Curs Master 2017

Creativitate n tehnica compozitelor lignocelulozice 1
1. CONSIDERATII GENERALE
1.1. Introducere
Compozitele lignocelulozice pot fi realizate prin stratificare, aglomerare,
extruziune sau prin laminare. Principalele compozite stratificate clasice din lemn
sunt: placajul, panelul, lemnul stratificat i plcile celulare, dar pot intra n aceast
categorie i furnirele, mai ales c produsele stratificate sunt realizate n principal
din furnire tehnice, iar principalele compozite aglomerate sunt plcile din aschii si
plcile din fibre de lemm. Alte compozite lignocelulozice sunt: compozitele mulate
(fie acestea stratificate sau aglomerate), plcile OSB, MDF, plcile cu ipsos sau
ciment, plcile cu plastic etc.
Materiale compozite actuale sunt materiale de ultima generatie, care nglobeaza
n structura lor tehnologii nalte, obtinute la nivel de nano-stiinta si nano-
tehnologie. De aceea materialele compozite actuale mai poarta denumirea de nano-
materiale. Exist si materiale compozite realizate prin stratificare, amestec si
aglomerare, dar acestea fac parte din generatia veche, respectiv cea a compozitelor
clasice. Din acest punct de vedere (al modernittii acestora), materialele compozite
se clasific n materiale compozite clasice (PAL, PFL, placaje etc) si moderne
(OSB, MDF etc). Fiecare din aceste materiale au importanta lor industrial si
propriile domenii de utilizare, datorate n primul rnd caracteristicilor acestora.
Materialele compozite sunt combinatii macroscopice de dou sau mai multe
produse individuale (numiti constituienti) n diferite proportii, avand proprietati
superioare materialelor din care s-au obtinut. Scopul crerii acestora este deci de a
realiza un nou produs cu caracteristici superioare, care sa diminueze performantele
slabe ale unuia dintre constituienti, si s pun n valoare trsturile superioare ale
altuia. Caracteristicile superioare care se au in vedere sunt diferite, in functie de
domeniul de utilizare, referindu-se la rezistente mecanice, coroziunea, uzura,

densitate, comportament la umiditate si temperatura, rezistente electrice, izolare
acustica, aspect estetic, proprietati ecologice etc. Proprietatile materialelor
compozite se pot obtine printr-o planificare si proiectare adecvata, folosindu-se
procedee si tehnici de realizare specifice. Se permite in acest fel folosirea
caracteristicilor superioare ale unui material si diminuarea sau anularea altor
caracteristici inferioare.
Materialele compozite sunt materiale sinergice (wikipedia, 2008), care fac
posibila acceptarea unui material de catre un altul ntr-un compus nou, inovativ.
Definitia sinergiei este data de un ansamblul de conexiuni care se stabilesc n mod
voit sau nu, ntre diferitele procese, ce alctuiesc o reea dens i complicat ale
crei elemente se asociaz, avnd ca rezultat cumulul i amplificarea unor efecte
ateptate, dar i apariia unor efecte imprevizibile; odat cu trecerea timpului,
acestea determin la rndul lor, o multitudine de alte schimbri cu consecine
previzibile sau nu. Este foarte important s se anticipeze ct mai bine toate acestea,
pentru a se stimula producerea efectelor i consecinelor favorabile i, n acelai
timp, pentru a se evita pe ct posibil cele nefavorabile. Desi aparent noul produs
este o combinatie a celor care se amesteca, acesta poate avea caracteristici noi,
necunoscute. Tehnica inginereasca de realizare a materialelor compozite face
posibila aparitia unui produs nou, dar cu caracteristici previzibile. Acest punct de
vedere este posibil numai atunci cand unirea ntr-un nou produs se face la nivel
molecular, respectiv cnd se trece spre domeniul nano-tehnologiilor. Produsele
obtinute prin sinergie trebuie s urmreasc obinerea unor efecte pozitive
amplificate n urma aciunii simultane a mai multor factori, astfel nct efectul
obinut s fie mai mare dect suma efectelor produse de fiecare factor n parte.
Participarea constituientilor n cadrul unui material compozit nu este

ntodeauna egala ci poate fi diferita. De aceea vom avea un material de baza numit
matrice i unul sau mai multi ingredienti (materiale de ranforsare sau
ranforsanti). Materialul matricei inconjoara i intareste materialul de ramfortare,
prin mentinerea acestuia intr-o anumita poziie relativa. Elementul de ramforsare
doneaza proprietatile sale fizice si mecanice matricei, imbunatatindu-i proprietatile
initiale. Exista o sinergie intre diferitele materiale componente, de asa natura ncat
proiectantul s gseasc combinaia optim ntre acestea. Matricea compozitului
este de obicei materialul mai ieftin, iar ingredientul este materialul care face
posibila mbunatairea caracteristicilor materialului compozit. Pentru compozitele
lemnoase pe baza de lemn, matricea este lemnul sub forma de cherestea, lamele,
furnire, tocatura, aschii, elemente fibroasa, fibre, rumegus, faina de lemn, past
papetara etc, iar ingredientii sunt sub forma de adezivi, elemente de ramforsare
fibroase, textile, fibra carbonica, lianti minerali etc.
Materialele compozite sau compozitele sunt materiale ingineresti formate din
doua sau mai multe componente, care au proprietati fizice si chimice diferite i
care raman distincte la nivel macroscopic n produsul finit. Placajul este un
material compozit comun pe care l observam n viata noastra de toate zilele. Cel
mai vechi material compozit este reprezentat de crmizile din paie cu lut, folosite
in constructii. In cadrul Bibliei, in capitolul despre Exodul israeliilor este relatata
actiunea prin care Faraonul Egiptului le-a cerut sa faca caramizi din lut fara paie.
Vechiul proces de fabricatie al acestor crmizi poate fi vazut in picturile dintr-un
mormant egiptean din Muzeul Metropolitan de arta din Cairo. Cele mai avansate
materiale compozite sunt cele din industria aerospatiala cerute mai ales datorita
poluarii reduse a mediului. Cele mai vizibile aplicatii ale compozitelor sunt sub
forma agregatelor cu ciment portland, sub form de betoane sau a asfaltului de pe

sosele. De asemenea in domeniul igienei personale se pot observa cazile de baie
realizate din fibra de sticla, mult mai practice dect cele metalice (wikipedia,
2008).
Materialele compozite aglomerate trebuie s se formeze n forme specifice de
turnare, sub form de suprafa sau corp tridimensional. Intarirea topiturii depinde
de natura materialului matricei, putand fi prin polimerizare chimica sau prin
solidificare din starea de topitura. Se pot obtine o varietate de forme in functie de
cerintele practice, factorul de impact principal fiind natura materialului matricei si
al materialului de ramforsare. Un alt factor important este cantitatea de compozit
care trebuie realizata. De aceea o cantitate mare de compozite va justifica
cheltuiele de automatizare a tehnologiei de fabricatie. La celalalt capat, cantitati
reduse de compozite vor insemna cheltuieli de capital reduse dar o mare cantitate
de munca si dispozitive. Majoritatea compozitelor de pe piata folosesc un polimer
ca i ingredient, adesea numit rin sau adeziv.
Sortimentatia materiei prime folosite la realizarea compozitelor lemnoase este
foarte diversa si cuprinde practic toate ramasitele de fabricatie rezultate la
procesarea lemnului: tocatura, aschii, rumegus, praf, faina de lemn, fibre si
celuloza, dar si alte materiale lemnoase cu dimensiuni mari care se prelucreaza
corespunzator pentru introducere n compozit.
Compozitele lemnoase nlocuiesc lemnul masiv pentru a-i diminua sau
elimina principalele dezavantaje din utilizari, printre care se pot aminti :
- instabilitate dimensionala, respectiv schimbarea dimensiunilor odata cu
modificarea continutului de umiditate, datorita fenomenelor de umflare si
contragere anizotropa;
- procesare complicata, printr-o multime de operatii de croire, ndreptare,

rindeluite, gurire, frezare etc;
- prezint o multime de defecte naturale care trebuie eliminate la croire
precum nodurile, coaja infundat, fibr nclinat, neregularitate structural etc;
- fiabilitate redus, respectiv si pierde proprietatile n timp;
- biodegrabilitate ridicata, mai ales cand se foloseste n medii cu variatie
frecventa a umidittii.
Avantajele principale ale compozitelor lemnoase pot fi sintetizate n
urmatoarele:
- folosesc materiale lemnoase de calitate inferioara si specii lemnoase
inferioare calitativ;
- au suprafete mari, continue, cu grosime uniforma si rugozitate superioara
lemnului masiv (n special compozitele sub form de plci);
- se pot turna sau mula n forme complexe, in functie de nevoile de folosint;
- prezinta o izotropie controlata (omogenitate sau pe una sau mai multe
directii de referint), in functie de necesitati;
- se diminueaza efectul defectelor naturale ale lemnului din care au provenit.
1.2. Clasificare
Clasificarea materialelor compozite se face dupa mai multe criterii de
clasificare. Un prim criteriu, asa cum a fost amintit n partea introductiva, este
modernitatea produsului, din acest punct de vedere avnd compozite clasice
(placaje, placi din aschii, placi din fibre etc) si moderne (lemn-mase plastice, OSB,
Parallam etc). Dupa natura si raportul materialului de ranforsare si al matricei
avem compozite lemn-mase plastice, lemn-metal, lemn-adeziv etc. Dupa modul de
distributie a ingredientului n matrice avem compozite obtinute prin laminare, prin
aglomerare, prin stratificare, prin mulare, prin armare, prin decorare. Dupa rolul
functional al compozitelor, acestea se clasifica n compozite cu rezistent mecanic
mare, decorative, cu deformatii mici, cu suprafete mari, cu rezistenta la actiunea
umiditatii etc. Dup forma si dimensiunile ingredientilor din matrice, compozitele
pot fi fibroase, cu solzi, cu particule pulverulente etc. Dupa modul de realizare,
compozitele pot fi obtinute prin aglomerare, prin stratificare, prin extrudere etc.
Dupa forma ingredientilor constitutivi, ntrun sens mai larg, materialele compozite
se clasifica n urmatoarele categorii :
- Materiale compozite fibroase (Barbu, 1995), obtinute din fibre mari
lignocelulozice de in sau cnepa care se introduc ntr-o matrice din aschii fine, praf
sau rumegus de lemn. Fibrele folosite ca ingredienti pot fi si de alta natura, cum ar
fi fibra de carbon sau cea de sticla. Aceste fibre au o rezistenta la tractiune cu mult
mai mare decat cea a matricei lemnoase. La aceste materiale compozite, matricea
acopera fibrele intr-un tot unitar si redistribuie si uniformizeaz tensiunile, crend
un material nou, mai rezistent, mai elastic si cu o duritate marit.
- Materiale compozite stratificate sunt constituite din doua sau mai multe
straturi de material lemnos, lipite intre ele. Acestea sunt realizate dintr-o
succesiune impar de straturi (pentru simetrie de structura), orientate perpendicular
unul fata de altul (pentru uniformizarea proprietatilor). Ca si alte compozite,
compozitele stratificate pot fi protejate la suprafata cu folii, furnire, pelicule de
protectie etc.
- Materiale compozite aglomerate sunt obtinute prin aglomerare si presare
perpendicular pe suprafata sau prin extrudere. Din aceasta categorie fac parte
placile din aschii de lemn, placile din fibre de lemn, placile extrudate etc.
- Materiale compozite mulate, cu forme complexe, obtinute prin stratificare,
aglomerare, extrudere, laminare etc.
In functie de orientarea fibrelor matricei sau ingredientilor, compozitele

lemnoase pot fi orientate (OSB, lemn stratificat, Parallam etc) sau neorientate-
omogene (PAL, PFL, MDF etc). Compozitele orientate au rezistente mari pe o
anumita directie, iar cele neorientate-omogene au proprietti echivalente n toate
directiile. In concluzie toate compozitele au o izotropie controlata, n functie de
nevoile la un moment dat, dar si de tehnologia de fabricatie.
1.3. Istoric, proprietati si utilizari

Lemnul, intr-un sens larg, este un material compozit natural, fiind alcatuit
dintr-o multime de elemente anatomice (fibre, celule parenchimatice, traheide
axiale etc), sau din ctiva constituenti chimici principali (celuloza, hemiceluloza,
lignina, pectine etc), sau chimic, din carbon, hidrogen si oxigen. De aceea toate
produsele lemnoase (cherestea, semifabricate, busteni, aschii, fibre etc) pot fi
considerate intrinsec materiale compozite. Acelasi lucru se poate spune si despre
alte materiale cum este sticla sau metalul, dar, in contextul de fat prin materiale
compozite ntelegem numai combinatia dintre doua sau mai multe materiale
distincte.
Primul compozit lignocelulozic a fost crmida din lut cu paie, numit chirpici,
folosit o perioada indelungata de timp la constructia caselor, dar primul compozit
care a avut ca baza de plecare lemnul a fost hrtia.
Fig. 1.1. Compozite din paie si lut (crmizi de chirpici) folosite n constructii
Hartia a fost realizata pentru prima dat mestesugareste de anticii egipteni n

anul 105 e.n., din coaj de dud (Barbu, 2002). Industrial nsa hartia a fost realizata
mult mai trziu, in Franta in jurul anului 1800, prin realizarea unei masini cu
functionare continu.
Creativitate au folosit si vechii antici cand utilizau o sfoara pentru a realiza o
piatra cubica, prin egalitatea a celor doua diagonale plane masurate ale patratului
(Fig 1.2).
Fig 1.2. Pietrari lucrand blocuri de piatra in perioada celei de-a VII
a dinastii egiptene din Teba (Juran 1973)
Un alt compozit vechi a fost placajul, folosit tot de anticii egipteni. Dupa
1818, prin realizarea primului derulor, se pun bazele industriale ale realizarii
placajelor. Prima aparitie a PAL-ului a fost in anul 1887, in Germania, cand
Hubbard a realizat din faina de lemn si adezivi pe baza de albumina o placa sub
actiunea presiunii si temperaturii. In 1905 Watson in SUA realizeaza placi din
particule subtiri si late, care constituie inceputurile fabricatiei placilor din aschii
late (waferboad sau flakeboard). Placajul cu miez din aschii, sau placile Comply au
inceputurile in 1918. In anul 1935, se obtin primele placi din aschii lungi orientate,
respectiv OSB. In anii 1946, se pun bazele industriale ale fabricatiei placilor din
aschii de lemn PAL cu utilaje tip Novopan, iar in anul urmator se obtin primele
placi extrudate din aschii, PALEX, cu utilaje tip Kraibaum. Incepand cu anul 1934
incepe productia de placi din fibre de lemn PFL in Suedia, prin procedeul umed
Asplund (Barbu, 2002).
Proprietatile materialelor compozite depind de mai multi factori, dar cei mai
importanti sunt natura materialelor componente matricei si ingredientului,
procedeul de fabricatie si legatura dintre constituenti. De regula materialele
compozite au proprietati diferite de cele ale materialelor componente, imbunatatind
anumite deficiente. Printre proprietatile care se doresc a fi imbunatatite cu
materiale compozite lemnoase se pot aminti: rezistenta ridicata la actiunea
umiditatii, fono si termoabsorbante, rezistenta la soc si oboseala, proprietati
mecanice ridicate (elasticitate, plasticitate, rezistente mecanice), proprietati
ecologice (biodegradabilitate), durabilitate, estetica prin forma si finisaj etc.
In functie de proprietati fiecare compozit si poate gsi domeniul de
ntrebuintare. La modul general compozitele lemnoasese pot folosi n toate
domeniile, respectiv in industria mobilei ca elemente si complexe, in constructii ca
panouri despartitoare sau fonoabsorbante, in electrotehnica ca elemente izolatoare,
in agricultura ca elemente de depozitare, n aeronautica ca elemente de estetica si

sedere etc.
1.4. Baza de materie prima si materiale

Pentru fabricarea compozitelor ligno-celulozice se folosesc materiale ligno-
celulozice diverse precum lemnul brut sub form de busteni subtiri, vrfuri si crci,
toctur, rmsite lemnoase de la diverse tehnologii de procesare a lemnului,
deseuri ligno-celulozice de origine vegetal precum corzile vitei de vie, coji de la
decorticarea orezului, puzderii de cnep, resturi de la prelucrarea trestiei de zahr,
frunze de palmier, paie de gru, secar si alte cereale pioase, tulpini de porumb si
floarea soarelui etc. Rmsitele utilizate poart denumirea de biomas lemnoas
sau vegetal. Pe lng acestea se adaug elementele de adeziune sub form de
adezivi naturali si sintetici, gips si ciment, precum si elemente de ranforsare din
fibre sintetice, fibre textile etc.
Materiale lemnoase la prima utilizare. Lemnul brut este materialul cel mai
important de la fabricatia compozitelor lignocelulozice. In toate tehnologiile se
folosesc atat speciile de foioase cat si cele de rasinoase. Sortimentele lemnoase
folosite sunt diverse si depind n special de tipul materialul compozit. Spre
exemplu compozitul de tip OSB se realizeaza din busteni subtiri din lemn de
rsinoase, iar compozitul lemn-plastic din fin de lemn. Principalele sortimente
lemnoase din care se obtin compozitele lemnoase sunt urmtoarele:
- Busteni subtiri pn la 30 cm diametrul;
- Lemn fasonat ;
- Crci ;
- Fusuri subtiri ;
- Vrfuri ;
- Rmsite de la exploatarea lemnului si de la operatiunile silvo-culturale ;

- Capete de busteni ;
- Rmsite de fabricatie mari de la diverse tehnologii de procesare (cherestea,
furnire, placaje, PAL, OSB, usi si ferestre, panele etc);
- Tocatur lemnoas;
- Aschii ;
- Talas;
- Rumegus;
- Praful de lemn.
Toate sortimentele lemnoase se pot folosi att cojite ct si necojite, n functie
de conditiile care se impun placilor compozite. In scopul utilizrii tuturor
sortimentelor lemnoase, dar mai ales a celor cu dimensiuni mici, se propun diverse
retete de materie prim, cum ar fi urmtoarea pentru PAL:
- lemn rotund si despicat 50 %;
- tocatur de la exploatarea lemnului 25 %;
- rmsite mici de la fabricarea mobilei 15 % ;
- rumegus mare de gater 10 %.
Cercetri generale asupra materiei prime folosite la fabricatia PAL-ului si
MDF-ului (Mitior i Lunguleasa, 2003) au artat c o cantitate maxima de 15-20
% rumegus si praf nu influenteaz major propriettile placilor compozite, ba chiar
mai mult se recomand folosirea particulelor mrunte, care se intercaleaz ntre
cele mari, ducnd la o compactare superioar a placilor.
Receptia cantitativ a materiei prime se face n functie de volumul efectiv al
materiei prime, de umiditatea acestuia si de coeficientul de afnare al acesteia.
Pentru dimensionarea stocului de materie prima se tine seama de consumul specific
de materie prima. Spre exemplu, consumul specific la fabricatia PFL-ului este de

2,0-2,9 m3/t PFL dur sau 1,2-1,3 t LAU/t PFL.
Proprietatile lemnului (chimice, microscopice sau macroscopice) care
influenteaza calitatea placilor depind de tipul plcii compozite si sunt: umiditatea,
densitatea, continutul de coaj, omogenitatea structural, procentul de vase sau
traheide axiale, lungimea fibrelor, culoarea, textura si desenul lemnului etc. Spre
exemplu n cazul PFL-ului se recomand folosirea speciilor de rsinoase, pentru c
traheide axiale sunt mai lungi dect fibrele foioaselor si au un continut mai mare de
celuloz.
Materiale lemnoase reciclate. Dup ncheierea ciclului de viat a produselor
finite de tip mobilier, parchete, ambalaje din lemn, dar si din demolri ale
santierelor, din europaleti, a acoperisurilor, a baracilor si a locuintelor din lemn,
vor rezulta multe rmsite lemnoase, care se pot refolosi, dar numai dup o
prelucrare a acestora (Barbu, 2002). Acest sortiment lemnos se regseste n asa
numitele pduri urbane . Lemnul obtinut din acestea este un lemn vechi, dar cu
proprietti suficiente unei noi utilizri, cum ar fi plcile obtinute prin aglomerare
de tip PAL, MDF etc. Prelucrarea acestor sortimente lemnoase trebuie s tin
seama de existenta altor materiale metalice (cuie, agrafe, elemente de conexiune
etc), plastice etc, care se elimin, de substantele de finisare, protectie si ncleiere a
acestor materiale lemnoase, dar si multe impuritti din sticl, minerale, ml etc.
Au aprut si norme de clasificare a acestor materiale, din punctul de vedere al
contaminrii acestora cum ar fi DIN 51731 in Germania (Barbu, 2002) :
H1 - lemn netratat, neprelucrat, nefinisat si necontaminat ;
H2 - lemn incleiat, innobilat sau acoperit cu materiale care nu contin
substante halogene si nici materiale de protectie (ignifuge, insecticide, fungicide,
antiseptice etc) ;
H3 - lemn tratat cu substante halogene, dar netratat cu materiale de

protectie ;
H4 - lemn contaminat cu substante nocive ;
H5 - lemn contaminat cu substante nocive.
De asemenea, datorit dimensiunilor mari, aceste sortimente lemnoase se
dezintegreaz prin tocare cu utilaje mobile, s se elimine impurittile, praful,
metalele etc. Utilajele folosite pot realiza zdrobirea si mruntirea lemnului la viteze
mici de rotatie, in vederea eliminrii elementelor de asamblare de tipul cuielor,
suruburilor, balamalelor, scoabelor etc. Pentru a se usura prelucrarea acestui tip de
lemn se poate folosi apa n vederea splrii, dar si operatii de compactare a
materialului mrunt n vederea transportului si a depozitrii.
Din aceast categorie de lemn, indiferent daca sortimentul este sub forma
masiv sau placi, se pot realiza toate tipurile de placi compozite, inclusiv PFL si
MDF. Se recomand totusi folosirea combinat a materialului lemnos la prima
utilizare cu cel din lemn reciclat, cu retete bine determinate, n vederea obtinerii
propriettilor necesare. Principalele faze ale procesului de reciclare a deseurilor
lemnoase sunt : recuperarea, separarea de alte materiale, tocarea, tratarea si n final
aschierea sau defibrarea. Prelucrarea materialului reciclat si obtinerea de placi
compozite noi sunt nca la nivelul statiilor pilot. Recuperarea aschiilor din
deseurile incleiate se face prin tratament termic si chimic n autoclave cateva ore,
dupa care urmeaza prelucrarea mecanica de dezintegrare. Separarea lemnului de
alte materiale metalice, sticla, mase plastice sau gips se face prin flotatie. In acesta
tehnologie se pune problema reactivarii adezivilor folositi initial, in combinatie cu
aport nou de adezivi.
Materiale de origine vegetala. Indiferent daca materia prima este sub form
de lemn sau de tulpini de plante agricole celulozice, tehnologia de fabricatie este in
linii mari aceeasi. Caracteristicile placilor realizate numai din plante sau deseuri
agricole sunt mai slabe, motiv pentru care se recomand utilizarea unor retete
specifice. Principalele plante utilizate sunt : plante textile (in, cnep, bumbac),
tulpinile plantelor de cereale (gru, orz, orez, secar) si alte plante cu utilizari
industriale (trestia, stuful, papura, trestia de zahr, palmierul etc). Se folosesc cu
preponderent plantele fibroase, bogate n celuloz ( bumbac 82 %, in 56 %,
canepa 64 %).
Inul (Lineum usitatissimum) si cnepa (Cannabis sativa) sunt plante
industriale, cu un continut mare de celuloz att n partea lemnoas ct si n cea
fibroas. Desi inul se foloseste din ce in ce mai putin in industria fibrelor n
favoarea bumbacului si a fibrelor sintetice, acesta detine totusi locul 4 in lume cu
peste 700 000 t/an, avand utilizari noi in armarea diverselo compozite, in industria
celulozei etc. Materia prima de in se livreaza sub forma de baloti, care trebuie
afanati, apoi urmeaza tocarea, si separarea partii lemnoase de cea fibroasa.
Tab. 1.1. Proprietatile MDF, de 21 mm grosime si 6 % isocianat, realizate din

fibre de in si cereale (Barbu 1995)
Proprietati Placa din fibre de cereale Placa din fibre de in
Densitate, kg/m3 785 785
Coeziune interna, MPa 1,6 1,5
Rezistenta la incovoiere 30,8 41,9
Modulul de elasticitate 3000 4300
Bumbacul (Ceiba petandra) creste n zonele lipsite de vegetatie forestier.

Dupa extractia fibrelor, rman tulpini si resturi de fibre, iar pentru prelucrarea
acestor ramasite se folosesc masinile de maruntit cu ciocane.
Palmierul cofera proprietati superioare compozitelor realizate din lemnul,

coaja si frunzele acestuia. Costurile cu materia prima sunt reduse, dar mai
important este consumul redus de adeziv, in jur de 6-10 %. Densitate acestui
copac, care creste in regiunile calde, creste cu o desime de 100 buc/ha. Atunci cand
palmierul se foloseste pentru realizarea MDF, datorita compozitiei chimice a
fibrelor, tratamentul termic se face la temperaturi si durate scazute, pentru ca
substantele solubile in apa sa nu dizolve in totalitate. Proprietatile placilor din fibre
de palmier sunt similare cu cele realizate din alte materiale, asa cum se observa in
tabelul 1.2.
Tab 1.2. Proprietatile placilor din fibre de palmier si adezivi UF (Barbu, 1999)
Tipul materialui Densitate Incovoiere, Coeziune Umflare dupa 2
PFL MPa interna, ore, %
MPa
Ramuri support fructe 800 41 0,8 18
Carcasa fibroasa fruct 800 37 0,6 19
Fibre tocate netratate 750 38 1,7 10
Trestia de zahr (Saccharum officinarum) poate fi folosita cu minimum de

efort si investitii in tehnologia placilor compozite, din aceasta folosindu-se resturile
de tulpini tocate, care reprezinta circa 18 % din total planta verde. Dupa extractia
zaharului, resturile de tulpini se trateaza in vederea eliminarii resturilor de zahar
prielnice daunatorilor si a maduvei.
Paiele cerealelor (gru, secar, orz, ovz) se recomand n special pentru
compozitele aglomerate (mai ales usoare, fonabsorbante sau termoizolatoare) si
mai putin pentru cele din fibre. Aceste materiale au un incovenient mare, datorat
silicatilor si cerurilor existenti la partea exterioara a paielor (circa 4 % la gru), cu

probleme la incleiere (sunt necesari adezivi puternici de tip isocianat), dar si la
prelucrare (sunt necesare scule speciale, datorita gradului de uzur ridicat). O
problema de tehnologie este aceea c paiele se recolteaz o dat pe an si trebuie
spatiu mare de depozitate, spatiu care trebuie supradimensionat si datorita gradului
de afnare ridicat al acestora. Conservarea paielor pe perioada depozitarii este o
alt problem, dat fiind faptul ca orice umezire a acestora conduce la mucegairea si
putrezirea acestora. Pentru placile izolatoare tip LDF nu este important continutul
de silicati. Trebuie avut in vedere ca la tocarea paielor rezulta mult praf, care
trebuie eliminat.
Orezul (Oryza sativa) este o planta cerealier care creste in special pe terenuri
mlastinoase, dar nu numai. De la acesta se folosec tulpinile, dar si cojile rezultate
la decorticare, care au insa in compozitie peste 30 % substante minerale sub forma
de silicati, care uzeaza sculele taietoare. Acesti silicati au si un avantaj, anume
acela de a rezista la actiunea biodaunatorilor.
Porumbul (Zea mays) ofera n special tulpinile si stiuletii pentru placile
compozite, frunzele fiind folosite de animale datorita continutului mare de
substante nutritive si parenchim.
Floarea soarelui (Helianthus) se poate utiliza la obtinerea de compozite
izolatoare, tulpina acesteia, datorita continutului redus in fibre. Cojile de seminte
de floarea soarelui se folosesc pentru fabricarea placilor compozite, dar, datorita
continutului ridicat in uleiuri, se foloseste adezivul de tip isocianat pentru ncleiere.
Materiale de adeziune. Principalele materialele adezive utilizate in tehnologia
compozitelor lignocelulozice sunt rasinile sintetice cunoscute:
Ureo-formaldehidice UF;
Fenol-formaldehidice FF;
Poliuretanice de tip isocianat.

Ca substante de adaos se pot folosi intaritori, acceleratori de reactie, agenti de
hidrofugare precum parafina, ignifugare sau antiseptizare. Rolul adezivului in
structura compozitelor este de a crea o structura stabila prin legaturile rigide create
intre particulele compozitului si de a reduce absortia de apa a acestora. Rasinile
ureo-formaldehidice se folosesc in proportie de 80 % din total compozite, cu un
consum mediu de 8-12 %. Rasinile de tip isocianat au o pondere de 3 % din
productia mondiala de compozite, pentru placi cu performante superioare, utilizate
in conditii de exterior sau in contact direct cu apa (V 100), cu consumuri reduse de
adeziv de numai 4 %. In ultima perioada de timp au inceput sa ce foloseasca
produsele naturale de tip polifenolic, cum sunt taninurile si lignosulfonatii, ca
nlocuitori partiali ai adezivilor clasici din compozitele cu continut si emisie redus
de formaldehid.
Rasinile UF sunt adezivi folositi pentru compozitele de interior, rezultate n
urma reactiei de condesare dintre uree si formaldehid. Avantajele principale ale
rasinilor UF sunt: pretul redus, compatibilitate cu alte rsini, ntrire rapid si
complet, rezistenta mare a adeziunii, viabilitate ridicat etc. Un dezavantaj
important al acestor rsini este emisia mare de formaldehid in momentul intaririi,
care este direct dependent de raportul molar a celor dou componente F/U.
Viabilitatea rsinii este de circa 1 lun, dup care creste vscozitatea si scade
solubilitatea n ap, datorit procesul de policondesare. Intrirea rsinilor UF se
face cu sruri de amoniu (de obicei clorura de amoniu sau sulfatul de amoniu) sau
acizi. Continutul de substanta uscat este de circa 65 %. In vederea mbunttirii
acestei rsini se foloseste n special melamina.
Rsinile FF sunt rsini folosite pentru compozitele de exterior, deoarece sunt
rezistente la ap. Aceste rsini au un continut n substant uscat de 45 %. Rsinile
FF au o viteza mai mic de ntrire, au perioade mai mari de presare si necesit

temperaturi mai ridicate. Placile compozite realizate cu rsini FF trebuie stivuite
rapid (spre deosebire de cele UF, unde placile se rceau mai nti, in vederea
reducerii pericolului de hidroliz), in vederea pstrrii unei temperaturi ridicate in
plac in vederea ntririi complete a adezivului. In acest sens, placilor de PFL li se
aplic un tratament de durcisare la temperaturi ridicate, n vederea cresterii
propriettilor fizice si mecanice.
Rsinile de tip isocianat sunt mai scumpe dect cele anterioare, dar au si
proprietati superioare. De aceea se folosesc pentru compozite speciale, cu
proprietti foarte bune. Acest tip de rsin formeaz legturi chimice cu gruprile
chimice ale celulozei si ligninei din lemn, motiv pentru care adeziunea este mai
puternic. Rasinile sunt toxice, necesitnd msuri speciale de protectie si
securitatea muncii.
Substantele de adaos, sunt substante chimice folosite pentru mbunttirea
propriettile compozitelor. In aceast categorie intr ntritorii, acceleratorii de
reactie, substantele pentru fixarea formaldehidei libere rezultate la ntrire iar, dup
aceea, substante de ignifugare si hidrofugare etc. Principala substant de
hidrofugare este emulsia de parafina (n amoniac) sau alte ceruri, care reduce
absortia de apa si umflarea in grosime si se reduce patrunderea apei in lemn.
Consumul specific este mic de circa 1-2 %. Ca substante de ignifugare se foloseste
fosfatul de amoniu, aplicat prin pensulare, pulverizare sau imersie. Ca substante
antiseptice se poate folosi xiligenul. Ca antistatic se foloseste grafitul sau negrul de
fum. Placile rezistente la apa sunt de culoare verde, iar cele ignifuge de culoare
rosie. Placile cu emisie zero de formaldehid sunt placile care au o emisie identica
cu cea a lemnului masiv de 0,7-1,5 mg/100 g prob (0,01-0,04 ppm).
2. COMPOZITE LIGNOCELULOZICE
2.1.Compozite stratificate mulate
Compozitele stratificate mulate sunt produse moderne realizate prin ncleierea
si presarea simultana curba a furnirelor tehnice. Curbura obtinuta prin aceasta
tehnologie poate fi plana sau spatiala, acesta fiind elementul de baza care face
diferenta fata de celelalte produse stratificate si promoveaza produsele in alte
domenii de folosinta. Principalele avantaje ale compozitelor stratificate mulate sunt
urmatoarele:
-se reduce foarte mult consumul de material lemnos masiv pe care il inlocuie;
-se asigura un design si un confort marit al produselor realizate;
-se reduce consumul de manopera, deoarece compozitele stratificate mulate se
realizeaza pe blocuri, care se vor debita ulterior.
In tabelul 2.1 se prezinta comparativ cateva caracteristici de analiz pentru un
scaun realizat n trei variante (Petrican s. a., 1979).
Tab. 2.1. Studiu comparativ a unui scaun realizat in trei variante constructive
Indicatorul Scaun din lemn Scaun de lemn Scaun din compozite
masiv masiv curbat mulate
Repere in produs 19 7 3
Operatii pe produs 152 63 19
Productivitate, ore 1,8 0.7 0.3
Nr de produse/m3 busteni 18 65 76
Costul produsului, % 100 70 30
Un model de scaun realizat din elemente mulate stratificate, dar si alte forme
constructive mulate, se prezinta n Fig 2.1. Scaunele i alte produse mulate din
furnire, prezentate n Fig 2.1 pot fi realizate total sau partial din compozite
stratificate mulate. Principalele avantaje ale folosirii elementelor mulate sunt date
de faptul c la o presare se obine un bloc de furnire, care se debiteaza n mai multe
elemente, asa cum se observa de altfel din schema bloc de fabricatie din Fig 2.2.
Numarul de repere care se obin la debitarea unui loc mulat de furnire este foarte
mare, de 20-40 buc, dar depinde de ltimea fiecrei piese de mobilier, numrul
pieselor debitate fiind mai mic cu ct limea piesei este mai mare.
Din aceai figur se observ c la o presare de mulare se poate obine o singur
pies de mobilier de masa, scaun sau fotoliu. In acest ultim caz, avantajul const n
complexitatea piesei, eliminndu-se imbinrile complicate.
Fig. 2.1. Scaune realizate din elemente mulate stratificate

Furnire tehnice
Aplicare adeziv pe furnire
Formarea pachetelor
Presare
Condiionare
Debitare bloc in elemente
Prelucrare mecanica
Asamblare produs
Finisaj produs
Fig. 2.2. Schema bloc a realizarii produselor finite cu compozite

stratificate mulate
Prin mulare se pot obtine o multime de forme si dimensiuni, cu diferite raze

de curbura, ondulate, frnte, cu contur deschis sau nchis (Petrican s. a., 1979).
Dintre contururile nchise se pot aminti centurile de scaune, lagre de alunecare sau
tuburile pentru transport lichide. Elementele mulate din furnir se pot folosi i ca
structuri portante, sub forma sinusoidala sau frnt, care se pot rigidiza prin
aplicarea unei folii metalice.
Raza minima de curbura a furnirelor difera in functie de specie, dar mai ales
in functie de grosimea furnirelor. Daca nu se tine seama de aceasta, va apare
pericolul ruperii furnirelor. Cu cresterea grosimii furnirelor, raza de curbura a
furnirelor individuale se mareste. Aceasta influenta se poate determina
experimental, cu un dispozitiv prevazut cu mai multe raze de curbura, ca in figura

2.3.
Fig 2.3. Dispozitiv pentru determinarea razei minime de curbare a furnirelor
Pentru experimentri s-au folosit fsii de furnire cu latimea constanta de 30

mm, care sunt curbate pe dispozitiv pe fiecare raza de la cea mare catre cea mica,
pana la ruperea furnirului. Raza anterioara ruperii se considera raza minima de
curbura. Toate valorile obtinute au stat la baza realizarii diagramei din Fig 2.4.
Fig 2.4. Influenta grosimii furnirelor asupra razei minime de curbura

Determinarea fortelor de presare. Realizarea centurilor de scaune din

furnire mulate este un caz specific de utilizare a compozitelor mulate. Pentru forme
curbe plane deschise presiunea specifica pe intreaga suprafata este relativ
constanta, aa cum se observa in Fig 2.5.
Fig 2.5. Forta si presiunea specifica pentru mulate deschise: 1-patrita; 2-

furnire; 3-matrita
La piesele mulate cu contur inchis, distributia presiunii nu mai este constant,

datorita existentei unor puncte cu raze de curbura diferite, unde apare o presiune
suplimentar, asa cum se observa in Fig 2.6.
Fig 2.6. Diagrama fortelor totale pentru o centura de scaun: 1-dispozitiv; 2-

centura de scaun; 3-piesa de consolidare; F1-forta pentru zona liniara; F2-fora
pentru un unghi de 60 0; F3 fora pentru un unghi de 120 0; F4 forta de
suprapunere a capetelor furnirelor
Deoarece este nevoie de o adeziune foarte buna in fiecare punct al conturului

centurii, mai intai trebuie realizata o diagrama teoretica a presiunilor si fortelor de
pe conturul centurii (Fig 4.6), corespunzatoare speciei lemnoase folosite si a
grosimii furnirului. Pe baza acestei diagrame se va proiecta apoi dispozitivul de
presare, obtinandu-se procesul real de presare. Toate tipurile de forte si presiuni se
pot stabili individual, iar pentru tipul de centur analizat avem urmatoarele tipuri:
Presiunea pentru zonele liniare;
Presiunea pentru coluri cu unghiuri diferite;
Presiunea sau fora de incleiere-imbinare a capetelor furnirelor.
Presiunea de colt se stabileste experimental, in functie de specia lemnoasa,
grosimea furnirului si raza de curbura a reperului proiectat si unghiul dintre doua
elemente ale curburii. Deoarece o serie de elemente sunt aprioric cunoscute
(specie, raze ale dispozitivului etc), pentru fiecare bloc de furnire trebuie mai inti
stabilita raza minima de curbura individual pentru fiecare tip de furnir (grosime si
specie), dupa care se poate stabili raza de curbura pentru intregul bloc de furnire
incleiate. Cnd se pune problema razei de curbura a intregului bloc de furnire
trebuie sa se tina seama de numarul de furnire, de frecarea dintre furnire sub
presiune, dar si de alunecarea dintre acestea datorita adezivului. De obicei, forta de
presare pentru intregul bloc de furnire este o suma a fortelor pentru fiecare furnir in
parte, minus 10-20 % din aceasta pentru frecare si/sau alunecare.
Lungimea de suprapunere a capetelor furnirelor. Numarul de straturi de

furnire depinde de grosimea totala a ramei de scaun, grosimea furnirului
individual, dar si gradul de comprimare din timpul presrii, respectiv:
gc
n 1 [buc.]
gf 100 [2.1]
Unde: gc este grosimea nominala a centurii de scaun, in mm;
gf grosimea furnirului, in mm;
- gradul de comprimare, in % (in jur de 4-7 %).
Dupa stabilirea numarului de staturi de furnire si grosimea acestora, se poate
trece la stabilirea modalitatii de apropiere a capetelor furnirelor si a calculului
lungimii fiecarui furnir din pachet. Pentru cazul unui dispozitiv circular de curbare,
calcul lungimii furnirelor se poate face succesiv, adaugand la precedentul cresterea
datorata grosimii furnirului, pe circumferinta, respectiv:
L1=D
L2=(D+g)= D+g
L3=(D+2g)= D+2g
.....................................
Ln=[D+(n-1)g]= D+(n-1)g [2.2]
unde: L1, L2, L3, ..., Ln sunt lungimile furnirelor succesive, cu numrul de indexare
1, 2, 3, ...,n, luate in ordinea de la dispozitiv spre exterior; D- diametrul exterior al
dispozitivului, in mm; g-grosimea furnirului, in mm.
Din analiza sumativa a relatiilor anterioare [2.2] se pot directiona doua metode
pentru determinarea lungimii foilor de furnire din interiorul blocului, respectiv:
Metoda in functie de pozitia furnirului in bloc, lungimea determinndu-se
cu relatia urmatoare:
Li=D+(i-1)g; [2.3]
Metoda in functie de dimensiunea anterioara, lungimea furnirului
calculndu-se cu relatia urmatoare:
Li=Li-1+g, [2.4]
Unde: i reprezinta pozitia furnirului in bloc.
Lungimea furnirelor depinde de asemenea de forma de suprapunere-apropiere a
capetelor furnirelor in vederea inchiderii conturului centurii de scaune, asa cum se
observa in Fig 2.7. Se poate observa ca exista metode foarte precise (2.7.a), dar si
mai putin precise (2.7.b si 2.7.c).
Fig 2.7. Forme de suprapunere a capetelor de furnire: a-suprapunere in scar

bilateral inchisa; b-suprapunere in scara unilaterala deschisa; c-suprapunere in
taietura bilaterala; 1-strat de adeziv; 2- furnir; 3-taietur.
Domeniile de utilizare a compozitelor mulate stratificate. Elementele

mulate din furnire sunt utilizate ca repere de mobila si in constructii, mai ales sub
forma de grinzi de inalt rezistent, lagare si tuburi. Forma de cornier (I, T, L)
confera grinzilor o rezistenta destul de mare, comparabila cu cea a metalelor.
Acestea, precum si alte mulate stratificate usoare sub forma de placi celulare sun
prezentate in Fig 2.8.
Fig 2.8. Grizi si placi celulare din compozite mulate stratificate: a-grinzi
stratificate; b-placi celulare stratificate
Alte utilizari ale mulatelor stratificate sunt ca balustrade sau pervazuri, de

obicei interioare. Mobila de sedere sub forma de scaune si fotolii se preteaza foarte
bine a fi realizat din mulate stratificate, datorita rigiditatii acestor structuri, in
mobilierul salilor de spectacole, a birourilor, salilor de sedinte sau alt mobilier
comerciale.
2.2.Compozite aglomerate mulate

