Display14974 PDF

TEZĂ DE ABILITARE
Domeniul: INGINERIE INDUSTRIALĂ
CONTRIBUȚII PRIVIND IMPLICAȚIILE ȘI PERFORMANȚELE

POLIMERILOR TERMOPLASTICI ÎN DESIGNUL DE PRODUS
Conf.univ.dr. ing. MĂRIEȘ GHEORGHE RADU EMIL
Universitatea din Oradea

2017
Teza de abilitare Mărieș Gheorghe Radu Emil
CUPRINS
A. ..................................................................................................................................................... 4
REZUMAT .................................................................................................................................... 4
ABSTRACT ................................................................................................................................... 6
B. REALIZĂRI ȘTIINȚIFICE ȘI PROFESIONALE ȘI PLANURI DE EVOLUȚIE ȘI

DEZVOLTARE A CARIEREI .................................................................................................... 8
B.I. REALIZĂRI ȘTIINȚIFICE ȘI PROFESIONALE ............................................................ 8
1. CERCETĂRI PRIVIND INFLUENȚA UNOR FACTORI DE FORMARE PRIN

INJECȚIE ASUPRA CARACTERISTICILOR FIZICO-MECANICE ALE
POLIMERILOR TERMOPLASTICI UTILIZAȚI ÎN DESIGNUL DE PRODUS ............... 8
1.1. Influența temperaturilor de prelucrare prin injecție asupra caracteristicilor fizico-mecanice

ale polimerilor termoplastici utilizați în designul de produs .......................................................... 8
1.1.1. Influenţa temperaturilor de prelucrare a acrilonitril butadien stirenului (ABS), a
poliamidei 6.6 (PA 6.6) și a polioximetilenului (POM), asupra unor proprietăţi mecanice,
la obţinerea prin injecţie a articolelor destinate industriei de automobile, prin metode de
determinare a rezistențelor mecanice ...................................................................................... 9
1.1.2. Influenţa temperaturilor de prelucrare a polietilenei de înaltă densitate (HDPE), a
polimetacrilatului de metil (PMMA) și a amestecului policarbonat cu acrilonitril butadien
stiren (PC+ABS), asupra unor proprietăţi mecanice, la obţinerea prin injecţie a
articolelor din diverse industrii, prin metode de determinare a rezistențelor mecanice ....... 19
1.1.3. Influenţa temperaturilor de prelucrare a trei tipuri de poliamide 6.6 armate cu
procente diferite de fibre de sticlă, asupra unor proprietăți mecanice, prin metode de
determinare a rezistențelor mecanice .................................................................................... 27
1.1.4. Variaţia presiunii din interiorul matriţei în funcţie de temperatură, la prelucrarea
prin injecţie a polimerilor utilizaţi în fabricarea articolelor sportive .................................... 32
1.1.5. Cercetări privind influența temperaturilor de formare prin injecție asupra
caracteristicilor fizico-mecanice ale polimerilor termoplastici utilizați în fabricarea
articolelor sportive de performanță, prin metode de analiză termică.................................... 37
1.1.5.1. Influența temperaturilor de formare prin injecție, asupra caracteristicilor
fizico-mecanice ale polipropilenei folosite la fabricarea articolelor sportive de
performanță, prin metode de analiză termică ................................................................... 37
fizico-mecanice ale policarbonatului folosit la fabricarea articolelor sportive de
performanță, prin metode de analiză termică .................................................................... 44
1

fizico-mecanice ale poliamidelor folosite la fabricarea articolelor sportive de
fizico-mecanice ale polioximetilenilor folosiţi la fabricarea articolelor sportive de
fizico-mecanice ale poliuretanilor termoplastici folosiţi la fabricarea articolelor
sportive de performanță, prin metode de analiză termică ................................................. 59
1.2. Influența presiunii de injecție asupra caracteristicilor fizico-mecanice ale polimerilor
termoplastici utilizați în designul de produs ............................................................................. 64
1.2.1. Influenţa presiunii ulterioare la prelucrarea prin injecție a polietilenei de înaltă
densitate (HDPE), a polimetacrilatului de metil (PMMA) și a amestecului policarbonat
cu acrilonitril butadien stiren (PC+ABS), asupra unor proprietăţi mecanice, la obţinerea
articolelor tehnice din diverse industrii, prin metode de determinare a rezistențelor
mecanice ............................................................................................................................... 65
1.2.2. Influenţa presiunii ulterioare și a temperaturii de prelucrare prin injectare asupra
unor proprietăţi mecanice ale polietilenei de înaltă densitate (HDPE), a polimetacrilatului
de metil (PMMA) și a amestecului policarbonat cu acrilonitril butadien stiren (PC+ABS),
prin metode de determinare a proprietății de încovoiere ...................................................... 71
1.2.3. Studiu privind influenţa presiunii de injecție asupra unor caracteristici mecanice ale
acrilonitril butadien stirenului, ale polipropilenei și ale polietersulfonei, prin metode de
determinare a rezistențelor mecanice .................................................................................... 79
1.3. Influența procentului de măcinătură asupra caracteristicilor mecanice ale polimerilor
termoplastici utilizați în designul de produs ............................................................................. 84
1.3.1. Studiul privind influenţa procentului de măcinătură asupra unor caracteristici
mecanice ale acrilonitril butadien stirenului, poliamidei 6.6 şi polioximetilenului,
polimeri utilizaţi în industria de automobile, prin metode de determinare a rezistenţelor
mecanice ............................................................................................................................... 84
1.3.2. Studiul privind influența procentului de măcinătură asupra unor caracteristici
mecanice ale trei tipuri de poliamide 6.6 armate cu procent diferit de fibre de sticlă,
polimeri utilizați în diferite industrii, prin metode de determinare a rezistențelor
mecanice ............................................................................................................................... 90
mecanice ale polieteretercetonei și ale amestecului policarbonat cu polibutilentereftalat,
polimeri utilizați în diferite industrii, prin metode de determinare a rezistențelor
mecanice ............................................................................................................................... 94
2. CERCETĂRI PRIVIND PROPRIETĂȚILE ȘI DOMENIILE DE UTILIZARE ALE

POLIMERILOR TERMOPLASTICI ...................................................................................... 99
2.1. Policlorura de vinil (PVC) ................................................................................................. 99
2
2.1.1. Policlorura de vinil rigidă ........................................................................................... 99

2.1.2. Policlorura de vinil plastifiată ................................................................................... 102
2.2 Polietilena (PE) ................................................................................................................. 105
2.2.1. Polietilena de joasă densitate .................................................................................... 105
2.2.2. Polietilena de înaltă densitate.................................................................................... 106
2.3. Polipropilena (PP) ............................................................................................................ 107
2.4. Polistirenul ....................................................................................................................... 109
2.4.1. Polistirenul cristal ..................................................................................................... 109
2.4.2. Polistirenul rezistent la şoc ....................................................................................... 110
2.5. Polimetacrilatul de metil (PMMA) .................................................................................. 111
2.6. Poliamidele (PA).............................................................................................................. 114
2.7. Policarbonaţii (PC)........................................................................................................... 116
2.8. Acetatul de celuloză (AC) ................................................................................................ 120
2.9. Polioximetilenii (POM) ................................................................................................... 122
2.10. Poliuretanii termoplastici (TPU) .................................................................................... 124
B.II. PLANURI DE EVOLUȚIE ȘI DEZVOLTARE A PROPRIEI CARIERE

PROFESIONALE, ȘTIINȚIFICE ȘI ACADEMICE ........................................................... 128
B.III. BIBLIOGRAFIE ............................................................................................................ 130
3
A.
REZUMAT
Teza de abilitare cu titlul CONTRIBUȚII PRIVIND IMPLICAȚIILE ȘI

PERFORMANȚELE POLIMERILOR TERMOPLASTICI ÎN DESIGNUL DE PRODUS
pune în evidență cele mai semnificative rezultate științifice ale autorului după obținerea titlului
de doctor în inginerie chimică. Contribuțiile teoretice și experimentale au fost dezvoltate în
contextul activității de cercetare desfășurate în cadrul Centrului de Cercetare și Creație Artistică
al Universității din Oradea, din cadrul facultății de Arte, pe tematica de cercetare “Noi tehnologii
și materiale în designul de produs” în colaborare cu colegi cercetători de la facultatea de
Inginerie managerială și Tehnologică din cadrul aceleiași universități, cu cercetători ai
Laboratorului de Materiale Avansate al Centrului de Cercetare în Științe Tehnice din cadrul
Universității Aurel Vlaicu din Arad și cu sprijinul societăților comerciale Plastor Oradea și
Capirom Sântandrei.
Lucrarea este structurată în două părți distincte ale căror dezvoltare este sintetizată în titlul
tezei.
Partea întâi, CERCETĂRI PRIVIND INFLUENȚA UNOR FACTORI DE FORMARE
PRIN INJECȚIE ASUPRA CARACTERISTICILOR FIZICO-MECANICE ALE
POLIMERILOR TERMOPLASTICI UTILIZAȚI ÎN DESIGNUL DE PRODUS, pune în
evidență rezultatele obținute privind influența temperaturilor de prelucrare prin injecție, influența
presiunii de injecție și influența procentului de măcinătură asupra caracteristicilor fizico-
mecanice ale polimerilor termoplastici utilizați în designul de produs.
În capitolul 1.1. sunt prezentate, într-o primă parte, rezultatele cercetărilor ce privesc variaţia
unor proprietăţi mecanice, în funcţie de temperatura de prelucrare prin injectie, folosind
metodele de determinare a proprietăților de tracțiune, de determinare a proprietăților de șoc Izod
și de determinare a durității prin penetrare cu un durometru (duritate Shore), la câțiva dintre
polimerii termoplastici (acrilonitril butadien stiren, poliamida 6.6, polioximetilen, polietilena de
înaltă densitate, polimetacrilat de metil, amestec policarbonat cu acrilonitril butadien stiren)
utilizați frecvent în fabricarea produselor din industria de automobile, din industria ambalajelor,
electrotehnică și electronică, aparatură electrocasnică, jucării, medicină, articole de menaj,
birotică. În partea a doua a capitolului 1.1. sunt prezentate rezultatele cercetărilor ce privesc
influența temperaturilor de formare prin injecție asupra caracteristicilor fizico-mecanice ale
polimerilor termoplastici utilizați în fabricarea articolelor sportive de performanță (polipropilena,
policarbonat, poliamida, polioximetilen și poliuretan termoplastic), prin metaode de analiză
termică (analiză termogravimetrică-TG, calorimetrie diferențială dinamică-DSC și analize
dinamic mecanice-DMA).
În capitolul 1.2. sunt prezentate, într-o primă parte, rezultatele cercetărilor ce privesc variaţia
unor proprietăţi mecanice, în funcţie de presiunea de injectie, folosind metodele de determinare a
proprietăților de tracțiune, de determinare a proprietăților de șoc Izod și de determinare a durității
prin penetrare cu un durometru (duritate Shore), la câțiva dintre polimerii termoplastici
4
(acrilonitril butadien stiren, polipropilena, polietersulfona, polietilena de înaltă densitate,

polimetacrilat de metil, amestec policarbonat cu acrilonitril butadien stiren) utilizați frecvent în
fabricarea produselor tehnice din diverse industrii. În partea a doua a capitolului 1.2. sunt
prezentate rezultatele cercetărilor ce privesc influenţa presiunii ulterioare și a temperaturii de
prelucrare prin injectare asupra unor proprietăţi mecanice ale polietilenei de înaltă densitate, a
polimetacrilatului de metil și a amestecului policarbonat cu acrilonitril butadien stiren, prin
metode de determinare a proprietății de încovoiere.
În capitolul 1.3. sunt prezentate rezultatele cercetărilor ce privesc influența procentului de
măcinătură asupra caracteristicilor mecanice ale unor polimeri termoplastici utilizați în designul
de produs (acrilonitril butadien stiren, poliamida 6.6, polioximetilen, trei tipuri de poliamide 6.6
armate cu procent diferit de fibre de sticlă, polieteretercetona și amestec policarbonat cu
polibutilentereftalat), prin metode de determinare a rezistențelor mecanice.
Partea a doua a lucrării, CERCETĂRI PRIVIND PROPRIETĂȚILE ȘI DOMENIILE DE
UTILIZARE ALE POLIMERILOR TERMOPLASTICI, pune în evidență cele mai
importante proprietăți și domeniile de utilizare ale celor mai folosiți polimeri termoplastici, la ora
actuală, în designul și fabricarea produselor (policlorura de vinil, polietilena, polipropilena,
polistirenul, polimetacrilatul de metil, poliamidele, policarbonaţii, acetatul de celuloză,
polioximetilenii și poliuretanii termoplastici).
5
ABSTRACT
The habilitation thesis entitled CONTRIBUTIONS ON THE IMPLICATIONS AND

PERFORMANCE OF THERMOPLASTIC POLYMERS IN PRODUCT DESIGN
highlights the most significant scientific results achieved by the author after obtaining the title of
Doctor in Chemical Engineering. The theoretical and experimental contributions were developed
in the context of the research activity carried out within the Center for Research and Artistic
Creation, of the University of Oradea, within the Faculty of Arts, on the research topic "New
technologies and materials in product design", in collaboration with other researchers from the
Faculty of Managerial and Technological Engineering, of the same university mentioned above,
the Laboratory of Advanced Materials, of the Center for Research in Technical Sciences, from
„Aurel Vlaicu” University of Arad and with the support of the commercial societies Plastor
Oradea and Capirom Sântandrei.
The thesis includes two distinct parts, whose development is synthesized in the title of the
thesis.
Part One, RESEARCH ON THE INFLUENCE OF SOME FACTORS OF
FORMATION BY INJECTION ON THE PHYSICAL-MECHANICAL
CHARACTERISTICS OF THERMOPLASTIC POLYMERS USED IN PRODUCT
DESIGN, highlights the results obtained as regards the influence of injection molding
temperatures, the influence of the injection pressure and the influence of the percentage of grind
on the physical-mechanical characteristics of thermoplastic polymers used in product design.
The first part of Chapter 1.1. presents the results of the research regarding the variation of
some mechanical properties, depending on the temperature of injection molding, using the
methods for determining the traction properties, the Izod shock properties and the hardness by
penetration with a durometer (Shore hardness), at some thermoplastic polymers (acrylonitrile
butadiene styrene, polyamide 6.6, polyoxymethylene, high density polyethylene, methyl
polymetacrylate, polycarbonate blend with acrylonitrile butadiene styrene) that are commonly
used in the automotive industry, in packaging industry, in electrical engineering and electronics,
in household appliances, in toys, medicine, household devices, office equipment. The second
part of Chapter 1.1. presents the results of the research on the influence of injection molding
temperatures on the physical-mechanical characteristics of thermoplastic polymers used in the
production of performance sports articles (polypropylene, polycarbonate, polyamide,
polyoxymethylene and thermoplastic polyurethane) by methods of thermal analysis
(thermogravimetric analysis - TG, Dynamic Differential Calorimetry-DSC, and Dynamic
Mechanical Analysis-DMA).
The first part of Chapter 1.2. presents the results of research concerning the variation of some
mechanical properties, depending on the injection pressure, using methods for determining the
6
traction properties, the Izod shock properties and the penetration hardness when using a
durometer (Shore hardness) at some of the thermoplastic polymers (acrylonitrile butadiene
styrene, polypropylene, polyethersulfone, high density polyethylene, methyl polymethylate,
polycarbonate blended with acrylonitrile butadiene styrene) commonly used in the production of
technical devices in various industries. The second part of Chapter 1.2. presents the results of
research on the influence of subsequent pressure and of the injection molding temperature on the
mechanical properties of high density polyethylene, of methyl polymethylacrylate and of
polycarbonate blended with acrylonitrile butadiene styrene, using methods for determining the
property of bending.
Chapter 1.3. presents the results of research on the influence of the percentage of grind on the
mechanical properties of some thermoplastic polymers used in product design (Acrylonitrile
butadiene styrene, polyamide 6.6, polyoxymethylene, three types of polyamides 6.6 reinforced
with different percentages of glass fibers, polyether teretone and polycarbonate blended with
polybutylene terephthalate), by methods for determining mechanical resistance.
The second part of the paper, entitled RESEARCH ON PROPERTIES AND FIELDS OF
USE OF THERMOPLASTIC POLYMERS, highlights the most important properties and
areas of use of the thermoplastic polymers that are currently widely employed in the design and
manufacture of different products (polyvinyl chloride, polyethylene, polypropylene, polystyrene,
methyl polymethacrylate, polyamides, polycarbonates, cellulose acetate, polyoxymethylenes and
thermoplastic polyurethanes).
7
B. REALIZĂRI ȘTIINȚIFICE ȘI PROFESIONALE ȘI PLANURI DE EVOLUȚIE ȘI

DEZVOLTARE A CARIEREI
B.I. REALIZĂRI ȘTIINȚIFICE ȘI PROFESIONALE
1. CERCETĂRI PRIVIND INFLUENȚA UNOR FACTORI DE FORMARE PRIN

INJECȚIE ASUPRA CARACTERISTICILOR FIZICO-MECANICE ALE
POLIMERILOR TERMOPLASTICI UTILIZAȚI ÎN DESIGNUL DE PRODUS
1.1 Influența temperaturilor de prelucrare prin injecție asupra caracteristicilor fizico-

mecanice ale polimerilor termoplastici utilizați în designul de produs
Injectarea, împreună cu extrudarea, calandrarea și termoformarea, constituie principalele

tehnologii de formare ale polimerilor termoplastici. Prin injectare se pot forma obiecte cu forme
complicate, de diferite mărimi, putându-se prelucra o mare gamă de materiale termoplastice:
acetat de celuloză, polistiren de uz general, polistiren rezistent la șoc, acrilonitril butadien stiren,
poliamide, polietilenă de joasă și de înaltă densitate, polipropilena, polioximetilenii,
policarbonații, policlorura de vinil, polimeri florurați, poliesteri termoplastici, polisulfone,
poliariletercetone, poliuretani termoplastici, polimetacrilatul de metil, diferite amestecuri de
polimeri, etc. [1].
Formarea prin injecție a unei piese este un fenomen ciclic, fiecare ciclu fiind format din mai
multe operații, și anume: dozarea materialului, încălzirea și topirea materialului în cilindrul
mașinii, închiderea matriței, introducerea materialului topit sub presiune în matriță, solidificarea
și răcirea materialului din matriță, deschiderea matriței și eliminarea piesei injectate din matriță
[2]. Principalii factori care determină procesul de formare a materialelor termoplastice sunt:
proprietățile chimice, fizice și de curgere ale materialului termoplastic în condițiile specifice
procesului de injectare, regimul temperaturilor, regimul presiunilor și durata necesară formării.
Regimul temperaturilor este dat de temperatura cilindrului mașinii de injectat și de
temperatura matriței. Topirea materialului termoplastic se face prin transmiterea căldurii de la
peretele cilindrului la material sau prin transformarea prin fricțiune a enegriei mecanice în
energie termică. Cu cât temperatura materialului termoplastic este mai ridicată cu atât acesta este
mai fluid, matrița se umple mai ușor, iar timpii de injectare se reduc. Temperatura matriței este
hotărâtoare în faza de răcire – solidificare a piesei injectate.
Regimul presiunilor este dat de presiunea exterioară (presiunea exercitată asupra materialului
termoplastic în cilindrul mașinii de injectat), de presiunea interioară (presiunea din cavitatea
matriței), de presiunea ulterioară (presiunea exercitată de melc - piston asupra materialului
8
termoplastic din cavitatea matriței), de presiunea de sigilare (presiunea exercitată asupra

materialului termoplastic în cavitatea matriței în momentul solidificării culeei) și de presiunea
interioară remanentă (presiunea din piesa injectată în momentul începerii deschiderii matriței).
Durata de formare depinde de caracteristicile polimerului, de dimensiunile piesei injectate și
de sistemul de răcire al matriței [3].
Caracteristicile și performanțele produselor obținute prin injectarea materialelor termoplastice
sunt influenţate de factorii enumerați anterior.
1.1.1. Influenţa temperaturilor de prelucrare a acrilonitril butadien stirenului (ABS), a

poliamidei 6.6 (PA 6.6) și a polioximetilenului (POM), asupra unor proprietăţi mecanice, la
obţinerea prin injecţie a articolelor destinate industriei de automobile, prin metode de
determinare a rezistențelor mecanice
Lucrarea [4] prezintă influenţa temperaturilor de prelucrare a acrilonitril butadien stirenului

(ABS), a poliamidei 6.6 (PA 6.6) și a polioximetilenului (POM), asupra unor proprietăţi
mecanice, la obţinerea prin injecţie a articolelor destinate industriei de automobile.
Industria auto reprezintă unul dintre cei mai mari consumatori de materiale plastice.
Tehnopolimerii cei mai utilizaţi în fabricarea diverselor componente auto sunt: poliamidele,
poliuretanii termoplastici, polioximetilenii, polipropilena, polimetacrilatul de metil, acetatul de
celuloză, policlorura de vinil plastifiată, acrilonitril butadien stirenul, etc. Tehnologia cea mai
utilizată în prelucrarea acestor polimeri este injecţia.
Poliamidele sunt caracterizate printr-o bună stabilitate dimensională, au un nivel ridicat de
rigiditate mai ales când sunt armate cu fibre de sticlă, sunt rezistente la compresiune, la uzură, la
şocuri şi vibraţii, sunt materiale dure, sub acţiunea căldurii rămân dure şi tenace, fără
transformări vizibile, până la 80-90ºC [3, 5]. Prin adăugarea fibrelor de sticlă poliamidele îşi
îmbunătăţesc rezistenţa la tracţiune, rezistenţa la încovoiere, modulul de elasticitate şi duritatea.
Rezistă bine în apă sărată, sunt stabile la ulei, hidrocarburi, lacuri, baze slabe, esteri, eteri, alcooli
şi carburanţi auto. Sunt bune izolatoare electrice. Toate aceste proprietăţi le recomandă a fi
utilizate în fabricarea de diverse articole din industria auto. Utilizări: rezervoare de apă
(rezistente la glicol, rezistente termic, rigide, fluaj redus), modul de răcire (bun comportament la
oboseală, rezistent la glicol, rezistenţă termică bună, reduce numărul materialelor utilizate, rigid,
bună comportare la vibraţii), conducte de apă, corp termostat (rezistent la căldură, rezistent la
glicol), rezervor de benzină, flotor pentru carburator, sisteme de circulaţie a aerului, capac
chiuloasă (rezistent termic, rigid, bun comportament la fluaj, rezistenţă chimică bună la ulei),
carcase ce acoperă motorul, ventilatoare, structură de scaun, structuri de susţinere a grilajelor de
aerisire din faţă, modul structural uşă, pedale şi caseta pedalelor (se comportă bine la oboseală şi
la impact, rigide), rezervor lichid de frînă (rezistent termic, rigid, rezistent chimic), maneta frînei
de mână, suport manetă schimbător de viteze, mâner uşă, aripă faţă, oglinzi exterioare, grătar de
dejivrare, grilaj de aerisire, sisteme de circulaţie a carburantului, sisteme de fixare a cablajelor.
Polioximetilenii sunt polimeri opaci datorită gradului mare de cristalinitate [6] şi sunt
caracterizaţi printr-o bună stabilitate dimensională într-un larg interval de temperatură. Gradul
înalt de cristalinitate conferă polioximetilenilor proprietăţi mecanice generale (în special
rigiditate) mai ridicate decât a altor termoplaste în intervalul de temperatură 50-120ºC. Sunt
polimeri rezistenţi la şocuri, la oboseală, la frecare şi uzură. Au o bună rezistenţă la numeroşi
agenţi chimici organici (aldehide, esteri, eteri) şi sunt buni izolatori electrici. Utilizările lor în
9
industria auto: roţi dinţate, carcase, ghidaje, organe active ale pompelor de ulei sau de motorină,
a flotoarelor, a robineţilor, dispozitive de curăţare a parbrizului, etc. [7].
Cele mai importante proprietăţi mecanice ale acrilonitril butadien stirenului (ABS) sunt
rezistenţa la şoc şi tenacitatea. ABS este un material rigid, rezistent la uzură, rezistent la rupere,
prezintă o bună stabilitate dimensională într-un larg interval de temperatură, posibilităţi
nelimitate de colorare, formare uşoară [2] şi este un bun izolator electric. Este rezistent la acizi şi
baze slabe şi instabil la esteri, cetone, eteri şi benzină. Utilizări în industria auto: componente ale
scaunelor, bare de protecţie, carcase pentru ansambluri electrice şi electronice, portbagaje ce se
prind deasupra maşinii, etc.
Prezenta lucrare îşi propune analizarea variaţiei unor proprietăţi mecanice, în funcţie de
temperatura de prelucrare prin injectie, folosind metodele de determinare a proprietăților de
tracțiune, de determinare a proprietăților de șoc Izod și de determinare a durității prin penetrare
cu un durometru (duritate Shore), pentru poliamida de tip PA 6.6 TECHNYL AR218V30 Blak,
polioximetilenul POM EUROTAL C9 NAT și ABS MAGNUM 3453, utilizate în acest caz,
pentru confecţionarea de articole specifice industriei auto.
Partea experimentală
Pentru realizarea epruvetelor au fost utilizate următoarele materiale: ABS MAGNUM 3453,
poliamida de tip PA 6.6 TECHNYL AR218V30 Blak și polioximetilenul POM EUROTAL C9
NAT, folosind o maşină de injecţie ENGEL CC 100 Type ES 80/50 HL, fabricată în anul 1995
(fig.1.1).
Fig.1.1. Maşină de injecţie ENGEL CC 100 Type ES 80/50 HL [4]
Măsurarea temperaturii materialului în stare de curgere a fost realizată cu ajutorul

termocuplelor amplasate pe cilindrul de plastifiere-injectare. Epruvetele din ABS au fost
realizate la următoarele temperaturi de prelucrare prin injecţie: 220°C, 230°C, 240°C şi 250°C.
Epruvetele din PA 6.6 au fost realizate la următoarele temperaturi de prelucrare prin injecţie:
280°C, 290°C, 300°C, 310°C şi 320°C iar epruvetele din POM au fost realizate la următoarele
temperaturi de prelucrare prin injecţie: 180°C, 190°C, 200°C şi 210°C.
În timpul injectării probelor de ABS, de PA 6.6 și de POM, toți parametrii ce influențează
ciclurile de injecție au fost păstrați constanți, modificându-se doar temperaturile de prelucrare
prin injecție.
10
Toate probele injectate au fost supuse următoarelor tipuri de determinări mecanice:

determinarea durităţii prin penetrare cu un durometru (duritate Shore), determinarea
proprietăţilor de şoc Izod pe epruvete necrestate şi determinarea rezistenţei la rupere la tracţiune.
Toate testele au fost realizate la temperatura camerei, în Compartimentul de Calitate al S.C.
Plastor S.A. Oradea.
Determinarea durităţii prin penetrare cu un durometru de tip D
Testarea probelor injectate, pentru cele trei materiale, s-a făcut prin determinarea durităţii prin
penetrare prin metoda Shore tip D, cu un durometru de tip D, model SAUTER HB/Germania
(fig. 1.2). S-au determinat durităţile tuturor probelor prin metoda ce permite măsurarea penetrării
iniţiale şi prin citirea instantanee a valorilor indicate de aparat (citirea valorilor de pe aparat s-a
făcut în cel mult 1s de la apăsare).
Fig.1.2. Durometru Shore de tip D, model SAUTER HB/Germania [4]
Testările au fost realizate în conformitate cu Normele Europene SR EN ISO 868:2003 [8] pe

epruvete model cu forme şi dimensiuni precum în figura 1.3. Pentru fiecare probă s-au făcut un
numar de 25 de teste, rezultatul exprimându-se ca valoare medie aritmetică a numărului de
testări.
Fig.1.3. Epruveta model pentru testarea durităţii [4]
Determinarea proprietăţilor de şoc Izod

Determinarea proprietăţilor de şoc Izod s-a realizat pe epruvete necrestate (fig.1.4).
Fig.1.4. Epruveta model pentru testarea proprietăţilor de şoc Izod [4]
11
Testările s-au efectuat în conformitate cu Normele Europene SR EN ISO 180 [9], folosind un
aparat de încercare de tip pendul, model PENDOLO P400, produs de HAMMEL, Anglia
(fig.1.5).
Fig.1.5. Aparat de determinare a proprietăţilor de şoc Izod, model PENDOLO P400, HAMMEL/
Anglia [4]
Conform cărţii tehnice a aparatului, energia potenţială iniţială a pendulului este de 7,5 J iar
unghiul iniţial al braţului pendulului este de 150º.
Calculul rezistenţei la şoc Izod pe epruvete necrestate ( aiU ), conform SR EN ISO 180 se face
folosind ecuaţia:
E
aiU  c  10 3 , [kJ/m²] (1.1)
hb
în care
E c - este energia absorbită la ruperea epruvetei, în jouli
h - este grosimea epruvetei, în milimetri
b – este lăţimea epruvetei, în milimetri
În cazul aparatului PENDOLO P 400, softul aparatului afişează automat valorile energiilor
absorbite la ruperea epruvetelor. Epruvetele testate au fost fixate în modul paralel. Pentru fiecare
probă au fost testate un număr de 10 epruvete iar rezultatul a fost exprimat ca o valoare medie
aritmetică.
Determinarea rezistenţei la rupere la tracţiune
12
Determinările rezistenţei la rupere la tracţiune pentru cele trei materiale s-au făcut cu maşina
de încercat la tracțiune WPM – VEB Thuringer Industrie werk, Ranenstein gerat R 37, Typ 2092
(fig.1.6).
Fig.1.6. Maşina de încercat la tracțiune WPM – VEB Thuringer Industrie werk, Ranenstein gerat
R 37, Typ 2092 [4]
Testele au fost realizate în conformitate cu Normele Europene SR EN ISO 527-1:2000 [10] şi

SR EN ISO 527-2:2000 [11] pe epruvete cu forme şi dimensiuni precum cele din figura 1.7.
Fig.1.7. Epruveta model pentru testarea rezistenţei la rupere la tracţiune [4]
Pentru toate testele viteza de încercare a fost de 200mm/min. Pentru fiecare probă au fost
testate un număr de 10 epruvete iar rezultatul a fost exprimat ca o valoare medie aritmetică.
Rezistenţa la rupere la tracţiune sau tensiunea de tracţiune în momentul ruperii epruvetei a
fost calculată cu următoarea ecuaţie:
σ =F/A, [MPa] (1.2)
în care
13
F - este forţa măsurată în momentul ruperii epruvetei, în [N]

A – este suprafaţa iniţială a secţiunii transversale a epruvetei, în [mm²]
Rezultate şi discuţii
În urma testării probelor de ABS s-au obținut următoarele rezultate ale durității prin penetrare
cu un durometru de tip D (tabel 1.1):
Tabelul 1.1. Duritatea probelor de ABS MAGNUM 3453 prelucrate prin injecție în funcție de
temperatura de prelucrare [4]
Temperatura de prelucrare a Duritate Shore tip D
ABS MAGNUM 3453 [°C] [N/mm²]
220 82,896
230 83,032
240 83,312
250 83,096
Se observă că creșterea temperaturii de prelucrare prin injecție a ABS-ului, de la 220°C la

240°C, duce la o ușoară creștere a durității materialului. Duritatea maximă a ABS-ului se
înregistrează la temperatura de 240°C și este de 83,312 N/mm². Creșterea în continuare a
temperaturii de prelucrare duce la scăderea durității materialului.
În urma testării probelor de PA 6.6 s-au obținut următoarele rezultate ale durității prin
penetrare cu un durometru de tip D (tabel 1.2):
Tabelul 1.2. Duritatea probelor de PA 6.6 TECHNYL AR218V30 Blak prelucrate prin injecție în
funcție de temperatura de prelucrare [4]
PA 6.6 TECHNYL AR218V30 [N/mm²]
Blak [°C]
280 88,504
290 88,648
300 89,208
310 89,080
320 88,896
Se observă că creșterea temperaturii de prelucrare prin injecție a PA 6.6, de la 280°C la

300°C, duce la o ușoară creștere a durității materialului. Duritatea maximă a PA 6.6 se
temperaturii de prelucrare duce la scăderea durității materialului.
În urma testării probelor de POM s-au obținut următoarele rezultate ale durității prin penetrare
Tabelul 1.3. Duritatea probelor de POM EUROTAL C9 NAT prelucrate prin injecție în funcție
de temperatura de prelucrare [4]
POM EUROTAL C9 NAT [°C] [N/mm²]
14
180 86,376
190 86,408
200 86,976
210 86,656
Se observă că creșterea temperaturii de prelucrare prin injecție a POM, de la 180°C la 200°C,

duce la o ușoară creștere a durității materialului.
Duritatea maximă a POM se înregistrează la temperatura de 200°C și este de 86,976 N/mm².
Creșterea în continuare a temperaturii de prelucrare prin injecție duce la scăderea durității
materialului.
Se poate observa că la temperaturile de prelucrare cele mai scăzute (ABS - 220°C, PA 6.6 -
280°C și POM 180°C), când în cilindrul de plastifiere - injectare apar degradările mecanice, în
cazul celor trei polimeri testați se înregistrează valorile cele mai mici ale durității.
La temperaturile cele mai ridicate de prelucrare (ABS - 250°C, PA 6.6 - 320°C și POM
210°C) apar degradările termice ce duc și ele la scăderea valorilor durităților celor trei polimeri.
În urma testărilor la șoc a probelor de ABS, PA 6.6 şi POM s-au obţinut următoarele rezultate
ale energiilor absorbite la ruperea epruvetelor necrestate ( E c ) şi ale rezistenţelor la şoc Izod pe
epruvete necrestate ( aiU ), (tabel 1.4):
Tabelul 1.4. Rezistența la șoc Izod și energia absorbită la ruperea epruvetelor necrestate la
polimerii ABS MAGNUM 3453, PA 6.6 TECHNYL AR218V30 Blak și POM EUROTAL C9
NAT, în funcție de temperatura de prelucrare [4]
Materiale
ABS MAGNUM 3453 PA 6.6 TECHNYL POM EUROTAL C9 NAT
AR218V30 Blak
Temperatura Ec aiU Temperatura Ec aiU Temperatura Ec aiU
de [J] [kJ/m²] de [J] [kJ/m²] de [J] [kJ/m²]
prelucrare prelucrare prelucrare
[°C] [°C] [°C]
220 2,659 66,475 280 1,554 38,850 180 7,093 177,325
230 4,169 104,225 290 1,346 33,650 190 2,935 73,375
240 4,970 124,250 300 1,316 32,900 200 2,931 73,275
250 5,513 137,825 310 1,219 30,475 210 3,668 91,700
320 1,280 32,000
În cazul ABS creșterea temperaturii de prelucrare de la 220°C până la 250°C duce la creșterea
rezistenței la șoc de la valoarea de 66,475 kJ/m² până la valoarea de 137,825 kJ/m².
În cazul PA 6.6 creșterea temperaturii de prelucrare de la 280°C până la 310°C duce la
scăderea rezistenței la șoc de la 38,850 kJ/m² la 30,475 kJ/m² după care creșterea temperaturii de
prelucrare la 320°C duce la creșterea rezistentei la șoc la valoarea de 32,000 kJ/m².
În cazul POM creșterea temperaturii de prelucrare de la 180°C până la 200°C duce la
scăderea rezistenței la șoc de la valoarea de 177,325 kJ/m² la valoarea de 73,275 kJ/m² după care
creșterea temperaturii de prelucrare la 210°C duce la creșterea rezistenței la șoc la valoarea de
91,700 kJ/m².
15
În urma testării la tracţiune a probelor de ABS, PA 6.6 şi POM s-au obţinut următoarele
rezultate ale forţei necesare ruperii epruvetei (F), (tabel 1.5):
Tabelul 1.5. Variația forței necesare ruperii epruvetei la tracțiune (F) pentru polimerii ABS
MAGNUM 3453, PA 6.6 TECHNYL AR218V30 Blak și POM EUROTAL C9 NAT, în funcție
Materiale
ABS MAGNUM 3453 PA 6.6 TECHNYL POM EUROTAL C9 NAT
AR218V30 Blak
Temperatura F [N] Temperatura F [N] Temperatura F [N]
de prelucrare de prelucrare de prelucrare
[°C] [°C] [°C]
220 1531,20 280 5280,00 180 2532,80
230 1705,60 290 5446,00 190 2534,00
240 1656,80 300 5552,00 200 2558,40
250 1598,80 310 6124,80 210 2531,20
320 5840,00
În cazul ABS-ului se sesizează că creşterea temperaturii de prelucrare de la 220°C la 230°C

duce la creșterea forţei necesare ruperii epruvetei, de la valoarea de 1531,2 N la valoarea de
1705,6 N. Creşterea în continuare a temperaturii de prelucrare duce la scăderea forţei necesare
ruperii epruvetei.
În cazul PA 6.6 creșterea temperaturii de prelucrare de la 280°C la 310°C duce la creșterea
forței necesare ruperii epruvetei de la valoarea de 5280,0 N la valoarea de 6124,8 N. Creşterea în
continuare a temperaturii de prelucrare duce la scăderea forţei necesare ruperii epruvetei. Același
comportament se regăsește și la POM. Creșterea temperaturii de prelucrare de la 180°C la 200°C
duce la creșterea forței necesare ruperii epruvetei, de la valoarea de 2532,8 N la valoarea de
2558,4 N. Creșterea temperaturii în continuare la 210°C duce la scăderea forței la valoarea de
2531,2 N.
Reprezentările grafice a variației rezistenţei la rupere la tracţiune (σ) în funcție de temperatura
de prelucrare, în cazul celor trei polimeri studiaţi, sunt prezentate în figura 1.8, figura 1.9 și
figura 1.10.
16
ABS
σ [MPa]
45
43
42.64
41.42
41 39.97
ABS
39
38.28
37
35
220 230 240 250
T[°C]
Fig.1.8. Variația rezistenţei la rupere la tracţiune (σ) în funcție de temperatura de prelucrare la

ABS [4]
PA 6.6
σ [MPa]
160
153.17
150
146
PA 6.6
140
138.8
136.15
132
130
280 290 300 310 320
T[°C]

PA 6.6 [4]
17
POM
σ [MPa]
65
63.96
64
63.35 63.28 POM
63 63.32
62
180 190 200 210
T[°C]

