Curs Si Lab Master

Creativitate n tehnica compozitelor lignocelulozice
1. CONSIDERATII GENERALE
1.1. Introducere
Compozitele lignocelulozice pot fi realizate prin stratificare, aglomerare, extruziune sau prin
laminare. Principalele compozite stratificate clasice din lemn sunt: placajul, panelul, lemnul
stratificat i plcile celulare, dar pot intra n aceast categorie i furnirele, mai ales c produsele
stratificate sunt realizate n principal din furnire tehnice, iar principalele compozite aglomerate
sunt plcile din aschii si plcile din fibre de lemm. Alte compozite lignocelulozice sunt:
compozitele mulate (fie acestea stratificate sau aglomerate), plcile OSB, MDF, plcile cu ipsos
sau ciment, plcile cu plastic etc.
Materiale compozite actuale sunt materiale de ultima generatie, care nglobeaza n structura
lor tehnologii nalte, obtinute la nivel de nano-stiinta si nano-tehnologie. De aceea materialele
compozite actuale mai poarta denumirea de nano-materiale. Exist si materiale compozite
realizate prin stratificare, amestec si aglomerare, dar acestea fac parte din generatia veche,
respectiv cea a compozitelor clasice. Din acest punct de vedere (al modernittii acestora),
materialele compozite se clasific n materiale compozite clasice (PAL, PFL, placaje etc) si
moderne (OSB, MDF etc). Fiecare din aceste materiale au importanta lor industrial si propriile
domenii de utilizare, datorate n primul rnd caracteristicilor acestora.
Materialele compozite sunt combinatii macroscopice de dou sau mai multe produse
individuale (numiti constituienti) n diferite proportii, avand proprietati superioare materialelor
din care s-au obtinut. Scopul crerii acestora este deci de a realiza un nou produs cu caracteristici
superioare, care sa diminueze performantele slabe ale unuia dintre constituienti, si s pun n
valoare trsturile superioare ale altuia. Caracteristicile superioare care se au in vedere sunt
diferite, in functie de domeniul de utilizare, referindu-se la rezistente mecanice, coroziunea,
uzura, densitate, comportament la umiditate si temperatura, rezistente electrice, izolare acustica,
aspect estetic, proprietati ecologice etc. Proprietatile materialelor compozite se pot obtine printro planificare si proiectare adecvata, folosindu-se procedee si tehnici de realizare specifice. Se
permite in acest fel folosirea caracteristicilor superioare ale unui material si diminuarea sau
anularea altor caracteristici inferioare.
Materialele compozite sunt materiale sinergice (wikipedia, 2008), care fac posibila
acceptarea unui material de catre un altul ntr-un compus nou, inovativ. Definitia sinergiei este
data de un ansamblul de conexiuni care se stabilesc n mod voit sau nu, ntre diferitele procese,
ce alctuiesc o reea dens i complicat ale crei elemente se asociaz, avnd ca rezultat
cumulul i amplificarea unor efecte ateptate, dar i apariia unor efecte imprevizibile; odat cu
trecerea timpului, acestea determin la rndul lor, o multitudine de alte schimbri cu consecine
previzibile sau nu. Este foarte important s se anticipeze ct mai bine toate acestea, pentru a se
stimula producerea efectelor i consecinelor favorabile i, n acelai timp, pentru a se evita pe
ct posibil cele nefavorabile. Desi aparent noul produs este o combinatie a celor care se
amesteca, acesta poate avea caracteristici noi, necunoscute. Tehnica inginereasca de realizare a
materialelor compozite face posibila aparitia unui produs nou, dar cu caracteristici previzibile.
Acest punct de vedere este posibil numai atunci cand unirea ntr-un nou produs se face la nivel
molecular, respectiv cnd se trece spre domeniul nano-tehnologiilor. Produsele obtinute prin
sinergie trebuie s urmreasc obinerea unor efecte pozitive amplificate n urma aciunii
simultane a mai multor factori, astfel nct efectul obinut s fie mai mare dect suma efectelor
produse de fiecare factor n parte.
Participarea constituientilor n cadrul unui material compozit nu este ntodeauna egala ci
poate fi diferita. De aceea vom avea un material de baza numit matrice i unul sau mai multi
ingredienti (materiale de ranforsare sau ranforsanti). Materialul matricei inconjoara i intareste
materialul de ramfortare, prin mentinerea acestuia intr-o anumita poziie relativa. Elementul de
ramforsare doneaza proprietatile sale fizice si mecanice matricei, imbunatatindu-i proprietatile
initiale. Exista o sinergie intre diferitele materiale componente, de asa natura ncat proiectantul s
gseasc combinaia optim ntre acestea. Matricea compozitului este de obicei materialul mai
ieftin, iar ingredientul este materialul care face posibila mbunatairea caracteristicilor
materialului compozit. Pentru compozitele lemnoase pe baza de lemn, matricea este lemnul sub
forma de cherestea, lamele, furnire, tocatura, aschii, elemente fibroasa, fibre, rumegus, faina de
lemn, past papetara etc, iar ingredientii sunt sub forma de adezivi, elemente de ramforsare
fibroase, textile, fibra carbonica, lianti minerali etc.
Materialele compozite sau compozitele sunt materiale ingineresti formate din doua sau
mai multe componente, care au proprietati fizice si chimice diferite i care raman distincte la
nivel macroscopic n produsul finit. Placajul este un material compozit comun pe care l
observam n viata noastra de toate zilele. Cel mai vechi material compozit este reprezentat de
crmizile din paie cu lut, folosite in constructii. In cadrul Bibliei, in capitolul despre Exodul
israeliilor este relatata actiunea prin care Faraonul Egiptului le-a cerut sa faca caramizi din lut
fara paie. Vechiul proces de fabricatie al acestor crmizi poate fi vazut in picturile dintr-un
mormant egiptean din Muzeul Metropolitan de arta din Cairo. Cele mai avansate materiale
compozite sunt cele din industria aerospatiala cerute mai ales datorita poluarii reduse a mediului.
Cele mai vizibile aplicatii ale compozitelor sunt sub forma agregatelor cu ciment portland, sub
form de betoane sau a asfaltului de pe sosele. De asemenea in domeniul igienei personale se pot
observa cazile de baie realizate din fibra de sticla, mult mai practice dect cele metalice
(wikipedia, 2008).
Materialele compozite aglomerate trebuie s se formeze n forme specifice de turnare, sub
form de suprafa sau corp tridimensional. Intarirea topiturii depinde de natura materialului
matricei, putand fi prin polimerizare chimica sau prin solidificare din starea de topitura. Se pot
obtine o varietate de forme in functie de cerintele practice, factorul de impact principal fiind
natura materialului matricei si al materialului de ramforsare. Un alt factor important este
cantitatea de compozit care trebuie realizata. De aceea o cantitate mare de compozite va justifica
cheltuiele de automatizare a tehnologiei de fabricatie. La celalalt capat, cantitati reduse de
compozite vor insemna cheltuieli de capital reduse dar o mare cantitate de munca si dispozitive.
Majoritatea compozitelor de pe piata folosesc un polimer ca i ingredient, adesea numit r in
sau adeziv.
Sortimentatia materiei prime folosite la realizarea compozitelor lemnoase este foarte
diversa si cuprinde practic toate ramasitele de fabricatie rezultate la procesarea lemnului:
tocatura, aschii, rumegus, praf, faina de lemn, fibre si celuloza, dar si alte materiale lemnoase cu
dimensiuni mari care se prelucreaza corespunzator pentru introducere n compozit.
Compozitele lemnoase nlocuiesc lemnul masiv pentru a-i diminua sau elimina principalele
dezavantaje din utilizari, printre care se pot aminti :
-
instabilitate dimensionala, respectiv schimbarea dimensiunilor odata cu modificarea continutului

de umiditate, datorita fenomenelor de umflare si contragere anizotropa;

-
procesare complicata, printr-o multime de operatii de croire, ndreptare, rindeluite, gurire,

frezare etc;
prezint o multime de defecte naturale care trebuie eliminate la croire precum nodurile, coaja
infundat, fibr nclinat, neregularitate structural etc;
fiabilitate redus, respectiv si pierde proprietatile n timp;
biodegrabilitate ridicata, mai ales cand se foloseste n medii cu variatie frecventa a umidittii.
Avantajele principale ale compozitelor lemnoase pot fi sintetizate n urmatoarele:
folosesc materiale lemnoase de calitate inferioara si specii lemnoase inferioare calitativ;
au suprafete mari, continue, cu grosime uniforma si rugozitate superioara lemnului masiv (n

special compozitele sub form de plci);
se pot turna sau mula n forme complexe, in functie de nevoile de folosint;
prezinta o izotropie controlata (omogenitate sau pe una sau mai multe directii de referint), in
functie de necesitati;
se diminueaza efectul defectelor naturale ale lemnului din care au provenit.
1.2. Clasificare
Clasificarea materialelor compozite se face dupa mai multe criterii de clasificare. Un prim
criteriu, asa cum a fost amintit n partea introductiva, este modernitatea produsului, din acest
punct de vedere avnd compozite clasice (placaje, placi din aschii, placi din fibre etc) si moderne
(lemn-mase plastice, OSB, Parallam etc). Dupa natura si raportul materialului de ranforsare si al
matricei avem compozite lemn-mase plastice, lemn-metal, lemn-adeziv etc. Dupa modul de
distributie a ingredientului n matrice avem compozite obtinute prin laminare, prin aglomerare,
prin stratificare, prin mulare, prin armare, prin decorare. Dupa rolul functional al compozitelor,
acestea se clasifica n compozite cu rezistent mecanic mare, decorative, cu deformatii mici, cu
suprafete mari, cu rezistenta la actiunea umiditatii etc. Dup forma si dimensiunile ingredientilor
din matrice, compozitele pot fi fibroase, cu solzi, cu particule pulverulente etc. Dupa modul de
realizare, compozitele pot fi obtinute prin aglomerare, prin stratificare, prin extrudere etc. Dupa
forma ingredientilor constitutivi, ntrun sens mai larg, materialele compozite se clasifica n
urmatoarele categorii :

-
Materiale compozite fibroase (Barbu, 1995), obtinute din fibre mari lignocelulozice de in sau
cnepa care se introduc ntr-o matrice din aschii fine, praf sau rumegus de lemn. Fibrele folosite
ca ingredienti pot fi si de alta natura, cum ar fi fibra de carbon sau cea de sticla. Aceste fibre au o
rezistenta la tractiune cu mult mai mare decat cea a matricei lemnoase. La aceste materiale
compozite, matricea acopera fibrele intr-un tot unitar si redistribuie si uniformizeaz tensiunile,
crend un material nou, mai rezistent, mai elastic si cu o duritate marit.
Materiale compozite stratificate sunt constituite din doua sau mai multe straturi de material
lemnos, lipite intre ele. Acestea sunt realizate dintr-o succesiune impar de straturi (pentru
simetrie de structura), orientate perpendicular unul fata de altul (pentru uniformizarea
proprietatilor). Ca si alte compozite, compozitele stratificate pot fi protejate la suprafata cu folii,
furnire, pelicule de protectie etc.
Materiale compozite aglomerate sunt obtinute prin aglomerare si presare perpendicular pe

suprafata sau prin extrudere. Din aceasta categorie fac parte placile din aschii de lemn, placile
din fibre de lemn, placile extrudate etc.
Materiale compozite mulate, cu forme complexe, obtinute prin stratificare, aglomerare,

extrudere, laminare etc.
In functie de orientarea fibrelor matricei sau ingredientilor, compozitele lemnoase pot fi
orientate (OSB, lemn stratificat, Parallam etc) sau neorientate-omogene (PAL, PFL, MDF etc).
Compozitele orientate au rezistente mari pe o anumita directie, iar cele neorientate-omogene au
proprietti echivalente n toate directiile. In concluzie toate compozitele au o izotropie controlata,
n functie de nevoile la un moment dat, dar si de tehnologia de fabricatie.
1.3. Istoric, proprietati si utilizari

Lemnul, intr-un sens larg, este un material compozit natural, fiind alcatuit dintr-o multime de
elemente anatomice (fibre, celule parenchimatice, traheide axiale etc), sau din ctiva constituenti
chimici principali (celuloza, hemiceluloza, lignina, pectine etc), sau chimic, din carbon, hidrogen
si oxigen. De aceea toate produsele lemnoase (cherestea, semifabricate, busteni, aschii, fibre etc)
pot fi considerate intrinsec materiale compozite. Acelasi lucru se poate spune si despre alte
materiale cum este sticla sau metalul, dar, in contextul de fat prin materiale compozite
ntelegem numai combinatia dintre doua sau mai multe materiale distincte.
Primul compozit lignocelulozic a fost crmida din lut cu paie, numit chirpici, folosit o
perioada indelungata de timp la constructia caselor, dar primul compozit care a avut ca baza de
plecare lemnul a fost hrtia.
Fig. 1.1. Compozite din paie si lut (crmizi de chirpici) folosite n constructii
Hartia a fost realizata pentru prima dat mestesugareste de anticii egipteni n anul 105 e.n.,
din coaj de dud (Barbu, 2002). Industrial nsa hartia a fost realizata mult mai trziu, in Franta in
jurul anului 1800, prin realizarea unei masini cu functionare continu.
Creativitate au folosit si vechii antici cand utilizau o sfoara pentru a realiza o piatra cubica,
prin egalitatea a celor doua diagonale plane masurate ale patratului (Fig 1.2).
Fig 1.2. Pierari lucrand blocuri de piatra in perioada celei de-a VII
a dinastii egiptene din Teba (Juran 1973)
Un alt compozit vechi a fost placajul, folosit tot de anticii egipteni. Dupa 1818, prin
realizarea primului derulor, se pun bazele industriale ale realizarii placajelor. Prima aparitie a
PAL-ului a fost in anul 1887, in Germania, cand Hubbard a realizat din faina de lemn si adezivi
pe baza de albumina o placa sub actiunea presiunii si temperaturii. In 1905 Watson in SUA
realizeaza placi din particule subtiri si late, care constituie inceputurile fabricatiei placilor din
aschii late (waferboad sau flakeboard). Placajul cu miez din aschii, sau placile Comply au
inceputurile in 1918. In anul 1935, se obtin primele placi din aschii lungi orientate, respectiv
OSB. In anii 1946, se pun bazele industriale ale fabricatiei placilor din aschii de lemn PAL cu
utilaje tip Novopan, iar in anul urmator se obtin primele placi extrudate din aschii, PALEX, cu
utilaje tip Kraibaum. Incepand cu anul 1934 incepe productia de placi din fibre de lemn PFL in
Suedia, prin procedeul umed Asplund (Barbu, 2002).
Proprietatile materialelor compozite depind de mai multi factori, dar cei mai importanti
sunt natura materialelor componente matricei si ingredientului, procedeul de fabricatie si legatura
dintre constituenti. De regula materialele compozite au proprietati diferite de cele ale
materialelor componente, imbunatatind anumite deficiente. Printre proprietatile care se doresc a
fi imbunatatite cu materiale compozite lemnoase se pot aminti: rezistenta ridicata la actiunea
umiditatii, fono si termoabsorbante, rezistenta la soc si oboseala, proprietati mecanice ridicate
(elasticitate, plasticitate, rezistente mecanice), proprietati ecologice (biodegradabilitate),
durabilitate, estetica prin forma si finisaj etc.
In functie de proprietati fiecare compozit si poate gsi domeniul de ntrebuintare. La
modul general compozitele lemnoasese pot folosi n toate domeniile, respectiv in industria
mobilei ca elemente si complexe, in constructii ca panouri despartitoare sau fonoabsorbante, in
electrotehnica ca elemente izolatoare, in agricultura ca elemente de depozitare, n aeronautica ca
elemente de estetica si sedere etc.
1.4. Baza de materie prima si materiale

Pentru fabricarea compozitelor ligno-celulozice se folosesc materiale ligno-celulozice
diverse precum lemnul brut sub form de busteni subtiri, vrfuri si crci, toctur, rmsite
lemnoase de la diverse tehnologii de procesare a lemnului, deseuri ligno-celulozice de origine
vegetal precum corzile vitei de vie, coji de la decorticarea orezului, puzderii de cnep, resturi
de la prelucrarea trestiei de zahr, frunze de palmier, paie de gru, secar si alte cereale pioase,
tulpini de porumb si floarea soarelui etc. Rmsitele utilizate poart denumirea de biomas
lemnoas sau vegetal. Pe lng acestea se adaug elementele de adeziune sub form de adezivi
naturali si sintetici, gips si ciment, precum si elemente de ranforsare din fibre sintetice, fibre
textile etc.
Materiale lemnoase la prima utilizare. Lemnul brut este materialul cel mai important de la
fabricatia compozitelor lignocelulozice. In toate tehnologiile se folosesc atat speciile de foioase
cat si cele de rasinoase. Sortimentele lemnoase folosite sunt diverse si depind n special de tipul
materialul compozit. Spre exemplu compozitul de tip OSB se realizeaza din busteni subtiri din
lemn de rsinoase, iar compozitul lemn-plastic din fin de lemn. Principalele sortimente
lemnoase din care se obtin compozitele lemnoase sunt urmtoarele:
-
Busteni subtiri pn la 30 cm diametrul;
Lemn fasonat ;
Crci ;
Fusuri subtiri ;
Vrfuri ;
Rmsite de la exploatarea lemnului si de la operatiunile silvo-culturale ;
Capete de busteni ;
Rmsite de fabricatie mari de la diverse tehnologii de procesare (cherestea, furnire, placaje,

PAL, OSB, usi si ferestre, panele etc);
Tocatur lemnoas;
Aschii ;
Talas;
Rumegus;
Praful de lemn.
Toate sortimentele lemnoase se pot folosi att cojite ct si necojite, n functie de conditiile
care se impun placilor compozite. In scopul utilizrii tuturor sortimentelor lemnoase, dar mai
ales a celor cu dimensiuni mici, se propun diverse retete de materie prim, cum ar fi urmtoarea
pentru PAL:
lemn rotund si despicat 50 %;

-
tocatur de la exploatarea lemnului 25 %;
rmsite mici de la fabricarea mobilei 15 % ;
rumegus mare de gater 10 %.
Cercetri generale asupra materiei prime folosite la fabricatia PAL-ului si MDF-ului (Mitior
i Lunguleasa, 2003) au artat c o cantitate maxima de 15-20 % rumegus si praf nu influenteaz
major propriettile placilor compozite, ba chiar mai mult se recomand folosirea particulelor
mrunte, care se intercaleaz ntre cele mari, ducnd la o compactare superioar a placilor.
Receptia cantitativ a materiei prime se face n functie de volumul efectiv al materiei prime,
de umiditatea acestuia si de coeficientul de afnare al acesteia. Pentru dimensionarea stocului de
materie prima se tine seama de consumul specific de materie prima. Spre exemplu, consumul
specific la fabricatia PFL-ului este de 2,0-2,9 m3/t PFL dur sau 1,2-1,3 t LAU/t PFL.
Proprietatile lemnului (chimice, microscopice sau macroscopice) care influenteaza calitatea
placilor depind de tipul plcii compozite si sunt: umiditatea, densitatea, continutul de coaj,
omogenitatea structural, procentul de vase sau traheide axiale, lungimea fibrelor, culoarea,
textura si desenul lemnului etc. Spre exemplu n cazul PFL-ului se recomand folosirea speciilor
de rsinoase, pentru c traheide axiale sunt mai lungi dect fibrele foioaselor si au un continut
mai mare de celuloz.
Materiale lemnoase reciclate. Dup ncheierea ciclului de viat a produselor finite de tip
mobilier, parchete, ambalaje din lemn, dar si din demolri ale santierelor, din europaleti, a
acoperisurilor, a baracilor si a locuintelor din lemn, vor rezulta multe rmsite lemnoase, care se
pot refolosi, dar numai dup o prelucrare a acestora (Barbu, 2002). Acest sortiment lemnos se
regseste n asa numitele pduri urbane . Lemnul obtinut din acestea este un lemn vechi, dar
cu proprietti suficiente unei noi utilizri, cum ar fi plcile obtinute prin aglomerare de tip PAL,
MDF etc. Prelucrarea acestor sortimente lemnoase trebuie s tin seama de existenta altor
materiale metalice (cuie, agrafe, elemente de conexiune etc), plastice etc, care se elimin, de
substantele de finisare, protectie si ncleiere a acestor materiale lemnoase, dar si multe impuritti
din sticl, minerale, ml etc.
Au aprut si norme de clasificare a acestor materiale, din punctul de vedere al contaminrii
acestora cum ar fi DIN 51731 in Germania (Barbu, 2002) :
H1 - lemn netratat, neprelucrat, nefinisat si necontaminat ;
10
H2 - lemn incleiat, innobilat sau acoperit cu materiale care nu contin substante halogene
si nici materiale de protectie (ignifuge, insecticide, fungicide, antiseptice etc) ;
H3 - lemn tratat cu substante halogene, dar netratat cu materiale de protectie ;
H4 - lemn contaminat cu substante nocive ;
H5 - lemn contaminat cu substante nocive.

De asemenea, datorit dimensiunilor mari, aceste sortimente lemnoase se dezintegreaz prin
tocare cu utilaje mobile, s se elimine impurittile, praful, metalele etc. Utilajele folosite pot
realiza zdrobirea si mruntirea lemnului la viteze mici de rotatie, in vederea eliminrii
elementelor de asamblare de tipul cuielor, suruburilor, balamalelor, scoabelor etc. Pentru a se
usura prelucrarea acestui tip de lemn se poate folosi apa n vederea splrii, dar si operatii de
compactare a materialului mrunt n vederea transportului si a depozitrii.
Din aceast categorie de lemn, indiferent daca sortimentul este sub forma masiv sau placi,
se pot realiza toate tipurile de placi compozite, inclusiv PFL si MDF. Se recomand totusi
folosirea combinat a materialului lemnos la prima utilizare cu cel din lemn reciclat, cu retete
bine determinate, n vederea obtinerii propriettilor necesare. Principalele faze ale procesului de
reciclare a deseurilor lemnoase sunt : recuperarea, separarea de alte materiale, tocarea, tratarea si
n final aschierea sau defibrarea. Prelucrarea materialului reciclat si obtinerea de placi compozite
noi sunt nca la nivelul statiilor pilot. Recuperarea aschiilor din deseurile incleiate se face prin
tratament termic si chimic n autoclave cateva ore, dupa care urmeaza prelucrarea mecanica de
dezintegrare. Separarea lemnului de alte materiale metalice, sticla, mase plastice sau gips se face
prin flotatie. In acesta tehnologie se pune problema reactivarii adezivilor folositi initial, in
combinatie cu aport nou de adezivi.
Materiale de origine vegetala. Indiferent daca materia prima este sub form de lemn sau de
tulpini de plante agricole celulozice, tehnologia de fabricatie este in linii mari aceeasi.
Caracteristicile placilor realizate numai din plante sau deseuri agricole sunt mai slabe, motiv
pentru care se recomand utilizarea unor retete specifice. Principalele plante utilizate sunt :
plante textile (in, cnep, bumbac), tulpinile plantelor de cereale (gru, orz, orez, secar) si alte
plante cu utilizari industriale (trestia, stuful, papura, trestia de zahr, palmierul etc). Se folosesc
cu preponderent plantele fibroase, bogate n celuloz ( bumbac 82 %, in 56 %, canepa 64 %).
11
Inul (Lineum usitatissimum) si cnepa (Cannabis sativa) sunt plante industriale, cu un

continut mare de celuloz att n partea lemnoas ct si n cea fibroas. Desi inul se foloseste din
ce in ce mai putin in industria fibrelor n favoarea bumbacului si a fibrelor sintetice, acesta detine
totusi locul 4 in lume cu peste 700 000 t/an, avand utilizari noi in armarea diverselo compozite,
in industria celulozei etc. Materia prima de in se livreaza sub forma de baloti, care trebuie
afanati, apoi urmeaza tocarea, si separarea partii lemnoase de cea fibroasa.
Tab. 1.1. Proprietatile MDF, de 21 mm grosime si 6 % isocianat, realizate din fibre de in si
cereale (Barbu 1995)
Proprietati
Densitate, kg/m3
Coeziune interna, MPa
Rezistenta la incovoiere
Modulul de elasticitate
Placa din fibre de cereale

785
1,6
30,8
3000
Placa din fibre de in

785
1,5
41,9
4300
Bumbacul (Ceiba petandra) creste n zonele lipsite de vegetatie forestier. Dupa extractia
fibrelor, rman tulpini si resturi de fibre, iar pentru prelucrarea acestor ramasite se folosesc
masinile de maruntit cu ciocane.
Palmierul cofera proprietati superioare compozitelor realizate din lemnul, coaja si frunzele
acestuia. Costurile cu materia prima sunt reduse, dar mai important este consumul redus de
adeziv, in jur de 6-10 %. Densitate acestui copac, care creste in regiunile calde, creste cu o
desime de 100 buc/ha. Atunci cand palmierul se foloseste pentru realizarea MDF, datorita
compozitiei chimice a fibrelor, tratamentul termic se face la temperaturi si durate scazute, pentru
ca substantele solubile in apa sa nu dizolve in totalitate. Proprietatile placilor din fibre de palmier
sunt similare cu cele realizate din alte materiale, asa cum se observa in tabelul 1.2.
Tab 1.2. Proprietatile placilor din fibre de palmier si adezivi UF (Barbu, 1999)
Tipul materialui
Ramuri support fructe
Carcasa fibroasa fruct
Fibre tocate netratate
Densitate PFL
Incovoiere,
Coeziune
Umflare dupa
800
800
750
MPa
41
37
38
interna, MPa
0,8
0,6
1,7
2 ore, %
18
19
10
12
Trestia de zahr (Saccharum officinarum) poate fi folosita cu minimum de efort si investitii

in tehnologia placilor compozite, din aceasta folosindu-se resturile de tulpini tocate, care
reprezinta circa 18 % din total planta verde. Dupa extractia zaharului, resturile de tulpini se
trateaza in vederea eliminarii resturilor de zahar prielnice daunatorilor si a maduvei.
Paiele cerealelor (gru, secar, orz, ovz) se recomand n special pentru compozitele
aglomerate (mai ales usoare, fonabsorbante sau termoizolatoare) si mai putin pentru cele din
fibre. Aceste materiale au un incovenient mare, datorat silicatilor si cerurilor existenti la partea
exterioara a paielor (circa 4 % la gru), cu probleme la incleiere (sunt necesari adezivi puternici
de tip isocianat), dar si la prelucrare (sunt necesare scule speciale, datorita gradului de uzur
ridicat). O problema de tehnologie este aceea c paiele se recolteaz o dat pe an si trebuie spatiu
mare de depozitate, spatiu care trebuie supradimensionat si datorita gradului de afnare ridicat al
acestora. Conservarea paielor pe perioada depozitarii este o alt problem, dat fiind faptul ca
orice umezire a acestora conduce la mucegairea si putrezirea acestora. Pentru placile izolatoare
tip LDF nu este important continutul de silicati. Trebuie avut in vedere ca la tocarea paielor
rezulta mult praf, care trebuie eliminat.
Orezul (Oryza sativa) este o planta cerealier care creste in special pe terenuri mlastinoase,
dar nu numai. De la acesta se folosec tulpinile, dar si cojile rezultate la decorticare, care au insa
in compozitie peste 30 % substante minerale sub forma de silicati, care uzeaza sculele taietoare.
Acesti silicati au si un avantaj, anume acela de a rezista la actiunea biodaunatorilor.
Porumbul (Zea mays) ofera n special tulpinile si stiuletii pentru placile compozite,
frunzele fiind folosite de animale datorita continutului mare de substante nutritive si parenchim.
Floarea soarelui (Helianthus) se poate utiliza la obtinerea de compozite izolatoare, tulpina
acesteia, datorita continutului redus in fibre. Cojile de seminte de floarea soarelui se folosesc
pentru fabricarea placilor compozite, dar, datorita continutului ridicat in uleiuri, se foloseste
adezivul de tip isocianat pentru ncleiere.
Materiale de adeziune. Principalele materialele adezive utilizate in tehnologia compozitelor
lignocelulozice sunt rasinile sintetice cunoscute:
Ureo-formaldehidice UF;
Fenol-formaldehidice FF;
Poliuretanice de tip isocianat.
13
Ca substante de adaos se pot folosi intaritori, acceleratori de reactie, agenti de hidrofugare

precum parafina, ignifugare sau antiseptizare. Rolul adezivului in structura compozitelor este de
a crea o structura stabila prin legaturile rigide create intre particulele compozitului si de a reduce
absortia de apa a acestora. Rasinile ureo-formaldehidice se folosesc in proportie de 80 % din
total compozite, cu un consum mediu de 8-12 %. Rasinile de tip isocianat au o pondere de 3 %
din productia mondiala de compozite, pentru placi cu performante superioare, utilizate in conditii
de exterior sau in contact direct cu apa (V 100), cu consumuri reduse de adeziv de numai 4 %. In
ultima perioada de timp au inceput sa ce foloseasca produsele naturale de tip polifenolic, cum
sunt taninurile si lignosulfonatii, ca nlocuitori partiali ai adezivilor clasici din compozitele cu
continut si emisie redus de formaldehid.
Rasinile UF sunt adezivi folositi pentru compozitele de interior, rezultate n urma reactiei de
condesare dintre uree si formaldehid. Avantajele principale ale rasinilor UF sunt: pretul redus,
compatibilitate cu alte rsini, ntrire rapid si complet, rezistenta mare a adeziunii, viabilitate
ridicat etc. Un dezavantaj important al acestor rsini este emisia mare de formaldehid in
momentul intaririi, care este direct dependent de raportul molar a celor dou componente F/U.
Viabilitatea rsinii este de circa 1 lun, dup care creste vscozitatea si scade solubilitatea n ap,
datorit procesul de policondesare. Intrirea rsinilor UF se face cu sruri de amoniu (de obicei
clorura de amoniu sau sulfatul de amoniu) sau acizi. Continutul de substanta uscat este de circa
65 %. In vederea mbunttirii acestei rsini se foloseste n special melamina.
Rsinile FF sunt rsini folosite pentru compozitele de exterior, deoarece sunt rezistente la
ap. Aceste rsini au un continut n substant uscat de 45 %. Rsinile FF au o viteza mai mic
de ntrire, au perioade mai mari de presare si necesit temperaturi mai ridicate. Placile
compozite realizate cu rsini FF trebuie stivuite rapid (spre deosebire de cele UF, unde placile se
rceau mai nti, in vederea reducerii pericolului de hidroliz), in vederea pstrrii unei
temperaturi ridicate in plac in vederea ntririi complete a adezivului. In acest sens, placilor de
PFL li se aplic un tratament de durcisare la temperaturi ridicate, n vederea cresterii
propriettilor fizice si mecanice.
Rsinile de tip isocianat sunt mai scumpe dect cele anterioare, dar au si proprietati
superioare. De aceea se folosesc pentru compozite speciale, cu proprietti foarte bune. Acest tip
de rsin formeaz legturi chimice cu gruprile chimice ale celulozei si ligninei din lemn, motiv
14
pentru care adeziunea este mai puternic. Rasinile sunt toxice, necesitnd msuri speciale de
protectie si securitatea muncii.
Substantele de adaos, sunt substante chimice folosite pentru mbunttirea propriettile
compozitelor. In aceast categorie intr ntritorii, acceleratorii de reactie, substantele pentru
fixarea formaldehidei libere rezultate la ntrire iar, dup aceea, substante de ignifugare si
hidrofugare etc. Principala substant de hidrofugare este emulsia de parafina (n amoniac) sau
alte ceruri, care reduce absortia de apa si umflarea in grosime si se reduce patrunderea apei in
lemn. Consumul specific este mic de circa 1-2 %. Ca substante de ignifugare se foloseste fosfatul
de amoniu, aplicat prin pensulare, pulverizare sau imersie. Ca substante antiseptice se poate
folosi xiligenul. Ca antistatic se foloseste grafitul sau negrul de fum. Placile rezistente la apa sunt
de culoare verde, iar cele ignifuge de culoare rosie. Placile cu emisie zero de formaldehid sunt
placile care au o emisie identica cu cea a lemnului masiv de 0,7-1,5 mg/100 g prob (0,01-0,04
ppm).
2. COMPOZITE LIGNOCELULOZICE
2.1.Compozite stratificate mulate
Compozitele stratificate mulate sunt produse moderne realizate prin ncleierea si presarea
simultana curba a furnirelor tehnice. Curbura obtinuta prin aceasta tehnologie poate fi plana sau
15
spatiala, acesta fiind elementul de baza care face diferenta fata de celelalte produse stratificate si
promoveaza produsele in alte domenii de folosinta. Principalele avantaje ale compozitelor
stratificate mulate sunt urmatoarele:
-se reduce foarte mult consumul de material lemnos masiv pe care il inlocuie;
-se asigura un design si un confort marit al produselor realizate;
-se reduce consumul de manopera, deoarece compozitele stratificate mulate se realizeaza pe
blocuri, care se vor debita ulterior.
In tabelul 2.1 se prezinta comparativ cateva caracteristici de analiz pentru un scaun realizat
n trei variante (Petrican s. a., 1979).
Tab. 2.1. Studiu comparativ a unui scaun realizat in trei variante constructive
Indicatorul
Scaun din lemn
Scaun de lemn
Scaun din compozite
Repere in produs
Operatii pe produs
Productivitate, ore
Nr de produse/m3
masiv
19
152
1,8
18
masiv curbat
7
63
0.7
65
mulate
3
19
0.3
76
70
30
busteni
Costul produsului, 100
%
Un model de scaun realizat din elemente mulate stratificate, dar si alte forme constructive
mulate, se prezinta n Fig 2.1. Scaunele i alte produse mulate din furnire, prezentate n Fig 2.1
pot fi realizate total sau partial din compozite stratificate mulate. Principalele avantaje ale
folosirii elementelor mulate sunt date de faptul c la o presare se obine un bloc de furnire, care
se debiteaza n mai multe elemente, asa cum se observa de altfel din schema bloc de fabricatie
din Fig 2.2. Numarul de repere care se obin la debitarea unui loc mulat de furnire este foarte
mare, de 20-40 buc, dar depinde de ltimea fiecrei piese de mobilier, numrul pieselor debitate
fiind mai mic cu ct limea piesei este mai mare.
Din aceai figur se observ c la o presare de mulare se poate obine o singur pies de
mobilier de masa, scaun sau fotoliu. In acest ultim caz, avantajul const n complexitatea piesei,
eliminndu-se imbinrile complicate.
Fig. 2.1. Scaune realizate din elemente mulate stratificate
Furnire tehnice
Aplicare adeziv pe furnire
Formarea pachetelor
Presare
Condiionare
Debitare bloc in elemente
Prelucrare mecanica
16
17
Asamblare produs
Finisaj produs
Fig. 2.2. Schema bloc a realizarii produselor finite cu compozite
stratificate mulate
Prin mulare se pot obtine o multime de forme si dimensiuni, cu diferite raze de curbura,
ondulate, frnte, cu contur deschis sau nchis (Petrican s. a., 1979). Dintre contururile nchise se
pot aminti centurile de scaune, lagre de alunecare sau tuburile pentru transport lichide.
Elementele mulate din furnir se pot folosi i ca structuri portante, sub forma sinusoidala sau
frnt, care se pot rigidiza prin aplicarea unei folii metalice.
Raza minima de curbura a furnirelor difera in functie de specie, dar mai ales in functie de
grosimea furnirelor. Daca nu se tine seama de aceasta, va apare pericolul ruperii furnirelor. Cu
cresterea grosimii furnirelor, raza de curbura a furnirelor individuale se mareste. Aceasta
influenta se poate determina experimental, cu un dispozitiv prevazut cu mai multe raze de
curbura, ca in figura 2.3.
Fig 2.3. Dispozitiv pentru determinarea razei minime de curbare a furnirelor

Pentru experimentri s-au folosit fsii de furnire cu latimea constanta de 30 mm, care sunt
curbate pe dispozitiv pe fiecare raza de la cea mare catre cea mica, pana la ruperea furnirului.
18
Raza anterioara ruperii se considera raza minima de curbura. Toate valorile obtinute au stat la
baza realizarii diagramei din Fig 2.4.
Fig 2.4. Influenta grosimii furnirelor asupra razei minime de curbura

Determinarea fortelor de presare. Realizarea centurilor de scaune din furnire mulate este
un caz specific de utilizare a compozitelor mulate. Pentru forme curbe plane deschise presiunea
specifica pe intreaga suprafata este relativ constanta, aa cum se observa in Fig 2.5.
Fig 2.5. Forta si presiunea specifica pentru mulate deschise: 1-patrita; 2-furnire; 3-matrita
19
La piesele mulate cu contur inchis, distributia presiunii nu mai este constant, datorita
existentei unor puncte cu raze de curbura diferite, unde apare o presiune suplimentar, asa cum
se observa in Fig 2.6.
Fig 2.6. Diagrama fortelor totale pentru o centura de scaun: 1-dispozitiv; 2-centura de
scaun; 3-piesa de consolidare; F1-forta pentru zona liniara; F2-fora pentru un unghi de 60 0; F3
fora pentru un unghi de 120 0; F4 forta de suprapunere a capetelor furnirelor
Deoarece este nevoie de o adeziune foarte buna in fiecare punct al conturului centurii, mai
intai trebuie realizata o diagrama teoretica a presiunilor si fortelor de pe conturul centurii (Fig
4.6), corespunzatoare speciei lemnoase folosite si a grosimii furnirului. Pe baza acestei diagrame
se va proiecta apoi dispozitivul de presare, obtinandu-se procesul real de presare. Toate tipurile
de forte si presiuni se pot stabili individual, iar pentru tipul de centur analizat avem urmatoarele
tipuri:
Presiunea pentru zonele liniare;
Presiunea pentru coluri cu unghiuri diferite;
Presiunea sau fora de incleiere-imbinare a capetelor furnirelor.

Presiunea de colt se stabileste experimental, in functie de specia lemnoasa, grosimea
furnirului si raza de curbura a reperului proiectat si unghiul dintre doua elemente ale curburii.
20
Deoarece o serie de elemente sunt aprioric cunoscute (specie, raze ale dispozitivului etc), pentru
fiecare bloc de furnire trebuie mai inti stabilita raza minima de curbura individual pentru
fiecare tip de furnir (grosime si specie), dupa care se poate stabili raza de curbura pentru intregul
bloc de furnire incleiate. Cnd se pune problema razei de curbura a intregului bloc de furnire
trebuie sa se tina seama de numarul de furnire, de frecarea dintre furnire sub presiune, dar si de
alunecarea dintre acestea datorita adezivului. De obicei, forta de presare pentru intregul bloc de
furnire este o suma a fortelor pentru fiecare furnir in parte, minus 10-20 % din aceasta pentru
frecare si/sau alunecare.
Lungimea de suprapunere a capetelor furnirelor. Numarul de straturi de furnire
depinde de grosimea totala a ramei de scaun, grosimea furnirului individual, dar si gradul de
comprimare din timpul presrii, respectiv:
gc
gf
100
[buc.]
[2.1]
Unde: gc este grosimea nominala a centurii de scaun, in mm;

gf grosimea furnirului, in mm;
- gradul de comprimare, in % (in jur de 4-7 %).
Dupa stabilirea numarului de staturi de furnire si grosimea acestora, se poate trece la
stabilirea modalitatii de apropiere a capetelor furnirelor si a calculului lungimii fiecarui furnir din
pachet. Pentru cazul unui dispozitiv circular de curbare, calcul lungimii furnirelor se poate face
succesiv, adaugand la precedentul cresterea datorata grosimii furnirului, pe circumferinta,
respectiv:
L1=D
L2=(D+g)= D+g
L3=(D+2g)= D+2g
.....................................
Ln=[D+(n-1)g]= D+(n-1)g
[2.2]
unde: L1, L2, L3, ..., Ln sunt lungimile furnirelor succesive, cu numrul de indexare 1, 2, 3, ...,n,
luate in ordinea de la dispozitiv spre exterior; D- diametrul exterior al dispozitivului, in mm; ggrosimea furnirului, in mm.
21
Din analiza sumativa a relatiilor anterioare [2.2] se pot directiona doua metode pentru
determinarea lungimii foilor de furnire din interiorul blocului, respectiv:
Metoda in functie de pozitia furnirului in bloc, lungimea determinndu-se cu relatia urmatoare:

Li=D+(i-1)g;
[2.3]
Metoda in functie de dimensiunea anterioara, lungimea furnirului calculndu-se cu relatia

urmatoare:
Li=Li-1+g,
[2.4]
Unde: i reprezinta pozitia furnirului in bloc.