Compozitele mulate realizate prin aglomerare folosesc ca materie prim
aschiile sau fibrele din lemn, sau alte materiale mrunte care se pot amesteca cu
adezivi si forma produse cu o configuratie spatial deosebit.
Compozite mulate din aschii. Aceste compozite realizate din aschii au aprut
n scopul reducerii cantittii de lemn masiv valoros si reducerea manoperei pentru
realizarea unor produse cu configuratie spatial, mai ales a celor cu raze de curbur
mici si contur nchis. Aschiile folosite sunt de calitate superior, cu un coeficient
de zveltete mai mare de 80, respectiv in jur de 100. Realizarea aschiilor necesare
acestei tehnologii se face pe utilaje asemntoare de la PAL. Realizarea
tehnologica a acestor produse se face prin presare cu matrit si patrit. Adezivul
folosit trebuie s aib un continut redus de ap, deoarece produsii gazosi obtinuti
se vor elimina greu din matrit (Petrican s a, 1979). Presiunea folosit ncepe de la
2-4 MPa pentru plci aproape plane, dar poate atinge 5-8 MPa, pentru repere cu
profil puternic curbate. Trebuie s se tin seama c adezivul din aschii se poate lipi
de peretii matritei motiv pentru care acestia se ung cu olein. Procedeele principale
de fabricatie sunt: Werzalit, Cllipress etc, dar si cel de activare a ligninii fr
folosirea de adezivi, respectiv procedeul Termodyn. Procedeele de presare pot fi
unipozitionale sau multipozitionale. Un procedeu de mulare unidipozitional este
prezentat n Fig. 2. 9.
Fig 2.9. Dispozitiv pentru mularea aschiilor: 1 matrit; 2-poanson rigid; 3-stift
de ghidare; 4-arc; 5-parte mobila a poansonului (patritei); 4-aschii cu adeziv; 7-
pies mulat.
Se observa ca mularea se realizeaza in doua faze, prima pan cnd se strange
arcul 4, dup care in faza a doua va actiona si partea rigid a poansonului superior
2, definitivnd procesul de mulare si obtinerea formei finale a produsului mulat 7.
Compozite mulate din fibre de lemn. Acestea sunt mai putin folosite,
deoarece sunt mai scumpe, dar sunt mai rezistente si durabile dect cele din aschii
si mai putin rezistente dect cele din furnire mulate. Unul dintre procedeele de
formare a a produselor mulate din fibre de lemn are o functionare intermitenta si
matrit perforat cu sita de formare, asa cum se observ n Fig 2.10.
Fig 2.10. Formarea elementelor mulate din fibre de lemn: 1-poanson; 2-past
de fibre; 3-matrita cu orificii si sita; 4-conducta de vacuum; 5-conducta de
evacuare a apei.
Se observa (Fig 2.10) c matrita 3 este cufundata in pasta de fibre 2, dupa care
se porneste pompa de vid 4, apa se scurge, iar pe matrita ramne numai pasta de
fibre deshidratata. Marirea consistentei si a stabilitatii se face prin presarea
poansonului pe matrita cu sit. Apoi se scoate sita cu forma mulata si se introduce
n presa cald, cu aceiasi configuratie a platanelor.
2.3.Plci din achii lungi orientate tip OSB

Placile din aschii lungi orientate tip OSB (de la denumirea n limba engleza
Oriented Strands Board) au aparut ca o trecere ntre placile din aschii de lemn
clasice si placaje. Aschiile acestor placi sunt lungi si late (n englez "strands"), cu
dimensiuni uzuale: lungimea de 30-70 mm, latimea 10-30 mm si grosimea de 0.4-
0.8 mm, comparativ cu aschiile placilor clasice: lungimea 15-25 mm, ltimea 3-6
mm si grosimea de 0.2-0.6 mm. Aceste placi se folosesc cu predilectie n
constructii, ca pereti desprtitori, interior sau exteriori, tavane, dusumele, scari etc,
avnd compatibilitate ridicata cu zidaria si mortarul. Placile din aschii late se pot
folosi individual sau prin stratificare pentru o portant ridicata, asa cum se observ
n Fig 2.11.
Fig 2.11. Placile OSB (dispunerea stratului de miez fata de fete)
In Tab 2.2 sunt prezentate cateva proprietati fizico-mecanice ale compozitelor

de tip OSB, conform a doua standarde internationale, respectiv CSA-043/85 i
unul European EN 300/1993. Utilizarea acestor compozite este cu predilectie in
constructii de interior si exterior, ca pereti despartitori, placari, pardoseli, etc.
Tab. 2.2. Propriettile OSB -ului conform normelor internationale (Barbu, 1999)
Proprietati UM CSA-0437/85 EN 300/1993
Standar Plus Interior Interior Exterior Exterior
d O-2 OSB/1 +portant +portant +special
O-1 OSB/2 OSB-3 OSB/4

Grosime mm >12.7 >12.7 10-18 10-18 10-18 10-18
Densitate kg/m3 700 700 700 700 80 700 80 700 80
80 80 80
Rezistenta la MPa 24 29 18 20 20 28
ncovoiere
paralela cu
fibrele
Rezistenat la MPa 9.5 12.5 9 10 10 15
ncovoiere
perpendiculara pe
fete
Modul de GPa 4.5 5.5 2.5 3.5 3.5 4.8
elasticitate E
paralel
Modul de GPa 1.5 1.5 1.2 1.4 1.4 1.9
elasticitate E
perpendicular
Coeziune interna MPa 0.3 0.3 0.28 0.32 0.32 0.45
Coeficient de % 10 10 25 20 15 12
umflare la 24 h
Plcile OSB din Fig 2.11 se pot folosi individul sau dup ncleiere, prin
debitare i obinerea de grinzi stratificate, cu o rezistent mai mare decat cea a
lemnului masiv. Datorita utilizarii tot mai mult, placile din aschi lungi orientate au
fcut obiectul unui standard european propriu, distinct de cel al PAL-ului clasic,
respectiv EN 300. Placile din fibre orientate (OSB) reprezinta panouri formate din
material lemnos presat care are la baza aschiile de rasinoase cu lungimea de pana la
160 mm. Materialele de tip placi OSB se folosesc in industria constructiilor pentru
placarea pardoselilor, a plafoanelor si a peretilor, pentru separarea interioarelor cu
pereti falsi, ngrdirea santierelor cu garduri provizorii i pentru alte constructii din
lemn. Placile OSB se folosesc de asemenea ca ambalaj industrial, ca suport pentru
reclamele stradale sau ca materie prima pentru diverse tipuri de mobilier. Placile
OSB sunt foarte rezistente avand o greutate relativ mica, se pot folosi in industria
alimentara pentru ambalare, sunt rezistente la variatiile mari de temperatura si pot

fi taiate sau gaurite fara probleme. Exista plci OSB-1, OSB-2, OSB-3 si OSB-4.
Placile OSB sunt formate din trei straturi (doua fete si unul de miez), avand
proprietati superioare, dupa cum urmeaz:
- Rezistenta mare, n special de-a lungul axei principale;
- Elasticitate excelenta,
- Coeficient foarte mic de umflare la umezeala;
- Placile de OSB nu se deformeaza la aer ca in cazul placilor de lemn sau a
altor produse pe baza de lemn, au o stabilitate dimensionala mare,
- Nu este inflamabil,
- Usurinta si rapiditate in instalare datorita densitatii mari a placii si a
fibrozitatii lemnului;
- Placile OSB se pot asamblarea cu ajutorul cuielor, suruburilor i scoabelor
chiar la distant mic fat de muchii;
- Nu necesita intretinere au o durata de viata lunga;
- Greutate mica a constructiei;
- Stabilitatea parametrilor placa OSB isi pastreaza proprietatile mecanice cu
conditia sa nu fie direct expusa la conditii atmosferice.
Domeniile de utilizare ale placilor din aschii orientate:
- Realizarea de acoperisuri;
- Pereti interni;
- Dusumele;
- Tavane;
- Elemente de mobilier interior;
- Elemente structurale de cabina pentru nave si vagoane de tren;
- Elemente structurale pentru casute de vara si de recreere;
- Inchideri ale spatiilor pentru usi i ferestre pe durata constructiei.

Panourile din OSB sunt placi presate pe baza de material lemnos cu aschiile
orientate. Aschiile de lemn, avand o grosime de 0,5-0,7 mm i o lungime pna la
140 mm, sunt asezate in trei straturi, avand diverse utilizari: realizarea de pereti
acoperisuri, pereti interiori, dusumele, tavane, elemente structurale de cabina
pentru nave si vagoane tren, constructii de scari, podiumuri, elemente structurale
pentru casute de vara, garduri provizorii pentru santierele de constructii, inchideri
ale spatiilor pentru usi si ferestre pe durata constructiei.
In decursul timpului, au aprut mai multe generaii de OSB, azi fiind cunoscute
tipurile vechi OSB 1 i alte 3 variante mbunatite OSB 2, OSB 3 si OSB 4. Cele
mai folosite sunt OSB 2 i OSB 3. OSB 2 este o placa de interior, format din fii
lungi si zvelte de achii, care sunt dispuse in trei straturi, dispuse la 90 0 ntre ele,
ca la placaje. Metoda de dispunere, precum si gradul nalt de suprapunere a fiilor
de aschii garanteaza stabilitatea dimensionala si o mare rezisten mecanica. OSB
2 este folosit pentru:
-construcii n medii uscate, lipsite de umezeal;
-amenajri interioare si finisaje decorative (lambriuri si podele);
-in industria mobilei;
-construcia de rafturi si platforme.
Plcile au formate obinuite de 24401220 mm i grosimi de 9, 11, 15, 18, 22
si 25 mm. Paletizarea se face in funcie de grosime placa, respectiv pentru
grosimea de 9 mm 96 buc/palet, pentru 11 mm 79 buc/palet, pentru 15 mm 58
buc/palet, iar pentru 18 mm 48 bucati/palet.
OSB 3 este o placa de exterior, rezistenta in mediul umed, cu acelasi format si
grosimi precum anteriorul tip, avand urmatoarele utilizari:
- utilizarea in exterior sau interior in medii umede;

- in construcii ca panouri portante pentru pardoseli, perei si acoperiuri;
- fabricarea cutiilor si containelor destinate ambalrii diferitelor produse,
containerele putnd fi folosite inclusiv pentru transportul maritim.
Din achii lungi orientate se pot realiza si grinzi, denumite Oriented Strand
Lumber OSL, folosind aceasi materie prima si tehnologie ca in cazul plcilor.
Numai forma produsului finit diferentiaz aceste doua produse similare. Ca
utilizare, se utilizeaza n construcii, la cpriori i grinzi.
2.4.Lemn modificat chimic

Acest material compozit este alctuit din lemn masiv si un compus chimic
(de obicei polimer) reactiv sau nu, care se poate impregna in golurile lemnului sau
poate numai impregna superficial lemnul. Majoritatea compusilor chimici trateaza
problema instabilitatii dimensionale a lemnului, respectiv aceea de a-si mari sau
micsora dimensiunile la schimbarea umiditatii atmosferice inconjuratoare.
Principalele procedee de stabilizare dimensionala a lemnului se clasifica astfel
(Beldean E, 2004):
- Modificarea chimica a lemnului, care presupune reactia gruparilor hidroxil
OH din structura chimica a celulozei si hemicelulozei din lemn cu diversi agenti
chimici. Aceasta modificare chimica se realizeaza prin inlocuirea partiala a
gruparilor hidroxilice cu grupari cu volum mai mare, astfel incat efectul de umflare
sa fie diminuat, reticularea adica legarea catenelor macromoleculare din structura
celulozei sau efectul cumulat al primelor doua.
- Izolarea fizica a lemnului, prin doua metode principale, respectiv prin
impregnarea cu rasini reactive, care reactioneaza in golurile din structura lemnului,
blocnd astfel accesul apei ctre grupele hidroxilice si a doua- hidrofugarea

lemnului prin tehnici superficiale de tratament sau finisare-acoperire.
Aceste materiale compozite se caracterizeaza prin stabilitate dimensionala
ridicat si durabilitate ridicata, respectiv rezistent la agenti biologici, chimici si de
mediu si sunt constituii din o serie de exemplare.
Lemnul modificat chimic face parte din categoria materialelor care folosesc
principiului de umflare permanenta cu aldehide acide, compusi epoxidici sau
izocianati sau de reticulare folosind aldehide. Lemnul plastic de polimerizare
foloseste blocarea accesului apei in lemn prin polimerizare in situ, folosind
monomeri individuali sau solutii de polimeri nesaturati in monomeri de tipul
rasinilor acrilice. Lemnul plastic de policondesare sau de poliaditie foloseste
principiul blocari accesului apei in lemn prin formarea in interiorul lemnului
datorita unor reactii chimice, utilizand rasini sintetice rezolice sau de poliaditie.
Lemnul hidrofugat realizeaza o hidrofugare a suprafetei, o reticulare superficiala
sau o blocare a accesului apei in lemn. Caracterizarea efectului de stabilizare
dimensionala a lemnului se face prin cresterea procentuala de masa, coeficientul de
stabilizare dimensionala, eficienta stabilizarii, absortia de apa, coeficientul de
reducere a higroscopicitatii etc.
Lemnul impregnat cu creozot este folosit in conditii de mediu uor
atacabil de ciuperci, pentru a-i mri durabilitatea. Este cazul traverselor de cale
ferata din lemn, la care pe lng ulei de creozot se mai foloseste pentaclorfenolat
de natriu si ali polimeri solubili in apa, dar i a ambarcaiunilor, a stlpilor, a
bulumacilor de gard, a traverselor de poduri etc. Procedeul de aplicare principal
este prin imersie, de obicei in vid si presiune, motiv pentru care, produsele chimice
au tendina de splare in timp.
Lemnul impregnat cu rini sintetice sau lemnul polimer este un material

compozit care reduce higroscopicitatea lemnului, respectiv schimbarile
dimensionale la variatia umiditatii. Se pot folosi rasini sintetice de tipul metil-
stirol, metil-metacrilat, epoxizi etc. Aceste substane se introduc n lemn, pn la
nivelul membranei celulare, dupa care se continua reacia de polimerizare prin
ncalzire n CIF. Pentru a se mri gradul de impregnare al compozitului, se poate
aplica o comprimare a pieselor lemnoase in direcie paralela cu fibrele, obinndu-
se o durificare si densificare a produselor numite compreg. Produsele fara
comprimare poarta denumirea de impreg. Materiale lemnoase impregnate cu
rasini sintetice sunt produse stabile dimensional, dar trebuie prelucrare ca i plcile
aglomerate i stratificate cu scule placate cu carburi sinterizate, datorita uzuri
pronumate asupra acestor scule.
2.5.Grinzi i plci din furnire ncleiate

Grinzile din foi de furnire ncleiate au o utilizare larga n construcii, n
componentele grinzilor cu zbrele, n special pentru elementele supuse la ntindere.
Sunt realizate din foi de furnire avnd aceasi orientare a fibrelor, ncleiate cu
adezivi fenolici, folosind o tehnologie asemanatoare placajului i a lemnului
stratificat. Produsul se numeste Parallel Laminated Veneer, PLV. Aceste
compozite se caracterizeaza prin rezistene si rigiditi ridicate, la costuri reduse.
Sunt folosite la structura portanta a acoperiurilor, a podurilor i a mijloacelor de
transport. De asemenea, se pot folosi n medii cu umiditate ridicat, cand n
substantele adezive se introduc i substante hidrofuge de genul emulsiei de
parafin.
Grinzile din fii de furnire incleiate, Parallel Strand Lumber PSL sau
Parallam se obin din fii orientate paralel (rezultate ca resturi de furnire tehnice
sau extetice) ncleiate cu adezivi fenolici i presate n prese continue. Se mai pot
folosi adezivi de tip isocianat, iar pentru a presa placi cu grosimi mari s-a folosit
presarea cu injectie de abur.
In tabelul 2.3 sunt prezentate proprietatile compozitului Parallam.
Tab. 2.3. Proprietati fizico-mecanice alecompozitului PSL Parallam, grinzi

din fasii de furnir
Proprietati UM Parallam
U=10-12% U<19% U=19-28% U>28%
Sectiune (lxh) mm 90305 90305 90305 90305
Densitate kg/m3 720 850 850 850
Modul de elasticitate la GPa 13.8 12.3 12.0 11.3
incovoiere
Modul de elasticitate la GPa 0.86 0.77 0.75 0.71
forfecare
Rezistenta la incovoiere MPa 20 15 14.4 13.2
statica
Rezistenta la compresiune MPa 4.5 3.2 2.7 2.2
perpendiculara cu fetele
placii
Rezistenta la compresiune MPa 20 14.2 11.6 8.8
paralela cu fetele
Rezistenta la forfecare MPa 2 1.3 1.2 1.1
perpend. pe fete
2.6.Plci din aschii late (waferboard, flakeboard)

Aceste placi fac parte din categoria placilor aglomerate din achii de lemn,
singura deosebire fiind aceea a formei si dimensiunii aschiilor (aschii late cu
dimensiunile de 3030 mm). Laimea aschiilor poate fi mai mica dect lungimea,
dar nu mai mica dect jumatatea acesteia. Atunci cnd grosimea achiilor este mica
(sub 1 mm), acestea poarta denumirea de flakes iar placile flakeboard, iar cnd
achiile sunt groase (peste 1 mm) poarta denumirea de wafer, iar placile
corespunzatoare, waferboard. Ca rezistente aceste placi sunt mai bune ca cele
clasice, dar mai slabe decat cele OSB. De asemenea, aceste placi utilizeaza mai
eficient materia prima, decat placajele sau placile OSB (Barbu, 1999).
Fig 2.12. Plci din achii late experimentale din molid (Lunguleasa, 1999)
Placile din aschii late fac parte din categoria placilor realizate din aschii cu
suprafata mare de incleiere alaturi de placile OSB, se produc in Canada, in Anglia
si in tarile scandinave. In anul 1990 se realizau la nivel mondial circa 3 000 000 m3
placi din aschii late.
Istoric (Moeltner, 1974). Inceputurile fabricatiei placilor din aschii late se
regsesc n anii 1954-1955, cand firma Pack River Lumber Company din
Standpoint Idaho SUA construieste pe baza lucrarilor de cercetare ale dr. James
dA Clark prima instalaie de realizare a placilor din aschii de lemn din lume. La
acea vreme dr dA Clark era convins ca va putea obtine din aschi relativ groase de
0,76 mm si dimensiuni plane patratice de 37,5 mm o placa de constructie care sa

inlocuiasca placajul in utilizarile sale. Civa ani mai trziu, firma Multiply
Development Corporation din Vancouver, Canada, preia construcia instalatiilor
specifice acestei tehnologii, tehnologia care era la inceput si in SUA in acel timp.
Placile realizate pe aceste instalaii au aprut pe pia sub denumirea comerciala de
placi Tenex . Intre anii 1960-1962, firma Wizewood din Hudson Bay, Canada a
construit o linie de fabricaie cu o capacitate zilnica de 85 t, numele comercial al
placii de pe pia fiind Aspenite. Intre anii 1970-1972, firma Blanden Wood
Products din Grand Rapids, Minnesota SUA a construit o instalaie cu o capacitate
zilnica de 240 t, numele comercil al plcii fiind Blandex.
In anul 1965, firma Mac Millan Bloedel cumpra firma Wizewood, ajunsa in
dificultati finnciare, respectiv linia de placi din aschii late construita in anii 1960-
1962 si isi propune sa transforme aceasta aceasta fabrica in una rentabila. Mai mult
chiar, aceast firma reueste s retehnologizeze vechea linie construita dupa
sistemul Clark si sa creeze sistematic o adevrat pia a plcilor din achii late
subtiri. Dup succesul obinut, firma Mac Millan Bloedel a construit in anii 1967-
1969 o a doua linie de fabricatie la Hudson Bay Seek, in colaborare cu firma
Columbia Engineering din Vancouver, Canada, inlocuind in acest o buna parte din
utilajele invechite moral (silozurile, instalatia de aplicare a adezivului pe achii i
masina de format covorul).
In anii 1975-1976 firmele Mac Millan Bloedel n Thunder Bay, Ontario,
Welwood of Canada n Long Lake, Ontario, precum i Alberta Aspen n Slave
Lake, Alberta au inceput simultan fabricaia placilor din achii late pe linii de
fabricaie aproape identice, deosebirea costand in aceea c, utilajele primei firme
au fost concepute si realizate in cadrul firmei, iar instalaiile urmatoarelor doua
firme au fost executate de Columbia Engineering. Toate cele trei linii de fabricatie
ins, au avut aceeaI capacitate de producie de 240 t/zi, fiind prevzute cu prese
multietajate cu 24 etaje si suprafaa platanelor de 1,24,9 m.
In 1969, firma Dhym (Moeltner, 1976) ncepe cercetrile n vederea realizrii
unei noi linii de fabricaie pentru plci din achii late, ceruta de firma Mallete
Lumber din Timmins, Ontario. Dup realizarea acesteia, firma Dhym pune la punct
nca o linie de fabricaie pentru firma The Great Lakers Paper Company Ltd.
Aceste doua linii de fabricatie, impreuna cu multe alte construite ulterior, formeaza
tipul de tehnologii Dhym de realizare a placilor din achii late.
In Europa placile din achii late s-au realizat inca de la inceputuri 1959, prin
importul unei linii de fbricaie Clark de ctre Germania, dar fabricaia placilor din
achii late pe linii proprii a inceput relativ trziu in 1970 prin realizarea unor linii
de catre firmele germane Bison si Siempelkamp, recunoscute ca producatoare de
linii de PAL clasic. Ulterior prin modificari minore, aceste doua firme au realizat si
liniile de fabricatie pentru plcile OSB.
Tehnologia Clark (Moelther, 1976). Fundamental pentru metoda Clark a fost
principiul, elaborat dupa multe experimentri, ca placile din achii late trebuie s
conin 100 % achii cu suprafa mare, avnd dimensiunile de 37,537,50,76
mm (dimensiuni optime stabilite de ctre prof dr Clark) i ca plcile realizate cu
numai 1,5 % rin fenolic pulbere, vor ajunge la o rezisten la ncovoiere static
de 28 N/mm2 pentru o densitate medie de 0,770 g/cm3 din lemn de rinoase.
Prima linie de fabricaie industriala dupa tehnologia Clark a fost montata de
firma Pack River Lumber Company (i mai trziu de ctre firmele Wizewood i
Blanden Wood Products), linie care utiliza o pres cald cu 12 etaje, dimensiunile
platanelor de 1,24,9 m si o capacitate de 60 t/zi. Aceast linie contine utilaje
special construite in acest scop, precum toctoare, silozuri, maini de ncleiat achii
si de formare a covorului de achii, considetrndu-se c cele existente n industria
plcilor clasice din achii de lemn nu sunt corespunztoare. Aceste utilaje aveau
ns aspect i funcionalitate rudimentar. Plcile obinute erau tristratificate,
fluxul tehnologic avnd dou linii distincte pentru achiile de fa si miez, dup
cum se observ n Fig 2.13.
Fig.2.13. Linia de fabricaie Clark: 1-fluxul aschiilor de fa; 2-fluxul achiilor

de miez; 3-depozitarea materiei prime; 4-aschietor; 5-sortator cu site;
6-siloz vertical; 7-uscator aschii; 8-masin de aplicat adeziv pe achii;
9-masina de format covor fee; 10-maina de format covor miez;
11- covor de achii; 12- suport de formare.
Sortimentatia de materie prima se separa pentru aschii de fa si miez, pe

baza dimensiunilor si calitii acesteia. Dup cojire materialul lemnos se tranforma
in achii prin intermediul unor achietoare cu cilindru portcutite, avmd 12 rnduri
de cuite aezate n trepte. La sortare, se elimina circa 30 % din achiile
subdimensionate. Aplicarea adezivului pe achii se face in instalaii cu rotor,
utiliznd rin fenolica pulbere si cear topit.
Fig. 2.14. Masina de format covor tip Clark: 1-transportor cu banda; 2-tub
rotitor de dirijare a achiilor; 3-tuburi verticale de formare a covorului; 4-palete de
dirijare a achiilor; 5-covor; 6-motor de acionare a tubului rotitor
Asa cum se observa in Fig 2.14 masina de format covor are o construcie noua
si inovativa pentru acel timp, dar nu ofera garania formrii unui covor de calitate.
Aceasta este alctuita din 12 tuburi verticale fixe dispuse circular la partea
superioara si pe doua randuri la partea inferioara. Alimentarea cu aschii a celor 12
tuburi se face cu o palet rotitoare. Covorul de achii se formeaza pe o tabla suport,
deasupra se pune o alta tabla metalica, iar sandwich-ul astfel format se preseaz la
o presiune 3,5 MPa, si o temperatur de 204 0C.
In 1965 firma Mac Millan Bloedel, dup ce a cumprat patrimoniul firmei
Wizewood, a creat o adevrat piaa a placilor waferboard n SUA, prin punerea n
funciune a unei noi linii de fabricaie si modernizarea celor existente (introducerea
unui melc extractor la partea inferioar a silozurilor, aplicarea adezivului pulbere in
masini cu diametre mai mari, dozarea aschiilor, introducerea mai multor capete de
presrare a achiilor). Tehnologia Clark a folosit prese multietajate cu 24 etaje si o
capacitate de 240 t/zi.
Tehnologia Dhym (Moeltner, 1976). In 1969 firma Dhym ncepe cercetrile

pentru a realiza o linie de fabricaie pentru placi din achii late, limitnd nc de la
nceput problematica de studiu la urmtoarele:
- stabilirea unei geometrii optime a achiilor i utilizarea unei rini fenolice
cu ntrire rapid pentru realizarea unei placi de calitate pentru construcii;
- stabilirea a trei puncte critice ale fluxului tehnologic unde se va interveni,
respectiv debitarea achiilor, aplicarea adezivului pe achii si formarea covorului
de achii;
- preluarea utilajelor care confirmaser pn in acel moment ca performane.
In colaborare cu firma Besner, firma Dhym a reuit s contruiasc un achietor
cu arbore portcuite, care a nlocuit achietorul cu disc portcuite foarte greu de
ntreinut cu urmtoarele caracteristici:
- zona de degajare a achiilor s-a mrit pentru a nltura rapid achiile tiate;
- reducerea vitezei de tiere de la 40 m/s la 15 m/s;
- mrirea diametrului cilindrului porcuite la 750 mm;
- schimbarea automat a cuitelor.
In ceea ce privete aplicarea adezivului pe achii, s-a demonstrat c, distribuia
cea mai bun a adezivului pulbere sau lichid se obtine prin deplasarea cu vitez
redus ntr-un spaiu cu cea de adeziv. La uscarea achiilor s-a ales uscatorul
firmei Pandorff, iar la formarea covorului instalatia firmei Wurtex. Specia
lemnoas utilizat a fost plopul galben din pdurile proprietate ale firmei Dhym. S-
a utilizat o presa multietajat cu inchidere rapida, cu o presiune specific de 5,25
MPa.
Caracteristicile fizico-mecanice ale placilor din aschii late, indiferent de linia

de fabricatie i tipul plcii (Aspenite, Tenex, Blandex, Stoplex, Goufrette, premium
waferboard, flakeboard, strandboard etc), sunt urmtoarele:
- densitatea: min 0,650 g/cm3;
- umiditatea la livrare: max 9 %;
- rezistena la ncovoiere static: min 20 MPa;
- modulul de elasticitate la incovoiere: min 3500 MPa;
- coeziunea intern transversal: min 0,4 MPa;
- rezistena la smulgerea min 135 N, a suruburilor (faa sau cant) min 1100 N;
- rezistena la ncovoiere dup mbtrnire accelerat min (8 MPa);
- alungirea liniar: max 0,15.
2.7. Placi compozite cu ciment i ipsos

Plci din achii de lemn cu liani minerali (Mitisor si Lunguleasa, 2003) au
caracteristici fizice, mecanice i de prelucrabilitate care le fac apte n deosebi
pentru utilizare n construcii. Lemnul determin reducerea densitii,
mbuntirea rezistenelor mecanice, mrirea capacitii de izolare termice i
fonica, prelucrabilitatea prin achiere etc., n timp ce liantul mineral determin
mrirea rezistenei la foc, mbuntirea comportrii n mediu umed, mrirea
rezistenei biologice.
n calitate de liani minerali se utilizeaz ipsosul sau cimentul de diferite tipuri.
Astfel din gipsul natural sub form de roc (CaSO4-2H2O) prin nclzire se nltur
apa de cristalizare rezultnd un praf semihidratat sau anhidru ipsosul tehnic. De
asemenea se utilizeaz ipsosul rezultat din diverse procese industriale: fabricarea
acidului fosforic, desulfurizarea gazelor de ardere de la termocentrale .a. Frecvent
se utilizeaz: cimentul Portland, obinut prin mcinarea fin a unui amestec de

calcar i argil calcinat pn la vitrifiere, cu 2 3 % ghips (cu 23 30 % ap face
priz n cteva ore), ciment de magnezie, sinonim ciment Sorel, amestec de oxid de
magneziu, soluie de clorur de magneziu, cu adaos de rumegu, plut, nisip,
argil, amiant etc., face priz n mai puin de 24 ore.
Plcile din achii cu ciment au densiti ntre 1200 i 1400 kg/m3, fa de 850
1100 kg/m3 cele cu ipsos. De asemenea au rezistene mecanice duble,
prelucrabilitate mai bun, rezisten n mediu umed etc, superioare plcilor din
ipsos, fiind recomandate i pentru utilizri de exterior. Problema care se pune la
fabricarea plcilor cu liani minerali const n faptul c hidranii de carbon
existeni n lemn reduc rezistena adeziunii i temperatura degajat n timpul
ntririi prelungind dutata de ntrire a liantului.
Particulele de ciment sunt hidrofile, absorb la suprafa hidraii de carbon
solubilizai, mpiedicnd formarea legturilor adezive lemn ciment. De asemenea
zaharaii de calciu formai duc la reducerea oxidului de calciu din ciment nhibnd
procesul de legare i ntrire a cimentului. Pentru evitarea acestor fenomene este
necesar mpiedicarea solubilizrii hidrailor de carbon, soluie care are un caracter
slab acid i formeaz zaharai. n acest scop sunt urmtoarele posibiliti:
- utilizarea unui ciment cu ntrire rapid, ceea ce reduce difuzia hidrailor de
carbon;
- impregnarea particulelor de lemn cu sruri izolatoare care ntrzie formarea
soluiilor acide de hidrai de carbon, respectiv clorur de calciu sau de magneziu,
sulfat de aluminiu sau fier etc;
- impregnarea particulelor de lemn cu soluii alcaline, hidroxid de calciu,
hidroxid de sodiu etc.;
- impregnarea particulelor de lemn cu substane anorganice sau organice cum

sunt sticla solubil, bitum, acetat de polivinil, care prin obturarea porilor mpiedic
difuzia hidrailor de carbon;
- prelucrarea prealabil a particulelor de lemn n scopul reducerii coninutului
de hidrai de carbon, aplicnd tratamente chimice, mecanice sau biologice, folosind
bacterii i ciuperci care consum hidraii de carbon.
Caracteristicile plcilor depind de specia lemnului, natura i proporia
materialelor de ncleiere precum i de tehnologia utilizat. Durata de hidratare
(ntrire) depinde de natura i compoziia chimic a lemnului. Astfel cimentul
Portland nici nu se ntrete n prezena glucozei n procent de 1 % sau tanin 1 %,
iar durata de ntrire a ipsosului crete de peste 10 ori n prezena taninului 1 %.
Cel mai puin afectat din acest punct de vedere este cimentul de magnezie.
Tab. 2.4. Proprietati fizico-mecanice - placi din materiale ligno-celulozice- gips,

procedeu semi-uscat Fermacell (Mitisor si Lunguleasa, 2003)
Caracteristica plcii UM Valoare
Densitatea kg/m3 1180
Rezistena la ncovoiere MPa 7
Modulul de elasticitate la ncovoiere GPa 3,5
Rezistenta la compresiune perpendicular pe MPa 20
suprafat
Rezistena la compresiune paralela cu suprafaa MPa 12
Rezistnta la tractiune perpendiculara pe fete MPa 0,3
Rezistnta la tractiune paralel cu feele MPa 4
Duritatea Brinell MPa 25
Rezistenta la smulgerea suruburilor N 500
Umflarea dupa 2/24 ore imersie in ap % mai mic ca 1/2
Fabricarea plcilor din achii cu liani minerali comport urmtoarele

particulariti:
-dup uscare, achiile n proporie de cca. 20 % din masa placii sunt

mineralizate prin amestecare cu cca 20 %, soluie n apa de cloruri, silicai, sulfai
etc.;
-apoi are loc amestecarea cu cca 60 % ciment Portland;
-timpul necesar amestecului componentelor i formrii plcilor trebuie s fie
scurt, astfel nct comprimarea plcilor (presarea) s se realizeze nainte de
nceputul ntririi liantului i s se termine la sfritul hidratrii, n cazul ipsosului;
-presarea se face la cca 2,5 MPa, n prese monoetajate, ntre brichete
meninndu-se plci de separare. Se pot utiliza i prese cu funcionare continu;
-dup presare, stivele de brichete sunt blocate sub presiune i introduse n
tunele de ntrire, durificare, timp de 6 8 ore;
-dup eliminarea plcilor de separare, plcile din achii cu liant mineral se
stivuiesc cu spaii de aerisire, timp de 6 7 zile pentru maturare, dup care pot fi
formatizate, lefuite.
Datorit perioadelor lungi de durificare i maturare, liniile de fabricare a
PAL cu liant mineral au n general, capaciti relativ mici de producie. Sunt oferite
tehnologii de presare continu a plcilor din achii cu ipsos. Acestea au avantajul
c la obinerea ipsosului consumul de energie este de cca. 4 ori mai mic dect la
obinerea cimentului. De asemenea nu necesit consum de cldur deoarece
brichetele se nclzesc repede la temperaturi uzuale, au densiti relativ mici, sunt
uor de prelucrat dar nu rezist la ap i n mediu umed i au rezistene mecanice
mai mici ca cele fabricate cu ciment. Plcile cu liani minerali se pot arma pentru
mrimea capacitii portante. O preocupare deosebit, n acest sens, este utilizarea
cojii, de exemplu resturile de coaj i lemn de la cojirea lemnului pentru celuloz.
Dificultatea principal const n faptul c acestea au o umiditate iniial mare.
La noi n ar s-au fabricat placi tip Stabilit, din ln de lemn (l=500 mm,
b=3 4 mm, g=0,3 0,5 mm), 120 280 kg/m3, utiliznd 180 220 kg/m3 ciment
P 500, mineralizator (clorur de calciu) 3,6 6 kg/m3, apa 100 150 l/m3. Plcile,
fabricate dup patentul firmei Heraklith, aveau densitatea ntre 300 i 500 kg/m3 i
o mare capacitate de izolare termic i fonic. n funcie de cantitatea de ap din
liantul mineral se deosebesc trei procedee de ncleiere a lemnului cu liani
minerali:
-procedeul umed, folosete suspensia n ap a particulelor de lemn (fibre),
liantul mineral i eventual alte adaosuri cu coninut mare de ap;
-procedeul semiumed (numit n german Gleverfahren) cu coninut de ap de
0,6 0,8;
-procedeu semiuscat cu coninut de ap de 0,4 0,6.
Apa servete n toate cazurile pentru reaciile procesului de hidratare, iar n
cazul procesului umed i pentru formarea covorului.
n primul procedeu ca umplutur se folosesc fibre de lemn sau alte materiale
lignocelulozice sau de alt natur. Se formeaz o suspensie n ap din care se
formeaz covorul. Apoi apa este ndeprtat prin presare sau cu vacuum. Covorul
deshidratat este supus unei presiuni mari care ndeprteaz apa n exces. Acest
procedeu este avantajos pentru fabricarea plcilor dar i reperelor mulate. Este
folosit frecvent i pentru fabricarea materialelor din azbociment. Procedeul s-a
extins n Australia, Noua Zeeland i n Finlanda. n Germania, plcile cu ciment
de magnezie sunt denumite Sokalith. Densitatea plcilor este de 1400 kg/m3 i
rezistena la ncovoiere 20 28 MPa.
Procedeul semiumed poate utiliza ln de lemn, diverse particule din lemn,
rumegu etc. n acest caz se formeaz un amestec foarte vscos, placa formndu-se
prin turnare i presare sau vibrare, apoi covorul se menine un timp sub presiune.
Procedeul, elaborat n 1912 n USA, s-a dezvoltat n ultimi ani. Este ecologic,
utilizeaz drept materii prime resturi de fabricaie, hrtie uzat etc., astfel se produc
plcile tip Rigips ncleiate cu ipsos i Heraklith ncleiate cu ciment de magnezie.
Se produc plci cu densitate medie (500 800 kg/m3) din achii cu grosimea 0,5
5 mm, ltimea 2 10 mm i lungimea 20 50 mm. Sunt cunoscute ca Durisol,
Velox, Arbolit .a.
n mai mare masura sunt fabricate plcile din achii cu ciment cu densitate
mare (1200 1300 kg/m3), cunoscute ca Duripanel, fabricate de firma elveian
Durisol n colaborare cu firma german Bison Bahre. n acest caz achiile sunt
amestecate dozat cu ciment, ap i materiale de mineralizare. Apoi se formeaz un
covor care este secionat n plci ce se depun pe table, se formeaz stive i se
preseaz la cca. 2,5 MPa. Dup presare stiva se strnge astfel nct plcile s fie
presate pe durata ntririi cimentului.
Tab. 2.5. Proprietati fizico-mecanice - placi din materiale ligno-celulozice- gips,

procedeu semi-uscat Fermacell (dup Petersen, Mitisor si Lunguleasa, 2003)
Caracteristica plcii UM Valoare
Densitatea kg/m3 1180
Rezistena la ncovoiere MPa 7
Modulul de elasticitate la ncovoiere GPa 3,5
Rezistenta la compresiune perpend pe MPa 20
suprafat
Rezistena la compresiune paralela cu Mpa 12
suprafaa
Rezistnta la tractiune perpendiculara pe Mpa 0,3
fete
Rezistnta la tractiune paralel cu feele Mpa 4
Duritatea Brinell MPa 25
Rezistenta la smulgerea suruburilor N 500
Umflarea dupa 2/24 ore imersie in ap % mai mic ca 1/2
Durata de ntrire a cimentului n condiii normale este de 24 48 ore.