POM [4]
Din cele trei reprezentări grafice ale variației rezistenţei la rupere la tracţiune (σ) în funcție de
temperatura de prelucrare, se desprinde concluzia că cele mai mici valori ale rezistențelor la
rupere la tracțiune se înregistrează la temperaturile cele mai mici de prelucrare și la temperaturile
cele mai mari de prelucrare. La aceste extreme termice, în masa polimerilor prelucrați prin
injecție, pot apărea degradările mecanice (la temperaturi scăzute) și degradările termice (la
temperaturi ridicate), degradări care influențează rezistențele la rupere la tracțiune.
Se poate face o paralelă între variația rezistenţei la rupere la tracţiune (σ) în funcție de
temperatura de prelucrare, în cazul PA 6.6 și a POM, și variația modulului de înmagazinare în
funcție de temperatura de prelucrare pentru aceiași polimeri [12,13]. La temperaturile la care se
înregistrează cele mai mari valori ale rezistențelor la rupere la tracțiune se înregistrează cele mai
mici valori ale modulului de înmagazinare. La aceste temperaturi materialul prezintă cea mai
mare elasticitate respectiv cele mai mari rezistențe la rupere la tracțiune.
Concluzii
Au fost studiate modificările proprietăţilor mecanice, la acrilonitril butadien stirenul de tip
ABS MAGNUM 3453, la poliamida de tip PA 6.6 TECHNYL AR218V30 Blak și la
polioximetilenul POM EUROTAL C9 NAT, polimeri utilizați în confecţionarea de articole
specifice industriei auto, în funcţie de temperatura de prelucrare prin injecție. Epruvetele din
ABS au fost realizate la următoarele temperaturi de injecţie: 220°C, 230°C, 240°C şi 250°C.
Epruvetele din PA 6.6 au fost realizate la următoarele temperaturi de injecţie: 280°C, 290°C,
300°C, 310°C şi 320°C iar epruvetele din POM au fost realizate la următoarele temperaturi de
injecţie: 180°C, 190°C, 200°C şi 210°C. Probele au fost injectate pe o maşină de injecţie ENGEL
CC 100 Type ES 80/50 HL.
În urma determinării durităţii prin penetrare prin metoda Shore tip D, cu un durometru de tip
D model SAUTER HB/Germania, se sesizează că creșterea temperaturii de prelucrare prin
injecție duce la modificări nesemnificative ale durității polimerilor.
Determinarea proprietăţilor de şoc Izod s-a realizat pe epruvete necrestate iar testările s-au
efectuat folosind un aparat de încercare de tip pendul, model PENDOLO P400, produs de
18
HAMMEL, Anglia. Rezistențele la șoc Izod, pentru PA 6.6 și POM, scad odată cu creșterea
temperaturilor de prelucrare prin injecție, până la o anumită valoare minimă, după care creșterea
în continuare a temperaturilor de prelucrare duce la creșterea valorilor rezistențelor la șoc. În
cazul ABS, creșterea temperaturii de prelucrare prin injecție duce la creșterea rezistențelor la șoc
Izod.
de încercat la tracțiune WPM – VEB Thuringer Industrie werk, Ranenstein gerat R 37, Typ 2092.
Rezistența la rupere la tracţiune este influențată de temperatura de prelucrare. Valoarea cea mai
mare a rezistenței la rupere la tracţiune pentru ABS s-a înregistrat la 220°C, pentru PA 6.6 la
310°C iar pentru POM la 200°C. Valorile cele mai mici ale rezistențelor la rupere la tracțiune se
înregistreaza la cele mai mici si la cele mai mari temperaturi de prelucrare.
1.1.2. Influenţa temperaturilor de prelucrare a polietilenei de înaltă densitate (HDPE), a

polimetacrilatului de metil (PMMA) și a amestecului policarbonat cu acrilonitril butadien
stiren (PC+ABS), asupra unor proprietăţi mecanice, la obţinerea prin injecţie a articolelor
din diverse industrii, prin metode de determinare a rezistențelor mecanice
Lucrarea [14] prezintă influenţa temperaturilor de prelucrare a polietilenei de înaltă densitate

(HDPE), a polimetacrilatului de metil (PMMA) și a amestecului policarbonat cu acrilonitril
butadien stiren (PC+ABS), asupra unor proprietăţi mecanice, la obţinerea prin injecţie a
articolelor destinate diverselor industrii.
Industria ambalajelor, industria auto, industria electrotehnică și electronică, birotica, articolele
de menaj, aparatura electrocasnică, jucăriile, etc. sunt printre cele mai mari consumatoare de
materiale plastice. Tehnopolimerii frecvent utilizați în fabricarea diverselor componente din
aceste industrii sunt: polietilena, polipropilena, policarbonații, poliamidele, poliuretanii
termoplastici, polioximetilenii, polimetacrilatul de metil, acetatul de celuloză, policlorura de
vinil, acrilonitril butadien stirenul, etc. Tehnologia cea mai utilizată în prelucrarea acestor
polimeri este injecţia.
Polietilena de înaltă densitate este caracterizată printr-o densitate mică, se prelucrează ușor
prin injecție, este un excelent izolator electric, prezintă o bună rezistență la acțiunea agenților
chimici, o bună rezistență la șoc, o absorbție nesemnificativă de apă și poate fi utilizată în
fabricarea obiectelor ce vin în contact cu produsele alimentare [6,15]. Utilizări: industria
ambalajelor (ladițe, tăvi termoformate, diferite tipuri de navete, containere, recipienți pentru
detergenți, flacoane, bidoane pentru lapte, butoaie, saci, folii pentru ambalare), industria auto
(diverse componente ale sistemului de alimentare a motoarelor cu benzină fără plumb sau cu
motorină prin care se reduc riscurile descărcărilor electrostatice, diverse piese tehnice), articole
de menaj (castroane, pahare, găleți, ghivece de flori, vănițe, cutii de alimente), electrotehnică și
electronică (diverse articole tehnice), jucării, medicină (proteze de șold) [16], fose septice [6].
Polimetacrilatul de metil este un polimer amorf cu o transparență remarcabilă (transmisie a
luminii de 92%), în spectrul vizibil de la 380 la 780 nm [3,6]. La temperatura mediului ambiant,
este un material dur, rigid, rezistă bine la îmbătrânire, la acțiunea agenților atmosferici și prezintă
o bună stabilitate dimensională. Până la temperatura de 60°C este rezistent la acizii organici și
minerali diluați și la bazele slabe. Este atacat de acetonă, alcool etilic, amoniac lichid, benzină,
carburant pentru avioane, cloroform, hidrocarburi, tetraclorură de carbon, etc. Poate fi utilizat în
fabricarea produselor ce vin în contact cu alimentele. Utilizări: industria auto (stopuri,
catadioptri, lămpi plafoniere, lămpi de semnalizare, cadrane tablouri de bord) [17], industria
19
aeronautică, display telefon mobil, lentile aparate de fotografiat, mobilier modern, plăci pentru
ferestre, cupole, birotică (echer, liniar), articole de menaj (hote, piese pentru aparate menajere),
etc.
Amestecul de policarbonat cu acrilonitril butadien stiren se prezintă ca un material amorf,
opac, rigid și deosebit de rezistent la șoc [2]. Este rezistent la uzură, la rupere, prezintă o bună
stabilitate dimensională într-un larg interval de temperatură, posibilităţi nelimitate de colorare,
formare uşoară prin injectare şi este un bun izolator electric. Este rezistent la acizi şi baze slabe.
Utilizări: industria auto (oglinzi retrovizoare, bare de protecţie, tablouri de bord, carcase pentru
ansambluri electrice şi electronice, portbagaje ce se prind deasupra maşinii, etc.) [18], aparatură
electrocasnică (componente ale filtrelor de cafea, carcase pentru uscătoarele de păr, mixere),
birotică (carcase de calculator, carcase copiatoare și imprimante), etc.
La prelucrarea prin injecţie a materialelor polimerice caracteristicile produselor sunt puternic
influenţate de temperatura materialului, de presiunea cu care materialul în stare de curgere umple
cavitatea matriţei şi de temperatura matriţei [2,12,19,20]. În ultimii ani s-au publicat o serie de
studii referitoare la comportamentul mecanic a diferite tipuri de polimeri în diferite condiții de
solicitare [5,21,22, 48-50].
temperatura de prelucrare prin injectie, folosind metodele de determinare a proprietăţilor de
tracţiune, de determinare a proprietăţilor de şoc Izod şi de determinare a durităţii prin penetrare
cu un durometru (duritate Shore), pentru polietilena de înaltă densitate de tip HDPE CABELEC
XS6114, pentru amestecul de policarbonat cu acrilonitril butadien stiren de tip PC+ABS
CYCOLOY RESIN XCY620 şi pentru polimetacrilat de metil de tip PMMA PLEXIGLAS 8N
CRYSTAL.
Pentru realizarea epruvetelor au fost utilizate următoarele materiale: polietilenă de înaltă
densitate de tip HDPE CABELEC XS6114, polimetacrilat de metil de tip PMMA PLEXIGLAS
8N CRYSTAL și amestecul policarbonat cu acrilonitril butadien stiren de tip PC+ABS
CYCOLOY RESIN XCY620, folosind o maşină de injecţie KRAUSS MAFFEI KM65-160C1,
fabricată în anul 2001 (fig.1.11).
Fig.1.11. Maşină de injecţie KRAUSS MAFFEI KM65-160C1 [14]
20

termocuplelor amplasate pe cilindrul de plastifiere-injectare. Epruvetele din HDPE au fost
realizate la următoarele temperaturi de injecţie: 180°C, 190°C, 200°C, 210°C şi 220°C.
Epruvetele din PMMA au fost realizate la următoarele temperaturi de injecţie: 220°C, 230°C,
240°C, 250°C şi 260°C iar epruvetele din PC+ABS au fost realizate la următoarele temperaturi
de injecţie: 230°C, 240°C, 250°C, 260°C şi 270°C.
În timpul injectării probelor de HDPE, de PMMA și de PC+ABS, toți parametrii ce
influențează ciclurile de injecție au fost păstrați constanți, modificându-se doar temperaturile de
prelucrare. Injectarea probelor de HDPE s-a făcut păstrându-se constanți următorii parametrii de
injecție: presiune ulterioară 850 bar, temperatura matriței 20°C, timp de răcire 10 secunde, viteza
de injectare 12 mm/secundă și timp ciclu de injecție 44 secunde. Injectarea probelor de PMMA
s-a făcut păstrându-se constanți următorii parametrii de injecție: presiune ulterioară 450 bar,
temperatura matriței 70°C, timp de răcire 12 secunde, viteza de injectare 30 mm/secundă și timp
ciclu de injecție 35,8 secunde. Injectarea probelor de PC+ABS s-a făcut păstrându-se constanți
următorii parametrii de injecție: presiune ulterioară 600 bar, temperatura matriței 60°C, timp de
răcire 10 secunde, viteza de injectare 25 mm/secundă și timp ciclu de injecție 30,8 secunde.
proprietăţilor de şoc Izod pe epruvete crestate în cazul HDPE și pe epruvete necrestate în cazul
PMMA și PC+ABS şi determinarea rezistenţei la rupere la tracţiune. Toate testele au fost
realizate la temperatura camerei, în Compartimentul de Calitate al S.C. Plastor S.A. Oradea.
(fig. 1.12). S-au determinat durităţile tuturor probelor prin metoda ce permite măsurarea
penetrării iniţiale şi prin citirea instantanee a valorilor indicate de aparat (citirea valorilor de pe
aparat s-a făcut în cel mult 1s de la apăsare).
Fig.1.12. Durometru Shore de tip D, model SAUTER HB/Germania [14]
21

testări.
Determinarea proprietăţilor de şoc Izod s-a realizat pe epruvete necrestate (fig.1.4) în cazul
probelor de PMMA și PC+ABS și pe epruvete crestate (fig.1.13) în cazul probelor de HDPE.
Fig.1.13. Epruveta crestată model pentru testarea proprietăţilor de şoc Izod [14]
aparat de încercare de tip pendul, model PENDOLO P400, produs de HAMMEL, Anglia.
Calculul rezistenţei la şoc Izod pe epruvete crestate și necrestate ( aiU ), conform SR EN ISO
180 se face folosind ecuaţia (1.1). În cazul aparatului PENDOLO P 400, softul aparatului
afişează automat valorile energiilor absorbite la ruperea epruvetelor. Epruvetele testate au fost
fixate în modul paralel. Pentru fiecare probă au fost testate un număr de 10 epruvete iar rezultatul
a fost exprimat ca o valoare medie aritmetică.
(fig.1.6). Testele au fost realizate în conformitate cu Normele Europene SR EN ISO 527-1:2000
[10] şi SR EN ISO 527-2:2000 [11] pe epruvete cu forme şi dimensiuni precum cele din figura
1.7. Pentru toate testele viteza de încercare a fost de 200 mm/min. Pentru fiecare probă au fost
fost calculată cu ecuaţia (1.2).
În urma testării probelor de HDPE s-au obținut următoarele rezultate ale durității prin
Tabelul 1.6. Duritatea probelor de HDPE CABELEC XS6114 prelucrate prin injecție în funcție
HDPE CABELEC XS6114 [°C] [N/mm²]
180 67,571
190 67,984
200 68,017
22
210 68,031
220 68,453
Se observă că creșterea temperaturii de prelucrare prin injecție a HDPE, de la 180°C la

220°C, duce la o ușoară creștere a durității materialului. Duritatea maximă a HDPE se
înregistrează la temperatura de 220°C și este de 68,453 N/mm².
În urma testării probelor de PMMA s-au obținut următoarele rezultate ale durității prin
Tabelul 1.7. Duritatea probelor de PMMA PLEXIGLAS 8N CRYSTAL prelucrate prin injecție
în funcție de temperatura de prelucrare [14]
PMMA PLEXIGLAS 8N [N/mm²]
CRYSTAL [°C]
220 94,609
230 94,625
240 94,625
250 94,734
260 94,390
Se observă că creșterea temperaturii de prelucrare prin injecție a PMMA, de la 220°C la

250°C, duce la o ușoară creștere a durității materialului. Duritatea maximă a PMMA se
temperaturii de prelucrare la 260°C duce la scăderea durității materialului la valoarea de 94,390
N/mm².
În urma testării probelor de PC+ABS s-au obținut următoarele rezultate ale durității prin
Tabelul 1.8. Duritatea probelor de PC+ABS CYCOLOY RESIN XCY620 prelucrate prin
injecție în funcție de temperatura de prelucrare [14]
PC+ABS CYCOLOY RESIN [N/mm²]
XCY620 [°C]
230 86,171
240 86,250
250 86,562
260 85,946
270 85,765
Se observă că creșterea temperaturii de prelucrare prin injecție a PC+ABS, de la 230°C la

250°C, duce la o ușoară creștere a durității materialului. Duritatea maximă a PC+ABS se
temperaturii de prelucrare prin injecție duce la scăderea durității materialului.
Se poate observa că la temperaturile de prelucrare cele mai scăzute (HDPE - 180°C, PMMA -
220°C și PC+ABS - 230°C), când în cilindrul de plastifiere - injectare apar degradările mecanice,
23
în cazul celor trei polimeri testați se înregistrează valorile cele mai mici ale durității. La
temperaturile cele mai ridicate de prelucrare (HDPE - 220°C, PMMA - 260°C și PC+ABS -
270°C) apar degradările termice la PMMA și la PC+ABS, ce duc și ele la scăderea valorilor
durităților celor doi polimeri. În cazul HDPE prelucrate la 220°C valoarea durității este cea mai
mare, deci la această temperatură nu se face simțită prezența degradării termice.
În urma testărilor la șoc a probelor de HDPE, PMMA şi PC+ABS s-au obţinut următoarele
rezultate ale energiilor absorbite la ruperea epruvetelor ( E c ) şi ale rezistenţelor la şoc Izod ( aiU
), (tabel 1.9):
Tabelul 1.9. Rezistența la șoc Izod și energia absorbită la ruperea epruvetelor la polimerii HDPE
CABELEC XS6114, PMMA PLEXIGLAS 8N CRYSTAL și PC+ABS CYCOLOY RESIN
XCY620, în funcție de temperatura de prelucrare [14]
Materiale
HDPE CABELEC XS6114 PMMA PLEXIGLAS 8N PC+ABS CYCOLOY RESIN
CRYSTAL XCY620
[°C] [°C] [°C]
180 1,158 36,187 220 0,590 14,750 230 2,700 67,500
190 1,050 32,812 230 0,571 14,275 240 2,627 65,675
200 0,826 25,812 240 0,557 13,925 250 2,550 63,750
210 0,728 22,750 250 0,557 13,925 260 2,505 62,625
220 0,720 22,500 260 0,557 13,925 270 2,436 60,900
În cazul HDPE creșterea temperaturii de prelucrare de la 180°C până la 220°C duce la

scăderea rezistenței la șoc de la valoarea de 36,187 kJ/m² până la valoarea de 22,500 kJ/m².
În cazul PMMA creșterea temperaturii de prelucrare de la 220°C până la 260°C duce la
scăderea rezistenței la șoc de la 14,750 kJ/m² la 13,925 kJ/m².
În cazul PC+ABS creșterea temperaturii de prelucrare de la 230°C până la 270°C duce la
scăderea rezistenței la șoc de la valoarea de 67,500 kJ/m² la valoarea de 60,900 kJ/m².
În urma testării la tracţiune a probelor de HDPE, PMMA şi PC+ABS s-au obţinut următoarele
Tabelul 1.10. Variația forței necesare ruperii epruvetei la tracțiune (F) pentru polimerii HDPE
XCY620, în funcție de temperatura de prelucrare [14]
Materiale
CRYSTAL XCY620
Temperatura F [N] Temperatura F [N] Temperatura F [N]
de prelucrare de prelucrare de prelucrare
[°C] [°C] [°C]
180 856 220 2452 230 2108
190 818 230 2432 240 2082
24
200 781 240 2408 250 2082

210 761 250 2400 260 2048
220 747 260 2396 270 2016
În cazul HDPE se sesizează că creşterea temperaturii de prelucrare de la 180°C la 220°C duce

la scăderea forţei necesare ruperii epruvetei, de la valoarea de 856 N la valoarea de 747 N. În
cazul PMMA creșterea temperaturii de prelucrare de la 220°C la 260°C duce la scăderea forței
necesare ruperii epruvetei de la valoarea de 2452 N la valoarea de 2396 N. Același
comportament se regăsește și la PC+ABS. Creșterea temperaturii de prelucrare de la 230°C la
270°C duce la scăderea forței necesare ruperii epruvetei, de la valoarea de 2108 N la valoarea de
2016 N.
Reprezentările grafice a variației rezistenţei la rupere la tracţiune (σ) în funcție de temperatura
de prelucrare, în cazul celor trei polimeri studiaţi, sunt prezentate în figura 1.14, figura 1.15 și
figura 1.16.
HDPE
22 21.4
σ [MPa]
21 20.45
20 19.52
19.02
19 18.67
18
17
180 190 200 210 220
T [ °C]
HDPE [14]
PMMA
61.5 61.3
σ [MPa]
61 60.8
60.5 60.2
60
59.9
60
59.5
59
220 230 240 250 260
T [ °C]
PMMA [14]
25
PC+ABS
53 52.7
σ [MPa]
52.5 52.05 52.05
52
51.5 51.2
51 50.4
50.5
50
49.5
49
230 240 250 260 270
T [ °C]
PC+ABS [14]
temperatura de prelucrare, se desprinde concluzia că cele mai mici valori ale rezistențelor la
rupere la tracțiune se înregistrează la temperaturile cele mai mari de prelucrare, atunci când în
masa polimerilor prelucrați prin injecție apar degradările termice, degradări care influențează
rezistențele la rupere la tracțiune.
Concluzii
Au fost studiate modificările proprietăţilor mecanice, la polietilena de înaltă densitate de tip
HDPE CABELEC XS6114, la polimetacrilatul de metil de tip PMMA PLEXIGLAS 8N
CRYSTAL și la amestecul policarbonat cu acrilonitril butadien stiren de tip PC+ABS
CYCOLOY RESIN XCY620, polimeri utilizați în fabricarea de articole specifice diverselor
industrii, în funcţie de temperatura de prelucrare prin injecție. Epruvetele din HDPE au fost
realizate la următoarele temperaturi de injecţie: 180°C, 190°C, 200°C, 210°C şi 220°C.
Epruvetele din PMMA au fost realizate la următoarele temperaturi de injecţie: 220°C, 230°C,
240°C, 250°C şi 260°C iar epruvetele din PC+ABS au fost realizate la următoarele temperaturi
de injecţie: 230°C, 240°C, 250°C, 260°C şi 270°C. Probele au fost injectate pe o maşină de
injecţie KRAUSS MAFFEI KM65-160C1.
Determinarea proprietăţilor de şoc Izod s-a realizat atât pe epruvete crestate, pentru probele
de HDPE, cât și pe epruvete necrestate, pentru probele de PMMA și PC+ABS. Testările s-au
HAMMEL, Anglia. Rezistențele la șoc Izod, pentru cei trei polimeri testați, scad odată cu
creșterea temperaturilor de prelucrare prin injecție.
Rezistența la rupere la tracţiune este influențată de temperatura de prelucrare. Creșterea
temperaturilor de prelucrare prin injecție duce, în cazul celor trei polimeri testați, la scăderea
26
rezistențelor la rupere la tracţiune. Valorile cele mai mici ale rezistențelor la rupere la tracțiune
se înregistreaza la cele mai mari temperaturi de prelucrare.
1.1.3. Influenţa temperaturilor de prelucrare a trei tipuri de poliamide 6.6 armate cu

procente diferite de fibre de sticlă, asupra unor proprietăți mecanice, prin metode de
Actuala dezvoltare a societăţii omeneşti a dus la crearea de noi produse şi servicii cu grad
înalt de complexitate. În cadrul dezvoltării generale, un rol important îl au materialele utilizate în
cantităţi tot mai mari şi cărora li se solicită proprietăţi cât mai înalte, specializate şi diversificate,
noi performanţe calitative şi sortimentale [7, 23-24].
Studiile de cercetare şi încercările de obţinere a unor noi materiale superperformante au
condus la dezvoltarea unei clase de produşi cunoscuţi sub denumirea de materiale compozite.
În sensul cel mai larg al termenului, este vorba de asamblarea a două materiale de natură
diferită, a căror calităţi se completează dând un compozit, adică un material heterogen, ale cărui
performanţe globale sunt superioare materialelor din care este compus.
La ora actuală, materialele compozite organice prezintă un interes tehnic deosebit. Aceste
compozite sunt formate:
- dintr-o matrice organică şi
- dintr-un ranforsant, care în cele mai multe cazuri se prezintă sub formă de pulbere, fibre
sau ţesături.
Lucrarea [25] prezintă influenţa temperaturilor de prelucrare a poliamidei 6.6 Grivory de tip
HTV-3H1 noir 9205, a poliamidei 6.6 Grivory de tip HTV-45H1 noir 9205 și a poliamidei 6.6
Grivory de tip HTV-6H1 noir 9205, asupra unor proprietăţi mecanice, la obţinerea prin injecţie a
diverse articole tehnice.
Poliamidele sunt materiale translucide în piesele injectate cu pereți subțiri și opace în piesele
cu pereți groși. Prin adăugarea fibrelor de sticlă poliamidele îşi îmbunătăţesc rezistenţa la
tracţiune, rezistenţa la încovoiere, modulul de elasticitate şi duritatea. Utilizări: industria
constructoare de mașini (piese de fricțiune, roți dințate, bandaje pentru roți), industria auto,
industria electrotehnică și electronică, articole de uz casnic (storcător de fructe, roboți de
bucătărie, mînere de tacâmuri), industria materialelor sportive și turistice (clăpari, patine cu
rotile, corturi, corzi de alpinism, căști de protecție, sisteme de evitare a deraierii lanțului la
bicicletă), industria încălțămintei (tălpi de pantofi) [15] .
La prelucrarea prin injecţie a polimerilor termoplastici caracteristicile produselor sunt
cavitatea matriţei, de temperatura matriţei și de timpul de răcire [2,7,13,19,20].
temperatura de prelucrare prin injectie, folosind metodele de determinare a proprietăților de
tracțiune, de determinare a proprietăților de șoc Izod și de determinare a durității prin penetrare
cu un durometru (duritate Shore), pentru poliamida 6.6 Grivory de tip HTV-3H1 noir 9205,
poliamida 6.6 Grivory de tip HTV-45H1 noir 9205 și poliamida 6.6 Grivory de tip HTV-6H1
noir 9205, polimeri utilizaţi pentru confecţionarea de articole tehnice din diverse industrii.
Pentru realizarea epruvetelor au fost utilizate următoarele materiale: poliamida 6.6 Grivory de
tip HTV-3H1 noir 9205 (poliamidă 6.6 armată cu 30% fibre de sticlă), poliamida 6.6 Grivory de
27
tip HTV-45H1 noir 9205 (poliamidă 6.6 armată cu 45% fibre de sticlă) și poliamida 6.6 Grivory
de tip HTV-6H1 noir 9205 (poliamidă 6.6 armată cu 60% fibre de sticlă), folosind o maşină de
injecţie ENGEL CC 100 Type ES 80/50 HL, fabricată în anul 1995 (fig.1.1).
termocuplelor amplasate pe cilindrul de plastifiere-injectare. Epruvetele din poliamidă 6.6
Grivory de tip HTV-3H1 noir 9205 au fost realizate la următoarele temperaturi de injecţie:
310°C, 320°C, 330°C, 340°C şi 350°C. Epruvetele din poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-45H1
noir 9205 au fost realizate la următoarele temperaturi de injecţie: 320°C, 330°C, 340°C, 350°C şi
360°C iar epruvetele din poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-6H1 noir 9205 au fost realizate la
următoarele temperaturi de injecţie: 330°C, 340°C, 350°C, 360°C şi 370°C. Formele epruvetelor
injectate sunt reprezentate în figura 1.17.
Fig. 1.17. Epruvete injectate din poliamidă [25]
În timpul injectării probelor de poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-3H1 noir 9205, poliamidă
6.6 Grivory de tip HTV-45H1 noir 9205 și de poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-6H1 noir 9205,
toți parametrii ce influențează ciclurile de injecție au fost păstrați constanți, modificându-se doar
temperaturile de prelucrare prin injecție.
(fig.1.12). S-au determinat durităţile tuturor probelor prin metoda ce permite măsurarea
28

testări.
(fig.1.5). Conform cărţii tehnice a aparatului, energia potenţială iniţială a pendulului este de 7,5 J
iar unghiul iniţial al braţului pendulului este de 150º.
folosind ecuaţia (1.1). În cazul aparatului PENDOLO P 400, softul aparatului afişează automat
valorile energiilor absorbite la ruperea epruvetelor. Epruvetele testate au fost fixate în modul
paralel. Pentru fiecare probă au fost testate un număr de 10 epruvete iar rezultatul a fost exprimat
ca o valoare medie aritmetică.
[10] şi SR EN ISO 527-2:2000 [11] pe epruvete cu forme şi dimensiuni precum cele din figura
1.7. Pentru toate testele viteza de încercare a fost de 200 mm/min. Pentru fiecare probă au fost
În urma testării probelor de poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-3H1 noir 9205, poliamidă 6.6
Grivory de tip HTV-45H1 noir 9205 și poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-6H1 noir 9205 s-au
obținut următoarele rezultate ale durității prin penetrare cu un durometru de tip D (tabel 1.11):
Tabelul 1.11. Duritatea probelor de POLIAMIDĂ 6.6 GRIVORY de tip HTV-3H1 NOIR 9205,
POLIAMIDĂ 6.6 GRIVORY de tip HTV-45H1 NOIR 9205 și POLIAMIDĂ 6.6 GRIVORY de
tip HTV-6H1 NOIR 9205, prelucrate prin injecție în funcție de temperatura de prelucrare [25]
Poliamidă 6.6 Grivory de tip Poliamidă 6.6 Grivory de tip Poliamidă 6.6 Grivory de tip
HTV-3H1 noir 9205 HTV-45H1 noir 9205 HTV-6H1 noir 9205
Temperatura Duritate Temperatura Duritate Temperatura Duritate
de prelucrare Shore tip D de prelucrare Shore tip D de prelucrare Shore tip D
[°C] [N/mm²] [°C] [N/mm²] [°C] [N/mm²]
310 88,618 320 91,748 330 92,914
320 88,766 330 92,002 340 93,093
330 89,332 340 92,552 350 93,655
340 89,223 350 92,426 360 93,455
350 89,023 360 92,210 370 93,300
29
Se observă că creșterea temperaturii de prelucrare prin injecție a PA 6.6 Grivory de tip HTV-
3H1 noir 9205, de la 310°C la 330°C, duce la o ușoară creștere a durității materialului. Duritatea
maximă se înregistrează la temperatura de 330°C și este de 89,332 N/mm². Creșterea în
continuare a temperaturii de prelucrare duce la scăderea durității materialului până la valoarea de
89,023 N/mm².
Creșterea temperaturii de prelucrare prin injecție a PA 6.6 Grivory de tip HTV-45H1 noir
9205, de la 320°C la 340°C, duce la o ușoară creștere a durității materialului. Duritatea maximă
se înregistrează la temperatura de 340°C și este de 92,552 N/mm². Creșterea în continuare a
temperaturii de prelucrare duce la scăderea durității materialului până la valoarea de 92,210
N/mm².
Creșterea temperaturii de prelucrare prin injecție a PA 6.6 Grivory de tip HTV-6H1 noir
9205, de la 330°C la 350°C, duce la o ușoară creștere a durității materialului. Duritatea maximă
se înregistrează la temperatura de 350°C și este de 93,655 N/mm². Creșterea în continuare a
temperaturii de prelucrare duce la scăderea durității materialului până la valoarea de 93,300
N/mm².
Se poate observa că la temperaturile de prelucrare cele mai scăzute (poliamidă 6.6 Grivory de
tip HTV-3H1 noir 9205 - 310°C, poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-45H1 noir 9205 - 320°C și
poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-6H1 noir 9205 -330°C), când în cilindrul de plastifiere -
injectare apar degradările mecanice, în cazul celor trei polimeri testați se înregistrează valorile
cele mai mici ale durității. La temperaturile cele mai ridicate de prelucrare (poliamidă 6.6
Grivory de tip HTV-3H1 noir 9205 - 350°C, poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-45H1 noir 9205
- 360°C și poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-6H1 noir 9205 - 370°C) apar degradările termice
ce duc și ele la scăderea valorilor durităților celor trei polimeri.
În urma testărilor la șoc a probelor de poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-3H1 noir 9205,
poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-45H1 noir 9205 și poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-6H1
noir 9205, s-au obţinut următoarele rezultate ale energiilor absorbite la ruperea epruvetelor
necrestate ( E c ) şi ale rezistenţelor la şoc Izod pe epruvete necrestate ( aiU ), (tabel 1.12):
polimerii POLIAMIDĂ 6.6 GRIVORY de tip HTV-3H1 NOIR 9205, POLIAMIDĂ 6.6
GRIVORY de tip HTV-45H1 NOIR 9205 și POLIAMIDĂ 6.6 GRIVORY de tip HTV-6H1
NOIR 9205, în funcție de temperatura de prelucrare [25]
Materiale
[°C] [°C] [°C]
310 1,568 39,200 320 1,917 47,925 330 1,838 45,950
320 1,380 34,500 330 1,749 43,725 340 1,665 41,625
330 1,340 33,500 340 1,699 42,475 350 1,630 40,750
340 1,243 31,075 350 1,622 40,550 360 1,533 38,325
350 1,314 32,850 360 1,673 41,825 370 1,594 39,850
30
În cazul poliamidei 6.6 Grivory de tip HTV-3H1 noir 9205 creșterea temperaturii de
prelucrare de la 310°C până la 340°C duce la scăderea rezistenței la șoc de la 39,200 kJ/m² la
31,075 kJ/m² după care creșterea temperaturii de prelucrare la 350°C duce la creșterea rezistentei
la șoc la valoarea de 32,850 kJ/m².
În urma testării la tracţiune a probelor de poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-3H1 noir 9205,
poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-45H1 noir 9205 și poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-6H1
noir 9205 s-au obţinut următoarele rezultate ale forţei necesare ruperii epruvetei (F) și ale
rezistenţei la rupere la tracţiune (σ) (tabel 1.13):
Tabelul 1.13. Variația forței necesare ruperii epruvetei la tracțiune (F) și a rezistenței la rupere la
tracțiune (σ) pentru polimerii POLIAMIDĂ 6.6 GRIVORY de tip HTV-3H1 NOIR 9205,
POLIAMIDĂ 6.6 GRIVORY de tip HTV-45H1 NOIR 9205 și POLIAMIDĂ 6.6 GRIVORY de
tip HTV-6H1 NOIR 9205, în funcție de temperatura de prelucrare [25]
Materiale
Temperat F [N] σ Temper F [N] σ [MPa] Tempera F [N] σ
ura de [MPa] atura de tura de [MPa]
prelucrar prelucra prelucrar
e [°C] re [°C] e [°C]
310 5031,20 125,78 320 6223,39 155,58 330 6923,07 173,07
320 5189,20 129,73 330 6430,39 160,75 340 7107,07 177,67
330 5305,20 132,63 340 6525,39 163,13 350 7215,07 180,37
340 5868,00 146,70 350 7008,19 175,20 360 7707,87 192,69
350 5592,20 139,80 360 6811,39 170,28 370 7501,07 187,52
prelucrare de la 310°C la 340°C duce la creșterea forței necesare ruperii epruvetei de la valoarea
de 5031,20 N la valoarea de 5868,00 N și la creșterea rezistenţei la rupere la tracţiune (σ) de la
valoarea de 125,78 MPa la valoarea de 146,70 MPa. Creşterea în continuare a temperaturii de
prelucrare, la 350°C duce la scăderea forţei necesare ruperii epruvetei și totodată și la scăderea
rezistenţei la rupere la tracţiune.
31
Se desprinde concluzia că cele mai mici valori ale rezistențelor la rupere la tracțiune se
înregistrează la temperaturile cele mai mici de prelucrare și la temperaturile cele mai mari de
prelucrare. La aceste extreme termice, în masa polimerilor prelucrați prin injecție, pot apărea
degradările mecanice (la temperaturi scăzute) și degradările termice (la temperaturi ridicate),
degradări care influențează rezistențele la rupere la tracțiune.
Concluzii
Au fost studiate modificările proprietăţilor mecanice, la poliamida 6.6 Grivory de tip HTV-
3H1 noir 9205, la poliamida 6.6 Grivory de tip HTV-45H1 noir 9205 și la poliamida 6.6 Grivory
de tip HTV-6H1 noir 9205, polimeri utilizaţi pentru confecţionarea de articole tehnice din
diverse industrii, în funcţie de temperatura de prelucrare prin injecție. Epruvetele din poliamidă
6.6 Grivory de tip HTV-3H1 noir 9205 au fost realizate la următoarele temperaturi de injecţie:
310°C, 320°C, 330°C, 340°C şi 350°C. Epruvetele din poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-45H1
noir 9205 au fost realizate la următoarele temperaturi de injecţie: 320°C, 330°C, 340°C, 350°C şi
360°C iar epruvetele din poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-6H1 noir 9205 au fost realizate la
următoarele temperaturi de injecţie: 330°C, 340°C, 350°C, 360°C şi 370°C. Probele au fost
injectate pe o maşină de injecţie ENGEL CC 100 Type ES 80/50 HL.
Determinarea proprietăţilor de şoc Izod s-a realizat pe epruvete necrestate iar testările s-au
HAMMEL, Anglia. Rezistențele la șoc Izod scad odată cu creșterea temperaturilor de prelucrare
prin injecție, până la o anumită valoare minimă, după care creșterea în continuare a
temperaturilor de prelucrare duce la creșterea valorilor rezistențelor la șoc.
Rezistența la rupere la tracţiune este influențată de temperatura de prelucrare. Valoarea cea mai
mare a rezistenței la rupere la tracţiune pentru poliamida 6.6 Grivory de tip HTV-3H1 noir 9205
s-a înregistrat la 340°C și a fost de 146,70 MPa, pentru poliamida 6.6 Grivory de tip HTV-45H1
noir 9205 la 350°C și a fost de 175,20 MPa iar pentru poliamida 6.6 Grivory de tip HTV-6H1
noir 9205 la 360°C și a fost de 192,69 MPa. Valorile cele mai mici ale rezistențelor la rupere la
tracțiune se înregistreaza la cele mai mici și la cele mai mari temperaturi de prelucrare.
1.1.4. Variaţia presiunii din interiorul matriţei în funcţie de temperatură, la prelucrarea

prin injecţie a polimerilor utilizaţi în fabricarea articolelor sportive
Lucrarea [26] urmăreşte influenţa temperaturilor de prelucrare prin injecţie asupra presiunilor
din interiorul cuiburilor (amprentelor) matriţei în cazul injectării polimerilor utilizaţi în
fabricarea articolelor sportive.
32
Se știe că formarea prin injecţie a unei piese este un proces ciclic, fiecare ciclu fiind format
din mai multe operaţii: dozarea materialului, topirea şi omogenizarea materialului în cilindrul
maşinii, închiderea matriţei, introducerea topiturii sub presiune în cuiburile matriţei, solidificarea
şi răcirea materialului în matriţă, deschiderea matriţei şi evacuarea produsului injectat.
Topirea materialului termoplastic se face prin transmiterea căldurii de la peretele cilindrului la
material şi prin transformarea prin fricţiune a energiei mecanice în energie termică. Presiunea
exercitată de melc transportă materialul plastic în stare de curgere din camera cilindrului, prin
duză şi canalele matriţei, până în cuiburile matriţei. Presiunea din interiorul cuiburilor matriţei
atinge valori maxime la sfârşitul cursei melcului şi depinde de forţa exercitată de melcul–piston,
vâscozitatea polimerului şi rezistenţa hidraulică a traseului. În procesul de injecţie se definesc
următoarele tipuri de presiuni: presiunea exterioară, presiunea interioară, presiunea ulterioară,
presiunea de sigilare şi presiunea interioară remanentă [27]. Produsele obţinute prin injecţie
trebuie să satisfacă anumite cerinţe legate de proprietăţile şi de stabilitatea lor dimensională în
exploatare. Aceasta se urmăreşte prin analiza proprietăţilor produsului având în vedere materialul
de pornire precum şi condiţiile de prelucrare. Se au în vedere şi tehnicile de măsurare care pot
determina orientarea macromoleculelor, efortul rezidual, eventualele modificări de densitate,
precum şi a altor mărimi [28,29].
Tensiunile reziduale din produsele obţinute prin injecţie sunt cauzate de două surse
importante: în primul rând tensiunile induse de răcirea materialului care curge în matriţă şi în al
doilea rând tensiunile induse de temperatura şi presiunea de prelucrare. Primele sunt cauzate de
curgerea vâscoelastică a polimerilor din timpul umplerii matriţelor iar celelalte se datorează
contracţiei diferite. În valori absolute tensiunile induse de temperatură sunt mai mari, în general
decât cele induse de curgere. Totuşi orientarea macromoleculară, care este dată de răcirea
topiturii care curge, determină anizotropia proprietăţilor mecanice, termice, optice şi influenţează
stabilitatea dimensională pe termen lung a produselor injectate [19]. Pentru articolele sportive se
recomandă tensiuni reziduale reduse, deoarece aceste obiecte sunt supuse la solicitări mari şi o
eventuală deteriorare a uneia din componentele articolului poate pune în pericol siguranța
sportivului.
Prezenta lucrare îşi propune să analizeze variaţia presiunii necesare umplerii cuiburilor
matriţei (amprentelor) în funcţie de temperatura materialului injectat pentru câţiva polimeri
tehnici utilizaţi în fabricarea articolelor sportive. Polimerii utilizaţi au fost: polioximetilenul
(POM), poliamida 6,6 (PA6,6), policarbonatul (PC), poliuretanul termoplastic (PU) şi
polipropilena (PP).
Polimerii folosiţi pentru determinări au fost: polioximetilen de tip TENAC 2013 A,
poliamidă 6,6 de tip TECHNYL A 221, policarbonat de tip XANTAR 18 UR, poliuretan
termoplastic de tip DESMOPAN KA 8377 şi polipropilenă de tip INNOVENE 100- GB06. Toţi
aceşti polimeri sunt utilizaţi în fabricarea articolelor sportive.
Pentru prelucrarea prin injecţie s-a utilizat o maşină de injecţie ENGEL versiunea
G/11/10/116/3, tip VC 500/110 TECH, an de fabricaţie 2002, iar pentru măsurarea corectă a
temperaturii în duza cilindrului de injecţie s-a folosit o termocuplă DYNISCO model Ti422J,
montată în duză printr-un orificiu în aşa fel încât să măsoare temperatura reală a polimerului în
stare de curgere în centrul fluxului de material (fig.1.18).
33
Fig.1.18. Amplasarea termocuplei în duza cilindrului de injecție: a) duza cilindrului de injecție;

b) termocupla DYNISCO model Ti422J; c) cilindru de injecție [26]
Pentru măsurarea temperaturii amprentei s-a utilizat o sondă de temperatură cu termocuplă

model 2024T produsă de Digitron Instrumentation Ltd. iar presiunea din interiorul matriţei
(amprenta matriţei) a fost determinată cu un traductor model IDA produs de Dynisco Europe
GmbH. În funcţie de tipul de material utilizat au rezultat diferiţi timpi de dozare, valori diferite la
fiecare material. Aceste diferenţe au apărut datorită diferitelor tipuri de materiale, la care
transferul termic este diferit, forma şi dimensiunile granulelor sunt diferite şi nu în ultimul rând
vâscozitatea topiturii este diferită. Au fost utilizate diverse temperaturi pentru matriţe
(amprente). Aceste valori au fost impuse pe de o parte de tipul materialului utilizat şi pe de altă
parte de dimensiunile şi complexitatea obiectului oţinut.
Pentru realizarea experimentelor de injecţie au fost utilizate în general intervalele de
temperatură recomandate de producătorii de materiale (tabelul 1.14).
Tabelul 1.14. Intervale termice de prelucrare recomandate de producători [26]

