Proiect – Prelucrari prin aschiere

Pentru o piesă dată prelucrată prin așchiere, să se realizeze un studiu privind procesul
de fabricație adoptat şi să se stabilească regimurile da aşchiere, forţele şi momentele de
aşchiere, puterea necesară prelucrării, precum şi norma tehnică de timp.
Reperul ales:saiba rotunda

1. Studiul semifabricatului. Consideraţii generale privind alegerea semifabricatului

Conditii tehnice:

- Abateri limita clasa 2 STAS 11111;

- Materialul: tabla de otel STAS 9624;

 Tehnologicitatea piesei influenteaza in mare masura costul acesteia si este necesar sa se
verifice:
 Daca elementele formei constructive ale piesei permit obtinerea ei in conditii normale
de lucru si daca asigura o buna utilizare a materialului;
 Daca dimensiunile piesei (dimensiunile conturului, ale pozitiei relative, ale orificiilor,
fantelor, de racordare etc.), in raport cu grosimea materialului, permit realizarea ei in
conditii normale;
 Masura in care calitatea suprafetelor piesei si in special a celor rezultate din taiere
poate fi obtinuta in conditii normale;
Pentru reperul de analizat se face urmatorul tabel:

PRECIZIA
NR . SUPRAF./ OP.DE CONCLUZII
CRT. DIMENS. PRELUCRARE CERUTA PERMISA

1. Φ11 Perforare ±0.5 ±0.03 Se poate

2. Φ24 Decupare ±0.5 ±0.2 Se poate

Stabilirea itinerariului tehnologic

Pentru realizarea reperului „saiba rotunda” vom parcurge urmatoarele etape:

 Perforarea orificiului Φ11

 Decuparea Φ24.

Alegerea semifabricatului

In functie de grosimea materialului, aleg benzi inguste din otel carbon, laminate la
rece STAS 9624.
Ca material vom folosi OL 32-STAS 500/2.
Materialul se livreaza in 6 clase, dupa starea de ecruisare.
Aceste stari pot fi:
 Foarte moale
 Moale
 ¼ tare
1
  ¾ tare
 ½ tare
 tare

Analiza croirii semifabricatului

Pentru croire se tine seama de forma si dimensiunile de livrare a materialului, uneori de

directia de laminare si de numarul de piese ce trebuie obtinut.
Coeficientul de croire se calculeaza cu relatia:

[%]

unde:
A0 – suprafata piesei si orificiile, in mm2; A0=452 mm2;
r - numarul randurilor de croire; r =1
B – latimea benzii, in mm;
p – pasul de avans, in mm
Cazul 1
Vom alege valorile puntitelor :
a=1.9mm;
b=1.5mm;
unde:
a1-puntita laterala, in mm;
b1-puntita intermediara, in mm;
D=24 mm;
B =26.74 mm;
a1=K1xK2xK3xa=0.9x1x0.8x1.9=1.368 mm
b1=K1xK2xK3xb=0.9x1x0.8x1.5=1.08 mm
Valorile coeficientilor sunt:
K1=0.9; K2=1; K3=0.8;
Latimea benzii B, se calculeaza cu urmatoarea relatie:

Inlocuind, vom avea:

B=24+2x1.368=26.74 mm

2
Din STAS, adopt B=28±2.5mm
Coeficientul de croire, in acest caz, va fi:

Cazul 2
Vom alege valorile puntitelor :
a=2.3mm;
b=1.8mm;

5. FISA TEHNOLOGICA

unde:
a1-puntita laterala, in mm;
b1-puntita intermediara, in mm;
D=24 mm;
B =27.32 mm;
a1=K1xK2xK3xa=0.9x1x0.8x2.3=1.66 mm
b1=K1xK2xK3xb=0.9x1x0.8x1.8=1.30 mm

Valorile coeficientilor sunt:

K1=0.9; K2=1; K3=0.8;
Latimea benzii B, se calculeaza cu urmatoarea relatie:

Inlocuind, vom avea:

B=40+2x1.66=27.32 mm
Din STAS, adopt B=28±2.5mm
Coeficientul de croire, in acest caz, va fi:

3
 %

Din ce a rezultat se observa ca se poate alege oricare din cele doua cazuri .

Denumirea SAIBA ROTUNDA Desenul piesei

piesei
Banda ingusta din otel carbon laminata la
Denumire rece STAS 9624
OL 32 – STAS 500/2

Grosime 1.5 mm

Caract.
mecanice

Nr. Denumirea
op Schita operatiei S.D.V.
operatiei

1. PERFORARE
SI DECUPARE STANTA
PENTRU
PERFORAT
SI DECUPAT

2. -SUBLER
CONTROL CONFORM SCHITEI -COMPARAT.
ETC.

Pozitionarea semifabricatului in vederea prelucrarii

Precizia si calitatea pieselor obtinute la o anumita operatie sunt conditionate si de modul

in care se realizeaza orientarea si fixarea semifabricatului in raport cu traiectoria poansoanelor.

4
 Orice corp solid are in spatiu sase grade de libertate si anume: trei de translatie si trei de
rotatie, in lungul si respectiv in jurul a trei axe de coordonate, alese arbitrar, perpendiculare intre
ele.
La operatiile de stantare-matritare, pentru a se realiza prelucrarea, semifabricatul este
pozitionat si fixat, pozitionarea sa necesitand preluarea tuturor gradelor de libertate; sunt necesare
si suficiente sase puncte de sprijin, dispuse in trei plane perpendiculare intre ele.
Pentru reperul nostru vom face urmatorul tabel, in care se ilustreaza felul in care sunt
dispuse cele sase grade de libertate :

Nr. Echipam. Tehn. Schema de prelucrare Materializare Conservare Observatii

crt. Denumire a gradelor de libertate a schemei a
Schemei

-Placa activa -Placa de

(de decupare) desprindere
mobila
STANTA PTR. -Stifturi de -
1. PERFORARE pozitionare Impingatoare
SI -Rigla de laterale
DECUPARE ghidare
-Opritori de -Cautator
pas

Fortele de taiere la perforare si decupare

Pentru fiecare prelucrare (operatie) de stantare si decupare necesare obtinerii piesei date, se
vor calcula fortele de lucru necesare, cu relatiile:
 Pentru perforarea conturului cilindric:
unde: L-lungimea conturului taiat [mm];
g-grosimea materialului [mm];
-rezistenta la forfecare [N/mm2];
L=34.5 mm;
g=1.5 mm;
[N/mm2]

