Sunteți pe pagina 1din 92

Lucrarea de laborator nr.

1. Cunoasterea operatiilor, a ştantelor şi matriţelor


1.1. Scopul lucrãrii.
Lucrarea are drept scop sã prezinte studentilor tipurile de matrite ce se folosesc
în procesul de presare la rece si operatiile ce se pot executa cu ajutorul acestor
matrite.

1.2. Materiale, tipuri de matrite, operatii.

1.2.1. Materiale utilizate în procesul presãrii la rece.


Semifabricatele destinate presãrii la rece se gãsesc în majoritatea cazurilor sub formã
de table si benzi si mai rar sub formã de profile, toate fiind materiale metalice sub
formã de aliaje feroase sau neferoase. Se mai utilizeazã si materiale nemetalice ca:
hârtia, cartonul, prespanul si în ultimul timp masele plastice. Natura materialului se
precizeazã în functie de conditiile tehnice impuse produsului ce urmeazã a fi realizat
cum ar fi: rezistenta mecanicã, proprietãti termice, electrice, magnetice, anticorozive,
greutate, etc, precum si functie de conditiile tehnologice legate de procesul de
fabricatie.
Cele mai des utilizate dintre aceste semifabricate sunt: tabla neagrã, tablã pentru
constructii metalice, tablã decapatã, benzi din otel, benzi si discuri de Cu, tablã din
alamã, etc.
Toate aceste materiale sunt standardizate si se indicã: starea de livrare, gama de
grosimi si recomandãri de utilizare

1.2.2. Operatiile ce se executã prin presare la rece.


Operatiile de presare la rece se executã la o temperaturã inferioarã temperaturii de
recristalizare a metalului sau aliajului respectiv, prin tãiere si deformare plasticã. Ele
se împart în 2 mari grupe: a) operatii de stantare ce se practicã laminatelor subtiri prin
tãiere si deformare plasticã; b) operatii de matritare aplicate pieselor masive prin
deformare plasticã.
Principalele operatii ce se executã prin presare la rece si prezentate în fig. 1.1. sunt:
fig. 1.1.a- tãierea (retezarea); b- decuparea; c- perforarea; d- crestarea; e- calibrarea
prin tãiere (retezarea); f- tunderea (tãierea marginilor); g- curbarea; h- roluirea; i-
îndoirea; j- ambutisarea; k- rãsfrângerea; l- reliefare; m- fãltuirea (cu sau fãrã bandã
de adaos); n- agrafarea (asamblarea a douã piese, prin îndoirea uneia din piese, sau
prin crestarea simultanã a pieselor).

1.2.3. Matrite ce se utilizeazã în procesul presãrii la rece


Sunt dispozitive cu ajutorul cãrora, prin intermediul elementelor active pe care le
posedã, se poate da forma doritã unei piese.
Materialele din care se confectioneazã elementele active ale unei stante sau matrite,
sunt oteluri de scule ca: OSC 8; OSC 10; OSC 12; C 15; C 120; W 23 etc. Stantele si
matritele se clasificã dupã mai multe criterii: a) dupã criteriul tehnologic care la
rândul lor dupã diferitele operatii ce le executã, conform celor prezentate si dupã
modelul de combinare a operatiilor, sunt simple si combinate (succesive, simultan
succesive); b) dupã criteriul constructiv, care la rândul lor pot fi cu elemente de
ghidare si fãrã elemente de ghidare (cepuri, plãci, coloane, cilindrii, ghidaje
combinate); c) dupã criteriul de exploatare, care la rândul lor pot fi dupã felul
avansului (cu avans manual sau cu avans automat), dupã modul de scoatere a pieselor
(cu cãdere prin orificiul plãcilor active, readucerea piesei în bandã si eliminarea pe
mãsurã ce banda avanseazã, readucerea piesei la suprafata plãcii active si eliminarea
manualã sau automatã).
În fig. 1.2. sunt prezentate simplificat câteva tipuri de stante si matrite astfel: fig.
1.2.a- stanta de retezat; b- stanta de decupat; c- stanta de perforat; d- matrita pentru
îndoit; e- matrita de ambutisat; f- matrita de reliefat.

1.3. Modul de lucru.


1. Se va face identificarea sculelor primite de student în cadrul prezentei lucrãri de
laborator precizându-se: a- dacã scula este simplã sau combinatã; b- pentru sculele
combinate se va preciza dacã sunt cu actiune simultanã sau succesivã; c- se va
face schita simplificatã a formei constructive a uneia din scule (precizatã de
conducãtorul lucrãrii), indicându-se pe schitã denumirea elementelor constructive
ale sculei respective.
2. Se va schita semifabricatul folosit de sculã pentru obtinerea unei piese (decupate,
perforate, ambutisate) si se va preciza: a- lãtimea semifabricatului de la care
porneste prelucrarea sau diametrul semifabricatului de la care se porneste în cazul
ambutisãrii; b- valoarea pasului de avans în timpul prelucrãrii, precizându-se
semnificatia lui si ce element constructiv asigurã acest avans de pas; c-se va
specifica tipul elementului de ghidare pe care îl posedã scula.

1.4. Prezentarea rezultatelor


Rezultatele lucrãrii se vor trece într-un tabel de forma tabelului 1.1.
Tabelul 1.11
Decupare Perforare Ambutisare
l Dpl. d l Dpl. d Dpl. d D H piesã
semif. matr. poans. semif. matr. poans. matr. poans. semif. (mm)
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
Deseu Piesã
(a) Piesã
(b) (c) Deseu (d)

(e) (f) (g) (h)

(i) (l)
(j)
(k)

Fig. 1.1 (n)


(m)

1
1 1
2
2 2

1,2- pãrti active


1-poanson; 2-placã matritã 1-poanson; 2-placã matritã
(a)
(b) (c )
1
1
2
2
1

1-poanson; 2-placã matritã 1-poanson; 2-placã matritã


(d) (e)
1-pãrti active (f)
2. Clasificarea operatiilor de presare la rece
Operatiile de presare la rece se împart în urmãtoarele grupe:
2.1. operatii de tãiere
2.2. operatii de îndoire si rãsucire
2.3. ambutisare
2.4. operatii de fasonare
2.5. operatii de formare prin presare volumicã
2.6. operatii de asamblare prin presare.
Denumirea operatiilor din cadrul acestor grupe si schitele acestora sunt prezentate în
tabelele 2.1÷2.6.
Poz. Denumirea Definitie Schita
operatiei
0 1 2 3
2.1. Operatii de tãiere
Tãierea dupã un contur
Tãiere la deschis cu ajutorul a douã
1
foarfece tãisuri asociate, pentru
debitarea materialului
Tãierea dupã un contur
2 Retezare deschis în directia
transversalã a lungimii
Tãierea dupã un contur
3 Decupare închis pentru separarea
completã a piesei
Tãierea dupã un contur
închis pentru separarea
4 Perforare
completã a unei pãrti din
material numit deseu
Tãierea dupã un contur
deschis pentru separarea
5 Crestare
incompletã a unei pãrti de
material
Poz. Denumirea Definitie Schita
operatiei
0 1 2 3
6 Tãierea dupã un contur
Slituire deschis la marginea
semifabricatului
7 Tãierea plusului de
Tunderea material pentru realizarea
marginilor înãltimii pieselor
ambutisate
8 Tãierea plusului de
Calibrarea prin
material de la conturul
tãiere
pieselor
2.2. Operatii de încovoiere si rãsucire
0 1 2 3
1 Modificarea formei unui
semifabricat prin
Îndoire încovoierea planã în jurul
unei axe cu o razã de
curburã datã
2 Îndoirea tablelor si
Curbare benzilor pentru a le da o
formã cilindricã sau conicã
3 Îndoirea circularã a
marginilor unui
Roluire semifabricat

4 Torsionarea unui
semifabricat în elice, astfel
Rãsucire în încât sectiunile
elice perpendiculare pe axã sã
se roteascã în jurul axei,
unele fatã de altele
Poz. Denumirea Definitie Schita
operatiei
0 1 2 3
2.3. Operatii de ambutisare
1 Modificarea formei unui
semifabricat plan într-o
Ambutisare piesã cavã sau mãrirea
adâncimii unui
semifabricat cav
2 Operatia de deformare a
unui semifabricat plan prin
Tragere pe
întinderea sa cu aplicarea
calapod
fortatã concomitentã a
unui calapod
2.4. Operatii de fasonare
0 1 2 3
Deformarea pentru
executarea unui relief de
micã adâncime în vederea
1 Reliefare
obtinerii unei inscriptii,
unui desen sau pentru
mãrirea rigiditãtii
Deformarea localã a unei
piese cave în vederea
2 Gâtuire
reducerii dimensiunilor
transversale
Deformare pentru mãrirea
dimensiunilor transversale
spre fundul unei piese
3 Umflare
cave, dimensiunile la
gaurã rãmânând
neschimbate
Deformare pentru mãrirea
4 Evazare progresivã spre extremitate
a diametrului unei tevi
Denumirea
Poz Definitie Schita
operatiei
0 1 2 3
Deformarea pentru
reliefarea unui
semifabricat în vederea
5 Rãsfrângere
formãrii unui guler, a
unei flanse sau pentru
mãrirea rigiditãtii
Deformarea pieselor din
tablã în vederea obtinerii
Planare
6 unei planeitãti
îmbunãtãtite
Deformarea pentru
Filetare prin reliefarea unui filet din
7
fasonare tablã cu pãstrarea constantã
a grosimii tablei
2.5. Operatii de presare volumicã
0 1 2 3
Formare prin presare în
scopul mãririi sectiuni
transversale sau pentru
1 Refulare
umplerea cavitãtii unei
matrite cu o parte
materialului
Formare prin presare,
pentru umplerea locasului
Formare
2 unei matrite, prin
volumicã
deformarea întregului
volum de material
Executarea pieselor cave
cu pereti subtiri sau a
semifabricatelor cu
sectiune mai micã din
3 Extrudare
semifabricate cu sectiune
mai mare prin curgerea
plasticã a metalului între
poanson si matritã
Po Denumirea Definitie Schita
z. operatiei
0 1 2 3
2.6. Operatii de asamblare prin presare
1 Asamblarea a douã table
prin îndoiri paralele cu
Fãltuire
muchia, cu sau fãrã bandã
de adaos
2 Asamblarea a douã piese
prin îndoirea uneia dintre
Agrafarea
piese sau prin crestarea
simultanã a pieselor
3 Asamblarea a douã sau
mai multe piese prin
deformarea unor capse,
Capsarea
sau a gulerului uneia din
ele, care strãbat gãurile
executate în celãlalte piese
4 Asamblarea a douã piese
prin deformarea
Bercuire convenabilã a marginii
uneia din piese peste
marginea celeilalte
5 Asamblarea a douã sau
mai multe piese prin
Nituire
cãpãtuirea unor nituri care
le strãbat
6 Asamblarea etansã a
capetelor de piese cave în
Mandrinare
plãci metalice, prin
deformarea pretilor lor
7 Asamblare prin îndesarea
materialului pieselor la
Stemuire locul de îmbinare al lor
pentru etansarea sau
rigiditizarea îmbinãrii
Dupã modul de combinare operatiile de presare la rece se clasificã astfel:
• Operatii simple- când pe o stantã sau pe o matritã se executã numai o singurã
operatie;
• Operatii combinate- când pe o stantã sau o matritã se executã mai multe faze;
Operatiile combinate pot fi:
• Combinate succesiv- când pentru obtinerea unei piese finite,
semifabricatul se deplaseazã câte un pas la fiecare cursã a culisorului presei
în fata elementelor active corespunzãtoare fiecãrei faze;
• Combinate simultan- când piesa finitã se obtine prin executia mai
multor faze la o singurã pozitionare a semifabricatului si o singurã cursã a
culisorului presei;
• Combinate simultan succesiv- când piesa finitã se obtine prin
combinarea pe o stantã sau matritã a operatiilor atât simultan cât si
succesiv.
3. Clasificarea stantelor si matritelor si reprezentarea

simplificatã a unor stante


3.1. Clasificarea stantelor si matritelor
Stantele si matritele se clasificã dupã:
1. Caracterul operatiilor:
• stante de tãiere (decupat, perforat, etc.);
• matrite de îndoit (îndoire, roluire, curbare, etc.);
• matrite de ambutisat
• matrite de fasonat (reliefat, bordurat, etc.)
• matrite pentru formare prin presare volumicã (refulat, extrudat, etc.)
2. Combinarea operatiilor:
• stante sau matrite simple
• stante sau matrite combinate
∗ simultan
∗ succesiv
∗ simultan-succesiv
3. Modul de ghidare a pãrtii superioare (mobile) a sculei fatã de cea interioarã
(fixã):
• stante sau matrite fãrã ghidare
• stante sau matrite cu ghidare prin diferite elemente cum sunt:
∗ capuri
∗ coloane
∗ plãci de ghidare
∗ etc.
3.2. Reprezentarea simplificatã a unora dintre cele mai uzuale stante si
matrite

Stante si matrite simple


Denumirea stantei sau matritei Reprezentarea simplificatã

Stantã de retezat

Stantã de decupat

Stantã de perforat

Stantã de crestat

Stantã de tundere a marginilor

Stantã pentru calibrare si tãiere


Matritã de îndoit

Matritã de roluit

Matritã de ambutisat

Matritã de reliefat

Matritã de rãsfrânt marginile

Matritã de umflat
Matritã de gâtuit

Stante sau matrite cu actiune succesivã


Denumirea stantei sau matritei Reprezentarea simplificatã

Stantã de perforat si decupat

Stantã de perforat si retezat

Matritã de perforat, retezat si


îndoit

Matritã pentru ambutisare


si decupare

Matritã pentru perforat, rãsfrânt


si decupat

Stante sau matrite cu actiune simultanã


Denumirea stantei sau matritei Reprezentarea simplificatã
Stantã de perforat si decupat
Matritã pentru retezat si îndoit

Matritã pentru perforat si rãsfrânt

Matritã pentru decupat si ambutisat

Matritã pentru ambutisat si perforat


Matrite de formare volumicã
Denumirea matritei Reprezentarea simplificatã

Matritã de turtire

Matritã de refulare

Matritã de extrudare

Matritã pentru formare volumicã


Lucrarea de laborator nr. 2

Cunoasterea utilajului si reglarea sistemului tehnologic


2.1. Scopul lucrãrii
Lucrarea are drept scop sã familiarizeze studentii cu utilajul folosit în laborator pentru
efectuarea lucrãrilor de presare la rece, cu pãrtile componente, modul de manevrare si
sistemul de reglare în vederea lucrului.

