INTRODUCERE

Schimbătoarele de căldură servesc la realizarea transferului de căldură între doi agenţi

termici, în industria chimică, rafinării şi combinate petrochimice îndeplinind funcţii multiple ca
preîncălzitoare, încălzitoare, răcitoare, condensatoare şi refierbătoare.
Schimbătoarele de căldură la care transmiterea căldurii de la un agent termic la altul se
face prin un perete despărţitor (în general metalic), fără producerea de reacţii chimice şi fără
acumularea de căldură se numesc schimbătoare de căldură în suprafaţă. Acestea se clasifică după
următoarele criterii standardizate conform STAS 8435–75:
Operaţia termică la care foloseşte schimbătorul de căldură (preîncălzitor, încălzitor,
răcitor, condensator sau vaporizator);
Starea de agregare a agenţilor termici (lichid– lichid, lichid–gaz, lichid–vapori, gaz– gaz şi gaz–
vapori);
Direcţia şi sensul de deplasare a agenţilor termici (echicurent, contracurent, curent
încrucişat, curent mixt);
Configuraţia peretelui despărţitor şi forma constructivă  după acest criteriu se deosebesc
schimbătoare de căldură tubulare (cu manta, fără manta şi cu ţevi cu aripioare înalte) şi
schimbătoare de căldură netubulare.
Cele mai răspândite schimbătoare de căldură sunt cele cu fascicul tubular. Materialele
utilizate în construcţia schimbătoarelor de căldură sunt în funcţie de condiţiile de exploatare şi de
natura fluidelor care circulă prin schimbător.
La executarea mantalei se foloseşte uzual oţelul carbon.
Fascicolul tubular se execută din ţevi de oţel care constituie o clasă specială sub aspectul
preciziei diametrului exterior pentru care abaterile limită sunt severe în scopul realizării unei
îmbinări mandrinate de calitate, STAS 9377–90.
Alegerea materialelor este condiţionată de condiţiile de exploatare:
 oţelul carbon - pentru utilizări generale;
 oţelul inoxidabil în condiţiile utilizării produselor corozive la temperaturi ridicate;
 alamă navală - pentru aparatele care folosesc ca agent de răcire apa de mare;
 aluminiul şi cuprul pentru condiţiile exploatării la temperaturi scăzute.
Cauza principală a scoaterii din funcţiune a instalaţiilor din rafinării şi combinate
petrochimice o reprezintă defectarea schimbătoarelor de căldură (cca. 36% din incidentele
funcţionale).
Principalele defectări survenite în exploatarea schimbătoarelor de căldură, sunt corodarea
corpului şi fascicolului tubular şi obturarea ţevilor datorită depunerilor. Acestea implică măsuri
sistematice privind reducerea efectelor coroziunii (folosirea inhibitorilor de coroziune, alegerea
corectă a materialelor), exploatarea şi întreţinerea corespunzătoare.
 1. ANALIZA PRINCIPALELOR TIPURI DE APARATE DE
SCHIMB DE CĂLDURĂ UTILIZATE ÎN PETROCHIMIE

1.1 DEFINIŢIA SCHIMBĂTORULUI DE CĂLDURĂ

Prin schimbător de căldură se înţelege un aparat sau o instalaţie care are drept scop
realizarea unui transfer de căldură de la un corp mai cald la unul mai rece, în procese de încălzire
– însoţită eventual de topire, fierbere, vaporizare, uscare, etc. – sau de răcire – eventual însoţită
de condensare – cum sunt cele din cazanele de abur ori apă caldă sau fierbinte, cuptoare,
preîncălzitoare, distilatoare, condensatoare, etc..

1.2 PRINCIPII GENERALE ALE CONSTRUCŢIEI

SCHIMBĂTOARELOR DE CĂLDURĂ
Construcţia raţională a diferitelor tipuri de schimbătoare de căldură este condiţionată de
respectarea unor condiţii cerute acestor aparate. Dintre acestea trebuiesc menţionate:
 respectarea condiţiior de desfăşurare a proceselor tehnologice (la încălzirea sau la răcirea
produsului), care asigură buna calitate a acestuia;
 construcţie simplă, compactă, cu greutate mică şi cu cost redus;
 construcţie uşor de montat şi de reparat;
 siguranţă în funcţionare şi comoditate în exploatare.
Principalii factori sunt:
 menţinerea condiţiilor de temperatură necesare procesului, prin alegerea unei suprafeţe
convenabile de încălzire sau de contact între agenţii termici, prin alegerea
corespunzătoare a agentului termic de încălzire sau de răcire, prin posibilitatea reglării
temperaturilor agenţilor termici;
 durata de rămânere în aparat a produsului, care este legată de caracterul staţionar sau
nestaţionar al procesului şi de vitezele reale ale produsului;
 proprietăţile chimce ale agenţilor termici, care determină alegerea materialelor de
construcţie a aparatului şi a calităţii lor anticoriosive;
 presiunile agenţilor termici, care determină forma aparatului şi a elementelor lui,
dimensiunile pieselor, calitatea materialelor, modul de îmbinare şi de etanşare ale
diferitelor părţi.
Din acest punct de vedere al funcționării echipamentelor de tipul schimbătoarelele de
căldură, trebuie să se ţine seama de următorii factori:
 compensarea dilatărilor termice ale pieselor aparatelor, evitându-se construcţiile rigide;
 rezistenţa şi etanşeitatea imbinărilor demontabile ale pieselor aparatului;
 prevenirea coroziunii chimice a materialelor din care sunt executate piesele aparatului;
 posibilitate de acces la suprafaţa de încălzire revizie şi curăţire;
 legarea uşoară a aparatelor cu conductele;
  uşurinţa controlului asupra funcţionării în condiţiile de exploatare .
Construirea raţională a schimbătoarelor de căldură este strâns legată de calculul lor. Un rol
important in această privinţă îl joacă calculele termice, hidraulice şi mecanice, bazate pe cele mai
noi date ştiinţifice, care permit o alegere fundamentală a principalelor caracteristici ale
aparatelor, contribuie la mărirea productivitaţii lor şi conduc la economii în consumul de metal
pentru fabricarea aparatelor .

1.3. CLASIFICAREA SCHIMBĂTOARELOR DE CĂLDURĂ

Tipurile şi construcţiile schimbătoarelor de căldură sunt foarte diferite. De aceea, este
necesară o clasificare a schimbătoarelor de căldură, tinând seama de particularităţile lor
funcţionale şi constructive. După modul de transmitere a căldurii, schimbătoarele de căldură pot
fi împărţite în două grupe: aparate de suprafaţă şi aparate de amestec.

Schimbătoarele de căldură de suprafaţă pot fi împărţite în următoarele clase

caracteristice:

I. După destinaţia schimbătoarelor de căldură, deosebim preîncălzitoarele, folosite pentru

încălzirea diferitelor substanţe lichide sau gazoase necesare industriei; răcitoarele, folosite pentru
răcirea gazelor sau a lichidelor (produse industriale). In afară de acestea, poate fi menţionată o
mare grupă de schimbătoare căldură denumite condensatoare, folosite pentru condensarea
vaporilor. Pe lângă procesul de condensare a vaporilor în care, după cum se ştie, temperatura
acestora rămâne constantă, în condensatoare mai are loc şi încălzirea agentului termic de
răcire (de cele mai multe ori apă) [1,6].
II. După direcţia de deplasare a agenţilor termici deosebim aparate cu echicurent
(fig.1.1), în care agenţii termici se deplasează în acelaşi sens; aparate cu contracurent (fig.1.3) în
care agenţii termici se deplasează, în sensuri contrare; aparate cu curent încrucişat (fig.1.4), în
care agenţii termici se deplasează în direcţii perpendiculare una pe alta; aparate cu curent mixt
(fig.1.2) în care direcţiile de deplasare ale agenţilor termici pot forma diferite combinaţii, din
cele indicate mai sus (o parte – echicurent si o parte - contra – curent, etc) [1,6].

Fig. 1.1 Schimbător de căldură Fig. 1.3 Schimbător de căldură vertical cu

tubular orizontal cu echicurent,cu contracurent,
o singură trecere (construcţie cu o singură trecere
rigidă)
 Fig. 1.2 Schimbător de căldură cu
Fig. 1.4 Schimbător de căldură
curent mixt, cu pereţi despărţitori
curent încrucişat
longitudinali în spaţiul dintre ţevi

III. După numărul de treceri deosebim schimbătoare de căldură cu o singură trecere

(fig.1.1 şi fig.1.3), în care agenţii termici se deplaseaza pe o singură cale, fără să-şi schimbe
sensul de mişcare si cu mai multe treceri (fig.1.5 şi fig.1.6) în care agenţii termici se deplasează
prin câteva căi, schimbîndu-şi succesiv sensul de mişcare [1,6].

Fig. 1.7 Schimbător de căldură cu

Fig. 1.6 Schimbător de căldură
mai multe serpentine
cu mai multe treceri
(atât în spaţiul din interiorul
(în spaţiul dintre ţevi)
ţevilor cât şi în spaţiul dintre ţevi)

Fig. 1.5 Schimbător de

căldură cu mai multe Fig. 1.8 Schimbător de căldură Fig. 1.9 Schimbător de căldură
treceri (în spaţiul din cu serpentină cilindrică înnecat, cu serpentină plană
interiorul ţevilor)

O particularitate constructivă a schimbatoarelor de căldură cu mai multe treceri este

prezenţa pereţilor despărţitori, care faţă de axa geometrică a aparatului, pot fi longitudinali sau
transversali. In funcţie de dispoziţia pereţilor despărţitori, aparatele pot avea mai multe treceri în
spaţiul din interiorul ţevilor (fig.1.5), în spaţiul dintre ţevi (fig.1.6) sau simultan în spaţiul din
interiorul ţevilor cât şi în cel dintre ţevi (fig. 1.7) [1,6].
 IV. După starea de agregare a agenţilor termici deosebim schimbătoare de căldură vapori-
lichid;schimbătoare de căldură lichid-lichid; schimbătoare de căldură gaze-lichid; schimbătoare
de căldură gaze-gaze etc, în funcţie de agenţii termici care acţionează reciproc în procesul de
transmitere a căldurii.
V. După configuraţia suprafeţelor de încălzire deosebim aparate tubulare, a căror
suprafaţă de încălzire este compusă din ţevi drepte (de exemplu fig.1.1); aparate cu serpentine, a
căror suprafaţă de încălzire este compusă din serpentine (fig.1.8 şi fig.1.9); aparate de tipuri
speciale (cu plăci, cu nervuri, cu aripioare, cu ace, în fagure, spirale etc.); elementele
componente ale acestora sunt reprezentate în fig.1.10; aparate combinate, a căror suprafaţă de
încălzire este compusă din elemente de configuraţie diferită (de exemplu, din ţevi drepte şi din
serpentine, ca în fig. 1-11).
Din marea grupă a aparatelor tubulare (ca şi a unor alte aparate) putem menţiona pot fii
aparate verticale, în care elementele suprafeţei de încălzire (de exemplu, ţevile) sunt aşezate
vertical (fig. 1.1); aparate orizontale (fig. 1.12); aparate înclinate.
VI. După materialul din care este construită suprafaţa de încălzire sau de transmitere a căldurii
putem deosebi aparate metalice, a căror suprafaţă de încălzire este executată din metal si aparate
nemetalice, a căror suprafaţă de încălzire este executată din materiale nemetalice bune
conducătoare de căldură (de exemplu, din materiale ceramice, din grafit etc) [1,6].

Fig. 1.10 Elemente constructive ale schimbătoarelor de căldură:

a - cu plăci şi curent încrucişat; b - cu nervuri;

c - cu aripioare; d - formă aciculară;
e- cu fagure; f - cu spirală
Fig. 1.11 Schimbător de căldură combinat Fig. 1.12 Schimbător de căldură tubular,
(tubular cu serpentină) cu corp alunecător

VII. După rigiditatea construcţiei schimbătoarelor de căldură tubulare, deosebim aparate

de construcţie rigidă, care nu permit compensarea dilatării elementelor din care sunt compuse
(ţevi şi mantale); aparate de construcţie elastică, la care se prevede compensarea totală a dilatării
elementelor componente (schimbătoare de căldură cu corp alunecător, cu presetupe la plăcile
tubulare,cu ţevi în formă de U, cu ţevi duble, etc.); aparate de construcţie semielastică, cu o
compensare parţială a dilatărilor.
Schema unui schimbător de căldură tubular de construcţie rigidă este prezenată în fig.1.1,
cea a schimbătorului de căldură construcţie elastică în fig.1.12, ..., 1.15, iar cea a schimbătorului
de căldură construcţie semielastică in fig.1.16 [1,6].