Lungimea furnirelor depinde de asemenea de forma de suprapunere-apropiere a capetelor
furnirelor in vederea inchiderii conturului centurii de scaune, asa cum se observa in Fig 2.7. Se
poate observa ca exista metode foarte precise (2.7.a), dar si mai putin precise (2.7.b si 2.7.c).
Fig 2.7. Forme de suprapunere a capetelor de furnire: a-suprapunere in scar bilateral

inchisa; b-suprapunere in scara unilaterala deschisa; c-suprapunere in taietura bilaterala; 1-strat
de adeziv; 2- furnir; 3-taietur.
Domeniile de utilizare a compozitelor mulate stratificate. Elementele mulate din furnire
sunt utilizate ca repere de mobila si in constructii, mai ales sub forma de grinzi de inalt
rezistent, lagare si tuburi. Forma de cornier (I, T, L) confera grinzilor o rezistenta destul de
mare, comparabila cu cea a metalelor. Acestea, precum si alte mulate stratificate usoare sub
forma de placi celulare sun prezentate in Fig 2.8.
22
Fig 2.8. Grizi si placi celulare din compozite mulate stratificate: a-grinzi stratificate; b-placi
celulare stratificate
Alte utilizari ale mulatelor stratificate sunt ca balustrade sau pervazuri, de obicei interioare.
Mobila de sedere sub forma de scaune si fotolii se preteaza foarte bine a fi realizat din mulate
stratificate, datorita rigiditatii acestor structuri, in mobilierul salilor de spectacole, a birourilor,
salilor de sedinte sau alt mobilier comerciale.
2.2.Compozite aglomerate mulate

Compozitele mulate realizate prin aglomerare folosesc ca materie prim aschiile sau fibrele
din lemn, sau alte materiale mrunte care se pot amesteca cu adezivi si forma produse cu o
configuratie spatial deosebit.
Compozite mulate din aschii. Aceste compozite realizate din aschii au aprut n scopul
reducerii cantittii de lemn masiv valoros si reducerea manoperei pentru realizarea unor produse
cu configuratie spatial, mai ales a celor cu raze de curbur mici si contur nchis. Aschiile
folosite sunt de calitate superior, cu un coeficient de zveltete mai mare de 80, respectiv in jur de
100. Realizarea aschiilor necesare acestei tehnologii se face pe utilaje asemntoare de la PAL.
Realizarea tehnologica a acestor produse se face prin presare cu matrit si patrit. Adezivul
23
folosit trebuie s aib un continut redus de ap, deoarece produsii gazosi obtinuti se vor elimina
greu din matrit (Petrican s a, 1979). Presiunea folosit ncepe de la 2-4 MPa pentru plci
aproape plane, dar poate atinge 5-8 MPa, pentru repere cu profil puternic curbate. Trebuie s se
tin seama c adezivul din aschii se poate lipi de peretii matritei motiv pentru care acestia se ung
cu olein. Procedeele principale de fabricatie sunt: Werzalit, Cllipress etc, dar si cel de activare a
ligninii fr folosirea de adezivi, respectiv procedeul Termodyn. Procedeele de presare pot fi
unipozitionale sau multipozitionale. Un procedeu de mulare unidipozitional este prezentat n Fig.
2. 9.
Fig 2.9. Dispozitiv pentru mularea aschiilor: 1 matrit; 2-poanson rigid; 3-stift de ghidare;
4-arc; 5-parte mobila a poansonului (patritei); 4-aschii cu adeziv; 7- pies mulat.
Se observa ca mularea se realizeaza in doua faze, prima pan cnd se strange arcul 4, dup
care in faza a doua va actiona si partea rigid a poansonului superior 2, definitivnd procesul de
mulare si obtinerea formei finale a produsului mulat 7.
Compozite mulate din fibre de lemn. Acestea sunt mai putin folosite, deoarece sunt mai
scumpe, dar sunt mai rezistente si durabile dect cele din aschii si mai putin rezistente dect cele
din furnire mulate. Unul dintre procedeele de formare a a produselor mulate din fibre de lemn are
o functionare intermitenta si matrit perforat cu sita de formare, asa cum se observ n Fig 2.10.
24
Fig 2.10. Formarea elementelor mulate din fibre de lemn: 1-poanson; 2-past de fibre; 3matrita cu orificii si sita; 4-conducta de vacuum; 5-conducta de evacuare a apei.
Se observa (Fig 2.10) c matrita 3 este cufundata in pasta de fibre 2, dupa care se porneste
pompa de vid 4, apa se scurge, iar pe matrita ramne numai pasta de fibre deshidratata. Marirea
consistentei si a stabilitatii se face prin presarea poansonului pe matrita cu sit. Apoi se scoate
sita cu forma mulata si se introduce n presa cald, cu aceiasi configuratie a platanelor.
2.3.Plci din achii lungi orientate tip OSB

Placile din aschii lungi orientate tip OSB (de la denumirea n limba engleza Oriented
Strands Board) au aparut ca o trecere ntre placile din aschii de lemn clasice si placaje. Aschiile
acestor placi sunt lungi si late (n englez "strands"), cu dimensiuni uzuale: lungimea de 30-70
mm, latimea 10-30 mm si grosimea de 0.4-0.8 mm, comparativ cu aschiile placilor clasice:
lungimea 15-25 mm, ltimea 3-6 mm si grosimea de 0.2-0.6 mm. Aceste placi se folosesc cu
predilectie n constructii, ca pereti desprtitori, interior sau exteriori, tavane, dusumele, scari etc,
avnd compatibilitate ridicata cu zidaria si mortarul. Placile din aschii late se pot folosi
individual sau prin stratificare pentru o portant ridicata, asa cum se observ n Fig 2.11.
25
Fig 2.11. Placile OSB (dispunerea stratului de miez fata de fete)

In Tab 2.2 sunt prezentate cateva proprietati fizico-mecanice ale compozitelor de tip OSB,
conform a doua standarde internationale, respectiv CSA-043/85 i unul European EN 300/1993.
Utilizarea acestor compozite este cu predilectie in constructii de interior si exterior, ca pereti
despartitori, placari, pardoseli, etc.
Tab. 2.2. Propriettile OSB -ului conform normelor internationale (Barbu, 1999)
Proprietati
CSA-0437/85
Standard
Plus
Interior
Interior
O-1
O-2
OSB/1
+portant
+portant
+special
mm
kg/m3
MPa
>12.7
700 80
24
>12.7
700 80
29
10-18
700 80
18
OSB/2
10-18
700 80
20
OSB-3
10-18
700 80
20
OSB/4
10-18
700 80
28
MPa
9.5
12.5
10
10
15
fete
Modul de
GPa
4.5
5.5
2.5
3.5
3.5
4.8
elasticitate E paralel
Modul de
GPa
1.5
1.5
1.2
1.4
1.4
1.9
Grosime
Densitate
Rezistenta la
UM
EN 300/1993
Exterior
Exterior
ncovoiere paralela
cu fibrele
Rezistenat la
ncovoiere
perpendiculara pe
elasticitate E
26
perpendicular
Coeziune interna
Coeficient de
MPa
%
0.3
10
0.3
10
0.28
25
0.32
20
0.32
15
0.45
12
umflare la 24 h
Plcile OSB din Fig 2.11 se pot folosi individul sau dup ncleiere, prin debitare i
obinerea de grinzi stratificate, cu o rezistent mai mare decat cea a lemnului masiv. Datorita
utilizarii tot mai mult, placile din aschi lungi orientate au fcut obiectul unui standard european
propriu, distinct de cel al PAL-ului clasic, respectiv EN 300. Placile din fibre orientate (OSB)
reprezinta panouri formate din material lemnos presat care are la baza aschiile de rasinoase cu
lungimea de pana la 160 mm. Materialele de tip placi OSB se folosesc in industria constructiilor
pentru placarea pardoselilor, a plafoanelor si a peretilor, pentru separarea interioarelor cu pereti
falsi, ngrdirea santierelor cu garduri provizorii i pentru alte constructii din lemn. Placile OSB
se folosesc de asemenea ca ambalaj industrial, ca suport pentru reclamele stradale sau ca materie
prima pentru diverse tipuri de mobilier. Placile OSB sunt foarte rezistente avand o greutate
relativ mica, se pot folosi in industria alimentara pentru ambalare, sunt rezistente la variatiile
mari de temperatura si pot fi taiate sau gaurite fara probleme. Exista plci OSB-1, OSB-2, OSB-3
si OSB-4. Placile OSB sunt formate din trei straturi (doua fete si unul de miez), avand proprietati
superioare, dupa cum urmeaz:
-
Rezistenta mare, n special de-a lungul axei principale;
Elasticitate excelenta,
Coeficient foarte mic de umflare la umezeala;
Placile de OSB nu se deformeaza la aer ca in cazul placilor de lemn sau a altor produse pe
baza de lemn, au o stabilitate dimensionala mare,
Nu este inflamabil,
Usurinta si rapiditate in instalare datorita densitatii mari a placii si a fibrozitatii lemnului;
Placile OSB se pot asamblarea cu ajutorul cuielor, suruburilor i scoabelor chiar la distant
mic fat de muchii;
Nu necesita intretinere au o durata de viata lunga;
Greutate mica a constructiei;

-
27
Stabilitatea parametrilor placa OSB isi pastreaza proprietatile mecanice cu conditia sa nu

fie direct expusa la conditii atmosferice.
Domeniile de utilizare ale placilor din aschii orientate:
Realizarea de acoperisuri;
Pereti interni;
Dusumele;
Tavane;
Elemente de mobilier interior;
Elemente structurale de cabina pentru nave si vagoane de tren;
Elemente structurale pentru casute de vara si de recreere;
Inchideri ale spatiilor pentru usi i ferestre pe durata constructiei.

Panourile din OSB sunt placi presate pe baza de material lemnos cu aschiile orientate.
Aschiile de lemn, avand o grosime de 0,5-0,7 mm i o lungime pna la 140 mm, sunt asezate in
trei straturi, avand diverse utilizari: realizarea de pereti acoperisuri, pereti interiori, dusumele,
tavane, elemente structurale de cabina pentru nave si vagoane tren, constructii de scari,
podiumuri, elemente structurale pentru casute de vara, garduri provizorii pentru santierele de
constructii, inchideri ale spatiilor pentru usi si ferestre pe durata constructiei.
In decursul timpului, au aprut mai multe generaii de OSB, azi fiind cunoscute tipurile
vechi OSB 1 i alte 3 variante mbunatite OSB 2, OSB 3 si OSB 4. Cele mai folosite sunt OSB
2 i OSB 3. OSB 2 este o placa de interior, format din fii lungi si zvelte de achii, care sunt
dispuse in trei straturi, dispuse la 90 0 ntre ele, ca la placaje. Metoda de dispunere, precum si
gradul nalt de suprapunere a fiilor de aschii garanteaza stabilitatea dimensionala si o mare
rezisten mecanica. OSB 2 este folosit pentru:
-construcii n medii uscate, lipsite de umezeal;
-amenajri interioare si finisaje decorative (lambriuri si podele);
-in industria mobilei;
-construcia de rafturi si platforme.
Plcile au formate obinuite de 24401220 mm i grosimi de 9, 11, 15, 18, 22 si 25 mm.
Paletizarea se face in funcie de grosime placa, respectiv pentru grosimea de 9 mm 96 buc/palet,
pentru 11 mm 79 buc/palet, pentru 15 mm 58 buc/palet, iar pentru 18 mm 48 bucati/palet.
28
OSB 3 este o placa de exterior, rezistenta in mediul umed, cu acelasi format si grosimi
precum anteriorul tip, avand urmatoarele utilizari:
-
utilizarea in exterior sau interior in medii umede;
in construcii ca panouri portante pentru pardoseli, perei si acoperiuri;
fabricarea cutiilor si containelor destinate ambalrii diferitelor produse, containerele putnd

fi folosite inclusiv pentru transportul maritim.
Din achii lungi orientate se pot realiza si grinzi, denumite Oriented Strand Lumber OSL,
folosind aceasi materie prima si tehnologie ca in cazul plcilor. Numai forma produsului finit
diferentiaz aceste doua produse similare. Ca utilizare, se utilizeaza n construcii, la cpriori i
grinzi.
2.4.Lemn modificat chimic

Acest material compozit este alctuit din lemn masiv si un compus chimic (de obicei
polimer) reactiv sau nu, care se poate impregna in golurile lemnului sau poate numai impregna
superficial lemnul. Majoritatea compusilor chimici trateaza problema instabilitatii dimensionale
a lemnului, respectiv aceea de a-si mari sau micsora dimensiunile la schimbarea umiditatii
atmosferice inconjuratoare. Principalele procedee de stabilizare dimensionala a lemnului se
clasifica astfel (Beldean E, 2004):
-
Modificarea chimica a lemnului, care presupune reactia gruparilor hidroxil OH din structura
chimica a celulozei si hemicelulozei din lemn cu diversi agenti chimici. Aceasta modificare
chimica se realizeaza prin inlocuirea partiala a gruparilor hidroxilice cu grupari cu volum mai
mare, astfel incat efectul de umflare sa fie diminuat, reticularea adica legarea catenelor
macromoleculare din structura celulozei sau efectul cumulat al primelor doua.
Izolarea fizica a lemnului, prin doua metode principale, respectiv prin impregnarea cu rasini
reactive, care reactioneaza in golurile din structura lemnului, blocnd astfel accesul apei ctre
grupele hidroxilice si a doua- hidrofugarea lemnului prin tehnici superficiale de tratament sau
finisare-acoperire.
Aceste materiale compozite se caracterizeaza prin stabilitate dimensionala ridicat si
durabilitate ridicata, respectiv rezistent la agenti biologici, chimici si de mediu si sunt
constituii din o serie de exemplare.
29
Lemnul modificat chimic face parte din categoria materialelor care folosesc principiului
de umflare permanenta cu aldehide acide, compusi epoxidici sau izocianati sau de reticulare
folosind aldehide. Lemnul plastic de polimerizare foloseste blocarea accesului apei in lemn prin
polimerizare in situ, folosind monomeri individuali sau solutii de polimeri nesaturati in
monomeri de tipul rasinilor acrilice. Lemnul plastic de policondesare sau de poliaditie foloseste
principiul blocari accesului apei in lemn prin formarea in interiorul lemnului datorita unor reactii
chimice, utilizand rasini sintetice rezolice sau de poliaditie. Lemnul hidrofugat realizeaza o
hidrofugare a suprafetei, o reticulare superficiala sau o blocare a accesului apei in lemn.
Caracterizarea efectului de stabilizare dimensionala a lemnului se face prin cresterea procentuala
de masa, coeficientul de stabilizare dimensionala, eficienta stabilizarii, absortia de apa,
coeficientul de reducere a higroscopicitatii etc.
Lemnul impregnat cu creozot este folosit in conditii de mediu uor atacabil de
ciuperci, pentru a-i mri durabilitatea. Este cazul traverselor de cale ferata din lemn, la care pe
lng ulei de creozot se mai foloseste pentaclorfenolat de natriu si ali polimeri solubili in apa,
dar i a ambarcaiunilor, a stlpilor, a bulumacilor de gard, a traverselor de poduri etc. Procedeul
de aplicare principal este prin imersie, de obicei in vid si presiune, motiv pentru care, produsele
chimice au tendina de splare in timp.
Lemnul impregnat cu rini sintetice sau lemnul polimer este un material compozit
care reduce higroscopicitatea lemnului, respectiv schimbarile dimensionale la variatia umiditatii.
Se pot folosi rasini sintetice de tipul metil-stirol, metil-metacrilat, epoxizi etc. Aceste substane
se introduc n lemn, pn la nivelul membranei celulare, dupa care se continua reacia de
polimerizare prin ncalzire n CIF. Pentru a se mri gradul de impregnare al compozitului, se
poate aplica o comprimare a pieselor lemnoase in direcie paralela cu fibrele, obinndu-se o
durificare si densificare a produselor numite compreg. Produsele fara comprimare poarta
denumirea de impreg. Materiale lemnoase impregnate cu rasini sintetice sunt produse stabile
dimensional, dar trebuie prelucrare ca i plcile aglomerate i stratificate cu scule placate cu
carburi sinterizate, datorita uzuri pronumate asupra acestor scule.
2.5.Grinzi i plci din furnire ncleiate
30
Grinzile din foi de furnire ncleiate au o utilizare larga n construcii, n componentele

grinzilor cu zbrele, n special pentru elementele supuse la ntindere. Sunt realizate din foi de
furnire avnd aceasi orientare a fibrelor, ncleiate cu adezivi fenolici, folosind o tehnologie
asemanatoare placajului i a lemnului stratificat. Produsul se numeste Parallel Laminated Veneer,
PLV. Aceste compozite se caracterizeaza prin rezistene si rigiditi ridicate, la costuri reduse.
Sunt folosite la structura portanta a acoperiurilor, a podurilor i a mijloacelor de transport. De
asemenea, se pot folosi n medii cu umiditate ridicat, cand n substantele adezive se introduc i
substante hidrofuge de genul emulsiei de parafin.
Grinzile din fii de furnire incleiate, Parallel Strand Lumber PSL sau Parallam se
obin din fii orientate paralel (rezultate ca resturi de furnire tehnice sau extetice) ncleiate cu
adezivi fenolici i presate n prese continue. Se mai pot folosi adezivi de tip isocianat, iar pentru
a presa placi cu grosimi mari s-a folosit presarea cu injectie de abur.
In tabelul 2.3 sunt prezentate proprietatile compozitului Parallam.
Tab. 2.3. Proprietati fizico-mecanice alecompozitului PSL Parallam, grinzi din fasii de
furnir
Proprietati
UM
Parallam
U<19%
U=19-28%
90305
90305
850
850
12.3
12.0
Sectiune (lxh)
Densitate
Modul de elasticitate la
mm
kg/m3
GPa
U=10-12%
90305
720
13.8
U>28%
90305
850
11.3
incovoiere
Modul de elasticitate la
GPa
0.86
0.77
0.75
0.71
forfecare
Rezistenta la incovoiere
MPa
20
15
14.4
13.2
statica
Rezistenta la compresiune
MPa
4.5
3.2
2.7
2.2
placii
Rezistenta la compresiune
MPa
20
14.2
11.6
8.8
paralela cu fetele
Rezistenta la forfecare
MPa
1.3
1.2
1.1
perpendiculara cu fetele
perpend. pe fete
31
2.6.Plci din aschii late (waferboard, flakeboard)

Aceste placi fac parte din categoria placilor aglomerate din achii de lemn, singura
deosebire fiind aceea a formei si dimensiunii aschiilor (aschii late cu dimensiunile de 3030
mm). Laimea aschiilor poate fi mai mica dect lungimea, dar nu mai mica dect jumatatea
acesteia. Atunci cnd grosimea achiilor este mica (sub 1 mm), acestea poarta denumirea de
flakes iar placile flakeboard, iar cnd achiile sunt groase (peste 1 mm) poarta denumirea de
wafer, iar placile corespunzatoare, waferboard. Ca rezistente aceste placi sunt mai bune ca cele
clasice, dar mai slabe decat cele OSB. De asemenea, aceste placi utilizeaza mai eficient materia
prima, decat placajele sau placile OSB (Barbu, 1999).
Fig 2.12. Plci din achii late experimentale din molid (Lunguleasa, 1999)
Placile din aschii late fac parte din categoria placilor realizate din aschii cu suprafata
mare de incleiere alaturi de placile OSB, se produc in Canada, in Anglia si in tarile scandinave.
In anul 1990 se realizau la nivel mondial circa 3 000 000 m3 placi din aschii late.
32
Istoric (Moeltner, 1974). Inceputurile fabricatiei placilor din aschii late se regsesc n anii
1954-1955, cand firma Pack River Lumber Company din Standpoint Idaho SUA construieste pe
baza lucrarilor de cercetare ale dr. James dA Clark prima instalaie de realizare a placilor din
aschii de lemn din lume. La acea vreme dr dA Clark era convins ca va putea obtine din aschi
relativ groase de 0,76 mm si dimensiuni plane patratice de 37,5 mm o placa de constructie care
sa inlocuiasca placajul in utilizarile sale. Civa ani mai trziu, firma Multiply Development
Corporation din Vancouver, Canada, preia construcia instalatiilor specifice acestei tehnologii,
tehnologia care era la inceput si in SUA in acel timp. Placile realizate pe aceste instalaii au
aprut pe pia sub denumirea comerciala de placi Tenex . Intre anii 1960-1962, firma
Wizewood din Hudson Bay, Canada a construit o linie de fabricaie cu o capacitate zilnica de 85
t, numele comercial al placii de pe pia fiind Aspenite. Intre anii 1970-1972, firma Blanden
Wood Products din Grand Rapids, Minnesota SUA a construit o instalaie cu o capacitate zilnica
de 240 t, numele comercil al plcii fiind Blandex.
In anul 1965, firma Mac Millan Bloedel cumpra firma Wizewood, ajunsa in dificultati
finnciare, respectiv linia de placi din aschii late construita in anii 1960-1962 si isi propune sa
transforme aceasta aceasta fabrica in una rentabila. Mai mult chiar, aceast firma reueste s
retehnologizeze vechea linie construita dupa sistemul Clark si sa creeze sistematic o adevrat
pia a plcilor din achii late subtiri. Dup succesul obinut, firma Mac Millan Bloedel a
construit in anii 1967-1969 o a doua linie de fabricatie la Hudson Bay Seek, in colaborare cu
firma Columbia Engineering din Vancouver, Canada, inlocuind in acest o buna parte din utilajele
invechite moral (silozurile, instalatia de aplicare a adezivului pe achii i masina de format
covorul).
In anii 1975-1976 firmele Mac Millan Bloedel n Thunder Bay, Ontario, Welwood of Canada
n Long Lake, Ontario, precum i Alberta Aspen n Slave Lake, Alberta au inceput simultan
fabricaia placilor din achii late pe linii de fabricaie aproape identice, deosebirea costand in
aceea c, utilajele primei firme au fost concepute si realizate in cadrul firmei, iar instalaiile
urmatoarelor doua firme au fost executate de Columbia Engineering. Toate cele trei linii de
fabricatie ins, au avut aceeaI capacitate de producie de 240 t/zi, fiind prevzute cu prese
multietajate cu 24 etaje si suprafaa platanelor de 1,24,9 m.
33
In 1969, firma Dhym (Moeltner, 1976) ncepe cercetrile n vederea realizrii unei noi linii
de fabricaie pentru plci din achii late, ceruta de firma Mallete Lumber din Timmins, Ontario.
Dup realizarea acesteia, firma Dhym pune la punct nca o linie de fabricaie pentru firma The
Great Lakers Paper Company Ltd. Aceste doua linii de fabricatie, impreuna cu multe alte
construite ulterior, formeaza tipul de tehnologii Dhym de realizare a placilor din achii late.
In Europa placile din achii late s-au realizat inca de la inceputuri 1959, prin importul unei
linii de fbricaie Clark de ctre Germania, dar fabricaia placilor din achii late pe linii proprii a
inceput relativ trziu in 1970 prin realizarea unor linii de catre firmele germane Bison si
Siempelkamp, recunoscute ca producatoare de linii de PAL clasic. Ulterior prin modificari
minore, aceste doua firme au realizat si liniile de fabricatie pentru plcile OSB.
Tehnologia Clark (Moelther, 1976). Fundamental pentru metoda Clark a fost principiul,
elaborat dupa multe experimentri, ca placile din achii late trebuie s conin 100 % achii cu
suprafa mare, avnd dimensiunile de 37,537,50,76 mm (dimensiuni optime stabilite de ctre
prof dr Clark) i ca plcile realizate cu numai 1,5 % rin fenolic pulbere, vor ajunge la o
rezisten la ncovoiere static de 28 N/mm2 pentru o densitate medie de 0,770 g/cm3 din lemn de
rinoase.
Prima linie de fabricaie industriala dupa tehnologia Clark a fost montata de firma Pack
River Lumber Company (i mai trziu de ctre firmele Wizewood i Blanden Wood Products),
linie care utiliza o pres cald cu 12 etaje, dimensiunile platanelor de 1,24,9 m si o capacitate
de 60 t/zi. Aceast linie contine utilaje special construite in acest scop, precum toctoare,
silozuri, maini de ncleiat achii si de formare a covorului de achii, considetrndu-se c cele
existente n industria plcilor clasice din achii de lemn nu sunt corespunztoare. Aceste utilaje
aveau ns aspect i funcionalitate rudimentar. Plcile obinute erau tristratificate, fluxul
tehnologic avnd dou linii distincte pentru achiile de fa si miez, dup cum se observ n Fig
2.13.
34
Fig.2.13. Linia de fabricaie Clark: 1-fluxul aschiilor de fa; 2-fluxul achiilor de miez; 3depozitarea materiei prime; 4-aschietor; 5-sortator cu site;
6-siloz vertical; 7-uscator aschii; 8-masin de aplicat adeziv pe achii;
9-masina de format covor fee; 10-maina de format covor miez;
11- covor de achii; 12- suport de formare.
Sortimentatia de materie prima se separa pentru aschii de fa si miez, pe baza
dimensiunilor si calitii acesteia. Dup cojire materialul lemnos se tranforma in achii prin
intermediul unor achietoare cu cilindru portcutite, avmd 12 rnduri de cuite aezate n trepte.
La sortare, se elimina circa 30 % din achiile subdimensionate. Aplicarea adezivului pe achii se
face in instalaii cu rotor, utiliznd rin fenolica pulbere si cear topit.
35
Fig. 2.14. Masina de format covor tip Clark: 1-transportor cu banda; 2-tub rotitor de dirijare
a achiilor; 3-tuburi verticale de formare a covorului; 4-palete de dirijare a achiilor; 5-covor; 6motor de acionare a tubului rotitor
Asa cum se observa in Fig 2.14 masina de format covor are o construcie noua si inovativa
pentru acel timp, dar nu ofera garania formrii unui covor de calitate. Aceasta este alctuita din
12 tuburi verticale fixe dispuse circular la partea
superioara si pe doua randuri la partea
inferioara. Alimentarea cu aschii a celor 12 tuburi se face cu o palet rotitoare. Covorul de achii
se formeaza pe o tabla suport, deasupra se pune o alta tabla metalica, iar sandwich-ul astfel
format se preseaz la o presiune 3,5 MPa, si o temperatur de 204 0C.
In 1965 firma Mac Millan Bloedel, dup ce a cumprat patrimoniul firmei Wizewood, a
creat o adevrat piaa a placilor waferboard n SUA, prin punerea n funciune a unei noi linii
de fabricaie si modernizarea celor existente (introducerea unui melc extractor la partea
inferioar a silozurilor, aplicarea adezivului pulbere in masini cu diametre mai mari, dozarea
aschiilor, introducerea mai multor capete de presrare a achiilor). Tehnologia Clark a folosit
prese multietajate cu 24 etaje si o capacitate de 240 t/zi.
Tehnologia Dhym (Moeltner, 1976). In 1969 firma Dhym ncepe cercetrile pentru a realiza
o linie de fabricaie pentru placi din achii late, limitnd nc de la nceput problematica de
studiu la urmtoarele:
-
stabilirea unei geometrii optime a achiilor i utilizarea unei rini fenolice cu ntrire rapid
pentru realizarea unei placi de calitate pentru construcii;

-
36
stabilirea a trei puncte critice ale fluxului tehnologic unde se va interveni, respectiv debitarea
achiilor, aplicarea adezivului pe achii si formarea covorului de achii;
preluarea utilajelor care confirmaser pn in acel moment ca performane.

In colaborare cu firma Besner, firma Dhym a reuit s contruiasc un achietor cu arbore
portcuite, care a nlocuit achietorul cu disc portcuite foarte greu de ntreinut cu urmtoarele
caracteristici:
zona de degajare a achiilor s-a mrit pentru a nltura rapid achiile tiate;
reducerea vitezei de tiere de la 40 m/s la 15 m/s;
mrirea diametrului cilindrului porcuite la 750 mm;
schimbarea automat a cuitelor.

In ceea ce privete aplicarea adezivului pe achii, s-a demonstrat c, distribuia cea mai
bun a adezivului pulbere sau lichid se obtine prin deplasarea cu vitez redus ntr-un spaiu cu
cea de adeziv. La uscarea achiilor s-a ales uscatorul firmei Pandorff, iar la formarea covorului
instalatia firmei Wurtex. Specia lemnoas utilizat a fost plopul galben din pdurile proprietate
ale firmei Dhym. S-a utilizat o presa multietajat cu inchidere rapida, cu o presiune specific de
5,25 MPa.
Caracteristicile fizico-mecanice ale placilor din aschii late, indiferent de linia de fabricatie i
tipul plcii (Aspenite, Tenex, Blandex, Stoplex, Goufrette, premium waferboard, flakeboard,
strandboard etc), sunt urmtoarele:
densitatea: min 0,650 g/cm3;
umiditatea la livrare: max 9 %;
rezistena la ncovoiere static: min 20 MPa;
modulul de elasticitate la incovoiere: min 3500 MPa;
coeziunea intern transversal: min 0,4 MPa;
rezistena la smulgerea min 135 N, a suruburilor (faa sau cant) min 1100 N;
rezistena la ncovoiere dup mbtrnire accelerat min (8 MPa);
alungirea liniar: max 0,15.
2.7. Placi compozite cu ciment i ipsos
37
Plci din achii de lemn cu liani minerali (Mitisor si Lunguleasa, 2003) au caracteristici
fizice, mecanice i de prelucrabilitate care le fac apte n deosebi pentru utilizare n construcii.
Lemnul determin reducerea densitii, mbuntirea rezistenelor mecanice, mrirea capacitii
de izolare termice i fonica, prelucrabilitatea prin achiere etc., n timp ce liantul mineral
determin mrirea rezistenei la foc, mbuntirea comportrii n mediu umed, mrirea
rezistenei biologice.
n calitate de liani minerali se utilizeaz ipsosul sau cimentul de diferite tipuri. Astfel din
gipsul natural sub form de roc (CaSO 4-2H2O) prin nclzire se nltur apa de cristalizare
rezultnd un praf semihidratat sau anhidru ipsosul tehnic. De asemenea se utilizeaz ipsosul
rezultat din diverse procese industriale: fabricarea acidului fosforic, desulfurizarea gazelor de
ardere de la termocentrale .a. Frecvent se utilizeaz: cimentul Portland, obinut prin mcinarea
fin a unui amestec de calcar i argil calcinat pn la vitrifiere, cu 2 3 % ghips (cu 23 30 %
ap face priz n cteva ore), ciment de magnezie, sinonim ciment Sorel, amestec de oxid de
magneziu, soluie de clorur de magneziu, cu adaos de rumegu, plut, nisip, argil, amiant etc.,
face priz n mai puin de 24 ore.
Plcile din achii cu ciment au densiti ntre 1200 i 1400 kg/m 3, fa de 8501100 kg/m3
cele cu ipsos. De asemenea au rezistene mecanice duble, prelucrabilitate mai bun, rezisten n
mediu umed etc, superioare plcilor din ipsos, fiind recomandate i pentru utilizri de exterior.
Problema care se pune la fabricarea plcilor cu liani minerali const n faptul c hidranii de
carbon existeni n lemn reduc rezistena adeziunii i temperatura degajat n timpul ntririi
prelungind dutata de ntrire a liantului.
Particulele de ciment sunt hidrofile, absorb la suprafa hidraii de carbon solubilizai,
mpiedicnd formarea legturilor adezive lemn ciment. De asemenea zaharaii de calciu
formai duc la reducerea oxidului de calciu din ciment nhibnd procesul de legare i ntrire a
cimentului. Pentru evitarea acestor fenomene este necesar mpiedicarea solubilizrii hidrailor
de carbon, soluie care are un caracter slab acid i formeaz zaharai. n acest scop sunt
urmtoarele posibiliti:
- utilizarea unui ciment cu ntrire rapid, ceea ce reduce difuzia hidrailor de carbon;
38
- impregnarea particulelor de lemn cu sruri izolatoare care ntrzie formarea soluiilor

acide de hidrai de carbon, respectiv clorur de calciu sau de magneziu, sulfat de aluminiu sau
fier etc;
- impregnarea particulelor de lemn cu soluii alcaline, hidroxid de calciu, hidroxid de sodiu
etc.;
- impregnarea particulelor de lemn cu substane anorganice sau organice cum sunt sticla
solubil, bitum, acetat de polivinil, care prin obturarea porilor mpiedic difuzia hidrailor de
carbon;
- prelucrarea prealabil a particulelor de lemn n scopul reducerii coninutului de hidrai de
carbon, aplicnd tratamente chimice, mecanice sau biologice, folosind bacterii i ciuperci care
consum hidraii de carbon.
Caracteristicile plcilor depind de specia lemnului, natura i proporia materialelor de
ncleiere precum i de tehnologia utilizat. Durata de hidratare (ntrire) depinde de natura i
compoziia chimic a lemnului. Astfel cimentul Portland nici nu se ntrete n prezena
glucozei n procent de 1 % sau tanin 1 %, iar durata de ntrire a ipsosului crete de peste 10
ori n prezena taninului 1 %. Cel mai puin afectat din acest punct de vedere este cimentul de
magnezie.
Tab. 2.4. Proprietati fizico-mecanice - placi din materiale ligno-celulozice- gips, procedeu semiuscat Fermacell (Mitisor si Lunguleasa, 2003)
Caracteristica plcii
Densitatea
Rezistena la ncovoiere
Modulul de elasticitate la ncovoiere
Rezistenta la compresiune perpendicular pe suprafat
Rezistena la compresiune paralela cu suprafaa
Rezistnta la tractiune perpendiculara pe fete
Rezistnta la tractiune paralel cu feele
Duritatea Brinell
Rezistenta la smulgerea suruburilor
Umflarea dupa 2/24 ore imersie in ap
UM
kg/m3
MPa
GPa
MPa
MPa
MPa
MPa
MPa
N
%
Valoare
1180
7
3,5
20
12
0,3
4
25
500
mai mic ca 1/2
Fabricarea plcilor din achii cu liani minerali comport urmtoarele particulariti:
39
-dup uscare, achiile n proporie de cca. 20 % din masa placii sunt mineralizate prin
amestecare cu cca 20 %, soluie n apa de cloruri, silicai, sulfai etc.;
-apoi are loc amestecarea cu cca 60 % ciment Portland;
-timpul necesar amestecului componentelor i formrii plcilor trebuie s fie scurt, astfel
nct comprimarea plcilor (presarea) s se realizeze nainte de nceputul ntririi liantului i s
se termine la sfritul hidratrii, n cazul ipsosului;
-presarea se face la cca 2,5 MPa, n prese monoetajate, ntre brichete meninndu-se plci de
separare. Se pot utiliza i prese cu funcionare continu;
-dup presare, stivele de brichete sunt blocate sub presiune i introduse n tunele de ntrire,
durificare, timp de 6 8 ore;
-dup eliminarea plcilor de separare, plcile din achii cu liant mineral se stivuiesc cu spaii
de aerisire, timp de 6 7 zile pentru maturare, dup care pot fi formatizate, lefuite.
Datorit perioadelor lungi de durificare i maturare, liniile de fabricare a PAL cu liant
mineral au n general, capaciti relativ mici de producie. Sunt oferite tehnologii de presare
continu a plcilor din achii cu ipsos. Acestea au avantajul c la obinerea ipsosului
consumul de energie este de cca. 4 ori mai mic dect la obinerea cimentului. De asemenea
nu necesit consum de cldur deoarece brichetele se nclzesc repede la temperaturi uzuale,
au densiti relativ mici, sunt uor de prelucrat dar nu rezist la ap i n mediu umed i au
rezistene mecanice mai mici ca cele fabricate cu ciment. Plcile cu liani minerali se pot
arma pentru mrimea capacitii portante. O preocupare deosebit, n acest sens, este
utilizarea cojii, de exemplu resturile de coaj i lemn de la cojirea lemnului pentru celuloz.
Dificultatea principal const n faptul c acestea au o umiditate iniial mare.
La noi n ar s-au fabricat placi tip Stabilit, din ln de lemn (l=500 mm, b=3 4 mm,
g=0,3 0,5 mm), 120 280 kg/m3, utiliznd 180 220 kg/m3 ciment P 500, mineralizator
(clorur de calciu) 3,6 6 kg/m3, apa 100 150 l/m3. Plcile, fabricate dup patentul firmei
Heraklith, aveau densitatea ntre 300 i 500 kg/m3 i o mare capacitate de izolare termic i
fonic. n funcie de cantitatea de ap din liantul mineral se deosebesc trei procedee de ncleiere
a lemnului cu liani minerali:
-procedeul umed, folosete suspensia n ap a particulelor de lemn (fibre), liantul mineral i
eventual alte adaosuri cu coninut mare de ap;
40
-procedeul semiumed (numit n german Gleverfahren) cu coninut de ap de 0,6 0,8;

-procedeu semiuscat cu coninut de ap de 0,4 0,6.
Apa servete n toate cazurile pentru reaciile procesului de hidratare, iar n cazul
procesului umed i pentru formarea covorului.
n primul procedeu ca umplutur se folosesc fibre de lemn sau alte materiale
lignocelulozice sau de alt natur. Se formeaz o suspensie n ap din care se formeaz covorul.
Apoi apa este ndeprtat prin presare sau cu vacuum. Covorul deshidratat este supus unei
presiuni mari care ndeprteaz apa n exces. Acest procedeu este avantajos pentru fabricarea
plcilor dar i reperelor mulate. Este folosit frecvent i pentru fabricarea materialelor din
azbociment. Procedeul s-a extins n Australia, Noua Zeeland i n Finlanda. n Germania,
plcile cu ciment de magnezie sunt denumite Sokalith. Densitatea plcilor este de 1400 kg/m 3 i
rezistena la ncovoiere 20 28 MPa.
Procedeul semiumed poate utiliza ln de lemn, diverse particule din lemn, rumegu etc.
n acest caz se formeaz un amestec foarte vscos, placa formndu-se prin turnare i presare sau
vibrare, apoi covorul se menine un timp sub presiune. Procedeul, elaborat n 1912 n USA, s-a
dezvoltat n ultimi ani. Este ecologic, utilizeaz drept materii prime resturi de fabricaie, hrtie
uzat etc., astfel se produc plcile tip Rigips ncleiate cu ipsos i Heraklith ncleiate cu ciment de
magnezie. Se produc plci cu densitate medie (500 800 kg/m 3) din achii cu grosimea 0,5 5
mm, ltimea 2 10 mm i lungimea 20 50 mm. Sunt cunoscute ca Durisol, Velox, Arbolit .a.
n mai mare masura sunt fabricate plcile din achii cu ciment cu densitate mare (1200
1300 kg/m3), cunoscute ca Duripanel, fabricate de firma elveian Durisol n colaborare cu firma
german Bison Bahre. n acest caz achiile sunt amestecate dozat cu ciment, ap i materiale de
mineralizare. Apoi se formeaz un covor care este secionat n plci ce se depun pe table, se
formeaz stive i se preseaz la cca. 2,5 MPa. Dup presare stiva se strnge astfel nct plcile
s fie presate pe durata ntririi cimentului.
Tab. 2.5. Proprietati fizico-mecanice - placi din materiale ligno-celulozice- gips, procedeu semiuscat Fermacell (dup Petersen, Mitisor si Lunguleasa, 2003)
Caracteristica plcii
Densitatea
Rezistena la ncovoiere
UM
kg/m3
MPa
Valoare
1180
7
41
Modulul de elasticitate la ncovoiere

Rezistenta la compresiune perpend pe
GPa
MPa
3,5
20
suprafat
Rezistena la compresiune paralela cu
Mpa
12
suprafaa
Rezistnta la tractiune perpendiculara pe fete
Rezistnta la tractiune paralel cu feele
Duritatea Brinell
Rezistenta la smulgerea suruburilor
Umflarea dupa 2/24 ore imersie in ap
Mpa
Mpa
MPa
N
%
0,3
4
25
500
mai mic ca 1/2
Durata de ntrire a cimentului n condiii normale este de 24 48 ore. Mrind temperatura

la 60 80 0C, ntrirea se face n 6 8 ore. Dup ntrire stiva se elibereaz i plcile se separ
de table care se rentorc ca dup curire s fie reutilizate, iar plcile se stivuiesc pe palete pentru
maturare. Dup 1218 zile practic placile ating rezistena i umiditatea final. Apoi se
formatizeaz i lefuiesc. Pentru 1m3 de PAL cu ciment se consum:
-lemn absolut uscat 280 kg;
-ciment 700 kg;
-ap 450 l;
-chimicale 20 kg.
Se obin plci cu densitatea de 1200 kg/m3 i rezistena la ncovoiere de cca. 13 MPa.
Procedeul semiuscat permite folosirea cimentului de magnezie sau a ipsosului. Consumul de ap
este cca. 40 %. Majoritatea apei necesare este oferit de materialul lemnos (achii, fibre) care n
momentul amestecrii trebuie s aib umiditate corespunztoare. Prin malaxare liantul mineral
absoarbe apa necesar hidratrii. Procesul transferrii apei se intensific prin presarea covorului
la 1,5 2,5 MPa.
Lemnul servete pentru formarea rezervei de ap necesare ntririi liantului. Amestecul
este turnat i meninut sub presiune pn la ntrirea liantului, respectiv timp de 2 2,5 ore. Dac
lemnul este sub forma de fibre timpul de presare se poate reduce.
Pentru reducerea duratei de presare se utilizeaz diverse adaosuri, ceea ce permite
folosirea preselor continue.
Procedeul de fabricare semiuscat a PAL cu liani minerali a fost dezvoltat n 1966 n
California, ELMENDORF, la care durata de presare s-a redus la 8 ore. n Japonia utiliznd
42
acceleratori s-a redus durata de presare la 15 minute, iar n Ungaria s-a redus la 3 4 minute prin
injecie de oxid de carbon. Un ultim tip de plac din achii cu ciment sunt plcile tip
Ecopanelplatte, realizate prin extrudere cu o grosime de cca. 80 mm, ltime de la 0,3 la 0,9 m i
lungime 2,5 3 m.
2.8.Placi fibrolemnoase cu densitate medie (MDF)

