Eitcarte 1

Schimbătoare de căldură 1
CAPITOLUL1.
SCHIMBATOARE DE CALDURA
1.1. CLASIFICAREA SCHIMBĂTOARELOR DE

CĂLDURĂ
Schimbătoarele de căldura sunt aparate in care are loc transferul căldurii de la un

fluid cu o temperatura mai ridicata (agentul termic primar), către un fluid cu o temperatura
mai coborâta (agentul termic secundar), in procese de încălzire, răcire, condensare,
vaporizare sau procese termice complexe.
Pentru clasificarea schimbătoarelor de căldură se pot avea în vedere mai multe
criterii:
a) Clasificarea în funcţie de modul de realizare al transferului de căldură
Din acest punct de vedere schimbătoarele de căldură se împart în două mari

grupe: aparate cu contact indirect şi aparate cu contact direct [1.20].
Schimbătoarele cu contact indirect (de suprafaţă) sunt aparate la care cei
doi agenţi termici nu vin în contact direct ei fiind despărţiţi de o suprafaţă de schimb de
căldură cu care vin în contact permanent sau periodic.
Dacă cele două fluide vin în contact permanent cu suprafaţa de schimb de
căldură, fluxul termic prin aceasta fiind unidirecţional, schimbătorul de căldură este de tip
recuperativ.
Acest tip de aparat este cel mai răspândit el putând fi realizat în numeroase
variante constructive. În figura 1.1.a. este prezentat schematic cel mai simplu astfel de
aparat, schimbătorul ţeavă în ţeavă, constituit din două ţevi concentrice, unul dintre fluide
circulând prin interiorul ţevii centrale, celălalt prin spaţiul dintre cele două ţevi.
Dacă agenţii termici vin în contact alternativ cu suprafaţa de transfer de
căldură, fluxul termic schimbându-şi periodic direcţia, schimbătorul de căldură este de tip
regenerativ. Aparatele regenerative pot fi realizate cu suprafaţa fixă (figura 1.1.b) sau
rotativă (figura 1.1.c).
Din categoria schimbătoarelor de căldură cu contact indirect face parte şi
schimbătorul de căldură cu strat fluidizat, la care transferul de căldură are loc între un fluid
şi un material solid care se deplasează sub forma unui strat fluidizat pe lângă suprafaţa de
schimb de căldură (figura 1.1.d). Fluidizarea se realizează prin insuflarea unui gaz (de obicei
aer) peste materialul solid granulat.
Schimbătoarele de căldură cu contact direct sunt aparate la care agenţii termici

nu mai sunt separaţi de o suprafaţă, ei amestecându-se unul cu celălalt. Ele pot fi aparate
fără umplutură la care transferul de căldură se realizează la suprafaţa fluidului pulverizat în
picături fine sau care curge în şuviţe (figura 1.2.a) sau aparate cu umplutură la care
transferul termic apare la suprafaţa unei pelicule formate pe umplutura schimbătorului
(figura 1.2.b)
2 Echipamente şi instalaţii termice
Fig. 1.1. Schimbătoare de căldură cu contact indirect

a) schimbător recuperativ ţeavă în ţeavă; b) schimbător regenerativ cu umplutură fixă; c) schimbător
regenerativ rotativ; d) schimbător cu strat fluidizat
Fig. 1.2. Schimbătoare de căldură cu contact direct

a) fără umplutură; b) cu umplutură
a) Clasificarea în funcţie de tipul constructiv
Clasificarea în funcţie de modul constructiv de realizare a suprafeţei de

schimb de căldură este prezentată în figura 1.3.
În capitole speciale se vor detalia soluţiile constructive specifice fiecărui tip
principal de schimbător de căldură din figura 1.3.
d) Clasificarea în funcţie de starea de agregate a agenţilor termici
Se pot distinge în funcţie de acest criteriu:

- aparate fără schimbarea stării de agregare a agenţilor termici;
- aparate cu schimbarea stării de agregare a unui agent termic;
- aparate cu schimbarea stării de agregare a ambilor agenţi termici.
e) Clasificarea în funcţie de compactitatea aparatului
Compactitatea unui schimbător de căldură este caracterizată de raportul

între suprafaţa sa de schimb de căldură şi volumul său. In funcţie de acest criteriu
distingem[1.38]:
- schimbătoare compacte (compactitatea mai mare de 700 m2/m3);
- schimbătoare necompacte (compactitatea mai mică de 700 m 2/m3).
RECUPERATIVE
CU SUPRAFEŢE
TUBULARE PLANE
EXTINSE
Ţeavă în Cu ţevi şi Cu Cu ţevi Cu plăci

ţeavă manta serpentine nervurate nervurate
Cu plăci Spirale Lamelare
REGENERATIVE
CU UMPLUTURĂ CU UMPLUTURĂ
FIXĂ MOBILĂ
Cu strat Cu strat
Rotative mobil fluidizat
Fig. 1.3. Clasificarea schimbătoarelor de căldură din punct de vedere constructiv
f) Clasificarea în funcţie de modul de realizare a curgerii
Curgerea fluidelor în aparatele de schimb de căldură se poate realiza în patru

moduri distincte: echicurent, contracurent, curent încrucişat şi curent compus.
Fig. 1.4. Tipuri principale de curgere

a) contracurent; b) echivalent; c) curent încrucişat ambele fluide amestecate; d) curent încrucişat un
fluid amestecat şi celălalt neamestecat; e) curent încrucişat ambele fluide neamestecate
Curgerea în contracurent (figura 1.4.a) presupune că cei doi agenţi termici

circulă pe lângă suprafaţa de schimb de căldură paralel şi în sensuri contrarii. Curgerea în
contracurent asigură cea mai mare diferenţă medie de temperatură între agenţii termici, însă
temperatura peretelui la intrarea fluidului cald este maximă.
Curgerea în echicurent (figura 1.4.b) apare în cazul circulaţiei agenţilor termici,
paralel şi în acelaşi sens, pe lângă suprafaţa de transfer de căldură. Acest tip de curgere
realizează cea mai mică diferenţă medie de temperatură, însă cea mai bună răcire a peretelui
în zona de intrare a fluidului primar.
Circulaţia în curent încrucişat presupune curgerea perpendiculară a celor doi

agenţi termici. În acest caz se pot distinge trei situaţii: ambele fluide amestecate (figura
1.4.c) un fluid amestecat şi celălalt neamestecat (figura 4.d) ambele fluide neamestecate
(figura 1.4. e).
Un fluid se numeşte "amestecat" atunci când în orice plan normal pe direcţia sa de
curgere are aceeaşi temperatură, deci temperatura sa variază numai în lungul curgerii. In
cazul fluidului "neamestecat" există o diferenţă de temperatură şi în direcţia normală la
curgere.
Pentru clarificare în figura 1.5 se prezintă cazul curgerii în curent încrucişat
cu ambele fluide neamestecate şi profilul temperaturii unuia dintre fluide după direcţia de
curgere şi perpendicular pe acesta.
Fig. 1.5. Curgerea în curent încrucişat cu ambele fluide neamestecate

a) schema; b) variaţia temperaturii
În cazul în care agenţii termicii au mai multe treceri prin ţevi sau manta apare
cazul curgerii compuse (figura1.6) care este o combinaţie a celor trei tipuri anterioare de
curgere.
În cazul curgerii în curent încrucişat şi curent mixt valoarea diferenţei medie de
temperatură dintre agenţii termici se situează între echicurent şi contracurent.
g) Clasificarea în funcţie de destinaţie
Schimbătoarele de căldură pot realiza multiple scopuri, în funcţie de acesta

putând întâlni: preîncălzitoare; răcitoare; vaporizatoare; generatoare de vapori; răcitoare
frigorifice; condensatoare; boilere etc.
h) Clasificarea în funcţie de material
Majoritatea schimbătoarelor de căldură sunt metalice, având suprafaţa de

schimb de căldură realizată din fontă, oţel, cupru, alamă, oţel inoxidabil, titan, e.t.c.
Se mai pot întâlni însă şi schimbătoare de căldură din materiale nemetalice,

cum sunt cele ceramice, din sticlă, din grafit sau din materiale plastice.
Fig. 1.6. Curgerea compusă

a) o trecere prin manta şi două treceri prin ţevi; b) două treceri prin manta şi patru treceri prin ţevi; c)
o trecere prin manta şi trei treceri prin ţevi; d) trei treceri prin manta şi şase treceri prin ţevi.
1.2. CALCULUL TERMIC AL SCHIMBĂTOARELOR

DE CĂLDURĂ
1.2.1. ECUAŢIILE DE BAZĂ ALE CALCULULUI TERMIC
Pentru calculul termic al schimbătoarelor de căldură dispunem de două

ecuaţii de bază: ecuaţia bilanţului termic şi ecuaţia transferului de căldură.
Ecuaţia bilanţului termic are în cazul general forma:
Q1  Q2  Qma , W (1.1)
unde Q1, Q2 , Qma sunt fluxurile termice cedate de agentul primar, primite de
agentul secundar, respectiv pierderile în mediul ambiant, in W.
Dacă vom defini coeficientul de reţinere a căldurii în aparat r , ca
raportul între fluxul termic primit de agentul secundar şi cel cedat de agentul
primar  r  Q2 / Q1  ecuaţia (1.1) se poate scrie sub forma:
 r Q1  Q2 , (1.2)
sau:
 r M 1 h1i  h1e   M 2 h2 e  h2i  , (1.3)
unde: M 1 şi M 2 sunt debitele de agent primar şi secundar, în kg/s; h 1i, h1e, h2i, h2e
- entalpiile agentului primar respectiv secundar la intrarea respectiv ieşirea din
aparat, în J/kg.
În cazul în care cei doi agenţi termici nu îşi modifică starea de agregare,
ecuaţia (1.4) poate fi scrisă:
 r M 1c p1 T1i  T1e   M 2 c p 2 T2 e  T2i  , (1.4)

sau:
r C1 T1i  T1e   C2 T2 e  T2i  , (1.5)
unde: C1  M 1c p1 şi C 2  M 2 c p 2 sunt capacităţile termice ale agentului primar

şi secundar, în W/K; T1i , T1e , T2i , T2e - temperaturile agentului termic primar,
respectiv secundar la intrarea, respectiv la ieşirea din aparat, în K ; c p1 şi c p2 -
căldurile specifice medii ale agentului primar şi secundar, în J/(kgK).
Ecuaţia transferului de căldură în aparat este:
Q12  S K s T1  T2  , W (1.6)

unde: Q12 este fluxul termic transmis de agentul termic primar, catre agentul
termic secundar, în W; S - suprafaţa de transfer de căldură, în m 2 ; K S -
coeficientul global de transfer de căldură, în W / m 2 K .  
Valoarea medie a produsului între coeficientul global de transfer de căldură
şi diferenţa de temperatură se defineşte:
 s K s T1  T2 dS
K s T1  T2   , (1.7)
S
Presupunând o valoare constantă a coeficientului global de transfer de

căldură în lungul aparatului, ecuaţia transferului de căldură are forma:
Q12  K s STmed W, (1.8)
unde Tmed este diferenţa medie de temperatură în lungul suprafeţei de schimb de

căldură.
1.2.2. COEFICIENTUL GLOBAL DE SCHIMB DE CĂLDURĂ
În cazul suprafeţelor plane de transfer de căldură (figura 1.7.a) coeficientul

global de transfer de căldură se poate determina cu relaţia [1.44]:
Ks  1  1 ,
Rstot n
 Rsi
1
Ks  1 ,W/(m2.K) (1.9)
1 R  p
 R sd 2  1
1 sd 1
p 2
unde:1 şi 2 sunt coeficienţii de convencţie pentru fluidul primar şi secundar, în

W/(m2.K); Rsd1, Rsd2 - rezistenţele termice de suprafaţă ale depunerilor pe partea
fluidului primar, respectiv secundar, în m2.K/W ;  p , p - grosimea, respectiv
conductivitatea termică a peretelui, în m, respectiv W/(m.K).
Notând cu Kso coeficientul global de transfer de căldură a aparatului fără
depuneri:
K so  1 , (1.10)

1  p  1
1  p  2
se poate scrie:
1  1 R R . (1.11)
sd 1 sd 2
Ks K so
a)
b)
Fig. 1.7 Variaţia temperaturii şi rezistenţele termice pentru perete plan (a) şi cilindric (b)
Pentru peretele tubular se utilizează deobicei coeficientul global linear de transfer

de căldură [1.45]:
Kl  1  1 (1.12)
s
1  sd 1  1 ln d e  Rsd 2 
R
 Rli
1
d i  1 d i 2 p di d e d e  2
1
Coeficientul global linear de transfer de căldură a aparatului curat este:
K lo  1 W/m.K (1.13)
1  1 ln d e  1
d i 1 2 p di d e  2
Rezultă că:
1  1  Rsd 1  Rsd 2 W/mK. (1.14)

Ke K lo d i d e
Fig. 1.8 Perete nervurat
În cazul peretelui nervurat (figura 1.8.), coeficientul global de schimb de

căldură al aparatului curat, raportat la suprafaţa nenervurată S 1 este [1.2]:
K s1  1 W/m2.K, (1.15)

1  p  S1 1
1  p S 2  2 red
iar în cazul raportării la suprafaţa extinsă S 2:
K s2  1 W/m2K, (1.16)
S
1 2   S2
 1
p
1 S1  p S1  2 red
unde:
S nn
 S n  n  2
 2 red  , (1.17)
S2
unde: Snn, Sn sunt suprafaţa dintre nervuri, respectiv suprafaţa nervurilor, în m2;
S2 = Snn + Sn - suprafaţa totală a pereteleui nervurat, în m2;n - randamentul
nervurilor.
În tabelul 1.1 sunt date, orientativ, câteva valori ale coeficientului global de
schimb de căldură pentru diferiţi agenţi termici [1.2].
Tabelul 1.1
Valori orientative ale coeficientului global de transfer de căldură
Tipul de aparat Kso

W/(M2K)
Preîncălzitor de apă 1100  8500
Schimbător apă-apă 850  1700
Condensator de abur 1100  5600
Condensator de freon 280  850
Condensator de amoniac 850  1400
Condensator de alcool 255  680
Răcitor de aer cu aripioare 25  55
Incălzitor de aer cu aripioare utilizând abur
28  280
Schimbător apă-ulei
110  350
Schimbător abur-ulei uşor
170  340
Schimbător abur-ulei greu
Schimbător abur-kerosen sau gazolină 56  170
Schimbător gaze-gaze 280  1140
10  40
1.2.3. DIFERENŢA MEDIE DE TEMPERATURĂ
În cazul în care agenţii termici nu îşi schimbă starea de agregare, curgerea lor
fiind în echicurent (figura 1.9.a) sau contracurent (figura 1.9.b), ecuaţiile bilanţului
termic şi transferului de căldură pentru un element de suprafaţă dS, în ipoteza
pierderilor neglijabile de căldură în mediul ambiant (r = 1) sunt:
dQ   M 1c p1 dT1   M 2 c p 2 dT2 (1.18)

dQ  K s T1  T2 dS (1.19)
a)
b)
Fig. 1.9 Variaţia temperaturii în lungul suprafeţei pentru curgerea în echicurent (a) şi
contracurent (b)
În ecuaţia bilanţului termic semnul minus indică o scădere a temperaturii în

lungul suprafeţei, iar semnul plus o creştere a acesteia. Temperatura agentului
primar T1 va scădea totdeauna în lungul suprafeţei, în timp ce temperatura
agentului secundar T2 creşte în lungul suprafeţei pentru curgerea în echicurent şi
scade în cazul contracurentului.
Din ecuaţia (1.18) rezultă:
dQ dQ
dT1   ; dT2   ,

M 1c p1 
M 2c p2
deci:
 1 
d T1  T2   dQ
1 
 (1.20)
 M c 
Mc p 2 
 p1 
Înlocuind dQ din (19), în (20) şi separând variabilele, se obţine:
d T1  T2   1 dS
 K s  1  (1.21)
T1  T2  M 1c p1 M 2 c p 2 
 
Prin integrarea ecuaţiei (1.21), pentru curgerea în echicurent rezultă:
T1i  T2i  
ln  Ks  1  1 S o (1.22)
T1e  T2e  M 1c p1 M 2 c p 2 
 
Dar din bilanţul termic al aparatului:
Q Q
M 1c p1  ; M 1c p 2  .
T1i  T1e T1e  T2i
Înlocuind în ecuaţia (1.22) rezultă:

T1i  T2i K
ln  s T1i  T1e  T2e  T2e S o
T1e  T2e Q
sau:
T1i  T2i   T1e  T2e 
Q  K s So (1.23)
T  T2i
ln 1i
T1e  T2 e
Comparând ecuaţia (1.23) cu ecuaţia (1.8) rezultă că diferenţa medie de

temperatură între cei doi agenţi termici, pentru curgerea în echicurent este:
T1i  T2i   T1e  T2e 

t med
ec  (2.24)
T  T2i
ln 1i
T1e  T2e
Prin integrrea ecuatiei (1.21) pentru curgerea in contracurent, diferenţa

medie de temperatură va fi:
T1i  T2e   T1e  T2i 

t med
cc  . (2.25)
T  T2e
ln 1i
T1e  T2i
Pentru ca numărătorul şi numitorul să fie totdeauna pozitivi relaţia generală

pentru tmed este:
Tmax  Tmin
Tmed  , (1.26)
T
ln max
Tmin
unde: Tmax şi Tmin sunt diferenţele de temperatură maximă şi minimă intre
agentii termici la intrarea, respectiv iesirea din aparat.

Uneori diferenţa medie de temperatură calculată cu relaţia (1.26) se notează
DTML (diferenţă de temperatură medie logoritmică) sau LMTD (log-mean
temperature difference).
T T
T1i = T1e = T1s
T1i
T1 T2e
e e
T2i=T2e=T2s T2i
T2i
S T2i i S
1
a) b)
T T
T1i
T1s T1s
T1e
T2y T2e
T2s
T2i T2x
zona zona zona

S
I II III
c) d)
Fig. 1.10 Variante de variaţie a temperaturii în lungul suprafeţei
(a) fluidul primar nu îşi schimbă starea de agregare iar cel secundar vaporizează; (b) fluidul primar
condensează iar cel secundar se încălzeşte; (c) fluidul primar condensează, iar cel secundar
vaporizează; (d) fluidul primar se desupraîncălzeşte, condensează şi se subrăceşte, iar fluidul
secundar se încălzeşte.
Relaţia (1.26) este valabilă numai pentru variaţii monotone ale temperaturilor
în lungul aparatului (figura 1.9 şi figura 1.10.a.b). În cazul variaţiilor
nemonotone ale temperaturilor pentru determinarea diferenţei medii de
temperatură aparatul se împarte în zone cu variaţii monotone (figura 1.10.d),
calculul termic realizându-se pentru fiecare zonă în parte.
În cazul curgerii în curent încrucişat sau a unor tipuri complexe de curgere

pentru determinarea diferenţei medii de temperatură se utilizeză relaţia:
Tmed  FTmed
cc
. (1.27)
Factorul de corecţie F, care multiplică diferenţa medie de temperatură

obţinută considerând curgerea în contracurent, este funcţie de două rapoarte P şi R
şi de tipul curgerii.
Criteriul P are sensul unei eficacităţi termice fiind definit ca raportul dintre
gradul de încălzire a agentului secundar în aparat şi diferenţa maximă disponibilă:
T2 T T
P  2 e 2i (1.28)
Tmax T1i  T2i
d
Criteriul R reprezintă raportul între capacităţile termice ale celor doi agenţi
termici:
C2 T1 T1i  T1e

R   (1.29)
C1 T2 T2e  T2i
Factorul de corecţie F este subunitar el crescând odată cu scăderea lui R şi P.
Rezultă că pentru cele 4 temperaturi ale agenţilor termici date diferenţa

medie de temperatură maximă se obţine pentru curgerea în contracurent, iar
cea minimă pentru echicurent, celelalte tipuri de curgere situându-se între
aceste limite.
1.2.4 CALCULUL TERMIC CU METODA DIFERENŢEI

MEDII DE TEMPERATURĂ
Din analiza celor două ecuaţii fundamentale pentru calculul termic al
aparatelor de transfer de căldură: ecuaţia bilanţului termic şi ecuaţia transferului de
căldură, rezultă că există 7 variabile independente:
- 2 debite: M 1 şi M 2 ;
- 4 temperaturi: T1i , T1e , T2i , T2e si
- suprafaţa de schimb de căldură S.
Există două tipuri principale de calcul termic:
- calculul de proiectare, care presupune obligatoriu determinarea suprafeţei
de transfer de căldură S, celelalte 6 mărimi fiind legate în ecuaţia bilanţului termic;
- calculul de verificare sau de stabilire a unui regim nenominal de funcţionare,
la care pentru un aparat dat (S cunoscută) se urmăreşte determinarea sarcinii
termice pe care o poate transfera aparatul, a temperaturilor agenţilor termici la
ieşirea din aparat, a unui debit şi unei temperaturi, sau a altei combinaţii de 2
mărimi.
Calculul termic de proiectare prin metoda diferentei medii de
temperatura are ca date de intrare 5 din cele 6 debite şi temperaturi care
caracterizează cei doi agenţi termici.
Principalele etape ale calculului sunt:
 determinarea din ecuaţia bilanţului termic a debitului sau temperaturii
necunoscute;
 determinarea Tmed cc
;
 determinarea factorului de corecţie F, în funcţie de criteriile P şi R şi de
tipul curgerii agentilor termici prin aparat;
 determinarea diferenţei medii de temperatură Tmed (relaţia 1.27);
 determinarea coeficientului global de transfer de căldură K s;
 determinarea suprafeţei necesare de transfer de căldură.
Principala dificultate a calculului o constitue determinarea coeficientului
global de schimb de căldură, deoarece de obicei, coeficienţii de convecţie depind
de temperatura peretelui şi de o dimensiune geometrică a suprafeţei de transfer (de
exemplu înălţimea peretelui la condensarea pe suprafeţele verticale sau lungimea
canalului în cazul curgerii monofazice laminare), valori care nu sunt cunoscute,
impunându-se alegerea lor şi verificarea ulterioară a corectitudinii acestor valori.
Pentru aceasta există două metode de calcul: metoda iterativă şi metoda
grafo-analitică.
1.2.4.1CALCULUL TERMIC PRIN METODA ITERAŢIILOR

SUCCESIVE
Pentru urmărirea mai facilă a acestei metode, o vom aplica pe un caz concret
de schimbător de căldură: un preîncălzitor vertical de apă cu abur, cu ţevi şi manta
(figura 1.11). Apa curge în interiorul ţevilor având două treceri, iar aburul
condensează pe exteriorul ţevilor verticale.
Modul de desfăşurare a calculului, care presupune două rânduri de iteraţii:
pentru temperatura peretelui T p şi pentru înălţimea ţevilor H, este prezentat în
schema logică din figura 1.12.
Fig. 1.11 Preîncălzitor vertical de apă

(a) schema aparatului; (b) variaţia temperaturii prin perete; (c) variaţia temperaturii .
NOTAŢII: M  , M debitele agenţilor termici, în kg/s;T1s -temperatura de
1 2
saturaţie a agentului primar; T2i, T2e -temperaturile de intrare şi ieşire ale
agentului secundar; w2 - viteza agentului secundar prin tevi, în m/s; di, de -
diametrul interior, respectiv exterior al ţevilor,in m; ,  - vâscozitatea
dinamică, respectiv cinematică, în Pa.s şi m2/s; cp - căldura specifică, în
J/(kgK);  - conductivitatea termică, în W/(mK); H - înălţimea ţevilor, în
m; n1- numărul de ţevi pe o trecere; nt - numărul total de ţevi, Re, Nu, Pr,
Gr, Pe - criteriile lui Reynold, Nusseldt, Prandtl, Groshof, Peclet; Rsd -
rezistenţa termică a depunerilor, în m2K/W; Q - fluxul termic transmis, în
W; qs - fluxul termic unitar de suprafaţă, în W/m2; r - coeficientul de
reţinere al căldurii, p1, p2 - presiunile agenţilor termici, în bar;  -
densitatea, în kg/m3; h - entalpia, în J/kg;  - coeficientul de convecţie, în
W/(m2K); Ks - coeficientul global de transfer de căldură, în W/(m2K), r -
căldura latentă de vaporizare, în J/kg;  - coeficentul de dilatare volumică.
Date de intrare
- Impuse prin temă:
M2, T2i, T2e, T1s
- Alese: w2, r
Determinarea lui M 1
T2m = 0,5(T2i + T2e);
2, Cp2 , Pr2, v2, 2 = f (T2m);
Q  M 2 Cp2 (T2e - T2i);
h1i, h1e = f (T1s);
M1 = Q / r / (h1i-h1e)
Determinarea numărului de ţevi

 4 M 2 
n1= round  

  d i w2  2
2

nt = 2n1
1
H = ales
5
Tp1 = ales
3
Determinarea 1
T = T1s - Tp1;
1, 1, 1, r1 = f (T1s);
1/ 3
 g  
Z = TH  2 
 1  r1 , 1 , 1
Z  2300
Da Nu
4/3
  Pr  
Re1= 253  0 ,069 1  Pr10 ,5 ( Z  2300 )
Re1=3,8Z0,78   Pr p1  
Re1 r1  1 1
1 
4T1 H
qs1=1 (Ts1-Tp1)
 p 
Tp3 = Tp1 - qs1   R sd 
 
 p 
Determinarea 2
p2, Prp2 = f (Tp3)

Re2 = w2 di / 2
2
Da Nu
Re2  2300
Th2 = 0,5(Tp3+T2m); Da
Re2< 10000
h, h,  h, Prh, Cph, h = f (Th2);
T  T2 m d i3
Gr  Pr h  g h p3
Prh Cr2 = f (Re2)
 h2  Pr2 
0 , 25
Nu
Nu2 = Cr2 Pr 0, 4  
2  Pr 
 p2 
(GrPr)h< 8105
Da Nu 0 , 25
 Pr2 
Nu2=0,021 Re 0 ,8
Pr 0 , 43  
2 2  Pr 
1/ 7  p2 
 1 H  H 
  0,6  1  2,5 ;
 Re 2 d i   Re 2 d i  d i 4 M 2 C ph
4 M 2 C ph Pe 2 
d
Pe 2 i  ; H H h
H H h 0,3 0 ,18
 d   di 
 d 
1/ 3
 2 
0 ,14 Nu 2  0,35 Pe 2 i  Gr Pr h H 
Nu 2  1,55 Pe 2 i      H  
 H  
 p2 
2 = Nu2 2 / di
qs2=2 (Tp3-T2m)
q s1  q s 2
 0,01
q s1
Tp1 = Tp1 - 0,1
Da
1
3 Ks 
1 p 1
   Rsd
1 p 2
4
T2 e  T2 i
Tmed 
T  T2 i
ln 1s
T1s  T2 e
Q
S
K s Tmrd
dm = 0,5 (di + de)
S
Hr 
d m nt
Nu
H  Hr
 0,01
H
H = Hr
Da
1, 2, Ks,S

4 nt, H
STOP
Fig. 1.12. Algoritmul de calcul al unui preîncălzitor prin metoda iterativă

1.2.4.2 CALCULUL TERMIC PRIN METODA GRAFO-ANALITICĂ
Calculul iterativ este relativ laborios dacă el se execută manual. Pentru a

mări viteza de calcul în acest caz, se poate utiliza o metodă grafo-analitică.
Cea mai răspândită astfel de metodă propune reprezentarea grafică a variaţiei
a două fluxuri termice unitare, în funcţie de diferenţa de temperatură.
Pentru cazul schimbătorului analizat în paragraful anterior se pot reprezenta
fluxurile:
T1s  T p1
q s1   1 T1 W/m2, (1.30)
1
1
şi
T p1  T2 m T2
qs2   W/m2, (1.31)
p p
 R sd  1  R sd  1
p 2 p 2
Suma celor două diferenţe de temperatură va fi diferenţa de temperatură
medie în aparat:
Tmed  T1  T2 . (1.32)
Dând câteva valori lui T1 şi lui T2 se pot determina 1şi 2 şi apoi qs1 şi
qs2, trasându-se cele două variaţii astfel încât să se respecte condiţia (1.32). În
acest scop variatia unuia dintre fluxurile unitare se reprezinte pornind din originea
axei diferentei de temperaturi, pentru trasarea variaţiei celuilalt flux, originea
acestei axe decalandu-se cu valoarea lui Tmed şi având sensul inversat [1.1] .
Fig. 1.13. Metoda grafoanalitică de determinare a fluxului termic unitar

La intersecţia grafică a celor două fluxuri termice unitare se determină

valoarea de calcul ( q scalc ), determinându-se apoi imediat suprafaţa de schimb de
căldură, S şi coeficientul global de transfer de căldură, K s:
S  Q / q scalc m2; Ks = q scalc /Tmed W/m2.K. (1.33)
1.2.5. METODA EFICIENTĂ - NUMĂR DE UNITĂŢI DE

TRANSFER DE CĂLDURĂ, PENTRU CALCULUL TERMIC AL
SCHIMBĂTOARELOR DE CĂLDURĂ
1.2.5.1. RELATII INTRE EFICIENTA SI NUMARUL DE UNITATI

DE TRANSFER DE CALDURA
Eficienţa schimbătorului de căldură se defineşte ca raportul dintre fluxul

termic transferat în aparat şi fluxul maxim care s-ar putea schimba dacă curgerea
ar fi în contracurent şi suprafaţa de transfer de căldură ar fi infinită [1.6][1.7].
Se poate scrie deci:
Q C T  T2i  r 1 C1 T1i  T1e 

  2 2e  (1.34)
Qmax C min T1i  T2i  C min T1i  T2i 
Numărul de unităţi de transfer de căldură se defineşte ca produsul dintre

coeficientul global de transfer şi suprafaţa de transfer de căldură, raportat la
capacitatea termică a agentului termic.
Se poate defini astfel:
KsS
NTC1  1
C1  K s dS  C1
(135)
s
KsS
NTC 2  1
C2  K s dS  C2
(1.36)
s
Se poate determina o relaţie generală între eficienţă şi NTC, pornind de la

ecuaţia de definiţie a acesteia:
Q K s STmed Tmed
   NTC min , (1.37)
Q max C min Tmax im Tmax im
unde: Tmax im  T1i  T2i .

Există o legătură directă şi între eficienţă şi parametrii P şi R.

Dacă:
R = C2/C1 < 1,
T2e  T2i
 P (1.38)
T1i  T2i
Dacă:
R  C 2 / C1  1 ,
C 2 T2 e  T2i
   P  R. (1.39)
C1 T1i  T2i
Se pot determina variaţii de tipul:
  f  NTC max , C min / C max tipul curgerii  .
Pentru scheme simple de circulaţie a agenţilor termici aceste relaţii pot fi

determinate analitic. Astfel, pentru curgerea în echicurent se pleacă de la relaţia
(1.22):
T1e  T2e    M c 
ln  K s S  1  1    KsS 1  2 p 2 
T1i  T2i  M 1c p1 M 2 c p 2  M 2 c p 2  M 1c p1 
   
Rezultă:
T1e  T2e  KsS  M 2c p 2 
 exp  1   (1.40)
T1i  T2i 
 M 2 c p 2  M c 
 1 p1 
Din ecuaţia bilanţului termic (r = 1), rezultă:
M 2 c p 2
T1e  T1i  T2i  T2e  (1.41)
M c
1 p1
Înlocuind această valoare în membrul stâng al ecuaţiei (1.40), acesta devine:
T1i  M 2 c p 2 / M 1c p1 T2i  T2 e   T2 e

T1i  T2i
T1i  T2i   M 2 c p 2 / M 1c p1 T2i  T2e   T2i  T2e 
 
T1i  T2i
 M 2 c p 2  T2i  T2 e
 1  1  
 M 1c p1  T1i  T2i
 
Înlocuind membrul stâng în relaţia (1.40), aceasta devine:
 M 2 c p 2  T2e  T2i  ks S  M c 
1  1    exp  1  2 p 2  (1.42)

 M 1c p1  T1i  T2i


 M 2 c p 2 
 M 1c p1 

Presupunând că agentul termic secundar are capacitatea termică minimă

 
C 2  M 2 c p 2  C min , ecuaţia de difiniţie a eficienţei devine:
T2e  T2i
 (1.43)
T1i  T1e
Înlocuind în (1.42), se obţine:
 C    C 
1  1  min   exp  NTC max 1  min  .
 C max    C max 
Notând C* = Cmin/Cmax şi N = NTCmax , se obţine în final:
1  exp N 1  C * 
 . (1.44)
1 C*
În tabelul 1.2 şi figura 1.14 sunt prezentate grafic şi analitic variaţiile

eficientei termice în funcţie de NTC max şi C min / C max , pentru o serie de tipuri de
curgere uzuale 1.33, 1.55.
Tabelul 1.2
Relaţii de calcul pentru eficienţă în funcţie de NTC max , C min / C max tipul curgerii
Nr.
crt Tipul curgerii  = f (N, C*) N = f (, C*)
0. 1. 2. 3.

  
1  exp  N 1  C * N  1 ln   1 
 
1
contracurent
 
1  C * exp  N 1  C * C*  1  C*   1 
1  exp N 1  C *   ln1  1  C  
2  N
echicurent 1 C* 1 C

 exp  NC * n  1 
  1  exp 


 C* n 
3
Curent
încrucişat, unde, n = N-0,22
ambele fluide
neamestecate
4 Cmax - amestecat; Cmin -
neamestecat  
N   ln 1  1* ln 1  C *    
 
  1* 1  exp  C* 1  e  N
C
   C 
Curent Cmax- neamestecat; Cmin-

încrucişat, un amestecat 
N   1* ln 1  C * ln 1    
fluid amestecat şi   1  exp 1 / C *   1  exp NC  C
altul neamestecat
5
1
 1 C* 
     1
1  exp N  1  exp  NC
*  N 
Curent încrucişat
ambele fluide
amestecate
6 Schimbător cu 
  2 1  C*  1  C* 2 
1/ 2
  
N   1  C*2 1 / 2 
 
ţevi şi manta cu o 1  2 /   1  C *  1  C*2 1 / 2 
trecere prin 1  exp  N 1  C * 2


1/ 2
 
  ln

 2 /   1  C *  1  C 

*2 1 / 2 

manta şi 2,4,6  
treceri prin ţevi 1  exp  N 1  C * 2

1 / 2 
 

7 Schimbător cu
ţevi şi manta cu n  
 
n
1   p C* 1   p  1 
treceri prin  
n
1   p C* / 1   p  C* 
manta şi 2n, 4n, unde: eficienţa pentru o
p
6n treceri prin trecere prin manta
ţevi
8 Orice schimbător
la care un fluid îşi
schimbă starea de
 = 1 - e-N N = - ln (1 - )
agregare (C* =0)
Fig. 1.14. Nomograme pentru metoda -NTC
1.2.5.2 CALCULUL TERMIC

Utilizarea metodei  - NTC pentru calculul de proiectare, presupune parcurgerea
următoarelor etape:
 determinarea tuturor temperaturilor şi debitelor (ecuaţia bilanţului termic);
 calculul capacităţilor termice C 1 şi C2 şi stabilirea mărimilor Cmin, Cmax ,

C*;
 calculul eficienţei aparatului (relaţia 1.35);
determinarea grafică sau analitică a lui NTC max, în funcţie de  , C* şi tipul
ales de curgere;
 determinarea coeficientului global de schimb de căldură K s;
determinarea suprafeţei de schimb de căldură necesară:
S  C min NTC max / K S .
Metoda  - NTC este deosebit de utilă în special pentru calculul de
verificare sau a unor regimuri de funcţionare. În figurile 1.15 şi 1.16 sunt
prezentaţi algoritmii calculelor de regim de funcţionare în cazul în care nu se
cunosc două temperaturi (fig.1.15) sau o temperatură şi un debit (fig. 1.16)
S , M 1 , M 2 , T1i , T2i
Tie  ales
3
T1m  0 ,5T1i  T1e 
T2 e  ales
1
T2 m  0 ,5T2i  T2e 
c p1  f T1m 
c p 2  f T2 m 
M 1c p1 T1i  T1e 
T calc
 T2i 
M c
2e
2 p2
Nu T2e  T2ce
T2 e  T2calc
e  0 ,01
T2ce
1
Da
C1  M 1c p1
C 2  M 2 c p 2
C min  minC1 , C 2 
C max  maxC1 , C 2 
C*  C min / C max
2
Calculul lui k s
ks S
NTCmax 
Cmin

  f NTC max , Ctip
*
curgere 
 C min
T1calc
e  T1i  T1i  T2i 
C1
Nu T1calc
e  T1e
 0 ,01
T1calc
e
T1e  T1calc
e
3
T1calc
e  T2calc
e
STOP
Fig.1.15. Algoritmul de calcul de verificare cu metoda  - NTC

(se determină două temperaturi)
S , M 2 , T1i , T2i , T1e
T2 e  ales
2
T1m  0 ,5T1i  T1e 
T2 m  0 ,5T2i  T2e 
c p1  f T1m 
c p 2  f T2 m 
1
M 2c p2 T2e  T2i 
M 1 
c p1 T1i  T1e 
C 1  M 1 c p1
C 2  M 2 c p 2
C min  min C 1 , C 2 
C max  max C 1 , C 2 
C *  C min / C max
Calculul lui k s
ks S
NTC max 
Cmin

  f NTC max , Ctip
*
curgere 
 Cmin
T2calc
e  T2i  T1i  T2i 
C2
Nu
T2calc  T2 e
 0,01
e
T2calc
e
T2 e  T2calc
e Da
M 1 , T calc
2e
2
STOP
Fig. 1.16. Algoritmul de calcul de verificare cu metoda  - NTC

(se determină o temperatură şi un debit)
1.2.5.3 ALEGEREA DIFERENTEI OPTIME DE

TEMPERATURA IN APARAT- METODA „ PINCH”
Una dintre problemele importante care se pune la alegerea schemelor

şi parametrilor schimbătoarelor de căldură, mai ales dacă acestea se
încadreaza în scheme complexe, cum este cazul instalaţiilor chimice sau al
centralelor electrice, este maximizarea eficienţei aparatelor [1.52].
Pentru a se determina o legătură între eficienţă si diferentele de
temperatuară la intraea respectiv temperatura din aparat, vom considera
cazul curgerii în contracurent (figura 1.9b). Diferenţele de temperatură la
intrare respectiv ieşire vor fi:
Q
T1i  T2 e  T1i  T2i  T2i  T2 e  T1i  T2i  , (1.45)
C2
Q
T1e  T2i  T1i  T2i  . (1.46)
C1
Considerând C1  C 2 , rezultă din ecuaţia bilanţului termic:

T1i  T1e  T2 e  T2i , sau: T1i  T2 e  T1e  T2i .
Rezultă că:
T1i  T2 e  Tmax şi T1e  T2i  Tmin .
Putem în acest caz determina legături între Tmax , Tmin , R,  :

Tmin Q Q
  1  1  1  (1.47)
T1i  T2i C1 T1i  T2i  Qmax
Tmax Q C Q
 1  1  min 
 T1i  T2i C 2 T1i  T2i  C 2 C min (T1i  T2i )
=1  R
Q  1  R . (1.48)
Qmax
Atunci:
Tmin 1 
 . (1.49)
Tmax 1  R
Derivând in raport de  pentru R constant, rezultă:

d  Tmin  1 R
     0.
d  Tmax  (1  R ) 2
Rezultă ca eficienta aparatului  va creste dacă minimizăm raportul

Tmin . Aceasta metodă de mărire a eficienţei unui schimbător de căldură
Tmax
poartă denumirea de „metoda pinch” .
T1i T1i
T2i T2e
I
T2e T2i
T1e T1e
T1i T1i
T2e
T1e T2e
T1e
T2i T2i
Figura 1.17
Variaţia temperaturilor într-un schimbător de căldură 1-2 cu fluidul primar prin manta
a) fără incrucişerea temperaturilor; b) cu încrucisarea temperaturilor
Trebuie remarcat că această mărire a eficienţei aparatului este deobicei

însoţită de o reducere a Tmed şi deci o mărire a suprafeţei aparatului, cu un efect
economic negativ asupra costului acestuia. Din aceste motive numai un calcul
tehnico-economic al ansamblului instalaţiei din care face parte aparatul va conduce
Tmin
la valoarea optimă a eficienţei şi a raportului .
Tmax
La schimbătoarele de caldură cu mai multe treceri poate aparea cazul în care

la un moment dat temperatura fluidului primar să coboare sub temperatura
fluidului secundar apărând o „încrucişare a temperaturilor”sau o „inversiune”.
Acest fenomen ,prezentat în figura 1.17 b, este nedorit şi trebuie evitat pentru
că în zona inversiunii de temperaturi va avea loc un transfer de căldură nociv de la
fluidul secundar către cel primar . Detectarea acestui fenomen, care poate apare
mai ales când aplicăm metoda ”pinch”pentru maximizarea eficienţei, este dificilă
şi se poate realiza prin modelarea câmpului de temperaturi prin aparat utilizând
metoda elementelor finite [1.52]. Această modelare va permite să se studieze
câmpul de temperaturi şi în cazul regimurilor nenominale şi să se facă recomandări
de regimuri ( în special debite de fluid) care trebuiesc evitate.
1.2.6. CALCULUL TERMIC AL SCHIMBĂTOARELOR DE

CĂLDURĂ PRIN METODA P-NTC2
Unul dintre dezavantajele metodei  -NTC o constitue faptul că trebuie să se

determine continuu Cmin, atât pentru determinarea lui NTCmax cât şi a C* . Pentru
schimbătoarele cu ţevi şi manta relaţiile de calcul ale eficienţii, în funcţie de
NTCmax şi C* diferă după cum fluidul cu Cmin circulă în ţevi sau manta.
În figura 1.18 este prezentată variaţia P = f(NTC 2, R) pentru un schimbător
de căldură cu ţevi şi manta, cu o trecere prin manta şi două treceri prin ţevi.1.75.
Se observă că performanţele aparatului, caracterizate de P, sunt direct
proporţionale cu NTC şi invers proporţionale cu R.
Pentru calculele termice uzuale este utilă numai porţiunea din grafic din
stânga curbei F=0,8, funcţionarea unui aparat în restul diagramei fiind
neeconomică. Deoarece în această zonă liniile sunt foarte dese precizia citirilor
este redusă. Pentru calcule analitice se propun relaţiile prezentate în tab. (1.3)
1.75.
Fig. 1.18 Variaţia P = f (NTC2, R) pentru un schimbător de căldură cu o trecere prin manta şi
două treceri prin ţevi.
Tabelul 1.3
Relaţii de calcul pentru P în funcţie de N TC2,R şi tipul curgerii
Nr.
crt. Tipul curgerii P = f (NTC2, R)
1  exp NTC 2 1  R 
P
1  Rexp NTC 2 1  R 
1 Contracurent
1  exp R  1NTC 2 
2 Echicurent P
R 1
 exp NTC 2 Rn  1 
Curent încrucişat, P  1  exp  
3 ambele fluide  Rn 
neamestecate
unde n = NTC 20,22
Curent încrucişat
4 ambele fluide 
P  1  exp NTC2   R1  exp R  NTC2   1
1
1
amestecate
fluidul primar neamestecat
 1  exp RNTC 2 
P  1  exp
Curent încrucişat un R
5 fluid amestecat, iar
celălalt neamestecat  fluidul secundar neamestecat
P  1 1  exp R1  exp NTC 2 

R
Schimbător cu ţevi
şi manta cu o trecere  
1  exp  NTC2 1  R 2  
1
6 prin manta şi un
număr par de treceri
P  21  R 

 
1  exp  NTC2 1  R 2
 1  R2 
 
prin ţevi
Modul de utilizare a metodei pentru calculele de proiectare sau verificare

este analog cu cel utilizând metoda de -NTC. Pentru exemplificare, în figura 1.18
este prezentat algoritmul de calcul pentru determinarea temperaturilor la ieşirea
din aparat, utilizând metoda P-NTC2.
S , M 1 , M 2 , T1i , T2i
T2e  ales
3
T2m  0,5T2i  T2e 
T1e  ales
1
T1m  0,5T1i  T1e 
c p1  f T1m 
c p 2  f T2 m 
M 2 c p 2 T2e  T2i 
T1calc  T1i 
M c
e
1 p1
1 T1e  T1calc
Nu T1e  T1calc
 0,01
e
e
T1calc
e
Da
C1  M 1c p1
C2  M 2 c p 2
R  C2 / C1
Calculul coeficientului
globalde transferdecaldura k s
2
ks S
NTC 2 
C2
P  f  NTC 2 , R 
T2calc  T2i  P (T1i  T2i )
Nu T2ce  T2 e
 0,01
T2ce
T2 e  T2calc
e
Da
3 T1calc calc
e , T2 e
STOP
Fig. 1.19. Algoritm de calcul de verificare cu metoda P-NTC2
1.2.7. CALCULUL TERMIC AL SCHIMBĂTOARELOR DE

CĂLDURĂ PRIN METODA -P-R-NTC2
O metodă care combină toate variabilele metodelor anterioare, dând un grad

de generozitate mărit graficelor sale este cea propusă de Mueller 1.75 sub forma
= f (P,R, NTC2 şi tipul curgerii). Noua variabilă  este definită de relaţia:
Tmed
 (1.50)
T1i  T2i
Graficele acestei metode se combină de obicei, cu variaţia F = f(P,R),

reprezentând o monogramă în două cadrane care combină cele 5 mărimi:  , F, P,
R şi NTC2 putându-se determina trei dintre mărimi în funcţie de celelalte două
(figura 1.20).
Fig. 1.20 Nomograma  - F - P - R - NTC2
În figurile 1.21  1.27 sunt prezentate graficele  = f(P,R,NTC) şi F = f

(P,R) pentru diferite tipuri de curgere în schimbătoare cu ţevi şi manta.
Fig.1.21 Nomogramă pentru schimbătoare cu ţevi şi manta (TEMA E) cu o trecere prin manta şi
număr par de treceri prinţevi(1-2N)
Fig.1.22 Nomogramă pentru schimbătoare cu ţevi şi manta (TEMA E) cu două treceri prin
manta şi număr par de treceri prinţevi(2-2N)
Fig.1.23 Nomogramă pentru schimbătoare cu ţevi şi manta (TEMA E) cu trei treceri prin manta
şi număr par de treceri prinţevi(3-2N)
Fig.1.24 Nomogramă pentru schimbătoare cu ţevi şi manta (TEMA E) cu patru treceri prin
manta şi număr par de treceri prinţevi(4-2N)
Fig.1.25 Nomogramă pentru schimbătoare cu ţevi şi manta şi intrare centrală a fluidului în

manta (TEMA J) cu o trecere prin ţevi
Fig. 2.26 Nomogramă pentru schimbătoare de căldură cu ţevi şi manta şi intrare

centrală a fluidului în manta (TEMAJ) cu număr par de treceri prin ţevi
Fig. 1.27 Nomogramă pentru schimbător de căldură cu ţevi şi manta cu intrare

centrală a fluidului în manta, cu şicană transversală (TEMAG) şi număr
par de treceri prin ţevi
SCHIMBĂTOARE DE CĂLDURĂ CU
ŢEVI ŞI MANTA
Schimbătoarele de căldură cu ţevi şi manta reprezintă tipul cel mai

răspândit în industrie datorită simplităţii sale constructive, fiabilităţii ridicate şi
costului relativ coborât.
Deşi în ultimii ani ritmul de creştere a pieţei mondiale de astfel de aparate a
scăzut, ea reprezintă încă între 60-80% din piaţa schimbătoarelor de căldură.
In figura 1.28 se prezintă o schemă constructivă de principiu a unui
schimbător de căldură cu ţevi şi manta.
Fig.1.28 Schema constructivă de principiu a unui schimbător de căldură tubular
1.3.1. ELEMENTE CONSTRUCTIVE
1.3.1.1. CLASIFICAREA CONSTRUCTIVĂ
Clasificarea constructivă a schimbătoarelor cu ţevi şi manta, care şi-a găsit

cea mai largă răspândire, este cea propusă de Asociaţia Constructorilor de
Schimbătoare de Căldură Tubulare TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers
Asociation). Ea clasifică cu litere aceste aparate în funcţie de trei criterii:
construcţia capacului de distribuţie fix al aparatului; construcţia şi modul de
circulaţie al agentului termic în spaţiul dintre ţevi si manta şi tipul capacului de
capăt (fig.1.29) [1.56][1.79].
În figura 1.30 sunt prezentate câteva scheme constructive de schimbătoare cu

ţevi şi manta, putându-se observa principalele lor elemente constructive.
Fig.1.29 Clasificarea TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers Asociation)

pentru schimbătoare cu ţevi şi manta
Fig. 1.30. Tipuri constructive de schimbătoare cu ţevi şi manta

Fig. 1.30 (continuare) Tipuri constructive de schimbătoare cu ţevi şi manta [1.55].

a) Schimbătoare cu cap mobil (tip AES); b) schimbătoare cu plăci tubulare fixe şi compensator de
dilatare pe manta (tip BEM); c) schimbător cu capac de capăt mobil, cu etanşare cu presetupă (tip
AEP); d) schimbător cu ţevi în formă de U (tip CFU); e) boiler orizontal cu cap mobil (tip AKT); f)
schimbător cu curgere divizată (tip AJW).
1 - capac tubular fix; 2 - capac elipsoidal sau tronconic fix; 3 - flanşa capacului fix; 4 - placă de capăt;
5 - racord fix de legătură; 6 - placă tubulară fixă; 7 - ţevi; 8 - manta; 9 - capac de capăt al mantalei;
10,11 - flanşe ale mantalei; 12 - racord al mantalei; 13 - flanşa capacului de capăt; 14 - liră de
dilatare; 15 - placă tubulară mobilă; 16 - capac mobil; 17 - flanşa capacului mobil; 18 - flanşe de
strângere; 19 - inel de oprire; 20 - flanşe de strângere a plăcii de capăt; 21 - placă de capăt a
capacului mobil; 22 - partea cilindrică a plăcii tubulare mobile; 23 - cutia de etanşare; 24 - garnitură
de etanşăre; 25 - presetupa etanşării; 26 - inel distanţier; 27 - tiranţi; 28 - şicane; 29 - placă
deflectoare; 30 - şicană longitudinală; 31 - perete despărţitor; 32- aerisire; 33 - drenaj; 34 - racord
aparat de măsură; 35 - suport; 36 - inel de ridicare; 37 - suport lateral; 38 - placă de limitare; 39 -
racorduri pentru indicatorul de nivel.
1.3.1.2. ALEGEREA PRINCIPALELOR ELEMENTE

CONSTRUCTIVE
Alegerea principalelor elemente constructive ale aparatului se face în funcţie de

diverse criterii şi restricţii tehnologice sau constructive în cele ce urmează
prezentându-se câteva recomandări generale [1.7], [1.55], [1.79].
a) Alegerea tipului de manta
Cel mai utilizat tip de circulaţie este cel cu o trecere (TEMAE), care asigură
cea mai ridicată diferenţă de temperatură între agenţii termici (factorul de corecţie
F este maxim). Atunci când avem un număr mare de treceri pe partea de ţevi şi
factorul de corecţie F scade, în loc să se recurgă la două aparate tip E în serie se
poate utiliza un schimbător cu două treceri prin manta (TEMAF), deşi prezenţa
şicanei longitudinale poate produce scurgeri importante de fluid pe lângă şicană şi
înrăutăţirea coeficientului de transfer convectiv în această zonă.
Dacă pierderea de presiune pe partea mantalei trebuie redusă se poate utiliza
o manta cu curgere dirijată (TEMAJ), la care pierderile de presiune sunt de circa 8
ori mai mici decât la o manta tip TEMAE, reducându-se însă eficienţa termică a
aparatului.
Pierderile de presiune la mantalele cu două treceri (TEMAF) sunt de circa 8
ori mai mari ca în cazul unei singure treceri. Dacă se doreşte reducerea acestor
pierderi cu păstrarea unei duble treceri se pot adopta schemele cu curgere separată
simplă sau dublă (TEMA G şi H), cu reducerea însă a factorului de corecţie al
diferenţei medii de temperatură F.
În cazul curgerii încrucişate fără şicane interioare (TEMAX) se pot obţine
cele mai mici pierderi de presiune. Acest tip de manta se poate utiliza pentru
condensarea vaporilor. cu presiune coborâtă.
Diametrul mantalei poate varia în limite largi. În tabelele 1.4 şi 1.5 sunt date
orientativ diametrele si grosimea peretelui mantalelor în cazul schimbătoarelor cu
plăci tubulare fixe (tab. 1.4) sau cu cap mobil (tab.1.5).
b) Alegerea capacului de distribuţie
Principalul criteriu de alegere a capacului de distribuţie îl constituie uşurinţa

accesului la placa tubulară, în vederea curăţării sale. Din acest punct de vedere
soluţia cu capac tubular demontabil (TEMA A) permite cel mai simplu acces, fiind
recomandată în cazul fluidelor cu depuneri. Soluţia cu capac elipsoidal (TEMA B)
necesită o demontare ceva mai complicată, în schimb asigură pierderi de presiune

locale mai mici, în special la un număr mai mare de treceri prin ţevi.
Celelalte tipuri de capace de distribuţie au fie construcţii speciale destinate
presiunilor ridicate ale fluidului (TEMA D), fie realizează o reducere a numărului
de flanşe şi corespunzător a greutăţii si costului aparatului (TEMA C şi N).
c) Alegerea capacului de capăt
Alegerea capacului de capat se face dupa aceleasi criterii luate in considerare

la alegerea capacului de distributie la care se adauga un element de multe ori
esential :preluarea dilatarilor inegale intre tevi si manta
Soluţiile tip L, M, N de capac de capăt sunt construcţii rigide care nu permit
preluarea dilatărilor diferite ale mantalei şi ţevilor. Astfel de soluţii pot fi utilizate
doar până la diferenţe de temperatură între ţevi şi manta de 55°C, sau 80°C dacă se
prevede o liră de dilatare pe manta. În celelalte cazuri trebuie fie să se utilizeze cap
mobil, în una dintre variantele P, S, T sau W, cu o complicare a soluţiei
constructive însă cu o rezolvare a problemei preluării dilataţiilor diferite ale ţevilor
şi mantalei. Diferenţa intre aceste patru variante o constituie atât forma
constructiva cat si distanta intre fascicolul de ţevi si manta, distanta care
influenteaza coeficientul de convecţie in manta prin debitul de fluid care se scurge
prin acest spaţiu si nu participa la transferul de căldura.
Tabelul 1.4
Dimensiuni recomandate pentru manta pentru schimbătoarele de
căldură cu plăci tubulare fixe [1.65].
Grosime perete Diametrul interior

Diametrul Diametrul mma Mma
nominal exterior (1) (2) (3) (1) (2) (3)
150 168 4.5 4 159 160
200 219 5.9 4 207.2 211
250 273 6.3 4 260.4 265
300 324 7.1 4 309.8 316
350 355 8 6 4 339 343 347
400 406 8.8 6 4 388.4 394 398
500 508 6 4 496 500
600 600 6 5 588 590
700 700 8 5 684 690
800 800 8 5 784 790
900 900 10 6 880 888
1000 1000 10 6 980 988
1100 1100 12 7 1076 1086
1200 1200 12 7 1176 1186
(1) tub sudat din oţel carbon; (2) roluită din oţel carbon; (3) roluita din oţel inoxidabil.
Tabelul 1.5
Dimensiuni recomandate pentru manta pentru schimbătoarele de
căldură cu cap mobil [1.56].
Grosime perete Diametrul interior
Diametrul Diametrul mm Mm
Nominal Exterior (1) (2) (3) (1) (2) (3)
150 168 4 3.2 160 161.6
200 219 4.5 3.2 210 212.6
250 273 5 3.2 263 266.6
300 324 5.6 6 3.2 312.8 312 317.6
400 406 6.3 6 4 393.4 394 398
600 508 6.3 6 4 495.4 496 500
700 600 6 5 588 590
800 700 8 6 684 688
900 800 8 6 784 788
1000 900 8 6 884 888
1100 1000 8 6 984 988
1200 1100 10 8 1080 1084
(1) din oţel carbon tub sudat; (2) roluită din oţel carbon; (3) din oţel inoxidabil.
O soluţie eficienta pentru preluarea dilatărilor o constituie utilizarea ţevilor in

forma de U, recomandata atunci când fluidul care circula prin ţevi nu creeaza
depuneri, aceste ţevi neputand sa fie curatate mecanic la interior.
d) Alegerea şicanelor
Şicanele transversale au rolul de susţinere a ţevilor, dea a preveni vibraţiile

acestora si mai ales de a măririi vitezei de curgere a fluidului peste ţevi, însoţită
de intensificarea transferului de căldură convectiv, dar si de marirea pierderilor de
presiune.
În figura 1.31 sunt prezentate diferite tipuri de şicane transversale. Şicanele
simplu segment sunt cele mai folosite ele amplasându-se de obicei la o distanţă
minimă de 0,1 Ds (unde Ds este diametrul mantalei) , dar nu mai puţin de 50 mm,
iar distanţa maximă dintre ele nu trebuie să depăşească 1 D s. La alegerea distanţei
între şicane trebuie să se ţină seama şi că, pentru prevenirea vibraţiilor ţevilor,
distanţa între două susţineri succesive ale acestora trebuie să fie între 50 şi 80 de
diametre.
Dacă pierderile de presiune sunt prea mari sau sunt necesare mai multe
suporturi pentru ţevi se pot utiliza şicanele dublu sau triplu segment sau să se
elimine ţevile din fereastra şicanei, cu mărirea corespunzătoare a diametrului
mantalei.
O mare importanţă o are şi alegerea corectă a mărimii părţii decupate a
şicanei, pentru realizarea unei curgeri cât mai uniforme peste fasciculul de ţevi
(fig. 1.32).
(e) (f)
Fig. 1.31 Tipuri constructive de şicane transversale
a) şicană simplu segment; b) şicană dublu segment; c) şicană triplu segment;
e) şicană fără ţevi în fereastră; e) şicană disc coroană circulară; f) orificii în şicane.
Fig. 1.32 Structura curgerii fluidului în interiorul mantalei

(LBH - înălţimea ferestrei şicanei; LBC distanţa între şicane)
În general partea decupată a şicanei (LBH) se recomandă a fi între 0,2 D s,

dacă distanţa dintre şicane este 0,2 D s şi 0,33 Ds, dacă această distanţă este 1 Ds.
Între aceste limite pentru schimbătoarele monofazice se poate considera o variaţie
lineară (fig. 1.33) [1.56].
Fig. 1.33 Recomandări pentru înălţimea ferestrei şicanei,

pentru schimbătoarele monofazice (S) şi cu condensare (C)
f) Alegerea ţevilor
În schimbătoarele tubulare pot fi utilizate ţevi lise sau cu aripioare.

Diametrele nominale (diametrele exterioare) ale ţevilor standardizate sunt
prezentate în tab. 1.6.
În general, pentru a obţine un transfer de căldură ridicat se indică utilizarea

unor ţevi cu diametre mici, însă în multe cazuri diametrul minim al ţevilor este
impus, pentru a putea realiza curăţarea mecanică a lor, la circa 20 mm, din aceleaşi
considerente lungimea ţevilor limitându-se la 5 m.
Pentru realizarea unei soluţii constructive economice şi a posibilităţii
curăţirii mecanice este necesar să se păstreze un raport raţional între diametrul
ţevilor şi cel al mantalei. Raportul minim între cele două diametre este recomandat
a fi 1/15.
În figura 1.34 sunt prezentate combinaţiile recomandate între diametrul

matalei şi al ţevilor 1.55.
Tabelul 1.6
Diametrele nominale standardizate pentru ţevi [1.79].
De p Di Ssp
mm mm mm m2/m
6.0 0.5 5.0 0.019
8.0 1.5 5.0 0.025
10.0 1.5 7.0 0.031
(12.1) 1.5 9.0 0.038
14.0 2.0 10.0 0.044
(16.0) 2.0 12.0 0.050
18.0 2.0 14.0 0.057
20.0 2.0 16.0 0.063
(22.0) 2.5 17.0 0.069
25.0 2.5 20.0 0.079
30.0 2.5 25.0 0.094
38.0 2.5 33.0 0.119
44.5 2.5 39.5 0.139
51.0 2.5 46.0 0.160
Fig. 1.34 Raportul recomandat între diametrul mantalei (Ds) şi al ţevilor (De)
(haşurat-zona recomandată; punctat - zona acceptată în anumite condiţii).
Aşezarea ţevilor pe placa tubulară se poate realiza în vârful unor triunghiuri

echilaterale sau în pătrate (fig. 1.35).
Aşezarea în triunghiuri conduce la un aparat mai compact şi la un coeficient de

transfer de căldură mai mare, aşezarea în pătrate având avantajul posibilităţii
curăţirii exterioare a fascicului.
Pasul dintre ţevi (distanţa între axele a două ţevi alăturate, L tp) se alege de
obicei între 1,2 şi 1,5 din diametrul exterior al ţevilor, spaţiul minim dintre
diametrele exterioare ale ţevilor trebuind să depăşească 6 mm pentru a permite
Fig. 1.35 Tipuri de aşezare a ţevilor pe placa tubulară
curăţirea mecanică a ţevilor. Valoarea minimă a pasului, în funcţie de modul de

prindere a ţevilor în placa tubulară este prezentată în tabelul 1.7 1.55.
Intensitatea transferului de căldură, capacitatea aparatului şi pierderile de presiune

sunt invers proporţionale cu mărimea pasului dintre ţevi. Valoarea optimă a
acestuia este o problemă tehnico-economică.
g) Intrarea fluidului în manta
Intrarea fluidului în manta se face prin ştuţuri speciale sudate pe

aceasta. Dacă viteza fluidului este mare la impactul cu ţevile se poate
produce o eroziune a acestora sau vibraţia lor. Pentru a se preveni acest efect
se utilizează: plăci de protecţie (fig. 1.36 a şi c), ţevi de protecţie (fig. 1.36 b)
sau un distribuitor inelar cu fereastră (fig. 1.36 b).
Tabelul 1.7
Valorile minime ale pasului dintre ţevi (DIN 28182/1979)
Tipul prinderii Simbol Descriere

Mandrinate
I Cu 1,2 caneluri
Sudate sau
II lipite cu
capăt îngropat
Sudate sau
lipite cu
III
capăt ridicat
De II I III
Mm Ltp Ltp/De Ltp Ltp/De
10 13.5 1.35 13.5 1.35

(12) 15.5 1.29 15.5 1.29
14 18 1.28 19 1.36
(16) 20 1.25 21 1.31
18 23 1.28 24 1.33
20 25 1.25 26 1.3
(22) 27 1.23 29 1.32
25 30 1.2 32 1.28
30 36 1.2 38 1.27
38 45 1.18 47 1.24
44.5 53 1.19 55 1.24
Fig. 1.36 Protecţia fasciculului de ţevi la intrarea fluidului
Prezenţa protecţiei fasciculului de ţevi se impune de la valori ale produsului

 w2 mai mari de 2250 pentru fluidele necorozive şi neabrazive şi mai mari de 750
pentru celelalte fluide sau vapori saturaţi sau umezi.
h) Alegerea numărului de treceri
Numărul de treceri (Ntr) este impus de debitul care circulă prin ţevi şi viteza
acestuia, astfel încât să se obţină un raport între lungimea si diametrul aparatului în
limite acceptabile (L/D <12). Prin mărirea numărului de treceri pentru un debit şi o
viteză dată prin ţevi, se măreşte numărul total de ţevi şi astfel diametrul
fasciculului şi al mantalei. In acelaşi timp insa cresc pierderile de presiune şi scade
diferenta medie de temperatura in aparat. Numărul maxim de treceri în funcţie de
diametrul mantalei este recomandat în tabelul 1.8.
Tabelul 1.8
Recomandări pentru numărul maxim de treceri prin ţevi.
Ds
200 400  800 800  1200 > 1200
mm
Ntr, max 2 46 68 8  10

i) Alegerea fluidului care va curge prin ţevi
La alegerea fluidului care va curge prin ţevi se va ţine seama de câteva

proprietăţi şi mărimi fizice ale agenţilor termici.
1) Gradul de murdărire. Fluidul mai murdar şi mai greu de curăţat se va introduce

prin interiorul ţevilor drepte care se poate uşor şi eficient curăţa mecanic. Spaţiul
dintre ţevi si manta este greu de curăţat mecanic, utilizându-se de obicei, dacă este
necesară, curăţirea chimică.
2) Coroziunea. Fluidul coroziv va circula de regula prin interiorul ţevilor, pentru

ca numai acestea să fie necesar să se execute dintr-un material anticoroziv. In cazul
in care pentru protectia anticoroziva este necesara cauciucarea, aceasta nu se poate
deobicei realiza la interiorul tevilor si in acest caz agentul coroziv (acid) va circul
in manta.
3) Presiunea. Fluidul cu presiune mai mare este indicat să circule prin ţevi, care
având diametrul mic rezistă la presiuni ridicate fără a fi necesare grosimi mari ale
peretelui. În cazul în care fluidul cu presiune ridicată ar circula prin manta,
grosimea acesteia, deci şi costul ei ar creşte considerabil.
4) Temperatura. În mod asemănător, fluidul fierbinte este indicat să circule prin

ţevi pentru a reduce tensiunile termice din material şi a micşora grosimea izolaţiei
mantalei.
5) Toxicitatea. Fluidele toxice, inflamabile, explozive sau scumpe se vor introduce

în partea cea mai etanşe a aparatului, de obicei în interiorul ţevilor, luându-se
măsuri speciale de etanşare.
6) Debit. Fluidul cu cel mai mic debit este indicat să se introducă în manta, pentru
a obţine un număr mai mic de treceri prin ţevi şi deoarece la curgerea peste ţevi
regimul turbulent apare la valori mai mici ale criteriului Reynolds ( Re limita= 103).
7) Vâscozitate. Fluidul mai vâscos se va introduce în manta pentru că în această

zonă se poate obţine regimul turbulent de curgere la valori mai mici ale criteriului
Reynolds.
8) Pierderile de presiune. Dacă pentru un fluid pierderile de presiune sunt strict

limitate, acesta va fi introdus în ţevi, unde calculul pierderilor este mai exact şi
putem lua măsuri pentru limitarea pierderilor de presiune, în special prin
micşorarea vitezelor.
1.3.1.3 CALCULUL UNOR ELEMENTE

GEOMETRICE CONSTRUCTIVE [1.79]
a) Lungimea ţevilor
Elementele lungimii ţevilor sunt prezentate în figura 1.37.
Fig. 1.37 Elementele lungimii ţevilor (a) ţevi drepte; (b) ţevi în formă de U.
Se definesc următoarele elemente de lungime:

Lto - lungimea nominală a ţevii;
Lti - lungimea egală cu suma tuturor distanţelor între şicane;
Lta - lungimea efectivă pentru transferul de căldură.
Pentru aparatele cu ţevi drepte:
Lto  Lti  2 Lts ; [m] (1.51)
Lta  Lti , [m] (1.52)
unde: Lts este grosimea plăcii tubulare, in m.

Grosimea plăcii tubulare se poate alege ca o zecime din diametrul mantalei
Lts  0 ,1DS  , sau se poate calcula cu relaţia:
ps
Lts  0 ,5 Ds , [m] (1.53)
 ts
unde:ps este presiunea din interiorul mantalei, in Pa;
ts - efortul admisibil al materialului plăci la temperatura de lucru, in N/m2.
Pentru aparatele cu ţevi în formă de U lungimea ţevii diferă de la un fascicul

la altul.
Relaţiile între lungimi sunt:
Lto  Lti  2 Lts ; [m] (1.54)
Lta  Lti  0 ,3Dotl , [m] (1.55)

unde Dotl este diametrul cercului de curbura al ultimului rând de ţevi dinspre manta
(fig. 3.11).
Distribuţia şicanelor în lungul ţevilor este indicat să se facă la distanţe egale
(Lbc). În unele cazuri însă, atunci când recordurile de intrare şi ieşire a fluidului în
manta au diametre mari, distanţa până la prima şicană L bi şi de la ultima şicană la
placa tubulară Lbo, pot fi diferite (fig. 1.38).
În acest caz:
Lti  Lbi   N S  1Lbc  Lbo [m] (1.56)
Fig. 1.38 Distribuţia şicanelor în lungul mantalei
b) Diametre caracteristice
 Diametrul interior al mantalei Ds;
 Diametrul exterior al şicanelor D's este, datorită toleranţelor în execuţie
necesare pentru a se asigura montarea lor, ceva mai mic decât diametrul interior al
mantalei (fig. 1.33) . Mărimea spaţiului liber dintre şicană şi manta, L sb/2, care are
un efect negativ asupra transferului de căldură, poate fi apreciată cu aproximaţie
cu relaţia recomandată de TEMA 1.79 :
Lsb  1,6  0 ,004 Ds . [mm] , atunci :
D' s  Ds  Lsb . [m] (1.57)
 Diametrul ultimului rând de ţevi Dctl, reprezintă diametrul cercului pe care
sunt amplsate centrele ultimului rând de ţevi dinspre manta (fig. 1.39):
Dctl  Dotl  De [m] (1.58)

unde: Dotl este diametrul cercului înfăşurător fasciculului de ţevi;
De - diametrul exterior al ţevilor.
Fig. 1.39 Distribuţia ţevilor pe placa tubulară şi pe şicane
Pentru determinarea lui Dotl trebuie să se ţină seama de spaţiul L bb

(Lbb=Ds-Dotl), care trebuie să existe între periferia ultimilor ţevi şi suprafaţa
interioară a mantalei. Acest spaţiu este funcţie de diametrul mantalei şi de tipul de
construcţie adoptat pentru fasciculul de ţevi (fig.1.40)
Fig. 1.40 Mărimea spaţiului între ţevi şi manta [1.55]
c) Numărul de ţevi
 Numărul de ţevi pentru schimbătorul cu o trecere (Ntr=1) se poate
determina cu relaţia:
2
0 ,78Dctl
N tt  N tt1  (1.59)
C1 ( Ltp )2
unde:Ltp este pasul dintre ţevi (figura 1.35);

C1 este o constantă în funcţie de modul de aşezare al ţeviilor (C 1 = 0,866
pentru aşezarea în triunghi şi C1 = 1 pentru aşezarea în pătrate).
Relaţia (1.59) nu ţine seama de reducerea numărului de ţevi datorită
protecţiei fasciculului de ţevi (fig.1.41). Pentru a se lua în consideraţie acest efect
se introduce factorul de corecţie c:
N tt  N tt1 1  c  (1.60)
Fig. 1.41 Poziţionarea plăcii de protecţie a fasciculului de ţevi
Pentru determinarea lui c se consideră placa de protecţie a fasciculului ca o

tăietură a şicanei, definindu-se unghiul la centru care întinde această coardă
(analog cu fig.1.39);
D  B * 
 ctl
*
 2 arccos  s 1  2 c  (1.61)
 Dctl  100 
Lns
unde : Bc*  100 .
Ds
Factorul de corecţie se determină cu relaţia 3.1 :
 ctl
*
sin ctl
*
c   . (1.62)
360 2
 Pentru determinarea numărului de ţevi în cazul mai multor treceri, se

introduce o corecţie suplimentară n care ţine seama de numărul de ţevi ce se
elimină în zona pereţilor despărţitori care asigură trecerile suplimentare.
Pentru determinarea lui n se poate utiliza nomograma din figura 1.42.
Fig. 1.42 Factorul de corecţie  n pentru mai multe treceri ale fluidului prin ţevi
 Numărul de rânduri de ţevi în curent încrucişat

Pentru calculul coeficientului de convecţie şi a pierderilor de presiune este
necesar să se determine numărul de ţevi care este efectiv străbătut de fluxul de
fluid în curent încrucişat Nc. Acesta este format din numărul de rânduri de ţevi
între ferestrele şicanelor Ntcc şi numărul de rânduri de ţevi străbătute transversal de
fluid în zona ferestrelor şicanelor, N tcw N c  N tcc  N tcw  .
Pentru determinarea lui Ntcc se poate utiliza relaţia:
Ds   Bc 
N tcc  1  2 100  , (1.63)
L pp   
unde Lpp este pasul longitudinal (fig. 1.35).

Pentru determinarea lui Ntcw se ţine seama că fluidul curge transversal peste
ţevi numai pe distanţa Lwp (figura 1.43), care după datele Universităţii Delaware
[1.56] reprezintă 40% din spaţiul de sub şicană
Fig. 1.43 Schema curgerii fluidului pe sub şicană
Rezultă:
 B D  Dctl 
Lwp  0 ,4 Ds c  s  [m] (1.64)
 100 2 
şi
0 ,8  B D  Dctl 
N tcw   Ds  c  s  (1.65)
L pp  100 2 
c) Caracteristicile geometrice ale şicanelor segment

Considerând diametrul şicanelor egal cu cel interior al mantalei D s,
unghiurile la centru sub care se vede tăietura şicanei (figura 1.39) sunt:
  B 
 ds  2 arccos1  2 c  (1.66)
  100 
şi
D  B 
 ctl  2 arccos s 1  2 c  . (1.67)
 Dctl  100 
Suprafaţa ferestrei şicanei va fi:
 sin  ds 
Awg   Ds 2  ds   . [m2] (1.68)
4  360 2 
Considerând că ţevile sunt distribuite uniform în zona mantalei, fracţia de

ţevi în zona ferestrelor şi canalelor va fi:
 ctl sin  ds
Fw   , (1.69)
360 2
iar fracţia de ţevi străbătute în curent încrucişăt:
Fc  1  2 Fw . (1.70)
Suprafaţa din fereastra şicanei ocupată de ţevi este:
D 2
Awt  Fw . [m2] (1.71)
4
Suprafaţa din fereastra şicanei străbătută de fluid rezultă:
Aw  Awg  Awt . [m2] (1.72)
Diametrul hidraulic al şicanei se obţine utilizând formula clasică:
4 Aw
Dw  . [m] (1.73)
De Fw N t  Ds  ds / 360 
Numărul de şicane în ipoteza distanţelor egale între şicane este:
Lti
Ns  1 . (1.74)
Lbc
d) Suprafeţele de curgere
 Suprafaţa între fasciculul de ţevi şi manta poate fi determinată cu relaţia:
Aba  Lbc Ds  Dctl  [m2] (1.75)
 Suprafaţa între manta şi şicană, se determină ţinând seama de spaţiul dintre

acestea Lsb:
Lsb 360   ds
Asb  Ds . [m2] (1.76)
2 360
 Suprafaţa dintre ţevi şi găurile din şicane este determinată de diferenţa între
diamentrul găurilor din şicană şi diametrul exterior al ţevilor L tb:
 
Atb   De  Ltb 2  De2 N tt 1  Fw  .[m2]
4
(1.77)
Recomandările TEMA [1.79] pentru valoarea lui L tb, în funcţie de diametrul

ţevilor De şi de distanţa maximă între şicane Lb max sunt prezentate în figura 1.44
Fig. 1.44 Mărimea jocului între ţevi şi găurile din şicană
 Suprafaţa de curgere transversală peste ţevi, reprezintă suprafaţa minimă de

curgere peste ţevi şi se calculează cu relaţia:
 
 ef Ltp  De 
D [m2]
Amb  Lbc  Lbb  ctl , (1.78)
 Ltp
unde :
Lbc este distanţa între şicane,in m; Lbb- distanţa între ultimile ţevi şi manta,în m;
(Ltp)ef = Ltp pentru aşezarea în triunghiuri sau pătrate şi cu 0,707 Ltp pentru
aşezarea în pătrate rotite; Dctl = diametrul ultimului rând de ţevi, in m.
1.3.2. PARTICULARITĂŢILE CURGERII FLUIDELOR ÎN MANTA ÎN

PREZENŢA ŞICANELOR
Curgerea fluidelor în spaţiul dintre manta şi fasciculul de ţevi în prezenţa

şicanelor este un proces complex a cărui primă analiză detaliata a fost făcută de
Tinker [1.75] care propune o schemă de distribuţie a debitelor de fluid (fig.3.17).
Tinker împarte debitul total de fluid în 5 debite diferite:

Debitul A este cel al fluidului care curge prin spaţiile dintre ţevi şi găurile
din şicane prin care trec acestea (fig.1.46);
Debitul B este cel al fluidului care curge transversal peste ţevi;
Debitul C curge prin spaţiul dintre manta si fasciculul de ţevi, ocolind
practic zona ţevilor;
Debitul E este al fluidului care trece prin spaţiul dintre şicane şi manta;
Fig. 1.45. Distribuţia debitelor la curgerea în spaţiu dintre ţevi şi manta în prezenţa şicanelor
Fig. 1.46. Debitul de fluid prin spaţiul dintre ţevi şi găurile din şicane (debitul A)
Debitul F este un debit ocolitor ca şi debitul C, el curgând prin canalele care

se formează în fasciculul de ţevi în cazul mai multor treceri, datorită pereţilor
despărţitori din capace, în zona cărora nu apar ţevi.
Debitul total de fluid va fi:
M tot  M A  M B  M C  M E  M F . (3.29)
Dintre cele 5 debite, active pentru transferul de căldură sunt numai debitul B
şi parţial (circa un sfert) debitul A. Ţinând seama că debitul A apare de două ori:
M ef  0 ,5M A  M B . (3.30)
Pentru micşorarea debitului de ocolire dintre fasciculul de ţevi şi manta (E),

se pot monta benzi de ocolire care să devieze acest flux de fluid peste ţevi
(fig.1.47). Numărul de perechi de benzi de ocolire este Nss.
Fig. 1.47 Benzi de ocolire pentru micşorarea debitului de ocolire
Pentru determinarea celor 5 debite se poate porni de la schema rezistenţelor

hidraulice prezentată în fig.1.48.
Fig. 1.48 Schema rezistenţelor hidraulice la curgerea prin manta

Relaţiile de calcul pentru debite sunt de forma:
M i  Ai 1 , pentru i = B, C, F (1.81)
ki
şi
M i  Ai 1  z , pentru i = A, E , (1.82)
ki
unde:
pw
z ; ki - rezistenţa hidraulică a tronsonului i, pw - pierderea de
px
presiune la curgerea peste şicană (prin fereastra şicanei); px - pierderea de
presiune la curgerea peste fasciculul de ţevi; Ai - secţiunea de curgere i.
Calculul se desfăşoară iterativ după cum urmează:

- se aleg ki şi z;
- se calculează secţiunile geometrice de curgere (vezi § 1.3.1.3);
- se determină Mi din (1.81), (1.82);
- se calculează rezistenţele hidraulice k i;
- se calculează pierderile de presiune;
- se compară valorile obţinute cu cele alese iniţial şi se reia calculul dacă
eroarea este mai mare de 0,5  1 %.
Pentru aparate bine proiectate şi executate, statisticile au evidenţiat ponderile

celor 5 debite prezentate în tabelul 1.9 [1.76].
Tabelul1.1.9
Ponderile fluxurilor de fluid prin manta.
Regimul Regimul
Debitul
turbulent laminar
B 40  70 % 25  50 %
C+F 15  20 % 20  30 %
E 6 - 20 % 6  40 %
A 9 - 20% 4  10 %
1.3.3. CALCULUL COEFICIENTULUI DE CONVECŢIE ŞI A

PIERDERILOR DE PRESIUNE ÎN MANTA
Metodologia cea mai folosită de calcul a coeficientului de transfer de căldură

prin convecţie şi a pierderilor de presiune la curgerea prin manta a fost eleborată
de Bell în cadrul Universităţii Delaware [1.4], [1.5] şi perfecţionată de Taborek
[1.20].
Relaţia propusă pentru calculul coeficientului de transfer de căldură prin
convecţie este:
 s  i J c Jl Jb J s J r , (3.33)
unde:
i este coeficientul de convecţie ideal la curgerea peste un fascicul de ţevi;
Jc - factor de corecţie al ferestrei şicanei, care este funcţie de numărul de ţevi
in zona fereastrei şicanei. Valoarea sa este 1 pentru schimbătoarele care nu
au ţevi în fereastra şicanei, creşte la 1,15 pentru şicanele cu tăieturi mici şi
scade la 0,65 pentru şicanele cu decupări mari. Pentru calcule de proiectare
curente, valoarea sa este în jur de 0.95.
Jl - factor de corecţie pentru debitele A şi E. Valoarea sa se situează între 0,7
şi 0,8.
Jb - factor de corecţie pentru debitele de ocolire (C şi F). Pentru
schimbătoarele cu plăci tubulare fixe J b  0,9, iar pentru cele cu cap mobil J b
 0,7.
Js - factor de corecţie pentru variaţia spaţiului dintre şicane la intrarea şi
ieşirea din aparat. Uzual J s = 0,851.
Jr - Factor de corecţie pentru gradienţi negativi de temperatură la curgerea
laminară (Re < 100).
Efectul combinat al acestor corecţii este pentru schimbătoarele de căldură

corect dimensionate şi executate în jur de 0,6, putând ajunge însă, în unele cazuri
până la 0,4.
Pentru calculul pierderilor de presiune s-au propus 3 factori de corecţie:

Rl - factor de crecţie pentru debitele A şi E. Valorile sale se situează între 0,4
şi 0,5;
Rb - factor de corecţie pentru debitele de ocolire (C şi F), cu valori între 0,5
şi 0,8;
Rs - factor de corecţie pentru variaţia spaţiului între şicane la intrare şi ieşire.
Dacă se notează:
pbi - pierderile ideale de presiune la curgerea peste un fascicul de ţevi;
pwi - pierderile ideale de presiune la curgerea prin fereastra şicanei,
se pot calcula:
 pierderile de presiune la curgerea transversală în zona centrală dintre

ferestrele şicanelor:
pc  pbi  N s  1R1 Rb ; (1.84)
 pierderile de presiune la curgerea prin ferestrele şicanelor:
p w  p wi N s R1 ; (1.85)
 pierderile de presiune în zona de intrare şi ieşire:
N c  N tcw
pe pbi Rs Rb , (1.86)
N tcc
unde:
N c  N tcw  N tcc ;
 pierderile totale de presiune:
ptot  pc  p w  pe (1.87)
Algoritul de determinare a coeficientului de convecţie şi a pierderilor de

presiune în spaţiul dintre ţevi şi manta are următoarele etape principale:
1. Detreminarea vitezei masice a fluidului care curge prin manta:
M m
Gm  ,  kg/m2s  (1.88)
Amb
unde: M m este debitul fluidului prin spaţiul dintre ţevi şi manta;

Amb - secţiunea minimă de curgere peste ţevi (relaţia 3.28).
2. Calculul criteriului Reynolds:
G m De
Rem  , (1.89)
f
unde: f este vâscozitatea dinamică la temperatura medie a fluidului, în Pa s.
3. Determinarea coeficientului de convecţie ideal la curgerea peste un

fascicul de ţevi i se poate realiza cu relaţia:
 i  jc pf Gm Prf2 / 3  t , (1.90)
unde :
j este criteriul lui Colburn;
cpf, Prf - căldura specifică şi numărul Prandtl la temperatura medie a fluidului;
t - factor de corecţie care ţine seama de variaţia proprietăţilor fizice ale
fluidului în stratul limită:
 pentru lichide:
0 ,14 0 ,25
f   Prf 
 t   
 sau  t   
 ;
 p   Prp 
 pentru gaze:
- care se răcesc : t = 1;
0 ,25
 T f  273 
- care se încălzesc :  t   
 .
 T p  273 
Indicele "p" indică faptul ca mărimile respective se determină la temperatura

peretelui. Aceasta se alege iniţial şi se verifică în finalul calculului termic al
aparatului (§ 1.2).
Criteriul Colburn se poate calcula cu relaţia:
a
 1,33 
J  a1     Re af2 , (1.91)
L /D 
 tp e 
unde:
a3
a  , (1.92)
1  0 ,14( Re f ) a4
Valorile a1, a2, a3, a4 se pot determina din tabelul 1.10  1.55 
În figura 1.49 este prezentată o nomogramă pentru determinarea directă a lui J în

funcţie de criteriul Re si pasul relativ dintre ţevi (L tp/De), pentru diferite tipuri de
aşezări ale ţevilor.
Tabelul 1.10
Valorile coeficienţilor a1, a2, a3, a4, b1, b2, b3, b4
Fig. 1.49 Variaţia criteriului Colburn şi a coeficientului de frecare în funcţie de criteriul

Reynolds şi de pasul relativ (Ltp/De)
Coeficientul de convecţie i se poate calcula şi cu alte relaţii de calcul

[1.15], [1.45].
4. Determinarea factorului de corecţie al ferestrei şicanei J c se poate realiza

cu relaţia (1.93) sau utilizând nomograma din figura 1.50:
J c  0 ,55  0 ,72 Fc , (3.43)
unde : Fc reprezintă fracţia de ţevi străbătută în curent încrucişat (relaţia 1.70).
Fig. 1.50 Factorul de corecţie al ferestrei şicanei Jc
5. Determinarea factorilor de corecţie pentru debitele care curg pe lângă

şicană Jl şi Rl se face utilizând nomogramele din fig. (1.51) şi (1.52), în funcţie de
rapoartele de arii:
Asb  Atb
rlm  (1.94)
Amb
şi
Asb
rs  (1.95)
Asb  Atb
unde Asb, Atb şi Amb sunt ariile calculate cu relaţiile (1.76), (1.77), respectiv (1.78).
Fig. 1.51 Factorul de corecţie Jl
Fig. 1.52 Factorul de corecţie Rl

6. Factorii de corecţie pentru debitele de ocolire Jb şi Rb se pot determina din

graficele din fig. 3.25 – 3.26 în funcţie de rapoartele:
Aba
 rb  , (1.96)
Amb
unde:Aba este suprafaţa între fasciculul de ţevi şi manta (relaţia 1.75);

Amb - suprafaţa de transversală (relaţia 1.78);
N ss
 N ss  , (1.97)
N tcc
unde:Nss este numărul de perechi de benzi de ocolire (fig. 1.47);

Ntcc - numărul de rânduri de ţevi între ferestrele şicanei (relaţia 1.63).
Fig. 1.53 Factorul de corectie Jb

Fig.1.54 Factorul de corecţie Rb
7. Factorul de corecţie pentru distanţa inegală dintre şicane Js este funcţie de

distanţa normală Lbc dintre şicane, numărul de şicane Ns şi cele două distanţă la
intrarea Lbi şi ieşirea Lbo din aparat (fig. 1.38).
Dacă se notează L*i = Lbi/Lbc şi L*o = Lbo/Lbc, pentru curgerea turbulentă,
factorul de corecţie J= se poate determina cu relaţia:
( N s  1 )  ( L*i ) 0 ,4  ( L*o ) 0 ,4
Js  . (1.98)
( N s  1 )  L*i  L*o
Factorul de corecţie pentru pierderile de presiune se poate calcula cu

formula:
2n 2n
   
Rs   1* 
   1* 
 , (1.99)
 Li   Lc 
unde:n = 0,2 pentru curgerea turbulentă şi n = 1 pentru curgerea laminară.
8. Factorul de corecţie pentru gradianţi negativi de temperatură la curgerea

laminară Jr, în funcţie de numărul de rânduri de ţevi N c  N tcc  N tcw , are
valorile:
Jr  1 pentru Ref > 100; (1.100)
0 ,18
 
J r   10  pentru Ref  20 . (1.101)
 Nc 
Pentru valorile lui Re între 20 şi 100 se poate interpola linear.
9. Se calculeaza valoarea coeficientului de convecţie la curgerea prin spaţiul

dintre ţevi şi manta, utilizând relaţia (1.88).
10. Pierderile de presiune ideale la curgerea peste fasciculul de ţevi se

determină cu relaţia:
Gm
pbi  2 f N tcc  . (1.102)
m t
Coeficientul de frecare f se poate calcula cu relaţia:
b
 1,33 
f  b1     Re f
  b ,
2
(1.103)
 Ltp / De 
unde:
b3
b (1.104)
1  0 ,14( Re f )b4
Valorile b1, b2, b3, b4 pot fi citite în tabelul 1.10, valoarea lui f putând fi
determinată şi grafic din fig. 1.49.
11. Pierderile ideale de presiune la curgerea fluidului printr-o fereastră a

şicanei pot fi determinate cu relaţiile:
 pentru curgerea turbulentă (Ref > 100):
G w2
p wi  ( 2  0 ,5 N tcw ) (1.105)
2 f
unde:
M m
Gw  . (1.106)
Amb  Aw
Suprafeţele Aw şi Amb se determină cu relaţiile (1.77) şi (1.78), iar N tcw cu
relaţia (1.55).
 pentru curgerea laminară :
G w  f  N tcw L  G2
p wi  26   bc2   0 ,002 w , (1.107)
 f  Ltp  De Dw  2 f
unde:
Dw este diametrul echivalent al ferestrei şicanei, determinat cu relaţia (1.73).
12. Calculul pierderilor de presiune pc, pw şi pe se face cu relaţiile 1.84-
1.86 şi în final se poate determina pierderea totală de presiune ptot cu relaţia 1.87.
În cazul utilizării în aparat a ţevilor cu aripioare joase, cu înălţimea de 1  2
mm şi cu 630  1000 de aripioare pe metru, (fig. 1.55) suprafaţa de transfer de
căldură se extinde de circa 2 - 3 ori faţă de cazul ţevilor lise.
Fig. 1.55 Ţeavă cu nervuri joase

a) schema; b) corecţia Jf
Pentru calculul coeficientului de convecţie şi pierderilor de presiune în

manta se defineşte un diametru de calcul echivalent:
Dec  D fr  2 L fh N f L fs , [m] (1.108)
unde:
Dfr este diametrul la baza nervurilor,in m; N f - numărul de nervuri pe un
metru de ţeavă; Lfs - grosimea nervurilor,in m; Lfh - înălţimea nervurilor, in m.
În calculele prezentate anterior se va utiliza în locul diametrului exterior al

ţevilor De diametrul de calcul echivalent Dec.
Pentru determinarea criteriului Colburn, în cazul valorilor Re f  1000 se va

introduce o corecţie suplimentară, datorată creierii unei pelicule de fluid pe
suprafaţa nervurată, care micşorează eficacitatea acestora:
j  J f jlise (1.109)
Valoarea corecţiei J f în funcţie de numărul Reynolds este prezentată în fig.

