CUPRINS

1. Bazele teoretice ale procesului

2. Principiul de funcționare al aparatului

3. Calculul termic al aparatului

4. Calculul constructiv al aparatului

5. Bazele protecției de muncă

Secția de pasteurizare si regenerare a

pasteurizatorului.
Mod Coala Nr. Docum. Sem Data
Elaborat n. Operații Unitare în Litera Coala Coli
Verificat 3
Consultant Industria Alimentară UTM FTMIA
Nr. Contr.
Aprobat gr. TL-141
 Bazele teoretice ale procesului
Utilajele pentru transfer termic sunt aparate care realizează transferul termic de
căldură dintre diferite medii în diferite tehnologii de proces. Ele asigură trecerea
căldurii de la o substanșă la altă substanță prin, intermediul unui perete despărțitor.
Transmiterea căldurii poate fi însoțită de schimbarea stării de agregare a unuia sau a
ambilor agenți termici, sau poate aea loc fără această schimbare.
Schimbătoarele de căldură servesc transmiterii căldurii fără schimbarea stării de
agregare a agenților termici. Acestea sunt: răcitoare și respectiv încălzitoare.
Evaporatoarele și sondensatoarele transmit căldura cu schimbarea stării de agregare a
unuia sau a ambilor agenți termici.
Schimbătorul de căldură poate constitui o unitate independentă, sau un subansamblu
într-o instalație complexă. El participă activ la procesul tehnologic, intercalarea sa
contribuind la creșterea randamentului instalației.
Condițiile pe care trebuie să le îndeplinească schimbătoarele de căldură sunt de
natură funcțională, tehnică, economică și constructivă, de aceea alegerea tipului de
schimbător trebuie să corespundă scopului urmărit.
Principiul funcțional trebuie astfel asigurat, încât regimul temperaturilor agenților
termici să fie menținut în timpul procesului de exploatare la parametri necesari.
Dimensiunile schimbătoarelor de căldură, forma geometrică a acestora, calitatea
materialelor utilizate, soluția și modul de asamblare, sunt dependente de presiunile
agenților de lucru, de fluxul de căldură, de temperatura agenților, de tipul
schimbătorului de căldură folosit etc.
La alegerea tipului de schimbător de căldură trebuie să se asigure un cost de
investiție minim.
Soluția constructivă aleasă trebuie să poată fi ușor materializată, cu o mare
productivitate și cu cheltuieli de întreținere și reparații minime.
Transmiterea căldurii reprezintă fenomenul care stă la baza multor operații
specifice industriei alimentare: încălzire, răcire, evaporare, condensare, uscare,
distilare.
Transmiterea căldurii se produce pe baza unei diferențe de temperatură. În mod
spontan, căldura trece de la mediul mai cald la mediul mai rece.
Schimbul termic constă în transmiterea căldurii, pentru a putea încălzi sau răci o
materie primă, auxiliară sau un produs. Operația se realizează prin intermediul unui
agent termic, care în decursul operației de încălzire sau răcire, își modifică sau nu
starea de agregare.
Agenții termici folosiți în industria alimentară sunt:
 apa caldă – la presiunea atmosferică (până la 80°C) sau sub presiune (80 ...
374°C);
 abur saturat – cel mai utilizat purtător de căldură;
 apa rece – agent de răcire;
 apa răcită – agent de răcire secundar peste 4°C;
 agenți de răcire neconvenționalii: microunde cu frecvența de 2450 Hz (pentru
opărirea fructelor și legumelor);

Secția de pasteurizare si regenerare a Coala

pasteurizatorului 4
Mod Coala № Document Semnăt. Data
  câmp electric de înaltă tensiune mai mare de 300kW (pentru încălzirea produselor
cu aciditate ridicată).

Pasteurizarea reprezintă operația ce are drept scop distrugerea majorității

microorganismelor și, în particular, a bacteriilor patogene nesporulate prezente în
produsul alimentar, cu cea mai mică pierdere posibilă a calităților senzoriale ale
acestuia. Pasteurizarea lucrează, în general, la presiune atmosferică și temperaturi de
lucru sub 100°C.
Sterilizarea este operația ce are drept scop distrugerea tuturor microorganismelor, atât
a formelor vegetative, cât și a celor sporulate. Sterilizatoarele lucrează la presiune
atmosferică sau suprapresiune și temperaturi de lucru egale sau mai mari de 100°C.
Schimbătoarele de căldură se compun în principiu din două spații, delimitate între ele,
pentru circulația separată a celor două substanțe între care se face schimbul de căldură.
Peretele care separă cele două spații reprezintă suprafața de transmitere a căldurii sau
suprafața de încălzire sau răcire. În cazul în care această suprafață separatoare nu
există, schimbul de căldură între substanțe se face prin contact direct.
Schimbătoarele de căldură funcționează independent, sau în cadrul unor instalații
complexe.

Funcție de scopul lor, schimbătoarele de căldură se clasifică în:

 schimbător de căldură propriu-zis sau recuperator de căldură – pentru încălzirea
unui fluid rece sau răcirea unui fluid cald;
 preîncălzitor – pentru încălzirea fluidului rece;
 răcitor – pentru răcirea fluidului cald;
 radiator – pentru încălzirea aerului;
 cazan cu abur – pentru obținerea aburului;
 instalația frigorifică – pentru răcirea fluidului;
 uscător – pentru uscarea materialelor;
 turn de răcire – pentru răcirea apei calde;
 condensator de suprafață sau de amestec – pentru condensarea vaporilor;
 evaporator – pentru concentrarea soluției lichide;
 coloană de rectificare – pentru separarea unui amestec pe baza diferenței de
volatilitate.

