55

6. ÎNCĂLZIREA - RĂCIREA ÎN INDUSTRIA ALIMENTARĂ

6.1. Generalităţi
În cadrul proceselor tehnologice din industria alimentară, transmiterea căldurii
este necesară pentru a modifica temperatura materiilor prime sau auxiliare în
vederea încălzirii sau răcirii. În decursul operației de încălzire sau răcire, temperatura
agentului termic poate fi variabilă dacă acesta nu își schimbă starea de agregare
(gaze calde care se răcesc, apa rece care se încălzește), sau poate rămâne
constantă, dacă își schimbă starea de agregare (abur care condensează, apa care
fierbe). Agenții termici uzuali folosiți în industria alimentară sunt: apa caldă, aburul
saturant, apa rece și apa răcită.
Apa caldă; până la temperatura de 80°C, încălzirea cu apă caldă se realizează
la presiunea atmosferică. În intervalul de temperatura (80-375)°C se utilizează apa
sub presiune, denumită impropriu apă supraîncălzită.
Aburul saturant; este cel mai uzual purtător de căldură datorită avantajelor pe
care le prezintă:
- căldura latentă masică de condensare mare pentru temperaturile curente de
încălzire;
- valori mari ale coeficientului parțial de transfer de căldură;
- temperatura purtatorului de căldură se menține constantă;
- este neinflamabil și netoxic;
- cost suficient de redus pentru a nu se impune în toate cazurile recuperarea și
recircularea condensatului.
Aceste avantaje sunt pentru încălziri care nu depășesc 150-200°C.
Apa rece; folosirea apei ca agent de răcire se realizează în circuit deschis,
pentru debite mici și în circuit închis pentru debite de apa de răcire mari .
Apa racită; este un agent de răcire secundar utilizat pentru temperaturi de răcire
mai mari de 4°C; se utilizează în special la schimbătoarele de căldura cu placi.
Uleiuri minerale; sunt folosite ca agent termic pentru temperaturi până la 300°C;
dezavantajele utilizării uleiurilor sunt: coeficient de transfer termic mic și vâscozitate
mare.
Operațiile de încălzire și răcire sunt utilizate în industria alimentară pentru:
- a crea condiții pentru efectuerea unor transformări de către microorganisme (ex.
fermentarea mustului);
 56

- a favoriza realizarea unor operații tehnologice din schema bloc de obținere a

produsului respectiv (ex. difuzia zahărului din sfecla de zahăr);
- a trata termic unele materii prime și auxiliare din procesul respectiv (ex. apa
necesară difuziei în industria zahărului trebuie să aibă 45°C).
Schimbătoarele de căldura pot fi componente ale unor instalații complexe, sau
pot funcționa independent.
Condiţiile pe care trebuie să le îndeplinească schimbătoarele de căldură sunt
de natură funcţională, tehnică, economică şi constructivă, de aceea alegerea tipului
de schimbător trebuie să corespundă scopului urmărit.
Principiul funcţional trebuie astfel asigurat încât regimul temperaturilor
agenţilor termici să fie menţinut în timpul procesului de exploatare la parametri
necesari.
Dimensiunile schimbătoarelor de căldură, forma geometrică a acestora,
calitatea materialelor utilizate, soluţia şi modul de asamblare, sunt dependente de
presiunile agenţilor de lucru, de fluxul de căldură, de temperatura agenţilor, de tipul
schimbătorului de căldură folosit etc.
La alegerea tipului de schimbător de căldură trebuie să se asigure un cost de
investiţie minim. Soluţia constructivă aleasă trebuie să poată fi uşor materializată, cu
o mare productivitate şi cu cheltuieli de întreţinere şi reparaţii minime.

6.2. Tipuri principale de schimbătoare de căldură

Deoarece există o gamă variată de schimbătoare de căldură, ele se clasifică
după mai multe criterii, ţinând seama de principiile funcţionale şi constructive.
6.2.1. Schimbătoare de căldură tubulare
6.2.1.1. Schimbătoare de căldură tubulare cu manta
Sunt cele mai utilizate schimbătoare de căldură. Acestea sunt denumite, într-o
accepţiune mai largă, aparate tubulare.
Aparatele tubulare (independent de utilizarea lor tehnologică) sunt compuse
din subansambluri şi elemente asemănătoare din punct de vedere constructiv:
fasciculul tubular, capace, flanşe, manta, racorduri, elemente compensatoare de
dilatare etc.
Cel mai simplu este schimbătorul de căldură cu fascicul tubular rigid a cărei
schemă se prezintă în figura 6.1. Este format dintr-un număr de ţevi (2), fixate
ermetic în plăcile tubulare (4), care sunt sudate la ambele capete de mantaua (1).
Introducerea agentului termic în spaţiul din ţevi se face prin racordurile (I), iar în
 57

spaţiul dintre ţevi prin racordul (III). Deasupra plăcilor tubulare se asamblează
capacele (5), în interiorul cărora se formează camerele de capăt fixe (3).

Fig. 6.1. Schimbătorul de căldură cu fascicul tubular rigid:

1 – manta; 2 – ţevi; 3 – cameră de capăt; 4 – placă tubulară; 5 – capac; I, II, III – racorduri.

Aceste aparate sunt simple constructiv şi ieftine, însă au dezavantajul unei arii
de transfer termic mici pe unitatea de volum. Pentru a mări viteza şi turbulenţa
agentului termic dintre ţevi, în spaţiul dintre ţevi se montează şicane. Aparatul se
reazemă fie orizontal pe suporturi tip şa, fie vertical, pe suporturi laterale.
Schimbătoarele de căldură cu mai multe treceri se obţin prin introducerea
uneia sau a mai multor diafragme (3) (fig. 6.2), sau pereţi despărţitori. Cu o
diafragmă se obţin două treceri. Dacă ambele camere (2) sunt prevăzute cu
diafragme se obţin mai mult de două treceri. De obicei, se alege un număr par de
treceri, ceea ce face ca racordurile de intrare şi de ieşire ale agentului termic din ţevi
să rămână la un singur capăt.

Fig. 6.2. Schimbător de căldură cu mai multe treceri:

1 – fund elipsoidal; 2 – cameră fixă; 3 – diafragmă; 4 – şicană transversală;
5 – şicană longitudinală
În locul camerei de capăt mobile se poate recurge la ţevi în formă de U (fig.
6.3), caz în care în mijlocul fasciculului de ţevi se amplasează o şicană longitudinală
(1); aceasta dirijează corespunzător circulaţia agentului termic din spaţiul dintre ţevi.
 58

Fig. 6.3. Țevi în formă de U:1 – şicană longitudinală.

Capul mobil (2) la schimbătoarele de căldură cu o singură trecere (fig. 6.4) se

etanşează în raport cu camera de capăt (3) prin intermediul cutiei de etanşare cu
umplutură moale (4).
La schimbătoarele cu două treceri, camera de capăt mobilă este exterioară.
Din acest motiv, între corpul camerei şi manta, (care se pot deplasa relativ) se
prevede o cutie de etanşare cu umplutură moale.
Schimbătoarele de căldură cu fascicul tubular rigid, deşi ieftine, au
dezavantajul că nu permit curăţirea mecanică a depunerilor din spaţiul dintre ţevi.

Fig. 6.4. Schimbătoarele de căldură cu o singură trecere:

1 – fascicul tubular; 2 – cap mobil; 3 – cameră de capăt; 4 – cutie de etanşare; 5 – racord.

Aparatele tubulare se construiesc pentru joasă, medie şi înaltă presiune.

Pentru micşorarea pierderilor de căldură spre exterior pe mantaua schimbătorului de
căldură se aplică un strat de izolaţie termică; grosimea acestuia rezultă pe baza
pierderilor de energie termică admise prin izolaţie.

6.2.1.2. Schimbătoare de căldură tubulare fără manta

a) Schimbătoare de căldură cu serpentină
Serpentina de încălzire introdusă complet în lichidul care urmează a fi încălzit
este cel mai vechi tip de schimbător de căldură. Ea este puţin eficientă, are
 59

dimensiuni mari şi nu poate fi utilizată pentru lichide care formează cruste sau
depuneri greu de curăţat.
Serpentina plană de răcire cu stropire se utilizează pentru răcirea sau
condensarea unui fluid. Este constituită sub forma unei serpentine plane, din ţevi (1),
aşezate orizontal una sub alta, asamblate între ele fie prin sudare fie prin coturi (2),
prevăzute cu flanşe (fig. 6.5).
Deasupra se montează instalaţia (3) pentru stropirea cu apă a ţevilor. Sub
ultima ţeavă se montează o cuvă (4) pentru strângerea şi evacuarea apei. Apa de
răcire curge de la o ţeavă la alta.

Fig. 6.5. Serpentina plană de răcire cu stropire:

1 – ţeavă; 2 – cot; 3 – instalaţie de stropire cu apă; 4 –cuvă.

Transferul termic are loc între filmul de apă de pe ţeavă şi fluidul care circulă
prin ţevi. Pentru a micşora gabaritul unui astfel de schimbător se micşorează distanţa
dintre două ţevi alăturate.
Acest tip de schimbător de căldură prezintă următoarele avantaje: valori mari
ale coeficientului de transfer termic, construcţie simplă, consum relativ mic de
material, cost scăzut, întreţinere şi reparare uşoară, consum relativ de apă de răcire.
b) Schimbătoare de căldură cu ţevi coaxiale (ţeavă în ţeavă)
Se obţin prin conectarea în serie prin intermediul unor coturi 3 (fig. 6.6), şi
dispunerea în paralel, a elementelor din ţevi coaxiale. Agentul termic circulă în
contracurent, prin interstiţiul dintre ţeava centrală (1) şi ţeava concentrică (2).
Asigurarea unui coeficient de transfer termic mare se poate realiza prin
alegerea corespunzătoare a diametrului ţevii exterioare. Aceasta conduce la
reducerea consumului de agent termic şi la arii relativ mici ale suprafeţei de transfer
termic.
Principalele dezavantaje ale acestor schimbătoare de căldură cum ar fi:
consum relativ mare de metal, gabarit relativ mare, sunt compensate de avantajele
pe care le prezintă: suprafaţă de transfer termic mai mică, consumuri relativ mici de
agenţi termici.
 60

Fig. 6.6. Schimbător de căldură cu ţevi coaxiale (ţeavă în ţeavă): 1 –ţeavă centrală; 2 –ţeavă
concentrică; 3 –cot.

c) Schimbătoare de căldură cu ţevi cu aripioare

Elementul de bază al unui astfel de schimbător îl constituie ţeava cu aripioare
longitudinale (2) (fig. 6.7), transversale sau elicoidale obţinute prin turnare sau
sudare. Aripioarele realizate prin deformare plastică sunt mai avantajoase decât cele
aplicate prin sudare sau alte metode.
Pe ţeava obişnuită se aplică un manşon uşor deformabil pe care se formează,
prin rulare, aripioarele. In acest mod se îmbunătăţeşte contactul dintre ţeavă şi
aripioare, ceea ce duce la creşterea conductivităţii termice a peretelui bimetalic.
Forma optimă a nervurilor este cea triunghiulară.
Ţevile cu aripioare se reunesc în paralel, capetele lor fiind asamblate la două
distribuitoare (1) şi (3), prin care intră şi respectiv iese fluidul răcit.

Fig. 6.7. Schimbător de căldură cu ţevi cu aripioare:

1, 3 – distribuitoare; 2 – ţevi cu aripioare.
 61

6.2.2. Schimbătoare de căldură netubulare

6.2.2.1. Schimbătoare de căldură cu plăci nervurate
Aceste schimbătoare de căldură, utilizate mai mult în industria alimentară,
sunt asemănătoare cu filtrele presă. Un astfel de schimbător este format din (fig.
6.8): bară de susţinere şi ghidare (1), placă de capăt mobilă (2), tiranţi de strângere
(3), placă de capăt fixă (4) şi plăci nervurate (5). Plăcile de capăt sunt mai groase şi
suficient de rigide. Între două plăci succesive se aşează garnituri de etanşare.

Fig. 6.8. Schimbătoare de căldură cu plăci nervurate:

1 – bară susţinere şi ghidare; 2 – placă de capăt mobilă; 3 – tiranţi; 4 – placă de capăt fixă;
5 – plăci nervurate.

Pe plăcile (5) se imprimă prin matriţare nervuri orizontale, în V sau în W.

Nervurile măresc rigiditatea plăcilor, asigură o mai bună repartizare a lichidului de
curgere, măresc aria suprafeţei de transfer şi turbulenţa fluidelor.

6.2.2.2. Schimbătoare de căldură spirale

Sunt formate din două table curbate sub formă de spirale (1) şi 2 (fig. 6.9),
între care se formează două spaţii spirală, prin care circulă în echicurent sau în
contracurent cele două fluide. Părţile frontale sunt închise cu capace speciale pe
care se află câte un racord pentru fiecare dintre fluide.
Principala dificultate în fabricarea acestor schimbătoare de căldură o
constituie etanşarea laterală a celor două spaţii.
Schimbătoarele de căldură spirale prezintă o serie de avantaje cum ar fi: sunt
compacte, au consum mic de metal pe unitate de căldură transferată, fluidul circulă
prin spaţii cu secţiune dreptunghiulară fără zone de stagnare.
Se utilizează la recuperarea căldurii (chiar la câteva grade diferenţă de
temperatură între fluide).
 62

Fig. 6.9. Schimbător de căldură tip spirală: 1, 2 – table curbate.

6.2.2.3. Schimbătoare de căldură lamelare

Aceste schimbătoare se execută din benzi de oţel, profilate, sudate în perechi
şi asamblate într-un fascicul conţinut într-o manta cilindrică.
Un agent termic circulă prin canalele plate ale lamelelor, iar celălalt, în
contracurent, prin spaţiile dintre lamele. Este o variantă a schimbătorului de căldură
tubular. În figura 6.10 se prezintă un schimbător de căldură alveolar tip fagure (cu
lamele).

Fig. 6.10. Schimbător de căldură alveolar tip fagure (cu lamele).

 63

7. UTILAJE PENTRU AMESTECARE CU DISPOZITIVE ROTATIVE

7.1. Generalităţi
Amestecarea este o operaţie de omogenizare a două sau mai multor
substanţe cu scopul obţinerii aceleiaşi compoziţii (omogenizare mecanică) sau/şi a
aceleiaşi temperaturi (omogenizare termică) în întregul volum ocupat de substanţe.
Pentru a se obţine o amestecare eficace este necesară realizarea în toate
punctele substanţelor ce urmează a fi amestecate, a unor gradienţi de viteză mari.
Rezultă că eficienţa amestecării este influenţată de gradul de turbulenţă şi de viteza
de circulaţie (apreciată prin durata necesară întregii cantităţi de material să treacă
printr-o suprafaţă dată).
În aparatele destinate realizării proceselor de amestecare, mediul primeşte
energie suplimentară, care este folosită pentru omogenizare. Pentru aceasta se pot
utiliza mai multe metode, cum ar fi: mecanice, prin barbotare, cu jet,
electromagnetice etc. Dintre acestea cele mai răspândite sunt metodele mecanice,
care se realizează prin acţiunea amestecătorului asupra mediului de amestecat.
Amestecarea (ca fază distinctă) se efectuează în utilaje speciale. În cazul în
care dispozitivul are drept scop doar menţinerea în timp a unei dispersii, acesta mai
este numit şi agitator. Dacă substanţele amestecate au vâscozităţi foarte mari,
utilajul corespunzător pentru amestecare se numeşte malaxor.
Procesul de amestecare poate fi continuu sau discontinuu şi poate avea loc la
presiune atmosferică, sub presiune sau sub depresiune.
În general dispozitivele de amestecare rotative se introduc într-un recipient în
care se aduc substanţele ce urmează a fi amestecate. Un astfel de utilaj pentru
amestecare se prezintă în figura 7.1.
Construcţia utilajului, numărul şi dispunerea amestecătoarelor se stabilesc în
funcţie de particularităţile procesului de amestecare şi de vâscozitatea substanţelor
amestecate.
 64

Fig. 7.1. Utilaj pentru amestecare:

1 – motoreductor; 2 – suport; 3 – gură de verificare; 4 – capac; 5 – arbore; 6 – flanşă;
7 - garnitură; 8 – amestecător; 9 – corp recipient; 10 – corp manta; 11 – lagăr de fund;
12 – suport; 13 – racord evacuare condensat; 14 – racord de golire; 15 – fund manta; 16 – fund
recipient; 17 – placă deflectoare; 18 –racord pentru intrarea agentului termic; 19 – racord
alimentare; 20 – dispozitiv de etanşare.

7.2. Tipuri de amestecătoare

Amestecătoarele sunt destinate transmiterii energiei mecanice de la
elementele dinamice ale utilajului către mediul amestecat.
Tipul amestecătorului se alege în primul rând în funcţie de procesul tehnologic
urmărit. Această operaţie este complexă, având în vedere problemele multiple ce
apar în obţinerea unui spectru de curgere optim şi asigurarea unui timp redus de
amestecare. Majoritatea proceselor de amestecare în mediu lichid se realizează cu
amestecătoare standardizate: cu braţe, tip ancoră, tip paletă, tip cadru, tip elice, tip
Impeller, tip dispersor etc. Pentru cazuri deosebite de amestecare s-au proiectat
tipuri specifice de amestecătoare.
7.2.1. Amestecătoare cu braţe
Aceste amestecătoare se utilizează la: reacţii chimice, transfer termic,
dizolvare, omogenizare, realizarea de suspensii uşoare. Se caracterizează prin
viteză periferică maximă de 3,5 m/s la o turaţie cuprinsă între 8-160 rot/min.
Vâscozitatea dinamică a fluidului se impune a fi mai mică de 20 Pa.s.
 65

Pe un arbore se pot monta 1-4 amestecătoare, alternativ la 90 0 unul faţă de

celălalt (v. fig. 7.1), vertical sau înclinate faţă de verticală, cu un unghi de (30-45) 0.
Amestecătorul cu braţe poate fi folosit în vase prevăzute cu sau fără şicane.
Direcţia de curgere a fluidului în primul caz este preponderent verticală, iar în
cel de al doilea circumferenţială. Grosimea şicanelor nu depăşeşte 12 mm, ea
alegându-se în general egală cu grosimea peretelui recipientului.
În figura 7.2 se prezintă forma unui amestecător cu braţe standardizat (STAS
10591-76). În practică grosimea braţelor amestecătorului (s) se adoptă s = 0,1 h şi
se verifică la încovoiere.

Fig. 7.2. Amestecător cu braţe.

7.2.2. Amestecătoare tip ancoră

Se recomandă pentru reacţii chimice pentru lichide cu vâscozităţi medii şi
mari, transfer de căldură, dizolvări, omogenizări, preparări de suspensii medii şi
grele, cristalizări. Pot fi folosite la viteze periferice de max. de 3 m/s şi la turaţii
cuprinse între 3,5-100 rot/min.
Aceste amestecătoare se utilizează în vase fără şicane (fig. 7.3), direcţia de
curgere a mediului de lucru fiind circumferenţială. Se recomandă utilizarea lor în
recipiente cu diametrul interior mai mic de 2800 mm.
Dimensiunile constructive recomandate sunt: da=(0,88-0,98)D; h1=0,01da;
h=(0,5-0,6) da; H=D; s1=(0,06-0,08)da; s2=0,85 da.
Pentru recipiente cu D > 1200 mm se recomandă utilizarea ancorei duble.
În figura 7.4 se prezintă forma unui amestecător tip ancoră standardizat.
Grosimea s se adoptă din relaţia s=0,1s1, fiind necesară verificarea braţului
amestecătorului la solicitări compuse (încovoiere şi torsiune).
 66

Fig. 7.3. Amestecător tip ancoră.

Fig. 7.4. Forma unui amestecător tip ancoră standardizat.

Când braţele amestecătorului nu îndeplinesc condiţia de rezistenţă mecanică,

acestea se rigidizează cu nervuri.
7.2.3. Amestecătoare tip elice
Amestecătoarele tip elice (fig. 7.5) se recomandă pentru: reacţii chimice
pentru lichide cu vâscozităţi mici şi medii, dizolvări, omogenizări, preparări de
suspensii uşoare, dispersii de gaze, emulsii. Viteza periferică maximă este de 12,6
m/s, la turaţii cuprinse între 100-1500 rot/min.
Aceste amestecătoare se pot utiliza în vase cu sau fără şicane, direcţia de
curgere a fluidului fiind în primul caz preponderent verticală, iar în cel de al doilea
circumferenţială. Dimensiunile constructive recomandate sunt: d a=(0,28-0,35)D;
h1=1,5 da; h=0,8da; H=D.
 67

Fig. 7.5. Amestecător tip elice.

7.2.4. Amestecătoare tip turbină disc

Amestecătorul tip turbină disc (fig. 7.6) se utilizează în diverse domenii cum ar
fi: reacţii chimice pentru lichide cu vâscozităţi mici şi medii, transfer de căldură,
dizolvări, omogenizări, preparări de suspensii uşoare, dispersii de gaze, emulsii,
absorbţii de gaze.

Fig. 7.6. Amestecător tip turbină disc: 1 – butuc; 2 - disc; 3 – palete; 4 – ştift filetat.