1.56.
Pentru calculul pierderilor de presiune se va majora cu 40% coeficientul de

frecare obţinut cu formulele sau nomogramele pentru ţevi lise:
f  1,4 f lise . (1.110)

1.4. CONDENSATOARELE DE VAPORI

În această categorie se includ schimbătoarele de căldură cu ţevi şi manta
destinate condensării vaporilor în procese din insustria chimică, pentru centralele
termoelectrice şi pentru instalaţiile frigorifice.
1.4.1. CONDENSATOARELE PENTRU INDUSTRIA CHIMICĂ
Alegerea tipului constructiv de aparat trebuie să ţină seama dacă

condensarea este totală sau parţială, dacă vaporii care condensează sunt un singur
componenet sau pluricomponent, dacă vaporii conţin sau nu şi gaze
necondensabile, dacă există subrăcirea condensatului, dacă sunt acceptate pierderi
de presiune importante sau acestea trebuie să fie mici.
În tabelul 1.11 sunt prezentate principalele tipuri de condensatoare şi modul

cum performanţele lor răspund diferitelor criterii de alegere.[1.77] La alegerea
tipului constructiv de aparat se mai ţine seama şi de alte criterii, cum ar fi:
depunerile, presiunea, coroziunea, temperatura, etc. Influenţa acestor criterii este
asemănătoare cu cea prezentată anterior la schimbătoarele cu ţevi şi manta.
Condensatoarele cu ţevi verticale în interiorul cărora condensează vaporii

se pot realiza în două variante: cu circulaţie descendentă a vaporilor (figura 1.56a)
şi cu circulaţie ascendentă a vaporilor şi descendentă a condensatului (figura
1.56b).
Prima variantă are avantajul unui contact permanent a peliculei de condensat

atât cu peretele rece, cât şi cu vaporii, realizându-se şi o subrăcire controlabilă a
acesteia. Varianta cu circulaţia ascendentă a vaporilor se utilizează în cazul în care
se doreşte evitarea subrăcirii condensatului sau atunci când condensează un
amestec de vapori şi trebuie raportată faza cu o temperatură de condensare mai
coborâtă. Dezavantajul principal al acestui tip de circulaţie este legat de
posibilitatea de umplere cu condensat a ţevii, atunci când greutatea acestuia
depăşeşte forţa de împingere a vaporilor. În aceste momente ţevile se golesc brusc
în capacul inferior, apărând o funcţionare pulsatorie. Un dezavantaj comun
ambelor variante este acela că apa de răcire, care are în general un grad ridicat de
murdărire, circulă în spaţiul dintre ţevi şi manta care este mai dificil de curăţat.
Condensatoarele cu film descendent de condensat pe exteriorul ţevilor

(figura 1.56c) sunt utilizate în special în cazul vaporizatoarelor şi
preîncălzitoarelor. Ele au avantajul unor coeficienţi globali de transfer de căldură
ridicaţi şi a unor pierderi de presiuni coborâte, atât pe partea de apă cât şi pe cea de
vapori. O problemă a acestor aparate este distribuţia uniforma a apei de răcire în
ţevi, putându-se prevedea în unele cazuri dispozitive speciale de distribuţie a apei
prin ţevi.
Fig. 1.56. Condensatoare cu ţevi verticale

a) cu circulaţie descendentă a vaporilor ; b) cu circulaţie ascendentă a vaporilor şi descendentă a
condensatului ; c) cu film descendent de condensat pe exteriorul ţevilor
Tabelul 1.11.
Principalele tipuri de condensatoare
Cu ţevi şi manta
Vaporii în ţevi Vaporii în manta Cu
Vertical Orizontal Vertical contact

Orizonta
cu circulaţie cu circulaţie cu circulaţie cu cu circulaţie cu circulaţie direct
l
ascendentă descendentă încrucişată şicane ascendentă descendentă
0. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
Condensare totală
- monocomponent B M B B B G B G
- multicomponent M M B B B M B S
- cu subrăcire S X B S S X M X
- cu pierderi de presiune
- ridicate B X B B B X B X
- coborâte S B M B M M B B
B – bună; M – medii; S – slabe; X - neaplicabil
0. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
Condensare parţială
- monocomponent B X B S S P M X
- multicomponent S X B M S X S M
- cu gaze necondensabile B X B B B X M M
- cu pierderi de presiune
- ridicate B S B B B X B X
- coborâte S M B B S M B B
B – bună; M – medii; S – slabe; X - neaplicabil
Condensatoarele cu ţevi orizontale (figura 1.57) se realizează cu curgerea

apei de răcire prin ţevi şi condensarea peste fasciculul de ţevi. Această soluţie
permite realizarea unui număr mare de treceri prin ţevi a apei, realizându-se o
viteză acceptabilă a acesteia atât pentru creşterea coeficientului de convecţie, cât şi
pentru reducerea depunerilor. Dezavantajul principal constă în tendinţa
condensatului şi vaporilor să se stratifice, ceea ce creează probleme la condensarea
amestecurilor. Subrăcirea este redusă, valoarea sa neputând fi precis stabilită.
Costul ridicat al mantalei şi posibilitatea apariţiei vibraţiilor ţevilor constituie alte
dezavantaje.
Fig. 1.57. Condensator cu ţevi orizontale
Aparatele de acest tip se utilizează în general pentru condensarea vaporilor

formaţi dintr-un singur componenet sau pentru condensarea parţială a vaporilor ce
conţin şi gaze necondensabile.
Calculul acestor aparate se poate schematiza în următoarele etape:
1. Alegerea tipului constructiv de aparat.

2. Determinarea sarcinii termice Q [W].
3. Alegerea temperaturilor agentului de răcire, determinarea debitului acestuia şi
a diferenţei medii de temperatură în aparat.
4. Estimarea unui coeficient global de schimb de căldură, utilizând datele din
tabelul 1.12, sau experienţa propie de proiectare.
5. Calcularea suprafeţei de schimb de căldură.
6. Alegerea diametrului ţevilor, pasului dintre ţevi, lungimii ţevilor şi
determinarea numărului de ţevi, numărului de treceri, diametrului mantalei şi a
sistemului de şicane.
7. Recalcularea coeficientului global de schimb de căldură utilizând corelaţiile

pentru transferul de căldură convectiv. Calculul este iterativ până se alege o
soluţie constructivă la care valoarea coeficientului global de schimb de căldură
calculată este apropiată cu cea aleasă anterior.
Tabelul 1.12
Valori estimative ale coeficientului global de schimb de căldură
Coeficient
global de
Vapori Agent de răcire schimb de
căldură
[W/(m2K)]
Alcool Apă 550 – 1100
Dowtherm Ulei 340 – 450
Dowtherm Dowtherm 450 – 680
Hidrocarburi cu temperatură de Apă 100 – 280
vaporizare ridicată
Hidrocarburi cu temperatură de Apă 450 – 1140
vaporizare coborâtă
Hidrocarburi Ulei 140 – 230
Solvenţi organici Apă 550 – 1140
Kerosen Apă 170 – 370
Nafta Apă 280 – 430
Nafta Ulei 110 – 170
Abur Apă 2200 – 5700
Ulei vegetal Apă 110 – 280
Vapori de agenţi organici azeotropi Apă 220 – 450
1.4.2. PREÎNCĂLZITOARE REGENERATIVE
Preîncălzitoarele regenerative din centralele termoelectrice pot fi realizate, în

funcţie de poziţia lor în ciclul regenerativ: fără desupraîncălzire şi subrăcire (figura
1.58a), cu desupraîncălzire (figura 1.58b), cu subrăcire (figura 1.58c) sau cu
desupraîncălzire şi subrăcire (figura 1.58d). Aceste aparate se realizează orizontale
sau verticale, apa circulând prin interiorul ţevilor.
Pentru controlul nivelului de condensat se recomandă [1.59] ca suprafaţă
liberă a acestuia să fie de cel puţin 0,014 m2 pentru 1000 kg/h de condensat pentru
preîncălzitoarele orizontale şi de minimum 0,0043 m2 pentru 1000 kg/h de
condensat în cazul preîncălzitoarelor verticale.
Pentru calculul acestor aparate, ele trebuie împărţite în zone cu o variaţie
monotonă a temperaturii celor doi agenţi termici, astfel că în cazul cel mai general
(figura 1.58d) se vor calula separat zonele de supraîncălzire, condensare şi
subrăcire.
Intrare Ie]ire ap`

Pere\i desp`r\itori ]i
abur
tiran\i }ican` de
protec\ie
Suport \evi Nivel ap`

Tevi [n U Suport Ie]ire Intrare ap` Capac
pre[nc`lzitor condensat
(a)
Intrare
condensat
Zona
Supor\i desupra[nc`lzire Intrare
Sican` de \evi abur
Sicane Ie]ire
protec\ie ap`
desupra[nc`lzitor
|evi [n U
Pere\i
desp`r\itori Nivel Cap
Ie]ire
Suport ac
]i tiran\i conden ap` Intrare ap`
pre[nc`lzitor
sat
(b)
Fig. 1.58. Tipuri de preîncălzitoare regenerative
a) fără desupraîncălzire şi subrăcire ;b) cu desupraîncălzire ; c) cu subrăcire ; d) cu desupraîncălzire şi
subrăcire
Pere\i desp`r\itori ]i Intrare

abur Ie]ire ap`
tiran\i
}ican` de
Suport \evi
protec\ie
Ie]ire
|evi [n U condensat Zona de Capac
Nivel ap` [nainte de subr`cire
subr`cire Ie]ire Intrare ap`
Suport (op\ional)
pre[nc`lzitor condensat
(c)
Intrare
condensat
Zona
Sican` de Supor\i \evi desupra[nc`lzire Intrare
protec\ie abur Ie]ire ap`
Sicane
desupra[nc`lzitor
|evi [n U
Nivel ap` Pere\i Zona de

Ie]ire Capac
desp`r\itori subr`cire condensat
Suport
]i tiran\i Sicane subr`citor Intrare ap`
pre[nc`lzitor
(d)
Fig. 1.58. Tipuri de preîncălzitoare regenerative (continuare)

a) fără desupraîncălzire şi subrăcire ;b) cu desupraîncălzire ; c) cu subrăcire ; d) cu desupraîncălzire şi
subrăcire
1.4.3.CONDENSATOARELE DE ABUR PENTRU CENTRALELE

TERMOELECTRICE
1.4.3.1. ROLUL INSTALAŢIEI DE CONDENSARE
Rolul instalaţiei de condensare în centralele nucleare (CNE) şi termoelectrice

(CTE) constă în următoarele [1.43]:
– condensează aburul rezultat la ieşirea din turbină, sub un vid cât mai
avansat;
– constituie o rezervă de condensat în circuitul regenerativ, prin
cantitatea de apă acumulată în rezervorul de condensat al
condensatorului;
– la pornirea instalaţiei condensează aburul care ocoleşte turbina până la
atingerea parametrilor admişi pentru introducerea acestuia în turbină;
– aeriseşte o parte sau întreaga instalaţie de preîncălzire regenerativă.
În condensator, care este un schimbător de căldură tubular, pe partea de abur

are loc o condensare peliculară sub vid, agentul de răcire fiind în marea majoritate
a cazurilor apa care circulă prin interiorul fasciculului tubular al aparatului. În
funcţie de modul de dimensionare al ciclului termic în condensator trebuie să se
condenseze în condiţii nominale de funcţionare 60 – 75% din debitul de abur viu
produs de generatorul de abur. În cazul în care cantitatea de abur evacuată din
turbină în condensator creşte peste limitele indicate mai sus, uzuale în cazul
majorităţii CNE şi CTE, randamentul ciclului termic folosit este mai scăzut decât
în mod normal, datorită limitării ciclului regenerativ, ceea ce măreşte consumul
specific de abur al grupului.
În ceea ce priveşte debitul de abur provenit din instalaţia de pornire, la CNE

condensatorul trebuie să fie dimensionat în aşa fel încât să preia, pe durata
operaţiei de pornire un debit de abur egal cu 30 – 100% din debitul nominal al
generatorului de abur.
În cazul preluării temporare a întregului debit de abur al generatorului

dimensionarea condensatorului în regim nominal trebuie să fie urmată de un studiu
al comportării acestuia la sarcini parţiale.
1.4.3.2. CONDIŢII TEHNICE PENTRU INSTALAŢIA DE CONDENSARE
Printre condiţiile tehnice minimale ale unei astfel de instalaţii se pot

menţiona următoarele [1.43]:
– menţinerea unui grad corespunzător de puritate a aburului care se

condensează;
– separarea completă şi eficace a părţii de abur de partea de apă răcire,

în special în cazul CNE la care apar şi probleme de poluare radioactivă
a mediului înconjurător;
– etanşarea construcţiei condensatorului pe partea de abur pentru
menţinerea corespunzătoare a vidului;
– trebuie evitată scăderea importantă a temperaturii condensatului sub
temperatura de saturaţie, pentru micşorarea pierderilor suplimentare de
căldură; valoarea recomandată a subrăcirii este 4 – 5  C , utilizându-se
pentru aceasta cca 10% din suprafaţa de răcire a condensatorului;
– condensatul trebuie să conţină cât mai puţin oxigen pentru a reduce
sarcina degazorului şi coroziunea preîncălzitoarelor de joasă presiune;
– răcirea amestecului aer-abur trebuie făcută intens în zona de extragere
a aerului din condensator în scopul obţinerii unui cost minim al
operaţiei de degazare la rece; cu cât răcirea aburului din amestecul aer-
abur este mai avansată, cu atât debitul de abur antrenat de ejectoare în
afara condensatorului este mai mic, deci consumul de energie al
ejectoarelor este mai redus.
1.4.3.3. ELEMENTE CONSTRUCTIVE DE BAZĂ ALE

CONDENSATOARELOR DE SUPRAFAŢĂ RĂCITE CU APĂ
Condensatoarele de suprafaţă răcite cu apă sunt alcătuite dintr-o manta din

tablă, închisă la capete prin plăci tubulare între care sunt fixate ţevile
condensatorului (figura 4.4). Mantaua se prinde de difuzorul turbinei printr-un
racord special profilat. Secţiunea mantalei este circulară sau ovală la
condensatoarele mici şi dreptunghiulară la cele mari.
Fig. 1.59. Părţile constitutive ale unui condensator de suprafaţă:

a – mantaua condensatorului; b – placa tubulară; c – racordul de intrare a aburului (domul de abur); d
– ţevi de răcire; e – capacul de distribuţ; f – ştuţuri de intrare a apei de răcire; g – ştuţul de ieşire a
apei de răcire; h – placă de susţinere a ţevilor; i – gură de vizitare; k – capacul condensatorului; l –
ştuţul de ieşire a condensatului; m – ştuţul de ieşire a aerului; n – colector de condesat; o – perete de
separare.
Pe plăcile tubulare se asamblează la ambele extremităţi camere de apă cu

capace demontabile, care servesc la legarea racordurilor apei de răcire şi la
dirijarea apei în ţevi. Dacă racordurile apei de răcire se găsesc pe aceeaşi parte,
este necesar ca placa opusă să fie închisă numai printr-un capac prevăzut cu
camere de dirijare.
Mantaua, plăcile tubulare şi camera de apă se asamblează prin buloane.

Capacul demontabil cu guri de vizitare uşurează controlul ţevilor şi camerelor cu
apă şi permite efectuarea unor lucrări mai mici de întreţinere.
Partea inferioară a condensatorului este rezervorul de colectare a

condesatului. Spaţiul dintre ţevi al condensatorului este umplut cu abur de la
turbină, în timp ce apa circulă prin ţevi şi traversează condensatorul o dată sau de
mai multe ori în funcţie de sistemul constructiv.
Elementele principale care deosebesc diferitele tipuri de condensatoare sunt

date de dispoziţia ţevilor în interiorul condensatorului, forma mantalei şi de
detaliile constructive legate de fixarea ţevilor în placa tubulară, spijinirea
condensatorului şi racordul dintre acesta şi turbină.
Dispoziţia ţevilor în condensator se realizează astfel încât aburul evacuat din

turbină să intre în contact direct cu cât mai multe rânduri de ţevi, iar rezistenţa la
curgere pe partea de abur să fie cât mai mică posibil, condensatul rezultat urmand
să se scurgă peste cât mai puţine ţevi (figura 1.60).
Fig. 1.60. Exemplu de dispunere a ţevilor în condensator
Condensatorul de abur pentru turbine se dimensionează, de obicei, pentru

debitul de abur nominal al turbinei. În ipoteza unor pierderi nule de căldură spre
mediul ambiant, calculul termic al condensatorului se face pe baza următoarei

ecuaţii de bilanţ termic:
Q  M v hv  hc   M a c p t 2  t1 , kW 
. .
(1.111)
.
unde: M v este debitul masic de vapori, în kg/s; hv – entalpia vaporilor, în kJ/kg;
hc – entalpia condensatului, în kJ/kg; t1 – temperatura de intrare a agentului de
răcire în condensator, în °C; t2 – temperatura de ieşire a agentului de răcire în
.
condensator, în °C; M a – debitul masic al agentului de răcire, în kg/s; cp – căldura
specifică a agentului de răcire, în kJ/kg °C.
La condensatoarele cu o funcţionare corespunzătoare se poate admite că nu

apare subrăcirea condensatului, deci ic corespunde exact condiţiilor de saturaţie.
Dacă se consideră şi subrăcirea valoarea acesteia nu trebuie să depăşească 4-5 °C.
Diferenţa optima între temperatura de saturaţie a aburului şi temperatura de

ieşire a apei de răcire din condensator ( T ) se stabileşte în urma unui calcul
tehnico-economic care ia în considerare că prin marirea lui lui T :
 creşte diferenţa medie de temperatură în aparat şi ca urmare, se reduce
suprafaţa de schimb de caldură şi investiţia în condensator ;
 cresc temperatura şi presiunea de condensare, reducându-se destinderea
aburului în turbină şi în consecinţă producţia de energie a turbinei.
Din aceste considerente T se alege ca atât mai mică cu cât numărul de ore de
utilizare a condensatorului turbinei este mai mare , cu cât combustibilul folosit de
centrală este mai scump şi cu cât investiţia specifică ( lei/m 2 ) In condensator este
mai mică. În general această diferenţă se alege între 2,5  3,5 °C [1.59].
Transferul de căldură în condensator este dependent de viteza apei de răcire.

Cu cât viteza acesteia este mai mare, ca atât coeficientul global de transfer de
căldură creşte şi suprafaţa de răcire este mai mică, reducându-se costul aparatului .
Dacă viteza apei de răcire se măreşte, cresc însă rezistenţele hidraulice pe traseul
apei şi deci energia şi cheltuielile de pompare. Pentru alegerea vitezei optime
economic trebuie să se ţină seama de natura combustibilului, numărul de ore de
funcţionare, randamentul pompelor şi de investiţia specifică în aparat. În practica
europeană condensatoarele se dimensionează pentru viteze între 1,5 şi 2 m/s
[1.59].
Un element important al calculului condensatorului este dat de multiplul de

răcire m, ce reprezintă cantitatea de apă exprimată în kg. utilizată pentru
condensarea unui kg. de vapori. Dacă multiplul de apă de răcire creşte într-un
condensator, intervalul de încălzire a apei scade, fiind posibilă o îmbunătăţire ă
vidului sau o reducere a necesarului de suprafaţă de răcire, dacă vidul se păstrează
constant. Multiplul de răcire se alege cu atât mai mare cu cât: combustibilul este
mai scump, numărul de ore de funcţionare este mai mare, durata de amortizare a
investiţiilor este mai mare şi investiţiile specifice sunt mai mici. Pentru condiţiile
europene sunt valabile, în general, următoarele valori pentru multiplul de apă de
răcire [1. ] : m = 40  60 pentru răcire în circuit deschis (înălţimi de pompare
mici) şi m = 30  50 pentru răcire în circuit închis (înălţimi de pompare mari).
1.4.4. CONDENSATOARELE PENTRU INSTALAŢIILE FRIGORIFICE
Condensatoarele pentru instalaţiile frigorifice sunt schimbătoare de căldură

ce permit cedarea unui mediu de răcire a cantităţii de căldură absorbite într-un
ciclu frigorific. Acestea sunt aparate de transfer de căldură prin suprafaţă răcite cu
apă, cu aer sau mixt (apă de răcire şi aer).
În general în condensatorul frigorific au loc următoarele procese: răcirea

până la saturaţie a vaporilor supraîncălziţi de agent frigorific (desupraîncălzirea),
condensarea propriu-zisă, iar în final, eventual, subrăcirea condensatului. Pentru ca
transferul de căldură să fie posibil trebuie ca temperatura de saturaţie
corespunzătoare presiunii din aparat să fie mai mare decit temperatura agentului de
răcire (apă de răcire sau aer).
Alegerea tipului de condensator frigorific se face în principal funcţie de

următoarele elemente:
 caracteristicile tehnice ale aparatului (coeficientul global de transfer
de căldură, pierderile de presiune, compactitate, etc);
 schema şi tipul ciclului în care urmează a fi utilizat;
 presiunea şi temperatura celor doi agenţi la intrare şi/sau ieşire;
 tipul fluidelor utilizate;
 caracteristicile termomecanice (rezistenţa la vibraţii, la coroziune,
etanşeitate, posibilităţile de curăţare, etc);
 puterea şi performanţele termice, corelate cu preţul.
Alegerea tipului de condensator este legată şi de dimensiunea instalaţiei

frigorifice [4.5]. Astfel, aparatele multitubulare sunt practicate numai de la puteri
peste 10 kW, iar cele atmosferice sau cu evaporare forţată la puteri de peste 20 kW
şi numai la instalaţii cu amoniac. La puteri mici, sub circa 4,5 kW, cum ar fi
instalaţiile comerciale (magazine, restaurante) şi cele de climatizare, este aproape
întotdeauna folosită răcirea condensatoarelor cu aer. Funcţie de tipul agentului de
răcire, principalele tipuri constructive de condensatoare frigorifice sunt prezentate
în tabelul 1.13 1.61.
94
Tabelul 1.13.
Principalele tipuri constructive de condensatoare frigorifice
Valori orientative, uzuale pentru

aparate cu ţevi lise pentru amoniac
Agentul Coeficientul
Tipul constructiv Observaţii privind exploatarea
de răcire Consumul de apă global de schimb
m3/GW de căldură
W/(m2K)
0 1 2 3 4
Construcţii vechi, în prezent abandonate
Serpentină imersată în apă Dezavantaje: consum mare de apă, au volum 55  75 230  290
mare, curăţire dificilă
Tevi duble, în contacurent Avantaje: transfer de căldură bun, volum redus,
700  850
(baterii) curăţire simplă, coroziune redusă (aparat
35  45
Fascicul de ţevi în “închis”)
1100  1300
contracurent (baterie) Dezavantaje: cunsum mare de apă
Apă Avantaje: condiţii foarte bune pentru transferul de
Cu fascicul de ţevi
căldură, spaţiu redus, coroziune redusă 800  1400
multitubular orizontal 45  55
Dezavantaje: consum de apă apreciabil
Cu fascicul de ţevi
Avantaje: întreţinere simplă, condiţii bune pentru
multitubular vertical 35  45 1050  1400
transferul de căldură, spaţiu redus
(construcţie “turn”)
Avantaje: compactitate
Cu plăci sudate < 25 1000  1500
Dezavantaje: curăţire mai dificilă
95
0. 1. 2. 3. 4.
Avantaje: întreţinere simplă
Atmosferic uscat, cu curgere
Dezavantaje: spaţiu mare ; dependenţa procesului 3  10
liberă a aerului
Aer de condiţiile atmosferice 25  35
Atmosferic uscat, cu curgere Avantaje: compactitate
20  35
forţată a aerului Dezavantaje: curăţire mai dificilă
Avantaje: consum de apă relativ redus
Atmosferic umed (prin
Dezavantaje: spaţiu mare, dependenţa procesului
stropire cu curgere liberă a 500  900
de condiţiile atmosferice. Se ameliorează în parte
aerului)
Aer şi prin construcţia cu ţevi nervurate
37
apă Avantaje: consum minim de apă de răcire
Umed, cu evaporare forţătă a Dezavantaje: consum sporit de energie electrică.
450  700
apei de răcire Se poate folosi şi în acest caz construcţia cu ţevi
nervurate
96
1.5. BATERII CU ARIPIOARE
Intr-un schimbător de căldură , în absenţa depunerilor, apar trei rezistenţe termice

care determină coeficientul global de schimb de căldură : rezistenta termică a fluidului
primar, determinată de coeficientul de convecţie de la acest fluid la suprafaţa de schimb de
căldură, rezistenţa termică a fluidului secundar, determinată de coeficientul de convecţie
de la suprafaţa de schimb de căldură acest fluid şi rezistenţa termică a peretelui, în cele
mai multe cazuri ponderea acesteia din urmă fiind neglijabilă. In cazurile când unul dintre
agenţii termici este un lichid care se încălzeşte sau se răceşte monofazic sau cu schimbare
de fază, iar celalalt agent termic este un gaz, diferenţa între coeficienţii convectivi de
transfer de căldură este de unul sau mai multe ordine de mărime, coeficientul global de
transfer de căldură fiind determinat practic numai de cel mai mic coeficient de convecţie,
cel pe partea gazului. Pentru ameliorarea coeficientului global de transfer de căldură se va
acţiona fie asupra coeficientului de convecţie prin mărirea turbulenţei şi perturbarea
stratului limită ( vezi paragraful 1.12), fie asupra suprafeţei de schimb de căldură prin
extinderea acesteia pe partea fluidului cu cel mai mic coeficient de convecţie (gazului).
Această extindere se realizează cu ajutorul aripioarelor.
Bateriile cu aripioare sunt schimbătoare de căldură compacte destinate în special

încălzirii sau răcirii aerului ele fiind larg utilizate în instalaţiile frigorifice sau de
climatizare, dar şi ca recuperatoare de căldură sau radiatoare pentru automobile.
1.5.1. CARACTERISTICI CONSTRUCTIVE
Pentru caracterizarea suprafeţelor extinse se pot lua în considerare mai multe criterii
[1.69].
Forma ţevii de bază (figura 1.61)
Ţeava de bază poate avea secţiunea: rotundă, eliptică, plată sau în formă de picatură.
d) c) b) a)
Fig. 1.61 Tipuri de secţiuni pentru ţevile de bază

a)rotunde; b) eliptice; c) plate; d) tip picătură.
Cea mai răspândită formă este cea rotundă , aceasta având cel mai redus cost. Celelalte
tipuri de tuburi asigură o compactitate sporită şi pierderi mai mici de presiune la curgerea
gazului. Ele sunt însă mai scumpe, iar fixarea nervurilor pe ele este mai dificilă.
97
Tipul aripioarei
Aripioarele se împart în două mari categorii: aripioare individuale care înfăşoară o singură
ţeavă şi aripioare continue, atunci când ele sunt comune pentru mai multe ţevi.
a) b)
c) d)
e) f)
g)
Fig 1. 62 Tipuri constructive de aripioare individuale

a) aripioare elicoidale continue; b) aripioare perforate; c) aripioare decupate; d) aripioare inelare; e) aripioare aciculare; f) aripioare
resort; g) aripioare longitudinale
Aripioarele individuale cele mai răspândite sunt cele elicoidale realizate dintr-o
banda metalică rulată pe ţeava de bază sau prin extrudere din ţeava de bază sau din altă
ţeava dintr-un material mai maleabil ( aluminiu, cupru, alamă), care înveleşte ţeava de
bază. Banda din care sunt realizate poate fi continuă ( figura 1.62 a) , perforată ( figura
1.62 b), sau decupată ( figura 1.62 c). Aripioarele inelare ( figura 1.62 d) sunt formate din
discuri, circulare sau de altă formă separate între ele prin inele distanţoare sau decupări
din aripioară. Aripioarele aciculare ( figura 1.62 e) sunt realizate din sudare sau turnare
având forma trapezoidala şi o secţiune în formă de picătură. Ele se utilizează pentru ţevi de
dimensiuni mari ,care lucrează la temperaturi ridicate, cum este cazul recuperatoarelor de
căldură ( vezi capitolul 1.9). Aripiorele din fir resort ( figura 1.62 f) sunt realizate prin
rularea şi sudarea în puncte, în elice, pe o teavă de bază a unui resort. Aripioarele
longitudinale ( figura 1.62 g) sunt utilizate în cazul curgerii în lungul axei ţevilor. Ele sunt
realizate prin extrudare din materialul ţevii sau prin sudare unor benzi în lungul ţevilor de
bază.
Aripioarele continue sunt comune mai multor ţevi, fiind utilizate în marea
majoritate a bateriilor cu aripioare. Constructiv se disting trei geometrii principale pentru
aceste aripioare:
- aripioarele lise ( figura 1.63 a) constituie cea mai răspândită geometrie. Pasul
dintre placi este în general in limitele 1,5-6 mm, putănd ajunge la 10 mm în cazul gazelor
cu depuneri sau la care poate apare fenomenul de givraj;
- aripioarele ondulate ( figura 1.63 b ) sunt realizate prin ambutisare, realizând o
mărire a turbulenţei la perete care permite o mărire a coeficientului de convecţie cu circa
20% faţă de aripioarele lise;
-aripioarele perforate (figura 1.63 c ) reprezintă geometria cea mai evoluată din
punct de vedere al performanţelor de transfer termic, în ultimii ani apărând numeroase
tipuri constructive de astfel de aripioare. Ele sunt însă mai sensibile la depuneri şi la jivraj.
Legătura intre ţeava de bază şi aripioare
Legătura între ţeavă şi aripioare poate reprezenta în unele cazuri o rezistenţă termică
de contact importantă care înrăutăţeşte coeficientul global de schimb de căldură.
Cele mai ineficiente din acest punct de vedere sunt aripioarele in I ( figura 1.64 a ),
la care contactul între ţeavă şi aripioară se realizează numai prin tensiunea mecanică a
înfăşurării (aripioarele elicoidale) sau prin expansiunea (umflarea) mecanică sau
hidraulică a ţevii ( aripioarele inelare sau continue). Acest tip de prindere care este cel mai
ieftin nu se recomandă în cazul temperaturilor de lucru care depăşesc 100C. In cazul unor
temperaturi de lucru mai ridicate se recomandă nervurile îngropate ( figura 1.64 b), care
sunt inserate in canale în ţeava de bază sau într-o ţeavă din alt material trasă peste aceasta.
Prinderea se realizează prin presarea marginilor canalelor din ţeavă pe baza aripioarelor.
Un tip de prindere care asigură şi o protecţie a ţevii de baza se realizează în cazul
aripioarelor in L ( figura 1.64 c). Piciorul în formă de L al aripioarelor acoperă în
întregime suprafaţa ţevii, reglând şi pasul dintre aripioare. Prinderea aripioarelor pe ţevi se
face fie prin expansiunea mecanică sau hidraulică a ţevii, fie prin sertizare in canale
practicate în peretele ţevilor (figura 1.64 d). Pentru eliminarea completă a rezistenţelor
termice de contact între ţeavă şi aripioare acestea pot fi utilizate aripioarele integrale (
figura 1.64 e) obţinute prin extruderea ţevii de bază sau a altei ţevi din cupru sau aluminiu
cu grosimea suficientă, trasă la rece peste ţeava de bază.
99
a)
b)
c)
Fig. 1.63. Tipuri constructive de aripioare continue

a) aripioare lise; b) aripioare ondulate; c)aripioare perforate
a) b)
c) d)
e)
Fig. 1.64. Tipuri de legături între ţeava de bază şi aripioare

a) aripioare în I; b) aripioare îngropate; c) aripioare în L; d) aripioare în L sertizate; e) aripioare integrale
Bateriile cu aripioare sunt constituite dintr-un fascicul de ţevi din cupru sau, mai
rar, oţel inoxidabil, legate intre ele prin coturi şi grupate în rânduri, la exterior ţevile fiind
prevăzute cu aripioare, de cele mai multe ori continue, din aluminiu sau cupru. (Figura
1.65). Prin interiorul ţevilor circula apa, un purtător de frig sau un fluid frigorific, iar peste
aripioare un gaz, deobicei aer. Numărul de rânduri de ţevi poate varia de la unul singur, în
cazul unora dintre bateriile de climatizare până la câteva zeci.
In ultimii ani aripioarele au evoluat de la forma plană la cea ondulată şi ulterior

perforată, obţinânu-se prin aceasta, măriri ale coeficientului de convecţie de până la 90%.
Pentru intensificarea transferului de căldură şi prin ţevi, acestea pot fi prevăzute cu
caneluri interioare.
101
Fig 1. 65 Schema unei baterii cu aripioare drepte
1.5.2. PARTICULARITATI ALE CALCULULUI TERMIC AL BATERIILOR CU

ARIPIOARE
In bateriile cu aripioare curgerea fluidelor este în curent încrucişat. In cazul

aparatelor cu un număr mic de rânduri, pentru calculul diferenţei medii de temperatură este
necesară introducerea unei corecţii suplimentare care să ţină seama de circulaţia fluidului
care circula prin ţevi pe mai multe drumuri.
Pentru calculul termic se poate utiliza metoda   NTC , principala problemă fiind
determinarea coeficientului de convecţie pe partea aripioarelor. Diversitatea mare
constructivă a acestora, precum şi luarea în considerare a unei eventuale condensări a
umidităţii din aer în cazul răcirii acestuia, face dificilă determinarea unor relaţii valabile
pentru un mare număr de soluţii constructive.
In cazul bateriilor cu aripioare continui drepte, cu mai mult de trei rânduri de ţevi,
pentru calculul coeficientului de convecţie pe partea cu aripioare se pot utiliza relaţiile
propuse de TURAGA [ 1.66 ]:
 în cazul aripioarelor uscate:
0.24
S   0.18
j  0.053 2  Re Dh , (1. 112)
 S1 
0.28
S 
f  0.589 2  Re Dh  0.27 (1.113)
 S1 
 în cazul aripioarelor umede:
1.15
s  0.92
j w  0.0025 j 0.94   Re Dh , (1.114)
e
0 .4
 0.04 s  0.42
f w  0.318 f   Re Dh , (1.115)
e
unde: j, j w sunt factorii lui Colburn pentru aripioarele uscate, respectiv umede
 j  St Pr 2 3  ; St - criteriul lui Stanton St  Nu / Re Pr  ; D - diametrul hidraulic al
  h
canalului Dh  4 Am L / S 2  ; S2, S1 - suprafaţa de schimb de căldură totală, respectiv a ţevii

de bază ( figura 1.8 ); Am - secţiunea minimă de curgere prin baterie; L- adâncimea
bateriei (în sensul de curgere); s - pasul între două aripioare vecine; e - grosimea
aripioarelor; Re Dh - criteriul Reynolds calculat cu diametrul hidraulic şi viteza în secţiunea
minimă de curgere; f, fw - coeficienţii de frecare pentru aripioarele uscate, respectiv umede.
Pentru aripioarele ondulate cu geometria prezentată in figura 1.66 pentru calculul

coeficientului de convecţie se poate utiliza relaţia propusă de WEBB [1.70]:
 Gz < 25:
Nu  0.5Gz A B C D 0.34 ;
0.86 0.11 0.09 0.12
(1.116)
 Gz > 25:
Nu  0.83Gz 0.76
A 0.13
B 0.16 C 0.25 D 0.43 , (1.117)
103
Fig. 1.66 Geometria aripioarelor ondulate

unde: Gz  Re Pr Dh / L este criteriul lui Graetz;
A= Pt /Dc - raportul între pasul transversal al ţevilor şi diametrul exterior al
gulerului din jurul ţevilor;
B= s /Dc - raportul între pasul între doua aripioare alăturate şi diametru
exterior al gulerului din jurul ţevilor;
C= sd /Pl - raportul între înălţimea ondulărilor şi pasul longitudinal dintre
ţevi;
D=2sp /Pl - raportul între pasul ondulării şi pasul longitudinal dintre
ţevi.
Relaţiile evidenţiază o creştere a coeficientului de convecţie o dată cu creşterea pasului

între aripioare, scăderea pasului de ondulare .
In cazul aripioarelor perforate cu geometria prezentată în figura 1.67 ,

NAKAYAMA [1.50] propune pentru calculul factorului lui Colburn relaţia pentru
aripioarele drepte, corijată cu un factor de multiplicare F j, calculat cu relaţia:
Fig. 1.67 Geometria aripioarelor perforate
 f  f
1.24 2.09
 
F j  1  1.093  s  0.58
 1.097  s
0.944 2.26
Re Re 0.88 , (1.118)
 a   a 
s 
2ns  1l s s s , (1.119)
S t S l  3.14d p / 4
2
f
unde: este raportul între grosimea aripioarei şi pasul între aripioare, celelalte mărimi
a
fiind dimensiuni geometrice prezentate în figura 1.67.
Pentru calculul coeficientului de frecare NAKAYAMA propune utilizarea relatiilor

pentru aripioarele drepte corectate cu factorul de creştere:
F f  1  0.0105 Re 0.575 . (1.120)

105
1.6. SCHIMBĂTOARE DE CĂLDURĂ CU PLĂCI

1.6.1. TIPURI CONSTRUCTIVE DE SCHIMBĂTOARE DE CĂLDURĂ CU PLĂCI
Conceptul de schimbător de căldură cu plăci datează de la începutul acestui secol.

Aceste schimbătoare au fost propuse iniţial pentru a răspunde necesităţilor industriei
laptelui, utilizarea lor extinzându-se apoi în diverse alte ramuri ale industriei: chimie,
tehnică nucleară, etc. Conceptul nu a fost suficient exploatat până la Richard Seligman,
fondatorul lui APV Internaţional Ltd, prima firmă ce a introdus în 1923 comercializarea
schimbătoarelor de căldură cu plăci şi garnituri. Iniţial plăcile erau din “gunmetal”, dar în
1930 acestea au început să fie confecţionate din oţel inoxidabil. Primele aparate de acest tip
erau limitate din punct de vedere a condiţiilor de funcţionare la o presiune de 2 bar şi o
temperatură de aproximativ 60 °C. De atunci, schimbătoarele de căldură cu plăci şi garnituri
au rămas practic neschimbate din punct de vedere constructiv şi a tehnologiei de fabricaţie,
dar dezvoltările din ultimii şaizeci de ani au condus la ridicarea parametrilor operaţionali,
presiune şi temperatura, la 30 bar şi respectiv 180°C, prin marea varietate existentă la
nivelul materialelor din care pot fi realizate plăcile şi garniturile de etanşare. În ultimii ani
noi tehnologii de fabricaţie şi asamblare a schimbătoarelor de căldură cu plăci au condus la
atingerea unor performanţe net superioare celor clasice ce utilizează ca elemente de etanşare
garniturile.
Există diferite tehnologii în lume, dintre care unele dezvoltate destul de

recent, privind realizarea schimbătoarelor de căldură cu plăci [1.58]. Putem
distinge în acest sens două categorii de astfel de aparate: schimbătoare cu
suprafaţă primară şi schimbătoare cu suprafaţă secundară (figura 1.68).
SCHIMBATOARE DE CALDURA CU PLACI
SCHIMBATOARE CU SCHIMBATOARE CU
SUPRAFATA PRIMARA SUPRAFATA SECUNDARA
PLACI SI PLACI ASAMBLAJE PLACI PLACI

GARNITURI SUDATE SAU SPECIALE PRESATE LIPITE
LIPITE
Fig. 1.68. Clasificarea schimbătoarelor cu plăci

Schimbătoarele cu suprafaţă primară, pot fi realizate sub forma

schimbătorul cu plăci şi elemente de etanşare (garnituri) , acesta fiind tipul cel mai
răspândit de aparat, cu plăci lipite sau sudate.
În cazul aparatelor cu suprafaţă secundară între plăci este inserată o
umplutură metalică care reprezintă o suprafaţă suplimentară (secundară) de
transfer de căldură.
Schimbătoarelor cu plăci şi garnituri au utilizarea limitată de presiunea
maximă de lucru, precum şi de diferenţa de presiune între cele două fluide. Este
posibil de conceput şi de construit schimbătoare de căldură cu plăci şi elemente de
etanşare până la o presiune de lucru 25 - 30 bar şi o diferenţă de presiune de 25
bar. Frecvent întâlnit astăzi sunt schimbătoarele cu presiune de lucru de ordinul a
6-20 bar.
Fig. 1.69. Schimbător de căldură cu plăci şi garnituri (schema funcţională).
Temperatura maximă de lucru limitează deasemenea domeniul de utilizare

aparatului. Această temperatură este funcţie de materialul elementelor de etanşare
şi se admite ca o limită superioară uzuală, o temperatură de ordinul a 150°C,
putându-se atinge, pentru aplicaţii speciale şi temperaturi de până la 260°C.
Suprafaţa de schimb de căldură este compusă dintr-o serie de plăci metalice,
prevăzute cu garnituri şi strânse una lângă alta cu ajutorul unor tiranţi. Se
formează o serie de canale, unul dintre fluide udând una dintre feţele plăcii, iar
celălalt fluid cealaltă faţă (figura 1.69).
Plăcile sunt realizate prin ambutisare, în general din oţel inoxidabil sau titan,
dar pot exista plăci Si din alte metale, sufficient de ductile, cum sunt Hastelloy,
Incoloy, Monel, Cupronichel. Grosimea plăcilor este deobicei de 0.6-0.8 mm şi
numai foarte rar se depăşeşte 1 mm. O importanţa mare o are profilul plăcii care
trebuie să asigure u turbulenţă importantă pentru marirea coeficientului de
convecţie, dar şi o distribuţie a fluidelor pe întreaga suprafaţă a plăcii si puncte de
sprijin metal pe metal pentru asigurarea rigidităţii mecanice a aparatului. Există in
prezent peste 60 de geometrii diferite de plăcii brevetate de diferite firme
productoare.
107
Garniturile sunt lipite în caneluri marginale prevăzute în jurul plăcii şi

orificiilor de alimentare, asigurând etanşeitatea aparatului faţă de mediul exterior
şi între fluide, asigurând circulaţia alternativă a acestora între canale (figura 1.70).
Mai recent, s-au realizat două tipuri de garnituri nelipite, lucru ce permite
reducerea timpului de mentenanţă a acestor aparate [5.1]. Garniturile sunt
elemente care limitează nivelul presiunilor şi temperaturilor în schimbătoarele de
căldură cu plăci. Materialele cele mai frecvent utilizate sunt prezentate în tabelul
1.14. Materialul garniturilor, forma acestora, geometria canelurilor şi modul lor de
aplicare continuă să fie subiectul multor cercetări.
Tabelul 1.14
Materialele pentru garnituri [1.58]
Temperatura
Materialul
maximă Aplicaţii
garniturii
de lucru (°C)
Acrilonitril 135 Materii grase
Izobutan -
150 Aldehide, cetone, esteri
izopropan
Etilenă - propilenă Temperaturi ridicate pentru o
150
(EPDM) gamă largă de produse chimice
Fluorcarbon Combustibili, uleiuri minerale,
175
(Viton)TM vegetale şi animale
Fibre de azbest
260 Solvenţi organici
presate
Fig. 1.70 Modul de aranjare a garniturilor

În ceea ce priveşte orificiile de alimentare ale unui schimbător de căldură cu

plăci, acestea trebuie dimensionate de aşa manieră încât pierderile de presiune să
fie cât mai mici posibile, deoarece pierderi de presiune importante în secţiunile de
alimentare pot antrena probleme deosebite legate de distribuţia în aparat, în special
în cazul curgerilor bifazice. Ca ordin de mărime, vitezele în aceste secţiuni pot
atinge până la 5 m/s.
În schimbătoarele de căldură cu plăci există diferite tipuri de circulaţie ale
agenţilor de lucru.
Variantele cele mai des întâlnite sunt prezentate în figura 1.71.
Circulaţie cu o singură
trecere pe ambele fluide
Montaj în Z cu racorduri
(intrare ieşire) la ambele
extremităţi
Montaj în U cu racordurile la
o singură extremitate
Circulaţie cu mai multe

treceri, în număr egal pe
ambele fluide
Circulaţie cu mai multe

treceri, cu număr diferit pe
fiecare fluid
Fig. 1.71. Tipuri de circulaţii posibile în schimbătoarele de căldură cu plăci [1.68]
Schimbătoarele de căldură cu plăci lipite sau sudate, dezvoltate în ultimii

ani, permit o utilizare a suprafeţei de schimb de căldură la nivele de presiuni şi
temperaturi mai mari ca la schimbătoarele prezentate anterior, datorită absenţei
109
elementelor de etanşare. În astfel de aparate se pot atinge presiuni de 40  50 bar şi

temperaturi de 450  500 °C.
Schimbătoarele de căldură cu plăci sudate sau lipite reprezintă o variantă a
schimbătoarelor cu plăci şi garnituri, deoarece suprafaţa de schimb de căldură este
constituită, tot dintr-o serie de plăci metalice cu caneluri înclinate, dar ele nu
posedă nici elemente de etanşare, nici tiranţi de strângere (figura 1.72).
Etanşeitatea este asigurată prin sudură în jurul fiecărei plăci. Canalele formate
între plăci sunt dispuse în aşa fel ca cele două fluide să circule alternativ în curenţi
paraleli.
Fig. 1.72. Schimbător de căldură cu plăci sudate
Compactitatea şi grosimea redusă a plăcilor permit ca aceste aparate, foarte

uşoare să fie montate direct pe tubulatura de racordare a schimbătorului, fără
suport metalic sau fundaţie.
In ultimii ani au apărut şi alte tipuri de schimbătoare cu suprafaţă primară
(asamblaje speciale) sunt fabricate din materiale nemetalice (plastice, ceramice,
grafit ) şi utilizează un alt mod de asamblare.
Schimbătoarele cu suprafaţă secundară sunt constituite dintr-un set de tole (mai
des întâlnite tip “fagure”), figura 1.73 separate de plăci plane. Pentru aplicaţii în
care unul dintre agenti este aerul atmosferic aceste schimbătoare sunt fabricate din
materiale uşoare (aluminiu) iar pentru aplicaţii în criogenie sau în aeronautică,
materialele utilizate sunt aluminiul sau oţelul inoxidabil.
Fig. 1.73. Diferite geometrii de suprafete secundare

Pentru a caracteriza performantele si a alege tipul de placi pentru un schimbător

de căldură se utilizează în general următorii parametri:
 debitele primare şi secundare care determină dimensiunile tubulaturii de
racordare a schimbătorului şi permit alegerea tipului de placă şi stabilirea
numărului de plăci;
 Numărul de unităţi de Transfer de Căldură (NTC), care caracterizează
performantele termice ale aparatului ;
 Pierderile de presiune care sunt, în general, impuse de utilizator şi care impun
în unele cazuri alegerea dimensiunilor plăcilor.
1.5.2. DIMENSIUNI ŞI PARAMETRI GEOMETRICI AI SCHIMBĂTOARELOR DE

CĂLDURĂ
Principalii parametrii geometrici ai schimbătoarelor de căldură cu plăci

sunt: - unghiul de ondulare format între direcţia principală de curgere şi de
direcţia de ondulare (=90° pentru plăci cu caneluri drepte, <90° pentru plăci cu
caneluri înclinate); p - pasul de ondulare, în m; H0 - înălţimea canalului sau
înălţimea de ondulare, în m; L - lungimea plăcii, în m; e – înălţimea ondulării, in
m; 1 - lăţimea plăcii, în m; Sp - suprafaţa de schimb de căldură a unei plăci, în m2
(figura 1.74).
Diametrul hidraulic (echivalent) pentru canalul dintre plăci este în general

definit prin relaţia:
4  Sc 4  l  H0
dh    2  H0 [m] (l>>H0), (1.121)
P 2  l  H 0 
Fig 1.74 Elementele geometrice ale unei plăci

111
Fig. 1.75. Parametri geometrici ai unui canal ondulat, =90°
unde:Sc este secţiunea de curgere a canalului, în m2; P- perimetrul udat

perpendicular pe direcţia principală de curgere, în m.
1.5.3. COMPARAŢIE ÎNTRE SCHIMBĂTOARELE DE CĂLDURĂ

CU PLĂCI ŞI CELE CU ŢEVI ŞI MANTA
Domeniile de aplicabilitate a tehnologiilor întâlnite astăzi pe piaţa

schimbătoarelor de căldură poate fi caracterizată de patru variabile principale:
 temperatura maximă în aparat;

 presiunea maximă de funcţionare;
 numărul de funcţiuni pe care le poate îndeplini, de exemplu: vaporizator,
condensator, schimbător gaz/gaz, gaz/lichid, lichid/lichid;
 Numărul de unităţi de transfer de căldură (NTC) care poate fi considerat ca un
indicator a performanţelor de transfer termic ale schimbătorului.
În figura 1.76 este reprezentat fiecare tip de schimbător de căldură printr-un
dreptunghi care este definit de limitele de aplicabilitate şi de performanţele
termice maximale ale schimbătoarelor de căldură existente astăzi pe piaţă.
Schimbătoarele cu ţevi şi manta pot fi utilizate până la temperaturi şi
presiuni ridicate (900 °C, 100 bar) şi îndeplinesc toate funcţiunile (gaz/gaz,
gaz/lichid, lichid/lichid, vaporizator, condensator). Ele prezintă însă dezavantajul
unor performanţe scăzute de transfer, numărul NTC fiind limitat de valoarea 1.
Schimbătoarele cu plăci şi elemente de etanşare nu pot fi utilizate nici în

condiţii de temperaturi şi presiuni superioare valorilor: 200 - 250 °C şi respectiv
20 bar, nici ca schimbător gaz/gaz. În schimb performanţele de transfer de căldură
(NTC) sunt ridicate (NTC  5).
Schimbătoarele cu plăci sudate constitue un progres remarcabil deoarece
permit atingerea unor temperaturi de până la 450 °C şi presiuni de 40-50 bar,
păstrând în acelaşi timp un NTC ridicat.
Fig.1.76. Domeniile de aplicare a diverselor tipuri de schimbătoare de căldură existente [1.68]
Schimbătoarele cu plăci prezintă, în plus, alte avantaje, cum ar fi:

compactitate, flexibilitate, uşurinţa curaţării, posibilitatea tipizării, preţ de cost
redus.
Această analiză pune în evidenţă faptul că fiecare tip de aparat răspunde

unor anumite cerinţe specifice domeniului său de aplicabilitate. Totodată se
observă o concurenţă pentru un număr mare de aplicaţii între schimbătoarele de
căldură tubulare şi cele cu plăci sudate.
1.5.4. PERFORMANŢE TERMOHIDRAULICE ALE

SCHIMBĂTOARELOR DE CĂLDURĂ CU PLĂCI
1.5.4.1. REGIMURI ŞI CONFIGURAŢII DE CURGERE
Configuraţia curgerii într-un canal ondulat este influenţată în principal de

criteriul Reynolds, unghiul de ondulare şi pasul adimensional p*=p/H0 [1.30].
În figura 1.77 se prezintă o sinteză a regimurilor de curgere ce pot apare un

canal ondulat cu =90° [1.34].
113
Re Configuraţia curgerii Caracteristicile curgerii
< 100
CCurgere laminară uniformă
100 CCurgere divizată în două zone:

  curgere predominant laminară în centru
200  recirculare dinamică şi stabilă în cavităţi
200 CCurgere divizată în două zone:

  curgere predominant laminară în centru
350  curgere turbulentă instabilă în cavităţi
200
 CCurgere turbulentă instabilă în tot canalul
2000
CCurgere turbulentă divizată în două zone:

 curgere predominant turbulentă în centru
2>2000
 zone cu viteze relative reduse la periferie
Fig. 1.77. Configuraţia curgerii funcţie de numărul Reynolds

într-un canal ondulat (=90°) [1.34]
Într-un canal ondulat cu 90°, curgerea este de natură tridimensională iar
tranziţia de regim de curgere este caracterizată şi de apariţia unor fenomene locale
nestaţionare.
Numărul Reynolds de tranziţie (ReT) spre curgerea turbulentă depinde de
Fig. 1.78. Numărul Reynolds de tranziţie funcţie de unghiul de ondulare [1.29,1.34]
unghiul de ondulare şi de pasul adimensional (figura 1.78). Se observă că regimul

turbulent apare la numere Re mai mici în cazul geometriilor « dure » (  ridicat).
S-a evidenţiat deasemenea o influenţă importantă a pasului adimensional asupra

numărului Reynolds de tranziţie între diferitele regimuri de curgere.
1.5.4.2. PIERDERILE DE PRESIUNE
Principalele pierderile de presiune care apar la curgerea unui fluid printr-un

schimbător de căldură cu plăci sunt pierderile de presiune din canale şi pierderile
de presiune din secţiunile de intrare respectiv ieşire din aparat. În general deoarece
dimensiunile secţiunilor de alimentare şi evacuare sunt importante aceste
pierderile de presiune sunt neglijabile în raport cu cele dintre plăci.
Pierderile de presiune printr-un canal (P) între colectoarele de intrare şi

ieşire, depind de mai mulţi parametri ca densitatea, vâscozitatea, viteza fluidului şi
geometria plăcii. Ele se pot calcula cu relaţia :
  w2 L
p  4  f   [Pa] (1.122)
2 dh
unde:  este densitatea fluidului, în kg/m3 şi w- viteza fluidului, în m/s; f-

coeficientul de frecare; L, dh – lungimea, respective diametrul hydraulic ale
canalului, in m .
Coeficientul de frecare f este funcţie de valoarea numărului Reynolds cât şi de

unghiul de ondulare al plăcii şi pasului adimensional p*=p/H 0, exprimându-se
printr-o relaţie de forma [1.34]:
f  a  Re b (1.123)
Valorile coeficienţilor a şi b sunt prezentate în tabelele 1.15 şi 1.16, unde pentru

configuratiile cu reperul * se va utiliza formula:
b
f a (1.124)
Re
Comparaţia între diversele relaţii pentru coeficientul de frecare pune în evidenţă o
creştere importantă a acestuia cu unghiul de ondulare al plăcii (fig.5.13). Aceasta
se traduce pentru Re=1000 printr-o creştere a pierderilor de presiune de
aproximativ 9 ori pentru =30° şi 80 ori pentru =60°, comparativ cu suprafaţa
netedă. Trebuie totuşi precizat că pentru Re = 1000, curgerea printr-un canal
ondulat este turbulentă în timp ce pentru o ţeavă netedă regimul este laminar.
Pasul adimensional p* este deasemenea un parametru important în
determinarea coeficientului de frecare. De exemplu pentru un unghi de ondulare
=60°, coeficientul de frecare la p*=2 este de două ori mai mare ca cel pentru
115
p*=3,33. Pentru unghiuri de ondulare mici această influenţă este mai mică şi chiar
neglijabilă la =0°.
Fig. 1.79. Variaţia coeficientului de frecare cu unghiul de ondulare (p/H0=3,33) [1.63]
Tabelul 1.15.
Valorile constantelor a şi b pentru determinarea coeficientului de frecare (p/H0=2) [1.34]
 a b Domeniul Re
0 24,0 1,0 Re < 2500
0,079 0,25 Re > 2500
30* 0,059 57,5 260 < Re < 3000
30 0,898 0,263 3000 Re < 50000
45* 0,303 91,7 150 < Re < 1800
45 0,365 0,177 1800 < Re < 30000
60* 1,258 189,0 90 < Re < 400
60 6,7 0,209 400 < Re < 16000
72* 4,75 191,0 110 < Re < 500
72 33,0 0,296 500 < Re < 12000
90* 1,41 320,0 200 < Re < 3000
90 15,9 0,289 3000 < Re < 16000
Tabelul 1.16.
Valorile constantelor a şi b pentru determinarea coeficientului de frecare (p/H0=3,33) [1.34]
 a b Domeniul Re
0 24,0 1,0 Re < 2500
0,079 0,25 Re > 2500
15 27,55 0,895 40 < Re < 900
0,888 0,391 900 < Re < 14000
30 23,33 0,809 40 < Re < 500
0,557 0,211 500 < Re < 17000
45 21,26 0,708 40 < Re < 260
0,690 0,0866 260 < Re < 15000
60 47,45 0,680 20 < Re < 140
3,917 0,175 140 < Re < 15000
75 46,05 0,633 25 < Re < 115
5,739 0,191 115 < Re < 10000
90 63,8 0,809 40 < Re < 180
4,82 0,312 180 < Re < 700
În consecinţă, este necesară calcularea coeficientului de frecare nu numai

funcţie de unghiul de ondulare dar şi funcţie de pasul adimensional. O interpolare
liniară se poate realiza în funcţie de pasul adimensional dacă acesta se află între 2
şi 3,33.
1.5.4.3. TRANSFERUL DE CĂLDURĂ
Coeficientul de schimb de căldură , la curgerea printr- un canal ondulat,

pentru un fluid aflat în curgere monofazică, se exprimă analitic prin legătura dintre
numărul lui Nusselt cu cele ale lui Reynolds şi Prandtl, plus un termen de corecţie
ce ţine cont de variaţia proprietăţilor fizice ale fluidului cu temperatura în stratul
limita [1.34]:
0 ,13
 Pr 
Nu  a  Re  Pr  
b c  , (1.125)
 Pr 
 p 
unde: Pr, Prp sunt numerele Prandtl la temperatura fluidului, respectiv a peretelui.
117
Valorile constantelor a şi b sunt funcţie de unghiul de ondulare al plăcii  şi

de pasul adimensional p*=p/H0. Pentru exemplificare în tabelele 1.17 şi 1.18 se
prezintă aceste constante pentru două valori ale lui p*.
Tabelul 1.17.
Valorile constantelor a şi b (p/H0=2) [1.29]
 a b Domeniul Re
0,021 0,54 120 < Re < 1000
30
0,77 0,64 1000 < Re < 14600
1,67 0,54 300 < Re < 2000
45
0,405 0,70 2000 < Re < 20000
0,57 0,70 150 < Re < 600
60
1,12 0,60 600 < Re < 16000
72 1,45 0,58 200 < Re < 4000
90 0,98 0,63 300 < Re < 14000
Tabelul 1.18.
Valorile constantelor a şi b (pH0 = 3,33) 5.4
 a b Domeniul Re
15 0,122 0,685 40<Re<12600
30 0,254 0,638 45<Re<14600
45 0,347 0,653 50<Re<14600
60 0,344 0,705 45<Re<13200
75 0,338 0,698 45<R2<12500
90 0,270 0,700 50<Re<15000
Pentru diverse valori ale unghiului de ondulare, în figura 1.80 se prezintă

variaţia numărului lui Nusselt în funcţie de cel al lui Reynolds, comparativ cu
valorile obţinute penrtru o ţeavă netedă (corelaţia lui Colburn). Se constată, spre
exemplificare, pentru Re-4000, o creştere a coeficientului de schimb de căldură, în
raport cu suprafaţa netedă, de aproximativ 3 ori în cazul =30° respectiv de 6 ori
pentru =60°.
Influenţa pasului relativ p* asupra transferului de căldură devine din ce în ce

mai importantă pe măsură ce unghiul de ondulare creşte. Ca şi în cazul pierderilor
de presiune, coeficientul de schimb de căldură pentru valori ale lui p* situat între 2
şi 3,33 se poate determina prin interpolare liniară.
În relaţia (1.123), pentru determinarea coeficientului de schimb de căldură ,
Fig. 1.80. Variaţia numărului Nusselt cu cel al lui Reynolds (p/H0=3,33) 5.4
influenţa factorului de corecţie pentru variaţia proprietăţilor fluidului în stratul

limită (Pr/Prp)0,14, se traduce printr-o corecţie de până la 5% a lui , pentru o
variaţie a numărului Prandtl de la -30% la +50%.
Pentru unele geometrii de placă şi numere Reynolds reduse, un alt factor ce

poate influenţa transferul de căldură este convecţia naturală. Astfel, pentru  
90°, convecţia naturală este neglijabilă, dar pentru  = 90° aceasta devine
importantă în canalele verticale 1.34.
1.5.4.4. PARTICULARITĂŢI ALE CALCULULUI TERMOHIDRAULIC

AL CURGERII BIFAZICE ÎN SCHIMBĂTOARELE
DE CĂLDURĂ CU PLĂCI
Schimbătoarele de căldură cu plăci se utilizeaza în numeroase aplicaţii din
procesele industriale cu schimbare de faza (condensatoare şi vaporizatoare). Din
119
păcate, până în prezent cunoaşterea termohidraulicii curgerii bifzice în canale

ondulate rămâne limitată, motiv pentru care relatările referitoare la acest aspect
sunt bazate mai mult pe analogiile din curgerile prin ţevi şi canale netede.
Calculul pierderilor de presiune totale ale unui fluid aflat în curgere bifazică
presupune luarea în consideraţie a trei termeni: pierderile de presiune prin frecare,
pierderile de presiune prin accelerare datorate diferenţei de densitate între cele
două faze şi pierderile (curent ascendent) sau creşterile de presiune (curent
descendent) datorate gravitaţiei. Evaluările acestor pierderi de presiune au arătat
că ultimii doi termeni nu reprezintă în general decât câteva procente (<5%) din
pierderile totale. Din acest motiv în general în calcule nu se consideră decât primul
termen neglijându-se ceilalţi doi.
Pentru evaluarea pierderilor de presiune prin frecare bifazice, corelaţia cel
mai des utilizată este cea a lui Lockhart-Martinelli 1.46 ce stabileşte legătura
între pierderile de presiune bifazice Pbf şi cele monofazice corespunzătoare fazei
de lichid PL sau vapori PV, utilizând multiplicatorul bifazic  a lui Chisholm
1.16:
Pbf C 1
 2L   1  2;
PL X X
(1.126)
Pbf
 
2
 1 C  X  X , 2
PV
V
unde : C este constantă funcţie de regimurile de curgere a celor două faze (tab.
5.6) iar X este parametrul lui Lockhart - Martinelli, care are următoarea expresie:
0 ,1 0 ,5
0 ,9
  L   V 
X tt   1  x      , (1.127)
 x   V    L 
unde:x este titlul vaporilor; L, V - vâscozitatea dinamică a fazei de lichid

respectiv de vapori, în Pa s; L, V - densitatea fazei de lichid respectiv de vapori,
în kg/m3.
Tabelul 1.19
Valoarea constantei C 1.16
Faza de
Faza de vapori Indice X C
lichid
Turbulent turbulent tt 20
Turbulent laminar tl 10
Laminar turbulent lt 12
Laminar laminar ll 5
Un studiu asupra transferului de căldură la vaporizare în schimbătoarele de

căldură cu plăci 1.68 a arătat că, transferul de căldură între fluidul aflat la
saturaţie şi peretele vaporizatorului depinde de mai mulţi parametri:
 titlul vaporilor x în secţiunea de curgere a canalului considerată;

 viteza w sau viteza masică G (raportul dintre debitul masic şi secţiunea
transversală de curgere) a fluidului prin în canal;
 temperatura la saturaţie a fluidului ce vaporizează;
 fluxul termic unitar de suprafaţă transmis prin perete;
 geometria peretelui şi natura fluidului.
Ca şi în cazul pierderilor de presiune bifazice, coeficientul de schimb de

căldură la vaporizare (bifazic) bf este exprimat prin intermediul celui
monofazic, în acest caz lichid L, ca fiind o funcţie de parametrul lui Lochart -
Martinelli Xtt şi numărul fierberii B0 (raportul dintre fluxul termic unitar de
suprafaţă şi produsul dintre viteza masică şi căldura latentă de vaporizare):
 bf
 a  X ttb  B0c , (1.128)
L
constantele a, b şi c pentru un canal în poziţie verticală sau orizontală şi pentru o

viteză masică cuprinsă între 200 şi 800 kg/s/m2 având următoarele valori :
 placă netedă: a = 207,5; b = -0,55; c = 0,47
 placă ondulată: a = 208,8; b = -0,66; c = 0,46.
În ceea ce priveşte transferul de căldură la condensare, condensarea în film

este cea mai frecvent întâlnită în schimbătoarele de căldură, cea cu picătrui
aparând numai dacă condensatul nu udă suprafaţa de schimb de căldură.
Pentru studierea condensării în film există numeroase modele mai mult sau
mai puţin elaborate. Marea majoritate a acestora se bazează pe studiul lui Nusselt
care presupune că filmul de lichid curge datorită gravitaţiei. În acest model se
presupune ca viteza fazei de vapori este redusă şi că aceasta nu influenţează
transferul de căldură. Dacă exprimăm numărul Reynolds al filmului de lichid în
funcţie de debitul masic de condensat, putem obţine expresia coeficientului local
de schimb de căldură la condensare prin convecţie naturală cn 1.57:
1/ 3
 cn  2L 
     g   1,1ReL1 / 3 , (1.129)
L  L L V 
unde numărul Reynolds pentru filmul de lichid este:

121
Re L  4m , (1.130)
Ll
 debitul de condensat, în kg/s.

cu: m
Dacă viteza vaporilor devine importantă se realizează trecerea la

condensarea prin convecţie forţată, pentru care nu există modele analitice pentru
descrierea fenomenului ci numai corelaţii semi-empirice. Filmul de lichid curge de
această dată la valori ale numărului Reynolds ceva mai importante, transferul de
căldură fiind strict legat de natura curgerii bifazice. Marea parte a modelelor
existente pentru condensarea în interiorul unei ţevi verticale sunt bazate pe
curgerea inelară. Vom prezenta două corelaţii pentru estimarea coeficientului de
transfer de căldură la condensarea prin convecţie forţată cf, aceasta fiind bazată
pe intensificarea coeficientului de schimb de căldură în fază de lichid (monofazic)
1.10. Faţă de cazul vaporizării şi calculul pierderilor de presiune bifazice,
calculul coeficientului de transfer de căldură monofazic pentru faza de lichid L se
face considerând în calculul criteriului Reynolds pentru lichid Re L debitul total
(lichid+vapori) nu numai fracţia corespunzătoare lichidului.
Corelaţia lui Shah este construită prin analogia cu fierberea în film şi
utilizează presiunea redusă a fluidului P r (raport dintre presiunea fluidului şi
presiunea critică a acestuia) evitând astfel calculul proprietăţilor fizice a celor
două faze:
 cf  3,8  x 0 ,76 1  x 0 ,04 

 1  x 0 ,8    (1.131)
L  Pr0 ,38 
Corelaţia lui Boyko-Kruzhilin se bazează pe un model al curgerii în film şi

nu necesită decât calculul rapoartelor densităţilor celor două faze:
0 ,5
 cf   
 1  x L  1 (1.132)
L   V 
Există relativ puţine studii privind condensarea în schimbătoarele de căldură

cu plăci. Astfel rezultatele experimentale asupra condensării în cazul unui unghi
de ondulare al plăcii =60° 1.18,1.73 au arătat că pentru regimuri turbulente (Re
> 300), corelaţia lui Boyko-Kruzhilin permite bune evaluări ale coeficientului de
transfer de căldură. Pentru numere Reynolds mai mici se pare că, coeficientul de
schimb de căldură tinde către o valoare constantă dar această valoare este
superioară valorii estimate prin teoria lui Nusselt. Pentru numere Reynolds mici
corelaţia lui Nusselt subestimează coeficientul de transfer de căldură de 2-3 ori,
existând aparent o directă proporţionalitate cu numărul Reynolds al fazei de lichid.
Acest rezultat nu concordă cu teoria dar pune în evidenţă influenţa geometriei

canalului şi naturii curgerii asupra transferului de căldură ca şi existenţa efectului
de drenare a condensatului pe fundul canalelor create de ondulările plăcii.
1.5.5. PARTICULARITĂŢILE CALCULUI TERMIC

PENTRU SCHIMBĂTOARELE DE CĂLDURĂ CU PLĂCI
Ecuaţiile care stau la baza calculului schimbătoarelor de caldură cu plăci şi
metodele generale de calcul sunt cele prezentate in paragraful 1.2. Particularitaţile
calculului sunt legate de geometria canalului şi de faptul că o data cu mărirea
numărului de placi pentru marirea suprafetei de schimb de caldura, viteza agentilor
termici scade. Pentru exemplificare în figura 1.81 se prezintă un calcul de
poiectare pentru un schimbător de căldură monofazic cu o singură trecere pe
ambele fluide. Calculul este iterativ, pornindu-se cu o singură pereche de canale, şi
calculându-se fluxul termic transmis în aparat Qr. Dacă acesta este inferior
fluxului termic impus prin datele de intrare se măreşte numărul de perechi de
canale.
123
Date de intare:
Temperatura agentului termic primar la intrare, T1i
Temperatura agentului termic secundar la intrare, T2i
Debitul de agent primar, m 1 [kg/s]
Debitul de agent secundar, m  2 [kg/s]
Sarcina termică a aparatului, Q [W]
Suprafaţa de schimb de căldură a unei plăci, Sp [W]
Distanta dintre placi, H0
Conductivitatea termică a plăcii,  [W/(m.K)]
Dimensiunile geometrice ale placii (L,l, )
Bilanţul termic:
Q
Temperatura agentului termic primar la ieşire, T1e  T1i 
m 1  c p1
Q
Temperatura agentului termic secundar la ieşire, T2e  T2i 
m 2  c p2
Numărul de perechi de canale nc =1
Suprafata totală de schimb de căldură:

S  2  nc  1  S p m 
2
Vitezele de circulaţie prin canale:

m 1 m 2 m
w1  ; w2  s
nc  1  H 0  l nc   2  H 0  l  
Numerele Reynolds :
w d w d
Re1  1 h ; Re2  2 h
1 2
Numerele Nusselt :
0 ,13
 Pr 
Nu1  a  Re  Pr
b 0 , 25
 1 
1 1  Pr 
 p1 
0 ,13
 Pr 
Nu 2  a  Re  Pr
b 0 , 25
 2 
2 2  Pr 
 p2 
Calculul coeficienţilor de convecţie :

Nu1  1 Nu 2   2  W 
1  ; 2   2 
dh dh m  K 
Calculul coeficientului global de schimb de căldură:

1  W 
kS   2 
1  1 m  K 
 
1   2
Calculul fluxului termic real:

Q r  k S  S  t med W 
NU Q  Q r
  100  1 % 
nc  nc  1 
Q r
DA
REZULTATE
Fig. 1.82. Algoritmul pentru calcul de proiectare al unui schimbător cu plăci monofazic.
Calculul termic trebuie însoţit şi de calcul hidraulic. În eventualitatea obţinerii

unor pierderi de presiune mai mari ca cele impuse de funcţionarea aparatului se
impune mărirea numărului de canale (plăci) sau alegerea altui tip de placă.
125
1.7. SCHIMBĂTOARE DE CĂLDURĂ CU TUBURI TERMICE
1.7.1. TUBUL TERMIC
Tubul termic este o incintă etanşă (cel mai des sub formă de ţeavă închisă la
cele două capete) care conţine un lichid în echilibru cu vaporii săi, în absenţa
totală a aerului sau a altui gaz [1.13].
Primul brevet privind tubul termic este datorat americanului Gangler (1942),
dar adevărata sa naştere este în anul 1964 în urma articolului publicat de
americanii Grover, Cotter şi Erickson [1.26].
Datorită utilizării fenomenelor de vaporizare şi condensare a fluidului

interior, conductivitatea termică a tubului termic este de sute sau chiar de mii de
ori mai mare ca a unui conductor metalic omogen având acelaşi volum.
În zona încălzită a tubului (vaporizator) se află lichidul vaporizator, vaporii

formaţi aici deplasându-se spre zona rece (condensator) unde condensează. După
modul de reîntoarcere a condensatului spre vaporizator tuburile termice pot fi cu
umplutură capilară (figura 1.83) sau gravitaţionale (fără umplutură) (figura
1.84).
Fig. 1.83. Tub termic cu umplutură

Fig. 1.84. Tub termic gravitaţional (termosifon)
În primul caz condensatul se reîntoarce spre vaporizator datorită efectului

capilar al umpluturii poroase care căptuşeşte peretele interior al tubului. În cel de
al doilea caz circulaţia condensatului se asigură datorită efectului gravitaţiei
(termosifon) (figura 1.84).
Zona situată între vaporizator şi condensator şi care nu schimbă căldură cu

exteriorul este numită zona adiabatică şi poate avea o lungime variabilă între
câţiva centimetri şi câţiva metri.
Principalele probleme care trebuie avute în vedere la construcţia unui tub
termic sunt alegerea fluidului interior, a materialului tubului şi a tipului de
umplutură.
1.6.1.1. ALEGEREA FLUIDULUI INTERIOR
Principalul criteriu la alegerea fluidului interior îl constituie temperatura de

lucru, care dictează presiunea interioară, fluidul în interiorul tubului fiind la
saturaţie. Din acest punct de vedere se va urmări ca să nu se coboare sub 0,1 bar şi
să nu se depăşească presiunea de 30-40 bar.
127
Alte criterii avute la alegerea fluidului interior sunt prezentate în figura

1.85.
sudabilitate puritate toxicitate
FLUI DUL compatibilitate

cost DE cu tubul
LUCRU
propiet` \i flux stabilitate la

termodinamice critic temperatur`
Fig. 1.85. Criterii pentru algerea fluidului de lucru
În tabelul 6.1 sunt prezentate proprietăţile unor fluide utilizate în tuburile

termice, iar în figura 6.4 valorile „factorului de merit”. Acest număr, care nu are o
semnificaţie în sine caracterizează performanţele termice ale fluidelor de lucru,
ele fiind cu atât mai bune cu cât valoarea factorului este mai ridicată.
Tabelul 1.20.
Proprietatile si performantele fluidelor de lucru pentru tuburi termice
Nivelul
Temp. de Temp. de Domeniu
perfor-
Fluidul topire fierbere la 1 de Costuri
manţelo
[°C] bar [°C] temp. [°C]
r
Heliu -272 -269 -271...-269
Azot -210 -196 -203...-160
Amoniac -78 -30 -60...70 ridicate ridicat
Freon 11 -111 24 -40...120 coborâte coborât
Pentan -130 28 -20...120
Freon 113 -35 48 -10...100 coborâte coborât
Acetonă -95 57 0...120 medii mediu
Metanol -98 64 10...130 medii mediu
Etanol -112 78 0...130 medii mediu
Heptan -90 98 0...150
Apă 0 100 30...250 medii ridicate
Toluen -95 111 70...270 coborâte mediu
Gilotherm 12 250 130...350 coborâte mediu

DO -39 357 220...600 ridicate ridicat
Mercur 29 670 430...800 ridicate mediu
Cesiu 64 760 500...850 ridicate ridicat
Potasiu 98 892 550...1100 ridicate f. ridicat
Sodiu 180 1342 1000...170 f. f. ridicat
Litiu 960 2212 0 ridicate f. ridicat
Argint 1800...230 f.
0 ridicate
Fig. 6.4. Factorii de merit pentru unele fluide de lucru

a) tuburi cu umplutură; b) tuburi fără umplutură
I) apă; II) amoniac; III) metanol; IV) acetonă; V) toluen; VI) Dowtherm E;
VII) Dowtherm A (Gilotherm DO).
129
1.6.1.2. ALEGEREA MATERIALULUI TUBULUI
Între materialul din care este executat tubul şi fluidul interior nu trebuie să
se producă absolut nici o reacţie chimică sau acţiune corozivă, acestea putând avea
efecte negative, mergând până la blocarea circulaţiei în tub.
De exemplu apa este incompatibilă cu oţelul inoxidabil, la temperaturi peste
100°C putând avea loc o reacţie cu degajare de hidrogen, care, chiar în cantitate
foarte mică, va bloca funcţionarea tubului termic prin perturbarea procesului de
condensare datorită prezenţei unui gaz necondensabil.
În tabelul 1.21 sunt prezentate materialele recomandate pentru diferitele

fluide utilizate în tuburile termice [1.14].
Tabelul 1.21.
Materiale pentru tuburi termice
Fluidul de lucru Materialul compatibil pentru tub
Amoniac Aluminiu, oţel inoxidabil
Freon Aluminiu, cupru
Acetonă Cupru
Metanol, etanol Cupru
Apă Cupru
Toluen Oţel, oţel inoxidabil
Gilotherm DO Oţel, oţel inoxidabil
Mercur Oţel cu puţin carbon, oţel inoxiodabil
Potasiu Oţel inoxidabil AISI 316, nichel
Sodiu Oţel inoxidabil AISI 316, nichel, molibden
Litiu Tungsten, molibden

1.6.1.3. ALEGEREA TIPULUI DE UMPLUTURĂ
Pentru tuburile termice au fost încercate, de către constructori şi cercetători

numeroase tipuri de umpluturi. De la cele mai simple sub forma unei pânze
metalice, până la cele complexe care combină nervurile interioare cu umplutura de
pânză metalică (figura 1.87).
Cele mai multe tuburi termice utilizate în schimbătoarele de căldură

utilizează termosifonul şi au doar nervuri triunghiulare joase la interior, în scopul
intensificării transferului de căldură la fierbere şi condensare şi mai puţin pentru
favorizarea circulaţiei condensatului.
a) tablă metalică simplă

b) pudră metalică sinterizată
c) tablă metalică cu spaţiu inelar
d) tablă metalică cu arteră
e) caneluri axiale
I) tablă metalică descentrată

II) tablă metalică compusă
III) caneluri axiale cu tablă ecran
IV) caneluri inelare cu meşă axială
V) caneluri circulare cu tunel
Fig. 1.87. Tipuri de reţele capilare pentru tuburile termice
1.6.1.4. TIPURI PRINCIPALE DE TUBURI TERMICE UTILIZATE ÎN

SCHIMBĂTOARELE DE CĂLDURĂ
Cele mai multe schimbătoare de căldură utilizează tuburi termice de joasă

temperatură (-20°C...+60°C), fiind destinate în special domeniul climatizării.
131
Fluidul de lucru utilizat este aproape totdeauna un agent frigorific. {n unele cazuri
se pot utiliza şi alcooluri (metanol, etanol) sau acetona. Materialul din care se
execută tubul este în cele mai multe cazuri aluminiu, tubul executându-se prin
extindere cu nervuri circulare exterioare, agentul termic exterior fiind în general
aerul şi cu nervuri interioare longitudinale. Mai poate fi utilizat cuprul sau oţelul
inoxidabil, în special pentru a rezista coroziunii exterioare.
Tuburile termice de medie temperatură (60°C...250°C) utilizează de

obicei apa sau un fluid organic ca agent de lucru. În cazul utilizării apei,
materialul din care se execută tubul este totdeauna cupru, nervurat longitudinal la
interior.
Fluidele organice cele mai utilizate sunt toluenul (până la 280°C) şi
Gilothermul DO sau Dowthermul A, până la 300-350°C.
Tuburile termice de înaltă temperatură (250°C-400°C) utilizează, în cele
mai multe cazuri mercurul, care poate fi utilizat până la 600°C şi cu tubul construit
din oţel inoxidabil neted la interior.
Tuburile termice de foarte înaltă temperatură (peste 400°C) pot utiliza

exclusiv metale lichide (mercur, sodiu, potasiu, litiu) şi ţevi din oţel inoxidabil
special până la 850°C şi aliaje speciale bogate în nichel până la 1100°C, peste
această temperatură trebuie folosite metale refractare (molibden, tungsten).
Realizări de schimbătoare de căldură industriale utilizând astfel de tuburi nu sunt
încă semnalate, fiind demarate însă cercetări în special în SUA.
1.6.2. CALCULUL TERMIC AL SCHIMBATOARELOR CU

TUBURI TERMICE
Într-un schimbător de căldură tuburile termice sunt amplasate într-un fascicul

menţinut la mijloc de o placă centrală care desparte aparatul în două zone, una prin
care circulă agentul primar care cedează căldură vaporizând agentul de lucru şi
alta în care agentul secundar primeşte căldură de la agentul de lucru care
condensează (figura 1.88).
În cazul în care agenţii termici sunt gaze suprafaţa exterioară a tubului termic se
extinde de obicei, prin nervurare.
Pentru calculul schimbătoarelor de căldură cu tuburi termice se poate utiliza

metoda prezentată de Chaudourne [1.13], care se bazează pe descompunerea
aparatului în schimbătoare elementare.
Fig. 1.88 Schema de principiu a unui schimbător de căldură cu tuburi termice
Fiecare tub termic este considerat ca un ansamblu de două schimbătoare

cuplate (un vaporizator şi un condesator), în care faza de vapori are aceeaşi
temperatură. Se consideră de asemenea, că tuburile termice de pe acelaşi rând (pe
aceeaşi perpendiculară pe curgere) au aceeaşi temperatură, luându-se în calul
pentru un rând un singur tub termic cu suprafaţa de schimb de căldură egală cu
suprafaţa tuturor tuburilor de pe un rând. Se obţine astfel pentru fiecare rând de
tuburi (celulă) modelul prezentat în figura 1.89, iar pentru ansamblul
schimbătorului de căldură modelul din figura 1.90.
Metoda prevede următoarele etape succesive de calcul:
- determinarea coeficienţilor globali de schimb de căldură pentru vaporizatorul

şi condensatorul fiecărei „celule”;
- determinarea prin metoda -NTC a temperaturilor celor doi agenţi termici la
ieşirea din fiecare „celulă”;
- determinarea temperaturilor agenţilor termici la ieşirea din ansamblul
schimbătorului de căldură (calcul prin metoda matricială);
- verificarea câmpului de temperaturi în fiecare tub termic şi stabilirea fluxurilor
termice transmise de fiecare „celulă” şi de ansamblul schimbătorului.
133
Schimb` tor
“ CALD”
Tci Tce
T11 T12
Fluid intermediar
Tre Tri
Schimb` tor
“ RECE”
Fig. 1.89. Modelarea unui rând de tuburi termice
Flui
d
cald
Fluid
rece
Fig. 1.90. Modelarea unui rând de tuburi termice
1.6.3. UTILIZAREA SCHIMBĂTOARELOR DE CĂLDURĂ CU

TUBURI TERMICE
Schimbătoarele de căldură cu tuburi termice au o serie de avantaje faţă de

celelalte tipuri de schimbătoare care au determinat utilizarea lor în anumite
domenii.
Dintre principalele lor avantaje se pot menţiona [1.14]:
 Etanşeitate foarte bună între cele două fluide, existând un singur

perete recuperator între ele care se poate etanşa foarte bine prin
sudură.
 Fiabilitate ridicată a aparatului care conţine un număr mare de
tuburi, iar nefuncţionarea unuia influenţează în foarte mică măsură
performanţele aparatului şi în orice caz nu periclitează funcţionarea
lui.
 Comportare foarte bună la dilatare, tuburile termice fiind libere la

cele două capete.
 Supleţe în concepţie datorată faptului că tuburile sunt independente
(neracordate între ele, putându-se alege orice geometrie de aşezare a
lor.
 Eficienţa ridicată datorită coeficienţilor mari de transfer de căldură
interiori (fierbere şi condensare) şi a posibilităţii de extindere a
suprafeţei exterioare de transfer de căldură prin nervurare.
 Pierderi de presiune reduse, agenţii termici circulând peste un
fascicul de ţevi, care creează pierderi de presiune mai mici decât în
cazul curgerii lor prin interiorul ţevilor.
Supleţea în concepţie şi posibilitatea nervurării lor exterioare au făcut ca

schimbătoarele cu tuburi termice să fie utilizate ca recuperatoare de căldură
pentru preîncălzirea aerului de ardere la cuptoarele industriale (figura 1.91).
Fig. 1.91. Recuperator de căldură cu tuburi termice
Un alt domeniu unde aceste aparate şi-au găsit o largă utilizare este în
climatizare undese folosesc tuburi termice ieftine din aluminiu umplute cu fluide
frigorifice (R11, R113), încadrate la exterior în nervuri placă tot din aluminiu.
Datorită posibilităţii asigurării unei etanşeităţi perfecte schimbătoarele cu

tuburi termice sunt utilizate în unele aplicaţii din industria chimic şi nucleară.
135
1.9. RECUPERATOARE ŞI REGENERATOARE DE CĂLDURĂ
1.9.1 DEFINIŢII. CLASIFICARE. CONSIDERAŢII GENERALE
Recuperatoarele sunt schimbătoare de căldură care prezintă următoarele trei

caracteristici principale [1.9]:
- recuperează o parte a căldurii gazelor rezultate din arderea unui
combustibil, care se evacuează dintr-o instalaţie pirotehnologică;
- căldura recuperată foloseşte la preîncălzirea aerului de ardere sau/şi a
combustibilului gazos;
- gazele de ardere care cedează căldura sunt separate de fluidul gazos ce
primeşte căldura printr-un perete metalic sau ceramic.
Regeneratoarele îndeplinesc primele două condiţii ale recuperatoarelor
însă, în cazul lor, cei doi agenţi termici vin în contact alternativ cu suprafaţa de
schimb de căldură, fluxul termic între fluide şi perete schimbându-şi periodic
direcţia.
După modul de transmitere a căldurii, recuperatoarele se pot împărţi în

două grupe:
- recuperatoare convective, la care mai mult de 80% din căldură se transmite prin
convecţie;
- recuperatoare prin radiaţie, la care cea mai mare parte din căldură se transmite
prin radiaţie.
În funcţie de materialul folosit, recuperatoarele pot fi clasificare în

metalice şi ceramice.
Recuperatoarele metalice, după modul de realizare a suprafeţei de schimb

de căldură, pot fi grupate în:
- recuperatoare cu ţevi netede de oţel;
- recuperatoare cu proeminenţe aciculare;
- recuperatoare din plăci;
- recuperatoare termobloc ;
- recuperatoare cu rdiaţie simplă;
- recuperatoare cu radiatie bilaterală;
- recuperatoare clepsidră, etc.
După modul de funcţionare, regeneratoarele se pot clasifica în:

- regeneratoare cu funcţionare intermitentă, la care aerul cald având
temperatura variabilă, se debitează numai în perioada de răcire a
acestuia;
- regeneratoare cu funcţionare continuă, care debitează continuu aer
cald.
După materialul din care sunt confecţionate, regeratoarele se pot împărţi în

două grupe: metalice şi ceramice. De obicei, cele metalice realizează un nivel
relativ scăzut de preîncălzire a agentului secundar şi sunt folosite, îndeosebi, la
instalaţiile de cazane sau de turbine cu gaze, ca preîncălzitoare de aer.
Regeneratoarele ceramice realizează un nivel ridicat de preîncălzire a
agentului termic secundar şi sunt folosite aproape în exclusivitate la cuptoarele
industriale.
După tipul constructiv, regeneratoarele cu funcţionare continuă se pot

clasifica în:
- regeneratoare cu umplutură metalică sau ceramică rotativă ;
- regeneratoare cu pat mobil de bile;
- regeneratoare cu pat fluidizat în mişcare;
- regeneratoare cu aerosol.
Regeneratoarele cu funcţionare intermitentă au umplutura fixă realizată

în exclusivitate din material ceramic. După caracteristicile constructive ale
umpluturii, se pot clasifica în:
- regeneratoare cu umplutură din cărămizi normalizate;
- regeneratoare cu umplutură din cărămizi fasonate;
- regeneratoare cu pat fix de bile (umplutura este constituită din bile).
Până în prezent, cea mai largă aplicabilitate au găsit-o:
- regeneratoarele metalice rotative la cazane, la cuptoare din industria
prelucrării ţiţeiului, instalaţii de turbine cu gaze, care încălzesc aerul până la
maximum 450°C;
- regeneratoare cu funcţionare intermediară având umplutură fixă la
cuptoarele Siemens-Martin, cuptoarele pentru topirea sticlei şi alte tipuri de
cuptoare, furnale, generatoare M.H.D. (generatoare magnetohidrodinamice), care
pot încălzi puternic aerul, până la 2050°C;
- regeneratoarele cu funcţionare continuă având pat mobil de bile, care pot
furniza aer preîncălzit până la 1750°C.
1.9.2 TIPURI CONSTRUCTIVE REPREZENTATIVE
1.9.2.1. RECUPERATOARE DE CĂLDURĂ
Recuperatoarele cu tevi netede de oţel, au suprafaţa de schimb de căldură

formată din fascicule de ţevi drepte, putând să circule atât prin interiorul ţevilor,
cât şi prin exteriorul lor. Acest tip de recuperatoare se foloseşte, în special, la
cuptoarele pentru care temperatura gazelor de ardere, a căror căldură este
recuperată, nu depăşeşte 600°C.
In figura 1.100 se prezintă un recuperator prevăzut cu patru treceri ale
aerului montat pe canalul vertical de evacuare a gazelor de ardere dintr-un cuptor
de tratament termic. Aerul circulă prin interiorul ţevilor, care pot avea diamentrul
137
de 12-25 mm, funcţionând după schema echicurent-curent încrucişat faţă de gazele

de ardere.
Fig. 1.100 Recuperator cu ţevi netede din oţel
Pentru a evita încovoierea datorită dilatărilor termice, lungimea ţevilor nu va

depaşi 0,8-0,9 m. Un asemenea recuperator poate preîncălzi aerul până la
temperatura de 250-300°C, atunci când temperatura gazelor de ardere la intrarea în
acesta este de 500-600°C. Pentru a se proteja ţevile din zona de intrare a gazelor
de ardere s-a utilizat schema de circulaţie echicurent-curent încrucişat, în acest fel
în zona de intrare în aparat, unde temperatura gazelor de ardere este maximă, aerul
va avea temperatura minimă. Dezavantajele principale ale acestui tip de
recuperator constau în:
- limitarea dimensiunilor la care se execută;
- obţinerea de valori relativ mari pentru suprafaţa de încălzire raportată
la unitatea de căldură transmisă;
- preîncălzirea aerului la temperaturi relativ mici;
- necesitatea funcţionării la temperaturi relativ scăzute, pentru gazele de
ardere la intrarea în recuperatoare, chiar dacă se execută din oţeluri
termorezistente.
Recuperatoarele cu proeminenţe aciculare se execută din fontă prin

turnare. Proeminenţele, care pot fi situate pe suprafaţa interioară în contact cu
aerul preîncălzit şi pe suprafaţa exterioară în contact cu gazele de ardere, pe lângă

faptul că măresc suprafaţa de încălzire, măresc turbulenţa fluidelor gazoase, ceea
ce îmbunătăţeşte sensibil condiţiile de schimb de căldură, crescând însă pierderile
de presiune. Elementele de recuperare cu proeminenţe aciculare în formă de
picături sunt tipizate, fiind prevăzute cu flanşe la cele două capete, prin care se
realizează asamblarea la cutiile de admisie şi evacuare ale aerului (fig.1.101).
Fig. 1.101 Recuperator construit din opt elemente cu

proieminenţe aciculare, având două treceri
Recuperatoarele aciculare nu se construiesc, de obicei cu mai mult de patru

treceri. Frecvent, se utilizează construcţia cu două treceri care asigură
preîncălzirea aerului până la cca 350-400°C, atunci când temperatura gazelor de
ardere la intrarea în suprafaţa recuperatorului este de 700-750°C. dacă este
necesară preîncălzirea aerului până la 200-250°C, se utilizează recuperatoarele cu
o singură trecere. Folosirea unui număr mare de elemente montate în paralel,
micşorează sensibil, etanşeitatea recuperatorului.
Recuperatoarele din tuburi de fontă cu proeminenţe aciculare au o eficienţă
termică mărită; ele, însă, necesită execuţie îngrijită pentru evitarea creşterii
exagerate a pierderilor de presiune gazodinamice.
Recuperatoarele tip termobloc se utilizează, în special, la cuptoarele mici

de forjă, la care arderea nu se termină în cuptor şi la care alte tipuri de
recuperatoare ar avea o durată de funcţionare mai redusă. De obicei,
termoblocurile constau din două fascicule de tuburi sau canale dispuse
perpendicular, care sunt solidarizate între ele prin intermediul unei carcase
metalice, în care se toarnă fontă topită. Prin unul din fascicule circulă gazele de
139
ardere, iar prin celălalt aerul care se preîncălzeşte. Separarea acestor fluide este
perfectă, fapt care permite şi preîncălzirea gazelor combustibile.
Pentru trecerea gazelor de ardere, fonta turnată în carcasă este străbătută de
nişte canale ale căror axe de simentrie sunt perpendiculare pe direcţia după care
este orientat fascicolul de ţevi. Schema de ansamblu a unui astfel de recuperator
este prezentată în fig.1.102.
La termoblocurile cu o singură trecere, creşterea dimensiunilor
recuperatorului atrage după sine mari dificultăţi în privinţa tehnologiei turnării. De
aceea, pentru creşterea debitului şi temperaturii aerului preîncălzit, se construiesc
termoblocuri asamblate din mai multe elemente. Aceste elemente pot avea forme
diferite. Uneori, pot fi astfel construite, încât asamblându-se alcătuiesc mai multe
treceri, ceea ce permite preîncălzirea aerului la temperaturi de peste 300°C, când
temperatura gazelor de ardere la intrarea în acestea nu depăşeşte 700°C.
Recuperatoarele termobloc se combină, de obicei, cu recuperatoarele aciculare şi
mai rar, cu recuparatoarele din tuburi netede de oţel. În aceste situaţii, ele servesc
ca secţiuni de protecţie pentru funcţionarea la temperaturi ale gazelor de ardere la
intrarea în recuperatorul acicular ce depăşesc valoarea admisibilă.
Fig. 1.102. Recuperator monolit de tipul termobloc
Deşi recuperatoarele termobloc au o mare durată de utilizare, sunt etanşe, iar

construcţia lor este relativ simplă, ele prezintă şi dezavantaje ca:
- greutatea raportată la unitatea de căldură transmisă de 3-4 ori mai
mare decât la recuperatoarele aciculare;
- recuperarea unei părţi relativ mici din căldura conţinută în gazele de
ardere, temparatura acestora la ieşirea din aparat fiind de 600-700°C.
Recuperatoarele prin radiaţie sunt alcătuite, în principiu, din două tuburi

de tablă (exterior şi interior), de diametre relativ mari, dispuse concentric, care
sunt legate elastic între ele printr-un compensator de dilataţie. Gazele de ardere
circulă prin tubul interior, rezistenţa gazodinamică suplimentară introdusă fiind
neglijabilă.
Fig. 1.103. Recuperator cu radiaţie simplă
La recuperatoarele prin radiaţie densitatea fluxului termic maxim

q max  
 58....93)10 3 W / m 2 este sensibil mai mare ca la recuperatoarele
convective, la care q max  14....19 10 3 W / m 2 [1.31]. Evoluţia formelor
constructive ale recuperatoarelor prin radiaţie a suferit în ultimul timp o dezvoltare
rapidă, datorită posibilităţilor de a se obţine oţeluri refractare, rezistând la
temperaturi de 1100°C, fără oxidare sau fluaj. Cu ajutorul acestor aparate, aerul se
poate încălzi până la temperatura de 950-1100°C, pentru temperatura gazelor de
ardere care intră în recuperatoar de până la 1650°C.
141
Principalul dezavantaj al recuperatooarelor cu radiaţie unilaterală îl

constituie suprafaţa de schimb de căldură limitată. Pentru mărirea acesteia s-au
dezvoltat fie recuperatoarele cu radiaţie bilaterală (figura 1.104), fie recuperatoare
cu două drumuri pe partea aerului (recuperatorul clepsidră) (figura 1.105a) fie cele
cu două drumuri pe partea gazelor de ardere (figura 1.105b).
Fig. 1.104. Recuperator cu radiaţie bilaterală
Fig. 1.105 Recuperator cu două drumuri

a) tip clepsidră; b) cu două drumuri pe partea de gaze de ardere
Montarea verticală a recuperatoarelor prin radiaţie reduce la minim

murdărirea suprafeţei de încălzire, indiferent de tipul combustibilului folosit.
Întrucât recuperarea căldurii din gazele de ardere se face incomplet este

indicată montarea în serie a unui recuperator prin radiaţie cu unul convectiv.
Recuperatoarele ceramince se folosesc îndeosebi la temperaturi ridicate. În
practică, asemnea recuperatoare sunt utilizate la cuptoarele metalurgice, la
cuptoarele pentru topit sticlă şi la cuptoarele adânci.
Principalul dezavantaj al recuperatoarelor ceramice îl constituie etanşeitatea
scăzută. Aceasta apare chiar de la montaj şi se accentuează pe măsură ce
recuperatorul funcţionează. Pierderile de aer infiltrat în gazele de ardere, depind în
primul rând de diferenţa între presiunea de pe traseul aerului şi presiunea pe
traseul gazelor de ardere.
1.9.2.2 REGENERATOARE DE CĂLDURĂ
După modul de funcţionare regeneratoarele de căldură se împart în două

mari grupuri:
- regeneratoare cu funcţionare intermitentă, la care aerul cald având
temperatură variabilă în timp se debitează numai în perioada de răcire a
regeneratorului;
- regeneratoare cu funcţionare continuă, care debitează continuu aer cald.
Regeneratoarele cu funcţionare intermitentă se realizează sub forma unor
baterii cu umplutură fixă ceramică, care funcţionează alternativ (figura 1.106). În
perioada de încălzire a umpluturii regeneratorul primeşte căldura de la gazele de
ardere, iar în perioada de răcire a acestuia, aerul este preîncălzit primind căldura
de la umplutură.
Materialul din care sunt construite umpluturile regeneratoarelor ceramice

trebuie să îndeplinească următoarele condiţii [1.31]:
- să dispună de rezistenţă mecanică, chimică şi termică la temperaturi
ridicate;
- să aibă căldură specifică mare în scopul micşorării greutăţii;
- să aibă conductivitate termică ridicată, pentru a se putea mări grosimea
cărămizii şi a se micşora volumul regeneratorului.
Materialul care se foloseşte frecvent pentru zidăria grilajelor este şamota
superioară, stabilă la temperaturi înalte şi la acţiunea gazelor.
Regeneratoarele cuptoarelor Martin preîncălzesc, de obicei, aerul de ardere