Fig. 1.13 Schimbător de căldură tubular, Fig. 1.14 Schimbător de căldură tubular,
cu ţevi în formă de U cu ţevi duble

Fig. 1.15 Schimbător de căldură tubular, Fig. 1.16 Schimbător de căldură tubular,
cu compensator cu presătupă cu compensator în formă de lentilă

VIII. După caracterul regimului termic al aparatului deosebim: aparate cu regim termic
staţionar, la care temperaturile agenţilor termici într-un sector dat al suprafeţei de încălzire nu
variează in timp; aparate cu regim termic nestaţionar, la care condiţia menţionată mai sus nu este
respectată [1,6].
Din prima grupă fac parte aparatele cu acţiune contunuă (schimbătoarele de căldură
propriu-zise), iar din cea de-a doua grupă schimbătoarele de căldură cu acţiune
periodică(întâlnite de cele mai multe ori ca aparate de reacţie).
IX. După construcţie schimbătoarele de căldură tubulare şi cu serpentine, se pot împărţi
în aparate elementare (fig.1.17) compuse dintr-o ţeava („ţeava în ţeava") sau dintr-un număr mic
de ţevi aşezate într-un corp;aparate cu manta (fig.1.1 şi fig.1.3), compuse dintr-un număr mare de
ţevi închise într-o manta comună (corp); aparate înecate (fig.1.9), compuse din elemente
scufundate într-un corp; aparate cu stropire (fig.1.19), stropite direct de agentul termic şi care nu
au un corp despărţitor [1,6].

Fig. 1.17 Schimbător de căldură monotubular

elementar (ţeavă în ţeavă)

Fig. 1.18 Schimbător de căldură

Fig. 1.19 Schimbător de căldură cu stropire
din mai multe elemente (secţional)

Fig. 1.20 Schimbător de căldură tubular,

Fig. 1.21 Schimbător de căldură cu cămaşă
cu manta şi cu două corpuri
 În afară de acestea, putem menţiona urmatoarele:
a) aparate într-un singur corp (fig.1.1 sau fig. 1.17), compuse dintr-un singur corp, manta sau
element;
b) aparate cu mai multe corpuri sau secţionale (cu mai multe elemente) compuse din două sau
mai multe corpuri, mantale sau elemente legate în serie (fig.1.18 şi fig.1.20).
Tot aici trebuie menţionate aparatele cu cămaşă, la care suprafaţa de încălzire este reprezentată
de pereţii aparatului (fig.1.21) [1,6].
 2. CALCULUL TERMIC ȘI TEHNOLOGIC DE
DIMENSIONARE PENTRU SCHIMBĂTORUL DE
CĂLDURĂ
2.1 ALEGEREA MATERIALULUI PE CRITERII
TEHNICO-ECONOMICE
În cadrul acestui subcapitol se vor alege materialele necesare confecţionării mantalei, camerei de
distribuţie, fasciculului tubular şi a celorlalte elemente necesare schimbătorului de căldură.
Proiectarea tehnologică a unui schimbător de căldură necesită o serie de informaţii suplimentare
referitoare la destinaţia aparatului, tipuri constructive de aparate, agresivitatea fluidelor faţă de
diverse materiale care pot fi utilizate pentru confecţionarea mantalei şi a tuburilor. În construirea,
montarea sau repararea recipientelor pot fi folosite materialele prevăzute în prescripţiile tehnice
care să reziste la solicitări mecanice (statice şi dinamice), termice, chimice, corespunzător
condiţiilor de exploatare în vederea funcţionării sigure a instalaţiilor.
Alegerea mărcilor de materiale se va face din gama celor tipizate sau echivalente ale acestora
conform reglementărilor în vigoare. Se aleg următoarele materiale, tabelul 2.1:

Tabel2.1Alegerea materialelor
Marcă material SR-EN
Nr.cr Denumire element
STAS SRE-N
t.
1 Manta OLT35K P235GH SREN 10028 -
2:2004
2 Fund elipsoidal OLT35K P235GH SREN 10028 -
2:2004
3 Flanșă OLT35K P355NH SR EN 10216 3:2003
4 cugât OLT35K P355NH SR EN 10216 3:2003
Racord forjat OLT35K
5 Suport de rezemare tipşa OLT35K P355NH SR EN 10216 3:2003
6 Virolă cameră de distribuţie OLT35K P355NH SR EN 10216-
3:2003
7 Capac mare OLT35K P235GH SREN 10028 -
2:2004
8 Calotă sferică OLT35K P235GH SREN 10028 -
2:2004
9 Şicane frontale OLT35K P235GH SREN 10028 -
2:2004
Organe prezon 42MoCr11 21CrMoV SREN10269:200
10
deasamblare 5-7 2
piuliţă OLC45AS- C45E SREN10269:200
K 2
11 Fascicul tubular OLT35K P355NH SR EN 10216 3:2003
12 Placă tubular fixă OLT35K P355NH SR EN 10216 3:2003
13 Inel întărire OLT35K P235GH SREN 10028 -
2:2004
14 Ţevi OLT35K P355NH SR EN 10216 3:2003
 2.1.1 CARACTERISTICILE MECANICE LA TEMPERATURA DE 20oC

Limita de curgere convențională σc reprezintă efortul unitar σ, corespunzător secțiunii

inițiale a epruvetei, pentru care alungirea specifică remanentă εp atinge valoarea prescrisă de
0,2%, care se menționează ca indice al efortului unitar axial σ. Această mărime se notează
prin simbolul σc(Rp0,2) și se exprimă în N/mm 2. Caracteristicile mecanice și compoziția
chimică pentru principalele material alese sunt prezentate în tabelele 2.2.și2.3.

Tabelul 2.2 Caracteristici mecanice

Limita de curgere Rezistenţa la Alungirea la
Marca de oţel la tracţiune;
m R20[N/mm2] rupere; A5 [%]
20oC;σC20[N/mm2]

Manta,fund elipsoidal, virola camera distributie, capac mare, calota sferica,şicane frontale şi
suporturi de fund, inel de intarire–P235GH
[SREN 10028 -2:2004]

P235NH 235 360...480 24

Racorduri, fascicul tubular, tevi– P355NH

[SREN 10216-3:2003]

P355 NH 355 540...650 22

Organe de asamblare- 21CrMo5-7(prezoane)şiC45E(piuliţe)

[SREN10269:2002]

21CrMo5-7 550 700...850 16

C45E 340 540...650 20

 Tabelul 2.3 Compoziţie chimică
Marca de oţel
C Mn Si P S Al Cr Ni Mo

Manta,fund elipsoidal, virola camera de distributie, capac mare, calota sferica şicane frontale şi
suporturi de fund, inel intarire–P355NH
P355 1.10 max. 0.5 max. max. Tot. min
max0,18 to 0.020 0.30 0.50 0.08
NH 1.70 0,025 0.010
Racorduri,fascicule tubular, tevi– P355NH
[SREN 10216-3:2003]
max.
P355NH max.0.2 0,9... max. Tot.ma max.0. max. max.0.
max.0,5 0,02
1,7 0,02 x. 0,2 3 0.5 08
5
Organe de asamblare- 21CrMo5-7(prezoane)şiC45E(piuliţe)
[SREN10269:2002]
21CrMo5-7 max.
0,38...0,4 0,6... 0,17... 0,03 max.0, 0,9... max.0, 0.15
-
5 0,9 0,37 5 035 1,2 3 ...0,3
max.0,
0,5... 0,17... max.0, max0,3 max.0,
C45E 0,42...0,5 03 - -
0,8 0.37 035 3
5

Caracteristicile mecanice la temperature de calcul:

Limita de curgere convenţională (tehnică) se calculează prin interpolare cu relaţia:

 ct   ct
t  t1 
1 2

  
t
c
t1
c
t1  t 2 , [N/mm2] , [N/m2];

𝜎 =𝜎 + (𝑡− 𝑡1),[𝑁𝑚𝑚2⁄]; (2.1)

În care:

𝜎 -limita de curgere convețională la temperatura de calcul,[𝑁⁄𝑚𝑚2],[𝑁⁄𝑚2];

𝜎 -limita de curgere convețională la temperatura imediat inferioară temperaturii de calcul, [𝑁⁄𝑚𝑚2];

𝜎 -limita de curgere conveționalăla temperatura imediat superioară temperaturii de calcul, [𝑁⁄𝑚𝑚2],

t–temperature de calcul, [℃];

t1-temperatura imediat inferioară temperaturii de calcul, [℃];

t2-temperatura imediat superioară temperaturii de calcul, [℃];

2.1.2 CALCULUL REZISȚENTELOR ADMISIBILE ȘI STABILIREA

COEFICIENTULUI DE REZISTENȚĂ PENTRU ÎMBINĂRILE SUDATE
o
a) Calculul rezistenţei admisibile la 20 C

Calculul rezistenţei admisibile se face cu următoarea formulă:

  r  c20 
 20
a  min  ;  , [N/mm2] , [N/m2]; (2.2)
 c r cc 

𝜎20
𝑎
–este rezistența maximă admisibilă a materialului,[N/mm2];

𝜎20 (R p0,220)–este limita tehnică de curgere a materialului,[N/mm2];

𝑎

𝜎(Rm)–este limita de rupere a materialului,[N/mm2];

cr–este coeficientul global de siguranță față de rezistența la rupere a materialului;

Se adoptă:cr=2,4 .
cc–este coeficientul global de siguranță față de limita tehnică de curgere a materialului;
Se adoptă:cc= 1,5.

b)Calculul rezistenţei admisibile la temperature de calcul

Se notează cu t [oC] – temperatura de calcul a componentei de utilaj considerate. Prin

temperatură de calcul se înţelege valoarea maximă a temperaturii de regim a peretelui metalic în
cele mai severe condiţii de solicitare mecanică.
Potrivit prescripţiilor tehnice ISCIR. C4/1-2003, tensiunea admisibilă a materialului de bază, la
temperatura de calcul t se stabileşte cu următoarele formule:

𝜎at=min{𝜎ta1;𝜎ta2},[N/mm2]; (2.3)

în care:
𝜎 ta1 - reprezintă tensiunea admisibilă a materialului de bază în funcţie de stările limită de
curgere şi de iniţiere a ruperii, respectiv este acea tensiune admisibilă specific solicitărilor de
scurtă durată (independente de factorul timp)şi se calculează cu relaţia:
   r  ct 
 t
a1 = min  ;  , [N/mm2] , [N/m2]; (2.4)
 r cc 
c
unde:
2
–este limita de curgere convenţională(tehnică) la temperature de calcul în N/mm ;
– reprezintă tensiunea admisibilă a materialului de bază în funcție de stările limită dezvoltate
în condiţii de fluaj (ruperea sau distrugerea prin fluaj) şi starea limită de deformaţie prin fluaj.Se
calculează cu relaţia:

 t t 

 t = min  f ;  d  , [N/mm2] , [N/m2]; (2.5)

a2 c c 
 f d 

unde: = este limită tehnică de fluaj.

