Proiect de An Utilaje Petrochimice-Petre Rev3

Ciobanu Petre Proiect de an
UNIVERSITATEA “PETROL-GAZE” PLOIEŞTI
A. TEMĂ: Proiectarea mecanică a unui schimbător de căldură tubular

cunoscând:
1. Tipul schimbătorului de căldură: cu cap mobil;
2. Suprafaţa de schimb de căldură: 150m2;
3. Numărul de treceri in manta/ţevi: 1/2 M/T;
4. Dispunerea ţevilor: in triunghi echilateral;
5. Mediul tehnologic in manta/ţevi: ulei/apa;
6. Presiunea de lucru in compartimentul manta/ţevi: 0,70/0,80 MPa;
7. Temperatura de lucru in manta/ţevi: 220/500C;
8. Presiunea de calcul in manta/ţevi: 0,85/0,95 MPa;
9. Temperatura de calcul in manta/ţevi: 230/600C;
10. Durata de serviciu: 12,5 ani;
11. Viteza de coroziune: 0,15 mm/an. →Adaos de coroziune: 2 mm
B. Conţinutul memoriului tehnic:
1. Prezentarea constructiv-funcţională a principalelor tipuri de

schimbătoare de căldură.
2. Alegerea pe criterii tehnico-economice a materialelor, determinarea
caracteristicilor mecanice elastice si fizice ale acestora, calculul
rezisteţelor admisibile si stabilirea coeficientului(coeficienţilor) de
rezistenţa pentru imbinarile sudate.
3. Calculul diametrului interior al mantalei si stabilirea dimensiunilor
constructive si de gabarit.
4. Calculul de rezistenţa al principalelor elemente componente al
schimbătorului de caldură.
5. Calculul de verificare al mantalei in dreptul suporţilor de rezemare.
6. Instrucţiuni privind montajul, intreţinerea si exploatarea
schimbătorului de căldură proiectat.
7. Norme de Securitate si Sanatate in Munca ce trebuie respectate la
realizarea unui schimbător de căldură.
8. Concluzii.
9. Bibliografie.
C. Conţinutul parţii grafice:
1. Desenul de ansamblu.
2. Subansamblul: camera de distribuţie.
1
INTRODUCERE
Schimbătoarele de căldură servesc la realizarea transferului de căldură între doi agenţi

termici, în industria chimică, rafinării şi combinate petrochimice îndeplinind funcţii multiple ca
preîncălzitoare, încălzitoare, răcitoare, condensatoare şi refierbătoare.
Schimbătoarele de căldură la care transmiterea căldurii de la un agent termic la altul se
face prin un perete despărţitor (în general metalic), fără producerea de reacţii chimice şi fără
acumularea de căldură se numesc schimbătoare de căldură în suprafaţă. Acestea se clasifică
după următoarele criterii standardizate conform STAS 8435–75:
1) Operaţia termică la care foloseşte schimbătorul de căldură (preîncălzitor, încălzitor,
răcitor, condensator sau vaporizator);
2) Starea de agregare a agenţilor termici (lichid– lichid, lichid–gaz, lichid–vapori, gaz–
gaz şi gaz–vapori);
3) Direcţia şi sensul de deplasare a agenţilor termici (echicurent, contracurent, curent
încrucişat, curent mixt);
4) Configuraţia peretelui despărţitor şi forma constructivă  după acest criteriu se
deosebesc schimbătoare de căldură tubulare (cu manta, fără manta şi cu ţevi cu
aripioare înalte) şi schimbătoare de căldură netubulare.
Cele mai răspândite schimbătoare de căldură sunt cele cu fascicul tubular. Materialele
utilizate în construcţia schimbătoarelor de căldură sunt în funcţie de condiţiile de exploatare şi de
natura fluidelor care circulă prin schimbător.
La executarea mantalei se foloseşte uzual oţelul carbon.
Fascicolul tubular se execută din ţevi de oţel care constituie o clasă specială sub aspectul
preciziei diametrului exterior pentru care abaterile limită sunt severe în scopul realizării unei
îmbinări mandrinate de calitate, STAS 9377–90.
Alegerea materialelor este condiţionată de condiţiile de exploatare:
- oţelul carbon - pentru utilizări generale;
- oţelul inoxidabil în condiţiile utilizării produselor corozive la temperaturi ridicate;
- alamă navală - pentru aparatele care folosesc ca agent de răcire apa de mare;
- aluminiul şi cuprul pentru condiţiile exploatării la temperaturi scăzute.
Cauza principală a scoaterii din funcţiune a instalaţiilor din rafinării şi combinate
petrochimice o reprezintă defectarea schimbătoarelor de căldură (cca. 36% din incidentele
funcţionale).
Principalele defectări survenite în exploatarea schimbătoarelor de căldură, sunt corodarea
corpului şi fascicolului tubular şi obturarea ţevilor datorită depunerilor. Acestea implică măsuri
sistematice privind reducerea efectelor coroziunii (folosirea inhibitorilor de coroziune, alegerea
corectă a materialelor), exploatarea şi întreţinerea corespunzătoare.
2
CAPITOLUL 1
PREZENTAREA CONSTRUCTIV-FUNCŢIONALĂ A
PRINCIPALELOR TIPURI DE SCHIMBĂTOARE DE CĂLDURĂ
UTILIZATE ÎN PETROCHIMIE
1.1 DEFINIŢIA SCHIMBĂTORULUI DE CĂLDURĂ
Prin schimbător de căldură se înţelege un aparat sau o instalaţie care are drept scop realizarea unui
transfer de căldură de la un corp mai cald la unul mai rece, în procese de încălzire – însoţită eventual de
topire, fierbere, vaporizare, uscare, etc. – sau de răcire – eventual însoţită de condensare – cum sunt cele
din cazanele de abur ori apă caldă sau fierbinte, cuptoare, preîncălzitoare, distilatoare, condensatoare, etc.
Cele două corpuri în care are loc transferul de căldură sunt denumite purtători de căldură sau agenţi
termici; corpul mai cald care cedează căldura şi se răceşte, se numeşte agent sau purtător primar, iar
corpul mai rece care preia căldura cedată de primul şi se încălzeşte, se numeşte agent sau purtător de
căldură secundar.
Din definiţia schimbătoarelor de căldură se vede marea diversitatea a acestora, atât din punct de
vedere constructiv cât şi al calculului lor.
1.2 PRINCIPII GENERALE ALE CONSTRUCŢIEI SCHIMBĂTOARELOR DE

CĂLDURĂ
Construcţia raţională a diferitelor tipuri de schimbătoare de căldură este condiţionată de respectarea

unor condiţii cerute acestor aparate. Dintre acestea trebuiesc menţionate:
- respectarea condiţiior de desfăşurare a proceselor tehnologice (la încălzirea sau la răcirea
produsului), care asigură buna calitate a acestuia;
- construcţie simplă, compactă, cu greutate mică şi cu cost redus;
- construcţie uşor de montat şi de reparat;
- siguranţă în funcţionare şi comoditate în exploatare.
Soluţiile particulare de realizare constructivă a schimbătoarelor de căldură sunt foarte diferite. În
cele ce urmează vom examina pe scurt câţiva factori constructivi ai schimbătoarelor de căldură. Aceste
informaţii sunt grupate în aceeaşi ordine ca şi condiţiile cerute schimbătoarelor de căldură, ele putînd fi
considerate drept principalele caracteristici ale unor aparate termice raţional executate.
1.2.1 RESPECTAREA CONDIŢIIOR DE DESFĂŞURARE A PROCESELOR TEHNOLOGICE
În acest sens au importanţă următorii factori:

- menţinerea condiţiilor de temperatură necesare procesului, prin alegerea unei suprafeţe
convenabile de încălzire sau de contact între agenţii termici, prin alegerea
corespunzătoare a agentului termic de încălzire sau de răcire, prin posibilitatea reglării
temperaturilor agenţilor termici;
- durata de rămânere în aparat a produsului, care este legată de caracterul staţionar sau
nestaţionar al procesului şi de vitezele reale ale produsului;
- proprietăţile chimce ale agenţilor termici, care determină alegerea materialelor de
construcţie a aparatului şi a calităţii lor anticoriosive;
- presiunile agenţilor termici, care determină forma aparatului şi a elementelor lui,
dimensiunile pieselor, calitatea materialelor, modul de îmbinare şi de etanşare ale
diferitelor părţi.
3
1.2.2 PRODUCTIVITATEA ŞI EFICIENŢA ECONOMICĂ A APARATELOR
Este necesar să se ţină seama de următorii factori, legaţi de creşterea intensitătii transmiterii
căldurii şi, in acelşi timp, de realizarea rezistenţelor hidraulice optime ale aparatelor:
- alegerea vitezelor agenţilor termici monofazici (în general trebuie să se tindă spre
realizarea unei curgeri turbulente a agenţilor monofazici);
- alegerea direcţiei relative de deplasare a agenţilor termici (în cazul agenţilor termici
monofazici, rezulatele cele mai bune le dau de obicei schimbătoarele de căldură cu
contracurent);
- asigurarea condiţiilor optime pentru schimbarea stării de agregare a agenţiolr termici (de
exemplu, alegerea locului de introducere a vaporilor şi de evacuare a condensatului şi a
gazelor necondensate, asigurarea circulaţiei lichidului care se vaporizează şi a nivelului
optim la vaporizare, etc.)
- realizarea, pe cât posibil a unor rezistenţe termice de valori cât mai apropiate de cele
două părţi ale suprafeţei de încălzire şi alegerea, în caz de nevoie, a unor tipuri
constructive speciale de aparate, cu suprafeţe cu nervuri sau cu aripioare;
- preîntâmpinarea murdăririi suprafeţei de încălzire şi asigurarea posibilităţii unei curăţiri
uşoare a depunerilor de pe suprafaţa de încălzire:
- îndepărtarea spaţiilor moarte şi a volumelor inutile din aparate.
1.2.3 CONSTRUCŢIA SIMPLĂ ŞI COSTUL REDUS
Aceste caracteristici ale schimbătoareloe de căldură sunt determinate de următorii factori:

- alegerea configuraţiei suprafeţei de încălzire (cea mai simplă este construcţia cu ţevi);
- dispoziţia şi modul de fixare a ţevilor în placile tubulare;
- prezenţa şi tipul pereţilor despărţitori (mai ales la aparatele cu mai multe treceri în spaţiul
dintre ţevi);
- prezenţa şi caracterul etanşărilor (mai ales la aparatele de înaltă presiune);
- alegerea metodelor de prelucrare a pieselor aparatelor;
- aşezarea colectoarelor, a capacelor si a fundurilor;
- calitatea materialelor folosite la fabricarea aparatelor;
- alegerea lungimii şi diametrelor ţevilor, precum şi a dimensiunilor de gabarit ale
aparatelor, legate de acestea;
- standardizarea pieselor.
1.2.4 UŞURINŢA MONTĂRII ŞI REPARĂRII
Aceasta are o mare importanţă pentru reducerea la minimum a timpului de lucru, pentru realizarea
unor operaţii cât mai simple şi a unor consumuri minime de materiale. Aceşti factori sunt legaţi direct de
mulţi alţii, examinaţi anterior în legătură cu realizarea unor aparate simple.
1.2.5 SIGURANŢA ÎN FUNCŢIONARE ŞI COMODITATEA ÎN EXPLOATARE
Din acest punct de vedere, trebuie să se ţine seama de următorii factori:

- compensarea dilatărilor termice ale pieselor aparatelor, evitându-se construcţiile rigide;
- rezistenţa şi etanşeitatea imbinărilor demontabile ale pieselor aparatului;
- prevenirea coroziunii chimice a materialelor din care sunt executate piesele aparatului;
- posibilitate de acces la suprafaţa de încălzire revizie şi curăţire;
- legarea uşoară a aparatelor cu conductele;
- uşurinţa controlului asupra funcţionării în condiţiile de exploatare.
Factorii indicaţi mai sus nu epuizează,desigur, toate criteriile care au importanţă la construirea
schimbătoarelor de căldură. Dar chiar şi această enumerare incompletă a lor ne arată că este necesar să se
acorde o deosebită atenţie alegerii tipului constructiv şi realizării schimbătoarelor de căldură.
4
Aceşti factori sunt destul de diferiţi, iar unii dintre ei chiar contradictorii. Astfel, de exemplu,
realizarea unei construcţii compacte duce deseori la scumpirea acesteia; o construcţie simplă micşorează
uneori siguranţa în funcţionare a schimbătorului de căldură, etc. Dar tocmai rezolvarea acestor cerinţe
contradictorii constituie o bază pentru realizarea unor construcţii raţionale de schimbătoare de căldură
Construirea raţională a schimbătoarelor de căldură este strâns legată de calculul lor. Un rol
important in această privinţă îl joacă calculele termice, hidraulice şi mecanice, bazate pe cele mai noi date
ştiinţifice, care permit o alegere fundamentală a principalelor caracteristici ale aparatelor, contribuie la
mărirea productivitaţii lor şi conduc la economii în consumul de metal pentru fabricarea aparatelor.
O dată cu tipizarea construcţiilor raţionale, dezvoltarea schimbătoarelor de căldură este legată de
intensificarea proceselor de productie, de mărirea productivităţii echipamentului, de dezvoltarea
aparatului de înaltă presiune, de folosirea unor noi materiale şi metode de prelucrare a acestora, de
dezvoltarea automatizării controlului şi conducerii.
1.3 ALEGEREA PURTĂTORILOR DE CĂLDURĂ
În numeroase cazuri, unul sau ambii purtători de căldură sunt impuşi, astfel că alegerea purtătorilor
nu este întotdeauna liberă. Într-adevăr de exemplu în cazul unui schimbător destinat recuperării căldurii
dintr-o resursă energetică refolosibilă termică, purtătorul de căldură corespunzător acestei resurse este
impus, şi numai de purtătorul de căldură ce urmează a fi încălzit este – eventual – la libera alegere a
proiectantului schimbătorului de căldură; s-a spus eventual, pentru că se poate ca şi schimbătorul de
căldură ce urmează a fi încălzit pe baza căldurii cedate de resursa energetică refolosibilă să fie impus, fie
de necesităţile proceselor în care el va fi folosit in continuare ca agent încălzitor, fie de faptul că este
vorba de o încălzire directă a unei materii fluide sau a unui subprodus ori a uni produs tehnologic fluid,
încălzire cerută de un proces tehnologic oarecare.
De asemenea, în cazul când un schimbător de căldură are alt rol decît cel de recuperator (are deci
un rol pur tehnologic) este posibil ca ambii purtători să fie impuşi de natura tehnologică (răcirea unuia,
precum şi încălzirea celuilat fiind cerute de tehnologie) sau ca agentul ce urmează a fi încălzit să fie
numai el impus (fiind o materie primă, un subprodus sau un produs tehnologic în stare fluidă) şi numai
agentul încălzitor să fie la libera alegere, în măsura în care nu este şi el impus prin faptul existenţei şi
disponibilităţii lui prealabile în cadrul unităşii industriale respective.
Pentru a corespunde din punct de vedere tehnic şi economic scopului în care sunt destinaţi,
purtătorii de căldură ce pot fi liber aleşi trebuie să indeplinească următoarele condiţii:
- să fie avantajoşi din punct de vedere termodinamic şi anume produsul dintre greutatea
specifică şi căldura specifică să fie cât mai mare, să aibă căldura de vaporizare mare şi un
coeficient de schimb de căldură superficial cât mai ridicat, în scopul realizării uni debit de
căldură cât mai ridicat la un debit de agent termic cât mai mic, deci al realizării unei
construcţii cât mai compacte a scimbătorului de căldură; de asemenea purtătorul de căldură
trebuie ă poată avea temperaturi cât mai mari la presiuni mici, ceea ce conduce la o greutate
mai redusă a aparatului;
- să fie avantajoşi din punct de vedere hidrodinamic, şi anume să aibă o vâscozitate cât mai
mică;
- să fie stabili din punct de vedere termic şi neagresivi asupra materialelor din care este
construit aparatul, chiar sub acţiunea îndelungată a unor temperaturi ridicate;
- să nu formeze depuneri pe supafeţele de contact, acestea ducând atât la micşorarea
coeficientului global de trecere a căldurii (micşorând transferul de căldură), cât şi a
secţiunilor de trecere a agentului prin aparat; în cazul formării de depuneri, acestea trebuie să
poată fi uşor înlăturate cu mijloace tehnice economice şi cu întreruperi minime în
funcţionarea aparatului;
- să fie ieftini şi destul de răspândiţi, deoarece unele cheltuieli majorate pentru alegerea unor
purtători de căldură deosebiţi, pot fi uşor recuperate prin micşorarea altor cheltuieli de
exploatare şi a investiţiei corespunzătoare schimbătorului de căldură.
La alegerea purtătorilor de căldură este necesar, ca în fiecare caz în parte, să se ţină seama în
amănunt de toate instalaţiile aferente schimbătoarelor de căldură, şi anume atât de condiţiile funcţionale
cât şi de cele econmice, acestea fiind bineînţeles subordonate celor funcţionale.
5
1.4. CLASIFICAREA SCHIMBĂTOARELOR DE CĂLDURĂ
Tipurile şi construcţiile schimbătoarelor de căldură sunt foarte diferite (vezi SR EN 13445-3). De

aceea, este necesară o clasificare a schimbătoarelor de căldură, tinând seama de particularităţile lor
funcţionale şi constructive.
După modul de transmitere a căldurii, schimbătoarele de căldură pot fi împărţite în două grupe:
aparate de suprafaţă şi aparate de amestec.
La schimbătoarele de căldură de suprafaţă, agenţii termici (primar şi secundar) sunt despărţiţi
printr-un perete (suprafaţa de transmitere a căldurii sau suprafaţa de încălzire) dintr-un material bun
conducător de căldură, prin care se transmite căldura.
La schimbătoarele de căldură de amestec, agenţii termici se amestecă
direct unul cu altul, amestecarea fiind însoţită de o transmitere a căldurii
de la un agent la altul.
Schimbătoarele de căldură de suprafaţă pot fi împărţite în următoarele clase caracteristice:
I. După destinaţia schimbătoarelor de căldură, deosebim:
- preîncălzitoarele, folosite pentru încălzirea diferitelor substanţe lichide sau gazoase
necesare industriei ;
- răcitoarele, folosite pentru răcirea gazelor sau a lichidelor (produse industriale)
In afară de acestea, poate fi menţionată o mare grupă de schimbătoare căldură denumite condensatoare,
folosite pentru condensarea vaporilor. Pe lângă procesul de condensare a vaporilor în care, după cum
se ştie, temperatura acestora rămâne constantă, în condensatoare mai are loc şi încălzirea agentului
termic de răcire (de cele mai multe ori apă).
II. După direcţia de deplasare a agenţilor termici deosebim :
- aparate cu echicurent (fig.1.1), în care agenţii termici se deplasează în acelaşi sens;
Fig. 1.1 Schimbător de căldură tubular orizontal cu echicurent,cu o singură trecere

(construcţie rigidă)
- aparate cu contracurent (fig.1.2) în care agenţii termici se deplasează, în sensuri contrare;
Fig. 1.2 Schimbător de căldură vertical cu contracurent, cu o singură trecere
6
- aparate cu curent încrucişat (fig.1.3), în care agenţii termici se deplasează în direcţii

perpendiculare una pe alta;
- aparate cu curent mixt (fig.1.4) în care direcţiile de deplasare ale agenţilor termici pot
forma diferite combinaţii, din cele indicate mai sus (o parte - echicurent, o parte -
contra – curent, etc).
Fig. 1.3 Schimbător de căldură cu curent încrucişat
Fig. 1.4 Schimbător de căldură cu curent mixt, cu pereţi despărţitori longitudinali în spaţiul dintre ţevi
III. După numărul de treceri deosebim schimbătoare de căldură :

- cu o singură trecere (fig.1.1 şi fig.1.2), în care agenţii termici se deplaseaza pe o
singură cale, fără să-şi schimbe sensul de mişcare;
- cu mai multe treceri (fig.1.5 şi fig.1.6) în care agenţii termici se deplasează prin câteva
căi, schimbîndu-şi succesiv sensul de mişcare.
Fig. 1.5 Schimbător de căldură cu mai multe treceri (în spaţiul din interiorul ţevilor)
Fig. 1.6 Schimbător de căldură cu mai multe treceri (în spaţiul dintre ţevi)
7
O particularitate constructivă a schimbatoarelor de căldură cu mai multe treceri este prezenţa

pereţilor despărţitori, care faţă de axa geometrică a aparatului, pot fi longitudinali sau transversali. In
funcţie de dispoziţia pereţilor despărţitori, aparatele pot avea mai multe treceri în spaţiul din interiorul
ţevilor (fig.1.5), în spaţiul dintre ţevi (fig.1.6) sau simultan în spaţiul din interiorul ţevilor cât şi în cel
dintre ţevi (fig. 1.7).
Fig. 1.7 Schimbător de căldură cu mai multe serpentine

(atât în spaţiul din interiorul ţevilor cât şi în spaţiul dintre ţevi)
IV. După starea de agregare a agenţilor termici, deosebim:

- schimbătoare de căldură vapori-lichid;
- schimbătoare de căldură lichid-lichid;
- schimbătoare de căldură gaze-lichid;
- schimbătoare de căldură gaze-gaze etc, în funcţie de agenţii
termici care acţionează reciproc în procesul de transmitere a căldurii.
V. După configuraţia suprafeţelor de încălzire deosebim:

- aparate tubulare, a căror suprafaţă de încălzire este compusă din
ţevi drepte (de exemplu fig.1.1);
- aparate cu serpentine, a căror suprafaţă de încălzire este compusă
din serpentine (fig.1.8 şi fig.1.9);
Fig. 1.8 Schimbător de căldură cu serpentină cilindrică
Fig. 1.9 Schimbător de căldură înnecat, cu serpentină plană
8
- aparate de tipuri speciale (cu plăci, cu nervuri, cu aripioare, cu ace, în fagure,

spirale etc.); elementele componente ale acestora sunt reprezentate în fig.1.10;
Fig. 1.10 Elemente constructive ale schimbătoarelor de căldură: a-cu plăci şi curent încrucişat; b-cu
nervuri; c-cu aripioare; d-formă aciculară; e-cu fagure; f-cu spirală
- aparate combinate, a căror suprafaţă de încălzire este compusă din elemente de

configuraţie diferită (de exemplu, din ţevi drepte şi din serpentine, ca în fig. 1-11).
Fig. 1.11 Schimbător de căldură combinat (tubular cu serpentină)
Din marea grupă a aparatelor tubulare (ca şi a unor alte aparate) putem menţiona :
- aparate verticale, în care elementele suprafeţei de încălzire (de exemplu, ţevile)
sunt aşezate vertical (fig. 1.1);
- aparate orizontale (fig. 1.12);
- aparate înclinate.
9
Fig. 1.12 Schimbător de căldură tubular, cu corp alunecător
VI. După materialul din care este construită suprafaţa de încălzire sau de transmitere a căldurii
putem deosebi:
- aparate metalice, a căror suprafaţă de încălzire este executată din metal;
- aparate nemetalice, a căror suprafaţă de încălzire este executată din materiale nemetalice
bune conducătoare de căldură (de exemplu, din materiale ceramice, din grafit etc).
VII. După rigiditatea construcţiei schimbătoarelor de căldură tubulare, deosebim :