Mrind temperatura la 60 80 0C, ntrirea se face n 6 8 ore. Dup ntrire stiva
se elibereaz i plcile se separ de table care se rentorc ca dup curire s fie
reutilizate, iar plcile se stivuiesc pe palete pentru maturare. Dup 1218 zile
practic placile ating rezistena i umiditatea final. Apoi se formatizeaz i
lefuiesc. Pentru 1m3 de PAL cu ciment se consum:
-lemn absolut uscat 280 kg;
-ciment 700 kg;
-ap 450 l;
-chimicale 20 kg.
Se obin plci cu densitatea de 1200 kg/m3 i rezistena la ncovoiere de cca.
13 MPa. Procedeul semiuscat permite folosirea cimentului de magnezie sau a
ipsosului. Consumul de ap este cca. 40 %. Majoritatea apei necesare este oferit
de materialul lemnos (achii, fibre) care n momentul amestecrii trebuie s aib
umiditate corespunztoare. Prin malaxare liantul mineral absoarbe apa necesar
hidratrii. Procesul transferrii apei se intensific prin presarea covorului la 1,5
2,5 MPa.
Lemnul servete pentru formarea rezervei de ap necesare ntririi liantului.
Amestecul este turnat i meninut sub presiune pn la ntrirea liantului, respectiv
timp de 2 2,5 ore. Dac lemnul este sub forma de fibre timpul de presare se poate
reduce.
Pentru reducerea duratei de presare se utilizeaz diverse adaosuri, ceea ce
permite folosirea preselor continue.
Procedeul de fabricare semiuscat a PAL cu liani minerali a fost dezvoltat n
1966 n California, ELMENDORF, la care durata de presare s-a redus la 8 ore. n
Japonia utiliznd acceleratori s-a redus durata de presare la 15 minute, iar n
Ungaria s-a redus la 3 4 minute prin injecie de oxid de carbon. Un ultim tip de
plac din achii cu ciment sunt plcile tip Ecopanelplatte, realizate prin extrudere
cu o grosime de cca. 80 mm, ltime de la 0,3 la 0,9 m i lungime 2,5 3 m.
2.8.Placi fibrolemnoase cu densitate medie (MDF)

Placile fibrolemnoase cu densitate medie (Wikipedia, 2008) tip MDF
(Medium-density fibreboard) sunt placi fibro-lemnoase cu densitate medie (circa
780 kg/m3), comparativ cu placile fibrolemnoase cu densitate inalta HDF (high-
density fibreboard) cu 1000 kg/m3, sau cele cu densitate joasa LDF (low-density
fibreboard) cu circa 300 kg/m3. MDF-ul este un produs ingineresc pe baza de lemn,
realizat din fibre de lemn (de rasinoase sau foioase) combinate cu un adeziv si
parafina, si compactate sub actiunea temperaturii si a presiunii. Transformarea in
elemente fibroase a lemnului masiv sub forma de deseuri se face cu ajutorul unui
defibrator. MDF-ul este mult mai dens decat placajul, dar asemanari are mai mult
cu PAL-ul, prin tehnologia de formare a covorului si de aglomerare si presare.
Acest compozit are multe utilizari, pornind de la mobila la produse mulate,
acest lucru fiind posibil datorita unor caracteristici specifice cum ar fi netezimea
fetelor, uniformitatea densitatii etc. De asemenea MDF-ul este superior cherestelei,
PAL-ului sau PFL-ului clasic, in special datorita datorita faptului ca fibrele din
compozitie sunt uniforme dimensional si deosebit de fine. Netezimea suprafetelor
produsului face ca MDF-ul sa se finiseze usor, in special pe canturi chiar si in
conditiile in care nu se furniruieste. Datorita higroscopicitatii sale reduse, MDF-ul
se poate utiliza cu succes in cadrul mobilierului de bucatarie si de baie, dar ca
utilizari generale se pot aminti in industria mobilei, a etajerelor, la parchete
laminate, mulate decorative, usi de interior, a profilelor pentru rame etc.
Caracteristicile sale care-l fac asa de mult utilizat sunt: se gasesc sub forma de
placi, sunt stabile dimensional si la deformatii, se prelucreaza usor (taiere, frezare,

incleiere, asamblare cu suruburi, capse sau cepuri rotunde) iar in urma prelucrarii
se obtin suprafete fine si netede, se finiseaza direct, etc. Se recomanda ca taiera sa
se faca cu panze armate cu carburi metalice iar adezivul folosit la incleierea
fibrelor sa contina cat mai putina formaldehida.
MDF ul este un produs engineresc care se foloseste in stare naturala sau
finisat direct sau acoperit cu furnir sau folie vinilica. Acesta se foloseste din ce in
ce mai mult deoarece este alcatuit din ramasite lemnoase (este un produs
sustenabil), care ar polua mediul incojurator daca nu s-ar introduce in acest produs.
Advantaje. MDF-ul este un produs relativ tanar, care inlocuieste cu succes
placajul, PAL-ul si chiar cheresteaua. Avantajele principale ale acestuia sunt:
- este un produs dens, cu o planitate ridicata, cu grosime uniforma, rigid, nu
contine noduri sau alte defecte naturale ale lemnului si se prelucreaza mecanic
usor;
- fiind alcatuit in intregime din fibre fine, MDF-ul nu are suprafete vizibile
transversale sau longitudinale ca cele ale lemnului masiv; de aceea se
prelucreaza usor fara a i se distruge suprafata iar finisarea se face cu consum
redus de lac si o calitate exceptionala a suprafetei finisate.
Dezavantaje. MDF ul este un produs ingineresc care poate deveni periculos in
utilizare, daca nu se iau masuri de precautie la realizarea sa. Printre acestea se pot
aminti urmatoarele:
- adezivul folosit la incleiere (UF sau FF) contine o anumita cantitate de
formaldehida, care se poate elibera in atmosfera atelierului de lucru sau al
camerei de locuit; aceasta substanta cauzeaza iritatii ale ochilor sau ale
plamanilor, iar in urma un expuneri indelungate poate deveni cancerigena
(modificari la nivelul sinusului, a laringelui sau a sangelui); o buna ventilatie
poate elimina aceasta deficienta, dar cea mai buna metoda este cea de utilizare a
unui adeziv cu continut redus de formaldehida;
- la prelucrarea prin aschiere a MDF-ului, mai ales la slefuire si calibrare, se
produce praf si aschii fine, care poate deveni foarte periculos; in primul rand
folosirea mastii de nas-gura si a ochelarilor de protectie este obligatorie, iar in al
doilea rand acest praf trebuie exhaustat si pastrat in saci de polietilena pana la
urmatoarea utilizare;
- existenta adezivului in MDF il face mai abraziv iar sculele se uzeaza mai repede;
- datorita fibrelor din compozitie, asamplarile sunt mai putin rezistente, iar la
utlizarea suruburilor pentru asamblari se va face la mai mult de 25 mm de cant
(intodeauna cu gaura pilot);
MDF- ul este un produs dens, mai dens decat PAL ul clasic, care a aparut in
anii `80. Densitatea este cuprinsa intre 700-850 kg/m3. MDF-este mai uniform ca
structura decat lemnul natural, este un material izotropic, precum metalul. Din
MDF se pot obtine usi de mobiler prin frezare, fara asamblari (Fig 2.15)
Fig 2.15. Usi din MDF (wikipedia, 2008)

MDF ul se poate obtine din specii de rasinoase sau de foioase, cel din
rasinoase fiind mai deschis la culoare (Fig 2.16).
Fig 2.16. Tipuri de MDF
Placile din fibre de lemn cu densitate medie MDF (medium density fibreboard)
sunt placi realizate in special in mediu uscat, fara utilizarea apei si are caracteristici
determinate (Tab 2.6).
Tab. 2.6. Caracteristicile placilor MDF (Kronospan Sebes, 2006)
Nr Caracteristica UM Grosimea placii, mm
tehnica 6-9 9- 12- 19- 30-45 Standard
12 19 30
1 Densitatea kg/m3 720 EN 323
7%
2 Toleranta la grosime mm 0,2 EN 324-1
EN 622-1
3 Toleranta la lungime si mm/m 2 mm/m, maximum 5 mm/m EN 324-1
latime EN 622-1
4 Tolerane de mm/m 2 mm/m EN 324-2
perpendicularitate EN 622-1
5 Tolerane la mm/m 1,5 mm/m EN 324-2
rectitudinea marginilor EN 622-1
6 Umflare n grosime % 17 15 12 10 8 EN 317
24h, maxim EN 622-5
7 Rezistenta la MPa 23 22 20 18 17 EN 310
incovoiere, minim EN 622-5
8 Modulul de elasticitate MPa 2700 2500 2200 2100 1900 EN 310
la ncovoiere EN 622-5
9 Coeziunea interna, MPa 0,65 0,60 0,55 0,55 0,50 EN 319
minim EN 622-5
10 Continutul de aldehida mg/10 8 mg/100 g EN 120
formica, clasa E1, max 0g EN 622-1
11 Umiditatea, % % 4-11 EN 322

EN 622-1
2.9.Compozite lemn-plastic
Compozitele lemn-plastic sau WPC (Wood Plastic Composites) sunt
materiale compozite de ultima generatie, realizate in general dintr-o matrice
lemnoasa si o masa plastica ca ingredient, dar se poate si invers. Scopul realizarii
acestor compozite este imbunatatirea rezistentelor in mediu umed, obtinndu-se in
final la un raport de 1-1, o influent nesemnificativa a apei asupra compozitului.
Dezvoltarea vertiginoasa a nano-tehnologiilor, ca stiint a paticulelor foarte
mici, respectiv cu dimensiuni de 10-100 nanometri, a facut posibila realizarea a noi
compozite (un nanometru este o milionime dintr-un metru, respectiv o foaie de
hrtie are 100 000 nanometri grosime) (wikipedia, 2008). Cel mai important lucru
in studiul materialelor este acela ca nanoparticolele se comporta foarte diferit la
nivel de atomi si molecule fata de nivelul macroscopic.
Materialele compozite cu mase plastice sunt formate din plastic nou sau
reciclat in amestec cu lemn sau alte fibre naturale. In ultimii 10-15 ani aceste
compozite au cunoscut o dezvoltare deosebita att din punctul de vedere al
cercetrii, cel al produciei si distribuiei, dar mai ales al intelegerii cum se pot
obtine materiale cu caracteristicile dorite.
Aceste compozite pot fi mai rigide si mai puternice decat plasticul pur. In plus
pot fi mulate sau extrudate intr-o multitudine de forme. Aceste caracteristici au
facut posibila utilizarea acestora in aplicatii noi precum birouri, cale ferata si
componente de automobile.
Compozitul lemn-plastic este un material compozit sub forma de cherestea
obtinut de obicei din plastic reciclat si ramie lemnoase.
Fig 2.17. Utilizari ale compozitului lemn-plastic
Cele mai dese utilizari se regasesc in pardoseli exterioare, dar se mai pot
folosi pentru traverse, porti, garduri, banci de gradina si parcuri, tocuri de usi si
ferestre si mobilier de interior in special in bai si bucatarii. Producatorii acestor
produse afirma cu putere ca, aceste compozite lemn-plastic sunt mai prietenoase cu
mediul si necesita o intretinere mai mica decat alternativa lemnului masiv tratat cu
substante chimice de prezervare sau lemnul solid al unor specii rezistente la
putrezire.
Tab 2.7. Proprietati fizico-mecanice pentru materiale compozite din lemn

cu fibra de sticla si rasini termoplastice (Barbu, 1999)
Proprietatea Produsul A Podusul B Produsul C
Densitatea, kg/m3 1300 1500 1400

Continut de lemn, % 60 35 -
Continut de fibra de sticl, % - 35 50
Coninutul de fibre sintetice, % 12 7 10
Coninutul de rini termoplaste, 28 23 40
%
Rezistena la ncovoiere, MPa 69 103,5 117,3
Modulul de elasticitate la 1,32 7,9 11,0
ncovoiere, GPa
Rezistnta la tractiune paralel cu 69 75,9 69
feele, MPa
Umflarea dup 2 ore, % 7,7 1,3 6,6
Absoria de ap, dup 2 ore, % 7 1,3 1,3
Compozitele lemn-plastic sunt obinute din fibre lemnoase din rumegus

recuperat (si alti umplutori din fibre celulozice precum coji de nuci, bambus, paie
etc) si ramite de plastic formate din polietilena de inalta densitate si policlorura
de vinil PVC. Pulberea este amestecat la o consisten corespunzatoare si apoi
extrudat la forma dorit. Pentru a se apropia de tinta dorita in aplicatie se pot
adauga colorani, ageni de cuplare, stabilizatori, agenti de umflare sau ranforsare
i lubrefiani. Materialul se formeaz ori in forma de profile pline sau cu gauri.
Cantitatea de material celulozic este de maxim 70 %, dar in mod uzual raportul
este de 50/50, obtinndu-se un compozit care se comporta precum lemnul din
punctul de vedere al prelucrrii cu sculele tietoare. n acelai timp, aceste
compozite sunt rezistente la umiditate si la putrezire, desi nu sunt asa de rigide ca
lemnul si se pot deforma sub influenta caldurii. Materialul este de asemenea
sensibil la ptare datorita porozitatii.
WPC-urile ofera o multime de avantaje ale lemnului combinat cu
procesabilitatea materialelor plastice (rhinodeck, 2008). Acestea pot fi ferstruite,
gurite, nurubate si prelucrate ca lemnul, dar in plus extrudate si mulate ca
plasticul, oferind in acest fel o mai mare durabilitate si o rezisten mai mare la
umiditate dect lemnul rinoaselor. Cresterea enorma a pietei compozitelor lemn-
plastic este data de cresterea continua a plasticului ranforsat n tehnica aerospaiala
si automobile, dar si n domenii noi precum industria mobilei, tehnica imbinarilor,
medicin si marin.
Fig. 2.18. Profile din compozite lemn-plastic
Tab 2.8. Metode de testare a compozitelor lemn-plastic (rhinodeck, 2008)

Denumire test Metoda Rezultate testare
Incovoiere pe cant ASTM D4761-88 Media ruperii= 485 MPa
Incovoiere pe fat ASTM D4761-88 Rezistenta medie= 316 MPa
Compresiunea paralela cu ASTM D198-99 Media ncrcrii maxime= 341 MPa
fibrele
Compresiunea perpendiculara ASTM D143-00 Efortul maxim= 216 MPa 04" piesa
cu fibrele
Forfecarea longitudinal ASTM D143-00 Rezistenta maxima medie = 138
MPa
Extractia suruburilor ASTM D1761-88 Rezistenta maxima medie= 648 N
Extractia cuielor ASTM D1761-88 Rezistenta maxima medie= 108 N
Caracteristici ale arderii ASTM E84-01 Imprastierea flacarii= 170
suprafetei Dezvoltare flacara = 245
Umiditate ASTM D4442-92 Medie= 0.65 %
Densitate ASTM D4442-92 Densitate medie= 1.08 kg/m3
Relaxarea dup stres ICBO ES AC109 Intlnit 75 % acoperire la 83 N
efort de incovoiere
Uzura ASTM C501-84 Index mediu de abraziune = 249
Duritatea ASTM D143-94 Duritatea medie= 178 MPa
Hackwell Group din UK sugereaza ca productia anuala va creste pana in 2009,

cu 10 %, cresterea efectiva fiind de la 99 288 tone/an in 2005 pana la aproape 145
000 tone/an. Compozitul conine o cantitate de 40-80 % umplutor sub forma de
fin de lemn, dar datorita durabilitatii extraordinare in conditii de exterior, este

mai mult un plastic dect un lemn. Pe cale de consecinta pretul relativ mare al
WPC-ului este compesat de costurile reduse ale mentenantei produsului in exterior.
Sa nu uitam ca acest produs poate fi furniruit precum lemnul sau celalalte produse
pe baza de lemn.
Fig. 2.19. Cteva utilizri ale compozitului lemn-plastic
Industria auto este cel mai mare utilizator al compozitului WPC in Europa la
acest moment, cu peste jumatate din consumul total. Se estimeaza de asemenea ca
multe companii europene auto i vor diversifica compozitele WPC, folosind
fibrele naturale de in si cnep, mult mai lungi si mai rezistente dect cele de lemn.
Pe de alta parte, exista un alt scop, respectiv de penetratie a acestui compozit pe
piaa constructiilor si a mobilei.
Tab. 2. 9. Proprietati fizico-mecanice ale compozitelor lemn-plastic, din

polietilen (dup Rowell, Younquist, preluat dup Barbu, 1999)
Proprietatea Val medie Val medie Coef de variaie,
in directie in direcie %
paralel perpend
Grosimea, mm 2,5 - 1,2
Densitatea, g/cm3 1,1 - 0,3
Rezistena la oc, J 8,8 - 10,5
Modulul de elasticitate, GPa 2,5 1,8 8,3/5,6
Rezistena la ncovoiere, MPa 39,4 32,0 2,2/2,6

Rezistena la traciune, MPa 21,4 17,0 2,3/1,7
Tab.2.10. Proprietati fizico-mecanice ale compozitelor lemn-plastic, din

polipropilen (dup Enescu, Barbu, 1999)
Proprietatea UM Valoare
Coninutul in fin de lemn % 30
Densitatea g/cm3 1,1
Absoria de ap dup 24 ore % 0,5
Duritatea suprafeei MPa 96
Modulul de elasticitate la ncovoiere GPa 4
statica
Fig. 2. 20. Rezistena la ncovoiere a diferitelor tipuri de compozite cu plastic

(Barbu, 1999), in doua rapoarte 50:50 si 60:40, plastic : lemn (A- plastic si fibre de
lemn, B- HDPE (polietilena de densitate mare) si lemn; C- Plastic si fibra de sticla;
D- Deseuri de plastic si plastic)
Vnzatorii se ateapta la ptrunderea acestor compozite in aplicatii de

infrastructura, precum bariere de sunet ale autostrazilor sau la stabilizarea
fronturilor apelor curgatoare sau a lacurilor. Principalii producatori de compozite
WPC din Europa sunt Tech-Wood, PPT, Polyplank, Kosche and Deceuninck
majoritatea in tari cu limba de vorbire germana. Multe tari europene ofera
compozitul lemn-plastic sub forma de palet, la un pre sub 1 Euro/kg.
Acoperiurile au fost pe departe motorul cresterilor compozitelor WPC in SUA, iar
lipsa acestei utilizari in Europa a facut posibila stagnarea acestui compozit.
Procesul de fabricatie. Comparativ cu alte procese, procesul de amestec si
extruziune al compozitelor lemn-plastic are loc intr-o perioada scurta de timp. De
aceea pentru a se obtine o calitate buna a compozitelor, este necesara obtinerea si
mentinerea cu precizie a amestecului prevazut in timpul scurt. Pentru aceasta este
necesar un control al greutatii atunci cand amestecul se face in extruder.
Productia de compozite in mod uzual foloseste ramasite lemnoase fine, precum
rumegus in domeniul 40-60 a ochiurilor de sita. Pudra obtinuta se amesteca la
consistenta de coc, iar profilul este apoi extrudat fara o calibrare ulterioara (o
simpla baie de apa pntru racire este totusi necesar). Temperatura de procesare este
mai mica de 150 0C. Toate operatiile de prelucrare ale lemnului se aplica si acestor
compozite precum rindeluirea, frezarea, gaurirea, slefuirea sau cepuirea folosind
sculele conventionale de prelucrare din industria lemnului. Compozitele folosesc
elemente de cuplare precum cuiele, suruburile si agrafele care au o rezistenta de 2-
4 ori mai buna dect in cazul lemnului masiv. Acesta permite mai mult libertate
de proiectare, din momentul in care elemente de cuplare mai mici pot fi folosite
pentru a realiza aceeasi rezistent. Se pot folosi adezivi speciali pentru a realiza o
adeziune buna pentru toate tipurile de imbinri. In timpul instalarii, adezivi
siliconici sau acrilici pot fi utilizati cu succes. Compozitele WPC sunt foarte
rezistente la umiditate (sorbtia de ap de 0,7 % comparativ cu 17,2 % pentru
lemnul masiv de Pinus ponderosa) si o mica umflare in grosime (0,2 % comparativ
cu 2,6 %). Atta timp ct nu exista apa sau este foarte mica, atacul ciupercilor si
putregaiul nu va fi prezent. Coeficientul de expansiune termal al WPC este similar

cu acela al aluminiului, iar proprietatile mecanice pot fi imbunatatite in timp la
temperaturi inalte.
Se pot adauga in aceste compozite pigmenti de culoare, stabilizatori UV
si/sau inhibatori la foc, dar inainte de extruziune, in perioada amestecului. Exista
compozitul Strandex, care ofer o suprafat ce poate fi colorat sau pictata cu orice
culoare sau nuant de culoare, sau acoperita cu orice tip de folie sau firnir. Prin
ambutizare, pe suprafata compozitului se poate produce efectul de structura a
lemnului sau alte decoratiuni adnci, care se pot picta sau umbri, daca este nevoie.
Profile exterioare cu o grosime a peretelui de 4-6 mm se pot obtine, iar peretii
interiori au o grosime de 2.5-3.5 mm. Detalii ale profilului pot fi realizate la
tolerante de 0,2 mm. Tehnologia de fabricatie presupune urmatoarele operatii:
- pre-uscarea lemnului impreuna cu rasina si aditivii, la intrarea in extruzorul
de peletizare cu surub;
- intrarea lemnului in extruzor, impreuna cu rasina si aditivii;
- amestecul continuu in extruzor;
- obtinerea cu viteza rapida a diferitelor profile prin extrudere. Alternativ,
extruderul poate alimenta o pompa care sa produca profile necesare;
- in interiorul extruzorului cu suruburi gemene, amestecul este uscat;
evacuarea compozitului.
Avantaje. WPC-ul este noul material al zilelor noastre. Profilele compozite din
lemn-plastic sunt ideale in multe aplicatii traditionale care foloseau PVC ul pentru
ferestre si usi, dar multe alte produse pot beneficia de urmatoarele avantaje:
- stabilitate dimensional si rezistenta la mucegaire;
- stabilitate la temperaturi inalte si rezistenta la umiditate;
- modul de elasticitate cu peste 20 % mai mare dect cel al PVC, nu are nevoie
de ranforsare;
- rezistenta mare la impact si imprastiere redusa a flacarii;
- proprieti termice excelente;
- proprietati bune de rezistenta la tractiune, compresiune si forfecare;
- prietenos cu mediul si reciclabil;
- domeniu larg de finisari si acoperiri;
- folosirea de materiale reciclabile;
- pre competitiv, producere uoar si fabricatie uoara.
Fig 2.21. Procesul de fabricatie al compozitului WCM (Rhinodeck 2008)
S-au realizat compozite lemn-masa plastica, inlocuind rsinile termo-setabile

cu rasini melaminice. In acest fel se poate diminua sensibilitatea la termperaturi
inalte a WPC clasic, marindu-se rezistenta la temperatura.
2.10. Compozite cu inserii

Compozitele cu insertii sunt combinatii ntre lemn si insertii de fibre naturale

sau artificiale. Principalele probleme ale compozitelor cu insertii sunt date de
proportia straturilor respectiv masa si volumul relativ al fibrelor si a matricii,
densitatea structurii, grosimea stratului de fibre, pozitia insertiei in cadrul
compozitului, elasticitatea sau rigiditatea compozitului, rezistentele mecanice etc
(Barbu, 1995). Foarte importanta este dispunerea fibrelor vegetale sau sintetice sub
forma unor retele de armare. Principalele fibre care se pot utiliza sunt fibrele de
sticla, carbon si fibrele vegetale, iar dispunerea fibrelor recomandat n stratul de
fat al compozitelor realizate prin aglomerare, n interiorul sau la suprafata
acestora.
Compozitele aglomerate din aschii din lemn cu fibre din sticla folosesc doua
tipuri de aschii, anume fine pentru straturile de fat si grosiere pentru stratul de
miez si mai multe tipuri de retele de fibre de sticl cu grosimi de 2-9 mm si ochiuri
de 2-6 mm. Principalele caracteristici ale acestui tip de compozit sunt legate de o
densitate de 780-840 kg/m3 apropiat de cea a PAL-ului, cresterea cu 30 % a
rezistentei si modulului de elasticitate la ncovoiere statica, iar la utilizarea
aschiilor fine si zvelte de rsinoase cresterea va fi cu 60 %. Se recomanda
folosirea adezivului fenol-formaldehidic, att la preimpregnarea retelei de insertie
cat si la ncleierea aschiilor de fata si miez. De asemenea retelele de insertie se
introduc in patrimea superioara a ambelor straturi de fata de asa natura incat 25 %
din aschiile fiecarui strat sa acopere textura. Daca se analizeaza densitatea de profil
a compozitului se va observa saltul de peste 1,9-2,7 ori in zona de armare.
Problema compatibilitatii si fixarii retelelor de insertie din fibre de sticla a fost
solutionata prin alegerea de testuri cu ochiuri largi, preimpregnate.
Fig. 2.22. Densitatea de profil a compozitelor din aschii armate cu fibra de sticla
Compozitele aglomerate cu insertie din fibre de sticla au o serie de

inconveniente, referitoare la un consum de peste 30 % adeziv, lipsa transferului
real al performantelor sticlei catre compozit, prelucrabilitate dificila si costuri
ridicate.
Compozitele din aschii cu insertii din fibre de carbon foloseste textura din
fibre de carbon cu ochiuri mari (care permite penetrarea vaporilor), adezivul fenol-
formaldehidic si aschii zvelte din lemn de rsinoase pentru stratul de fat si aschii
industriale din lemn de fag pentru miez. Densitatea acestor compozite este cuprins
ntre 770-800 kg/m3. Rezistentele la ncovoiere sunt cuprinse ntre 44-54 MPa, fat
de 30 MPa ct este pentru proba martor. Modulul de elasticitate la incovoiere
statica este in medie de 7,6 GPa, fata de proba martor (fr insertie) de 4,1 GPa.
Compozitele cu fibre de carbon sunt superioare celor cu fibr de sticla, dar s-a
observat un transfer redus al performantelor fibrelor de carbon catre compozitul
final, la un pret foarte mare 40-80 $/kg. De asemenea din punct de vedere ecologic,
compozitele cu fibre de carbon sunt toxice (insertia este impregnat cu adeziv de
tip izocianat) ca atare, dar mai ales in momentul prelucrarii.
Compozitele din aschii de lemn si fibre de in sunt caracterizate de preturi

reduse, abrazivitate redusa si reciclare simpl. Fata de alte plante textile (cnep,
iut, etc), pe lng extractia de fibre intreaga planta de in poate fi folosit in
diverse domenii industriale (rdcini 16 %, seminte 14 %, resturi pioase 37 %
ceruri 3 % si fibre scurte 15 %). Retelele de armare sunt alcatuite din fibre lungi,
impregnate cu adeziv isocianat, pentru a nu creste umiditatea (adezivul are un
continut 100 % substanta uscat). O mbunttire vizibila a proprietatilor acestor
compozite este in cazul unui continut mai mare de 1% a fibrelor de in. Densitatea
acestor compozite este de 790-800 kg/m3, rezistenta la incovoiere de 38-43 MPa
iar modulul de elasticitate la incovoiere statica de 4,8 GPa. Proportia straturilor
este de 40 % aschii de fat, 60 % aschii de miez, proportia insertiilor 1-2 %, iar
pozitia insertiei la mijlocul stratului de fata sau la 20 % fat de fetele placilor (Fig
2.23).
Fig. 2.23. Compozite aglomerate tristratificate cu insetii: a-fr insertie; b-cu o

insertie la mijlocul stratului de fat; c-cu o insertie la 1/5 de fete
Compozite stratificate cu insertii. Insertiile folosite sunt aceleasi ca la

compozitele aglomerate, respectiv retele din fibra de sticla sau de carbon, panza
textila din fibre naturale sau artificiale etc. Se recomanda folosirea pnzei de sac,
care este ieftina si mareste considerabil elasticitatea placilor obinute. Principalele
testri ale acestor compozite sunt proprietatile fizice (umiditate, densitate,
comportament la umiditate si ap), mecanice (compresiune, tractiune, duritate,
durabilitate, incovoiere, elasticitate etc) si tehnologice (rezistenta la uzura, la

smulgerea cuielor, la prelucrari mecanice etc).
Compozitele se pot ranforsa cu diferite tipuri de fibre, compozite ranforsate ale
caror proprietati sunt prezentate in tabelul urmator.
Tab 2.11. Proprietatile diferitelor fibre folosite la ranforsare (Barbu, 1999)

Tipul Diametr Greutate Rezistenta la Modul de Elasticitate
fibrei ul, m specifica tractiune , elasticitate E, specifica
*103, N/m3 GPa GPa MOE, E/
Aluminiu 5 26.3 0.6 73 2.8
Titan - 46.1 1.9 115 2.5
Otel 12.7 76.6 4.1 207 2.7
Sticla 5-15 25.0 3.4 72 2.9
Carbon - 13.8 1.7 190 14
Bohr <125 25.2 3.4 400 16
Grafit 5-10 13.8 1.7 250 18
Lemn - 12.0 0.6-1.2 30-50 4.2
In Fig 2.24 sunt prezentate grafic, diferentele ale rezistentei la incovoiere

pentru PAL, OSB, panel si compozitele cu fibra de sticla.
Bending Strength Chart (MPa)
70
60
50
40
30
20
10
0
PAL OSB BLOCKBOARD GLASS
FIBERS
materials
Fig. 2.24. Rezistena la ncovoiere a compozitelor: PAL-plac din achii de

lemn; OSB- plac din achii orientate; blockboard-panel; glass fibers-plac cu
inserie din fibr de sticl
Tab 2. 12. Proprietati fizico-mecanice ale materialelor compozite ligno-

celulozice din cereale, plante tehnice i lemn masiv (dup Hesch, Barbu 1999)
Tip material Grosime, Densitate, i//, MPa Ei, MPa Tractiune, Coeficient de
mm kg/m3 MPa umflare dup 2h,
%
Paie gru 4 650 18 2400 0,35 -
8 550 17 2200 0,30 -
12 500 11 1800 0,20 -
16 450 10 1700 0,15
16 640 26 3000 0,40 2,9
18 750 30 3500 0,45 2,0
Paie secar 16 640 28 3200 0,48 2,7
Paie ovz 16 650 19,5 2800 0,30 3,2
Paie orez 4 850 18 2400 0,35 -
8 750 17 2200 0,30 -
12 700 11 1800 0,20 -
16 520 16,5 1700 0,40 10,5
16 640 20,3 3000 0,50 9,1
Trestie de 4 700 22 1900 0,80 -
zahar 8 650 20 1900 0,70 -
12 600 17 1850 0,60 =
16 550 12 1750 0,40 -
16 500 15 2500 0,35 10
19 750 35 3500 1,55 1,5
Rapi 4 700 17 2400 0,7 -
8 650 14 2200 0,5 -
12 600 12 2000 0,4 -
16 550 11 1900 0,3 -
Lemn de fag 16 640 18,6 3000 0,5 3,5
Lemn de 16 630 18,4 2800 0,55 3,9
plop
Lemn de 16 630 20,3 3200 0,8 2,6
molid si pin
2.11.Brichete lignocelulozice
2.11.1.Biomasa lignocelulozic
Biomasa se defineste ca orice alt material organic, ca rezultat al fotosintezei
plantelor verzi. Exist dou tipuri principale de biomas, respectiv cea agricol si
cea forestier (n cea din urma fiind continut si biomasa lemnoas). Toate
produsele incluse n biomas au caracteristici combustibile bune, care le calific ca

si combustibili, nlocuind resursele fosile precum carbunele si petrolul. Exist
cteva proprieti ale biomasei lemnoase care o fac s fie utilizat ca material
combustibil, in detrimentul altor surse fosile de combustibil, precum urmtoarele:
- lemnul este un material regenerabil, care are o cretere uoar i constant
att la munte ct i la cmpie;
- este un material care se poate transporta i manipula uor;
- se poate folosi n stare natural, fr prelucrri majore n vederea
combustiei;
- se poate stoca uor datorit strii sale solide.
Conbustibilii din biomas sunt sustenabili (Lunguleasa si Panayatov, 2008).
Plantele verzi din care combustibili biomasei s-au format au fixat dioxidul de
carbon n perioada de crestere, aa c acestia nu adaug carbon la nivel atmosferic.
n plus, prin folosirea rmitelor ca i combustibil, se previne poluarea solului.
Biomasa poate juca un rol dublu n casele rneti (dar si ca sistem industrial de
incalzire), o dat ca inlocuitor al combustibilor fosilli i a doua oar ca antipoluant.
Biomasa conine energie preluat de la soare. Plantele absorb energia soarelui in
procesul de fotosintez. Aceast energie chimic din plante va fi transferat apoi
ctre animale i oameni, care o folosesc. In termenul general de biomasa intr
lemnul, iarba, plantele pioase i textile, rmsiele de la animale i chiar
gunoaiele (Fig 2.25).
Toate materialele combustibile obinute din biomas vegetal sunt sustenabile.
Plantele verzi din care biomasa lemnoas s-a format, au fixat bioxidul de carbon n
timpul vieii, aa c acestea nu adaug carbon atmosferei nconjuratoare. In plus,
prin folosirea biomasei lemnoase se previne poluarea solului i a apelor de
suprafa.
Fig. 2.25. Tipuri de biomas: wood-lemn; crops-culturi de cereale;

garbage-gunoaie; landfill gas- gaze din deeuri depozitate; alcohol fuels-
combustibili pe baz de alcool
In zilele noastre, devine din ce n ce mai important s gsim metode ieftine de

reciclare a rmielor i deeurilor. Acest lucru este cu att mai important cu ct
acestea au un coninut mare de energie. Brichetele i peleii sunt cele mai bune
produse combustibile obinute din biomas lemnoas, alturi de gazele
combustibile rezultate la putrezirea fr aer, piroliza, carbunele de lemn etc.
Cantitativ numai o parte de 15 % din biomas se folosete la foc deoarece
majoritatea este captat de industria compozitelor (Lunguleasa, 2008), precum cea
a plcilor din achii, fibre, compozite cu ciment sau gips etc. Brichetele si peleii
lemnoi sunt produse lemnoase combustibile folosite pentru obinerea de ap calda
i abur. Sunt produse regenerabile, deoarece sunt realizate din lemn sau alte
materiale ligno-celulozice.
Fig. 2.26. Circuitul bioxidului de carbon in natura
In Fig 2.26 se prezinta circuitul bioxidului de carbon in natura, care

evideniaza rolul biomasei n combustie, dar i lipsurile ecologiei din zilele
noastre. Biomasa deja contribuie cu 5% n energia furnizat de Uniunea European
i cu 65 % din producia de energie regenerabil predominant pentru nclzire i
energie. Pe termen lung contribuia biomasei la energia european va crete la 20
%, aceasta depinznd de politica adoptat de UE n relaie cu agricultura, cu
problema stabilitatii pe termen lung, cu securitatea aprovizionrii cu energie i a
respectrii obligaiilor ce revin din cadrul protocolului de la Kyoto. Reacia
chimic de fotosintez si obtinerea biomasei este urmtoarea:
CO2 + H2O + radiatie solara + clorofila = (CH2O)n + O2 [2.5]
Prin arderea sau prin descompunerea biomasei, CO2 va fi rentors napoi n
atmosfer, cantitatea acestuia fiind egala cu cea din timpul creterii plantelor. In
plus, eliberarea de oxigen n timpul procesului de cretere i de sintez a
carbonului, face ca biomasa s devin o important alternativ la sursele energetice
fosile (crbuni naturali, petrol i gazele naturale).
Biomasa lemnoas ca orice biomas vegetal poate fi utilizat pentru a crea

energie. Aceasta poate fi folosit n stare natural sau prelucrat sub form de
brichete, pelei, crbune de lemn, gaze combustibile etc).
2.11.2.Aspecte generale despre brichetele

Printre produsele rezultate din biomas ligno-celulozic se enumr i
brichetele, produse foarte abordabile datorita tehnologiei simple de obinere prin
aglomerare fr adeziv i a preului redus al caldurii obinute (un cost mediu al
nclzirii de 669 faa de 714 la folosirea combustibililor lichizi). Brichetele se
pot folosi pentru ardere direct n sobe clasice, foc deschis pentru grtar, centrale
pentru furnizarea de ap cald sau abur, centrale electrice etc. Greutatea curenta a
unei brichete este 0,85 kg, dimensiunile curente de 6090120 mm si se pot livra
in saci de polietilen de 10 kg fiecare, transportai pe un palet de 100 kg.
Brichetele lemnoase rezultate din biomas au o form cilindric, cu diametre
uzuale de 55 i 65 mm i lungimi diferite datorit ruperii dup planul trasversal de
minim rezisten. Densitatea acestor brichete este cu puin mai mic dect cea a
peleilor, deoarece materia prim are dimensiuni mai mari i datorit coeficientului
de compactare-comprimare mai mic al acestora. Arderea acestor brichete la o
temperatur nalt va elimina foarte puin cenu, foarte adesea asociat cu
arderea lemnului masiv (coninutul de cenua este de 0.5% comparativ cu 1-2% n
cazul lemnului de foc). Volumul de stocare al brichetelor este de 10-12 ori mai mic
dect cel al achiilor folosite, fr a mai ine seama c focarul este mai curat.
Biomasa lemnoas este un produs regenerabil numai atunci cnd se aplic politici
de exploatare sustenabile.
Site-urile diferitelor firme productoare (Forestprod, 2008) arata c

brichetele sunt blocuri de rumegus sau corpuri solide ecologice realizate din
rumegus curat de lemn. Acestea sunt realizate sub o presiune nalta i fara aditivi
suplimentari. Caracteristicile testate ale brichetelor sunt urmatoarele: umiditatea
operativa 4,6 %, masa cenusei 0.2 %, cantitatea de sulf 0.01 %, puterea calorifica
pentru masa absolut uscata a brichetelor 20 370 kJ/kg sau pentru umiditatea
operativa puterea calorifica este de 18 810 kJ/kg i 4 490 kcal/kg. Avantajele
principale ale brichetelor comparativ cu lemnul masiv (Lunguleasa, 2009) sunt:
continut redus de cenusa (folosit mai tarziu ca fertilizator datorita continutului
mare de potasiu), nu au miros, putere calorica mare, perioada de ardere lunga,
temperatura de ardere ridicata, combustie fara scantei, ardere fara gaze nocive in
cantitati mari i economia combustiei de 20 %. De asemenea pot fi folosite fara
modificarea sobelor clasice sau a centralelor termice pentru consumul industrial
sau casnic. Indiferent de tara productoare, majoritatea proprietilor testate sunt
supuse standardului german DIN 51731, datorit liniilor germane de fabricaie. n
ceea ce privesc conditiile de depozitare, brichetele trebuie pstrate n spatii uscate,
n saci de polietilena etani, n acest fel frigul i inghetul nu vor interfera cu
brichetele. La inceputul arderii pentru aprindere este nevoie de aer in exces, dar
dupa arindere nu mai este nvoie decat de cantitatea necesara, dupa 20 minute
instalatia incepe sa ofere caldura necesara incalzirii.
Un pas inante in realizarea brichetelor a fost obtinerea brichetelor cu gol
interior (Prasertsan i Sajakulnukit, 2006), obinute n special pentru creterea
temperaturii de ardere i obinerea aburului industrial. Aceste brichete sunt
realizate tot din rumegus fara adeziv, dar au un diametru putin mai mare decat cele
fara gol, respectiv de 80 mm, fata de 60 sau 70 mm. Dispozitivul de presare are o
constructie puin mai complicata, dar pretul instalatiei si costul combustiei nu sunt
semnificativ influentate. Majoritatea firmelor producatoare de brichete fie acestea

din Romania, Latvia, Lituania, Cehia sau Slovacia ofera si utilaje noi sau second-
hand ale tehnologiei de fabricatie (prese de brichetat, uscatoare, tocatoare etc),
acestea fiind dependente si de speciile lemnoase utilizate (stejar, fag, pin, molid
etc). Exista si firme cu mai mult de 65 ani in domeniul brichetarii, cum ar fi CF
Nielsen, care asigura proiectarea, instalarea si service in exploatare pentru liniile de
fabricatie ale brichetelor de forma paralelipipedica.
Programul european EU ALTENER (EC communications, 1997) are o serie
de realizari practice in domeniul utilizarii brichetelor in combustie, exemplul fiind
pentru o companie din Finlanda. Brichetele lemnoase par a fi soluia viitorului din
punctul de vedere al costurilor totale. Pretul brichetelor este de 43-190 Euro/t, iar
pretul energiei de 10,2 Euro/MWh, comparativ cu pretul energiei din petrol 29,2
Euro/ MWh. Studiul de caz este realizat pentru o cladire de 600 m2, care era
incalzita initial cu gaz petrolier lichefiat si s-a trecut pe brichete lemnoase
(diametrul de 65 mm iar lungimea intre 10-200 mm) aduse de la o distanta de circa
100 Km. Densitatea efectiv a brichetelor era de 1000 kg/m3 si de 650 kg/m3, in
vrac. Costurile s-au micsorat cu 24 000 Euro, iar investitia de circa 84 000 Euro a
fost amortizata in 4 ani.
Exista o multime de biotehnologii termice si chimice obtinute din biomasa
lemnoasa in USA, cum ar fi arderea directa (in amestec cu carbune, in suspensie, in
stiva, pe gratar fix sau continuu, in pat fluidizat etc), gazeificarea termica (cu un
continut energetic de numai 15 % din cea a gazelor naturale), piroliza lenta sau
rapida a lemnului pentru obtinerea carbunelui de lemn in retorte sau tuneluri
continue (cu un randament de 25 % la piroliza lenta si de 70 % la cea rapida din
total lemn), depolimerizarea termica pentru crearea produselor distilate, hidroliza
sau fermentatia in prezenta micro-organismelor care transforma zaharurile in
etanol sau alte bio-lichide combustibile, biogazeificarea pentru obtinerea metanului

prin digestie anaeroba si esterificarea chimica pentru obtinerea combustibilului
biodiesel.
Brichetele pot inlocui cu succes carbunele de lemn pentru gratar. Pentru
aceasta, in Malaiezia exista o tehnologie de carbonizare (la o temperatura de 300
0
C) a brichetelor imediat dupa fabricare. Randamentul de carbonizare este de 20-25
%. Pretul brichetelor carbonizate este de 0.5 US$/kg fata de 0.6 pentru carbunele
din lemn masiv. De asemenea s-a gandit obtinerea unor brichete aromate folosite in
special pentru gratar, dar nu numai. In acest fel friptura va capata un gust specific,
datorat unor plante aromate care sunt incorporate in brichete, dar si a lemnului
unor specii cu miros special.
Unele firme ofera consumatorilor si un pachet de informatii privind
combustia brichetelor, unde se includ si reguli de buna practica. In primul rand,
brichetele din lemn sunt considerate materiale combustibile mai bune decat lemnul
masiv, deoarece intr-un volum mic concentreaza o valoare energetica mare.
Porozitatea brichetelor este scazuta, respectiv flacara este mai densa. Brichetele
retin caldura pe o perioada de timp mult mai mare, ridica temperatura in camera de
ardere, permitand in acest fel o ardere usoara si completa a brichetelor nou
introduse (adica sunt mai ecologice dacat lemnul masiv). Principalele avantaje ale
brichetelor lemnoase sunt: se imbunatatesc caracteristicile fizice (omogenitate si
densitate), micsoreaza volumul de stocare de 8-12 ori, creste volumul densitatii de
energie, imbunatateste si protejeaza performantele cazanului, cenusa sub 0,5 % si
cazan mai curat, usurinta in manipularea brichetelor, curate si prietenoase cu
mediul inconjurator si nu contin aditivi si lianti. In cadrul regulilor de folosire se
pot aminti: camera de ardere nu se umple deoarece brichetele isi maresc volumul
prin ardere, aprinderea necesita mult aer motiv pentru care se deschid la maxim
clapetele de admisie a aerului (daca aerul este insuficient se produce un fum negru
si multa funingere), pastrarea se face in locuri uscate ferite de contactul direct cu
apa. Lemnul umed incalzeste foarte slab, arde foarte greu, elimina mult fum i
reduce durata de functionare a instalatiei si a cosului de fum, puterea cazanului
scade cu 50 % si cantitatea de lemn necesara este dubla. La combustie, exista o
echivalenta a brichetelor cu alte materiale combustibile, din punctul de vedere al
energiei, respectiv 10 kg de brichete sunt echivalente cu 5,5 litri de petrol, iar 1 m3
de brichete cu 5 m3 de lemn masiv din aceiasi specie.
Fig. 2.27. Brichete lemnoase cu gol interior
Aceste brichete sunt realizate din rmite lemnoase mrunite, comprimate la

form, pentru o ardere uoar aproape fr fum, uor de depozitat i de transportat.
Dei se folosesc mai ales ca singur combustibil, brichetele sunt adesea folosite
pentru o aprindere uoar i rapid a unui foc de carbune. Brichetele din biomas
ofer o mare putere calorica care scad costurile unui cazan cu 30-40 %
(Gavrilescu, 2008). Brichetele produse n rile dezvoltate folosesc rmite
lemnoase precum rumeguul, se comprim i apoi se extrude pentru a forma
brichetele care pot nlocui lemnul de foc. Procesul de formare este asemntor cu
cel al peleilor dar la o scara mai larg. n acest proces nu se folosete adeziv,
lignina din lemn face ca particulele s adere ntr-n corp solid. Combustia
brichetelor este pe departe mai eficient dect cea a lemnului masiv. Mai mult,
umiditatea brichetelor este de 4%, n timp ce lemnul de foc are o umiditate mai
mare de 65%.
Prin tehnologia de realizare, brichetele lemnoase au o mai bun compactare,
coeficientul de compactare a acestora fa de lemnul masiv fiind n jur de (2.5-
3.5)/1. Datorit densitii mrite brichetele posed o mai mare putere calorica
dect aceiai mas de lemn masiv i n consecin se pot folosi n locul crbunelui
i a lemnului masiv n sobele domestice sau n centralele industriale. Presele de
brichetare reduc volumul rmitelor lemnoase cu dimensiuni mici. Aceste produse
rmn produse lemnoase naturale deoarece sunt realizate prin brichetare fr
adeziv. Arderea brichetelor sub form de combustibili nchide ciclul natural de
conservare - prin combustie acestea ridic napoi n atmosfer tot att de mult
bioxid de carbon ct la origine a absorbit n timpul creterii copacilor prin
fotosintez. Brichetele lemnoase se pot realiza cu sau fr gol interior, brichetele
lemnoase cu gol interior, avnd nevoie de o instalaie mai sofisticat i de un
material ales cu grij.
Brichetele sunt realizate din rumegus din lemn, au densitatea de 900 kg/m3,
densitate mai mare sau egala cu cea a speciilor tari de lemn, cum ar fi fag, carpen
sau stejar, cu o putere calorica apropiat acestora.
Pot fi utilizate atat pentru sobe, cat si pentru centrale termice, simplu sau in
amestec cu lemne sau carbuni, in locuinte, scoli, spitale, primarii, unitati ale
armatei, sedii de politie.
Brichetele din rumegu s-au produs de-a lungul timpului n dou tipuri: cu
goluri n centru i cele fr goluri. Ambele tipuri intr n categoria brichetelor, dar
se formeaz prin tehnici diferite. Bricheta solid (fr gol) se realizeaz folosind un
piston care comprim straturile de rumegu mpreun. Brichetele cu gol sunt
produse cu o pres cu urub. Golul se formeaz de ctre un urub care trece prin
centru, care va mri suprafaa exterior a brichetei lemnoase i va ajuta, de
asemenea, la o combustie eficient. Maina de brichetat poate realiza brichete
lemnoase prin presiunea a doi cilindri hidraulici, primul pentru alimentare i o
comprimare primar iar cel de-al doileai cel principal folosit pentru o
compresiune mare i puternica. Brichetele pot deveni o alternativ atractiva la
pelei. Exist cteva avantaje n favoarea brichetelor lemnoase, dac se face o
comparaie cu peleii lemnoi. Avantajele brichetelor lemnoase fa de pelei sunt
urmtoarele:
- Investiiile totale sunt considerabil mai mici dect a fabricilor de pelei i de
asemenea investiia calculat pe ton este mai mic;
-Costurile operaionale precum manopera i consumul de energie sunt mai mici
pe ton;
- Costurile de mentenan precum prile uzate sunt mai mici pe tona de
brichete produs;
- Brichetele se pot produce din materiale ne-acceptabile ca dimensiuni pentru
peletizare;
-Dimensiunile particulelor pot fi mai mari dect cele pentru pelei, iar nivelul
umiditatii este similar;
- Sistemele de transport, ncrcare i depozitate sunt similar mai mici;
- Densitatea n vrac i valoarea calorica sunt aproape similare;
- Flacara este mai moderat;
- Puterea calorific este aproape similar;
- Perioada de fabricaie este mai mic;
- Rugozitatea suprafeelor este aproape similar;
- Ambele sunt produse naturale.
2.11.3. Caracteristicile brichetelor