Limita convenţională (tehnică) de fluaj, reprezintă acel efort unitar σ, corespunzător secţiunii
iniţiale a epruvetei şi unei anumite temperaturi constante date, pentru care – într-un interval de
timp determinat, egal în general cu durata maximă de serviciu σs - rezultă o anumită deformație
remanentă de fluaj ε sau o anumită viteză de fluaj wfmin.. Se exprimă în N/mm2 şi are simbolul
σf .

 dt  Rrt / 100000 este rezistenţa tehnică de durată

Rezistenţa convenţională(tehnică) de durată reprezintă acel effort unitar σ, corespunzător

secţiunii iniţiale a epruvetei, pentru care, la o anumită temperatură constant dată, survine
distrugerea (ruperea) prin fluaj într-un interval de timp determinat τ = τ r. Se exprimă
2
înN/mm şi are simbolul σd.
Valorile coeficienţilor de siguranţă se stabilesc în funcţie de modul de prelucrare al materialului
de construcţie şi de agresivitatea mediului tehnologic sau a mediului de lucru astfel:

Coeficient de
Siguranta global cr cc cf Cd
Neletal 2,4 1,5 1,0 1,5
Mediu Letal
3,0 1,8 1,2 1,8
 Pentru Oțelul P235GH:

la 150°=299MPa

la 200°=275Mpa

σa20=min(

σa=min(

Pentru P275NH:
σa20=min(
Rp0.2 la 150°=232Mpa
Rp0.2 la 200°=213Mpa
σc180=

σa180=min(
σas180=0.93*147.06=136.76 Mpa

Pentru P355NH:
σa20=min(
Rp0.2 la 150°=284Mpa
Rp0.2 la 200°=255Mpa
σc180=

σa180=min(
σas180=0.93*204.16= 189.86Mpa

Pentru manta:

S1=

Pentru capace:
S1=

Pentru racorduri:

Racorurile R1-R2
S1=
Racordurile R3-R4
S1=

c1- adaosul de coroziune

c1=3mm
c2-adaosul mecanotehnologic
c2=s1*0.18 mm
c3-abaterea negativa
c3=

Pentru manta:
s=1.831+3+(0.18*1.831)=5.16 mm=. Se rotunjeste superior la 6 mm

Pentru capace:
s=2.56+3+(0.18*2.56)=6.02 mm=> se rotunjeste superior la 7mm

Pentru racorduri:
Racordurile R1-R2
S=0.33+3+(0.18*0.33)=3.38 mm
Racordurile R3-R4
S=0.17+3+(0.18*0.17)=3.2006 mm
Conform standardului EN 10216-3 se alege s:
Pentru De=219.1 mm
s=6.3 mm
Pentru De=114.3 mm
s=3.6 mm
 2.2 CALCULUL COEFICIENȚILOR DE
REZISTENȚĂ AL ÎMBINĂRILOR SUDATE

În cazul utilajelor de rafinărie, la care îmbinarea elementelor componente se realizează

prin sudare, pentru determinarea şi alegerea rezistenţei admisibile este necesar să se ţină seama şi
de coeficientul de sudură numit şi cifra de calitate a cordonului de sudură, notat cu φ.
Coeficientul de rezistenţă cuprinde o serie de factori dintre care cei mai importanţi sunt
tipul îmbinării sudate; modul şi mijloacele de control ale cordonului (radiografiere, ultrasunete);
proprietăţile fizico-mecanice ale îmbinării prin sudare.
Se defineşte tensiunea admisibilă a unui material la nivelul îmbinării sudate:
=φ* , [N/mm2], (2.6)

încare:
φ ≤ 1 – este coeficientul de calitate ( sau coeficientul de rezistenţă sau cifra de
rezistenţă) aîmbinăriisudate.
Acest coefficient de rezistenţă reflect diminuarea capacităţii de rezistenţă a
materialului la nivelul cusăturii şi în ZIT.
Formula general pentru calculul coeficientului de rezistenţă al sudurii este următoarea:
φ= * * * * (2.7)

în care:
k1 - este coeficientul de corecţie ce ţine seama de sudabilitatea materialului de
bază;
k2-este coeficientul de corecţie ce ţine seama de tratamentul termic de
detensionare;
k3-este coeficientul de corecţie ce ţine seama de examinarea defectoscopică nedistructivă prin
radiografie sau gamagrafiere;
k4-este coeficientul de corecţie ce ţine seama de încercările mecanice distructive şi de
examinarea aspectului exterior;
φ0–este coeficientul theoretic sau maximal îmbinării sudate în funcţie de tipul îmbinării
sudate; de modul de prelucrare al marginilor pieselor;de procedeul de sudare.

4
Valorile coeficienţilor și tensiunilor admisibile sunt schematizate în tabelul de mai jos:
Mn+Cr k1 k2 k3 k4 φ0 a
t
+Ni+Si 2
[%] [-] [-] [-] [-] [-] [-] [N/mm ]
Manta,fund elipsoidal, virola camera de distributie, capac mare, calota sferica şicane frontale şi
suporturi de fund, inel intarire–P235GH
[SREN10028-2:2004]
1,85 1 0,94 0,95 1 1 0,84 109,2
Racorduri, fascicul tubular, tevi– P355NH
[SREN 10216-3:2003]

1,1 1 1 0,95 1 0,8 0,8 95,97

2.3 DETERMINAREA GROSIMILOR STANDARDIZATE

PENTRU MANTA CAMERĂ DE DISTRIBUȚIE, MANTA
FASCICOL TUBULAR, CAPAC MARE, CAPAC MIC,
RACORDURI

Pentru țevile cu perete subțire se poate aplica teoria de membrană care conduce la faptul
că într-un înveliș subțire de revoluție încărcat simetric (presiune interioară constantă) iau naștere
numai tensiuni: σθ, dirijate după tangente la cercuri paralele și constante pentru toate punctele
unuia paralel; σx dirijate după tangenta la meridiane care în cazul de față sunt generatoare. Atât
tensiunile σθ cât și σx sunt constante pe grosimea peretelui țevii (ipoteza de membrană sau
ipoteza fără momente).
Pornind de la ecuația lui Laplace și ținând cont de relațiile:

σx * s1= Nx

σθ * s1=Nθ (2.9)

se obține relația lui Laplace scrisă în funcție de tensiunile:

+ = (2.10)

Unde:

R1 – reprezintă raza principală 1 (raza generatoarei);

R2 = Dm/2, reprezintă raza principală 2 (raza cercului suprafeței mediane ce se consideră în

calculul de rezistență);

p – presiunea interioară;
5
s1 – grosimea de rezistență;

σx – tensiunea după direcția longitudinală (meridională); σθ – tensiunea după direcția tangențială

(inelară).

Deoarece țeava este un înveliș cilindric, înseamnă că: R1 = ∞. Rezultă astfel tensiunea
după direcția inelară:

𝜎𝜃= (2.11)

constantă pentru toate punctele țevii, deoarece în cazul p = constant, nu depinde nici de θ nici de
x și este de întindere (are semnul plus).
Considerând că țeava este închisă la capete, fiind supusă presiunii interioare p, aceasta va
genera o forță de presiune (Fax) care dezvoltă o stare de tensiuni de întindere în peretele țevii,
care va echilibra forța axială din presiune.

Fig.2.1. Schema de calcul a tensiunilor longitudinale(meridionale)

Din ecuația de proiecție după axa tronsonului din țeavă, se obține:

Fax= (2.12)

sau:

(2.13)
Rezultă că:

(2.14)

Tensiunile σθ și σx sunt tensiuni principale.

Deci, în cazul tubulaturilor cu perete subțire presurizate la interior, secțiunea cea mai
solicitată este cea meridională sau longitudinală, direcția probabilei cedări tenace identificându-
se în ansamblu cu generatoarea.

6
 Fig.2.2 Schematizarea cedării unei tubulaturi presurizate la interior

Conform teoriei tensiunilor tangențiale maxime T τ, pentru cazul stării plane de

tensiune se scriu condițiile de rezistență:

σech = σθ – σx ≤ σat

σech = σθ ≤ σat (2.15)

σech = σx ≤ σat

Dintre aceste condiții, se ia cea mai restrictivă, și anume, aceea pentru care:

(2.16)

Deoarece tensiunile σθ și σx au același semn (ambele sunt de întindere) și σ θ>

σx, rezultă că cea mai restrictivă condiție este:

(2.17)

Rezultă grosimea de rezistență a peretelui țevii:

s1= (2.18)

în care:

σat – tensiunea admisibilă a materialului la temperatura de calcul pentru solicitarea de întindere,

în N/mm2;

Dm – diametrul mediu al țevii, în mm;

s1 - grosimea de rezistență, în mm;

p – presiunea interioară de calcul, în N/mm2.

În cazul țevilor (conductelor) care au cordoane de sudură, rezultă:

s1= (2.19)

7
 Grosimea de rezistență s1, este grosimea minimă admisibilă a peretelui țevii, sub care nu
este permis să se coboare în nici o fază de funcționare a conductei tehnologice.
Grosimea de proiectare, care reprezintă cea mai mică grosime a unui element de conductă
stabilită astfel încât să îndeplinească toate cerințele funcționale ale conductei, se calculează cu
relația:
s= s1+ c1+c2+c3, (2.20)
încare:
c1 – este adaosul de coroziune care reprezintă grosimea suplimentară care se adaugă la grosimea
de rezistență a elementelor de conductă susceptibile de a se subția prin coroziune, eroziune sau
abraziune, în mm;
c2 – adaosul mecanotehnologic, care se stabilește în funcție de toleranța negativă de fabricație la
grosimea peretelui tubulaturii. Pentru țevile cu precizie de fabricație obișnuită, pentru care
abaterea limită la grosimea peretelui este de 15%, valoarea adaosului mecanotehnologic c2, se
poate stabili cu relația:
c2=0,18 * s1 (2.21)

c3 – adaos pentru prelucrări mecanice, în mm, reprezentând grosimea suplimentară care se

adaugă la grosimea de rezistență a elementelor de conductă a căror grosime urmează a fi
diminuată prin prelucrări mecanice (exemplu la îmbinarea țevilor prin filet, adaosul c2 va fi egal
cu înălțimea filetului).
Valorile s se rotunjesc la valorile standardizate sSR cele mai apropiate, însă superioare.
Dacă se cunoaște diametrul interior al țevii (Di) sau diametrul exterior (De), se introduce
în locul diametrului mediu (Dm), pe rând:
Dm = Di + s1 și Dm = De – s1, rezultă:

s1= (2.23)

s1= (2.24)

în care:
Di – diametrul interior al țevii, în mm;
De – diametrul exterior al țevii, în mm;
p – presiunea interioară, în N/mm2;
σat – tensiunea admisibilă a materialului, în N/mm2;
φ – coeficientul de rezistență al sudurii.
Grosimea de rezistență a unei țevi supusă la presiune interioară, se calculează cu relația:

s1= (2.25)

în care:
pc – presiunea de calcul, N/mm2;
De – diametrul exterior al țevii, mm; σat – tensiunea admisibilă, în N/mm2;

8
δ – coeficient de corecție, funcție de ductibilitatea materialului și temperatura de calcul ale cărui
valori sunt sunt prezentate în tabel.
S=4

Valori pentru coeficientul de corecție δ

Nr. Material Temperatura, °C

Crt.
≤ 480 510 540 565 595 ≥ 620

1. Oțeluri feritice 0,8 1,0 1,4 1,4 1,4 1,4

2. Oțeluri austenitice 0,8 0,8 0,8 0,8 1,0 1,4

3. Metale ductile 0,8 - - - - -

4. Fontă 0,0 - - - - -

Pentru manta:

p=0.5 [bar]

Di= 1000[mm]

Φ=0.92

=171,6 [N/mm2]

Se foloseste urmatoarea formula:

Sm=

Rezultatul fiind:

Sm= mm

Pentru capac mare:

P=1 [bar]
Di=1000 [mm]

=171,6 [N/mm2]

Se foloseste urmatoarea formula:

9
Rezultatul fiind:

SC=

Pentru capac mic:

Pc=0.6 [bar]
Dc=323,9 [mm]

=170 [N/mm2]

Se foloseste urmatoarea formula:

Sc=

Rezultatul fiind:

Sc=

Pentru racorduri:
P=0.5 [bar]
De1-2=323.9 [mm]
De3-4=219.1 [mm]

=195.15 [N/mm2]

Se foloseste urmatoarea formula:

Rezultatele fiind:
Racorurile R1-R2

Sr=

Racordurile R3-R4

Sr=

10
c1- adaosul de coroziune
c1=3mm
c2-adaosul mecanotehnologic
c2=s1*0.18 mm
c3-abaterea negativa

Pentru manta:
s=1.58+3+(0.18*1.58)=4,43 mm=> Se rotunjeste superior la 7 mm.

Pentru capac mare:

s=3,17+3+(0.18*3,17)=6,74 mm=> se rotunjeste superior la 7 mm.

Pentru capac mic:

S=0.57+3+0,2=3,77 mm=>se rotunjeste superior la 4 mm.

Racordurile R1-R2
S=0.45+3+(0.18*0.45)=3,53 mm
Racordurile R3-R4
S=0.3+3+(0.18*0.3)=3,35 mm
Conform standardului EN 10216-3 se alege s:
Pentru De=323.9 mm
s=4 mm
Pentru De=219.1 mm
s=4 mm

Am calculate deci grosimile standardizate pentru manta, capace și racorduri.

Nr. Grosimea de
rezistenta(s1) c1 c2 c3 s1+c1+ c2+c3 sstandardizat
crt.

11
 Manta 1 1.58 3 0.1962 0,5 5,332 7
Capac 2 3,17 3 0.2952 0,5 6,9652 7
mare
Capac mic 3 0.57 3 0.1332 0.5 4,2032 4
Racorduri
R1-R2 4 0,45 3 0.0666 - 3,5166 4

Racorduri
R3-R4 5 0,3 3 0.045 - 3,345 4

2.4 CALCULUL DE CONSOLIDARE AL ORIFICIILOR CU

METODA COMPENSĂRII, CONFORM CODULUI A.S.M.E.
2.4.1 ELEMENTE CONSTRUCTIVE

Efectuarea unor orificii în corpul recipientului conduce la slăbirea peretelui acestuia și la

o concentrare de tensiuni în zona respectivă.
Pentru a compensa aceste efecte nefavorabile peretele recipientului se întărește prin
adăugarea, în zona orificiului, a unei arii de material egale cu cea îndepărtată prin
practicarea orificiului.Aceasta se poate realiza prin:
- sudarea în zona orificiului a unui inel de compensare, format dintr-o singură
bucată sau din două bucăți;
- îngroșarea racordului;
- îngroșarea peretelui recipientului, caz recomandat numai pentru recipientele
străbătute de multe racorduri, soluția fiind mai ieftină.
Compensarea cu un inel de întărire se poate face pe partea exterioară (fig. 2.3 a) sau pe cea
interioară (fig.2.3b)a peretelui recipientului în acestcaz.