şi combustibilii gazoşi la temperaturi maxime de 1200-1350°C când temperatura
gazelor de ardere la intrarea în generator este 1550-1650°C. Factorul principal care
determină alegerea materialului de construcţie a umpluturilor folosite la
regeneratoarele cuptoarelor Martin este natura şi compoziţia fizico-chimică a
prafului care se evacuează odată cu gazele de ardere.
143
Fig. 1.106 Regenerator ceramic vertical
Perioadele de încălzire şi răcire durează, de obicei, 20-40 minute. În

aceste condiţii, cu toate că este suficientă grosimea cărămizii de 25-40 mm, ea se
ia, în general, 63-75 mm. Uneori, pentru a se asigura o mare rezistenţă, se
utilizează o grosime a cărămizii şi mai mare care poate ajunge până la 75-160 mm.
Principalul dezavantaj al acestui tip de regeneratoare îl constituie faptul că
temperatura de preîncălzire a aerului este variabilă în timp, fiind maximă la
începutul perioadei de răcire a umpluturii, iar apoi scade.
Regeneratoarele cu pat fix de bile reprezintă o variantă îmbunătăţită a
regeneratoarelor ceramice cu umplutură din cărămizi fasonate. Forma sferică a
bilelor refractare permite obţinerea unor suprafeţe de schimb de căldură de peste
100 m2/m3 umplutură. Datorită acestui avantaj, regeneratoarele cu pat fix de bile au
fost intens cercetate, fiind realizate cuptoare cu arzătoare regenerative la care
perioada de comutare a regeneratoarelor este de ordinul secundelor, temperatura
de preîncălzire a aerului fiind practic constantă în timp.
Umplutura din bile măreşte turbulenţa agentului gazos, intensificând
transferul de căldură către şi de la bile. Pentru aceeaşi temperatură de preîncălzire
a acerului, investiţiile sunt mult mai mici ca la celelalte regeneratoare ceramice.
Deoarece rezistenţa hidraulică a stratului de bile este considerabil mai mare este
necesar să se realizeze secţiuni mari de trecere pentru fluidele gazoase şi înălţimi
mici ale stratului de bile. De aceea, o caracterisitică distinctivă a regeneratoarelor
cu pat fix de bile este înălţimea mică a acestora.
Regeneratoarele cu funcţionare continuă se pot realiza cu umplutură

rotativă sau cu umplutură mobilă [1.9].
În figura 1.107 este reprezentat schematic un generator metalic cu axul de
rotaţie vertical, funcţionând continuu. Acesta se compune dintr-un rotor 1 acţionat
de motorul electric 2 printr-o demultiplicare importantă, astfel ca turaţia rotorului
să fie n =2...5 rot/min. În cazurile practice, puterea motorului de acţionare este
redusă, 0,5-5 kW. Aerul intră în regenerator prin racordul 3, iar gazele de ardere
prin racordul 4, traseul acestor fluide fiind separate prin peretele despărţitor 5
prevăzut cu dispozitiv de etanşare.
Suprafaţa de schimb de căldură, alcătuită din table de oţel netede şi ondulate
cu grosimea 0,6-1,2 mm, este montată în compartimente practicate pe scheletul
rotorului. Aceste table constituie aşa numita umplutură 1. Prin învârtirea rotorului,
în timp ce o parte a suprafeţei de schimb de căldură primeşte căldură de la gazele
de ardere şi se încălzeşte, cealaltă parte se răceşte când căldura înmagazinează
aerul care se încălzeşte.
Fig 1.107 Regenerator metalic cu axul de rotaţie vertical
Este foarte important ca separarea între circuitele de aer şi gaze de ardere din
regenerator să se facă cât mai bine. Dispozitivele de etanşare perfecţionate nu
permit scăpări mai mari de 10% din debitul de aer intrat. Acestea funcţionează fără
frecări, cu jocuri la 1-2 mm, sunt reglabile în timpul funcţionării şi posedă o
rezistenţă mecanică mare. Creşterea infiltrărilor de aer în gazele de ardere necesită
mărirea consumului de energie, atât la ventilatorul de aer, cât şi la exhaustorul de
tiraj, datorită creşterii debitelor fluidelor gazoase vehiculate.
Regeneratoarele cu funcţionare continuă se pot realiza şi sub forma unor

aparate cu pat mobil de bile (figura 1.108) sau de material granulat (figura
1.109), fie în varianta cu strat fluidizat (figura 1.110). În toate cele trei variante
aparatul este împărţit în două camere: în cea superioară umplutura (bile ceramice
145
sau material granulat) se încălzeşte primind căldura de la gazele de ardere, iar în

cea inferioară aerul se preîncălzeşte preluând căldura de la umplutură.
Fig. 1.108 Regenerator cu pat mobil de bile

1 - camera superoară; 2 - bile refractare
3 - focar; 4 - strangulare; 5 - camera inferioară;
6 - circuitul de retur
Fig. 1.109 Regenerator cu pat mobil de material granulat

1 - camera superioară; 2 - material granulat;
3 - camera inferioară; 4 - gâtuire; 5- circuit de retur
Fig. 1.110 Regenerator cu strat fluiidizat

1 - camera superioară; 2 - ventil de reglare
a înălţimii stratului fluidizat; 3 - camera
inferioară; 4- strangulare; 5 - retur.
1.9.3 PARTICULARITĂŢI ALE CALCULULUI TERMIC
1.9.3.1 RECUPERATOARELE DE CĂLDURĂ
Recuperatoarele sunt schimbătoare de căldură cu funcţionare continuă deci

metodele lor de calcul sunt cele prezentate în paragraful 1.2, aplicate pentru
soluţiile constructive specifice
Una dintre particularităţile calculului coeficientului global de schimb de
căldură îl constituie faptul că gazele de ardere transmit căldura atât prin convecţie
cât şi prin radiaţie.
Coeficientul de transfer de căldură prin radiaţie de la gazele de ardere la
peretele recuperatorului se poate determina, într-o primă aproximaţie, din relaţia
[1.45]:
'p  g  T g   T ps  
4 4
 g  5,67
r    Ag 
T g  T ps  100 
 
 100   
W / m 2 C ;  (1.133)
   
 
 p  0 ,5 1   p ,
' (1.134)
unde: Tg şi T ps reprezintă temperaturile absolute ale gazelor de ardere şi
suprafeţei peretelui care primeşte căldura, în K;  g şi  p - factorii de emisie ai
gazelor de ardere şi peretelui recuperatorului.
147
Dacă pe porţiunea de recuperator unde se determină coeficientul  rg

temperaturile T g şi T ps variază sensibil, în calcule se vor lua valorile medii ale
acestora.
Factorul de emisie al gazelor de ardere fără particule în suspensie se
determină în funcţie de conţinutul acestora în CO 2 şi H 2 O , de grosimea efectivă
medie l a stratului radiant de gaze provenite din ardere şi de temperatura acestora.
Se poate considera că [1.15]:
 g   CO2   H 2O   g , (1.135)
unde:  CO2 reprezintă factrul de emisie al bioxidului de carbon;  H 2O -
factorul de emisie convenţional al vaporilor de apă;  - factorul de corecţie pentru
presiunea parţială a vaporilor de apă;  g - factor de corecţie care ţine seama că
energia radiată de bioxidul de carbon este absorbită parţial de vaporii de apă şi
invers.
Pentru gazele de ardere, corecţia  g este mică, de aproximativ 1-3% şi se
ia în consideraţie numai în calcule foarte precise. Factorul  CO2 se determină din
figura 1.111 pentru o anumită valoare a temperaturii gazelor de ardere şi a
produsului p CO2 l .
Fig. 1.111 Variaţia factorului de emisie al CO 2 în funcţie de temperatură,

pentru diverse valori p CO2 l .
Mărimea p CO2 reprezintă presiunea parţială a bioxidului de carbon care se

găseşte în gazele de ardere.
Grosimea efectivă l are valori diferite, dependente de forma spaţiului în care
este cuprins gazul. Valorile acestui parametru se dau în tabelul 1.24.
Tabelul 1.24
Valorile grosimii efective l pentru diferite forme ale apaţiului ocupat de gaz
Forma volumului de gaz Dimensiunea Factor care multiplică pe

caracteristică d
d pentru a se obţine l
Cilindru cu lunginea infinită Diametrul 0,90
Cilindru drept având înălţimea egală
cu Diametrul 0,72
diamentrul bazei, radiaţia către
centrul
bazei
Idem, radiaţia către întreaga Diametrul 0,60
suprafaţă
laterală a cilindrului
Spaţiu cuprins între două plane Distanţa dintre 1,8
paralele plane
de suprafaţă infinite
Spaţiu exterior unui fascicul de ţevi s1  s 2
cu Diametrul 1,87  4 ,1
de
diametrul de, având pasul transversal
s1 şi
s1  s 2
pasul longitudinal s2 pentru:
Diametrul 2 ,82  10 ,6
s1  s 2 de
7
de
s  s2
7 1  1,3
de
Analog cu  CO2 se calculează şi  H 2O . În figura 1.112 sunt prezentate

curbele de variaţie ale factorului  H 2O în funcţie de temperatura gazelor de ardere,
pentru valori constante ale produsului p H 2O l . Mărimea p H 2O reprezintă presiunea
parţială a vaporilot de apă din gazele de ardere.
Factorul de corecţie  se determină din figura 1.113.
Atunci când gazele de ardere conţin particule fine solide în suspensie,
factorul de emisie  g este mai mare decât valoarea dată de relaţia (1.135).
149
În acest caz, pentru calculul coeficientului  rg se poate utiliza, de asemenea,

formula (1.133), dacă factorul  g se calculează din relaţia:
 g  1  e  kps  Z p l (1.136)
unde:
p g  p H 2O  p CO2 (1.137)
Fig. 1.112 Factorul de emisie convenţional al vaporilor de apă
0 ,8  1,6 p H 2O  T 
k  1  0 ,38 g  (1.138)
 1000 
ps l 
0 ,42 E Tg
Z  3 (1.139)
p d 2p
Fig. 1.113 Factorul de corecţie 
în care: E reprezintă un factor de corecţie adimensional, variind între 0,12 şi 0,2,

în funcţie de natura suspensiilor solide, care este dependentă, în special de
combustibilul ars;  p - masa particulelor solide de praf dintr-un m3 gaze de
ardere, în g/m3;  p - masa specifică a prafului, în g/m3; d p - diamentrul
echivalent al particulelor de praf, în  . În formula (1.136) grosimea efectivă l se
exprimă în m.
1.9.3.2 REGENERATOARE CERAMICE

CU FUNCŢIONARE INTERMITENTĂ
În cazul unui regenerator ceramic care lucrează intermitent, diagramele

T  f   şi T  f S  se trasează atât pentru perioada de încălzire 1 a mediului
de acumulare (umpluturii), cât şi pentru perioada de răcire a acestuia  2 (figura
1.114).
Pentru calculul termic al regeneratoarelor ceramice folosite la cuptoare sunt
cunoscute, de obicei următoarele mărimi:
- debitul D a , compoziţia, temperaturile iniţială Ta' şi finală Ta" ale aerului sau
combustibilului gazos preîncălzit în regenerator;
- viteza aerului, respectiv a combustibilului gazos wa şi viteza gazelor de
ardere w g care circulă în regenerator;
- grosimea cărămizii, sistemul de înzidire al grilajului, precum şi
proprietăţile fizice ale materialului cărămizii;
- durata perioadelor de încălzire, respectiv răcirea regeneratorului.
151
Fig. 1.114 Diagrama variaţiei temperaturii în lungul suprafeţei şi

în timp, pentru regeneratorul ceramic real.
Din figura 1.114 se poate întocmi bilanţul termic pentru perioadele

elementare d de încălzire şi de răcire ale mediului de acumulare (grătarului). În
cazul perioadei de încălzire, bilanţul termic are forma:
 
dQ  S1 k1 Tmed ,1 d  D g c g Tg'  Tg" d  G gr c gr dTgr (1.140)
în care, în afara notaţiilor deja folosite:
G gr reprezintă masa grătarului , în kg; c gr - căldura specifică a materialului din
care este confecţionat grătarul, în J/kg °C; S1 - suprafaţa de încălzire, în m2; dt gr -
creşterea temperaturii grătarului în timpul elementar d , în °C; k1 - coeficientul
global de transfer de căldură în peroada de încălzire, în W/m2 °C.
Ţinând seama de variaţiile temperaturii în lungul suprafeţei şi în timp,

prezentate în figura 1.114 se poate scrie pentru perioada de încălzire:
Tmax  Tg'  Tgr
 (1.141)
Tmin  Tg  Tgr
"
şi prin urmare:
Tg'  Tg"
Tmed ,1  . (1.142)
Tg'  Tgr
ln
Tg"  Tgr
Din egalitatea termenilor doi şi trei ai relaţiei (1.140), în care se înlocuieşte

valoarea lui t med ,1 cu cea din expresia (1.142) se obţine:
k1 S 1
D g c g  , (1.143)
Tg'  Tgr
ln
Tg"  Tgr
de unde:
S1k1
Tg"  Tgr 
D g c g
e (1.144)
Tg'  Tgr
şi prin urmare:
S1k1
 

D g c g
T  Tgr  T  Tgr e
g
"
g
'
(1.145)
Din egalitatea ultimilor doi termeni ai relaţiei (1.140), în care se înlocuieşte
expresia lui t "g din (1.145) se obţine:
 Sk

 
 1 1
D g c g T  Tgr '  1  e D g c g  d  G c dT (1.146)
g
  gr gr gr
 
Separând variabilele, se poate scrie:
D g c g  
Sk
dTgr  1 1
 1 e
D g c g  d (1.147)
Tg'  Tgr G gr c gr  
 
Prin integrarea expresiei (8.14) în limitele: pentru T gr de la T gr ,i la Tgr , f ,
iar pentru  de la o la 1 , se obţine:
D g c g  
Sk
Tg'  Tgr ,i  1 1
D g c g 
ln  1 e (1.148)
Tg'  Tgr , f G gr c gr   1
 
în care: Tgr ,i şi Tgr , f reprezintă temperatura grătarului la începutul perioadei de
încălzire (la   0 ), respectiv la sfârşitul perioadei de
încălzire (la    1 ).
Din relaţia (8.15) se poate scoate expresia suprafeţei de încălzire S1 , în
cazul calculului termic de proiectare, sub forma:
D g c g 1
S1  ln ( 1.149)
k1 G gr c gr 1 Tg'  Tgr ,i
1 ln
D g c g  1 Tg'  Tgr , f
sau expresia perioadei de încălzire 1 sub forma:
153
Tg'  Tgr ,i
ln
Tg'  Tgr , f
1 
D g c g  
Sk
 1 1
1 e
D g c g 
G gr c gr  
 
(1.150)
În cazul peroadei de răcire, bilanţul elementar de căldură va avea forma:
dQ  S 2 k 2 Tmed , 2 d  G gr c gr dTgr 
1

 
Da c a Ta"  Ta' d (1.151)
în care: S 2 reprezintă suprafaţa de răcire a regeneratorului, în m2;

k 2 - coeficientul global de transfer de căldură în perioada de răcire, în
W/m2 °C.
În mod similar, pentru S 2 şi  2 se obţin relaţiile:
Da c a 1
S2  ln , (1.152)
k 2 G gr c gr 1 Tgr ,i  Ta'
1 ln
Da c a  2 Tgr , f  Ta'
Tgr ,i  Ta'
ln
Tgr , f  Ta'
2  . (1.153)
Da c a  S k
 2 2 
 1  e Da c a 
G gr c gr  
 
1.10. SCHIMBĂTOARE DE CĂLDURĂ CU CONTACT

DIRECT
1.10.1. TIPURI CONSTRUCTIVE
Schimbătoarele de căldură cu contact direct sunt caracterizate de absenţa

suprafeţei de schimb de căldură, agenţii termici intrând în contact direct,
realizându-se deobicei şi un transfer de masă. În majoritatea cazurilor, acestea sunt
aparate cu funcţionare continuă. Aplicaţiile acestor aparate se regăsesc cu
precădere în industriile chimice, petrochimice, metalurgice, ş.a. cum ar fi:
 transport pneumatic sau transport de particule prin intermediul unui
fluid;
 reacţii de natură chimică prin intermediul straturilor fluidizate sau a
sistemelor disperse în curgere;
 transferul de masă combinat cu transferul de căldură (exemplu:
distilarea) ;
 răcirea gazelor umede sub temperatura de rouă.
Avantajul principal al transferului de căldură prin contact direct este evident

legat de dispariţia riscurilor de depuneri şi coroziune, la care se adaugă pierderi de
presiune reduse, suprafeţe de interfaţă ajustabile şi coeficienţi buni de transfer de
căldură. Apar însă diverse probleme specifice cum ar fi compatibilitatea fizico-
chimică a fluidelor (imiscibilitate, inerţie chimică) şi separarea lor după schimbul
de căldură.
Se disting două mari categorii de schimbătoăre de căldură cu contact direct:

cu amestec sau cu barbotare.
În cazul schimbătoarelor de căldură de contact direct cu amestec agenţii

termici vin în contact direct în prezenţă interfeţei, transferul de căldură între cele
două medii realizându-se prin aceasta.
Din punct de vedere constructiv schimbătoarele de căldură cu amestec se pot
împărţi în următoarele grupe [1.18]:
 coloane sau camere fără umplutură, în care lichidul este pulverizat
într-un gaz, deobicei umed (figura 1.115a);
 aparate în cascada (scrubere), care au în interior o serie de plăci
orizontale sau înclinate, care forţează lichidul ca în drumul lui să
treacă şicanat de pe o placă pe alta (figura 1.115b);
 coloane cu umplutură (figura 1.115c), în care contactul între cei doi
agenţi termici se realizează pe suprafaţa umpluturii (figura 1.116);
155
 aparate cu jet (figura 1.115d), în care încălzirea apei se realizează cu

ajutorul aburului folosit fie ca fluid motor, fie ca fluid antrenat;
 aparate peliculare sau scrubere peliculare (figura 1.115e), în care apa
se poate încălzi cu ajutorul aburului până aproape de temperatura de
saturaţie a aburului;
 aparate cu spumă folosite, în special, pentru captarea din gaze a
prafului hidrofob (figura 1.115f).
Fig.1.115. Tipuri de schimbătoare de căldură cu amestec

a – cameră fără umplutură; b – aparat în cascadă; c – coloană cu umplutură; d – aparat cu jet; e –
scruber pelicular; f – aparat cu spumă într-o treaptă; g – aparat cu spumă în trei trepte;
1 – duză; 2 - ţevi pentru distribuirea apei; 3 – plăcile care formează cascada; 4 – umplutură; 5, 6 –
ajutajele primei şi celei de a doua trepte ale amestecătorului cu jet; 7 – pompă; 8 – ventilator
centrifugal; 9 – ventilator axial; 10 – motor electric; 11 – suprafeţe cilindrice concentrice; 12 –
separator de umiditate; 13 – încălzitor pentru aer; 14 – corpul schimbătorului; 15 – grătar; 16 –
închizător hidraulic; 17 – prag.
Fig. 1.116. Diverse tipuri de umplutură

a – inel Rasching aşezate dezordonat; b – inele cu şicane; b, c – inele cu şicane; d – sfere; e –
umplutură elicoidală; f – umplutură în formă de scaun; g – umplutură în formă de reţea.
Schimbătoare de căldură cu barbotare (cu contact direct volumic) sunt

caracterizate de introducerea forţată a unui agent în masa celuilalt. Principiul
constă în injectarea sub formă dispersă a unui fluid (faza dispersată), sub acţiunea
gravităţii, într-un mediu contiuu (faza continuă) de fluid aflat în circulaţie sau
reapus. Faza continuă este gazoasă sau lichidă iar cea dispersă este un gaz, un
lichid sau un solid. Suprafaţa de schimb de căldură S disponibilă depinde de
diametrul particulelor, d, şi de coeficientul de reţinere , care caracterizează
volumul de fluid dispersat, prezent în aparat la un moment dat. Se defineşte astfel
aria suprafeţei interfaze a ca raportul dintre suprafaţa de schimb de căldură S şi
volumul V al mediului continuu:
S 6 
a  (1.154)
V d
În cazul unui contact lichid-lihchid, valori uzuale ale aria suprafeţei

interfaciale a sunt de aproximativ 1500 m2/m3.
Indiferent de natura fazelor dispersate şi continue, calitate transferului de

căldură este în principal dictat de hidrodinamica procesului. Trebuie astfel
asigurată o bună repartiţie a fazei dispersate şi trebuie evitată recircularea pentru
conservarea unei bune eficacităţi a transferului de căldură.
157
Separarea fazelor este simplă în cazul dispersiei unei faze solide într-un gaz
ca şi în cel a unei dispersii lichid-lichid datorită diferenţei de greutate
specifică. Separarea devine mai complicată când faza dispersată este solidă
iar faza continuă lichidă, fiind necesar în acest caz utilizarea, de exemplu, a
unei site sau a unei centrifuge.
Dintre aplicaţiile schimbătoarelor de căldură cu contact direct amintim
următoarele:
 turnurile de răcire de la centralele termoelectrice (vezi cap.3): în acest
sistem, apa caldă este dispersată la partea superioară a unui turn,
intrând în contact cu aerul ce circulă în contacurent, care se umidifică;
în acest caz, transferul de căldură este însoţit şi de transfer de masă;
 recuperatoare de căldură de la aerul umed evacuat din instalaţiile de
uscare;
 recuperatoare de caldură de la gazele de ardere, care asigură şi
reţinerea prafului sau gudroanele din acestea ;
 generatoarele de vapori cu contact direct: un lichid cald ce constuie
faza continuă transmite căldura fazei dispersate care vaporizează.
Vaporii pot fi generaţi de la o sursă de joasă sau medie temperatură
cum ar fi o resursă energetică secundară sau de la o sursă geotermală,
pentru producerea de electricitate sau desalinizarea apei de mare;
 producţia de bile de gheaţă, generate prin dispersia apei într-un curent
de azot gazos rece, după care se realizează o răcire bruscă în azot
lichid pentru decapare şi decontaminare.
1.10.2.BILANTUL TERMIC AL SCHIMBATOARELOR

DE CALDURA CU CONTACT DIRECT
Pentru întocmirea bilanţului termic considerăm că în schimbător intră un gaz

umed, cu umiditatea d i [kg/kgg.us] , debitul de M u [kgg.us/s] şi temperatura Tgi şi
un lichid (de obicei apa) cu debitul Wi şi temperatura Twi . In urma transferului de
căldură şi masă, la ieşirea din aparat umiditatea şi temperatura gazului devin d e ,
respectiv Tge , iar temperatura apei Twe . Debitul de apă care va părăsi aparatul va
fi :
We  Wi  M u d i  d e . [kg/s] (1.155)
Cu aceste notaţii bilanţul termic este :
M u hi  Wi c pwTwi  M u he  We c pwTwe  Qma , [W] (1.156)

unde : hi şi he sunt entalpiile gazului umed la intrarea şi ieşirea din aparat:
hi  c gu Tgi  d i hvi ,
(1.157)
he  c gu Tge  d e hve ,
unde: c gu este căldura specifică a gazelor uscate , în kJ/(kg.K) ; hvi , hve  entalpiile
vaporilor de apă la temperaturile Tgi ,respectiv Tge ,in kJ/kg, Qma - pierderile de
caldură în mediul ambient, în W.
In cazul scruberelor pentru răcirea gazelor pierderile de căldură în mediul

ambiant sunt neglijabile, din ecuaţia bilanţului termic putând determina debitul de
apă care se poate încălzi în aparat:
Wi 
 . [kg/s] (1.158)
M u c gu Tgi  Tge   d i hi  c pwTwe   d e he  c pwTwe 
Twe  Twi
Temperatura apei la ieşirea din scruber nu poate depăşi temperatura

termometrului umed a gazelor Tum , valoarea optimă recomandată fiind [1.2 ] :
 W 
Twe  Tum 1  0,1 i . (1.159)
 Mu 
Temperatura gazelor la ieşire trbuie să fie c mai coborâtă pentru a realiza o
recuperare maximă. In cazul curgerii în contracurent gazele pot fi răcite teoretic
până la temperatura cu care apa intră în aparat Twi , laechicurent, temperatura
limită de răcire este Twe .
Fluxul termic transmis în schimbător este:
Q  We c pwTwe  Wi c pwTwi 
(1.160)
Wi c pw Twe  Twi   M u d i  d e   M u hi  he 
Se poate defini un flux termic specific, raportat la 1 kg de gaze uscate:
Q We c pwTwe  Wi c pwTwi
q   hi  he (1.161)
Mu Mu
159
1.10.3 TRANSFERUL DE CALDURA SI REGIMUL

HIDRAULIC AL SCRUBERELOR CU UMPLUTURA
Ecuaţia transferului de căldură într-unschimbător de căldură cu amestec se

poate scrie sub forma :
Q  k S S u Tmed  kV Vu Tmed , (1.162)

unde : k S , kV sunt coeficienţii globali de transfer de căldură în aparat de
suprafaţa, respectiv volumic, în W/(m2K),respectiv W/(m3K) ; S u ,Vu -suprafaţa,
respectiv volumul umpluturii, în m2,respectiv m3 ; Tmed - diferenţa medie de
temperatură.
Diferenţa medie de temperatură se calculează în funcţie de tipul curgerii cu

relaţiile (2.24) sau (2.25) .
Pentru calculul coeficientului global de transfer de căldură se utilizează

criteriul lui Kirpicev [1.2] :
kS de
Ki  , (1.163)
g
unde : d e este diametrul echivalent al umpluturii, în m;  g -conductivitatea
termică a gazelor, în W/(mK).
Pentru determinarea criteriului lui Kirpicev se poate utiliza relaţia criterială

[1.2]:
Ki  0,01Re 0g, 7 Re l0, 7 Prg0,33 , (1.164)

unde : Re g  4 wg 0 / g f este criteriul Reynolds pentru gaze ; Re l  Hd e / l -
criteriul Reynolds pentru lichid ; Prg -criteriul Prandtl pentru gaze ;
H  3600Wi /  l F - densitatea de stropire, în m /(m h) ; Wi- debitul de apă la
3 2
intrarea în scruber, în kg/s ; F- suprafaţa secţiunii aparatului, în m2 ;

 g ,  g , l ,  l -viscozitatea cinematică, respectv densitaea gazului, respectiv
lichidului, în m2/s, respectiv kg/m3 ; f- suprafaţa de transfer de căldură a unităţii de
volum al umpluturii, în m2/m3 ; d e  4v / f -diametrul echivalent al umpluturii ; v
-volumul liber al umpluturii, în m3/m3 ; wg 0 - viteza gazelor în suprafaţa fără
umplutură a aparatului, in m/s.
Pentru scruberele cu umplutură din inele Rasching, pentru calculul

coeficientului global de schimb de căldură se recomandă utilizarea relaţiei [1.68] :
 gu wg 0  gu  H 0, 7
o ,8
6
k  1,15 10 [W/(m2K)] (1.165)
f 0,5 v 0,3  gu l
0 ,8 0 , 7
unde :  gu ,  gu ,  gu sunt conductivitatea termică,densitatea, respective viscozitatea

dinamică a gazelor uscate, în W/(mK), kg/m3,respective kg.s/m2.
Legătura între coeficienţii globali de transfer de căldură de suprafaţă si

volum este :
kV  fk S . (1.166)
Caracteristicile specifice ale câtorva tipuri de umpluturi sunt prezentate în

tabelul 1.25
Tabelul 1.25
Caracteristicile umpluturilor
Tipul şi dimensiunile Suprafaţa Volumul Greutatea Diametrul

umpluturii,,mm specifică f liber v specifică echivalent de
m2/m3 m2/m3 kg/m3 m
Inele Rasching ceramice
(aşezate neregulat):
15x15x2 330 0,70 690 0.0085
25x25x3 200 0,74 530 0,015
35x35x4 140 0,78 505 0.022
50x50x5 90 0,785 530 0,035

(aşezare ordonată)
50x50x5 110 0,735 650 0,027
80x80x8 80 0,72 670 0,036
100x100x10 60 0,72 670 0,048
Bucăţi de cocs:
25 120 0,53 600 0,018
40 85 0,55 590 0,026
75 42 0,58 550 0,055
Bucăţi de cuarţ :
25 120 0,37 1600 0,012
40 85 0,43 1450 0,020
75 42 0,46 1380 0,044
Grătar de lemn
10x100x10 100 0,55 210 0,022
10x100x20 65 0,68 145 0,042
161
10x100x30 42 0,77 110 0,063

Plasă metalică 160 0,95 390 0,024
Inele cu şicane ceramice

(aşezare dezordonată) :
25x25x3 220 0,74 610 0,013
35x35x4 165 0,76 540 0,018
50x50x5 120 0,78 520 0,026
Pentru realizarea unui bun transfer de căldură şi de masă este necesară o

densitate de stropire uniformă şi suficientă şi o bună corelaţie între debitul de
lichid şi viteza gazelor care curg în contacurent cu lichidul. O densitate de stropire
insuficientă nu asigură udarea în întregime şi formarea unui film de lichid pe toată
suprafaţa umpluturii diminuându-se astfel suprafaţa de transfer a aparatului.O
densitate de stropire prea mare face ca o parte din lichid să nu mai formeze o
peliculă pe umplutură, să inunde aceasta şi să curgă sub formă de şuviţe sau
picaturi. Limitele recomandate pentru densitea de stropire sunt [1.2] :
H min  0,12 f ,
[m3/(m2h)] (1.167)
H max  (4  6) H min .
Pentru determinarea pierderilor de presiune la curgerea gazelor printr-un

scruber cu umplutură uscată (în absenţa apei) se pot utiliza următoarele relaţii :
 umplutura din inele sau bucăţi aşezte neregulat

- regim laminar de curgere (Reg<70) :
200  g wg2 0 g
pus  h ; [mm col. apă] (1.168)
gd e2 v
- regim turbulent (Reg<7000):
7,6  g wg2 0 g0, 2
pus  h ; [mm col. apă] (1.169)
gd e0, 2 v1,8
- regim turbulent (Reg>7000):
1,3  g wg2 0
pus  h , [mm col. apă] (1.170)
gd e v 2
unde: h este înălţimea umpluturii, în m.
 umplutura din inele sau reţea de lemn aşezate ordonat
- regim turbulent :
2  g w1g, 625 g0,375  v 
pus  h 1, 375 1, 625
 0,78  17  01,37  , (1.171)
gd e v  fz 
unde:z-numărul de rânduri de umplutură/inele pe 1 metru înălţime de
umplutură ;  0 - raportul între secţiunea liberă maximă şi minimă a

umpluturii :
- pentru umplutura reţea din scânduri de lemn :
ab
0  ; ( 1.172)
2
- pentru inele aşezate ordonat :
d ex
0  , (1.173)
d in
unde :a este spaţiu dintre scănduri, in m ; b- grosimea scândurii,
în m; dex,,din-diametrul exterior, respective interior al inelelor, in
m.
Pierderile de presiune pentru umplutura umedă sunt mai mari decât
pentru cea uscată, daturită prezenţei peliculei de lichid care micşorează secţiunea
de curgere. Ele se pot calcula cu relaţia [1.2] :
pum  pus ,
  1,2  0,04u ,
(1.174)
unde : u este densitatea de stropire, în m3/(m2h).
Puterea necesară pentru circulaţia gazului prin scruber va fi:
M g p
P . [kW] (1.175)
3600 102  g v
1.10.4 CALCULUL TERMIC AL SCRUBERELOR CU

UMPLUTURA
Pentru calculul termic al acestor aparate se utilizează următoarele date de

intrare:
 debitul de gaz uscat M us , în kg/s ;
 conţinutul de umiditate a gazelor la intrarea în aparat d i , în kg/kggu ;
 temperatura gazelor la intrarea şi iesirea din aparat Tgi , Tge , în  C ;
 temperatura lichidului la intrarea în schimbător Twi , în  C .
Principalele etape ce trebuiesc parcurse sunt :

1. Determinarea conţinutului de umiditate al gazului la ieşirea din
aparat, presupunând că la temperatura Tge ,acesta este saturat în
umiditate :
163
R gu p max
de  , (1.176)
Rv p  p max
unde : R gu  848 /  gu este constanta gazelor pentru gazele uscate ;
Rv  848 /  v  constanta gazelor pentru vaporii supraâncălziţi
de apă ;  gu  masa moleculară a gazelor uscate ( pentru aer
 au  28,95) ;  v  masa moleculară a vaporilor (  v  18,016) ;
p-presiunea gazului în aparat, în bar ; pmax- temperatura de saturaţie
a apei la Tge .
2. Determinarea temperaturii termometrului umed pentru gaze Tum, ca
limita superioară de preâncălzire a apei. Pentru aceasta se va scrie
bilanţul termic al aparatului în momentul saturării gazelor cu
umiditate, când se consideră ca lichidul a atins temperatura
termometrului umed. Calculul este iterativ, alegându-se o valoare
pentru Tum şi verificându-se bilanţul termic.
3. Se determină temperatura apei la ieşirea din aparat Twe cu relaţia
(1.159) şi debitul de apa preâncălzit W cu relaţia (1.158).
4. Debitul volumic real de gaz care circulă prin aparat la temperatura şi
presiunea medie se poate calcula cu relaţia :
M gu   gu d m  273  Tgm  p0
V 1   , [m3/s] (1.177)
 gu  0,805  273 p
unde : dm , Tgm sunt continutul de umiditate,respective
temperatura gazelor; p,p0 –presiunea din aparat,respective
presiunea atmosferică, in bar.
5. Pentru scruberele cu umplutură se recomandă ca valoarea densitaţii
de stropire să fie în limitele calculate cu relaţia 1.167, iar viteza
gazelor în secţiunea liberă să fie în intervalul w g0=1-3m/s. Secţiunea
aparatului poate fi determinată cu două relaţii :
3600Wi
F , [m2] (1.178)
l H
Vv
F . [m2] (1.179)
wg 0
Rezultă ca trebuie ca între mărimile caracteristice ale aparatului să
existe egalitatea :
Wi  l Hv
 . (1.180)
V 3600wg 0
In cazul în care egalitatea nu poate fi respectată cu valorile recoman-
date pentru H si wg0, se va alege o schemă de funcţionare a aparatu-
lui cu recircularea gazelor.
6. Calculul coeficientului global de schimb de căldură de suprafaţă se
face cu una dintre relaţiile prezentate in paragraful 1.10.3. Calculând
diferenţa medie de temperatură pentru curgerea în contracurent,
rezultă suprafaţa necesară pentru umplutură :
Q
Su  [m2] (1.181)
k S Tmed
7. Se determină în final dimensiunile geometrice ale aparatului :
volumul umpluturii VU, înălţimea umpluturii h si diametrul
aparatului D :
VU 
f
 
m ; h  U m; D 
Su 3 V
F
4

F m. (1.182)
165
1.10. SCHIMBĂTOARE DE CĂLDURĂ CU CONTACT

DIRECT
1.10.1. TIPURI CONSTRUCTIVE
Schimbătoarele de căldură cu contact direct sunt caracterizate de absenţa

suprafeţei de schimb de căldură, agenţii termici intrând în contact direct,
realizându-se deobicei şi un transfer de masă. În majoritatea cazurilor, acestea sunt
aparate cu funcţionare continuă. Aplicaţiile acestor aparate se regăsesc cu
precădere în industriile chimice, petrochimice, metalurgice, ş.a. cum ar fi:
 transport pneumatic sau transport de particule prin intermediul unui
fluid;
 reacţii de natură chimică prin intermediul straturilor fluidizate sau a
sistemelor disperse în curgere;
 transferul de masă combinat cu transferul de căldură (exemplu:
distilarea) ;
 răcirea gazelor umede sub temperatura de rouă.
Avantajul principal al transferului de căldură prin contact direct este evident

legat de dispariţia riscurilor de depuneri şi coroziune, la care se adaugă pierderi de
presiune reduse, suprafeţe de interfaţă ajustabile şi coeficienţi buni de transfer de
căldură. Apar însă diverse probleme specifice cum ar fi compatibilitatea fizico-
chimică a fluidelor (imiscibilitate, inerţie chimică) şi separarea lor după schimbul
de căldură.
Se disting două mari categorii de schimbătoăre de căldură cu contact direct:

cu amestec sau cu barbotare [1.41].
În cazul schimbătoarelor de căldură de contact direct cu amestec agenţii

termici vin în contact direct în prezenţă interfeţei, transferul de căldură între cele
două medii realizându-se prin aceasta.
Din punct de vedere constructiv schimbătoarele de căldură cu amestec se pot
împărţi în următoarele grupe [1.9]:
 coloane sau camere fără umplutură, în care lichidul este pulverizat
într-un gaz, deobicei umed (figura 1.115a);
 aparate în cascada (scrubere), care au în interior o serie de plăci
orizontale sau înclinate, care forţează lichidul ca în drumul lui să
treacă şicanat de pe o placă pe alta (figura 1.115b);
 coloane cu umplutură (figura 1.115c), în care contactul între cei doi
agenţi termici se realizează pe suprafaţa umpluturii (figura 1.116);
 aparate cu jet (figura 1.115d), în care încălzirea apei se realizează cu

ajutorul aburului folosit fie ca fluid motor, fie ca fluid antrenat;
 aparate peliculare sau scrubere peliculare (figura 1.115e), în care apa
se poate încălzi cu ajutorul aburului până aproape de temperatura de
saturaţie a aburului;
 aparate cu spumă folosite, în special, pentru captarea din gaze a
prafului hidrofob (figura 1.115f).
Fig.1.115. Tipuri de schimbătoare de căldură cu amestec

a – cameră fără umplutură; b – aparat în cascadă; c – coloană cu umplutură; d – aparat cu jet; e –
scruber pelicular; f – aparat cu spumă într-o treaptă; g – aparat cu spumă în trei trepte;
1 – duză; 2 - ţevi pentru distribuirea paei; 3 – plăcile care formează cascada; 4 – umplutură; 5, 6 –
ajutajele primei şi celei de a doua trepte ale amestecătorului cu jet; 7 – pompă; 8 – ventilator
centrifugal; 9 – ventilator axial; 10 – motor electric; 11 – suprafeţe cilindrice concentrice; 12 –
separator de umiditate; 13 – încălzitor pentru aer; 14 – corpul schimbătorului; 15 – grătar; 16 –
închizător hidraulic; 17 – prag.
167
Fig. 1.116. Diverse tipuri de umplutură

a – inel Rasching aşezate dezordonat; b – inele cu şicane; b, c – inele cu şicane; d – sfere; e –
umplutură elicoidală; f – umplutură în formă de scaun; g – umplutură în formă de reţea.
Schimbătoare de căldură cu barbotare (cu contact direct volumic) sunt

caracterizate de introducerea forţată a unui agent în masa celuilalt. Principiul
constă în injectarea sub formă dispersă a unui fluid (faza dispersată), sub acţiunea
gravităţii, într-un mediu contiuu (faza continuă) de fluid aflat în circulaţie sau
reapus. Faza continuă este gazoasă sau lichidă iar cea dispersă este un gaz, un
lichid sau un solid. Suprafaţa de schimb de căldură S disponibilă depinde de
diametrul particulelor, d, şi de coeficientul de reţinere , care caracterizează
volumul de fluid dispersat, prezent în aparat la un moment dat. Se defineşte astfel
aria suprafeţei interfaze a ca raportul dintre suprafaţa de schimb de căldură S şi
volumul V al mediului continuu:
S 6 
a  (1.154)
V d
În cazul unui contact lichid-lihchid, valori uzuale ale aria suprafeţei

interfaciale a sunt de aproximativ 1500 m2/m3[1.3].
Indiferent de natura fazelor dispersate şi continue, calitate transferului de

căldură este în principal dictat de hidrodinamica procesului. Trebuie astfel
asigurată o bună repartiţie a fazei dispersate şi trebuie evitată recircularea pentru

conservarea unei bune eficacităţi a transferului de căldură.
Separarea fazelor este simplă în cazul dispersiei unei faze solide într-un gaz ca şi
în cel a unei dispersii lichid-lichid datorită diferenţei de greutate specifică.
Separarea devine mai complicată când faza dispersată este solidă iar faza continuă
lichidă, fiind necesar în acest caz utilizarea, de exemplu, a unei site sau a unei
centrifuge.
Dintre aplicaţiile schimbătoarelor de căldură cu contact direct amintim
următoarele:
 turnurile de răcire de la centralele termoelectrice (vezi cap.3): în
acestsistem, apa caldă este dispersată la partea superioară a unui turn,
intrând în contact cu aerul ce circulă în contacurent, care se umidifică;
în acest caz, transferul de căldură este însoţit şi de transfer de masă;
 recuperatoare de căldură de la aerul umed evacuat din instalaţiile de
uscare;
 recuperatoare de caldură de la gazele de ardere, care asigură şi
reţinerea prafului sau gudroanele din acestea ;
 generatoarele de vapori cu contact direct: un lichid cald ce constuie
faza continuă transmite căldura fazei dispersate care vaporizează.
Vaporii pot fi generaţi de la o sursă de joasă sau medie temperatură
cum ar fi o resursă energetică secundară sau de la o sursă geotermală,
pentru producerea de electricitate sau desalinizarea apei de mare;
 producţia de bile de gheaţă, generate prin dispersia apei într-un curent
de azot gazos rece, după care se realizează o răcire bruscă în azot
lichid pentru decapare şi decontaminare.
1.10.2.BILANTUL TERMIC AL SCHIMBATOARELOR

DE CALDURA CU CONTACT DIRECT
Pentru întocmirea bilanţului termic considerăm că în schimbător intră un gaz

umed, cu umiditatea d i [kg/kgg.us] , debitul de M u [kgg.us/s] şi temperatura Tgi şi
un lichid (de obicei apa) cu debitul Wi şi temperatura Twi . In urma transferului de
căldură şi masă, la ieşirea din aparat umiditatea şi temperatura gazului devin d e ,
respectiv Tge , iar temperatura apei Twe . Debitul de apă care va părăsi aparatul va
fi :
We  Wi  M u d i  d e . [kg/s] (1.155)
Cu aceste notaţii bilanţul termic este [1.3]:
169
M u hi  Wi c pwTwi  M u he  We c pwTwe  Qma , [W] (1.156)

unde : hi şi he sunt entalpiile gazului umed la intrarea şi ieşirea din aparat:
hi  c gu Tgi  d i hvi ,
(1.157)
he  c gu Tge  d e hve ,
unde: c gu este căldura specifică a gazelor uscate , în kJ/(kg.K) ; hvi , hve  entalpiile
vaporilor de apă la temperaturile Tgi ,respectiv Tge ,in kJ/kg, Qma - pierderile de
caldură în mediul ambient, în W.
In cazul scruberelor pentru răcirea gazelor pierderile de căldură în mediul

ambiant sunt neglijabile, din ecuaţia bilanţului termic putând determina debitul de
apă care se poate încălzi în aparat:
Wi 
 . [kg/s] (1.158)
M u c gu Tgi  Tge   d i hi  c pwTwe   d e he  c pwTwe 
Twe  Twi
Temperatura apei la ieşirea din scruber nu poate depăşi temperatura

termometrului umed a gazelor Tum , valoarea optimă recomandată fiind [1.3 ] :
 W 
Twe  Tum 1  0,1 i . (1.159)
 Mu 
Temperatura gazelor la ieşire trbuie să fie c mai coborâtă pentru a realiza o
recuperare maximă. In cazul curgerii în contracurent gazele pot fi răcite teoretic
până la temperatura cu care apa intră în aparat Twi , laechicurent, temperatura
limită de răcire este Twe .
Fluxul termic transmis în schimbător este:
Q  We c pwTwe  Wi c pwTwi 
(1.160)
Wi c pw Twe  Twi   M u d i  d e   M u hi  he 
Se poate defini un flux termic specific, raportat la 1 kg de gaze uscate:
Q We c pwTwe  Wi c pwTwi
q   hi  he . (1.161)
Mu Mu
1.10.3 TRANSFERUL DE CALDURA SI REGIMUL HIDRAULIC AL

SCRUBERELOR CU UMPLUTURA
Ecuaţia transferului de căldură într-unschimbător de căldură cu amestec se

poate scrie sub forma :
Q  k S S u Tmed  kV Vu Tmed , (1.162)

unde : k S , kV sunt coeficienţii globali de transfer de căldură în aparat de
suprafaţa, respectiv volumic, în W/(m2K),respectiv W/(m3K) ; S u ,Vu -suprafaţa,
respectiv volumul umpluturii, în m2,respectiv m3 ; Tmed - diferenţa medie de
temperatură.
Diferenţa medie de temperatură se calculează în funcţie de tipul curgerii cu

relaţiile (2.24) sau (2.25) .
Pentru calculul coeficientului global de transfer de căldură se utilizează

criteriul lui Kirpicev [1.2] :
kS de
Ki  , (1.163)
g
unde : d e este diametrul echivalent al umpluturii, în m;  g -conductivitatea
termică a gazelor, în W/(mK).
Pentru determinarea criteriului lui Kirpicev se poate utiliza relaţia criterială

[1.2]:
Ki  0,01Re 0g, 7 Re l0, 7 Prg0,33 , (1.164)

unde : Re g  4 wg 0 / g f este criteriul Reynolds pentru gaze ; Re l  Hd e / l -
criteriul Reynolds pentru lichid ; Prg -criteriul Prandtl pentru gaze ;
H  3600Wi /  l F - densitatea de stropire, în m3/(m2 h) ; Wi- debitul de apă la
intrarea în scruber, în kg/s ; F- suprafaţa secţiunii aparatului, în m2 ;
 g ,  g , l ,  l -viscozitatea cinematică, respectv densitaea gazului, respectiv
lichidului, în m2/s, respectiv kg/m3 ; f- suprafaţa de transfer de căldură a unităţii de
volum al umpluturii, în m2/m3 ; d e  4v / f -diametrul echivalent al umpluturii ; v
-volumul liber al umpluturii, în m3/m3 ; wg 0 - viteza gazelor în suprafaţa fără
umplutură a aparatului, in m/s.
171
Pentru scruberele cu umplutură din inele Rasching, pentru calculul

coeficientului global de schimb de căldură se recomandă utilizarea relaţiei [1.3] :
 gu wg 0  gu  H 0, 7
o ,8
6
k  1,15 10 [W/(m2K)] (1.165)
f v  
0,5 0,3 0 ,8 0 , 7
gu l
unde :  gu ,  gu ,  gu sunt conductivitatea termică,densitatea, respective viscozitatea

dinamică a gazelor uscate, în W/(mK), kg/m3,respective kg.s/m2.
Legătura între coeficienţii globali de transfer de căldură de suprafaţă si

volum este :
kV  fk S . (1.166)
Caracteristicile specifice ale câtorva tipuri de umpluturi sunt prezentate în

tabelul 1.25[1.3].
Tabelul 1.25
Caracteristicile umpluturilor
Tipul şi dimensiunile Suprafaţa Volumul Greutatea Diametrul

umpluturii,,mm specifică f liber v specifică echivalent de
m2/m3 m2/m3 kg/m3 m
(aşezate neregulat):
15x15x2 330 0,70 690 0.0085
25x25x3 200 0,74 530 0,015
35x35x4 140 0,78 505 0.022
50x50x5 90 0,785 530 0,035

(aşezare ordonată)
50x50x5 110 0,735 650 0,027
80x80x8 80 0,72 670 0,036
100x100x10 60 0,72 670 0,048
Bucăţi de cocs:
25 120 0,53 600 0,018
40 85 0,55 590 0,026
75 42 0,58 550 0,055
Bucăţi de cuarţ :
25 120 0,37 1600 0,012
40 85 0,43 1450 0,020
75 42 0,46 1380 0,044
Grătar de lemn
10x100x10 100 0,55 210 0,022
10x100x20 65 0,68 145 0,042

10x100x30 42 0,77 110 0,063
Plasă metalică 160 0,95 390 0,024
Inele cu şicane ceramice

(aşezare dezordonată) :
25x25x3 220 0,74 610 0,013
35x35x4 165 0,76 540 0,018
50x50x5 120 0,78 520 0,026
Pentru realizarea unui bun transfer de căldură şi de masă este necesară o

densitate de stropire uniformă şi suficientă şi o bună corelaţie între debitul de
lichid şi viteza gazelor care curg în contacurent cu lichidul. O densitate de stropire
insuficientă nu asigură udarea în întregime şi formarea unui film de lichid pe toată
suprafaţa umpluturii diminuându-se astfel suprafaţa de transfer a aparatului.O
densitate de stropire prea mare face ca o parte din lichid să nu mai formeze o
peliculă pe umplutură, să inunde aceasta şi să curgă sub formă de şuviţe sau
picaturi. Limitele recomandate pentru densitea de stropire sunt [1.2] :
H min  0,12 f ,
[m3/(m2h)] (1.167)
H max  (4  6) H min .
Pentru determinarea pierderilor de presiune la curgerea gazelor printr-un

scruber cu umplutură uscată (în absenţa apei) se pot utiliza următoarele relaţii
[1.3] :
 umplutura din inele sau bucăţi aşezte neregulat

- regim laminar de curgere (Reg<70) :
200  g wg2 0 g
pus  h ; [mm col. apă] (1.168)
gd e2 v
- regim turbulent (Reg<7000):
7,6  g wg2 0 g0, 2
pus  h ; [mm col. apă] (1.169)
gd e0, 2 v1,8
- regim turbulent (Reg>7000):
1,3  g wg2 0
pus  h , [mm col. apă] (1.170)
gd e v 2
unde: h este înălţimea umpluturii, în m.
 umplutura din inele sau reţea de lemn aşezate ordonat
- regim turbulent :
2  g w1g, 625 g0,375  v 
pus  h 1, 375 1, 625
 0,78  17  01,37  , (1.171)
gd e v  fz 
unde:z-numărul de rânduri de umplutură/inele pe 1 metru înălţime de
173
umplutură ;  0 - raportul între secţiunea liberă maximă şi minimă a

umpluturii :
- pentru umplutura reţea din scânduri de lemn :
ab
0  ; ( 1.172)
2
- pentru inele aşezate ordonat :
d ex
0  , (1.173)
d in
unde :a este spaţiu dintre scănduri, in m ; b- grosimea scândurii,
în m; dex,,din-diametrul exterior, respective interior al inelelor, in
m.
Pierderile de presiune pentru umplutura umedă sunt mai mari decât
pentru cea uscată, daturită prezenţei peliculei de lichid care micşorează secţiunea
de curgere. Ele se pot calcula cu relaţia [1.2] :
pum  pus ,
  1,2  0,04u ,
(1.174)
unde : u este densitatea de stropire, în m3/(m2h).
Puterea necesară pentru circulaţia gazului prin scruber va fi:
M g p
P . [kW] (1.175)
3600 102  g v
1.10.4 CALCULUL TERMIC AL SCRUBERELOR CU UMPLUTURA
Pentru calculul termic al acestor aparate se utilizează următoarele date de

intrare:
 debitul de gaz uscat M us , în kg/s ;
 conţinutul de umiditate a gazelor la intrarea în aparat d i , în kg/kggu ;
 temperatura gazelor la intrarea şi iesirea din aparat Tgi , Tge , în  C ;
 temperatura lichidului la intrarea în schimbător Twi , în  C .
Principalele etape ce trebuiesc parcurse sunt :

1. Determinarea conţinutului de umiditate al gazului la ieşirea din
aparat, presupunând că la temperatura Tge ,acesta este saturat în
umiditate :
R gu p max
de  , (1.176)
Rv p  p max
unde : R gu  848 /  gu este constanta gazelor pentru gazele uscate ;
Rv  848 /  v  constanta gazelor pentru vaporii supraâncălziţi
de apă ;  gu  masa moleculară a gazelor uscate ( pentru aer
 au  28,95) ;  v  masa moleculară a vaporilor (  v  18,016) ;
p-presiunea gazului în aparat, în bar ; pmax- temperatura de saturaţie
a apei la Tge .
2. Determinarea temperaturii termometrului umed pentru gaze Tum, ca
limita superioară de preâncălzire a apei. Pentru aceasta se va scrie
bilanţul termic al aparatului în momentul saturării gazelor cu
umiditate, când se consideră ca lichidul a atins temperatura
termometrului umed. Calculul este iterativ, alegându-se o valoare
pentru Tum şi verificându-se bilanţul termic.
3. Se determină temperatura apei la ieşirea din aparat Twe cu relaţia
(1.159) şi debitul de apa preâncălzit W cu relaţia (1.158).
4. Debitul volumic real de gaz care circulă prin aparat la temperatura şi
presiunea medie se poate calcula cu relaţia :
M gu   gu d m  273  Tgm  p0
V 1   , [m3/s] (1.177)
 gu  0,805  273 p
unde : dm , Tgm sunt continutul de umiditate,respective
temperatura gazelor; p,p0 –presiunea din aparat,respective
presiunea atmosferică, in bar.
5. Pentru scruberele cu umplutură se recomandă ca valoarea densitaţii
de stropire să fie în limitele calculate cu relaţia 1.167, iar viteza
gazelor în secţiunea liberă să fie în intervalul w g0=1-3m/s. Secţiunea
aparatului poate fi determinată cu două relaţii :
3600Wi
F , [m2] (1.178)
l H
Vv
F . [m2] (1.179)
wg 0
Rezultă ca trebuie ca între mărimile caracteristice ale aparatului să
existe egalitatea :
175
Wi  l Hv
 . (1.180)
V 3600wg 0
In cazul în care egalitatea nu poate fi respectată cu valorile recoman-
date pentru H si wg0, se va alege o schemă de funcţionare a aparatu-
lui cu recircularea gazelor.
6. Calculul coeficientului global de schimb de căldură de suprafaţă se
face cu una dintre relaţiile prezentate in paragraful 1.10.3. Calculând
diferenţa medie de temperatură pentru curgerea în contracurent,
rezultă suprafaţa necesară pentru umplutură :
Q
Su  [m2] (1.181)
k S Tmed
7. Se determină în final dimensiunile geometrice ale aparatului :
volumul umpluturii VU, înălţimea umpluturii h si diametrul
aparatului D :
VU 
f
 
m ; h  U m; D 
Su 3 V
F
4

F m. (1.182)
1.11. DEPUNERILE ÎN SCHIMBĂTOARELE DE CĂLDURĂ
1.11.1. NOŢIUNI FUNDAMENTALE
1.11.1.1. CLASIFICAREA DEPUNERILOR
Depunerile, în forma cea mai generală, reprezintă acumularea unor

materiale solide pe o suprafaţă.
În cazul schimbătoarelor de căldură suprafaţa pe care se formează depunerile
este suprafaţa de schimb de căldură, gradientul de temperatură existent în această
zonă având o influenţă atât asupra mecanismului de formare a depunerilor, cât şi
asupra efectului acestora asupra funcţionării aparatului.
Depunerile pot fi clasificate după diferite criterii, însă cea mai utilizată
clasificare este făcută în funcţie de mecanismul lor de formare, putând distinge
[1.25]:
- depuneri de particule;
- depuneri încrustate;
- depuneri prin coroziune;
- depuneri biologice;
- depuneri prin reacţii chimice;
- depuneri prin solidificare.
Depunerile de particule sunt datorate particulelor în suspensie transportate
de agenţii termici care, la trecerea prin aparat se depun pe suprafaţa de schimb de
căldură a acestuia. Aceste particule pot fi, de exemplu produse de coroziune
generate înainte de schimbătorul de căldură, cenuşă sau alte particule solide din
gazele de ardere.
Depunerile încrustate sunt formate în general din depozite de materiale
cristaline provenind din soluţii lichide.
Un exemplu tipic de depunere încrustată îl constituie carbonatul de calciu
din apa industrială. În apropierea suprafeţei de transfer de căldură cu temperatură
ridicată, lichidul devine suprasaturat în săruri şi acestea se depun pe suprafaţă sub
forma unei depuneri dure şi aderente.
Depunerile prin coroziune sunt rezultate ale unor reacţii chimice sau
electrochimice între suprafaţa de transfer de căldură şi agenţii termici care circulă
prin aparat.
Depunerile biologice sunt datorate dezvoltării microorganismelor (bacterii,
alge sau ciuperci) care formează un film la contactul cu suprafaţa de schimb de
căldură.
Depunerile prin reacţii chimice sunt obţinute în urma unor reacţii chimice
care au loc în apropierea suprafeţei de transfer de căldură, produsele solide
obţinute în urma reacţiilor depunându-se pe aceasta. Domeniile caracteristice
pentru acest tip de depuneri îl reprezintă industria petro-chimică (cracarea termică
a hidrocarburilor grele) sau industria alimentară (pasteurizarea laptelui).
177
Depunerile prin solidificare apar în cazul formării unui strat de gheaţă pe

suprafaţa de schimb de căldură răcită sau a unui depozit a unui component cu
temperatură înaltă de topire dintr-un lichid în contact cu o suprafaţă rece (depuneri
de hidrocarburi parafinice).
De cele mai multe ori depunerile formate în schimbătoarele de căldură nu
sunt de un singur tip, apărând o combinare a depunerilor prezentate anterior.
Astfel, în schimbătoarele răcite cu apă depunerile pot fi de particule încrustate,
datorită coroziunii şi biologice. În perioada iniţială poate predomina un tip de
depuneri, favorizând apoi apariţia şi dezvoltarea celorlalte tipuri.
1.11.1.2. REZISTENŢA TERMICĂ A DEPUNERILOR
Valoarea coeficientului global de schimb de căldură în cazul depunerilor este

(fig.1.117)
1 1 m2  K 
   Rdi  Rde ,   (1.183)
k gl k gl  W 
unde : k g 1 este coeficientul global de schimb de căldură în absenţa depunerilor, în

W/(m2.K); Rdi , Rde - rezistenţele termice ale depunerilor pe suprafaţa interioară,
respectiv exterioară.
Fig. 1.117. Variaţia temperaturii printr-o suprafaţă cu depuneri.

Analitic rezistenţa termică a depunerilor se poate calcula cu relaţia :
Rd 
md  m2  K 
,  W  , (1.184)
d   d
unde : md - este masa depunerilor pe unitatea de suprafaţă, în kg/m2;  d , d -

densitatea, respectiv conductivitatea termică a depunerilor, în kg/m 3, respectiv
W/(m.K).
Bilanţul masic al depunerilor după Kern şi Seaton [1.39] se poate exprima
prin diferenţa între viteza masică de formare a depunerilor  D şi cea de
reantrenare a acestora  R :
dmd dR
  D   R  d   d  d (1.185)
d d
1.11.1.3. EVOLUŢIA ÎN TIMP A DEPUNERILOR
Evoluţia în timp a depunerilor se poate desfăşura după una dintre curbele din
figura 1.118.
Fig. 1.118. Variaţia în timp a rezistenţei depunerilor.
Evoluţia A este o dreaptă caracterizată de ecuaţia:
Rd  k   , (1.186)
unde: k este rata de creştere a rezistenţei depunerilor.

179
Acest tip de creştere caracterizează depunerile dure şi aderente, viteza de

formare a depunerilor D este constantă şi nu există reantrenare, (R = 0) sau
diferenţa între D şi R este constantă.
O serie de vaporizatoare pot avea o astfel de caracteristică de creştere a
depunerilor, mai ales în faza iniţială.
Evoluţia B este de tip exponenţial :
 
Rd  R  1  e    , (1.187)
unde:R este valoarea asimptotică a rezistenţei depunerilor, în m 2K/ W;

 - constantă ce depinde de proprietăţile sistemului.
În acest caz viteza de depunere D este constantă, iar cea de reantrenare R
este proporţională cu grosimea depunerilor. Evoluţia asimptotică caracterizează în
general depunerile "mari", fragile, care se desprind relativ uşor sub acţiunea
vitezei fluidului.
Evoluţia C, în dinţi de fierăstrău, este cea mai apropiată de realitate, forma sa

fiind datorată desprinderii bruşte, în pachete, a unei părţi din depuneri.
Mecanismul de formare al depunerilor poate fi descompus în cinci faze

cronologice:
- Faza iniţială reprezintă perioada funcţionării aparatului curat fără ca să se
observe apariţia depunerilor;
- Transferul de particule către perete sub acţiunea difuziei turbulente,
forţelor inerţiale şi câmpului termic.
- Adeziunea particulelor la suprafaţa de transfer de căldură datorită forţelor
de adeziune datorate atracţiei moleculare (forţele Van der Walls), forţelor electrice
sau capilare.
- Reantrenarea particulelor depuse este datorată în special forţelor de
frecare între fluidul în curgere şi stratul de depuneri. Dacă forţele aerodinamice
sunt superioare celor de adeziune reantrenarea se produce prin eroziune.
Reantrenare unor pachete mai mari de depuneri este datorată ruperilor datorită
coeziunii insuficiente în stratul de depuneri.
- Îmbătrânirea depunerilor are ca efect o schimbare de origine chimică
sau cristalină a compactităţii stratului de depuneri putându-se observa fie o
consolidare, fie o fărâmiţare a structurii acestuia.
1.11.2. MECANISMUL FORMĂRII DEPUNERILOR
Pentru înţelegerea mai bună a factorilor care influenţează formarea

depunerilor şi a căilor de limitare a acestui fenomen, vom analiza în continuare
mecanismul de formare a diferitelor tipuri de depuneri, fără a se pierde însă din

vedere că în realitatea industrială depunerile sunt în cele mai multe cazuri mixte.
Nu se va analiza în acest paragraf depunerea prin solidificare, care reprezintă
un caz foarte specific, cu o manifestare limitată.
1.11.2.1. DEPUNERILE DE PARTICULE
Majoritatea agenţilor termici utilizaţi în schimbătoarele de căldură transportă

particule în suspensie sub formă de aerosoli sau hidrosoli, cu dimensiuni între
câteva fracţiuni şi câţiva zeci de microni.
Transferul către perete al acestor particule se poate face prin mai multe
mecanisme, schematizate în figura 1.119 1.51.
Fig. 1.119 Mecanismul depunerii aerosolilor în conducte.
Depunerea prin difuzie browniană se manifestă, în general, pentru particule

cu dimensiuni inferioare a 0,01 µm.
Sedimentarea datorită greutăţii se poate manifesta pentru sistemele
orizontale şi relativ statice pentru particule cu dimensiuni de peste 1 µm.
Impactul sub efectul forţei centrifuge apare în coturi, în special în zonele de
recirculare şi depinde de inerţia particulei.
181
Difuzia termică (termoforeza) apare în cazul existenţei unui gradient de

temperatură în fluid, şocul molecular fiind mai intens pe partea caldă decât pe cea
rece a particulei. Apare astfel o deplasare a particulei spre regiunea în care fluidul
este mai rece. Astfel, la un recuperator de căldură particulele din gazele de ardere
se vor deplasa datorită termoforezei către suprafaţa de schimb de căldură mai rece,
favorizând depunerile pe aceasta.
Forţele electrice pot avea o oarecare importantă pentru particulele cu
dimensiuni mai mici de 0,1 µm.
În cazul depunerii prin difuzie turbulentă, viteza de depunere a particulelor
este funcţie de timpul de relaxare (timpul necesar unei particule cu viteză iniţială
nulă să atingă 63 % din viteza sa de cădere liberă în mediul respectiv presupus în
repaus). S-au evidenţiat trei regimuri de depunere 10.4: un prim regim controlat
de difuzie, cu o viteză constantă de depunere, un al doilea regim de viteză
crescătoare controlate de interacţiunea între inerţia particulelor şi turbulentă şi un
al treilea regim la care inerţia devine preponderentă şi la care viteza depunerilor
devine uşor descrescătoare.
Particulele care ajung la perete se fixează pe acesta datorită fortelor de
atracţie moleculară (forţele Van der Walls), forţelor electrostatice şi capilare.
Reantrenarea eventuală a particulelor depuse pe perete are loc când forţele
de forfecare care acţionează asupra lor depăşesc forţele de adeziune şi eventual,
cele de greutate.
Este evident că factorul cel mai important în reantrenare îl constituie viteza,
existând, pentru un tip de suprafaţă dată (în funcţie de adeziunea peretelui), o
valoare a numărului Reynold pentru care începe procesul de reantrenare.
1.11.2.2. DEPUNERILE ÎNCRUSTATE
Depunerile încrustate (tartru) se prezintă sub forma unui strat aderent, dur pe
suprafeţe, în general, metalice.
Principalii constituenţi ai depunerilor încrustate sunt : carbonatul de calciu
CaCO3 (calcit, aragonit), sulfatul de calciu (anhidru, semianhidru, gips),
hidroxidul de magneziu, silicatul de calciu CaSiO 3, silicatul de magneziu MgSiO3,
ferosilicatul de sodiu , silico-aluminatul de sodiu, bioxidul de siliciu SiO2 .
Pentru formarea depunerilor încrustate trebuie reunite două condiţii:
- depăşirea limitei de solubilitate a produsului respectiv în agentul termic
(aspectul termodinamic);
- viteza de depunere să fie suficient de rapidă (aspectul cinetic).
În cinetica formării tartrului intervin două procese: nucleaţia şi creşterea
cristalină.
Formarea de germeni iniţiali de depuneri (nucleaţia) se produce în condiţiile
unei suprasaturări locale cu săruri. Ea este un fenomen lent, care este intensificat
de creşterea temperaturii şi agitaţiei lichidului.
Creşterea depunerilor dintr-o soluţie se poate considera că se face în două

etape succesive: difuzia particulelor către stratul de depuneri şi integrarea lor în
reţeaua cristalină. După caz, una dintre etape va fi mai rapidă şi va controla
cinetica globală.
1.11.2.3. DEPUNERILE PRIN COROZIUNE
Depunerile prin coroziune sunt rezultatul unei reacţii chimice sau

electrochimice între suprafaţa de schimb de căldură şi agentul termic.
Coroziunea chimică a metalelor este procesul de interacţie metal-mediu
coroziv care se desfăşoară conform cineticii chimice. În acest caz, oxidarea
metalului şi reducerea agentului agresiv se fac în acelaşi loc şi fără schimb de
sarcini electrice; produsele de coroziune formându-se direct în zona corodată.
Coroziunea electrochimică se produce prin intermediul metalelor lichide
conducătoare de electricitate. În acest caz, procesul este însoţit de un curent
electric care circulă în interiorul reţelei metalice, sub acţiunea unei diferenţe de
potenţial existentă în sistem (figura 10.4).
Fig. 1.120. Schema unei celule de coroziune electrochimică.
Metalul se descompune la anod sub formă de ioni pozitivi (ex:

Fe  Fe    2e  ) care se deplasează sub acţiunea forţei electromotoare către
catod. Aici ei îşi cedează sarcina electrică luînd parte la o reacţie chimică, în timp
ce electronii liberi trec prin metal către catod.
Când agentul termic este apă aproape saturată cu oxigen, reacţia catodică
esenţială este reducerea oxigenului:
2 H 2O  O2  4e   4OH 
Ionii de hidroxid reacţionează apoi cu cei de fier, producând hidroxidul feros

care este usor oxidat formând complexe de oxizi ferici hidrataţi insolubile (pastă
183
gelatinoasă maronie care acoperă suprafeţele de fier neprotejate în contact cu apa).

Dacă suprafaţa vine în contact cu aerul pasta formată se deshidratează formând
oxidul feric (rugina).
În funcţie de aspectul (morfologia) degradărilor care apar se pot distinge

diferite tipuri de coroziune: în puncte, care este localizată în locuri punctuale
restul suprafeţei nefiind corodată; intercristalină, care se manifestă numai între
granulele de metal; sub tensiune, care se produce într-o zonă solicitată mecanic;
galvanică, care se produce între două metale diferite cu potenţial electrochimic
diferit aflate într-un mediu coroziv; biologică, la care metalul este atacat de
produse secundare datorate prezenţei micro-organismelor; selectivă, la care un
singur component al unui aliaj este atacat, ceea ce are ca efect distrugerea
materialului care devine poros şi pierde rezistenţa sa mecanică.
Principalii factori care influenţează procesul de coroziune sunt: natura
materialului şi agentului termic, condiţiile fizico-chimice (temperatură, presiune,
turbulenţă, viteză de curgere etc.) şi starea suprafeţei metalului.
Depunerea prin coroziune poate fi un promotor potenţial pentru alte tipuri de
depuneri. Produsele de coroziune pot servi ca centre de nucleaţie pentru soluţii
suprasaturate la formarea depunerilor încrustate, să fixeze particulele în suspensie
sau să reprezinte locul de dezvoltare a micro-organismelor la depunerea biologică.
1.11.2.4. DEPUNERILE BIOLOGICE
Depunerile biologice sunt datorate dezvoltării micro-organismelor care

creează un film la contactul cu suprafaţa de schimb de căldură. Ele sunt datorate la
trei tipuri de micro-organisme : bacteriile, algele şi ciupercile.
Dezvoltarea bacteriilor este condiţionată de un aport nutritiv (hidrocarburi,
amoniac, etc.).
Algele se dezvoltă în prezenţa energiei solare care permite fotosinteza, iar
ciupercile se dezvoltă cu aport de nutrimente dar mai ales cu schimbările de
condiţii fizice ambiante (pH, temperatura, umiditate).
Bacteriile sunt celule vii capabile să se hrănească şi să se înmultească în
mediul în care ele evoluează.
Factorii care influenţează viaţa bacteriilor sunt:
- respiraţia , prin care creează energia necesară pentru realizarea
metabolismului;
- nutriţia, care utilizează în mare cantitate C, H, O, N în stare minerală sau
organică;
- pH , care pentru o dezvoltare optimă este cuprins între 6,5 şi 7,5;
- temperatura, care are o mare influenţă asupra bacteriilor, în funcţie de ea
existând:
- bacterii mezofile: 20 °C < t < 45 °C;
- bacterii psihrofile: 0 °C < t < 5 °C;
- bacterii termofile: t > 45 °C;

- lumina , care intervine în procesul energetic al bacteriilor fotosintetice.
Dacă factorii enumeraţi mai sus sunt favorabili, bacteriile se înmulţesc
creând depuneri caracteristice pe suprafeţele cu care vin în contact. Dacă unul sau
mai mulţi factori sunt defavorabili, bacteriile mor sau se transformă în spori, care
la reapariţia condiţiilor favorabile dau naştere unei noi serii de bacterii iniţiale.
Algele sunt organisme vii care posedă clorofilă şi se dezvoltă în medii
apoase sau foarte umede.
Cele mai răspândite alge verzi întâlnite în circuitele de apă de răcire sunt:
clorococus, tetraspora, chlamidonas şi ultrothrix.
Dintre algele brune, care posedă un schelet silicos, cele mai răspândite sunt
diatomeele. Ele pot creea importante depuneri cu aspect nisipos la pipăit care pot
cauza înfundări de ţevi.
Ciupercile sunt vegetale aerobe care se dezvoltă în medii cu pH = 2...7. Ele
pot fi întâlnite în industria lemnului, hârtiei, la distilări şi rafinării.
1.11.2.5. DEPUNERILE PRIN REACŢII CHIMICE
Depunerile prin reacţii chimice apar atunci când o reacţie chimică se produce
în apropierea suprafeţei de schimb de căldură, produsul solid rezultat în urma
reacţiei depunându-se pe aceasta. De cele mai multe ori reacţia este o polimerizare,
rezultând un produs solid cu masă moleculară mare.
Principiul schemei de reacţie este: 1.11
Iniţiere RH  Z   R   HZ
R   O2  ROO 
Propagare
ROO   RH  ROOH  R 
R   R   RR
Oprire
ROO   R   ROOR
unde : RH este o moleculă de hidrocarbură;

Z- un radical liber provenind din urme chiar infime de ioni metalici şi
componenţi sulfuraţi sau azotaţi.
Viteza de depunere creşte cu temperatura peretelui după o lege exponenţială
şi este intensificată de prezenţa oxigenului sau aerului în fluidul respectiv.
Parametrii care influenţează acest tip de depunere sunt:
- temperatura fluidului şi peretelui;
- presiunea;
- compoziţia fluidului;
- viteza fluidului;
- starea suprafeţei de schimb de căldură;
- geometria spaţiului de curgere care influenţează distribuţia temperaturii,
vitezei şi concentraţiei la suprafaţă;
185
- prezenţa vaporizării care poate intensifica puternic apariţia acestor reacţii şi

depuneri.
Aspectul fizic al acestor depuneri depinde de temperatură, la temperaturi
coborâte ele fiind pulverulente şi uşor de reantrenat, iar la temperaturi ridicate ele
devin dure şi cu o creştere lineară în timp.
10.3. INFLUENŢA DEPUNERILOR ASUPRA SCHIMBĂTOARELOR DE

CĂLDURĂ
Prezenţa depunerilor, prin rezistenţa lor termică suplimentară, are ca efect

reducerea coeficientului global de schimb de căldură.
Raportul între coeficienţii globali de transfer de căldură pentru aparatul cu
depuneri k gl şi cel curat k gl este:
k gl 1
CH  
 (1.188)
k gl 1  k gl  Rd
În cazul proiectării unui schimbător de căldură se pune problema dacă el

trebuie considerat curat sau nu. Este evident că aparatul va rămâne în stare curată
doar o scurtă perioadă de timp după punerea în funcţiune sau după curăţire, în
restul vietii sale existând depuneri. Din aceste motive se impune de obicei ca la
dimensionarea unui schimbător de căldură să se ţină seama şi de rezistenţa
depunerilor. În acest caz va rezulta o mărime a suprafeţei necesare de schimb de
căldură:
Sd
 1  k gl0  Rd . (1.189)
S0
Excesul de suprafaţă datorat depunerilor (figura 1.121) va fi:
Sd  S0 1  CH
CS   k gl0  Rd  (1.190)
S0 CH
Fig. 1.121. Variaţia excesului de suprafaţă în funcţie de rezistenţa depunerilor.
Valorile orientative recomandate pentru coeficientul de exces de suprafaţă sunt

1.79:
CS = 10 % valoarea minimă;
CS =15 ...25 % valoarea uzuală;
CS =30...50 % valoarea extremă utilizabilă pentru cazuri dificile sau acolo
unde pot exista daune extreme dacă schimbătorul nu-şi atinge performanţele.
În nici un caz supradimensionarea nu va depăşi 50 %; în astfel de cazuri se
vor avea în vedere alte soluţii (curăţare continuă, două schimbătoare în paralel,
etc.).
În cazul unui aparat proiectat pentru un coeficient global de transfer de
căldură K g 1 , micşorarea acestuia în timpul funcţionării va avea ca efect o
diminuare a fluxului termic transmis în aparat.
În ipoteza că diferenţa medie de temperatură rămâne nemodificată,
diminuarea de flux termic datorită depunerilor (figura 1.122) se poate calcula cu
relaţia:
Q0  Q d k gl0  Rd
 . (1.191)
Q0 1  k gl0  Rd
187
Fig. 1.122. Diminuarea fluxului termic cu rezistenţa depunerilor
Problema esenţială la proiectarea schimbătoarelor de căldură este stabilirea

rezistenţei termice a depunerilor care va fi luată în calcul. Cum aceasta evoluează
în timp stabilirea perioadei de timp la care apreciem depunerile de calcul este o
problemă tehnico-economică. De obicei însă se iau în calculul valorile asimptotice
ale rezistenţei depunerilor Rd .
1.11.4. VALORI ALE REZISTENŢEI DEPUNERILOR

RECOMANDATE PENTRU PROIECTAREA
SCHIMBĂTOARELOR DE CĂLDURĂ
Pentru determinarea rezistenţei termice a depunerilor există trei căi ce pot fi

observate:
a) Utilizarea valorilor indicate de către normele TEMA ("Tubular Exchanger
Manufactures Association") 1.79 şi a factorilor de corecţie propuşi de BEAMA
("British Electrical and Allied Manufactures Association") 1.74;
b) Utilizarea datelor recomandate de beneficiarul care posedă o experienţă în
domeniu;
c) Determinarea experimentală a valorilor rezistenţelor depunerilor.
Cea mai utilizată metodă este bineînţeles prima, ea având însă o serie de
neajunsuri:
- tabelele conţin date numai pentru apă sau hidrocarburi;
- nu se ia în considerare influenţa vitezei sau temperaturii agentului termic

asupra depunerilor;
- valorile sunt date pentru rezistenţa asimptotică sau după o perioadă lungă
de exploatare (neprecizată);
- metoda tratează fenomenul de depunere ca şi când valoarea rezistenţei
recomandate s-a atins imediat, în realitate fenomenul fiind, aşa cum s-a
arătat tranzitoriu.
În tabelul 1.26-1.28 sunt prezentate valorile rezistenţelor depunerilor

recomandate de TEMA.
Tabelul 1.26.
Valorile rezistenţei termice a depunerilor pentru apa (norme TEMA).
APA R m2.K/W R m2.K/W

Temperatura
< 115 °C 115... 205 °C
fluidului primar
Temperatura < 50 °C > 50 °C
apei
Tipul de apă Viteza apei m/s Viteza apei m/s
 0.91 > 0.91  0.91 > 0.91
Apa de mare 0.00009 0.00009 0.00018 0.00018
Apa sălcie 0.00035 0.00018 0.00053 0.00035
Apa de turn
 tratată 0.00018 0.00018 0.00035 0.00035
 netratată 0.00053 0.00053 0.00088 0.00035
Apa de puţ sau 0.00018 0.00018 0.00035 0.00035
mari lacuri
Apa de râu
 minim 0.00035 0.00018 0.00053 0.00035
 mediu 0.00053 0.00035 0.00070 0.00053
Apa murdară, 0.00053 0.00035 0.00070 0.00053
de canalizare
Apa dură 0.00053 0.00053 0.00088 0.00088
Apa racire 0.00018 0.00018 0.00018 0.00018
motoare
Apă distilată 0.00009 0.00009 0.00009 0.00009
Apă tratată 0.00009 0.00009 0.00018 0.00018
pentru cazane
Purja cazanelor 0.00035 0.00035 0.00035 0.00035
189
Tabelul 1.27
Valorile rezistenţei termice a depunerilor pentru diferite fluide industriale (norme TEMA).
Natura fluidului
Rd
[(m2K)/W]
ULEIURI
Păcură 0,00088
Ulei de transformator 0,00018
Ulei ungere motoare 0,00018
Ulei pentru tratamente termice 0,00070
GAZE ŞI VAPORI
Gaz 0,0018
Gaz de eşapament de la motoare 0,0018
Vapori de apă (fără ulei antrenat) 0,00009
Vapori de apă (cu ulei antrenat) 0,00018
Vapori de agenţi frigorifici (cu ulei antrenat) 0,00035
Aer comprimat 0,00035
Fluide organice 0,00018
Vapori solvenţi 0,00018
Gaz natural 0,00018
LICHIDE
Lichide de răcire 0,00018
Fluide hidraulice 0,00019
Fluide organice 0,00018
Săruri topite 0,00009
Soluţii caustice 0,00035
Uleiuri vegetale 0,00053
Uleiuri sărace 0,00035
Uleiuri bogate 0,00018
Benzină 0,00018
Gaz de sondă lichefiat 0,00018
Combustibil lichid uşor 0,00035
Combustibil lichid greu 0,00088
Tabelul 1.28.
Valorile rezistenţei termice a depunerilor pentru petrol (norme TEMA).
18 – 93°C 93 – 139°C
Viteza [m/s] Viteza [m/s]
< 0,6 0,6 – 1,2 > 1,2 < 0,6 0,6 – 1,2 > 1,2
Sec 0,00053 0,00035 0,00035 0,00053 0,00035 0,00035

sărat 0,00053 0,00035 0,00035 0,00088 0,00070 0,00070
139 – 260°C > 260°C

Viteza [m/s] Viteza [m/s]
< 0,6 0,6 – 1,2 > 1,2 < 0,6 0,6 – 1,2 > 1,2
Sec 0,00070 0,00053 0,00035 0,00088 0,00070 0,00053
sărat 0,00106 0,00088 0,00070 0,00020 0,00106 0,00088
Aceste valori pot fi utilizate în special pentru schimbătoare de căldură cu

ţevi şi manta la care fluidul cu depuneri circulă prin interiorul ţevilor.
În tabelul 1.29 sunt date şi alte valori pentru rezistenţa termică a depunerilor
propuse în 1.37.
Tabelul 1.29.
Rezistenţa termică a depunerilor pentru apă.
Rezistenţa
Viteza Temperatura
termică a
Fluidul Tipul depunerilor peretelui
depunerilor
[m/s] [°C]
[m2K/W]
Carbonat de 0,0005 -
Apă 60
calciu 0,00025
Produse 0,00015 -
Apă de râu
corozive 0,008
Produse
Apă 0,009
corozive
Fosfat de
Apă de turn 2 37 0,00025
calciu
Apă de mare 0,00005 -
Film biologic 2…8 31
(zona litoral) 0,00035
Apă de mare 0,00009 -
Film biologic 1,8 25
(larg) 0,00015
Apă
Silicaţi 70 0,00002
geotermală
Apă de răcire 0,00001 -
Silicat de zinc 1 ... 2,5 53 ... 175
cu inhibitori 0,0003
Pentru schimbătoarele de căldură cu plăci valorile recomandate de TEMA

sau 1.12 sunt prea ridicate, unele studii evidenţiind că rezistenţele depunerilor
măsurate în schimbătoarele cu plăci sunt până la 4 ori mai mici (figura 1.123)
1.25. Pentru acest tip de schimbătoare se pot recomanda, sub rezerva unor date
experimentale încă insuficiente valorile din tabelul 1.30.
Fig. 1.123. Variaţia excesului de suprafaţă în funcţie de rezistenţa depunerilor.

191
Tabelul 1.30
Rezistenţa termică a depunerilor în schimbătoarele de caldura cu plăci.
Rd
Agentul termic 2
[m K/W]
Apă demineralizată 0,00001
Apă potabilă normală 0,00002
Apă potabilă dură 0,00005
Apă de turn 0,00004
Apă de ocean (estuar) 0,00005
Apă de mare 0,00003
Apă de râu şi puţ 0,00005
Apă de răcire motoare 0,00006
Ulei de ungere 0,00002 … 0,00005
Ulei vegetal 0,00002 … 0,00006
Solvenţi, produse organice 0,00001 … 0,00003
Vapori de apă 0,00001
Pentru gazele de ardere valorile recomandate pentru rezistenţa depunerilor,
în funcţie de combustibilul utilizat, sunt prezentate în tabelul 1.31.
Tabelul 1.31.
Rezistenţa termică a depunerilor pentru gazele de ardere.
Rd Viteza gazului
Natura combustibilului
[m2K/W] [m/s]
GAZE CURATE
(curăţare ne necesară)
Gaz natural 0,000088 … 30 … 36

Propan 0,00053
Butan 0,00017 … 0,00053
Turbine cu gaze 0,00017 … 0,00053
0,00017
GAZE CU DEPUNERI
MEDII
(curăţare eventuală)
25 … 30
Păcură (sulf < 1%) 0,00035 … 0,00070
Motor Diesel 0,00053
GAZE CU DEPUNERI MARI
(Curăţare obligatorie)
18 … 24
Păcură (sulf < 4%) 0,00053 … 0,00123
Petrol brut 0,00070 … 0,00264
Petrol rezidual 0,00088 … 0,00352 15 … 21
Cărbune 0,00088 … 0,0088
1.11.5. PREVENIREA ŞI REDUCEREA DEPUNERILOR

ÎN SCHIMBĂTOARELE DE CĂLDURĂ
Costurile legate de depunerile în aparatele de transfer de căldură sunt extrem
de importante. Pentru a avea o imagine a lor se poate menţiona că în Franţa, de
exemplu, costul total al depunerilor în aparatele de transfer de căldură
(schimbătoare de căldură, cazane, aparate casnice) este de circa 2000 de milioane
USD pe an [1.27], dintre acestea 40 % aparţinând exclusiv schimbătoarelor de
căldură. Rezultă cu claritatea necesitatea unor eforturi pentru prevenirea şi
reducerea depunerilor.
Aceste acţiuni, care pot fi realizate în fazele de dimensionare, construcţii
montaj, funcţionare sau oprire a aparatelor, sunt utilizate în tabelul 1.32 1.18.
Tabelul 1.32.
Acţiuni pentru limitarea depunerilor în schimbătoarele de căldură.
Faza de Faza
Faza de funcţionare Faza de oprire
dimensionare construcţii-montaj
Menţinerea condiţiilor
Alegerea tipului de Asigurarea calităţii Demontarea şi
de funcţionare
schimbător de fabricaţie curăţarea manuală
(temperaturi debite)
Alegerea Protecţia la Curăţare mecanică a
Penetrarea fluidelor
configuraţiei şi transport şi stocare depunerilor dure
193
geometriei
Alegerea condiţiilor
Operaţii despălare şi
de funcţionare Utilizarea de aditivi Curăţare hidraulică
pasivizare
(temperaturi debite)
Punerea în
Curăţarea continuă Curăţare chimică
funcţiune
1.11.5.1. PREVENIREA APARIŢIEI DEPUNERILOR ÎN FAZA DE

DIMENSIONARE
Alegerea tipului constructiv de schimbătoare de căldură este dictată, de

obicei, de considerente de temperatură şi presiune, de compactitate, de costuri,
însă, uneori problemele legate de depuneri sau de curăţarea aparatului pot avea un
rol determinant. Avantajele şi dezavantajele în privinţa depunerilor a diferitelor
tipuri de schimbătoare au fost prezentate în paragrafele anterioare.
În aceeaşi fază de proiectare trebuie să se ţină seama şi de o serie de
parametrii fizici care pot reduce tendinţa de formare a depunerilor.
Printre aceştia se pot menţiona:

a) Evitarea zonelor "stagnante" sau cu viteză redusă, în care depunerile se
acumulează mai uşor. Astfel, dacă se analizează distribuţia vitezelor în zona
şicanelor la un schimbător cu ţevi şi manta (figura 1.124), se poate observa
formarea unor zone cu slabă circulaţie la peretele mantalei, în fata şicanelor 1.39.
Depunerile vor avea tendinţa să se aglomereze în această zonă, în care ţevile vor fi
mai slab răcite.
Fig. 1.124 Vizualizarea numerică a curgerii exterioare într-un schimbator tubular cu şicane
O altă zonă sensibilă din acest punct de vedere o constituie porţiunea

racordurilor de intrare a agenţilor termici în aparat.
b) Efectul vitezei asupra depunerilor este important, mărirea acesteia

frânând procesul de formare a depunerilor şi accelerând procesul de reantrenare a
acestora.
Bineînţeles la alegerea vitezei optime de circulaţie a agenţilor termici se va avea în vedere şi influenţa
acesteia asupra coeficienţilor de transfer de căldură prin convecţie şi asupra pierderilor de presiune.
c) Efectul temperaturii suprafeţei de transfer de căldură asupra

depunerilor apare prin accentuarea formării acestora în zonele cu temperatură mai
ridicată (puncte fierbinţi), precum şi prin influenţa gradientului de temperatură
asupra fenomenului de termoforeză la depunerile de particule.
d) Rugozitatea suprafeţei poate favoriza formarea stratului de depuneri în

faza iniţială, ulterior rugozitatea suprafeţei fiind, de fapt, rugozitatea stratului de
depuneri.
e) Materialul suprafeţei de transfer de căldură poate avea o influenţă

importantă asupra depunerilor. Pentru reducerea acestora se recomandă oţelul
inoxidabil, aliaje de aluminiu sau bazate pe nichel şi titan.
1.11.5.2. PREVENIREA FORMĂRII DEPUNERILOR ÎN FAZA DE

FABRICARE, MONTAJ ŞI PUNERE ÎN FUNCŢIUNE
Una dintre cerinţele principale în faza de fabricaţie a unui schimbător de

căldură este asigurarea calităţii, pornind de la calitatea materialului, sudurilor,
lipiturilor, etanşărilor până la calitatea pasivizării suprafeţei de transfer de căldură
şi protejării sale, în special împotriva coroziunii.
La încercările aparatului cu apă sub presiune este important să se respecte
calitatea acestei ape, pentru a nu apărea depuneri, în special biologice, încă din
această fază.
În perioada de început a funcţionării sale, datorită excesului de suprafaţă de
schimb de căldură, aparatul nu funcţionează în condiţiile de proiectare, viteza şi
coeficienţii de transfer termic fiind ceva mai mici şi temperatura peretelui mai
mare. Aceşti factori pot favoriza depunerile dacă nu se iau măsuri speciale.
1.11.5.3. PREVENIREA ŞI CURAŢAREA DEPUNERILOR ÎN FAZA DE

FUNCŢIONARE
În timpul funcţionării aparatelor de transfer de căldură se va urmări, în

primul rând, reducerea depunerilor prin tratarea agenţilor termici, iar în cazul în
care depunerile sunt inevitabile, sau tratarea este foarte scumpă, se pot prevedea
sisteme de curăţare continuă.
195
Pentru apă, care este cel mai răspândit agent termic, tratarea chimică,
urmăreşte limitarea depunerilor de tartru, a coroziunii şi depunerilor biologice.
Pentru evitarea depunerilor încrustate principalele tratamente chimice ale
apei, care pot fi avute în vedere sunt:
a) Decarbonatare în filtre cu răşini, în care cationii de bicarbonati alcalini
din apă sunt schimbaţi prin trecerea peste răşini cationice de tip carboxilic.
b) Dedurizarea apei prin trecerea ei printr-un filtru puternic cationic (Na+).
c) Decarbonatare cu acizi, asociată cu acţiunea unui inhibitor de coroziune.
Aditivarea apei cu un acid tare, H 2 SO4 sau HCl, fixează bicarbonatii în
săruri stabile;
d) Însămânţarea apei cu germeni de carbonat de calciu, sulfat de calciu sau
sulfat de bariu (10..20 g/l), pe care se depune tartrul,acesta fiind apoi uşor de
eliminat;
e) Inhibitorii de depuneri sunt produse care se injectează în apă în cantităţi
extrem de mici (câteva p.p.m) şi care au proprietatea de a evita sau micşora
depunerile pe suprafeţele de schimb de căldură. Ca aditivi pot fi utilizati
polifosfaţi (săruri de sodiu a acidului polifosforic) sau compuşi organo-
fosforici (fosfonaţi, poliesteri, amino-fosfonaţi, fosfonaţi cu funcţii
carboxilice sau polimeri carboxilici) 1.18.
Tratamentul chimic împotriva coroziunii utilizează inhibitori de
coroziune, care pot fi împărţiţi în trei grupe :
- inhibitori anodici care formează un film subţire protector pe zonele anodice
dacă sunt introduşi în doze foarte mici sau pe toată suprafaţa dacă doza este
mai mare;
- inhibitori catodici care produc o polarizare catodică care inhibă reactiile la
catozi. Aceşti inhibitori sunt consideraţi mai siguri ca primii, deorece chiar
la subdozaj nu permit apariţia coroziunii în puncte;
- inhibitori organici, care crează pe suprafaţa protejată un film monomolecular
uniform.
Pentru protecţia împotriva depunerilor biologice pot fi utilizate, produse
oxidante sau neoxidante.
Dintre produsele care au o putere oxidantă mare capabilă să distrugă
microorganismele cel mai utilizat este clorul, putându-se utiliza şi sub formă de
bioxid de clor.
Substanţele ne-oxidante pot conţine organo-bromaţi, organo-nitraţi, derivaţi
aminici etc. Modul lor de acţiune asupra celulelor vii este de mai multe tipuri:
- alterarea permeabilităţii celulelor;
- distrugerea peretelui celular;
- alterarea naturii coloidale a protoplasmei;
- inhibarea activităţii enzimatice.
Pentru a obţine o eficienţă bună a tratamentului împotriva depunerilor
biologice se recomandă utilizarea alternativă a diferitelor substanţe.
În unele cazuri se poate utiliza, pentru a evita clorinarea, sterilizarea apei cu

radiaţii ultraviolete.
Pentru prevenirea formării tartrului apa mai poate fi tratată şi electric,
magnetic sau cu ultrasunete 1.18.
Aditivarea în scopul reducerii depunerilor se poate utiliza şi la alţi agenţi
termici. Astfel injecţia de oxid de magneziu în gazele de ardere permite
neutralizarea acizilor cu conţinut ridicat de sulf.
Pentru curăţare mecanică continuă a suprafeţei interioare a ţevilor unui
schimbător de căldură pot fi utilizate procedeee cu bile, perii sau resoarte.
În cazul curăţării cu bile, executate dintr-un cauciuc spongios (figura
1.125), acestea sunt injectate în amonte de fasciculul de ţevi şi au un diametru uşor
superior diametrului interior al ţevilor. Alegerea tipului de bile (diametru,
elasticitate) se face în funcţie de tipul suprafeţei şi depunerilor, de nivelul de
temperatură şi de condiţiile hidrodinamice.
Astfel de sisteme au fost montate pe condensatoarele de abur ale turbinelor
din centralele electrice, unde problema depunerilor are mari implicaţii economice.
Fig. 1.125. Bile de cauciuc pentru curăţarea continuă.
În figura 1.126 este prezentată schema unui astfel de sistem de curăţare

pentru o instalaţie de mare capacitate. Bilele sunt recuperate într-un racord cu
grătar şi retrimise în circuit de o pompă, prin intermediul unei ecluze în care se pot
înlocui bilele uzate. Un automat programabil comandă secvenţele de spălare a
grătarului în functie de presiunea diferenţială în racordul cu grătar.
Curăţarea interioară continuă a ţevilor se poate realiza şi cu ajutorul periilor,

care se deplasează sub acţiunea fluidului între două "colivii" situate la
extremităţile ţevilor (figura 1.127). O vană automată permite inversarea sensului
de curegere în timpul funcţionării la intervale între 2 şi 8 ore. Sistemul este
aplicabil la schimbătoare cu ţevi cu diametru între 11 şi 30 mm şi viteza de
curgere a apei de minimum 0,6 m/s, pentru a asigura deplasarea periilor. Studiile
au arătat că pentru condensatoarele răcite cu apă de râu, prin folosirea acestui
sistem, după 10 luni de funcţionare se poate obţine un coeficient global de transfer
de căldură dublu, comparativ cu cazul când nu există un sistem de curăţare
continuă 1.47 (figura 1.128) .
Fig. 1.126 Sistem de curaţare continuă cu bile de cauciuc.
1. racord cu grătar; 2. dispozitiv de măsură a presiunii diferenţiale; 3. pompă reciclaj bile; 4. contor de bile; 5. ecluză pentru bile; 6. control al
dimensiunii bilelor; 7. comandă electronică cu automat programabil; 8. ţeava de injecţie pentru bile; 9. bile.
197
Fig. 1.127. Sistem de curăţare continuă cu perii.

a) Placa tubulară cu colivii pentru perii; b) Perie; c) Sistem de circulaţie alternativă a periilor.
Fig. 1.128. Evoluţia în timp a coeficientului global de transfer de caldura pentru

doua ţevi de condensator.
199
Un alt procedeu de curăţare mecanică continuă a ţevilor este procedeul cu

resort.
Dispozitivul este constituit dintr-o spirală metalică în formă de resort întins
(figura 1.129) amplasată în fiecare ţeavă a aparatului, pe toată lungimea ei şi fixată
la capete. Sub acţiunea curgerii fluidului care circulă spirala intră în vibraţie şi
prin contactul alternativ cu pereţii evită formarea depunerilor.
Fig. 1.129. Ţeava cu resort elastic pentru autocurăţare.
Spirala, care este executată dintr-un fir metalic cu diametrul între 0,3-1 mm,
pe lângă reducerea cu cca 80 % a depunerilor, realizează şi o intensificare a
transferului de căldură prin mărimea turbulenţei.
Schimbătoarele de căldură cu plăci la care înălţimea canalului de curgere
este de câţiva milimetri sunt sensibile la înfundare prin intrarea între plăci a unor
particule de dimensiuni mai mari. Pentru a se evita acest fenomen se introduc
sisteme de filtrare a agenţilor termici sau se utilizează procedeul de inversare a
debitului.(figura 1.130)
Fig. 1.130. Sistem de curăţire prin inversarea sensului de curgere prin schimbător.
a) curgere normala; b) curgere inversată.
Acesta este compus dintr-un ansamblu de vane şi racorduri, comandate

automat, cu ajutorul cărora periodic, pentru o perioadă de câteva minute se
inversează direcţia de curgere a agentului termic cu depuneri. Sistemul poate fi
utilizat pentru îndepărtarea depunerilor puţin aderente.
În cazul unor depuneri puternic aderente, cum este cazul fluidelor care pot
cristaliza în aparat se pot adapta soluţii speciale de schimbătoare. În figura 1.131
este prezentat un astfel de schimbător cu lame racloare rotative.
Fig. 1.131. Principiul de funcţionare al unui schimbător cu lame racloare.