Se recomandă pentru operaţii în cursul cărora are loc variaţia vâscozităţii

mediului de lucru. Viteza periferică maximă este de 8,4 m/s la o turaţie cuprinsă între
100-1500 rot/min. şi o vâscozitate dinamică a fluidului mai mică de 20 Pa.s.
Se poate folosi în vase cu şi fără şicane. Direcţia de curgere a fluidului este
preponderent verticală cu componentă circumferenţială în cazul folosirii şicanelor şi
preponderent circumferenţială cu componentă verticală în cazul în care nu se
 68

utilizează şicane. Dimensiunile şicanelor sunt cele prezentate la amestecătorul cu

braţe.

7.2.5. Amestecătoare tip Impeller

Domeniile de utilizare sunt: reacţii chimice, transfer termic, dizolvare,
omogenizare, preparare de suspensii, absorbţie, adsorbţie, dispersii. Se foloseşte la
viteze periferice de maxim 10,6 m/s, turaţii cuprinse între 20-630 rot/min şi vâscozităţi
dinamice ale fluidului de curgere mai mici de 20 Pa.s. Direcţia de curgere a mediului
de lucru este verticală. Aceste amestecătoare se execută în două variante:
nedemontabile (fig. 7.7) şi demontabile. Amestecătoarele tip Impeller se folosesc
numai la recipiente prevăzute cu spărgătoare de vârtej.
În afara acestor amestecătoare standardizate în practică se întâlnesc şi alte
tipuri produse de diferite firme. Dintre acestea amintim amestecătoarele: MIG,
INTERMIG, tip dispersor, tip melc, tip cadru, tip paletă, cu bandă elicoidală, etc

Fig. 7.7. Amestecător tip Impeller.

7.2.6. Amestecătoare cu paletă

Amestecătorul cu paletă (fig. 7.8) se poate folosi pentru transfer de căldură,
omogenizări, reacţii chimice pentru lichide cu vâscozităţi medii şi mici, preparări de
suspensii uşoare. Viteza periferică maximă 1,9 m/s. Se foloseşte cu sau fără şicane.
În cazul folosirii şicanelor direcţia de curgere este preponderent verticală, iar
când nu se folosesc şicane, preponderent circumferenţială. Uneori pentru creşterea
randamentului amestecării se pot folosi palete prevăzute cu găuri. Viteza periferică
maximă este de 1,9 m/s, în gama de turaţii cuprinsă între 20-100 rot/min.
Dimensiunile constructive recomandate sunt: da=(0,5-0,53)D; h1=0,4 da; h=da; H=D
 69

Fig. 7.8. Amestecător cu paletă.

7.2.7 Amestecător tip cadru

Acest amestecător (fig. 7.9) se poate folosi pentru dizolvări, preparări de
suspensii uşoare, amestecuri de lichide cu vâscozităţi mici şi medii.

Fig. 7.9. Amestecător tip cadru.

Tabelul 7.1

Recomandări pentru alegerea amestecătoarelor în funcţie de scopul operaţiei de amestecare

Scopul operaţiei Tip amestecător Tip de aparat Regim
hidrodinamic
- Amestecarea - cu paletă cu şicane vertical
sistemelor cu 2 braţe cu /fără şicane
eterogene solid- - cu 3 braţe Turbulent
lichid în scopul: emailate
-obţinerii - cu braţe
suspensiilor; înclinate
- dizolvării; - cu 3 braţe cu tub central de
- agitării eficace în - cu 6 braţe circulaţie
reactoare chimice - tip elice
- lent tip şnec, cu /fără tub Laminar
elicoidal, ancoră central de
emailată circulaţie
 70

Pentru volume mari se recomandă numai dacă vâscozitatea dinamică este

mai mică de 0,1 Pa.s. Se foloseşte cu sau fără şicane.
Dimensiunile constructive recomandate sunt: da=(0,5-0,7)D; h1=(0,1-0,14) da;
h=(0,8-1,5)da; H=(1-1,5)D; s=0,1 da. În tabelul 7.1 se prezintă câteva recomandări
pentru alegerea amestecătoarelor în funcţie de scopul operaţiei de amestecare.

7.2.8. Amplasarea dispozitivelor de amestecare

În recipientele verticale, dispozitivele de amestecare se amplasează centric
(fig. 7.10) sau excentric. Cele excentrice se pot amplasa la partea superioară
(fig. 7.10 a), sau la partea inferioară (fig. 7.10 b). De asemenea ele se pot amplasa
orizontal prin suprafaţa laterală a recipientului. La recipientele sferice
amestecătoarele se amplasează de regulă radial, prin partea inferioară. Dispozitivele
de amestecare introduse pe la partea inferioară a recipientelor au arborii mai scurţi şi
sunt deci mai rigide.
În rezervoarele de mare capacitate se introduc mai multe dispozitive de
amestecare în diverse variante, cum ar fi: pe la partea superioară, unul central şi
altele echidistante faţă de centru sau numai pe o circumferinţă la o anumită distanţă
faţă de centru.

Fig. 7.10. Amplasarea dispozitivelor de amestecare în recipientele verticale.

În cazul fermentatoarelor de dimensiuni mari pot fi utilizate dispozitive de

amestecare cu mai multe amestecătoare acţionate pe la partea inferioară (fig. 7.11).
Mişcarea se transmite de la motorul (1) prin cuplajul (3) şi reductorul (2), la
amestecătoarele (4). În acest caz la capătul inferior al arborelui se prevede un lagăr
limitator de săgeată (5), care poate fi fixat de exemplu, prin intermediul a trei tiranţi
de peretele lateral al recipientului.
 71

Fig. 7.11. Amestecătoare acţionate pe la partea inferioară.

Pentru amestecarea pastelor, cremelor, a unor suspensii, precum şi pentru

producerea unor emulsii (care se formează cu uşurinţă din componentele lor) se
recurge la dispozitive de amestecare cu mişcare planetară (fig. 7.12).
Arborele cu amestecătoare se roteşte în jurul axei proprii cu turaţia n 2 şi în jurul
axei recipientului cu turaţia n1. Arborele (4) este prevăzut cu un amestecător tip ramă,
care raclează peretele recipientului. Tot în acest scop se utilizează rama (5), profilată
după interiorul recipientului şi care se roteşte cu turaţia n 1.

Tot ansamblul interior se sprijină pe lagărul de fund (8). Arborele (4) primeşte
mişcarea de la motorul (1) prin intermediul reductorului (2) şi al transmisiei (3).
Recipientul mai este prevăzut cu gura de vizitare (6), robinetul de golire (9) şi
suporturile laterale (7).

Fig. 7.12. Dispozitive de amestecare cu mişcare planetară.

 72

În rezervoarele sau recipientele verticale de mare capacitate, dispozitivele de

amestecare pot fi amplasate orizontal, la diferite niveluri, unul deasupra celuilalt (fig.
7.13 a). Această variantă este dezavantajoasă deoarece fiecare arbore trece prin
peretele recipientului la ambele capete, ceea ce înseamnă un număr relativ mare de
locuri de etanşat.

Fig. 7.13. Dispozitivele de amestecare dispuse în recipientele verticale de mare capacitate .

În varianta din figura 7.13 b arborii cu amestecătoare de tip elice sunt

orizontali, coplanari, în consolă şi montaţi sub un unghi α=(7-10) 0 faţă de diametrul
care trece prin punctul în care axa arborelui străpunge peretele recipientului.
Asemenea dispunere a amestecătoarelor se poate întâlni la amestecarea cantităţilor
mari de lichide cu vâscozitate mică.

7.2.9. Malaxoare
Malaxoarele sunt amestecătoarele spacial destinate omogenizării maselor
consistente, păstoase, sau realizării unor operați speciale (de exemplu baterea
smântânii în vederea separării fazelor grăsime-apă și malaxarea untului obținut
pentru eliminarea fazei apoase - zara).
În figura 7.14 este prezentat un malaxor pentru unt și tipurile de valțuri cu
cilindrii canelați (care lucrează în cuvele malaxoarelor).
Malaxorul MCT-600 (pentru aluat sau paste consistente) are cuva dotată cu
manta dublă, mecanism de basculare și capac. Alte malaxoare pentru aluaturi
consistente sau paste (în induslria preparatelor de carne) folosesc o cuvă de formă
specială și două brațe malaxoare cu geometrie specială, care se rotesc în sens de
întâmpinare; cuva este rabatabilă, fiind prevazută cu un sistern de basculare.
În figura 7.15 se prezintă acest tip de malaxor și diferitele forme de brațe
rotative malaxoare.
 73

Fig. 7.14. Malaxorul pentru unt cu funcționare discontinuă;

a - vedere generală: 1 - tambur; 2 - capac; 3 – valț pentru malaxarea untului;
4 - cadru de susținere; 5 - cutia de vileze; 6 – roți de antrenare;

Fig. 7.15. Malaxor pentru aluat sau paste consistente: 1 - cuvă; 2 - ax; 3 – braț; b)-diferite forme
ale brațelor malaxoare; c) malaxorul de carne sub vid MACAVID-400.

Pentru frământarea aluaturilor de panificație se folosesc malaxoare cu cuvă în

mișcare de rotație și dispozitiv de malaxare cu brațe, cu ancoră, sau cu spirală
(fig. 7.16, 7.17, 7.18). Cuvele acestor malaxoare sunt montate pe o platformă mobilă,
fiind detașabile, deoarece în industria panificației fermentarea aluatului are loc în
aceleași cuve în care s-a realizat și malaxarea.
 74

Fig. 7.16. Malaxor pentru panificație: 1 - cuvă mobilă: 2 - pivot: 3 - platformă de transport;
4- roată melcată: 5-ax cu brațe malaxoare;

Fig. 7.17. Framantator de aluat FA OLT-300:1 - batiu cu sistem de acționare; 2 – brațe

malaxoare; 3 – cuvă mobilă; 4 – platform de transport; 5 – pârghie de manevră.

Fig. 7.18. Frământător de alual FA UTALIM-300S:1 - batiu cu sistem de acționare; 2 - ax spiralat;

3 - cuvă mobilă; 4 - platformă de transport; 5 - pârghie de manevră.
 75

Caracteristicile tehnice ale malaxoarelor de aluat cu capacitate cuvelor de

200, 300 si 500 I sunt prezentate în tabelul 7.2.
Tabelul 7.2
Caracteristicile tehnice ale malaxoarelor de aluat
Caracteristici MA-200 MA-300 FAL-300 FAL-300T MA -500
Capacitatea cuvei, l 200 300 300 300 500
Putere instalată, kW 2,8 3 2,2 2,2 5,5
Durata de frământare, min. 8-10 8-10 8-10 8-10 8-10
Masa șarjei, kg 350-400 350-400 350-400 350-400 350-400
Masa netă, kg 1000 755 465 555 910

Aceste malaxoare se pot folosi și în industria cărnii sau a brânzeturilor. Pentru

unități de panificație care produc o sortimentație variată, se folosesc malaxoare cu
brațe, sau spirală rotativă. Caracteristicile lor tehnice sunt prezentate în tabelul 7.3.
Tabelul 7.3
Caracteristici tehnice ale frământătoarelor de aluat cu brațe rotative, sau cu braț spiralat
Caracteristici FA OLT 300 FA UTALIM-300S
Capacitatea cuvei, l 300 300
Putere instalată, kW 3 7,8/9,9
Durata de frământare, min. 5-8 3-7
Turația cuvei, rot/min 8 9-18
Turația brațului, rot/min 25 46-92
Masa șarjei, kg 200-240 200-240
Masa netă, kg 896 1672

8. PASTEURIZAREA - STERILIZAREA
 76

8.1. Generalități
Pasteurizarea
Este o metodă de conservare care se bazează pe căldură. La temperaturi
ridicate sub punctul de fierbere al apei sunt distruse formele vegetative ale
microorganismelor care pot provoca alterarea produselor alimentare. Paralel cu
microorganismele se distrug cele mai multe enzime, în special acelea implicate în
degradarea produselor.
Pasteurizarea se realizează prin încălzirea produselor şi menţinerea acestora
la temperaturi sub 100°C, dar nu mai mici de 63°C. Timpul de încălzire variază invers
proporţional cu temperatura utilizată. Pasteurizarea produselor din carne şi peşte se
face la 80-85°C, perioade de timp în funcţie de mărime, astfel încât temperatura să
atingă în centru valoarea de 72°C.
Se practică şi ultrapasteurizarea care presupune încălzirea produselor la
temperatura de circa 150°C, o secundă sau fracţiuni de secundă.
O metodă de conservare eficientă este încălzirea sau pasteurizarea repetată
care constă în reluarea tratamentului termic după trecerea sporilor în forme
vegetative.
Pasteurizarea se poate face direct în ambalaje închise ermetic, sau în alte
ambalaje protectoare. Produsele lichide se pasteurizează separat, dar trebuie să fie
introduse în ambalaje (sticle, borcane, recipiente din materiale plastice etc.), lipsite
de microorganisme, fără contaminare în timpul ambalării.
Produsele, după pasteurizare, trebuie răcite repede sub temperatura la care
microorganismele au o capacitate optimă de înmulţire.
Majoritatea produselor alimentare pasteurizate se pot păstra perioade scurte,
circa 1-6 zile, numai în condiţii de refrigerare. Produsele pasteurizate în care
condiţiile pentru transformarea sporilor în forme vegetative sunt nefavorabile
(semiconserve de carne, produsele afumate, cele care au conţinut ridicat de
substanţe uscate sau de zahăr etc,) pot fi conservate perioade mai mari de timp,
până la 90 zile, dar la temperaturi de refrigerare.
Sterilizarea
Prin încălzirea la temperaturi mai mari de 100°C se distrug microorganismele,
sporii acestora şi se inactivează enzimele.
 77

Sterilizarea constă în încălzirea produselor, introduse în prealabil în recipiente

care se închid ermetic, la temperaturi mai mari decât punctul de fierbere a apei
cuprinse între 100-125°C.
Prin sterilizare se realizează conservarea produselor agroalimentare pentru
perioade mari dar şi diversificarea sortimentală. Sterilizarea asigură conservarea şi în
acelaşi timp valorifică materiile prime, rezultând produse noi, cu proprietăţi şi utilităţi
diferite.
Produsele cu aciditate mare (fructele şi legumele acide) se sterilizează la
temperaturi deasupra, dar în apropierea punctului de fierbere al apei (100°C),
legumele la temperaturi mai mari, până la 115°C, iar conservele de carne, peşte sau
mixte (din carne şi legume), care conţin grăsimi (factori de protecţie a
microorganismelor), la temperaturi de până la 120-125°C.
Regimul de termosterilizare se desfăşoară în trei faze:
a) încălzirea produsului şi creşterea presiunii până se atinge temperatura de
sterilizare;
b) sterilizarea propriu-zisă la temperatura necesară;
c) reducerea temperaturii şi presiunii din autoclave şi recipiente.
Dacă la închiderea recipientelor se înlătură aerul, iar prin sterilizare se asigură
distrugerea microorganismelor sub formă vegetativă sau sporulată şi a enzimelor, se
opresc toate procesele de degradare, inclusiv cele de oxidare. Teoretic, sterilizarea
poate fi considerată un procedeu de conservare pe perioade nedeterminate. Practic,
în produsele sterilizate pot avea loc procese lente de degradare a unor componenţi,
se pot desfăşura procese oxidative provocate de oxigenul remanent, procese
microbiologice prin activarea sporilor în timpul păstrării, procese de interacţiune între
componenţi, între componenţii produsului şi ambalaje, recipientele îşi pierd
ermeticitatea şi ca urmare, stabilitatea conservelor sterilizate este limitată.
În afară de regimul de sterilizare, calitatea şi stabilitatea produselor sterilizate
sunt influenţate în mare măsură de starea de prospeţime sau gradul de infectare ale
materiilor prime şi modul de conducere a operaţiunilor pregătitoare.
Prin sterilizare, în produse au loc modificări importante. Are loc o precipitare
ireversibilă a coloizilor, favorizându-se procesul de asimilare, se formează
caracteristici organoleptice noi, apropiate de cele ale produselor fierte sau prăjite şi
se reduce substanţial conţinutul în vitamine (circa 30-60%).
 78

Alterarea conservelor sterilizate se poate face cu bombaj când procesele de

degradare sunt producătoare de gaze şi fără bombaj în cazul modificărilor oxidative
ale componenţilor sau a proceselor microbiologice negazogene.

8.2. Instalații pentru pasteurizarea și sterilizarea produselor ambalate

Deși transferul de caldură se face mai greu pentru produsele ambalate în
recipiente decât pentru produsele în vrac, (ceea ce are ca urmări creșterea duratei
tratamentului termic și creșterea necesarului de agent termic de încălzire și de
răcire), marele avantaj al procedeului este lipsa riscului postcontaminării produsului.
Nu mai este necesară ambalarea aseptică și sterilizarea ambalajelor, ceea ce
echilibrează în general consumul energetic mai ridicat de la tratamentele termice de
stabilizare a produselor ambalate.
În ceea ce priveste creșterea duratei tratamentului termic, aceasta este nu
numai o urmare a reducerii fluxului termic, datorită prezenței ambalajului ci și un
lucru impus, deoarece temperatura tratamentului termic este limitată de creșterea
presiunii din interiorul ambalajului. În nici un caz nu se poate aplica o sterilizare UHT
(135-145°C timp de 2-6 s) pentru produsele ambalate în recipiente, dar se pot atinge
performanțe de sterilizare la 120-130°C, cu durata de mentinere de 2-20 min. în
unele instalații ca, de exemplu, la sterilizarea cu flacară (Steriflame).
În general, pentru pasteurizarea vinului și a berii, dacă la pasteurizarea în vrac
era suficient un regim HTST (70-75°C, timp de 15-30 s), pentru pasteurizarea în
butelii de sticlă în pasteurizatoare de tip tunel este necesar un regim LTLT (60-65°C,
timp de 20-30 min). Diferențele care apar pentru durata totală (încălzlre-pasteurizare-
răcire) a tratamentului termic sunt și mai mari.
Cu toate acestea, lipsa riscului reinfectării și a contaminarii după tratamentul
termic, în timpul transportului și a depozitării, cu creșterea securității produsului, fac
ca pasteurizarea și sterilizarea produselor ambalate sa fie o tehnică foarte utilizată.
La aceasta se adaugă și faptul că pentru produsele păstoase, sau cu solid în lichid,
sau în general pentru produsele greu pompabile, instalațiile pentru tratamentul termic
de stabilizare în vrac nu sunt încă bine puse la punct și generalizate, astfel încât
pentru acestea nu există alternativă.
Procesarea termică a produselor ambalate în recipiente se poate face prin
încalzire indirectă cu abur saturat, cu apă caldă, cu aer cald în convecție forțată, sau
prin încălzire directă la flacară. Dintre acestea, încălzirea cu abur saturat, sau cu apă
caldă sunt cele mai utilizate metode.
 79

După regimul de lucru, instalațiile se pot împărți în: instalații cu funcționare

discontinuă și instalații cu funcționare continuă.

8.2.1. Instalații de pastaurizare și sterilizare discontinue

Utilajele pentru pasteurizare și sterilizare discontinuă poartă denumirea

generică de autoclave. Ele prezintă avantajul că se pot utiliza pentru diferite mărimi
de recipiente și pot fi folosite pentru diferite regimuri de temperatura-timp, dar
consumul de abur și apă este mai mare în comparație cu instalațiile cu funcționare
continuă. Autoclavele pot fi de construcție verticală sau orizontală.
Autodavele verticale (cu încărcarea la partea superioară) necesită spațiu de
amplasare mai mic decât autoclavele orizontale (cu încărcarea laterală), dar acestea
din urmă sunt mai convenabile din punct de vedere al încărcarii și descărcării (în
plus, autoclavele orizontale pot asigura o mișcare de rotație ambalajelor, ceea ce
duce la îmbunătățirea transferului termic și la reducerea duratei tratamentului termic).
Autoclave verticale. Autoclava verticală (fig. 8.1) este un vas cilindric
confecționat din tablă de oțel, cu fund bombat, prevazută cu capac rabatabil. Capacul
este prins de corpul autoclavei cu balamale și strâns pentru asigurarea închiderii (cu
butoane rabatabile legate de corp și strânse cu piulite tip fluture).
Etanșeitatea dintre capac și corpul autoclavei este asigurată printr-o garnitură
de azbest sau bumbac, îmbibată în ulei. Pentru ușurința manevrării capacului, acesta
este prevăzut cu contragreutăți.
La partea inferioară a vasului este montat un barbotor prin care se aduce
aburul în autoclavă. Barbotorul poate avea diferite forme: inelar (cu orificii de 3 mm
înclinate la 45° față de verticală în sus și în jos), sau cu alimentare centrală cu 4 sau
6 ramificații.
Aerul necesar creării suprapresiunii în autoclavă se introduce tot prin barbotor.
La fundul autoclavei se găsește racordul pentru scurgerea apei, care este în
legatură cu conducta de preaplin (de la partea superioară). În partea inferioară a
capacului se găsește o serpentină perforată pentru alimentarea cu apă, legata la
rețea printr-un furtun de cauciuc.
Pe conductele de abur, apă și aer, între ventile și autoclavă se montează
clapete de reținere (care lasă să treacă fluidul într-o singură direcție, de la ventil la
autoclavă).
Recipientele cu produs se aduc în autoclava în coșuri. Se construiesc
autoclave cu 1-4 coșuri. Coșurile sunt cilindrice și au diametrul cu cca. 80 mm mai
 80

mic decât diametrul interior al corpului autoclavei pentru asigurarea spatiului liber de
circulatie a apei. Coșurile sunt confecționate din tablă perforată, cu orificii de min. 25
mm și distanța max. dintre orificii de 2,5xd (pentru o bună circulație a fluidelor printre
recipiente). Coșurile se așează concentric și se sprijină pe suporturi sudate la corpul
autoclavei.

