UNIVERSITATEA POLITEHNICA DIN BUCUREŞTI

FACULTATEA DE CHIMIE APLICATĂ ŞI ŞTIINŢA MATERIALELOR

Polimerizarea stirenului prin procedeul in suspensie-discontinuu

Student:
 Cuprins
P
artea I. REFERAT DE
LITERATURĂ...............................................................................................................4
I.1. GENERALITĂŢI. SCURT ISTORIC.............................................................................4
I.2. APLICAŢII......................................................................................................................6
I.3.PRODUCĂTORII PRINCIPALI DE POLISTIREN.........................................8
I.4. PROCEDEE ALTERNATIVE DE SINTEZĂ...................................................9
I.4.1.Polimerizare în masă................................................................................................9
I.4.2. Polimerizarea în soluţie.........................................................................................11
I.4.3. Polimerizarea în emulsie.......................................................................................12
I.4.4. Polimerizarea în suspensie....................................................................................13
I.5. JUSTIFICAREA PROCEDEULUI ALES........................................................15
I.6. COMPONENTE ŞI PARTICULARITĂŢILE PROCESULUI DE POLIMERIZARE
ÎN SUSPENSIE...............................................................................................................16
I.6.1.Factorii care înfluenţează polimerizarea stirenului.............................................16
I.6.2. Topochimia polimerizării în suspensie............................................................... ....18
I.7. CHIMISMUL REACŢIEI.....................................................................................18
I.7.1. Metode generale de sinteza monomerului............................................................18
I.7.2. Mecanismul reacţiei de polimerizare....................................................................21
I.7.3. Cinetica procesului de polimerizare.....................................................................24
I.8. INFLUENŢA PRINCIPALILOR PARAMETRII ASUPRA PROCESULUI DE
SINTEZĂ........................................................................................................26
I.9. CARACTERISTICILE PRODUSULUI FINIT.......................................28
I.9.1. Proprietăţi mecanice..............................................................................................30
I.9.2 Proprietăţile termice...............................................................................................31
I.9.3. Proprietăţile electrice............................................................................................31
I.9.4. Proprietăţile optice................................................................................................32
I.9.5. Imflamabilitate......................................................................................................33
I.9.6. Stabilitatea.............................................................................................................34
I.10.Sorturi şi copolimeri................................................................................................35

PARTEA A II-A. TEHNOLOGIA PROCESULUI DE FABRICAŢIE

.................................................................................................38
II.1.OPERAŢIILE PRINCIPALE ALE FLUXULUI TEHNOLOGIC...............................38
II.1.1. FLUXUL TEHNOLOGIC...................................................................................38
II.1.2 DESCRIEREA PROCESULUI TEHNOLOGIC................................................40
II.1.3. PARAMETRII PROCESULUI TEHNOLOGIC............................................42

2
P
ARTEA A III.A DETERMINAREA CAPACITĂŢII ŞARJEI.. 45
III.1. BILANŢUL TIMPILOR TEHNOLOGICI.................................................................45
III.2. DETERMINAREA DURATEI ŞARJEI.....................................................................47
III.3.DETERMINAREA CAPACITĂŢII UNEI ŞARJE.....................................................51

PARTEA A IV.A. BILANŢ DE MATERIALE.....................52

IV.1.CALCULUL PRELIMINAR..............................................................................52
IV.2. BILANŢ DE MATERIALE PE FAZE ŞI OPERAŢII...............................60
IV.3.BILANŢ TOTAL PE INSTALAŢIE................................................................63
P
ARTEA A.V.ABILANŢ TERMIC.........................................65
V.1.BILANŢ TERMIC PE FAZE ŞI OPERAŢII...................................................65
PARTEA A VI.A. DIMENSIONAREA SUMARĂ A UTILAJELOR
DIN SCHEMA FLUXULI TEHNOLOGIC .......................................69
VI.1. CALCULUL VOLUMETRIC AL RECIPIENTELOR..............................69
VI.2. ALEGEREA ŞI CALCULUL PUTERII AGITATOARELOR...............78
VI.2.1. GENERALITĂŢI................................................................................................78
VI.3.CALCULUL ESTIMATIV AL PUTERII POMPELOR ............................83
VI.4.DIMENSIONAREA SUMARĂ A UTILAJELOR DE SCHIMB
TERMIC………....................................................................................................................85
P
ARTEA A.VII.A CONSUM SPECIFIC DE ENERGIE
MECANICĂ...........................................................................87
P
ARTEA A.VIII.A LISTA DE UTILAJE.............................88
P
ARTEA A.IX. ELEMENTE DE AUTOMATIZARE............91
PARTEA A X-A. ELEMENTE DE PROTECŢIA MUNCII ŞI A
MEDIULUI....................................................................................................................94

3
 X.1.RECICLAREA........................................................................................................98
X.2. ASPECTE LEGATE DE MEDIUL ÎNCONJURĂTOR...........................100
BIBLIOGRAFIE
ANEXĂ

Partea I. REFERAT DELITERTURĂ

I.1.Generalităţi.Scurt istoric [1],[2],[3]

Numele polistiren desemnează o familie de materiale plastice derivate din monomerul stiren.
Fiecare membru al familiei este adaptat pentru a evidenţia unele proprietăţi sau proprietăţi importante
pentru o aplicaţie specifică. Deşi există limite în ceea ce priveşte modificările, s-au obţinut variaţii
considerabile în rezistenţă, rezistenţă la căldură, rezistenţă la solvent, stabilitatea la lumină şi prelu-
crare.În general îmbunătăţirea unei proprietăţi este în detrimentul altora. Deci există o căutare continuă
pentru a găsi echilibrul proprietăţilor ce vor fi satisfăcătoare pentru orice aplicaţie.
Polimerii stirenici au fost descoperiţi în laborator acum 100 de ani, ei sunt materiale relativ vechi.
Polistirenul este unul dintre primii polimeri sintetici obţinuţi la scară industrială. Cunoscut încă din
1845 polistirenul a început să fie produs în anul 1930, dar materialele plastice polistirenice au căpătat o
dezvoltare deosebită după cel de-al doilea război mondial.
În 1786 William Nicholson scria "dicţionarul chimiei practice şi teoretice" în care menţioneaza că
un chimist pe nume Neuman a obţinut prin distilarea storaxului (un balsam provenit din arborele
Liquambar orientalis) un ulei aromat. În 1839 E. Simon efectuează independent aceeaşi experienţă
obţinând acelaşi ulei pe care-l numeşte sterol. Prin încălzirea acestui ulei Simon a obţinut un produs solid
pe care l-a numit sterol oxid. Din acest moment cercetările pentru obţinerea stirolului (azi stiren) şi a
polistirenului s-au extins.
În 1845 M. Glenard şi R. Boudault au obţinut stiren prin distilarea unei răşini obţinute din fructele
unui palmier malaiezian. Chimiştii Wilhelm von Hoffmann şi John Blyth referindu-se la natura adevărată
a produsului solid observat de Simon,au descris în 1845 experienţele lor efectuate prin încălzirea

4
stirenului la 200 o C timp de 90 de minute,obţinând un produs solid numit „metastiren”,arătând totodată
caracterul exotermic al reacţiei de polimerizare a stirenului.Analiza a arătat că mai tărziu a fost chimic
identic cu „oxid de stiren”.
În 1869 Berthelot obţine stirenul prin dehidrogenarea etilbenzenului, procedeu care stă şi astăzi la
baza fabricării industriale a stirenului.
Primul brevet de aplicare a polistirenului ca material plastic a fost înregistrat în anul 1900 de Dr.
Abraham Kronstein din Karlsruhe.
În anul 1911, chimistul englez Mathews descrie procedeul termic şi catalitic de polimerizare a
stirenului, cu obţinerea de substanţe care pot fi folosite pentru producerea de articole altădată obţinute din
lemn, sticlă, cauciuc sau celuloid, recunoscând totodată însuşirile sale ca izolant electric.
Au fost necesare numeroase cercetări pentru punerea la punct a fabricării şi stocării lui fără
polimerizare.În problema eliminării polimerizării premature, a stirenului în timpul depozitării, au fost
înregistrate anumite rezultate, în urma lucrărilor chimiştilor francezi Moureau şi Durafise. În anul 1922
lucrând în domeniul reacţiilor autocatalitice şi al inhibării lor,au găsit numeroase substanţe,în deosebi
amine aromatice şi fenoli,care întărzie polimerizarea stirenului. Încă din anul 1920 s-au pus la punct
metode pentru producerea pe scară industrială a stirenului. Polistirenul se produce pe scară largă abia în
anul 1930.Polistirenul obţinut a avut însuşiri mecanice încă slabe,a fost casant şi s-a îngelbenit cu
timpul,din cauza impurităţilor conţinute de stiren şi a tehnicii de polimerizare aflate abia la început.
Producerea industrială a polistirenului este legată practic de fabricarea cauciucului sintetic
butadien - stirenic, o dată cu care se rezolvă obţinerea la scară mare a stirenului. Datorită proprietăţilor
sale remarcabile: transparenţă, stabilitate chimică ridicată, absorbţie aproape nulă de apă, proprietăţi
dielectrice excelente, polistirenul se afirmă ca un produs de bază în ierarhia materialelor plastice.
Polistirenul la ora actuală se poate obţine prin toate metodele cunoscute: polimerizare în bloc,
soluţie, suspensie şi emulsie, polimerizarea în bloc şi în suspensie fiind utilizate pentru obţinerea
homopolistirenului, în timp ce polimerizarea în soluţie şi în emulsie, pentru obţinerea copolimerilor.În
afara homopolistirenului, pentru îmbunătăţirea proprietăţilor acestuia se fabrică: copolimeri ai stirenului
cu acrilonitrilul sau alţi comonomeri, polistiren rezistent la şoc ( prin compoundare cu cauciucuri sau prin
plastifiere), polistiren expandat, copolimer ABS, polistiren armat cu fibre de sticlă, etc.
Din totalul de stiren produs, aproape 50% este folosit pentru a produce polistiren, 20% pentru
elastomeri, răşini poliesterice, 15% este utilizat la obţinerea de copolimeri ABS şi SAN, 10% pentru
polistirenul expandat precum şi într-o multitudine de copolimeri şi materiale de specialitate.

5
 Tabel 1. Producţia anuală de stiren (în kt) [4]
1998 2002 2006
Vestul Europei 3490 4025 4280
Estul Europei 1295 1200 1230
America de Nord 4980 5910 6365
America Latină 370 430 560
Africa/Vestul Asiei 385 425 485
Japonia 1710 2290 2970
China 100 270 635
Australia 770 1810 2175
Total 13100 16420 18700

Lărgirea producţiei de polistiren a dus la noi sortimente rezistente la şoc şi de largă folosinţă
pentru fabricarea diferitelor produse industriale şi de uz casnic. Producerea de polistiren expandat - cu
proprietăţi deosebite ca material de izolare termică şi acustică, are utilizări în componenţa betoanelor
uşoare şi ca material pentru ambalarea produselor fragile şi fine. Toate aceste utilizări au făcut ca în
prezent polistirenul să ocupe locul al treilea în domeniul producţiei mondiale de materiale plastice ( după
policlorura de vinil şi polietilenă).
Se observă impactul pe care l-a avut polistirenul în întreaga lume. Întreruperea producţiei din
cauza schimbărilor fluxurilor de producţie, a întreţinerilor instalaţiilor, a defalcărilor, pot reduce producţia
efectivă anuală a fabricilor cu până la 10%.
Creşterea cererii de polistiren variază foarte mult de la o regiune la alta. Printre factorii care
afectează cererea se numară climatul economic, reglementările guvernamentale, preţul şi performanţele
polistirenului în comparaţie cu alte tipuri de polimeri, reciclare, consideraţii de mediu şi potenţialul de
dezvoltare pentru noile aplicaţii.
Tabelul 2. Consumul de polistiren până în anul 2000 [4]

Consum pe cap de
locuitor (kg)
1995 1998 2000
Europa de Vest 4.87 5.43 5.78
Europa de Est 0.62 0.59 0.6
America de Nord şi Mexic 6.62 7.37 7.79
America Latină 0.97 1.04 1.11
Africa/Asia de Vest 0.25 0.35 0.37

6
 Japonia 7.92 7.22 7.87
Australia 0.77 0.86 0.94

I.2.Aplicaţii [1],[5],[6],[7]
În viaţa de toate zilele ne folosim foarte des de obiectele făcute din mase plastice, de la farfurii şi
pahare de unică folosinţă, la vase de bucătarie, aparate electrocasnice şi până la obiecte de îmbrăcăminte şi
încălţăminte.
Se poate aprecia că folosirea exclusivă a polistirenului pentru o gamă importantă de obiecte, este
determinată, cel puţin de una din urmatoarele caracteristici de prelucrare şi exploatare generale:
 diversitatea de prezentare a polistirenului, de la transparent incolor la opac
 într-o paletă de culori nerealizate de nici un alt material plastic până astăzi;
 capacitatea de curgere, care permite realizarea obiectelor mai complicate ca geometrie şi cu
detalii foarte fine;
 usurinţa de îmbinare a obiectelor din aceste materiale între ele şi cu numeroase alte
materiale;
 preţul materialului
 însoţit de masă specifică foarte mică şi de cea mai ridicată productivitate a utilajelor face ca
obiectele obţinute să fie competitive cu oricare material plastic.
Utilizările "consacrate" sunt semnificative, prin aceea că atestă îndeplinirea integrală de către
material a condiţiilor de exploatare. Cele neconsacrate, adică cele la care polistirenul este utilizat în
competiţie cu alte materiale sunt foarte interesante pentru că permit aflarea acelor condiţii de exploatare,
care fiind îndeplinite, justifică folosirea şi a altor materiale plastice.
Tabelul 3. Utilizările polistirenului în funcţie de metoda de prelucrare [1]

 Componente din frigidere, congelatoare,

Formare prin injecţie (plăci de polistiren)
Turnare pentru obţinerea polistirenului
expandat
maşini de spălat şi uscătoare, aparate de aer
condiţionat
 Componente din radiouri şi televizoare
 Scuturi uşoare
 Plăci pentru pereţi
 Produse de uz casnic, jucării, tocuri pentru
pantofi, mobilă,etc
 Aplicaţii termoizolante pentru temperatură
scăzută
 Cutii pentru ambalare îndustrial, containere
 Panouri sandwich pentru utilizarea în

7
 construcţii
 Plăci din spumă pentru izolarea panourilor
sau izolarea clădirilor
 Filme orientate
 Plăci pentru termoformare
Extrudare
 Plăci din spume
 Tubulatură pentru lichide corozive
 Ambalaje de unică folosinţă
 Containere
Termoformare
 Căptuşeală interioară pentru uşile
frigiderelor
Extrudarea polistirenului expandat  Filme, placi pentru căptuşeli
Pulverizare - acoperire  Depuneri pe hărtie şi textile
 Lacuri pentru podele
Latex
 Vopsele

I.3. Producătorii principali de polistiren [6],[8],[9]

Polistirenul a fost pentru prima dată comercializat de BASF în 1930 în Germania şi introdus în
1937 în Statele Unite ale Americii de DOW Chemical.
Lider global în rândul companiilor producătoare de materiale plastice, compania DOW Chemical
serveşte clienţi din peste 150 ţări, cu fabrici în peste 30 de ţări. Compania deţine mai multe segmente de
afaceri precum materiale plastice, substanţe chimice, materiale plastice de bază, hidrocarburi utilizate
drept combustibili, îngrăşăminte agricole şi altele.
Fiind prima companie ce a adus pe piaţă polistirenul, BASF din Germania rămâne în continuare
una din cele mai mari companii de produse chimice cu peste 150 filiale şi servind clienţi din peste 170
ţări. Activitatea companiei se imparte în cinci segmente de afacere: substanţe chimice, materiale plastice,
produse de performanţă, îngrăşăminte şi substanţe nutritive pentru agricultură, ulei şi gaz.
În prezent, cele mai multe companii producătoare de polistiren se găsesc în Asia, urmată de cele
din America şi Europa.
SC Europlast Industries este primul producător de polistiren expandat din România, reuşind să se
impună pe piaţa de profil datorită investiţiilor continue în tehnologie şi dezvoltare logistică.
Este o societate cu capital privat autohton, ce activează în mediul de afaceri românesc din anul
1994, cunoscând în fiecare an o creştere constantă a cifrei de afaceri şi a profitului, având de la înfiinţare,
un capital social subscris si vărsat de 1,96 mil USD si peste 100 de angajaţi. Cu cinci puncte de lucru
principale, birourile centrale în Bucureşti şi două fabrici - în comuna Petreşti, judeţul Dâmboviţa şi în Satu
Mare, şi o a treia fabrică în Făgăraş aflată în faza de montaj. Deţinând un parc auto propriu dimensionat

8
corespunzător activităţii de distribuţie, Europlast Industries a reuşit să promoveze şi să distribuie
produsele sale în cele 41 de judeţe ale tării şi în Bucureşti.
Un alt producător de polistiren din Romănia este firma Zentyss, care se numără printre cei mai
mari producători autohtoni de polistiren extrudat, fiind principalul furnizor pe piaţa internă de profil prin
linia de producţie de la Buzău. Cu o cifră de afaceri de 15,5 milioane euro în 2009, Zentyss se numără
între primii trei producători de polistiren expandat după capacitatea de producţie, având fabrici la Buzău şi
Arad.

Tabelul 4. Producători de Polistiren din lume [8]

Denumirea produsu
Denumirea produsului Numele companiei Tara
BC PS BC Chemical Co., Ltd. Taiwan
Electroblend PS
CIPC Malaezia
FRblend PS
Denka Styrol PS DENKA Japonia
Diamond EPS PS
Diamond GPPS PS Diamond Polystyrene Pakistan
Diamond HIPS PS
Solarene PS Dongbu Hannong Chemical Coreea de Sud
TAIRIREX PS Formosa Chemical & Fiber Corporation Taiwan
IPCC PS Iran Petrochemical Commercial Company Iran
LGSTRENE PS LG Polymers India Pvt. Ltd. India
SUPREME GPPS PS
SUPREME HIPS PS
Supreme Petrochem Ltd. India
SUPREME Masterbatch PS
SUPREME Specialty PS
Sinelec PS
Singapore Polymer Corporation Ltd. Singapore
Sinpolene PS
Cheng Yu PS Cheng Yu Plastic Company Limited China
SABIC PS Saudi Basic Industries Corporation Arabia Saudita
RAMSHINE PS Polyram Ram-On Industries Israel
Innova PS Innova SA Brazilia
Grupo IDESA GPPS PS Grupo IDESA Mexic
FHR EPS PS Flint Hills Resources SUA
Deltech PS Deltech Polymers Corporation SUA
Comai PS Comai Ltda Columbia
CERTENE PS Channel Prime Alliance SUA
Canuck PS Canuck Compounders Înc. Canada
Adell PS Adell Plastics, Inc. SUA
Aarolene PS Aaron Industries Corp. SUA
CastForm PS 3D Systems SUA
PolyFlam PS A. Schulman Europe Germania

9
 ESTASTIR PS Cossa Polimeri Italia
STIROFOR PS Develop Thermoplastic Resins Italia
Owispol PS Chemiczna Dwory Polonia
KOPLEN PS
KAUKUK – UNIPETROL GROUP Cehia
KRASTEN PS
TEREZ PS TER HELL PLASTIC GMBH Germania

I.4.Procedee alternative de sinteză [2],[3],[6]

Polimerizarea stirenului se poate realiza prin diferite procedee, determinate pe deoparte de scara
producţiei, iar pe de altă parte de utilizările care urmează să le aibe polimerul.
Principalele procedee de polimerizare sunt:
     în masă ( bloc);
     în soluţie;
     în suspensie (microbloc);
 în emulsie.
Importante în producţia de polistiren sunt procedeele de polimerizare în masă, respectiv în
suspensie.
I.4.1.Polimerizare în masă
1.Procedeul discontinuu
Acest procedeu constă în obţinerea unei soluţii diluate de polimer ( 25 - 35 %) în monomer, care
se formează la o temperatură de 80 – 100 0 C. Polimerul este un lichid viscos la temperatura obişnuită, şi
0
fluid la 100 C. Datorită acestei viscozităţi, reacţia de polimerizare nu poate continua în vase cu
dimensiuni industriale ( 5 - 10 m3) agitarea şi evacuarea polimerului nemaifiind posibilă.Soluţia de
polimer după polimerizare se transferă, în funcţie de procedeu, fie în forme metalice închise puse în
cuptoare - forme în care se desăvârşeşte reacţia de polimerizare, fie într-un turn încălzit în care
prepolimerul este introdus în partea superioară.
În primul caz ( forme) este vorba de un procedeu discontinuu de polimerizare în bloc, iar în al
doilea caz ( turn) de un procedeu continuu.
În timp ce în cazul procedeului discontinuu polimerul conţine monomer nereacţionat, în procedeul
continuu se obţine un polimer cu conţinut mic de monomer, având o masă moleculară mai mare decât a
celui obţinut prin procedeul discontinuu.
2.Procedeul continuu

10
 Principiul polimerizării în bloc, în reactoare tip coloană, în sistem continuu, constă în faptul că
substanţele reactante, iniţial introduse, pe măsură ce se deplasează în aparat, intră în reacţie cu formare de
polimeri care sunt dezlocuiţi continuu, fără a se amesteca cu reactanţii proaspăt introduşi în aparat.
Procedeul decurge cu respectarea unui raport determinat între durata de reacţie, înălţimea turnului şi viteza
de reacţie.
În cazul polimerizării în bloc, stirenul nu se transfomă niciodată complet în polistiren şi conţine
exces de stiren nepolimerizat. Prezenţa monomerului înrăutăţeşte stabilitatea termică a polistirenului şi
duce la îmbătrânire, manifestată prin formarea fisurilor şi prin conferirea opacităţii polimerului. Acest
defect poate fi remediat prin măcinarea polimerului şi extracţia monomerului cu un dizolvant care nu
dizolvă polimerul ( ca de exemplu metanolul) sau prin eliminarea stirenului sub vid.
Avantajul principal al polimerizarii în bloc constă în posibilitatea de a produce polistiren de o
claritate optică superioară şi cu proprietăţi electrice deosebite. Polimerizarea în bloc permite obţinerea de
blocuri, bare şi plăci transparente, fără presare, ceea ce prezintă importanţă la fabricarea pieselor pentru
industria electrochimică de înaltă frecvenţă. De asemenea, plăcile şi barele turnate prezintă avantajul, faţă
de cele obţinute prin presare, că au o stabilitate termică mai mare, înmuindu-se numai într-o mică măsură,
la atingerea temperaturii de vitrifiere (aprox.50 ° C).
În procesul de polimerizare în bloc, principala dificultate constă în preluarea căldurii de
polimerizare. Polimerizarea termică în bloc este relativ lentă din cauza problemelor de control a
temperaturii şi necesită vase mari de polimerizare. Totodată natura foarte viscoasă a polistirenului la
temperatura de 200 ° C, creează o serie de probleme mecanice, conducând la investiţii mari în comparaţie
cu alte metode.
I.4.2. Polimerizarea în soluţie
Procedeul de polimerizare în soluţie oferă posibiliatea obţinerii unui polimer cu grad de
polidispersie mai scăzut, lipsit de monomer.
Procesul de polimerizare poate fi controlat mai bine decât în cazul polimerizării în bloc, deoarece
temperatura de polimerizare este repartizată mai uniform, iar viscozitatea mediului este mai mică.
Cercetările privind polimerizarea stirenului în mediu de solvenţi organici au evidenţiat două
aspecte importante şi anume, o scădere a vitezei globale de reacţie şi cea a masei moleculare.
La aceste dezavantaje ale procesului se mai adaugă dificultăţile de îndepărtare completă şi de
recuperare a solventului. Îndepărtarea dizolvantului din polimer este anevoioasă, indiferent de metoda
folosită şi recuperarea acestuia necesită echipament costisitor, fără a putea obţine o îndepărtare completă.