El este compus din mai multe camere concentrice prin care circulă agenţii
termici. Camerele prin care circulă agentul care cristalizează sunt prevăzute cu un
sistem de lame racloare rotative pe toată înălţimea lor.
Curăţarea mecanică continuă a schimbătorelor de căldură care
funcţionează cu gaze de ardere se poate realiza cu abur sau aer comprimat, cu
apă, prin sablare sau cu unde sonore.
Suflarea cu abur sau aer comprimat se realizează prin sisteme de injecţie
rotative sau retractabile (fig. 1.132) , amplasate în spaţiul dintre ţevi. Alegerea
tipului de instalaţie de suflare, presiunea aburului sau a apei, poziţia punctelor de
injecţie, dimensiunilor şi unghiului lor se face în funcţie de conţinutul în cenuşă al
gazelor, de temperatura acestora şi de soluţia constructivă a schimbătorului.
(a)
201
(b)
Fig. 1.132. Curăţarea prin injecţie de abur.

a) sistem rotativ; b) sistem retractabil.
În cazul depunerilor solubile în apă, îndepăratarea acestora se poate face prin

spălare cu apă rece sub presiune. Pe lângă acţiunea mecanică a apei se adaugă şi
şocul termic care poate sparge depunerile aderente la suprafaţă.
Spălarea cu apă se poate realiza în periodele de oprire, fie prin izolarea
aparatului sau chiar în funcţionarea normală a acestuia prevăzându-se conducte şi
drenaje speciale.
Pentru depunerile dure aglomerate pe suprafaţa de schimb de căldură se
poate utiliza curăţarea cu alice care de cele mai multe ori este completată cu o
spălare cu apă, vapori sau aer. (fig.1.133).
Fig. 1.133 Sistem de curăţare cu alice.
O metodă utilizată în special pentru cazanele de abur o constituie curăţarea

acustică bazată pe utilizarea vibraţiilor sub formă de unde sonore cu o frecvenţă
între 200 şi 400 Hz. Dispozitivul este compus dintr-un număr de emiţătoare
sonore, acţionate cu aer comprimat şi o unitate de control automat care
declanşează durata emisiilor (15-30 secunde) şi intervalul dintre acestea (10-30
minute). Pentru ca îndepărtarea depunerilor să fie eficientă presiunea sonoră
trebuie să depăşească 130 dB.
1.11.5.4. CURĂŢAREA DEPUNERILOR ÎN PERIOADA DE OPRIRE A

SCHIMBĂTOARELOR
Curăţarea depunerilor din schimbătoarele de căldură în faza de oprire a

acestora se poate realiza mecanic sau chimic.
Curăţarea mecanică se realizează cu jet de apă sub presiune sau cu scule
speciale.
Curăţarea cu jet de apă, combină de obicei acţiunea mecanică a jetului, cu
acţiunea termică datorată temperaturii acestuia şi cu o eventuală acţiune chimică a
unor detergenţi dizolvanţi în apă. Presiunea apei poate varia de la câteva zeci la
câteva sute de bari, existând şi instalaţii speciale destinate acestui scop.
În cazul utilizării unor perii, burghie sau molete, în funcţie de consistenţa
stratului de depunere, acţionarea acestora se poate realiza electric sau pneumatic
cu racorduri speciale elastice. O atenţie deosebită trebuie acordată ca în cursul
acestei curăţări extrem de eficiente să nu se afecteze şi suprafaţa metalică a ţevilor.
Curăţarea chimică a depunerilor are o serie de avantaje faţă de cea
mecanică:
- este mai rapidă şi necesită mai puţină manoperă;
- se poate realiza în spaţii inaccesibile curăţirii mecanice şi fără demontarea
aparatului;
- nu afectează mecanic suprafaţa metalului.
Curăţarea chimică poate îndepărta majoritatea tipurilor de depuneri, cu
excepţia celor ceramice, de carbon dur, de materiale plastice inerte, de cauciuc
vulcanizat, latex sau sticlă.
În tabelul 1.33 sunt prezentate cele mai utilizate soluţii chimice pentru
curăţarea depunerilor.
Tabelul 1.33
Soluţii chimice utilizate pentru curăţarea chimică 1.18
Acizi Baze Agenţi Oxidanţi Solvenţi Alţii

complecşi
clorhidric sodă EDTA pergament aromatici inhibitori
caustică de potasiu
nitric amoniac gluconaţi bromat de alifatici agenţi de
sodiu suprafaţă
sulfuric fosfat nitrit de cloranţi anti-
trisodic sodiu emulsifianţi spumanţi
dispersanţi
florhidric metasilicat hipoclorit biflorură de
203
citric de sodiu de sodiu hidrazină

formic persuflat
de amoniu
Nu există o metodă generală de curăţare chimică. În fiecare caz soluţia aleasă

trebuie să ţină seama de natura depunerilor şi a materialului suprafeţei de schimb
de căldură.
1.12. INTENSIFICAREA TRANSFERULUI TERMIC ÎN

SCHIMBĂTOARELE DE CĂLDURĂ
Una dintre principalele cerinţe pentru aparatele cu transfer de căldură o
constituie transmiterea fluxului termic impus printr-o suprafaţă de schimb de
căldură cât mai mică. Considerând ecuaţia de bază a transferului de căldură,
Q  K S  S  t med , se observă că pentru acelaşi flux termic schimbat între cele
două fluide din aparat, creşterea coeficientului global de schimb de căldură KS
permite fie reducerea ariei suprafeţei de schimb de căldură S, deci diminuarea
costului echipamentului, fie reducerea diferenţei medii de temperatură tmed, deci
diminuarea costurilor de exploatare (reducerea pierderilor exergetice).
Intensificarea transferului termic se bazează în special pe mărirea

coeficientului global de schimb de căldură. Tot în această categorie intră şi
utilizarea suprafeţelor nervurate (extinse) care conduce la realizarea unor aparate
mai compacte şi mai ieftine.
Orice metodă de intensificare a transferului de căldură pentru a fi adoptată

trebuie justificată tehnic şi economic prin considerarea investiţiilor, a costului
energiei de vehiculare a fluidelor, a cheltuielilor de exploatare a aparatului, a
comportării şi efectelor produse de aparat prin încadrarea sa în instalaţia din care
face parte. De exemplu, modificarea geometriei suprafeţei de schimb de căldură
prin utilizarea rugozităţilor artificiale este însoţită de creşterea coeficientului local
de schimb de căldură şi în consecinţă a coeficientului global de schimb de căldură,
însoţită de reducerea suprafeţei necesare de schimb de căldură şi deci a costului
aparatului. În acelaşi timp însă apare şi o creştere a coeficientului pierderilor de
presiune prin frecare, deci creşterea energiei de pompare şi a cheltuielilor de
exploatare. Este obligatorie analiza simultană a celor doi factori şi determinarea pe
baza unor calcule de optimizare a soluţiilor ce se justifică a fi aplicate atât din
punct de vedere economic dar şi funcţional.
Pentru evidenţierea principalelor căi de mărire a coeficientului global de

schimb de căldură trebuie pornit de la ecuaţia de bază a transferului de căldură. În
tabelul 1.34 [1.45] s-au prezentat câteva cazuri numerice extreme, care evidenţiază
următoarele concluzii importante pentru stabilirea strategiei de intensificare a
transferului global de căldură:
205
Tabelul 1.34
Efectul diferitelor rezistenţe termice asupra transferului global de căldură
kS
Cazul W/(m2.K) W/(m2.K) mm W/(m2.K) W/(m2.K) %
1 50 5000 3 30 49.26 0.493

2 50 10000 3 30 49.5 0.495
3 100 5000 3 30 97.1 0.971
4 10000 5000 3 30 2500 25
5 10000 5000 3 300 322 3.25
 Coeficientul global de transfer de căldură este mai mic decât cel mai mic
coeficient de convecţie;
 În cazul unei diferenţe mari între cei doi coeficienţi de convecţie (două ordine
de mărime) coeficientul global de schimb de căldură este determinat numai de
cel mai mic coeficient de convecţie, rezistenţa termică conductivă fiind
neglijabilă. În acest caz trebuie să intensificăm transferul de căldură pe partea
agentului termic cu coeficient de convecţie redus, sau să extindem suprafaţa de
schimb de căldură pe această parte;
 În cazul în care cei doi coeficienţi de convecţie sunt apropriaţi, rezistenţa
termică conductivă poate avea o pondere importantă, micşorarea sa prin
reducerea grosimii peretelui şi utilizarea unui material cu o conductivitate
termică mai mare, putând mări coeficientul global de transfer de căldură. În
acest caz trebuie acţionat şi pentru intensificarea convecţiei la ambii agenţi
termici.
1.12.1 INTENSIFICAREA TRASNFERULUI TERMIC CONVECTIV
1.12.1.1 METODE DE INTENSIFICARE

În prezent există mai multe mecanisme de intensificare a transferului de
căldură convectiv monofazic funcţie de tipul curgerii [1.1]:
 pentru curgerea laminară, se recomandă intensificarea transferului de
masă de la perete la centrul curgerii şi invers. Acest lucru se poate obţine
prin utilizarea suprafeţelor ce prezintă schimbări de direcţie (ţevi cu
caneluri, plăci ondulate) şi a inserţiilor (Kenics, Heatex, etc.);
 pentru curgerea turbulentă, rezistenţa termică fiind concentrată în
stratul limită din vecinătatea suprafeţei peretelui, se recomandă
perturbarea acesteia prin obstacole de mică grosime, amplasate pe perete
(nervuri, ţevi cu rugozitate continuă, plăci ondulate), generarea de curgeri
secundare (caneluri, inserţii de benzi răsucite), limitarea dezvoltării
stratului limită prin utilizarea suprafeţelor discontinue (de exemplu nervuri
discontinue) sau prin reducerea diametrului hidraulic.
In cazul fierberii principalele căi de intensificare ale transferului de căldură

sunt legate de intensificarea procesului de nucleaţie şi de mărirea turbulenţei în
masa de fluid.
Pentru intensificarea transferului termic la condensare se realizează pe două

căi principale : micşorarea grosimii sau ruperea peliculei de condensat şi trecerea
de la condensarea peliculară la cea nucleică.
Principalele metode de intensificare a transferului de căldură convectiv

pot fi clasificate în şase categorii:
 modificarea naturii suprafeţei de schimb de căldură prin acoperiri cu
substanţe speciale;
 modificarea stării suprafeţei de schimb de căldura (porozitatea şi rugozitatea
suprafeţei de schimb de căldură);
 exinderea suprafeţelor de transfer de căldură prin utilizarea nervurilor;
 utilizarea generatorilor de turbulenţă ce crează o curgere elicoidală a
fluidului;
 utilizarea generatorilor de turbulenţă ce favorizează amestecarea fluidului în
secţiunea transversală;
 modificarea geometriei suprafeţei de schimb de căldură prin ondulări sau
caneluri pentru producerea unui efect capilar.
Tabelul 1.35 sintetizeză domeniile de aplicare a fiecăreia din cele şase

metode de intensificare prezentate.
Tabelul 1.35
Domeniile de aplicare a metodelor de intensificare a transferului termic [1.6]
Metoda de Monofazic Vapori- Conden- Figuri
207
intensifi- zare sare

laminar turbulent
care
0 1 2 3 4 5
Acoperiri - - Acoperiri
poroase
Acoperiri
hidrofobe
Rugozitate - - suprafeţe
şi cu
porozitate structuri
poroase
integrale
plăci ondulate (în special plăci ondulate
pentru lichide)
- ţevi cu rugozitate continuă
ţevi cu ţevi cu rugozitate discontinuă

rugozitate (rugozităţi de înălţime mică)
discontinuă
(rugozitţi de
înălţime mare)
Suprafeţe plăci cu nervuri (în special plăci cu nervuri
extinse pentru gaze)
ţevi cu nervuri interioare (în special pentru lichide)
ţevi cu nervuri exterioare ţevi cu nervuri

(înălţimi mici pentru exterioare de înălţimi
lichide, mari pentru gaze) mici
0 1 2 3 4 5
Curgere inserţii de benzi răsucite
elicoidală
inserţii în formă de stea

(cu 5, 6 sau 12 vârfuri)
ţevi cu nervuri elicoidale
Amestec inserţii
al Kenics
fluidului
în inserţii
secţiunea Heatex
transver-
sală inserţii cu
discuri
inserţii cu
bile
(sfere)
inserţii inserţii resort

resort (diametrul mic al
(diametru sârmei)
mare al
sârmei)
inserţii cu
benzi
răsucite
Suprafeţe ţevi cu caneluri

cu efect interne
capilar
ţevi cu
nervuri
pirami-
dale
ţevi cu
caneluri
exterioare
209
1.12.1.2. NERVURILE
Utilizarea nervurilor pentru intensificarea transferului de căldură este

frecvent întalnită în cazul schimbătoarelor de căldură gaz-lichid sau gaz-gaz, acolo
unde coeficientul de schimb de căldură local dintre perete şi gazul aflat în general
în circulaţie forţată este foarte mic (vezi paragraful 1.5).
În cazul schimbătoarelor de căldură cu plăci şi nervuri, în practică sunt
întâlnite diferite geometrii de nervuri [1.7] :
 nervuri netede, care formeaza secţiuni de curgere de formă rectangulară
(fig.1.134a) sau triunghiulară (fig.1.134b), pentru care corelaţiile de transfer de
căldură sunt cele clasice pentru canale netede;
 nervuri ondulate (fig.1.134c), care impun un canal de curgere ondulat şi
permit ameliorări considerabile ale coeficientului de transfer de căldură;
 nervuri perforate (fig.1.134d), ce permit o uşoară ameliorare a transferului de
căldură pentru numere Reynolds mai mari ca 2000;
 nervuri discontinue (fig.1.134e), cu lungimea l cuprinsă în general între 3 şi 6
mm, pentru care există formule generale de calcul al coeficientului de transfer de
căldură şi a coeficientului de frecare pentru gaze, funcţie de numărul Stanton şi
factorul lui Colburnj [1.36];
 nervuri cu fante (fig.1.134f), care conduc la performanţe comparabile cu cele
ale nervurilor discontinue. Formulele generale pentru calculul coeficientului de
transfer de căldură şi a coeficientului de frecare la gaze pentru aceste nervuri sunt
de asemenea exprimate funcţie de numărul lui Stanton şi factorul lui Colburn j
[1.22].
a) b)
c) d)
e) f)
b grosimea nervurii h înălţimea nervurii
l lungimea nervurii hp înălţimea fantei
s pasul dintre nervuri lp lungimea fantei
t grosimea nervurii sp pasul între fante
Fig. 1.134 Plăci cu nervuri

(a) nervuri netede cu secţiunea de curgere rectangulară; b) nervuri netede cu secţiunea de curgere
triunghiulară; c) nervuri ondulate; d) nervuri perforate; e) nervuri discontinue; f) nervuri cu fante.
În cazul schimbătoarelor de căldură cu ţevi cele mai utilizate geometrii de ţevi

cu nervuri exterioare sunt :
 ţevi cu nervuri exterioare circulare netede (fig.1.135a), obţinute fie prin
extrudare, fie prin fixare directă pe ţeavă. Corelaţiile pentru calculul coeficientului
de transfer de căldură şi a factorului de frecare sunt diferete pentru nervurile înalte
(înălţimi mai mari ca 10 mm) [1.54] şi pentru nervuri joase (înălţimi mai mici ca 2
mm) [1.53];
211
 ţevi cu nervuri exterioare ameliorate: nervuri perforate (fig.1.135b şi c),

nervuri constituite dintr-un fir metalic (fig.1.135d) şi nervuri aciculare
(fig.1.135e);
 ţevi cu nervuri exterioare plane continue netede (fig.1.136a), ondulate
(fig.1.136b) sau cu fante (fig.1.136c). Aceste geometrii sunt cel mai des întâlnite la
bateriile de climatizare. În cazul nervurilor ondulate sau cu fante se pot înregistra
creşteri ale coeficientului local de transfer de căldură de 30 % şi respectiv de 50-
100 %, comparativ cu nervurile netede.
Fig. 1.135 Ţevi cu nervuri exterioare circulare

(a) nervuri netede; b) şi c) nervuri perforate; d) nervuri cu fir metalic; e) nervuri aciculare
De diametrul exterior al \evii

SL pasul longitudinal [ntre \evi
ST pasul transversal [ntre \evi
s pasul [ntre nervuri
Fig. 1.136 Ţevi cu nervuri exterioare plane continue

(a) nervuri netede; b) nervuri ondulate; c) nervuri cu fante
O altă categorie este cea a schimbătoarelor de căldură ce prezintă canale de

curgere cvasi rectangulare cu nervuri exterioare plane netede sau ameliorate
(figura 1.137). Aceste schimbătoare sunt utilizate în domeniul climatizării
automobilelor. Există corelaţii specifice de calcul al transferului de căldură şi a
pierderilor de presiune în cazul gazelor, funcţie de tipul nervurilor [1.40].
H pasul [ntre
canale
s pasul [ntre
nervuri
sp pasul [ntre
fante
Fig. 1.137 Canale cvasi rectangulare şi nervuri externe plane
Nervurarea suprafeţelor de transfer de căldură în cazul lichidelor se poate

face atât la interiorul cât şi la exteriorul ţevilor. Deoarece coeficientul de transfer
de căldură al unui lichid este superior celui corespunzător unui gaz, nervurile sunt
în general mai puţin înalte, pentru creşterea randamentului lor. Creşteri de
suprafaţă prin nervurare de 1,5-3 ori faţă de suprafaţa netedă sunt frecvent întâlnite
la lichide, în timp ce pentru gaze aceste valori depăşesc curent valoare de 20. În
cazul nervurilor exterioare acestea pot fi circulare netede (fig.1.134a) sau plane
netede (fig.1.135a) [1.8], obţinute prin extrudare. Nervurarea ţevilor în cazul
lichidelor se poate aplica atât în regimul de curgere laminar cât şi turbulent.
Nervurile interioare, mai rar utilizate, pot fi drepte şi paralele cu direcţia

curgerii sau pot prezenta o formă elicoidală (tab. 1.34).
Un aspect important în realizarea ţevilor sau plăcilor nervurate îl constituie

modul de fixare a nervurilor pe suprafaţa de bază, rezistenţa de contact ce apare în
acest caz jucând un rol foarte important. Se pot obţine rezistenţe de contact
neglijabile în cazul extrudării nervurilor la ţevile din cupru sau aluminiu şi la
sudare sau lipirea nervurilor pe suprafaţa primară. Din contră, în cazul nervurilor
fixate prin sertizarea sau expansiunea ţevii, rezistenţele de contact nu mai sunt
neglijabile.
1.12.1.3. INSERŢIILE
Aceste dispozitive sunt introduse în ţevile netede şi permit ameliorarea
transferului de căldură în special prin favorizarea curgerilor rotative sau prin
213
amestecarea liniilor de fluid, dar şi prin constituirea lor ca o rugozitate ce distruge

stratul limită din apropierea peretelui. Aceste dispozitive prezintă avantajul că pot
fi instalate în schimbător si după construcţia sa, natura materialului suprafeţei de
transfer de căldură neconstituind un obstacol în utilizarea inserţiilor.
Dispozitivele care favorizează amestecarea liniilor de fluid (tab.1.34)

acţionează în general în toată secţiunea de curgere cum ar fi dispozitivele statice
(inserţii statice de amestec) (Kenics şi Heatex), sau inserţiile cu discuri sau bile
utilizate în cazul fluidelor vîscoase în regim de curgere laminar.
Utilizarea inserţiilor resort (tab.1.34) în regim laminar poate conduce la

creşterea coeficientului de transfer de căldură faţă de ţeava netedă de 4 ori (pentru
acelaşi număr Reynolds), în timp ce creşterea coeficientului de frecare este
inferioară acestei valori [1.67]. Dacă se considera ca indice de performanţă al
suprafeţelor ameliorate raportul dintre numărul Stanton şi coeficientul de frecare,
inserţiile resort prezintă o valoare a acestui indice net superioară celorlalte insertii
(Kenics, Heatex, inserţii cu discuri sau bile). Aceste inserţiile pot fi utilizate şi în
regim turbulent cu perfornaţe foarte bune [1.40].
Inserţiile în formă de stea (tab. 1.34) sunt constituite dintr-o piesă extrudată
din aluminiu, prezentand o formă de stea cu 5, 6 sau 12 colţuri. Contactul între
inserţie şi ţeavă este asigurată prin etirarea ţevii. Extinderea suprafeţei de transfer
de căldură este foarte importantă în acest caz iar o intensificare semnificativă a
transferului de căldură poate fi obţinută şi prin generarea unei curgeri secundare
dacă inserţia este răsucită.
Inserţiile cu benzi răsucite (tab. 1.34) reprezintă o metodă particulară,

simplu de aplicat, pentru care performanţele sunt cunoscute. Intensificarea
transferului de căldură se realizează prin trei acţiuni : reducerea diametrului
hidraulic al ţevii, generarea unei curgeri rotative ce conduce la viteze ridicate şi
extinderea suprafeţei interne de schimb de căldură în condiţiile unui bun contact
perete-inserţie şi a unei conductivităţi ridicate a materialului folosit pentru inserţie.
Performanţele obţinute cu aceste inserţii sunt diferite funcţie de regimul de curgere
laminar [1.35] sau turbulent [1.64]. Parametrul utilizat în general pentru
caracterizarea geometriei inserţiei este rata deformării (twist ratio) y, definită ca
raportul dintre lungimea benzii corespunzătoare unei rasuciri de 180° şi diametrul
interior al ţevii. Unghiul elicei ce consituie banda este legat de acest parametru
prin relaţia tg a   1 y .
1.12.1.4. SUPRAFEŢELE RUGOASE
Utilizarea suprafeţelor rugoase este specifică atât schimbătoarelor de

căldură cu plăci cât şi a celor cu ţevi, la interiorul sau exteriorul peretelui.
Rugozităţile pot fi grupate în trei categorii (figura 1.138): rugozităţi în trei
dimensiuni de tip granular, ondulări în două dimensiuni caracterizate prin
obstacole repartizate uniform pe perete, caneluri în două dimensiuni repartizate
uniform pe perete. Pentru caracterizarea geometriei acestor rugozităţi au fost
definite următoarele numere adimensionale :
Rugozitate uniformă
Rugozitate în două Rugozitate în două
dimensiuni tip ondulări dimensiuni tip caneluri
(în trei dimensiuni)
Geometrie
de bază
Geometrii cu
diferite
valori p/e
Geometrii cu
diferite
forme ale
obstacolelor
Fig. 1.138 Tipuri de rugozităţi

215
 înălţimea relativă a rugozităţii, definită ca raportul dintre înălţimea e a

obstacolului şi diametrul hidraulic Dh al canalului ( e*  e Dh );
 pasul relativ al rugozităţilor, definit ca raportul dintre pasul p dintre
două obstacole şi diametrul hidraulic Dh al canalului ( p*  p Dh );
 forma rugozităţii;
 în cazul obstacolelor bidimensionale, unghiul obstacolului a cu direcţia
curgerii.
 sensul curgerii
- - strat limit`
 recirculare
Fig. 1.139 Diferite tipuri de curgere în spatele obstacolului
Curgerea în vecinătatea obstacolului, cum este reprezentată în figura 1.139,

este dependentă de raportul p/e. Astfel, după desprinderea de la perete, stratul
limită se reface la o distanţă cuprinsă între 6e şi 8e de ultimul obstacol. La
aproximativ ceastă distanţă coeficientul de schimb de căldură atinge valoare sa
maximă, valoare în general superioară de câteva ori celeia din faţa obstacolului.
Cu cât raportul p/e este mai mic, apare o recirculare între două obstacole, făra
punct de de refacere a stratului limită. S-a constatat că optimul din punct de vedere
al transferului de căldură corespunde unor valori ale raportului p/e situate între 10
şi 15. Calculul coeficientului de transfer de căldură şi a pierderilor de presiune s-a
realizat prin determinarea numărului lui Stanton şi a coeficientului de frecare, cu o

formulare generală bazată pe anlogia între transferul de căldură şi masă [1.70].
1.12.2INTENSIFICAREA TRANSFERULUI TERMIC

BIFAZIC
1.12.2.1 FIERBEREA
La fierberea nucleică, coeficientul de schimb de căldură este
determinat de numărul centrelor de nucleaţie aflate pe suprafaţa de schimb
de căldură, precum şi de realizarea unor condiţii optime de amorsare a
acestora. De aceea, folosirea suprafeţelor rugoase (care prezintă un număr
mare de cavităţi) conduce la obţinerea unor coeficienţi de schimb de căldură
mari. Creşterea coeficientului de schimb de căldură cu mărirea rugozităţii
este cu atăt mai însemnată, cu căt presiunea redusă Pred (raportul dintre
presiunea de saturaţie şi presiunea critică) a sistemului considerat este mai
mică. De exemplu, creşterea rugozităţii unei suprafeţe plane de la 1 m la 10
m determină mărirea coeficientului de schimb de căldură cu 56%, dacă
presiunea redusă este de 0,03, şi cu 38%, dacă presiunea redusă este de 0,3
(fig. 11.7) [1.6].
fierberea nucleic` fata de valoare corespunzatoare unei placi cu
Cre]terea relativ` a coeficientului local de transfer de caldura [n
60
50
Pred = 0,03
Pred=0,3
Pred=0,9
40
rugozitatea dem1 (%)
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Rugozitatea sprafe\ei (m)
Fig. 1.140 Mărirea coeficientului de transfer de căldură în fierberea nucleică funcţie de

rugozitatea suprafeţei şi presiunea redusă
Trebuie sublinat că, în timpul procesului de fierbere, o parte din

cavităţile active ale suprafeţei pot fi dezamorsate: lichidul care pătrunde în
217
cavitate după desprinderea bulei de vapori condensează vaporii rămaşi în

cavitate, dezactivând centrul de nucleaţie. Acest fenomen, numit instabilitate
a centrului de nucleaţie, este determinat, în special, de forma cavităţii.
Astfel, o cavitate tip “pungă” (fig.1.141 b) [1.44] reprezintă un centru de
nucleaţie cu o stabilitate superioară faţă de cavităţile cilindrice sau conice
(fig.1.141 a). Deci, pentru intensificarea transferului de căldură la fierberea
nucleică, suprafaţa trebuie să aibă un număr mare de cavităţi (centre de
nucleaţie) active şi stabile în timp. Această condiţie este îndeplinită de
suprafeţele acoperite cu straturi metalice poroase (formate, de exemplu, prin
sinterizare) sau de suprafeţele cu geometrii speciale prezentate în tabelul
1.26 (Thermoexcel E, Gewa T) sub denumirile lor comerciale, care au un
număr mare de cavităţi tip “pungă” conectate între ele.
a b
Fig. 1.141 Cavitate conică dezactivată (a) şi cavitate tip “pungă” (b)
Intensificarea transferului termic în fierberea la convecţie forţată se poate

realiza prin folosirea suprafeţelor cu rugozitate artificială (uniformă sau discretă)
sau cu geometrii speciale pentru intensificarea fierberii nucleice. Un exemplu de
ţeavă cu rugozitate artificială care intensifică procesul de fierbere la convecţie
forţată este cea cu un număr mare (50…70) de nervuri interioare elicoidale de
înălţime mică (nu depăşeşte 0,2 mm), prezentată în tabelul 1.34. Ea este utilizată,
de exemplu, în construcţia vaporizatoarelor din instalaţiile frigorifice.
Fierberea la convecţie forţată poate fi intensificată şi prin utilizarea
generatorilor de turbulenţă care realizează o curgere elicoidală (benzile răsucite).
Acestea pot fi amplasate în instalaţiile schimbătoare de căldură, eventual, numai în
zonele cu fluxuri termice unitare maxime producându-se astfel intensificarea
transferului termic cu un efect redus asupra puterii totale de pompare. Acest lucru
a fost deja utilizat în practică în anumite cazane de abur cu parametri supracritici
pentru a elimina pericolul arderii suprafeţei de transfer de căldură cauzat de
î○nrăutăţirea procesului de schimb de căldură la atingerea fluxului termic critic.
La fierberea în interiorul ţevilor se folosesc şi inserţiile în formă de stea

(nervuri radiale din aluminiu dispuse în interiorul ţevii), prezentate în tabelul 1.34.
Această soluţie este folosită, în special, la vaporizarea agenţilor frigorifici în

interior şi curgerea apei la exterior.
Unul dintre indicii care caracterizează performanţele geometriilor supra-
feţelor folosite pentru intensificarea fierberii este raportul dintre excesul de
temperatură (diferenţa dintre temperatura peretelui şi temperatura fluidului la
saturaţie) corespunzător fierberii pe suprafeţa netedă şi excesul de temperatură
realizat în procesul de fierbere intensificat (pe suprafaţa cu geometrie modificată),
pentru acelaşi flux termic unitar transmis, raport care reprezintă de fapt de câte ori
s-a intensificat transferul de căldură convectiv . De exemplu, în cazul fierberii
agentului frigorific R113 la un flux termic unitar de suprfaţă de 10 kW/m2, acest
indice este 7 pentru ţevi cu geometria suprafeţei de tip Thermoexcel-E şi 2,5
pentru ţevi cu geometria suprafeţei de tip GEWA-T [1.48].
(a)
(b)
Fig. 1.142 Efectul Vapotron:

a – regimurile de transfer termic pe suprafaţa nervurilor
(A – fierbere în film stabil; B – fierbere în film instabil; C – fierbere nucleică la saturaţie; D –
convecţie în fază lichidă); b – forme tipice de nervuri [11.15]
Pentru răcirea tuburilor electronice de putere mare se folosesc

suprafeţele cu nervuri masive de cupru, care permit evacuarea unor
fluxuri termice mari. Utilizarea nervurilor masive de cupru are la bază
studiile asupra efectului cunoscut sub denumirea de Vapotron [1.70],
care constă în realizarea simultană a fierberii nucleice şi fierberii în film
pe o suprafaţă nervurată. Figura 1.142 ilustrează efectul Vapotron. În
această figură se observă că pe suprafaţa dintre nervuri şi la baza
nervurilor (zonele A), transferul de căldură se realizează prin fierbere în
219
film, însă, datorită conductivităţii termice ridicate a cuprului şi grosi-

milor mari ale nervurilor, creşterea temperaturii suprafeţei în această
zonă nu este foarte însemnată, întrucăt o mare parte a fluxului termic este
transferat prin nervuri. Pe suprafaţa nervurilor, transferul termic se
realizează la coeficienţi de schimb de căldură mai mari, în condiţiile
fierberii în film instabil (zonele B), fierberii nucleice la saturaţie (zonele
C) şi convecţiei în fază lichidă (zonele D). Intrucât coeficientul de
transfer termic are variaţii mari pe suprafaţa nervurii (fiind funcţie de
tipul procesului convectiv din zona respectivă), pentru aceste suprafeţe
nu se pot utiliza relaţiile uzuale de calcul folosite în cazul suprafeţelor
extinse.
1.12.2.2 CONDENSAREA
Intensificarea transferului de căldură la condensare se obţine prin crearea

condiţiilor pentru obţinerea condensării nucleice (în picături) şi prin micşorarea
grosimii peliculei de condensat, în cazul condensării peliculare.
Apariţia şi menţinerea condensării nucleice poate fi determinată prin aco-

perirea suprafeţei de schimb de căldură cu materiale hidrofobe ca, de exemplu,
metale nobile sau teflon. Folosirea metalelor nobile este limitată de preţul ridicat
al acestora. Teflonul prezintă inconvenientul unei conductivităţi termice reduse,
care diminuează efectul favorabil al condensării în picături asupra transferului
termic. De aceea, stratul de teflon trebuie să aibă o grosime foarte mică. Dintre
rezultatele experimentale se pot menţiona cele prezentate de Depew şi Reisbig‚
[1.23] care au evidentiat că acoperirea unei ţevi de diametru de 12,7 mm cu un
strat de teflon cu grosimea de 1,27 m a condus la dublarea valorii coeficientului
de transfer termic.
În cazul condensării peliculare, întălnită de obicei în aparatele industriale,

intensificarea transferului de căldură se bazează pe micşorarea rezistenţei termice
a peliculei de condensat. Aceasta se realizează prin mărirea turbulenţei în peliculă
şi, în special, prin micşorarea grosimii peliculei. Atât creşterea turbulenţei
condensatului, căt şi micşorarea grosimii peliculei se obţin prin mărirea vitezei
vaporilor; acesta determină ondularea accentuată a suprafeţei peliculei şi chiar
ruperea parţială a acesteia în picături.
Pentru micşorarea grosimii medii a peliculei, se preferă poziţionarea

orizontală a ţevilor faţă de cea verticală şi se folosesc suprafeţe de schimb de
căldură cu obstacole artificiale, care rup pelicula de condensat formată, sau cu
geometrii speciale, care favorizează scurgerea condensatului sub acţiunea forţelor
de tensiune superficială. La condensarea în ţevile orizontale, se pot folosi gene-
ratori de turbulenţă ca, de exemplu, benzile răsucite.
Mărirea coeficientului de transfer termic la condensare prin aşezarea ţevilor

în poziţie orizontală se poate evidenţia folosind realţiile lui Nusselt [1.45]. Notând
coeficientul de convecţie pe ţeava orizontală cu  o , iar coeficientul de convecţie
pe ţeava verticală cu  v , împărţirea celor două ecuaţii conduce la :
o 0,728  H 1 4
   , (1.192)
v 0,943  D 
în care D este diametrul exterior al ţevii şi H, lungimea acesteia. Întrucât HD,

rezultă  o   v . Această comparaţie este valabilă numai dacă curgerea peliculei
de condensat nu devine turbulentă la partea inferioară a ţevii când aceasta este
aşezată vertical.
Ţevile cu talere (fig.1.143) menţin, pe toată suprafaţa lor, o grosime medie a

peliculei de condensat redusă. Talerele reprezintă obstacole în drumul
condensatului format, rupând pelicula de pe suprafaţa ţevii. Diametrul exterior al
talerelor trebuie să fie suficient de mare pentru ca lichidul să se scurgă de pe ele în
picături.
Dintre ţevile cu geometrii ale suprafeţei care favorizează scurgerea conden-

satului sub acţiunea forţelor de tensiune superficială se menţionează: ţevile
canelate, ţevile orizontale cu nervuri transversale şi ţevile cu nervuri piramidale
(tab.1.34). Ţevile canelate reprezintă una dintre cele mai eficiente geometrii
utilizate în cazul condensării. Ele se folosesc la aparatele vaporizatoare cu ţevi
verticale în care vaporii condensează în exteriorul ţevii, iar lichidul se vaporizează
în ţeavă. Canelurile pot fi paralele cu axa ţevii sau înclinate faţă de aceasta, ţevile
din a doua categorie având o capacitate mai mare de preluare a diferenţelor de
presiune. Pentru această geometrie, intensificarea transferului termic este
rezultatul scurgerii condensatului în şanţurile profilului sub acţiunea forţelor de
tensiune superficială. Astfel, în regiunea crestelor profilului, coeficienţii de
convecţie sunt ridicaţi, coeficientul de convecţie mediu pe suprafaţa acestei ţevi
fiind mult mai mare (aproximativ, de şase ori) decăt în cazul unei ţevi netede. In
plus, ţeava canelată măreşte şi suprafaţa de schimb de căldură pe unitatea de
lungime. Scurgerea condensatului în şanţurile profilului determină menţinerea
practic constantă a coeficientului de convecţie pe lungimea ţevii. Ţevile canelate
pot fi prevăzute cu talere pentru limitarea nivelului condensatului din şanţurile
profilului suprafeţei. Datorită aceluiaşi fenomen determinat de forţele de tensiune
superficială, intensificarea procesului de condensare se obţine şi pe ţevile verticale
care au lipite în lungul lor fire de sărmă.
Ţevile orizontale cu nervuri transversale de înălţimi mici sunt folosite pentru

intensificarea condensării de mai mulţi ani. Gradienţii de presiune creaţi de
tensiunea superficială favorizează scurgerea condensatului (fenomenul de
“reţinere” a condensatului), însă, capilaritatea determină totodată reţinerea
221
condensatului în spaţiile dintre nervuri, la partea inferioară a ţevii, micşorând

transferul termic în această zonă. Pentru reducerea acestui efect negativ, distanţa
dintre nervuri se stabileşte în funcţie de natura fluidului şi parametrii funcţionali.
Ţevile orizontale cu nervuri transversale de înălţimi mici măresc considerabil
coeficientul de convecţie la condensare. Astfel, coeficientul de convecţie obţinut
la condensarea vaporilor de R-11 pe o ţeavă orizontală cu 1378 nervuri/metru,
nervurile avănd un diametru exterior de 19 mm şi o înălţime de 0,9 mm, este de
5,28 ori mai mare decăt coeficientul de convecţie la condensarea aceluiaşi agent
frigorific pe o ţeavă netedă cu acelaşi diametrul exterior [1.71]. Acest rezultat a
fost stabilit pentru o temperatură a fluidului la saturaţie de 35 °C şi o diferenţă
între temperatura la saturaţie şi temperatura peretelui de 9,5 °C.
Conden
sssssat
Tale
rrrrr
Fig. 1.143 Ţeavă cu talere

Suprafaţa cu nervuri piramidale este folosită, de asemenea, pentru
intensificarea transferului termic la condensare. Pe suprafaţa nervurilor grosimea
peliculei de condensat este redusă, condensatul fiind drenat în şanţurile formate
între şirurile de nervuri, sub acţiunea forţelor de tensiune superficială. Un exemplu
privind rezultatele utilizării unor astfel de suprafeţe este reprezentat în figura
100000
\eav` neted`
Nervuri joase
K )
Coeficientul global de schimb de c`ldur` (W,m
-2 -1
Thermoexcel-C
10000
1000
1 10 100
Diferen\a de temperatura fluid la satura\ie-perete (K)
1.144
Fig. 1.144 Coeficientul global de schimb de căldură funcţie de diferenţa dintre temperatura
fluidului la saturaţie şi cea a suprafeţei peretelui, la condensarea freonului
R113 la exteriorul unei ţevi netede şi nervurate [1.7]
Când coeficienţii convectivi realizaţi de cele două fluide sunt de acelaşi

ordin de mărime, creşterea fluxului termic este determinată de intensificarea
ambelor procese convective, atăt la suprafaţa interioară a ţevii, căt şi la suprafaţa
exterioară a acesteia. În acest scop, au fost create ţevi cu profile speciale ca, de
exemplu, ţevile tip funie prezentate în fig. 11.12. Acestea se pot utiliza în bune
condiţii în schimbătoarele de căldură lichid-lichid sau gaz-gaz la care curgerea
între ţevi este longitudinală, în instalaţiile vaporizatoare (la aparatele de
preîncălzire în care aburul condensează la exterior şi apa circulă la interior) etc.
Fig. 1.145 Coeficientul global de schimb de căldură pentru diferite geometrii

de ţevi de tip funie [1.62]
În cazul condensării la ineriorul ţevilor intensificarea transferului de căldură

se realizează cel mai frecvent prin utilizarea nervurilor interioare sau a inserţiilor
223
statice de amestec. În figura 1.146 se prezintă rezultatele obţinute de Azer şi Said

[1.62] privind mărirea coeficientului mediu de transfer de căldură la condensarea
în interiorul ţevilor prin mecanismele menţionate.
Fig. 1.146 Coeficientul mediu de transfer de căldură la condensarea

în interiorul ţevilor [1.62]
1.12.2.3 INTENSIFICAREA TRANSFERULUI TERMIC PRIN RADIAŢIE
În cazul transferului de căldură prin radiaţie între două suprafeţe solide

separate printr-un mediu diaterm, fluxul termic net schimbat, respectiv coeficientul
echivalent de radiaţie, cresc cu mărirea factorului de emisie redus al sistemului
considerat. Ca urmare, mărirea coeficientului echivalent de radiaţie este
determinată de folosirea suprafeţelor cu factori de emisie ridicaţi şi stabilirea unor
poziţii reciproce a suprafeţelor care să conducă la mărirea factorului de emisie
redus al sistemului.
Fluxul radiant net cedat de gazele de ardere învelişului solid care le conţine
este determinat de suprafaţa de schimb de căldura, temperaturile şi factorii de
emisie ce caracterizează gazele de ardere şi respectiv suprafaţa [1.44]. Conform
acestor dependenţe, intensificarea transferului de căldură, în acest caz, este
determinată de folosirea unor suprafeţe cu factori de emisie mari şi de creşterea
factorului de emisie al gazelor de ardere. La o temperatură şi o compoziţie date
pentru gazele de ardere, factorul de emisie al gazelor de ardere creşte cu mărirea
grosimii efective a stratului radiant, care poate realiza prin alegerea

corespunzătoare a geometriei spaţiului în care se află gazele astfel încât raportul
între volumul ocupat de acestea şi suprafaţa închisă de volum să fie cât mai mare.
225
BIBLIOGRAFIE
[1.1] BADEA, A., NECULA, H. Schimbatoare de caldură, Editura AGIR, Bucureşti, 200
[1.2] BADEA, A. Instalaţii termice industriale, Ed. Institutului Politehnic Bucureşti, 1981
[1.3] BAKLASTOV, A.M., Proiectirovanie, montaj i exploatatia teploispolzuiuscih ustanovoc,

Energia, Moskva, 1970
[1.4] BELL,K.J., Exchangers Design Based on the Delaware Research Program, Pet. Engeneering,
vol 32, nr.11, 1960.
[1.5] BELL,K.J., Final Raport of the Cooperative Research Program on Shell-and-Tube Heat
Exchaugers., University of Delaware Eng. Exp. Sta. Bull.5, 1963.
[1.6] BONTEMPS A., GARRIGUE, A., GOUBIER C., HUETZ, J., MARVILLET, C., MERCIER,
P., VIDIL, R. Technologie des échangeurs thermiques. Ed. Techniques de l’Inginieur,
Paris, 1998.
[1.7] BONTEMPS, A., GARRIGUE, A., ş.a. Technologie des échangeurs thermiques. Techniques
de l’Ingénieur. Paris, 1998, 159 p.
[1.8] BRIGGS, D. E., YOUNG, E. H. Convection heat transfer and pressure drop of air flowing
across triangular pitch banks of finned tubes. Chem. Eng. Progr. Symp. Series n° 41, vol. 59,
1983, p. 1-10.
[1.9] CARABOGDAN, I.G., BADEA. A., ş.a., Instalaţii termice industriale, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1978.
[1.10] CAVALLINI, A., LONGO, G., A. AND ROSETTO, L. - Condensation hrat transfer and
presure drop of refrigerants in tubes of finned tube hrat exchangers. Recentdevelopment in
finned tube hrat exchangers: theoretical and practical spects, DTI Energy Technology,
Denmark, 1993.
1.11 CHARUAU, J., - Etude du dépot de particules dans les conduites, Rapport CEA R5158, 1982
1.12 CHAUDAGNE, D., - Fouling costs in the field of heat exchance equipement in the French
market. EVROTHERM, Seminar 23, Grenoble 1992
[1.13] CHAUDOURNE, S. Les échangeurs à caloducs, GRETh, Grenoble, 1987.
[1.14] CHAUDOURNE, S, Caloducs. Techniques de l’ingénieur 8-1986, B 2450, Paris, 1986.
[1.15] CHIRIAC, F., ş.a., Transferul de caldură şi masă în industrie, Editura Tehnică, Bucureşti,
1977.
[1.16] CHISHOLM, D. - Two-Phase flow in pipelines and heat exchangers, Edition G. Godwin,
1983.
[1.17] COLLIER, J. G., THOME, J. R. Convective boiling and condensation. Third Edition,
Clarendon Press, Oxford, 1994, 596 p.
1.18 COOPER, SUITOR, - Cooling water fouling in plate heat exchangeurs. Heat Transfer
Engineering, vol 1, nr.3, 1980.
[1.19] COOPER, A. - Condensation of steam in plate hrat exchanger. AICHE SYmposium Series,
n°138, Vol. 70, 1970.
[1.20] COSAR, P., Echangeurs de chaleur, techniques de lìngenieur, B100-B103, Paris, 1973
[1.21] DĂNILĂ, N. - Centrale Nucleare Electrice. Editura Academiei. Bucureşti, 1973
[1.22] DAVENPORT, C. J. Correlations for heat transfer and flow friction caracteristics of
lourered fins. Heat Transfer. Seattle 1983. AIChE Symp. n° 225, vol. 79, 1983, p. 19-27.
[1.23] DEPEW, C. A., REISBIG, R. L. Vapor condensation on a horizontal tube using teflon to
promote dropwise condensation. Industrial Engineering Chemistry, Processing, Design and
Development, vol. 11, 1964.
[1.24] DE RONZIER, J., C., LAURO, F. Les échangeurs de chaleur en matière plastique, GRETh,
Grenoble, 1989.
1.25 DUFFAU, C. s.a. - L'encrassement dans les échangeurs. Description , prèvention, remèdes
GRETh Grenoble, 1985.
[1.26] DUNN, P.D. SI REAY, D. A. Heat Pipes, Pergamon Press, 1982.
1.27 EPSTEIN, N, - Fouling in heat exchangers in "Fouling of heat transfer equipment"

ed.Somerscales, Hemisphere, Wash DC, 1981.
[1.28] FINKBEINER,M., GONARD.F., FILIOL.C., Echangeurs Thermiques-Enjeux ,marches,

technologie et politique, Ademe,1993.
[1.29] FOCK, W., ş.a - The effect of the corrugation inclination angle on the thermohydraulic
performance of a plate heat exchanger - Int. Journal of Heat and Mass Transfer, Vol. 28,
n°8, 1985.
[1.30] GAISER, G., KOTTKE, V. - Effect of corrugation parametres on local and integral heat
exchangers and regenerators. Proceedings of the 9th Heat Mass Transfer Conference, Vol.
5,1990.
[1.31] GHIA, V.V. Recuperateurs et regenerateurs de chaleur, Ed. Eyrolles, Paris,

1970.
[1.32] GRAY, D. L., WEBB, R. L. Heat transfer and friction correlations for plate fin and tube
heat exchangers having plain fins. Heat transfer, vol. 6, 1986, p. 2745-2750.
[1.33] HOLMAN, J.P. Heat transfer, 6-th edition,Mc Graw-Hill, New York, 1990
[1.34] HUGONNOT, P. - Etude locale et performances thermohydrauliques à fiables nombres de

Reynolds d'un canal plan corrugé: Applications aux échangeurs à plaques. Thèse de
l'Université de Nancy, juin 1989.
227
[1.35] HONG, S. W., BERGLES, A. E. Augmentation of laminar flow heat transfer in tubes by
means of twisted tape inserts. J. Heat Transfer, vol. 91, 1969, p. 434-442.
[1.36] JOSHI, H. M., WEBB, R. L. Prediction of heat transfer and friction in the offset strip fin
array. Int. J. Heat Mass Transfer, vol. 30, n° 1, 1987, p 69-84.
1.37 KAKAC, SHAH - Handbook of single phose convective heat transfer, 1987.
[1.38] KAYS, W.M., LONDON, A.L., Compact Heat Exchangers, Mc Graw-Hill, New York,
1975
1.39] KERN, D. Q and SEATON, R, E "A theoretical analysis of thermal surface fouling",
British Chemical Engineering , Volume 4 , 1959.
[1.40] KUMAR, R., JUDD, R. L. Heat transfer with coiled wire turbulence promotors. Canad. J.
Chem. Eng., vol. 48, 1970, p. 378-383.
[1.41] LEBEDEV,P.D., Teploobmenîe, suşilnîe i holodilnîe ustanovki. Energhi, Moscva, 1972.
[1.42] LAURO, F., HUYGHE, J. Utilisation des matières plastiques comme surface d’échange de
chaleur. Revue Physique Appl. 17, 1982.
[1.43] LECA, A., POP, M., STAN, N., BADEA, A., LUCA, L. - Procese şi Instalaţii Termice în
Centralele Nucleare Electrice. Editura Didactică şi Pedagogică. Bucureşti, 1979.
[1.44] LECA, A., MLADIN, E. C., STAN, M. Transfer de căldură şi masă. Editura tehnică,
Bucureşti, 1998.
[1.45] LECA, A., ş.a., Transfer de căldură si masă, Ed. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti,
1977
[1.46] LOCKHART, R., W. , MARTINELLI, R., C. - Proposed Correlation of Data for Isothermal
Two-Phase, Vol.45, 1994.
1.47] Mc.ALISTER, J. - On steam cleaning of heat exchanger tubes fouling prevented by regular
brushing ASME 68 PET 12.
[1.48] MARTO, P. J., LEPERE, V. J. Pool Boiling Heat Transfer from enhanced surfaces to
dielectric fluids. Advances in Enhacned Heat Transfer, HTD-18, ASME, New York, 1981.
1.49 MERCIER, P. - Etude numérique de l'écoulement coté calandre d'un échaugeur tubulaire,
Note GRETh, 1985.
[1.50] NAKAYAMA, W., XU, L.P., ASME-JSME Thermal Engineering Joint Conference, vol 1,
pp. 495-502, 1983.
1.51 PAPAVERGOS,P.G., HEDLEY,A.B., - Particles deposition behaviour from turbulent

flows. Chem Eng, Res Dev, nr. 62, 1984.
[1.52] PADET, J.Echangeurs Thermiques, Edition MASSON, Paris, 1994
[1.53] RABAS, T. J. The effect of fin density on the heat transfer and pressure drop performance
of low finned tube banks. ASME paper n° 80-HT-97, 1980.
[1.54] ROBINSON, H., BRIGGS, D. E. Pressure drop of air flowing across triangular pitch
banks of finned tubes. CEP Symp. Series n° 64, vol. 62, 1966, p. 177-188.
[1.55] ROSHENOW, W.M, HARTNETI, J.P, GANIC,E.N., Handbook of Heat Transfer

Application, Mc Grow - Hill, New-York, 1985.
[1.56] ROSHENOW, W.M, HARTNETI, Handbook of Heat Transfer, Mc Grow - Hill, New-
York, 1973.
[1.57] ROHSENOW, W., M. - Condensation. Part 1. Handbook of heat transfer fundamentals,

2nd edition, McGraw-Hill Publication, 1985.
[1.58] SAUNDERS, E., A., A. ş.a - Heat Exchangers, Longman Scientific & Technical, New
York, 1985.
[1.59] SCHRÖDER, K. - Centrale Termoelectrice de mare putere. Vol. 3. Bucureşti. Editura

Tehnică, 1971
[1.60] SHAH, R.K., SUBBARAO, E.C., MASHELKAR, R.A., Heat Transfer Equipement
Design, Hemispher Publishing Corporation, New-York, 1988.
[1.61] STAMATESCU, C., ş.a. - Tehnica Frigului. Vol. II - Calculul şi construcţia maşinilor
şi instalaţiilor frigorifice industriale. Editura Tehnică. Bucureşti, 1979.
[1.62] STEPHAN, K. Heat transfer in condensation and boiling. Springer-Verlag Berlin

Heidelberg, 1992, 325 p.
[1.63] THONON, B. - Echangeurs à plaques: dix de recherche au GRETh, Partie I.

Ecoulements et transfert de chaleur en simple phase et double phase - Revue Générale de
Thermique, Tome 43, n°397, janvier 1995.
[1.64] THORSEN, R., LANDIS, F. Friction and heat transfer characteristics in turbulent swirl
flow subjected to large transverse temperature gradients. J. Heat Transfer, vol. 90, 1968, p.
87-89.
[1.65] TINKER,T, Shell Side Characteristics of Shell and Tuble Heat Exchangers, Posts I,II,II,
General Discussion of Heat Transfes, Proc. Institution of Mecanical Engineers London,
1951.
[1.66] TURAGA, M., ASHRAE Transactions pp. 505-530, 1985.
[1.67] UTTAWAR, S. B., RAJA RAO, M. Turbulent flow friction and heat transfer
characteristics of single spirally enhanced tubes. J. Heat Transfer, vol. 107, 1985, p. 930-
935.
[1.68] VIDIL, R., MARVILLET, CH., ş.a - Les échangeurs à plaques: description et éléments de
dimensionnement, Imp. Coquand, Grenoble, 1990.
[1.69] VINCENT, J., Etude bibliographique sur les ailettes en conditionnement de làir. Lois
dèchange et perte de
charge,Rapport AFME/CETIAT, Paris, 1987.
229
[1.70] WEBB, R. L. Principles of Enhanced Heat Transfer. John Wiley & Sons, Inc., New York,
1994, 556 p.
[1.71] WEBB, R. L., RUDY, T. M., KEDZIERSKI, M. A. Prediction of the Condensation

coefficient on horizontal integral-fin tubes. J. Heat Transfer, vol. 107, 1985.
[1.72] ZAHAROVA, Z.L., RACINSCHII, A. C., Gazovîe contactnîe vodonagrevateli, Izd. Nedra,
1966.
[1.73] ZHONG-ZHENG WANG AND ZHEN-NAN ZHAO - Analysis of performance of steam

condensation heat transfer and pressure drop in plate condensers. Heat Transfer
Engineering, Vol. 14, n°4, 1993.
1.74 *** BEAMA - British Electrical and Allied Manufaturers Association , Publication
222, Recommended
practice for the design of surface type steam.
[1.75] *** Heat Exchanger Design Handbook, vol 3, VDI-Verlag Dusseldorf, 1986.
[1.76] *** Heat Exchanger Design Handbook, Hemispher Publishing Corporation, 1985.
[1.77] *** HTFS (Heat Transfer and Fluid Flow Service) HANDBOOK- CE7 Power-Plant
Feedwater Heaters. USA. 1990.
[1.78] *** CETIAT, Initiation a la pratique des échangeurs, Editions Lavoisier, 1984.
1.79 *** TEMA - Standard of the tubular. Heat Exchanger Manufactures Association 6 th
edition, 1978.
[1.80] *** Teplotehniceschii spravocinic, vol.2, Energhia, Moskva, 1976.
.
2. GENERATOARE DE ABUR
2.1. SCHEMA DE ANSAMBLU

Aburul constituie unul din cei mai importanţi vectori energetici întâlniţi în
industrie, el putând fi utilizat atât ca agent motor (ex. antrenări de turbine), cât şi
direct în cadrul unor procese (ex. industria chimică). În consecinţă, generatorul de
abur reprezintă o instalaţie prezentă într-un număr mare de aplicaţii industriale.
Generatorul de abur are rolul de a transforma apa în abur saturat sau
supraîncălzit pe baza căldurii provenite, printre altele, din arderea unor
combustibili fosili sau din recuperarea căldurii provenite din diverse procese
industriale.
În practica curentă majoritatea generatoarelor de abur sunt de tip
acvatubular, ele reprezentând obiectul prezentului capitol. Un accent deosebit se
va pune asupra generatoarelor de abur bazate pe arderea unor combustibili, urmând
ca în subcapitolul 2.6 să fie subliniate o serie de particularităţi ale celor
recuperatoare.
Generatorul de abur acvatubular are în componenţă canale de dimensiuni
relativ mari în care sunt imersate sisteme de ţevi. Gazele de ardere provenite din
arderea combustibililor circulă prin canale, pe la exteriorul ţevile, cedând căldură
către agentul termic (apă şi abur) care este vehiculat prin interiorul acestora.
Arderea combustibililor se realizează într-o zonă situată la baza canalelor, numită
focar. Pereţii canalelor pot fi realizaţi fie din materiale ceramice rezistente la
temperaturi înalte (cărămizi refractare), fie din membrane metalice răcite la
interior cu apă şi/sau abur. In figura 2.1 sunt prezentate elementele menţionate mai
sus [2.9].
2.2. COMBUSTIBILI UTILIZAŢI ÎN

GENERATOARELE DE ABUR
Generatoarele de abur utilizează o mare varietate de combustibili, conform
celor prezentate în Tabelul 2.1
Combustibilii solizi şi lichizi se caracterizează printr-o stare iniţială, care
defineşte compoziţia masică exprimată în procente, în condiţiile reale de utilizare
(relaţia 2.1). In cadrul compoziţiei se disting 5 elemente:C – carbon; H – hidrogen;
O – oxigen; N – azot; S c - sulf combustibil şi două substanţe:A – masa minerală
necombustibilă, denumită şi cenuşă; Wt - umiditatea.
1
C i  H i  O i  N i  S ci  A i  Wt i  100 . [%] (2.1)
Tabelul 2.1 Categorii de combustibili utilizaţi în mod curent în generatoarele de abur

Solizi Lichizi Gazoşi
- cărbune (cărbune brun, huilă, - păcură - gaz natural
antracit) - gaze reziduale combustibile
- şisturi bituminoase (provenite din industria
- deşeuri solide combustibile metalurgică, rafinării)
- biomasă - biogaz
structură de rezistenţă
sisteme de ţevi
canal gaze de ardere
focar
alimentare combustibil
Fig. 2.1 Generator de abur acvatubular utilizat în centralele convenţionale cu abur
Similar, combustibilii gazoşi se caracterizează printr-o compoziţie

volumetrică exprimată în procente (relaţia 2.2).
CO2  CO  H 2  N 2  O2  H 2 S  C m Hn  H 2O  100 . [%] (2.2)
Puterea calorifică reprezintă cantitatea de căldură degajată prin arderea

completă a unităţii de masă sau volum a combustibilului. In mod uzual, în cazul
combustibililor folosiţi în generatoarele de abur se utilizează puterea calorifică
2
inferioară, care nu ţine seama de căldura latentă de vaporizare a vaporilor de apă
din gazele de ardere.
In cazul combustibililor solizi şi lichizi, dacă se cunoaşte compoziţia la
stare iniţială, puterea calorifică inferioară ( Qii ) se determină cu relaţia:
Qii  339  C i  1029,1  H i  109  O i  S ci   25,1  Wt i , [kJ/kg] (2.3)
unde componentele combustibilului sunt exprimate în procente.
Pentru un combustibil gazos anhidru (fără conţinut de vapori de apă),

puterea calorifică inferioară este dată de expresia:
r
1
Qianh   j  Qii, j , [kJ/m3N] (2.4)
100
unde: r j este participaţia volumetrică a componentei j, în %; Qii, j -

puterea calorifică inferioară a componentei j, în kJ/m3N.
In tabelul 2.2 sunt prezentate puterile calorifice inferioare pentru o serie de

combustibili utilizaţi în mod curent în generatoarele de abur [2.10].
Tabelul 2.2 Puteri calorifice inferioare pentru combustibili utilizaţi în CCA

Cărbune brun (inclusiv lignit) 5 000 – 16 000, kJ/kg
Huilă 20 000 – 30 000, kJ/kg
Antracit 29 000 – 31 000, kJ/kg
Păcură 39 000 – 42 000, kJ/kg
Gaz natural (inclusiv gazul de sondă) 30 000 – 36 000, kJ/m3N
Gaz de furnal 3 000 – 5 000, kJ/m3N
Gaz de cocserie 14 000 – 19 000, kJ/m3N
2.3 CIRCUITUL APĂ – ABUR
2.3.1 Structura
Circuitul apă – abur al generatorului este format din sisteme de ţevi
imersate în canalele de gaze de ardere. Din punct de vedere funcţional se disting
următoarele suprafeţe de transfer de căldură care intră în componenţa acestui
circuit: economizor, vaporizator, supraîncălzitor primar şi supraîncălzitor
intermediar.
Economizorul (ECO) realizează creşterea de temperatură a apei de
alimentare până la o valoare apropiată de cea de saturaţie. Transferul de căldură
între apă şi gazele de ardere este de tip convectiv.
3
Vaporizatorul (VAP) asigură trecerea apei din fază lichidă în cea de abur
saturat. Transferul de căldură se realizează preponderant prin radiaţie.
Supraîncălzitorul primar (SÎ) realizează supraîncălzirea aburului produs
de către vaporizator până la nivelul de temperatură dorit. Transferul de căldură se
poate realiza atât convectiv, cât şi radiativ.
Supraîncălzitorul intermediar (SÎI) apare în cazul centralelor
termoelectrice convenţionale şi asigură o creştere a temperaturii aburului deja
destins în corpul de înaltă presiune al turbinei.
Modul în care se realizează transferul de căldură, pe de-o parte, şi nivelul
de temperatură necesar a fi atins de către agentul apă – abur, pe de altă parte,
impun modul în care aceste suprafeţe de schimb de căldură sunt amplasate în
interiorul canalelor de gaze de ardere.
coş
ECO
SI, SÎI
VAP
combustibil
+ aer
FOCAR
Fig. 2.2 Amplasarea suprafeţelor de schimb de căldură în generatoarele de abur bazate

pe arderea unor combustibili
La interiorul ţevilor VAP are loc o schimbare de fază (vaporizare),

coeficienţii de transfer de căldură având valori ridicate. În aceste condiţii devine
interesantă plasarea VAP în focar unde, la exteriorul ţevilor coeficienţii de transfer
de căldură sunt deasemeni mari. Acest lucru se datorează faptului că în această
zonă transferul de căldură se face preponderent prin radiaţie (temperatura în
interiorul focarului depăşeşte 1000 C).
Va rezulta pentru VAP o valoare ridicată a coeficientului global de
transfer de căldură, implicând o suprafaţă necesară de transfer de căldură redusă,
cu efecte benefice asupra costului generatorului de abur.
În cazul SI, SÎI şi ECO situaţia este diferită: coeficienţii globali de transfer
de căldură posibili a fi obţinuţi la interiorul ţevilor sunt sensibil mai mici decât
pentru VAP. Cele trei suprafeţe de transfer de căldură sunt amplasate în zona
4
convectivă, poziţia fiind dictată de temperatura care trebuie atinsă pe parte de
agent apă – abur:
- în zona convectivă de înaltă temperatură: SI şi SÎI;
- în zona convectivă de joasă temperatură: ECO.
În figura 2.2 este prezentat schematic modul în care circuitul apă – abur
este dispus în interiorul canalelor de gaze de ardere.
Se menţionează faptul că există tipuri de generatoare de abur la care o
parte din ţevile supraîncălzitorului primar sunt amplasate în focar, lângă cele
corespunzătoare vaporizatorului. Pentru aceste ţevi transferul de căldură se
realizează preponderent prin radiaţie.
Din punct de vedere al modului în care se realizează circulaţia agentului
apă – abur în interiorul vaporizatorului, generatoarele de abur pot fi cu circulaţie
naturală, cu circulaţie forţată multiplă sau cu circulaţie forţată unică. (figura 2.3)
[2.10].
3 3 3
5 5
8
6 6
2
1 7 1 1
2
4 4 4
a) b) c)
Fig. 2.3 Circuitul apă – abur al generatorului de abur

a – cu circulaţie naturală; b – cu circulaţie forţată multiplă; c – cu circulaţie forţată unică
1 – economizor; 2 – vaporizator; 3 – supraîncălzitor; 4 – pompă de alimentare;
5 – tambur; 6 – purjă; 7 – pompă de circulaţie; 8 – butelie separatoare
2.3.2 Generator de abur cu circulaţie naturală

La acest tip de generator, după ce străbate economizorul, apa este
introdusă într-un cilindru (tambur) care reprezintă punctul de separaţie dintre faza
lichidă, respectiv gazoasă (figura 2.3a). Din tambur, apa saturată este direcţionată
către vaporizator prin intermediul unor ţevi descendente amplasate în exteriorul
canalelor de gaze de ardere (figura 2.4) [2.3]. Vaporizatorul constă din ţevi
ascendente situate, spre deosebire de cele descendente, în calea gazelor de ardere,
pe pereţii focarului. În ţevile ascendente are loc un proces de fierbere, la tambur
5
fiind returnată o emulsie apă – abur. Vaporii saturaţi astfel formaţi sunt colectaţi
pe la partea superioară a tamburului, fiind direcţionaţi către supraîncălzitor. În
acelaşi timp, faza lichidă este reintrodusă în bucla vaporizatoare prin intermediul
ţevilor descendente.
Pentru vaporizarea completă, o unitate de masă de apă trebuie să parcurgă
de mai multe ori traseul descris mai sus. Numărul de bucle efectuat de această
unitate de masă până la vaporizarea completă poartă denumirea de multiplu de
circulaţie (m). În consecinţă, pentru acest tip de generator de abur este valabilă
relaţia:
DVAP  m  Dabur , [kg/s] (2.5)
unde: Dabur reprezintă debitul de abur produs de generator, în kg/s; DVAP -

debitul de agent termic care evoluează în sistemul vaporizator, în kg/s; m -
multiplul de circulaţie.
tambur
FOCAR
Fig. 2.4 Structura sistemului vaporizator dintr-un generator cu circulaţie naturală

1 – ţevi descendente ; 2 – ţevi ascendente ; 3 – perete focar
Circulaţia în sistemul vaporizator se realizează pe baza diferenţei de

densităţi existente între ţevile descendente (cu apă), respectiv cele ascendente (cu
emulsie apă – abur). Această diferenţă de densităţi creează la rândul ei o diferenţă
de presiune care asigură circulaţia agentului termic (relaţia 2.6):
p   desc   asc   g  h , [Pa] (2.6)
6
unde  desc reprezintă densitatea apei din ţevile descendente, în kg / m 3 ;
 asc - densitatea emulsiei apă - abur din ţevile ascendente, în kg / m 3 ; g -
acceleraţia gravitaţională, în m / s 2 ; h - înălţimea ţevilor descendente,
considerată egală cu aceea a ţevilor ascendente, în m.
Odată cu creşterea presiunii de lucru, diferenţa dintre densităţile fazei

lichide, respectiv gazoase, ale apei scade. În consecinţă, diferenţa de presiune dată
de relaţia 2.6 se va diminua, în condiţiile în care înălţimea la care este amplasat
tamburul este limitată în general la 40 – 50 m. Apare deci o limitare superioară a
presiunii de lucru până la care circulaţia în sistemul vaporizator se poate efectua în
condiţii corespunzătoare. În practică, generatoarele cu circulaţie naturală sunt
utilizate pentru presiuni ale aburului de până la 140 bar.
După cum s-a precizat mai sus, prezenţa tamburului asigură o delimitare
clară între faza lichidă, respectiv gazoasă. Dacă salinitatea în apa de alimentare a
generatorului depăşeşte limitele admisibile este posibilă o corectare a acesteia
printr-o purjare efectuată la tambur. Purjarea implică extragerea unei cote de apă
cu conţinut ridicat de săruri şi înlocuirea acesteia cu apă având o calitate chimică
corespunzătoare.
Datorită prezenţei tamburului, generatoarele cu circulaţie naturală au un
volum echivalent de apă mare, rezultând inerţii termice mari atât la pornire, cât şi
în timpul funcţionării. Comportarea generatorului la sarcini parţiale se înrăutăţeşte,
iar menţinerea circulaţiei naturale în sistemul vaporizator devine din ce în ce mai
dificilă. Rezultă un minim tehnic de funcţionare deosebit de ridicat (40 – 50 % din
sarcina nominală).
2.3.3 Generator de abur cu circulaţie forţată multiplă

Spre deosebire de generatoarele cu circulaţie naturală, în acest caz apare o
pompă de circulaţie amplasată pe ţevile descendente ale sistemului vaporizator
(figura 2.3b). Prezenţa pompei are următoarele efecte:
a) Are loc o mărire a vitezei de circulaţiei a agentului apă – abur în
sistemul vaporizator şi o creştere a coeficientului global de transfer de
căldură. Multiplul de circulaţie are valori mai scăzute decât în cazul
generatoarelor cu circulaţie naturală.
b) Creşte stabilitatea curgerii prin sistemul vaporizator la sarcini parţiale,
iar minimul tehnic poate coborî până la 25 %.
c) Presiunea posibil de a fi atinsă pe parte de abur creşte până la 180 bar.
Generatorul cu ciculaţie forţată multiplă păstrează toate avantajele privind

corectarea regimului chimic al apei prin purjare la tambur. Se menţionează totuşi
faptul că pompa de circulaţie lucrează în condiţii grele de temperatură, existând în
acelaşi timp pericolul de apariţie a cavitaţiei.
7
2.3.4 Generator de abur cu circulaţie forţată unică
Circulaţia forţată unică presupune egalitate între debitele de agent termic
care evoluează în economizor, vaporizator, respectiv supraîncălzitor (relaţia 2.7):
D abur  DVAP . [kg/s] (2.7)
Pentru vaporizare completă, o unitate de masă de apă are nevoie de o

singură trecere prin sistemul vaporizator. Spre deosebire de cazurile anterioare,
generatorul cu circulaţie forţată unică nu dispune de un punct fix de schimbare de
fază. Acesta se deplasează în lungul suprafeţei de transfer de căldură a
generatorului în funcţie de sarcină. Există variante de generatoare cu circulaţie
forţată unică prevăzute cu butelii separatoare amplasate imediat după sistemul
vaporizator (Figura 2.3c). Această butelie joacă rolul unui tambur, dar nu intervine
decât la sarcini foarte mici (pentru a limita domeniul în care se deplasează punctul
de schimbare de fază) şi în etapele de pornire ale generatorului de abur.
Circulaţia în sistemul vaporizator nu mai este condiţionată de diferenţa de
densităţi dintre faza lichidă, respectiv gazoasă, ea fiind asigurată integral de către
pompa de alimentare a generatorului. În consecinţă nu există limitări superioare
privind presiunea aburului.
Se disting alte două particularităţi ale generatoarelor de abur cu circulaţie
forţată unică datorate absenţei tamburului:
- Nu este posibilă o corectare a regimului chimic al apei. Ca urmare,
devine obligatorie o demineralizare totală a apei de alimentare a
generatorului de abur.
- Volumul echivalent de apă este mai mic decât în variantele anterioare,
iar inerţia termică mai scăzută. În general, expoatarea unui generator
cu circulaţie forţată unică este mai pretenţioasă decât în cazul celor cu
circulaţie naturală.
2.3.5 Domenii de utilizare şi parametrii de funcţionare

Tipul de generator utilizat într-o aplicaţie dată depinde în mod direct de
cerinţele consumatorului de abur.
În aplicaţii industriale (cu excepţia celor din sectorul producerii energiei
electrice) parametrii aburului sunt dictaţi de necesităţile consumatorului (procesul
tehnologic industrial). În general nivelul de presiune este inferior valorii de 100
bar, fiind preferate generatoare cu circulaţie naturală. Existenţa tamburului poate
asigura de asemeni o corectare a regimului chimic al apei de alimentare, mai ales
în condiţiile în care în aceasta apar impurităţi provenite din procesele industriale.
În tabelul 2.3 sunt prezentate câteva exemple de astfel de generatoare fabricate în
România [2.10].
8
Tabelul 2.3 Exemple de generatoare de abur industriale fabricate în România
Debit, t/h 10 30 50 50
Presiune abur, bar 16 16 35 40
Temperatură abur, °C 350 250 450 450
Combustibil gaz natural lignit gaz natural lignit
Randament, % 90 82 90,5 83
În sectorul producerii energiei electrice parametrii aburului produs de

generator rezultă din necesitatea de a obţine randamente de conversie cât mai
ridicate. În tabelul 2.4 sunt prezentate principalele caracteristici pentru generatoare
de abur energetice fabricate în România [2.10].
Tabelul 2.4 Exemple de generatoare de abur energetice fabricate în România

Debit, t/h 120 420 525 1035
Presiune abur, bar 98 137 196 196
Temperatură abur, °C 540 550 540 540
Tip circulaţie naturală naturală forţată unică forţată unică
Combustibil gaz natural lignit lignit lignit
Randament, % 93 85 86,5 87,5
În tabelul 2.5 este prezentată o evoluţie în timp pe plan mondial a

parametrilor generatoarelor de abur energetice [2.4].
Tabelul 2.5 Evoluţia parametrilor generatoarelor de abur din centralele

termoelectrice convenţionale
An 1938 1958 1966 1970 2000
Presiune iniţială, bar 62 103 159 196 290
Temperatură iniţială, °C 482 538 565 540 580
Temperatură de supraîncălzire
- 538 565 540 580
intermediară, °C
Se observă clar tendinţa de creştere a presiunii aburului produs de

generatoarele din centralele termoelectrice la valori de peste 180 bar. Ca o
consecinţă, în marile centrale de acest tip se vor regăsi cu precădere generatoare de
abur cu circulaţie forţată unică. O situaţie aparte o întâlnim la centralele de
cogenerare la care, din cauza calităţii chimice a condensului returnat de la
consumatorii termici, se preferă de multe ori utilizarea generatoarelor de abur cu
circulaţie naturală.
Ultimul deceniu a fost marcat de promovarea pe o scară din ce în ce mai
largă a centralelor convenţionale cu abur cu parametrii supracritici. Caracteristic
pentru generatoarele utilizate în astfel de centrale este faptul că apa trece direct din
faza lichidă în cea de vapori supraîncălziţi. În figura 2.5 este prezentată evoluţia
ciclului termodinamic pentru o unitate cu parametrii supracritici, iar în tabelul 2.6
sunt date o serie de realizări de acest tip.
9
punct critic
Fig. 2.5 Ciclul termodinamic pentru o unitate convenţională cu abur

cu parametrii supracritici
Tabelul 2.6 Exemple de unităţi convenţionale cu abur cu parametrii supracritici

Amplasament Schaerbaeck, Avedore, Schwarze Pumpe, Lippendorf,
Danemarca Danemarca Germania Germania
Putere brută, MW 400 530 800 900
Presiune abur
290 300 268 268
viu, bar
Temperatură
582 580 545 554
abur viu, oC
Temperatură
supraîncălzire 580/580 600 565 583
intermediară, oC
An de punere în
1997 2000 1998 2000
funcţiune
2.4 CIRCUITUL AER – GAZE DE ARDERE
2.4.1 Structura
Circuitul aer – gaze de ardere al unui generator de abur îndeplineşte
următoarele funcţiuni:
- vehicularea şi preîncălzirea aerul necesar arderii;
- filtrarea gazelor de ardere;
- evacuarea în atmosferă a gazelor de ardere.
Din punct de vedere al circulaţiei aerului şi gazelor de ardere se disting
următoarele cazuri:
a) Tiraj natural
Nu există ventilatoare de aer sau de gaze de ardere. Circulaţia se face pe
baza înălţimii canalelor de gaze de ardere şi a coşului de fum, acestea
10
asigurând un tiraj natural. Soluţia se aplică la generatoare de mică
capacitate.
b) Tiraj suflat
În circuit se prevede doar ventilator de aer. Generatoarele de acest tip
lucrează cu suprapresiune în focar, deci este necesară o etanşare foarte
bună a canalelor de gaze de ardere. Soluţia este întâlnită la generatoare
mici care utilizează hidrocarburi şi la cele pe cărbune cu ardere în pat
fluidizat.
c) Tiraj aspirat
Generatorul are doar ventilatoare de gaze de ardere, iar în focar se
stabileşte o depresiune. Această variantă se aplică la generatoare mici pe
cărbune sau lemn, cu ardere pe grătar.
d) Tiraj mixt
În circuit se întâlnesc ventilatoare atât de aer, cât şi de gaze de ardere.
Reprezintă soluţia cea mai întâlnită în centralele electrice.
În figura 2.6 este prezentat cazul cel mai general al unui generator de abur
cu tiraj mixt care utilizează drept combustibil cărbunele. După cum se poate
observa, pe lângă canalele în care este amplasat sistemul apă – abur, circuitul aer –
gaze de ardere cuprinde un număr important de echipamente auxiliare.
Filtrul de aer are rolul de a reţine impurităţile mecanice care ar conduce
la erodarea paletajului ventilatorului de aer, fiind amplasat chiar în aspiraţia
acestuia.
La ieşirea din zona circuitului apă – abur, gazele de ardere se
caracterizează printr-o temperatură relativ ridicată (în general peste 350 C).
Evacuarea lor în atmosferă la o asemenea temperatură ar reprezenta o importantă
pierdere energetică pentru generatorul de abur. Pentru diminuarea acestor pierderi
se introduce în circuit un preîncălzitor de aer. Aceasta are rolul de a preîncălzi
aerul necesar arderii pe baza căldurii conţinută în gazele de ardere evacuate spre
coş. Rezultă o serie de efecte benefice cum ar fi îmbunătăţirea arderii şi creşterea
randamentului generatorului de abur.
1 2 4 5 6 7 3 8 9 10 11
12
Fig. 2.6 Circuit aer – gaze de ardere cu tiraj mixt (combustibil cărbune)
1 – filtru de aer; 2 – ventilator de aer; 3 – preîncălzitor de aer; 4 – sistem de ardere;
5 – focar; 6 – circuit apă – abur; 7 – instalaţie de filtrare a oxizilor de azot; 8 – instalaţie de
filtrare pulberi; 9 – ventilator de gaze de ardere; 10 – instalaţie de filtrare oxizi de sulf;
11 – evacuare gaze de ardere în atmosferă; 12 - combustibil
11
Gazele de ardere nu pot fi răcite oricât, fiind necesară asigurarea unei bune
dispersii a noxelor în atmosferă, pe de-o parte, şi evitarea condensării vaporilor de
apă, pe de altă parte. Se menţionează că, prin condensarea vaporilor de apă pe
suprafeţele metalice ale canalelor de gaze de ardere, poate apărea un fenomen
nedorit de coroziune al acestor suprafeţe. Temperatura de condensare a vaporilor
de apă (temperatura de rouă) este cu atât mai ridicată cu cât conţinutul de sulf din
combustibil este mai mare. În tabelul 2.7 sunt prezentate intervale recomandate
pentru temperatura de evacuare în atmosferă, în funcţie de tipul combustibilului
[2.10].
Tabelul 2.7 Valori uzuale pentru temperatura de evacuare în atmosferă a gazelor de ardere
Tip combustibil Temperatură de evacuare, C
Gaz natural 100 – 120
Păcură cu conţinut redus de sulf ( S i  1 % )
c
120 – 125
Păcură cu conţinut ridicat de sulf ( Sci  1 % ) 130 – 150

Cărbune superior (antracit, huilă) 120 – 130
Lignit 140 - 160
Sistemul de ardere cuprinde instalaţiile de preparare ale combustibilului

precum şi arzătoarele. Aceste sisteme diferă fundamental în funcţie de tipul
combustibilului: solid, lichid sau gazos.
Prin arderea combustibililor apar o serie produse care au un efect nociv
asupra mediului înconjurător: pulberi, oxizi de azot, oxizi de sulf, monooxid de
carbon. Legislaţia în vigoare impune concentraţii maxim admisibile în gazele de
ardere pentru aceste noxe, îndeosebi pentru generatoarele de abur cu o putere
termică instalată mai mare de 50 MWt (caracteristice centralelor electrice).
Respectarea acestor limite necesită introducerea în circuitul gazelor de ardere a
unor filtre care să reţină pulberile, oxizii de azot şi de sulf. Poziţionarea filtrelor
depinde de tipul funcţional al acestora, în figura 2.6 fiind prezentată doar una din
variantele cele mai des aplicate în centralele electrice. O filtrare corespunzătoare a
gazelor de ardere va permite alegerea de valori pentru temperatura de evacuare în
atmosferă mai mici decât cele prezentate în tabelul 2.4. Filtrul de pulberi are şi un
rol tehnologic, el reţinând particulele solide care ar conduce la erodarea paletelor
ventilatorului de gaze de ardere.
În mod clasic gazele de ardere sunt evacuate în atmosferă prin
intermediul unui coş de fum. O soluţie modernă utilizată în centralele electrice
constă din utilizarea pentru evacuarea în atmosferă a turnurilor de răcire deja
existente în structura centralei. Rezultă o reducere a costurilor de capital,
nemaifiind necesară contruirea unor coşuri de fum. În figura 2.7 este prezentată o
secţiune printr-o astfel de unitate energetică.
Un element prin care se diferenţiază generatoarele de abur este modul de
realizare al canalelelor de gaze de ardere în care sunt dispuse suprafeţele de
schimb de căldură ale circuitului apă – abur. În acest sens se disting generatoare de
abur cu 1 drum (vertical sau orizontal), respectiv două drumuri de gaze de ardere
(figura 2.8)
12
1
4
2
3 8 10
5
4 7 9
Fig. 2.7 Secţiune prin circuitul aer – gaze de ardere al unei unităţi energetice pe cărbune
1 – sistem apă – abur; 2 – sistem preparare combustibil; 3 – sala turbinelor; 4 – filtru oxizi de
azot; 5 – preîncălzitor de aer; 6 – ventilator de aer; 7 – filtru de pulberi; 8 – ventilator gaze de
ardere; 9 – filtru oxizi de sulf; 10 – evacuare gaze de ardere în atmosferă (turn de răcire)
a) b)
Fig. 2.8 Generatoare de abur
a – cu 2 drumuri de gaze de ardere;
b – cu 1 drum de gaze de ardere vertical (generator de abur turn)
13
2.4.2 Soluţii de ardere a cărbunilor
2.4.2.1 Focare cu ardere pe grătar

Cărbunele concasat până la o granulaţie de ordinul centimetrilor este
dispus pe o placă suport prevăzută cu fante (grătar) amplasată în focar. Aerul de
ardere este insuflat atât de jos în sus prin fantele grătarului (aer primar), cât şi
direct în focar (aer secundar). Produsele solide rezultate în urma arderii (cenuşa)
cad în pâlnii situate sub focar de unde sunt evacuate ulterior.
Alimentarea cu cărbune poate fi efectuată în două moduri:
a) În cazul grătarelor fixe manipularea combustibilului se face mecanic.
Această soluţie este utilizată doar pentru generatoare de abur de mică
capacitate.
b) O variantă perfecţionată este aceea cu grătar mobil (figura 2.9) [2.9].
Grătarul mobil permite arderea unei cantităţi sporite de combustibil şi
implicit creşterea puterii termice a generatorului de abur, fiind întâlnit
în aplicaţii de mică şi medie capacitate.
f f f
Fig. 2.9 Focar cu ardere a cărbunelui pe grătar mobil

a – buncăr de cărbune; b – grătar mobil; c – admisie cărbune în focar ; d – aer primar;
e – aer secundar; f - pâlnii de colectare a cenuşii
2.4.2.2 Focare cu ardere în stare pulverizată

Arderea în stare pulverizată implică măcinarea fină a cărbunelui până la o
granulaţie de ordinul micronilor şi injectarea acestuia în focar împreună cu o parte
din aerul de ardere (aer primar). Particulele de cărbune ard în timp ce se
deplasează prin focar, generând temperaturi care se situează, în funcţie de
caracteristicile combustibilului, în intervalul 1000 – 1500 C. O parte din pulberile
rezultate în urma arderii (aproximativ 30 %) cade la baza focarului, restul fiind
14
antrenat de către gazele de ardere. În figura 2.10 este prezentat focarul unui astfel
de generator de abur.
Granulaţia mică a cărbunelui implică complicarea circuitului aer – gaze de
ardere prin introducerea unor echipamente specializate (mori de cărbune) care să
asigure măcinarea fină a combustibilului.
Generatoarele de abur cu ardere a cărbunelui în stare pulverizată au
început să fie dezvoltate după anul 1920, la ora actuală reprezentând soluţia cea
mai întâlnită în cadrul centralelor electrice pe combustibili solizi.
2.4.2.3 Focare cu ardere în pat fluidizat

la presiune atmosferică
Patul fluidizat constă dintr-un amestec turbulent format din cantităţi
importante de nisip şi cenuşă în care este injectat combustibilul (cu o granulaţie în
intervalul 1...10 mm), acesta din urmă reprezentând doar aproximativ 1 % din
masa totală de materie din focar. Fluidizarea este asigurată de aerul necesar arderii
care este insuflat pe la baza focarului. La ora actuală se utilizează două variante de
pat fluidizat: staţionar, respectiv circulant.
gaze de ardere +
cenuşă antrenată
aer secundar
cărbune măcinat
+ aer primar
cenuşă colectată
la baza focarului
Fig. 2.10 Focar cu ardere a cărbunelui în stare pulverizată
În figura 2.11 este prezentat pentru exemplificare un generator cu abur cu

pat fluidizat circulant. Una din componentele principale ale instalaţiei este
ciclonul. Acesta reţine particulele solide cu granulaţie mare din gazele de ardere
15
evacuate din focar (cenuşă + combustibil nears) şi le recirculă în focar. În acest
mod se asigură o ardere completă a cărbunelui.
În schemă mai poate fi prevăzut şi un schimbător suplimentar de căldură
plasat în paralel cu calea principală de recirculare a particulelor solide în focar. La
trecerea prin acest schimbător, particulele solide se răcesc, cedând căldură
sistemului apă – abur. Există posibilitatea de a regla cantitatea de materie care
trece prin schimbător, astfel încât în temperatura în focar să fie menţinută în
limitele dorite.
Temperatura în focar este în general situată în intervalul 750 °C - 950°C.
Aceste temperaturi favorizează reacţia dintre oxizii de sulf, pe de-o parte, şi
sulfaţii de calciu şi magneziu, pe de altă parte. Deci, prin injectarea de calcar în
focar este posibilă reducerea notabilă a cantităţii de oxizi de sulf evacuată în
atmosferă, eficienţa desulfurării depăşind 90 %. De asemeni, temperaturile de
ardere scăzute limitează formarea oxizilor de azot. În concluzie, pentru un astfel de
generator de abur este posibilă renunţarea la alte echipamente specializate
destinate filtrării SO2 şi NOX.
Toate tipurile de cărbuni pot fi utilizate în acest gen de instalaţie, fără a
modifica sistemul de combustie, ceea ce asigură generatorului de abur o mare
flexibilitate. Generatoarele de abur prevăzute cu focare cu pat fluidizat circulant
pot fi întâlnite îndeosebi în cadrul centralelor electrice, atingându-se puteri termice
de peste 700 MWt [2.9].
Focar Ciclon
Sistem
apă - abur
Cărbune
Filtru pulberi
Calcar
Recirculare
Schimbător
Aer suplimentar
Fig. 2.11 Generator de abur cu ardere a cărbunelui în pat fluidizat circulant
Spre deosebire de soluţia prezentată mai sus, în cazul focarelor cu pat

fluidizat staţionar dispare bucla de recirculare. Timpul de rezidenţă al cărbunelui
în focar trebuie să crească pentru a asigura o ardere completă a acestuia. O altă
diferenţă este dată de posibilităţile reduse de reglare a temperaturii din focar. Acest
element reduce flexibilitatea în ceea ce priveşte gama de combustibili posibil a fi
utilizaţi.
16
Focare cu pat fluidizat staţionar pot fi întâlnite cu precădere la generatoare
de abur de mică capacitate destinate unor aplicaţii industriale, şi mai puţin în
centralele electrice.
2.5 ANALIZA ENERGETICĂ A GENERATORULUI

DE ABUR
2.5.1 Bilanţul termic

Pentru a putea pune în evidenţă pierderile de căldură şi a determina
randamentul unui generator de abur este necesară efectuarea unui bilanţ termic. În
acest scop trebuie fixată o suprafaţă de referinţă în raport cu care sunt definite
fluxurile termice componente ale acestui bilanţ. Pentru generatoarele de abur,
drept suprafaţă de referinţă poate fi aleasă suprafaţa exterioară a canalelor de gaze
de ardere în care sunt dispuse circuitul apă – abur şi preîncălzitorul de aer (figura
2.12).
Relaţia generală prin care se exprimă bilanţul termic al unui generator de
abur este:
Qi  Qabur  Q p , [kW] (2.8)

unde: Qi este puterea termică intrată în suprafaţa de referinţă, în kW;
Qabur - puterea termică corespunzătoare aburului produs de generator, în kW; Q p -
puterea termică pierdută sub diferite forme în mediul ambiant, în kW.
Puterea termică intrată în generatorul de abur se determină cu relaţia :
Qi  Qc  Qapa  Qinj  Qaer , [kW] (2.9)
unde: Qc este puterea termică introdusă odată cu combustibilul, în kW;

Qapa - puterea termică a apei de alimentare la intrarea în generatorul de abur, în
kW; Qinj - puterea termică corespunzătoare aburului injectat în generator pentru
diverse scopuri tehnologice (ex. pulverizare combustibil lichid), în kW; Qaer -
puterea termică corespunzătoare aerului de ardere, în kW.
La rândul ei, puterea termică corespunzătoare combustibilului este:
Qc  B  Qii  B  hc , [kW] (2.10)
17
unde: B este debitul de combustibili introdus în focar, în kg/s; hc -
entalpia sensibilă a combustibilului, kJ/kg.
abur
a
T
purjă
SÎ
VAP
a
ECO apă de alimentare
aer de ardere
PA
combustibil
gaze de ardere
cenuşă, zgură suprafaţă de referinţă
Fig. 2.12 Schema de bilanţ termic pentru un generator de abur

T – tambur; ECO – economizor; VAP – vaporizator; SÎ – supraîncălzitor;
PA – preîncălzitor de aer
Pentru cazul cel mai general, în care se utilizează un combustibil solid,

pierderile de căldură sunt date de expresia:
Q p  Qev  Qch  Qm  Qex  Q zg  Q PJ , [kW] (2.11)
unde Qev este puterea termică sensibilă (fizică) a gazelor arse evacuate, în
kW; Qch - puterea termică pierdută datorită arderii incomplete din punct de vedere
chimic a combustibilului, în kW; Qm - puterea termică pierdută datorită arderii
incomplete din punct de vedere mecanic a combustibilului, în kW; Qex - puterea
termică pierdută în mediul înconjurator prin convecţie şi radiaţie, în kW; Q zg -
puterea termică pierdută datorită produselor solide evacuate pe la baza focarului
(îndeosebi sub formă de zgură şi cenuşă), în kW; Q PJ - puterea termică pierdută
datorită purjei, în kW.
18
2.5.2 Randamentului generatorului de abur
Randamentul pe cale directă (  d ) se defineşte ca raportul dintre puterea
termică utilă, respectiv puterea termică consumată de generatorul de abur. Relaţia
utilizată în mod uzual în acest scop este:
Qaa  B  hc  Qaer 
d   100 , [%] (2.12)
B  Qii
unde: Qaa este puterea termică preluată în generator de către agentul apă –
abur, în kW.
În cazul în care se neglijează debitul de purjă, iar generatorul de abur nu

este prevăzut cu supraîncălzire intermediară, va rezulta:

Qaa  Dabur  habur  hapa , [kW]  (2.13)
 
Dabur  habur  hapa  B  hc  Qaer 
d   100 , [%] (2.14)
B  Qii
unde: Dabur este producţia de abur a generatorului, în kg/s; habur - entalpia

specifică a aburului produs de generator, în kJ/kg; hapa - entalpia specifică a apei
de alimentare la intrare în suprafaţa de referinţă, în kJ/kg.
Determinarea randamentului pe cale directă se aplică pentru cazane aflate

în faza de operare şi este condiţionată de măsurarea cu mare precizie a unor
elemente cum ar fi debitele de apă, abur şi combustibil. De multe ori măsurarea
debitului de combustibil are un grad relativ ridicat de imprecizie, îndeosebi în
cazul cărbunilor. În această situaţie, pentru determinarea randamentului se preferă
metoda indirectă.
Randamentul pe cale indirectă are la bază relaţia de bilanţ termic scrisă
sub forma (în ipoteza în care se neglijează Qinj şi Q PJ ):
 
Qd  Qabur  Qapa  Qev  Qch  Qm  Qex  Q zg , [kW] (2.15)
unde: Qd este puterea termică disponibilă corespunzătoare

combustibilului, în kW.
19
Qd  Qc  Qaer . [kW] (2.16)
Împărţind expresia 2.15 cu Qd şi înmulţind cu 100 se va obţine expresia

randamentului pe cale indirectă, exprimată în procente;
Qabur  Qapa
i 
Qd
 
 100  100  q ev  q ch  q m  q ex  q zg , [%] (2.17)
unde: q ev , q ch , q m , q ex , q zg reprezintă pierderi specifice de căldură, în %.
Pierderile specifice prezentate mai sus pot fi determinate relativ uşor

existând posibilitatea de a utiliza diagrame şi relaţii construite pe baze statistice.
Spre deosebire de cazul anterior, expresia randamentului pe cale indirectă poate fi
aplicată atât în faza de operare, cât şi în cea de proiectare a unui generator de abur.
Pierderea specifică de căldură prin ardere incompletă din punct de vedere

mecanic este proprie combustibililor solizi. Ea reprezintă căldura chimică a parţii
combustibile din materialele căzute în pâlnia focarului sau antrenate de gazele de
ardere. În exploatarea instalaţiilor de ardere acestea se calculează cu relaţia [2.6]:
 a C aant C an t 
327  A i   cz cz  

 100 Ccz 100 C ant 
qm  , [%] (2.18)
Qii
unde: Ai este conţinutul procentual de cenuşă din combustibil, în %; acz,

aant - fracţiile de cenuşă din materialul rezultat în focar şi respectiv antrenat de
gazele de ardere, în % ; Ccz, Cant - procentele de substanţă combustibilă în
materialul căzut şi antrenat.
Pierderea specifică de căldură cu gazele evacuate reprezintă căldura

fizică (sensibilă) a gazelor de ardere care părăsesc instalaţia. Relaţia de calcul este
[2.6]:
1  0,01  q m   I g  ev , Tev    ev  I aum

0
T0   ico
q ev  , [%] (2.19)
Qii
unde: I g  ev , Tev  este entalpia gazelor de ardere evacuate la temperatura

0 T  – entalpia
de evacuare a gazelor din instalaţie Tev, în kJ/kg sau kJ/Nm3; I aum 0
aerului umed teoretic la temperatura mediului ambiant T0, în kJ/kg sau kJ/Nm3; ico
– entalpia specifică a combustibilului la temperatura mediului ambiant T0, în kJ/kg
sau kJ/Nm3;  ev – excesul de aer ce ţine cont de infiltraţiile de aer fals pe întreaga
instalaţie.
20
Pentru calcule rapide se poate folosi formula semiempirică:
 T  
qev  10  2  1  0,01  q m    ev  K  C    Tev  0 ev  , [%] (2.20)
  ev  b 
unde: Tev şi T0 reprezintă temperatura gazelor evacuate în ºC iar

coeficienţii K, C şi b depind de natura combustibilului şi de umiditatea raportată a
acestuia (tabelul 2.8) [2.7].
Tabelul 2.8 Valorile coeficienţilor K, C şi b pentru calculul pierderii qev.

