea cu ajutorul
diferitelor unelte metalice şi din lemn, desprinderea de pe ţeavă,
tăierea calotei, netezirea marginilor, lipirea de piese anexă (toarte,
picioare, adaosuri diverse de sticlă) (vezi Figura 2.24).
Figura 2.24. Fazele procesului de fasonare manuală ale unui pahar cu picior şi talpă

Pentru creşterea efectului decorativ se mai realizează:

- sticle suprapuse: peste sticla incoloră se aplică două straturi de
sticlă colorată prin culegerea succesivă de sticlă colorată;
- sticle cu aţe colorate: se înfăşoară pe băşica incoloră aţe de
diverse culori trase din sticlă colorată;
- sticle „marmorate”: băşica de sticlă incoloră este rostogolită pe
o placă unde sunt răspândite la întâmplare bucăţi de sticlă de
diverse culori;
- sticle „givrate”: băşica incandescentă este cufundată în apă, în
mai multe rânduri, reîncălzindu-se de fiecare dată; se formează
fisuri superficiale care se lipesc şi dau efectul amintit;
- sticle „irizate”; sticla fierbinte este supusă acţiunii vaporilor unor
substanţe timp limitat, care se descompun şi creează irizaţii de
diverse culori.
Fasonarea automată se utilizează pentru serii mari şi obiecte

cu valoare decorativă mai mică şi deci preţ redus. Procedeele de
fasonare automată sunt:
• procedeul suflat – suflat, prin care se obţin, în special, paharele.
Maşinile automate folosite, de tip carusel, sunt: VS-24, Hartford-
28, Olivoto etc. Prin acest procedeu se realizează între 35 şi 60
pahare pe minut.
• procedeul prin presare, prin care se obţin obiecte de menaj
diverse, cu pereţii groşi: pahare, scrumiere, platouri, fructiere etc.
În final, produsele sunt recoapte şi finisate.
2.5.4. Fire şi fibre din sticlă

Firele şi fibrele din sticlă se utilizează astăzi din ce în ce mai
mult în diferite domenii ale tehnicii: izolaţii termice, hidro şi fonice în
construcţii, pentru ţesăturile electroizolante, armarea materialelor
plastice pentru obţinerea de noi materiale compozite, conductoare de
lumină. Aceste diverse utilizări necesită materiale cu proprietăţi
diferite, adică fibre şi fire din sticlă de lungimi şi grosimi diferite şi
compoziţii foarte variate.
DEFINIŢIE Prin fire din sticlă se înţeleg firele continui obţinute prin
tragere, iar prin fibre firele scurte obţinute prin măcinarea sau
tocarea firelor sau direct printr-un proces de fabricaţie.
Materiile prime pentru firele şi fibrele din sticlă sunt cele
uzuale din industria sticlei cu precizarea că, în anumite cazuri, se pot
utiliza şi roci naturale cum sunt bazaltul sau caolinul, mai ieftine.
Topirea amestecului de materii prime se face în cuptoare
vană continui, de mici dimensiuni, tip UNIT-MELTER, cu sisteme
recuperative de căldură, ce prezintă un avantaj privind gradul de
acoperire cu flacără, stabilitatea termică, simplitatea construcţiei şi a
echipamentelor auxiliare.
Fasonarea firelor şi fibrelor din sticlă se poate face utilizând
numeroase procedee industriale sau de laborator, şi anume:
¾ tragerea firelor prin filiere sau din baghete;

¾ dispersarea unui şuvoi de sticlă topită, sub formă de fibre,
prin centrifugare;
¾ dispersarea topiturii prin suflare de aer comprimat sau gaze
fierbinţi;
¾ metode combinate de tragere şi suflare sau centrifugare şi
suflare.
Un procedeu foarte utilizat pentru obţinerea firelor lungi este
tragerea prin filieră. Principiul acestui procedeu este prezentat în
Figura 2.25. Sticla topită este adusă de la cuptorul vană în bazinul 1,
prevăzut la partea inferioară cu mai multe plăci (filiere) 2 din aliaj de
platină-rodiu (Pt-Rh). Aceste filiere au orificii de 1-2 mm diametru, prin
care sticla topită pătrunde sub propria greutate. Se formează, prin
trecerea prin filieră, multe fire din sticlă care sunt înmănuncheate,
unse cu un ancolant 3 şi apoi înfăşurate pe tamburul 4, care se
roteşte cu viteză mare, trăgând în continuare firele. În final, stratul
înfăşurat se scoate de pe tambur (prin debobinare) şi se înfăşoară pe
alte bobine (ancolantul este un amestec de substanţe care se
pulverizează pe suprafaţa firelor pentru a le mări o serie de proprietăţi:
elasticitate, rezistenţă mecanică etc.).
În funcţie de condiţiile de lucru se pot obţine fire cu grosimi
cuprinse între 3 şi 30 microni. Aceste fire lungi pot fi ţesute
(utilizând utilaje asemănătoare industriei textile) sub formă de ţesături
sau de tuburi, ce sunt utilizate pentru izolaţii electrice (mai ales la
temperaturi ridicate) sau obţinerea materialelor compozite prin
armarea diverselor materiale plastice.
Pentru fabricarea fibrelor prin centrifugare, este folosită o
instalaţie prezentată în figura 2.26. Diametrul fibrelor variază între 15
şi 30 microni.
Fibrele de sticlă, obţinute direct sau prin tocarea firelor lungi, se
pot stropi cu un liant organic ce polimerizează, obţinându-se o
împâslitură din fibre de sticlă cu foarte bune proprietăţi de izolare
termică, hidro şi fonică, ce este utilizată cu succes în construcţii.
Figura 2.25. Schema tragerii Figura 2.26. Schema producerii fibrelor prin
firelor prin filieră centrifugare: 1-cuptor: 2-disc; 3-motor; 4-orificiu.

O varietate de fibre din sticlă care a căpătat o importanţă

deosebită în ultimii ani o reprezintă fibrele optice. Interesul deosebit
pentru acest produs rezultă din faptul că un fir optic poate conduce
lumina pe traiectorii drepte sau curbe, pe distanţe foarte mari.
Această proprietate este determinată de o anumită structură a

firului optic în ceea ce priveşte indicele său de refracţie. Firele optice
pot fi clasificate în două categorii:
• Fibre optice „scurte”, de câţiva metri lungime. Acestea se
DEFINIŢIE obţin din sticle optice uzuale şi permit transmiterea luminii doar
la câţiva metri. Sunt utilizate în medicină (endoscopie,
laparoscopie) sau pentru vizualizarea imaginii în medii ostile;
• Fibre optice pentru telecomunicaţii, care permit transmiterea
semnalului luminos la distanţe de ordinul zecilor de kilometrii.
Acestea se obţin prin tehnologii speciale, de exemplu, prin
depunerea chimică din vapori a oxizilor componenţi. Astfel
se obţin compoziţii cu un nivel foarte mic al impurităţilor, ceea
ce permite ca semnalul să fie transmis la distanţe aşa de mari.
Firele optice pentru telecomunicaţii au revoluţionat acest

domeniu şi au înlocuit progresiv conductoarele din cupru. Aceste fibre
optice au o capacitate de transport a informaţiei mult mai mare,
pot permite să se transmită simultan, pe acelaşi fir, mai multe
convorbiri telefonice sau programe TV.
2.5.5. Sticlele tehnice şi speciale

Principalele utilizări ale sticlelor tehnice şi speciale sunt în:
¾ Chimie: sticlărie de laborator, filtre, reactoare, conducte, suport
pentru catalizatori, vizori etc.;
¾ Electrotehnică şi electronică: becuri, tuburi fluorescente,
izolatori electrici, tuburi cinescop pentru televizoare în culori,
sticlă pentru izolarea circuitelor, sticle pentru sudura cu diferite
metale pentru diode, tranzistoare, tiristoare etc.;
¾ Construcţii de maşini: materiale plastice armate cu fibre de
sticlă (înlocuitori de metal), suporţi elemente de încălzire,
microbile din sticlă pentru şlefuirea pieselor metalice etc.;
¾ Aparatură optică: ochelari, telescoape, prisme, filtre optice,
oglinzi speciale, lentile diverse etc.;
¾ Tehnica nucleară: sticle pentru protecţia contra radiaţiilor, sticle
pentru măsurarea dozelor de radiaţie, pentru înglobarea
deşeurilor radioactive;
¾ Telecomunicaţii: fibrele optice, sisteme de amplificare semnal
optic, sticla pentru laser etc.;
¾ Medicină: lamele microscopice, endoscoape pentru explorări
medicale, înlocuitor de ţesut osos, proteze stomatologice etc.;
¾ Gospodărie: articole de menaj, vase pentru cuptoare cu
microunde, elemente suport pentru încălzitoare etc.;
¾ Protecţia omului şi a mediului ambiant: geamuri antiglonţ,
umpluturi ignifuge, senzori diverşi etc.

În plus, nu există domeniu al tehnicii în care să nu se utilizeze,

la o scară mai mare sau mai mică, sticlele tehnice şi speciale.
Sticlele chimic şi termic rezistente
Sticlele cu aceste caracteristici se utilizează în laboratoarele

de chimie, în industria chimică, industria farmaceutică şi
alimentară sub formă de diverse vase, piese, conducte şi aparate. De
asemenea, se utilizează în gospodărie sub formă de diferite obiecte
de uz casnic ce suportă temperaturi ridicate în maşina de gătit sau în
cuptorul cu microunde.
Dintre denumirile cele mai întâlnite sunt: Turingia, Jena,
Pyrex, Pyrex Corning, sticla neutră (pentru fiole), Turdaterm,
Pirom.
Sticlele optice
DEFINIŢIE Prin sticlă optică se înţelege o sticlă perfect transparentă

şi omogenă, de orice compoziţie chimică. Proprietăţile optice
principale puse în valoare de aceste sticle sunt refracţia şi dispersia.
Compoziţia oxidică sticlelor optice este foarte variată, în funcţie
de proprietăţile optice cerute. Materiile prime utilizate trebuie să aibă
o puritate ridicată deoarece impurităţile afectează serios proprietăţile
optice. De aceea, se utilizează materii prime de sinteză, practic pure,
cu excepţia SiO2 care se introduce sub formă de cuarţ foarte pur.
Topirea sticlei optice se face în cuptoare cu creuzete. O
importanţă mare are materialul refractar al creuzetului care trebuie să
fie cât mai puţin corodat de sticlă pentru a nu o impurifica. După
topirea în creuzet se realizează şi omogenizarea mecanică cu ajutorul
unui amestecător ceramic. Pentru sticle optice mai puţin pretenţioase,
cum sunt cele pentru lentile de ochelari, topirea se poate face în
cuptoare vană continui, de mici dimensiuni.
După parcurgerea etapelor necesare unei bune topiri, afinări şi
omogenizări, sticla optică se toarnă din creuzet sub forma unui bloc
de mari dimensiuni, folosind o formă metalică.
Recoacerea sticlei optice este foarte importantă pentru
obţinerea unei bune omogenităţi fizice şi lipsei tensiunilor interne. De
aceea recoacerea se face deosebit de îngrijit, în cuptoare tip cameră,
cu temperatura reglată automat şi foarte precis. Această operaţie
durează, pentru obiectele uzuale, circa 70 ore, iar pentru obiectele de
mari (lentile sau oglinzi de telescop) săptămâni sau chiar luni de zile.
Din semifabricatele astfel obţinute se şlefuiesc şi lustruiesc
piesele necesare aparatelor optice, cu ajutorul unor maşini
specializate.
O categorie specială în cadrul sticlelor optice o reprezintă

sticlele cu absorbţie selectivă. Acestea, în funcţie de compoziţia lor
chimică, au proprietatea de a absorbi radiaţiile din domeniul vizibil şi
ultraviolet, din domeniul infraroşu sau razele X şi nucleare.
Sticlele cu absorbţie în domeniul vizibil, numite şi sticle
colorate, sunt utilizate în domeniul transporturilor pentru semnalizări

luminoase, pentru filtre optice etc. Aceste sticle se fasonează sub

formă de plăci, lentile, prisme şi alte forme. Compoziţia lor este
asemănătoare sticlelor de geam sau ambalaj dar se adaugă coloranţi
pentru obţinerea diverselor culori: pentru roşu se adaugă Se + CdS;
pentru verde: Cr2O3 + CuO; pentru galben: Na2SO4 + C sau CdS +
Se + ZnO; pentru albastru: CoO + CuO.
Alte exemple de sticle cu absorbţie selectivă sunt sticlele

absorbante de radiaţii calorice (în infraroşu) pentru protejarea
clădirilor la radiaţii solare puternice, sticle de protecţie pentru
sudori, sticle de privit în cuptoare (sau de privit o eclipsă de soare),
sticle opacizate, sticle fotosensibile reversibile (numite fotocrome,
ce se colorează intens la soare şi apoi revin la transparenţa iniţială),
sticle fotosensibile ireversibile etc. Toate aceste sticle se fabrică
după tehnologia clasică, dar au particularităţi specifice legate de
compoziţie, materii prime, topire, fasonare, finisare.
Un caz special de sticlă optică este sticla pentru laser.

Această sticlă este rezonatorul optic al laser-ului şi trebuie să aibă o
puritate avansată şi să nu conţină neomogenităţi pentru a nu absorbi
din energia luminoasă. Sticla optică pentru laser este o sticlă fosfatică
ce conţine în compoziţie, P2O5, SiO2, Al2O3, Na2O şi alţi oxizi. Pentru
a răspunde cerinţelor de emisie laser, cel mai utilizat ion folosit este
Nd3+ (Neodim) introdus sub formă de Nd2O3. Folosind tehnologia
sticlei optice se fasonează baghete din această sticlă.
2.5.6. Aspecte specifice de mediu la producerea sticlelor

Problematica protejării mediului înconjurător se situează
fără îndoială printre priorităţile momentului în economia
românească. Pentru că industria sticlei, a cărei utilitate este
indiscutabilă, să continue să existe, problemele acesteia, ca
potenţială sursă de poluare şi definirea unui program de
diminuare a nivelului noxelor, devin stringente în perspectiva
integrării în Uniunea Europeană, ţinând cont că ţările membre şi-au
stabilit programe concrete şi termene pentru încadrarea în limitele
stabilite prin Directivele Consiliului Comunităţii Europene.
Preocupările legate de protejarea mediului au o vechime de
aproape 30 ani în Uniunea Europeană şi se referă la acumularea de
date concrete, la soluţii de respectare a reglementărilor şi la analiza
critică a efectului economic al acestora asupra costurilor de producţie.
S-a ajuns în acest fel la conceptul de Cea Mai Bună

Tehnologie Disponibilă Care Nu Antrenează Costuri Excesive
(Best Available Techniques Not Entailing Excesive Cost) care să
coreleze cei doi factori: legislaţie de mediu şi eficienţă economică.

Tipuri de poluanţi
Printre industriile care prezintă grade mari de poluare, se

numără şi industria sticlei, şi aceasta datorită materiilor prime cu care
lucrează, a produselor sau subproduselor pe care le obţine şi a
proceselor tehnologice prin care acestea sunt obţinute.
Noxele emise în atmosferă pot să fie sub formă de particule,
picături sau molecule (gaze sau vapori).
Particulele întâlnite în atmosferă au dimensiuni de la 100 μm
până la 0,01μm şi chiar mai mici, iar moleculele gazelor au dimensiuni
sub 0,01 μm. Particulele cu dimensiuni mici pot rămâne suspendate în
aer şi au proprietăţile legate de marea lor suprafaţă raportată la
volum. Proprietăţi ca: adsorbţia, aglomerarea, încărcarea electrică,
evaporarea, depind atât de natura şi dimensiunile particulelor, cât şi
de condiţia aerului atmosferic, şi există astfel posibilitatea de
aglomerare şi depunere a particulelor, cu efecte asupra mediului şi
organismelor.
Principalii produşi poluanţi care se întâlnesc de obicei sunt:
oxidul de carbon (CO), dioxidul de carbon (CO2), dioxidul de sulf
(SO2), trioxidul de sulf (SO3), oxizii de azot (NOx), diverşi acizi,
prafuri datorate combustiilor, diverse prafuri minerale, particule
radioactive.
În situaţia în care pentru un poluant nu este fixată valoarea
limită, emisiile sunt considerate ca fiind excesive, atunci când din
observaţii, măsurători sau anchete rezultă că:
• ameninţă sănătatea oamenilor şi a animalelor, vegetaţia;
• incomodează sensibil comunităţile umane;
• aduc prejudicii construcţiilor;
• aduc prejudicii solului, vegetaţiei sau calităţii apelor;
Surse specifice de poluare pentru industria sticlei
În ceea ce priveşte procesul de fabricaţie al sticlei, din punct de

vedere al poluării, acesta poate fi împărţit în două faze:
• amestecarea şi dozarea materiilor prime;
• topirea amestecului de materii prime.
În prima etapă, la dozarea şi amestecarea materiilor prime,
emisiile generate sunt limitate la particule solide care sunt antrenate
de aer, particule provenite de la deplasările materiilor prime în cadrul
procesului de preparare. Dacă nu are loc nici un fel de reacţie între
aceste materiale în mediul ambiant, compoziţia chimică a prafului
rămâne aceeaşi cu a materiilor prime din care a provenit.
Utilajele şi incintele utilizate la amestecarea materiilor prime, şi
care formează staţia de amestec se constituie surse libere, nedirijate
de emisie a noxelor, în primul rând la locul de muncă şi apoi în
atmosferă. Exemple: nişele de încărcare manuală, toate benzile
transportoare în mişcare, punctele de deversare simple,
amestecătoarele în contracurent, toate alcătuiesc un ansamblu de
imperfecţiuni (conceptuale, de exploatare şi de întreţinere), care
conduc la nerespectarea normelor actuale de protecţia muncii şi a
mediului.
Principalii poluanţi ai emisiilor gazoase de la cuptoarele de

topire a sticlei utilizând combustibili fosili sunt: oxizi de azot, oxizi de
sulf, oxizi de carbon şi particule submicronice (mai mici ca 1 micron).
Poluanţii generaţi de topirea sticlei provin din două surse: combustie
şi descompunerea materiilor prime.
Topirea constituie însă un component de bază al poluării
mediului înconjurător, prin sursele dirijate punctiforme, care sunt
materializate prin coşul de tiraj al cuptorului.
Principalele noxe care se degajă prin coşul de tiraj sunt:
NOx, pulberi, SO2, SO3, CO, CO2. Aceste noxe sunt în prezent la noi
în ţară degajate complet în atmosferă, neexistând practic nici o
filtrare a lor înainte de intrarea în coş sau după ieşirea de coş.
Unica soluţie de reducere a poluării mediului rămâne
reducerea noxei înainte de intrarea în coş, care de fapt, în
prezent, este urmărită şi aplicată în diverse variante pe plan
mondial, inclusiv prin măsuri legislative.
Condiţionări impuse industriei sticlei de normele europene
Menţinerea pieţelor externe şi cucerirea unor noi pieţe este

legată de respectarea cerinţelor de sănătate, siguranţă şi mediu aşa
cum sunt ele percepute de ţările membre. În legătură cu protecţia
mediului înconjurător, nu există legislaţie europeană specifică
industriei sticlei. Comisia de la Bruxelles emite directive care fixează
cadrul general, fiecare ţară membră având sarcina de a pune la punct
o legislaţie naţională, pentru aplicarea principiilor acestei directive.
Comisia Internaţională a Sticlei, prin intermediul Comitetului
Tehnic 13 Mediul Înconjurător, sprijină efortul producătorilor de
sticlărie focalizat pe problemele de protecţie şi conservare a mediului
înconjurător.
Sunt în vigoare Directive ale Uniunii Europene ca stabilesc
cerinţele generale şi procedurile pentru prevenirea sau reducerea
poluării atmosferice determinată de instalaţiile industriale,
implementarea Sistemului Integrat de Control şi Prevenire a
Poluării în Uniunea Europeană ce pune accentul pe o abordare
globală a problemei protejării mediului înconjurător.
Obiectivul unei abordări integrate constă în prevenirea

emisiilor în aer, apă, sol acolo unde este posibil, având în
vedere managementul deşeurilor. Acolo unde nu este posibil,
emisiile trebuie să fie reduse pentru a asigura un nivel ridicat de
protecţie a mediului în ansamblu. De aceea, strategia legată de
problemele de poluare trebuie să reprezinte Cea Mai Bună Opţiune
Utilizabilă în Probleme de Mediu (BPEO – Best Practicable
Environmental Option). Toate acestea vor permite industriei, în
general, industriei sticlei, în special, să contribuie efectiv la
dezvoltarea durabilă.


răspunsurile date cu cele de la finalul acestui modul şi studiază cu mai
28. Defineşte care sunt principalele produse din sticlă pentru

construcţii.
29. Ce sunt geamurilor „termopan” ?
30. Care sunt avantajele şi dezavantajele utilizării ambalajelor din

sticlă ?
31. Prezintă ideile principale legate de fasonarea sticlei de menaj.

32. Care sunt procedeele de finisare ale sticlei de menaj cel mai
mult utilizate ?
33. Care sunt procedeele de fasonare ale firelor şi fibrelor din

sticlă?
34. Care sunt domeniile de utilizare ale fibrelor optice ?
35. Enumeră principalele utilizări ale sticlelor tehnice şi speciale.

36. Defineşte sticla optică şi prezintă câteva exemple de sticle

optice.
37. Care sunt principalii produşi poluanţi din industria sticlei şi

care sunt cele două faze poluatoare în procesul de elaborare
al sticlei?
38. Care este obiectivul pentru Cea Mai Bună Opţiune Utilizabilă
în Probleme de Mediu (BPEO) ?


AUTOEVALUARE
1. Prin compoziţie oxidică a sticlelor se indică care sunt oxizii

componenţi şi în ce proporţii se regăsesc în sticla elaborată
pe un flux tehnologic.
2. Oxizi „vitrifianţi”: SiO2, B2O3, P2O5;

Oxizi „fondanţi”: Li2O, Na2O, K2O;
Oxizi „stabilizatori”: MgO, CaO, BaO, PbO.
3. Afinanţi, acceleratori de topire, decoloranţi (fizici şi chimici),

oxidanţi, reducători, eventual coloranţi sau opacizanţi.
4. Materii prime naturale (nisipul, calcarul, dolomita etc.),

produse chimice de sinteză (soda calcinată, boraxul etc.),
produse secundare (cioburi, zgură de furnal etc.).
5. Se au în vedere: compoziţia lor chimică, prezenţa

impurităţilor, granulaţia, respectiv costul lor, cheltuielile de
transport şi procesare în fabrică.
6. Uscarea, clasarea, mărunţirea cioburilor, deferizarea.
7. Dozarea (cântărirea) materiilor prime, amestecarea

(omogenizarea) acestora, depozitarea amestecului şi
încărcarea lui în cuptor.
8. Principalele etape la formarea sticlei sunt:

1. Formarea silicaţilor în faza solidă şi a primelor
cantităţi de topitură.
2. Formarea sticlei.
3. Limpezirea (afinarea) sticlei.
4. Omogenizarea topiturii de sticlă.
5. Răcirea masei de sticlă
9. Limpezirea este procesul de eliminare a unor bule de gaz din

topitură, care sunt considerate defecte. Are loc la
temperaturi ridicate: 1500 ÷ 1550°C.
10. Cuptoare cu funcţionare discontinuă (periodică) şi cuptoare

cu funcţionare continuă (de exemplu, cuptoare vană).
11. Suflare (manuală sau la maşini semiautomate); tragere;

laminare; presare (manuală sau în maşini automate).
12. Este operaţia prin care, cu un tratament termic adecvat, se

elimină tensiunile interne din produsele de sticlă, care apar
ca urmare a răcirii rapide a topiturii în timpul fasonării.

13. Se realizează prin: tăiere şi găurire, şlefuirea şi lustruirea

plăcilor, şlefuirea şi gravarea decorativă.
14. Se poate face prin corodare (în scopuri decorative), lustruire

chimică, depunerea unor pelicule cu anumite proprietăţi
optice sau electrice.
15. În procesul de limpezire (afinare), de omogenizare şi de

fasonare. De asemenea, în procesul de recoacere a
produselor de sticlă.
16. Viscozitatea se poate modifica schimbând compoziţia

chimică a sticlei şi/sau temperatura.
17. Tensiunea superficială; Capacitatea de umectare;

Devitrifierea (cristalizarea) sticlei.
18. Tensiunea superficială depinde de compoziţia oxidică a

sticlei şi de temperatură.
19. Relaţia de calcul este: σ = p1 ⋅ σ 1 + p 2 ⋅ σ 2 + ... + pi ⋅ σ i

în care pi – conţinutul procentual al oxizilor componenţi; σi –
tensiunea superficială a oxizilor, din compoziţia sticlei, la o
temperatură precizată
20. Compoziţia chimică a sticlei, forma şi dimensiunile

obiectului, modul de aplicare al forţei, durata aplicării forţei,
natura mediului ambiant (în care are loc experimentul).
21. Duritatea reprezintă rezistenţa unui material solid (inclusiv

sticlă) pe care aceasta o opune la acţiunea de pătrundere a
unui alt corp.
22. Sticla de cuarţ are α = 5,6.10-7 K-1, majoritatea sticlelor uzuale

industriale au α = (30 ÷ 80) .10-7 K-1.
23. Stabilitatea termică este influenţată esenţial de coeficientul

(
de dilatare termică α, conform relaţiei: Δ t = 1,15 ⋅ 10 − 3 / α )
24. Stabilitatea chimică se apreciază determinând pierderea de
masă înregistrată de probele de sticlă imersate în condiţii
standard într-o substanţă de referinţă. Unităţile de măsură
sunt mg/dm2 (miligrame pe decimetru pătrat).
25. Apa, acizii (soluţii acide), bazele (soluţii alcaline).
26. Indice de refracţie, reflexia, dispersia, transmisia, absorbţia.

27. Prin depunerea prin metode termo-chimice a unor pelicule

care să scadă coeficientul de reflexie R până la valori de
circa 0,3% sau îl pot mări până aproape de 100%.
28. Sticla de geam (transparentă, translucidă, peliculizată), plăci

de geam pentru mijloace de transport (geam triplex, geam
securit), geamul „termopan”, elemente de construcţii (blocuri
de sticlă, sticla spongioasă);
29. Geamurile „termopan” sunt panouri formate din două sau

mai multe plăci de sticlă, fixate la o anumită distanţă între
ele, închise ermetic pe tot perimetrul cu scopul de a asigura
o izolaţie termică şi fonică îmbunătăţită.
30. Avantajele ambalajelor din sticlă sunt:

• transparenţa, posibilitatea de a fi închise ermetic;
• capacitatea foarte mare de a fi reciclate (de a fi
reintroduse de un număr infinit de ori !);
• rezistenţa chimică ridicată;
• pot fi fabricate în forme şi dimensiuni foarte variate;
• au posibilitatea de a fi spălate uşor;
• pot fi uşor etichetate;
• au un aspect estetic ridicat;
• se obţin la un preţ de cost suficient de redus.
Dezavantajele ambalajelor din sticlă sunt:
• rezistenţa redusă la şoc mecanic;
• greutate relativ mare pe unitatea de produs ambalat;
• flexibilitate nulă;
• posibilitatea de accidentare prin spargerea ambalajului.
31. Fasonarea obiectelor de menaj se face manual şi automat.