Funcție de sensul de circulație a fluidelor prin schimbătoarele de căldură, ele

funcționează în echicurent, în contracurent, în curent încrucișat sau în curent mixt.
Funcție de numărul de treceri a fluidelor prin schimbătoarele de căldură, ele sunt cu o
singură trecere sau cu mai multe treceri.

Schimbătoarele de căldură propriu-zise se clasifică în două mari grupe:

 recuperatoare – schimbul de căldură se face de la fluidul cald la fluidul rece,
printr-un perete desparțitor, în regim staționar (permanent);
 regeneratoare – schimbul de căldură se face prin intermediul unui solid, care
înmagazinează căldura de la fluidul cald și o cedează fluidului rece, în regim nestaționar.

Secția de pasteurizare si regenerare a Coala

pasteurizatorului 5
Mod Coala № Document Semnăt. Data
 Domeniile de utilizare de schimb de căldură sunt foarte variate, destiațiile principale ale
acestor aparate fiind următoarele:
 schimb complex de căldură dintre gazele de ardere și apă-aburul din generatoarele
de abur;
 transferul de căldură în cadrul proceselor de încălzire, răcire, fierbere, condensare
sau alte procese speciale, practic din toate ramurile industriale;
 prepararea apei calde și fierbinți în sistemele de termoficare;
 evacuarea în atmosferă prin turnuri de răcire a căldurii rezidule rezultate din
procesele industriale;
 procesele complexe de recuperare a căldurii cu potențial termic redus pentru
încălzire și scopuri tehnologice.

Schimbătoarele de căldură folosite în industria alimentară se pot denumi funcție de

operația care se realizează cu ele: de exemplu opăritor în industria conservelor de
legume și fructe, în industria cărnii, catalizator în industria zahărului.
În ceea ce privesc materialele din care se confecționează părțile componente ale
schimbătoarelor de căldură, trebuie menționat că produsele care se supun tratamentelor
termice sunt foarte diferite din punct de vedere al compoziției chimice. În majoritatea
cazurilor, produsele alimentare pot avea o reacție acidă sau una alcalină, ceea ce
determină și alegerea materialului din care trebuiesc executate componentele
schimbătoarelor de căldură. De exemplu, la prelucrarea legumelor și fructelor, datorită
reacției lor acide, se impune confecționarea schimbătoarelor de căldură din oțel
inoxidabil sau alte materiale anticorosive; la prelucrarea porumbului sau fabricarea
amidonului, datorită reacției chimice agresive față de metal a produselor obținute,
schimbătoarele de căldură trebuiesc confecționate din fontă rezistentă la acizi, din oțel
inoxidabil, din cupru sau din aliaje ale acestuia; în industria zahărului, datorită pe de o
parte reacției slab acide a sucului de difuziune și pe de altă parte reacției slab alcaline a
sucului de saturație, pentru a nu micșora stabilitatea chimică a țevilor schimbătoarelor de
căldură, acestea se confecționează din oțel carbon cu conținut scăzut de sulf și fosfor.

Schimbătoare de căldură tubulare

La schimbătoarele de căldură tubulare, elementele active de trandfer termic sunt țevi.

În figura IX.5 se prezintă schema constructiv – funcțională a schimbătorului de
căldură tubular. Se deosebesc următoarele componente:
1 – capac;
1’ – fund;
2, 2’ – racorduri în legătură cu spațiul intratubular;
3, 3’ – plăci tubulare;
4, 4’ – racorduri în legătură cu spațiul intertubular;
5 – fascicul de țevi;
6 – manta.

Secția de pasteurizare si regenerare a Coala

pasteurizatorului 6
Mod Coala № Document Semnăt. Data
 Fascicul de țevi (5) este montat la capete în orificii practicate în două plăci tubulare
(3), (3’) și îmchis într-o manta (6) fixată etanș de plăcile tubulare, acoperită la ambele
capete cu capac (1) și fund (1’). La cele două extremități ale fasciculului de țevi se
formează astfel două camere – de distribuție și de colectare – delimintate de capac și
respectiv fund.
Cele două fluide între care se realizează schimbul termic se alimentează și se
evacuează prin racorduri în legătură cu spațiul intertubular (4), (4’), respectiv racorduri
în legătură cu spațiul intratubular (2), (2’). Se formează astfel două spații de circulație a
fluidelor: unul între țevi și manta și altul în interiorul țevilor, împreună cu camerele de
distribuție și de colectare.

Figura IX.5 – Schema schimbătorului de căldură tubular

Țevile se montează în placa tubulară în două variante (figura IX.6): în hexagoane

concentrice (a) sau în cercuri concentrice (b).