Tehnopolimer Interval de temperatură
recomandat
TENAC 2013 A 180 - 240˚C
TECHNYL A 221 270 - 345˚C
XANTAR 18 UR 280 - 340˚C
DESMOPAN KA 8377 200 - 240˚C
INNOVENE 100- GB06 220 - 300˚C.
Pentru injecţia polioximetilenului de tip TENAC 2013 A s-au utilizat următoarele condiţii:
presiunea de injecţie 1900 bar, timp dozare 8 s, temperatura matriţei (parte fixă şi mobilă) 80°C,
temperatura reală a amprentei 65°C. Rezultatele obţinute sunt prezentate în tabelul 1.15.
34
Tabelul 1.15. Variaţia peak-ului de presiune pentru injecţia POM la diverse temperaturi
[26]
Temperatura reală de injecţie (°C) 180 190 200 210 220 230 240
Peak presiune în matriţă (bar) 1900 1900 1900 1900 1850 1800 1700
Odată cu creşterea temperaturii de injecţie, peak-ul de presiune, respectiv presiunea maximă

necesară compactizării materialului în amprentă, scade, ajungându-se la o valoare de 1700 bar la
o temperatură de 240°C. Această scădere a presiunii din amprentă se datorează micşorării
vâscozităţii topiturii, odată cu ridicarea temperaturii de prelucrare.
La injectarea poliamidei 6,6 de tip TECHNYL A 221 au fost utilizate următoarele condiţii:
presiune injecţie 1200 bar, timp dozare 9 s, temperatura matriţei (parte fixă şi mobilă) 80°C,
temperatura reală amprentă 65°C. Experimentele au fost efectuate în intervalul 270 – 345°C.
Peak-ul de presiune din matriţă se modifică într-un mod semnificativ. În figura 1.19 este
prezentată variaţia peak-ului de presiune din matriţă pentru injecţia PA la diverse temperaturi.
Presiune 900
(bar) 800
700
600
500
400
300
200
100
0 Temperatura
270 285 300 315 330 345 ( C)
Fig. 1.19.. Variaţia peak-ului de presiune pentru injecţia PA la diverse temperaturi [26]
Din figura 1.19 se observă o scădere importantă a presiunii din matriţă de la 800 bar la 200
bar pentru o creştere a temperaturii de la 270°C la 345°C, ceea ce nu justifică utilizarea unei
presiuni exterioare de 1200 bar la temperaturi de prelucrare mai înalte. Acest lucru duce la
obținerea unor importante economii de energie și la o uzură mai redusă a sistemului hidraulic.
Policarbonatul de tip XANTAR 18 UR a fost injectat în următoarele condiţii: presiunea de
injecţie 1600 bar, timp dozare 11 s, temperatura matriţei (parte fixă şi mobilă) 80°C, temperatura
reală amprentă 65°C. Experimentele au fost efectuate în intervalul 280 – 340°C şi s-a constatat
că și în acest caz apar modificări în variația peak-ului de presiune din matriţă. Variaţia de
presiune din matriţă în funcţie de temperatura de injecţie este prezentată în tabelul 1.16.
Tabelul 1.16. Variaţia peak-ului de presiune pentru injecţia PC la diverse temperaturi [26]
Temperatura reală de injecţie (°C) 280 295 310 325 340
Peak presiune în matriţă (bar) 1500 1200 1000 860 720
35
Se observă şi pentru acest material o scădere importantă a presiunii din matriţă odată cu
creşterea temperaturii materialului injectat, ceea ce nu justifică utilizarea unor presiuni exterioare
de 1600 bar.
Poliuretanul termoplastic de tip DESMOPAN KA 8377 a fost injectat în următoarele condiţii:
presiunea de injecţie 1600 bar, timp de dozare 12 s, temperatura matriţei (parte fixă şi mobilă)
80°C, temperatura reală a amprentei 67°C. Regimul termic utilizat în injectarea probelor a fost
200 - 240°C. Temperatura materialului în stare de curgere influenţează semnificativ atât
presiunea din interiorul matriţei cât şi realizarea obiectului. Variaţia peak-ului de presiune pentru
injecţia PU la diverse temperaturi este reprezentată în figura 1.20.
Presiune
(bar) 1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
Temperatura
200 210 220 230 240
( C)
Fig. 1.20. Variaţia peak-ului de presiune pentru injecţia PU la diverse temperaturi [26]
Pentru injecţia polipropilenei de tip INNOVENE 100 - GB06 s-au utilizat următoarele
condiţii: presiunea de injecţie 1600 bar, timp dozare 11,5 s, temperatura matriţei (parte fixă şi
mobilă) 40°C, temperatura reală a amprentei 35°C. Rezultatele obţinute sunt prezentate în tabelul
1.17. Se observă că la mărirea temperaturii materialului, presiunea din matriţă scade.
Tabelul 1.17. Variaţia peak-ului de presiune pentru injecţia PP la diverse temperaturi [26]
Temperatura reală de injecţie (°C) 220 240 260 280 300
Peak presiune în matriţă (bar) 610 610 590 560 530
Din datele prezentate se observă că presiunea reală din matriţă, pentru polimerii analizaţi, este
mai mică decât presiunea exterioară, excepţie de la această regulă face doar POM, la care pentru
temperaturile de prelucrare de până la 210ºC presiunea din amprentă este identică cu presiunea
exterioară. Acest lucru poate fi explicat prin scăderea puternică a vâscozităţii polimerilor în stare
de curgere, ceea ce implică în mod automat pierderi însemnate de presiune la ansamblul cilindru
cu melc-piston. Rezultatele obţinute sunt în concordanţă cu datele de literatură [30,31], care
indică modificări importante pentru indicele de curgere a topiturii (melt flow rate) pentru aceşti
polimeri în domeniile de temperatură analizate. În procesul de prelucrare prin injecţie, una din
36
caracteristicile cele mai importante ale procesului de curgere a polimerilor o reprezintă

vâscozitatea lor, care depinde, în principal, de temperatură, de forfecare şi de masa molară.
Pentru obiectele obţinute, din polimeriii selectaţi, rezultatele obţinute sunt în concordanţă cu cele
prezentate. Obţinerea unor obiecte cu indici calitativi şi cu dimensiuni stabile în timp este
condiţionată de prelucrarea şi formarea polimerilor în domeniul deformaţiilor vâscoelastice. Toţi
polimerii utilizaţi, mai puţin POM-ul, în stare de curgere au vâscozităţi scăzute şi aceste
vâscozităţi scad cu creşterea temperaturii, ceea ce aduce creşterea pierderilor de presiune. POM-
ul datorită structurii chimice prezintă o vâscozitate ridicată a topiturii, motiv pentru care
pierderile de presiune la ansamblul cilindru cu melc-piston sunt mult mai reduse.
Concluzii
S-au stabilit corelaţii între temperatura de injecţie, presiunea exterioară şi presiunea reală din
amprentă pentru următorii polimeri: polioximetilen (TENAC 2013 A), poliamidă 6,6
(TECHNYL A 221), policarbonat (XANTAR 18 UR), poliuretan termoplastic (DESMOPAN
KA 8377) și polipropilenă (INNOVENE 100- GB06). S-a utilizat o maşină de injecţie ENGEL
versiunea G/11/10/116/3, tip VC 500/110 TECH, an de fabricaţie 2002, iar pentru măsurarea
corectă a temperaturii în duza cilindrului de injecţie s-a folosit o termocuplă DYNISCO model
Ti422J şi pentru temperatura amprentei o sondă de temperatură cu termocuplă model 2024T
produsă de Digitron Instrumentation Ltd. Pentru introducerea termocuplei DYNISCO în duză a
fost realizat un orificiu în aşa fel încât să poată fi măsurată temperatura reală a polimerului în
stare de curgere în mijlocul fluxului de material. Presiunea din cuiburile matriţei (amprentele
matriţei) a fost determinată cu un traductor model IDA produs de Dynisco Europe GmbH. Pentru
toţi polimerii studiaţi s-a constatat o scădere semnificativă a presiunii materialului în amprentă
odată cu creşterea temperaturii reale de injecţie, în condiţiile menţinerii presiunii exterioare la
aceeaşi valoare. Această scădere a presiunii în amprentă face posibilă şi o scădere a presiunii
exterioare, ceea ce conduce la o importantă economie de energie precum şi la o reducere a uzurii
utilajului. Creșterea temperaturii reale de injecție duce la apariția degradărilor termice, degradări
care afectează caracteristicile acestor materiale utilizate la fabricarea de articole sportive. Din
acest motiv trebuie stabilit un optim de presiune şi de temperatură pentru fiecare material în
parte. Un studiu de acest fel pe un polimer şi un obiect dat permite fixarea unor condiţii optime
atât din punct de vedere al proprietăţilor obiectului cât şi din punct de vedere economic.
1.1.5. Cercetări privind influența temperaturilor de formare prin injecție asupra

caracteristicilor fizico-mecanice ale polimerilor termoplastici utilizați în fabricarea
articolelor sportive de performanță, prin metode de analiză termică
1.1.5.1. Influența temperaturilor de formare prin injecție, asupra caracteristicilor fizico-

mecanice ale polipropilenei folosite la fabricarea articolelor sportive de performanță, prin
metode de analiză termică
Lucrarea [32] prezintă influenţa temperaturilor de prelucrare a polipropilenei (PP), asupra

unor proprietăţi fizico-mecanice, la obţinerea prin injecţie a articolelor sportive de performanţă.
Polipropilena este un material termoplastic cu un grad de cristalinitate de 60-70%, la grosimi
mari este opacă, iar la grosimi mici este translucidă. Aspectul polipropilenei, ca şi al altor
poliolefine, este alb lăptos iar la pipăit se aseamănă cu ceara.
37
Densitatea polipropilenei este de 900-1020 kg/m3 sau poate depăşi 1020 kg/m3 la piesele
ranforsate cu fibre de sticlă, mică sau talc. Proprietăţile mecanice depind de masa molară, ca şi la
alţi compuşi macromoleculari.
Polipropilena este sensibilă la orientare, adică proprietăţile mecanice sunt îmbunătăţite dacă
macromoleculele sunt orientate în direcţia solicitării. Această orientare a macromoleculelor în
stare topită poate duce la o creştere a gradului de cristalizare. Această orientare poate fi
prevăzută în cazul injectării polipropilenei prin alegerea judicioasă a punctului de injecţie în
vederea alimentării şi curgerii topiturii în matriţă. Polipropilena prezintă o bună rezistenţă la şoc
la temperatura camerei [5] dar odată cu scăderea temperaturii această rezistenţă scade.
Copolimerul polipropilenă-etilenă are o rezistenţă la şoc cu mult mai bună decât homopolimerul
PP, deoarece secvenţele –CH2 – CH2- din copolimer îi conferă acestuia o mare capacitate de
amortizare [33].
Materialele de ranforsare sunt mult utilizate pentru îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice ale
polipropilenei [34]. Prin introducerea silicatului de magneziu în polipropilenă, creşte rezistenţa la
rupere la întindere, rigiditatea şi rezistenţa la impact [35]. Prin introducerea fibrelor de sticlă
(30%) în polipropilenă, rezistenţa la rupere la întindere se dublează iar modulul de elasticitate la
întindere şi rezistenţa la oboseală cresc [36]. Prin introducerea unui procent de 40% talc în
polipropilena homopolimer modulul de elasticitate creşte de la aproximativ 1500 MPa la 4300
MPa.
Polipropilena este un polimer termoplastic ce prezintă următoarele avantaje: excelent raport
preţ/calitate [37], se poate colora într-o largă paletă de culori, este un material cu o densitate
mică, stabilitatea dimensională nu este influenţată de umiditate şi se prelucrează uşor. Toate
aceste avantaje recomandă utilizarea polipropilenei în domenii variate de înaltă performanţă.
Domeniile principale de utilizare a polipropilenei sunt în industria automobilelor la realizarea
barelor de protecţie auto, a benzilor de protecţie aplicate pe părţile laterale ale autovehicolului, a
carcaselor, a ghidajelor, a bordului (cockpit module) [38], etc., în industria ambalajelor la
realizarea de ambalaje pentru produse alimentare, ambalaje pentru depozitarea şi transportul
lichidelor, etc., în industria articolelor de gradină la realizarea scaunelor, a şezlongurilor, a
meselor, a băncilor, etc., în industria articolelor de menaj la realizarea castroanelor, a găleţilor şi
a paharelor, în industria textilă, în industria articolelor cosmetice.
În afara domeniilor enumerate mai sus, polipropilena mai este utilizată şi în confecţionarea
articolelor sportive din domeniul patinajului, ciclismului, încălţămintei şi snowboardului. De
exemplu în domeniul patinajului, inserţiile de rigidizare a ghetelor de la patinele de viteză pe
rotile, corpul exterior al ghetei la patinele de gheaţă, diferite tipuri de catarame şi capse la
patinele de stradă cu role, se confecţionează din polipropilenă. În ciclism, polipropilena se
regăseşte în fabricarea pedalelor, a componentelor vitezometrului, a soneriei şi a lămpii de
iluminat. În încălţăminte talpa pantofilor de atletism se fabrică din polipropilenă. În snowboard
inserţiile interioare de rigidizare a ghetei şi placa de protecţie a mănuşii se fabrică din
polipropilenă.
La prelucrarea prin injecţie a materialelor polimerice caracteristicile produselor sunt puternic
cavitatea matriţei şi de temperatura matriţei [2,12,19,20].
Prezenta lucrare îşi propune analizarea variaţiei unor proprietăţi fizico-mecanice, în funcţie de
condiţiile de prelucrare, folosind metodele analizei termice, pentru polipropilena homopolimer
de tip INNOVENE 100- GB06, utilizată în acest caz, pentru confecţionarea de articole sportive
de performanţă.
38
Pentru realizarea epruvetelor a fost utilizată polipropilena homopolimer de tip INNOVENE
100 - GB06, folosind o maşină de injecţie ENGEL versiunea G/11/10/116/3. Măsurarea
temperaturii materialului în stare de curgere a fost realizată cu ajutorul unei termocuple
DYNISCO modelul Ti422J, montată în duza cilindrului de injecţie în aşa fel încât să preia
temperatura reală în mijlocul fluxului de polimer topit.
Au fost utilizate următoarele temperaturi reale de injecţie: 220°C, 240°C, 260°C, 280°C şi
300°C.
Presiunea din interiorul matriţei a fost determinată cu un traductor model IDA produs de
Dynisco Europe GmbH. Pentru toate prelucrările, presiunea de injecţie a fost de 1600 bari, viteza
de injecţie de 20 mm/s, iar temperatura în cilindru şi în duza de injecţie a fost reglată conform
parametrilor impuşi. Epruvetele astfel obţinute au fost supuse analizei termice.
Pentru unele cazuri în determinări s-au utilizat şi granule neprelucrate, pentru a urmări
modificările din material în timpul injecţiei.
Analiza termogravimetrică (TG) a fost realizată cu un aparat TG 209 al firmei NETZSCH, pe
intervalul de temperatură 20 – 990°C, cu o viteză de încălzire de 5 K/min, în atmosferă de azot.
Determinările de calorimetrie diferenţială dinamică (DSC) au fost realizate pe un aparat DSC
204 al firmei NETZSCH în atmosferă de azot, utilizând următorul regim de temperatură:
încălzire de la 20°C la 220°C cu 10 K/min, răcire la - 100°C cu 10 K/min, regim izoterm la -
100°C timp de 5 minute, încălzirea probei de la -100°C la 400°C cu 5 K/min.
Analizele dinamic mecanice (DMA) au fost realizate în aer, în intervalul de temperatură
cuprins între -30°C şi +150°C la o viteză de încălzire de 1 K/min, la frecvenţele de solicitare
0,5; 1; 2; 5; şi 10 Hz, utilizând un aparat DMA 242 C al firmei NETZSCH, prin procedeul de
solicitare la încovoiere în consolă dublă (dual cantilever bending mode).
Pentru cele cinci temperaturi de prelucrare s-a constatat că în condiţiile menţinerii aceloraşi
parametri de injecţie presiunea reală din matriţă scade, de la 610 bari pentru prelucrarea la
220°C, până la 530 bari la prelucrarea la 300°C (figura 1.21). Acest lucru este explicabil prin
scăderea lentă a vâscozităţii topiturii de polimer.
39
Fig.1.21. Dependenţa peak-ului de presiune din matriţă de temperatura reală de injecţie la

polipropilena homopolimer de tip INNOVENE 100- GB06 [32]
În figura 1.22 sunt prezentatate epruvetele injectate la cele cinci temperaturi de prelucrare. Se
constată că epruveta injectată la temperatura de 220ºC este necorespunzătoare din punct de
vedere calitativ, deoarece amprenta matriţei este incomplet umplută.
Epruvetele injectate la temperaturile de 240˚C şi 260ºC corespund din punct de vedere
calitativ, deoarece amprentele sunt umplute în totalitate, nu apar urme de curgere a topiturii,
bavuri sau urme vizibile de degradare termică a materialului pe suprafaţa epruvetelor.
Epruveta injectată la 280ºC nu mai corespunde calitativ datorită apariţiei bavurilor. Epruveta
injectată la 300˚C este necorespunzătoare deoaraece pe suprafaţa ei apar urme vizibile de
degradare termică a materialului.
Din aceste observaţii rezultă că temperatura optimă de prelucrare, în aceste condiţii de
injecţie, este cuprinsă între 240ºC şi 260ºC.
Defectul ce apare la epruveta injectată la 220ºC, (piesă incompletă pe suprafaţa căreia nu apar
urme vizibile de curgere a materialului, urme care se datorează deobicei degradării mecanice a
materialului în cilindrul de injecţie), poate fi eliminat printr-o uşoară creştere a vitezei de rotaţie
a melcului maşinii de injecţie, respectiv prin creşterea vitezei de forfecare ce duce la micşorarea
vîscozităţii topiturii de polimer şi la umplerea în totalitate a amprentei din matriţă.
40
Fig. 1.22. Influenţa temperaturii de injecţie asupra calităţii epruvetelor injectate din polipropilena
homopolimer de tip INNOVENE 100- GB06 [32]
În figura 1.23 este prezentată diagrama TG pentru proba de PP homopolimer de tip

INNOVENE 100- GB06 granule.
Nu s-au reprezentat curbele obţinute pentru cele şase probe analizate într-o singură figură,
deoarece datorită valorilor apropiate, curbele se suprapun aproape perfect.
Tabelul 1.18 prezintă inflexiunile pe diagramele TG, precum şi pierderile de masă până la
temperaturile de 300°C, 400°C şi 500°C.
41
Fig. 1.23. Diagrama TG pentru proba de PP homopolimer de tip INNOVENE 100- GB06
granule [32]
Punctele de inflexiune din diagrama TG reprezintă temperaturile la care viteza de

descompunere este maximă. Se constată, din tabelul 1.18, că valorile punctelor de inflexiune nu
sunt influenţate de temperatura de prelucrare decît într-o măsură foarte mică. Datorită apariţiei
degradărilor termice la proba injectată la temperatura de 300°C valoarea punctului de inflexiune
este diferită de valorile celorlalte probe. Pentru granule şi pentru prelucrările la celelalte
temperaturi (220°C, 240°C, 260°C şi 280°C) punctele de inflexiune sunt de valori apropiate.
Acelaşi lucru se observă şi la pierderile de masă până la temperaturile de 300°C şi respectiv
400°C. Având în vedere observaţiile anterioare se poate trage concluzia că rezultatele cele mai
bune se obţin pentru prelucrările efectuate în intervalul termic 220˚C - 280°C. Defectele pieselor
injectate la 220˚C şi la 280°C pot fi eliminate prin modificarea vitezei de rotaţie a melcului. La
280°C o uşoară micşorare a vitezei de rotaţie a melcului duce la creşterea vîscozităţii topiturii,
respectiv la eliminarea bavurii de pe epruveta injectată.
Tabelul 1.18. Pierderile de masă pentru PP homopolimer de tip INNOVENE 100- GB06
prelucrată la diverse temperaturi [32]
Temperatura Inflexiune Pierdere de masă [%] până la temperatura de [°C]
de prelucrare [°C] 300 400 500
a PP [°C]
granule 431,4 0,19 7,57 99,63
220 431,2 0,17 7,81 99,59
240 431,3 0,18 7,62 99,62
260 431,1 0,17 7,88 99,60
280 431,0 0,16 7,70 99,61
300 420,9 0,38 16,29 99,63
42
În tabelul 1.19 sunt prezentate valorile temperaturilor de topire Tt (peak-ul endoterm pe curba
DSC) pentru PP homopolimer de tip INNOVENE 100- GB06 prelucrată la diverse temperaturi.
Tabelul 1.19. Temperaturile de topire pentru PP homopolimer de tip INNOVENE 100- GB06
prelucrată la diverse temperaturi [32]
Temperatura de Tt
prelucrare a PP [°C] [°C]
Granule 162,9
220 162,2
240 162,2
260 163,5
280 163,1
300 163,6
Se observă că Tt variază între 162,2°C şi 163,6°C, deci modificările sunt neesenţiale.

Concluzia este că temperatura de prelucrare influenţează foarte puţin temperatura de topire a
polipropilenei homopolimer de tip INNOVENE 100- GB06.
La determinările DMA pentru toate epruvetele s-a constatat o influenţă puternică a frecvenţei
de solicitare atât asupra modulului de înmagazinare (E’) cât şi asupra tangentei pierderii (tan δ).
În tabelul 1.20 sunt prezentate valorile pentru E’, la temperatura de - 30°C, în funcţie de
frecvenţa de solicitare şi în funcţie de temperatura de prelucrare.
Tabelul 1.20. Valorile pentru E’ la temperatura de - 30°C, în funcție de frecvența de

solicitare și temperatura de prelucrare [32]
Frecv. de Valorile lui E’ [MPa] pentru temperatura de prelucrare [°C]
solicitare 220 240 260 280 300
[Hz]
10 940 919 900 881 840
5 928 900 882 850 830
2 920 890 868 844 822
1 910 880 860 835 808
0,5 902 870 852 826 800
Se observă din tabelul 1.20 că frecvenţa de solicitare influenţează valorile modulului de

înmagazinare, respectiv E’ creşte cu creşterea frecvenţei de solicitare, iar rezultatele sunt în
concordanţă cu teoria legată de analogia temperatură – timp [39,40]. Conform acestei teorii,
elaborată de M.L. Williams, R.F. Landel şi J.D. Ferry, la creşterea frecvenţei de acţionare a
forţei, reţeaua de fluctuaţie nu are timp să reacţioneze şi materialul se comportă ca şi cum
temperatura determinării ar fi mai mică (menţionând frecvenţa iniţială de solicitare).
Din tabelul 1.20 se poate observa, de asemenea, că temperatura de prelucrare are o influenţă
mare asupra modulului de înmagazinare E’. Creşterea temperaturii de prelucrare duce la scăderea
modulului de înmagazinare E’.
43
Rezultatele pentru peak-ul tan δ, valori care pot fi asimilate cu temperatura de vitrifiere, sunt
prezentate în tabelul 1.21.
Tabelul 1.21. Valorile pentru tan δ, în funcție de frecvența de solicitare și temperatura de

prelucrare [32]
Frecv. de Valorile peak-ul tan δ,[°C] pentru temperatura de prelucrare [°C]
solicitare 220 240 260 280 300
[Hz]
10 13,5 13,8 14,3 14,5 15,0
5 13,1 13,2 14,1 14,2 14,4
2 12,0 12,2 12,6 13,2 13,6
1 10,2 10,6 11,0 11,4 11,7
0,5 8,30 8,80 9,20 9,80 10,1
Valorile pentru temperatura de vitrifiere sunt puţin influenţate de temperatura de prelucrare pe

când creşterea frecvenţei de solicitare duce la creşterea temperaturii de vitrifiere.
Concluzii
Au fost studiate modificările proprietăţilor fizico-mecanice la polipropilena homopolimer de
tip INNOVENE 100 - GB06, utilizată pentru obţinerea prin injecţie a articolelor sportive de
performanţă, folosind diverse temperaturi de prelucrare, pe o maşină de injecţie ENGEL
versiunea G/11/10/116/3. În acest sens epruvetele au fost realizate la următoarele temperaturi de
prelucrare: 220°C, 240°C, 260°C, 280°C şi 300°C. S-a constatat că la mărirea temperaturii de
prelucrare presiunea reală din matriţă scade. La temperatura de prelucrare de 300°C apar
fenomene de degradare pe suprafaţa pieselor injectate sub forma unor arsuri galben-maronii.
Analiza TG, realizată cu un aparat TG 209 al firmei NETZSCH, a dovedit că epruveta de PP
homopolimer de tip INNOVENE 100 - GB06 prelucrată la 300°C are stabilitatea termică cea mai
redusă, datorită degradărilor termice, iar pentru epruvetele prelucrate la celelalte temperaturi
modificările de stabilitate termică sunt foarte puţin importante faţă de stabilitatea termică a
probei realizată pe materialul neprelucrat (granulă). În concluzie stabilitatea termică nu este
afectată în intervalul de prelucrare 220 - 280°C. Determinările Tt prin metoda DSC (realizate pe
un aparat DSC 204 al firmei NETZSCH) au dovedit că temperaturile de topire sunt puţin
influenţate de temperatura de prelucrare şi nu apar modificări faţă de granulele neprelucrate. Din
analizele DMA (efectuate cu un aparat DMA 242 C al firmei NETZSCH) s-a constatat că
frecvenţa de solicitare are o influenţă însemnată atât asupra modulului de înmagazinare (E′) cât şi
asupra tangentei pierderii (tan δ). Valorile E’ şi tan δ cresc cu creşterea frecvenţei de solicitare,
în concordanţă cu datele de literatură. Creşterea temperaturii de prelucrare duce la scăderea
valorilor modulului de înmagazinare iar valorile temperaturilor de vitrifiere (tan δ) sunt
influenţate foarte puţin. Din rezultatele obţinute se recomandă ca domeniul de temperatură de
prelucrare să fie cuprins între 220°C şi 280°C.

mecanice ale policarbonatului folosit la fabricarea articolelor sportive de performanță,
prin metode de analiză termică
44
Lucrarea [41] prezintă influența temperaturilor de formare prin injecție, asupra

caracteristicilor fizico-mecanice ale policarbonatului folosit la fabricarea articolelor sportive de
performanță.
Policarbonatul (PC) este unul din polimerii termoplastici cu o largă utilizare datorită
proprietăţilor fizice şi chimice excelente, cum ar fi: transparenţa, temperatura de deformare
ridicată, rezistenţă mecanică mare, stabilitate termică bună. Din acest motiv polimerul este
utilizat în articole sportive de performanţă ca de exemplu: clape şi catarame de închidere la
ghetele de patinaj sau de schi, precum şi pentru lentile la ochelari de protecţie în diverse sporturi.
Pentru realizarea epruvetelor a fost utilizat policarbonatul de tip XANTAR 18 UR, folosind o
maşină de injecţie ENGEL versiunea G/11/10/116/3. Au fost utilizate următoarele temperaturi
reale de injecţie: 280°C, 295°C, 310°C, 325°C şi 340°C. Pentru toate prelucrările presiunea de
injecţie a fost de 1600 bari, viteza de injecţie de 25 mm/s, iar temperatura în cilindru şi în duza
de injecţie a fost reglată conform parametrilor impuşi. Epruvetele astfel obţinute au fost supuse
analizei termice.
încălzire de la 0 la 280°C cu 10 K/min, răcire la 0°C cu 10 K/min, regim izoterm la 0°C timp de
5 minute, încălzire la 400°C cu 5 K/min. Analizele dinamic mecanice (DMA) au fost realizate în
aer, pe intervalul de temperatură 20 – 180°C la o viteză de încălzire de 1 K/min, la frecvenţele
de solicitare 0,5; 1; 2; 5; şi 10 Hz, utilizând un aparat DMA 242 C al firmei NETZSCH, prin
procedeul de solicitare la încovoiere în consolă dublă (dual cantilever bending mode).
parametri de injecţie presiunea reală din matriţă scade cu creşterea temperaturii (fig. 1.24). Pe
de altă parte s-a constatat că o temperatură de injecţie prea mică (280°C) conduce la obiecte pe
care se sesizează urmele de curgere a topiturii, ceea ce denotă o temperatură de formare prea
mică, respectiv o neomogenizare a materialului în cilindrul de injecţie, iar o temperatură de
injecţie prea mare (340°C) conduce la apariţia degradărilor (fig. 1.25).
Fig.1.24. Dependenţa peak-ului de presiune de temperatura reală de injecţie la PC de tip Xantar

18 UR [41]
45
Fig. 1.25. Influenţa temperaturii de injecţie asupra calităţii pieselor injectate din PC de tip Xantar
18 UR [41]
Analiza TG, a dovedit că PC prelucrat la 280°C are stabilitatea termică cea mai redusă,
datorită degradărilor mecanice, iar pentru epruvetele prelucrate la celelalte temperaturi
modificările de stabilitate termică sunt foarte puţin importante. Determinările de Tv prin metoda
DSC au dovedit că această temperatură de tranziţie este puţin influenţată de temperatura de
prelucrare, existând doar o scădere a Tv pentru polimerul prelucrat faţă de cel sub formă de
granule. Această scădere este atribuită unei uscări incomplete a materialului înainte de
prelucrare. Din analizele DMA s-a constatat că frecvenţa de solicitare are influenţă atât asupra
modulului de înmagazinare (E′) cât şi asupra tangentei pierderii (tan δ). Din rezultatele obţinute
se recomandă ca interval de prelucrare domeniul de temperatură cuprins între 295°C şi 325°C.

mecanice ale poliamidelor folosite la fabricarea articolelor sportive de performanță, prin
metode de analiză termică
Lucrarea [13] prezintă influenţa temperaturilor de prelucrare a poliamidelor (PA), asupra unor
proprietăţi fizico-mecanice, la obţinerea prin injecţie a articolelor sportive de performanţă.
Poliamidele alifatice (PA) sunt polimeri liniari termoplastici, care conţin grupări amidice, –
NH –CO –, puternic polare, separate de lanţuri hidrocarbonate flexibile. Grupările amidice
46
conduc la legături de hidrogen intermoleculare puternice, în aşa fel încât polimerii conţin zone
cristaline cu o densitate a energiei de coeziune ridicată, alături de zone amorfe care asigură o
anumită flexibilitate polimerului. Aceste caracteristici structurale sunt cele care determină
proprietăţile generale ale poliamidelor alifatice, cum ar fi: temperatura de topire ridicată,
rezistenţă ridicată la rupere, abraziune şi fluaj, rigiditate şi duritate mare, coeficient de dilatare
scăzut, solubilitate mică [42]. Toate aceste caracteristici recomandă utilizarea acestor polimeri în
domenii variate de înaltă performanţă. Marea majoritate a producţiei de poliamide alifatice este
utilizată pentru obţinerea de fibre, deoarece în acest domeniu sunt necesare rezistenţe la tracţiune
ridicate [43]. Deoarece preţul PA este de aproape trei ori mai mare decât cel al polimerilor de uz
general (polietilenă, polistiren) ea este utilizată ca şi plastomer numai în articole la care sunt
impuse caracteristici mecanice importante [42]. PA ranforsate cu fibră de sticlă au înlocuit
metale în numeroase aplicaţii datorită proprietăţilor mecanice deosebite. Armate cu fibră de
sticlă, PA îşi triplează rezistenţa la tracţiune, îşi măresc considerabil rigiditatea, rezistenţa la
abraziune, compresiune, încovoiere şi şoc, modulul de elasticitate (ajunge comparabil cu cel al
metalelor) şi rezistenţa la forfecare.
PA sunt utilizate şi în confecţionarea altor articole sportive din domeniul patinajului,
ciclismului, sporturilor de apă, alpinism. De exemplu la patinele de viteză cu rotile, butucul de
roată şi cadrul de fixare al rolelor precum şi cadrul de rezistenţă şi prindere al patinei metalice se
confecţionează din PA.
Lucrarea [13] îşi propune analizarea variaţiei unor proprietăţi fizico-mecanice, în funcţie de
condiţiile de prelucrare, folosind metodele analizei termice, pentru poliamida 6,6 de tip
TECHNYL A 221, utilizată în acest caz, pentru confecţionarea de articole sportive de
performanţă.
Pentru realizarea epruvetelor a fost utilizată poliamida 6,6 de tip TECHNYL A 221, folosind
o maşină de injecţie ENGEL versiunea G/11/10/116/3.
Măsurarea temperaturii materialului în stare de curgere a fost realizată cu ajutorul unei
termocuple DYNISCO modelul Ti422J, montată în duza cilindrului de injecţie în aşa fel încât să
preia temperatura reală în mijlocul fluxului de polimer topit.
Au fost utilizate următoarele temperaturi reale de injecţie: 270°C, 285°C, 300°C, 315°C,
330°C şi 345°C. Presiunea din interiorul matriţei a fost determinată cu un traductor model IDA
produs de Dynisco Europe GmbH.
Pentru toate prelucrările, presiunea de injecţie a fost de 1200 bari, viteza de injecţie de 20
mm/s, iar temperatura în cilindru şi în duza de injecţie a fost reglată conform parametrilor
impuşi.
Epruvetele astfel obţinute au fost supuse analizei termice. Pentru unele cazuri în determinări
s-au utilizat şi granule neprelucrate, pentru a urmări modificările din material în timpul injecţiei.
încălzire de la 0 la 270°C cu 10 K/min, răcire la -100°C cu 10 K/min, regim izoterm la -100°C
timp de 5 minute, încălzire la 400°C cu 5 K/min.
Analizele dinamic mecanice (DMA) au fost realizate în aer, pe intervalul de temperatură 0 –
200°C la o viteză de încălzire de 1 K/min, la frecvenţele de solicitare 0,5; 1; 2; 5; şi 10 Hz,
47
utilizând un aparat DMA 242 C al firmei NETZSCH, prin procedeul de solicitare la încovoiere în
consolă dublă (dual cantilever bending mode).
Pentru cele şase temperaturi de prelucrare s-a constatat că în condiţiile menţinerii aceloraşi
270°C, până la 200 bari la prelucrarea la 345°C (fig. 1.26).
Acest lucru este explicabil prin scăderea puternică a vâscozităţii topiturii de polimer.
Presiune 900
(bar) 800
700
600
500
400
300
200
100
0 Temperatura
270 285 300 315 330 345 ( C)
Fig.1.26. Dependenţa peak-ului de presiune din matriţă de temperatura reală de injecţie la PA de

tip TECHNYL A 221 [13]
În figura 1.27 sunt prezentatate piesele injectate la cele şase temperaturi de prelucrare. Se
constată că piesele injectate la temperaturile de 270ºC, 285ºC şi 300ºC corespund din punct de
vedere calitativ, deoarece amprenta matriţei este complet umplută, nu se sesizează urme de
curgere a topiturii, contracţii sau urme de degradare a materialului.
La pisele injectate la următoarele trei temperaturi de prelucrare (315ºC, 330ºC şi 345ºC) apar
degradări termice ala materialului.
La prelucrarea la 345ºC degradarea termică este pronunţată.
Din aceste observaţii rezultă că temperatura optimă de prelucrare este cuprinsă între 270ºC şi
300ºC, deoarece peste această temperatură apar degradări termice şi bavuri.
48
Fig. 1.27. Influenţa temperaturii de injecţie asupra calităţii pieselor injectate din PA de tip
TECHNYL A 221 [13]
În figura 1.28 este prezentată diagrama TG pentru PA prelucrată la 285°C, iar tabelul 1.22
prezintă inflexiunile pe diagramele TG, precum şi pierderile de masă până la temperaturile de
200°C , 300°C, 400°C, 500°C şi 600°C.
Fig. 1.28. Diagrama TG pentru epruveta de PA prelucrată la 285°C [13]
49
Punctul de inflexiune din diagrama TG reprezintă temperatura la care viteza de descompunere

este maximă. Se constată, din tabelul 1.22 că valorile cele mai scăzute pentru punctele de
inflexiune corespund polimerului prelucrat la 270°C şi respectiv 345°C. Acest fenomen se
explică prin faptul că pentru polimerul prelucrat la 270°C vâscozitatea topiturii este încă prea
redusă şi în material apar degradări mecanice, iar la 345°C intervin degradările termice. Pentru
granule şi pentru prelucrările la celelalte temperaturi punctele de inflexiune sunt de valori
apropiate. Acelaşi lucru se observă şi la pierderile de masă până la temperaturile de 200°C ,
300°C şi respectiv 400°C. Având în vedere observaţiile anterioare precum şi cele din fig. 1.27 se
poate trage concluzia că rezultatele cele mai bune se obţin pentru prelucrările la 285°C şi 300°C.
Tabelul 1.22. Pierderile de masă pentru PA prelucrată la diverse temperaturi [13]

de prelucrare [°C] 200 300 400 500 600
a PA [°C]
granule 425,1 0,57 0,87 20,46 94,97 95,50
270 408,5 2,33 2,79 45,81 96,87 96,96
285 422,4 0,75 1,24 22,95 94,99 95,42
300 422,0 0,92 1,38 21,75 95,34 95,83
315 421,8 1,08 1,48 24,13 95,82 96,07
330 425,8 0,69 1,00 20,10 94,04 94,50
345 411,5 2,28 2,72 41,82 96,97 97,07
În tabelul 1.23 sunt prezentate valorile pentru temperatura de vitrifiere Tv (punctul de

inflexiune pe curba DSC) şi temperatura de topire Tt (peak-ul endoterm pe curba DSC) în funcţie
de temperatura de prelucrare.
Tabelul 1.23. Temperaturile de vitrifiere și temperaturile de topire pentru PA prelucrată la

diverse temperaturi [13]
Temperatura de Tv Tt
prelucrare a PA [°C] [°C] [°C]
Granule 60,2 262,0
270 59,9 261,3
285 60,4 261,1
300 59,6 261,3
315 60,1 261,6
330 60,2 261,3
345 60,6 261,1
Se observă că Tv variază între 59,6°C şi 60,6°C, iar Tt între 261,1°C şi 262°C, deci
modificările sunt neesenţiale ele fiind chiar de aceeaşi valoare cu cele corespunzătoare granulelor
neprelucrate. În concluzie temperatura de prelucrare nu influenţează temperaturile de tranziţie
pentru poliamida 6,6 de tip Technyl A 221.
50
În tabelul 1.24 sunt prezentate valorile pentru E’, la temperatura de 0 °C, în funcţie de frecvenţa
de solicitare şi în funcţie de temperatura de prelucrare.
Tabelul 1.24. Valorile pentru E’ la temperatura de 0 °C, în funcție de frecvența de

solicitare 270 285 300 315 330 345
[Hz]
10 980 880 880 920 930 990
5 970 870 870 910 925 980
2 960 860 860 900 915 970
1 950 850 850 890 905 955
0,5 940 845 840 880 890 950

concordanţă cu teoria legată de analogia temperatură – timp [39,40]. Conform acestei teorii,
elaborată de M.L. Williams, R.F. Landel şi J.D. Ferry, la creşterea frecvenţei de acţionare a
forţei, reţeaua de fluctuaţie nu are timp să reacţioneze şi materialul se comportă ca şi cum
temperatura determinării ar fi mai mică (menţionând frecvenţa iniţială de solicitare).
mare asupra lui E’. Valorile pentru prelucrările la 270 °C şi 345 °C diferă de valorile pentru
celelalte prelucrări, dar sunt în concordanţă şi cu rezultatele obţinute la analizele TG, ceea ce
confirmă faptul că la aceste temperaturi de prelucrare în material au loc degradări mecanice,
respectiv degradări termice.