Placile fibrolemnoase cu densitate medie (Wikipedia, 2008) tip MDF (Medium-density
fibreboard) sunt placi fibro-lemnoase cu densitate medie (circa 780 kg/m 3), comparativ cu placile
fibrolemnoase cu densitate inalta HDF (high-density fibreboard) cu 1000 kg/m3, sau cele cu
densitate joasa LDF (low-density fibreboard) cu circa 300 kg/m3. MDF-ul este un produs
ingineresc pe baza de lemn, realizat din fibre de lemn (de rasinoase sau foioase) combinate cu un
adeziv si parafina, si compactate sub actiunea temperaturii si a presiunii. Transformarea in
elemente fibroase a lemnului masiv sub forma de deseuri se face cu ajutorul unui defibrator.
MDF-ul este mult mai dens decat placajul, dar asemanari are mai mult cu PAL-ul, prin
tehnologia de formare a covorului si de aglomerare si presare.
Acest compozit are multe utilizari, pornind de la mobila la produse mulate, acest lucru fiind
posibil datorita unor caracteristici specifice cum ar fi netezimea fetelor, uniformitatea densitatii
etc. De asemenea MDF-ul este superior cherestelei, PAL-ului sau PFL-ului clasic, in special
datorita datorita faptului ca fibrele din compozitie sunt uniforme dimensional si deosebit de fine.
Netezimea suprafetelor produsului face ca MDF-ul sa se finiseze usor, in special pe canturi chiar
si in conditiile in care nu se furniruieste. Datorita higroscopicitatii sale reduse, MDF-ul se poate
utiliza cu succes in cadrul mobilierului de bucatarie si de baie, dar ca utilizari generale se pot
aminti in industria mobilei, a etajerelor, la parchete laminate, mulate decorative, usi de interior, a
profilelor pentru rame etc. Caracteristicile sale care-l fac asa de mult utilizat sunt: se gasesc sub
forma de placi, sunt stabile dimensional si la deformatii, se prelucreaza usor (taiere, frezare,
incleiere, asamblare cu suruburi, capse sau cepuri rotunde) iar in urma prelucrarii se obtin
suprafete fine si netede, se finiseaza direct, etc. Se recomanda ca taiera sa se faca cu panze
armate cu carburi metalice iar adezivul folosit la incleierea fibrelor sa contina cat mai putina
formaldehida.
43
MDF ul este un produs engineresc care se foloseste in stare naturala sau finisat direct sau
acoperit cu furnir sau folie vinilica. Acesta se foloseste din ce in ce mai mult deoarece este
alcatuit din ramasite lemnoase (este un produs sustenabil), care ar polua mediul incojurator daca
nu s-ar introduce in acest produs.
Advantaje. MDF-ul este un produs relativ tanar, care inlocuieste cu succes placajul, PAL-ul
si chiar cheresteaua. Avantajele principale ale acestuia sunt:
-
este un produs dens, cu o planitate ridicata, cu grosime uniforma, rigid, nu contine noduri
sau alte defecte naturale ale lemnului si se prelucreaza mecanic usor;

fiind alcatuit in intregime din fibre fine, MDF-ul nu are suprafete vizibile transversale sau
longitudinale ca cele ale lemnului masiv; de aceea se prelucreaza usor fara a i se distruge
suprafata iar finisarea se face cu consum redus de lac si o calitate exceptionala a suprafetei
finisate.
Dezavantaje. MDF ul este un produs ingineresc care poate deveni periculos in utilizare, daca
nu se iau masuri de precautie la realizarea sa. Printre acestea se pot aminti urmatoarele:
-
adezivul folosit la incleiere (UF sau FF) contine o anumita cantitate de formaldehida, care se
poate elibera in atmosfera atelierului de lucru sau al camerei de locuit; aceasta substanta
cauzeaza iritatii ale ochilor sau ale plamanilor, iar in urma un expuneri indelungate poate
deveni cancerigena (modificari la nivelul sinusului, a laringelui sau a sangelui); o buna
ventilatie poate elimina aceasta deficienta, dar cea mai buna metoda este cea de utilizare a
unui adeziv cu continut redus de formaldehida;

la prelucrarea prin aschiere a MDF-ului, mai ales la slefuire si calibrare, se produce praf si
aschii fine, care poate deveni foarte periculos; in primul rand folosirea mastii de nas-gura si a
ochelarilor de protectie este obligatorie, iar in al doilea rand acest praf trebuie exhaustat si
pastrat in saci de polietilena pana la urmatoarea utilizare;

existenta adezivului in MDF il face mai abraziv iar sculele se uzeaza mai repede;
datorita fibrelor din compozitie, asamplarile sunt mai putin rezistente, iar la utlizarea
suruburilor pentru asamblari se va face la mai mult de 25 mm de cant (intodeauna cu gaura
pilot);
MDF- ul este un produs dens, mai dens decat PAL ul clasic, care a aparut in anii `80.
Densitatea este cuprinsa intre 700-850 kg/m3. MDF-este mai uniform ca structura decat lemnul
44
natural, este un material izotropic, precum metalul. Din MDF se pot obtine usi de mobiler prin
frezare, fara asamblari (Fig 2.15)
Fig 2.15. Usi din MDF (wikipedia, 2008)

MDF ul se poate obtine din specii de rasinoase sau de foioase, cel din rasinoase fiind mai
deschis la culoare (Fig 2.16).
45
Fig 2.16. Tipuri de MDF
Placile din fibre de lemn cu densitate medie MDF (medium density fibreboard) sunt placi
realizate in special in mediu uscat, fara utilizarea apei si are caracteristici determinate (Tab 2.6).
Tab. 2.6. Caracteristicile placilor MDF (Kronospan Sebes, 2006)
Nr
Caracteristica
UM
Grosimea placii, mm
tehnica
Standard
6-9
Densitatea
kg/m3
Toleranta la grosime
7%
mm
9-
12-
19-
12
19
30
720
30-45
EN 323
0,2
EN 324-1
EN 622-1
Toleranta la lungime si
mm/m
2 mm/m, maximum 5 mm/m
EN 324-1
latime
Tolerane
de
mm/m
2 mm/m
EN 622-1
EN 324-2
perpendicularitate
Tolerane la rectitudinea
mm/m
1,5 mm/m
EN 622-1
EN 324-2
marginilor
Umflare n grosime 24h,
17
15
12
10
EN 622-1
EN 317
maxim
Rezistenta la incovoiere,
MPa
23
22
20
18
17
EN 622-5
EN 310
minim
Modulul de elasticitate la
MPa
2700
2500
2200
2100
1900
EN 622-5
EN 310
ncovoiere
Coeziunea interna, minim
MPa
0,65
0,60
0,55
0,55
0,50
EN 622-5
EN 319
10
Continutul
mg/100
8 mg/100 g
EN 622-5
EN 120
11
formica, clasa E1, max

Umiditatea, %
g
%
4-11
EN 622-1
EN 322
de
aldehida
EN 622-1
2.9.Compozite lemn-plastic
46
Compozitele lemn-plastic sau WPC (Wood Plastic Composites) sunt materiale compozite
de ultima generatie, realizate in general dintr-o matrice lemnoasa si o masa plastica ca ingredient,
dar se poate si invers. Scopul realizarii acestor compozite este imbunatatirea rezistentelor in
mediu umed, obtinndu-se in final la un raport de 1-1, o influent nesemnificativa a apei asupra
compozitului.
Dezvoltarea vertiginoasa a nano-tehnologiilor, ca stiint a paticulelor foarte mici,
respectiv cu dimensiuni de 10-100 nanometri, a facut posibila realizarea a noi compozite (un
nanometru este o milionime dintr-un metru, respectiv o foaie de hrtie are 100 000 nanometri
grosime) (wikipedia, 2008). Cel mai important lucru in studiul materialelor este acela ca
nanoparticolele se comporta foarte diferit la nivel de atomi si molecule fata de nivelul
macroscopic.
Materialele compozite cu mase plastice sunt formate din plastic nou sau reciclat in amestec
cu lemn sau alte fibre naturale. In ultimii 10-15 ani aceste compozite au cunoscut o dezvoltare
deosebita att din punctul de vedere al cercetrii, cel al produciei si distribuiei, dar mai ales al
intelegerii cum se pot obtine materiale cu caracteristicile dorite.
Fig 2.17. Utilizari ale compozitului lemn-plastic

Aceste compozite pot fi mai rigide si mai puternice decat plasticul pur. In plus pot fi mulate
sau extrudate intr-o multitudine de forme. Aceste caracteristici au facut posibila utilizarea
acestora in aplicatii noi precum birouri, cale ferata si componente de automobile.
47
Compozitul lemn-plastic este un material compozit sub forma de cherestea obtinut de

obicei din plastic reciclat si ramie lemnoase. Cele mai dese utilizari se regasesc in pardoseli
exterioare, dar se mai pot folosi pentru traverse, porti, garduri, banci de gradina si parcuri, tocuri
de usi si ferestre si mobilier de interior in special in bai si bucatarii. Producatorii acestor produse
afirma cu putere ca, aceste compozite lemn-plastic sunt mai prietenoase cu mediul si necesita o
intretinere mai mica decat alternativa lemnului masiv tratat cu substante chimice de prezervare
sau lemnul solid al unor specii rezistente la putrezire.
Tab 2.7. Proprietati fizico-mecanice pentru materiale compozite din lemn
cu fibra de sticla si rasini termoplastice (Barbu, 1999)
Proprietatea
Produsul A
Podusul B
1300
60
12
28
69
1,32
1500
35
35
7
23
103,5
7,9
1400
50
10
40
117,3
11,0
GPa
Rezistnta la tractiune paralel cu feele,
69
75,9
69
MPa
Umflarea dup 2 ore, %
Absoria de ap, dup 2 ore, %
7,7
7
1,3
1,3
6,6
1,3
Densitatea, kg/m3
Continut de lemn, %
Continut de fibra de sticl, %
Coninutul de fibre sintetice, %
Coninutul de rini termoplaste, %
Rezistena la ncovoiere, MPa
Modulul de elasticitate la ncovoiere,
Produsul C
Compozitele lemn-plastic sunt obinute din fibre lemnoase din remegus recuperat (si alti
umplutori din fibre celulozice precum coji de nuci, bambus, paie etc) si ramite de plastic
formate din polietilena de inalta densitate si policlorura de vinil PVC. Pulberea este amestecat
la o consisten corespunzatoare si apoi extrudat la forma dorit. Pentru a se apropia de tinta
dorita in aplicatie se pot adauga colorani, ageni de cuplare, stabilizatori, agenti de umflare sau
ranforsare i lubrefiani. Materialul se formeaz ori in forma de profile pline sau cu gauri.
Cantitatea de material celulozic este de maxim 70 %, dar in mod uzual raportul este de 50/50,
obtinndu-se un compozit care se comporta precum lemnul din punctul de vedere al prelucrrii
48
cu sculele tietoare. n acelai timp, aceste compozite sunt rezistente la umiditate si la putrezire,
desi nu sunt asa de rigide ca lemnul si se pot deforma sub influenta caldurii. Materialul este de
asemenea sensibil la ptare datorita porozitatii.
WPC-urile ofera o multime de avantaje ale lemnului combinat cu procesabilitatea
materialelor plastice (rhinodeck, 2008). Acestea pot fi ferstruite, gurite, nurubate si prelucrate
ca lemnul, dar in plus extrudate si mulate ca plasticul, oferind in acest fel o mai mare durabilitate
si o rezisten mai mare la umiditate dect lemnul rinoaselor. Cresterea enorma a pietei
compozitelor lemn-plastic este data de cresterea continua a plasticului ranforsat n tehnica
aerospaiala si automobile, dar si n domenii noi precum industria mobilei, tehnica imbinarilor,
medicin si marin.
Fig. 2.18. Profile din compozite lemn-plastic

Tab 2.8. Metode de testare a compozitelor lemn-plastic (rhinodeck, 2008)
Denumire test
Metoda
Rezultate testare
Incovoiere pe cant
ASTM D4761-88
Media ruperii= 485 MPa
Incovoiere pe fat
ASTM D4761-88
Rezistenta medie= 316 MPa
49
Compresiunea paralela cu fibrele
ASTM D198-99
Media ncrcrii maxime= 341 MPa
Compresiunea perpendiculara cu
ASTM D143-00
Efortul maxim= 216 MPa 04" plank
Forfecarea longitudinal
ASTM D143-00
Rezistenta maxima medie = 138 MPa
Extractia suruburilor
ASTM D1761-88
Rezistenta maxima medie= 648 N
Extractia cuielor
ASTM D1761-88
Rezistenta maxima medie= 108 N
Caracteristici ale arderii
ASTM E84-01
Imprastierea flacarii= 170
fibrele
suprafetei
Dezvoltare flacara = 245
Umiditate
ASTM D4442-92
Medie= 0.65 %
Densitate
ASTM D4442-92
Densitate medie= 1.08 kg/m3
Relaxarea dup stres
ICBO ES AC109
Intlnit 75 % acoperire la 83 N efort

de incovoiere
Uzura
ASTM C501-84
Index mediu de abraziune = 249
Duritatea
ASTM D143-94
Duritatea medie= 178 MPa
Hackwell Group din UK sugereaza ca productia anuala va creste pana in 2009, cu 10 %,

cresterea efectiva fiind de la 99 288 tone/an in 2005 pana la aproape 145 000 tone/an.
Compozitul conine o cantitate de 40-80 % umplutor sub forma de fin de lemn, dar datorita
durabilitatii extraordinare in conditii de exterior, este mai mult un plastic dect un lemn. Pe cale
de consecinta pretul relativ mare al WPC-ului este compesat de costurile reduse ale mentenantei
50
produsului in exterior. Sa nu uitam ca acest produs poate fi furniruit precum lemnul sau celalalte
produse pe baza de lemn.
Fig. 2.19. Cteva utilizri ale compozitului lemn-plastic

Industria auto este cel mai mare utilizator al compozitului WPC in Europa la acest
moment, cu peste jumatate din consumul total. Se estimeaza de asemenea ca multe companii
europene auto i vor diversifica compozitele WPC, folosind fibrele naturale de in si cnep,
mult mai lungi si mai rezistente dect cele de lemn. Pe de alta parte, exista un alt scop, respectiv
de penetratie a acestui compozit pe piaa constructiilor si a mobilei.
Tab. 2. 9. Proprietati fizico-mecanice ale compozitelor lemn-plastic, din polietilen
(dup Rowell, Younquist, preluat dup Barbu, 1999)
Proprietatea
Grosimea, mm
Densitatea, g/cm3
Rezistena la oc, J
Modulul de elasticitate, GPa
Rezistena la ncovoiere, MPa
Rezistena la traciune, MPa
Val medie in
Val medie in Coef de variaie, %
directie
direcie
paralel
2,5
1,1
8,8
2,5
39,4
21,4
perpend
1,8
32,0
17,0
1,2
0,3
10,5
8,3/5,6
2,2/2,6
2,3/1,7
51
Tab.2.10. Proprietati fizico-mecanice ale compozitelor lemn-plastic, din polipropilen

(dup Enescu, Barbu, 1999)
Proprietatea
Coninutul in fin de lemn
Densitatea
Absoria de ap dup 24 ore
Duritatea suprafeei
Modulul de elasticitate la ncovoiere statica
UM
%
g/cm3
%
MPa
GPa
Valoare
30
1,1
0,5
96
4
Fig. 2. 20. Rezistena la ncovoiere a diferitelor tipuri de compozite cu plastic (Barbu, 1999), in
doua rapoarte 50:50 si 60:40, plastic : lemn (A- plastic si fibre de lemn, B- HDPE (polietilena de
densitate mare) si lemn; C- Plastic si fibra de sticla; D- Deseuri de plastic si plastic nou)
Vnzatorii se ateapta la ptrunderea acestor compozite in aplicatii de infrastructura, precum
bariere de sunet ale autostrazilor sau la stabilizarea fronturilor apelor curgatoare sau a lacurilor.
Principalii producatori de compozite WPC din Europa sunt Tech-Wood, PPT, Polyplank, Kosche
and Deceuninck majoritatea in tari cu limba de vorbire germana. Multe tari europene ofera
compozitul lemn-plastic sub forma de palet, la un pre sub 1 Euro/kg. Acoperiurile au fost pe
departe motorul cresterilor compozitelor WPC in SUA, iar lipsa acestei utilizari in Europa a facut
posibila stagnarea acestui compozit.
52
Procesul de fabricatie. Comparativ cu alte procese, procesul de amestec si extruziune al

compozitelor lemn-plastic are loc intr-o perioada scurta de timp. De aceea pentru a se obtine o
calitate buna a compozitelor, este necesara obtinerea si mentinerea cu precizie a amestecului
prevazut in timpul scurt. Pentru aceasta este necesar un control al greutatii atunci cand amestecul
se face in extruder.
Productia de compozite in mod uzual foloseste ramasite lemnoase fine, precum rumegus in
domeniul 40-60 a ochiurilor de sita. Pudra obtinuta se amesteca la consistenta de coc, iar
profilul este apoi extrudat fara o calibrare ulterioara (o simpla baie de apa pntru racire este totusi
necesar). Temperatura de procesare este mai mica de 150 0C. Toate operatiile de prelucrare ale
lemnului se aplica si acestor compozite precum rindeluirea, frezarea, gaurirea, slefuirea sau
cepuirea folosind sculele conventionale de prelucrare din industria lemnului. Compozitele
folosesc elemente de cuplare precum cuiele, suruburile si agrafele care au o rezistenta de 2-4 ori
mai buna dect in cazul lemnului masiv. Acesta permite mai mult libertate de proiectare, din
momentul in care elemente de cuplare mai mici pot fi folosite pentru a realiza aceeasi rezistent.
Se pot folosi adezivi speciali pentru a realiza o adeziune buna pentru toate tipurile de imbinri. In
timpul instalarii, adezivi siliconici sau acrilici pot fi utilizati cu succes. Compozitele WPC sunt
foarte rezistente la umiditate (sorbtia de ap de 0,7 % comparativ cu 17,2 % pentru lemnul masiv
de Pinus ponderosa) si o mica umflare in grosime (0,2 % comparativ cu 2,6 %). Atta timp ct
nu exista apa sau este foarte mica, atacul ciupercilor si putregaiul nu va fi prezent. Coeficientul
de expansiune termal al WPC este similar cu acela al aluminiului, iar proprietatile mecanice pot
fi imbunatatite in timp la temperaturi inalte.
Se pot adauga in aceste compozite pigmenti de culoare, stabilizatori UV si/sau inhibatori
la foc, dar inainte de extruziune, in perioada amestecului. Exista compozitul Strandex, care ofer
o suprafat ce poate fi colorat sau pictata cu orice culoare sau nuant de culoare, sau acoperita
cu orice tip de folie sau firnir. Prin ambutizare, pe suprafata compozitului se poate produce
efectul de structura a lemnului sau alte decoratiuni adnci, care se pot picta sau umbri, daca este
nevoie. Profile exterioare cu o grosime a peretelui de 4-6 mm se pot obtine, iar peretii interiori au
o grosime de 2.5-3.5 mm. Detalii ale profilului pot fi realizate la tolerante de 0,2 mm.
Tehnologia de fabricatie presupune urmatoarele operatii:
53
- pre-uscarea lemnului impreuna cu rasina si aditivii, la intrarea in extruzorul de peletizare cu

surub;
- intrarea lemnului in extruzor, impreuna cu rasina si aditivii;

- amestecul continuu in extruzor;
- obtinerea cu viteza rapida a diferitelor profile prin extrudere. Alternativ, extruderul poate
alimenta o pompa care sa produca profile necesare;
- in interiorul extruzorului cu suruburi gemene, amestecul este uscat;

- evacuarea compozitului.
Fig 2.21. Procesul de fabricatie al compozitului WCM (rhinodeck, 2008)
54
Avantaje. WPC-ul este noul material al zilelor noastre. Profilele compozite din lemn-plastic
sunt ideale in multe aplicatii traditionale care foloseau PVC ul pentru ferestre si usi, dar multe
alte produse pot beneficia de urmatoarele avantaje:
-
stabilitate dimensional si rezistenta la mucegaire;
stabilitate la temperaturi inalte si rezistenta la umiditate;
modul de elasticitate cu peste 20 % mai mare dect cel al PVC, nu are nevoie de ranforsare;
rezistenta mare la impact si imprastiere redusa a flacarii;
proprieti termice excelente;
proprietati bune de rezistenta la tractiune, compresiune si forfecare;
prietenos cu mediul si reciclabil;
domeniu larg de finisari si acoperiri;
folosirea de materiale reciclabile;
pre competitiv, producere uoar si fabricatie uoara.

S-au realizat compozite lemn-masa plastica, inlocuind rsinile termo-setabile cu rasini
melaminice. In acest fel se poate diminua sensibilitatea la termperaturi inalte a WPC clasic,
marindu-se rezistenta la temperatura.
2.10. Compozite cu inserii

Compozitele cu insertii sunt combinatii ntre lemn si insertii de fibre naturale sau artificiale.
Principalele probleme ale compozitelor cu insertii sunt date de proportia straturilor respectiv
masa si volumul relativ al fibrelor si a matricii, densitatea structurii, grosimea stratului de fibre,
pozitia insertiei in cadrul compozitului, elasticitatea sau rigiditatea compozitului, rezistentele
mecanice etc (Barbu, 1995). Foarte importanta este dispunerea fibrelor vegetale sau sintetice sub
forma unor retele de armare. Principalele fibre care se pot utiliza sunt fibrele de sticla, carbon si
fibrele vegetale, iar dispunerea fibrelor recomandat n stratul de fat al compozitelor realizate
prin aglomerare, n interiorul sau la suprafata acestora.
Compozitele aglomerate din aschii din lemn cu fibre din sticla folosesc doua tipuri de
aschii, anume fine pentru straturile de fat si grosiere pentru stratul de miez si mai multe tipuri de
retele de fibre de sticl cu grosimi de 2-9 mm si ochiuri de 2-6 mm. Principalele caracteristici ale
acestui tip de compozit sunt legate de o densitate de 780-840 kg/m3 apropiat de cea a PAL-ului,
55
cresterea cu 30 % a rezistentei si modulului de elasticitate la ncovoiere statica, iar la utilizarea

aschiilor fine si zvelte de rsinoase cresterea va fi cu 60 %. Se recomanda folosirea adezivului
fenol-formaldehidic, att la preimpregnarea retelei de insertie cat si la ncleierea aschiilor de fata
si miez. De asemenea retelele de insertie se introduc in patrimea superioara a ambelor straturi de
fata de asa natura incat 25 % din aschiile fiecarui strat sa acopere textura. Daca se analizeaza
densitatea de profil a compozitului se va observa saltul de peste 1,9-2,7 ori in zona de armare.
Fig. 2.22. Densitatea de profil a compozitelor din aschii armate cu fibra de sticla
Problema compatibilitatii si fixarii retelelor de insertie din fibre de sticla a fost solutionata
prin alegerea de testuri cu ochiuri largi, preimpregnate. Compozitele aglomerate cu insertie din
fibre de sticla au o serie de inconveniente, referitoare la un consum de peste 30 % adeziv, lipsa
transferului real al performantelor sticlei catre compozit, prelucrabilitate dificila si costuri
ridicate.
Compozitele din aschii cu insertii din fibre de carbon foloseste textura din fibre de carbon
cu ochiuri mari (care permite penetrarea vaporilor), adezivul fenol-formaldehidic si aschii zvelte
din lemn de rsinoase pentru stratul de fat si aschii industriale din lemn de fag pentru miez.
Densitatea acestor compozite este cuprins ntre 770-800 kg/m3. Rezistentele la ncovoiere sunt
cuprinse ntre 44-54 MPa, fat de 30 MPa ct este pentru proba martor. Modulul de elasticitate la
incovoiere statica este in medie de 7,6 GPa, fata de proba martor (fr insertie) de 4,1 GPa.
Compozitele cu fibre de carbon sunt superioare celor cu fibr de sticla, dar s-a observat un
56
transfer redus al performantelor fibrelor de carbon catre compozitul final, la un pret foarte mare
40-80 $/kg. De asemenea din punct de vedere ecologic, compozitele cu fibre de carbon sunt
toxice (insertia este impregnat cu adeziv de tip izocianat) ca atare, dar mai ales in momentul
prelucrarii.
Compozitele din aschii de lemn si fibre de in sunt caracterizate de preturi reduse,
abrazivitate redusa si reciclare simpl. Fata de alte plante textile (cnep, iut, etc), pe lng
extractia de fibre intreaga planta de in poate fi folosit in diverse domenii industriale (rdcini 16
%, seminte 14 %, resturi pioase 37 % ceruri 3 % si fibre scurte 15 %). Retelele de armare sunt
alcatuite din fibre lungi, impregnate cu adeziv isocianat, pentru a nu creste umiditatea (adezivul
are un continut 100 % substanta uscat). O mbunttire vizibila a proprietatilor acestor
compozite este in cazul unui continut mai mare de 1% a fibrelor de in. Densitatea acestor
compozite este de 790-800 kg/m3, rezistenta la incovoiere de 38-43 MPa iar modulul de
elasticitate la incovoiere statica de 4,8 GPa. Proportia straturilor este de 40 % aschii de fat, 60
% aschii de miez, proportia insertiilor 1-2 %, iar pozitia insertiei la mijlocul stratului de fata sau
la 20 % fat de fetele placilor (Fig 2.23).
Fig. 2.23. Compozite aglomerate tristratificate cu insetii: a-fr insertie; b-cu o insertie la
mijlocul stratului de fat; c-cu o insertie la 1/5 de fete
Compozite stratificate cu insertii. Insertiile folosite sunt aceleasi ca la compozitele

aglomerate, respectiv retele din fibra de sticla sau de carbon, panza textila din fibre naturale sau
artificiale etc. Se recomanda folosirea pnzei de sac, care este ieftina si mareste considerabil
elasticitatea placilor obinute. Principalele testri ale acestor compozite sunt proprietatile fizice
(umiditate, densitate, comportament la umiditate si ap), mecanice (compresiune, tractiune,
57
duritate, durabilitate, incovoiere, elasticitate etc) si tehnologice (rezistenta la uzura, la smulgerea

cuielor, la prelucrari mecanice etc).
Compozitele se pot ranforsa cu diferite tipuri de fibre, compozite ranforsate ale caror
proprietati sunt prezentate in tabelul urmator.
Tab 2.11. Proprietatile diferitelor fibre folosite la ranforsare (Barbu, 1999)
Tipul
Diametr Greutate
fibrei
ul, m
specifica
5
12.7
5-15
<125
5-10
-
*103, N/m3
26.3
46.1
76.6
25.0
13.8
25.2
13.8
12.0
Aluminiu
Titan
Otel
Sticla
Carbon
Bohr
Grafit
Lemn
Rezistenta la
tractiune ,
GPa
0.6
1.9
4.1
3.4
1.7
3.4
1.7
0.6-1.2
Modul de
Elasticitate
elasticitate E,
specifica
GPa
73
115
207
72
190
400
250
30-50
MOE, E/
2.8
2.5
2.7
2.9
14
16
18
4.2
In Fig 2.24 sunt prezentate grafic, diferentele ale rezistentei la incovoiere pentru PAL, OSB,
panel si compozitele cu fibra de sticla.
Fig. 2.24. Rezistena la ncovoiere a compozitelor: PAL-plac din achii de lemn; OSBplac din achii orientate; blockboard-panel; glass fibers-plac cu inserie din fibr de sticl
58
Tab 2. 12. Proprietati fizico-mecanice ale materialelor compozite ligno-celulozice

din cereale, plante tehnice i lemn masiv (dup Hesch, Barbu 1999)
Tip material
Grosime
Densitate, i//, MPa
, mm
kg/m3
Ei, MPa
Tractiune
Coeficient de
, MPa
umflare dup 2h,

%
Paie gru
Lemn de fag
Lemn de
4
8
12
16
16
18
16
16
4
8
12
16
16
4
8
12
16
16
19
4
8
12
16
16
16
650
550
500
450
640
750
640
650
850
750
700
520
640
700
650
600
550
500
750
700
650
600
550
640
630
18
17
11
10
26
30
28
19,5
18
17
11
16,5
20,3
22
20
17
12
15
35
17
14
12
11
18,6
18,4
2400
2200
1800
1700
3000
3500
3200
2800
2400
2200
1800
1700
3000
1900
1900
1850
1750
2500
3500
2400
2200
2000
1900
3000
2800
0,35
0,30
0,20
0,15
0,40
0,45
0,48
0,30
0,35
0,30
0,20
0,40
0,50
0,80
0,70
0,60
0,40
0,35
1,55
0,7
0,5
0,4
0,3
0,5
0,55
2,9
2,0
2,7
3,2
10,5
9,1
=
10
1,5
3,5
3,9
plop
Lemn de
16
630
20,3
3200
0,8
2,6
Paie secar
Paie ovz
Paie orez
Trestie de
zahar
Rapi
molid si pin
2.11.Brichete lignocelulozice
2.11.1.Biomasa lignocelulozic
Biomasa se defineste ca orice alt material organic, ca rezultat al fotosintezei plantelor verzi.
Exist dou tipuri principale de biomas, respectiv cea agricol si cea forestier (n cea din urma
59
fiind continut si biomasa lemnoas). Toate produsele incluse n biomas au caracteristici

combustibile bune, care le calific ca si combustibili, nlocuind resursele fosile precum carbunele
si petrolul. Exist cteva proprieti ale biomasei lemnoase care o fac s fie utilizat ca material
combustibil, in detrimentul altor surse fosile de combustibil, precum urmtoarele:
-
lemnul este un material regenerabil, care are o cretere uoar i constant att la munte ct
i la cmpie;
este un material care se poate transporta i manipula uor;
se poate folosi n stare natural, fr prelucrri majore n vederea combustiei;
se poate stoca uor datorit strii sale solide.

Conbustibilii din biomas sunt sustenabili (Lunguleasa si Panayatov, 2008). Plantele
verzi din care combustibili biomasei s-au format au fixat dioxidul de carbon n perioada de
crestere, aa c acestia nu adaug carbon la nivel atmosferic. n plus, prin folosirea rmitelor ca
i combustibil, se previne poluarea solului. Biomasa poate juca un rol dublu n casele rneti
(dar si ca sistem industrial de incalzire), o dat ca inlocuitor al combustibilor fosilli i a doua
oar ca antipoluant. Biomasa conine energie preluat de la soare. Plantele absorb energia
soarelui in procesul de fotosintez. Aceast energie chimic din plante va fi transferat apoi ctre
animale i oameni, care o folosesc. In termenul general de biomasa intr lemnul, iarba, plantele
pioase i textile, rmsiele de la animale i chiar gunoaiele (Fig 2.25).
Fig. 2.25. Tipuri de biomas: wood-lemn; crops-culturi de cereale;

garbage-gunoaie; landfill gas- gaze din deeuri depozitate; alcohol fuels-combustibili pe
baz de alcool
60
Toate materialele combustibile obinute din biomas vegetal sunt sustenabile. Plantele verzi
din care biomasa lemnoas s-a format, au fixat bioxidul de carbon n timpul vieii, aa c acestea
nu adaug carbon atmosferei nconjuratoare. In plus, prin folosirea biomasei lemnoase se previne
poluarea solului i a apelor de suprafa. In zilele noastre, devine din ce n ce mai important s
gsim metode ieftine de reciclare a rmielor i deeurilor. Acest lucru este cu att mai
important cu ct acestea au un coninut mare de energie. Brichetele i peleii sunt cele mai bune
produse combustibile obinute din biomas lemnoas, alturi de gazele combustibile rezultate la
putrezirea fr aer, piroliza, carbunele de lemn etc. Cantitativ numai o parte de 15 % din biomas
se folosete la foc deoarece majoritatea este captat de industria compozitelor (Lunguleasa,
2008), precum cea a plcilor din achii, fibre, compozite cu ciment sau gips etc. Brichetele si
peleii lemnoi sunt produse lemnoase combustibile folosite pentru obinerea de ap calda i
abur. Sunt produse regenerabile, deoarece sunt realizate din lemn sau alte materiale lignocelulozice.
Fig. 2.26. Circuitul bioxidului de carbon in natura

In Fig 2.26 se prezinta circuitul bioxidului de carbon in natura, care evideniaza rolul
biomasei n combustie, dar i lipsurile ecologiei din zilele noastre. Biomasa deja contribuie cu
5% n energia furnizat de Uniunea European i cu 65 % din producia de energie regenerabil
predominant pentru nclzire i energie. Pe termen lung contribuia biomasei la energia
61
european va crete la 20 %, aceasta depinznd de politica adoptat de UE n relaie cu

agricultura, cu problema stabilitatii pe termen lung, cu securitatea aprovizionrii cu energie i a
respectrii obligaiilor ce revin din cadrul protocolului de la Kyoto. Reacia chimic de
fotosintez si obtinerea biomasei este urmtoarea:
CO2 + H2O + radiatie solara + clorofila = (CH2O)n + O2
[2.5]
Prin arderea sau prin descompunerea biomasei, CO 2 va fi rentors napoi n atmosfer,

cantitatea acestuia fiind egala cu cea din timpul creterii plantelor. In plus, eliberarea de oxigen
n timpul procesului de cretere i de sintez a carbonului, face ca biomasa s devin o
important alternativ la sursele energetice fosile (crbuni naturali, petrol i gazele naturale).
Biomasa lemnoas ca orice biomas vegetal poate fi utilizat pentru a crea energie. Aceasta
poate fi folosit n stare natural sau prelucrat sub form de brichete, pelei, crbune de lemn,
gaze combustibile etc).
2.11.2.Aspecte generale despre brichetele
Printre produsele rezultate din biomas ligno-celulozic se enumr i brichetele, produse
foarte abordabile datorita tehnologiei simple de obinere prin aglomerare fr adeziv i a
preului redus al caldurii obinute (un cost mediu al nclzirii de 669 fa a de 714 la folosirea
combustibililor lichizi). Brichetele se pot folosi pentru ardere direct n sobe clasice, foc deschis
pentru grtar, centrale pentru furnizarea de ap cald sau abur, centrale electrice etc. Greutatea
curenta a unei brichete este 0,85 kg, dimensiunile curente de 6090120 mm si se pot livra in
saci de polietilen de 10 kg fiecare, transportai pe un palet de 100 kg.
Brichetele lemnoase rezultate din biomas au o form cilindric, cu diametre uzuale de 55 i
65 mm i lungimi diferite datorit ruperii dup planul trasversal de minim rezisten.
Densitatea acestor brichete este cu puin mai mic dect cea a peleilor, deoarece materia prim
are dimensiuni mai mari i datorit coeficientului de compactare-comprimare mai mic al
acestora. Arderea acestor brichete la o temperatur nalt va elimina foarte puin cenu, foarte
adesea asociat cu arderea lemnului masiv (coninutul de cenua este de 0.5% comparativ cu 12% n cazul lemnului de foc). Volumul de stocare al brichetelor este de 10-12 ori mai mic dect
62
cel al achiilor folosite, fr a mai ine seama c focarul este mai curat. Biomasa lemnoas este
un produs regenerabil numai atunci cnd se aplic politici de exploatare sustenabile.
Site-urile diferitelor firme productoare (Forestprod, 2008) arata c brichetele sunt
blocuri de rumegus sau corpuri solide ecologice realizate din rumegus curat de lemn. Acestea
sunt realizate sub o presiune nalta i fara aditivi suplimentari. Caracteristicile testate ale
brichetelor sunt urmatoarele: umiditatea operativa 4,6 %, masa cenusei 0.2 %, cantitatea de sulf
0.01 %, puterea calorifica pentru masa absolut uscata a brichetelor 20 370 kJ/kg sau pentru
umiditatea operativa puterea calorifica este de 18 810 kJ/kg i 4 490 kcal/kg. Avantajele
principale ale brichetelor comparativ cu lemnul masiv (Lunguleasa, 2009) sunt: continut redus de
cenusa (folosit mai tarziu ca fertilizator datorita continutului mare de potasiu), nu au miros,
putere calorica mare, perioada de ardere lunga, temperatura de ardere ridicata, combustie fara
scantei, ardere fara gaze nocive in cantitati mari i economia combustiei de 20 %. De asemenea
pot fi folosite fara modificarea sobelor clasice sau a centralelor termice pentru consumul
industrial sau casnic. Indiferent de tara productoare, majoritatea proprietilor testate sunt
supuse standardului german DIN 51731, datorit liniilor germane de fabricaie. n ceea ce
privesc conditiile de depozitare, brichetele trebuie pstrate n spatii uscate, n saci de polietilena
etani, n acest fel frigul i inghetul nu vor interfera cu brichetele. La inceputul arderii pentru
aprindere este nevoie de aer in exces, dar dupa arindere nu mai este nvoie decat de cantitatea
necesara, dupa 20 minute instalatia incepe sa ofere caldura necesara incalzirii.
Un pas inante in realizarea brichetelor a fost obtinerea brichetelor cu gol interior
(Prasertsan i Sajakulnukit, 2006), obinute n special pentru creterea temperaturii de ardere i
obinerea aburului industrial. Aceste brichete sunt realizate tot din rumegus fara adeziv, dar au un
diametru putin mai mare decat cele fara gol, respectiv de 80 mm, fata de 60 sau 70 mm.
Dispozitivul de presare are o constructie puin mai complicata, dar pretul instalatiei si costul
combustiei nu sunt semnificativ influentate. Majoritatea firmelor producatoare de brichete fie
acestea din Romania, Latvia, Lituania, Cehia sau Slovacia ofera si utilaje noi sau second-hand
ale tehnologiei de fabricatie (prese de brichetat, uscatoare, tocatoare etc), acestea fiind
dependente si de speciile lemnoase utilizate (stejar, fag, pin, molid etc). Exista si firme cu mai
mult de 65 ani in domeniul brichetarii, cum ar fi CF Nielsen, care asigura proiectarea, instalarea
si service in exploatare pentru liniile de fabricatie ale brichetelor de forma paralelipipedica.
63
Programul european EU ALTENER (EC communications, 1997) are o serie de realizari

practice in domeniul utilizarii brichetelor in combustie, exemplul fiind pentru o companie din
Finlanda. Brichetele lemnoase par a fi soluia viitorului din punctul de vedere al costurilor totale.
Pretul brichetelor este de 43-190 Euro/t, iar pretul energiei de 10,2 Euro/MWh, comparativ cu
pretul energiei din petrol 29,2 Euro/ MWh. Studiul de caz este realizat pentru o cladire de 600
m2, care era incalzita initial cu gaz petrolier lichefiat si s-a trecut pe brichete lemnoase (diametrul
de 65 mm iar lungimea intre 10-200 mm) aduse de la o distanta de circa 100 Km. Densitatea
efectiv a brichetelor era de 1000 kg/m 3 si de 650 kg/m3, in vrac. Costurile s-au micsorat cu 24
000 Euro, iar investitia de circa 84 000 Euro a fost amortizata in 4 ani.
Exista o multime de biotehnologii termice si chimice obtinute din biomasa lemnoasa in
USA, cum ar fi arderea directa (in amestec cu carbune, in suspensie, in stiva, pe gratar fix sau
continuu, in pat fluidizat etc), gazeificarea termica (cu un continut energetic de numai 15 % din
cea a gazelor naturale), piroliza lenta sau rapida a lemnului pentru obtinerea carbunelui de lemn
in retorte sau tuneluri continue (cu un randament de 25 % la piroliza lenta si de 70 % la cea
rapida din total lemn), depolimerizarea termica pentru crearea produselor distilate, hidroliza sau
fermentatia in prezenta micro-organismelor care transforma zaharurile in etanol sau alte biolichide combustibile, biogazeificarea pentru obtinerea metanului prin digestie anaeroba si
esterificarea chimica pentru obtinerea combustibilului biodiesel.
Brichetele pot inlocui cu succes carbunele de lemn pentru gratar. Pentru aceasta, in
Malaiezia exista o tehnologie de carbonizare (la o temperatura de 300 0C) a brichetelor imediat
dupa fabricare. Randamentul de carbonizare este de 20-25 %. Pretul brichetelor carbonizate este
de 0.5 US$/kg fata de 0.6 pentru carbunele din lemn masiv. De asemenea s-a gandit obtinerea
unor brichete aromate folosite in special pentru gratar, dar nu numai. In acest fel friptura va
capata un gust specific, datorat unor plante aromate care sunt incorporate in brichete, dar si a
lemnului unor specii cu miros special.
Unele firme ofera consumatorilor si un pachet de informatii privind combustia
brichetelor, unde se includ si reguli de buna practica. In primul rand, brichetele din lemn sunt
considerate materiale combustibile mai bune decat lemnul masiv, deoarece intr-un volum mic
concentreaza o valoare energetica mare. Porozitatea brichetelor este scazuta, respectiv flacara
este mai densa. Brichetele retin caldura pe o perioada de timp mult mai mare, ridica temperatura
64
in camera de ardere, permitand in acest fel o ardere usoara si completa a brichetelor nou
introduse (adica sunt mai ecologice dacat lemnul masiv). Principalele avantaje ale brichetelor
lemnoase sunt: se imbunatatesc caracteristicile fizice (omogenitate si densitate), micsoreaza
volumul de stocare de 8-12 ori, creste volumul densitatii de energie, imbunatateste si protejeaza
performantele cazanului, cenusa sub 0,5 % si cazan mai curat, usurinta in manipularea
brichetelor, curate si prietenoase cu mediul inconjurator si nu contin aditivi si lianti. In cadrul
regulilor de folosire se pot aminti: camera de ardere nu se umple deoarece brichetele isi maresc
volumul prin ardere, aprinderea necesita mult aer motiv pentru care se deschid la maxim
clapetele de admisie a aerului (daca aerul este insuficient se produce un fum negru si multa
funingere), pastrarea se face in locuri uscate ferite de contactul direct cu apa. Lemnul umed
incalzeste foarte slab, arde foarte greu, elimina mult fum i reduce durata de functionare a
instalatiei si a cosului de fum, puterea cazanului scade cu 50 % si cantitatea de lemn necesara
este dubla. La combustie, exista o echivalenta a brichetelor cu alte materiale combustibile, din
punctul de vedere al energiei, respectiv 10 kg de brichete sunt echivalente cu 5,5 litri de petrol,
iar 1 m3 de brichete cu 5 m3 de lemn masiv din aceiasi specie specie.
Fig. 2.27. Brichete lemnoase cu gol interior