Fig.2.3 1– corpul recipientului;2– racord;3 –inele de întărire

Compensarea cu două inele de întărire (fig. 2.3 c) este cea mai avantajoasă, îndeosebi
încazul solicitării la oboseală, deoarece asigură un flux mai uniform al liniilor de forță și nu
apar tensiuni încovoietoare suplimentare ca în cazul folosirii unui singur inel de compensare.
Aria necesară compensării se distribuie în jurul orificiului (circular, eliptic) astfel ca pe orice
direcție în jurul acestuia să se afle cel puțin o jumătate din aceasta.
12
 În cazul solicitării la presiune interioară, aria maximă a secțiunii transversale
necesare compensării Ac este egală cu aria materialului îndepărtat, calculată în plan
meridional (fig.2.4):
Ac = ds0 (2.26)

unde d este diametrul orificiului iar s0 grosimea de rezistență. În general d ≤ 0,33 D, unde D
este diametrul interior al învelișului. Deoarece la o distanță de la marginea găurii, egală cu
raza acesteia, coeficientul de concentrare al tensiunilor scade foarte mult, această distanță
este în mod obișnuit considerată granița zonei de compensare efectivă a învelișului. Pe
direcție perpendiculară la suprafața învelișului, granița zonei de compensare se determină
considerând că la distanța lc de înveliș efectul orificiului este neglijabil. Aria de material
îndepărtat, ABCD, trebuie plasată în vederea compensării în interiorul domeniului A1B1C1D1
pentru a obține o compensare cât mai bună.

Fig.2.4 Compensarea cu inel intarire

2.4.2 . DOMENII DE APLICARE

Compensarea orficiilor aflate pe elementele de recipient(cilindrice,conice,funduri,capace)

supuse la presiune pe partea interioară se face atunci când:

Dsp ≤ 4*105 (2.27)

Unde D este diametrul recipientului, iar sp este grosimea de proiectare a peretelui acestuia.
Un orificiu se consider izolat dacă distanța față de cel mai apropiat orificiu satisface
condiția:
𝑎0 ≥2 √𝐷(𝑠𝑝− 𝑐1) (2.28)

unde:
Dc=D–pentru elemente cilindrice;
Dc=2R– pentru funduri mâner de coș;
Dc= Dk/cosα/ 2–pentru funduri conice.

Diametrul maxim al unui orificiu izolat ce nu necesită compensare este:

] (2.29)

unde s0 este grosimea de rezistență a elementului de recipient pe care se află orificiul.

13
 (2.30)

Schița modelului de calcul pentru calculul de consolidare al orificiilor prin metoda

A.S.M.E. este dată în figura 2.5. În această figură intervin următoarele notații, notații ce vor fi
folosite și pe parcursul calculului analitic.

Figura 2.5 Schița modelului de calcul de consolidare al orificiilor – Metoda A.S.M.E.

 dn – diametrul nominal al ștuțului [mm];

 de – diametrul exterior al ștuțului [mm];

 di – diametrul interior al ștuțului [mm];

 D – diametrul interior al mantalei [mm];

 Di – diametrul inelului de consolidare [mm];

 sm , sR – grosimea nominală a peretelui mantalei, respectiv a racordului [mm];

 smr , sRr – grosimea de rezistență a mantalei, respectiv a racordului [mm];

 smo , sRo – grosimea excedentară a mantalei, respectiv a racordului [mm];

 si – grosimeainelului de consolidare [mm];

 hi – lățimea interioară a mantalei a dreptunghiului de eficiență [mm];

 he – lățimea exterioară a mantalei a dreptunghiului de eficiență [mm];

 L – semilungimea dreptunghiului de eficiență [mm];

 Aind – aria îndepărtată prin practicarea orificiului [mm2];

14
 Am – aria disponibilă pentru compensare în manta [mm2];

 AR – aria disponibilă pentru compensare în racord [mm2];

 Ai – aria disponibilă pentru compensare în inel [mm2];

 σa, s20, σa, f20 – rezistența maximă admisibilă a materialului ștuțului [N/mm2];

20
 –rezistența maximă admisibilă a materialului mantalei[N/mm 2].

2.5 DETERMINAREA PRESIUNILOR DE ÎNCERCARE

HIDRAULICĂ ÎN CIRCUITELE MANTA ȘI ȚEVI

Presiunea de probă hidraulică se determină cu relația:

(2.31.a)

 σa20m,f; σatm,f – tensiunile admisiblie ale materialului din tablă din care se confecționează
mantaua și fundul recipientului la temperatura normală de 20°C, respectiv la temperatura
de calcul tc;
 σa20r ; σatr – tensiunile admisibile ale materialului din țeavă din care se confecționează
racordurile recipientului la temperatura normală de 20°C, respectiv la temperatura de
calcul tc;
 σa20f ; σatf tensiunile admisibile ale materialului forjat din care se confecționează atât
flanșa de aparat cât și flanșa pentru racord.
Determinăm proba de presiune hidraulică pentru circuitul manta:

(2.31.b)

1.25*0.5*min =1.25*0.5*min{0,804;0,962}=0,5 [Mpa]

Determinăm proba de presiune hidraulică pentru circuitul țevi:

1.25*1*min =1.25*1*min{1,005;1,2025}=1 [MPa]

2.6 VERIFICAREA CONDIȚIILOR DE REZISTENȚĂ PENTRU

ELEMENTELE DIMENSIONATE

1. Verificarea elementelor dimensionate în condiții de regim

15
Verificarea elementelor dimensionate în condiții de regim se realizează cu formula:

pc`= ≥ [MPa] (manta) (2.32 a)

pc`= ≥ [MPa](fund elipsoidal) (2.32)

Unde:

pc – presiunea de calcul, [MPa];

φ – coeficient de siguranță al îmbinării sudate;
σat – tensiunea admisibilă a materialului din tablă la temperatura t, [N/mm2]; s* - grosimea de
perete a mantalei sau fundului în condiții corodate, [mm];
s* = s – c1, [mm];
=diametrul mediu în condiții corodate, [mm];
= Di + sm+ c1, [mm].

Manta și virolă cameră de distribuție:

S*=s-c1=7-3=4mm
= Di + sm + c1= 1000 + 7 + 3 = 1010 mm

`= ≥ 0.5

`= 0,99 ≥ 0,5 MPa

Fund ellipsoidal:

s*=s–c1=7–3=4mm
= Di + sm + c1= 1000 + 7 + 3 = 1010 mm

Mpa

16
 2. Verificarea elementelor dimensionate în condiții de IPH (probă hidraulică)
Verificarea elementelor dimensionate în condiții de IPH se realizează cu formula:

(2.33)
unde:

pph – presiunea
m de probă hidraulică,[MPa];
*
Dm - diametrul mediu în condiții corodate, [mm];
Φ – coeficient de siguranță al îmbinării sudate;
s*-grosimea de perete a mantalei sau fundului în condiții corodate,[mm];
σat– limita convențională de curgere a materialului din tablă la temperatura t, [N/mm2];
σa20–limita convențională de curgere a materialului din tablă la temperatura normală
de20°C, [N/mm2].

Manta și virolă cameră de distribuție

(2.34)

(2.35)

(2.36)

2.7.DIMENSIONAREA RACORDURILOR ȘI
VERIFICAREA CONDIȚIILOR DE REZISTENȚĂ

Grosimea de perete a tubulaturii racordurilor se dimensionează cu următoarea relație:

, [mm] 2.37)

unde:
pc–presiunea de calcul, [MPa];
de – diametrul exterior al racordului, [mm];
t
σa,r –tensiunea admisibilă a materialului din țeavă din care se confecționează racordurile
recipientului la temperatura de calcul,[N/mm2];
c1–adaosul de grosime pentru coroziune, [mm].

Pentru R1 și R2:

(2.38)

Pentru R3 si R4:

17
 (2.39)

2.8 ALEGEREA ASAMBLĂRII PRIN FLANȘE DINTRE VIROLA

CAMEREI DE DISTRIBUȚIE ȘI MANTA

Din EN1092-1se alege flanșa cu gât pentru sudare, cu suprafața de etanșare plană cu umăr.
Schița flanșei,împreună cu principalele dimensiuniestedată în figura 2.6.

Figura2.6 Flanșă cu gât

Tabelul2.4Dimensiunile flanșei

di[mm] de[mm] d1[mm] d2[mm] n d4[mm] s[mm] b[mm] h1[mm] h2[mm] r[mm]
Dn
˟d3[mm]
Elementele geometrice ale flanșei de legătură dintre
Virola camerei de distribuție și manta
1200 1197 1219 1455 1380 8x36 1256 11 38 115 25 16
Elementele geometrice ale flanșei de legătură dintre
Virola camerei de distribuție și capacul plat
1200 1197 1219 1455 1380 8x36 1256 11 38 115 25 16

18
 Valoarea mărimii
Simbol
Marimea Racord Dn Racord Dn U.M
marime Relația de calcul
utilizată 300 200 .
utilizată
R1 si R2 R3 si R4
Grosimea de
rezistență a 2,97 2,97 mm
mantalei
Grosimea de
rezistență a 0,796 0,53 mm
racordului
Coeficient
de - 1 mm
sudabilitate
Grosimea
excedentară 4,04 2,03 mm
manta
Grosimea
excedentară 6,20 4,47 mm
a racordului

L mm

Dreptunghi hi mm
de
compensare

he mm

Aria Aind 950,6 641,52 mm2

indepărtată
pentru
practicarea
19
orificiului
Aria
disponibilă
pentru Am 1128,4 373,52 mm2
compensare
în manta
Aria
disponibilă
pentru AR 1380,8 891,34 mm2
compensare
în racord
Aria
disponibilă
pentru Ai 0 mm2
compensare
în inel

Condiția de 2332,13 1065,11

- mm2
verificare >950,4 >641,52

3. Analiza schimbatorlui de caldură utilizând programul PV Elite

3.1. Prezentarea programului PV Elite

PV Elite® este o soluție completă pentru proiectarea, analiza și evaluarea vaselor și a
schimbătoarelor de căldură. Programul este ușor de învățat și utilizat, așa că este perfect pentru
utilizatorii care necesită o pornire rapidă și încredere în calculele codurilor de siguranță.
PV Elite ia în considerare întregul vas, abordând toate regulile de grosime a peretelui și
cerințele de analiză a tensiunilor pentru turnuri verticale, recipiente orizontale și schimbătoare de
căldură.
Pentru a simplifica cerințele de inspecție, PV Elite enumeră cele mai importante ecuații,
cum ar fi grosimea necesară și presiunea maximă de lucru admisibilă (MAWP), precum și
grupuri rezultate după tip (de exemplu, presiune internă, presiune externă, efort de încovoiere,
duze și flanse). Rezumă rezultatele generale în cazul în care identifică elementul sau controlul
detaliilor totalul MAWP al navei.
PV Elite ofera inginerilor, proiectantilor, fabricantilor si inspectorilor solutii adecvate
pentru analiza vaselor sub presiune si a schimbatoarelor de caldura. Deoarece programul este
usor de invatat si folosit, el este un instrument perfect atat pentru utilizatorii frecventi, cat si
pentru cei ocazionali ce au nevoie sa realizeze rapid si in deplina confidenta calcule conforme cu
standardele de siguranta aplicabile. In plus, programul evalueaza si recalibreaza vase sub
presiune existente, include analiza de tip Fitness for Service, si abordeaza vasul in ansamblu,
luand in consideratie toate regulile de calcul a grosimilor, a tensiunilor si incarcari precum acelea
din vant si seism.
Beneficiați de fluxuri de lucru mai rapide datorită designului și analizei foii tubulare,
analizei vaselor dreptunghiulare și necirculare și analizei componentelor individuale.
PV Elite este o soluție de încredere pentru operatorii proprietari, fabricanții și consultanții
de inginerie timp de trei decenii.
20
 3.2. Schimbătorul de căldură specific