prelucrare [13]
solicitare 270 285 300 315 330 345
[Hz]
10 45,9 48,9 48,2 47,6 47,3 47,0
5 45,3 48,3 49,0 47,6 47,2 46,8
2 45,5 47,2 48,6 47,8 47,4 47,4
1 45,0 48,4 47,9 47,5 47,4 47,4
0,5 45,3 47,1 50,1 47,8 47,6 47,7
Valorile pentru temperatura de vitrifiere sunt puţin influenţate de temperatura de prelucrare şi

de frecvenţa de solicitare, de altfel aceleaşi concluzii s-au obţinut şi la analizele DSC. Diferenţele
între temperaturile de vitrifiere obţinute prin DSC şi cele obţinute prin analize DMA provin din
modalităţile diferite de determinare, precum şi din vitezele diferite de încălzire.
51
Concluzii
Au fost studiate modificările proprietăţilor fizico-mecanice la poliamida 6.6 de tip
TECHNYL A 221, utilizată pentru obţinerea prin injecţie a articolelor sportive de performanţă,
folosind diverse temperaturi de prelucrare, pe o maşină de injecţie ENGEL versiunea
G/11/10/116/3. În acest sens epruvetele au fost realizate la următoarele temperaturi de
prelucrare: 270°C, 285°C, 300°C, 315°C, 330°C şi 345°C. S-a constatat că la mărirea
temperaturii de prelucrare presiunea reală din matriţă scade. La temperaturi de prelucrare de
peste 300°C încep să apară fenomenele de degradare şi ele devin pronunţate la 345°C. Analiza
TG, realizată cu un aparat TG 209 al firmei NETZSCH, a dovedit că epruvetele de PA prelucrate
la 270°C şi 345°C au stabilitatea termică cea mai redusă, datorită degradărilor mecanice
respectiv datorită degradărilor termice, iar pentru epruvetele prelucrate la celelalte temperaturi
afectată în intervalul de prelucrare 285 - 330°C. Determinările de Tv şi Tt prin metoda DSC
(realizate pe un aparat DSC 204 al firmei NETZSCH) au dovedit că temperaturile de tranziţie
sunt puţin influenţate de temperatura de prelucrare şi nu apar modificări faţă de granulele
neprelucrate. Din analizele DMA (efectuate cu un aparat DMA 242 C al firmei NETZSCH) s-a
constatat că frecvenţa de solicitare are influenţă însemnată asupra modulului de înmagazinare
(E′) şi o influenţă mai puţin relevantă asupra tangentei pierderii (tan δ). Valorile E’ cresc cu
creşterea frecvenţei de solicitare, în concordanţă cu datele de literatură. La fel ca la analiza TG
valorile obţinute pentru epruvetele prelucrate la 270°C şi 345°C sunt diferite de valorile obţinute
pentru epruvetele prelucrate la celelalte temperaturi. Aceste modificări pot fi atribuite
degradărilor mecanice şi degradărilor termice. Din rezultatele obţinute se recomandă ca interval
de prelucrare domeniul de temperatură cuprins între 285°C şi 300°C.

mecanice ale polioximetilenilor folosiţi la fabricarea articolelor sportive de performanță,
prin metode de analiză termică
Lucrarea [12] prezintă influenţa temperaturilor de prelucrare a polioximetilenilor (POM),

asupra unor proprietăţi fizico-mecanice, la obţinerea prin injecţie a articolelor sportive de
performanţă.
Polioximetilenii, uneori denumiţi şi poliacetali, sunt compuşi macromoleculari înalt
crisatalini, având o structură regulată de eteri metilenici [6].
POM sunt utilizaţi în confecţionarea articolelor sportive din domeniul patinajului, ciclismului,
încălţămintei, golfului şi tenisului, alpinismului, sporturilor pe apă, schiului alpin şi
snowboardului. De exemplu în ciclism, roţile dinţate ale schimbătorului de viteze, componente
ale sistemului de evitare a deraierii lanţului, mecanismul frânei de mână se confecţionează din
POM. În schiul alpin şi în snowboard cataramele şi clapele de închidere ale clăparilor şi ghetelor
de snowboard se fabrică din POM precum şi părţi componente ale legăturilor. În încălţăminte,
talpa plată şi crampoanele pantofilor de golf, crampoanele pantofilor de fotbal şi inelele de
înşiretare ale pantofilor de alpinism şi ale bocancilor de munte se fabrică din POM.
În multe lucrări [42,44] se analizează variaţia unor proprietăţi fizico-mecanice în funcţie de
temperatura de utilizare.
Injectarea POM necesită o presiune de injecţie mai mare şi un timp de păstrare a presiunii de
compactizare mai lung, în cazul umplerii unei amprente într-o matriţă, comparativ cu alti
52
polimeri (poliamida 6.6 sau polietilena de înaltă densitate), deoarece polioximetilenii sunt
caracterizaţi printr-un indice de curgere al topiturii foarte mic.
condiţiile de prelucrare, folosind metodele analizei termice, pentru polioximetilenul de tip Tenac
2013A, utilizat în acest caz, pentru confecţionarea de articole sportive de performanţă.
Pentru realizarea epruvetelor a fost utilizat polioximetilenul de tip Tenac 2013A, folosind o
maşină de injecţie ENGEL versiunea G/11/10/116/3. Măsurarea temperaturii materialului în
stare de curgere a fost realizată cu ajutorul unei termocuple DYNISCO modelul Ti422J, montată
în duza cilindrului de injecţie în aşa fel încât să preia temperatura reală în mijlocul fluxului de
polimer topit. Au fost utilizate următoarele temperaturi reale de injecţie: 180°C, 190°C, 200°C,
210°C, 220°C, 230°C şi 240°C. Presiunea din interiorul matriţei a fost determinată cu un
traductor model IDA produs de Dynisco Europe GmbH. Pentru toate prelucrările, presiunea de
analizei termice. Pentru unele cazuri în determinări s-au utilizat şi granule neprelucrate, pentru a
urmări modificările din material în timpul injecţiei.
încălzire de la 0 la 180°C cu 10 K/min, răcire la 0°C cu 10 K/min, regim izoterm la 0°C timp de
5 minute, încălzire la 400°C cu 5 K/min.
Analizele dinamic mecanice (DMA) au fost realizate în aer, pe intervalul de temperatură -50 –
150°C la o viteză de încălzire de 1 K/min, la frecvenţele de solicitare 0,5; 1; 2; 5; şi 10 Hz,
utilizând un aparat DMA 242 C al firmei NETZSCH, prin procedeul de solicitare la încovoiere în
consolă dublă (dual cantilever bending mode).
Pentru cele şapte temperaturi de prelucrare s-a constatat că în condiţiile menţinerii aceloraşi
180°C, până la 1700 bari la prelucrarea la 240°C (fig. 1.29). Acest lucru este explicabil prin
scăderea lentă a vâscozităţii topiturii de polimer.
53
Presiune1950
(bar) 1900
1850
1800
1750
1700
1650
1600
180 190 200 210 220 230 240
Temperatura
( °C )
Fig.1.29. Dependenţa peak-ului de presiune din matriţă de temperatura reală de injecţie la POM
de tip Tenac 2013A [12]
În figura 1.30 sunt prezentatate piesele injectate la cele şapte temperaturi de prelucrare. Se
constată că piesele injectate la temperaturile de 180ºC şi 190ºC nu corespund din punct de vedere
calitativ, deoarece amprenta matriţei este incomplet umplută (la 180ºC) iar in cazul piesei
injectate la 190˚C se sesizează urme de curgere a topiturii ceea ce denotă o temperatură de
formare prea mică, respectiv o neomogenizare a materialului în cilindrul de injecţie.
Piesele injectate la temperaturile de 200˚C, 210ºC, 220˚C şi 230ºC corespund din punct de
vedere calitativ, deoarece amprenta matriţei este complet umplută, nu se sesizează urme de
curgere a topiturii, contracţii sau urme de degradare a materialului.
Piesa injectată la 240˚C este necorespunzătoare deoaraece pe suprafaţa ei apar urme vizibile
de degradare termică a materialului. Din aceste observaţii rezultă că temperatura optimă de
prelucrare este cuprinsă între 200ºC şi 230ºC.
54
Fig. 1.30. Influenţa temperaturii de injecţie asupra calităţii pieselor injectate din POM de tip
Tenac 2013A [12]
În figura 1.31 sunt prezentate diagramele TG pentru probele de POM granule şi POM
prelucrat la 180°C, iar tabelul 1.26 prezintă inflexiunile pe diagramele TG, precum şi pierderile
de masă până la temperaturile de 200°C , 300°C şi 400°C.
55
Fig. 1.31. Diagramele TG pentru probele de POM granule şi POM prelucrat la 180°C [12]
Punctele de inflexiune din diagrama TG reprezintă temperaturile la care viteza de

descompunere este maximă. Se constată, din tabelul 1.26 că valorile cele mai scăzute pentru
punctele de inflexiune corespund polimerului prelucrat la 180°C, 190˚C şi respectiv 240°C.
Acest fenomen se explică prin faptul că pentru polimerul prelucrat la 180°C şi 190˚C
vâscozitatea topiturii este încă prea redusă şi în material apar degradări mecanice, iar la 240°C
intervin degradările termice. Pentru granule şi pentru prelucrările la celelalte temperaturi
punctele de inflexiune sunt de valori apropiate. Acelaşi lucru se observă şi la pierderile de masă
până la temperaturile de 200°C şi respectiv 300°C. Având în vedere observaţiile anterioare
precum şi cele din fig. 1.30 se poate trage concluzia că rezultatele cele mai bune se obţin pentru
prelucrările la 200°C, 210˚C, 220˚C şi 230°C.
Tabelul 1.26. Pierderile de masă pentru POM prelucrați la diverse temperaturi [12]
de prelucrare [°C] 200 300 400
a POM [°C]
granule 354,9 0,13 12,04 99,56
180 318,0 2,56 34,60 99,52
190 327,2 2.40 30,76 99,95
200 351,8 0,32 13,44 98,75
210 351,4 0,46 13,05 99,13
220 350,6 0,53 12,58 98,10
230 352,3 0,22 12,90 99,30
240 344,7 1,84 27,51 99,66
În tabelul 1.27 sunt prezentate valorile pentru temperatura de vitrifiere Tv (punctul de

inflexiune pe curba DSC) şi temperatura de topire Tt (peak-ul endoterm pe curba DSC) în funcţie
de temperatura de prelucrare.
56
Tabelul 1.27. Temperaturile de vitrifiere și temperaturile de topire pentru POM prelucrați la

Temperatura de Tv [°C] Tt [°C]
prelucrare a POM [°C]
Granule 144,6 174,5
180 145,5 176,1
190 145,2 176,9
200 147,4 176,9
210 147,0 176,4
220 144,9 176,6
230 147,4 177,3
240 145,7 175,2
Se observă că Tv variază între 144,6°C şi 147,4°C, iar Tt între 174,5°C şi 177,3°C, deci
modificările sunt neesenţiale. În concluzie temperatura de prelucrare influenţează foarte puţin
temperaturile de tranziţie pentru polioximetilenul de tip Tenac 2013A.
În tabelul 1.28 sunt prezentate valorile pentru E’, la temperatura de - 50°C, în funcţie de
frecvenţa de solicitare şi în funcţie de temperatura de prelucrare.
Tabelul 1.28. Valorile pentru E’ la temperatura de - 50°C, în funcție de frecvența de

solicitare 180 190 200 210 220 230 240
[Hz]
10 890 895 810 815 820 823 900
5 885 880 805 810 810 817 890
2 880 865 800 800 805 810 880
1 870 860 798 790 795 800 875
0,5 865 855 795 780 784 790 867

concordanţă cu teoria legată de analogia temperatură – timp. Conform acestei teorii, elaborată de
M.L. Williams, R.F. Landel şi J.D. Ferry, la creşterea frecvenţei de acţionare a forţei, reţeaua de
fluctuaţie nu are timp să reacţioneze şi materialul se comportă ca şi cum temperatura determinării
ar fi mai mică (menţionând frecvenţa iniţială de solicitare).
mare asupra lui E’. Valorile pentru prelucrările la 180°C, 190˚C şi 240°C diferă de valorile
pentru celelalte prelucrări, dar sunt în concordanţă şi cu rezultatele obţinute la analizele TG, ceea
57
ce confirmă faptul că la aceste temperaturi de prelucrare în material au loc degradări mecanice,

respectiv degradări termice.

prelucrare [12]
solicitare 180 190 200 210 220 230 240
[Hz]
10 140,1 141,2 144,5 144,0 143,6 144,4 141,8
5 138,7 139,2 141,1 142,0 140,8 141,6 139,0
2 135,0 135,2 140,0 140,1 138,9 138,2 136,8
1 134,2 134,0 137,7 138,8 137,1 136,6 132,0
0,5 133,2 133,8 135,1 136,7 134,4 134,1 130,2
Valorile pentru temperatura de vitrifiere sunt puţin influenţate de temperatura de prelucrare

(de altfel aceleaşi concluzii s-au obţinut şi la analizele DSC) pe când creşterea frecvenţei de
solicitare duce la creşterea temperaturii de vitrifiere. Diferenţele între temperaturile de vitrifiere
obţinute prin DSC şi cele obţinute prin analize DMA provin din modalităţile diferite de
determinare, precum şi din vitezele diferite de încălzire.
Concluzii
Au fost studiate modificările proprietăţilor fizico-mecanice la polioximetilenul de tip Tenac
2013A, utilizat pentru obţinerea prin injecţie a articolelor sportive de performanţă, folosind
diverse temperaturi de prelucrare, pe o maşină de injecţie ENGEL versiunea G/11/10/116/3. În
acest sens epruvetele au fost realizate la următoarele temperaturi de prelucrare: 180°C, 190°C,
200°C, 210°C, 220°C, 230˚C şi 240°C. S-a constatat că la mărirea temperaturii de prelucrare
presiunea reală din matriţă scade. La temperatura de prelucrare de 240°C apar fenomene de
degradare pe suprafaţa pieselor injectate sub forma unor arsuri galben-maronii. Analiza TG,
realizată cu un aparat TG 209 al firmei NETZSCH, a dovedit că epruvetele de POM prelucrate la
180°C, 190˚C şi 240°C au stabilitatea termică cea mai redusă, datorită degradărilor mecanice
respectiv datorită degradărilor termice, iar pentru epruvetele prelucrate la celelalte temperaturi
afectată în intervalul de prelucrare 200 - 230°C. Determinările de Tv şi Tt prin metoda DSC
(realizate pe un aparat DSC 204 al firmei NETZSCH) au dovedit că temperaturile de tranziţie
sunt puţin influenţate de temperatura de prelucrare şi nu apar modificări faţă de granulele
neprelucrate. Din analizele DMA (efectuate cu un aparat DMA 242 C al firmei NETZSCH) s-a
constatat că frecvenţa de solicitare are o influenţă însemnată atât asupra modulului de
înmagazinare (E′) cât şi asupra tangentei pierderii (tan δ). Valorile E’ şi tan δ cresc cu creşterea
frecvenţei de solicitare, în concordanţă cu datele de literatură. La fel ca la analiza TG valorile
obţinute pentru epruvetele prelucrate la 180°C, 190˚C şi 240°C sunt diferite de valorile obţinute
pentru epruvetele prelucrate la celelalte temperaturi. Aceste modificări pot fi atribuite
degradărilor mecanice şi degradărilor termice. Din rezultatele obţinute se recomandă ca
domeniul de temperatură de prelucrare să fie cuprins între 200°C şi 230°C.
58

mecanice ale poliuretanilor termoplastici folosiţi la fabricarea articolelor sportive de
performanță, prin metode de analiză termică
Lucrarea [45] prezintă influenţa temperaturilor de prelucrare a poliuretanilor termoplastici

(PU), asupra unor proprietăţi fizico-mecanice, la obţinerea prin injecţie a articolelor sportive de
performanţă.
Poliuretanii termoplastici sunt materiale ce se utilizează tot mai frecvent în fabricarea
diverselor produse utilizate în industria automobilelor, în electrotehnică sau în industria
echipamentelor sportive. Poliuretanii termoplastici se obţin în urma reacţiei dintre diizocianaţi şi
polioli difuncţionali [6]. Poliolii pot fi dioli cu lanţuri lungi şi dioli cu lanţuri scurte. În urma
reacţiei de poliadiţie dintre cei trei componenţi (diizocianat, diol cu lanţ lung şi diol cu lanţ scurt)
se formează poliuretanul liniar. Diolii cu lanţ lung formează segmentul flexibil al poliuretanului.
Combinaţia dintre diizocianat şi diolul cu lanţ scurt produce segmentul rigid al poliuretanului
(fig.1.32).
Fig.1.32. Structura poliuretanului termoplastic [46].
Proprietăţile poliuretanului termoplastic depind de natura şi de proporţia componentelor

iniţiale şi de condiţiile de reacţie. Tipurile de polioli utilizate la obţinerea poliuretanului au o
mare influenţă asupra proprietăţilor poliuretanului obţinut în final. În chimia obţinerii
poliuretanilor se utilizează în mod curent două tipuri de polioli: poliesterii şi polieterii cu grupări
terminale –OH.
Poliuretanii termoplastici pe bază de poliesteri-dioli prezintă înalte proprietăţi mecanice, sunt
rezistenţi la temperaturi ridicate, sunt foarte rezistenţi în uleiuri minerale şi în fluide hidraulice.
Principalul lor dezavantaj este faptul că prezintă tendinţa de hidroliză ceea ce duce la scăderea
rezistenţelor mecanice în condiţii severe de umiditate.
Poliuretanii termoplastici pe bază de polieteri-dioli prezintă o rezistenţă mărită la hidroliză, o
bună flexibilitate la temperaturi scăzute şi rezistenţă la degradare microbiologică.
59
Toate tipurile de poliuretan conţin şi diverşi aditivi ce facilitează prelucrarea şi procesarea sau
măresc anumite proprietăţi specifice. Ranforsarea cu fibre de sticlă a poliuretanului se face în
scopul creşterii rigidităţii materialului. Un adaos de 5 - 30% mică duce la îmbunătăţirea
proprietăţilor mecanice (mărirea durităţii, creşterea rezistenţei la frecare) [47].
Poliuretanii termoplastici sunt utilizaţi în fabricarea articolelor tehnice din industria de
automobile (mască faţă, inele de etanşare, grilaje, praguri de caroserie, burdufuri de protecţie,
lanţuri pentru zăpadă, inele de protecţie la capetele de bară), în industria electrotehnică şi
electrocasnică (protecţii cabluri electrice, protecţii cabluri telefonice, protecţii cabluri de
înregistrări seismice, fişe şi prize, furtune pentru transportul materialelor abrazive, furtune pentru
aspiratoare, furtune pentru circuite pneumatice, carcase maşini de găurit, curele de transmisie,
carcase de rulmenţi, diverse tipuri de role), în industria echipamentelor sportive (clăpari, ghete
pentru patine cu rotile, legături pentru rachetele de mers pe zăpadă, tălpi pantofi de sport, ghete
de snowboard, elemente de protecţie a vârfurilor schiurilor), etc. [7].
condiţiile de prelucrare, folosind metodele analizei termice, pentru poliuretanul termoplastic de
tip Desmopan KA 8377, utilizat în acest caz, pentru confecţionarea de articole sportive de
performanţă.
Pentru realizarea epruvetelor a fost utilizat poliuretanul termoplastic de tip Desmopan KA
8377, folosind o maşină de injecţie ENGEL versiunea G/11/10/116/3. Măsurarea temperaturii
materialului în stare de curgere a fost realizată cu ajutorul unei termocuple DYNISCO model
Ti422J, montată în duza cilindrului de injecţie în aşa fel încât să preia temperatura reală în
mijlocul fluxului de polimer topit. Au fost utilizate următoarele temperaturi reale de injecţie:
200˚C, 210˚C, 220˚C, 230˚C şi 240˚C. Presiunea din interiorul matriţei a fost determinată cu un
traductor model IDA produs de Dynisco Europe GmbH. Pentru toate prelucrările, presiunea de
analizei termice. Pentru unele cazuri în determinări s-au utilizat şi granule neprelucrate, pentru a
urmări modificările din material în timpul injecţiei. Analiza termogravimetrică (TG) a fost
realizată cu un aparat TG 209 al firmei NETZSCH, pe intervalul de temperatură 20-990˚C, cu o
viteză de încălzire de 5 K/min, în atmosferă de azot. Determinările de calorimetrie diferenţială
dinamică (DSC) au fost realizate pe un aparat DSC 204 al firmei NETZSCH în atmosferă de
azot, utilizând următorul regim de temperatură: încălzire de la 20 la 200˚C cu 10 K/min, răcire la
-100˚C cu 10 K/min, regim izoterm la -100˚C timp de 5 minute, încălzire la 400˚C cu 5 K/min.
Analizele dinamic mecanice (DMA) au fost realizate în aer, în intervalul de temperatură cuprins
între - 50˚C şi + 150˚C la o viteză de încălzire de 1 K/min, la frecvenţele de solicitare 0,5; 1; 2;
5; şi 10 Hz, utilizând un aparat DMA 242 C al firmei NETZSCH, prin procedeul de solicitare la
încovoiere în consolă dublă (dual cantilever bending mode).
parametrii de injecţie presiunea reală din matriţă scade, de la 1400 bari pentru prelucrarea la
200˚C, până la 400 bari la prelucrarea la 240˚C (fig.1.33). Acest lucru este explicabil prin
scăderea puternică a vâscozităţii topiturii de polimer.
60
Presiune
(bar) 1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
Temperatura
200 210 220 230 240
( C)
Fig.1.33. Dependenţa peak-ului de presiune din matriţă de temperatura reală de injecţie la PU de

tip Desmopan KA 8377 [45]
În figura 1.34 sunt prezentate piesele injectate la cele cinci temperaturi de prelucrare. Se
constată că piesele injectate la temperaturile de 200˚C şi 210˚C sunt incomplete, deci
necorespunzătoare din punct de vedere calitativ. Piesele injectate la temperaturile de 220˚C şi
230˚C corespund din punct de vedere calitativ, deoarece amprenta matriţei este complet umplută,
nu se sesizează urme de curgere a topiturii, contracţii sau urme de degradare a materialului. Piesa
injectată la 240˚C este necorespunzătoare deoaraece pe suprafaţa ei apar urme vizibile de
degradare termică ale materialului. Din aceste observaţii rezultă că temperatura optimă de
prelucrare este cuprinsă între 220˚C şi 230˚C.
Fig.1.34. Influenţa temperaturii de injecţie asupra calităţii pieselor injectate din PU de tip
Desmopan KA 8377 [45]
61
În figura 1.35 este prezentată diagrama TG pentru PU granule, iar tabelul 1.30 prezintă
inflexiunile pe diagramele TG, precum şi pierderile de masă până la temperaturile de 200˚C,
300˚C, 400˚C şi 500˚C.
Fig.1.35. Diagrama TG pentru PU granule [45]
În diagrama TG apar două puncte de inflexiune (322,1˚C şi 370,6˚C), unul datorându-se

descompunerii grupării uretan iar celălalt datorându-se descompunerii grupării esterice din
poliolul folosit la sinteza poliuretanului. Punctele de inflexiune din diagrama TG reprezintă
temperaturile la care viteza de descompunere este maximă.
Se constată, din tabelul 1.30 că valorile cele mai scăzute pentru punctele de inflexiune
corespund polimerului prelucrat la 200˚C, 210˚C şi respectiv 240˚C.
Acest fenomen se explică prin faptul că pentru polimerul prelucrat la 200˚C şi la 210˚C
vâscozitatea topiturii este încă prea redusă şi în material apar degradări mecanice, iar la 240˚C
intervin degradările termice.
Pentru granule şi pentru prelucrările la celelalte temperaturi punctele de inflexiune sunt de
valori apropiate. Acelaşi lucru se observă şi la pierderile de masă până la temperaturile de 200˚C
şi 300˚C.
Având în vedere observaţiile anterioare precum şi cele din fig.1.35 se poate trage concluzia că
rezultatele cele mai bune se obţin pentru prelucrările la 220˚C şi 230˚C.
62
Tabelul 1.30. Pierderile de masă pentru PU prelucrat la diverse temperaturi [45]

Temperatura Inflexiune Inflexiune Pierdere de masă [%] până la temperatura de [˚C]
de 1 [˚C] 2 [˚C] 200 300 400 500
prelucrare a
PU [˚C]
granule 322,1 370,6 0,18 9,30 83,38 94,51
200 321,1 366,3 0,19 11,04 83,75 94,10
210 321,2 366,7 0,186 10,60 83,40 94,00
220 321,9 370,1 0,182 9,40 83,10 93,90
230 322,0 370,3 0,181 9,35 83,00 93,90
240 319,3 366,9 0,19 10,78 82,06 93,59
În tabelul 1.31 sunt prezentate valorile pentru temperatura de vitrifiere Tv şi temperatura de

curgere Tc (peak-ul endoterm pe curba DSC) în funcţie de temperatura de prelucrare.
Tabelul 1.31. Temperaturile de vitrifiere și temperaturile de curgere pentru PU prelucrat la

Temperatura de prelucrare a PU [˚C] Tv [˚C] Tc [˚C]
granule 56,2 207,4
200 56,5 206,4
210 57,0 206,6
220 57,8 204,4
230 58,7 205,5
240 59,8 205,5
Se observă că Tv creşte odată cu creşterea temperaturii de prelucrare iar Tc este influenţată

nesemnificativ de temperatura de prelucrare.
de solicitare asupra modulului de înmagazinare (E`). În tabelul 1.32 sunt prezentate valorile
pentru E`, la temperatura de - 50˚C, în funcţie de frecvenţa de solicitare şi în funcţie de
temperatura de prelucrare.
Tabelul 1.32. Valorile pentru E` la temperatura de - 50˚C, în funcție de frecvența de solicitare și

Frecvenţa de Valorile lui E` [MPa] pentru temperatura de prelucrare [˚C]
solicitare [Hz] 200 210 220 230 240
10 1150 1140 1000 1000 1120
5 1130 1120 990 990 1110
2 1120 1110 980 980 1100
1 1100 1100 970 970 1090
0,5 1080 1080 960 960 1085

înmagazinare, respectiv E` creşte cu creşterea frecvenţei de solicitare. Se poate observa, de
asemenea, că temperatura de prelucrare are o influenţă mare asupra lui E’. Valorile pentru
63
prelucrările la 200 °C, 210˚C şi 240 °C diferă de valorile pentru celelalte prelucrări, dar sunt în
concordanţă şi cu rezultatele obţinute la analizele TG, ceea ce confirmă faptul că la aceste
temperaturi de prelucrare în material au loc degradări mecanice, respectiv degradări termice.
Concluzii
Au fost studiate modificările proprietăţilor fizico-mecanice la poliuretanul termoplastic de tip
Desmopan KA 8377, utilizat pentru obţinerea prin injecţie a articolelor sportive de performanţă
exploatate la temperaturi scăzute (clăpari, protecţii pe vârfurile schiurilor, legături de
snowboard), folosind diverse temperaturi de prelucrare, pe o maşină de injecţie ENGEL
versiunea G/11/10/116/3. În acest sens epruvetele au fost realizate la următoarele temperaturi de
prelucrare: 200˚C, 210˚C, 220˚C, 230˚C şi 240˚C. S-a constatat că la mărirea temperaturii de
prelucrare presiunea reală din matriţă scade. La temperaturile de prelucrare de 200˚C şi 210˚C
piesele injectate sunt incomplete iar la temperatura de 240˚C apar urme de degradare termică a
materialului. Analiza TG, realizată cu un aparat TG 209 al firmei NETZSCH, a dovedit că
epruvetele de PU prelucrate la 200˚C, 210˚C şi 240˚C au stabilitatea termică cea mai redusă,
datorită degradărilor mecanice respectiv degradărilor termice, iar pentru epruvetele prelucrate la
220˚C şi 230˚C modificările de stabilitate termică sunt foarte puţin importante faţă de stabilitatea
termică a probei realizată pe materialul neprelucrat (granula). În concluzie stabilitatea termică nu
este afectată în intervalul de prelucrare 220 - 230˚C. Determinările Tc prin metoda DSC
(realizate pe un aparat DSC 204 al firmei NETZSCH) au dovedit că temperaturile de curgere
sunt puţin influenţate de temperatura de prelucrare. Creşterea temperaturilor de prelucrare duce
la o uşoară creştere a temperaturilor de vitrifiere. Din analizele DMA (efectuate cu un aparat
DMA 242 C al firmei NETZSCH) s-a constatat că frecvenţa de solicitare are o influenţă
însemnată asupra modulului de înmagazinare (E`). Valorile E` cresc cu creşterea frecvenţei de
solicitare, în concordanţă cu datele din literatură. La fel ca la analiza TG valorile obţinute pentru
epruvetele prelucrate la 200˚C, 210˚C şi 240˚C sunt diferite de valorile obţinute pentru
epruvetele prelucrate la 220˚C şi 230˚C. Aceste modificări pot fi atribuite degradărilor mecanice
şi degradărilor termice. Din rezultatele obţinute se recomandă ca interval de prelucrare domeniul
de temperatură cuprins între 220˚C şi 230˚C.
În urma cercetărilor efectuate pe mai multe tipuri de polimeri, privind influența temperaturilor
de prelucrare asupra caracteristicilor fizico-mecanice, atât prin metode de determinare a
rezistențelor mecanice (duritate, rezistență la șoc, rezistență la tracțiune) cât și prin metode
termice de determinare (TG, DSC, DMA) s-a constatat că caracteristicile fizico-mecanice ale
pieselor injectate la temperaturile cele mai scăzute, respectiv la temperaturile cele mai înalte,
sunt cele mai neperformante. Explicația constă în faptul că la temperaturile cele mai scăzute de
prelucrare în materialele polimerice apare degradarea mecanică iar la temperaturile cele mai
înalte apare degradarea termică, degradări ce conduc la scăderea calității pieselor formate prin
injecție. Totodată s-a reușit identificarea, în mai multe cazuri, a intervalului termic ideal de
prelucrare a polimerilor (PP, PC, PA, POM, PU, etc.). Acest lucru conduce la importante
avantaje: scurtarea timpului de reglare a mașinii de injecție, o calitate mărită a pieselor injectate,
economii de timp, de material și în final de bani.
1.2 Influența presiunii de injecție asupra caracteristicilor fizico-mecanice ale polimerilor

termoplastici utilizați în designul de produs
64
1.2.1. Influenţa presiunii ulterioare la prelucrarea prin injecție a polietilenei de înaltă

densitate (HDPE), a polimetacrilatului de metil (PMMA) și a amestecului policarbonat cu
acrilonitril butadien stiren (PC+ABS), asupra unor proprietăţi mecanice, la obţinerea
articolelor tehnice din diverse industrii, prin metode de determinare a rezistențelor
mecanice
Lucrarea [51] prezintă influenţa presiunii ulterioare la prelucrarea prin injecție a polietilenei
de înaltă densitate (HDPE), a polimetacrilatului de metil (PMMA) și a amestecului policarbonat
cu acrilonitril butadien stiren (PC+ABS), asupra unor proprietăţi mecanice, la obţinerea
articolelor tehnice destinate diverselor industrii.
Prelucrarea prin injecţie este un proces în care topitura de polimer este obligată să curgă într-o
cavitate închisă, rece, de formă dorită, care permite apoi solidificarea sub presiune a materialului.
Presiunea exercitată de melc transportă materialul plastic în stare de curgere din camera
cilindrului, prin duză şi canalele matriţei, până în matriţă pentru umplerea cavităţii acesteia.
Presiunea din matriţă atinge valori maxime la sfârşitul cursei melcului şi depinde de forţa
exercitată de melcul–piston, vâscozitatea polimerului şi rezistenţa hidraulică a traseului. În
ultimii ani s-au publicat o serie de studii referitoare la comportamentul mecanic a diferite tipuri
de polimeri în diferite condiții de solicitare [4,5,22,52].
presiunea ulterioară, folosind metodele de determinare a proprietăţilor de tracţiune, de
determinare a proprietăţilor de şoc Izod şi de determinare a durităţii prin penetrare cu un
durometru (duritate Shore), pentru polietilena de înaltă densitate de tip HDPE CABELEC
XS6114, pentru amestecul de policarbonat cu acrilonitril butadien stiren de tip PC+ABS
CYCOLOY RESIN XCY620 şi pentru polimetacrilat de metil de tip PMMA PLEXIGLAS 8N
CRYSTAL.
Epruvetele din HDPE au fost realizate la următoarele presiuni ulterioare: 800 bar, 900 bar,
1000 bar, 1100 bar şi 1200 bar. Epruvetele din PMMA au fost realizate la următoarele presiuni
ulterioare: 450 bar, 550 bar, 650 bar, 750 bar şi 850 bar iar epruvetele din PC+ABS au fost
realizate la următoarele presiuni ulterioare: 500 bar, 600 bar, 700 bar, 800 bar şi 900 bar.
În timpul injectării probelor de HDPE, de PMMA și de PC+ABS, toți parametrii ce
influențează ciclurile de injecție au fost păstrați constanți, modificându-se doar presiunile
ulterioare. Injectarea probelor de HDPE s-a făcut păstrându-se constanți următorii parametrii de
injecție: temperatură de injecție 220°C, temperatura matriței 20°C, timp de răcire 10 secunde,
viteza de injectare 12 mm/secundă și timp ciclu de injecție 44 secunde. Injectarea probelor de
PMMA s-a făcut păstrându-se constanți următorii parametrii de injecție: temperatură de injecție
260°C, temperatura matriței 70°C, timp de răcire 12 secunde, viteza de injectare 30 mm/secundă
și timp ciclu de injecție 35,8 secunde. Injectarea probelor de PC+ABS s-a făcut păstrându-se
constanți următorii parametrii de injecție: temperatură de injecție 270°C, temperatura matriței
65
60°C, timp de răcire 10 secunde, viteza de injectare 25 mm/secundă și timp ciclu de injecție 30,8
secunde.
proprietăţilor de şoc Izod pe epruvete crestate în cazul HDPE și pe epruvete necrestate în cazul
PMMA și PC+ABS şi determinarea rezistenţei la rupere la tracţiune. Toate testele au fost
realizate la temperatura camerei, în Compartimentul de Calitate al S.C. Plastor S.A. Oradea.
(fig. 1.12). S-au determinat durităţile tuturor probelor prin metoda ce permite măsurarea
testări.
Determinarea proprietăţilor de şoc Izod s-a realizat pe epruvete necrestate (fig.1.4) în cazul
probelor de PMMA și PC+ABS și pe epruvete crestate (fig.1.13) în cazul probelor de HDPE.
(fig.1.5).
Calculul rezistenţei la şoc Izod pe epruvete crestate și necrestate ( aiU ), conform SR EN ISO
180 se face folosind ecuaţia (1.1).
aritmetică.
(fig.1.6).
În urma testării probelor de HDPE s-au obținut următoarele rezultate ale durității prin
66
Tabelul 1.33. Duritatea probelor de HDPE CABELEC XS6114 prelucrate prin injecție în funcție
de presiunea ulterioară [51]
Presiunea ulterioară a HDPE Duritate Shore tip D
CABELEC XS6114 [bar] [N/mm²]
800 68,015
900 68,107
1000 68,125
1100 68,194
1200 68,421
Se observă că creșterea presiunii ulterioare a HDPE, de la 800 bar la 1200 bar, duce la o
ușoară creștere a durității materialului. Duritatea maximă a HDPE se înregistrează la presiunea
ulterioară de 1200 bar și este de 68,421 N/mm².
În urma testării probelor de PMMA s-au obținut următoarele rezultate ale durității prin
Tabelul 1.34. Duritatea probelor de PMMA PLEXIGLAS 8N CRYSTAL prelucrate prin injecție
în funcție de presiunea ulterioară [51]
Presiunea ulterioară a PMMA Duritate Shore tip D
PLEXIGLAS 8N CRYSTAL [bar] [N/mm²]
450 94,390
550 94,203
650 94,031
750 93,906
850 93,906
Se observă că creșterea presiunii ulterioare a PMMA, de la 450 bar la 850 bar, duce la o
ușoară scădere a durității materialului. Duritatea minimă a PMMA se înregistrează la presiunile
ulterioare de 750 și 850 bar și este de 93,906 N/mm².
În urma testării probelor de PC+ABS s-au obținut următoarele rezultate ale durității prin
Tabelul 1.35.
Duritatea probelor de PC+ABS CYCOLOY RESIN XCY620 prelucrate prin injecție în funcție
de presiunea ulterioară [51]
Presiunea ulterioară a PC+ABS Duritate Shore tip D
CYCOLOY RESIN XCY620 [°C] [N/mm²]
500 85,912
600 85,765
700 85,500
800 85,406
900 85,210
Se observă că creșterea presiunii ulterioare a PC+ABS, de la 500 bar la 900 bar duce la
scăderea durității materialului de la 85,912 N/mm² la 85,210 N/mm².
67
Se poate observa că creșterea presiunii ulterioare în cazul prelucrării prin injecție a HDPE
(polimer semicristalin) duce la o ușoară creștere a durității materialului iar în cazul PMMA
(polimer amorf) și a amestecului PC+ABS, creșterea presiunii ulterioare duce la scăderea
durității acestor două materiale.
În urma testărilor la șoc a probelor de HDPE, PMMA şi PC+ABS s-au obţinut următoarele
rezultate ale energiilor absorbite la ruperea epruvetelor ( E c ) şi ale rezistenţelor la şoc Izod ( aiU ),
(tabel 1.36):
Tabelul 1.36. Rezistența la șoc Izod și energia absorbită la ruperea epruvetelor la polimerii
HDPE CABELEC XS6114, PMMA PLEXIGLAS 8N CRYSTAL și PC+ABS CYCOLOY
RESIN XCY620, în funcție de presiunea ulterioară [51]
Materiale
CRYSTAL XCY620
Presiunea E c [J] aiU Presiunea E c [J] aiU Presiunea E c [J] aiU
ulterioară [kJ/m²] ulterioară [kJ/m²] ulterioară [kJ/m²]
[bar] [bar] [bar]
800 1,085 33,906 450 0,557 13,925 500 2,747 68,675
900 1,000 31,250 550 0,551 13,775 600 2,436 60,900
1000 0,860 26,875 650 0,524 13,100 700 2,059 51,475
1100 0,851 26,593 750 0,510 12,750 800 2,228 55,700
1200 0,811 25,343 850 0,424 10,600 900 2,556 63,900
În cazul HDPE creșterea presiunii ulterioare de la 800 bar până la 1200 bar duce la scăderea
În cazul PMMA creșterea presiunii ulterioare de la 450 bar până la 850 bar duce la scăderea
rezistenței la șoc de la 13,925 kJ/m² la 10,600 kJ/m².
În cazul PC+ABS creșterea presiunii ulterioare de la 500 bar până la 700 bar duce la scăderea
rezistenței la șoc de la valoarea de 68,675 kJ/m² la valoarea de 51,475 kJ/m². Creșterea in
continuare a presiunii ultrerioare până la 900 bar duce la creșterea rezistenței la șoc până la
valoarea de 63,900 kJ/m².
În urma testării la tracţiune a probelor de HDPE, PMMA şi PC+ABS s-au obţinut următoarele
Tabelul 1.37. Variația forței necesare ruperii epruvetei la tracțiune (F) pentru polimerii HDPE
XCY620, în funcție de presiunea ulterioară [51]
Materiale
CRYSTAL XCY620
Presiunea ulterioară F [N] Presiunea ulterioară F [N] Presiunea F [N]
[bar] [bar] ulterioară
[bar]
800 748 450 2396 500 2016
900 760 550 2248 600 2016
68
1000 760 650 1864 700 2032