Combustibil K C b
Antracit,
cărbuni săraci 3,5  0,02Wrap ~ 3,53 0,320,04Wrap~ 0,38 0,12
în volatile
Huile
3,5  0,02  W rap 0,4  0,04  W rap 0,14*
Cărbuni bruni
3,46  0,021  W rap 0,51  0,042  W rap 0,16 0,011Wrap
Sisturi
3,45  0,021  W rap 0,65  0,043  W rap 0,19 0,012Wrap
Lemne
3,33  0,02  W rap 0,8  0,044  W rap 0,25 0,01 W rap
Păcură ~3,5 ~0,45 0,13
Gaze naturale 3,53 0,60 0,18
Gaze de
3,52 0,62 ~0,18
sondă
*) Dacă W rap  2, b  0,12  0,014  W rap
Pierderea specifică de căldură prin ardere incompletă din punct de vedere

chimic reprezintă căldura chimică a componentelor carburante din gazele de ardere
şi care este pierdută în urma evacuării acestora din instalaţia de ardere. În
exploatare, pentru determinarea pierderilor de căldură prin ardere incompletă
chimic se utilizează formula [2.6]:
1  0,01 qm  QCO VCO  QH VH 2  QH 2 S VH 2 S  Q

Cm H n VCm H n 
qch  2
,
Qii
[kJ/kg sau kJ/Nm3] (2.21)
unde: QCO, QH2, QH2S, QCmHn sunt puterile calorifice inferioare ale
componentelor carburante din gazele de ardere evacuate, în kJ/Nm3; VCO, VH2,
VH2S, VCmHn – volumele componentelor respective, în Nm3/kg sau Nm3/Nm3.
Dacă se notează Qinc = 126,4.CO+108.H2+358.CH4, în kJ/Nm3, atunci se

pot folosi pentru calculul pierderilor prin ardere incompletă chimic formulele
[2.7]:
21
- pentru combustibili solizi:
q ch  0,026    0,02   Qinc . [%] (2.22)
- pentru păcură:
q ch  0,026    0,05  Qinc . [%] (2.23)
- pentru gaz natural:
qch  0,026    0,10   Qinc . [%] (2.24)
- pentru gaz de sondă:
q ch  0,026    0,08  Qinc . [%] (2.25)
Pierderea specifică de căldură în mediul înconjurător se datorează

faptului că atât pereţii generatorului de abur au la suprafaţa lor exterioară (în
contact cu aerul) o temperatură mai mare decât a mediului ambiant. Acest lucru
face posibilă existenţa unui flux de căldură prin radiaţie şi convecţie de la pereţi la
exterior.
qex se poate determină prin însumarea pierderilor de căldură proprii
fiecărui element din suprafaţa exterioară a cazanului care schimbă căldură cu
mediul înconjurător. Astfel relaţia de calcul este :
 i S i  Ti  T0 
q ex  i
, [%] (2.26)
Qii  B
unde: Si este aria suprafeţei elementului de construcţie “i”, în m2; i -

coeficientul de transfer de căldură prin radiaţie şi convecţie de la elementul de
construcţie “i” la mediul înconjurător, în kW/m2/K; Ti - temperatura elementului
de construcţie “i”, în K; T0 - temperatura mediului ambiant, în K.
Coeficientul de transfer de căldură i se poate estima cu relaţia [2.10]:
 c  T  4  T  4  
 i  1,16  10 3 m 4 Ti  T0    i    0   
 Ti  T0  100   100   
,
[kW/m2/K] (2.27)
22
unde: m este un coeficient ce depinde de orientarea suprafeţei (pentru
suprafeţe cilindrice şi plane verticale m = 2,2 iar pentru suprafeţe orizontale
orientate către în sus m= 1,8); c - coeficient de radiaţie (pentru tablă neagră, c = 4).
Pierderea specifică de căldură datorată produselor solide evacuate la

baza focarului este proprie combustibililor solizi, ea reprezentând căldura fizică a
materialului colectat în pâlnia focarului şi care este evacuat din instalaţie:
A i  c zg  Tzg
q zg  , [%] (2.28)
Qii
unde: czg este căldura specifică a zgurii în kJ/kg/K; Tzg – temperatura zgurii
la ieşirea din focar în ºC.
2.5.3 Caracteristica energetică a generatorului de abur

În figura 2.13 este prezentată variaţia tipică a randamentului în funcţie de
sarcină pentru un generator de abur. Se poate observa că randamentul este
proiectat să atingă valori maxime pentru sarcini mai scăzute decât cea nominală
(uzual în intervalul 80...90 %). Acest lucru ţine seama de faptul că, în timpul
operării, debitul de abur produs de generator este în general mai mic decât cel
nominal.
randament
[%]
80 90 100 Dabur
[%]
n
Dabur
Fig. 2.13 Variaţia randamentului generatorului de abur în funcţie de sarcină
23
Caracteristica energetică a generatorului de abur reprezintă relaţia de
dependenţă dintre consumul de combustibil, respectiv producţia de abur (figura
2.14). Se observă existenţa unui consum de combustibil de mers în gol ( B0 ) pentru
care producţia de abur este nulă. Acest consum este necesar pentru acoperirea
pierderilor de putere termică care nu depind de producţia de abur a generatorului.
Analitic, caracteristica energetică este dată de expresia:
B  B0  b  Dabur , kg/s (2.29)
unde B este consumul de combustibil al generatorului, în kg/s; B0 -

consumul de mers în gol, în kg/s; b – coeficient a cărui valoare depinde de sarcina
generatorului, în (kg combustibil/kg abur); Dabur - producţia de abur a cazanului,
în kg/s.
Curbele prezentate în figurile 2.13 şi 2.14 caracterizează un anumit

generator de abur pentru o serie de condiţii date: calitate combustibil, parametrii
aer de ardere, parametrii apă de alimentare, etc. În momentul în care aceste condiţii
iniţiale se schimbă va rezulta implicit o modificare a formei curbelor care descriu
randamentul şi caracteristica energetică a generatorului de abur.
B
[kg/s]
B0
Dabur
[kg/s]
Fig. 2.14 Caracteristica energetică a generatorului de abur
24
2.6 GENERATOARE DE ABUR RECUPERATOARE
DE CĂLDURĂ
2.6.1 Domenii de utilizare

Un număr important de procese industriale se caracterizează prin
producerea unor cantităţi de gaze de ardere reziduale, care în mod normal sunt
disipate în atmosferă. Dacă aceste gaze de ardere conţin o cantitate de căldură
semnificativă ca valoare, iar potenţialul lor termic este suficient de ridicat, atunci
este posibilă utilizarea lor pentru a produce abur. În acest scop sunt utilizate
generatoare de abur recuperatoare, a căror structură şi funcţionalitate diferă
semnificativ de cele bazate pe arderea unor combustibili.
Aplicaţii de acest tip pot fi întâlnite îndeosebi în procese din industriile
chimică şi energetică. Un exemplu tipic este reprezentat de ciclurile combinate
gaze – abur care echipează centralele electrice. În acest caz gazele de ardere
eşapate din turbina cu gaze sunt utilizate pentru producerea de abur care la rândul
lui este destins într-o turbină cu abur. În figura 2.15 este prezentată schematic o
astfel de instalaţie.
GA
Fig. 2.15 Schema de principiu pentru un ciclu combinat gaze-abur

ITG - instalaţie de turbină cu gaze; GA – generator de abur recuperator;
TA - turbină cu abur; C - condensator de abur; PA - pompă de alimentare
a - aer; b - combustibil; c - gaze de ardere; d - abur; e - apă de alimentare
2.6.2 Configuraţia unui generator de abur recuperator
25
Ca şi în cazul generatoarelor de abur bazate pe arderea unor combustibili,
se întâlnesc patru tipuri posibile de suprafeţe de schimb de căldură convective
având funcţionalităţi similare: economizorul (ECO), vaporizatorul (VAP),
supraîncălzitorul primar (SÎ), respectiv supraîncălzitorul intermediar(SÎI).
Faţă de un generator de abur convenţional deosebirea majoră constă în
dispunerea suprafeţelor de schimb de căldură [2.1]. Nivelul de temperatură al
gazelor de ardere recuperate din diverse procese industriale este în general de
ordinul sutelor de grade şi nu favorizează schimbul de căldură prin radiaţie. Astfel,
amplasarea suprafeţelor de schimb de căldură va depinde doar de nivelul termic
care trebuie atins pe parte de agent apă-abur. Acestea sunt înseriate în raport cu
direcţia de curgere a gazelor de ardere încât, la limită, generatorul de abur poate fi
considerat un schimbător de căldură în contracurent. În figura 2.16 este prezentată
în mod schematic amplasarea suprafeţelor de schimb de căldură pentru acest tip de
generator de abur.
Din punct de vedere al parametrilor aburului produs se fac următoarele
comentarii :
- Temperatura este limitată de potenţialul termic al gazelor de ardere
recuperate ;
- Presiunea este dictată de cerinţele consumatorului de abur.
coş
ECO
VAP
SI, SÎI
gaze de ardere
Fig. 2.16 Amplasarea suprafeţelor de schimb de căldură într-un generator

de abur recuperator
Unul din elementele care diferenţiază din punct de vedere constructiv şi

funcţional cazanele recuperatoare este tipul circulaţiei agentului apă - abur în
sistemul vaporizator. Soluţiile întâlnite în mod uzual sunt cele cu circulaţie
naturală, respectiv cu circulaţie forţată multiplă.
26
În prima variantă circulaţia în sistemul vaporizator se face pe baza
diferenţei de densitate între apa care coboară şi emulsia apă-abur care urcă spre
tambur (vezi paragraful 2.3.2). Înălţimea ţevilor vaporizatorului trebuie să fie
suficient de mare, impunând o dispunere pe orizontală a cazanului din punct de
vedere al traseului de gaze de ardere (figura 2.17). În acest caz ţevile care
formează suprafeţele de schimb de căldură sunt dispuse vertical, fiind suspendate
de plafonul cazanului.
Pentru generatoare de abur cu circulaţie forţată multiplă, prezenţa pompei
de circulaţie în sistemul vaporizator reduce înălţimea necesară pentru ţevile
acestuia. Cazanul recuperator poate fi dispus în acest caz pe verticală (figura 2.18).
Ţevile prin care circulă agentul apă-abur sunt dispuse pe orizontală, susţinerea
fiind asigurată de suporţi verticali. În tabelul 2.9 sunt prezentate comparativ cele
două tipuri de generatoare de abur recuperatoare [2.2], [2.5], [2.8]. Se menţionează
faptul că în ultima perioadă de timp au fost dezvoltate şi o serie de generatoare de
abur recuperatoare prevăzute cu circulaţie forţată unică în sistemul vaporizator.
În general temperaturile pe parte de agent primar sunt suficient de mici
astfel încât să nu fie necesară o protejare prin răcire a pereţilor canalelor de gaze
de ardere. Aceştia sunt confecţionaţi din materiale uşoare care au drept principal
obiectiv reducerea pierderilor de căldură în mediul înconjurător.
Coş
Apă
Abur
T
gaze de ardere
SI VAP ECO
Fig. 2.17 Schiţa unui generator de abur recuperator cu circulaţie naturală

T - tambur
27
Coş
Apă
ECO
T
VAP
PC
SI
Abur
gaze de ardere
Fig. 2.18 Schiţa unui generator de abur recuperator cu circulaţie forţată multiplă
T - tambur; PC - pompă de circulaţie.
Tabelul 2.9 Comparaţie între generatoare de abur recuperatoare cu circulaţie naturală,

respectiv cu circulaţie forţată multiplă
Tipul CR Circulaţie naturală Circulaţie forţată multiplă
Dispunere CR Orizontală Verticală
Suprafaţa de teren Mare, crescând odată cu numărul Minimă
ocupată de nivele de presiune pe parte de
abur
Comportare la sarcini Ţevile fierbătoare din sistemul Ţevile fierbătoare sunt de diametru
parţiale vaporizator sunt relativ groase, mic, rezultând o inerţie termică
rezultând o inerţie termică scăzută. Pompele menţin
ridicată. La sarcini scăzute apar stabilitatea circulaţiei la sarcină
probleme în ce priveşte circulaţia. scăzute. Timpi de pornire mici.
Nu răspunde bine la variaţii
bruşte de sarcină. Minim tehnic
ridicat.
Fiabilitate Ridicată Scăzută prin prezenţa pompelor de
circulaţie şi a numărului sporit de
armături
Consumul propriu de Minim Majorat prin prezenţa pompelor de
energie electrică circulaţie
28
BIBLIOGRAFIE
2.1 Darie, G., ş.a., Cicluri combinate gaze-abur, Editura AGIR, Bucureşti, 2001
2.2 Engelke, W., Bergmann, D., Termuehlen, H., Steam turbines for combined-
cycle power plants, The 1990 International Joint Power Generation Conference,
Boston, massachusetts, octombrie 1990
2.3 Grecu, T., ş.a., Maşini mecanoenergetice, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1983
2.4 Haywood, R. W., Analysing of engineering cycles, Pergamon Press, Londra,
1991
2.5 Mead, A., The heat recovery steam generator dilemma, natural or assisted
circulation, revista Europower, nr. 2, 1993
2.6 Pănoiu, N., Cazane de abur, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1982
2.7 Pop, M. G., Leca, A. ş.a, Îndrumar. Tabele, nomograme şi formule
termotehnice, Editura Tehnică, Bucureşti, 1987
2.8 Wagner, R., Wolf, J., Heat recovery steam generators systems behind gas
turbines. Applications today and developments for the future, Conferinta Power-
Gen Europe, vol.7, Paris, mai 1993
2.9 ***, Integrated Pollution Prevention and Control (IPPC). Draft reference
Document on Best Available Techniques for Large Combustion Plants, European
IPPC Bureau, Seville, March 2001,
2.10 ***, Manualul Inginerului Termotehnician, Editura Tehnică, Bucureşti, 1986
29
1
CAP. 3. DEGAZOARE TERMICE
3.1 TEORIA DEGAZĂRII TERMICE

Degazarea, ca definiţie generală, reprezintă procesul de îndepărtare a unui
gaz (sau a mai multor gaze) dintr-un lichid, dintr-un spaţiu închis sau de pe o
suprafaţă solidă.
Degazoarele sunt instalaţii termotehnice sau termochimice cu ajutorul
cărora se elimină unul sau mai multe gaze dizolvate, fie în scopul purificării
lichidului, fie pentru a capta gazele respective şi a le utiliza în alte instalaţii [3.2].
Degazarea apei presupune eliminarea gazelor din apa de alimentare
folosită în toate instalaţiile industriale (reţele termice, centrale termo şi
nuclearelectrice, instalaţii din industria chimică etc.). Procesul este necesar
deoarece, în urma creşterii temperaturii, gazele dizolvate în apă s-ar degaja, unele
dintre ele având efecte dăunătoare pentru instalaţiile respective. În timpul degazării
se produce o desorbţie a gazelor din masa lichidului, ceea ce impune înlăturarea lor
pentru a împiedica o nouă absorbţie.
În contact cu aerul apa absoarbe O2, N2 şi CO2. Dintre acestea, O2 şi CO2
trebuie eliminate deoarece au o acţiune corozivă asupra instalaţiilor.
Apa folosită la alimentarea generatoarelor moderne trebuie să fie nu numai
complet demineralizată, ci şi degazată. Astfel, oxigenul din apă, la temperaturi
ridicate devine foarte coroziv. În ceea ce priveşte CO2 din soluţie, acesta
micşorează pH-ul apei (măreşte aciditatea), ceea ce favorizează şi mai mult
agresivitatea oxigenului.
Prescripţiile de tratare a apei de alimentare a generatoarelor impun ca
limită maximă de concentraţie a oxigenului de 0,02 mg/l pentru generatoarele de
abur de înaltă presiune şi de 0,1 mg/l pentru generatoarele de presiune mică şi
mijlocie.
În industria chimică, degazarea este utilizată pe scară foarte largă, fie
pentru a purifica o soluţie de unele substanţe dăunătoare, fie pentru a capta dintr-o
soluţie unele gaze necesare în alte procese.
Degazarea se foloseşte şi în instalaţiile de turnare a oţelului de fuziune în
vid. Se elimină astfel, din oţelul topit, prin vid foarte înaintat, toate gazele dizolvate
în el, în special monoxidul de carbon, hidrogenul şi azotul.
Degazarea lichidelor se poate realiza:
- pe cale termică;
- pe cale chimică.
Solubilitatea gazelor în apă este funcţie de presiune şi temperatură (fig. 3.1). Ea
scade odată cu creşterea temperaturii, pentru o presiune constantă şi atinge valoarea
zero la punctul de fierbere [3.7].
La degazarea termică este necesar ca apa să ajungă în starea de fierbere, iar
evacuarea gazelor desorbite să se facă într-un mod cât mai favorabil. Pentru
aceasta, apa este fie încălzită, fie expandată. Corespunzător acestor posibilităţi, se
deosebesc două procedee: degazarea prin fierbere şi degazarea prin expandare.
Degazoarele termice funcţionează pe baza proprietăţii gazelor de a părăsi
lichidul în care sunt dizolvate, în momentul când presiunea lor parţială din soluţie
1
2
la temperatura acesteia este mai mare decât presiunea parţială a gazului respectiv,
aflat în amestecul de deasupra oglinzii lichidului.
Eliminarea gazelor din apă se realizează prin difuzie.
Figura 3.1. Solubilitatea oxigenului din aer în apa distilată

 g , se calculează cu relaţia:
Cantitatea de gaz desorbit din apă, m
m g  k d Sp [kg/s], (3.1)
în care: k d este coeficientul de desorbţie, în kg/m2.bar.s; S – suprafaţa de contact
dintre lichid şi gazul de deasupra oglinzii sale, în m2; p - diferenţa dintre
presiunea parţială a gazului din lichid şi presiunea parţială a aceluiaşi gaz aflat în
amestecul de deasupra oglinzii sale, în bar.
Gazul se va elimina până la atingerea concentraţiei de echilibru la
presiunea şi temperatura dată.
Dacă temperatura soluţiei rămâne constantă, presiunea parţială a gazului în
soluţie, conform legii lui HENRY, este proporţională cu fracţia molară în lichid,
deci:
p  Hx [bar], (3.2)
unde: p este presiunea parţială a gazului, în bar; H – constanta lui HENRY, a
gazului, în bar; x – fracţia molară a gazului în lichid.
Fracţia molară reprezintă raportul dintre numărul de kilomoli ai substanţei
considerate aflate în amestec sau dizolvat şi numărul total de kilomoli ai
amestecului (soluţiei). Prin urmare:
n1
x1  , (3.3)
n
în care: n1 este numărul de kilomoli din soluţie ai substanţei 1; n – numărul total
de kilomoli ai soluţiei.
Pentru un amestec gazos, conform legii lui DALTON, se poate scrie relaţia
[3.4]:
2
3
p1
y1  , (3.4)
p
unde: y1 este fracţia molară a componentei 1 în fază gazoasă; p – presiunea totală
[bar].
În faza gazoasă se poate scrie relaţia:
y1 p  p1  H 1 x1 , (3.5)
Formula (3.2) permite calculul diferenţei de presiuni parţiale din relaţia
(3.1), deoarece presiunea de deasupra oglinzii lichidului se poate măsura.
Constanta lui HENRY depinde de temperatură, crescând odată cu aceasta,
după cum se poate vedea în tabelul 3.1. Cu cât constanta H este mai mare, cu atât
gazul se dizolvă mai puţin în lichidul respectiv.
Constanta lui HENRY depinde şi de presiune. În figura 3.2 este
reprezentată variaţia constantei lui HENRY pentru O2 şi CO2 între 15 şi 200 °C.
Tabelul 3.1. Constanta lui HENRY (bar) pentru gaze uzuale în apă
Presiunea parţială Constanta lui HENRY, H (bar) . 10-4
Azot Hidrogen Oxigen
p1 , bar
19,4 °C 24,9 °C 19,5 °C 23,0 °C 23,0 °C 25,9 °C
1,200 8,35 9,20 7,52 - 4,64 -
2,666 8,43 9,27 7,52 7,86 4,65 4,86
4,000 8,52 9,37 7,53 7,87 4,66 4,89
5,333 8,60 9,50 7,57 7,91 4,74 4,94
6,666 8,70 9,62 7,66 7,99 4,79 4,96
7,999 8,86 9,75 7,80 8,10 4,86 5,05
9,333 8,98 9,88 7,97 8,27 4,94 5,12
Figura 3.2. Variaţia constantei lui HENRY în funcţie

de temperatură pentru O2 şi CO2
Dacă gazul dizolvat într-un lichid are mai multe componente, cum este, de
exemplu, cazul aerului, legea lui HENRY se poate aplica fiecărei componente în
parte:
p1  H 1 x1 , p 2  H 2 x 2 , (3.6)
3
4
Proporţia de gaz dizolvat depinde, în primul rând, de presiunea parţială a

gazului respectiv. Lichidul se saturează complet cu gaz atunci când presiunea
gazului dizolvat, denumită presiunea de echilibru a gazului, devine egală cu
presiunea parţială a gazului de deasupra lichidului.
3.2. DEGAZAREA APEI

3.2.1. Probleme generale
Gazele pot fi eliminate din apă prin scăderea presiunilor parţiale de
deasupra suprafeţei apei până la zero. Acest proces se realizează termic, prin
încălzirea apei cu abur până la temperatura de saturaţie, când presiunea parţială a
gazelor faţă de presiunea vaporilor de apă devine practic nulă (fig. 3.3).
Figura 3.3. Variaţia presiunilor parţiale ale oxigenului şi

aburului în timpul încălzirii apei până la fierbere
Prin degazarea termică se elimină O2 şi CO2 în timpul fierberii apei, până

la un conţinut rezidual de O2 de cca 10g/l şi de CO2 până la unităţi sau zecimi de
mg/l. [3.9].
Ieşirea completă a gazelor din apă în aer cere un timp infinit de lung. În
timpul finit pe care-l are apa la dispoziţie pentru degazare, gazele pot fi eliminate
până la o fracţiune din concentraţia iniţială şi aceasta, cu cât concentraţia lor
iniţială este mai redusă.
Eliminarea gazelor prin transfer de masă difuz necesită o suprafaţă de
contact dintre apă şi abur, procedeu care se realizează prin:
- crearea de şuviţe;
- pulverizarea apei în particule mici;
- crearea unor pelicule cu suprafaţă mare.
Alte condiţii necesare pentru o bună degazare sunt:
- să nu intervină o subrăcire a apei (sub temperatura de fierbere);
- gazele care trebuie eliminate să nu fie prezente în aburul de încălzire;
- să fie menţinut timpul necesar înlăturării gazelor.
4
5
3.2.2. Procedee de degazare termică

Eficacitatea degazării creşte cu mărirea raportului dintre suprafaţa liberă şi
volumul lichidului.
Deoarece procesele de încălzire şi degazare sunt dependente de timp, este
necesar un timp minim de staţionare pentru a satisface condiţiile impuse în privinţa
conţinutului rezidual de oxigen.
Aceste condiţii se îndeplinesc prin diverse măsuri constructive, care depind
de modul de degazare şi de tipul constructiv de degazor adoptat.
Cea mai des folosită este degazarea cu jet de apă. Apa care pătrunde în
degazor este pulverizată prin diferite metode, în funcţie de tipul constructiv, în
particule cât mai fine.
Debitul de apă poate fi desfăcut într-un număr mare de şuviţe, ea trecând în
cascadă, în cădere liberă, de pe distribuitorul principal de apă pe un număr de talere
perforate (degazor cu talere şi şuviţe).
Un alt procedeu constă în folosirea presiunii pompelor pentru pulverizarea
apei printr-un număr mare de orificii, fante, ventile sau ajutaje aflate în
distribuitorul principal de apă (degazor cu cameră de pulverizare).
La degazorul cu site şi şuviţe, eficienţa degazării este dependentă de
numărul de camere al coloanei de degazare. Numărul acestora influenţează
înălţimea degazorului şi deci şi costul acestuia. Pentru realizarea împrăştierii apei
în interiorul degazorului sunt prevăzute dispozitive de stropire care, cel mai
frecvent, sunt site de distribuţie din tablă perforată sau profile de oţel dispuse sub
formă de grătare. Schimbarea direcţiei de curgere a apei se obţine prin table
deflectoare dispuse într-un mod adecvat.
Dacă se impun condiţii deosebite în ceea ce priveşte conţinutul rezidual de
oxigen, la partea inferioară a aparatului se prevede un dispozitiv suplimentar de
fierbere. Aburul este introdus în acest dispozitiv amplasat sub nivelul apei
acumulate, care este adusă astfel pentru a doua oară în stare de fierbere, obţinându-
se prin aceasta şi eliminarea eventualelor bule de gaze de dimensiuni foarte reduse.
În acest mod, într-un singur aparat, se obţin consecutiv degazarea prin pulverizare
şi cea prin fierbere, realizându-se valori de 10 g/l şi chiar mai scăzute ale
conţinutului de oxigen rezidual.
Concepţia că o degazare de eficienţă ridicată poate fi obţinută numai
concomitent cu atingerea stării de fierbere a apei din rezervorul degazorului este
cel mai des folosită. În această situaţie, întroducerea directă a aburului în spaţiul
dintre dispozitivul de fierbere suplimentară şi sistemul de stropire nu mai este
necesară, încălzirea apei fiind realizată prin curentul ascendent de abur rezultat la
fierbere.
Amestecul de gaze şi abur se extrage de la partea superioară a degazorului,
neputându-se evita însă pierderile de abur în mediul ambiant. Pentru a se reduce
pierderile de abur şi de căldură, în amonte de degazor, se prevede un schimbător de
căldură denumit răcitor (condensator) de eşapări. Avându-se în vedere
posibilitatea mărită de corodare, aceste aparate se confecţionează integral din
5
6
oţeluri inoxidabile, devenind astfel foarte scumpe, iar utilizarea lor este economică
numai în cazul unor debite eşapate mari. În medie, acest debit eşapat se apreciază a
fi de 30 ... 50 kg/h pentru fiecare 100 t/h apă, dar, prin folosirea condensatorului de
eşapări, debitul poate fi redus la circa 10 ... 15 kg/h.
Degazarea prin fierbere poate fi realizată chiar în rezervorul de apă de
alimentare, în acest caz nefiind necesar un aparat special de degazare. În cazul
acestui procedeu gazul este eliminat parţial şi prin difuzia lui în bulele de abur
ascendente. Deasupra nivelului apei presiunea parţială a gazelor încă dizolvate este
foarte mică, astfel că presiunea de dizolvare în apă este depăşită. Din acest motiv
gazele sunt eliminate fără absorbţie de căldură.
La degazarea prin expandare o parte a apei se vaporizează şi antrenează
astfel gazele dizolvate. În acest caz, pentru acelaşi conţinut rezidual de oxigen, este
necesară o cantitate mai mare de căldură decât la celelalte procedee de degazare.
Pentru a obţine o degazare mai eficientă trebuie realizată o pulverizare cât mai fină
a apei în momentul expandării şi o mărire suficientă de temperatură.
Degazarea poate fi efectuată la presiune supraatmosferică, atmosferică sau
subatmosferică (sub vid). În practică este preferată degazarea la presiune
supraatmosferică, evitându-se infiltrările de aer şi nefiind necesară o instalaţie
specială de evacuare a gazelor. Un alt avantaj constă în realizarea unei degazări
eficiente şi mai complete pe întreg domeniul de variaţie a sarcinii.
Degazarea la presiune subatmosferică (sub vid) se realizează de regulă
în oala de colectare a condensatorului de abur al turbinelor (la grupurile
termoelectrice). Ea reprezintă o combinare de degazare prin fierbere cu degazare
prin expandare. Degazarea în condensator atrage după sine o anumită simplificare a
instalaţiei de preîncălzire regenerativă, procedeul fiind din ce în ce mai folosit.
Degazarea la presiune atmosferică este folosită în special în cazul apei
de adaos, dacă debitul acesta este mare, cum este cazul centralelor termoelectrice
cu cogenerare. În acest caz presiunea de lucru este puţin peste presiunea
atmosferică (circa 1,2 bar), ceea ce permite eliminarea liberă a gazelor desorbite.
Degazarea la presiune fixă presupune menţinerea constantă a presiunii
aburului de alimentare. Dacă aburul de preîncălzire provine din prizele fixe ale
unei turbine, presiunea lui variază cu sarcina turbinei. De aceea, pentru a putea
păstra constantă presiunea de degazare la orice sarcină, coloana de degazare este
racordată şi la o a doua priză cu o presiune mai ridicată, alimentarea fiind comutată
automat la cea de a doua priză dacă presiunea la prima priză scade sub presiunea
fixă de degazare.
Aceste dezavantaj este evitat la degazarea la presiune variabilă
„alunecătoare”. In acest caz presiunea de degazare se modifică împreună cu cea a
prizei de alimentare. S-a verificat teoretic şi dovedit în practică [3.7], că nu apar
fenomene nedorite la aspiraţia pompei dacă viteza de scădere a presiunii în
degazor, respectiv în rezervorul de apă de alimentare, nu depăşeşte, nici în cazul
limită, adică la căderea turbinei (sau la oprirea generatorului de abur) valoarea
maximă indicată de firma producătoare a pompei.
Pentru realizarea unei degazări optime la presiune alunecătoare, luând în
consideraţie variaţiile bruşte de sarcină (de exemplu căderea grupului) trebuie
asigurate următoarele condiţii:
6
7
- o înălţime corespunzătoare de aspiraţie a pompei, sau prevederea unei

pompe înaintaşe (BOOSTER) cu turaţie scăzută;
- un diametru al conductei de aspiraţie corespunzător dimensionat şi un
traseu cât mai simplu cu număr redus de coturi, pentru a obţine pierderi de
presiune cât mai reduse, simultan cu timpi cât mai mici de parcurgere a
traseului;
- un rezervor de apă de alimentare suficient de larg dimensionat pentru a
menţine vitezele de scădere a presiunii la valori cât mai reduse;
- realizarea degazării şi la creşteri de sarcină prin fierberea corespunzătoare
a întregului volum de apă din rezervorul degazorului deoarece, în caz
contrar, apa nu atinge temperatura de fierbere, absorbind din nou oxigenul.
3.2.3. Degazare chimică a apei

Prin degazarea chimică se elimină numai oxigenul. Ea se aplică pentru
eliminarea restului de oxigen din apa degazată termic, în instalaţiile cu presiuni
mari ale aburului sau în cele cu presiuni mici, acolo unde nu este posibilă
degazarea termică.
Pentru degazarea chimică a apei se pot folosi două procedee [3.1]:
- introducerea în apa de alimentare a generatoarelor de abur sau a reţelelor termice
a unui reactiv chimic, care combină oxigenul în compuşi stabili, fără acţiune
corozivă;
- trecerea apei peste un filtru, care prin acţiune chimică reţine oxigenul şi dioxidul
de carbon (cum ar fi aşchiile de oţel).
Ca reactivi chimici se pot utiliza: sulfitul (Na2 SO3) sau bisulfitul de sodiu
(Na HSO3), acidul sulfuros (H2SO3), hidroxidul feros (Fe (OH)2), hidratul de
hidrazină (N2H5OH), sulfatul de hidrazină ((N2H5)2SO4), fosfatul de hidrazină
((N2H5)2HPO4) sau schimbători de ioni.
Reactivii se introduc în apă în mod continuu şi automat în conducta de
alimentare a pompelor (după degazor), proporţional cu debitul de apă şi cu
conţinutul de oxigen. Cei mai folosiţi reactivi sunt cei pe bază de hidrazină.
Hidratul de hidrazină – se dozează ca soluţie diluată 1 – 2 %, din vase
închise, legate cu atmosfera printr-un capilar [3.6]. Se combină cu oxigenul
formând azot şi apă:
N 2 H 4  O2  N 2  2 H 2 O . (3.7)
Consumul teoretic este de 1mg/mgO2, iar conţinutul de săruri din apa
tratată nu creşte. Excesul necesar este de circa 50 ... 200 % din consumul teoretic.
Sulfatul de hidrazină şi fosfatul de hidrazină, în soluţii au reacţie acidă.
Prin reacţie cu apa alcalină din cazan se formează hidrat şi o cantitate echivalentă
de sare de sodiu:
N 2 H 4  H 2 SO4  O2  NaOH  N 2  3H 2 O  NaHSO4 (3.8)
N 2 H 4  H 2 SO4  O2  2 NaOH  N 2  4 H 2 O  Na 2 SO4 (3.9)
Hidrazina protejează împotriva coroziunii provocate de oxigen,
generatoarele de joasă presiune, alimentate cu apă nedegazată, la o concentraţie de
20 ... 30 mg/l oxigen în apa de alimentare.
7
8
Schimbătorii de ioni. Oxigenul dizolvat în apă oxidează anumiţi

schimbători de ioni, dând naştere la substanţe organice solubile în cantitate
echivalentă. În acest caz degazarea este imperfectă [3.5].
Schimbătorii de ioni cu grupe redox (redoxiţi) se combină la rece cu
oxigenul; după epuizarea capacităţii de dezoxigenare se regenerează cu reducători
(Na2SO3, Na2S2O4). În felul acesta se poate obţine apă degazată cu un rest de
oxigen de până la 0,1 mg O2/l, cu un consum de reactiv de regenerare de circa
130%.
Anioniţii puternic bazici pe bază de stiren, aduşi sub formă de sulfit,
înlătură oxigenul din apele cu salinitate mică aproape complet la rece. Caracteristic
pentru acest procedeu de degazare a apei este faptul că, atât timp cât capacitatea
anionitului nu este epuizată, degazarea se face în mod automat şi în funcţie de
sarcina specifică a anionitului, poate da un condensat (apă) cu un conţinut de O2
mai mic de 10 g/l.
3.3. INSTALAŢII DE DEGAZARE TERMICĂ

3.3.1. Definiţie. Clasificare.
Degazoarele termice sunt schimbătoare de căldură prin amestec, în care
apa este încălzită până la temperatura de saturaţie cu ajutorul aburului prelevat de
la prizele unei turbine sau din alte surse.
Procesul de transfer termic între abur şi apă este însoţit de un proces de
schimb de masă, datorat diferenţei de concentraţie a O 2 şi CO2 dintre apă şi abur. În
timpul degazării se produce o desorbţie a gazelor din masa lichidului şi
îndepărtarea lor, pentru a împiedica o nouă absorbţie.
Degazoarele se pot clasifica după următoarele criterii:
1) după presiunea de lucru:
- degazoare sub vid;
- degazoare atmosferice;
- degazoare cu suprapresiune.
2) după regimul de lucru:
- degazoare cu presiune constantă;
- degazoare cu presiune variabilă alunecătoare.
3) după modul de repartizare şi de curgere a apei:
- degazoare cu jet de apă curgând în şuviţe;
- degazoare cu peliculă;
- degazoare cu pulverizare
- degazoare combinate din tipurile de mai sus.
4) după modul de realizare a degazării:
- degazoare cu o treaptă de degazare;
- degazoare cu două trepte de degazare.
8
9
3.3.2. Degazorul cu jet de apă stropită, curgând în şuviţe

(Degazorul cu şuviţe şi site)
Acest tip de degazor este cel mai răspândit (fig. 3.4). Apa intră în cutia de
distribuţie 1 situată la partea superioară. De aici, se scurge prin site (talere) cu
orificii care au diametrul de 4 – 6 mm, într-un număr mare de şuviţe, mărindu-se
astfel suprafaţa de contact cu aburul, care intră prin racordul 5 în distribuitorul 6.
Sitele, dispuse deplasat una faţă de alta au şi rolul de a reduce viteza de cădere a
apei şi de a împiedica ruperea şuviţelor în picături. Prin aceasta creşte şi durata de
contact a apei cu aburul şi intensitatea de desorbţie a gazelor. Aburul circulă în
contracurent cu apa, antrenând astfel şi gazele care se elimină la partea superioară a
coloanei prin racordul 3 împreună cu aburul rămas necondensat.
La degazorul cu site şi şuviţe, eficienţa degazării este dependentă de
asigurarea unei suprafeţe de transfer de căldură şi masă. Mărimea acesteia este
funcţie de numărul de talere de împrăştiere şi schimbare a direcţiei aburului.
Numărul acestora influenţează înălţimea degazorului şi deci şi costul acestuia.
Pentru realizarea intrării apei în coloana degazorului sunt prevăzute dispozitive de
stropire care, cel mai frecvent, sunt site de distribuţie din tablă perforată sau profile
de oţel dispuse sub formă de grătar.
Figura 3.4. Schema unui degazor cu site şi şuviţe:

1 – cutia de distribuţie; 2 – racord pentru intrarea apei; 3 – racord pentru evacuarea gazelor;
4 – talere (site); 5 – racord pentru intrarea aburului; 6 – distribuitor de abur.
Sub degazor se găseşte, de obicei, rezervorul de apă degazată, care

constituie o rezervă pentru instalaţia respectivă.
Pentru egalizarea presiunii între degazor şi rezervor este prevăzută o
conductă verticală centrală, prin care se realizează în acelaşi timp transferul
aburului din rezervor direct în spaţiul de sub sitele degazorului. La unele tipuri
conductele de egalizare sunt racordate prin exterior.
9
10
3.3.3. Degazorul cu peliculă

La degazoarele peliculare (fig. 3.5) apa supusă degazării intră descendent
prin ajutajul superior în corpul 1 al utilajului, iar aburul prin partea inferioară.
Apa se loveşte de rozeta 4, pulverizându-se în picături fine, care se adună
sub formă de peliculă pe tablele de oţel 5, unde are loc transferul de căldură şi
masă cu aburul care circulă de jos în sus. Apa degazată se scurge în rezervorul 10.
Aburul necondensat iese din degazor, împreună cu gazele evacuate pe la partea
superioară.
Degazoarele cu peliculă au dimensiuni mai mici decât cele cu şuviţe şi se
construiesc mai uşor. Nu sunt aproape deloc sensibile la depunerile de nămol sau
piatră, iar tablele din interior sunt uşor de înlocuit (grosime 1-2 mm).
Figura 3.5. Degazor cu peliculă:

1 – corpul degazorului; 2 – capac; 3 – ajutaj; 4 – rozetă; 5 – tablă de oţel;
6 – dispozitiv de susţinere; 7 – buloane; 8 – racord pentru supapa de siguranţă; 9 – tablă
deflectoare; 10 – rezervor de acumulare.
3.3.4. Degazorul de cameră de pulverizare

La acest degazor (fig. 3.6), pulverizarea apei se realizează prin mai multe
ţevi verticale scurte, prevăzute cu multe orificii de dimensiuni reduse.
Şi în acest caz apa pulverizată preia în contracurent căldura cedată de
curentul descendent de abur, producându-se încălzirea şi degazarea ei.
10
11
Gazele desorbite sunt conduse prin camera de pulverizare spre instalaţia de

evacuare.
Apa este colectată într-o pâlnie iar apoi într-un cilindru în care este
amplasat dispozitivul de fierbere suplimentară, prin barbotare.
Aburul pătrunde în acest tip de degazor la fel ca la degazorul cu şuviţe, sub
nivelul apei, provocând o nouă fierbere şi o postdegazare.
Figura 3.6. Degazor cu cameră de pulverizare şi instalaţie de fierbere suplimentară (ATLAS):

1 – ieşire superioară eşapări; 2 – ieşire inferioară eşapări; 3 – instalaţii de fierbere
suplimentară; 4 – ţevi de distribuţie abur; 5 – cameră de pulverizare.
În continuare apa curge pe lângă exteriorul cilindrului spre racordul de

ieşire.
După cum se poate vedea în schiţele spaţiale din fig. 3.7, pentru acelaşi tip
constructiv de degazor, camera de pulverizare poate fi înlocuită printr-o simplă
ţeavă perforată, această modificare fiind satisfăcătoare pentru degazoare cu
eficienţă mai redusă, realizând un conţinut rezidual de oxigen de circa 50 g/l.
Acest mod de execuţie se aplică de exemplu la degazoarele de apă de adaos.
11
12
Figura 3.7. Degazoare cu cameră de pulverizare (ATLAS)
La aceste aparate se poate renunţa la dispozitivul de fierbere suplimentară,

pentru a se coborâ preţul aparatului.
În figura 3.8 este prezentat un degazor cu pulverizare şi barbotare, la care
debitul principal de abur de încălzire este introdus în barbotorul din rezervorul de
apă de alimentare, iar cel suplimentar prin două conducte inelare în dispozitivul de
fierbere suplimentară de la baza coloanei de degazare. Apa din camera de
pulverizare cade, contrar sensului de circulaţie a aburului, pe talere de ghidare
conice, curgând în spaţiul inelar exterior al dispozitivului de fierbere suplimentară,
urcă apoi în acelaşi sens cu aburul prin spaţiul inelar concentric alăturat, unde se
produce fierberea, pentru ca în continuare să se scurgă în următorul spaţiu inelar,
care înconjoară conducta centrală de egalizare şi de aici, printr-un sifon, în
rezervorul de apă de alimentare.
Debitul principal de abur nu condensează decât parţial în barbotorul din
rezervor, restul pătrunde printr-o ţeavă centrală în coloana principală de degazare.
12
13
Figura 3.8. Degazor cu cameră de pulverizare şi instalaţie de fierbere suplimentară (ATLAS)

1 – ieşire superioară eşapări; 2 – ieşire inferioară eşapări; 3 – instalaţie de fierber suplimentară;
4 – ţevi de distribuţia aburului; 5 – cameră de pulverizare.
4.3.5. Degazoare în două trepte

Degazor combinat cu pulverizare şi şuviţe.
În figura 3.9 este prezentat un degazor cu pulverizare şi şuviţe utilizat în

centralele electrice. Apa se degazează în prima treaptă prin pulverizare, apoi prin
curgere în şuviţe.
Degazorul pelicular – cu pulverizare realizează o primă fază a degradării
prin pulverizare, apoi apa cade pe site pe care se formează pelicula de condensat.
13
14
Figura 3.9. Degazor combinat cu pulverizare şi şuviţe

Racorduri: a – intrare recirculare pompă; b – ventile de siguranţă; c – condensat secundar
joasă presiune, intrare apă; d – condensat secundar înaltă presiune, intrare abur, e – golire;
f – eşapări. Piese componente: g – ajuitaje de pulverizare; h – cameră de colectare; i –
distribuitor apă; k – suport fix; l – suport mobil; m – regulator de nivel superior şi inferioar;
n – indicator de nivel; o – gură de vizitare cu capac.
Figura 3.10. Degazor combinat cu pulverizare şi şuviţe (degazare simultană)

Racorduri: a – ventil de siguranţă; b – aerisire; c – luare de probe; d – galerie; e – preplin.
Părţi componente: f – ventil de pulverizare; g – tablă de răcire a gazelor; h – taler colector; i –
cameră de colectare – distribuţie; k – taler de împroşcare; l – taler de distribuţie perforat; m –
taler de încălzire şi degazare; n – gură de acces; o – perete lateral superior; p – element de
degazare; r – suport interior; s – gură de vizitare cu capac; t – suporţi cu egalizare a presiunii;
u – tablă de ghidare inferioară; v – tablă de ghidare superioară; w – cameră primară de
încălzire; x – cameră de aeresire; y – capac de observare (control)
14
15
Apa este repartizată pe diferite ventile de pulverizare cu arc, care o

introduc în camera primară de încălzire. Aici este colectată pe un taler, curgând pe
lateral peste deversări în formă de V pe site suprapuse, care au rolul să pulverizeze
în continuare apa.
Apa degazată este dusă într-un rezervor colector separat, dispus paralel sub
degazorul propriu-zis.
Aburul este adus pe la partea inferioară la talerele de distribuţie. El urcă
printre site spre partea superioară, degazând apa care cade în şuviţe. Încălzirea apei
se face în zona superioară a talerelor perforate. Gazele fiind antrenate spre partea
superioară, apa care, cade în şuviţe de pe talere, vine în contact numai cu aburul
pur.
Degazorul cu pulverizare şi barbotare (tip STORK). Acest degazor se
caractereizează prin aceea că dispozitivele de pulverizare şi degazare ale apei au
fost amplasate integral în rezervorul de apă de alimentare (fig. 3.11).
Aburul este introdus prin conducta de barbotare plasată sub nivelul apei,
producând fierberea volumului de apă din rezervoare.
Figura 3.11. Degazor de tip STORK

1 – cutie de abur; 2 – şicană verticală; 3 – conductă de barbotare;
4 – deversor; 5 – pulverizator.
Apa ce trebuie degazată este fin divizată ieşind cu o viteză ridicată dintr-un
dispozitiv de pulverizare, iar apoi încălzită de eşapările ascendente.
Rezervorul este divizat într-un anumit raport printr-o şicană verticală. Apa este
condusă spre partea inferioară şi curge pe lângă conducta de barbotare, trecând în
compartimentul alăturat, fiind adusă în acest timp la starea de firbere. Evacuarea
gazelor se face deasupra dispozitivului de pulverizare.
3.4. CALCULUL DEGAZOARELOR TERMICE

3.4.1. Calculul termic şi de dimensionare
Calculul unui degazor termic presupune dimensionarea suprafeţei de
contact dintre apă şi abur şi determinarea modului de realizare a acestei suprafeţe.
15
16
Prin contactul cu apa, aburul transmite acesteia fluxul termic Q, după care
cea mai mare parte din abur condensează, amestecându-se cu restul apei. Acest flux
termic este necesar apei pentru aşi ridica temperatura de la T 1 (la intrare) la T2 (la
ieşire). Deci:
Q  m 2 c p T2  T1   Q p [W], (3.10)
unde: c p este căldura specifică a apei în intervalul de temperatură T1, T2, în J/kgK;
m 2 - debitul masic de apă, în kg/s; Q p - pierderile de căldură spre exterior, în W.
Suprafaţa de transfer de căldură se determină cu relaţia:
Q m 2 c p T2  T1 
S  [m2], (3.11)
 Tmed  Tmed
în care: este coeficientul de transfer de căldură prin contact şi amestec; pentru 
se pot lua valori in intervalul 13 000 ... 17 000 W/m2K; Tmed - diferenţa medie
logaritmică de temperatură:
T2  T1
Tmed  [K], (3.12)
T  T1
ln S
TS  T2
TS fiind temperatura de saturaţie a aburului la presiunea care există la baza
caloanei degazorului.
Diferenţa TS  T2  se alege între 0,25 şi 1°C şi anume, limita inferioară
pentru apa de alimentare a generatoarelor de abur de înaltă presiune, iar limita
superioară pentru apa de adaos în reţelele de termoficare care sunt mai puţin
pretenţioase la degazare.
Rezultă relaţia de calcul a suprafeţei de contact:
m 2  c p TS  T1 [m2]. (3.13)
S  ln
 TS  T2
Acest mod de calcul global al degazorului este destul de imprecis, el oferă
o valoare mai mult orientativă a suprafeţei de schimb de căldură. În acelaşi timp el
nu dă nici o informaţie asupra transferului de masă.
Pentru degazoarele cu talere şi şuviţe, calculul se face pe fiecare
compartiment, determinându-se temperatura şi concentraţia oxigenului apei la
ieşirea din compartiment. Calculul continuă pentru compartimentul inferior până
când apa ajunge la saturaţie, iar concentraţia oxigenului atinge valoarea dorită.
În cazul în care curgerea şuviţelor de apă şi a curentului de abur se
consideră încrucişate, pentru încălzirea apei într-un compartiment se utilizează
relaţia [3.9 ]:
0,3
T  T1 l w 
lg S  A 0, 7   n  . (3.14)
TS  T2 d  wo 
Pentru curgerea în echicurent se recomandă relaţia:
16
17
T  T1
0,5
l
lg S  0,0586     w00,3 , (3.15)
TS  T2 d 
unde: A este un coeficient care depinde de presiunea din degazor (fig. 3.12); d –
diametrul găurilor din taler, în m; l – lungimea şuviţelor, în m; w0 - viteza medie
de scurgere a apei din găurile talerului, în m/s; wn - viteza medie a aburului prin
fasciculul de şuviţe, în m/s. Se recomandă w0 = 0,4 ... 1,2 m/s.
În cazul relaţiilor (3.14) şi (3.15), valoarea maximă a presiunii dinamice a
 
curentului de abur  n wn2 este determinată din diagrama prezentată în fig. 3.13,
funcţie de lungimea şuviţei.
Figura 3.12. Dependenţa coeficientului A de Figura 3.13. Dependenţa presiunii dinamice

presiunea din degazor a aburului de lungimea şuviţei
Viteza medie de scurgere a apei se determină cu formula:

w0   2 gh [m/s], (3.16)
în care  este coeficientul de îngustare a şuviţei (se recomandă =0,65); h – nivelul
apei pe taler, în m.
Calculul degazării (desorbţiei) oxigenului într-un compartiment, cu
circulaţie apă-abur transversală, se face cu relaţia:
C1
C2  0,5
[mg/kg], (3.17)
0,3
l  wn   m 
10 B      2t 
0, 7
d  w0   m 
 1 
unde: C1 ,C 2 sunt concentraţiile de O2 la începutul, respectiv sfârşitul şuviţei, în
 1t -
mg/kg; B – coeficient care depinde de presiunea din degazor (fig. 3.14); m
debitul de abur care a condensat în compartiment.
Relaţia (3.17) se utilizează pentru apă nesaturată în oxigen.
17
18
Figura 3.14. Dependenţa coeficientului B de presiunea din degazor
Debitul de gaze care urmează a fi desorbit se calculează cu formula:

m g  m 2  x1  x 2  [kg/s], (3.18)
unde x1 , x2 reprezintă fracţia molară iniţială şi finală a gazului (vezi formula 3.3.).
Debitul de abur care trebuie să circule prin degazor se determină cu relaţia:
m 2 h2  h1 
m 1   m ev [kg/s], (3.19)
hv  h1
în care: h1, h2 sunt entalpiile apei la intrare respectiv ieşire, în [J/kg]; hv – entalpia
aburului la intrare, în [J/kg]; m ev - debitul de abur care se elimină odată cu gazele
desorbite, în [kg/s].
În general, m ev = 1,5 ... 5 kg pe tona de apă degazată.
Pentru degazorul cu şuviţe, suprafaţa unei şuviţe se determină cu formula:

s  4,2d  h  1  l / h 
3/ 4

 1 [m2], (3.20)
Suprafaţa de contact dintre apă şi abur, la nivelul unui taler, St este:
St = n  s [m2], (3.21)
unde n – numărul de găuri în taler.
Suprafaţa totală de contact, S devine:
S = z  St [m2], (3.22)
în care z este numărul de talere (site) din coloană.
Numărul găurilor din sită trebuie să asigure curgerea prin ele a debitului de
apă m 2 , el calculându-se cu una din relaţiile (fig. 3.15):
18
19
Figura 3.15. Schema de principiu a unei coloane cu şuviţe (compartimentul 1)
m 2 m 2  v 2 m 2  v 2
n sau n   . (3.23)
27900d 2 h 3,4775d 2  h
0,75d 2 w0
 2 g se determină
Debitul de apă care trece printr-o gaură a talerului, m
astfel:
m 2 g  27900d 2 h sau m 2 g  3,4775  2  d 2  h [kg/s], (3.24)
unde: v2 este volumul specific al apei, în [m3/kg];  2 - densitatea apei, în kg/m3.
Diametrul rândului interior de găuri, D2 se alege. Cu n şi D2 cunoscute, se
poate calcula numărul de rânduri de găuri pe taler (K) şi diametrul ultimului rând,
D1:
  D2  s    2 D2  s   4s D2  n  s 
2
K 1, (3.25)
2  s
D1  D2  2K  1  s [m]. (3.26)
Numărul de găuri pe rândurile cu diametrele D1 şi D2 sunt:
19
20
 D1  D2
n1  ; n2  . (3.27)
s s
Recomandări: valorile K, n1 şi n2 se rotunjesc la valori imediat superioare;
d = 5–8 mm; pentru găuri de 0,005–0,008 m şi grosimea talerului de 0,004–0,006
m, se recomandă un coeficient de îngustare  = 0,65. Nivelul apei pe taler, h = 0,06
– 0,08m, cu condiţia să nu depăşească valoarea de 0,1 m la sarcina maximă şi să nu
scadă sub 0,01 m la sarcina minimă. Pentru lungimea şuviţelor, l = 0,4-0,6 m şi să
nu depăşească 0,8–0,9 m. Viteza aburului nu trebuie să depăşească 15 m/s.
Pentru degazoarele cu peliculă, suprafaţa de contact dintre apă şi abur este
egală cu dublul suprafeţei corpurilor pe care se formează pelicula.
Aceste corpuri pot fi table cilindrice sau ţevi. Distanţa dintre table sau ţevi se ia de
20-30 mm,iar înălţimea lor de 500-1000 mm.
În acest caz suprafaţa apei care curge în peliculă pe ţevile concentrice şi pe
mantaua interioară se determină cu relaţia:

S c  2 h n  0,5d  n  1 s
2
[m2], (3.28)
unde: d este diametrul ţevii interioare, în m; h – înălţimea ţevilor, în m; s – distanţa
dintre ţevi, în m; n – numărul ţevilor.
Diametrul interior al mantalei degazorului se determină cu formula:
Di  d  2 s n  1 [m]. (3.29)
Se recomandă ca viteza aburului să nu depăşească 25 m/s.
Repartizarea apei în degazorul cu peliculă se face cu ajutorul sitelor sau al
ajutajelor prevăzute cu rozete. Diametrul ajutajului se calculează cu relaţia:
100  m 22
d a  0,16 4 [m], (3.30)
p
în care p[Pa] este presiunea disponibilă la ajutaj; de obicei, se ia p=20000-60000 Pa.
3.4.2. Calculul hidrodinamic al degazoarelor termice

Calculul hidrodinamic al coloanei de degazare se efectuează pentru
controlul stabilităţii hidrodinamice.
Pentru degazorul cu şuviţe, nivelul hidrostatic al apei pe taler, la sarcina
nominală se stabileşte, plecând de la condiţia ca la sarcina minimă nivelul să nu
coboare sub 5 – 10 mm:
2
1  m 2 min  v 2 
hmin   0,01 m , (3.31)
2 g  0,785  d 2 n 
unde m  2 min este debitul minim de apă, în kg/s.
Stabil, din punct de vedere hidraulic, se numeşte acel regim de lucru la
care nu apare recirculare locală a apei sub influenţa jetului de abur; de aceea,
trebuie respectate vitezele admisibile ale aburului. Antrenarea apei poate duce la
umplerea şi revărsarea în talerul de mai sus.
Căderea de presiune pe traseul aburului, corespunzător unui compartiment,
este:
20
21
n
p  p1   p 2i [Pa], (3.32)
i 1
unde: p1 este căderea de presiune la trecerea aburului prin fasciculul de şuviţe;
n
 p
i 1
2i - pierderile locale de presiune în compartimentul considerat.
Se poate considera o cădere de presiune de 1mm H2O (9,8066 Pa) pe

fiecare rând de şuviţe, deci p1  K  9807 .
Pierderile locale de presiune se pot calcula cu relaţia:
n n
wni2
 p2i    i
i 1 i 1 2
 [Pa]. (3.33)
Coeficientul de pierdere locală, la întoarcerea cu 180°, în dreptul talerului,

se poate considera T = 3,5 – 4, iar la gâtul talerului se poate determina cu relaţia:
2
 D2 DC2 DG2   DG2 
4
G   C
 0,707 2 1  2  2  , (3.34)
 DG2 DG DC   DC 

unde: DC este diametrul interior al coloanei, în m; DG – diametrul gâtului talerului,
în m.
Aceste elemente pot fi urmărite pe schema din fig. 3.15.
Rezistenţa hidraulică a trecerii aburului prin instalaţia de barbotare se
determină cu relaţia [3.10]:
p B  p1  p 2  p3 [Pa], (3.35)
unde: p1 este rezistenţa hidraulică a instalaţiei de barbotare uscate; p 2 -
rezistenţa hidraulică a coloanei de lichid pe placa de barbotare, proporţională cu
suma înălţimilor stratului de lichid peste pragul de deversare a apei şi cea a
pragului; p3 - rezistenţa hidraulică datorată tensiunii superficiale a apei.
Pierderea p1 se calculează cu formula:
wn2
p1   BR 1 [Pa], (3.36)
2
în care  BR este coeficientul de rezistenţă locală redusă: wn – viteza medie a
aburului prin placa de barbotare, în m/s
Pierderea p3 se poate considera [3.3]:
4
p3  [Pa], (3.37)
do
unde:  este tensiunea superficială a amestecului abur-apă, în [kg/m]; do –
diametrul găurilor din placa de barbotare, în m.
21
22
3.5. Construcţia şi funcţionarea coloanei de degazare

La degazoarele cu şuviţe, între talere şi manta nu trebuie să existe, în
corpul coloanei de degazare, nici un spaţiu liber pentru ca apa să nu curgă pe
pereţii recipientului care sunt subrăciţi, cu toate că sunt izolaţi termic.
Talerele orizontale se deformează în timpul funcţionării coloanei de
degazare, de aceea trebuie menţinute în stare bună.
Amestecarea apelor cu temperaturi diferite şi cu conţinut diferit de O 2 în
coloană este dăunătoare, mai ales când apa se introduce brusc.
Coloanele de degazare care lucrează în paralel necesită o distribuţie a
debitului, care trebuie menţinut în intervalul corespunzător unei bune degazări.
Exploatarea sigură a degazoarelor termice este realizabilă numai printr-o
reglare automată a debitului de abur care intră în degazor, pentru menţinerea
constantă a presiunii sau temperaturii din degazor şi a nivelului apei în rezervorul
de acumulare. În cazul unei reglări manuale este practic imposibil să se evite
oscilaţiile temperaturii apei, ale presiunii şi ale nivelului. Reglarea manuală
favorizează şi pătrunderea periodică de oxigen în apa de alimentare.
Regulatorul de presiune menţine constantă presiunea în degazor,
independent de sarcina lui termică şi hidraulică. Prin aceasta se asigură un regim
constant pentru degazare. Regulatorul trebuie să aibă o mare sensibilitate la
variaţiile de presiune ( 0,01 – 0,02 bar). Regulatorul automat de presiune devine
absolut necesar în cazul când alimentarea cu abur a degazorului se face de la o
priză de abur nereglabilă a turbinei, unde presiunea depinde de sarcina turbinei.
Dacă priza turbinei este reglabilă, acţiunea principală de reglare va fi dirijată în
acest loc.
Regulatorul de temperatură se utilizează relativ rar în cazul degazoarelor.
În cazul ând există, acţiunea lui se exercită tot asupra supapei care comandă
intrarea aburului în degazor. Regulatorul de temperatură are însă o inerţie mai
mare, aşa că se preferă regulatorul de presiune, care este mult mai sensibil.
Regulatoarele de nivel se construiesc de obicei, cu flotor, care comandă
supapa de pe conducta de intrare a apei de degazat [3.8]. Dacă se măreşte debitul
de apă care trece prin degazor peste cel nominal, apa va depăşi marginea cutiilor cu
site şi se va revărsa sub formă de vâne groase, care oferă suprafaţă prea mică de
contact cu aburul. Din timp în timp este necesar să se scoată degazorul din
funcţiune, pentru a se verifica starea dispozitivului de distribuţie a apei, a sitelor şi
a dispozitivului de intrare a aburului. Găurile sitelor se pot astupa cu nămol sau cu
piatră.
Dacă este vorba de gaze agresive, cum este totdeauna oxigenul în amestec
cu vaporii de apă, se pot produce coroziuni în interiorul degazorului. Pentru a
proteja de coroziuni dispozitivele din interiorul degazorului şi mantaua sa, acestea
se confecţionează din oţel inoxidabil.
Controlul conţinutului de oxigen din apa degazată se face cu aparate
chimice sau electrice deosebit de sensibile, având în vedere conţinutul foarte mic
de oxigen existent în mod normal în apa degazată.
22
23
BIBLIOGRAFIE
[3.1] Badea, A., Instalaţii termice industriale. Curs pentru subingineri. Institutul
Politehnic Bucureşti, 1981.
[3.2] Carabogdan, I.G., ş.a., Instalaţii termice industriale. Editura Tehnică,
Bucureşti, 1978.
[3.3] Carabogdan, I.G., ş.a., Instalaţii termice industriale. Culegere de probleme
pentru ingineri. Vol. II., Editura Tehnică, Bucureşti, 1983.
[3.4] Florea, O., ş.a., Operaţii şi utilaje în industria chimică. Probleme. Ed.
Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1980.
[3.5] Fodor, C., Probleme legate de proiectarea instalaţiilor de demineralizare a
apei pentru centralele electrice. Energetica, nr. 2, 1963, pag. 64.
[3.6] Fodor, C., Negulescu, L., Tratarea apei, Institutul Politehnic Bucureşti, 1976.
[3.7] Schröder, K., Centrale termoelectrice de putere mare. Vol. III, traducere din
limba germană. Editura Tehnică, Bucureşti, 1971.
[3.8] Vlădea, I., Instalaţii şi utilaje termice. Editura Tehnică, Bucureşti, 1976.
[3.9] *** Manualul inginerului termotehnician, Editura Tehnică, Bucureşti, 1986.
[3.10] *** Metodologie unică de calcul şi proiectare a degazoarelor termice,
CAER, Camera Permanentă de Construcţii de Maşini, Secţia 13, Tema 13,
1/77, 1978.
`
23
CAP. 4. TURNURI DE RĂCIRE
4.1 CONSIDERAŢII GENERALE
4.1.1. Necesitatea răcirii apei

Răcirea prin evaporare a apei de circulaţie este foarte mult răspândită într-o
serie de ramuri industriale importante ca cea energetică, chimică, metalurgică etc.,
unde se pune problema necesităţii de a se elimina mari cantităţi de căldură la
temperaturi joase. Ca mediu care recepţionează această căldură în aparatele
industriale, se foloseşte, în cele mai multe cazuri, apa care îndeplineşte aici rolul
de agent de răcire. Din imensa cantitate a apei consumate în industrie, cea mai
mare parte este utilizată pentru scopuri de răcire.
Condiţiile pe care trebuie să le îndeplinească apa de răcire în ceea ce
priveşte temperatura şi calitatea pot fi foarte variate în funcţie de destinaţia apei de
răcire [4.5].
În cele mai multe cazuri se cere ca temperatura apei să nu depăşească o
anumită valoare, relativ joasă, iar conţinutul ei în impurităţi să nu ducă la formarea
depozitelor în sistem sau la coroziunea părţilor metalice. Aceasta se impune prin
condiţiile de desfăşurare a proceselor de producţie, precum si prin cerinţele de
securitate şi cele de funcţionare economică a instalaţiilor.
Astfel, la centralele termoelectrice, ridicarea temperaturii apei de răcire
duce la mărirea consumului de combustibil pentru producerea energiei electrice, iar
în unele cazuri, la reducerea puterii disponibile; în industria chimică sau cea a
petrolului, ridicarea temperaturii de răcire este legată de scăderea cantităţii
produselor, iar uneori de pierderea unora din componenţii cei mai preţioşi, ca de
exemplu, a fracţiunilor uşoare ale ţiţeiului etc.
Pentru a avea o exploatare sigură şi în condiţii economice, apa trebuie să
îndeplinească următoarele condiţii care să asigure că, pe pereţii aparatelor de răcire
nu se produc înfundări, depuneri, eroziuni sau coroziuni, care să afecteze calitatea
schimbului de căldură şi etanşeitatea:
 să nu conţină impurităţi plutitoare care ar înfunda ţevile condensatoarelor
şi ale răcitoarelor;
 să nu conţină impurităţi în suspensie cu diametrul mai mare de 0,15 mm.
(este de dorit să se efectueze o reţinere a particulelor mai mari de 0,1 mm);
 să nu conţină substanţe corozive care să atace ţevile schimbătoarelor de
căldură;
 să fie lipsită de substanţe organice, microorganisme şi alge, care produc
înfundarea şi înrăutăţesc, mult coeficientul de transfer de căldură, formând
o peliculă pe suprafaţa ţevilor;
 să aibă o duritate temporară redusă, pentru evitarea depunerilor de piatră;
 să nu conţină ulei în suspensie care se depune pe ţevi şi care are un efect de
micşorare a coeficientului de transfer de căldură.
Apa de răcire care circulă în circuit închis cedează căldura preluată de la

condensatoare (răcitoare) în următoarele instalaţii:
 lacuri de răcire;
1
 bazine de stropire
 turnuri de răcire cu tiraj natural sau cu tiraj forţat.
4.1.2. Specificul răcirii prin evaporare

Răcirea apei cu aer se poate realiza folosind două tipuri de schimbătoare de
căldură: de suprafaţă sau de amestec, figura 4.1 şi 4.2.
Folosirea schimbătoarelor de căldură de suprafaţă (calorifere sau răcitoare) este
rar întâlnită deoarece, coeficientul global de transfer termic fiind foarte redus (de
ordinul zecilor), suprafaţa de schimb de căldură devine foarte mare, la debite mari
de apă răcită. În acest caz, pentru a intensifica schimbul de căldură se folosesc ţevi
cu aripioare şi debite mari de aer, cu un consum mare de energie electrică, pentru
circulaţia forţată a aerului.
1 2
Figura 4.1. Schema răcirii apei cu aer în schimbătoare de căldură de suprafaţă

1 – aparatul supus răcirii; 2 – instalaţia de răcire (schimbăţoare de căldurăde suprafaţă
apă-aer); 3 – pompă de circulaţie.
2
1
3
4
Figura 4.2. Schema răcirii apei cu aer în schimbătoare de căldură de amestec

1 – aparatul supus răcirii; 2 – instalaţia de răcire (schimbător de căldură de amestec apă – aer); 3 –
rezervor de apă răcită; 4 – pompă de circulaţie.
Răcirea apei prin contactul direct cu aerul (figura 4.2) conduce la mărirea
coeficientului de transfer de căldură apă-aer, cu o micşorare de câteva ori a
suprafeţei de răcire, la acelaşi debit de apă răcită. În acest caz răcirea apei se
realizează prin două fenomene:
2
- prin contact - schimbul de căldură dintre două fluide în mişcare
(conducţie şi convecţie);
- prin evaporarea unei părţi din apa supusă răcirii, care conduce la
răcirea suplimentară a masei de apă rămasă, evaporarea fiind un proces
puternic endoterm (cu absorbţie de căldură).
Evaporarea lichidului se produce atunci când presiunea vaporilor saturaţi la
temperatura suprafeţei lichidului este mai mare decât presiunea parţială a vaporilor
de apă din mediul ambiant.
Datorită acestui avantaj, răcirea prin evaporare a apei de circulaţie a
căpătat o utilizare predominantă de alimentare cu apă în circuit închis.
Instalaţiile care folosesc acest procedeu poartă denumirea de turnuri de
răcire umede sau prin evaporare.
Răcirea prin evaporare a apei presupune răcirea acesteia în urma
schimburilor de căldură şi masă care au loc la contactul direct între suprafaţa apei
şi aerul atmosferic [4.15].
Rolul predominant în răcirea apei îl joacă evaporarea, cu ajutorul căreia se
elimină din apă pnă la 80-90 % din căldura totală pe care o cedează. La temperaturi
coborâte ale aerului exterior, rolul evaporării se reduce, iar fracţiunea căldurii
cedate de apă ce revine schimbului de căldură prin contact se ridică la 50-70%, faţă
de 10-20% cât este în timpul verii.
Când temperatura lichidului este mai ridicată decât aceea a aerului, răcirea
se produce în urma acţiunii simultane a evaporării şi a cedării de căldură prin
contact. În acest caz, temperatura aerului se ridică. Când temperatura aerului este
mai ridicată, cedarea de căldură prin contact duce la răcirea aerului şi la
transmiterea unei părţi din căldura lui către lichid. Atât timp cât cantitatea acestei
călduri este mai mică decât cantitatea căldurii pe care o pierde lichidul datorită
evaporării, răcirea lichidului nu se întrerupe. Ea continuă până în momentul când
fluxul de căldură ce se îndreaptă de la gaze spre lichid, în urma cedării căldurii prin
contact, devine egal cu pierderea căldurii prin evaporare. În acest caz se atinge
starea de echilibru, deci limita teoretică de răcire a lichidului.
4.1.3. Clasificarea turnurilor de răcire

După principiul de funcţionare, turnurile de răcire pot fi [4.9]:
- schimbătoare de căldură de suprafaţă (turnuri de răcire uscate);
- schimbătoare de căldură de amestec cu evaporare (turnuri de răcire
umede);
Turnurile de răcire cu evaporare, după modul de realizare a tirajului se
împart în trei categorii şi anume:
- turnuri de răcire descoperite (fără tiraj);
- turnuri de răcire cu tiraj natural (cu coş);
- turnuri de răcire cu tiraj forţat sau artificial (cu ventilator).
După felul creerii suprafeţei de răcire, turnurile de răcire cu evaporare pot fi:
- prin picurare, la care schimbul de căldură şi masă are loc, în principal, la
suprafaţa picăturilor de apă formate;
3
- peliculare, la care schimbul de căldură şi masă are loc, în special, la
suprafaţa peliculei formate pe panourile zonei active a turnului;
- mixte, peliculare şi prin picurare.
După direcţia de curgere a aerului faţă de apă, turnurile de răcire pot fi:
- cu circulaţie în contracurent;
- cu circulaţie în curent încrucişat;
- cu circulaţie combinată – încrucişat şi contracurent.
Împrăştierea apei peste zona activă a turnului de răcire se poate realiza fie
prin pulverizarea apei în ajutaje, fie cu ajutorul instalaţiilor de stropire.
Turnurile de răcire deschise sunt instalaţii la care răcirea apei se face
prin pulverizarea acesteia în jos, peste o zonă activă formată din şipci de lemn. Ele
se utilizează pentru răcirea unor debite mici de apă şi, în general nu sunt folosite în
centralele electrice.
Turnurile de răcire cu tiraj natural (figura 4.3) au o capacitate de răcire
mai mare şi mai constantă decât instalaţiile cu stropire, necesitând şi o suprafaţă
mai mică pentru amplasare.
Prezenţa coşului de tiraj care evacuează aerul saturat cu vapori de apă la
înălţime mai mare, permite amplasarea acestor turnuri în imediata apropiere a
clădirilor şi a celorlalte instalaţii. Sarcina hidraulică a turnurilor cu tiraj natural este
de 4-5 m3/m2h pentru turnurile cu picurare şi de 6-7 m3/m2h pentru turnurile
peliculare.
Turnurile de răcire cu tiraj artificial (figura 4.4) asigură o răcire mai intensă
decât celelalte tipuri de instalaţii de răcire. Ele permit, de asemenea, să se facă un
reglaj al temperaturii apei de răcire prin variaţia numărului de ventilatoare în
funcţiune şi a turaţiei acestora. Costul construcţiei turnurilor cu tiraj forţat este în
general mai scăzut decât cel al turnurilor cu tiraj natural, cheltuielile de exploatare
fiind însă mai mari [4.14].
Sarcina hidraulică a turnurilor cu tiraj forţat, datorită vitzei mai mari a aerului, este
superioară sarcinii hidraulice a turnurilor cu tiraj natural, atingând valori de 10 – 16
(20) m3/m2h.
Alegerea tipului de zonă activă la turnurile de răcire depinde de sarcina
hidraulică şi de calitatea apei răcite. Pentru o apă de răcire relativ curată se
recomandă folosirea zonelor active peliculare, la care sarcina termică este mai mare
decât la zonele active cu picurare, putându-se astfel micşora dimensiunile turnului.
Pentru răcirea apei murdare, care conţine suspensii mecanice, este
nerecomandată folosirea zonelor active peliculare, datorită creerii de depuneri între
panouri. În acest caz este mai indicată folosirea turnurilor cu picurare.
4
Figura 4.3. Turn de răcire hiperbaloidic cu tiraj natural:
1 – stâlpi de susţinere; 2 – intrarea apei; 3 – perete despărţitor; 4 – evacuarea apei;
5 – distribuţia apei; 6 – panouri; 7 – grinzile zonei active.
Turnurile de răcire cu radiatoare sunt schimbătoare de căldură de

suprafaţă la care apa circulă prin interiorul unor serpentine (radiatoare). Circulaţia
aerului peste radiatoare se realizează prin tiraj natural sau forţat cu ajutorul unor
ventilatoare. Pentru realizarea suprafeţei necesare de răcire, datorită coeficienţilor
mici de schimb de căldură pe partea aerului, este necesară o cantitate mare de metal
(alamă sau aluminiu), ceea ce conduce la un cost ridicat al instalaţiei, de 1,5 – 2 ori
mai mare ca la turnurile de răcire cu evaporare. Avantajul acestor instalaţii este că
nu implică pierderi de apă şi că se poate realiza o temperatură de răcire mai
coborâtă în cursul iernii, comparativ cu turnurile cu evaporare.
Folosirea turnurilor de răcire cu radiatoare se limitează, de obicei, numai la
zonele cu surse rare şi reduse de apă, la care costul apei de adaos este foarte mare.
Pentru răcirea apei în centralele electrice şi în industrie, în prezent se folosesc
turnuri de răcire cu evaporare, cu circulaţie naturală sau forţată a aerului în
contracurent, cu zona activă de tip pelicular sau mixt (pelicular – cu picurare).
5
Figura 4.4. Turnuri de răcire cu tiraj forţat
a – cilindric – conic; b – hiperboloidic; c – celular; 1 – dispozitiv de distribuţie a apei; 2 – zona
activă; 3 – intrarea aerului; 4 – bazin colector; 5 – ventilator; 6 – motor de antrenare; 7 –
difuzor de evacuare; 8 – purjare.
4.2. NOŢIUNI SPECIFICE AERULUI UMED
4.2.1. Mărimile de stare ale aerului umed

Aerul atmosferic este un amestec format din mai multe gaze, în
concentraţii practic considerate constante şi dintr-o cantitate de apă care variază în
funcţie de condiţiile atmosferice momentane [4.13].
Apa conţinută în aer poate fi sub formă gazoasă (vapori), lichidă (ceaţă)
sau solidă (zăpadă). Aerul care conţine apă sub formă de vapori sau altă formă de
agregare se numeşte aer umed.
Dacă conţinutul de vapori de apă la o anumită temperatură este cel maxim
posibil, adică reprezintă concentraţia necesară ca aerul să fie saturat cu vapori de
apă, aerul se numeşte aer umed saturat, iar vaporii sunt saturaţi uscaţi.
Cantitatea de vapori necsară saturării unui volum dat de aer creşte cu
temperatura.
Dacă vaporii conţinuţi în aer sunt supraîncălziţi, aerul se numeşte aer
nesaturat.
6
Aerul umed suprasaturat se caracterizează prin aceea că umiditatea sa are
concentraţia mai mare decât cea de saturaţie, cantitatea care depăşeşte această
concentraţie aflânduse în stare condensată (picături, ceaţă).
Mărimile de stare ale aerului umed importante pentru tehnică sunt:
temperatura termometrului uscat T, presiunea barometrică pB , presiunea parţială a
vaporilor de pă pv, densitatea , volumul specific v, entalpia h, umiditatea relativă
 şi conţinutul real de vapori x.
Temperatura şi presiunea sunt mărimi fundamentale şi în funcţie de ele se
dau celelalte mărimi de stare ale aerului umed.
Volumul a (1+x)kg de aer umed se poate determina, considerându-l gaz
perfect în cazul când x < xs (sub limita de saturaţie), cu formula:
V1 x  461,50,622  x 
T
[m3], (4.1)
pB
unde: x este conţinutul real de vapori de apă la temperatura T, în g/kg aer usc.; 461,5 –
valoarea constantei Rv pentru vaporii de apă, în J/kgK; 0,622 – raportul Ra/Rv =
287,0/461,5, dintre constanta aerului uscat Ra şi constanta vaporilor de apă Rv.
Pentru 1 kg de aer umed, volumul specific este:
V1 x 461,50,622  x  T
v   [m3/kg], (4.2)
1 x 1 x pB
În formulele (4.1) şi (4.2), pB se exprimă în Pa.
De cele mai multe ori se notează cu v chiar valoarea lui V1+x dată de
formula (4.1), aceasta din cauza valorii mici a lui x faţă de 1.
În consecinţă, pentru densitatea aerului umed se poate scrie:
 a  x v
 [kg/m3] , (4.3)
1 x
unde: a şi v sunt densităţile aerului uscat şi umidităţii, în kg/m3.
pa pv
a  ; v  , (4.4)
Ra  T Rv  T
iar pa , pv – presiunea parţială a aerului uscat, respectiv a vaporilor.
Presiunea barometrică pB se scrie, conform legii lui DALTON:
p B  p a  pv [Pa]. (4.5)
Căldura specifică la presiune constantă a aerului umed este:
c p  1  x c pa  x  c pv [kJ/kgK], (4.6)
în care: cpa este căldura specifică a aerului uscat, în kJ/kgK; c pv – căldura specifică
a vaporilor de apă, în kJ/kgK.
Observaţie: Pentru calcule uzuale, se pot folosi valorile aproximative constante
[4.5]:
cpa = 1,006 kJ/kgK, între 0 şi 50 °C,
cpv = 1,863 kJ/kgK, între 0 şi 75 °C.
Entalpia aerului umed nesaturat format dintr-un kg de aer uscat şi x kg
vapori de apă la temperatura T[°C] este:
h1 x  h  ha  x  hv  c pa  T  xr  c pv  T   1,006T  x2500  1,863T 
[kJ/kg aer uscat], (4.7)
unde: ha este entalpia aerului uscat; hv – entalpia vaporilor.
7
Pentru temperaturi cuprinse în intervalul 0-50°C, se poate lua destul de
exact:
ha  1,006T ; hv  2500  1,863T [kJ/kg]. (4.8)
Pentru aerul umed saturat dispare componenta de supraîncălzire, astfel
încât relaţia (4.7) devine:
h  1,006 T  2500 x [kJ/kg aer uscat]. (4.9)
Dacă amestecul conţine mai multă umiditate decât x s, corespunzătoare
saturaţiei, se poate scrie:
h  1,006T  xs 2500  1,863T   4,19 x  xs T [kJ/kgaer usc.] (4.10)
în care apare suplimentar căldura conţinută de apă,
hapa  4,19 T , [kJ/kgumid] (4.11)
luându-se, conform [4.11], o valoare medie a căldurii specifice a apei în intervalul
0-50°C (capă = 4,19 kJ/kgK).
Umiditatea relativă,  defineşte gradul de saturaţie al aerului umed şi este
raportul dintre masa vaporilor de apă din unitatea de cantitate de aer uscat, şi masa
vaporilor saturaţi,
v pv
 100% sau   100% , (4.12)
 vs pvs
unde pvs este presiunea vaporilor saturaţi.
Conţinutul de umiditate a aerului, x este masa de vapori conţinuţi de
umiditatea de masă de aer uscat,
m v pv   pvs
x  0,622  0,622 [kgum/kg aer uscat]. (4.13)
m aer uscat p B  pv p B   pvs
Temperatura de rouă – este acea temperatură până la care trebuie răcit
aerul, la p=ct şi x=ct, pentru ca el să devină saturat.
La temperatura de rouă denumită şi temperatura termometrului umed,
aerul umed este saturat, deci =1, iar pv=pvs.
Presiunea parţială a vaporilor în punctul de rouă, dedusă din (4.13) va fi:
px
pv ,r  (4.14)
0,622  x
4.2.2. Diagramele aerului umed

Pentru studiul grafic al proprietăţilor aerului umed în timpul
transformărilor reale sau al amestecului se utilizează diverse diagrame. Cea mai
cunoscută este diagrama h-x, trasată de RAMZIN şi MOLLIER, folosită, în
special, pentru procesele din instalaţii de uscare. Pentru urmărirea transformărilor
din turnurile de răcire se utilizează diagrama h-T, propusă de MUELLER [4.14].
În figura 4.5 este prezentată o diagramă h-x, completă, trasată pentru
pB=745 mmHg (1000 m bar) între –10°C i +60 °C, folosită pentru studiul
instalaţiilor de răcire. În abscisă s-a luat x în g/kg. Pe marginea diagramei sunt
trasate raze, având polul plasat pe axa ordonatelor la valoarea corespunzătoare
entalpiei de 25 kJ/kg.
8
Pentru o altă valoare a presiunii barometrice, pB1, umiditatea se va
determina cu relaţia:
p B1
1    . (4.15)
pB
În diagrama h-T, dreptele de entalpie constantă sunt paralele cu axa
absciselor, iar izotermele sunt paralele cu axa ordonatelor. Liniile cu x = const. sunt
drepte aproape paralele între ele şi plasate la distanţe egale între ele, dacă x este
acelaşi (figura 4.6).
Figura 4.5. Diagrama h-x completă, pentru pB = 1000 m bar, între –10°C şi +60°C
Curbele  = const. în diagrama h-T au curbura incersată faţă de diagrama h-x. Pe

această diagramă se află reprezentate şi liniile de  = const., plasate la distanţe de
0,01 kg/m3 între ele. Acestea sunt nişte drepte care servesc la calculul tirajului
turnurilor cu tiraj natural. La aceeaşi entalpie,valoarea  este maximă dacă aerul
este saturat, deoarece această entalpie poate fi realizată la temperatura minimă.
9
Figura 4.6. Diagrama h-T completă
4.2.3. Pulverizarea apei în curent de aer

Prin trecerea unui curent de aer printr-o ploaie fină de apă, cu o
temperatură Ta, mai ridicată decât a aerului T 2, acesta se va încălzi, mărindu-se
totodată şi conţinutul său de umiditate. Procesul încălzirii umede a aerului se poate
urmării în figurile 4.7 şi 4.8.
Procesul este compus din două transformări simple şi anume: o umidificare
a aerului până la saturarea lui completă, după care va urma o încălzire pe curba de
saturaţie de  = 100 %.
h
2
=
1’
T2 h
100°
h1
T1' 1 2
’
T1 h
1
1
x1 x1' x
Figura 4.7. Încălzirea umedă a aerului
10
w, Ta > T1
h2, T2, x2 Gaer
 = 100% 2, h2, T2, x2
w – w0, T’1
Figura 4.8. Înstalaţie pentru încălzire umedă a aerului
Procesul, care are loc la încălzirea umedă este dificil de reprezentat pe diagrama h-
x, deoarece transformarea 1-1’ nu este o transformare cunoscută, în timpul ei aerul
încălzindu-se şi umezindu-se în acelaşi timp. O reprezentare aproximativă ar fi
aceea din figura 4.9, considerându-se procesul 1-1’ ca având loc la entalpie
constantă. De altfel, reprezentarea precisă a transformării 1-1’ nu reprezintă o
importanţă practică deosebită, deoarece ea are loc în interiorul aparatului, aerul
părăsindu-l cu caracteristicile punctului 2, care se pot determina precis.
2
 = 100°
T2 i2
1
T1
1 h1= const
x1 x2 x
Figura 4.9. Încălzirea umedă a aerului (reprezentare convenţională)
În figura 4.10 este reprezentată o schemă construită de R. MOLLIER

[4.14], pentru toate combinaţiile posibile între diferitele componente ale
schimbului de căldură dintre aer şi apă, componente care pot fi pozitive sau
negative, adică dirijate de la apă spre aer sau invers. Suma algebrică a
11
componentelor va decide sensul transmiterii globale de căldură. Această diagramă
este riguros valabilă numai pentru cazul:

 1, (4.16)
  cp
în care:  este coeficientul de convecţie de la suprafaţa apei spre interiorul masei
de aer în W/m2K;  - coeficientul de schimb de substanţă, raportat la suprafaţă, în
kg/m2S; cp – căldura specifică a aerului umed, în J/kgK.
Din diagrama 4.10 se pot deduce anumite situaţii: starea aerului, a apei,
precum şi sensul schimbului de căldură şi de substanţă dintre cele două fluide.
Figura 4.10. Diferitele stări posibile ale schimbului de căldură şi

de substanţă la suprafţa apei
Tangenta la curba de saturaţie dusă prin punctul B, care reprezintă o stare

oarecare la oglinda apei, închide între ea şi curba de saturaţie două zone de ceaţă, a
şi i. În afară de acestea mai există zonele b, d, f şi h.
În zona a se produc: evaporare, răcirea apei şi încălzirea aerului, cu
formare de ceaţă.
Aceleaşi fenomene se produc şi în zona b, dar fără formare de ceaţă.
În zona d continuă evaporarea, dar acum atât aerul cât şi apa sunt răcite,
aerul prin contactul cu apa mai rece, iar apa prin evaporare suficient de activă.
În zona f, deşi se produce evaporare, totuşi apa se încălzeşte, iar aerul, care
este mai cald decât apa, se răceşte.
În zonele h şi i se produce condensare (depunere de rouă), iar apa se
încălzeşte şi aerul se răceşte.
Zonele posibile de funcţionare pentru turnurile de răcire, adică zonele în
care apa se răceşte, sunt a, b şi d, însă cele mai favorabile sunt a şi b, deoarece
zona d reprezintă de fapt o situaţie de echilibru instabil, când căldura evacuată din
apă prin evaporare predomină asupra căldurii primite de la aer prin convecţie.
12
4.3. CALCULUL TERMODINAMIC AL TURNURILOR
DE RĂCIRE
4.3.1. Generalităţi
Circulaţia celor două fluide se face în contracurent sau în curent încrucişat,
apa fiind lăsată să cadă liber sub formă de picături, de peliculă subţire sau de
peliculă şi picături (curgere mixtă).
Aerul este insuflat de obicei pe la partea inferioară a turnului, curentul de
aer fiind creat fie prin tiraj natural, fie prin tiraj artificial.
Tirajul natural este produs de diferenţa dintre densitatea aerului la intrarea
în turn, 1 şi cea de la ieşirea din el 2. Diferenţa (1 - 2) este cauzată de creşterea
temperaturii aerului, cât şi de încărcarea aerului cu vapori de apă la trecerea prin
turn.
Tirajul artificial a fost introdus din necesitatea de a răci mai bine apa.
Prin turn trece debitul de apă m  1 , care intră cu temperatura T1' şi iese cu
temperatura T1'' , diferenţa,
T  T1'  T1'' (4.17)
reprezentând zona de răcire realizată de turn.
 2 intră cu temperatura T2' şi cu umiditatea relativă 1,
Debitul de aer m
deci cu entalpia h2' şi iese cu temperatura T2'' şi cu umiditatea relativă 2, deci cu
entalpia h2'' .
Temperatura minimă până la care se poate răci apa într-un turn cu tiraj
artificial în contracurent se numeşte limita inferioară de răcire, spre care trebuie
să tindă şi funcţionarea turnurilor cu tiraj natural.
Având în vedere că, faţă de apă, căldura specifică a aerului este de circa
patru ori mai mică, variaţia temperaturilor apei şi aerului prin turn are aproximativ
alura reprezentată în figura 4.11. Temperatura aerului creşte mai repede decât
scade temperatura apei.
Prin efectul de evaporare, debitul de apă m 1v este antrenat sub formă de vapori de
către aerul care trece prin turn, ducând cu el şi căldura de vaporizare m  1v r , precum
şi căldura sensibilă a vaporilor.
În funcţionarea normală a turnurilor de răcire, m  1v reprezintă numai 1,5–
2,5% din m  1 , deci poate fi neglijat chiar în calculele mai exigente. În acest caz,
ecuaţia de bilanţ termic al turnului este:
   
m 1c T1'  T1''  m 1cT1  m 2 h2''  h2' [kJ/s], (4.18)
în care c este căldura specifică a apei, presupusă constantă ca temperatura, ca şi
căldurile specifice ale aerului şi vaporilor, în intervalul de temperaturi considerat,
în kJ/kgK.
T1’
T2” T1
T2 T1”
13
Figura 4.11. Variaţia temperaturii apei şi aerului în timpul trecerii prin turn
(curgere în contracurent)
Se defineşte debit specific de aer al turnului:

m 2  kg aer 
  kg apa  . (4.19)
m 1  
În acest caz, ecuaţia (4.18) devine:
 
 h2''  h2'  cT1 , (4.20)
deci:
cT1
 , (4.21)
h2''  h2'
de unde rezultă că debitul specific de aer este direct proporţional cu zona de răcire
T1 şi invers proporţional cu posibilitatea pe care o are aerul de a-şi mări entalpia
la trecerea prin turn [4.3].
Din ultima relaţie se deduce formula cu care se poate determina entalpia

aerului la ieşirea din turnul de răcire, când se cunoaşte :
cT1
h2''  h1'  . (4.22)

În ceea ce priveşte valoarea lui , acesta se alege iniţial astfel:
- pentru tiraj natural,  = 0,55 ... 0,75
- pentru tiraj forţat,  = 0,90 ... 1,20.
4.3.2. Ecuaţia diferenţială a turnurilor de răcire

Pentru un element de distanţă dl al zonei de răcire corespunde suprafaţa
(elementară) de contact dintre apă şi aer dS. Prin acest contact, aerul are o variaţie
14
de temperatură dT2 şi primeşte căldură (în zonele a şi b ale diagramei din figura
4.10) astfel:
- prin contact (convenţie pură),
m 2  c p  dT2 (4.23)
- prin evaporare,
m 2  r  dx (4.24)
- prin aportul de căldură sensibilă al vaporilor formaţi,
m 2 c pv T2 s  T2 dx , (4.25)
în care T2s este temperatura aerului din stratul limită de vapori la suprafaţa apei.
Toată această căldură este preluată de la apă, care se răceşte cu dT1:

m 1cdT1  m 2 c p dT2  rdx  c pv T2 S  T2 dx  (4.26)
Suma din paranteza dreaptă reprezintă variaţia elementară a entalpiei
aerului în contact cu apa, deci se poate scrie:
m 1cdT1  m 2 dh2 (4.27)
Dacă direcţia schimbului de căldură se consideră perpendiculară pe
suprafaţa dS de contact dintre apă şi aer, în locul relaţiilor (4.23), (4.24) şi (4.25) se
poate scrie:
- căldura schimbată prin contact,
 T2 s  T2  d S , (4.28)
- căldura extrasă din apă prin evaporare,
 r x s  x  d S , (4.29)
- aportul de căldură al vaporilor mai calzi,
  x s  x T2 s  T2 c pv d S (4.30)
unde xs este conţinutul de vapori al aerului aflat la temperatura T 2s; x – conţinutul
de vapori din masa aerului, aflat la temperatura T2.
Bilanţul termic se poate scrie sub forma:
  
m 1cdT1  m 2 dh2   T2 s  T2     x s  x  r  c pv T2 S  T2  dS (4.31)
Dacă se notează cu   m  2 / m 1 şi se consideră T2s = T1, cazul unei
pelicule subţiri sau al unor picături cu diametrul mic, se obţine ecuaţia generală
diferenţială a turnurilor de răcire, sub forma:
 
cdT1  dh2    
 T1  T2    x s  x  r  c pv T1  T2  dS
m 1 
(4.32)

Diferenţa (T1 – T2) poate ajunge până la cel mult 30-40 °C, iar cpv=1
kJ/kgK, deci produsul cpv(T1-T2) este de circa 30-40 kJ/kg.
Faţă de valoarea lui r care este de 2500 kJ/kg, acest produs reprezintă 1,3 -
1,7 %, aşa încât el poate fi neglijat chiar şi în calculele mai exacte [4.12].
Dacă în ecuaţia (4.32), în care se neglijează termenul de mai sus, se adaugă
şi se scade termenul cp(T1 - T2), care reprezintă căldura necesară unui kg de aer
umed pentru a-şi ridica temperatura de la T2 până la T1, se obţine:
15
 
cdT1  dh2   T1  T2   c p T1  T2   c p T1  T2   r x s  x  dS
m 1  
(4.33)
Mărimea c p T1  T2   r  x s  x  se mai poate scrie sub forma:
c T  rx   c T
p s p 2  rx   h2 s  h2 (4.34)
care reprezintă diferenţa dintre entalpia aerului saturat la temperatura apei T 1 şi
entalpia masei de aer aflate la temperatura T2.
În diagrama h-T din figura 4.12, entalpia h2s reprezintă ordonata dusă la
abscisa T până la curba de saturaţie (curba 2), pe când h 2 va fi măsurat pe ordonata
dusă prin T2 până la dreapta corespunzătoare lui x=const. Diferenţa (h2S-h2) este
măsurată pe ordonata dintre curbele 2 şi 3.
3
x=ct
hs
h
T1' T’ T2 T T2' T1 T
Figura 4.12. Entalpiile h2 şi h determinate cu ajutorul diagramei h –T
Folosind transformarea de mai sus în relaţia (4.33), se obţine:

   
cdT1  dh2  h2 s  h2   c p T1  T2   1 dS

(4.35)
m 1
    c p 

Admiţând că  1 (ipoteza lui LEWIS), relaţia (4.35) devine:
  cp

cdT1  dh2  h2 s  h2 dS
m 1
sau
 dS cdT1  dh2
 
m 1 h2 s  h2 h2 s  h2
16
(4.36)
Relaţia (4.36) este cunoscută în literatura de specialitate sub denumirea de

ecuaţia fundamentală a lui MERKEL. Ea a fost obţinută din ecuaţia generală a
turnurilor de răcire (4.32) cu ajutorul a trei simplificări şi anume:
a) s-a neglijat aportul de căldură sensibilă a vaporilor la creşterea temperaturii

(entalpiei) aerului;
b) s-a neglijat căldura cedată aerului de vaporii care condensează în partea
superioară a turnului;

c) s-a admis ca universal valabilă ipoteza lui LEWIS că  1 , ceea ce
  cp
constituie de fapt numai un caz particular.
Problema care se pune în continuare este de a găsi cea mai adecvată

metodă de a integra ecuaţiile diferenţiale (4.36).
Integrarea pe cale analitică nu este posibilă, deoarece valoarea lui h 2S
depinde de forma curbei de saturaţie,a cărei ecuaţie analitică nu este cunoscută
[4.1], [4.4].
Printre metodele cela mai cunoscute se numără şi metoda logaritmică
BERMAN [4.3].
4.3.3. Calculul termic al turnurilor de răcire prin

metoda Berman simplificată
Pentru rezolvarea ecuaţiilor diferenţiale ale bilanţurilor de căldură din
turnurile de răcire, Berman efectuează următoarele ipoteze simplificatoare:
a) Coeficienţii , , r, cp, Da sunt constanţi unde: Da este coeficientul de difuzie a
aburului în aer, în kg/m2s bar.
Variaţiile relativ mici ale temperaturilor celor doi agenţi termici permit
ipoteza făcută.
Pentru un domeniu foarte mare, care cuprinde zona obişnuită de
temperaturi între care funcţionează turnurile de răcire se poate considera cu
suficientă precizie:

 0,35 ; Da  1; c p  0,254 ,

astfel că se poate scrie:

 1,38 (4.37)
  cp
b) Presiunea parţială a vaporilor de apă din aer fiind mică în raport cu presiunea
atmosferică, se presupune, făcând o eroare foarte mică, că presiunea parţială a
aerului uscat este cea atmosferică:
17
c) Temperatura apei T1, temperatura aerului T2 şi presiunea parţială a vaporilor de
apă din aer pv2, variază sensibil în lungul zonei active. Se admite că aceste mărimi
au o variaţie liniară.
d) Debitul de apă în turn se presupune constant, neglijând reducerea lui datorită
evaporării.
e) Presiunea de saturaţie a apei ce se evaporă p”, nu variază liniar în intervalul de
 
temperaturi T1'  T1'' . Această mărime se presupune a avea o variaţie liniară, dar
se introduce o corecţie p" , astfel încât abaterea faţă de curba reală, să fie aceeaşi
în punctul corespunzător temperaturii medii şi în punctele extreme, figura 4.13.
p’
[bar]
p”
"
C
p 1
C’
0
2p”
"
p med B
A
"
p 2
A’
p”
T2 Tmed T1 T [°C]
Figura 4.13. Corectarea căderii de presiune
Notând cu:
p" - abaterea presiunii de saturaţie a vaporilor, la temperatura apei, faţă de curba
reală la extreme; p1" - presiunea de saturaţie a vaporilor la temperatura de intrare a
apei în turn, T1' ; p 2" - presiunea de saturaţie a vaporilor la temperatura de ieşire a
"
apei din turn, T1" ; p med - presiunea de saturaţie a vaporilor la temperatura medie a
apei, T1 med .
Se poate scrie:
p" 
1 "
4

p1  p 2"  2 p med
"
.  (4.38)
Presiunea de saturaţie a vaporilor la intrarea apei în turn este p1"  p" ,  

iar la ieşirea apei, p  p" .  "
2 
Cele trei ecuaţii ale bilanţului termic şi de substanţă din turn sunt:
 S T1  T2 med  m 2 c p T2"  T2' ,   (4.39)
18
  
m 2 h2"  h2'  m 1c T1'  T1" ,  (4.40)
 S  p" p v 2 med  m 2  x 2  x1  , (4.41)
2
în care S este suprafaţa de schimb de căldură, în m .
Prin împărţirea relaţiilor (4.39) şi (4.41), se obţine:
 T1  T2 med T "  T2'
 cp 2 (4.42)
  p" p v 2 med x 2  x1
Înlocuind în ultima relaţie valorile cunoscute prin formula (4.37), se
obţine:
T1  T2 med
T2"  T2'  1,38 x  x  , (4.43)
 p" pv 2 med 2 1
care este o relaţie de principiu. Pentru a deveni o formulă de calcul, trebuie
explicitate diferenţele medii. Aplicând ipotezele simplificatoare se obţine:
T1'  T1" T2'  T2"
T1  T2 med   (4.44)
2 2
p  p 2  2p" p v' 2  p v" 2
" "
 p" pv 2 med  1  , (4.45)
2 2
unde p v' 2 , p v" 2 sunt presiunile parţiale ale vaporilor din aer, la temperaturile T2' ,
T2" .
Prin înlocuire se obţine formula cu care se calculează temperatura de ieşire
a aerului din turn:
T2"c  T2'  1,38

T  
 T1"  T2'  T2"
'
 x2  x1  .
   