F=34.5x1.5x270=13972.5N

 Pentru decupare:
[N]

5
 unde: L-lungimea conturului taiat [mm];
g-grosimea materialului [mm];
-rezistenta la forfecare [N/mm2];
L=75.3 mm
g =1.5 mm;
[N/mm2]

F=75.3x1.5x270=30375N

Calculul centrului de presiune

Centrul de presiune reprezinta punctul de aplicatie al rezultantei fortelor ce apar in procesul de

matritare sau stantare si se determina in scopul asezarii lui pe axa cepului stantei sau matritei, deci pe
axa culisoului. In felul acesta, stanta va lucra paralel si echilibrat, evitandu-se dezaxarea partilor
active si nesimetria jocului, uzarea ghidajelor si uzarea rapida a muchiilor partilor active.
La stantele cu doua coloane in diagonala (cum avem si in cazul de fata) sau axiale se
recomanda ca centrul de presiune sa fie asezat pe linia diagonalei sau axei.
Calculul centrului de presiune se poate face prin:
-metoda analitica
-metoda grafica

Se prefera metoda analitica, deoarece asigura o determinare mai precisa.

6
 Din calculele anterioare au rezultat urmatoarele valori ale fortelor:
F1=13972.5 N ; F2=30375 N ;
Consideram ca fortele au coordonata y egala cu zero, si vom calcula doar pentru axa x.

Deci, centrul de presiune va avea urmatoarele coordonate:

Alegerea presei

La alegerea presei trebuie sa se tina seama de volumul de fabricatie. In cazul folosirii

unor prese existente, se aleg tipurile cele mai corespunzatoare, care nu sunt complet incarcate si in
acest caz nu intotdeauna vor fi satisfacute cerintele impuse de tehnologie. Cand se foloseste o presa
noua, aceasta trebuie sa aiba caracteristici cat mai corespunzatoare.
Alegerea presei se face tinand seama de urmatoarele caracteristici:
o Destinatia tehnologica
o Forta de lucru

7
 o Marimea cursei
o Gabaritul si forma mesei si culisoului
o Inaltimea utila maxima si minima
o Dimensiunile orificiului de evacuare
o Numarul de curse duble
o Existenta sistemului de alimentare
o Existenta traversei din culisou si a tamponului
o Siguranta in exploatare si mai ales rigiditatea batiului in directia culioului
o Costul
Tinand seama de aceste caracteristici vom alege „Presa mecanica cu excentric, cu
simplu efect, de fabricatie romaneasca” (PAI 6) cu urmatoarele caracteristici tehnice:

Forta maxima de presare N

Numarul de curse duble a culisoului n=140 min-1

Domeniul de reglare a cursei culisoului c=8…76 mm

Distanta dintre axa culisoului si batiu R=165 mm

Dimensiunile mesei A1xB1 sunt: 450x310 mm

Locasul pentru cep (dxl): 40x65

Reglarea lungimii bielei M=60 mm

Reglarea placii de inaltare : 50 mm

Puterea motorului 1.5KW

Inclinarea maxima a presei : 30°

Lungimea : 1000 mm

Inaltimea : 1940 mm

Diametrul gaurii de trecere prin placa de inaltare : 110 mm

Dimensiunea orificiului din masa : Φ150 mm

Deschiderea de trecere prin batiu spre spate : 250 mm

Schita stantei pentru decupare si perforare

8
Alegerea si calculul dimensiunilor nominale ale partilor active ale poansoanelor, a
placilor si a altor elemente auxiliare

9
 Poansonul de decupare

Aleg poansonul de decupare : B 40x60 cod 1143-0302, cu urmatoarea forma:

Nota:

-Material OSC 10 STAS 1700-71; se poate executa si din OSC 8, OSC 12 STAS
1700-71;
-Tratament termic: calit, revenit la 54…58 HRC;
-Gaurile de centrare de tip A dupa STAS 1361-73 se vor executa in cap si in partea
activa;
-Marcare: cod 1143-0302;

Poansonul de perforare orificiu cilindric

Aleg codul 1143-0286, forma C, cu urmatoarele dimensiuni:

10
 Nota:

-Material OSC 10 STAS 1700-71; se poate executa si din OSC 8, OSC 12 STAS
1700-71;
-Tratament termic: calit, revenit la 54…58 HRC;
-Gaurile de centrare de tip A dupa STAS 1361-73 se vor executa in cap si in partea
activa;
-Marcare: cod 1143-0286;

Opritor fix

Aleg codul 1050-0105, tip I, cu urmatoarele dimensiuni:

11
 Nota:

-Material: OLC 45 STAS 880-66;

-Tratament termic: calit, revenit la 40…45 HRC;
-Muchiile ascutite se vor rotunji cu R=0.5 mm;
-Se va marca: cod 1050-0105, tip I;

Bucsa de ghidare

Aleg bucsa de ghidare Φ18x72 cu codul 1032-0035, care are urmatoarele dimensiuni:

d=18mm; D=28mm; d1=31mm; d2=19mm; l=72mm; l1=15mm; l2=62mm;

12
 Nota:

-Material: OLC 15 STAS 880-66;

-Tratamnt termic : Cementat pe adancimea de 0.6…1 mm, calit, revenit la
50…55 HRC;
-Marcarea: cod 1032-0035;

Placa de baza (80x100x56)

Aleg codul 1022-0412, cu coloane in diagonala, cu urmatoarele dimensiuni:

a=80mm; b=100mm; h=56mm; a1=130mm; b1=150mm; d1=18mm; d2=19mm; e1=100mm;
e2=133mm; R=25mm;

13
14
Coloana de ghidare

Aleg coloana de ghidare Φ18x180 ; codul 1030-0116, avand urmatoarele dimensiuni:

d=18-0.011mm; L=180mm; d1=18+0.023mm; d2=15mm; d3=14mm; d4=6mm; l=48mm; l1=18mm;
l2=16mm;

Nota:

-Material : Poz.1 - OLC 15 STAS 880-66;

Poz.2 – Pasla;
-Cementat pe adancimea de 0.8…1 mm, calit, revenit la 55…60 HRC;
-Gaurile de centrare de tip A, dupa STAS 1361-73;
Marcare: cod 1030-0116

Cep cu flansa

Aleg cepul cu urmatoarele dimensiuni:

d1=25mm; d4=63mm; d5=45mm; d6=8.4mm; d7=113mm; l4=60mm; l5=15mm; l6=9mm;

15
 Nota:

-Material: OL 42, OL 50 STAS 500-68,;