11
 Urmele de solvent în polistiren influenţează defavorabil proprietăţile acestuia, în special
termostabilitatea. Polimerizarea în soluţie conduce la un polistiren cu masă moleculară scăzută. Consumul
de solvent şi dezavantajele arătate limiteaza răspândirea procesului.
Metoda este utilizată pentru sinteza copolimerilor stirenului din clasa elastomerilor, nu la obţinerea
polistirenului.
I.4.3. Polimerizarea în emulsie
Polimerizarea stirenului se realizează în emulsie apoasă. Ca emulgatori se folosesc săpunuri (săruri
ale acizilor graşi), alcooli superiori sulfonaţi, săruri ale acizilor sulfonici ca cele ale acidului izopropil -
naftalin - sulfonic, iar ca iniţiatori, în special, peroxizi solubili în apă (că apa oxigenată, persulfat de
potasiu sau de amoniu).
Procesul de fabricaţie a polistirenului prin metoda polimerizării în emulsie cuprinde următoarele
faze principale: îndepărtarea inhibitorului din stiren, polimerizarea stirenului, filtrarea polistirenului,
spălarea, centrifugarea, uscarea, măcinarea, sitarea şi ambalarea.
Polimerizarea în emulsie prezintă un deosebit interes datorită unei serii de componente şi
particularităţi; ea permite o reglare a regimului tehnologic de aşa natură încât problema transferului caloric
nu constituie nicio dificultate pentru desfăşurarea normală a reacţiei. Acest fapt contribuie la obţinerea
unor polimeri cu proprietăţi superioare celor sintetizaţi prin alte procedee.
Sistemul eterogen crează de asemenea posibilităţi tehnice mult mai mari pentru reglarea
procesului, decât la polimerizarea în faza omogenă.
Efectuarea polimerizării în faza eterogenă, crează posibilitatea variaţiei din punct de vedere
cantitativ a componenţilor şi o dată cu acesta micşorarea rolului reacţiilor secundare, ca transferul de lanţ,
ramificări etc.
Faptul că procesul de polimerizare în emulsie decurge cu viteze mari la temperaturi scăzute,
influenţează nu numai desfăşurarea reacţiei dar şi aparatura care devine astfel mai accesibilă şi mai
productivă. Conducerea procesului permite totodata evitarea inconvenientelor legate de efectuarea
polimerizării în masă sau în soluţie.
Un avantaj economic de necontestat îl constituie posibilitatea recuperării monomerului
nereacţionat prin simpla antrenare cu vapori, datorită faptului că în marea majoritate a cazurilor mediul de
dispersie este apa.
Polimerizarea în emulsie a stirenului decurge mai rapid decât în bloc sau în soluţie, procesul
putând fi controlat şi reglat uşor. Ea permite obţinerea unui polistiren cu masă moleculară medie (100000

12
- 200000) la o viteză mare de polimerizare. Polistirenul obţinut prin această metodă are un conţinut redus
de monomer şi se obţine sub forma de pulbere fină, adecvată pentru prelucrarea ulterioară prin presare sau
vălţuire.
Contaminarea polimerului cu emulgator constituie principalul dezavantaj al procedeului de
polimerizare în emulsie. Se aplică industrial doar pentru copolimerii stirenului, nu şi pentru
homopolistiren. Datorită cantităţii importante de emulgator folosit în polimerizare şi greutăţii în
eliminarea lui, metoda de polimerizare în emulsie nu permite obţinerea unui polistiren incolor şi
transparent.

I.4.4. Polimerizarea în suspensie

Prima polimerizare în suspensie s-a efectuat de către W.Bauer şi H.Lauth în 1931,folosind esteri
acrilici. Ei au stabilit că dacă astfel de monomeri se suspendă în apă sau într-o soluţie de sare, sub agitare
puternică, monomerii polimerizează uşor sub influenţa unui iniţiator (solubil în monomer), la o
temperatură dată, conducând la formarea unor perle solide de polimer, iar mărimea acestora era puternic
influenţată de puterea agitării.
Prima dificultate ivită în aplicarea acestui gen de polimerizare a fost tendinţa picăturilor viscoase şi
adezive de a se aglomera sau lipi în cursul procesului şi de a forma o masă de polimer.
Printre primii agenţi sau stabilizatori de suspensie se numără produse
macromoleculare hidrosolubile ca: amidonul, carboximetilceluloza, gelatina, tragantul, guma Arabică,
agar-agarul, compuşii anorganici insolubili în apă, etc. Ulterior, sfera acestora a inclus alcoolul polivinilic,
derivaţi solubili ai celulozei etc.
O a doua descoperire importantă în acest domeniu a fost cea a lui O.Rohm şi E.Trommsdorff
constând în folosirea drept agenţi de suspensie a unor pulberi anorganice insolubile în apă şi fin divizate
ca:talc,caolin,barită, kieselgur,fosfat de calciu,carbonat de magneziu,oxalat de calciu,hidroxid de
aluminiu,silicaţi de magneziu etc .
În anul 1951 ,F.H.Winslow şi W.Matreyer,arată că dimensiunile finale ale perlelor depind de o
serie de factori ca:
o intensitatea agitării
o natura şi concentraţia agentului de suspensie
o viscozitatea mediului
o tensiunea superficială

13
 H.Hopff şi colaboratorii demonstrează totodată că mărimea perlelor nu depinde de cantitatea de
iniţiator , deci de viteza globală.
Polimerizarea în suspensie este posibil să fie cea mai des utilizată tehnică de sinteză a
polistirenului, datorită controlului termic foarte bun şi a posibilităţii lucrului în instalaţii de productivitate
mare.
Principalele faze de fabricaţie a polistirenului după procedeul în suspensie sunt: dezinhibarea
stirenului, prepararea substanţelor auxiliare necesare polimerizării (iniţiatori, stabilizatori de suspensie,
lubrifianţi), polimerizarea propiu - zisă, prelucarea suspensiei de polimer, uscarea, granularea,
depozitarea, şi ambalarea polistirenului.
Stirenul este un monomer practic insolubil în apă, ceea ce permite conducerea procesului de
polimerizare în suspensie în mediu apos. Procedeul constă în dispersarea monomerului în picături foarte
fine în apă, prin agitare, polimerizarea având loc în picăturile de monomer, deci în microbloc.
Pe măsură ce reacţia de polimerizare avansează, viscozitatea perlelor creşte continuu până la
conversia de circa 20%, ele devin lipicioase deoarece polimerul format rămâne dizolvat în monomer şi
prezintă pericol de aglomerare.
Pentru a impiedica unirea perlelor în acest stadiu se folosesc agenţi de suspensie. Aceştia au rolul
de a mări viscozitatea fazei apoase (ceea ce contribuie la o dispersare mai fina a monomerului în apă) şi de
a înconjura picăturile de monomer cu un strat fin de agent inert care impiedică unirea acestora în faza
critică. Stratul de agent de suspensie care înconjoară picătura de monomer nu permite pătrunderea altor
componente şi molecule în perle, ceea ce impune ca iniţiatorul să fie solubil în monomer şi procesul de
polimerizare să nu aibă loc la reflux.
Agenţii de suspensie utilizaţi sunt: compuşi macromoleculari naturali (amidon, gelatină, etc),
compuşi macromoleculari sintetici sau derivaţi celulozici solubili în apă (alcool polivinilic, polietilenoxizi,
copolimer acetat de vinil - anhidrida maleică), pulberi anorganice hidrofile cum ar fi Mg(OH) 2, BaSO4,
Ca3PO4, etc.
Tabelul 5 Factorii care influenţează costul la diferitele metode de polimerizare a stirenului [ 2 ]
METODA FACTORII DE COST
Polimerizare în bloc
1.Procedeul discontinuu Contaminare;băile de polimereizare;echipamentul de manipulare
şi măcinare
2.Procedeul continuu Echipament masiv;randament redus la polimerizare;necesită
temperatură înaltă
Polimerizare în soluţie Reactoare de polimerizare;uscarea polime-rului;recuperarea
dizolvantului

14
Polimerizare în emulsie şi suspensie Reactoare de
polimerizare;catalizatori,emulgatori,stabilizatori;coa-
gulare;spălarea şi uscarea polimerului

DENUMIREA CARACTERISTICI AVANTAJE DEZAVANTAJE

METODEI GENERALE
Polimerizare Necesită stiren pur Simplicitate,caracteristici electrice Transfer dificil de
în bloc(discontinuă) deosebite,claritate înaltă căldură la scară
industrială,distribuţie
largă a masei moleculare
Polimerizare Necesită stiren pur Produs mai uniform Probleme mecanice
în bloc (continuă) dificile în manipularea
unui produs foarte
viscos;obţinerea unui
material polimerizat
parţial
Polimerizare Stiren şi dizolvant Controlul uşor al temperaturii de Greutate în separarea a
în soluţie polimerizare 10%dizolvant;dizolvanţii
reduc masa moleculară şi
conversia
polimerizării;probleme
mecanice
Polimerizare Întrebuinţarea apei cu emulgator Polimerizarea rapidă fără greutăţi de Contaminarea
în emulsie pentru particule foarte mici preluare a căldurii de reacţie;adaptabil polimerului cu emulgator
la polimerizarea continuă;singura şi apă;necesitatea
metodă posibilă pentru un copolimer uscării;polimerul trebuie
dezintegrat
Polimerizare Întrebuinţarea apei cu stabilizator Fără greutăţi în legătură cu căldura de Contaminări cu apă şi
în suspensie pentru obţinerea suspensiei polimerizare;obţinerea polimerului agent de
sub formă de granule stabilizare;necesitatea
uscării

Tabelul 6 Compararea diferitelor metode de polimerizare a Stirenului[ 2 ]

I.5.Justificarea procedeului ales [2]

Polimerizarea în suspensie constă în dispersarea monomerului în picături foarte fine de apă, prin
agitare, polimerizarea având loc în picăturile de monomer, deci în microbloc.
Datorită acestui fapt, polimerizarea în suspensie prezintă avantajul obţinerii unui polimer cu masă

15
moleculară mare şi puritate ridicată, realizându-se şi eliminarea suficientă a căldurii de reacţie. Pe măsură
ce reacţia de polimerizare avansează, vâscozitatea perlelor creşte continuu până la conversii de 20%, ele
devin lipicioase deoarece polimerul format rămâne dizolvat în monomer şi prezintă pericol de aglomerare.
Acest impediment este, însă, impiedicat prin folosirea agenţilor de suspensie. Aceştia au rolul, pe
de o parte, de a mări viscozitatea fazei apoase, ceea ce contribuie la o dispersie mai bună a monomerului
în apă, iar pe de altă parte de a înconjura picăturile de monomer cu un strat fin de agent inert, care
împiedică unirea acestora în faza critică. Stratul de agent de suspensie nu permite pătrunderea altor
componente şi molecule în perle, ceea ce impune ca iniţiatorul să fie solubil în monomer şi procesul de
polimerizare să nu aiba loc la reflux.
Pentru a mări viteza de întărire a perlelor şi pentru a preveni unirea acestora se introduce un
iniţiator şi un agent de suspensie solubili în apă, care iniţiază reacţia la interfaţa picăturilor de monomer.
Pentru că eficienţa polimerizării să fie cât mai ridicată se recomandă o creştere programată a
temperaturii. În efectuarea studiilor cinetice, polimerizarea în suspensie prezintă avantajul posibilităţii
menţinerii temperaturii constante.
Spre deosebire de polimerizarea în masă, acest procedeu prezintă următoarele avantaje:
Poate fi condusă până la conversii foarte mari.
Se obţine un polimer cu masă moleculară mare şi puritate ridicată.
Condiţii mai uşoare de reacţie şi obţinerea unui produs omogen cu un conţinut redus de
monomer rezidual.
Preluarea căldurii de reacţie cu ajutorul apei în care sunt dispersate componentele de
monomer.
Manevrarea uşoară a amestecului datorită viscozităţii reduse a mediului.
Productivitate mare a instalaţiei.
Monomerul nereacţionat poate fi uşor îndepărtat.
Polimerul poate fi spălat şi uscat.
Apa rezultată de la băile de răcire poate fi reutilizată.

I.6. COMPONENTELE ŞI PARTICULARITĂŢILE PROCESULUI DE

POLIMERIZARE ÎN SUSPENSIE [2],[6],[11],[12]

16
 I.6.1. Factorii care înfluenţează polimerizarea stirenului
Adăugarea diferitelor substanţe chimice la stiren sau în procesul de polimerizare, condiţiile în care
decurge polimerizarea sunt factori care influenţează mersul reacţiei de obţinere a polistirenului.
A. Iniţiatori de polimerizare. Reacţia de iniţiere poate avea loc prin iniţierea termică sau
fotochimică cât şi prin folosirea, mai ales a unor iniţiatori, îndeosebi peroxizi, solubili în monomer,
folosiţi aproape exclusiv industrial pentru polimerizarea stirenului. O caracteristică importantă a
iniţiatorilor de polimerizare constă în dublul mecanism al acţiunii lor. Astfel radicalii care se formează
în descompunerea peroxizilor sunt capabili nu numai să iniţieze polimerizarea, formând moleculele
active ale polimerului, dar să o şi întrerupă, prin interacţii cu catena în creştere a polimerului.
B. Întârzietori şi regulatori de polimerizare. Acestea sunt substanţe care reduc gradul de
polimerizare prin interferenţa cu lanţurile în creştere. Influenţa acestor substanţe se manifestă prin
reducerea masei moleculare a polimerului. Dintre regulatori, importanţă mai mare au căpătat amil-1
dodecil-mercaptanul, diclor-etanul, tetraclorura de carbon, etc.
C. Inhibarea reacţiei de polimerizare. În scopul împiedicării polimerizării stirenului în timpul
depozitării şi transportării, se recurge la adăugarea de inhibitori care încetinesc procesul de
polimerizare, prelungind perioada de inducţie înainte de polimerizare. Mecanismul inhibitorilor se
bazează pe distrugerea centrilor activi formaţi în timpul perioadei de iniţiere, întrerupând creşterea
catenelor prin transformarea radicalilor în molecule inactive. Inhibitorii captează radicalii promotori,
transformându-i în compuşi inactivi în propagare. Oxigenul atmosferic influenţează polimerizarea. El
poate avea rol dublu, de accelerare sau de inhibare a reacţiei de polimerizare. La cald, polimerizarea
stirenului decurge foarte lent, în timp ce oxigenul accelerează mult reacţia de polimerizare. Cantităţi
puţin mai mari de oxigen au în schimb un rol de inhibitor în polimerizarea stirenului, oxigenul
reacţionând în special cu radicalii stirenici liberi, formând un peroxid.
Cei mai mulţi inhibitori de polimerizare conţin una sau mai multe grupe nitro, nitrozo, fenolice,
hidroxi şi amino ca de exemplu: hidrochinona, pirocatechina, rezorcina, benzochinona, 1,4 naftochinona,
antrachinona. Inhibitorul cel mai folosit pe scară industrială pentru depozitarea stirenului este
pirocatechina, produs uşor solubil în stiren şi care poate fi eliminat uşor prin spălare cu sodă.

I.6.2. Topochimia polimerizării în suspensie

Polimerizarea în suspensie decurge prin trei stadii bine definite. În primul stadiu globulele
dispersate de monomer rămân lichide şi nu manifestă decât o s1abă tendinţă de a se uni atât timp cât se
agită sistemul. În cursul celui de-al doilea stadiu, molecula de monomer este componenta polimerizată,

17
dar polimerul rămâne dizolvat în monomer formându-se astfel molecule viscoase şi lipicioase ce tind să
fuzioneze. În ultimul stadiu se întrerupe în interiorul globulelor polimerizarea la o conversie ce variază de
la o moleculă la alta.
Stadiul critic este cel de-al doilea, deoarece în această perioadă moleculele ce se ciocnesc tind să
se aglomereze. La începutul procesului când moleculele de monomer sunt încă fluide, aceste aglomerări
sunt uşor de divizat cu ajutorul agitării. La sfârşitul procesului, dacă temperatura este apropiată de
intervalul de fuzionare a polimerului, moleculele de polimer vor manifesta tendinţa de a se uni. Aici
intervine funcţia stabilizatorului care aderă la suprafaţa sferelor şi formează un strat în jurul lor
împiedicând fuzionarea în urma ciocnirii în cursul stadiului critic. Mai mult, creşterea densităţii şi a
viscozităţii mediului apos permite evitarea concentrării moleculelor într-o zonă, fiecare moleculă de
monomer polimerizând separat asemănător procesului în masă; iniţiatorul se scindează în monomer şi
căldura de reacţie este preluată de mediul apos înconjurător.
După natura stabilizatorului şi conversiei perlele pot fi transparente, translucide sau opace, iar
după cea a monomerului sau a amestecului de monomer, dure, moi sau cu aspect cauciucos.

Polimerii obţinuţi în suspensie sau în masă au puritate mai ridicată decât cei în emulsie.
I.7. Chimismul reacţiei [12],[13],[14],[16]

I.7.1. Metode generale de sinteza monomerului

Stirenul este cunoscut pentru utilizările sale în domeniul producţiei polimerilor. Homopolimerul
împreună cu copolimerii cu acrilonitril-metacrilat de metil, clorură de vinil – constituie aproximativ o
treime din producţia materialelor plastice. Copolimerii cu divinil – benzen servesc la obţinerea de răşini
schimbătoare de ioni, iar cei cu poliesteri nesaturaţi au căpătat o mare extindere ca materiale de
construcţii.
Producţia mondială de stiren s-a ridicat la cca 16,5 milioane tone în anul 2000, dezvoltându-se
ulterior la cca 23 milioane tone în anul 2010, iar în viitor se va ridica la cca 40 milioane t/an.

18
 Fig.1 Cererea globală de stiren, 2000 – 2020 [4]
Stirenul se produce prin mai multe căi, dintre care le menţionăm pe cele mai importante:
 Dehidrogenarea etilbenzenului.
 Clorurarea în catenă a etilbenzenului, urmată de hidroliza la alcoolul
corespunzător şi la deshidratarea la stiren.
 Recuperarea din benzina de piroliză.
 Oxidarea etilbenzenului la hidroperoxidul de etilbenzen care reacţionează cu
propena pentru a da -feniletanol şi propenoxid. Alcoolul este deshidratat la stiren.
Etilbenzenul se poate obţine pe următoarele căi:
 Alchilarea benzenului cu etenă
 Separarea etilbenzenului din extractul aromatic
 Separarea etilbenzenului rezultat ca produs secundar la fabricarea izopropil
benzenului.
Obţinerea stirenului prin dehidrogenarea etilbenzenului se face în prezenţă de catalizatori, potrivit
reacţiei:
C6 H 5CH 2CH 3  C 6 H 5CHCH 2 +H 2

Procedeul de fabricare a stirenului pe calea oxidării etilbenzenului se bazează pe următoarele

reacţii:
C6 H 5  C 2 H 5  O2  C 6 H 5CH(OOH)CH3

19
 C6 H 5CH(OOH)CH 3  C3H 6  CH 3  CH  CH 2  C 6H 5CH(OH)CH 3
O

C6 H5CH(OH)CH 3  C6 H 5CH=CH 2  H 2O

Stirenul se obţine şi prin oxidarea etilbenzenului la acetofenonă, reducerea acesteia la metil-fenil-

o
carbinol, deshidratarea alcoolului la 250 C şi presiune atmosferică, în prezenţa catalizatorilor TiO2,
H3PO4, acid oxalic anhidru si clorură de oxalil.