1
(4.46)
p1"  p  2p"  p v' 2  p v" 2
"
2
Din ultima relaţie rezultă că tmperatura de ieşire a aerului T2" depinde de

starea aerului, definită prin x2 şi p v" 2 . Temperatura calculată T2c" , se obţine prin
încercări succesive, interativ, cu ajutorul relaţiei (4.46), alegâd, preliminar, valori
pentru T2" şi 2 ( T2" - temperatura aleasă, iar T2c" - temperatura calculată).
Entalpia aerului la ieşirea din turn se calculează, folosind raţionamentul
următor.
Bilanţul termic real din turnul de răcire este:
m 1' cT1'  m 2 h2'  m 1" cT1"  m 2 h2" (4.47)
Pierderea de apă prin evaporare este
m 1v  m 1'  m1" , (4.48)
unde m1' , m1" reprezintă debitul de apă la intrarea, respectiv la ieşirea din turn.
Se notează cu y v  m 1v / m 1 , pierderea specifică de apă prin evaporare.
Bilanţul termic mai poate fi scris sub forma:

m 1' cT1'  m1" cT1"  m 2 h2"  h2' 
m 1' cT1'  m 1'  m 1v cT1"  m 2 h2"  h2'  (4.49)
 se obţine
şi împărţind cu m '
1,
19
cT1'  cT1"  y v cT1"   h2"  h2'   (4.50)
Din ultima relaţie se obţine:


c T1'  T1"  y v cT1"
.
 (4.51)
h2"  h2'
Cantitatea de apă evaporată se regăseşte în aerul care iese din turn, deci se
poate scrie bilanţul de umiditate:
m 1v  m 2  x 2  x1  , (4.52)
sau
y v    x 2  x1  . (4.53)
Înlocuind relaţia (4.53) în (4.50) rezultă:
 
c T1'  T1"    x 2  x1  cT1"   h2"  h2' ,  
(4.54)
din care se extrage formula cu care se calculează debitul specific de aer al
turnului:

c T1'  T1"  
 
h2"  h2'  cT1"  x 2  x1 
. (4.55)
Pentru determinarea lui se foloseşte noţiunea de debit specific teoretic de

aer, t care se deduce din relaţia (4.55), considerând că x1 = x2 , deci:
t 

c T1'  T1"
.
 (4.56)
h2"  h2'
Legătura dintre cele două debite specifice se realizează printr-un coeficient
de corecţie K, definit sub forma raportului:
K
t
 2
 
h "  h2'  cT1"  x 2  x1 
, (4.57)
 h2"  h2'
sau
cT1"  x 2  x1 
K  1 . (4.58)
h2"  h2'
Din ultimele două relaţii se deduce expresia entalpiei aerului la ieşirea din
turn:
h2"  h2' 

c T1'  T1"
.
 (4.59)
K
Valorile coeficientului de corecţie K se găsesc în diagrama din figura 4.14,
 
unde K  f T1" .
K
0,98
0,97
0,96
0,95
0,94
0,93
0,92
0,91
10 15 20 25 30 35 40 45 50 T2 [C°]
20
Figura 4.14. Variaţia  
K  f T1"
Fig.4.14. Valorile coeficientului de corecţie K
În momentul în care s-au determinat temperatura T2" şi entalpia h2" , s-a precizat
starea aerului la ieşirea din turn, în felul acesta determinându-se şi celelalte mărimi,
 2 , x 2 , p v" 2 .
Bilanţul termic al turnului de răcire permite, în acest moment, calculul
debitului de aer real, necesar răcirii apei:
   
Q  m 1c T1'  T1"  m 2 h2"  h1' , (4.60)
unde Q este fluxul termic transmis aerului de către apă, în kW.
Din relaţia (4.60) se determină valoarea debitului de aer:
Q
m 2  [kg/s]. (4.61)
h  h2'
"
2
De asemenea, se poate calcula debitul specific de aer   m 2 / m 1 .

S-a plecat de la un  ales şi s-a revenit asupra lui, după ce condiţiile de
funcţionare ale turnului de răcire au fost precizate.
Valoarea mărimii  aflată în final este cea reală.
4.3.4. Determinarea coeficienţilor de schimb

de căldură şi de masă
Pentru studiul turnurilor de răcire, o importanţă deosebită o are cunoaşterea
cât mai exactă a coeficienţilor , de transmitere a căldurii prin contactul dintre apă
şi aer şi , de schimb de substanţă, pentru diferitele cazuri din exploatarea
turnurilor de răcire.
În cazul turnurilor de răcire cu picurare, determinarea suprafeţei de contact
dintre apă şi aer este dificilă, deoarece este necesară cunoaşterea, pe cale statistică,
a diametrului mediu al picăturilor. În funcţie de acest diametru şi de debitul de apă
m 1 , se determină cu ajutorul diagramei din figura 4.15 numărul de picături, deci
suprafaţa căutată.
În cazul turnurilor peliculare, cunoaşterea exactă a suprafeţei de contact
dintre aer şi apă este mult mai uşoară şi sigură.
21
Figura 4.15. Determinarea numărului de picături cu ajutorul debitului de lichid şi al
diametrului mediu
Pentru calculul coeficienţilor  şi  se prezintă în continuare determinările

lui NESTERENKO şi GUCHMANN [4.5] pentru pelicula de apă, sub forma:
Nu  2  1,05 Re 0,50  Pr 0,33  Gu 0,175 , (4.62)
Nu D  2  0,9 Re 0,50  PrD0,33  Gu 0,135 , (4.63)
cu semnificaţiile:
l l T "  Te '
Nu  ; Nu D  ; Gu  , (4.64)
 c D T'
unde: D este coeficientul de difuzie, în m2/s;  - coeficientul de transmitere a
substanţei, în m/s; Gu – cifra caracteristică denumită după Guchmann, T’ –
temperatura absolută indicată de termometrul uscat, în K; Te’ – temperatura
absolută indicată de termometrul umed, în K, c – coeficientul de conductivitate, în
W/mK. Se poate scrie:
    2 . (4.65)
Aceste determinări sunt valabile pentru 0 < Re < 200.
Pentru aceleaşi limite ale cifrei Re, însă pentru picături, RANZ şi
MARSHALL au determinat relaţii pentru  şi  sub forma [4.14]:
Nu  2  0,6 Re 0,50  Pr 0,33 ; (4.66)
Nu D  2  0,6 Re 0,50  Sc 0,33 , (4.67)
cu semnificaţia

Sc  , (4.68)
D
unde Sc reprezintă criteriul denumit după SCHMIDT;  - vâscozitatea cinematică,
în m2/s.
Pentru turnurile de răcire cu picurare valorile lui  şi  se pot determina
din figura 4.16, în funcţie de Re şi Gu, pentru valori ale vitezei relative de 1 şi 3
m/s. Pe axa ordonatelor, valorile crescetătoare ale lui  şi  sunt diferite în jos.
Aceste curbe au fost trasate, introducându-se în criteriile Nu şi Re drept lungime
22
caracteristică, diametrul mediu d al picăturilor rezultate prin sptropire. Se constată,
din diagramă, că valorile lui  şi  cresc cu w şi cu Gu, dar scad la creşterea
valorilor criteriului Re.
Figura 4.16. Valorile lui  şi  în funcţie de Re şi Gu pentru turnurile de răcire cu picurare

(cu axa ordonatelor dirijată în jos)
În figura 4.17 sunt prezentate valorile lui  şi  pentru turnurile de răcire

peliculare, cu grosimea l, pentru w = 1, 3 şi 10 m/s. În abscisă s-a luat grosimea l a
peliculei, care variază între 0,1 şi 10 mm. Şi în acest caz, valorile crescătoare de pe
ordonată sunt dirijate în jos.
NUSSELT şi KRAUSSOLD [4.14], au propus, pentru Re > 100, relaţiile:
- pentru schimbul de căldură:
l
Nu  C1 Re m1  Pr n1  (4.69)

- pentru schimbul de substanţă
l
Nu D  C 2 Re m 2  Sc n 2  (4.70)
D
23
Figura 4.17. Valorile mărimilor  şi  în cazul unei pelicule cu grosimea l,
având viteza ca parametru
Pe baza analizei dintre cele două fenomene se poate scrie [4.7]:

C1  C 2  C ; m1  m2  m; n1  n2  n . (4.71)
Împărţind între ele relaţiile (4.69) şi (4.70), rezultă:
   D 2 c p
n

   . (4.72)
 D   
În cazul când se ia, după recomandarea lui Nusselt, n  2 / 3 , se obţine:
2/3
    2 c p 
2
 . (4.73)
  D 2 
Cunoscând că    2  , se poate scrie:
4/3
   
    c p1 / 3   2 , (4.74)
  c p   2 D 
expresie din care rezultă că Le  1.
4.4. Suprafaţa de contact dintre apă şi aer

În cazul turnului cu picurare, numărul de picături aflate pe înălţimea
activă H0 a turnului este [4.10]:
24
m 1
n , (4.75)
s  w1  1
unde s este suprafaţa unei picături în m2; w1 – viteza apei prin turn, în m/s; 1 –
densitatea medie a apei, în kg/m3.
Suprafaţa de contact dintre apă şi aer este:
m 1
S  ns  [m2]. (4.76)
w1  1
Viteza descendentă de curgere a apei în turn este influenţaţă de viteza
ascendentă a aerului, astfel încât viteza reală de cădere a picăturii reprezintă
diferenţa dintre viteza de cădere a picăturii în aerul aflat în repaus w10 şi viteza
ascendentă a aerului w2, deci:
w1  w10  w2 (4.77)
Pentru determinarea celor două mărimi se folosesc relaţiile [4.14]:
4 gh1 d
w10  [m/s], (4.78)
2 1 d  3c x  2 h
în care: h este înălţimea de cădere a picăturii, în m; cx – coeficient adimensional
prin care se ia în considerare rezistenţa aerodinamică a picăturii la trecerea prin aer
(cx  0,8 pentru picătura cu formă puţin alungită);
4 1 g
w2    d [m/s]. (4.79)
3  2 cx
Zona activă a turnului de răcire cu picurare poate fi dimensionată prin
determinarea volumului acesteia, rezultat din integrarea ecuaţiei MERKEL:
m 1  c  T1
V  [m3], (4.80)
h2 s  h2 med   xv
unde [h2s- h2]med este valoarea medie a diferenţei între entalpia aerului saturat la
temperatura apei şi entalpia aerului, în kJ/kg;  xv – coeficientul de schimb de
substanţă raportat la volum, în kg/m3.s.
Apelând la ipotezele simplificatoare propuse de Berman [4.3], diferenţa
medie de entalpie se determină cu formula:
  
h2 s  h2 med  h2' s  h2" s / 2  h2'  h2" / 2 ,  (4.81)
' "
unde: h , h reprezintă entalpiile aerului saturat la temperatura apei la intrare,
2s 2s
respectiv la ieşire.
Coeficientul  xv se determină cu relaţia [4.6]:
w2   2 0,53
 xv  97,22  10 4   q s0,39 [kg/m3s], (4.82)
T 1
' 1,1
unde T1' este temperatura absolută a apei la intrarea în turn, în K;  - coeficientul

de corecţie pentru perturbările de circulaţîe provocate de şicane; q s – desitatea de
stropire, în m3/m2h.
Valori uzuale: =0,7; w2 = 1,5 m/s (pentru tiraj natural).
25
Densitatea de stropire, qs (densitatea ploii) reprezintă volumul de apă care
cade pe 1m2 de suprafaţă în interval de o oră, deci:
q s  3600m 1 / S B  1 , (4.83)
2
unde SB este suprafaţa bazei turnului, în m .
Eficienţa răcirii apei în turnul de răcire cu picurare se determină cu
ajutorul coeficientului lui MERKEL, Ke (cifra de evaporare) [4.8]:
 xv  V  xv  H 0 
Ke   , (4.84)
m 1 w2   2
în care H0 este înălţimea zonei active, în m.
Comportarea termică a turnurilor de răcire cu picurare se poate urmări în
figura 4.18, pentru diferite tipuri de umpluturi.
Figura 4.18. Comportarea termică la curgerea în curent transversal
Pentru turnurilor de răcire peliculare, suprafaţa de contact este:

m 1  H 0
S  pH 0 [m2], (4.85)
w1  1
unde  este grosimea peliculei, în m; p – perimetrul total udat de pelicula de apă.
Grosimea peliculei poate fi exprimată prin relaţia:
3m 1  1
 3 [m], (4.86)
pg12
în care 1 este vâscozitatea dinamică a apei, în kg/ms.
Viteza cu care lichidului se prelinge este:
1  g 2
w1   [m/s]. (4.87)
31
26
Dacă viteza aerului creşte, pe suprafaţa peliculei se vor forma valuri, iar
dacă această viteză creşte mai mult, crestele valurilor se vor rupe şi particulele mici
de apă vor fi antrenate în sus. Pentru a evita formarea de valuri este necesar ca
grosimea  a peliculei să nu fie prea mare. Ea nu trebuie să fie nici prea mică,
deoarece există pericolul ca până la atingerea nivelului inferior, toată apa din
peliculă să se evapore şi astfel, o parte din suprafaţa disponibilă pentru prelingere
să rămână neutilizată pentru procesul de evapoare şi deci de răcire. Din cele de mai
sus reiese că din punctul de vedere al antrenării apei de către aer, prelingerea
peliculară este mai avantajoasă decât stropirea, deoarece pentru antrenarea din
peliculă este necesară o viteză a aerului care nu este uzuală nici în cazul turnurilor
cu tiraj artificial. Când totuşi se realizează prin turn viteze mai ridicate decât prin
tirajul natural, este mai indicată curgerea peliculară.
Suprafaţa necesară turnului de răcire pelicular poate fi determinată plecând
de la ecuaţiile diferenţiale MERKEL, prin integrare:
m 1  c1  T1
S [m2], (4.88)
h2 s  h2 med  
unde coeficientul de schimb de substanţă  se determină folosind relaţiile criteriale
(4.63), (4.65) şi (4.65), iar diferenţa de entalpie [h2s – h2]med se calculează după
formula (4.81).
Eficienţa răcirii apei în turnul de răcire peliculară este caracterizată de
valoarea cifrei de evaporare Ke, astfel:
Ke 
 S

cT1


 h2"  h2'
,
 (4.89)
m 1 h2 s  h2 med h2 s  h2 med
relaţii obţinute prin integrarea ecuaţiilor MERKEL (4.36).
Comportarea termică a turnurilor de răcire peliculare se poate urmări în
figura 4.19, pentru diferite tipuri de umpluturi.
Figura 4.19. Comportarea termică a turnurilor de răcire peliculare (în contracurent)

pentru diverse tipuri de umplutură
4.5. AERODINAMICA TURNURILOR DE RĂCIRE
27
Aerodinamica turnurilor de răcire studiază în principal, următoarele
probleme:
- determinarea rezistenţelor aerodinamice la curgerea aerului prin turn;
- distribuţia aerului în zona activă a turnului;
- distribuţia presiunii aerului pe suprafaţa exterioară a turnului.
Calităţile aerodinamice ale turnului de răcire determină într-o măsură
însemnată capacitatea lui de răcire. O rezistenţă aerodinamică ridicată duce la
micşorarea debitului de aer care trece prin turn, reducând astfel capacitatea de
răcire a acestuia [4.2]:
Rezistenţa aerodinamică a turnului de răcire se poate calcula cu relaţia:
w22
Z   tot 2 [Pa], (4.90)
2
unde: tot este coeficientul total de rezistenţă aerodinamică a turnului; w2 - viteza
medie a aerului în zona activă, în m/s; 2 – densitatea medie a aerului în zona
activă, în kg/m3.
Coeficientul total de rezistenţă aerodinamică a turnului de răcire depinde
de construcţia, dimensiunile şi sarcina hidraulică (densitatea de stropire) a acestuia.
Determinarea valorii acestui coeficient pe cale analitică nu este posibilă. El se
determină pe baza experimentărilor pe model sau pe un exemplar la scară naturală.
Pe baza experimentărilor au fost ridicate diagramele din figura 4.20 şi 4.21,
care, în anumite cazuri, pot fi de folos celui care proiectează un turn de răcire.
Figura 4.20. Comportarea aerodinamică pentru diverse tipuri de umpluturi

la curgerea în contracurent.
28
Figura 4.21. Comportarea aerodinamică pentru dverse tipuri de umpluturi
la curgerea în curent transversal.
În absenţa unor date exerimentale, rezistenţa aerodinamică totală a turnului
se determină, însumând rezistenţele aerodinamice locale pe drumul de circulaţie a
aerului în turn. O astfel de determinare este aproximativă, neţinând seama de
interacţiunea între elementele construcţiei, ceea ce conduce la o mărire a rezistenţei
aerodinamice.
În acest caz, rezistenţa aerodinamică totală a turnului de răcire se
calculează cu formula:
w22i
Z   i 2 [Pa], (4.91)
i 2
unde: i este coeficientul local de rezistenţă aerodinamică; w 2i – viteza aerului în
secţiunea respectivă, în m/s.
w2i  m 2 / A   2 [m/s], (4.92)
2
în care A este aria secţiunii locale, în m .
Pentru determinarea coeficientului local de rezistenţă aerodinamică a
diferitelor elemente constructive ale turnului, inclusiv pentru zona activă, se pot
utiliza datele prezentate în [4.15].
Rezistenţă aerodinamică totală a turnului de răcire determină puterea
ventilatoarelor în cazul tirajului forţat şi înălţimea coşului turnului, pentru tirajul
natural.
29
Tabelul 4.1.Valorile coeficientului local de rezistenţă aerodinamică a diferenţelor
elemente constructive ale turnului şi zonei active.
Coeficientul local
Nr. Denumirea
Schiţa de rezistenţă
crt. elementului
aerodinamică
1 2 3 4
1 Intrarea aerului în
Wa
turn 0 = 0,55
2 Intrarea aerului în
turn cu cilindru Wa  = 0,35
direcţional
1 2 3 4
3 Coronamentul 20°-30°
20°
turnurilor hiper- d d/l 0,10 0,15 0,20
boluidice din fier 0 0,21 0,40 0,64
beton
l
4 Schimbarea l
direcţiei fluxului L/H 1 2 3 şi peste
de aer 0 0,79 0,55 0,5
H
Wa
5 Coloane de susţi- 0=n; n= numărul de

nere a zonei acti- d l coloane pe axa mediană a
ve în zona inferi- fluxului de
oară a turnului W0 aer
l d/l 0,05 0,10 0,15
0 0,08 0,15 0,19
6 Ploaie
W0 0=0,10+0,025q
7 Grinzi de susţine-
re sub panourile d/l 0,05 0,10 0,15
zonei active 0 0,07 0,17 0,27
l 
W0
8 Sistemul de distri-
buire a apei sub l d d/l 0,10 0,15 0,20
formă de jghea- 0 0,17 0,38 0,60
buri sau ţevi
W0
30
9 Schimbarea
F2  F 
bruscă de  0  0,51  2 
secţiune  F1 
F1
W0
10 Ajutaj  5° 10° 20° 30°
 0 0,10 0,020 0,28 0,32
W0
1 2 3 4
11 Difuzor 2
F2 
F2  0  sin   1  1
 F 
F1
W0
12 Ieşirea aerului din Viteza vântului w
turnul de răcire a) turnuri piramidale
W b) turnuri hiperboloi-
dale
w 0 2 4 6
a) 0 1 3 4 5
b) 0 1 1,5 2 2,5
Pentru turnurile cu ti-
raj forţat nu se ia în
consideraţie viteza
vântului 0 =1.
Tabelul 4.2.Valorile coeficientului local de rezistenţă aerodinamică a zonei active

a turnului de răcire
Coeficientul
Nr. Tipul şi caracteristicile
Schiţa local de rezisten-
crt. zonei active
ţă aerodinamică
1 2 3 4
1 Pelicular cu picurare, din 6,3-0,30 q
300
bârne de lemn
triunghiulare cu vârful
150
în jos
31
2 Pelicular cu picurare, din 150 9,35 + 0,32 q
bârne de lemn
triunghiulare cu vârful
în sus
300
50
3 Pelicular cu picurare, din 3,0 + 0,30 q

bârne de lemn cu
290
secţiunea dreptunghiu-
lară 10x80 mm cu pas de
120 mm, aşezate sub un
unghi de 60°
4 Idem cu pas de 80 mm 6,2 + 0,22 q
5 Pelicular cu picurare, din 3,1 + 0,5 q

bârne de secţiune
dreptunghiulară 22,5x9,5
mm, cu trepte aşezate pe 28,6
înălţime cu pas de 381
mm între ele
6 Idem cu pas de 610 mm 3,1 + 0,5 q
7 Pelicular cu picurare, cu 2,1 + 0,38 q

200 100
panouri de lemn ampla-

sate sub un unghi de 85°
100
8 0,24 +0,02 q
Pelicular din panouri de
azbociment
44 7
9 Pelicular din panouri de 0,65 + 0,16 q

azbociment, cu două
rânduri cel superior
vertical, cel inferior
înclinat la 85° 85°
10 Pelicular din panouri de 10,8 + 10,51 q

azbociment ondulate
aşezate la distanţă de 25
mm
32
11 Pelicular din cutii de mase 0,25 + 0,34 q
plastice de 43x43 mm
12 Idem cu dimensiunile de 0,12 + 0,015 q

88x88 mm
Tirajul natural al turnului de răcire Z, se determină cu formula:

Z  gH 0   2i   2   gHc  2i   2 e  [Pa], (4.93)
în care 2i, 2e reprezintă densitatea aerului la intrarea, respectiv ieşirea din turn, în
kg/m3; Hc – înălţimea coşului necesară tirajului, în m.
Densitatea medie, 2 este:
 2i   2 e
2  [kg/m3], (4.94)
2
astfel că se ajunge la formula:
Z  g   2i   2 e H c  0,5 H 0  [Pa]. (4.95)
Din egalarea relaţiilor (4.91) şi (4. 95) se obţine formula cu care se
determină înălţimea coşului necesară tirajului,
w22  2i   2 e
H c   i   0,5 H 0 [m]. (4.96)
i 4 g  2i   2 e
Înălţimea de răcire (zona activă) se determină, pentru turnul cu picurare,
din relaţia (4.84):
V  w2   2
H0  [m], (4.97)
m 2
iar pentru turnul pelicular din relaţia (4.85)
Sw1 1
H0  [m]. (4.98)
m 1
Înălţimea totală a turnului de răcire, HT se determină cu formula
HT  H f  H 0  H c [m], (4.99)
în care Hf este înălţimea ferestrelor de admisie a aerului, în m.
Înălţimea ferestrelor, Hf se calculează plecând de la ecuaţia de debit pe
partea aerului la intrare, pentru o viteză w2f mai mare ca în zona activă:
m 2  S 2i  w2 f   2i ; S 2i  Db  H f , (4.100)
în care S2i este secţiunea de intrare a aerului, în m2; Db – diametrul de bază al
turnului, în m.
Pentru Db se apelează la suprafaţa de bază a turnului, Sb, dedusă din:
m 2 Db2
Sb   . (4.101)
 2 i  w2 4
Din relaţiile (4.100) şi (4.101) se deduce formula de calcul a lui Hf:
33
1 m 2  w2
Hf  [m]. (4.102)
2   w22 f   2i
Pentru turnurile de răcire în contracurent, elementele de bază privind
alegerea dimensiunilor acestor turnuri sunt prezentate în tabelul 4.3.
Tabelul 4.3. Alegerea dimensiunilor turnurilor de răcire

(în contracurent, cu plăci din azbociment, cu h=1800 mm)
Suprafaţa de Debitul de apă Intervalul de răcire
Înălţimea totală HT
contact, S răcită, V1h T
m
m2 m3/h °C
200 32 1000 – 1400 6 - 10
500 43 2500 - 3500 6 – 10
900 50 4500 – 6300 6 – 10
1200 58 6000 – 8400 6 – 10
1500 63 7500 – 10500 6 – 10
2000 70 10000 – 14000 6 – 10
2500 75 13000 – 18000 6 – 10
3000 85 15000 – 21000 6 – 10
3500 91 17500 – 24500 6 – 10
4000 98 20000 – 28000 6 – 10
4500 105 22500 - 31500 6 – 10
Observaţie: La toate turnurile de răcire, înălţimea zonei active împreună cu

ferestrele este de 4-5 m.
Tirajul artificial este asigurat în ajutorul unor ventilatoare axiale cu
diametre mare şi cu turaţie reglabilă. În acest caz debitul de aer nu mai depinde de
condiţiile în care funcţionează turnul din punctul de vedere al temperaturilor
aerului şi apei, ci numai de rezistenţa întâmpinată de aer la trecerea sa prin turn şi
de capacitatea ventilatorului. De aceea, turnurile cu tiraj artificial lucrează, de
obicei, cu cifre  mai mari decât cele cu tiraj natural, deci cu viteze mai mari
pentru aer. Din această cauză se preferă curgerea peliculară a apei în turn.
Formulele utilizate la tirajul natural pentru exprimarea rezistenţelor
aerodinamice rămân valabile şi pentru tirajul artificial, cu aceeaşi semnificaţie a
simbolurilor.
Puterea necesară ventilatorului pentru a produce viteza w2, în cazul unei
valori date a lui , este [4.5]:
m 23 1
P   [W]. (4.109)
2  22 S b2
4.6. HIDRAULICA TURNURILOR DE RĂCIRE

Hidraulica turnurilor de răcire studiază problemele legate de distribuţia
apei de răcire pe suprafaţa zonei active în scopul realizării suprafeţei necesare de
schimb de căldură şi masă între apă şi aer, suprafaţă care determină capacitatea de
răcire a turnurilor.
34
Apa de răcire este distribuită la partea superioară a zonei active, fără
presiune, printr-un sistem de jgheaburi sau sub presiune printr-un sistem de
conducte, după care, instalaţiile speciale o împrăştie în picături pe suprafaţa zonei
active.
Împrăştierea apei în sistemele fără presiune se face, de obicei, cu ajutorul
ştuţurilor şi farfurioarelor, în figura 4.22, [4.15].
Figura 4.22. Element de împrăştiere

1 – ştuţ; 2 – farfurioară
Pentru evitarea antrenării unei cantităţi însemnate de picături de apă cu

aerul care părăseşte turnul, dimensiunile picăturilor formate de instalaţiile de
împrăştiere nu trebuie să fie prea mici. Diametrul ştuţurilor de distribuţie şi
diametrul ajutajelor se determină cu formula:
d  0,6  g a / p d [mm], (4.104)
în care ga este debitul mediu de apă pentru un element de împrăştiere, în kg/s; p d –
presiunea deasupra secţiunii de ieşire a elementului de împrăştiere, în Pa;  -
coeficientul de debit (pentru sistemul de împrăştiere din figura 4.22,  = 0,95).
Construcţia zonei active trebuie să asigure suprafaţa de schimb necesară
pentru o rezistenţă aerodinamică minimă. În funcţie de caracterul predominant al
suprafeţei de răcire, se pot întâlni trei tipuri de zone active: cu picurare, peliculare,
mixte-peliculare şi cu picurare.
Zonele active cu picurare sunt formate din bârne de lemn dispuse într-o
ordine bine definită. Apa cade pe aceste bârne, o parte împrăştiindu-se în picături,
iar o altă parte curgând de-a lungul lor. Curgând de pe o bârnă pe alta, apa, până la
o densitate de stropire de 5 m3/m2h, este împrăştiată aproape în întregime sub
formă de picături.
Zonele active peliculare se pot construi din plăci de azbociment sau masă
plastică. O soluţie modernă este şi construcţia zonei active din celule de masă
plastică având însă dezavantajul că sunt hidrofobe, nu se udă în întregime, apa
curgând pe ele în şuviţe, ceea ce micşorează suprafaţa de răcire.
35
Zonele active de tip mixt, peliculară cu picurare, se pot realiza fie din
combinaţii de bârne şi panouri de tip pelicular, fie sub formă de panouri, mărindu-
se distanţa dintre acestea.
În zonele active peliculare sau peliculare cu picurare, suprafaţa de schimb
de căldură este formată, în cea mai mare parte, din pelicula subţire de apă ce se
formează la suprafaţă elementelor zonei active. Grosimea peliculei este în funcţie
de sarcina hidraulică, având, de obicei, valori între 0,3 şi 0,5 mm.
4.7. COMPARAŢIE ÎNTRE TURNURILE DE RĂCIRE CU

TIRAJ FORŢAT ŞI CELE CU TIRAJ NATURAL
Faţă de limita teoretică de răcire, constituită de temperatura termometrului
umed, turnurile de răcire cu tiraj natural reuşesc să realizeze o temperatură a apei
răcite cu 12 – 15°C mai ridicată decât temperatura termometrului umed, în timp ce
turnurile cu tiraj forţat reuşesc să răcească apa până la o temperatură cu 5 – 8 °C
mai ridicată decât temperatura termometrului umed. Această apropiere a
temperaturii apei răcite, faţă de limita teoretică de răcire, constituie avantajul
principal al turnurilor cu tiraj forţat.
De exemplu, pentru temperatura nominală considerată pentru turnurile de
răcite din zona climatică a Europei centrale de 12°C, care corespunde unei
temperaturi a termometrului uscat de 15 °C şi unei umidităţi relative de 70 %, se
obţin următoarele performanţe la diferite tipuri de turnuri de răcire, indicate în
tabelul 4.4.
Tabelul 4.4. Temperatura apei răcite pentru un interval de răcire t = 10°C
Temperatura
Debit Încărcarea Temperatura
termometrului
Tipul turnului de apă specifică, apei răcite,
umed,
m3/h kg/m2s °C
°C
A Turnuri cu tiraj natural
- turn hiperbolic cu 10500 1,91 20 33,0
picurare 1520 m2(Paroşeni)
- turn hiperbolic pelicular
cu plăci ondulate orizontal 16200 1,8 17 29,8
(CET Bucureşti – Sud)
B Turnuri cu tiraj forţat
- turn cu ventilator, =8m,
S=120m2, celulă cu
prelingere, azbociment, tip 11500 2,66 20 25,2
CSR
- turn monoventilator 20000 3,6 17 26,2
Hamon – CET Craiova
Puterea consumată de turnurile cu tiraj forţat este de 0,6 – 1 % din puterea

produsă de grupul electrogen care foloseşte debitul de apă respectiv [4.14].
36
Datorită diferenţei de temperatură a apei răcite, între exploatarea unei
centrale electrice cu turnuri cu tiraj natural sau cu tiraj forţat, există o diferenţă de
consum specific de combustibil.
Din punct de vedere constructiv, turnurile cu tiraj forţat permit o reducere a
înălţimii de pompare a apei de la 8,5 – 9 m, cât se întâlneşte la construcţia marilor
turnuri cu tiraj natural, la cca 7,5 m. Pentru debitul de apă de 10500 m 3/h(tabelul
4.2), diferenţa de putere consumată de pompe este de 60-80 kW. Această economie
de putere de pompare reduce diferenţa de consum al serviciilor interne ale
centralelor termoelectrice datorită ventilatoarelor.
Construcţia marilor turnuri cu tiraj natural şi cu tiraj forţat, executate din
beton armat, are un specific diferit.
La turnurile cu tiraj natural, coşul de tiraj, având o înălţime de până la
100m, se realizează din beton monolit. Încercările de a construi coşul din
prefabricate nu au dat rezultate concludente.
Turnurile cu tiraj forţat au o construcţie joasă, pretându-se atât la
construcţia monolit cât şi la aceea de prefabricate, ceea ce permit realizarea lor într-
un timp mult mai scurt.
Din punct de vedere funcţional, turnurile cu tiraj natural sunt superioare
celor cu tiraj forţat, dacă temperatura de intrare a aerului este mai mică de 14°C şi
dacă nu se foloseşte reglajul debitului de aer la tirajul forţat. Peste 14°C
superioritatea funcţională a tirajului artificial devine din ce în ce mai evidentă pe
măsură ce temperatura aerului creşte.
Un dezavantaj destul de serios al turnurilor cu tiraj natural îl constituie
sensibilitatea lor la vânturile exterioare.
Tirajul creat de coş nu depăşeşte, în general, 0,5 mbar, la o viteză a aerului
prin turn de 1,2 – 2,0 m/s, pe când presiunea de stagnare creată la ieşirea din coş de
către un vânt puternic este adesea mai mare, ceea ce are ca efect o micşorare a
debitului de aer prin turn şi în felul acesta o înrăutăţire a răcirii apei.
După unele măsurători s-a observat o creştere a temperaturii apei la ieşire
cu 1 – 2 °C, la o viteză a vântului de 5 m/s şi de cca 4°C la 10 m/s [4.5]. În schimb,
tirajul artificial este puţin influenţat de vânt, din cauza vitezelor mai mari cu care
aerul trece prin turn.
Cheltuielile de investiţii sunt direct proporţionale cu suprafaţa de bază a
turnului, cu înălţimea sa şi cu construcţiile interioare necesare curgerii apei. În
figura 4.23 este redată mărimea suprafeţei de bază S b pentru turnurile cu tiraj
natural, în m2, şi cele cu tiraj forţat, în funcţie de debitul de apă V1 , în m3/h.
Suprafaţa Sb este împărţită pe zone; se observă că această suprafaţă începe să fie
aceeaşi pentru ambele categorii de turnuri numai pentru debite de apă mai mici de
2000 m3/h.
37
Figura 4.23. Valoarea suprafeţei Sb pentru turnurile cu tiraj natural şi artificial,
în funcţie de debitul de apă răcită
BIBLIOGRAFIE
[4.1] ARNEODO, p., ş.a.. Cooling Tower International Energy Agency – Annex
10, 1988. University of Liège.
[4.2] BADEA, A. Instalaţii termice industriale. Curs pentru subingineri. Institutul
Politehnic Bucureşti, 1981.
[4.3] BERMAN, L.D. Isporitelinoe ohlajdenie. Gosenegoizdat, Moskva, 1957.
[4.4] BRAUN, J.E, ş.a. Effectiveness Models for Cooling Towers and Cooling
Coils. ASHRAE Transaction, vol 95, nr. 2, 1989.
[4.5] CARABOGDAN, I., Gh., ş.a. Instalaţii termice industriale. Editura Tehnică
Bucureşti, 1978.
[4.6] CARABOGDAN, I., Gh., ş.a. Instalaţii termice industriale. Culegere de
probleme pentru ingineri. vol II. Editura Tehnică, Bucureşti, 1983.
[4.7] DEGREMONT., Memento technique de d’eau. T.1; 9 ème édition, 1989.
[4.8] IONESCU, L., ş.a. Curbele de performanţă ale turnurilor de răcire în curent
încrucişat. Buletin ISPE. nr. 4 din 1998, pag. 39-42.
[4.9] LECA, A., ş.a. Procese şi instalaţii termice în centrale nucleare electrice.
Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1979.
[4.10] LECA, A., ş.a. Centrale electrice. Probleme. Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1977.
[4.11] LECA, A., PRISECARU, I., Proprietăţi termofizice şi termodinamice, vol 1.
Editura Tehnică, Bucureşti, 1994.
[4.12] NICOLAS, J., VASEL, J.L. Base de calcul pour le dimensionnement d’une
tour de refroi dissement à tiraje natural. European Journal, vol. 3.1, nr. 1 oct.
1991.
[4.13] ŞTEFĂNESCU, D., ş.a. Bazele termotehnicii. Editura Didactică şi
[4.14] VLĂDEA, I., Instalaţii şi utilaje termice. Editura Tehnică, Bucureşti, 1966.
[4.15] *** Manualul inginerului termotehnician. Vol II. Editura Tehnică, Bucureşti,
1986.
38
1
5 TURBINE ENERGETICE
5.1. TURBINE CU ABUR
5.1.1. Noţiuni introductive
5.1.1.1. Cicluri termodinamice cu turbine cu abur

Ciclul termodinamic care stă la baza funcţionării centralelor termoelectrice
convenţionale este ciclul cu abur supraîncălzit, cunoscut şi sub denumirea de ciclul
Hirn (figura 5.1a). Principala caracteristică este faptul că, pentru a produce lucrul
mecanic, este utilizat abur supraîncălzit.
T
0
0
T
5
44 5
3 4 0
3 3
1
22 x=1
1 2 1
x=0 x=1 xx = 0 x
s = = s
0 1
a) b)
Fig. 5.1. Cicluri termodinamice cu turbine cu abur

a – ciclul Hirn; b – ciclul Rankine
Se disting următoarele transformări:

 0 - 1: destindere cu producere de lucru mecanic - transformare
izentropă;
 1 - 2: cedare de căldură la sursa rece a ciclului - transformare
izobară;
 2 - 3: compresie cu consum de lucru mecanic - transformare
izentropă;
 3 - 4 - 5 - 1: încălzire la sursa caldă a ciclului - transformare izobară.
1
2
Într-o serie de centrale electrice nucleare, solare, geotermale poate fi

întâlnit de asemeni şi ciclul Rankine. În acest caz, spre deosebire de ciclul Hirn,
pentru producerea de lucru mecanic se utilizează abur saturat (figura 5.1b).
În figura 5.2 este prezentată o instalaţie care funcţionează având la bază un
ciclu de tip Rankine sau Hirn.
GA
GE
TA
K
PA
Fig. 5.2 Instalaţie care funcţionează după un ciclu Rankine - Hirn

GA - generator de abur; TA - turbină cu abur; GE - generator electric;
K - condensator; PA - pompă de alimentare.
Generatorul de abur are rolul de a vaporiza apa şi de a o transforma în

abur saturat sau supraîncălzit. Acest proces se realizează cu aport de căldură din
exterior (arderea unui combustibil fosil, fisiune nucleară, energie geotermală,
captare energie solară).
Turbina cu abur asigură destinderea aburului, producând lucrul mecanic.
Generatorul electric transformă energia mecanică produsă de turbină în
energie electrică.
Condensatorul asigură condensarea vaporilor de apă eşapaţi din turbină.
Reprezintă sursa rece a ciclului termodinamic. Pentru evacuarea căldurii spre
exterior se poate utiliza drept agent de răcire apa sau (mai rar) aerul atmosferic.
Schematic, figura 5.3 prezintă lanţul transformărilor energetice care apar
în circuitul termic.
În condiţiile de mai sus este valabilă următoarea definiţie: Turbina cu
abur este o maşină termică motoare, care transformă energia aburului în
energie mecanică.
2
3
Energie
primară
GA TA K PA
(combustibili
fosili, fisiune
nucleară, energie
solară, energie Lucru Cedare Aport de
geotermală) mecanic căldură lucru mecanic
spre spre din exterior
exterior exterior
Fig. 5.3 Lanţul transformărilor energetice
5.1.1.2. Noţiuni fundamentale utilizate în studiul

turbinelor cu abur
Debitul masic D care trece printr-o secţiune de arie S este dat de relaţia:
S  wn
D    S  cn  , [kg/s] (5.1)
v
unde:  este densitatea fluxului, în kg/m3; v - volumul specific, în m3/kg, ;

wn - componenta vitezei normală pe secţiune,în m/s.
Ecuaţia continuităţii reprezintă aplicarea principiului conservării materiei

la curgerea unui fluid. În regim permanent de curgere debitul masic rămâne
constant indiferent de secţiunea analizată (figura 5.4).
 S  wn   S  wn 
D     ct . [kg/s] (5.2)
 v 1  v  2
Conform legii impulsului, forţa produsă de un fluid în mişcare asupra

unui corp se datorează presiunii, greutăţii (G) şi modificării impulsului (I)
respectivului fluid.
3
4
        
Fi   F p  G  D  w1  w2    F p  G  I 1  I 2 . [N] (5.3)
În cazul aburului se poate neglija forţa de greutate şi astfel relaţia 5.3

devine:
      
Fi   F p  D  w1  w2    F p  I 1  I 2 . [N] (5.4)
S2

S1 F p1

w2 n
 
w1n I2

I1
 
G Fp 2 2
Fig. 5.4 Curgerea unui fluid printr-un canal
Pentru aplicarea relaţiilor 5.3 şi 5.4 se înconjoară regiunea care interesează

cu o suprafaţă de control şi se stabilesc:
- forţele de presiune care acţionează din exterior asupra acestei suprafeţe;
- impulsurile fluidului la trecerea prin suprafaţa de control.
Fluidul în mişcare poate produce forţa asupra corpurilor întâlnite în trei
moduri: prin acţiune, prin reacţiune şi prin efect de aripă portantă.
Forţa de acţiune este forţa produsă asupra unui corp prin lovirea acestuia
de un fluid venit cu viteză. Apar două cazuri limită.
 Lovirea unui perete plan infinit (figura 5.5)


Fluidul intră prin suprafaţa de control cu viteza w1 . Lovind perpendicular
peretele, fluidul se împrăştie radial-simetric. Alegând suprafaţa de control într-o
zonă de presiune constantă va rezulta:

 Fp  0 . [N] (5.5)
De asemenea, datorită împrăştierii radial-simetrice este valabilă relaţia:
4
5
 
I 2  d D  w2   0 .
 (5.6)
În consecinţă, plecând de la expresia 5.4, forţa exercitată asupra peretelui

este:
  
Fi  I 1  D  w1 . [N] (5.7)
 
Forţa Fi are aceeaşi direcţie şi acelaşi sens cu viteza w1 .
suprafaţă de
 control
w2
 
c
w1 Fi
1

w2
Fig. 5.5 Lovirea unui perete plan infinit
 Curgerea în lungul unei plăci concave care schimbă direcţia fluidului

cu 180° (figura 5.6)
suprafaţă de
control
 
w2  w1

Fi

w1
5
6
Fig. 5.6 Curgerea în lungul unei plăci concave
Neglijând frecările, fluidul părăseşte placa cu viteza:

 
w2   w1 . [m/s] (5.8)
Ca şi în cazul precedent, suprafaţa de control este plasată într-o zonă de

presiune constantă.

Fp  0 . [N] (5.9)
În aceste condiţii rezultă forţa care acţionează asupra plăcii:

     
Fi  I 1  I 2  D  w1   w1   2  D  w1 . [N] (5.10)
Comparând relaţiile 5.7 şi 5.10 se poate observa că, în cazul plăcii

concave, forţa produsă de fluid este de două ori mai mare.
Forţa de reacţie este forţa produsă asupra unui corp prin ieşirea din el a

unui fluid cu viteză (figura 5.7). Forţa este datorată impulsului negativ I 2 şi va fi

de sens contrar în raport cu viteza w2 .


Fi w2
Fig. 5.7 Producerea forţei de reacţiune
Efectul de aripă portantă (figura 5.8)

Aripa portantă este un corp care prezintă o forţă convexă (extrados)
respectiv una concavă (intrados).

Fz 
Fi
extrados
linii de curent
 
w1 Fx
intrados
6
7
Fig. 5.8 Efectul de aripă portantă

Se presupune un fluid care curge cu viteza w1 pe direcţia indicată în figura
5.9. Datorită bombării extradosului apare o îndesire a liniilor de curent în această
zonă. În concordanţă cu ecuaţia continuităţii va rezulta o creştere a vitezei şi
implicit (conform relaţiei lui Bernoulli) o scădere a presiunii în zona extradosului.
Diferenţa de presiune dintre cele două feţe ale aripei portante generează

forţa Fz perpendiculară pe direcţia de înaintare a fluxului. În acelaşi timp apare o
 
forţă de rezistenţă la înaintarea fluxului Fx (paralelă cu viteza w1 ), iar forţa

rezultantă care acţionează asupra aripei portante este Fi .
  
Fi  Fz  Fx . [N] (5.11)
Ecuaţia energiei exprimă principiul conservării energiei în cazul curgerii

fluidelor compresibile.
Energia unui fluid este:
w2
eh  gz, [kJ/kg] (5.12)
2
w2
unde h este entalpia specifică, în kj/kg; - energia cinetică specifică, în
2
kJ/kg; g  z - energia de poziţie specifică, în kJ/kg.
În cazul unei curgeri în care are loc un schimb de energie cu exteriorul,

căldura primită (q) serveşte pentru creşterea energiei fluidului, pentru producerea
de lucru mecanic (l), respectiv pentru acoperirea pierderilor datorate frecării (lf).
 w2 
d q   d h   d   
  g  d z   d l   d l f . [kJ/kg] (5.13)
 2 
Căldura d(q) provine din căldura primită din exterior, d(qe), şi din căldura
dezvoltată prin frecare, d(qf). Atunci:
 w2 
 
d qe   d q f  d h  d   
  g  d z   d l   d l f . [kJ/kg] (5.14)
 2 
7
8
Dar:
 Lucrul mecanic de frecare se transformă integral în căldură;
   dl  .
d qf f [kJ/kg] (5.15)
 În cazul gazelor energia de poziţie poate fi neglijată;
g  d z  0 . [kJ/kg] (5.16)
Rezultă:
 w2 
d q e   d h   d    d l  . [kJ/kg] (5.17)
 2 
Ecuaţia energiei se aplică între două puncte din lungul unei linii de curent,
independent de stările intermediare. Ecuaţia este valabilă atât pentru procese reale,
cât şi teoretice.
În cazul destinderii aburului în turbină, curgerea fiind rapidă, schimbul de
căldură cu exteriorul poate fi neglijat (curgere adiabată).
d q e   0 . [kJ/kg] (5.18)
Rezultă:
 w2 
d h   d    d l   0 . [kJ/kg] (5.19)
 2 
De asemenea, dacă se ţine seama de faptul că vitezele la intrarea, respectiv

ieşirea din turbină pot fi considerate ca fiind de acelaşi ordin de mărime, rezultă pe
rând:
 w2 
d    0 , [kJ/kg] (5.20)
 2 
d h   d l   0 , [kJ/kg] (5.21)
d l    d h  . [kJ/kg] (5.22)
Concluzie: Într-o turbină cu abur lucrul mecanic se produce pe

seama scăderii de entalpie.
8
9
5.1.2. Treapta de turbină
5.1.2.1. Noţiuni introductive

Treapta de turbină reprezintă elementul în care energia termică a aburului
este transformată în lucru mecanic. O treaptă de turbină este compusă din (figura
5.9) [5.10]:
 o parte statorică, constituită dintr-un şir de canale fixe numite ajutaje;

 un rotor pe care sunt dispuse palete.
Atât ajutajele, cât şi paletele, se fixează pe piese-suport. Pereţii dintre

ajutaje se fixează pe plăci circulare numite diafragme, care fac parte integrantă din
statorul turbinei. Paletele se montează pe discuri sau pe tamburi, care la rândul lor
se fixează pe arborele turbinei.
După direcţia de curgere a aburului, treptele pot fi (figura 5.10) [5.10]:
 axiale, când aburul circulă paralel cu axul de rotaţie al turbinei;
 radiale, când aburul circulă perpendicular pe ax;
 diagonale, când aburul circulă oblic faţă de ax.
În ajutaje energia termică a aburului este transformată în energie cinetică.

Are loc un proces de destindere (scădere a presiunii) prin care aburul îşi măreşte
viteza. În palete pot avea loc două categorii de procese (figura 5.11):
 energia cinetică a aburului este transformată în lucru mecanic.
 o parte din energia termică a aburului este transformată în energie
cinetică (are loc un proces de destindere).
În acest mod, energia aburului este transferată paletelor, asigurând
învârtirea rotorului.
9
10
Fig. 5.9 Elementele unei trepte

D – diafragmă; A – ajutaj; P - paletă
Fig. 5.10 Tipuri de trepte

a – axiale; b – radiale; c - diagonale
Energie
termica
Energie Ajutaje Energie Palete Lucru

termica cinetica mecanic
Energie
cinetica
0 1 2
Fig. 5.11 Procese din treapta de turbină
10
11
5.1.2.2. Studiul energetic al ajutajului
Pentru procesul din ajutaje se aplică ecuaţia energiei în condiţiile în care:
 Din cauza curgerii rapide nu există schimb de căldură cu exteriorul:

d q   0 . [kJ/kg] (5.23)
 Nu se produce lucru mecanic, ajutajele fiind fixe:

d l   0 . [kJ/kg] (5.24)
Rezultă:
 w2 
d h   d    0 , [kJ/kg] (5.25)
 2 
sau
 w2 
d     d h  . [kJ/kg] (5.26)
 2 
Concluzie: În ajutaje viteza aburului creşte pe seama scăderii de entalpie.
În figura 5.12 este prezentat procesul din ajutaje în coordonate entalpie-

entropie (h-s).
h p*0
h*0
* p0
A
H0
h0
A
Ha
p1
B h1
h1t Ha
Bt
s
Fig. 5.12 Procesul termic din ajutaje
11
12
A-Bt : destindere teoretică; A-B : destindere reală
 w2 
Energia totală a fluidului  e  h   rămâne constantă în tot lungul
 2 
ajutajului. La viteză nulă ( w  0 ), entalpia devine egală cu energia totală.
Parametrii corespunzători vitezei nule se numesc parametrii de frânare. Astfel,
entalpia de frânare este:
w02
h0*  h0   h0  H 0 , [kJ/kg] (5.27)
2
unde:
w02
H0  (5.28)
2
Pentru determinarea celorlalţi parametrii de frânare se admite că frânarea

are loc izentropic, conform liniei A*-A.
Prin integrarea relaţiei 5.26 între intrarea (indice 0), respectiv ieşirea
(indice 1) din ajutaj (A-Bt) rezultă:
w12t w02
  h1t  h0  . [kJ/kg] (5.29)
2 2
Viteza aburului la ieşirea din ajutaj este:
 
  2  h0*  h1t  ,
w2
w1t  2   h0  h1t  0 [m/s] (5.30)
 2 
Se notează căderea izentropică de entalpie din ajutaje:
H a  h0  h1t . [kJ/kg] (5.31)
Rezultă:
w1t  2  H a  H 0  . [m/s] (5.32)
Procesul A-Bt de destindere între presiunile p 0 , respectiv p1 este teoretic.

În realitate, în ajutaje apar o serie de pierderi energetice datorită:
 frecării aburului de pereţii ajutajelor;
12
13
 imperfecţiunilor de curgere (turbioane);
 ciocnirii aburului cu muchia de intrare a pereţilor ajutajelor.
Deci, viteza reală la ieşirea din ajutaje va fi:
w1    w1t    2H a  H 0  , [m/s] (5.33)
unde:  este coeficientul de reducere al vitezei în ajutaje.
Procesul real din ajutaje este dat de transformarea A-B şi este caracterizat
(datorită pierderilor) printr-o creştere de entalpie. Apare o pierdere de energie în
ajutaje, H a , dată de diferenţa dintre energiile cinetice în cazul teoretic, respectiv
real (energia cinetică la ieşirea din ajutaje reprezintă efectul util produs în această
zonă a treptei de turbină):
w12t w12
H a    H a  H 0    2  H a  H 0  
2 2 . [kJ/kg] (5.34)
 1     H a  H 0 
2
Se defineşte coeficientul de pierderi în ajutaje:

a  1  2 . (5.35)
Entalpia specifică a aburului la ieşirea din ajutaje este:
h1  h1t  H a . [kJ/kg] (5.36)
Pentru diminuarea pierderilor din ajutaje este necesară:

 o prelucrare cât mai bună a pereţilor ajutajelor;
 realizarea unor muchii de intrare cât mai subţiri.
Uzual, valoarea pentru  se situează în intervalul 0,93.....0,98 [5.11].
5.1.2.3. Studiul energetic al paletelor
Diagrama de viteze

Din ajutaje aburul iese cu viteza absolută w1a sub unghiul  1 . În raport cu

paletele care se deplasează cu viteza tangenţială w1u aburul are viteza relativă:
  
w1r  w1a  w1u . [m/s] (5.37)
13
14

Din palete aburul iese cu viteza relativă w2 r , înclinată sub unghiul  2 .

Viteza absolută de ieşire, w2 a , se obţine prin însumare vectorială.
  
w2 a  w2 r  w2 u . [m/s] (5.38)
În figura 5.13 sunt prezentate triunghiurile de viteze formate la intrarea,

respectiv ieşirea din palete (diagrama de viteze).
Treapta cu reacţiune
Într-o treaptă cu reacţiune lucrul mecanic se produce prin lovirea paletelor

de către aburul ieşit cu viteză din ajutaje (efect de acţiune) şi prin creşterea vitezei
spre ieşirea din palete (efect de reacţiune). Aburul se destinde atât în ajutaje, cât şi
în palete (figura 5.14).
În figura 5.15 este prezentat în coordonate h-s procesul dintr-o treaptă cu
reacţiune.

w1a 
1 w1r

 w1u
Sens de mişcare
 2 
w2 a w2 r

w2u
Fig. 5.13 Compunerea vitezelor la intrarea, respectiv ieşirea din palete

(diagrama de viteze)
p, w
A P
p0
w1
p1
p2
w0
w2
14
15
Fig. 5.14 Variaţia vitezei şi presiunii într-o treaptă cu reacţiune
p*0
h *
A
p0
h*0
H0
A
h0
p1
Ha
B
Bt Ha h1
Hp p2
h2
h2t C
Hp
Ct
s
Fig. 5.15 Procesul dintr-o treaptă cu reacţiune
Pentru studierea procesului din palete se aplică ecuaţia energiei în

următoarele condiţii:
 Din cauza curgerii rapide nu există schimb de căldură cu exteriorul:
d q   0 . [kJ/kg] (5.39)
15
16
 Sistemul de referinţă ales pentru analiză este cel al paletelor. Faţă de
rotorul aflat în mişcare aceste palete sunt imobile. În consecinţă nu se
produce lucru mecanic:
d l   0 . [kJ/kg] (5.40)
Rezultă:
 w2 
d h   d    0 , [kJ/kg] (5.41)
 2 
sau:
 w2 
d     d h  . [kJ/kg] (5.42)
 2 
Concluzie: Pentru o treaptă cu reacţiune, viteza relativă a aburului

prin palete creşte pe seama scăderii de entalpie.
Pentru condiţii ideale (fără pierderi), viteza relativă teoretică la ieşirea din
palete se obţine prin integrarea expresiei 5.42 între intrarea (indice 1), respectiv
ieşirea din palete (indice 2):
 w2 
w2 rt  2  h1  h2t   1r  , [m/s] (5.43)
 2 
sau:
 w2 
w2 rt  2   H p  1r  , [m/s] (5.44)
 2 
unde Hp este căderea teoretică de entalpie specifică din palete (procesul B-

Bt).
În condiţii reale, datorită pierderilor (frecări, imperfecţiuni ale curgerii,

etc.) apare o reducere a vitezei;
w2 r    w2 rt , [m/s] (5.45)
unde:  este coeficientul de reducere a vitezei prin palete.
16
17
Rezultă o pierdere de entalpie specifică în palete:
 w2 
 1   2    H p  1r  
w22rt w22r
H p  
2 2  2 
, [kJ/kg] (5.46)
 w2 
  p   H p  1r 
 2 
unde  p este coeficientul de pierderi în palete.
p  1  2 . (5.47)
Treapta cu acţiune
Într-o treaptă cu acţiune lucrul mecanic se produce prin lovirea paletei de

către aburul ieşit cu viteză din ajutaje. Aburul se destinde numai în ajutaje, iar în
palete suferă doar o schimbare de direcţie, presiunea rămânând constantă (figura
5.16).
Neexistând destindere, viteza relativă a aburului ar trebui să rămână
constantă la trecerea prin palete. În realitate apar frecări, rezultând o scădere a
acestei viteze:
w2 r    w2 rt    w1r . [m/s] (5.48)
Pentru analiza energetică se parcurg aceeaşi paşi ca şi în cazul treptei cu

reacţiune, ţinându-se seama de faptul că în palete nu există destindere (Hp=0).
17
18
p, w
A P
p0
w1
p1 p2 = p1
w0
w2
Fig. 5.16 Variaţia vitezei şi presiunii într-o treaptă cu acţiune
O treaptă de turbină este caracterizată prin gradul de reacţiune:
Hp
 , (5.49)
Ht
unde Ht reprezintă căderea totală de entalpie specifică pe treaptă:
Ht = Ha + Hp . [kJ/kg] (5.50)
Pentru cazul particular al treptei cu acţiune relaţia 5.49 devine:
  0. (5.51)
5.1.3. Categorii de turbine cu abur. Analiza energetică
5.1.3.1. Structura turbinei cu abur

Căderile de entalpie prelucrate de o turbină sunt deosebit de mari, de
ordinul 1000....1500 kJ/kg. Este necesară transformarea treptată a energiei
aburului în lucru mecanic în mai multe trepte. O turbină cu abur, în configuraţia ei
cea mai simplă, cuprinde (figurile 5.17 şi 5.18):
18
19
 o parte rotorică formată dintr-un arbore pe care sunt fixate paletele
prin intermediul unor discuri. Rotorul se sprijină la cele două capete
pe lagăre.
 o parte statorică (carcasa) pe care sunt fixaţi pereţii ajutajelor prin
intermediul unor diafragme. Carcasa are două părţi: inferioară,
respectiv superioară.
Admisia aburului se efectuează pe la un capăt al turbinei. Aburul se

destinde succesiv în treptele turbinei şi apoi este evacuat pe la celălalt capăt.
Fig. 5.17 Secţiune printr-o turbină cu abur axială (schiţă)

1 - carcasă superioară; 2- carcasă inferioară; 3 - diafragmă;
4 - ajutaje; 5 - disc; 6 - palete 7 - arbore; 8 - admisie abur
în turbină; 9 - eşapare abur din turbină.
Destinderea aburului în turbină se efectuează cu scădere de presiune,

respectiv cu creştere de volum specific. Va rezulta o creştere a debitului
volumetric de abur în lungul turbinei şi implicit o creştere a secţiunii de trecere
prin ajutaje şi palete. Această creştere de secţiune se obţine prin mărirea atât a
diametrului la care sunt amplasate ajutajele şi paletele, cât şi a înălţimii acestora.
Efectul este o formă evazată a turbinei.
19
20
discuri cu palete
rotor
carcasă inferioară
postament turbină
Fig. 5.18 Vedere a unei turbine cu abur fără carcasă superioară
După cum s-a precizat anterior, forţa produsă prin lovire de către un fluid
este de două ori mai mare pentru o placă concavă, în raport cu cea plană. În
consecinţă va rezulta pentru palete o secţiune de acest tip (vezi figura 5.19). Pentru
ajutaje se va adopta o formă similară de data aceasta scopul fiind direcţionarea
corectă a fluxului de abur între două şiruri de palete succesive, pe de-o parte şi
realizarea unei micşorări a secţiunii de trecere în vederea asigurării destinderii
aburului, pe de altă parte.
Consideraţii economice au condus la necesitatea mai multor tipuri de
turbină, unele scumpe şi cu randament bun, altele mai ieftine, dar cu randament
mai slab. Se disting:
a) Turbină cu o singură treaptă: A - P

b) Turbină cu trepte de viteză: A - P - P - P
Destinderea se realizează într-un singur ajutaj, iar energia cinetică este
prelucrată în mai multe şiruri de palete, numite şi trepte de viteză.
c) Turbine cu trepte de presiune: A - P - A - P - A - P (figura 5.17)
Ajutajele şi paletele alternează. Sunt turbine cu randament ridicat dar
şi mai scumpe faţă de variantele anterioare. Majoritatea covârşitoare a
turbinelor cu abur întâlnite în centralele termoelectrice fac parte din
această categorie.
20
21
Fig. 5.19 Forma ajutajelor şi paletelor

A – ajutaje; P - palete
5.1.3.2. Clasificarea turbinelor cu abur

Din punct de vedere funcţional turbinele cu abur se pot clasifica după
cum urmează:
 În funcţie de modul de producere a forţei în palete:

- Turbine cu acţiune;
- Turbine cu reacţiune;
- Turbine cu reacţiune redusă (   0,15 ).
 În funcţie de parametrii aburului la intrarea în turbină:
- Turbine cu abur saturat (întâlnite îndeosebi la centralele
nuclearoelectrice);
- Turbine cu abur supraîncălzit.
 În funcţie de destinaţie:
- Turbine destinate pentru antrenări mecanice. Lucrul mecanic
produs de turbină este utilizat pentru antrenarea unor pompe,
compresoare, etc.
- Turbine cu abur energetice, care sunt utilizate în centralele
electrice.
 În funcţie de efectele utile produse turbinele energetice pot fi:
- Turbine de condensaţie pură: energia aburului este folosită
exclusiv pentru producerea de lucru mecanic.
- Turbine de cogenerare: o parte din abur este extras de la
prizele turbinei şi este utilizat pentru alimentarea unui
consumator termic. Efectele utile sunt atât lucrul mecanic
dezvoltat prin destinderea aburului, cât şi energia termică
livrată către consumator.
21
22
 În funcţie de presiunea aburului la ieşirea din turbină:
- De condensaţie: p e  0,15 bar;
- Cu eşapare în atmosferă: p e  1...1,2 bar;
- Cu vid înrăutăţit: p e  0,7...1 bar;
- Cu contrapresiune: p e  p atmosferica .
Ultimele două categorii sunt utilizate în aplicaţii de cogenerare.
Din punct de vedere constructiv turbinele cu abur se clasifică după:

- Direcţia de curgere a aburului: axiale, radiale, diagonale;
- Numărul de corpuri de turbină;
- Numărul de fluxuri în paralel la eşaparea din turbină.
Considerente legate de dimensiunea maximă pe care o pot avea paletele

aferente ultimei trepte impun realizarea părţii de joasă presiune cu mai multe
fluxuri în paralel. Tabelul 5.1 prezintă principalele caracteristici tehnice pentru o
serie de turbine cu abur existente în centralele termoelectrice din România.
Tabelul 5.1 Principalele caracteristici tehnice ale unor turbine cu abur existente
în centralele termoelectrice din România
Denumire
F1C - 330 K – 210 - 130 F1L - 150 VT - 100
comercială
Putere electrică
330 210 150 100
nominală, MW
cu condensaţie şi cu condensaţie şi
de condensaţie de condensaţie
Tip prize de prize de
pură pură
cogenerare cogenerare
Supraîncălzire
Da Da Da Nu
intermediară
Presiune abur la
188 127
intrare, bar
Temperatură abur
535 565 535
la intrare, C
Denumire
DSL - 50
comercială
Putere electrică
50 12 6 3
nominală, MW
cu condensaţie şi cu condensaţie şi cu contrapresiune cu contrapresiune
Tip prize de prize de şi prize de şi prize de
cogenerare cogenerare cogenerare cogenerare
Supraîncălzire
Nu Nu Nu Nu
intermediară
Presiune abur la
127
intrare, bar
Temperatură abur
565
la intrare, C
SÎI – supraîncălzire intermediară
22
23
În figurile 5.20 – 5.22 sunt prezentate configuraţiile pentru o serie de
turbine cu abur.
VR1
CIP CMJP 
VR2
P P
a)
VR2
VR1
CIP EA
P
CMJP
b)
Fig. 5.20 Turbină de cogenerare cu condensaţie

a) schemă de principiu; b) secţiune
CIP – corp de înaltă presiune; CMP – CMJP – corp de medie şi joasă presiune;
EA – eşapare abur; P - prize; VR1, VR2 – ventile de reglaj
23
24
VR
GE
CIP

P P EA
a)
VR
P EA
b)
Fig. 5.21 Turbină de cogenerare cu contrapresiune

CIP – corp de înaltă presiune; CMP – corp de medie presiune; P – prize; EA – eşapare abur
24
25
GE
SII
CIP CMP CJP
a)
legătură CMP - CJP
CMP
CIP
CJP
în dublu flux
b)
Fig. 5.22 Turbină de condensaţie pură cu supraîncălzire intermediară

CIP – corp de înaltă presiune; CMP – corp de medie presiune;
CJP – corp de joasă presiune; SII – supraîncălzire intermediară
5.1.3.3. Pierderile turbinei

Procesul real de transformare a energiei aburului în lucru mecanic este
însoţit de o serie de pierderi [5.11]. Acestea se împart în pierderi interne, respectiv
externe în raport cu turbina. La rândul lor, pierderile interioare se situează în
interiorul, respectiv în afara treptei.
Pierderile din interiorul treptei afectează procesul termic şi randamentul
acesteia. Se disting pierderi principale, respectiv secundare.
25
26
Pierderile principale, care intervin la transmiterea energiei aburului către
palete sunt:
 pierderile de energie în ajutaje: Ha (vezi paragraful 5.1.2.2.)
 pierderile de energie în palete: Hp (vezi paragraful 5.1.2.3.)
 pierderile reziduale de energie cinetică: Hp
Aceste ultime pierderi se datorează energiei cinetice a aburului la
ieşirea din palete, care nu a fost utilizată pentru producerea de lucru
mecanic:
2
w2a
H c  , [kJ/kg] (5.52)
2
unde w2a este componenta axială a vitezei absolute la ieşirea din treaptă, în
m/s.
Din punctul de vedere al treptei H c reprezintă o pierdere. Totuşi, o parte

însemnată din energia cinetică reziduală este recuperată în treapta următoare (vezi
relaţiile 5.27 şi 5.28). Doar pentru ultima treaptă a turbinei se poate afirma că H c
reprezintă o pierdere efectivă de energie.
Pierderile secundare de energie ale treptei de turbină sunt:

 Pierderi prin frecări şi ventilaţie: H f , v
În decursul rotaţiei turbinei are loc o frecare între abur şi suprafeţele
laterale ale rotorului (discurile pe care sunt montate paletele). Rezultatul este
apariţia unor pierderi energetice prin frecare.
Prima treaptă a turbinei poate fi:
- cu admisie totală: aburul utilizează pentru intrare întreaga secţiune a

ajutajelor;
- cu admisie parţială: un sector de cerc corespunzător ajutajelor este
acoperit, aburul dispunând pentru curgere numai
de o parte din circumferinţa treptei (figura 5.23)
Prin deplasarea paletelor din zona cu, în cea fără ajutaje, are loc o
antrenare a unei cote de abur, producându-se un efect de ventilaţie însoţit de
pierderi energetice.
Uzual, aceste două categorii de pierderi se determină împreună sub numele
de pierderi prin frecări si ventilaţii.
 Pierderi datorate admisiei parţiale: H 

La treptele cu admisie parţială, aburul curge doar prin porţiunea prevăzută
cu ajutaje. Când canalul dintre două palete trece prin dreptul linie de demarcaţie
dintre zonele cu, respectiv fără ajutaje, se produce o umplere parţială a acestor
26
27
canale. Umplerea parţială generează vârtejuri care conduc la apariţia unor pierderi
energetice.
Ventile de reglare
Admisie
abur
Sectoare de
Ajutaje admisie
Zonă fără
ajutaje
Fig. 5.23 Treaptă cu admisie parţială
 Pierderi prin umiditate: H x

La ultimele trepte ale turbinelor cu condensaţie aburul intră în zona
umedă, putând ajunge la o umiditate finală de 12-14%.
Apar două efecte cauzate de această umiditate.
Efectul de eroziune: La pătrunderea în zona de abur saturat, în vâna de
abur încep să apară picături de apă. Aceste picături de apă sunt antrenate cu o
viteză mare de către abur şi sunt proiectate spre paletele rotorice. Dacă energia de
impact depăşeşte valoarea admisibilă pentru materialul paletei, apare o erodare a
acesteia. Pentru a reduce efectul de eroziune este necesară placarea cu material
rezistent a acelor porţiuni ale paletei care prezintă cea mai mare probabilitate de a
fi lovite. Sub acţiunea forţei centrifuge, picăturile de apă sunt concentrate spre
vârful paletei. Deci aceasta este porţiunea care trebuie în primul rând protejată.
27
28
Pierderi de energie: Prezenţa picăturilor de apă în abur conduce la o
pierdere de energie din următoarele cauze:
- reducerea debitului de abur care se destinde în treaptă (apa nu se
destinde);
- apariţia unui consum de energie necesar pentru antrenarea picăturilor
de apă;
- apariţia unui efect de frânare datorat picăturilor de apă care lovesc
paletei.
 Pierderi prin scăpări interioare de abur: H D

Prin jocurile existente între rotor şi stator se produc scurgeri de abur sub
acţiunea diferenţelor de presiune existente în turbină (figura 5.24).
La o treaptă cu acţiune este valabilă relaţia:
p 2  p1  p 0 , [Pa] (5.53)
Datorită diferenţei de presiune vor apare pierderi de abur pe sub

diafragmă: D1 .
Pentru o treaptă cu reacţiune:
p 2  p1  p 0 . [Pa] (5.54)
Apare astfel suplimentar un flux de abur peste paletă: D2 . Cota de abur
D2 nu mai lucrează în palete, deci apare o diminuare a lucrului mecanic.
Pierderea H D nu se traduce printr-o modificare a entalpiei de ieşire din treaptă,
ea resimţindu-se doar în bilanţul de putere al turbinei.
D2
p0 A p1 P p2
D1
Fig. 5.24 Scăpări interioare de abur într-o treaptă de turbină
28
29
Pornind de la cele prezentate mai sus se poate defini randamentul intern

al treptei de turbină:
Hi
i  , (5.55)
H0  Ha  H p
unde:
 
Hi  H0  Ha  Hp  (Ha  Hp  Hc  H f ,v  H  Hx ) , [kJ/kg] (5.56)
In mod convenţional, pierderile secundare sunt plasate la ieşirea din

treapta de turbină. Ele generează o încălzire izobară a aburului după terminarea
destinderii în treaptă (figura 5.25).
p*0
h p0
*
A
p1
p2
B
ha
hx
h
hf,v
hc
C
hp
s
Fig. 5.25 Procesul de destindere în treapta de turbină
Pierderile din afara treptei constau din pierderi de presiune datorate

curgerii aburului prin ventile şi prin conductele care leagă diferitele părţi ale
turbinei.
Pentru oprirea turbinei şi pentru reglarea debitului de abur introdus în
turbină se folosesc organe de reglare (cele mai întâlnite fiind ventilele). Aceste
organe produc pierderi de presiune prin variaţia bruscă a secţiunii şi prin
schimbarea de direcţie.
29
30
La turbinele de mare putere există în mod obişnuit conducte de legătură
între diferitele părţi ale acesteia. Curgerea prin conducte este însoţită de pierderi
liniare şi locale în organele de conductă.
În practică, pierderile de presiune din afara treptei se exprimă sub forma:
p  k  p x , [Pa] (5.57)
unde: k este o constantă; px - presiunea din amonte, în Pa.
Se consideră că toate aceste pierderi de presiune au loc la entalpie

constantă (proces de laminare). Prin scăderea presiunii, procesul se deplasează la
dreapta. În figura 5.26 este exemplificat cazul pierderii de presiune înregistrată în
ventilul de reglaj amplasat la intrarea în turbină. Se poate observa diminuarea
căderii de entalpie specifică, disponibilă pentru producerea de lucru mecanic.
h1  h1'  h2  h2' , [kJ/kg] (5.58)
p1
p2
1
1 2 2
p3
3
3
2’
1’
Fig. 5.26 Pierderi de presiune în interiorul turbinei
Pierderile externe turbinei constau din pierderi de abur în exterior şi din

pierderi mecanice.
 Pierderi externe de abur ale turbinei
La capetele turbinei, prin jocul dintre arbore şi carcasă apar schimburi de
fluid cu atmosfera în două sensuri:
- În zonele cu presiuni supraatmosferice aburul iese în exterior.
- În zonele cu presiuni subatmosferice aerul intră în turbină.
Aburul scăpat constituie o pierdere:
30
31
- cantitativă (cantitatea corespunzătoare de abur se pierde în mediul
înconjurător);
- calitativă (aburul scăpat nu mai contribuie la producerea de lucru
mecanic).
Pentru diminuarea acestor pierderi se utilizează dispozitive de etanşare cu
labirinţi.
 Pierderi mecanice
O parte din puterea obţinută la arbore se consumă prin frecări în lagăre şi
pentru antrenarea serviciilor proprii cuplate la arborele turbinei. Puterea efectivă
obţinută la cupla turbinei este:
Pe  Pi  Pmec , [kW] (5.59)
unde: Pi este lucrul mecanic dezvoltat prin destinderea aburului, în kW;

Pmec - pierderile mecanice, în kW.
Se defineşte randamentul mecanic al turbinei:
Pe Pmec
M  1 . (5.60)
Pi Pi
5.1.3.4. Performanţele energetice ale turbinei

Principalii indicatori de performanţă ai unei turbine cu abur sunt puterea
internă dezvoltată prin destinderea aburului, respectiv randamentul intern.
Pentru cazul concret al turbinei prezentate în figura 5.27a puterea internă
este dată de relaţia:
P  D1  h1  h2  , [kW] (5.61)
unde: D1 este debitul masic de abur intrat în turbină, în kg/s; h1 - entalpia

specifică a aburului la intrarea în turbină, în kJ/kg; h2 - entalpia specifică a
aburului la ieşirea din turbină, în kJ/kg.
Pentru o turbină cu abur prevăzută cu extracţii de abur la prize (figura

5.27b), puterea internă se determină cu relaţia:
 D  h 
n
P  D1  h1  h2   pi pi  h2 , [kW] (5.62)
i 1
31
32
unde: D pi este debitul masic de abur extras la priza i, în kg/s; h pi -
entalpia specifică a aburului extras la priza i, în kJ/kg.
Randamentul intern al turbinei reprezintă eficienţa cu care a fost

utilizată căderea disponibilă de entalpie. El ţine seama de toate categoriile de
pierderi interne (din interiorul, respectiv exteriorul treptelor de turbină), putând fi
calculat cu relaţia:
h1  h2
i  , (5.63)
h1  h2t
unde: h1 este entalpia specifică a aburului la intrarea în turbină, în kJ/kg; h2 -

entalpia specifică a aburului la ieşirea din turbină, în kJ/kg; h2t - entalpia specifică
teoretică la ieşirea din turbină, corespunzătoare unei destinderi izentropice, în
kJ/kg.
D1 D1
1
1
2
Dp1 Dp2 Dp3
2
Dpi Dpn
a) b)
Fig. 5.27 Turbină cu abur

a – fără prize; b – cu prize
5.1.3.5. Caracteristica energetică a turbinei cu abur

Caracteristica energetică a unei turbine reprezintă relaţia de dependenţă
dintre debitul de abur sau căldura intrată în turbină, pe de-o parte, şi puterea
produsă la bornele generatorului electric, pe de altă parte. Caracteristica energetică
este deosebit de utilă în procesul de operare al centralelor electrice, permiţând o
predeterminare a regimurilor de funcţionare a turbinelor cu abur.
32
33
Din punct de vedere analitic, caracteristica energetică pentru o turbină cu
condensaţie pură este dată de relaţia 5.64.
D  D0  P  tg , [kg/s] (5.64)
unde: D este debitul de abur intrat în turbină, pentru un regim de funcţionare dat,
în kg/s; D0 - debitul de mers în gol al turbinei, în kg/s;P - puterea electrică
produsă pentru un regim de funcţionare dat, în kg/s;  - unghiul caracteristicii
energetice (figura 5.28) [5.10].
Debitul de mers în gol repezintă debitul de abur intrat în turbina aflată în
rotaţie, pentru care puterea produsă la bornele generatorului electric este nulă. Tot
lucrul mecanic produs de acest debit de abur este utilizat pentru compensarea
pierderilor mecanice ale turbinei, respectiv a pierderilor generatorului electric.
Se defineşte coeficientul de mers în gol:
D0
x0  , (5.65)
DN
unde D N reprezintă debitul nominal de abur la intrarea în turbină, în kg/s.
Valoarea coeficientului de mers în gol variază în funcţie de tipul turbinei:

de la 0,08 (pentru o turbină cu condensaţie şi supraîncălzire intermediară) până
spre 0,3 (pentru o tubină cu contrapresiune).
DN

D0
PN P
Fig. 5.28 Reprezentarea grafică a caracteristicii energetice a unei turbine

cu abur cu condensaţie pură
Tinând seama de cele de mai sus, expresia caracteristicii energetice

devine:
33
34
D  x 0  d spn  PN  1  x 0   d spn  P , [kg/s] (5.66)
unde: PN reprezintă puterea la bornele generatorului electric pentru regimul

D
nominal de funcţionare, în kW; d spn  N reprezintă consumul specific nominal
PN
de abur al turbinei, în kg/kJ.
Expresiile şi diagramele de mai sus sunt valabile pentru o turbină cu

condensaţie pură. In cazul turbinelor de cogenerare apar o serie de variabile
suplimentare (extracţiile de abur pentru alimentarea consumatorului termic;
presiunea la prizele de cogenerare) care complică forma acestor expresii şi
diagrame (figura 5.29) [5.10].
D1
D max
p
D1max
Dcmin
Dcmax
Dp = 0
D0
PBmax PB
Fig. 5.29 Reprezentarea grafică a caracteristicii energetice a unei turbine

cu abur de cogenerare cu condensaţie şi priză reglabilă
D1 – debitul de abur intrat în turbină; Dp – debitul de abur extras la priza de cogenerare;
PB – puterea electrică la bornele generatorului; Dc – debitul de abur prin coada de condensaţie
34
35
5.2. INSTALAŢII DE TURBINE CU GAZE
5.2.1 Consideraţii generale

Instalaţia de turbină cu gaze (ITG) este o maşină termică care realizează
conversia energiei chimice a combustibilului în energie mecanică, utilizând ca
agent termic un gaz. Gazele utilizate în acest scop pot fi: aer, gaze de ardere,
dioxid de carbon, heliu, etc.
Ciclul termodinamic după care evoluează instalaţiile moderne de turbine
cu gaze este ciclul Brayton, întâlnit în literatura de specialitate şi sub denumirea de
Joule. În figura 5.30 este prezentată în coordonate temperatură-entropie (T-s)
forma ciclului Brayton teoretic, pentru care se disting următoarele transformări
termodinamice:
1 - 2 compresie izentropă
2 - 3 încălzire izobară
3 - 4 destindere izentropă
4 - 1 răcire izobară
p1
3
T
p2
2
Fig. 5.30 Ciclul Brayton teoretic
Din punct de vedere al modului de interacţiune între agentul termic şi

produsele de ardere corespunzătoare sursei calde a ciclului, se disting:
 ITG în circuit deschis

Agentul de lucru se amestecă cu produsele de ardere la sursa caldă şi
apoi se destind împreună în turbină, pentru a fi ulterior eşapate în
atmosferă. Din punct de vedere termodinamic nu se poate vorbi în acest
caz despre un ciclu propriu-zis. Închiderea acestuia se realizează prin
35
36
intermediul atmosferei, care reprezintă în acelaşi timp şi sursa rece a
ciclului. În mod exclusiv, la ITG în circuit deschis se utilizează ca agent
termic aerul.
 ITG în circuit închis
Spre deosebire de cazul anterior, atât sursa caldă, cât şi sursa rece a
ciclului se caracterizează prin prezenţa unor suprafeţe de schimb de
căldură. Agentul termic nu intră în contact direct nici cu produsele de
ardere, nici cu fluidul de răcire. Masa de agent termic se conservă în
interiorul ciclului, deci se pot utiliza în acest scop gaze mai scumpe, dar
cu proprietăţi termodinamice mai bune decât ale aerului: CO2, He.
Într-o proporţie covârşitoare, în centralele termoelectrice se utilizează ITG

în circuit deschis. ITG în circuit închis au o răspândire limitată, putând fi întâlnite
în cadrul unor filiere de centrale nuclearo-electrice. În prezenta lucrare se
abordează ITG din prima categorie.
În figura 5.31 sunt prezentate schema de principiu pentru o ITG în circuit
deschis şi procesul real în coordonate T-s.
p2
T
3 p0
4 5
2
1
0
a) b) s
Fig. 5.31 ITG în circuit deschis

a) Schema de principiu; b) Reprezentarea procesului în coordonate T-s
K- compresor; CA - cameră de ardere; TG - turbină cu gaze; FA - filtru de aer;
AZ - amortizor de zgomot; G - generator electric
Pe scurt, modul de funcţionare al unei ITG în circuit deschis poate fi

descris astfel:
 Aerul este aspirat de compresor prin intermediul unui filtru FA. Acesta
are rolul de a opri eventualele impurităţi mecanice care ar conduce la
degradarea paletajului compresorului.
 După compresie, aerul pătrunde în camera de ardere unde se amestecă
cu combustibilul. Energia necesară compresiei este furnizată de
36
37
turbina cu gaze (compresorul şi turbina cu gaze sunt dispuse pe aceeaşi
linie de arbori).
 Produsele de ardere ies din CA şi se destind în turbina cu gaze
producând lucru mecanic. O parte din lucrul mecanic produs este
utilizat pentru antrenarea compresorului, iar cealaltă parte este
transmisă către generatorul electric.
 Gazele de ardere sunt eşapate în atmosferă prin intermediul unui
amortizor de zgomot care are rolul de a reduce poluarea fonică.
5.2.2 Parametrii caracteristici de proiect ai ciclului ITG