-Abateri limita la dimensiunile libere, conform STAS 2300-66, executie medie;
-Abaterea de la perpendicularitatea axei cepului fata de suprafata sa de asezare: max. 0.05/100
mm;

Calculul dimensiunilor partii de lucru a elementelor active la taiere

La operatiile de taiere se considera ca dimensiunile pieselor decupate sunt asigurate de

placa de taiere, iar ale celor perforate, de poanson.
La calculul dimensiunilor elementelor active trebuie tinut seama de modul in care
acestea se prelucreaza pentru a asigura jocul functional necesar. Din acest punct de vedere,
prelucrarea poate fi facuta individual pentru poanson si placa activa, sau se prelucreaza unul
din elementele active si se ajusteaza cel de-al doilea dupa el, cu pastrarea jocului uniform pe

16
contur. Prima metoda se aplica in general la contururi simple si la o productie mai mare de
stante, iar cea de a doua la contururi complexe si la stante de dimensiuni mari.
La perforare, considerand dimensiunea alezajului d, cu abaterile superioara A s si
respectiv inferioara Ai, se vor folosi relatiile:
-pentru piese cu T>0.1, dimensiunile poansonului vor fi:

si cele ale placii active:

In cele ce urmeaza vom calcula dimensiunile partilor de lucru pentru fiecare perforare
in parte:

o PENTRU PERFORAREA ORIFICIULUI Φ13 :

Poansonul are urmatoarele dimensiuni:

d=Φ11mm; L=60mm; l=10mm; D=Φ13mm; D1=16mm; T=0.8; As=0.4;
T>0.1
dp=(dmax-0.2·T)-Tp=(d+As-0.2·T)-Tp=(11+0.4-0.2·0.8)-0.02=11.24-0.02mm
dpl=(dp+jmin)+Tpl=(d+As-0.2·T+jmin)+Tpl =(11+0.4-0.2·0.8+0.09)+0.04=11.33+0.04mm

La decupare, considerand dimensiunea D, avand abaterea superioara A s si inferioara Ai,

relatiile pentru calculul zonei de lucru a elementelor active vor fi diferite in functie de toleranta
piesei.
Astfel, pentru piese avand T>0.1, dimensiunile placii active vor fi:

iar ale poansonului:

In cele ce urmeaza vom calcula dimensiunile partilor de lucru pentru decupare :

o PENTRU DECUPARE :

T>0.1

Dpl=(Dmin+0.2·T)+Tpl=(D+Ai+0.2·T)+Tpl=(24-0.8+0.2·1.6)+0.04=23.52+0.04mm

Dp=(Dpl-jmin)-Tp=(D+Ai+0.2·T-jmin)-Tp=(24-0.8+0.2·1.6-0.09)-0.02=23.43-0.02mm

17
 Proiectarea tehnologiei de fabricaţie a reperului
„Bucşa de ghidare”

Analiza constructiv tehnologică a piesei

Reperul „Bucşă de ghidare” este o piesă de rotaţie, obţinută prin strunjire pentru
toate suprafeţele. Piesa face parte din construcţia unei matriţe combinate, care se foloseşte la o
operaţie tehnologică de presare la rece. Acesta se montează (pereche) în placa superioară,
ghidând pachetul superior al matriţei, unde datorită ajustajului alunecător format cu coloana
de ghidare Ø18 se produce culisarea acestuia. Ulterior operaţiilor de strunjire analizate în
prezenta lucrare, se vor executa operaţiile de tratament termic şi rectificare, piesa fiind
solicitată la uzură.

Din punct de vedere funcţional, piesa are o formă constructivă tehnologică simplă
alcătuită dintr-o succesiune de cilindri. Este suficientă o singură proiecţie, reprezentată în
secţiune longitudinală completă pentru a înţelege forma şi dimensiunile acesteia şi se prezintă
în figura 1.

Din condiţiile de precizie impuse se desprind următoarele concluzii:

A. Precizie dimensională: - dmax = Φ 31 mm;
- lmax = 72 mm.
B. Diametrele la care se impune o precizie dimensională ridicată sunt:
- Φ 18 H7 (+0,0180);
- Φ 28 s6 (+0,048+0,035);
C. Dimensiunile de profil ale piesei sunt:
- teşituri: 1x450 – la exterior şi interior.
D. Precizia geometrică:
Se impun următoarele abateri de formă şi de poziţie:
 concentricitate alezaj cu suprafaţa exterioară - 0,05 mm;
 cilindricitate exterior bucșa - 0,05 mm;
 paralelism la suprafeţele frontale ale bucșei – 0,015 mm;
E. Rugozitatea suprafeţelor:
La piesa „bucşa de ghidare” se impun următoarele rugozităţi:
- rugozitate generală Ra = 3,2;
- rugozitate pe alezaj Ra = 1,6;

18
 - rugozitate la interior Ra = 0,8;
- rugozitate pe suprafeţele frontale: Ra = 3,2.
F. Materialul piesei:
Materialul piesei „Bucşă de ghidare” este OLC 15, care este un oţel pentru tratamente
termice, de rezistenţă ridicată şi tenacitate medie, cum ar fi: discuri, arbori, biele, coroane
dinţate, piese supuse la uzură axe, şuruburi, piuliţe) şi pieselor fără rezistenţă mare în miez.
Acest oţel se mai numeşte şi oţel carbon de calitate, pentru că are un grad ridicat de puritate şi
o compoziţie chimică fixată în limite strânse, asigurând o constanţă a caracteristicilor de
calitate obţinute prin tratamente termice (de îmbunătăţire – călire şi revenire). Notarea
mărcilor de oţel de uz general se face prin simbolul OLC (oţel carbon de calitate) urmat de
două cifre care reprezintă în sutimi de procente, conţinutul mediu de carbon (astfel, OLC 15
are conţinutul mediu de carbon 0,15 %).

a) Compoziţia chimică a materialului

Conform STAS 880 – 80, compoziţia chimică a oţelului OLC 1 5 este indicată în
tabelul următor:

Marca Compoziţia chimică %

oţelului C Mn P S

OLC 15 0,08 … 0,20 0,50 … 0,80 Max. 0,045 Max. 0,040

b) Caracteristici mecanice şi tehnologice (conform STAS 880 – 80)

Limita de Rezistenţa la
Marca Alungirea la rupere Rezilienţa
Tratament curgere rupere
oţelului A KCU
termic Rp0,2 Rm
16≤Ø≤40 [%] J/cm2
[N/mm2] [N/mm2]
CR
OLC 15 410 700 – 840 14 39

Semifabricatul este o bucată de material sau o piesă brută care a suferit o serie de
prelucrări mecanice sau tehnice, dar care necesită în continuare alte prelucrări pentru a
deveni o piesă finită.
Piesa finită rezultă în urma prelucrării semifabricatului cu respectarea tuturor condiţiilor
impuse prin desenul de execuţie (formă, dimensiune, toleranţă, calitatea suprafeţelor).