C6 H5  C 2 H 5  O 2  C6 H 5COCH3  H 2 O
C6 H5COCH 3  H 2  C6 H 5CHOHCH3
C6 H5CH(OH)CH 3  C6 H 5CH=CH 2  H 2 O
O metodă mai veche de obţinere a stirenului constă în clorurarea etilbenzenului, urmată de
dehidroclorurare:
C6 H5  C 2 H 5  Cl 2  C6 H 5  CH  CH 3  HCl
Cl

C6 H5  CH  CH 3  C6 H 5CH=CH 2  HCl
Cl

Stirenul astfel obţinut conţine urme de produse clorurate foarte greu de separat.
În tabelul 8 sunt prezentate proprietăţile monomerului, proprietăţi care influenţează procesul de
polimerizare a stirenului.

Tabelul 8. Proprietăţile stirenului

Proprietatea Valoarea
Forma fizică Incolor, uleios lichid
Miros Aromatic neplăcut
Masa moleculară relativă 104,15 g/mol
Densitate la 20 ° C 906 kg/m3
Punct de fierbere 145 ° C
Punct de topire / punctul de congelare -31 ° C
Viscozitate cinematică la 0 ° C 1.1 mm2 / s
Viscozitate cinematică la 20 ° C 0,8 mm2 / s
Viscozitate cinematică la 40 ° C 0.6 mm2 / s
Viscozitate cinematică la 100 ° C 0.4 mm2 / s
Presiunea vaporilor la 20 ° C 0.6 kPa
Presiunea vaporilor la 50 ° C 3.2 kPa

20
 Presiunea vaporilor la 80 ° C 12.12 kPa
Conductivitate termică la 20 ° C 0.16 W / m ° C
Punct de aprindere 31-32 ° C
Concentraţia de saturaţie în aer la 20 ° C 490 ° C
Limitele de explozie în aer 25.6 g/cm3
Solubilitate în apă la 20 ° C 0.29 kg/m3
Solubilitatea substanţă a apei la 20 ° C 0.54 kg/m3
Coeficient de dilatare la 20 ° C 0.979x10-3 / ° C
Căldura specifică la 20 ° C 1,73 kJ / kg ° C.
Căldura de ardere, Hc la 25 ° C -4265.64 KJ / mol
Căldura de formare, HF, gaz la 25 ° C 147.46 kJ / mol
Căldura de formare, HF, lichid la 25 ° C 103.50 kJ / mol
Căldură de polimerizare, Hp la 25 ° C -70.67 KJ / mol
Indicele de refracţie 1,5469

I.7.2. Mecanismul reacţiei de polimerizare

Toate procedeele de polimerizare a stirenului au la bază polimerizarea prin radicali
liberi:polimerizarea cationică, anionică sau ionic-coordinativă a acestui monomer,dar foarte multe din
procedeele studiate, nu şi-au găsit aplicaţii la nivel industrial.
Se numeşte polimerizare radicalică procesul de obţinere a compuşi1or macromoleculari care
decurge prin intermediul radicalilor liberi. Creşterea lanţului are loc prin atacul centrului activ radicalic la
dubla legătură a monomerului cu inserarea acestuia în catenă. Mecanismul este înlănţuit, energia
de activare a etapei de iniţiere fiind mult mai mare decât cea a propagării. Datorită acestui fapt, încă din
primele momente ale polimerizării în sistem apar macromolecule al căror număr creşte cu avansarea
conversiei, fără însă ca masa moleculară a acestora să se modifice prea mult, dacă nu intervin reacţii
secundare.
R • +CH=CH 2  R-CH 2 -CH •  R-CH 2 -CH  R-CH 2 -CH  R-CH 2 -CH

Polimerizarea radicalică implică, în transformarea de la monomer la polimer, cele trei stadii

elementare: iniţierea, propagarea şi întreruperea. Ea decurge în mediu omogen. Alţi factori care
influenţează polimerizarea radicalică sunt concentraţia iniţiatorului şi a monomerului, temperatura şi
presiunea.

21
 Din punct de vedere al reactivităţii chimice în reacţia de polimerizare radicalică, stirenul este un
monomer a cărui dublă legatură vinilică este conjugată cu nucleul benzenic, dând naştere la radicali
stabilizaţi prin delocalizarea electronului neîmperecheat pe mai mulţi atomi, deci cu reactivitate micşorată.
Iniţierea polimerizării radicalice a stirenului se poate face termic, fotochimic, radiochimic sau cu
iniţiatori. Din categoria promotorilor termolabili cei mai utilizaţi sunt peroxidul de benzoil, peroxidul de
acetil, peroxidul de lauroil, peroxidul de terţbutil, perbenzoatul de terţbutil, persulfatul de potasiu.
Utilizarea unui astfel de iniţiator se face ţinând cont că temperatura la care are loc procesul trebuie să fie
situată în intervalul în care producerea radicalilor liberi are loc cu o viteză convenabilă (k d  10-6-10-5 s-1),
adică la 80-95 ° C pentru peroxidul de bezoil.

C6 H5 -C-O-O-C-C6 H 5  2C 6 H 5 -COO 
O O
C6 H 5 -COO + CH=CH 2  C6 H 5 -COO-CH 2 -CH 

C6 H 5 -C-O-OtC4 H 9  C6 H 5 -COO +  OtC 4 H 9

O
tC4 H 9 O + CH=CH 2  tC 4 H 9O-CH 2 -CH 

Propagarea polimerizării radicalice

Etapa de propagare în polimerizarea radicalică decurge prin atacul radicalic al centrului activ la
dubla legătură a monomerului şi inserarea acestuia în lanţ.
Energia de activare a unei reacţii elementare de propagare este mai scăzută decât în cazul iniţierii,
ceea ce conduce la o viteză de propagare mult mai mare decât cea de iniţiere.
Conform prevederilor teoretice reacţia de adiţie a stirenului se realizează în mod predominant cap-
coadă.

Întreruperea şi tranferul de lanţ în polimerizarea radicalică

22
 Tranferul de lanţ constă în extragerea de către macroradical a unui atom sau grupă de atomi de la
compuşii existenţi în sistem cu formarea unei molecule de polimer “mort” şi a unui nou radical.
Pn  R 1  X  Pn  X  R 1

Rolul de agent de transfer poate fi jucat de:

a. monomer;
b. iniţiator;
c. polimer
Transferul de lanţ cu ajutorul iniţiatorului are un efect minor asupra evoluţiei
procesului,datorită concentraţiilor mici ale agenţilor de transfer. Transferul cu ajutorul iniţiatorului are
drept rezultat descompunerea indusă a acestuia. Efectele constau în consumul mai rapid al iniţiatorului şi
dependenţa aparentă a constantei de viteză a descompunerii de compoziţia chimică (natura lui R).
Efectul transferului de lanţ cu substanţele: a. şi b. poate consta în
1) limitarea gradului de polimerizare prin întreruperea creşterii lanţului
molecular;
2) afectarea neglijabilă sau nulă a vitezei de polimerizare observate (transfer de
lanţ efectiv);
3) reducerea vitezei de polimerizare observate (întârziere);
4) anularea vitezei de polimerizare ( inhibare);
5) limitarea transferului cu polimerul “mort “.

Transferul cu polimerul are ca principal efect ramificarea lanţului molecular în

2 moduri:
1. transfer intramolecular - care dă naştere la ramnificaţii scurte;
2. transfer intermolecular - care dă naştere la ramnificaţii lungi.
În cazul polistirenului, transferul de lanţ cu monomerul şi polimerul au contribuţii minore asupra
gradului de polimerizare şi structurii polimerului.
Întreruperea reacţiei de polimerizare poate fi observată prin folosirea iniţiatori1or radioactivi şi
urmărind fragmentele acestora în macromoleculele de polimer, astfel s-a ajuns la concluzia că reacţia de
terminare între doi radicali ai polistirenului are loc aproape exclusiv prin recombinarea acestora.

23
 Pn -CH 2 - CH  +  CH-CH 2 -Pm  Pn -CH 2 - CH - CH-CH 2 -Pm
(16)

I.7.3. Cinetica procesului de polimerizare

Polimerzările cu iniţiere chimică utilizate cu precădere în procedeul în suspensie, decurg la
temperaturi mai joase, 50-100 o C.
În formularea ecuaţiilor cinetice ale polimerizării etapa de iniţiere este tratată global, ca o reacţie
de ordinul 1, 2 în iniţiator. Modelul nu ţine seama de contracţia de volum în timpul polimerizării.
La iniţiere se are în vedere că, în afară de disocierea iniţiatorului, iniţierea propriu-zisă a lanţului
macromolecular poate avea loc atât cu radicalii proveniţi din iniţiator, cât şi termic. Reacţiile sunt:

ki
I 2R0

R0 + M ki
R1
ki, ter
3M R1 + R2
Ecuaţia de mai jos reprezintă forma cea mai generală a vitezei de polimerizare radicalică:

dM vi
vp    kp M
dt kt

S-a determinat experimental că polimerizarea stirenului în suspensie poate fi descrisă de

urmăroarele ecuaţii cinetice:
dI
  ki I
dt
dm
  vki ,ter m3  (k p  ktr , M )mR  2 fki I
dt
dP kt 2
 R  ktr , M Rm
dt 2
Expresia vitezei de polimerizare iniţiată cu substanţe termolabile:
dM k
vp    p M 2 fki I
dt kt

Gradul de polimerizare mediu numeric, GPn , se defineşte ca fiind lungimea moleculelor de

polimer măsurată prin numărul de unităţi monomere.
NM
GPn 
NP

24
 Prin simplificarea fracţiei cu produsul N A  V  t se obţine:
vp
GPn 
vi'

unde
vp – semnificaţia curentă a vitezei de polimerizare
vi' - semnificaţia de viteză a generării polimerului inactiv.

Înlocuind vitezele actelor de generare ale polimerului şi introducând parametrul =ktd/(ktc+ktd), se

obţin expresiile finale ale gradului de polimerizare:
0.5 0.5
1 1   vi k t S
   CM   Ci i
GPn 2 kpM i M

1 1   v p kt S
  2 2  CM   Ci i
GPn 2 kpM i M

Literatura de specialitate indică faptul că aceste constante de viteză ale polimerizării în suspensie
nu diferă mult de cele ale polimerizării în masă. De aceea polimerizarea în suspensie este considerată o
polimerizare în masă, divizată în particule mici suspendate în apă.
Efectul de gel modifică factorul de eficienţă f şi constantele k p, kt şi ktr,M. În cazul polimerizării
stirenului efectul de gel este mai scăzut decât în cazul altor monomeri şi nu începe să se manifeste decât la
conversii mai ridicate.
Comportarea constantelor cinetice este diferenţiată, prin conversia la care îşi face apariţia efectul
de gel , ceea ce pare mai aproape de realitate.

Tabelul.9. Dependenţa efectului de gel în funcţie de conversie [16]

Timpul de viaţă al
Conversie ( %) Viteza (%/h) kcr/kt
radicalului ( sec)
0.0 0.298 2.29 1
32.7 0.35 1.8 1.4
36.3 0.38 9.1 8

25
 39.5 0.392 13.9 13.2
43.8 0.4374 18.8 21.3

I.8. Influenţa principalilor parametrii asupra procesului de sinteză [2]

Faza apoasă
Aceasta serveşte drept mediu schimbător de căldură şi în acelaşi timp ca mediu de vehiculare în
timpul polimerizării. Apa trebuie să fie lipsită de ioni şi impurităţi ce ar putea influenţa procesul.
În apă se introduce agent de suspensie, care după C.E. Schildknecht, acţionează asupra sistemului
astfel: adăugarea unei cantităţi de monomer nemiscibil cu apă peste un strat de apă, urmată de agitarea
ambelor lichide determină formarea de picături de monomer dispersate în apă. La încetarea agitării,
picăturile de monomer, având o densitate mai mică, se ridică la suprafaţă unde se contopesc, formând un
strat omogen. Datorită tensiunii superficiale există tendinţa de a se menţine forma lor sferică. Cu cât
tensiunea superficială este mai mică, cu atât mai uşor picăturile de monomer sunt deformate sub influenţa
apei în mişcare. La tensiuni superficiale scăzute picăturile au forme alungite sau neregulate. O tensiune
superficială ridicată are drept efect o creştere a stabilităţii formei sferice. În această situaţie o cionire poate
provoca o deformare a picăturii sferice, însă printr-o reacţie elastică picătura este readusă la forma ei
iniţială. Tendinţa de menţinere a formei sferice este redusă în cazul unei tensiuni superficiale scăzute şi o
picătură deformată va fi deformată din ce în ce mai mult datorită ciocnirilor şi se obţin astfel picături din
ce în ce mai mici, cu o suprafaţă cât mai mare. Deci o tensiune superficială redusă, proporţională cu
concentraţia agentului de suspensie conduce, în funcţie de agitare, la dispersarea monomerului în picături
din ce în ce mai mici, până când la o anumită concentraţie a stabilizatorului se obţin emulsii veritabile.
În cazul unor monomeri cum sunt esterii inferiori ai acidului acrilic, activitatea de stabilizare a
sărurilor anorganice disociate este suficientă pentru a realiza o polimerizare în suspensie.
Pulberile anorganice nu influenţează viscozitatea fazei apoase; acestea se află suspendate în apă şi
moleculele lor umectate împiedică fuzionarea monomerului.
Cu ajutorul unui microscop, folosind monomer colorat, se pot observa barierele din moleculele de
pulberi, de exemplu de carbonat de magneziu, între picăturile monomerului.
Mărimea perlelor scade de regulă cu creşterea concentraţiei stabilizatorului. În cazul alcoolului
polivinilic se obţin perle mai mari dacă acesta este total saponificat. Cu cât masa moleculară a acestuia
este mai mare scade diametrul moleculelor.

26
 Stabilizatorii nu măresc solubilitatea monomerului în apă, rolul acestora este dublu: în prima fază
cresc densitatea mediului apos, pentru a favoriza o cât mai mare dispersare a monomerului, iar apoi
îmbracă suprafaţa fiecărei perle cu o peliculă subţire, înlăturând contactul direct al acestora.
Cantitatea utilizată dintr-un stabilizator sau altul nu depinde numai de eficacitatea lui ci este şi
funcţie de ceilalţi factori ai reacţiei ca: temperatura, raportul fazelor, pH, agitare. Un stabilizator fără
eficacitate se distinge prin faptul că favorizează formarea de globule mari şi de aglomerate chiar când este
folosit în cantitate mare. Un stabilizator bun favorizează obţinerea de perle cu dimensiuni mici şi
uniforme. Cantitatea necesară de stabilizator poate fi foarte redusă dacă ceilalţi parametrii ai procesului
sunt foarte bine aleşi.
Faza de hidrocarbură
Principala condiţie ce trebuie îndeplinită de către monomer este cea de a fi insolubil sau puţin
solubil în mediul de polimerizare. Majoritatea monomerilor folosiţi la polimerizarea în suspensie, sunt la
temperatura normală în stare lichidă. În principiu nu există greutăţi tehnice în realizarea condiţiilor
adecvate pentru polimerizarea în suspensie a monomerilor în stare gazoasă.
Monomerul se adaugă fazei apoase sub agitare la o temperatura dată. În cursul procesului, datorită
exotermicităţii reacţiei de polimerizare, temperatura poate depăşi punctul de fierbere al monomerului şi al
apei. În astfel de situaţii trebuie alese reactoare care să reziste la tensiunea formată.
Pentru a obţine perle deosebit de mari se obişnuieşte să se introducă soluţie de polimer în
monomer, soluţii ce măresc viscozitatea fazei organice. Monomerul se poate adăuga treptat sau întreaga
cantitate se introduce la începutul procesului.
Polimerizarea în suspensie recurge la aceiaşi iniţiatori ca cei folosiţi la procesele în masă sau
soluţie, ca de exemplu: peroxidul de benzoil, de lauroil sau de tolil, hidroperoxidul de cumen,
azoizobutirodinitrilul, diclorbenzoil peroxidul.
Raportul fazelor
Polimerizarea în suspensie este favorizată de un exces al fazei apoase. Atunci când raportul apă:
monomer variază de la 10 la 4, procesul poate fi realizat în bune condiţii. În practica industrială se recurge
la rapoarte mai mici.
De raportul fazelor depinde obţinerea unor perle fine şi uniforme constituite dintr-un polimer cu
masă moleculară ridicată. Această ultimă caracteristică, ca şi un transfer caloric corespunzător, sunt
favorizate de un raport mare apă : monomer.
pH-ul mediului

27
 La un pH sub 4 se constată serioase dificultăţi în desfăşurarea reacţiei în timp ce la un pH
alcalin,in jur de 8,5 formarea perlelor decurge în condiţii corespunzătoare.
Se constată o scădere a pH-ului în timpul procesului.Pentru ca scăderea pH-ului să fie cât mai mult
diminuată,se acordă o atenţie deosebită purităţii iniţiatorului, ca şi lipsei sărurilor în mediul apos.
Temperatura
Temperatura de polimerizare este determinată atât de temperatura de scindare a iniţiatorului în
radicali cât şi de cea de fuziune a polimerului format.
Temperatura procesului influenţează durata sa,conversia şi masa moleculară a polimerului
format.Pentru unii monomeri cea mai indicată este cu circa 10 grade inferioară intervalului temperaturii de
fuziune a polimerului.
Agitarea
Polimerizarea în suspensie decurge în reactoare închise, prevăzute cu agitator, manta de încălzire-
răcire.
Pentru a se asigura o suprafaţă mai mare de răcire se preferă forma cilindrică şi verticală. Un rol
important îl are tipul de agitator folosit. Agitarea intensă favorizează formarea unor perle mici, în timp ce
o agitare mai lentă conduce la perle mari. Agitarea determină şi compoziţia granulometrică a amestecului
obţinut la polimerizare.

I.9. Caracteristicile produsului finit [1],[4],[6]

Polistirenul, ca alte materiale termoplastice, se înmoaie la creşterea temperaturii, se modelează
prin presiune după înmuiere şi răcire iar apoi se întăreşte în forma dorită. Materialul poate fi supus
încălzirii repetate; deci imperfecţiunile pot fi reciclate prin echipamentul de fabricare fără a se pierde
material, luându-se măsuri pentru a preveni contaminarea. Aceste caracteristici fac din termoplastice în
general, şi polistiren în special, materiale de interes pentru multe aplicaţii.
În multe cazuri, unele proprietăţi nu sunt importante şi nu trebuie luate în considerare. Pentru
jucării, nontoxicitatea, rezistenţa şi rezistenţa la şoc pentru care previn spargerea şi greutatea mică sunt
proprietăţi importante. Materialul trebuie să fie ieftin şi uşor de fabricat. Proprităţile electrice, inerţia
chimică, rezistenţa la căldură, rezistenţa la solvent şi rezistenţa la îmbătrânire au o consecinţă
nesimnificativă. Polistirenul, în special tipul realizat pentru laminarea la viteză mare, este excelent pentru
jucării. Pe de altă parte, un material pentru interiorul uşii de la frigider trebuie să fie rezistent, rigid, ieftin
şi fără miros şi ar trebui să aibă rezistenţă la îmbătrânire precum şi conductivitate termică scăzută. Din
nou, polistirenul rezistent la şoc este un material ideal.

28
 Polistirenul regular, în general denumit normal, convenţional sau standard este polimerizat din
monomerul stiren. Este posibilă varierea proprietăţilor precum capacitatea de curgere, viteza de întărire,
rezistenţa fizică şi rezistenţa la căldură prin modificarea condiţiilor de sinteză (aceasta va afecta masele
moleculare şi distribuţia acestora) şi/sau prin adăugarea de mici cantităţi de plastifianţi (intern sau extern).
O combinare de proprietăţi bune faţă de una bună este responsabilă de diversitatea utilizărilor
polistenului.
 Are densitate relativ scăzută. Este uşor de modelat. Ca multe alte materiale
plastice, polistirenul poate fi modelat în maşini cu injecţie de viteză mare.
 Îşi menţine dimensiunile. Articolele realizate din polistiren îşi menţin forma
la temperatura camerei, chiar mai bine şi la temperatură scăzută. Refrigerarea nu îi
afectează rezistenţa, dar nici menţinerea la temperatura camerei.
 Nu are miros, gust şi nu este toxic.
 Are proprietăţi optice. Polistirenul clar, fără culoare are un grad mare de
transparenţă. Este capabil să direcţioneze lumina, adică transmiterea luminii prin plastic de
la un capăt la altul. Lumina va circula în jurul curbelor din polistirenul cristal. Această
proprietate dă unor produse plastice calitatea unor bijuterii.
 Datorită proprietăţilor polimerului de bază, plasticul este uşor de colorat
pentru a produce o gamă mare de culori transparente, translucide şi opace, de la culorile
pastelate până la nuanţele mai intense.
 Este rezistent la apă
 Este rezistent la multe substanţe chimice obişnuite, în special, corozive,
lichide anorganice precum acizi sau baze.
 Are proprietăţi electrice bune, ce rămân constante o dată cu modificarea
temperaturii şi a frecvenţei.
 Arde încet şi lasă un reziduu acoperit de funigine.

I.9.1. Proprietăţi mecanice

Proprietăţile mecanice depind de masa moleculară şi de procedeul de obţinere al polistirenului.
Proprietăţile mecanice tipice ale polistirenului sunt prezentate în tabelul de mai jos. Aceste
materiale sunt clasificate în concordanţă cu compoziţia şi rezistenţa.