- aparate de construcţie rigidă, care nu permit compensarea dilatării elementelor din care
sunt compuse (ţevi şi mantale);
- aparate de construcţie elastică, la care se prevede compensarea totală a dilatării
elementelor componente (schimbătoare de căldură cu corp alunecător, cu presetupe la
plăcile tubulare,cu ţevi în formă de U, cu ţevi duble, etc.)
- aparate de construcţie semielastică, cu o compensare parţială a dilatărilor.
Schema unui schimbător de căldură tubular de construcţie rigidă este prezenată în fig.1.1, cea a
schimbătorului de căldură construcţie elastică în fig.1.12...fig 1.15, iar cea a schimbătorului de căldură
construcţie semielastică in fig.1.16.
Fig. 1.13 Schimbător de căldură tubular, cu ţevi în formă de U
Fig. 1.14 Schimbător de căldură tubular, cu ţevi duble
Fig. 1.15 Schimbător de căldură tubular, cu compensator cu presătupă
10
Fig. 1.16 Schimbător de căldură tubular, cu compensator în formă de lentilă
VIII. După caracterul regimului termic al aparatului deosebim:

- aparate cu regim termic staţionar, la care temperaturile agenţilor termici într-un sector dat
al suprafeţei de încălzire nu variează in timp;
- aparate cu regim termic nestaţionar, la care condiţia menţionată mai sus nu este respectată.
Din prima grupă fac parte aparatele cu acţiune contunuă (schimbătoarele de căldură propriu-zise),
iar din cea de-a doua grupă schimbătoarele de căldură cu acţiune periodică(întâlnite de cele mai multe ori
ca aparate de reacţie).
IX. După construcţie schimbătoarele de căldură tubulare şi cu serpentine, se pot împărţi în :

- aparate elementare (fig.1.17) compuse dintr-o ţeava („ţeava în ţeava") sau dintr-un număr
mic de ţevi aşezate într-un corp;
Fig. 1.17 Schimbător de căldură monotubular elementar (ţeavă în ţeavă)
- aparate cu manta (fig.1.1şi fig.1.2), compuse dintr-un număr mare de ţevi închise într-o
manta comună (corp);
- aparate înecate (fig.1.9), compuse din elemente scufundate într-un corp;
- aparate cu stropire (fig.1.18), stropite direct de agentul termic şi care nu au un corp
despărţitor.
Fig. 1.18 Schimbător de căldură cu stropire
În afară de acestea, putem menţiona :

a.) aparate într-un singur corp (fig.1.1 sau fig1.17),. compuse dintr-un singur corp, manta sau
element;
b.) aparate cu mai multe corpuri sau secţionale (cu mai multe elemente) compuse din două sau mai
multe corpuri, mantale sau elemente legate în serie (fig.1.19 şi fig.1.20).
11
Fig. 1.19 Schimbător de căldură din mai multe elemente (secţional)
Fig. 1.20 Schimbător de căldură tubular, cu manta şi cu două corpuri
Tot aici trebuie menţionate aparatele cu cămaşă, la care suprafaţa de încălzire este reprezentată de
pereţii aparatului (fig.1.21).
Fig. 1.21 Schimbător de căldură cu cămaşă
12
În euronorma SR EN 13445-3 terminologia componentelor schimbătoarelor de căldura sunt prezentate în

figura de mai jos.
13
CAPITOLUL II
ALEGEREA PE CRITERII TEHNICO-ECONOMICE A

MATERIALELOR, DETERMINAREA CARACTERISTICILOR
MECANICE, ELASTICE SI FIZICE ALE ACESTORA, CALCULUL
REZISTENŢELOR ADMISIBILE ŞI STABILIREA COEFICIENTULUI
(COEFICIENŢILOR) DE REZISTENŢĂ PENTRU ÎMBINĂRILOR
SUDATE
În cadrul acestui subcapitol se vor alege materialele necesare confecţionării mantalei,

camerei de distribuţie, fascicolului tubular si a celorlalte elemente necesare schimbătorului de
căldură.
2.1 ALEGEREA PE CRITERII TEHNICO-ECONOMICE A MATERIALELOR
Proiectarea tehnologică a unui schimbător de căldură necesită o serie de informaţii

suplimentare referitoare la destinaţia aparatului, tipuri constructive de aparate, agresivitatea
fluidelor faţă de diverse materiale care pot fi utilizate pentru confecţionarea mantalei si a
tuburilor fascicolului tubular.
În construirea, montarea sau repararea recipientelor pot fi folosite materiale prevăzute in
SR EN 13445-2 „Recipiente sub presiune nesupuse la flacără Partea 2:Materiale” care să reziste
la solicitări mecanice (statice şi dinamice), termice, chimice, corespunzător condiţiilor de
exploatare în vederea funcţionării in condiţii de siguranţă a instalaţiei.
Alegerea mărcilor materialelor se va face din gama celor tipizate sau echivalente ale
acestora conform reglementărilor în vigoare.
Se aleg următoarele materiale pentru principalele parţi componente ale schimbătorului de
căldură, tabel 2,1:
Nr. Denumire element schimbător de căldură Marca materiale
crt STAS SR EN Standard
1 Manta Virolă K410.2b P265GH 10028-2
Flanşă K460.2b P295GH 10028-2
2 Fascicul tubular Ţeava OLT35K P235GH 10216-2
Plăci tubulare K460.2b P295GH 10028-2
Şicane K410.2b P265GH 10028-2
3 Cameră de distributie Capac plat K460.2b P295GH 10028-2
Virolă K410.2b P265GH 10028-2
Flanşă K460.2b P295GH 10028-2
4 Racorduri manta si Flanşă cu gât K460.2b P295GH 10028-2
cameră de distribuţie Ţeava OLT35K P235GH 10216-2
Inel de întărire K410.2b P265GH 10028-2
5 Capac mare Virola K410.2b P265GH 10028-2
Fund elipsoidal K410.2b P265GH 10028-2
Flanşă K460.2b P295GH 10028-2
6 Suport de rezemare tip şa K410.2b P265GH 10028-2
7 Capac flotant Calotă sferică K410.2b P265GH 10028-2
Flanşă K460.2b P295GH 10028-2
8 Organe de asamblare Prezon 42MoCr11 21CrMoV5-7 11269-2
Piuliţă OLC45AS-K C45E 10269-2
14
2.1.1 CARACTERISTICILE MECANICE LA TEMPERATURA DE 20oC
Limita de curgere convenţională σc reprezintă efortul unitar σ , corespunzător secţiunii

iniţiale a epruvetei, pentru care alungirea specifică remanentă εp atinge valoarea prescrisă de
0,2 %, care se menţionează ca indice al efortului unitar axial σ . Această mărime se notează prin
simbolul σc ( Rp0,2) şi se exprimă în N/mm2.
Rezistenţa la rupere σr reprezintă raportul dintre sarcina maximă Fmax suportată de către
epruvetă şi aria Ao a secţiunii transversale iniţiale a epruvetei, respectiv [10] :
Fmax
σ r = Rm = , [N/mm2], [N/m2]
Ao
în care:
σr - efortul unitar de rupere, [N/mm2] , [N/m2];
Rm - rezistenţa de rupere la tracţiune, [N/mm2] , [N/m2];
Fmax - sarcina maximă, [N];
Ao - aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei, [mm2].
Alungirea la rupere este o caracteristică convenţională dată de următoarea relaţie:
Lu − Lo
A= , [%]
L0
în care :
Lu - factor dimensional al epruvetei, [mm];
Lo - lungimea iniţială a epruvetei, [mm].
Energia de rupere (caracteristică mecanică de încovoiere prin şoc) se defineşte ca
reprezentând energia W consumată la ruperea epruvetelor cu crestătură în V.
Aceasta se prescrie în J, simbolul său general fiind kV (ce reprezintă energia de rupere pe
epruvetă cu crestătură în V). Deci :
kV = W.
Rezilienţa materialului (KCU) care se defineşte ca fiind raportul dintre lucrul mecanic
necesar ruperii dintr-o singură lovitură a unei epruvete de încovoiere şi aria secţiunii transversale
iniţiale a epruvetei în dreptul crestăturii. Forma geometrică a crestăturii este „U”. KCU se
exprimă în J/cm2.
Duritatea Brinell (HB) care este raportul dintre sarcina de încercare F şi aria amprentei
sferice lăsată de bila penetratoare de diametru D pe piesa de încercat .
Pentru confecţionarea mantalei cilindrice, fundului elipsoidal, şicanelor frontale şi
suporturilor de fund se alege ca material P265GH conform SR EN 10028 -2:2004. Acest
standard se referă la mărcile de oţel carbon sau slab aliate destinate tablelor laminate la cald
pentru recipiente sub presiune, care lucrează la temperatură ambiantă şi/sau la temperatură
ridicată .
Caracteristici mecanice: Tabelul 2.2

Limita de curgere la Rezistenţa la tracţiune; Alungirea la rupere;
Marca de oţel
20oC; σC20[N/mm2] Rm20[N/mm2] A5 [%]
P265GH 265 410...530 22
15
Compoziţie chimică: Tabelul2.3

Marca de
C Mn Si P S Al
oţel
P265GH max 0,2 0,5...13 max. 0,35 max. 0,035 max. 0.030 0,02...0,035
Pentru confecţionarea racordurilor şi fascicolului tubular se aleg ca materiale P235 GH

(racord cu gât, ţevi) conform SR EN 10216-3:2003 si P295 GH (racord forjat, flanşe) conform
SR EN 10028-2:2004 [12].
SR EN 10216-2:2003 se referă la mărcile şi condiţiile tehnice de calitate ale oţelurilor
nealiate şi aliate, rezistente la temperaturi şi presiuni ridicate utilizate în principal pentru ţevi.
SR EN 10028-2:2003 stabileşte condiţiile tehnice de calitate pentru piesele forjate din oţel
carbon de calitate şi aliate pentru cazane şi recipiente sub presiune cu grosimea de maxim 500
mm. Prescripţiile standardului nu se aplică pieselor forjate cu grosimi peste 500 mm ; pentru
aceste piese forjate condiţiile tehnice de calitate se stabilesc prin acord între părţi.
Piesele forjate se obţin din lingouri sau semifabricate forjate sau laminate. Suprafeţele
pieselor forjate nu trebuie să aibă crăpături, incluziuni nemetalice, urme de retasură vizibile cu
ochiul liber.
Piesele forjate se livrează în stare tratată termic. Ele trebuie să fie marcate prin poansonare
cu următoarele specificaţii :
- marca de fabricare a întreprinderii producatoare ;
- marca oţelului ;
- numarul şarjei ;
- simbolul tratamentului termic aplicat ;
- categoria piesei ;
- semnul organului de control tehnic al calităţii ;
- numarul lotului de tratament termic.

Marca de oţel
20oC; σC20[N/mm2] Rm20[N/mm2] A5 [%]
P235 GH 235 340...440 22
P295 GH 295 450...590 18
Compoziţie chimică: Tabelul 2.5

Marca de
C Mn Si P S Al
oţel
P235 GH max. 0.17 0,4...0,9 0,15...0,35 max. 0,04 max. 0.04 0,02...0,045
max.
P295 GH 0,12...0,2 0,9...1,4 max. 0,4 max. 0,03 0,02...0,035
0,035
Pentru confecţionarea organelor de asamblare (şuruburile cu care se realizează îmbinările

flanşelor) se aleg ca materiale 21CrMoV5-7 (prezoane) şi C45E (piuliţe) în conformitate cu
SR EN10269:2002.
Acest standard se referă la oţelurile carbon de calitate şi oţelurile aliate folosite la
fabricarea organelor de asamblare destinate utilajelor şi instalaţiilor sub presiune, care lucrează la
temperaturi cuprinse între –100oC şi 550oC, respective în medii care provoacă fenomenul de
coroziune fisurantă sub tensiune.
16

Marca de oţel
20oC; σC20[N/mm2] Rm20[N/mm2] A5 [%]
21CrMoV5-7 590 780 14
C45E 350 590 19
Compoziţie chimică: Tabelul 2.7

Marca de
C Mn Si Cr Ni Mo P S
oţel
0,17 1,2 max. max.
0,17 0,40 0.5 5
21Cr-MoV ... max. 0,030 0,030
... ... ...
5-7 ... 1,5 0,6
0,25 0,80 0,8
0,40
0,42 0,5 0,17 max 0,3 max. max.
max.
C45E ... ... ... - 0,035 0,035
0,3
0,5 0,8 0.37
Caracteristicile mecanice la temperatura de calcul:
Limita de curgere convenţională (tehnică) se calculează prin interpolare cu relaţia:

σ t1 − σ ct2
σ ct = σ ct1 + c ( t − t1 ) , [N/mm2] , [N/m2];
t1 − t 2
în care:
σct - limita de curgere convenţională la temperatura de calcul, [N/mm2] , [N/m2];
σ ct - limita de curgere convenţională la temperatura imediat inferioară temperaturii de
1
calcul, [N/mm2] , [N/m2];

σ ct2 - limita de curgere convenţionala la temperatura imediat superioara temperaturii de
calcul, [N/mm2] , [N/m2];
t - temperatura de calcul, [oC];
t1 - temperatura imediat inferioară temperaturii de calcul, [oC];
t2 - temperatura imediat superioară temperaturii de calcul, [oC].
2.1.2 CALCULUL REZISTENŢELOR ADMISIBILE ŞI STABILIREA

COEFICIENTULUI DE REZISŢENTĂ PENTRU ÎMBINĂRILE SUDATE
a) Calculul rezistenţei admisibile la 20o C ( σ a20 )
Calculul rezistenţei admisibile se face cu următoarea formulă:
 σ 20 r σ c20 
σ 20
a = min  ;  , [N/mm2] , [N/m2];

 rc c c 
17
în care:
σa20 - este rezistenţa maximă admisibilă a materialului, [N/mm2] , [N/m2];
σ c20 ( R p200, 2 ) - este limita tehnică de curgere a materialului, [N/mm2] , [N/m2] ;
σ r ( Rm ) - este limita de rupere a materialului, [N/mm2] , [N/m2] ;
cr - este coeficientul global de siguranţă faţă de rezistenţa la rupere a materialului;
Se adoptă : cr = 3,5.
cc - este coeficientul global de siguranţă faţă de limita tehnică de curgere a materialului;
Se adoptă : cc = 1,5 .
b) Calculul rezistenţei admisibile la temperatura de calcul (σ a )

t
Se notează cu t [oC] – temperatura de calcul a componentei de utilaj considerate. Prin

temperatură de calcul se înţelege valoarea maximă a temperaturii de regim a peretelui metalic în
cele mai severe condiţii de solicitare mecanică.
Potrivit prescripţiilor tehnice ISCIR. C4/1-2003, tensiunea admisibilă a materialului de
bază, la temperatura de calcul t se stabileşte cu următoarele formule:
{ }
σ at = min σ at 1 ;σ at 2 , [N/mm2] , [N/m2];
în care:
σa1t
- reprezintă tensiunea admisibilă a materialului de bază în funcţie de stările limită de
curgere şi de iniţiere a ruperii, respectiv este acea tensiune admisibilă specifică solicitărilor de
scurtă durată (independente de factorul timp) şi se calculează cu relaţia :
 σ t r σ ct 
σa1 = min  ;  , [N/mm2] , [N/m2];
t
 cr cc 
unde: σc este limita de curgere convenţională ( tehnică ) la temperatura de calcul în N/mm2 ;
t
σat 2 - reprezintă tensiunea admisibilă a materialului de bază stabilită în funcţie de stările

limită dezvoltate în condiţii de fluaj ( ruperea sau distrugerea prin fluaj ) şi starea limită de
deformaţie prin fluaj. Se calculează cu relaţia :
 σ tf σ dt 
σat 2 = min  ;  , [N/mm2] , [N/m2];

c
 f c d 
unde : σ f = R 1 / 100000 este limita tehnică de fluaj

t t
Limita convenţională ( tehnică ) de fluaj, reprezintă acel efort unitar σ , corespunzător

secţiunii iniţiale a epruvetei şi unei anumite temperaturi constante date, pentru care – într-un
interval de timp determinat, egal în general cu durata maximă de serviciu σs - rezultă o anumită
deformaţie remanentă de fluaj ε sau o anumită viteză de fluaj wfmin. . Se exprimă în N/mm2 şi
are simbolul σf .
σ dt = Rrt / 100000 este rezistenţa tehnică de durată.
Rezistenţa convenţională ( tehnică ) de durată reprezintă acel efort unitar σ , corespunzător
secţiunii iniţiale a epruvetei, pentru care, la o anumită temperatură constantă dată, survine
distrugerea ( ruperea ) prin fluaj într-un interval de timp determinat τ = τ r . Se exprimă în
N/mm2 şi are simbolul σd .
Valorile coeficienţilor de siguranţă se stabilesc în funcţie de modul de prelucrare al
materialului de construcţie şi de agresivitatea mediului tehnologic sau a mediului de lucru:
a) în cazul oţelurilor prelucrate prin deformare plastică (laminate, forjate, matriţate, cu
excepţia celor turnate) se impun următoarele valori :
- pentru medii de lucru obişnuite care nu provoacă coroziunea fisurantă sub sarcină şi/sau care
nu sunt letale
18
cr = 2,4; cc = 1,5; cf = 1,0 ; cd = 1,5.

cf - coeficientul de siguranţă faţă de limita tehnică de fluaj ;
cd - coeficientul de siguranţă faţă de rezistenţa tehnică de durată.
- dacă mediul de lucru este letal şi (sau) provoaca coroziunea fisurantă sub sarcină (CORFIS),
coeficientul de siguranţa se majorează cu circa 20% după cum urmează :
cr = 3,0; cc = 1,8; cf = 1,2; cd = 1,8.
b) în cazul oţelurilor turnate coeficienţii de siguranţă precizaţi anterior se majorează după
cum urmează :
- la elementele supuse controlului bucată cu bucată (control defectoscopic) coeficienţii
se majorează de 1,5 ori ;
- daca controlul nu se face bucata cu bucată, coeficienţii de siguranţă definiţi anterior se
majorează de 1,4 ori.
Caracteristicile mecanice privind fenomenul de fluaj se iau în consideraţie dacă
temperatura de calcul t a materialului utilajului proiectat îndeplineşte condiţia :
t ≤ βf ⋅ tt
în care :
tt - este temperatura de topire a materialului, [oC];
βf - este coeficientul care are valorile :
- 0,3 pentru materiale pure ;
- 0,4 pentru oţeluri ;
- 0,6 pentru aliaje speciale.
În cazul oţelurilor caracteristicile mecanice privind fluajul ( σf , σd , σat 2 ) se iau în
consideraţie de la temperatura ≥ 380oC.
În cazul în care se proiectează un schimbător ce vehiculează produse toxice, letale,
explozive sau care provoacă coroziune fisurantă sub tensiune, coeficienţii de siguranţă anteriori
( cr, cc, cd, cf ) se majorează cu 20%.
A. Pentru oţelul P295GH avem:
σr = 450...590 N/mm2
 450 295 
σ a20 = min  ;  = min(187,5 N/mm2; 196,6 N/mm2 )
 2.4 1.5 
σ a20 =187,5 N/mm2
σ ct − σ ct
( t − t1 ) = 250 + 250 − 228 (228 − 200) = 237,6 N/mm2
1 2
σ =σ +
t
c
t1
c
t1 − t 2 200 − 250
 450 237 ,6 
σ a230 =min  ;  σ a230 =min(187,5;158,4) N/mm2
 2.4 1.5 
σ a230 = 158,4N/mm2
B. Pentru oţelul P265GH avem:
σr = 410...530 N/mm2
19
 410 265 
σ a20 = min  ;  = min(170,83 N/mm2; 176,66 N/mm2 )
 2.4 1.5 
σ a20 =170,83N/mm2
σ ct − σ ct
( t − t1 ) = 205 + 205 − 188 (230 − 200) = 194,8 N/mm2
1 2
σ ct = σ ct +
1
t1 − t 2 200 − 250
 410 194 ,8 
σ a230 =min  ;  σ a230 =min(170,8;129,8) N/mm2
 2. 4 1. 5 
σ a230 = 129,8N/mm2
C. Pentru oţelul P235GH avem:
σr = 340...440 N/mm2
 340 235 
σ a20 = min  ;  = min(141,6 N/mm2; 156,6 N/mm2 )
 2 .4 1 .5 
σ a20 =141,6N/mm2
σ ct − σ ct
( t − t1 ) = 182 + 182 − 167 (230 − 200) = 173 N/mm2
1 2
σ ct = σ ct +
1
t1 − t 2 200 − 250
σc230 =173N/mm2
 340 173 
σ a230 =min  ;  σ a230 =min(141,6;115,3) N/mm2
 2.4 1.5 
σ a230 = 115,3N/mm2
D. Pentru oţelul C45E avem:
σr = 590 N/mm2
 590 350 
σ a20 = min  ;  = min(245,83 N/mm2; 233,3 N/mm2 )
 2.4 1.5 
σ a20 =233,33/mm2
σ ct1 − σ ct2
σ =σ +
t
c
t1
c ( t − t1 ) = 284 + 284 − 245 (230 − 200) = 272,3 N/mm2
t1 − t 2 200 − 300
σc =272,3N/mm2
230
 590 272 ,3 
σ a230 =min  ;  σ a230 =min(245,83;181,5) N/mm2
 2.4 1.5 
σ a230 = 181,5N/mm2
20
E. Pentru oţelul 21CrMoV5-7 avem:
σr = 780 N/mm2
 780 590 
σ a20 = min  ;  = min(325 N/mm2; 393,3 N/mm2 )
 2.4 1.5 
σ a20 =325N/mm2
σ ct − σ ct
( t − t1 ) = 500 + 500 − 460 (230 − 200) = 488 N/mm2
1 2
σ ct = σ ct +
1
t1 − t 2 200 − 300
 780 488 
σ a230 =min  ;  σ a230 =min(325;325,3) N/mm2
 2 .4 1 .5 
σ a230 = 325N/mm2
2.2 CALCULUL COEFICIENŢILOR DE REZISTENŢĂ