19
 Semifabricatul supus prelucrării prin aşchiere are una sau mai multe dimensiuni mai
mari decât al piesei finite.
Surplusul de material care trebuie îndepărtat de pe suprafaţa semifabricatului poartă
denumirea de adaos de prelucrare. Un semifabricat bun re cât mai multe suprafeţe identice
cu ale piesei finite, iar adaosul de prelucrare este redus la minimum.
Principalele tipuri de semifabricate folosite la prelucrarea prin aşchiere sunt:
- bucăţi debitate din produse laminate (bare, profile, sârme);
- piese brute obţinute prin turnare;
- piese brute forjate liber;
- piese brute forjate în matriţă (matriţate);
- produse trase la rece.
Din semifabricatele enumerate, unele sunt caracterizate de o precizie ridicată, cum ar fi
cele matriţate, cele presate, din pulberi şi cele turnate (în special cele turnate sub presiune).
Alegerea unui anumit tip de semifabricat este legată de seria de fabricaţie.
Semifabricatele turnate sau matriţate nu pot fi folosite decât atunci când numărul pieselor
de acelaşi tip prelucrat este mare.
În cazul piesei „Bucşă de ghidare” unde avem o producţie individuală vom alege ca
semifabricat bară laminată Ø35.
G. Masa piesei:
Masa piesei în stare finită este mpiesă finită = 0,25 kg.

Fig.1. Bucşa de ghidare

Stabilirea formei şi dimensiunilor semifabricatului

20
 Ţinând seama de forma piesei (simplă, complexă), de dimensiunile relative (mici,
mari), şi de materialul din care se execută piesa, se poate alege un semifabricat laminat, forjat,
matriţat, turnat sau prelucrat mecanic.
Într-un prim calcul preliminar dimensiunile semifabricatului s-au luat cu 2 - 5 mm/rază
mai mari decât ale piesei.
Principalii indicatori la consumul de metal se calculează cu relaţiile din [1] şi sunt
următorii:
o norma de consum
o consumul specific
o coeficientul de utilizare a metalului
o procentul deşeurilor de metale

Consumul specific reprezintă cantitatea de materie primă, material care a fost

consumat la execuţia unei unităţi de produs finit.
Coeficientul de utilizare a metalului este indicele care arată gradul de înglobare a
unui metal în produsul finit şi se determină cu relaţia:

În cazul când se urmăreşte modul de utilizare a unui metal în procesul tehnologic în

scopul cunoaşterii pierderilor tehnologice, se calculează coeficientul de utilizare tehnologic,
cu relaţia:

unde: Ct - consumul tehnologic

Procentul deşeurilor de metal, rezultă din relaţia:

În ceea ce priveşte structura, norma de consum se compune din următoarele elemente

de bază:
 consumul tehnologic
 pierderile tehnologice
Se determină cu relaţia:

21
 Consumul tehnologic reprezintă cantitatea de materie primă, material sau energie
prevăzută a se consuma pentru executarea unei unităţi de produs.

unde:
Cu - consumul util, reprezintă cantitatea netă de metal încorporat într-un
produs sau o piesă, executată conform documentaţiei tehnologice.
La calculul normei de consum se mai ţine seama de următoarele:
 în cazul când capetele de fixare, capetele rezultate din indivizibilitatea barelor
într-un număr întreg de semifabricate şi abaterea pozitivă a barelor cu lungimi
fixe sau multiple pot fi întrebuinţate pentru prelucrarea altor piese, nu se adaugă
la norma de consum;
 capetele oblice sau strivite ale barelor se adaugă la norma de consum;
 se va ţine cont de pierderile prin debitare de la suprafeţele frontale ale pieselor
 dacă lungimea semifabricatului nu permite folosirea lui drept capăt de fixare în
dispozitivul de strângere al maşinii de debitat, pierderile se adaugă la norma de
consum.
Coeficientul de utilizare al materialului reprezintă procentul de material ce rămâne în
piesă după prelucrare. S-a calculat în valoare absolută cu relaţia:

Ka =

a) Calculul volumului semifabricatului :

VSEMIFABRICAT = π · 1,752 · 7,5 = 72,1 cm3
b) Stabilirea densităţii materialului de prelucrat :
ρMATERIAL = 7,85 g / cm3
c) Calculul masei semifabricatului :
MSEMIFABRICAT =ρMAT. · VSEMIFABRICAT = 7,85 · 72,1 = 566,16 g = 0,566kg
d) Calculul coeficientului absolut de utilizare :

KU = · 100 % = · 100 % = 44 %

Se constată că există o pierdere raţională de material.

Unde: mpiesă finită = 0,25 kg
 Se alege un semifabricat din bara laminata cu diametrul Ø35.

2.Stabilirea procesului tehnologic de fabricatie

22
 1. Debitare din bara laminata
Lungimea semifabricatului – bara cu diametrul Ø 35 mm - fiind de 6 m , pentru
prelucrarea ulterioară a acestuia este necesară debitarea la lungimi de 2 – 3 m. Aceasta
operaţie se executa pe fierăstrău cu pânza disc.
2. Îndreptare bara
Îndreptarea se face in scopul inlaturarii deformaţiilor apărute pe lungimea barei in urma
debitării, transportului, depozitarii.
Operaţia se executa pe maşini de îndreptat cu role, pentru bare cu diametre mai mari
de 20 mm sau pe presa manuala pentru bare cu diametre mai mici de 20 mm.

3. Şanfrenare bara
Şanfrenarea se executa in scopul inlaturarii bavurilor rezultate in urma operatiei de
debitare si pentru a realiza o buna inaintare a semifabricatului in axul maşinii. Operaţia se
executa prin polizare pentru bare cu diametre mai mici de 15 mm sau pe dispozitive de
şanfrenat pentru bare cu diametre mai mari de 15 mm.