Aceste brichete sunt realizate din rmite lemnoase mrunite, comprimate la form, pentru
o ardere uoar aproape fr fum, uor de depozitat i de transportat. Dei se folosesc mai ales
ca singur combustibil, brichetele sunt adesea folosite pentru o aprindere uoar i rapid a unui
foc de carbune. Brichetele din biomas ofer o mare putere calorica care scad costurile unui
cazan cu 30-40 % (Gavrilescu, 2008). Brichetele produse n rile dezvoltate folosesc rmite
lemnoase precum rumeguul, se comprim i apoi se extrude pentru a forma brichetele care pot
65
nlocui lemnul de foc. Procesul de formare este asemntor cu cel al peleilor dar la o scara mai
larg. n acest proces nu se folosete adeziv, lignina din lemn face ca particulele s adere ntr-n
corp solid. Combustia brichetelor este pe departe mai eficient dect cea a lemnului masiv. Mai
mult, umiditatea brichetelor este de 4%, n timp ce lemnul de foc are o umiditate mai mare de
65%.
Prin tehnologia de realizare, brichetele lemnoase au o mai bun compactare, coeficientul de
compactare a acestora fa de lemnul masiv fiind n jur de (2.5-3.5)/1. Datorit densitii mrite
brichetele posed o mai mare putere calorica dect aceiai mas de lemn masiv i n consecin
se pot folosi n locul crbunelui i a lemnului masiv n sobele domestice sau n centralele
industriale. Presele de brichetare reduc volumul rmitelor lemnoase cu dimensiuni mici.
Aceste produse rmn produse lemnoase naturale deoarece sunt realizate prin brichetare fr
adeziv. Arderea brichetelor sub form de combustibili nchide ciclul natural de conservare - prin
combustie acestea ridic napoi n atmosfer tot att de mult bioxid de carbon ct la origine a
absorbit n timpul creterii copacilor prin fotosintez. Brichetele lemnoase se pot realiza cu sau
fr gol interior, brichetele lemnoase cu gol interior, avnd nevoie de o instalaie mai sofisticat
i de un material ales cu grij.
Brichetele sunt realizate din rumegus din lemn, au densitatea de 900 kg/m 3, densitate mai
mare sau egala cu cea a speciilor tari de lemn, cum ar fi fag, carpen sau stejar, cu o putere
calorica apropiat acestora.
Pot fi utilizate atat pentru sobe, cat si pentru centrale termice, simplu sau in amestec cu
lemne sau carbuni, in locuinte, scoli, spitale, primarii, unitati ale armatei, sedii de politie.
Brichetele din rumegu s-au produs de-a lungul timpului n dou tipuri: cu goluri n centru
i cele fr goluri. Ambele tipuri intr n categoria brichetelor, dar se formeaz prin tehnici
diferite. Bricheta solid (fr gol) se realizeaz folosind un piston care comprim straturile de
rumegu mpreun. Brichetele cu gol sunt produse cu o pres cu urub. Golul se formeaz de
ctre un urub care trece prin centru, care va mri suprafaa exterior a brichetei lemnoase i va
ajuta, de asemenea, la o combustie eficient. Maina de brichetat poate realiza brichete lemnoase
prin presiunea a doi cilindri hidraulici, primul pentru alimentare i o comprimare primar iar cel
de-al doileai cel principal folosit pentru o compresiune mare i puternica. Brichetele pot deveni
66
o alternativ atractiva la pelei. Exist cteva avantaje n favoarea brichetelor lemnoase, dac se
face o comparaie cu peleii lemnoi. Avantajele brichetelor lemnoase fa de pelei sunt
urmtoarele:
- Investiiile totale sunt considerabil mai mici dect a fabricilor de pelei i de asemenea
investiia calculat pe ton este mai mic;
-Costurile operaionale precum manopera i consumul de energie sunt mai mici pe ton;
- Costurile de mentenan precum prile uzate sunt mai mici pe tona de brichete produs;
- Brichetele se pot produce din materiale ne-acceptabile ca dimensiuni pentru peletizare;
-Dimensiunile particulelor pot fi mai mari dect cele pentru pelei, iar nivelul umiditatii este
similar;
- Sistemele de transport, ncrcare i depozitate sunt similar mai mici;
- Densitatea n vrac i valoarea calorica sunt aproape similare;
- Flacara este mai moderat;
- Puterea calorific este aproape similar;
- Perioada de fabricaie este mai mic;
- Rugozitatea suprafeelor este aproape similar;
- Ambele sunt produse naturale.
2.11.3. Caracteristicile brichetelor
Caracteristicile testate ale brichetelor lemnoase (conform standardelor europene ONORM
M7135 n Austria i DIN 51731 n Germania) sunt urmatoarele (Lunguleasa, 2009): umiditatea
operativ 4,6 %, densitatea in vrac si cea efectiv, masa cenuei 0,2 %, cantitatea de sulf 0,01
% i puterea calorific pentru masa absolut uscat a brichetelor 20 370 kJ/kg, iar pentru
umiditate operativ. Coninutul de chimicale sunt de asemenea specificate, respectiv sulf 0,01 %,
azot i clor. Dac se face o comparaie ntre normele europene, privind calitatea brichetelor i
peleilor lemnoi, se pot observa urmtoarele:
-
Standardul german DIN 51731 este foarte simplu i nu are specificate criterii pentru abraziunea
brichetelor i peleilor. Mai mult nu ofer niciun indiciu despre procesul de fabricaie.
Norma austriac norm M 7135 este mult mai restrictiv dect cea precedenta, determinnd
abraziunea produselor, principalul criteriu al triei i stabilitaii, prin expunere ntr-un
67
Lignotester. Se determina masa de praf rezultat, care se calculeaza procentual din cantitatea
initial introdus n aparat. Cu ct cantitatea de praf din aparat este mai mic cu att mai puin
praf se va regsi n silozul de depozitare.
-
Standardul German DINplus combina cele dou norme anterioare, fiind mai complet dect
fiecare dintre ele. De asemenea se propune controlul calitaii produselor periodic, pentru a se
asigura o calitate superioar tot timpul.
In tabelul urmtor 2.13 se face o comparaie ntre normele amintite mai sus.
Tab 2.13. Norme de calitate ale brichetelor (norm M 7135)
Nr
Caracteristica
Diametru, D, mm
Lungime, mm
Densitate efectiva, g/cm3
Umiditate, %
Cenu, %
Putere calorica, MJ/kg
Sulf, %
Azot, %
Clor, %
Abraziune, %
Valoare
20-120
Max 400 (5 D)
> 1,00
< 18
< 6,0
> 18
< 0,08
< 0,6
< 0,04
< 2,3
Tipuri individuale de brichete au fost realizate n condiii de laborator (Lunguleasa, 2008),

propunnd studiul unor caracteristici ale brichetelor lemnoase experimentale, realizate din
biomas lemnoas, respectiv din achii tehnologice obinute la maina de ndreptat, atunci cnd
se prelucreaz specii lemnoase de rainoase (n majoritate molid combinat cu pin i larice). In
cadrul experimentarilor s-au folosit achii tehnologice i rumegu. Materia prim a fost preluat
din laboratorul de practic ca rami lemnoas de la maina de ndreptat i rindeluit. S-au
folosit dou tipuri de ramite, respectiv sub form de achii i rumegu cu dimensiuni mari din
lemn de molid (Picea abies L) i fag (Fagus silvatica L). Pentru a preveni blocarea mainii, din
fiecare categorie de materie prim s-a extras rumeguul mic, respectiv fracia sub 0,50,5 mm.
In acest fel, achiile tehnologice sunt definite ca fracie mai mare dect 55 mm iar rumeguul
pentru brichete ca fracie ntre 0,50,5 i 55 mm. Valorile de mai sus ale fraciilor reprezint
68
dimensiunile ochiurilor sitei de sortat. Experimentrile au fost efectuate pe o masin de brichetat

cu doua pistoane pentru compresie, aa cum se vede n Fig 2.28.
Fig. 2.28. Maina de brichetat (a) si produse realizate (b): 1-siloz; 2-palet de agitare a
achiilor; 3-cilindru-piston principal; 4-canal de extruziune; 5-piston auxiliar de compactare
achii; 6-brichete.
Maina de brichetat a realizat brichetele lemnoase prin presare cu dou pistoane hidraulice,
primul pentru alimentare i compresie primar, iar al doilea i cel principal pentru o compresie
puternic. In funcie de cantitatea de achii intodus n canalul de compresie, s-au obinut
lungimi diferite ale brichetelor n domeniul 20-90 mm, dar acelai diametru al brichetelor
lemnoase de 40 mm.
Densitatea brichetelor. In timpul experimentrilor 4 tipuri de brichete lemnoase au fost
obtinute, pentru 2 specii lemnoase (fag si molid) si dou tipuri de materie prim (aschii
tehnologice si rumegus). In Tab 2.14 se prezint densitatea brichetelor lemnoase, pentru specia
molid si aschii lemnoase realizate in conditii de laborator. S-au impus cteva caracteristici ale
materiei prime, respectiv: uniformitate dimensional (chiar dac sunt obtinute de la utilije
diferite de prelucrare a lemnului, precum masimi de indreptat si rindeluit, masini de gaurit,
masini de frezat etc), continut de umiditate 12 % si o cantitate de praf sub 10 % pentru a se evita
blocarea masinii.
69
Tab 2.14. Densitatea brichetelor lemnoase obinute din achii tehnologice din molid
(Lunguleasa, 2008)
Nr
Masa
1
44.45
2
46.06
3
43.07
4
40.50
5
40.57
6
39.61
7
43.01
8
40.08
9
40.14
10
41.84
Media
Dimensiunea, mm
Lungime
Diametru
38.75
41.66
41.37
41.69
37.29
41.52
35.41
41.52
35.78
41.43
35.42
41.58
37.06
41.67
34.92
41.50
35.73
41.66
36.87
41.84
Densitate. g/cm3
0.842
0.816
0.853
0.847
0.841
0.823
0.851
0.848
0.824
0.825
0.837
Tab 2.15 pune n evidena diferenele dintre cele 4 tipuri de brichete, dar pentru o mai bun
evideniere i ntelegere, pe baza tabelui s-a realizat o diagram, aa cum se observ n Fig 2.29.
Tab 2.15. Densitatea a 4 tipuri de brichete lemnoase
Specia
Molid
Fag
Materia prim
Achii tehnologice
Rumegu mare
Achii tehnologice
Rumegu mare
Densitatea, kg/m3
837
878
896
921
70
Fig. 2.29. Densitatea a 4 tipuri de brichete (Lunguleasa s a, 2008) : spruce-fir-molid; beechfag; sawdust- rumegu; tech chips-achii tehnologice; density-densitate.
Analiznd densitatea brichetelor lemnoase (definit ca raport ntre mas si volum) se poate
observa c densitti diferite sunt obtinute din diferite tipuri de materie prim. Densitatea
brichetelor din molid (837 si 878 kg/m3) este mai mic dect cea obtinut din lemn de fag (896 si
921 kg/m3), deoarece densitatea molidului (450 kg/m3) este mai mic dect a fagului (680
kg/m3). Nu exist o proportionalitate ntre aceste dou densitti, deoarece rapoartele sunt de 1,86
si 1,95 pentru molid si de 1,31 si 1,35 pentru fag. Aceasta nseamn c specia de molid este mai
compresibil dect specia de fag, acest lucru fiind normal datorita structurii mai poroase a
acesteia. Pe de alt parte se observ c aschiile tehnologice sunt mai putin compresibile dect
rumegusul pentru ambele specii, datorit dimensiunilor diferite, coeficientilor de afnare fata de
lemnul masiv al speciei, deformarea aschiilor etc.
Rezistena la compresiune. Datorit compactrii reduse i metodei de livrare (n saci de
polietilen), mai puin de 3-5 % din masa brichetelor se pierde in timpul transportului.
Determinarea rezistenei la compresiune va mbunti cunoaterea compactrii i consistenei,
putnd mbunti calitatea acestora. Prin adugarea unor aditivi naturali sau prin tratarea
consistenei suprafeei cu tratamente termice sau de activare a ligninei, calitatea acestor produse
71
se va mbunti simitor. Aceast procedur vine n ntmpinarea productorilor i a clienilor,

in vederea obinerii de produse de calitate.
Rezistena la compresiune nu este prevzuta de standardele europene. Exista cercetari
privind aceasta rezisten pentru brichete realizate din paie i iarb (Plitil s a, 2005),
caracterizat de fore de dezintegrare a brichetelor, care nu ine seama de diametrul brichetelor
i nici de aria de dezintegrare. De aceea s-a cutat o metodologie pentru determinarea acestei
rezistente.
Fiecare brichet lemnoas a fost supus la o fora de compresiune, pn cnd bricheta s-a
spart i fort a sczut brusc, aa cum se observ n Fig 2.30.
Fig. 2.30. Determinarea forei maxime a rezistenei la compresiune

Aa cu era de ateptat, rezistena la compresiune a brichetelor (c) s-a determinat ca raport
ntre fora maxim de rupere (Pmax) i aria suprafeei de compresiune (As), respectiv:
Pmax
As
[ N / mm 2 ]
[2.6]
Suprafata de comprimare din momentul ruperii se estimeaz ca fiind dreptunghiular, i de
aceea, se calculeaz ca produs ntre lungimea brichetei i ltimea de comprimare din momentul
72
spargerii brichetei. Fig 2.31 prezint metodologia de testare la compresiune pe o main

universal de testare, folosind un dispozitiv specific.
Inainte de testarea propriu-zis, s-a ales mai nti diametrul platoului inferior, egal cu cel al
brichetei lemnoase. Dup aceea, bricheta lemnoas este pus n interiorul dispozitivului. n
continuare, dispozitivul cu bricheta se plaseaz in maina de ncercat, iar maina se pornete. n
acest moment, agregatul cilindru-piston va aciona asupra brichetei lemnoase, prin intermediul
dispozitivului de testare si a platoului superior. Se va nregistra fora citit pe cadranul masinii,
care va crete continuu pn la dezintegrarea brichetei. Acum, ncercarea se poate considera
terminat i se nregistreaz fora maxim de compresiune. Se ndeprteaz platourile mainii
unul de altul i se oprete maina de la panoul de comand. Dup extracia brichetei din cuibul
dispozitivului, se poate determina prin msurare limea b de comprimare. Este necesar un
dispozitiv electronic de oprire a mainii n momentul dezintegrrii brichetei, n caz contrar
suprafaa de comprimare va crete nejustificat.
Pentru a obine rezultate adecvate, toate brichetele au fost divizate in grupe de cte 10
buci, i au fost inute la umiditate i temperatur constant. Dup aceea brichetele au fost
depozitate n saci de polietilen, avnd inscripionate grupul i numrul de ordine al brichetei.
Datele obinute dup comprimare au fost centralizate n tabele corespunztoare.
Fig. 2.31. Dou tipuri de brichete experimentate (din achii de rsinoase i din fag)
Rezistena la compresiune arat consistena i compactarea brichetelor lemnoase. Nu exist
o rezisten similar n acest domeniu, dar exist cteva similitudini cu aceea a lemnului masiv,
alte plci pe baz de lemn (plci din achii i fibre de lemn) i pentru betoane. Pe aceast baz sa realizat o nou procedur pentru rezistena la compresiune perpendicular pe lungimea
73
brichetei. Fora de rupere s-a aplicat perpendicular pe structur, prin intermediul unei maini de
ncercat universal, aa cum se vede n Fig 2.32, prin dou platane. Platanul superior 7 reprezint
de obicei dispozitivul mainii universale (folosit pentru duritatea Brinell i Janka), dar cel
inferior 9 este cilindric, specific acestei proceduri. Rezultatele sunt prezentate in Tab 2.16.
Fig. 2.32. Determinarea rezistentei la compresiune a brichetelor: a-masina de incercari cu

dispozitiv: 1-cadru; 2-tablou; 3-arcuri; 4-coloane; 5-conducte cu agent hidraulic; 6-cilindrupiston; 7-platan superior; 8-brichet; 9-platou inferior; 10-cadran; b: principiul de lucru: 1suprafata de aplicare a forei; 2-brichet; 3-platan inferior
Tabelul 2.16. Rezistenta la compresiune a brichetelor
Nr
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Diametru
=40mm
Fora, N
3700
3300
1400
1600
1600
1500
1800
2100
2000
Dimensiunile planului de presare, Rezistena la

mm
Lungime
Lime
75
74
45
38
37
30
37
26
48
35
32
28
30
37
26
24
37
31
compresiune,
N/mm2
1.409
1.393
1.111
1.403
1.168
1.923
2.027
2.182
1.344

10
2200
Media rezistenei, N/mm2
62
74
30
1.182
1.514
Tabelul 2.17. Densitatea si rezistena la compresiune pentru 5 grupuri de epruvete
Grup 1
Grup 2
Grup 3
Grup 4
Grup 5
Densitatea, kg/m3
Minim
Maxim
821
902
822
918
820
907
827
920
828
914
820
920
Medie
860
870
860
890
870
870
Rezistena la compresiune, N/mm2

Minim
Maxim
Medie
1.11
2.02
1.51
1.21
2.08
1.57
1.14
2.13
1.50
1.11
2.10
1.60
1.18
2.07
1.58
1.11
2.10
1.55
O valoare medie a rezistenei la compresiune a fost calculat pentru fiecare grup (fiind
pentru primul grup de 1.514N/mm2). Prin prelucrarea datelor celor 5 grupuri de epruvete (vezi
Tab 2.17) s-a obinut o valoare medie a rezistenei la compresiune de 1.55N/mm2, iar valoarea
acesteia variind ntre (1,11-2,10) N/mm2. Cu aceste date, s-a observat o uoar corelaie ntre
densitatea i rezistena la compresiune a brichetelor analizate, aa cum se observ n Fig 2.33.
Fig. 2.33. Influena densitii brichetelor asupra rezistenei la compresiune

O uoara cretere a rezistenei la compresiune se asociaz creterii acestora n densitate.
Abraziunea brichetelor. Testarea abraziunii peleilor si brichetelor se face cu testere
speciale oferite de firma Borregaard Ligno Tech din UK, pentru a stabili dac au proprieti
fizice, de calitate i de consisten ridicate. Aceste testere au fost dezvoltate i mbuntite
75
mereu, obinnd o bun reputaie pentru rezultatele rapide, precise i consistente. Aceste testere
face ca peletizarea s devin mai eficient i mai puin costisitoare.
Lignotester-ul LT- III este un tester pneumatic portabil, ideal de utilizat in orice locaie de
control a calitii peleilor si brichetelor. Este compact, robust, precis, cu o nalt
reproductibilitate i fr praf. Dimensiunile testerului n dou modele sunt: nlimea 450/580
mm, lungimea 400/400 mm, limea 300/620 mm i greutatea de 18,5 kg.
Fig. 2.34. Lignotester pentru determinarea abraziunii peleilor: 1- Evacuare aer; 2-co de
evacuare aer; 3-caderu cu sit de filtrare; 4-ventilator axial; 5- admisie aer; 6-camera de presiune;
7-ua de acces pentru eliminarea prafului; 8-a de aer; 9-camer de praf; 10-camera de agitare
pelei.
Caracteristicile generale ale Lignotester-ului LT III:
msurarea rapid i precis a abraziunii peleilor;
testarea tuturor dimensiunilor peleilor pn la 10 mm diametru;
proiectul i precizia mainii face posibil obinerea de rezultate repetabile;
76
o singur camer de testare este suficient pentru toi peleii;

conine stabilizator automat de tensiune;
reglare automat a presiunii aerului;
metoda de incredere i cu mentenan minim.
Modul de lucru. Testerul Lgnotester LT III simuleaz mediul n care peleii finii sunt
depozitai i transferai de la fabric pn la client. Peleii sunt testai pneumatic n cascad n
curent de aer. Pe msur ce peleii se ciocnesc ntre ei i de suprafaa tare i perforat a coului
de evacuare, va apare uzura acestora. Praful se produce datorit acestui proces fizic i trece
continuu prin feele perforate ale camerei de testare n timpul perioadei de testare.
LT III este un tester semi-automat. Proba de lucru este de 100 grame de pelei, cntrit cu o
balana cu o precizie 0,1 grame, amplasat n camera de testare. O hrtie de filtrare este plasat
n vrful camerei i filtrul acoper cadrul i vrful coului este nchis. Testerul este pornit,
funcioneaz 30 secunde i apoi se oprete automat. Capacul coului de evacuare i cadrul
filtrului se deschid, hrtia de filtru nlocuit i camera de testare este basculat pentru a depozita
peleii ntr-un container pe o balan. Greutatea afiata pe ecranul balanei reprezint valoarea
indicele de abraziune a peleilor. Acest tester este ideal pentru implementarea calitaii conform
ISO 9000, dar i pentru controlul procesului de fabricaie.
Exist multe metode si tehnologii pentru presarea brichetelor, fiecare din acestea avnd
propriile avantaje si dezavantaje. Forma lor regulat face posibil o usoar stocare si paletizare.
Dac facem o comparatie cu alte produse combustibile, se poate usor demonstra c 10 kg de
brichete lemnoase sunt echivalente cu 5,5 litri de petrol, deoarece brichetele au o putere
calorific de 4769 cal/kg sau 19, 97 MJ/kg, iar 1 ton de brichete este echivalent cu 4 m3 de
lemn de foc. Datorit acestor consideratii, la 1 ton de brichete se poate salva 60-70 , prin
nlocuirea lemnului de foc clasic.
Brichetarea este procesul prin care o anumit categorie de material lemnos este comprimat
sub o presiune nalt. Dac materia prim este ligno-celulozic, lignina continuta este activat
sub presiune materialul adernd ntr-un corp solid numit brichet. In timpul comprimrii,
temperatura creste suficient pentru a se activa substantele adezive din lemn. Oricum, pentru a
face procesul s aib succes, umiditatea materiei prime trebuie s fie de minimum 6 %.
77
Temperatura ridicat din timpul brichetrii reduce putin din umiditatea materialului prin
evaporare. Dac umiditatea materiei prime este mare (peste 12-14 %) n timpul brichetrii se
formeaz o cantitate mare de vapori, care vor forma goluri n structura brichetei, care vor
conduce la dezmembrarea brichetei. Desi optimul umidittii materiei prime depinde n mare
msur de tipul materiei ligno-celulozic (lemn, stuf, paie, coceni etc), se recomant un optim
maxim, pornind de la 6 % pn la 16 %. De la valoarea de 16 % a umiditatii materiei prime, nu
se mai pune problema calittii brichetelor, pentru c brichetarea nssi devine imposibil.
2.11.4. Instalatii de brichetat

Exist o serie de metode de obtinere a brichetelor si a peletilor, dintre care principalele
proceduri de brichetare si peletizare sunt urmatoarele: prin presare cu prese plane, cu roti dintate,
prin presare cu snack, cu piston sau pistoane hidraulice, cu cu piston si mecanism biel manivel
etc.
Masini de brichetat prin extruziune cu surub elicoidal. Realizarea prin extruziune a
brichetelor si peletilor este procedura cea mai des folosit. Aceast intalatie este alcatuit dintrun siloz de mare capacitate, care asigur o functionare continua de cel putin 4 ore a presei de
compresiune. Pentru a se evita blocarea silozului prin formarea de bolti, acesta este echipat cu
dou palete de mixare a aschiilor. Formarea brichetelor prin aglomerare se realizeaz printr-o
presare continu a materialului lemnos, cu ajutorul unui transportor elicoidal, n interiorul unui
canal. Pentru a obtine un grad de comprimare bun, trebuie preluat o anume cantitate de material
din siloz de ctre melc, lucru realizabil prin viteza de rotatie si pasul spirei acestuia.
Instalatiile de brichetare sunt alcatuite din urmatoarele componente: instalatia de maruntire,
presa de brichetare, echipamentul de dozare i transport, panoul electric etc. Instalatia poate fi
conectata direct la un siloz deja existent sau se poate contrui unul nou. Capacitatea unei instalatii
care foloseste brichete este de 1-1,2 t/h si are un consum energetic de 70 kWh/t de brichete.
Dac o parte din materia prima este rumegus sau ramasite umede, atunci trebuie sa se includa un
uscator special.
78
Fig. 2.35. Masina de brichetat prin extruziune cu transportor elicoidal:

1-siloz de material lemnos uscat; 2-palete de amestec; 3-transportor elicoidal; 4- canal de
extruziune; 5- brichet n formare; 6-brichete finale; 7-moto-reductorul surubului elicoidal.
Brichetarea cu ajutorul preselor plane. Aceasta metod foloseste platane prevzute cu
canale, avnd seciunea canalului egal cu dimensiunea brichetei. Brichetele obinute prin
aceast metod au o form rectangular, cu sectiunea ptrat, dreptunghiular, hexagonal etc,
dup cum se observ n Fig 2.36. Se recomand ca, toate canturile brichetelor s fie aplatizate i
nu ascuite, iar lungimea mai mica de 60 mm.
Fig. 2.36. Brichetarea cu prese plane: 1-platan superior; 2-platan inferior;

3-izolator termic; 4-limitator de grosime.
79
Se poate observa c, presarea cu platane a brichetelor, face posibil obinerea de brichete

rectangulare, iar densitatea poate fi limitat de un limitator de grosime al presei, asemnator cu
cel din industria PAL-ului.
Maina hidraulic de brichetat cu piston. Aceasta masina poate avea unul sau mai multe
pistoane de compresie, cu ct mai multe cu att presiunea este mai mare i densitatea brichetelor
mai mare. La modul general densitatea obinut cu asemenea sisteme de compresie este mai
mica ca la cele cu melc, respectiv de 800-900 kg/m3, faa de 1100-1250 kg/m3.
Fig. 2.37. Masina hidraulica de brichetat: 1-siloz; 2-canal de extrudere;

3-brichet; 4-piston; 5-conducte de agent hidraulic; 6-clapet.
Presele hidraulice pentru brichetare se mpart n dou grupuri: mainile cu pre redus, cu
capaciti mici de producie de la 50 kg/h la 120 kg/h, producnd n mod curent brichete cu
seciune circular i maini cu pre mare i de nalt capacitate. Primele sisteme de brichetare se
folosesc pe scar mic i sunt preferate pentru maxim 7 ore de funcionare zilnic. Alturi de ele
exist sistemele profesionale de brichetat cu o capacitate de circa 400 kg/h i o form
dreptunghiular sau hexagonal a brichetelor. Aceste sisteme sunt realizate pentru o functionare
de lung durat, dar i o funcionare de 24 ore pe zi. In aceste prese hidraulice, presiunea
necesar este produs de ctre sistemul hidraulic. Presiunea poate fi ajustat cu ajutorul unui
regulator, de aa natur nct toate brichetele s fie comprimate la aceeai presiune i s se
obin brichete de aceeai densitate.
80
Fig. 2.38. Brichete lemnoase pregtite pentru ambalare

Maina de brichetat cu roi dinate. Aceast masin este foarte simpla, dar nu ofer o
bun compactare a materiei prime sub form de achii sau rumegu. Este preluat din industria
crbunelui, unde bricheteaz cocsul. Alimentarea cu material se face cu un snack, iar alveola
dintre doua roi d forma brichetei.
Fig. 2.39. Main de brichetat cu roi dinate: 1-siloz de alimentare;

2-roi dinate; 3-brichete ovale
Maina de brichetat cu piston acionat cu mecanism biel manivel. Prile
componente ale acestei maini sunt asemntoare cu alte maini hidraulice cu piston (siloz,
dispozitiv de alimentare cu melc, piston i canal de extruzie etc) deosebirea principal fiind
81
aceea c acionarea pistonului este fcuta de un mecanism biel manivel care transform
micarea de rotaie ntr-o micare de translaie alternativ.
Aceste prese mecanice sunt tipice pentru capacitati ridicate de producie, ncepnd de la 200
kg/h pn la 2 500 kg/h. Mecanismul de presare este proiectat ca orice mecanism cu excentric.
Rotaia continu excentric este cuplat printr-o manivel la un plunjer de presare a materiei
prime n interiorul unui canal de extruziune conic.
La acest tip de mecanism presiunea necesar poate fi reglat numai prin montarea unui
piston cu o conicitate diferit. Este bine ca productorii de asemenea instalaii s ofere mai multe
seturi de pistoane i canale, pentru diferite tipuri de materiale i caliti de brichete.
Deoarece presiunea este realizat de un motor electric i nu de unul hidraulic, pierderea de
energie a mainii este minim, iar randamentul consumului de putere este optim. De asemenea
ciclul de viaa al acestei prese cu excentric este cu mult mai lung dect cel al preselor hidraulice,
iar investiia se recupereaz mult mai repede.
Fig. 2.40. Main de brichetat cu piston, acionat cu mecanism biel-manivel: 1-bricheta

lemnoas; 2-rezistene electrice pentru inclzirea la 150 0C; 3- piston de comprimare; 4mecanism biel-manivel; 5-ax de rotaie; 6-roat cu excentric; 7-siloz; 8- transportor eliciodal
de alimentare.
82
2.11.5. Fluxul de fabricaie si costuri

Fluxul tehnologic de fabricaie a brichetelor i peleilor cuprinde operaii de obtinere a
achiilor i rumeguului, uscarea materialului lemnos, brichetarea propriu-zis, depozitare,
ambalare i expediie.
Fig. 2.41. Schita fluxului tehnologic a brichetrii: 1-depozitul de materie

prima uscat; 2-masin de mruntit; 3-transportor; 4-masina de brichetat; 5-silozuri pentru
brichete; 6-ambalare brichete.
Cnd materia prim din depozitul de materie prim are dimensiuni diferite si mai ales mai
mari dect rumegusul, aceste sortimente vor fi mai nti mruntite. Capacitatea unor asemenea
instalatii de brichetare poate fi de 0,3-8,5 t/h, cu un consum energetic de 70 kW/t de produs finit.
Dac se face o comparaie a costurilor de nclzire cu produse petroliere, gaz metan, curent
electric sau pelei (Tab 2.18) se observ c, costurile nclzirii cu pelei sunt mai reduse.
Calculele au fost efectuate pentru o suprafa locuibil de 140 m2, un necesar energetic
suplimentar de 70 kWh/m2/an i un necesar energetic annual de cldur i ap cald de 12 500
kWh/an.
Tabelul 2.18. Comparatia costurilor cu nclzirea pentru pelei i alte sisteme
Produse
Gaz
ncalzire
ncalzire peleti si
petroliere
metan
electrica
brichete

Costuri initiale
Rezervor / racorduri
Soba / instalatie evacuare
Buncar si accesorii
Rezervor apa calda
Instalatia electrica si de control
Distributia caldurii
Subventii guvernamentale pentru
program*
Costuri initiale - total
Grad de eficienta
Consumul actual n kWh
Tarif redus 70%
Tarif de vrf 30%
Costuri de consum / an
Pretul energiei / kWh
Pretul energiei / l, / m3, / t
Costuri de baza / citiri de contoare
Auxiliare
Costuri de consum - total
Costuri de functionare / an
Curatarea sobei
ntretinere / curatenie
Piese de schimb / reparatii
Asigurari
Costuri de functionare - total
Costuri anuale (fara costurile
initiale)
83
1.800 1.200
1.600
600
3.400 3.000
800
800
250
250
3.300 3.300
-
1.300
1.600
6.700
800
250
3.300
800
1.100
4.900
-
-1.500
11.150 9.150
6.800
12.450
0,89 0,89
14,045 14,045
-
1,00
12.500
8.750
3.750
0,89
14.045
-
0,07-0,045
70
851
0,03
164
0,03
0,31
50
494
0,04
0,4
120
50
732
50
70
50
50
220
30
50
50
0
130
714
862
50
499
50
70
50
0
170
851
669
0
-
84
Fig. 2.42. Sob de combustie a brichetelor lemnoase
3. CARACTERISTICI SI TESTE
3.1. Coeficientul de afnare al achiilor
Coeficientul de afanare al aschiilor este unul dintre principalii factori de influenta ai
calitatii biomasei lemnoase cu dimensiuni mici. Principalii sai factori de influenta care au fost
prezentati mai sus, fac ca valoarea acestuia sa creasca sau sa scada si sa influenteze in final
capacitatea energetica a biomasei lemnoase de acest tip. Principala caracteristica tehnologica a
85
aschiilor si rumegusului este coeficientul de afanare. Acest coeficient rezulta datorita asezarii
diferite fata de pozitia initiala, dar si a ruperii aschiilor si fibrelor pe suprafata de rupere.
Fig 3.1. Volumul achiilor i a lemnului pentru determinarea coeficientului de afanare

Aceasta afanare a aschiilor si rumegusului se poate exprimata cantitativ prin coeficientul
de afanare, exprimat ca raport intre volumul aschiilor si volumul lemnului din care au rezultat
(Fig 3.1), la aceiasi umiditate, precum urmeaza:
Ke
Vc
Vw
[3.1]
unde: Ke este coeficientul de afanare; Vc volumul aschiilor, in m3; Vw volumul lemnului,

in m3.
Daca se tine seama ca fiecare volum poate fi pus sub forma unui raport dintre masa si
densitate, atat pentru lemnul masiv cat si pentru lemnul sub forma de aschii si ca masa aschiilor
este similara cu cea a lemnului din care s-au obtinut, relatia de mai sus poate deveni:
mc
V
Ke c c c w w
Vw m w
c mw c
w
Adica:
Ke
w
c
[3.2]
86
In relatia de mai sus, cele doua densitati sunt exprimate la aceiasi umiditate, pentru ca in caz
contrar coeficientul de afanare nu este corect determinat iar valoarea sa este arbitrara. Pe baza
celor expuse mai sus se poate concluziona ca exista doua metode pentru determinarea
coeficientului de afanare, respectiv:
-
metoda in functie de volume, respectiv cu prima relatie;
metoda in functie de densitati, respectiv cu cea de-a doua relatie.