AL ÎMBINĂRILOR SUDATE
Pentru micşorarea pierderilor de căldură spre exterior, pe mantaua schimbătorului de căldură se

aplică un strat de izolaţie termică, grosimea acesteia rezultând pe baza pierderilor de energie termică
admise prin izolaţie şi se va folosi vata minerală.
In cazul utilajelor de rafinărie, la care îmbinarea elementelor componenete se realizează prin
sudare, pentru determinarea şi alegerea rezistenţei admisibile este necesar să se ţină seama şi de
coeficientul de sudură numit şi cifra de calitate a cordonului de sudură, notat cu φ.
Coeficientul de rezistenţă cuprinde o serie de factori dintre care cei mai importanţi sunt:
- tipul îmbinării sudate;
- modul şi mijloacele de control ale cordonului (radiografiere,ultrasunete);
- proprietăţile fizico-mecanice ale îmbinării prin sudare.
Întrucât la nivelul îmbinărilor sudate se produce o diminuare a capacităţii portante atât la nivelul
cusăturii cât şi în zona influenţată termic se materializează defecte de material şi structură, zonele aferente
acestor îmbinări sudate se caracterizează printr-o încărcare mai mică decât a materialului de bază.
În aceste condiţii pentru o dimensionare corespunzătoare a componentelor de utilaj este necesară
corectarea tensiunilor admisibile ale materialului de bază corespunzător diminuării capacităţii portante la
nivelul îmbinării sudate.
Se defineşte tensiunea admisibilă a unui material la nivelul imbinării sudate:
σa,st= ϕ ⋅ σa t , [N/mm2] , [N/m2],
în care :
ϕ ≤ 1 – este coeficientul de calitate ( sau coeficientul de rezistenţă sau cifra de rezistenţă ) a
îmbinării sudate;
Acest coeficient de rezistenţă reflectă diminuarea capacităţii de rezistenţă a materialului la nivelul
cusăturii şi în ZIT.
Formula generală pentru calculul coeficientului de rezistenţă al sudurii este următoarea:
ϕ = k1 ⋅ k2 ⋅ k3 ⋅ k4⋅ ϕ o
în care:
k1 - este coeficientul de corecţie ce ţine seama de sudabilitatea materialului de bază.
k2 - este coeficientul de corecţie ce ţine seama de tratamentul termic de detensionare.
k3 - este coeficientul de corecţie ce ţine seama de examinarea defectoscopică nedistructivă prin
radiografie sau gamagrafiere.
21
k4 - este coeficientul de corecţie ce ţine seama de încercările mecanice distructive şi de examinarea

aspectului exterior.
ϕ o - este coeficientul teoretic sau maxim al îmbinării sudate în funcţie de tipul îmbinării sudate ; de
modul de prelucrare al marginilor pieselor ; de procedeul de sudare. Valoarea se alege din [5],
pag. 143, tab. 4.19.
Determinarea cifrei de calitate a îmbinării sudate se face cu relaţia :
% Mn + % Cr + % Ni + %Si
Valorile coeficienţilor se aleg din [5], pag. 144, tab. 4.20.
Pentru oţelul P265GH, avem :
% Mn + % Cr + % Ni + % Si = 1.85 %
Din [2], tab. 4, pag. 142, oţelul se încadrează în grupa de sudabilitate I a (simbol B). Corespunzător
acestei grupe de sudabilitate se aleg valorile coeficienţilor de corecţie :
k1 =1, grupa I de sudabilitate;
k2 = 0.94, nu se face tratament termic de detensionare;
k3 = 0.95, examinarea defectoscopică nedistructivă este parţială;
k4 = 1, încercări mecanice parţiale.
Sudură cap la cap în X, execuţie automată sub flux: φ0 = 1
Deci, avem că : ϕ = 1 ⋅ 1 ⋅ 0.94⋅ 0.95 ⋅ 1 ⇒ ϕ = 0.89
Rezistenţa admisibilă a materialului la temperatura de calcul este :
σat = 129,86 N/mm2 ⇒ σ ast = ϕ * σ at = 115,57 N/mm2
Pentru oţelul P235GH folosit pentru ţevi, avem :
% Mn + % Cr + % Ni + %Si=0,8 % + 0, % + 0 % + 0,3 % = 1,1 %
k1 =1, grupa I de sudabilitate;
k2 = 1, se face tratament termic de detensionaresudură placă tubulară;
k3 = 0.95, examinarea defectoscopică nedistructivă este totală;
k4 = 1, încercări mecanice complete, se execută în totalitate.
Se alege: ϕ o =0.8, se va face sudură incompletă pe o singură parte fără completare la rădăcină, WIG
normală .
Deci, avem că : ϕ = 0.8 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 1 ⇒ ϕ = 0.8.
Rezistenţa admisibilă a materialului la temperatura de calcul este :
σat = 115.33 N/mm2 ⇒ σ ast = ϕ * σ at = 92.26 N/mm2
CAPITOLUL III
CALCULUL ŞI ALEGEREA DIMENSIUNILOR TEHNOLOGICE ŞI

DE GABARIT ALE SCHIMBĂTORULUI DE CĂLDURĂ
Această etapă are drept scop verificarea corelaţiilor existente între aria suprafeţei de schimb de
căldură, numărul si dimensiunile ţevilor,respectiv diametrul interior al mantalei. În alegerea numărului şi
dimensiunilor ţevilor se va ţine cont ca datorită grosimii plăcii tubulare şi a grosimii cumulate a şicanelor
22
transversale, precum şi datorită modului de amplasare a racordurilor nu se poate asigura o suprafaţă

integrală de utilizare a plăcii tubulare. Suprafaţa efectivă de schimb de căldură trebuie să fie egală cu
suprafaţa tehnologică.
Pentru materialul tubular, se aleg ţevi cu următoarele caracteristici:
- diametrul exterior de = 25 mm;
- lungimea ţevii LT = 6000 mm;
- pasul de dispunere t = 1.25 de, deci t = 1.25 · 25 = 31,3 mm, se adoptă t = 32mm;
- diametru interior di = 20 mm;
- numărul de ţevi se calculează cu formula:
Ţinând cont că pentru realizarea suprafeţei de schimb de căldură A, în m2, se folosesc ţevi cu
lungimea LT şi diametrul exterior de, se poate deduce numărul de ţevi necesare realizării
suprafeţei de schimb de căldură A:
k' * A 1,05 *150 *10 6

n= = = 334 ,22
π * d e * LT π * 25 * 6000
Se alege n = 336 ţevi.
Ţevile şi orificiile în plăcile tubulare şi în şicane se amplasează în pătrat (P), sau în triunghi (T) cu pasul,
conform următorului tabel şi cu respectarea razei minime de curbură, conform SR 8566:1998:
Pasul dintre tevi: Tabelul 2.8.

Diametrul exterior al ţevilor[mm] 20 25
Pasul, (t); [mm] 26 32
Fig 3.1Dispunerea ţevilor în placa tubulară, cu amplasare în triunghi.
Se calculează diametrul de înscriere al ultimului hexagon, astfel:
23
'
2t k * A * 0,8 6 6 2 * 3 2 1,0 5
D p∆ = = *
π k * d e * LT
"
π
mm
K’ =1.03 ..1.05, K” =0.75 ..0.80

Se calculează diametrul interior al mantalei cu formula:
Di = D p∆ + d e + 2a
Di = 686 ,81 + 25 + 2 * 30 = 771 ,81mm
a = jocul dintre peretele ţevii extreme şi corpul aparatului, [mm]
a =15..30 mm
Pentru schimbătoarele de căldură tubulare cu cap mobil, „a” are valori mai mari.
Se adoptă DiSTAS = 800 mm.
k " * π* D p2∆ 0,78 *

n = =
4 * 0,866 *t2 4*0
se adoptă n=336 găuri
Alegerea presiunilor nominale se face pe baza formulei:
σ a20
pn = pc t
σa
- pentru circuitul mantalei:
170 ,83
p n = 0,85 =1,118 N/mm2
129 ,86
Se adoptă pn = 16 bar = 1.6 MPa
- pentru circuit ţevi:
141 ,6
p n = 0,95 =1,166 N/mm2
115 ,3
Se adoptă pn = 16 bar= 1.6 MPa.
24
Stabilirea numărului de virole necesar executării schimbătorului de căldură.

In tabel exemplu de livrare a tablelor de producători.
Din calculele efectuate mai jos a reieşit că:

Lschimbator=7156 mm
Lmanta=5830 mm
Lcamera de distributie=566 mm
Lcapac mare=550 mm
Mantaua se poate executa din 2 virole de 2200mm (2*2200=4400) şi o virolă de 1430mm, sau
din 2 virole de 2500mm(2*2500=5000) şi o virolă de 830mm.
Rezultă, că pentru executarea schimbătorului de căldură sunt necesare 3 virole pentru manta.
25
CAPITOLUL IV
CALCULUL DE REZISTENŢĂ AL PRINCIPALELOR ELEMENTE

SUPUSE ACŢIUNII PRESIUNII
Dimensionarea principalelor elemente ale schimbătorelor de căldură se face în funcţie de :

- presiunea de calcul prin circuitul respectiv ;
- diametrul exterior al mantalei ;
- rezistenţa admisibilă a materialului şi coeficientul de rezistenţă al îmbinării sudate.
4.1. DIMENSIONAREA MANTALEI
Mantaua cilindrică este supusă acţiunii unei presiuni interioare uniforme.

Cunoscând rezistenţele admisibile atât ale materialului de bază cât şi a îmbinărilor sudate, pe baza unei
teorii de rezistenţă se va determina expresia grosimii de rezistenţă a mantalei recipientului.
Pentru dimensionarea mantalei se cunosc:
- diametrul interior al mantalei, Di = 800 mm;
- presiunea de calcul, pc = 0.85 MPa;
- temperatura de calcul, tc = 230 oC;
- adaosul de coroziune, c1 = 2 mm;
- coeficientul de rezistenţă al îmbinărilor sudate, φ = 0.89.
Fig. 4.1 Virola manta
Grosimea de proiectare a mantalei se calculează cu relaţia:
S>Snec = Sn +c1 +c2
unde:
26
Pc * Di
Sn =
2 * ϕ * σ at − Pc
0,85 * 800
Sn = = 2,952mm
2 * 0,89 * 129 ,86 − 0,85
c2= 18%(Sn+c1)
c2= 0,18(2,952+2)= 0,89mm
Snec=2,952+2+0,89= 5,842mm
în care:
Sn - grosimea de rezistenţă a mantalei;
C1 - 2 mm - adaosul de grosime pentru coroziune;
C2 - adaos de grosime ce ţine cont de abaterea negativă de la grosimea tablelor;
Pc - presiunea de calcul;
Di - diametrul interior al mantalei;
ϕ - coeficient de siguranţă a îmbinării sudate;
σat - tensiunea admisibilă a materialului din care este confecţionată mantaua la temperatura de
calcul.
Conform SR 8565-1998 pentru Di de la 800 până la 1000 grosimea minimă este de 11 mm.
Conform SR EN 10029-1995 se alege grosimea de = 12 mm
Pentru confecţionarea mantalei se aleg virole conform SR EN 10029-1995, cu următoarele dimensiuni:
- lungime: L = 5000...12000 mm
- lăţime: l = 1500...4000 mm
Fig. 4.2 Virola dimensiune standardizata
Presiunea de calcul la verificarea mantalei este:

2( s n − c1 − c 2 )σ at * ϕ
pc = [MPa] [2.34]
Di + ( s n − c1 )
2 * (12 − 2 − 0,89 ) * 129 ,86 * 0,89
pc = = 2,599MPa>0,85MPa
800 + (12 − 2)
4.2. DIMENSIONAREA VIROLEI ŞI A FUNDULUI CAPACULUI FIX (CAPAC MARE)
Pentru dimensionarea virolei se cunosc:

- diametrul interior al virolei fundului capacului fix, Di = 900 mm;
- presiunea de control, pc = 0.85 MPa;
27

Fig. 4.3 Virola manta
Grosimea de rezistenţă a virolei se determină cu relaţia [1]:

Pc * Di
Sv = , [mm]
2 * ϕ * σ at − Pc
unde:
pc = presiunea de calcul în circuitul ţevi, [MPa];
Di = diametrul interior al mantalei, [mm];
φ = coeficientul de calitate al îmbinării sudate, [N/mm2] , [N/m2];
σat = tensiunea admisibilă la temperatura de calcul, [N/mm2] , [N/m2];
0,85 * 900
Sv = = 3,331mm
2 * 0,89 * 129 ,86 − 0,85
Grosimea de proiectare a virolei se determină cu relaţia:

Sv,p = Sv +c1 +c2
c2= 18%(Sn+c1)
c2= 0,18(3,331+2)= 0,95mm
Svp=3,331+2+0,95= 6,29mm
unde:
Sv,p - grosimea de rezistenţă a virolei;
C1 = 3 mm - adaosul de grosime pentru coroziune;
C2 – adaos de grosime ce ţine cont de abaterea negativă de la grosimea tablelor;
Conform SR 8565-1998 pentru Di de la 800 până la 1000 grosimea minimă este de 11 mm.
Conform SR EN 10029-1995 se alege grosimea de = 12 mm
Pentru dimensionarea fundului capacului fix se cunosc:
- diametrul interior al fundului capacului fix, Di = 900 mm;
- presiunea de control, pc = 0.85 MPa;
- coeficientul de rezistenţă al îmbinărilor sudate, φ = 0,89.
Grosimea de rezistenţă a fundului capacului fix se determină cu relaţia [1]:
Pc * Di * k 5
Sf = , [mm];
4 * ϕ * σ at
unde:
28

ks = factorul de formă al fundului bombat realizat prin ambutisare, se determină din monogramă ks=2.
0,85 * 900 * 2
Sf = = 3,30 mm
4 * 0,89 * 129 ,86
Fig. 4.4 Fundul capacului mare
Grosimea de proiectare a fundurilor elipsoidale se determină cu relaţia:

Sf,p = Sf +C1 +C2 + C3
C2=(12…18)%(Sf+C1) C2=0,18(3,30+2)= 0,954 mm
Sf,p= 3,30 + 2 + 0,954+ 1,2 = 7,454 mm
unde:
Sf,p - grosimea de rezistenţă a fundului;
C2 – adaos de grosime ce ţine cont de abaterea negativă de la grosimea tablelor;
Conform SR EN 10029-1995 se alege SfSTAS = 12 mm.
Presiunea de calcul la verificarea elementului este:
4 * ( s fp − c1 )σ at * ϕ
pc = [MPa]
Di * k 5
4 * (7.45 − 2)129 .86 * 0.89

pc = =1,39 MPa>0,85 MPa
900 * 2
4.3 DIMENSIONAREA VIROLEI CAMEREI DE DISTRIBUŢIE
Pentru dimensionarea virolei se cunosc:

- diametrul interior al virolei fundului capacului fix, Di = 800 mm;
- presiunea de calcul, pc = 0,95 MPa;
Grosimea de rezistenţă a virolei se determină cu relaţia [1]:
Pc * Di
S cd = [mm];
2 * ϕ * σ at − Pc
unde:
29

0.95 * 800
S cd = = 3,31 mm
2 * 0.89 * 129 .86 − 0.95
Grosimea de proiectare a virolei se determină cu relaţia:
Scd,p = Scd +C1 +C2 = 3,31 + 2 + 0.95= 6,26 mm
C2=(12…18)%(Sf+C1) C2=0,18(3,31+2)= 0,955 mm
unde:
Scd,p - grosimea de rezistenţă a virolei camerei de distribuţie;
C2 - adaos de grosime ce ţine cont de abaterea negativă de la grosimea tablelor;
Conform SR 8565-1998 pentru Di de la 800 până la 1000 grosimea minimă este de 11 mm

Conform SR EN 10029-1995 se alege grosimea de = 12 mm.
4.4 DIMENSIONAREA ASAMBLĂRII PRIN FLANŞE DINTRE VIROLA CAMEREI

DE DISTRIBUŢIE ŞI MANTA
Din STAS 9801/6 se alege flanşa cu gât pentru sudare, cu suprafaţa de etanşare plană cu umăr.
Tabel 4.1
30
Schiţa flanşei, împreună cu principalele dimensiuni (conform bibliografie primită) este dată în
figura următoare:
Figura 4.5 Flanşa cu gât
Din tabel 4.1 s-au ales urmatoarele dimensiuni în functie de diametrul interior calculat:
Dimensiunile flanşei: Tabelul 4.2
di d1 d2 n×d3 d4 s b h1 h2 r
Dn de [mm]
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
800 800 824 990 935 36x27 860 12 62 123 20 12
Suprafaţ
Presiune
a de Simbol
nominala
etanşare filet
Pn
PA
c= 900 M27 16
Condiţiile de proiectare sunt:

- temperatura mediului ambiant, t = 20 oC;
- materialul flanşei, P295 GH;
- materialul prezoanelor, 21CrMo5-7
Efortul admisibil în prezoane:

- la temperatura de calcul:
σ c230 590
f as230 = = = 393.3 N/mm2
cs 1. 5
- la temperatura mediului ambiant:

σ c20 325
f as20 = = = 216.6 N/mm2
cs 1.5
Efortul admisibil în flanşă:

 450 237 ,6 
f af230 =min  ;  f af230 =min(187,5;158,4) N/mm2
 2.4 1.5 
31
f af230 =158,4N/mm2
σ r20
f af20 = =187,5 N/mm2
cr
4.5 DETERMINAREA UNGHIULUI LA GÂTUL FLANŞEI
Se fac următoarele notaţii:

D = di ; D1 = d1 ; D2 = d2 ; D4 = d4, s = sp0
d 4 − d i 860 − 800
S p1 = = = 30 mm
2 2
L = h1 - h2 – b = 123-20-62=41 mm
D = diametrul interior al flanşei, [mm];

D1 = diametrul exterior al flanşei, [mm];
D2 = diametrul cercurilor de aşezare al şuruburilor, [mm];
D4 = diametrul cercurilor de început al gâtului flanşei, [mm];
sp0 = grosimea de proiectare a gâtului flanşei la capătul dinspre elementul de recipient, [mm];
sp1 = grosimea de proiectare a gâtului flanşei la capătul dinspre taler, [mm];
h = grosimea talerului flanşei, [mm];
L = lungimea gâtului flanşei, [mm];
Fig. 4.6 Determinarea unghiului la gatul flansei
1 1
tgα = ...
4 3
s p1 − s p 0
30 −12
tgα = = = 0.439
L 41
α = arctg 0.372 = 23 0 70 '
4.6 DETERMINAREA DIMENSIUNILOR CARACTERISTICE ALE GARNITURII DE

ETANŞARE
Se alege garnitura metaloplastică cu următoarele caracteristici:

Deg - diametrul exterior al garniturii; Deg = 890 mm;
Dig - diametrul interior al garniturii; Dig = 864 mm;
g – grosimea garniturii; g = 3mm
32
Fig. 4.7. Garnitura metaloplastică

b - latura eficace de calcul;
B - lăţimea efectivă a garniturii;
D3-diametrul cercului de-a lungul căruia este repartizată forţa de etanşare, rezultantă a garniturii.
În funcţie de suprafaţa de etanşare cu prag şi adâncitură se stabileşte lăţimea de referinţă b0 a garniturii.
m – coeficient specific garniturii; m = 3,75;
q – presiunea de strângere specifică garniturii; q = 32,4 N/mm2
Valoarea lăţimii de referinţă şi diametrul cercului pe care este repartizată garnitura:
Schema de încărcare:
Fig.4.8 Flanşa cu gât
d 1 − d 2 990 − 910
B0 = = = 40 mm
2 2
B 40
b0 = 0 = = 20 mm
2 2
unde: b0 – lăţimea de referinţă a garniturii
b – lăţimea eficace a garniturii
B0 – lăţimea de strângere a garniturii
b = 2.52 b0 = 2.52 20 + = 11,26 mm
D3 = Dec-2b = 890 – 2 · 11,26 = 867,48 mm
unde: D3 = diametrul cercului pe care este repartizată reacţiunea garniturii
Dec = diametrul de contact exterior
33
Fig. 4.9 Dimensiunile garniturii metaloplastice
4.7 VALORILE FORŢELOR CE ACŢIONEAZĂ ASUPRA ÎMBINĂRILOR
Fig. 4.10 Valorile forţelor ce acţionează asupra imbinărilor

Forţele ce acţionează asupra îmbinării vor fi:
- Fq - forţa totală necesară pentru realizarea presiunii de strângere a garniturii:
Fq = πD3bq=π*867,48*11,26*32,4=994243,462 N
- FG - forţa totală de compresiune aplicată pe zona eficace de calcul a suprafeţei de etanşare:
FG = 2πD3bmPc=2π*867,48*11,26*3,75*0,95=218641,502 N
- FT – forţa hidrostatică diferenţială:
FT = (π/4)(D32-D2)Pc=(π/4)(870,482-8002)0,95=83955,508 N
- FD – forţa hidrostatică de capăt care acţionează asupra îmbinării:
FD = (π/4) D2 Pc=(π/4)(867,482*0,95)= 561477,591 N
- Ps - forţa totală de strângere din şuruburi în condiţii de regim:
Ps = FG+ FD +FT=218641,502 +561477,591+83955,508= 1296840,472 N
- Ps,0 – forţa totală de strângere din prezoane în condiţii de montaj sau de strângere şi care se
consideră egală cu forţa teoretică de strângere
Ps,0 = Fq = 994243,462 N
4.8 VERIFICAREA CONDIŢIILOR DE REZISTENŢĂ PENTRU PREZOANELE ÎMBINĂRII

PRIN FLANŞĂ, RESPECTIV VERIFICAREA ARIEI DE REZISTENŢĂ A PREZOANELOR
34
Se calculează ariile necesare pentru secţiunile şuruburilor

- Aq - aria totală a secţiunii transversale a şuruburilor, determinată la fundul filetului sau în zona
celui mai mic diametru, necesară în condiţiile strângerii garniturii (cm2).
Fq 994243,426
Aq = = = 4590 .228 mm2
σ 20
as 216,6
- Ar - aria totală a secţiunii transversale a şuruburilor, determinată la fundul filetului sau în zona
celui mai mic diametru, necesară în condiţiile de exploatare:
FD + FG + FT
Ar =
σ astc
σ as230 393,3
σ as230 = = = 140,46 N / mm 2
cs 2 2,8
Ar = 9232,809 mm2
- Anec - aria totală a secţiunii transversale a şuruburilor, determinată la fundul filetului sau în zona
celui mai mic diametru:
Anec = max(Aq,Ar)=max(4590,228; 9232,809) Anec = 9232,809 mm2
- Aef - aria totală efectivă a secţiunii transversale a tuturor şuruburilor, determinate la fundul
filetului sau în zona celui mai mic diametru:
πd i π * 800
Anec ≤ Aef = n * Ad = n = 36 = 22619,467 mm2
4 4
se verifică condiţia Aef > Anec
Solicitarea garniturii pentru condiţiile de strângere:
Bmin < B0
Aef ⋅ σ astc
Bmin = ≤ B0
2π ⋅ D3 ⋅ q
22619 ,467 ⋅140 ,46
Bmin = = 17 ,99 mm
2π ⋅ 867 ,48 ⋅ 32 ,4
B0 = 40 mm
se verifică.
4.9 EVALUAREA SOLICITĂRILOR LA ÎNCOVOIERE EXERCITATE ASUPRA FLANŞEI
Se determină braţele cuplurilor caracteristici încovoierii talerului flanşei

aD - distanţa radială dintre cercurile de aşezare a şuruburilor şi cercul pe care este repartizată forţa FD:
spl - grosimea de proiectare a gâtului flanşei la capătul dinspre taler
aT - distanţa radială dintre cercurile de aşezare a şuruburilor şi cercul pe care este repartizată forţa FT:
D2 − D3 910 − 867 ,48

aG = = = 21,26 mm
2 2
D − D s p1 910 − 800 30
aD = 2 − = − = 40 mm
2 2 2 2
D − D a G 910 − 800 21,26
aT = 2 + = + = 50,63mm
2 2 2 2
35
Se calculează momentele încovoietoare aplicate talerului flanşei