Fig. 8.1. Autoclava verticală: 1 - corp cilindric; 2 - capac rabatabil; 3 - fund; 4 – coș;
5 - barbotor; 6 - inel-suport; 7 - racord evacuare apă; 8 - conductă stropire apă; 9 - racord apă
de răcire; 10 – braț; 11 - contragreutate; 12 - balama; 13 - bulon rabatabil; 14 – piuliță tip
fluture; 15 - inel sudat; 16 - garnitură de etanșare; 17 - placa sudată; 18 - buzunar 19 - conductă
de legătura; 20 - termometru; 21 - manometru; 22 - supapă de siguranță; 23 - ventil de aerisire;
24 - ventil cu 3 căi; 25 - racord preaplin.

Autoclava mai este prevazută cu ventil de aerisire și supapă de siguranță

(montate pe capac) și buzunar (montat pe corpul autoclavei, în care se introduce
termometrul). Autoclava se sprijină pe sol pe suporturi de sprijin.
Pentru buna funcționare a autoclavelor trebuie să se respecte riguros fazele
de încărcare, preîncălzire, sterilizare, răcire și anumite reguli de conducere a
procesului de sterilizare.
În vederea sterilizarii, coșurile cu recipiente se introduc în autoclavă și se
așează pe cele trei suporturi de sprijin. Se introduce apoi apă în autoclavă (până la
nivelul conductei de preaplin) după care se închide autoclava (prin strângerea celor
opt șuruburi rabatabile) și se deschid ventilele de admisie a aburului, de aerisire, de
preaplin. În momentul în care prin racordul de aerisire ies vapor se închid ventilele de
 81

aerisire și de preaplin, urmărindu-se în continuare ridicarea temperaturii și a

presiunii.
La atingerea temperaturii de 105-110°C se introduce aer comprimat, astfel ca
presiunea să crească treptat în interiorul autoclavei, ajungându-se la o suprapresiune
de aer de 1,5 bar pentru o temperatura de 120°C.
Schema unei instalații de sterilizare cu suprapresiune de aer este prezentată
în figura 8.2.

Fig. 8.2. Schema unei instalații de sterilizare cu suprapresiune de abur: 1 - corp autoclavă;
2 - compresor; 3 - recipient de presiune; 4 - ventil de aerisire; 5 - supapa de siguranță;
6 - termometru; 7 - manometru; 8 - conductă alimentare abur; 9 - conductă de aer; 10 - clapetă
de reținere; 11 - conductă alimentare apă; 12 - conductă golire autoclavă; 13 - conductă de
preaplin; 14 - manometru; 15 - supapă de siguranță; 16, 17, 18, 19, 20, 21 - ventile.

Pentru fiecare tip de conservă și recipient există un regim precis de creștere a

temperaturii și presiunii în intervalul de timp prescris.
Din momentul atingerii temperaturii de sterilizare, operația decurge la
temperatura constantă, iar presiunea de aer se ridică treptat de la mijlocul duratei de
sterilizare, astfel încât sa ajungă la 2 bar. La o presiune de aer mai mare se deschide
supapa de siguranță.
La sfârșitul perioadei de sterilizare prescrise se deschide ventilul de abur și se
deschid ușor ventilele de preaplin și de alimentare cu apă de racire. Se menține
suprapresiunea de 2 bar, manipulând ventilele de apă, aer și preaplin până la
atingerea temperaturii de 100°C (când se acționează ventilul de aerisire pentru
reducerea treptată a suprapresiunii). Se continuă alimentarea cu apă de răcire, până
când temperatura ajunge la valoarea prescrisă. Surplusul de apă se evacuează prin
preaplin.
 82

La sfârsitul operației de răcire se deschide capacul și se scot coșurile din

autoclava cu ajutorul unui electropalan.
Autoclava verticală poate funcționa și în regim de pasteurizare pentru
produsele ce necesita un tratament termic da stabilizare sub 100°C (în acest caz nu
mai este nevoie de contrapresiune de aer).
Caracteristicile tehnice ale autoclavei tip UMT sunt:
- volum total: 985 l
- volumul util: 800 l
- grosimea pereților: 8 mm
- consumul de abur:131 kg/h
- consumul de apă: 0,8 m3/h
- consumul de aer (4 bar):0,2 m3/h
- dimensiunile de gabarit: 1200 x 1690 X 1920 mm

Caracteristicele tehnice ale coșului sunt:

- volumul: 800 l
- diametrul: 940 mm
- înălțimea:1020 mm
- grosimea: peste 3 mm
- masa: 100 kg.

Autoclave orizontale. Autoclavele orizontale sunt în prezent mai raspândite decât

cele verticale și se construiesc în mai multe variante:
- autoclave orizontale cu coșurile în mișcare de rotație, fără economizor (Lubeca
LW3003);
- autoclave orizontale cu coșurile în mișcare de rotatie, cu economizor (Rotomat
Atmos, Lubeca LW 2002);
- autoclave statice, fără economizor, cu mediul de încălzire și racire în circulație (cu
sau fără schimbător de căldura: Lubeca LW 406-6);
- autoclave statice, cu economizor, cu mediul de încălzire și răcire în circulație
(Lubeca LW 402 G);
- autoclave statice, cu schimbător de căldură cu plăci pe circuitul de răcire ( Jumbo
Lagarde).
Autoclavele care sunt prevazute cu un dispozitiv care permite rotirea coșurilor
cu ambalaje în interiorul autoclavei se numesc rotoclave. Rotirea contribuie la
îmbunătățirea transferului de căldură și ca o consecință, la scurtarea duratei de
sterilizare.
Rotoclavele pot fi prevăzute cu dispozitive de rotire numai într-o singură
direcție, sau cu dispozitive de rotire pendulare (între rotirea spre stânga și cea spre
dreapta făcându-se o pauză). La unele rotoclave, durata de rotire pendulară este
 83

reglată fără trepte, între 5 și 10 s, cu o pauză de 15 s, iar la cele comandate

electronic se poate realiza orice program de rotire pendulară.
Economizorul este un vas sub presiune, așezat deasupra autoclavei, în care
se preîncălzește apa înaintea începerii operației de sterilizare.
Autoclava Rotomat-Atmos (fig. 8.3) este o autoclavă cu economizor, deci este
formată dintr-o autoclavă orizontală și un vas sub presiune.
Autoclava orizontală este prevazută la un capat cu un fund fix, iar la celălalt
capăt cu un capac montat pe balamale, care se închide și se etanșează la corpul
autoclavei (cu ajutorul unor pârghii și a unei roți de strângere). Coșurile în care se
așează recipientele au formă cubică și se introduc pe două șine de ghidaj, fixate în
sistemul de rotație. Mișcarea de rotație este transmisă la axul sistemului de rotație de
catre un electromotor prin intermediul unei cutii de viteze, al unei transmisii cu roți
dințate și al unei transmisii cu curea. Autoclava mai este prevazută cu racorduri
pentru alimentarea cu apă rece, apă fierbinte, abur și aer, precum și pentru
evacuarea apei uzate la canal.

Fig. 8.3. Autoclava Rotomat-Atmos: 1 - corp de sterilizare; 2 - rezervor de apa caldă; 3 - pompă;
4 - pompa apă rece; 5, 6. 7 - relee; 8 - conductă de dezaerare; 9 - ventil de legătură; 10 - tablou
de comandă; 11 - conductă abur; 12 - ventil; 13 - conductă evacuare; 14 - ventil;
15 - depresurizare; 16 - conductă de aer; 17 - ventil apă rece; 18 - capac etanșare;
19 - dispozitiv de înregistrare a turației; 20 - manometru.

Vasul de presiune este prevăzut cu un barbotor de abur pentru încălzirea apei

și cu o serie de racorduri pentru alimentarea cu apă rece, abur și apă fierbinte de la
autoclava și pentru evacuarea apei fierbinți.
În cele trei perioade (preîncâlzire, sterilizare, răcire), coșurile cu recipiente se
găsesc în mișcare de rotație. După răcire se evacuează complet apa din autoclavă,
 84

se deschide capacul acesteia și se scot coșurile. Ca și autoclavele verticale,

rotoclavele pot fi montate individual, sau în baterii.
În continuare sunt prezentate caracteristicile tehnice pentru autoclava Rotomat
Atmos (tabelul 8.1) și pentru autoclava Lubeca LW 2002 complet automatizată și
care funcționează pe aceleași principii cu cea descrisă anterior.
Tabelul 8.1
Caracteristicile tehnice ale autoclavei Rotomat-ATMOS
Tip/Φcoș/nr. coșuri I/1100/2 I/1100/3 I/1100/4

Caracteristici
Lungime corp (mm) 3100 3900 4750
Lățime corp (mm) 1320 1320 1320
Înălțime corp (mm) 2550 2550 2550
Numar de cutii 1/1 500 750 1000
Dimensiuni de 3500x1700x2900 4500x1700x2900 5150x1700x2900
gabarit (mm):
lungime xlățime x
înălțime

Masa (kg) 4800 5500 6500

Consumul mediu de utilități pentru autoclave Lubeca:

- consumul de abur pentru 1000 cutii 1/1: 500 kg/h
- presiunea aburului: 4 bar
- consumul de abur pe șarjă: 120-220 kg
- capacitatea tancului de depozitare apă rece pentru 1000 cutii 1/1:1,5-2,5 m 3
- debitul pompei: 10-15 m3/h
- presiunea pompei: 4-4,5 bar
- temperatura apei reci: 10-15°C
- consumul de apă: 1-2 m3
- presiunea aerului comprimat: reducere de la 4-10 bar la 1,5 bar

Autoclava Lubeca LW 406 (fig. 8.4) este o autoclavă statică, fără economizor,
cu mediul de încălzire/răcire în circulaîie. Este de formă cilindrică, de diferite mărimi
și este confecționată din tablă de oțel inoxidabil, putând lucra până la presiuni de 6
bar.
Capacitatea de încărcare este de 2-4 coșuri, cu 600 recipiente/coș. Închiderea
și deschiderea capacului este comandată electric, încălzirea și răcirea agentului se
poate face indirect (cu ajutorul unui schimbător de caldură), sau direct (prin injecție
de abur, respectiv injecție de apă rece).
Procesul se desfășoară dupa cum urmează: se încarcă autoclava cu coșurile
cu recipiente, se alege programul de sterilizare, se închide capacul și se introduce o
cantitate de apă corespunzătoare mărimii autoclavei. Această apă este apoi
recirculată cu ajutorul unei pompe, pe conducta de circulație fiind injectat abur viu
(sistem direct), sau existând un schimbător de căldură, în care apa se încălzește cu
 85

ajutorul aburului, sau uleiului încălzit (sistem indirect). Apa încălzită la temperatura de
sterilizare este stropită pe suprafața recipientelor.

Fig. 8.4. Autoclava Lubeca LW 406: a-sistem de încălzire-răcire indirect; b-sistemul de încălzire-
răcire direct; 1-apa rece; 2-abur; 3-condens sau apă caldă; 4-autoclavă; 5-conducta pentru
circulația mediului din autoclavă; 6-pompă; 7-schimbător de caldură.

Pe toată durata fazei de sterilizare, temperatura și presiunea din autoclavă

sunt menținute la valori constante, printr-un sistem de reglare automată. Răcirea se
declanșează automat și începe prin circulația mediului de încălzire în care se
injectează progresiv apă rece (răcire directă), sau apa caldă este răcită într-un
schimbător de căldură cu ajutorul apei reci (răcire indirectă).
Autoclava Jumbo Lagarde este tot o autoclavă statică, dar care realizează
sterilizarea în atmosferă de abur (fig. 8.5).

Fig. 8.5. Autoclava Jumbo Lagarde:1 - corp autoclavă; 2 – coșuri; 3 - schimbător de căldură;
4 - ventilator.

Condensul rezultat este recirculat cu o pompă pentru a putea fi folosit ca apă

de răcire, după care trece printr-un schimbător de căldură cu plăci, în contracurent
apa de la rețea, care se încălzește. Răcirea finală a recipientelor se realizează cu
apă de la rețea sub presiune. Inițial se poate face și o prerăcire cu aer, care este
distribuit în corpul autoclavei cu un ventilator.
 86

8.2.2. Instalații de pasteurizare și sterilizare cu funcționare continuă

În aceste instalații produsele, ambalate în borcane, butelii de sticlă, cutii

metalice sau ambalaje din material plastic trec continuu prin mai multe sectoare
termice în care are loc: preîncălzirea, pasteurizarea, sterilizarea și răcirea produsului,
(uneori urmată și de uscarea ambalajului) conform unei diagrame temperatura - timp
bine stabilită, funcție de natura produsului.
Avantajele instalațiilor de pasteurizare și sterilizare cu funcționare continuă
sunt:
- capacitate mare de producție, cu consum minim de utilități;
- siguranță maximă în funcționare;
- posibilitatea efectuării tratamentului termic pentru toate tipurile de ambalaje, cu
diferite sisteme de închidere, eventual posibilitatea tratării concomitente a două sau
mai multe tipuri de recipiente;
- consumul redus de manoperă.
Instalațiile cu funcționare continuă pot fi de tip tunel, rotative, hidrostatice, sau
cu închidere mecanică.
Pasteurizatoare/steritizatoare tip tunel. În principiu sunt construite dintr-o carcasă
în formă de tunel, în care recipientele se deplasează de la un capat la altul cu
ajutorul unui mijloc de transport, pe un singur nivel sau pe mai multe niveluri și sunt
caracterizate prin funcționarea la presiune atmosferică. Deci, chiar atunci când se
numesc sterilizatoare, pentru că efectul tratamentului termic este de sterilizare,
temperatura este <100°C (este cazul produselor cu aciditate medie și ridicată, cu
pH < 4,5).
Agentul termic utilizat este aburul sau apa caldă, iar agentul de răcire este apa
rece. Numărul sectoarelor termice este cuprins între 5 și 8, în funcție de temperatura
inițială a produsului, temperatura de pasteurizare/sterilizare, temperatura finală a
produsului și natura ambalajului. Primele sectoare urmăresc aducerea produsului de
la temperatura inițială la temperatura de pasteurizare/sterilizare și pot fi în număr de
1-3 (sau pot lipsi, atunci când umplerea recipientelor s-a făcut la cald la o
temperatură apropiată de temperatura de pasteurizare/sterilizare). Următorul sector,
(de obicei cel central) are rolul de a menține produsul la temperatura de
pasteurizare/sterilizare, iar ultimele sunt destinate răcirii treptate a recipientelor cu
produs. În cazul borcanelor și a buteliilor de sticlă, care nu rezistă la șocuri termice,
încalzirea și răcirea trebuie să se facă în trepte limitate de temperatură. Astfel se
 87

recomandă ca la încălzire saltul termic să fie mai mic de 25°C, în timp de 5 min., iar
la răcire căderea de temperatură să nu depășească 33°C pentru același interval de
timp.
La folosirea apei ca agent termic, transferul de căldură se poate face prin
imersarea recipientelor în baie de apă, prin stropire cu ajutorul duzelor de
pulverizare, sau prin inundație continuă (când se folosesc bazine cu funduri
perforate). Sistemul de captare și recirculare a apei de stropire este constituit din
bazine de colectare, pompe, conducte, dușuri, sau bazine perforate. Bazinele de
colectare pot fi amplasate dedesubt, sau lateral de tunel.
Temperatura apei se reglează automat prin barbotare de abur (sau cu
schimbătoare de căldură cu abur în bazinele centrale de colectare), precum și prin
recircularea apei între bazinele de la intrare și cele de la ieșire (în scopul recuperării
căldurii, prin formarea unor zone conjugate).
În funcție de sistemul de transport al recipientelor în interiorul instalației,
acestea se împart în următoarele categorii:
- instalații cu casete mobile;
- instalații cu grătare pășitoare, acționate mecanic, pneumatic, sau hidraulic (pas de
pelerin);
- instalații cu benzi transportoare acționate mecanic.
Instalațiile de pasteurizare/sterilizare tip tunel se utilizează pentru tratamentul
termic al produselor lichide ca de exemplu: bere, vin, sucuri, băuturi răcoritoare
(carbonatate sau nu), sosuri, cât și pentru produse vâscoase, semisolide sau cu
conținut de solid în lichid ca de exemplu: pasta de tomate, gemuri, budinci.
Pasteurizatoarele-tunel pentru bere, vin, sucuri de fructe, băuturi răcoritoare,
cidru etc. au construcție asemănătoare în ceea ce privește numărul de zone și
regimul termic al acestora, încadrându-se în sistemul de tratament termic LTLT (Low
Temperatura Long Time). De exemplu, regimul termic pentru pasteurizarea berii este
de 60-70°C, timp de 20 min., cu o durată totală de trecere prin tunel de aproximativ o
oră.
Pasteurizarea vinului se face la temperatura de 65-70°C, cu un timp de tratare
termica de 60 min., pentru vinurile obișnuite și de 90-100 min. pentru cele spumante
și spumoase (din care în jur de 1/2 pentru trecerea prin sectorul de pasteurizare
propriu-zis pentru primele și cca. 2/3 pentru cele din a doua categorie).
 88

Pasteurizatorul LE DELUGE tip "C" (Gasquet), destinat în special pasteurizarii

berii, se caracterizează prin faptul că alimentarea și evacuarea buteliilor se
realizează pe aceeași parte a tunelului, prin două transportoare etajate (fig. 8.6).
Tratamentul termic se efectuează în 7 zone, repartizate pe două etaje: la etajul
superior buteliile sunt încălzite în 3 zone cu temperaturile de 15, 30 și 48°C, după
care intră în zona de pasteurizare la 65°C, apoi în zona care se continuă la etajul
inferior, unde buteliile sunt apoi răcite, în zonele cu temperaturi de 48, 30 și 15 C 0.
Prin suprapunerea zonelor de preîncălzire cu cele de răcire și împărțirea zonei de
pasteurizare în două părți suprapuse se micșorează considerabil lungimea instalației.
Transportul buteliilor se face cu casete mobile. După intrarea în pasteurizator,
buteliile se așează în rânduri paralele pe etajerele goale și rămân în ele până la
sfârșitul tratamentului (fără a fi lovite sau basculate în decursul trecerii prin aparat).
Casetele posedă câte un spătar care sprijină buteliile împotriva alunecării.
Casetele avansează în instalație printr-un joc combinat de lonjeroane fixe și mobile.
Acestea din urmă ridică casetele la fiecare ciclu, le deplasează pe o distanță precisă
și fixă, apoi le depune pe lonjeroanele fixe și revin la locul inițial. Translarea casetelor
se efectuează deci fără lanț.
Plafonul aparatului este prevăzut cu bazine perforate, care repartizează jeturi
de apă pe fiecare rând de butelii, producând o scurgere continuă, cu o mare
eficacitate termică.

Fig. 8.6. Pasteurizatorul LE DELUGE tip "C" (Gasquet): 1 – zonă de încălzire 15 C 0; 2 – zonă de
încălzire 30 C0; 3 – zonă de încălzire 48 C0; 4 – zonă de încălzire 65 C0; 5 – zonă de răcire 48 C0;
6 - zonă de răcire 30 C0; 7 - zonă de răcire 15 C0; 8 – pompă recirculare apă.

Dimensiunile pasteurizatorului sunt funcție de capacitatea de lucru, de

dimensiunile buteliilor și de timpul de trecere prin instalație.
Pentru produsele ambalate în cutii metalice, sau pentru produsele ambalate în
ambalaje din sticlă (la care umplerea s-a facut la cald, iar produsul după ambalare
are temperatura apropiată de temperatura de pasteurizare), zonele de preîncălzire
 89

lipsesc, astfel încât prima zona a pasteurizatorului-tunel este o zona de pasteurizare

cu abur saturat la presiunea atmosferică.
Astfel, pasteurizatorul-tunel tip AC-Jedinstvo, (fig. 8.7), utilizat în fabricile de
conserve, pentru pasteurizarea sucului de tomate îmbuteliat în butelii de sticlă,
funcționează cu 4 zone de lucru, cu următorul regim de temperaturi:
- zona 1 de aducere și menținere la temperatura de pasteurizare, încălzită cu abur
saturat cu temperatura de 100°C, distribuit printr-un sistem de duze în toată
secțiunea de pasteurizare; apa rezultată din condensarea vaporilor pe pereții
ambalajului este colectată într-un bazin;
- zonele de răcire 2, 3 și 4, în care schimbul de caldură se realizează prin pulverizare
de apă cu temperatura de 80, 50°C și respectiv 18-20°C.

Fig. 8.7. Pasteurizator-tunel tip AC-Jedinstvo:1 - zona de încălzire - pasteurizare; 2, 3, 4 - zone

de tratare cu apă; 5, 6 - bazine cu apă caldă; 7, 8 - pompe centrifuge; 9 - transportor de
alimentare; 10 - transportor de evacuare.