Fasonarea manuală ce permite realizarea unor efecte
decorative foarte frumoase ce cresc valoarea produsului şi
implicit preţul este realizată, în special, prin suflare şi
implică numeroase operaţii ce consumă manoperă. Pentru
creşterea efectului decorativ se mai realizează: sticle
suprapuse, sticle cu aţe colorate, sticle „marmorate”, sticle
„givrate”, sticle „irizate.
Fasonarea automată pentru serii mari şi obiecte cu valoare
decorativă mică şi preţ redus se realizează prin procedeele:
suflat – suflat şi presat.
32. Finisarea obiectelor de menaj se realizează prin procedee

mecanice, fizice, chimice sau combinaţii ale acestora, dintre
care cele mai des întâlnite sunt: decorarea prin şlefuire şi
gravare, decorarea prin pictare (pictare manuală, metoda
sitografierii, metoda decalcomaniilor), corodarea decorativă,
metalizarea.

33. Fasonarea firelor şi fibrelor din sticlă se poate face prin:

• tragerea firelor prin filiere sau din baghete;
• dispersarea unui şuvoi de sticlă topită, sub formă de
fibre, prin centrifugare;
• dispersarea topiturii prin suflare de aer comprimat sau
gaze fierbinţi;
• metode combinate de tragere şi suflare sau
centrifugare şi suflare.
34. Fibrele optice sunt utilizate medicină (endoscopie,

laparoscopie), pentru vizualizarea imaginii în medii ostile,
dar mai ales în telecomunicaţii pentru transmiterea la mare
distanţă a mai multor convorbiri sau programe TV.
35. Principalele utilizări ale sticlelor tehnice şi speciale sunt:

• Chimie: sticlărie de laborator, filtre, reactoare, conducte, suport
pentru catalizatori, vizori etc.;
• Electrotehnică şi electronică: becuri, tuburi fluorescente,
izolatori electrici, tuburi cinescop pentru televizoare în culori,
sticlă pentru izolarea circuitelor, sticle pentru sudura cu diferite
metale pentru diode, tranzistoare, tiristoare etc.;
• Construcţii de maşini: materiale plastice armate cu fibre de
sticlă (înlocuitori de metal), suporţi elemente de încălzire,
microbile din sticlă pentru şlefuirea pieselor metalice etc.;
• Aparatură optică: ochelari, telescoape, prisme, filtre optice,
oglinzi speciale, lentile diverse etc.;
• Tehnica nucleară: sticle pentru protecţia contra radiaţiilor,
sticle pentru măsurarea dozelor de radiaţie, pentru înglobarea
deşeurilor radioactive;
• Telecomunicaţii: fibrele optice, sisteme de amplificare semnal
optic, sticla pentru laser etc.;
• Medicină: lamele microscopice, endoscoape pentru explorări
medicale, înlocuitor de ţesut osos, proteze stomatologice etc.;
• Gospodărie: articole de menaj, vase pentru cuptoare cu
microunde, elemente suport pentru încălzitoare etc.;
• Protecţia omului şi a mediului ambiant: geamuri antiglonţ,
umpluturi ignifuge, senzori diverşi etc.
36. Prin sticlă optică se înţelege o sticlă perfect transparentă şi

omogenă, de orice compoziţie chimică. Proprietăţile optice
principale ale acestei sticle sunt refracţia şi dispersia.
Exemple de sticle optice: sticla optică propriu-zisă,
sticlele cu absorbţie selectivă (sticle colorate, sticlele
absorbante de radiaţii calorice, sticle de protecţie pentru
sudori, sticle de privit în cuptoare), sticle opacizate, sticle
fotosensibile (reversibile şi ireversibile), sticle pentru laser.

37. Principalii produşi poluanţi din industria sticlei sunt: oxidul

de carbon (CO), dioxidul de carbon (CO2), dioxidul de sulf
(SO2), trioxidul de sulf (SO3), oxizii de azot (NOx), diverşi
acizi, prafuri datorate combustiilor, diverse prafuri minerale,
particule radioactive.
Din punct de vedere al poluării, există în procesul de
fabricaţie al sticlei, două faze: 1- amestecarea şi dozarea
materiilor prime; 2- topirea amestecului de materii prime.
38. Obiectivul pentru Cea Mai Bună Opţiune Utilizabilă în

Probleme de Mediu (BPEO) este obiectivul unei abordări
integrate şi constă în prevenirea emisiilor în aer, apă, sol
acolo unde este posibil, având în vedere managementul
deşeurilor. Acolo unde nu este posibil, emisiile trebuie să fie
reduse pentru a asigura un nivel ridicat de protecţie a
mediului în ansamblu.
Dacă răspunsurile tale nu sunt corecte este indicat să parcurgi

din nou:
• secţiunea 2.2 pentru întrebările 1 – 10,
• secţiunea 2.3 pentru întrebările 11 –14,
• secţiunea 2.5 pentru întrebările 28 – 38.
După ce aţi parcurs cu atenţie conţinutul unităţii de învăţare nr. 2 şi aţi

efectuat toate testele de autoevaluare, puteţi să realizaţi o prezentare despre materialele
vitroase (sticle).
Vă sugerez să aveţi în vedere răspunsuri scurte, la obiect, pentru care să faceţi
succinte comentarii şi, dacă se poate, să daţi exemple:
• care sunt oxizii principali şi secundari (mai importanţi) pentru obţinerea sticlelor ?
• materii prime în industria sticlei;
• principalele etape de obţinere a topiturii şi obiectelor din sticlă din amestecul de
materii prime;
• principalele proprietăţi ale topiturilor de sticlă şi a produselor din sticlă;
• care sunt principalele produse din sticlă ? Faceţi diferenţa între produse din sticlă
cu utilizare în domeniile tehnicii şi industriei şi alte categorii de produse din sticlă;
• pentru un produs din sticlă pe care-l veţi alege, explicaţi tehnologia lui de fabricaţie;
• care sunt principalii factori poluanţi şi fazele tehnologice poluatoare în procesul de
obţinere a sticlei ?


2.8. BIBLIOGRAFIE
1. Baltă, P., - Tehnologia sticlei - Ed. Didactică şi pedagogică,

Bucureşti, 1984, pag. 105-381.
2. Baltă, P., Radu, D., - Energetica elaborării sticlei – Ed.
Didactică şi pedagogică, Bucureşti, 1985, pag. 48-69, 87-184,
258-282.
3. Chiaburu, E., Chiaburu, C., - Tehnologia fabricării şi
prelucrării sticlei, vol. I, – Editura didactică şi pedagogică,
Bucureşti, 1977, pag. 52-114, 128-181.
4. Chiaburu, E., Chiaburu, C., - Tehnologia fabricării şi
prelucrării sticlei, vol. II, – Editura didactică şi pedagogică,
Bucureşti, 1978, pag. 39-103, 120-226, 231-247.
5. Institutul Naţional de Sticlă – Îndrumar pentru fabricarea
sticlei – Vol. I, Editura Fast Print, Bucureşti, 1998, pag. 59-77,
89-139, 142-268, 272-405, 459-549.
6. Velea, V., - Sticla plană – Editura Tehnică, Bucureşti, 1986,
pag. 24-173, 246-346.
7. Ţenţulescu, D., Ţenţulescu, L. – Fibre de sticlă - Editura
Tehnică, Bucureşti, 1994, pag. 155-219, 259-286.
8. Nestor, M. – Îndrumar pentru fabricarea sticlei, Vol. II, Partea
I, Fabricarea produselor din sticlă de ambalaj – Institutul
Naţional de Sticlă, 1999, pag. 3-49.
9. Cerchez, M., - Sticle cu utilizări tehnice şi speciale, Partea I –
Institutul Naţional de Sticlă, Editura RAO, 1999, pag. 7-37.
10. Parachivescu, D., Mihăilescu, F., Dima, E., Rădulescu, C.,
Jinga, S., – Fabricarea sticlei în era mediului înconjurător,
Editura Printech, Bucureşti, 2002, pag. 5-79.
11. Radu, D., Dumitrescu, O.,– Elaborarea neconvenţională a
sticlei – Editura Printech, Bucureşti, 2002, pag. 8-42, 105-111,
209-249.

Materiale ceramice
MATERIALE CERAMICE
Cuprins Pagina
3.1. Obiectivele unităţii de învăţare nr. 3 79
3.2. Compoziţia chimică a ceramicelor 80
3.3. Materii prime şi materiale 83
3.4. Tehnologia de obţinere a ceramicelor 86
3.5. Proprietăţile materialelor ceramice 90
3.5.1. Proprietăţi mecanice şi termomecanice 90

3.5.2. Proprietăţi termice 93
3.5.3. Proprietăţi electrice şi magnetice 94
3.5.4. Proprietăţi optice 96
3.5.5. Proprietăţi chimice 96
3.6. Produse ceramice şi aplicaţiile lor 98
3.6.1. Materiale şi produse ceramice tradiţionale 98

3.6.2. Materiale ceramice avansate 104
3.7. Răspunsuri şi comentarii la testele de autoevaluare 109
3.8. Lucrarea de verificare nr. 3 113

perfecţiona a acestei unităţi de învăţare vei constata că:
poţi să prezinţi unele noţiuni specifice folosite pentru

definirea compoziţiei chimice a materialelor ceramice ;
poţi să identifici ce materii prime şi materiale se utilizează
la obţinerea ceramicilor ;
descrii principalele operaţii tehnologice pe care trebuie să
le parcurgă materiile prime într-o fabrică de produse
ceramice;
poţi defini principalele proprietăţi ale materialelor ceramice
identifici care sunt principalele produse ceramice
tradiţionale, precum şi aplicaţiile lor;
poţi să descrii principalele aplicaţii tehnice ale materialelor
ceramice.

Materiale ceramice
3.2. COMPOZIŢIA CHIMICĂ A CERAMICILOR
Compoziţia chimică a produselor ceramice este determinată

îndeosebi de :
tipul de produs ceramic ce urmează a se obţine;
proprietăţile pe care trebuie să le aibă produsul ceramic.
Ca şi în cazul sticlelor, uzual, pentru definirea compoziţiei

chimice a ceramicilor se foloseşte sintagma „compoziţie oxidică”
care este determinată de compoziţia chimică, de obicei oxidică
şi/sau silicatică, a materiilor prime.
Compuşii oxidici sunt combinaţii complexe ale oxigenului cu

doi sau mai mulţi cationi diferiţi, având formule chimice de tipul :
ABO3, ABO4, AB2O4, A2BO4, AB2O6, A2B2O7, AB12O19 etc.
Silicaţii sunt compuşi oxidici în care unul dintre cationi este

obligatoriu şi coordinat tetraedric în gruparea [SiO4]4- , grupare care
constituie elementul structural al tuturor silicaţilor. Grupa de
coordinaţie are 4 valenţe negative libere cu care se poate uni, fie cu
alte tetraedre [SiO4]4- (în acest caz, ionul de oxigen de la vârful
tetraedrului face punte prin valenţa sa liberă, adică devine comun
tetraedrului vecin; ducând în acest fel, la o structură stabilă), fie cu
diferiţi cationi. (figura 3.1)
-a- -b–
Figura 3.1: Structuri silicatice reprezentative: a - structură insulară; b - structură lanţ
Formulele chimice ale silicaţilor au o interpretare complexă. Se

presupune că silicaţii derivă de la acizii polisilicici cu structură
complicată şi neclară deoarece nu se pot obţine în stare liberă şi nici
ionii lor nu există în soluţie, silicaţii fiind insolubili. Reţelele complexe
ale silicaţilor nu pot exista decât în stare solidă. În structurile unor
silicaţi intră şi grupări (OH) de obicei în coordinarea cationilor. Aceste
grupări precum şi peliculele de apă adsorbite determină structuri,
respectiv proprietăţi ale silicaţilor cu aplicaţii deosebite în practică
(sticle, ceramice, lianţi etc.).

Materiale ceramice
Pentru înţelegerea complexităţii compoziţiei chimice şi,
respectiv, mineralogice a unui produs ceramic este folosită noţiunea
de „sistem oxidic”. Un sistem oxidic arată, în general, ce compuşi
chimici există sau se pot forma în funcţie de temperatură între unul,
doi, trei, sau mai mulţi oxizi componenţi ai materiilor prime.
În funcţie de numărul de oxizi componenţi şi sistemele sunt
considerate:
• unare (1 oxid, de exemplu SiO2 sau Al2O3);

• binare (2 oxizi, de exemplu, SiO2-Al2O3, MgO-Al2O3)
• ternare (3 oxizi, de exemplu, SiO2-Na2O-Al2O3),
• cuaternare (Na2O-MgO-SiO2-Al2O3) , polinare, etc.
Pentru înţelegerea corectă a compoziţiilor chimice şi

mineralogice există şi reprezentări grafice ale acestor sisteme oxidice,
în care sunt evidenţiate toate amestecurile posibile pe care le pot
forma componenţii sistemului; reprezentările grafice sunt o diagramă
cu 2 axe pentru un sistem binar, un triunghi echilateral pentru un
sistem ternar, o piramidă pentru un sistem cuaternar etc.). De
exemplu, pentru un sistem binar, componenţii sistemului se notează
cu A şi B . Un amestec M este alcătuit din x% A + y%B = 100%. În
acest caz, toate amestecurile posibile între A şi B pot fi reprezentate
pe abscisa diagramei, care este împărţită în 100 de diviziuni. Fiecare
punct de pe abscisă reprezintă un anumit amestec, de o anumită
compoziţie. Pe ordonată se marchează, de obicei, temperatura,
respectiv valoarea unei anumite proprietăţi fizice a fiecărui amestec.
Deoarece în cursul prelucrării, uscării şi arderii materiilor prime

au loc importante procese fizico-chimice ale constituenţilor lor
(transformări polimorfe, formarea de faze lichide, reacţii chimice în
fază solidă sau în prezenţa fazei lichide, sinterizarea, vitrifierea,
expandarea) pentru produsele ceramice se foloseşte şi noţiunea de
„compoziţie mineralogică” sau „compoziţie fazală”. De exemplu,
unul dintre componenţii mineralogici cei mai importanţi şi a cărui
prezenţă într-un produs ceramic este des urmărită datorită
proprietăţilor sale termo-mecanice este mulitul, simbolizat prin
formula mineralogică A3S2 (conţine 3 moli de Al2O3 şi 2 moli de SiO2).
Cunoaşterea exactă a diagramelor fazale este foarte importantă, atât
pentru ceramică, sticlă şi lianţi cât şi pentru metalurgie, geologie etc.
Pentru a da o imagine asupra complexităţii compoziţiei chimice

a unui produs ceramic, se vor prezenta în continuare câteva
compoziţii ale unor ceramici tradiţionale, bine cunoscute:
¾ Gresiile au în compoziţie o multitudine de oxizi; o compoziţie

tipică se încadrează într-un sistem ternar de tipul : SiO2-X-Al2O3
unde X poate fi unul sau mai mulţi dintre oxizii : CaO (oxid de
calciu), MgO (oxid de magneziu), Na2O, K2O, Fe2O3 (oxid de fier),
TiO2 (dioxid de titan).
¾ Faianţa (cea de tip feldspatic fiind cea mai cunoscută) are în
compoziţie 45-68% materiale argiloase, 20 ÷ 40% nisip cuarţos,

Materiale ceramice
2 ÷ 10% feldspat; acest amestec conduce la o compoziţie ce
conţine CaO, MgO, Na2O, K2O, Al2O3, Fe2O3, SiO2, TiO2. Se
observă că practic sunt aceeaşi oxizi, dar din proporţia materiilor
prime se obţine un alt produs.
¾ Porţelanul este o masă ceramică deplin vitrifiată şi este constituit

din una sau mai multe faze cristaline aflate într-o matrice vitroasă
(practic, nu există pori sau goluri în masa porţelanului).
Compoziţia lui chimică este, de asemenea, încadrată în sistemul
SiO2-Na2O-Al2O3.
Există şi produse ceramice (îndeosebi tehnice) a căror

compoziţie nu se încadrează în sistemele oxidice. De exemplu,
materialele cu structuri fosfatice pentru bioceramică, carburi (de
exemplu SiC - carbură de siliciu), nitruri (TiN - nitrură de titan),
boruri. Acestea din urmă se folosesc îndeosebi în domeniul
tehnologiilor avansate, la fabricarea pieselor abrazive, elementelor
de încălzire pentru temperaturi înalte, protecţiilor termo-mecanice etc.
Pentru a conferi fie anumite proprietăţi (impermeabilizarea
corpului ceramic faţă de lichide şi gaze, mărirea durabilităţii şi a
rezistenţei chimice) fie valenţe estetice, unele produse ceramice se
acoperă cu glazuri, care au o compoziţie chimică complexă, de
natura sticlelor (alumino-silicatice, alumino-fosfatice, alumino-boro-
silicatice).
Pentru obţinerea unor produse ceramice cu aspect estetic
deosebit (se cunoaşte că ceramica îmbină arta cu tehnica) se
utilizează coloranţi anorganici oxidici sau nu. Culoarea unui produs
ceramic poate fi în întreaga masă sau doar superficială (prin
intermediul glazurilor). De remarcat că nuanţa şi culoarea sunt
influenţate de tipul şi cantitatea de colorant, precum şi de condiţiile de
elaborare (temperatura de topire, compoziţia chimică).
În industria ceramică cei mai utilizaţi coloranţi sunt:
• pentru temperaturi joase: oxid de cupru (CuO) pentru roşu rubin,

oxid de nichel (NiO) pentru verde, etc.;
• pentru temperaturi înalte: oxidul feros (FeO) pentru albastru-
verde, oxidul feric (Fe2O3) pentru galben, oxidul de cobalt (CoO)
pentru albastru, trioxidul de crom (Cr2O3) pentru verde etc.

Materiale ceramice
TEST DE AUTOEVALUARE *
1. Ce factori determină compoziţia chimică a ceramicilor ?
2. Ce înţelegi prin sintagma „compoziţie mineralogică”?
3. Ce înţelegi prin noţiunea de „sistem oxidic” ?
4. Care sunt componenţii oxidici ai unei faianţe ?
*Notă: Răspunsurile la aceste întrebări se vor prezenta şi se vor

încadra în spaţiile lăsate libere; răspunsurile şi comentariile la
acest test pot fi găsite la finalul acestei unităţi de învăţare
(paginile 109 –112).
3.3. MATERII PRIME ŞI MATERIALE

Pentru a avea o privire cuprinzătoare asupra materiilor prime
utilizate la obţinerea ceramicilor, se vor prezenta, în primul rând,
criteriile de clasificare ale acestora :
a) După provenienţa şi modul lor de obţinere, se împart în :

• materii prime naturale : diferite roci, în stare brută sau preparată
• materii prime sintetice (fabricate): şamote, oxid de aluminiu,
carbură de siliciu.

Materiale ceramice
b) După comportarea în raport cu apa, se disting :
• materii prime plastice : caolinuri, argile, bentonite etc.
• materii prime neplastice sau degresate : cuarţ, feldspaţi,
bauxite, alumine etc.
c) După comportarea la ardere, ele se împart în :
• materii prime nerefractare : feldspaţi, sienite nefelinice, făină de
oase, diverse sticle şi argile;
• materii prime refractare : caolinuri şi argile refractare, oxizi,
dolomite, carburi, nitruri, etc.
d) După compoziţia chimică ele se împart în :
• materii prime din categoria silicaţilor;
• materii prime din categoria oxizilor şi hidroxizilor;
• materii prime nesilicatice şi neoxidice.
În afară de materiile prime de bază se folosesc şi materiale

auxiliare care au rolul de a genera sau de a îmbunătăţi anumite
caracteristici tehnologice sau de utilizare ale ceramicilor, ca de
exemplu: materiale pentru acoperire (glazuri, smalţuri, emailuri –
acestea fac parte din categoria materialelor vitroase, despre care aţi
învăţat mai înainte), materiale pentru colorare (pigmenţi, culori
ceramice), etc.
În continuare, se vor prezenta câteva date semnificative despre
principalele materii prime – cu precădere cele naturale care se
utilizează la fabricarea ceramicilor.
Din categoria materialelor silicatice fac parte :
Argila este materia primă cu care ceramica – cel puţin cea

tradiţională, s-a identificat. Prin argilă se înţelege o rocă naturală
alcătuită dintr-un amestec de minerale – uneori chiar 40, cu
granulaţie fină (peste 50% sunt particule mai mici de 10 microni).
Mineralele constituente sunt de natură silico-aluminoasă sau argiloasă
(cu denumiri tehnice de tipul: caolinit, halloisit, illit, montmorillonit, etc.)
sau neargiloasă (cu denumiri de tipul: cuarţ, feldspat, pirită, calcit
etc.). Mineralele componente ale argilelor sunt hidroaluminosilicaţi,
de formulă generală nSiO2⋅Al2O3⋅xH2O; cele mai cunoscute sunt cele
din grupa caolinitului (caolinit, dichit, nacrit) şi care corespund
formulei Al2O3⋅2SiO2⋅2H2O şi din grupa haloizitului – haloizit
Al2O3⋅2SiO2⋅2H2O + 2H2O. Argilele conţin şi diferite impurităţi (cuarţ,
oxizi de fier - care conferă argilei o tentă roşiatică, substanţe organice
- ca grafitul, care dă argilelor culori de la cenuşiu la negru etc.).
Principala ei caracteristică este plasticitatea (adică se poate modela
atunci când este umezită şi îşi păstrează forma prin uscare şi ardere).
Lutul este o argilă mult impurificată cu fier şi nisip.
Caolinul este un material argilos mai curat decât argila datorită
cărui fapt are o culoare deschisă sau chiar albă. Se deosebeşte de
argilă prin plasticitatea mai mică.
Feldspatul este denumirea generică dată unor minerale cu
compoziţie şi aspect divers (silicaţi alcalini de potasiu, de sodiu),
alcătuind numeroase roci eruptive şi metamorfice. Sunt materiale
esenţiale deoarece reduc temperatura de ardere. Sunt de diferite

Materiale ceramice
tipuri în funcţie de compoziţia lor chimică – de exemplu, pentru
ceramica fină de menaj (porţelan) se folosesc feldspaţi potasici (conţin
ioni de potasiu).
Silicaţi alcalino-pământoşi sunt minerale care conţin silicaţi

de calciu şi magneziu. Poartă denumiri tehnice de tipul : wollastonit,
diopsid, talc, serpentine, etc.
Din categoria materialelor oxidice, reprezentative sunt :

Dioxidul de siliciu (SiO2) cunoscut şi sub denumirea de
silice, prezintă mai multe stări polimorfe (structură cristalină diferită)
care se găsesc în natură (nisip) sau se formează prin încălzire la
temperaturi ridicate. Acesta asigură produselor ceramice proprietăţi
specifice: refractaritate, stabilitate termochimică, rezistenţe mecanice
şi proprietăţi optice (transparenţă, grad de alb). Materii prime care
aduc în compoziţie dioxid de siliciu sunt : nisip cuarţos, cristal de
stâncă, cuarţite, diatomite etc.
Trioxidul de aluminiu (Al2O3) cunoscut şi sub denumirea de
alumină, asigură refractaritate, rezistenţă la uzură, rezistenţe
mecanice mari precum şi la atacul chimic. Materii prime cunoscute
care aduc în compoziţie alumină sunt : bauxite, corindon natural etc.
Pentru obţinerea ceramicilor se utilizează şi alte numeroase
tipuri de materii prime, fie pentru conferirea unor proprietăţi
specifice, fie pentru un scop tehnologic. De exemplu, se pot enumera:
carbonaţi, sulfaţi, fosfaţi, boraţi, cocs, smoală, grafit sau
compuşi sintetici (carburi, siliciuri, boruri, nitruri, etc.) utilizate
mai ales la producerea ceramicilor tehnice.
O serie de materiale şi produse ceramice (mai ales cele

tradiţionale) pot fi considerate ca având aceleaşi surse de materii
prime, deci compoziţii chimice asemănătoare. Compoziţia acestora
include : SiO2, Al2O3 şi Na2O sau K2O cu sau fără proporţii mici de
diferite adaosuri (de obicei impurităţi care provin din materiile prime).
Astfel, de exemplu, pornind de la doar trei materii prime de bază
(caolin, feldspat şi nisip) se poate obţine : porţelan dentar; porţelan
translucid; porţelan dur; placaj ceramic; plăci de pardoseală (gresie);
placi de faianţă; produse de menaj (veselă). Prin urmare, diferenţele
între aceste tipuri de produse sunt determinate, în general, de
proporţia diferită între materiile prime şi de temperatura la care
are loc arderea lor.

Materiale ceramice
5. Enumeră criteriile de clasificare a materiilor prime.
6. Cum se clasifică materiile prime în funcţie de compoziţia

lor chimică ?
7. Ce este argila ? Care este caracteristica sa esenţială ?

încadra în spaţiile lăsate libere; răspunsurile şi comentariile la acest
test pot fi găsite la finalul acestei unităţi de învăţare (paginile 109-112).
3.4. TEHNOLOGIA DE OBŢINERE A CERAMICELOR

Pentru a putea realiza un anumit produs ceramic trebuie să se
stabilească cu acurateţe reţetele de fabricaţie (care precizează în ce
procent se vor introduce materiile prime). Cunoscând compoziţia
oxidică a produsului ceramic ce se doreşte a se obţine, precum şi pe
cea a materiilor prime care se utilizează, se realizează, ca şi în cazul
produselor de sticlă „Calculul amestecului de materii prime”. La
stabilirea reţetelor de fabricaţie se ţine seama de o serie de criterii:
chimice, tehnologice, economice şi ecologice.

Materiale ceramice
Pentru fabricarea produselor ceramice şi refractare trebuie să
se respecte o succesiune de operaţii şi procese tehnologice prin care
una sau mai multe materii prime corespunzător alese sunt preparate,
fasonate, supuse tratamentului termic şi finisate corespunzător
cerinţelor de utilizare ale produsului dorit. Toate acestea alcătuiesc
fluxul tehnologic de obţinere a unui produs ceramic. Materialul
preparat poartă denumirea de masă ceramică crudă, în timp ce după
efectuarea tratamentului termic (arderea) masa se numeşte arsă. În
Tabelul din Figura 3.2 se prezintă sintetic etapele tehnologice
principale care se parcurg la fabricarea produselor de ceramică.
Faze Procedeu Obiectiv Caracteristici

Preparare prelucrarea materiilor prime: realizarea granulaţiei concentraţie
- în stare solidă (mărunţire, necesare omogenitate
clasare, sortare, măcinare) stabilitate
- în stare lichidă (deleiere) fluiditate
plasticitate
Fasonare din suspensii, paste sau aducerea masei dimensiuni
pulberi prin : turnare, preparate în forma aspect
extrudare, presare, dorită porozitate
laminare textură
Uscare tratament termic la eliminare apă sau alţi contracţie
temperaturi de 100 ÷ 2000C compuşi rezistenţă
mecanică
Ardere tratament termic la realizarea fazelor cu densitate, formă,
temperaturi ridicate (peste compoziţia şi structura aspect, structură
11000C) necesare
Finisare glazurare protecţie, stabilitate caracteristici de
decorare chimică, aspect, estetică produs
Figura 3.2. Principalele faze şi operaţii la obţinerea produselor ceramice şi refractare
În cele ce urmează se vor prezenta succint câteva date

importante despre operaţiunile fluxului tehnologic prezentat sintetic în
Tabelul din Figura 3.2.
Astfel, prepararea amestecului de materii prime se poate

realiza prin 2 procedee – umed şi/sau uscat şi presupune următoarele
operaţii tehnologice :
• mărunţirea şi măcinarea (asigură aducerea materiilor la
dimensiunea granulometrică necesară) ;
• dozarea (asigură proporţia exactă de material); se poate realiza
prin cântărire, prin măsurarea volumului sau prin ambele;
• omogenizarea (înainte de utilizare materiile prime trebuie să fie
uniform amestecate);
• deshidratarea: este operaţia prin care se îndepărtează apa
aflată în exces;
• macerarea este operaţia prin care masa umedă, deshidratată,
se păstrează un timp (uneori zeci de zile) în atmosferă umedă ;
• dezaerarea : pentru îndepărtarea incluziunilor de aer.