Caracteristicile testate ale brichetelor lemnoase (conform standardelor
europene ONORM M7135 n Austria i DIN 51731 n Germania) sunt urmatoarele
(Lunguleasa, 2009): umiditatea operativ 4,6 %, densitatea in vrac si cea efectiv,
masa cenuei 0,2 %, cantitatea de sulf 0,01 % i puterea calorific pentru masa
absolut uscat a brichetelor 20 370 kJ/kg, iar pentru umiditate operativ.
Coninutul de chimicale sunt de asemenea specificate, respectiv sulf 0,01 %, azot
i clor. Dac se face o comparaie ntre normele europene, privind calitatea
brichetelor i peleilor lemnoi, se pot observa urmtoarele:
- Standardul german DIN 51731 este foarte simplu i nu are specificate criterii
pentru abraziunea brichetelor i peleilor. Mai mult nu ofer niciun indiciu despre
procesul de fabricaie.
- Norma austriac norm M 7135 este mult mai restrictiv dect cea
precedenta, determinnd abraziunea produselor, principalul criteriu al triei i
stabilitaii, prin expunere ntr-un Lignotester. Se determina masa de praf rezultat,
care se calculeaza procentual din cantitatea initial introdus n aparat. Cu ct
cantitatea de praf din aparat este mai mic cu att mai puin praf se va regsi n
silozul de depozitare.
- Standardul German DINplus combina cele dou norme anterioare, fiind mai
complet dect fiecare dintre ele. De asemenea se propune controlul calitaii
produselor periodic, pentru a se asigura o calitate superioar tot timpul.
In tabelul urmtor 2.13 se face o comparaie ntre normele amintite mai sus.
Tab 2.13. Norme de calitate ale brichetelor (norm M 7135)

Nr Caracteristica Valoare
1. Diametru, D, mm 20-120
2. Lungime, mm Max 400 (5 D)
3
3. Densitate efectiva, g/cm > 1,00
4. Umiditate, % < 18
5. Cenu, % < 6,0
6. Putere calorica, MJ/kg > 18
7. Sulf, % < 0,08
8. Azot, % < 0,6
9. Clor, % < 0,04
10. Abraziune, % < 2,3
Tipuri individuale de brichete au fost realizate n condiii de laborator

(Lunguleasa, 2008), propunnd studiul unor caracteristici ale brichetelor lemnoase
experimentale, realizate din biomas lemnoas, respectiv din achii tehnologice
obinute la maina de ndreptat, atunci cnd se prelucreaz specii lemnoase de
rainoase (n majoritate molid combinat cu pin i larice). In cadrul
experimentarilor s-au folosit achii tehnologice i rumegu. Materia prim a fost
preluat din laboratorul de practic ca rami lemnoas de la maina de ndreptat
i rindeluit. S-au folosit dou tipuri de ramite, respectiv sub form de achii i
rumegu cu dimensiuni mari din lemn de molid (Picea abies L) i fag (Fagus
silvatica L). Pentru a preveni blocarea mainii, din fiecare categorie de materie
prim s-a extras rumeguul mic, respectiv fracia sub 0,50,5 mm. In acest fel,
achiile tehnologice sunt definite ca fracie mai mare dect 55 mm iar rumeguul
pentru brichete ca fracie ntre 0,50,5 i 55 mm. Valorile de mai sus ale
fraciilor reprezint dimensiunile ochiurilor sitei de sortat. Experimentrile au fost
efectuate pe o masin de brichetat cu doua pistoane pentru compresie, aa cum se
vede n Fig 2.28.
Fig. 2.28. Maina de brichetat (a) si produse realizate (b): 1-siloz; 2-palet de
agitare a achiilor; 3-cilindru-piston principal; 4-canal de extruziune; 5-piston
auxiliar de compactare achii; 6-brichete.
Maina de brichetat a realizat brichetele lemnoase prin presare cu dou

pistoane hidraulice, primul pentru alimentare i compresie primar, iar al doilea i
cel principal pentru o compresie puternic. In funcie de cantitatea de achii
intodus n canalul de compresie, s-au obinut lungimi diferite ale brichetelor n
domeniul 20-90 mm, dar acelai diametru al brichetelor lemnoase de 40 mm.
Densitatea brichetelor. In timpul experimentrilor 4 tipuri de brichete
lemnoase au fost obtinute, pentru 2 specii lemnoase (fag si molid) si dou tipuri de
materie prim (aschii tehnologice si rumegus). In Tab 2.14 se prezint densitatea
brichetelor lemnoase, pentru specia molid si aschii lemnoase realizate in conditii
de laborator. S-au impus cteva caracteristici ale materiei prime, respectiv:
uniformitate dimensional (chiar dac sunt obtinute de la utilije diferite de
prelucrare a lemnului, precum masimi de indreptat si rindeluit, masini de gaurit,
masini de frezat etc), continut de umiditate 12 % si o cantitate de praf sub 10 %
pentru a se evita blocarea masinii.
Tab 2.14. Densitatea brichetelor lemnoase obinute din achii tehnologice din
molid (Lunguleasa, 2008)
Nr Masa Dimensiunea, mm Densitate. g/cm3
Lungime Diametru
1 44.45 38.75 41.66 0.842
2 46.06 41.37 41.69 0.816
3 43.07 37.29 41.52 0.853
4 40.50 35.41 41.52 0.847
5 40.57 35.78 41.43 0.841
6 39.61 35.42 41.58 0.823
7 43.01 37.06 41.67 0.851
8 40.08 34.92 41.50 0.848
9 40.14 35.73 41.66 0.824
10 41.84 36.87 41.84 0.825
Media 0.837
Tab 2.15 pune n evidena diferenele dintre cele 4 tipuri de brichete, dar
pentru o mai bun evideniere i ntelegere, pe baza tabelui s-a realizat o diagram,
aa cum se observ n Fig 2. 29.
Tab 2.15. Densitatea a 4 tipuri de brichete lemnoase

Specia Materia prim Densitatea, kg/m3
Molid Achii tehnologice 837
Rumegu mare 878
Fag Achii tehnologice 896
Rumegu mare 921
Analiznd densitatea brichetelor lemnoase (definit ca raport ntre mas si

volum) se poate observa c densitti diferite sunt obtinute din diferite tipuri de
materie prim. Densitatea brichetelor din molid (837 si 878 kg/m3) este mai mic
dect cea obtinut din lemn de fag (896 si 921 kg/m3), deoarece densitatea
molidului (450 kg/m3) este mai mic dect a fagului (680 kg/m3).
940
920
Density, kg/m3
900
880
860 Density, kg/m3
840
820
800
780
Tech. Saw- Tech. Saw-
chips dust chips dust
Spruce-fir Beech
Fig. 2.29. Densitatea a 4 tipuri de brichete (Lunguleasa s a, 2008) : spruce-fir-

molid; beech-fag; sawdust- rumegu; tech chips-achii tehnologice; density-
densitate.
Nu exist o proportionalitate ntre aceste dou densitti, deoarece rapoartele

sunt de 1,86 si 1,95 pentru molid si de 1,31 si 1,35 pentru fag. Aceasta nseamn c
specia de molid este mai compresibil dect specia de fag, acest lucru fiind normal
datorita structurii mai poroase a acesteia. Pe de alt parte se observ c aschiile
tehnologice sunt mai putin compresibile dect rumegusul pentru ambele specii,
datorit dimensiunilor diferite, coeficientilor de afnare fata de lemnul masiv al
speciei, deformarea aschiilor etc.
Rezistena la compresiune. Datorit compactrii reduse i metodei de livrare
(n saci de polietilen), mai puin de 3-5 % din masa brichetelor se pierde in timpul
transportului. Determinarea rezistenei la compresiune va mbunti cunoaterea
compactrii i consistenei, putnd mbunti calitatea acestora. Prin adugarea
unor aditivi naturali sau prin tratarea consistenei suprafeei cu tratamente termice
sau de activare a ligninei, calitatea acestor produse se va mbunti simitor.
Aceast procedur vine n ntmpinarea productorilor i a clienilor, in vederea

obinerii de produse de calitate.
Rezistena la compresiune nu este prevzuta de standardele europene. Exista
cercetari privind aceasta rezisten pentru brichete realizate din paie i iarb (Plitil
s a, 2005), caracterizat de fore de dezintegrare a brichetelor, care nu ine seama
de diametrul brichetelor i nici de aria de dezintegrare. De aceea s-a cutat o
metodologie pentru determinarea acestei rezistente.
Fiecare brichet lemnoas a fost supus la o fora de compresiune, pn cnd
bricheta s-a spart i fort a sczut brusc, aa cum se observ n Fig 2.30.
Fig. 2.30. Determinarea forei maxime a rezistenei la compresiune
Aa cu era de ateptat, rezistena la compresiune a brichetelor (c) s-a

determinat ca raport ntre fora maxim de rupere (Pmax) i aria suprafeei de
compresiune (As), respectiv:
Pmax
c [ N / mm 2 ] [2.6]
As
Suprafata de comprimare din momentul ruperii se estimeaz ca fiind

dreptunghiular, i de aceea, se calculeaz ca produs ntre lungimea brichetei i
ltimea de comprimare din momentul spargerii brichetei. Fig 2.31 prezint
metodologia de testare la compresiune pe o main universal de testare, folosind
un dispozitiv specific.
Inainte de testarea propriu-zis, s-a ales mai nti diametrul platoului inferior,
egal cu cel al brichetei lemnoase. Dup aceea, bricheta lemnoas este pus n
interiorul dispozitivului. n continuare, dispozitivul cu bricheta se plaseaz in
maina de ncercat, iar maina se pornete. n acest moment, agregatul cilindru-
piston va aciona asupra brichetei lemnoase, prin intermediul dispozitivului de
testare si a platoului superior. Se va nregistra fora citit pe cadranul masinii, care
va crete continuu pn la dezintegrarea brichetei. Acum, ncercarea se poate
considera terminat i se nregistreaz fora maxim de compresiune. Se
ndeprteaz platourile mainii unul de altul i se oprete maina de la panoul de
comand. Dup extracia brichetei din cuibul dispozitivului, se poate determina
prin msurare limea b de comprimare. Este necesar un dispozitiv electronic de
oprire a mainii n momentul dezintegrrii brichetei, n caz contrar suprafaa de
comprimare va crete nejustificat.
Pentru a obine rezultate adecvate, toate brichetele au fost divizate in grupe de
cte 10 buci, i au fost inute la umiditate i temperatur constant. Dup aceea
brichetele au fost depozitate n saci de polietilen, avnd inscripionate grupul i
numrul de ordine al brichetei. Datele obinute dup comprimare au fost
centralizate n tabele corespunztoare.
Fig. 2.31. Dou tipuri de brichete experimentate (din achii de rsinoase i din
fag)
Rezistena la compresiune arat consistena i compactarea brichetelor

lemnoase. Nu exist o rezisten similar n acest domeniu, dar exist cteva
similitudini cu aceea a lemnului masiv, alte plci pe baz de lemn (plci din achii
i fibre de lemn) i pentru betoane. Pe aceast baz s-a realizat o nou procedur
pentru rezistena la compresiune perpendicular pe lungimea brichetei. Fora de
rupere s-a aplicat perpendicular pe structur, prin intermediul unei maini de
ncercat universal, aa cum se vede n Fig 2.32, prin dou platane. Platanul
superior 7 reprezint de obicei dispozitivul mainii universale (folosit pentru
duritatea Brinell i Janka), dar cel inferior 9 este cilindric, specific acestei
proceduri. Rezultatele sunt prezentate in Tab 2.16.
Fig. 2.32. Determinarea rezistentei la compresiune a brichetelor: a-masina de

incercari cu dispozitiv: 1-cadru; 2-tablou; 3-arcuri; 4-coloane; 5-conducte cu agent
hidraulic; 6-cilindru-piston; 7-platan superior; 8-brichet; 9-platou inferior; 10-
cadran; b: principiul de lucru: 1- suprafata de aplicare a forei; 2-brichet; 3-platan

inferior
Tabelul 2.16. Rezistenta la compresiune a brichetelor

Nr Diametr Fora, N Dimensiunile planului de Rezistena la
u presare, mm compresiune,
Lungime Lime N/mm2
1 3700 75 35 1.409
2 3300 74 32 1.393
3 1400 45 28 1.111
4 1600 38 30 1.403
5 =40m 1600 37 37 1.168
6 m 1500 30 26 1.923
7 1800 37 24 2.027
8 2100 26 37 2.182
9 2000 48 31 1.344
10 2200 62 30 1.182
2
Media rezistenei, N/mm 1.514
Tabelul 2.17. Densitatea si rezistena la compresiune pentru 5 grupuri de epruvete

Densitatea, kg/m3 Rezistena la compresiune,
N/mm2
Minim Maxim Medie Minim Maxim Medie
Grup 1 821 902 860 1.11 2.02 1.51
Grup 2 822 918 870 1.21 2.08 1.57
Grup 3 820 907 860 1.14 2.13 1.50
Grup 4 827 920 890 1.11 2.10 1.60
Grup 5 828 914 870 1.18 2.07 1.58
820 920 870 1.11 2.10 1.55
O valoare medie a rezistenei la compresiune a fost calculat pentru fiecare

grup (fiind pentru primul grup de 1.514N/mm2). Prin prelucrarea datelor celor 5
grupuri de epruvete (vezi Tab 2.17) s-a obinut o valoare medie a rezistenei la
compresiune de 1.55N/mm2, iar valoarea acesteia variind ntre (1,11-2,10) N/mm2.
Cu aceste date, s-a observat o uoar corelaie ntre densitatea i rezistena la

compresiune a brichetelor analizate, aa cum se observ n Fig 2.33.
2,5
Compressive strength, N/mm2

2
1,5
0,5
0
800 820 840 860 880 900 920 940
Briquette densities, kg/m3
Fig. 2.33. Influena densitii brichetelor asupra rezistenei la compresiune
O uoara cretere a rezistenei la compresiune se asociaz creterii acestora n

densitate.
Abraziunea brichetelor. Testarea abraziunii peleilor si brichetelor se face cu
testere speciale oferite de firma Borregaard Ligno Tech din UK, pentru a stabili
dac au proprieti fizice, de calitate i de consisten ridicate. Aceste testere au
fost dezvoltate i mbuntite mereu, obinnd o bun reputaie pentru rezultatele
rapide, precise i consistente. Aceste testere face ca peletizarea s devin mai
eficient i mai puin costisitoare.
Lignotester-ul LT- III este un tester pneumatic portabil, ideal de utilizat in orice
locaie de control a calitii peleilor si brichetelor. Este compact, robust, precis, cu
o nalt reproductibilitate i fr praf. Dimensiunile testerului n dou modele sunt:
nlimea 450/580 mm, lungimea 400/400 mm, limea 300/620 mm i greutatea
de 18,5 kg.
Fig. 2.34. Lignotester pentru determinarea abraziunii peleilor: 1- Evacuare

aer; 2-co de evacuare aer; 3-caderu cu sit de filtrare; 4-ventilator axial; 5-
admisie aer; 6-camera de presiune; 7-ua de acces pentru eliminarea prafului; 8-a
de aer; 9-camer de praf; 10-camera de agitare pelei.
Caracteristicile generale ale Lignotester-ului LT III:

msurarea rapid i precis a abraziunii peleilor;
testarea tuturor dimensiunilor peleilor pn la 10 mm diametru;
proiectul i precizia mainii face posibil obinerea de rezultate repetabile;
o singur camer de testare este suficient pentru toi peleii;
conine stabilizator automat de tensiune;
reglare automat a presiunii aerului;
metoda de incredere i cu mentenan minim.
Modul de lucru. Testerul Lgnotester LT III simuleaz mediul n care peleii
finii sunt depozitai i transferai de la fabric pn la client. Peleii sunt testai
pneumatic n cascad n curent de aer. Pe msur ce peleii se ciocnesc ntre ei i
de suprafaa tare i perforat a coului de evacuare, va apare uzura acestora. Praful

se produce datorit acestui proces fizic i trece continuu prin feele perforate ale
camerei de testare n timpul perioadei de testare.
LT III este un tester semi-automat. Proba de lucru este de 100 grame de pelei,
cntrit cu o balana cu o precizie 0,1 grame, amplasat n camera de testare. O
hrtie de filtrare este plasat n vrful camerei i filtrul acoper cadrul i vrful
coului este nchis. Testerul este pornit, funcioneaz 30 secunde i apoi se oprete
automat. Capacul coului de evacuare i cadrul filtrului se deschid, hrtia de filtru
nlocuit i camera de testare este basculat pentru a depozita peleii ntr-un
container pe o balan. Greutatea afiata pe ecranul balanei reprezint valoarea
indicele de abraziune a peleilor. Acest tester este ideal pentru implementarea
calitaii conform ISO 9000, dar i pentru controlul procesului de fabricaie.
Exist multe metode si tehnologii pentru presarea brichetelor, fiecare din
acestea avnd propriile avantaje si dezavantaje. Forma lor regulat face posibil o
usoar stocare si paletizare. Dac facem o comparatie cu alte produse combustibile,
se poate usor demonstra c 10 kg de brichete lemnoase sunt echivalente cu 5,5 litri
de petrol, deoarece brichetele au o putere calorific de 4769 cal/kg sau 19, 97
MJ/kg, iar 1 ton de brichete este echivalent cu 4 m3 de lemn de foc. Datorit
acestor consideratii, la 1 ton de brichete se poate salva 60-70 , prin nlocuirea
lemnului de foc clasic.
Brichetarea este procesul prin care o anumit categorie de material lemnos este
comprimat sub o presiune nalt. Dac materia prim este ligno-celulozic, lignina
continuta este activat sub presiune materialul adernd ntr-un corp solid numit
brichet. In timpul comprimrii, temperatura creste suficient pentru a se activa
substantele adezive din lemn. Oricum, pentru a face procesul s aib succes,
umiditatea materiei prime trebuie s fie de minimum 6 %. Temperatura ridicat din
timpul brichetrii reduce putin din umiditatea materialului prin evaporare. Dac
umiditatea materiei prime este mare (peste 12-14 %) n timpul brichetrii se
formeaz o cantitate mare de vapori, care vor forma goluri n structura brichetei,
care vor conduce la dezmembrarea brichetei. Desi optimul umidittii materiei
prime depinde n mare msur de tipul materiei ligno-celulozic (lemn, stuf, paie,
coceni etc), se recomant un optim maxim, pornind de la 6 % pn la 16 %. De la
valoarea de 16 % a umiditatii materiei prime, nu se mai pune problema calittii
brichetelor, pentru c brichetarea nssi devine imposibil.
2.11.4. Instalatii de brichetat

Exist o serie de metode de obtinere a brichetelor si a peletilor, dintre care
principalele proceduri de brichetare si peletizare sunt urmatoarele: prin presare cu
prese plane, cu roti dintate, prin presare cu snack, cu piston sau pistoane hidraulice,
cu cu piston si mecanism biel manivel etc.
Masini de brichetat prin extruziune cu surub elicoidal. Realizarea prin
extruziune a brichetelor si peletilor este procedura cea mai des folosit. Aceast
intalatie este alcatuit dintr-un siloz de mare capacitate, care asigur o functionare
continua de cel putin 4 ore a presei de compresiune. Pentru a se evita blocarea
silozului prin formarea de bolti, acesta este echipat cu dou palete de mixare a
aschiilor. Formarea brichetelor prin aglomerare se realizeaz printr-o presare
continu a materialului lemnos, cu ajutorul unui transportor elicoidal, n interiorul
unui canal. Pentru a obtine un grad de comprimare bun, trebuie preluat o anume
cantitate de material din siloz de ctre melc, lucru realizabil prin viteza de rotatie si
pasul spirei acestuia.
Instalatiile de brichetare sunt alcatuite din urmatoarele componente: instalatia
de maruntire, presa de brichetare, echipamentul de dozare i transport, panoul
electric etc. Instalatia poate fi conectata direct la un siloz deja existent sau se poate
contrui unul nou. Capacitatea unei instalatii care foloseste brichete este de 1-1,2 t/h
si are un consum energetic de 70 kWh/t de brichete. Dac o parte din materia
prima este rumegus sau ramasite umede, atunci trebuie sa se includa un uscator
special.
Fig. 2.35. Masina de brichetat prin extruziune cu transportor elicoidal:

1-siloz de material lemnos uscat; 2-palete de amestec; 3-transportor elicoidal;
4- canal de extruziune; 5- brichet n formare; 6-brichete finale; 7-moto-reductorul
surubului elicoidal.
Brichetarea cu ajutorul preselor plane. Aceasta metod foloseste platane

prevzute cu canale, avnd seciunea canalului egal cu dimensiunea brichetei.
Brichetele obinute prin aceast metod au o form rectangular, cu sectiunea
ptrat, dreptunghiular, hexagonal etc, dup cum se observ n Fig 2.36. Se
recomand ca, toate canturile brichetelor s fie aplatizate i nu ascuite, iar
lungimea mai mica de 60 mm.
Se poate observa c, presarea cu platane a brichetelor, face posibil obinerea
de brichete rectangulare, iar densitatea poate fi limitat de un limitator de grosime
al presei, asemnator cu cel din industria PAL-ului.
Fig. 2.36. Brichetarea cu prese plane: 1-platan superior; 2-platan inferior;

3-izolator termic; 4-limitator de grosime.
Maina hidraulic de brichetat cu piston. Aceasta masina poate avea unul

sau mai multe pistoane de compresie, cu ct mai multe cu att presiunea este mai
mare i densitatea brichetelor mai mare. La modul general densitatea obinut cu
asemenea sisteme de compresie este mai mica ca la cele cu melc, respectiv de 800-
900 kg/m3, faa de 1100-1250 kg/m3.
Fig. 2.37. Masina hidraulica de brichetat: 1-siloz; 2-canal de extrudere;

3-brichet; 4-piston; 5-conducte de agent hidraulic; 6-clapet.
Presele hidraulice pentru brichetare se mpart n dou grupuri: mainile cu pre

redus, cu capaciti mici de producie de la 50 kg/h la 120 kg/h, producnd n mod
curent brichete cu seciune circular i maini cu pre mare i de nalt capacitate.

Primele sisteme de brichetare se folosesc pe scar mic i sunt preferate pentru
maxim 7 ore de funcionare zilnic. Alturi de ele exist sistemele profesionale de
brichetat cu o capacitate de circa 400 kg/h i o form dreptunghiular sau
hexagonal a brichetelor. Aceste sisteme sunt realizate pentru o functionare de
lung durat, dar i o funcionare de 24 ore pe zi. In aceste prese hidraulice,
presiunea necesar este produs de ctre sistemul hidraulic. Presiunea poate fi
ajustat cu ajutorul unui regulator, de aa natur nct toate brichetele s fie
comprimate la aceeai presiune i s se obin brichete de aceeai densitate.
Fig. 2.38. Brichete lemnoase pregtite pentru ambalare
Maina de brichetat cu roi dinate. Aceast masin este foarte simpla, dar
nu ofer o bun compactare a materiei prime sub form de achii sau rumegu.
Este preluat din industria crbunelui, unde bricheteaz cocsul. Alimentarea cu
material se face cu un snack, iar alveola dintre doua roi d forma brichetei.
Maina de brichetat cu piston acionat cu mecanism biel manivel.
Prile componente ale acestei maini sunt asemntoare cu alte maini hidraulice
cu piston (siloz, dispozitiv de alimentare cu melc, piston i canal de extruzie etc)
deosebirea principal fiind aceea c acionarea pistonului este fcuta de un

mecanism biel manivel care transform micarea de rotaie ntr-o micare de
translaie alternativ.
Fig. 2.39. Main de brichetat cu roi dinate: 1-siloz de alimentare;

2-roi dinate; 3-brichete ovale
Aceste prese mecanice sunt tipice pentru capacitati ridicate de producie,

ncepnd de la 200 kg/h pn la 2 500 kg/h. Mecanismul de presare este proiectat
ca orice mecanism cu excentric. Rotaia continu excentric este cuplat printr-o
manivel la un plunjer de presare a materiei prime n interiorul unui canal de
extruziune conic.
La acest tip de mecanism presiunea necesar poate fi reglat numai prin
montarea unui piston cu o conicitate diferit. Este bine ca productorii de
asemenea instalaii s ofere mai multe seturi de pistoane i canale, pentru diferite
tipuri de materiale i caliti de brichete.
Deoarece presiunea este realizat de un motor electric i nu de unul hidraulic,
pierderea de energie a mainii este minim, iar randamentul consumului de putere
este optim. De asemenea ciclul de viaa al acestei prese cu excentric este cu mult
mai lung dect cel al preselor hidraulice, iar investiia se recupereaz mult mai
repede.
Fig. 2.40. Main de brichetat cu piston, acionat cu mecanism biel-manivel:

1-bricheta lemnoas; 2-rezistene electrice pentru inclzirea la 150 0C; 3- piston de
comprimare; 4-mecanism biel-manivel; 5-ax de rotaie; 6-roat cu excentric; 7-
siloz; 8- transportor eliciodal de alimentare.
2.11.5. Fluxul de fabricaie si costuri

Fluxul tehnologic de fabricaie a brichetelor i peleilor cuprinde operaii de
obtinere a achiilor i rumeguului, uscarea materialului lemnos, brichetarea
propriu-zis, depozitare, ambalare i expediie.
Cnd materia prim din depozitul de materie prim are dimensiuni diferite si
mai ales mai mari dect rumegusul, aceste sortimente vor fi mai nti mruntite.
Capacitatea unor asemenea instalatii de brichetare poate fi de 0,3-8,5 t/h, cu un
consum energetic de 70 kW/t de produs finit. Dac se face o comparaie a
costurilor de nclzire cu produse petroliere, gaz metan, curent electric sau pelei
(Tab 2.18) se observ c, costurile nclzirii cu pelei sunt mai reduse.
Fig. 2.41. Schita fluxului tehnologic a brichetrii: 1-depozitul de materie

prima uscat; 2-masin de mruntit; 3-transportor; 4-masina de brichetat; 5-
silozuri pentru brichete; 6-ambalare brichete.
Calculele au fost efectuate pentru o suprafa locuibil de 140 m2, un necesar

energetic suplimentar de 70 kWh/m2/an i un necesar energetic annual de cldur
i ap cald de 12 500 kWh/an.
Tabelul 2.18. Comparatia costurilor cu nclzirea pentru pelei i alte sisteme

Produse Gaz ncalzire ncalzire peleti si
petroliere metan electrica brichete
Costuri initiale
Rezervor / racorduri 1.800 1.200 - 1.300
Soba / instalatie evacuare 1.600 600 - 1.600
Buncar si accesorii 3.400 3.000 - 6.700
Rezervor apa calda 800 800 800 800
Instalatia electrica si de control 250 250 1.100 250
Distributia caldurii 3.300 3.300 4.900 3.300
Subventii guvernamentale pentru
- - - -1.500
program*
Costuri initiale - total 11.150 9.150 6.800 12.450
Grad de eficienta 0,89 0,89 1,00 0,89

Consumul actual n kWh 14,045 14,045 12.500 14.045
Tarif redus 70% - - 8.750 -
Tarif de vrf 30% - - 3.750 -
Costuri de consum / an
Pretul energiei / kWh 0,03 0,04 0,07-0,045 0,03

Pretul energiei / l, / m3, / t 0,31 0,4 - 164
Costuri de baza / citiri de contoare - 120 70 -
Auxiliare 50 50 - 50
Costuri de consum - total 494 732 851 499
Costuri de functionare / an
Curatarea sobei 50 30 - 50
ntretinere / curatenie 70 50 - 70
Piese de schimb / reparatii 50 50 0 50
Asigurari 50 0 - 0
Costuri de functionare - total 220 130 0 170
Costuri anuale (fara costurile
714 862 851 669
initiale)
Fig. 2.42. Sob de combustie a brichetelor lemnoase

3. CARACTERISTICI SI TESTE
3.1. Coeficientul de afnare al achiilor

Coeficientul de afanare al aschiilor este unul dintre principalii factori de
influenta ai calitatii biomasei lemnoase cu dimensiuni mici. Principalii sai factori
de influenta care au fost prezentati mai sus, fac ca valoarea acestuia sa creasca sau
sa scada si sa influenteze in final capacitatea energetica a biomasei lemnoase de
acest tip. Principala caracteristica tehnologica a aschiilor si rumegusului este
coeficientul de afanare. Acest coeficient rezulta datorita asezarii diferite fata de
pozitia initiala, dar si a ruperii aschiilor si fibrelor pe suprafata de rupere.
Fig 3.1. Volumul achiilor i a lemnului pentru determinarea coeficientului de

afanare
Aceasta afanare a aschiilor si rumegusului se poate exprimata cantitativ prin

coeficientul de afanare, exprimat ca raport intre volumul aschiilor si volumul
lemnului din care au rezultat (Fig 3.1), la aceiasi umiditate, precum urmeaza:
Vc
Ke [3.1]
Vw
unde: Ke este coeficientul de afanare; Vc volumul aschiilor, in m3; Vw

volumul lemnului, in m3.
Daca se tine seama ca fiecare volum poate fi pus sub forma unui raport dintre
masa si densitate, atat pentru lemnul masiv cat si pentru lemnul sub forma de aschii
si ca masa aschiilor este similara cu cea a lemnului din care s-au obtinut, relatia de
mai sus poate deveni:
mc
Vc m
Ke c c w w
Vw m w c mw c
w
Adica:
w
Ke [3.2]
c
In relatia de mai sus, cele doua densitati sunt exprimate la aceiasi umiditate,
pentru ca in caz contrar coeficientul de afanare nu este corect determinat iar
valoarea sa este arbitrara. Pe baza celor expuse mai sus se poate concluziona ca
exista doua metode pentru determinarea coeficientului de afanare, respectiv:
- metoda in functie de volume, respectiv cu prima relatie;
- metoda in functie de densitati, respectiv cu cea de-a doua relatie.
In cazul primei metode, determinarea coeficientului de afanare al biomasei de
mici dimensiuni se va efectua in momentul aschierii (sau la modul general, in
momentul obtinerii acestora), prin masurarea volumului de lemn inainte si dupa
aschiere. Volumul lemnului masiv se determina prin masurarea sau estimarea
volumului bustenilor, lemnului despicat si alte sortimente cu dimensiuni relativ
mari, introduse pe fluxul de fabricatie. Volumul aschiilor rezultate, respectiv
volumul lemnului afanat se va determina imediat dupa aschiere pentru a avea
aceeasi umiditate ca a lemnului masiv din care au rezultat, prin asezarea aschiilor
in cutiii paralelipipedice cu volum constant si anterior cunoscut. Trebuie sa avem
aceeasi umiditate a aschiilor cu cea a lemnului masiv anterior, pentru ca in caz
contrar rezultatele vor fi eronate. Trebuie cunoscute, de asemenea tipul masinii

care a produs aschiile si rumegusul, parametrii de prelucrare, respectiv
caracteristicile dimensionale ale produselor obtinute, umiditateaacestora, pentru ca
toate acestea vor determina valoarea finala a coeficientului de afanare.
Cand nu se cunoaste volumul sortimentelor lemnoase care se introduc la
prelucrare si din care se obtin aschiile tehnologice sau rumegusul, se poate utiliza
relatia referitoare la densitatile lemnului si a materialului marunt, adica se va folosi
a doua metoda. In acest caz vom prelua din literatura tehnica de specialitate
densitatea lemnului, identificand specia sau speciile lemnoase din aschii.
Densitatile principalelor specii lemnoase la diferite umiditati sunt prezentate in Tab
3.1. Densitatea aschiilor se poate obtine prin determinarea volumului aschiilor
precum s-a aratat in randurile anterioare prin asezarea aschiilor in cutii
paralelipipedice cu volum constant anterior cunoscut si prin cantarirea acestor
aschii pentru determinarea masei.
Tab 3.1. Densitatea lemnului pentru diferite specii si umiditati ale acestora
Specie Densitarea lemnului, in kg/m3, pentru o umiditate, %
0 % 10 20 30 40 50 60 70 80 % 90 % 100 verde Conv
Molid 410 435 460 490 520 550 590 630 670 710 750 850 365
Fag 630 655 690 720 760 800 850 900 950 1000 ---- 1000 520
-
Carpen 750 775 800 830 870 920 970 1020 ---- ----- ---- 1050 600
--
Paltin 650 675 710 740 780 820 870 920 970 ---- ---- 970 575
Pin 480 505 530 560 600 640 680 720 770 820 ---- 880 425
--
Plop 440 465 490 520 550 580 620 660 700 740 780 800 390
Tei 500 525 550 580 620 660 700 740 780 820 --- 850 425
Salcie 410 435 460 485 515 560 590 625 670 710 750 800 400
Prin aceasta metoda secund, se poate determina rapid coeficientul de afnare,

dar precizia rezultatelor este scazut. De asemenea n acest caz, se va determina
mai nti umiditatea lemnului si aschiilor si numai dupa aceea, in scurt timp,
celalalte date necesare.
Pentru determinarea acestui coefcient s-au efectuat incercari practice cu
aschii preluate din tehnologia placilor din aschii de lemn. Aschiile s-au debitat pe
un aschietor tip ATL din varfuri si craci 60 % si din ramasite de furnire 40%.
Umiditatea acestora a fost in jur de 10 %. Toate datele experimentale s-au
centralizat in Tab 3.2.
Tab 3.2. Rezultatele determinarii coeficientului de afanare al aschiilor

Nr Umi Densitate Masa Volum Densit. Coef de Coef mediu
dit, lemn, aschiilor, g aschii, cm3 aschii, afanare
% kg/m3 kg/m3
1 210 230.2 2.84
2 212 232.4 2.81
3 212 232.4 2.81
4 216 236.8 2.76
5 215 912 235.7 2.77 2.79
6 10 655 213 233.5 2.80
7 214 234.6 2.79
8 215 235.7 2.77
9 216 236.8 2.76
10 212 232.4 2.81
Pentru ca principalul factor de influenta al coeficientului de afanare este

dimensiunea aschiilor, s-au realizat multe experimentari cu dimensiuni diferite a
aschiilor. Pentru individualizarea acestor caracteristici, cantitatea totala de aschii s-
a sortat cu ajutorul unui aparat de sortare cu site. Dupa sortare, s-a preluat fiecare
fractie individuala care a ramas deasupra fiecarei site si restul (ceea ce a ramas
dupa sortare, sub sita de 0,4 mm), s-a determinat densitatea acesteia si s-a calculat
coeficientul de afanare corespunzator.
Pe baza rezultatelor experimentale din Tab 3.4 s-a realizat un grafic de
dependenta intre dimensiunea sitei i coeficientul de afanare, asa cum se observa n
figura 3.2. Din acest grafic se observa ca, odat cu cresterea dimensiunii sitei,
coeficientul de afanare va crete corespunztor.
Tab 3.3. Coeficientul de afanare pentru diferite fractii de aschii

Nr Dimensiune Densit. lemn, Masa Vol. aschii, Densit Coef Coef.
sit kg/m3 aschii, g cm3 aschii partial mediu
1 145 158 4.14
2 Peste 140 153 4.28
3 55 mm 655 141 912 154 4.23 4.19
4 144 157 4.17
5 145 158 4.14
1 165 180 3.63
2 Peste 164 179 3.65
3 2.52.5 mm 655 163 912 178 3.67 3.63
4 167 182 3.59
5 165 180 3.63
1 195 213 3.07
2 Peste 180 197 3.32
3 1.251.25 655 187 912 205 3.19 3.19
4 mm 189 207 3.16
5 186 203 3.22
1 200 219 2.99
2 Peste 202 221 2.96
3 0.40.4 mm 655 201 912 220 2.97 2.98
4 197 216 3.03
5 203 222 2.95
1 Rest (sub 0.4 233 255 2.56
2 mm) 235 257 2.54
3 655 240 912 263 2.49 2.52
4 230 252 2.59
5 236 258 2.53
Pentru a obtine influenta umiditatii aschiilor asupra coeficientului de

afanare, s-au realizat experimentari cu aschii avand diferite umiditati. Rezultatele
au fost centalizate in Tab 3.4, iar pe baza acestora s-a realizat graficul din Fig 3.6
(densitatea lemnului a fost a speciei de fag si s-a preluat din Tab 3.7 prin
interpolarea liniara a valorilor apropiate).
Fig. 3.2. Corelatia intre dimensiunile sitei si coeficientul de afanare
Tab 3.4. Influenta umiditatii asupra coeficientului de afanare

Nr Umiditate, % mc, g Vc, cm3 c, kg/m3 w,kg/m3 Ka
1 8.5 177 194 651 3.35
2 16.9 175 191 678 3.54
3 34.6 200 912 215 738 3.43
4 36.0 215 235 744 3.16
5 61.9 253 277 860 3.10
Fig 3.3. Influenta umiditatii asupra coeficientului de afanare
Influena coeficientului de afnare asupra nltimii covorului de achii.