Tunelul si banda transportoare sunt confecționate din oțel inoxidabil. El este

prevazut cu două bazine montate lateral pe lungimea tunelului, unul pentru apa cu
temperatura de 80°C (încalzită prin barbotare de abur, care circulă în circuit închis în
zona a 2-a) și unul pentru apa cu temperatura de 50°C, necesară pentru zona a 3-a.
Zona a 4-a este racită cu apă de la rețea.
Pentru controlul funcționării și pentru ușurarea întreținerii, carcasa este
prevazută cu vizoare și capace de acces.
Caracteristicile tehnice ale pasteurizatoarelor Jedinstvo sunt prezentate în
tabelul 8.2.
Tabelul 8.2
 90

Caracteristicile tehnice ale pasteurizatoarelor tunel Jedinstvo

Caracteristici Tip AC - 150 Tip Ac - 200
Capacitatea (cutie Φ 99) (buc/h) 640 - 3870 750 - 4490
Lungimea secțiunii de vapori (m) 2 2
Lungimea secțiunii cu apă (m) 6 9
Lungimea de lucru (m) 8 11
Lățimea tunelului (m) 2,4 2,4
Putearea (kW) 10 16,2
Consumul de apă (m3/h) 8 8
Consumul de abur (kg/h) 200 200
Timpul de trecere (min) 180 - 30 210 - 35

Pentru a determina capacitatea pasteurizatorului la ambalajele cu un alt

diametru, valoarea indicată trebuie multiplicată cu un coeficient K, după cum
urmează:
Tipul ambalajului Φ 57 Φ 73 Φ 76 Φ 99 Φ 157
Valoarea K 3 2 1,67 1 0,375

Sterilizatorul-tunel NSRAL (Manzini) este utilizat în special ca instalație de

sterilizare - răcire – uscare, pentru pasta de tomate ambalată în cutii cu capacitate
cuprinsă între 100-500 g (fig. 8.8).

Fig. 8.8. Sterilizator - tunel NSRAL (Manzini):1 - tunel; 2 - transportor; 3 - încărcare automată
recipiente; 4 - descărcare automată recipiente; 5 - conductă perforată distribuire abur; 6 - zona
de sterilizare; 7 - zona de racire cu apă pulverizată; 8 - zona de uscare; 9 - ventilator;
10 - pompă.

Cutiile sunt transportate prin tunel cu ajutorul unui transportor cu elemente

profilate din oțel inoxidabil, acționat de un grup motoreductor cu variator continuu de
viteză (pe care este montat un contor de turații, care permite reglarea cu precizie a
vitezei de transport în funcție de conținutul și dimensiunile recipientelor tratate).
Elementele profilate ale transportorului sunt perforate, astfel încât să permită ca în
zona de răcire să se formeze un curent de aer care să mărească efectul de răcire
(iar în zona de uscare jeturile de aer să poată de asemenea să ajungă la partea
inferioară a recipientelor).
Corpul aparatului este construit din țevi de oțel protejate în interior cu un
varniș special rezistent Ia acizi și este prevăzut cu capace mari, ușor de îndepărtat,
pentru inspecția interioara a mașinii.
 91

Instalația mai este echipată cu: un grup pentru alimentarea automată a

recipientelor, un grup pentru descărcarea automată a recipientelor, o pompă
centrifugă pentru alimentarea cu apă de răcire și un ventilator pentru vehicularea
aerului sub presiune.
Tunelul este divizat în trei sectoare pentru sterilizarea cu abur saturat la
presiune atmosferica, răcirea cu apă pulverizată și uscarea cu aer.
Sterilizarea se efectuează cu abur distribuit uniform printr-un sistem de țevi
perforate, temperatura în interiorul aparatului menținându-se la valoarea de 95°C,
astfel încât produsul atinge în scurt timp temperatura de sterilizare de 90°C.
Răcirea se efectuează cu apă prin pulverizare cu ajutorul unor duze și este
menținută sub presiune cu ajutorul pompei. Dacă se folosesc recipiente de sticlă,
temperatura apei descrește de-a lungul tunelului pentru a elimina pericolul spargerii.
Răcirea se face de la 90°C Ia 38°C cu apă tratată prin clorinare, care are un conținut
redus de microorganisme (pentru a preveni contaminarea în cazul unor închideri
defectuoase ale recipientelor, ținând cont de efectul de vidare care se produce la
răcire).
Uscarea se face cu aer insuflat pe sus și pe jos asupra recipientelor.
Presiunea jetului de aer este ridicată pentru a asigura eliminarea apei, în special din
punctele cele mai dificile, ca de exemplu cele din jurul închiderii.
Caracteristicile tehnice ale instalației NSRAL sunt prezentate în tabelul 8.3.
Tabelul 8.3
Caracteristicile tehnice ale instalației NSRAL
Capacitatea
Tipul Cutii/h Kg/h Cutii/h Kg/h Cutii/h Kg/h
100 g 200g 500 g
NSRAL 15600 1090 12000 1800 3190 1310
9.20
NSRAL 19600 1370 15000 2250 3960 1625
12.20
NSRAL 23700 1660 18000 2700 4800 1970
15.20
NSRAL 31200 2185 24000 3600 6380 2615
18.20
NSRAL 36500 2555 28000 4200 7400 3035
21.20

Cosumul de abur este cuprins între 200-500 kg/h, consumul de apă rece între
10-21 m3/h, iar puterea necesară acționării între 13,7-15 kW.
Sterilizatorul- răcitor Dall 'Argine & Ghiretti (fig. 8.9) este un aparat care
funcționează la presiune atmosferică, realizând sterilizarea cu abur și răcirea cu apă,
 92

pentru o gamă mare de produse (de la fructe în sirop, la pulpă de tomate) ambalate
în cutii de forma cilindrică.
Principala caracteristică a acestei masini complet automatizate constă în
sistemul de rotire al cutiilor care permite rotirea alternativă a lor, ceea ce garantează
o viteză mai mare de penetrare a căldurii și reducerea duratei de tratament termic.
Temperatura de intrare a produsului este în jur de 45-50°C, iar temperatura de
sterilizare de 95°C.

Fig. 8.9. Sterilizatorul- răcitor Dall 'Argine & Ghiretti: 1 – carcasă; 2 – alimentare-evacuare
recipiente; 3 – lanț transportor;4 – filtru apă; 5 – tablou electric; 6 – vizualizator temperatură
sterilizare; 7 – controler-înregistrator temperatură; 8 – roată antrenare lanț; 9 – variator de
turație; 10 – recipient; 11 – plan mobil; 12 – bară pentru antrenarea recipientului.

Productivitatea mașinii este în funcție de diametrul și înălțimea cutiei și este

cuprinsă între 5500-42000 cutii/h, după cum urmează:
Φ 75 mm; h = 70 mm capacitatea: 42000 cutii/h
Φ 75 mm; h = 110 mm capacitatea: 30000 cutii/h
Φ 100 mm; h = 118 mm capacitatea: 28000 cutii/h
Φ 157 mm; h = 152 mm capacitatea: 9000 cutii/h
Φ 157 mm; h = 250 mm capacitatea: 5500 cutii/h.
Durata de sterilizare și de răcire este în funcție de mărimea cutiei și este
prezentată în tabelul 8.4.
Tabelul 8.4

Durata de sterilizare și de răcire funcție de mărime a cutiei

Capacitatea cutiei Timp de sterilizare (min) Timp de răcire (min)
Cutii de 300 - 500 g 45 22
Cutii de 1 kg 60 30
Cutii de 3 - 5 kg 100 50

Sterilizatoare rotative. Există mai multe tipuri de sterilizatoare rotative:

Sterilmatic, Sterilstork, Storklave, cel mai cunoscut dintre ele fiind sterilizatorul
Sterilmatic-IMC (International Machinery Corporation) (fig. 8.10). Acesta este format
 93

din 2-4 corpuri cilindrice orizontale în care se realizează operațiile de preîncălzire,

sterilizare, răcire.

Fig. 8.10. Sterilizatorul Sterilmatic-IMC. 1 – transportor alimentare recipiente; 2 – valvă

alimentare; 3 – tambur; 4 – roată stelată; 5 – valvă trecere; 6 – tambur; 7 – valvă de evacuare.

De obicei se construiesc sterilizatoare cu două sau trei corpuri. Când instalația

are numai două corpuri, în primul se realizează încălzirea și sterilizarea cu abur, iar
în al doilea răcirea cu apă la presiune atmosferică (v. fig. 8.10). Temperatura maximă
în sterilizator poate ajunge până Ia 145°C, în faza de vapori.
Instalația cu trei corpuri se poate monta:
- fie cu un corp de încalzire-sterilizare și două corpuri de răcire, din care unul sub
presiune (o presiune intermediară între presiunea de sterilizare și presiunea
atmosferică), iar cel de-al doilea la presiunea atmosferică;
- fie cu un corp de încălzire, unul de sterilizare și unul de răcire la presiunea
atmosferică; în primul corp se face preîncălzirea cu apa caldă de la 40°C la 100°C.
Sterilizarea se realizează cu abur, iar temperatura se reglează automat.
Răcirea se face cu apă, corpul fiind umplut 3/5 din volum cu apă. Contrapresiunea
aerului este menținută constantă la 0,7-0,8 bar.
Firma constructoare IMC realizează instalații de diferite mărimi și tipuri. La o
instalație, indiferent de numărul corpurilor, toate corpurile au același diametru, însă
au lungimi diferite (raportul lungimilor determinând raportul dintre duratele fazelor
care se realizează în corpurile respective).
Un corp cilindric este alcătuit dintr-un tambur fix, care este un vas sub
presiune, în interiorul căruia se rotește un alt tambur format din corniere dispuse
longitudinal, fixate pe niște roți de menținere, montate pe un arbore. Distanța dintre
 94

corniere este egală cu diametrul cutiei, iar înălțimea cornierului este egală cu raza
cutiei. Pe partea interioară a corpului fix este montată o spirală, al carei pas este egal
cu înălțimea cutiei, iar înălțimea spiralei este egala cu raza cutiei.
Ca urmare a acestui sistem constructiv, între spiralele mantalei și corniere se
formează locașuri în care se găsesc cutiile de conserve. Prin rotirea tamburului
interior se realizează deplasarea recipientelor de la un capat la altul al instalației și
concomitent, rotirea în jurul axei. Această mișcare favorizează termopenetrația,
deoarece fluxul de căldură pătrunde rapid și uniform. La o turație completă a
tamburului se deosebesc trei faze: faza 1 (în care are loc o translație lentă, fără
rotirea cutiei); faza 2-a (care este o fază tranzitorie și în care cutia glisează pe
spirală); faza 3-a, în care are Ioc o agitare rapidă, cu inversarea sensului de rotație
(fig. 8.11).

Fig. 8.11. Modul de rotire a recipientelor în sterilizatorul rotativ: 1 – translație lentă; 2 - faza
tranzitorie; 3 - agitare rapidă cu inversarea sensului de rotație.

Instalația de sterilizare continuă rotativă are avantajul unei montări și întrețineri

ușoare, precum și a reducerii însemnate a duratei de sterilizare, dar prezintă
dezavantajul că ocupă spațiu mare (datorită spațiilor libere din interiorul corpului), iar
modificarea tipului de cutie determină schimbarea corpului.
Consumul de abur al instalației este de 0,06 kg/kg de produs, consumul de
apă de răcire de cca. 1,8 kg/kg de produs, iar diametrul cilindrilor - 1765 mm.

9. USCAREA
 95

9.1. Generalități
Operația de uscare este larg răspândită în industria alimentară. În procesul de
uscare se elimină o parte din apa conținută în produs. Agentul care vehiculează apa
este în general aerul care de cele mai multe ori este și agentul termic al procesului.
Cantitatea de apă absorbită de aer depinde de proprietățile aerului și de
condițiile pe care le poate asigura instalația de uscare, pentru a aduce aerul cât mai
aproape de starea de saturație în umiditate.
Apa conținută de produs poate fi legată mecanic, fizico- chimic și chimic. Apa
poate fi legată mecanic de produs datorită udării acestuia, sau a îmbibării capilarelor
acestuia. Legatura fizico-chimică se realizează prin absorbție, osmoză, sau poate fi
structurală (în interiorul celulelor vegetale etc.). Apa legată chimic este inclusă în
reteaua cristalină a unor produse.
În procesul de uscare, umiditatea din material realizează o deplasare din
interior spre exterior prin difuziune, după care se evaporează.
Se deosebesc două forme de uscare:
- naturală;
- artificială.
Uscarea naturală se efectueaza în aer liber, fără încălzire artificială și
îndepărtarea agentului de uscare, fiind caracterizată prin durată mare, fară
posibilitatea de reglare a procesului.
Uscarea artificială se realizează cu ajutorul unui agent de uscare de regulă
încălzit, care după prelucrarea umidității din material se evacuează prin ventilare.
Uscarea poate fi definită ca o operație unitară care constă în evaporarea
superficială a umidității, urmată de transportul vaporilor rezultați, de către agentul
purtător de căldură și concomitent difuziunea umidității de la interior spre suprafața
materialului supus uscării.
Uscarea poate fi realizată prin două metode:
a) uscare prin fierbere în care analog evaporării, produsul este adus la o temperatură
la care lichidul volatil se vaporizează; această metodă se întâlnește și la uscarea
prin depresiune (vid), sau la uscarea prin liofilizare (sublimare) a produselor
congelate;
b) uscarea prin antrenare - presupune contactul produsului cu un agent gazos care
furnizează căldura necesară antrenării prin evaporare a umidității, sistemul evoluând
 96

spre echilibrul presiunii parțiale al vaporilor lichidului în faza gazoasă și al celui de la

suprafața produsului.
În cazul legumelor și fructelor procesul de uscare se desfășoara în două etape
distincte (fig. 9.1). În prima etapă se produce o evaporare a apei libere cu o sinteză
de uscare constantă, temperatura aerului fiind egală cu temperatura termometrului
umed, până când umiditatea de la suprafața produsului pe care-l uscăm se va egala
cu umiditatea higroscopică, constituind umiditatea critică a produsului respectiv. Din
acel moment caracterul evaporarii se schimbă. Aerul nu se mai saturează cu vaporii
de apă până la valoarea de 100%, decât la o valoare mai mică, egală cu umiditatea
de echilibru. Temperatura aerului se va apropia de temperatura termometrului uscat.
Evaporarea se va produce tot mai mult în profunzimea produsului pătrunzând spre
centrul bucății. În momentul în care umiditatea întregii bucăți va fi egală cu
umiditatea higroscopică a produsului, zona de vaporare atinge centrul acesteia.

Fig. 9.1. Relația dintre temperatura aerului și umiditatea produsului.

În consecință viteza de uscare se reduce treptat în a doua perioadă,

proporțional cu reducerea umidității produsului. A doua perioadă poarta numele de
perioada de scădere a vitezei de uscare.
Aceste două perioade de uscare sunt delimitate de umiditatea critică, de a
carei valoare depind atât durata uscării, cât și calitatea produsului uscat.
Prin viteza de uscare se înțelege cantitatea de umiditate eliminată în unitatea
de timp (v =dU/dt). Din urmărirea uscării unui material în timp s-a construit diagrama
din figura 9.2. Curba poate avea o primă porțiune ascendentă AB reprezentând
perioada inițială de stabilire a regimului de uscare (când suprafața materialului supus
uscării ajunge la temperatura termometrului umed al agentului de uscare), apoi o
porțiune orizontală BC de uscare la viteză constantă și o porțiune CD de uscare la
viteză descrescandă.
 97

Fig. 9.2. Diagrama uscării în timp : v = viteza ; u = umiditatea.

Punctul C de pe curbă, numit și punct critic corespunde umidității critice.

În unele cazuri, când materialele au umiditatea critică foarte ridicată lipsește
perioada de uscare la viteză constantă.

9.2. Clasificarea uscătoarelor

Uscarea se poate realiza utilizând diferite instalații care pot fi clasificate după
mai multe criterii:
1. după modul de funcționare: uscătoare discontinue și uscătoare continue;
2. după modul de transmitere al căldurii necesare pentru evaporarea umidității din
produs se întâlnesc: uscătoare prin convecție, la care agentul care îndepărtează
umiditatea (aerul sau alt gaz) este și agentul termic; uscătoare prin conducție, care
transmit căldura prin intermediul unei suprafețe de transfer; uscătoare prin radiație;
uscătoare combinate (prin conducție, convecție, radiație), prin sublimare (biofibizare),
prin pulverizare, uscarea cu CIF (dielectrică), prin fluidizare;
3. după presiunea la care se efectuează uscarea: la presiune atmosferică, la
suprapresiune și sub vid;
4. după natura agentului de uscare sunt: uscătoare cu aer cald, cu gaze de ardere,
cu abur supraîncălzit;
5. după circuitul matrialului și agentului de uscare se întâlnesc: uscatoare în
echicurent, în contracurent și mixte;
6. după tipul constructiv: uscătoare tip cameră sau dulap, tunel, tip bandă
transportoare, rotative, turbină, prin pulverizare, prin fluidizare și pneumatice,
speciale.
 98

9.3. Metode de uscare. Tipuri de uscătoare

9.3.1. Uscarea prin convecție
Uscarea prin convecție este un proces prin care încălzirea și evaporarea în
vederea reducerii umidității materialelor se face cu ajutorul aerului umed sau cald,
sau a gazelor de ardere fierbinți.
Procesul se poate realiza printr-o singură trecerea a aerului peste material.
Pentru realizarea procesului de uscare prin convecție aparatele respective prezintă
două părți distincte: un element de încălzire a aerului (de obicei un schimbător de
căldură, sau în cazul folosirii gazelor de ardere - un focar și o cameră de amestec) și
elementul de realizare al procesului de uscare propriu-zis. Aceste elemente pot fi
separate, sau într-un singur aparat.
După construcție, acest tip de uscătoare pot fi de tipul: uscătoare cameră,
uscătoare cu bandă, uscătoare tambur, uscătoare turbină, uscătoare tunel și
uscătoare prin pulverizare.
a) Uscătoare tip cameră sau dulap (fig. 9.3); sunt formate dintr-o încăpere de
mărimea unui dulap (până la marimea unei camere) (1), care poate atinge mai multe
nivele.
Materialul așezat în stive pe stelaje, cărucioare sau tăvi (2), va fi supus unui
curent de aer în circuit forțat, asigurat de ventilatoarele (3), încălzirea lui făcându-se
în bateriile de încalzire (4). Aerul poate fi parțial recirculat.

Fig. 9.3. Uscǎtoare cu camerǎ sau dulap: a) cu recirculare parțialǎ a aerului;

b) cu încǎlzire intermediarǎ și recirculare parțialǎ: 1 – cameră; 2 – tăvi; 3 – ventilatoare;
4 – baterii de încălzire.
 99

În industria alimentară, din această categorie se întâlnesc uscătoarele cu

zone, pentru uscarea fructelor și legumelor, precum și uscătoarele cu camere
verticale (de malț).
b) Uscătoare cu bandă
Pentru deplasarea continuă a materialului prin uscător se utilizează constucții
de uscare în care deplasarea materialului se realizează pe benzi transportoare.

Fig. 9.4. Uscǎtor cu benzi: 1 - transportoare cu bandă; 2 - bateria de radiatoare.

Acest tip de uscătoare fac parte din categoria uscătoarelor cu funcționare

continuă și sunt formate din mai multe transportoare cu bandă (1), pe care materialul
înainteză în contracurent cu agentul de uscare. Banda este o plasă din sârmă de oțel
(fig. 9.4).
În uscătoarele cu bandă matrialul se usucă neuniform datorită amestecării (la
trecerea de pe o bandă pe cealaltă). Pentru o uniformizare mai bună a uscării, pe
benzile superioare se pot prevedea dispozitive de uscare.
Viteza benzilor este de 0,3-0,5 m/s. Încălzirea aerului se asigură prin bateria
de radiatoare (2). Un dezavantaj al acestor tipuri de uscătoare constă în utilizarea
numai a ramurei superioară a benzii. Pentru înlăturarea acestui incovenient s-au
construit benzi cu plăci rabatabile (fig. 9.5).

Fig. 9.5. Uscǎtor cu benzi cu plǎci rabatabile.

 100

Banda este confecționată din plăci, care cu ajutorul unor piese de ghidaj sunt
ținute în poziție orizontală până în apropierea tamburului de la capăt (unde ele se
deschid), lăsând materialul să cadă pe ramura inferioară a benzii. Astfel toată banda
va fi încarcată uniform cu material.
Uscătoarele cu benzi suprapuse se întrebuințează pentru uscarea legumelor
și fructelor, amidonului, pastelor și săpunului.
c) Uscătoare rotative

Fig. 9.6. Uscǎtor rotativ: 1 – cilindru; 2, 4 coroană dințată; 3 – suporți; 5 - motor electric; 6 –
focar; 7 – camera de amestec; 8 – ventilator; 9 – ciclon.

Pentru uscarea materialelor pulverulente cu ar fi borhotul, zaharul, tutunul,

lactoza se folosesc uscătoare rotative, în care agentul de uscare - aerul cald, sau
gazele de ardere vin în contact direct cu produsul supus uscării (fig. 9.6).
Uscatorul rotativ (v. fig. 9.6) este alcătuit din cilindrul (1) montat orizontal, sau
puțin înclinat prevăzut în interior cu șicane de repartizare de tipul prezentat în figura
9.7.

Fig. 9.7. Șicane interioare: a) palete elevatoare; b) palete distribuitoare; c) palete combinate.

Materialul care intră prin dispozitivul de alimentare cade pe paletele

dispozitivului de repartizare și se deplasează în echicurent cu gazele de ardere (care
sunt agentul de uscare). Datorită șicanelor, materialul se repartizează uniform pe
secțiunea cilindrului, deplasându-se de-a lungul acestuia și este evacuat prin
dispozitivul de descărcare. Gazele de ardere produse în focarul (6) și amestecate cu
aer în camera de amestec (7) (pentru a le aduce la temperatura dorită) circulă în
 101

paralel cu materialul, iar cu ajutorul ventilatorului (8) sunt eliminate în atmosferă.