29
 Tabelul 10. Proprietăţile mecanice ale polistirenului [1]

Proprietatea după Polistiren cu Polistiren cu Polistiren cu

Polistiren de uz
procedura rezistenţă la şoc rezistenţă la şoc rezistenţă la şoc
general
ASTM medie ridicată foarte ridicată
Rezistenţa la
0,15-0,25 0,2-0,4 0,75-1,2 3-4
impact, kg
Rezistenţa la
3,5*107-4,8*107 2,8*107-3,8*107 2,3*107-3,5*107 2,1*107-3,1*107
tracţiune, Pa
Alungire , % 1,4-2 12-20 25-35 30-40
Modulul de
elasticitate, 2,1*104-3,3*104 2,4*104-3,1*104 2,2*104-2,9*104 -
Pa*10-5
Rezistenţa la
4,8*107-6,2*107 4,8*107-5,9*107- 3,8*107-4,8*107 -
încovoiere,Pa
Modulul elastic
la încovoiere, 2,8*104-3,5*104 2,4*104-3,1*104 2,2*104-2,9*104 1,5*104-2,1*104
Pa*10-5

Rezistenţa poate fi estimată din impact şi alungire. Materialele cele mai rezistente au, în general,
rezistenţă la impact ridicată şi alungire mare.
Când polistirenul este extrudat în foi proprietăţile variază cu gradul şi direcţia de orientare.
Ca multe alte materiale plastice, presiunea maximă pe care un polistiren regular o va susţine
variază în funcţie de durata aplicării greutăţii. Materialul nu va rezista la greutăţi mai mari de 2500 psi, pe
termen lung.
O limitare similară se aplică tuturor materialelor termoplastice, deşi limitările la stres actuale sunt
diferite faţă de cele citate pentru polistirenul regular.

I.9.2. Proprietăţile termice

Utilizarea materialelor termoplastice este deseori limitată de faptul că modelarea nu trebuie
realizată la temperaturi foarte ridicate. Materialele plastice ce sunt folosite în preajma surselor de căldură,
precum lumini incandescente, transformatoare sau radiatoare, trebuie selectate cu atenţie pentru a preveni
topirea acestora. Temperaturile din sterilizatoarele cu abur sunt prea mari pentru cei mai mulţi polistireni;
dacă materialul este bine călit, se pot folosi categorii rezistente la căldură pentru maşinile de vase
automate.
Temperaturile de ambient pot deveni foarte mari, de exemplu în înteriorul unei maşini închise într-
o zi de vară. Cele mai multe materiale de polistiren rezistente la căldură rezistă la asemenea condiţii.

30
 Temperatura de deformare. Temperatura de deformare este determinată printr-un test arbitrar ce
redă date utile pentru controlul şi inspecţia materialelor. Polistirenul rezistent la căldură are rezistenţele
elastică şi de încovoiere ridicate.
Temperatura de deformare a polistirenului rezistent la căldură poate creşte mai mult decât media
prin tehnici de călire. Cea mai mare temperatură tolerată fără ca polistirenul să fie distorsionat, va da cel
mai rapid şi efectiv tratament de călire.
Conductivitatea termică. Conductivitatea termică a polistirenului nu variază mult în funcţie de
temperatură. Valoarea scăzută face polistirenul un material bun pentru utilizarea în construcţia de
frigidere; această caracteristică face din spuma polistirenică una dintre cele mai bune materiale de izolaţie
termică.
Căldura specifică. Căldura specifică a polistirenului variază cu temperatura. Este printre cele mai
scăzute pentru materialele plastice.
Dilatarea termică. Polistirenul are un coeficient al dilatării termice mai ridicat decât al metalelor.
Inserţiile metalice sunt rareori utilizate în polistirenul convenţional, deoarece această dilatare termică
ridicată poate cauza dezvoltarea de tulpini în jurul inserţiei şi în timp poate duce la microfisuri.
Polistirenul modificat se comportă mult mai bine în aplicaţii unde inserţiile trebuie folosite. Adăugarea de
plastifianţi creşte coeficientul de dilatare termică; adăugarea de umplutură îl descreşte.

I.9.3. Proprietăţile electrice

În timpul stadiilor timpurii de dezvoltare, polistirenul a fost de un interes mare deoarece are
proprietăţi de izolator electric. Doar polietilena, polipropilena, politetrafluoroetilena, parafina, cuarţul
topit şi unii siliconi se apropie de polistiren în ceea ce priveşte aceste proprietăţi.
Deşi rezistenţa la căldură scăzută limitează numărul de aplicaţii electrice posibile ale
polistirenului, proprietăţile bune combinate cu un cost scăzut, îl face valoros pentru industria de materiale
utilizate ca izolatoare electrice. Proprietăţile electrice variază doar puţin în funcţie de temperatură şi
umiditate. Ozonul şi descărcarea solară nu au nici un efect; absorbţia apei este foarte scăzută. Aceste
proprietăţi fac ca polistirenul să stea la baza multor aplicaţii electrice şi electronice precum condensatori,
izolatori, bobine, cabluri şi alte componente.
Puterea dielectrică. Clasele electrice de polistiren au o putere dielectrică comparabilă cu mica.
Aceasta este mai mare decât cea măsurată pentru alte materiale plastice. După cufundarea în apă pentru
48 de ore, aceste clase de polistiren îşi menţin proprietăţile electrice.

31
 Constanta dielectrică. Această constantă este raportul dintre capacitatea unui condensator din
material ca dielectricul şi capacitatea aceluiaşi condensator cu aer precum dielectricul. Polistirenul are o
constantă dielectrică scăzută ce este independentă de frecvenţa din scara măsurătorilor electrice. Aceasta
face ca polistirenul să fie utilizat ca: izolator, parte din componentele de susţinere ale reţelelor electrice
dar şi ca dielectric în unii condensatori.
Factorul de putere. Pierderea de putere într-un material variază în funcţie de frecvenţă. Factorul de
putere este foarte scăzut în clasele electrice de polistiren. Aceasta face din polistiren un bun material
pentru izolaţie, pentru curentul de frecvenţă mare.
Rezistivitatea volumică. Rezistivitatea volumică a unui material este numeric egală cu rezistenţa
volumică dintre două feţe ale unui cub cu latura de 1 cm. Deoarece clasele electrice de polistiren au o
valoare mare a rezistivităţii volumice ele sunt utilizate în realizarea de izolatori.
Rezistivitatea de suprafaţă. Rezistivitatea de suprafaţă este numeric egală cu rezistenţa de
suprafaţă dintre două laturi ale unui pătrat de pe suprafaţă. Rezistivitatea de suprafaţă a polistirenului este
ridicată la temperaturi şi umiditate relativă medii, şi similară cu rezistivitatea volumică când suprafaţa este
curată. Polistirenul îşi menţine rezistivitatea de suprafaţă mai bine decât cele mai multe dintre materiale,
când umiditatea creşte.
Rezistenţa la arcul voltaic. Abilitatea unui material de izolaţie de a rezista străpungerii suprafeţei
datorată descărcărilor electrice este esenţială în multe aplicaţii. Suprafeţele de polistiren rezistă la astfel de
descărcări foarte bine. Polimerul respinge apa şi astfel tinde să reziste la străpungere în condiţii de
umiditate ridicată. Depolimerizarea polistirenului la peste 300 ° C şi evaporarea ulterioară a monomerului
ce previne carbonizarea suprafeţei prin descărcări la suprafaţă îmbunătăţeşte rezistenţa la arcul voltaic.
Polistirenul este mai bun decât cele mai multe dintre materiale plastice, este depăşit doar de răşinile
melaminice, politetrafluoroetilenă şi unii siliconi.

I.9.4. Proprietăţile optice

Unele caracteristici fizice şi chimice ale polistirenului precum rigiditatea, absorbţia scăzută de apă,
rezistenţa la acid, abilitatea de modelare şi stabilitatea, sunt importante atât pentru aplicaţii optice cât şi
electrice.
Transmiterea luminii. Datorită transparenţei remarcabile polistirenul este folosit pentru ferestre,
lentile şi alte componente optice precum şi pentru anumite tipuri de cutii ornamentale.
Indicele de refracţie. Indicele de refracţie mare al polistirenului îi dă o strălucire ce îl face util
pentru fabricarea de costume strălucitoare. Combinată cu claritatea, această proprietate face din polistiren

32
un material ideal pentru transmiterea luminii, permiţând iluminarea indicatoarelor şi cadranelor, şi
introducând lumina „rece” unde căldura este inacceptabilă. Deoarece polistirenul are un indice de
refracţie ridicat în comparaţie cu cele mai multe dintre materialele plastice, poate fi utilizat cu o rază mai
mică de curbură, şi, prin urmare permite o mai mare libertate în design decât alte materiale. Un element
nou ce depinde de unghiul critic pentru eficienţă este o priză cu acumulator în care cuvintele „adaugă apă”
pot fi văzute la suprafaţa prizei când lichidul din baterie nu mai este în contact cu baza prizei.
Aplicarea unei presiuni asupra unui material plastic transparent duce la apariţia unui efect de
presiune optică cunoscut ca refracţie dublă sau birefringenţă.
Coeficientul de presiune optică pentru polistiren este 1000 psi pe inch. Aceasta înseamnă că la
lumina monocromatică o bucăţică de polistiren de grosime 1 inch va prezenta un inel mai închis sub o
presiune de 1000 psi.
Această proprietate este utilă în examinarea părţilor tranparente pentru presiunea internă rezultată
din modelare şi ajută la direcţionarea producătorului în selectarea condiţiilor de operare ce va minimiza
presiunea.
Posibilitatea de colorare. Disponibilitatea vopselelor şi pigmenţilor este singurul factor ce
limitează colorarea polistirenului. Absorbţia foarte scăzută a luminii de către polimer permite colorarea în
alb pur şi culori pastelate. Deoarece polimerul stiren de bază este transparent, mulţimea de culori
transparente este nelimitată. Transparenţa face posibilă folosirea pigmenţilor fluoroscenţi.

I.9.5. Imflamabilitate
Pericolul de incendiu trebuie luat în considerare în toate aplicaţiile ce presupun materiale plastice.
Polistirenul arde cu o flacără galbenă tipică unui produs aromatic. Mirosul aromatic a monomerului stiren
poate fi recunoscut în combustia produselor, deoarece căldura de combustie cauzează depolimerizarea
uşoară a polimerului. Mirosul este un mijloc simplu de a stabili identitatea unui material plastic precum
polistirenul.
Viteza de ardere. În acord cu clasificarea ASTM polistirenul este un material plastic ce arde relativ
încet.

I.9.6 Stabilitatea
Multe materiale plastice trebuie să reziste unor condiţii de mediu variate. În unele aplicaţii ele pot
fi expuse unei mari varietăţi de substanţe chimice. Producătorul de polistiren doreşte să simuleze aceste
condiţii în teste rapide astfel încât să se facă predicţii despre comportamentul materialului în practică.

33
 Absorbţia de apă. Polistirenul convenţional este printre cele mai bune materiale plastice în ceea ce
priveşte absorbţia de apă. Tipurile modificate absorb un pic mai multă apă.
Rezistenţa la substanţe chimice. Rezistenţa la substanţe chimice a articolelor modelate este
afectată de natura polimerului şi de proprietăţile de solvent ale sistemului. Polistirenul comun este solubil
în materiale organice.
Unele date cu privire la rezistenţa la substanţe chimice ale polistirenului, obţinute prin metode
ASTM, sunt prezentate în tabelul de mai jos, doar ca un indicator că testele sau instalaţiile de încercare
sunt recomandate. Aceste teste sunt realizate în absenţa vibraţiei mecanice, încovoierii, şocului,
impactului sau tensiunii – condiţii ce sunt prezente în aplicaţiile industriale.
Tabelul 11. Rezistenţa polistirenului şi a copolimerilor săi la agenţi chimici [9]
Substanţe Polistiren de uz Polistiren rezistent la Copolimer stiren-acrilonitril
chimice general şoc
Acizi slabi Neafectat Neafectat
Acizi tari Atacat de acizi Atacat de acizi oxidanţi
oxidanţi
Baze slabe Neafectat Neafectat
Baze tari Neafectat Neafectat
Solvenţi Solubil în hidrocarburi Solubil în hidrocarburi Rezistent la benzină, uleiuri alimentare;
organici aromatice şi clorurate aromatice şi clorurate solubil în cetone, esteri şi unele
hidrocarburi clorurate

În general se poate spune că polistirenul rezistă la acizii neoxidanţi de toate concentraţiile şi la

soluţii apoase alcaline.
Efectul luminii solare. Razele solare îngălbenesc polistirenul. Gradul de decolorarea depinde de
cantitatea şi caracteristicile impurităţilor din polimer. După lungi cercetări s-a produs polistirenul ce nu se
sfărâmă sau nu îşi schimbă culoarea la expunerea solară pe termen scurt. Polistirenul modificat este afectat
mai repede decât cel nemodificat.
Solubilitatea polistirenului.Polistirenul este solubil într-o serie de dizolvanţi organici:
 Benzen
 CCl4
 Tetralină
 Dioxan
 Ester acetic
 Ciclohexan

34
  Hexan
 Decalină
 Metil-etil-cetonă

I.10. Sorturi şi copolimeri [2],[3],[6],[17]

Grupa polimerior pe bază de stiren cuprinde: homopolimeri de stiren, copolimeri de stiren,
homopolimeri de stiren substituiţi, produse de polistiren modificate cu alţi polimeri, cum ar fi elastomerii.
În funcţie de destinaţie şi de tehnologia de prelucrare în produse finite, polimerului pur obţinut prin
sinteză i se adaugă diverşi aditivi, cum ar fi: antioxidanţi, lubrifianţi, coloranţi, stabilizatori UV,
antistatici, agenţi de expandare, care pot influenţa proprietăţile produsului.
În general, polistirenul se fabrică în mai multe tipuri:
 Polistiren de uz general
 Polistiren rezistent la şoc
 Polistiren rezistent la căldură
 Polistiren pentru expandare
 Polistiren ranforsat

Fig. 2. Cererea globală pentru derivaţii polimerici de stiren în 2004 [17]

Polistiren de uz general. Polistirenul cu masă moleculară de aprox. 50 000 este utilizat ca material
peliculogen (lac de polistiren), în timp ce masele de ordinul a 200-300 000 sunt recomandate pentru
prelucrarea prin injecţie. Datorită fluidităţii ridicate în stare viscoasă, injecţia se poate realiza cu viteză
mare, la temperaturi între 180 şi 220 ° C şi sub presiune de ordinul a 500-2000 kgf/cm 2. Prin injecţie se
fabrică condensători, carcase pentru bobine, recipiente de laborator, vase pentru acid fluorhidric, ambalaje
pentru industria alimentară şi farmaceutică, cuve de acumulator, conducte pentru transportul acizilor.

35
 Polistirenul se poate prelucra şi prin extrudare, în vederea obţinerii de bare, tuburi, foi sau pelicule.
Peliculele se obţin prin extrudarea soluţiei de polistiren în amestecuri de solvenţi cum ar fi xilen-dioxan,
xilen-clorură de metil. Pentru creşterea flexibilităţii polistirenului, acesta se poate amesteca cu plastifiant
cu polaritate redusă, care nu-i modifică proprietăţile de izolator. Datorită proprietăţilor dielectice, se poate
folosi în radiotehnică sau pentru izolaţii în câmp de înaltă frecvenţă.
Polistirenul expandat (spuma de polistiren). Polistirenul expandat are o densitate scăzută (0,015-
0,3 g/cm3) şi conductivitate termică slabă (0,035 Kca/m h K). Se utilizează ca termoizolator în instalaţiile
frigorifice sau de încălzire precum şi în construcţii, dar şi ca izolator fonic sau pentru obţinerea
ambalajelor rezistente la şoc.
Polistirenul rezistent la şoc (polistiren antişoc). Polistirenul rezistent la şoc este obţinut prin
modificarea polistirenului cu un elastomer ca polibutadiena sau cauciucul butadien-stirenic. Amestecurile
conţin cei doi polimeri dar şi antioxidanţi, lubrifianţi şi alţi aditivi. Pentru creşterea compatibilităţii se
recurge la grefarea polistirenului pe catena elastomerului. Se prelucrează prin injecţie, extrudare,
termoformare sau se utilizează la obţinerea filmelor orientate bi-axial.
Polistirenul ranforsat. Polistirenul şi copolimerii săi pot fi ranforsaţi cu fibre de sticla sau alţi
agenţi, în scopul obţinerii unui produs cu rigiditate sporită, stabilitate dimensională şi rezistenţă mecanică
similară cu cea a metalelor uşoare, cum sunt zincul sau aluminiu.
Copolimerizarea constituie una din cele mai importante metode de modificare a proprietăţilor
polimerilor. După cum se ştie, polistirenul se caracterizează printr-o slabă rezistenţă la şoc şi printr-o
termostabilitate scăzută, proprietăţi care pot fi remediate prin stabilizare.
Pe piaţa comercială mondială au apărut o serie de plastomeri pe bază de copolimeri binari şi
terpolimeri ai stirenului cu monomeri vinilici şi dienici. Printre aceştia s-au impus în special: copolimerul
stiren-metacrilat de metil (MS), copolimerul stiren--metil-stiren (SAM), copolimerul stiren-
divinilbenzen, copolimerul stiren acrilonitril (SAN), copolimerul grefat acrilonitril-butadiena-stiren
(ABS).
Copolimerul stiren-metacrilat de metil se obţine prin copolimerizarea în suspensie. El posedă o
bună transparenţă, indici fizico-chimici buni, termostabilitate şi stabilitate faţă de benzine. Stabilitatea la
îmbătrânire este superioară polistirenului, dar proprietăţile dielectrice sunt mai slabe. Se prelucrează bine
prin presare, injecţie şi extrudare.
Copolimerul stiren - -meti1-stiren se obţine în special prin copolimerizarea în emulsie. Produsul
se foloseşte cu sau fără material de umplutură. Se deosebeşte de polistiren printr-o termostabilitate mai

36
bună (peste 100 ° C); datorită bunelor sale proprietăţi electroizolante se utilizează ca dielectric pentru
frecvenţe înalte. Se prelucrează prin aceleaşi procedee ca şi polistirenul.
Copolimerul stiren-divinilbenzen este insolubil şi infuzibil datorită structurii sale reticulate. Se
distinge printr-o termostabilitate superioară (110 ° C); se prelucrează mecanic cu ajutorul maşinilor-
unelte. Este un bun dielectric pentru frecvenţe înalte şi la fabricarea răşinilor schimbătoare de ioni.
Copolimerii stiren-acrilonitril (70-85 % stiren) şi acrilonitril-butadien-stirenic (50-60 % stiren) au
luat naştere din dorinţa de a utiliza cât mai larg stirenul şi de a se îmbunătăţi proprietăţile polistirenului.
Copolimerul stiren-acrilonitril posedă o serie de proprietăţi superioare polistirenului, ca rigiditate,
stabilitate faţă de unii agenţi chimici (benzine, uleiuri); este însă mai fragil, fapt ce limitează utilizarea sa.
Introducerea acrilonitrilului îmbunătăţeşte majoritatea proprietăţilor mecanice, măreşte rezistenta la
îmbătrânire, termostabilitatea, dar micşorează transparenta şi solubilitatea.
Copolimerul acrilonitril–butadien-stirenic constituie o perfecţionare a copolimerului stiren-
acrilonitril şi a polistirenului antişoc; posedă o bună rezistenţă datorită prezenţei componentului elastic.
Copolimerii stiren-acrilonitril şi acrilonitril-butadien-stirenic sunt termoplastici, prirnul fiind mai
transparent şi având o densitate mai mare..

37
 Partea a II-a. TEHNOLOGIA PROCESULUI DE FABRICAŢIE
II.1. Operaţiile principale ale fluxului tehnologic

II.1.1.Fluxul tehnologic

Procesul tehnologic de polimerizare a stirenului în suspensie- procedeul discontinuu- cuprinde

următoarele faze:
STIREN
FILTRARE STIREN
EXTRACŢIE
SEPARARE FAZE
PREPARARE FAZE
POLIMERIZARE
SITARE POLISTIREN (AGLOMERATE)
SPĂLARE
CENTRIFUGAREA
USCARE(CICLON)
EXTRUDARE
DEPOZITARE ŞI AMBALARE POLISTIREN
Procesul tehnologic pentru obţinera polistirenului în suspensie cuprinde următoarele faze
principale :
 Dezinhibarea stirenului
 Prepararea substanţelor auxiliare
 Polimerizarea propriu-zisă
 Prelucrarea suspensiei de polistire
 Uscarea
 Granularea
 Depozitarea

38
Schema fluxului tehnologic
Dete-
Stiren NaO PB H2O AP rgent
H PBTB V

Filtrare stiren Cânta

-rire

Extracţe Prepa-
rare sol
NaOH
H2O
Separare faze
rezi-
dual Prepa-
` rare
ă
fază
Polimerizare apoasă

Aglo- Prepa-
Sitare
merat rare
e fază
org
Spălare

Fil- Centrifugare
trat

Polistiren 10%
umiditate

Va
p- Uscare
ori
apă

Extrudare

Depozitare

39
 Pregătirea materiilor prime
Monomerul (stiren) se filtrează atât pentru reţinerea impurităţilor cât şi pentru reţinerea
inhibitorului.
Iniţiatorii utilizaţi în proces sunt peroxid de benzoil şi respectiv perbenzoat de terţ butil (peroxidul
de benzoil se dozează ca solid solubil în stiren, iar perbenzoatul de terţbutil ca atare în lichid). Peroxidul
de benzoil se descompune la 80 o C. Perbenzoatul de terţ butil se descompune la 113 o C.
Se introduc 2 iniţiatori pentru că polimerizarea stirenului este” moartă”
Preparare fază apoasă. Se prepară seperat într-un vas prevăzut cu agitator.Ca agent de suspensie se
utilizează alcoolul polivinilic.Faza apoasă este faza discontinuă.
Extracţia
Inhibitorul este îndepărtat din stiren cu o soluţie de NaOH 4 %.
Separare de faze
Stirenul se separă de soluţia de NaOH 4 % prin decantare.
Polimerizarea
Polimerizarea are loc intr-un reactor prevăzut cu manta de încălzire şi un agitator tip elice.
Procesul de polimerizare are loc în intervalul de temperatura 90-125 ° C.
Sitare
Suspensia de polistiren este trecută apoi prin sita vibratoare în care se depune aglomeratele de
polistiren.
Spălare
Spălarea se face cu detergent, pentru îndepartarea iniţiatorului nereacţionat.
Centrifugarea
Se realizeză pentru separarea polistirenului de apă până la 10 % umiditate
Uscarea
Se realizează pentru îndepărtarea totală a apei din polistiren.
Granularea
Se realizează pentru obţinerea polistirenului sub formă de granule.