4. Strunjire cilindrică exterioară degroşare.

 041 strunjire frontal curat;
 042 strunjire cilindrică exterioară Ø 31,5, pe lungime 77;
 043 strunjire cilindrică exterioară Φ 28,5, pe lungime 62;
 044 strunjire cilindrică exterioară Φ 26,5, pe lungime 8;

5. Găurire pe strung.
 051 găurire Φ 17,75, pe lungime 77 – înfundat (burghiu 17,75 STAS 575 –
88/Rp 5).

23
6. Strunjire cilindrică exterioară şi interioară finisare, prinderea I.
 061 teşire exterioară 1 x 450;
 062 strunjire cilindrică exterioară Φ 31,05, pe lungime 15;
 063 strunjire cilindrică exterioară Φ 28,05, pe lungime 54;
 064 strunjire cilindrică exterioară Φ 26,05, pe lungime 8;
 065 strunjire cilindrică interioară Φ 17,95, pe lungime 77.
 066 strunjire cilindrică interioară Φ 19, pe lungime 15.

7. Strunjire si retezare – la lungime 72.

 071 teşire exterioară 1 x 450;
 072 retezare la lungimea 72.

24
8. Strunjire
 081 strunjire cu cutit prismatic profilat R3

9. Rectificare rotundă exterioara

 091 rectificare exterioara Φ28 s6, pe lungime 54;
 092 rectificare exterioara Φ31 s6, pe lungime 10;

25
 10. Rectificare rotundă interioară
 101 rectificare interioara Φ18 H7, pe lungime 56;

090 C.T.C. – măsurare principalele cote.

Alegerea maşinilor-unelte şi a S.D.V. - urilor

Pentru efectuarea operaţiilor prevăzute în itinerariul tehnologic se aleg următoarele
tipuri de maşini:
 strung normal cu vârf – SN 400x1500;
 maşină de rectificat pentru interior si exterior - WMW SRU 240x800.
Pentru operaţiile de strunjire se alege un strung universal SN 400x1500.
Strungul SN400 este un strung de mărime mijlocie iar prelucrările pe acest strung au un
caracter universal, putându-se efectua toate operaţiile de strunjire şi filetare.
Turaţiile axului principal se pot schimba cu ajutorul a două manete, un ghidaj, pe partea
laterală a batiului permite instalarea şablonului sau a unei piese etalon pentru cazul când
strungul este dotat cu dispozitiv hidraulic de copiere. Strungul SN400 se execută în patru
variante care se deosebesc prin distanţa dintre vârfuri. La acest tip de strung este posibilă
montarea unui portcuţit pe sania transversală permiţând-ui prelucrarea unei piese cu două
cuţite în acelaşi timp contribuind astfel la mărirea productivităţii.
Caracteristicile tehnice principale ale strungului universal SN 400x1500, se prezintă în
tabelul de mai jos:
Tabelul 5
Tipul Caracteristici Turaţia axului Avansul Avansul
strungului principale principal, longitudinal, transversal,
rot/min mm/rot mm/rot
SN 400 h = 400 mm 12; 15; 19; 24; 0,06; 0,08; 0,10; 0,012; 0,015; 0,018;
30; 38; 46; 58; 0,12; 0,14; 0,16; 0,021; 0,024; 0,030;

26
 76; 96; 120; 0,20; 0,24; 0,028; 0,036; 0,042; 0,048;
L= 1500 mm 150; 185; 230; 0,32; 0,40; 0,46; 0,060; 0,072; 0,084;
305; 380; 480; 0,56; 0,64; 0,80; 0,096; 0,120; 0,144;
P = 7,5 kW 600; 765; 955; 0,96; 1,12; 1,24; 0,168; 0,192; 0,240;
1200; 1500 1,60; 1,92; 2,24; 0,288; 0,336; 0,384;
2,88; 3,52 0,480; 0,516; 0,672;
0,680; 0,796; 0,812;
0,904; 1,012; 1,200;
1,36; 1,624; 2,024;
2,72

Pentru rectificare rotundă interioară si exterioara, se alege o maşină de rectificat

WMW SRU 240x800, având următoarele caracteristici principale:
 diametrul piesei de rectificat: - minim d = 15 mm;
- maxim d = 240 mm;
 lungimea maximă de rectificat: L = 150 mm;
 conul maşinii: Morse 3;
 dimensiunile discului de rectificat : - D = 90 mm;
- B = 25 mm;
 puterea motorului de antrenare: - disc abraziv P1 = 2 kW;
 puterea motorului de antrenare: - piesă P2 = 0,5 kW;
 numărul de rotaţii pe minut: - piatră interior, n = 11000 rot/min;
- piesă, n = 50-400 rot/min;
Pentru orientarea şi fixarea piesei se folosesc următoarele dispozitive universale:
1. universal cu trei bacuri;
2. vârfuri de centrare;
3. menghine;
4. cap divizor;
5. masă rotativă.
Pentru verificarea piesei se utilizează următoarele instrumente de măsurare:
 şubler la operaţiile de: degroşare, finisare;
 micrometre la operaţiile de: rectificare, netezire;
 rugozimetre la operaţiile de: verificarea rugozităţii;

27
  calibre şi tampon: pentru piuliţe.
Pentru aşchiere se prevăd scule aşchietoare în construcţie demontabilă din plăcuţe de
carburi metalice comandate la firma SANDVIK COROMAND.

3 si 4 Stabilrea adaosului de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare

Calculul dimensiunilor intermediare

Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculează cu relaţiile următoare:
a) pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafeţe exterioare şi interioare de
revoluţie:

2ACmin = 2(RZp + SP) + (1) [2]

b) pentru adaosuri asimetrice, la suprafeţe plane opuse prelucrate în faze diferite sau
pentru o singură suprafaţă plană:
ACmin = RZp + SP +ρP + ЄC (2) [2]
unde:
 Ac min - adaosul de prelucrare minim, considerat pe o parte (rază) sau pe o
singură faţă plană;
 Rzp - înălţimea neregularităţilor de suprafaţă rezultate la faza precedentă;
 Sp - adâncimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedentă;
 ЄC - eroarea de aşezare la faza de prelucrare considerată.

Calculul propriu-zis al adaosurilor de prelucrare, pentru suprafaţa cilindrică Φ192,

se face considerând operaţiile şi fazele necesare prelucrării în ordinea inversă.