Ciclonul (9) recuperează produsul antrenat prin curentul de aer.
Cilindrul este antenat în mișcare de căte un angrenaj cu coroană dințată (4),
acționat cu un motor electric (5).
d) Uscătoare prin pulverizare
Uscarea prin pulverizare este destinată în special uscării produselor lichide:
lapte, paste subțiri etc. care sunt pulverizate în particule fine cu diametrul cuprins
între 2-200 μm. Prin acest procedeu se obține o suprafață de evaporare mare.
Agentul de uscare are viteză mare și nu necesită o încălzire la temperaturi care ar
periclita calitatea produsului.
Materialul uscat se obține sub formă de pulbere (fără a mai necesita o
mărunțire ulterioară).

Fig. 9.8. Uscǎtor prin pulverizare: 1 – conducta de alimentare; 2 – disc centrifugare; 3 – camera
de uscare; 4 - bateria de încălzire; 5 – sistem colectare material uscat; 6 - ventilator; 7 – filtru
cu saci.

Uscătorul (fig. 9.8) este prevăzut cu conducta de alimentare (1) care aduce
suspensia pe discul (2), de unde este pulverizată în camera de uscare (3) prin
centrifugare (pulverizare mecanică, cu ajutorul duzelor cu orificii mici (Φ=0,5 mm)
sau prin pulverizare pneumatică cu ajutorul injectoarelor cu aer comprimat la
1,5-7 daN/m2.
Aerul încălzit în bateria (4), pătrunde în camera de uscare, preia umiditatea de
la particulele de material, după care trece prin filtrul cu saci (7), fiind aspirat de
ventilatorul (6). Particulele fine se separă, căzând pe transportorul melc de evacuare.
e) Uscarea prin fluidizare
Uscătoarele în strat fluidizat se folosesc pentru uscarea materialelor cu
umiditate ridicată, nelipicioase, granulate și neaglomerate cum ar fi: semințele de
oleaginoase, cereale, legume, a drojdiei, amidonului și a zahărului.
 102

Fluidizarea se obține prin suflarea unui gaz cu o anumită viteză printr-o masă
de granule care se găsesc pe o placă poroasă, sau pe un grătar (datorită deplasării
aerului, granulele se distanțează, formând un așa-zis strat dens).

Fig. 9.9. Uscǎtor cu jet de aer VT1: 1 – dispozitiv de alimentare; 2 – camera de uscare;
3 – ciclon; 4 – transportor; 5 – ventilator; 6 – generator gaz.

În figura figura 9.9 este prezentată schema de funcționare a uscătorului cu jet

de aer VT1.
Camera de uscare (2) este de formă cilindrică cu ambele funduri conice.
Materialul supus uscării se introduce prin buncărul de alimentare în conducta de
refulare, prin care este antrenat de curentul de aer cald în camera de uscare. Aerul
cald este debitat de ventilatorul (5), la un debit care să asigure o viteză (în camera de
uscare) aproape egală cu viteza de plutire a materialului supus uscării. Aerul trece în
ciclonul (3) și se separă de material, aerul eliminându-se la partea superioară, iar
materialul uscat prin ecluza interioară. Pentru buna funcțioanare a uscătorului este
necesară reglarea automată a temperaturii aerului.
Un alt tip de uscător (pentru semințe oleaginoase) este prezentat în figura
9.10.

Fig. 9.10. Uscator cu fluidizare cu cameră orizontală: 1 – baterie de încălzire: 2 – ventilator;

3 – cameră de uscare; 4 – grătar; 5 – fund dublu; 6 – bare directoare; 7 – prag; 8 – ax;
9 – excentric; 10 – bielă; 11 – arcuri amortizoare; 12 – electromotor.
 103

Uscătorul este orizonal și este prevăzut cu un grătar (4) limitat de un prag (7),
peste care trebuie să treacă materialul uscat prin fluidizare. Camera este prevazută
cu un mecanism cu excentric, pentru a fi supusă unor oscilații forțate.
Materialul se introduce prin pâlnia de alimentare (la un debit reglat) deasupra
grătarului din camera de uscare. Datorită mișcării de oscilație, materialul se
deplasează pe suprafața grătarului în plan orizontal. Curentul de aer încălzit în
bateria (1) este debitat de ventilatorul (2), cu o viteză sub viteza de plutire a
materialului supus uscării (se produce fluidizarea acestuia). Materialul uscat, după
trecerea peste pragul (7) se descarcă prin pâlnia de evacuare.

9.3.2. Uscarea prin conducție

În industria alimentară, uscarea prin conducție se aplică în special produselor
care înainte de uscare se prezintă în stare lichidă.
Procesul de uscare constă în principal prin turnarea sau pulverizarea lichidului
pe o suprafață fierbinte, unde umiditatea va fi îndepărtată prin evaporare, iar
produsul uscat se răzuiește cu un cuțit. Acest procedeu poate influența negativ
calitatea produsului uscat, datorită acțiunii temperaturii ridicate asupra acestuia (în
special la produsele coloidale termolabile ca: sânge, ouă, vitamine, enzime etc).
Uscatoarele cele mai utilizate sunt de tipul uscătoarelor cu cilindrii (fig. 9.11).

Fig. 9.11. Uscǎtor conductiv cu tamburi (cu valț): 1 – cuvă; 2 – tamburi; 3 – cuțite de răzuire.

Materialul supus uscării este introdus în uscător pe la partea superioară, în

spațiul dintre cilindrii (2), aflați în carcasa (1), aderând sub formă de peliculă pe
suprafața acestora.
Cilindrii fiind antrenați în mișcare de rotație (și încălziți cu aburii care
condensează în interiorul acestora) usucă materialul și îl deplasează spre sistemul
 104

de răzuire. Materialul uscat, ras cu ajutorul cuțitelor (3) se evacuează la partea

inferioară, iar umiditatea este antrenată prin curentul de aer insuflat în contracurent
de către un ventilator (pe la partea superioară).
În procesul de uscare prin contact este importantă stabilirea temperaturii pe
care trebuie să o atingă suprafața peretelui în contact cu materialul supus uscării.
Instalațiile de uscare prin conducție cu cilindrii prezintă urmatoarele
caracteristici: diametrul cilindrilor Φ=0,6-2,5 m; turația n=2-8 rot/min; grosimea
peliculei supuse uscării 0,1-1 mm; necesarul de energie 150-2000 W/m 2·grad (pentru
evaporarea unui kg de umiditate se condensează 1,2-1,5 kg abur saturat).

9.3.3. Uscarea prin radiație

Căldura necesară realizarii uscării poate fi transmisă prin radiațiile infraroșii.
Ca sursă de radiații se pot folosi lămpi electrice cu temperatura de
incandescență redusă, sau elemente metalice și ceramice (în care se arde
combustibil, sau circulă gaze fierbinți.
Energia radiantă infraroșie obținută din radiații electrice necesită un consum
mare de energie electrică, dar prezintă avantajele lipsei de inerție termică.
La uscarea cu radianți încălziți cu flacară sau gaze fierbinți, produsele de
ardere părăsesc uscătorul fierbinți, dar pot fi utilizate la preîncălzirea materialului
care intră în uscător.
În industria alimentară uscarea cu radiații infraroșii este aplicată în industria
lactozei, cazeinei și legumelor. În tabelul 9.1 sunt prezentate condițiile optime pentru
uscarea unor produse.
Tabelul 9.1
Condițiile optime pentru uscarea unor produse
Produsul ce se Temperatura optimă Grosimea stratului
usucă de uscare (C0) (mm)
Lactoza 60-65 5-10
Cazeina 70 5-7
Morcovi 50 15-20

Instalațiile de uscare cu radiații infraroșii folsesc în mod obișnuit pentru

deplasarea materialului benzile de transport pe care materialul este supus acțiunii
radiațiilor (de sus in jos, de jos în sus, sau din ambele direcții) (fig. 9.12).
 105

Fig. 9.12. Uscǎtoare cu radiații: a) uscător prin radiație cu radianți metalici sau ceramici
încălziți la flacără deschisă: 1 – arzător; 2 – radiant; 3 – bandă transportoare; 4 – hotă
evacuare; b) uscător prin radiație cu radiant încălzit cu gaze de ardere: 1 – arzător; 2 – radiant;
3 – bandă transportoare; 4 – cameră de ardere; 5 – preîncălzitor de aer; 6 – injector; ventilator.

9.3.4. Uscarea sub presiune

Uscarea la presiune redusă este aplicată în special în cazul meterialelor
termolabile. Datorită presiunii reduse, temperatura de fierbere a lichidului care
trebuie eliminat prin uscare este mai mică, evitându-se astfel fenomene nedorite ca
oxidarea, distrugerea hormonilor sau a vitaminelor conținute, precum și schimbarea
culorii materialului care este supus uscării.
Căldura necesară eleiminarii umidității în aceste instalații nu se mai transmite
prin intermediul aerului cald (ca la uscarea prin evaporare), ci prin conducție, sau
radiația unor suprafețe încălzite.
În uscătoarele sub depresiune, vaporii de apă care se elimină se vor
condensa în afara aparatului (care trebuie sa fie izolat termic corespunzator).
Transferul de substanță presupune unele particularități față de uscarea la
presiune normală astfel:
- în perioada de uscare la viteză constantă, la suprafața materialului se produce
vaporizarea care mărește viteza de uscare;
- în perioada cu viteza de uscare descrescândă, migrarea umidității este influențată
de structura produsului, dimensiunile capilarelor, umiditatea și vâscozitatea mediului
în care are loc migrarea apei.
Uscarea sub depresiune se poate aplica atât produselor lichide, cât și celor
solide.
Instalațiile de uscare sub depresiune pot funcționa continuu sau discontinuu.
 106

La instalațiile continue problema etanșării se rezolvă prin ecluze (la produsele

solide), sau prin închidere hidraulică (în cazul produselor lichide).
Uscătoare sub depresiune cu funcționare continuă
În figura 9.13 este prezentat un uscător cu bandă pentru produsele lichide,
sensibile la temperatură.

Fig. 9.13. Uscǎtor continuu sub depresiune (cu bandǎ) pentru lichide: 1 – bandă; 2 – tambur
încălzit; 3 - tambur răcit; 4 – carcasă; 5 – bazin cu lichid; 6 – tambur pentru formarea peliculei;
7 – cuțit raclor; 8 – ecluză dozatoare la evacuarea materialului uscat; 9, 10 – radianți; 11
– racord de evacuare a umidității evaporate și realizare a depresiunii.

Elementul care asigură deplasarea materialului este banda transportoare (1),

prevăzută cu doi tamburi, unul de încălzire (2), celălalt de răcire (3), toate montate
într-un recipient sub presiune (4).
Prin orificiul (6) este alimentat uscătorul cu produsul supus uscării în stare
lichidă, păstoasă, care aderă la banda care îl antrenează. După uscare și răcire,
răzuitorul (7) degajă produsul care va fi evacuat prin ecluza (8). Vaporii degajați în
procesul de uscare vor fi eliminați prin racordul (11) la instalația de condensare și
realizare a depresiunii. Unele instalații sunt prevazute și cu sistem de admisie pentru
aer (care să antreneze mai ușor umiditatea), dar în acest caz este mărită capacitatea
instalației de realizare a vidului. Încălzirea este asigurată cu energie radiantă.
Presiunea de lucru este de 5 mm col. Hg. și este realizată cu o instalație cu ejectoare
în trei trepte. Viteza benzii este de 5-15 m/min.
În figura 9.14 este prezentat un uscător sub depresiune cu funcționarea
continuă destinat în special pentru uscarea tutunului. Produsul supus uscării se
deplasează pe o serie de benzi transportoare (2) în interiorul carcasei (1) (al cărei
spațiu este sub depresiune), alimentarea și evacuarea, realizându-se prin sisteme cu
ecluze.
 107

Fig. 9.14. Uscǎtor cu depresiune cu funcționare continuǎ: 1 – carcasă; 2 – benzi transportoare;

3 – ecluză dozatoare la alimetarea cu material umed; 4 – bandă de alimentare cu material
umed; 5 – bandă de evacuare a materialului uscat; 6 – ecluză dozatoare la evacuare; 7 – racord
de evacuare a umidității evaporate și realizare a depresiunii; 8 – radianți.

Energia termică necesară procesului de uscare este asigurată prin radiație (de
la radianții (8) încălziți electric). Prin racordul (7) incinta este legată cu un
condensator și o instalație de realizare a vidului.
Uscarea este rapidă și se poate aplica și la: uscarea albuminei, laptelui,
melasei și extractului de cafea.
În figura 9.15 este prezentat uscătorul prin pulverizare sub depresiune,
întrebuințat la uscarea săpunului.

Fig. 9.15. Uscǎtor prin pulverizare sub depresiune: 1 – turn de uscare; 2 - ajutaj de pulverizare;
3 - pâlnia rotativă; 4 - cuțit raclor; 5 – presă-melc; 6 - separatorul de particule; 7 – racord
condensator.

Săpunul lichid este încălzit într-un schimbator de căldură din care este pompat
în turnul de uscare sub depresiune (1) prin ajutajul de pulverizare (2), prin intermediul
căruia este dispersat în particule mici. Pulverizarea are loc în pâlnia rotativă
tranconică (3).
Prin depresiune se intensifică autoevaporarea umidității, săpunul sub formă
păstoasă aderă la suprafața pâlniei rotative și este răzuit cu ajutorul unui cuțit raclor
 108

(4) (căzând în presa-melc (5), care evacuează produsul sub formă de tăiței sau fulgi
și jucând totodată și rolul de ecluză la închidere a incintei uscătorului, pentru a se
menține nealterată depresiunea de lucru). Vaporii rezultați in procesul de uscare trec
prin separatorul de particule (6), la condensator fiind aspirați de către depresiunea
instalației de realizare a vidului.
Temperatura săpunului lichid în preîncălzitor este de 1500 C 0, fiind pulverizat
cu o presiune de 15 mm col Hg. Pâlnia mobilă se rotește cu turația de 15-20 rot/min.

9.3.5. Uscarea prin sublimare

Uscarea prin sublimare este aplicată pentru conservarea produselor care
conțin substanțe sensibile la încălzire și biodegradabile cum ar fi: plasma sanguină,
peștele, laptele, drojdia, sucurile de fructe și legume etc.
Uscarea la presiunea atmosferică și temperaturi scăzute decurgând foarte
lent, se practică uscarea în vid, ceea ce are ca efect creșterea vitezei de evaporare.
În procesul de uscare prin sublimare, materialul destinat uscării este supus
congelării și sublimării umidității înghețate, sub presiune redusă (de ordinul a 10-40
Pa), la temperaturi cuprinse între (-10...-400 C 0). Umiditatea sublimată este
condensată în condensatoare prevăzute cu sisteme de răcire. Sublimarea umidității
înghețate începe la suprafața materialului, stratul uscat rămânând în stare congelată.
Operația de uscare se desfășoară de regulă în două stadii:
- în primul stadiu, în urma presiunii joase și a aportului de căldură necesare
vaporizării și topirii gheții, umiditatea se extrage prin sublimare (temperatura
materialului fiind mult mai scazută decât temperatura de congelare); în acest stadiu
se îndepartează cca. 98-99 % din umiditatea conținută în material;
- în al doilea stadiu, încalzirea nu este atât de importantă, umiditatea rămasă în
material datorită structurii poroase a produsului se îndepărtează prin desorbție (sub
depresiune avansată și temperatură constantă).
Procesul de uscare trebuie astfel condus încât sa fie oprit la o umiditate
restantă, care să asigure conservabilitatea produsului.
O instalație de bază cuprinde trei părți principale: o cameră în care produsul
congelat este supus sublimării sub vid înaintat; un sistem de încălzire ușor reglabil
(pentru a sigura un aport de căldură produsului, fără să fie depășiti parametrii de
uscare fixați); un sistem pentru realizarea vidului înaintat și evacuarea vaporilor și
gazelor necondensabile (cu debit mare, pentru menținerea depresiunii în limitele
necesare).
 109

În figura 9.16 este prezentată o instalație (de uscare prin sublimare) prin
pulverizare în vid înaintat.

Fig. 8.16. Instalație de uscare prin pulverizare în vid înaintat: 1 – rezervor; 2 – cameră;
3 - colector conic; 4 – tuburi; 5 – elemente de încălzire; 6 - ciclon de sedimentare; 7 – filtru;
8 – condensator; 9 – racord evacuare.

Lichidul supus uscării din rezervorul (1) este pulverizat în interiorul camerei
(2). Particulele pulverizate se congelează și cad în colectorul conic (3), de unde sunt
aspirate sub influența vidului înaintat prin tuburile pirex (4), în ciclonul de
sedimentare (6). În jurul tuburilor (4), elemente de încălzire electrice (5) asigură
căldura necesară. Din ciclonul (6) vaporii trec prin filtrul (7) spre condensatorul (8),
care este în legătură cu instalația de producere a vidului inaintat.
 110

10. EVAPORAREA (CONCENTRAREA PRIN VAPORIZARE)

10.1. Considerații generale

În cadrul proceselor tehnologice din industria alimentară se întâlnesc adeseori
cazuri când se impune concentrarea soluțiilor sau a suspensiilor. Una din metodele
de creștere a concentrației este evaporarea.
Evaporarea este operația care constă în trecerea în stare de vapori a unei
faze lichide. În procesul de evaporare, dizolvantul volatil va fi îndepărtat din amestec
sub formă de vapori.
În majoritatea cazurilor, soluția concentrată (obținută prin evaporarea parțială
a dizolvantului) formează produsul valoros, iar vaporii - produsul secundar, care se
elimină din amestec. Trecerea în stare de vapori se poate face prin evaporare
superficială, sau prin fierbere. Evaporarea superficială se produce numai la suprafața
amestecului (la temperaturi inferioare celei de fierbere), în timp ce evaporarea prin
fierbere se produce în întreaga masa a lichidului, fiind mult mai intensă.
Aparatele de concentrare industriale sunt aparate închise, care asigură
îmbunătățirea condițiilor sanitare și oferă posibilitatea funcționării sub presiune sau
sub depresiune.
Indiferent de tipul de construcție, aparatele pot funcționa ca instalații cu simpu
efect, dublu efect, sau cu multiplu efect.
Pentru realizarea schimbului de căldură în concentrare este necesar să se
realizeze o diferență de temperatură între temperatura aburului de încălzire și
temperatura de fierbere a soluției. La instalațiile de evaporare cu simplu efect,
diferența de temperatură care se poate realiza este mai mare. La instalațiile de
evaporare cu efect multiplu, diferența de temperatură care se realizează în fiecare
corp se reduce cu atât mai mult cu cât numărul de efecte este mai mare.

10.2. Clasificarea și descrierea principalelor tipuri de aparate de

evaporare

Clasificarea evaporatoarelor se poate face dupǎ mai multe criterii:

- dupǎ poziția lor: orizontale, înclinate și verticale;
- dupǎ modul de funcționare: periodice și continue;
- dupǎ forma suprafeței de încǎlzire: cu manta; cu serpentinǎ; cu țevi drepte, scurte
sau lungi (la care circulația soluției poate fi naturalǎ, forțatǎ, sau sub formǎ de film);
cu plǎci plane sau ondulate;
 111

- dupǎ modul de încǎlzire: cu camerǎ de încǎlzire interioarǎ și cu camerǎ de încǎlzire

exterioarǎ.
a) Evaporatoare cu camerǎ de încǎlzire interioarǎ
În aceastǎ categorie de aparate se încadreazǎ evaporatoarele cu camerǎ de
încǎlzire orizontalǎ multitubularǎ, evaporatoare cu camerǎ de încǎlzire verticalǎ (fixǎ
sau suspendatǎ, tot multitubularǎ) și evaporatoarele cu camere de încǎlzire din inele
concentrice fixe sau în mișcare de rotație.
În figura 10.1 este prezentat evaporatorul vertical cu camerǎ de încǎlzire
interioarǎ (unul dintre cele mai utilizate tipuri constructive).
Soluția inițială diluată care se introduce în aparat va fi supusă concentrării prin
fierbere-evaporare, care se produce in camera de încalzire (2), vaporii acumulați în
această cameră fiind eliminați.
Vaporii de încălzire sunt introduși prin aparat, iar condensul se elimina cu
ajutorul dispozitivului (3).
Soluția care intră în evaporator se numește soluție diluată sau soluție inițială,
iar cea care iese soluție concentrată sau finală.

Fig. 10.1. Evaporatorul vertical cu camerǎ de incǎlzire interioarǎ: 1 - corp; 2 - camerǎ de

încǎlzire cu inele concentrice; 3 - prinzǎtor de picǎturi; 4 - amestecǎtor; 5 - grup de acționare
motor- reductor.

Utilizarea pentru concentrare a unui singur aparat realizează procesul prin

așa-numita evaporare simplă.
b) Evaporatoare cu camerǎ de încǎlzire exterioarǎ (fig. 10.2)
Aceste evaporatoare pot fi cu: circulație naturală, respectiV circulație forțată.
 112

a) b)

Fig. 10.2. Evaporatoare cu camerǎ de încǎlzire exterioarǎ: a) cu circulație naturalǎ: 1 - camerǎ

de încǎlzire multitubularǎ; 2 - vasul de detentǎ; 3 - intrare tangențialǎ; 4 – ieșire soluție
concentratǎ; 5 - prinzǎtor de picǎturi; b) cu circulatie forțatǎ: 1 - camerǎ de încǎlzire
multitubularǎ; 2 - vasul de detentǎ; 3 – pompǎ; 4 – deflector; 5 - prinzǎtor de picǎturi.

c) Evaporatoare cu flux expandat AlfaLaval (fig. 10.3)

Fig. 10.3. Evaporator cu flux expandat; 1- elemente tronconice pentru schimb de cǎldurǎ;
2- carcasǎ; 3 – alimentare cu soluție initialǎ; 4 - alimentare cu abur; 5- soluție concentratǎ ieșire
6- ieșire abur secundar; 7 – condensat.