II.2. Descrierea detaliată a fluxului tehnologic

Schema tehnologică este redată în figura anexată.

40
 Procedeul de polimerizare în suspensie a stirenului se foloseşte pe sacară largă în industrie. Acest
procedeu constă în polimerizarea stirenului dispersat în apă cu ajutorul unor stabilizatori de suspensie
organici sau anorganici . În cazul tehnologiei descrise s-a folosit alcool polivinilic soluţie 0.5% .
Stirenul inhibat depozitat în rezervorul numărul 1 este trecut prin firtrul 2 pentru reţinerea
impurităţilor, după care este transportat cu pompa 3 în vasul de măsură 4.
Din vasul de măsură 4 este trecut în vasul de extracţie 5 din oţel inoxidabil. Aici se spală cu o
soluţie de NaOH 4 % introdusă din vasul de măsură 8.
Spălarea alcalină are loc prin agitare timp de o oră. La terminarea spălării toată cantitatea este
trecută în separatorul de faze 6. Se lasă la decantat circa două ore şi 20 minute, NaOH este evacuat, după
care stirenul lipsit de inhibitor este dus în vasul de prepare a fazei organice 14 (peroxidul de benzoil se
dozează ca solid solubil în stiren, iar perbenzoatul de tertbutil ca atare în lichid). Aici se adăugă peroxidul
de benzoil şi perbenzoatul de terţbutil.
Soluţia de NaOH 4% se prepară în felul următor.
NaOH este transportat de la buncărul 9 cu ajutorul unei benzi transportaoare 10 la cântarul automat
gravimetric 11. După cântărire este preluat de banda transportoare 12 şi dus în vasul de prepare a soluţie
de NaOH 4% 7 prevăzut cu agitator. Prepararea soluţie se face cu apă dedurizată obţinută prin deionizare.
După obţinerea soluţiei de NaOH 4% este trecută în vasul de măsură 8 cu ajutorul pompei 34 . De
aici este dus la vasul de extracţie 5, prin cădere liberă.
Agentul de suspensie APV 0.5% se prepară în vasul 17, prevăzut cu agitator folosind apă
dedurizată din vasul de măsură 16.
Reactorul de polimerizare 18 , este din oţel inoxidabil prevăzut cu manta de încăzlire-răcire şi
agitator tip elice cu 3 palete.
În reactoru de polimerizare se introduce apa dedurizată, faza organică din vasul 14 şi faza apoasă
din 17, totul sub agitare.
După umplerea reactorului cu toate materiile prime necesare pentru şarja de polistiren, se
încălzeşte apoi cu abur de 200 ° C până la temperatura de 80 ° C. În momentul în care temperatura a ajuns
la 80 ° C, se întrerupe introducerea aburului în mantaua reactorului şi se începe introducerea apei de răcire
pentru preluarea căldurii de polimerizare. Datorită exotermicităţii reacţiei de polimerizare, temperatura în
mediul de reacţie creşte până la 90 ° C. Intervalul de 4 ° C a fost fixat special, deoarece este absolut
necesar ca în prima perioada a ciclului temperatura să nu depăşească 92 ° C.

41
 Procesul de polimerizare are loc în intervalul de temperatura 90-125 ° C. Regimul termic de
polimerizare în cazul fabricării perlelor cu punct ridicat de fuziune este următorul : 6 ore la 90 ° C ; 1 oră
de la 100 o C la 110 o C ; 1 oră şi 15 min de la 110 ° C la 125 ° C; 45 de minute la 125 ° C şi răcire 1 oră şi
21 minute până la 40 ° C. Deci, în total 13 ore şi 16 minute . Agitarea se porneşte cu 90 rot/min după
introducerea fazei apoase şi a fazei organice. Punctul zero al regimului termic este considerată valoarea
80 ° C. Din 30 în 30 de minute se iau probe de stabilitate a suspensiei. Proba luată în această fază se
numeşte “proba de cufundare la cald “, ceea ce înseamnă că perlele se depun în stare caldă pe fundul
vasului, la intervale de 20-30 de secunde; acesta arată că procesul decurge normal şi că masa specifică a
perlelor este corespunzătoare. În caz contrar, sunt luate mai multe probe până se constată depunerea lor,
iar perioada de menţinere la 90 ° C se prelungeşte până la depunerea corespunzătoare a perlelor. După
intervalul de 6 ore la 90 ° C se închide gura de vizitare a reactorului şi se dă sistemului căldura pentru a se
realiza ciclul termic fixat. La sfârşitul ciclului, sistemul este răcit până la temperatura de 40 ° C. Suspensia
de polimer este trecută apoi prin sita vibratoare 19 în care se depune polimerul aglomerat. Suspensia sitată
este trecută apoi în vasul de spălare 28 unde se introduce detergent. Perlele de polistiren sunt trimise cu
viteză controlată în mod continuu în centrifuga 20 pentru separare. Pentru îndepărtarea completă a
urmelor de agent de suspensie, pe centrifuga se realizează spălarea perlelor cu apă demineralizată în raport
polimer: apă = 1:2. Perlele separate prin centrifugare sunt transportate cu banda transportoarae 21 la
uscătorul rotativ 22 cu aer cald la temperatura de 120 ° C în contracurent. Praful de polimer antrenat este
reţinut de ciclonul 31 iar polimerul uscat (max. 0.2% umiditate) este transportat pneumatic şi este
depozitat în buncărul 24. Din buncărul 24, polimerul este preluat de extruderul 25 care funcţionează într-
un regim de temperatură cuprins între 185-230°C. În extruder se realizează şi îndepărtarea urmelor de
monomer nereacţionat; de asemenea permite şi colorarea produsului.
Firul de polimer obţinut prin extrudare este răcit, tăiat şi granulat . Obţinerea unui anumit sort de
polistiren este determinata de reţetele de polimerizare utilizate, de ciclul de temperatură şi de modul de
conducere al procesului. Instalaţiile utilizate sunt asemănătoare.

II.3. Parametrii procesului tehnologic

Concentraţia inhibitorului: 0,5 %;
Concentraţia soluţiei NaOH: 4 %;
La extracţie raportul masic Stiren soluţiei NaOH 1:1;
Separare de faze: gradul de recuperare Stiren 99,5 %;
Concentraţie iniţiatori:

42
 -Peroxid de benzoil: 5*10-3 mol/l faţă de Stiren
-Perbenzoat de terţbutil: 5*10-3 mol/l faţă de Stiren
Concentraţia alcoolului polivinilic: 0,5 % faţă de faza apoasă;
Concentraţia suspensiei: 50 %;
Conversia la polimerizare: 100 %;
Fracţia de aglomerate: 1 % perle;
Concentraţia de detergent: 0,5 % faţă de suspensie;
Umiditatea precipitatului după centrifugare: 10 %;
Necesar apă de spălare 2:1 faţă de umiditatea precipitatului;
Programul temperaturii de polimerizare:
1. La 80 o C=60 min
2. La 90 o C=360 min
3. La 100 o C=60 min
4. La 110 o C=30 min
5. La 125 o C=30 min
Pierderi tehnologice:
a. Filtraree stiren: 0,5 %;
b. Transport cu bandă: 1 %;
c. Centrifugare: 1,5%;
d. Uscare: 1 %;
e. Particule antrenate de aer şi separate în ciclon: 3 %;
f. Extrudare:0,5 %;
g. Cântărire: 0,2 %
Tabelul 9. Condiţile de calitate impuse materiilor prime [6]

Caracteristicile Valoarea
Puritatea, % greut. 99,6-99,7
Culoarea Max. 15 unităţi pe scara APHA
Suspensii Lipsă
Viscozitatea la 25 ° C, cP Max. 0.87
Densitatea specifică d2525 0,9038-0,9057
Indicele de refracţie, nD25 Min. 1,5434
Polimerul, % greut. 0,01-0,1
Fenil-acetilena, % greut. Max. 0,02
Aldehide, % greut. Max. 0,02

43
Clor, % greut. Max. 0,01
Peroxizi, % greut. Max. 0,01
Sulf, % greut. Max. 0,01
Total solibil sub formă de soluţie
Solubilitatea polimerului
10% dioxin, metil-etil-cetonă
Inhibitorul Lipsă
Condiţiile de calitate impuse apei demineralizate
Caracteristicile Valoarea
Conductivitatea, s/cm Max. 0,1
Reziduu fix la 150 ° C, p.p.m Max. 15
Duritatea totală (CăCO3), p.p.m Max. 1
Aciditatea liberă (CăCO3), p.p.m 10
Cloruri, p.p.m Max. 0,1
Oxigen absorbit la 27°C, p.p.m Max. 0,19
Silice (CaSiO2), p.p.m 0,16

44
 Partea a III-a DETERMINAREA CAPACITĂŢII ŞAJEI
III.1. Bilanţul timpilor tehnologici
FAZĂ OPERAŢII UTILAJ TIMP(min)
Cântărire 11(9,10) 10
Dozare NaOH Golire 11(12,7) 10

Total 20
Adăugare apă 7(8) 30
Preparare sol NaOH Adăugare NaOH 7(11,12) 10
4% Dizolvare NaOH 7 20
Golire vas 7(8,34) 30
Total 90
Umplere vas de masură 8(7,34) 30
Dozare soluţie soluţie NaOH 4 %
NaOH 4 % Golire vas 8(5) 30
Total 60
Umplere vas 4(1,2,3) 10
Dozare stiren
Golire vas 4(5) 30

Total 40
Introducerea soluţie de 5(8) 30
Extracţie NaOH 4 %
Introducere stiren 5(4) 30
Agitare 5 30
Golire 5(6) 60
Total 150
Alimentare 6(5) 60
Separare Amestecare 6 20
Evacuare stiren 6(13,14) 30
Evacuare apă 6 30
Total 140
Introducere stiren 14(6,13) 30
Introducere iniţiator 1 14 5
Prepare fază Introducere iniţiator 2 14 5
organică Amestecare 14 10
Golire 14(18) 30

Total 80
Umplere 16(15) 30
Dozare apă
Golire 16(17) 30
Total 60
Introducere apă 17(16) 30

45
 Preparare fază Introducere agent suspensie 17 5
apoasă Dizolvare 17 30
Golire 17(18) 30
Total 95
Introducere fază apoasă 18(17) 30
Introducere fază organică 18(14) 30
Încălzire 20-80 o C 18 60
Reacţia de polimerizare 18 60
Încălzire 80-90 o C 18 10
Polimerizare Reacţia de polimerizare 18 360
Încălzire 90-100 o C 18 10
Reacţia de polimerizare 18 60
Încălzire 100-110 o C 18 10
Reacţia de polimerizare 18 30
Încălzire 110-125 o C 18 15
Reacţia de polimerizare 18 30
Răcire 125-40 o C 18 85
Golire 18(19) 40

Total 830
Adăugare suspensie 28(19) 40
Adăugare detergent 28 5
Spălare Spălare 28(20) 15
Golire în portii în 28(20) 150
centrifugă 10 porţii x 15

Total 210
Centrifugare 10 porţii x 15 20(28,21,22) 150
Total 150
Uscare 10 porţii x 15 22(23,24,29, 150
30,31,32
33)

Total 150
Granulare 10 porţii x 15 150
Total 150

III.2. Determinarea duratei şarjei

Definiţie
a) Durata “naturală a şarjei este durata petrecută de o moleculă de materie primă în fluxul
tehnologic din momentul intrării în flux până se regăseşte în depozit sub formă de produs finit.
Depinde de duratele individuale de lucru ale utilajelor şi de modul de înlănţuire a acestora în flux.
Se determină grafic conform figurii 2.1.

46
 τn = 1300 min
b) Durata tehnologică a şarjei e definită drept durata de timp între două livrări ale produsului
finit către depozit. Această durată depinde de durata naturală a şarjei şi de modul de înlănţuire a
şarjelor.
b1) Şarje succesive
În acest mod de înlănţuire nu se încep operaţiile pentru o nouă şarjă până când precedenta nu s-a
încheiat complet.
Conform cu figura 2.2. durata tehnologică = durata naturală
τt succesive=1300 min
Acest mod de înlănţuire nu foloseşte deplin timpul de lucru al utilajelor, în consecinţă nu e
recomandat pentru instalaţii industriale.
b2) Şarje intercalate
În acest mod de lucru se încearcă funcţionarea fără timpi de staţionare a cel puţin unui utilaj din
flux. Acest utilaj poartă numele de utilaj cheie sau utilaj conducător şi este utilajul cu durată de
funcţionare individuală cea mai lungă.
Conform cu fig 2.3. durata tehnologică a şarjei pentru lucrul cu şarje intercalate este:
τt =830 m

47
48
49
 III.3. Determinarea capacităţii unei şarje
h/an

Unde:
 Ns=3= numar de schimburi pe zi
 Nh=8= numar de ore pe schimb
 8= numar sărbători legale
 52= număr zile de sămbătă (nelucrătoare)
 52=număr zile de duminică (nelucrătoare)
 365= total zile pe an
 30=număr zile reparaţii capitale
 Can= capacitatea anuală
 Ns.a= număr şarje anual
 Cs= capacitatea unei şarje

h/an

În prezentul proioect se propune un program de lucru de luni pănă vineri, în 3 schimburi a căte 8
ore.
Td=(365-30-52-52-8) x 3 x 8=5352 h\an
Numărul de şarje dintr-un an se calculeză cu ajutorul relaţiei:[şarje/an]

535260
Nsan   386.892
830

Unde τt=durata tehnologhică a şarjei

Capacitatea unei şarje este:[kg/sarjă]

S
C = 100000000/386 = 259070

Producţia anuală: 100000 t / an

50
 Având în vedere că valoarea capacităţii este prea mare pentru un singur reactor se adoptă soluţia
tehnologică a unei instalaţii cu 10 linii identice,fiecare având capacitatea 25907 kg/linie şarjă.
Toate calculele ulterioare vor fi realizate pentru o singură linie din cele 10 identice.

Partea a IVa.BILANŢ DE MATERIALE

IV.1. Calcul preliminar
Se realizează în sensul desfăşurarii normale a fluxului tehnologic pornind de la o cantitate arbitrar
aleasă de materie prima şi ţinând cont de parametrii fluxului tehnologic.
Cantitatea arbitrar aleasă: 100 kg St
Se porneşte calculul preliminar cu o cantitate arbitrar aleasă m1=100 kg stiren.Cifrele fară
paranteze utilizate în schemele de mai jos reprezintă datele de intrare,iar cifrele între paranteze reprezintă
rezultatele calcului pentru fiecare etapă în parte.
Filtrare monomer
Conform reţetei,la filtrare pierderile tehnologice sunt de 0,5% faţă de monomer.
P2=0,005 x 100=0,5 kg stiren pierdut
M2=100-0,5=99,5 kg stiren
M2=(99.5 kg)

Filtrare stiren
M1= 100 kg

P2=(0.5 kg)
Extracţia stirenului
Conform reţetei, raportul soluţie NaOH:stiren este de 1:1,astfel încăt.
M3=99,5 kg solutie NaOH
M4=M2+M3=199 kg amestec extracţie

M2=99.5kg

Extracţie stiren
M4=(199 kg)

51
 M3=99.5kg

Separare de faze
Conform reţetei gradul de recuperare stiren este 99.5 %.
P5=0.5 kg pierdute
M5=99.5-0.5=99.0 kg stiren pur
M6= 199-99.0=100.0 kg sol NaOH 4%

M5=(99.0 kg)

M4=199 kg Separare faze

M6=(100 kg)

P5=(0.5 kg)

Preparare fază organică

Conform reţetei de fabricaţie:
Concentraţia inţiatorului este de 5 x 10-3 mol/L faţă de monomer
Densitatea monomerului şi a polimerului este dată de relaţiile:
ρM =0.9193-6.65 x 10-4(T-273) kg / m3 [20]
ρP=0.9926-2.65 x 10-4(T-273) kg / m3
Temperatura este de 20 o C sau 293 K
Astfel:ρM=906 kg/m3,iar volumul este V=m/ρ=1.09 m3 stiren
Concentraţa molară iniţorului este CM=ν/V,de unde rezultă un număr de moli:
Ν1=5.45 x 10-4 kmoli iniţiator 1
Ν2=5.45 x 10-4 kmoli iniţiator 2
Masele moleculare ale celor doi iniţiatori sunt:
MPB=242 kg/mol peroxid de benzoil;
MPBTB=194 kg/mol perbenzoat de terţbutil.
Sţiind numărul de moli de iniţiator şi masa lor moleculară se poate afla masa de iniţiator introdusă
necesară:
MPB=M7=0.13 kg peroxid de benzoil
MPBTB=M8=0.10 kg perbenzoat de terţbutil.

52
 M9=99.0+0.13+0.10=99.23 kg fază organică

M5=99.0 kg
M8=(0.10 kg)
Preparare fază organică M9=(99.23 kg)
M7=(0.13 kg)
Preparare fază apoasă
Concentraţia alcoolului polivinilic folosit ca stabilizator este,conform reteţei de 0.5 % faţă de apă
M13/99.23=0.5/100 M13=0.49 kg alcool polivinilic
M12=98.74 kg apă

M12=(98.74 kg)
M10=99.23 kg
Preparare fază apoasă
M13=(0.49 kg)

Preparare soluţie NaOH

Conform reteţei de fabricaţie,concentraţia soluţiei de NaOH este de 4 %

4 99.5
M 5   3.98
100
M6=M3-M5=95,52 kg apă

M14=(95.52 kg)
Preparare soluţie NaOH
M3=99.5 kg

M15=(3.98 kg)

Transport NaOH
Conform reţetei,la transport pierderile tehnologice sunt de 1%.
M16=3.98/(1-1/100)=4.02 kg NaOH cântărit
P15=0.04 kg NaOH

Transport NaOH
53
 M15=3.98 kg

M16=(4.02 kg)
P16=(0.01 kg)

Cântărire NaOH
La operaţia de cântărire,conform reţetei adoptate,pierderile adoptate sunt 0,2 %.
M17=4.02/(1-0.02/100)=4.03 kg NaOH
P17=0.01 kg pierderi NaOH

M16=4.02 kg
M17=(4.03 kg) Cântărire NaOH

P16=(0.01 kg)

Transport NaOH
La transport,conform reţetei adoptate,pierderile adoptate sunt 1 %.
M18=4.03/1-0.01=4.07 kg NaOH

M17=4.03 kg
M18=(4.07 kg) Transport NaOH cântărit

P17=(0.04 kg)

Polimerizare stiren
Conform reţetei adoptate,concentraţia suspensiei de polimerizare este de 50% deci raportul fază
organică : fază apoasă este de 1:1.
M19=198.46 kilograme suspensie
M9=99.23 kg

Polimerizare stiren M19=(198.46 kg)

54
M10=99.23 kg

55
 Sitare suspensie polimer
Conform reţetei, frtacţia de aglomerate ce trece de sită direct la extrudare este de 1% faţă de perle.
M21=0.01 x 99.23=0.99 kg aglomerate
M20=198.46-0.99=197.47 kg suspensie sitată
M21=(0.99 kg)

Sitare suspensie polistiren

M19=198.46 kg
M20=(197.47 kg)

Spălare suspensie polimer

Concentraţia de detergent este de 0.5% faţă de suspensia de polimer.
M23=0.005 x 197.47=0.98 kg detergent
M22=197.47+0.98=198.45 kg suspensie spalată

M20=197.47 kg
M22=(198.45 kg)
Spălare suspensie polistiren

M23=(0.98 kg)

Centrifugare
Conform reteţei,umiditatea precipitatului este 10%,conversia monomerului este de 100%,pierderile
tehnologice sunt de 1.5% iar necesarul de ape de spălare este de 2:1 faţă de umiditatea precipitatului.
Mpolistiren=98.24 kg polistiren
Mprecipitat umed=98.24/0.90=109.15 kg
Mumiditate=109.15-98.24=10.91 kg
Mfiltrat=89.3+21.82=111.12 kg filtrat
P25=.0.015 x 109.15=1.63 kg perle pierdute la centrifugare
M25=109.15-1.63=107.52 kg polimer uscat
 M24=2 x 10.91= 21.82 kg apă

M22=198.45 kg
Centrifugare polistiren umed M25=(107.52 kg)
P25=(1.63 kg)

M24=(21.82 kg)

Mf=(111.12 kg)
Transport poimer umed
Pierderile tehnologice în timpul operaţiei de transport este de 1%,conform reţetei adoptate.
P26=0.01 x 107.52=1.07 kg pierderi polimer
M26=107. 52-1.07=106.45 kg polistiren

Transport polistiren umed M26=(106.45 kg)

M25=107.52 kg
P26=(1.07 kg)

Uscare
Conform reţetei, umiditatea polimerului dupa uscare este neglijabilă.Pierderile tehnologice sunt de
1%.
P27=0.01 x 106.45= 1.06 kg pierderi polistiren
M27=106.45 x 0.9-1.06=94.74 kg polimer
Mapa=0.1 x 106.45=10.64 kg apă
Vapori apa=(10.46 kg)

M27=(94.74 kg)
Uscare polistiren umed

M26=106.45 kg
P27=(1.06 kg)