1100 784 750 1850 800 2038
1200 784 850 1837 900 2040
În cazul HDPE se sesizează că creşterea presiunii ulterioare de la 800 bar la 1200 bar duce la
creșterea forţei necesare ruperii epruvetei, de la valoarea de 748 N la valoarea de 784 N. Același
comportament se regăsește și la PC+ABS. Creșterea presiunii ulterioare de la 500 bar la 900 bar
duce la creșterea forței necesare ruperii epruvetei, de la valoarea de 2016 N la valoarea de 2040
N. În cazul PMMA creșterea presiunii ulterioare de la 450 bar la 850 bar duce la scăderea forței
necesare ruperii epruvetei de la valoarea de 2396 N la valoarea de 1837 N.
Reprezentările grafice a variației rezistenţei la rupere la tracţiune (σ) în funcție de presiunea
ulterioară, în cazul celor trei polimeri studiaţi, sunt prezentate în figura 1.36, figura 1.37 și figura
1.38.
HDPE
19.8 19.6 19.6
σ [MPa]
19.6
19.4
19.2 19 19
19
18.8 18.7
18.6
18.4
18.2
800 900 1000 1100 1200
P [ bar ]
Fig.1.36. Variația rezistenţei la rupere la tracţiune (σ) în funcție de presiunea ulterioaraă la
HDPE [51]
PMMA
70
σ [MPa]
59.9 56.2
60
46.6 46.25 45.925
50
40
30
20
10
0
450 550 650 750 850
P [ bar]
Fig.1.37. Variația rezistenţei la rupere la tracţiune (σ) în funcție de presiunea ulterioară la
PMMA [51]
69
PC+ABS
51.2
σ [MPa]
50.95 51
51
50.8
50.8
50.6 50.4
50.4
50.4
50.2
50
500 600 700 800 900
P [bar]
Fig.1.38. Variația rezistenţei la rupere la tracţiune (σ) în funcție de presiunea ulterioară la
PC+ABS [51]
presiunea ulterioară, se desprinde concluzia că creșterea presiunii ulterioare în cazul HDPE și
PC+ABS duce la creșterea rezistentei la rupere la tracțiune pe când în cazul PMMA creșterea
presiunii ulterioare duce la scăderea rezistenței la rupere la tracțiune.
Concluzii
Au fost studiate modificările proprietăţilor mecanice, la polietilena de înaltă densitate de tip
HDPE CABELEC XS6114, la polimetacrilatul de metil de tip PMMA PLEXIGLAS 8N
CRYSTAL și la amestecul policarbonat cu acrilonitril butadien stiren de tip PC+ABS
CYCOLOY RESIN XCY620, polimeri utilizați în fabricarea de articole specifice diverselor
industrii, în funcţie de presiunea ulterioară. Epruvetele din HDPE au fost realizate la următoarele
presiuni ulterioare: 800 bar, 900 bar, 1000 bar, 1100 bar și 1200 bar. Epruvetele din PMMA au
fost realizate la următoarele presiuni ulterioare: 450 bar, 550 bar, 650 bar, 750 bar și 850 bar iar
epruvetele din PC+ABS au fost realizate la următoarele presiuni ulterioare: 500 bar, 600 bar, 700
bar, 800 bar și 900 bar. Probele au fost injectate pe o maşină de injecţie KRAUSS MAFFEI
KM65-160C1.
D model SAUTER HB/Germania, se sesizează că creșterea presiunii ulterioare în cazul
prelucrării prin injecție a HDPE duce la o ușoară creștere a durității materialului iar în cazul
PMMA și a amestecului PC+ABS, creșterea presiunii ulterioare duce la scăderea durității acestor
două materiale.
Determinarea proprietăţilor de şoc Izod s-a realizat atât pe epruvete crestate, pentru probele
de HDPE, cât și pe epruvete necrestate, pentru probele de PMMA și PC+ABS. Testările s-au
HAMMEL, Anglia. Rezistențele la șoc Izod, pentru HDPE și PMMA, scad odată cu creșterea
presiunii ulterioare. În cazul PC+ABS creșterea presiunii ulterioare de la 500 bar până la 700 bar
duce la scăderea rezistenței la șoc de la valoarea de 68,675 kJ/m² la valoarea de 51,475 kJ/m².
Creșterea in continuare a presiunii ultrerioare până la 900 bar duce la creșterea rezistenței la șoc
până la valoarea de 63,900 kJ/m².
70
Rezistența la rupere la tracţiune este influențată de presiunea ulterioară. Creșterea presiunii
ulterioare în cazul HDPE și a amestecului PC+ABS duce la creșterea rezistentei la rupere la
tracțiune pe când în cazul PMMA creșterea presiunii ulterioare duce la scăderea rezistenței la
rupere la tracțiune.
1.2.2. Influenţa presiunii ulterioare și a temperaturii de prelucrare prin injectare asupra

unor proprietăţi mecanice ale polietilenei de înaltă densitate (HDPE), a polimetacrilatului
de metil (PMMA) și a amestecului policarbonat cu acrilonitril butadien stiren (PC+ABS),
prin metode de determinare a proprietății de încovoiere
Prezenta lucrare [53] îşi propune, în prima etapă, analizarea variaţiei proprietăţii mecanice de
încovoiere (tensiune de încovoiere, deformație la încovoiere și modul de încovoiere), în funcţie
de temperatura de prelucrare prin injectare, cînd ceilalți factori care pot influența formarea rămîn
nemodificați, pentru polietilena de înaltă densitate de tip HDPE CABELEC XS6114, pentru
amestecul de policarbonat cu acrilonitril butadien stiren de tip PC+ABS CYCOLOY RESIN
XCY620 şi pentru polimetacrilatul de metil de tip PMMA PLEXIGLAS 8N CRYSTAL.
Lucrarea, în partea a doua a ei, își propune să prezinte influența presiunii ulterioare la formarea
prin injectare a HDPE, a PMMA și a amestecului PC+ABS, asupra proprietăţii mecanice de
încovoiere, cînd ceilalți factori care pot influența formarea rămîn nemodificați. În ultimii ani s-au
publicat o serie de studii referitoare la comportamentul mecanic a diferite tipuri de polimeri în
diferite condiții de solicitare [4,5,21,54-60].
Fig.1.39. Maşina de injecţie KRAUSS MAFFEI KM65-160C1 [53]
71
În prima parte a experimentului s-a urmărit influența temperaturii de prelucrare prin injectare
asupra proprietății de încovoiere. Măsurarea temperaturii materialului în stare de curgere a fost
realizată cu ajutorul termocuplelor amplasate pe cilindrul de plastifiere - injectare. Epruvetele din
HDPE au fost realizate la următoarele temperaturi de injectare: 180°C, 190°C, 200°C, 210°C şi
220°C. Epruvetele din PMMA au fost realizate la următoarele temperaturi de injectare: 220°C,
230°C, 240°C, 250°C şi 260°C iar epruvetele din PC+ABS au fost realizate la următoarele
temperaturi de injectare: 230°C, 240°C, 250°C, 260°C şi 270°C. În timpul injectării probelor de
HDPE, de PMMA și de PC+ABS, toți parametrii ce influențează ciclurile de injectare au fost
păstrați constanți, modificându-se doar temperaturile de prelucrare. Injectarea probelor de HDPE
s-a făcut păstrându-se constanți următorii parametrii de injectare: presiune ulterioară de 850 bar,
temperatura matriței de 20°C, timp de răcire de 10 secunde, viteza de injectare de 12
mm/secundă și timp ciclu de injectare de 44 secunde. Injectarea probelor de PMMA s-a făcut
păstrându-se constanți următorii parametrii de injectare: presiune ulterioară de 450 bar,
mm/secundă și timp ciclu de injectare de 35,8 secunde. Injectarea probelor de PC+ABS s-a făcut
păstrându-se constanți următorii parametrii de injectare: presiune ulterioară de 600 bar,
mm/secundă și timp ciclu de injectare de 30,8 secunde.
În partea a doua a experimentului s-a urmărit influența presiunii ulterioare asupra proprietății
de încovoiere. Epruvetele din HDPE au fost realizate la următoarele presiuni ulterioare: 800 bar,
900 bar, 1000 bar, 1100 bar şi 1200 bar. Epruvetele din PMMA au fost realizate la următoarele
presiuni ulterioare: 450 bar, 550 bar, 650 bar, 750 bar şi 850 bar iar epruvetele din PC+ABS au
fost realizate la următoarele presiuni ulterioare: 500 bar, 600 bar, 700 bar, 800 bar şi 900 bar. În
timpul injectării probelor de HDPE, de PMMA și de PC+ABS, toți parametrii ce influențează
ciclurile de injectare au fost păstrați constanți, modificându-se doar presiunile ulterioare.
Injectarea probelor de HDPE s-a făcut păstrându-se constanți următorii parametrii de injectare:
temperatură de injectare de 220°C, temperatura matriței de 20°C, timp de răcire de 10 secunde,
viteza de injectare de 12 mm/secundă și timp ciclu de injectare de 44 secunde. Injectarea
probelor de PMMA s-a făcut păstrându-se constanți următorii parametrii de injectare:
temperatură de injecție de 260°C, temperatura matriței de 70°C, timp de răcire de 12 secunde,
viteza de injectare de 30 mm/secundă și timp ciclu de injectare de 35,8 secunde. Injectarea
probelor de PC+ABS s-a făcut păstrându-se constanți următorii parametrii de injectare:
temperatura de injectare de 270°C, temperatura matriței de 60°C, timp de răcire de 10 secunde,
viteza de injectare de 25 mm/secundă și timp ciclu de injectare de 30,8 secunde.
Toate probele au fost injectate la S.C. Plastor S.A. Oradea și au fost supuse determinărilor
proprietății de încovoiere, la temperatura camerei, în Laboratorul de Materiale Avansate al
Centrului de Cercetare în Științe Tehnice și Naturale din cadrul Universității „Aurel Vlaicu” din
Arad. Determinarea proprietăţii de încovoiere s-a realizat pe epruvete model având forma și
dimensiunile celei prezentate în figura 1.40.
Fig.1.40. Epruveta model pentru testarea proprietăţii de încovoiere [53]
72
Testările s-au efectuat în conformitate cu SR EN ISO 178:2011 [61], folosind o mașină de

încercare de tip MTS Criterion Model 43, U.S.A., fabricată în anul 2015 (fig.1.41).
Fig.1.41. Mașina de încercare de tip MTS Criterion Model 43, U.S.A. [53]
Epruveta, cu secțiune transversală dreptunghiulară, rezemată pe două suporturi, este supusă

încovoierii, prin intermediul unui poanson de încărcare care acționează asupra epruvetei, la
mijlocul distanței dintre suporturi (fig.1.42).
Fig.1.42. Poziția epruvetei la începutul încercării [53]
Epruveta este încovoiată în acest mod, cu o viteză constantă, la mijlocul deschiderii, până
când are loc ruperea pe suprafața exterioară a epruvetei sau până în momentul în care se atinge o
deformație maximă de 5%, oricare dintre aceste fenomene are loc primul. În timpul acestei
încercări, se măsoară, la mijlocul deschiderii, forța aplicată epruvetei și săgeata rezultată. Viteza
de încercare folosită a fost de 6 mm/min.
Calculul tensiunii de încovoiere (σf) se face folosind ecuaţia:
, [MPa] (1.3)
73
în care
σf – tensiune de de încovoiere
F - forța aplicată, în newtoni
L – deschiderea, în milimetri
b – lățimea epruvetei, în milimetri
h – grosimea epruvetei, în milimetri
În conformitate cu SR EN ISO 178:2011 pentru epruvetele utilizate deschiderea este de 64
mm. În cazul mașinii de încercare de tip MTS Criterion Model 43, softul calculatorului afişează
automat valorile forțelor aplicate, în newtoni și valorile săgeților, în milimetri. Pentru fiecare
probă injectată la o anumită temperatură și la o anumită presiune ulterioară au fost testate un
număr de 5 epruvete iar rezultatul a fost exprimat ca o valoare medie aritmetică.
Calculul deformației la încovoiere (ɛf) se face folosind ecuația:
= , [%] (1.4)
în care
ɛf– deformația la încovoiere,
s – săgeata, în milimetri
Pentru a determina modulul de încovoiere se calculează săgețile s1 și s2 corespunzătoare
valorilor date ale deformațiilor la încovoiere ɛf1 = 0,0005 și ɛf2 = 0,0025, utilizând următoarea
ecuație:
= , (i = 1 sau 2) (1.5)
în care
si – una din săgeți, în milimetri
ɛfi – deformația corespunzătoare la încovoiere, ale cărei valori ɛf1 și ɛf2 sunt indicate mai sus
Se calculează modulul de încovoiere Ef exprimat în megapascali, utilizând următoarea ecuație:
= , [MPa] (1.6)
în care:
σf1 – tensiunea de încovoiere măsurată la săgeata s1, în megapascali
σf2 - tensiunea de încovoiere măsurată la săgeata s2, în megapascali
Pentru fiecare epruvetă testată cu mașina de încercare de tip MTS Criterion Model 43, s-a
obținut valoarea forței aplicate, în newtoni și valoarea săgeții, în milimetri. În figura 1.43 este
prezentată variația săgeții în funcție de forța aplicată, la una dintre cele cinci epruvete de
PC+ABS injectate la 240°C.
74
Fig.1.43. Graficul de variație a săgeții în funcție de forța apilcată pe epruveta de PC+ABS

injectată la 240°C [53]
Rezultatele centralizate, în urma testării epruvetelor de HDPE, privind influența temperaturii

de prelucrare asupra tensiunii de încovoiere, deformației la încovoiere și modulului de încovoiere
sunt prezentate în tabelul 1.38
Tabelul 1.38. Tensiunea de încovoiere, deformația la încovoiere și modulul de încovoiere la

HDPE CABELEC XS6114, în funcție de temperatura de prelucrare [53]
Temperatura Forța Săgeata Tensiune de Deformație la Modul de
de prelucrare aplicată [N] [mm] încovoiere încovoiere încovoiere [MPa]
[°C] [MPa] [%]
180 37,8082 13,4272 28,3038 7,0611 1592
190 36,5514 13,0386 27,3630 7,0394 1376
200 34,9772 13,0443 26,1845 6,8597 1399
210 33,8546 12,8116 25,3441 6,7274 1379
220 32,2838 13,0684 24,1682 6,8724 1364
Creșterea temperaturii de prelucrare de la 180°C la 220°C duce la scăderea forței aplicate de

la 37,8082 N la 32,2838 N, respectiv la scăderea tensiunii de încovoiere de la 28,3038 MPa la
24,1682 MPa. Creșterea temperaturilor de prelucrare influențează într-un mod asemănător și
comportarea HDPE CABELEC XS6114 la șoc și la tracțiune unde cele mai înalte valori ale
rezistenței la șoc Izod și cele mai înalte valori ale rezistenței la rupere la tracțiune s-au înregistrat
la cele mai mici temperaturi de prelucrare [14]. Deformația la încovoiere este foarte puțin
influențată de temperatura de prelucrare. Cea mai mare valoare a modulului de încovoiere (1592
MPa) s-a înregistrat la cea mai mică temperatură de prelucrare (180°C) iar cea mai mică valoare
a modulul de încovoiere (1364 MPa) s-a înregistrat la cea mai înaltă temperatură de prelucrare
(220°C).
75
Rezultatele centralizate, în urma testării epruvetelor de PMMA, privind influența temperaturii

de prelucrare asupra tensiunii de încovoiere, deformației la încovoiere și modulului de încovoiere
sunt prezentate în tabelul 1.39.

PMMA PLEXIGLAS 8N CRYSTAL, în funcție de temperatura de prelucrare [53]
Temperatura Forța aplicată Săgeata Tensiune de Deformație Modul de
de prelucrare [N] [mm] încovoiere la încovoiere încovoiere [MPa]
[°C] [MPa] [%]
220 165,9813 11,8465 124,2563 6,2298 3742
230 161,2035 9,8284 120,6795 5,1685 3731
240 115,5647 5,0702 86,5136 2,6663 3837
250 113,8690 5,0570 85,2442 2,6594 3824
260 133,5555 6,7042 99,9818 3,5256 3789
Creșterea temperaturii de prelucrare de la 220°C la 250°C duce la scăderea forței aplicate de

la 165,9813 N la 113,8690 N, respectiv la scăderea tensiunii de încovoiere de la 124,2563 MPa
la 85,2442 MPa. Creșterea în continuare a temperaturii la 260°C duce la o ușoară creștere atât a
forței aplicate (133,5555 N) cât și a tensiunii de încovoiere (99,9818 MPa). Creșterea
temperaturilor de prelucrare influențează într-un mod asemănător și comportarea PMMA
PLEXIGLAS 8N CRYSTAL la șoc și la tracțiune [14]. Deformația la încovoiere este influențată
de temperatura de prelucrare și prezintă cea mai mare valoare (6,2298 %) la temperatura de
prelucrare cea mai scăzută (220°C) și cea mai mică valoare (2,6594 %) la temperatura de
prelucrare de 250°C. Modulul de încovoiere este nesemnificativ influențat de temperatura de
prelucrare și are cea mai înaltă valoare, de 3837 MPa, la temperatura de prelucrare de 240°C.
Rezultatele centralizate, în urma testării epruvetelor de PC+ABS, privind influența
temperaturii de prelucrare asupra tensiunii de încovoiere, deformației la încovoiere și modulului
de încovoiere sunt prezentate în tabelul 1.40.

PC+ABS CYCOLOY RESIN XCY620, în funcție de temperatura de prelucrare [53]
Temperatura Forța Săgeata Tensiune de Deformație Modul de
de prelucrare aplicată [N] [mm] încovoiere la încovoiere încovoiere [MPa]
[°C] [MPa] [%]
230 116,2280 10,1378 87,0102 5,3313 2721
240 119,1860 10,0975 89,2246 5,3101 2919
250 117,1210 10,2982 87,6787 5,4156 2868
260 114,4765 9,7943 85,6989 5,1506 2824
270 113,5127 10,2598 84,9774 5,3954 2705
Creșterea temperaturii de prelucrare de la 230°C la 240°C duce la o ușoară creștere a forței

aplicate de la 116,2280 N la 119,1860 N, a tensiunii de incovoiere de la 87,0102 MPa la 89,2246
MPa și a modulului de încovoiere de la 2721 MPa la 2919 MPa, după care, creșerea în
continuare a temperaturii de prelucrare de la 240°C la 270°C duce la scăderea forței aplicate de
la 119,1860 N la 113,5127 N, la scăderea tensiunii de încovoiere de la 89,2246 MPa la 84,9774
MPa și la scăderea valorilor modulului de încovoiere de la 2919 MPa la 2705 MPa. Creșterea
76
temperaturilor de prelucrare influențează într-un mod asemănător și comportarea PC+ABS

CYCOLOY RESIN XCY620 la șoc și la tracțiune [14]. Deformația la încovoiere este foarte
puțin influențată de temperatura de prelucrare.
Rezultatele centralizate, în urma testării epruvetelor de HDPE, privind influența presiunii
ulterioare asupra tensiunii de încovoiere, deformației la încovoiere și modulului de încovoiere

HDPE CABELEC XS6114, în funcție de presiunea ulterioară [53]
Presiunea Forța Săgeata Tensiune de Deformație la Modul de
ulterioară aplicată [N] [mm] încovoiere încovoiere încovoiere [MPa]
[bar] [MPa] [%]
800 34,3091 12,8879 25,6843 6,7775 1364
900 32,6011 12,4339 24,4057 6,5387 1466
1000 33,2684 13,4350 24,9052 7,0652 1597
1100 37,6054 12,9630 28,1520 6,8169 1828
1200 39,1897 13,1475 29,3380 6,9139 1719
Creșterea presiunii ulterioare de la 800 bar la 900 bar duce la o ușoară scădere a tensiunii de
încovoiere de la valoarea de 25,6843 MPa la valoarea de 24,4057 MPa. Creșterea în continuare a
presiunii ulterioare de la 900 bar la 1200 bar duce la creșterea tensiunii de încovoiere de la
24,4057 MPa la 29,3380 MPa. Se constată că la cea mai mare valoare a presiunii ulterioare
utilizate, de 1200 bar, se înregistrează cea mai mare valoare a tensiunii de încovoiere, de 29,3380
MPa. HDPE CABELEC XS6114 prezintă aproximativ același comportament și la variația
rezistenţei la rupere la tracţiune în funcție de presiunea ulterioară, adică creșterea presiunii
ulterioare duce la creșterea valorilor rezistenței la rupere la tracțiune [51]. Deformația la
încovoiere este foarte puțin influențată de presiunea ulterioară. Creșterea presiunii ulterioare, de
la valoarea de 800 bar la valoarea de 1100 bar duce la o creștere a modulul de încovoiere, de la
valoarea de 1364 MPa la valoarea de 1828 MPa.
Rezultatele centralizate, în urma testării epruvetelor de PMMA, privind influența presiunii

PMMA PLEXIGLAS 8N CRYSTAL, în funcție de presiunea ulterioară [53]
Presiunea Forța aplicată Săgeata Tensiune de Deformație Modul de
ulterioară [N] [mm] încovoiere la încovoiere încovoiere [MPa]
[bar] [MPa] [%]
450 133,5555 6,7042 99,9818 3,5256 3789
550 147,6560 8,0094 110,5376 4,2120 3851
650 127,7707 5,9181 95,6512 3,1122 3919
750 135,5925 6,4671 101,5067 3,4009 3978
850 135,5506 6,1942 101,4753 3,2574 3931
S-a constatat că tensiunea de încovoiere este influențată de presiunea ulterioară și că cea mai
mare valoare a tensiunii de încovoiere, de 110,5376 MPa, s-a înregistrat la presiunea ulterioară
77
de 550 bar. Și deformația la încovoiere este influențată de presiunea ulterioară, cea mai mare
valoare a ei, de 4,2120 %, înregistrându-se la aceeași presiune ulterioară de 550 bar. Creșterea
presiunii ulterioare duce la o ușoară creștere a modulul de încovoiere, cea mai înaltă valoare, de
3978 MPa s-a înregistrat la presiunea ulterioară de 750 bar.
Rezultatele centralizate, în urma testării epruvetelor de PC+ABS, privind influența presiunii

PC+ABS CYCOLOY RESIN XCY620, în funcție de presiunea ulterioară [53]
Presiunea Forță Sageata Tensiune de Deformație Modul de
ulterioară aplicată [N] [mm] încovoiere la încovoiere încovoiere [MPa]
[bar] [MPa] [%]
500 113,0050 10,2196 84,5973 5,3743 2683
600 113,5127 10,2598 84,9774 5,3954 2705
700 115,4713 9,7921 86,4436 5,1495 2788
800 117,5097 10,0797 87,9696 5,3007 2794
900 118,2682 10,2371 88,5375 5,3835 2802
Creșterea presiunii ulterioare de la valoarea de 500 bar la valoarea de 900 bar duce la
creșterea tensiunii de încovoiere de la valoarea de 84,5973 MPa la valoarea de 88,5375 MPa.
Același comportament îl are materialul și la variația rezistenţei la rupere la tracţiune în funcție de
presiunea ulterioară [51]. Deformația la încovoiere este nesemnificativ influențată de presiunea
ulterioară. Creșterea presiunii ulterioare, de la 500 bar la 900 bar, duce la o ușoară creștere a
modulul de încovoiere, de la valoarea de 2683 MPa la valoarea de 2802 MPa.
Concluzii
S-a studiat, în prima etapă, variaţia proprietăţii mecanice de încovoiere (tensiune de
încovoiere, deformație la încovoiere și modul de încovoiere), în funcţie de temperatura de
prelucrare prin injectare, cînd ceilalți factori care pot influența formarea rămîn nemodificați,
pentru polietilena de înaltă densitate de tip HDPE CABELEC XS6114, pentru amestecul de
policarbonat cu acrilonitril butadien stiren de tip PC+ABS CYCOLOY RESIN XCY620 şi
pentru polimetacrilatul de metil de tip PMMA PLEXIGLAS 8N CRYSTAL. În partea a doua a
lucrării s-a studiat influența presiunii ulterioare la formarea prin injectare a HDPE, a PMMA și a
amestecului PC+ABS, asupra proprietăţii mecanice de încovoiere, cînd ceilalți factori care pot
influența formarea rămîn nemodificați. Epruvetele din HDPE au fost realizate la următoarele
temperaturi de injecţie: 180°C, 190°C, 200°C, 210°C şi 220°C, respectiv la următoarele presiuni
ulterioare: 800 bar, 900 bar, 1000 bar, 1100 bar şi 1200 bar. Epruvetele din PMMA au fost
realizate la următoarele temperaturi de injecţie: 220°C, 230°C, 240°C, 250°C şi 260°C, respectiv
la următoarele presiuni ulterioare: 450 bar, 550 bar, 650 bar, 750 bar şi 850 bar, iar epruvetele
din PC+ABS au fost realizate la următoarele temperaturi de injecţie: 230°C, 240°C, 250°C,
260°C şi 270°C, respectiv la următoarele presiuni ulterioare: 500 bar, 600 bar, 700 bar, 800 bar
şi 900 bar. Probele au fost injectate pe o maşină de injecţie KRAUSS MAFFEI KM65-160C1.
Determinarea proprietății de încovoiere s-a realizat pe epruvete model, conform SR EN ISO
178:2011, folosind o mașină de încercare de tip MTS Criterion Model 43, U.S.A., fabricată în
anul 2015.
78
S-a constatat că valorile cele mai înalte ale tensiunilor de încovoiere, la HDPE CABELEC
XS6114 și la PC+ABS CYCOLOY RESIN XCY620 sunt obținute la temperaturi de prelucrare
scăzute și la presiunile ulterioare cele mai înalte. În cazul PMMA PLEXIGLAS 8N CRYSTAL
cea mai înaltă valoare a tensiunii de încovoiere s-a înregistrat la cea mai scăzută temperatură de
prelucrare (220°C) și la presiunea ulterioară de 550 bar. În cazul HDPE CABELEC XS6114 și al
PC+ABS CYCOLOY RESIN XCY620, deformațiile la încovoiere sunt influențate într-un mod
nesemnificativ de temperaturile de prelucrare și de presiunile ulterioare aplicate, pe când în cazul
PMMA PLEXIGLAS 8N CRYSTAL temperatura de prelucrare și presiunea ulterioară
influențează deformația la încovoiere. Creșterea presiunii ulterioare duce la o ușoară creștere a
modulelor de încovoiere în cazul celor trei polimeri studiați. Creșterea temperaturilor de
prelucrare a HDPE și a PC+ABS duce la o ușoară scădere a modulelor de încovoiere, pe când în
cazul PMMA creșterea temperaturilor de prelucrare influențează nesemnificativ modulul de
încovoiere.
Rezultatele obținute sunt în deplină concordanță cu informațiile din literatura de specialitate,
conform cărora pentru obținerea pieselor injectate de calitate superioară, cu o contracție în volum
minimă, umplerea cavității matriței cu topitură se face la presiune înaltă [1,2,6].
În urma cercetărilor întreprinse, recomandarea este ca pentru piesele fabricate din HDPE
CABELEC XS6114, PC+ABS CYCOLOY RESIN XCY620 și PMMA PLEXIGLAS 8N
CRYSTAL cărora li se cer rezistențe înalte la încovoiere, formarea lor prin injectare să se facă la
temperaturi de prelucrare scăzute și la presiuni ulterioare înalte.
1.2.3. Studiu privind influenţa presiunii de injecție asupra unor caracteristici mecanice ale
acrilonitril butadien stirenului, ale polipropilenei și ale polietersulfonei, prin metode de
Lucrarea [62] prezintă influenţa presiunii la prelucrarea prin injecție a acrilonitril butadien
stirenului (ABS), a polipropilenei (PP) și a polietersulfonei (PES), asupra unor proprietăţi
mecanice, la obţinerea articolelor tehnice destinate diverselor industrii.
Industria chimică, industria aeronautică, industria ambalajelor, industria auto, industria
electrotehnică și electronică, birotica, articolele de menaj, aparatura electrocasnică, jucăriile,
articolele cosmetice, articolele de gradină, industria textilă, industria articolelor sportive,
aparatura medicală, etc. sunt printre cele mai mari consumatoare de materiale plastice.
Tehnopolimerii frecvent utilizați în fabricarea diverselor componente din aceste industrii sunt:
polipropilena, acrilonitril butadien stirenul, policarbonații, poliamidele, poliuretanii
termoplastici, polioximetilenii, polimetacrilatul de metil, polietilena, acetatul de celuloză,
policlorura de vinil, polietersulfona, etc. Tehnologia cea mai utilizată în prelucrarea acestor
polimeri este injecţia.
Polipropilena este un polimer termoplastic din clasa poliolefinelor ce se prezintă sub formă de
granule transparente, opace sau divers colorate. Este caracterizată printr-o densitate mică, se
prelucrează ușor prin injecție, este un bun izolator electric, rezistă la acizi și baze slabe, prezintă
bune proprietăți la îndoiri repetate și este un material ce poate fi sterilizat [15]. Utilizări: articole
de menaj (castroane, găleți, pahare), țevi pentru circularea și transportul apei, jucării, piscine,
industria de automobile (bară de protecție, benzi de protecție pe lateralele mașinii), industria
electrotehnică și electronică, tehnică medicală, articole cosmetice (perii, piepteni, ambalaje
pentru farduri), articole de grădină (scaune, șezlonguri, mese, bănci, ghivece de flori), industria
79
textilă (mosoare, șireturi, elemente de uzură), industria ambalajelor (ambalaje pentru alimente,
pentru lichide), industria articolelor sportive (clăpari, corturi, patine cu rotile), etc. [6].
Acrilonitril butadien stirenul se prezintă sub formă de granule cilindrice opace, rigide,
rezistente la șocuri și se prelucrează ușor prin injecție. Prezintă o bună stabilitate dimensională
într-un larg interval de temperatură (-300C/+1150C). Are o bună rezistență la acizi slabi, la baze
slabe, la majoritatea solvenților alifatici, la uleiuri și grăsimi. Nu rezistă la acizi oxidanți (acid
azotic și sulfuric), acizi organici (acid acetic și formic), cetone, hidrocarburi aromatice (benzen și
toluen), etc. Utilizări: industria auto (aparatură de bord, piese de habitaclu), articole de menaj
(frigidere, uscătoare de păr, cafetiere, roboți de bucătărie), industria electrotehnică și electronică
(carcase de calculatoare, de monitoare, de televizoare, casetofoane, sisteme audio), optică și
aparate foto, aparatură medicală, jucării, ambalaje, etc. [3,15].
Polietersulfona este un polimer termoplastic amorf ce face parte din familia polisulfonelor
aromatice, materiale ce se remarcă prin proprietăți mecanice și termice superioare [63]. Se
prezintă sub formă de granule cilindrice, transparente sau opace, divers colorate. Este un polimer
rigid, rezistent la oboseală ale cărui proprietăți mecanice nu sunt afectate până în apropierea
temperaturii de vitrifiere (210-2200C). Este rezistentă la apă și soluții apoase, acizi organici și
anorganici, baze, hidrocarburi alifatice, alcooli, uleiuri și grăsimi. Este atacată de cetone și de
hidrocarburi aromatice. Utilizări: electrotehnică și electronică (comutatoare, corpuri de bobine,
condensatori, componente pentru televizoare, suporturi de circuite integrate, siguranțe electrice),
industria auto (piese ce vin în contact cu benzină sau motorină), aparatură medicală (aparatură
sterilizabilă, suporturi pentru sistemele de iluminare din blocurile operatorii), aparatură
electrocasnică (uscătoare de păr, vase de bucătărie, suport pentru vasele ce se introduc în
cuptorul cu microunde).
presiunea de injecție, folosind metodele de determinare a proprietăţilor de tracţiune, de
determinare a proprietăţilor de şoc Izod şi de determinare a durităţii prin penetrare cu un
durometru (duritate Shore), pentru acrilonitril butadien stirenul de tip Cevian®-V 770, pentru
polipropilena de tip Borealis PP BC545MO și pentru polietersulfona de tip LNP™
COLORCOMP™ JX91550 compound.
Pentru realizarea epruvetelor au fost utilizate următoarele materiale: acrilonitril butadien
stiren de tip Cevian®-V 770, polipropilena de tip Borealis PP BC545MO și polietersulfona de
tip LNP™ COLORCOMP™ JX91550 compound, folosind o maşină de injecţie KRAUSS
MAFFEI KM65-160C1, fabricată în anul 2001 (fig.1.39).
Epruvetele din ABS au fost realizate la următoarele presiuni de injecție: 400 bar, 500 bar, 600
bar, 700 bar şi 800 bar. Epruvetele din PP au fost realizate la următoarele presiuni de injecție:
200 bar, 300 bar, 400 bar, 500 bar şi 600 bar iar epruvetele din PES au fost realizate la
următoarele presiuni de injecție: 650 bar, 750 bar, 850 bar, 950 bar şi 1050 bar.
În timpul injectării probelor de ABS, de PP și de PES, toți parametrii ce influențează ciclurile
de injecție au fost păstrați constanți, modificându-se doar presiunile de injecție. Injectarea
probelor de ABS s-a făcut păstrându-se constanți următorii parametrii de injecție: temperatură de
injecție 240°C, temperatura matriței 50°C, timp de răcire 10 secunde și timp ciclu de injecție 30
secunde. Injectarea probelor de PP s-a făcut păstrându-se constanți următorii parametrii de
injecție: temperatură de injecție 250°C, temperatura matriței 30°C, timp de răcire 22 secunde și
timp ciclu de injecție 40 secunde. Injectarea probelor de PES s-a făcut păstrându-se constanți
80
următorii parametrii de injecție: temperatură de injecție 360°C, temperatura matriței 140°C, timp
de răcire 25 secunde și timp ciclu de injecție 45 secunde.
proprietăţilor de şoc Izod pe epruvete crestate şi determinarea rezistenţei la rupere la tracţiune.
Toate testele au fost realizate la temperatura camerei.
penetrare prin metoda Shore tip D, cu un durometru de tip D, model SAUTER HB/Germania (fig
1.2). S-au determinat durităţile tuturor probelor prin metoda ce permite măsurarea penetrării
Testările au fost realizate în conformitate cu Normele Europene SR EN ISO 868:2003 pe
număr de 25 de teste, rezultatul exprimându-se ca valoare medie aritmetică a numărului de
testări.
Determinarea proprietăţilor de şoc Izod, la cele trei materiale testate, s-a realizat pe epruvete
crestate (fig.1.13).
Testările s-au efectuat în conformitate cu Normele Europene SR EN ISO 180, folosind un
iar unghiul iniţial al braţului pendulului este de 150º. Calculul rezistenţei la şoc Izod pe epruvete
crestate și necrestate ( aiU ), conform SR EN ISO 180 se face folosind ecuaţia (1.1) În cazul
aparatului PENDOLO P 400, softul aparatului afişează automat valorile energiilor absorbite la
ruperea epruvetelor. Epruvetele testate au fost fixate în modul paralel. Pentru fiecare probă au
fost testate un număr de 10 epruvete iar rezultatul a fost exprimat ca o valoare medie aritmetică.
Determinările rezistenţelor la rupere la tracţiune pentru cele trei materiale s-au făcut cu
maşina de încercat la tracțiune WPM – VEB Thuringer Industrie werk, Ranenstein gerat R 37,
Typ 2092 (fig.1.6). Testele au fost realizate în conformitate cu Normele Europene SR EN ISO
527-1:2000 şi SR EN ISO 527-2:2000 pe epruvete cu forme şi dimensiuni precum cele din figura
1.7. Pentru toate testele viteza de încercare a fost de 200mm/min. Pentru fiecare probă au fost
În urma testării probelor de ABS s-au obținut următoarele rezultate ale durității prin penetrare
Tabelul 1.44. Duritatea probelor de ABS Cevian®-V 770 prelucrate prin injecție în funcție de
presiunea de injecție [62]
Presiunea de injecție a ABS Duritate Shore tip D
Cevian®-V 770 [bar] [N/mm²]
400 74,400
81
500 74,225
600 74,064
700 73,870
800 73,700
Se observă că creșterea presiunii de injecție a ABS, de la 400 bar la 800 bar, duce la o ușoară
scădere a durității materialului. Duritatea maximă a ABS se înregistrează la presiunea de injecție
de 400 bar și este de 74,400 N/mm² iar duritatea minimă este înregistrată la presiunea de injecție
de 800 N/mm² și este de 73,700 N/mm²
În urma testării probelor de PP s-au obținut următoarele rezultate ale durității prin penetrare
Tabelul 1.45. Duritatea probelor de PP Borealis PP BC545MO prelucrate prin injecție în funcție
de presiunea de injecție [62]
Presiunea de injecție a PP Borealis Duritate Shore tip D
PP BC545MO [bar] [N/mm²]
200 66,102
300 66.220
400 66,304
500 66,440
600 66,544
Se observă că creșterea presiunii de injecție a PP, de la 200 bar la 600 bar, duce la o ușoară
creștere a durității materialului. Duritatea minimă a PP se înregistrează la presiunea de injecție de
200 bar și este de 66,102 N/mm² iar duritatea maximă de 66,544 N/mm² s-a înregistrat la
presiunea de injecție de 600 bar.
În urma testării probelor de PES s-au obținut următoarele rezultate ale durității prin penetrare
Tabelul 1.46. Duritatea probelor de PES LNP™ COLORCOMP™ JX91550 compound