După modul cum se folosește aburul primar și cel secundar ca agenți de

încălzire se deosebesc 3 tipuri de sisteme de evaporare:
- evaporarea simplă (cu simplu efect);
- evaporarea cu mai multe efecte (cel puțin două);
- evaporarea cu pompă de caldură (cu recomprimarea vaporilor).
a) Evaporarea simplă
În evaporarea cu simplu efect, căldura cedată de vaporii de încălzire se
utilizează o singură dată, vaporii secundari fiind trecuți la un condensator, sau
 113

eliminați în atmosferă. Operația se face în aparate de tip închis sau deschis, încălzite
(cu manta), sau în evaporatoare cu fascicul tubular.
Bilanțul de materiale presupune determinarea cantității de apă evaporată și a
cantității de soluție finală (de concentrație dorită):
Mpi=Mpf+Mv (10.1)
în care: Mpi este debitul de masă al produsului inițial (Kg/s); M pf - debitul de masă al
produsului final (Kg/s); Mv - debitul de masă al vaporilor secundari (Kg/s).
Dimensionarea evaporatorului la evaporarea simplă
Ca dimensiuni principale se consideră înălțimea și diametrul evaporatorului
admițând forma cilindrică a aparatului.
Înălțimea evaporatorului se compune din suma înălțimilor camerei de încalzire
și a spațiului (sau camerei) de fierbere. Ambele înălțimi se adoptă în limitele de
variație rezultate din practică. Astfel, pentru camera de încălzire, înălțimea variază de
la 0,8-1,4 m.
La camera de fierbere, înălțimea depinde de proprietățile soluției (înălțimi mai
reduse se aleg în cazul soluțiilor care nu spumează). Înălțimea camerei de fierbere
(de degajare a vaporilor) este de 2-3 ori mai mare decât a camerei de încălzire (în
medie, limitele de variație pentru înălțimea camerei de fiebere sunt cuprinse între 1-3
m).
Diametrul evaporatorului este functie de numarul de țevi n care rezultă din
suprafața de transfer de căldură A:
A=π · d · n · l (m2) (10.2)
de unde: n=A/π·d·l, în care: n - numărul de tuburi (țevi) a camerei de încălzire; l -
lungimea tevilor; d - diametrul țevilor.
b) Evaporarea multiplǎ (cu mai multe efecte)
Vaporii secundari rezultați dintr-un evaporator pot fi utilizați ca agenți de
încǎlzire la un alt evaporator (cu condiția ca temperatura de fierbere a soluției din al
doilea evaporator sǎ fie mai micǎ decât temperatura vaporilor ce rezultǎ din primul).
Principiul folosirii aburului secundar ca agent de încǎlzire se poate extinde și
la un numǎr mai mare de corpuri. În practicǎ se întâlnesc cazuri de folosire a pânǎ la
10 corpuri, dar cel mai utilizat este pânǎ la 3-4 corpuri de evaporator.
O stație la care din numǎrul N de evaporatoare, numai primul folosește abur
primar la încǎlzire, se numește stație de evaporare cu efect multiplu, iar evaporarea
se numește evaporare multiplǎ.
 114

Existǎ 4 posibilitǎți de aranjare, respectiv de funcționare a stațiilor de

evaporare cu efect multiplu: în echicurent (fig. 10.4), în contracurent (fig. 10.5), cu
alimentare separatǎ a evaporatoarelor cu soluție diluatǎ (10.6) și în curent mixt.

Fig. 10.4. Stație de evaporare cu 3 corpuri în echicurent:

1- vas de alimentare; 2,19 – pompe; 3 - preîncǎlzitor; 4 - alimentare cu soluție diluatǎ
5 - intrare abur viu; 6 – ieșire abur secundar; 7- intrare soluție concentratǎ în C2;
8 – ieșire condens; 9 - gaze necondensabile; 10 – ieșire abur secundar din C3;
12 - intrare apǎ de rǎcire în condensator; 13 - coloanǎ barometricǎ cu condens;
14 - colector condens + apǎ; 15 - gaze necondensabile; 16 - vas separator; 17 - pompǎ
vacuum; 18 – ieșire soluție concentrație finalǎ; 20 - colector soluție concentratǎ;

Fig. 10.5. Stație de evaporare în contracurent.

Fig. 10.6. Stație de evaporare cu alimentare separatǎ a corpurilor de evaporare.

c) Evaporarea cu pompǎ de cǎldurǎ sau cu recomprimarea vaporilor

Prin trecerea aburului secundar la condensator toatǎ cǎldura lui se pierde. Un
mijloc pentru a nu pierde aceastǎ cǎldurǎ constǎ în a folosi vaporii secundari ca
 115

agent de încǎlzire a soluției din care provin. Printr-o ușoarǎ comprimare, se aduce
temperatura acestor vapori la o valoare cu cca. 8-10°C, deasupra punctului de
fierbere a soluției, consumându-se energie mecanicǎ. Sunt posibile douǎ metode de
comprimare (fig. 10.7).

Fig. 10.7. Sisteme de evaporare: a) cu pompǎ de cǎldurǎ: 1 - camera de fierbere; 2 – conductă;

3 - abur primar; 4 - abur secundar; 5 – turbocompresor; 6 - camera de încǎlzire; 7 – conductă;
8, 9 – racorduri evacuare; b) cu recomprimarea vaporilor: 1 - camera de fierbere; 2 – conductă;
3 - abur primar; 4 - abur secundar; 5 – ejecto-compresor; 6 - camera de încǎlzire; 7 – conductă;
8, 9 – racorduri evacuare.

Prima metodă (fig. 10.7 a) folosește pentru comprimarea vaporilor un

turbocompresor (comprimare mecanicǎ), iar a doua (fig. 10.7 b) un injector cu vapori
de presiune înaltǎ (termocompresie).
În cazul primei metode, soluția care intrǎ în camera de fierbere (1) prin
conducta (2) se încǎlzește cu abur primar (3) pânǎ ajunge la fierbere, apoi se
oprește alimentarea cu acest abur și se trece pe alimentarea cu abur secundar (4)
(recomprimat în turbocompresorul sau injectorul (5), de unde intrǎ în camera de
încǎlzire (6), prin conducta (7).
În cazul celei de-a doua metode ejecto-compresorul (5) funcționeazǎ pe
principiul: aburul viu cu presiune (de la câțiva bari la zeci de bari) intrǎ printr-o
conductǎ sonicǎ și prin efectul Venturi aspirǎ și comprimǎ vaporii de joasǎ presiune
rezultați de la evaporator. Performanțele ejecto-compresorului vor depinde de
suprafața duzei de injecție, suprafața de strangulare a tubului Venturi, presiunea
aburului viu de injecție, etc.
 116

11. REFRIGERAREA ȘI CONGELAREA PRODUSELOR ALIMENTARE

11.1. Generalități
a) Refrigerarea
Metoda constă în răcirea produselor până la temperaturi cuprinse între 6°C şi
-1°C. Limita minimă a temperaturii ce poate fi atinsă trebuie să se situeze deasupra
punctului de îngheţ al apei care din cauza compoziţiei produselor, poate fi sub 0°C. În
intervalul respectiv de temperatură acţiunea microorganismelor şi a enzimelor sunt
minime.
Pentru răcirea produselor se pot folosi temperaturi mai coborâte. După răcire,
produsele se păstrează la temperaturi optime specifice fiecăruia, care se încadrează
în intervalul precizat.
În spaţiile răcite din unităţile de producţie şi comerciale (sau din mijloacele de
transport frigorifice), temperatura oscilează în jurul valorii clasice de refrigerare, care
este de 4°C. Deoarece se supun la conservare prin refrigerare produsele cu un
conţinut de apă şi cu o activitate a apei mari, în spaţiile frigorifice, umiditatea relativă
a aerului trebuie să fie ridicată (80-95%) pentru evitarea deshidratării acestora.
Produsele care se alterează uşor, preparatele culinare, peştele proaspăt,
carnea, laptele şi produsele perisabile obţinute din acestea, fructele şi leguminoasele
foarte uşor perisabile sau uşor perisabile se pot conserva prin refrigerare perioade
scurte de timp (între o zi şi câteva zile).
Produsele hemibiotice: ouăle, legumele şi fructele perisabile, produsele
murate ce se conservă pentru a asigura consumul în timpul iernii sau chiar primăverii
(cartofii de toamnă, rădăcinoasele, ceapa, usturoiul, varza, merele, perele, gutuile,
strugurii, citricele) pot fi păstrate prin refrigerare în depozite specializate, câteva luni.
În timpul păstrării în stare refrigerată, pentru perioade scurte nu se
înregistrează modificări ale caracteristicilor organoleptice şi reduceri ale valorii
nutritive. În cazul conservării prin refrigerare a produselor pe principiul hemibiozei
pentru perioade mari, modificările organoleptice şi ale valorii nutritive sunt reduse, cu
excepţia conţinutului de vitamină C, care se reduce substanţial, chiar până la
dispariţie.
Variaţia temperaturii şi mai ales creşterea sa în spaţiile de păstrare sau de
transport favorizează condensarea vaporilor de apă pe suprafaţa produselor
refrigerate, respectiv creşterea activităţii apei şi ca urmare, dezvoltarea microflorei ce
poate determina alterarea.
 117

b) Congelarea
Este un procedeu de conservare a produselor alimentare pentru durate de
timp medii sau mari.
Congelarea constă în răcirea şi păstrarea produselor la temperaturi coborâte
între -12 și -28°C. Temperatura tipică de congelare care asigură cea mai bună
stabilitate pentru majoritatea produselor, în condiţii economice, este de -18°C.
Deşi congelarea pare un procedeu de conservare scump şi mare consumator
de energie, înregistrează totuşi consumuri energetice şi costuri totale de conservare,
inclusiv cele de depozitare, pentru perioade mici şi medii, mai scăzute decât
deshidratarea sau sterilizarea.
În funcţie de temperatura la care se face, congelarea poate fi: lentă,
semirapidă, rapidă şi ultrarapidă:
- congelarea lentă se face la temperaturi cuprinse între -18…-20°C şi se realizează
în 2-3 zile, în funcţie de mărimea produsului;
- congelarea semirapidă se face la temperaturi între -20…-24°C şi necesită 40-60
ore;
- congelarea rapidă se realizează la valori ale temperaturii cuprinse între -30…-35°C
şi necesită cel mult 24 ore;
- congelarea ultrarapidă se face la temperaturi mult mai scăzute, între -35…-40°C; se
aplică produselor care au greutate şi volum reduse; se folosesc congelatoare cu
plăci, în care produsul preambalat vine în contact direct cu suprafeţele, metalice
răcite.
Congelarea ultrarapidă se poate face şi cu azot lichid. Azotul lichid se
pulverizează pe produs şi datorită temperaturii foarte scăzute se produce congelarea
în câteva minute.
În timpul congelării rapide palierul de temperatură, care prezintă perioade de
timp în care are loc formarea cristalelor de gheaţă, este mult mai scurt decât la
congelarea lentă. Astfel, prin aplicarea procedeelor de congelare rapidă şi ultrarapidă
se formează cristale mici de gheaţă, atât în spaţiile extracelulare, cât şi în cele
intracelulare. Ca urmare, modificările structurale sunt mai reduse, celulele şi
ţesuturile fiind mai puţin afectate.
La congelarea rapidă coloizii îşi menţin capacitatea de rehidratare, înglobează
în proporţii mai mari apa, iar pierderile de suc celular la decongelare sunt mai
reduse.
 118

La congelarea lentă cristalele de gheaţă se formează predominant în spaţiile

extracelulare, iar din cauza scăderii lente a temperaturii, are loc o creştere însemnată
a cristalelor, inclusiv pe seama apei ce migrează din interiorul celulelor. Cristalele
mari de gheaţă provoacă distrugeri însemnate celulelor şi ţesuturilor, iar la
decongelare se reduce capacitatea de rehidratare, au loc scurgeri de suc şi se
înregistrează pierderi cantitative însemnate.
În produsele congelate au loc şi modificări de culoare. Se constată închiderea
culorii produselor congelate din cauza concentrării pigmenţilor la suprafaţă, prin
evaporarea sau sublimarea apei, a migrării pigmenţilor din interior spre exterior sau
ca urmare a desfăşurării proceselor oxidative.
Produsele congelate se comportă în timpul păstrării ca şi cele deshidratate,
apa solidă (gheaţa) acţionând ca şi substanţa uscată. Din acest motiv, în produsele
congelate modificările proteolitice sunt reduse, procesele enzimatice şi
microbiologice fiind practic oprite, degradarea având loc din cauza proceselor
oxidative a căror intensitate este determinată de prezenţa şi presiunea oxigenului.
Păstrarea produselor congelate se face la temperaturi optime şi constante.
Temperatura optimă de congelare şi de păstrare pentru cele mai multe produse se
situează în apropierea valorii de -18°C. Variaţia temperaturii în timpul păstrării, în
special în intervalul -16…-3°C, determină creşterea cristalelor care provoacă
modificări structurale majore ale celulelor şi ţesuturilor, similare cu cele ce se produc
la aplicarea congelării lente.
Menţinerea constantă a temperaturii la valoarea optimă se poate asigura
numai prin existenţa unui lanţ frigorific format din depozite frigorifice la producători,
mijloace de transport frigorifice şi spaţii frigorifice în reţeaua comercială.
Modul de congelare influenţează atât calitatea, cât şi mărimea pierderilor.
Pentru decongelare se folosesc procedee lente şi rapide în funcţie de modul
de utilizare al produselor. Decongelarea lentă, prin creşterea treptată a temperaturii,
asigură modificări calitative minime şi cele mai mici pierderi.
11.2. Metode de refrigerare
11.2.1. Refrigerarea cu aer răcit
Este una din cele mai utilizate metode de refrigerare, fiind aplicată în special
produselor alimentare care au o structura solidă: carne, brâzeturi, legume, fructe etc.
În principiu, un spațiu de refrigerare cu aer este format dintr-o incintă izolată
termic, în interiorul căreia se găsesc produsele ce trebuie răcite, schimbătoarele de
 119

căldură (vaporizatoarele) instalației de răcire a aerului și un sistem de ventilație care

asigură circulația aerului în interiorul incintei.
Procesul de refrigerare se poate realiza:
- discontinuu; spațiul de răcire este încărcat cu produsele care trebuie refrigerate,
este închis și apoi are loc refrigerarea; când produsele ating temperatura finală,
acestea sunt scoase din spațiul respectiv;
- continuu; spațiul de refrigerare este în mod continuu încărcat pe la un capat cu
produsele care trebuie refrigerate; acestea străbat incinta respectivă, răcindu-se, iar
când ajung la capătul opus au temperatura finală impusă și sunt evacuate.
- semicontinuu; la anumite intervale de timp produsele calde sunt introduse în spațiul
de răcire și concomitent sunt evacuate produsele refrigerate.
În cazul sistemelor de refrigerare cu funcționare discontinuă sau semicontinuă
temperatura aerului variază în timpul procesului de răcire, acesta fiind mai cald la
început, pentru ca la sfârșitul procesului, temperatura aerului să fie cu până 4-100 0C
mai mică decât temperatura finală a produsului.
La sistemele cu funcționare continuă temperatura aerului este practic
constantă, ajungând la valori de -10…-180 0C. Ca urmare a vitezei mari de răcire,
temperatura la suprafața produsului este mult mai mică decât in interior; din această
cauză, sistemele cu funcționare continuă funcționează de obicei în doua faze: în
prima faza are loc refrigerarea (folosindu-se aer cu temperatura scăzută), iar în cea
de a doua faza are loc egalizarea temperaturii în masa produsului, folosindu-se aer a
cărui temperatură este relativ apropiată de temperatura finală a produselor
(-1…+10C).
Viteza aerului influențează durata procesului de refrigerare; astfel, creșterea
vitezei de circulație a aerului conduce la creșterea vitezei de răcire și a coeficientului
de transfer de căldură. Pe de altă parte, o viteza mai mare a aerului va micșora
temperatura la suprafața produsului; ca urmare, schimbul de căldură se va realiza la
o diferență de temperatură mai mică, durata procesului de refrigerare crescând.
Având în vedere și faptul că o viteza mare a aerului se realizeză cu un consum
relativ mare de energie, este rațională limitarea vitezei aerului la valori de pana la 0,3
m/s pentru refrigerarea lentă și de 2-3 m/s pentru refrigerarea rapidă.
O atenție deosebită trebuie acordată modului de așezare al produselor, astfel
încât aerul să fie distribuit uniform; în caz contrar pot apare zone cu circulație redusă
 120

a aerului, care se vor răci mai greu și care vor conduce astfel la creșterea duratei
refrigerării.
Umiditatea aerului influențează pierderile de greutate ale produselor; din acest
motiv se preferă ca umiditatea relativă să fie de 90-95%.
Spațiile de refrigerare pot fi:
- tunele de refrigerare;
- camere de refrigerare.
Există și posibilitatea refrigerării produselor alimentare în mijloace de
transport.
a) Tunele de refrigerare
Sunt utilizate pentru refrigerarea rapidă; au lungimi de 6-24 m, lățimi de 3 sau
6 m și înălțimi de 3,6-4,8 m. Capacitatea unui tunel depinde de dimensiunile acestuia
și de natura produselor refrigerate.
Circulația aerului prin tunel se poate realiza longitudinal, transversal sau
vertical.
În figura 11.1 este prezentată schema de principiu a unui tunel cu circulație
longitudinală a aerului, cu funcționare discontinuă.
Produsele sunt așezate în paleții (4); circulația longitudinală a aerului în tunel
este asigurată de ventilatorul (2). Șicanele (5) au rolul de a distribui cât mai uniform
curenții de aer asupra paleților, în care se găsesc produsele ce trebuie refrigerate, iar
vaporizatorul (1) este cel ce asigură răcirea aerului.

Fig. 11.1.Tunel cu circulație longitudinală:

1 - vaporizator; 2 - ventilator; 3 - tavan fals; 4 - palet; 5 - șicane; 6 - tava colectare condens.

În figura 11.2 este prezentat un tunel cu circulație transversală a aerului, de

asemenea cu funcționare discontinuă; soluția se aplică în cazul tunelurilor cu lungimi
mari, la care aplicarea schemei de circulație longitudinală ar fi neeconomică din
punct de vedere al energiei consumate de către ventilator; ca și la schema
precedentă, aerul este vehiculat de către un ventilator peste vaporizatorul (1) și apoi,
 121

prin intermediul carenajului (3), este dirijat către cărucioarele pe care se găsesc
produsele care trebuie răcite; umiditatea din aer, condensată pe suprafețele reci ale
vaporizatorului, este evacuata prin racordul (4).

Fig. 11.2. Tunel cu circulație transversală:

1 - vaporizator; 2 - cărucior; 3 - carenaj; 4 - racord evacuare apă.

Varianta din figura 11.3 utilizează circulația pe verticală a aerului. Aerul rece
care trece peste suprafețele vaporizatorului (1) este dirijat prin canale de aer asupra
produselor care trebuie răcite; pentru produsele aflate la distanță mai mare de
vaporizator se utilizează ventilatorul suplimentar (2). Se asigură astfel o răcire mai
uniformă a produselor.

Fig. 11.3. Tunel cu circulație verticală.

1 - vaporizator cu ventilator; 2 - ventilator suplimentar.

În figura 11.4 este prezentată schema unui tunel de refrigerare cu funcționare

continuă, cu refrigerare ăn doua faze, în spații separate. În secțiunea (I) a tunelului
aerul are temperaturi de -10…-130 0C și o viteza medie de circulație de 1 m/s; aici
are loc, timp de 4-5 ore, refrigerarea rapidă a produselor transportate cu ajutorul
transportorului (6). În secțiunea (II) a tunelului aerul are o temperatură medie de 0 C 0
și o viteză de circulație de 0,3 m/s (aici având loc uniformizarea temperaturii în masa
produsului, fază care durează 10-15 ore). În ambele zone ale tunelului, aerul este
refulat de către ventilatoare (transversal față de direcția de deplasare a produselor).
 122

Produsele se deplasează continuu dinspre intrarea tunelului către ieșire, un ciclu

complet de refrigerare durând 14-20 ore.

Fig. 11.4. Tunel de refrigerare în doua faze, cu functțonare continuă: a-vedere laterală; b-vedere
de sus: 1, 3-ventilatoare; 2, 4-vaporizatoare; 5-tavă pentru colectarea apei;
6-transportor; 7-tavan fals;

În cazul tunelului din figura 11.5, prima fază de refrigerare este împărțită în
două trepte: în prima treaptă (spațiul 1) temperatura aerului este de -120 0C,
asigurându-se astfel răcirea rapidă; în cea de a doua treaptă (spațiul 2), temperatura
medie a aerului este de -50 0C; cea de-a doua fază, de uniformizare a temperaturii se
desfasoară în spațiul (3). Funcționarea tunelului este de asemenea continuă,
produsele (caracasele) fiind deplasate în interiorul tunelului cu ajutorul transportorului
(4).