4. Selectarea tipului de schimbător de căldură utilizând

metoda de decizie multicriterială (MADM)
Multe centrale termice folosesc schimbătoare de căldură pentru a efectua repetiții dificile
și sarcină periculoasă pentru căldură furnizată. Alegerea unui schimbător de căldură potrivit
devine din ce în ce mai dificilă și complicată datorită creșterii mari a producției de schimbătoare
de căldură, configurației și obțiunilor disponibile. În această lucrare a fost dezvoltată o
metodologie a metodei de decizie multicriterială pentru astfel de tipuri de probleme de selecție.
21
 Metoda TOPSIS (Technique for Order Performance by Similarity to the Ideal Solution)
este metoda folosită pentru a clasifica alternativa disponibilă. Căldura este atribuită de factorul
de decizie al diferitelor atribute în funcție de importanţa lor. Aceste metode îl vor ajuta pe
decident să aleagă un schimbător de căldură potrivit cerinţelor. Dezvoltarea este analizată printr-
un exemplu ilustrativ pentru centrala termică cu aceeași date.
Această cercetare i-a în considerare un schimbător de căldură cu placă tubulară și
construiește un model SISO al sistemului cu ajutorul datelor experimentale disponibile. Acest
sistem ia în considerare și diferite elemente de perturbare și întârziere la transport. În primul
rând, un controler PID clasic este implementat într-o buclă de control cu răspuns astfel încât să
se obțină obiectivele de control. Pentru a optimiza și mai mult performanța de control,
controlerul feed-forward este utilizat împreună cu controlerul PID. În metodele clasice de control
au fost calculați diferiți indici de performanță pentru feedback și feedback cu feed-forword al
buclelor de control pentru a obține robustețea dorită și stabilitatea sistemului.
Reglare automată a controlerului PID este, de asemenea, implementat și simulat în
această lucrare. Pentru atingerea obiectivului de control dorit și implementare a inteligenței
umane în arhitectura controlerului este proiectat și implementat un controler PID bazat pe logică
neclară.
În ultimul deceniu, tehnologia de îmbunătățire a transferului de căldură a fost dezvoltată
și aplicată pe scară largă la aplicațiile schimbătorului de căldură; de exemplu, refrigerare, auto,
industria de proces, încălzitor solar de apă, etc. În mare parte scopul de transfer de căldură este
de a acomoda fluxuri mari de căldură. Până în prezent, a existat o mare încercare de reducere
a dimensiunilor și costurilor schimbătorului de căldură precum și a consumului de energie. Cea
mai semnificativă variabilă în reducerea dimensiunii și a costului schimbătorului de căldură este
un coeficient de transfer de căldură și o scădere de presiune, ceea ce duce, în general, la costuri
mai mici de capital iar un alt avantaj este cel al reducerii forței motrice a temperaturii, care crește
cea de-a doua lege eficientă si scade generarea de entropie. Astfel, acest lucru captivează
interesele mai multor cercetători.
Marea încercare de utilizare a diferitelor metode este de a crește viteza de transfer de
căldură prin forța obligatorie de convecție. Între timp, se constată că astfel se pot reduce
dimensiunile schimbătorului de căldură și poate economisi energia. În general, îmbunătățirea
transferului de căldură poate fi împărțită în două grupuri. Una este metoda pasivă, fără stimulare
de către puterea externă, cum ar fi o acoperire de suprafață, suprafețe aspre, suprafețe extinse,
fluxul răsucirii dispozitivului, tubul contort (răsucit), aditivi pentru lichid și gaze.
Cealaltă este metoda activă, care necesită surse de energie externe suplimentare, de
exemplu, ajutoare mecanice, vibrații ale fluidului de suprafață, injectarea și aspirarea fluidului,
impactul cu jet și utilizarea câmpurilor electrostatice.
Dispozitivele de răsucire turbionară pot fi clasificate în două feluri: primul este fluxul
turbionar continuu și celălalt este curgerea în vârtej în descompunere. Pentru fluxul turbitor
continuu, mișcarea turbionară persistă pe toată lungimea tubului, de exemplu, inserții cu bandă
răsucită, inserția bobinei de sârmă, în timp ce în curgerea turbionară în descompunere, turbionul
este generat la intrarea tubului și se degradează de-a lungul traseului de curgere, de exemplu,
generatorul de turbion al paletelor de ghidare radială, dispozitiv de injectare a fluxului tangențial
și generatorul de rasucire a melcului.
Descompunerea scurgerii a turbionului, coeficientul de transfer de căldură și scăderea de
presiune descresc odată cu distanța axială, în timp ce fluxul turbulent continuu, coeficientul de
transfer de căldură și scăderea de presiune se mențin constante.
În prezent, tehnologia inserției cu bandă răsucită este utilizată pe scară largă în diverse
industrii. Inserarea de benzi răsucite într-un tub oferă o tehnică pasivă simplă pentru
îmbunătățirea transferului de căldură convectiv prin introducerea turbionară în fluxul vrac și prin
întreruperea stratului limită de la suprafața tubului din cauza modificărilor repetate ale
geometriei suprafetei. S-a explicat că astfel de benzi induc turbulențe și mișcari de vortex
suprapuse (Swirl Flow) determinând un strat limită mai subțire și, în consecință, rezultând un

22
coeficient ridicat de transfer de căldură și numărul Nusselt acesta fiind datorat modificărilor
repetate ale geometriei benzii răsucite. Având în vedere îmbunătățirea transferului de căldură,
acesta poate fi luat în considerare prin introducerea benzii răsucite în timp ce scăderea de
presiune este mai mare în interiorul tubului.
Datorită activelor reduse și instalării ușoare, este utilizat pe scară largă, în special într-un
schimbător de căldură compact.
Celulele de combustibil cu oxid solid (SOFC) de diferite tipuri sunt capabile de o
conversie electric eficientă de până la 60%. Cu toate acestea, produc temperaturi ridicate ale
gazelor de eșapament de 600-1000 și necesită recuperări pentru a se reface această energie
termică, care altfel ar fi irosită. În consecință, materialul rezistent la căldură este necesar pentru
construcția schimbătoarelor de căldură, la temperatură înaltă. Căldura recuperată poate fi
utilizată pentru a genera energie electrică în sisteme hibrid de generare a energiei SOFC/GT,
inclusiv turbine cu gaz și HRU (sistem de recuperare a căldurii), recent, un recuperator hibrid a
fost luat în considerare pentru utilizarea în astfel de sisteme de alimentare. Recuperările hibrid cu
trei căi recuperatoare prezintă prima fiind un schimbător de căldură ceramic cu o temperatură de
lucru între 600oC și 1000 o C iar a doua și a treia sunt schimbătoare de căldură metalice cu
temperatură de lucru sub 600 o C.
Dintr-o anumită perspectivă, temperatura de lucru a schimbătoarelor de căldură pentru
uz general este în mod normal mai mică de 150 o C.
Schimbatoarele de caldura ceramice ofera beneficiile costurilor materialelor ieftine, dar
sufera de eficiența termică scazută comparativ cu schimbătoarele de căldură metalice. În acest
studiu, performanța unui schimbător de căldură ceramică, inclusiv cel cu trei căi recuperatoare de
trecere au fost analizate pentru a prezice performanța, rata de transfer de căldură, eficacitatea
precum și căderea de presiune.
Cercetătorii INEEL investighează îmbunătățirea performanței condensatorului prin încorporarea
unuia sau ambelor urmatoarelor două concept. Primul concept este de a adăuga un vortex
dimensionat corespunzător și localizat strategic generatoare/”aripă mică pe aripă mare”. Al
doilea concept este înlocuirea tuburilor circulare cu tuburi ovale.
S-a demonstrat că folosirea “aripilor mici” de pe suprafețele “aripilor mari”
îmbunătățesc transferul de căldură prin generarea de vortexuri longitudinale care produc
subțierea localizată a straturilor limită termice.
Jacobi și Shah oferă o revizuire excelentă a transferului de căldură sporind utilizarea
vârtejurilor longitudinale. Utilizarea tuburilor ovale în loc de tuburi circulare are ca rezultat
rezistență redusă a formei și suprafață crescută a tubului pentru aceeași zonă de scurgere internă
în secțiune transversală. Această strategie nu este practică în toate cazurile din cauza
considerentelor de fabricație și a faptului că tuburile circulare sunt în mod inerent mai rezistente
și, prin urmare, poat rezista la presiuni mult mai mari cu aceeași grosime a peretelui. În
centralele geotermale, răcite cu aer, condensatoarele funcționează la presiune relativ scăzută,
deci pot fi luate în considerare tuburile ovale.
INEEL a efectuat cercetări asupra acestor concepte în ultimii doi ani. O aripă deltă (a
triunghi pe latura sa mai lungă) sau aripioare dreptunghiulare sunt formele preferate pentru
prezenta investigație. Prin optimizare formei și locației aripioarelor, vârtejurile rezultate pot
minimiza dimensiunea valului (stagnant) din spatele unui tub cilindric și, de asemenea,
îmbunătățește transferul de căldură în aval de aripioare.
Experimentele au arătat că este rezonabil să ne așteptăm la o îmbunătățire de ~20-35% a
coeficientului de transfer de căldură prin adăugarea aripioarelor.
Au fost efectuate experimente suplimentare pentru a obține măsurători ale scăderii de
presiune la mai multe măsurători de laborator de model de cutii de fascicule tubulare cu și fără
aripioare. Având în vedere îmbunătățirea transferului de căldură și rezultatele scăderii de
presiune, unul sau mai multe cazuri de prototip dorit vor fi alese pentru cercetări ulterioare.

23
 Se anticipează că prin combinarea ambelor concepte, coeficienții de transfer de căldură
pe partea aerului din condensatoarele răcite cu aer din instalații binare pot fi crescute fără a
impune scăderea suplimentară de presiune și puterea ventilatorului.

4.2. Strategii de procedură

4.2.1. Eliminarea căutării

Deoarece au fost identificate toate atributele, acestea nu ar fi importante la selectarea

căldurii schimbătorului pentru o anumită aplicație. Vor fi puține atribute, care vor avea efect
direct asupra selecției procedurii. Acest număr mic de atribuții poate fi pus deoparte ca atribute
pertinente, după cum este necesară particularitatea aplicației sau a utilizatorului. Valorile de prag
ale acestor atribute pertinente pot fi atribuite prin obținerea de informații de la utilizator și grupul
de experți. De acum înainte, procedura de selecție se concentrează exclusiv pe atributele
relevante lăsând deoparte restul. Ele sunt obținute pe baza valorilor de prag ale atributelor
relevante și a listei scurte de schimbătoare de căldură.
Acest lucru poate fi realizat prin scanarea bazei de date pentru atributele pertinente, pe
rând, pentru a elimina alternative de schimbătoare de căldură, care au una sau mai multe valori
ale atributelor relevante ce sunt sub valorile minime cerute.
Pentru a facilita această procedură de evaluare a fost realizat un sistem de identificare
pentru toată căldura schimbători în baza de date.
Se formează astfel o mini-bază de date care cuprinde aceste soluții satisfăcătoare, adică
alternative care au toate atributele ce satisfac nivelurile acceptabile de aspiraţie. Problema este
acum una de a găsi optimul sau cel mai bun din aceste soluţii satisfăcătoare. Prin urmare,
procedura de selecție trebuie să ierarhizeze aceste soluții în ordinea meritului.
Primul pas aici va fi reprezentarea tuturor informațiilor disponibile din baza de date
despre aceste soluții satisfăcătoare în forma matriceală. O astfel de matrice este numită matrice
de decizie D. Fiecare rând al acestei matrici este alocat unui schimbător de căldură și fiecare
coloană la un atribut luat în considerare. Acolo pentru un element dji al matricei de decizie D și
dă valoarea lui jth atribuit în rândul (nenormalizat) formă și unități, pentru al ith-lea schimbător de
căldură. Astfel, dacă numărul de schimbătoare de căldură pe lista scurtă este m și numărul de
atribute relevante este n, matricea de decizie este un mxn matrice. Această procedură de evaluare
se finalizează în trei etape.

Pasul 1 Specificații normalizate:

Următorul pas este construirea matricei de specificații normalizate, N, din matricea de

decizie, D. Normalizarea este folosită pentru a aduce datele cu o anumită gamă sau scară și, în
plus, aduce dimensiunea magnitudini. Acest fenomen este utilizat pentru a calcula matricea de
specificație normalizată. Matricea normalizată specific va avea mărimile tuturor atributelor
schimbătoarelor de căldură pe scara comună de la 0 la 1. Este un fel de valoare, care indică
statutul mărimii atributului respectiv în comparație cu întreaga gamă de mărimi pentru toate
schimbătoarele de căldură.
Un element nij din matricea normalizată N poate fi calculată ca:

24
unde dij este un element de decizie al matricei decizionale D.