prelucrate prin injecție în funcție de presiunea de injecție [62]
Presiunea de injecție a PES Duritate Shore tip D
LNP™ COLORCOMP™ [N/mm²]
JX91550 compound [bar]
650 86,100
750 85,915
850 85,700
950 85,650
1050 85,650
Se observă că creșterea presiunii de injecție a PES, de la 650 bar la 1050 bar duce la scăderea
durității materialului de la 86,100 N/mm² la 85,650 N/mm².
Ca și concluzie, se observă că creșterea presiunii de injecție duce la scăderea durității în cazul
PES și a ABS și la o ușoară creștere a durității în cazul PP.
82
În urma testărilor la șoc a probelor de ABS, PP și PES s-au obţinut următoarele rezultate ale
energiilor absorbite la ruperea epruvetelor ( E c ) și ale rezistențelor la șoc Izod (tabel 1.47):
Tabelul 1.47. Variația energiei absorbite la ruperea epruvetelor și a rezistenței la șoc Izod la
polimerii ABS Cevian®-V 770, PP Borealis PP BC545MO și PES LNP™ COLORCOMP™
JX91550 compound, în funcție de presiunea de injecție [62]
Materiale
ABS Cevian®-V 770 PP Borealis PP BC545MO PES LNP™ COLORCOMP™
JX91550 compound
Presiunea E c [J] aiU Presiunea E c [J] aiU Presiunea E c [J] aiU
de [kJ/m²] de [kJ/m²] de [kJ/m²]
injecție injecție injecție
[bar] [bar] [bar]
400 0,454 14,206 200 0,352 11,025 650 0,139 4,344
500 0,448 14,000 300 0,323 10,112 750 0,128 4,020
600 0,440 13,770 400 0,298 9,332 850 0,120 3,772
700 0,426 13,332 500 0,281 8,800 950 0,112 3,500
800 0,412 12,900 600 0,264 8,250 1050 0,104 3,260
În cazul ABS creșterea presiunii de injecție de la 400 bar până la 800 bar duce la scăderea
În cazul PP creșterea presiunii de injecție de la 200 bar până la 600 bar duce la scăderea
rezistenței la șoc de la 11,025 kJ/m² la 8,250 kJ/m².
În cazul PES creșterea presiunii de injecție de la 650 bar până la 1050 bar duce la scăderea
rezistenței la șoc de la valoarea de 4,344 kJ/m² la valoarea de 3,260 kJ/m².
În urma testării la tracţiune a probelor de ABS, PP și PES s-au obţinut următoarele rezultate
ale forţei necesare ruperii epruvetei (F) și ale rezistenţei la rupere la tracţiune (σ) (tabel 1.48):
tracțiune (σ) pentru polimerii ABS Cevian®-V 770, PP Borealis PP BC545MO și PES LNP™
COLORCOMP™ JX91550 compound, în funcție de presiunea de injecție [62]
Materiale
ABS Cevian®-V 770 PP Borealis PP BC545MO PES LNP™ COLORCOMP™
JX91550 compound
Presiunea F [N] σ [MPa] Presiunea F [N] σ [MPa] Presiunea F [N] σ [MPa]
de de de
injecție injecție injecție
[bar] [bar] [bar]
400 1616 40,40 200 1008 25,20 650 2132 53,30
500 1620 40,50 300 1020 25,50 750 2002 50,05
600 1628 40,70 400 1028 25,70 850 1832 45,80
700 1636 40,90 500 1036 25,90 950 1700 42,50
800 1640 41,00 600 1044 26,10 1050 1612 40,30
83
În cazul ABS se sesizează că creşterea presiunii de injecție de la 400 bar la 800 bar duce la
creșterea forţei necesare ruperii epruvetei, de la valoarea de 1616 N la valoarea de 1640 N.
Același comportament se regăsește și la PP. Creșterea presiunii de injecție de la 200 bar la 600
bar duce la creșterea forței necesare ruperii epruvetei, de la valoarea de 1008 N la valoarea de
1044 N. În cazul PES creșterea presiunii de injecție de la 650 bar la 1050 bar duce la scăderea
forței necesare ruperii epruvetei de la valoarea de 2132 N la valoarea de 1612 N.
Concluzii
Au fost studiate modificările proprietăţilor mecanice, la acrilonitril butadien stiren de tip
Cevian®-V 770, la polipropilena de tip Borealis PP BC545MO și la polietersulfona de tip
LNP™ COLORCOMP™ JX91550 compound, polimeri utilizați în fabricarea de articole
specifice diverselor industrii, în funcţie de presiunea de injecție. Epruvetele din ABS au fost
realizate la următoarele presiuni de injecție: 400 bar, 500 bar, 600 bar, 700 bar și 800 bar.
Epruvetele din PP au fost realizate la următoarele presiuni de injecție: 200 bar, 300 bar, 400 bar,
500 bar și 600 bar iar epruvetele din PES au fost realizate la următoarele presiuni de injecție: 650
bar, 750 bar, 850 bar, 950 bar și 1050 bar. Probele au fost injectate pe o maşină de injecţie
KRAUSS MAFFEI KM65-160C1.
D model SAUTER HB/Germania, s-a constatat, în cazul celor trei polimeri analizați, că creșterea
presiunii de injecție în cazul polipropilenei duce la o ușoară creștere a durității materialului iar în
cazul acrilonitril butadien stirenului și a polietersulfonei, creșterea presiunii de injecție duce la
scăderea durității acestor două materiale.
Determinarea proprietăţilor de şoc Izod s-a realizat pe epruvete crestate. Testările s-au
HAMMEL, Anglia. Rezistențele la șoc Izod, pentru toate cele trei materiale testate, scad odată cu
creșterea presiunii de injecție.
Rezistența la rupere la tracţiune este influențată de presiunea de injecție. Creșterea presiunii de
injecție în cazul ABS și a PP duce la creșterea rezistenței la rupere la tracțiune pe când în cazul
PES creșterea presiunii de injecșie duce la scăderea rezistenței la rupere la tracțiune.
1.3. Influența procentului de măcinătură asupra caracteristicilor mecanice ale polimerilor

termoplastici utilizați în designul de produs
1.3.1. Studiul privind influenţa procentului de măcinătură asupra unor caracteristici

mecanice ale acrilonitril butadien stirenului, poliamidei 6.6 şi polioximetilenului, polimeri
utilizaţi în industria de automobile, prin metode de determinare a rezistenţelor mecanice
Lucrarea [52] prezintă influenţa procentului de măcinătură asupra unor proprietăţi mecanice,
la obţinerea prin injecţie a diverse articole din industria de automobile, fabricate din acrilonitril
butadien stiren (ABS), poliamidă 6.6 (PA 6.6) şi polioximetilen (POM).
Industria auto reprezintă unul dintre cei mai mari consumatori de materiale plastice.
Tehnopolimerii cei mai utilizaţi în fabricarea diverselor componente auto sunt: poliamidele,
poliuretanii termoplastici, polioximetilenii, polipropilena, polimetacrilatul de metil, acetatul de
celuloză, policlorura de vinil plastifiată, acrilonitril butadien stirenul, etc.
84
O problemă de actualitate la prelucrarea polimerilor termoplastici prin injecţie rămâne

recuperarea deşeurilor. Aceste deşeuri se prezintă sub diverse forme: reţele de canale de injecţie,
piese incomplete, piese cu bavură sau piese care prezintă alte defecte de fabricaţie.
Reintroducerea lor în procesul de producţie (sub formă de material măcinat) se practică de foarte
mult timp şi duce la creşterea productivităţii. Reintroducerea materialului măcinat se poate face
în amestec cu material nou (material care nu a mai fost prelucrat prin injecţie niciodată) sau se
poate injecta doar material măcinat. Prezenta lucrare îşi propune analizarea variaţiei unor
proprietăţi mecanice, în funcţie de variaţia procentului de măcinătură (polimer termoformat prin
injecţie o singură dată) din probe, folosind metodele de determinare a proprietăţilor de tracţiune,
de determinare a proprietăţilor de şoc Izod şi de determinare a durităţii prin penetrare cu un
durometru (duritate Shore), pentru poliamida de tip PA 6.6 TECHNYL AR218V30 Blak,
polioximetilenul POM EUROTAL C9 NAT şi acrilonitril butadien stirenul de tip ABS
MAGNUM 3453, polimeri utilizaţi în acest caz, pentru confecţionarea de articole specifice
industriei auto.
Pentru realizarea epruvetelor au fost utilizate următoarele materiale: acrilonitril butadien
stirenul de tip ABS MAGNUM 3453, poliamida de tip PA 6.6 TECHNYL AR218V30 Blak şi
polioximetilenul POM EUROTAL C9 NAT, folosind o maşină de injecţie ENGEL CC 100
Type ES 80/50 HL, fabricată în anul 1995 (fig.1.1).
S-au injectat câte şase probe pentru fiecare tip de material, probe cu un conţinut variabil,
Tabelul 1.49. Conținutul probelor testate [52]

Probe Conţinut probă
Proba 1 100% material nou
Proba 2 80% material nou + 20% material măcinat
Proba 6 100% material măcinat
Injectarea acrilonitril butadien stirenului de tip ABS MAGNUM 3453 s-a făcut respectându-
se următorii parametrii: temperatura de injecţie 230ºC, temperatură matriţă 50ºC, presiune de
injecţie 800 bari, presiune ulterioară 300 bari, viteza de injecţie 30mm/s, timp ciclu de injecţie
43s, timp de răcire în matriţă 20s, timp de injectare 2,87s şi timp de menţinere a presiunii
ulterioare 6s. În timpul injectării celor şase probe parametrii de injecţie au fost păstraţi constanţi.
Injectarea poliamidei de tip PA 6.6 TECHNYL AR218V30 Blak s-a făcut respectându-se
următorii parametrii: temperatura de injecţie 300ºC, temperatură matriţă 85ºC, presiune de
26s, timp de răcire în matriţă 10s, timp de injectare 0,94s şi timp de menţinere a presiunii
Injectarea polioximetilenului de tip POM EUROTAL C9 NAT s-a făcut respectându-se
următorii parametrii: temperatura de injecţie 200ºC, temperatură matriţă 50ºC, presiunea de
85
32,60s, timp de răcire în matriţă 15s, timp de injectare 4,2s şi timp de menţinere a presiunii
Toate testele au fost realizate la temperatura camerei, în Compartimentul de Calitate al S.C.
Plastor S.A. Oradea.
Testările au fost realizate în conformitate cu Normele Europene SR EN ISO 868:2003 pe
testări.
Testările s-au efectuat în conformitate cu Normele Europene SR EN ISO 180, folosind un
iar unghiul iniţial al braţului pendulului este de 150º. Calculul rezistenţei la şoc Izod pe epruvete
necrestate ( aiU ), conform SR EN ISO 180 se face folosind ecuaţia (1.1).
aritmetică.
şi SR EN ISO 527-2:2000 pe epruvete cu forme şi dimensiuni precum cele din figura 1.7.
fost calculată cu ecuaţia (1.2)
În urma testării probelor de ABS, PA 6.6 și POM s-au obţinut următoarele rezultate ale
durităţii prin penetrare cu un durometru de tip D (tabel 1.50):
Tabelul 1.50. Duritatea probelor de ABS MAGNUM 3453, PA 6.6 TECHNYL AR218V30 Blak
și POM EUROTAL C9 NAT prelucrate prin injecție în funcție de procentul de măcinătură
conținut [52]
Probe Materiale
86
ABS MAGNUM 3453 PA 6.6 TECHNYL POM EUROTAL C9

AR218V30 Blak NAT
Duritate Shore tip D Duritate Shore tip D Duritate Shore tip D
[N/mm²] [N/mm²] [N/mm²]
Proba1 83,032 89,208 86,976
Proba 2 82,984 88,888 86,004
Proba 3 82,960 88,648 85,992
Proba 4 82,960 88,232 86.008
Proba 5 83,024 87,960 86,008
Proba 6 83,096 87,648 86,016
În cazul celor trei materiale testate se observă că creşterea procentului de măcinătură în probe,
de la 0% la 100%, duce la o variaţie nesemnificativă a valorilor durităţii polimerilor, adică
refolosirea măcinăturii în amestec cu material nou nu influenţează semnificativ duritatea
obiectului fabricat. În cazul ABS creşterea procentului de măcinătură, de la 0% la 40% duce la o
uşoară scădere a durităţii de la 83,032 la 82,960 N/mm², după care creşterea procentului de
măcinătură de la 60% la 100% duce la o uşoară creştere a durităţii de la 82,960 la 83,096
N/mm². Același comportament îl are și POM. Creşterea procentului de măcinătură, de la 0% la
40% duce la o uşoară scădere a durităţii de la 86,976 la 85,992 N/mm², după care creşterea
procentului de măcinătură de la 60% la 100% duce la o uşoară creştere a durităţii de la 86.008 la
86,016 N/mm². În cazul PA6.6, creşterea procentului de măcinătură, de la 0% la 100% duce la o
uşoară scădere a durităţii, respectiv de la valoarea de 89,208 N/mm² până la valoarea de 87,648
N/mm².
În urma testărilor la șoc a probelor de ABS, PA 6.6 şi POM s-au obţinut următoarele rezultate
ale energiilor absorbite la ruperea epruvetelor necrestate ( E c ) şi ale rezistenţelor la şoc Izod pe
epruvete necrestate ( aiU ), (tabel 1.51):
polimerii ABS MAGNUM 3453, PA 6.6 TECHNYL AR218V30 Blak și POM EUROTAL C9
NAT, în funcție de procentul de măcinătură conținut [52]
Probe Materiale
AR218V30 Blak NAT
E c [J] aiU [kJ/m²] E c [J] aiU [kJ/m²] E c [J] aiU [kJ/m²]
Proba1 4,169 104,225 1,316 32,900 2,931 73,275
Proba 2 3,474 86,850 1,305 32,625 3,610 90,250
Proba 3 3,453 86,325 1,256 31,400 3,782 94,550
Proba 4 3,452 86,300 1,229 30,725 5,327 133,175
Proba 5 3,345 83,625 1,195 29,875 5,339 133,475
Proba 6 3,205 80,125 1,108 27,700 6,219 155,475
Se sesizează, în cazul ABS-ului că introducerea unui procent de 20% măcinătură în

compoziţia probei 1 duce la o scădere semnificativă a rezistenţei la şoc a materialului, respectiv
de la 104,225 la 86,850 kJ/m². Creşterea în continuare a procentului de măcinătură, în
87
compoziţia celorlalte cinci probe de ABS, duce la o scădere uşoară a rezistenţelor la şoc,
respectiv, de la 86,850 la 80,125 kJ/m².
În cazul PA 6.6 creşterea procentului de măcinătură duce la o uşoară scădere a valorilor
rezistenţelor la şoc ale celor şase probe, respectiv de la 32,900 kJ/m² valoare înregistrată la proba
1 la 27,700 kJ/m² valoare înregistrată la proba 6.
În cazul POM creşterea procentului de măcinătură duce la o creştere semnificativă a
rezistenţelor la şoc, respectiv, de la valoarea de 73,275 kJ/m² înregistrată la proba 1 la valoarea
de 155,475 kJ/m² înregistrată la proba 6.
În urma testării la tracţiune a probelor de ABS, PA 6.6 şi POM s-au obţinut următoarele
Tabelul 1.52. Variația forței necesare ruperii epruvetei la tracțiune (F) pentru polimerii ABS
MAGNUM 3453, PA 6.6 TECHNYL AR218V30 Blak și POM EUROTAL C9 NAT, în funcție
de procentul de măcinătură conținut [52]
Probe Materiale
AR218V30 Blak NAT
F [N] F [N] F [N]
Proba1 1705,60 5552,00 2558,4
Proba 2 1526,80 5960,80 2534,0
Proba 3 1442,80 6266,40 2518,4
Proba 4 1581,20 6266,40 2518,4
Proba 5 1616,80 6588,00 2538,4
Proba 6 1704,00 7048,80 2554,0
În cazul ABS-ului se sesizează că creşterea procentului de măcinătură în probele testate, de la

0% la 40% duce la scăderea forţei necesare ruperii epruvetei, respectiv, de la valoarea de
1705,6N la valoarea de 1442,8N. Creşterea în continuare a procentului de măcinătură, în probele
4, 5 şi 6, de la 60% la 100% duce la o creştere a forţei necesare ruperii epruvetei, respectiv, de la
valoarea de 1581,2N la valoarea de 1704,0N. Aproximativ acelaşi fenomen se poate observa şi în
cazul polioximetilenului. Creşterea procentului de măcinătură în probele testate de la 0% la 40%
duce la scăderea forţei necesare ruperii epruvetelor, respectiv, de la valoarea de 2558,4N la
valoarea de 2518,4N. Creşterea în continuare a procentului de măcinătură, în probele 4, 5 şi 6, de
la 60% la 100% duce la o uşoară creştere a forţei necesare ruperii epruvetei, respectiv, de la
valoarea de 2518,4N la valoarea de 2554,0N. De asemenea, se poate observa asemănarea care
există între variaţia durităţii ABS şi POM-ului în funcţie de procentul de măcinătură din probe şi
variaţia forţei necesare ruperii epruvetelor de ABS şi POM în funcţie de procentul de măcinătură
din probe. Atât valorile durităţii cât şi valorile forţelor necesare ruperii probelor scad odată cu
creşterea procentului de măcinătură, de la 0% la 40%. Creşterea în continuare a procentului de
măcinătură în probele injectate, de la 40% la 100%, duce la o uşoară creştere a valorilor durităţii
şi a valorilor forţei necsare ruperii probelor. În cazul PA 6.6 creșterea procentului de măcinătură
în probele injectate de la 0% la 100% duce la creșterea forței necesare ruperii epruvetelor de la
valoarea de 5552,00N la valoarea de 7048,80N.
Reprezentarea grafică a variației rezistenţei la rupere la tracţiune (σ) în funcție de procentul de
măcinătură conținut în probele testate, în cazul celor trei polimeri studiaţi, este prezentată în
figura 1.44.
88
σ [MPa] 200
176.22
180 164.7
156.66 156.66
160 149.02
138.8
140
120 ABS
PA66
100 POM
80 63.96 63.85
63.35 62.96 62.96 63.46
60
42.6
42.64 38.17 36.07 39.53 40.42
40
20
0
0 20 40 60 80 100 măcinătură
[%]
Fig.1.44. Variația rezistenţei la rupere la tracţiune (σ) în funcție de procentul de măcinătură

conținut în probele testate de ABS, PA 6.6 și POM
Rezistenţa la rupere la tracţiune scade odată cu creşterea procentului de măcinătură de la 0%

la 40% în cazul ABS-ului şi a POM. Creşterea în continuare a conţinutului de măcinătură în
probele testate duce la o uşoară creştere a rezistenţei la rupere la tracţiune. În cazul PA 6.6,
rezistenţa la rupere la tracţiune crește odată cu creșterea procentului de măcinătura din probe.
Concluzii
Au fost studiate modificările proprietăţilor mecanice, la acrilonitril butadien stirenul de tip
ABS MAGNUM 3453, la poliamida de tip PA 6.6 TECHNYL AR218V30 Blak și la
polioximetilenul POM EUROTAL C9 NAT, polimeri utilizați în confecţionarea de articole
specifice industriei auto, în funcţie de variaţia procentului de măcinătură (polimer termoformat
prin injecţie o singură dată) din probe. Probele au fost injectate pe o maşină de injecţie ENGEL
CC 100 Type ES 80/50 HL. Epruvetele au fost realizate având următoarele compoziţii: material
nou 100%, material nou 80% + material măcinat 20%, material nou 60% + material măcinat
40%, material nou 40% + material măcinat 60%, material nou 20% + material măcinat 80% şi
material măcinat 100%. În urma determinării durităţii prin penetrare prin metoda Shore tip D, cu
un durometru de tip D model SAUTER HB/Germania, se sesizează că creşterea procentului de
măcinătură în probe, de la 0% la 100%, duce la o variaţie nesemnificativă a valorilor durităţii
polimerilor. Determinarea proprietăţilor de şoc Izod s-a realizat pe epruvete necrestate iar
testările s-au efectuat folosind un aparat de încercare de tip pendul, model PENDOLO P400,
produs de HAMMEL, Anglia. Rezistenţele la şoc scad odată cu creşterea procentului de
măcinătură în cazul ABS şi al PA 6.6 pe când în cazul POM-ului, creşterea procentului de
măcinătură duce la creşterea rezistenţei la şoc. Determinările rezistenţei la rupere la tracţiune
pentru cele trei materiale s-au făcut cu maşina de încercat la tracțiune WPM – VEB Thuringer
89
Industrie werk, Ranenstein gerat R 37, Typ 2092. Rezistenţa la rupere la tracţiune scade odată cu
creşterea procentului de măcinătură de la 0% la 40% în cazul ABS-ului şi a POM. Creşterea în
continuare a conţinutului de măcinătură în probele testate duce la o uşoară creştere a rezistenţei
la rupere la tracţiune. În cazul PA 6.6, rezistenţa la rupere la tracţiune crește odată cu creșterea
procentului de măcinătura din probe.

mecanice ale trei tipuri de poliamide 6.6 armate cu procent diferit de fibre de sticlă,
polimeri utilizați în diferite industrii, prin metode de determinare a rezistențelor mecanice
la obţinerea prin injecţie a diverse articole tehnice, fabricate din poliamidă 6.6 Grivory de tip
HTV-3H1 noir 9205, din poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-45H1 noir 9205 și din poliamidă 6.6
Grivory de tip HTV-6H1 noir 9205. Prezenta lucrare îşi propune analizarea variaţiei unor
proprietăţi mecanice, în funcţie de variaţia procentului de măcinătură (polimer termoformat prin
injecţie o singură dată) din probe, folosind metodele de determinare a proprietăţilor de tracţiune,
de determinare a proprietăţilor de şoc Izod şi de determinare a durităţii prin penetrare cu un
durometru (duritate Shore), pentru poliamida 6.6 Grivory de tip HTV-3H1 noir 9205, poliamida
6.6 Grivory de tip HTV-45H1 noir 9205 și poliamida 6.6 Grivory de tip HTV-6H1 noir 9205,
polimeri utilizaţi pentru confecţionarea de articole tehnice din diverse industrii.
Pentru realizarea epruvetelor au fost utilizate următoarele materiale: poliamida 6.6 Grivory de
tip HTV-3H1 noir 9205 (poliamidă 6.6 armată cu 30% fibre de sticlă), poliamida 6.6 Grivory de
tip HTV-45H1 noir 9205 (poliamidă 6.6 armată cu 45% fibre de sticlă) și poliamida 6.6 Grivory
de tip HTV-6H1 noir 9205 (poliamidă 6.6 armată cu 60% fibre de sticlă), folosind o maşină de
injecţie ENGEL CC 100 Type ES 80/50 HL, fabricată în anul 1995 (fig.1.1).
prezentate în tabelul 1.

Injectarea poliamidei 6.6 Grivory de tip HTV-3H1 noir 9205 s-a făcut după ce în prealabil
materialul a fost uscat la 80°C timp de 4 ore. În timpul injectării s-au respectat următorii
parametrii: temperatura de injecţie 330°C și temperatură matriţă 85ºC. În timpul injectării celor
şase probe parametrii de injecţie au fost păstraţi constanţi.
90
testări.
(fig.1.5).
folosind ecuaţia (1.1). În cazul aparatului PENDOLO P 400, softul aparatului afişează automat
valorile energiilor absorbite la ruperea epruvetelor. Epruvetele testate au fost fixate în modul
paralel. Pentru fiecare probă au fost testate un număr de 10 epruvete iar rezultatul a fost exprimat
ca o valoare medie aritmetică.
(fig.1.6).
fost calculată cu ecuaţia (1.2)
În urma testării probelor de poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-3H1 noir 9205, de poliamidă
6.6 Grivory de tip HTV-45H1 noir 9205 și de poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-6H1 noir 9205,
91
s-au obţinut următoarele rezultate ale durităţii prin penetrare cu un durometru de tip D (tabel
1.54):
Tabelul 1.54. Duritatea probelor de PA 6.6 GRIVORY de tip HTV-3H1 NOIR 9205, PA 6.6
GRIVORY de tip HTV-45H1 NOIR 9205 și PA 6.6 GRIVORY de tip HTV-6H1 NOIR 9205
prelucrate prin injecție în funcție de procentul de măcinătură conținut [64]
Probe Materiale
Poliamidă 6.6 Grivory Poliamidă 6.6 Grivory Poliamidă 6.6 Grivory
de tip HTV-3H1 noir de tip HTV-45H1 noir de tip HTV-6H1 noir
9205 9205 9205
Duritate Shore tip D Duritate Shore tip D Duritate Shore tip D
[N/mm²] [N/mm²] [N/mm²]
Proba1 89,332 92,552 93,655
Proba 2 89,002 92,332 93,321
Proba 3 88,822 92, 220 93,011
Proba 4 88,434 91,480 92,803
Proba 5 88,100 91,204 92,582
Proba 6 87,923 90,891 92,160
În cazul celor trei materiale testate se observă că creşterea procentului de măcinătură în probe,
de la 0% la 100%, duce la o variaţie nesemnificativă a valorilor durităţii polimerilor, adică
obiectului fabricat. În cazul poliamidei 6.6 Grivory de tip HTV-3H1 noir 9205 creşterea
procentului de măcinătură, de la 0% la 100% duce la o uşoară scădere a durităţii de la 89,332 la
87,923 N/mm². Același comportament îl are și poliamida 6.6 Grivory de tip HTV-45H1 NOIR
9205. Creşterea procentului de măcinătură, de la 0% la 100% duce la o uşoară scădere a durităţii
de la 92,552 la 90,891 N/mm². În cazul poliamidei 6.6 Grivory de tip HTV-6H1 noir 9205,
creşterea procentului de măcinătură, de la 0% la 100% duce la o uşoară scădere a durităţii,
respectiv de la valoarea de 93,655 N/mm² până la valoarea de 92,160 N/mm². În schimb se poate
observa că creșterea procentului de fibre de sticlă din polimerii analizați duce la o ușoară creștere
a durității.
În urma testărilor la șoc a probelor de poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-3H1 noir 9205, de
poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-45H1 noir 9205 și de poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-6H1
noir 9205, s-au obţinut următoarele rezultate ale energiilor absorbite la ruperea epruvetelor
necrestate ( E c ) şi ale rezistenţelor la şoc Izod pe epruvete necrestate ( aiU ), (tabel 1.54):
polimerii PA 6.6 GRIVORY de tip HTV-3H1 NOIR 9205, PA 6.6 GRIVORY de tip HTV-45H1
NOIR 9205 și PA 6.6 GRIVORY de tip HTV-6H1 NOIR 9205, în funcție de procentul de
măcinătură conținut [64]
Probe Materiale
Poliamidă 6.6 Grivory de Poliamidă 6.6 Grivory de Poliamidă 6.6 Grivory de
tip HTV-3H1 noir 9205 tip HTV-45H1 noir 9205 tip HTV-6H1 noir 9205
E c [J] aiU [kJ/m²] E c [J] aiU [kJ/m²] E c [J] aiU [kJ/m²]
Proba1 1,340 33,500 1,699 42,475 1,630 40,750
92
Proba 2 1,329 33,225 1,620 40,500 1,598 39,950

Proba 3 1,280 32,000 1,580 39,500 1,566 39,150
Proba 4 1,253 31,325 1,541 38,525 1,510 37,750
Proba 5 1,219 30,475 1,478 36,950 1,357 33,925
Proba 6 1,132 28,300 1,360 34,000 1,300 32,500
În cazul probelor de poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-3H1 noir 9205 creşterea procentului
de măcinătură duce la o uşoară scădere a valorilor rezistenţelor la şoc ale celor şase probe,
respectiv de la 33,500 kJ/m² valoare înregistrată la proba 1 la 28,300 kJ/m² valoare înregistrată la
proba 6.
proba 6.
proba 6.
În urma testării la tracţiune a probelor de poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-3H1 noir 9205,
de poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-45H1 noir 9205 și de poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-
6H1 noir 9205 s-au obţinut următoarele rezultate ale forţei necesare ruperii epruvetei (F) și ale
rezistenţei la rupere la tracţiune (σ) în funcție de procentul de măcinătură conținut în probele
testate, (tabel 1.55):
tracțiune (σ) pentru polimerii PA 6.6 GRIVORY de tip HTV-3H1 NOIR 9205, PA 6.6
GRIVORY de tip HTV-45H1 NOIR 9205 și PA 6.6 GRIVORY de tip HTV-6H1 NOIR 9205,
în funcție de procentul de măcinătură conținut [64]
Probe Materiale
Poliamidă 6.6 Grivory de Poliamidă 6.6 Grivory de Poliamidă 6.6 Grivory de
tip HTV-3H1 noir 9205 tip HTV-45H1 noir 9205 tip HTV-6H1 noir 9205
F [N] σ [MPa] F [N] σ [MPa] F [N] σ [MPa]
Proba1 5305,20 132,63 6525,39 163,13 7215,07 180,37
Proba 2 5713,25 142,83 7021,29 175,53 7669,68 191,74
Proba 3 6019,00 150,47 7398,37 184,95 8182,90 204,57
Proba 4 6134,41 153,36 7515,32 187,88 8312,79 207,81
Proba 5 6341,72 158,54 7799,30 194,98 8612,88 215,32
Proba 6 6801,80 170,04 8166,50 204,16 8915,00 222,87
În cazul probelor de poliamidă 6.6 Grivory de tip HTV-3H1 noir 9205 creșterea procentului
de măcinătură în probele injectate de la 0% la 100% duce la creșterea forței necesare ruperii
epruvetelor de la valoarea de 5305,20N la valoarea de 6801,80N și la creșterea rezistenţei la
rupere la tracţiune de la valoarea de 132,63 MPa la valoarea de 170,04 MPa.
93

Concluzii
Au fost studiate modificările proprietăţilor mecanice, la poliamida 6.6 Grivory de tip HTV-
3H1 noir 9205, la poliamida 6.6 Grivory de tip HTV-45H1 noir 9205 și la poliamida 6.6 Grivory
de tip HTV-6H1 noir 9205, polimeri utilizaţi pentru confecţionarea de articole tehnice din
diverse industrii, în funcţie de variaţia procentului de măcinătură (polimer termoformat prin
injecţie o singură dată) din probe. Probele au fost injectate pe o maşină de injecţie ENGEL CC
100 Type ES 80/50 HL. Epruvetele au fost realizate având următoarele compoziţii: material nou
100%, material nou 80% + material măcinat 20%, material nou 60% + material măcinat 40%,
material nou 40% + material măcinat 60%, material nou 20% + material măcinat 80% şi material
măcinat 100%. În urma determinării durităţii prin penetrare prin metoda Shore tip D, cu un
durometru de tip D model SAUTER HB/Germania, se sesizează că creşterea procentului de
măcinătură în probe, de la 0% la 100%, duce la o variaţie nesemnificativă a valorilor durităţii
polimerilor testați. Determinarea proprietăţilor de şoc Izod s-a realizat pe epruvete necrestate iar
testările s-au efectuat folosind un aparat de încercare de tip pendul, model PENDOLO P400,
produs de HAMMEL, Anglia. S-a constatat că rezistenţele la şoc scad odată cu creşterea
procentului de măcinătură în cazul celor trei polimeri testați. Determinările rezistenţei la rupere
la tracţiune pentru cele trei materiale s-au făcut cu maşina de încercat la tracțiune WPM – VEB
Thuringer Industrie werk, Ranenstein gerat R 37, Typ 2092. În cazul celor trei tipuri de
poliamide testate, rezistenţa la rupere la tracţiune crește odată cu creșterea procentului de
măcinătura din probe.

mecanice ale polieteretercetonei și ale amestecului policarbonat cu polibutilentereftalat,
polimeri utilizați în diferite industrii, prin metode de determinare a rezistențelor mecanice
la obţinerea prin injecţie a diverse articole tehnice, fabricate din polieteretercetonă de tip Victrex
PEEK 90HMF40 și din amestec policarbonat cu polibutilentereftalat de tip PC+PBT Makroblend
KU 2-7609.
Polieteretercetonele (PEEK) sunt polimeri termoplastici semicristalini ce prezintă o foarte
bună stabilitate dimensională. Sunt materiale rigide, rezistente la tracțiune, la șoc și la îndoire.
Prezintă o rezistență deosebită la efort, se comportă bine la uzură și își păstrează proprietățile
mecanice într-un interval larg de temperatură (de la -85°C la +150°C). Au o bună stabilitate
chimică la alcooli, esteri, eteri, cetone, hidrocarburi, grăsimi, uleiuri. Polieteretercetonele sunt
atacate de acizii concentrați și sunt sensibile la radiațiile ultraviolete. Sunt rezistente la hidroliză
chiar și în apă fierbinte, ceea ce le face utilizabile în aparatura medicală sterilizabilă. Sunt bune
izolatoare electrice. Pentru creșterea performanțelor se armează cu fibre de sticlă sau cu fibre de
carbon. Utilizări: the automotive industry (oil and vacuum pumps, seals and supporting rings,
hydraulic valves, gears, thrust washers, rolling bearing elements, electrical components),
94
aeronautică (componente motoare, interioare de cabine, conducte de aer), electrotehnică și

electronică (conectoare de cabluri, protecții anticorozive), industria chimică (pompe, vane,
sonde, contoare de apă), aparatură medicală (proteze, piese componente pentru microscoape),
piese de frecare (semeringuri, carcase de rulmenți, angrenaje dințate) [3,6,15].
Amestecul dintre policarbonat și polibutilentereftalat (PC+PBT) este un material amorf ce
prezintă o rezistență mecanică ridicată, o bună stabilitate dimensională, o foarte bună rezistență
la șoc până la -40°C. Este stabil în prezența apei, rezistent la atacul benzinei, motorinei sau a
uleiului. Pentru creșterea anumitor rezistențe mecanice sau termice amestecul PC+PBT se poate
arma cu fibre de sticlă sau cu ranforsanți minerali. Utilizări: industria de automobile (piese
componente ce vin în contact cu combustibilul), aparate electromenajere (congelatoare,
frigidere), grădinărit (mașini de tuns iarba).
variaţia procentului de măcinătură (polimer termoformat prin injecţie o singură dată) din probe,
folosind metodele de determinare a proprietăţilor de tracţiune, de determinare a proprietăţilor de
şoc Izod şi de determinare a durităţii prin penetrare cu un durometru (duritate Shore), pentru
polieteretercetona de tip Victrex PEEK 90HMF40 și pentru amestecul policarbonat cu
polibutilentereftalat de tip PC+PBT Makroblend KU 2-7609, polimeri termoplastici utilizaţi
pentru confecţionarea de articole tehnice din diverse industrii.
Pentru realizarea epruvetelor au fost utilizate următoarele materiale: polieteretercetona de tip
Victrex PEEK 90HMF40 și amestecul policarbonat cu polibutilentereftalat de tip PC+PBT
Makroblend KU 2-7609, folosind o maşină de injecţie ENGEL CC 100 Type ES 80/50 HL,

Injectarea polieteretercetonei de tip Victrex PEEK 90HMF40 s-a făcut după ce în prealabil
parametrii: temperatura de injecţie 365°C în zona de alimentare a cilindrului de injecție și 380°C
pe duză, timpul de răcire 10s iar temperatura de răcire pe matriţă 190ºC. În timpul injectării celor
Injectarea amestecului policarbonat cu polibutilentereftalat de tip PC+PBT Makroblend KU
2-7609 s-a făcut după ce în prealabil materialul a fost uscat la 110°C timp de 4 ore. În timpul
injectării s-au respectat următorii parametrii: temperatura de injecţie 250°C în zona de alimentare
a cilindrului de injecție și 260°C pe duză, timpul de răcire 12s iar temperatura de răcire pe
matriţă 70ºC. În timpul injectării celor şase probe parametrii de injecţie au fost păstraţi constanţi.
95

Testarea probelor injectate, pentru cele două materiale, s-a făcut prin determinarea durităţii
prin penetrare prin metoda Shore tip D, cu un durometru de tip D, model SAUTER
HB/Germania (fig 1.2). S-au determinat durităţile tuturor probelor prin metoda ce permite
măsurarea penetrării iniţiale şi prin citirea instantanee a valorilor indicate de aparat (citirea
valorilor de pe aparat s-a făcut în cel mult 1s de la apăsare).
testări.
(fig.1.5).
folosind ecuaţia (1.1).
aritmetică.
Determinările rezistenţei la rupere la tracţiune pentru cele două materiale s-au făcut cu maşina
(fig.1.6).
În urma testării probelor de polieteretercetonă de tip Victrex PEEK 90HMF40 și a
amestecului policarbonat cu polibutilentereftalat de tip PC+PBT Makroblend KU 2-7609, s-au
obţinut următoarele rezultate ale durităţii prin penetrare cu un durometru de tip D (tabel 1.57):
Tabelul 1.57. Duritatea probelor de polieteretercetonă de tip VICTREX PEEK 90HMF40 și a

amestecului policarbonat cu polibutilentereftalat de tip PC+PBT MAKROBLEND KU 2-7609,
prelucrate prin injecție, în funcție de procentul de măcinătură conținut [65]
96
Probe Materiale
Polieteretercetonă de tip Amestec policarbonat cu
Victrex PEEK 90HMF40 polibutilentereftalat de tip
PC+PBT Makroblend KU 2-
7609
Duritate Shore tip D Duritate Shore tip D
[N/mm²] [N/mm²]
Proba1 91,104 90,020
Proba 2 90,784 89,972
Proba 3 90,544 89,948
Proba 4 90,128 89,940
Proba 5 89,856 90,004
Proba 6 89,544 90,076
În cazul celor două materiale testate se observă că creşterea procentului de măcinătură în

probe, de la 0% la 100%, duce la o variaţie nesemnificativă a valorilor durităţii polimerilor, adică
obiectului fabricat. În cazul polieteretercetonei de tip Victrex PEEK 90HMF40 creşterea
procentului de măcinătură, de la 0% la 100% duce la o uşoară scădere a durităţii de la 91,104 la
89,544 N/mm². În cazul amestecului policarbonat cu polibutilentereftalat de tip PC+PBT
Makroblend KU 2-7609ABS creşterea procentului de măcinătură, de la 0% la 60% duce la o
uşoară scădere a durităţii de la 90,020 la 89,940 N/mm², după care creşterea procentului de
măcinătură de la 60% la 100% duce la o uşoară creştere a durităţii de la 89,940 la 90,076
N/mm².
În urma testărilor la șoc a probelor de polieteretercetonă de tip Victrex PEEK 90HMF40 și a
amestecului policarbonat cu polibutilentereftalat de tip PC+PBT Makroblend KU 2-7609 s-au
obţinut următoarele rezultate ale energiilor absorbite la ruperea epruvetelor necrestate ( E c ) şi ale
rezistenţelor la şoc Izod pe epruvete necrestate ( aiU ), (tabel 1.58):
Tabelul 1.58. Rezistența la șoc Izod și energia absorbită la ruperea epruvetelor necrestate pentru
polieteretercetona de tip VICTREX PEEK 90HMF40 și pentru amestecul policarbonat cu
polibutilentereftalat de tip PC+PBT MAKROBLEND KU 2-7609, în funcție de procentul de
măcinătură conținut [65]
Probe Materiale
Polieteretercetonă de tip Victrex Amestec policarbonat cu
PEEK 90HMF40 polibutilentereftalat de tip PC+PBT
Makroblend KU 2-7609
E c [J] aiU [kJ/m²] E c [J] aiU [kJ/m²]
Proba1 2,401 60,040 6,376 159,400
Proba 2 2,390 59,765 6,324 158,103
Proba 3 2,341 58,540 6,303 157,578
Proba 4 2,314 57,865 6,302 157,553
Proba 5 2,280 57,015 6,195 154,878
Proba 6 2,193 54,840 6,055 151,378
97
În cazul probelor de polieteretercetonă de tip Victrex PEEK 90HMF40 creşterea procentului

proba 6.
În cazul probelor de amestec policarbonat cu polibutilentereftalat de tip PC+PBT Makroblend
KU 2-7609 creşterea procentului de măcinătură duce la o uşoară scădere a valorilor rezistenţelor
la şoc ale celor şase probe, respectiv de la 159,400 kJ/m² valoare înregistrată la proba 1 la
151,378 kJ/m² valoare înregistrată la proba 6.
În urma testării la tracţiune a probelor de polieteretercetonă de tip Victrex PEEK 90HMF40 și
a amestecului policarbonat cu polibutilentereftalat de tip PC+PBT Makroblend KU 2-7609 s-au
obţinut următoarele rezultate ale forţei necesare ruperii epruvetei (F) și ale rezistenţei la rupere la
tracţiune (σ) în funcție de procentul de măcinătură conținut în probele testate, (tabel 1.59):
tracțiune (σ) pentru polieteretercetona de tip VICTREX PEEK 90HMF40 și pentru amestecul
policarbonat cu polibutilentereftalat de tip PC+PBT MAKROBLEND KU 2-7609, în funcție de
procentul de măcinătură conținut [65]
Probe Materiale
Polieteretercetonă de tip Victrex Amestec policarbonat cu
PEEK 90HMF40 polibutilentereftalat de tip PC+PBT
Makroblend KU 2-7609
F [N] σ [MPa] F [N] σ [MPa]
Proba1 13128,00 328,20 2048,40 51,21
Proba 2 13536,80 338,42 1869,40 46,73
Proba 3 13842,40 346,06 1785,40 44,63
Proba 4 13850,00 346,25 1923,60 48,09
Proba 5 14171,60 354,29 1959,20 48,98
Proba 6 14631,60 365,79 2046,40 51,16
În cazul probelor de polieteretercetonă de tip Victrex PEEK 90HMF40 creșterea procentului

epruvetelor de la valoarea de 13128,00 N la valoarea de 14631,60 N și la creșterea rezistenţei la
În cazul probelor de amestec policarbonat cu polibutilentereftalat de tip PC+PBT Makroblend
KU 2-7609 creșterea procentului de măcinătură în probele injectate de la 0% la 40% duce la
scăderea forței necesare ruperii epruvetelor de la valoarea de 2048,40 N la valoarea de 1785,40
N și totodată la scăderea rezistenței la rupere la tracțiune de la valoarea de 51,21 MPa la valoarea
de 44,63 MPa. Creşterea în continuare a procentului de măcinătură, în probele 4, 5 şi 6, de la
60% la 100% duce la o creştere a forţei necesare ruperii epruvetei, respectiv, de la valoarea de
1923,60 N la valoarea de 2046,40 N și totodată la creșterea rezistenței la rupere la tracțiune de la
valoarea de 48,09 MPa la valoarea de 51,16 MPa.
Concluzii
Au fost studiate modificările proprietăţilor mecanice, la polieteretercetona de tip Victrex
PEEK 90HMF40 și la amestecul policarbonat cu polibutilentereftalat de tip PC+PBT
98
Makroblend KU 2-7609, polimeri utilizaţi pentru confecţionarea de articole tehnice din diverse
industrii, în funcţie de variaţia procentului de măcinătură (polimer termoformat prin injecţie o
singură dată) din probe. Probele au fost injectate pe o maşină de injecţie ENGEL CC 100 Type
ES 80/50 HL. Epruvetele au fost realizate având următoarele compoziţii: material nou 100%,
material nou 80% + material măcinat 20%, material nou 60% + material măcinat 40%, material
nou 40% + material măcinat 60%, material nou 20% + material măcinat 80% şi material măcinat
100%. În urma determinării durităţii prin penetrare prin metoda Shore tip D, cu un durometru de
tip D model SAUTER HB/Germania, se sesizează că creşterea procentului de măcinătură în
probe, de la 0% la 100%, duce la o variaţie nesemnificativă a valorilor durităţii polimerilor
testați. Determinarea proprietăţilor de şoc Izod s-a realizat pe epruvete necrestate iar testările s-
au efectuat folosind un aparat de încercare de tip pendul, model PENDOLO P400, produs de
HAMMEL, Anglia. S-a constatat că rezistenţele la şoc scad odată cu creşterea procentului de
măcinătură în cazul celor două tipuri de materiale testate. Determinările rezistenţei la rupere la
tracţiune pentru cele două materiale s-au făcut cu maşina de încercat la tracțiune WPM – VEB
Thuringer Industrie werk, Ranenstein gerat R 37, Typ 2092. Creșterea procentului de măcinătură
de la 0 la 40% în cazul amestecului PC+PBT duce la scăderea rezistenței la rupere la tracțiune
după care creșterea în continuare a procentului de măcinătura de la 60% la 100% duce la
creșterea rezistenței la rupere la tracțiune. În cazul polieteretercetonei creșterea procentului de
măcinătură duce la creșterea rezistențelor de rupere la tracțiune.
2. CERCETĂRI PRIVIND PROPRIETĂȚILE ȘI DOMENIILE DE UTILIZARE ALE