Fig. 11.4.Tunel de refrigerare cu două faze și mai multe trepte:

1- prima treaptă de refrigerare; 2-a doua treaptă de refrigerare; 3-zona de uniformizare a
temperaturii; 4-transportor; 5-baterii de răcire montate în plafon.

Față de refrigerarea într-o singură fază, refrigerarea în două faze asigură

pierderi în greutate mai reduse (datorită scăderii rapide a temperaturii la suprafață),
precum și o reducere a încărcăturii microbiene (deci o durată de conservare mai
 123

îndelungată). Pe de altă parte, refrigerarea in două faze necesită puteri frigorifice mai
mari.
În cazul refrigerarii în două faze trebuie să se evite scăderea temperaturii sub
punctul de congelare, deoarece decongelarea ulterioară (care ar apare în zona de
uniformizare a temperaturii) va conduce la modificări ale calității produsului.
b) Camere de refrigerare
Camerele de refrigerare sunt spații în care răcirea este mai lentă decât în
tunelele de refrigerare; după refrigerarea produselor, acestea se pot utiliza și pentru
depozitarea produselor răcite.
Dimensiunile acestora variază între 12x12 m2 și 18x36 m2, având înălțimi de
până la 7-8 m (capacitate de 200-800 t/24h). Viteza aerului în interiorul camerei nu
depășește 0,3 m/s, ceea ce face ca răcirea să fie mai lentă.
Circulația aerului se realizeză prin canale de aer; din acest punct de vedere,
există camere de refrigerare cu două canale de aer, sau cu un singur canal de aer.
În figura 11.5 este prezentată o cameră de aer cu două conducte de aer;
acestea sunt situate de o parte și de alta a stivei de produse; aerul rece refulat prin
conducta (4) trece peste produsele care trebuie răcite și este apoi preluat prin
conducta (1); ventilatorul (2) trimite aerul încalzit peste suprafețele reci ale bateriei de
răcire (3). Conducta de refulare are orificii pentru ieșirea aerului în partea inferioară,
în timp ce orificiile de aspirație din conducta (1) se găsesc pe fața laterală; se asigură
astfel o circulație optimă a aerului printre produsele care trebuie răcite.

Fig. 11.5. Camera de refrigerare cu două canale de aer:

1-conducta aspirație; 2-ventilator; 3-baterie de răcire; 4-conducta de refulare.

La camerele frigorifice cu un singur canal (fig. 11.6), distribuția aerului rece se

realizează prin canalul ramificat (1), iar aerul încălzit este aspirat prin gurile (2),
executate în pereții camerei și prevazute cu jaluzele pentru dirijarea curentului de
aer.
 124

Fig. 11.6. Camere de refrigerare cu un canal de aer:

1-canal de refulare; 2-guri de aspirație a aerului; 3-baterie de răcire și ventilator; 4-produse.

La alte variante constructive, aerul este refulat prin canale efectuate în podea
(5) (fig. 11.7).

Fig. 11.7. Camera de refrigerare cu refularea aerului prin podea:

1-comandă ventilatoare; 2-admisie aer recirculat; 3- admisie aer proaspăt; 4-ventilator; 5-canale
refulare aer; 6-duze decongelare; 7-vaporizator; 8-tava colectare condens; 9-termostate;
10-umidificator.

La soluția din figura 11.7 aerul poate fi parțial recirculat, o parte din aerul din
cameră fiind refulată în exterior, în timp ce restul este amestecat cu aerul proaspăt
aspirat prin racordul (3).
În loc să se folosească o singură baterie de răcire pentru întreaga cameră de
refrigerare, uneori se utilizează și camere prevăzute cu răcitoare multiple, carcasate
și prevazute cu ventilatoare proprii (fig. 11.8); pentru a uniformiza distribuția aerului în
interiorul camerei, aceasta este prevazută și cu ventilatoarele auxiliare (3), care
asigură circulația aerului din încapere (fără ca acesta să fie trecut peste suprafețele
de răcire).
 125

Fig. 11.8. Camera de refrigerare cu răcitoare multiple și ventilatoare suplimentare: 1-răcitor;

2, 3-ventilatoare.

La camerele de refrigerare de dimensiuni mici, răcitoarele de aer sunt

prevazute cu ventilatoare centrifugale (4) (fig. 11.9), care refulează aerul în spațiul de
răcire prin intermediul ajutajelor (5); distanța maximă până la care poate ajunge
curentul de aer refulat de catre ventilatoare nu depășeste 6-7 m.

Fig. 11.9. Camera de refrigerare cu ventilatoare centrifugale:

1-carcasa răcitorului; 2-gura de aspiratie a aerului.

11.2.2. Refrigerarea cu agenți intermediari

Agentul intermediar utilizat pentru răcire poate fi: apa obișnuită (aflată la o
temperatură de +0,5….20 0C); apa de mare, sau soluție apă - Na Cl, cu temperatura
de -2…0 0C.
Metoda se utilizează în special pentru refrigerarea peștelui și a păsărilor, dar
și a unor produse vegetale; răcirea se poate realiza prin: imersie; stropire; mixt.
Instalațiile utilizate pot fi cu funcționare continuă sau discontinuă; în apa de
răcire se adaugă și substanțe dezinfectante, iar atunci când răcirea se realizează
 126

prin imersie, apa trebuie reîmprospătată periodic. Viteza de răcire este mult mai mare
decât în cazul refrigerării cu aer (durate de răcire cuprinse între 15...135 min, în
functție de tipul produsului) și se evită pierderile de greutate. Apa utilizată poate fi
răcită cu ajutorul unei instalații frigorifice sau cu gheață.
În fig. 11.10 este prezentată schema unei instalații de răcire prin imersie a
cărnii de pasăre; carnea este deplasată prin bazinul (5) cu ajutorul transportorului (3),
prevăzut cu palete pentru antrenare. Viteza de deplasare a transportorului poate fi
modificată, astfel încât să se obțină timpii necesari pentru refrigerarea carcaselor de
pasăre. Elevatorul (4) asigură scoaterea produselor din bazin. Apa este racită cu
ajutorul unei instalații frigorifice, iar temperatura este menținută în jurul valorii de 0 0C
prin adăugarea de gheață mărunțită, din generatorul (1).

Fig. 11.10. Refrigerarea păsărilor prin imersie, folosind gheața pentru răcire: 1-generator de
fulgi de gheață; 2-palete; 3-transportor; 4-elevator; 5-bazin.

La schema din figura 11.11, refrigerarea carcaselor de pasăre se realizează de

asemenea prin imersie, dar deplasarea acestora prin canalul (1) este asigurată de
curentul de apă creat de către pompa (11). Apa este racită în bazinul (3), situat la
capătul canalului pentru apă, de către vaporizatorul (9) al unei instalații frigorifice.
Apa rece este apoi preluată de catre pompa (11) și trimisă prin conducta (12) către
capătul din stânga al jgheabului (1); curentul de apă rece creat realizează deplasarea
produselor.

Fig. 11.11. Instalație de răcire a păsărilor prin imersie, cu instalatțe frigorifică: 1-canal de
vehiculare a apei răcite; 2-produse; 3-bazin pentru apă; 4-transportor înclinat; 5-sistem de
acționare a transportorului; 6-plan înclinat; 7-transportor; 8-masă ambalare; 9-vaporizator;
10-izolație termică; 11-pompă; 12-conductă.
 127

Instalația din figura 11.12 este utilizată pentru răcirea peștelui, fiind montată
pe nava de pescuit oceanic.

Fig. 11.12. Refrigerarea peștelui în răcitoare tubulare: a-schema instalației; 1-bazin de răcire a
apei; 2-pompă; 3-răcitor tubular; b-secțiune prin răcitorul tubular; 1-spațiu pentru pește;
2-duze; 3-camera inelară.

Refrigerarea se realizează cu ajutorul apei de mare răcite la -2… -10C; răcirea

apei are loc în bazinul (1), (fig. 11.12 a), în care se găsește vaporizatorul instalatiei
frigorifice. Apa rece este trimisă de către pompa (2), în răcitorul tubular (3).
Răcitorul este prevăzut cu duzele (2) (fig. 11.12 b), montate tangențial, care
asigură o curgere turbulentă a apei în interiorul răcitorului; se realizează astfel
intensificarea schimbului de căldură, iar procesul de refrigerare durează 5-6 minute.

11.2.3. Refrigerarea cu gheață de apă

Aparatul din figura 11.13 este prevăzut cu un transportor cu racleți (6), care
are rolul de a asigura deplasarea peștilor în interiorul bazinului (7), în care se află
apa de mare răcită.

Fig. 11.13. Instalație de refrigerare continuă a peștelui: 1-pompa; 2-ecluza descărcare; 3-răcitor
apă; 4-conductă; 5-ecluza încărcare; 6-transportor; 7-bazin pentru apa de răcire.
 128

Prin modificarea vitezei transportorului, durata refrigerării poate fi reglată între

5...7 minute (în funcție de specia de pești și de mărimea acestora).
Încarcarea și descărcarea peștilor se realizează prin ecluzele cu sertare
rotative (5) și respectiv (2). Apa de mare este vehiculată cu ajutorul pompei (1), iar
vaporizatorul (3) asigură răcirea acesteia.
Instalația din figura 11.14 realizează refrigerarea peștilor prin aspersiune, fiind
formată din benzile transportoare suprapuse (3), (7) și (9).

Fig. 11.14. Instalație de refrigerare a peștelui prin aspersiune: 1-tava de colectare a apei;
2-transportor pentru pești refrigerați; 3, 7, 9-benzi transportoare; 4-buncăr alimentare;
5-conductă; 6-duză; 8-dispozitiv de ghidare.

Peștii sunt încărcați în gura de alimentare (4) și pe parcursul traseului, către

transportorul de descărcare (2), sunt stropiți prin duzele (6) cu apă răcită.
Apa este colectată în tava (1), fiind apoi recirculată către instalația de răcire.
Metoda se utilizează în special pentru refrigerarea peștelui și a unor legume,
care impun ca suprafața lor să fie menținută în stare umeda un timp mai îndelungat.
Gheața utilizată în aceste instalații se obține:
- în mașini de produs gheață sub formă de solzi sau cilindri;
- prin mărunțirea blocurilor de gheață;
- prin brichetarea zăpezii.
Pentru intensificarea schimbului de căldură dintre produse și gheață, bucățile
de gheță trebuie să aibă dimensiuni cât mai mici.
Refrigerarea cu gheață a peștilor se realizează în lăzi, bazine sau chiar direct
în cala vasului de pescuit; peștii și gheața se așează în straturi succesive, primul și
ultimul strat conținând gheață.
 129

Produsele refrigerate prin acestă metodă sunt preambalate în lăzi de lemn, în

care se adaugă gheață. În figura 11.15 este prezentată o linie mecanizată pentru
refrigerarea legumelor prin încărcarea lăzilor cu fulgi de gheață.

Fig. 11.15. Instalație pentru încărcarea lăzilor cu gheață sub formă de fulgi: 1-dispozitiv de
alimentare cu fulgi de gheață; 2-coș alimentare; 3-alimentator pentru gheață; 4-pâlnie de
descărcare; 5-clapetă; 6, 8-transportoare; 7-lăzi cu legume.

11.2.4. Refrigerarea în aparate cu perete despărțitor (schimbătoare de

căldură)

Această metodă se aplică produselor alimentare în stare lichidă (lapte,

smântană, bere, vin, sucuri etc.). În principiu, peretele despărțitor separă materialul
care trebuie răcit de agentul de răcire; agentul de răcire poate fi un agent frigorific
sau un agent intermediar.
După modul de funcționare, aparatele cu perete despărțitor pot fi cu
funcționare discontinuă sau cu funcționare continuă; ca urmare se utilizează
următoarele tipuri de schimbătoare de căldură:
- cu funcționare discontinuă: rezervoare cu pereți dubli, la care agentul de răcire
circulă prin spațiul dintre peretele exterior și cel interior, în timp ce materialul de răcit
se încarcă în spațiul interior; rezervoare cu serpentină, la care agentul de răcire
circulă printr-o serpentină aflata în interiorul rezervorului;
- cu funcționare continuă: schimbătoare de căldură cu plăci; schimbătoare de căldură
multitubulare; schimbătoare de căldură cu țevi coaxiale; aparate cu stropire
exterioară.
Figura 11.16 prezintă construcția unui rezervor de refrigerare cu serpentină,
folosit în industria sucurilor, care asigură odată cu răcirea și introducerea bioxidului
de carbon.
Sucul intră în rezervorul (1) prin racordul (3); sepentina (5) este de fapt
vaporizatorul instalației frigorifice care asigură refrigerarea. Prin racordul (2) se
introduce bioxid de carbon în masa de suc aflată în rezevor.
 130

Fig. 11.16. Rezervor de răcire cu serpentină: 1-rezervor; 2-racord pentru introducerea CO 2;

3-racord intrare suc; 4, 6-racorduri pentru agent frigorific; 5-serpentină; 7-racord de ieșire a
sucului.

În figura 11.17 este prezentată construcția unui răcitor multitubular s36t.

Fig. 11.17. Schimbător de căldură multitubular: 1, 7-racorduri agent răcire; 2-capac;

3, 8-racorduri produs refrigerat; 4-spațiu intertubular; 5-izolație termică; 6-țevi.

Produsul care trebuie răcit circulă prin interiorul țevilor (6), în timp ce agentul
de răcire (apa cu temperatura de 0-1 0C) circulă prin spațiul intertubular (4). Întregul
schimbător de căldură este izolat termic față de exterior cu ajutorul izolației (5).
Schimbătorul de căldură din figura 11.18 este de tipul cu țevi coaxiale, fiind
utilizat pentru refrigerarea mustului sau a sucurilor. Produsul care trebuie răcit circulă
prin interiorul țevii (4), care la exterior este răcită de agentul care circulă prin țevile
(3). Schimbătorul are o construcție modulară, suprafața de schimb de căldură putând
fi modificată prin adăugarea sau scoaterea modulelor.
 131

Fig. 11.18. Schimbător de căldură cu țevi concentrice: 1, 5-racorduri agent de răcire;

2,6-racorduri produs de refrigerat; 3-țeava pentru agentul de răcire; 4-țeava pentru produsul
refrigerat.

11.3. Procedee de congelare

Având în vedere mediul de răcire utilizat și modul în care se asigură
preluarea căldurii de la produs, procedeele de congelare pot fi clasificate astfel:
1) procedee de congelare în curent de aer rece:
- în aparate de congelare a produselor în strat fix;
- în aparate de congelare a produselor în strat fluidizat;
2) procedee de congelare prin contact cu suprafețe metalice reci;
3) procedee de congelare prin contact direct cu agenți intermediari;
4) procedee de congelare prin contact direct cu agentul frigorific.
Ca și în cazul refrigerării, aparatele pentru congelare pot avea o funcționare
discontinuă, semicontinuă sau continuă.
Sistemele cu funcționare discontinuă funcționează cu șarje de produse;
procesul de lucru presupune încărcarea cu produse, congelarea și scoaterea
produselor. În timpul încărcării și descărcării instalației, sistemul de răcire este oprit
pentru a se reduce consumurile energetice.
La aparatele cu funcționare semicontinuă spațiul în care are loc congelarea
este permanent plin cu produse; încărcarea produselor proaspete și evacuarea celor
congelate au loc simultan, iar instalația frigorifica funcționează permanent.
În cazul sistemelor cu funcționare continuă produsele trec în mod continuu
prin spațiul de răcire, fiind încărcate pe la un capăt și descărcate pe la celălalt capăt.
11.3.1. Congelarea în curent de aer rece
Este unul din cele mai utilizate procedee, fiind folosit pentru congelarea cărnii
în carcase, a păsărilor preambalate, a peștelui de dimensiuni mari, a fructelor și
legumelor.
 132

Congelarea are loc în spații izolate termic, echipate cu baterii pentru răcirea
aerului și ventilatoare care asigură circulația aerului. Temperatura aerului este
cuprinsă între -250 0C...-400 0C (pentru temperaturi sub -400 0C, procedeul este
neeconomic).
1. Aparate cu funcționare discontinuă
Congelarea cu aer în aparate cu funcționare discontinuă se realizează în
celule de congelare și tunele de congelare.
Celulele de congelare (fig. 11.19) sunt prevăzute cu instalații frigorifice proprii,
fiind destinate congelării produselor de dimensiuni reduse, așezate în rastele mobile.
Circulația aerului se realizează cu ventilatoare, al căror debit asigură 150-200
recirculări/h; temperatura aerului este de -30…-350 0C. Celulele din figura 11.19 au 6
m lungime, 3 m lățime și 3,6 m înălțime (aerul circulând pe direcție longitudinală).
Congelarea este relativ rapidă, durata unui ciclu de congelare fiind de câteva ore.

Fig. 11.19. Aparate cu funcționare discontinuă: 1-răcitoare de aer; 2-spații de congelare.

Tunelele de congelare au lungimi de 9, 12, 15 sau 18 m și lățimi de 3 sau 6 m,

fiind destinate congelării a până la câteva zeci de tone pe șarjă. Sunt folosite pentru
congelarea carcaselor de carne, păsărilor preambalate etc.
Ca și în cazul tunelelor de refrigerare, circulația aerului în tunelele de
refrigerare poate să fie: longitudinală; transversală; mixtă.
La varianta constructivă din figura 11.20 a, aerul rece este refulat de către
ventilatorul (3) prin răcitorul de aer (2), circulația prin spațiul răcit realizându-se pe
direcție longitudinală; recircularea aerului (aspirarea de către ventilator) se face prin
canalul (6), realizat cu ajutorul plafonului fals (4).
În varianta din figura 11.20 b, aerul circulă de asemenea pe direcție
longitudinală, dar canalul de recirculare a aerului este realizat cu ajutorul peretelui
lateral (5), în timp ce la soluția din figura 11.20 c, aerul rece este dirijat către spațiul
de răcire cu ajutorul deflectorului (7).
 133

Fig. 11.20. Tunele de congelare: a-tunel cu circulație longitudinală a aerului, cu plafon fals;
b- tunel cu circulație longitudinală a aerului, cu perete despărțitor; c- tunel cu circulație
longitudinală a aerului, cu deflector: 1-spațiu de congelare; 2-răcitor de aer; 3-ventilator;
4-plafon fals; 5-perete lateral; 6-canal pentru aer recirculat; 7-deflector .

Viteza de circulație a aerului prin spațiul de răcire (neîncărcat cu produse) este

de 1,5-2 m/s, ceea ce corespunde unei viteze reale, peste produsele de congelat, de
3-4 m/s.
Amplasarea produselor în tunelul de congelare se face astfel încât suprafața
de produs spălată de curentul de aer să fie maximă (iar rezistențele opuse la
curgerea aerului să fie minime).

a)

b)
Fig. 11.21. Amplasarea produselor în tunelul de congelare:
a-pe linii aeriene dispuse longitudinal; b-pe linii aeriene dispuse transversal.
 134

Astfel, atunci când circulația aerului se realizează pe direcție longitudinală,

carcasele de carne sunt dispuse pe linii aeriene amplasate pe lungimea tunelului
(fig. 11.21 a), în timp ce în cazul circulației transversale, carcasele sunt dispuse pe
linii aeriene amplasate transversal (fig. 11.21 b).
În cazul congelarii animalelor mici sub formă de carcase congelate, de multe
ori se preferă circulația verticală a aerului (fig. 11.22), asigurându-se astfel o
distribuție mai uniformă a aerului rece asupra produselor de congelat. Aerul refulat de
către ventilatorul (3) trece prin fantele executate în plafonul fals (4), ajungând apoi în
spațiul de congelare (1).

Fig. 11.22. Tunel de congelare cu circulație verticală a aerului:

1-spațiu de congelare; 2-răcitor; 3-ventilator; 4-plafon fals; 5-canal de refulare a aerului.

Varianta din figura 11.23 presupune existența a două tunele de congelare

alăturate, fiecare cu propriul său sistem de racire, format din răcitorul (2) și
ventilatorul (3); fiecare tunel are rol de canal de recirculare a aerului pentru celălalt
tunel; astfel, aerul asigură racirea produselor pe parcursul întregului său circuit.
Circulația transversală a aerului se utilizează în cazul unor tunele de
congelare de lungimi mari; răcitoarele sunt montate fie pe un întreg perete lateral, fie
după un plafon fals, iar produsele (păsări, vânat mărunt, dar și semicarcase de
porc) sunt suspendate sau așezate pe rastele.

Fig. 11.23. Tunele de congelare alăturate: 1-spații de congelare; 2-răcitoare de aer;

3-ventilatoare.
 135

În figura 11.24 este prezentată construcția unui tunel cu circulație mixtă a

aerului; răcitoarele de aer (2) sunt dispuse pe direcție longitudinală, pe pereți opuți.
În zona centrală a spațiului de congelare (1), acolo unde cei doi curenți de aer
longitudinali se întâlnesc, apare o circulație verticală a aerului, de sus în jos.

Fig. 11.24. Tunel de congelare cu circulație mixtă a aerului: 1-spațiu de congelare; 2-răcitor.