a b
Figura IX.6 – Moduri de dispunere a țevilor în placa tubulară

Secția de pasteurizare si regenerare a Coala

pasteurizatorului 7
Mod Coala № Document Semnăt. Data
 Transferul termic se poate intensifica prin una din următoarele două variante:
 schimbător de căldură cu mai multe treceri – fluidul care circulă prin țevi parcurge
de mai multe ori utilajul, trecând într-un sens și în sens contrar prin câte o fracțiune
de țevile fasciculului. Dirijarea fluidului se face prin pereții despărțitori etanși. În
figura IX.7 se prezintă două scheme ale unor astfel de schimbătoare de căldură. S-a
figurat traseul fluidului care circulă prin spațiul intratubular, pentru un număr par (a)
și impar (b) de treceri. Datorită dificultăților de etașare și tehnologice ce apar în cazul
unui număr prea mare de treceri, acesta este limitat la șase, pentru un număr mai
mare recurgându-se la soluția schimbătorului de căldură cu șicane;
 schimbător de căldură cu șicane - șicanele asigură uniformizarea curgerii fluidelor în
spațiul intertubular, eliminarea zonelor de fluid stagnant sau cu viteze reduse de
curgere și asigură participarea întregii suprafețe a fasciculului tubular la transferul de
căldură. Șicanele se dispun transversal pe direcția de curgere a fluidului prin spațiul
intertubular. De asemenea șicanele îndeplinesc și rolul de susținere și rigidizare a
fasciculului tubular. În acest caz transferul de căldură pentru fluidul din spațiul
intertubular se intensifică datorită creșterii vitezei de curgere și a turbulenței.
Din considerente mecanice și de întreținere, pentru evitarea depunerii de crustă pe
suprafețele de încălzire și pentru eliminarea eforturilor mecanice datorită dilatării
termice a țevilor și mantalei, schimbătoarele de căldură pot fi prevăzute cu cap flotant, la
care una dintre plăcile tubulare este fixată, iar cealaltă se poate deplasa în direcția
dilatării țevilor.

a b
Figura IX.7 – Tipuri de schimbătoare de căldură tubulare cu mai multe treceri

Secția de pasteurizare si regenerare a Coala

pasteurizatorului 8
Mod Coala № Document Semnăt. Data
 Principiul de funcționare a aparatului

Schimbătoarele de căldură de tip „țeavă în țeavă” sunt incluse într-o grupă separată, cu
toate că ele în realitate nu sunt decât schimbătoare de căldură simple, tubulare, în care
fasciculul de țevi se compune dintr-o singură țeavă. Alegând diametrul țevii exterioare,
se poate usor obține la aceste schimbătoare de căldură o suprafață mică a secțiunii
transversale pentru spațiul dintre țevi și se poate ajunge la viteze înalte și la coeficienți
mari de transfer de ambele părți ale țevii interioare. Prin aceasta consumul de agenți
termici poate fi foarte mic. Schimbătoarele de căldură de tip „țeavă în țeavă” sunt cu
contracurent și se pot utiliza nu numai ca răcitoare și condensatoare, ci și ca încălzitoare.
În cazul când consumul de agenți termici este mare, schimbătoarele de căldură de tip
„țeavă în țeavă” se compun din câteva secții racordate paralel. Vitezele înalte de
circulație ale agenților termici împiedică depunerile de precipitate.
Dacă condițiile exploatării nu impun curățirea spațiului din țeavă și dintre țevi,
schimbătoarele de căldură se fac nedemontabile (fig. 1). Construirea este foarte simplă și
consumul de metal, în comparație cu alte construcții de același tip, este minim.

Fig. 1

Dacă este necesară curățirea spațiului dintre țevi și pentru ca mantaua să fie
confecționată din oțel carbon, construcția schimbătorului de căldură din metale scumpe
(de exemplu oțeluri austenitice) se execută demontabilă (fig. 2). Țevile se recomandă a fi
confecționate din: aluminiu, oțel, nichel, cupru, tungsten și metale refractare. Se fac
cercetări pentru găsirea celor mai eficienți agenți termici și materiale pentru
confecționarea țevilor astfel încât randamentul procesului de transfer termic să fie cât
mai ridicat.

Fig. 2

Secția de pasteurizare si regenerare a Coala

pasteurizatorului 9
Mod Coala № Document Semnăt. Data
 Pentru micșorarea numărului de îmbinări, fiecare tronson al schimbătorului de căldură
este format din elemente în formă de U. Flanșele capetelor țevilor interioare la fiecare
tronson trebuie să fie și ele demontabile. Etanșarea la flanșe se asigură cu o garnitură,
care în acelaș timp servește și la compensarea dilatărilor termice.
Suprafața de schimb de căldură în aceste schimbătoare de căldură poate fi formată nu
numai din țevi netede, ci și din țevi cu nervuri (fig. 3). Ca și în alte construcții, țevile cu
nervuri se folosesc pentru egalizarea condițiilor schimbului de căldură de ambele părți
ale suprafeței de schimb de căldură. Lichidul mai vâscos, la care coeficientul de transfer
este mai mic, circulă pe partea cu nervuri, adică în spațiile dintre țevi.

Fig. 3. Tipuri de țevi cu nervuri: a- cu nervuri longitudinale;

b- cu nervuri elicoidale; c- cu nervuri radiale.
.

În fig. 4. Este reprezentat un schimbător de căldură de tip „țeavă în țeavă” cu o

suprafață de schimb de căldură prevăzut cu nervuri și care se folosește în industria
petrolieră. Pentru mărirea compactității în locul îmbinării cu flanșe se folosesc îmbinări
cu nisipuri.

Fig. 4.

Schimbătoarele de căldură de tip „țeavă în țeavă” sunt foarte potrivite pentru construirea
încălzitoarelor din fontă silicioasă, ceramică, sticlă și alte materiale de același gen. Cămașa
schimbătoarelor de căldură are un astfel de diametru, încât prin ea să treacă cu un joc minim
capătul îngroșat al țevii.