Materiale ceramice
Fasonarea reprezintă operaţia tehnologică prin care
amestecul preparat de materii prime este adus la forma cerută de
produsul ceramic ce urmează a se obţine. Există diferite procedee
de fasonare, care ţin seama de starea în care se află amestecul
omogen de materii prime:
turnare din barbotină (atunci când amestecul de materii
prime este în stare de suspensie) ;
extrudare (când amestecul este sub formă de pastă) ;
presare (când amestecul este în stare de pulbere).
Uscarea este operaţia tehnologică prin care se elimină apa

existentă în produsele fasonate. Produsele fasonate (tehnic poartă
denumirea de semifabricate) au un conţinut de apă care poate varia
între 5 ÷ 24%, cantitatea maximă fiind caracteristică produselor
fasonate prin procedeul turnării din barbotină sau din pastă plastică. În
general, uscarea are loc la temperaturi cuprinse între 100 şi 2000C.
Procesul de ardere este acela care conferă produselor
ceramice şi refractare proprietăţile finale necesare astfel încât acestea
să corespundă condiţiilor de utilizare. Este o operaţie complexă şi
esenţială fără de care un produs nu îndeplineşte condiţiile de a fi
numit un produs ceramic.
Arderea (deseori numită şi sinterizare) produselor ceramice şi

refractare asigură realizarea transformărilor fizico-chimice care
consolidează produsele în forma în care au fost fasonate, conferindu-
le, totodată, proprietăţile care corespund scopului pentru care sunt
fabricate. Este o operaţie complexă şi esenţială fără de care un
produs nu îndeplineşte condiţiile de a fi numit un produs ceramic. În
general, fenomenele care au loc în timpul arderii pot fi sintetizate
astfel:
• îndepărtarea umidităţii reziduale de la procesul de uscare, care se
termină, de obicei, la 2000C;
• îndepărtarea moleculelor de apă care sunt legate prin legături
chimice de unii dintre componenţii materiilor prime (este denumită
“apă de constituţie”), care se termină, în funcţie de materia primă
la 400 ÷ 6000C;
• descompunerea unor componenţi ai materiilor prime (de exemplu,
carbonaţi şi sulfaţi) până la 10000C;
• reacţii chimice între diverşi componenţi, la temperaturi de 800
÷16000C, cu apariţia unei faze lichide şi formarea compuşilor care
asigură principalele proprietăţi fizice, chimice, mecanice ale
produsului final; pentru ceramica tehnică, temperatura poate
depăşi chiar şi 20000C;
• răcirea, în cursul căreia se produce definitivarea proceselor
chimice şi fizice (cristalizare, solidificare a fazei vitroase, etc.)
Arderea produselor ceramice se poate face într-o singură etapă

(situaţie în care este denumită monoardere) sau în mai multe etape
(dublă sau chiar triplă ardere). În funcţie de durată, arderea poate fi
tradiţională sau rapidă. Temperatura maximă şi durata procesului de
ardere variază foarte mult şi depinde de foarte mulţi factori, cel mai

Materiale ceramice
important fiind compoziţia chimică a produsului ceramic care urmează
a fi obţinut. Pentru exemplificare, în Tabelul din Figura 3.3. se prezintă
temperaturile şi duratele de ardere pentru câteva produse tradiţionale
din ceramică.
Specificaţie Ceramică de construcţii Faianţe Gresie

plăci cărămizi farfurii farfurii plăci
monoardere monoardere biscuit glazură monoardere
Ardere temperatura 10500C 9500C 12600C 11000C 12500C
tradiţională durata 15 h 28 h 20 h 15 h 48 h
0 0 0 0
Ardere temperatura 1080 C 950 C 1260 C 1120 C 12400C
rapidă durata 1h 10min 3h 25min 30 min. 35 min. 9h
Figura 3.3. Durata arderii tradiţionale şi rapide a unor produse ceramice tradiţionale
Unele produse se ard la temperaturi mai ridicate, ca de

exemplu: produsele sanitare se ard la temperaturi de 1250-13000C,
cele de gresie la 1200 ÷ 13500C iar porţelanul la 1250 ÷ 15000C.
Arderea produselor ceramice se efectuează în cuptoare special
construite în funcţie de categoria de produs ceramic ce se obţine.
Dintre toate acestea, cele mai răspândite sunt cuptoarele tunel şi,
mai nou, cele conveior.
Marea majoritate a produselor de ceramică, îndeosebi

tradiţională, trebuie să mai parcurgă o etapă a fluxului tehnologic şi
anume finisarea. Operaţiile care se execută în scopul finisării
produselor de ceramică sunt glazurarea şi decorarea. Glazurile sunt
straturi subţiri (0,1 ÷ 0,3 mm) de sticlă topită pe suprafaţa anumitor
tipuri de produse ceramice. Ele au rolul de a impermeabiliza corpurile
ceramice, de a le face mai rezistente mecanic şi chimic, de a le da un
aspect plăcut, o suprafaţă netedă şi lucioasă, uşor de spălat.
Decorarea produselor ceramice (gresie, ceramică, faianţă, porţelan
etc.) se face cu ajutorul culorilor ceramice speciale. Aceste culori
sunt oxizi metalici, silicaţi, compuşi diverşi (boraţi, aluminaţi etc.),
capabile să formeze la temperaturi ridicate compuşi coloraţi pe
suprafaţa produselor.
8. Care sunt principalele etape ale fluxului tehnologic de

obţinere a unui produs ceramic ?
9. Prin ce procedee se realizează fasonarea ?

Materiale ceramice
10. Ce fenomene fizico-chimice au loc în timpul arderii ?

3.5. PROPRIETĂŢILE MATERIALELOR CERAMICE
În acest capitol vei constata că în afara funcţiilor uzuale de

utilizare ale produselor ceramice acestea sunt caracterizate şi de
o serie de proprietăţi :
- mecanice şi termomecanice
- termice
- electrice şi magnetice
- optice
- chimice
3.5.1. Proprietăţi mecanice şi termomecanice
Materialele ceramice posedă proprietăţi remarcabile cum

sunt: duritatea ridicată, raport ridicat rezistenţă mecanică /
densitate, rezistenţă bună la uzură şi coroziune, stabilitate
ridicată la acţiunea agenţilor atmosferici şi, de cele mai multe ori,
un cost scăzut. Cu toate aceste caracteristici fizico-mecanice şi
chimice deosebite, folosirea ceramicii are o arie destul de
limitată, determinată, îndeosebi, de comportarea sa la solicitări
mecanice. Sub acest aspect, materialele ceramice sunt, în
general, fragile, deoarece efortul necesar pentru ruperea lor este
inferior celui necesar pentru deformare.
Deformaţii
Dacă se consideră o probă supusă la un efort de tracţiune, în
cazul deformării elastice, după îndepărtarea efortului, proba revine la
forma iniţială; deformarea elastică este deci reversibilă şi nu
presupune modificarea permanentă a formei şi structurii probei. Spre
deosebire de aceasta, deformarea plastică poate apărea într-un plan
al corpului cristalin, la care o parte a acestuia a alunecat în raport cu
cealaltă parte; se creează astfel un plan de clivaj, datorită migrării, în
acest plan, a dislocaţiilor formate.
În corpul ideal elastic, deformarea elastică, produsă de
aplicarea forţei, se propagă prin corp cu viteza sunetului. În domeniul
elastic, efortul unitar σ şi deformarea ε se află în relaţii de
proporţionalitate pentru un efort uniaxial:

Materiale ceramice
ε =σn/E (3.1)
în care E este un factor de proporţionalitate, care pentru n = 1, se
numeşte modul de elasticitate sau modulul lui Young, iar relaţia: σ
= E ⋅ ε, reprezintă legea lui Hooke.
În mod similar, tensiunea de forfecare τ este direct
proporţională cu deformarea de forfecare (sau de torsiune) εt:
τ = G ⋅ εt (3.2)
unde G este modulul de forfecare (sau de torsiune) sau modulul
de rigiditate. În Tabelul din Figura 3.4 se prezintă comparativ
valorile modulilor de elasticitate şi de rigiditate pentru unele
materiale izotrope
Material Densitate Modul Young Modul rigiditate

[g/cm3] [106 daN/cm2] [106 daN/cm2]
Al2O3 3,97 4,05 1,64
MgO 3,58 3,14 1,323
Oţel (0,4% C) 7,83 2,15 0,834
SiO2 vitros 2,20 0,735 0,315
Aluminiu 2,70 0,694 0,26
Polistiren 1,06 0,054 0,0119
Figura 3.4. Modulii de elasticitate ai unor materiale izotrope, lipsite de pori
Rezistenţa mecanică
Rezistenţa la compresiune, la încovoiere, la torsiune, la
tracţiune şi modulii corespunzători (de elasticitate, de torsiune)
sunt proprietăţi mecanice care caracterizează comportarea
materialelor ceramice sub sarcină (acţiunea unei forţe exterioare), atât
la temperatura ambiantă, cât şi la temperatură înaltă. În Tabelul din
Figura 3.5 se prezintă comparativ rezistenţa mecanică pentru diverse
materiale ceramice:
Rezistenţa teoretică a materialelor ceramice poate fi apreciată
cu formula:
σ0 ≈ 0,1 ⋅ E (3.3)
Valorile prezentate în Tabelul din Figura 3.5 arată că rezistenţa
mecanică reală este apreciabil mai mică decât cea calculată teoretic.
Material Mărimea granulelor Porozitatea Rezistenta la
[μm] [%vol] rupere
[daN/cm2]
Cărămidă refractară cu 99,2%Al2O3 - 24 133
Al2O3 sinterizat (99,8% Al2O3) 48 0 2660
Al2O3 presat la cald (99,9% Al2O3) <1 0 → 9100
Al2O3 monocristalin (99,9% Al2O3) 0 19600 – 70000
MgO sinterizat (99,9% MgO) 20 1,1 700
MgO presat la cald <1 0 3430
MgO monocristalin 0 → 12950
Sticla rigidizată chimic 0 2590
Figura 3.5 Rezistenta la rupere a diferitelor materiale ceramice

Materiale ceramice
Scăderea rezistentei mecanice în timp este numită oboseala
statică. Ruperea la oboseală a materialelor ceramice şi refractare se
întâlneşte destul de rar în practică.
Caracteristici termomecanice
Definesc comportarea materialelor ceramice la temperaturi
ridicate; la temperaturi ridicate, materialele ceramice pot fi
solicitate la tensiuni termice (ca urmare a diferenţelor de
temperatură care apar la încălzirea sau la răcirea lor rapidă), cât
şi la solicitări mecanice constante sau variabile, cu sau fără
variaţii interne de temperatură (tensiuni termomecanice).
Principalele caracteristici termomecanice sunt:
• Deformarea sub sarcina la cald : aceasta arată capacitatea unui
material de a rezista concomitent la condiţiile specifice de sarcină,
temperatura şi timp. Ea permite evaluarea comportării materialelor
– a celor refractare în particular, la temperaturi ridicate, dând astfel
indicaţii asupra temperaturii limită la care ele pot fi utilizate.
• Temperatura de deformare sub sarcină: aceasta este
temperatura care determină un anumit grad de deformare a
materialului refractar, în particular, sub acţiunea unei sarcini de
compresiune de 2 daN/cm2.
• Deformarea sub sarcină şi temperatură constante (fluajul):
este o caracteristică specifică, de asemenea, materialelor
refractare, care sunt supuse la o anumită sarcină (de exemplu,
greutatea proprie a zidăriei refractare) şi temperatură, timp mai
îndelungat.
• Rezistenţa la şoc termic
Produsele ceramice şi refractare sunt supuse, cel mai adesea,
în cursul exploatării, la încălziri sau răciri bruşte, în urma cărora are
loc distrugerea mecanică a lor.
Pe baza diverşilor factori care acţionează asupra comportării
materialelor la şocuri termice, s-a propus următoarea formulă de
calcul a rezistenţei la şoc termic:
λ ⋅σ m
Rs = (3.4)
c ⋅ ρ ⋅α ⋅ E
în care Rs reprezintă rezistenţa la şoc termic σm este rezistenţa
mecanică a materialului, c este capacitatea calorică, α este
coeficientul de dilatare termică, iar E este modulul Young.
Obţinerea unor produse ceramice cu bună rezistenţă la şoc
termic trebuie să ţină seama de două cerinţe : realizarea unei structuri
flexibile şi eliminarea defectelor interne; în practică trebuie să se
realizeze compromisuri între aceste cerinţe, astfel încât un material
ceramic să prezinte concomitent valori optime pentru cât mai multe
proprietăţi. De exemplu, creşterea porozităţii materialelor ceramice şi
refractare cu 10 ÷ 15% conduce la creşterea rezistenţei la şoc termic,
dar la porozităţi mai mari conductivitatea termică şi rezistenţa
mecanică scad, deci scade şi rezistenţa la şoc termic. Această
proprietate are o importanţă esenţială îndeosebi pentru produsele
ceramice refractare.

Materiale ceramice
• Refractaritatea
Este una dintre proprietăţile cele mai importante ale
materialelor ceramice şi refractare. Ea reprezintă proprietatea
materialului de a rezista la acţiunea temperaturilor înalte fără a se topi
(deforma). Prin definiţie, sunt caracterizate drept materiale
refractare, acelea a căror refractaritate este mai mare de 15000C
(în unele ţări, peste 15800C). Refractaritatea se exprimă prin
temperatura la care începe înmuierea materialului încălzit,
determinată prin compararea cu conuri pirometrice etalon, denumite
indicatori piroscopici (prescurtat I.P.), care se deformează prin îndoire
la anumite temperaturi. Conurile pirometrice servesc pentru
aprecierea temperaturii între 600 şi 20000C.
Pentru aprecierea operativă a refractarităţii în corelaţie cu
compoziţia oxidică s-au stabilit diferite formule empirice de calcul. De
exemplu, pentru refractarele silica (acela care au drept component
majoritar SiO2) se foloseşte relaţia:
Refractaritatea (0C) = 1770 – 7M0 (3.5)
unde M0 este suma oxizilor fondaţi (se topesc la temperatură scăzută)
3.5.2. Proprietăţi termice

¾ Capacitatea calorică masică (căldura masică) exprimă cantitatea
de căldură necesară pentru a ridica cu 10K temperatura unui corp.
Această caracteristică depinde, de compoziţia şi temperatura
materialului ceramic. Capacitatea calorică a materialelor ceramice
poate fi considerată ca suma ponderată a capacităţii termice
masice a fazelor cristaline şi vitroase. Ea variază între 795 ÷ 1215
J/kg.grd (0,19 ÷ 0,29 kcal/kg.grd). Excepţie de la aceste valori sunt
înregistrate în cazul produselor carbonice, a căror capacitate
termică masică este de peste 1250 J/kg.grd la 5000 C şi atinge
1600 J/kg.grd la 13000 C (1 kcal = 4,18 J).
¾ Dilatarea termică este o proprietate extrem de importantă a
materialelor ceramice şi caracterizează comportarea acestora în
timpul proceselor de uscare şi ardere, adică acele etape esenţiale
ale fluxului tehnologic. Încălzirea unui corp are ca rezultat o
creştere a distanţelor medii dintre particule, ceea ce face ca
solidul, în general, să se dilate. Pe baza mai multor considerente,
se ajunge la relaţia care defineşte coeficientul de dilatare lineară
(notat cu α) care, principial are o definiţie similară ca în cazul
materialelor vitroase.
Coeficientul de dilatare lineară descreşte cu scăderea
temperaturii şi tinde către zero la zero absolut, în domeniul
temperaturilor scăzute. În domeniul temperaturilor înalte, α este
practic independent de temperatură. Pe lângă coeficientul de
dilatare lineară se mai defineşte şi un coeficient de dilatare
volumică. Cunoaşterea variaţiilor dimensionale, care au loc la
încălzirea şi răcirea produselor ceramice prezintă interes pentru
fabricarea şi utilizarea acestora, deoarece aceasta permite:
• să se cunoască gradul de transformare al materiilor prime intrate
în compoziţia produselor care urmează a fi folosite;

Materiale ceramice
• să se facă o proiectare cât mai corectă a rosturilor de dilatare (în
cazul produselor refractare);
• să se prevadă mărimea tensiunilor care apar în material în cursul
încălzirilor şi răcirilor repetate, deoarece dilatarea termică
influenţează rezistenţa la şoc termic;
• să se prevadă temperatura maximă la care materialul poate fi
utilizat
¾ Conductivitatea termică caracterizează capacitatea materialelor

ceramice şi refractare de a transmite căldura; este o proprietate
importantă pentru diverse aplicaţii, şi se caracterizează prin
coeficientul conductivităţii termice. Acesta reprezintă cantitatea de
căldura, exprimată în kcal, care traversează un perete cu o
grosime de 1m pe o suprafaţă de 1m2, la o diferenţă de
temperatură între faţa caldă şi faţa rece de 10C, în timp de 1 oră.
Materialele ceramice, alcătuite de obicei din faze cristaline,
faze vitroase şi pori au conductivitatea termică puternic influenţată
de prezenţa şi mărimea porilor. La aceeaşi compoziţie fazală,
structură şi porozitate, conductivitatea termica a materialului
ceramic va fi superioara în condiţiile unor pori mai mari.
Materialele poroase sunt izolatoare de căldură numai la
temperaturi joase (sub 10000C, conductivitatea termică descreşte
aproape linear cu creşterea porozităţii), pe când la temperaturi
înalte ele pot deveni brusc bune conducătoare de căldură. Din
acest motiv, la temperaturi ridicate, un corp solid lipsit de pori
poate constitui cea mai buna izolaţie termica. Conductivitatea
produselor slab arse este, în general, mai mică decât aceea a
produselor cu aceeaşi compoziţie, dar care au fost arse puternic.
3.5.3. Proprietăţi electrice şi magnetice

Proprietăţile electrice şi magnetice ale materialelor ceramice
sunt importante pentru aplicaţiile lor în electrotehnică şi
electronică. Pentru definirea proprietăţilor electrice se folosesc
noţiunile de ‘stare de conducţie’ şi ‘stare de polarizare’ şi respectiv
‘stare de magnetizare’ pentru proprietăţile magnetice. Cele mai
importante proprietăţi electrice sunt : conductivitatea electrică,
permitivitatea dielectrică şi pierderile dielectrice. Acestea au fost
deja prezentate pentru materialele vitroase.
În ceea ce priveşte conductivitatea electrică, materialele
ceramice (îndeosebi cele de natură oxidică) manifestă comportări
extrem de variate, acoperind întreg intervalul de conductivităţi, de la
domeniul specific metalelor până la cel mai bun electroizolant.
Anumite ceramici realizate din oxizi ai metalelor tranziţionale
(de exemplu, dioxid de mangan MnO2, dioxid de titan TiO2, dioxid de
wolfram WO2, trioxid de niobiu Nb2O3) au conductivitatea electronică
comparabilă cu a metalelor.
Există materiale ceramice în a căror structură anumiţi ioni
componenţi se pot deplasa cu uşurinţă sub acţiunea unui câmp
electric; în acest caz trecerea curentului electric este însoţită de un
important

Materiale ceramice
transport de masă. Astfel de materiale ceramice se numesc

electroliţi ceramici; cele mai cunoscute materiale de acest tip sunt
beta-alumina (denumire dată unui grup de materiale cu formulă
complexă) şi nasicon (clasă de materiale care conţine oxizi de siliciu,
fosfor, zirconiu, sodiu).
Unele ceramici prezintă şi proprietăţi de semiconductivitate,
adică sunt materiale care au rezistivitatea (principial, capacitatea de a
se opune trecerii curentului electric prin structura sa) situată între cea
a unui material metalic (perfect conductor electric) şi cea a unui
izolator (nu permite trecerea curentului electric). Starea de
semiconductivitate se induce îndeosebi prin impurificarea reţelei cu
anumite substanţe. Astfel de materiale sunt oxizii şi compuşii oxidici ai
metalelor tranziţionale (de exemplu: NiO, CoO, Fe2O3, BaTiO3).
Comportamentul obişnuit al materialelor ceramice la trecerea
curentului electric este acela de izolant electric. Comportarea
electroizolatoare este asociată unor valori ale rezistivităţii mai mari de
1010 ohm.m. Rezistivitatea materialelor electroizolante poate să scadă
odată cu formarea unor defecte în reţea, cauzate fie de temperatură
fie de impurităţi.
Fenomenul de polarizare electrică (proprietatea materialelor
de a avea un moment electric diferit de zero) este semnificativ pentru
anumite materiale electroizolatoare şi esenţial pentru materialele
dielectrice sau piezoelectrice (cel mai cunoscut material cu astfel de
comportament este titanatul de bariu BaTiO3).
Starea de magnetizare (sau polarizare magnetică) se
defineşte prin capacitatea materialelor de a avea un moment
magnetic diferit de zero. Materialele fără moment magnetic permanent
se numesc diamagnetice. Cele cu moment magnetic permanent pot
fi paramagnetice, feromagnetice, antiferomagnetice sau
ferimagnetice. Cele mai cunoscute ceramici de acest tip sunt cele pe
bază de oxizi de Fe.
Tabelul din Figura 3.6 rezumă comportamentul în câmp electric
şi magnetic al materialelor ceramice.
Fenomenul electric Categoria de material Aplicaţie

Conductivitatea electrică ceramică electroizolatoare electroizolator
ceramică semiconductoare semiconductor
ceramică conductoare conductor electronic
electrolit ceramic conductor ionic
Polarizarea electrică ceramică dielectrică dielectric pentru condensatoare
ceramică feroelectrică dielectric pentru condensatoare
materiale piezoelectrice
Polarizarea magnetică ceramică feromagnetică magnetizare permanentă
magnetizare în câmp magnetic
Figura 3.6. Fenomene electrice şi funcţia de utilizare a unor categorii de materiale
electroceramice

Materiale ceramice
3.5.4. Proprietăţi optice

În interacţiune cu radiaţiile electromagnetice din domeniul optic
materialele ceramice prezintă fenomene de : reflexie, refracţie,
dispersie şi absorbţie. O consecinţă importantă a acestor
interacţiuni este culoarea. Pentru organismul uman senzaţia vizuală
este determinată numai de radiaţiile cuprinse între 380 şi 760 nm
(nanometri) care constituie aşa numitul spectru vizibil.
DEFINIŢIE Culoarea este capacitatea unui obiect de a reflecta sau

transmite diferite lungimi de undă din spectrul vizibil. Ochiul
uman nu percepe o curbă spectrofotometrică, ci integrează curba de
distribuţie spectrală sub forma unei senzaţii globale de culoare.
Senzaţia de culoare rezultă din raportul care se stabileşte între
radiaţia reflectată, refractată şi absorbită.
Culoarea se caracterizează prin nuanţă, puritate şi
strălucire. Nuanţa este dată de lungimea de undă a radiaţiei din
spectrul vizibil. Puritatea (saturaţia) este definită de proporţia dintre
culoarea spectrală pură şi culoarea albă. Culoarea spectrală pură
conţine numai radiaţia specifică, cu lungime de undă dominantă.
Culoarea albă rezultă din reunirea tuturor nuanţelor spectrului vizibil.
puritatea este egală cu unitatea pentru culoarea spectrală pură.
Strălucirea (luminanţa) este determinată de energia radiantă a
emiţătorului şi de sensibilitatea spectrală a ochiului.
Solidele transparente sunt incolore sau nu, după cum transmit
integral sau parţial radiaţiile din spectrul vizibil. Solidele opace
(netransparente) sunt albe sau colorate, după cum radiaţiile
luminoase sunt reflectate integral sau parţial. În ambele cazuri, nuanţa
culorii este determinată de fenomenul de absorbţie selectivă a unor
radiaţii din spectrul vizibil.
3.5.5. Proprietăţi chimice

Dintre proprietăţile chimice cea mai importantă este
stabilitatea chimică la apa şi alte lichide la temperatură normală.
Fiind de obicei materiale polifazice, ceramicile posedă
rezistenţa chimică a fazei cu stabilitatea cea mai mică. Faza vitroasă,
rămasă la răcire sub forma de sticlă, prin compoziţia şi structura sa,
determină comportarea produselor în mediile amintite. Prin corodarea
sticlelor aluminosilicatice de câtre apă şi acizi are loc hidroliza
completă a silicaţilor alcalini, formându-se o soluţie de hidroxizi, săruri
alcaline şi hidrosol de silice. Gelul de silice acoperă suprafaţa sticlei
cu un strat tulbure, care izolează şi împiedica acţiunea ulterioară a
apei. Majoritatea produselor ceramice nu rezistă la acţiunea acidului
fluorhidric (HF).
În Tabelul din Figura 3.7 se prezintă rezistenţa unor ceramici la
coroziunea soluţiilor agresive.

Materiale ceramice
Denumirea Produse ceramice Cărămizi Porţelan Produse Produse de Produse

indicilor vitrifiate antiacide de steatit cordierit forsteritice
(de gresie) (talc)
Solubilitatea 4÷6 5÷6 3÷6 0,5 ÷ 0,8 2÷3 5÷6
în acizi, %
Solubilitatea 12 ÷ 21 17 ÷ 19 12 ÷ 14 5÷6 14 – 15 11 ÷12
în baze, %
Figura 3.7. Stabilitatea chimică a diferitelor materiale ceramice
11 Ce proprietăţi importante ale materialelor ceramice au fost

prezentate ?
12 Ce înţelegi prin rezistenţă mecanică ?
13 Încearcă să enumeri principalele proprietăţi termomecanice

ale materialelor ceramice.
14 Ce este refractaritatea ?
15 Care este comportamentul obişnuit al unui material

ceramic la trecerea curentului electric ?


Materiale ceramice
3.6. PRODUSE CERAMICE ŞI APLICAŢIILE LOR
3.6.1. Materiale şi produse ceramice tradiţionale

Ceramică brută de construcţii
se împarte în următoarele categorii în funcţie de caracterul
utilizării:
• ceramica de pereţi (cărămizi, blocuri ceramice şi panouri
realizate din acestea);
• ceramica de faţadă (cărămidă aparentă, plăci de diferite tipuri);
• ceramica de acoperire (ţigle);
• tuburi de canalizare şi de drenaj;
• umpluturi ceramice pentru betoane izolatoare (keramzit –
granulit, agloporit);
• produsele sanitare – tehnice din faianţa şi porţelan;
• plăci de faţadă (placare) din faianţă şi porţelan;
• plăci pentru pardoseli şi produsele antiacide.
După tradiţie, produsele poroase, cu structura granulară

mare, din mase argiloase, formează clasa ceramicii brute de
construcţii, iar produsele compacte, cu structură granulară fină,
vitrificată, de tipul celor din porţelan, formează clasa ceramicii fine
de construcţii.
Proprietăţile ceramicii de pereţi, de acoperire şi de faţadă:

1. Rezistenţa mecanică la compresiune, variază între 7,5÷15
MPa şi poate atinge chiar 30 MPa. Pentru executarea clădirilor cu
mai multe etaje şi a construcţiilor solicitate mecanic, se folosesc
cărămizi cu rezistenţă mare.
2. Rezistenţa mecanică la încovoiere, reprezintă o proprietate
importantă, mai ales pentru materialele de grosime mică. Astfel,
ţigla trebuie să reziste la greutatea unui om (la o sarcină
concentrată în mijlocul ei de cel puţin 70 kg).
3. Absorbţia apei variază, la produsele normale, între 8 şi 25%, iar
la cărămizile cu porozitate mare între 25÷50%. Pentru asigurarea
unei izolaţii termice, materialele de zidărie trebuie să prezinte o
absorbţie a apei de 6÷8%. În mod normal, capacitatea de
absorbţie a apei pentru ţigle nu trebuie să depăşească 10%, în
timp ce pentru produsele de faţadă, trebuie să fie de 6÷12%.
Pentru produsele care nu vin în contact cu apa această
caracteristică nu se normează.
4. Rezistenţa la îngheţ (gelivitatea): materiale de construcţii
trebuie să reziste la 10÷25 cicluri de îngheţare la –150C.
5. Culoarea produselor ceramice arse variază în funcţie de
compoziţia chimică şi de temperatură, de la galben roşcat (când
argila conţine calcar) sau galben pai la verzui (când produsul a
atins temperatura de topire) la roşu (din argila cu mai puţin
calcar) sau rosu-brun apoi brun – prin ridicarea treptată a
temperaturii de ardere (când topitura sa devine neagră).