Principalii parametrii care caracterizează ciclul termodinamic ce stă la
baza funcţionării ITG sunt:
 Temperatura înainte de turbina cu gaze ( T3 conform figurii 5.31)
 Raportul de compresie:
p2
K  . (5.67)
p1
Aceşti doi parametri sunt utilizaţi de furnizorii de ITG în cataloagele de

prezentare a produselor proprii.
Din punct de vedere al modului în care este definită temperatura înainte de
turbina cu gaze, există trei variante posibile [5.7]:
 T3 reprezintă temperatura medie a gazelor de ardere pe bordul de fugă
al ajutajelor primei trepte din turbină ( T3A ). Firma General Electric şi
licenţiaţii ei utilizează această definiţie. O astfel de temperatură indică
punctul de la care începe extracţia de lucru mecanic.
 T3 este determinată conform normelor International Standards
Organisation (ISO) ( T3B ). Este o temperatură fictivă ce rezultă în urma
unui bilanţ termic pe sistemul de combustie. Reprezintă temperatura
de intrare într-o turbină cu gaze echivalentă, fără răcire cu aer a
paletelor rotorice şi statorice, care produce acelaşi efect ca şi turbina
reală.
 T3 reprezintă temperatura reală de intrare în ajutajele primei trepte a
turbinei ( T3C ). Practic, acest mod de definire nu este utilizat de către
constructorii de ITG.
În figura 5.32 este prezentată amplasarea relativă a celor trei temperaturi

definite mai sus.
37
38
Pentru o turbină prevăzută cu sisteme de răcire, temperatura definită de ISO
B
( T3 ) este întotdeauna mai mică decât cea corespunzătoare firmei General Electric
( T3A ), diferenţa dintre ele putând depăşi 35 - 40 °C [5.7].
Fig. 5.32 Modul de definire al temperaturii înainte de turbina cu gaze

G.A. - gaze de ardere; A - ajutaje; P - palete
În ceea ce priveşte efectul variaţiei T3 şi  K asupra performanţelor

nominale ale ITG se cunosc următoarele elemente:
 Creşterea lui T3 conduce în mod nemijlocit la creşterea randamentului
şi puterii ITG.
 Există o valoare a raportului de compresie (  max K , ) pentru care
randamentul ITG devine maxim (în ipoteza T3 = const.).
 Există o valoare a raportului de compresie (  max
K ,L ) pentru care puterea
ITG devine maximă (în condiţiile în care T3 şi debitul de aer aspirat de
compresor rămân constante).
 Întotdeauna este valabilă relaţia:
 Kmax
,   K , L .
max
(5.68)
În funcţie de valoarea raportului de compresie aleasă pentru dimensionare,

se disting două familii de instalaţii de turbine cu gaze:
 ITG de tip industrial ("heavy-duty")
Se caracterizează prin faptul că încă de la început ele au fost gândite
pentru aplicaţii industriale (producere de energie electrică sau antrenări
mecanice). Tehnologia de fabricaţie a acestora se bazează pe cea
corespunzătoare turbinelor cu abur. Obiectivul unei astfel de ITG este de
38
39
a furniza o putere cât mai mare pentru un debit dat de aer aspirat de
compresor. In consecinţă, pentru dimensionare se utilizează  max
K ,L .
 ITG de tip aeroderivativ
Proiectarea acestor tipuri de instalaţii are la bază concepţia de realizare a
motoarelor de aviaţie. Principala cerinţă ce trebuie îndeplinită este
realizarea unui consum specific de combustibil cât mai redus, pentru a
limita cantitatea de carburant care trebuie transportată. Este necesară
obţinerea unui randament cât mai ridicat, deci pentru dimensionare se
utilizează  max
K , .
K ,L şi  K , cresc odată cu T3 . Deci, pentru a obţine un efect

Valorile lui  max max
maxim asupra randamentului şi puterii, creşterea valorii de proiect a lui T3 trebuie

însoţită de o mărire corespunzătoare a raportului de compresie.
5.2.3 Soluţii de creştere a performanţelor ITG

Mărirea temperaturii înainte de turbină, ca o măsură de creştere a
performanţelor ITG, este totuşi limitată de nivelul de dezvoltare tehnologică atins
la un moment dat. Ca o metodă de îmbunătăţire a performanţelor ITG pot fi
abordate în continuare soluţiile de perfecţionare a ciclului termodinamic.
5.2.3.1 Destinderea fracţionată combinată cu arderea intermediară
În figura 5.33 este prezentată o ITG cu destindere fracţionată în două

trepte, cu ardere intermediară, împreună cu ciclul termodinamic aferent.
După primul corp de turbină (TG1) destinderea este întreruptă, gazele de
ardere urmând a fi introduse într-o a doua cameră de ardere (CA2). Excesul de aer
din gazele de ardere evacuate din CA1 este relativ mare (în general peste 2,5), deci
există posibilitatea arderii unei cantităţi suplimentare de combustibil. Astfel,
temperatura gazelor de ardere poate urca până la o valoare comparabilă cu cea
corespunzătoare ieşirii din CA1 ( T3  T5 ).
Efectul scontat al introducerii celei de-a doua camere de ardere este o
creştere sensibilă a puterii unitare a ITG, în condiţiile în care debitul de aer aspirat
de compresor şi temperatura maximă a ciclului rămân neschimbate.
39
40
T
T p2=p
3
2 3 4 3 35 p5=p
CA1 CA2 5 5
2 4 4
K1 TG1 TG2 G
2
4
B
B
A
p1=p
1 6
A 66 6
FA AZ
1 4’
1
s
s
Fig. 5.33 ITG cu destindere fracţionată şi ardere intermediară
a - schema de principiu; b - ciclu termodinamic teoretic
CA1, CA2 - camere de ardere, TG1, TG2 - corpuri de turbină
Efectul scontat al introducerii celei de-a doua camere de ardere este o

creştere sensibilă a puterii unitare a ITG, în condiţiile în care debitul de aer aspirat
de compresor şi temperatura maximă a ciclului rămân neschimbate.
5.2.3.2 Recuperarea internă de căldură

În scopul creşterii randamentului, un mod eficient este reprezentat de
introducerea unui schimbător de căldură, în maniera prezentată în figura 5.34.
Gazele de ardere, înainte de a fi evacuate din ITG, servesc la preîncălzirea
aerului refulat din compresor. Efectul scontat este o diminuare a consumului de
combustibil a ITG, în condiţiile în care puterea produsă rămâne neschimbată.
5 RC CA
2 2’ 3
K TG G
1 4
FA
Fig. 5.34. ITG cu recuperare internă de căldură - schemă de principiu

RC - recuperator de căldură
40
41
5.2.3.3 Compresia fracţionată combinată
cu răcirea intermediară
În Figura 5.35 este prezentată o ITG cu compresie fracţionată şi răcire
intermediară a aerului, împreună cu ciclul termic corespunzător.
T 5 p4=p 5
T
5
2 RI 3
4 CA 5 p2=p
2’
3
K1 K2 TG G 4 4 2
B A
B A p1=p
1 6 2
6 66
FA AZ 33
1
1
s s
Fig. 5.35 ITG cu compresie fracţionată şi răcire intermediară

a - schema de principiu; b - ciclul termic teoretic;
K1, K2 - compresoare; RI - răcitor intermediar
Compresia aerului este efectuată în două etape, între acestea fiind introdus
un răcitor intermediar. Obiectivul urmărit este ca prin scăderea temperaturii de
intrare în a II-a treaptă de compresie ( T3 ), lucrul mecanic consumat de compresor
să scadă. Efectul final va fi o creştere a puterii unitare a ITG, în condiţiile în care
debitul de aer aspirat de compresor rămâne neschimbat.
5.2.4. Componentele ITG
5.2.4.1. Concepţia de ansamblu a ITG

În raport cu o unitate energetică care are la bază un ciclu convenţional cu
abur, una din principalele caracteristici ale ITG este structura compactă. Pentru
exemplificare, în figura 5.36 este prezentată o secţiune printr-o ITG de tip MS
7000 EA, de fabricaţie General Electric [5.12], iar în figura 5.37 este dată o vedere
a unei ITG de provenienţă Siemens.
Se pot face următoarele observaţii generale:
 Sursa caldă a ITG, camera de ardere, are dimensiuni mult mai reduse
decât cele ale unui cazan de abur, care îndeplineşte aceeaşi funcţie în
cadrul centralelor termoelectrice convenţionale cu abur.
41
42
 Cele trei piese principale ale ITG - compresorul de aer, camera de ardere,
turbina cu gaze - sunt amplasate una lângă alta. Se elimină astfel
necesitatea unor canale lungi de legătură între aceste componente.
 Utilizarea ca sursă rece a aerului atmosferic elimină de asemenea
condensatorul şi celelalte circuite voluminoase de apă de răcire întâlnite
uzual la turbinele cu abur.
42
43
Fig. 5.36 ITG de tip MS 7000 EA de fabricaţie General Electric
43
44
Fig. 5.37 Vedere a unei ITG de fabricaţie Siemens

1 – admisie aer în compresor ; 2 – compresor ; 3 – cameră de ardere; 4 – arzătoare;
5 – admisie gaze de ardere în turbină; 6 – turbină cu gaze; 7 – eşapare gaze de ardere;
8 – arbore de legătură cu generatorul electric ; 9 – generator electric ; 10 – rotor
generator electric ; 11 – stator generator electric ; 12 – borne generator electric ;
13 – panou cu aparatură de comandă şi măsură; 14 – gospodărie ulei
5.2.4.2. Dispunerea componentelor ITG pe linia de

arbori
Majoritatea ITG de tip "heavy-duty" au adoptat sistemul în care
compresorul, turbina cu gaze si generatorul electric sunt situate pe aceeaşi linie de
arbori.
Soluţia clasică este aceea prezentată în figura 5.38, în care turbina cu gaze
este încadrată de compresor şi de generatorul electric. Avantajul acestei dispuneri
constă în faptul că transmisia cuplului mecanic de la turbină se face în condiţii
bune atât spre compresor, cât şi spre generatorul electric.
44
45
Fig. 5.38 Dispunerea ITG cu generatorul electric la "partea caldă"

(eşaparea din turbină cu gaze)
Această variantă are însă un dezavantaj major: plasarea generatorului

electric la eşaparea din turbină obligă schimbarea direcţiei gazelor de ardere
evacuate din ITG cu 90°. Sunt introduse astfel pierderi suplimentare de presiune pe
traseul gazelor de ardere, ceea ce diminuează lucrul mecanic specific şi eficienţa
ITG.
Ca urmare, ţinând seama şi de probleme legate de încadrarea ITG într-un
ciclu combinat gaze-abur, a fost revizuită concepţia de dispunere a componentelor
pe linia de arbori. Astfel, generatorul electric a fost mutat la "capătul rece", lângă
compresor (figura 5.39). În aceste condiţii, gazele de ardere vor eşapa din turbină
paralel cu linia de arbori, intrând direct în cazanul recuperator, fără schimbări de
direcţie, deci cu pierderi minime de presiune.
ITG de tip "aeroderivativ" se caracterizează prin dispunerea pe mai multe
linii de arbori. Un exemplu tipic îl reprezintă ITG de tip LM 5000, realizare a
firmei General Electric (figura 5.40).
Instalaţia LM 5000 este realizată pe trei linii de arbori, după cum urmează:
 Compresorul de joasă presiune (KJP) este antrenat de turbina de înaltă
presiune (TGJP).
 Compresorul de înaltă presiune (KIP) este antrenat de turbina de înaltă
presiune (TGIP).
 Generatorul electric este antrenat de turbina de putere (TGP), la rândul
ei cuplată gazodinamic la TGJP.
Existenţa mai multor linii de arbori şi a mai multor corpuri de turbină

oferă următoarele avantaje:
 La funcţionarea la sarcini parţiale se poate realiza un bun reglaj al
debitului de aer aspirat de compresor, prin variaţia turaţiei
compresorului de joasă presiune.
 Există posibilitatea de a injecta abur în turbina cu gaze în scopul
creşterii puterii ITG.
Pentru a obţine gabarite cât mai reduse, multe ITG de mică şi medie putere
(îndeosebi de tip "heavy-duty") sunt proiecte pentru turaţii sensibil mai mari decât
cele sincrone. In acest caz este necesară prevederea unui reductor de turaţie pentru
cuplarea generatorului electric.
45
46
Fig. 5.39 Dispunerea ITG cu generatorul electric la "partea rece"

(admisia în compresor)
Fig. 5.40 ITG de tip LM 5000
5.2.4.3 Compresorul de aer

Dacă epoca de pionierat a ITG era caracterizată prin utilizarea
compresoarelor centrifugale cu unul sau două etaje, după 1950 locul lor a început
să fie luat de maşini axiale. Acestea din urmă s-au impus în principal din două
motive:
 Randament politropic mult mai bun decât cel al compresoarelor
centrifugale (90% faţă de 80 %);
 Realizarea unor rapoarte de compresie convenabile pentru debite mari
de agent.
Totuşi, compresoarele centrifugale pot fi încă interesante datorită

construcţiei mai simple în raport cu cele axiale, precum şi datorită funcţionării
stabile pe o plajă largă de încărcări. La ora actuală, unele ITG din gama de mică
putere sunt încă dotate cu astfel de componente. La alte categorii de compresoare,
primele trepte sunt axiale, iar ultima poate fi centrifugală.
46
47
În scopul reglării debitului de aer aspirat, compresoarele axiale moderne
sunt prevăzute la intrare cu pale statorice cu înclinare variabilă. Acestea pot
asigura o variaţie a sarcinii până sub 50% din valoarea nominală, menţinându-se în
acelaşi timp un bun randament al ITG.
În figura 5.41 este prezentată o secţiune prin compresorul unei ITG de tip
V93, de fabricaţie Siemens [5.3].
Fig. 5.41 Secţiune prin compresorul ITG de tip V93, de fabricaţie Siemens
5.2.4.4. Camera de ardere

Din punct de vedere constructiv şi al dispunerii se pot distinge următoarele
categorii de camere de ardere:
 Cameră de ardere unică, plasată pe ax vertical deasupra ITG [5.21];
 Cameră de ardere dublă; cele două piese sunt dispuse pe ax orizontal
sau vertical de o parte şi de alta a ITG [5.3];
 Camere de ardere multiple, plasate pe circumferinţa ITG [5.6];
 Cameră de ardere inelară [5.1], [5.4].
Soluţiile cu cameră unică sau dublă, bazate pe experienţa obţinută în

realizarea cazanelor de abur convenţionale, au avantajul obţinerii unor randamente
ale arderii foarte bune şi ale unor pierderi mici de presiune. În figura 5.42 este
prezentată o secţiune printr-o astfel de cameră de ardere cu volum mare [5.8].
Folosirea mai multor camere de ardere mici plasate circular pe
circumferinţă conferă avantajul unei mari compactităţi şi disponibilităţi a ITG.
Defectarea uneia dintre acestea nu duce la oprirea întregii instalaţii. În plus,
această soluţie oferă o distribuţie uniformă a câmpurilor de temperatură în
secţiunea de admisie în turbina cu gaze.
47
48
Fig. 5.42 Secţiune printr-o cameră de ardere cu volum mare

(ITG de tip V94, producţie Siemens)
Camera de ardere inelară realizează o flacără unică dispusă pe

circumferinţa turbinei cu gaze. Ea reprezintă soluţia cea mai bună din punct de
vedere al distribuţiei de temperaturi la intrarea în prima treaptă a turbinei.
Iniţial, ITG funcţiona cu preponderenţă în zona de vârf a curbei de sarcină,
fiind prevăzută cu sisteme de ardere doar pentru un singur tip de combustibil.
Trecerea în baza curbei de sarcină a impus realizarea unor camere de ardere
capabile să funcţioneze cu două tipuri de combustibil (principal, respectiv de
rezervă), fiecare cu propriile lui arzătoare.
Integrarea gazeificării cărbunelui în cadrul ciclurilor combinate gaze-abur
implică utilizarea unei noi generaţii de camere de ardere. Acestea trebuie să
satisfacă două condiţii specifice utilizării unor combustibili cu putere calorifică
redusă: arderea unor debite mari de combustibil, respectiv stabilitate a arderii.
În Tabelul 5.2 sunt prezentate tipurile de combustibil posibil a fi utilizate
în ITG [5.14], [5.17].
Gazul natural reprezintă cel mai comod combustibil, atât din punct de
vedere al manipulării, cât şi al caracteristicilor de ardere.
În absenţă gazului natural, combustibilul lichid uşor constituie un bun
înlocuitor. El pune însă o serie de probleme în ceea ce priveşte asigurarea unui bun
randament al arderii.
Tabelul 5.2 Combustibili posibil a fi utilizaţi în ITG

Combustibili tradiţionali  gaz natural
 combustibil lichid uşor (motorină)
 metanol
Combustibili lichizi speciali
48
49
 păcură grea
 kerosene
 gaz de sinteză
Combustibili gazoşi speciali  gaz de furnal
 gaz de gazogen
Combustibilii lichizi, cu precădere păcura grea, se caracterizează printr-un

grad mare de contaminare cu agenţii de coroziune (NaCl, V, Pb). În aceste condiţii
se impune o tratare a combustibilului înainte de a fi introdus în camera de ardere,
pentru a preîntâmpina fenomene nedorite şi degradarea turbinei cu gaze. O soluţie
poate fi reprezentată chiar de gazeificarea fracţiunilor grele rezultate din rafinarea
petrolului [5.9].
Gazul de furnal este unul din cele mai importante produse secundare ale
unui combinat siderurgic. El este deja folosit drept combustibil în cadrul unor
centrale convenţionale cu abur. Puterea sa calorifică relativ redusă (situată în jurul
valorii de 3700 kJ/m3N) îl face însă impropriu de a fi introdus ca atare în camera
de ardere a ITG. Este necesară o înnobilare a acestui combustibil printr-un aport de
gaz natural [5.15].
Din punct de vedere al resurselor şi rezervelor dovedite pe plan mondial,
cărbunele ocupă de departe primul loc în cadrul combustibililor fosili. O utilizare
directă a acestuia în camera de ardere a ITG pune probleme deosebite din punct de
vedere al coroziunii şi, îndeosebi, al eroziunii care apare la paletajul turbinei cu
gaze. În schimb, gazeificarea reprezintă o soluţie tentantă de utilizare a acestui tip
de combustibil pentru alimentarea unei ITG.
5.2.4.5. Turbina cu gaze

Din punct de vedere constructiv, turbinele cu gaze se aseamănă cu cele cu
abur. După modul de realizare al destinderii gazelor de ardere pot fi întâlnite
turbine atât cu acţiune (reacţiune redusă), cât şi cu reacţiune.
Utilizarea paletelor cu acţiune prezintă o serie de avantaje din punct de
vedere al evoluţiei temperaturii gazelor de ardere în turbină. Treapta cu acţiune
generează o cădere de entalpie sensibil mai mare decât una cu reacţiune. Turbina
de acest tip va necesita în consecinţă un număr mai mic de trepte (pentru aceeaşi
putere, turaţie şi parametrii de intrare). Deci temperatura gazelor de ardere va
scădea mai repede în lungul turbinei, după cum se poate observa din figura 5.43
[5.6].
Utilizând turbine cu acţiune, scade solicitarea termică a treptelor din zona
finală a turbinei şi în acelaşi timp se reduce debitul necesar de aer de răcire.
49
50
1.1.1.1.1 T
Fig. 5.43 Evoluţia temperaturii gazelor de ardere într-o turbină cu gaze

1 - turbină cu acţiune; 2 - turbină cu reacţiune
6.2.4.6. Filtrul de aer

Filtrul de aer are rolul de a împiedica antrenarea de impurităţi mecanice în
interiorul compresorului. O filtrare corespunzătoare a aerului poate preîntâmpina
fenomene nedorite cum ar fi[5.8], [5.18]:
 erodarea paletelor compresorului (accentuată de vitezele mari de
curgere);
 coroziunea (datorată prezenţei în impurităţi a compuşilor de sodiu şi
potasiu care în reacţie cu vaporii de apă formează substanţe agresive
din punct de vedere chimic);
 înfundarea canalelor de curgere prin compresor.
Una din principalele condiţii pe care trebuie să le îndeplinească un filtru
de aer este introducerea unor pierderi de presiuni cât mai reduse. Aceste pierderi
pot influenţa sensibil performanţele ITG.
O soluţie modernă este utilizarea filtrelor cu autocurăţare (vezi figura
5.44) [5.18].
Dispozitivul este format din mai multe cartuşe filtrante dispuse în paralel,
realizate pe bază de hârtie special tratată. Când pierderea de presiune pe unul din
cartuşe depăşeşte o valoare impusă (datorită prafului colectat), se introduce în
contracurent un flux de aer de înaltă presiune prelevat de obicei din refularea
compresorului. Se realizează în felul acesta o îndepărtare a particulelor solide
colectate de filtru, particule ce sunt evacuate pe la partea inferioară a instalaţiei.
50
51
Autocurăţarea se realizează concomitent doar pentru un număr mic de
cartuşe din totalul existent în filtru, astfel încât funcţionarea ITG nu este
perturbată.
3 3 4
1
2 2
5
Fig. 5.44 Filtru de aer cu autocurăţare

1 - cartuş filtrant; 2 - aer “impurificat”; 3 - aer curat către compresor; 4 - aer din
aspiraţia compresorului; 5 - praf colectat
Filtrele cu autocurăţare sunt recomandate în mod deosebit pentru zone

uscate, cu conţinut ridicat de impurităţi mecanice în atmosferă, în condiţiile în care
ITG lucrează la baza curbei de sarcină.
Alte tipuri de filtre, bazate pe două sau trei elemente filtrante înseriate, au
dezavantajul de a necesita o înlocuire periodică a elementelor componente la
intervale relativ scurte.
Eficienţa filtrelor nu depăşeşte 99%, astfel încât o cantitate însemnată de
impurităţi pătrunde în compresor. În acest sens, una dintre măsurile luate împotriva
coroziunii şi eroziunii este aplicarea unui strat de protecţie pe suprafeţele metalice
ale compresorului [5.2].
Acolo unde este cazul, în zona filtrului de aer poate fi prevăzută şi o
instalaţie de răcire a aerului în scopul creşterii performanţelor ITG. În figura 5.45
este prezentat un astfel de dispozitiv, bazat pe pulverizarea de apă în fluxul de aer
(răcire umedă) [5.16].
5.2.4.7 Amortizorul de zgomot

Legislaţia privind protecţia mediului impune restricţii severe în ceea ce
priveşte poluarea fonică. Din acest punct de vedere, instalaţia de turbină cu gaze
reprezintă o importantă sursă de zgomot.
Aproximativ 50% din poluarea fonică generată de ITG este datorată
punctelor de admisie al aerului în compresor, respectiv de eşapare al gazelor de
ardere din turbină [5.13]. În consecinţă, aceste puncte trebuiesc prevăzute cu
51
52
dispozitive care să atenueze zgomotul. În acest scop se pot utiliza materiale
absorbante, dispuse paralel cu direcţia de curgere a agentului termic (figura 5.46).
Fig. 5.45 Instalaţie de răcire umedă a aerului aspirat de compresor
Fig. 5.46 Dispunerea materialelor absorbante de zgomot
Amortizoarele de zgomot sunt necesare atât în aspiraţia compresorului, cât

şi în refularea turbinei cu gaze. Dezavantajul major care rezultă din această
amplasare este introducerea unor pierderi suplimentare de presiune.
52
53
5.2.4.8. Instalaţia de pornire a ITG
Lansarea ITG necesită admisia concomitentă în camera de ardere, pe de-o
parte a aerului refulat de compresor, iar pe de altă parte a combustibilului. Însă
compresorul nu poate asigura această condiţie atâta timp cât turbina cu gaze nu
produce lucru mecanic (se reaminteşte că antrenarea compresorului este asigurată
de către turbina cu gaze). Devine necesară existenţa unor surse externe care să
permită pornirea compresorului, independent de turbina cu gaze.
Dintre instalaţiile folosite pentru pornirea ITG se menţionează [5.18],
[5.19], [5.20]:
 motoare electrice de curent alternativ sau continuu;
 motoare Diesel;
 turbine cu gaze sau cu abur (când există o sursă secundară disponibilă
de gaze de ardere sau de abur sub presiune);
 turbine cu aer (alimentarea se face cu aer comprimat stocat în
rezervoare special destinate în acest scop).
Instalaţiile de pornire sunt legate de arborele ITG prin intermediul unui
ambreiaj care permite decuplarea lor după lansare.
În cazul ITG de mare putere, generatorul electric poate fi utilizat pentru
pornire, el lucrând în regim de motor sincron [5.5].
BIBLIOGRAFIE
5.1 Adkins R.C., ş.a., A combustor diffuser of annular configuration suitable for
industrial gas turbine, publicaţie ASME 92-GT-41, 1992
5.2 Beltran A.M., Foster A. D., Pepe J. J., Schilke P. W., Advanced gas turbine
materials and coatings,GE Marketing Communications, GER-3569D, 1993
5.3 Becker B., Ziegner M., The new Siemens/KWU model V64.3 gas turbine,
Publicaţie Siemens Power generation, noiembrie 1988
5.4 Brandauer M., Scherer V., Scheffknecht G., Braasch H., GT 26 repowers
Rheinhafen,revista Modern Power Sistems, nr,5, mai 1996
5.5 Brandt D. E., Colas M., MS 9001 F a new advanced technology 50 Hz gas
turbine, GEC Alsthom Technical Review, nr.4, 1991
5.6 Brandt D. E., Wesorick R. R., Gas turbine design philosophy,GE Marketing
Communications, GER-3434C, 1993
5.7 Brooks F. J., GE gas turbine performance characteristics, GE Marketing
Communications, GER-3567D, 1993
5.8 Deblon B., Preventive maintenance reduces operating costs of gas turbines,
Publicaţie Siemens Power Generation, august 1991
5.9 Emsperger W., Karg J., Voigtlander P., IGCC holds promise for burning oil
residues,Modern Power Systems, aprilie 1995
53
54
5.10 Grecu T., ş.a., Maşini mecanoenergetice, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1983
5.11 Grecu T., Cârdu M., Nicolau I.,Turbine cu abur, Editura Tehnică, Bucureşti,
1976
5.12 Hoeft R. F., Operation and maintenance of GE heavy-duty gas turbine,GE
Marketing Communications, GER-3620B, 1993
5.13 Hoshino K., Designing power plants within acceptable sound levels,
Publicaţie General Electrical International Gas Turbine Reference Library, nr.
SOAC - 7616, 1976
5.14 Kehlhofer R., Combined-cycle gas and steam turbine power plants,Fairmont
Press, Lilburn, SUA, 1991
5.15 Mulder J., Havernaur P., Santen D., Blast furnace gas cuts costs at Ijmond
1,Modern Power Systems, septembrie 1996
5.16 Murshed I. G., Options in operating combined gas and steam cycle for the
UAE operating condition, Teză de doctorat, Universitatea Politehnică Bucureşti,
Facultatea de Energetică, 1996
5.17 Rowen W. I., Design considerations for gas turbine fuel systems, GE
Marketing Communications, GER-3648B, iulie 1993
5.18 Slaterpryce A. A., Gas turbine support Systems,GE Marketing
Communications, GER-3452C, 1993
5.19 Wright J. P., Patel D., FT8 turbines power Boston Harbour clean up,Modern
Power Systems, vol.12, nr.9, septembrie 1992
5.20 ***, Gas turbine systems for generation applications,publicaţie Solar
Turbines, 1993
5.21 ***, GT 11N2. The high-efficiency and low emission gas turbine,
publicaţie ABB, nr. PGT 2063/92E
54
Capitolul 6
APARATE CU JET
6.1. NOŢIUNI INTRODUCTIVE. CLASIFICAREA APARATELOR

CU JET
Aparatele cu jet sunt dispozitive statice destinate comprimării sau

deplasării fluidelor sub forma de gaze, vapori, lichide sau de amestecuri gaz, lichid
şi solide în stare granulată. Principiul de funcţionare se bazează pe transferul de
energie, masă şi impuls dintre un fluid cu presiune ridicată, care se deplasează
anterior amestecului cu viteză mare (denumit fluid primar, activ sau motor) şi un
fluid cu presiune mai coborâtă (denumit secundar, aspirat sau antrenat). De obicei
în tehnică se utilizeză termeni specifici pentru aplicaţii diferite: ejector când
fluidul antrenat este evacuat dintr-o incintă unde presiunea este sub cea
atmosferică, iar aparatul înlocuieşte o pompă de vid; compresor cu jet când maşina
înlocuită este un compresor clasic şi injector când fluidul antrenat este un lichid (cu
meţiunea că preia funcţia pompei şi nu cea a pulverizatorului). Pentru toate
aparatele cu jet este necesară existenţa a două fluide cu roluri diferite: fluidul motor
care dispune iniţial de o presiune suficient de mare pentru a asigura formarea
jetului şi fluidul antrenat a cărui presiune trebuie ridicată. În final rezultă un
amestec cu parametri medii.
Principalele elemente constructive ale unui aparat cu jet (fig.6.1) sunt:
ajutajul , camera de aspiraţie , camera de amestec şi difuzorul.
3
2
Fig.6.1. Schema de principiu a unui aparat cu jet.

1-ajutaj; 2-camera de aspiraţie; 3-camera de amestec; 4- difuzor
Fluidul motor, de presiune ridicată, se destinde în ajutajul 1, unde viteza sa

creşte foarte mult şi crează în camera de aspiraţie 2 o depresiune destul de avansată
ce permite antrenarea fluidului secundar. Cele două fluide se amestecă în camera 3,
iar jetul comun este comprimat în difuzorul 4, în care energia cinetica se
transformă din nou în energie potenţială. Se remarcă faptul că realizarea
amestecului în acest aparat este un proces ireversibil, dat fiind că o parte din
energia cinetică se pierde prin frecări hidrodinamice. Acest lucru îi conferă un
1
randament relativ coborât ce este de multe ori compensat prin construcţia statică
extrem de simplă, fără piese în mişcare.
Dacă fluidul activ este compresibil, ajutajul poate fi convergent, caz în
care în secţiunea lui de ieşire se poate atinge cel mult viteza sunetului, sau
convergent-divergent pentru realizarea de viteze supersonice. De regulă difuzorul
se reduce la porţiunea divergentă caracteristică regimului subsonic, dar de cele mai
multe ori este precedată de o porţiune convergentă numită confuzor şi de porţiune
cu secţiune constantă, gât, cu rol de uniformizare a distribuţiei de viteze, ce
contribuie la creşterea presiunii statice.
Domeniile de utilizare cele mai importante ale aparatelor cu jet sunt:
aspirarea aerului şi a gazelor necondensabile din condensatoarele turbinelor cu
abur, prin intermediul ejectoarelor cu abur sau apă; pompe de vid; transformatoare
şi pompe de căldură cu compresoare cu jet de abur; injectoare cu aer comprimat
sau cu abur pentru pulverizarea combustibililor lichizi în cazanele energetice sau
industriale; compresoare cu jet de gaze, destinate exploatării zăcămintelor de gaze
naturale, etc.
Procesele care caracterizează toate aparatele cu jet pot fi descrise pe baza a
trei legi generale, şi anume:
- legea conservării energiei:
h p  u  hs  1  u   hc [kJ/kg] (6.1)
- legea conservării masei:
. . .
mc  m p  m s [kg/s] (6.2)
- legea conservării impulsului pentru camera de amestec:
. .
. .

m p  w pi  m s  wsi   m p  m s   wce 
 
Api [N] (6.3)
 
 pc  Ace  p  dA  p pi  A pi  p si  Asi 
Ace
unde s-a notat cu: h p , hs , hc - entalpiile masice ale fluidului primar, secundar şi
. . . . .
respectiv comprimat, în kJ/kg; u  ms m p - coeficientul de injecţie; m p , m s , m c -
debitele de fluid primar, secundar şi comprimat, [kg/s]; w pi , wsi , wce - vitezele
fluidului primar şi secundar la intrarea în camera de amestec şi respectiv a fluidului
comprimat la ieşirea din camera de amestec, [m/s]; p pi , p si , pc - presiunile
fluidului primar, secundar la intrarea în camera de amestec şi respectiv a fluidului
comprimat la ieşirea din camera de amestec , [N/m2]; A pi , Asi , Ace - secţiunile de
curgere ale fluidelor primar şi secundar la intrarea în camera de amestec şi
respectiv a fluidului comprimat la ieşirea din camera de amestec, [m2].
2
Gradul de perfecţiune al aparatelor cu jet se caracterizează prin
randamentul exergetic, care reprezintă raportul dintre creşterea de exergie a
fluidului secundar şi scăderea de exergie a fluidului primar:
u  ec  es  u  hc  hs  T0c sc  ss 

ex  
e p  ec 
h p  hs  T0c s p  sc  (6.4)
unde: e p , es , ec - sunt exergiile fluidului primar, secundar şi respeciv comprimat,

[kJ/kg] ; s p , s s , sc - sunt entropiile termodinamice ale aceloraşi fluide, [kJ/kg K].
Clasificarea principalelor tipuri de aparate cu jet este prezentată în tabelul 6.1
Tabelul 6.1.
Clasificarea aparatelor cu jet
Grupa de Starea de agregare Proprietăţile Raportul de Denumirea

aparate a fluidelor fluidelor compresie aparatului cu jet
Fără schimbarea Aceleaşi stări de Fluide 1.2……1.5 Compresoare cu
stării de agregare ale compresibile jet
agregare fluidului primar şi > 2.5 Ejectoare cu
secundar abur
< 1.2 Injectoare de
gaze
Fluide < 1.2 Pompe cu jet
incompresibile
Stări de agregare Fluid primar oarecare Aparate cu jet
diferite ale ale compresibil pentru transport
fluidului primar şi pneumatic
secundar Fluid primar oarecare Ejectoare cu apă
incompresibil
Fluid secundar
compresibil
Fluidele, primar şi oarecare Aparate cu jet
secundar pentru transport
incompresibile hidraulic
Cu schimbarea Starea de agregare Fluidul primar oarecare Injectoare abur
stării de a unui fluid se compresibil şi – apă
agregare modifică fluidul secundar
incompresibil
Fluidul primar oarecare Schimbătoare
incompresibil şi de căldură de
fluidul decundar amestec, cu jet
compresibil
6.2. ELEMENTE TERMODINAMICE GENERALE PRIVIND

CURGEREA FLUIDELOR
6.2.1 Ecuaţiile de bază ale curgerii fluidelor.
3
Principiul de bază pentru curgerea unui fluid este principiul I al
termodinamicii, în care variaţia cantităţii de căldură a elementului infinitezimal de
volum de fluid (dq) este dată de suma variaţiilor entalpiei (dh), energiei cinetice
(d(w2/2)), energiei de poziţie (gdz), a lucrurilor mecanice, tehnic (dltehn) şi de
frecare (dlfr), şi care sub forma diferenţială este dat de relaţia:
dq = dh + d(w2/2) +gdz + dltehn + dlfr (6.5)
Integrând această ecuaţie între două puncte definite 1 şi respectiv 2,

principiul I al termodinamicii capătă forma discretizată:
q1-2 =(h2 – h1) +(w22 – w12)/2 + g(z2 – z1) +ltehn + lfr (6.6)
Având în vedere că lucrul mecanic de frecare se transformă integral în

căldură, în procesul de curgere (lfr = qfr) şi cantitatea totală de căldură schimbată de
sistem este egală cu căldura exterioară şi cea de frecare (q1-2 = qext 1-2 + qfr), atunci
relaţia (6.6) devine:
qext1-2 =(h2 – h1) +(w22 – w12)/2 + g(z2 – z1) +ltehn (6.7)
şi care sub formă diferenţială este:
dqext = dh + d(w2/2) +gdz + dltehn = dh +w dw +gdz + dlteh (6.8)
Pentru cazul particular al curgerii orizontale (dz = 0), şi dacă fluxul de

fluid în curgere nu schimbă lucru mecanic tehnic cu exteriorul (dltehn= 0), atunci
principiul I al termodinamicii capătă forma cunoscută:
dqext = dh + d(w2/2) = dh +w dw , (6.9)
prin care cantitatea de căldură schimbată de fluid cu exteriorul este utilizată pentru
variaţia entalpiei lui şi modificarea vitezei de curgere. Un caz particular care se
aplică calculului tuturor aparatelor cu jet este acela al curgerii adiabatice (dqext =0),
pentru care ecuaţia (6.9) devine:
dh +w dw = 0 sau w dw = - dh (6.10)
ceea ce arată că, creşterea vitezei de curgere este însoţită de scăderea entalpiei şi
invers. Integrând ecuaţia (6.10) între două puncte ale curgerii rezultă viteza finală
în curgerea adiabatică, dacă se cunoaşte viteza iniţială şi căderea de entalpie între
cele două puncte:
w2  2(h1  h2 )  w12 (6.11)
Pentru determinarea variaţiei de entalpie se utilizează comod diagrama de

stare h-s, în care se cunosc parametrii din punctul 1 şi cel puţin un parametru din
punctul 2 (ex. presiunea p2). Un alt mod de determinare a vitezei din punctul 2
pentru orice fel de curgere fără frecare şi în condiţiile ltehn= 0 şi dz = 0, se face
plecând de la relaţia w dw = - vdp (care arată că variaţia energiei cinetice a unui
4
fluid în mişcare fără frecare este egală cu variţia lucrului mecanic de dilatare).
Integrând de asemenea acestă ecuaţie, în mod asemănător rezultă:
p1
w2  2  vdp  w
p2
2
1 (6.12)
Din relaţiile (6.11) şi (6.12) se vede că variaţia entalpiei unui fluid în

curgere fără frecare este egală cu mărimea lucrului mecanic de dilatare:
p2
h2  h1   vdp
p1
(6.13)
O altă relaţie importantă pentru studiul curgerii fluidelor este ecuaţia de

continuitate, care exprimă legea continuităţii curgerii, şi care sub formă diferenţială
are expresia:
dA dw dv
  (6.14)
A w v
unde: v este volumul specific al fluidului, [m3/kg].
Pentru fluidele incompresibile (lichidele în general şi la presiuni nu foarte mari)

ecuaţia de continuitate integrată devine:
.
A w = ct sau V  A1 w1  A2 w2  ct (6.15)
.
unde V este debitul volumic de fluid ce străbate cele două secţiuni, [m3/s].
Plecând de la ecuaţia primului principiu al termodinamicii dată de relaţia

(6.8) şi explicitând variaţia entalpiei funcţie de energia internă du şi diferenţiala
lucrului mecanic total d(pv): dh = du + d(pv), rezultă:
dqext = du + d(pv) + d(w2/2) +gdz + dltehn (6.16)
Pentru curgerea adiabatică (dqext= 0), fără schimb de lucru mecanic tehnic
(dltehn= 0) şi pentru fluide incompresibile (dv = 0 şi deci du = 0), ecuaţia de mai sus
se reduce la forma:
d(pv) + d(w2/2) +gdz = 0 (6.17)
care reprezintă forma diferenţială a ecuaţiei lui Bernoulli şi care integrată între
două puncte, rezultă relaţia deja cunoscută:
p +w2/2 + gz = ct (6.18)
6.2.2 Viteza de propagare a sunetului ”a”
5
Viteza de propagare a sunetului într-un mediu fluid are o importantă
semnificaţie, deorece reprezintă un element de separare a regimurilor de curgere şi
implicit a modului de construcţie a aparatelor cu jet. Viteza de propagare a
sunetului înseamnă de fapt viteza de deplasare a unei perturbaţii de amplitudine
redusă (variaţia locală a presiunii mediului în punctul perturbat este neglijabilă în
comparaţie cu presiunea totală), în mediul respectiv. În timpul deplasării undei
perturbatoare cu viteza a în fluidul de lucru se produce o comprimare locală de
valoare dp, care la rândul ei produce o variaţie de densitate dCalculele analitice
pe un model simplificat arată că variaţia presiunii este proporţională cu pătratul
vitezei de deplasare a undei:
dp = a2 d (6.19)
În consecinţă rezultă că viteza de propagare a sunetului în mediul dat este:
dp
a (6.20)
d
Pentru a putea calcula această derivată este necesară cunoaşterea

condiţiilor de propagare a undelor sonore. Plecând de la relaţia (6.20), Newton a
estimat producerea variaţiei de presiune izotermic (motivând că viteza de
propagare a sunetului este foarte mare în raport cu cea de deplasare a fluidului), şi
aplicând legea Boyle-Mariotte (pv = ct) a dedus că derivata parţială a presiunii în
raport cu densitatea la temperatură constantă este chiar raportul dintre presiunea
totală şi densitatea gazului neperturbat, adică:
 p  p
   (6.21)

 T 
Calculele efctuate pentru propagarea sunetului în aer la presiunea atmosferică

normală, după relaţia de mai sus, în comparaţie cu măsurătorile directe arată o
eroare de circa 20%. Cauza acestei diferenţe a stabilit-o Laplace care a remarcat că
în timpul propagării undelor (în zonele de depresiune şi comprimare ale undei
sonore), nu are loc nici schimb de căldură cu mediul înconjurător. Astfel
propagarea undei sonore poate fi considerată adiabat izentropă şi din această cauză
derivata trebuie de fapt calculată în condiţia de entropie constantă (s = ct) şi deci
viteza sunetului devine :
 dp   dp 
a      v2   (6.22)
 d  s  dv  s
Această ecuaţie a lui Laplace este valabilă pentru toate mediile omogene,
inclusiv pentru corpurile solide, iar eroarea faţă de valorile măsurate nu depăşeşte
câteva sutimi de procent. Dacă se ia în consideraţie definiţia exponentului
6
v  p 
izentropic k     şi se înlocuieşte în relaţia (6.22), rezultă că viteza de
p  v  s
propagare a sunetului devine: a  kpv .
Această ultimă relaţie se mai poate explicita şi funcţie de legea Clapeyron: pv = RT

(cu R = 8310/, [J/kg] şi  masa molară a gazului, [kg/kmol] ), obţinându-se
forma:
a kRT (6.23)
Pentru gazele reale viteza de propagare a sunetului depinde şi de presiune

şi se determină pe baza legilor Van der Vaals sau prin măsurători directe.
6.2.3 Curgerea printr-un ajutaj convergent
Pentru a creşte viteza unui fluid în curgere se utilizează conducte special

profilate, cu secţiunea continuu scăzătoare numite duze sau ajutaje . Considerăm
curgerea unui gaz, adiabat-reversibilă, printr-un ajutaj conectat la un rezervor de
volum infinit în care parametrii sunt: p1, v1, T1 şi fie presiunea p2 a mediului la
ieşirea din duză (fig.nr.6.2).
w1 w2
p1 p2
v1 v2
T1 T2
Fig.nr.6.2 Curgerea gazelor prin ajutajul convergent
Problema care se pune este determinarea vitezei de ieşire a fluidului din

ajutaj w2 dacă se cunosc parametrii la intrare, w1,p1,v1 şi presiunea p2 a mediului în
care ajunge gazul. Acest lucru se calculează uşor plecând de la ecuaţia (6.11) sau
(6.12), cu condiţile curgerii adiabate. Pentru fluidele lichide proprietatea de
incompresibilitate face ca din integrala lucrului mecanic să iasă afară volumul v, iar
expresia vitezei la ieşire devine:
w2  2v p1  p2   w12 (6.24)
Pentru cazul curgerii gazelor perfecte valoarea lui w2 se determină din

ecuaţia (6.12) având în vedere ecuaţia adiabatei:
p11 k
v  v1 (6.25)
p1 k
7
Înlocuind ecuaţia (6.25) în expresia integralei din (6.12) şi rezolvând–o,
rezultă:
 k 1

k   p2  k 
w2  2 p1v1 1      w12 (6.26)
k 1
  1  
p
Dacă viteza fluidului w1 la intrarea în duză este neglijabilă în raport cu cea

de la ieşire, w2, atunci ecuaţia (6.26) devine:
 k 1

k   p2  k 
w2  2 p1v1 1     (6.27)
k 1
  1  
p
Această relaţie arată că viteza de curgere a unui gaz printr-un ajutaj este cu
atât mai mare cu cât raportul presiunilor este mai mic. În continuare se determină
debitul masic de gaz care parcurge ajutajul, prin secţiunea de ieşire A2:
A2  w2
m  (6.28)
v2
cu v2 - volumul specific al gazului în secţiunea de ieşire, [m3/kg].
Luând în consideraţie ecuaţia lui Poisson: pvk = ct. , aplicată pentru

secţiunile de intrare şi ieşire din ajutaj, rezultă:
1k
1 1 p 
p1v1k  p 2 v2k , de unde :    2  , (6.29)
v2 v1  p1 
deci, debitul masic de fluid devine:

1k
A w A w p 
m  2 2  2 2   2  . (6.30)
v2 v1  p1 
Substituind valoarea vitezei w2 din relaţia (6.27) în ecuaţia (6.30) rezultă expresia
finală a debitului masic:
 2 k 1

k p1  p2  k  
p2 k 
m  A2 2     . [kg/s] (6.31)
k  1 v1  p1   p1  
 
8
Această ecuaţie permite să se rezolve şi problema inversă, adică să se
calculeze aria ajutajului la ieşire A2, pentru un debit de fluid dat. Analiza variaţiei
debitului masic de fluid în funcţie de raportul  =p2/p1 (fig.nr.6.3) permite să se
evidenţieze următoarele aspecte:
.
m [kg/s
]
.
m max
  p 2 / p1
0  cr 1
Fig.6.3. Variţia debitului masic funcţie de raportul presiunilor  = p2/p1
- există o valoare a raportului de presiuni pentru care debitul este maxim,

numită valoare critică, cr, faţă de care atât la dreapta cât şi la stânga acesta este
scăzător. Comparând variaţiile debitului după relaţia (6.31) cu rezultatele
exprimentale asupra curgerii prin ajutaje, se constată că numai valorile de pe
ramura din dreapta (cr<) concordă;
- în ceea ce priveşte variaţia din partea stângă se constată un rezultat

uimitor prin faptul că, oricât s-ar micşora presiunea mediului de după ajutaj, debitul
de gaz nu variază, rămânând constant pentru întreg domeniul 0 < < cr, şi de
asemenea, presiunea p2 din secţiunea minimă rămâne constantă la o valoare numită
şi ea critică şi notată cu p*;
Pentru explicaţia acestei contradicţii majore dintre teorie şi experimente,
Saint-Venant a expus ipoteza conform căreia dilatarea gazului într-o duză
convergentă nu se poate face oricât de mult, oprindu-se la presiunea critică p* ce
corespunde debitului maxim ce trece prin ea. Justeţea acestei ipoteze a fost
demonstrată şi de alte studii ulterioare.
Valoarea raportului critic de presiuni pentru care apare acest fenomen se
determină din condiţia de maxim a relaţiei (6.31) în raport cu :
k
2 k2 1 k  1 1k  2  k 1
   0 =>  cr    (6.32)
k k  k  1
de unde, rezultă o dependenţă destul de slabă de coeficientul adiabatic k. Aşadar
pentru calcule de evaluare se poate neglija această dependenţă, admitând: cr= 0,5.
Viteza de curgere w* a gazului pentru debitul maxim se determină
înlocuind valoarea lui cr din relaţia (6.32) în relaţia generală a vitezei (6.27) :
9
k
w*  2 p1v1 . (6.33)
k 1
Corespunzător, expresia debitului maxim de fluid prin ajutaj este obţinută

din (6.31) şi (6.32) :
2
k p1  2  k 1
m max  A2 2   . (6.34)
k  1 v1  k  1 
Se înlocuiesc mărimile p1 şi v1 din relaţia de mai sus cu parametrii p* şi v*

din secţiunea de ieşire a duzei, corelaţi prin ecuaţia adiabatei şi ţinînd seama de
raportul critic de presiuni, rezultă:
1 1
 p*  k 1
 2  k 1
v1  v *    v * crk  v *   (6.35)
 p1   k  1
Explicitând în mod asemănător şi presiunea p1 în funcţie de p*, utilizând

(6.32) rezultă:
k

*2  k 1
p1  p   (6.36)
 k  1
Înlocuind acum expresiile din (6.35) şi (6.36) în ecuaţia (6.33) rezultă:
k 1

k  2  k 1  2  k 1
w*  2 p*   v*    kp *v *  a (6.37)
k  1  k  1  k  1
Deci valoarea vitezei critice w* este egală cu valoarea vitezei locale a

sunetului a în secţiunea de ieşire a ajutajului, fapt ce explică încă odată anomalia
semnalată mai sus, privitoare la variaţia debitului şi presiunii din secţiunea finală.
Într-adevăr în ecuaţia lui Laplace pentru viteza sunetului s-a presupus că
orice perturbaţie de amplitudine mică (inclusiv o variaţie a presiunii) se propagă
într-un mediu compresibil cu o viteză egală cu viteza locală a sunetului. Dacă la un
anumit moment presiunea de după ajutaj p2 scade, unda de depresiune se va
propaga de-a lungul fluidului în sens opus celui al curgerii, stabilindu-se o nouă
distribuţie a presiunilor (pentru p1= ct ), iar viteza fluidului va creşte.
Dacă se cunosc presiunile de intrare p1 şi mediului exterior de la ieşirea din
ajutaj pext, precum şi debitul de fluid, se pot determina secţiunile de curgere A1 şi A2
din ecuaţia continuităţii:
10
A1w1 A2 w2
m   . (6.38)
vv v2
6.2.4 Curgerea printr-un ajutaj convergent-divergent ( Laval)
În cazul ajutajului convergent Saint-Venant a demonstrat că presiunea nu

poate scădea sub valoarea presiunii critice, deci acest tip de duză nu permite
realizarea de viteze supersonice. De Laval a arătat că este posibil ca întreaga
energie potenţială a fluidului să fie transformată în energie cinetică, prin adăugarea
unei părţi lent divergente ( fig.6.4) la ajutajul convergent, astfel că în secţiunea
minimă Acr se atinge viteza critică şi presiunea pcr= p* > pext, în porţiunea
divergentă a sistemului viteza devenind supersonică.

º
A1 A2
Acr
p1
w2
pcr wcr
w1 p2
Fig.6.4. Ajutajul de Laval. Variaţia presiunii p şi vitezei w în lungul ajutajului.
Partea convergentă a duzei se calculează în acelaşi mod ca şi cea subsonică

obişnuită. Plecând acum de la ecuaţia de debit din relaţia (6.31), se explicitează
funcţia adimensională 
 2 k 1

. k p1  p 2  k  p 2  k  p
m  A2 2 
 
 
 
  A2    2 2 (6.40)

k  1 v1  p1  
  p1   p1

 2 k 1

k  p 2  k  p 2  k

       (6.41)
k  1  p1   p1 

 
11
Aplicând ecuaţia continuităţii în lungul ajutajului, rezultă că:
1
 2  k 1 k
 
 k  1 k 1
 
A
A  = Acr max = ct; sau:  max . (6.42)
Acr  
Înlocuind secţiunea minimă funcţie de debit şi viteza critică (6.33), rezultă:
m m
Acr   1 ( k 1)
. (6.43)
w*  * k  2 
2 p1v1  1  
k 1  k 1
Înlocuind în relaţia (6.42) pe A = A2 ( secţiunea de ieşire din zona convergentă ) şi

pe Acr din (6.43), rezultă raportul secţiunilor:
1 1
 k 1

Acr k  1  k 1  p k k 1  
p2 k 
   2  1  (6.44)
A2  k   p1  k  1   p1  
 
ceea ce arată că raportul de divergenţă al secţiunilor depinde numai de raportul

presiunilor şi de coeficientul adiabatic. De asemenea în porţiunea divergentă a
ajutajului, raportul vitezelor se obţine din relaţiile (6.27) şi (6.33):
 k 1

w2 k  1   p2  k 
 1  . (6.45)
wcr k  1   p1  
 
Lungimea părţii divergente, care are în general o formă conică se

determină astfel încât, unghiul deschiderii  să nu depăşească 10 – 12º, ce
asigură ca în timpul funcţionării corecte, vâna de fluid să nu se desprindă de pereţii
ajutajului.
Raportul în care se găseşte presiunea p2 din secţiunea finală a ajutajului de
Laval cu contrapresiunea mediului de difuzie exterior pext, influienţează regimul de
curgere din ajutaj. Stodola a analizat teoretic următoarele cazuri de funcţionare
(numite regimuri neadaptate), pe care ulterior el le-a confirmat şi experimental:
- pentru pext= p2, vâna de fluid la ieşirea din ajutaj este cilindrică, după
care, difuzează treptat în mediul ambiant;
- dacă pext< p2, regimul de curgere din ajutaj nu se modifică semnificativ
faţă de cazul precedent, dar la ieşirea din partea convergentă fluidul expandează
asemănător ajutajului convergent subsonic;
12
- creşterea de presiune a mediului exterior pext > p2, începe să gâtuie
marginea vânei de fluid la ieşirea din ajutaj şi care se prezintă sub forma unui
trunchi de con racordat la o parte cilindrică;
- la o creştere mai pronunţată a presiunii exterioare, apare o perturbaţie
care se propagă în sens opus curgerii şi pătrunde pe la marginea vânei de fluid în
interiorul ajutajului, unde crează o undă de şoc, care subţiază jetul de fluid. În
exteriorul acestei unde de şoc viteza rezultantă devine subsonică, iar vâna de fluid
se desprinde de pereţii ajutajului;
- dacă presiunea exterioară creşte foarte mult, unda de şoc pătrunde până în
secţiunea minimă a ajutajului, anihilând în acest fel efectul tubului divergent. În
secţiunea cea mai stangulată se formează un con de fluid al cărui unghi solid (),
este numit unghiul lui Mach. El se determină din relaţia: sin  = w*/w.
6.2.5. Curgerea adiabatică cu frecare. Parametrii frânaţi.
În condiţii reale curgerea unui fluid în conducte este însoţită de pierderi de

energie, necesare învingerii frecării datorate în general vâscozităţii fluidului şi
rugozităţii pereţilor. Curgerea adiabatică cu frecare este o transformare ireversibilă,
însoţită de degajare de căldură (qfr), astfel că entropia fluidului creşte după relaţia;
ds = dqfr / T. (6.46)
În diagrama entalpie–entropie, (h-s) curgerea este reprezentată printr-o

adiabată reală care se abate de la izentropă spre dreapta, pe curba de presiune p2, la
ieşirea din ajutaj (fig.6.5).
h[kJ/kg]
h1 p1=ct
p2=ct
h2irv
h2
s[kJ/kgK]
s1=s2 s2irv
Fig.nr.6.5 Reprezentarea procesului adiabatic de curgere în diagrama h-s
Datorită pantei pozitive a izobarelor, se constată că h2irv > h2 şi cum viteza

gazului la ieşirea din ajutaj, în curgerea cu frecare wirv este mai mică decât în cazul
curgerii fără frecare w, (wirv = w cu  un coeficient de viteză subunitar), atunci
pierderea de energie a fluidului prin frecare se regăseşte în diferenţa de energie
cinetică:
13
w 2  wirv
 1   2 
2
w2 w2
E fr   , (6.47)
2 2 2
unde:  =1- se numeşte coeficient de pierdere a energiei. Pe de altă parte

vitezele de curgere fără frecare w şi cu frecare wirv se determină pe baza ecuaţiei
(6.11), în funcţie de entalpiile fluidului:
w 2(h1  h2 ) şi wirv  2(h1  h2irv ) . (6.48)
Cu relaţiile (6.48) pierderea din energia fluidului prin frecare devine:
E fr  h2irv  h2  h1  h2  , (6.49)
sau, entalpia finală a gazului în curgerea cu frecare:
h2irv  h2  h1  h2  . (6.50)
Se constată deci o creştere a entalpiei fluidului în curgerea ireversibilă

(coeficienţii  şi  nu pot fi determinaţi pe cale pur termodinamică), ce se traduce
prin faptul că o parte din căldura de frecare obţinută din transformarea ireversibilă
a lucrului mecanic, este reabsorbită de fluid, făcând ca temperatura acestuia la
ieşirea din ajutaj să crească: T2irv > T2. Analizând ariile de sub transformarea
ireversibilă 1-2irv se deduc următoarele concluzii:
- aria 1-2-2irv-1 este echivalentă cu acea parte din căldura de frecare, care
este absorbită de gaz şi care este retransformată din nou în lucru mecanic;
- aria s1-2-2irv-s2irv este echivalentă cu pierderea efectivă de energie cinetică
a fluidului, şi care este pierdere ireversibilă prin frecare. Aceste pierderi fiind
amplasate sub izobara p2, rezultă că nu sunt influienţate de forma curbei 1-2irv,
considerată pentru această analiză adiabată ireversibilă.
Plecând acum de la ecuaţia (6.10), care integrată între două puncte

oarecare dintr-un flux de fluid în curgere adiabat-reversibilă, rezultă:
w2 w2 w2
h1  1  h2  2 ; sau h  ct (6.51)
2 2 2
Pentru cazul gazelor ideale (de cădură specifică cp = const.), entalpia

plecînd din 0º K este h = cp T, iar ecuaţia (6.51) capătă forma:
w2
T   ct (6.52)
2  cp
Dacă curgerea adiabatică reversibilă este frânată complet (w = 0) atunci
constanta devine temperatura de frânare adiabată T*:
14
w2
T*  T  >T. (6.53)
2  cp
Utilizând relaţia de definiţie a coeficientului adiabatic: k =cp / cv şi ecuaţia

lui Robert Mayer: cp – cv = R, rezultă cp =k R / (k-1), iar temperatura frânată
devine:
k 1 2
T*  T  w . (6.54)
2kR
Având în vedere expresia de definiţie a vitezei locale a sunetului

(6.23), a  kRT , precum şi criteriul (viteza adimensională) lui Mach , M =w / a,
rezultă forma de utilizare cea mai simplă a temperaturii frânate:
 k 1 
T *  T 1   M2. (6.55)
 k 
În mod similar sunt definite şi alte mărimi frânate, care prin analogie cu
temperatura frânată sunt notate cu indicele exponent ( *):
w2
- presiunea frânată: p *  p   (6.56)
2
w2
- entalpia frânată: h *  h   h( p * , T * ) (6.57)
2
p*
- densitatea frânată: *  (6.58)
R  T*
Se constată că parametrii frânaţi sau totali se compun din doi termeni:

parametrul static şi cel dinamic.
6.3. AJUTAJE SI DIFUZOARE GEOMETRICE
6.3.1 Ajutajul geometric axial pentru gazul perfect
Acest tip de ajutaj a fost deja analizat din punct de vedere termodinamic în
paragraful 6.2.3. Având în vedere şi expresiile parametrilor frânaţi în secţiunea de
intrare (indice 1), valorile medii momentane ale parametrilor gazului într-o
secţiune oarecare Ax, pe direcţia de curgere sunt:
15
* *
T1 p1
Tx  ; px  ; (6.59)
k 1 2 k 1
1 Mx  k 1 2  k
2 1  Mx 
 2 
1
1 * k  1 2  k 1
sau: vx   v1 1  Mx  (6.60)
x  2 
Pentru curgerea gazului în regim staţionar stabilizat, debitul de fluid ce

traversează orice secţiune devine:
 k 1

wx Ax k p1   px  k 
m  Ax  2 1   [kg/s] (6.61)
vx vx k  1 1   p1  
 
Acesta are valoarea maximă pentru destinderea de la p1 la pcr = p1 (2/k + 1)k/(k-1), el

rămânând constant pentru orice destindere de la p1 la p2 < pcr:
.
k 1
 2  k 1
m max  Amin k1 p1   [kg/s] (6.62)
 k 1
unde: Amin este secţiunea sonoră a ajutajului. Pentru ajutajul geometric axial
supersonic, secţiunile de intrare A1 şi de ieşire A2 se obţin din ecuaţiile de
continuitate:
. .
m m
A1  ; A2  (6.63)
1  w1  2  w2
Pentru curgerea supersonică (M > 1, pentru care dA/A > 0), ajutajul trebuie
să aibe mai întâi o secţiune convergentă până la atingerea lui M=1 şi apoi una
divergentă, pentru ca viteza sa w să devină mai mare ca viteza sunetului a. Astfel
variaţia secţiunii curente A în funcţie de secţiunea critică Acr, se obţine pornind de
la ecuaţia continuităţii:
k 1
 k  1 2  2( k 1)
1  M 
 a
 cr cr   
A 2
k 1
(6.64)
Acr   aM
 k  1  2( k 1)
M 
 2 
16
1 k 1 2
1 M
acr T cr  T  k 1 Tcr
unde:  ;    ; şi:  2 (6.65)
a Tcr   Tcr  T k 1
1
2
Se constată că, secţiunea adimensională A/Acr este o funcţie numai de cifra Mach şi
exponentul adiabatic al gazului k. Reprezentând această variaţie în funcţie de
criteriul Mach (fig. 6.6) se observă că fiecăreia dintre valorile A/Acr îi corespund
două valori ale lui M, una pentru curgerea subsonică şi cealaltă pentru curgerea
supersonică.
De exemplu, pentru un gaz cu k = 1,4 (aer) se obţine următoarea expresie a
raportului ariilor:
A

1  0,2M 2 3 (6.66)
Acr k 1, 4
1,23 M
dA/A
M
0 1 2 3 4
Fig.6.6 Variaţia secţiunii adimensionale A/Acr pentru ajutajul supersonic
Valoarea unitară a raportului ariilor se obţine numai pentru rădăcina dublă

a ecuaţiei (6.64), corespunzătoare valorii M=1. De asemenea pentru ajutajele
supersonice, variaţia temperaturii, presiunii şi a densităţii medii a gazului într-o
secţiune (T,p,se poate exprima în funcţie de crieriul Mach critic: Mcr = w / acr
şi valorile frînate iniţiale T1*,p1*,
k
T k 1 2 p  k  1 2  k 1
1 M cr ;  1  M cr  ;
T1*
k 1 *
p1  k 1 
17
1
  k  1 2  k 1
 1  M cr  (6.67)
1*
 k 1 
Ca urmare raportul constructiv adimensional, devine:
1
 2  k 1
A 1  k 1 
   (6.68)
Acr M cr  k 1 2 
1 M cr
 k 1 
Pentru regimul permanent de funcţionare a ajutajului, debitul masic ce străbate

secţiunea critică (ca de altfel orice secţiune din ajutaj) este:
k 1
 2  2 ( k 1)
m   cr  acr  Acr  1*a1* Acr  
 k  1
k 1 1 (6.69)
p Acr  2 
*
2 ( k 1) k  2 [kg/s]
1
   
T1*  k  1 R
Cu ajutorul relaţiilor (6.68) şi (6.69) se determină secţiunile unui ajutaj supersonic

care destinde un gaz considerat perfect de debit cunoscut m  de la presiunea iniţială
p1* şi temperatura iniţială T1*, pentru a se obţine la ieşire o viteză corespunzătoare
unei cifre Mach în secţiunea critică aleasă.
6.3.2. Ajutajul geometric subsonic pentru mediul bifazic

monocomponent
Problemele termodinamice ce apar la curgerea mediilor bifazice

monocomponente prin ajutaje sunt foarte complexe, mai cu seamă în zona
transonică deoarece, umiditatea conţinută (de obicei sub formă de picături)
conduce la pierderi importante de energie cinetică. De asemenea variaţiile
temperaturii şi presiunii din timpul curgerii produc importante schimburi de masă
interfazice.
Deoarece energia cinetică a mediului se obţine din lucrul mecanic produs
prin destindere adiabatică, se consideră că procesul de destindere îl execută numai
componenta gazoasă. Faza lichidă produce numai modificări ale procesului
dinamic, prin scăderea energiei cinetice obţinută prin destindere. Aceste elemente
se manifestă prin deosebiri în algoritmul dimensionării secţiunii minime calculate
pentru mediul bifazic, faţă curgerea monofazică gazoasă.
18
Considerând acum, ca mediu compresibil numai faza de vapori şi
acceptând ipoteza că ea verifică legile gazului perfect, debitul masic de vapori ce
traversează orice secţiune a ajutajului A, se determină din relaţia experimentală:
k 1
 2  k 1 p1* p1*
m v  A k   q *  A  BT [kg/s] (6.70)
 k  1 v1 v1*
unde: p1*, v1* sunt parametrii frânaţi ai vaporilor, la intrarea în ajutaj;
k 1
 2  k 1
BT = q  k   este “coeficientul teoretic de curgere”, iar q este mărimea
 k  1
adimensională a vitezei masice, dată de expresia:
1 1
w  k  1  k 1  k  1 2  k 1
q    M cr 1  M cr  (6.71)
cr  wcr  2   k 1 
Procesul real de curgere prin ajutaj nefiind izentrop datorită fazei lichide, debitul
masic total va fi corectat cu coeficientul real de curgere B = * BT, unde prin * s-a
notat coeficientul de debit. Acesta ţine seama de îngustarea secţiunii reale de
curgere ca urmare a existenţei substratului de lichid din stratul lumită. Rezultă deci
expresia debitului masic real de vapori ce parcurge ajutajul:
p1* p1*
m vreal  A  B    A  BT
*
[kg/s] (6.72)
v1* v1*
Coeficientul real de curgere B ca şi coeficientul de debit *, depind de grosimea
stratului limită, de regimul de curgere prin criteriul Reynolds, cifra Mach,
gradientul presiunii adimensionale, coeficientul adiabatic, etc.
* = f (Re, M, k, grad p) (6.73)
Ca urmare a acestor dependenţe curgerea mediului bifazic saturat printr-un ajutaj

subsonic prezintă următoarele particularităţi observate experimantal:
- în secţiunea critică, vaporii iniţial saturaţi se găsesc totuşi într-o stare de
uşoară supraîncălzire;
- starea amestecului bifazic nu se poate exprima în funcţie numai de starea
iniţială şi exponetul adiabatic constant ca la gazele perfecte, deoarece k variază
continuu în timpul destinderii;
- vitezele de curgere ale celor două faze nu au valori egale în toate
secţiunile ajutajului, iar accelerarea fazei lichide are loc prin consum din energia
cinetică a fazei gazoase;
- repartiţia picăturilor de lichid în amestecul bifazic se modifică în timpul
curgerii prin ajutaj, datorită masei de lichid ce se formează din faza de vapori ca
urmare a scăderii presiunii, iar pe de altă parte ca urmare a atragerii din masa de
vapori a unei părţi din picături spre substratul de lichid din stratul limită.
19
În aceste condiţii calculul exact al coeficientului teoretic de curgere BT nu
poate fi făcut cu relaţia (6.70), chiar dacă s-ar admite un coeficient adiabatic mediu
constant, şi ca urmare coeficientul real de curgere B se determină din rezultate
experimentale. Pentru cazul destinderii aburului uşor umed, în fig. 6.7. sunt
prezentate curbele experimentale de variaţie ale coeficientului de debit *, în
funcţie de titlul său x (%) , pentru diferite rapoarte de presiune pa/p1* (pa este
presiunea până la care se destinde aburul umed în ajutaj). Se constată că pentru
titlul aburului x > 95 %, rezultatele experimentale coincid cu cele teoretice, ceea ce
arată că în timpul destinderii nu se formează pelicula de lichid. De asemenea,
pentru curgeri subsonice, chiar şi la umidităţi sub 95 %, pelicula de lichid nu
influienţează substanţial secţiunea de curgere realizată constructiv.
*
1.10
0.445
1.06
0.12
0.58
1.02
pa /p1* = 0,8
0.98
Re > 4105
0.94 x (%)
100 95 90 85
Fig.6.7. Variaţia coeficientului de debit * în funcţie de umiditatea aburului x
Pentru determinarea coeficientului BT se poate folosi relaţia:
h
BT  , (6.74)
vbf
în care vbf este volumul specific al mediului bifazic la ieşirea din porţiunea
convergentă, iar h este căderea de entalpie în ajutaj, în kJ/kg. Pentru cazul
destinderii vaporilor de apă supraâncălziţi relaţiile prezentate mai sus rămân
20
valabile, deoarece faza de vapori se comportă ca şi un gaz perfect cu coeficientul
adiabatic k =1,3.
De asemenea calculul vitezei de ieşire w2 a mediului bifazic se face cu
aceeaşi relaţie ca şi în cazul gazului perfect (6.27).
6.3.3 Ajutajul geometric supersonic pentru mediul bifazic

monocomponent
Calculul ajutajului supersonic pentru cazul mediului bifazic,

monocomponent, se realizeză practic după aceeaşi schemă ca şi cel pentru un gaz
perfect:
- determinarea secţiunii critice pentru debitul de fluid nominal;
- calculul elementelor constructive ale tubului convergent;
- calculul elementelor constructive ale difuzorului divergent.
Pentru tipul de ajutaje care realizează o viteză relativ moderată la ieşire
(1M1,15), secţiunea critică se determină cu relaţia:
m
Acr  (m2) (6.75)
p
*cr BTcr 1
v1
în care: *cr reprezintă coeficientul de debit determinat la valoarea critică a
presiunilor (v.fig.6.7).
Secţiunea maximă de ieşire a ajutajului, se stabileşte prin ecuaţia de
continuitate: Amax  m  v2 / w2 .
Pentru cazul ajutajelor care destind mediul bifazic monocomponent la
viteze supersonice, calculul este mai dificil, din cauza apariţiei unui proces de
condensare, ce nu mai poate fi neglijat. Aici prima problemă care trebuie rezolvată
este determinarea poziţiei reale a secţiunii critice faţă de poziţia constructivă
(fig.6.8).
Pentru aceasta, se pleacă de la ecuaţia de continuitate, aplicată numai
pentru debitul de vapori m v şi care ţine seama de fluxul de căldură qT, schimbat
între cele două faze:
d (m v ) dA dqT
  0 (6.76)
mv A c pv  T
unde fluxul termic este:
d (mv )
dqT  [r  (cl  cvv )T ]dx  ( x  1) [r  (cl  cvv )T ] (6.77)
mv
în care s-a notat: mv - masa de vapori din amestec; cl , cvv - căldura specifică la
volum constant a fazei lichide, respectiv de vapori; r – căldura latentă de
vaporizare ; x – titlul vaporilor.
21
A cr , real Acr , constructi v
Fig.6.8. Secţiunea reală critică constructivă şi reală de destindere a unui amestec

bifazic monocomponent
Înlocuind relaţia (6.77) în (6.76) rezultă:
dA d (m v ) dqT d (mv )
   [1  (1  x)  f (T )] (6.78)
A mv c pv  T mv
r cl  cvv
unde s-a notat funcţia de temperatură: f (T )   .
c pv  T c pv
Aceasta capătă diferite valori în funcţie de temperatura aburului la intrarea în
ajutaj, ceea ce face ca secţiunea critică efectivă să fie în interiorul părţii
convergente, sau a celei divergente. Variaţia cu temperatura a acestei funcţii este
prezentată în fig.6.9 unde se constată, că numai pentru temperatura de 140C, cele
două secţiuni în care se realizează viteza critică, coincid.
f(T)
2,0
1,5
1,0
0,5
t (C)
60 80 10 120 140 16 180 20 220
0 0 0
Fig.6.9 Variaţia funcţiei de temperatură pentru amestecul bifazic
De asemenea, datorită unghiului optuz accentuat dintre pereţii celor două

părţi ale aparatului, în timpul curgerii amestecului, apare un salt brusc de presiune
ce determină o condensare locală a vaporilor de apă.
22
6.3.4. Difuzorul geometric subsonic
Difuzorul (fig.6.10) reprezintă acea parte a ajutajului cu secţiune continuu

crescătoare, în care energia cinetică a fluidului se transformă în energie potenţială
şi care răspunde ecuaţiei entalpiei frânate pentru două secţiuni oarecare în lungul
curgerii.
p1 P2
w (m/s)
h (kJ/kg)
w1
h2
h1 w2
x (m)
Fig.6.10. Difuzorul geometric. Variaţia vitezei şi entalpiei în lungul secţiunii
Deoarece viteza fluidului în secţiunea de intrare w1 este mai mare ca cea

din secţiunea de iesire w2 (în ipoteza debitului volumetric constant) şi neglijând
lucrul mecanic de frecare şi schimbul de căldură cu pereţii canalului, energia
cinetică în secţiunea iniţială este mai mare ca cea din secţiunea de ieşire. Aplicând
legea continuităţii pentru gazul perfect în regim permanent, sau pentru gazul real
pentru două secţiuni foarte apropiate, pentru care densitatea  ct., rezultă:
dm dA dw d dA dw
     0 (6.79)
m A w  A w
Deoarece dw/w < 0, atunci este obligatoriu ca dA/A > 0, deci A2 >A1.
Pentru faptul că viteza de curgere este mare se poate admite transformarea adiabat
izentropă pentru care legea coservării energiei are forma:
w22 w2 w 2  w22
h2   h1  1 sau h2  h1  1 (6.80)
2 2 2
Explicitând entalpiile în funcţie de temperaturile momentane (dh =cp dT),

rezultă:
23
w12  w22 w 2  w22
c p (T2  T1 )  de   T2  T1  1
unde
(6.81)
2 2
Această ultimă relaţie arată prin creşterea temperaturii de ieşire, că

difuzorul lucrează ca şi un compresor dinamic. Dacă la limită, considerăm că viteza
fluidului în secţiunea de ieşire este aproximativ nulă ( w2  0 ), atunci temperatura
T2 devine temperatura momentană frânată în secţiunea de ieşire. Prelucrând acum
ecuaţia conservării energiei (6.81) în ipoteza de mai sus se obţine creşterea de
presiune momentană în difuzor:
w12 T* w12 R w12

T2*  T1  sau 2  1    
2c p T1 2c pT1 2 c p R  T1
(6.82)
c p  cv w12
 
2 c p R  T1
Explicitând relaţia (6.82) în funcţie de coeficientul adiabatic k şi viteza sunetului

a1  kRT rezultă:
T2* k 1 w12 k  1 w12 k 1
1     2   M 12
T1 2 kR  T1 2 a1 2
(6.83)
T* k 1
 
 2  1 
deci
 M 12
T1 2
k 1
Aplicând ecuaţia adiabatei funcţie de temperatură şi presiune ( T  p k ), rezultă:
k 1 k
T2*  p 2*  k p*  k  1 2  k 1
        2  1 
de unde rezulta
M1  (6.84)
T1  p1  p1  k 
Se constată deci, că presiunea gazului la ieşirea din difuzor creşte, ceea ce arată
efectul de compresie a aparatului:
k
 k  1 2  k 1
p 2*  p1 1  M1   p1 (6.85)
 k 
Spre exemplificare, creşterea temperaturii şi presiunii gazului perfect (k = 1,4) ce

se poate realiza pentru diferite cifre Mach, în condiţiile unei perechi de valori
temperatură-presiune la intrarea în difuzor sunt prezentate în tabelul 6.2.
24
Tabelul 6.2.
Temperatura şi presiunea la ieşirea din difuzorul subsonic
pentru T1=373 K si p1 =2 bar
Cifra Mach T2*ptT1=373 K p2*pt p1= 2 bar

(M1)
0,2 375.98 2.056
0,4 385.93 2.233
0,6 399.85 2.501
0,8 420.70 3.048
1,0 447.60 3.786
6.4. COMPRESOARE CU JET. EJECTOARE
6.4.1 Compresoare cu jet. Noţiuni generale
Compresoarele cu jet sunt aparate statice în care are loc schimbul de

energie, masă şi impuls între două fluide cu presiuni diferite (fluid primar sau
motor cel cu presiunea mai ridicată şi fluid secundar sau injectat cel cu presiunea
mai coborâtă), rezultând un amestec cu presiune intermediară (fluid comprimat).
Elementele constructive principale (fig.6.11) sunt: ajutajul, camera de aspiraţie,
camera de amestec şi difuzorul.
I I III I
I
1 4 V
2 3
pp1,Ap  ws2,As
Fluid A A Fluid
primar Gp,pp, 1
w2
p2,Ap
 
4 3w pc,wc,tc comprimat
wp ppx,Ap 2 3
x
Gs,ps,w
s
Fluid
p secundar
pp
p p3 pc
 px 
p pp1

s  p2
Fig.6.11. Schema unui compresor cu jet.Variaţia presiunii în lungul aparatului

I – ajutaj ; II – camera de aspiratie ; III – camera de amestec ; IV- difuzor.
25
Principalele legi care guvernează aparatele cu jet sunt conservarea energiei,
conservarea masei şi conservarea impulsului pentru camera de amestec, şi care sunt
date în ecuaţiile (6.1) – (6.3). Cu notaţiile din fig.6.11 acestea capătă forma:
- conservarea energiei:
h p  u  hs  (1  u )  hc [kJ/kg] (6.86)
- conservarea masei:
G p  G s  Gc [kg/s] (6.87)
- conservarea impulsului pentru camera de amestec:
A1
G p w p1  Gs ws1  (G p  Gs ) w3  p3 A3  
A3
pdA  ( p p1 A p1  p s1 As1 ) (6.88)
unde, s-a notat cu: hp , hs , hc [kJ/kg] - entalpiile fluidului primar, secundar şi
comprimat; u=Gs/Gp - coeficient de amestec (de injecţie); Gp ,Gs ,Gc [kg/s] -
debitele masice de fluid primar, secundar şi comprimat; wp1,ws1 [m/s] – vitezele
fluidului primar, respectiv secundar, la intrarea în camera de amestec; w3 [m/s] –
viteza fluidului comprimat la ieşirea din camera de amestec; pp1, ps1, p3 [Pa] –
presiunile fluidului primar şi secundar la intrarea în camera de amestec, respectiv a
fluidului comprimat la ieşirea din camera de amestec; Ap1, As1, A3 [m2] – secţiunile
de curgere ale fluidului primar şi secundar la intrarea în camera de amestec,
respectiv a fluidului comprimat la ieşirea din camera de amestec.
Funcţiile gazodinamice care sunt utilizate la calculul aparatelor cu jet, fac
legătura dintre viteza raportată a gazului  = wad/a, şi parametrii lui termodinamici
(wad ,a în m/s, reprezintă viteza gazului în curgerea adibatică şi respectiv viteza
locală a sunetului în secţiunea critică, (6.23). Cele mai importante sunt:
- temperatura raportată, ():
T k 1 2
  * 1  (6.89)
T k 1
- presiunea raportată, ():
k
p  k  1 2  k 1
  *  1    (6.90)
p  k 1 
- densitatea raporată, ():
1
  k  1 2  k 1
  *  1    (6.91)
  k 1 
- volumul specific raportat, ():
v 1 1
 *   (6.92)
v  1
 k  1 2  k 1
1  
 k 1 
- viteza masică raportată, q():
1 1
w A*  k  1  k 1  k  1 2  k 1
q  *     1    (6.93)
 a A  2   k 1 
26
Pentru a facilita calculul termodinamic al compresoarelor cu jet este
necesară urmărirea proceselor trasate în diagrama de stare h-s, din fig.6.12.
Starea fluidului primar este caracterizată de punctul A, definit prin
perechea de parametri (pp ,tp) sau (pp ,hp), iar cea a fluidului secundar de punctul D,
prin perechea de parametri (ps ,ts) sau (ps ,hs). Pentru un coeficient de injecţie u dat,
entalpia fluidului comprimat la ieşirea din aparat este:
hp  uhs
hc  (6.94)
1 u
h (kJ/kg)
A pp
hp

p c’
pc
C
C’   hc
F
C”  p3
H E h3
H0 (H0+Hk)12 H2
ps
D hs

M Hk
B’ p2   h4
L
Hk  h2 Hk4
B R
s(kJ/kgK)
Fig.6.12. Reprezentarea proceselor din compresorul cu jet în diagrama h - s
Pentru cazul compresorului ideal cu jet, starea amestecului comprimat este

caracterizată de punctul C’, aflat la intersecţia dreptei AD cu izentalpa hc, presiunea
sa finală fiind pc’. În cazul aparatelor reale, datorită pierderilor energetice, fluidul
comprimat este caracterizat de punctul C, unde presiunea finală devine pc <pc’ .
Agentul primar (motor) se destinde în ajutaj şi în porţiunea de început a
camerei de amestec de la presiunea pp la p2 (procesul AR), asfel că viteza şi entalpia
sa devin:
w1  1  2( H 0  H k )  1,41  1  H [m / s] (6.95)
h1  h p  12 H [ kJ / kg ] (6.96)
unde: H0, Hk [kJ/kg] sunt căderile adiabatice de entalpie, de la pp la ps , respectiv de

la p3 la p2; 1 este coeficientul de viteză al ajutajului, ce ţine seama de pierderile la
destinderea agentului primar.
27
Fluidul secundar (antrenat) se destinde în camera de aspiraţie şi în prima
parte a camerei de amestec de la presiunea ps la p2 (procesul DM), entalpia sa în
camera de amestec fiind:
i2  is  24 H k [kJ / kg ] , (6.97)
unde 4 este coeficientul de viteză al primei părţi a camerei de amestec.
În camera de amestec vitezele celor două fluide se uniformizează şi are loc
creşterea presiunii amestecului pînă la p3 (procesele RE si ME). Viteza acestuia la
intrarea în difuzor se determină cu relaţia:
1,41
w3   ( H 2  H k ) [m / s] , (6.98)
 32
unde: 3 este coeficientul de viteză al difuzorului, iar =EF/LF este raportul dintre
înălţimea adiabatică de compresie în difuzor şi înălţimea totală de compresie în
ansamblul cameră de amestec – difuzor.
Entalpia fluidului la sfârşitul camerei de amestec devine:
i p  uis ( H 2  H k )
i3   [kJ / kg ] , (6.99)
1 u 32
În difuzorul compresorului cu jet are loc transformarea energiei cinetice în

energie potenţială, iar la ieşire amestecul are presiunea pc şi viteza wc (punctul C).
Coeficientul de injecţie al aparatului se determină cu relaţia:
k1 H 0  H k  k3 H 2  H k
u  , (6.100)
k3 H 2  H k  k 2 H k
unde: k1=123 este coeficientul de viteză al fluidului primar; k2=234 –

coeficientul de viteză al agentului secundar; 2 – coeficientul de viteză al camerei
de amestec; k3 – coeficient ce caraterizează repartiţia procesului de compresie între
camera de amestec şi difuzor. Pentru uşurarea calculelor, din experienţa de
proiectare şi exploatare, se recomandă următoarele valori pentru coeficienţii de
viteză: 1 = 0,95; 2 = 0,975; 3 = 0,9; 4 = 0,925.
Pentru determinarea lui k3 se poate utiliza relaţia:
 p3  p2v2 
k3   1  32  (6.101)
 2( H 2  H k ) 
Valoarea optimă a raportului Hk/H0 în funcţie de raportul H0/H2 se

determină din graficul prezentat în fig. 6.13.
28
0,10
Hk/H0
k1=0.834;k2=0.812
0,08
k2=0.767
0,06
k2=0.746
0,04
k1=0.787;k2=0.704
0,02
H0/H2
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Fig. 6.13. Valoarea optimă a raportului Hk /H0
Pentru determinarea coeficientului real de injecţie ur al aparatului se

corectează valoarea dată de relaţia (6.100) cu un coeficient  = 0,6. . . 1,0 ce
depinde de valoarea raportului pc/ps:
ur = u (102)
Succesiunea de calcul a coeficientului de injecţie este următoarea:
- se trasează în diagrama h-s punctele A,B,D,F şi se calculează H0 si H2;
- cu ajutorul diagramei din fig.6.13 se determină raportul Hk/H0, şi apoi
Hk;
- se alege valoarea optimă a lui p3, pentru valori diferite ale acesteia
între ps si pc, în condiţia coeficientului k3= minim;
- se calculează coeficientul de injecţie cu relaţia (6.100);
- se calculează coeficientul real de injecţie cu relaţia (6.102).
Calculul constructiv al compresorului cu jet comportă determinarea

următoarelor dimensiuni:
- secţiunea critică a ajutajului:
Gp
Ap *  [m2 ] (6.103)
C p pv p
unde: C este un coeficient care ţine seama de natura fluidului primar (C=0,667
pentru abur supraâncălzit; C=0,635 pentru abur saturat C=0,684 pentru aer).
- secţiunea de ieşire a ajutajului:
G p v2 G p v2
Ap1   [m2 ] (6.104)
w2 1,411 H 0  H k
- secţiunea camerei de amestec:
(G p  Gs )v3 G p (1  u )v33
A3   [m2 ] (6.105)
w3 1,41 H 2  H k
- lungimea jetului liber:
- pentru u  0,5:
29
d1
l jl  [ 0,083  0,76u  0,29] [ m] (6.106)
2a
- pentru u > 0,5:
0,37  u
l jl  d1 [ m] (6.107)
4,4a
unde a este o constantă experimentală: a = 0,07….0,09, valorile mai mici sunt
pentru u < 0,2.
- diametrul jetului liber la distanţa lj l de ieşire din ajutaj:
- pentru u  0,5:
d 4  3,4d1 0,083  0,76u [ m] (6.108)
- pentru u > 0,5:
d 4  1,55d1 (1  u ) [ m] (6.109)
Pentru determinarea rapidă a lungimii jetului liber ljl şi a diametrului
jetului liber d4 în funţie de diametrul de ieşire al ajutajului d1 şi de coeficientul de
injecţie u se poare utiliza diagrama din fig 6.14.
- distanţa dintre sfârşitul ajutajului şi începutul camerei de amestec se
determină cu relaţiile (v.fig.6.15):
- pentru d3 > d4
lac  l jl [m] (6.110)
- pentru d3 < d4:
lac  l jl  l jl 2 [ m] (6.111)
4,8
ljl/d1 ; d4/d1
4,0
ljl/d1
3,2
d4/d1
2,4
1,6
0,8
u
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2
Fig. 6.14 Diagramă pentru determinarea lungimii ljl

şi diametrului jetului liber d4
30
Camera de Camera de
Jet liber amestec Jet liber amestec
d3 d3
d1 d4 d1
d4
Ajutaj Ajutaj
ljl ljl ljl2
d3 > d4 d3 < d4
Fig. 6.15 Schema jetului liber şi profilul ajutajului Laval
d 4  d3
în care: l jl 2  [ m] (6.112)
2
- lungimea camerei de amestec:
lca  (6....10)  d 3 [ m] (6.113)
- lungimea difuzorului pentru un unghi de divergenţă de 8…10:
ld  (6...7)( d d  d 3 ) [ m] (6.115)
unde: dd este diametrul de ieşire al difuzorului, calculat în funcţie de secţiunea sa
de ieşire:
G p (1  u )
Ad  [m2 ] (6.116)
c wc
Calculele prezentate mai sus caracterizează un aparat proiectat pentru o
geometrie dată. În condiţii de funcţionare diferite de cele de calcul, când în aparat
apar pierderi suplimentare şi pentru care coeficientul de injecţie u şi raportul de
presiuni pc/ps pot varia sensibil, atunci ecuaţia caracteristicii compresoarelor cu jet
devine:
pc 1  p p Ap 2 A
  p 2  s 2 s 2 
ps c 3  ps A3 A3
(6.117)
k p  p * Ap * p p  as* ac*  
 k1 p 2  k2u *  s 2  (1  u ) *  c 3  
3 A3 ps  ap ap  
Dacă cei doi agenţi, primar şi secundar sunt de aceeaşi natură, adică kp =
ks, atunci ecuaţia generală a caracteristicii compresoarelor cu jet capătă forma:
pc 1  p p Ap 2 A
  p 2  s2 s2 
ps c3  p s A3 A3
(6.118)

k p  * A p* p p
3 A3 p s

k1 p 2  k 2 u  s 2  (1  u  ) c 3 



unde:   as* a*p  Ts Tp .
31
În cazul compresoarelor cu ajutaj convergent, în ecuaţiile de mai sus se
consideră: Ap 2  Ap * ;  p 2   p * .
Pentru compresoarele cu camera de amestec cilindrică, se consideră
următoarele egalităţi:
Ap 2  Ap1 ; As 2  A3  Ap 2  A3  Ap1 ;
As 2 A A3  Ap1 A
 s2   3 1;
Ap 2 Ap1 Ap1 Ap1
Ap 2 Ap1 As 2 A3  Ap1 Ap1
 ;  1 ; (6.119)
A3 A3 A3 A3 A3
A p* 1
 ;
As 2 A3 Ap1

A p* A p*
În consecinţă pentru determinarea caracteristicii compresoarelor cu jet,

trebuie să se cunoască trei parametri geometrici ai aparatului: Ap1 , Ap* , A3 , precum
şi două perechi de parametri a două fluide, la intrarea sau ieşirea din aparat: fie
primar şi secundar (pp,vp şi ps,vs sau pp,Tp şi ps, Ts ), sau primar şi comprimat (pp,vp
şi pc,vc sau pp,Tp şi pc, Tc ). Calculul caracteristicii aparatului constă în determinarea
perechii de parametri necunoscuţi: (pc,vc sau ps,vs ), pentru diferite valori ale
coeficientului de injecţie u, şi are loc în trei etape:
- se consideră apriori o valoare a coeficientului de injecţie u;
- se alege o valoare pentru presiunea necunoscută (pc sau ps);
- se calculează a*p , as* si ac* cu relaţia:
k k
a*  2 RT *  2 p *v * (6.120)
k 1 k 1
- se determină:  p* ,  s* ,  c* , în funcţie de kp ,ks ,kc;
- se calculează viteza masică raportată pentru cele trei fluide (primar,
secundar şi comprimat) la intrarea şi ieşirea din camera de amestec:
q p 2 , q s 2 , qc 3 , cu relaţiile:
A p* A p*
q p2   ;
Ap 2 Ap1
As* k p  p* p p a s* A p*
qs 2   u; (6.121)
As 2 k s  s* p s a p* As*
Ac* k p  p * p p a c* A p *
qc 3   (1  u ) ;
A3 k c  c* pc a p* A3
32
- pentru valorile q p 2 , q s 2 , qc 3 , se determina funcţiile gazodinamice
 p 2 ,  s 2 ,  c3 ,  p 2 ,  s 2 , c3 ;
- se determină pc sau ps din ecuaţia caracteristicii aparatului (6.118)
pentru valoarea considerată a lui u;
- se compară valoarea obţinută cu valoarea considerată iniţial şi
dacă diferenţa este mai mare de 1% se repetă calculul iterativ cu noua valoare;
- se reiau calculele şi pentru alte valori ale coeficientului de injecţie
u, iar în final se trasează graficele pc =f(u) pentru diferite valori ale lui ps;
Din studiile experimentale se constată că la o anumită valoare ulim a

coeficientului de injecţie se atinge regimul maxim de comprimare, pentru perechea
de valori pp, ps. Acesta poartă denumirea de regim limită şi el apare atunci când
într-o regiune oarecare a camerei de amestec viteza agentului secundar sau
comprimat devine critică.
Pentru aparatele cu jet, se pot întâlni trei regimuri limită diferite:

 primul regim limită caracterizat de ulim1, apare atunci când la intrarea în
camera de amestec viteza fluidului secundar devine critică, respectiv pentru
 s 2  1 ; As 2  As* ; (qs 2  1) şi se determină cu relaţia:
ks s * ps ac* As 2 1
Gs ,lim 1
ulim 1   (6.122)
Gp k p  p * p p a p * Ap * 
sau pentru cazul când, fluidele primar şi secundar sunt de acelaşi tip (kp = ks):
p A 1
ulim 1  s s 2 (6.123)
p p Ap * 
 al doilea regim limită, caracterizat de ulim2, apare atunci când într-o
secţiune oarecare a camerei de amestec, viteza agentului secundar devine limită :
s=1; qs =1 şi se determină cu relaţia:
G k  * ps  A3 1  1
ulim 2  s ,lim 2  s s  (6.124)
Gp k p  p * p p  Ap * q ps  
sau pentru kp = ks:
p  A 1  1
ulim 2  s  3  (6.125)
p p  Ap * q ps  
 al treilea regim limită, caracterizat de ulim3, apare atunci când viteza
fluidului comprimat la ieşirea din camera de amestec devine critică: c3=1; qc3 =1 şi
se determină cu relaţia:
G k  * pc A3 a p *
ulim 3  c ,lim 3  1  c c 1 (6.126)
Gp k p  p * p p Ap * ac *
sau pentru kp = ks =kc:
33
p A  1
ulim 3   c 3  1 (6.127)
 p p Ap *  
6.4.2 Ejectoare cu abur
Ejectoarele cu abur se încadrează în gama aparatelor cu jet cu coeficientul

de compresie pc/ps > 2,5. Forma optimă a camerei de amestec este tronconică în
prima sa parte ( confuzorul ) şi cilindrică în continuare (fig. 6.16).
I II III IV
As2
pp Ap pc;tc;kc
tp A3
1
kp
pp;tp;kp
G 3
2
pc
p3
pG
ps ps2
Fig. 6.16. Schema de principiu şi variaţia presiunilor într-un ejector cu abur
La ejectoarele cu abur, al doilea regim limită apare de obicei, la valori mai

reduse ale coeficientului de injecţie şi se determină cu relaţia:
a * k  * ps a p* ks s* p s 1
 c s s 
as * kc c * pc as * k p  p * p p q ps
ulim 2  (6.128)
ac * k s  s * p s 1
1
as * kc c * pc q c 3
sau dacă cele două fluide, primar şi secundar au aceeaşi natură, adică kp=ks, atunci:
p 1 p 1
 s  s
pc qc 3 p p q ps 1
ulim 2  (6.129)
ps 1 
1
pc q c 3
unde:   As A3  1,35...1,5 (din studii experimentale); As este secţiunea unde
apare regimul limită.
Pentru calculul coeficientului de injecţie al unui ejector cu abur se
procedează în felul următor:
34
- se calculează a p * , as * cu relaţia (6.120) şi   as * a p * ;
- se calculează  ps  ps p p şi se determină din funcţiile gazodinamice
ps şi qps;
- se alege o primă valoare pentru c3  1, pentru care se determină viteza
masică raportată qc3;
- se calculează ulim2 cu una din relaţiile (6.128) sau (6.129);
- se consideră o valoare preliminară pentru u ( de obicei u = ulim3) pentru
care se calculează qs2, cu relaţia:
u
qs 2  (6.130)
ac * k s  s * ps 1 a p * k s  s * ps 1
(1  u ) 
as * kc c * pc qc 3 as * k p  p * p p q ps
sau pentru cazul kp=ks , rezultă:
u 
qs 2  (6.131)
p 1 p 1
(1  u  ) s  s
pc qc 3 p p q ps
unde:  este raportul dintre secţiunea confuzorului la intrare si respectiv la ieşire
  A2 A3 = 2…3;
- se determină coeficientul de injecţie cu relaţia:
a p*
k1  ps  k3 c 3
ac *
u (6.132)
a*
k4 c3  k2 s  s 2
ac *
unde s-a notat cu:
p    p 1    1   
c 3  s   0,5(  1) s 2 1   c   c 3   
pc    ps    s 2   
k 3  1  3
as * ps   (6.133)
ac * p p k p  p *  c 3q ps
   p 1    1   

c 3  c 2   0,5(  1) 1   c   c 3   
   ps    s 2   
a* p
k 4  1  3 s c  (6.134)
ac * ps k s  s *  c 3qs 2
lg p3 pc 
 (cu valoarea   0,5 pentru forma optimă a camerei de amestec).
lg p3 p2 
Dacă cele două fluide au aceeaşi natură, atunci: a p *  ac * ;  p *  c *  * .
- se compară valoarea obţinută coeficientul u cu ulim2 . Dacă u > ulim2 , se
consideră u = ulim2 ; dacă u < ulim2 se ia o altă valoare preliminară pentru u,
calculele repetându-se iterativ până când cele două valori coincid în limita unei
erori impuse.
- se dau alte valori pentru c3, calculele reluându-se în mod analog;
35
- se alege valoarea maximă a coeficientului de injecţie pentru
diversele valori ale lui c3;
În continuare calculul constructiv pentru determinarea principalelor mărimi
geometrice are loc similar ca la compresoarele cu jet.
Caracteristica ejectoarelor cu abur se determină din ecuaţia:
pc 1  p p Ap 2 A
 
  p2
 s 2 s 2 
ps   p     

ps A3 A3
c 3 1  0,5(  1) s   s 2  
  pc   c 3   (6.135)
 A  k p  p* p p  a*  
 1  0,5(  1) 3   k1 p 2  k 2u s  c 3  
 As 2  3 ps  a p*  
6.4.3 Ejectoare cu apă
Ejectoarele cu apă sunt aparatele cu jet la care agentul primar este apa, iar
agentul secundar este un gaz, de obicei aer sau amestec aer-abur. Particularitatea
ejectoarelor cu apă o constituie marea diferenţă dintre densităţile celor doi agenţi,
ceea ce impune utilizarea coeficientului de injecţie volumetric uv, definit ca raport
între debitele volumice ale celor două fluide.
Vs
uv  (6.136)
Vp
Schema de principiu a ejectorului cu apă este prezentată în fig.6.17.
lac lca ldl
Agent primar apa Agent comprimat

pp ; tp ; Gp emulsie aer-apa
pc ; tc ; Gc
d1
d3
Agent secundar
aer - abur
ps ; ts ; Gs
Fig. 6.17. Schema de principiu a ejectorului cu apă
Pentru calculul ejectoarelor cu apă, relaţiile analitice provenite din

aplicarea ecuaţiei de impuls nu au prezentat rezultate suficient de apropiate de
36
verificările experimentale. Astfel coeficientul de injecţie volumic se determină
după relaţia experimentală:
p p
u v  0,85 1 (6.137)
pc
unde: p p  p p  p s ; pc  pc  p s .
Raportul optim dintre secţiunile camerei de amestec şi ajutajului rezultă
din ecuaţia:
 A3  p p
   (6.138)
 Ap1  pc
  opt
Ecuaţia caracteristicii ejectoarelor cu apă este:
2
pc Ap1  Ap1 
 1,75  1.,07  1  u v 2 (6.139)
p p A3  A3 
Pentru calculul caracteristicii ejectoarelor cu apă, se pot utiliza si relaţiile
următoare:
- pentru: 1,7<A3/Ap1<4:
 A 
0 , 93
  A3 
1, 47

1  0,47 pc 
u v  0,152 3   w p1d 0p1,5 (6.140)
 Ap1    Ap1  p 
     p

- pentru: 4<A3/Ap1<7,5:
 A  
0 ,117
 
0 , 283

1  2,43 A3  pc 
u v  0,47 3  w p1d 0p1,5 (6.141)
 Ap1    Ap1  p 
     p

unde: w p1  14,11 p p (m/s) – viteza apei la ieşirea din ajutaj; dp1- diametrul de
ieşire al ajutajului.
6.4.4. Injectoare abur - apă
Caracteristic acestor tipuri de aparate cu jet este faptul că până la intrarea

în camera de amestec, aburul primar de înaltă presiune trebuie să intre în contact cu
apa absorbită şi să condenseze, astfel că la sfîrşitul camerei de amestec şi în difuzor
fluidul să fie monofazic. Schema de principiu este prezentată în fig.6.18.
37
lse lca
dp* As1
Ap1
Abur primar d3 Apa dupa
pp ;tp ;Gp injector
p2 p3 pc ;tc ;Gc
Agent secundar
ps ;ts ;Gs
Fig. 6.18 Schema de principiu a injectorului abur - apă
Coeficientul de injecţie al aparatului se determină cu relaţia:
C p s  pk
u  1
pc  2  32  p s  pk 
(6.142)
în care:
2k1 kp vp
C  ps pp (6.143)
3 k p  1 vs
pk - fiind presiunea de saturaţie corespunzătoare temperaturii apei în camera de
amestec (tk) şi care rezultă din ecuaţia de bilanţ termic:
h p  u  cs  t s
tk  îºCş (6.144)
1  u cs
unde: hp este entalpia agentului primar, [kJ/kg]; cs este căldura specifică a agentului
secundar, [kJ/kgK].
Coeficienţii de viteză au aceleaşi valori ca la compresoarele cu jet.
Determinarea coeficientului de injecţie (6.142) se face prin metoda aproximaţiilor
succesive:
- se alege o valoare iniţială pentru u;
- se calculează temperatura tk şi se determină din tabele apă - abur
presiunea de saturaţie pk, corespunzătoare;
- se calculează acum coeficientul de injecţie u: dacă acesta este
foarte apropiat de cel ales calculul se încheie aici; dacă nu, se reia calculul cu noua
valoare, până ce convergenţa devine acceptabilă.
Parametrul geometric optim A3 Ap*  

opt
se calculează cu relaţia:
k p 1
 A    k p 1
 3   kp  2  pp v3
1  u  (6.145)
 A p* 
  opt 2  k p  1  p s  pk vp
Ecuaţia caracteristică a aparatului capătă forma:
38
k p 1
 Ap1 A p*  2  k p 1
 1  0,532 k p 
k 
pc  p p  p1   1 k p  p*  p1 
3  k p  1
 A3 A3   (6.146)
vc  Ap* 
2
  
 (1  u ) 2   p s 1  A1 
v p  A3    A3 
  
kp
 2  k p 1 Ap1
unde s-a notat:  p*   
 k p  1
;
A p*

1
q ps

1
q p1

;  p1   ps . 
 