In cazul primei metode, determinarea coeficientului de afanare al biomasei de mici
dimensiuni se va efectua in momentul aschierii (sau la modul general, in momentul obtinerii
acestora), prin masurarea volumului de lemn inainte si dupa aschiere. Volumul lemnului masiv
se determina prin masurarea sau estimarea volumului bustenilor, lemnului despicat si alte
sortimente cu dimensiuni relativ mari, introduse pe fluxul de fabricatie. Volumul aschiilor
rezultate, respectiv volumul lemnului afanat se va determina imediat dupa aschiere pentru a avea
aceeasi umiditate ca a lemnului masiv din care au rezultat, prin asezarea aschiilor in cutiii
paralelipipedice cu volum constant si anterior cunoscut. Trebuie sa avem aceeasi umiditate a
aschiilor cu cea a lemnului masiv anterior, pentru ca in caz contrar rezultatele vor fi eronate.
Trebuie cunoscute, de asemenea tipul masinii care a produs aschiile si rumegusul, parametrii de
prelucrare, respectiv caracteristicile dimensionale ale produselor obtinute, umiditateaacestora,
pentru ca toate acestea vor determina valoarea finala a coeficientului de afanare.
Cand nu se cunoaste volumul sortimentelor lemnoase care se introduc la prelucrare si
din care se obtin aschiile tehnologice sau rumegusul, se poate utiliza relatia referitoare la
densitatile lemnului si a materialului marunt, adica se va folosi a doua metoda. In acest caz vom
prelua din literatura tehnica de specialitate densitatea lemnului, identificand specia sau speciile
lemnoase din aschii. Densitatile principalelor specii lemnoase la diferite umiditati sunt prezentate
in Tab 3.1. Densitatea aschiilor se poate obtine prin determinarea volumului aschiilor precum s-a
aratat in randurile anterioare prin asezarea aschiilor in cutii paralelipipedice cu volum constant
anterior cunoscut si prin cantarirea acestor aschii pentru determinarea masei.
Tab 3.1. Densitatea lemnului pentru diferite specii si umiditati ale acestora
Specie
Molid
Fag
Densitarea lemnului, in kg/m3, pentru o umiditate, %

0 % 10
20
30
40
50
60
70
410 435 460
490 520
550
590
630
630 655 690
720 760
800
850
900
80 %
670
950
90 %
710
1000
100
750
----
verde
850
1000
Conv
365
520
87
Carpen
750
775
800
830
870
920
970
1020
----
-----
----
1050
600
Paltin
Pin
650
480
675
505
710
530
740
560
780
600
820
640
870
680
920
720
970
770
---820
--------
970
880
575
425
Plop
Tei
Salcie
440
500
410
465
525
435
490
550
460
520
580
485
550
620
515
580
660
560
620
700
590
660
740
625
700
780
670
740
820
710
-780
--750
800
850
800
390
425
400
Prin aceasta metoda secund, se poate determina rapid coeficientul de afnare, dar precizia
rezultatelor este scazut. De asemenea n acest caz, se va determina mai nti umiditatea
lemnului si aschiilor si numai dupa aceea, in scurt timp, celalalte date necesare.
Pentru determinarea acestui coefcient s-au efectuat incercari practice cu aschii preluate
din tehnologia placilor din aschii de lemn. Aschiile s-au debitat pe un aschietor tip ATL din
varfuri si craci 60 % si din ramasite de furnire 40%. Umiditatea acestora a fost in jur de 10 %.
Toate datele experimentale s-au centralizat in Tab 3.2.
Tab 3.2. Rezultatele determinarii coeficientului de afanare al aschiilor

Nr
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Umi
Densitate
dit,
lemn,
kg/m3
10
655
Masa aschiilor, Volum

g
210
212
212
216
215
213
214
215
216
212
aschii, cm
912
Densit.
Coef
aschii,
afanare
kg/m3
230.2
232.4
232.4
236.8
235.7
233.5
234.6
235.7
236.8
232.4
2.84
2.81
2.81
2.76
2.77
2.80
2.79
2.77
2.76
2.81
de
Coef mediu
2.79
Pentru ca principalul factor de influenta al coeficientului de afanare este dimensiunea

aschiilor, s-au realizat multe experimentari cu dimensiuni diferite a aschiilor. Pentru
individualizarea acestor caracteristici, cantitatea totala de aschii s-a sortat cu ajutorul unui aparat
de sortare cu site. Dupa sortare, s-a preluat fiecare fractie individuala care a ramas deasupra
88
fiecarei site si restul (ceea ce a ramas dupa sortare, sub sita de 0,4 mm), s-a determinat densitatea
acesteia si s-a calculat coeficientul de afanare corespunzator.
Tab 3.3. Coeficientul de afanare pentru diferite fractii de aschii

Nr
Dimensiune
Densit. lemn,
3
sit
kg/m
1
2
Peste
55 mm
Masa
aschii, g
145
Vol.
3
cm
140
655
141
912
aschii,
Densit
Coef
Coef.
aschii
158
partial
4.14
mediu
153
4.28
154
4.23
144
157
4.17
5
1
145
165
158
180
4.14
3.63
164
179
3.65
178
3.67
Peste
2.52.5 mm
655
163
912
167
182
3.59
5
1
165
195
180
213
3.63
3.07
180
197
3.32
205
3.19
189
207
3.16
186
200
203
219
3.22
2.99
202
221
2.96
220
2.97
Peste
1.251.25
mm
655
5
1
2
Peste
0.40.4 mm
655
187
201
912
912
197
216
3.03
5
1
Rest
203
233
222
255
2.95
2.56
0.4 mm)
235
257
2.54
263
2.49
(sub
655
240
912
230
252
2.59
236
258
2.53
4.19
3.63
3.19
2.98
2.52
89
Pe baza rezultatelor experimentale din Tab 3.4 s-a realizat un grafic de dependenta intre
dimensiunea sitei i coeficientul de afanare, asa cum se observa n Fig 3.2. Din acest grafic se
observa ca, odat cu cresterea dimensiunii sitei, coeficientul de afanare va crete corespunztor.
Fig. 3.2. Corelatia intre dimensiunile sitei si coeficientul de afanare

Pentru a obtine influenta umiditatii aschiilor asupra coeficientului de afanare, s-au
realizat experimentari cu aschii avand diferite umiditati. Rezultatele au fost centalizate in Tab
3.4, iar pe baza acestora s-a realizat graficul din Fig 3.6 (densitatea lemnului a fost a speciei de
fag si s-a preluat din Tab 3.7 prin interpolarea liniara a valorilor apropiate).
Tab 3.4. Influenta umiditatii asupra coeficientului de afanare
Nr
1
2
3
4
5
Umiditate, %
8.5
16.9
34.6
36.0
61.9
mc, g
177
175
200
215
253
Vc, cm3
912
c, kg/m3
194
191
215
235
277
w,kg/m3
651
678
738
744
860
Ka
3.35
3.54
3.43
3.16
3.10
90
Fig 3.3. Influenta umiditatii asupra coeficientului de afanare

Influna coeficientului de afnare asupra nltimii covorului de achii. Inaltimea covorului
de aschii determina distanta dintre platanele presei, respectiv inaltimea finala a presei si a
dispozitivelor aferente acesteia. Acest parametru depinde in general de grosimea placii din achii
de lemn si de coeficientul de afnare al achiilor, dup cum urmeaz:
hm K e g c
[mm]
[3.3]
Suplimentar, dac se ine seama si de ali factori de influen precum coeficientul de

densificare a lemnului din structura placii, sau de gradul de densificare, vom avea alte relaii de
calcul, dup cum urmeaz:

hm K e g c 1
100
[mm]
[3.4]
hm K e g c K
[mm]
[3.5]
unde avem: Ka-coeficient de afnare al achiilor; gp-grosimea placii, in mm; K-coeficient

de densificare, - grad de densificare al achiilor.
Coeficientul de afnare al achiilor mai depinde si de natura adezivului (daca este uscat sau
n soluie), diferena dintre valorile celor doi coeficieni fiind constanta, dup cum se observ n
Fig 3.8.
91
Coeficientul de afanare depinde de natura adezivului (uscat sau umed), diferenele fiind
constante, dup cum se observ n Fig 3.4 (Istrate, 1983).
Fig 3.4. Influena adezivului asupra coeficientului de afnare: 1-particule cu grosimea de

0.15-0.45 mm, fr adeziv; 2- particule cu grosimea de 0.15-0.45 mm, cu adeziv; 3- particule cu
grosimea de 0.2-0.8 mm, fr adeziv; 4- particule cu grosimea de 0.2-0.8 mm cu adeziv.
Ca regul general, aa cum se observ din Fig 3.4, diferena ntre coeficienii de afanare ai
aschiilor cu adeziv si cei far adeziv este de 0.4 i este apropape constant. Coeficientul de
afanare este un factor important al formrii covorului de achii (determin nlimea covorului
de achii) i al tehnologiei de fabricaie a placilor din achii de lemn.
3.2. Coeficentul de compactare-comprimare al achiilor

Compactarea i comprimarea aschiilor n structura plcilor din achii de lemn sunt dou
proprietati importante deoarece acestea confera rezistene corespunzatoare placilor si
influenteaza parametrii procesului de presare in special presiunea. Compactarea aschiilor se
defineste prin existenta unui numar redus de goluri in structura placii i din acest punct de
vedere -se poate calcula cu urmatoarea relaie:
c
V p Vg
Vp
100
[%]
[3.6]
unde: c este gradul de compactare al structurii aschiilor in placa, in %; Vp volumul placii,

in cm3; Vg volumul golurilor din placa, in cm3
92
Tinabdu-se seama de cantitatea de lemn si adeziv din placa, gradul de compactare al

aschiilor in structura placii se mai poate determina si cu ajutor urmatoarei relatii:
Vl Va
100
Vp
[%]
[3.7]
unde Vl este volumul compact al lemnului din placa, in cm3; Va volumul adezivului din
placa, in cm3
Indiferent cu care dintre cele doua relatii [3.6] sau [3.7] se calculeaza gradul de compactatre
al structurii, acesta va avea intodeauna valori sub 100 %, iar daca se calculeaza coeficientul de
compactare acesta va avea intodeauna valori subunitare. Determinarea practica a gradului sau
coeficientului de compactare este foarte greoaie deorece nu se poate determina cu precizie
volumul de goluri sau volumul de lemn compact din structura placii. Gradul de compactare se
poate determina totusi indirect impreuna cu incleierea aschiilor in structura, prin determinarea
rezistentei la coeziune interna transversala a placii.
Gradul de comprimare al structurii aschiilor la presare este un al doilea factor important care
determina parametrii procesului de presare si in final calitatea placilor obtinute. Gradul mediu de
comprimare al lemnului aschiilor din structura placii se determina cu urmatoarea relatie:
cp
Vl Vlc
100
Vl
[%]
[3.8]
unde Vlc reprezinta volumul lemnului care ramane dupa comprimarea acestuia, in cm3
i aceast caracteristic ca i prima este greu de determinat practic, ntruct nu se poate
dermina cu precizie volumul lemnului comprimat, motiv pentru care s-a determinat o alta
caracteristica mai usor de obtinut i care sintezeaz cele doua caracteristici anterioare. In acest
fel a aparut noiunea de coeficient de compactare-comprimare, definit ca raport ntre densitatea
placii i a lemnului speciei din care se realizeaza placa, respectiv:
K cc
p
l
[3.9]
93
Acest coeficient poate avea valori subunitare sau supraunitare, considerandu-se c, dac
avem valori subunitare exista o compactare a plcii, iar daca avem valori supraunitare suntem n
domeniul comprimarii.
In practica industriala exista plci cu coeficienti subunitari sau supraunitari de comprimarecompactare, acesta depinzand de specia lemnoasa folosita, deoarece speciile moi sunt mai usor
compresibile si deci au un coeficient mai mare si invers. Pentru experimentari s-au folosit aschii
late obtinute in conditii industriale, debitate pe un achietor Homback, fara o maruntire a
aschiilor si un adeziv ureo-formaldehidic. S-au efectuat mai multe covoare de aschii cu adeziv
care au fost apoi presate fara a se folosi distantierele pentru limitarea grosimii placii. In acest fel
la o anumita presiune s-a obtinut o anumita densitate a placii si, pentru ca densitatea speciei a
fost constanta, s-a obtinut un anumit coeficient de compactare-comprimare a structurii lemnului
(Tab 3.5).
Tab 3.5. Valori ale coeficientului de compactare-comprimare (Lunguleasa, 1999)
Grosimea placii, mm
6 mm
12 mm
Presiunea specifica, MPa
Coeficientul de compactare-
0,56
0,78
0,97
1,16
1,34
1,52
0,76
1,00
1,28
1,5
1,76
2,0
comprimare
0,6
0,8
1,0
1,2
1,4
1,6
0,6
0,8
1,0
1,2
1,4
1,6
Pentru completarea diagrameii cu alte linii ale grosimilor placilor se poate folosi metoda
prin interpolare, in acest fel obtinandu-se curba pentru 18 mm grosime.
94
Fig 3.5. Schema presarii: 1-platan superior; 2-covor din aschii; 3-distantier;
4-platan inferior; p-presiune specifica
Fig 3.6. Diagrama coeficientului de compactare-comprimare in functie de presiunea

specifica si grosimea placii
Influenta adezivului asupra coeficientului de compactare-comprimare. Relatia pentru
determinarea coeficientului de compactare-comprimare a structurii (3.9) nu tine seama de
influenta adezivului si a celorlalte substante din reteta adeziva. De aceea va trebui sa se gaseasca
un coefficient de corectie a relatiei anterioare care sa tina seama de influenta adezivului supra
densitatii placii.
La modul general se poate afirma ca densitatea adezivului uscat care se
regaseste in compozitia placii este cu mult mai mare decat densitatea lemnului folosit la
realizarea placilor din aschii de lemn, relatia de calcul a acestei influente fiind urmatoarea:
1
( l pl pa a )
100
95
[kg / m 3 ]
[3.10]
Unde avem: pl si pa sunt procentele de lemn si procentele de adeziv din placa; l si a sunt
densitatile lemnului si adezivului
Relatia anterioara [3.10] poate fi particularizata pentru o densitate a adezivului de 1400
kg/m3 si pentru o densitate a lemnului de molid de 440 kg/m3 in urmatoarea:
p 44 0,96 p a
[3.11]
Aceasta relatie [3.11] este ecuatia unei drepte care arata ca densitatea placii este dependenta
liniar de procentul de adeziv care se regaseste in placa, respectiv va creste. Coeficientul de
crestere a densitatii placii fata de densitatea lemnului speciei folosite se poate determina cu
relatia:
cr
p l
l
[3.12]
Acest coeficient de crestere [3.12] se introduce in relatia de definitie a coeficientului de

cmpactere comprimare si in acest fel vom avea relatia finala, corectata cu influenta densitatii
adezivului:
K cc
p
p
1
p l
p l
1 l
l
p
l
[3.13]
In urma rezultatelor obtinute in timpul experimentarilor s-au gasit coeficienti optimi de

compactare-comprimare de 1,1 pentru fag, de 1,2 pentru plop si de 1,3 pentru molid.
Determinarea coeficientului de compactare comprimare vine in intampinarea cerintelor
producatorilor de placi din aschii de lemn, pentru gasirea solutilor optime ale densitatilor placii
in raport cu specia utilizata. De asemenea alegerea unei presiuni specifice corespunzatoare
gradului de comprimare-compactare specific speciei lemnoase utilizate este o alta problema pusa
in discutie la care se incearca gasirea unor solutii optime. Afirmatiile anterioare incearca sa
clarifice o parte din aceste probleme fara a avea pretentia rezolvarii in totalitate a acestora.
96
3.3.Coeficientul si caracteristica de zveltete a aschiilor

Coeficientul de zveltee caracterizeaz calitatea achiilor individuale, folosite n tehnologia
plcilor din achii de lemn (Bularca, 1996). Acest coeficient se exprim ca raport ntre lungimea
(l) i grosimea (g) a achiilor, respectiv:
l
g
[3.14]
De aceea, dou achii care au dimensiuni diferite dar acelai coeficient de zveltete, vor
avea aceeai calitate. Spre exemplu, putem avea urmtoarele dou achii cu dimensiuni diferite
(prima achie cu l1=5 mm i g1=0,2 mm i a doua achie cu l1=25 mm i g2=1 mm), dar cu
acelai coeficient de zveltee =25, deci de aceeai calitate.
Acest coeficient de zveltee sau subirime trebuie determinat pentru ntreaga cantitate de
achii analizat i apoi se vor determina parametrii acestuia de tendin (media aritmetic) i
mprtiere (abaterea medie ptratic). Valorile curente medii ale acestuia se ncadreaz ntre 60120 pentru achiile folosite n tehnologia placilor standard i de 100-160 pentru placile din
achii late (Lunguleasa, 2005).
Caracteristica de zveltete a aschiilor a aprut din necesitatea lurii n consideraie i a
limii achiilor, pe lng lungime i grosime, dimensiune de care nu ine seama coeficientul de
zveltete. Este necesar aceast rectificare deoarece coeficientul de zveltee se determina pentru
bare cu sectiune circular i achia are form de plac. De aceea, relatia pentru determinarea
caracteristicii de zveltete va fi urmtoarea:
kz
l
de
[3.15]
unde de reprezinta diametrul echivalent al sectiunii transversale al achiei (Fig 3.7).
97
Fig 3.7. Transformarea sectiunii transversale a aschiei ntr-un cerc cu diametru

echivalent: g grosimea aschiei; b latimea aschiei; de diametru echivalent.
Pentru a gsi valoarea diametrului echivalent se va face o egalitate ntre aria cercului cu
diametru echivalent si aria sectiunii transversale a aschiei, respectiv:
d e2
bg
4
[3.16]
Din aceasta relaie putem extrage diametrul echivalent:

de 2
bg
[3.17]
Aceasta valoare se introduce n relaia de definiie a caracteristicii de zveltee i vom obine

relaia finala:
kz
l
b g
2
[mm / mm]
[3.18]
In Tab 3.6 se prezint un exemplu de determinare a coeficientului de zveltete si a

caracteristicii de zveltete pentru cteva aschii din tehnologia plcilor standard din aschii de lemn.
Tabelul 3.6. Coeficientul si caracteristica de zveltete
Nr.
1
Dimensiuni, mm
Lungime
Ltime
19,4
2,4
Grosime
0,22
Coeficient
Caracteristica
88,1
23,6

2
22,1
3
17,9
4
24,6
5
11,4
6
23,3
7
11,1
8
12,3
9
19,0
10 17,4
Media
6,6
7,3
2,2
3,7
3,8
5,3
4,2
6,2
5,4
0,37
0,32
0,41
0,19
0,40
0,16
0,28
0,39
0,23
59,7
55,9
60,0
60,0
58,2
69,3
43,9
48,7
75,6
61,9
98
12,5
10,3
22,9
12.0
16,7
10,6
10,0
7,1
13,8
16,2
Din analiza valorilor tabelului de mai sus (Tab 3.6) se observa c dac valoarea medie a
coeficientului de zveltete este de 61,9 si valorile curente le ncadrm peste o limit de 50, vom
avea doua valori care nu se indadreaz, respectiv 43,9 si 48,7. Fcnd acelasi lucru pentru
caracteristica de zveltete, pentru o valoare medie de 16,2 si o limit inferioar peste 11, vom
avea trei valori sub aceast limit, respectiv 7,1; 10,0 si 10,3. Se observ c, pe lng aschiile 8
si 9, ncadrate dincolo de intervalul de ncredere al coeficientului de zveltete, apare aschia cu
numarul 3 n afara intervalului de ncredere pentru caracteristica de zveltete, nsemnnd c
acesta caracteristica de zveltete este mai cuprinztoare dect coeficientul de zveltete.
3.4.Determinarea suprafeei achilor

Suprafata aschiilor pentru o placa din aschii de lemn este primul element de obtinere a
unor placi cu proprietti superioare (n plac exist ca masa circa 90 % aschii), pentru ca, cu cat
suprafata aschiilor este mai mare, cu atat proprietatile placilor vor fi mai bune (Gligor s a, 1968;
Brendorfern si Zlate, 1990). De asemenea este nevoie de o cunoastere rapid a suprafeei
aschiilor, n momentul n care adezivul se aplic prin pulverizare, n acest caz cantitatea de
adeziv se exprima pe unitatea de suprafat a aschiilor (Bularca, 1996). Daca unitatea de masura a
suprafetei este simplu m2, exprimarea suprafatei aschiilor este mai dificil. Oricum, de foarte
mult timp, suprafata aschiilor a fost exprimata de un cercettor celebru (Klauditz, 1965), pe
unitatea de mas, in m2/100 g aschii. Sunt date valori ale aschiilor pentru cateva specii lemnoase
(fag, plop, molid si mesteacan), des utilizate n tehnologia plcilor din aschii de lemn, calculate
direct pe baza suprafetei fiecarei aschii. Aceasta exprimare in m 2/100 g este cea mai buna,
deorece daca ar fi pe unitatea de placa, atunci ar aparea incoviniente privind dependenta de
99
dimensiunile placii (Kollman, 1982). Mai trziu alti cercettori (Behkta si Hiziroglu, 2002)
exprima suprafata aschiilor in m2/kg, gasind ca aceasta suprafata este dependenta si de rugozitea
aschiilor. Exprimarea este buna chiar daca domeniul de variatie este mare, respectiv intre 15-279
m2/kg pentru variatii ale grosimii aschiilor intre 0,1-0,9 mm si densitati teoretice ntre 300 -700
kg/m3. In realitate, in momentul presarii, asperitatile aschiilor se netezesc si numai suprafata
efectiva a fetelor aschiilor va participa la adeziune. De asemenea numai o parte din aceasta
suprafat va participa la adeziune, asa numita suprafata de incleiere (Grigor s a, 1968;
Lunguleasa, 1999). Deoarece suprafata este raportata la unitatea de mas a acestora, n
continuare se va numi suprafat specific, si se va considera numai suprafata fetelor aschiilor si
nu a canturilor si capetelor acestora, iar de fiecare data cand se aminteste de aceasta trebuie
specificat alaturi grosimea aschiilor si specia lemnoas. De altfel suprafata canturilor si captelor
aschiilor este nesimnificativa, caci la o aschie cu dimensiunile de 25100,2 mm, raportul
procentual dintre suprafata canturilor si capetelor si a fetelor aschiiei este de numai 2,8 %.
Principalul obiectiv al acestei lucrari este de a gasi o metoda simpla pentru determinarea
suprafetei aschiilor, necesara n special pentru determinarea cantitatii de adeziv aplicat prin
pulverizare, in vederea eliminarii calculelor laborioase de determinare practica a acestora.
In aceasta analiza s-au folosit atat metodele teoretice cat si cele aplicative de laborator.
S-au utilizat aschii late (dimensiuni uzuale 25100.35mm ), cat si clasice (dimensiuni uzuale
2040.35 mm) debitate pe un aschietor cu cilindru portcutite din specii de molid (Picea abies
Karrsten.), plop (Populus tremula L.) si fag (Fagus sylvatica L.). Diferentele dintre cele doua
categorii de aschii au fost date de latimea acestora, deoarece ultimei categorii de aschii i s-a
aplicat operatia de maruntire, n vederea observarii daca acest lucru influenteaza suprafata
aschiilor. In primul rand s-a determinat densitatea fiecarei specii analizate, preluind din acelasi
material din care s-au obtinut aschiile, cate 10 epruvete prismatice cu dimensiunile de 202030
mm (conform normelor europene). Epruvetele s-au uscat intr-o etuva de laborator pana la
umiditate contanta, s-au conditionat n camere de conditionare pana la o umiditate de 10 %, dupa
care s-au obtinut densitatile acestora, valori care se incardreaza in limitele existene in litratura de
specialitate. Aschiile folosite au avut o umiditate de 10 1.5 % si au fost tinute in pungi de
plastic etanse, fiecare punga avand 100 g aschii dintr-o singura specie si categorie de aschii
(maruntite sau nemaruntite, grosime). Din fiecare punga de aschii s-a divizat intrega cantitate in
100
mai multe jumatati succesive (pentru usurinta masuratorilor), obtinandu-se a 32 parte, respectiv
un numar de circa 400-600 aschii de masurat. Aceasta metoda a divizarii succesive face posibila
masurarea unui numar mai mic de aschii, dar reprezentativ intregii cantitatii de aschii. Masurarea
dimensiunilor plane s-a efectuat cu un subler digital cu precizia de 0,01 mm, iar grosimea cu un
comparator cu cadran, avand aceeasi precizie de masurare. Dupa masurarea dimensiunilor
aschiilor s-a efectuat suprafata tuturor aschiilor masurate, s-a inmultit cu coeficientul de
multiplicare 32, obtinandu-se in acest fel suprafata a 100 g aschii. Principala problema
intampinata in aceasta etapa a fost aceea de apreciere rapida a formei aschiei, in vederea calcului
suprafetei fetelor, datorita diversitatii formei acestora. In Fig 3.8 sunt prezentate cateva din
formele uzuale de aschii si modalitatea de calcul a suprafetei.
Fig 3.8. Modele de forme ale aschiilor si calculul suprafetei fetelor

De asemenea s-a determinat grosimea medie a aschiilor masurate si s-a inregistrat pentru
tipul de aschii respective. Pentru fiecare tip de aschie (specie, si latime medie) s-au efectuat cate
10 categorii de masuratori ale suprafetei, toate valorile iregistrandu-se in tabele. Aceste valori,
foarte apropiate de cele ce se regasesc in literatura de specialitate, au fost folosite pentru
verificarea datelor obtinute prin metodele teoretice care urmeaza sa fie prezentate n continuare.
Prima metoda. Suprafata aschiilor se poate determina teoretic prin taierea virtuala a unui
bloc compact de lemn in mai multe felii si determinarea suprafetei acestora. Pentru nceput se
preia un bloc de lemn masiv din anume specie lemnoasa avnd masa de 100 g si se divide n
aschii avnd diferite grosimi, anume 0.1, 0.2,, 1.0 mm. Se determina mai ntii numrul total de
101
felii obtinute, suprafata exterioaraa a fetelor unei felii si n final suprafata aschiilor ntregului
bloc de 100 g. Calculele se fac separat pentru fiecare specie lemnoas, iar n cadrul aceleasi
specii pentru fiecare grosime de aschie.
Fig. 3.9. Model pentru determinarea suprafetei specifice a aschiilor

Ca exemplu se prezinta in continuare calculul pas cu pas a suprafetei aschiilor pentru specia
fag:
-se porneste de la densitatea cunoscuta a speciei de fag (Fagus sylvatica L.), determinata la
punctul anterior respectiv de 0.630 g/cm3 pentru o umiditate de 10 %, si masa achiilor de 100 g;
-pe baza celor doua date se poate calcula volumul blocului de lemn, ca raport intre masa (se
considera ca masa aschiilor este egala cu masa blocului lemnos, respectiv nu exista pierderi) si
V
m
100
158.73
0.630
cm3;
densitate, adica:
-pe baze volumului calculat anterior si suprafata adoptata de (1010 cm) a blocului lemnos
corespunzator a 100 g de material lemnos, se poate gasi grosimea blocului lemnos ca raport ntre
h
volum si suprafata, anume:
V 158.73
1.5873cm
S
100
-considerand grosimea aschiei de 0.2 mm, se poate obtine numarul total de straturi rezultat
n
din blocul lemnos, anume:
h 1.5873 10
79.365
g
0 .2
bucati;
102
-Prin multiplicarea numarului de straturi cu suprafata unui singur strat (21010cm), se

obtine suprafata totala a fetelor aschiilor pentru intreg bloc de lemn:
S s 2 S n 10 4 200 79.365 10 4 1.587
m2/100 g aschii;
-in mod similar se poate obtine pentru o grosime de 0.4 mm, un numar de straturi de
n=39.682 si o suprafata specific a aschiilor de 0.793 m2/100 g.
Prin alaturarea tuturor datelor determinate pentru speciile de plop, fag si molid se va
obtine o baza de date, prezentate in Tab 3.7.
Tab 3.7. Suprafata specifica a 100 g aschii, in functie de specie si grosimea aschiilor
Grosimea,
Suprafata specifica a aschiilor, exprimata in m2 /100g aschii
mm
0.1
Molid (10=410 kg/m3)

4.878
Plop (10=440 kg/m3)

4.545
Fag (10=630 kg/m3)

3.174
0.2
2.439
2.272
1.587
0.3
1.626
1.515
1.058
0.4
1.219
1.136
0.793
0.5
0.974
0.909
0.634
0.6
0.813
0.757
0,529
0.7
0.696
0.649
0.453
0.8
0.609
0.568
0.396
0.9
0.542
0.505
0.352
1.0
0.487
0.454
0.317
Datele prezentate in Tab 3.7 pot fi folosite ca atare, din care se observa tendinta generala de
scadere a suprafetei specifice odata cu cresterea densitatii lemnului si cu cresterea grosimii
aschiilor. Tab 3.7 nu ne poate arata insa care este legea de variatie a acestei descresteri, motiv
pentru care pe baza acestor date din tabel s-a realizat un grafic de variatie, prezentat in Fig 3.10.
103
Fig 3.10. Dependenta suprafetei specifice aschiilor de specia lemnoasa si grosimea aschiilor:
1-pentru molid (spruce); 2-pentru plop (poplar); 3-pentru fag (beech)
Pentru o folosire eficienta a graficului de mai sus se recomanda marirea acestuia la scara pe
hartie milimetrica si utilizarea ulterioara in acesta stare, mai ales atunci cand grosimea aschiilor
este data cu zecimale, acest lucru efectuindu-se in cadrul lucrarii.
A doua metoda. Aceasta metoda teoretica are la baza algoritmul primei medode, pe baza
caruia se va gasi o relatie de calcul rapid pentru determinarea suprafetei specifice a aschiilor.
Pentru aceasta se porneste de la echivalenta masei lemnului cu produsul dintre densitatea si
volumul, respectiv:
Masa lemnului = densitatea lemnului volumul lemnului
Daca se tine seama ca masa lemnului este egala cu masa aschiilor rezultate (nu avem
pierderi, iar masa golurilor din lemn se poate neglija), vom avea:
Masa aschiilor = densitatea lemnului volumul lemnului
Mch=Vww
[3.19]
Mai precis, daca se face echivalenta dintre volumul lemnului si produsul dintre suprafata
tuturor aschiilor si grosimea aschiei, vom avea:
Mc=gSs/2w
[3.20]
104
Unde avem: Mc este masa aschiilor; Ss suprafata specifica a aschilor, exprimata in m2/g; w
densitatea lemnului din care au rezultat aschiile, exprimata in kg/m3.
In relatia anterioara s-a folosit expresia S s/2, pentru ca Ss cumuleaza suprafata ambelor fete
ale tuturor aschiilor, iar pentru obtinerea volumului se foloseste produsul dintre o singura fata si
grosimea aschiei. Din relatia anterioara se extrage necunoscuta Ss si avem relatia generala
urmatoare:
A
2 mch
w g
[m 2 / g
chips ]
[3.21]
Revenind in relatia 2 si inlocuind masa aschiilor cu 100g, vom obtine relatia particulara
pentru acest caz:
100 g = gA/2 .w
Suprafata specifica a aschiilor devine in acest caz:
Ss
200
w g
[m 2 / 100 g
chips ]
[3.22]
Am obtinut in acest fel doua relatii de calcul, anume relatia [3.21] pentru cazul general si
relatia [3.22] pentru cazul a 100g aschii, relatii care simplifica total calculul suprafetei specifice a
aschiilor. Spre exemplu daca se doreste cunoasterea suprafetei specifice a aschiilor de molid, cu
o grosime de 0.4 mm, prin inlocuirea in relatia [3.22] vom obtine: S s=1.136 m2/100g aschii.
Aceasta valoare corespunde cu cea obtinuta prin primul procedeu teoretic, respectiv se regaseste
in Tab 3.7, prin aceasta facandu-se verificarea relatiei demonstrate. Mai mult relatiiile [3.21] si
[3.22] se pot pot folosi atunci cand grosimea medie a aschiilor are mai multe zecimale, caz in
care primul procedeu nu se poate folosi, interpolarea liniara va da rezultate eronate datorita
curbei neliniare de variatie (graficul din Fig 3.10). Aceasta a doua metoda de determinare este
mai simpla si poate fi folosita pentru determinarea suprafetei aschiilor oricarei specii lemnoase
careia i se cunoste densitatea. Spre exemplu, daca se doreste cunoasterea suprafetei specifice a
aschiilor pentru specia pine Pinus strobus (w=480 kg/m3), cu o grosime medie a aschiilor de
0.32 mm, se obtine Ss=1.302 m2/100 g aschii.
Rezultatele obtinute prin cele doua metode teoretice rapide au fost similare cu cele
obtinute prin metoda practica de masurare a dimensiunilor si corespund cu cele prezentate n
105
literatura de specialitate. Datorita metodei de calcul a grosimilor grupului de aschii, la metoda

prin masurare s-au obtinut valori cu zecimale, motiv pentru care la verificare s-a folosit mai ales
metoda a doua, cu relatia de calcul gsit. De altfel concluzia finala a lucrarii este ca, cea mai
simpla metoda de lucru pentru determinarea suprafetei specifice este cea prin utilizarea celor
doua relatii propuse in lucrare. Inca din prima parte a lucrarii s-a observat ca intre suprafetele
specifice ale achiilor maruntite si nemaruntite nu au existat diferente, impresia initiala ca ar
exista diferente intre suprafetele specifice ale celor doua categorii de aschii (datorita diferentelor
de valoare intre coeziunile interne ale placilor realizate ulterior) fiind definitiv lamurita pe baza
unei alte caracteristici a aschiilor, numita suprafata de incleiere a aschiilor, care reprezinta o parte
din suprafata specifica aschiilor (Lunguleasa, 1999). De aceea suprafata specifica a aschiilor mai
poarta denumirea de suprafata potentiala de incleiere.
3.5. Determinarea rezistentei la impact (soc)

Exista trei metode de determinare a rezistentei la impact a compozitelor lignocelulozice:
metoda unui singur ciocan pendul, metoda a doua ciocane pendul, metoda caderilor repetate
(Mitisor, 1977; Rimbu, 1980).
Metoda unui singur ciocan pendul. Capacitatea placilor compozite de a rezista la aciuni
mecanice prin oc se exprim prin indicele de rezilien al lemnului care se determin prin
relaia:
L
[ MPa ]
A
[3.23]
unde avem: L este lucrul mecanic consumat pentru ruperea epruvetei sub eforturi dinamice,
exprimat in N.mm; A - aria seciunii transversale a epruvetei.
Pentru a ncerca epruvetele din plci compozite la ncovoiere prin oc se poate folosi
ciocanul pendul tip Charpy, cu ajutorul cruia se determin lucrul mecanic de rupere a epruvetei.
n practica de laborator a acestei ncercri se pot observa urmtoarele situaii:
-dac ciocanul pendul se las liber s penduleze, acesta se ridic n sens opus la aceiai
nlime;
106
-dac n calea ciocanului care coboar se pune o epruvet din lemn, acesta se poate opri
cnd epruveta absoarbe ntreaga energie sau urc la o anumita nlime, data de unghiul 2.
Ciocanul pendul se ridic la o nltime, cnd epruveta absoarbe numai o parte din energia
ciocanului, care este poziionat la final la o nlime dar sub linia orizontalei, relaia de calcul va
fi:
L=G.l.(cos 1+cos 2) [N.mm]
Cnd ciocanul pendul este poziionat deasupra liniei orizontalei, relaia va fi:
L=G.l.(cos 1-cos 2) [N.mm]
In cele dou relaii de mai sus avem: G este greutatea ciocanului egal cu 8,6 kg; 1unghiul dintre verticala i poziia iniial a braului egal cu 20 0; 2-unghiul dintre verticala i
poziia final a braului ciocanului.
ncercarea plcilor la ncovoiere dinamic se face pe epruvete n form de prism, avnd
baza un dreptunghi cu latura de 2050 mm i lungimea de 300 mm.
Mai nti se pun epruvetele pe suporii dispozitivului ca n fig 4.18. Se ridic ciocanul
pendul i se blocheaz n acea poziie. Dup ce ncercarea este terminat se poate citi de pe
cadran unghiul 2 corespunznd nlimii maxime a pendulului dup rupere i se calculeaz
lucrul mecanic. Pentru o mai uoar munc, lucrul mecanic se poate alege dintr-un tabel, care
tine seama de constantele incercarii (unghiul de la care porneste ciocanul pendul si greutatea
acestuia) si de variabila acestuia (unghiul la care ajunge ciocanul pendul dup ce a lovit
epruveta).
Dup ce ciocanul este complet oprit, se poate examina epruveta i se deseneaz ruperea,
artnd dac are smulgeri de fibre sau este neted. n funcie de forma ruperuii epruvetei se poate
exprima capacitatea epruvetei de a rezista la aceast ncercare.
107
Fig. 3.11. Ciocanul pendul pentru rezistena la oc a plcilor

Metoda cderilor repetate. Metoda consta n actiunea de cdere a unui poanson de o
anumit greutate (Istrate, 1985; Mitisor si Istrate, 1982)), de la nltimi diferite din ce n ce mai
mari, pn la spargerea epruvetei rezemate intr-un cadru special (Fig 3.12).
Fig. 3.12. Metoda caderilor repetate
108
Metoda a dou ciocane pendul. Aceast metod pentru determinarea rezistentei la impact
foloseste dou ciocane pendul, dar o singur lovitura pentru spargerea epruvetei. Epruveta are
form de ptrat cu latura de 150 mm. Instalatia se compune n principal din cele dou ciocane
pendul, fiecare cu cadran si ac indicator, un sistem de blocare a ciocanului pendul activ, o frn
mecanica pentru oprirea miscrii cionanelor si cadrul de rezistent (Fig 3.13).
Fig. 3.13. Impactul cu dou ciocane pendul: 1-cadranului ciocanului activ; 2- manet de
blocare a ciocanului activ; 3-cadru de rezistent; 4-poanson de lovire a epruvetei; 5-ciocanul
activ; 6-ciocanul pasiv; 7-epruvet; 8-suportul epruvetei; 9-cadranul ciocanului pasiv
Poansonul 4 are o form oval pentru a nu freca pe epruvet si a mri nejustificat rezistenta
la impact. Ciocanul pendul activ 5, prin greutatea sa g 3, dar si prin cellalte greutti g2, g1 si g4,
asigur energia loviturii poansonului in epruvet, dar si reglajul fin al acesteia. Dup ce
poansonul strpunge epruveta, energia rmas pendulului activ este transferat prin ciocnire
pendulului pasiv, care capt o miscare unghiular evidentiat pe cadranul acestuia.
Lucrul mecanic efectuat de pendulul activ depinde de masa, distanta de la axul de rotatie
pana la centrul de greutate si de unghiul de la care se declanseaza miscarea :
L1= G lc (1-cos ) [daNm]
109
Unde : G este suma greuttilor celor patru greutti, aproximativ 17,847 daN; -unghiul de la
care se declanseaz ciocanul pendul activ ; lc-distanta de la axul de rotatie pn la centul de
greutate (Mitisor, 1977), calculat cu relatia urmtoare :
4
lc
g
i 1
li
Pentru ca lucrul mecanic efectuat de ciocanul activ s fie egal cu 10 daN.m, atunci cnd
unghiul este 90 0, este necesar ca distanta l1 s fie de 8,57 cm. Lucrul mecanic consumat pentru
ruperea epruvetei se determina ca diferenta ntre alte lucruri mecanice, respectiv :
L=L1- (L2+L3)
Unde : L1 este lucrul mecanic produs de ciocanul activ ;L2 -lucrul mecanic al ciocanului
pasiv ; L3- lucrul mecanic consumat prin frecare si transfer de la un ciocan la altul.
Lucrul mecanic consumat prin frecare si ciocnire se poate determina prin efectuarea unei
incercari fara epruveta, cand L3=L1-L2. se recomanda ca energia absorbita prin perforarea
epruvetei sa fie de circa 25 % din nergia ciocanului activ. Rezistenta la impact se determina ca
raport intre lucrul mecanic consumat pentru ruperea epruvetei si grosimea epruvetei, respectiv:
I
L1 ( L2 L3 )
g
[ daN m / cm]
[3.24]
Rezistenta la impact a unei placi se determin ca medie aritmetic pentru cele 10 epruvete
debitate din plac.
3.6. Esantionarea si verificarea caracteristicilor atributive

Controlul statistic prin eantionale a loturilor de plci stratificate i aglomerate nu are drept
scop de a verifica dac fiecare plac din eantionul extras corespunde prescripiilor din standarde
i norme, ci s stabileasc dac procesul tehnologic de fabricaie este sub control, controlul
efectundu-se prin intermediul parametrilor de grupare i mprtiere (Lunguleasa, 2002). Modul
de operare a controlului statistic este prezentat schematic n Fig 3.27. Din aceasta se observ c
n urma controlului calitii plcilor, operaie care se efectueaz prin extracia unui eantion
110
reprezentativ, bucla de feed-back se nchide prin operatori specifici de remediare a deficienelor

constatate spre fluxul de fabricaie care a generat produsele analizate.
Fig. 3.14. Modalitatea de operare a controlului statistic (Juran, 1973)

Pentru a se putea lucra cu datele obinute, este nevoie s se respecte o serie de condiii ale
controlului statistic, respectiv:
-prelevarea eantionului din procesul de fabricaie s se fac aleatoriu, pentru ca mulimea
extras s fie reprezentativ;
-variaiile procesului de fabricaie s fie sistematice, respectiv s se pstreze o tendin
general (centrarea procesului), iar variaiile s se ncadreze n limite (tendina de mprtiere s
fie sub control);
-s se fac un studiu a tuturor datelor din eantion.
Verificarea calitii loturilor de produse se face diferit, funcie de tipul caracteristicii
analizate, respectiv pentru caracteristici atributive i pentru caracteristici msurabile.
Caracteristicile atributive (senzoriale sau organoleptice) sunt acele caracteristici care nu au o
unitate de msura proprie i se determin de obicei pe baza simurilor umane (vz i pipit). Spre
exemplu, finisajul unui produs sub form de plac, gradul de luciu al peliculei plcii, designul i
111
estetica mobilei din panouri, urme de coaj pe suprafaa plcilor din achii de lemn sunt
caracteristici atributive, deoarece nu se cuantific cantitativ i se analizizeaz pe baza simurilor
umane. Modul de exprimare al acestor caracteristici dup verificare este acceptabil-inacceptabil,
satisfctor-nesatisfctor, corespunztor -necorespunztor, bun-ru etc. Toate aceste atribute se
refer la specificaii concrete existene in standardele de produs.
Verificarea calitatii loturilor de produse pentru caracteristici atributive se face pe baza
standardului STAS 3160/2-84 si a principiilor de control enunate n STAS 3160/1-84. Un plan
de verificare pentru caracteristici atributive cuprinde
trei elemente, respectiv efectivul
esantionului (n), numarul de acceptare (A) si numarul de respingere (R). Planurile de verificare
sunt destinate verificarii calitatii unui sir continuu de loturi provenite de la un singur furnizor. In
cazul existentei mai multor furnizori ai aceluaisi produs, planurile de verificare se vor aplica
separat fiecarui furnizor. Un plan de verificare al calitatii loturilor de produse prin atribute este
alcatuit din tripletul: n, A si R, respectiv numarul de produse ale esantionului, numarul de
acceptare si numarul de respingere.
Verificarea calitatii loturilor de produse prin atribute se face pe baza de planurilor de
verificare, care sunt determinate de urmatoarele:
-
date primare de intrare in standard (STAS 3160/2-84) cum sunt nivelul de verificare Nv,
efectivul lotului N, nivelul de calitate acceptabil AQL, nivelul de severitate al verificarii si tipul
esantionarii;
planurile de verificare de baza, obtinute in conditiile esantionarii simple, a nivelului de

verificare uzual II, al severitatii normale, avand efectivele esantioanelor si ale lui AQL crescand
5
in progresie geometrica cu ratia

-
10
= 1,5852;
planurile de verificare secundare, derivate din cele de baza, prin schimbari efectute in
elementele primare, dar pastrand de fiecare data invarianta structura valorilor recomandate ale lui
AQL, care constituie elementul principal de indexare al planurilor de verificare.
Pentru a se gasi un anumit plan de verificare se procedeaza in felul urmator:
-cu ajutorul numarului de produse din lot sau a clasei acestuia si a nivelului de verificare se
gaseste o litera de cod care indexeaza planul respectiv de verificare;
112
-cu litera de cod, nivelul calitatii acceptabile, un tip de esantionare (simpla, dubla sau
multipla) si o categorie a severitatatii de verificare (normala, severa sau redusa) se gaseste planul
de verificare, respectiv cele trei elemente principale ale acestuia (n, A si R), precum si cele doua
elemente auxiliare LQ si AOQL.
Prelevarea esantioanelor. In functie de numrul esantioanelor extrase dintr-un lot la o
verificare, esantionarea poate fi:
-simpla, adica cu un singur esantion;
-dubla, adica cu doua esantioane egale extrase;
-multipla, adica cu 7 esantioane egale extrase.
Un plan de verificare prin esantionare simpla opereaza dupa o modalitate specifica,
prezentata in Fig 3.15.
Fig 3.15. Schema bloc a esantionarii simple

Mai intai se alege planul de verificare, respectiv triplatul n, A si R. Din lotul de esantion
N se preleveaza esantionul de efectiv n, care se verifica bucata cu bucata. In urma verificarii
esantionului se vor gasi k defective, numar care se va compara cu cele doua numere de acceptare
si respingere ale planului. Tinandu-se seama ca cele dooua numere sunt consecutive, rezulta ca

avem numai doua situatii de existenta a numarului de defective, respectiv:
accepta si
kR
113
kA
, cand lotul se
, cand lotul se respinge.
In cazul esantinonaratrii duble efectivele celor doua esantionare extrase sunt de 0,631 n,
in care n reprezinta efectivul esantionului de la esantionarea simpla. Pentru un singur esantion
n1=0,631 n adica numai 63,1 % din totalul verificarii simple, iar pentru doua esantioane avem
n1+n2=1,262n, adica 126,2 %, respectiv cu 26 % mai multe piese verificate decat la
esantionarea simpla. Un plan de verificare dublu opereaza dupa schema din Fig 3.16 in care
esantioanele n1 si n2 sunt egale. La esantionarea dubla exista posibilitatea intrarii in esantionul 2,
deoarece in acest caz intre numarul de acceptare si respingere din primul esantion exista o
diferenta de mai mult de o cifra, adica R>A+1. Dupa prima verificare exista trei posibilitati
respectiv de acceptare, de respigere lot si de trecere in esantionul 2.
114
Fig 3.16. Schema de principiu a esantionarii duble