2.2. Utilaje, pãrti componente, reglare

2.2.1. Foarfeca combinatã tip F.P. 14


Este realizatã de Întreprinderea Mecanicã Botosani, vederea generalã fiind prezentatã
în fig. 2.1.
Este o masinã cu sase posturi de lucru actionate cu mecanisme cu excentric,
mecanisme ce antreneazã saniile port-scule cu ajutorul unor pene rotitoare, aduse în
pozitia cuplat de arcuri spirale.
Batiul este din constructie sudatã si poate fi montat pe un podest sau direct pe
fundatie. Pãrti componente:
1. podest;
2. batiu;
3. foarfecã de tablã;
4. foarfecã de decupaj marginal;
5. foarfecã bare laminate;
6. foarfecã de profile;
7. apãrãtoare volant si motor de antrenare;
8. poansonezã;
9. grinotezã.
Masina poate lucra în regim de lucru loviturã cu loviturã si regim de lucru continuu.
Se utilizeazã pentru materiale cu σr=45 daN/cm2.
Caracteristicile tehnice mai importante ale foarfecii combinate F.p.-14 sunt: foarfeca
de tablã poate debita tablã sau bandã de grosime maximã 14 mm; foarfeca pentru bare
laminate poate debita profil rotund cu φ 45 mm si profil pãtrat cu latura de 40 mm;
foarfeca de decupaj marginal asigurã dintr-o singurã tãiere un decupaj dreptunghiular
de 90x50x10 mm; foarfeca de profile asigurã o tãiere L si T la 90º de 120x120x12
mm si la 45º de 80x80x10 mm; poansoneza asigurã perforarea la un material cu
grosimea maximã de 16 mm si un diametru de φ 30 mm si este actionatã de un motor
asincron trifazat cu o putere de 5,5 kW si o turatie de 1440 rot/min; grinoteza poate
decupa dupã contur grosimi de 4 mm si este actionatã de un motor asincron trifazat
cu o putere de 1,1 kW si o turatie de 1410 rot/min. Lungimea masinii este de 1825
mm fãrã grinotezã si 3495 mm cu grinotezã, înãltimea 2005 mm iar lãtimea 825mm.
În figurile urmãtoare sunt prezentate sculele mai semnificative ce se instaleazã pe o
foarfecã combinatã astfel:
• În fig. 2.2.a sculele pentru foarfeca de tãiat tablã asamblate iar fig 2.2.b un cutit în
sectiune. Cele douã cutite sunt egale si interschimbabile având fiecare 4 muhcii
active astfel că, dupã uzura unei muchii, cutitul se poate întoarce astfel ca altã
muchie sã intre în lucru.
• În fig. 2.3.- scule bare laminate care se compun din douã plãci tãietoare montate
una pe batiu iar cealãlaltã pe sania foarfecã de tablã. Pentru a se evita deformarea
capetelor barelor laminate la debitat, orificiile de intrare sã fie mai mari cu
maximum 3÷5 mm decât dimensiunea profilului.
• În fig. 2.4.- sunt prezentate douã plãci, una fixã ce se monteazã pe batiu si alta
mobilã ce se monteazã pe sanie. Jocurile dintre cele douã plãci se reglezã prin
introducere de adaosuri sub p73 bridele de fixare. Pe aceste plãci se monteazã
cutitele de lucru fig. 2.5.
• În fig. 2.6.- sunt prezentate sculele pentru grintonat. Ele se folosesc pentru tãiere
circularã, dupã trasaj sau operatii speciale cu scule adaptate.
Reglajul general al foarfecii combinate si reglajul posturilor de lucru se face astfel:
reglajul frânei se face când apar bãtãi usoare ale penei rotitoare prin demontarea
apãrãtoarei si strângerea suruburilor de întindere a benzii frânei, reglajul saniei pentru
foarfeca de tablã se face prin slãbirea contrapiulitelor suruburilor de fixare frontal si
lateral; se strâng acestea pânã la blocarea lor; se revine la 1/16 dintr-o rotatie si se
strâng apoi contrapiulitele; pentru sania foarfecã profile, reglajul frontal se face la fel
ca la foarfeca de tablã prin surubul frontal iar reglajul lateral se face cu surubul de
reglare al penei dupã ce a fost slãbit surubul de fixare al ei si contrapiulita surubului
de reglare.
La blocarea surubului de reglare se revine cu 1/16 dintr-o rotatie, se strânge apoi
contrapiulita si surubul de fixare.
Pentru poansonezã, reglajul lateral al saniei berbec se face ca la sania foarfecã de
tablã. Reglajul frontal se face prin slãbirea suruburilor de blocare a penelor reglabile,
se slãbesc contrapiulitele stifturilor de reglare, se strâng stifturile de reglare pânã la
blocare, se revine cu ½ dintr-o rotatie, dupã care se strâng contrapiulitele si suruburile
de blocare. Pentru grinotezã dupã un grad de uzurã accentuat, când tija berbecului
capãtã un joc prea mare, atunci se slãbesc suruburile de blocare a bucsei conice, se
roteste aceasta pânã se obtine un joc corect, dupã care se strâng suruburile de blocare.
Pentru scule la foarfeca de tablã jocul functie de grosimea materialului se ia de
0,4÷1,3 mm pentru grosimi între 4 si 14 mm, joc ce se realizeazã cu adaosuri,
domeniu valabil si pentru foarfeca de decupat marginal. La foarfeca de bare laminate,
jocul trebuie sã fie între 0,3÷0,5 mm, iar pentru grinotezã, jocul trebuie sã fie de
7÷10% din grosimea tabei care se taie.
2.2.2. Presa cu excentric tip PAI-16
Existã în laborator si este construitã de Întreprinderea Mecanicã Orãstie. Sunt
destinate pentru a executa în limite admisibile lucrãri variate de stantare, îndoire,
ambutisare, precum si strângeri prin presare, nituire, etc. Sunt prese cu cuplaj cu panã
rotitoare si lucreazã fie în regim de lucru loviturã cu loviturã, fie în regim de lucru cu
lovituri repetate. Lucreazã la tensiunea normalã de serviciu de 380V si o frecventã de
150 Hz. Câteva din caracteristicile tehnice mai importante: forta maximã de presare
16 tf; numãrul curselor duble pe minut-140; domeniul de reglare al cursei 8-76 mm;
dimensiunile mesei 450x310 mm; diametrul gãurii de trecere din masã-150 mm;
locasul din berbec pentru prinderea sculei (φ x adâncimea) 40x65 mm; reglarea
lungimii bielei 60 mm; deschiderea de trecere prin batiu spre spate -250 mm; puterea
motorului 1,5 kW; înclinarea maximã a mesei 30º; lungimea presei 1000 mm; lãtimea
neînclinatã 1250 mm; lãtimea înclinatã 1515 mm; înãltimea 1940 mm; masa presei
cca. 1350 kg.
În fig. 2.7. este prezentatã vederea generalã a presei PAI-16 p73, în care:
1. tabloul electric
2. suport de tensiune al batiului cu posibilitãti de înclinare la 10,20 si 30º
3. montatul în formã de C al presei
4. masa presei fixatã pe batiu
5. pompa centralizatã de ungere
6. berbecul
7. apãrãtoare volant
8. motor electric de actionare a volantului
9. frânã cu saboti pentru oprirea corectã a berbecului în pozitie superioarã
10.cric pentru realizarea înclinãrii batiului
11.volantul presei.
Desi mecanismele presei sunt reglate corect de cãtre uzinele constructoare, în timpul
exploatãrii pot sã aparã dereglãri sau situatii în care este necesarã o nouã reglare.
Pentru inginerii mecanici, este important sã cunoascã deplasarea si reglarea
berbecului si mecanismului de declansare si actionare.
În fig. 2.8.este prezentatã schema privind deplasarea si reglarea berbecului astfel:
pentru reglarea berbecului 5 se slãbeste surubul de fixare 8 si prin intermediul cricului
9 al tijei 10 se roteste tija bielei 19 într-un sens sau altul, berbecul 5 urcând sau
coborând. Dupã reglare se strânge surubul de fixare 8. Pozitia limitã a reglajului este
atinsã când tija filetatã 19 este blocatã pe boltul 7. Dacã berbecul 5 prezintã bãtaie
înseamnã cã existã joc între elementele lagãrului sferic si capul sferic 15 al tijei
bielei. Bãtaia se înlãturã prin strângerea capacului 13 dupã ce a fost slãbit surubul 11
si piulita 12. Dacã nu se poate înlãtura bâtaia, se demonteazã capacul 13 si se scot
unul sau mai multe inele de adaos 14, inele ce au grosimi diferite si deci jocul se
poate înlãtura usor. Lagãrul sferic nu trebuie sã se blocheze si de aceea se unge
periodic prin ungãtorul 20. Pentru reglarea ghidajelor berbecului 1 si 6 se desfac
suruburile de fixare 2 ale ghidajului reglabil 1 si cu ajutorul surubului 4 al penei 3 se
înlãturã jocul dupã care se strâng suruburile 2. Matrita 18 se fixeazã în berbecul 5,
prin cepul 17 si surubul de fixare 16.
În fig. 2.9. este prezentatã schema de reglare a mecanismului de declansare si
actionare.
Mecanismul de declansare si actionare 4 functioneazã sub actiunea electromagnetului
1 care actioneazã axul cu cioc 10, fcându-l sã elibereze sau sã cupleze pana rotitoare
11, care se roteste în locasul sau si produce solidarizarea. La încetarea actiunii
electromagnetului se revine la pozitia initialã. Declansarea se realizeazã în douã
regimuri de lucru. Pentru a lucra în regimul de lucru loviturã cu loviturã, se prinde
pârghia 7 de pârghia 6 cu ajutorul boltului 8, iar pentru regimul de lucru cu lovituri
repetate, se prinde pârghia 9 de pârghia 6 tot cu ajutorul boltului 8.
Cursa electromagnetului 1 se realizeazã cu ajutorul suruburilor cu ochi 2 si 5, al
întinzãtorului 3 si piulitei 4. Reglarea se face prin stabilirea pozitiei de repaus a
miezului electromagnetului pentru ca în pozitia cuplatã miezul sã fie întodeauna la
capãtul de cursã.
O schemã simplificatã simplificatã a functionãrii mecanismului excentricului este
prezentatã în figura 2.10.
Manivela 5 actioneazã asupra bielei 7 prin intermediul bucsei excentrice 1, care este
solidarizatã cu arborele presei prin intermediul mansonului cu ghidare 4 si al penei.
Piulita 3 strânge mansonul 4 pe bucsa excentricã 1, care fiind prevãzutã cu ghiare,
cupleazã cu ghiarele mansonului 4. Astfel miscarea de rotatie se transmite prin
intermediul penei la mansonul 4 si apoi prin intermediul ghiarelor la bucsa excentricã
1. Prin solidarizarea bucsei excentrice cu arborele piesei se formeazã un excentric
reglabil, mãrimea rezultantã a excentritãtii putând fi modificatã dupã pozitia de
cuplare a bucsei excentrice 1 cu manivela 5. Dacã excentritãtiile manivelei si bucsei
sunt de acelas sens, rezultã excentricitatea maximã.
Rmax=r1+r2 deci cursa maximã este Mmax=2(r1+r2) conform figurii 2.10.
Dacã excentritãtile manivelei si bucsei sunt în sensuri diferite (diametral opuse),
rezultã excentritatea minimã.
Rmin=r1-r2 deci cursa minimã este Hmin=2(r1-r2).
Reglarea piesei cu excentric poate comporta efectuarea urmãtoarelor operatii:
a) se stabileste si se regleazã valoarea cursei de lucru, cursa ce rezultã din datele
procesului de stantare si constructia sculei
b) se coboarã berbecul prin rotirea volantului la punctul mort inferior
c) se scurteazã lungimea bielei pânã ce scula se poate introduce usor pe masa presei,
scula fiind în pozitie închisã
d) se coboarã berbecul din surubul bielei pânã intrã cepul în lãcasul sãu si berbecul
se aseazã fortat pe placa cap, se strânge cepul si se scurteazã putin biela pentru a
slãbi scula, iar placa de bazã se fixeazã prin bride de masa presei
e) se reglezã din surubul bielei pozitia de închidere a sculei
f) se verificã functionarea în gol a sculei si apoi se executã câteva piese de probã.
La pozitia punctului mort inferior, elementele active nu au voie sã iasã din placa de
ghidare-desprindere si deasemenea bucsile de ghidare nu trebuie sã iasã de pe
coloanele de ghidare.
În cadrul laboratorului existã si presa PE-6, a cãrei fortã maximã este de 6 tf, reglarea
si functionarea fiind la fel ca la presa PAI-16. Verificãrile ce se efectueazã pentru
determinarea preciziei preselor cu excentric pânã la 16 tf, sunt urmãtoarele:
a) planeitatea suprafetei mesei, prin asezarea unui lineal pe suprafata mesei în
diferite directii, iar cu ajutorul spionilor se determinã distanta dintre lineal si masã.
Abaterea maximã admisã numai sub formã de concavitãti este de 0,06 mm/1000
mm;
b) planeitatea suprafetei inferioare a berbecului, se face la fel ca la planeitatea
suprafetei mesei, abaterea maximã sub formã de concavitãti fiind tot de
0,06mm/1000 mm;
c) verificarea jocurilor dintre ghidajele berbecului si ale batiului se face prin
coborârea în pozitia cea mai de jos a berbecului si cu ajutorul spionilor se
determinã jocul din ghidaje simultan în dreapta si stânga, mãsurãrile fcându-se în
lungul ghidajelor. Se eliminã prin apãsare jocul din ghidaje pe o parte si se
determinã cu spionii jocul total pe cealãlaltã parte. Pentru o distantã între ghidaje
de 361÷500 mm, abaterea admisibilã este de minim 0,06 mm si maxim 0,12 mm.
d) paralelismul dintre suprafata mesei si suprafata inferioarã a berbecului se
determinã conform fig. 2.11.a. Pe masa presei se aseazã o placã de control, iar pe
aceasta comparatorul cu suportul sãu. Mãsurãrile se fac în douã plane si anume:
• în planul de simetrie al presei
• într-un plan perpendicular pe primul
e) perpendicularitatea cursei berbecului fatã de suprafata mesei se determinã ca în
fig. 2.11.b. Pe masa presei se aseazã placa de control, iar pe aceasta un echer de
control. În alezajul pentru fixarea cepului în berbec se fixeazã un suport cu un
comparator, care palpeazã pe suprafata echerului. Mãsurãrile se fac în douã plane
si anume:
• în planul de simetrie al presei
• într-un plan perpendicular pe acesta
f) paralelismul axei alezajului din berbec si cursa berbecului se determinã ca în fig.
2.11.c. În alezajul pentru fixarea cepului sculei în berbec se fixeazã un dorn de
control. Pe masa presei se aseazã un suport comparator, care palpeazã dornul de
control pe o generatoare. Mãsurãrile se fac în douã plane si anume:
• în planul de simetrie al presei
• într-un plan perpendicular pe acesta
g) bãtaia radialã si axialã a volantului se determinã ca în figura 2.11.d. Mãsurãrile se
fac prin palparea suprafetelor volantului în timp ce acesta se roteste.
Lucrarea se continuã în statia de pulberi a Facultãtii de Mecanicã, unde studentii vor
cunoaste presele hidraulice de 100 tf. Presa hidraulicã PH-100, are forta nominalã de
100 tf si este destinatã operatiilor de ambutisare adânci, îndoiri simple si complexe,
îndreptãri montaje prin presare, putând fi folositã si la operatiile de matritare.
Principalele elemente componente le reprezintã batiul, masa presei, montatul,
cilindrul principal de lucru si pistonul de lucru. Pistonul coboarã sau urcã dupã cum
uleiul sub presiune trece din rezervor, antrenat de pompã, într-o parte sau alta a
pistonului, dirijarea uleiului fiind fãcutã de distribuitorul de presiune si
distribuitoarele de comandã.
La presele hidraulice, reglarea cursei active a berbecului nu constituie o problemã.
Aceasta se regleazã rapid prin sertãrasele de distributie, iar forta disponibilã a presei
rãmâne constantã si egalã cu forta nominalã, indiferent de lungimea cursei
berbecului.

2.3. Modul de lucru


Studentii vor identifica pãrtile componente ale foarfecii combinate, presei cu
excentric si presei hidraulice si vor face schematic schitele acestora. Sub directa
supraveghere a conducãtorului lucrãrii, vor contribuii împreunã cu tehnicianul la
reglarea jocurilor de la foarfeca de tãiat tablã, foarfeca de profile si bare laminate,
grinoteza si poansoneza si vor verifica jocurile existente dintre scule functie de
grosimea semifabricatelor ce urmeazã sã se debiteze. Un grup de 2-3 studenti vor
trebuii sã regleze cursa berbecului de la presa cu excentric si presa hidraulicã pentru
diferite tipuri de matrite si vor fixa matritele în alezajul berbecului, urmând sã
efectueze câteva curse de mers în gol dupã ce au fost fãcute verificãrile de rigoare de
conducãtorul lucrãrii sau tehnician.
2.4. Prelucrarea rezultatelor
Dupã realizarea etapelor prevãzute la puncul 2.3. fiecare student va completa un tabel
de forma tabelului 2.1.

Foarfecã combinatã Presã cu excentric Presã hidraulicã


Material Iopt. Iexis. Material Operatie hpoanson. Material Operati hpoanson.
g(mm) (mm) (mm) g(mm) (mm) g(mm) e (mm)
formã l(mm) l(mm)

8 6

5
9

3
2

Fig. 2.1. 1
30º

90º

30ş
b)

Fig. 2.2
a)
Placã fixã Placã mobilã

Fig. 2.3
Fig. 2.4

90ş

1x45º 1x45º
Fig. 2.5

A
A-A B-B
4º 9º
A 30º
1x45º


B
30º
16º 1x45º
B
Cutit superior
Cutit inferior Fig. 2.6
l4

9
8

6
5
4
h1
h3 a 3
2 10 11

h2
l1

l3 l2
Fig. 2.7

4
7
1 19

8
2
13 9
10
3
11
20 12
5 14
6 15 16
17
Fig. 2.8
18
1
3 2
A.B.E.
R A.N.
A.A.
11 10 4
1 5
6
2 7
3
4
5

9 8 7 6 8
Fig. 2.9.

Fig.2.10.

(b)

(d)

Fig. 2.11
(c)
Lucrarea de laborator nr. 3

Precizia si calitatea pieselor obtinute prin decupare, perforare


si ambutisare
3.1. Scopul lucrãrii
Lucrarea are ca drept scop sã prezinte studentilor defectele ce se pot întâlni în timpul
prelucrãrii tablelor subtiri prin presare la rece si modul lor de remediere sau
preîntâmpinare.

3.2. Defecte ce apar la decupare, perforare si ambutisare si remedierea


lor

3.2.1. Defecte ce apar la decupare-perforare


Piesele din tablã prelucrate prin decupare-perforare trebuie sã aibã suprafata rezultatã
în urma forfecãrii netedã si fãrã bavuri, rupturi sau fisuri si pe cât posibil sã fie planã.
Factorii ce influenteazã precizia si calitatea pieselor sunt:
a) constructia si starea piesei;
b) forma si dimensiunile pieselor de stantat;
c) grosimea si proprietãtile mecanice ale materialului din care se executã;
d) valoarea si uniformitatea jocului dintre pãrtile active ale stantei;
e) starea muchiilor tãietoare ale elementelor active ale stantei (uzate sau nu)
f) constructia stantei (cu sau fãrã coloane de ghidare, cu sau fãrã fixarea
semifabricatului).
Atât forma si dimensiunile piesei de executat, cât si calitatea materialului si grosimea
acestuia, impun respectarea unui anumit joc între elementele active ale stantei (asa
numitul joc optim). În fig. 3.1. se prezintă pozitionarea jocului optim între elementele
active ale matritei, joc ce trebuie să fie uniform pe circumferintă pentru a nu se
deteriora într-un timp prea scurt muchiile active ale sculei si pentru a nu rezulta după
tăiere suprafete necorespunzătoare calitativ. Dacă jocul dintre elementele active este
egal cu jocul optim, fisurile de forfecare ce se formează între muchiile tăietoare ale
plăcii active si poansonului coincid rezultând o suprafată netedă si putin înclinată. În
fig. 3.2. se arată fazele care se disting în timpul desfăsurării procesului de tăiere.
Aceste sunt:
• faza deformatiilor elastice
• faza deformatiilor plastice si de rupere a materialului.
În timpul fazei deformatiilor plastice între materialul piesei, respectiv orificiul din
deseu, si elementele active au loc frecãri puternice, pe zonele respective din piese-
deseu putându-se observa aparitia a câte un inel caracteristic lucios (fig. 3.2.a.). În
momentul strângerii si depãsirii rezistentei la rupere, între muchiile elementelor
active se propagã fisuri de forfecare sub unghiul β ducând la separarea piesei din
deseu. Suprafata de forfecare este usor conicã si are un aspect rugos, satisfãcãtor din
punct de vedere al calitãtii (fig. 3.2.b.).
Dacă jocul între elementele active ale sculei este egal cu jocul optim se obtin
suprafete bune calitativ (fig. 3.3.a); dacă j<jopt fisurile nu mai coincid între ele ci se
propagă paralel în materialul semifabricatului, la o anumită distantă unele de altele,
iar în momentul separării piesei, stratul de material situat între planele de forfecare se
rupe (fig. 3.3.b). Când j>jopt concomitent cu formarea fisurilor de forfecare are loc o
încovoiere a semifabricatului , iar piesele otinute vor avea bavuri mari si margini
neuniforme, în special când grosimea semifabricatului este mică, g<= 1 mm.
Valoarea jocului optim se poate calcula analitic fiind cunoscut că:
• fisurile de forfecare din semifabricatul supus tãierii încep sã se formeze la o
anumitã pãtrundere relativã “c” a poansonului în material, valoarea specificã
fiecãrui material fiind:
hf
C=
g
; unde

♦ hf pãtrunderea absolutã a poansonului la care începe fisurarea


♦ g grosimea semifabricatului
• fisurile propagate dinspre muchiile tăietoare se suprapun pentru jocul optim si se
propagă sub unghiul β (fig. 3.4.). În acest caz putem scrie:

( )
j opt 2
= g − h f tan β
2
 hf 
jopt = 2 g  l  tan β
 g

jopt = 2 g ( l − C ) tan β mm
În practica proiectării stantelor se precizează un joc minim admisibil pe baze tabelare,
cu valori experimental stabilite.
Formarea bavurilor de-a lungul conturului pieselor obtinute prin decupare-perforare
are loc si în cazul când muchiile tăietoare ale sculelor stantei sunt uzate, chiar dacă
jocul dintre ele este egal cu jocul optim. În cazul tăierii materialelor relativ groase,
rotunjirea muchiilor tăietoare datorită uzurii nu influentează sensibil calitatea tăieturii,
dimpotrivă o rotunjire până la 0,1 mm a muchiei contribuie la cresterea durabilitãtii
muchiei de tãiere. La tãierea materialelor subtiri (sub un mm), uzura muchiilor
tãietoare se resimte puternic cum se vede în fig. 3.5.
La uzura poansonului (fig 3.5.a) piesa decupatã prezintã bavuri pronuntate, margini
de tãiere neregulate, precum si o bombardare puternicã a fundului.
Dacã sunt uzate muchiile active ale plãcii matritã, apar bavuri pe marginea orificiului
perforat (fig. 3.5.b.). Datoritã faptului cã în exploatarea stantelor intervin uzuri atât
asupra plãcii matritei cât si asupra poansonului, apar defecte atât la piesa decupatã cât
si la piesa perforatã (fig 3.5.c). Teoretic dimensiunile piesei decupate rezultã dupã
dimensiunea plãcii active, iar dimensiunea orificiului de perforat dupã dimensiunea
poansonului.
Pentru a se realiza precizia dimensională corespunzătoare a piesei, se va tine cont la
proiectarea elementelor active dacă piesa trebuie să se încadreze într-un anumit câmp
de tolerantă, sau are cote libere.
Precizia de executie a elementelor active ale sculei, trebuie să depăsească cu una ÷
două clase precizia de excutie a piesei. Considerând la decupare o piesă ale cărei
dimensiuni sunt tolerate D AASi rezultă: - tinând cont de conditiile de uzură,
dimensiunea nominală a orificiului din placa matritată se va lua cea mai mică posibilă
si anume egală cu dimensiunea limită inferioară a piesei D+As. Abaterea inferioară a
orificiului din placa matritată nu poate fi negativă deoarece ar însemna că
dimensiunea efectivă a orificiului Da este mai mică decât D+Ai ceea ce duce la
rebutarea pieselor. Din conditii de durabilitate ea se alege zero iar cea superioară se
va alege cu toleranta de executie a plăcii matrită Ta.
Da = ( D + Ai ) 0
+Ta
Rezultă că: mm
Diametrul poansonului Dp se obtine din diametrul plăcii matrită, din care se scade
jocul minim. Se adoptă jocul minim deoarece în decursul exploatării el creste datorită
uzurii. Abaterea superioară pentru poanson nu poate fi pozitivă deoarece valoarea
efectivă a jocului ar putea ajunge la valoarea jocului minim, si din conditii de
durabilitate se alege zero. Abaterea inferioară va fi dată de toleranta de excutie pentru
poanson.
D p = ( D + Ai − j min ) −T
0
Rezultă că: p
mm
În cazul perforării, fiind dată dimensiunea initială a orificiului de perforat d AAsi rezultă
că: -din conditii de uzură, dimensiunea poansonului se va lua maxim posibilă d+As,
putând lucra până la dimensiunea d+Ai. Abaterea superioară a poansonului nu poate
fi pozitivă întrucât ar rezulta un orificiu mai mare decât d+As deci rebut, si din motive
de durabilitate se va lua zero. Cea inferioară se va lua din toleranta de executie a
poansonului cu semn negativ.
d p = ( d + As ) −T
0
Rezultă că: p
mm
Diametrul orificiului din placa matritată se va lua egal cu diametrul poansonului la
care se adaugă jocul minim. Abaterea inferioară a orificiului nu poate fi negativă
deoarece ar diminua jocul minim, si din conditii de durabilitate se ia zero. Cea
superioară se va lua din toleranta de executie a plăcii matrită.
d a = ( d + As + j min ) 0
−Ta
Rezultă că: mm
În situatia în care piesa nu este tolerată, deci nu prezintă Ai si As, relatiile de mai sus
devin:
La decupare: Da = D0+ Ta mm
D p = ( D − j min ) 0−Tp mm
d a = ( d + j min ) +Ta
La perforare: 0
mm
jocul minim poate fi stabilit cu relatia: j min = Ki g mm
unde:
• g = grosimea semifabricatului;
• Ki= cotã parte din grosimea semifabricatului si tine seama si de duritatea
materialului în cauzã. Valoarea lui Ki se ia:
♦ 0,05 - pentru materialele moi (cupru, alamã, otel moale)
♦ 0,065 - pentru materialele de duritate medie (OL38, OL42)
♦ 0,07 - pentru materialele dure (OL50, OL60)
♦ 0,085÷0,1- pentru materiale foarte dure (OL70, duraluminiu)
În realitate datoritã caracterului elastoplastic al deformãrilor din zonele învecinate
suprafetei de forfecare, atât piesa decupatã, cât si orificiul perforat nu-si pãstreazã
dimensiunile. Diametrul piesei decupate devine mai mare decât orificiul din placa
matritã, iar diametrul orificiului devine mai mic decât diametrul poansonului (fig.
3.6).
δp= Dp-dg mm
δa= dp-Da mm unde:
• p - deformatia elasticã a orificiului perforat;
• a - deformatia elasticã a piesei decupate;
• Dp - diametrul poansonului;
• Da - diametrul plãcii active.
Bavurile si neregularitătile ce apar la piesele decupate, perforate se remediazã fie prin
operatii suplimentare de tãiat (curãtire) fie utilizând matrite speciale.

3.2.2. Calitatea pieselor ambutisate


Neajunsurile esentiale calitative ale pieselor ambutisate )nesocotind ruperile ce duc la
rebutare) sunt:
• aparitia cutelor pe peretii laterali ai piesei;
• subtierea peste mãsurã a peretilor în zona de racordare dintre fund si peretele
lateral si respectiv pe peretele lateral
• abaterile de la dimensiunile aferente sectiunii transversale (diametru).
Aparitia cutelor este urmarea pierderii stabilitãtii formei portiunii în flansã a
semifabricatului. Fenomenul intervine în procesul redistribuirii excedentului de
material din portiunea respectivã, în baza solicitãrilor de compresiune tangentialã care
actioneazã în aceastã zonã. Tendinta formãrii cutelor este cu atât mai pronuntatã, cu
cât semifabricatul este mai subtire si adâncimea de ambutisare mai mare (coeficientul
de ambutisare m1=d1/D mai mic). Jocul exagerat de mare conduce întodeauna la
formarea cutelor pe peretii piesei.
Pentru evitarea formării cutelor, se actionează prin fixarea portiunii în flansă a
semifabricatului în curs de deformare dacă g/D< 1,5, iar dacă g/D>2 se poate lucra si
fãrã fixarea semifabricatului. Forta de fixare trebuie sã fie suficient de mare pentru a
retine formarea cutelor, dar nu atât de mare încât sã blocheze trecerea portiunii de
flansã a semifabricatului spre spatiul jocului dintre poanson si placa matritã, fapt ce
duce la subtierea peste mãsurã a peretilor datoritã aparitiei unei forte de întindere
radiale exagerat de mari. Deci forta, respectiv presiunea de fixare a semifabricatului,
va avea limite admisibile, atât în ce priveste valoarea inferioarã cât si superioarã a
acesteia. Intervalul de valori recomandabil, ca si coeficient al presiunii de fixare “q”
depinde de natura materialului semifabricatului, de grosimea relativã a acestuia, cât si
de coeficientul de ambutisare de la operatia datã.
Conform notatiilor din fig. 3.7. presiunea de fixare are expresia:
 D  2 0,5 ⋅ d 1 
q =  − l  + ⋅σ daN/mm2
 d 1  100 ⋅ g  r

Forta de fixare are expresia:


π 2
Q1 =
4
[ ]
D + ( d 1 + 2 ⋅ γ a1 ) ⋅ q daN
Forta de fixare Q1 a semifabricatului, influenteazã si valoarea fortei necesare pentru
ambutisare Fa1 prin intermediul fortelor de frecare dintre flansa semifabricatului în
curs de deformare si sculã.
Forta totală Ftot.1 necesarã procesului este:
Ftot.1=Fa1+Q1 daN
Fa1=1,2 π g σr (D-d1) daN
Abaterile de la forma geometricã impusã piesei, sunt cauzate de prezenta
deformatiilor elastice în materialul supus prelucrãrii (arcuiri).
Valoarea abaterilor de la diametru ∆d si repartitia acestora dupã înãltimea piesei
depinde de:
• jocul dintre elementele active ale sculei (joc raportat la grosimea
semifabricatului);
• materialul supus prelucrãrii concretizat prin: plasticitate, anizotropie, grosime
de semifabricat;
• piesa de executat, precizatã ca formã (fãrã sau cu flansã) si dimensiunile
sectiunii transversale (raportate la g).

3.3. Modul de lucru


Experimentările se vor face pe o presă cu excentric PAI 16 pe care se vor monta
diferite stante de decupat si perforat si presa hidraulică de 100 t pe care se vor monta
matrita pentru ambutisat. Se va urmării:
• influenta mãrimii jocului de tãiere asupra calitãtii tãierii, urmãrind stabilirea jocului
optim pentru materiale cu grosime de 2 mm din otel si aluminiu;
• influenta uzurii muchiilor active ale poansonului si plãcii matritã asupra
materialului în cazul jocului optim;
Pentru acelasi material se vor determina:
• mãrimile deformatiilor elastice ale piesei decupate si orificiului perforat si se va
trasa diagrama δ=f(j) pentru otel si aluminiu cu grosimea de 2 mm;
• intervalele de valori recomandabile pentru presiunea de fixare Q a unor materiale
de plasticitate diferitã si se vor face ambutisãri cu reglaje diferite a fortei de fixare
Q1;
• variatia fortei de ambutisare Ftot.1 în functie de valoarea fortei de fixare Q1 pentru
cazuri date (material, g, m1, I constante);
• d=f(h)

3.4. Prezentarea rezultatelor


Rezultatele se trec în tabele de forma tabelului 3.1. si 3.2.
tabelul 3.1.
Nr. Material Diam. Diam. Jocul Raza Diam. Diam. Defor Defor Înãltime Obs
înc. plãcii poanso- muchiei piesei Piesei - - bavură asupra
active nului active decup perfo- marea marea (mm) calit
sau . rate elast. elast.
a a
piesei orif.
Calit Gros. Efectiv Optim uzura Dp Dp (mm) (mm)
(mm) (mm) (mm)

tabelul 3.2.
Material STAS σr= daN/mm 2 σc= daN/mm 2
Calitatea piesei h ∆d Obs.
Nr. încerc. Fa1 (daN) Q1 (daN) q (daN/mm )2
cu cute bunã ruptã (mm) (µm)
Dp
jopt /2 jopt /2 β

hf
Da fig. 3.1.

fig. 3.2.
b
a

(a) (b) fig. 3.3. (c)

jopt.

hf

g β

fig. 3.4.

D
(a) (b) Q1 (c )
fig. 3.5. Fa1

Dp

δp δd dp
dg Fa2

fig.3.7. d1
fig. 3.6.
Lucrarea de laborator nr. 4

Determinarea fortelor de tãiere


4.1. Scopul lucrãrii

Lucrarea are drept scop să familiarizeze studentii cu modul de determinare al fortei de


tăiere atât după contur închis cât si după contur deschis în situatiile când muchiile
tăietoare ale sculelor sunt înclinate sau paralele.

4.2. Determinarea fortei functie de pozitia muchiilor active

Tăierea intervine datorită actiunii perechii de muchii tăietoare a sculei asupra


semifabricatului, muchii ce pot fi paralele sau înclinate sub actiunea fortelor
transmise de sculă, semifabricatul intrã într-o stare de tensionare caracteristicã
forfecãrii pure, deci semifabricatul în zona cea mai puternic tensionatã este solicitat
în plan dupã o directie de întindere si dupã alta de compresiune asa cum se vede în
fig. 4.1.
Deformarea semifabricatului cuprinde 3 faze si anume: la început apar deformãri
elastice, odatã cu cresterea tensiunilor apar deformãri plastice, ca în final sã aparã
fisurile de forfecare care cuprind întreaga suprafatã a materialului, fisuri ce apar în
momentul pãtrunderii în material a muchiei active pe o adâncime de 20÷50% din
grosimea semifabricatului, functie de plasticitatea acestuia.
Fisurile se propagă după un unghi β=4÷6ş între muchiile active, conditiile optime ale
tăierii apărând atunci când fisurile ce pornesc dintre cele două muchii active se
suprapun pe aceeasi suprafatã din interiorul semifabricatului cum se vede în fig. 4.2.
În situatia în care jocul dintre muchiile active nu este jocul optim, fisurarea se
produce dupã un volum, deci consum de energie suplimentar, rezultând o calitate a
suprafetei tãiate inferioare cum se vede în fig. 4.3. Este necesar ca jocul dintre
muchiile active sã fie egal cu jocul optim.
În zona de tăiere materialul suferă modificări structurale care constau în deformări si
fărâmitări ale grăuntilor metalici. Apare deci ecruisarea, adâncimea stratului ecruisat
extinzându-se la valori între 0,2÷0,5 din grosimea semifabricatului. În fig. 4.4. sunt
prezentate aspecte ale straturilor din zona de tãiere functie de fazele si deformatiile ce
apar astfel:
• în zona A - straturile superioare datoritã deformatiilor plastice ale procesului de
tãiere, sunt rotunjite;
• în zona B - apare un strat lucios care indicã frecãrile în momentul pãtrunderii
sculei;
• în zona C - apare un strat rugos datoritã propagãrii fisurilor de forfecare din fata
muchiilor tãietoare;
• în zona D - este zona strivitã a materialului, datoritã reactiunii tãisului opus sculei.
Forta de tăiere propriu-zisă este forta capabilă să învingă rezistenta materialului, ea
producând fisurile de forfecare. În timpul tãierii deformatiile plastice si de rupere a
semifabricatului sunt însotite de deformatii elastice, fapt ce explicã fenomenul cã
deseul rezultat în urma unei perforãri nu intrã în orificiul din piesa perforatã el având
dimensiuni mai mari.
Astfel apare situatia în care piesa nu mai poate fi desprinsă decât fortat de pe orificiul
plăcii active. Din această cauză, pentru învingerea rezistentelor suplimentare din
cadrul procesului de tăiere sunt necesare forte suplimentare ce trebuie adãugate la
forta propriu-zisã de tãiere.
Forta totalã de tãiere pentru cazul cel mai general se determinã cu relatia:
Ftot = F+ Fd+ Fi+ Fînd (daN) (4.1)
în care:
• F - forta de tãiere propriu-zisã
• Fd - forta de desprindere a materialului de pe poanson
• Fi - forta de împingere a materialului prin orificiul plãcii active
• Fînd - forta de îndoire a materialului tãiat în situatia în care tãierea se executã în
muchii active înclinate.
Particularizând relatia 4.1. apar următoarele situatii:
1. la tăierea după contururi deschise unde semifabricatul se îndepărtează singur de
pe tăisul sculei Fd= Fi=0 apărând si aici două situatii:
a) sculele au muchii tãietoare si paralele Fînd=0 deci Ftot va fi:
Ftot=F (daN) (4.2)
b) sculele au muchii tãietoare înclinate Fînd< >0 deci Ftot va fi:
Ftot=F+Fînd (daN) (4.3)
2. la tăierea după contururi închise sau deschise, fără posibilităti de distantare a
+ +
semifabricatului fată de tăisul sculei Fi +0 si Fd +0 . Apar si aici două situatii:
a) sculele au muchii tãietoare si paralele Fînd=0 deci Ftot va fi:
Ftot=F + Fi + Fd (daN) (4.4)
b) sculele au muchii tãietoare înclinate Fînd< >0 deci Ftot va fi:
Ftot= F + Fi + Fînd (daN) (4.5)
Forta de tãiere propriu-zisã în situatia în care muchiile active sunt paralele, se
determinã cu relatia:
F= k L g τ f (daN) (4.6)
în care:
• L - lungimea conturului de tãiere;
• g - grosimea semifabricatului;
• τ f - rezistenta la forfecare a semifabricatului;
• k - coeficient ce tine seama de influenta factorilor ce apar în conditiile concrete
industriale de lucru si are valori între 1,1÷1,3.
Valoarea lui τ f poate fi luată din tabele pentru diferite materiale sau se poate
aproxima cu σr functie de natura materialului astfel: pentru otel τ f =(0,75…0,90) σ r;
pentru aluminiu moale τ f=(0,75…0,90)σr; pentru aluminiu tare τ f=(0,55…0,70)σr;
pentru alamă τ f=(0,65…0,75) σ r.
Tinându-se cont de aceste corespondente, relatia fortei de tãiere propriu-zisã devine:
F= Lgσr (daN) (4.7)
Lucrul mecanic cheltuit în procesul tãierii are expresia:
W=λgF (daN . m) (4.8)
unde:
• λ - coeficient de proportionalitate dintre forta medie si cea maximã ce apare în
proces cu valori între 0,30÷0,75;
• g - grosimea semifabricatului;
• F - forta de tãiere propriu-zisã
Forta maximã care apare în procesul tãierii, nu corespunde momentului initial de atac
al semifabricatului, adicã momentul în care aria sectiunii de rezistentã la tãiere are
valoarea maximã. Variatia fortei functie de pãtrunderea relativã a muchiei active a
sculei în semifabricat pentru materialele de plasticitate diferitã si scule cu jocuri
diferite este prezentatã în fig. 4.5. Se observã cã forta maximã este mai mare la
materialele dure si la jocurile dintre scule diferite de jocul optim, valoarea maximã la
materialele dure se înregistreazã la o pãtrundere mai micã a muchiilor active, decât la
materialele plastice, separarea completã a materialului marcatã prin scãderea bruscã a
fortei pânã aproape de zero, intervine la o cursã mai redusã decât grosimea
semifabricatului.
În situatia în care muchiile active sunt înclinate, situatia se prezintã diferit de cazul
muchiilor active paralele, particularitatea principalã constând în faptul cã atacul
materialului dupã conturul sãu de tãiere se realizeazã în mod progresiv. În fig. 4.6. se
prezintã o pereche de muchii tãietoare înclinate si rectilinii.
Conform figurii, etapele procesului de tãiere sunt:
• etapa initialã a procesului de tãiere care este etapa de pãtrundere a muchiei active
în material pânã la strãpungerea acestuia în grosime, adicã etapa de la contactul
punctiform 1 al muchiei active cu semifabricatul pânã la 2 când contactul devine
liniar;
• etapa caracteristicã a procesului de tãiere când muchia activã parcurge portiunea 2
la 3;
• etapa finalã a procesului de tãiere, de iesire a sculei din semifabricat, adicã
portiunea de la 3 la 4.
Variatia forte în decursul procesului de tãiere se vede în fig. 4.7. unde se observã o
crestere progresivã a forte în decursul etapei initiale, mentinerea constantã apoi în
decursul etapei caracteristice si apoi scãderea progresivã a fortei în etapa finalã. Din
fig. 4.6. se poate determina expresia fortei de tãiere propriu-zise.
g2
F =k τ
2 ⋅ tan ϕ f
(daN) (4.9.)

În care:
• k - coeficient de majorare cu valori între 1,1÷1,3;
• τ f - rezistenta la forfecare a semifabricatului;
• g/2.tan ϕ - aria suprafetei triunghiulare ACD de rezistentã la tãiere;
• ϕ - unghiul de înclinare al muchiei tãietoare.
Din relatiile 4.6. si 4.9. se observã cã la semifabricatele de lãtime mare la care
f>>g/2.tan ϕ, procedeul de tãiere cu muchii tãietoare înclinate utilizeazã forte de
tãiere mai reduse. Se observã din relatia 4.9. cã odatã cu cresterea unghiului ϕ forta
de tãiere scade, lucru prezentat si în diagrama din fig. 4.8. Valoarea unghiului ϕ este
limitat însã deoarece s-ar produce o îndoire pronuntatã a piesei rezultate iar calitatea
suprafetei rezultate se micsoreazã. De asemenea, la muchii înclinate apare si o
componentã orizontalã H a fortei exercitate de sculã, fig. 4.9., care tinde sã scoatã
semifabricatul de sub actiunea muchiei tãietoare si a cãrei relatie este:
H=N.sin ϕ (daN) (4.10)
La o valoare a lui H ce depãseste valoarea fortei de frecare dintre semifabricat si
reazemul sãu inferior, semifabricatul se deplaseazã, fapt ce face ca unghiul ϕ sã fie
ales într-un domeniu delimitat de un minim si un maxim, functie de grosimea
semifabricatului si anume între 2º÷8º, maxim 12º. Datoritã fortei constante ce se
manifestã în decursul procesului de tãiere, lucrul mecanic cheltuit se poate determina
cu usurintã. Pentru simplificare se considerã portiunea de semifabricat tãiatã initial,
transpusã la capãtul opus al semifabricatului fig. 4.10, adicã triunghiul hasurat ACD,
se transpune în pozitia EFG. Forta, de aceastã datã, este consideratã de-a lungul
întregului proces de tãiere, iar cursa realizatã de muchia tãietoare este:
Hc =Β.tan ϕ (daN) (4.11)
Lucrul mecanic va fi:
g2
W = F ⋅H = k τ ⋅ β ⋅ tan ϕ
2 ⋅ tan ϕ f
(Kgf.m) (4.12.)