Inaltimea covorului de aschii determina distanta dintre platanele presei, respectiv
inaltimea finala a presei si a dispozitivelor aferente acesteia. Acest parametru

depinde in general de grosimea placii din achii de lemn si de coeficientul de
afnare al achiilor, dup cum urmeaz:
hm K e g c [mm] [3.3]
Suplimentar, dac se ine seama si de ali factori de influen precum
coeficientul de densificare a lemnului din structura placii, sau de gradul de
densificare, vom avea alte relaii de calcul, dup cum urmeaz:

hm K e g c 1 [ mm] [3.4]
100
hm K e g c K [mm] [3.5]
unde avem: Ka-coeficient de afnare al achiilor; gp-grosimea placii, in mm;
K-coeficient de densificare, - grad de densificare al achiilor.
Coeficientul de afnare al achiilor mai depinde si de natura adezivului (daca
este uscat sau n soluie), diferena dintre valorile celor doi coeficieni fiind
constanta, dup cum se observ n Fig 3.8.
Coeficientul de afanare depinde de natura adezivului (uscat sau umed),
diferenele fiind constante, dup cum se observ n Fig 3.4 (Istrate, 1983).
Fig 3.4. Influena adezivului asupra coeficientului de afnare: 1-particule

cu grosimea de 0.15-0.45 mm, fr adeziv; 2- particule cu grosimea de 0.15-0.45
mm, cu adeziv; 3- particule cu grosimea de 0.2-0.8 mm, fr adeziv; 4- particule cu

grosimea de 0.2-0.8 mm cu adeziv.
Ca regul general, aa cum se observ din Fig 3.4, diferena ntre coeficienii
de afanare ai aschiilor cu adeziv si cei far adeziv este de 0.4 i este apropape
constant. Coeficientul de afanare este un factor important al formrii covorului de
achii (determin nlimea covorului de achii) i al tehnologiei de fabricaie a
placilor din achii de lemn.
3.2. Coeficentul de compactare-comprimare al achiilor

Compactarea i comprimarea aschiilor n structura plcilor din achii de lemn
sunt dou proprietati importante deoarece acestea confera rezistene
corespunzatoare placilor si influenteaza parametrii procesului de presare in special
presiunea. Compactarea aschiilor se defineste prin existenta unui numar redus de
goluri in structura placii i din acest punct de vedere -se poate calcula cu
urmatoarea relaie:
V p Vg
c 100 [%] [3.6]
Vp
unde: c este gradul de compactare al structurii aschiilor in placa, in %; Vp

volumul placii, in cm3; Vg volumul golurilor din placa, in cm3
Tinabdu-se seama de cantitatea de lemn si adeziv din placa, gradul de
compactare al aschiilor in structura placii se mai poate determina si cu ajutor
urmatoarei relatii:
Vl Va
c 100 [%] [3.7]
Vp
unde Vl este volumul compact al lemnului din placa, in cm3; Va volumul

adezivului din placa, in cm3
Indiferent cu care dintre cele doua relatii [3.6] sau [3.7] se calculeaza gradul de
compactatre al structurii, acesta va avea intodeauna valori sub 100 %, iar daca se
calculeaza coeficientul de compactare acesta va avea intodeauna valori subunitare.
Determinarea practica a gradului sau coeficientului de compactare este foarte
greoaie deorece nu se poate determina cu precizie volumul de goluri sau volumul
de lemn compact din structura placii. Gradul de compactare se poate determina
totusi indirect impreuna cu incleierea aschiilor in structura, prin determinarea
rezistentei la coeziune interna transversala a placii.
Gradul de comprimare al structurii aschiilor la presare este un al doilea factor
important care determina parametrii procesului de presare si in final calitatea
placilor obtinute. Gradul mediu de comprimare al lemnului aschiilor din structura
placii se determina cu urmatoarea relatie:
Vl Vlc
cp 100 [%] [3.8]
Vl
unde Vlc reprezinta volumul lemnului care ramane dupa comprimarea acestuia,
in cm3
i aceast caracteristic ca i prima este greu de determinat practic, ntruct nu
se poate dermina cu precizie volumul lemnului comprimat, motiv pentru care s-a
determinat o alta caracteristica mai usor de obtinut i care sintezeaz cele doua
caracteristici anterioare. In acest fel a aparut noiunea de coeficient de compactare-
comprimare, definit ca raport ntre densitatea placii i a lemnului speciei din care
se realizeaza placa, respectiv:
p
K cc [3.9]
l
Acest coeficient poate avea valori subunitare sau supraunitare, considerandu-se

c, dac avem valori subunitare exista o compactare a plcii, iar daca avem valori
supraunitare suntem n domeniul comprimarii.
In practica industriala exista plci cu coeficienti subunitari sau supraunitari de
comprimare-compactare, acesta depinzand de specia lemnoasa folosita, deoarece
speciile moi sunt mai usor compresibile si deci au un coeficient mai mare si invers.
Pentru experimentari s-au folosit aschii late obtinute in conditii industriale, debitate
pe un achietor Homback, fara o maruntire a aschiilor si un adeziv ureo-
formaldehidic. S-au efectuat mai multe covoare de aschii cu adeziv care au fost
apoi presate fara a se folosi distantierele pentru limitarea grosimii placii. In acest
fel la o anumita presiune s-a obtinut o anumita densitate a placii si, pentru ca
densitatea speciei a fost constanta, s-a obtinut un anumit coeficient de compactare-
comprimare a structurii lemnului (Tab 3.5).
Tab 3.5. Valori ale coeficientului de compactare-comprimare (Lunguleasa, 1999)

Grosimea placii, mm Presiunea specifica, Coeficientul de
MPa compactare-comprimare
0,56 0,6
0,78 0,8
0,97 1,0
6 mm 1,16 1,2
1,34 1,4
1,52 1,6
0,76 0,6
1,00 0,8
1,28 1,0
12 mm 1,5 1,2
1,76 1,4
2,0 1,6
Pentru completarea diagrameii cu alte linii ale grosimilor placilor se poate

folosi metoda prin interpolare, in acest fel obtinandu-se curba pentru 18 mm
grosime.
Fig 3.5. Schema presarii: 1-platan superior; 2-covor din aschii; 3-distantier;
4-platan inferior; p-presiune specifica
Fig 3.6. Diagrama coeficientului de compactare-comprimare in functie de

presiunea specifica si grosimea placii
Influenta adezivului asupra coeficientului de compactare-comprimare.

Relatia pentru determinarea coeficientului de compactare-comprimare a structurii
(3.9) nu tine seama de influenta adezivului si a celorlalte substante din reteta
adeziva. De aceea va trebui sa se gaseasca un coefficient de corectie a relatiei
anterioare care sa tina seama de influenta adezivului supra densitatii placii. La
modul general se poate afirma ca densitatea adezivului uscat care se regaseste in

compozitia placii este cu mult mai mare decat densitatea lemnului folosit la
realizarea placilor din aschii de lemn, relatia de calcul a acestei influente fiind
urmatoarea:
1
p ( l pl pa a ) [kg / m 3 ] [3.10]
100
Unde avem: pl si pa sunt procentele de lemn si procentele de adeziv din placa;
l si a sunt densitatile lemnului si adezivului
Relatia anterioara [3.10] poate fi particularizata pentru o densitate a adezivului
de 1400 kg/m3 si pentru o densitate a lemnului de molid de 440 kg/m3 in
urmatoarea:
p 44 0,96 pa [3.11]
Aceasta relatie [3.11] este ecuatia unei drepte care arata ca densitatea placii
este dependenta liniar de procentul de adeziv care se regaseste in placa, respectiv
va creste. Coeficientul de crestere a densitatii placii fata de densitatea lemnului
speciei folosite se poate determina cu relatia:
p l
cr [3.12]
l
Acest coeficient de crestere [3.12] se introduce in relatia de definitie a

coeficientului de cmpactere comprimare si in acest fel vom avea relatia finala,
corectata cu influenta densitatii adezivului:
p p 1
K cc [3.13]
p l p l
l 1 l
l p
In urma rezultatelor obtinute in timpul experimentarilor s-au gasit coeficienti

optimi de compactare-comprimare de 1,1 pentru fag, de 1,2 pentru plop si de 1,3
pentru molid.
Determinarea coeficientului de compactare comprimare vine in intampinarea
cerintelor producatorilor de placi din aschii de lemn, pentru gasirea solutilor
optime ale densitatilor placii in raport cu specia utilizata. De asemenea alegerea
unei presiuni specifice corespunzatoare gradului de comprimare-compactare
specific speciei lemnoase utilizate este o alta problema pusa in discutie la care se
incearca gasirea unor solutii optime. Afirmatiile anterioare incearca sa clarifice o
parte din aceste probleme fara a avea pretentia rezolvarii in totalitate a acestora.
3.3.Coeficientul si caracteristica de zveltete a aschiilor

Coeficientul de zveltee caracterizeaz calitatea achiilor individuale, folosite
n tehnologia plcilor din achii de lemn (Bularca, 1996). Acest coeficient se
exprim ca raport ntre lungimea (l) i grosimea (g) a achiilor, respectiv:
l
[3.14]
g
De aceea, dou achii care au dimensiuni diferite dar acelai coeficient de

zveltete, vor avea aceeai calitate. Spre exemplu, putem avea urmtoarele dou
achii cu dimensiuni diferite (prima achie cu l1=5 mm i g1=0,2 mm i a doua
achie cu l1=25 mm i g2=1 mm), dar cu acelai coeficient de zveltee =25, deci
de aceeai calitate.
Acest coeficient de zveltee sau subirime trebuie determinat pentru ntreaga
cantitate de achii analizat i apoi se vor determina parametrii acestuia de tendin
(media aritmetic) i mprtiere (abaterea medie ptratic). Valorile curente medii
ale acestuia se ncadreaz ntre 60-120 pentru achiile folosite n tehnologia

placilor standard i de 100-160 pentru placile din achii late (Lunguleasa, 2005).
Caracteristica de zveltete a aschiilor a aprut din necesitatea lurii n
consideraie i a limii achiilor, pe lng lungime i grosime, dimensiune de care
nu ine seama coeficientul de zveltete. Este necesar aceast rectificare deoarece
coeficientul de zveltee se determina pentru bare cu sectiune circular i achia are
form de plac. De aceea, relatia pentru determinarea caracteristicii de zveltete va
fi urmtoarea:
l
kz [3.15]
de
unde de reprezinta diametrul echivalent al sectiunii transversale al achiei (Fig

3.7).
Fig 3.7. Transformarea sectiunii transversale a aschiei ntr-un cerc cu

diametru echivalent: g grosimea aschiei; b latimea aschiei; de diametru
echivalent.
Pentru a gsi valoarea diametrului echivalent se va face o egalitate ntre aria

cercului cu diametru echivalent si aria sectiunii transversale a aschiei, respectiv:
d e2
b g [3.16]
4
Din aceasta relaie putem extrage diametrul echivalent:
b g
de 2 [3.17]

Aceasta valoare se introduce n relaia de definiie a caracteristicii de zveltee
i vom obine relaia finala:
l
kz [mm / mm] [3.18]
b g
2

In Tab 3.6 se prezint un exemplu de determinare a coeficientului de zveltete si
a caracteristicii de zveltete pentru cteva aschii din tehnologia plcilor standard din
aschii de lemn.
Tabelul 3.6. Coeficientul si caracteristica de zveltete

Nr. Dimensiuni, mm Coeficient Caracteristica
Lungime Ltime Grosime
1 19,4 2,4 0,22 88,1 23,6
2 22,1 6,6 0,37 59,7 12,5
3 17,9 7,3 0,32 55,9 10,3
4 24,6 2,2 0,41 60,0 22,9
5 11,4 3,7 0,19 60,0 12.0
6 23,3 3,8 0,40 58,2 16,7
7 11,1 5,3 0,16 69,3 10,6
8 12,3 4,2 0,28 43,9 10,0
9 19,0 6,2 0,39 48,7 7,1
10 17,4 5,4 0,23 75,6 13,8
Media 61,9 16,2
Din analiza valorilor tabelului de mai sus (Tab 3.6) se observa c dac valoarea
medie a coeficientului de zveltete este de 61,9 si valorile curente le ncadrm peste
o limit de 50, vom avea doua valori care nu se indadreaz, respectiv 43,9 si 48,7.
Fcnd acelasi lucru pentru caracteristica de zveltete, pentru o valoare medie de
16,2 si o limit inferioar peste 11, vom avea trei valori sub aceast limit,
respectiv 7,1; 10,0 si 10,3. Se observ c, pe lng aschiile 8 si 9, ncadrate dincolo

de intervalul de ncredere al coeficientului de zveltete, apare aschia cu numarul 3 n
afara intervalului de ncredere pentru caracteristica de zveltete, nsemnnd c
acesta caracteristica de zveltete este mai cuprinztoare dect coeficientul de
zveltete.
3.4.Determinarea suprafeei achilor

Suprafata aschiilor pentru o placa din aschii de lemn este primul element de
obtinere a unor placi cu proprietti superioare (n plac exist ca masa circa 90 %
aschii), pentru ca, cu cat suprafata aschiilor este mai mare, cu atat proprietatile
placilor vor fi mai bune (Gligor s a, 1968; Brendorfern si Zlate, 1990). De
asemenea este nevoie de o cunoastere rapid a suprafeei aschiilor, n momentul n
care adezivul se aplic prin pulverizare, n acest caz cantitatea de adeziv se
exprima pe unitatea de suprafat a aschiilor (Bularca, 1996). Daca unitatea de
masura a suprafetei este simplu m2, exprimarea suprafatei aschiilor este mai
dificil. Oricum, de foarte mult timp, suprafata aschiilor a fost exprimata de un
cercettor celebru (Klauditz, 1965), pe unitatea de mas, in m2/100 g aschii. Sunt
date valori ale aschiilor pentru cateva specii lemnoase (fag, plop, molid si
mesteacan), des utilizate n tehnologia plcilor din aschii de lemn, calculate direct
pe baza suprafetei fiecarei aschii. Aceasta exprimare in m2/100 g este cea mai
buna, deorece daca ar fi pe unitatea de placa, atunci ar aparea incoviniente privind
dependenta de dimensiunile placii (Kollman, 1982). Mai trziu alti cercettori
(Behkta si Hiziroglu, 2002) exprima suprafata aschiilor in m2/kg, gasind ca aceasta
suprafata este dependenta si de rugozitea aschiilor. Exprimarea este buna chiar
daca domeniul de variatie este mare, respectiv intre 15-279 m2/kg pentru variatii
ale grosimii aschiilor intre 0,1-0,9 mm si densitati teoretice ntre 300 -700 kg/m3.
In realitate, in momentul presarii, asperitatile aschiilor se netezesc si numai

suprafata efectiva a fetelor aschiilor va participa la adeziune. De asemenea numai o
parte din aceasta suprafat va participa la adeziune, asa numita suprafata de
incleiere (Grigor s a, 1968; Lunguleasa, 1999). Deoarece suprafata este raportata la
unitatea de mas a acestora, n continuare se va numi suprafat specific, si se va
considera numai suprafata fetelor aschiilor si nu a canturilor si capetelor acestora,
iar de fiecare data cand se aminteste de aceasta trebuie specificat alaturi grosimea
aschiilor si specia lemnoas. De altfel suprafata canturilor si captelor aschiilor este
nesimnificativa, caci la o aschie cu dimensiunile de 25100,2 mm, raportul
procentual dintre suprafata canturilor si capetelor si a fetelor aschiiei este de numai
2,8 %. Principalul obiectiv al acestei lucrari este de a gasi o metoda simpla pentru
determinarea suprafetei aschiilor, necesara n special pentru determinarea cantitatii
de adeziv aplicat prin pulverizare, in vederea eliminarii calculelor laborioase de
determinare practica a acestora.
In aceasta analiza s-au folosit atat metodele teoretice cat si cele aplicative
de laborator. S-au utilizat aschii late (dimensiuni uzuale 25100.35mm ), cat si
clasice (dimensiuni uzuale 2040.35 mm) debitate pe un aschietor cu cilindru
portcutite din specii de molid (Picea abies Karrsten.), plop (Populus tremula L.) si
fag (Fagus sylvatica L.). Diferentele dintre cele doua categorii de aschii au fost
date de latimea acestora, deoarece ultimei categorii de aschii i s-a aplicat operatia
de maruntire, n vederea observarii daca acest lucru influenteaza suprafata
aschiilor. In primul rand s-a determinat densitatea fiecarei specii analizate, preluind
din acelasi material din care s-au obtinut aschiile, cate 10 epruvete prismatice cu
dimensiunile de 202030 mm (conform normelor europene). Epruvetele s-au
uscat intr-o etuva de laborator pana la umiditate contanta, s-au conditionat n
camere de conditionare pana la o umiditate de 10 %, dupa care s-au obtinut
densitatile acestora, valori care se incardreaza in limitele existene in litratura de

specialitate. Aschiile folosite au avut o umiditate de 10 1.5 % si au fost tinute in
pungi de plastic etanse, fiecare punga avand 100 g aschii dintr-o singura specie si
categorie de aschii (maruntite sau nemaruntite, grosime). Din fiecare punga de
aschii s-a divizat intrega cantitate in mai multe jumatati succesive (pentru usurinta
masuratorilor), obtinandu-se a 32 parte, respectiv un numar de circa 400-600 aschii
de masurat. Aceasta metoda a divizarii succesive face posibila masurarea unui
numar mai mic de aschii, dar reprezentativ intregii cantitatii de aschii. Masurarea
dimensiunilor plane s-a efectuat cu un subler digital cu precizia de 0,01 mm, iar
grosimea cu un comparator cu cadran, avand aceeasi precizie de masurare. Dupa
masurarea dimensiunilor aschiilor s-a efectuat suprafata tuturor aschiilor masurate,
s-a inmultit cu coeficientul de multiplicare 32, obtinandu-se in acest fel suprafata a
100 g aschii. Principala problema intampinata in aceasta etapa a fost aceea de
apreciere rapida a formei aschiei, in vederea calcului suprafetei fetelor, datorita
diversitatii formei acestora. In Fig 3.8 sunt prezentate cateva din formele uzuale de
aschii si modalitatea de calcul a suprafetei.
Fig 3.8. Modele de forme ale aschiilor si calculul suprafetei fetelor

De asemenea s-a determinat grosimea medie a aschiilor masurate si s-a

inregistrat pentru tipul de aschii respective. Pentru fiecare tip de aschie (specie, si
latime medie) s-au efectuat cate 10 categorii de masuratori ale suprafetei, toate
valorile iregistrandu-se in tabele. Aceste valori, foarte apropiate de cele ce se
regasesc in literatura de specialitate, au fost folosite pentru verificarea datelor
obtinute prin metodele teoretice care urmeaza sa fie prezentate n continuare.
Prima metoda. Suprafata aschiilor se poate determina teoretic prin taierea
virtuala a unui bloc compact de lemn in mai multe felii si determinarea suprafetei
acestora. Pentru nceput se preia un bloc de lemn masiv din anume specie
lemnoasa avnd masa de 100 g si se divide n aschii avnd diferite grosimi, anume
0.1, 0.2,, 1.0 mm. Se determina mai ntii numrul total de felii obtinute,
suprafata exterioaraa a fetelor unei felii si n final suprafata aschiilor ntregului
bloc de 100 g. Calculele se fac separat pentru fiecare specie lemnoas, iar n cadrul
aceleasi specii pentru fiecare grosime de aschie.
Fig. 3.9. Model pentru determinarea suprafetei specifice a aschiilor
Ca exemplu se prezinta in continuare calculul pas cu pas a suprafetei aschiilor

pentru specia fag:
-se porneste de la densitatea cunoscuta a speciei de fag (Fagus sylvatica L.),
determinata la punctul anterior respectiv de 0.630 g/cm3 pentru o umiditate de 10
%, si masa achiilor de 100 g;
-pe baza celor doua date se poate calcula volumul blocului de lemn, ca raport
intre masa (se considera ca masa aschiilor este egala cu masa blocului lemnos,
m 100 3
respectiv nu exista pierderi) si densitate, adica: V 158.73 cm ;
0.630
-pe baze volumului calculat anterior si suprafata adoptata de (1010 cm) a

blocului lemnos corespunzator a 100 g de material lemnos, se poate gasi grosimea
V 158.73
blocului lemnos ca raport ntre volum si suprafata, anume: h 1.5873cm ;
S 100
-considerand grosimea aschiei de 0.2 mm, se poate obtine numarul total de
h 1.5873 10
straturi rezultat din blocul lemnos, anume: n 79.365 bucati;
g 0.2
-Prin multiplicarea numarului de straturi cu suprafata unui singur strat

(21010cm), se obtine suprafata totala a fetelor aschiilor pentru intreg bloc de
lemn:
2
S s 2 S n 104 200 79.365104 1.587 m /100 g aschii;
-in mod similar se poate obtine pentru o grosime de 0.4 mm, un numar de
straturi de n=39.682 si o suprafata specific a aschiilor de 0.793 m2/100 g.
Prin alaturarea tuturor datelor determinate pentru speciile de plop, fag si
molid se va obtine o baza de date, prezentate in Tab 3.7.
Tab 3.7. Suprafata specifica a 100 g aschii, in functie de specie si grosimea

aschiilor
Grosimea, Suprafata specifica a aschiilor, exprimata in m2 /100g aschii
mm Molid ( =410 Plop ( =440 Fag ( =630 kg/m3)
10 10 10
kg/m3) kg/m3)
0.1 4.878 4.545 3.174
0.2 2.439 2.272 1.587
0.3 1.626 1.515 1.058
0.4 1.219 1.136 0.793

0.5 0.974 0.909 0.634
0.6 0.813 0.757 0,529
0.7 0.696 0.649 0.453
0.8 0.609 0.568 0.396
0.9 0.542 0.505 0.352
1.0 0.487 0.454 0.317
Datele prezentate in Tab 3.7 pot fi folosite ca atare, din care se observa tendinta
generala de scadere a suprafetei specifice odata cu cresterea densitatii lemnului si
cu cresterea grosimii aschiilor. Tab 3.7 nu ne poate arata insa care este legea de
variatie a acestei descresteri, motiv pentru care pe baza acestor date din tabel s-a
realizat un grafic de variatie, prezentat in Fig 3.10.
5
4,5
4
Specific area, m 2/100g
3,5
3 y = 0.4543x -1.0002
2,5
2
1,5 y = 0,4873x -1,0005
1
0,5 y = 0,317x -1,0008

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Chip thickness, mm
Spruce Poplar Beech
Fig 3.10. Dependenta suprafetei specifice aschiilor de specia lemnoasa si grosimea

aschiilor: 1-pentru molid (spruce); 2-pentru plop (poplar); 3-pentru fag (beech)
Pentru o folosire eficienta a graficului de mai sus se recomanda marirea

acestuia la scara pe hartie milimetrica si utilizarea ulterioara in acesta stare, mai
ales atunci cand grosimea aschiilor este data cu zecimale, acest lucru efectuindu-se
in cadrul lucrarii.
A doua metoda. Aceasta metoda teoretica are la baza algoritmul primei
medode, pe baza caruia se va gasi o relatie de calcul rapid pentru determinarea
suprafetei specifice a aschiilor. Pentru aceasta se porneste de la echivalenta masei
lemnului cu produsul dintre densitatea si volumul, respectiv:
Masa lemnului = densitatea lemnului volumul lemnului
Daca se tine seama ca masa lemnului este egala cu masa aschiilor rezultate (nu
avem pierderi, iar masa golurilor din lemn se poate neglija), vom avea:
Masa aschiilor = densitatea lemnului volumul lemnului
Mch=Vww [3.19]
Mai precis, daca se face echivalenta dintre volumul lemnului si produsul dintre
suprafata tuturor aschiilor si grosimea aschiei, vom avea:
Mc=gSs/2w [3.20]
Unde avem: Mc este masa aschiilor; Ss suprafata specifica a aschilor,
exprimata in m2/g; w densitatea lemnului din care au rezultat aschiile, exprimata
in kg/m3.
In relatia anterioara s-a folosit expresia Ss/2, pentru ca Ss cumuleaza suprafata
ambelor fete ale tuturor aschiilor, iar pentru obtinerea volumului se foloseste
produsul dintre o singura fata si grosimea aschiei. Din relatia anterioara se extrage
necunoscuta Ss si avem relatia generala urmatoare:
2 mch
A [m 2 / g chips] [3.21]
w g
Revenind in relatia 2 si inlocuind masa aschiilor cu 100g, vom obtine relatia

particulara pentru acest caz:
100 g = gA/2 .w
Suprafata specifica a aschiilor devine in acest caz:

200
Ss [ m 2 / 100g chips] [3.22]
w g
Am obtinut in acest fel doua relatii de calcul, anume relatia [3.21] pentru cazul
general si relatia [3.22] pentru cazul a 100g aschii, relatii care simplifica total
calculul suprafetei specifice a aschiilor. Spre exemplu daca se doreste cunoasterea
suprafetei specifice a aschiilor de molid, cu o grosime de 0.4 mm, prin inlocuirea
in relatia [3.22] vom obtine: Ss=1.136 m2/100g aschii. Aceasta valoare corespunde
cu cea obtinuta prin primul procedeu teoretic, respectiv se regaseste in Tab 3.7,
prin aceasta facandu-se verificarea relatiei demonstrate. Mai mult relatiiile [3.21] si
[3.22] se pot pot folosi atunci cand grosimea medie a aschiilor are mai multe
zecimale, caz in care primul procedeu nu se poate folosi, interpolarea liniara va da
rezultate eronate datorita curbei neliniare de variatie (graficul din Fig 3.10).
Aceasta a doua metoda de determinare este mai simpla si poate fi folosita pentru
determinarea suprafetei aschiilor oricarei specii lemnoase careia i se cunoste
densitatea. Spre exemplu, daca se doreste cunoasterea suprafetei specifice a
aschiilor pentru specia pine Pinus strobus (w=480 kg/m3), cu o grosime medie a
aschiilor de 0.32 mm, se obtine Ss=1.302 m2/100 g aschii.
Rezultatele obtinute prin cele doua metode teoretice rapide au fost similare
cu cele obtinute prin metoda practica de masurare a dimensiunilor si corespund cu
cele prezentate n literatura de specialitate. Datorita metodei de calcul a grosimilor
grupului de aschii, la metoda prin masurare s-au obtinut valori cu zecimale, motiv
pentru care la verificare s-a folosit mai ales metoda a doua, cu relatia de calcul
gsit. De altfel concluzia finala a lucrarii este ca, cea mai simpla metoda de lucru
pentru determinarea suprafetei specifice este cea prin utilizarea celor doua relatii
propuse in lucrare. Inca din prima parte a lucrarii s-a observat ca intre suprafetele
specifice ale achiilor maruntite si nemaruntite nu au existat diferente, impresia

initiala ca ar exista diferente intre suprafetele specifice ale celor doua categorii de
aschii (datorita diferentelor de valoare intre coeziunile interne ale placilor realizate
ulterior) fiind definitiv lamurita pe baza unei alte caracteristici a aschiilor, numita
suprafata de incleiere a aschiilor, care reprezinta o parte din suprafata specifica
aschiilor (Lunguleasa, 1999). De aceea suprafata specifica a aschiilor mai poarta
denumirea de suprafata potentiala de incleiere.
3.5. Determinarea rezistentei la impact (soc)

Exista trei metode de determinare a rezistentei la impact a compozitelor
lignocelulozice: metoda unui singur ciocan pendul, metoda a doua ciocane pendul,
metoda caderilor repetate (Mitisor, 1977; Rimbu, 1980).
Metoda unui singur ciocan pendul. Capacitatea placilor compozite de a
rezista la aciuni mecanice prin oc se exprim prin indicele de rezilien al
lemnului care se determin prin relaia:
L
K [ MPa ] [3.23]
A
unde avem: L este lucrul mecanic consumat pentru ruperea epruvetei sub
eforturi dinamice, exprimat in N.mm; A - aria seciunii transversale a epruvetei.
Pentru a ncerca epruvetele din plci compozite la ncovoiere prin oc se
poate folosi ciocanul pendul tip Charpy, cu ajutorul cruia se determin lucrul
mecanic de rupere a epruvetei.
n practica de laborator a acestei ncercri se pot observa urmtoarele
situaii:
-dac ciocanul pendul se las liber s penduleze, acesta se ridic n sens opus
la aceiai nlime;
-dac n calea ciocanului care coboar se pune o epruvet din lemn, acesta se
poate opri cnd epruveta absoarbe ntreaga energie sau urc la o anumita nlime,
data de unghiul 2. Ciocanul pendul se ridic la o nltime, cnd epruveta absoarbe
numai o parte din energia ciocanului, care este poziionat la final la o nlime dar
sub linia orizontalei, relaia de calcul va fi:
L=G.l.(cos 1+cos 2) [N.mm]
Cnd ciocanul pendul este poziionat deasupra liniei orizontalei, relaia va fi:
L=G.l.(cos 1-cos 2) [N.mm]
In cele dou relaii de mai sus avem: G este greutatea ciocanului egal cu 8,6
kg; 1-unghiul dintre verticala i poziia iniial a braului egal cu 20 0; 2-unghiul
dintre verticala i poziia final a braului ciocanului.
ncercarea plcilor la ncovoiere dinamic se face pe epruvete n form de
prism, avnd baza un dreptunghi cu latura de 2050 mm i lungimea de 300 mm.
Mai nti se pun epruvetele pe suporii dispozitivului ca n fig 4.18. Se ridic
ciocanul pendul i se blocheaz n acea poziie. Dup ce ncercarea este terminat
se poate citi de pe cadran unghiul 2 corespunznd nlimii maxime a pendulului
dup rupere i se calculeaz lucrul mecanic. Pentru o mai uoar munc, lucrul
mecanic se poate alege dintr-un tabel, care tine seama de constantele incercarii
(unghiul de la care porneste ciocanul pendul si greutatea acestuia) si de variabila
acestuia (unghiul la care ajunge ciocanul pendul dup ce a lovit epruveta).
Dup ce ciocanul este complet oprit, se poate examina epruveta i se
deseneaz ruperea, artnd dac are smulgeri de fibre sau este neted. n funcie de
forma ruperuii epruvetei se poate exprima capacitatea epruvetei de a rezista la
aceast ncercare.
Fig. 3.11. Ciocanul pendul pentru rezistena la oc a plcilor
Metoda cderilor repetate. Metoda consta n actiunea de cdere a unui

poanson de o anumit greutate (Istrate, 1985; Mitisor si Istrate, 1982)), de la
nltimi diferite din ce n ce mai mari, pn la spargerea epruvetei rezemate intr-un
cadru special (Fig 3.12).
Fig. 3.12. Metoda caderilor repetate

Metoda a dou ciocane pendul. Aceast metod pentru determinarea

rezistentei la impact foloseste dou ciocane pendul, dar o singur lovitura pentru
spargerea epruvetei. Epruveta are form de ptrat cu latura de 150 mm. Instalatia
se compune n principal din cele dou ciocane pendul, fiecare cu cadran si ac
indicator, un sistem de blocare a ciocanului pendul activ, o frn mecanica pentru
oprirea miscrii cionanelor si cadrul de rezistent (Fig 3.13).
Fig. 3.13. Impactul cu dou ciocane pendul: 1-cadranului ciocanului activ; 2-

manet de blocare a ciocanului activ; 3-cadru de rezistent; 4-poanson de lovire a
epruvetei; 5-ciocanul activ; 6-ciocanul pasiv; 7-epruvet; 8-suportul epruvetei; 9-
cadranul ciocanului pasiv
Poansonul 4 are o form oval pentru a nu freca pe epruvet si a mri

nejustificat rezistenta la impact. Ciocanul pendul activ 5, prin greutatea sa g3, dar si
prin cellalte greutti g2, g1 si g4, asigur energia loviturii poansonului in epruvet,
dar si reglajul fin al acesteia. Dup ce poansonul strpunge epruveta, energia
rmas pendulului activ este transferat prin ciocnire pendulului pasiv, care capt
o miscare unghiular evidentiat pe cadranul acestuia.
Lucrul mecanic efectuat de pendulul activ depinde de masa, distanta de la axul
de rotatie pana la centrul de greutate si de unghiul de la care se declanseaza
miscarea :
L1= G lc (1-cos ) [daNm]
Unde : G este suma greuttilor celor patru greutti, aproximativ 17,847 daN;
-unghiul de la care se declanseaz ciocanul pendul activ ; lc-distanta de la axul de
rotatie pn la centul de greutate (Mitisor, 1977), calculat cu relatia urmtoare :
4
g i li
lc i 1
G
Pentru ca lucrul mecanic efectuat de ciocanul activ s fie egal cu 10 daN.m,
atunci cnd unghiul este 90 0, este necesar ca distanta l1 s fie de 8,57 cm. Lucrul
mecanic consumat pentru ruperea epruvetei se determina ca diferenta ntre alte
lucruri mecanice, respectiv :
L=L1- (L2+L3)
Unde : L1 este lucrul mecanic produs de ciocanul activ ;L2 -lucrul mecanic al
ciocanului pasiv ; L3- lucrul mecanic consumat prin frecare si transfer de la un
ciocan la altul.
Lucrul mecanic consumat prin frecare si ciocnire se poate determina prin
efectuarea unei incercari fara epruveta, cand L3=L1-L2. se recomanda ca energia
absorbita prin perforarea epruvetei sa fie de circa 25 % din nergia ciocanului activ.
Rezistenta la impact se determina ca raport intre lucrul mecanic consumat pentru
ruperea epruvetei si grosimea epruvetei, respectiv:
L1 ( L2 L3 )
I [daN m / cm]
g [3.24]
Rezistenta la impact a unei placi se determin ca medie aritmetic pentru cele

10 epruvete debitate din plac.
3.6. Esantionarea si verificarea caracteristicilor atributive

Controlul statistic prin eantionale a loturilor de plci stratificate i aglomerate
nu are drept scop de a verifica dac fiecare plac din eantionul extras corespunde
prescripiilor din standarde i norme, ci s stabileasc dac procesul tehnologic de
fabricaie este sub control, controlul efectundu-se prin intermediul parametrilor
de grupare i mprtiere (Lunguleasa, 2002). Modul de operare a controlului
statistic este prezentat schematic n Fig 3.27. Din aceasta se observ c n urma
controlului calitii plcilor, operaie care se efectueaz prin extracia unui eantion
reprezentativ, bucla de feed-back se nchide prin operatori specifici de remediare a
deficienelor constatate spre fluxul de fabricaie care a generat produsele analizate.
Fig. 3.14. Modalitatea de operare a controlului statistic (Juran, 1973)

Pentru a se putea lucra cu datele obinute, este nevoie s se respecte o serie de

condiii ale controlului statistic, respectiv:
-prelevarea eantionului din procesul de fabricaie s se fac aleatoriu, pentru
ca mulimea extras s fie reprezentativ;
-variaiile procesului de fabricaie s fie sistematice, respectiv s se pstreze o
tendin general (centrarea procesului), iar variaiile s se ncadreze n limite
(tendina de mprtiere s fie sub control);
-s se fac un studiu a tuturor datelor din eantion.
Verificarea calitii loturilor de produse se face diferit, funcie de tipul
caracteristicii analizate, respectiv pentru caracteristici atributive i pentru
caracteristici msurabile.
Caracteristicile atributive (senzoriale sau organoleptice) sunt acele
caracteristici care nu au o unitate de msura proprie i se determin de obicei pe
baza simurilor umane (vz i pipit). Spre exemplu, finisajul unui produs sub
form de plac, gradul de luciu al peliculei plcii, designul i estetica mobilei din
panouri, urme de coaj pe suprafaa plcilor din achii de lemn sunt caracteristici
atributive, deoarece nu se cuantific cantitativ i se analizizeaz pe baza simurilor
umane. Modul de exprimare al acestor caracteristici dup verificare este
acceptabil-inacceptabil, satisfctor-nesatisfctor, corespunztor -
necorespunztor, bun-ru etc. Toate aceste atribute se refer la specificaii concrete
existene in standardele de produs.
Verificarea calitatii loturilor de produse pentru caracteristici atributive se face
pe baza standardului STAS 3160/2-84 si a principiilor de control enunate n
STAS 3160/1-84. Un plan de verificare pentru caracteristici atributive cuprinde
trei elemente, respectiv efectivul esantionului (n), numarul de acceptare (A) si
numarul de respingere (R). Planurile de verificare sunt destinate verificarii calitatii
unui sir continuu de loturi provenite de la un singur furnizor. In cazul existentei

mai multor furnizori ai aceluaisi produs, planurile de verificare se vor aplica
separat fiecarui furnizor. Un plan de verificare al calitatii loturilor de produse prin
atribute este alcatuit din tripletul: n, A si R, respectiv numarul de produse ale
esantionului, numarul de acceptare si numarul de respingere.
Verificarea calitatii loturilor de produse prin atribute se face pe baza de
planurilor de verificare, care sunt determinate de urmatoarele:
- date primare de intrare in standard (STAS 3160/2-84) cum sunt nivelul de
verificare Nv, efectivul lotului N, nivelul de calitate acceptabil AQL, nivelul de
severitate al verificarii si tipul esantionarii;
- planurile de verificare de baza, obtinute in conditiile esantionarii simple, a
nivelului de verificare uzual II, al severitatii normale, avand efectivele
5
esantioanelor si ale lui AQL crescand in progresie geometrica cu ratia 10 =
1,5852;
- planurile de verificare secundare, derivate din cele de baza, prin schimbari
efectute in elementele primare, dar pastrand de fiecare data invarianta structura
valorilor recomandate ale lui AQL, care constituie elementul principal de indexare
al planurilor de verificare.
Pentru a se gasi un anumit plan de verificare se procedeaza in felul urmator:
-cu ajutorul numarului de produse din lot sau a clasei acestuia si a nivelului de
verificare se gaseste o litera de cod care indexeaza planul respectiv de verificare;
-cu litera de cod, nivelul calitatii acceptabile, un tip de esantionare (simpla,
dubla sau multipla) si o categorie a severitatatii de verificare (normala, severa sau
redusa) se gaseste planul de verificare, respectiv cele trei elemente principale ale
acestuia (n, A si R), precum si cele doua elemente auxiliare LQ si AOQL.
Prelevarea esantioanelor. In functie de numrul esantioanelor extrase

dintr-un lot la o verificare, esantionarea poate fi:
-simpla, adica cu un singur esantion;
-dubla, adica cu doua esantioane egale extrase;
-multipla, adica cu 7 esantioane egale extrase.
Un plan de verificare prin esantionare simpla opereaza dupa o modalitate
specifica, prezentata in Fig 3.15.
Fig 3.15. Schema bloc a esantionarii simple
Mai intai se alege planul de verificare, respectiv triplatul n, A si R. Din lotul

de esantion N se preleveaza esantionul de efectiv n, care se verifica bucata cu
bucata. In urma verificarii esantionului se vor gasi k defective, numar care se va
compara cu cele doua numere de acceptare si respingere ale planului. Tinandu-se
seama ca cele dooua numere sunt consecutive, rezulta ca avem numai doua situatii
de existenta a numarului de defective, respectiv: k A , cand lotul se accepta si
k R , cand lotul se respinge.
In cazul esantinonaratrii duble efectivele celor doua esantionare extrase
sunt de 0,631 n, in care n reprezinta efectivul esantionului de la esantionarea
simpla. Pentru un singur esantion n1=0,631 n adica numai 63,1 % din totalul
verificarii simple, iar pentru doua esantioane avem n1+n2=1,262n, adica 126,2
%, respectiv cu 26 % mai multe piese verificate decat la esantionarea simpla. Un
plan de verificare dublu opereaza dupa schema din Fig 3.16 in care esantioanele n1
si n2 sunt egale. La esantionarea dubla exista posibilitatea intrarii in esantionul 2,
deoarece in acest caz intre numarul de acceptare si respingere din primul esantion
exista o diferenta de mai mult de o cifra, adica R>A+1. Dupa prima verificare
exista trei posibilitati respectiv de acceptare, de respigere lot si de trecere in
esantionul 2.
Fig 3.16. Schema de principiu a esantionarii duble
Caracteristic pentru esantionarea dubla este faptul ca al doilea esantion se

extrage din ceea ce a ramas la prima esantionare, iar decizia la a doua esantionare
se ia pe baza sumei defectivelor de la prima si a doua esantionare. Daca in urma

esantionarii numarul doi, numarul de defective se afla intre numarul de acceptare si
respingere atunci lotul se accepta totusi, dar se trece de la verificarea normala la
cea severa.
Aplicatie la esantionarea dubla: In contractul de aprovizionare al unei
fabrici de mobila cu o fabrica de PFL se stipuleaza livrarea ritmica a necesarului
de placi fibro-lemnoase in loturi saptamanale de 300 m2 placi cu grosimea de 3.2
mm si formatul de 22401220 mm. Autoritatile responsabile ale celor doua unitati
au convenit ca unitatea de produs sa fie placa, cu suprafata de aproximativ 3 m2,
iar verificarea sa se faca pe baza urmatoarelor elemente constante; nivelul de
verificare uzual II, nivelul de calitate acceptabil 5.5 %, verificare severa, cu
esantionare dubla. Din standardul de verificare se gasesc elementele planului de
verificare respectiv, n1=n2=13, A1=0, A2=3, R1=3, R2=4. De asemenea
sulimentar pentru informarea autoritatii responsabile se gaseste calitatea limita
pentru o probabilitate de 10 % de 30 %, precum si limita calitatii medii rezultante
de 6,9 %.
In continuare se trece la extractia primului esantion de 13 placi din cele 100
placi ale lotului, si se verifica caracteristica de calitate atributiva (urme de adeziv,
parafina, uulei etc, pe suprafata placii). Se gasesc doua placi care nu corespund,
numarul doi se compara cu numerele de acceptare si respingere de la prima
esantionare. Se observa ca se intrunesc conditiile pentru trecerea la eantionarea
urmatoare. Din ceea ce a ramas la prima esantionare, se extrage esantionul II, se
verifica si se mai gaseste inca 1 placa cu defecte. Se aduna cele doua cantitati de
defective (3 bucati) si se compara cu cele doua numere de acceptate si respingere 3
si 4. Concluzia finala este: lotul se accepta. Se poate calcula, de asemenea,
procentul de defective ca raport intre numarului de defective total si numarul de
produse verificate obtinandu-se 11.5 %, iar pe baza acestuia probabilitatea de

acceptare a asemenea loturi din curba caracteristica preluata din standard de 100
%.
Fig 3.17. Schema bloc a esantionarii multiple
La esantionarea multipla principiul de lucru este similar esantionarii duble,

marinduse numarul de esantionari pana la 7, de acelasi efectiv. n acest caz
efectivul unui esantion este de 0,25 n, iar in cazul verificarii tuturor celor 7
esantioane se vor verifica 1,75 n, adica cu 75% mai multe produse decat in cazul
esantionarii simple. Schema esantionarii multiple este prezentata in Fig 3.17.
Daca, dupa extractia celor 7 esantioane rezultatul este indecis, situatie foarte rar
intalnita, atunci lotul se accepta, cu conditia trecerii la o verificare cu un grad de
verificare mai sever.
Aplicatie esantionare multipla: Se reia aplicatia de la esantionarea dubla, in

conditiile utilizarii planului de verificare prin esantionare multipla. Se gaseste din
standard elementele planului de verificare, anume:
- n1=n2=n3==n7=5;
- A1=; R1=2
- A2=0; R2=3;
- A3=0 R3=3;
- A4=1; R4=4;
- A5=2; R5=4;
- A6=3; R6=5;
- A7=4; R7=5.
La verificarea calitatii fiecarui esantion s-a constatat existenta urmatoarelor
unitati de produs neconforme:
- la verificarea primului esantion: 1 esantion;
- la verificarea esantionului doi: 1 defectiv;
- la verificarea esantionului ttrei: o defective;
- la verificarea esantionului patru: 0 defective;
- la verificarea esantionului cinci: 1 defectiv;
- la verificarea esantionului sase: 0 defective;
- la verificarea esantionului sapte: 1 defectiv.
Comparatia numarului de unitati de produse cu defecte din esantion cu
numerele de acceptare si respingere se face dupa fiecare esantionare, respectiv se
trece la urmatoarele esantionari pana la esantionarea a sasea, cand lotul se accepta.
Daca se utilieaza curba caracteristica se observa o probabilitate mare de acceptare a
loturilor cu o fractiune defectiva de 10 %, pana la esantionarea a asea.
3.7.Verificarea caracteristicilor masurabile