- în condiţii de strângere
Ms = aG* Ps,0
- Ps,0 = forţa de calcul în şuruburi
Anec + Aef 9232 ,809 + 22619 ,467

Ps , 0 = ⋅ σ as20 = ⋅ 325 = 5175994 ,85 N
2 2
Ms=31,41*994243,462=31229187,14 N*mm
- în condiţii de regim
M0 – momentul de încovoiere total care apare în condiţii de regim
M0 = aDFD + aGFG + aTFT
M0 =(40*561477,591)+(21,26*218641,502)+(50,63*83955,508)= 31358089,342 Nmm
Valoarea de calcul a momentului de încovoiere este cea mai mare valoare dintre relaţiile de mai jos
Mc1=M0= 31358089,342 Nmm
f aft 158 ,4
M c 2 = 20 ⋅ M s = ⋅ 31229187 ,14 = 26382417 ,3 Nmm
f af 187 ,5
Mc=max(Mc1;Mc2) = 31358089,342 Nmm
4.10 FACTORII DE FORMĂ AI FLANŞEI
L0 = D ⋅ s p0
unde: L0 – factor liniar
spa – grosimea de proiectare la capătul flanşei
L – lungimea gâtului flanşei
k – raportul dintre diametrul interior şi exterior al flanşei
L0 = D ⋅ s p 0 = 800 ⋅12 = 97,979 mm
Se calculează următoarele rapoarte:
L 61
= = 0,622
L0 97 ,979
s p1 30
= = 2,5
s p 0 12
D1 990
k= = = 1,23
D 800
Valorile coeficienţilor U,T,Y,Z
36
Fig. 4.11 Valorile coeficienţilor T,Z,Y,U (K=1,02…1,5)
Din fig 4.11, în funcţie de raportul k, se aleg coeficienţii Τ,Ζ,Υ şi U
Τ = 1.85
Ζ = 4,89
Υ = 9,9
U = 10,1
Valorile coeficienţilor KF, Kv, Kf se calculează nomografic în funcţie de L/L0, spl/sp0

KF = 0.68
Kv = 0,13
Kf = 0,85
 
 π D2 
KM = max 1, 
 6h 
n(2d + )
 m + 0.5
unde: - KM – factor de corecţie a momentului MC
- d – diametrul nominal al şuruburilor
πD2 π ⋅ 910
KM = =
 6h   6 ⋅ 12  = 0,927
n 2d +  36 2 ⋅ 27 + 
 m + 0,5   3,75 ⋅ 0,5 
KM = 1
37
KFh
K1 = = 0,645
L0
Kv h3
K2 = = 0,076
UL0 s 2p 0
1 + K1
K3 = + K 2 = 0,965
T
4.11 VALORILE TENSIUNILOR NORMALE ÎN CEL MAI SOLICITAT PUNCT AL FLANŞEI
- fA – tensiunea normală în direcţia axială
K f ⋅ KM ⋅ M C
fA = = 193,619 N/mm2
K 3 ⋅ D ⋅ s 2p1
- fR – tensiunea normală în direcţia radială
 4 
1 + K 1  ⋅ K M ⋅ M C
fR = 
3  N/mm2
= 83,946
K3 ⋅ D ⋅ h2
- fT – tensiunea normală în direcţia tangenţială
Y ⋅ KM ⋅ MC
fT = − z ⋅ f R = 20,667 N/mm2
D⋅h 2
Se verifică îndeplinirea următoarelor condiţii:

fA ≤ 1,5faftc →158,40*1,5=237,6 N/mm2 ≤ 193,619 N/m2
fR, fT ≤ faftc → 83,946;20,667 N/mm2 ≤ 158,40 N/m2
(fA+ fR)/2 ≤ σattc → (193,619+83,946)/2=138,782≤ 158,40N/mm2
=> Flanşa este bine aleasă.
4.12 DIMENSIONAREA ASAMBLĂRII PRIN FLANŞE DINTRE VIROLA CAMEREI

DE DISTRIBUŢIE ŞI CAPACUL PLAT
Din STAS 9801/6 se alege flanşa cu gât pentru sudare, cu suprafaţa de etanşare plană cu umăr.
38
Fig. 4.12 Schiţa flanşei
Din tabel 4.1 s-au ales urmatoarele dimensiuni în functie de diametrul interior calculat.
Elementele dimensionale: Tabelul 4.3
di d1 d2 n×d3 d4 s b h1 h2 r
Dn de [mm]
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
800 800 824 990 910 36x27 860 12 62 123 20 12
Suprafaţ
Presiune
a de Simbol
nominala
etanşare filet
Pn
PA
c= 900 M27 16

- materialul prezoanelor, 21CrMo5-7;
σ c60 590
f as60 = = = 393.3 N/mm2
cs 1.5

σ c20 325
f as20 = = = 216.6 N/mm2
cs 1.5
 σ c60 σ r60 
f 60
as =  ;  = 124,88 N/mm2
 cc c r 

 σ 60 
f as60 =  c  = 140 N/mm2
 cc 
4.13. DETERMINAREA UNGHIULUI LA GÂTUL FLANŞEI
39
Se fac următoarele notaţii:

D = di ; D1 = d1 ; D2 = d2 ; D4 = d4, s = sp0
d 4 − d i 860 − 800
S p1 = = = 30 mm
2 2
L = h1 - h2 – b = 123-20-62=41 mm
D = diametrul interior al flanşei, [mm];

D1 = diametrul exterior al flanşei, [mm];
D2 = diametrul cercurilor de aşezare al şuruburilor, [mm];
D4 = diametrul cercurilor de început al gâtului flanşei, [mm];
sp0 = grosimea de proiectare a gâtului flanşei la capătul dinspre elementul de recipient, [mm];
sp1 = grosimea de proiectare a gâtului flanşei la capătul dinspre taler, [mm];
h = grosimea talerului flanşei, [mm];
L = lungimea gâtului flanşei, [mm];
Fig. 4.13 Determinarea unghiului la gâtul flanşei
1 1
tgα = ...
4 3
s p1 − s p 0
30 − 12
tgα = = = 0.439
L 41
α = arctg 0.372 = 23 0 70 '
4.14 DETERMINAREA DIMENSIUNILOR CARACTERISTICE ALE GARNITURII DE

ETANŞARE
Se alege garnitură metaloplastică cu următoarele caracteristici:

Fig. 4.14. Garnitura metaloplastica

D3-diametrul cercului de-a lungul căruia este repartizată forţa de etanşare, rezultantă a garniturii.
În funcţie de suprafaţa de etanşare cu prag şi adâncitură se stabileşte lăţimea de referinţă b0 a garniturii.
m – coeficient specific garniturii; m = 3,75;
40

În funcţie de suprafaţa de etanşare cu prag şi adâncitură se stabileşte conform ISCIR lăţimea de referinţă
b0 a garniturii.
d 1 − d 2 990 − 910
B0 = = = 40 mm
2 2
B 40
b0 = 0 = = 20 mm
2 2
b = 2.52 b0 = 2.52 20 + = 11,26 mm
D3 = Dec-2b = 890 – 2 · 11,26 = 867,48 mm
unde: D3 = diametrul cercului pe care este repartizată reacţiunea garniturii
Dec = diametrul de contact exterior
Fig. 4.15Dimensiunile garniturii metaloplastice
4.15 VALORILE FORŢELOR CE ACŢIONEAZA ASUPRA ÎMBINĂRILOR
41
Fig. 4.16 Forţele ce acţioneaza asupra îmbinărilor

Fq = πD3bq=π*867,48*11,26*32,4=994243,462 N
FG = 2πD3bmPc=2π*867,48*11,26*3,75*0,95=218641,502 N
FT = (π/4)(D32-D2)Pc=(π/4)(867,482-8002)0,95=83955,508 N
FD = (π/4) D2 Pc=(π/4)(867,482*0,95)= 561477,591 N
- Ps - forţa totală de strângere din şuruburi în condiţii de regim:
Ps = FG+ FD +FT=218641,502 +561477,591+83955,508= 1296840,472 N
- Ps,0 – forţa totală de strângere din prezoane în condiţii de montaj sau de strângere şi care se
consideră egală cu forţa teoretică de strângere
Ps,0 = Fq = 994243,462 N
4.16 VERIFICAREA CONDIŢIILOR DE REZISTENŢĂ PENTRU PREZOANELE ÎMBINĂRII

PRIN FLANŞĂ, RESPECTIV VERIFICAREA ARIEI DE REZISTENŢĂ A PREZOANELOR
Se calculează ariile necesare pentru secţiunile şuruburilor

Fq 944243,462
Aq = = = 2605,364 mm2
σ 20
as 325
FD + FG + FT
Ar =
σ astc
σ as60 539,2
σ 60
as = = = 192,57 N / mm 2
cs 2 2,8
Ar = 6734,384 mm2
42
Anec = max(Aq,Ar)=max(2605,364;6734,384) Anec = 6734,384 mm2
πd i π * 800
Anec ≤ Aef = n * Ad = n = 24 = 15079,644 mm2
4 4
Bmin < B0
Aef ⋅σ as
tc
Bmin = ≤ B0
2π ⋅ D3 ⋅ q
15079 ,644 ⋅192 ,57
Bmin = = 16 ,831 mm
2π ⋅ 847 ,48 ⋅ 32 ,4
B0 = 40 mm
se verifică.
4.17 EVALUAREA SOLOCITĂRILOR LA ÎNCOVOIERE EXERCITATE ASUPRA FLANŞEI
Se determină braţele cuplurilor caracteristici încovoierii talerului flanşei.

aD - distanţa radială dintre cercurile de aşezare a şuruburilor şi cercul pe care este repartizată forţa FD:
spl - grosimea de proiectare a gâtului flanşei la capătul dinspre taler
aT - distanţa radială dintre cercurile de aşezare a şuruburilor şi cercul pe care este repartizată forţa FT:
D2 − D3 910 − 867 ,48

aG = = = 21,26 mm
2 2
D − D s p1 910 − 800 30
aD = 2 − = − = 40 mm
2 2 2 2
D − D aG 910 − 800 21,26
aT = 2 + = + = 65,63mm
2 2 2 2
Se calculează momentele încovoietoare aplicate talerului flanşei
- în condiţii de strângere
Ms = aG* Ps,0
- Ps,0 = forţa de calcul în şuruburi
Anec + Aef 6734 ,384 + 15079 ,644

Ps , 0 = ⋅ σ as20 = ⋅ 325 = 3544779 ,55 N
2 2
Ms=21,26*3544779,55=75362013,233 N*mm
M0 =(40*561477,591)+(21,26*218641,502)+(65,63*83955,508)= 32617411,715 Nmm
43
Mc1=M0=32617411,715 Nmm
f aft 158 ,4
M c 2 = 20 ⋅ M s = ⋅ 75362013 ,233 = 63665828 ,779 Nmm
f af 187 ,5
Mc=max(Mc1;Mc2) = 63665828,779 Nmm
4.18 FACTORII DE FORMĂ AI FLANŞEI
L0 = D ⋅ s p0
unde: L0 – factor liniar
spa – grosimea de proiectare la capătul flanşei
L – lungimea gâtului flanşei
k – raportul dintre diametrul interior şi exterior al flanşei
L0 = D ⋅ s p 0 = 800 ⋅12 = 97,979 mm
Se calculează următoarele rapoarte:
L 61
= = 0,62
L0 97 ,979
s p1 30
= = 2,5
s p 0 12
D1 990
k= = = 1,23
D 800
Valorile coeficienţilor U,T,Y,Z
Din fig 4.11, în funcţie de raportul k, se aleg coeficienţii Τ,Ζ,Υ şi U

Τ = 1.85
Ζ = 4,89
Υ = 9,9
U = 10,12
Valorile coeficienţilor KF, Kv, Kf se calculează nomografic în funcţie de L/L0, spl/spa

KF = 0.62
Kv = 0,75
Kf = 1
 
 π D2 
KM = max 1, 
 6h 
n(2d + )
 m + 0.5
unde: - KM – factor de corecţie a momentului MC

- d – diametrul nominal al şuruburilor
πD2 π ⋅ 800
KM = = =
 6h  6 ⋅ 62 = 0,525
n 2 d +  36(2 ⋅ 27 +
 m + 0,5  3,75 ⋅ 0,5
44
KM = 1
K h 0,62 ⋅ 62
K1 = F = = 0,392
L0 97 ,979
K vh3 0,75 ⋅ 62 3
K2 = = = 0,02
UL 0 s 2p 0 10,12 ⋅ 97 .979 ⋅12 2
1 + K1
K3 = + K 2 = 0,738
T
4.19 VALORILE TENSIUNILOR NORMALE ÎN CEL MAI SOLICITAT PUNCT AL FLANŞEI
- fA – tensiunea normală în direcţia axială
K f ⋅ KM ⋅ MC
fA = = 88,424 N/mm2
K f ⋅ D ⋅ s 2p1
- fR – tensiunea normală în direcţia radială
 4 
1 + K 1  ⋅ K M ⋅ K C
fR = 
3  N/mm2
= 14,662
K3 ⋅ D ⋅ h2
- fT – tensiunea normală în direcţia tangenţială
Y ⋅ KM ⋅ MC
fT = − z ⋅ f R = 133,262 N/mm2
D⋅h 2
Se verifică îndeplinirea următoarelor condiţii:

fA ≤ 1,5faftc →158,40*1,5=237,6 N/mm2 ≥ 88,424 N/m2
fR, fT ≤ faftc → 14,662;133,262 N/mm2 ≤ 158,40 N/m2
(fA+ fR)/2 ≤ σattc → (88,424+14,662)/2=51,543≤ 158,40N/mm2
=> Flanşa este bine aleasă.
4.20 DIMENSIONAREA PLĂCILOR TUBULARE
4.20.1 DIMENSIONAREA PLĂCII TUBULARE FIXE
Schema de calcul este prezentată în figura 4.17 :
45
Fig.4.17 Schema de calcul
1- placa tubulară fixă;

2- fascicol tubular;
3- flanşă cameră de distribuţie;
4- virolă cameră de distribuţie;
5- virolă manta;
3´- flanşă corp.
Pentru schimbătoarele de căldură cu cap mobil, grosimea de proiectare a plăcii tubulare fixe se determină
cu relaţia:
s p, f = δ p , f + c1 + + c2 + c3 mm 
unde:
- δp,f - grosimea de rezistenţă a placii tubulare fixe;
- c1 - adaosul de coroziunepe ambele feţe, c1 = 3 mm;
- c2 – înălţimea pragului interior al plăcii tubulare, c2 = 5 mm;
- c3 – înălţimea pragului exterior al plăcii tubulare, c3 = 5 mm;
Dc pc
δ p, f = ⋅  mm 
2 σ ai  
unde:
- pc - presiunea de calcul, pc = max (pT, pM) = max (0,95;0,85) = 0,95 MPa;
- σaî -rezistenţa admisibilă a materialului plăcii la încovoiere, σaî=158 N/mm2
- Dc - diametrul de calcul al capacului
Se adoptă garnitura cu următoarele dimensiuni:
- D1 - diametrul exterior al garniturii; D1 = 890 mm;
- D2 - diametrul interior al garniturii; D2 = 864 mm;
- g – grosimea garniturii; g = 4 mm.
46
D2 − D1 890 − 864
B0 = = = 13mm
2 2
B 13
b0 = 0 = = 6,5mm
2 2

b = 2,25 b0 = 6,424 mm
D3 = D1-2b = 864 – (2 · 6,424) = 851,152 mm
unde: - D3 = diametrul cercului pe care este repartizată reacţiunea garniturii

- D1 = diametrul de contact exterior
851 ,152 0,95
δ p, f = ⋅ = 46 ,66 mm
2 158
s p , f =46,66+3+5+5=59,66 mm
Din considerente constructive, se adoptă sp,f = 60 mm.
4.20.2 DIMENSIONAREA PLĂCII TUBULARE MOBILE
47
Tabel 4.4
Din tabelul 4.4 se aleg ajutător dimensiunile conform diametrului interior calculat(Di=800).
48
Schema de calcul este prezentată in figura 4.19:
1- placă tubulară mobilă;

2- inel din două jumătăţi;
3- flanşa capacului mic;
4- capacul camerei de întoarcere;
5- ţeavă.
Pentru schimbătoarele de căldură cu cap mobil, grosimea de proiectare a plăcii tubulare mobile se
determină cu relaţia:
s p, m = δ p , m + c1 + + c2 + c3 mm 
unde:
- δp,m - grosimea de rezistenţă a placii tubulare mobile;
- c1 - adaosul de coroziune pe ambele feţe, c1 = 6 mm;
- c2 – înălţimea pragului interior al plăcii tubulare, c2 = 5 mm;
- c3 – înălţimea pragului exterior al plăcii tubulare, c3 = 5 mm;
Dc pc
δ p, m = ⋅  mm 
2 σ ai  
unde:
- pc - presiunea de calcul, pc = max (pT, pM) = max (0,95, 0,85) = 0,95 MPa;
- σaî - rezistenţa admisibilă a materialului plăcii la încovoiere,σaî=158N/mm2
- Dc - diametrul de calcul al capacului.
Se adoptă garnitura cu următoarele dimensiuni:
- D1 - diametrul exterior al garniturii; D1 = 790 mm;
- D2 - diametrul interior al garniturii; D2 = 784 mm;
- g – grosimea garniturii; g = 3 mm.
49
D2 − D1 790 − 764
B0 = = = 13mm
2 2
B0 13
b0 = = = 6,5mm
2 2

b = 2,25 b0 = 6,424 mm
D3 = D1-2b = 790 – 2 · 6,424 = 777,152 mm

- D1 = diametrul de contact exterior
777 ,152 0,95

δ p ,m = ⋅ = 42 ,61mm
2 158
s p , m =42,61+3+5+5= 55,61
Din considerente constructive, se adoptă sp,m = 60 mm.
4.21 CALCULUL ELEMENTELOR CAPULUI MOBIL

(CALOTĂ SFERICĂ, FLANŞĂ, INEL DE STRÂNGERE)
50
Se cunosc: D1 = 875 mm; n x d3 = 40 x 26; şuruburi M30; D =760 mm; D2 = 827 mm;
R = 800 mm; H = 200 mm; β =30o.
4.21.1 CALCULUL CALOTEI SFERICE
1.) supusă la presiune pe partea concavă (interioară)
Grosimea de proiectare a calotei sferice se determină cu relaţia:

spc = sc +c1 +c2 [mm]
unde:
sc - grosimea de rezistenţă a calotei;
c1 = 2 mm - adaosul de grosime pentru coroziune;
c2 – adaos de grosime ce ţine cont de abaterea negativă de la grosimea tablelor;
c 2 = (12 ... 18 ) %( s c ⋅ c1 ) = 0,18( 4,879 + 2) = 1,23mm

5 ⋅ pc ⋅ R
sc =
6 ⋅ fa ⋅ z
5 * 0,95 * 800
sc = = 4,879
6 * 129 ,8 * 1
unde:
R= raza interioară de curbură
z = 1, pentru fund sferic neracordat ambutisat;
fa = tensiunea admisibilă a materialului P265 GH, la temperatura de calcul,
fa = σa230 = 129,8 N/mm2.
spc = 4,879+2 +1.23 =8,109 mm
Conform SR EN 10029:1995 se alege SpcSTAS = 12 mm.