În situatia tãierilor dupã contur în fig 4.11. se prezintã etapa initialã a tãierii fig.
4.11.a; etapa propriu-zisã fig. 4.11.b. si etapa finalã în fig. 4.11.c. Relatia de calcul a
fortei propriu zise va fi:
g2 −τ f
F= kt (daN) (4.13) unde:
2 ⋅ tan ϕr

• ϕr - unghiul real de înclinare a muchiei tãietoare în raport cu semifabricatul;


• kt - coeficient ce are valori diferite functie de etapele de tăiere astfel:
◊ pentru etapa initialã
h( 2 g − h)
kt = (4.14)
g2

◊ de aici se deduce kt pentru etapa propriu-zisã când h=g


◊ pentru etapa finalã kt are expresia:
H − h + g2
kt =
g2

Pentru celãlalte forte ce se adaugã la forta de tãiere propriu-zisã existã relatii


determinate experimental astfel:
Fi=ki.F (daN) (4.15)
unde: ki- coeficient functie de natura si grosimea semifabricatului cu valori
experimentale variind între 0,01……0,07.
Fd=kd.F (daN) (4.16)
unde: kd- are valori cuprinse între 0,01……0,07.
Fînd=kînd.F (daN) (4.17)
unde: kînd=0,05.ϕ.

4.3. Modul de lucru


Se vor lua materiale de grosimi diferite si se va indica ce procedeu de tãiere se va
utiliza, urmând ca studentii sã calculeze forta de tãiere propriu-zisã. Pe un material de
aceeasi grosime se vor face probe de tãiere dupã contur închis si dupã contur deschis
pe aceeasi lungime, se vor calcula fortele de tãiere pentru ambele situatii si se vor
compara. La forta de tãiere propriu-zisã se vor adãuga apoi fortele suplimentare,
gãsindu-se forta totalã.
4.4. Mersul lucrãrii
Rezultatele se trec în tabelul 4.1.

Material Ghilotină Presă


g(mm) L(mm) F(Kgf) Fînd(Kgf) Ftot(Kgf) F(Kgf) Fi(Kgf) Fd(Kgf) Ftot(Kgf)

fig. 4.1. fig. 4.2. fig. 4.3.

Material dur, jopt


A F a
B Material plastic O
C j>jopt 1 A
D 2
j=jopt C
3
fig. 4.4. 4
a
fig. 4.5. y/g fig. 4.6.

F F
ϕ C B F Hc
ϕ G
H
ϕ A E
fig. 4.7. h fig. 4.8. ϕ N B
fig. 4.9.
fig. 4.10.

h
H ϕ
g h H h g g’ H

(a)
(b) (c)
fig. 4.11.
Lucrarea de laborator nr. 5

Lucrãri de îndoire. Deformatii si forte.


5.1. Scopul lucrãrii
Lucrarea are ca scop să prezinte studentilor fenomenele ce au loc în timpul îndoirii,
elementele de care să se tină cont, caracterul deformatiilor ce apar si cum se
determină fortele pentru realizarea procesului.

5.2. Tipuri de îndoiri, deformatii si calculul fortelor.


Operatia de îndoire reprezintă deformarea prin curbare a unei părti a semifabricatului
în jurul unei axe numită axa de îndoire, reprezentând un proces de deformare elasto-
plastică. Grosimea maximă de îndoire poate ajunge până la 100 mm. Îndoirea se
poate realiza pe masini speciale de îndoire, pe instalatii speciale manuale sau
mecanizate si pe presă cu ajutorul matritelor în cazul dimensiunilor mici si mijlocii.
Din punct de vedere tehnologic se cunosc două cazuri de îndoire: 1) - cu rază mică de
curbură, deci cu grad mare de îndoire la care corespunde un grad mic de deformare
plastică; 2)- cu rază mare de îndoire, deci cu grad mic de îndoire la care corespunde
un grad mic de deformare. Utilajele pe care se poate executa îndoirea sunt: prese cu
excentric, frictiune si hidraulice. În fig. 5.1. sunt prezentate modificările dimensionale
ale unui semifabricat îndoit, ajungându-se de la r1 la r si de la l1 la lc.
În fig 5.1.a. semifabricatul se reazemă pe placa activă a matritei în două puncte de-a
lungul a două linii; în fig. 5.1.b. semifabricatul ajunge în contact cu poansonul în trei
puncte de-a lungul a trei linii iar în fig. 5.1.c. semifabricatul ia contact complet cu
poansonul si cu suprafetele plăcii active.
În timpul îndoirii, deformarea semifabricatului nu se realizează la fel pe toate părtile.
În fig. 5.2. se observă că partea inferioară a piesei se comprimă în directie
longitudinală si se alungeste în directie transversală producând scurtarea si lătirea
piesei. În exteriorul piesei se produce o întindere în directie longitudinală deci o
lungire si o scurtare în directie transversală, făcând să apară îngustarea piese. Aceste
fenomene nu se produc de-a lungul axei neutre O-O. În situatia când b<3g fig. 5.2.a.,
grosimea semifabricatului pe portiunea îndoită se micsorează, semifabricatul se
lăteste spre interiorul piesei si se îngustează spre exterior formând o curbă
transversală vizibilă, iar sectiunea ce initial a fost dreptunghi, devine un trapez
deformat. Dacă b>=3g. fig. 5.2.b. materialul are rezistentă mare ce se opune
deformatiei, sectiunea transversală a semifabricatului deformându-se foarte putin.
Conform legii volumului constant înainte si după deformare exprimat prin:
ε 1+ε 2+ε 3=0 (5.1)
deformatia de alungire într-o directie, este egală cu deformatia de scurtare în altă
directie, sunt posibile decât stările de deformare spatială fig. 5.2.a sau plană fig.
5.2.b.
Coeficientul de lătire Kb al semifabricatului se calculează:
bmed
kb = ≥1 (5.2.)
b
unde:
b1 + b2
bmed = (5.3)
2
iar coeficientul de subtiere se calculează:
gi
kg = ≤1 (5.4)
g

unde:
• gi -grosimea piesei îndoite;
• g -grosimea semifabricatului.
Subtierea semifabricatului are loc numai pentru raze de îndoire mici r/g<=5.
În fig. 5.3. se prezintă valoarea lui Kg functie de r/g pentru îndoiri sub 90 grade.
Pentru cazul în care se neglijează subtierea provocată de îndoire, deci stratul neutru
se află la mijlocul grosimii semifabricatului, lungimea relativă a stratului exterior
este:
 g g
r + g − r + 
 2
ε= = 2 (5.5)
g g
r+ r+
2 2
unde:
• r - raza interioară de îndoire;
• g - grosimea semifabricatului
Când r  → ∞ , g/2 de la numitor se poate neglija în raport cu r si atunci ε=g/2r. Pentru
ca deformatia să aibe caracter remanent se impune să aibe loc relatia:
σc
ε≥ (5.6)
E
deci
r E
≤ (5.7)
g 2σc

astfel deformatia are un caracter elastic. Determinarea valorii limită l/g. nu conduce la
rezultate satisfăcătoare deoarece la grade mai mari de deformare, nu se mai poate
aproxima că stratul neutru se găseste la mijlocul grosimii semifabricatului, el
deplasându-se spre straturile de material comprimat asa cum se vede în fig. 5.4.
De asemenea în timpul îndoiri, între straturile subtiri din care se consideră format
semifabricatul, are loc asa zisul fenomen de sprijinire reciprocă a straturilor, fapt ce
explică si micsorarea solicitărilor straturilor de la exterior spre interior, conducând la
o crestere cu 40÷60% a limitei de curgere la îndoire fată de cea de la întindere. Legat
de aceste fenomene, valoarea razei de curbură a fibrei neutre tinând cont de
coeficientul de lătire Kb si subtiere Kg se determină cu relatia experimentală:
( )
ρ = r +0,5gK g ⋅ K g ⋅ Kb (5.8)
unde:
• Kg se ia din diagrame de forma celei din fig. 5.3
• Kb=1 pentru cazurile de frecventă covârsitoare când lătimea semifabricatului
depăseste de 2 ori grosimea (b> 2g).
În cazul rulării urechilor pentru articulatii, are loc un proces de deformatie mai
complex fig. 5.5. Rularea se efectuează cu matrite si scule de formă specială,
producându-se o încovoiere cilindrică în consolă si o compresiune asimetrică produsă
de frecarea dintre semifabricat si sculă. Încovoierea cilindrică în consolă este posibilă
atunci când R<3,3g, de aceea în practică se ia R=3,2g. Pentru raze relativ mari,
îndoirea se face pe dornuri deoarece se produce pierderea stabilitătii prin flambaj. La
rularea frontală a semifabricatelor din tablă, marginea urechii nu se deformează
complet cum se vede în fig. 5.6.a., de aceea marginea respectivă a semifabricatului se
îndoaie în prealabil la raza dorită r sub unghiul α=80÷90ş cum se vede în fig. 5.6.b,
sau sub unghiul α=45÷50ş când îndoirea se realizeză simultan cu decuparea
semifabricatului din bandă.
Raza de curbură a stratului neutru al deformatiilor, la rularea frontală a pieselor se
determină cu relatiile:
ρ=R-y.g (mm) (5.9.)
unde y= coeficient dat în tab. 5.1.

r/g 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4 2,6 2,8 3,0 2,2
y 0,4 0,42 0,44 0,46 0,48 0,49 0,5 0,5 0,5
La îndoiri la 180 grade si rază r<g, în partea centrală a părtii îndoite nu apare subtiere
ci îngrosarea materialului, fapt ce necesită o prelucrare prealabilă a semifabricatului
de-a lungul axei de îndoire cum se vede în fig. 5.7. sunt situatii când îndoirea se
realizează cu muchie cum se vede în fig 5.8. Procesul asemănându-se în principal cu
îndoirea obisnuită adică subtiere si alungire la exterior si îngrosare si comprimare la
interior în ipoteza că r<b, grosimile materialului pe cele două părti fig. 5.8. se
determină cu relatiile:
ρ  b 
gR = g ⋅ = g 1 −  (mm) (5.10)
R  4R

si
ρ  b 
gr = g ⋅ = g 1 +

 (mm) (5.11)
r 4R

Îndoirea pe muchie este posibilă numai la raze mai mari r>4.b. La piese din bare
laminate cu sectiunea circulară de diametru d, când r>=1,5.d, sectiunea transversală a
semifabricatului în portiunea îndoită nu se deformează, iar când r<1,5.d, sectiunea
după deformare devine ovală, având partea alungită orientată spre interiorul piesei asa
cum se vede în fig. 5.9. În asemenea situatii, raza de curbură a stratului neutru se
determină cu relatia:
 d
ρ =  r − Kd ⋅  Kd (mm) (5.12)
 2

unde: Kd=d1/d este coeficientul de îngrosare; d= diametrul initial al semifabricatului;


d1=diametrul maxim al piesei.
Profilele laminate se îndoaie în mod obisnuit dar cu raze de curbură mari cum se vede
în fig. 5.10. Se poate considera că fibra neutră trece prin centrul de greutate al
profilului. Deformarea sectiunii initiale se produce ca urmare a actiunii fortelor F1 si
F2, generate de fortele de întindere N si compresiune Q, forte ce apar de-a lungul
laturilor profilului.
În general raza minimă admisibilă care să nu ducă la aparitia fisurilor este:
g T 
rmin = ⋅  − 1
2 ε  (mm) (5.13)

La îndoire forta diferă de la caz la caz, valoarea ei depinzând de procesul de îndoire,


de punctul ei de aplicatie si de caracterul deformatiilor. Din aceste motive, ea se
determină din conditia de egalitate a momentului încovoietor activ cu momentul
încovoietor rezistent al materialului piesei de îndoit. Conform fig. 5.11 se admite
ipoteza simplificatoare că starea de eforturi unitare a materialului în zona de îndoire
este liniară, portiunea întinsă +σ, portiunea comprimată -σ. În figură sunt prezentate
schemele simplificate (epurele) ale repartitiei tensiunilor normale în sectiunea
transversală a semifabricatului. În fig. 5.11.a si c. se prezintă cazul îndoirilor cu raze,
relative, de îndoire mari deci deformatii elastice mari, iar în figura 5.11.b si d., cazul
cu raze mici deci deformatii elastice mici, neglijabile la calcularea fortei. Cea mai
apropiată de realitate este epura din fig. 5.11.c, deoarece ea tine seama atât de
deformatiile elastice si plastice ale materialului cât si de ecruisare.
Deoarece zona deformatiilor elastice y0 este foarte mică în raport cu deformatia
plastică ea se poate neglija în calcul fapt pentru care se ia situatia din fig. 5.11.d. În
cazul pieselor din tablă de forma dreptunghiulară, momentul încovoietor rezistent se
determină în baza simplificărilor admise − σ = + σ = σ . Determinarea se face în baza
schemei din fig. 5.12. Se consideră suprafata elementară dA în sectiune transversală a
materialului la distanta z de stratul neutru pe care actionează eforturile unitare σy.
Momentul rezistent elementar în zona de întindere va fi:
dM r′ = σ − dA ⋅ y (5.14)
unde: dA=b.dy; σ=σ+y.D
σ − σ σm − σc
D= =
g g
2 2
Înlocuind în relatia 5.14 elementul rezistent va fi:
dM r′ = (σ + y ⋅ D) ⋅ b ⋅ y ⋅ dy (5.15)
g
2
b⋅ g 2
b ⋅ g2
M r′ = ∫ ( σ + y ⋅ D) ⋅ b ⋅ y ⋅ dy = 8
d
⋅σc +
24
⋅D (5.16)

Înlocuind în relatia momentului rezistent expresia lui D rezultă:


b ⋅ g2 b ⋅ g2
M r′ = ⋅σm + ⋅σc (daN.m) (5.17)
12 24
În ipoteza simplificatoare potrivit căreia momentul încovoietor rezistent în zona
fibrelor comprimate este egal cu momentul rezistent în zona fibrelor întinse.
b ⋅ g2 b ⋅ g2
M r = 2 M r′ = ⋅σm + ⋅ σc (daN.m) (5.18)
5 12
b ⋅ g2
unde: =W care este modulul de rezistentă elastic al semifabricatului. Valoarea
6
lui σm trebuie să fie limitată pentru a evita ruperea materialului.
Se va admite σ m = ( 1 + ε r ) ⋅ σ r iar tensiunile din materialul neecruisat al semifabricatului,
pot avea în cel mai dezavantajos caz o valoare maximă egală cu σr. Deci valoarea
σc= σ r este suficient de acoperitoare. Rezultă deci:
M r = W ( 1,5 + εr ) ⋅ σr (daN.m) (5.19)
La semifabricatele cu sectiunea circulară de diametru d, se ajunge asemănător în final
la:
M r = W0 ( 1,7 + εr ) ⋅ σr (daN.m) (5.20)
unde: W0= modulul de rezistentă al barelor cu sectiune circulară si are valoarea
W0=0,1.d3.
Pentru producerea momentelor Mr în cele două cazuri create de tensiunile interne ale
materialului, trebuie să actioneze asupra acestuia un moment activ al fortelor
exterioare de valoare egală. Din egalitatea celor două momente, se va explicita forta
de îndoire. Explicitarea se va face pentru câteva cazuri particulare si anume:
• La îndoirea în V ca în fig. 5.13. relatia momentului încovoietor va fi:
M i = F ⋅ l = W ( 1,5 + ε r ) ⋅ σr (daN.m) (5.21)
rezultă
W ( 1,5 + ε r ) ⋅ σ r
F= (daN) (5.22)
l
La îndoirea ca în fig. 5.14. vom avea:
F ⋅l
Mi = = W ( 1,5 + ε r ) ⋅ σ r (daN.m) (5.23)
4
rezultă
4W ( 1,5 + ε r ) ⋅ σ r
F= (daN) (5.24)
l
Se observă că la îndoirea în V, fortele diferă functie de modul de asezare al
semifabricatului. În cazul al doilea aripile semifabricatului alunecă pe muchiile plăcii
active, motiv pentru care aceste muchii se vor rotunji la o valoare ra=(2…6)g. Forta
calculată în asemenea situatii este mai mare decât forta calculată în relatia 5.24,
rezultând.
Fc=(1,2÷1,3)F (daN) (5.25)
• La îndoirea în U ca în fig. 5.15., relatia momentului încovoietor este:
F ⋅l ⋅α
Mi = = W ( 1,5 + ε r ) ⋅ σ r (daN.m) (5.26)
2
rezultă
2W ( 1,5 + ε r ) ⋅ σ r
F= (daN) (5.27)
l ⋅α
Expresia lui Mi s-a determinat considerând semifabricatul încastrat la nivelul planelor
A1A2 si A2A2, deci realizând două îndoiri simple în V sub actiunea reactiunilor F/2
ce actionează la distanta l.α a cărei relatie de calcul este:
l ⋅ α = l0 − ra sin α = rp + j + ra − ra sin α = rp + j + ra ( 1 − sin α) (5.28)
Înlocuind în relatia 5.27. rezultă:
2W ( 1,5 + ε r ) ⋅ σr
F= (daN) (5.29)
rp + j + ra ( 1 − sin α)

Din (5.29) se observă că F creste când sinα creste. Considerând si frecările forta de
calcul va fi:
Fc=(1,2÷1,3)F (daN) (5.30)
Dacă nu se admite o curbare a fundului piesei ca în fig. 5.16.a, el fiind drept ca în fig.
5.16.b, se va lucra pe stanta cu placa de fixare plană iar forta va creste cu 30%. Dacă
fundul este invers curbat ca în fig. 5.16.c, se va lucra cu arcuri de actionare de jos în
sus iar forta va creste cu 100÷150%. Lucrul mecanic se va determina cu relatia:
Fc ⋅ h
W= (daN.m) (5.31)
2
unde Fc/2= forta medie pe cursa activă; rp= raza poansonului; ra= raza muchiei active
a plăcii matrită; l0= portiunea liniară a piesei în placa matrită.

5.3. Modul de lucru

Se va analiza de studenti functie de utilajele existente în dotarea laboratorului, care


sunt tipurile de îndoiri ce se pot realiza. Comparând tipurile de îndoiri ce se pot
realiza cu tipurile prezentate în partea teoretică a lucrării, se va studia lucrul mecanic
necesar.

5.4. Prezentarea rezultatelor.


Rezultatele se trec în tabelul 5.2.
Material Îndoire în V Îndoire în U
g(mm) b(mm) l(mm) r(mm) l(mm) F(Kgf) F(Kgf) γ p(mm) j(mm) α°
g

r1 r

rm1 (c)
(a) (b) Fig. 5.1. e3
e1 e2
σ3 ε3
b ε1
ρ
ε2
0 r 0 gL
R −σ1 σ3 ε3
b1 σ1 ε1

+σ1 (a) b2 ε2
b<3g Fig. 5.2
σ3 ε3
b σ1 ε1
σ2
−σ1
(b) g σ3 ε3
σ1 ε1
b≥ 3g
+σ1 σ2

Kg -∆d1
1 R
r yg
0,9 ρ
ρ
0,8 R
d1 g’ g
r/g g
0,7
1 2 3 4 +∆d1
Fig. 5.3 Fig. 5.4. Fig. 5.5
r
σρ gr
σρ
g r σθ
(a) σθ
r ρ −σθ
α b R
−σρ
(b) +σθ gR
Fig. 5.6 Fig. 5.7 Fig. 5.8
N N
r
F1
ρ F2
R R
d
Q Q
Fig.
Fig. 5.9 5.10
+σ +σ

g/2
g
yg
σ

(a) -σ (b) -σ (c) (d)


Fig. 5.11

r F
F F/2
ρ R F/2
g/2
g y σy
dy l l
dy Fig. 5.14
l Fig. 5.13
Fig. 5.12

A1 A2
j
re α
ra

F/2 F/2
(a) (b) (c)

L0 Fig. 5.16
Fig. 5.15
Lucrarea de laborator nr. 6

Ambutisarea pieselor cilindrice si studiul valorii limitã a


coeficientului de ambutisare pentru piesele cilindrice fãrã
flansã si fãrã subtierea peretilor

6.1. Scopul lucrãrii


Lucrarea are drept scop să prezinte studentilor modul cum se realizează ambutisarea,
când apare ambutisarea fără subtierea peretilor. Deasemenea ce înseamnă coeficient
de ambutisare si de cine depinde el.