Materiale ceramice
Alte produse de ceramică poroasă pentru construcţii sunt :

• Plăci de teracotă pentru sobe (cahle) ;
• Tuburile ceramice de drenaj ;
• Ceramica poroasă filtrantă.
Mase şi produse de faianţă
¾ Faianţele feldspatice – cu cea mai largă utilizare şi au

feldspatul drept component fondant; sunt utilizate pe scară largă
pentru fabricarea produselor de menaj şi decorative, pentru
placaje ceramice, obiecte sanitare şi tehnico-sanitare.
¾ Faianţele fine calcaroase – folosesc calcarul (creta) sau
dolomit în calitate de fondant – se utilizează mai ales la
obţinerea de plăci pentru placarea interioara a construcţiilor.
¾ Faianţele mixte – intermediare între cele două categorii amintite
mai înainte – se folosesc atât la realizarea de plăci pentru
pereţi interiori, cât şi pentru vase de menaj şi obiecte
sanitare. Prin proprietăţi şi comportament ele se plasează între
faianţele feldspatice şi cele calcaroase.
¾ Faianţele silicioase – aproape lipsite de componenţi argiloşi în
masa crudă – servesc la obţinerea de produse arhitecturale.
¾ Faianţele argiloase – prezintă o proporţie foarte ridicată de
materiale argiloase în masă - constituie obiect de utilizare pentru
obţinerea produselor de faianţa comună, în special. Ceramica
comună îşi găseşte cea mai larga utilizare ca ceramică de
menaj, ca ceramică decorativă şi de placaj.
Proprietăţile produselor de faianţă :

1. Porozitatea faianţelor este mai mare de 8%, limita sa maximă
de 25%, fiind mai mică în cazul faianţelor feldspatice (max. 14%).
Porozitatea faianţelor este o porozitate deschisă.
2. Permeabilitatea este o consecinţă a porozităţii.
3. Acordul masă-glazură prezintă o importanta esenţială pentru
produsele de faianţa. Deoarece comportamentul faianţei cu
cantitate mică de fază vitroasă este diferit de cel al glazurii,
rezultă dificultăţile mari în realizarea acordului masă-glazură.
4. Temperatura finală de ardere este inferioară aceleia a
porţelanurilor şi a gresiilor, nefiind necesară vitrificarea deplină.
Arderea în biscuit se realizează la 900÷12000C; temperatura de
ardere a produselor după glazurare este cel mult egală cu
arderea biscuitului, funcţie de fuzibiltatea glazurii. La biscuitare,
produsele de faianţă prezintă o deformabilitate redusă, urmare a
conţinutului mai redus de fondanţi şi temperaturii de ardere mai
scăzute. Arderea produselor de faianţă se poate realiza şi într-o
singură etapă, când au loc formarea produsului de faianţă,
topirea şi fixarea glazurii.
5. Microstructura se caracterizează printr-un conţinut redus de
fază vitroasă (<50%) şi, ca urmare, printr-o porozitate mai mare,
interconectată deschisă. Natura şi proporţia fazelor cristaline
depind de compoziţia oxidică a masei.

Materiale ceramice
6. Culoarea masei de faianţa fină este albă, cu nuanţă gălbuie,

agreabilă; în cazul faianţelor comune, culoarea ciobului este
roşiatică de nuanţe diferite, funcţie de conţinutul de Fe2O3.
7. Rezistenţa mecanică este cu atât mai redusă cu cât proporţia
de faza vitroasa este mai mică. Rezistenţa la compresiune a
faianţelor calcaroase este de 45÷70 MPa, iar a celor feldspatice
de 80÷100 MPa. Sub aceste valori se plasează rezistenţa
faianţelor şamot şi a celor comune.
8. Luciul şi duritatea glazurii conferă produselor rezistenţă la
uzură şi aspect plăcut.
Mase şi produse de gresie
În categoria produselor de gresie ceramică se pot considera

produsele ceramice compacte, vitrificate sau clincherizate,
netranslucide sau translucide numai la margini, reprezentate mai
ales prin: cărămida clincher, plăcile de pardoseală, tuburile de
canalizare şi produsele rezistente chimic (deseori considerate ca
făcând parte din ceramica vitrificata de construcţii), precum şi gresia
fină de menaj, respectiv gresia termorezistentă de menaj şi gresia
artistică.
Cele mai reprezentative produse sunt :
¾ Plăcile de pardoseală sunt produsele de gresie cele mai
cunoscute; ele se obţin din argile destul de omogene, cu un
interval larg de vitrificare.
¾ Gresia fină de menaj se obţine din argile vitrifiabile, cu interval
larg de vitrificare (1160 ÷13000C), la care se adaugă caolin, nisip
cuarţos, feldspat, şamot, deşeuri de gresie şi porţelan.
¾ Gresia artistică este de compoziţie asemănătoare gresiei fine de
menaj.
Mase şi produse de semiporţelan
DEFINIŢIE Semiporţelanul este un sortiment îmbunătăţit de faianţă

fină feldspatică, cu rezistenţa mecanică superioară acesteia, cu
porozitate şi absorbţie a apei mai reduse. Iniţial a fost considerat o
masă feldspatică tare, în care s-a mărit proporţia de fondanţi. În
varianta sa modernă, semiporţelanul este un material cu grad de
vitrificare ridicat, cunoscut şi sub numele de vitrus.
Specificul fabricaţiei produselor de semiporţelan îl
reprezintă tehnologia fasonării şi arderii.
Fasonarea se execută prin presare izostatică şi discuire la
turaţii mici, în timp ce arderea se realizează în doua etape: I - 1240
÷ 13000C, II – 1160÷12000C, în atmosferă oxidantă. Produsele
pentru alimentaţie publică, cu pereţi groşi se realizează prin
monoardere, după diagrame de ardere rapide utilizate în tehnologia
obiectelor sanitare.
Specificul fabricaţiei obiectelor sanitare îl reprezintă
fasonarea prin turnare din barbotine şi monoarderea
(1140÷11500C).

Materiale ceramice
Mase şi produse din porţelan
DEFINIŢIE Porţelanurile sunt mase ceramice deplin vitrificate,

constituite din una sau mai multe faze cristaline, distribuite într-o
matrice vitroasă. Proporţia de fază vitroasă în porţelanuri variază în
limite foarte largi: de la mai puţin de 25% la peste 70%, compoziţia şi
proporţia sa reprezentând importanţă deosebită, atât pentru obţinerea
porţelanului, cât şi pentru funcţia lui de utilizare.
După numărul fazelor cristaline, exista:
• porţelanuri unare – în care numai o faza cristalină se găseşte
distribuită în faza vitroasă;
• porţelanuri binare (sau multinare) – în care două (sau mai
multe) faze cristaline coexistă în matricea vitroasă;
Porţelanurile unare sau multinare se pot clasifica, la rândul lor,
după compoziţia fazelor cristaline, primind denumirea acestora:
• porţelanuri mulitice, spinelice, cordieritice, enstatitice etc.;
• porţelanuri mulit-cristobalitice, mulit-corindonice, spinel-
forsteritice etc.
După proprietăţile lor – determinate esenţial de compoziţia
fazală, porţelanurile pot avea diferite funcţii de utilizare. Din acest
punct de vedere, o clasificare ar putea cuprinde:
¾ porţelanurile tehnice : utilizarea lor este asigurată de una
dintre următoarele proprietăţi: rezistenţa mecanică, rezistenţa
termică, rezistenţa chimică, caracteristici electrice etc.
¾ porţelanul artistic : determinant este efectul artistic şi
aspectul – dat esenţial de gradul de alb, de proporţia de faza
vitroasa care asigura transluciditate.
¾ porţelanul de menaj sau sanitar – de mare serie, pe lângă
aspectul estetic şi proprietăţile mecanice şi chimice,
interesează disponibilitatea materiilor prime, precum şi
costul produselor.
Un alt criteriu de grupare a porţelanurilor îl constituie sistemul
de componenţi în care se plasează compoziţia porţelanurilor.
Astfel, se pot distinge, de exemplu: porţelanuri alcaline, porţelanuri
alcalino-pământoase etc. De asemenea, poate constitui criteriu de
clasificare a porţelanurilor natura componentului principal de
vitrificare. Pe aceasta baza, porţelanurile tradiţionale – în care, de
regula, nu se includ porţelanurile tehnice – se pot clasifica în:
porţelanuri feldspatice, fosfatice etc.
Principalele proprietăţi ale porţelanurilor, determinate

esenţial de microstructura lor, sunt următoarele :
1. Densitatea aparentă a porţelanului feldspatic uzual este, de
regulă, cuprinsă între 2,3 şi 2,5 g/cm3: la un conţinut mai ridicat
de alumină, densitatea aparentă poate depăşi 2,5 g/cm3.
2. Porozitatea totală a porţelanurilor este de 6÷7%, ea fiind
constituită practic din pori închişi, proporţia porilor deschişi fiind
practic neglijabilă. Ca urmare a structurii menţionate a porozităţii,
porţelanurile nu sunt permeabile la gaze şi lichide, ele având o
absorbţie a apei de max. 0,5%.
Materiale ceramice
3. Contracţia variază în funcţie de compoziţia masei – ca şi

porozitatea maselor şi temperatura de tratament termic.
4. Proporţia de faza lichidă are o influenţă prioritară şi asupra
stabilităţii formei produsului în timpul tratamentului termic.
Porţelanul este, în general, un produs fragil, caracterizat prin

rapoarte ridicate între rezistenţă şi densitate, între modulul de
elasticitate şi densitate, comportament care le conferă un foarte mare
interes practic.
5. Limitele rezistenţei mecanice a porţelanurilor sunt foarte largi.
Rezistenţa la compresiune oscilează, în general, între 270÷750
MPa, sau chiar mai mari; rezistenţele la încovoiere sunt
cuprinse între 22÷90 MPa, iar cele de tracţiune între 25÷50 MPa
6. Urmare a compoziţiei şi structurii lor, porţelanurile sunt materiale
cu duritate mare, cu valoarea, pe scara Mohs, între 6,5 şi 8.
7. Stabilitatea termică reprezintă capacitatea produselor de a
rezista fără a se distruge, la variaţii bruşte de temperatură.
Comportarea produselor de porţelan din acest punct de vedere,
depinde direct de mărimea dilatării termice a componenţilor.
Dintre proprietăţile optice, pentru porţelanurile feldspatice

uzuale (tradiţionale) cel mai mare interes îl reprezintă gradul de alb
şi transluciditatea.
8. Gradul de alb interesează sub aspectul estetic al produselor
de menaj şi decorative. Culoarea porţelanului depinde de
calitatea materiilor prime, de natura şi proporţia impurităţilor pe
care le conţin. Gradul de alb ridicat presupune proporţii strict
limitate de impurităţi ce conţin ioni cromofori şi o ardere în
atmosfera prescrisa. În mod obişnuit, gradul de alb al
porţelanurilor variază între 65 şi 75%.
9. Transluciditatea reprezintă o proprietate deosebit de apreciată
pentru produsele de menaj şi decorative, conferindu-le valoare
estetică. Ea creşte cu proporţia, calitatea şi puritatea fazei
vitroase.

Materiale ceramice
16. Cum se clasifică, după caracterul utilizării, ceramica brută

de construcţii ?
17. Care sunt principalele produse de faianţă ?
18. Ce categorii de produse de gresie există ?
19. Ce este semiporţelanul ? Dar porţelanul ?

Materiale ceramice
20. Cum se clasifică produsele de porţelan ?

3.6.2. Materiale ceramice avansate

A. Ceramici cu proprietăţi termomecanice
Ceramica pentru motoare, turbine de gaze şi rachete

Un interes deosebit pentru utilizarea componentelor ceramice
în calitate de componente ale unor motoare s-a constatat la începutul
anilor '80, având în vedere unele proprietăţi deosebite ale acestora,
care pot contribui la îmbunătăţirea randamentelor termice şi mecanice
ale motoarelor. Materialele utilizate în prezent pentru obţinerea unor
componente ale motoarelor sau turbinelor sunt: nitrura de siliciu
(Si3N4), carbura de siliciu (SiC), SiAlON-ul, compozitele pe bază
de dioxid de zirconiu, titanatul de aluminiu (Al2O3.TiO2 numit şi
tialit) etc.
Se constată că materialele ceramice au o densitate mult mai
mică decât a oţelului şi unele dintre ele foarte apropiată de a
aluminiului, modul de elasticitate ridicat, duritate foarte mare,
rezistenţa la temperatură ridicată superioară celei a metalelor.
Unele dintre ele au şi proprietăţi specifice fapt pentru care se
folosesc în anumite domenii de preferinţă. De exemplu, nitrura şi
carbura de siliciu au conductivitate termică ridicată şi coeficient de
dilatare termică redus ceea ce le face să fie foarte rezistente la
şocuri termice. De asemenea, lipsa fazei vitroase face ca aceste
materiale să posede şi o bună rezistenţă la fluaj. Materialele
ceramice pe bază de Al2O3 şi nitrură de aluminiu (AlN) se
caracterizează prin proprietăţi tribologice foarte bune (coeficient de
frecare redus) ceea ce face să fie utilizate acolo unde solicitările la
uzură sunt mari.
În anul 1985 s-a descoperit aşa numitul fenomen de
superelasticitate, care apare la materiale ceramice la temperaturi
ridicate şi sarcini reduse, cu relevarea unei viteze mici de deformare.
Aceasta favorizează comportarea la prelucrare, cu lărgirea metodelor
de fasonare ale ceramicii din această categorie, realizându-se

Materiale ceramice
ambutisarea lor, suduri metal-ceramică şi ceramică -ceramică.

Titanatul de aluminiu se remarcă în special prin coeficient de
dilatare termică foarte redus, stând la baza obţinerii unor materiale
cu foarte bună stabilitate termică. În prezent se cercetează însă
posibilităţile creşterii rezistenţei mecanice ale acestui material.
În ceea ce priveşte materialele pentru rachete, acestea
trebuie să se caracterizeze prin rezistenţe mecanice bune la
temperaturi de cca. 1000 ÷ 2000°C şi să aibă densitate redusă. Din
aceste motive se folosesc în principal materiale compozite fibroase
de tipul C-C, C-SiC şi SiC-SiC. Prima categorie dintre acestea
începe să se oxideze de la temperatura de 600°C şi trebuie să fie
protejate cu un strat ceramic superficial, în particular de SiC.
Ceramici extradure
Ceramici extradure având ca principală utilizare prelucrarea
mecanică a metalelor şi a materialelor ceramice, posedă un
ansamblu de caracteristici specifice cum ar fi: duritate foarte
ridicată, rezistenţă mecanică mare, rezistenţă la şoc termic,
capacitate aşchietoare şi o foarte bună rezistenţă la uzură.
Asemenea materiale sunt electrocorindonul, carbura de siliciu,
carbura de bor, nitrura de bor, diamantul sintetic, carburi, boruri
şi nitruri ale metalelor tranziţionale.
Aceste materiale se folosesc sub formă de pulbere pentru
prelucrarea suprafeţei metalelor dure şi a materialelor ceramice.
Pulberile se pot aplica pe un suport, caz în care se pot folosi la
prelucrări foarte fine ale suprafeţelor (în optică) sau se pot realiza
piese sau instrumente pentru găurire, aşchiere sau rulmenţi.
Pentru acestea din urmă se foloseşte o tehnologie modernă de tipul
cermet, adică o îmbinare a proprietăţilor metalelor cu cele ale
ceramicii.
B. Ceramici cu proprietăţi electrice şi magnetice
Ceramici dielectrice
Au aplicaţii în stocarea şi transportul energiei, în
electrotehnică şi electronică, în automatică şi telecomunicaţii.
Aplicaţiile comerciale ale radiocomunicaţiilor: telefonul celular
(400 MHz ÷ 1,8 GHz), televiziunea (2 ÷ 5 GHz), staţiile de
radiotransmisie directă (11 ÷ 13 GHz) şi în special comunicaţiile
prin satelit sunt acum exploatate la scară mondială. În context, a fost,
este şi va fi stimulată creşterea industrială, în particular a ceramicilor
dielectrice speciale şi comercializarea lor într-un volum tot mai mare
şi la un preţ de cost tot mai scăzut. Ele funcţionează ca filtre de
frecvenţă, condensatori, inductori, elemente distributive de
semnal.

Materiale ceramice
Ceramici semiconductoare şi conductoare.

Materialele semiconductoare ceramice (oxidice în particular)
se caracterizează prin valori nu prea mari ale rezistivităţii electrice,
dar care, în schimb, prezintă o dependenţă puternică de
temperatură sau de câmp electric.
Ceramici supraconductoare
Descoperirea supraconductibilităţii la temperatură ridicată
în 1986 a fost considerată un eveniment senzaţional ce a determinat
un adevărat torent în activitatea de cercetare. De altfel, nu mai târziu
de finele anului 1987, premiul Nobel pentru fizică a încununat
eforturile lui K. A. Muller şi J. G. Bednorz pentru "progrese în
cercetarea supraconductibilităţii în materiale ceramice".
Până în prezent competiţia materialelor ceramice
supraconductoare, este dominată de masele ceramice obţinute în
sistemele oxidice al căror numitor comun este prezenţa CuO în
sistemul oxidic care conţine Ti-Ca-Ba-Cu-O.
Numărul sistemelor oxidice care permit obţinerea de mase
ceramice cu proprietăţi supraconductoare este destul de mare. O
clasificare a acestora poate fi făcută având la bază diverse criterii
(compoziţia chimică, structura, tipul purtătorilor de sarcină,
temperatura de tranziţie, etc.).
Din punct de vedere al aplicaţiilor, programele de cercetare
sunt îndreptate în două direcţii: perfecţionarea tehnologiilor în
obţinerea de corpuri, fibre, filme supraconductoare şi punerea
acestora în practică. Pornind de la acceleratoare, generatoare,
transport şi înmagazinare de energie şi terminând cu dispozitive
microelectronice, computere şi aplicaţii medicale vor fi sau sunt
puternic afectate de apariţia acestor materiale.
Ceramici magnetice
Se pot enumera ca domenii principale de aplicare a acestora:
înregistrările magnetice, dispozitivele electronice şi transformatoare,
dispozitive pentru microunde sau tehnică de calcul. Între materialele
magnetice un loc important îl ocupă ceramicile magnetice cunoscute
şi sub denumirea de ferite. Principalii componenţi ai acestor materiale
sunt caracterizaţi de formula generala: MeO.Fe2O3 (unde Me
reprezintă un ion metalic de obicei tranziţional, de exemplu Mn, Zn, Ni
sau combinaţii ale acestora). Cele mai utilizate sunt feritele de Mn-Zn
şi Ni-Zn.
C. Materiale bioceramice
În ultimii 50 ani s-a produs o noua revoluţie prin utilizarea

ceramicii în vederea îmbunătăţirii calităţii vieţii. Biomaterialele în
general, deci şi materialele bioceramice, sunt destinate implantării
într-un organism viu pentru a reda forma şi funcţiile unei părţi
dintr-un ţesut distrus de o boală sau de un traumatism.
Caracteristicile lor principale, se grupează în dependenţă de
particularităţile acestei funcţiuni.
Biocompatibilitatea este principala caracteristică a
biomaterialelor, obligatorie indiferent de funcţia particulară de utilizare.
Materiale ceramice
În funcţie de comportarea faţă de ţesutul viu, materialele bioceramice

se grupează în: bioactive, biotolerante şi bioinerte. Biomaterialele
trebuie să fie totodată netoxice, nealergice, necancerigene şi cu
capacitate uşoară de sterilizare, acceptate de sistemul
imunologic al organismului. În cazul materialelor bioactive,
acestea participă la formarea legăturilor cu ţesuturile vii.
Ceramicile bioactive prezintă interacţiuni chimice cu osul
viu şi stimulează formarea lui în zona de contact. Ele cuprind
fosfaţi de calciu şi derivaţii lor, biosticle, biovitroceramici şi
biocompozite.
Implantul ceramic se poate obţine fie compact, fie poros,
cu forma definitivă sau nu. Dimensiunile porilor din material trebuie
să depăşească 100 μm pentru a permite o bună dezvoltare a osului.
Din punct de vedere chimic fosfaţii de calciu se apropie cel
mai mult de partea minerală a ţesutului calcifiat (oase, dinţi).
Conţinând numai elementele esenţiale cerute de metabolismul normal
(Ca, P) în stare poroasă permit fenomenul de fagocitoză. Astfel, odată
cu resorbţia implantului ceramic are loc fenomenul de osteogeneză
(implantul ceramic stimulează refacerea părţii degradate a ţesutului
osos).
Biomaterialul resorbabil poate constitui fie suport pentru

refacerea ţesuturilor, fie material pentru umplerea zonelor
cavitare (alveole dentare, spaţii intervertebrale). Sunt recomandaţi
următorii fosfaţi de calciu: hidroxiapatita HAP, fluorapatita FAP,
fosfatul tricalcic TCP, fosfatul de aluminiu. HAP reprezintă 60 ÷70
% din os şi 98 % în smalţul dentar (alături de FAP). Ea se regăseşte şi
după 3 ÷ 4 ani de la implantare şi de aceea se foloseşte în procedee
clinice de restaurare şi conservare de lungă durată. În schimb, fosfatul
tricalcic se resoarbe parţial în 6 ÷ 15 săptămâni.
Alte aplicaţii ale materialelor ceramice avansate
¾ Ceramici pentru industriile chimice şi cu utilizări ecologice:

filtre (sau membrane) ceramice, obţinute în general din oxizi
refractari (SiO2, Al2O3, TiO2, ZrO2),
Aplicaţiile acestor filtre sunt: în procese chimice şi alimentare,
desalinizarea apei, recuperarea gazelor reziduale din
industria minieră, metalurgica, a hârtiei, extracţia de
hidrocarburi, procese biomedicale, separare de gaze.
¾ Suporţi şi catalizatori ceramici folosiţi pentru realizarea

conversiilor tehnologice sau pentru prevenirea poluării.
¾ Acoperiri ceramice, care pot fi utilizate la realizarea de sisteme

rezistente la uzură, coroziune sau oxidare, la obţinerea de
bariere pentru protecţii termice, la producerea de suprafeţe
catalitice, la îmbunătăţirea aspectului estetic al produselor.

Materiale ceramice
21. După ce ai parcurs această secţiune principală, clasifică

principalele materiale şi produse ceramice avansate.
22. Care este principala utilizare a ceramicelor extradure, care

sunt caracteristicile lor importante ? Prezintă câteva
materiale ceramice extradure.
23. Care sunt aplicaţiile materialelor ceramice dielectrice ?
24. Care sunt proprietăţile materialelor bioceramice ?

Materiale ceramice

AUTOEVALUARE
1. Compoziţia chimică a produselor ceramice este direct

dependentă de mai mulţi factori, printre care :
• tipul de produs ceramic care se intenţionează a se
obţine, în funcţie de care se aleg şi materiile prime;
• proprietăţile pe care trebuie să le aibă produsul ceramic;
2. Ca şi în cazul sticlelor, uzual, pentru definirea compoziţiei

chimice a ceramicilor se foloseşte sintagma „compoziţie
oxidică”. Această compoziţie oxidică este determinată de
compoziţia chimică a materiilor prime alese pentru
producerea unui anume tip de produs ceramic. Deoarece în
cursul prelucrării materiilor prime cât şi în timpul uscării şi.
arderii au loc importante transformări şi reacţii chimice
între constituenţii materiilor prime, pentru produsele
ceramice se defineşte şi noţiunea de „compoziţie
mineralogică” sau „compoziţie fazală”. Aceasta indică, în
general, compuşii chimici care au rezultat în urma arderii
produsului ceramic.
3. Pentru înţelegerea complexităţii compoziţiei chimice şi,

respectiv mineralogice a unui produs ceramic este definită
noţiunea de „sistem oxidic”. Un sistem oxidic arată, în
general, ce compuşi chimici există sau se pot forma în
funcţie de temperatură între unul, doi, trei, sau mai mulţi
oxizi componenţi ai materiilor prime. În funcţie de numărul
de oxizi componenţi şi sistemele sunt considerate unare (1
component), binare, ternare, cuaternare, polinare.
4. Faianţa (cea de tip feldspatic fiind cea mai cunoscută) are

în compoziţie 45÷68% materiale argiloase, 20÷40% nisip
cuarţos, 2÷10% feldspat; acest amestec conduce la o
compoziţie ce conţine CaO, MgO, Na2O, K2O, Al2O3, Fe2O3,
SiO2, TiO2.
5. După provenienţa şi modul lor de obţinere;

După comportarea în raport cu apa;
După comportarea la ardere;
După compoziţia chimică.
6. Materii prime din categoria silicaţilor;

Materii prime din categoria oxizilor şi hidroxizilor;
Materii prime nesilicatice şi neoxidice.
7. Prin argilă se înţelege o rocă naturală alcătuită dintr-un

amestec de minerale – uneori chiar 40, cu granulaţie fină
(peste 50% sunt particule mai mici de 10 microni).
Mineralele constituente sunt de natură silico-aluminoasă

Materiale ceramice
sau argiloasă (caolinit, halloisit, illit, montmorillonit, etc.) sau

neargiloasă (cuarţ, feldspat, pirită, calcit etc.). Mineralele
argiloase sunt constituite de obicei din Al2O3, SiO2 şi apă în
diferite proporţii. Argilele conţin şi diferite impurităţi (cuarţ,
oxizi de fier, substanţe organice etc.). Principala caracteristică
a argilei este plasticitatea (capacitatea de a putea fi modelată
atunci când este umezită şi de a-şi păstra forma prin uscare şi
ardere).
8. Preparare, fasonare, uscare, ardere, finisare.
9. Turnare din barbotină, extrudare, presare.
10. - îndepărtarea umidităţii reziduale de la procesul de uscare

- îndepărtarea apei de constituţie
- descompunerea unor componenţi ai materiilor prime
- reacţii chimice între diverşi componenţi,
- răcirea
11. Proprietăţile mecanice şi termomecanice;

Proprietăţile termice;
Proprietăţile electrice şi magnetice;
Proprietăţile optice;
Proprietăţi chimice
12 Este acea proprietate care caracterizează comportarea

materialelor ceramice sub sarcină, atât la temperatura
ambiantă, cât şi la temperatură înaltă.
13 Deformarea sub sarcina la cald

Temperatura de deformare sub sarcină
Deformarea sub sarcină şi temperatură constante (fluajul):
Rezistenţa la şoc termic
Refractaritatea
14 Refractaritatea reprezintă proprietatea materialului de a

rezista la acţiunea temperaturilor înalte fără se topi. Prin
definiţie, sunt caracterizate drept materiale refractare,
acelea a căror refractaritate este mai mare de 15000C (în
unele ţări, peste 15800C).
15 Comportamentul obişnuit al materialelor ceramice la

trecerea curentului electric este acela de izolator electric.
16. După caracterul utilizării, ceramica brută de construcţii se

împarte in:
• ceramica de pereţi (cărămizi, blocuri ceramice şi panouri
realizate din acestea);
• ceramica de faţadă (cărămidă aparentă, plăci);

Materiale ceramice
• ceramica de acoperire (ţigle);

• tuburi de canalizare şi de drenaj;
• umpluturi ceramice pentru betoane izolatoare
• produsele sanitare – tehnice din faianţa şi porţelan;
• plăci de faţadă (placare) din faianţă şi porţelan;
• plăci pentru pardoseli şi produsele antiacide
17. Principalele produse de faianţă sunt:

• Faianţele feldspatice;
• Faianţele fine calcaroase;
• Faianţele mixte – intermediare între cele două categorii;
• Faianţele silicioase;
• Faianţele argiloase
18. Produsele de gresie sunt:

• Cărămida clincher;
• Plăcile de pardoseală;
• Tuburile de canalizare;
• Ceramica rezistentă chimic;
• Gresia fină de menaj;
• Gresia artistică.
19. Semiporţelanul este un sortiment îmbunătăţit de faianţă

fină feldspatică, cu rezistenţa mecanică superioară
acesteia, cu porozitate şi absorbţie a apei mai reduse.
Porţelanurile sunt mase ceramice deplin vitrificate,
constituite din una sau mai multe faze cristaline, distribuite
într-o matrice vitroasă.
20. Produsele de porţelanul se clasifică astfel :

- după numărul fazelor cristaline:
• porţelanuri unare (o faza cristalină în faza vitroasă);
• porţelanuri binare (sau multinare) (în care două sau
mai multe faze cristaline coexistă în matricea vitroasă)
- după compoziţia fazelor cristaline:
• porţelanuri mulitice, spinelice, cordieritice, enstatitice;
• porţelanuri mulit-cristobalitice, mulit-corindonice,
spinel-forsteritice etc.
- după proprietăţile lor, porţelanurile pot avea diferite
funcţii de utilizare: porţelanuri tehnice, porţelanuri
artistice, porţelanuri de menaj, porţelanuri sanitare etc.
21. Materiale ceramice cu vocaţie termomecanică

Materiale ceramice cu proprietăţi electrice şi magnetice
Materialele bioceramice
22. Prelucrarea mecanică a metalelor şi a materialelor

ceramice. Caracteristicile sunt: duritate foarte ridicată,
rezistenţă mecanică mare, rezistenţă la şoc termic,
capacitate aşchietoare şi o foarte bună rezistenţă la uzură

Materiale ceramice
23. . Exemple: electrocorindonul, carbura de siliciu, carbura de

bor, nitrura de bor, diamantul sintetic, carburi, boruri şi
nitruri ale metalelor tranziţionale.
24. Materialele ceramice dielectrice au aplicaţii în stocarea şi

transportul energiei, în electrotehnică şi electronică, în
automatică şi telecomunicaţii. În radiocomunicaţii
enumerăm: telefonul celular, televiziunea, staţiile de
radiotransmisie directă, comunicaţiile prin satelit.
25. Materialele Bioceramice trebuie să fie totodată netoxice,

nealergice, necancerigene şi cu capacitate uşoară de
sterilizare, acceptate de sistemul imunologic al
organismului; în cazul materialelor bioactive, acestea
participă la formarea legăturilor cu ţesuturile vii.
În cazul unor răspunsuri incorecte la testele de evaluare

trebuie aprofundate următoarele secţiuni :
• Secţiunea 3.2. pentru întrebările nr. 1 ÷ 4,
• Secţiunea 3.6. pentru întrebările nr. 16 ÷ 24.