Presiunea de calcul la verificarea elementului:
2 f a * z ( s p − c1 )
pc = = 1,96>0,95MPa
R + ( s p − c1 )
2.) supusă la presiune pe partea convexă (exterioară)
Relaţiile de calcul sunt aplicate în toate cazurile în care sunt îndeplinite condiţiile:
s p − c1 12 − 2
≤ 0,1 ⇒ = 0,.125 ≤ 0,1
D 800
H H 200
0,2 ≤ ≤ 0,5 ⇒ = = 0,25 ≤ 0,5
D D 800
Nu se dimensioneză la presiune pe partea convexă.
4.21.2 CALCULUL FLANŞEI CAPACULUI MOBIL
51
Fig.4.21 Shema de calcul

- materialul prezoanelor, 21CrMo5-7;
σ c230 590
f as230 = = = 393.3 N/mm2
cs 1. 5

σ c20 325
f 20
as = = = 216.6 N/mm2
cs 1.5

 450 237 ,6 
f af230 =min  ;  f af230 =min(187,5;158,4) N/mm2
 2 . 4 1 .5 
f af230 =158,4N/mm2
σ r20
f af20 = =187,5 N/mm2
cr
4.21.3 DETERMINAREA DIMENSIUNILOR CARACTERISTICE ALE GARNITURII DE

ETANŞARE
52
Se alege garnitura metaloplastică, cu următoarele caracteristici:

m – coeficient specific garniturii; m = 3;
Fig. 4.22Garnitura metaloplastica

D3-diametrul cercului de-a lungul căruia este repartizată forţa de etanşare, rezultantă a garniturii
În funcţie de suprafaţa de etanşare cu prag şi adâncitură se stabileşte conform ISCIR lăţimea de

referinţă b0 a garniturii.
d 1 − d 2 790 − 764
B0 = = = 13
2 2
B 13
b0 = 0 = = 6,5 > 6,3mm
2 2

b = 2,52 b0 = 6.4 mm
D3 = Dec-2b = 790 – 2 ·6.4 = 777,2 mm

- Dec = diametrul de contact exterior
4.21.4 VALORILE FORŢELOR CE ACŢIONEAZĂ ASUPRA ÎMBINĂRILOR

Fq = πD3bq Fq = 818830,339N
FG = 2πD3bmPc FG = 89071,239N
FT = (π/4)(D32-D2)Pc= (π/4)(777,22-7602)*0,95=19727,511N FT = 19727,511N
FD = (π/4) D2 Pc FD = 430963,680N
4.21.5 VERIFICAREA CONDIŢIILOR DE REZISTENŢĂ PENTRU PREZOANELE

ÎMBINĂRII PRIN FLANŞĂ, RESPECTIV VERIFICAREA ARIEI DE REZISTENŢĂ
53
A PREZOANELOR
- se calculează ariile necesare pentru secţiunile şuruburilor

Fq 818830 ,339
Aq = 20
= = 3780 ,380 mm2
f as 216,6
FD + FG + FT 430963 ,680 + 89071,239 + 19727 ,511
Ar = = = 1660 ,807 mm2
σ as230 325
Anec = max(Aq,Ar) Anec = 3780,380 mm2
πd i π * 790
Anec ≤ Aef = n * Ad = n = 32 = 19854,865 mm2
4 4
Bmin < B0
Aef ⋅ σ astc
Bmin = ≤ B0
2π ⋅ D3 ⋅ q
19854 ,865 ⋅ 325
Bmin = = 12 ,30
2π ⋅ 777 ,2 ⋅ 52 ,4
B0 = 13 mm
se verifică.
4.21.6 EVALUAREA SOLICITĂRILOR LA ÎNCOVOIERE EXERCITATE ASUPRA FLANŞEI
Se determină braţele cuplurilor caracteristici încovoierii talerului flanşei:
54
-aD - distanţa radială dintre cercurile de aşezare a şuruburilor şi cercul pe care este repartizată forţa FD :
- spl – grosimea de proiectare a gâtului flanşei la capătul dinspre taler
- aT - distanţa radială dintre cercurile de aşezare a şuruburilor şi cercul pe care este repartizată forţa FT:
D2 − D3 875 − 760
aG = = = 28,75 mm
2 2
D − D 875 − 800
aD = 2 = = 37 ,5mm
2 2
D − D aG 7,25
aT = 2 + = 37 ,5 + = 41,125 mm
2 2 2
Se calculează momentele încovoietoare aplicate talerului flanşei:
- în condiţii de strângere:
Ms = aG Ps,0
- Ps,0 – forţa de calcul în şuruburi

Anec + Aef 3780 ,380 + 19854 ,865 N
Ps , 0 = = = 118117 ,622
2 2
Ms=28,75*118117,622=3395881,633 Nmm

M0= 37.5*430963,680 +28,75*89071,239 + 41,125*19727,511 =19533230,011 Nmm
10 Mc = M0
20 Mc = Ms,·σtcas =3395881,633*158,4=537907650,667 Nmm
Mc = max(10,20) => Mc = 537907650,667 Nmm
4.21.7 CALCULUL GROSIMII FLANŞEI
Grosimea de proiectare a flanşei „h” va fi:

h =F + F2 +J
Cu condiţia:
h ≥ 2 ⋅ s pc
kM =1
R=0,5D=0,8*760=608
pc ⋅ D ⋅ 4 ⋅ R 2 − D 2
F=
8 ⋅ f af230 ⋅ ( D1 − D )
0,95 ⋅ 760 ⋅ 4 ⋅ 608 2 − 760 2
F= = 4,702
8 ⋅158 ,4 ⋅ ( 875 − 760 )
k M ⋅ M c D1 + D 1 ⋅ 537907650 ,667 875 + 760
J= ⋅ = ⋅ = 63686 ,515 N/mm2
f af230 ⋅ D D1 − D 158,4 ⋅ 760 875 − 760
h = F + F 2 + J = 4,702 + 4,702 2
+63686 ,515 = 80 ,05 mm
55
h=80 mm
4.21.8 CALCULUL INELULUI DE STRÂNGERE AL CAPULUI MOBIL
Inelul de strângere al capului mobil este realizat din oţel P265 GH, conform SR EN 10028-2-1996.
Dimensiunile inelului de strângere sunt alese constructiv, funcţie de dimensiunile flanşei capului mobil,
dimensiuni ce au fost calculate anterior, şi sunt prezentate în figura 2.23.
Fig.4.23 Dimensiunea flanşei capului mobil
4.22 CALCULUL DE CONSOLIDARE AL ORIFICIILOR CU METODA

COMPENSĂRII
56
Figura 4.24 Schiţa modelului de calcul de consolidare al orificiilor - Metoda A.S.M.E.
Schiţa modelului de calcul pentru calcul de consolidare al orificiilor prin metoda A.S.M.E. este dată
în figura 5.1. In această figură intervin următoarele notaţii, notaţii ce vor fi folosite şi pe parcursul calcului
analitic:
dn - diametrul nominal al ştuţului mm]
de - diametrul exterior al ştuţului [mm]
di - diametrul interior al ştuţului [mm]
D - diametrul interior al mantalei [mm]
Di - diametrul inelului de consolidare [mm]
sm , sR - grosimea nominală a peretelui mantalei, respectiv a racordului [mm]
s r , s r - grosimea de rezistenţă a mantalei, respectiv a racordului [mm]
m R
so , so - grosimea excedentară a mantalei, respectiv a racordului [mm]
m R
si - grosimea inelului de consolidare [mm]
hi - lăţimea interioară mantalei a dreptunghiului de eficienţă [mm]
he - lăţimea exterioară mantalei a dreptunghiului de eficienţă [mm]
L - semilungimea dreptunghiului de eficienţă [mm]
Aind - aria îndepărtată prin practicarea orificiului [mm2]
Am - aria disponibilă pentru compensare în manta [mm2]
AR - aria disponibilă pentru compensare în racord [mm2]
Ai - aria disponibilă pentru compensare în inel [mm2]
σ 20 , σ 20 - rezistenţa maximă admisibilă a materialului ştuţului [N/mm2], [N/m2]
a, s a, f
σ 20 - rezistenţa maximă admisibilă a materialului mantalei [N/mm2] , [N/m2]
a, m
Condiţia pe care trebuie să o îndeplinească un orificiu este ca suprafaţa secţiunii din

materialul decupat să fie înlocuită cu o suprafaţă cel puţin echivalentă din cadrul
dreptunghiului de consolidare.
Aplicarea consolidării nu este necesară dacă diametrul orificiului rămâne sub valoarea:
 s p − c1  
d lim = 2 − 0,875 ⋅ Di ( s p − c1 ) − c1 
 s1  
în care:sp – grosimea de proiectare a învelişului, în mm;
s1 – grosimea de rezistenţă a învelişului, în mm;
57
Di – diametrul interior de calcul al elementului de recipient pe care se află amplasat

orificiul, în mm;
c1 – adaosul de coroziune, în mm.
 12 − 2  
d lim = 2  − 0,875  ⋅ 800 (12 − 2 ) − 2 = 123 ,87 mm
 6,29  
S-a ales pentru compartimentul manta racorduri de intrare şi ieşire produs de Dn 100 (R1, R2).
Deoarece di<dlim aplicarea consolidării racordurilor nu este necesară.
Pentru compartimentul ţevi s-a ales racorduri de intrare şi ieşire de Dn 150 (R3, R4)
Aplicarea consolidării nu este necesară dacă diametrul orificiului rămâne sub valoarea:
 s p − c1  
d lim = 2 − 0,875 ⋅ Di ( s p − c1 ) − c1 
 s1  
în care:sp – grosimea de proiectare a învelişului, în mm;
s1 – grosimea de rezistenţă a învelişului, în mm;
Di – diametrul interior de calcul al elementului de recipient pe care se află amplasat
orificiul, în mm;
c1 – adaosul de coroziune, în mm.
 12 − 2  
d lim = 2  − 0,875  ⋅ 800 (12 − 2) − 2 = 123 ,87 mm
 6,29  
Se calculează:
- grosimea de rezistenţă a mantalei :
p c ⋅ Dc 0,95 ⋅ 800
s mr = = = 3,30 mm
2 ⋅ ϕ ⋅ σ a ,m − p c 2 ⋅ 0,89 ⋅ 129,86 − 0,95
230
- grosimea de rezistentă a racordului :

p c ⋅ d1 0,95 ⋅ 150
s Rr = = = 0,62 mm
2 ⋅ ϕ ⋅ σ a , R − p c 2 ⋅ 1 ⋅ 115,3 − 0,95
230
dacă racordul este realizat din ţeava fără sudură ϕ=1;
- grosimea excedentară a mantalei :

s m0 = s m − c1 − s mr = 12 − 2 − 3,30 = 6,7 mm
- grosimea excedentară a racordului :

s R0 = s R − c1 − s Rr = 6 − 2 − 0,62 = 3,38mm
- dreptunghiul de compensare :
 d1

L = m ad1x 0 r 0 r
 2 + sm + sm + sR + sR
58
 d1 = 1 5m0 m

L = m a 1x 5 0
 2 + 6,7 + 3,3 0+ 3,3 8+ 0,6 2= 8 m9 m
L=150mm
h
hi = m  2i,5n( sm0 + smr )

 2,5( sR + sR )
 0 r
Observaţie : dacă racordul nu penetrează în interiorul mantalei
atunci: h = 0 ⇒ hi = 0
h= 0

hi = m i 2n,5( 6,7 + 3,3 )0= 2 m5 m
 2,5( 3,3 8+ 0,6 )2= 1 m0 m

hi = 10 mm.
 2,5( sm0 + smr ) + 2,5 ⋅ si = 2 +5 2,5 ⋅ 1 =2 5 m5 m

he = m  i n 0 r
 2,5( sR + sR ) = 1 m0 m
Observaţie : dacă nu se prevede inel de rigidizare si = 0
he = 10 mm
- aria îndepărtată prin practicarea orificiului :
Aind = ( d i + 2 ⋅ s R , STAS ) ⋅ s mr = (150 + 2 ⋅ 7) ⋅ 3,30 = 541,2 mm2
- aria disponibilă pentru compensare în manta :
AM = [ 2 ⋅ L − ( d i + 2 ⋅ s R1, STAS ) ] ⋅ s m0 = [ 2 ⋅ 150 − (150 + 7 ) ] ⋅ 6,7 = 958,1 mm2
- aria disponibilă pentru compensare în racord :
AR = 2 ⋅ he ⋅ s R0 + 2 ⋅ ( s m0 + s mr ) ⋅ ( s R0 + s Rr ) + 2 ⋅ ( s R1, STAS − 2 ⋅ c1 ) ⋅ ( h1 + c1 )
AR = 2 ⋅ 10 ⋅ 3,38 + 2 ⋅ ( 6,7 + 3,30 ) ⋅ ( 3,38 + 0,62) + 2 ⋅ ( 7 − 2 ⋅ 2) ⋅ (10 + 2) = 371,6 mm2
AR=371,6mm2
S R1,STAS > 2⋅ C 1
- aria disponibilă pentru compensare în inel :

Ai = [ Di − ( d i + 2 ⋅ s R 3, STAS ) ] s i = [ 800 − (150 + 2 ⋅ 7 ) ] ⋅ 12 = 7632mm 2
Ai=7632 mm2
Compensarea orificiului are loc dacă este îndeplinită condiţia:
59
σ 20
a, f
A +A +A ⋅ ≥A
M i R ind
σ 20
a, m
187,5
958 ,1 + 7632 + 371,6 ⋅ ≥ 541,2
170,83
8997 ,96 ≥ 541 ,2

Compensarea orificiului are loc dacă este aplicat un inel de întărire cu dimensiunile:
Dinel= 310 mm
Sinel= 12 mm
4.23 DETERMINAREA PRESIUNILOR DE ÎNCERCARE HIDRAULICĂ ÎN CIRCUITELE

MANTALEI SI ŢEVI
Presiunea de probă hidraulică se determină cu relaţia :


σ am , f σ ar σ af 
20 20 20

p ph = 1,25 ⋅ p c ⋅ min  t ; t ; t ; [ MPa ]
σ am , f σ ar ; σ af 
 
unde:
σa20m,f ; σatm,f – tensiunile admisibile ale materialului din tablă din care se confecţionează mantaua şi
fundul recipientului la temperatura normală de 20oC, respectiv la temperatura de calcul tc;
σa20r.; σatr - tensiunile admisibile ale materialului din ţeavă din care se confecţionează racordurile
recipientului la temperatura normală de 20oC, respectiv la temperatura de calcul tc;
σa20f ; σatf - tensiunile admisibile ale materialului forjat din care se confecţionează atât flanşa de
aparat căt şi flanşa pentru racord.
170 ,84 141 ,6 187 ,5 
p ph =1,25 ⋅ 0,85 ⋅ min  ; ; ; [ MPa ]
 129 ,8 115 ,3; 158 ,4 
pph=min(1,4;1,3;1,25)
pph=1,25MPa= 12,5 bar pentru circuitul manta
170 ,84 141 ,6 187 ,5 
p ph =1,25 ⋅ 0,95 ⋅ min  ; ; ; [ MPa ]
 129 ,8 115 ,3; 158 ,4 
pph=min(1,56;1,45;1,4)
pph=1,4MPa= 14 bar pentru circuitul ţevi
4.24 VERIFICAREA CONDIŢIILOR DE REZISTENŢĂ PENTRU ELEMENTELE

DIMENSIONATE
1. Verificarea elementelor dimensionate în condiţii de regim

Verificarea elementelor dimensionate în condiţii de regim se realizează cu formula [1]:
2ϕ ⋅ σ at ⋅ s *
p =
,
c *
≥ pc [ M P ]a
Dm
unde:
pc – presiunea de calcul,[MPa];
φ – coeficient de siguranţă al îmbinării sudate;
60
σat – tensiunea admisibilă a materialului din tablă la temperatura t,[N/mm2] ,[N/m2]

s* - grosimea de perete a mantalei sau fundului în condiţii corodate, [mm];
s* = s – c1, [mm];
D*m – diametrul mediu în condiţii corodate, [mm];
D*m= Di + sm + c1 , [mm];
Manta şi virolă cameră de distribuţie

s* = s – c1 = 12 – 3 = 7 mm
D*m= Di + sm + c1 = 800 + 12 + 2 =814 mm
2 ⋅ 0,89 ⋅129 ,8 ⋅ 7
p c, = = 1,98 ≥ p c [ MPa ]
814
Fund elipsoidal
s* = s – c1 = 12 – 2 = 10 mm
D*m= Di + sm + c1 = 800 + 12 + 2 =814 mm
2 ⋅ 0,89 ⋅129 ,8 ⋅10
p c, = = 2,83 ≥ p c [ MPa ]
814
2. Verificarea elementelor dimensionate în condiţii de IPH

Verificarea elementelor dimensionate în condiţii de IPH se realizează cu formula :
p ph ⋅ Dm*
σ c , IPH =
t
2 ⋅ ϕ.s *
[ ]
< ϕ ⋅ σ ct , N / mm 2 ;
unde:
pph – presiunea de probă hidraulică,[MPa];
D*m – diametrul mediu în condiţii corodate, [mm];
s* - grosimea de perete a mantalei sau fundului în condiţii corodate, [mm];
σct – limita convenţională de curgere a materialului din tablă la temperatura t, [N/mm2]
σc20 – limita convenţională de curgere a materialului din tablă la temperatura normală
de 20 oC, [N/mm2] ,[N/m2]
Manta
1,25 ⋅ 814
σ c , tIPH = = 81,66 < 115 ,52 N/mm2
2 ⋅ 0,89 ⋅ 7
ϕ ⋅ σ ct = 0,89 ⋅129 ,8 = 115 ,52 N/mm2
Camera de distributie
1,4 ⋅ 814
σ c , tIPH = = 64,02 < 115,52
2 ⋅ 0,89 ⋅ 10
ϕ ⋅ σ ct = 0,89 ⋅129 ,8 = 115 ,52 N/mm2
Fund elipsoidal
1,25 ⋅ 814
σ c , tIPH = = 57 ,16 < 115 ,52
2 ⋅ 0,89 ⋅10
ϕ ⋅ σ ct = 0,89 ⋅129 ,8 = 115 ,52 N/mm2
4.25. DIMENSIONAREA RACORDURILOR ŞI VERIFICAREA CONDIŢIILOR DE

REZISTENŢĂ
61
Grosimea de perete a tubulaturii racordurilor se dimensionează cu următoarea relaţie:

pc ⋅ d e
s R = s STAS ≥ + c1 , [ mm];
2 ⋅ ϕ ⋅ σ at ,r + p c
unde:
pc – presiunea de calcul,[MPa];
de – diametrul exterior al racordului, [mm];
σa,tr – tensiunea admisibilă a materialului din ţeavă din care se confecţionează racordurile
recipientului la temperatura de calcul, [N/mm2] , [N/m2];
c1 – adaosul de grosime pentru coroziune, [mm];
Pentru racordul R1 şi R2.

Conform SR 404-1:1998, pentru Dn 100, diametrul exterior al tubulaturii racordului de = 114,3x6 mm
0,85 ⋅114 ,3
s R1, R 2 = s STAS ≥ + 2 = 2,41, [ mm ];
2 ⋅1 ⋅115 ,3 + 0,85
Se adoptă sR = 6 mm
Verificarea condiţiilor de rezistenţă
În condiţii de regim:
2 ⋅ ϕ ⋅ σ a20,R ( s R − c1 )
p c' , R = > p c , [ MPa ];
d e − s R + c1
unde:
σa,r20 – tensiunea admisibilă a materialului din ţeavă din care se confecţionează racordurile
recipientului la temperatura standard normală, [N/mm2];
Pentru racordul R1 şi R2:
2 ⋅1 ⋅141 ,6 ⋅ (6 − 2)
p c' , R1, R 2 = = 10 ,65 > p c , [ MPa ];
114 ,3 − 6 + 2
În condiţii de IPH:
p ph (d e − s R + c1 )
σ cIPH
,. R = < ϕ ⋅ σ ct , [ N / mm 2 ];
2 ⋅ ϕ ( s R − c1 )
1,25 ⋅ (114 ,3 − 6 + 2)
σ cIPH
,. R1, R 2 = = 16 ,60 < 102 ,61, [ N / mm 2 ];
2 ⋅1 ⋅ (6 − 2)
ϕ ⋅ σ ct = 0,89 ⋅115 ,3 = 102 ,61 N/mm2
Pentru racordul R3 şi R4:

Conform SR 404-1:1998, pentru Dn 150, diametrul exterior al tubulaturii racordului de = 168,3x7 mm
0,95 ⋅168 ,3
s R 3, R 4 = s STAS ≥ + 2 = 2,69 , [ mm ];
2 ⋅1 ⋅115 ,3 + 0,95
Se adoptă sR = 7 mm
Verificarea condiţiilor de rezistenţă
62
În condiţii de regim:
2 ⋅ ϕ ⋅ σ a20,R ( s R − c1 )
pc,R =
'
> p c , [ MPa ];
d e − s R + c1
unde:
σa,r20 – tensiunea admisibilă a materialului din ţeavă din care se confecţionează racordurile
recipientului la temperatura standard normală, [N/mm2];
2 ⋅1 ⋅141 ,6 ⋅ (7 − 2)
p c' , R 3, R 4 = = 9 > p c , [ MPa ];
168 ,3 − 7 + 2
În condiţii de IPH:
p ph (d e − s R + c1 )
σ cIPH
,. R = < ϕ ⋅ σ ct ≈ 0,8 ⋅ ϕ ⋅ σ c20 , [ N / mm 2 ];
2 ⋅ ϕ ( s R − c1 )
1,4 ⋅ (168 ,3 − 7 + 2)
σ cIPH
,. R1, R 2 = = 22 ,30 < 102 ,61, [ N / mm 2 ];
2 ⋅1 ⋅ (7 − 2)
ϕ ⋅ σ ct = 0,89 ⋅115 ,3 = 102 ,61 N/mm2
63
CAPITOLUL V
CALCULUL DE VERIFICARE AL MANTĂI ÎN DREPTUL

SUPORŢURILOR DE REZEMARE
Notaţii:
Di – diametrul interior al mantalei; Di =800 mm= 0,8m;
s– grosimea mantalei, respectiv a fundului elipsoidal; sm =12 mm; sf =12mm;
H, L, A, b, b1 – dimensiuni constructive;
G – greutatea totală a vasului; dacă ρmediu lucru > ρapă, se consideră greutatea totală în condiţii de
funcţionare; dacă ρmediu lucru < ρapă, se consideră greutatea totală în condiţii de încercare hidraulică, [N];
unde:
G = G1 + G2 + G3 , [N];
G1 – greutatea aparatului gol, neizolat, [N];
G2 – greutatea izolaţiei termice,[N];
G3 – greutatea mediului de lucru sau a apei,[N].
G1 = GM + 2GF + 2GCD +GFT +2GPT + 2GFl +GR + Gş, [N];

GM – greutatea mantalei,[N];
π
GM = ρOL 4 ( De2- Di2 ) . LM . g, [N];
.
unde:
ρOL – densitatea oţelului, [kg/m3];
De – diametrul exterior al mantalei, [m];
Di– diametrul interior al mantalei, [m];
LM – lungimea mantalei, [m]; LM= 5,830 m
g – acceleraţia gravitaţională, [m/s2]; g=9,8m/s2
π
GM = 7850 . 4 ( 0,8242- 0,82 ) . 5.83 . 9,8 = 13729,39 N
GF – greutatea fundului semielipsoidal, [N];
GF = AF . sf . ρOL . g, [N];
unde:
AF – aria fundului elipsoidal, [m2];
π ⋅ De2 π ⋅ 0,824
AF = = = 0,647mm 2
4 4
sf – grosimea fundului elipsoidal, [m];
GF = 0.647 . 0.012 . 7850 . 9,8 = 597,28 N
GCD – greutatea camerei de distribuţie, [N];
π
GCD = ρOL . 4 ( De2- Di2 ) . LCD . g, [N];
π
GCD = 7850 4 ( 0,8242- 0,82 ) . 0,566. 9,8 = 1332,9 N
.
GFT – greutatea fasciculului tubular, [N];

π
GFT = n ρOL 4 ( de2- di2 ) . LFT . g, [N];
. .
unde:
64
n – numărul de ţevi al fasciculului tubular;

de – diametrul exterior al ţevii, [m];
di– diametrul interior al ţevii, [m];
LFT – lungimea fasciculului tubular;
π
GFT = 336 . 7850 . 4 ( 0.0252- 0.022 ) . 6 . 9,8 = 27406,8 N
GPT – greutatea plăcii tubulare, [N];
GPT = ρOL . (VPT – nVg) . g , [N];
unde:
VPT – volumul plăcii tubulare, [m3];
Vg – volumul găurilor din placa tubulară, [m3];
π
GPT = 7850 4 . (0,98 2 – 656 . 0,0252) .0.076 . 9.81 = 2526.13 N
.
GFl – greutatea flanşei mari, [N];