6.2. Ambutisarea propriu-zisã si coeficientul de ambutisare.


Prin ambutisare, semifabricatul care a avut initial forma unui disc circular plat de
diametru D, se transformă într-o piesă cavă cilindrică de diametru d1, cum se vede si
în fig. 6.1, sau un semifabricat cav de diametru dn-1 îsi modifică forma obtinându-se
tot o piesă cavă dar de diametru mai mic dn si înăltime mai mare. Grosimea peretilor
piesei se mentine cu aproximatie, la valoarea grosimii g a semifabricatului (cazul
ambutisării fără subtierea intentionată a peretilor). Cum se vede în fig. 6.1,
deformarea are loc prin trecerea fortată a semifabricatului 3 prin orificiul plăcii active
4, sub influenta fortei transmise prin poansonul 1.
Peretele lateral al piesei cilindrice ia nastere din portiunea de flansă periferică inelară
a semifabricatului (diametrul exterior D, diametrul interior d1). Pe măsura împingerii
semifabricatului prin orificiul plăcii active, flansa se retrage spre poanson. Pentru a
evita pericolul aparitiei cutelor de pe peretele lateral al piesei, la ambutisări adânci
sau semifabricate subtiri, se fixează semifabricatul cu o flansă 2 fig. 6.1. asupra
căreia actionează forta de fixare Q. Forta Q nu trebuie să fie prea mare întrucât flansa
ar fi împiedicată să se retragă spre poanson si ar apărea tensionarea, respectiv ruperea
materialului.
• matrită la care actiunea poansonului este de jos în sus în cazul ambutisării unei
piese oarecare spre deosebire de actiunea de sus în jos a poansonului, se prezintă
în fig. 6.2. Ambutisarea o realizează poansonul 9 care produce deformarea odată
cu intrarea în orificiul matritei 5 fixată de berbec. Fixarea se face de către placa 7
prin intermediul tijelor 10 de la perna hidraulică a presei. Un parametru tehnologic
deosebit de important al acestei prelucrări este coeficientul de ambutisare m.
Pentru piese cilindrice fără flansă, coeficientul de ambutisare fără subtierea
peretilor din cadrul celei de a na operatii mn se exprimă prin relatia:
dn
mn = (6.1)
dn − 1

unde:
• dn - diametrul piesei obtinute în urma operatiei în cauză
• dn-1- diametrul semifabricatului de la care s-a plecat la prelucrarea sa
Pentru prima operatie de ambutisare avem, pornind de la un semifabricat în formă de
disc circular plan de diametru D si ajungând la o piesă de diametru d1 avem:
d1
m1 = (6.2)
D
Întrucât dn<dn-1, coeficientul de ambutisare, va avea întodeauna valoare subunitarã.
Dacã se micsoreazã coeficientul de ambutisare, va creste gradul de deformare a
materialului. Coborând valoarea coeficientului de ambutisare sub o anumitã limitã
inferioarã, se înregistreazã ruperea materialului.
Lucrând cu valori ridicate ale coeficientului de ambutisare, deci impunând doar grade
mici de deformare a materialului semifabricatului, în cazul când se cere realizarea
unei piese de diametru mic si adâncime mare, se va necesita succesiunea a numeroase
operatii de ambutisare. Lucrul acesta nu este justificat nici din punct de vedere
economic nici tehnic. De aceea cunoasterea valorii limitã inferioarã a coeficientului
de ambutisare, prezintã o importantã deosebitã pentru proiectarea rationalã a acestei
prelucrãri.
Valoarea limitã minimã a coeficientului de ambutisare depinde de numerosi factori
legati de semifabricatul supus prelucrãrii (material, stare, grosime), de parametrii
constructivi ai stantei de ambutisat (raze de racordarea elementelor active, joc), cât si
de regimul de lucru utilizat la desfãsurarea procesului (fixarea semifabricatului,
ungere, viteza de deformare).
Lucrarea se executã pe presa hidraulicã de 100 Tf.
Realizarea diferitelor valori ale coeficientului de ambutisare se asigurã prin utilizarea
unui semifabricat de diametru constant φ240 mm, iar diametrul piesei obtinute în
urma ambutisãrii având valori diferite.

6.3. Modul de lucru


a) Se va determina valoarea limitã a coeficientului de ambutisare pentru conditii
precizate de lucru. Determinarea coeficientului de ambutisare limitã se va face
supunând deformãrii în mod succesiv, semifabricatele având valori din ce în ce
mai mici ale lui d, pânã la dimensiunea la care se înregistreazã în mod constant,
ruperea acestora în cursul prelucrãrii (se va testa domeniul respectiv prin încercãri
repetate de 3…4 ori). Materialul supus prelucrãrii va fi gros de 1 mm, racordurile
elementelor active vor fi rp=ra, iar jocul se va lua cel optim;
b) Se va determina apoi influenta naturii materialului care se prelucreazã, asupra
valorii limitã a coeficientului de ambutisare, variind plasticitatea materialului, în
rest se va lucra ca la punctul a;
c) Respectându-se conditiile de la punctul a, se va determina coeficientul minim fatã
de razele de racordare si se va construi diagrama de variatie m1=f(rp+ra);
d) Se vor lua semifabricate de grosimi diferite, deci se vor modifica jocurile dintre
elementele active urmând sã se traseze diagrama de variatie m1=f(g).

6.4. Prezentarea rezultatelor


Rezultatele se trec în tabelul 6.1.
Material STAS εr (%)
σ r daN/mm2 σ c daN/mm2 • Diametrul semif. D=
• Grosimea semif. mm
• Forta de fixare a semif. • Razele de racordare
rp=ra= mm
• Diametrul piesei d1=……mm
• Jocul j= mm
• Conditii de lucru: în ungere

Nr. încercare 1 2 3 4 5 6 7
D……mm
Dacã a intervenit ruperea piesei

1
1
F 2

Q Q 3
2
3 4
g
4
5
D
6
j
Fig. 6.2
7
g1
g≈ g 8
1 9
10
d1
11
Fig. 6.1
12
Lucrarea de laborator nr. 7

Determinarea deformatiilor la ambutisarea fãrã subtierea


peretilor

7.1. Scopul lucrãrii.


Lucrarea are drept scop sã prezinte studentilor care sunt deformatiile mai
semnificative ce apar la ambutisare, când variazã acestea în timpul procesului si cum
pot fi determinate valoric.

7.2. Tensionarea semifabricatului, determinarea si calculul diametrului


semifabricatului
Prin ambutisare, semifabricatul plat se transformă într-o piesă cavă, sau un
semifabricat cav, îsi modifică forma obtinându-se o piesă cavă dar de înăltime mai
mare si sectiune transversală mai redusă (fig. 7.1).
Ambutisarea fără subtierea intentionată a peretilor se poate realiza:
a) fără fixarea semifabricatului care este aplicabilă pentru obtinerea pieselor cu pereti
grosi si înăltime redusă;
b) cu fixarea semifabricatului aplicată pentru obtinerea pieselor cu pereti subtiri si
înăltime mai mare.
La ambutisarea fără subtierea intentionată a peretilor, cu fixarea semifabricatului
intervine schema de tensionare a materialului (fig. 7.2).
Solicitările la care sunt supuse diferite portiuni ale semifabricatului în timpul
ambutisării ca în fig. 7.2. sunt:
1. fundul vasului (elementul a) este supus unei întinderi biaxiale de valoare redusă;
2. portiunea cilindrică deja formată a piesei (elementul b) este supusă unei întinderi
radiale;
3. portiunea de flansă (elementul c) în curs de deformare (retragere spre spatiul
jocului dintre poanson si placa activă) este supus întinderii radiale, compresiunii
tangentiale si compresiunii axiale aceasta fiind portiunea de material cu
tensionarea caracteristică ambutisării;
4. portiunile d si e sunt supuse unor solicitări compuse determinate de încovoierea pe
muchiile rotunjite ale elementelor active ale sculei respectiv de frecările pe
muchia plăcii active.
Directiile de tensionare sunt indicate în raport cu semifabricatul plan supus
prelucrării.
Deformatiile materialului deformat prin ambutisare se pun în evidentă prin
modificarea înregistrată pe piesă, a unei retele de linii trasate pe semifabricat (fig.
7.3). Se înregistrează deasemenea variatii în grosime a peretilor piesei ambutisate. Se
constată că o retea de cercuri concentrice si echidistante I, îsi modifică distantele între
ele pe peretele cilindric al piesei ambutisate, iar dreptele radiale desi concucurente pe
semifabricatul plan, iau pozitie paralelă între ele pe peretele cilindric al piesei.
Se poate deduce:
a) deformatia radială de lungire cu relatia:
dli
εri = (7.1)
Li

unde: dli este variatia distantei dintre cercurile de ordin I, respectiv I-1, constantă prin
comparatia valorilor de pe piesa, respectiv semifabricat; Li este distanta dintre
cercurile de ordin I, respectiv I-1 de pe semifabricat;
b) deformatia tangentială de scurtare εti cu relatia:
d 0i − d pi
εti = (7.2)
d 0i

unde: d0I este diametrul cercului de ordin I de pe semifabricat; dpi este diametrul
mediu al cercului de ordin I de pe piesă;
c) deformatia axială de subtiere εgi cu relatia:
g pi − g
ε gi =
g
(7.3)

unde: g este grosimea semifabricatului; gpi este grosimea piesei la nivelul cercului de
ordin i.
Pentru măsurarea variatiilor de grosime, se va folosi un dispozitiv cu vârf fix si cu
comparator amplasat în dreptul acestuia ca în fig. 7.5.
La ambutisarea fără subtierea intentionată a peretilor, dimensiunea semifabricatelor
se face admitând ipoteza simplificatoare de aproximare a grosimii peretilor piesei cu
grosimea semifabricatului. În acest caz pentru a determina dimensiunea D a
semifabricatului se stabileste o relatie între D si dimensiunile piesei considerând
egalitate între suprafetele piesei si semifabricatului, elementele semifabricatului fiind
pozitionate în fig. 7.4. Admitem în fig. 7.4. pentru suprafata de racordare teorema lui
Guldin, adică socotim că aria A a unei suprafete oarecare generate prin rotatia unei
generatoare de lungime L în jurul unei axe este:
Ar = 2 ⋅ π ⋅ L ⋅ Rc (mm2) (7.4)
Unde Rc este distanta de la centrul de greutate al curbei generatoare până la axa de
rotatie. Se consideră o aproximare pentru simplificare făcând media aritmetică între
dmed si df.
d f + d med
Rezultă Rc = . Egalând cele două suprafete rezultă:
2
π ⋅ D2 d r2 π ⋅ rr d f + d med
= π⋅ + 2π ⋅ + d med ⋅ h ⋅ π (7.5)
4 4 2 2
rezultã cã:
D= (
d 2f + 4 π⋅ rr ⋅ d f +d med ) +4hd med (7.6)
în care: df este diametrul cercului plat de fund; dmed este diametrul mediu al peretelui
cilindric al piesei ambutisate; h este înãltimea piesei ambutisate; rr este raza de
racordare dintre peretele cilindric si fundul piesei (raportatã la fibra neutrã).

7.3. Modul de lucru


a) se va trasa pe suprafata semifabricatului o retea de linii, constituită din cercuri
concentrice echidistante si drepte radiale;
b) se vor măsura diametrele cercurilor (d0I) si se vor deduce distantele dintre aceste
cercuri li;
c) se va realiza ambutisarea semifabricatului, lucrând cu un coeficient de ambutisare
m1= d1/D egal sau apropiat de valoarea limită minimă admisibilă pentru materialul
respectiv. Deformarea se execută pe stante de ambutisat cu fixarea semifabricatului
montată pe presa hidraulică PH-100;
d) se măsoară modificările de dimensiuni ale retelei constatate pe piesa ambutisată dli,
dpi, gpi;
e) se calculează deformatiile ε ri, ε ti, ε gi;
f) se construiesc diagramele de variatie dupã cele trei directii, centrul
semifabricatului fiind considerat plasat în originea sistemului de coordonate. Pe
abscisa sistemului se redau distantele d0i/2 ale punctelor de mãsurare (coincidente
cu raza cercurilor de razã I) fatã de centrul semifabricatului;
g) se vor mãsura dimensiunile piesei ambutisate si se va face corelarea dintre acestea
si diametrul semifabricatului care a fost supus prelucrãrii, verificând concordanta
cu datele relatiei 7.6.

F Q F Q

D
g d

D c
li
j g1 e Fig. 7.3.
b

a
d1
Fig. 7.2.
Fig. 7.1.
7.4. Prezentarea rezultatelor.

Rezultatele mãsurãtorilor se trec în tabelul 7.1.


Tabelul 7.1.
Semifabricat Material STAS
D= mm g= mm
Punct de mãsurare d0i dpi ε ti li lpi ε ri gpi ε gi
1
2
3
4

Diagrama de variatie a deformatiilor: Desenul cotat al piesei (dmed, df, rr, h si
(ε r; ε t; ε g) indicarea pozitiei de mãsurare)

Verificarea relatiei 7.6. de dimensionare a semifabricatului

dmed

g
h

cr
g

df

Fig. 7.4. Fig. 7.5.


Lucrarea de laborator nr .8

Determinarea fortei de ambutisare


8.1. Scopul lucrării.
Lucrarea are drept scop familiarizarea studentilor cu tipurile fortelor ce apar în
procesul de ambutisare, modul lor de determinare în vederea calculării fortei totale ce
intervine.

8.2. Zonele influentate la ambutisare si calculul fortelor.


Deformatia cea mai puternică se produce în zona de flansă, de aceea pentru
determinarea fortei de ambutisare, se va porni de la schema de tensionarea flansei
semifabricatului. În prima etapă se va lua în considerare numai solicitările de
întindere radială σ1 si tangentială σ3.
Se vor lua apoi în considerare influenta fixării semifabricatului ( compresiunea axială
pe zona de flansă ), influenta încovoierii pe muchia rotunjită a plăcii active si
influenta frecării pe această muchie. Pentru cazul ambutisării unui vas cilindric se ia o
portiune elementară de flansă fig. 8.1. situată la distanta ρ fată de centru, de lătime
dρ si de unghi mic la centru ϕ.
Conditia de echilibru va fi:
ρ ⋅ dσ 1 + σ 1 ⋅ dρ − σ 3 ⋅ dρ = 0 (8.1)
sau:
ρ ⋅ dσ 3 + ( σ 1 − σ 3 ) ⋅ dρ = 0 (8.2)
Din ecuatia de plasticitate pentru a se produce deformarea plastică din zona de flansă
a lui Huber-Mises, trebuie ca:
σ 1 − σ 3 = β ⋅ Tc (8.3)
unde: β- este un coeficient si are valori cuprinse între 1 si 1,555. În cazul din figura
8.1., toată portiunea de flansă a semifabricatului de dimensiune D= 2R si d1= 2 .r1, în
cursul ambutisării se transpune ca perete lateral de diametrul d1=2 .r1, al vasului
cilindric.
Deformatiile straturilor laterale inelare vor fi diferite deci si ecruisarea va fi diferită si
de aceea în calcule se va lucra cu o limită de curgere σd, care este media valorilor
corespunzătoare ale straturilor interioare d1 si exterioare D. Luînd pentru β o valoare
β=1,1 rezultă:
σ 1 − σ 3 = 11
, ⋅σ d (8.4)
înlocuind în 8.2. rezultă:
ρ ⋅ σ 1 + 11
, ⋅ σ d ⋅ dρ = 0 (8.5)
sau:

dσ1 + 1,1 ⋅ σd ⋅ =0 (8.6)

Tensiunea se transmite si asupra vasului cilindric în formare, deci conduce la
precizarea fortei de ambutisare pe care trebuie să o exercite poansonul. Integrând
relatia 8.6. pe domeniul R la r1 conform sensului de deplasare al flansei avem:
r1 R
dρ dρ R
σ 1 = ∫ − 11
, ⋅σd ⋅ , ⋅σd ⋅ ∫
= 11 , ⋅ σ d ⋅ ln
= 11
R
ρ r1
ρ r1

rezultă:
R
σ 1 = 11
, ⋅ σ d ⋅ ln (8.7)
r1

În figura 8.2. se va observa un spor de solicitare datorat fixării semifabricatului, spor


de care trebuie tinut cont. Fixarea semifabricatului, se realizează cu ajutorul fortei Q.
În timpul ambutisării datorită fortei de fixare, apare frecare între placa de fixare si
flansa semifabricatului si între flansa semifabricatului si placa matrită.
Forta de frecare creează solicitarea σfr în material, având directia si sensul lui σ1.
Functie de forta de fixare Q, coeficientul de frecare µ si suprafata cilindrică 2.Π.Rg a
flansei semifabricatului avem:
2µ ⋅ Q µ ⋅Q
σr = = (daN/mm2) (8.8)
2π ⋅ R g π ⋅ R g

Datorită încovoierii pe muchia rotunjită a plăcii active, apare tensiunea σri care se
deduce ca expresia lucrului mecanic ce intervine la deplasarea unei portiuni
elementare de semifabricat de lătime unitară din pozitia 1 în pozitia 2, adică cu
deplasarea unghiulară dγ cum se vede în fig. 8.3.
Se neglijază variatia sectiunii transversale a semifabricatului prin îndoire si se tine
seama de modul de rezistentă în domeniul plastic pentru lătimea unitară de
semifabricat care este g2/4 avem:
 g g2
σ ri ⋅ g  r0 +  dγ = σ c dγ (8.9)
 2 4

luînd σc=σd relatia 8.8. devine:


σd g σd ⋅ g
σ ri = ⋅ =
4
rd +
g 2( 2ra + g ) (8.10)
2
Întrucât după depistarea zonei de racordare, materialul se îndreaptă, deci suferă o
nouă deformare, σri se ia de două ori, deci 8.10. devine:
σd ⋅g
σ ri = (8.11)
2ra + g

În timpul deformării, apare frecarea între material si muchia rotunjită a plăcii matrită
sub un unghi α cum se vede în fig. 8.4.
Solicitarea de frecare pe această portiune are expresia eµα unde e este baza
logaritmilor naturali; α este unghiul de cuprindere al muchiei rotunjite.
Solicitarea totală din timpul ambutisării are expresia:
σ amb = σ 1 + σ fr + σ rf ⋅ e µα (8.12)
sau:
 R µ ⋅Q g  µα
σ amb = σ d 11
, ln + + e (8.13)
 r1 π ⋅ R ⋅ g ⋅ σ d 2ra + g 

Unghiul α la ambutisarea pieselor cilindrice creste si se poate lua π/2. Se dezvoltă în


µπ
serie e 2 ≈ 1 + 1,6µ si se iau doar primii doi termeni. Înlocuind în 8.13. avem:
 R µ ⋅Q g 
σ amb = σ d ( 1 + 1,6µ) 1,1 ln + +  (8.14)
 r1 π ⋅ R ⋅ g ⋅ σ d 2ra + g 

Solicitarea actionează de-a lungul peretelui lateral cilindric al vasului de arie 2πr1g,
deci forta de ambutisare maximă va fi:
 R µ⋅Q g 
Fmax = σ d ⋅ 2π ⋅ r1 g ( 1 + 1,6µ) 1,1 ln + +  (8.15)
 r1 π ⋅ R ⋅ g ⋅ σ d 2rd + g 

Pentru otel moale fig. 8.5. admitând σd= 0,5σr si luînd o valoare medie µ= 0,13 relatia
se poate simplifica putând fi defalcată pe operatii si astfel la prima operatie avem:
Fa1 = 1,2π ⋅ g ⋅ σ d ( D − d 1 ) (daN) (8.16)
Pentru operatia a n-a avem:
Fan = 1,3π ⋅ g ⋅ σ d ( d n −1 − d n ) (daN) (8.17)
La fortele astfel calculate, se adaugă forta de fixare pentru flansă:
Q =q⋅A (daN) (8.18)
unde A este aria suprafetei de fixare a flansei semifabricatului; q este presiunea
specifică a cărei expresie este:
 D 
2
0,5d 
q = 0,25  − 1 + σ r (daN/mm2) (8.19)
 d 1  100 g 

Pentru prima operatie forta de fixare pentru flansă va fi:


Q1 =
4 [
π 2
D − ( d 1 + 2ra1 ) ⋅ q
2
] (8.20)

Pentru a n-a operatie, forta de fixare pentru flansă va fi:


Q1 =
4 [
π 2
d n −1 − ( d n + 2ran ) ⋅ q
2
] (8.21)
Expresia fortei totale pentru ambutisare la piesele din otel moale este:
Ftot = Fa + Q (daN) (8.22)

8.3. Modul de lucru


Studentii vor analiza si identifica părtile componente ale unei matrite si vor identifica
apoi forma piesei ce va urma să fie ambutisată cu matrita respectivă.
Se va studia justetea celor relatate teoretic functie de forma elementelor active pe care
le prezintă matrita. Vor calcula pentru piesa ce trebuie ambutisată cu matrita
analizată, forta totală de ambutisare pentru cazul general si pentru piesele din otel
moale si vor face comparatie. După determinare, se vor face modificări teoretice ale
razelor de rotunjire a muchiilor active si a grosimii de material după care se vor
calcula din nou fortele de ambutisare făcându-se comparatii valorice.