Secția de pasteurizare si regenerare a Coala

pasteurizatorului 10
Mod Coala № Document Semnăt. Data
 Jocurile dintre țevi sunt etanșate de ambele părți cu garnituri, la care și bucșa fixă și
bucșa de strângere se execută din două jumătăți. Ambele jumătăți ale fiecărei bucșe se
sprijină pe patru șuruburi introduse în bosajele mantalei, după ce țeava a fost introdusă
în manta. Flanșele care leagă coturile de țevi au o construcție obișnuită (fig. 5).

Fig. 5. Îmbinarea țevii din fontă silicioasă cu cămașă de oțel

Schimbătoarele de căldură de tip „țeavă în țeavă” sunt utilizabile mai ales în cazul
unor consumuri mici și medii de agenți termici și constituie un tip modern de utilaj. Ele
au o construcție relativ simplă și permit variația mărimii suprafeței de transfer prin
adăugarea și eliminarea de elemente (fig. 6).

Fig. 6. Schema funcțională a schimbătorului de căldură de tip „țeavă în țeavă”:

a- scimbător de căldură tubular; b- schimbător de căldură compact (cu
așezarea țevilor în serpentină); H- înălțimea schimbătorului; D- diametrul
serpentinei; L- lungimea țevilor; S- pasul serpentinei; d2e- diametrul țevii
exterioare; d1e- diametrul țevii interioare (diametre exterioare); t1ˈ, t1” –
temperaturile, inițială și finală, ale produsului încălzit sau răcit; t2 , t2” –
temperaturile, inițială și finală, ale agentului termic.

Secția de pasteurizare si regenerare a Coala

pasteurizatorului 11
Mod Coala № Document Semnăt. Data
 La încălzirea unui lichid pe seama căldurii cedate de aburul saturat care condensează, este
indicat ca lichidul să circule de jos în sus prin interiorul țevii, iar aburul (și condensatul) de sus
în jos în spațiul inelar dintre cele două conducte, condensatul evacuându-se pe la partea
inferioară prin intermediul unui separator de condensat. În acest sistem se realizează o
circulație în contracurent. Aceasta se poate realiza și în cazul transferului de căldură între două
lichide, când viteza lichidului care circulă de sus în jos trebuie să fie aleasă încât țeava să fie
tot timpul plină (să existe curgere forțată).
Dezavantajele schimbătoarelor de căldură de tip „țeavă în țeavă”:
1) consumul mare de metal la 1 m2 de suprafață de schimb de căldură, în comparație
cu alte tipuri de schimbătoare de căldură;
2) Dimensiuni mari de gabarit.
Aceste dezavantaje sunt compensate din plin de productivitatea înaltă pe fiecare metru
de suprafață și prin micșorarea suprafeței necesare de schimb de căldură.
Instalația pentru pasteurizarea și sterilizarea produselor în vrac
Pasteurizarea și sterilizarea produselor în vrac se aplică pentru produsele lichide
(lapte, smântână, vin, bere, sucuri de fructe etc.) și vâscoase sau cu un conținut de
particule mici (nectaruri, supe, sosuri, creme, deserturi).
Pasteurizatoarele și sterilizatoarele pentru produse în vrac pot fi:
 cu acțiune indirectă: schimbătoare de căldură tubulare sau cu plăci, cu agent de
încălzire abur sau apă caldă;
 cu acțiune directă: cu injecție sau infuzie de abur.
Instalații cu schimbătoare de căldură tubulare
Schimbătoarele de căldură tubulare se utilizează în componența instalațiilor de
sterilizare a sucurilor sau a altor produse cu pulpă sau fibră. Astfel de schimbătoare de
căldură sunt de tip „țeavă în țeavă”, cu două sau trei concentrice. Mai multe baterii de
țevi pot fi utilizate pentru o instalație completă de pasteurizare sau sterilizare prevăzută
cu zone de încălzire, regenerare și răcire.
Într-o configurație cu două țevi concentrice, produsul circulă în interior, iar mediul de
încălzire sau de răcire la exterior, cu excepția regenerării produs – produs.
Într-o configurație cu trei țevi concentrice, produsul circulă prin secțiunea din mijloc,
iar mediul în celelalte două, ceea ce asigură un transfer de căldură mult îmbunătățit.
Caracteristica esențială a configurației țeavă în țeavă o reprezintă „trecerea unică”,
adică o singură trecere continuă de preîncălzire până la răcirea finală. Încălzirea
produsului este mai uniformă decât în cazul circulației paralele de la schimbătoarele de
căldură multitubulare.
În figura IX.12 se prezintă schema instalației de pasteurizare Stork, utilizată la
pasteurizarea sucurilor de fructe, nectarurilor de fructe și sucurilor de fructe concentrate
cu particule mici. Componenta principală a instalației este ansamblul de două țevi
concentrice. Produsul trece întotdeauna, în mod continuu și neted, prin țeava centrală.
Țeava exterioară are bare de distanțare care ar putea să rețină fibre ce trebuie să rămână
în produs. Instalația se compune din:

Secția de pasteurizare si regenerare a Coala

pasteurizatorului 12
Mod Coala № Document Semnăt. Data
 1 – răcitor
2 – zona de răcire
3 – zona de regenerare
4 – tub de menținere
5 – zona de recuperare
6 – zona de încălzire
7 – sistem de contrapresiune
8 – tanc de egalizare
9 – pompă.