28
 a) Pentru rectificare (operaţia precedentă este strunjirea într-o singură etapă)
RZp= 25 μm
SP= 0, (deoarece în cazul prelucrării semifabricatelor care au fost supuse la
tratamente termochimice, din expresia adaosului de prelucrare se elimină valoarea lui
SP, în scopul păstrării stratului tratat termochimic)
ρP = 2· ΔC · lC
ΔC = 0,1 μm/mm, tab.(1.4), curbarea specifică
lC = 60 mm
 ρP = 2 · 0,1 · 60 = 12 μm
La prelucrări între vârfuri nu se face verificarea aşezării, (Єv=0)
Adaosul minim pentru rectificare este:
2·ACmin = 2 · (RZp + ρP) = 2 · (25 + 12) = 74 μm
Din tabelul (7.19), [2], obţinem toleranţa pentru operaţia precedentă – strunjire
conform clasei 6 de precizie:
Tp = 300 μm
Deci adaosul nominal pentru rectificare este:
2·ACnom= 2·ACmin + Tp= 74 + 300 = 374 μm
Dimensiunea maximă după strunjire (înainte de rectificare), va fi:
dmax = 52 + 0,358 = 52,358 mm, se rotunjeşte
dmax = dnom= 52,4 mm
dmin = 52,4 - 0,300 = 52,1 mm
 Operaţia de strunjire se va executa la cota Φ 52,4 -0,300 mm.
b) Strunjire(operaţia precedentă este laminarea)
RZp = 300 μm
SP = 400 μm

 ρP =

unde:
ρc = 2·Δc · lc
Δc = 0,05 μm/mm
ρc = 2 · 0,05 · 20 = 2 μm
lc = 60 mm

29
  ρcentr.= 0,25
T = 4200 μm
 ρcentr.=0,25 = 1,079 mm = 1079 μm
 ρP= = 1081 μm
Adaosul de prelucrare minim pentru strunjire este:
 2·ACmin = 2 · (RZp + Sp) +2ρP =2 · (300 + 300) + 2 · 1081= 2562 μm
Din tabelul (3.1), se obţine abaterea inferioară Ai, la diametrul semifabricatului
laminat:
Ai = 1 mm
Adaosul nominal calculat pentru strunjire, este:
 2·ACnom = 2·ACmin + Ai= 2,562 + 1= 3,562 mm
Dimensiunea nominală a barei laminate se calculează:
dnom.sf.= dmax + 2·ACnom = 52,4 + 3,562 = 55,96 mm
Se alege un semifabricat forjat, cu diametrul standardizat:
Φ 55+2,5-3,0 mm

c) Calculul adaosului de prelucrare pentru suprafaţa frontală, L = 60 (mm)

Suprafeţele frontale de capăt se prelucrează prin strunjire, (operaţia precedentă este
debitarea cu cuţit de strung).
Din tabel se extrag:
RZp + Sp = 0,2 mm
 ρP = 0,045 · D = 0,045 · 52 = 2,34 mm, neperpendicularitatea capătului
barei faţă de axa semifabricatului
Din tabel, se extrage abaterea inferioară la lungimea barei debitate:
Ai = 0,4 mm
 Adaosul minim calculat este:
2·ACnom = 2·ACmin + Ai = 17,68 + 0,4 = 18,08 mm
unde:
2·ACmin =2 · (RZp + Sp) + 2 · ρP = 2 · 0,2 + 2· 8,64 = 17,68 mm
Dimensiunea nominală pentru debitare este:
Lnom = 60 + 5,08 = 65,08 mm; se rotunjeşte,

30
  Lnom = 65 mm
La debitare se va respecta cota: 65 ± 0,4 mm
Valoarea efectivă a adaosului nominal este:
2·ACnom = 65 – 60 = 5 mm
Pentru fiecare suprafaţă frontală adaosul este:
ACnom = 2,5 mm

5 si 6. Stabilirea regimului de aschiere: adancime de aschiere, avans, viteza de

aschiere; Calculul fortelor si momentelor de aschiere
Procesul de aşchiere este caracterizat de o serie de mărimi care în totalitate formează
regimul de aşchiere. Principalele elemente ale regimului de aşchiere sunt: adâncimea de
aşchiere, avansul, viteza de aşchiere.
Adâncimea de aşchiere se notează cu litera „t” şi reprezintă grosimea stratului de
material din adaosul de prelucrare care se îndepărtează de pe suprafaţa semifabricatului la
trecerea sculei aşchietoare. Se măsoară în mm.
Avansul „s” reprezintă mărimea deplasării pe care o execută scula (în cazul
strungului) în scopul îndepărtării unui nou strat de pe suprafaţa piesei. Se măsoară în
mm/rot. Avansul se alege cât mai mare pentru o productivitate mare de aşchiere (degroşare)
şi cât mai mic pentru obţinerea unei calităţi bune a suprafeţei prelucrate (finisare).
Viteza de aşchiere „v” este viteza relativă a tăişului sculei faţă de piesă în timpul

executării mişcării principale de aşchiere. Se măsoară în m/min ( , unde: D este

diametrul piesei şi n turaţia acesteia). Când se recomandă o anumită viteză de aşchiere

trebuie reglată maşina – unealtă se determină turaţia n ( ).

Din şirul de valori al turaţiilor maşinii se alege valoarea imediat inferioară a mărimii

calculate. Cu această valoare se va calcula o valoare reală a vitezei:

Nivelul de calcul al parametrilor regimurilor de aşchiere s-a aplicat pentru

următoarele trei operaţii tehnologice:
1) strunjire cilindrică exterioară, de degroşare de la D0STAS = 55 mm la Dp = 52,5
mm;
2) găurire pe strung la diametrul d = 20 mm;
3) mortezare canal de pana.

31
 Calculul tehnologic al regimurilor de aşchiere pentru cele trei operaţii se face cu
relaţiile din [1] şi [2].
a) Strunjire – degroşare
Date iniţiale de calcul:
 D0STAS= 55 mm, diametrul piesei înainte de prelucrare;
 Dp = 52,5 mm, diametrul piesei prelucrate.
Se calculează:
 adâncimea de aşchiere la strunjirea longitudinală, t (mm):

tL = = 1,25 mm

 numărul de treceri nt:

nt = 3
 adaosul de prelucrare, ap(mm):
ap = 0,4 mm
Se impune obţinerea unei rugozităţi de 6,3 μm, strunjirea se execută pe un strung SN
400x1500, cu un cuţit armat cu plăcuţă din carburi metalice, P30 (grupa de utilizare), având
ж=600; жs=150; rε=1 mm, faţa de degajare plană cu γ=0 0 şi secţiune transversală a corpului
cuţitului ς=20x20 mm2.
 avansul pentru strunjirea de degroşare
fL = fT = 1,21 mm/rot,
avans ce se poate realiza la strungul SN 400x1500
 viteza economică de aşchiere, se calculează cu formula:

[m/min]

unde:
 Cv - coeficient funcţie de caracteristica materialului de prelucrat şi
materialul sculei aşchietoare cu răcire;
 Cv = 32,4; xv = 0,15; yv = 0,40; n=1,5;
tab.(2.4)[2] pentru oţel carbon cu HB = 185;
 xv, yv, n - exponenţii adâncimii de aşchiere, avansului şi durităţii
 T = 120 min - duritatea sculei aşchietoare;
 m = 0,2 - exponentul durabilităţii

32
  t = 8,75 mm - adâncimea de aşchiere;
 f = 1,21 mm/rot - avansul de aşchiere;
 kv = k1. k2. k3. k4. k5. k6. k7. k8. k9;
 k1…k9. - coeficienţi cu valori prezentate în continuare
Cuţit cu secţiunea 20 x 20 mm2 :  ASecţiune transversală = 400 mm2
 = 0,04 - pentru oţel 33MoVCr11
k1 - coeficient funcţie de influenţa secţiunii transversale:

k2 - coeficient funcţie de unghiul de atac principal:

unde: φ= 0,45 - exponent funcţie de materialul cuţitului P30

k3 - coeficient funcţie de unghiul de atac secundar:

unde: a = 15
k4 - coeficient funcţie de influenţa razei de racordare a vârfului cuţitului:

unde: μ= 0,1 - pentru degroşare

k5 = 1,32 ;
k6 = 1;
k7 = 1; oţel fără ţunder
k8 = 0,9 ; pentru forma plană a suprafeţei de degajare
 kv = 0,984·0,878·1·0,933·1,32·1·1·0,9·1= 0,958
Viteza de aşchiere va fi :

Se calculează turaţia piesei:

33
 Se recomandă n  800, pentru degroşare.
Se alege imediat turaţia inferioară sau superioară din gama de turaţii a M.U. – SN
400x1500:
n = 20 rot/min, turaţie aleasă din gama M.U. – SN 400x1500
Recalcularea vitezei reale:

 viteza de avans vf = n· f = 20 · 1,21 = 24,2 mm/min

Se calculează forţele de aşchiere tangenţială, respectiv radială cu formulele:
Fz= [daN]

Fy= [daN]
CFz, CFy, coeficienţi daţi în tabel, funcţie de materialul de prelucrat:
 CFz= 5,14; CFy=0,045;
xFz, xFy, yFz, yFy, exponenţi funcţie de materialul de prelucrat, extraşi din tabel:
 xFz = 1; xFy = 0,75; yFz = 0,9; yFy = 0,75;
nz, ny, exponenţi funcţie de materialul de prelucrat, tabel:
 nz = 0,55; ny = 1,3;
Coeficienţii globali de corectare a forţelor de aşchiere K Fz, KFy, se determină cu
relaţiile:
KFz= Knz · Kҗz · Krz · Khz · Kγz
KFy= Kny · Kҗy · Kry · Khy · Kγy
unde:
Knz, Kny, coeficienţi de corecţie funcţie de materialul de prelucrat
 Knz = Kny = 1;
Kҗz, Kҗy, coeficienţi de corecţie funcţie de unghiul de atac principal
 Kҗz = 0,96; Kҗy = 0,87;
Krz, Kry, coeficienţi funcţie de raza de rotunjire de la vârf,

Krz=

Krz=

Kγz, Kγy, coeficienţi funcţie de unghiul de degajare

 Kγz= 1; Kγy= 1;

34
 Khz, Khy, coeficienţi funcţie de uzura pe faţa de aşezare
 Khz = 0,98; Khy = 0,82;
 KFz = 1· 0,96 · 0,952 · 1 · 0,98 = 0,895
 KFy = 1 · 0,87 · 0,87 · 1 · 0,82 = 0,62
Se obţin componentele forţei de aşchiere:
Fz= 5,14 · 8,751 · 1,210,9 · 192,50,55 · 0,895 = 862,45 daN
Fy= 0,045 · 8,750,75 ·1,210,75 · 192,51,3 · 0,62 = 152,74 daN
Puterea de aşchiere se calculează cu:

Pa= [kw]

 Pa= kw ≤ 4,9 kW

Se consideră maşina unealtă S3 are randamentul η = 0,7, astfel se verifică puterea

motorului:
PMu · η = 7 · 0,7 = 4,9 kw
 Pa ≤ PMu η
Momentul de torsiune rezultant, se calculează cu:

Mt = [daN·m]

 Mt = daN·m

b) Găurire pe strung
Date iniţiale de calcul:
 diametrul de prelucrat, d = 20 mm;
 lungimea de prelucrat, l = 70 mm.
Pentru prelucrarea găurilor cu o lungime l ≤ 10D, se alege din STAS 575 – 98, tipul
de burghiu din Rp 5, pentru prelucrarea materialului: - OLC15.
Parametri principali ai geometriei părţii aşchietoare, a burghiului elicoidal, sunt :

unghiul la vârf, 2ж0 = 1200, funcţie de materialul de prelucrat,

unghiul de aşezare α0 = 100

durabilitatea economică T = 20 min

adâncimea de aşchiere (pentru găurire în plin), t = d / 2 = 10/2 = 5 mm;
Avansul de aşchiere (pentru găurire-n plin), f, mm:
f = Ks · Cs · D0,6 [mm/rot]

35
 unde:
 Ks = 0,8, coeficient de corecţie, funcţie de lungimea găurii, pentru l > 3D;
 Cs =0,063, coeficient de avans,
 D = 20 mm, diametrul burghiului.
 f = 0,8 · 0,063 · 200,6 = 0,27 mm/rot
 se alege avansul f = 0,28 mm/rot
Viteza de aşchiere la găurire, vp , m/min:

vp = [m/min]

Valorile coeficienţilor Cv şi ale exponenţilor zv, yv, m, sunt date in tabel

Pentru f ≥ 0,2 mm/rot, se aleg:
 Cv = 7; zv = 0,4; m= 0,2; yv = 0,5;
Coeficientul de corecţie Kvp, este produsul coeficienţilor daţi în tabel, ce ţin seama de
factorii ce influenţează procesul de burghiere:
Kvp = KMv · KTv · Klv · Ksv
unde :
 KMv , coeficient funcţie de materialul de prelucrat;
 KTv , coeficient funcţie de raportul durabilităţii reale şi recomandate Tr /
T;
 Ksv , coeficient funcţie de starea oţelului;
 Klv , coeficient funcţie de lungimea găurii şi diametrul de prelucrat;
Toţi coeficienţii se extrag din tabel, având următoarele valori:
 KTv = 1; Klv = 0,5; Ksv = 1; KMv = 0,644;
 Kvp = 1 · 0,5 · 1 · 0,644 = 0,322
Se calculează viteza de aşchiere :

vp = m/min

Turaţia sculei aşchietoare la găurire n, rot/min:

n= rot/min

Valoarea obţinută se pune de acord cu turaţiile maşinii - unelte, pe care se face

prelucrarea alegându-se turaţia imediat inferioară sau superioară dacă nu s-a depăşit Δ v <
5%.
- se alege n = 180 rot/min, din gama de turaţii ale maşinii-unelte SN 400x1500.