Caracteristicile msurabile ale calitii produselor sunt caracteristici cantitative,
cu unitate de msur proprie (procente, unitate de masa, volum etc). Spre exemplu
umiditatea plcilor pe baz de lemn, suprafaa acestora, densitatea, volumul,
rezistena la ncovoiere static, tolerana dimensional a acestor plci sunt numai

cteva caracterisistici msurabile. Verificarea calitatii loturilor de produse pentru
caracteristici masurabile se realizeaza pe baza STAS 3160/3-84 si a principiilor de
control statistic enumerate in STAS 3160/1-84.
Elementele unui plan de verificare pentru caracteristicile masurabile sunt
efectivul esantionului si constanta de acceptare k. Efectivul esantionului este
reprezentat de numarul de produse extrase din lot in vederea verificarii calitatii
acestora.
Terminologie. Constanta de acceptare k este o constanta dependenta de
valoarea nivelului de calitate acceptabila AQL si este utilizata in luarea deciziei de
acceptare sau respingere a loturilor de produse. Din acest punct de vedere,
constanta de acceptare se defineste ca fiind cea mai mica valoare a parametrului
calitatii, considerata ca acceptabila pentru caracterizarea procesului de fabricatie la
furnizor.
Parametrul calitatii q este o functie de limita de toleranta specificata
(superiara sau inferioara), de media si de abaterea medie patratica a lotului, anume:
- in cazul limitei inferioare de toleranta:
m Li
qi [3.25]

- in cazul limitei superioare de tolerant:
Ls m
qs [3.26]

unde: qs si qi sunt parametri calitatii, in cele doua cazuri; m-media aritmetica a
lotului; Li si Ls- limitele de tolenta inferioara si superioara; -abaterea medie
patratica a lotului de produse.
Statistica de decizie este relatia de inegalitate dintre parametrul calitatii si

constanta de acceptare, fiind dependenta de limitele de toleranta, precum si
estimatiile mediei si abaterii medii patratice a lotului.
Limite duble separate de toleranta este un termen utilizat atunci cand sunt
specificate simultan doua limite de toleranta (inferioara si superioara) si doua
valori distincle ale lui AQL, cate una pentru fiecare dintre cele doua limite.
Limite duble combinate de toleranta este un termen utilizat atunci cand
sunt specificate simultan doua limite de toleranta (inferioara si superioara) si cand
valoarea specificata lui AQL se aplica ansamblului celor doua limite si corespunde
fractiunii defective (suma a fractiunilor celor doua limite).
Limitele separate de toleranta se refera la limitele individualizate de
toleranta, ori cea superioara ori cea inferioara.
Metoda s de verificare a calitatii loturilor de produse esteo metoda care
permite luarea unei decizii privind acceptarea unui lot prin utilizarea estimarii
abaterii medii patratice a lotului cu ajutorul abaterii medii patratice a esantionului
s.
Metoda R de verificare a calitatii este o metoda care permite luarea deciziei
de acceptare sau respingere a lotului prin aproximarea abaterii medii patratice a
lotului , prin intermediul amplitudinii medii R a subgrupelor valorilor
caracteristicii de calitate masurabile, sau a estimatorului R /c, unde c este un
coeficient de corectie.
Subgrupa unui sir de valori ale caracteristicii masurabile este un ansamblu
de cinci produse consecutive.
Amplitudinea unui sir de valori R este diferenta dintre valoarea maxima si
cea minima, respectiv:
R=xmax-xmin [3.27]
Amplitudinea medie R a mai multor amplitudini este media aritmetica

tuturor subgrupelor din sirul de valori analizat. Pentru esantionul format din mai
putin de 10 produse, amplitudinea medie este amplitudinea intregului esantion, iar
pentru esantioane mai mari de 10 produse, mai intai se imparte esantionul in grupe
de 5 bucati, dupa care se determina amplitudinea fiecarei grupe, iar in final se
determina amplitudinea medie ca medie aritmetica a amplitudinilor anterioare.
Amplitudinea medie maxima este valoarea cea mai mare a amplitudinii
medii, considerata acceptabila si se calculeaza cu relatia urmatoare:
MAR F Ls Li [3.28]
unde F este un coeficient de corectie.
Metoda este o metoda de verificare a calitatii loturilor de produse pentru
caracteristicile masurabile, permitand luarea deciziei de acceptare sau respingere a
unui lot de produse pe baza cunoasterii apriorice a abaterii medii patratice a lotului
, din verificarile anterioare.
Un plan de verificare a calitatii produselor pentru caracteristici masurabile
cuprinde doua elemente, respectiv efectivul esantionului si constanta de acceptare
(n si k). Pentru aceasta sunt necesare urmatoarele:
-stabilirea elementelor invariante de intrare in standard: N, Nv, AQL, tipul de
esantionare si metoda de verificare;
-extractia din standard a elementelor constituente ale planului, respectiv
efectivul esantionului si constanta de acceptare (sau graficul de decizie).
Alegerea metodei de verificare (s, , R) se face pe baza considerentelor
economice, a efectivelor esantioanelor si a consistentei informatiei obtinute.
Metoda este cea mai economica din punct de vedere al efectivului esantionului,
dar, inainte ca aceasta metoda sa poata fi utilizata, este necesara determinarea
valorii lui , iar pentru aceasta prcesul de fabricatie la furnizor trebuie sa fie stabil
si stabilizat statistic. Considerand ca acest lucru nu poate fi cunoscut de la inceput,

se incepe procesul de verificare prin aplicarea metodei s sau R. Metoda s
presupune un esantion ceva mai mic decat la metoda R, dar calculele necesar sunt
mai complexe. Daca la un moment dat, din informatiile furnizate de fisele de
control statistic, rezulta ca valorile lui s sau R sunt sub control, atunci autoritatea
responsabila poate sa adopte continuarea verificrii cu metoda . Acest lucru nu
inseamna ca nu trebuie sa se mai calculeze valorile lui s sau R, pentru ca este
nevoie sa cunoastem daca variabilitatea ramane sub control, prin realizarea fiselor
de control statistic ale acestora.
Alegerea nivelui de verificare se face in functie de nivelul de consistenta al
informatiei, pentru caracteristicle masurabile existand trei niveluri uzuale de
verificare I, II, III si doua niveluri speciale S3 si S4. Stabilirea nivelului de
verificare si a valorii lui AQL este de competenta autoritatii responsabile si
depinde de mai multi factori. Atunci cand este posibil, se recomanda sa de
considere echilibrul dintre costul costuri si valoare, respectiv de implicatiile pe
care le au produsele neconforme asupra costurilor unitatii.
In lipsa altor reglementari, este indicat sa se utilizeze nivelul de verificare
uzual II, nivelul I fiind utilizat atunci cand este suficienta o informatie mai putin
consistenta, iar nivelul uzual III atunci cand este necesara o consistenta superioara
a informatiei. Nivelurile speciale S3 si S4 sun utilizate atunci cand nu este posibil
sa se analizeze decat esantioane de efectiv mic, dar trebuie sa fie tolerate riscuri
relativ ridicate, datorita informatiei mai putin consistente oferite de esantion. La
modul general se poate face o gradare a alegerii, respectiv mai inti se alege
valoarea lui AQL, apoi efectivul esantionului si numai pe ultimul loc calitatea
limita LQ.
Metoda de verificare a calitatii (Lunguleasa, 2002). Se stabilesc parametri

calitatii in cele doua cazuri principale, respectiv in cazul limitei inferioare si
superioare de toleranta:
m Li
Qi
[3.29]
Ls m
Qs

Criteriile de decizie asupra loturilor verificate se iau pe baza compararii valorii
parametrului calitatii cu constanta de acceptare, in toate cazurile procedeelor
numerice si prin utilizarea curbei de acceptare in cazul procedeului grafic.
Statistica de decizie (de acceptare sau respingere a loturilor) se determina pe baza
datelor esantionului, astfel:
- pentru limita de control inferioara:
x Li
Qi k [3.30]

- pentru limita de control superioara:
Ls x
Qs k [3.31]

Luindu-se in consideratie toate variantele posibile, se gasesc criteriile de
decizie prezentate in Tab 3.8.
Tab 3.8. Criteriile de decizie ale metodei , procedeul numeric

Limite de control Li Ls Li si Ls separate
Decizie
Acceptare Qi k Qs k Qi k sau Qs k
Respingere Qi < k Qs < k Qi < k sau Qs < k
Metoda grafica de luare a deciziilor de acceptare-respingere are la baza

transformarea criteriilor de acceptare din tabelul de mai sus 3.8, in ecuatii ale unor
drepte in planul xO , si rezolvarea acestora, respectiv:
-pentru limita superioara de toleranta:

x Ls k [4.32]
-pentru limita inferiara de toleranta:
x Li k [4.33]
Valoarea termenilor din membrul al doilea al iinegalitatilor de mai sus sunt
constante si cunoscute inainte de inceperea verificarii calitatii, deoarece limitele de
control sunt cunoscure anterior, constanta de acceptare se preia din planul de
verificare, iar abaterea medie patratica a lotului se cunoaste anterior verificarii. De
aceea cele doua drepte corespunzatoare ecuatiilor obtinute din inecuatiile de mai
sus sunt paralele cu axa O si vor imparti planul xO in doua zone, de acceptare si
de respingere, prin plasarea puntului curent al lotului K( , x ) pe graficul de
decizie, asa cum se observa in Fig 4.31 si 4.32.
Fig 3.18. Procedeul grafic al metodei in cazul limitei superiore si inferiore
Metoda grafica in cazul limitelor duble separate de toleranta se bazeaza pe

reprezentarea grafica a celor drepte din cazul limitelor simple de toleranta in
acelasi plan xO , care il va imparti in doua zone distincte, de acceptare si
respingere. Graficul poate fi pregatit pe hartie milimetrica inaintea verificarii, in
timpul verificarii loturilor fiind necesara numai plasarea punctului curent al lotului
pe grafic si aflarea deciziei, respectiv cea de acceptre dac punctul se afla in zona de
acceptare sau de respingere a lotului, daca punctul se afla in zona de respingere
(Fig 3.19).
Fig 3.19. Procedeul grafic in cazul metodei , in cazul limitelor duble separate
sau combinate de toleranta
Criteriile de decizie in cazul limitelor duble combinate de toleranta se rezolva

numai grafic (cu o conditie initiala ca valoarea abaterii medii patratice maxime a
procesului de fabricatie MSD sa fie mai mare ca ; in caz contrar lotul se poate
respinge imediat). MSD repezinta valoarea maxima a lui care corespunde la o
calitate a procesului egala cu AQL, atunci cand m nu se afla exact la mijlocul
intervalului LiLs, asa cum se observa in Fig 3.20.
Fig 3.20. Determinarea abaterii patratice maxime a procesului MSD

In cazul limitelor duble combinate de toleranta, pe graficul ales se reprezinta

x Li
punctul de coordonate ( ; ). Deoarece este o constanta cunoscuta,
Ls Li Ls Li
puntul curent se fla dispus pe vericala care trece prin valoarea cunoscuta a abscisei
/( Ls Li ) . Practic, prin ridicarea verticalei si intersectia cu curba de acceptare
cunoscuta, este suficient sa se gaseasca pe grafic limitele de acceptare inferioara x i

si superioara xs. In acest caz se accepta lotul daca media se afla dispusa intre cele
doua limite de mai sus si se respinge in caz contrar. Dreapta verticala care trece
prin punctul de abscisa /( Ls Li ) intersecteaza curba de acceptare in doua puncte
atunci cand lotul are posibilitatea de a fi acceptat, pentru ca daca dreapta verticala
nu intersecteaza graficul, loturile se resping.
Aplicatie practica: In contractul de aprovizionare-desfacere al unei fabrici de
mobila cu o sectie de placi din aschii de lemn se prevede ca lotul livrat de 100
placi, verificare abaterii densitatii de la 700 kg/m3 cu 10 %, nivelul de verificare
Nv=II, AQL=1 % (global pentru ambele abateri) si =20, pe baza productiei
anterioare.
Elementele planului de verificare sunt date de n=6 si k=1,78. Limitele de
toleranta sunt: cea inferioara 664 kg/m3 si 814 kg/m3 cea superioara. Se deternina
x Li
coordonatele punctului curent K ( ; ), care se transpune pe graficul ales
Ls Li Ls Li
din standard. Datele masurate pe esantion sunt urmatoarele: 700, 720, 710, 720,
680 si 690. Datele se centralizeaza in Tab 3.9.
Tab 3.9. Procedeul grafic al aplicatiei corespunzatoare metodei

Nr Date Valori
1 Esantionul, n 6
2 Limita inferioara de toleranta, Li 666
3 Limita superioara de toleranta, Ls 814
4 Media esantionului, x 703.3

5 Abaterea medie patratica, 20
6 Abaterea medie patratica normalizata /(Ls-Li) 0.135
7 Amplitudinea medie normalizata ( x Li ) /(Ls-Li) 0.253
8 Limita inferioara a mediei normalizate a 0.135+666
esantionului, xi
9 Limita superioara a mediei normalizate a 0.167+666
esantionului, xs
Decizia de acceptare sau de respingere a lotului se ia pe baza introducerii

punctului curent K(0,13; 0,25) in graficul curbei de acceptare ales pe baza
nivelului de calitate acceptabil, sau de comparare a valorii mediei esantionului cu
limitele mediei normalizate a acestuia. Daca valoarea se afla intre cele doua limite
atunci lotul se accepta, iar daca se afla in afara limitelor atunci lotul se respinge. Se
observa din grafic (Fig 3.21) ca media esantionului de 703.3 se afla intre cele doua
limite respectiv domeniul 691-790, asadar lotul se accepta. Tot din acest grafic se
observa ca abscisele si ordonatele se por schimba, transformandu-se intr-un sistem
de axe rectangulare (ox ) . De asemenea se observa direct pozitia punctului curent
in interiorul curbei de acceptare.
Fig 3.21. Determinarea acceptabilitatii lotului pentru aplicatia corespunzatoare

metodei
Metoda s de verificare a calitatii. In cazul metodei s, parametrul statistic al

lotului de produse se estimeaza prin abaterea medie patratica s a esantionului
examinat. In acest caz cei doi parametri ai calitatii, vor deveni:
m Li
qi
s
[3.34]
Ls m
qs
s
Procedeul numeric de verificare in cazul limitelor singulare sau duble separate

se bazeaza pe compararea parametrilor calitatii cu constanta de acceptare
corespunzatoare. Procedeul grafic se bazeaza pe transformarea relatiilor de decizie
de la procedeul numeric (qk) in inecuatii, care vor imparti planul de lucru in zone
de acceptare si respingere (Fig 3.22 si 3.23).
Fig 3.22. Reprezentarea grafica a acceptarii-respingerii loturilor in cazul metodei s,

pentru limite singulare
Fig 3.23. Reprezentarea grafica a acceptarii-respingerii loturilor in cazul

metodei s, pentru limite duble de toleranta, singulare sau combinate
In cazul metodei s, sunt necesare cateva operatii preliminarii obligatorii,

respectiv:
-sa se confirme ca repartitia valorilor caracteristicilor de calitate poate fi
considerata normala si ca productia la furnizor este continua;
-stabilirea nivelului de verificare;
-stabilirea valorii liu AQL si verificarea daca aceasta valoare se regaseste
printre ce;le recomandate de standard;
-in cazul limitelor duble, daca aceste sunt separate sau combinate, iar in cazul
celor separate, daca s-a ales cate un AQL pentru fiecare limita.
Alegerea si functionarea unui plan de verificare prin metoda s, comporta
urmatoarele operatii principale:
-cu nivelul de verificare Nv si efectivul lotului N se determina litera de cod LC;
-cu litera de cod si valoarea lui AQL se aleg cele doua elemente ale planului de
verificare, respectiv efectivul esantionului si constanta de acceptare;
-se extrage esantionul n din lot;
-se masoara caracteristica de calitate pentru fiecare element al esantionului;
-se determina media aritmetica si abaterea medie patratica a valorilor masurate
ale esantionului;
-daca media esantionului x se afla in afara limitelor de toleranta specificate,
lotul ar putea fi respins fara sa se mai calculeze si abaterea medie patratica s, dar
este necesara determinarea acesteia pentru urmarirea evolutiei calitatii (se remarca
ca reciproca acestei afirmatii nu este adevarata, respectiv daca media aritmetica se
afla intre limitele de toleranta lotul nu se accepta imediat ci trebuie sa se faca
comparatia dintre parametrul calitatii si constanta de acceptare);
-pe baza valorilor calculate (media, abaterea si parametrul calitatii) si a

elementelor planului de verificare (constanta sau curba de acceptare) se stabileste
acceptarea sau respingerea lourilor.
Criteriile de decizie in cazul limetelor duble combinate de toleranta se
rezolva numai prin procedeul grafic, cu o conditie initiala, respectiv ca valoarea lui
MSD sa fie mai mare decat cea a lui s. Pentru aplicarea metodei se consulta
graficul indexat prin litera de cod si efectivul lotului si se alege curba de acceptare
corespunzatoare valorii specificate a lui AQL pentru ansamblul celor doua limite
de toleranta, dupa care se determina abscisa si ordonta punctului curent:
s x Li
P ;
Ls Li Ls Li
Acest punct se plaseaza pe graficul ales din standard sau pe o reproducere

marita, realizata pe hartie milimetrica, a acestia. Daca punctul curent se afla in
exteriorul zonei de acceptare lotul se respinge, iar atunci cand este in interiorul
zonei de acceptare lotul se va acepta. Inainte de inceperea verificarii se recomanda
realizarea pe hartie milimetrica a graficului cu curma de acceptare corespunzatoare
dar si cea imediat urmatoare (pentru literele de cod B si C), aceasta din urma fiind
necesara in cazul trecerii la verificare severa. In acest caz suprafata dintre cele
doua curbe reprezinta o zona de avertizare.
Aplicatie 1 pentru metoda s. Limita inferioara a rezistentei la ncovoiere
static a placilor din aschii de lemn de 18 mm grosime este de 18 MPa. Lotul de
produse este stipulat la 100 unitati de produs, respectiv placi, fiind specificate de
asemenea AQL=2.5 % si nivelul de verificare uzual Nv=II.
Elementele componente ale planului de verificare sunt n=10 si k=1.41. Se
cere sa se determine acceptabilitatea lotului, daca cele 10 elemente componente ale
esantionului masurat sunt urmatoarele:
18.5; 18.5; 18.7; 17.8; 18.5;

18.2; 19.6; 20.2; 17.2; 18.1.
Se observa ca este cazul limitei inferioare de toleranta, care se poate rezolva
atat prin procedeul numeric cat si prin cel grafic. Procedeul numeric se rezolva pe
baza datelor centralizatoare prezentate in Tab 3.10.
Tab 3.10. Procedeul numeric de decizie pentru aplicatia corespunzatoare metodei s

Nr. Date Valori
1 Efectivul esantionului 10
2 Media esantionului 18.8
3 Abaterea medie patratica a esantionului 0.89
4 Limita de toleranta inferioara 18.0
5 Constanta de acceptare 1.41
6 Parametrul calitatii 0.89
7 Decizia: 0.89<1.41, Lotul se respinge.
Din Tab 3.10 se observa ca desi media aritmetica a esantionului este 18.8 cu
mult peste limita inferioara de toleranta 18.0 lotul se respinge datorita faptului ca
nu se intrunesc conditiile de acceptare ale lotului analizat.
In cazul procedeului grafic, se reprezinta dreapta de ecuatie x 18 1.41 s ,
ecuatie care trece prin punctul (0;18) si are o panta de 1.41, pe un sistem de axe
rentangulare sox , asa cum se observa in Fig 3.24.
Punctul curent are coordonatele (0,89; 18,8) se amplaseaza pe graficul realizat
anterior, observandu-se ca se plaseaza in zona de respingere (daca graficul se
realizeaza pe hartie milimetrica). Pentru usurinta determinarii, se face intersectia
dreptei de ecuatie s=0.89 cu dreapta de ecuatie x 18 1.41 s , obtinandu-se punctul
M (0,89; 19,25).
Fig 3.24. Procedeul grafic in cazul aplicatiei 1 cu metoda s
Ordonata acestui punct de 19,25 este mai mare decat ordonata punctului curent
de 18,8, adica punctul curent se afla dispus sub dreapta de acceptare, adica in zona
de respingere. Se observa ca rezultatul final este acelasi indiferent de metod sau
procedur.
Aplicatia 2 pentru metoda s (Lunguleasa, 2002). Umiditatea semifabricatelor
de cherestea utilizate in industria mobilei este stipulata la 102 %. Lotul livrat este
de esantion 1000 bucati iar nivelul de calitate acceptabil este 0.1 % pentru limita
inferioara si de 1.5 % pentru limita superioara. Sa se determine acceptabilitatea
unui lot daca valorile esantionului de 35 semifabricate sunt urmatoarele:
10.0; 8.5; 10.1; 9.5; 11.5; 12.5; 10.1
8.7; 7.9; 10.5; 11.5; 9.3; 8.8; 10.5
10.2; 8.7; 11.2; 10.7;9.6; 11,7; 11.1
11.3;11.0;10.2; 10.9; 9.7; 9.5; 11.0
11.2; 10.3; 9.5; 11.5; 9.5; 10.7; 11.6
Pentru rezolvare se alege planul de verificare din standard, respectiv
esantionul de 35 si constantele de acceptare ks=1.57 si ki=2.54. Toate datele
necesare rezolvarii aplicatiei prin procedeul numeric se centralizeaza in Tab 5.7.

Calculul abaterii medii patratice se poate calcula succesiv, dupa determinarea
mediei aritmetice, prin determinarea abaterii fata de medie a fiecarei valori a
esantionului, determinarea patratului fiecarei valori determinate anterior,
determinarea sumei acestora, impartirea rezultatului la n-1=34 si extractia
radicalului din aceasta valoare. Abaterea medie patratica se poate face si direct cu
programe, care se pot gasi si pe calculatoarele de buzunar.
Tab 3.11. Datele procedeului numeric pentru aplicatia 2 a metodei s

Nr. Date Valori
1 Esantionul 35
3 Abaterea medie patratica a esantionului 1.1
4 Limita de toleranta superioara 12
5 Limita de toleranta inferioara 8
6 Constanta de acceptare superioara 1.57
7 Constanta de acceptare inferioara 2.54
8 Parametrul calitatii pentru limita superioara 1.5
9 Parametrul calitatii pentru limita inferioara 1.9
Decizia: 1.5 mai mic decat 1.57 si 1.9 mai mic decat 2.54. Lotul se respinge
Procedeul grafic de rezolvare a aplicatiei presupune realizarea graficului, prin

transpunrea celor drepte in planul sox (Fig 3.25). Punctul curent de coordonate
(1,1; 10,3) se afla dispus in afara celor doua drepte, respectiv in zona de
respingere. Pentru o evalure rapida se face mai intai intersectia dintre cele doua
drepte, obtinandu-se o abscisa de cordonate s=0.97. Daca se compara aceasta
valoare cu cea a punctului curent, se constata ca s=1.1 este in dreapta punctului de
intersectie, deci in afara zonei de acceptare.
Fig 3.25. Procedeul grafic al aplicatiei 2 pentru metoda s (Lunguleasa, 2002)
Metoda R de verificare a calitatii. Metoda R de verificare a calitatii

produselor se bazeaza pe principiile metodei , cu specificatia ca abaterea medie
patratica a lotului se estimeaza cu ajutorul amplitudinii medii R a esantionului
verificat. Utilizand in locul valorilor reale ale lotului (m si ) , estimarile acestora
x si R (sau R /c, unde c este un coeficient de corectie) se obtine estimaia q a
parametrului calitatii lotului Q. In acest fel standardul ne ofera valoarea constantei

de acceptare k, care garanteaza cu o probabilitate mare cunoscuta acceptabilitatea
lotului atunci cand qk.
Metoda R este acea metoda care permite luarea deciziei privind acceptarea
unui lot de produse, prin estimarea lui cu R /c a subgrupelor in care se regasesc
valorile caracteristicii masurate. Coeficientul de corectie c are valori cuprinse intre
1,9-2,3, in functie de tipul planului de verificare si efectivul esantionului, respectiv
va creste cu cresterea lui n. De asemenea metoda R functioneaza cu o conditie
initiala, respectiv amplitudinea medie maxima MAR sa fie mai mare decat s. Acest
MAR se poate calcula cu relatia urmatoare:
MAR F Ls Li
[3.35]
unde: F este un coeficient de corectie cu valori cuprinse intre 0,3-1,3, in functie de
efectivul esantionului si nivelulu de calitate acceptabil.
Modalitatea de lucru a acestei metode este data de urmatorii pasi
(Lunguleasa, 2002):
-cu nivelul de verificre si nivelul lotului se determina litera de cod LC;
-cu litera de cod si AQL se obtine planul de verificare, respectiv dubletul n si k;
-cu datele furnizate de esantionul masurat se calculeaza amplitudinea medie R
astfel:
daca esantionul este format din mai mult de 10 produse, rezultatele se impart
in grupe de cate 5, in ordinea verificarii, se calculeaza amplitudinile fiecarei grupe
si in fnal amplitudinea medie ca medie aritmetica a tuturor amplitudinilor
calculate;
daca esantionul este mai mic decat de 10 produse, rezultatele nu se mai divid
in grupe, considerandu-se ca amplitudinea medie este chiar amplitudinea
esantionului.
-criteriile de acceptare-respingere sunt asemanatoare metodelor anterioare,
respectiv, se compara valoarea parametrilor calitatii cu cea a constantei de
acceptare:
Ls x
ks
R
x Li
ki
R [3.36]
Metoda grafica pentru cazul limitelor unice se rezolva prin trasarea pe hartie
milimetrica, intr-un sistem de axe de coordonate cu R pe abscisa si x pe ordonata,
urmatoare drepte:
x Ls ks R
x Li ki R [3.37]
In continuare se reprezinta pe grafic punctul curent P( R , x ) si in functie de
pozitia acestuia pe grafic, lotul se accepta sau se respinge, asa cum se observa in
Fig 3.26
Fig 3.26. Procedeul grafic pentru metoda R
Atunci cand sunt specificate limite duble combinate de toleranta (adica exista
simultan limita superioara si inferioara, iar valoarea nivelului de calitate acceptabil
comuna ambelor limite) se aplica numai procedeul grafic, cu conditia initiala ca
valorea lui R sa fie mai mica decat valoarea lui MAR, in caz contrar lotul putand
fi respins imediat. Pentru aplicarea metodei se consulta graficul de acceptare
indexat prin litera de cod si efectivul esantionului. Din grafic se alege numai curba
corespunzatoare valorii lui AQL. In continuare se determina coordonatele
punctului curent:
R x Li
P ;
Ls Li Ls Li
Acest punct se dispune pe grafic sau pe o reproducere a acestuia, gasindu-se in

acest fel decizia de acceptare sau de respingere a lotului.
Aplicatie 1 a metodei R. O unitate electrotehnica are nevoie de semifabricate

din lemn cu o densitate minima de 550 kg/m3. Loturile livrate de fabrica de
cherestea vor avea un efectiv de 100 bucati, nivelul de calitate acceptabil 1 %,
nivelul de verificare uzual II, verificare normala. Sa se determine decizia pentru un
lot al carui esantion are urmatoarele valori, impartite deja pe subgrupe de 5:
I: 510; 625; 615; 503; 617
II: 622; 580; 608; 591; 611
Pe baza datelor din contractul de aprovizionare-desfacere se gasesc elementele
planului de verificare, respectiv efectivul esantionului de 10 bucati, efectivul
subgrupei de 5 si constanta de acceptare de 0.703. Se gasesc in primul rand cele
doua amplitudini ale subgrupelor, respectiv: R1=36; R2=34. Datele procedeului
numeric se centralizeaza in Tab 3.12.
Tab 3.12. Datele procedeului numeric ale aplicatiei de la metoda R

Nr. Specificatii Valori
1 Efectivul esantionului 10
2 Numarul subgrupelor 2
4 Amplitudinea medie a esantionului 35

5 Limita de toleranta inferioara 550
6 Parametrul calitatii q x Li / R =0.917
7 Constanta de acceptare 0.703
Decizie 0.917 mai mare decat 0.703. Lotul se accepta
Aplicarea procedeului grafic se face prin transformarea relatiei dintre

parametrul calitatii si constanta de acceptare intr-o inecuatie, a carei dreapta la
limita se transpune in planul ROx (Fig. 3.27).
Fig 3.27. Procedeul grafic al aplicatiei metodei R
Se observa ca punctul curent se afla dispus in zona de acceptare.
Aplicatia 2 a metodei R. Densitatea reperelor primite de o unitate

electrotehnica trebuie sa se fie cuprinse in domeniul 52050 kg/m3. Elementele
specificate in contractul de aproizionare sunt: nivelul de calitate acceptabil 4 %
global pentru ambele limite de toleranta, Nv=II, nivelul lotului 350 bucati.
Se gaseste efectivul esantionului de 25 bucati si numarul de gruppe de 5. La
masurarea esantionului s-au obtinut urmatoarele valori grupate:
I: 551; 491; 479; 507; 543; R1=543-479=64

II: 521; 536; 483; 509; 514; R2=536-483=53
III:507; 484; 526; 552; 499; R3=552-484=68
IV:530; 512; 492; 521; 467; R4=530-467=63
V: 489; 513; 535; 501; 528; R5=535-439=45
Se aplica numai metoda grafica deoarece este cazul limitelor duble combinate
de toleranta, datele principale fiind urmatoarele:
- Efectivul esantionului 25 buc;
- Media aritmetica a esantionului 510,2;
- Amplitudinea medie a esantionului 38,8;
- Limita superioara de toleranta 570;
- Limita inferioara de toleranta 470;
- Media normalizata 0,402;
- Amplitudinea medie normalizata 0,588;
Fig 3.28. Procedeul grafic in cazul metodei R, aplicatie 2

- Valoarea lui F=0,707;

- MAR=F(Ls-Li)=70,7.
Media normalizata si amplitudinea medie normalizata formeaza punctul curent
si se amplaseaza pe curba caracteristica aleasa corespunzator (Fig 3.28).
Punctul curent determinat anterior este situat in interiorul zonei de acceptare,
asadar lotul se accepta. Acest lucru se putea observa daca se facea comparatia
dintre amplitudinea medie 38,8 si valoarea lui MAR=70,7.
3.8. Determinarea puterii calorifice

Elemente introductive. Puterea calorifica a lemnului se determina precum se
determina puterea calorifica pentru alti combustibili solizi, precum carbunii si
reprezinta cantitatea de caldura rezultata la arderea unitatii de masa de combustibil.
Inainte de incercare combustibilul lemnos se aduce la temperatura de 20 0C. In
geneal exista doua puteri calorifice ale acestor combustibili solizi in functie de
starea apei din produsele de ardere, respectiv puterea calorifica superioara (atunci
cand vaporii de apa s-au condesat, cedand astfel caldura de vaporizare) si
inferioara (cand apa se afla in gazele de ardere sub forma de vapori, in acest caz o
parte din caldura dezvoltata consumandu-se pentru vaporizarea apei). Puterea
calorifica superioara este cantitatea de caldura totala rezultata din arderea perfecta
a unui kilogram de combustibil. Puterea calorifica inferioara este diferenta dintre
cea superioara si cantitatea de caldura consumata pentru vaporizarea apei din
gazele de ardere. Procedura are ca scop principal determinarea cldurii de ardere a
unitii de mas a unui combustibil solid sau lichid (crbune, petrol, pcur, lemn,
biomas, etc.) n urmtoarele condiii:
-arderea complet a masei de combustibil;
-temperatura combustibilului nainte de ardere i a produselor arderii este de