POLIMERILOR TERMOPLASTICI
Se cunoaște că un capitol special în proiectarea produselor este dedicat materialelor din care
aceste produse urmează a fi fabricate. Materialele plastice (polimerii termoplastici și polimerii
termoreactivi) alături de materialele clasice sau de materialele compozite sunt materiale ce stau
la baza proiectării şi realizării produselor industriale. Ele se regăsesc în toate sectoarele de
activitate industrială. Tuturor produselor proiectate și fabricate li se cer să îndeplinească anumite
condiții minime de rezistență pentru solicitările la care ele vor fi supuse pe întreaga lor perioadă
de utilizare, costuri de fabricație scăzute, etc. [66]. Cu cât se cunosc mai bine proprietățile unui
material cu atât proiectarea și fabricarea produselor răspunde mai bine cerințelor pieței. În partea
care urmează a lucrării sunt descrise, într-un mod succint, proprietățile și domeniile de utilizare
ale celor mai solicitați polimeri termoplastici din designul de produs.
2.1. Policlorura de vinil (PVC)

La ora actuală se fabrică şi se prezintă sub trei forme : PVC rigidă, PVC semirigidă şi PVC
plastifiată.
2.1.1. Policlorura de vinil rigidă
PVC rigidă are un preţ mai mic de 2 euro/kg. Se prezintă sub forma unei pulbere translucide,
albe sau divers colorate sau sub formă de granule translucide sau divers colorate [15,67].
Proprietăţi:
 densitate 1,35 – 1,45 g/cm³
 prezintă o execentă rigiditate până în apropierea temperaturii de vitrifiere, 70-85˚C,
99
 este rezistentă la uzură prin frecare,

 nu rezistă la şocuri la temperaturi scăzute (-10˚C),
 produsele pot fi exploatate până la 60-70˚C în lipsa solicitărilor mecanice,
 este un material plastic dur,
 este un bun izolator electric,
 are o bună rezistenţă la acizi, baze, alcooli, benzină, ulei, motorină până în apropierea
temperaturii de 60˚C,
 poate fi utilizată în fabricarea articolelor ce vin în contact cu produsele alimentare
(flacoane de apă minerală, produse vacumate, ambalaje, etc.),
 nu rezistă la esteri, cetone, eteri, tetraclorură de carbon,
 prezintă o bună stabilitate dimensională, adică nu se contractă şi nu se dilată semnificativ
în intervalul de temperatură în care produsul (fabricat din PVC rigid) este exploatat în
mod curent,
 se aprinde greu şi se stinge singură după îndepărtarea flăcării,
 în urma arderii materialul se înmoaie într-o primă fază, apoi în final se carbonizează, şi se
degajă un miros acru de acid clorhidric,
 flacăra este de culoare verde pe fir de cupru,
 solvenţii curenţi pentru PVC rigidă sunt: ciclohexanona şi tetrahidrofuranul,
 se poate suda cu aer cald la 230˚C, cu curenţi de înaltă frecvenţă, cu ultrasunete, prin
frecare, etc.
Tehnologiile cele mai utilizate în prelucrarea PVC rigide sunt calandrarea, extrudarea,
extrudare-suflare, rotomularea, injecţia, termoformarea, etc.
Domenii de utilizare:
 construcţii - pereţi despărţitori, profile de geamuri (fig.2.1), armături, racorduri, suporturi,
ţevi (fig.2.2), conducte,
Fig. 2.1. Profile de geam [15]
100
Fig. 2.2. Țevi și racorduri [15]
 industria electrotehnică şi electronică – prize (fig.2.3), piese izolatoare, carcase,
Fig.2.3. Prize [15]

 industria alimentară - flacoane pentru apă minerală, ambalaje pentru margarină (fig.2.4),
etc.,
 industria fotografică,
 industria chimică - produse rezistente la coroziune,
 industria farmaceutică şi cosmetică.
101
Fig.2.4. Ambalaje pentru alimente [15]
2.1.2. Policlorura de vinil plastifiată
Preţul policlorurii de vinil plastifiate este mai mic de 2 euro/kg. Policlorura de vinil plastifiată
se prezintă în cele mai multe cazuri sub formă de pudră translucidă, sau sub formă de granule
transparente ori divers colorate, prezentând o umiditate maximă de 0,3%. Toate proprietăţile
policloruri de vinil plastifiate (elastice) sunt dependente de cantitatea şi de tipul plastifiantului
utilizat. Plastifianţii au rolul de a micşora forţele de legătură intermoleculare şi de a modifica
rigiditatea obiectului finit, obţinându-se în final un obiect cu o elasticitate mai mare. Procedeul
cel mai aplicat la ora actuală este plastifierea externă cu ajutorul plastifianţilor. Dintre aceştia cei
mai utilizaţi sunt plastifianţii din clasa esterilor. Cantitatea de plastifiant poate atinge şi 25-30%
în cazul izolaţiilor cablurilor electrice sau a fabricării furtunelor flexibile.
Proprietăţi:
 rigiditatea şi duritatea obiectelor scade odată cu creşterea procentului de plastifiant,
 fragilitatea unei piese este influenţată de procentul de plastifiant (piesele cu un procent
mai mare de plastifiant sunt mai rezistente la şocuri decât piesele cu un conţinut mai
scăzut de plastifiant),
 un procent mai mare de plastifiant duce la creşterea elasticităţii produsului,
 se prezintă ca un material flexibil şi moale,
 este sensibilă la acţiunea factorilor atmosferici şi a luminii solare (pot să apară probleme
datorită migrării plastifiantului din material),
 poate fi utilizată în fabricarea ambalajelor alimentare cu condiţia ca plastifiantul să nu fie
nociv în contact cu alimentele,
 densitatea materialului este de 1,3-1,7 g/cm³
 se aprinde greu şi arde după îndepărtarea flăcării,
 flacăra are o culoare verde,
 în timpul arderii se degajă un miros de clor,
 rezistă bine la acţiunea acizilor şi a bazelor slabe,
 nu rezistă la acizi şi baze concentrate, alcooli, esteri, cetone, eteri, benzol, benzină,
tetraclorură de carbon.
102
Ca şi tehnologii utilizate în prelucrarea policlorurii de vinil plastifiate se folosesc injecţia,

extrudarea, calandrarea, termoformare, sudarea şi presarea.
 industria de automobile - racorduri, chedere de etanşare (fig.2.5), elemente de protecţie,
elemente tampon, garnituri, protecţii cabluri electrice,
Fig.2.5. Chedere de etanșare [15]

 birotică, calculatoare - carcase, tastaturi (fig.2.6),
 industria electrotehnică - fişe, diverse repere componente ale telefoanelor şi a aparatelor
de radio, elemente izolatoare,
Fig.2.6 Tastatură pentru calculator [15]
 industria uşoară - tălpi şi tocuri de încălţăminte (fig.2.7), industria jucăriilor – anvelope,

şenile, transmisii-curele (fig.2.8),
Fig.2.7. Tălpi şi tocuri de încălţăminte [15]
103
Fig.2.8. Diverse tipuri de anvelope pentru jucării [15]

 diverse tipuri de coli şi foi calandrate ce se pot ulterior termoforma sau caşera pentru
obţinerea de diverse produse - feţe de masă, pelerine de ploaie (fig.2.9), produse
vacumate, prelate,
Fig.2.9. Pelerină de ploaie [15]

 produse extrudate - tuburi pentru stropit grădina (fig.2.9), garnituri pentru scaune, diverse
tipuri de profile elastice, garnituri folosite la îmbinarea pieselor din lemn, protecţii pentru
fire şi cabluri electrice,
 produse obţinute prin extrudare-suflare - flacoane de apă minerală, de vin.
Fig.2.9. Furtun elastic pentru stropit grădina [15]
104
2.2 Polietilena (PE)
Polietilenele sunt materiale plastice utilizate în fabricarea diverselor produse industriale şi a

bunurilor de larg consum. Din polietilene se pot obţine folii şi coli (utilizate în industria
ambalajelor, în agricultură şi construcţii pentru diverse protecţii), butelii, canistre, etc. Cele mai
cunoscute tipuri de polietilene sunt polietilena de înaltă densitate sau de joasă presiune (PEID) şi
polietilena de joasă densitate sau de înaltă presiune (PEJD).
2.2.1. Polietilena de joasă densitate
Preţul este mai mic de 2 euro/kg. Se prezintă sub formă de granule translucide sau divers
colorate. Obiectele fabricate din PEJD se pot utiliza până la 60˚C.
Proprietăţi :
 are o densitate mai mică decât a apei,
 prezintă o bună rezistenţă la şocuri chiar şi la temperaturi scăzute,
 rezistenţă chimică deosebită,
 este un izolator electric ideal,
 nu absoarbe apă din mediul înconjurător,
 se prelucrează la temperaturi cuprinse între 145-205˚C,
 se aprinde uşor şi arde după îndepărtarea flăcării,
 flacara este bleu cu margini galbene,
 nu degajă fum la ardere,
 este stabilă în acizi, baze şi alcooli,
 are o stabilitate chimică parţială în esteri, cetone, eteri şi grăsimi,
 nu influenţează calitatea produselor alimentare,
 este instabilă în benzină, carburanţi, benzol şi tetraclorură de carbon,
 atât polietilena de înaltă densitate cât şi polietilena de joasă densitate se lipesc foarte
greu. Pentru o lipire cât mai bună suprafeţele de lipit se pregătesc printr-un tratament
oxidativ cu ajutorul unei flăcări sau printr-o tratare chimică.
 sudarea se poate face cu ultrasunete, cu aer cald, cu element de încălzire prin contact
direct. Sudarea cu curenţi de înaltă frecvenţă nu poate fi aplicată polietilenelor.
Ca şi tehnologii utilizate în prelucrarea polietilenei de joasă densitate se pot enumera :
injecţia, extrudarea, extrudare-suflare, sudarea, etc.
Domenii de utilizare :
 folii de protecţie în agricultură, în ambalaje (termoretractabile),
 recipiente industriale de stocare a soluţiilor chimice,
 izolaţii cabluri electrice,
 furtune elastice,
 articole de menaj - castroane, pahare, vaniţe, ligheane, găleţi, coş de haine,
 jucării,
 piese în industria electrotehnică şi electronică folosite ca izolatori electrici,
 tubulatură în aparatura medicală,
 industria constructoare de maşini - garnituri, elemente de legătură,
 atricole cosmetice.
105
2.2.2. Polietilena de înaltă densitate
Preţ este mai mic de 2 euro/kg. Se prezintă sub formă de granule incolore, opace sau divers
colorate. Obiectele fabricate din polietilena de înaltă densitate pot fi utilizate până la 80-100˚C.
Proprietăţi [1,3,14,15,16]:
 rezistenţa la tracţiune este superioară polietilenei de joasă densitate,
 alungirea până la rupere este mai mică decât a polietilenei de joasă densitate,
 prezintă o duritate mai mare decât polietilena de joasă densitate,
 are o temperatură de vitrifiere identică cu a polietilenei de joasă densitate,
 absorbţie nesemnificativă de apă,
 nu este atacată de acizi, baze şi alcooli [68],
 prezintă stabilitate chimică parţială la atacul esterilor, cetonelor,
 instabilă în benzină, carburanţi, tetraclorură de carbon,
 atât polietilena de înaltă densitate cât şi polietilena de joasă densitate se lipesc foarte
greu. Pentru aceasta prima oară se pregătesc suprafeţele de lipit printr-un tratament
oxidativ cu ajutorul unei flăcări sau printr-o tratare chimică. Se mai pot utiliza în cazul
lipirii şi copolimeri sau polimeri grefaţi cu acid acrilic sau cu anhidridă maleică,
 sudarea se poate face cu ultrasunete, cu aer cald, cu element de încălzire prin contact
direct. Sudarea cu curenţi de înaltă frecvenţă nu poate fi aplicată polietilenelor.
Tehnologiile utilizate în prelucrarea polietilenei de înaltă densitate sunt injecţia, extrudarea,
extrudare-suflare şi sudarea.
Domenii de utilizare :
■ ambalaje – ladiţe (fig.2.10), diferite tipuri de navete, containere,
Fig.2.10. Lădițe din PIED [15]
 ambalaje – recipienţi pentru detergenţi, flacoane, butoaie (fig.2.11), folii pentru ambalare,
106
Fig.2.11. Butoaie din PIED [15]
■ articole de menaj - castroane, pahare, găleţi (fig.2.12),
Fig.2.12. Găleată din PIED [15]
 articole de menaj - ghivece de flori, vănite, cutii de alimente,

 jucării – caroserii, roţi, şasiuri, etc.,
 aparatură medicală,
 diferite articole tehnice din electrotehnică şi electronică,
 construcţii civile şi industriale - recipienţi cu volume mari, fose septice, butoaie, carcase
de mari dimensiuni.
2.3 Polipropilena (PP)
Preţ PP este de 2-5 euro/kg, în funcţie de producător. Este un material termoplastic din clasa
poliolefinelor. Se prezintă sub formă de granule, transparente, opace sau divers colorate.
Proprietăţi [15,69]:
■ este un material uşor cu o densitate mai mică de 1g/cm³,
■ este un material asemănător polietilenei de înaltă densitate dar cu o rezistenţă la tracţiune
mai mare decât aceasta,
■ articolele fabricate din PP rezistă la temperaturi mai înalte decât articolele fabricate din PE,
■ prezintă o rezistenţă la şoc mai scăzută decât PE,
■ claritatea, luciul şi rezistenţa la lumină sunt mai scăzute decât la PE,
■ materialul poate fi sterilizat,
107
■ este un bun izolator electric,

■ prezintă bune proprietăţi la îndoiri repetate (material rezistent la oboseală),
■ se aprinde uşor şi arde după îndepărtarea flăcării,
■ arderea este lentă,
■ flacăra este de culoare albastră,
■ în timpul arderii degajă un miros dulceag,
■ rezistă mai bine decât PE la atacul agenţilor chimici,
■ rezistă la atacul acizilor şi bazelor slabe,
■ nu rezistă la atacul acizilor concentraţi, a benzinei şi a tetraclorurii de carbon,
■ prezintă o stabilitate parţială la atacul alcoolilor, a cetonelor, a esterilor si a uleiurilor,
■ nu absoarbe apa din atmosferă.
Polipropilena se prelucrează prin tehnologiile de injecţie, extrudare, sudare şi presare. Pentru
creşterea anumitor proprietăţi PP se ranforsează cu fibre de sticlă, talc şi mică.
■ articole de menaj - castroane, galeţi, pahare,
■ ţevi pentru circularea şi transportul apei,
■ jucării,
■ construcţii de piscine,
■ industria de automobile - bara de protecţie auto, benzi de protecţie aplicate pe părţile
laterale ale maşinii,
■ articole specifice industriei electrotehnice şi electronice,
■ tehnică medicală,
■ articole cosmetice - perii, piepteni, ambalaje pentru truse de farduri,
■ articole de grădină (fig.2.13) – scaune, şezlonguri, mese, bănci, ghivece, etc.,
Fig.2.13. Articole de grădină [15]
■ industria textilă - mosoare, bobine, elemente de uzură, şireturi,

■ industria ambalajelor - ambalaje pentru produse alimentare, ambalaje pentru depozitarea şi
transportul lichidelor,
■ industria articolelor sportive - clăpari, corturi, patine cu rotile (fig.2.14), etc.
108
Fig.2.14. Patine cu rotile [15]
2.4. Polistirenul
Polistirenul se găseşte sub mai multe forme de prezentare: polistiren cristal (PS), polistiren
rezistent la şoc (PAS), polistiren expandat (PSE), acrilobutistiren (ABS), etc. Polistirenul cristal
(PS) se prezintă sub formă de granule cubice sau cilindrice transparente sau viu colorate. Este un
material transparent. PAS, PSE şi ABS sunt materiale termoplastice opace.
2.4.1. Polistirenul cristal
Preţ: mai mic de 2 euro/kg. Acest tip de polistiren mai este denumit şi polistiren standard.
Proprietăţi [15,67] :
■ este lipsit de gust şi de miros,
■ prezintă o transparenţă asemănătoare sticlei,
■ temperatura de utilizare nu poate depăşi 70˚C,
■ nu este rezistent la solicitări mecanice,
■ este foarte fragil şi casant,
■ este un material dur şi rigid,
■ prezintă o bună stabilitate dimensională,
■ este un bun izolator electric,
■ se încarcă electrostatic şi absoarbe praful din atmosferă,
■ are o permeabilitate mai mare la gaze decât poliolefinele,
■ are o rezistenţă scăzută la radiaţiile ultraviolete şi din această cauză este stabilizat,
■ arde lent cu o flacără strălucitoare galbenă,
■ degajă un fum negru înecăcios,
■ cu timpul datorită acumulărilor tensiunilor interne se fisurează şi devine casant,
■ rezistă bine la acizi şi baze, alcooli şi uleiuri,
■ nu rezistă la carburanţi, esteri, cetone.
Se prelucreaza de obicei prin injecţie.
109
■ articole de uz casnic,
■ birotică,
■ industria electrotehnică şi electronică (piese izolatoare),
■ telecomunicaţii,
■ jucării,
■ ambalaje termoformate,
■ articole medicale,
■ casete audio.
2.4.2. Polistirenul rezistent la şoc
Preţ: mai mic de 2 euro/kg. Pentru eliminarea celui mai mare dezavantaj al PS, respectiv
rezistenţa slabă la şoc, s-a conceput şi fabricat PAS (polistirenul antişoc). El este fabricat din
polistiren modificat cu elastomer. Uzual ca elastomer se foloseşte cauciucul butadienic.
Dezavantajul PAS este faptul că el nu este transparent. Se prezintă sub formă de granule opace
sau colorate.
Proprietăţi:
 rezistent la şoc,
 opac,
 rezistă mai bine la solicitări mecanice decât PS,
 arde lent cu o flacără galbenă,
 este stabil la acizi şi baze slabe,
 instabil la esteri, cetone, eteri şi benzină.
Se poate prelucra prin tehnologiile de injecţie, de extrudare şi de termoformare. Cele mai
indicate metode de sudare a pieselor din polistiren sunt: sudura prin frecare si sudura cu
ultrasunete. Lipirea pieselor din polistiren se poate face cu :
- solvenți (toluen, cloroform, clorură de metilen), dar cu riscul de a apărea fisuri,
- soluție de 10-20% PS într-un solvent,
- rășini epoxidice.
Produsele din polistiren pot fi metalizate in vid cu aluminiu, pot fi impresionate flexografic,
serigrafic sau offset.
 industria electrotehnică şi electronică - carcase de calculatoare, de monitoare, carcase de
TV
 industria electrotehnică şi electronică - casetofoane, sisteme audio (fig.2.15),
110
Fig.2.15. Sistem audio [15]
 articole de menaj - frigidere, mixere, cafetiere (fig.2.16),
Fig.2.16. Cafetieră [15]
 ambalaje,
 articole de toaletă - monturi de perii, piepteni,
 jucării.
2.5. Polimetacrilatul de metil (PMMA)
Preţ: mai mic de 2 euro/kg. Face parte din categoria materialelor plastice acrilice.
Polimetacrilatul de metil este recunoscut în primul rând datorită proprietăţilor optice
excepţionale pe care le prezintă. Este un polimer amorf şi datorită principalelor sale proprietăţi
(transparenţă şi rezistenţă la şoc), se utilizează în special în industria constructoare de
automobile, în aeronautică şi în industria constructoare de maşini [14,15,69]. Se prezintă sub
formă de granule şi perle transparente sau divers colorate.
Proprietăţi:
 prezintă claritate şi transparenţă ridicată (aproximativ 92 % transmisie de lumină prin
plăci cu grosime de 2 cm),
111
 unghiul de reflexie total pe o suprafaţă interioară este de 41-42˚ (ceea ce permite

realizarea conductoarelor de lumină, a fibrelor optice),
 indicele de refracţie (pentru λ = 587,6 nm heliu) este de 1,491, ceea ce-l face un material
ideal pentru utilizare în industria optică,
 rezistent la radiaţiile UV,
 este un polimer amorf cu o temperatură de vitrifiere de 110-135˚C, ceea ce-l face ca la
temperatura ambiantă să fie un material dur și rigid,
 mărirea rezistenţei la şoc se face prin adăugarea de agenţi chimici antişoc în masa
materialului,
 absoarbe maxim 0,3 % umiditate,
 are o bună rezistenţă la îmbătrânire şi la acţiunea agenţilor atmosferici,
 nu are gust şi nici miros, drept urmare poate fi utilizat în fabricarea produselor ce vin în
contact cu alimentele,
 proprietăţi mecanice bune,
 absoarbe uşor praful din aer, datorită încărcării cu sarcini electrostatice,
 proprietăţile electrice ale PMMA sunt influenţate de umiditate,
 la ardere are o flacără strălucitoare, albastră, degajă un miros aromatic de fructe,
 este indicat ca produsele fabricate din PMMA să nu fie utilizate la temperaturi mai mari
de 80˚C,
 este rezistent în acizii organici şi minerali diluaţi, în bazele slabe, benzoli, uleiuri şi
grăsimi,
 stabilitate limitată la alcooli,
 este atacat de acizi şi baze concentrate, carburant pentru avioane, benzină, amoniac
lichid, alcool etilic, acetonă, cloroform, ciclohexan, apă oxigenată min. 40%,
hidrocarburi, metanol, nitrobenzen, petrol, fenol, tetraclorură de carbon.
Polimetacrilatul de metil se prelucrează prin extrudare, termoformare sub vid (140-160˚C),
injecţie, turnare şi sudare (cu curenţi de înaltă frecvenţă, cu ultrasunete şi cu gaz cald). PMMA
de obicei nu se armează cu agenţi de ranforsare pentru a nu-i fi afectată transparenţa. Se poate
metaliza sub vid şi imprima serigrafic. Se poate lipi cu cloroform sau cu un amestec format din
PMMA dizolvat într-un solvent.
 industria aeronautică,
 plăci ce imită sticla,
 vitrine,
 hublouri pe vapoare şi pe ambarcaţiuni navale,
 acoperişuri în formă de boltă,
 aparatură foto şi optică - lentile, lupe, piese de precizie, ceasuri,
 industria de automobile - cadrane indicatoare, lămpi de poziţie, parbrize (fig.2.17),
112
Fig.2.17. Parbriz auto [15]
 industria de automobile - tablouri de bord, lămpi de semnalizare (fig.2.18), etc.,
Fig.2.18. Lampă de semnalizare auto [15]
 piese tehnice diverse în industria constructoare de maşini,

 birotică - echere, liniare (fig.2.19),
Fig.2.19. Echer și liniar [15]
 display telefon mobil,

 industria electronică,
 mobilier modern,
113
 articole de menaj,
 medicină,
 accesorii de sala de baie,
 ambalaje cosmetice.
2.6. Poliamidele (PA)
Poliamidele se pot obţine atât prin reacţii de policondensare cât şi prin reacţii de poliadiţie.
Cele mai cunoscute poliamide sunt: poliamida 6 (PA 6), poliamida 6.6 (PA 6.6), poliamida 6.10
(PA 6.10), poliamida 6.12 (PA 6.12), poliamida 11 (PA 11) şi poliamida 12 (PA 12).
Preţ: PA 6 – între 3-5 euro/kg,
PA 6.6 – între 3-5 euro/kg,
PA 11 – între 10-13 euro/kg,
PA 12 – între 10-13 euro/kg,
PA 6.12 – între 6-10 euro/kg.
Din poliamide se produc prin tehnologia de injecţie, piese cu o rezistenţă foarte mare atât la
rupere cât şi la uzură. Poliamidele se prezintă în formă de granule cilindrice, colorate divers, cu
tentă opacă. Se mai prezintă şi sub formă de fire, fibre şi tesaturi. Poliamidele se pot ranforsa cu
fibre de sticlă – maxim 50 %.
Proprietăţii:
 sunt translucide în piesele injectate cu pereţi subţiri şi opace în piesele injectate cu pereţi
groşi;
 dacă se obţin sub formă de foi subţiri poliamidele sunt transparente ;
 au o interval de topire foarte îngust, de aproximativ 10˚C;
 sunt higroscopice, absorbind apa din atmosferă pâna la creerea unui echilibru - între 2,5
% - 9,5 %;
 proprietăţile mecanice, termice, electrice şi stabilitatea dimensională a pieselor fabricate
din PA sunt influenţate de procentul de apă absorbit ;
 au un nivel ridicat de rigiditate;
 sunt dure, rezistente la şocuri;
 au o stabilitate bună la solicitari dinamice si reusesc o foarte bună amortizare a şocurilor
şi vibraţiilor;
 proprietăţi de alunecare bune şi o bună ţinută la uzură;
 poliamidele prezinta un aspect unsuros;
 prin adăugarea fibrelor de sticlă poliamidele îşi îmbunătăţesc rezistenţa la tracţiune,
rezistenţa la încovoiere, modulul de elasticitate şi duritatea [25];
 sub acţiunea căldurii poliamidele rămân dure şi tenace, fără transformări vizibile, până la
80-90˚C, peste această temperatură suferă o îngălbenire uşoară cu modificarea
proprietăţilor mecanice;
 poliamidele absorb mai puţină apă din atmosferă în cazul în care au fost armate cu fibre
de sticlă;
 rezistă bine în apă sărată ;
 au o rezistenţă scăzută la acţiunea radiaţiilor UV ;
 la ardere se aprind greu, ard după îndepărtarea flăcării;
 în timpul arderii materialul se înmoaie şi spumează;
114
 ard cu flacără galbenă spre bleu;

 la ardere degajă un miros de lână arsă şi fum de culoare neagră;
 sunt stabile la uleiuri, hidrocarburi, lacuri, baze slabe, esteri, eteri, alcool şi benzină;
 poliamidele sunt atacate de fenoli, acid formic, acid tricloracetic, alcooli flouraţi şi acizi
organici concentraţi;
 sunt bune izolatoare electrice până la o tensiune de 600 V şi la frecvenţe mai mici de 400
Hz.
Aceste materiale se prelucrează prin injecţie, rotomulare şi într-o cantitate mai redusă prin
extrudare (ţevi, plăci, monofilamente) sau prin extrudare-suflare (tuburi, butelii). O foarte mare
utilizare o au însă poliamidele prelucrate prin filare – realizarea ţesăturilor.
Pentru creşterea rezistenţelor poliamidelor la acţiunea agenţilor atmosferici (soare) le sunt
adăugate o serie de substanţe din categoria agenţilor anti-UV. Pentru îmbunătăţirea rezistenţei la
frecare poliamidele se ranforsează cu cărbune, bisulfură de molibden sau cu grafit. Creşterea
rezistenţei la şoc, îmbunătăţirea proprietăţilor electrice şi mărirea stabilităţii dimensionale a
poliamidelor se realizează prin ranforsarea lor cu fibre de sticlă, talc, caolin, etc. Poliamidele se
pot suda cu curenţi de înaltă frecvenţă, prin frecare sau cu ultrasunete.
Poliamidele se pot prelucra mecanic cu scule tipice pentru prelucrarea metalelor. Pentru
poliamidele armate cu fibre de sticlă, la finisare se folosesc scule diamantate. Poliamidele pot fi
lipite unele de altele sau cu alte tipuri de materiale folosind adezivi care au în componenţa lor
solvenţi şi poliamidă. Pot fi introduse inserţii metalice în piesele injectate cu ajutorul
ultrasunetelor.
 industria de automobile – carcase (fig.2.20)
Fig.2.20. Carcase auto [15]
 industria de automobile [70] – ventilatoare, piese de construcţie complicată, rezervoare

de benzină, bucşe, pivoţi, cablaje flexibile ce leagă cabina camionului de remorcă,
flotoare pentru carburator, rezervoare de lichid de frână,
 industria electrotehnică - conectori, carcase la maşinile de găurit,
 industria electronică – carcase,
 construcţia de maşini - bandaje pentru roţi, piese de fricţiune, roţi dinţate,
 construcţii civile şi industriale - mânere, piese de legătură,
 articole de uz casnic – storcător fructe,
115
 articole de uz casnic – robot de bucătărie, mobilier, mânere de tacâmuri, capete de ciocan,

etc.,
 jucării,
 fermoare,
 industria materialelor sportive şi turistice - clăpari, patine cu rotile, corturi (fig.2.21),
Fig.2.21. Cort fabricat din țesătură poliamidică [15]
■ industria materialelor sportive şi turistice - corzi pentru alpinism şi speologie,

■ industria materialelor sportive şi turistice - căşti de protecţie folosite în alpinism, speologie,
motociclism, etc.
 ciclism - sistem de evitare a deraierii lanţului de bicicletă (PA 11) [71],
 tălpi pentru pantofii de sport.
2.7. Policarbonaţii (PC)
Se prezintă sub formă de granule cilindrice, transparente sau divers colorate. Policarbonaţii
sunt recunoscuţi pentru transparenţa lor deosebită şi pentru păstrarea nealterată a proprietăţilor
într-un larg interval de temperatură. Preţ: între 3-5 euro/kg.
Proprietăţi [15,72]:
 sunt polimeri cu structură amorfă şi cu o transparenţă foarte bună,
 transmisia luminii depăşeşte 90 %,
 în grosimi mari prezintă o tentă gălbuie,
 indicile de refracţie este de 1,584,
 tipurile de PC utilizate în prelucrarea industrială au o masă molară de 20000-50000 g /
mol,
 datorită temperaturii de vitrifiere ridicate (150˚C) policarbonații îşi păstrează rigiditatea
într-un interval larg de temperatură,
116
 prezintă o foarte bună rezistenţă la tracţiune şi la presiune,

 au rezistenţe mecanice ridicate la temperaturi înalte şi scăzute,
 sunt termostabili până la 135˚C,
 sunt rezistenţi la frig pînă la - 100˚C,
 absorbţie redusă de apă,
 rezistenţă chimică deosebită,
 pot fi sterilizaţi în vapori,
 la o temperatură cuprinsă între - 80˚C şi 150˚C, policarbonaţii rămân elastici, maleabili,
ductili, ceea ce explică buna lor rezistenţă la şocuri,
 prezintă o mică alungire la rupere,
 rezistă la şocuri la temperaturi scăzute, până la - 80˚C,
 la ardere se aprind greu şi ard după îndepărtarea flăcării,
 se înegresc, picură şi se descompun,
 flacăra este galbenă, iar arderea este lentă,
 policarbonaţii sunt solubili în hidrocarburile halogenate,
 sunt atacaţi de bazele tari (amoniac),
 trebuie trataţi pentru îmbunătăţirea rezistenţei la razele ultraviolete,
 policarbonaţii sunt parţiali solubili în hidrocarburile aromatice,
 policarbonaţii sunt rezistenţi la acizii minerali şi organici diluaţi, la alcooli, la eteri şi la
hidrocarburile alifatice.
 nu absorb apa decât într-o mică cantitate, (0,6 %), şi din acest motiv proprietăţile lor
mecanice nu sunt influenţate.
 pot fi folosiţi la fabricarea obiectelor ce se spală frecvent în apă caldă (la temperaturi de
peste 60˚C).
 foile din PC prezintă o bună permeabilitate la următoarele gaze: hidrogen, bioxid de
carbon, heliu, etc.
 sunt stabili în prezenţa ozonului. Stabilitatea la radiaţiile ultraviolete nu este cea mai bună
şi materialul se îngălbeneşte într-un interval scurt de timp.
 pot fi uţilizaţi în domeniul alimentar deoarece nu sunt toxici, realizându-se obiecte din PC
care vin în contact direct cu alimentele.
 câteva tipuri de PC sunt utilizate şi în tehnica medicală.
 este un excelent izolator termic. Din punct de vedere electric policarbonaţii au bune
proprietăţi izolatoare, dar acestea sunt afectate de variaţiile de temperatură şi de
umiditate. Prezintă o excelentă stabilitate dimensională chiar şi în mediu umed.
PC-ul poate fi prelucrat prin extrudare, injecţie, injecţie-suflare, termoformare, turnare, etc.
Înainte de prelucrare se usucă în etuvă la 110˚C timp de 4 ore. Temperatura de injectare
influenţează atât calitatea cât şi rezistenţele pieselor obţinute. Piesele din PC se pot prelucra
mecanic (strunjire, găurire) folosind ca agent de racire aerul sau apa.
Piesele se pot asambla prin lipire cu solvenţi (clorură de metilen) sau adezivi (elastomeri
elastici pe bază de silicon, pe bază de uretan sau cu răşini epoxidice). Lipirea se face prin
compresie, sudare termică sau cu ultrasunete. Nituirea se poate realiza cu ultrasunete. Obiectele
din PC se pot metaliza în vid.
 echipamente de iluminat – faruri (fig.2.22),
117
Fig.2.22. Far din policarbonat [15]
 mobilier urban antivandalism (fig.2.23),
Fig.2.23. Refugiu pentru călători [15]
 sticlă de securizare,
 materiale sanitare sterilizabile - seringi, vase, aparate de dializă, filtre de sânge,
 materiale de protecţie transparente - căşti, viziere, parbrize, ferestre la refugiile alpine,
scuturi
■ materiale de protecţie transparente – acoperişuri (fig.2.24), cupole pe clădiri
118
Fig.2.24. Acoperiș stație de tramvai [15]
 materiale de protecţie transparente - săli de sport, piscine, sere, bazine de înot

■ aparatură optică - aparate foto, binocluri, lentile ochelari de vedere,
 aparatură optică - ochelari de soare (fig.2.25),
Fig.2.25. Ochelari de soare [15]
 aparatură electromecanică - prize de forţă, carcase de relee electrice,

 aparatură electrocasnică - carcase, filtre de cafea, uscătoare de păr, mixere, veselă, etc.,
 jucării,
 instrumente muzicale (fig.2.26),
119
Fig.2.26. Instrumente muzicale [15]
 ambalaje.
2.8. Acetatul de celuloză (AC)
Se prezintă sub formă de granule cilindrice, transparente sau divers colorate. Este un material
strălucitor, plăcut la pipăit. Este potrivit pentru injectare pe inserţii metalice, iar obiectele
injectate se pot utiliza până la o temperatură de 60-85˚C. Preţ: între 3-5 euro/kg.
Proprietăţi:
 este un material amorf şi transparent,
 prezintă o bună stabilitate dimensională chiar şi în mediu umed,
 material cu o mare rezistenţă mecanică datorată conţinutului în plastifianţi,
 proprietăţile mecanice ale materialului nu sunt influenţate de umiditate,
 foarte puţin sensibil la praf,
 proprietăţi dielectrice bune,
 foarte rezistent la deformare în regim de temperatură ridicată,
 prezintă o remarcabilă inerţie acustică,
 arde lent, degajă un fum negru, cenuşa este de culoare maro închis, flacăra este verde şi
formează scântei, se înmoaie şi picură degajând un miros de acid acetic (oţet) înţepător,
 solubil în acetonă şi acid acetic,
 trebuie stabilizat împotriva razelor UV,
 poate veni în contact cu produsele alimentare,
 rezistent la benzină, ulei, apă, apă sărată, alcooli.
Piesele injectate din acetat de celuloză se prelucrează prin aşchiere cu scule adecvate pentru
materialele plastice. Piesele se pretează la vopsire, imprimare serigrafică şi metalizare în vid.
120
Piesele din acetat de celuloză pot fi lipite cu solvenţi. Se prelucrează prin injecţie, extrudare,
rotomulare şi termoformare.
 în industria de automobile (fig.2.27) - volane, elemente decorative butoane [6,15,67,73],
Fig.2.27. Elemente decorative auto [15]
 truse de scule - mânere de cleşti, de şurubelniţe,

 ambalaje transparente,
 articole de menaj - mânere de tacâmuri, de foarfece,
 aparatură electrică şi electronică - carcase pentru televizoare, radio, accesorii telefonice,
 birotică - truse de compasuri, stilouri, pixuri,
 jucării,
 industria optică - rame de ochelari, lentile (fig.2.28),
Fig.2.28. Ochelari [15]
 industria de mobilier – scaune (fig.2.29), mânere pentru uşi, sertare,
121
Fig.2.29. Scaun [15]
 articole cosmetice - periuţe de dinţi (fig.2.30), piepteni, tuburi de ruj, mânere de perii.
Fig.2.30. Periuță de dinți [15]
2.9. Polioximetilenii (POM)
Polioximetilenii, uneori denumiţi şi poliacetali sau poliformaldehide, au prețul cuprins între 2-