Pasul 2 Metoda de atribuire a greutăților:

Multe metode pentru problemele MADM necesită informații despre importanța relativă a
fiecărui atribut. Aceasta este de obicei dată de un set de ponderi care este normalizat la suma 1.
În cazul unui set n de ponderi este-
WT = (w1, w2, w3,……., wn)

w1+ w2+ w3+w4+w5+w6 = 1

Pasul-3 Specificație normalizată ponderată:

Greutățile obținute din matricea importanței relative trebuie aplicate la specificațiile

normalizate, deoarece toate atributele au importanță diferită atunci când se selectează
schimbătorul de căldură în special aplicarea. Matricea, care combină ponderile relative și
specificația normalizată a candidaților, este matrice normalizată ponderată, „V”. Aceasta va oferi
adevăratele valori comparabile ale atributelor. Aceasta poate fi obținută după cum urmează:

TOPSIS (Tehnica pentru preferința comenzii prin similitudine cu soluția ideală)

Matricea normalizată ponderată „V” este utilizată pentru a obține schimbătoarele de

căldură de referință +ve și –ve, unde ambele schimbătoare de căldură de referință sunt
schimbătoare de căldură ipotetice, care ar trebui să aibă cel mai bun și cel mai rău mărimile
posibile ale atributelor. Hwang și Yoon au dezvoltat TOPSIS pe baza conceptului că opțiunea
aleasă (optimă) ar trebui să aibă cea mai scurtă distanță față de schimbătoarele de căldură de
referință pozitive (cea mai bună posibililitate de schimbător de căldură) și să fie cel mai departe
de schimbătorul de căldură de referință negativ (cel mai prost schimbător de căldură posibil).
Aici, calculăm măsurile de separare de la schimbătoarele de căldură pozitive și negative,
respectiv, ca S*I și S‾i după cum urmează. Separarea de schimbătorul de căldură de referință +ve
este dată de:

iar separarea de schimbătorul de căldură de referință –ve este dată de:

25
 Apoi, apropierea relativă de schimbătorul de căldură de referință pozitiv, C*, care este o
măsură a se calculează adecvat pentru schimbătorul de căldură pentru aplicația aleasă pe baza
atributelor luate în considerare. Un schimbător de căldură cu cel mai mare C* este de preferat:

Clasificarea schimbătoarelor de căldură în conformitate cu valorile descrescătoare ale

indicilor C*, se face cu soluțiile opționale cele mai preferate și cele mai puțin preferate.

Selectarea schimbătorului de căldură pentru operațiunea de încălzire folosind luarea

deciziilor cu atribute multiple (MADM).
Luăm exemplul selecției schimbătorului de căldură pentru funcționarea de încălzire
folosind abordarea MADM.
Din baza de date generată, după eliminarea căutării putem afla un număr gestionabil de
candidați:
Schimbătorul de căldură și atributele lor pertinente
Schimbătoarele de căldură candidate sunt enumerate mai jos:
 Schimb de căldură în carcasă și tub (A1)
 Schimbător de căldură cu plăci de garnitură (A2)
 Schimbător de căldură sudat și alte (A3)
 Schimbător de căldură în spirală (A4)
 Schimbător de căldură fin cu plăci (A5)
 Schimbător de căldură lamelă (A6)
Atributele relevante sunt enumerate mai jos:
 Presiune (M Pa) (X1)
 Temperatura (oC) (X2)
 Suprafața (m2) (X3)
 Eficiență termică (X4)
 Cost (Rs) (X5)
 Modulul tânăr al materialului (N/m2) (X6)
Atributele pentru schimbătoarele de căldură candidate enumerate scurt sunt prezentate în
(tabelul 1)
Atribute pentru schimbătoarele de căldură candidate listate scurt.

Att.→
(X1) (X2) (X3) (X4) (X5) (X6)
Alter.↓

(A1) 100 1100 5000 95 350000 200

(A2) 30 260 380 93 220000 210

26
 (A3) 20 850 15 90 300000 200

(A4) 2.5 500 260 88 100000 190

(A5) 85 1370 3600 96 400000 200

(A6) 50 450 5500 91 200000 220

Aici suprafața și costul sunt tipul de atribut a cărui magnitudine minimă este de preferat și, prin
urmare, reciproca valorilor din coloana care reprezintă suprafața trebuie utilizată pentru a forma
matricea de decizie, „D”

Att.→
(X1) (X2) (X3) X4) (X5) (X6)
lter.↓

(A1) 100 1100 0.00020 95 0.0000028 200

(A2) 30 260 0.00263 93 0.0000045 210

(A3) 20 850 0.06666 90 0.0000033 200

(A4) 2.5 500 0.00385 88 0.0000500 190

(A5) 85 1370 0.000278 96 0.0000025 200

(A6) 50 450 0.000182 91 0.0000050 220

Tabelul 2 prezinta matricea de decizie obtinuta:

Att.→ (X4
(X1) (X2) (X3) (X5) (X6)
Alter.↓ )

(A1) 100 1100 0.00020 95 0.0000028 200

(A2) 30 260 0.00263 93 0.0000045 210

(A3) 20 850 0.06666 90 0.0000033 200

(A4) 2.5 500 0.00385 88 0.0000500 190

(A5) 85 1370 0.00028 96 0.0000025 200

27
 (A6) 50 450 0.00018 91 0.0000050 220

Datele obținute din tabelul de mai sus sunt utilizate în procedura de selecție a schimbătorului de
căldură, care este după cum urmează:

Pasul 1
Formarea matricei de decizie „D”, adică a matricei care va conține toate mărimile
specificațiilor.
Rândurile matricei sunt schimbătoarele de căldură, cu valorile atributelor enumerate în
coloane.

Pasul 2:-
Calcularea matricei de specificații normalizate. Această normalizare ajută la furnizarea
adimensionalului elemente ale matricei.

Pasul 3:-
Stabilirea ponderilor pentru fiecare atribut astfel încât suma lor să fie egală cu unu.

w1+ w2+ w3+w4+w5+w6 = 1

w1=0.15 w2=0.20 w3=0.16 w4=0.14 w5=0.25 w6=0.10

Pasul 4: -
Calcularea matricei de specificație a normalizării ponderate.
Aici încorporăm importanța relativă a atributelor cu valoarea lor normalizată pentru a
crea un parametru unic pentru schimbătorul de căldură.

28
 V=

Această matrice de specificații normalizate ponderate, care are grijă de valorile

atributelor și de importanţa relativă a acestora. Deci, acea matrice va fi capabilă să ofere o bază
bună pentru comparație între ele și pentru schimbătorul de căldură de referință. Se pot aplica
diverse metode, grafice și negrafice, explicate anterior aceastei comparații și ierarhizări

4.2.2 Metoda TOPSIS de clasare

Acesta este al cincilea pas al procedurii de selecție. Atributele normalizate ponderate

pentru pozitiv și schimbătoarele de căldură de referință negative pot fi obținute ca:.

V+ = 0.103433 0.130584 0.159607 0.59505 0.246513 0.042487

V‾ = 0.002586 0.02515 0.000436 0.054546 0.012326 0.038441

Separarea alternativelor de soluția ideală și cea negativă este după cum urmează:

S1+ = 0.282713 S1- = 0.129608

S2+= 0.300131 S2– = 0.03117
S3+= 0.249295 S3- = 0.170125
+ -
S4 = 0.198969 S4 = 0.235499
S5+= 0.283463 S5- = 0.135745
S6+= 0.2912241 S6- = 0.054068

Apropiere relativă de soluția ideală obținută ca:

C 1
+
= 0.314337
C 2
+
= 0.094082
C 3
+
= 0.40562
C 4
+
= 0.542041
C 5
+
= 0.323814
C 6
+
= 0.156578

29
 Evaluarea și Clasificarea schimbătoarelor de căldură folosind metoda TOPSIS.
Tabelul 3. Evaluarea și Clasificarea schimbătoarelor de căldură folosind metoda TOPSIS

TOPSIS -cel mai

apropiat reper de Clasament bazat pe
NR CRT. Alternative
pozitiv referitor la C*
schimbător de căldură
Schimbător de căldură
1 0.314337 4
cu carcasă și tub
Schimbătorul de
2 căldură cu placă de 0.094082 6
garnitură
Schimbătorul de
3 0.40562 2
căldură sudat și altele
Schimbător de căldură
4 0.542041 1<-
în spirală
Schimbător de căldură
5 0.32814 3
cu plăci fin
Schimbător de căldură
6 0.15678 5
cu lamelă

Săgeata arată cea mai bună alternativă în funcție de cerințele utilizatorului.

Astfel, schimbătoarele de căldură sunt clasificate în ordinea preferințelor în funcție de

atributele selectate. În scopul unui schimbător de căldură nou, conducerea poate folosi
clasamentul de mai sus în mod eficient pentru a selecta schimbătorul de căldură, care va fi cel
mai potrivit pentru aplicație și se bazează pe acest set împreună cu alte considerații.

4.3. REZULTAT SI DISCUŢIE

Analiza rezultatului selecției schimbătorului de căldură pentru funcționarea termică:

Rezultatul vine să rezolve exemplul. Acest lucru indică faptul că, săgeata arată cea mai
bună alternativă pe tabelul 4 și schimbător der căldură A4 cea mai bună alternativă în abordarea
MADM.
Analiza arată procedura de selecție dezvoltată pentru schimbătorul de căldură pe baza
MADM oferă rezultatul așa cum se arată în tabelul 4.

TOPSIS -cel mai

apropiat reper de Clasament bazat pe
NR CRT. Alternative
pozitiv referitor la C*
schimbător de căldură
1 Schimbător de căldură 0.314337 4
30
 cu carcasă și tub
Schimbătorul de
2 căldură cu placă de 0.094082 6
garnitură
Schimbătorul de
3 0.40562 2
căldură sudat și altele
Schimbător de căldură
4 0.542041 1<-
în spirală
Schimbător de căldură
5 0.32814 3
cu plăci fin
Schimbător de căldură
6 0.15678 5
cu lamelă

4.4 DOMENIU DE APLICARE

Modelul evaluării multi-atribute este folosit pentru a alege alternativa ce este destul de
bună pe toate atributele și, de asemenea, sunt comparate performanțele unui schimbător de
căldură pe baza diferitelor atribute pentru a rezuma soliditatea schimbătorului de căldură pe
fiecare dintre atribute. În această lucrare, această abordare este utilizată pentru a selecta o căldură
adecvată
a schimbătorului pentru o anumită operațiune (funcționare cu căldură). Dar această abordare
poate
fi aplicată și altor zone cum ar fi selectarea mașini și forței umane pentru înființarea unei
industrii.
Tehnica propusă oferă utilizatorului independență atașată ponderii atributelor după cum
este necesar. TOPSIS a fost implementat în software-ul care oferă performanța în ordinea
schimbătorului de căldură și apropierea relativă de soluția ideală.

5. Rolul pompelor de căldură în gospodărirea raţională a energiei

Pompele termice sunt instalaţii care au rolul de a prelua căldura de la o sursă termică cu
temperatură relativ coborâtă şi de a o livra unui consumator la o temperatură mai ridicată [19].
Funcţionând pe baza ciclurilor inversate, aceste instalaţii permit mărirea potenţialului căldurii,
adică a nivelului de temperatură a acestuia prin consum de energie din exterior sub diferite
forme: mecanică, electrică, termică, solară etc.
Pentru aprecierea eficacităţii pompei termice se recurge la coeficientul de pompare a
căldurii denumit şi eficienţă calorifică sau coeficient de performanţă; această mărime este
definită ca raportul între căldura , [kW], furnizată consumatorului şi lucrul mecanic
consumat în acest scop:

, (5.1)

31
 în care este căldura preluată de la sursa rece, [kW].
Întrucât ,rezultă că |Q|=|L||L|,furnizându-se consumatorului o cantitate de căldură
de  ori mai mare decât lucrul mecanic consumat,ceea ce înseamnă că pompa termică reprezintă
un “amplificator de energie”.

5.1 Schema de principiu şi ciclul de funcţionare a pompei de

căldură cu comprimare de vapori

Cele mai răspândite sunt pompele cu comprimare mecanică de vapori de amoniac, freoni,
amestecuri azeotrope şi neazeotrope [19]. Ciclul ideal al pompei termice cu vapori, reprezentat în
diagrama T-s şi dat în fig.5.1, este ciclul Carnot inversat.