GFl – mFl . g , [N];
mFl – masa flanşei mari, [kg];
GFl = 197 . 9.81 = 1932.57 N
GR – greutatea racodurilor, [N];
GR = GR forjat + GR cu gât , [N];
GR forjat= GR5 + GR6 + GR7 + GR8 + GR9 + GR10 = 6·0.095·0.165·0.08·7850·9.8=5780N
GR cu gât= Gştuţ + Gfl mici , [N];
Gştuţ = Gştuţ R1 + Gştuţ R2 + Gştuţ R3, [N];
Gştuţ = π . di . Lştuţ . sR . ρOL . g, [N];
unde:
di - diametrul interior al ştuţului, [m];
Lştuţ – lungimea ştuţului, [m];
Lştuţ = (1,5..2)de , [m];
sR – grosimea ştuţului, [m];
Gştuţ R1 = π . 0.3. 0.135 . 0.01 . 7850 . 9.81 = 978.3 N
Gştuţ R3 = π . 0.2 . 0.17 . 0.008 . 7850 . 9.81 = 657.04 N
Gfl mici = m fl mici . g, [N];
Gfl mici = 197·9.81+192·9.81 = 3816 N
GR cu gât= 5772.6N
GR = 5772.6+ 5780= 11552.6N
Gş – greutatea şicanelor, [N];
Cunoscând masa şicanelor din desenele de execuţie Gş = 73.57N
G1 = 7084+2.7230+2.8320+21140+2.2526.13 +11552.6+ 73.57= 76002.17 N
G2 = Giz M + 2Giz F + 2Giz CD
Giz M – greutatea izolaţiei mantalei,[N];
π
Giz M = ρiz 4 ( Diz2e- Diz2i ) . LM . g, [N];
.
unde:
ρiz– densitatea izolaţiei termice, [kg/m3];
De – diametrul exterior al izolaţiei mantalei, [m];
Di– diametrul interior al izolaţiei mantalei, [m];
π
Giz M = 250. 4 ( 0.5062- 0.4062 ) . 5.58 . 9.81 = 510.8 N
Giz F – greutatea Giz CD fundului semielipsoidal, [N];
Giz F = AF . siz. ρiz . g, [N];
unde:
siz – grosimea izolaţiei, [m];
Giz F = 0.207 . 0.05 . 250 . 9.81 = 26.53 N
Giz CD – greutatea izolaţiei camerei de distribuţie, [N];
65
π
Giz CD = ρiz 4 ( Diz2e- Diz2i ). LCD . g, [N];
.
π
Giz CD = 250 . 4 ( 0.5062- 0.4062) . 6.56. 9.81 = 33.99 N
G2 = 510.8 + 2 . 26.53 + 2 . 33.99 = 629.8 N
G3 = ρapă . V . g , [N];
unde:
ρiz– densitatea apei, [kg/m3];
V – volumul recipientului, [m3];
G3 = 1000 . 4.29 . 9.81=42084.9 N
G = 76002.17 +629.8+ 42084.9 = 118716,8 N=118.71 kN
Reacţiunea corespunzătoare unui suport se calculează astfel:
G 118.41
Q= = =
59.35 kN
2 2
Se alege conform STAS 10817 – 82 suport şa – tip N1
Fig. 5.1 Suport sa
Dimensiuni: Tabel 5.1
Diametrul Sarcina maximă

nominal admisă pe suport
H L1 B C K L2
Dn kN
800 170 700 950 430 720 30 975
66
CAPITOLUL VI
ANALIZA DIN PUNCT DE VEDERE TEHNIC ŞI ECONOMIC A

METODELOR DE FIXARE A ŢEVILOR ÎN PLACA TUBULARĂ, CU
ALEGEREA VARIANTEI OPTIME
În practică se folosesc diferite metode de fixare a ţevilor în placa tubulară, dar ponderea cea mai
mare în realizarea schimbătoarelor de căldură o au următoarele metode:
1.) îmbinarea prin mandrinare;
2.) îmbinarea prin sudare;
3.) îmbinarea prin sudare şi mandrinare;
4.) imbinarea prin lipire, cu aliaje de lipit sau cu adezivi;
5.) fixarea hidrodinamică;
6.) fixarea prin explozie.
Îmbinările prin mandrinare sunt imbinările cu strângere radială, obţinute la rece cu ajutorul
mandrinelor.
Mandrinarea este operaţia de evazare la rece, la început liberă, apoi forţată, a capetelor unor zone
de elemente tubulare (ţevi), în orificiile practicate în pereţii anumitor dispozitive sau structuri (plăci
tubulare), în scopul realizării corespunzătoare – prin strângere radială – de îmbinări semidemontabile
etanşe, rezistente şi durabile.
Îmbinarea prin sudare este un procedeu tehnologic de obţinere a unei îmbinări prin stabilirea
unei legături între reţelele cristaline, în acest scop utilizând activitatea mecanică sau termică.
Fixarea ţevilor prin sudare se aplică în următoarele cazuri: când în schimbătoarele de căldură
circulă gaze otrăvitoare, radioactive sau există pericolul ca , în contact cu aerul, gazele din schimbător să
producă amestecuri explozive; în cazul pericolului apariţiei coroziunii sub tensiune; când placa tubulară
are grosimea mică şi se cere o rezistenţă ridicată a îmbinării, şi în cazul unor condiţii grele de exploatare.
Îmbinarea prin sudare şi mandrinare este o combinaţie a primelor două procedee de îmbinare între
ţevi şi placa tubulară, în scopul asigurării unor condiţii suplimentare faţă de asigurarea etanşietăţii şi
rezistenţei mecanice a îmbinării, cum ar fi: împiedicarea pătrunderii unui mediu coroziv între placa
tubulară şi ţeava sudată.
Îmbinarea prin lipire cu ajutorul aliajelor de lipit este un procedeu de asamblare nedemontabilă a
pieselor în stare solidă prin intermediul unui aliaj topit aflat între suprafeţele de îmbinat.
Acest procedeu este posibil numai în cazul în care forţele de adeziune dintre lichid şi solid sunt mai
mari decât forţele de coroziune dintre particulele de lichid.
Lipirea cu adezivi este un procedeu de asamblare nedemontabil bazat pe capacitatea de aderenţă şi
de întărire a unor substanţe sau amestecuri de substanţe aflate în contact cu suprafeţele corpurilor solide
destinate îmbinării.
Dintre metodele enumerate de fixare a ţevilor în placa tubulară în industria chimică şi petrochimică
cele mai utilizate sunt:
- îmbinarea prin mandrinare
- îmbinarea prin sudare.
6.1 ÎMBINAREA PRIN MANDRINARE
Principalele tipuri de îmbinare prin mandrinare sunturmătoarele:

1. După criteriul formei geometrice a orificiilor în placa tubulară, avem:
- îmbinări cilindrice
67
- îmbinări tronconice
2. După criteriul stării suprafeţei orificiilor, se impart în:
- îmbinări cu suprafaţă netedă
- îmbinări cu suprafaţă renurată
3. După criteriul constructiv, îmbinările se impart în:
- imbinări fără petrecere
- îmbinări cu petrecere dreaptă
- îmbinări cu petrecere răsfrântă.
În general îmbinările prin mandrinare se utilizează, practic, pentru temperaturi de lucru t < 500
o
C,în absenţa coroziunii fisurante (coroziuni sub sarcină, coroziuni sub tensiune mecanică), ele fiind
realizabile şi eficiente în următoarele condiţii:
a.) grosimea de perete iniţială s a elementului mandrinat este corespunzătoare din punct de vedere
dimensiona şi are de regulă dimensiuni mici;
b.) duriatatea plăcii tubulare este mai mare fată de duritatea ţevii;
c.) când se urmăreşte obţinerea unui avantaj determinant pentru activitatea de exploatare –
întreţinere – recondiţionare şi anume acela al înlocuirilor, destul de uşoare, rapide şi fără deteriorări
sensibile ale structurilor tubulare de elemente tubulare defecte sau avariate.
Îmbinarea prin mandrinare asigură atât înlocuirea uşoară şi rapidă a unor ţevi deteriorate, cât şi
refolosirea unor piese (plăci tubulare, şicane) pentru confecţionarea unui nou fascicol tubular.
Din punct de vedere al modalităţii de execuţie practică, mandrinarea poate fi:
- mecanică (statică);
- hidraulică;
- prin explozie (dinamică).
Mandrinarea mecanică se execută cu aparate cu role rostogolitoare, numite mandrine, în scopul
măririi diametrului ţevii şi realizarea unei forţe remanente de strângere intre placa tubulară şi ţeavă.
Fixarea hidrodinamică foloseşte energia hidrodinamică obţinută prin explozia, în mediu lichid, a
unui fir subţire,în urma descărcării sub tensiune de (3..5)·104 V, a unei baterii de condensatori. Bateria de
condensatori se încarcă de la reţea prin intermediul unui transformator de înaltă tensiune şi a unui
redresor. Firul subţire se confecţionează din aluminiu şi se montează intr-un cartuş ce poate fi folosit
numai o dată. Ţeava se fixează prin deformare plastică în placa tubulară, în urma exploziei unui cartuş.
Metoda se foloseşte pentru fixarea ţevilor cu diametre mai mari de 14mm, precum şi pentru fixarea
ţevilor din materiale cu rezistenţă mecanică ridicată, cum ar fi aliajele titanului, se aplică eficient şi în
cazul adâncimilor mari de fixare.
Această metodă presupune un cost ridicat, deoarece este necesar luarea unor măsuri speciale de
protecţia muncii, iar ca principal dezavantaj îl constitue variaţia necontrolată a parametrilor de fixare a
ţevilor în placa tubulară.
Fixarea prin explozie se realizează prin explozia unui cartuş ce se introduce în ţeava ce urmează a
fi fixată în placa tubulară. Domeniul de aplicarea la acestui procedeu este acelaşi ca la fixarea
hidrodinamică, prezentând avantajul că nu se lucrează cu tensiuni înalte. Prin acest procedeu pot fi fixate
dintr-o dată 200..300 de ţevi, utilajul fiind simplu şi ieftin, dar presupune respectare unor norme speciale
de lucru.
6.2 MANDRINAREA MECANICĂ
Procesul mandrinării mecanice implică două etape distincte, principale, care se succed fără
întrerupere, şi anume:
- premandrinarea
- mandrinarea proriu – zisă.
Premandrinarea este deformarea elastică sau elastoplastică a ţevii, până când aceasta vine în contact
cu peretele orificiului din placa tubulară.
Mandrinarea propriu – zisă este evazarea suplimentară, remenentă, reziduală a ţevii, concomitent
cu lărgirea preponderent elastică, reversibilă a orificiilor din placa tubulară. După îndepărtarea mandrinei,
revenirea elastică a peretelui orificiuli din placa tubulară este împiedicată de deformarea (evazarea)
68
elestoplastică a ţevii ceea ce se soldează cu exercitarea unei apăsări (presiuni) radiale, deci realizarea unei
strângeri a ţevii în orificiul din placa tubulară.
Cei mai importanţi parametrii tehnologici ai mandrinării mecanice sunt următorii:
- calitatea suprafeţelor de contact;
- viteza de mandrinare;
- jocul de montaj;
- duritatea materialelor (ţeavă şi placa tubulară);
- adâncimea (lugimea) de mandrinare;
- câmpul dimensiunilor şi variaţia acestora în timpul mandrinării, respectiv creşterea
diametrului interior al ţevii, subţierea peretelui ţevii, etc.
6.3 CALITATEA SUPRAFEŢELOR DE CONTACT
Rugozitatea iniţială a suprafeţelor de contact a capetelor ţevilor şi a orificiilor din placa tubulară
influenţează determinanat valoarea presiunii corespunzătoare de contact şi din punctul de vedere al
strângerii optime constituie un factor principal care condiţionează etanşietatea îmbinării prin mandrinare.
Un grad de finisare foarte ridicat al suprafeţelor de contact măreşte rezistenşa la etanşeitate, însă
rezistenşa la smulgere este minimă.
Se recomandă următoarele grade de finisare: Ra = 1.6 μm, pentru orificiile din placa tubulară,
realizabil prin alezare, şi Ra = 1.6..3.2 μm,obţinut prin lustruire.
6.4 VITEZA DE MANDRINARE
Astăzi se ştie că un anumit grad de evazare şi, deci, de mandrinare mecanică se poate realiza, intr-
un timp mai lung sau mai scurt, prin corelarea experimentală corespunzătoare a deplasării axiale,
respectiv avansului longitudinal şi frecvenţei de rotaţie a dornului.
În schimb o diminuare exagerată avansului longitudinal al dornului se poate solda cu o scădere
ireversibilă a indicatorilor calitativi ai îmbinărilor prin mandrinare, deoarece:
- un avans prea mic poate însemna o apăsare radială aşa de redusă, încât transmiterea ei prin
intermediul grosimii de perete este neglijabilă, şi deci aderenţa suprafeţelor de contact dintre ţeavă şi
placa tubulară, care asigură etanşeitatea îmbinării, devine precară;
- deformarea remanentă a ţevilor, pe seama nerealizării deformării corespunzătoare a plăcii tubulare,
atrage după sine micşorarea rezistenţei mecanice (la smulgerea prin tragere, împingere sau
încovoiere, la răsucire) a îmbinării prin mandrinare.
Mandrinarea mecanică rapidă conduce la rezultate calitative net superioare, faţă de cea
materializată cu viteze de mandrinare mici, şi anume: rezistenţă la smulgere sporită, etanşeitate mai bună,
un câmp de deformaţii mai favorabil atât pentru ţevi cât şi pentru placa tubulară.
6.5 JOCUL DE MONTAJ
Un joc mare de montaj implică o deformare exagerată a ţevii cu ecruisarea peretelui ţevii şi
creşterea durităţii ţevii, cu diminuarea aderenţei acesteia la peretele orificiului din placa tubulară. În plus,
atunci când jocul este mare, apar dificultăţi privind centrarea corectă a ţevilor în orificiuldin placa
tubulară, rezultând dezaxări şi, deci, mandrinări incomplete.
Jocul de montaj trebuie să fie minim şi valoarea sa corespunzătoare trebuie să fie determinată de
condiţia introducerii libere a ţevilor în orificiile din elementul sau structura de tip placă tubulară. Evident,
este de preferat ca alegerea ţevilor din punct de vedere dimensional să fie făcută după orificiu, prin
măsurări geometrice adecvate de selecţie şi corelare.
Valorile recomandate ale dimensiunilor găurilor în placa tubulară, şi respectiv a jocului de montaj
sunt date în tabelul 6.1
69
Dimensiunile gaurilor si a jocurilor de montaj: Tabel 6.1

Diam. găurii (D), conform Diam.exterior găurii (D),
SR 8566:1998 conform STAS 9377-90 Jocul
Diam.
maxim
exterior
de
ţeavă nominal minim maxim nominal minim maxim montaj
25 25.30 25.25 25.40 25 24.90 25.15 0.50
6.6 DURITATEA MATERIALELOR
Calitatea execuţiei şi rezistenţa mecanică a îmbinărilor prin mandrinare depind mult de duritatea
elementelor tubulare mandrinate.
Se recomandă ca duritatea ţevii să fie cu 15 – 30 HB decât a plăcii tubulare, deoarece în acest caz
renurile din placa tubulară sunt umplute cu materialul ţevii şi astfel creşte mult rezistenţa la smulgere şi
etanşeitatea îmbinărilor.
După cum se ştie, pentru temperaturi mai ridicate, peste 250 oC, limita tehnică de curgere a
materialului elementului tubular σ02t şi cea a plăcii tubulare σ02p scade din ce în ce mai mult, iar indicatorul
σ02p / σ02t trebuie astfel ales (cuplul de materiale placă tubulară - ţeavă) încât la temperatura dată
îndeplinirea condiţiei fundamentale de mandrinare să fie asigurată astfel:
σ02t < σ02p respectiv Ht < Hp (duriatea elementului tubular < duritatea plăcii tubulare).
Se recomandă satisfacerea următoarei condiţii:
∆σ 02 = σ 02 p − σ 02t ∈ [ 30;50] N / mm 2
6.7 ADÂNCIMEA DE MANDRINARE
Deocamdată, acest parametru este studiat extrem de puţin şi aproape numai din punct de vedere
constructiv.
Valoarea maximă a adâncimilor de mandrinare se situează in jurul valorii de 60 mm, deoarece o
valoare excesiv de mare a adâncimii de mandriare conduce la îmbinări prin mandrinare inutil de scumpe
şi cu fiabilitate îndoielnică, datorită dificultăţilor de execuţie şi riscurilor de desprindere dintre ţevi şi
placa tubulară.
6.8 PETRECEREA ŞI BORDURAREA CAPETELOR ŢEVILOR
S-a constat că în urma unor considerabile deformaţii atât ale ţevilor, cât şi a plăcii tubulare este
facilitată o impingere a marginilor orificiilor in peretele ţevilor, obligându-le astfel să lucreze, în condiţii
de smulgere, la forfecare.
Influenţa petrecerii capetelor ţevilor este sensibil favorabilă dacă ele sunt bordurate, rezistenţa şi
etanşeitatea îmbinărilor prin mandrinare crescând mult în aceste condiţii. Petrecerea este mult mai
avantajoasă dacă este bordurată (răsfrântă) chiar la mrginea orificiului din placa tubulară. Dacă
bordurarea nu se execută corect, rezistenţa la smulgere corespunzătoare petrecerii nu se mai însumează cu
cea datorită mandrinării ţeilor, şi se va manifesta ca atare numai după deterioararea îmbinării prin
mandrinare, când datorită smulgerii, ţeava işi va începe deplasarea axială.
O petrecere bordurată, executată corect, înlocuieşte, cu deplin succes, renurile, dacă îmbinarea prin
mandrinarenu este solicitată la compresiune axială.
70
6.9 PRACTICAREA RENURILOR
În condiţiile solicitării îmbinărilor prin mandrinare la compresiune axială sau la compresiune din
încovoiere, răsfrângerile capetelor nu pot prelua sarcinile corespunzătoare, existând ca singur avantaj
practicarea de renuri în găurile din placa tubulară.
În cazul unor presiuni de serviciu înalte, utilizarea mandrinării lisă fiind limitată, datorită
diminuării aderenţei dintre ţevi şi placa tubulară, asigurarea rezistenţei la smulgere a îmbinărilor
corespunzătoare prin mandrinare mecanică se realizează cu un spor de 100% prin renurarea orificiilor din
placa tubulară.
6.10 MOMENTUL CUPLULUI DE MANDRINARE
Momentul cuplului de mandrinare, respectiv momentul cuplului motor, aplicat la dornul mandrinei
are următoarea expresie clasică de calcul:
N
Mm = c ⋅
n
[ Nm]
unde: c = 9740
N = puterea totală consumată pentru mandrinarea mecanică [kW]
n = turaţia dornului [rot/min]
N = N p + N m [ kW ]
unde: Np = putere de premandrinare

Nm = puterea de mandrinare propriu-zisă
Se stabileşte un moment optim de mandrinare în funcţie de:
- materialul ţevilor şi al plăcii tubulare
- dimensiunile ţevilor.
Folosind maşini de mandrinare cu cuplu reglabil, se fixează pe maşină valoarea cuplului şi maşina
se opreşte din mandrinat la valoarea cuplului optim, evitând astfel efectuarea unor îmbinări
submandrinate sau supramandrinate.
6.11 GRADUL DE MANDRINARE
Aprecierea calităţilor îmbinărilor prin mandrinare, atât din punct de vedere al etanşeităţii cât şi din
cel al rezistenţei s-a făcut prin intermediul gradului de mandrinare, considerat multă vreme un indicator
calitativ unic al mandrinării mecanice.
În mod practic, gradul de mandrinare se apreciează cantitativ prin deformaţia reziduală totală a
ţevilor şi locaşului din placa tubulară, respectiv prin subţierea reversibilă a peretelui ţevii şi creşterea
diametrului orificiului din placa tubulară, măsurate din momentul care marchează sfârşitul premandrinării
şi, deci, începutul mandrinării propriu-zise.
Gradul de mandrinare se exprimă în procente şi se calculează cu formula:
( d − d ) −(
H = 100 ⋅
'
1 1 d 0 −d 2)
[ %]
d0
unde: d’1 = diametrul interior al ţevii, după mandrinare

d1 = diametrul interior al ţevii, înainte de mandrinare
d0 = diametrul găurii în placa tubulară, înainte de mandrinare
d2 = diametrul exterior al ţevii, înainte de mandrinare
Îmbunătăţirea calităţii îmbinărilor prin mandrinare depinde determinant de perfecţiunea şi
obiectivitatea mijloacelor de control utilizate pentru supravegherea procesului de mandrinare mecanică.
71
Evident, pentru efectuarea continuă a măsurărilor, dispozitivele obişnuite universale (şublerul, compasul
de interior, etc.) şi cele speciale (calibrele, şabloanele) nu pot fi luate în consideraţie, datorită riscurilor
tehnologice pe care le implică şi diminuării productivităţii, ele fiind utilizabile numai pentru controlul
interoperaţional.
6.12 INDICATORII CALITATIVI AI MANDRINĂRII
6.12.1 CRITERIILE DE APRECIERE CALITATIVĂ
Controlul calitativ şi examinările corespunzătoare, referitoare la mandrinarea mecanică a

elementelor tubulare în structurile sau elementele de tip placă tubulară, este necesar să fie efectuate atît pe
parcursul desfăşurării procesului tehnologic de mandrinare, în ambele sale etape (premandrinare şi
mandrinare propriu-zisă), cît şi la finele acestuia. Evident, controlul desfăşurării procesului vizează
parametrii regimurilor tehnologice de mandrinare mecanică, iar examinările şi încercările nedistructive
finale privesc calitatea îmbinărilor prin mandrinare obţinute.
Calitatea îmbinărilor prin mandrinare se poate verifica numai prin evaluări geometrice concludente,
corelate cu încercări şi examinări nedistructive corespunzătoare (în special de etanşeitate).
Mandrinarea mecanică este un procedeu de îmbinare semidemontabilă prin strîngere, este firesc ca
drept criterii principale şi primordiale de apreciere calitativă, să fie consideraţi, în primul rând, parametrii
geometrici, mecanici sau energetici prin intermediul cărora se poate caracteriza strîngerea.
Calitatea mandrinării mecanice şi cea a îmbinărilor prin mandrinare, respectiv rezistenţa
mecanică şi etanşeitatea acestora din urmă, se apreciază prin intermediul următorilor indicatori calitativi:
gradul de mandrinare H şi momentul cuplului de mandrinare Mm.
Valorile acestora din urmă pentru care se obţine cea mai bună calitate a mandrinării şi cele mai
înalte performanţe de rezistenţă mecanică şi etanşeitate ale îmbinărilor prin mandrinare se numesc
optime, ele corespunzînd indicatorilor calitativi optimi Hopt şi Mmopt.
6.12.2 CRITERIUL GRADULUI DE MANDRINARE
În activitatea practică, gradul de mandrinare se determină de regulă cu formula:

( d − d ) −( d
H = 100 ⋅
'
1 1 0 −d 2)
[ %]
d0
Fig.6.1. Schema de calcul pentru gradul de mandrinare
72
1 – elementul tubular înainte de mandrinarea mecanică, 2 – elementul tubular evazat după

mandrinarea mecanică, 3 – conturul locaşului din elementul de tip PT înainte de mandrinarea mecanică, 4
– conturul locaşului din elementul de tip PT după mandrinarea mecanică
În schema de calcul redată în fig.4.1 termenii au următoarea semnificaţie:

- (d1’ – d1) = Δd1 reprezintă creşterea remanentă, corespunzătoare ambelor etape ale
procesului de mandrinare mecanică, a diametrului interior d, al ţevilor;
- (d0– d2) = δ0 se identifică chiar cu jocul diametral de montaj dintre ţevi şi placa
tubulară.
Evident, diferenţa [(d1’ – d1) - (d0– d2)] = Δd1 - δ0 = Δdrem, redă tocmai creşterea reziduală a
diametrului d1 în condiţiile evazării comune a elementelor îmbinate ţevi şi placa tubulară, adică în etapa
mandrinării propriu-zise.
Deci, gradul de mandrinare va fi determinat de formula:
∆ d1 −δ 0
H= ⋅ [ %]
100 (1. 4.2.1.1)
d0
ţinându-se cont de faptul că în practică interesează în mod deosebit valorile optime ale gradului de
mandrinare.
6.12.3 VALORILE OPTIME ALE GRADULUI DE MANDRINARE
Practic, valorile optime ale gradului de mandrinare Hopt, se pun în evidenţă prin încercări
experimentale, efectuate în condiţii de laborator (pe modele) sau la scară industrială, construindu-se
grafice de tipul celor , exemplificate în fig. 4.1. Evident, se vor considera ca fiind optime acele valori H
→ Hopt, pentru care rezistenţa mecanică a îmbinărilor prin mandrinare este maximă.
Fig 6.2. Dependenţa îmbinărilor mecanice a îmbinărilor prin mandrinare de gradul de mandrinare
a) exemplificare ilustrată după Hoewert, b) exemplificare ilustrată după Antikain
6.12.4 CRITICA GRADULUI DE MANDRINARE
Din cele expuse anterior rezultă următoarele:

1.) gradul de mandrinare nu dă nici un fel de indicaţie asupra modului cum trebuie desfăşurat şi
condus procesul de mandrinare mecanică
73
2.) gradul de mandrinare nu exprimă dependenţa calităţii mandrinării

mecanice, respectiv a îmbinărilor prin mandrinare, de caracteristicile fizico-
mecanice ale materialelor ţevilor şi plăcii tubulare şi nu poate sesiza existenţa unor abateri
ale caracteristicilo rconstructive şi de rezistenţă mecanică.
În concluzie, rezultă că gradul de mandrinare poate servi numai ca un criteriu de verificare care
îngăduie o apreciere relativă a calităţii mandrinării mecanice şi a îmbinărilor prin mandrinare şi
nicidecum nu poate fi considerat ca indicator unic calitativ al mandrinării mecanice.
Fig.6.3. Legea generală a dependenţei calităţii mandrinării mecanice şi a calităţii îmbinărilor prin
mandrinare de gradul de mandrinare.
Pentru a realiza o mandrinare mecanică de bună calitate este necesar ca gradul de mandrinare să se
încadreze într-un anumit interval al valorilor optime şi aceasta se poate obţine numai printr-un control
calitativ permanent, continuu, al tuturor operaţiilor de mandrinare.
6.12.5 CRITERIUL MOMENTULUI CUPLULUI DE MANDRINARE
Avându-se în vedere că, în procesul mandrinării mecanice, măsurarea parametrilor geometrici

(diametrul interior, alungiri, subţieri) nu poate fi făcută continuu şi automat, se consideră a fi raţional
controlul calitativ al mandrinării, folosind criteriul momentului cuplului de mandrinare.
74
Fig.6.4 Dependenţa momentului cuplului de mandrinare de avansul dornului mandrinei

a) d2 x s = 38 x 3mm, b) d2 x s = 44,5 x 3,5 mm, mandrinare cu renură, 3 – mandrinare lisă
După cum rezultă din fig 6.4 momentul cuplului de mandrinare Mm creşte simultan cu avansul Δld
al dornului mandrinei (şi, la un anumit stadiu, corespunzător sfîrşitului procesului de mandrinare
mecanică, caracterul dependenţei Mm = Mm(Δld) se modifică brusc, după care curba dată se prăbuşeşte
către valoarea Mm = 0.
În fig. 6.5 sunt reprezentate graficele indicînd dependenţa forţei de smulgere Q, adică a rezistenţei
mecanice a îmbinărilor prin mandrinare, de valoarea momentului cuplului de mandrinare Mm, curbele
trasate corespunzând anumitor valori, date, ale caracteristicilor mecanice ale materialului plăcii tubulare
şi al ţevilor. Dependenţa experimentală a momentului cuplului de mandrinare Mm de gradul de mandri-
nare H este redată în fig. 6.6.
Graficele din ultimele figuri pun în evidenţă foarte clar valorile optime Mm opt ale momentului
cuplului de mandrinare, valori pentru care rezistenţa mecanică a îmbinărilor prin mandrinare este maximă
(fig. 6.7) şi, deci, calitatea mandrinării mecanice este superioară. Din fig. 6.5 se constată, de asemenea,
că, odată cu scăderea rezistenţei de rupere σrp a materialului plăcii tubulare, valorile optime Mm opt se
micşorează, totodată ele deplasîndu-se spre stânga graficelor.
75
Fig 6.5 Dependenţa rezistenţei îmbinărilor prin mandrinare de momentul cuplului de mandrinare
a) d2 x s = 38 x 3mm, b) d2 x s = 44,5 x 3,5 mm, mandrinare cu renură, 3 – mandrinare lisă
Fig 6.6. Corelarea momentului cuplului de mandrinare cu gradul de amndrinare

1 – presiune de mandrinare mare şi frecvenţă de rotaţie a dornului mică,
2 – presiune de mandrinare mică şi frecvenţă de rotaţie a dornului mare
Fig 6.7. Legea generală a dependenţei calităţii mandrinării mecanice şi a rezitenţei îmbinărilor prin
mandrinare de momentul cuplului de mandrinare.
76
Fig. 6.8. Graficul de calcul pentru momentul cuplului de mandrinare optim.
Calculul momentului cuplului de mandrinare se poate face cu ajutorul graficului din fig 4.8. pentru
o valoare dată a rezistenţei de rupere a materialului plăcii tubulare în următoarele condiţii:
- adâncimea de mandrinare este egală cu grosimea ţevilor;
- indicatorul σrp / σrt are o anumită valoare.
Dacă condiţiile nu sunt îndeplinite cele două restricţii menţionate, momentul cuplului de răsucire
optim trebuie să fie corectat şi calculat cu formula următoare :
M mopt = kr kb Mgrafic
mopt
Mgrafic – momentul cuplului de răsucire optim;
kr - factorul de corecţie depinzând de nivelul indicatorului σrp / σrt , kr = 0.95..1.05;
kb = b/sp - factorul de corecţie depinzând de raportul dintre adîncimea de mandrinare b şi grosimea
de mandrinare, sp.
6.12.6 CONCLUZII ŞI RECOMANDARI PRIVIND MOMENTUL DE MANDRINARE
Prin aplicarea unui cuplu motor controlat la antrenorul dornului mandrinei se obţin îmbinări prin
mandrinare mecanică de calitate înaltă şi rezistenţă uniformă .
Variaţiile momentului cuplului de mandrinare (de ordinul a circaf ±8%), datorate abaterilor
caracteristicilor constructive şi de rezistenţă mecanică aleţevilor şi plăcii tubulare, nu pot duce la
submandrinări sau supramandrinări.
Aprecierea calităţii mandrinării mecanice şi a îmbinărilor astfel obţinute, prin intermediul cuplului motor
consumat pentru antrenarea dornului mandrinei, este mai riguroasă decît cea bazată pe gradul de
mandrinare.
6.12.7 CEDĂRILE ÎMBINĂRILOR MANDRINATE
Din punctul de vedere al modalitaţilor de execuţie practică, mandrinarea poate fi mecanică,

hidraulică sau prin explozie controlată. Indiferent de modalitatea de execuţie, se impune asigurarea,
după mandrinare, a rezistenţei mecanice şi etanşietăţii, corespunzătoare încercărilor de presiune
hidraulică la rece. Îmbinările prin mandrinare ale fasciculelor tubulare ale schimbătoarelor de căldură,
cum ar fi : Deteriorarea îmbinărilor prin mandrinare este accentuată de vibrarea, coroziunea şi eroziunea
ţevilor, precum şi de şocurile hidraulice inerente sau de starea de eforturi unitare uneori exagerat de mari.
Factorii care afectează calitatea mandrinării mecanice Tabel 6.2

Nr.
Factorii Modalităţile de combatere
crt.
1 2 3
Cuplul de materie al îmbinărilor ET-PT este Alegerea de materiale, privind elementele îmbinării prin
1
necorespunzător stabilit; mandrinare, pentru care rezultă:HBp-HBt≥15;
2 Dimensiunile şi toleranţele ţevilor (ET), Verificarea dimensională se impune pe faze de operaţii.
77
orificiilor (din PT) şi punţilor (m) nu se Sortarea şi marcarea elementelor care nu corespund
încadrează în intervalele prescrise prin dimensional.
standarde şi/sau prin documentaţia de Sesizarea proiectantului şi a tehnologului (pentru stabilirea
execuţie; soluţiei)
Capetele ţevilor şi suprafaţa orificiilor din Înainte de formarea fasciculului tubular şi deci, de
PT nu sunt curate (prezintă introducerea ţevilor în plăcile tubulare, elementele (ETşi
3 ţundăr,impurităţi, oxizi, urme de unsoare orificiile din PT) îmbinării trebuie pregătite şi curăţate în
etc.) sau au defecte nepermise (rizuri conformitate cu documentaţia tehnologică, iar cele care nu
longitudinale, fisuri, exfolieri, rupturi etc.); corespund trebuie remediate sau rebutate;
Grupul de acţionare al agregatului de

Alegerea si utilizarea altui grup de acţionare, eventual altui
4 mandrinare are putere (cuplu)
agregat de mandrinare;
necorespunzătoare (r);
Mandrinarea este necorespunzătoare, fata de Se consultă, cu atenţie, lista SDV-urilor si se solicită mandrina
5
prevederile listei de SDV-uri; indicată conform documentaţiei;
Execuţia elementelor componente ale

mandrinei e necorespunzătoare, şi anume: a)
rolele prezintă abateri la conicitate si la Dimensional, se verifică toate elementele pe fiecare
razele de racordare de la capete, au aşezare reper, din faza de execuţie pâna în starea asamblată şi se
inversata în locaşurile casetei, au materialul confruntă cu dimensiunile şi toleranţele din desene.
6
si tratamentul termic necorespunzător; b) Mandrinarea cu role inversate (întoarse) se soldează cu
dornul prezintă abateri la conicitate sau are conicităţi peste cele admise (0,15...0,20 mm), remedierea fiind
rugozitate necorespunzătoare; c) caseta are exclusă, iar înlocuirea ţevilor respective – inevitabilă;
abateri dimensionale privind diametrul său
şi locaşurile rolelor;
Depozitarea, întreţinerea şi exploatarea Mandrina se curăţă cu peria sau prin suflare cu aer, atât
mandrinei sunt necorespunzătoare. Apariţia înainte de începerea lucrului cât şi în timpul mandrinării
pe role, casetă sau dorn a unor corpuri proprizise. Mandrinele şi elementele de mandrine defecte sau
7 străine care, prin antrenare în timpul deteriorate se inlocuiesc. Ţevile la care s-au format rizuri sau
mandrinării mecanice, produc rizuri sau au survenit rupturi innaceptabile, faţa de prescripţiile
rosturi la interiorul ţevilor şi chiar standardelor şi documentaţiei de execuţie, de asemenea se
deteriorarea mandinei ; înlocuiesc;
Prima valoare a momentului cuplului de Tatonările privind stabilirea momentului cuplului de

mandrinare, aleasă iniţial, adică înainte de mandrinare optim Mm opt se reiau pentru o valoare iniţială Mm
stabilirea momentului optim Mm opt, e prea mai mică. Tevile a căror evazare diametrală la interior Δdi0
8
mare si conduce la o evazare exagerată a depaşeste valorile maxime adimide se înlocuiesc, mai ales
ţevii, subţiind peretele ET în afara limitei dacă parametrii funcţionali ai aparatului termic nu îngăduie
intervalului valorilor admise Δs; utilizarea lor ca atare;
Introducerea casetei mandrinei la capătul de

ţeavă supus mandrinării s-a făcut nimai pe Caseta mandrineitrebuie introdusă în ţeava supusă mandrinării
mai puţin de jumătate din lungimea activă a astfel încât cel puţin 65% din lungimea activă a rolelor de
rolelor de mandrinare. În aceste condiţii, mandrinare să se afle în contact direct cu suprafaţa interioară a
suprafaţa de contact la mandrinare find capătului ET din zona frontală a plăcii tubulare. Tentativa de
9
mică, rezultă un cuplu de mandrinare cu redresare printr-o mandrinare mecanică de a doua trecere
moment disponibil Mm >Mm opt, ceea ce duce eşuează ,rezultând configuraţii tronconice care nu corespund
la evazarea exagerată a zonei frontale a ţevii limitelor admise (0,15...0,20mm) şi impunându- se,deci,
mandrinate, respectiv a îmbinării prin înlocuirea ţevilor;
mandrinare obţinute;
78
Introducerea şi poziţionarea ţevii în orificiul

din placa tubulară sunt necorespunzătoare,
Ţeava se va introduce şi poziţiona în orificiul din placa
petrecerea fiind prea mare (a>10...15mm).
tubulară corect şi astfel încât să rezulte a≤10...15mm. Ţevile
Evident, în această situaţie, contactul rolelor
la care a survenit evazarea Δdi0
de mandrinare cu ţeava, în zona plăcii
10 peste cea admisă şi care, după o eventuală nouă mandrinare,
tubulare, se va realiza pe o adâncime mai
nu corespund prescripţiilor privind conicitatea permisă,
mică 65% din lungimea activă a rolelor,
precum şi cele fisurate, se înlocuiesc;
ceea ce duce la evazarea exagerată la
interior sau chiar cu fisurarea ţevii;
Mandrinarea mecanică se va regla în mod corespunzător, prin

serii de măsurări prealabile. În cazul unor mandrinări extinse
Extinderea zonei de mandrinare dincolo de
dincolo de posteriorul plăcii tubulare (b>0,9sp) se va solicita
posteriorul plăcii tubulare, fără ca aceasta să
11 avizul proiectantului. Dacă parametrii funcţionali ai aparatului
fie indicată prin proiectul de execuţie;
termic nu permit defectele de execuţie citate, atunci ţevile
încriminate se înlocuiesc.
Acelaşi cuplu de mandrinare, cu moment prestabilit Mm →Mm

Mandrinarea mecanică în mai multe treceri, opt, se va respecta şi aplica pentru toate trecerile. Evazările
necesitată de asigurarea adâncimii de exagerate nu se pot remedia, impunându-se înlocuirea ţevilor
mandrinare b impuse prin documentaţie în în discuţie. Discontinuitatea longitudinală poate fi evitată dacă
12 condiţiile plăcilor tubulare groase,este zona mandrinată într-o etapă precedentă se suprapune cu cel
neuniformă, prezentând conicitate sau puţin 8mm peste zona care urmează a fi mandrinată într-o
discontinuitate longitudinală; nouă etapă. Discontinuitatea respectivă, dacă apare, se poate
remedia printr-o remandrinare;
Uzura mandrinei, care poate favoriza Ungerea cu lubrifiant se asigură în mod permanent. Starea
deteriorarea suprafeţei interioare a ţevii elementelor mandrinei se supraveghează continuu şi se erifică
13
mandrinate, mai ales in condit. mandrinării sistematic, înlocuindu-se elementele deteriorate sau chiar
mecanice uscate; mandrina uzată;
Tot personalul integrat în procesele mandrinării mecanice
Mandrinarea mecanică neconformă, trebuie să cunoască bine documentaţia normativă specifică,
14 executată de personal neinstruit şi/sau fiind instruit din punctul de vedere al protecţiei muncii.
neexperimentat. Personalul fără experienţă în domeniu va fi instruit în mod
special.
Notaţii: ET – elementele tubulare, respectiv ţevile; PT – elementele de tipul plăcilor tubulare;

HBp,HBt – duritatea Brinell corespunzătoare materialelor plăcii tubulare şi ţevilor; sp – geosimea
elementelor de tip PT; b – adâncimea de mandrinare.
79
I. îmbinările prin mandrinare
Tabel 6.3
Simbolul
Simbolul
Denumirea Schiţa Precizări Denumirea Schiţa Precizări

îmbinării exemplificativă îmbinării exemplificativă
1 2 3 4 5 6 7 8
Solicitări mici
Mandrinare Solicitări Mandrinare Forţe axiale
A lisă mici D lisă, cu medii
răsfrângere
(berclu)
Solicitări
medii cu forţe
Mandrinare Mandrinare cu axiale
B cu renură Solicitări E renură şi
medii răsfrîngere
(berclu)
Solicitări mari
cu forţe axiale
Mandrinare mari
Mandrinare Solicitări cu două
C cu mari, F renuri, cu
două renuri diferenţe de răsfrîngere
temperatură (berclu)
mari
80
CAPITOLUL VII
PRESCRIPŢII TEHNICE DE EXECUŢIE, MONTAJ , ÎNTREŢINERE

ŞI EXPLOATARE PENTRU SCHIMBĂTORUL DE CĂLDURĂ
Caracteristicile de calitate ale unui produs sau ale unui grup de produse se prescriu în standarde,
norme tehnice, caiete de sarcini, etc. pe care orice producător trebuie să le respecte cu stricteţe.
Se consideră că un produs are calitate optimă atunci când sunt îndeplinite sarcinile pentru care este
destinat, iar cheltuielile globale pentru realizarea şi exploatarea lor sunt minime.
Legea privind asigurarea şi controlul calităţii prevede următoarele:
- produsele trebuie livrate numai după un control final efectuat de un personal calificat
corespunzător;
- furnizorul răspunde de fiabilitatea produselor şi are obligaţia de a urmării comportarea
acestora în exploatare.
Caracteristicile de calitate şi metodele recomandate pentru controlul aparaturii chimice şi
petrochimice, în diferite etape ale procesului de fabricaţie – montare şi recepţie sunt reglementate prin
prescripţii tehnice şi instrucţiuni elaborate de către ISCIR sau prin standarde de stat.
Conform prescripţiilor ISCIR C4 – 2010, verificarea recipientelor sub presiune în timpul
construirii, montajului şi reparării cuprinde:
1.) controlul îndeplinirii condiţiilor stabilite de ISCIR cu privire la verificarea şi avizarea
proiectelor de execuţie;
2.) controlul calităţilor materialelor utilizate;
3.) controlul calităţii îmbinărilor sudate;
4.) controlul calităţii recipientelor asamblate.
1.) Prescripţiile tehnice ISCIR prevăd următoarele condiţii cu privire la realizarea proiectelor pentru
construirea şi repararea recipientelor sub presiune:
- proiectele trebuiesc elaborate de unităţi de proiectare specializate, împuternicite de organele
centrale şi autorizate de ISCIR;
- unităţile de proiectare autorizate trebuie să numească persoane de specialitate care să verifice
proiectele în ceea ce priveşte concordanţa cu prevederile prescripţiilor ISCIR şi să avizeze din acest
punct de vedere desenul tip de ansamblu care se anexează la cartea recipientului;
- unităţile de proiectare autorizate sunt obligate să prezinte proiectele elaborate, respectiv desenele
tip de ansamblu pentru a fi avizate da către ISCIR cu privire la respectarea prescripţiilor tehnice.
Verificarea îndeplinirii acestor condiţii face obiectul primei etape de control a recipientelor sub presiune.
2.) Controlul calităţii materialelor utilizate
Caracteristicile de calitate ale materialelor utilizate la fabricarea utilajelor sunt stabilite prin
standarde de stat şi atestate prin marcare şi prin certificatele de calitate care le însoţesc.
La recepţia materialelor de către utilizator, se verifică corespondenţa dintre caracteristicile de calitate
înscrise în certificatul de calitate emis de producător.
Pentru materialele ce pot suferi degradări în timp, verificarea calităţii se face atât la recepţia lor, de către
producător, cât şi înainte de utilizator.
3.) Controlul calităţii îmbinărilor sudate
Complexitatea factorilor care intervin în procesul de sudare, a impus o mare diversitate de încercări
şi examinări pentru a urmări influenţa fiecărui factor, precum şi influenţa globală a acestora.
Aceste încercări au ca scop depistarea eventualelor defecte existente şi aprecierea calităţii îmbinărilor.
Calitatea îmbinărilor sudate prezintă un factor de echilibru hotărâtor al siguranţei în exploatare.
Pentru aprecierea calităţii îmbinărilor sudate pe baza rezultatelor controlului nedistructiv, sunt calitative
de genul acceptare – respingere.
80
4.) Controlul calităţii recipientelor asamblate:

Conform prescriţiilor tehnice ISCIR C4-2010, recipientele sub presiune se supun, după asamblare,
următoarelor verificări şi încercări:
- verificarea cărţii recipientului;
- verificarea calităţii materialelor;
- verificarea aspectului şi dimensiunilor;
- verificarea marcării;
- încercarea la presiune hidraulică.
Cartea recipientului trebuie să cuprindă toate datele tehnice ale acestuia. Cartea recipientului
cuprinde calculele de rezistenţă, condiţiile tehnice şi instrucţiunile de exploatare ale recipientului.
Verificarea calităţii materialelor se face pentru fiecare element al recipientului, stabilindu-se dacă
materialele corespund calitativ prescripţiilor din cartea recipientului, documentaţiilor de execuţie,
standardelor şi altor normative în vigoare.
Verificarea marcării constă în a stabili dacă recipientul este prevăzut cu o placă de timbru, conform
STAS conţinând caracteristicile tehnice ale tuturor spaţiilor de lucru şi dacă sunt marcate prin poansonare
lângă placa de timbru, denumirea întreprinderii constructoare, numărul de fabricaţie şi anul fabricaţiei
recipientului.
5.) Încercarea de presiune hidraulică se execută cu apă sau aer la presiunea stabilită în proiect,
astfel încât ridicarea şi coborârea presiunii să se facă continuu şi fără şocuri.
Durata de susţinere la această probă va fi stabilită prin proiect, însă nu va fi mai mică de 10 minute.
Încercarea de presiune hidraulică se consideră reuşită dacă nu se constată:
- deformări plastice viabile, fisuri sau crăpături ale elementelor recipientului;
- picături sau scurgeri pe la îmbinările sudate în materialul de bază sau la îmbinările nedemontabile.
Verificările şi încercările se execută de către organele ISCIR sau de către personal autorizat de
ISCIR.
CAPITOLUL VIII
NORME SSM ŞI NORME PSI CE TREBUIESC RESPECTATE LA

REALIZAREA UNUI SCHIMBĂTOR DE CĂLDURĂ
8.1 NORME DE SECURITATE ŞI SĂNĂTATE ÎN MUNCĂ
Siguranţa şi securitatea în exploatare are o importanţã deosebitã, fãcând parte dintre principiile
fucţionale, care aşa cum s-a mai spus primeazã asupra celor economice. Siguranţa în funcţionare afecteazã
aparatul schimbãtor de cãldurã însuşi, pe când securitatea se referã la personalul de deservire.
Factorii principali care vin în considerare în aceasta privinţã sunt:
compensarea dilatãrii termice ale pieselor aparatului schimbãtor de cãldurã;
realizarea unei rezistenţe corespunzãtoare la îmbinãrile demontabile şi a etanşeitãţii eficiente;
prevenirea corodãrii pieselor aparatului scimbãtor de cãldurã;
posibilitatea de acces la suprafaţa de încãlzire;
legarea corespunzãtoare a aparatului schimbãtor de cãldurã;
uşurinţa controlului şi a reglãrii parametrilor caracteristici ai aparatului.
Condiţiile de exploatare optimã a schimbãtoarelor de cãldurã sunt stabilite de proiectant şi specificã:
- alegerea judicioasã a spaţiului prin care curg cele douã fluide;
- vitezele de curgere;
- regimurile de temperaturã a fluidelor.
Intreţinerea şi repararea schimbãtoarelor de cãldurã este reglementatã prin norme tehnice comform cãrora
se stabilesc ciclurile de reparaţii, exemplificate în tabelul ...
81
Norme tehnice: Tabelul 8.1.