5 euro/kg.
Proprietăţi [4,12,15,74]:
 au densitatea cuprinsă între 1,4-1,42 g/cm³,
 sunt opaci datorită gradului mare de cristalinitate.
 intervalul de topire al POM este foarte redus, asemănător poliamidelor, maxim 10ºC.
Temperatura de topire pentru homopolimer este de 177ºC iar pentru copolimer este de
166ºC.
 o uşoară absorbţie de apă nu influenţează proprietăţile mecanice, electrice şi stabilitatea
dimensională a POM.
 pentru acest polimer înalt cristalin contracţia este importantă.
122
 polioximetilenii prezintă un ansamblu de proprietăţi mecanice care îi fac

ultraperformanţi, de multe ori înlocuind metalele.
 gradul înalt de cristalinitate conferă polioximetilenilor proprietăţi mecanice generale (în
special rigiditate) mai ridicate decât a altor termoplaste în intervalul de temperatură 50 -
120ºC.
 obiectele fabricate din POM pot fi utilizate într-un intervalul larg de temperatură (- 40ºC,
+150ºC).
 au excelente proprietăţi de elasticitate.
 rezistă foarte bine la solicitări ciclice (oboseală).
 prezintă bune proprietăţi la frecare şi rezistenţă la uzură. Aceste două proprietăţi pot fi
îmbunătăţite prin utilizarea ranforsanţilor teflon şi bisulfură de molibden. Se pot obţine
cuzineţi din POM ranforsat cu teflon.
 au o bună rezistenţă, fără modificări dimensionale, la numeroşi agenţi chimici organici
(aldehide, esteri, eteri, ierbicide, insecticide, îngrăşăminte). Sunt sensibili la acizii
oxidanţi (sau foarte concentraţi pH<4) şi la bazele tari (pH>9).
 hidrocarburile pot plastifia POM şi duc la scăderea rezistenţelor mecanice.
 sunt afectaţi de radiaţiile ultraviolete şi de radiaţiile gama. POM au un bun comportament
în atmosferă umedă (cu excepţia apei fierte), sunt rezistenţi la mucegai iar produsele
executate din POM pot fi îngropate în pământ fără să fie afectate în nici un mod.
 prezintă bune proprietăţi de izolator electric, rezistenţă bună la descărcări electrice,
pierderi dielectrice mici. Proprietăţile de izolator electric sunt puţin influenţate de
procentul de umiditate.
 produsele executate din POM au o comportare foarte bună în apă până la 60ºC. Dilataţia
produselor executate din POM este de 6-8 ori mai mare decât a metalelor.
 se aprinde uşor şi arde după îndepărtarea flăcării emanând un miros înţepător. Flacara
este de culoare albastră.
 polioximetilenii au o bună stabilitate dimensională într-un interval larg de temperatură.
Poate fi prelucrat prin injecţie, injecţie-suflare (pentru realizarea de obiecte goale în interior
ce sunt rezistente la presiune), extrudare şi prin extrudare-suflare. POM se prelucrează şi cu
agenţi de ranforsare. Fibrele de sticlă îmbunătăţesc proprietăţile mecanice şi sunt adăugate într-o
proporţie de maxim 30%. Se mai utilizează ca agenţi de ranforsare bisulfura de molibden, creta
şi negrul de fum. Negrul de fum stabilizează POM împotriva radiaţiile UV.
 industria constructoare de maşini - roţi dinţate, cremaliere, supape, elemente de lanţ,
piese pentru benzi transportatoare, şuruburi, discuri, came, bielete, angrenaje,
 industria de automobile - roţi dinţate, carcase, ghidaje, organe active ale pompelor de ulei
sau de motorină, flotoare pentru indicarea nivelului de benzină, robinete, dispozitive de
curăţire a parbrizului de gheaţă,
 aparate electromenajere - diferite tipuri de carcase pentru aspiratoare, mixere, cafetiere,
racorduri pentru sistemele pneumatice,
 industria fotografică - carcasele aparatelor de fotografiat,
 industria optică - butoni, tamburi,
 industria audio - potenţiometre, ace indicatoare,
 industria medicală - diverse tipuri de instrumente medicale, supape, accesorii,
 industria sportivă - diferite elemente pentru patine cu rotile,
123
■ industria sportivă - roţi dinţate pentru schimbătoarele de viteze de la biciclete (fig.2.31),
Fig.2.31. Schimbător de viteze-roată dințată [15]
 industria sportivă - legături de schi.
2.10. Poliuretanii termoplastici (TPU)
Poliuretanii termoplastici se obţin în urma reacţiei dintre diizocianaţi şi polioli difuncţionali și

au un preț cuprins între 4-6 euro/kg.
Proprietăţi:
 rezistenţă mare la uzură şi la abraziune,
 rezistenţă bună la întindere şi o remarcabilă rezistenţă la propagarea rupturii,
 o foarte bună flexibilitate la temperaturi scăzute,
 rezistenţă ridicată la radiaţii de energie mare,
 rezistent în medii umede,
 rezistent la uleiuri, grăsimi, oxigen şi ozon,
 poliuretanii termoplastici sunt atacaţi de acizii concentraţi şi de soluţiile alcaline chiar şi
la temperatura camerei,
 sunt rezistenţi la acizii diluaţi şi la bazele slabe,
 în contact cu hidrocarburile saturate (ulei, petrol, kerosen) poliuretanii termoplastici se
umflă, marirea de volum variind între 1 – 3%,
 în contact cu hidrocarburile aromatice, scad proprietăţile mecanice,
 alcoolii alifatici (metanol, etanol, izopropanol) duc la umflarea produselor din poliuretan
termoplastic,
 cetonele (acetona) se comportă ca un solvent parţial pentru poliuretanul termoplastic,
 solvenţii organici polari (dimetilformamida, tetrahidrofuranul) dizolvă produsele din
poliuretan termoplastic.
 profile extrudate rezistente la acţiunea agenţilor chimici (fig.2.32),
124
Fig.2.32. Profil extrudat [15]
 industria de automobile: mască faţă auto (fig.2.33),
Fig.2.33. Mască față auto [15]
 industria de automobile:
- inele de etanşeitate, rezistente la vibraţii,
- grilaje pentru aerisirea radiatorului,
- protecţii pe manetele schimbătorului de viteze,
- praguri caroserie confecţionate din poliuretan termoplastic armat cu fibre de sticlă,
executate prin extrudare,
- burdufuri de legătură între părţi metalice - sistemele de racire cu aer, rezistente şi
flexibile,
- lanţuri pentru zăpadă, rezistente la uzură şi flexibile la temperaturi scăzute (fig.2.34),
125
Fig.2.34. Lanțuri de zăpadă [15]
 Industria de automobile: inele de protecţie la capetele de bară, rezistente la acţiunea

uleiurilor şi a vaselinei, burdufuri de protecţie,
 Industria electrotehnică şi electrocasnică: protecţii pentru cablurile electrice, protecţii
pentru cablurile telefonice, protecţia cablurilor de înregistrări seismice,
 Industria electrotehnică şi electrocasnică: fişe şi prize electrice, rezistente la uzură şi la
şocuri,
 Industria electrotehnică şi electrocasnică: furtunuri de scurgere obţinute din poliuretan
armat, flexibile şi rezistente la transportul materialelor abrazive (fig.2.35),
Fig.2.35. Furtun flexibil și rezistent la transportul materialelor abrazive [15]
 Industria electrotehnică şi electrocasnică: furtun pentru aspirator, furtunuri pentru irigaţii,

furtunuri pentru circuite pneumatice, carcasele maşinilor de găurit electrice, curele de
transmisie, carcase de protecţie pentru rulmenţi, diferite tipuri de role pentru cărucioare
126
 Sport şi agrement: clăpari [75]

■ Sport şi agrement: ghete pentru excursii montane, rezistente la temperaturi scăzute şi la
umiditate (fig.2.36), patine de viteză cu rotile, huse pentru transportul croselor de golf, legături
pentru rachetele de mers prin zăpadă, huse pentru binocluri, tălpi de pantofi de sport, elemente de
protecţie împotriva şocurilor fixate pe vârfurile schiurilor, ghete de snowboard.
Fig.2.36. Ghete rezistente la temperaturi scăzute
127
B.II. PLANURI DE EVOLUȚIE ȘI DEZVOLTARE A PROPRIEI CARIERE

PROFESIONALE, ȘTIINȚIFICE ȘI ACADEMICE
Evoluțiile viitoare ale autorului din perspectivă profesională, științifică și academică vor avea
ca principal obiectiv dezvoltarea domeniului Designului de Produs. Acest deziderat va putea fi
urmărit atât în calitate de conducător de doctorat, cât și printr-o prezență activă în cadrul
colaborărilor cu mediul socio-economic și cu asociațiile profesionale din domeniu (Asociația
Generală a Inginerilor din România, Asociația Română pentru Tehnologii Neconvenționale,
Asociația Designerilor din România).
Implicarea autorului în viața științifică și academică se va face și ca recenzor la diverse reviste
de profil indexate în baze de date internaționale (BDI și ISI Thomson Reuters).
Din punct de vedere al activității de cercetare, preocupările viitoare ale autorului se vor
orienta spre dezvoltarea direcțiilor în care a obținut rezultate și spre abordarea unor noi domenii
cu caracter interdisciplinar.
O preocupare majoră a autorului a fost să descopere influența pe care o au factorii de formare
prin injecție asupra caracteristicilor polimerilor termoplastici. Această preocupare se poate
extinde în direcția descoperirii infuenței temperaturii de formare, a presiuni ulterioare și a
procentului de măcinătură asupra rezistențelor electrice ale materialelor plastice prin metode de
determinare a permitivității relative și a factorului de dispare dielectric. O altă direcție de
cercetare se dorește a fi descoperirea influenței timpilor ce formează ciclul de injecție asupra
calității pieselor injectate (timpul de dozare, timpul de injectare, timpul de menținere a presiunii
ulterioare, timpul de răcire, etc.).
O altă direcție de cercetare se dorește a fi determinarea influenței temperaturii de formare prin
injecție și a presiunii ulterioare asupra durității suprafeței și a modulului de elasticitate a
produselor fabricate din diverși polimeri termoplastici (polietilena de înaltă densitate,
polimetacrilat de metil, amestec de policarbonat cu acrilonitril butadien stiren), prin
nanoindentare metoda G-Series Basic Hardness Modulus at a Depth, utilizați în fabricarea
produselor cărora li se cere o duritate mare a suprafeței și o rezistență deosebită la zgâriere
(ambalaje, parbrize, cadrane tablouri de bord, display telefon mobil, lentile aparate de
fotografiat, oglinzi retrovizoare). Aceasta direcție de cercetare este posibilă și datorită faptului că
în cadrul Universității din Oradea există aparatura de tip Agilent Technologies Nano Indenter
G200 System în cadrul Laboratorului de Materiale Avansate.
Recuperarea materialelor termoplastice rămâne o problemă de actualitate. Din acest motiv se
dorește efectuarea unor cercetări legate de modificarile caracteristicilor fizico-mecanice ale
pieselor injectate după ce măcinătura a fost arsă de un număr mai mare de ori, nu doar o singură
dată.
O altă direcție de cercetare asupra polimerilor termoplastici va fi aceea de efectuare a
testărilor pe produse injectate, nu pe epruvete, în condiții reale de utilizare (ex. determinarea
rezistenței la șoc Izod la temperaturi scăzute pe articole sportive de performanță).
În afara polimerilor studiați se dorește pe viitor să se întreprindă cercetări și asupra altor
materiale termoplastice, cum ar fi: poliesterii saturați - polietilentereftalatul (PET) şi
polibutilentereftalatul (PBT), polimerii fluorurați, polimerii celulozici, polisulfonele aromatice,
poliariletercetonele, etc. Totodată se dorește extinderea cercetărilor și asupra proprietăților și
domeniilor de utilizare ale polimerilor termoreactivi (rășini poliesterice nesaturate, rășini
epoxidice, rășini fenol-formaldehidice, rășini aminoplaste, rășini vinilesterice, rășini furanice,
128
rășini siliconice, rășini poliuretanice, rășini poliimidice) și asupra materialelor de ranforsare

fibroase și pulverulente.
Rezultatele cercetării vor fi diseminate sub forma unor lucrări științifice ce urmează să fie
publicate în reviste de specialitate, cu precădere cotate ISI Thomson Reuters, sau prezentate la
diferite manifestări cu caracter științific. De asemenea, este important ca aceste rezultate să fie
publicate și sub forma unor cărți pe diferite tematici, astfel ca acest material să poată fi accesat
de către studenți (licență, master și doctorat) și de către specialiști din domeniul designului de
produs.
129
B.III. BIBLIOGRAFIE
[1]. Mărieş, Gh., R., E., Elemente de ştiinţa prelucrării termoplastelor, Editura Universităţii din
Oradea, ISBN: 973-613-698-1, Oradea, 2004
[2]. Pichon, J., F., Injection des matieres plastiques, Dunod, ISBN 2 10 005608 5, Paris, 2001
[3]. Şereș, I., Materiale termoplastice pentru injectare, tehnologie, încercări, Editura
Imprimeriei de Vest, ISBN 973-8195-42-x, Oradea, 2002
[4]. Mărieş, Gh., R., E., Chira, D., Influence of Processing Temperatures of Acrylonitrile
Butadiene Styrene (ABS), Polyamide 6.6 (PA 6.6) and Polyoxymethylene (POM) on Some
Mechanical Properties when Injecting Items Used in the Automotive Industry Based on
Mechanical Resistance Tests, Materiale Plastice, Vol.49, nr.4, December 2012, pp.288-292,
Bucureşti, ISSN: 0025/5289, 2012
[5]. Marsavina, L., Cernescu, A., Linul, E., Scurtu, D., Chirita, C., Experimental Determination
and Comparision of Some Mechanical Properties of Commercial Polymers, Materiale Plastice,
Vol. 47, nr. 1, martie 2010, pp.85-89, Bucureşti, ISSN: 0025/5289, 2010
[6]. Trotignon, J., P., Verdu, J., Dobracginsky, A., Piperaud, M., Matieres Plastiques. Structures-
proprietes, Mise en oeuvre, Normalisation, Editions Nathan, ISBN Nathan : 2-09-176572-4,
ISBN AFNOR : 2-12-425021-3, Paris, 1996
[7] Manoviciu, V., Mărieș, Gh., R., E., Materiale compozite cu matrice organică, Ed.
Universităţii din Oradea, ISBN: 973-613-919-0, Oradea, 2005
[8]. *** SR EN ISO 868:2003, Materiale plastice şi ebonită. Determinarea durităţii prin
penetrare cu un durometru (duritate Shore)
[9]. *** SR EN ISO 180:2001, Materiale plastice. Determinarea proprietăţilor de şoc Izod.
[10]. *** SR EN ISO 527-1:2000, Materiale plastice. Determinarea proprietăţilor de tracţiune.
Partea 1: Principii generale
[11]. *** SR EN ISO 527- 2:2000, Materiale plastice. Determinarea proprietăţilor de tracţiune.
Partea 2: Condiţii de încercare a materialelor plastice pentru injecţie şi extrudare
[12]. Mărieş, Gh., R., E., Thermal Analysis of Some Mechanical-Physical Properties of
Polyoxymethylenes (POM) used for Manufacturing of Performance Sport Products, Materiale
Plastice, Vol.47, nr.2, iunie 2010, pp.244-248, Bucureşti, ISSN: 0025/5289, 2010
[13]. Mărieş, Gh., R., E., Manoviciu, I., Bandur, G., Rusu, G., Pode, V., Study by Thermal
Methods of Some Physico-mechanical Properties of Polyamides Used for High Performance
Sport Products, Materiale Plastice, Vol.46, nr.1, martie 2009, pp.58-61, Bucureşti, ISSN:
0025/5289, 2009
[14] Mărieş, Gh., R., E., Chira, D., Bungău, C., The Influence of Processing Temperatures of
(HDPE), (PMMA), (PC+ABS) on Some Mechanical Properties of Items Obtained Through
Injection, Materiale Plastice, Vol.52, no.4, December 2015, pp.452-456, Bucureşti, ISSN:
0025/5289, 2015
[15]. Mărieș, Gh., R., E., Materiale plastice în designul de produs, Ed. Universităţii din Oradea,
ISBN 978-973-759-476-1, Oradea, 2008
[16]. Rădulescu, R., Badila, A., Manolescu, R., Japie, I., Badila, E., Bolocan, A., Degree of the
Polyethylene Component Wear – a Predictive Factor for the Outcome of Total Hip Arthroplasty,
130
Materiale Plastice, Vol.50, nr.3, septembrie 2013, pp.212-214, Bucureşti, ISSN: 0025/5289,
2013
[17]. Balos, S., Balos, T., Sidjanin, L., Markovic, D., Pilic, B., Pavlicevic, J., Study of PMMA
Biopolymer Properties Treated by Microwave Energy, Materiale Plastice, Vol.48, nr.2, iunie
2011, pp.127-131, Bucureşti, ISSN: 0025/5289, 2011
[18]. Timar, J., Cofaru, C., Stanciu, M., D., Curtu, I., Florea, D., Covaciu, D., Rheological
Behaviour of Copolymer Stamylan P108 MF used in Bumper Structure from Automotive
Industry, Materiale Plastice, Vol.50, nr.3, septembrie 2013, pp.183-187, Bucureşti, ISSN:
0025/5289, 2013
[19]. Mărieş, R., E., Manoviciu, I., Bandur, G., Rusu, G., Pode, V., The Influence of Pressure
and Temperature on the Injection Moulding of Thermoplastic Materials used for High
Performance Sport Products, Materiale Plastice, Vol.44, nr.4, decembrie 2007, pp.289-293,
[20]. Nedelcu, D., Fetecau, C., Ciofu, C., Mindru, D., Aspects Regarding the Use FEM for
Calculus at the Injection Moulding of a High Accuracy Part, Materiale Plastice, Vol.46, nr.3,
septembrie 2009, pp.269-273, Bucureşti, ISSN: 0025/5289, 2009
[21]. Ghita, E., Gillich, G., R., Bordeasu, I., Voda, M., Troi, C., Aspecte ale comportării
polimerilor la solicitări de tracțiune, Materiale Plastice, Vol. 44, nr.2, iunie 2007, pp.158-162,
[22]. Sandu, L., I., Fetecau, C., Effects of Injection Process Parameters on the Warpage of Thin-
walled Plastic Parts, Materiale Plastice, Vol. 48, nr.4, decembrie 2011, pp.315-321, Bucureşti,
ISSN: 0025/5289, 20011
[23]. Mişca,B.,R.,H., Materiale compozite polimere, Presa Universitară Clujană, ISBN 973-
8095-13-1, Cluj Napoca, 2001
[24]. Geier, M., Duedal, D., Guide pratique des materiaux composites, Technique et
Documentation Lavoisier, ISBN 285206314X 9782852063143, Paris, 1985
[25]. Mărieş, Gh., R., E., Processing Temperatures Influence of Three Types of Polyamide 6.6
Reinforced with Different Percentages of Fiber Glass on Some Mechanical Properties, Materiale
Plastice, Vol.52, no.1, March 2015, pp.32-35, Bucureşti, ISSN: 0025/5289, 2015
[26]. Mărieş, Gh., R., E., Bandur, G., Rusu, G., Variation of cavity pressure depending on
processing temperature at injection moulding of the polymers used for manufacturing of sport
products, Buletinul Ştiinţific al Universităţii “POLITEHNICA” din Timişoara, România, Seria
Chimie şi Ingineria Mediului, Volumul 53 (67), Nr. 1-2, pp.123-126, ISSN: 1224 – 6018, 2008
[27]. Tudose, R., Z., Procese şi utilaje în industria de prelucrare a compuşilor macromoleculari,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1976
[28]. Douven, L.,F.,A., Baaijens, F., P., T., Meijer, H., E., H., The computation of properties of
injection-moulded products, Progress in Polymer Science, Vol.20, nr.3, pp. 403-457, 0079-
6700(94)00037-9, ISSN: 0079-6700, 1995
[29]. Postawa, P., Koszkul, J., Change in injection moulded parts shrinkage and weight as a
function of processing conditions, Journal of Materials Processing Technology, Volumes 162-
163, pp.109-115, ISSN: 0924-0136, 2005
[30]. ***, Polymer Handbook, Third Edition, A Wiley-Interscience Publication, John Wiley &
Sons, J. Brandrup and E. H. Immergut, New York, 1989
[31]. Tudose, R., Z., Volintiru, T., Asandei, N., Lungu, M., Merica, E., Ivan, Gh., Reologia
compuşilor macromoleculari, Reologia stării lichide, Vol. II, Editura Tehnică, Bucureşti,1983
131
[32]. Mărieş, Gh., R., E., Thermal Analysis of some Physico-Mechanical Properties of
Polypropylene (PP) Used for Manufacturing of Performance Sport Items, Materiale Plastice,
Vol.47, no.4, December 2010, pp.514-517, Bucureşti, ISSN: 0025/5289, 2010
[33]. Bedia, E., L., Astrini, N., Sudarisman, A., Sumera, F., Kashiro, Y., Caracterisation of
polypropylene and ethylene-propylene copolymer blends for industrial applications, Journal of
Applied Polymer Science, Vol.78, nr.6, pp.1200-1208, ISSN: 1097-4628, 2000
[34]. Qiu J., Kawagoe, M., Mizuno, W., Morita, M., Kumazawa, T., Takahashi, Y., Combined
Effects of Rolling and Blending with Liquid Crystalline Polyester on the Fatigue Properties of
Polypropylene under High Rolling Ratio, Kobunshi Ronbunshu, Vol.58, nr.9, pp.427-434,
Online ISSN: 1881-5685, Print ISSN: 0386-2186, 2001
[35]. Jarvela, P., A., Enqvist, J., Tervala, O., Mechanical strength and thermal stability of
magnesium silicate filled polypropylenes, Composite interfaces, Vol.8, nr.3-4, pp.189-206, Print
ISSN: 0927-6440 Online ISSN: 1568-5543, 2001
[36]. Bastian, M., Kolupaev, V., Ujma, A., Kapfer, K., Mack, F., Excellent Part Properties
Achieved by Varying the Process Conditions: Serious Alternative, Kunststoffe International, Vol.
2002, Issue 02, pp.6-10, ISSN: 0023-5563, 2002
[37]. Brenner, E., Window Profile Material in PP Compound: Polypropylene – An Alternative?,
Kunststoffe International, Vol.2000, Issue 4, pp.35-37, ISSN: 0023-5563, 2000
[38]. Tabacu, S., Hadar, A., Marinescu, D., Marin, D., Dinu, G., Ionescu, S., D., Structural
Performances of Thermoplastic Manufactured Parts, Materiale Plastice, Vol.45, nr.1, martie
2008, pp.113-118, Bucureşti, ISSN: 0025/5289, 2008
[39]. Kuleznev, V., N., Shershnev, V., A., The Chemistry and Physics of Polymers, Mir
Publishers, Moscow, ISBN 5030014527, 1990
[40]. Williams, M., L., Landel, R., F., Ferry, J., D., J., The Temperature Dependence of
Relaxation Mechanisms in Amorphous Polymers and Other Glass-forming Liquids, J. Am.
Chem. Soc., 77 (14), pp. 3701-3707, ISSN 0002-7863, 1955
[41]. Mărieş, R., E., Manoviciu, I., Bandur, G., Rusu, G., Pode, V., Study by thermal methods of
physical-mechanical properties of polycarbonate used for high performance sport products,
Materiale Plastice, Vol.45, nr.1, martie 2008, pp.3-7, Bucureşti, ISSN: 0025/5289, 2008
[42]. Feldman, D., Barbalata, A., Synthetic polymers. Technology, properties, applications,
Chapman & Hall, London, ISBN 0-412-71040-4, 1996
[43]. Reisch, M., S., Global market demand and outlook for polyester and nylon fibers are
strong enough to sustain the first price increases in three years for these materials, Chem. Eng.
News, 7, pp.10-12, ISSN 0009-2347 (print), ISSN 1520-605X (web), 1994
[44]. Darlix, B., Monasse, B., Montmitonnet, P., Hardness measurement as a means of
determining simulataneously the elastic modulus and yeld stress of polymers as a function of
temperature, Polym. Test., Vol.6, nr.2, pp.107-120, ISSN 0142-9418, 1986
[45]. Mărieş, Gh., R., E., Thermal analysis of some mechanical and physical properties of
thermoplastic polyurethanes used in manufacturing of performance sport products, Materiale
Plastice, Vol.46, nr.2, iunie 2009, pp.169-172, Bucureşti, ISSN: 0025/5289, 2009
[46]. Mărieș, Gh., R., E., Manoviciu, V., Manoviciu, I., Consideraţii privind utilizarea PU în
articole sportive de performanţă, Analele Universităţii din Oradea, Fascicula Arte Vizuale,
Vol.2, Editura Universităţii din Oradea, pp.125-133, ISSN: 1584-6059, 2005
[47]. Pinto, U., A., Visconte, L., L., Y., Nunes, R., C., R., Mechanical properties of
thermoplastic polyurethane elastomers with mica and aluminium trihydrate, European Polymer
Journal Vol.37 (9), pp.1935-1937, ISSN 0014-3057, 2001.
132
[48]. Mărieş, Gh., R., E., Study regarding the influience of temperature on the significant
properties of thermoplastic polyurethanes used in design of industrial products, in Monograph of
Faculty of Technical Sciences, Machine Design, 18 mai 2008, Novi Sad, Serbia, pp.311-314,
ISBN: 978-86-7892-105-6, 2008
[49]. Mărieş, Gh., R., E, Study About the Influence of Processing Temperature on Some
Mechanical Properties of the Polyetheretherketone and the Mixture of Polycarbonate With
Polybutylene Terephthalate Using Methods of Determining the Mechanical Resistances,
Machine Design, Vol.6, No.3, pp.91-96, University of Novi Sad, Faculty of Technical Sciences,
Editor in chief: Prof. Phd. Sinisa Kuzmanovic, Novi Sad, ISSN: 1821-1259, 2014
[50]. Mărieş, Gh., R., E, Study on the Influence of Processing Temperatures Through Injection
on some Mechanical Characteristics of Acrylonitrile Butadiene Styrene, Polypropylene, and
Polyethersulfone, Trough Methods of Determining the Mechanical Resistances, Machine Design,
Vol.8, No.2, pp.63-68, University of Novi Sad, Faculty of Technical Sciences, Editor in chief:
Prof. Phd. Sinisa Kuzmanovic, Novi Sad, ISSN: 1821-1259, 2016
[51]. Chira, D., Mărieş, Gh., R., E., Bungău, C., The Influence of Subsequent Pressure of
(HDPE), (PMMA), (PC+ABS) on Some Mechanical Properties of Items Obtained Through
Injection, Materiale Plastice, Vol.52, no.4, December 2015, pp.572-577, Bucureşti, ISSN:
0025/5289, 2015
[52]. Chira, D., Mărieş, Gh., R., E., Influence of the Grind Percentage on Mechanical Properties
of Some Polymers used in the Automotive Industry, by Determining Mechanical Resistances,
Materiale Plastice, Vol.49, no.3, September 2012, pp.204-208, Bucharest, ISSN: 0025/5289,
2012
[53]. Mărieş, Gh., R., E., Chira, D., Novac, O., Sirghie, C., Chambre, D., R., Tomescu, D., The
Influence of the Processing Temperature by Injection and of Subsequent Pressure on Some
Mechanical Properties of HDPE, PMMA, PC+ABS, Through Methods of Determining the
Flexural Properties, Materiale Plastice, Vol.53, no.3, September 2016, pp.458-464, Bucharest,
ISSN: 0025/5289, 2016
[54]. Suarez, J., C., M., Mano, E., B., Tavares, M., I., B., Tensile behavior of irradiated recycled
polyolefin plastics, Journal of Applied Polymer Science, Vol.78, Issue: 4, pp.899-909, Online
ISSN: 1097-4628, 2000
[55]. Li, B., Zhang, X., Zhang, Q., Chen, F., Fu, Q., Synergistic enhancement in tensile strength
and ductility of ABS by using recycled PETG plastic, Journal of Applied Polymer Science,
Vol.113, Issue: 2, pp.1207-1215, Online ISSN: 1097-4628, 2009
[56]. Curtu, I., Motoc, D., L., Theoretical-Experimental Comparisons of Multi-phase Composite
Materials Elastic Coefficients Retrieved from Tensile, Compressive and Bending Test.
Influencing Factors, Materiale Plastice, Vol.45, no.4, December 2008, pp.366-371, Bucharest,
ISSN: 0025/5289, 2008
[57]. Stan, F., Evaluation of Dynamic Fracture Toughness and Weibull Master Curves of
Polymethyl Methacrylate, Materiale Plastice, Vol. 45, no.1, Martie 2008, pp.8-14, Bucharest,
ISSN: 0025/5289, 2008
[58]. Balos, S., Balos, T., Sidjanin, L., Markovic, D., Pilic, B., Pavlicevic, J., Flexural and
Impact Strength of Microwave Treated Autopolymerized Poly(Methyl-Methacrylate), Materiale
Plastice, Vol. 46, no.3, September 2009, pp.261-265, Bucharest, ISSN: 0025/5289, 2009
[59]. Manzur, A., Olayo, R., Ramos, E., Effect of EPDM on LDPE/LLDPE blends: mechanical
properties, Journal of Applied Polymer Science, Vol.65, Issue: 4, pp.677-683, Online ISSN:
1097-4628, 1997
133
[60]. Suarez, J., C., M., Mano, E., B., Monteiro, E., E., D., Tavares, M., I., R., Influence of y-
irradiation on poly(methyl methacrylate), Journal of Applied Polymer Science, Vol. 85, Issue: 4,
pp.886-895, Online ISSN: 1097-4628, 2002
[61]. *** SR EN ISO 178:2011, Materiale plastice. Determinarea proprietăţilor de încovoiere
[62]. Mărieş, Gh., R., E, Study on the Influence of the Injection Pressure on Certain Mechanical
Features of Acrylonitril Butadiene Styrene (ABS), of Polypropylene (PP), and of
Polyethersulfone (PES), by Determining Methods of Stress Resistence, Machine Design, Vol.7,
No.2, pp.61-66, University of Novi Sad, Faculty of Technical Sciences, Editor in chief: Prof.
Phd. Sinisa Kuzmanovic, Novi Sad, ISSN: 1821-1259, 2015
[63]. ***, Ultrason E – Polyethersulfon, Ultrason S – Polysulfon, Sortimentsbeschreibung,
Eigenscaften, Verarbeitung, BASF, 1992
[64]. Mărieş, Gh., R., E., Influence of the Grind Percentage on Some Mechanical Properties of
Three Types of Polyamide 6.6 Reinforced with Different Percentages of Fiber Glass, Polymers
Used in Different Industries, by Determining Mechanical Resistances, Materiale Plastice,
Vol.51, no.4, December 2014, pp.410-413, Bucharest, ISSN: 0025/5289, 2014
[65]. Mărieş, Gh., R., E, Study About the Influence of Scrap Milled Material Percentage on Some
Mechanical Properties of the Polyetheretherketone and the Mixture of Polycarbonate With
Polybutylene Terephthalate Using Methods of Determining the Mechanical Resistances,
Editor in chief: Prof. Phd. Sinisa Kuzmanovic, Novi Sad, ISSN: 1821-1259, 2014
[66]. Karl T. Ulrich, Stevan D. Eppinger, Product Design and Development, Editura McGraw-Hill,
Fourth Edition, ISBN: 978-007-125947-7, USA, 2008
[67]. Mărieş, Gh. R. E., Chira, D., Study on the properties and uses of Polyvinyl Chloride,
Polystyrene and Cellulose Acetate in the manufacture of mass-produced items, ANNALS of the
ORADEA UNIVERSITY, Fascicle of Management and Technological Engineering, Volume XI
(XXI), Nr.1, Editura Universităţii din Oradea, CD-ROM, Section S4, pp. 4.70 – 4.75, ISSN
1583-0691, 2012
[68]. Timbusz Anamaria Eva, Mărieş, Gh., R., E., Materiale utilizate pentru realizarea unei
truse de supravieţuire, Analele Universităţii din Oradea, Fascicula Arte Vizuale, Vol.VI, Editura
Universităţii din Oradea, pp.155-158, ISSN: 1584-6059, 2009
[69]. Mărieş, Gh., R., E, Study on the Properties and Uses of Polymethyl-Methacrylate,
Polypropylene and Thermoplastic Polyurethanes in the Design of Mass-Produced Items,
Adeko – Association for Design, Elements and Constructions, Editor in chief: Prof. Phd. Sinisa
Kuzmanovic, Novi Sad, ISSN: 1821-1259, 2012
[70]. Mărieş, Gh., R., E., Study on properties of polyamides used in manufacturing of
components for the automotive industry, ANNALS of the ORADEA UNIVERSITY, Fascicle of
Management and Technological Engineering, Volume X (XX), Nr.1, Editura Universităţii din
Oradea, CD-ROM, Section S4, pp. 4.83 – 4.91, ISSN 1583-0691, 2011
[71]. Mărieş, Gh., R., E., Contribuţii la studiul unor caracteristici fizice ale polimerilor,
utilizabili în articole sportive de performanţă, prin metode termice, Editura Politehnica,
Timişoara, ISBN: 978-973-625-453-6 şi ISSN: 1842-8223, 2007
[72]. Mărieş, Gh., R., E., Polycarbonates - Properties and Applications, KOD 2010, Proceedings
- The 6th International Symposium About Forming and Design in Mechanical Engineering, 29-30
September 2010, Palic, Novi Sad, Serbia, pp.357-360, ISBN: 978-86-7892-278-7, 2010
134
[73]. Donald A. Norman, The Design of Everyday Things, Editura Basic Book, USA, ISBN: 100-
465-06710-7, 1988
[74]. Mărieş, Gh., R., E., Mărieş, I., Study on the properties of some thermoplastic polymers
recommended in manufacturing power transmission components for engineering and automotive
industries, Proceedings - The 3rd International Conference “Power Transmissions `09”, Pallini
Beach Hotel, Kallithea, Greece, 1-2 october 2009, Editor: Athannassios Mihailidis, pp. 255-260,
ISBN 978-960-243-662-2, 2009
[75] ***, Sport Design, Editor Paco Asensio, Published by teNeues Publishing Group, USA,
ISBN: 3-8238-4562-4, 2004
135

Display14974 PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Display14974 PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TEZĂ DE ABILITARE

Domeniul: INGINERIE INDUSTRIALĂ

CONTRIBUȚII PRIVIND IMPLICAȚIILE ȘI PERFORMANȚELE

Conf.univ.dr. ing. MĂRIEȘ GHEORGHE RADU EMIL

Universitatea din Oradea

B. REALIZĂRI ȘTIINȚIFICE ȘI PROFESIONALE ȘI PLANURI DE EVOLUȚIE ȘI

B.I. REALIZĂRI ȘTIINȚIFICE ȘI PROFESIONALE ............................................................ 8

1. CERCETĂRI PRIVIND INFLUENȚA UNOR FACTORI DE FORMARE PRIN

1.1. Influența temperaturilor de prelucrare prin injecție asupra caracteristicilor fizico-mecanice

1.1.5.3. Influența temperaturilor de formare prin injecție, asupra caracteristicilor

2. CERCETĂRI PRIVIND PROPRIETĂȚILE ȘI DOMENIILE DE UTILIZARE ALE

2.1. Policlorura de vinil (PVC) ................................................................................................. 99

2.1.1. Policlorura de vinil rigidă ........................................................................................... 99

B.II. PLANURI DE EVOLUȚIE ȘI DEZVOLTARE A PROPRIEI CARIERE

B.III. BIBLIOGRAFIE ............................................................................................................ 130

Teza de abilitare cu titlul CONTRIBUȚII PRIVIND IMPLICAȚIILE ȘI

(acrilonitril butadien stiren, polipropilena, polietersulfona, polietilena de înaltă densitate,

The habilitation thesis entitled CONTRIBUTIONS ON THE IMPLICATIONS AND

B. REALIZĂRI ȘTIINȚIFICE ȘI PROFESIONALE ȘI PLANURI DE EVOLUȚIE ȘI

B.I. REALIZĂRI ȘTIINȚIFICE ȘI PROFESIONALE

1. CERCETĂRI PRIVIND INFLUENȚA UNOR FACTORI DE FORMARE PRIN

1.1 Influența temperaturilor de prelucrare prin injecție asupra caracteristicilor fizico-

Injectarea, împreună cu extrudarea, calandrarea și termoformarea, constituie principalele

termoplastic din cavitatea matriței), de presiunea de sigilare (presiunea exercitată asupra

1.1.1. Influenţa temperaturilor de prelucrare a acrilonitril butadien stirenului (ABS), a

Lucrarea [4] prezintă influenţa temperaturilor de prelucrare a acrilonitril butadien stirenului

Fig.1.1. Maşină de injecţie ENGEL CC 100 Type ES 80/50 HL [4]

Măsurarea temperaturii materialului în stare de curgere a fost realizată cu ajutorul

Toate probele injectate au fost supuse următoarelor tipuri de determinări mecanice:

Fig.1.2. Durometru Shore de tip D, model SAUTER HB/Germania [4]

Testările au fost realizate în conformitate cu Normele Europene SR EN ISO 868:2003 [8] pe

Fig.1.3. Epruveta model pentru testarea durităţii [4]

Determinarea proprietăţilor de şoc Izod

Fig.1.4. Epruveta model pentru testarea proprietăţilor de şoc Izod [4]

Testele au fost realizate în conformitate cu Normele Europene SR EN ISO 527-1:2000 [10] şi

Fig.1.7. Epruveta model pentru testarea rezistenţei la rupere la tracţiune [4]

F - este forţa măsurată în momentul ruperii epruvetei, în [N]

Se observă că creșterea temperaturii de prelucrare prin injecție a ABS-ului, de la 220°C la

Se observă că creșterea temperaturii de prelucrare prin injecție a PA 6.6, de la 280°C la

Se observă că creșterea temperaturii de prelucrare prin injecție a POM, de la 180°C la 200°C,

În cazul ABS-ului se sesizează că creşterea temperaturii de prelucrare de la 220°C la 230°C

Fig.1.8. Variația rezistenţei la rupere la tracţiune (σ) în funcție de temperatura de prelucrare la

Fig.1.9. Variația rezistenţei la rupere la tracţiune (σ) în funcție de temperatura de prelucrare la

63.35 63.28 POM

Fig.1.10. Variația rezistenţei la rupere la tracţiune (σ) în funcție de temperatura de prelucrare la

1.1.2. Influenţa temperaturilor de prelucrare a polietilenei de înaltă densitate (HDPE), a

Lucrarea [14] prezintă influenţa temperaturilor de prelucrare a polietilenei de înaltă densitate

Fig.1.11. Maşină de injecţie KRAUSS MAFFEI KM65-160C1 [14]

Măsurarea temperaturii materialului în stare de curgere a fost realizată cu ajutorul

Fig.1.12. Durometru Shore de tip D, model SAUTER HB/Germania [14]

Testările au fost realizate în conformitate cu Normele Europene SR EN ISO 868:2003 [8] pe

Se observă că creșterea temperaturii de prelucrare prin injecție a HDPE, de la 180°C la

Se observă că creșterea temperaturii de prelucrare prin injecție a PMMA, de la 220°C la

Se observă că creșterea temperaturii de prelucrare prin injecție a PC+ABS, de la 230°C la

În cazul HDPE creșterea temperaturii de prelucrare de la 180°C până la 220°C duce la

200 781 240 2408 250 2082

În cazul HDPE se sesizează că creşterea temperaturii de prelucrare de la 180°C la 220°C duce

1.1.3. Influenţa temperaturilor de prelucrare a trei tipuri de poliamide 6.6 armate cu

Fig. 1.17. Epruvete injectate din poliamidă [25]

Testările au fost realizate în conformitate cu Normele Europene SR EN ISO 868:2003 [8] pe

1.1.4. Variaţia presiunii din interiorul matriţei în funcţie de temperatură, la prelucrarea

Fig.1.18. Amplasarea termocuplei în duza cilindrului de injecție: a) duza cilindrului de injecție;

Pentru măsurarea temperaturii amprentei s-a utilizat o sondă de temperatură cu termocuplă