Modul de funcționare al instalației este următorul: materia primă (sucul de fructe) se alimentează în
tancul de egalizare (8), de unde se pompează (9) în prima zonă de încălzire (5), și anume zone de
regenerare apă – produs. De aici produsul ajunge în zona de încălzire cu abur (6), unde se încălzește
până la temperatura de pasteurizare. Produsul fierbinte se menține la temperatura de pasteurizare în
tubul de menținere (4) și apoi trecut în zona de răcire (3) (regenerarea produs – apă) și zona de răcire
finală (2) până la temperaturi finale de 10°C - 20°C.
Deoarece capacitatea instalației este în general cu 5% - 10% mai mare decât capacitatea stației de
umplere, este necesar un circuit de recirculare a surplusului de produs pasteurizat. Pe acest circuit se
află un sistem de contrapresiune (7) care asigură fluxul cerut de stația de umplere.

Figura IX.12 – Schema instalației de pasteurizare Stork

Secția de pasteurizare si regenerare a Coala

pasteurizatorului 13
Mod Coala № Document Semnăt. Data
 Bazele protecției de muncă
Caracteristicile de calitate ale unui produs sau ale unui grup de produse se prescriu în
standarde, norme tehnice, caiete de sarcini, etc. Pe care orice producător trebuie să le
respecte cu strictețe.
Se consideră că un produs are calitate optimă atunci când sunt îndeplinite sarcinile
pentru care este destinat, iar cheltuielile globale pentru realizarea și exploatarea lor sunt
minime.
Legea privind asigurarea și controlul calității prevede următoarele:
 produsele trebuie livrate numai după un control final efectuat de un personal
calificat corespunzător;
 furnizorul răspunde de fiabilitatea produselor și are obligația de a urmări
comportarea acestora în exploatare.
Caracteristicile de calitate și metodele recomandate pentru controlul aparaturii chimice
și petroliere, în diferite etape ale procesului de fabricație – montare și recepție sunt
reglementate prin prescripții tehnice și instrucțiuni elaborate de către ISCIR sau prin
standarde de stat.
Conform prescripțiilor ISCIR C4-2004, verificarea recipientelor sub presiune în
timpul construirii, montajului și reparării cuprinde:
1) controlul îndeplinirii condițiilor stabilite de ISCIR cu privire la verificarea și
avizarea proiectelor de execuție;
2) controlul calității materialelor utilizate;
3) controlul calității îmbinărilor sudate;
4) controlul calității recipientelor asamblate.

1. Prescripțiile tehnice ISCIR prevăd următoarele condiții cu privire la realizarea

proiectelor pentru construirea și repararea recipientelor sub presiune:
 Proiectele trebuiesc elaborate de unități de proiectare specializate, împuternicite de
organele centrale și autorizate de ISCIR;
 Unitățile de proiectare autorizate trebuie să numească persoane de specialitate care
să verifice proiectele în ceea ce privește concordanța cu prevederile prescripțiilor ISCIR
și să avizeze din acest punct de vedere desenul tip de ansamblu care se anexează la
cartea recipientului;
 Unitățile de proiectare autorizate sunt obligate să prezinte proiectele elaborate,
respectiv desenele tip de ansamblu pentru a fi avizate de către ISCIR cu privire la
respectarea rescripțiilor tehnice.
Verificarea îndeplinirii acestor condiții face obiectul primei etape de control a
recipientelor sub presiune.
2. Controlul calității materialelor utilizate
Caracteristicile de calitate ale materialelor utilizate la fabricarea utilajelor sunt
stabilite prin standarde de stat și atestate prin marcarea și prin certificatele de calitate
care le însoțesc.
La recepția materialelor de către utilizator, se verifică corespondența dintre
caracteristicile de calitate înscrise în certificatul de calitate emis de producător.
Pentru materialele ce pot suferi degradări în timp, verificarea calității se face atât la
recepția lor, de către prpducător, cât și înainte de utilizator.
Secția de pasteurizare si regenerare a Coala

pasteurizatorului 21
Mod Coala № Document Semnăt. Data
 Controlul calității îmbinărilor sudate
Complexitatea factorilor care intervin în procesul de sudare, a impus o mare diversitate
de încercări și examinări pentru a urmări influența fiecărui factor, precum și influența
globală a acestora.
Aceste încercări au ca scop depistarea eventualelor defecte existente și aprecierea
calității îmbinărilor.
Calitatea îmbinărilor sudate prezintă un factor de echilibru hotărâtor al siguranței în
exploatare.
Pentru aprecierea calității îmbinărilor sudate pe baza rezultatelor controlului
nedistructiv, sunt calitative de genul acceptare-respingere.
Controlul calității recipientelor asamblate
Conform prescripțiilor tehnice ISCIR C4-2004, recipientele sub presiune se supun,
după asamblare, următoarelor verificări și încercări:
 verificarea cărții recipientului;
 verificarea calității materialelor;
 verificarea aspectului și dimensiunilor;
 verificarea marcării;
 încercarea la presiune hidraulică.
Cartea recipientului trebuie să cuprindă toate datele tehnice ale acestuia. Cartea
recipientului cuprinde calculele de rezistență, condițiile tehnice și instrucțiunile de
exploatare ale acestuia.
Verificarea calității materialelor se face pentru fiecare element al recipientului,
stabilindu-se dacă materialele corespund calitativ prescripțiilor din cartea recipentului,
documentațiilor de execuție, standardelor și altor normative în vigoare.
Verificarea marcării constă în a stabili dacă recipientul este prevăzut cu o placă de
timbru, conform STAS conținând caracteristicile tehnice ale tuturor spațiilor de lucru și
dacă sunt marcate prin poansonare lângă placa de timbru, denumirea întreprinderii
constructoare, numărul de fabricație și anul fabricației recipientului.
Încercarea de presiune hidraulică se execută cu apă sau aer la presiunea stabilită în
proiect, astfel încât ridicarea și coborârea presiunii să se facă continuu și fără șocuri.
Durata de susținere la această probă va fi stabilită prin proiect, însă nu va fi mai mică
de 10 minute.
Încercarea de presiune hidraulică se consideră reușită dacă nu se constată:
 Deformări plastice viabile, fisuri sau crăpături ale elementelor recipientului;
 Picături sau scurgeri pe la îmbinările sudate în materialul de bază sau la îmbinările
nedemontabile.