Caracteristic pentru esantionarea dubla este faptul ca al doilea esantion se extrage din ceea
ce a ramas la prima esantionare, iar decizia la a doua esantionare se ia pe baza sumei defectivelor
de la prima si a doua esantionare. Daca in urma esantionarii numarul doi, numarul de defective
se afla intre numarul de acceptare si respingere atunci lotul se accepta totusi, dar se trece de la
verificarea normala la cea severa.
Aplicatie la esantionarea dubla: In contractul de aprovizionare al unei fabrici de mobila
cu o fabrica de PFL se stipuleaza livrarea ritmica a necesarului de placi fibro-lemnoase in loturi
saptamanale de 300 m2 placi cu grosimea de 3.2 mm si formatul de 22401220 mm. Autoritatile
responsabile ale celor doua unitati au convenit ca unitatea de produs sa fie placa, cu suprafata de
115
aproximativ 3 m2, iar verificarea sa se faca pe baza urmatoarelor elemente constante; nivelul de
verificare uzual II, nivelul de calitate acceptabil 5.5 %, verificare severa, cu esantionare dubla.
Din standardul de verificare se gasesc elementele planului de verificare respectiv, n1=n2=13,
A1=0, A2=3, R1=3, R2=4. De asemenea sulimentar pentru informarea autoritatii responsabile se
gaseste calitatea limita pentru o probabilitate de 10 % de 30 %, precum si limita calitatii medii
rezultante de 6,9 %.
In continuare se trece la extractia primului esantion de 13 placi din cele 100 placi ale
lotului, si se verifica caracteristica de calitate atributiva (urme de adeziv, parafina, uulei etc, pe
suprafata placii). Se gasesc doua placi care nu corespund, numarul doi se compara cu numerele
de acceptare si respingere de la prima esantionare. Se observa ca se intrunesc conditiile pentru
trecerea la eantionarea urmatoare. Din ceea ce a ramas la prima esantionare, se extrage
esantionul II, se verifica si se mai gaseste inca 1 placa cu defecte. Se aduna cele doua cantitati de
defective (3 bucati) si se compara cu cele doua numere de acceptate si respingere 3 si 4.
Concluzia finala este: lotul se accepta. Se poate calcula, de asemenea, procentul de defective ca
raport intre numarului de defective total si numarul de produse verificate obtinandu-se 11.5 %,
iar pe baza acestuia probabilitatea de acceptare a asemenea loturi din curba caracteristica
preluata din standard de 100 %.
Fig 3.17. Schema bloc a esantionarii multiple
116
La esantionarea multipla principiul de lucru este similar esantionarii duble, marinduse

numarul de esantionari pana la 7, de acelasi efectiv. n acest caz efectivul unui esantion este de
0,25 n, iar in cazul verificarii tuturor celor 7 esantioane se vor verifica 1,75 n, adica cu 75% mai
multe produse decat in cazul esantionarii simple. Schema esantionarii multiple este prezentata in
Fig 3.17.
Daca, dupa extractia celor 7 esantioane rezultatul este indecis, situatie foarte rar intalnita,
atunci lotul se accepta, cu conditia trecerii la o verificare cu un grad de verificare mai sever.
Aplicatie esantionare multipla: Se reia aplicatia de la esantionarea dubla, in conditiile
utilizarii planului de verificare prin esantionare multipla. Se gaseste din standard elementele
planului de verificare, anume:
-
n1=n2=n3==n7=5;
A1=; R1=2
A2=0; R2=3;
A3=0 R3=3;
A4=1; R4=4;
A5=2; R5=4;
A6=3; R6=5;
A7=4; R7=5.
La verificarea calitatii fiecarui esantion s-a constatat existenta urmatoarelor unitati de
produs neconforme:
la verificarea primului esantion: 1 esantion;
la verificarea esantionului doi: 1 defectiv;
la verificarea esantionului ttrei: o defective;
la verificarea esantionului patru: 0 defective;
la verificarea esantionului cinci: 1 defectiv;
la verificarea esantionului sase: 0 defective;
la verificarea esantionului sapte: 1 defectiv.
117
Comparatia numarului de unitati de produse cu defecte din esantion cu numerele de

acceptare si respingere se face dupa fiecare esantionare, respectiv se trece la urmatoarele
esantionari pana la esantionarea a sasea, cand lotul se accepta. Daca se utilieaza curba
caracteristica se observa o probabilitate mare de acceptare a loturilor cu o fractiune defectiva de
10 %, pana la esantionarea a asea.
3.7.Verificarea caracteristicilor masurabile

Caracteristicile msurabile ale calitii produselor sunt caracteristici cantitative, cu unitate de
msur proprie (procente, unitate de masa, volum etc). Spre exemplu umiditatea plcilor pe baz
de lemn, suprafaa acestora, densitatea, volumul, rezistena la ncovoiere static, tolerana
dimensional a acestor plci sunt numai cteva caracterisistici msurabile. Verificarea calitatii
loturilor de produse pentru caracteristici masurabile se realizeaza pe baza STAS 3160/3-84 si a
principiilor de control statistic enumerate in STAS 3160/1-84.
Elementele unui plan de verificare pentru caracteristicile masurabile sunt efectivul
esantionului si constanta de acceptare k. Efectivul esantionului este reprezentat de numarul de
produse extrase din lot in vederea verificarii calitatii acestora.
Terminologie. Constanta de acceptare k este o constanta dependenta de valoarea
nivelului de calitate acceptabila AQL si este utilizata in luarea deciziei de acceptare sau
respingere a loturilor de produse. Din acest punct de vedere, constanta de acceptare se defineste
ca fiind cea mai mica valoare a parametrului calitatii, considerata ca acceptabila pentru
caracterizarea procesului de fabricatie la furnizor.
Parametrul calitatii q este o functie de limita de toleranta specificata (superiara sau
inferioara), de media si de abaterea medie patratica a lotului, anume:
- in cazul limitei inferioare de toleranta:
qi
m Li
[3.25]
- in cazul limitei superioare de tolerant:

qs
Ls m
[3.26]
118
unde: qs si qi sunt parametri calitatii, in cele doua cazuri; m-media aritmetica a lotului; L i si
Ls- limitele de tolenta inferioara si superioara; -abaterea medie patratica a lotului de produse.
Statistica de decizie este relatia de inegalitate dintre parametrul calitatii si constanta de
acceptare, fiind dependenta de limitele de toleranta, precum si estimatiile mediei si abaterii medii
patratice a lotului.
Limite duble separate de toleranta este un termen utilizat atunci cand sunt specificate
simultan doua limite de toleranta (inferioara si superioara) si doua valori distincle ale lui AQL,
cate una pentru fiecare dintre cele doua limite.
Limite duble combinate de toleranta este un termen utilizat atunci cand sunt specificate
simultan doua limite de toleranta (inferioara si superioara) si cand valoarea specificata lui AQL
se aplica ansamblului celor doua limite si corespunde fractiunii defective (suma a fractiunilor
celor doua limite).
Limitele separate de toleranta se refera la limitele individualizate de toleranta, ori cea
superioara ori cea inferioara.
Metoda s de verificare a calitatii loturilor de produse esteo metoda care permite luarea
unei decizii privind acceptarea unui lot prin utilizarea estimarii abaterii medii patratice a lotului
cu ajutorul abaterii medii patratice a esantionului s.
Metoda R de verificare a calitatii este o metoda care permite luarea deciziei de acceptare
sau respingere a lotului prin aproximarea abaterii medii patratice a lotului , prin intermediul
amplitudinii medii
estimatorului
a subgrupelor valorilor caracteristicii de calitate masurabile, sau a
/c, unde c este un coeficient de corectie.
Subgrupa unui sir de valori ale caracteristicii masurabile este un ansamblu de cinci
produse consecutive.
Amplitudinea unui sir de valori R este diferenta dintre valoarea maxima si cea minima,
respectiv:
R=xmax-xmin
Amplitudinea medie
[3.27]
R
a mai multor amplitudini este media aritmetica tuturor
subgrupelor din sirul de valori analizat. Pentru esantionul format din mai putin de 10 produse,
119
amplitudinea medie este amplitudinea intregului esantion, iar pentru esantioane mai mari de 10
produse, mai intai se imparte esantionul in grupe de 5 bucati, dupa care se determina
amplitudinea fiecarei grupe, iar in final se determina amplitudinea medie ca medie aritmetica a
amplitudinilor anterioare.
Amplitudinea medie maxima este valoarea cea mai mare a amplitudinii medii,
considerata acceptabila si se calculeaza cu relatia urmatoare:
MAR F Ls Li
[3.28]
unde F este un coeficient de corectie.
Metoda este o metoda de verificare a calitatii loturilor de produse pentru caracteristicile
masurabile, permitand luarea deciziei de acceptare sau respingere a unui lot de produse pe baza
cunoasterii apriorice a abaterii medii patratice a lotului , din verificarile anterioare.
Un plan de verificare a calitatii produselor pentru caracteristici masurabile cuprinde doua
elemente, respectiv efectivul esantionului si constanta de acceptare (n si k). Pentru aceasta sunt
necesare urmatoarele:
-stabilirea elementelor invariante de intrare in standard: N, Nv, AQL, tipul de esantionare si
metoda de verificare;
-extractia din standard a elementelor constituente ale planului, respectiv efectivul
esantionului si constanta de acceptare (sau graficul de decizie).
Alegerea metodei de verificare (s, , R) se face pe baza considerentelor economice, a
efectivelor esantioanelor si a consistentei informatiei obtinute. Metoda este cea mai economica
din punct de vedere al efectivului esantionului, dar, inainte ca aceasta metoda sa poata fi utilizata,
este necesara determinarea valorii lui , iar pentru aceasta prcesul de fabricatie la furnizor trebuie
sa fie stabil si stabilizat statistic. Considerand ca acest lucru nu poate fi cunoscut de la inceput, se
incepe procesul de verificare prin aplicarea metodei s sau R. Metoda s presupune un esantion
ceva mai mic decat la metoda R, dar calculele necesar sunt mai complexe. Daca la un moment
dat, din informatiile furnizate de fisele de control statistic, rezulta ca valorile lui s sau R sunt sub
control, atunci autoritatea responsabila poate sa adopte continuarea verificrii cu metoda . Acest
lucru nu inseamna ca nu trebuie sa se mai calculeze valorile lui s sau R, pentru ca este nevoie sa
120
cunoastem daca variabilitatea ramane sub control, prin realizarea fiselor de control statistic ale
acestora.
Alegerea nivelui de verificare se face in functie de nivelul de consistenta al informatiei,
pentru caracteristicle masurabile existand trei niveluri uzuale de verificare I, II, III si doua
niveluri speciale S3 si S4. Stabilirea nivelului de verificare si a valorii lui AQL este de competenta
autoritatii responsabile si depinde de mai multi factori. Atunci cand este posibil, se recomanda sa
de considere echilibrul dintre costul costuri si valoare, respectiv de implicatiile pe care le au
produsele neconforme asupra costurilor unitatii.
In lipsa altor reglementari, este indicat sa se utilizeze nivelul de verificare uzual II, nivelul
I fiind utilizat atunci cand este suficienta o informatie mai putin consistenta, iar nivelul uzual III
atunci cand este necesara o consistenta superioara a informatiei. Nivelurile speciale S3 si S4 sun
utilizate atunci cand nu este posibil sa se analizeze decat esantioane de efectiv mic, dar trebuie sa
fie tolerate riscuri relativ ridicate, datorita informatiei mai putin consistente oferite de esantion.
La modul general se poate face o gradare a alegerii, respectiv mai inti se alege valoarea lui
AQL, apoi efectivul esantionului si numai pe ultimul loc calitatea limita LQ.
Metoda de verificare a calitatii (Lunguleasa, 2002). Se stabilesc parametri calitatii in
cele doua cazuri principale, respectiv in cazul limitei inferioare si superioare de toleranta:
m Li
L m
Qs s
Qi
[3.29]
Criteriile de decizie asupra loturilor verificate se iau pe baza compararii valorii parametrului
calitatii cu constanta de acceptare, in toate cazurile procedeelor numerice si prin utilizarea curbei
de acceptare in cazul procedeului grafic. Statistica de decizie (de acceptare sau respingere a
loturilor) se determina pe baza datelor esantionului, astfel:
- pentru limita de control inferioara:
Qi
x Li
k
- pentru limita de control superioara:
[3.30]

Qs
121
Ls x
k
[3.31]
Luindu-se in consideratie toate variantele posibile, se gasesc criteriile de decizie prezentate

in Tab 3.8.
Tab 3.8. Criteriile de decizie ale metodei , procedeul numeric
Limite de control
Decizie
Li
Ls
Li si Ls separate
Acceptare
Respingere
Qi k
Qi < k
Qs k
Qs < k
Qi k sau Qs k
Qi < k sau Qs < k
Metoda grafica de luare a deciziilor de acceptare-respingere are la baza transformarea

x O
criteriilor de acceptare din tabelul de mai sus 3.8, in ecuatii ale unor drepte in planul
, si
rezolvarea acestora, respectiv:

-pentru limita superioara de toleranta:
x Ls k
[4.32]
-pentru limita inferiara de toleranta:
x Li k
[4.33]
Valoarea termenilor din membrul al doilea al iinegalitatilor de mai sus sunt constante si
cunoscute inainte de inceperea verificarii calitatii, deoarece limitele de control sunt cunoscure
anterior, constanta de acceptare se preia din planul de verificare, iar abaterea medie patratica a
lotului se cunoaste anterior verificarii. De aceea cele doua drepte corespunzatoare ecuatiilor
obtinute din inecuatiile de mai sus sunt paralele cu axa O si vor imparti planul
x O
in doua
,x
zone, de acceptare si de respingere, prin plasarea puntului curent al lotului K(
decizie, asa cum se observa in Fig 4.31 si 4.32.
) pe graficul de
122
Fig 3.18. Procedeul grafic al metodei in cazul limitei superiore si inferiore

Metoda grafica in cazul limitelor duble separate de toleranta se bazeaza pe reprezentarea
grafica a celor drepte din cazul limitelor simple de toleranta in acelasi plan
x O
, care il va
imparti in doua zone distincte, de acceptare si respingere. Graficul poate fi pregatit pe hartie
milimetrica inaintea verificarii, in timpul verificarii loturilor fiind necesara numai plasarea
punctului curent al lotului pe grafic si aflarea deciziei, respectiv cea de acceptre dac punctul se
afla in zona de acceptare sau de respingere a lotului, daca punctul se afla in zona de respingere
(Fig 3.19).
Fig 3.19. Procedeul grafic in cazul metodei , in cazul limitelor duble separate sau
combinate de toleranta
123
Criteriile de decizie in cazul limitelor duble combinate de toleranta se rezolva numai grafic
(cu o conditie initiala ca valoarea abaterii medii patratice maxime a procesului de fabricatie MSD
sa fie mai mare ca ; in caz contrar lotul se poate respinge imediat). MSD repezinta valoarea
maxima a lui care corespunde la o calitate a procesului egala cu AQL, atunci cand m nu se afla
exact la mijlocul intervalului LiLs, asa cum se observa in Fig 3.20.
Fig 3.20. Determinarea abaterii patratice maxime a procesului MSD

In cazul limitelor duble combinate de toleranta, pe graficul ales se reprezinta punctul de
x Li
;
Ls Li Ls Li
coordonate (
). Deoarece este o constanta cunoscuta, puntul curent se fla
/( Ls Li )
dispus pe vericala care trece prin valoarea cunoscuta a abscisei
. Practic, prin
ridicarea verticalei si intersectia cu curba de acceptare cunoscuta, este suficient sa se gaseasca pe

grafic limitele de acceptare inferioara x i si superioara xs. In acest caz se accepta lotul daca media
se afla dispusa intre cele doua limite de mai sus si se respinge in caz contrar. Dreapta verticala
/( Ls Li )
care trece prin punctul de abscisa
intersecteaza curba de acceptare in doua puncte
124
atunci cand lotul are posibilitatea de a fi acceptat, pentru ca daca dreapta verticala nu
intersecteaza graficul, loturile se resping.
Aplicatie practica: In contractul de aprovizionare-desfacere al unei fabrici de mobila cu o
sectie de placi din aschii de lemn se prevede ca lotul livrat de 100 placi, verificare abaterii
densitatii de la 700 kg/m3 cu 10 %, nivelul de verificare Nv=II, AQL=1 % (global pentru
ambele abateri) si =20, pe baza productiei anterioare.
Elementele planului de verificare sunt date de n=6 si k=1,78. Limitele de toleranta sunt:
cea inferioara 664 kg/m3 si 814 kg/m3 cea superioara. Se deternina coordonatele punctului curent
x Li
;
Ls Li Ls Li
K(
), care se transpune pe graficul ales din standard. Datele masurate pe esantion
sunt urmatoarele: 700, 720, 710, 720, 680 si 690. Datele se centralizeaza in Tab 3.9.
Tab 3.9. Procedeul grafic al aplicatiei corespunzatoare metodei
Nr
1
2
3
4
5
6
7
Date
Esantionul, n
Limita inferioara de toleranta, Li
Limita superioara de toleranta, Ls
x
Media esantionului,
Abaterea medie patratica,
Abaterea medie patratica normalizata /(Ls-Li)
( x Li )
Amplitudinea medie normalizata
/(Ls-Li)
Valori
6
666
814
703.3
20
0.135
0.253
xi
0.135+666
xs
0.167+666
Limita inferioara a mediei normalizate a esantionului,

9
Limita superioara a mediei normalizate a esantionului,
Decizia de acceptare sau de respingere a lotului se ia pe baza introducerii punctului curent
K(0,13; 0,25) in graficul curbei de acceptare ales pe baza nivelului de calitate acceptabil, sau de
comparare a valorii mediei esantionului cu limitele mediei normalizate a acestuia. Daca valoarea
se afla intre cele doua limite atunci lotul se accepta, iar daca se afla in afara limitelor atunci lotul
se respinge. Se observa din grafic (Fig 3.21) ca media esantionului de 703.3 se afla intre cele
125
doua limite respectiv domeniul 691-790, asadar lotul se accepta. Tot din acest grafic se observa
ca abscisele si ordonatele se por schimba, transformandu-se intr-un sistem de axe rectangulare
(ox )
. De asemenea se observa direct pozitia punctului curent in interiorul curbei de acceptare.
Fig 3.21. Determinarea acceptabilitatii lotului pentru aplicatia corespunzatoare metodei
Metoda s de verificare a calitatii. In cazul metodei s, parametrul statistic
al lotului de
produse se estimeaza prin abaterea medie patratica s a esantionului examinat. In acest caz cei doi
parametri ai calitatii, vor deveni:
m Li
s
L m
qs s
s
qi
[3.34]
Procedeul numeric de verificare in cazul limitelor singulare sau duble separate se bazeaza pe
compararea parametrilor calitatii cu constanta de acceptare corespunzatoare. Procedeul grafic se
bazeaza pe transformarea relatiilor de decizie de la procedeul numeric (qk) in inecuatii, care vor
imparti planul de lucru in zone de acceptare si respingere (Fig 3.22 si 3.23).
126
Fig 3.22. Reprezentarea grafica a acceptarii-respingerii loturilor in cazul metodei s, pentru

limite singulare
Fig 3.23. Reprezentarea grafica a acceptarii-respingerii loturilor in cazul metodei s, pentru

limite duble de toleranta, singulare sau combinate
In cazul metodei s, sunt necesare cateva operatii preliminarii obligatorii, respectiv:
-sa se confirme ca repartitia valorilor caracteristicilor de calitate poate fi considerata
normala si ca productia la furnizor este continua;
-stabilirea nivelului de verificare;
-stabilirea valorii liu AQL si verificarea daca aceasta valoare se regaseste printre ce;le
recomandate de standard;
127
-in cazul limitelor duble, daca aceste sunt separate sau combinate, iar in cazul celor
separate, daca s-a ales cate un AQL pentru fiecare limita.
Alegerea si functionarea unui plan de verificare prin metoda s, comporta urmatoarele
operatii principale:
-cu nivelul de verificare Nv si efectivul lotului N se determina litera de cod LC;
-cu litera de cod si valoarea lui AQL se aleg cele doua elemente ale planului de verificare,
respectiv efectivul esantionului si constanta de acceptare;
-se extrage esantionul n din lot;
-se masoara caracteristica de calitate pentru fiecare element al esantionului;
-se determina media aritmetica si abaterea medie patratica a valorilor masurate ale
esantionului;
-daca media esantionului
se afla in afara limitelor de toleranta specificate, lotul ar putea fi
respins fara sa se mai calculeze si abaterea medie patratica s, dar este necesara determinarea
acesteia pentru urmarirea evolutiei calitatii (se remarca ca reciproca acestei afirmatii nu este
adevarata, respectiv daca media aritmetica se afla intre limitele de toleranta lotul nu se accepta
imediat ci trebuie sa se faca comparatia dintre parametrul calitatii si constanta de acceptare);
-pe baza valorilor calculate (media, abaterea si parametrul calitatii) si a elementelor planului
de verificare (constanta sau curba de acceptare) se stabileste acceptarea sau respingerea lourilor.
Criteriile de decizie in cazul limetelor duble combinate de toleranta se rezolva numai prin
procedeul grafic, cu o conditie initiala, respectiv ca valoarea lui MSD sa fie mai mare decat cea a
lui s. Pentru aplicarea metodei se consulta graficul indexat prin litera de cod si efectivul lotului si
se alege curba de acceptare corespunzatoare valorii specificate a lui AQL pentru ansamblul celor
doua limite de toleranta, dupa care se determina abscisa si ordonta punctului curent:
s
x Li
;
Ls Li Ls Li
Acest punct se plaseaza pe graficul ales din standard sau pe o reproducere marita, realizata
pe hartie milimetrica, a acestia. Daca punctul curent se afla in exteriorul zonei de acceptare lotul
se respinge, iar atunci cand este in interiorul zonei de acceptare lotul se va acepta. Inainte de
inceperea verificarii se recomanda realizarea pe hartie milimetrica a graficului cu curma de
128
acceptare corespunzatoare dar si cea imediat urmatoare (pentru literele de cod B si C), aceasta
din urma fiind necesara in cazul trecerii la verificare severa. In acest caz suprafata dintre cele
doua curbe reprezinta o zona de avertizare.
Aplicatie 1 pentru metoda s. Limita inferioara a rezistentei la ncovoiere static a placilor
din aschii de lemn de 18 mm grosime este de 18 MPa. Lotul de produse este stipulat la 100
unitati de produs, respectiv placi, fiind specificate de asemenea AQL=2.5 % si nivelul de
verificare uzual Nv=II.
Elementele componente ale planului de verificare sunt n=10 si k=1.41. Se cere sa se
determine acceptabilitatea lotului, daca cele 10 elemente componente ale esantionului masurat
sunt urmatoarele:
18.5; 18.5; 18.7; 17.8; 18.5;
18.2; 19.6; 20.2; 17.2; 18.1.
Se observa ca este cazul limitei inferioare de toleranta, care se poate rezolva atat prin
procedeul numeric cat si prin cel grafic. Procedeul numeric se rezolva pe baza datelor
centralizatoare prezentate in Tab 3.10.
Tab 3.10. Procedeul numeric de decizie pentru aplicatia corespunzatoare metodei s
Nr.
1
2
3
4
5
6
7
Date
Efectivul esantionului
Media esantionului
Abaterea medie patratica a esantionului
Limita de toleranta inferioara
Constanta de acceptare
Parametrul calitatii
Decizia: 0.89<1.41, Lotul se respinge.
Valori
10
18.8
0.89
18.0
1.41
0.89
Din Tab 3.10 se observa ca desi media aritmetica a esantionului este 18.8 cu mult peste
limita inferioara de toleranta 18.0 lotul se respinge datorita faptului ca nu se intrunesc conditiile
de acceptare ale lotului analizat.

In cazul procedeului grafic, se reprezinta dreapta de ecuatie
129
x 18 1.41 s
care trece prin punctul (0;18) si are o panta de 1.41, pe un sistem de axe rentangulare
, ecuatie
sox
, asa
cum se observa in Fig 3.24.
Fig 3.24. Procedeul grafic in cazul aplicatiei 1 cu metoda s

Punctul curent are coordonatele (0,89; 18,8) se amplaseaza pe graficul realizat anterior,
observandu-se ca se plaseaza in zona de respingere (daca graficul se realizeaza pe hartie
milimetrica). Pentru usurinta determinarii, se face intersectia dreptei de ecuatie s=0.89 cu dreapta
de ecuatie
x 18 1.41 s
, obtinandu-se punctul M (0,89; 19,25). Ordonata acestui punct de
19,25 este mai mare decat ordonata punctului curent de 18,8, adica punctul curent se afla dispus
sub dreapta de acceptare, adica in zona de respingere. Se observa ca rezultatul final este acelasi
indiferent de metod sau procedur.
Aplicatia 2 pentru metoda s (Lunguleasa, 2002). Umiditatea semifabricatelor de cherestea
utilizate in industria mobilei este stipulata la 102 %. Lotul livrat este de esantion 1000 bucati iar
nivelul de calitate acceptabil este 0.1 % pentru limita inferioara si de 1.5 % pentru limita
superioara. Sa se determine acceptabilitatea unui lot daca valorile esantionului de 35
semifabricate sunt urmatoarele:
10.0; 8.5; 10.1; 9.5; 11.5; 12.5; 10.1
130
8.7; 7.9; 10.5; 11.5; 9.3; 8.8; 10.5

10.2; 8.7; 11.2; 10.7;9.6; 11,7; 11.1
11.3;11.0;10.2; 10.9; 9.7; 9.5; 11.0
11.2; 10.3; 9.5; 11.5; 9.5; 10.7; 11.6
Pentru rezolvare se alege planul de verificare din standard, respectiv esantionul de 35 si
constantele de acceptare ks=1.57 si ki=2.54. Toate datele necesare rezolvarii aplicatiei prin
procedeul numeric se centralizeaza in Tab 5.7. Calculul abaterii medii patratice se poate calcula
succesiv, dupa determinarea mediei aritmetice, prin determinarea abaterii fata de medie a fiecarei
valori a esantionului, determinarea patratului fiecarei valori determinate anterior, determinarea
sumei acestora, impartirea rezultatului la n-1=34 si extractia radicalului din aceasta valoare.
Abaterea medie patratica se poate face si direct cu programe, care se pot gasi si pe calculatoarele
de buzunar.
Tab 3.11. Datele procedeului numeric pentru aplicatia 2 a metodei s
Nr.
Date
Valori
1
Esantionul
35
2
Media esantionului
10.2
3
Abaterea medie patratica a esantionului
1.1
4
Limita de toleranta superioara
12
5
8
6
Constanta de acceptare superioara
1.57
7
Constanta de acceptare inferioara
2.54
8
Parametrul calitatii pentru limita superioara
1.5
9
Parametrul calitatii pentru limita inferioara
1.9
Decizia: 1.5 mai mic decat 1.57 si 1.9 mai mic decat 2.54. Lotul se respinge
Procedeul grafic de rezolvare a aplicatiei presupune realizarea graficului, prin transpunrea
celor drepte in planul
sox
(Fig 3.25). Punctul curent de coordonate (1,1; 10,3) se afla dispus in
afara celor doua drepte, respectiv in zona de respingere. Pentru o evalure rapida se face mai intai
intersectia dintre cele doua drepte, obtinandu-se o abscisa de cordonate s=0.97. Daca se compara
aceasta valoare cu cea a punctului curent, se constata ca s=1.1 este in dreapta punctului de
intersectie, deci in afara zonei de acceptare.
131
Fig 3.25. Procedeul grafic al aplicatiei 2 pentru metoda s (Lunguleasa, 2002)

Metoda R de verificare a calitatii. Metoda R de verificare a calitatii produselor se bazeaza
pe principiile metodei , cu specificatia ca abaterea medie patratica a lotului se estimeaza cu
ajutorul amplitudinii medii
a esantionului verificat. Utilizand in locul valorilor reale ale
lotului (m si ) , estimarile acestora
si
(sau
/c, unde c este un coeficient de corectie) se
obtine estimaia q a parametrului calitatii lotului Q. In acest fel standardul ne ofera valoarea
constantei de acceptare k, care garanteaza cu o probabilitate mare cunoscuta acceptabilitatea
lotului atunci cand qk.
Metoda R este acea metoda care permite luarea deciziei privind acceptarea unui lot de
produse, prin estimarea lui cu
/c a subgrupelor in care se regasesc valorile caracteristicii
masurate. Coeficientul de corectie c are valori cuprinse intre 1,9-2,3, in functie de tipul planului
de verificare si efectivul esantionului, respectiv va creste cu cresterea lui n. De asemenea metoda
R functioneaza cu o conditie initiala, respectiv amplitudinea medie maxima MAR sa fie mai
mare decat s. Acest MAR se poate calcula cu relatia urmatoare:
132
MAR F Ls Li
[3.35]
unde: F este un coeficient de corectie cu valori cuprinse intre 0,3-1,3, in functie de efectivul
esantionului si nivelulu de calitate acceptabil.
Modalitatea de lucru a acestei metode este data de urmatorii pasi (Lunguleasa, 2002):
-cu nivelul de verificre si nivelul lotului se determina litera de cod LC;
-cu litera de cod si AQL se obtine planul de verificare, respectiv dubletul n si k;
-cu datele furnizate de esantionul masurat se calculeaza amplitudinea medie
astfel:
daca esantionul este format din mai mult de 10 produse, rezultatele se impart in grupe de cate
5, in ordinea verificarii, se calculeaza amplitudinile fiecarei grupe si in fnal amplitudinea medie
ca medie aritmetica a tuturor amplitudinilor calculate;
daca esantionul este mai mic decat de 10 produse, rezultatele nu se mai divid in grupe,
considerandu-se ca amplitudinea medie este chiar amplitudinea esantionului.
-criteriile de acceptare-respingere sunt asemanatoare metodelor anterioare, respectiv, se
compara valoarea parametrilor calitatii cu cea a constantei de acceptare:
Ls x
ks
R
x Li
ki
R
[3.36]
Metoda grafica pentru cazul limitelor unice se rezolva prin trasarea pe hartie milimetrica,
intr-un sistem de axe de coordonate cu
pe abscisa si
pe ordonata, urmatoare drepte:
x Ls k s R
x Li ki R
[3.37]
In continuare se reprezinta pe grafic punctul curent P(
R x
, ) si in functie de pozitia acestuia
pe grafic, lotul se accepta sau se respinge, asa cum se observa in Fig 3.26.
133
Fig 3.26. Procedeul grafic pentru metoda R

Atunci cand sunt specificate limite duble combinate de toleranta (adica exista simultan
limita superioara si inferioara, iar valoarea nivelului de calitate acceptabil comuna ambelor
limite) se aplica numai procedeul grafic, cu conditia initiala ca valorea lui
sa fie mai mica
decat valoarea lui MAR, in caz contrar lotul putand fi respins imediat. Pentru aplicarea metodei
se consulta graficul de acceptare indexat prin litera de cod si efectivul esantionului. Din grafic se
alege numai curba corespunzatoare valorii lui AQL. In continuare se determina coordonatele
punctului curent:
R
x Li
;
Ls Li Ls Li
Acest punct se dispune pe grafic sau pe o reproducere a acestuia, gasindu-se in acest fel
decizia de acceptare sau de respingere a lotului.
134
Aplicatie 1 a metodei R. O unitate electrotehnica are nevoie de semifabricate din lemn cu o

densitate minima de 550 kg/m3. Loturile livrate de fabrica de cherestea vor avea un efectiv de
100 bucati, nivelul de calitate acceptabil 1 %, nivelul de verificare uzual II, verificare normala.
Sa se determine decizia pentru un lot al carui esantion are urmatoarele valori, impartite deja pe
subgrupe de 5:
I: 510; 625; 615; 503; 617
II: 622; 580; 608; 591; 611
Pe baza datelor din contractul de aprovizionare-desfacere se gasesc elementele planului de
verificare, respectiv efectivul esantionului de 10 bucati, efectivul subgrupei de 5 si constanta de
acceptare de 0.703. Se gasesc in primul rand cele doua amplitudini ale subgrupelor, respectiv:
R1=36; R2=34. Datele procedeului numeric se centralizeaza in Tab 3.12.
Tab 3.12. Datele procedeului numeric ale aplicatiei de la metoda R
Nr.
1
2
3
4
5
6
Specificatii
Efectivul esantionului
Numarul subgrupelor
Media esantionului
Amplitudinea medie a esantionului
Parametrul calitatii
Valori
10
2
604.6
35
550
q x Li / R
7
Decizie
Constanta de acceptare
0.917 mai mare decat 0.703. Lotul se accepta
0.703
=0.917
Aplicarea procedeului grafic se face prin transformarea relatiei dintre parametrul calitatii si
constanta de acceptare intr-o inecuatie, a carei dreapta la limita se transpune in planul
3.27).
RO x
(Fig.
135
Fig 3.27. Procedeul grafic al aplicatiei metodei R

Se observa ca punctul curent se afla dispus in zona de acceptare.
Aplicatia 2 a metodei R. Densitatea reperelor primite de o unitate electrotehnica trebuie sa
se fie cuprinse in domeniul 52050 kg/m3. Elementele specificate in contractul de aproizionare
sunt: nivelul de calitate acceptabil 4 % global pentru ambele limite de toleranta, Nv=II, nivelul
lotului 350 bucati.
Se gaseste efectivul esantionului de 25 bucati si numarul de gruppe de 5. La masurarea
esantionului s-au obtinut urmatoarele valori grupate:
I: 551; 491; 479; 507; 543; R1=543-479=64
II: 521; 536; 483; 509; 514; R2=536-483=53
III:507; 484; 526; 552; 499; R3=552-484=68
IV:530; 512; 492; 521; 467; R4=530-467=63
V: 489; 513; 535; 501; 528; R5=535-439=45
Se aplica numai metoda grafica deoarece este cazul limitelor duble combinate de toleranta,
datele principale fiind urmatoarele:
-
Efectivul esantionului 25 buc;
Media aritmetica a esantionului 510,2;
Amplitudinea medie a esantionului 38,8;

-
Limita superioara de toleranta 570;
Limita inferioara de toleranta 470;
Media normalizata 0,402;
Amplitudinea medie normalizata 0,588;
Valoarea lui F=0,707;
MAR=F(Ls-Li)=70,7.
136
Media normalizata si amplitudinea medie normalizata formeaza punctul curent si se

amplaseaza pe curba caracteristica aleasa corespunzator (Fig 3.28).
Fig 3.28. Procedeul grafic in cazul metodei R, aplicatie 2

Punctul curent determinat anterior este situat in interiorul zonei de acceptare, asadar lotul se
accepta. Acest lucru se putea observa daca se facea comparatia dintre amplitudinea medie 38,8 si
valoarea lui MAR=70,7.
3.8. Determinarea puterii calorifice
137
Elemente introductive. Puterea calorifica a lemnului se determina precum se determina

puterea calorifica pentru alti combustibili solizi, precum carbunii si reprezinta cantitatea de
caldura rezultata la arderea unitatii de masa de combustibil. Inainte de incercare combustibilul
lemnos se aduce la temperatura de 20 0C. In geneal exista doua puteri calorifice ale acestor
combustibili solizi in functie de starea apei din produsele de ardere, respectiv puterea calorifica
superioara (atunci cand vaporii de apa s-au condesat, cedand astfel caldura de vaporizare) si
inferioara (cand apa se afla in gazele de ardere sub forma de vapori, in acest caz o parte din
caldura dezvoltata consumandu-se pentru vaporizarea apei). Puterea calorifica superioara este
cantitatea de caldura totala rezultata din arderea perfecta a unui kilogram de combustibil. Puterea
calorifica inferioara este diferenta dintre cea superioara si cantitatea de caldura consumata pentru
vaporizarea apei din gazele de ardere. Procedura are ca scop principal determinarea cldurii de
ardere a unitii de mas a unui combustibil solid sau lichid (crbune, petrol, pcur, lemn,
biomas, etc.) n urmtoarele condiii:
-arderea complet a masei de combustibil;
-temperatura combustibilului nainte de ardere i a produselor arderii este de 20C;
-prin arderea carbonului i a sulfului rezult CO2 i SO2 n form gazoas.
Dup cum apa (H2O) din combustibil i apa format prin dup ardere este n stare lichid sau
stare de vapori se poate obine puterea caloric superioar sau puterea caloric inferioar. Deci,
pentru cldura de ardere a unitii de mas, numit i putere caloric, sunt definite dou valori,
dup temperatura la care se afl produsele arderii:
a)
puterea caloric superioar Qs , cnd produsele arderii se gsesc la temperatura t < 100C.
b)
puterea caloric inferioar Qi , cnd produsele arderii se gsesc la temperatura t 100C.