Procesele care compun ciclul sunt

următoarele:

 comprimarea izentropică 1-2 de la

presiunea de vaporizare şi temperatura de
vapori egală cu cea a sursei reci până la
presiunea de condensare şi temperatura
de condensare egală cu cea a receptorului
încălzit ;
 condensarea izobar-izotermică 2-3 la
cu cedarea căldurii de condensare;
 destinarea izentropică 3-4 de la
la ;
 vaporizarea izobar-izotermă 4-1 la
Fig.5.2. Reprezentarea funcţiei
cu preluarea căldurii de la sursa rece.
pentru ciclul ideal al
pompei termice


 Fig. 5.1. Reprezentarea ciclului ideal Carnot inversat al pompei termice cu comprimare
de vapori în diagrama T-S

32
 Eficienţa acestui ciclu este dată de relaţia:

, (5.1)

în care este consumul minim de lucru mecanic al ciclului Carnot inversat; –

randamentul termic al aceluiaşi ciclu parcurs în sens direct şi delimitat de aceleaşi temperaturi
şi .
După cum rezultă din fig.3.2, reducerea temperaturii şi mărirea temperaturii este
însoţită de creşterea eficienţei .
Ca şi în cazul instalaţiilor frigorifice, realizarea în practică a ciclului pompei termice
presupune deplasarea procesului de comprimare în domeniul supraîncălzirii şi realizarea
destinderii prin laminare. Schema de principiu (a) şi ciclul de funcţionare a pompei termice
reprezentat în diagramele T-s (b) şi lg p-i (c) sunt date în fig.5.3.

33
 Fig. 5.3. Schema de principiu (a) şi ciclul de funcţionare al pompei termice cu
vapori reprezentat în diagramele T-s (b) şi lg p-i (c)

Procesele funcţionale pentru cazul unei pompe termice de tip apă-apă sunt următoarele:

 comprimarea 1-2 considerată adiabată ireversibilă a vaporilor în compresorul cu

piston sau turbocompresorul Cp;
 răcirea, condensarea şi subrăcirea a agentului în grupul condensator-
subrăcitor Cd-Sr;
 laminarea izentalpică a agentului în ventilul de laminare VL;
 vaporizarea izobară 4-1 în vaporizatorul Vp.

Mărimile caracteristice ale ciclului sunt următoarele:

 puterea termică specifică a agentului în procesul de condensare-subrăcire egală cu

cea preluată de mediul încălzit, [kJ/kg]:

34
 (5.2)

 sarcina termică specifică în procesul de vaporizare egală cu căldura preluată de la

sursa rece, [kJ/kg]:

; (5.3)

 lucrul mecanic specific al ciclului egal cu cel de comprimare, [kJ/kg]:

(5.4)

în care reprezintă caracteristica laminării;

 eficienţa ciclului,

; (5.5)

 randamentul energetic (termodinamic) al ciclului:

, (5.6)

în care

(5.7)

reprezintă suma pierderilor cauzate de ireversibilitatea internă a proceselor de comprimare

(ir,c) şi laminare (ir,l), respectiv externă a proceselor de transfer de căldură la diferenţa finită de
temperatură la vaporizare (qv) şi condensare-subrăcire (Tc); aceste pierderi sunt exprimate
conform teoremei Gouy-Stodola de produsul între temperatura sursei reci şi creşterile
corespunzătoare de entropie datorită ireversibilităţilor, [kJ/kg]:

35
 ir,c=TaSir,c=Ta(S2-S1) (5.8)

ir,l=TaSir,l=Ta(S4-S3’) (5.9)

qv=TaSir,Tv= qv; (5.10)

Tc=TaSir,Tc= qv; (5.11)

 corelaţia eficienţă-randament exergetic:

, (5.12)

în care reprezintă ponderea unei pierderi oarecare în consumul de lucru mecanic al

ciclului; – temperaturile termodinamice medii ale apei care evaluează în vaporizator,
respectiv în condensator-subrăcitor:

; (5.13)

, (5.14)

în care reprezintă diferenţele finite medii de temperatură în procesele de transfer

de căldură care se desfăşoară în cele două aparate schimbătoare de căldură.
Relaţia (2.13) demonstrează că eficienţa pompei termice este condiţionată de intervalul
minim de temperaturi necesar a fi realizat şi de suma ponderilor determinate de
ireversibilitatea proceselor funcţionale. Reducerea diferenţelor se traduce prin mărirea
E şi implicit, a lui , dar conduce la creşterea suprafeţelor de transfer de căldură Avp şi Acd-sr.
Alegerea acestor diferenţe de temperatură presupune efectuarea unui calcul termoeconomic.
Particularitatea pompelor termice în raport cu instalaţiile frigorifice constă în sensibilitatea lor
mai redusă în raport cu pierderile de ireversibilitate, ceea ce se explică prin aceea că pierderile de
exergie sunt transmise receptorului termic cu potenţialul mai ridicat
36
 Notând cu |lcp|=i2S-i1 lucrul mecanic specific izentropic de comprimare şi cu |qcp|=i2S-i3’
puterea termică specifică corespunzătoare a agentului, rezultă:

 randamentul intern, izentropic, al compresorului

; (5.15)

 eficienţa teoretică a ciclului pompei termice

; (5.16)

 lucrul mecanic specific efectiv consumat, [kJ/kg]

; (5.17)

 eficienţa efectivă a pompei termice

, (5.18)

în care m este randamentul mecanic al compresorului; el – randamentul electric al

electromotorului.
Cunoscând puterea termică a pompei de căldură , [kW], rezultă debitul masic de agent
vehiculat de compresor, [kg/s]:

. (5.19)

În consecinţă, puterea mecanică (indicată) a compresorului este dată de relaţia, [kW]:

. (5.20)

Puterea efectivă a electromotorului de antrenare se determină cu relaţia, [kW]:

37
 ,

(5.21)

în care em este randamentul electromecanic al

electromotorului.
Pentru caracterizarea indicilor economici ai
pompelor termice cu vapori se poate recurge la bilanţul
energetic-exergetic reprezentat în fig.5.4.

Fig. 5.5. Reprezentarea funcţiei

pentru diferite valori ale
temperaturii

Prin raportarea corespunzătoare a

mărimilor le, lc, lmin,c şi qc se obţin indicii em, E, c,
 şi e care caracterizează performanţele pompei
termice cu comprimare de vapori [19].
Datorită creşterii entalpiei ca urmare a
ireversibilităţii procesului de comprimare (i2  i2S),
se măreşte qc şi, deci, e poate fi scris sub forma
Fig. 5.4. Bilanţul energetic-exergetic al
pompei termice cu comprimare de
vapori

. (5.22)

Eficienţa c se poate exprima în funcţie de temperaturile Tv şi Tc cu ajutorul relaţiei

semiempirice

. (5.23)

În fig.5.5, pe baza acestei relaţii, sunt reprezentate curbele e=f(tc) pentru diferite valori tv
în cazul pompelor termice echipate cu compresor cu piston, utilizând ca agenţi de lucru freonii.
Valorile orientative ale eficienţei e, în cazul pompelor termice cu comprimare de vapori,
sunt prezentate în tabelul 3.1 [19].

38
 Tabelul 5.1
Valori orientative ale coeficientului de performanţă pentru pompele termice cu comprimare
de vapori
Utilizarea pompei termice cu comprimare de vapori Eficienţa

Sisteme de încălzire cu radiatoare 2,2-3,8

Sisteme de încălzire cu temperaturi moderate (450C) 3,5-5,9

Sisteme de obţinere a apei fierbinţi (700C) cu utilizarea apei din natură 2,2-3,8

Sisteme de obţinere a apei fierbinţi cu utilizarea apei calde reziduale 3,0-7,0

Sisteme de preîncălzire a apei din bazinele de înot 4,0-7,0

Instalaţii de concentrare a soluţiilor cu temperatură de vaporizare 5,0-9,0

ridicată
Instalaţii de concentrare a soluţiilor cu temperaturi de vaporizare redusă, 10,0-25,0
uscare şi de desalinizare

Generalizarea datelor privind randamentul exergetic al pompelor termice arată că acesta are
valorile orientative prezentate în tabelul 5.2

Tabelul 5.2
Valori orientative ale randamentului exergetic pentru pompele termice cu comprimare de
vapori
Tipul pompei termice Randamentul exergetic,
E, %
Cu piston, cu vapori de freon, de puteri mici 30-40

Cu piston, cu vapori de freon, de puteri mari 60-65

Cu turbocompresor având Q=200-1000 kW 45-55

Cu turbocompresor având Q=1-3 kW 55-60

Cu turbocompresor având Q3 MW 60-65

Ca şi în cazul instalaţiilor frigorifice, la pompele termice se recurge la efectuarea subrăcirii

pe cale regenerativă, atunci când aceasta conduce la creşterea eficienţei .

39
 5.2 Agenţii de lucru ai pompelor de căldură cu comprimare
mecanică

Caracteristicile fizice principale ale agenţilor de lucru utilizaţi în pompele termice sunt
reglementate de STAS 6987-71.
Spre deosebire de agenţii frigorifici, în cazul pompelor termice este necesară asigurarea
stabilităţii agentului de lucru în condiţiile unor presiuni de condensare moderate. În aceste
condiţii, pompele termice apelează la agenţi de lucru precum R11 şi R113, deşi sunt cunoscute şi
cazuri de utilizare a R12 şi R717 (amoniacului). De asemenea, pot fi utilizate amestecurile
azeotrope şi neazeotrope; schimbarea stării de agregare a acestora din urmă are loc la
temperatură variabilă, ceea ce poate contribui la reducerea pierderii cauzate de ireversibilitatea
procesului de transfer de căldură în vaporizator şi condensator. Dezavantajul utilizării
amestecurilor neazeotrope constă în reducerea cu 20-30% a coeficientului de convecţie la
schimbarea stării de agregare.
Utilizarea aerului în calitate de agent de lucru la pompele termice este neeconomică
datorită pierderilor importante cauzate de ireversibilitate. Cu toate acestea, există cazuri în care
utilizarea căldurii evacuate din maşinile frigorifice cu aer permite reducerea preţului frigului
realizat cu 20%.
În cazul pompelor termice cu absorbţie, aprecierea acestora se face cu ajutorul
coeficientului termic de performanţă

. (5.24)

în care reprezintă puterea termică necesară generatorului de vapori, [kW].

5.3 Folosirea instalaţiilor cu pompă termică în sistemele de alimentare cu

căldură

Folosirea instalaţiilor cu pompă termică este raţională pentru satisfacerea sarcinii termice
constante în prezenţa unei surse constante de căldură cu potenţial redus şi pentru un grad de
ridicare a nivelului de temperatură T=Ti-Ta nu prea mare sau pentru un raport de temperatură
Ti/Ta apropiat de unitate. Astfel de condiţii se întâlnesc, de regulă, în cazul sarcinii termice
industriale constante cu nivel de temperatură moderat sau în cazul sarcinii de alimentare cu apă
fierbinte în prezenţa reziduurilor de căldură industriale de temperatură joasă (20-40C şi mai
mult). În aceste condiţii instalaţiile cu pompă termică, conform indicilor energetici (consumului
de combustibil) şi celor economici, pot concura cu instalaţiile de cazane de înaltă eficienţă.
Economicitatea instalaţiilor cu pompă de căldură scade cu creşterea raportului de
temperatură Ti/Ta , inclusiv la folosirea acestor instalaţii pentru acoperirea sarcinii termice
sezoniere, spre exemplu, la încălzirea, care variază în timpul perioadei de încălzire în limite largi
în funcţie de temperatura aerului exterior. În afară de aceasta, în cazul sistemelor obişnuite de
încălzire cu aparate de încălzire convective este necesar de un potenţial de căldură variabil
pentru acoperirea acestei sarcini. De aceea, în cazul sarcinii termice maxime, care are loc la
temperaturile cele mai scăzute ale aerului exterior din perioada de încălzire, instalaţia cu pompă
40
termică trebuie nu numai să transforme o cantitate maximă de căldură Qs, dar şi să realizeze şi un
grad de ridicare a temperaturii Ti-Ta maximal. De regulă, maximul sarcinii termice de încălzire

Fig. 5.6. Schema principială de încadrare a pompei termice într-un sistem de

alimentare cu căldură:
I-vaporizator; II-compresor; III-condensator; IV-ventil de laminare; V-acţionarea electrică a
compresorului; VI-cazan de vârf; VII-pompă de reţea; VIII-reţea termică; IX-aparat de încălzire; X-
schimbător de căldură cu agenţi apă-apă; XI-robinet de apă fierbinte; XII-consumator de căldură; RT-
regulator de temperatură; RÎ-regulator al regimului de încălzire; tr şi tf – temperatura apei reci,
respectiv a apei fierbinţi; τ1, τ2, τpt – temperaturile apei după cazanul de vârf, respectiv după pompa
termică şi în conducta retur

În fig.5.6 este prezentată schema principială a unei centrale de alimentare cu căldură de

acest tip cu două surse de căldură (instalaţia cu pompă termică şi cazanul de vârf), iar în fig.5.7

41
 este dată distribuţia sarcinii termice între aceste instalaţii.