Verificările și încercările se execută de către organele ISCIR sau de către personal

autorizat de ISCIR.

Secția de pasteurizare si regenerare a Coala

pasteurizatorului 22
Mod Coala № Document Semnăt. Data
 Bibliografie

1. Павлов К. Ф., Романков П.Г., Носков. А.А., Примеры и задачи по курсу

процессов и аппаратов химической технологии. – Л.: Химия, 1981
2. Стахеев. И.В. Основы проектирования процессов и аппаратов пищевых
производств. Минск, 1972, 1975.
3. Чубик И.А., Маслов А.М., Теплофизические свойства пищевых продуктов и
полуфабрикатов, М., 1972.
4. Дикис М. Я. Мальский А. Н. Технологическое оборудование консервных
заводов, М.

Secția de pasteurizare si regenerare a Coala

pasteurizatorului 23
Mod Coala № Document Semnăt. Data
 I. Calcul termic al aparatului
Se dă:
Debitul masic al laptelui: Gs.m. = 4,5 t/h;
Temperatura inițială a laptelui: t2ˈ = tin = 20 °C;
Temperatura de pasteurizare: tp = 72 °C;
Temperatura apei fierbinti: t=95°C;
Coeficientul de regenerare: E=0,65

1. Determinăm temperatura laptelui rece după încălzire în secția de regenerare.

𝑡𝑟𝑟 = t2+ E(𝑡𝑝 − 𝑡𝑖𝑛 ) = 20+0,65(72 - 20) = 53,8 °𝐾
2. Diferența de temperatură în regenerator:
∆𝑡𝑟 = (1 − 𝐸 )(𝑡𝑝 − 𝑡𝑖𝑛 ) = (1 − 0,65)(72 − 20) = 18,2 °𝐾
3. Temperatura laptelui cald la ieșire din regenerator:
𝑡𝑟𝑐 = 𝑡𝑖𝑛 + ∆𝑡𝑟 = 20 + 18,2 = 38,2℃
Schema curenților:

Regenerator Pasteurizator

Secția II Secția I

𝑡𝑝 = 72℃

∆𝑡𝑚𝑖𝑛

𝑡𝑟 = 53,8℃ 𝑡𝑝 = 64℃

∆𝑡𝑚𝑎𝑥

𝑡𝑟 = 38,2℃

Coala
Secția de pasteurizare si regenerare a
pasteurizatorului 14
Mod Coala № Document Semnăt. Data
 Schema curenților în regenerator:

𝑡𝑝 → 𝑡𝑟𝑐 lapte fierbinte

𝑡𝑟𝑟 ← 𝑡𝑖𝑛 lapte rece

∆𝑡𝑚𝑎𝑥 = 𝑡𝑝 − 𝑡𝑟𝑟

∆𝑡𝑚𝑖𝑛 = 𝑡𝑟𝑐 − 𝑡𝑖𝑛

∆𝑡𝑚𝑎𝑥 = 90 − 53,8 = 36,2 K

∆𝑡𝑚𝑖𝑛 = 95 − 20 = 75 K

Astfel cum:

∆𝑡𝑚𝑎𝑥 1
= <2
∆𝑡𝑚𝑖𝑛 1

4. Determinăm ∆𝒕𝒎𝒆𝒅 conform formulei mediei aritmetice:

∆𝑡𝑚𝑎𝑥 + ∆𝑡𝑚𝑖𝑛 36,2 + 75

∆𝑡𝑚𝑒𝑑 = = = 55,6𝐾
2 2
5. Determinăm temperaturile medii ale curenților:
a. Temperatura medie a laptelui rece:

𝑟
72 + 20
𝑡𝑚𝑒𝑑 = = 46 ℃
2

Pentru lapte, la această temperatură determinăm coeficientul viscozității dinamice 𝜇 și

coeficientul conductivității termice 𝜆, (conform [3], Tab. 223 pag. 142 și Fig. 38 pag. 146):

𝜇𝑟 = 0,85 ∙ 10−3 𝑃𝑎 ∙ 𝑠
𝜆𝑟 = 517 ∙ 10−3 𝑊/𝑚2 ∙ 𝐾

Secția de pasteurizare si regenerare a Coala

pasteurizatorului 15
Mod Coala № Document Semnăt. Data
 b. Capacitatea termica se va determina conform formulei:

100 − 0,66𝑎 100 − 0,66 ∙ 15 𝑐𝑐𝑎𝑙 𝐽

𝑐𝑠 = = = 0,95 = 3980,5
100 100 𝑘𝑔 ∙ 𝐾 𝑘𝑔 ∙ 𝐾

c. Densitatea laptelui:

267 267
𝜌𝑠 = = = 1,015 = 1015 𝑘𝑔/𝑚3
267 − 𝑎 267 − 15

d. Temperatura medie a laptelui fierbinte:

𝑐
90 + 25
𝑡𝑚𝑒𝑑 = = 57,5℃
2

Pentru lapte, la această temperatură determinăm coeficientul viscozității dinamice μ și

coeficientul conductivității termice λ, (conform [3], Tab. 223 pag. 142 și Fig. 38 pag. 146):

𝜇𝑐 = 0,71 ∙ 10−3 𝑃𝑎 ∙ 𝑠
𝜆𝑐 = 522 ∙ 10−3 𝑊/𝑚2 ∙K

6. Calculul debitului total de căldură pentru încălzire până la temperatura de pasteurizare:

𝑸𝒕𝒐𝒕 = 𝑸𝒓 + 𝑸𝒑
unde:
Qr – cantitatea de căldură, transmisă secției de reginerare, [W, kW];
Qp – debitul de căldură necesar pentru încălzirea secției de pasteurizare, [W, kW];
4,5∙1000
𝑄𝑝 = 𝐺𝑠.𝑚. 𝑐(𝑡𝑝 − 𝑡𝑖𝑛 ) = ∙ 3,98 ∙ (72 − 53,8) =90,54 𝑘𝑊
3600

4,5 ∙ 1000
𝑄𝑟 = 𝐸 ∙ 𝐺𝑠.𝑚. 𝑐(𝑡𝑝 − 𝑡𝑖𝑛 ) = 0,65 ∙ 3,98(72 − 20) = 168𝑘𝑊
3600

𝑄𝑡𝑜𝑡 = 𝑄𝑟 + 𝑄𝑝 = 168 + 90,54 = 258,54 𝑘𝑊

Secția de pasteurizare si regenerare a Coala

pasteurizatorului 16
Mod Coala № Document Semnăt. Data
 Alegem cu aproximație modelul schimbătorului de căldură TT-38 (din [2], pag. 72), cu
următorii parametri:

Diametrul țevilor, mm
 exterior 76x4
 interior 38x2,5
Lungimea țevii exterioare, mm 3000-6000
Suprafața schimbului de căldură, m2 0,358; 0,716

1. Calculăm coeficientul total de transfer al căldurii pentru procesul de regenerare:

a. Determinăm viteza de circulare a laptelui prin țeava interioară (conform [4] pag. 459)

𝟒 ∙ 𝑸𝑽
𝝎=
𝝅𝒅𝟐𝒔
unde:
QV – debitul volumic al laptelui, [𝑚3 /𝑠];
d – diametrul țevilor prin care curge laptele, [m];

𝑑𝑠 = 38 − (2,5 ∙ 2) = 38 − 5 = 33 𝑚𝑚 = 0,033 𝑚

𝐺𝑠.𝑚. 4,5 ∙ 1000

𝑄𝑉 = = = 0,0012 𝑚3 /𝑠
𝜌𝑠.𝑚. 3600 ∙ 1015

𝟒 ∙ 𝑸𝑽 4 ∙ 0,0012
𝝎= = = 1.4 𝑚/𝑠
𝝅𝒅𝟐𝒔 3,14 ∙ 0,0332

b. Calculăm criteriul lui Reynolds pentru lapte rece:

𝝎 ∙ 𝒅𝒔 ∙ 𝝆𝒔 1.4 ∙ 0,033 ∙ 1015

𝑹𝒆𝒓 = = = 55158
𝝁𝒓 0,85 ∙ 10−3

𝑹𝒆 > 𝟏𝟎𝟒 − regimul de curgere turbulent

c. Calculăm criteriul lui Prandt pentru lapte rece:

𝒄𝒔 ∙ 𝝁𝒓 3980,5 ∙ 110 ∙ 10−5

𝑷𝒓𝒓 = = = 8,47
𝝀𝒓 517 ∙ 10−3

Secția de pasteurizare si regenerare a Coala

pasteurizatorului 17
Mod Coala № Document Semnăt. Data
 d. Calculăm criteriul lui Prandtl pentru temperatura peretelui:
Calculăm temperatura peretelui:

𝒕𝒓𝒎𝒆𝒅 + 𝒕𝒄𝒎𝒆𝒅 38.2 + 64

𝒕𝒑𝒓 = = = 51.1℃
𝟐 2

Determinăm viscozitatea dinamică a laptelui la temperatura peretelui, (conform [3], Tab.

223 pag. 142 și Fig. 38 pag. 146):

𝜇𝑝𝑒𝑟 = 71 ∙ 10−3 𝑃𝑎 ∙ 𝑠

𝜆𝑝𝑒𝑟 = 522 ∙ 10−3 𝑊/𝑚2 ∙ 𝐾

𝒄𝒔 ∙ 𝝁𝒑𝒆𝒓 3980,5 ∙ 71 ∙ 10−5

𝑷𝒓𝒑𝒆𝒓 = = = 5,41
𝝀𝒑𝒆𝒓 522 ∙ 10−3

𝑷𝒓𝒄
e. Determinăm raportul ( ):
𝑷𝒓𝒑𝒆𝒓

𝟎,𝟐𝟓
𝑷𝒓𝒓 8,47 0,25
( ) =( ) = 1,19
𝑷𝒓𝒑𝒆𝒓 5,41

f. Determinăm coeficientul Nusselt, pentru regimul turbulent (conform [1], pag. 156):