Cu ajutorul instalaiei cu bomb calorimetric se determin puterea caloric superioar Qs, n
condiiile unei arderi complete i atmosfer de oxigen la aproximativ 25-30 bari, iar puterea
caloric inferioar Qi se deduce prin calcul n urma analizei de ap pe o le conine combustibilul.
Cu ajutorul bombei calorimetrice se determin cantitatea de cldur dezvoltat de arderea unei
mase de combustibil cunoscute, cntrit foarte precis.
Determinarea puterii calorice superioare se face prin metoda bilanului de energie
(Lunguleasa s. a., 2008). Principiul de determinare si metodica de lucru depinde de aparatura
folosita, respectiv daca se folosesc calorimetre cu lichid sau bombe calorimetrice (cu ardere
138
exploziva). Determinarea puterii calorifice a lemnului cu ajutorul calorimetrului cu lichid se

bazeaza pe cresterea in volum a unui lichid calorimetric cu coeficient mare de dilatare, ca urmare
a caldurii primite prin arderea unei cantitati precise de material combustibil. In aceste conditii,
cresterea in volum a lichidului calorimetric reprezinta indirect puterea calorifica a acestui
combustibil experimentat. In cazul bombei calorimetrice, puterea calorifica lemnului se
determina prin masurarea diferentei de temperatura a unei anumite cantitati de apa care raceste
bomba calorimetrica. In acest fel se poate determina cantitatea de caldura degajata de unitatea de
masa a combustibilului solid analizat, valoare care reprezinta in ultima instanta puterea calorifica
a combustibilului.
Instalaia experimental (prti componente). Schema de principiu a aparatului este redat
n Fig 3.29. Instalatia pentru determinarea puterii calorifice a lemnului (Fig 3.28) contine mai
multe componente, respectiv: calorimetrul propriu-zis (sau bomba calorimetrica), reductorul de
presiune, tubul de oxigen, presa de pastilire, dispozitivul de aprindere asociat instalatiei electrice,
balanta electronica, vase gradate, agitatorul cu elice, apa distilata sau lichidul calorimetric etc.
Este bine ca mai intai sa se pregateasca fiecare component al instalatiei in parte (mai ales bomba
calorimetrica), dupa care se fac legaturile si se porneste instalatia, prin inchiderea circuitului
electric cu ajutorul intrerupatorului. In acest moment se porneste automat si agitatorul 14, care
uniformizeaza temperatura apei din vasul calorimetric. Determinarea incepe in momentul in care
exista o uniformitate a temperaturii corpurilor din vasul calorimetric.
139
Fig. 3.29. Schema instalatiei pentru determinarea puterii calorifice a lemnului, metoda cu
lichid calorimetric (Sova s a, 1998 ): 1-bomba calorimetrica; 2-vasul calorimetric; 3-termostat; 5serpentina de incalzire; 6-trepiedul de sustinere a vasului calorimetric; 7-agitator pentru apa din
termostat; 8-termometru pentru apa din termostat; 9-tuburi scurte pentru racordarea serpentinei la
circuitul de racire-incalzire; 10-tija metalica de sustinere a termometrului de precizie si a
vizorului acestuia; 11-termometru de mare precizie; 12-vizorul termometrului; 13-locas pentru
fixarea termometrului pentru apa din termostat; 14-agitatorul cu elice; 15-capac de lemn pentru
termostat; 16-intrerupatorul instalatiei electrice; 17-priza de cuplare la calorimetru; 18-reostat;
19-priza de alimentare; 20-cablu de alimentare; 21-piesa cilindrica de contact; 22-intrerupator;
23-bec de evidentiere a apriderii sarmei de nichelina.
In calorimetrul 2 se introduce un lichid calorimetric cu coeficientul de dilatare cunoscut, n
functie de care se determin puterea calorific. Schema din Fig 3.30 este similar cu cea
precedent, dar este folosita in cazul arderii explozive. In ambele schema piesa de baz este
bomba calorimetric. La aparatul folosit n laborator deosebim patru pri mari: bomba
calorimetric propriu-zis 1, vasul calorimetric 2 cu agitatorul pus n micare de un motor
140
electric 14, tabloul electric 19, de unde sunt comandate aprinderea combustibilului si pornirea
motorului, precum i termometrul Beckmann 11.
Fig 3.30. Instalatia de ansamblu a calorimetrului: 1-corpul calorimetrului; 2-bomba; 3agitator apa; 4-transformator curent electric pina la 12 V; 5-termometru.
Bomba calorimetric (Fig 3.31). Este un vas de oel special, inert la acizii rezultai prin
ardere; aceasta se ncrc cu oxigen la o presiune de aprox. 25-30 atm. Metrologic bomba
calorimetric trebuie s reziste la presiuni pneumatice de 50 atm. si presiuni hidraulice de 200
atm., astfel nct s reziste la presiunile mari ce se produc prin arderea combustibilului cercetat.
141
Fig 3.31. Bomba calorimetrica: 1- corpul cilindric; 2-capac; 3-suport inelar cu trei
picioare; 4- ventil de admisie oxigen; 5-ventil de evacuare gaze arse; 6-electrod; 7-tub de
legatura; 8-tija; 9-inel de fixare; 10-garnitura de metal; 11- garnitura de cauciuc; 12-umar
circular al capacului; 13-ecran de protectie; 14-pastila de combustibil; 15-creuzet.
Corpul bombei calorimetrice 1 este confectionat din otel inoxidabil de mare rezistenta,
care nu poate fi atacat de acizi de coroziune. Capacul 2 este prevazut cu doua ventile 4 si 5 si un
electrod 6. Prin ventilul 4, care se continua cu tubul 7 se introduce oxigen sub presiune in bomba
calorimetrica. Prin ventilul 5 se evacueaza la sfarsitul experimentului gazele de ardere din
bomba. Pe tubul 7 este fixat un ecran de protectie 13, care nu lasa flacara sa ajunga la capacul
bombei. Creuzetul 15 are rol de protectie si poate fi realizat din cuart, portelan sau samota.
Capacul este prevzut cu o garnitur de cauciuc pentru a asigura o nchidere perfect. n
capac sunt prevzute trei deschideri. Deschiderea 1 servete la introducerea oxigenului sub
presiune: prin aceast deschidere, o eav metalic ptrunde spre interior servind i drept electrod
pentru aprinderea combustibilului. Deschiderea 2 servete la evacuarea produselor de ardere.
142
Prin deschiderea 3 ptrunde n interior cel de-al doilea electrod, izolat fa de masa bombei.
Combustibilul solid se nfoar ntr-o spiral de nichelin, ale crei capete sunt legate de cei doi
electrozi. Spirala de nichelin se alege de dimensiuni convenabile, aprox. 0,5 mm diametru,
astfel ca s se nroeasc la trecerea curentului electric i s provoace aprinderea combustibilului
n cazul calorimetrului si de 0,1 mm care s ard efectiv n cazul arderii explozive.
Tabloul electric de comand. Conform schemei din Fig 3.30 se vor stabili legturile
tabloului cu reeaua, motorul i bomba calorimetric. Cu ajutorul cablului ce duce la deschiderea
3 a bombei se asigur trecerea curentului prin spirala de nichelin, care fiind adus la
incandescen, asigur aprinderea combustibilului. Arderea se declaneaz apsnd pe butonul de
comand. n momentul aprinderii, becul de control ce se afl n tabloul de comand se stinge.
Termometrul Beckmann. Este folosit pentru faptul c ridic mult precizia la msurarea
temperaturii. Acesta are scara gradat n sutimi de grad. Toat scara se ntinde pe un interval de
5-6 grade. Termometrul Beckmann msoar doar variaii de temperatur ce nu depesc
intervalul de 5-6 grade. Acest interval poate fi plasat ntre valori de temperatur oarecare. Dac
este necesar msurarea unei variaii de temperatur ntre 25 i 30C vom proceda n felul
urmtor: nclzim ap pn la 31C (temperatura va fi msurat cu un termometru obinuit),
introducem termometrul Beckmann, l inem cteva minute ca s nceap s se nclzeasc la
temperatura apei, apoi l scoatem i ct mai repede posibil l introducem cu rezervorul n sus i-l
scuturm uor. Coloana de mercur se va rupe i o parte din mercur se va aduna n capilarul ce se
gsete n partea superioar a scrii. Se introduce termometrul Beckmann n poziie normal i se
folosete n intervalul 25-30C. Intervalul de temperatur poate fi ales i pentru alte valori n
funcie de temperatura camerei.
Accesorii necesare. Accesoriile necesare pentru efectuarea determinrilor sunt:
-balana analitic pentru cntrirea probei de combustibil, cu precizie de msurare de cel
mult 0,0002 g;
-tubul de oxigen, cu reductorul de presiune, prevzut cu manometre; unul din manometre
indic presiunea tubului de oxigen, iar cellalt, montat dup ventilul de reducere, indic
presiunea oxigenului introdus n bomba calorimetric,
-dou vase gradate, unul de 2000 cm3, i unul de 1000 cm3, pentru msurarea cantitii de
ap introdus n calorimetru,
143
-srma pentru aprinderea probei de combustibil, din oel moale, nichel, argint, platin cu
grosimea de aprox. 0,1 mm i fir de bumbac pentru ntreinerea arderii.
Pregtirea determinrilor experimentale. Se cntrete exact combustibilul de cercetat (o
pastil de combustibil cu masa de max. 1 g). Combustibilul este nfurat, sau strpuns, de o
spiral de nichelin (sau fier electrolitic moale), ale crui capete se leag de electrozii fixai de
capacul bombei calorimetrice. Dup ce se nurubeaz capacul, se pune bomba n legtur cu un
tub de oxigen. Ventilul de evacuare se las deschis i se d drumul la oxigen pn cnd
manometrul, racordat la tubul de oxigen indic presiunea, dup reductor, de 22-30 atm. Aceasta
va fi i presiunea n bomb. Se nchide ventilul tubului de oxigen i se desface legtura cu bomba
calorimetric. Astfel pregtit, bomba se introduce n calorimetru, unde va trebui s se gseasc
2000-2500 m3 de ap nclzit, la o temperatur cu 2C mai mare dect temperatura mediului
ambiant. Introducem termometrul Beckmann n apa din calorimetru. Stabilim legturile electrice
la motor i electrozii bombei. De la tabloul electric de comand reglm turaia motorului. Pentru
a se stabili echilibrul termic se ateapt 5 minute de la pornirea agitatorului (motorului). Apoi se
trece la efectuarea experienei propriu-zise, care are trei etape.
Montarea calorimetrului i punerea n funciune. Dupa pregatirea cu minutiozitate a
fiecarui component al calorimetrului, se poate trece la montarea instalatiei si punerea in
functiune. Se introduce bomba calorimetrica in mijlocul vasului calorimetric. Se fixeaza
agitatorul si capacul. Se inchide circuitul instalatiei electrice, pentru punerea in functiune a
agitatorului si realizarea unei temperaturi uniforme.
Atunci cand arderea nu este exploziva se foloseste calorimetrul cu lichid de dilatare, in
acest caz instalatia de determinare a puterii calorifice fiind ceva mai simpla dacat in cazul
folosirii bombei calorimetrice (Fig 3.31), astfel;
- se introduce vasul calorimetric n termostat
- se introduce bomba calorimetric n vasul calorimetric, verificndu-se etanarea acesteia
(nu trebuie s apar bule de gaz la suprafaa apei)
- se face legtura la circuitul electric, fr a aciona butonul de aprindere,
- se monteaz agitatorul, n aa fel nct n micare s nu ating bomba sau pereii
calorimetrului,
- se introduce termometrul de precizie Beckmann n apa din vasul calorimetric,
144
- se acoper termostatul cu capacul su, se potrivete vizorul de citire a temperaturii pe tija

suport n aa fel nct gradaiile termometrului s apar clare.
Efectuarea determinrilor experimentale cu cele 3 perioade principale:
-
Perioada initiala, care are drept scop determinarea variatiilor de temperatura a apei din vasul
calorimetric, datorita schimbului de caldura cu exteriorul, inainte de ardere. In aceasta perioada,
de obicei de 5 minute, se citeste si se noteaza din minut in minut temperatura cu termometrul de
precizie Bechmann. Se citete la termometrul Beckmann temperatura t0 la un anumit moment, se
efectueaz citiri n fiecare minut timp de 5 minute i se noteaz temperatura ti citit Ultima
temperatura din perioada initiala reprezinta de fapt prima temperatura din perioada principala.
Perioada principala are drept scop determinarea cresterii temperaturii apei din vasul
calorimetric, datorita arderii particulei de lemn. La momentul cnd s-a citit ultima temperatur ti
din etapa iniial se apas pe butonul de aprindere. Se urmrete creterea temperaturii pn cnd
a atins valoarea maxim. Pentru determinarea temperaturii finale se citeste valoarea temperaturii
din minut in minut. Notm cu tf aceast ultima temperatur, i cu C timpul n minute care a trecut
de la momentul aprinderii pn a fost atins temperatura tf. Citirile se fac de asemenea din minut
n minut, i se noteaz ntr-un tabel. La sfarsitul perioadei initiale se apasa pe intrerupatorul 22 si
se declanseaza aprinderea probei de combustibil. Aceast etap este necesar pentru calculul
cldurii pierdute n exteriorul calorimetrului.Temperatura finala este data de valoarea maxima a
temperaturii din calorimetru, deoarece dupa scaderea acesteia, inseamna ca nu mai primeste
caldura de la bomba.
Perioada finala are drept scop determinarea variatiei medii de temperatura a apei din vasul
calorimetric, datorita schimbului de caldura cu exteriorul, dupa ardere. Tot ca in prima etapa,
dup ce a fost atins temperatura maxim, observabil prin constana sau chiar scderea mic a
temperaturii, se citeste temperatura la termometru din minut in minut, timp de 5 minute. Aceast
etap mpreun cu cea preliminar este necesar pentru calculul cantitii de cldur pierdut n
exteriorul calorimetrului.
Dup ultima citire se oprete agitatorul, se scoate capacul termostatului i termometrul de
precizie, se demonteaz agitatorul i se scoate bomba calorimetric din vasul calorimetric. Se
deschide ventilul de evacuare a gazelor arse cu atenie, de demonteaz capacul bombei, i se
constat dac combustibilul a ars. Dac arderea este complet se trece la determinarea cantitii
145
de rezidiu prin cntrire i la determinarea sulfului din bomb. Dupa terminarea incercarii, se
extrage bomba calorimetrica din vasul calorimetric (dupa ce s-au evacuat gazele si s-a eliberat de
sub presiune bomba) si se cerceteaza daca a avut loc o ardere completa, prin studiul cenusei
obtinute in urma arderii. Se determina de asemenea cantitatea de sarma de nichelina care s-a ars.
Puterea calorifica se determina cu relatia:
Qs
k t f ti qs
m
[kcal / kg]
[3.38]
Unde avem: k este coeficientul calorimetric; t f temperatura finala; ti temperatura initiala;

qs- caldura consumata pentru arderea firului de sarma si a bumbacului; m-masa pastilei de lemn.
Aceasta putere calorifica se poate considera ca este puterea calorifica superioara, dar
determinata cu o mare aproximatie. Pentru a se obtine puterea calorifica superioara exacta
trebuie sa se tina seama de urmatoarele:
-
cantitatea de caldura degajata prin trecerea bioxidului de sulf rezultat din ardere in acid
sulfuric dizolvat in apa din bomba se scade in cantitatea totala obtinuta;
continutul de sulf din proba analizata;
corectia de caldura pentru formarea acidului azotic se scade din cantitatea totala.
Puterea calorica inferioara a lemnului se determina cu ajutorul urmatoarei relatii:
Qi Qs 6 U 9 h
[kcal/kg]
Unde: U este umiditatea probei lemnoase, in %; h-continutul in hidrogen al probei lemnoase,
in %.
146
4. CREATIVITATE SI INVENTICA IN TEHNICA COMPOZITELOR

Actul de creatie este un act uman aparut in timpul activitatii de productie sau cercetare, desi
unii oameni au o activitate mai intensa decat altii. Activitatea de creatie insa se poate dezvolta
prin studiu, metoda, teste si instruire. Exista un antrenament creativ, definit prin prisma relatiei
contient inconstient, respectiv vis-veghe, munca asidua-odihna etc. Se poate aprecia in mod
real ca un om normal cu un IQ de 90 poate avea o activitate minima de creativitate, fara a avea o
instructie speciala.
4.1.Creativitate
Ca in toate domeniile sociale, economice sau ingineresti si in domeniul compozitelor
lignocelulozice exista si va exista creativitate. Procesul de creatie cuprinde in principal
urmatoarele etape (Bobancu, 1998):
-
identificarea problemei;
gasirea solutiei de rezolvare a problemei;
punerea in practica a solutiei gasite (parametri si caracteristici);
punerea pe hartie a creatiei.
Creativitatea in domeniul industrial se manifesta prin inovatie si inventica. Aceste doua
notiuni sunt diferite, deoarece prin inovare se intelege o tehnica noua la nivelul unei unitati
economice (care imbunatateste un flux, o operatie, o metoda etc si nu necesita protectie
intelectuala), iar prin inventie se intelege o creatie, care prezinta noutate si progres fata de
situatia prezenta. Inventica este o stiinta, uneori e arta, de a obtine tehnici noi, neexistente inca,
care sa aduca progres, prosperitate etc, in diverse planuri ale activitatii umane.
Antrenamentul creativ poate fi individual sau de grup. Tehnicile individuale pot fi
verbalizarea conceptelor, vizualizarea interna, simbolizarea, analogia, cultivarea reveriei, a
relaxarii si a memorarii. In ceea ce privesc tehnice colective de grup se pot aminti urmatoarele:
tehnica brainstorming, discutia Philips 66, tehnica analizei morfologice si tehnica analizei
criteriale.
Tehnica brainstorming este o tehnica de grup folosita la gasirea unei solutiei tehnice
folosind un grup de subiecti. metoda se mai numeste si Osborn dupa numele profesorului care a
fundamentat-o. Aceasta metoda este utilizata pentru gasirea unei solutii la o problema
147
identificata, de productie, a noi idei sau metode tehnice. Totul se bazeaza pe crearea unei sedinte
de lucru, unde li se da posibilitatea subiectilor sa-si spuna parerea, obtinandu-se in acest fel un
numar mare de idei-solutii, uzual circa 50. Pentru ca subiectii sa-si poata exprima liber parerea,
se recomanda sa nu existe critica, iar conducatorulde grup sau managerul sa nu comenteze ideile
nou aparute, ci numai sa si le noteze. Grupul are in medie 5-6 subiecti, nu mai mult de 10,
deoarece in caz contrar se poate crea haos. La aceasta metoda ideile se inlantuie, pornind de la
unele hazardate si ajungandu-se la altele foarte valoroase.
Este bine sa se defineasca un lider si chiar 1-2 secretari. Liderul are rol productiv, respectiv
sa creeze conditiile producerii unui numar cat mai mare de idei. Ideeile se triaza, dupa care se pot
sorta, in final se pot corela sau prelucra in vederea aplicarii in practica.
Sedinta se poate desfasura in 2-3 etape-zile, prima sedinta fiind de incubatie, a doua de
clarificare iar ultima de detaliare, de punere in practica etc. Ca sa se obtina idei noi se pot face
asemanari, deosebiri, comparari, modificari fata de obiectul original, crestere sau scadereminiatrizare, divizare, combinare cu altele. Statistic vorbind, se poate demonstra ca 20 % dintre
idei pot fi aplicate in practica, iar 4 % sunt de o certa valoare.
Tehnica Philips 66. Aceasta metoda asemanatoare metodei brainstoring, este destinata unor
mari colective de indivizi. Tot colectivul se divizeaza in grupuri de sase membri, dintre care se
alege un lider. Membrii grupului sunt 6 iar timpul in minute al unei sedinte este 6, de aici
derivand numele metodei. Sedintele se vor desfasura simultan pentru fiecare grup de 6 membri.
Se recomanda doua runde de sedinte, in a doua runda de discutii urmarindu-se numai unele idei,
selectionate dupa prima runda.
Tehnica analizei criteriale. Aceasta tehnica se poate aplica la crearea unei noi idei, dar mai
ales la compararea si alegerea solutiei optime dintr-un grup. Aplicarea metodei are mai multe
etape:
-
stabilirea criteriilor;
determinarea ponderii fiecarui criteriu;
identificarea tuturor variantelor;
primirea unor note;
calculul produselor.
Criteriile sunt caracteristici sau proprietati ale obiectelor, pe care le definesc. Se aleg cele
mai importante criterii, de obicei 5-6. Ponderea criteriilor se calculeaza in cadrul unei matrici
patratice, avand atat pe orizontala cat si pe verticala criteriile. Se compara criteriile intre ele,
148
intrandu-se pe orizontala si iesindu-se pe verticala, in acest fel comparandu-se criteriul de pe

orizontala cu cel de pe verticala. In urma compararii pot exista urmatoarele variante:
criteriul de pe orizontala este mai important decat cel de pe verticala, se atribuie valoarea
sau numarul 1;
criteriul de pe orizontala este tot asa de important ca cel de pe verticala, se atribuie
valoarea numerica 0,5;

criteriul de pe orizontala este mai putin important decat cel de pe verticala, se atribuie
valoarea 0.
In continuare se insumeaza pe linie punctele fiecarui criteriu, stabilindu-se astfel locul acestuia in
raport cu celelalte. Apoi se face ponderea fiecarui criteriu din total. Notarea fiecarui criteriu si
varianta, se rezolva prin acordarea unei note de la 1 la 10. Se face produsul dintre note si
coeficientii de pondere, dupa care sumele acestor produse vor determina clasamentul final.
Ca exemplu de analiza criteriala se considera un scaun care poate fi tamplaresc, tapitat sau
mulat (cele trei variante de analiza). Ca si criterii principale de analiza sunt considerate
urmatoarele:
- F1: costul de fabricatie;
- F2: confortul;
- F3: fiabilitatea, sau durata de viata a produsulu;
- F4: estetica, designul sau frumusetea produsului.
Cu toate cele trei variante posibile se face matricea crieriilor (Tab 4.1).
Tab 4.1. Matricea criteriilor pentru toate variantele de scaun
F1-cost
F1-cost
F2-confort
F3-fiabil
F4-estetic
Total
0.5
0
0
0
---
F2-confort
1
0.5
0
0
---
F3-fiabil
1
1
0.5
0
---
F4-estetic
1
1
1
0.5
---
Puncte
3,5
2,5
1,5
0,5
8
Nivel
Pondere,
1
2
3
4
---
Pi,
0,4375
0,3125
0,1875
0,0625
1,0000
Notarea criteriilor (acordarea unei note de la 1 la 10 pentru fiecare criteriu, Ni) pentru
fiecare varianta se face in functie de importanta fiecaruia. Spre exemplu pentru scaunul
tamplaresc se noteaza in ordinea functiilor: 10; 7; 6 si 5, iar pentru scaunul mulat se acorda
149
notele: 6; 7; 8;10. Daca se tine seama si de ponderea fiecarui criteriu, respectiv ceea ce s-a
obtinut in Tab 4.1, se poate obtine o clasificare si ordonare a celor trei variante de scaun (Tab
4.2).
Tab 4.2. Punctaj total obtinut pentru cele trei variante de scaun
Pondere,
F1-cost
F2-confort
F3-fiabil
F4-estetic
Insumare
Pi
0.4375
0.3125
0.1875
0.0625
--------
1.Scaun tamplaresc
Ni1
PiNi1
2.Scaun tapitat
Ni2
PiNi2
3.Scaun mulat
Ni3
PiNi3
10
7
6
5
---------
7
10
6
9
--------
6
7
8
10
------
4.375
2.187
1.125
0.312
7.999 (I)
3.062
3.125
1.125
0.5625
7.877 (II)
2.625
2.187
1.500
0.625
6.937 (III)
-clasificare
Se observa ca scaunul tamplaresc este pe primul loc (7.999 puncte), urmat indeaproape de cel
tapitat (7.877 puncte), dar la mare distanta mare de cel mulat (6.937 puncte).
4.2.Intocmirea unei descrieri de inventie

(Extras din "LEGEA nr. 64/1991 privind brevetele de inventie Republicata n temeiul art. IV din
Legea nr. 28/2007 pentru modificarea si completarea Legii nr. 64/1991 privind brevetele de inventie,
publicata n Monitorul Oficial al Romniei, Partea I,. nr. 44 din 19 ianuarie 2007, dndu-se textelor o
noua numerotare)
Alte documente semnificative privind brevetele de inventie sunt:
- Legea nr. 93/1998 privind protectia tranzitorie a brevetelor de inventie Publicata n Monitorul
Oficial nr. 186 din 20 mai 1998.
- Legea nr.611/2002 privind aderarea Romniei la Conventia privind eliberarea brevetelor

europene adoptata la Munchen la 5 octombrie 1973, precum si la Actul de revizuire a acesteia
adoptat la Munchen la 29 noiembrie 2000 (publicata n Monitorul Oficial al Romniei nr.
844/22.XI.2002).
150
- HG nr. 547 pentru aprobarea regulamentului de aplicare a Legii 64/1991 privind brevetele de
invenie publicat n M.Of. nr 456/18 iunie 2008
- Ordonana guvernului nr. 41/1998 (republicat) privind taxele in domeniul proteciei

proprietatii industriale i regimul de utilizare a acestora, publicat in Monitorul Oficial nr.
959 din 29 noiembrie 2006
- Rectificare la forma republicat a Legii nr. 64/1991 privind brevetele de invenie, tiprit n
Monitorul Oficial al Romniei,Partea I, nr. 541 din 8 august 2007, publicat n Monitorul
Oficial al Romniei, nr. 638 din 18 septembrie 2007.
- Legea nr. 611 din 13 noiembrie 2002 privind aderarea Romniei la Convenia privind
eliberarea brevetelor europene, adoptat la Munchen la 5 octombrie 1973, precum i la Actul
de revizuire a acesteia, adoptat la Munchen la 29 noiembrie 2000.
Intocmirea unei descrieri de inventie este o activitate care porneste intodeauna de la o idee
creatoare, dar nu se opreste aici, deoarece redactarea descrierii este supusa unor conditii ferme de
forma si continut. De aceea este necesara cunoasterea tuturor conditiilor de fond si forma,
existente in tara noastra in Legea brevetelor de inventii (Unitbv, 2012), sau Legea proprietatii
industriale, care cade sub patronajul Oficiului de Stat pentru Invenii i Mrci (OSIM). Acest
organism este acela care primeste documentatia de brevetare, o inregistreaza, o publica sub
forma de rezumat in Buletinul Oficial de Proprietate Intelectuala (BOPI) sau pe alte site-uri
internationale de specialitate (Espacenet.com sau ISI Web of Knowleadge). De asemenea, in
cadrul OSIM fiecare descriere este analizata atat ca noutate cat si ca forma de catre specialisti in
domeniu, se fac sau nu corecturile necesare, iar dupa circa 4 ani se elibereaza brevetul de
inventie.
Analizandu-se legea brevetelor de inventie se pot identifica criteriile de analiza ale OSIM,
dar si partile/sectiunile componente obligatorii ale unei descrierii de inventie, care trebuie
identificate in cadrul documentatiei trimise (scrise pe pagini separate), anume:
1 1-titlul inventiei;
2 2-descrierea propriu-zis a inveniei;
151
3 3-revendicri;
4 4-desene/relaii sau compoziii chimice dac este cazul;
5 5-rezumatul inveniei.
Se recomanda ca ordinea de mai sus a documentelor sa fie respectata intocmai. Cateva
conditii generale de forma si redactare sunt prezentate in continuare:
Toata documentatia se tehno-redacteaza cu ajutorul computerului, utilizandu-se o scriere la 1,5/2

randuri, TNR, cu margini de 2,5 mm pe toate cele patru parti, iar paginatia cu cifre arabe la
partea superioara, centrat (uzual in header);

Se pot folosi termeni, semne, simboluri si prescurtari folosite curent in domeniul inventiei, iar
formulele chimice sau matematice pot fi desenate sau editate cu programele specializate in
domeniu;
Se vor evita pe cat posibil notele de subsol sau scrierea in header sau footer;
Descrierea de inventie si revendicarile trebuie neaparat sa nu contina desene sau schite, acestea
vor fi puse obligatoriu spre sfarsitul documentatiei, dupa revendicari;

In vederea evidentierii si separarii principalelor parti ale documentatiei, fiecare parte
componenta, respectiv descriere, rezumat, revendicari sau desene, va incepe pe o fila noua,
distincta;
Pe intregul parcurs al documentatiei, se vor utiliza numai unitatile de masura care se regasesc in
sistemul international (SI);

Simbolurile si prescurtarile trebuie sa fie unitare pe parcursul intregii documentatii, respectiv atat
in descriere cat si in rezumat si revendicari;

Toata documentatia pentru inventie ce se constituie sub forma unui depozit la inregistrarea in
OSIM nu trebuie sa cuprinda produse, machete, proiecte de executie, parti componente fizice;
daca totusi se fac asemenea greseli, acestea se restituie autorilor descrierii de inventie;
In intreaga documentie se recomanda sa nu se foloseasca denumiri comerciale, marci inregistrate
sau consacrate de produse etc, iar in titlu si revendicari aceste denumiri sunt total interzise.
Documentatia de inventie trebuie sa cuprinda toate datele necesare care sa expliciteze
caracterul de noutate al inventiei. In acest sens, trebuie sa se redea cu claritate solutia tehnica
inventiva, prin parti componente, funtionalitate si efectele obtinute prin realizarea inventiei.
Solutia tehnica trebuie sa contina datele necesare, pentru a face posibila reproducerea
produsului/dispozitivului/procedeului de catre specialistii in domeniu numai pe baza descrierii,
152
fara alte date sau informatii suplimentare. Documentatia unui brevet de inventie trebuie sa arate
ca exista cele trei elemente clare pentru ca o inventie sa fie brevetabila:
caracterul de noutate;
activitate inventiva, respectiv se rezolva o problema tehnica;
aplicativitate industriala.
Se poate cere protejarea prin brevet de inventie pentru doua categorii de elemente
brevetabile: produse si procedee/metode.
Produse brevetabile. Produsul brevetabil reprezinta acel produs care este obiect al
inventiei, are caracteristici bine stabilite si definite prin partile sale contructive si materialele din
care sunt realizate sau relatile dintre acestea, prin caracteristicile atributive sau masurabile, prin
elementele de legatura dintre acestea, prin forma sa constructiva. Este important si rolul
functional al produsului, mai ales cand este o functie noua, inovativa. Produsele brevetabile se
impart in functie de domeniul de aplicativitate in trei categorii:
-
produse tehnice industriale;

produse din domeniul biotehnologiei si al geneticii;
produse din domeniul informaticii si al calculatoarelor.
Produsele brevetabile din domeniul biotehnologiei sunt diverse, putand fi un material biologic
nou, soiuri de plante sau animale, gene sau secvente ale acestora etc. In domeniul calculatoarelor
si a informaticii, produsele brevetabile se refera la:
calculatoare sau alte aparate programabile,
programabile;
programe de calculator sau alt aparat, precum si acele programe (circuite) care reprezinta
retele de calculatoare sau alte aparate
interfata intre un calculator si un alt aparat/utililaj/dispozitiv.

In categoria produselor brevetabile pot intra:
masini-unelte si instalatii, echipamente si dispozitive de lucru, aparatura de masura si control,
ansambluri si subansambluri cu functionare simultana;

circuite hidraulice, pneumatice si electrice, individuale sau grupate;
compusi chimici noi, sau agenti si substante chimice cu utilizari noi sau care inlocuie alte
produse mai scumpe sau mai putin toxice etc;

amestecuri fizice, chimice sau fizico-chimice, definite prin raportul cantitativ al componentilor,
structura acestora etc;
153
mteriale compozite ecologice, netoxice, cu o durata de viata mai mare sau cu recuperare
integrala a componentelor dupa expirarea duratei de viata.
Procedee/Metode. Exista o diferenta esentiala intre procedeu si metoda, vazute in contextul
inventicii. Procedeul ca obiect al unei inventii reprezinta o succesiune logica de etape, faze sau
pasi, definite prin ordinea operatiilor, prin parametrii specifici ai fiecarei, dar si prin mijloacele,
aparatura sau masinile utilizate. Procedeul are ca rezultat final obtinerea unui produs nou sau
modificarea unui produs existent. Ca obiect al inventiei, procedeul are doua grupe distincte,
respectiv procedeul industrial si cel biologic/genetic. Printr-un procedeul industrial se realizeaza
un produs sau il modifica, se obtine o substanta sau un amestec, un compozit sau se realizeaza
unele tratamente asupra unor produse in vederea imbunatatirii proprietatilor si caracteristicilor
acestora.
Tot in aceasta categorie intra si procedeele de comanda, protectie, multiplicare,
inregistrare, conservare, depoluare sau reconditionare. Procedeele inventive din domeniul

biolog/genetic sunt acelea de obtinere a unui material genetic nou, a unui material microbiologic
sau atunci cand se intervine asupra unui material microbiologic.
Metodele sunt activitile in urma carora se obtin rezultate calitative de imbunatatire. O metoda
arata o noua utilizare a unui produs sau procedeu cunoscut si este caracterizata prin etapele de
lucru/operare. Ca si in cazul procedeelor, metodele se impart in functie de domeniul de aplicatie in:
metode tehnice/industriale, metode biologice/medicale si metode informatice/de calculator. Metodele
tehnice sunt metode de analiza, masurare, verificare, diagnoza, control, verificare etc, iar cele din
domeniul medical sunt metode chirurgicale, de tratament sau diagnostic, de analize medicale, de
recuperare etc.
Documentatia pentru o cerere de inventie se poate referi la doua cazuri distincte, anume:
-
pentru o inventie singulara sau simpla;

pentru un grup de inventii care interfereaza intre ele, sau inventii complexe.
Cel de-al doilea caz este cel mai complex si reprezinta o combinatie intre produse, procedee/metode
si mijloace de realizare, ca obiecte ale inventiei. Mijloacele de realizare sau de aplicare se refera la
aparat, masina-unealta, dispozitiv, instalatie, utilaj etc. De aceea principalele variante de inventii
complexe sunt urmatoarele:
-
produs si mijloc pentru realizarea (obtinerea) acestuia;

produs si mijloc pentru aplicarea acestuia;
procedeu si mijloc de obtinere a acestuia;
procedeu si mijloc de aplicare a acestuia;

-
154
produs si procedeu pentru obtinerea acestuia;

produs, procedeu de obtinere si mijloc/mijloace pentru aplicarea (utilizarea) procedeului;
produs, procedeu de obtinere, mijloc pentru aplicarea procedeului si mijloc pentru utilizarea
produsului (in special in domeniul medicamentelor)
4.2.1. Rezumatul inveniei

Rezumatul va apare pe pagina separata a descrierii de inventie.
Rezumatul inventiei se pozitioneaza la urma documentatiei si trebuie sa fie o sinteza a descrierii
de inventie. Ca la orice lucrare stiintifica rezumatul, care se publica de obicei pe diverse site-uri de
specialitate, are drept scop principal consultarea de catre specialistii in domeniu a acestuia in vederea
informarii si selectarii informatiei, dar mai ales a luarii unei decizii privind consultatea in intregime a
brevetului.
Rezumatul prezinta in primul rand titlul inventiei. Titlul descrierii de inventie trebuie sa fie scurt
concis si sa nu prezinte solutia tehnica a inventiei. In continuare in rezumat se va prezenta pe scurt,
de obicei intr-o singura fraza, domeniul din care face parte inventia sau grupul de inventii (sub forma
unei inventii complexe), apoi sunt prezentate pe rand: problema pe care care o rezolva inventia,
principalele caracteristici ale solutiei tehnice, posibilitatile de aplicare si utilizare ale inventiei si
principalele avantaje. Se recomanda utilizarea a circa 50-150 cuvinte in rezumat. In rezumat nu
trebuie sa apara avantaje sau merite care nu sunt demonstrate tehnic in cadrul descrierii de inventie.
Rezumatul este intodeauna insotit de indicarea figurii cu care se va publica (Se va publica cu
fig 2). In mod exceptional se pot indica mai multe figuri, dar nu se recomanda. Pe aceeasi pagina a
rezumatului, la partea de jos a acesteia se va specifica numarul de figuri si revendicari (Figuri:4;
Revendicari: 2).
4.2.2. Descrierea inveniei
Textul descrierii este cel mai cuprinzator capitol al unei descrieri de inventie si contine diferite
capitole succesive neevidentiate separat cum ar fi: titlul inventiei (evidentiat separat), problema pe
care o rezolva inventia, domeniul de aplicare al inventiei, documentatia in domeniu inventiei cu
evidentierea deficientelor, modul de rezolvare a problemei si unul sau mai multe exemple de aplicare
practica a inventiei (unitbv, 2012).
Textul descrierii se incepe cu titlul inventiei, asa cum a fost indicat in cererea catre OSIM, intro formulare simpla, clara si concisa, dar care sa nu divulge rezolvarea problemei sau a continutului
155
solutiei tehnice. In cazul inventiilor complexe, in titlu trebuie sa se regaseasca succesiv toate
obiectele inventiei, respectiv produsul, procedeul, instalatia si mijlocul ("Procedeu si instalatie
pentru obtinerea unor brichete ecologice").
Precizarea domeniului tehnic de aplicare a inventiei. Aceasta descriere constituie partea
introductiva a descrierii (primele fraze) si prezinta de fapt obiectul inventiei, urmat de domeniul
concret unde se aplica inventia. Se recomanda o formulare de forma: "Inventia se refera la un
procedeu de realizare a unui compozit ecologic usor, destinat utilizarii in constructiile pe baza de
lemn". De multe ori este suficienta o fraza, dar se poate detalia, prin utilizarea mai multor fraze. In
cazul inventiilor complementare, la cele de mai sus este necesar sa se adauge o precizare de forma:
"si constituie o perfectionare (completare) a inventiei numarul" .
Prezentarea stadiului actual al tehnicii mondiale in domeniu. Pentru obiectul inventiei, fie
acesta produs, procedeu, mijloc, instalatie, aparat etc sau o combinatie a acestora, este necesara
prezentarea solutiilor tehnice cunoscute la nivel mondial, cu evidentierea dezavantajelor acestora.
Cantitatea de informatie oferita este cea considerata de autor sau autori a fi necesara intelegerii
problemei cercetate si a stadiului la care s-a ajuns pana in acel moment in studiu. Indicarea
documentatiei studiate este obligatorie la sfarsitul descrierii sub forma bibliografiei. Redactarea
bibliografiei se face respectand conditiile cerute de o asemenea documentatie. Se recomanda de
asemenea sa fie preluata unul dintre aceste documente, care are solutia cea mai apropriata de solutia
tehnica a inventiei si prezentata, cu scopul evident de a arata nivelul tehnic anterior, precum si saltul
fata de acesta a inventiei. Este bine ca sa se gaseasca documentele care reprezinta cel mai bine stadiul
actual al tehnicii in domeniul inventiei, intr-un numar minim de citari (de obicei 3-5). Dintre aceste
citari nu trebuie sa lipseasca un brevet in domeniu, langa care se pot cita carti, articole stiintifice,
site-uri etc. Prezentarea stadiului actual se face fara a utiliza schite sau desene explicative. La fiecare
document cercetat este obligatorie prezentarea dezavantajelor solutiei tehnice. La aceasta parte se
recomanda o anumita forma de redactare, respectiv: "Este cunoscut un aparat (procedeu, instalatie,
metoda) pentru determinarea continutului de cenusa a plantelor paioase, care are ca dezavantaj
principal utilizarea unor temperaturi inalte de calcinare".
In cazul in care exista in literatura de specialitate mai multe solutii tehnice, acestea sunt
prezentate succesiv, fiecare cu dezavantajele sau lipsurile sale. Daca inventia este una
complementara, referintele se vor axa numai asupra inventiei sau partii pe care o perfectioneaza sau
modifica. Atunci cand se face referire pentru prima data la un anumit document analizat, se va cita
156
intre paranteze drepte sursa documentara folosita, sub forma cifrei arabe a pozitiei din lista
bibliografica, sau a autorului, site-ului etc si a anului. In ceea ce priveste dezavantajele solutiilor
tehnice anterioare, se vor aminti numai acelea care au legatura directa cu inventia si ni le propunen sa
le inlaturam.
Precizarea scopului inventiei. Scopul inventiei trebuie precizat clar si se refera direct la
problema tehnica pe care inventia si-a propus s-o rezolve. Aceasta este in consecinta solutia tehnica
(obiectivul) a (al) inventiei si trebuie sa evidentieze clar progresul, succesul, randamentul sau
eficienta in domeniul abordat.
Scopul inventiei trebuie prezentat in legatura cu dezavantajele cunoscute din studiul literaturii in
domeniu, pe care trebuie sa le inlature sau amelioreze. De aceea se recomanda urmatoarele formule
de prezentare:
In cazul unei singure rezolvari: "Scopul (obiectivul) inventiei este de a creste durata de viata
(randamentul, eficienta, fiabilitatea etc) a dispozitivului de sortat aschii si de a inlatura
dezavantajele identificate";
In cazul mai multor rezolvari, paragraful anterior se va completa cu: "Un alt obiectiv (scop) al
inventiei este acela de a scade rata defectarii produselor din MDF, in legatura cu deficientele
gasite anterior".
Prezentarea pe larg a inventiei (a solutiei tehnice). Expuneea inventiei, respectiv prezentarea
rezolvarii tehnice a problemei identificate are legatura directa cu revendicarile inventiei si trebuie sa
aiba toate datele care s-o faca inteleasa de orice specialist in domeniu (chiar daca nu este prezentata
explicit). Atunci cand este vorba de o inventie complexa (grup de inventii), fiecare inventie din grup
(care respecta caracterul de unitate a inventiei) trebuie sa se expuna separat si distinct. Spre exemplu
la o inventie complexa cu produs si procedeu de obtinere a acestuia, se prezinta mai intai produsul,
dupa care procedeul de realizare al produsului.
In aceasta parte a descrierii trebuie evidentiate elementele originale ale inventiei, elemente care
solutioneaza problema tehnica a inventiei. De asemenea trebuie sa rezulte ca prin solutia care se da
problemei tehnice, se indeplineste scopul/obiectivul inventiei.
Prezentarea acestui capitol se va face printr-o formulare specifica, precum:
In cazul unui produs: "Problema pe care o rezolva inventia este de a realiza un placaj care sa se
poata mula ori de cate ori este nevoie";

In cazul unui produs si procedeu: "Problema pe care o rezolva inventia este de a realiza un
compozit ecologic si a procedeului de realizare a acestia";
157
In cazul unei metode: "Problema pe care o rezolva inventia este de a utiliza energia presiunii de
exhaustare a aschiilor in scopul presarii benzii abrazive pe piesa de slefuit".
Descrierea este diferita in functie de categoria obiectului inventiei, respectiv daca este produs,
aparat, masina instalatie, procedeu de lucru sau metoda de lucru, dupa cum urmeaza:
-
Produsul se defineste prin partile sale componente, prin legaturile si interdependentele dintre ele,
prin materialele din care este construit produsul sau partile sale constitutive, prin caracteristicile
de forma sau structura etc;