20C;
-prin arderea carbonului i a sulfului rezult CO2 i SO2 n form gazoas.
Dup cum apa (H2O) din combustibil i apa format prin dup ardere este n
stare lichid sau stare de vapori se poate obine puterea caloric superioar sau
puterea caloric inferioar. Deci, pentru cldura de ardere a unitii de mas,
numit i putere caloric, sunt definite dou valori, dup temperatura la care se afl
produsele arderii:
a) puterea caloric superioar Qs , cnd produsele arderii se gsesc la
temperatura t < 100C.
b) puterea caloric inferioar Qi , cnd produsele arderii se gsesc la
temperatura t 100C.
Cu ajutorul instalaiei cu bomb calorimetric se determin puterea caloric
superioar Qs, n condiiile unei arderi complete i atmosfer de oxigen la
aproximativ 25-30 bari, iar puterea caloric inferioar Qi se deduce prin calcul n
urma analizei de ap pe o le conine combustibilul. Cu ajutorul bombei
calorimetrice se determin cantitatea de cldur dezvoltat de arderea unei mase de
combustibil cunoscute, cntrit foarte precis.
Determinarea puterii calorice superioare se face prin metoda bilanului de
energie (Lunguleasa s. a., 2008). Principiul de determinare si metodica de lucru
depinde de aparatura folosita, respectiv daca se folosesc calorimetre cu lichid sau
bombe calorimetrice (cu ardere exploziva). Determinarea puterii calorifice a
lemnului cu ajutorul calorimetrului cu lichid se bazeaza pe cresterea in volum a
unui lichid calorimetric cu coeficient mare de dilatare, ca urmare a caldurii primite
prin arderea unei cantitati precise de material combustibil. In aceste conditii,
cresterea in volum a lichidului calorimetric reprezinta indirect puterea calorifica a
acestui combustibil experimentat. In cazul bombei calorimetrice, puterea calorifica

lemnului se determina prin masurarea diferentei de temperatura a unei anumite
cantitati de apa care raceste bomba calorimetrica. In acest fel se poate determina
cantitatea de caldura degajata de unitatea de masa a combustibilului solid analizat,
valoare care reprezinta in ultima instanta puterea calorifica a combustibilului.
Instalaia experimental (prti componente). Schema de principiu a
aparatului este redat n Fig 3.29. Instalatia pentru determinarea puterii calorifice a
lemnului (Fig 3.28) contine mai multe componente, respectiv: calorimetrul
propriu-zis (sau bomba calorimetrica), reductorul de presiune, tubul de oxigen,
presa de pastilire, dispozitivul de aprindere asociat instalatiei electrice, balanta
electronica, vase gradate, agitatorul cu elice, apa distilata sau lichidul calorimetric
etc. Este bine ca mai intai sa se pregateasca fiecare component al instalatiei in parte
(mai ales bomba calorimetrica), dupa care se fac legaturile si se porneste instalatia,
prin inchiderea circuitului electric cu ajutorul intrerupatorului. In acest moment se
porneste automat si agitatorul 14, care uniformizeaza temperatura apei din vasul
calorimetric. Determinarea incepe in momentul in care exista o uniformitate a
temperaturii corpurilor din vasul calorimetric.
In calorimetrul 2 se introduce un lichid calorimetric cu coeficientul de dilatare
cunoscut, n functie de care se determin puterea calorific. Schema din Fig 3.30
este similar cu cea precedent, dar este folosita in cazul arderii explozive. In
ambele schema piesa de baz este bomba calorimetric. La aparatul folosit n
laborator deosebim patru pri mari: bomba calorimetric propriu-zis 1, vasul
calorimetric 2 cu agitatorul pus n micare de un motor electric 14, tabloul electric
19, de unde sunt comandate aprinderea combustibilului si pornirea motorului,
precum i termometrul Beckmann 11.
Fig. 3.29. Schema instalatiei pentru determinarea puterii calorifice a lemnului,

metoda cu lichid calorimetric (Sova s a, 1998 ): 1-bomba calorimetrica; 2-vasul
calorimetric; 3-termostat; 5-serpentina de incalzire; 6-trepiedul de sustinere a
vasului calorimetric; 7-agitator pentru apa din termostat; 8-termometru pentru apa
din termostat; 9-tuburi scurte pentru racordarea serpentinei la circuitul de racire-
incalzire; 10-tija metalica de sustinere a termometrului de precizie si a vizorului
acestuia; 11-termometru de mare precizie; 12-vizorul termometrului; 13-locas
pentru fixarea termometrului pentru apa din termostat; 14-agitatorul cu elice; 15-
capac de lemn pentru termostat; 16-intrerupatorul instalatiei electrice; 17-priza de
cuplare la calorimetru; 18-reostat; 19-priza de alimentare; 20-cablu de alimentare;
21-piesa cilindrica de contact; 22-intrerupator; 23-bec de evidentiere a apriderii
sarmei de nichelina.
Bomba calorimetric (Fig 3.31). Este un vas de oel special, inert la acizii
rezultai prin ardere; aceasta se ncrc cu oxigen la o presiune de aprox. 25-30
atm. Metrologic bomba calorimetric trebuie s reziste la presiuni pneumatice de
50 atm. si presiuni hidraulice de 200 atm., astfel nct s reziste la presiunile mari
ce se produc prin arderea combustibilului cercetat.
Fig 3.30. Instalatia de ansamblu a calorimetrului: 1-corpul calorimetrului; 2-

bomba; 3-agitator apa; 4-transformator curent electric pina la 12 V; 5-termometru.
Fig 3.31. Bomba calorimetrica: 1- corpul cilindric; 2-capac; 3-suport inelar

cu trei picioare; 4- ventil de admisie oxigen; 5-ventil de evacuare gaze arse; 6-
electrod; 7-tub de legatura; 8-tija; 9-inel de fixare; 10-garnitura de metal; 11-
garnitura de cauciuc; 12-umar circular al capacului; 13-ecran de protectie; 14-
pastila de combustibil; 15-creuzet.
Corpul bombei calorimetrice 1 este confectionat din otel inoxidabil de mare

rezistenta, care nu poate fi atacat de acizi de coroziune. Capacul 2 este prevazut cu
doua ventile 4 si 5 si un electrod 6. Prin ventilul 4, care se continua cu tubul 7 se
introduce oxigen sub presiune in bomba calorimetrica. Prin ventilul 5 se evacueaza
la sfarsitul experimentului gazele de ardere din bomba. Pe tubul 7 este fixat un
ecran de protectie 13, care nu lasa flacara sa ajunga la capacul bombei. Creuzetul
15 are rol de protectie si poate fi realizat din cuart, portelan sau samota.
Capacul este prevzut cu o garnitur de cauciuc pentru a asigura o nchidere
perfect. n capac sunt prevzute trei deschideri. Deschiderea 1 servete la
introducerea oxigenului sub presiune: prin aceast deschidere, o eav metalic
ptrunde spre interior servind i drept electrod pentru aprinderea combustibilului.
Deschiderea 2 servete la evacuarea produselor de ardere. Prin deschiderea 3
ptrunde n interior cel de-al doilea electrod, izolat fa de masa bombei.
Combustibilul solid se nfoar ntr-o spiral de nichelin, ale crei capete sunt
legate de cei doi electrozi. Spirala de nichelin se alege de dimensiuni convenabile,
aprox. 0,5 mm diametru, astfel ca s se nroeasc la trecerea curentului electric i
s provoace aprinderea combustibilului n cazul calorimetrului si de 0,1 mm care
s ard efectiv n cazul arderii explozive.
Tabloul electric de comand. Conform schemei din Fig 3.30 se vor stabili
legturile tabloului cu reeaua, motorul i bomba calorimetric. Cu ajutorul
cablului ce duce la deschiderea 3 a bombei se asigur trecerea curentului prin
spirala de nichelin, care fiind adus la incandescen, asigur aprinderea
combustibilului. Arderea se declaneaz apsnd pe butonul de comand. n
momentul aprinderii, becul de control ce se afl n tabloul de comand se stinge.
Termometrul Beckmann. Este folosit pentru faptul c ridic mult precizia la
msurarea temperaturii. Acesta are scara gradat n sutimi de grad. Toat scara se
ntinde pe un interval de 5-6 grade. Termometrul Beckmann msoar doar variaii

de temperatur ce nu depesc intervalul de 5-6 grade. Acest interval poate fi
plasat ntre valori de temperatur oarecare. Dac este necesar msurarea unei
variaii de temperatur ntre 25 i 30C vom proceda n felul urmtor: nclzim ap
pn la 31C (temperatura va fi msurat cu un termometru obinuit), introducem
termometrul Beckmann, l inem cteva minute ca s nceap s se nclzeasc la
temperatura apei, apoi l scoatem i ct mai repede posibil l introducem cu
rezervorul n sus i-l scuturm uor. Coloana de mercur se va rupe i o parte din
mercur se va aduna n capilarul ce se gsete n partea superioar a scrii. Se
introduce termometrul Beckmann n poziie normal i se folosete n intervalul
25-30C. Intervalul de temperatur poate fi ales i pentru alte valori n funcie de
temperatura camerei.
Accesorii necesare. Accesoriile necesare pentru efectuarea determinrilor
sunt:
-balana analitic pentru cntrirea probei de combustibil, cu precizie de
msurare de cel mult 0,0002 g;
-tubul de oxigen, cu reductorul de presiune, prevzut cu manometre; unul din
manometre indic presiunea tubului de oxigen, iar cellalt, montat dup ventilul de
reducere, indic presiunea oxigenului introdus n bomba calorimetric,
-dou vase gradate, unul de 2000 cm3, i unul de 1000 cm3, pentru msurarea
cantitii de ap introdus n calorimetru,
-srma pentru aprinderea probei de combustibil, din oel moale, nichel, argint,
platin cu grosimea de aprox. 0,1 mm i fir de bumbac pentru ntreinerea arderii.
Pregtirea determinrilor experimentale. Se cntrete exact combustibilul
de cercetat (o pastil de combustibil cu masa de max. 1 g). Combustibilul este
nfurat, sau strpuns, de o spiral de nichelin (sau fier electrolitic moale), ale
crui capete se leag de electrozii fixai de capacul bombei calorimetrice. Dup ce

se nurubeaz capacul, se pune bomba n legtur cu un tub de oxigen. Ventilul de
evacuare se las deschis i se d drumul la oxigen pn cnd manometrul, racordat
la tubul de oxigen indic presiunea, dup reductor, de 22-30 atm. Aceasta va fi i
presiunea n bomb. Se nchide ventilul tubului de oxigen i se desface legtura cu
bomba calorimetric. Astfel pregtit, bomba se introduce n calorimetru, unde va
trebui s se gseasc 2000-2500 m3 de ap nclzit, la o temperatur cu 2C mai
mare dect temperatura mediului ambiant. Introducem termometrul Beckmann n
apa din calorimetru. Stabilim legturile electrice la motor i electrozii bombei. De
la tabloul electric de comand reglm turaia motorului. Pentru a se stabili
echilibrul termic se ateapt 5 minute de la pornirea agitatorului (motorului). Apoi
se trece la efectuarea experienei propriu-zise, care are trei etape.
Montarea calorimetrului i punerea n funciune. Dupa pregatirea cu
minutiozitate a fiecarui component al calorimetrului, se poate trece la montarea
instalatiei si punerea in functiune. Se introduce bomba calorimetrica in mijlocul
vasului calorimetric. Se fixeaza agitatorul si capacul. Se inchide circuitul instalatiei
electrice, pentru punerea in functiune a agitatorului si realizarea unei temperaturi
uniforme.
Atunci cand arderea nu este exploziva se foloseste calorimetrul cu lichid de
dilatare, in acest caz instalatia de determinare a puterii calorifice fiind ceva mai
simpla dacat in cazul folosirii bombei calorimetrice (Fig 3.31), astfel;
- se introduce vasul calorimetric n termostat
- se introduce bomba calorimetric n vasul calorimetric, verificndu-se
etanarea acesteia (nu trebuie s apar bule de gaz la suprafaa apei)
- se face legtura la circuitul electric, fr a aciona butonul de aprindere,
- se monteaz agitatorul, n aa fel nct n micare s nu ating bomba sau

pereii calorimetrului,
- se introduce termometrul de precizie Beckmann n apa din vasul calorimetric,
- se acoper termostatul cu capacul su, se potrivete vizorul de citire a
temperaturii pe tija suport n aa fel nct gradaiile termometrului s apar clare.
Efectuarea determinrilor experimentale cu cele 3 perioade principale:
- Perioada initiala, care are drept scop determinarea variatiilor de
temperatura a apei din vasul calorimetric, datorita schimbului de caldura cu
exteriorul, inainte de ardere. In aceasta perioada, de obicei de 5 minute, se citeste si
se noteaza din minut in minut temperatura cu termometrul de precizie Bechmann.
Se citete la termometrul Beckmann temperatura t0 la un anumit moment, se
efectueaz citiri n fiecare minut timp de 5 minute i se noteaz temperatura ti citit
Ultima temperatura din perioada initiala reprezinta de fapt prima temperatura din
perioada principala.
- Perioada principala are drept scop determinarea cresterii temperaturii apei
din vasul calorimetric, datorita arderii particulei de lemn. La momentul cnd s-a
citit ultima temperatur ti din etapa iniial se apas pe butonul de aprindere. Se
urmrete creterea temperaturii pn cnd a atins valoarea maxim. Pentru
determinarea temperaturii finale se citeste valoarea temperaturii din minut in
minut. Notm cu tf aceast ultima temperatur, i cu C timpul n minute care a
trecut de la momentul aprinderii pn a fost atins temperatura tf. Citirile se fac de
asemenea din minut n minut, i se noteaz ntr-un tabel. La sfarsitul perioadei
initiale se apasa pe intrerupatorul 22 si se declanseaza aprinderea probei de
combustibil. Aceast etap este necesar pentru calculul cldurii pierdute n
exteriorul calorimetrului.Temperatura finala este data de valoarea maxima a
temperaturii din calorimetru, deoarece dupa scaderea acesteia, inseamna ca nu mai

primeste caldura de la bomba.
- Perioada finala are drept scop determinarea variatiei medii de temperatura a
apei din vasul calorimetric, datorita schimbului de caldura cu exteriorul, dupa
ardere. Tot ca in prima etapa, dup ce a fost atins temperatura maxim, observabil
prin constana sau chiar scderea mic a temperaturii, se citeste temperatura la
termometru din minut in minut, timp de 5 minute. Aceast etap mpreun cu cea
preliminar este necesar pentru calculul cantitii de cldur pierdut n exteriorul
calorimetrului.
Dup ultima citire se oprete agitatorul, se scoate capacul termostatului i
termometrul de precizie, se demonteaz agitatorul i se scoate bomba calorimetric
din vasul calorimetric. Se deschide ventilul de evacuare a gazelor arse cu atenie,
de demonteaz capacul bombei, i se constat dac combustibilul a ars. Dac
arderea este complet se trece la determinarea cantitii de rezidiu prin cntrire i
la determinarea sulfului din bomb. Dupa terminarea incercarii, se extrage bomba
calorimetrica din vasul calorimetric (dupa ce s-au evacuat gazele si s-a eliberat de
sub presiune bomba) si se cerceteaza daca a avut loc o ardere completa, prin
studiul cenusei obtinute in urma arderii. Se determina de asemenea cantitatea de
sarma de nichelina care s-a ars. Puterea calorifica se determina cu relatia:
k t f ti qs
Qs [kcal / kg] [3.38]
m
Unde avem: k este coeficientul calorimetric; tf temperatura finala; ti
temperatura initiala; qs- caldura consumata pentru arderea firului de sarma si a
bumbacului; m-masa pastilei de lemn.
Aceasta putere calorifica se poate considera ca este puterea calorifica

superioara, dar determinata cu o mare aproximatie. Pentru a se obtine puterea
calorifica superioara exacta trebuie sa se tina seama de urmatoarele:
- cantitatea de caldura degajata prin trecerea bioxidului de sulf rezultat din
ardere in acid sulfuric dizolvat in apa din bomba se scade in cantitatea totala
obtinuta;
- continutul de sulf din proba analizata;
- corectia de caldura pentru formarea acidului azotic se scade din cantitatea
totala.
Puterea calorica inferioara a lemnului se determina cu ajutorul urmatoarei
relatii:
Qi Qs 6 U 9 h [kcal/kg]
Unde: U este umiditatea probei lemnoase, in %; h-continutul in hidrogen al

probei lemnoase, in %.
4. CREATIVITATE SI INVENTICA IN TEHNICA COMPOZITELOR
Actul de creatie este un act uman aparut in timpul activitatii de productie sau
cercetare, iar unii oameni au o activitate mai intensa decat altii. Activitatea de
creatie insa se poate dezvolta prin studiu, metoda, teste si instruire. Exista un
antrenament creativ, definit prin prisma relatiei constient inconstient, respectiv
vis-veghe, munca asidua-odihna etc. Se poate aprecia in mod real ca un om normal
cu un IQ de 90 poate avea o activitate minima de creativitate, fara a avea o
instructie speciala.
4.1.Creativitate
Ca in toate domeniile sociale, economice sau ingineresti si in domeniul
compozitelor lignocelulozice exista si va exista creativitate. Procesul de creatie
cuprinde in principal urmatoarele etape (Bobancu, 1998):
- identificarea problemei;
- gasirea solutiei de rezolvare a problemei;
- punerea in practica a solutiei gasite (parametri si caracteristici);
- punerea pe hartie a creatiei.
Creativitatea in domeniul industrial se manifesta prin inovatie si inventica.
Aceste doua notiuni sunt diferite, deoarece prin inovare se intelege o tehnica noua
la nivelul unei unitati economice (care imbunatateste un flux, o operatie, o metoda
etc si nu necesita protectie intelectuala), iar prin inventie se intelege o creatie, care
prezinta noutate si progres fata de situatia prezenta. Inventica este o stiinta, uneori
e arta, de a obtine tehnici noi, neexistente inca, care sa aduca progres, prosperitate
etc, in diverse planuri ale activitatii umane.
Antrenamentul creativ poate fi individual sau de grup. Tehnicile individuale

pot fi verbalizarea conceptelor, vizualizarea interna, simbolizarea, analogia,
cultivarea reveriei, a relaxarii si a memorarii. In ceea ce privesc tehnice colective
de grup se pot aminti urmatoarele: tehnica brainstorming, discutia Philips 66,
tehnica analizei morfologice si tehnica analizei criteriale.
Tehnica brainstorming este o tehnica de grup folosita la gasirea unei solutiei
tehnice folosind un grup de subiecti. Metoda se mai numeste si Osborn dupa
numele profesorului care a fundamentat-o. Aceasta metoda este utilizata pentru
gasirea unei solutii la o problema identificata, de productie, a noi idei sau metode
tehnice. Totul se bazeaza pe crearea unei sedinte de lucru, unde li se da
posibilitatea subiectilor sa-si spuna parerea, obtinandu-se in acest fel un numar
mare de idei-solutii, uzual circa 50. Pentru ca subiectii sa-si poata exprima liber
parerea, se recomanda sa nu existe critica, iar conducatorulde grup sau managerul
sa nu comenteze ideile nou aparute, ci numai sa si le noteze. Grupul are in medie
5-6 subiecti, nu mai mult de 10, deoarece in caz contrar se poate crea haos. La
aceasta metoda ideile se inlantuie, pornind de la unele hazardate si ajungandu-se la
altele foarte valoroase.
Este bine sa se defineasca un lider si chiar 1-2 secretari. Liderul are rol
productiv, respectiv sa creeze conditiile producerii unui numar cat mai mare de
idei. Ideeile se triaza, dupa care se pot sorta, in final se pot corela sau prelucra in
vederea aplicarii in practica.
Sedinta se poate desfasura in 2-3 etape-zile, prima sedinta fiind de incubatie, a
doua de clarificare iar ultima de detaliare, de punere in practica etc. Ca sa se obtina
idei noi se pot face asemanari, deosebiri, comparari, modificari fata de obiectul
original, crestere sau scadere- miniatrizare, divizare, combinare cu altele. Statistic
vorbind, se poate demonstra ca 20 % dintre idei pot fi aplicate in practica, iar 4 %

sunt de o certa valoare.
Tehnica Philips 66. Aceasta metoda asemanatoare metodei brainstoring, este
destinata unor mari colective de indivizi. Tot colectivul se divizeaza in grupuri de
sase membri, dintre care se alege un lider. Membrii grupului sunt 6 iar timpul in
minute al unei sedinte este 6, de aici derivand numele metodei. Sedintele se vor
desfasura simultan pentru fiecare grup de 6 membri. Se recomanda doua runde de
sedinte, in a doua runda de discutii urmarindu-se numai unele idei, selectionate
dupa prima runda.
Tehnica analizei criteriale. Aceasta tehnica se poate aplica la crearea unei noi
idei, dar mai ales la compararea si alegerea solutiei optime dintr-un grup. Aplicarea
metodei are mai multe etape:
- stabilirea criteriilor;
- determinarea ponderii fiecarui criteriu;
- identificarea tuturor variantelor;
- primirea unor note;
- calculul produselor.
Criteriile sunt caracteristici sau proprietati ale obiectelor, pe care le definesc.
Se aleg cele mai importante criterii, de obicei 5-6. Ponderea criteriilor se
calculeaza in cadrul unei matrici patratice, avand atat pe orizontala cat si pe
verticala criteriile. Se compara criteriile intre ele, intrandu-se pe orizontala si
iesindu-se pe verticala, in acest fel comparandu-se criteriul de pe orizontala cu cel
de pe verticala. In urma compararii pot exista urmatoarele variante:
criteriul de pe orizontala este mai important decat cel de pe verticala, se
atribuie valoarea sau numarul 1;
criteriul de pe orizontala este tot asa de important ca cel de pe verticala, se

atribuie valoarea numerica 0,5;
criteriul de pe orizontala este mai putin important decat cel de pe verticala,
se atribuie valoarea 0.
In continuare se insumeaza pe linie punctele fiecarui criteriu, stabilindu-se astfel
locul acestuia in raport cu celelalte. Apoi se face ponderea fiecarui criteriu din
total. Notarea fiecarui criteriu si varianta, se rezolva prin acordarea unei note de la
1 la 10. Se face produsul dintre note si coeficientii de pondere, dupa care sumele
acestor produse vor determina clasamentul final.
Ca exemplu de analiza criteriala se considera un scaun care poate fi tamplaresc,
tapitat sau mulat (cele trei variante de analiza). Ca si criterii principale de analiza
sunt considerate urmatoarele:
- F1: costul de fabricatie;
- F2: confortul;
- F3: fiabilitatea, sau durata de viata a produsulu;
- F4: estetica, designul sau frumusetea produsului.
Cu toate cele trei variante posibile se face matricea crieriilor (Tab 4.1).
Tab 4.1. Matricea criteriilor pentru toate variantele de scaun

F1-cost F2-confort F3-fiabil F4-estetic Puncte Nivel Pondere,
Pi,
F1-cost 0.5 1 1 1 3,5 1 0,4375
F2-confort 0 0.5 1 1 2,5 2 0,3125
F3-fiabil 0 0 0.5 1 1,5 3 0,1875
F4-estetic 0 0 0 0.5 0,5 4 0,0625
Total --- --- --- --- 8 --- 1,0000
Notarea criteriilor (acordarea unei note de la 1 la 10 pentru fiecare criteriu, Ni)

pentru fiecare varianta se face in functie de importanta fiecaruia. Spre exemplu
pentru scaunul tamplaresc se noteaza in ordinea functiilor: 10; 7; 6 si 5, iar pentru

scaunul mulat se acorda notele: 6; 7; 8;10. Daca se tine seama si de ponderea
fiecarui criteriu, respectiv ceea ce s-a obtinut in Tab 4.1, se poate obtine o
clasificare si ordonare a celor trei variante de scaun (Tab 4.2).
Tab 4.2. Punctaj total obtinut pentru cele trei variante de scaun
Pondere, 1.Scaun tamplaresc 2.Scaun tapitat 3.Scaun mulat
Pi Ni1 PiNi1 Ni2 PiNi2 Ni3 PiNi3
F1-cost 0.4375 10 4.375 7 3.062 6 2.625
F2- 0.3125 7 2.187 10 3.125 7 2.187
confort
F3-fiabil 0.1875 6 1.125 6 1.125 8 1.500
F4-estetic 0.0625 5 0.312 9 0.5625 10 0.625
Insumare/ -------- --------- 7.999 (I) -------- 7.877 (II) ------ 6.937 (III)
clasificare
Se observa ca scaunul tamplaresc este pe primul loc (7.999 puncte), urmat

indeaproape de cel tapitat (7.877 puncte), dar la mare distanta mare de cel mulat
(6.937 puncte).
4.2.Intocmirea unei descrieri de inventie

(Extras din "LEGEA nr. 64/1991 privind brevetele de inventie Republicata n
temeiul art. IV din Legea nr. 28/2007 pentru modificarea si completarea Legii nr.
64/1991 privind brevetele de inventie, publicata n Monitorul Oficial al Romniei,
Partea I,. nr. 44 din 19 ianuarie 2007, dndu-se textelor o noua numerotare")
Alte documente semnificative privind brevetele de inventie sunt:
- Legea nr. 93/1998 privind protectia tranzitorie a brevetelor de inventie

Publicata n Monitorul Oficial nr. 186 din 20 mai 1998.
- Legea nr.611/2002 privind aderarea Romniei la Conventia privind eliberarea

brevetelor europene adoptata la Munchen la 5 octombrie 1973, precum si la
Actul de revizuire a acesteia adoptat la Munchen la 29 noiembrie 2000
(publicata n Monitorul Oficial al Romniei nr. 844/22.XI.2002).
- HG nr. 547 pentru aprobarea regulamentului de aplicare a Legii 64/1991
privind brevetele de invenie publicat n M.Of. nr 456/18 iunie 2008
- Ordonana guvernului nr. 41/1998 (republicat) privind taxele in domeniul
proteciei proprietatii industriale i regimul de utilizare a acestora, publicat in
Monitorul Oficial nr. 959 din 29 noiembrie 2006
- Rectificare la forma republicat a Legii nr. 64/1991 privind brevetele de
invenie, tiprit n Monitorul Oficial al Romniei,Partea I, nr. 541 din 8 august
2007, publicat n Monitorul Oficial al Romniei, nr. 638 din 18 septembrie
2007.
- Legea nr. 611 din 13 noiembrie 2002 privind aderarea Romniei la Convenia
privind eliberarea brevetelor europene, adoptat la Munchen la 5 octombrie
1973, precum i la Actul de revizuire a acesteia, adoptat la Munchen la 29
noiembrie 2000.
Intocmirea unei descrieri de inventie este o activitate care porneste intodeauna
de la o idee creatoare, dar nu se opreste aici, deoarece redactarea descrierii este
supusa unor conditii ferme de forma si continut. De aceea este necesara
cunoasterea tuturor conditiilor de fond si forma, existente in tara noastra in Legea
brevetelor de inventii (Unitbv, 2012), sau Legea proprietatii industriale, care cade
sub patronajul Oficiului de Stat pentru Invenii i Mrci (OSIM). Acest organism
este acela care primeste documentatia de brevetare, o inregistreaza, o publica sub
forma de rezumat in Buletinul Oficial de Proprietate Intelectuala (BOPI) sau pe
alte site-uri internationale de specialitate (Espacenet.com sau ISI Web of
Knowleadge). De asemenea, in cadrul OSIM fiecare descriere este analizata atat ca

noutate cat si ca forma de catre specialisti in domeniu, se fac sau nu corecturile
necesare, iar dupa circa 4 ani se elibereaza brevetul de inventie.
Analizandu-se legea brevetelor de inventie se pot identifica criteriile de analiza
ale OSIM, dar si partile/sectiunile componente obligatorii ale unei descrierii de
inventie, care trebuie identificate in cadrul documentatiei trimise (scrise pe pagini
separate), anume:
1-titlul inventiei;
2-descrierea propriu-zis a inveniei;
3-revendicri;
4-desene/relaii sau compoziii chimice dac este cazul;
5-rezumatul inveniei.
Se recomanda ca ordinea de mai sus a documentelor sa fie respectata intocmai.
Cateva conditii generale de forma si redactare sunt prezentate in continuare:
Toata documentatia se tehno-redacteaza cu ajutorul computerului,
utilizandu-se o scriere la 1,5/2 randuri, TNR, cu margini de 2,5 mm pe toate cele
patru parti, iar paginatia cu cifre arabe la partea superioara, centrat (uzual in
header);
Se pot folosi termeni, semne, simboluri si prescurtari folosite curent in
domeniul inventiei, iar formulele chimice sau matematice pot fi desenate sau
editate cu programele specializate in domeniu;
Se vor evita pe cat posibil notele de subsol sau scrierea in header sau footer;
Descrierea de inventie si revendicarile trebuie neaparat sa nu contina desene
sau schite, acestea vor fi puse obligatoriu spre sfarsitul documentatiei, dupa
revendicari;
In vederea evidentierii si separarii principalelor parti ale documentatiei,

fiecare parte componenta, respectiv descriere, rezumat, revendicari sau desene, va
incepe pe o fila noua, distincta;
Pe intregul parcurs al documentatiei, se vor utiliza numai unitatile de masura
care se regasesc in sistemul international (SI);
Simbolurile si prescurtarile trebuie sa fie unitare pe parcursul intregii
documentatii, respectiv atat in descriere cat si in rezumat si revendicari;
Toata documentatia pentru inventie ce se constituie sub forma unui depozit
la inregistrarea in OSIM nu trebuie sa cuprinda produse, machete, proiecte de
executie, parti componente fizice; daca totusi se fac asemenea greseli, acestea se
restituie autorilor descrierii de inventie;
In intreaga documentie se recomanda sa nu se foloseasca denumiri
comerciale, marci inregistrate sau consacrate de produse etc, iar in titlu si
revendicari aceste denumiri sunt total interzise.
Documentatia de inventie trebuie sa cuprinda toate datele necesare care sa
expliciteze caracterul de noutate al inventiei. In acest sens, trebuie sa se redea cu
claritate solutia tehnica inventiva, prin parti componente, funtionalitate si efectele
obtinute prin realizarea inventiei. Solutia tehnica trebuie sa contina datele necesare,
pentru a face posibila reproducerea produsului/dispozitivului/procedeului de catre
specialistii in domeniu numai pe baza descrierii, fara alte date sau informatii
suplimentare. Documentatia unui brevet de inventie trebuie sa arate ca exista cele
trei elemente clare pentru ca o inventie sa fie brevetabila:
caracterul de noutate;
activitate inventiva, respectiv se rezolva o problema tehnica;
aplicativitate industriala.
Se poate cere protejarea prin brevet de inventie pentru doua categorii de

elemente brevetabile: produse si procedee/metode.
Produse brevetabile. Produsul brevetabil reprezinta acel produs care este
obiect al inventiei, are caracteristici bine stabilite si definite prin partile sale
contructive si materialele din care sunt realizate sau relatile dintre acestea, prin
caracteristicile atributive sau masurabile, prin elementele de legatura dintre
acestea, prin forma sa constructiva. Este important si rolul functional al produsului,
mai ales cand este o functie noua, inovativa. Produsele brevetabile se impart in
functie de domeniul de aplicativitate in trei categorii:
- produse tehnice industriale;
- produse din domeniul biotehnologiei si al geneticii;
- produse din domeniul informaticii si al calculatoarelor.
Produsele brevetabile din domeniul biotehnologiei sunt diverse, putand fi un
material biologic nou, soiuri de plante sau animale, gene sau secvente ale acestora
etc. In domeniul calculatoarelor si a informaticii, produsele brevetabile se refera la:
calculatoare sau alte aparate programabile, retele de calculatoare sau alte
aparate programabile;
programe de calculator sau alt aparat, precum si acele programe (circuite)
care reprezinta interfata intre un calculator si un alt aparat/utililaj/dispozitiv.
In categoria produselor brevetabile pot intra:
masini-unelte si instalatii, echipamente si dispozitive de lucru, aparatura de
masura si control, ansambluri si subansambluri cu functionare simultana;
circuite hidraulice, pneumatice si electrice, individuale sau grupate;
compusi chimici noi, sau agenti si substante chimice cu utilizari noi sau care
inlocuie alte produse mai scumpe sau mai putin toxice etc;
amestecuri fizice, chimice sau fizico-chimice, definite prin raportul

cantitativ al componentilor, structura acestora etc;
mteriale compozite ecologice, netoxice, cu o durata de viata mai mare sau
cu recuperare integrala a componentelor dupa expirarea duratei de viata.
Procedee/Metode. Exista o diferenta esentiala intre procedeu si metoda, vazute
in contextul inventicii. Procedeul ca obiect al unei inventii reprezinta o succesiune
logica de etape, faze sau pasi, definite prin ordinea operatiilor, prin parametrii
specifici ai fiecarei, dar si prin mijloacele, aparatura sau masinile utilizate.
Procedeul are ca rezultat final obtinerea unui produs nou sau modificarea unui
produs existent. Ca obiect al inventiei, procedeul are doua grupe distincte,
respectiv procedeul industrial si cel biologic/genetic. Printr-un procedeul industrial
se realizeaza un produs sau il modifica, se obtine o substanta sau un amestec, un
compozit sau se realizeaza unele tratamente asupra unor produse in vederea
imbunatatirii proprietatilor si caracteristicilor acestora. Tot in aceasta categorie
intra si procedeele de comanda, protectie, multiplicare, inregistrare, conservare,
depoluare sau reconditionare. Procedeele inventive din domeniul biolog/genetic
sunt acelea de obtinere a unui material genetic nou, a unui material microbiologic
sau atunci cand se intervine asupra unui material microbiologic.
Metodele sunt activitile in urma carora se obtin rezultate calitative de
imbunatatire. O metoda arata o noua utilizare a unui produs sau procedeu cunoscut
si este caracterizata prin etapele de lucru/operare. Ca si in cazul procedeelor,
metodele se impart in functie de domeniul de aplicatie in: metode
tehnice/industriale, metode biologice/medicale si metode informatice/de calculator.
Metodele tehnice sunt metode de analiza, masurare, verificare, diagnoza, control,
verificare etc, iar cele din domeniul medical sunt metode chirurgicale, de tratament
sau diagnostic, de analize medicale, de recuperare etc.
Documentatia pentru o cerere de inventie se poate referi la doua cazuri

distincte, anume:
- pentru o inventie singulara sau simpla;
- pentru un grup de inventii care interfereaza intre ele, sau inventii complexe.
Cel de-al doilea caz este cel mai complex si reprezinta o combinatie intre produse,
procedee/metode si mijloace de realizare, ca obiecte ale inventiei. Mijloacele de
realizare sau de aplicare se refera la aparat, masina-unealta, dispozitiv, instalatie,
utilaj etc. De aceea principalele variante de inventii complexe sunt urmatoarele:
- produs si mijloc pentru realizarea (obtinerea) acestuia;
- produs si mijloc pentru aplicarea acestuia;
- procedeu si mijloc de obtinere a acestuia;
- procedeu si mijloc de aplicare a acestuia;
- produs si procedeu pentru obtinerea acestuia;
- produs, procedeu de obtinere si mijloc/mijloace pentru aplicarea (utilizarea)
procedeului;
- produs, procedeu de obtinere, mijloc pentru aplicarea procedeului si mijloc
pentru utilizarea produsului (in special in domeniul medicamentelor)
4.2.1. Rezumatul inveniei

Rezumatul va apare pe pagina separata a descrierii de inventie.
Rezumatul inventiei se pozitioneaza la urma documentatiei si trebuie sa fie o
sinteza a descrierii de inventie. Ca la orice lucrare stiintifica rezumatul, care se
publica de obicei pe diverse site-ri de specialitate, are drept scop principal
consultarea de catre specialistii in domeniu a acestuia in vederea informarii si
selectarii informatiei, dar mai ales a luarii unei decizii privind consultatea in
intregime a brevetului.
Rezumatul prezinta in primul rand titlul inventiei. Titlul descrierii de inventie

trebuie sa fie scurt concis si sa nu prezinte solutia tehnica a inventiei. In
continuare in rezumat se va prezenta pe scurt, de obicei intr-o singura fraza,
domeniul din care face parte inventia sau grupul de inventii (sub forma unei
inventii complexe), apoi sunt prezentate pe rand: problema pe care care o rezolva
inventia, principalele caracteristici ale solutiei tehnice, posibilitatile de aplicare si
utilizare ale inventiei si principalele avantaje. Se recomanda utilizarea a circa 50-
150 cuvinte in rezumat. In rezumat nu trebuie sa apara avantaje sau merite care nu
sunt demonstrate tehnic in cadrul descrierii de inventie.
Rezumatul este intodeauna insotit de indicarea figurii cu care se va publica
(Se va publica cu fig 2). In mod exceptional se pot indica mai multe figuri, dar nu
se recomanda. Pe aceeasi pagina a rezumatului, la partea de jos a acesteia se va
specifica numarul de figuri si revendicari (Figuri:4; Revendicari: 2).
4.2.2. Descrierea inveniei

Textul descrierii este cel mai cuprinzator capitol al unei descrieri de inventie si
contine diferite capitole succesive neevidentiate separat cum ar fi: titlul inventiei
(evidentiat separat), problema pe care o rezolva inventia, domeniul de aplicare al
inventiei, documentatia in domeniu inventiei cu evidentierea deficientelor, modul
de rezolvare a problemei si unul sau mai multe exemple de aplicare practica a
inventiei (unitbv, 2012).
Textul descrierii se incepe cu titlul inventiei, asa cum a fost indicat in cererea
catre OSIM, intr-o formulare simpla, clara si concisa, dar care sa nu divulge
rezolvarea problemei sau a continutului solutiei tehnice. In cazul inventiilor
complexe, in titlu trebuie sa se regaseasca succesiv toate obiectele inventiei,
respectiv produsul, procedeul, instalatia si mijlocul ("Procedeu si instalatie pentru

obtinerea unor brichete ecologice").
Precizarea domeniului tehnic de aplicare a inventiei. Aceasta descriere
constituie partea introductiva a descrierii (primele fraze) si prezinta de fapt
obiectul inventiei, urmat de domeniul concret unde se aplica inventia. Se
recomanda o formulare de forma: "Inventia se refera la un procedeu de realizare a
unui compozit ecologic usor, destinat utilizarii in constructiile pe baza de lemn".
De multe ori este suficienta o fraza, dar se poate detalia, prin utilizarea mai multor
fraze. In cazul inventiilor complementare, la cele de mai sus este necesar sa se
adauge o precizare de forma: "si constituie o perfectionare (completare) a
inventiei numarul" .
Prezentarea stadiului actual al tehnicii mondiale in domeniu. Pentru
obiectul inventiei, fie acesta produs, procedeu, mijloc, instalatie, aparat etc sau o
combinatie a acestora, este necesara prezentarea solutiilor tehnice cunoscute la
nivel mondial, cu evidentierea dezavantajelor acestora. Cantitatea de informatie
oferita este cea considerata de autor sau autori a fi necesara intelegerii problemei
cercetate si a stadiului la care s-a ajuns pana in acel moment in studiu. Indicarea
documentatiei studiate este obligatorie la sfarsitul descrierii sub forma
bibliografiei. Redactarea bibliografiei se face respectand conditiile cerute de o
asemenea documentatie. Se recomanda de asemenea sa fie preluata unul dintre
aceste documente, care are solutia cea mai apropriata de solutia tehnica a inventiei
si prezentata, cu scopul evident de a arata nivelul tehnic anterior, precum si saltul
fata de acesta a inventiei. Este bine ca sa se gaseasca documentele care reprezinta
cel mai bine stadiul actual al tehnicii in domeniul inventiei, intr-un numar minim
de citari (de obicei 3-5). Dintre aceste citari nu trebuie sa lipseasca un brevet in
domeniu, langa care se pot cita carti, articole stiintifice, site-uri etc. Prezentarea
stadiului actual se face fara a utiliza schite sau desene explicative. La fiecare
document cercetat este obligatorie prezentarea dezavantajelor solutiei tehnice. La
aceasta parte se recomanda o anumita forma de redactare, respectiv: "Este
cunoscut un aparat (procedeu, instalatie, metoda) pentru determinarea
continutului de cenusa a plantelor paioase, care are ca dezavantaj principal
utilizarea unor temperaturi inalte de calcinare".
In cazul in care exista in literatura de specialitate mai multe solutii tehnice,
acestea sunt prezentate succesiv, fiecare cu dezavantajele sau lipsurile sale. Daca
inventia este una complementara, referintele se vor axa numai asupra inventiei sau
partii pe care o perfectioneaza sau modifica. Atunci cand se face referire pentru
prima data la un anumit document analizat, se va cita intre paranteze drepte sursa
documentara folosita, sub forma cifrei arabe a pozitiei din lista bibliografica, sau a
autorului, site-ului etc si a anului. In ceea ce priveste dezavantajele solutiilor
tehnice anterioare, se vor aminti numai acelea care au legatura directa cu inventia
si ni le propunen sa le inlaturam.
Precizarea scopului inventiei. Scopul inventiei trebuie precizat clar si se
refera direct la problema tehnica pe care inventia si-a propus s-o rezolve. Aceasta
este in consecinta solutia tehnica (obiectivul) a (al) inventiei si trebuie sa
evidentieze clar progresul, succesul, randamentul sau eficienta in domeniul
abordat.
Scopul inventiei trebuie prezentat in legatura cu dezavantajele cunoscute din
studiul literaturii in domeniu, pe care trebuie sa le inlature sau amelioreze. De
aceea se recomanda urmatoarele formule de prezentare:
In cazul unei singure rezolvari: "Scopul (obiectivul) inventiei este de a creste
durata de viata (randamentul, eficienta, fiabilitatea etc) a dispozitivului de
sortat aschii si de a inlatura dezavantajele identificate";
In cazul mai multor rezolvari, paragraful anterior se va completa cu: "Un alt
obiectiv (scop) al inventiei este acela de a scade rata defectarii produselor din
MDF, in legatura cu deficientele gasite anterior".
Prezentarea pe larg a inventiei (a solutiei tehnice). Expuneea inventiei,
respectiv prezentarea rezolvarii tehnice a problemei identificate are legatura directa
cu revendicarile inventiei si trebuie sa aiba toate datele care s-o faca inteleasa de
orice specialist in domeniu (chiar daca nu este prezentata explicit). Atunci cand
este vorba de o inventie complexa (grup de inventii), fiecare inventie din grup
(care respecta caracterul de unitate a inventiei) trebuie sa se expuna separat si
distinct. Spre exemplu la o inventie complexa cu produs si procedeu de obtinere a
acestuia, se prezinta mai intai produsul, dupa care procedeul de realizare al
produsului.
In aceasta parte a descrierii trebuie evidentiate elementele originale ale
inventiei, elemente care solutioneaza problema tehnica a inventiei. De asemenea
trebuie sa rezulte ca prin solutia care se da problemei tehnice, se indeplineste
scopul/obiectivul inventiei.
Prezentarea acestui capitol se va face printr-o formulare specifica, precum:
In cazul unui produs: "Problema pe care o rezolva inventia este de a realiza un
placaj care sa se poata mula ori de cate ori este nevoie";
In cazul unui produs si procedeu: "Problema pe care o rezolva inventia este de
a realiza un compozit ecologic si a procedeului de realizare a acestia";
In cazul unei metode: "Problema pe care o rezolva inventia este de a utiliza
energia presiunii de exhaustare a aschiilor in scopul presarii benzii abrazive pe
piesa de slefuit".
Descrierea este diferita in functie de categoria obiectului inventiei, respectiv

daca este produs, aparat, masina instalatie, procedeu de lucru sau metoda de lucru,
dupa cum urmeaza:
- Produsul se defineste prin partile sale componente, prin legaturile si
interdependentele dintre ele, prin materialele din care este construit produsul
sau partile sale constitutive, prin caracteristicile de forma sau structura etc;
- Procedeul sau metoda de realizare a unui produs se defineste prin succesiunea
fireasca a operatiilor, prin conditiile de realizare (parametri, materie prima,
mijloace tehnice etc);
Se recomanda ca solutia tehnica a inventiei sa se rezume la o singura fraza, fara
a se face referiri explicite la figuri, citari, prin evidentierea elementelor de noutate,
si prin care sa reiasa caracterul inventiv si unic al inventiei. In cazul inventiilor
complexe, se recomanda ca fiecare obiect al inventiei sa se prezinte separat, in
ordinea prezentata in titlul inventiei. Elementele de noutate se pot exprima si prin
reactii chimice sau prin formule matematice.
Acest capitol din cadrul descrierii poate utiliza formularea din cadrul
capitolului de revendicari, cu obligativitatea eliminarii citarii pozitiei reperelor din
cadrul figurilor. Tot aici nu se va face referire la avantajele obtinute in urma
aplicarii practice a inventiei, deoarece va exista un subcapitol separat pentru
avantaje.
Prezentarea avantajelor rezultate din aplicarea inventiei. Avantajul sau
avantajele rezultate in urma aplicarii practice a inventiei se face in raport cu stadiul
tehnicii in domeniu (analiza critica a bibliografiei) si cu dezavantajele regasite in
urma acestui studiu. De asemenea, avantaje rezultate din aplicarea inventiei trebuie
facute in raport cu obiectivele pe care si le propune inventia, iar acestea pot fi de
natura tehnica, economica, ecologica, de eficienta, de randament etc. Se recomanda
folosirea urmatoarea formule de exprimare: "Inventia prezinta urmatoarele