8.4. Prezentarea rezultatelor


Rezultatele determinărilor se trec în tabelul 8.1.
Material STAS
σr= (daN/mm2) g1= mm…gn= mm
Material tare Material moale
R r1 Q ra Ftot dn dn-1 D ra Ftot
(mm) (mm) (daN) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)

σ1
A Q d=2r rd-dr
D σ3
D=2R
σ3dρ.g µQ σ1= σFr rd
dρ B
ρ C ϕ/2 σa’ F
dr
R µQ g g
ϕ ra
r1

Fig. 8.1. Fig. 8.2. Fig. 8.3.


D

r
Fig. 8.4.
d1 Fig. 8.5.
Lucrarea de laborator nr. 9

Lucrãri de fasonare, deformatii si forte

9.1. Scopul lucrãrii


Lucrarea are drept scop să prezinte studentilor felul lucrărilor, ce se realizează prin
fasonare, deformatiile ce se produc datorită eforturilor ce apar, precum si
aplicabilitatea practică a acestor lucrări la piese folosite în productie.

9.2. Lucrãri de fasonare, deformatii, forte.


Prin fasonare se obtin piese finite din semifabricate plane sau se finisează piesele
semifinite prelucrate în prealabil prin diferite procedee de presare la rece.
Cele mai frecvent întâlnite operatii de fasonare cu aplicatie practică sunt: reliefarea,
răsfrângerea marginilor, bordurarea, lărgirea, gâtuirea, îndreptarea. Operatiile se
execută pe prese sau strunguri speciale de presare la rece.
Reliefarea este o operatie cu scop ornamental sau de rigidizare sau nervurare.
Nervurile pot fi paralele între ele sau în cruce. Forma lor poate fi circulară ffig.9.1.a
sau trapezoidală fig.9.1.b. Deformatia caracteristică este de întindere locală, valoarea
medie a alungirii relative este:
l − l0
ξmed = ⋅ 100 (%) (9.1)
l0

în care: l0 - este lungimea initială a fibrei corespunzătoare unei nervuri; l - lungimea


finală.
ξmed se poate lua cu 10…15% mai mic decât ξr.
Pentru nervuri adânci, deformarea se efectuează în mai multe etape, cu reduceri între
operatii.
Forta de nervurare se aproximează cu relatia:
F=K.L.g (daN) (9.2)
în care K - este un coeficient ce depinde de raportul dintre adâncimea si lătimea
nervurii cu valori între 0,7÷1; L - lungimea nervurii; g - grosimea semifabricatului; σr
- rezistenta la rupere a semifabricatului.
Semifabricatele subtiri se fixează pentru a evita cutarea, iar cele groase si cu nervuri
de adâncime mică se execută fără fixarea semifabricatului. Elementele active ale
sculei pot fi ambele din otel pentru semifabricatele groase, sau unul din otel si altul
din cauciuc pentru semifabricatele subtiri.
Răsfrângerea marginilor se va trata detaliat în lucrarea de laborator nr. 10.
Bordurarea este operatia de răsfrângere a marginilor aproape în exclusivitate
spre interiorul piesei. Prin bordurare se rotunjesc marginile pieselor cave sau tubulare,
mărindu-le rigiditatea. Pentru piesele de rotatie, bordurarea se execută pe prese în
matrite sau pe strunguri, iar pentru cele ce nu sunt de rotatie, numai pe prese în
matrite. Bordurarea poate fi toroidală fig, 7.2.b, sau semitoroidală fig. 9.2.a. Bordura
toroidală sau închisă se execută din două operatii cu recoacere intermediară.
Matrita pentru bordurare seamănă cu cea de ambutisare, tensionarea si deformarea
materialului făcându-se ca la răsfrângerea marginilor. Forta de presare la piesele de
forma corpurilor de rotatie are expresia:
F=k1+k2.π.g.σr(d1-d)(daN) (9.3)
în car: k1 - este coeficient ce depinde de duritatea materialului cu valori între 1,1÷1,2
pentru material moale si 1,4÷1,5 pentru material semidur; k2 - coeficient ce depinde
de raza poansonului de bordurat cu valori între 1,6÷1,7 pentru raza mare si 1,9÷2
pentru raza mică.
În cazul pieselor poligonale Fp<F în cazul pieselor circulare la acelasi perimetru:
  r g 
Fp = 2π ⋅ rc  1 −  + ( a + b − 0,9 ⋅ rc )  ⋅ g ⋅σr (daN) (9.4)
  r0  r + g

în care: rc - este raza de racordare dintre peretele lateral al piesei si bordura; r - raza
de rotunjire a muchiei poansonului; a,b - lungimea respectiv diametrul bordurii; g -
grosimea materialului; σr - rezistenta la rupere a materialului.
Lărgirea sau umflarea se realizează prin întinderea materialului, deci prin
subtierea peretilor în special în zona dată, obtinându-se o crestere a sectiunii
transversale pe o portiune determinată. Deformatia principală este alungirea
tangentială, astfel ca diametrul initial al semifabricatului d0, ajunge la du în zona
umflată (lărgită) fig. 9.3. Gradul de umflare se exprimă prin coeficientul de umflare
ku=du/d0, cu valori pentru OLC între 1,05÷1,2; pentru aluminiu între 1,15÷1,25.
Subtierea peretelui se determină cu relatia:
d0
gu = g0 (mm) (9.5)
du

Dacă lu se va mentine la valoarea l0, pe lângă alungirea tangentială apare si o alungire


axială, alungire ce se poate micsora în timpul umflării prin exercitarea unei
compresiuni axiale asupra semifabricatului. Stantele folosite pentru lărgire pot fi cu
poansoane compuse cu elemente de cauciuc, cu sectoare extensibile si cu umflare
hidrostatică.
În fig. 9.4.a si fig. 9.4.b sunt prezentate două constructii de stante pentru lărgire cu
poansoane compuse din elemente de cauciuc.
Forta necesară lărgirii se determină cu relatia:
2 g ⋅ σ r π ⋅ d 02
F = 100 ⋅ = 50 ⋅ π ⋅ g ⋅ d 0 ⋅ σ r (9.6)
d0 4

În fig. 9.5 este reprezentată o stantă de umflat cu sectoare extensibile. Forta lărgirii în
această situatie se determină cu relatia:
F = 2k ⋅ g ⋅ h ⋅ σ r (daN) (9.7)
în care: h - înăltimea zonei supuse umflării; k - coeficient ce depinde de unghiul α al
conului si coeficientul de frecare µ conform relatiei:
sin α + µ cos α
k= (9.8)
cos α − µ sin α ⋅ µ 2 cos α

În fig. 9.6. se prezintă o stantă pentru lărgirea hidrostatică.


Gâtuirea se realizează prin reducerea sectiunii pieselor cave sau tubulare care
pot fi: tronconice, cilindrice, si cu o parte tronconică si semisferice. În fig. 9.7.a,b si c
se reprezintă cele trei tipuri de astfel de gâtuiri.
Stantele de gâtuire pot fi: fără sprijinul semifabricatului din fig. 9.8, cu fixarea
exterioară a semifabricatului fig. 9.9. si cu sprijin interior si exterior al
semifabricatului fig. 9.10.
Grosimea maximă a semifabricatului conform fig. 9.7. se determină cu relatia:
d
gi = g
dn
(mm) (9.9)

Înăltimea pieselor semifinite H supuse operatiei de gâtuire se determină functie de


forma pieselor finite conform fig. 9.7. astfel:
Pentru piesele din fig. 9.7.a
 d 2 − d n2  d 
H = 1,05h1 + 1 +  (mm) (9.10)
 8d sin α  d n  

Pentru piesele din fig. 9.7.b


 d n d 2 − d n2  d 
H = 1,05h1 + h + 1 +  (mm) (9.11)
 d 8d sin α  dn  

Pentru piesele din fig. 9.7.c


1 d  2
H = h1 + 1 +  d − d n2 (mm) (9.12)
4 dn 

Numărul operatiilor necesare gâtuirii se determină cu relatia:


lg d n − lg d
n= (9.13)
lg mmed

în care: m - este valoarea media a coeficientului de gâtuire pentru fiecare operatie,


d1 dn
mmed = = si depinde de proprietătile materialului de prelucrat, de grosimea
d d n −1
semifabricatului, forma pieselor si constructia matritelor conform tabelului 9.1.

Nr. Material semifabricate Tipul matritei


crt.
cu sprijin fără sprijin
1 Otel moale 0,55÷0,60 0,70÷0,75
2 Am62, Am68 0,50÷0,55 0,65÷0,70
3 Aluminiu 0,53÷0,57 0,68÷0,72
4 Duraluminiu 0,60÷0,63 0,74÷0,76

Operatiile de gâtuire se execută pe presele cu excentric, frictiune, hidraulice, sau


masini speciale rotative.
Forta necesară gâtuirii pentru piesele din fig. 9.7.a si c se determină cu relatia:
 d  1
F = 1,2π ⋅ d ⋅ g ⋅ σ c  1 − n  ( 1 + µ ⋅ ctgα ) ⋅ (9.14)
 d cosα
Pentru piesele din fig. 9.7.b forta se calculează cu relatia:
 dn 
F = 1,2π ⋅ d ⋅ g ⋅ σ c 1 −  ( 1 + µ ⋅ ctg α ) ⋅
α
+
[
1,82 g 2σ c d n + rm ( 1 − cos α ) ] (daN) (9.15)
 d cos α rm

în care: rm - raza de rotunjire a muchiei plăcii active; σc - rezistenta la curgere a


materialului din care se confectionează piesele.
Planarea si forma finală (îndreptarea). Datorită deformării semifabricatelor si
pieselor plane ele trebuiesc îndreptate. Cauzele ce duc la deformare: tăierea cu cutite
uzate sau unghiul de înclinare foarte mare, deteriorarea stantei, uzura piesei, jocul
prea mare dintre elementele active, confectionarea pieselor complexe dintr-o operatie
cu stante cu actiune succesivă.
Îndreptarea se execută manual cu ciocanul, cu matrita pe presă si masini speciale.
Dacă tabla are mai multe ondulatii aceste se reduc mai întîi la una singură,
continându-se apoi îndreptarea.
Piesele sau semifabricatele de dimensiuni mici, se îndreaptă cu matrite pe prese sau
agregate speciale, matrite ce pot fi cu plăci active netede fig. 9.11.a cu plăci active în
puncte fig. 9.11.b si cu plăci active în fagure 9.11.c.
Cele cu plăci active netede, se folosesc la îndreptarea tablelor subtiri si din material
moale, cele în puncte se folosesc la table groase la care se cere precizie mare de
îndreptare si se admit urme pe suprafata lor. Unghiul de profil al dintilor este 60÷90ş,
iar vârful dintilor este putin aplatizat, având latura suprafetei frontale 0,5g. Înăltimea
unui dinte se ia h=1÷2g, iar distanta între două rânduri de dinti l=1÷1,2g. Vârfurile
dintilor celor două plăci active se întrepătrund.
Matritele cu plăci active în fagure, se folosesc la table groase si care nu admit urme
pe suprafata lor. Înăltimea unui dinte h=g, iar suprafata frontală a unui dinte este
Ap=6÷16 mm. Forta de îndreptare se determină cu relatia:
F= A.p (daN) (9.16)
în care: A - este aria semifabricatului de îndreptat; p - presiunea de îndreptare care se
ia:
 pentru otel moale si alamă între 5 si 10 daN/mm2 si este valabilă pentru matritele
cu plăci netede;
 pentru plăci în puncte între 10÷20 daN/mm2;
 pentru plăci fagure 20÷30 daN/mm2.
Utilajul folosit este presa cu frictiune si presa hidraulică, iar dacă se impune presa cu
excentric. Ea va fi prevăzută cu o sigurantă de suprasarcină sub placa inferioară a
matritei, sau să prevadă amortizor de cauciuc.
Fasonarea pe masini speciale se poate realiza pe strunguri de apăsat, filetare
prin fasonare a pieselor tubulare, fasonare pe masini de rulat si făltuit. Pe strunguri se
aplică la o serie mică, sau la piese cav-convexe, greu realizabile pe stante sau chiar
imposibil. La serii mici, modelul pe care se apasă se execută din lemn, iar la serii
mari din bronz, fontă si chiar otel. Modelul se fixează în axul strungului, iar
semifabricatul sub formă de disc, se strânge pe model cu un sprijin rotativ fixat în
păpusa mobilă, apăsarea făcându-se cu o bară rotunjită sau o rolă cum se vede în fig.
9.12. Turatiile axului principal se recomandă între 400÷1200 rot/min. Scula trebuie să
aibe duritate mai mică decât semifabricatul. În fig. 9.13. se prezintă diferite
posibilităti de fasonare în trepte si anume:
a) fasonarea în trepte
b) tăierea flansei cu două discuri si bordurarea cu o rolă
c) umflare prin actiunea a două role
d) gâtuirea cu o rolă si o mandrină
Filetarea prin fasonare poate fi făcută cu mandrina 1 si rola 3 fig. 9.14 cu tarod 1 si
pieptene disc fig. 9.15 formând dintr-o dată filetul pe toată lungimea, materialul fiind
puternic întins, deci se aplică la filetele de adâncimi mici si la materiale plastice. La
procedeul cu tarod si rolă se fac filete de adâncime mare deoarece materialul nu se
întinde asa cum se vede în fig. 9.16.
Masinile de rulat si făltuit se execută cu arbori orizontali, verticali sau înclinati. În
fig. 9.17. se prezintă procedeul de răsfrânt margini pe masini cu role înclinate.

9.3. Modul de lucru


Studentii vor efectua practic lucrări de reliefare si planare, urmând ca pe parcursul
dotării laboratorului cu matrite pentru gâtuire, bordurare si lărgire să fie posibile toate
lucrările de fasonare cuprinse în prezenta lucrare.
Se vor considera semifabricatele din materiale diferite ca duritate si grosimi diferite si
se vor face încercări fără restrictie pentru a constata modul de comportare comparativ
cu ce se prezintă în lucrare. Se vor calcula fortele de presare la reliefare si planare si
se vor verifica practic pe presa hidraulică de 100 tf, după care se va calcula alungirea
relativă în cazul reliefării. Se vor face fasonări pe strung cu sabloane.
9.4. Prezentarea rezultatelor
Rezultatele se vor trece în tabelul 9.2.
Nr. Material Reliefare Planare
Crt.
g σ F ξmed A p F
2
(mm) (daN/mm ) (daN) (%) (mm2) (daN/mm2) (daN)
1
2
3
d0 du
l0 l0 l0 d0
l
l
la lu
l0
(a) (b) (a) (b) Semifabricat Piesă
Fig. 9.1. Fig. 9.2.
6 (a) (b)
6
5 Fig. 9.3.
5
4
4
3
3
2
2
1
1

Fig. 9.4. (b)


(a)

7
1
6
5 2

3
2

1
Fig. 9.6.
dn dn
Fig. 9.5.
dn
α gf gi
h2
h
h
H g H g H g
h1 h1 h1
d d d

(a) Fig. 9.7. (b) (c)


1
1 4
3 2
2 3
2 1
4

Fig. 9.8. Fig. Fig. 9.10


9.9.
6 54321
7

(a) Fig. 9.12.


Fig. 9.11. (b) (c) 2
3
2
1 1 (a)
p

Fig. 9.14.
(b)
Fig. 9.15.
Fig. 9.13 Rolă de
apăsare
2 2 2

3 3
1 (a) 1 (b) 1 (c)
Fig. 9.17
Fig. 9.16.
Lucrarea de laborator nr. 10

Studiul deformatiilor si a coeficientului limitã de rãsfrângere a


marginilor orificiilor de formã circularã (fãrã subtierea
intentionatã a peretilor)
10.1. Scopul lucrãrii.
Lucrarea are drept scop să prezinte studentilor modul de obtinere a pieselor cu
margini răsfrânte din piese care au fost obtinute în prealabil prin operatii de decupare
si perforare, precum si coeficientul limită de răsfrângere, până la care nu apare
fisurarea pieselor.

10.2. Coeficientul de rãsfrângere, tensiuni si deformatii.


În fig. 10.1. se arată o piesă cu margini răsfrânte din care rezultă că răsfrângerea
marginilor găurilor, este operatia de stantare la rece din care se realizează o
deformare a marginilor găurii prelucrată în prealabil fig. 10.1.a, în vederea matritării
acestui orificiu pe seama unei replieri a materialului fig. 10.1.b. Răsfrângerea
marginilor poate avea loc: a) cu subtierea intentionată a peretilor; b) fără subtierea
intentionată a marginilor.
În cele ce urmează se analizează numai cazul răsfrângerii fără subtierea voită a
peretilor, acesta fiind cel mai frecvent întâlnit în practică.
Coeficientul de răsfrângere se defineste prin raportul:
d0
Kr = (10.1)
dm

în care: d0 - este diametrul orificiului prelucrat în prealabil, în semifabricat; dm -


diametrul mediu a zonei răsfrânte a piesei
Există o valoare limită a acestui coeficient, care dacă este depăsită, se înregistrează
aparitia unor fisuri la marginea zonei răsfrânte a piesei. Valoarea limită a
coeficientului de răsfrângere este determinată de o serie de factori, dintre care cei mai
importanti sunt:
a) materialul si grosimea relativă a semifabricatului g/d
b) modul de obtinere si starea marginilor orificiului (perforare sau burghiere,
prezenta sau lipsa bavurilor).
Se constată că orificiile obtinute prin găurire cu burghiul, admit un grad de deformare
superior celor obtinute prin perforare, aceasta deoarece prin perforare apar ecruisări
pronuntate în vecinătatea zonei de forfecare, zonă care de altfel este supusă în
procesul de răsfrângere la deformatii maxime. Un tratament termic de recoacere,
permite obtinerea unor coeficienti de răsfrângere de valoare mai redusă.
Existenta bavurilor pe marginea orificiilor semifabricatelor permite scăderea valorii
coeficientului limită de răsfrângere.
Plasticitatea mai mare a materialului semifabricatului permite de asemenea sporirea
gradului de deformare (reducerea lui Kr). Valoarea coeficientului de răsfrângere,
pentru care apare fisurarea piesei, pe bază de deductii analitice se aproximează cu
relatia:
1
K r ,min = (10.2)
1 + ξr

în care: ξr - reprezintă alungirea relativă la rupere a materialului dat.