57
Ciclon
Conform reţetei tehnologice pierderea la ciclon este 3%.
P28=0.03 x 94.74=2.84 kg polistiren ciclon recuperat pentru extrudare
M28=94.74-2.84=91.9 kg polistiren

M28=(91.9 kg)

M27=(94.74 kg)
Ciclon P28=(2.84 kg)

Transport
Pierderile tehnologice în timpul operaţiei de transport este de 1%,conform reţetei adoptate.
P29=0.01 x 91.9=0.91 kg pierderi transport polistiren
M29=91.9-0.91=90.99 kg polistiren transportat

M29=(90.99 kg)
M28=(91.9 kg)
Transport polistiren uscat

P29=(0.91 kg)

Extrudare
Conform reţetei de fabricaţie ,pierderile tehnologice la extrudare sunt de 0.5%.
P30=0.005 x ( 2.84+0.99+90.99)=0.47 kg pierderi extrudare
M30=94.82-0.47=94.35 kg polistiren extrudare

M30=(94.35 kg)
Extrudare polistiren
M29=90.99 kg

P28=2.82 kg
P30=(0.47 kg)

58
Transport
Pierderile tehnologice în timpul operaţiei de transport este de 1%,conform reţetei adoptate.
P31=0.01 x 94.35=0.94 kg pierderi
M31=94.35-0.94=93.41 kg polistiren

M31=(93.41 kg)
M30=94.35 kg
Transport polistiren extrudat
P31=(0.94 kg)

59
IV.2.Bilanţul de materiale pe faze şi operaţii
OPERAŢII/FAZĂ MATERIALE KG/ŞARJĂ MATERIALE KG/SARJĂ
INTRATE IEŞITE
Polistiren 26165.1 Polistiren 25907
extrudat
Transport Pierderi 258.1
TOTAL 26165.1 TOTAL 26165.1
Polistiren 25136.3 Plistiren 26165.1
transportat extrudat
Extrudare Aglomerate 274.6 Pierderi 131.5
Polistiren 885.7
ciclon
TOTAL 26296.6 TOTAL 26296.6
Polistiren uscat 25136.3
Transport Polistiren 25388.7
Pierderi 252,4

TOTAL 25388.7 TOTAL 25388.7

Polistiren uscat 25388.7
Ciclon Polistiren umed 26274.4
Pierderi 885.7

TOTAL 26274.4 TOTAL 26274.4

Polistiren uscat 26274.4
Uscare
Polistiren umed 29522.1 Pierderi 293,9

Pierderi apă 2953.8

TOTAL 29522.1 TOTAL 29522.1

Polistiren umed 29522.1
Transport Polistiren umed 29818.9 transport
polistiren Pierderi 296.8

TOTAL 29818.9 TOTAL 29818.9

60
 TOTAL 27520.5 TOTAL 27520.5

OPERAŢII/FAZĂ MATERIALE KG/ŞARJĂ MATERIALE KG/ŞARJĂ

INTRATE IEŞITE
Stiren 27456.7
Suspensie 55190.8 dezinhibat
Separare faze stiren-NaOH Apă reziduală 27734.1
dezinhibată
TOTAL 55190.8 TOTAL 55190.8
Extracţie Stiren 27595.4 Suspensie 55190.8
Soluţie NaOH 27595.4 stiren-NaOH

TOTAL 55190.8 TOTAL 55190.8

Filtrare stiren Stirten filtrat 27595.4
Stiren 27734.1 Pierderi 138,7

TOTAL 27734.1 TOTAL 27734.1

Preparare soluţie NaOH cântarit 1103.8 Soluţie NaOH 27595.4
NaOH Apă 26491.6

TOTAL 27595.4 TOTAL 27595.4

Transport NaOH 1103.8
NaOH cântărit 1114.9 transportat
Pierderi 11.1
TOTAL 1114.9 TOTAL 1114.9
Cântărire NaOH la NaOH cântărit 1114.9
cântărit 1117.7 Pierderi 2.8

TOTAL 1117.7 TOTAL 1117,7

Transport NaOH 1128,7 NaOH 1117.7

Pierderi 11,4

TOTAL 1128.8 TOTAL 1128.8

61
IV.3.Bilanţul total pe instalaţie

MATERIALE KG/ŞARJĂ MATERIALE KG/ŞARJĂ

INTRATE IEŞITE

Apă spălarae 6051.7 Polistiren 25907

Detergent 271.8 Vapori apă 2993.8

Apă 27384.6 Ape reziduale 58552.7

APV 135.9 Pierderi 1848.8

PB 36.1

PBTB 27.7

Stiren 27774.1

Apă 26491.6

NaOH 1128.8

TOTAL 89302.3 TOTAL 89302.3

62
 IV.4.Consumuri specifice

St:
kg
27774.1
CS   1.072 kgpf
25907

APV:
135.9 3 kg
CS   5.246 10
25907 kgpf

PB:
36.1 3 kg
CS   1.393 10
25907 kgpf

PBTB:
27.7 kg
3
CS   1.069 10 kgpf
25907

63
 NaOH:
kg
1128.8
CS   0.044 kgpf
25907

Partea a V a. BILANŢ TERMIC

V.1. Bilanţ termic pe faze si operaţii
 Modificarea temperaturii ( schimb de căldură sensibilă ) :

64
  Schimbarea stării de agregare ( schimb de căldură latentă) :
 Reacţie chimică cu efect termic neglijabil ( căldura de reacţie) :

5.1.1 Se încălzeşte suspensia de la 20 la 80 o C formată din faza organică cu M= 27520.5 kg

si fază apoasă cu masa M=27520.5 kg.
9
Q  M  cpapa T  M cpstiren  T  9.94  10 J

9
Q  27520.54178
  60  27520.51841.84
  60  9.94  10
J

J J
M  27520.5 kg cpapa  4178 cpstiren  1841.84 T  60
kg K kg K

cp apa=Căldura specifică a apei [18]

cp stiren=Căldura specifică a stirenului (estimată)
Se alege drept agent termic abur saturat la 200 o C
Se calculează masa de agent termic
6
mabur  1 kg  200  1.94510
 J
Given
Q mabur  200

 
sol  Find mabur  5.111  10
3
kg

Λ200=conductivitate termică
Se calculează debitul de căldură (DQ)

  3600 s (cap III.1)

Q 6
DQ   2.761 10

W

65
 τ = timp
Se calculează debitul de abur (Dabur)
3 kg
5.111 10
Dabur   1.42 s


5.1.2 Reacţia de polimerizare concomitent cu încălzirea de la 80 la 125 o C

QA=Căldura degajată la polimerizare
QB=Căldura necesară încălzirii suspensiei de la 80 la 125 o C
ΔH=Entalpia de reacţie
ΔH=1,82*107 J/kg [20]
kg
M= 27520.5

7 11
Qa  27520.51.82
  10  5.009 10 J

J
cppolimer 1500 T 1  45 ( estimata ) kg
[18]
K
9
Qb  150045
  27520.5 1.858J 10

τ =49800 s (cap III.1)

Deoarece căldura degajată este superioară celei necesare încălzirii, surplusul de căldură se elimină
folosind apă de răcire
Cp polimer= Căldura specifică a polistirenului(estimată)
Given
Q mapa 10 4176

 
sol  Find mapa  1.195 10
7

11
Q  Qa  Qb  5.027 10 J

66
Se calculează debitul de căldură (DQ)

DQ 
 1.005 1012  2.018 10
7 W
49800

Se calculează debitul de abur (Dabur)

7
1.204 10 kg
Dapar   241.767
49800 s

5.1.3 Răcire de la 125 o C la 40 o C

M= 27520,5 kg
M= 55041,0 kg
Cp=4198 J/kg [18]
ΔT= 85
Cp= 1500 J/kg (estimată)
10
Qr  27520.54198
  85  55041.01500
  85  1.684 10
J

 
sol1  Find mar1  4.032 10
5
kg

Se calculează debitul de căldură (DQ)

Qr 6
DQ   3.302 10
5100 W

Se calculează debitul apă de răcire

5

4.03210
Dar   79.059
5100 kg/s

67
5.1.4 Uscare
Se alege Ti=110oC, Tf=70oC
9
Q  29522.10.9
  1500 50  29522.10.1
  4176.5 50  2953.82333.0
  2.616 10 J

Given
Q maer 4202 40

 
sol2  Find maer  1.556 10
4
kg

Se calculeaza debitul de caldura(DQ)

DQ 
 2.616 109 5
 2.907 10
W 9000

Se calculează debitul de aer

Daer 
 1.556 104  1.729
9000 kg/s

5.1.5 Încălzire aer necesar uscării de la 20 o C la 120 o C

4 9
Q1  1.556 10  4187 100  6.515 10 J

Agent de încălzire abur 200oC

given
6
Q1 mabur 1.945 10

 
sol  Find mabur  3.35  10
3
kg

Se calculează debitul de căldură (DQ)

68
 DQ1 
 6.515 109  7.239 10
5
9000 W

Se calculează debitul de abur

Dabur 
 3.35 103  0.372
9000 kg/s

Tip agent termic Caracteristici (oC) Cantitatea (kg)

Apa de răcire Ti=25; Te=35 1,195*107
Ti=25; Te=30 4,032*105
TOTAL 12353500
Apa de încălzire 3,35*103
Ti=110; Te=70 1,556*104
5,111*103
TOTAL 24021

12353500 kg
Cs   476.84
25907 kgpf

24021 kg
Cs   0.927
25907 kgpf

69
Partea a VI.a DIMENSIONAREA SUMARĂ A UTILAJELOR
DIN SCHEMA FLUXULI TEHNOLOGIC
VI.1.Calculul volumetric al recipientelor
Generalităţi
Volumul util

Pentru amestecuri omogene:

Pentru amestecuri eterogene:

1. Volumul geometric

Pentru uscarea sub vid:

Consider

Pentru prafuri:

2.

70
 D depinde de forma constructivă a recipientului.

Tipuri de recipiente
Recipient cilindric cu fund şi capac plat H

Recipient cilindric cu fund şi capac elipsoidal

H
a,b,c = semiaxe de rotaţie D

hf
Recipient cilindric cu capac plan şi fund conic

α > unghi de taluz natural

α se alege; cu cât materialul este mai fin cu atat α este mai mare.
Cântarele pentru solide sunt formate din două astfel de recipiente.

71
Standardizarea
Valorile D şi H se standardizează; hf şi I se calculează din valorile standardelor ale lui D
Valorile standard până la 1 m variază din 50 în 50 mm, iar cele peste 1 m, din 100 în 100 mm.
1) Rezervor stiren
1. Se calculează volumul util al vasului
Vu=M/ρ
Vu=Volumul util
M=masa stiren
ρst=densitatea stiren
M=27734,1 kg stiren[ cap IV.2]
ρst=0,9193-6,65*10-4*ΔT
ρst=0,906 g/cm3 Ρ=906 kg/m3 [21]
Vu=27734,1/906=30,61 m3
2.Se calculează voloumul geometric al vasului
Vg= Vu/φ
Φ=coeficient de umplere
Coeficientul de umplere se alege 0,9 : 0,7
Vg=30,61/0.9=34,01 m3
3.Se calculează diametrul, înălţimea şi înălţimea fundului+capacului
Vg=π*D3*11*24
D3=(34,01*24)/11*π=26,32
D=2.87 m Se adoptă D=2,9 m
H=3*D/2
H =3*2,87/2=4,3 m Se adoptă H=4,3 m
hf=D/4
hf= 2,9/4=0,73 m
4) Vas măsură stiren
1. Se calculează volumul util al vasului

72
Vu=M/ρ
M=27734,1 kg stiren cap IV.2
ρst=906 kg/m3 [18]
Vu=27734,1/906=30,61 m3
2.Se calculează voloumul geometric al vasului
Vg= Vu/φ
Φ=coeficient de umplere
Coeficientul de umplere se alege 0,9 : 0,7
Vg=30,61/0.9=34,01 m3
3.Se calculează diametrul, înălţimea şi înălţimea fundului+capacului
Vg=π*D3*11*24
D3=(34,01*24)/11*π=26,32
D=2.87 m Se adoptă D=2,9 m
H=3*D/2
H =3*2,87/2=4,3 m Se adoptă H=4,3 m
hf=D/4
hf= 2,9/4=0,73 m
5) Vas extracţie stiren
1. Se calculează volumul util al vasului
M=27595,4 kg stiren[ cap IV.2]
Msol NaOH=27595,4 kg
ρst=906 kg/m3[20]
ρsol NaOH =1040 kg/m3 [20]
1/ρsus=(x1/ ρst)+( x2/ ρsol NaOH)
1/ρsus=0,5/906+0,5/1040=1,031*10-3
ρsus=1031 kg/m3
Vu=M/ ρsus
Vu=27595,4/1031+27595,4/1031=53,54 m3
2.Se calculează voloumul geometric al vasului
Vg= Vu/φ
Vg=53,54/0,8=66,93 m3

73
3.Se calculează diametrul, înălţimea şi înălţimea fundului+capacului
D3=66,9*24/11*π=46,487
D=3,59 m Se adoptă D=3,6 m
H=3*D/2
H=3*3,59/2=5,39 m Se adoptă H=5,4 m
hf=D/4=3,6/4=0,8 m
6) Separator de faze
Mst=27456,7 kg[ cap IV.2]
Mapă=27734,1 kg[ cap IV.2]
1/ρsus=0,995/998+0,005/906=1,005*10-3
ρsus=1005 kg/m3[20]
1. Se calculează volumul util al vasului
Vu= M/ ρsus
Vu=27456,7/1005+27734,1/1005=54,92 m3
2.Se calculează volumul geometric al vasului
Vg= Vu/φ=54,92/0,9=61,02 m3
3.Se calculează diametrul, înălţimea şi
D3=61,02*tgβ*24/10*π
tgβ=unghiul natural de taluz
tgβ=45
D3=46,62
D=3,59 m Se adoptă D=3,6 m
H=3*D/2=3*3,59/2=5,38 m Se adoptă H=5,4 m
I=D/2*tgβ=3,6/2*1=0,8 m
9)Bunăr NaOH
MNaOH=1128,8 kg [ cap IV.2]
ρNaOH=2200 kg/m3 [20]
ρmediu=2200*(1-0,15)=1870 kg/m3
1. Se calculează volumul util al vasului
Vu= M/ ρmediu=1128,8/1870=0,60 m3
2.Se calculează volumul geometric al vasului

74
Vg= Vu/φ=0,60/0,9=0,66 m3
3.Se calculează diametrul, înălţimea şi înălţimea fundului vasului
D3=0,66 *tgβ*24/10*π=0,50
D=0,79 m
H=3*D/2=3*0,79/2=1,18 m Se adoptă H=1,2 m
I=D/2*tgβ=0,79/2*1=0,4 m
11) Cântar automat pentru NaOH
MNaOH=1117,7 kg [ cap IV.2]
ΡNaOH=2200 kg/m3[18]
ρmediu=1870 kg/m3
1. Se calculează volumul util al vasului
Vu= M/ ρmediu=1117,7/1870=0,59 m3
2.Se calculează volumul geometric al vasului
Vg= Vu/φ=0,59/0,9=0,65 m3
3.Se calculează diametrul, înălţimea şi înălţimea fundului vasului
D3=0,65*tgβ*24/10*π=0, 49
D=0,78m
H=3*D/2=3*0,78/2=1,17 m Se adoptă H=1,2 m
I=D/2*tgβ=0,78/2*1=0,4 m
Se calculează înălţimea totală a cântarului
Htotal=2*H+2*I=2*1,2+2*0,4=3,2 m
7) Vas preparare soluţie NaOH
MNaOH=1130,8 kg [ cap IV.2]
Mapă=26491,6 kg [ cap IV.2]
ρNaOH=2200 kg/m3
ρapă=998
ρmediu=2200*(1-0,15)=1870 kg/m3
Vu=M/ ρmediu = 27595,4/1870 = 14,75 m3
2.Se calculează volumul geometric al vasului
Vg= Vu/φ=14,75/0,9=16,38 m3
3.Se calculează diametrul, înălţimea şi înălţimea fundului+capacului vasului

75
D3=16,38*24/11* π=11,37
D=2,25 m Se adoptă D=2,3 m
H=3*D/2=3*2,25 /2=3,37 m Se adoptă H= 3,4 m
hf= D/4=2,3/4=0,57 m
8) Vas măsură soluţie NaOH
Msol=27595,4 kg [ cap IV.2]
ρsol NaOH=1045 kg/m3
1. Se calculează volumul util al vasului
Vu= M/ ρsol NaOH=27595,4/1045=26,48 m3
2.Se calculează volumul geometric al vasului
Vg= Vu/φ=26,48/0,9=29,42 m3
3.Se calculează diametrul, înălţimea şi înălţimea fundului+capacului vasului
D3=29,42*24/11* π=20,43
D=2,73 m Se adoptă D=2,7 m
H=3*D/2=3*2,73 /2=4,09 m Se adoptă H=4 m
hf= D/4=2,7/4=0,67 m
14) Vas preparare fază organică
M=27520,5 kg [ cap IV.2]
ρpolistiren=892 kg/m3 [20]
1. Se calculează volumul util al vasului
Vu= M / ρpolistiren =27520,5/892=30,85 m3
2.Se calculează volumul geometric al vasului
Vg= Vu/φ=30,85 /0,9=34,27 m3
3.Se calculează diametrul, înălţimea şi înălţimea fundului+capacului vasului
D3=34,27 *24/11* π=23,80
D=2,88 m Se adoptă D=2,9 m
H=3*D/2=3*2,88 /2=4,32 m Se adoptă H=4,3 m
hf= D/4=2,9/4=0,73 m
16) Vas de măsurare apă
M=27384,6 kg [ cap IV.2]
ρapă=998 kg/m3 [18]

76
1. Se calculează volumul util al vasului
Vu= M/ ρapă =27384,6 /998 =27,44 m3
2.Se calculează volumul geometric al vasului
Vg= Vu/φ=27,44 /0,9=30,48 m3
3.Se calculează diametrul, înălţimea şi înălţimea fundului+capacului vasului
D3=30,48 *24/11* π=21,17
D=√21,17=2,76 m Se adopă D=2,8 m
H=3*D/2=3*2,76 /2=4,14 m Se adoptă H=4,1 m
hf= D/4=2,8/4=0,7 m
17) Vas preparare fază apoasă
M=27520,5 kg [ cap IV.2]
Ρapă=998 kg/m3 la 20oC [18]
1. Se calculează volumul util al vasului
Vu= M/ Ρapă =27520,5 /998 =27,57 m3
2.Se calculează volumul geometric al vasului
Vg= Vu/φ=27,57 /0,9=30,63 m3
3.Se calculează diametrul, înălţimea şi înălţimea fundului+capacului vasului
D3=30,63 *24/11* π=21,27
D=√21,27=2,77 m Se adopă D=2,8 m
H=3*D/2=3*2,77 /2=4,15 m Se adoptă H=4,2 m
hf= D/4=2,8/4=0,7 m
18) Reactor de polimerizare
Mf apoasă= 27520,5 kg [ cap IV.2]
Mf organică= 27520,5 kg [ cap IV.2]
ρapă=939 kg/m3 la 120oC [18]
ρpolimer=0,9929-2,65*10-4*125=0,959 g/cm3 Ρpolimer=959 kg/m3
1/ρsuspensie=0,5/939+0,5/959=1,044*10-3
ρsuspensie=1044 kg/m3
1. Se calculează volumul util al vasului
Vu= M/ ρsuspensie =27520,5 /1044+27520,5 /1044 =52,27 m3
2.Se calculează volumul geometric al vasului

77
Vg= Vu/φ=52,27 /0,85=62,02 m3
3.Se calculează diametrul, înălţimea şi înălţimea fundului+capacului vasului
D3=62,02 *24/11* π=43,07
D=√43,07=3,5 m Se adopă D=3,5 m
H=3*D/2=3*3,5 /2=5,25 m Se adoptă H=5,3 m
hf= D/4=3,5/4=0,87 m
28) Vas spălare
M=55038,1 kg [ cap IV.2]
ρpolistiren=987,3 kg/m3 [20]
ρapă=998 kg/m3 la 20oC
1/ρsup=0,9/987,3+0,1/998=1,012*10-3
ρsup=1012 kg/m3
1. Se calculează volumul util al vasului
Vu= M/ ρsuspensie =55038,1 /1012=54,39 m3
2.Se calculează volumul geometric al vasului
Vg= Vu/φ=54,39 /0,8=68,0 m3
3.Se calculează diametrul, înălţimea şi înălţimea fundului+capacului vasului
D3=68,02 *24/11* π=47,23
D=√47,23=3,62 m Se adopă D=3,6 m
H=3*D/2=3*3,62/2=5,43 m Se adoptă H=54 m
hf= D/4=3,6/4=0,9 m
31) Ciclon
M=885,7 kg [ cap IV.2]
ρpolistiren=987,3 kg/m3 [20]
1. Se calculează volumul util al vasului
Vu= M/ ρsuspensie =885,7 /987,3 =0,89 m3
2.Se calculează volumul geometric al vasului
Vg= Vu/φ=0,89 /0,35=2,54 m3
3.Se calculează diametrul, înălţimea şi înălţimea fundului vasului
D3=68,02 *24/10* π=1,94
D=√1,94=1,25 m Se adopă D=1,3 m

78
 H=3*D/2=3*1,25/2=1,88 m Se adoptă H=1,9 m
I=D/2tgβ=1,3/2=0,65 m
24) Buncăr polistiren
M=25388,7 kg [ cap IV.2]
ρpolistiren=987,3 kg/m3 [20]
1. Se calculează volumul util al vasului
Vu= M/ ρsuspensie =25388,7 /987,3 =25,72 m3
2.Se calculează volumul geometric al vasului
Vg= Vu/φ=25,72 /0,9=28,57 m3
3.Se calculează diametrul, înălţimea şi înălţimea fundului vasului
D3=28,57 *24/10* π=21,83
D=√21,83=2,79 m Se adopă D=2,8 m
H=3*D/2=3*2,79/2=4,18 m Se adoptă H=4,2 m
I=D/2tgβ=2,8/2=1,4 m
27) Buncăr produs finit
M=25907 kg [ cap IV.2]
ρpolistiren=987,3 kg/m3 [20]
1. Se calculează volumul util al vasului
Vu= M/ ρsuspensie =25907 /987,3 =26,42 m3
2.Se calculează volumul geometric al vasului
Vg= Vu/φ=26,42 /0,9=29,15 m3
3.Se calculează diametrul, înălţimea şi înălţimea fundului vasului
D3=29,15 *24/10* π=22,27
D=√22,27=2,81 m Se adopă D=2,8 m
H=3*D/2=3*2,81/2=4,22 m Se adoptă H=4,2 m
I=D/2tgβ=2,8/2=1,4 m

VI.2. Alegerea şi caculul puteri agitatorului

VI.2.1 Generalităţi
Alegerea agitatorului adecvat pentru un tip de recipient depinde de viscozitatea fluidului agitat şi de
intensitatea agitării.