Materiale ceramice
După ce aţi efectuat toate testele de autoevaluare şi aţi parcurs cu atenţie

conţinutul unităţii de învăţare nr. 3, puteţi să realizaţi o prezentare despre materialele
ceramice.
Vă sfătuiesc să aveţi în vedere următoarele aspecte, pentru care să faceţi
scurte comentarii şi, dacă se poate, să daţi exemple:
• compoziţia chimică a câtorva materiale ceramice tradiţionale;
• noţiunile specifice care definesc compoziţia chimică a ceramicelor;
• materiile prime şi materialele utilizate la obţinerea ceramicelor: clasificare şi
compoziţie;
• principalele faze şi operaţii tehnologice pe care trebuie să le parcurgă materiile
prime într-o fabrică pentru obţinerea materialelor ceramice;
• clasificarea proprietăţilor care prezintă interes pentru materialele ceramice insistând
asupra principalelor caracteristici;
• care sunt principalele tipuri de produse de ceramică tradiţională ?
• ce produse de faianţă cunoşti şi ce proprietăţi au ?
• produsele din porţelan şi semiporţelan sunt foarte răspândite. Ce cunoşti despre
aceste produse şi proprietăţile lor ?
• clasificarea principalelor materiale şi produse ceramice avansate.
• materialele ceramice cu vocaţie termomecanică.
• ceramici cu proprietăţi electrice şi magnetice: aplicaţii şi proprietăţi.
• materialele bioceramice şi alte aplicaţii ale materialelor ceramice avansate.

3.9. BIBLIOGRAFIE
1. Teoreanu, I., Bărbulescu, A., Ciocea, N., Ciontea N. –

Tehnologia produselor ceramice şi refractare, vol. I, Ed.
Tehnică, Bucureşti, 1985, pag. 61-80. 242-283, 326-340
2. Teoreanu, I., Ciocea N., Nicolescu I., Moldovan V. –
Introducere în ştiinţa materialelor anorganice, vol. II, Ed.
Tehnică, Bucureşti, 1987, pag. 144-160.
3. Mircea, Ş. – Utilajul şi tehnologia produselor ceramice şi
abrazive, Ed. Didactică şi Ped., Bucureşti, 1980, pag. 45-50.
4. Solacolu, Ş., Paul, F., – Chimia fizică a solidelor silicatice şi
oxidice, Ed. Dacia, Cluj –Napoca, 1984, pag. 37-84,242-251.
5. Neniţescu, C.D., – Chimie generală, Ed. Didactică şi
pedagogică, Bucureşti, 1972, pag. 842-844. 853-855,
6. Preda, M. – Ceramică şi refractare, Ed. Printech, Bucureşti,
2001, pag. 1-9, 116-126
7. Ohanian C.H., - Fizica, WW Norton & Company, New York,
1985, pag. 668-672.

Materiale liante anorganice
MATERIALE LIANTE ANORGANICE
Cuprins Pagina
4.2. Noţiuni introductive. Scurtă prezentare a materialelor

liante anorganice 115
4.2.1. Noţiuni elementare de chimie a lianţilor 115

4.2.2. Scurtă prezentare a lianţilor 117
4.3. Tehnologii de obţinere a lianţilor anorganici 127
4.3.1. Obţinerea ipsosului de construcţii 127

4.3.2. Obţinerea varurilor aeriene 129
4.3.3. Obţinerea cimentului portland 132
4.4. Procese fizico-chimice la întărirea lianţilor 137
4.4.1. Priza şi întărirea ipsosului de construcţii 137

4.4.2. Întărirea pastelor şi mortarelor de var 138
4.4.3. Priza şi întărirea cimentului portland 138
4.5. Proprietăţi mecanice şi de durabilitate 144
4.5.1. Proprietăţi ale ipsosului de construcţii 144

4.5.2. Proprietăţi ale pastelor şi mortarelor de var 144
4.5.3. Proprietăţi ale cimentului portland 145
4.6. Materiale compozite obţinute cu lianţi anorganici.

Proprietăţile materialelor compozite 149
4.8. Lucrarea de verificare nr.4 156


După lecturarea atentă şi motivată a acestei unităţi de învăţare vei
constata că:
• poţi descrie compuşii mineralogici principali ai lianţilor;
• eşti capabil să descrii cum se produc lianţii uzuali şi să explici
modul în care se întăresc la amestecarea cu apa;
• poţi să enumeri şi să descrii proprietăţile cele mai importante
ale acestor lianţi;
• eşti capabil să identifici principalele probleme care apar la
producerea şi utilizarea lor;
• poţi să identifici un liant potrivit pentru o anumită situaţie, pe
baza cunoaşterii proprietăţilor fizico-mecanice şi de
durabilitate, precum şi a celor ecologice;
4.2. NOŢIUNI INTRODUCTIVE. SCURTĂ PREZENTARE A

MATERIALELOR LIANTE ANORGANICE
4.2.1. Noţiuni elementare de chimie a lianţilor

Vor fi prezentate în continuare unele noţiuni, fără de care
înţelegerea conţinutului acestui modul ar fi destul de dificilă.
Lianţii, ca orice alt material, au o compoziţie chimică, ce
reprezintă ponderea diferitelor elemente.
În practica chimiei şi tehnologiei lianţilor este utilizată noţiunea
de compoziţie oxidică – ponderea procentuală a oxizilor diferitelor
elemente, deoarece componenţii lianţilor pot fi uşor exprimaţi sub
formă de oxizi. La o aceeaşi compoziţie chimică sau oxidică, un
material poate fi constituit din diverşi compuşi - componenţi
mineralogici (entităţi cu aceeaşi compoziţie chimică şi proprietăţi bine
definite) cu ponderi diferite.
Compoziţia mineralogică reprezintă ponderea diferiţilor
compuşi mineralogici constituenţi.
Componenţii mineralogici pot fi oxizi, CaO în cazul varului
nestins, hidroxizi, Ca(OH)2 în cazul varului stins, săruri ale unor acizi,
silicaţi, aluminaţi, feriţi. Scrierea acestora din urmă este simplificată de
exprimarea compoziţiei sub formă de oxizi şi, mai mult, de utilizarea
unor prescurtări (CaO=C, SiO2=S, Al2O3=A, Fe2O3=F, H2O=H):
Ca2SiO4= 2CaO·SiO2 = C2S (silicat bicalcic)

Ca3SiO5= 3CaO·SiO2 = C3S (silicat tricalcic)
Ca3Al2O6= 3CaO·Al2O3 = C3A (aluminat tricalcic)
Ca2Fe2O5= 2CaO·Fe2O3 = C2F (ferit bicalcic)
Componenţii mineralogici, deşi corespund unei aceeaşi formule
chimice sau oxidice, se pot găsi în diverse forme, numite forme
polimorfe, în care sunt cristalizaţi diferit şi, în mod evident, au
proprietăţi diferite. Trecerea de la o formă la alta se numeşte
transformare polimorfă şi are loc la anumite temperaturi.

Solidele se pot găsi, din punct de vedere al structurii – privită la

nivelul modului de aranjare în spaţiu a atomilor sau ionilor, în stare
cristalină, vitroasă sau amorfă. Ponderea fazelor cristaline şi
vitroase, eventual amorfe, poartă denumirea de compoziţie fazală.
Compuşii mineralogici ai lianţilor reacţionează, în marea lor
majoritate, cu apa, reacţiile chimice putând conduce la:
¾ obţinerea unor produşi de reacţie ce conţin în plus, faţă de
reactant, molecule de H2O – reacţii de hidratare;
¾ descompunerea compusului mineralogic, produşii de reacţie
înglobând elemente ale acesteia (sub formă de OH- şi H+) –
reacţii de hidroliză.
Reacţiile lianţilor cu apa pot conţine elemente corespunzătoare
celor două tipuri prezentate, în acest caz fiind denumite reacţii de
hidroliză-hidratare.
Reacţiile de hidroliză pot conduce la modificarea pH-ului
soluţiei intergranulare.
pH este o măsură a concentraţiei ionilor de hidrogen, definită
matematic prin relaţia pH = -lg[H+]; apa pură are pH=7,00 la 25oC,
soluţiile acide au pH<7 la aceeaşi temperatură, iar cele bazice au
pH>7. Între speciile ionice care există şi în apa pură şi în alte soluţii
apoase există o relaţie, care arată că produsul concentraţiilor molare
ale ionilor menţionaţi este o constantă, numită produs ionic al apei:
Kw = [H+] · [HO-].
Această constantă are valoarea 10-14 (mol/l)2 la 25oC şi depinde
de temperatură. Relaţia arată că mărirea concentraţiei uneia dintre
speciile ionice precizate conduce automat la diminuarea
corespunzătoare a concentraţiei celeilalte. Soluţiile acide au un
conţinut de ioni H+ mai ridicat decât cel din apa pură, adică 10-7mol/l,
în timp ce soluţiile bazice conţin ioni H+ în concentraţie mai scăzută de
10-7mol/l şi ioni HO- în concentraţie mai ridicată de 10-7mol/l.
Produşii de reacţie ai lianţilor anorganici cu apa sunt
hidrocompuşi – conţin molecule de apă legată chimic.
Hidrocompuşii rezultă din reacţii chimice în sisteme tip oxid bazic –
oxid acid – apă, oxid bazic – sare – apă, oxid bazic – acid – apă şi
sare – apă.
Speciile ionice rezultate din solubilizarea componenţilor
liantului se acumulează, de obicei, în soluţia dintre granulele liantului
– soluţia intergranulară – până la atingerea limitei de solubilitate a
unui compus (cantitatea maximă de substanţă dizolvată la acea
temperatură), când acesta începe să precipite. Precipitarea lor poate
avea loc pe suprafeţe a căror structură este apropiată de cea a
hidrocompuşilor, fenomenul purtând numele de epitaxie. Precipitarea
poate avea loc în soluţia intergranulară, având ca rezultat formarea
unor particule a căror dimensiuni sunt în domeniul 10-9-10-7m,
corespunzător unui sistem coloidal (sistem dispers cu dimensiuni ale
particulelor dispersate în domeniul 10-9-10-7m). Acest sistem coloidal,
alcătuit dintr-un mediu de dispersie lichid şi o fază solidă dispersată
se numeşte sol. Apariţia continuă a acestor particule conduce la o
creştere a vâscozităţii pastei liante. În timp, în afara granulelor de
liant, se poate ajunge la apariţia unui schelet solid, alcătuit din
microcristalele nou formate, în golurile căruia se găseşte soluţia

intergranulară. Sistemul dispers astfel format, în care mediul de

dispersie este solid, iar faza dispersă este un fluid, se numeşte gel.
Procesul de rigidizare – de creştere a vâscozităţii pastei
DEFINIŢIE fără atingerea unor rezistenţe mecanice semnificative poartă
denumirea de priză. Intervalul de timp în care se desfăşoară acest
proces poartă denumirea de timp de priză, este apreciat convenţional
şi corespunde unei anumite vâscozităţi a pastei.
Întărirea este procesul de dobândire a rezistenţelor mecanice.
Microcristalele hidrocompuşilor cresc, se împâslesc şi dau naştere
unui schelet, în golurile căruia se află soluţia intergranulară. Punctele
de contact dintre microcristale se îngroaşă în timp, în paralel cu
apariţia unora noi, ce consolidează sistemul. Rezultatul este creşterea
capacităţii de a rezista unor acţiuni mecanice – rezistenţe mecanice.
Datorită structurii de gel a unor formaţiuni apărute la hidratarea
lianţilor, aceştia pot suferi procese de contracţie la pierderea apei.
Peliculele de apă adsorbite pe suprafaţa microcristalelor
hidrocompuşilor, menţin o anumită distanţă între acestea, astfel încât,
la diminuarea grosimii lor, este posibilă o apropiere cu diminuarea
dimensiunilor numită contracţie.
Procesele de priză şi întărire se produc cu degajare de căldură,
numită căldură de hidratare şi care este mai mult sau mai puţin
perceptibilă. Căldura de hidratare reprezintă cantitatea de căldură
degajată la hidratarea a 1g de liant, în anumite condiţii, într-o anumită
perioadă de timp (este posibil ca reacţia să nu se termine într-un an).
Refractaritatea este proprietatea materialelor de a rezista la
temperaturi înalte, fără a se sfărâma sau deforma sub propria
greutate.
4.2.2. Scurtă prezentare a lianţilor

Lianţi nehidraulici
Argilele sunt roci hidroaluminosilicatice, cu o compoziţie

chimică variabilă şi care sunt formate din particule lamelare cu
dimensiuni de până la 5 μm . Formularea generală a argilelor este:
mSiO2 ⋅ Al2 O3 ⋅ xH 2 O + nH 2 O (4.1)
Argilele rezultă prin degradarea mecanică - datorată unor
acţiuni de natură chimică şi fizică - variaţii de temperatură datorită
factorilor climatici, a rocilor eruptive feldspatice (aluminosilicaţi alcalini
sau alcalino-pământoşi).
Mineralele componente ale argilei pot fi, în principal:
caolinitul cu formula 2SiO 2 ⋅ Al2 O 3 ⋅ 2H 2 O ;
montmorillonitul cu formula 4SiO 2 ⋅ Al 2 O 3 ⋅ H 2 O + nH 2 O
Există şi alte minerale argiloase care posedă structuri diferite.
Similar, argilele se pot clasifica după tipul mineralului
preponderent în compoziţie, în caolinitice şi montmorillonitice.
Argilele caolinitice sunt mai puţin plastice şi se contractă mai
puţin la uscare decât cele de tip montmorillonitic – datorită conţinutului
de apă adsorbită dintre straturi ale celei din urmă. Bentonitele – argile
care conţin peste 75% montmorillonit au o absorbţie de apă care
poate ajunge la 700% (în cazul bentonitelor sodice) în timp ce argilele

caolinitice pot absorbi până la 100% apă.
Contracţia care apare la uscare este prea mare pentru ca argila
să poată fi folosită singură ca material de construcţie. Pentru limitarea
contracţiilor se utilizează degresanţi - materiale granulare insensibile
la apă – nisip de obicei.
Ipsosurile sunt lianţi nehidraulici artificiali, fabricaţi din
ghips (CaSO4.2H2O), prin procese de deshidratare şi disociere
termică.
Încălzind progresiv roca naturală de ghips se produc
următoarele transformări:
t <170 0 C 170 − 300 0 C 500 − 700 0 C

CaSO 4 ⋅ 2H 2 O ⎯⎯ ⎯ ⎯
⎯→ CaSO 4 ⋅ 0,5H 2 O ⎯⎯ ⎯ ⎯ ⎯→ CaSO 4 ⎯⎯ ⎯ ⎯ ⎯
⎯→
dihidrat semihidrat anhidrit III
9000 C 12000
CaSO4 ⎯⎯ ⎯
⎯→ CaSO4 + CaO + SO3 ⎯⎯ ⎯
⎯→ CaSO4 (4.2)
anhidrit II ipsos de pardoseală anhidrit I
Funcţie de temperatura, durata şi condiţiile de deshidratare se

obţin următorii lianţi: ipsosul pentru construcţii, ipsosul de mare
rezistenţă, ipsosul de pardoseală.
Constituentul principal al ipsosului este semihidratul, care
prezintă două forme polimorfe α şi β , formarea uneia sau alteia
depinzând de condiţiile de fabricare. Deosebirile dintre cele două
forme sunt la nivelul formei şi dimensiunilor cristalelor, ceea ce
conduce la proprietăţi diferite.
Forma α (proprie ipsosului de mare rezistenţă) se formează în
prezenţa apei lichide şi la presiune mai mare decât cea atmosferică
(1,2 ÷ 1,6 atm.), iar forma β (proprie ipsosului de construcţii) - în
atmosferă obişnuită şi la presiune normală.
Cristalele de semihidrat α , datorită condiţiilor de formare, sunt
mari, bine dezvoltate, în timp ce cristalele de semihidrat β sunt mici şi
friabile. Astfel, semihidratul α necesită o cantitate mai mică de apă,
pentru obţinerea unei paste de o anumită consistenţă şi conduce la
produse compacte şi cu rezistenţe mecanice mari.
Semihidratul β necesită o cantitate mai mare de apă pentru
obţinerea unei paste de aceeaşi consistenţă, iar produsele întărite
sunt poroase şi au rezistenţe mecanice mai mici.
Ipsosul de construcţii are drept compus mineralogic principal
semihidratul β .
Ipsosul de pardoseală este un amestec de anhidrit şi CaO
care se poate compacta foarte bine în timpul prizei lente, rezultând
produse cu rezistenţe mecanice mai mari. Datorită măririi volumului în
urma hidratării, se pot realiza pardoseli interioare fără rosturi.
Ipsosul de modelaj este produs similar cu ipsosul de
construcţii, dar din materii mai pure (este mai alb) şi măcinat mai fin.
Varurile sunt lianţi neclincherizaţi (clincherul este un
material rezultat prin ardere la temperaturi la care începe topirea, fapt

care conduce la o reducere a porozităţii până la valori în jur de 8%) în

care componentul oxidic principal este CaO.
Varul aerian se poate prezenta sub formă de var nestins şi
var stins. Componentul mineralogic principal al varului nestins este
CaO, iar cel al varului stins Ca(OH)2.
Silicatul de sodiu, denumit popular sticlă solubilă, este

descris de formula Na2O·nSiO2 şi este sarea sodică a acidului silicic
H4SiO4. Modulul de silice „n” pentru silicatul de sodiu industrial variază
între 2 şi 3,5.
Se obţine prin topirea unui amestec de nisip cuarţos (SiO2) fin
măcinat şi sodă (Na2CO3), urmată de răcirea bruscă, când se obţine o
sticlă solubilă în apă.
Lianţii de tipul oxid-sare-apă sunt alcătuiţi dintr-un amestec

de oxid şi o clorură sau sulfat al unui metal, care reacţionează în
prezenţa apei, cu formare de hidrocompuşi capabili să dezvolte o
structură de rezistenţă.
Cel mai cunoscut liant din această categorie este cimentul
Sorel, denumit astfel după inventatorul său.
Cimentul Sorel este alcătuit din MgO – magnezit caustic,
rezultat prin calcinarea magnezitului MgCO3 la temperaturi de 700-
800oC şi o soluţie de MgCl2 de concentraţie 20-30%, dozată ca 33-
38% MgCl2·6H2O din masa de oxid.
Lianţi hidraulici
Varul hidraulic este un liant hidraulic obţinut prin arderea

moderată la 900 - 1000oC (sub temperatura de clincherizare) a unui
amestec de calcar şi argilă.
În timpul arderii, CaO format prin descompunerea calcarului,
reacţionează parţial în stare solidă cu SiO2, Al2O3, Fe2O3, proveniţi din
argilă, cu formare de silicaţi, aluminaţi şi feriţi de calciu, responsabili
pentru proprietăţile hidraulice ale materialului rezultat.
În varul hidraulic există o cantitate importantă de CaO liber,
care se stinge în prezenţa apei.
Există o serie practic continuă de varuri, ce începe cu varul
gras şi se încheie cu varul total hidraulic – care nu se mai stinge la
contactul cu apa (cimentul roman).
Materialele intermediare sunt cunoscute ca varuri
semihidraulice.
Cimentul roman este un caz limită al varului hidraulic şi este
obţinut prin măcinarea produsului format prin arderea fără
clincherizare a marnelor (amestec natural de calcar cu minimum
25% argilă), la temperaturi de 1000 - 1100oC, adaosuri active şi ghips
(max.5%). Componenţii sunt silicaţi, aluminaţi şi feriţi de calciu,
identici cu cei din varul hidraulic, iar conţinutul în CaO liber trebuie să
fie cât mai redus, pentru ca liantul să nu se stingă la amestecarea cu
apa.
Cimentul portland este liantul hidraulic clincherizat cel mai
utilizat în construcţiile moderne.

Denumirea provine de la inventatorul Joseph Aspdin, care a

patentat în 1824, un liant obţinut prin calcinarea calcarului argilos
(marnei) până la eliminarea CO2, şi este denumit după asemănarea
cu piatra de Portland, un calcar exploatat în Dorset, Marea Britanie.
Cimentul portland se obţine prin măcinarea avansată a
clincherului, eventual cu unele adaosuri şi ghips în proporţie de până
la 4%, exprimat ca SO3, din masa cimentului.
Clincherul portland este un material hidraulic artificial, ce
conţine peste două treimi din masă, silicaţi de calciu
( 3CaO ⋅ SiO 2 , 2CaO ⋅ SiO 2 ), restul conţinând compuşi cu oxid de
aluminiu, oxid de fier şi alţi oxizi. Raportul dintre masa CaO şi a SiO2
din clincher, trebuie să fie >2.
Compoziţia oxidică a clincherelor portland uzuale este
prezentată în Tabelul din Figura 4.1.
Component oxidic %
CaO 60 - 67
SiO2 19 - 24
Al2O3 4-7
Fe2O3 2-6
MgO <5
Oxizi alcalini 1
Figura 4.1. Compoziţia oxidică a clincherelor portland uzuale
Pentru a se putea compara între ele diverse compoziţii, cât şi

pentru a se putea previziona proprietăţile lor, sunt utilizate
reprezentări ale acestora în diagrame binare (2 oxizi componenţi),
ternare (3 componenţi) sau chiar cuaternare (4 componenţi).
Locul cimenturilor portland în sistemul ternar al oxizilor
principali este prezentat în Figura 4.2.
Oxizii alcalini şi oxidul de magneziu au, în general, o influenţă
negativă asupra proprietăţilor cimentului.
Caracterizarea clincherelor se poate face şi cu ajutorul

unor relaţii între conţinutul procentual în diferiţii oxizi
componenţi, numiţi moduli.
Cei mai utilizaţi sunt gradul de saturare în CaO, modulul de
silice MSi şi modulul de alumină MAl .

Figura 4.2. Locul cimentului portland şi al altor materiale din domeniul lianţilor
anorganici în sistemul ternar CaO-SiO2-Al2O3
Gradul de saturare în CaO reprezintă raportul dintre CaO din
sistem şi necesarul pentru saturarea oxizilor acizi. Există mai multe
abordări ale acestui modul, Kuhl definindu-l ca:
%CaO
Sk = (4.3)
2,8 ⋅ %SiO 2 + 1,10 ⋅ %Al 2 O + 0,7 ⋅ %Fe 2 O 3
%SiO 2
M Si = (4.4)
% Al 2 O 3 + % Fe 2 O 3
% Al 2 O 3
M Al = (4.5)
% Fe 2 O 3
Modulul de silice oferă informaţii asupra raportului cantitativ

dintre silicaţii de calciu şi fazele aluminatice, feritice şi feritaluminatice
din clincher.
Modulul de alumină oferă informaţii despre ponderea fazelor
aluminatice, feritice şi feritaluminatice din clincher.
Cimentul portland normal este caracterizat de valori ale MSi
între 1,8 şi 3 şi MAl între 1,4 şi 3,5.
Aplicaţii
1. Plecând de la definiţia modulului de saturare în CaO şi a

faptului că Kuhl a considerat saturarea SiO2 la C3S, a Al2O3 la C2A
şi a Fe2O3 la C2F să se deducă formula acestuia.