avantaje".
Prezentarea a unuia sau mai multe exemple de aplicare a inventiei. Aceasta
parte a descrierii se va face cu referire explicita la figurile explicative din inventie
(atunci cand exista). Atunci cand exista desene in descrierea de inventie, acestea se
vor anexa separat pe cate o pagina separata, dupa descriere. Aceasta parte incepe
cu prezentarea succinta a figurilor din descriere, fara pozitionare repere. Se
recomanda urmatoarea formulare stilistica: Se dau n continuare trei exemple de
realizare a inveniei n legtur cu figurile 1-2, care prezint:
Fig. 1. Schema structurala a compozitului cu densitate redusa;
Fig. 2. Procedeu de realizare a compozitului cu densitate redusa.
Atunci cand un obiect al inventiei are mai multe variante de obtinere, trebuie
sa se prezinte in amanunt cel putin una din aceste variante. In descriere se pot
prezenta relatii matematice, formule chimice, programe sau subprograme de
calculator si tabele, fara ca descrierea sa se bazeze exclusiv pe acestea. Pentru o
buna intelegere a solutiei tehnice, se recomanda utilizarea unei terminologii
specifice domeniului in limba romana si numai atunci cand nu exista corespondenti
in limba ramana se pot utiliza termeni dintr-o alta limba de circulatie
internationala.
Descrierea exemplului de realizare de realizare a inventiei se incepe cu
prezentarea dispozitivului sau aparatului in stare statica, prin partile sale
componente, dupa care se poate trece la functionarea efectiva a acestuia, respectiv
la dinamica acestuia. In cazul procedeelor de lucru, trebuie sa se enumere toate
operatiile de lucru si ordinea/succesiune acestora, cu precizarea masinilor unelte si
a dispozitivelor de lucru utilizate, atunci cand e cazul. Atunci cand inventia se
refera la proportii, care se incadreaza in anumite limite, este necesara prezentarea a

ceea ce intampla pentru valorile inferioare si superioare le domeniului.
Referirea la partile componente ale figurilor, notate cu cifre arabe 1, 2, 3,, se
va face obligatoriu in ordinea succesiv-crescatoare a acestora si nu aleator. Pentru a
se putea rezolva usor acest lucru, se recomanda mai intai prezentarea scrisa a
descrierii si numai dupa aceea numerotarea elementelor in figura. Detaliile de
forma ale reperelor se vor nota intodeauna cu litere mici (a, b, c,) iar
subansamblele cu litere mari (A, B, C, ..). Se pot prezenta alte explicatii teoretice,
rezultate experimentale si alte elemente care ajuta la intelegerea solutiei tehnice.
4.2.3. Revendicari
Capitolul care prezinta revendicarile inventiei poarta titlul "Revendicari".
Revendicarile independente, intr-un numar de 1-5 (numerotate distinct cu cifre
arabe 1, 2, 3, 4, 5), trebuie sa defineasca clar obiectul si intinderea protectiei
intelectuale, fie acesta produs, procedeu sau metoda. Obiectul pentru care se cere
protectie este definit prin caracteristici, proprietati, compozitie, structura, legi etc.
Revendicarile trebuie sa fie clare, concise, atat fiecare in parte cat si pe ansamblul
acestora si se bazeaza pe datele din descrierea de inventie.
Orice revendicare trebuie sa defineasca obiectul protectiei cerute. Fiecare
revendicare se va redacta intr-o dingura fraza, formulata de asa natura incat, chiar
la o intindere mai mare a acesteia, sa-si pastreze sensul, inteligibilitatea si
continutul.
Revendicarile unei inventii pot fi independente sau dependente/subordonate.
Fiecare revendicare independenta, in functie de caracteristicile sale tehnice, poate
fi urmata de una sau mai multe revendicari subordonate. Orice revendicare
independenta trebuie sa contina toate datele necesare pentru a se defini complet

obiectul inventiei.
Redactarea unei revendicari are o forma specifica, formata din doua parti
distincte:
un preambul, care conine denumirea obiectului inveniei (ca n titlu),
eventual completat cu domeniul de aplicare i cu elementele soluiei care
fac parte din stadiul tehnicii in domeniu;
o parte caracteristic, precedata de expresia "caracterizat prin aceea
ca", n care sunt evideniate elementele de noutate, elementele noi si
inventive, pe care autorul sau autorii considera ca le aduce inventia in raport
cu stadiul actual al tehnicii in domeniu.
Forma de prezentare a unei revendicari este urmatoarea: "Compozit cu o inalta
planeitate, caracterizat prin aceea ca, prezinta o planeitate sub 1 mm/m". La
redactarea unei revendicari se va tine seama si de tipul obiectului revendicat,
respectiv daca este produs, procedeu sau metoda. Spre exemplu, o revendicare
independenta de produs trebuie sa prezinte caracteristicile produsului si nu cele ale
procedeului de obtinere a acestuia.
Revendicarea dependenta va contine obligatoriu toate caracteristicile
revendicarii independente careia i se subordoneaza, urmata de o parte
caracteristica, care poate cuprinde una din urmatoarele:
- dezvolta o caracteristica enuntata in revendicarea independenta;
- prezinta un exemplu particular de realizare a inventiei;
- prezinta o caracteristica secundara a revendicarii independente, alaturi de cele
pincipale existente deja in revendicare;
La formularea unei revendicari se pot utiliza cifrele si literele (prezentate intre
paracteze rotunde) care arata pozitia reperelor si subansamblelor din figuri, in
partea a doua, respectiv partea caracteristica a revendicarii. Se pot formula si

revendicari dependente, care au ca obiect detalii cu caracter de noutate ale
revendicarii principale. Toate revendicarile dependente trebuie sa faca trimitere
directa la revendicarile principale, utilizandu-se o formulare specifica: "Compozit
ecologic secundar, conform revendicarii principale 1, caracterizat prin aceea ca
foloseste o parte din ramasitele obtinute". Revendicarile nu vor contine alte
formulari, trimiteri catre figuri sau descrieri anterioare. De asemenea nu sunt
admise revendicari, care nu se refera explicit la elementele din descrierea de
inventie.
4.2.4. Desenele
Desenele sunt necesare numai daca ajuta la intelegerea solutiei tehnice a
inventiei si a caracteristicilor acesteia. Toate desenele vor contine semne de
referinta ca cifre si litere, care sa indice partile componente, reperele sau
subansamblele fiecarei figuri, elemente care trebuie sa se regaseasca in totalitate in
descrierea de inventie si pot sa se regaseasca partial/total in revendicari. Desenele
sunt prezentate separat pe un format A4 (297 210 mm), cate unul sau maxim
doua, cu respectarea normelor de desen tehnic si standardizare. Toate reperele din
desen trebuie sa se regaseasca in textul descrierii de inventie si vice-versa.
Desenele nu trebuie sa contina chenar sau margini, iar in cazul tehnoredactarii cu
ajutorul computerului. marginile trebuie sa aiba 2,5 mm.
In mod obisnuit desenele nu vor contine texte, cu exceptia unor elemente de
intrare-iesire (apa, abur, aer etc) sau pozitii ale comutatoartelor (inchis, deschis,
pozitie neutra). In cazul schemelor care ilustreaza un procedeu sau metoda sau
scheme logice si algoritmi, se admit cuvinte cheie de explicitare ale acestora.
4.3. Chestionar de evaluare

Evaluarea unei cereri de brevet de inventie se face in mod obligatoriu la sediul
OSIM, dar este recomandat ca in cadrul unitatilor economice mari sa se faca o
evaluare de principiu, in special in vederea eliminarii posibilitatii returnarii
descrierii pe probleme de forma si format. Aceste chestionare au rolul de a ajuta
evaluatorul sa nu scape din analiza un element important.
Principale intrebari care se pot regasi intr-un astfel de chestionar pot fi:
[1] Contine documentatia toate elementele necesare, precum titlu, rezumat,
descriere, revendicari, bibliografie si desene?

- Da.
- Nu.
- Partial.
[2] Documentele sunt prezentate in ordinea ceruta: descriere, revendicari, desene,
rezumat, bibliografie?
- Da.
- Nu.
- Partial.
[3] Sunt respectate normele principale de redactare (paginatia, note de subsol,
pagina noua pentru fiecare capitol etc) ?

- Da.
- Nu.
- Partial.
[4] Contine descrierea de inventie toate partile principale: titlul, domeniul de
aplicare, stadiul actual al tehnii in domeniu, obiective (scop), solutia tehnica,

avantaje, exemplu de aplicare?
- Da.
- Nu.
- Partial.
[5] Este precizat domeniul tehnic n care poate fi aplicat invenia?
- Da.
- Nu.
- Partial.
[6] Este prezentat un stadiu actual n domeniul tehnic al inveniei, continand cel
putin un articol stiintific/carte si un brevet?

- Da.
- Nu.
- Partial.
[7] Sunt prezentate dezavantajele solutiilor din tehnica actuala, in legatura cu tema
inventiei?
- Da.
- Nu.
- Partial.
[8] Este descris clar obiectivul (scopul) inventiei?
- Da.
- Nu.
- Partial.
[9] Este prezentata problema tehnica si solutia inventiei in termeni clari, prin care
sa se demonstreze caracterul inovativ, tehnic si de aplicativitate practica

industriala, astfel incat acesta sa fie inteles usor, fara alte date suplimentare, de
catre un specialist in domeniu?
- Da.
- Nu.
- Partial.
[10] Prezentarea solutiei tehnice este facuta cursiv, tehnic, usor de inteles?
- Da.
- Nu.
- Partial.
[11] Face descrierea de inventie referire la cifrele si literele din desenele inventiei,
in ordinea crescatoare a acestora?

- Da.
- Nu.
- Partial.
[12] Sunt prezentate avantajele utilizarii inventiei, in relatie directa cu deficientele
gasite in stadiul actual al tehnicii in domeniu?

- Da.
- Nu.
- Partial.
[13] Revendicarile inventiei, definesc clar si stiintific obiectul protectiei solicitate,
oferind caracteristicile tehice necesare?

- Da.
- Nu.
- Partial.
[14] Revendicarile sunt concise si releva elementele inventive pentru care se solicita
protectie, care se regasesc in descrierea de inventie?

- Da.
- Nu.
- Partial
[15] Sunt prezentate desenele pe pagina separata, pe format A4 (in mod exceptional
A3) si sunt respectate normele de desen tehnic si standardizare?

- Da.
- Nu.
- Partial.
[16] Contin desenele inventiei semnele de referinta sub forma de cifre si/sau litere,
care se regasesc in exemplele de aplicare a inventiei si invers?

- Da.
- Nu.
- Partial.
[17] Rezumatul este redactat pe pagina separata?
- Da.
- Nu.
- Partial.
[18] Indica rezumatul titlul inventiei?
- Da.
- Nu.
- Partial.
[19] Este rezumatul o sinteza a inventiei, continand datele minimale (titlu, scopul,
problema tehnica pe care o rezolva, avantajele si aplicativitatea practica)?

- Da.
- Nu.
- Partial.
[20] Considerati ca este evidenta posibilitatea de realizare tehnica a inventiei, pe
baza datelor din descrierea de inventie?

- Da.
- Nu.
- Partial.
[21] Este prezenta o lista bibliografica cu cateva lucrari (carti, articole, inventii etc)
din domeniul temei?

- Da.
- Nu.
- Partial.
Observatii. La acest punct evaluatorul isi exprima propriile optiuni privind modul
de solutionare a problemei tehnice, dar mai ales arata de ce nu a acordat punctajul
maxim la anumite intrebari din chestionar. Evaluatorul poate face si sugestii
autorilor inventiei, in vederea imbunatatirii acesteia.
Raspunsurile la fiecare intrebare arata daca evalutorul este in totalitate de acord
cu prezentarea facuta de autori ("da"), nu este de acord in totalitate ("nu") sau nu
este in totalitate convins (nu este de acord), considerand ca descrierea nu este
completa si poate fi imbunatatita ("partial"). Daca in urma studiului descrierii de
inventie se degaja ideea ca nu exista un caracter inovativ al descrierii, cererea se
respinge imediat. In alte cazuri, in urma evaluarii totale, respectiv a completarii
intregului chestionar, se va face o analiza exhaustiva generala (numai daca se
distinge clar solutia tehnica a inventiei):
- daca toate rezultatele sunt "da", inseamna ca inventia este clara si bine redactata,
descrierea ramane in forma initiala si se trece la faza urmatoare a procedurii;
- daca toate rezultatele sunt de "nu" sau peste 50% din raspunsuri sunt de "partial",
descrierea de inventie se respinge;
- in toate celalalte cazuri intermediare, descrierea este returnata autorilor spre a fi
imbunatatita sau completata.
4.4.Exemplu de inventie
In continuare se prezinta un exemplu concret de inventie, referitoare la
obtinerea unui placaj ecologic si a procedeului de obtinere a acestuia ("Placaj
ecologic i procedeu de obinere a acestuia "), publicat pe "www.espacenet.com",
http://worldwide.espacenet.com/publicationDetails/biblio?DB=worldwide.espacen
et.com&II=1&ND=3&adjacent=true&locale=en_EP&FT=D&date=20130830&CC
=RO&NR=128746A0&KC=A0.
Rezumat
Invenia se refer la un placaj ecologic i procedeu de obtinere a acestuia.
Acesta este utilizat la mobilier i alte produse ambientale. Placajul conform
inveniei este realizat din trei straturi de furnire tehnice de fag, din care dou
straturi de fa (1) i (5) cu grosimea de 0,8 mm i un strat de miez (3) cu grosimea
de 1,5 mm, dou straturi de inserie (2) i (4) din esturi din fire naturale i adeziv
natural precum este cleiul de oase, placajul avnd o grosime total de 3 mm.
Procedeul de fabricaie a acestui placaj trebuie s respecte parametrii de presare
(temperatura de 20 oC, presiunea specific de 1,2 MPa i durata de presare de 30
minute, concentraia soluiei adezive de 50 % i o durat maxim de la aplicarea
primului strat de adeziv i introducerea pachetului n pres de maxim 5 minute.
Caracteristicile fizico-mecanice predictibile ale acestui placaj sunt date de
densitate, rezistena la ncovoiere static paralel cu fibrele, modulul de elasticitate
la ncovoiere static, coeziunea intern transversal i rezistena la forfecare a
ncleierii prin traciune.
Se prezinta cu fig.1
Figura 1
Revendicri: 5
Figuri: 2
PLACAJ ECOLOGIC I PROCEDEU DE OBINERE A ACESTUIA (nu

se trece in descriere)
Invenia se refer la un placaj ecologic de fag, utilizat la mobilier i alte

produse ambientale i la un procedeu de obinere a acestuia. Placajul este folosit n
industria mobilei, n special n procesul de obinere a scaunelor, fotoliilor i
msuelor mulate i a altor produse ambientale precum lambriuri, ornamentaii etc
si a procedeului de obinere a acestuia.
Se cunoate un placaj flexibil (GB 865587, European Patent Office), care se
refer la un produs, folosit pentru cornie de mobilier. Dezavantajul acestui placaj
const n faptul c, flexibilitatea placajului este dat prin realizarea unor crestturi
paralele, care vor micora rezistena acestuia. De asemenea acest placaj nu este
ecologic i se folosete pentru placarea altor materiale.
Se cunosc, de asemenea placajele uzuale (Lunguleasa, 2008), care se pot
realiza din toate speciile lemnoase (fag, arin, plop etc), folosind n special adezivi
sintetici (adezivi ureici, fenolici sau vinilici) datorit presrii la cald a acestora.
Placajele uzuale se realizeaz dintr-un numr impar de furnire, dispuse sub un
unghi de 90o unul fa de cellalt, cele de mijloc fiind mai groase dect cele de fa
i dos. Dezavantajele acestora sunt date de faptul c nu folosesc adezivi ecologice,
ci numai adezivi sintetici. De asemenea, placajele de pe pia nu se pot mula,
dect atunci cnd sunt realizate la grosimi foarte mici (sub 4 mm), n caz contrar,
placajele se dezmembreaz n procesul de mulare. Acest lucru se datoreaz faptului
c odat ntrit adezivul nu se mai poate nmuia. Dac placajul uzual este subire,
acesta se poate mula uor, dar numai pe direcia fibrelor furnirelor i dup raze
mari de curbur. Dac se dorete un produs mulat, prevzut cu curburi spaiale
largi n mai multe planuri, atunci acesta se realizeaz direct de la nceput, dar are
dezavantajul c odat format nu se mai poate schimba. Caracteristicile fizico-
mecanice medii ale placajelor uzuale de fag sunt densitatea de 750 kg/m3,
rezistena la ncovoiere static paralel cu fibrele n stare uscat de 60 N/mm2,
modulul de elasticitate la ncovoiere static de 5000 N/mm2, coeziunea intern
transversal de 0,80 N/mm2 i rezistena la forfecarea ncleierii prin traciune de
1,1 N/mm2.
Problema tehnic pe care o rezolv invenia este obinerea unui placaj realizat
din trei straturi de furnire tehnice Ft de fag, din care dou straturi de fa 1 i 5 cu
grosimea de 0,8 mm i un strat de miez 3 cu grosimea de 1,5 mm, dou straturi de
inserie din esturi din fire naturale Tn i adeziv natural Ad precum este cleiul de
oase, placajul avnd o grosime total de 3 mm si este utilizat la produse de
mobilier sau la alte produse ambientale ecologice, sub form plan sau mulat,
avand densitatea de 750 kg/m3, rezistena la ncovoiere static paralel cu fibrele
de 80 N/mm2, modulul de elasticitate la ncovoiere static de 6500 N/mm2,
coeziunea intern transversal de 0,96 N/mm2 i rezistena la forfecare a ncleierii
prin traciune de 1,5 N/mm2.
Procedeul de obinere a placajului ecologic cu inserie din esturi din fire
naturale, conform inveniei, respect condiiile generale de fabricaie a placajelor
clasice, dar are i particulariti specifice. Mai nti se pregtesc cele trei produse
componente ale placajului, respectiv cleiul de oase ca adeziv Ad, estura din fire
naturale Tn i cele 3 furnire tehnice Ft. Adezivul sub form de granule uscate, se
solubilizeaz n ap cald n raport masic de 1:1. Pentru aceasta, mai nti se
nclzete ntr-un vas dispus pe o baie de ap o anumit cantitate de ap la
temperatura de 90 oC, apoi se introduce o mas de adeziv egal cu masa apei n
vasul de nclzire i se amestec pn cnd adezivul se dizolv n totalitate.
Adezivul nu trebuie s se rceasc sub 50 oC, deoarece exist riscul creterii
vscozitii i respectiv a ntririi acestuia. estura din fire naturale se decupeaz
la dimensiunea furnirelor, fiind nevoie de 2 straturi pentru placajul obinut,
conform inveniei. Furnirele se decupeaz la dimensiunile formatului placajului
dac avem foaie mare sau prin mbinare pe cant cnd avem fii nguste de furnire
tehnice, inndu-se seama c furnirele de fa i dos cu grosimea de 0,8 mm s aib
fibrele orientate n acelai sens, iar furnirul de miez cu grosimea de 1,5 mm s aib
fibrele orientate perpendicular. Urmtoarea operaie este aceea de aplicare a
adezivului n soluie att pe furnire ct i pe estura din fire naturale, cu un
consum specific de 300 g/m2, n soluie, ceea ce nseamn un consum de adeziv
uscat de 150 g/m2. Pentru respectarea consumului specific se recomand utilizarea
la aplicare a unor dispozitive de depunere a adezivului cu rol de aplicare Ra,
pentru a asigura dozarea precis a stratului de adeziv. n timpul aplicrii adezivului

se formeaz pachetul de presare, n urmtoarea succesiune de jos n sus: tabl
inferioar de aluminiu Ta, furnir de dos, un strat de estur din fire naturale Tn,
furnir de miez, al doilea strat de estur, furnir de fa i tabla superioar de
aluminiu Ta. Diferena dintre furnirul de faa i cel de miez este calitativ,
deoarece furnirul de dos fiind acela care n timpul utilizrii nu este vizibil. Tablele
de aluminiu ntre care se dispune pachetul de furnire cu inseriile din estura din
fire de liberiene au rolul de a proteja platanele presei de eventuale scurgeri posibile
de adeziv ct i deformarea acestora la presarea ulterioar a pachetului. Pachetul
astfel format se introduce n pres, unde se menine la temperatura de 20 oC,
presiunea specific de presare Pp de 1,2 MPa pentru o perioad de timp de 30
minute. Presiunea cilindric citit pe manometrul presei se calculeaz n funcie de
presiunea specific de presare cu urmtoarea relaie:
4 ps S p
pc [ MPa ]
d 2 nch p
[1]
unde: pc este presiunea cilindric, exprimat n MPa; ps- presiunea specific,
exprimat n MPa (N/mm2); Sp- suprafaa plcii, n m2; d- diametrul pistonului, n
m; nch- numrul cilindrilor hidraulici; p- randamentul presei hidraulice, de obicei
0,83-0,99.
Dup presare, placajul astfel obinut se separ de plcile de aluminiu i se
introduce ntre dou plci poroase mpreun sau nu cu dou coli de hrtie de
absorbie, n vederea condiionrii (definitivarea ntririi adezivului i aducerea
plcii la umiditatea de utilizare de 10 %), pentru o perioad de 1-2 zile. Atunci
cnd se dorete obinerea unor plci mulate, cele dou platane au o form spaial
specific modelului dorit. Dac se realizeaz iniial un placaj plan i dorim s
obinem unul mulat, acesta se introduce ntr-o pres nclzit cu matri i este
presat la temperatura de 60 oC pentru topirea adezivului, dup care se introduce

ntr-o pres rece n vederea ntririi adezivului i pentru obinerea formei finale.
Invenia prezint urmtoarele avantaje:
- este un produs ecologic, realizat numai din materiale naturale precum: furnire
din lemn de fag, tesaturi din fire naturale si un adeziv natural, anume cleiul de
oase;
- este un material care se preteaz mulrii, la presri repetate;
- este un produs foarte elastic, datorit formelor spaiale n care se poate
realiza;
- este un produs ranforsat cu dou straturi din esturi de fire naturale, care
mresc elasticitatea i rezistena placajului obinut, conform inveniei;
- prezint un consum energetic redus, datorit presrii la rece a placajului;
- este un placaj mai ieftin dect alte produse uzuale, la aceeai grosime i
specie lemnoas, datorit costurilor reduse a materiei prime utilizat;
- procedeul de obinere a acestui placaj permite realizarea unor structuri
spaiale mulate.
Se prezint, n continuare, dou exemple de realizare a inveniei, n legtur cu
figurile 1 i 2 care reprezint:
-fig.1, placaj din trei straturi de furnire si insertie;
-fig.2, tehnologia de obinere a placajului;
Un prim exemplu de realizare a inveniei se refer la un placaj plan format din
trei straturi de furnire tehnice Ft, de fag, din care dou furnire de fa, 1 i 5, cu
grosimea de 0,8 mm i un strat 3, de miez, cu grosimea de 1,5 mm, precum i dou
straturi de inserie de esturi Tn, din fire naturale 2 i 4, cu dimensiunile de
10005003 mm. Pentru aceasta se determin mai nti suprafaa furnirelor i a
esturii din fire liberiene, folosit ca inserie, inndu-se seama c este necesar s
se lase o supradimensiune de 50 mm la fiecare cant al plcii care se va tivi ulterior,

respectiv avem 1100600=660000 mm2=0,66 m2. Se pregtesc prin mbinare pe
cant cu fir fuzibil cele doua furnire de fa i furnirul de miez cu dimensiunile
1100600 mm, inndu-se seama de orientarea fibrelor acestora. Cunoscndu-se
consumul specific de adeziv uscat de 150 g/m2 i c sunt necesare 8 straturi de
adeziv (2 pentru furnirul de miez, 1 pentru furnirul de fat, 1 pentru stratul de dos
i alte 2 pentru fiecare strat de estur), rezult o cantitate total de adeziv uscat de
1500,668=792 grame, respectiv 1584 grame de soluie adeziv. Se pregtete
soluia adeziv, nclzindu-se mai nti 792 grame apa la 90 oC, apoi se pun si cele
792 grame de granule uscate de clei de oase i se amestec pn cnd se dizolv
integral. Se aplic adezivul pe furnire i esturile folosite ca inserie, respectndu-
se consumul specific de 300 g/m2 i se formeaz pachetul de presare ntre dou
table de aluminiu curate. Pachetul astfel format se introduce n presa rece, la o
presiune specifica de 1,2 MPa, pentru o perioad de 30 minute. Deoarece presele
hidraulice au manometre de nregistrare a presiunii cilindrice, se face
transformarea presiunii specifice cu relaia [1], inndu-se seama c presa are 2
cilindri cu diametrul de 300 mm, iar randamentul presei este 0,9, obinndu-se o
valoare pc=9,3 MPa, adic 93 bari. Dup extragere din pres, placajul se introduce
ntre dou coli de hrtie sau dou plci poroase pentru eliminarea surplusului de
umiditate din plac, sub presiunea a unor greuti de 50 kg dispuse pe ntreaga
suprafa a plcii compozite. Dup 1-2 zile de presare i condiionare, placa se
tivete la dimensiunile nominale de 1000500 mm, apoi se pot tia epruvete n
vederea determinrii principalelor proprieti fizice i mecanice.
Exemplul 2 de realizare a inveniei, se refer la obinerea unui placaj plan cu
dimensiunile de 5005003 mm care folosete ca inserie straturi de estur de
bumbac cu desime mic (tifon), Pentru realizarea placajului se determin mai nti
suprafaa furnirelor i a esturii folosite ca inserie, inndu-se seama c este

necesar o supradimensiune de 50 mm la fiecare cant care se va tivi, respectiv se
obine suprafaa de 600600=360000 mm2=0,36 m2. Se pregtesc apoi pentru
mbinare pe cant cu fir fuzibil cele doua furnire de fa i furnirul de miez tiate n
prealabil la dimensiunile de 600600 mm, fr a se ine seama de orientarea
fibrelor acestora, datorita formei ptrate a foii de placaj. Cunoscndu-se faptul c
sunt necesare 8 straturi de adeziv (2 pentru furnirul de miez, 1 pentru furnirul de
fat, 1 pentru stratul de dos i alte 2 pentru fiecare strat de estur folosit ca
inserie) iar consumul specific de adeziv uscat este de 150 g/m2, rezult o cantitate
total de adeziv uscat de 1500,368= 432 grame, respectiv 864 grame de soluie
adeziv la suprafaa de 1 m2. Se pregtete soluia adeziv, nclzindu-se mai nti
432 grame apa la 90 oC, apoi se pun i cele 432 grame de granule uscate de clei de
oase i se amestec pn cnd se dizolv integral. Se aplic adezivul pe furnire prin
pensulare sau cu o rol dozatoare i pe estura de bumbac (tifon), respectndu-se
consumul specific de 300 g/m2 i se formeaz pachetul de presare ntre dou table
de aluminiu curate. Pachetul astfel format se introduce n presa rece, la o presiune
specifica de 1,2 MPa, pentru o durat de 30 minute. Deoarece presele hidraulice au
manometre de nregistrare a presiunii cilindrice, se face transformarea presiunii
specifice cu relaia [1], inndu-se seama c presa are 2 cilindri cu diametrul de 300
mm, suprafaa plcii de 0,36 m2, iar randamentul presei este 0,9, obinndu-se o
valoare minima a presiunii specifice pc=2,1 MPa, adic 21 bari. Dup extragere din
pres, placajul obinut se introduce ntre dou coli de hrtie sau dou plci poroase
pentru eliminarea surplusului de umiditate, sub presiunea unor greuti cu masa de
20 kg, dispuse pe ntreaga suprafa a plcii compozite. Dup 1-2 zile de presare
uoar i condiionare, plcile compozite se tivesc la dimensiunile nominale de
500500 mm, iar din acestea se vor tia epruvete n vederea determinrii
principalelor proprieti fizice i mecanice.
Proprietile fizico-mecanice rezultate sunt: densitatea de 750 kg/m3, rezistena
la ncovoiere static paralel cu fibrele de 80 N/mm2, modulul de elasticitate la
ncovoiere static de 6500 N/mm2, coeziunea intern transversal de 0,96 N/mm2 i
rezistena la forfecarea ncleierii prin traciune de 1,5 N/mm2, cu o abatere maxima
de 5 %.
BIBLIOGRAFIE
1. *** European Patent Office, Flexible plywood, Publication number:

GB865587(A), Applicant: David Martin Rutherford, International classification:
A47C7/16, B27D1/04, European classification: AA7C7/16, B27D1/04,
Application number: GB19590003500.
2. Lunguleasa A. (2009), Materiale compozite obtinute din biomasa lemnoasa,
Editura Universitattii Transilvania Brasov, ISBN 978-973-598-486-1, 122 pagini.
REVENDICRI
1. Placaj ecologic, caracterizat prin aceea c este realizat din trei straturi de
furnire tehnice (Ft) de fag, din care dou straturi de fa (1) i (5) cu grosimea de
0,8 mm i un strat de miez (3) cu grosime de 1,5 mm, dou straturi de inserie din
esturi din fire naturale (Tn) i adeziv natural (Ad) precum este cleiul de oase,
placajul avnd o grosime total de 3mm.
2. Placaj conform revendicrii 1, caracterizat prin aceea c are densitatea de
750 kg/m3, rezistena la ncovoiere static paralel cu fibrele de 80 N/mm2,
modulul de elasticitate la ncovoiere static de 6500 N/mm2, coeziunea intern

transversal de 0,96 N/mm2 i rezistena la forfecare a ncleierii prin traciune de
1,5 N/mm2.
3. Placaj conform revendicrii 1, caracterizat prin aceea c este utilizat la
produse de mobilier sau la alte produse ambientale ecologice, sub form plan sau
mulat.
4. Procedeu de obinere a unui placaj ecologic conform conform revendicrii 1,
caracterizat prin aceea c respecta tehnologia generala de fabricatie a placajului,
respectiv se pregteste cleiul adeziv, estura din fibre naturale i furnirele tehnice,
adezivul se diluiaz cu ap, la un raport masic de 1:1, prin nclzire la o
temperatur de 90 C, se decupeaz estura din fibre naturale la dimensiunile
furnirelor, iar furnirele la dimensiunile placajelor, se aplic adezivul pe furnire i
estur rezultnd pachetul de presare n urmtoarea succesiune de jos n sus: tabl
inferioar de aluminiu (Ta), furnir de dos, un strat de estur din fire naturale
(Tn), furnir de miez, al doilea strat de estur, furnir de fa i tabla superioar de
aluminiu (Ta), apoi se introduce pachetul n pres rece unde se menine la o
temperatur de 20 C, la o presiune specific de 1,2 MPa, dup care placajul
obinut se separ de tablele suport i se condiioneaz, dar care prezinta i
particulariti distincte precum timpul redus de presare la rece de 30 minute,
conditionarea timp de 1-2 zile ntre dou plci poroase din plci fibrolemnoase,
carton sau hrtie sugativ in vederea absoriei rapide a surplusului de umiditate,
utilizarea unei solutii adezive apoase de clei de oase (utiliznd nclzirea soluiei la
90 0C n bain-marine) optime determinat experimental de 1:1 i imersia sau
pensularea pnzelor textile la un consum specific optim determinat experimental
de 150 g/m2.
5. Procedeu conform revendicrii 4, caracterizat prin aceea c pentru

obinerea unui placaj mulat, placajul plan se introduce ntr-o pres cu matri
nclzit i se preseaz la o temperatur de 60 C, dup care se introduce ntr-o
pres rece pentru ntrirea adezivului i obinerea formei finale.
Fig. 1.
Fig. 2
BIBLIOGRAFIE SELECTIV
1. Barbu, M. C. (1995): Structuri compozite optimizate din lemn si alte materiale,
Teza de doctorat, Universitatea Transilvania din Brasov, 1995.
2. Barbu, M.C. (1999): Materiale compozite din lemn. Editura LuxLibris, Braov.
3. Barbu M C (2002) MDF-Placi din fibre de lemn. Bazele productiei, Editura
Universittii Transilvania, Brasov
4. Bekhta, P., Hiziroglu, S. (2002). Theoretical approach on specific surface area
of wood particles, Forest Product Journal 52 (4): 72-76.
5. Beldean E (2004) Contributii la studiul ameliorarii instabilitatii dimensionale
a lemnului de fag prin tratamente superficiale, Teza de doctorat, Universitatea
Transilvania, Brasov.
6. Bobancu S, Cozma R, Lixandroiu D, Foisoreanu V (1998) Tehnici de
creativitate, Editura Lux Libris, Brasov.
7. Brendorfern D. i Zlate Gh (1990) Bazele produciei i prelucrrii lemnului,
Editura Ceres, Bucureti.
8. Bularca, M. (1996): Fabricarea plcilor din achii i fibre de lemn. Tehnologii
moderne. Editura Tehnic, Bucureti.
9. EC communications (1997), Energy for the future: Renewable source of
energy, European Commission, Com (97)599, 26/11/1977, Table 1A and Table
2, On line at: http://europa.eu/documents/comm/white_papers
/pdf/com97_599_en.pdf.
10. Gavrilescu D. (2008): Energy from biomass in pulp and paper mills,
Environmental Engineering and Management Journal, Vol 8, No 5, July, Iasi,
p. 537-546.
11. Grigor, A., Mitior, Al., Fleischer, H. (1968): Tehnologia fabricrii produselor
semifinite din lemn. Editura Didactica i Pedagocic, Bucureti.
12. Istrate V. (1985) Tehnologia plcilor aglomerate din lemn ndrumar pentru
lucrri practice, Reprografia Universitii din Braov.
13. Istrate V. (1983) Tehnologia plcilor aglomerate din lemn, Editura Didactic i
pedagocic, Bucureti.
14. Juran JM. (1973) Calitatea productiei. Bucuresti: Editura tehnica;. Romania.
15. Klauditz, W. (1965). Parameter of particleboard manufacture, Holz
Zentrablat, 16.VII.S. 1195-1197.
16. Kollmann, F. (1982): Technologie des Holzes und der Holzwerkstoffe. Ed. 2-a,
Springer Verlag, Berlin .
17. Lunguleasa A (2002). Controlul si managementul calitatii biomasei lemnoase,
Editura Universitatii Transilvania, Brasov.
18. Lunguleasa A. (2005) Semifabricate II. Tehnologia produselor stratificate si
aglomerate din lemn, Editura Universitatii Transilvania, Braov.
19. Lunguleasa, A. (1999): Contribuii teoretice i practice la studiul tehnologiei
plcilor din achii cu suprafa activ mare de ncleiere. Tez de doctorat,
Universitatea Transilvania din Braov.
20. Lunguleasa A., Costiuc L., Patachia S., Ciobanu V., (2008), Combustia
ecologic a biomasei lemnoase, Editura Universittii Transilvania, Brasov.
21. Lunguleasa A., (2009), Density of ecological wooden briquettes obtained from
woody biomass, Environmental Engineering and Management Journal, 4, 691-
694.
22. Lunguleasa A., (2008), The comparative study for wooden biomass use in the
form of briquettes and pellets, Proceedings of the 2-nd Conference on
Sustainable Energy, Transilvania University Press, Brasov, 421.
23. Lunguleasa A., Panayotov P., (2008), Ecological briquettes from wooden
biomass, Recent, 1, 51-54.
24. Mitior Al. (1977) Tehnologia produselor stratificate din lemn ndrumar
pentru lucrri practice, Universitatea din Braov.
25. Mitior Al. i Lunguleasa A. (2003) Tehnologia plcilor din achii de lemn,
Universitatea Transilvania din Braov.
26. Mitior Al. i Istrate V. (1982) Tehnologia furnirelor, a placajelor i a
plcilor din fibre de lemn, Editura Tehnic, Bucureti.
27. Moeltner, H. G. (1976) The manufacture of waferboard for Dhym method, In:
Holz als Roh und Werkstoff, nr. 34.
28. Petrican M, Mitisor Al, Curtu I, Grunstein Gh (1979): Curbarea si mularea
lemnului, Editura Tehnica, Bucuresti.
29. Plitil D., Broek M., Malatk J., Roy A., Hutla P., (2005), Mechanical
characteristics of standard fuel briquettes on biomass basis, Research in
Agricultural Engineering, 51, 6672.
30. Prasertsan S., Sajakulnukit B., (2006), Biomass and bio-energy in Thailand:
Potential, opportunity and barriers, Renewable Energy, 31, 1-6.
31. Rmbu, I.(1980): Tehnologia prelucrrii lemnului. Vol I, Vol II, Editura
Tehnic, Bucureti.
32. ova, V., ova, M., ova, D. (1998). Termotehnica. Maini i instalaii
termice. Baze teoretice. Probleme. Editura Universitii Transilvania din
Braov, 605 pag.
33. Unitbv, Departamentul de Proprietate intelectuala, Brasov, Accesat 2012. On
line: http://www2.unitbv.ro/dpi/Posibilitatideprotectie/Brevetdeinventie.aspx.
34. www.wikipedia.com, the free encyclopedia, accesat 2008.
35. www.forestprod.org, accesat 2008.
36. www.rhinodeck.com, accesat 2008.
37. www.kronospan sebes.com, accesat 2006.

Curs Master 2017

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs Master 2017

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Creativitate n tehnica compozitelor lignocelulozice 1

domeniul de utilizare, referindu-se la rezistente mecanice, coroziunea, uzura,

Participarea constituientilor n cadrul unui material compozit nu este

forma agregatelor cu ciment portland, sub form de betoane sau a asfaltului de pe

- procesare complicata, printr-o multime de operatii de croire, ndreptare,

In functie de orientarea fibrelor matricei sau ingredientilor, compozitele

1.3. Istoric, proprietati si utilizari

Hartia a fost realizata pentru prima dat mestesugareste de anticii egipteni n

in agricultura ca elemente de depozitare, n aeronautica ca elemente de estetica si

1.4. Baza de materie prima si materiale

- Rmsite de la exploatarea lemnului si de la operatiunile silvo-culturale ;

de materie prima. Spre exemplu, consumul specific la fabricatia PFL-ului este de

H3 - lemn tratat cu substante halogene, dar netratat cu materiale de

Tab. 1.1. Proprietatile MDF, de 21 mm grosime si 6 % isocianat, realizate din

Bumbacul (Ceiba petandra) creste n zonele lipsite de vegetatie forestier.

Palmierul cofera proprietati superioare compozitelor realizate din lemnul,

Trestia de zahr (Saccharum officinarum) poate fi folosita cu minimum de

silicatilor si cerurilor existenti la partea exterioara a paielor (circa 4 % la gru), cu

Poliuretanice de tip isocianat.

FF au o viteza mai mic de ntrire, au perioade mai mari de presare si necesit

Fig. 2.1. Scaune realizate din elemente mulate stratificate

Aplicare adeziv pe furnire

Debitare bloc in elemente

Fig. 2.2. Schema bloc a realizarii produselor finite cu compozite

Prin mulare se pot obtine o multime de forme si dimensiuni, cu diferite raze

experimental, cu un dispozitiv prevazut cu mai multe raze de curbura, ca in figura

Fig 2.3. Dispozitiv pentru determinarea razei minime de curbare a furnirelor

Pentru experimentri s-au folosit fsii de furnire cu latimea constanta de 30

Fig 2.4. Influenta grosimii furnirelor asupra razei minime de curbura

Determinarea fortelor de presare. Realizarea centurilor de scaune din

Fig 2.5. Forta si presiunea specifica pentru mulate deschise: 1-patrita; 2-

La piesele mulate cu contur inchis, distributia presiunii nu mai este constant,

Fig 2.6. Diagrama fortelor totale pentru o centura de scaun: 1-dispozitiv; 2-

Deoarece este nevoie de o adeziune foarte buna in fiecare punct al conturului

Lungimea de suprapunere a capetelor furnirelor. Numarul de straturi de

Fig 2.7. Forme de suprapunere a capetelor de furnire: a-suprapunere in scar

Domeniile de utilizare a compozitelor mulate stratificate. Elementele

Alte utilizari ale mulatelor stratificate sunt ca balustrade sau pervazuri, de

2.2.Compozite aglomerate mulate

2.3.Plci din achii lungi orientate tip OSB

Fig 2.11. Placile OSB (dispunerea stratului de miez fata de fete)

In Tab 2.2 sunt prezentate cateva proprietati fizico-mecanice ale compozitelor

O-1 OSB/2 OSB-3 OSB/4

alimentara pentru ambalare, sunt rezistente la variatiile mari de temperatura si pot

- Inchideri ale spatiilor pentru usi i ferestre pe durata constructiei.

- utilizarea in exterior sau interior in medii umede;

2.4.Lemn modificat chimic

blocnd astfel accesul apei ctre grupele hidroxilice si a doua- hidrofugarea

Lemnul impregnat cu rini sintetice sau lemnul polimer este un material

2.5.Grinzi i plci din furnire ncleiate

Tab. 2.3. Proprietati fizico-mecanice alecompozitului PSL Parallam, grinzi

2.6.Plci din aschii late (waferboard, flakeboard)

0,76 mm si dimensiuni plane patratice de 37,5 mm o placa de constructie care sa

Fig.2.13. Linia de fabricaie Clark: 1-fluxul aschiilor de fa; 2-fluxul achiilor

Sortimentatia de materie prima se separa pentru aschii de fa si miez, pe

Tehnologia Dhym (Moeltner, 1976). In 1969 firma Dhym ncepe cercetrile

Caracteristicile fizico-mecanice ale placilor din aschii late, indiferent de linia

2.7. Placi compozite cu ciment i ipsos

se utilizeaz: cimentul Portland, obinut prin mcinarea fin a unui amestec de

- impregnarea particulelor de lemn cu substane anorganice sau organice cum

Tab. 2.4. Proprietati fizico-mecanice - placi din materiale ligno-celulozice- gips,

Fabricarea plcilor din achii cu liani minerali comport urmtoarele

-dup uscare, achiile n proporie de cca. 20 % din masa placii sunt

Tab. 2.5. Proprietati fizico-mecanice - placi din materiale ligno-celulozice- gips,