Denumirea Durata de Ciclu de reparaţii ( ore)
utilajului serviciu
( ani) Rt Rc1 Rc2 Rk
Mediu 160
4000 8000 32000
neutru 16 00
Mediu usor
Schimbătoare de căldură 160
coroziv 14 2000 4000 24000
răcitoare şi 00
condensatoare
Mediu
800
puternic 7 2000 4000 16000
0
coroziv
Exploatarea şi întreţinerea aparatului schimbãtor de cãldura are ca scop menţinerea regimului la

parametrii optimi de funcţionare. Operaţiile curente constau în verificarea regimului de temperaturi şi
presiuni, asigurarea etanşeitãţii prin flanşe şi garnituri şi curãţarea suprafeţelor de schimb de cãldurã.
Curãţarea suprafeţelor de scimb de cãldurã se efectueazã periodic, la intervale determinate de natura
fluidelor vehiculate. Metodele de curãţare depind de natura depunerii şi starea sa (depunerea pietrei de
calcar din apã, depuneri de sãruri, nãmol, gudroane şi microorganisme). Curãţarea poate fi realizatã prin
procedee chimice, hidropneumatice, cu ultrasunete, mecanice, hidraulice sau prin sablare.
Cauza principalã a scoaterii din funcţiune a instalaţiilor din rafinãrii şi combinate petrochimice o
reprezintã defectarea schimbãtoarelor de cãldurã (circa 36% din incidentele funcţionale).
Principalele defecte survenite în exploatarea schimbãtoarelor de cãldurã sunt:
- corodarea corpului şi fascicolului tubular;
- opturarea ţevilor datoritã depunerilor.
Aceste probleme implicã mãsuri sistematice privind reducerea efectelor coroziunii (folosirea
inhibitorilor de cãldurã, alegerea corectã a materialelor), exploatarea şi întreţinerea corespunzãtoare.
Alegerea materialelor este condiţionatã de condiţiile de exploatare:
- oţel carbon pentru utilizãri generale;
- oţel inoxidabil în condiţiile utilizãrii produselor corozive, la temperaturi ridicate;
- alama navalã pentru aparatele are folosesc ca agent de rãcire apa de mare;
- aluminiu şi cupru pentru condiţiile exploatãrii la temperaturi scãzute.
Revizia schimbãtoarelor de cãldurã are caracter periodic şi constã în revizia internã şi probade
presiune.Revizia interna se efectueazã dupã demontarea şi curãţarea aparatului, urmãrind stabilirea zonelor
corodate, a fisurilor, deformãrilor, a grosimilor pereţilor, starea îmbinãrilor sudate şi mandrinate.
Proba de presiune poate fi de etanşare sau de rezistenţã. Proba de etanşare se efectueazã la presiunea
nominalã, ori de câte ori se monteazã sau demonteazã schimbãtorul de cãldura. Proba de rezistenţa se
eferctueazã la presiunea de probã (1,25 sau 1,5 din presiunea nominalã) la termenele prevãzute de
instrucţiunile I.S.C.I.R. cât şi dupã executarea unor reparaţii şi modificãri.
Repararea schimbãtoarelor de cãldurã cuprinde, în general urmãtoarele operaţii:
- repararea corpului;
- repararea suprafeţelor de transfer;
- remandrinarea sau resudarea ţevilor slabite în plãcile tubulare;
- opturarea ţevilor sparte;
- repunerea plãcilor tubulare;
- verificarea şi în locuirea garniturilor şi ansamblurilor demontabile;
- înlocuirea parţialã sau totalã a izolaţiei termice.
Repararea mantalei se executa în conformitate cu metodele generale.
La reparaţiile efectuate în cazul opturarea a 10-15% din numãrul total de ţevi,iar dacã numãrul
ţevilor reviziilor planificate se admite defecte depãşeşte15% este necesar ca toate ţevile sã fie înlocuite.
Placa tubularã se considerã corespunzãtoare dacã îndeplineşte condiţia:
- suprafeţele de eyanşare sunt perfect netede şi nu prezintã abateri de forma(nu au zgârieturi
radiale,pori, lovituri).
82
- lipsa orificilor Intre douã orificii învecinate, având drept cauzã variaţile periodice de cãldurã care
duc la eforturi termice ciclice(obosealã termicã).
Fisurile a cãror lungime nu depãşeşte 10% din lungime Si cu o adãncime de cel mult 40%din
grosimea plãcii se pregãtesc prin şanfrenare şi se sudeazã dintr-o singurã parte.
Dupã reparaţii se executã proba hidraulicã a aparatului conform instrucţiunilor ISCIR.
Se interzice executarea oricãror lucrãri la elementele schimbãtorului în timpul când acesta se aflã
sub presiune (reparaţii prin sudurã, strîngeri de şuruburi,ştemuirea unor pori).
Deschiderea în cazul reviziilor sau cAnd procesul tehnologic o cere şi în vederea golirii, curãţirii
sau verificãrii, se va face numai dupã ce personalul de deservire a constatat în mod sigur cã nu mai este
presiune şi lichid tehnologic.
Deschiderea gãurilor de acces şi aorificiilor se va face întotdeauna de sus în jos în ordinea
succesivã pentru ca aerul sã nu poatã intra în recipient şi sã formeze un amestec exploziv.
In cazul în care diferenţa dintre temperatura mantalei, recipientului şi a fluidului introdus este
mare, creştera presiunii în recipient şi respectiv a temperaturii, se va face treptat pentru evitarea unor
şocuri periculoase în pereţii recipientului.
Intreprinderile de montaj sau recepţie sunt obligate sã supunã recipientele sau elementele acestora,
verificãri organelor ISCIR. În conformitate cu prevederile prezentelor prescripţii. Aceste verificãri pot fi
fãcute şi depersonalul propriu al întreprinderilor constructoare, de montaj sau de reparaţii autorizate în
acest scop de ISCIR.
La verificarea reparaţiilor se vor verifica, pe lângã prezentele prescripţii şi prevederile prescripţiilor
tehnice CR 4-2010-Colecţia ISCIR.
Verificarea recipientelor în perioada construirii montajului sau reparãrii,va cuprinde:
- verificarea îndeplinirii condiţiilor cu privire la verificarea şi avizarea proiectului de execuţie;
- verificarea calitãţii materialelor utilizate,respectiv certificatelor de calitate şi corespondenţa
materialelor cu documentaţia de execuţie;
- verificarea îmbinãrilor sudate;
- verificarea recipientelor asamblate sau elementelor acestora.
Verificarea îmbinãrilor sudate va cuprinde:
- examinarea exterioarã;
- încercãri distructive;
- încercãri nedistructive;
- încercarea la presiune hidraulicã;
- încercarea pneumaticã de etanşietate, dupã caz.
In vederea examinãrii exterioare, îmbinãrile sudate vor fi curãţate în întregime de zgurã, oxizi, etc.,
pe o lãţime a materialului de bazã de circa 20 mm de o parte şi de alta a cusãturii, pe ambele pãrţi ale
recipientului care se verificã (în cazul în care sudura a fost executatã pe ambele pãrţi).
Examinarea exterioare a îmbinãrii sudate se face cu instrumente de mãsurã uzuale, cu şabloane şi
cu ochiul liber sau aparatele de mãrit obişnuite (conform STAS 1263-88).
In îmbinãrile sudate nu sunt admise fisuri în cordonul de sudurã sau în zona influenţatã termic
(ZIT), crestãturi marginale sau în cusãturã, create, inclusivv de gaze sau de zgurã, abaterile de limitã peste
cele admise, dacã în documentaţia de execuţie nu se prevãd alte condiţii mai severe. De asemenea nu se
acceptã nepãtrunderi la rãdãcina cusãturii,mai mari de 15% din grosimea materialului de bazã sau mai
mari de 3 mm la grosimi peste 20 mm.
Defectele plasate în îngroşarea cusãturilor nu vor fi luate în considerare.La analiza macroscopicã se
va verifica respectarea tehnologiei de sudare privind numãrul straturilor în cusãtura sudatã.
Examinarea nedistructivã a îmbinãrilor sudate se recomandã sã se facã dupã tratament termic
final.Imbinãrile sudate care prezintã defecte exterioare mai mari, vor fi supuse examinãrii nedistructive,
numai dupã remediere.
Porţiuni din îmbinãrile sudate care vor fi examinate nedistructiv se vor stabili de cãtre organele de
control tehnic de calitate al întreprinderii constructoare, de montaj sau reparatoare.
In urma examinãrii nedistructive rezultatele obţinute trebuie sã corespundã:
- condiţiilor de admisibilitate în cazul radiografierii sau examinãrii cu ultrasunete, conform
prescripţiilor tehnice CR4-2010--Colecţia ISCIR.
- condiţiilor de admisibilitate în cazul examinãrii cu lichide penetrante sau cu pulberi magnetice,
conform prescripţiilor tehnice CR4-2010--Colecţia ISCIR.
83
- condiţiilor admisibile, prevãzute în normele elaborate comun acord între proiectant şi

întreprinderea constructoare cu avizul ISCIR.
8.2 NORME P.S.I.
Pentru funcţionarea normalã a schimbãtoarelor de cãldurã, cât şi pentru alte aparate şi pentru
evitarea funcţiomnãrii acestora trebuiesc luate câteva mãsuri.
Manipularea hidrocarburilor în instalaţiile tehnologice necesitã calificarea şi unoaşterea proceselor
ce au loc în interiorul instalaţiilor, precum şi cunoşţinţe adecvate pentru evitarea şi stingera incendilor.
Ţinând cont de pericolele pe care experienţa le-a pus în evidenţã, la manipularea fracţiilor uşoare
trebuie respectate o serie de reguli,unele dintre ele fiind prezentate mai jos:
- nu este permisã introducerea aerului în prezenţa fracţiilor uşoare trebuie în utilaje şi sisteme de
conducte decât în condiţii controlate;
- pentru a evita autoaprinderea, în procesul de prelucrare la temperaturi de peste 300°C trebuie
evitate dezentaşeizãrile şi scãpãrile. Ventilele de scurgere, de luat probe vor fi obligatoriu prevãzute cu
capace în filet sau cu blinde;
- nu se vor descãrca utilajele şi instalaţiile tehnologice care conţin hidrocarburi uşoare, în prezenţa
unor surse potenţiale de incendiu;
- în caz de incendiu, muncitorii, personalul de întreţinere va fi evacuat fãrã a crea însã panicã în
rândul acestora;
- evacuarea aerului din instalaţie se va face controlat, fãrã manevrarea bruscã a dispozitivelor de
evacuare a acestuia, penru a nu crea presiuni locale critice pentru hidrocarburile cu care se aflã în
amestec.
Pentru a evita exploziile se va controla riguros conţinutul, compoziţia şi temperatura acestora.Dacã
apar scurgeri de fluid din instalaţie, se iau urgent urmãtoarele mãsuri:
- se îndepãrteazã sau se sting toate sursele de aprindere din zona de propagare;
- se opresc toate autovechiculele ce se îndreaptã spre zona de scãpãri, dacã scãpãrile nu pot fi
stãpînite se opresc fluxurile tehnologice ale instalaţilor alãturate cât şi a instalaţiei afectate;
- se evacueazã personalul de exploatare şi întreţinere, dacã existã pericolul iminent al unor
deflagraţii.
Penru evitarea incidentelor ce pot apãrea, cât şi pentru exploatarea normalã a instalaţiilor se
angajeazã personal corespunzãtor pentru paza şi întreţinerea utilajelor.
8.3 VERIFICAREA RECIPIENTULUI ASAMBLAT
Recipientele sub presiune vor fi supuse unor verificări şi încercări, după asamblare astfel:
- verificarea cărţii recipientului, partea de construcţie;
- verificarea calităţii materialelor;
- verificareaaspectului şi dimensiunilor;
- verificarea marcării;
- încercarea la presiune hidraulică;
- încercarea pneumatică de etanşeitate dacă se prevede în proiect;
- încercări speciale.
Verificările şi încercările se execută de către organele ISCIR sau de către personalul autorizat
ISCIR.
Verificarea aspectului şi dimensiunilor va consta din:
- examinarea stării suprafeţelor recipientului la interior şi exterior;
- verificarea dimensiunilor elementelor în special cele stabilite prin calculul de dimensionare.
Încercarea de presiune hidraulică se consideră reuşită dacă nu se constată deformări plastice
vizibile, fisuri sau crăpături ale elementelor recipientului, picături sau scurgeri pe la îmbinările sudate.
84
8.4 FUNCŢIONAREA ŞI EXPLOATAREA RECIPIENTULUI
În vederea asigurării condiţiilor de funcţionare în condiţii de siguranţă, unităţile deţinătoare au

următoarele obligaţii şi răspunderi:
- să înregistreze recipientele la ISCIR.
- să supună recipientele la verificarea executată de personalul ISCIR.
- să ia măsurile necesare ca recipientele să fie folosite în condiţii de siguranţă.
8.5 VERIFICAREA PERIODICĂ
Recipientele sub presiune sunt supuse verificărilor oficiale periodice, care constau din revizii
interioare, încercări de presiune şi revizii exterioare.
În timpul funcţionării, la datele fixate prin instrucţiunile interne şi de câte ori este oprit, organele
proprii de supraveghere tehnică sunt obligate să examineze recipientul executând revizii interioare şi
exterioare.
CONCLUZII
În general o instalaţie tehnologică aflată în exploatare, fie ea mai veche sau mai nouă, nu are o
funcţionare identică cu cea din proiectul tehnologic al instalaţiei.
Funcţionarea reală a instalaţiei se stabileşte prin analize tehnologice periodice, în care în primul
rând se efectuează bilanţul material pe ansamblul instalaţiei şi se constată capacitatea prelucrată,
randamentele caracteristice, consumurile specifice de utilităţi.
Aceste date se compară cu cele din proiect şi se iau pe cât posibil măsuri care să ducă la o
apropiere cât mai mare a performanţelor reale ale instalaţiei, faţă de cele din proiect sau chiar la măsuri
care să aducă îmbunătăţiri performanţelor, reducerea consumurilor specifice.
Analiza tehnologică a unui schimbător de căldură se face în scopul cunoaşterii parametrilor şi
performanţei reale de funcţionare, în raport cu datele prevăzute în proiect, al cunoaşterii variaţiilor
acestora în timp, cauzate de exemplu de cunoaşterea grosimii straturilor de depuneri de pe cele două
suprafeţe ale tuburilor şi al constatării subdimensionării aparatului, în raport cu sarcina termică prevăzută.
Problemele de optimizare ale instalaţiei tehnologice în ansamblu şi individual a tuturor aparatelor
componente inclusiv a schimbătorului de căldură, sunt probleme de mare actualitate, studiate din ce în ce
mai mult.
Optimizarea constructiv funcţională a aparatelor de transfer de căldură au drept scop reducerea
consumului de energie pentru vehicularea fluidelor prin schimbător, reducerea consumului de de metal
pentru realizarea schimbătorului, reducerea agentului de răcire sau de încălzire, mărirea eficienţei
economice a instalaţiei de ansamblu.
85
BIBLIOGRAFIE
1. PAVEL, A şa: Inginerie mecanică în petrochimie, vol I şi II, Editura Universităţii

Petrol-Gaze din Ploieşti 2001;
2. NICOLAE, V: Utilaje statice petrochimice şi de rafinărie, Editura Universităţii
Petrol-Gaze din Ploieşti 2007;
3. PAVEL A. : Elemente de inginerie mecanică, Editura Didactică şi Pedagogică ,
Bucureşti 1991;
4. VOICU I. : Utilajul industriei chimice şi petrochimice, vol. I, II, I.P.G., Ploieşti
1985 Editura Universităţii Petrol-Gaze din Ploieşti 1986;
5. NICOLAE, V: Utilaj petrolier şi petrochimic, Indrumar de laborator. Editura
Universităţii Petrol-Gaze din Ploieşti 2006;
6. JINESCU, V: Calculul şi construcţia utilajului chimic, petrochimic şi de rafinărie.
Editura Didactică şi Pedagogică , Bucureşti 1983;
7. IORDACHE, GH, şa: Utilaje pentru industria chimică şi petrochimică. Editura
Didactică şi Pedagogică , Bucureşti 1982;
8. ANTONESCU, N ULMANU, V: Fabricarea, repararea şi întreţinerea utilajului
chimic şi petrochimic. Editura Didactică şi Pedagogică , Bucureşti 1982;
9. PAVEL, A NICOLAE, V: Gazometre. Editura Universităţii Petrol-Gaze din Ploieşti .
10. Colectia de standarde SR-EN;
11. Memorator tehnic pentru montaj VOL I TMUCB Bucureşti 1977.
86

Proiect de An Utilaje Petrochimice-Petre Rev3

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect de An Utilaje Petrochimice-Petre Rev3

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Ciobanu Petre Proiect de an

UNIVERSITATEA “PETROL-GAZE” PLOIEŞTI

A. TEMĂ: Proiectarea mecanică a unui schimbător de căldură tubular

B. Conţinutul memoriului tehnic:

1. Prezentarea constructiv-funcţională a principalelor tipuri de

Schimbătoarele de căldură servesc la realizarea transferului de căldură între doi agenţi

1.1 DEFINIŢIA SCHIMBĂTORULUI DE CĂLDURĂ

1.2 PRINCIPII GENERALE ALE CONSTRUCŢIEI SCHIMBĂTOARELOR DE

Construcţia raţională a diferitelor tipuri de schimbătoare de căldură este condiţionată de respectarea

1.2.1 RESPECTAREA CONDIŢIIOR DE DESFĂŞURARE A PROCESELOR TEHNOLOGICE

În acest sens au importanţă următorii factori:

1.2.2 PRODUCTIVITATEA ŞI EFICIENŢA ECONOMICĂ A APARATELOR

1.2.3 CONSTRUCŢIA SIMPLĂ ŞI COSTUL REDUS

Aceste caracteristici ale schimbătoareloe de căldură sunt determinate de următorii factori:

1.2.4 UŞURINŢA MONTĂRII ŞI REPARĂRII

1.2.5 SIGURANŢA ÎN FUNCŢIONARE ŞI COMODITATEA ÎN EXPLOATARE

Din acest punct de vedere, trebuie să se ţine seama de următorii factori:

1.3 ALEGEREA PURTĂTORILOR DE CĂLDURĂ

1.4. CLASIFICAREA SCHIMBĂTOARELOR DE CĂLDURĂ

Tipurile şi construcţiile schimbătoarelor de căldură sunt foarte diferite (vezi SR EN 13445-3). De

- aparate cu echicurent (fig.1.1), în care agenţii termici se deplasează în acelaşi sens;

Fig. 1.1 Schimbător de căldură tubular orizontal cu echicurent,cu o singură trecere

- aparate cu contracurent (fig.1.2) în care agenţii termici se deplasează, în sensuri contrare;

Fig. 1.2 Schimbător de căldură vertical cu contracurent, cu o singură trecere

- aparate cu curent încrucişat (fig.1.3), în care agenţii termici se deplasează în direcţii

Fig. 1.3 Schimbător de căldură cu curent încrucişat

III. După numărul de treceri deosebim schimbătoare de căldură :

O particularitate constructivă a schimbatoarelor de căldură cu mai multe treceri este prezenţa

Fig. 1.7 Schimbător de căldură cu mai multe serpentine

IV. După starea de agregare a agenţilor termici, deosebim:

V. După configuraţia suprafeţelor de încălzire deosebim:

Fig. 1.8 Schimbător de căldură cu serpentină cilindrică

Fig. 1.9 Schimbător de căldură înnecat, cu serpentină plană

- aparate de tipuri speciale (cu plăci, cu nervuri, cu aripioare, cu ace, în fagure,

- aparate combinate, a căror suprafaţă de încălzire este compusă din elemente de

Fig. 1.11 Schimbător de căldură combinat (tubular cu serpentină)

Fig. 1.12 Schimbător de căldură tubular, cu corp alunecător

VII. După rigiditatea construcţiei schimbătoarelor de căldură tubulare, deosebim :

Fig. 1.13 Schimbător de căldură tubular, cu ţevi în formă de U

Fig. 1.14 Schimbător de căldură tubular, cu ţevi duble

Fig. 1.15 Schimbător de căldură tubular, cu compensator cu presătupă

Fig. 1.16 Schimbător de căldură tubular, cu compensator în formă de lentilă

VIII. După caracterul regimului termic al aparatului deosebim:

IX. După construcţie schimbătoarele de căldură tubulare şi cu serpentine, se pot împărţi în :

Fig. 1.17 Schimbător de căldură monotubular elementar (ţeavă în ţeavă)

Fig. 1.18 Schimbător de căldură cu stropire

În afară de acestea, putem menţiona :

Fig. 1.19 Schimbător de căldură din mai multe elemente (secţional)

Fig. 1.20 Schimbător de căldură tubular, cu manta şi cu două corpuri

Fig. 1.21 Schimbător de căldură cu cămaşă

În euronorma SR EN 13445-3 terminologia componentelor schimbătoarelor de căldura sunt prezentate în

ALEGEREA PE CRITERII TEHNICO-ECONOMICE A

În cadrul acestui subcapitol se vor alege materialele necesare confecţionării mantalei,

2.1 ALEGEREA PE CRITERII TEHNICO-ECONOMICE A MATERIALELOR

Proiectarea tehnologică a unui schimbător de căldură necesită o serie de informaţii

2.1.1 CARACTERISTICILE MECANICE LA TEMPERATURA DE 20oC

Limita de curgere convenţională σc reprezintă efortul unitar σ , corespunzător secţiunii

Alungirea la rupere este o caracteristică convenţională dată de următoarea relaţie:

Caracteristici mecanice: Tabelul 2.2

Compoziţie chimică: Tabelul2.3

Pentru confecţionarea racordurilor şi fascicolului tubular se aleg ca materiale P235 GH

Caracteristici mecanice: Tabelul 2.4

Compoziţie chimică: Tabelul 2.5

k' * A 1,05 150 10 6