Durata congelării într-un tunel de congelare depinde de tipul produsului:

- 2 ore pentru produse mărunte preambalate;
- 12…18 ore pentru semicarcase de carne;
- 24…40 ore pentru păsări preambalate în cutii de carton.
Pentru eficiența exploatării, capacitatea tunelului se alege astfel încât să se
realizeze o durată de încarcare de maximum 2-3 ore.
2. Aparate cu funcționare semicontinuă
După cum s-a menționat anterior, în cazul sistemelor cu funcționare
semicontinuă, încărcarea și descărcarea produselor au loc simultan. În figura 11.25
este prezentată o instalație de congelare cu funcționare semicontinuă, la care
produsele sunt așezate în tăvi pe carucioarele (3). În momentul în care pe ușa din
stânga se introduce în spațiul de congelare un nou cărucior, pe ușa din dreapta este
scos un cărucior cu produse congelate. Cele două uși se închid apoi și urmează
procesul de congelare.
Deplasarea cărucioarelor se realizează mecanizat, utilizându-se fie un sistem
cu cablu antrenat de motorul electric (9), fie un sistem hidraulic.
Temperatura aerului este de -35…-400 0C, iar viteza de 1-2,5 m/s; durata
procesului de congelare este cuprinsă între 4-6 ore pentru carcase de găini agatate
și 15-20 ore dacă acestea sunt ambalate în cutii de carton.
 136

Fig. 11.25. Instalație de congelare cu funcționare semicontinuă:

1-răcitor; 2-deflector; 3-cărucior cu produse de congelat; 4-ventilator; 5-sistem de deplasare a
cărucioarelor; 6-canal de aer; 7-ușă; 8-dispozitiv de prindere a caruciorului; 9-motor de
antrenare.

3. Aparate cu funcționare continuă

În cazul acestor instalații, procesul de refrigerare decurge în mod continuu; în
mod permanent pe la un capăt al instalației se introduc produsele proaspete, iar pe la
celălalt capăt sunt preluate produsele congelate. Pentru scurtarea duratei de
congelare, se utilizează viteze ale aerului mai mari decât la aparatele cu funcționare
discontinuă sau semicontinuă; vitezele de deplasare ale produselor sunt relativ mici.
În figura 11.26 este prezentată schema de principiu a unui tunel de congelare
cu funcționare continuă, cu deplasarea longitudinală a aerului, destinat congelării
carcaselor de carne.

Fig. 11.26. Tunel de congelare cu funcționare continuă, cu circulație longitudinală a aerului:

1-spațiu de congelare; 2-răcitor; 3-ventilator; 4-plafon fals; 5-lanț de transport.

Carcasele sunt agățate în cârlige de lanțul transportor (5); dispunerea în

zig-zag a lanțului asigură lungirea traseului parcurs de către produs (față de cazul în
care lanțul ar fi fost dispus pe direcție longitudinală), ceea ce asigură mărirea timpului
 137

disponibil pentru congelare. Aerul este vehiculat de către ventilatorul (3), iar canalul
format cu ajutorul plafonului fals (4) asigură dirijarea curentului de aer.
Pentru congelarea unor produse de dimensiuni mici (carne porționată, fileuri
de pește etc.) se utilizează aparate cu funcționare continuă, cu bandă transportoare.
Pentru reducerea gabaritului instalației, banda transportoare se dispune sub formă
de spirală, pe mai multe niveluri; în figura 11.27 este prezentat un astfel de aparat de
congelare, realizat de catre FRIGOSCANDIA. Banda transportoare este împletită din
oțel inoxidabil, putând fi astfel curbată pentru a urmări profilul circular al tamburului
(3).

Fig. 11.27. Aparat de congelare cu aer răcit, de tip Gyrofreeze-FRIGOSCANDIA: 1-capătul de

alimentare al benzii; 2-gura de evacuare; 3- tambur; 4-dispozitiv de întindere a benzii;
5-ventilator; 6- răcitor de aer; 7-tavan fals; 8-sistem de acționare; 9-panou electric; 10-sistem
de spălare a benzii; 11-ventilator pentru uscarea benzii.

Produsele de congelat sunt așezate la capătul (1) al benzii; mișcarea de

rotație a tamburului asigură antrenarea benzii, iar produsele sunt evacuate prin gura
de evacuare (2).
 138

Aerul circulă pe direcție verticală peste tambur, fiind introdus pe la partea

superioară și aspirat de către ventilatorul (5) de la partea inferioară a tamburului.
Cele două fluxuri de aer sunt separate de către tavanul fals (7); răcirea este
asigurată de către vaporizatorul (6).
Igienizarea benzii este realizată înainte ca aceasta să ajungă în zona de
încărcare (1), cu ajutorul sistemului de spălare (10) și a ventilatorului (11).
Durata procesului de congelare se reglează prin modificarea turației
tamburului de antrenare; aceasta este cuprinsă între 17 min. pentru fileuri de pește și
130 de min. pentru preparatele culinare așezate în tăvi.
4. Aparate de congelare în strat fluidizat
Acest procedeu de congelare se utilizează pentru produse alimentare de
dimensiuni reduse (fructe, legume).
Principiul stratului fluidizat rezultă din figura 11.28; astfel, dacă un material
sub formă de particule este supus acțiunii unui curent de aer ascendent, pe masură
ce viteza curentului de aer crește stratul de material începe să se fluidizeze
(fig. 11.28 b). În momentul în care viteza aerului atinge valoarea optima
(fig. 11.28. d), întreaga masă de particule se va găsi suspendată în curentul de aer,
sub acțiunea forțelor aerodinamice care acționează asupra particulelor.
Creșterea vitezei aerului peste valoarea optimă va conduce la străpungerea
stratului de material și la antrenarea particulelor de către curentul de aer (fig. 11.28 e)
în momentul în care se depășeste viteza de plutire a particulelor.

Fig. 11.28. Principiul formării stratului fluidizat:

a-strat fix (faza preliminară); b-afânarea stratului de material; c-începerea fluidizarii (strat
prefluidizat); d-strat fluidizat; e-strat străpuns.

În cazul congelarii în strat fluidizat, produsele (2), (fig. 11.29) sunt așezate pe
suprafața unei site mobile (1), aflate deasupra sitei fixe (3). Curentul de aer rece
trece prin orificiile sitelor și antrenează produsele, astfel formându-se stratul fluidizat.
Pentru a se ușura fluidizarea stratului de produse, sita superioară oscilează pe
 139

direcție orizontală. Durata congelării este cuprinsă între 3-5 min. și 9-15 min., în
funcție de tipul produsului.

Fig. 11.29. Principiul congelării în strat fluidizat: 1-sită mobilă; 2-strat de produse; 3-sită fixă.

În funcție de soluția constructivă adoptată, aparatele de congelare în strat

fluidizat pot fi: cu jgheab, sau cu bandă transportoare.
În figura 11.30 este prezentat un aparat de congelare în strat fluidizat, cu
jgheab perforat; alimentarea cu produse de congelat se realizează cu ajutorul rampei
de alimentare (2), iar produsele cad în jgheabul (4). Acesta este perforat la partea
inferioară, pentru a permite trecerea curentului de aer și are o mișcare de oscilație pe
direcție longitudinală pentru a favoriza formarea stratului fluidizat.

Fig. 11.30. Aparat de congelare în strat fluidizat, cu jgheab:

1-carcasă; 2-rampă de alimentare; 3-strat fluidizat de produse; 4-jgheab; 5-ventilatoare;
6-separator de picături; 7-duze pentru decongelare; 8-răcitor de aer; 9-tavă de colectare a apei.

Curentul de aer ascendent este produs de către ventilatoarele (5), amplasate

sub jgheabul (4); aerul este răcit prin contact cu răcitoarele (8). Înlăturarea gheții
formate pe vaporizatoarele (8) se realizează prin oprirea instalației frigorifice și
stropirea acestora cu apă pulverizată prin duzele de decongelare (7). Apa este apoi
colectată în tava (9), iar curentul de aer usucă răcitoarele; separatorul de picături (6)
împiedică antrenarea picăturilor de apă de către curentul de aer.
Construcția unui aparat de congelare în strat fluidizat cu bandă transportoare
este prezentată în figura 11.31. Acesta este prevazut cu două benzi transportoare
realizate prin împletire, din oțel inoxidabil. În camera (2) sunt amplasate
ventilatoarele care aspiră aerul peste vaporizatorul (1) și îl dirijează către partea
inferioară a benzilor transportoare. Aerul este apoi trimis prin canalele (6) si (9) către
 140

vaporizator. Degivrarea vaporizatorului se realizează combinat, cu apă (rampele 10

sunt echipate cu duze de pulverizare) și aer cald insuflat prin rampa (8). Dacă se
renunță la vibrarea benzilor și se reduce debitul de aer, aparatul se poate folosi și
pentru congelarea în strat fix.

Fig. 11.31. Congelator în strat fluidizat, cu banda transportoare (FloFREEZE, FRIGOSCANDIA)

1-vaporizator; 2-camera ventilatoarelor; 3-gura de descărcare; 4-podea izolată termic; 5-benzi
transportoare; 6, 9-canale de aer; 7-curentul de aer; 8, 10-sistem de degivrare cu apă și aer.

Prin modificarea vitezei de deplasare a benzilor transportoare se reglează

durata procesului de congelare, în funcție de produs.

11.3.2. Congelarea prin contact cu suprafețe metalice

Procedeul presupune punerea în contact direct a produselor de congelat
(fileuri de pește, carne tranșata și dezosată etc.), ambalate sub formă de pachete
paralelipipedice, cu suprafețe metalice răcite. Suprafețele metalice pot fi plăci, benzi
transportoare metalice, sau cilindri.
Congelarea prin contact cu suprafețe metalice reci permite realizarea
transferului termic prin conducție între produse și suprafețele metalice; acestea din
urmă pot fi răcite direct, sau cu agenți intermediari. Prin eliminarea aerului ca mediu
intermediar se îmbunătățește procesul de preluare a căldurii și astfel durata
procesului de congelare se reduce.
În figura 11.32 sunt prezentate câteva variante constructive de realizare pentru
plăcile de răcire; în principiu, acestea sunt formate din plăcile metalice (2), între care
se găsesc țevile (1) ale vaporizatorului instalației frigorifice.
 141

Fig. 11.32. Plăci metalice pentru congelare prin contact: a-cu țevi cu secțiune dreptunghiulară;
b-cu țevi cu secțiune circulară; c-cu țevi cu secțiune eliptică: 1-țevi; 2-placă metalica; 3-spațiu
vidat.

Pentru asigurarea contactului dintre produse și plăcile de răcire, acestea se

pot deplasa, realizând o ușoară presare a produselor de congelat; deplasarea
plăcilor se realizează cu ajutorul unui sistem hidraulic sau pneumatic.
Aparatele de congelare pot fi: cu plăci orizontale; cu plăci verticale; cu plăci
rotative.
Funcționarea acestor aparate poate fi discontinuă sau continuă. În figura 11.33
este prezentată construcția unui aparat de congelare cu plăci orizontale.
Produsele se introduc în spațiile (4) dintre plăcile de răcire; fiecare placă de
răcire este conectată prin furtunurile (2) la colectoarele de agent frigorific (1).
După introducerea produselor, cilindrul hidraulic asigură presarea produselor
între plăci. Temperatura de vaporizare a agentului frigorific în interiorul plăcilor de
răcire este de -38…-400C, în funcție de tipul produselor și de grosimea acestora, iar
timpul de congelare este cuprins între 25-30 min. și 150-240 min.
Aparatul este cu funcționare discontinuă, procesul de refrigerare presupunând
parcurgerea celor trei etape specifice (încărcare, congelare, descărcare).
 142

Fig. 11.33. Aparate de congelare prin contact, cu plăci orizontale:1-colector pentru agent
frigorific; 2-furtun; 3-placă metalica răcită; 4-spațiu pentru produse; 5-uță; 6-cilindru hidraulic.

Aparatele de congelare cu plăci verticale (fig. 11.34) au o construcție

asemănătoare celei a aparatelor cu plăci orizontale.

Fig. 11.34. Congelator cu plăci verticale.

Aparatele de congelare cu bandă metalică racită au un proces de funcționare

continuu și utilizează un agent intermediar de răcire, aflat la temperaturi de
-35…-400 0C, care este pulverizat, prin intermediul unei rampe cu duze (10),
 143

(fig. 11.35), pe suprafața inferioară a unei benzi transportoare metalice (4), pe care o
răcesc. Produsele de congelat (3) intră prin gura de alimentare (12) și ajung în
contact cu fața superioară a benzii. Partea superioară a produselor, care nu se
găsește în contact cu banda metalică racită, este congelată cu ajutorul aerului rece
produs de răcitoarele (2). După descărcarea produselor prin gura de descărcare (5),
banda este spălată de catre sistemul de spălare (7).

Fig. 11.35. Aparat de congelare cu bandă metalică racită:

1-carcasă; 2-răcitoare de aer; 3-produse; 4-bandă transportoare metalică; 5-ieșire produse
congelate; 6-sistem de antrenare a benzii; 7-sistem de spălare; 8-tava de colectare a agentului
intermediar; 9, 11-racorduri agent intermediar; 10-duze de pulverizare; 12-gura de alimentare.

Aparatele de congelare cu cilindri metalici răciți sunt utilizate pentru

congelarea produselor alimentare lichide sau semilichide; acestea vin în contact cu
suprafața exterioară sau interioară a unui cilindru metalic, răcit cu agent frigorific.
Produsul congelat pe suprafața cilindrului este desprins apoi prin raclare.
În figura 11.36 este prezentat principiul de funcționare al unui aparat de
congelare prin contact cu suprafața exterioară a unui cilindru metalic. Cilindrul
metalic (2), aflat în mișcare de rotație, este răcit în interior cu agent intermediar.
Produsul de congelat, sub formă lichidă, ajunge în rezervorul (6) prin racordul de
alimentare (1); cilindrul metalic este parțial scufundat în materialul de congelat și
acesta îngheață pe suprafața cilindrului, formând stratul (3). Sistemul de raclare (5)
desprinde materialul congelat de pe suprafața cilindrului.
 144

Fig. 11.36. Congelarea prin contact cu suprafața exterioaraăa unui cilindru metalic:
1-alimentare cu produs lichid; 2-cilindru metalic răcit; 3-strat de produs congelat; 4-produs
congelat raclat; 5-sistem de raclare; 6-rezervor.

În figura 11.37 este prezentată schema de principiu a unui sistem de

congelare a înghețatei s36, 37t, prin contactul acesteia cu suprafața interioară a
cilindrului metalic (6). Înghețata în stare lichidă intră prin racordul (2); în masa de
înghetata se injectează aer (50% aer și 50% înghețată), produs de către compresorul
(1).
În spațiul (5), exterior cilindrului (6), are loc evaporarea agentului frigorific, la
temperaturi de -35…-300 0C.
Cilindrul (6) având mișcare de rotație, desprinderea înghețatei se realizează
cu ajutorul unui sistem de raclare (7). Înghetata este evacuată prin racordul (8), la o
temperatură de aproximativ -50 0C, fiind supusă ulterior unui proces de călire
(depozitare timp de cateva ore la o temperatura de -250 0C).

Fig. 11.37. Instalație pentru congelarea înghețatei:

1-compresor pentru aer; 2-racord intrare înghețată; 3-manometru; 4-supapă de siguranță;
5-spațiu agent frigorific; 6-cilindru metalic; 7-sistem de raclare; 8-racord ieșire înghețată.

11.3.3. Congelarea prin contact cu agenți intermediari

Metoda prezintă avantajul unor durate de congelare mai mici decât în cazul
răcirii cu aer, deoarece coeficientul de transfer de căldură de la produs la lichid este
de cel puțin zece ori mai mare decât cel corespunzator transferului de căldură catre
 145

aer; ca urmare, la produsele de dimensiuni mici, timpul de congelare se scurtează

semnificativ. La produsele de dimensiuni mari, micșorarea duratei congelării este mai
puțin importantă. Din aceste motive, procedeul se aplică pentru congelarea păsărilor
preambalate în pungi impermeabile, sau a peștilor.
Ca agenți intermediari se utilizează în special soluțiile de clorură de calciu,
sau de clorură de potasiu în apă; mai rar utilizate sunt soluțiile alcoolice.
Pentru a se evita contactul direct al agentului intermediar cu produsul de
congelat, acesta din urmă se ambalează în pelicule impermeabile, sau în cutii
metalice etanșe.
Aparatele utilizate pentru congelarea prin contact cu agenți intermediari sunt
cu funcționare continuă; contactul dintre produs și agent se realizează prin imersie,
stropire, sau mixt.

11.3.4. Congelarea prin contact cu agenți frigorifici

Metoda presupune utilizarea căldurii latente de vaporizare a agentului
frigorific, la presiune atmosferică, pentru congelarea produselor. Agenții frigorifici
trebuie să îndeplinească următoarele condiții: să fie inerți față de produsele
alimentare; să nu fie toxici, inflamabili sau explozibili; să nu polueze mediul; să aibă
costuri reduse.
Având în vedere aceste cerințe, agenții frigorifici care pot fi utilizați pentru
congelare sunt azotul lichid și bioxidul de carbon lichid; se mai utilizează protoxidul
de azot și aerul, de asemenea în stare lichidă.
Aparatele de congelare sunt cu funcționare discontinuă sau continuă.
1. Congelarea cu azot lichid
Congelarea cu azot lichid se poate realiza într-un proces discontinuu sau
continuu.
Aparatele cu funcționare discontinuă sunt realizate sub formă de dulapuri,
sau celule de congelare, având capacități relativ mici (100…500 kg produse/h).
În figura 11.38 este prezentată schema de principiu a unui dulap de congelare
cu azot lichid. Produsele sunt introduse în incinta (1), fiind așezate în tăvi; prin
rampele cu duze (4) în incinta se introduce azot lichid, care este pulverizat asupra
produselor de congelat. Ventilatoarele (6) asigură circulația și repartiția picăturilor de
azot și a vaporilor.
 146

Fig. 11.38. Dulap de congelare cu azot lichid, cu funcționare discontinuă: 1-incintă izolată
termic; 2-termostat; 3-traductor de temperatură; 4-rampe pulverizare azot lichid; 5-electrovalvă;
6-ventilatoare.

Schema unei instalații de congelare cu azot lichid, cu funcționare continuă,

este prezentată în figura 11.39.

Fig. 11.39. Instalație de congelare cu azot lichid, cu funcționare continuă:

a-schema de principiu; b-vedere generală; c-banda transportoare metalică; 1-gura de
alimentare; 2, 7, 9-ventilatoare; 3-incintă izolată termic; 4-banda transportoare; 5-conducta de
alimentare cu azot lichid; 6-rampa de pulverizare; 8-gura de evacuare a produselor; 10-tavă.
 147

În principiu aceasta este formată din incinta (3), în interiorul căreia se

deplasează banda transportoare (4), realizată din plasă de oțel inoxidabil.
Produsele sunt introduse prin gura de încărcare (1) și sunt congelate prin
pulverizare de azot lichid din rampa (6). Vaporii de azot din incintă sunt vehiculați de
către ventilatoarele (2) și în zona de prerăcire, iar ventilatorul (7) asigură circulația
vaporilor în zona de uniformizare a temperaturii. Picăturile de azot lichid sunt
colectate în tava (10), pentru a se folosi și efectul lor de răcire. Ventilatorul (9)
realizează evacuarea vaporilor de azot din incintă.
În funcție de dimensiunile instalației și natura produselor de congelat,
capacitatea acesteia poate fi cuprinsă între 90…230 kg/h și 680…1800 kg/h. Durata
totală a congelării este de aproximativ 8 min., din care prerăcirea durează 5…6 min.,
iar congelarea propriu-zisă dureaza un minut.
Instalația din figura 11.40 realizează congelarea produselor prin imersarea
acestora într-o baie de azot lichid, timp de 1-10 secunde; acest proces are loc în
incinta (3), în care se găsește o baie cu azot lichid. Produsele introduse prin gura de
alimentare (1) ajung pe banda (2), parțial imersată în azot lichid, iar apoi sunt
descărcate pe banda transportoare (7), aflată în tunelul de uniformizare a
temperaturii (11); aici are loc răcirea prin convecție și uniformizarea temperaturii,
ventilatoarele (5) și (6) asigurând circulația vaporilor reci de azot peste produse.

Fig. 11.40. Instalatie de congelare prin imersare în azot lichid:1-gura de alimentare; 2, 7-benzi
transportoare; 3-baie cu azot lichid; 4-racord alimentare cu azot lichid; 5, 6-ventilatoare;
8-racord evacuare azot; 9-gura de evacuare produse congelate; 10, 12-mecanismele de
antrenare ale benzilor transportoare; 11-tunel de uniformizare a temperaturii.

2. Congelarea cu bioxid de carbon lichid

Aparatele care realizează congelarea cu ajutorul bioxidului de carbon lichid
au o construcție asemănătoare celor care utilizează azot lichid, putând fi cu
funcționare discontinuă sau continuă. Ca exemplu, în figura 11.41 este prezentat un
aparat cu bandă spirală; construcția acestuia este în principiu asemănătoare cu cea
aparatelor cu aer racit. Bioxidul de carbon lichid este pulverizat asupra produselor
care trebuie congelate, având o temperatură de -79 0C. Bioxidul de carbon în stare
 148

gazoasă este preluat de ventilatoare și evacuat în atmosferă, consumul de bioxid de

carbon lichid fiind de 1…2 kg/kg produs. În unele cazuri (aparate având capacități
foarte mari) se utilizează o instalație de recuperare și comprimare a bioxidului de
carbon.

Fig. 11.41. Instalații de congelare cu CO2, cu bandă transportoare în spirală.