2. Un clincher are Sk=1, MSi=2 şi MAl=2. Să se calculeze

compoziţia lui oxidică.
3. Să se determine formula indicelui de saturare în CaO

considerând saturarea SiO2 la C3S, a Al2O3 la C3A şi a Fe2O3 la CF
(aşa cum au propus Guttmann şi Gille).
Compoziţia mineralogică a clincherelor portland

Oxizii componenţi ai clincherului se combină între ei la
temperaturi înalte rezultând diferiţi compuşi. Principalii silicaţi
prezenţi în clincherul portland sunt cei de calciu: C3S, C2S;
aluminaţii sunt prezenţi sub formă de C3A, C12A7, iar feriţii se
găsesc ca şi C2F.
Aceşti compuşi nu se găsesc în stare chimic pură în clincherul
industrial, la temperaturile din cuptor şi în prezenţa impurităţilor,
formându-se soluţii solide.
În compoziţia mineralogică a clincherelor portland
industriale intră în principal alitul, belitul, celitul, aluminatul tricalcic
şi faza vitroasă; pot fi prezente calcea liberă şi periclazul (MgO),
precum şi unii compuşi conţinând alcalii, toate sub denumirea de faze
subsidiare.
Alitul este constituentul mineralogic principal al cimentului
portland. Este o soluţie solidă a C3S cu cantităţi mici de MgO şi
compuşi ai Al2O3. Se prezintă sub formă de cristale bine formate.
Există în mai multe forme cristaline, stabile în anumite intervale
de temperatură.
La scăderea temperaturii sub 1250oC, se descompune în C2S
şi CaO. De aceea, pentru a se împiedica descompunerea lui,
clincherul trebuie răcit brusc de la temperaturi de 1400 ÷ 1450oC la
sub 1200oC.
Belitul este o fază cristalină a cărei compoziţie de bază este
C2S. Se prezintă sub formă de cristale gălbui cu forme rotunjite.
Silicatul dicalcic există în mai multe forme polimorfe,
transformările polimorfe, la răcire, având loc la temperaturile
prezentate în schema:
1420 ± 5o C 1160 ±10o C 680 − 630o C < 500o C

α ⎯⎯ ⎯ ⎯⎯→ α 'H ⎯⎯ ⎯ ⎯⎯→ α 'L ⎯⎯ ⎯ ⎯⎯→ β ⎯⎯ ⎯⎯→ γ (4.6)
Dintre acestea, forma γ este practic inertă în raport cu apa,

apariţia C2S sub această formă în clincher trebuind să fie împiedicată.
Menţinerea în clincher, a formelor de temperatură înaltă se
realizează prin adaosul unor substanţe şi prin răcirea bruscă în zona
temperaturii de tranziţie β → γ .
Din cele prezentate, rezultă că faza belitică este o soluţie solidă
conţinând în principal βC 2S şi α 'C 2S precum şi mici cantităţi din alte
substanţe din clincher (6 – 7%).

Celitul reprezintă faza feritaluminatică din clincherul portland.

Are o compoziţie chimică, specifică soluţiilor solide (amestecuri
omogene la nivel molecular aflate în stare solidă) C2A - C2F, ce
variază în limite largi. Astfel, în clincherele bogate în Fe2O3,
compoziţia celitului se apropie de C2F, în timp ce în cele bogate în
alumină poate ajunge la C6A2F ( 2C 2 A ⋅ C 2 F ) şi chiar la C8A3F
( 3C 2 A ⋅ C 2 F ).
Se prezintă sub formă de cristale de culoare închisă, ce umplu,
alături de aluminatul tricalcic şi faza vitroasă spaţiile dintre cristalele
de alit şi belit.
Aluminatul tricalcic (C3A) apare sub formă de cristale cu
structură cristalină cubică. În prezenţa unor cantităţi mari de impurităţi
alcaline, poate cristaliza ortorombic.
Faza vitroasă rezultă din topitura formată la temperaturile
înalte din cuptor, care nu a putut cristaliza datorită răcirii rapide a
clincherului. Cantitatea de fază vitroasă, depinde de viteza de răcire a
clincherului, putând ajunge într-un clincher portland normal, până la
22%.
Calcea liberă (CaO), este rar întâlnită în cantităţi semnificative
în clincherele portland moderne. Poate apare datorită unei dozări
necorespunzătoare a materiilor prime, sau a unei arderi incorecte.
CaO liber din ciment este cristalizat cubic şi are o reactivitate
redusă faţă de apă, putând, prin hidratare întârziată, cu mărire de
volum, să producă umflarea betonului sau mortarului în care a fost
utilizat ca liant.
Periclazul (MgO) apare în clincherul portland când cantitatea
de oxid de magneziu depăşeşte 4%, în amestecul de materii prime.
La fel ca şi calcea liberă poate reacţiona întârziat cu apa, provocând
inconstanţă de volum.
Compuşi conţinând alcalii se regăsesc ca sulfaţi, compuşi
ternari împreună cu Ca şi Al, sau soluţii solide cu C3A sau compuşii
silicatici.
În cantităţi mari oxizii alcalini pot provoca descompunerea C3S
sau alte dificultăţi tehnologice, astfel încât prezenţa lor în materiile
prime este limitată.
Existenţa lor în ciment poate conduce la reacţii alcalii-agregate,
însoţite de degradarea lucrărilor de beton.
Ponderile compuşilor mineralogici principali ai clincherului

portland normal sunt :
¾ silicat tricalcic – C3S ( 3CaO ⋅ SiO 2 ): 37.5 ÷ 60%

¾ silicat bicalcic – C2S ( 2CaO ⋅ SiO 2 ): 15 ÷ 37.5%
¾ aluminat tricalcic – C3A ( 3CaO ⋅ Al 2 O 3 ): 7 ÷ 15%
¾ feritaluminat tetracalcic – C4AF ( 4CaO ⋅ Al 2 O 3 ⋅ Fe 2 O 3 ):10÷ 18%
Compoziţia mineralogică a clincherului este determinantă
pentru proprietăţile cimentului; de aceea, cunoaşterea acesteia este
importantă atât pentru producător cât şi pentru utilizator.

Compoziţia mineralogică a clincherului poate fi stabilită:

¾ prin calcul, pornind de la compoziţia oxidică, determinată
prin analiză chimică, utilizând formule de calcul cum sunt cele ale lui
Bogue, pentru răcirea de echilibru a clincherului, respectiv ale lui
Dahl, pentru răcirea de neechilibru;
¾ prin determinări experimentale de microscopie optică.
Este de subliniat că pulberea cu aspect omogen la un examen

macroscopic, care este cimentul portland, este alcătuită din granule
de diferite dimensiuni, fiecare granulă fiind constituită din compuşi
mineralogici cristalizaţi, în principal alit, belit C3A şi celit, înconjuraţi de
o masă vitroasă.
Lianţii de zgură activată sunt constituiţi din zgură – materialul

cimentoid, măcinată la o suprafaţă specifică (suprafaţa de contact cu
mediul a 1g de material granular) în general mai mare de 2500 cm2/g,
un activator sau un amestec activator cu eventuali aditivi.
Locul zgurilor de furnal în sistemul ternar CaO-SiO2- Al2O3 este
prezentat în Figura 4.2.
Compoziţia zgurilor este mai săracă în CaO, ceea ce determină
o reactivitate faţă de apă mai redusă decât a cimentului portland.
Zgurile de furnal reacţionează foarte lent cu apa, fiind considerate ca
având proprietăţi liante latente – au caracter cimentoid.
Pentru punerea în valoare a proprietăţilor hidraulice latente
ale zgurilor de furnal, reactivitatea acestora trebuie mărită - zgura
trebuie activată. Aceasta activare se poate realiza :
• prin adăugarea unor substanţe numite activatori;
• mecanic, printr-o măcinare avansată mărindu-se suprafaţa de
contact dintre zgură, activator şi apă şi implicit viteza de reacţie;
• termic, prin creşterea temperaturii sistemului mărindu-se de
asemenea viteza reacţiei dintre zgură, activator şi apă;
Activatorii sunt substanţe chimice adăugate în scopul creşterii

semnificative a vitezei de reacţie dintre zgură şi apă şi asigurarea
formării unei structuri de rezistenţă.
Activatorii pe bază de CaO, printre primii utilizaţi, sunt:
• varul;
• clincherul de ciment portland;
• var sau clincher şi mici adaosuri de electroliţi (CaCl2, Na2SO4)
Activatorii pe bază de CaSO4 constau din ghips în amestec cu
mici cantităţi de var sau clincher portland.
Activatorii alcalini, de dată mai recentă, au fost clasificaţi de
Glukhovsky în 6 grupe, în funcţie de compoziţia chimică:
¾ alcalii de tip MOH ( M = Na, K);
¾ săruri nesilicatice ale acizilor slabi: M2CO3 , M2SO3 , M3PO4 , MF;
¾ silicaţi - M2O·nSiO2 (cu sau fără adaos de Na2SiF6) ;
¾ aluminaţi - M2O·nAl2O3 ;
¾ aluminosilicaţi - M2OAl2O3(2-6)SiO2 ;
¾ săruri ale acizilor tari : M2SO4.
Se obţin astfel, lianţi cu proprietăţi mecanice apropiate de ale
cimentului portland şi cu durabilitate de multe ori superioară.

Lianţii puzzolanici sunt alcătuiţi dintr-un material puzzolanic

natural sau artificial şi o substanţă sau amestec de substanţe care
contribuie major la formarea unei structuri de rezistenţă împreună cu
componenţii aluminosilicatici. În cazul lianţilor pe bază de materiale
cimentoide, activatorul accelera reacţiile dintre materialul
aluminosilicatic şi apă, fără a fi implicat major în formarea structurii de
rezistenţă – acţiunea lui se apropie mai mult de cea a unui catalizator,
care la sfârşitul reacţiei se găseşte practic neschimbat în produşii de
reacţie. Materialele puzzolanice au un conţinut în oxizi bazici şi mai
redus decât materialele cimentoide (vezi Figura 4.2.), astfel încât este
necesar un aport important de CaO, pentru formarea unor
hidrocompuşi asemănători celor din piatra de ciment portland.
Schema de alcătuire a acestui tip de lianţi este similară cu a
lianţilor pe bază de zgură, diferenţa constând în fapt în cantităţile
mărite de substanţe generatoare de CaO.
Produşii rezultaţi în urma reacţiei dintre apă şi lianţii puzzolanici
sunt asemănători celor din piatra de ciment portland, dar cu un
conţinut mai redus de CaO.
Ca puzzolane naturale sunt de menţionat diatomitul şi unele
cenuşi vulcanice, cimentate sub formă de tufuri.
Cimentul aluminos este un liant hidraulic în care compuşii
mineralogici principali sunt aluminaţii alcalino-pământoşi.
Cimentul aluminos are o compoziţie oxidică ce cuprinde 30 ÷
50% Al2O3, 35 ÷ 45% CaO, 5 ÷ 15% Fe2O3 şi 3 ÷ 8% SiO2.
Cimenturile superaluminoase refractare au un conţinut de
Fe2O3 şi SiO2 strict limitat (la valori sub 1%), aceşti oxizi contribuind în
principal la scăderea refractarităţii; conţinutul în Al2O3 variază între 62
÷ 80%, iar cel de CaO între 17 ÷ 34%.
Componentul mineralogic principal (55 ÷ 78%) este aluminatul
monocalcic CaO.Al2O3 (CA) care determină proprietăţile ce
deosebesc cimentul aluminos de cel silicatic (portland). Cimentul
aluminos mai conţine silicat dicalcic C2S – forma sub care este legat
SiO2 provenit din materiile prime, C12A7 şi C4AF – forma sub care
este legat Fe2O3, contribuţiile lor la dezvoltarea rezistenţelor mecanice
fiind modeste.
Cimenturile fosfatice sunt lianţi de tipul oxid - acid – apă, în
care acidul este H3PO4. Datorită reacţiei violente dintre oxizii bazici şi
acidul fosforic, acesta din urmă este parţial neutralizat, astfel încât în
final să se poată obţine o structură cât mai puţin tensionată a
compuşilor de reacţie şi, în consecinţă, proprietăţi mecanice
rezonabile.
Au fost realizate sisteme liante în care componentul oxidic
poate fi CaO, MgO, ZnO, Al2O3, Cr2O3, SiO2 etc., scopul fiind
obţinerea unor lianţi refractari sau cu utilizări în stomatologie.
Fenomenele care stau la baza întăririi cimenturilor fosfatice
sunt similare celor din lianţii silicatici, datorită asemănării ce există
între elementele structurale corespunzătoare: tetraedrii SiO4,
respectiv PO4, au dimensiuni şi un caracter al legăturilor Si-O-Si şi P-
O-P foarte apropiate. Produşii de reacţie în sistemul lianţilor fosfatici

sunt hidrofosfaţii (hidrosilicaţi în cazul lianţilor silicatici), care, în timp

suferă procese de policondensare, analog hidrosilicaţilor.
Cimenturile de sondă sunt utilizate pentru cimentarea găurilor
de sondă şi trebuie să răspundă unor cerinţe legate de condiţiile de
temperatură şi presiune în care are loc procesul de priză şi întărire:
¾ fluiditate suficientă a pastei pe toată durata pompării – care
creşte cu adâncimea sondei;
¾ tendinţă redusă de sedimentare;
¾ întărire rapidă a pastei de ciment, pentru consolidarea
coloanei metalice;
¾ impermeabilitate, aderenţă la metal şi la rocă, durabilitate.
Condiţiile de întărire depind de adâncimea sondelor, astfel
încât cimenturile sunt produse pentru game de adâncime.
Până la adâncimi de 3000m pot fi utilizate cimenturi portland cu
compoziţii aproape de cea normală.
La depăşirea acestei adâncimi de lucru sunt recomandate
cimenturi cu conţinut mare de belit şi unele adaosuri: nisip, zgură,
măcinate; conţinutul de belit poate ajunge şi la 85% la sondele foarte
adânci (>5000m), iar C3A poate chiar lipsi.
Cimenturile expansive sunt utilizate pentru
impermeabilizări în lucrări de tuneluri, pentru ancoraje etc. Lianţii
prezintă de obicei contracţie la uscare, astfel încât este nevoie de o
formulare specială pentru a se compensa acest fenomen.
La producerea acestor lianţi se utilizează adaosuri expansive,
bazate pe mărirea de volum ce apare la hidratare în compuşi bogaţi în
alumină şi ghips, calce liberă sau magnezie liberă. Se utilizează
clinchere speciale sau măcinarea împreună a clincherelor uzuale cu
adaosurile corespunzătoare.
Expansiunea provocată de unii hidrocompuşi are consecinţe
nefaste în mortarele şi betoanele întărite, dar poate fi benefică, dacă
apare în faza de dezvoltare a structurii de rezistenţă, cum este şi
situaţia de faţă.
Răspunde la întrebări în spaţiul alb alocat, verifică răspunsurile

la paginile 154–155 şi studiază cu mai multă atenţie materialul
recomandat la observaţii dacă răspunsurile tale sunt
necorespunzătoare.
1. Îţi aduci aminte care este deosebirea esenţială dintre
lianţii hidraulici şi nehidraulici? Dă exemple de lianţi din
categoriile menţionate.

2. Care este deosebirea dintre compoziţia oxidică şi cea

mineralogică?
3. Care este deosebirea dintre priză şi întărire?
4. Care sunt principalii compuşi mineralogici din clincherul

portland?
5. Care este deosebirea dintre ipsos şi ghips?
4.3. TEHNOLOGII DE OBŢINERE A LIANŢILOR ANORGANICI
Tehnologiile de obţinere a lianţilor anorganici se bazează pe

procese fizico-chimice, care nu mai par atât de evidente nici măcar
pentru cei care lucrează direct, scara la care se desfăşoară producţia
fiind impresionantă. De aceea, pe parcursul acestui subcapitol va fi
subliniat substratul fizico-chimic al proceselor.
4.3.1. Obţinerea ipsosului de construcţii

Obţinerea ipsosului de construcţii presupune mărunţirea,
măcinarea şi tratamentul termic la temperaturi sub 200oC a rocii
de ghips.
Scopul acestor procese este de a grăbi desfăşurarea reacţiei
de deshidratare a ghipsului (relaţia 4.2).
Există mai multe posibilităţi de combinare a proceselor
menţionate, rezultând diferite fluxuri tehnologice.

Unul dintre ele foloseşte chiar ordinea enunţată (de identificat

procesele în fluxul tehnologic din Figura 4.3), reactorul chimic putând
fi cu funcţionare continuă sau discontinuă (ce necesită descărcarea
şarjei la sfârşitul tratamentului termic). Cele cu funcţionare discontinuă
sunt de tip baie, fiind constituite dintr-un reactor metalic, îmbrăcat în
cărămidă. Ghipsul este agitat cu ajutorul unei instalaţii acţionate
electric. Gazele de combustie încălzesc fundul şi pereţii reactorului,
fără a fi în contact direct cu ghipsul, obţinându-se un ipsos pur.
Figura 4.3. Flux tehnologic de fabricarea a ipsosului cu fierbător.

1-greifer; 2-buncăr de primire; 3-alimentare; 4-concasor; 5-transportor cu bandă; 6-tambur
de separare electromagnetică, 7-buncăr; 8-alimentator; 9-moară; 10-ciclon; 11-multiciclon;
12-ventilator; 13-electrofiltru; 14-transportor elicoidal; 15-buncăr; 16-alimentator; 17-
fierbător; 18-cameră focar; 19-pompă pneumatică; 20-siloz
Ipsosul poate fi obţinut şi în cuptoare rotative utilizând ghips
concasat la dimensiuni ale granulelor sub 20 mm. Cuptorul rotativ
folosit este un cilindru de oţel înclinat, ce se roteşte lent.
Bulgării de ghips sunt introduşi prin capătul mai ridicat, la fel
ca şi gazele de ardere, produse într-o cameră de ardere. În timpul
mişcării prin cuptorul cilindric, gazele de ardere încălzesc ghipsul,
care se transformă în ipsos, fiind apoi evacuate pe la capătul mai
coborât. Ulterior ghipsul este măcinat într-o moară cu bile, cum este
prezentat în Figura 4.4.
În procedeul de obţinere a ipsosului prin măcinare şi
deshidratare concomitentă, se utilizează o moară cu bile în care se
introduc şi gazele de ardere produse într-o cameră de combustie. În
drumul lor prin moară gazele fierbinţi încălzesc ghipsul, antrenând şi
particulele măcinate de ghips, care din cauza temperaturii se
deshidratează la ipsos. Gazele de ardere împreună cu încărcătura lor
de ipsos măcinat, sunt trimise cu ajutorul unui ventilator într-un
separator, unde ipsosul este recuperat şi gazele evacuate în
atmosferă. Acest procedeu este foarte eficient, urmat ca productivitate
de cel ce utilizează cuptorul rotativ, calitatea ipsosului rezultat fiind
însă mai scăzută decât în cazul reactorului.
Sunt utilizate şi alte surse de materii prime cum ar fi

fosfoghipsul – material care rezultă ca deşeu de la fabricarea
îngrăşămintelor cu fosfor, sau a ghipsul rezultat la desulfurarea
gazelor de ardere de la termocentralele ce funcţionează pe bază de
cărbune. Impactul ecologic este dublu, atât prin eliminarea unor
deşeuri care ar ocupa spaţii întinse de depozitare (halde) cât şi prin
păstrarea actualelor surse de materii prime.
Figura 4.4. Flux tehnologic de obţinere a ipsosului cu cuptor rotativ.

1-transportor; 2-buncăre; 3, 6-alimentatoare cu bandă; 4, 7-concasoare; 5-transportor cu
bandă; 8-elevator; 9-separator; 10-alimentator; 11-cuptor rotativ; 12-ciclon; 13-electrofiltru;
14-exhaustor; 15-moară; 16-transportor pneumatic.
Aplicaţie
Ce cantitate de ipsos (impurificat) se obţine dintr-o tonă

de ghips impurificat cu 10% calcar?
4.3.2. Obţinerea varurilor aeriene

Obţinerea varului constă în principiu, în calcinarea uneia dintre
formele în care apare carbonatul de calciu, la o temperatură care să
asigure descompunerea sa şi eliminarea dioxidului de carbon.
Carbonatul de calciu apare în natură sub formă de calcar,
cretă, marmură, marnă (amestec natural calcar-argilă) în care CaCO3
este cristalizat trigonal, ortorombic, respectiv hexagonal: calcit,
aragonit şi vaterit.
Conţinutul de CaCO3 din materiile prime, împarte varurile în var
gras (aerian) şi var hidraulic.
Varul aerian se obţine prin calcinarea calcarului conţinând
maximum 6% argilă, proces în urma căruia rezultă bulgări de var
nestins. Procesul tehnologic de obţinere a varului nestins are drept
etape extragerea calcarului din cariere, concasarea, sortarea lui (în
scopul eliminării fracţiunii mai mici, care poate înfunda cuptorul) şi
calcinarea (identificaţi etapele pe fluxul tehnologic din Figura 4.5).
Figura 4.5. Flux tehnologic de fabricare a varului aerian.

1-stocare calcar; 2, 3-concasoare; 4, 5, 6-transportoare cu bandă; 7,8-ciururi vibratoare; 9,
10-elevatoare; 11-buncăr pentru calcar mărunţit; 12-transportor elicoidal; 13-buncăr de
alimentare; 14-dozator; 15-alimentator cu bandă; 16- cuptor vertical cu strat filtrant.
Bulgării de var nestins obţinuţi sunt stinşi în apă sau măcinaţi

pentru obţinerea pulberii de var nestins.
Prin calcinare, calcarul este decarbonatat conform reacţiei,
consumându-se 42,25 kcal/mol (176,6 kj/mol):
o
−1200 C
CaCO 3 ⎯1000
⎯⎯ ⎯ ⎯→ CaO + CO 2 ↑ (4.7)
În timpul reacţiei, între componenţii sistemului se stabileşte
un echilibru la fiecare temperatură. Eliminarea din sistem a unui
component - CO2 în cazul de faţă, face ca reacţia să se desfăşoare în
sensul formării de CO2, conform principiului lui Le Chatelier. La 908oC,
PCO2 atinge 1 atmosferă, dar viteza de reacţie este relativ redusă vezi
Figura 4.6). Pentru ca procesele sa se desfăşoare cu viteză
rezonabilă, industrial se lucrează cu temperaturi de 1000 - 1100oC.
3000
2500
PCO2 (mmHg)
2000
1500
1000
500
0
700 800 900 1000
Temperatura (grd. Celsius)
Figura 4.6. Variaţia presiunii parţiale a CO2 în echilibru în

funcţie de CaCO3 cu temperatura

Prin calcinarea calcitului (CaCO3 cristalizat trigonal), care are o
densitate de 2,65g/cm3, la temperaturi de 900 ÷ 1100oC, din structură
se elimină CO2, care reprezintă 44% din masa iniţială a acestuia,
volumul CaO rezultat fiind mai mic cu doar 10%, ceea ce face ca
densitatea acestuia să fie 1,44g/cm3. Rezultă o structură poroasă,
care permite accesul rapid al apei şi o reacţie rapidă cu aceasta (vezi
Figura 4.7).
Figura 4.7. Structura calcitului (a), CaO (b) şi CaO cubic (c)
Dacă temperatura de ardere depăşeşte 1150oC, CaO obţinut

suferă o transformare polimorfă, cu formarea CaO cubic, ce are o
structură foarte compactă (densitatea este 3,40g/cm3) şi care
reacţionează greu cu apa – var supraars. Reacţia, cu mărire de
volum, se produce, de obicei, după formarea unei structuri de
rezistenţă în materialele în care este folosit şi are drept rezultat
apariţia unor ciupituri în tencuială (împuşcături).
Calcarul poate fi ars în cuptoare de diferite tipuri, cum sunt
cuptorul vertical, cuptorul rotativ sau se poate utiliza arderea în
strat fluidizat.
Varul obţinut în cuptoarele rotative este de foarte bună calitate,
dar consumul de energie este foarte ridicat.
Cuptoarele cu ardere în pat fluidizat au capacităţi mari, fiind
alcătuite din mai multe secţiuni; permit obţinerea unui var de o foarte
bună calitate, în condiţiile unui consum energetic redus.
Cele mai utilizate sunt totuşi cuptoarele verticale, ce au un
consum energetic scăzut, dar produc un var de o calitate mai
scăzută datorită impurificării cu cenuşă, rezultată din arderea
combustibilului – cărbune, cocs sau combustibili lichizi şi gazoşi.
Stingerea este reacţia varului nestins cu apa, descrisă de
ecuaţia:
CaO + H 2 O → Ca(OH ) 2 (4.8)
şi care dezvoltă o mare cantitate de căldură.
Stingerea varului necesită o cantitate de apă egală cu 32% din
masa varului nestins. În practică, este utilizată o cantitatea de apă de
2 ÷ 3 ori mai mare, funcţie de compoziţia varului, gradul de ardere şi
metoda de stingere, datorită faptului că o parte din apă se evaporă
datorită căldurii de hidratare degajate.
Viteza de stingere depinde de temperatura şi mărimea
bulgărilor de var, procesul accelerându-se la creşterea temperaturii.

Stingerea este accelerată considerabil de folosirea aburului
sub presiune, în încăperi închise.
Stingerea varului se realizează în instalaţii numite varniţe.
În cazul stingerii manuale, pasta de var trebuie păstrată câteva
săptămâni pentru desăvârşirea stingerii. În caz contrar, acest proces
poate avea loc după punerea în lucrare a varului, provocând
expansiuni locale, care se manifestă mai accentuat la tencuieli
(împuşcături).
Varul poate fi stins şi într-o moară cu bile, în care reacţia lui
cu apa are loc simultan cu procesul de măcinare, rezultând laptele de
var; ulterior acesta ajunge într-un separator, de unde rezultă prin
decantare pasta de var.
Varul nestins măcinat poate fi folosit ca atare, faptul
prezentând unele avantaje ca: eliminarea pierderilor, utilizarea căldurii
de hidratare pentru accelerarea proceselor de hidratare şi întărire.
Produsele obţinute cu var nestins măcinat sunt mai dense, mai
rezistente şi mai impermeabile.
Pasta de var este formată din micele alungite de hidroxid de
calciu (vezi Figura 4.8), înconjurate de pelicule de apă, grupate într-o
reţea tridimensională, în goluri aflându-se o soluţie saturată de
hidroxid de calciu. Plasticitatea pastei de var se datorează peliculelor
de apă care înconjoară cristalele de hidroxid de calciu.
Figura 4.8. Structura pastei de var
Aplicaţii
1.Ce cantitate de calcar pur este necesară pentru

obţinerea unei tone de var nestins? Dar a unei tone de var stins?
2.Ce cantitate de CO2 rezultă în fiecare caz numai din
decarbonatare?
4.3.3. Obţinerea cimentului portland

Obţinerea cimentului portland presupune două etape
principale: obţinerea clincherului şi măcinarea lui cu adaosurile
corespunzătoare.
Materiile prime principale sunt calcarul şi argila; se
utilizează deseori şi marnele - amestecuri naturale de argilă şi calcar,
în diferite proporţii.

Pentru realizarea compoziţiei mineralogice specifice
clincherului portland normal, materiile prime trebuie să conţină calcar
în proporţie de 75 - 77% şi argilă 23 - 25%.
Aplicaţii
1.Ce cantitate de clincher se obţine dintr-o tonă de făină

ce conţine 75% calcar şi 25% argilă caolinitică?
2.Ce cantitate de CO2 se degajă zilnic de la o fabrică de
ciment cu 2 linii de producţie de 3000 t clincher / zi numai din
decarbonatarea calcarului, în condiţiile problemei precedente?
Pentru corectarea compoziţiei amestecului de materii prime, se

utilizează diatomitul sau nisipul silicios, ca sursă de SiO2 aproape pur,
alumina, ca sursă pentru Al2O3 şi cenuşa de pirită (deşeu de la
fabricarea acidului sulfuric) pentru Fe2O3. Se folosesc, de asemenea,
şi substanţe mineralizatoare, cu rol în accelerarea procesului de
obţinere a clincherului.
De-a lungul timpului au fost utilizate mai multe procedee de
obţinere a clincherului ce se deosebeau în principal prin modul de
preparare al amestecului de materii prime.
Procedeul umed foloseşte măcinarea umedă a calcarului şi
argilei, rezultând o pastă foarte bine omogenizată, care era arsă apoi
în cuptorul rotativ.
În procedeul uscat, folosit pe scară largă în prezent,
măcinarea şi omogenizarea materiilor prime se face în stare uscată,
obţinându-se importante economii de energie (prin eliminarea căldurii
necesare pentru evaporarea apei din pastă).
Etapele procesului tehnologic de obţinere a cimentului

prin procedeul uscat sunt (vezi Figura 4.9):
¾ extragerea şi pregătirea (concasarea) materiilor prime;
¾ dozarea materiilor prime;
¾ măcinarea şi uscarea materiilor prime;
¾ omogenizarea amestecului de materii prime (făina);
¾ arderea făinii în cuptorul rotativ;
¾ răcirea clincherului şi depozitarea lui;
¾ măcinarea clincherului cu ghips şi eventuale adaosuri.