79
 În primul rând se alege turaţia agitatorului. Pentru un agitator tip elice turaţia este cuprinsă între 1 şi
5 rot/s, iar pentru un agitator tip ancoră, aceasta este cuprinsă între 10 şi 60 rot/min.

Din literatura de specialitate se iau constantele caracteristice agitatorului:

D=diametrul părţii cilindrice [m]

d=diametrul agitatorului=distanţa maximă între punctele extreme [m]

hi=adâncimea de cufundare=distanţa dintre punctul cel mai de jos al agitatorului şi fundul vasului
[m]

c, m=constantele specifice pentru fiecare tip de agitator care depind de intensitatea amestecării şi de
asemenea, de regimul de curgere (Re).

n=turaţia agitatorului

d=diametrul agitatorului [m]

ρ=densitatea fluidului amestecat

η=viscozitatea fluidului amestecat [Pa·s]

Viscozitatea fluidului amestecat se poate calcula în trei moduri:

 În cazul amestecurilor omogene:

 În cazul suspensiilor:

80
ηl=viscozitatea fazei continue

 În cazul lichidelor viscoase:

Pentru un lichid mic molecular viscozitatea este de ordinul 10-3 Pa·s

Puterea de regim [18]

Puterea de pornire

Puterea motorului [18]

, = randamentul agitatorului şi este cuprins intre 0,95 şi 0,97

Puterea instalată [18]

Ni se alege; trebuie să fie mai mare decât puterea motorului.

5) Vas extracţie prevăzut cu agitator tip elice cu 3 palete

Se alege D/d,hi/d,c şi m
D/d=3,8 3,6/d=3,8 d=0,95 m
hi/d=1 hi/0,95=1 hi=0,95 m
c:230 m:1,67 Re < 30
4,63 0,35 Re < 3*103
1,19 0,15 Re > 3*103

η = ηl(1+2,5φ)
În care: ηl-viscozitatea mediului
φ- fracţia de volum

81
ηl = 1,86*10-3 Pa*s
ρ = 1031 kg/m3
η = 1,86*10-3(1+2*0,5) = 4,185*10-3 Pa*s
n = 5 rot/ s
Re = 5*0,952*1031*103/4,185 = 1,11*106
Se alege m=0,15 şi c=1,19
N = 1,19*0,955-2*0,15*53-0,15*10311-0,15*( 4,185*10-3)0,15=14602,6 W
Np = 14602,6*1,5 = 21303,9 W
Nm = 21303,9/0,95/1000 = 22,42kW
Ni = 30 kW (ASA 200 L-4)
7) Vas preparare soluţie NaOH prevăzut cu agitator elice cu 2 palete
Se alege D/d,hi/d,c şi m
D/d = 3 2,3/d = 3 d = 0,76 m
hi/d = 0,33 hi/0,76 = 0,33 hi = 0,25 m
n = 2 rot/s
η = 1,86*10-3 Pa*s
c = 0,985
m = 0,15
ρ = 1870 kg/m3
N = 0,985*0,765-2*0,15*23-0,15*18701-0,15*( 1,86*10-3)0,15=468,45 W
Np = 468,45 *1,5 = 702,67 W
Nm = 702,67 /0,95/1000 = 0,74 kW
Ni = 1,5 kW (ASA 90 Lb-4)
14) Vas preparare fază apoasă prevăzut cu agitator tip elice cu 3 palete
Se alege D/d,hi/d,c şi m
D/d=3,8 2,9/d=3,8 d=0,76 m
hi/d=1 hi/0,76=1 hi=0,76 m
c:230 m:1,67 Re < 30
4,63 0,35 Re < 3*103
1,19 0,15 Re > 3*103
n = 3 rot/s

82
η = 0,586*10-3 Pa*s ( estimată )
Re =3*0,762*906*103/0,586= 2,68*106 conform relaţiei 3
Se alege m=0,15 şi c=1,19
N = 1,19*0,765-2*0,15*33-0,15*9061-0,15*( 0,586*10-3)0,15=793,12 W
Np = 821,5*2 = 1643 W conform relaţiei 2
Nm = 1643/0,95/1000 = 1,73kW
Ni = 2,2 kW
17) Vas preparare fază organică prevăzut cu agitator tip elice cu 2 palete
Se alege D/d,hi/d,c şi m
D/d = 3 2,8/d = 3 d = 0,93 m
hi/d = 0,33 hi/0,93 = 0,33 hi = 0,31 m
n = 3 rot/s
η = 5*10-3 Pa*s
c = 0,985
m = 0,15
ρ = 1031 kg/m3
N = 0,985*0,935-2*0,15*33-0,15*10311-0,15*( 1,86*10-3)0,15=796,76 W
Np = 796,76 *1,5 = 1195,14 W
Nm = 1195,14 /0,95/1000 = 1,25 kW
Ni = 1,5 kW (ASA 90 Lb-4)
18) Reactor de polimerizare prevăzut cu agitator tip elice cu 3 palete
Se alege D/d,hi/d,c şi m
D/d=3,8 3,5/d=3,8 d=0,92 m
hi/d=1 hi/0,92=1 hi=0,92 m
c:230 m:1,67 Re < 30
4,63 0,35 Re < 3*103
1,19 0,15 Re > 3*103
n = 5 rot/s
η = 5,22 *10-3 Pa*s
ρ = 1044
Re =3*0,9221044*103/5,22= 8,46*105

83
 Se alege m=0,15 şi c=1,19
N = 1,19*0,925-2*0,15*53-0,15*9061-0,15*( 5,22*10-3)0,15=13253,85 W
Np = 13253,85 *2=26507,7 W
Nm = 26507,7 /0,95/1000 = 26,50 kW
Ni = 30 kW ( ASA 200 L-4)
28) Vas de spălare prevăzut cu agitator tip elice cu 2 palete
Se alege D/d,hi/d,c şi m
D/d = 3 3,6/d = 3 d = 1,2 m
hi/d = 0,33 hi/1,2 = 0,33 hi = 0,39m
n = 5 rot/s
η = 1,96*10-3 Pa*s
c = 0,985
m = 0,15
ρ = 1012 kg/m3
N = 0,985*1,25-2*0,15*53-0,15*10121-0,15*( 1,96*10-3)0,15=7409,84 W
Np = 7409,84 *2 = 14819,68 W
Nm = 14819,68 /0,95/1000 = 14,82 kW
Ni = 15 kW (ASA 160 L-4)

VI.3. Calculul estimativ al puterii pompelor

Puterea unei pompe se calculează cu formula:

[18]

unde

Dm=debitul masic al pompei

În cazul pompelor de aer se consideră debitul masic al agentului termic.

Zm=înălţimea manometrică de pompare = înălţimea la care pompă ar ridica lichidul dacă acesta nu ar
fi accelerat în conductă, dacă nu ar trebui învinse diferenţele de presiune şi dacă nu ar exista frecarea.

84
Zm se estimează şi nu poate fi mai mică decât înălţimea geometrică.

g=acceleraţie gravitaţională

g=9,81 m/s2

= randamentul mecanic al sistemului de antrenare al pompei; este cuprins între 0,95-0,97.

3) Pompă centrifugă pentru stiren

Zm = 100 m
m = 27595,4 kg
τ = 9000 s
ηmec = 0,96
Se calculează Dm
Dm = 27595,4 / 9000 = 3,06 kg / s
Ni = 3,06*100*9,81 / 0,96 / 100 = 3,12 kW
Ni = 4 kW (ASA 112 M- 4)
13) Pompă centrifugă pentru stiren
Zm = 25 m
m = 27456,7 kg
τ = 8400 s
ηmec = 0,96
Se calculează Dm
Dm = 27456,7 / 8400 = 3,26 kg / s
Ni = 3,26*25*9,81 / 0,96 / 1000 = 0,83 kW
Ni = 1,1 kW (ASA 112 M- 4)
15) Pompă de apă
Zm = 40 m
m = 26491,6 kg apă pentru preparare soluţie NaOH
m = 6051,7 kg apă pentru centrifugaare
m = 27384,6 kg apă pentru preparare fază apoasă
τ = 5700 s

85
τ = 9000 s
τ = 3600 s
ηmec = 0,96
Se calculează Dm
Dm = 26491,6 / 3600 = 7,35 kg / s
Dm = 27384,6 / 5700 = 4,80 kg / s
Dm = 6051,7 / 9000 = 0,67 kg / s
Ni = 7,35 *40*9,81 / 0,96 / 1000 = 3,00 kW
Ni = 4 kW (ASA 112 M- 4)

34) Pompă soluţie NaOH

Zm = 35 m
m = 27456,7 kg apă pentru preparare soluţie NaOH
τ = 9000 s
ηmec = 0,96
Dm = 27456,7 / 9000 = 3,05 kg / s
Ni = 3,05 *35*9,81 / 0,96 / 1000 = 1,1 kW
Ni = 1,5 kW (ASA 90 Lb- 4)
33) Ventilator
Zm = 100 m
m = 1,945*106 kg
τ = 49800 s
ηmec = 0,96
Dm = 1,945*106 / 49800 = 39,05 kg / s conform relaţiei 7
Ni = 39,05 *100*9,81 / 0,96 / 1000 = 39,9 kW conform relaţiei 6
Ni = 45 kW (ASA 225 M- 4)

VI.4. Dimensionarea sumară a utilajelor de schimb termic

1. Schema de circulaţie a fluidelor

2. Calculul diferenţei de temperatură medie logaritmică:

86
 3. Suprafaţa estimată

, K=constanta totală de transfer termic (estimat)

 Dacă unul dintre fluide este gaz: K=100-200

 Pentru evaporare-condensare: K=800-1000

 Pentru transfer de căldură sensibilă: K=400-500

4. Dimensionarea utilajului standard

 A [m2]
 Dm [mm]
 L [mm]
 n [buc]
 ntr
 d [mm]
 δ [mm]

120 120
85
35 9

25

87
 ( 120  35)  ( 120  25) Δtm = 89,907 o C
t m   89.907
120  35 
ln 
 120  25 

5
1.68 10 2
A est   2.336 m

89.907800

A [m2] Dm [mm] L [mm] n [buc] ntr (fără şicane) d [mm] δ [mm]

2,38 150 3000 14 2 20 2

Partea a VII.a CONSUM SPECIFIC DE ENERGIE MECANICĂ

Poziţie Utilaj antrenat Ni Τ E= Ni* Τ
kW h kW / h
3 Pompă stiren 4 0,5 2
5 Vas extracţie 30 1,5 45
7 Vas preparare soluţie NaOH 1,5 0,83 1,25
9 Buncăr NaOH 2 0,16 0,32
10 Bandă transportoare NaOH 2 0,16 0,32
12 Bandă transportoare NaOH 2 0,16 0,32
14 Vas preparare fază organică 2,2 0,66 1,45
15 Pompă apă 4 0,83 3,32
17 Vas preparare fază apoasă 1,5 1 1,5
18 Reactor polimerizare 30 12,83 385

19 Sită vibratoare 5 12,83 64,15

20 Centrifugă(10 porţii) 175 2,5 437,5
21 Bandă transportoare polistiren umed 5 2,5 12,5
22 Uscător rotativ 5 2,5 12,5

88
23 Bandă transportoare polistiren uscat 5 2,5 12,5
24 Buncăr polistiren 2,2 2,5 5,5
25 Extruder 160 2,5 375
26 Bandă transport extrudat 5 2,5 12,5
27 Buncăr produs finit 2 2,5 5
28 Vas de spălare 15 2,75 41,25
33 Pompă aer 45 2,5 112,5
34 Pompă 1,5 2,5 3,75
E=813,5 kW/ h
Cs=813,15/25907=0,031 kWh
kgpf

Partea a VIII.a LISTĂ DE UTILAJE

POZIŢIA DENUMIRE DESCRIERE CARACTE- NUMĂR BUCĂŢI
SCHEMĂ
RISTICI
Rezervor stiren cu fund şi capac D=2900 mm 1
1 Rezervor stiren elipsoidal orizontal H=4300 mm
Hf=730 mm
2 Filtru stiren Filtru stiren lumănare S=3 m2 2

3 Pompă stiren Pompă centrifugă Ni=4 kW 2

4 Vas măsură stiren Vas măsură stiren cu fund şi capac D=2900 mm
elipsoidal vertical prevăzut cu H=4300 mm 1
sticlă de nivel Hf=730 mm
Vas cilindric vertical cu capac şi D=3600 mm
5 Vas extracţie fund elipsoidal pentru extractie H=5400 mm 1
perevăzut cu agitator tip elice cu 3 Hf=900 mm
palete Ni=30 kW
Seperator cilindric vertical cu capac D=3600mm
6 Seperator de faze plan şi fund conic pentru faze H=5400 mm 1
I=1800 mm
Vas preparare soluţie NaOH Vas cilindric vertical cu fund şi D=2800 mm
7 capac ellipsoidal pentru praparare H=120 mm 1
solutie NaOH prevăzzut cu Hf=400 mm
agitator tip elice cu 2 palete Ni=1,5 kW
Vas de măsură soluţie NaOH Vas cilindric vertical cu fund şi D=2700 mm
8 capac elipsoidal pentru masura H=4100 mm 1
solutie NaOH prevăzut cu sticlă de Hf=700 mm
nivel
Buncăr cilindric vertical cu capac D=800 mm
9 Buncăr NaOH plan şi fund conic pentru NaOH H=1200 mm 1
prevăzut cu rotă celulară I=400 mm
Ni=2 kW

89
 l = 0,5 m
L= 10 m
Bandă transportoare Bandă cu fermoar 1
h=2m
10 NaOH Ni=2 kW
Cântar automat pentru Cântar automat gravimetric D=800 mm
11 NaOH cilindric cu capac plan şi H=1200 mm 1
fund conic pentru NaOH I=400 mm
Ht=3200 mm
12 Bandă transportoare Bandă cu fermoar l = 0,5 m
L= 10 m
NaOH
h=2m
Ni=2 kW

POZIŢIA DENUMIRE DESCRIERE CARACTE- NUMĂR

SCHEMĂ RISTICI BUCĂŢI
13 Pompă stiren Pompă pentru stiren pur Ni=1,1 kW 2
Vas preparare fază Vas cilindric vertical cu D=2900 mm
14 organică capac şi fund elicoidal H=4300 mm 1
vertical pentru preparare Hf=730 mm
faza organica perevăzut cu
agitator tip elice cu 2 palete
Pompă apă (pentru preparare
15 Pompă apă fază apoasă, Ni=4 kW 2
centrifugare,preparare NaOH
)
Vas măsură apă Vas cu fund şi capac D=2800 mm
16 elipsoidal vertical pentru H=4100 mm 1
masura apa Hf=700 mm
Vas preparare fază Vas preparare cilindric cu D=2800 mm
17 apoasă fund şi capac elipsoidal H=4200 mm 1
vertical pentru preparare faza Hf=700 mm
apoasa perevăzut cu agitator Ni=1,5 kW
tip elice cu 2 palete
Reactor cilindric vertical cu D=3400mm
18 Reactor polimerizare fund şi capac elipsoidal H=5200 mm 1
pentru polimerizare Hf=850 mm
perevăzut cu agitator tip Ni=30 kW
elice cu 3 palete
Sită vibratoare Sită cilindrică cu capac plan S=2 m2
19 şi fund conic verticală Ni=5 kW 1
vibratoare
20 Centrifugă Centrifugă filtrantă Ni=175 kW 2

90
 discontinuă cu descărcare
prin gravitaţie
21 Bandă transportoare Bandă cu fermoar l=1m 1
L= 10 m
polistiren umed
h=3m
Ni=5 kW
Uscător rotativ Uscător rotativ cu aer cald D=2 m
22 vertical H=4 m 2
Ni=5 kW
23 Bandă transportoare Bandă cu fermoar l=1m 1
L= 15 m
polistiren uscat
h=4m
Ni=5 kW

POZIŢIA DENUMIRE DESCRIERE CARACTE- NUMĂR

SCHEMĂ RISTICI BUCĂŢI
Buncăr cilindric D=2800mm
24 Buncăr polistiren vertical cu capac plan H=4200 mm 1
şi fund conic I=1400 mm
polistiren prevăzut cu Ni=2,2 kW
roată celulară
25 Extruder Extruder granulator Ni=160 kW
2
26 Bandă transport Bandă transportoare l=1m
L= 10 m
extrudat 1
h=3m
Ni=5 kW
Buncăr cilindric D=2800mm
27 Buncăr produs finit vertical cu capac plan H=4200 mm 1
şi fund conic pentru I=1400 mm
produs finit prevăzut Ni=2 kW
cu roată celulară
Vas cilindric vertical D=3600mm
28 Vas de spălare cu fund şi capac H=5400mm 1
ellipsoidal pentru vas Hf=900 mm
de spalare prevăzut Ni=15 kW
cu agitator tip elice
29 Încălzitor aer
30 Filtru aer Filtru aer cu saci S= 2 m2 2
31 Filtru Filtru cu saci S= 2 m2 2
33 Pompă aer Ventilator centrifugal Ni=45 kW 2
34 Pompă Pompă pentru soluţie Ni=1,5 kW 2
NaOH

91
 Partea a IX.a. ELEMENTE DE AUTOMATIZARE

Toate pompele au pe conducta de evacuare un manometru.

Dacă presiunea intrată e mai mică decât cea de regim înseamnă că pompa e
defectă; se trece pe pompa de rezervă şi se remediază defecţiunea pentru pompele centrifuge;
pentru cele cu şurub sau volumice se întrerupe şi se remediază defecţiunea.

Toate filtrele au pe conducta de ieşire un manometru.

O presiune mai mică decât cea de regim semnifică colmatarea pânzei filtrante;
se trece pe filtrul de rezervă şi se curăţă pânza filtrantă.

O presiune mai mare decăt cea de regim indică ruperea pânzei filtrante; se
trece pe filtrul de rezervă şi se înlocuieşte pânza filtrantă.

Schimbatoarele de căldură au pe conducta de ieşire un termocuplu legat la un regulator de

temperatură care acţionează automat un robinet cu servomotor ce măreşte sau micşorează debitul agentului
termic.

Cântarele sunt prevăzute cu un sistem electronic de măsurare a greutăţii.

Întreruperea energiei electrice

La agitator:
- se închide admisia aburului în manta;
- se răceşte reactorul cu apă.

92
 Perioada periculoasă este de 4 ore de la punctul zero. În această perioadă va fi repus în funcţiune
agitatorul timp de un minut. Dacă acest lucru nu este posibil se va
proceda astfel:
- se închide gura de aerisire şi vizitare;
- se face răcirea.
Dacă nu are efect şi temperatura creşte cu 3 °C peste temperatura din momentul
opririi, se descărcă la groapa de avarie.
La pompele de transport:
- se închide ventilul de golire al reactorului;
- se spală cu apă demineralizată conductele de aspiraţie şi refulare, ca şi corpul pompei;
- se scurge conducta de suspensie la canal şi se spală cu un curent de apă
demineralizată, cu pompa oprită, apoi se porneşte pompa pentru deblocare.
La vasul de neutralizare:
- se opreşte sita vibratoare
- se opreşte agitatorul;
- se opreşte alimentarea cu suspensie a centrifugei.
La centrifugă:
- se închide ventilul de alimentare cu apă demineralizată;
- se închide ventilul de golire al vasului tampon.
La uscare:
- se opresc toate utilajele, ca şi sistemul de scuturare al filtrelor cu saci;
- se întrerupe admisia aburului la bateria de încălzire.
Întreruperea apei de răcire
La polimerizare se iau următoarele măsuri:
- descărcarea reactorului la groapa de avarie dacă temperatura se ridică cu 3°C peste
temperatura la care s-a oprit apa;
- dacă reacţia poate fi menţinută în stare stabilă prin adaos de APV 88, acest
produs se va utiliza ca produs de calitatea a II-a;
- pentru a menţine temperatura la o valoare constantă se introduce prin gura de
vizitare a reactorului apa demineralizată.
La granulare se iau următoarele măsuri:

93
 - se opreşte extruderul, deoarece se poate avaria sistemul de ungere al reducătorului cutiei de
angrenaj şi se poate depăşi regimul termic în zonele extruderului;
- dacă oprirea este de lungă durată se iau măsuri pentru oprirea liniei.
Întreruperea aburului
În acest caz se întrerupe întregul sistem de centrifugare-uscare. Se iau măsuri de oprire a procesului
de polimerizare. Dacă reacţia este de perfectare, se trece la staţionare sub agitare până la revenirea aburului.
Dacă reacţia este în faza de dozare, nu se mai dozează.
Întreruperea aerului AMC şi comprimat
La polimerizare se trece treptat la conducerea manuală a reactoarelor de polimerizare, urmărindu-se
temperatura şi presiunea aparatelor locale. Dacă se pierde controlul asupra reacţiei se descarcă treptat sarja
la groapa de avarie. La granulare afectează filtrele cu saci şi comanda cântarelor. Dacă întreruperea este de
lungă durată se opreşte uscarea, apoi se decide dacă se poate continua procesul alimentându-se manual
amestecătorul sau se iau măsuri de oprire a liniei.