Transmiterea sarcinii termice de vârf cazanului de vârf reduce investiţiile capitale la

construcţia centralei, deoarece investiţiile specifice la o unitate de sarcină termică pentru cazanul
de vârf sunt de 6-8 ori mai mari decât în cazul instalaţiei cu pompă termică. În această soluţie se
reduce de asemenea esenţial valoarea gradului de ridicare a temperaturii, realizat de instalaţia cu
pompă termică, datorită căreia se micşorează consumul specific de energie pentru transformarea
căldurii

5.4 Domenii de utilizare a pompelor de căldură

Fig. 5.7. Repartiţia sarcinii termice între instalaţia cu

pompă de căldură şi cazanul de vârf:
a-graficul de temperatură; b-graficul sarcinii termice; c-livrarea anuală
de căldură; τ1, τ2, τpt – temperaturile apei după cazanul de vârf,
respectiv după pompa termică şi în conducta retur; Qi.pt, Qc.v –
sarcinile termice ale instalaţiei cu pompă de căldură şi cazanului de
vârf

Se remarcă următoarele direcţii de utilizare a pompelor termice în funcţie de tipul acestora [19]:

 Pompele termice aer-aer sunt agregate de puteri mici, utilizate în încălzirea locuinţelor
individuale, magazinelor, sălilor de spectacole, precum şi pentru încălzirea-climatizarea

42
calculatoarelor electronice. Căldura este extrasă din aerul exterior sau din aerul de ventilaţie
recirculat sau evacuat din încăperi. Aceste pompe contribuie numai la încălzirea de bază, cea de
vârf fiind asigurată de rezistenţe electrice suplimentare sau de un sistem clasic de încălzire.
Căldura este livrată sub formă de aer cald. Pompele termice aer-aer sunt utile, când necesarul de
căldură este de peste 5500-6000 kWh/an; dacă pierderile de căldură sunt mai scăzute, pompa de
căldură aer-aer poate fi utilizată şi în încăperi cu un necesar de căldură de 4350-4800 kWh/an.
 Pompele termice aer-apă şi apă-aer au puteri mici şi mijlocii, fiind utilizate pentru
încălzirea birourilor, sălilor de spectacole, locuinţelor individuale, atunci când temperatura
exterioară nu coboară sub 3-40C; în perioadele mai reci, este necesar să se recurgă la o soluţie
clasică de încălzire .
 Asemenea agregate au coeficienţi de performanţă de 3-4, superiori celor ai pompelor aer-
aer.
 Pompele termice apă-apă au o gamă foarte largă, mergând până la puteri de mii de kW;
sunt destinate sectorului industrial sau încălzirii unor complexe de locuinţe. Avantajul acestor
pompe constă în aceea că, prin intermediul apei se poate extrage căldura din sursele cele mai
diferite. Analizele efectuate arată că pompele apă-apă sunt competitive necondiţionat, în raport
cu producerea căldurii din energie electrică, iar în raport cu producerea căldurii în centralele
termice sau cazanele de apă fierbinte, prin arderea directă a combustibilului, îşi menţin această
poziţie, dacă potenţialul căldurii livrate nu depăşeşte 60 0C. Sunt curent utilizate pentru încălzirea
apei în piscine sau pentru necesităţile de frig ale patinoarelor. Pompele termice apă-apă pentru
încălzirea imobilelor pot fi şi cu absorbţie, agentul utilizat fiind soluţia de bromură de litiu.
Există pompe termice care utilizează apă freatică, apă geotermală, apa mării, precum şi căldura
solului.
 Pompele termice cu energie solară care permit funcţionarea captatoarelor solare la
temperaturi coborâte cu randamente ridicate de captare a energiei solare prin cuplarea acestora la
instalaţiile solare.

Pe lângă aplicaţiile prezentate pompele termice mai pot fi utilizate pe scară din ce în ce
mai largă în procesele industriale, agricultură şi zootehnie etc. în diverse scopuri, cum ar fi:
uscarea cerealelor, lemnului, produselor ceramice, cărămizilor etc.; concentrarea sodei caustice,
acidului azotic; în procesele de galvanizare; valorificarea căldurii evacuate din reactoarele
nucleare de putere mică; ridicarea parametrilor aburului în termoficarea industrială; concentrarea
laptelui, pasteurizarea sucurilor de fructe; intensificarea culturilor în sere şi solarii; încălzirea şi
climatizarea crescătoriilor de animale.

43
 5.5 Asimilarea industrială a producerii de pompe termice în ţara
noastră

În România, cercetările privind pompele termice aer-aer s-au materializat prin realizarea la
ICEMENERG a unor modele, precum ZEFIR, cu o putere termică de =1,28 kW la o
temperatură exterioară de 30C şi care furnizează căldura unor spaţii locative cu un volum de 55
m3.

Tabelul 5.3
Caracteristicile tehnice nominale ale grupurilor de pompe termice cu freon tip GPCF
fabricate de întreprinderea “Tehnofrig”, Cluj-Napoca
Mărimea Tipul pompei termice
GPCF-31,5 GPCF-100,2 GPCF-315,2 GPCF630,2
Puterea termică, kW 36,6 116,3 366,3 732,7
Temperatura apei de încălzire la 45 45 45 45
intrarea în condensator, 0C
Temperatura apei încălzite la 55 55 55 55
ieşirea din condensator, 0C
Debitul de apă încălzită, m3/h 3,15 10 31,5 63
Temperatura apei la intrarea în 35 35 35 35
vaporizator, 0C
Temperatura apei la ieşirea din 30 30 30 30
vaporizator, 0C
Debitul de apă la vaporizator, 5 15 50 100
m3/h
Puterea instalată, kW 11 30 100 200
Coeficientul de performanţă 4,2 4,2 4,2 4,2
Agentul frigorific utilizat R12 R12 R12 R12
Masa netă, kg 1750 3750 8135 9150

Agentul de lucru utilizat este F12 iar =1,87. Pe aceiaşi linie se situează şi modelul de
pompă termică aer-aer realizat de INCERC Iaşi, destinat încălzirii locuinţelor individuale, în
condiţiile unei eficienţe de 2,6.

În ceea ce priveşte pompele termice apă-apă, cercetările au fost concretizate în realizarea

de către ICEMENERG Bucureşti şi ICPIAF Cluj-Napoca a unor pompe de puteri termice de

44
116,3 şi 814,1 MW. Pompa de 116,3 MW poate asigura încălzirea cca 4000 h/an la temperaturi
exterioare de peste –30C, restul de 600 h/an fiind asigurat de încălzirea convenţională. În tabelul
10.3 sunt prezentate caracteristicile tehnice nominale ale grupurilor de pompe termice cu freon
fabricate de “Tehnofrig”, Cluj-Napoca.

45
 CONCLUZII

În general o instalaţie tehnologică aflată în exploatare, fie ea mai veche sau mai nouă, nu
are o funcţionare identică cu cea din proiectul tehnologic al instalaţiei.
Funcţionarea reală a instalaţiei se stabileşte prin analize tehnologice periodice, în care în
primul rând se efectuează bilanţul material pe ansamblul instalaţiei şi se constată capacitatea
prelucrată, randamentele caracteristice, consumurile specifice de utilităţi.
Aceste date se compară cu cele din proiect şi se iau pe cât posibil măsuri care să ducă la o
apropiere cât mai mare a performanţelor reale ale instalaţiei, faţă de cele din proiect sau chiar la
măsuri care să aducă îmbunătăţiri performanţelor, reducerea consumurilor specifice.
Analiza tehnologică a unui schimbător de căldură se face în scopul cunoaşterii
parametrilor şi performanţei reale de funcţionare, în raport cu datele prevăzute în proiect, al
cunoaşterii variaţiilor acestora în timp, cauzate de exemplu de cunoaşterea grosimii straturilor de
depuneri de pe cele două suprafeţe ale tuburilor şi al constatării subdimensionării aparatului, în
raport cu sarcina termică prevăzută.
Problemele de optimizare ale instalaţiei tehnologice în ansamblu şi individual a tuturor
aparatelor componente inclusiv a schimbătorului de căldură, sunt probleme de mare actualitate,
studiate din ce în ce mai mult.
Optimizarea constructiv funcţională a aparatelor de transfer de căldură au drept scop
reducerea consumului de energie pentru vehicularea fluidelor prin schimbător, reducerea
consumului de de metal pentru realizarea schimbătorului, reducerea agentului de răcire sau de
încălzire, mărirea eficienţei economice a instalaţiei de ansamblu.
In cadrul acestei lucrari au fost realizte si prezentate elemente de priectare macanica a
unui echipament de tipul schimbator de caldura, ce cupride alegerea materialelor tehnic in
functie de temperature de lucru, determinarea tensiunilor admisibile pent temperatura de 20 de
grade si pentru temperatura de lucru si anume de 200 de grade.
Printre altele au fost prezentate cateva elemente privind dscrierea echipamentelor de tipul
schimbatoare de caldura.
Mai departe sunt prezentate elementele de calcul temic, ce are ca scop stabilirea
regimului de curgere a mediului tehnologic in fascicul tubular.
Pentru a asigura o buna functionare a echipamnetului in tipul functionarii, proiectarea
mecanica cuprinde elemente de calcul pentu dimensionarea elementele componentele ale
echipamnetului tehnologica, cum ar fii mantaua, capacele, racordurile, suprtii de rezemare.
Calcul racurdurilor presupune alegerea corespunzatoarea a materalului ethnic in functie e
temperature de lucru, consolidarea acestora care are rolul de areduce starea de tensiune mecanica
acumulata in tmpul functionarii. Pentru calcul consolidarii orificiilor penru racordurui a fost
folosita metoda ASME. Metoda ASME presupune determinarea suprafetelor, ariilor geometrice,
de lucru ale orificiilor pentru racordurilor.
Tot in cadrul acestei lucrari sunt prezentate elemenele cu privire la metoda de imbinare a
fascicolului tubular cu placa tubulara. Sunte prezentate doua metode de imbinare si nume cea
prin mandrinare si prin sudura. Tot aici sut prezentate particularitatile metodelor de imbinar prin
madrinare si prin sudura in functie de conditiile de lucru, conditii de soicitare.
Calitatea mandrinării mecanice şi cea a îmbinărilor prin mandrinare, respectiv
rezistenţa mecanică şi etanşeitatea acestora din urmă, se apreciază prin intermediul următorilor
indicatori calitativi: gradul de mandrinare H şi momentul cuplului de mandrinare Mm.

46
 BIBLIOGRAFIE

1. VOICU I. – Utilajul industriei chimice şi petrochimice, vol. I, II, I.P.G., Ploieşti 1985;
2. DOBRINESCU D. – Procese de transfer termic şi utilaje specifice, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti 1983;
3. RAŞEEV D., ZECHERU GH. – Tehnologia fabricării aparaturii instalaţiilor statice-
petrochimice şi de rafinării, Editura Tehnică, Bucureşti 1882;
4. PAVEL A. – Siguranţa în funcţionare a utilajelor petrochimice,vol. I, Editura Tehnică,
Bucureşti 1987;
5. PAVEL A. – Elemente de inginerie mecanică, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti
1981;
6. IORDACHE GH. – Utilajul pentru industria chimică şi petrochimică, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti 1983;
7. POPA BASIL – Schimbătoare de căldură industriale, Editura Tehnică, Bucureşti 1885;
8. PAVEL A. – Fiabilitatea şi securitatea instalaţiilor petrochimice, I.P.G., Ploieşti 1991;
9. SOMOGHI V. – Procese de transfer de căldură, Editura Universal Cartfil, Ploieşti 1998;
10. ZECHERU GH., DRAGHICI GH. – Elemente de ştiinţa şi ingineria materialelor, Editura
ILEX şi Editura Universităţii din Ploieşti;
11. *** PT ISCIR C/4-2004 – Prescriptii tehnice pentru probarea recipientele sub presiune;
12. ***Colecţia de standarde SR-EN pentru materiale, semifabricate, flanşe, schimbătoare de
căldură, suporturi şa pentru recipiente;
13. ***PT ISCIR C4/1 C/2-2000 – Prescripţii tehnice pentru proiectarea, execuţia, instalarea,
exploatarea, repararea şi verificarea recipientelor metalice stabile sub presiune;
14. *** STAS 9801/6 – 90 – Flanşe cu gât pentru sudare;
15. LUPUŢIU IOAN – Îmbinări sudate la recipiente sub presiune, SC PETROBRAZI SA,
Ploieşti, 1993;
16. *** SREN 13445;
17. *** SREN 10028-2;2004;
18. *** SREN10216-2;2003;
19. *** SREN 10269;2002;
20. *** SREN 10216-3;2003;
21. *** ASME A5 – Consolidarea orificiilor;
22. *** STAS 10817 – 82 – Suport de rezemare;
23. Pavel Al. – Mandrinarea mecanica, Ed Tehnica, Bucuresti;
24. NICOLCIOIU A. – Strategii privind ingineria şi managementul riscului tehnic/tehnologic în
procesarea de hidrocarburi.Teză de doctorat, Rezumat , U.P.G. Ploieşti 2005.

47