Figura 4.9. Schema simplificată a procesului tehnologic de obţinere a cimentului.

Calcarul şi argila sau marna - amestecul lor natural, sunt
exploatate în cariere, de unde sunt transportate către utilajele
specializate în micşorarea dimensiunilor bolovanilor rezultaţi prin
dislocarea cu explozibili. Materialul concasat este depozitat de obicei
pentru preomogenizare (există variaţii relativ mari de compoziţie de la
un punct la altul al exploatării).
Materia primă principală şi adaosurile de corecţie sunt
dozate (cântărite) în proporţiile necesare şi apoi măcinate şi uscate în
mori cu bile. Amestecul ce rezultă – făina, este depozitată, pentru
omogenizare, după care este introdusă în schimbătorul de căldură, în
contracurent cu gazele de ardere de la cuptorul rotativ.
Făina se încălzeşte puternic pe seama gazelor de ardere,
începând chiar şi o serie de reacţii de descompunere.
Arderea se face într-un cuptor rotativ înclinat cu 2÷ 3o (diametru 4 ÷
6m, lungime până la 100m, turaţie – 2 ÷ 3 rotaţii/minut) căptuşit la
interior cu cărămidă refractară. Arzătorul, aflat la capătul mai coborât
al cuptorului, denumit “capul cald” (este înclinat pentru a determina
avansarea materiei către ieşirea din cuptor) ce poate funcţiona cu
păcură, gaz metan, cărbune asigură o temperatură de 1450oC
necesară definitivării reacţiilor de formare a clincherului. La ieşirea din
cuptor, clincherul este răcit cu aer – într-un răcitor şi depozitat.
Clincherul se obţine sub formă de granule cu dimensiuni de până la
câţiva centimetri.Urmează măcinarea în mori cu bile (tub metalic cu
diametrul de 3-4m şi lungimea de peste 5m acoperit pe interior cu
blindaje de oţel, în care se află bile de oţel de diferite dimensiuni)
împreună cu adaosurile necesare obţinerii sortimentului de ciment
prestabilit.
Fineţea de măcinare uzuală a cimentului, exprimată prin
suprafaţa specifică, măsurată prin metoda Blaine, este între 2500 şi
5000cm2/g, în funcţie de cerinţe. Pentru aceste suprafeţe specifice
dimensiunea medie a granulelor de ciment este de aproximativ
30microni. Pentru a avea o imagine asupra scării la care se produc
aceste procese, gândiţi-vă că în România există mai multe fabrici de
ciment cu linii având o capacitate de producţie de 3000t/zi şi că în
lume există şi linii de 10000t/zi.
Procesele fizico-chimice ce conduc în final la obţinerea
clincherului sunt complexe.
Aceste procese încep să se desfăşoare în schimbătoarele de
căldură, unde amestecul este preîncălzit de gazele de ardere ce au
ieşit din cuptorul rotativ, continuă de-a lungul cuptorului rotativ, odată
cu creşterea temperaturii şi se sfârşesc odată cu răcirea bruscă la
ieşirea din cuptor. Reacţiile decurg în sistem eterogen solid-solid până
la zona de clincherizare; după 1250 ÷1300oC intervine şi topitura,
reacţiile decurgând în sistem eterogen solid-lichid şi în topitură.
Simplificat, procesele fizico-chimice de la obţinerea clincherului
sunt prezentate în Tabelul din Figura 4.10.
Temperatura Procese fizico-chimice desfăşurate în timpul formării clincherului
(oC)
~200 Începe pirogenarea substanţelor organice eventual conţinute în argilă
400 - 500 Deshidratarea caolinitului - principalul mineral din argilă:
400− 500o C
Al2O3 ⋅ 2SiO 2 ⋅ 2H 2O ⎯⎯ ⎯ ⎯ ⎯
⎯→ Al2O3 ⋅ 2SiO 2 + 2H 2O
Caolinit Metacaolinit
Metacaolinitul format are o structură metastabilă, în care SiO2 şi Al2O3
se găsesc în stare activă, putând intra în reacţii chimice ca oxizi
individuali.
600 - 900 Descompunerea carbonaţilor: MgCO3, CaCO3 cu formarea MgO şi CaO;
Încep reacţii în fază solidă cu formare, din oxizii componenţi, de C2S, CA
şi C12A7;
900 - 1250 Descompunerea totală a carbonaţilor;
Creşte viteza de desfăşurare a reacţiilor începute, cu formare de C2S,
C2F şi C12A7
1250 - 1450 La 1280 – 1300oC apare faza lichidă în sistem;
CA se saturează cu CaO şi se formează C3A;
Feriţii de calciu reacţionează cu aluminaţii cu formare de feritaluminaţi;
Apariţia fazei lichide conduce la creşterea vitezelor de reacţie şi la
formarea C3S prin saturarea C2S; pentru legarea completă a CaO şi
formarea C3S este necesar un timp de staţionare în zona de temperaturi
ridicate de 15 – 20 minute.
1450 - 100 Răcirea bruscă a clincherului are drept consecinţe:
- apariţia fazei vitroase;
- împiedicarea descompunerii C3S;
- menţinerea în clincher a formelor β C 2 S şi α ' C 2 S
Figura 4.10. Procesele fizico-chimice de la formarea clincherului portland

Răspunde la întrebări în spaţiul alb alocat, verifică răspunsurile la

paginile 154–155 şi studiază cu mai multă atenţie materialul
necorespunzătoare.
6. Identifică elementele poluante în procesele tehnologice

din acest subcapitol!
7. De unde rezultă oxizii care participă la reacţiile de formare

a clincherului?
8. De ce nu se utilizează temperaturi mai mici de ardere în

cuptor?
9. De ce trebuie răcit rapid clincherul la ieşirea din cuptor?
10. Care este mecanismul apariţiei „împuşcăturilor” în

tencuială?

4.4. PROCESE FIZICO-CHIMICE LA ÎNTĂRIREA LIANŢILOR
4.4.1. Priza şi întărirea ipsosului de construcţii

Ipsosul pentru construcţii prin amestecare cu apa formează o
pastă plastică, a cărei vâscozitate creşte rapid, până la transformarea
într-un material rigid şi rezistent. Semihidratul (solubilitate 10g/l) sau
anhidritul solubil se dizolvă iniţial în apă, proces urmat de hidratarea
lor, cu transformare în CaSO 4 ⋅ 2H 2 O , conform reacţiei:
CaSO 4 ⋅ 0.5H 2 O + 1.5H 2 O → CaSO 4 ⋅ 2H 2 O (4.9)
Dihidratul care se formează, are o solubilitate redusă (2 g/l),

astfel încât soluţia devine suprasaturată (într-un litru de soluţie se
găsesc peste 10g dihidrat) şi începe să cristalizeze.
Cristalele de sulfat de calciu dihidratat cresc în dimensiuni,
atingând mărimi specifice sistemelor coloidale, stadiu în care pasta
are o bună plasticitate şi poate fi uşor prelucrată.
Plasticitatea pastei se menţine pe o durată de timp relativ
scurtă, datorită creşterii cantităţii de cristale şi a dimensiunilor lor, a
consumării unei părţi din apa adăugată iniţial, până la formarea unei
împâslituri de cristale aciculare, ce determină o creştere accentuată a
vâscozităţii – priza pastei de ipsos.
Ipsosul pentru construcţii are o priză rapidă - timpul de
început de priză este de câteva minute (minimum 4 minute), iar timpul
de sfârşit de priză este mai mic de 30 minute.
Procesele de hidratare ale semihidratului şi anhidritului sunt
influenţate, de factorii care modifică:
¾ solubilitatea sau concentraţia în soluţie a speciilor ionice
constituente a ipsosului - Ca2+ şi SO42-;
¾ solubilitatea dihidratului (ghipsului);
¾ viteza reacţiei de hidratare, prin modificarea temperaturii;
¾ cinetica procesului de cristalizare a CaSO 4 ⋅ 2H 2 O.
Solubilitatea şi viteza de hidratare sunt influenţate pozitiv de:

¾ creşterea suprafeţei specifice a liantului;
¾ prezenţa unor electroliţi (NaCl, Na2SO4, NaNO3);
¾ creşterea temperaturii sistemului ipsos - apă până la 40 - 600C;
¾ amestecarea energică a pastei;
rezultând o scădere a timpului de priză.
Unele substanţe ca Na2CO3, silicatul de sodiu, varul gras, cleiul
de oase, acidul citric şi citratul de sodiu, zaharuri, alcoolul polivinilic,
acţionează în sens invers şi sunt întârzietori de priză.
Reamestecarea ipsosului cu apa, după sfârşitul prizei, conduce
la scăderi importante ale rezistenţelor mecanice, deoarece prin
această acţiune se distrug legăturile dintre cristale.
În perioada de întărire, se desăvârşesc reacţiile de hidratare
ale semihidratului sau anhidritului, se evaporă o bună parte din
excesul de apă de amestecare şi cristalizează sulfatul de calciu
dihidratat care mai există în soluţie, fenomene care conduc la

micşorarea porozităţii şi sudarea cristalelor între ele. Rezistenţele
mecanice au valori maxime pentru pasta întărită uscată.
Procesele din timpul prizei şi întăririi ipsosului sunt exoterme,
iar în timpul întăririi, se produce o uşoară creştere de volum (cca. 1%).
4.4.2. Întărirea pastelor şi mortarelor de var

Întărirea pastelor şi mortarelor de var pe suport poros este
rezultatul unor procese fizice şi chimice.
Procesul fizic este deshidratarea pastei prin absorbţia apei de
către suportul poros. Mortarul îşi pierde plasticitatea şi se rigidizează.
Procesul chimic constă în carbonatarea varului cu bioxidul de carbon
din atmosferă, conform reacţiei:
Ca (OH) 2 +CO 2 → CaCO 3 + H 2 O (4.10)

Cristalele de carbonat de calciu, bine concrescute şi aderente
la suprafaţa nisipului şi suportului, conferă mortarelor de var rezistenţe
mecanice modeste şi o anumită stabilitate faţă de apă.
4.4.3. Priza şi întărirea cimentului portland
Interacţia dintre liant şi apă este prezentată:

¾ la nivelul observaţiilor de la scară macroscopică;
¾ la nivelul proceselor fizico-chimice dintre constituenţii cimentului şi
apă
¾ la nivelul structurii rezultate în urma interacţiei.
Evoluţia sistemului ciment-apă

Pentru înţelegerea mai bună a proceselor de priză şi întărire a
cimentului, vom prezenta câteva constatări experimentale rezultate
la amestecul cimentului cu apa.
Proprietăţile liante ale cimentului portland se manifestă
numai după amestecarea acestuia cu apa; prin reacţia chimică
dintre ciment şi apă, apar compuşi ce asigură rigidizarea şi
întărirea pastei.
Un experiment pe care poţi să-l faci este următorul: închide
ermetic într-un recipient, pastă de ciment cu 30-50% apă, pentru a
împiedica evaporarea acesteia. După câteva zile, pasta se transformă
într-un corp mat, aspru la pipăit, cu aspect de piatră uscată.
Într-un alt experiment, chiar dacă se adaugă, peste ciment, de
la început o cantitate de apă, corespunzătoare obţinerii unei paste
plastice (~30% din masa cimentului), ceea ce se obţine în primele
minute de amestecare manuală a componenţilor, nu este decât o
pastă vârtoasă, necoezivă. Acest fapt poate fi pus pe seama formării
rapide, la contactul cu apa, a unor hidrocompuşi, cu dimensiuni
specifice domeniului coloidal, în special în zona dintre granule;
consumul intens de apă, necesar pentru hidratare, va provoca
compactizarea maselor coloidale, cu formarea unor legături relativ
rigide între particule.
Amestecarea energică în această fază, distruge aceste legături
şi conduce la obţinerea unei paste plastice. Această pastă plastică, cu

bune proprietăţi coezive, se rigidizează în timp, datorită consumării
unei cantităţi de apă pentru reacţiile de hidratare, adsorbţiei apei pe
hidrocompuşii rezultaţi şi formării unor hidrocompuşi ce încep să lege
particulele constituente între ele.
Timpul de început de priză este considerat a fi perioada scursă
din momentul amestecării apei şi cimentului, până în momentul în
care acul de oţel pătrunde în pastă între 35 şi 37 mm. Timpul de
început de priză corespunde debutului unei perioade de degajare a
unei cantităţi importante de căldură, în timp ce timpul de sfârşit de
priză corespunde punctului de maxim al acestei perioade.
Pasta de ciment, la sfârşitul perioadei de priză, nu are o
rezistenţă mecanică semnificativă.
Rezistenţa la compresiune a pastelor întărite creşte în
timp, la început mai repede şi apoi din ce în ce mai încet.
Este de presupus că apariţia, dezvoltarea şi întrepătrunderea
unor mici cristale asigură rezistenţa pietrei de ciment şi dictează
modul de evoluţie a proprietăţilor mecanice ale acesteia.
Procese fizico-chimice în sistemul ciment - apă
În privinţa modului în care se desfăşoară reacţia cu apa a
cimentului portland, există mai multe teorii, două dintre ele fiind
prezentate în continuare:
¾ hidratarea în soluţie, presupune dizolvarea compuşilor anhidri
din ciment, prin trecerea ionilor componenţi în soluţie,
suprasaturarea acesteia în componenţii unor hidrocompuşi cu
solubilitate scăzută, urmată de precipitarea acestora. Procesul
este caracterizat de o reorganizare totală a materiei anhidre,
incluzând apa din mediu;
¾ hidratarea topochimică, presupune că reacţia are loc la
suprafaţa compuşilor anhidri, prin reorganizarea locală a materiei,
cu includerea apei din soluţia intergranulară.
La termene reduse mecanismul de hidratare prin soluţie pare

mai plauzibil.
Procesul de hidratare al cimentului portland este foarte
complex datorită existenţei mai multor compuşi mineralogici şi a
interinfluenţelor reciproce determinate de hidratarea acestora.
În consecinţă, procesul de hidratare este rezultatul suprapunerii
reacţiilor de hidratare a compuşilor mineralogici individuali, cu
considerarea faptului că vitezele de reacţie cu apa ale acestora sunt
sensibil diferite.
Hidratarea aluminaţilor de calciu se desfăşoară foarte rapid,
determinând valoarea timpului de priză, în timp ce silicaţii de calciu se
hidratează mai lent, influenţa lor şi datorită proporţiei în care se
găsesc, fiind determinantă pentru caracteristicile de întărire:
rezistenţele mecanice şi ritmul de dezvoltare a lor.
Hidratarea aluminaţilor de calciu are loc prima (vezi Figura
4.11) şi constă în transformarea C3A – principalul aluminat din
clincherul portland, în hidroaluminaţi de tipul C2AH8, C3AH6 sau
C4AH19.

120
100 C4AF
Fractiunea hidratata (%)

C 3A
80
C3S
60
40
C 2S
20
Figura 4.11. Viteza de 0

hidratare a componenţilor puri 1 10 100 1000
ai cimentului portland Timp (zile)
Reacţia este foarte rapidă şi este însoţită de o degajare de

căldură importantă.
Formarea acestor hidrocompuşi are drept consecinţă o
creştere importantă a vâscozităţii pastei de ciment ce ajunge chiar la
rigidizarea acesteia; pasta formată din clincher portland măcinat şi
apă face priză în câteva minute de la amestecare.
Pentru evitarea acestui fapt, ce ar face cimentul portland
inutilizabil în majoritatea aplicaţiilor, se foloseşte un adaos de ghips; în
continuare va fi prezentată hidratarea C3A în prezenţa ghipsului.
Din soluţiile ce conţin ioni Ca2+, aluminat şi sulfat pot precipita
hidroaluminatul tricalcic trisulfatat (etringit) şi hidroaluminatul tricalcic
monosulfatat:
3CaO⋅ Al2O3 ⋅ 3CaSO4 ⋅ 32H2O (4.11)
hidroaluminat tricalcic trisulfatat
3CaO ⋅ Al 2 O 3 ⋅ CaSO 4 ⋅12H 2 O (4.12)

hidroaluminat tricalcic monosulfatat
La debutul hidratării C3A, raportul dintre concentraţia ionilor
sulfat şi aluminat este ridicat, formându-se etringitul, acesta conţinând
o cantitate relativ mare de sulfat. Precipitarea iniţială a acestuia pe
granulele de ciment determină o scădere a vitezei de solubilizare a
aluminatului şi o întârziere a prizei.
Totuşi, precipitarea masivă a etringitului după un timp, conduce
la creşterea vâscozităţii pastei şi rigidizare – începutul prizei. În mod
asemănător, hidratarea C4AF conduce la formarea de hidroaluminaţi
sulfataţi şi hidroferiţi sulfataţi de calciu.
Sfârşitul prizei coincide cu începerea reacţiei dintre silicaţii de
calciu şi apă cu apariţia hidrosilicaţilor de calciu.
Hidratarea silicaţilor de calciu conduce la formarea de

hidrosilicaţi de calciu şi hidroxid de calciu.
Hidrosilicaţii de calciu sunt notaţi CSH, fapt ce sugerează că nu
reprezintă un compus bine definit.

Raportul molar CaO/SiO2 din hidrosilicaţi variază între 1.5 şi 2,
iar apa legată chimic chiar şi mai mult, astfel că o descriere a lor
printr-o formulă chimică ar putea fi: CxSHn.
Au fost identificate, prin microscopie electronică, mai multe
tipuri structurale de hidrosilicaţi, structura lor fiind predominant gelică.
Ca(OH)2 precipită ca faze bine cristalizate, dar şi ca faze
amorfe sau criptocristaline, funcţie de condiţiile de hidratare.
Cantitatea de Ca(OH)2 eliberată la hidratarea C3S este mai mare
decât la hidratarea C2S, după cum rezultă din reacţiile:
3CaO ⋅ SiO 2 + (n + 3 − x )H 2 O → xCaO ⋅ SiO 2 ⋅ nH 2 O + (3 − x )Ca (OH) 2 (4.13)
2CaO ⋅ SiO 2 + (n + 2 − x )H 2 O → xCaO ⋅ SiO 2 ⋅ nH 2 O + (2 − x )Ca (OH) 2 (4.14)

cu x = 1,5 – 2 pentru hidrosilicaţii rezultaţi în ambele cazuri.
Totuşi, pentru toate cimenturile, viteza de hidratare descreşte
continuu după câteva zile, astfel încât şi după perioade îndelungate
există ciment nehidratat în interiorul granulelor.
După 28 de zile de contact cu apa, granulele de ciment se
hidratează pe o adâncime de doar 4 μm , pentru ca după un an
aceasta să ajungă la 8μm. Ca o dovadă a existenţei cimentului
nereacţionat şi după perioade îndelungate de timp, betonul frezat, în
anul 2004, din unele zone ale autostrăzii Bucureşti-Piteşti, amestecat
cu apă şi presat s-a întărit, rezistenţele mecanice fiind
corespunzătoare unui material utilizat tot în construcţia de drumuri şi
anume, balastul stabilizat.
Aplicaţie
Estimaţi cantitatea de Ca(OH)2 rezultată în urma hidratării

complete a 100 kg clincher cu compoziţiile: C2S – 37,5% şi C3S –
37,5%, respectiv C2S – 15% C3S – 60%.
Indicaţie! Consideraţi x=1,8.
Structura pastei de ciment
Pasta de ciment întărit este alcătuită în principal din

ciment nehidratat, hidrosilicaţi de calciu, Ca(OH)2, componenţi
minori, apă evaporabilă şi neevaporabilă, pori capilari şi de gel,
pori sferici şi fisuri.
Cimentul nehidratat formează partea cea mai compactă a
pietrei de ciment, alcătuind miezul granulelor hidratate.
Hidrosilicaţii de calciu au o structură alcătuită din particule

de gel fibroase, legăturile dintre acestea formând o reţea
întreţesută. Golurile acestei reţele se numesc pori de gel.
Rezistenţa mecanică a pastei de ciment se datorează
existenţei reţelei întreţesute de particule fibroase de gel. Rezistenţa
acestei reţele se datorează forţelor van der Waals dintre suprafeţele
solide separate de distanţe mici (pori) 15 – 20Å cât şi a unor legături
chimice dintre particulele de gel.

Ca(OH)2 se găseşte ca fază individuală, cristalizat sau nu,
apărând deseori la interfaţa agregat – matrice în betoane şi mortare.
Apa evaporabilă este constituită din apa liberă ce se poate

evapora prin încălzire la 105oC - apa din capilare, ce poate fi
pierdută şi la temperaturi normale, în condiţii de umiditate scăzută a
aerului. Prin hidratarea silicaţilor şi apariţia Ca(OH)2 se creează în
soluţia intergranulară un pH ≅ 12.5; această valoare este importantă
pentru protecţia armăturii înglobate în beton.
Apa neevaporabilă este reprezentată de apa legată chimic

în produşii de hidratare şi de apa adsorbită în porii de gel. Apa
adsorbită în porii de gel prezintă caracteristici mult diferite de ale apei
libere datorită dimensiunilor foarte mici ale porilor – dimensiunea
medie a acestora, 15 - 30 Å, fiind doar de câteva ori mai mare decât
cea a moleculelor de apă. Din acest motiv apa din gel poate să
rămână adsorbită şi la valori scăzute ale umidităţii mediului.
Porii capilari au dimensiuni situate în jurul a 1μm şi

reprezintă partea din pasta de ciment care nu a fost umplută cu
produşi de hidratare. Volumul ocupat de porii capilari se reduce cu
avansarea hidratării, depinzând şi de raportul apă/ciment din pastă.
În perioada iniţială de hidratare se formează un sistem
interconectat de capilare; odată cu avansarea hidratării apar
întreruperi ale acestui sistem, conexiunile realizându-se în continuare
prin porii de gel.
Structura pastei de ciment este prezentată în Figura 4.12,
granulele înnegrite reprezentând produşii de hidratare; spaţiile
intergranulare sunt porii de gel ce au dimensiuni de sub 100Å, iar
spaţiile notate cu C sunt pori capilari. În această reprezentare
dimensiunile porilor de gel au fost exagerate.
C
C
Figura 4.12. Modelul simplificat al structurii pastei întărite de ciment
Porii sferici apar prin antrenarea aerului în timpul procesului de

amestecare şi au dimensiuni de ordinul zecilor de micrometri.

Particulele de gel sunt legate între ele iniţial prin pelicule de
apă adsorbită. Evaporarea sau consumarea treptată, în reacţii de
hidratare, a apei adsorbite, conduce la micşorarea volumului gelului
însoţită de contracţia acestuia şi de apariţia de microfisuri.
În concluzie, piatra de ciment se prezintă ca un sistem

eterogen din punct de vedere fizic şi chimic, microporos şi
microfisurat.

necorespunzătoare.
11. Ce dovadă a fost prezentată pentru demonstrarea

reacţiei chimice dintre ciment şi apă?
12. Care dintre compuşii mineralogici determină priza

cimentului? Dar întărirea?
13. Cum întârzie priza adaosul de ghips?

14. De ce piatra de ciment este un sistem microfisurat?
4.5. PROPRIETĂŢI MECANICE ŞI DE DURABILITATE
4.5.1. Proprietăţi ale ipsosului de construcţii

Apa necesară pentru prepararea unei paste de consistenţă
standard este de 50 ÷ 60ml/100g ipsos. Ca urmare, pasta întărită de
ipsos are o densitate aparentă de circa 1000 kg/m3 şi o porozitate de
50 ÷ 60%. Datorită porozităţii ridicate produsele din ipsos au
proprietăţi termoizolante şi fonoizolante foarte bune.
Produsele din ipsos întărit se comportă bine la acţiunea focului
– fiind necombustibile, fiind utilizate ca material de protecţie
împotriva incendiilor.
Pasta întărită de ipsos pentru construcţii are o rezistenţă la
compresiune la 7 zile de 70 ÷ 90 daN/cm2, în timp ce rezistenţa la
tracţiune are valori de 20 ÷ 25 daN/cm2. Totuşi, un conţinut în
umiditate de 10 ÷ 15 % determină o scădere a rezistenţelor mecanice
de circa 50 %. De aceea produsele din ipsos se protejează de
acţiunea apei prin hidrofobizare, introducerea unor substanţe capabile
să micşoreze porozitatea sau să alcătuiască un schelet de rezistenţă
puţin sensibil la acţiunea apei – ciment portland (în cantităţi < 10%),
un amestec de var şi adaosuri hidraulice.
Ipsosul are un efect puternic coroziv asupra oţelului, datorită
pH – ului inferior valorii necesare pentru pasivizarea acestuia şi
conţinutului de ioni sulfat. Pentru evitarea corodării armăturilor, ipsosul
se amestecă cu circa 20 % pastă de var (în scopul ridicării pH-ului
soluţiei intergranulare) sau se protejează armăturile de oţel prin
acoperirea cu straturi metalice rezistente în aceste condiţii (zincare).
4.5.2. Proprietăţi ale pastelor şi mortarelor de var

Ca şi în cazul argilelor, principala proprietate a pastelor este
plasticitatea. În fapt, în majoritatea mortarelor, varul este folosit ca
plastifiant (liantul fiind, de obicei, cimentul) şi nu ca liant.
Utilizarea varului ca liant conduce la obţinerea de materiale cu
slabe rezistenţe mecanice şi sensibile la agresiunea acidă a
mediului. Rezistenţă la compresiune a mortarelor de var, considerată
în calculele de rezistenţă a clădirilor este de 0,4N/mm2, ceea ce este
foarte puţin.