94
 Partea a X.a.ELEMENTE DE PROTECŢIA MUNCII ŞI A
MEDIULUI [19],[20]
Materialele plastice utilizate la ambalarea produselor alimentare sunt polimeri cu aditivi încorporaţi
pentru a spori proprietăţile tehnice ale materialului plastic finit.
Datorită agenţilor chimici şi microbiologici răspunzători pentru alterarea produselor, ambalajele din
materiale plastice care vin în contact cu alimente sunt destinate protejării acestora.
Printre cei mai utilizaţi polimeri pentru ambalarea produselor alimentare se numără:
 polietilena – HDPE - ambalaje rigide, LDPE - obţinerea de filme;
 polipropilena utilizată la obţinerea de ambalaje rigide şi flexibile
 polistirenul utilizat la obţinerea de ambalaje termoformate
 policlorura de vinil utilizată la ambalaje rigide pentru uleiuri
Legislaţii naţionale în vigoare în acest domeniu există în majoritatea ţărilor din Uniunea Europeană.
Prin urmare, principalul scop al legislaţiei Uniunii Europene dezvoltat este de a proteja sănătatea
consumatorilor prin controlarea migraţiei substanţelor nocive din compoziţia ambalajului în produsele
alimentare şi de a înlătura barierele tehnice pentru comerţ în cadrul Uniunii Europene.
Framework Directive stabileşte mai multe principii generale pentru ambalajele produselor
alimentare şi prevede temeiul juridic al normativelor Uniunii Europene cu privire la materialele care vin în
contact cu alimentele.
 Comisia Europeană dezvoltă regulile Uniunii Europene care acoperă sectorulul materialelor
plastice (incluzând lacuri şi vopsele de acoperire), celuloză regenerată, cauciuc şi elastomeri, hârtie şi
carton, ceramice, sticlă, metale şi aliaje, lemn, textile, parafina şi ceruri microcristaline.

95
  Înainte de directivele specificate de Comisie privind anumite sectoare de produse se adoptau
criterii riguroase prin consultarea unui panou al Autorităţii europene pentru Siguranţa Alimentară care
înlocuia Comitetul Ştiinţific al alimentelor din 29 aprilie 2003.
 Materialele care vin în contact cu produsele alimentare trebuie să fie marcate ca fiind
adecvate pentru această utilizare, fiecare cu o declaraţie sau un simbol standard specificat de Comisia
Directivă 80/590/EEC împreună cu un sfat în privinţa restricţiilor utilizării lor.
 Materialele care vin în contact cu alimentele trebuie să fie inerte şi să nu transmită nici un
component al lor în alimente în cantităţi care să pună în pericol sănătatea umană şi să afecteze puritatea
alimentului prin producerea unor schimbari inacceptabile în compoziţie sau să deterioreze proprietăţile
organoleptice ale alimentului.

Deşeuri şi produşi secundari

Din instalaţia de obţinere a polistirenului de uz general nu rezultă produse secundare; din procesul de
fabricaţie rezultă deşeuri care se recuperează componenteal. Deşeurile de fabricaţie rezultate în caz de
avarie la reactoarele de polimerizare nu se recuperează. Se apreciază că la 300 de sarje, una se rebutează.
1. Deşeurile provenite de la extruder sunt de două feluri: deşeuri produse în timpul
curăţării utilajului când se schimbă culoarea, care reprezintă circa 200 kg la o schimbare de culoare;
deşeuri produse în timpul producţiei normale care se ridică la 0.4% din producţia extruderului şi se
prezintă sub formă de fire, material degradat şi urât colorat. Din acestea 0.36% se recuperează.
2. Praful de polimer provenit din cicloanele se utilizează la fabricarea polistirenului
antişoc prin amestecarea cu alte perle. Se recuperează 0.5-1% din totalul de perle ce trec prin
uscătorul rotativ.
3. Perlele de polistiren aflate în afluentul rezultat la centrifugarea suspensiilor de perle
se reţin pe filtrul presă. Perlele recuperate sunt uscate în uscătorul rotativ şi apoi măcinate. Cantitatea
de perle recuperate este de circa 0.8% din totalul perlelor ce trec la centrifugare.
4. Perlele supradimensionate separate la sita vibratoare şi uscate, sunt utilizate la
fabricarea polistirenului antişoc. Cantitatea de perle recuperate este de 0.4% din totalul perlelor
trecute prin sita vibratoare.
Emanaţii

96
 Pot apărea emanaţii accidentale grave (vapori de stiren) pe la neetanşeităţi; de asemenea pot apărea
vapori în perioada de aerisire a reactoarelor după terminarea polimerizării. Aceste emanaţii sunt aspirate şi
evacuate din hală cu o instalaţie de ventilaţie locală cu hote plasate deasupra fiecărui reactor.
Ape reziduale rezultate din proces
Afluentul acid de la filtrul rotativ se evacuează la o staţie de epurare a platformei pentru decantare şi
neutralizare. În afara acestor ape pot rezulta ape chimice impure în mod discontinuu de la spălarea
pardoselilor. De la băile de răcire ale firelor extrudate rezultă ape convenţionale curate care nu necesită
epurare şi se evacuează la canalizare.
Formarea crustei
Formarea spumei pe suprafaţa sarjei din reactor apare în general în perioada de “cufundare la cald”.
Cauzele sunt: creşterea temperaturii în intervalul de temperatura 90-100 ° C, reglarea necorespunzătoare a
temperaturii în faza iniţială a reacţiei. Crusta se formeazä în jurul agitatorului, având un diametru de
aproximativ 300 mm şi aspectul de piele de crocodil închisă la culoare. În acest caz se răceşte şarja cu
aproximativ 2 ° C şi se măreşte turaţia agitatorului la 100 rot/min. Dacă crusta nu este observată de operator
în timpul formării ei, va avea ca rezultat micşorarea vitezei agitatorului şi a transferului termic.
Pierderea suspensiei
În perioada de la 50 ° C pâna la “ scufundarea la cald “ este posibil ca suspensia să se separe în două
faze compacte: apă şi monomer şi să aibă loc polimerizarea în masă.
Primele indicaţii de dispariţie a suspensiei sunt luciul de la suprafaţa apei dat de monomer şi absenţa ceţii de
la suprafaţa sarjei. În acest caz se procedează la răcirea imediată a sarjei după care se măreţte turaţia
agitatorului la 110 rot/min şi se iau probe. Dacă nu se face răcirea sarjei se va adauga 1 kg de alcool
polivinilic 88% (APV 88). Această cantitate poate ajunge până la 3 kg. În cazul în care adăugarea de APV
88 nu stabilizează suspensia, se evacuează la groapa de avarie.
Materii prime
Stirenul : prin pompare din rezervorul de stiren. Depozitarea şi transportul trebuie să evite încălzirea
accidentală a acestuia deoarece există pericolul creşterii presiunii de vapori şi de iniţiere spontană a
polimerizării (se face la temperaturi sub 20-25 ° C). Durata de depozitare este limitată; la durate mai lungi
se impune controlul periodic al prezenţei inhibitorului.
Materii auxiliare

97
 Peroxidul de benzoil se depozitează separat în depozit, semiîngropat, acoperit cu pământ. Se prevede
cu instalaţie de răcire pentru temperaturi mai mari de 16 ° C deoarece încălzirea acestuia poate conduce la
descompunere (pericol de explozie).
Utilităţi
Aburul vine de la C.E.T prin conducta.
Aerul comprimat şi cel A.M.C vin de la instalaţia de aer.
Apa recirculată vine de la secţia ‘Utilităţi’.
Produsul finit
Produsul finit, sub forma de granule, ambalat în saci, se paletizează în magazia de produse finite. De
aici se încărcă în vagoane sau în mijloace de transport auto. Transportul paleţilor în instalaţie se face cu
ajutorul electrostivuitoarelor.

CONSIDERAŢII DE SIGURANŢĂ ŞI SĂNĂTATE [19],[20]

Deoarece produsele din polistiren sunt atât de comune, mulţi oameni presupun că sunt în siguranţă
şi că o agenţie guvernamentală, curn ar fi Food and Drug Administration (FDA), nu ar permite ca un produs
care pune în pericol sănătatea umană să fie comercializat pe scară largă. Încă din 1986 EPA National
Human Adipose Tissue Survey a descoperit reziduuri de stiren în proporţie de 100% în toate probele de
ţesuturi adiposoase umane luate spre analiză în 1982 în SUA. Stirenul este utilizat la obţinerea polistirenului
şi este un contaminant pentru toate spumele din polistiren şi nu numai. Stirenul este solubil în ulei şi etanol,
substanţe frecvent întâlnite în produsele alimentare şi băuturile alcoolice, de aceea stirenul poate ajunge
foarte uşor în acestea.
Migrarea stirenului în produse nu este nimic nou. Aceasta a fost analizată încă din 1972 şi apoi s-a
reluat în 1976. Potrivit Foundation for Achievements în Science and Education, expunerea pe termen lung la
cantităţi mici de stiren poate avea efecte neurotoxice (oboseală, nervozitate, tulburări de somn),
hematologice (nivelul de trombocite scăzut şi al hemoglobinei), citogenetice( cromozomiale şi anomalii
limfatice) şi efecte cancerigene, deşi nu există încă dovezi că stirenul ar cauza cancer la animale şi om.
Expunerea la produse din polistiren, implicit la stiren este toxică pentru oameni prin atacarea
sistemelor nervoase centrale şi perifecire. Acumularea stirenului în ţesuturile bogate în lipide din creier,
măduva spinării şi din nervi periferici este corelată cu insuficienţă funcţională acută sau cronică a sistemului
nervos.
De exemplu, femeile expuse la concentraţii scăzute de vapori de polistiren la locul de muncă sunt
cunoscute ca având o varietate de probleme neurotoxice şi

98
menstruale. Un studiu rus efectuat pe 110 femei expuse la vapori de stiren de aproximativ 5 mg/m3 a arătat
că acestea dezvoltă tulburări menstruale, în special perturbări ale ciclului menstrual şi hipermenoree.
Femeile de asemenea pot suferi tulburări metabolice ce apar în timpul sarcinii. Limitele de expunere
recornandate sunt 50 ppm OSHA PEL. Pentru concentraţii mai mari trebuiesc folosite dispozitive pentru
respiraţie şi de acemenea pentru protejarea pielii trebuiesc folosite costumaţii de protecţie şi mănuşi.

X.1. Recilare [22],[23],[24]

În ultimii ani s-au mărit numărul persoanelor care se mai gandesc la mediul înconjurător. Industria
polistirenului expandat doreşte demonstrarea faptului că alegerea polistirenului ca şi material de ambalare
pentru diverse produse îndeplineşte regulile tehnice şi medioambientale extrem de stricte.
În multe privinţe, cea mai mare parte a lumii (mai bine de 50%) folosesc Eps pentru aplicaţii de
durată şi pentru asimilare termică. De fiecare dată se reciclează o cantitate mai mare de ambalaje din EPS
ceea ce implică o cantitate de reziduri din acest material mult mai redusă. De astfel familiara sa culoare albă
face ca acest produs să fie foarte vizibil şi foarte uşor de recunoscut. EPS reprezintă 0,1 din totalul
reziduurilor solide urbane.
De ce este importantă reciclarea ?
Polisterenul nu este un material biodegradabil şi este fabricat din petrol. Deci, este uşor inflamabil şi
poate fi nesigur pentru utilizarea ca izolator. Este ilegală arderea polistirenului, deoarece aceasta va elibera
substanţe chimice toxice în atmosferă, în special benzene, o substanţă cancerigenă folosită în procesul de
fabricare al polistirenului.
Ocupă volum mare şi este greu de reciclat şi durează foarte mult să se descompună.
Reciclarea polistirenului este o cauza de îngrijorare în SUA, deoarece există doar câteva oraşe ce au
facilităţi de reciclare a acestui material şi din cauza problemelor de contaminare a polistirenului folosit în
industria alimentară.
Cei 3 paşi ai ierarhiei deşeurilor
Reducerea

99
 Polistirenul este fabricat din naftă, un produs rezultat după transformarea petrolului în rafinării şi
reprezintă 0,2% din cantitatea de petrol folosită în Europa. De fapt, media de petrol pe care o persoană o
foloseşte la maşină este mai mare decât cea folosită la fabricarea polistirenului. Un alt mod în care
plasticurile ajută este reducerea deşeurilor, în special cele alimentare. De exemplu, frunza unei salate poate
rezista până la 10 zile dacă este împachetată în polistiren.
Reciclarea
Un beneficiu important al polistirenului este că poate fi reciclat. Materialele de polistiren pot fi
reprocesate şi transformate în produse de ambalat noi.
Polistirenul nu este preferat în reciclare (precum sticla, hârtia, conservele, bateriile, cauciucurile) dar
multe companii, autorităţi locale şi indivizi încă nu iau în considerare cantitatea de polistiren pe care o
aruncă. Reciclarea polistirenului se poate face uşor cu ajutorul consiliului de ambalaje de polistiren.
În primul rând, trebuie sortat deşeul, punând deoparte polistirenul ce poate fi reciclat. Apoi, se poate
pune pentru colectare. Polistirenul este colectat, tratat, dus la o fabrică, descompus sau topit şi apoi folosit
pentru alte produse.
Folosirea materialelor reciclate în locul celor noi pentru a face noi produse:
- Poate folosi mai puţină energie
- Poate polua mai puţin
- Salvează resurse naturale
- Poate crea venituri şi locuri de muncă suplimentare
Recuperare
Unde nu se poate reutiliza sau recicla ambalajele din polistiren, recuperarea energiei din deşeuri nu
este doar posibilă, ci este o opţiune foarte bună. Plasticul are o valoarea termică mai mare decât cărbunele
sau lemnul, şi totuşi, ironic e că se arde o cantitate foarte mare de cărbune pentru a genera energie şi se
iroseşte o cantitate mare de plastic. Este o pierdere enormă de energie.

100
 Fig. 5. Deşeurile de polistiren din lume în 2009 [21]

Beneficiile reciclării polistirenului

Fabricarea polistirenului necesită petrol, ce este o resursă neregenerabilă. Deci, reciclarea
polistirenului reduce cantitatea de petrol necesară pentru procesul de fabricare. Aceasta nu are profit 100%,
deoarece se necesită energie pentru a transporta şi reprocesa materialul.
Cel mai vizibil beneficiu al reciclării polistirenului este reducerea deşeurilor atât pe pământ cât şi pe
mare. Polistirenul expandat, ce nu este afectat de oxigen, lumina sau apă, nu are termen de descompunere.
Polistirenul reprezintă şi o ameninţare a lumii marine. Polistirenul se poate rupe în componente mici
şi poate fi înghiţit de peşti. Spuma blochează sistemul digestiv al animalelor marine, omorându-le.
Reciclarea polistirenului previne arderea acestuia. Polistirenul poate produce substanţe chimice
toxice când este ars.
Beneficiile şi dificultăţile reciclării polistirenului sunt un bun exemplu al problemelor complexe ce
pot apare când se căută metode de conservare a resurselor şi protejarea mediului înconjurător. Soluţiile, ca
în cazul polistirenului, nu sunt totdeauna uşoare.

X.2. Aspecte legate de mediul înconjurător [4],[20]

Produsele de polistiren nu sunt solubile în apă. În timpul depozitării sau transportului nu sunt
eliberaţi compuşi lichizi sau gaze. Totuşi, stirenul sub formă lichidă sau gazoasă trebuie manipulat
corespunzător în timpul procesului de producţie. Concentraţia maximă admisă la locul de muncă este
cuprinsă între 10 şi 50 ppm (42-210 mg/m3).

101
 În timpul proceselor de prelucrare a polistirenului, cantităţi mici de stiren sunt eliberate în jurul
temperaturii de 280 ° C din cauza prezenţei monomerului rezidual şi a proceselor de degradare termică.
Vaporii de stiren pot fi îndepărtaţi cu dispozitive speciale de ventilaţie.

102
 Anexă

Polystyrene (PS) is a plastic material obtained through radical polymerization of styrene (S)
by one of the following techniques: block, suspension, solution, emulsion. The most used methods
are those in suspension and in emulsion. I chose the polymerization process in suspension due to
the advantages of this technique: easy control of the reaction heat, high final product purity, low
costs, the possibility of obtaining a high molecular mass polymer, relatively simple installation.
PS's polymerization takes place by chain radical mechanism in presence of benzoyl peroxide and
t-butyl-perbenzoate as initiators, while the suspension agent was poly(vinyl alcohol) (PVA).

Polystyrene is commercialised under several names: Tairerex PS, Terez PS, Stirofor PS etc.
The largest share of world-wide production is owned by Asia, followed by USA and Europe .

Due to its properties (optical clarity, mechanical strength, good procesabilitate, low density)
and the ease of processing (by injection, pouring, extrusion, thermoforming) the PS is used in
various applications: plates of foam, construction industry, packaging, household appliances,
paints, etc.

The main operation of the suspension process: dezinhibation of styrene, phase separation,
preparation of the organic phase, aqueous phase preparation, polymerisation and subsequent
separation of the beads.

The next chapter of the oresent work includes determination of batch capacity for which I
computed the annual available time, I have estimated the annual capacity of the installation and I
have determined the capacity of a batch. The design part continues with the determination of
material balance and heat balance, completed with the calculation of specific consumptions and
auxiliary materials and specific consumptions of heating agents.

103
 The next step is the volumetric sizing of the main equipment from the technological flow
diagram (cylindrical containers with ellipsoidal bottom and cover and cylindrical containers with
conical bottom and plan cover) by determining the diameter D, height H and cap height h f. This
stage is followed by calculation of the power of the pumps and agitators and then by an estimated
calculation of the air heater, (a heat exchanger with one passage through the tubes and without
chicanes has been selected).

I have finished the study by determining the specific consumption of mechanical

energy, making a list of the equipment, reviewing of the automation elements and highlighting of
the main work safety rules.

104
 BIBLIOGRAFIE
[1] William C. Teach, George C. Kiessling – Polystyrene, Editura Reihnold Publishing Corporation, New York, 1960,
pag. 1, 10 – 27, 99 – 128
[2] N. Hodoş – Polistirenul, Editura Tehnică, Bucureşti, 1970
[3] D.Feldman - Tehnologia compusilor macromoleculari,
[4] Sevas Educational Society – Polystyrene, 2006
(http://www.sbioinformatics.com/design_thesis/Polystyrene/Polystyrene.htm)
[5] Kinney G. F, “Engineering properties and applications of plastics”, John Wiley and Sons, 1956. Pg. no. 54 – 67.
[6] M. Dimonie, Gh. Hubca - Tehnologia sintezei polimerilor, vol I, pag. 84 – 133
[7] I. Horun – Aplicaţiile materialelor plastice
[8] http://www.matweb.com/reference/Manufacturers.aspx?MatGroupID=22
[9] S. Horun ş.a. – Memorator de materiale plastice, Editura Tehnică, Bucureşti, 1988, pag. 253 – 264
[10] Staff (2010–2011). "Q & A on the Safety of Polystyrene Foodservice Products". American Chemistry Council.
Retrieved 2011-06-14.
[11] T. Zecheru, C. Zaharia, C. Cincu - Aditivi utilizaţi în prelucrarea polimerilor, Editura Politehnica Press, Bucureşti,
2008
[12] B. Mărculescu, E. Rusen, D. Vasilescu – Introducere în chimia polimerilor, Editura POLITEHNICA PRESS,
Bucureşti, 2010, pag. 167 - 225
[13] I. Velea, R. Mihail – Monomeri de sinteză, vol I, Editura Tehnică, Bucureşti, 1989, pag. 167 - 169
[14] G. Hubca ş.a – Tehnologia sintezei monomerilor, Editura SemnE, Bucureşti, 2003, pag. 42 - 61
[15] American Society for Testing Materials – ASTM Standards on Plastics, Philadelphia, 1958
[16] R. Mihail – Modele cinetice de polireacţii, Editura Ştiinţifică şi enciclopedică, Bucureşti, 1986, pag. 133 - 150
[17] Boundy R.H., Boyer R.F. – Styrene – Its Polymers, Copolymers and Derivatives, Editura Reihnold Publishing
Corporation, New York, 1952
[18] O. Floarea, G. Jinescu, ş.a. – Operaţii şi utilaje în industria chimică, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti,
1980, pag. 155 – 169
[19] Cohen, Joshua T.; Carlson, Gary; Charnley, Gail et al (2002). "A comprehensive evaluation of the potential health
risks associated with occupational and environmental exposure to styrene". Journal of Toxicology and Environmental Health Part
B: Critical Reviews
[20] Styrene Producers Association - Styrene Monomer: Environmental, Health, Safety, Transport and Storage
guidelines, Brussels, 2008
[21] Floarea. O, Jinescu. G, Vasilescu. P, Balaban. C, Dima. R, Operatii si utilaje in industria chimica , Ed Didactica
si Pedagogica , Bucuresti , 1980 p 42, p75, p77, p115, p 78, p196, p166, p 489, p 206, p 210
[21] http://www.polystyrenerecycle.com/
[22] http://www.uk-energy-saving.com/polystyrene-recycling.html
[23] http://www.polystyrenepackaging.co.za/polystyrenerecycling.htm

105
106