𝟎,𝟐𝟓
𝟎,𝟖 𝟎,𝟒𝟑
𝑷𝒓𝒓
𝑵𝒖𝒓 = 𝟎, 𝟎𝟐𝟏 ∙ 𝑹𝒆 ∙ 𝑷𝒆 ∙( ) = 0,021 ∙ 551580,8 ∙ 8.470,43 ∙ 1,19 = 389
𝑷𝒓𝒑𝒆𝒓

g. Calculăm coeficientul parțial de transfer al laptelui rece:

𝑵𝒖𝒓 389 𝑊
𝜶𝟏 = = = 2280
𝝀𝒓 𝒅 517 ∙ 10−3 ∙ 0,033 𝑚2 𝐾

Determinăm viteza de circulare a laptelui prin țeava exterioară (conform [4] pag. 459)
𝟒 ∙ 𝑸𝑽
𝝎=
𝝅𝒅𝟐𝒔

unde:

QV – debitul volumic al laptelui, [ ];

d – diametrul țevilor prin care curge laptele, [m];

𝑑𝑠 = 76 − (4 ∙ 2) = 76 − 8 = 68 𝑚𝑚 = 0,068 𝑚

Secția de pasteurizare si regenerare a Coala

pasteurizatorului 18
Mod Coala № Document Semnăt. Data
 𝟒 ∙ 𝑸𝑽 4 ∙ 0,0012
𝝎= 𝟐
= = 0,33 𝑚/𝑠
𝝅𝒅𝒔 3,14 ∙ 0,0682

h. Calculăm criteriul lui Reynolds pentru lapte fierbinte:

𝝎 ∙ 𝒅𝒔 ∙ 𝝆𝒔 0,33 ∙ 0,068 ∙ 1015

𝑹𝒆𝒄 = = = 32079
𝝁𝒄 0,71 ∙ 10−3

𝑹𝒆 > 𝟏𝟎𝟒 − regimul de curgere turbulent

i. Calculăm criteriul lui Prandt pentru lapte fierbinte:

𝒄𝒔 𝝁𝒄 3980,5 ∙ 0,71 ∙ 10−3

𝑷𝒓𝒄 = = = 5.41
𝝀𝒄 522 ∙ 10−3

𝑷𝒓𝒄
j. Determinăm raportul ( ):
𝑷𝒓𝒑𝒆𝒓

𝟎,𝟐𝟓
𝑷𝒓𝒄 5.41 0,25
( ) =( ) = 0,89
𝑷𝒓𝒑𝒆𝒓 8.47

k. Determinăm coeficientul lui Nusselt, pentru regimul turbulent:

𝟎,𝟐𝟓
𝟎,𝟖 𝟎,𝟒𝟑
𝑷𝒓𝒄
𝑵𝒖𝒓 = 𝟎, 𝟎𝟐𝟏 ∙ 𝑹𝒆 ∙ 𝑷𝒓 ∙( ) = 0,021 ∙ 320790,8 ∙ 5.410,43 ∙ 0,89 = 155,5
𝑷𝒓𝒑𝒆𝒓

l. Calculăm coeficientul parțial de transfer al laptelui fierbinte:

𝑵𝒖𝒓 155,5 𝑊
𝜶𝟐 = = = 4380
𝝀𝒄 𝒅 522 ∙ 10−3 ∙ 0,068 𝑚2 𝐾

m. Calculăm coeficientul total de transfer de căldură pentru regenerator:

𝟏
𝒌𝒓 =
𝟏 𝟏
+ ∑𝒓 +
𝜶𝟏 𝜶𝟐

unde:

∑ 𝒓 − suma rezistențelor materialelor din care este confecționată conducta (inclusiv

materialul țevii, izolația, rugină, etc.);

Secția de pasteurizare si regenerare a Coala

pasteurizatorului 19
Mod Coala № Document Semnăt. Data
Să presupunem că țevile sunt confecționate din oțel inoxidabil, și sunt lipsite de impurități, atunci:

Să presupunem că țevile sunt confecționate din oțel inoxidabil, și sunt lipsite de impurități, atunci:

𝜹𝒏 0,0025 𝑚2 𝐾
∑𝒓 = = = 1,67 ∙ 10−4
𝝀𝒏 15 𝑊

unde:

𝜹 − grosimea peretelui țevii (izolație, etc.), [m];

𝝀 − coeficientul conductivității termice, [W/mK];

1 𝑊
𝐾𝑟 = = 1972,38
1 1 𝑚2 𝐾
+ 1,67 ∙ 10−7 +
534,85 606,72

2. Calculăm suprafața secției de regenerare:

𝑸𝒓
𝑭𝒓 =
𝑲𝒓 ∙ ∆𝒕𝒓

unde:

Δtr – diferența medie a temperaturii în regenerator, [°C];

∆𝒕𝒓 = 𝒕𝒑 − 𝒕𝒓𝒓 = 72 − 53.8 = 18.2°𝐾

𝑸𝒓 160000
𝑭𝒓 = = = 4.46
𝑲𝒓 ∙ ∆𝒕𝒓 1972,38 ∙ 18.2

a. Determinăm lungimea totală a țevilor:

𝑭𝒓 4.46
𝑳𝒕𝒐𝒕 = = = 43 𝑚
𝝅𝒅 3,14 ∙ 0,033

b. Numărul elementelor țevilor coaxiale:

𝑳𝒕𝒐𝒕 43
𝒏= = ≈7
𝒍 6
unde:

l – lungimea țevilor exterioare, [m].

Coala
Secția de pasteurizare si regenerare a
pasteurizatorului 20
Mod Coala № Document Semnăt. Data