În timpul operatiei de răsfrângere fără subtierea intentionată a semifabricatului, are
loc o deformare plastică complexă a semifabricatului din vecinătatea orificiului
răsfrânt.
Starea de tensionare se caracterizează prin următoarele:
• o solicitare de întindere după directia tangentială, care conduce la o reducere
apreciabilă a grosimii peretelui orificiului răsfrânt, în raport cu grosimea
semifabricatului;
• o solicitare de încovoiere a materialului, în zona de racordare dintre partea plană si
cea răsfrântă a piesei.
Deformatiile produse de aceste tensiuni se pot pune în evidentă prin urmărirea
modificării unei retele de linii marcate pe semifabricat. În acest scop se trasează un
număr cât mai mare de cercuri concentrice si drepte diametrale pe suprafata
semifabricatului (fig. 10.1.a).
Modificarea acestei retele de linii, intervenită prin răsfrângerea semifabricatului,
permite a se preciza natura si gradul deformatiilor survenite în proces (fig. 10.1.b). Pe
bază măsurărilor se pot deduce deformatiile relative produse după: directia
tangentială ξQ ; axială ξg si radială ξρ, folosind expresiile;
d m − d1 d mi − g Lmi − Li
ξQ = ;ξg = ; ξρ = ; (10.3)
di g Li

în care:
di - diametrul de ordin i de pe semifabricatul plat;
dm - diametrul orificiului răsfrânt;
dmi - grosimea piesei răsfrânte la nivelul cercului de ordin i;
L - distanta de la marginea orificiului d0 până la cercul de ordin i pe semifabricat
di − d0
Li = (10.4)
2
Lmi - distanta de la marginea zonei răsfrânte, până la cercul de ordin i de pe piesă.
Directia tensiunilor si deformatiilor se precizează în raport cu semifabricatul
nedeformat.

10.3. Modul de lucru


Operatiile de răsfrângere se vor executa cu o stantă de răsfrânt margini pe presa PAI
16, orificiile ce se vor răsfrânge se vor executa atât prin deformare cât si prin
burghiere urmărindu-se influenta modului de prelucrare asupra coeficientului de
răsfrângere, stabilind valoarea limită a acestuia prin răsfrângerea marginilor cu
elemente active de dimensiuni variabile. Se va urmării influenta naturii materialului
asupra coeficientului limită de răsfrângere si se vor compara valorile Kr,min ,
determinate experimental, cu cele obtinute cu relatia 10.2. Se vor măsura elementele
necesare calculului deformatiilor relative ξQ , ξg , ξρ si se vor calcula mărimile
acestora, după care se construieste diagrama de variatie a lui ξQ , ξg , ξρ în functie de
L.

10.4. Prezentarea rezultatelor

Rezultatele se trec în tabelul 10.1.


L7
L6
L5
L4
L3
L2
L1

d6 d4 d2 d0 d1 d3 d5 d7
(a)
dm
Lm3 Lm2 Lm1 g0

g1
g2
g3

(b)

Fig. 10.1
Lucrarea de laborator Nr. 11

Sisteme de mecanizare si automatizare


11.1. Scopul lucrãrii.
Lucrarea are drept scop să prezinte studentilor posibilitătile prin care presarea la rece
se poate mecaniza atât în ce priveste alimentarea cu semifabricate, îndepărtarea
pieselor si deseurilor etc., precum si asezarea utilajelor în vederea formării de linii
automate.

11. 2. Posibilitãtile de mecanizare si automatizare.


Automatizările se pot adopta partial sau total în functie de volumul de fabricatie,
gradul de extindere fiind solutionat pe baza de calcul de rentabilitate. Mecanizarea si
automatizarea la lucrările de presare la rece cuprinde:
I. Alimentarea sculelor cu semifabricate; îndepărtarea pieselor si deseurilor din
sculă; transportul semifabricatelor între posturile de lucru, asezarea pieselor
prelucrate; automatizarea comenzii si controlului.
II. Mecanizarea si automatizarea sculelor cu semifabricate.
În grupa dispozitivelor de mare precizie intră dispozitivele de alimentare cu clesti.
Semifabricatul este strâns într-un cleste mobil si apoi este transportat de către acesta.
Al doilea cleste fix al dispozitivului imobilizează semifabricatul pe perioada cât
acesta nu este prins de clestele mobil asa cum se vede în fig. 11.1. Pasul de avans se
reglează deobicei prin limitatoarele amplasate la capetele de cursă. Dispozitivele cu
clesti prezintă o mare varietate constructivă. Un alt dispozitiv este cel cu cârlig legat
constructiv de stantă cum se vede în fig. 11.2., unde cârligul 2 articulat în glisiera 1,
se deplasează împreună cu acestea pe ghidajele 3, montate pe placa fixă 4. Cârligul
este amplasat tot timpul pe suprafata plăcii 4, de către arcul lamelă 5, iar mersul în
gol al berbecului se deplasează spre dreapta. Sub actiunea arcurilor elicoidale 6, se
ridică si trece peste puntitele rămase da la decupare de la banda 7, si datorită arcului 5
coboară în aceste orificii. Arcul lamelă 8 fixat pe placa 10 prin surubul 9, retine
banda pentru a nu se deplasa în timpul deplasării cârligului peste puntită. Placa 10
serveste la ghidarea benzii la scoaterea acesteia de pe poanson. La cursa activă a
berbecului, pana 11 deplasează glisarea 1 spre stânga cu o distantă mai mare de 1…
3mm decât pasul făcut de semifabricat deoarece banda se poate deforma numai
realizându-se puntita necesară între piesele ce urmează a se decupa.
Aceste dispozitive se folosesc pe prese la care numărul maxim de curse duble pe
minut este 120, iar grosimea minimă a semifabricatului este de 1 mm.
Un alt dispozitiv mecanizat este dispozitivul de avans cu pene înglobat în gabaritul
stantei fig. 11.3. Stanta dispune de o pană 2 ce actionează prin partea inferioară a
sculei si una 3, prin partea superioară a acesteia. Penele se leagă de partea superioară
a stantei si execută ambele aceleasi miscări cu ale poansonului 1. Asupra puntitelor
semifabricatului actionează mai întâi pana 2, când poansonul se ridică, si apoi pana 3
când poansonul 1 coboară, iar actiunea ei se închide înainte de a se realiza atacul
semifabricatului de către poanson. Cele două pene micsorează cursele berbecului
presei.
Un alt mecanism cu pene role este prezentat în fig. 11.4., unde avansul benzii se
realizează cu ajutorul căruciorului 1, iar blocarea ei se face de către suportul fix 2, în
timp ce căruciorul 1 de retrage. Unghiul de pantă al căruciorului si suportului este de
12…15 grade. Cursa activă a căruciorului se realizează de către presă printr-un sistem
de pârghii, deplasarea lui se face către stânga, rolele 3 si 4, apasă semifabricatul
deplasându-l cu un pas, iar rolele 5 îl eliberează. Readucerea căruciorului în pozitie
initială se realizează cu arcul elicoidal 7 la mersul în gol al presei, când rolele 3 si 4
eliberează semifabricatul iar rolele 5 îl fixează. Mentinerea rolelor în contact cu
suprafetele înclinate ale căruciorului si suportului fix, se face de către arcurile
elicoidale 6.
În fig. 11.5. se prezintă subansamblu ventuză al unui dispozitiv de alimentare. Prin
apăsarea ventuzei pe semifabricat, se creează vidul necesar pentru apucarea
semifabricatului. Ventuza eliberează semifabricatul prin actionarea pârghiei 1, care
ridică supapa 2, permitând accesul aerului sub talerul 3 de cauciuc al ventuzei.
Pârghia 1 este actionată automat la capătul cursei spre stânga traversei instalatiei de
alimentare.
În cazul alimentării cu semifabricate individulale, dispozitivele au constructia diferită
fată de cele pentru alimentarea cu benzi sau fâsii.
În fig. 11.6. este prezentată una din cele mai simple solutii de mecanizare a
alimentării cu semifabricate individulale. Dispozitivul prezintă un jgheab înclinat,
alimentarea fiind făcută la extremitatea jgheabului evitând pericolul de accidentare a
muncitorului, iar ritmul alimentării este mult mai mare decât alimentarea direct sub
poanson.
Pentru semifabricate cu grosimi mai mari se foloseste dispozitivul cu cursor din fig.
11.7. La ridicarea părtii superioare a stantei, magazia 1 cuprinsă în cursorul 2, sub
actiunea arcului de tractiune 3, se deplasează spre stânga aducând semifabricatul la
postul de lucru. La cursa activă a matritei cursorul este readus în pozitia initială de
către cama 4, fixată pe placa de cap 5 al stantei.
În fig. 11.8. se prezintă un dispozitiv pentru semifabricate plane subtiri. Discul este
confectionat din cauciuc, iar semifabricatele se mentin ridicate în magazie de către
niste arcuri.
Un dispozitiv de mare eficientă este dispozitivul de alimentare disc-revolver asa cum
se vede în fig. 11.9. Discul-revolver 4, prezintă n lăcasuri dispuse circular si
echidistant, în ele fiind introduse semifabricatele. La fiecare cursă de ridicare a
berbecului, dispozitivul realizează o miscare cu un unghi 360/n grade, aducând în
dreptul elementelor active 2 si 3 semifabricate în vederea prelucrării. În figură, 1
reprezintă suportul portpoanson, iar placa 5 placa suport a pastilei matrita 3. Pentru
piesele individuale mărunte, alimentarea se poate face cu dispozitive cu buncăre care
pot fi:
a) cu buncăre si cârlig, fig. 11.10., cârligele fiind situate pe rotor, iar prin rotire prin
masa pieselor din buncăr, apucă câte una, o introduce în jgheabul deschis, iar de
aici prin conducte de aductiune spre stantă si
b) cu buncăr si tije de prindere fig. 11.11., prinderea pieselor făcându-se pe tija 1,
fiind introduse si retinute în tija de aductiune 3 prin intermediul unor pene 4, care
împiedică revenirea pieselor în buncăr.
Privind mecanizarea si alimentarea pieselor si deseurilor din sculă, în situatia când
acestea cad prin orificiile plăcii active, plăcii de bază si a mesei presei, nu sunt
probleme. În situatia în care scoaterea se face invers se vor folosi diverse sisteme
extractoare actionate prin arc fig. 11.12.a; cu tampon de cauciuc fig. 11.12.b; sau prin
sistem de pârghii comandat de berbecul presei fig. 11.12.c. Aducerea piesei se face
până la nivelul suprafetei superioare a plăcii active. Îndepărtarea din această zonă se
realizează fie prin alunecare, la prese cu batiu înclinabil, sau prin suflarea pieselor, în
special ambutisate, cu un jet de aer comprimat. În cazul perforărilor, scoaterea
pieselor de pe poanson se poate realiza:
• cu elemente de desprindere fixe fig. 11.13.a;
• cu elemente sub formă de plăci actionate printr-un element elastic fig. 11.13.b;
• constituite chiar dintr-un tampon de cauciuc.
Îndepărtarea din această zonă se realizează cu aruncătoare automate cu arc cu se vede
în fig. 11.14. La ridicarea părtii superioare a stantei, clichetul 1, legat de consola 2,
determină rotirea pârghiei cotite 3, care actionează aducătorul 4. Readucerea
sistemului în pozitia de echilibru după ce actiunea clichetului asupra pârghiei cotite a
încetat, se face de către arcul 5.
III.Mecanizarea si automatizarea transportului semifabricatelor de la un utilaj la altul
se face cu linii automate în functie de modul de amplasare a preselor cum se vede
în fig. 11.15., astfel:
a) presele sunt amplasate frontal pe un rând, piesele deplasându-se de la o presă la
alta prin deschiderile laterale ale batiurilor;
b) presele sunt asezate succesiv, piesele deplasându-se prin deschiderile din fată si
spate ale preselor;
c) presele sunt asezate frontal, iar piesele se introduc în spatiul de lucru al presei pe o
parte si se scot pe alta;
d) presele sunt asezate frontal, piesele se introduc si se scot pe aceeasi parte a presei;
e,f,g) presele nu sunt asezate în aceeasi directie, deplasarea pieselor de la o masină la
alta realizându-se diferit;
h) presele sunt asezate circular după cum o cere spatiul existent.
Automatizarea asezării preselor presate la rece se poate realiza fie ca în fig. 11.16.,
când piesele rezultate cad prin orificiul plăcii matrită, plăcii de bază si masa presei,
fie pe jgheaburi înclinate în formă de U, în situatiile în care piesele sunt scoase la
suprafata plăcii matrită.
IV. La presele unde toate operatiile sunt automatizate, se impun sisteme se
semnalizare si proiectie pentru a evita degradarea sculelor si utilajului, datorită
eventualelor dereglări în procesul de lucru. Acestea se asigură prin întrerupătoare
de constructie adecvată. P 73.
În fig. 11.17. este prezentat un întrerupător pentru semnalarea terminării alimentării
cu semifabricate în formă de bandă. Banda trece deasupra plăcii 1 sub rola 2, care
fiind fixată în pârghia articulată 3, este împinsă în jos de arcul 4. Rola coborând la
degajare la terminarea benzii, pârghia 3 rotind-se în jurul articulatiei sale, determină
desfacerea contactului.
În fig. 11.18. se prezintă un întrerupător pentru semnalarea terminării alimentării
semifabricatelor individuale ce se scurg pe jgheab. O portiune 2, din fata laterală a
jgheabului 1, este mobilă. Sub actiunea arcului 3, elementul mobil apasă asupra
semifabricatului. Când nu mai sunt piese în jgheab, elementul 2 scapă în interiorul
jgheabului, iar tija legată de el, desface contractual K.
În fig. 11.19. se prezintă un întrerupător pentru semnalarea dereglării de pas.
Palpatorul 1, glisează în placa portpoanson si este în avans cu un pas fată de
poansonul 2. Dacă avansul nu are valoarea pasului impus, palpatorul loveste
semifabricatul, se ridică si întrerupe contractual K.
În fig. 11.20. este prezentat un întrerupător pentru semnalarea intrării a două
semifabricate suprapuse. Ciocul pârghiei articulate 1, apasă pe arcul 2, palpează
semifabricatul. La intrarea sub cioc a încă unui semifabricat, pârghia se roteste,
determinând deschiderea contactului K.

11.3. Modul de lucru.


Lucrarea de fată cuprinde mai mult un caracter teoretic, deoarece mecanizarea si
automatizarea este rentabilă la productia de serie mare si masă, costul instalatiilor
amortizându-se numai la asemenea tipuri de productie.

11.4. Prezentarea rezultatelor.


Studentii vor schita linia tehnologică automată pe care o vor vedea si vor specifica
tipul tuturor utilajelor din cadrul liniei. De asemeni vor schita tipurile de elemente
mecanizate, făcându-se apoi confruntarea cu cele prezentate în lucrare.
Fig. 11.1.

9
11 5 10
2
1 8
7
3

Fig. 11.2.

ρ+1…3 mm

ρ
1 3 1 3 3
1

2
2 2
(a) (b)
Fig. 11.3 (c)
1 5
3
4 2

6
6

7
Fig. 11.4

2
1

Fig. 11.6
5 Fig. 11.5 4

Fig. 11.7 3
Fig. 11.8

1
2

4 Semifabricat
A
A A-A

Fig. 11.10.
5
Fig. 11.9.

Fig. 11.11.
(a)
(b) (c)

Fig. 11.12.

Fig. 11.13.

(a) (b) (c )

4 3
5 2
1

Fig. 11.14.

(a)
(e)
(b)

(g)
(c)

(d)
(f)
Fig. 11.15. (h)
4

2 K

Fig. 11.16
Fig. 11.17

1 2
3

Fig. 11.18.

2
1
2

Fig. 11.19. Fig. 11.19.


Lucrarea de laborator nr.12

Studiul curgerii materialului la extrudare


12.1 Scopul lucrãrii.
Lucrarea are drept scop să prezinte studentilor tipurile de extrudare, principalii factori
care influentează curgerea materialului, gradul de deformare precum si forta de
împingere.

12.2. Studiul procedeelor de extrudare, calculul gradului si fortei de


deformare.
Extrudarea la rece este operatia de deformare a semifabricatelor masive pe baza
curgerii plastice a metalului prin jocul dintre poanson si placa activă.
Există 3 procedee de extrudare:
a) Procedeul direct, la care curgerea materialului are loc în sensul deplasării active a
poansonului fig. 12.1.a;
b) Procedeul invers, la care curgerea metalului are loc în sens opus deplasării active a
poansonului fig. 12.1.b;
c) Procedeul combinat, care reprezintă îmbinarea primelor două procedee fig. 12.1.c.
Principalii factori care influentează curgerea materialului, prin jocul dintre elementele
active ale sculei, respectiv de care depinde si calitatea pieselor obtinute sunt:
1. Procedeul de extrudare;
2. Proprietătile plastice ale materialului supus deformării;
3. Geometria plăcii active si a poansonului;
4. Ungerea;
5. Viteza de deformare.
♦ Extrudarea directă.
La deformarea materialului la extrudarea directă sunt de semnalat 3 stadii distincte:
1. Presarea semifabricatului în containerul plăcii active până la începutul
curgerii metalului prin orificiul de extrudare fig. 12.2.a;
2. Curgerea metalului din container prin orificiul de extrudare până când hs>hscf
fig. 12.2.b;
3. Curgerea metalului din container prin orificiul de extrudare până când hs<hscf
fig. 12.2.c.
Cele 3 stadii se evidentiază distinct prin variatia fortei de extrudare fig. 13.3.
Datorită frecării între suprafetele de contact dintre semifabricat si sculă, deformarea
este neuniformă în interiorul semifabricatului, unele zone deformându-se numai
elastic fig. 12.4. Zonele 1 si 3 sunt deformate elastic, zona 2 este deformată plastic si
în anumite conditii de lucru zona 2 poate ajunge la partea centrală a semifabricatului,
cu pericolul antrenării unor oxizi prezenti pe suprafata exterioară. Volumul si
configuratia zonelor elastic deformate depind de unghiul caracteristic al plăcii active
si de conditiile de ungere. Ultimul stadiu al deformării are importantă mare deoarece
creste viteza de curgere transversală a materialului si, când acesta devine turbulentă,
există posibilitatea ca defectele superficiale ale semifabricatului să fie antrenate în
interiorul piesei. Gradul de deformare la extrudarea directă se exprimă prin relatia:
 d2 
ε =  1 − 2  ⋅ 100% (12.1.)
 D 

în care: d- diametrul presei; D- diametrul semifabricatului


Datorită plasticitătii ridicate a materialului supus prelucrării, la extrudarea directă se
pot obtine grade de deformare până la 80%, la o singură operatie. Forta de deformare
se calculează cu relatia:
F = ρ⋅S daN (12.2.)
în care: ρ- rezistenta la deformare; S- aria suprafetei transversale a semifabricatului
Rezistenta la deformare depinde de natura materialului deformat, unghiul caracteristic
al cavitătii plăcii active si gradul de deformare.
♦ Extrudarea inversă.
În cazul extrudării inverse la rece, fig. 12.5., datorită frecării dintre materialul ce se
deformează si peretii plăcii active, respectiv poanson, apar zone distincte de
deformare. Astfel zona 1, cuprinsă între suprafetele sferice ABC si FED, reprezintă
focarul deformatiei plastice. În zonele 3 dispuse mai jos, intensitatea deformatiei
scade, iar în zona 4, începând de la suprafata HEG în jos, dispare complet. Zona 2 de
la suprafata frontală a poansonului este putin deformată.
La procesul indirect, rezistenta la deformarea metalului este în general mai mare
decât la extrudarea directă. Forta se calculează cu relatia:
F = ρ⋅S daN (12.3.)
Gradul de deformare este:
d2
ε = 2 ⋅ 100 daN (12.4.)
D
Mărimea rezistentei la deformare în cazul extrudării inverse depinde de gradul de
deformare, natura materialului semifabricatului si geometria poansonului. Extrudarea
la rece se simulează prin deformarea unui semifabricat din plastilină, scula folosită,
fig. 12.6., permite vizualizarea procesului, containerul plăcii active fiind transparent.
Montajul se face pe o presă hidraulică. Scula permite schimbarea poansonului si
plăcii active pentru realizarea celor 3 procedee de extrudare, realizarea de grade de
deformare distincte pornind de la acelasi semifabricat, precum si măsurarea fortei de
deformare printr-un sistem dinamometric format din lamela arc 6 si comparatoarele 8.
12.3. Modul de lucru.
Prin presarea unui semifabricat din plastilina stratificată din diverse culori, se vor
determina conditiile de curgere si zonele distincte de deformare, prin studiul
deformării straturilor de material.
Prin măsurarea fortei maxime de deform, se va deduce presiune de deformare ρ si se
vor trasa diagramele de variatie a presiunii de deformare ρ functie de gradul de
deformare si unghiul plăcii active la extrudare directă. Pentru o pereche de elemente
active, se va urmări variatia fortei de extrudare si se va trasa diagrama de variatie a
fortei în functie de mărimea cursei.