4.5.3. Proprietăţi ale cimentului portland
Timpul de priză a cimentul portland este de minim 45 minute;
fiind, de cel mai multe ori, pentru cimenturile uzuale cu clasele de
rezistenţă 32.5 şi 42.5, de peste două ore. Timpul de priză depinde de
compoziţia mineralogică şi fineţea de măcinare.
Rezistenţele cimentului portland depăşesc lejer valori de
30N/mm2 după 28 de zile de întărire.
Compuşii mineralogici puri ai clincherului portland au contribuţii
diferite la dezvoltarea rezistenţelor mecanice.
Astfel, C3A şi C4AF, care se hidratează foarte rapid, au o
contribuţie foarte redusă la rezistenţele finale (vezi Figura 4.13);
totuşi, în perioada iniţială de hidratare a pastei, rolul lor în dezvoltarea
rezistenţelor este destul de important.
Acest fapt este folosit la realizarea cimenturilor cu dezvoltarea
rapidă a rezistenţelor, ce au un conţinut superior de C3A.
Atât C3S, cât şi C2S, dezvoltă rezistenţe mecanice
asemănătoare după perioade mari de hidratare; la termene mici de
hidratare, datorită hidratării mai lente a C2S, dezvoltarea rezistenţelor
mecanice este mult mai importantă pentru C3S.
80
70
C3S
60
50
Rc (N/mmp)
C2S
40
30
20
C4AF
10
C3A
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Timp (zile)
Figura 4.13. Evoluţia în timp a rezistenţelor mecanice pentru diverşi componenţi

mineralogici
DEFINIŢIE Căldura de hidratare a cimentului (cantitatea de căldură

eliberată de reacţia unui gram de ciment cu apa, într-o anumită
perioadă de timp) se obţine prin însumarea ponderată a căldurilor de
hidratare ale constituenţilor mineralogici Q C3S , Q C2S , Q C3 A , QC 4 AF
%C 3 S ⋅ Q C3S + %C 2 S ⋅ Q C2S + %C 3 A ⋅ Q C3 A + %C 4 AF ⋅ Q C 4 AF
Qh = (4.15)
100

Evoluţia în timp a căldurii de hidratare a constituenţilor
mineralogici puri ai cimentului portland, este prezentată în Figura
4.14.
Pentru lucrări de betonare la temperaturi scăzute, sunt
avantajoase cimenturile cu conţinut mai mare de C3S şi C3A, măcinate
mai fin; o măcinare avansată permite o degajare de căldură de
hidratare mai mare la termene mici, prin favorizarea reacţiei prin
creşterea suprafeţei de contact dintre reactanţi.
Pentru cimenturile cu căldură de hidratare limitată
(Qh<280J/g), utilizate la realizarea betoanelor pentru lucrări
masive, conţinutul de C3S şi C3A este limitat.
900 Qh (J/g) C3A

800
700
600
C3S
500
400
300
C4AF
200
100
C2S Timp (zile)
0
0 10 20 30
Figura 4.14. Evoluţia în timp a căldurii de hidratare a compuşilor mineralogici puri ai

cimentului portland
Aplicaţie
Estimează, folosind datele din Figura 4.14 căldura degajată

în primele 7 zile de hidratare pentru 1g clincher cu 60% C3S, 15%
C2S, 15% C3A şi 10% C4AF. Aceeaşi problemă pentru un clincher
cu 37,5% C3S, 37,5% C2S, 7% C3A şi 18% C4AF. Cele 2 compoziţii
sunt la limita corespunzătoare unui clincher normal; căldurile de
hidratare sunt comparabile?
Durabilitatea pietrei de ciment
Coroziunea pietrei de ciment este unul din factorii

determinanţi în degradarea betoanelor sau mortarelor de var
hidraulic, ciment roman sau ciment portland.
Viteza reacţiilor chimice dintre o fază fluidă şi o fază solidă, de
complexitatea pietrei de ciment, depinde de o serie de factori, cum ar
fi compactitatea pietrei de ciment, difuziunea prin stratul de produşi de
reacţie, etc.
În majoritatea cazurilor, acţiunea factorilor de mediu (apa,
soluţii de săruri sau acizi) asupra unei mase compacte - piatra de
ciment, este redusă şi deci fără importanţă. În unele cazuri, aceste

acţiuni devin foarte serioase, modul în care agenţii corozivi acţionează
trebuind să fie cunoscut, pentru a putea fi combătut.
Coroziunea pietrei de ciment sub acţiunea agenţilor din mediu
are la bază reacţii cu mecanisme specifice.
Coroziunea datorată dislocării şi spălării unor componenţi

ai pietrei de ciment.
Ca(OH)2 este compusul cel mai solubil din piatra de ciment -
solubilitatea lui este de ordinul a 1.3g/l. Datorită solubilităţii lui ridicate
este spălat continuu de apa proaspătă cu care vine în contact (care
tinde să se satureze cu Ca(OH)2 ).
Acest fapt conduce, pe de o parte, la creşterea porozităţii
pietrei de ciment, cu favorizarea accesului agenţilor corozivi din mediu
în adâncimea betonului, iar pe de altă parte, la dizolvarea lentă a
hidrosilicaţilor de calciu, care erau în echilibru cu soluţia conţinând ioni
de Ca.
Acţiunea de dizolvare a Ca(OH)2 este amplificată de acţiunea
soluţiilor acide. Acizii reacţionează cu Ca(OH)2, rezultând săruri
solubile de calciu, ce sunt eliminate din masa pietrei de ciment.
Acţiunea este mai importantă asupra varurilor hidraulice, cu un
conţinut mare de Ca(OH)2 sau CaCO3.
Acţiunea CO2 din aer asupra pietrei de ciment, transformă
treptat Ca(OH)2 în CaCO3, având drept rezultat, reducerea pH-ului
soluţiei intergranulare, în special în stratul superficial.
Avansarea carbonatării în masa betonului poate îndepărta
protecţia armăturii de oţel împotriva coroziunii, pe care o oferea pH-ul
ridicat al soluţiei intergranulare, în cazul betonului armat.
Apele cu duritate temporară, în prezenţa CO2 din aer, dizolvă
chiar şi CaCO3, compus relativ insolubil, transformându-l în bicarbonat
de calciu solubil.
Soluţiile mai concentrate de sulfaţi conduc la transformarea
Ca(OH)2 în ghips, conform reacţiei, scrisă în cazul acţiunii sulfatului
de sodiu:
Ca (OH) 2 + Na 2SO 4 + 2H 2 O → CaSO 4 ⋅ 2H 2 O + 2NaOH (4.16)
Acţiunea MgSO4 din apele cu care este în contact betonul, este

mult mai agresivă, datorită formării Mg(OH)2, ce are o solubilitate
foarte redusă (18.2mg/l) şi dezvoltă în soluţia intergranulară un pH
relativ redus - 10,5, insuficient pentru asigurarea stabilităţii
hidrosilicaţilor de calciu. Acţiunea agresivă puternică a MgSO4 poate
merge până la descompunerea hidrosilicaţilor de calciu.
În general, toate sărurile solubile de magneziu sunt agresive
pentru beton, datorită formării unor săruri solubile de calciu şi
Mg(OH)2, conform reacţiei:
Ca (OH) 2 + MgCl 2 → Mg(OH) 2 + CaCl 2 (4.17)
Viteza de coroziune a pietrei de ciment creşte rapid cu
concentraţia soluţiilor agresive, până la valori specifice fiecăreia, după
care creşterea este mai lentă.

Protecţia împotriva acestui tip de coroziune se realizează
prin utilizarea unui ciment cu un conţinut superior de C2S şi mai
redus de C3S (ce generează la hidratare, cantităţi mari de
Ca(OH)2) sau a unor adaosuri hidraulice, ce leagă varul în
hidrosilicaţi puţin solubili.
Coroziunea datorată expansiunii provocată de cristalizarea

în porii pietrei de ciment a unor produşi de reacţie cu volum mare,
rezultaţi din acţiunea agenţilor agresivi.
Caracteristică acestui tip de agresiune este reacţia ghipsului,
rezultat din acţiunea sulfaţilor asupra Ca(OH)2 din piatra de ciment, cu
hidroaluminaţii de calciu. Produsul de reacţie este un
hidrosulfataluminat de calciu, numit etringit, cristalizat cu multe
molecule de apă, cu un volum de aproximativ 2,5 ori mai mare decât
cel ocupat de ghips şi hidroaluminat.
Cristalele rezultate exercită o presiune ce poate depăşi
coeziunea pietrei de ciment şi determină distrugerea acesteia.
Procese asemănătoare au loc şi în prezenţa H2S şi SO2.
Microorganismele pot transforma sulful din combinaţiile
organice sau anorganice în sulfaţi.
Soluţiile concentrate de CaCl2 reacţionează cu hidroaluminaţii
de calciu din piatra de ciment, cu formarea unor hidrocloroaluminaţi
de calciu, cristalizaţi cu multe molecule de apă, ce au un
comportament similar etringitului.
Protecţia împotriva acestui tip de agresiune se realizează
prin utilizarea unor cimenturi cu conţinut redus de C3A.

necorespunzătoare.
15. Cum crezi că se pot realiza cimenturi cu întărire rapidă?
16. Pe baza datelor prezentate, ce cimenturi ai folosi pentru

realizarea unor betoane pentru lucrări masive?

17. Care sunt principalii factori chimici agresivi pentru piatra de

ciment ?
4.6. MATERIALE COMPOZITE OBŢINUTE CU LIANŢI ANORGANICI

Din cele prezentate până acum se desprinde ideea că lianţii nu
sunt materiale de sine stătătoare, ci sunt create pentru realizarea unor
materiale, în care rolul lor este de a asigura coeziunea ansamblului.
Materialele care rezultă în cazul utilizării lianţilor anorganici poartă
denumirea de materiale compozite agregate prin cimentare şi sunt
cunoscute ca mortare, betoane, cituri.
Mortarele sunt amestecuri bine omogenizate de nisip (conţine
granule mai mici de 4mm) liant, apă şi eventual aditivi, utilizat în
scopul protejării, reparării şi decorării structurilor, precum şi realizării
unor structuri de zidărie.
Betoanele sunt amestecuri bine omogenizate de agregat, liant,
apă şi eventual aditivi, utilizat pentru realizarea unor structuri.
Chiturile sunt amestecuri bine omogenizate de lianţi şi
materiale de umplutură fine, utilizate la etanşări, egalizări.
Vă reamintesc că materialele compozite sunt alcătuite din cel

puţin două materiale chimic diferite care interacţionează
tridimensional şi care au un set de proprietăţi mai bune decât ale
componentelor luate separat.
În cazul unui material compozit de tipul mortarului se doreşte
realizarea unor:
- rezistenţe mecanice prestabilite;
- costuri minime;
- contracţii reduse, pentru a se reduce fenomenul de fisurare.
Proprietăţile mortarului şi materialelor componente sunt

prezentate în Tabelul din Figura 4.15, fiind apreciate cu „+” sau „-„
funcţie de efectul lor asupra satisfacţiei utilizatorului.
Set de proprietăţi Material

Pastă de ciment nisip mortar
Rezistenţe mecanice +++ 0 +
Preţ --- - --
Contracţii --- 0 -
Figura 4.15. Proprietăţile mortarului şi materialelor componente
Materialul rezultat din cele două componente are proprietăţi
intermediare, apropiate de ceea ce s-a dorit.

Rolul principal al matricii, în acest caz - pasta întărită de

ciment - este de asigura rezistenţele mecanice ale ansamblului,
în timp ce nisipul are rolul de a micşora contracţiile pastei şi
preţul de cost, precum şi de a împiedica propagarea fisurilor.
În general, matricea are rolul de asigura o bună plasticitate a

amestecului în stare neîntărită, necesară pentru punerea în operă cu
efort minim, o rezistenţă mecanică şi durabilitate în stare întărită,
precum şi alte proprietăţi care dau valoare de utilizare materialelor
rezultate.
Ideea pe care doresc să o subliniez, în continuare, este că
lianţii trebuie priviţi prin prisma capacităţii de utilizare şi nu ca
materiale de sine stătătoare. Faptul că liantul este folosit pentru a crea
un ansamblu, obligă la un set de proprietăţi necesar pentru
realizarea compatibilităţii cu ceilalţi componenţi.
Mici „nesincronizări” între partenerii ce concură la realizarea
unui material pot conduce în timp la rezultate complet
nesatisfăcătoare.
Mariajul dintre beton şi oţel – betonul armat – este posibil

datorită compatibilităţii dintre proprietăţi şi completării reciproce.
Astfel, cele două materiale au coeficienţi de dilatare foarte apropiaţi
10-5K-1, oţelul are rezistenţă la tracţiune foarte bună, spre deosebire
de beton, care în schimb îi oferă protecţie împotriva coroziunii.
Protecţia împotriva coroziunii este asigurată de un mediu bazic în
lichidul care se află în pori chiar şi când betonul este „uscat”, mediu în
care oţelul se acoperă cu un strat continuu şi impermeabil de oxizi.
Mediul bazic este asigurat de produşii reacţiei chimice dintre ciment şi
apă.
Ipsosul de mare rezistenţă, cu rezistenţe mecanice apropiate
de ale betonului, nu poate fi folosit armat cu oţel, datorită mediului
neutru din pori, mediu în care oţelul rugineşte.
O uşoară „nepotrivire” dintre compoziţia mineralogică a
agregatului, existenţa unor forme reactive ale SiO2 şi ale cimentului, a
unor cantităţi ceva mai mari de compuşi alcalini, conduce în prezenţa
umidităţii, după perioade de timp mai mari, la apariţia unor reacţii
chimice între compuşii enumeraţi cu formarea unor hidrosilicaţi alcalini
gelici cu mare capacitate de umflare. Drept rezultat, betonul se
distruge local, construcţia putând fi compromisă.
Proprietăţile de interes practic ale liantului sunt:

¾ Necesarul de apă pentru obţinerea unei paste lucrabile;
¾ Plasticitatea pastei liante;
¾ Capacitatea pastei de a-şi păstra omogenitatea şi la
rapoarte apă/liant relativ mari;
¾ Timpul de priză;
¾ Capacitatea de reţinere a apei după întărire (pentru lianţi
hidraulici);
¾ Contracţiile la uscare sau întărire;
¾ Rezistenţele mecanice şi rata lor de dezvoltare;
¾ Căldura degajată în reacţia cu apa;

¾ Aderenţa la agregat;
¾ Inactivitatea chimică faţă de agregat;
¾ Structura porozităţii, care influenţează rezistenţele la
penetrarea apei, îngheţ-dezgheţ, temperaturi ridicate,
rezistenţa la agresiuni chimice;
¾ Valoarea pH-ului dezvoltat în soluţia intergranulară şi
evoluţia lui.
Din păcate, reproducerea fidelă a realităţii cu ajutorul unor
ecuaţii sau a unor teste este foarte dificilă, astfel încât doar o parte din
proprietăţile enunţate pot fi apreciate cantitativ.
Proprietăţile lianţilor sunt influenţate de factori intrinseci,
determinaţi numai de compoziţia chimică, fazală şi mineralogică,
fineţea de măcinare, distribuţia granulelor după dimensiuni, precum şi
factori extrinseci – raportul cantitativ dintre apă şi liant, temperatură,
presiune, prezenţa unor substanţe chimice.
Factorii intrinseci determină capacitatea de a reacţiona cu
apa, ponderea fazelor capabile să reacţioneze, evoluţia în timp a
rezistenţelor mecanice şi chiar valoarea lor. Schimbarea condiţiilor de
răcire a unui liant, poate conduce în unele cazuri la materiale complet
inerte în raport cu apa sau capabile să dezvolte rezistenţe mecanice
apreciabile.
Influenţa factorilor extrinseci este complexă datorită acţiunii
simultane asupra proceselor de hidroliză – hidratare, cristalizare,
solubilităţilor speciilor ionice din soluţia intergranulară etc.
Totuşi, în cazul raportului dintre apă şi liant se poate spune,
practic în toate cazurile uzuale, că o micşorare a acestuia conduce la
o creştere a rezistenţelor mecanice şi o scădere a porozităţii – în
condiţiile păstrării unei capacităţi de compactare rezonabile a pastei
proaspete.
Proprietăţile lianţilor pot fi modelate, în sensul obţinerii setului
de proprietăţi dorite pentru o aplicaţie, acţionând asupra factorilor
intrinseci şi externi.
Sunt utilizaţi în acest sens aditivi şi adaosuri, care pot modifica
substanţial unele proprietăţi ale liantului, deşi sunt adăugaţi în cantităţi
mici.
Aditivii sunt substanţe chimice de natură organică, de obicei,
adăugate în cantităţi de sub 5% din masa liantului, în scopul
îmbunătăţirii unor proprietăţi.
Unii aditivi acţionează la suprafaţa de separaţie dintre solid –
granulele de liant sau compuşii nou formaţi şi apă, conducând la
obţinerea unei paste liante cu proprietăţi de curgere superioare.
Alţi aditivi modifică concentraţia speciilor ionice ce participă la
procesele de priză şi întărire, determinând modificări în evoluţia
acestora.
Aditivii pot avea diverse roluri:
¾ întârzietori de priză;
¾ acceleratori de priză
¾ acceleratori de întărire;
¾ plastifianţi - reducători de apă.

Aditivii pot fi adăugaţi direct la prepararea materialelor

compozite sau pot fi dozaţi şi introduşi direct în procesul de măcinare,
rezultând lianţi aditivaţi.
Adaosurile sunt utilizate în dozaje de 5 ÷ 35% din masa

cimentului, pentru îmbunătăţirea proprietăţilor mortarelor şi betoanelor
în stare proaspătă, a creşterii impermeabilităţii sau rezistenţelor
mecanice. Se folosesc în acest sens cenuşă de termocentrală, filler
de calcar, silice ultrafină – produs secundar de la producerea
ferosiliciului.
S-a ajuns până la introducerea în timpul procesului de
măcinare a unor adaosuri de tip fibre, pentru îmbunătăţirea
proprietăţilor „betonului crud” – starea din primele zile după turnare.
Se produce o mai bună omogenizare precum şi o creştere a rugozităţii
suprafeţei fibrelor polimerice, ce determină o mai bună ancorare în
matricea liantă şi o influenţă important mai pozitivă asupra
proprietăţilor „betonului crud”.
În încheiere aş vrea să subliniez că liantul anorganic cel mai

folosit la ora actuală este cimentul portland, deoarece:
¾ este relativ uşor de produs şi necesită materii prime uzuale;
¾ pot fi produse cimenturi cu o gamă largă de proprietăţi, fără
schimbări semnificative în fluxul tehnologic;
¾ asigură foarte bune proprietăţi pentru materialele compozite,
atât în stare proaspătă, cât şi întărită, în condiţiile în care
ceilalţi componenţi pot avea o natură foarte variată: rumeguş,
azbest, sticlă, oţel, polimeri, nisip şi pietriş;
¾ utilizarea nu necesită forţă de muncă specializată.
Ca tendinţe în domeniul producerii şi utilizării lianţilor se

prefigurează:
¾ utilizarea superioară a potenţialului lianţilor clasici;
¾ obţinerea de lianţi cu consum energetic mai redus;
¾ producerea unor cimenturi pentru betoane de mare
performanţă;
¾ producerea de lianţi pentru inertizarea deşeurilor ultime;
¾ producerea unor cimenturi noi – de tip geopolimeri sau
cimenturi alcaline, în care produşii de hidratare sunt
asemănători unor minerale naturale – zeoliţii.

Răspunde la întrebări în spaţiul alb alocat, verifică răspunsurile

la paginile 154–155 şi studiază cu mai multă atenţie materialul
necorespunzătoare.
18. Care este rolul liantului în materialele compozite

agregate prin cimentare? Dar al fazei discontinue?
19. Enumeraţi factorii care determină proprietăţile unui

liant?
20. Care este rolul aditivilor şi adaosurilor?
21. Care sunt principalele atuuri ale cimentului portland?

4.7.RĂSPUNSURILE ŞI COMENTARIILE LA TESTELE DE AUTOEVALUARE

Te poţi considera un expert dacă răspunsurile au fost
următoarele:
1. Rezistenţa materialului întărit la acţiunea apei. Lianţi
hidraulici: cimentul portland; Lianţi nehidraulici: argila,
ipsosul.
2. Compoziţia oxidică se referă la compoziţia chimică –

ponderea unor elemente, în timp ce compoziţia mineralogică
se referă la ponderea compuşilor mineralogici – un material
cu aceeaşi compoziţie chimică poate avea proprietăţi radical
diferite, deoarece acestea sunt determinate de proprietăţile şi
ponderea diverşilor compuşi mineralogici.
3. Priza este procesul de creştere a vâscozităţii pastei liante

până la atingerea unei aparenţe de corp solid, în timp ce
întărirea e procesul de dezvoltare a rezistenţelor mecanice.
4. Alit, belit, celit, faza vitroasă
5. Ghipsul este o rocă, constituentul mineralogic principal fiind

dihidratul – CaSO4 · 2H2O, iar ipsosul se obţine prin
deshidratarea termică moderată a acestuia, fiind constituit în
principal din semihidrat - CaSO4 · 0,5H2O .
6. Poluarea datorată proceselor tehnologice de fabricare a

lianţilor se manifestă la nivelul:
¾ extracţiei materiilor prime din carieră – praf, zgomot,
distrugerea ecosistemelor locale;
¾ măcinare – praf, zgomot;
¾ ardere – praf, emisii de gaze poluante
¾ livrare – praf.
7. CaO rezultă prin decarbonatarea calcarului, iar SiO2 şi Al2O3

se găsesc într-o forma reactivă în metacaolinit.
8. Temperaturile la care reacţiile se desfăşoară cu viteză

rezonabilă şi la care este suficientă fază lichidă sunt situate în
jurul a 1450oC.
9. Pentru împiedicarea descompunerii C3S şi a transformării C2S

în forma sa inactivă.
10. Împuşcăturile apar ca urmare a hidratării cu mărire de volum

a CaO cristalizat cubic, foarte dens şi puţin reactiv, rezultat în
urma arderii la temperaturi prea mari a calcarului.
11. Obţinerea unei pietre artificiale, cu aspect uscat într-un

recipient închis etanş conţinând apă şi ciment.

12. Aluminaţii şi feritaluminaţii de calciu determină priza, iar

silicaţii au o contribuţie esenţială în procesul de întărire.
13. Reacţia dintre ionii sulfat, Ca2+ şi aluminat conduce la

formarea unui compus – etringitul care se depune pe granulele
de ciment şi care se constituie într-o barieră pentru difuzia
apei spre cimentul nehidratat, pentru o perioadă de timp.
14. Datorită contracţiilor ce apar în gelul ce alcătuieşte piatra de

ciment (se pierde apa), sistemul tinde să-şi micşoreze
dimensiunile; unele granule nu îşi modifică dimensiunile –
granulele nehidratate şi în acest mod apar tensiuni ce duc la
microfisurare.
15. Conţinut ridicat de C3A, C3S şi măcinare fină.
16. Pentru lucrări masive se folosesc cimenturi cu căldură de

hidratare redusă – conţinut redus de C3A, C3S, mai mult C2S şi
măcinare ponderată.
17. Apa cu conţinut redus de săruri de calciu, CO2, soluţiile

conţinând sulfaţi, cloruri, săruri de magneziu, acizi.
18. Rolul liantului este de a lega componenţii sistemului într-un

tot unitar, a crea un material plastic în stare neîntărită şi de a
asigura rezistenţe mecanice şi durabilitate ansamblului.
Rolul fazei discontinue este de a diminua contracţiile,
propagarea fisurilor şi de a micşora preţul de cost.
19. Proprietăţile unui liant sunt de terminate de caracteristici

intrinseci - compoziţie mineralogică şi fazală, fineţea de
măcinare şi distribuţia granulelor după dimensiuni şi externi –
temperatură, presiune, raport apă-liant etc.
20. Aditivii sunt substanţe chimice – de obicei organice, adăugate

în proporţie de sub 5% pentru îmbunătăţirea unor proprietăţi
ale betoanelor şi mortarelor; adaosurile sunt substanţe
minerale utilizate în cantităţi de 5-35% utilizate în scopul
îmbunătăţirii unor proprietăţi ale mortarelor şi betoanelor.
21. Cimentul portland are un set de proprietăţi care îl fac greu de

înlocuit: conferă o bună lucrabilitate mortarelor şi betoanelor
o perioadă de timp care poate fi reglată relativ uşor; proces
tehnologic de obţinere elastic, bazat pe materii prime ieftine şi
nepretenţioase; compatibil cu o gamă largă de agregate;
rezistenţe mecanice şi durabilitate bune; utilizarea lui nu
necesită forţă de muncă specializată.

Dacă răspunsurile tale nu sunt corecte este indicat să

parcurgi din nou:
• secţiunea 4.6 pentru întrebările 19 – 21.
Faceţi o scurtă prezentare a compuşilor mineralogici ai lianţilor studiaţi

având în vedere următoarele aspecte:
¾ Compoziţie
¾ Proprietăţi
¾ Influenţa lor asupra proprietăţilor lianţilor:
o timp de priză
o rezistenţe mecanice şi evoluţia lor
o căldură de hidratare
o comportare în timp în mortare şi betoane.

4.9. BIBLIOGRAFIE
1. Teoreanu I., - Bazele tehnologiei lianţilor anorganici, Editura

Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1993, pag. 24-31.
2. Teoreanu I., Moldovan V., Georgescu M., Muntean M., Puri A.,
- Bazele fizico-chimice ale întăririi lianţilor anorganici,
Editura Didactică şi Pedagogică, 1972, pag. 138-144.
3. Solacolu, Ş., - Chimia fizică a silicaţilor tehnici, p.391-460, Ed.
Tehnică, 1957. Voina, N.I., Mugioiu, D., - Chimie şi materiale
de construcţii, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti,
1969, p. 65-90.
4. Gheorghe M., - Valorificarea deşeurilor şi subproduselor
industriale în construcţii, Editura MATRIX ROM, Bucureşti,
1999, p. 96-127.
5. Crăciunescu, L., Popa, E., - Materiale de construcţie, Editura
MATRIX ROM, Bucureşti, 2004, pag. 64-74.

Chimie 2

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Chimie 2

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Program postuniversitar de conversie profesională

pentru cadrele didactice din mediul rural

Forma de învăţământ ID - semestrul III

Dorel RADU Ovidiu DUMITRESCU

Dorel RADU Ovidiu DUMITRESCU

Nici o parte a acestei lucrări

Unitatea de Titlu Pagina

1 Tipuri de materiale anorganice. Scurt istoric 1

Obiectivele unităţii de învăţare Nr.1 1

2 Materiale vitroase (sticle) 21

Obiectivele unităţii de învăţare Nr.2 22

Obiectivele unităţii de învăţare Nr.3 79

4 Materiale liante anorganice 114

Obiectivele unităţii de învăţare Nr.4 115

Proiectul pentru Învăţământul Rural i

Modulul „Obţinerea şi utilizarea materialelor anorganice” se

Domeniul Chimie îşi propune să formeze cunoştinţe

Modulul „Obţinerea şi utilizarea materialelor anorganice"

ii Proiectul pentru Învăţământul Rural

Obiectivele modulului sunt formulate în termeni de

Competenţele generale ale modulului sunt:

Competenţele specifice acestui modul, derivate din

C1.1. Identificarea materialelor vitroase, ceramice şi liante.

Proiectul pentru Învăţământul Rural iii

Modulul este structurat pe 4 unităţi de învăţare.

Se sugerează următoarea metodologie de realizare a lucrării

Evaluarea lucrării de verificare se va face conform

Evaluarea finală se face printr-o notă de la 1 la 10, ţinând

iv Proiectul pentru Învăţământul Rural

Unitatea de învăţare Nr. 1

TIPURI DE MATERIALE ANORGANICE. SCURT ISTORIC

1.1. Obiectivele unităţii de învăţare Nr.1 1

1.2. Tipuri de materiale 2

1.3. Definiţia şi clasificarea sticlelor 2

1.4. Definiţia şi clasificarea materialelor ceramice 7

1.5. Definiţia şi clasificarea materialelor liante anorganice 10

1.6. Răspunsurile şi comentariile la testele de autoevaluare 17

1.7. Lucrarea de verificare Nr.1 20

1.1. OBIECTIVELE UNITĂŢII DE ÎNVĂŢARE Nr. 1

Proiectul pentru Învăţământul Rural 1

1.2. TIPURI DE MATERIALE

Există mai multe criterii de clasificare a materialelor. Astfel, în

1.3. DEFINIŢIA ŞI CLASIFICAREA STICLELOR

Solidele se clasifică în două categorii principale: solide

În mod uzual, prin termenul „sticlă” denumim o serie de vase

esenţial la un material, care ar trebui definit „material sticlos”. Totuşi,

Sticla se defineşte ca un solid necristalin, transparent,

1.3.2. Clasificarea materialelor vitroase

• STICLĂ PENTRU MENAJ:

Proiectul pentru Învăţământul Rural 3

cazul oglinzilor). De asemenea, poate fi termoabsorbantă,

Lista tipurilor de sticlă şi a domeniilor lor de aplicaţie trebuie

4 Proiectul pentru Învăţământul Rural

1.3.3. Scurt istoric

Sticla = material La un prim nivel, raportat pe scara istorică, trebuie

Un alt fenomen natural care poate determina formarea

Proiectul pentru Învăţământul Rural 5

Figura 1.1. Aria de răspândire a obiectelor de sticlă antică găsite pe teritoriul

6 Proiectul pentru Învăţământul Rural

La nivelul anului 1998, în ţară funcţionau circa 33 de societăţi

1.4. DEFINIŢIA ŞI CLASIFICAREA MATERIALELOR CERAMICE

Materialele ceramice sunt o clasă de solide anorganice,

1.4.2. Clasificarea materialelor ceramice