Procedeul sau metoda de realizare a unui produs se defineste prin succesiunea fireasca a
operatiilor, prin conditiile de realizare (parametri, materie prima, mijloace tehnice etc);
Se recomanda ca solutia tehnica a inventiei sa se rezume la o singura fraza, fara a se face referiri
explicite la figuri, citari, prin evidentierea elementelor de noutate, si prin care sa reiasa caracterul
inventiv si unic al inventiei. In cazul inventiilor complexe, se recomanda ca fiecare obiect al inventiei
sa se prezinte separat, in ordinea prezentata in titlul inventiei. Elementele de noutate se pot exprima
si prin reactii chimice sau prin formule matematice.
Acest capitol din cadrul descrierii poate utiliza formularea din cadrul capitolului de revendicari,
cu obligativitatea eliminarii citarii pozitiei reperelor din cadrul figurilor. Tot aici nu se va face referire
la avantajele obtinute in urma aplicarii practice a inventiei, deoarece va exista un subcapitol separat
pentru avantaje.
Prezentarea avantajelor rezultate din aplicarea inventiei. Avantajul sau avantajele rezultate
in urma aplicarii practice a inventiei se face in raport cu stadiul tehnicii in domeniu (analiza critica a
bibliografiei) si cu dezavantajele regasite in urma acestui studiu. De asemenea, avantaje rezultate din
aplicarea inventiei trebuie facute in raport cu obiectivele pe care si le propune inventia, iar acestea
pot fi de natura tehnica, economica, ecologica, de eficienta, de randament etc. Se recomanda
folosirea urmatoarea formule de exprimare: "Inventia prezinta urmatoarele avantaje".
Prezentarea a unuia sau mai multe exemple de aplicare a inventiei. Aceasta parte a descrierii
se va face cu referire explicita la figurile explicative din inventie (atunci cand exista). Atunci cand
exista desene in descrierea de inventie, acestea se vor anexa separat pe cate o pagina separata, dupa
descriere. Aceasta parte incepe cu prezentarea succinta a figurilor din descriere, fara pozitionare
repere. Se recomanda urmatoarea formulare stilistica: Se dau n continuare trei exemple de
realizare a inveniei n legtur cu figurile 1-2, care prezint:
1 Fig. 1. Schema structurala a compozitului cu densitate redusa;
2 Fig. 2. Procedeu de realizare a compozitului cu densitate redusa.
158
Atunci cand un obiect al inventiei are mai multe variante de obtinere, trebuie sa se prezinte in
amanunt cel putin una din aceste variante. In descriere se pot prezenta relatii matematice, formule
chimice, programe sau subprograme de calculator si tabele, fara ca descrierea sa se bazeze exclusiv
pe acestea. Pentru o buna intelegere a solutiei tehnice, se recomanda utilizarea unei terminologii
specifice domeniului in limba romana si numai atunci cand nu exista corespondenti in limba ramana
se pot utiliza termeni dintr-o alta limba de circulatie internationala.
Descrierea exemplului de realizare de realizare a inventiei se incepe cu prezentarea
dispozitivului sau aparatului in stare statica, prin partile sale componente, dupa care se poate trece la
functionarea efectiva a acestuia, respectiv la dinamica acestuia. In cazul procedeelor de lucru, trebuie
sa se enumere toate operatiile de lucru si ordinea/succesiune acestora, cu precizarea masinilor unelte
si a dispozitivelor de lucru utilizate, atunci cand e cazul. Atunci cand inventia se refera la proportii,
care se incadreaza in anumite limite, este necesara prezentarea a ceea ce intampla pentru valorile
inferioare si superioare le domeniului.
Referirea la partile componente ale figurilor, notate cu cifre arabe 1, 2, 3,, se va face
obligatoriu in ordinea succesiv-crescatoare a acestora si nu aleator. Pentru a se putea rezolva usor
acest lucru, se recomanda mai intai prezentarea scrisa a descrierii si numai dupa aceea numerotarea
elementelor in figura. Detaliile de forma ale reperelor se vor nota intodeauna cu litere mici (a, b, c,
) iar subansamblele cu litere mari (A, B, C, ..). Se pot prezenta alte explicatii teoretice, rezultate
experimentale si alte elemente care ajuta la intelegerea solutiei tehnice.
4.2.3. Revendicari
Capitolul care prezinta revendicarile inventiei poarta titlul "Revendicari". Revendicarile
independente, intr-un numar de 1-5 (numerotate distinct cu cifre arabe 1, 2, 3, 4, 5), trebuie sa
defineasca clar obiectul si intinderea protectiei intelectuale, fie acesta produs, procedeu sau metoda.
Obiectul pentru care se cere protectie este definit prin caracteristici, proprietati, compozitie, structura,
legi etc. Revendicarile trebuie sa fie clare, concise, atat fiecare in parte cat si pe ansamblul acestora si
se bazeaza pe datele din descrierea de inventie.
Orice revendicare trebuie sa defineasca obiectul protectiei cerute. Fiecare revendicare se va
redacta intr-o dingura fraza, formulata de asa natura incat, chiar la o intindere mai mare a acesteia,
sa-si pastreze sensul, inteligibilitatea si continutul.
159
Revendicarile unei inventii pot fi independente sau dependente/subordonate. Fiecare

revendicare independenta, in functie de caracteristicile sale tehnice, poate fi urmata de una sau mai
multe revendicari subordonate. Orice revendicare independenta trebuie sa contina toate datele
necesare pentru a se defini complet obiectul inventiei.
Redactarea unei revendicari are o forma specifica, formata din doua parti distincte:
un preambul, care conine denumirea obiectului inveniei (ca n titlu), eventual completat cu
domeniul de aplicare i cu elementele soluiei care fac parte din stadiul tehnicii in domeniu;
o parte caracteristic, precedata de expresia "caracterizat prin aceea ca", n care sunt
evideniate elementele de noutate, elementele noi si inventive, pe care autorul sau autorii
considera ca le aduce inventia in raport cu stadiul actual al tehnicii in domeniu.
Forma de prezentare a unei revendicari este urmatoarea: "Compozit cu o inalta planeitate,

caracterizat prin aceea ca, prezinta o planeitate sub 1 mm/m". La redactarea unei revendicari se va
tine seama si de tipul obiectului revendicat, respectiv daca este produs, procedeu sau metoda. Spre
exemplu, o revendicare independenta de produs trebuie sa prezinte caracteristicile produsului si nu
cele ale procedeului de obtinere a acestuia.
Revendicarea dependenta va contine obligatoriu toate caracteristicile revendicarii independente
careia i se subordoneaza, urmata de o parte caracteristica, care poate cuprinde una din urmatoarele:
-
dezvolta o caracteristica enuntata in revendicarea independenta;

prezinta un exemplu particular de realizare a inventiei;
prezinta o caracteristica secundara a revendicarii independente, alaturi de cele pincipale
existente deja in revendicare;
La formularea unei revendicari se pot utiliza cifrele si literele (prezentate intre paracteze
rotunde) care arata pozitia reperelor si subansamblelor din figuri, in partea a doua, respectiv partea
caracteristica a revendicarii. Se pot formula si revendicari dependente, care au ca obiect detalii cu
caracter de noutate ale revendicarii principale. Toate revendicarile dependente trebuie sa faca
trimitere directa la revendicarile principale, utilizandu-se o formulare specifica: "Compozit ecologic
secundar, conform revendicarii principale 1, caracterizat prin aceea ca foloseste o parte din
ramasitele obtinute". Revendicarile nu vor contine alte formulari, trimiteri catre figuri sau descrieri
anterioare. De asemenea nu sunt admise revendicari, care nu se refera explicit la elementele din
descrierea de inventie.
4.2.4. Desenele
Desenele sunt necesare numai daca ajuta la intelegerea solutiei tehnice a inventiei si a
caracteristicilor acesteia. Toate desenele vor contine semne de referinta ca cifre si litere, care sa
160
indice partile componente, reperele sau subansamblele fiecarei figuri, elemente care trebuie sa se
regaseasca in totalitate in descrierea de inventie si pot sa se regaseasca partial/total in revendicari.
Desenele sunt prezentate separat pe un format A4 (297 210 mm), cate unul sau maxim doua, cu
respectarea normelor de desen tehnic si standardizare. Toate reperele din desen trebuie sa se
regaseasca in textul descrierii de inventie si vice-versa. Desenele nu trebuie sa contina chenar sau
margini, iar in cazul tehnoredactarii cu ajutorul computerului. marginile trebuie sa aiba 2,5 mm.
In mod obisnuit desenele nu vor contine texte, cu exceptia unor elemente de intrare-iesire (apa,
abur, aer etc) sau pozitii ale comutatoartelor (inchis, deschis, pozitie neutra). In cazul schemelor care
ilustreaza un procedeu sau metoda sau scheme logice si algoritmi, se admit cuvinte cheie de
explicitare ale acestora.
4.3. Chestionar de evaluare

Evaluarea unei cereri de brevet de inventie se face in mod obligatoriu la sediul OSIM, dar
este recomandat ca in cadrul unitatilor economice mari sa se faca o evaluare de principiu, in
special in vederea eliminarii posibilitatii returnarii descrierii pe probleme de forma si format.
Aceste chestionare au rolul de a ajuta evaluatorul sa nu scape din analiza un element important.
Principale intrebari care se pot regasi intr-un astfel de chestionar pot fi:
[1] Contine documentatia toate elementele necesare, precum titlu, rezumat, descriere,
revendicari, bibliografie si desene?
- Da.
- Nu.
- Partial.
[2] Documentele sunt prezentate in ordinea ceruta: descriere, revendicari, desene, rezumat,
bibliografie?
- Da.
- Nu.
- Partial.
[3] Sunt respectate normele principale de redactare (paginatia, note de subsol, pagina noua
pentru fiecare capitol etc) ?
- Da.
- Nu.
- Partial.
[4] Contine descrierea de inventie toate partile principale: titlul, domeniul de aplicare, stadiul
actual al tehnii in domeniu, obiective (scop), solutia tehnica, avantaje, exemplu de aplicare?
- Da.
161
- Nu.
- Partial.
[5] Este precizat domeniul tehnic n care poate fi aplicat invenia?
- Da.
- Nu.
- Partial.
[6] Este prezentat un stadiu actual n domeniul tehnic al inveniei, continand cel putin un articol
stiintific/carte si un brevet?
- Da.
- Nu.
- Partial.
[7] Sunt prezentate dezavantajele solutiilor din tehnica actuala, in legatura cu tema inventiei?
- Da.
- Nu.
- Partial.
[8] Este descris clar obiectivul (scopul) inventiei?
- Da.
- Nu.
- Partial.
[9] Este prezentata problema tehnica si solutia inventiei in termeni clari, prin care sa se
demonstreze caracterul inovativ, tehnic si de aplicativitate practica industriala, astfel incat
acesta sa fie inteles usor, fara alte date suplimentare, de catre un specialist in domeniu?
- Da.
- Nu.
- Partial.
[10] Prezentarea solutiei tehnice este facuta cursiv, tehnic, usor de inteles?
- Da.
- Nu.
- Partial.
[11] Face descrierea de inventie referire la cifrele si literele din desenele inventiei, in ordinea
crescatoare a acestora?
- Da.
- Nu.
- Partial.
[12] Sunt prezentate avantajele utilizarii inventiei, in relatie directa cu deficientele gasite in
stadiul actual al tehnicii in domeniu?
- Da.
- Nu.
- Partial.
[13] Revendicarile inventiei, definesc clar si stiintific obiectul protectiei solicitate, oferind
caracteristicile tehice necesare?
- Da.
162
- Nu.
- Partial.
[14] Revendicarile sunt concise si releva elementele inventive pentru care se solicita protectie,
care se regasesc in descrierea de inventie?
- Da.
- Nu.
- Partial
[15] Sunt prezentate desenele pe pagina separata, pe format A4 (in mod exceptional A3) si
sunt respectate normele de desen tehnic si standardizare?
- Da.
- Nu.
- Partial.
[16] Contin desenele inventiei semnele de referinta sub forma de cifre si/sau litere, care se
regasesc in exemplele de aplicare a inventiei si invers?
- Da.
- Nu.
- Partial.
[17] Rezumatul este redactat pe pagina separata?
- Da.
- Nu.
- Partial.
[18] Indica rezumatul titlul inventiei?
- Da.
- Nu.
- Partial.
[19] Este rezumatul o sinteza a inventiei, continand datele minimale (titlu, scopul, problema
tehnica pe care o rezolva, avantajele si aplicativitatea practica)?
- Da.
- Nu.
- Partial.
[20] Considerati ca este evidenta posibilitatea de realizare tehnica a inventiei, pe baza datelor
din descrierea de inventie?
- Da.
- Nu.
- Partial.
[21] Este prezenta o lista bibliografica cu cateva lucrari (carti, articole, inventii etc) din
domeniul temei?
- Da.
- Nu.
- Partial.
163
Observatii. La acest punct evaluatorul isi exprima propriile optiuni privind modul de solutionare
a problemei tehnice, dar mai ales arata de ce nu a acordat punctajul maxim la anumite intrebari
din chestionar. Evaluatorul poate face si sugestii autorilor inventiei, in vederea imbunatatirii
acesteia.
Raspunsurile la fiecare intrebare arata daca evalutorul este in totalitate de acord cu
prezentarea facuta de autori ("da"), nu este de acord in totalitate ("nu") sau nu este in totalitate
convins (nu este de acord), considerand ca descrierea nu este completa si poate fi imbunatatita
("partial"). Daca in urma studiului descrierii de inventie se degaja ideea ca nu exista un caracter
inovativ al descrierii, cererea se respinge imediat. In alte cazuri, in urma evaluarii totale,
respectiv a completarii intregului chestionar, se va face o analiza exhaustiva generala (numai
daca se distinge clar solutia tehnica a inventiei):
- daca toate rezultatele sunt "da", inseamna ca inventia este clara si bine redactata, descrierea
ramane in forma initiala si se trece la faza urmatoare a procedurii;
- daca toate rezultatele sunt de "nu" sau peste 50% din raspunsuri sunt de "partial", descrierea de
inventie se respinge;
- in toate celalalte cazuri intermediare, descrierea este returnata autorilor spre a fi imbunatatita
sau completata.
4.4.Exemplu de inventie
In continuare se prezinta un exemplu concret de inventie, referitoare la obtinerea unui placaj
ecologic si a procedeului de obtinere a acestuia ("Placaj ecologic i procedeu de obinere a
acestuia "), publicat pe "www.espacenet.com",
http://worldwide.espacenet.com/publicationDetails/biblio?
DB=worldwide.espacenet.com&II=1&ND=3&adjacent=true&locale=en_EP&FT=D&date=20130830&C
C=RO&NR=128746A0&KC=A0.
Rezumat
Invenia se refer la un placaj ecologic i procedeu de obtinere a acestuia. Acesta este utilizat
la mobilier i alte produse ambientale. Placajul conform inveniei este realizat din trei straturi de
furnire tehnice de fag, din care dou straturi de fa (1) i (5) cu grosimea de 0,8 mm i un strat
164
de miez (3) cu grosimea de 1,5 mm, dou straturi de inserie (2) i (4) din esturi din fire
naturale i adeziv natural precum este cleiul de oase, placajul avnd o grosime total de 3 mm.
Procedeul de fabricaie a acestui placaj trebuie s respecte parametrii de presare (temperatura de
20 oC, presiunea specific de 1,2 MPa i durata de presare de 30 minute, concentraia soluiei
adezive de 50 % i o durat maxim de la aplicarea primului strat de adeziv i introducerea
pachetului n pres de maxim 5 minute. Caracteristicile fizico-mecanice predictibile ale acestui
placaj sunt date de densitate, rezistena la ncovoiere static paralel cu fibrele, modulul de
elasticitate la ncovoiere static, coeziunea intern transversal i rezistena la forfecare a
ncleierii prin traciune.
Se prezinta cu fig.1
Figura 1
Revendicri: 5
Figuri: 2
PLACAJ ECOLOGIC I PROCEDEU DE OBINERE A ACESTUIA (nu se trece in
descriere)
165
Invenia se refer la un placaj ecologic de fag, utilizat la mobilier i alte produse ambientale
i la un procedeu de obinere a acestuia. Placajul este folosit n industria mobilei, n special n
procesul de obinere a scaunelor, fotoliilor i msuelor mulate i a altor produse ambientale
precum lambriuri, ornamentaii etc si a procedeului de obinere a acestuia.
Se cunoate un placaj flexibil (GB 865587, European Patent Office), care se refer la un
produs, folosit pentru cornie de mobilier. Dezavantajul acestui placaj const n faptul c,
flexibilitatea placajului este dat prin realizarea unor crestturi paralele, care vor micora
rezistena acestuia. De asemenea acest placaj nu este ecologic i se folosete pentru placarea altor
materiale.
Se cunosc, de asemenea placajele uzuale (Lunguleasa, 2008), care se pot realiza din toate
speciile lemnoase (fag, arin, plop etc), folosind n special adezivi sintetici (adezivi ureici, fenolici
sau vinilici) datorit presrii la cald a acestora. Placajele uzuale se realizeaz dintr-un numr
impar de furnire, dispuse sub un unghi de 90 o unul fa de cellalt, cele de mijloc fiind mai
groase dect cele de fa i dos. Dezavantajele acestora sunt date de faptul c nu folosesc adezivi
ecologice, ci numai adezivi sintetici. De asemenea, placajele de pe pia nu se pot mula, dect
atunci cnd sunt realizate la grosimi foarte mici (sub 4 mm), n caz contrar, placajele se
dezmembreaz n procesul de mulare. Acest lucru se datoreaz faptului c odat ntrit adezivul
nu se mai poate nmuia. Dac placajul uzual este subire, acesta se poate mula uor, dar numai pe
direcia fibrelor furnirelor i dup raze mari de curbur. Dac se dorete un produs mulat,
prevzut cu curburi spaiale largi n mai multe planuri, atunci acesta se realizeaz direct de la
nceput, dar are dezavantajul c odat format nu se mai poate schimba. Caracteristicile fizicomecanice medii ale placajelor uzuale de fag sunt densitatea de 750 kg/m 3, rezistena la ncovoiere
static paralel cu fibrele n stare uscat de 60 N/mm 2, modulul de elasticitate la ncovoiere
static de 5000 N/mm2, coeziunea intern transversal de 0,80 N/mm 2 i rezistena la forfecarea
ncleierii prin traciune de 1,1 N/mm2.
Problema tehnic pe care o rezolv invenia este obinerea unui placaj realizat din trei
straturi de furnire tehnice Ft de fag, din care dou straturi de fa 1 i 5 cu grosimea de 0,8 mm i
un strat de miez 3 cu grosimea de 1,5 mm, dou straturi de inserie din esturi din fire naturale
Tn i adeziv natural Ad precum este cleiul de oase, placajul avnd o grosime total de 3 mm si
este utilizat la produse de mobilier sau la alte produse ambientale ecologice, sub form plan sau
166
mulat, avand densitatea de 750 kg/m3, rezistena la ncovoiere static paralel cu fibrele de 80
N/mm2, modulul de elasticitate la ncovoiere static de
6500 N/mm 2, coeziunea intern
transversal de 0,96 N/mm2 i rezistena la forfecare a ncleierii prin traciune de 1,5 N/mm2.
Procedeul de obinere a placajului ecologic cu inserie din esturi din fire naturale,
conform inveniei, respect condiiile generale de fabricaie a placajelor clasice, dar are i
particulariti specifice. Mai nti se pregtesc cele trei produse componente ale placajului,
respectiv cleiul de oase ca adeziv Ad, estura din fire naturale Tn i cele 3 furnire tehnice Ft.
Adezivul sub form de granule uscate, se solubilizeaz n ap cald n raport masic de 1:1.
Pentru aceasta, mai nti se nclzete ntr-un vas dispus pe o baie de ap o anumit cantitate de
ap la temperatura de 90 oC, apoi se introduce o mas de adeziv egal cu masa apei n vasul de
nclzire i se amestec pn cnd adezivul se dizolv n totalitate. Adezivul nu trebuie s se
rceasc sub 50 oC, deoarece exist riscul creterii vscozitii i respectiv a ntririi acestuia.
estura din fire naturale se decupeaz la dimensiunea furnirelor, fiind nevoie de 2 straturi
pentru placajul obinut, conform inveniei. Furnirele se decupeaz la dimensiunile formatului
placajului dac avem foaie mare sau prin mbinare pe cant cnd avem fii nguste de furnire
tehnice, inndu-se seama c furnirele de fa i dos cu grosimea de 0,8 mm s aib fibrele
orientate n acelai sens, iar furnirul de miez cu grosimea de 1,5 mm s aib fibrele orientate
perpendicular. Urmtoarea operaie este aceea de aplicare a adezivului n soluie att pe furnire
ct i pe estura din fire naturale, cu un consum specific de 300 g/m 2, n soluie, ceea ce
nseamn un consum de adeziv uscat de 150 g/m2. Pentru respectarea consumului specific se
recomand utilizarea la aplicare a unor dispozitive de depunere a adezivului cu rol de aplicare
Ra, pentru a asigura dozarea precis a stratului de adeziv. n timpul aplicrii adezivului se
formeaz pachetul de presare, n urmtoarea succesiune de jos n sus: tabl inferioar de
aluminiu Ta, furnir de dos, un strat de estur din fire naturale Tn, furnir de miez, al doilea strat
de estur, furnir de fa i tabla superioar de aluminiu Ta. Diferena dintre furnirul de faa i
cel de miez este calitativ, deoarece furnirul de dos fiind acela care n timpul utilizrii nu este
vizibil. Tablele de aluminiu ntre care se dispune pachetul de furnire cu inseriile din estura din
fire de liberiene au rolul de a proteja platanele presei de eventuale scurgeri posibile de adeziv ct
i deformarea acestora la presarea ulterioar a pachetului. Pachetul astfel format se introduce n
pres, unde se menine la temperatura de 20 oC, presiunea specific de presare Pp de 1,2 MPa
167
pentru o perioad de timp de 30 minute. Presiunea cilindric citit pe manometrul presei se

calculeaz n funcie de presiunea specific de presare cu urmtoarea relaie:
pc
4 ps S p
d 2 nch p
[ MPa]
[1]
unde: pc este presiunea cilindric, exprimat n MPa; p s- presiunea specific, exprimat n

MPa (N/mm2); Sp- suprafaa plcii, n m2; d- diametrul pistonului, n m; n ch- numrul cilindrilor
hidraulici; p- randamentul presei hidraulice, de obicei 0,83-0,99.
Dup presare, placajul astfel obinut se separ de plcile de aluminiu i se introduce ntre
dou plci poroase mpreun sau nu cu dou coli de hrtie de absorbie, n vederea condiionrii
(definitivarea ntririi adezivului i aducerea plcii la umiditatea de utilizare de 10 %), pentru o
perioad de 1-2 zile. Atunci cnd se dorete obinerea unor plci mulate, cele dou platane au o
form spaial specific modelului dorit. Dac se realizeaz iniial un placaj plan i dorim s
obinem unul mulat, acesta se introduce ntr-o pres nclzit cu matri i este presat la
temperatura de 60 oC pentru topirea adezivului, dup care se introduce ntr-o pres rece n
vederea ntririi adezivului i pentru obinerea formei finale.
Invenia prezint urmtoarele avantaje:
- este un produs ecologic, realizat numai din materiale naturale precum: furnire din lemn de
fag, tesaturi din fire naturale si un adeziv natural, anume cleiul de oase;
- este un material care se preteaz mulrii, la presri repetate;
- este un produs foarte elastic, datorit formelor spaiale n care se poate realiza;
- este un produs ranforsat cu dou straturi din esturi de fire naturale, care mresc
elasticitatea i rezistena placajului obinut, conform inveniei;
- prezint un consum energetic redus, datorit presrii la rece a placajului;
- este un placaj mai ieftin dect alte produse uzuale, la aceeai grosime i specie lemnoas,
datorit costurilor reduse a materiei prime utilizat;
- procedeul de obinere a acestui placaj permite realizarea unor structuri spaiale mulate.
Se prezint, n continuare, dou exemple de realizare a inveniei, n legtur cu figurile 1 i 2
care reprezint:
-fig.1, placaj din trei straturi de furnire si insertie;
168
-fig.2, tehnologia de obinere a placajului;

Un prim exemplu de realizare a inveniei se refer la un placaj plan format din trei straturi de
furnire tehnice Ft, de fag, din care dou furnire de fa, 1 i 5, cu grosimea de 0,8 mm i un strat
3, de miez, cu grosimea de 1,5 mm, precum i dou straturi de inserie de esturi Tn, din fire
naturale 2 i 4, cu dimensiunile de 10005003 mm. Pentru aceasta se determin mai nti
suprafaa furnirelor i a esturii din fire liberiene, folosit ca inserie, inndu-se seama c este
necesar s se lase o supradimensiune de 50 mm la fiecare cant al plcii care se va tivi ulterior,
respectiv avem 1100600=660000 mm2=0,66 m2. Se pregtesc prin mbinare pe cant cu fir
fuzibil cele doua furnire de fa i furnirul de miez cu dimensiunile 1100600 mm, inndu-se
seama de orientarea fibrelor acestora. Cunoscndu-se consumul specific de adeziv uscat de 150
g/m2 i c sunt necesare 8 straturi de adeziv (2 pentru furnirul de miez, 1 pentru furnirul de fat,
1 pentru stratul de dos i alte 2 pentru fiecare strat de estur), rezult o cantitate total de
adeziv uscat de 1500,668=792 grame, respectiv 1584 grame de soluie adeziv. Se pregtete
soluia adeziv, nclzindu-se mai nti 792 grame apa la 90 oC, apoi se pun si cele 792 grame de
granule uscate de clei de oase i se amestec pn cnd se dizolv integral. Se aplic adezivul pe
furnire i esturile folosite ca inserie, respectndu-se consumul specific de 300 g/m 2 i se
formeaz pachetul de presare ntre dou table de aluminiu curate. Pachetul astfel format se
introduce n presa rece, la o presiune specifica de 1,2 MPa, pentru o perioad de 30 minute.
Deoarece presele hidraulice au manometre de nregistrare a presiunii cilindrice, se face
transformarea presiunii specifice cu relaia [1], inndu-se seama c presa are 2 cilindri cu
diametrul de 300 mm, iar randamentul presei este 0,9, obinndu-se o valoare p c=9,3 MPa, adic
93 bari. Dup extragere din pres, placajul se introduce ntre dou coli de hrtie sau dou plci
poroase pentru eliminarea surplusului de umiditate din plac, sub presiunea a unor greuti de 50
kg dispuse pe ntreaga suprafa a plcii compozite. Dup 1-2 zile de presare i condiionare,
placa se tivete la dimensiunile nominale de 1000500 mm, apoi se pot tia epruvete n vederea
determinrii principalelor proprieti fizice i mecanice.
Exemplul 2 de realizare a inveniei, se refer la obinerea unui placaj plan cu dimensiunile
de 5005003 mm care folosete ca inserie straturi de estur de bumbac cu desime mic
(tifon), Pentru realizarea placajului se determin mai nti suprafaa furnirelor i a esturii
folosite ca inserie, inndu-se seama c este necesar o supradimensiune de 50 mm la fiecare
169
cant care se va tivi, respectiv se obine suprafaa de 600600=360000 mm 2=0,36 m2. Se

pregtesc apoi pentru mbinare pe cant cu fir fuzibil cele doua furnire de fa i furnirul de miez
tiate n prealabil la dimensiunile de 600600 mm, fr a se ine seama de orientarea fibrelor
acestora, datorita formei ptrate a foii de placaj. Cunoscndu-se faptul c sunt necesare 8 straturi
de adeziv (2 pentru furnirul de miez, 1 pentru furnirul de fat, 1 pentru stratul de dos i alte 2
pentru fiecare strat de estur folosit ca inserie) iar consumul specific de adeziv uscat este de
150 g/m2, rezult o cantitate total de adeziv uscat de 1500,368= 432 grame, respectiv 864
grame de soluie adeziv la suprafaa de 1 m2. Se pregtete soluia adeziv, nclzindu-se mai
nti 432 grame apa la 90 oC, apoi se pun i cele 432 grame de granule uscate de clei de oase i se
amestec pn cnd se dizolv integral. Se aplic adezivul pe furnire prin pensulare sau cu o rol
dozatoare i pe estura de bumbac (tifon), respectndu-se consumul specific de 300 g/m 2 i se
formeaz pachetul de presare ntre dou table de aluminiu curate. Pachetul astfel format se
introduce n presa rece, la o presiune specifica de 1,2 MPa, pentru o durat de 30 minute.
Deoarece presele hidraulice au manometre de nregistrare a presiunii cilindrice, se face
transformarea presiunii specifice cu relaia [1], inndu-se seama c presa are 2 cilindri cu
diametrul de 300 mm, suprafaa plcii de 0,36 m 2, iar randamentul presei este 0,9, obinndu-se o
valoare minima a presiunii specifice pc=2,1 MPa, adic 21 bari. Dup extragere din pres,
placajul obinut se introduce ntre dou coli de hrtie sau dou plci poroase pentru eliminarea
surplusului de umiditate, sub presiunea unor greuti cu masa de 20 kg, dispuse pe ntreaga
suprafa a plcii compozite. Dup 1-2 zile de presare uoar i condiionare, plcile compozite
se tivesc la dimensiunile nominale de 500500 mm, iar din acestea se vor tia epruvete n
vederea determinrii principalelor proprieti fizice i mecanice.
Proprietile fizico-mecanice rezultate sunt: densitatea de 750 kg/m3, rezistena la ncovoiere
static paralel cu fibrele de 80 N/mm 2, modulul de elasticitate la ncovoiere static de 6500
N/mm2, coeziunea intern transversal de 0,96 N/mm 2 i rezistena la forfecarea ncleierii prin
traciune de 1,5 N/mm2, cu o abatere maxima de 5 %.
BIBLIOGRAFIE
170
1. *** European Patent Office, Flexible plywood, Publication number: GB865587(A), Applicant:
David Martin Rutherford, International classification: A47C7/16, B27D1/04, European
classification: AA7C7/16, B27D1/04, Application number: GB19590003500.
2. Lunguleasa A. (2009), Materiale compozite obtinute din biomasa lemnoasa, Editura
Universitattii Transilvania Brasov, ISBN 978-973-598-486-1, 122 pagini.
REVENDICRI
1. Placaj ecologic, caracterizat prin aceea c este realizat din trei straturi de furnire tehnice
(Ft) de fag, din care dou straturi de fa (1) i (5) cu grosimea de 0,8 mm i un strat de miez (3)
cu grosime de 1,5 mm, dou straturi de inserie din esturi din fire naturale (Tn) i adeziv
natural (Ad) precum este cleiul de oase, placajul avnd o grosime total de 3mm.
2. Placaj conform revendicrii 1, caracterizat prin aceea c are densitatea de 750 kg/m3,
rezistena la ncovoiere static paralel cu fibrele de 80 N/mm 2, modulul de elasticitate la
ncovoiere static de 6500 N/mm2, coeziunea intern transversal de 0,96 N/mm2 i rezistena la
forfecare a ncleierii prin traciune de 1,5 N/mm2.
3. Placaj conform revendicrii 1, caracterizat prin aceea c este utilizat la produse de
mobilier sau la alte produse ambientale ecologice, sub form plan sau mulat.
4. Procedeu de obinere a unui placaj ecologic conform conform revendicrii 1, caracterizat
prin aceea c respecta tehnologia generala de fabricatie a placajului, respectiv se pregteste
cleiul adeziv, estura din fibre naturale i furnirele tehnice, adezivul se diluiaz cu ap, la un
raport masic de 1:1, prin nclzire la o temperatur de 90 C, se decupeaz estura din fibre
naturale la dimensiunile furnirelor, iar furnirele la dimensiunile placajelor, se aplic adezivul pe
furnire i estur rezultnd pachetul de presare n urmtoarea succesiune de jos n sus: tabl
inferioar de aluminiu (Ta), furnir de dos, un strat de estur din fire naturale (Tn), furnir de
miez, al doilea strat de estur, furnir de fa i tabla superioar de aluminiu (Ta), apoi se
introduce pachetul n pres rece unde se menine la o temperatur de 20 C, la o presiune
specific de 1,2 MPa, dup care placajul obinut se separ de tablele suport i se condiioneaz,
dar care prezinta i particulariti distincte precum timpul redus de presare la rece de 30 minute,
conditionarea timp de 1-2 zile ntre dou plci poroase din plci fibrolemnoase, carton sau hrtie
171
sugativ in vederea absoriei rapide a surplusului de umiditate, utilizarea unei solutii adezive
apoase de clei de oase (utiliznd nclzirea soluiei la 90 0C n bain-marine) optime determinat
experimental de 1:1 i imersia sau pensularea pnzelor textile la un consum specific optim
determinat experimental de 150 g/m2.
5. Procedeu conform revendicrii 4, caracterizat prin aceea c pentru obinerea unui placaj
mulat, placajul plan se introduce ntr-o pres cu matri nclzit i se preseaz la o temperatur
de 60 C, dup care se introduce ntr-o pres rece pentru ntrirea adezivului i obinerea formei
finale.
Fig. 1
172
Fig. 2
BIBLIOGRAFIE SELECTIV
1. Barbu, M. C. (1995): Structuri compozite optimizate din lemn si alte materiale, Teza de
doctorat, Universitatea Transilvania din Brasov, 1995.
2. Barbu, M.C. (1999): Materiale compozite din lemn. Editura LuxLibris, Braov.
3. Barbu M C (2002) MDF-Placi din fibre de lemn. Bazele productiei, Editura Universittii
Transilvania, Brasov
4. Bekhta, P., Hiziroglu, S. (2002). Theoretical approach on specific surface area of wood
particles, Forest Product Journal 52 (4): 72-76.
5. Beldean E (2004) Contributii la studiul ameliorarii instabilitatii dimensionale a lemnului de
fag prin tratamente superficiale, Teza de doctorat, Universitatea Transilvania, Brasov.
6. Bobancu S, Cozma R, Lixandroiu D, Foisoreanu V (1998) Tehnici de creativitate, Editura
Lux Libris, Brasov.
7. Brendorfern D. i Zlate Gh (1990) Bazele produciei i prelucrrii lemnului, Editura Ceres,
Bucureti.
8. Bularca, M. (1996): Fabricarea plcilor din achii i fibre de lemn. Tehnologii moderne.
Editura Tehnic, Bucureti.
173
9. EC communications (1997), Energy for the future: Renewable source of energy, European
Commission, Com (97)599, 26/11/1977, Table 1A and Table 2, On line at:
http://europa.eu/documents/comm/white_papers /pdf/com97_599_en.pdf.
10. Gavrilescu D. (2008): Energy from biomass in pulp and paper mills, Environmental
Engineering and Management Journal, Vol 8, No 5, July, Iasi, p. 537-546.
11. Grigor, A., Mitior, Al., Fleischer, H. (1968): Tehnologia fabricrii produselor semifinite din
lemn. Editura Didactica i Pedagocic, Bucureti.
12. Istrate V. (1985) Tehnologia plcilor aglomerate din lemn ndrumar pentru lucrri
practice, Reprografia Universitii din Braov.
13. Istrate V. (1983) Tehnologia plcilor aglomerate din lemn, Editura Didactic i pedagocic,
Bucureti.
14. Juran JM. (1973) Calitatea productiei. Bucuresti: Editura tehnica;. Romania.
15. Klauditz, W. (1965). Parameter of particleboard manufacture, Holz Zentrablat, 16.VII.S.
1195-1197.
16. Kollmann, F. (1982): Technologie des Holzes und der Holzwerkstoffe. Ed. 2-a, Springer
Verlag, Berlin .
17. Lunguleasa A (2002). Controlul si managementul calitatii
biomasei lemnoase, Editura
Universitatii Transilvania, Brasov.

18. Lunguleasa A. (2005) Semifabricate II. Tehnologia produselor stratificate si aglomerate
din lemn, Editura Universitatii Transilvania, Braov.
19. Lunguleasa, A. (1999): Contribuii teoretice i practice la studiul tehnologiei plcilor din
achii cu suprafa activ mare de ncleiere. Tez de doctorat, Universitatea Transilvania
din Braov.
20. Lunguleasa A., Costiuc L., Patachia S., Ciobanu V., (2008), Combustia ecologic a biomasei
lemnoase, Editura Universittii Transilvania, Brasov.
21. Lunguleasa A., (2009), Density of ecological wooden briquettes obtained from woody
biomass, Environmental Engineering and Management Journal, 4, 691-694.
22. Lunguleasa A., (2008), The comparative study for wooden biomass use in the form of
briquettes and pellets, Proceedings of the 2-nd Conference on Sustainable Energy,
Transilvania University Press, Brasov, 421.
174
23. Lunguleasa A., Panayotov P., (2008), Ecological briquettes from wooden biomass, Recent, 1,
51-54.
24. Mitior Al. (1977) Tehnologia produselor stratificate din lemn ndrumar pentru lucrri
practice, Universitatea din Braov.
25. Mitior Al. i Lunguleasa A. (2003) Tehnologia plcilor din achii de lemn, Universitatea
Transilvania din Braov.
26. Mitior Al. i Istrate V. (1982) Tehnologia furnirelor, a placajelor i a plcilor din fibre de
lemn, Editura Tehnic, Bucureti.
27. Moeltner, H. G. (1976) The manufacture of waferboard for Dhym method, In: Holz als Roh
und Werkstoff, nr. 34.
28. Petrican M, Mitisor Al, Curtu I, Grunstein Gh (1979): Curbarea si mularea lemnului,
Editura Tehnica, Bucuresti.
29. Plitil D., Broek M., Malatk J., Roy A., Hutla P., (2005), Mechanical characteristics of
standard fuel briquettes on biomass basis, Research in Agricultural Engineering, 51, 6672.
30. Prasertsan S., Sajakulnukit B., (2006), Biomass and bio-energy in Thailand: Potential,
opportunity and barriers, Renewable Energy, 31, 1-6.
31. Rmbu, I.(1980): Tehnologia prelucrrii lemnului. Vol I, Vol II, Editura Tehnic, Bucureti.
32. ova, V., ova, M., ova, D. (1998). Termotehnica. Maini i instalaii termice. Baze
teoretice. Probleme. Editura Universitii Transilvania din Braov, 605 pag.
33. Unitbv, Departamentul de Proprietate intelectuala, Brasov, Accesat 2012. On line:
http://www2.unitbv.ro/dpi/Posibilitatideprotectie/Brevetdeinventie.aspx.
34. www.wikipedia.com, the free encyclopedia, accesat 2008.
35. www.forestprod.org, accesat 2008.
36. www.rhinodeck.com, accesat 2008.
37. www.kronospan sebes.com, accesat 2006.

Curs Si Lab Master

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs Si Lab Master

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Creativitate n tehnica compozitelor lignocelulozice

Creativitate n tehnica compozitelor lignocelulozice

Creativitate n tehnica compozitelor lignocelulozice

instabilitate dimensionala, respectiv schimbarea dimensiunilor odata cu modificarea continutului

Creativitate n tehnica compozitelor lignocelulozice

procesare complicata, printr-o multime de operatii de croire, ndreptare, rindeluite, gurire,

fiabilitate redus, respectiv si pierde proprietatile n timp;

folosesc materiale lemnoase de calitate inferioara si specii lemnoase inferioare calitativ;

au suprafete mari, continue, cu grosime uniforma si rugozitate superioara lemnului masiv (n

se pot turna sau mula n forme complexe, in functie de nevoile de folosint;

se diminueaza efectul defectelor naturale ale lemnului din care au provenit.

Creativitate n tehnica compozitelor lignocelulozice

Materiale compozite aglomerate sunt obtinute prin aglomerare si presare perpendicular pe

Materiale compozite mulate, cu forme complexe, obtinute prin stratificare, aglomerare,

1.3. Istoric, proprietati si utilizari

Creativitate n tehnica compozitelor lignocelulozice

Creativitate n tehnica compozitelor lignocelulozice

1.4. Baza de materie prima si materiale

Creativitate n tehnica compozitelor lignocelulozice

Busteni subtiri pn la 30 cm diametrul;

Rmsite de la exploatarea lemnului si de la operatiunile silvo-culturale ;

Rmsite de fabricatie mari de la diverse tehnologii de procesare (cherestea, furnire, placaje,

lemn rotund si despicat 50 %;

Creativitate n tehnica compozitelor lignocelulozice

tocatur de la exploatarea lemnului 25 %;

rmsite mici de la fabricarea mobilei 15 % ;

rumegus mare de gater 10 %.

H1 - lemn netratat, neprelucrat, nefinisat si necontaminat ;

Creativitate n tehnica compozitelor lignocelulozice

H3 - lemn tratat cu substante halogene, dar netratat cu materiale de protectie ;

H4 - lemn contaminat cu substante nocive ;

H5 - lemn contaminat cu substante nocive.

Creativitate n tehnica compozitelor lignocelulozice

Inul (Lineum usitatissimum) si cnepa (Cannabis sativa) sunt plante industriale, cu un

Placa din fibre de cereale

Placa din fibre de in

Creativitate n tehnica compozitelor lignocelulozice

Trestia de zahr (Saccharum officinarum) poate fi folosita cu minimum de efort si investitii

Poliuretanice de tip isocianat.

Creativitate n tehnica compozitelor lignocelulozice

Ca substante de adaos se pot folosi intaritori, acceleratori de reactie, agenti de hidrofugare

Creativitate n tehnica compozitelor lignocelulozice

Creativitate n tehnica compozitelor lignocelulozice

Scaun din lemn

Scaun din compozite

Creativitate n tehnica compozitelor lignocelulozice

Fig. 2.1. Scaune realizate din elemente mulate stratificate

Creativitate n tehnica compozitelor lignocelulozice

Fig 2.3. Dispozitiv pentru determinarea razei minime de curbare a furnirelor

Creativitate n tehnica compozitelor lignocelulozice

Fig 2.4. Influenta grosimii furnirelor asupra razei minime de curbura

Creativitate n tehnica compozitelor lignocelulozice

Presiunea pentru zonele liniare;

Presiunea pentru coluri cu unghiuri diferite;

Presiunea sau fora de incleiere-imbinare a capetelor furnirelor.

Creativitate n tehnica compozitelor lignocelulozice

Unde: gc este grosimea nominala a centurii de scaun, in mm;

Creativitate n tehnica compozitelor lignocelulozice

Metoda in functie de pozitia furnirului in bloc, lungimea determinndu-se cu relatia urmatoare:

Metoda in functie de dimensiunea anterioara, lungimea furnirului calculndu-se cu relatia

Unde: i reprezinta pozitia furnirului in bloc.

Fig 2.7. Forme de suprapunere a capetelor de furnire: a-suprapunere in scar bilateral

Creativitate n tehnica compozitelor lignocelulozice

2.2.Compozite aglomerate mulate