12.4. Prezentarea rezultatelor.


Rezultatele se trec în tabelele 12.1, 12.2, 12.3.

TABEL 12.1
π ⋅ D2 B
Semifabricat: B= S=
4
H= H

Gradul de EXTRUDARE EXTRUDARE EXTRUDARE


deformare DIRECTĂ INVERSĂ COMBINATĂ
E% Fmax [daN] qmax Fmax qmax Fmax qmax
[daN/mm2]
10
30
50
70
90
TABEL 12.2 TABEL 12.3
EXTRUDARE ϕ EXTRUDARE
φ
DIRECTĂ DIRECTĂ H

ϕ Forta Fmax Presiunea qmax Înăltimea, H F [daN]


180ş 40
150ş 35
120ş 30
90ş 25
60ş 20
30ş 15
10

d d
D g
g h g
D

D
(a) (b) (c)

Fig. 12.1
F

Fmax

Fmin

hs
hsc hs a b c
hs

cursa
Fig. 12.2 Fig. 12.3

1 1 2
2
3
3

A C
F EB D
H G

4
Fig. 12.4 2’ Fig. 12.5
1
5 4
2
8
3
7

Fig. 12.6
Lucrarea de laborator nr. 13

Croirea materialelor pentru stantare.

Stabilirea schemei de lucru a stantei


13.1. Scopul lucrãrii.
Lucrarea are drept scop însusirea de către studenti a modului de croire a materialelor
pentru stantare si a stabilirii schemei de lucru a stantei în vederea realizării unui
anumit reper.

13.2. Croirea tablelor si a benzilor.


Prin croire se întelege repartizarea judicioasă pe suprafata semifabricatului a
produsului cu forme bine determinate, în vederea tăierii acestora astfel încât deseurile
să fie minime, pentru economisirea maximă a materialului.
În functie de configuratia piesei si a modului de asezare a piesei pe bandă, cantitatea
de deseuri poate fi mai mare sau mai mică. Sunt situatii când însă, la croirea
materialului apar deseuri care nu pot fi evitate, ca în exemplu din fig. 13.1., în care 1
este piesa, 2 este deseul, 3 este puntită intermediară si 4 este puntită laterală. În
practică, aceste deseuri trebuie reduse la minim sau utilizate ca semifabricate pentru
piese mai mici, obtinându-se astfel însemnate economii de material.

Fig. 13.1.

Având în vedere importanta deosebită a croirii materialelor în procesul de stantare-


matritare, deosebim:
• croirea optimă a tablei în benzi sau semifabricate individuale;
• croirea economică a benzilor

13.2.1. Croirea tablei în benzi sau semifabricate individuale.


Din table mari de metal se croiesc benzi de tablă sau semifabricate individuale de
forme diferite, apărând primele pierderi de material.
Pentru economisirea de material tăierea tablei se face fise de croire care se întocmeste
astfel încât deseurile să aibă valori minime.
Croirea tablelor în benzi poate fi:
• croire transversală, fig. 13.2.a;
• croire longitudinală, fig. 13.2.b;
• croire combinată, fig. 13.2.c.

Directia de Directia de laminare


laminare
b. Croirea longitudinalã pe foaia de tablã a. Croirea transversală pe foaia de tablã
1000 1000

1 890 1 890

2000 2000
1084
2 2 2 890
Fig. 13.2.
320
Considerentul principal
320 320 pentru alegerea variantei de croire a tablei fiind aceeasi, se
preferă croirea longitudinală, prin care se obtin benzi mai lungi care dau o
productivitate mai ridicată a combinatã
c. Croirea utilajuluia semifabricatelor
pe care se execută operatia de stantare.
combinate
Coeficientul de utilizare a materialului în cazul croirii tablei, în benzi sau
semifabricate individuale, este dat de relatia:
Su
K= ⋅100 [%]
St

în care:
n = numărul total de piese rezultate la croirea tablei;
Su = suprafata unei benzi sau alt semifabricat;
St = suprafata totală a tablei.

13.2.2. Croirea benzilor de metal la stantare-matritare.


Piesele care se stantează au forme foarte variate, asa că amplasarea lor pe banda
metalică va fi în functie de forma semifabricatelor. După cantitatea de deseuri care
apar la croirea pieselor pe bandă, procedeele de croire pot fi:
• croirea cu deseu, fig. 13.3.a;
• croirea cu deseuri putine, fig. 13.3.b;
• croirea fără deseu, fig. 13.3.c.
Cu decuparea puntitelor a. croirea cu deseu

b.croirea cu deseuri putine


Piesa Deseu
decupatã c.croirea fãrã deseu

După modul de amplasare a semifabricatului, principalele


banda tipuri de croire sunt cele
prezentate în tabelele
piesã 13.1 si 13.2.
deseu Fig. 13.3.
Tabel 13.1.
piesa
Tipuri principale de croire cu deseuri
Tipuri de croire si schita Utilizarea croirii Procedeul de alimentare
Drept Piese de formă geometrică simplă Manual sau automat
(pătrată, rotundă, dreptunghiulară, etc.

Înclinat Piese care nu încap pe lătimea benzii, Manual sau automat


piese de formă complexă care dispuse
drept dau deseuri în cantitate mare.
Întrepãtruns
Piese în formă de T, U, care dispuse Manual sau automat
drept ar da deseuri în cantitate mare

Combinat Piese diferite ca formă în productia de Automat


masă sau serie

Pe mai multe rânduri Piese mici în productia de masă si Manual sau automat
serie

Piese mici si înguste în productia de Manual sau automat


serie

Tabel 13.2.
Tipuri principale de croire cu deseuri putine si fără deseuri
Tipuri de croire si Utilizarea croirii Procedeul de alimentare
schita
Drept Piese de formă dreptunghiulară sau Manual cu limitator
trapezoidală

Înclinat Piese în formă de L sau cu altă Manual cu limitator


configuratie care admit defecte de
contur

Întrepãtruns Piese în formă de U, T, sau dublu U, Manual sau automat


care admit defecte de contur

Piese diferite cu configuratii Manual sau automat


întrepătrunse

Combinat
Pe mai multe rânduri Piesele pătrate, dreptunghiulare sau Manual sau automat
hexagonale de dimensiuni mici în
productia de masă sau serie

Cu retezarea puntitelor Piesele cu formă alungită executate Manual cu limitator


din fâsii sau benzi de lătimi egale cu
ale piesei

Alegerea variantei optime a croirii pieselor din bandă se face pe baza coeficientului
de utilizare a materialului, calculat cu relatia:
S xn
K= ⋅100 [%]
LxB

în care:
S = aria piesei fără orificii, în mm2;
n = numărul real de piese obtinute;
B = lătimea benzii;
L = lungimea benzii.
13.2.3. Mãrimea puntitelor.
Puntitele reprezintă, de fapt, cea mai mare parte a deseurilor si, de aceea, în vederea
economisirii de material, trebuie dimensionate strict, în asa fel încât să asigure o
rigiditate suficientă a benzii pentru avansul ei usor în stantă si decuparea totală a
piesei în conditiile impuse. Mărimea puntitelor depinde de:
• grosimea si duritatea materialului;
• dimensiunile si forma piesei;
• tipul de croire;
• tipul avansului, etc.
Valorile puntitelor în functie de grosimea materialului si lătimea piesei (D sau l) sunt
prezentate în tabelul 13.3.
Tabelul 13.3.
Grosimea b1 b1
materialul B d1
ui [mm] B d1 e

Piese rotundeDsi ovale de dimensiune Piese pãtrate si dreptunghiulare de


D [mm] dimensiune l [mm]
de până < 50 50÷100 100÷200 200÷300 < 50 50÷100 100÷200 200÷300
la la b a b a b a b a b a b a b a b a
0 0,2 1,5 2,0 1,7 2,2 2,0 2,5 2,2 2,8 2,0 2,5 2,5 3,0 3,0 3,5 3,5 4,0
0,2 0,5 1,2 1,5 1,4 1,7 1,6 1,9 1,8 2,2 1,5 1,8 1,7 2,0 2,2 2,5 2,7 3,0
0,5 1,0 0,8 1,2 1,0 1,4 1,2 1,6 1,4 1,8 1,0 1,5 1,2 1,7 1,7 2,2 2,2 2,7
1,0 1,5 1,1 1,5 1,3 1,7 1,5 1,9 1,7 2,1 1,4 1,9 1,6 2,1 2,1 2,6 2,6 3,1
1,5 2,0 1,5 1,9 1,7 2,1 1,9 2,3 2,1 2,5 1,7 2,2 1,9 2,4 2,5 3,0 2,9 3,4
2,0 2,5 1,8 2,3 2,0 2,5 2,2 2,7 2,4 2,9 2,2 2,6 2,4 2,8 2,9 3,3 3,4 3,8
2,5 3,0 2,1 2,6 2,3 2,8 2,5 3,0 2,7 3,2 2,5 3,0 2,7 3,2 3,2 3,7 3,7 4,2
3,0 3,5 2,5 3,0 2,7 3,2 2,9 3,4 3,1 3,6 2,9 3,4 3,1 3,6 3,6 4,1 4,1 4,6
3,5 4,0 2,6 3,3 3,0 3,5 3,2 3,7 3,4 3,9 3,2 3,7 3,4 3,9 3,9 4,4 4,4 4,9
4,0 5,0 3,1 3,6 3,3 3,8 3,5 4,0 3,7 4,2 3,6 4,0 3,8 4,2 4,3 4,7 4,8 5,2
5,0 6,0 3,5 4,2 3,9 4,5 4,2 4,8 4,5 5,0 4,0 4,5 4,5 5,0 5,0 5,5 5,5 6,0
6,0 7,0 3,6 4,5 4,0 5,0 4,5 5,5 4,8 5,5 4,5 5,0 5,0 5,5 5,5 6,0 6,0 6,5
7,0 8,0 4,2 5,0 4,5 5,5 4,8 5,8 5,0 6,0 4,8 5,3 5,5 6,5 6,0 7,0 6,8 7,8
8,0 9,0 4,5 5,5 5,0 6,0 5,2 6,3 5,5 6,5 5,3 5,8 6,0 7,0 6,5 7,5 7,0 8,0
9,0 10,0 5,0 6,0 6,0 7,0 6,5 7,5 7,0 8,0 5,8 6,3 7,5 7,5 7,0 8,0 7,5 8,5
Pentru calculul mai exact al valorii puntitelor laterale a1 si intermediare b1, se
utilizează relatiile:
a1 = K1.K2.K3.a,
b1 = K1.K2.K3.b.
în care a si b sunt valorile din tabelul 13.3., iar K1 ,K2 ,K3 sunt coeficientii dati în
tabelul 13.4.
Tabelul 13.4.
K1 K2 K3
Otel moale 1,0 Bandă care trece o 1,0 Stantă cu avans si 1,0
Otel semidur 0,9 singură dată prin ghidare neprecisă
Otel dur 0,8 stantă a benzii
Bronz tare 1,1
Alamă moale 1,2 Bandă care trece de 1,2 Stantă cu înaintare 0,8
Duraluminiu 1,4 două ori prin stantă si ghidare precisă a
benzii

În cazul unor benzi croite înclinat sau întrepătruns, valorile minime ale puntitelor sunt
date în tabelul 13.5.
Tabelul 13.5.
Dimensiunile minime ale puntitelor

a1
b1
b1
a1
Grosimea Puntite [mm] Grosimea Puntite [mm]
materialelor materialelor
[mm] a1 b1 [mm] a1 b1
0,3 1,3 1,3 4,0 3,5 3,5
0,5 1,8 1,8 5,0 5,0 5,0
1,0 2,0 2,0 6,0 4,5 4,5
1,5 2,2 2,2 7,0 5,0 5,0
2,0 2,5 2,5 8,0 5,5 5,5
2,5 2,8 2,8 9,0 6,0 6,0
3,0 3,0 3,0 10,0 6,5 6,5
3,5 3,2 3,2

13.2.4. Determinarea lătimii benzii


Pentru a calcula lătimea normală a benzii (B), se va tine cont de modul de lucru al
stantei, de toleranta la lătimea benzii (∆l), de valoarea puntitelor laterale (a1) si de
valoarea jocului dintre lătimea maximă a benzii si riglele de ghidare (j).
Calculul lătimii benzii si a deschiderii dintre riglele de ghidare, conform figurii 13.4.,
se face după relatiile din tabelul 13.6.
A A
B j j B j
a1 D a1 a1 D a1
∆l ∆l ∆l

a1 +D/2 (a) A/2 (b)


Fig. 13.4
Tabelul 13.6.
Relatii pentru calculul lătimii nominale a fâsiei
Procedeul de alimentare Lătimea nominală a benzii Distanta între elementele de
ghidare
Cu apăsare laterală (fig.13.4.a) B=D+2.a1+∆l A=B+j=D+2.a1+∆l+j
Fără apăsare laterală (fig.13.4.b) B=D+2. (a1+∆l)+j A=B+j=D+2. (a1+∆l+j)
La calculul lătimii benzii se va tine seama de câteva indicatii:
• benzile sub 0,3 mm se prelucrează fără strângere laterală pentru a evita
deformarea benzii;
• la folosirea avansului automat, nu se foloseste apăsarea laterală a benzii deoarece
ar putea provoca erori de pas din cauza frânării si patinării benzii între cilindrii
sistemului de avans;
• lătimea nominală a benzii, pentru cele două situatii din fig. 13.4. -cu apăsare
laterală (fig.13.4.a) si fără apăsare laterală (fig. 13.4.b)- depinde de abaterile la
lătimea benzii (∆l) date în tabelul 13.7. si valoarea jocului (j) dintre bandã si
riglele de ghidare în tabelul 13.8.
Tabelul 13.7.
Abaterile la lătimile (∆l) ale benzii tãiate la foarfecã, în mm
Lătimea benzii Grosimea benzii g, în mm
până la 1 1÷2 2÷3 3÷5
până la 100 0,6 0,8 1,2 2,0
peste 100 0,8 1,2 2,0 3,0
Tabelul 13.8.
Valoarea jocului, j
Lãtimea benzii Modul de ghidare al benzii
(mm) Fãrã apãsare lateralã Fãrã apãsare lateralã Cu apãsare lateralã
pentru croirea fatã în fatã
pânã la 100 0,5÷1,0 1,5÷2,0 pânã la 5
peste 100 1,0÷1,5 2,0÷3,0 pânã la 8

La stantele cu poansoane laterale de pas, lătimea benzii se stabileste prin adăugarea


lătimii fâsiei necesare pentru realizarea avansului după cum se vede în fig. 13.5.
Valoarea fâsiei a este dată în tabelul 13.9., în functie de grosimea materialului.
a

B B1

Fig. 13.5. 1 2 3
Tabelul 13.9.
Lătimea marginii tăiate cu poansonul de pas
Grosimea materialului, în mm Lătimea marginii, în mm
< 1,0 1,5
1,5÷2,5 2,0
2,5÷3,5 2,5

13.3. Stabilirea schemei de lucru a stantei


Pentru realizarea unui anumit reper prin prelucrare prin deformare plastică la rece este
necesar să se stabilească operatiile necesare realizării reperului si succesiunea lor cu
ajutorul unor stante.
Schema de lucru a stantei necesare realizării unui anumit reper trebuie să tină cont de
două elemente caracteristice ale constructiei stantelor si matritelor:
• distanta minimă între orificiile din placa activă necesare realizării operatiilor de
perforare, retezare, decupare (tab. 13.10)
• posibilitatea montării poansoanelor în port-poanson, având în vedere constructia
lor în trepte de diferite dimensiuni.

Distantele minime între muchiile active ale orificiilor plãcilor de tãiere


a

a a a
a
g (mm) 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4 2,6
a (mm) 1,4 1,8 2,3 2,7 3,2 3,6 4,0 4,4 4,9 5,2 5,6 6,0
g (mm) 2,8 3,0 3,2 3,4 3,6 3,8 4,0 4,2 4,4 4,6 4,8 5,0
a (mm) 6,4 6,7 7,1 7,4 7,7 8,1 8,5 8,8 9,1 9,4 9,7 10
Tinând seama de aspectele anterior prezentate, se întocmeste schema de lucru a
stantei prin hasurarea pozitiei de realizare a operatiilor necesare obtinerii reperului pe
schema de croire adoptată.
Exemplu :

Riglã de 4 3′ 1′
ghidare
d

B1 B A

p
Reperul prezentat pe schema deplucru dinp figura 13.6. 1
p se realizează prin următoarele
operatii: 1-perforarea orificiilor; 1′ - decuparea marginală; 2,3- decuparea conturului
Directia de avans
reperului; 4 tăierea deseului. Pe schema
2 de lucru s-au notat: a= lătimea fâsiei necesară
3 2
tăierii cutitului 4de pas; A = distanta
′ între riglele de ghidare a benzii; B= lătimea
benzii la croirea cutitului de pas; B1=Fig. 13.6.benzii la croirea fără cutit de pas; p=
lătime
pasul de avans al benzii; 1 = poansoane de perforare; 1′ = cutit de pas; 2,3 =
poansoane de decupare; 2′ ,3′ = căutători necesari pozitionării orificiilor fată de
conturul poansonului de decupare; 4= poansoane de tăiere a deseului.

13.4. Modul de lucru


Studentii vor identifica pe scheme de lucru existente în cadrul laboratorului
următoarele aspecte:
1. operatiile ce se execută;
2. piesa ce se realizează.
La indicatia cadrului didactic, studentii vor analiza operatiile de realizare si vor
întocmi scheme de croire si de lucru pentru un reper dat.