36
 Se calculează-n continuare viteza reală de aşchiere:

vr = m/min

Viteza de avans va avea expresia:

vf = n · f = 180 · 0,28 = 50,4 mm/min
Forţa principală de aşchiere şi momentul la burghiere, se calculează cu formula:
F = CF1 · DxF · yF · HBn [daN]
M = CM1 · tzF · fyF · HBn [daN·cm]
Coeficienţii şi exponenţii forţei şi momentului de aşchiere se dau în tabel, astfel:
 xF = 1,10; yF = 0,7; CF = 65; HB = 143;
 xM= 0,78; yM= 0,74; CM= 5,3;
 F = 65 · 201,1 · 0,280,7 · 0,84 = 473 daN
 M = 5,3 · 200,78 · 0,280,74 · 1,08 = 19,4 daNcm
Puterea la găurire, P, kw:

Pc = [kw]

 Pc = kw

unde:
 Mt , momentul de torsiune la găurire;
 n, turaţia burghiului, sau a piesei.
Puterea totală – verificarea motorului:
Pc = 0,0236 kw
ηMU = 0,85 , randamentul maşinii – unelte SN 400x1500
 Pc / ηMU = 0,03 kw ≤ PMe = 7,5 kw

8. Stabilirea normei tehnice de timp, pentru operatiile de prelucrare a suprafetelor

piesei
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii în condiţii
tehnico-economice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor mijloacelor de
producţie.
În norma tehnică de timp intră o sumă de timpi, astfel:

[min]

37
 unde:
 Tu – timpul normat pe operaţie;
 tb – timpul de bază (tehnologic, de maşină);
 ta – timpul auxiliar;
 ton – timp de odihnă şi necesităţi fireşti;
 td – timp de deservire tehnico-organizatorică;
 tpi – timp de pregătire-încheiere;
 N – lotul de piese care se prelucrează la aceeaşi maşină în mod continuu.

Suma dintre timpul de bază şi timpul auxiliar se numeşte timp efectiv sau timp
operativ. Algoritmul pentru calculul normei de timp, se găseşte în [1].
Timpul de bază se poate calcula analitic cu relaţia:

[min]

unde:
 L – lungimea de prelucrare, [mm];
 L1 – lungimea de angajare a sculei, [mm];
 L2 – lungimea de ieşire a sculei, [mm];
 i – numărul de treceri;
 n – numărul de rotaţii pe minut;
 f – avansul, [mm/rot].

a) Strunjire – degroşare
Timpul de bază tb, se determină, având în vedere şi schema de calcul din figura 7:

38
 Fig. 6. Strunjire degroşare

tb = [min]

Avem:
 n = 20 rot/min, turaţia piesei;
 f = 1,21 mm/rot, avansul;
 vf = n x f = 24,2 mm/min, viteza de avans;
 l = 60 mm, lungimea suprafeţei prelucrate;
 t = 1,25 mm, adâncimea de aşchiere.

 tb = min

Timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei, ta,

Timpul de deservire tehnică, tdt,

Timpul de deservire organizatorică, tdo,

Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti, ton,

39
Timpul de pregătire-încheiere, Tpi,
Tpi = 18 min
Lotul de piese: n = 15 buc.
Norma de timp la strunjire degroşare:

 min

b) Găurire pe strung
Timpul de bază tb, se determină având în vedere şi schema de calcul din figura 8:
Date iniţiale :
 d = 20 mm;
 l = 70 mm;
 n = 180 rot/min;
 f = 0,28 mm/rot.

Fig. 7. Găurire pe strung

Timpul de bază, tb, va fi:

min

40
 Unde: l = 70 mm

l1 = = 6,5 mm

l2 =(0,5……4) = 2,5 mm
Timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei, ta,

Timpul de deservire tehnică, tdt,

Timpul de deservire organizatorică, tdo,

Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti, ton,

Timpul de pregătire-încheiere, Tpi,

Tpi = 19 min
Lotul de piese: n = 10 buc.
Norma de timp la găurire pe strung:

 min

3.8. Calculul costului de producţie al piesei – „ bucsa de ghidare”

În vederea calculării cât mai exacte a costului de producţie, se va ţine cont de
următoarele date şi etape:

- Preţ achiziţionare semifabricat – Psemif [RON /kg];

- Greutatea semifabricatului – Gsemif. [kg];
- Costul semifabricatului, Csemif. = Psemif · Gsemif. [RON];
- Salariul pe oră al operatorului – Sop = 10 [RON/oră] – acesta se înmulţeşte
cu un coeficient k = 0,85;
- Norma de timp pe operaţii – Nt op [ore];
- Costul manoperei - Cmanopera = Sop · k · Nt op [RON];
- CAS – salarii directe – CCAS = 22 % · Cmanopera [RON];

41
 - Cota pentru şomaj – Cşomaj = 5 % · Cmanopera [RON];
- Cota pentru sănătate Csănătate = 7%· Cmanopera [RON];
- Regia secţiei - Cregie = (150 - 700)% · Cmanopera [RON];
- Costul de fabricaţie – Cpiesă = Csemif. + Cmanopera + CCAS + Cşomaj + Cregie + Csănătate
[RON]
- Rata de profit - n = 15 %
- Preţul de producţie - Pproducţie = Cpiesă · (1+ n/100) [RON]
- TVA = 24 % Cpiesă
- Preţul cu TVA - PTVA = Pproducţie · (1+TVA/100) [RON]

Modelul de calcul se face pe o singură operaţie.

Practic însă se calculează manopera la toate operaţiile şi apoi se aplică cheltuielile de
la punctele următoare.

42