Injectoarele abur – apă prezintă două regimuri limită:
- primul regim apare când agentul secundar absorbit nu este suficient
cantitativ pentru a asigura condensarea agentului primar ( în camera de amestec
întrând amestec bifazic) - regimul este caracterizat de coeficientul de injecţie
minim umin;
- al doilea regim limită este regimul convenţional care apare atunci când
presiunea în camera de amestec p2 coboară sub valoarea presiunii de amestec pk –
regimul este caracterizat de coeficientul de injecţie maxim umax.
Coeficienţii de injecţie limită se determină şi grafic la intersecţia curbelor

pk=f(u) si p2=f(u). Presiunea din camera de amestec se calculează cu relaţia:
k p 1
 2  k p 1 p p v s  A p * 
p2  p s  k p    1  u 2 (6.147)
 k p  1
  v p 2  A3 

6.4.5. Injectoare de gaze
Injectoarele de gaze sunt aparate cu jet la care gradul de compresie a

agentului secundar pc/ps nu depăşeşte valori de 1,1…1,2, fiind mult inferior
raportului de presiune critic (pc/ps << 1/*). Destinderea agentului primar în aparat
poate fi mai mare sau mai mică decât raportul critic de presiune (pp/ps >< 1/*). În
cazul în care pp<ps<1/*, viteza agentului primar la ieşirea din ajutaj este mai mică
ca viteza critică ( w p1  a p * ), forma ajutajului fiind conică (ajutaj convergent).
Caracteristica injectoarelor de gaze, în cazul destinderii agentului primar
peste raportul critic de presiune pp/ps  1/*, are forma :
pc Ap * p p  Ap1   A*
    p1  ps   12 p1  24  0,5s vs p u 2 
ps A3 ps  Ap *  p p  v p As 2
(6.148)
 1  p A 
   0,5  s 1  u 2 
*
 3  A3 
39
unde: pc  pc  ps ; r  k p  p * ; s 

kp kp  1  2
p *
2
Deoarece, valoarea volumului specific al agentului comprimat este
necunoscută, iniţial i se dă o valoare, de obicei egală cu cea a agentului secundar vs,
iar după determinarea lui pc se precizează valoarea acestuia din relaţia:
vc  RcTc / pc (6.149)
unde: Rc esta constanta gazului comprimat.
În cazul în care agentul primar şi secundar au aceeaşi natură şi dacă se
consideră presiunea agentului primar la ieşirea din ajutaj egală cu presiunea
agentului secundar, relaţia (6.148) devine:
pc
ps
 k p  p*
A3 ps

Ap * p p
12 ps   p * 24  0,5
v p Ap * 2
vs As 2
u 
(6.150)
 1  vc Ap * 
  p *   0,5  1  u  
2
 3  v p A3 
unde: As2 = A3 – Ap1.
Coeficienţii de viteză pentru injectoarele de gaze au aceleaşi valori la fel ca
şi pentru compresoarele cu jet (1 = 0,95; 2 = 0,975; 3 = 0,9; 4 = 0,925).
Caracteristica injectoarelor de gaze, în cazul sestinderii agentului primar
sub valoarea raportului critic : pp/ps  1/*, are forma:
pc Ap1 p p   ps v Ap1 2

 k p  p* 12   p * 24  0,5 s u 
ps A3 ps  q ps v p As 2
(6.151)
 1  vc Ap1 
  p *   0,5  1  u 2 

 3  p 3
v A 
unde valorile funcţiilor gazodinamice se calculează pentru  ps   p1  pc p p .
În consecinţă pentru perechile de parametri daţi ai agenţilor primar şi secundar
(pp,vp ; ps,vs) caracteristica injectoarelor de gaze depinde de următorii parametri
geometrici ai aparatului:
- pentru destinderea agentului primar peste raportul critic de: A3 Ap * şi
Ap1 Ap * ;
- pentru destinderea agentului primar sub raportul critic de: A3 Ap1 ;
Parametrii geometrici optimi şi gradul de comprimare, în cazul calculelor
de proiectare, ale aparatului se determină cu relaţiile:
- pentru destinderea agentului primar peste raportul critic:
 A 
   b  b  4ac
2
 3 (6.152)
 Ap *  2a
 opt
unde:
40
a  12 q ps ;
  1 v  
 0,5  c 1  u   24  0,5 s u 2   ;
v
b   12  2 ps 
2
(6.153)
  3  vp v p  
 ps  1 v
c2   0,5  c 1  u  .
2

q ps  3  vp
Gradul de comprimare pentru raportul optim al secţiunilor (pc = pc – ps)

se determină din relaţia:
pc kp 1 12222ps
 (6.154)
ps 2(k p  1)  ps  1 v v 
  0,5  c (1  u ) 2  (34  0,5) s nu 2 
 3  vp vp 
unde:
A A3 Ap *
n 3  (6.155)
As 2 A3 Ap *  1 q ps
- în cazul destinderii agentului primar sub valoarea raportului critic:
 A3 
   b  b  4ac
2
 (6.156)
 Ap1  2a
 opt
unde:
a  12 ;
  1 v  
 0,5  c 1  u   24  0,5 s u 2   ;
v
b   12  2 ps 
2
(6.157)
  3  vp v p  
 ps  1 v
c2   0,5  c 1  u 2 .
q ps   3  vp
Gradul de comprimare se va determina tot cu relaţia (6.150) în care se va
 
înlocui valoarea lui A3 Ap1 opt din relaţia (6.156).
În continuare se calculează raportul geometric caracteristic pentru cele
două cazuri:
- destinderea agentului primar peste raportul critic:
 A  k 
 3   p p * 12 ps (6.158)
 Ap *  2 pc pc
 opr
- destinderea agentului primar sub raportul critic:
41
 A  k 
 3   p p * 12 ps q ps (6.159)
 Ap *  2 pc pc
 opr
Celelalte dimensiuni geometrice se determină la fel ca la compresoarele cu
jet.
6.4.6. Aparate cu jet pentu transport pneumatic
Din această categorie fac parte aparatele la care agentul primar îl constituie
un gaz, iar cel secundar este un material solid (granule, pulbere) sau un lichid. În
cazul agentului secundar format numai din material solid sau lichid, fără adaos de
gaz, sau dacă agentul secundar conţine şi o parte gazoasă, dar cu raportul de
compresie mic (pc/ps < 1,2…1,4), pentru calculul acestor aparate se pot utiliza
relaţiile de calcul ale injectorelor de gaze cu un grad mare de destindere a agentului
primar şi raport de compresie coborât. Particularitatea calculelor acestor aparate
polifazice o constituie determinarea volumului specific pentru agentul secundar şi
comprimat, cu relaţiile:
ug ut
vs  vsg  vt [m3 / kg ] (6.160)
u g  ut u g  ut
1  ug ut
vc  vcg  vt [m3 / kg ] (6.161)
1  u g  ut 1  u g  ut
unde: u g  Gsg G p - coeficientul de injecţie pentru partea gazoasă; ut  Gt G p -

coeficientul de injecţie pentru materialul solid sau lichid; Gsg ,vsg – debitul şi
volumul specific al gazului aspirat împreună cu materialul solid sau lichid [kg/s];
[m3/kg]; Gt , vt – debitul şi volumul specific al materialului solid sau lichid aspirat
[kg/s] ; [m3/kg]; vcg – volumul specific al gazului comprimat [m3/kg].
Coeficientul total de injecţie devine:
u =ug +ut (6.162)
Pe baza experimentelor efectuate pentru aparatele cu jet pentru transportul
pneumatic, se recomandă următoarele valori pentru coeficienţii de viteză: 1 =
0,95; 2 = 0,975; 3 = 0,83; 4 = 0,925 şi în mod corespunzător: k1 = 123 =
0,765; k2 =234 = 0,75.
Caracteristica aparatului se poate calcula cu relaţia (6.148) în care se
înlocuiesc valorile vs ,vc şi u determinate mai sus.
 
Coeficientul de injecţie total, în ipoteza vt v p ut  vsg v p u p se  
calculează cu relaţia:
kp ps  1  1  ug
12222ps    0,5 
u 

2 kp  1  pc  3  1  pc ps (6.163)
 1  1  ug
  0,5   24  0,5nu g
 3  1  pc ps
42
iar coeficientul de injecţie pentru materialul solid sau lichid cu relaţia: ut = u - ug ,
unde n=A3/As2 se calculează cu relaţia (6.155) sau în prealabil se alege o valoare a
sa şi se verifică ulterior.
6.4.7. Aparate cu jet pentu hidrotransport
La aceste aparate agentul primar este apa, iar agentul secundar este un
material solid nemiscibil cu apa, sub formă de pulbere (nisip, zgură, praf, etc.) sau
un amestec solid – lichid. Ca şi la aparatele cu jet pentru transport pneumatic
coeficientul global de injecţie este:
u  ut  u a (6.164)
unde: ut  Gt G p ; u a  Gsa G p ; Gsa este debitul de apă aspirat împreună cu

materialul solid. Volumele specifice se determină cu relaţii asemănătoare cu
(6.160) si (6.161), iar coeficienţii de viteză sunt aceeaşi ca la instalaţiile de
transport pneumatic.
Ecuaţia caracteristicii aparatului are forma:
pc Ap1   1  Ap1 2 v v 

 12 2 2   2 2  2  nut 1    sa   t  
p p   4  A3  vp v p 
A3  
(6.165)
 
1  ut (1  ) vca 1  ut   vt ut  
Ap1
 (2  32 ) 
A3  v p v p  
A3 A3 Ap1
unde :   ua ut ; n   .
As 2 A3 Ap1  1
Parametrii geometrici optimi şi gradul de comprimare se determină cu relaţii
analoge ca şi pentru pompele cu jet.
Coeficientul de injecţie pentru materialul solid se calculează cu:
 b  b 2  4ac
u  (6.166)
2a
în care:
 v v   1  v v 
a  (1  ) 2  32  ca   t   n 2 2  2  sa   t  ;
  vp v p    4  v p v p 

v v 
b  2  32  ca (2  1)  t  ; (6.167)
 v p v p 
 p p 2 2 v 
c   1  2 2   2   2  32  ca  .
 pc v p 
43
6.4.8. Pompe cu jet (elevatoare)
La acest tip de aparate ambele fluide de lucru sunt incompresibile.

Caracteristica pompelor cu jet se determină din relaţia:
pc Ap1   1  Ap1 vs 2
 12 22   22  2  u 
p p A3   4  As 2 v p
(6.168)
A v 

 (2  32 )  (1  u ) 2 
p1 c
A3 v p 
Ap1 Ap1
unde: pc  pc  ps ; p p  p p  ps ; As 2  A3  Ap1 ;  .
A3 A3  Ap1
Pe baza studiilor experimentale se recomandă următoarele valori pentru
coeficienţii de viteză: 1 = 0,95; 2 = 0,975; 3 = 0,9; 4 = 0,925. Cu aceste valori
şi pentru pompa cu jet apă - apă (vp = vs = vc), ecuaţia caracteristică capătă forma:
pc Ap1  Ap1 2 Ap1 
 1,75  0,7 u  1,07 1  u 2  (6.169)
p p A3  As 2 A3 
Pentru determinarea performanţelor aparatului şi a secţiunilor sale optime
când se cunosc p p  p p  ps şi coeficientul de injecţie u, se utilizează ecuaţiile:
2  32  vc 1  u 2   22  1  vs

 nu 2
 A3  vp  24  v p
   (6.170)
 Ap1  2
 opt

unde: n  A3 As 2  A3 A3  Ap1 şi: 
pc 1222
 (6.171)
p p  1  vs
2  3  1  u    22  2  nu
2 vc 2 2
vp  4  v p
 
Calculul raportului optim A3 Ap1 opt cu relaţia (6.170) se face iterativ
pornind de la o valoare iniţială a lui n care se verifică ulterior.
Atunci când sunt cunoscute diferenţele de presiune p p ; pc pentru cazul
secţiunii optime şi a coeficientului de injecţie, se utilizează relaţiile:
 A3  p p
   122 (6.172)
 Ap1  pc
 opt
şi
 b  b 2  4ac
u  (6.173)
2a
44
în care s-a notat:
vc  1 v
a  2  32    22  2  s n ;
vp  4  v p
b  22  32  c ;
v
(6.174)
vp
 p p 2 2 v 
c   1 2  2  32  c  .
 pc v p 
Dimensiunile geometrice ale aparatului se determină cu relaţiile:
- secţiunea de ieşire din ajutaj:
Gp vp
Ap1  [m 2 ] (6.175)
1 2p p
- secţiunea camerei de amestec:
 A 
A3   3   Ap1 [m 2 ] (6.176)
 Ap1 
 opt
Restul elementelor geometrice se calculează cu relaţiile prezentate în
paragraful 6.4.1.
BIBLIOGRAFIE
6.1. Sokolov, E, Zingher, N.M. Struinâe apparatâ, Moskva, Energhia, 1970.

6.2. Ştefănescu, D.,Marinescu, M., Ganea, I. Termogazodinamica tehnică,
Bucureşti, Editura Tehnică,1986.
6.3. Kirilin, V.A., Sâcev, V.V., Şeindlin, A.E. Termodinamica, (traducere din
limba rusă), Bucureşti, Editura Ştiinţifică si Enciclopedică, 1985.
6.4. Popa, B., Vintilă, C. Termotehnică şi maşini termice, Bucureşti, Editura
Didactică şi Pedagogică, 1977.
6.5. Carabogdan, I.Gh., Badea, A., ş.a. Insatalaţii termice industriale,
Bucureşti, Editura Tehnică, 1978.
6.6. *** Manualul inginerului termotehnician, Vol.II, Bucureşti, Editura
Tehnică, 1986.
6.7. Badea, A. Instalaţii termice industriale, Curspentru subingineri, Institutul
Politehnic, Bucureşti, 1981.
6.8. Carabogdan, I.Gh., Badea, A., ş.a. Insatalaţii termice industriale. Culegere
de probleme pentru ingineri, vol.II, Bucureşti, Editura Tehnică, 1983.
6.9. Leonăchescu, N. Termotehnică, Bucureşti, Editura Didactică şi Pedagogică
1981.
6.10. Lemneanu, N.,Cristea, E., Jianu, C. Instalaţii de ardere cu combustibili
lichizi, Bucureşti, Editura tehnică, 1982.
45
CAPITOLUL 7
INSTALAŢII DE VAPORIZARE
NOŢIUNI GENERALE
Vaporizarea sau evaporarea este operaţia prin care un lichid este

transformat în vapori. Vaporizarea se face cu aport de căldură din exterior, prin
micşorarea presiunii sau folosind simultan ambele procedee. De obicei, vaporizarea
se face cu aport de căldură din exterior. Când vaporizarea are loc la temperatura de
saturaţie corespunzătoare presiunii sistemului (temperatura de fierbere) operaţia se
numeşte fierbere.
Soluţia este un amestec omogen cu compoziţie variabilă în anumite limite,

alcătuit din două sau mai multe substanţe (componentele soluţiei). Solventul
(dizolvantul) este componentul predominant cantitativ, când substanţele au aceeaşi
stare de agregare, sau componentul care are aceeaşi stare de agregare ca şi soluţia,
când substanţele amestecate nu au aceeaşi stare de agregare. Întrucât în procesele
industriale se întâlnesc frecvent soluţiile în apă ale diferitelor substanţe solide,
problemele prezentate în acest capitol se referă numai la acest tip de soluţii.
Principiile generale ale procesului de vaporizare sunt aplicabile şi în cazul
soluţiilor care au ca solvent un alt lichid.
Vaporizatoarele sunt echipamente termice în care se realizează vaporizarea

solventului unei soluţii binare (constituită din două componente) prin fierberea
acesteia. În timpul fierberii soluţiei se degajă vapori de solvent în stare pură, iar
substanţa dizolvată (solvitul) rămâne în aparat, în soluţia concentrată. Vaporii de
solvent produşi se evacuează în atmosferă, se folosesc ca agent de încălzire sau se
dirijează într-o instalaţie de condensare. De obicei, acest tip de instalaţii este
utilizat pentru concentrarea soluţiilor, procesul de vaporizare putând fi continuat
până la completa îndepărtare a dizolvantului din soluţie şi cristalizarea substanţei
dizolvate. Uneori însă, produsul principal este considerat solventul vaporizat, ca în
cazul transformatoarelor de abur utilizate pentru producerea aburului necesar
diverselor scopuri tehnologice sau ca în cazul instalaţiilor de vaporizare utilizate
pentru obţinerea apei potabile din apă de mare. În acest capitol se vor analiza
instalaţiile de vaporizare utilizate pentru concentrarea soluţiilor.
Vaporizatoarele, în general, sunt alcătuite dintr-o cameră (spaţiu) de

încălzire şi o cameră (spaţiu) de vapori. Camera de încălzire este un schimbător de
căldură în care soluţia este încălzită până la temperatura de fierbere cu ajutorul
unui agent de încălzire (de exemplu, abur). În camera de vapori se face separarea
vaporilor de solvent degajaţi de picăturile de lichid antrenate.
În cazul vaporizatoarelor, concentraţia, x, a unei soluţii este raportul dintre

masa substanţei dizolvate, md, şi masa totală a soluţiei, ms, alcătuită din masa
solvitului şi masa dizolvantului. Deoarece în continuare vor intra în discuţie numai
1
soluţiile apoase, masa dizolvantului va fi notată cu ma. Deci, exprimată procentual,
concentraţia soluţiei este:
md m
x  100  d 100 [%]. (7.1)
ma  md ms
Concentraţia determină cantitativ solubilitatea unei substanţe. Solubilitatea
depinde de temperatură şi, deseori, creşte cu creşterea temperaturii. Există însă şi
substanţe a căror solubilitate descreşte odată cu creşterea temperaturii sau nu este
influenţată substanţial de temperatură. Soluţia care are un conţinut maxim de
substanţă dizolvată se numeşte soluţie saturată, iar concentraţia acestei soluţii
concentraţie de saturaţie. Deoarece solubilitatea depinde de temperatură, şi
concentraţia de saturaţie este o funcţie de temperatură. Figura 7.1 prezintă, ca
exemplu, variaţia concentraţiei de saturaţie cu temperatura pentru unele soluţii.
Fig. 7.1. Variaţia concentraţiei de saturaţie a unor

soluţii în funcţie de temperatură
În multe cazuri, formarea soluţiei este însoţită de degajare sau absorbţie de

căldură. Căldura degajată/absorbită în procesul dizolvării unui kilogram de
substanţă solidă se numeşte căldură specifică de dizolvare, cd [kJ/kg]. Aceasta
depinde de natura substanţei dizolvate, natura solventului şi de concentraţia soluţiei
(v. fig. 7.2).
2
Fig. 7.2. Variaţia căldurii specifice de dizolvare în funcţie de concentraţia
soluţiilor: 1–NaOH; 2–KOH; 3–(NH4)2SO4; 4–NaNO3; 5–
NH4NO3; 6–K2CO3; 7–CaCl2.
În cazul vaporizatoarelor în care substanţa dizolvată cristalizează, în bilanţul

termic al aparatului trebuie considerată şi căldura de cristalizare. Căldura specifică
de cristalizare, ccr [kJ/kg], reprezintă căldura degajată (generată) la cristalizarea din
soluţie a unui kilogram de substanţă solidă.
Temperatura de fierbere a soluţiilor apoase de substanţe solide este mai

ridicată decât temperatura de fierbere a apei (solventul pur), la aceeaşi presiune.
Vaporii care se degajă la fierberea soluţiei sunt vapori de solvent pur cu
temperatura egală cu temperatura de fierbere a soluţiei, adică cu o temperatură mai
mare decât temperatura de saturaţie corespunzătoare presiunii sistemului respectiv.
Deci, vaporii degajaţi din soluţie sunt supraîncălziţi; însă, de obicei, gradul lor de
supraîncălzire este redus şi, ca urmare, în calcul se consideră vapori saturaţi.
Diferenţa între temperatura de fierbere a soluţiei, ts, şi temperatura de fierbere a
solventului pur, ta, este denumită creştere fizico-chimică (sau ebulioscopică) de
temperatură şi se notează cu t1:
t1 = ts – ta [C]. (7.2)
Creşterea fizico-chimică de temperatură depinde de natura şi concentraţia soluţiei,
precum şi de presiune. În tabelul 7.1 sunt prezentate valorile lui t1 pentru diferite
soluţii apoase la presiunea de 0,98 bar.
3
Tabelul 7.1
Creşterea fizico-chimică de temperatură t1 [C] a unor soluţii apoase în funcţie de concentraţie, la presiunea 0,98 bar
x, în %
Subst. 10 20 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95
dizolvată
CaCl2 1,5 4,5 10,5 14,3 19,0 24,3 30,0 36,5 43,0 50,7 60,0 75,0 - - - -
Ca(NO3)2 1,1 2,5 4,3 5,4 6,7 8,2 10,0 13,2 17,2 23,0 31,2 40,2 49,2 - - -
CuSO4 0,2 0,6 1,4 2,1 3,1 4,2 - - - - - - - - - -
FeSO4 0,3 0,7 1,3 1,6 - - - - - - - - - - - -
KCl 1,3 3,3 6,1 8,0 - - - - - - - - - - - -
KNO3 0,9 2,0 3,2 3,8 4,5 5,2 6,1 7,2 8,5 10,0 11,6 13,7 - - - -
KOH 2,2 6,0 12,2 17,0 23,6 33,0 45,0 60,4 78,8 100,5 126,5 155,5 190,3 225,0 - -
K2CO3 0,8 2,2 4,4 6,0 8,0 10,9 14,6 19,0 24,2 31,4 - - - - - -
MgCl2 2,0 6,6 15,4 22,0 - - - - - - - - - - - -
MgSO4 0,7 1,7 3,4 4,8 7,0 - - - - - - - - - - -
NH4Cl 2,0 4,3 7,6 9,6 11,6 14,0 - - - - - - - - - -
NH4NO3 1,1 2,5 4,0 5,1 6,3 7,5 9,1 11,0 12,2 15,7 19,0 23,0 28,0 25,5 47,5 72,5
(NH4)SO4 0,7 1,6 2,9 3,7 4,7 5,9 7,7 - - - - - - - - -
NaCl 1,0 4,9 9,6 - - - - - - - - - - - - -
NaNO3 1,2 2,6 4,5 5,6 6,8 8,4 10,0 12,0 14,5 17,9 - - - - - -
NaOH 2,8 8,2 17,0 22,0 28,0 35,0 42,2 50,6 59,5 69,0 79,6 92,0 106,6 124,0 145,5 174,5
Na2CO3 1,1 2,4 4,2 5,3 - - - - - - - - - - - -
Na2SO4 0,8 1,8 2,8 - - - - - - - - - - - - -
4
Pentru determinarea creşterii fizico-chimice de temperatură la o presiune
diferită de cea atmosferică, caz frecvent întâlnit în instalaţiile de vaporizare, se pot
folosi metodele de calcul prezentate în continuare.
a. În cazul soluţiilor diluate, temperatura de fierbere a soluţiei la diferite
presiuni se poate determina, cu destulă exactitate, din ecuaţia lui Babo. Conform
acestei ecuaţii, pentru o anumită concentraţie a soluţiei, raportul dintre presiunea
vaporilor de solvent (apă) rezultaţi prin vaporizarea soluţiei, ps, la o temperatură ts
şi presiunea vaporilor de solvent (apă) rezultaţi prin vaporizarea solventului pur, pa,
la aceeaşi temperatură ts este constant şi independent de temperatură:
 ps 
  = const. (7.3)
 p a  ts
Pentru aplicarea ecuaţiei lui Babo se parcurg următoarele etape:
– Se determină temperatura de fierbere a soluţiei ts la presiunea ps = 0,98 bar
folosind ec. (7.2) şi tabelul 7.1.
– Se stabileşte presiunea de saturaţie a vaporilor de apă pa la temperatura ts
determinată anterior şi apoi valoarea ps / pa = C = const.
– Pentru valoarea dată a presiunii soluţiei, p s , ecuaţia lui Babo se scrie ca
 p s 
  = C. (7.4)
 
 p a  t s
Deoarece constanta C este acum cunoscută, se poate calcula p a  p s / C . La
această presiune, se determină temperatura de saturaţie a apei t s , care este totodată
şi temperatura de fierbere a soluţiei la presiunea dată p s . Diferenţa dintre această
temperatură şi temperatura de saturaţie a apei la presiunea p s reprezintă creşterea
fizico-chimică de temperatură.
Această metodă poate fi folosită şi în cazul soluţiilor concentrate, dacă se

foloseşte corecţia propusă de Stabnikov, tc, care este o funcţie de constanta C din
ecuaţia lui Babo şi de presiunea la care se află soluţia p s . Corecţia tc, dată în
tabelul 7.2, se adaugă sau se scade din valoarea temperaturii rezultată prin aplicarea
ecuaţiei lui Babo, după cum dizolvarea substanţei anhidre este exotermă, respectiv,
endotermă.
Tabelul 7.2
Corecţia tc [C] pentru stabilirea temperaturii
de fierbere a soluţiilor apoase concentrate
Constanta C Presiunea soluţiei,

din ec. Babo, p s [N/cm2]
ps / pa
0,9 1,330 - - -
0,8 2,660 0,665 - -
0,7 5,320 2,660 - -
0,6 5,985 4,655 3,660 2,000
5
0,5 6,650 5,985 3,990 2,660
0,4 7,315 6,650 4,655 3,325
0,3 8,645 7,315 5,320 3,990
tc [C] 0,9 1,8 2,6 3,6
b. La o presiune diferită de cea atmosferică, creşterea fizico-chimică de

temperatură poate fi calculată şi cu ajutorul formulei lui Tişcenko:
2
T  r
t1  t1  a   [C]. (7.5)
 Ta  r
În această relaţie s-au folosit notaţiile: t1 [C] – creşterea fizico-chimică de
temperatură la presiunea dată a soluţiei; t1 [C] – creşterea fizico-chimică de
temperatură la presiunea atmosferică; Ta [K] – temperatura de saturaţie a apei
(solventului) la presiunea dată a soluţiei; Ta [K] – temperatura de saturaţie a apei
(solventului) la presiunea atmosferică; r  [kJ/kg] – căldura latentă de vaporizare a
apei la presiunea dată a soluţiei; r [kJ/kg] – căldura latentă de vaporizare a apei la
presiunea atmosferică. Pentru o presiune atmosferică de 1,013 bar, din tabelele apă-
abur la saturaţie se obţin: r = 2257 kJ/kg şi Ta = 373,15 K. Folosind aceste valori,
ec. (7.5) devine
t1  K t1 [C], (7.6)
unde K  0,01621
Ta 2este o funcţie de temperatura de saturaţie a apei
r
corespunzătoare presiunii de fierbere a soluţiei (fig. 7.3).
Fig. 7.3. Variaţia coeficientului K din ec. (7.6)
c. Temperatura de fierbere a unei soluţii la o altă presiune decât cea

atmosferică se poate calcula cu cea mai bună precizie când se cunosc temperaturile
6
de fierbere a soluţiei, de concentraţia dată, la două presiuni. În acest caz, se
foloseşte metoda Düring, potrivit căreia:
t s  t s
= const., (7.7)
t a  t a
unde: t s  t s  este diferenţa între temperaturile de fierbere ale soluţiei la două
presiuni diferite; t a  t a  este diferenţa între temperaturile de fierbere ale apei
(solventului) la aceleaşi presiuni.
Când fierberea se desfăşoară în strat gros de soluţie (în cazul

vaporizatoarelor cu coloană de soluţie de peste 1 m înălţime), temperatura
vaporilor formaţi este influenţată de înălţimea coloanei de soluţie, datorită
dependenţei ei de presiune. În calcul se consideră presiunea de fierbere egală cu
presiunea în stratul mediu de soluţie:
H
p m  p sf   sol g [N/m2], (7.8)
2
în care: psf [N/m2] este presiunea la suprafaţa liberă a soluţiei; sol [kg/m3] –
densitatea medie a soluţiei în coloană; g = 9,81 m/s2 – acceleraţia gravitaţională; H
[m] – înălţimea coloanei de soluţie. Astfel, se defineşte creşterea hidrostatică de
temperatură, t2, ca diferenţa dintre temperaturile de saturaţie ale apei
(solventului) corespunzătoare, respectiv, presiunilor pm şi psf (se neglijează uşoara
supraîncălzire a vaporilor de la suprafaţa liberă a soluţiei). Se menţionează că, în
realitate, t2 este cu aproximativ 20% mai mică decât cea rezultată prin calculul
descris anterior, deoarece sol din ec. (7.8) reprezintă de fapt densitatea amestecului
lichid-vapori aflat în fierbere. Orientativ, pentru vaporizatoarele care funcţionează
la presiune ridicată, t2  1 – 2 C, iar pentru vaporizatoarele care funcţionează la
presiune scăzută, t2  5 – 8 C.
Alături de creşterile de temperatură fizico-chimică (t1) şi hidrostatică (t2),

în instalaţiile de vaporizare apare şi creşterea hidrodinamică de temperatură, t3,
datorată pierderilor de presiune liniare şi locale la curgerea vaporilor (produşi prin
fierberea soluţiei) prin conductele de legătură dintre vaporizator şi condensator sau
dintre două vaporizatoare ale unei instalaţii cu mai multe corpuri (vaporizatoare)
[Aşa cum se va prezenta în subcap. 7.2, vaporii obţinuţi într-un corp al unei
instalaţii cu mai multe corpuri sunt folosiţi ca agent de încălzire în corpul următor].
De exemplu, dacă psf [N/m2] este presiunea la suprafaţa liberă a soluţiei dintr-un
vaporizator care evacuează vaporii produşi într-un condensator, presiunea vaporilor
la intrarea în condensator va fi
 L  w2
p c  p sf   f  t   , [N/m2] (7.9)
 d  2
unde: f este coeficientul pierderilor de presiune liniare; L [m] şi d [m] – lungimea
şi, respectiv, diametrul conductei de legătură vaporizator-condensator; t –
coeficientul total al pierderilor de presiune locale; w [m/s] – viteza medie a
7
vaporilor;  [kg/m3] – densitatea medie a vaporilor. Creşterea hidrodinamică de
temperatură t3, în acest caz, este diferenţa dintre temperaturile de saturaţie ale
vaporilor de apă corespunzătoare, respectiv, presiunilor psf şi pc (se neglijează
uşoara supraîncălzire a vaporilor care intră în condensator). De regulă, în calcule se
poate considera t3  1C.
Temperatura de fierbere a soluţiei într-un vaporizator se poate scrie ca suma
dintre temperatura vaporilor solventului pur la intrarea în condensator (sau în
corpul următor, în cazul unei instalaţii cu mai multe corpuri), tc, şi creşterile de
temperatură prezentate anterior:
ts = tc + t1 + t2 +t3 [C]. (7.10)
Deci, prezenţa creşterilor de temperatură conduce la micşorarea diferenţei
dintre temperatura de fierbere din vaporizatorul utilizat în concentrarea unei soluţii
faţă de aceeaşi diferenţă de temperatură dintr-un aparat folosit pentru vaporizarea
apei (solventului pur) în care temperatura de fierbere este tc. Ca urmare, pentru
aceeaşi sarcină termică, vaporizatorul folosit pentru concentrarea unei soluţii va
avea o arie a suprafeţei de transfer termic mai mare decât a aparatului în care se
vaporizează apa (solventul pur). Diferenţa de temperatura agentului de încălzire şi
temperatura de fierbere a soluţiei se numeşte diferenţă utilă (sau activă) de
temperatură, iar diferenţa dintre temperatura agentului de încălzire şi temperatura
vaporilor solventului pur la intrarea în condensator (sau în corpul următor)
diferenţă totală de temperatură.
Se menţionează că t1, t2 şi t3 sunt denumite adesea în literatura de
specialitate căderi de temperatură, deoarece temperatura vaporilor scade, datorită
depresiunii fizico-chimice, hidrostatice şi hidrodinamice, în sensul circulaţiei
vaporilor. De asemenea, se face observaţia că neglijarea supraîncălzirii vaporilor în
stabilirea creşterilor (căderilor) de temperatură t1, t2 şi t3 nu afectează calculul
vaporizatoarelor, întrucât căldura de supraîncălzire a vaporilor este consumată în
procesul de vaporizare a picăturilor de soluţie antrenate inerent de vapori.
Construcţia şi funcţionarea vaporizatoarelor este determinată şi de alte

caracteristici specifice procesului de concentrare a soluţiilor prin vaporizare.
Astfel, procesul de vaporizare este însoţit de modificarea proprietăţilor soluţiei
(vâscozitate, densitate etc.) datorită creşterii concentraţiei, modificare care
influenţează transferul termic şi circulaţia soluţiei în instalaţie. În general,
vâscozitatea creşte cu concentraţia şi scade cu temperatura. De aceea, în cazul
concentrării produselor vâscoase, trebuie acordată o atenţie deosebită condiţiilor de
funcţionare şi tipului constructiv de vaporizator ales.
Fenomenele de formare a spumei şi a depunerilor sub formă de cruste sunt

probleme, de asemenea, foarte importante, care pot influenţa negativ funcţionarea
instalaţiilor de vaporizare prin efectul lor asupra coeficientului global de transfer
termic şi, ca urmare, asupra sarcinii termice a instalaţiei. Formarea crustelor este,
de exemplu, o problemă deosebită în instalaţiile din industria zahărului şi din
industria pastei de roşii.
8
În cazul produselor alimentare supuse concentrării prin vaporizare, o
problemă importantă este termolabilitatea unor componente ale acestor produse,
care conduce la degradarea produselor respective la temperaturi ridicate. Efectul de
degradare creşte în funcţie de temperatură şi timp.
7.2 CLASIFICAREA VAPORIZATOARELOR ŞI A

INSTALAŢIILOR DE VAPORIZARE CU MAI MULTE
CORPURI
După cum energia termică consumată în procesul de vaporizare este folosită

într-un singur aparat sau în mai multe aparate înseriate, procedeul utilizat se
numeşte vaporizare simplă (cu efect simplu) sau, respectiv, vaporizare cu efect
multiplu. În primul caz, soluţia este concentrată prin vaporizare într-un singur
aparat (instalaţie cu un corp), iar în al doilea caz concentrarea soluţiei se realizează
în trepte, în mai multe aparate (instalaţie cu mai multe corpuri). Principul
vaporizării cu efect multiplu constă în utilizarea vaporilor secundari, rezultaţi prin
vaporizarea soluţiei dintr-un vaporizator, ca vapori de încălzire în alt vaporizator
sau în alte vaporizatoare ale aceleiaşi instalaţii. Când o parte din vaporii secundari
obţinuţi sunt folosiţi în alte instalaţii, instalaţia de vaporizare respectivă este cu
prize de vapori.
7.2.1 CLASIFICAREA VAPORIZATOARELOR
Vaporizatoarele, se folosesc pe scară largă în procesele tehnologice din

industria chimică, alimentară, farmaceutică etc., într-o diversitate de tipuri
constructive şi funcţionale. Principalele criterii de clasificare a aparatelor
vaporizatoare, ilustrate în fig. 7.4, se referă la principiul de funcţionare, aspectele
constructive şi la agentul de încălzire.
După modul de funcţionare, se deosebesc vaporizatoarele cu funcţionare

continuă şi vaporizatoarele cu funcţionare periodică (intermitentă). În cazul
vaporizatoarelor cu funcţionare continuă, introducerea soluţiei diluate, ca şi
evacuarea soluţiei concentrate se fac continuu, fără întreruperi, procesul de
vaporizare având un caracter staţionar. Vaporizatoarele cu funcţionare periodică
sunt încărcate (umplute) şi golite de soluţie numai în perioadele de oprire.
Vaporizarea în aceste aparate decurge în regim nestaţionar, cu modificarea
continuă a concentraţiei soluţiei din aparat şi a debitului de solvent vaporizat.
Funcţionarea periodică conduce la un consum suplimentar de căldură în perioadele
de pornire. Aceasta se foloseşte în cazul cantităţilor mici de soluţie sau când
solventul trebuie evaporat în totalitate.
După presiunea din interiorul aparatului, vaporizatoarele se clasifică în

aparate cu presiune înaltă, atmosferică şi redusă (sub vid). Presiunea înaltă se
foloseşte, în general, când vaporii produşii pot fi folosiţi ca agent de încălzire în
alte aparate şi procesul tehnologic permite o temperatură de fierbere a soluţiei
ridicată. Presiunea redusă se utilizează în următoarele situaţii:
9
– soluţia se degradează la temperatură ridicată; de exemplu, soluţiile de lapte
şi cele de zahăr;
– temperatura de fierbere a soluţiei la presiunea atmosferică este ridicată; de
exemplu, în cazul soluţiilor de azotat de amoniu şi de hidroxid de potasiu;
– agentul de încălzire disponibil are temperatură redusă.
Vaporizarea la presiuni reduse implică cheltuieli suplimentare cu instalaţia de
condensare, apa de răcire a condensatorului şi energia electrică pentru antrenarea
pompei în vid. În alte cazuri decât cele prezentate anterior se folosesc
vaporizatoare cu presiune atmosferică.
După modul de circulaţie a soluţiei în aparat, vaporizatoarele pot fi cu
circulaţie naturală sau cu circulaţie forţată, iar după tipul circulaţiei, cu circulaţie
simplă (unică) sau cu circulaţie multiplă. Circulaţia forţată se realizează cu ajutorul
unei pompe.
VAPORIZATOARE
Principiul de
funcţionare
Modul de Presiunea de Tipul Modul de

funcţionare lucru circulaţiei circulaţie
Atmosferică
Continuu
Naturală
Multiplă
Periodic
Redusă
Simplă
Forţată
Înaltă
Construcţie
Amplasarea
Poziţia suprafeţei camerei Geometria suprafeţei de
de transfer termic de încălzire transfer termic
Cameră placă
Orizontală
Exterioară
Interioară
Verticală
Tubulară
Înclinată
Spirală
Inelară
Manta
Agentul de
încălzire
Gaze de Energie
Vapori Lichide ardere electrică
10
Fig. 7.4. Clasificarea vaporizatoarelor
După agentul de încălzire utilizat, vaporizatoarele pot fi aparate încălzite cu

vapori de apă (abur), lichide, gaze de ardere sau aparate încălzite electric. Cel mai
frecvent utilizat agent de încălzire este aburul, caracterizat prin coeficienţi de
transfer termic mari la condensare şi depuneri reduse pe suprafaţa de transfer
termic. Ca agenţi de încălzire lichizi se pot utiliza uleiuri minerale, săruri topite sau
amestecuri de diferiţi compuşi organici. Încălzirea cu lichide se foloseşte, de
obicei, în aparate cu funcţionare periodică, când concentrarea soluţiei necesită
temperaturi ridicate. Pentru concentrarea soluţiilor foarte agresive chimic, se
folosesc vaporizatoare cu contact direct, în care gazele de ardere transmit căldura
soluţiei prin barbotare. Încălzirea electrică, cu rezistenţă sau prin inducţie, se
foloseşte numai în vaporizatoare mici de laborator. Calculul termic prezentat în
acest capitol se referă numai la vaporizatoarele cu suprafaţă de transfer termic şi
încălzite cu abur.
Aşa cum se observă în fig. 7.4, din punct de vedere constructiv,

vaporizatoarele se pot clasifica după poziţia şi geometria suprafeţei de transfer
termic şi după amplasarea camerei de încălzire. Cele mai utilizate vaporizatoare au
suprafaţa de transfer termic tubulară (fascicul de ţevi), poziţionată vertical. Camera
de încălzire, în care se amplasează suprafaţa de transfer termic, poate fi situată în
interiorul sau în exteriorul aparatului. Poziţionarea exterioară a camerei de încălzire
facilitează operaţiile de curăţire şi reparaţii, însă măreşte preţul aparatului şi
pierderile de căldură în mediul ambiant.
În afara vaporizatoarelor care se pot încadra strict în criteriile de clasificare

prezentate anterior, există şi alte aparate, cu caracteristici specifice; de exemplu,
vaporizatoarele cu film şi vaporizatoarele pentru lichide non-newtoniene. În
vaporizatoarele cu film procesul de vaporizare se desfăşoară în strat subţire. Filmul
de soluţie de pe suprafaţa de transfer termic se obţine în diferite moduri, de
exemplu, prin curgere gravitaţională pe suprafaţă (vaporizatoare cu film
descendent) sau prin folosirea forţelor de frecare superficială (vaporizatoare cu film
ascendent). Vaporizatoarele pentru lichide non-newtoniene au o construcţie
specială, datorită proprietăţilor acestor lichide (concentraţie şi densitate mari), în
care apare un element de transport, cel mai adesea, sub forma unui şurub fără
sfârşit. În subcap. 7.3 sunt prezentate soluţii constructive de vaporizatoare utilizate
frecvent.
7.2.2. CLASIFICAREA INSTALAŢIILOR DE VAPORIZARE CU

MAI MULTE CORPURI
După cum s-a menţionat anterior, în instalaţiile de vaporizare cu efect

multiplu vaporizarea se face în mai multe trepte, reprezentate de corpurile
instalaţiei. Acestea, de obicei identice, sunt legate între ele, astfel încât vaporii
secundari (vaporii solventului) produşi în fiecare corp (vaporizator) să ajungă în
camera de încălzire a corpului următor, unde sunt folosiţi ca agent termic de
încălzire. Încălzirea primului corp se face cu abur furnizat de o CET sau CT,
11
denumit în continuare abur primar. În aceste instalaţii temperaturile şi presiunile
din vaporizatoare sunt diferite; ele descresc de la primul la ultimul corp.
Principalele criterii de clasificare a instalaţiilor de vaporizare cu mai multe
corpuri sunt: presiunea vaporilor secundari în ultimul corp, modul de alimentare cu
abur primar şi circulaţia relativă a vaporilor încălzitori şi a soluţiei.
După presiunea vaporilor secundari din ultimul corp, instalaţiile de

vaporizare se clasifică în:
– Instalaţii de vaporizare sub vid, în care ultimul vaporizator funcţionează la
o presiune de 0,15 – 0,25 bar; aburul secundar rezultat din acest ultim corp fiind
condensat.
– Instalaţii de vaporizare sub vid înrăutăţit, caracterizate printr-o presiune în
ultimul corp de 0,65 – 0,75 bar. În acest caz, aburul secundar din ultimul corp este
folosit parţial la alimentarea unui consumator de energie termică de potenţial
coborât, restul fiind condensat.
– Instalaţii de vaporizare cu contrapresiune, în care ultimul corp lucrează la
presiune supraatmosferică (1,2 – 1,8 bar). Acest tip de instalaţie se utilizează numai
când există un consumator pentru aburul secundar din ultima treaptă.
1 2 3 4
Abur
primar
a.
Abur primar
cu parametri
coborâţi
Abur primar 0 1 2 3
cu parametri
ridicaţi
b.
1 2 3 S
Abur
primar
c.
Fig. 7.5. Clasificarea instalaţiilor de vaporizare după modul de alimentare

cu abur primar: a – fără corp zero; b – cu un corp zero; c – cu un
corp suplimentar
12
După modul de alimentare cu abur primar, instalaţiile de vaporizare pot fi:
– Instalaţiile de vaporizare normale, la care întregul debit de abur primar
intră în primul corp al instalaţiei (fig. 7.5,a).
– Instalaţiile de vaporizare cu corp (vaporizator) zero (fig. 7.5,b), care
utilizează abur primar cu mai mulţi parametri. În cazul în care debitul de abur
necesar instalaţiei de vaporizare este insuficient, se foloseşte şi abur cu parametrii
mai ridicaţi. Acesta se introduce într-un prim corp, numit corp zero. Corpul
următor (de obicei, acestui corp i se dă numărul 1) este încălzit cu aburul secundar
rezultat din corpul zero, împreună cu aburul primar cu parametri coborâţi
disponibil. Există şi instalaţii cu două corpuri zero, la care aburul primar cu
parametri coborâţi este introdus în al treilea corp în sensul de circulaţie al
vaporilor.
– Instalaţiile de vaporizare cu corpuri suplimentare, la care aburul primar
este introdus în paralel în două corpuri, de exemplu, în primul corp şi în corpul
suplimentar amplasat după ultimul corp normal al instalaţiei (fig. 7.5,c).
Abur
primar
Soluţie Soluţie
diluată concentrată
a.
Abur
primar
Soluţie Soluţie
concentrată diluată
b.
Abur
primar
Soluţie Soluţie
concentrată diluată
c.
Abur
primar
Soluţie
diluată
Soluţie
concentrată
d.
13
Fig. 7.6. Clasificarea instalaţiilor de vaporizare după circulaţia relativă a
vaporilor încălzitori şi a soluţiei: a – echicurent; b – contracurent; c –
alimentare cu soluţie în paralel; d – curent mixt.
După circulaţia relativă a vaporilor încălzitori şi a soluţiei, se deosebesc

patru tipuri de instalaţii de vaporizare (Fig. 7.6):
– Instalaţiile de vaporizare în echicurent. Vaporii de încălzire şi soluţia
circulă în acelaşi sens prin instalaţie, circulaţia soluţiei fiind asigurată de diferenţa
de presiune dintre două corpuri succesive. La ieşirea din instalaţie, soluţia are o
temperatură scăzută, pierderile de căldură cu soluţia concentrată având valori
minime. Însă, în acelaşi timp, concentraţia mare asociată temperaturii reduse
conduce la mărirea vâscozităţii soluţiei în ultimele corpuri. Ca urmare, condiţiile de
transfer termic se înrăutăţesc, făcând necesară folosirea unor suprafeţe de transfer
termic mai mari.
– Instalaţiile de vaporizare în contracurent. Vaporii de încălzire şi soluţia
circulă în sensuri contrare prin instalaţie. Circulaţia soluţiei de la ultimul corp, cu
presiunea cea mai coborâtă, spre primul corp, cu presiunea cea mai ridicată, este
asigurată de pompele prevăzute pe conductele de legătură dintre vaporizatoare.
Acest tip de instalaţie are avantajul că mărirea vâscozităţii soluţiei prin concentrare
este însoţită de creşterea temperaturii soluţiei, menţinându-se astfel condiţii bune
de transfer termic în toate corpurile instalaţiei. Instalaţia de vaporizare în
contracurent, faţă de cea în echicurent, necesită cheltuieli suplimentare cu investiţia
şi întreţinerea pompelor pentru circulaţia soluţiei. Instalaţiile în contracurent se
folosesc pentru vaporizarea soluţiilor cu vâscozitate mare.
– Instalaţiile de vaporizare cu alimentare cu soluţie în paralel se folosesc
pentru soluţii în care, prin concentrare, substanţa dizolvată se cristalizează, apărând
pericolul înfundării conductelor şi armăturilor cu cristale.
– Instalaţiile de vaporizare în curent mixt se folosesc atunci când prin
schema de circulaţie adoptată se pot elimina dezavantajele instalaţiilor în
echicurent sau contracurent prezentate anterior.
7.3. SOLUŢII CONSTRUCTIVE DE VAPORIZARE
În general, independent de construcţia lor, vaporizatoarele trebuie să fie

caracterizate prin: transfer termic intens, pierderi minime de căldură, repartizarea
uniformă a vaporilor de încălzire în spaţiul camerei de încălzire, evacuarea
continuă şi eficientă a condensatului şi a gazelor necondensabile din camera de
încălzire, separarea eficientă a picăturilor de lichid antrenate de vaporii produşi,
compactitatea construcţiei, simplitatea construcţiei şi facilitate în curăţarea
suprafeţei de încălzire. La alegerea tipului constructiv de aparat, în afară de
cerinţele enumerate anterior, trebuie luate în consideraţie şi proprietăţile soluţiei ca,
de exemplu, vâscozitatea, sensibilitatea termică, tendinţa de spumare, agresivitatea
etc.
În cele ce urmează sunt prezentate câteva tipuri reprezentative de aparate
vaporizatoare şi caracteristicile lor funcţionale. Acestea vor fi grupate după unul
sau mai multe dintre criteriile de clasificare prezentate în § 7.2.1.
14
7.3.1 Vaporizatoare verticale cu circulaţie naturală multiplă, cu
cameră de încălzire interioară
Figura 7.7,a prezintă construcţia clasică a unui vaporizator vertical cu tub

(ţeavă) interior de recirculaţie. Jumătatea inferioară a aparatului este reprezentată
de camera de încălzire, în care este amplasat sistemul tubular de încălzire. Acesta
este alcătuit din două plăci tubulare, între care sunt fixate ţevile fierbătoare cu
diametre şi lungimi de 30 – 80 mm şi, respectiv, 0,7 – 2,5 m. În partea centrală a
plăcilor tubulare este montat tubul (ţeava) de recirculaţie, cu un diametru de 200 –
800 mm. În ţevile fierbătoare, încălzirea şi formarea vaporilor micşorează
densitatea fluidului (soluţia în fierbere), din care cauză acesta circulă ascendent. La
partea superioară a ţevilor, vaporii formaţi părăsesc soluţia, intrând în camera de
vapori (jumătatea superioară a aparatului), iar lichidul rămas se întoarce prin tubul
central (mai puţin încălzit) la partea inferioară a ţevilor fierbătoare. Aburul de
încălzire circulă prin ţevi. Variantele îmbunătăţite ale acestui tip de aparat au ţevi
de lungimi mai mari (suprafaţă de transfer termic mai mare) şi sunt prevăzute cu
separatoare de picături pentru înlăturarea lichidului antrenat de vaporii formaţi.
Necesitatea înlocuirii frecvente a elementelor din camera de încălzire, în

unele aplicaţii, a condus la o altă variantă a tipului clasic de vaporizator vertical cu
tub interior de recirculaţie, vaporizatorul cu sistem de încălzire suspendat (fig.
7.7,b). În acest aparat soluţia coboară prin spaţiul inelar dintre corpul aparatului şi
fasciculul de ţevi, care este suspendat în partea inferioară a aparatului. Suspendarea
sistemului de încălzire prezintă şi avantajele unei circulaţii mai bune a lichidului şi
a unei repartiţii mai uniforme a aburului de încălzire printre ţevi. În majoritatea
cazurilor, în vaporizatoare, nu apare problema compensării dilatărilor termice,
deoarece numai rareori diferenţa dintre temperatura vaporilor de încălzire şi
temperatura soluţiei depăşeşte 20 – 30 C. Dacă acest lucru se întâmplă totuşi,
atunci folosirea vaporizatorului cu cameră de încălzire suspendată are o motivaţie
suplimentară. Dezavantajele acestei soluţii constructive sunt reprezentate de
complexitatea construcţiei şi consumul mare de metal.
15
a. b.
Fig. 7.7. Vaporizatoare verticale cu circulaţie naturală şi cu camera de
încălzire interioară: a – construcţia clasică, cu tub interior de
circulaţie; b – varianta cu sistemul de încălzire suspendat.
1 – mantaua vaporizatorului; 2 – plăci tubulare; 3 – ţevi fierbătoare; 4 – tub de
recirculaţie; 5 – încălzitor suspendat; 6 – separator de picături; 7 – intrarea aburului de
încălzire; 8 – ieşirea condensatului; 9 – intrarea soluţiei diluate; 10 – ieşirea soluţiei
concentrate; 11 – ieşirea vaporilor secundari; 12 – evacuarea gazelor necondensabile;
13 – vizoare; 14 – conductă pentru conducerea lichidului provenit din picături în
spaţiul de fierbere; 15 – intrarea apei pentru spălarea aparatului.
La vaporizatoarele cu circulaţie naturală, tubul de recirculaţie poate fi situat

şi la exteriorul aparatului (fig. 7.8). În acest caz, spaţiului din interiorul
vaporizatorului este folosit mai bine (în acelaşi volum, se pot monta suprafeţe de
transfer termic mai mari) şi circulaţia soluţiei în aparat se îmbunătăţeşte datorită
temperaturii mai scăzute din tubul de recirculaţie. Însă, pierderile de căldură cresc
şi construcţia aparatului se complică.
16
Fig. 7.8. Vaporizator cu tub de recirculaţie exterior
1 – tub de recirculaţie; 2 – intrarea aburului de încălzire; 3 –
ieşirea condensatului; 4 – intrarea soluţiei diluate; 5 – ieşirea
soluţiei concentrate; 6 – ieşirea vaporilor secundari.
7.3.2. Vaporizatoarele verticale cu circulaţie naturală multiplă, cu

cameră de încălzire exterioară
La vaporizatoarele cu circulaţie naturală, camera de încălzire poate fi

amplasată şi separat faţă de camera de vapori. Figura 7.9 ilustrează două
vaporizatoare de acest tip. Această soluţie constructivă are mai multe avantaje. În
primul rând, printr-o poziţionare corespunzătoare a camerei de încălzire faţă de
spaţiul de vapori se poate intensifica circulaţia soluţiei şi se poate obţine o
funcţionare a vaporizatorului în care vaporizarea se produce după ce soluţia
părăseşte ţevile încălzitoare; în acest fel se evită formarea depunerilor accentuate
pe suprafaţa de încălzire. În al doilea rând, separarea camerei de încălzire de spaţiul
de vapori conduce la o separare mai bună a vaporilor de picăturile de lichid
antrenate. În sfârşit, spaţiul de vapori poate fi mai bine folosit, conectând la el un
număr mai mare de suprafeţe de încălzire, aşa cum se arată în fig. 7.10. Numărul
mai mare de suprafeţe de încălzire, în plus, permite funcţionarea instalaţiei chiar şi
în cazul unor eventuale operaţii de reparare sau curăţire ale uneia dintre suprafeţele
de încălzire. Dezavantajele acestei soluţii constructive în raport cu vaporizatoarele
cu camera de încălzire interioară sunt reprezentate de mărirea pierderilor de
căldură, a consumului de metal şi a spaţiului ocupat de instalaţie. Vaporizatoarele
cu cameră de încălzire exterioară sunt recomandate în cazul soluţiilor impurificate
sau care au tendinţe de spumare sau cristalizare.
17
a. b.
Fig. 7.9. Vaporizatoare cu camera de încălzire exterioară: a – camera de
încălzire este situată în paralel cu camera de vapori; b – camera
de încălzire este situată sub camera de vapori.
1 – intrarea aburului de încălzire; 2 – ieşirea condensatului; 3 – intrarea
soluţiei diluate; 4 – ieşirea soluţiei concentrate; 5 – ieşirea vaporilor
secundari; 6 – cameră de încălzire; 7 – cameră de vapori; 8 – tub de
recirculaţie; 9 – separator de picături; 10 – ecran pentru deflexia
picăturilor; 11 – captator de picături.
18
Fig. 7.10. Vaporizator cu patru camere de încălzire
1 – intrarea aburului de încălzire; 2 – intrarea soluţiei
diluate; 3 – ieşirea soluţiei concentrate; 4 – ieşirea vaporilor
secundari.
-----------------------------------------
7.3.3Vaporizatoare cu circulaţie forţată multiplă
Intensificarea circulaţiei soluţiei în vaporizator are ca principal avantaj

mărirea coeficientului de transfer termic, care determină mărirea fluxului termic
transmis prin unitatea de suprafaţă, la aceeaşi diferenţă utilă de temperatură
(diferenţa între temperatura aburului de încălzire şi temperatura de fierbere a
soluţiei). Circulaţia forţată conduce astfel la:
– micşorarea suprafeţei de încălzire necesare, avantaj esenţial în cazul
aparatelor folosite pentru vaporizarea soluţiilor agresive, care sunt construite din
materiale scumpe (de exemplu, titan sau nichel);
– vaporizarea unor debite de soluţie mari la diferenţe utile de temperatură
mici;
19
– posibilitatea folosirii aburului de joasă presiune pentru încălzire, chiar şi în
instalaţii cu mai multe corpuri.
În plus, circulaţia forţată menţine condiţii favorabile transferului termic şi în cazul
soluţiilor vâscoase şi, totodată, reduce formarea depunerilor pe suprafaţa de
transfer termic.
În vaporizatoarele cu circulaţie forţată multiplă, circulaţia este asigurată de
pompe centrifuge de debit mare sau de pompe cu elice. Viteza soluţiei în ţevile
camerei de încălzire este de ordinul 1 – 4 m/s. Camera de încălzire poate fi situată
în interiorul corpului aparatului sau în exteriorul acestuia (fig. 7.11).
a. b.
Fig. 7.11. Vaporizatoare cu circulaţie forţată: a – cu cameră de încălzire
exterioară orizontală; b – cu cameră de încălzire interioară
suspendată
1 – cameră de încălzire; 2 – cameră de vapori; 3 – pompă; 4 – separator de
picături; 5 – dispozitiv de dirijare; 6 – intrarea aburului de încălzire; 7 –
ieşirea condensatului; 8 – intrarea soluţiei diluate; 9 – ieşirea soluţiei
concentrate; 10 – ieşirea vaporilor secundari.
Un alt avantaj al acestui tip de aparat faţă de vaporizatorul cu circulaţie

naturală, în plus faţă de avantajele determinate prin intensificarea circulaţiei care au
fost menţionate anterior, este funcţionarea stabilizată, datorită independenţei
circulaţiei de sarcina termică. În schimb, faţă de aparatele cu circulaţie naturală,
funcţionarea aparatelor cu circulaţie forţată implică cheltuieli suplimentare cu
energia consumată pentru antrenarea pompei. Alegerea vitezei de circulaţie se face
printr-un calcul de optimizare tehnico-economică. Vaporizatoarele cu circulaţie
forţată se folosesc în special pentru concentrarea soluţiilor cu vâscozitate mare.
20
7.3.4 Vaporizatoare peliculare (cu film)
Un dezavantaj al vaporizatoarelor cu recircularea soluţiei (vaporizatoare cu

circulaţie multiplă naturală sau forţată) este intervalul de timp mare în care soluţia
circulă prin aparat. Acest dezavantaj este esenţial în cazul vaporizării lichidelor
termolabile ca, de exemplu, soluţiile organice.
Pentru concentrarea soluţiilor sensibile la temperatură ridicată, se folosesc

vaporizatoarele peliculare, care sunt aparate cu circulaţie simplă (unică) a
lichidului: soluţia diluată ajunge la concentraţia finală în timpul unei singure treceri
prin ţevile fierbătoare. În vaporizatoarele peliculare, procesul de vaporizare se
desfăşoară în strat subţire (în pelicula de lichid formată pe suprafaţa de încălzire),
nu în masa soluţiei, ca în cazul vaporizatoarelor prezentate anterior.
Fig. 7.12. Vaporizator cu film ascendent

1 – cameră de încălzire; 2 – separator; 3 – intrarea soluţiei
diluate; 4 – ieşirea soluţiei concentrate; 5 – ieşirea
vaporilor secundari; 6 – intrarea aburului de încălzire; 7 –
ieşirea condensatului; 8 – golire.
21
Vaporizatoarele peliculare pot funcţiona cu film ascendent sau cu film
descendent. Aceste aparate sunt alcătuite din camera de încălzire, unde are loc
vaporizarea soluţiei, şi separator, unde se face separarea lichidului (soluţia
concentrată) de vaporii produşi. Vaporizatoarele cu film ascendent sunt aparate cu
circulaţie naturală simplă, cu ţevi de încălzire lungi (6 – 9 m). Un exemplu de
vaporizator cu film ascendent este prezentat în fig. 7.12. Soluţia diluată, încălzită la
o temperatură apropiată de temperatura de fierbere, este introdusă pe la partea
inferioară a ţevilor încălzite cu abur. În secţiunea în care soluţia atinge temperatura
de fierbere, începe formarea vaporilor care, în deplasarea lor ascendentă,
antrenează lichidul sub forma unui film (peliculă) care acoperă suprafaţa interioară
a ţevii. Pe înălţimea ţevii, masa vaporilor produşi creşte şi, ca urmare, grosimea
filmului de lichid se micşorează, iar viteza amestecului bifazic creşte. Amestecul
bifazic (soluţie concentrată şi vapori secundari) care iese din ţevi este dirijat în
separator.
La partea superioară a ţevilor, viteza curgerii ascendente a peliculei de lichid
atinge valori de aproximativ 20 m/s. Viteza mare a peliculei şi grosimea ei redusă
conduc la valori mari ale coeficientului de transfer termic între suprafaţa încălzită
şi amestecul bifazic. Pentru o funcţionare corectă, înălţimea soluţiei în ţevi trebuie
să fie de aproximativ 1/4 – 1/5 din lungimea ţevilor. Dacă nivelul soluţiei este prea
coborât, la partea superioară a ţevilor vaporii sunt supraîncălziţi şi pelicula nu mai
udă toată suprafaţa, ceea ce favorizează formarea depunerilor în această zonă. Un
nivel prea ridicat determină, prin lungirea zonei de preîncălzire şi micşorarea zonei
de fierbere, micşorarea coeficientului mediu de transfer termic pe lungimea ţevilor.
În vaporizatoarele cu film descendent, alimentarea cu soluţie se face pe la
partea superioară a ţevilor. Pelicula descendentă se poate realiza prin curgere liberă
sau cu dispozitive mecanice (de exemplu, lamele sau palete). De obicei, vaporii
formaţi au acelaşi sens de circulaţie cu pelicula (descendent). Uneori însă, când
aparatul funcţionează la o presiune apropiată de cea atmosferică, pentru evitarea
scăderii presiunii sub presiunea atmosferică (datorită pierderilor de presiune în
curgerea vaporilor), pe la partea inferioară a ţevilor se introduce un gaz (de
exemplu, aer); în acest caz, vaporii formaţi circulă împreună cu aerul ascendent, în
contracurent cu pelicula de lichid. Un astfel de aparat este prezentat în fig. 7.13.
O problemă constructivă importantă la vaporizatoarele cu film descendent
este asigurarea unei distribuţii uniforme a peliculei pe suprafaţa ţevilor. În acest
scop, ţevile pot fi crestate la partea superioară, aşa cum se arată în fig. 7.14, sau se
pot utiliza plăci perforate sau cu duze individuale de pulverizare în fiecare ţeavă.
22
Fig. 7.13. Vaporizator cu film descendent realizat prin
curgere liberă
1 – intrarea soluţiei diluate; 2 – ieşirea soluţiei concentrate;
3 – ieşirea vaporilor secundari şi a aerului; 4 – intrarea
aburului de încălzire; 5 – ieşirea condensatului; 6 – intrarea
aerului; 7 – şicană; 8 – compensator de dilatare; 9 –
aerisire.
23
Fig.7.14. Ţeavă crestată la partea superioară, folosită în
vaporizatoarele cu film descendent
Pe lângă durata scurtă a procesului de vaporizare, vaporizatoarele peliculare

au şi avantajul eliminării creşterii hidrostatice de temperatură care apare la
fierberea în strat înalt de soluţie. Ca dezavantaje ale acestor aparate se pot
menţiona:
– dificultatea montajului şi al reparaţiilor, precum şi necesitatea compensării
dilatărilor termice diferite ale mantalei şi ţevilor, datorate lungimii mari a ţevilor;
– reglarea dificilă şi sensibilitatea la neuniformitatea alimentării cu soluţie,
datorate volumului redus de soluţie;
– complexitatea construcţiei în unele cazuri.
Se menţionează, de asemenea, că vaporizatoarele peliculare nu se pot folosi pentru
soluţiile care cristalizează.
7.3.5 Vaporizatoare pentru lichide non-newtoniene
Aşa cum s-a menţionat în § 7.2.1., construcţia vaporizatoarelor pentru

lichide non-newtoniene cuprinde un transportor pentru lichid, cel mai adesea, de
forma unui şurub fără sfârşit. Acesta serveşte, în acelaşi timp, pentru: amestecarea
lichidului şi reînnoirea continuă a stratului subţire de pe suprafaţa de încălzire,
intensificarea procesului de vaporizare, uşurarea evacuării bulelor de vapori
formate şi evitarea prăjirii substanţei uscate pe suprafaţa de încălzire. Figurile 7.15
şi 7.16 ilustrează schematic două variante constructive ale vaporizatorului cu două
şuruburi fără sfârşit, iar fig. 7.17 prezintă soluţia constructivă pentru evacuarea
vaporilor produşi în aceste aparate. Agentul de încălzire (abur care condensează
sau apă fierbinte) circulă prin interiorul şuruburilor. La aparatul din fig. 7.16, spre
deosebire de cel prezentat în fig. 7.15, şuruburile se rotesc în acelaşi sens şi
poziţionarea lor le asigură autocurăţarea, evitându-se astfel prăjirea soluţiilor
concentrate.
24
Fig. 7.15. Vaporizator cu două şuruburi fără sfârşit, fără autocurăţare
Fig. 7.16. Vaporizator cu două şuruburi fără sfârşit, cu autocurăţare
Fig. 7.17. Soluţia constructivă pentru evacuarea

vaporilor produşi în vaporizatoarele cu două
şuruburi fără sfârşit.
7.3.6 Vaporizatoare încălzite direct cu gaze de ardere
Concentrarea soluţiilor cu agresivitate chimică mare (de exemplu, soluţiile

de H2SO4, HCl, H3PO4 etc.) se face în vaporizatoare fără suprafeţe de transfer
termic, în care soluţia este încălzită prin contactul direct cu gazele de ardere.
Gazele de ardere pot fi produse prin arderea combustibilului într-o cameră de
25
ardere separată de corpul vaporizatorului în care se află soluţia (vaporizatoare cu
cameră de ardere separată) sau în arzătoare scufundate în soluţia care se află în
corpul aparatului (vaporizatoare cu arzător scufundat). Prin barbotarea gazelor de
ardere în soluţie, suprafaţa de contact dintre cele două fluide (gaze de ardere şi
soluţie) este mare şi, ca urmare, transferul termic şi masic este intens. Din
vaporizator iese soluţia concentrată şi amestecul vapori-gaze, care este trimis într-
un condensator. În condensator vaporii solventului se condensează, gazele fiind
evacuate apoi în atmosferă. Figura 7.18 prezintă, ca exemplu, un vaporizator cu
arzător scufundat.
Fig. 7.18. Vaporizator cu arzător scufundat

1 – corp vaporizator; 2 – arzător; 3 – conductă de deversare;
4 – separator; 5 – distribuitor cu sită; 6 – intrarea gazului
natural; 7 – intrarea aerului; 8 – intrarea soluţiei diluate; 9 –
ieşirea soluţiei concentrate; 10 – ieşirea amestecului de
vapori şi gaze de ardere.
---------------------------------------
Corpurile vaporizatoarelor încălzite direct cu gaze de ardere se
confecţionează, de obicei, din oţel-carbon şi se plachează la interior cu materiale
rezistente la acţiunea agresivă a soluţiei concentrate. Arzătoarele care se imersează
în soluţie se execută din materiale rezistente atât la acţiunea agresivă a soluţiei, cât
şi la temperaturi mari.
Avantajele vaporizatoarelor cu arzător scufundat sunt: simplitatea
constructivă, absenţa suprafeţei de transfer termic, intensitatea mare a transferului
termic şi rezistenţa la agresiunea chimică a soluţiilor. Dezavantajul principal al
acestor aparate este reprezentat de necesitatea unui control strict al funcţionării
pentru prevenirea exploziilor amestecurilor de gaze şi de aer.
26
7.4. ALEGEREA SCHEMEI TERMICE A INSTALAŢIILOR DE
VAPORIZARE CU MAI MULTE CORPURI
În majoritatea cazurilor întâlnite în practica industrială, vaporizarea soluţiilor

se face în trepte, în instalaţii cu mai multe corpuri. Instalaţiile de vaporizare cu mai
multe corpuri permit vaporizarea unor cantităţi mari de solvent şi, totodată, prin
utilizarea vaporilor secundari ca agent de încălzire, micşorează consumul de abur
primar raportat la cantitatea de solvent vaporizat. Economia de abur primar se
explică astfel: ţinând seama că într-un vaporizator căldura cedată de un kilogram de
abur de încălzire este aproximativ egală cu căldura preluată de soluţie pentru
formarea unui kilogram de vapori secundari (căldura latentă de condensare a
aburului de încălzire este aproximativ egală cu căldura latentă de vaporizare a apei
din soluţie), este evident că într-o instalaţie cu n corpuri (vaporizatoare) fiecare
kilogram de abur primar introdus în primul corp produce aproximativ n kilograme
de vapori secundari, adică vaporizează n kilograme de solvent (apă). De asemenea,
se menţionează că în instalaţiile de vaporizare cu vid, folosirea vaporizării cu efect
multiplu micşorează şi consumul de apă de răcire în condensator (raportat la
cantitatea de solvent vaporizat), deoarece numai vaporii secundari din ultimul corp
se condensează în condensator; vaporii secundari din celelalte corpuri, fiind folosiţi
pentru încălzire, se condensează în camerele de încălzire ale vaporizatoarelor,
condensatul rezultat fiind apoi evacuat din instalaţie ca şi condensatul rezultat din
aburul primar utilizat pentru încălzirea primului corp.
Alegerea schemei termice a instalaţiilor de vaporizare cu mai multe corpuri

presupune stabilirea următoarelor caracteristici funcţionale: presiunea aburului
primar, presiunea aburului secundar în ultimul corp, numărul de corpuri, schema de
alimentare cu soluţie a instalaţiei şi schema de preîncălzire a soluţiei. La stabilirea
schemei termice a instalaţiilor de vaporizare cu mai multe corpuri se analizează
posibilitatea utilizării energiei termice cu potenţial termic coborât disponibilă în
instalaţia de vaporizare: energia termică a vaporilor secundari, a condensatului şi a
soluţiei concentrate. Energia termică cu potenţial termic coborât disponibilă în
instalaţia de vaporizare poate fi utilizată fie în cadrul aceleiaşi instalaţii (pentru
preîncălzirea soluţiei), fie în alte instalaţii. O atenţie deosebită se acordă
posibilităţii utilizării vaporilor secundari din ultima treaptă, deoarece neutilizarea
energiei termice a acestora reprezintă principala pierdere de căldură a instalaţiei.
 Presiunea aburului primar
De obicei, aburul folosit pentru încălzirea primului corp al instalaţiei, aburul

primar, are presiuni cuprinse în intervalul 2 – 8 bar. Folosirea presiunilor mai mari
de 10 – 12 bar majorează nejustificat investiţia prin creşterea grosimii pereţilor
camerei de încălzire.
Dacă presiunea aburului primar este impusă de specificul tehnologiei
respective (de exemplu, sensibilitatea soluţiei la temperaturi ridicate), la
proiectarea instalaţiei de vaporizare se verifică dacă diferenţa între temperatura
27
aburului primar şi temperatura vaporilor secundari din ultimul corp permite
realizarea procesului de vaporizare.
 Presiunea aburului secundar în ultimul corp
Aşa cum s-a precizat în § 7.2.2., presiunea aburului secundar în ultimul corp
poate avea valori mai mari sau mai mici decât presiunea atmosferică. Presiunea
poate fi supraatmosferică în ultimul corp (instalaţie cu contrapresiune) numai dacă
vaporii secundari din acest corp sunt folosiţi în totalitate pentru încălzirea soluţiei
diluate sau a unui alt agent termic. Altfel spus, în instalaţia cu contrapresiune
debitul de vapori secundari rezultaţi în ultimul corp, m vn [kg/s], trebuie să
îndeplinească condiţia

m f c pf t 'f'  t 'f 
m vn  [kg/s], (7.11)
rvn
unde: m f [kg/s] este debitul fluidului încălzit; c pf [J/(kg·K)] – căldura specifică la

presiune constantă a fluidului încălzit; t "f [°C] şi t 'f [°C] – temperatura fluidului
după şi, respectiv, înainte de încălzire; rvn [J/kg] – căldura latentă de vaporizare a
apei la presiunea aburului secundar din ultima treaptă.
În acest caz, temperatura vaporilor saturaţi din ultimul corp, t vn [°C], este
impusă de temperatura t "f la care trebuie încălzit fluidul şi de diferenţa minimă de
temperatură în schimbătorul de căldură folosit pentru încălzire, tmin:
t vn ≥ t "f + tmin [°C]. (7.12)
Pentru un schimbător de căldură de suprafaţă, de obicei, se consideră tmin = 8 – 10
°C, valoarea optimă a acestei diferenţe de temperatură poate fi însă optimizată
printr-un calcul tehnico-economic.
Odată stabilită temperatura t vn , presiunea aburului secundar din ultimul corp
rezultă imediat ca fiind presiunea de saturaţie corespunzătoare acestei temperaturi.
În cazul instalaţiilor de vaporizare cu vid sau cu vid înrăutăţit, alegerea
presiunii vaporilor secundari din ultimul corp se face pe baza unei analize tehnico-
economice.
 Numărul de corpuri
Conform celor prezentate la începutul acestui subcapitol, creşterea

numărului de corpuri ale unei instalaţii de vaporizare determină reducerea
consumului de abur primar raportat la kilogramul de solvent vaporizat. Însă, odată
cu creşterea numărului de corpuri, economia de abur primar prin adăugarea unui
nou corp se micşorează, datorită măririi corespunzătoare a pierderilor de căldură.
Consumul de abur primar, m ab [kg/s], pentru o instalaţie cu n corpuri se poate
determina cu aproximaţie din relaţia [3]:
28
m v
m ab  [kg/s], (7.13)
0,85 n
în care m v [kg/s] este debitul total de solvent vaporizat (suma debitelor de vapori
secundari din cele n corpuri). Totodată, investiţia în instalaţie şi cheltuielile cu
exploatarea cresc odată cu mărirea numărului de corpuri. De aceea, stabilirea
numărului de corpuri constituie o problemă tehnico-economică.
Stabilirea numărului de corpuri este influenţată şi de diferenţa între
temperatura aburului primar şi temperatura vaporilor secundari din ultimul corp.
Cu cât această diferenţă este mai mare, cu atât numărul de corpuri poate fi mai
mare (vezi § 7.5.4.).
În general, numărul de corpuri optim rezultat din calculul tehnico-economic
este cu atât mai mare cu cât este mai înaltă presiunea aburului primar, cu cât sunt
mai mici creşterile de temperatură fizico-chimice, hidrostatice şi hidrodinamice, cu
cât este mai mare timpul de funcţionare anual şi cu cât acţiunea corozivă a soluţiei
este mai redusă. Cel mai frecvent, se folosesc instalaţii de vaporizare cu trei şi
patru corpuri. Un număr mai mare de corpuri, de obicei, este neeconomic şi
complică exploatarea instalaţiei.
 Schema de alimentare cu soluţie a instalaţiei
Alimentarea cu soluţie a instalaţiei se face conform celor prezentate în §

7.2.2. cu privire la circulaţia relativă a vaporilor încălzitori şi a soluţiei în
instalaţiile de vaporizare.
 Schema de preîncălzire a soluţiei
Pentru micşorarea debitului de abur primar, se recomandă preîncălzirea

regenerativă a soluţiei înainte de intrarea acesteia în primul corp al instalaţiei de
vaporizare. În schema de preîncălzire regenerativă, soluţia este încălzită în primul
rând cu vaporii secundari din ultimul corp şi, apoi, folosind condensatul evacuat
din corpurile instalaţiei (cu excepţia condensatului din corpul zero şi din primul
corp normal care se returnează la CET sau CT care furnizează aburul primar).
Continuarea preîncălzirii soluţiei se poate face utilizând vapori secundari din
prizele corpurilor instalaţiei.
Din punctul de vedere economic, este indicată preîncălzirea soluţiei cu abur
primar până la temperatura de fierbere din primul corp. Această preîncălzire nu
reduce nici consumul de abur primar şi nici suprafaţa de transfer termic a
instalaţiei, însă, prin introducerea preîncălzitoarelor, conduce la micşorarea
suprafeţei de transfer termic a vaporizatoarelor. Ca urmare, investiţia în instalaţie
se micşorează, deoarece preţul unitar al suprafeţei de transfer termic a unui
schimbător de căldură clasic este mai mic decât cel al suprafeţei de transfer termic
a unui vaporizator.
29
7.5. CALCULUL TERMIC AL INSTALAŢIILOR DE VAPORIZARE
CU FUNCŢIONARE CONTINUĂ
7.5.1. BILANŢUL MASIC AL INSTALAŢIILOR DE

VAPORIZARE
În calculul instalaţiilor de vaporizare, bilanţul masic, bazat pe principiul

conservării masei, este folosit pentru determinarea debitului soluţiei concentrate şi
a debitului vaporilor secundari în funcţie de debitul şi concentraţia soluţiei iniţiale
(diluate) şi de concentraţia finală urmărită. Dacă se neglijează pierderile de soluţie
prin neetanşeităţile instalaţiei, debitul de vapori secundari formaţi (debitul de apă
vaporizată), m v [kg/s], în procesul de concentrare a unei soluţii apoase cu două
componente rezultă din bilanţul masic ca:
m v  m si  m sf [kg/s], (7.14)
unde m si [kg/s] şi m sf [kg/s] sunt, respectiv, debitul soluţiei iniţiale (diluate) şi
debitul soluţiei finale (concentrate).
Notând cu m d [kg/s] debitul substanţei dizolvate în soluţie şi cu xi [%] şi xf
[%] concentraţia iniţială şi, respectiv, finală a soluţiei, se poate scrie bilanţul masic
pe substanţa dizolvată ca:
x m x f m sf
m d  i si  [kg/s], (7.15)
100 100
de unde rezultă:
x
m sf  m si i [kg/s]. (7.16)
xf
Prin combinarea ec. (7.14) şi (7.16), se obţine debitul de vapori secundari în forma
 x 
m v  m si 1  i  [kg/s] (7.17)
 x f 

sau cantitatea de apă vaporizată prin concentrarea unui kilogram de soluţie ca:
m v x
 1  i [kg/kg]. (7.18)
m si xf
Pentru o instalaţie cu n corpuri, dacă se cunosc debitele vaporilor secundari
din fiecare corp, m vj cu j = 1...n, debitul soluţiei iniţiale m si şi concentraţia
acesteia xi, din analiza bilanţurilor masice pe fiecare corp, se poate determina
concentraţia soluţiei după fiecare corp. Astfel, concentraţia soluţiei la ieşirea din
corpul 1 este:
xi m si
x1  [%], (7.19)
m si  m v1
iar la ieşirea din corpul n:
xi m si
xn  n
[%]. (7.20)
m si  
j 1
m vj
30
Concentraţiile date prin ec. (7.19) şi (7.20) pot fi exprimate şi ca funcţii de
concentraţia iniţială şi cantitatea de apă vaporizată prin concentrarea unui kilogram
de soluţie iniţială, dacă numărătorul şi numitorul rapoartelor din aceste relaţii se
divizează prin m si ; rezultă:
xi
x1  [%]; (7.21)
m
1 v1
m si
xi
xn  [%]. (7.22)
n m vj
1  m
j 1 si
Variaţia concentraţiei soluţiei în instalaţia de vaporizare în funcţie de cantitatea de

apă vaporizată prin concentrarea unui kilogram de soluţie iniţială (sau debitul de
apă vaporizată raportat la debitul soluţiei iniţiale) şi de concentraţia iniţială a
soluţiei este prezentată în fig. 7.19. În această figură, concentraţiile soluţiei sunt
exprimate în kilograme de substanţă dizolvată per kilograme de soluţie.
Fig. 7.19.Variaţia concentraţiei soluţiei în procesul de

vaporizare
7.5.2. BILANŢUL TERMIC AL INSTALAŢIEI DE

VAPORIZARE CU UN CORP
Bilanţul termic, stabilit conform principiului conservării energiei, se

utilizează pentru determinarea consumului de energie termică (abur de încălzire)
pentru vaporizarea soluţiei. Bilanţul termic are la bază bilanţul masic.
Ecuaţia bilanţului termic al instalaţiei de vaporizare într-o treaptă (instalaţie

cu un corp) în cazul absenţei cristalizării este (fig. 7.20):
m si hsi  m ab hab  m sf hsf  m v hv  m ab hc  Qconc  Q p [W]. (7.23)
31
În ec. (7.23) s-au mai introdus următoarele notaţii, în plus faţă de cele utilizate
anterior: m ab [kg/s] – debitul aburului de încălzire; hab [J/kg] – entalpia aburului de
încălzire; hsi [J/kg] – entalpia soluţiei iniţiale (la intrarea în aparat); hsf [J/kg] –
entalpia soluţiei finale (la ieşirea din aparat); hc [J/kg] – entalpia condensatului
rezultat din aburul de încălzire; hv [J/kg] – entalpia vaporilor secundari; Qconc [W]
– energia termică degajată/absorbită prin concentrarea soluţiei, raportată la unitatea
de timp; Q p [W] – fluxul termic pierdut în mediul ambiant.
Cu înlocuirile hsi  c si t i şi hsf  c sf t f , în care ti [°C] şi tf [°C] reprezintă
temperatura soluţiei iniţiale şi, respectiv, temperatura soluţiei finale (egală cu
temperatura de fierbere a soluţiei ts), iar csi [J/(kg·K)] şi csf [J/(kg·K)] sunt,
respectiv, căldura specifică medie a soluţiei iniţiale şi căldura specifică medie a
soluţiei finale, şi prin gruparea termenilor referitori la aburul de încălzire, ec. (7.23)
devine
m ab hab  hc   m sf c sf t f  m si c si t i  m v hv  Qconc  Q p [W]. (7.24)
Membrul stâng al ec. (7.24) reprezintă fluxul termic transferat de la aburul de

încălzire la suprafaţa de transfer termic a vaporizatorului sau sarcina termică a
aparatului:
Q  m ab hab  hc  [W]. (7.25)
Qconc , din ec. (7.23) şi (7.24), este egal cu diferenţa dintre căldura specifică de
dizolvare la concentraţia soluţiei finale, cdf [J/kg], şi căldura specifică de dizolvare
la concentraţia soluţiei iniţiale, cdi [J/kg], multiplicată prin debitul substanţei
dizolvate în soluţie:

Qconc  c df  c di m si  xi
100

 c df  c di m sf xf
100
[W]. (7.26)
Căldura de concentrare poate fi degajată ( Qconc >0) sau absorbită ( Qconc <0) de
soluţie. Qconc are valori mici în comparaţie cu celelalte fluxuri termice din ecuaţia
de bilanţ şi, ca urmare, se poate neglija. Fluxul termic pierdut în mediul ambiant
Q p se consideră, de obicei, egal cu un procent de 0,3 – 5 % din Q [ec.(7.25)]. În
cele ce urmează se consideră Qconc = Q p = 0. Ca urmare, ec. (7.24) devine:
m ab hab  hc   m sf c sf t f  m si c si t i  m v hv [W]. (7.27)
m v , hv
Qp
Qconc
m si , h si , x i
m ab , hab
Q
m sf , h sf , x f m ab , hc
32
Fig. 7.20. Schemă pentru bilanţul termic al unui vaporizator
Din combinarea ec. (7.27) şi (7.14), se obţine următoarea relaţie pentru calculul
debitului aburului de încălzire:
c sf t f  c si t i hv  c sf t f
m ab  m si  m v [kg/s]. (7.28)
hab  hc hab  hc
În membrul drept al ec. (7.28), primul termen defineşte consumul de abur pentru
încălzirea soluţiei până la temperatura de fierbere, iar cel de-al doilea termen
consumul de abur pentru vaporizarea apei din soluţie.
Evident, ec. (7.28) se poate folosi şi pentru calculul debitului de vapori
secundari m v , când se cunosc debitele m ab şi m si . O altă relaţie de calcul pentru
debitul vaporilor secundari în funcţie de m ab şi m si se poate obţine folosind
ipoteza aditivităţii capacităţilor termice ale componentelor soluţiei iniţiale. Aceasta
se scrie ca:
m si csi  m sf csf  m v ca [W/K], (7.29)
unde ca [J/(kg·K)] este căldura specifică medie a apei în intervalul de temperaturi

cuprins între 0°C şi tf. În calculul instalaţiilor de vaporizare se poate considera ca =
4200 J/(kgK). Combinând acum ec. (7.27) şi (7.29), rezultă
hab  hc ti  t f
m v  m ab  m si c si [kg/s] (7.30)
hv  c a t f hv  c a t f
hab  hc ti  t f
sau, cu notaţiile   şi   c si ,
hv  c a t f hv  c a t f
m v    m ab    m si [kg/s]. (7.31)
Coeficientul reprezintă cantitatea de solvent (apă) vaporizată pe seama energiei

termice cedate de un kilogram de abur de încălzire şi este denumit coeficient de
vaporizare; pentru soluţiile apoase,  = 0,92...0,99. Coeficientul  este denumit
coeficient de autovaporizare.  reprezintă cantitatea de vapori de solvent (apă)
formaţi prin autovaporizarea unui kilogram din soluţia care intră în aparat;  > 0
când soluţia intră cu o temperatură ti mai mare decât temperatura de fierbere din
aparat ts (ts = tf );  < 0, dacă ti < tf , şi  = 0, pentru ti < tf.
33
7.5.3. CALCULUL DEBITULUI DE ABUR PRIMAR ŞI A
DEBITELOR DE VAPORI SECUNDARI LA O INSTALAŢIE
CU MAI MULTE CORPURI
Debitele vaporilor secundari rezultaţi în cele n corpuri ale unei instalaţii de

vaporizare, m vj cu j = 1...n, pot fi exprimate ca funcţii de debitul aburului primar
m ab (aburul de încălzire din primul corp), folosind ecuaţiile de bilanţ termic scrise
pentru fiecare corp al instalaţiei. În acelaşi timp, debitul total de vapori secundari
n
m v   m
j 1
vj rezultă din ecuaţia de bilanţ masic pe întreaga instalaţie, ec. (7.17).
Ca urmare, debitul aburului primar şi debitele vaporilor secundari sunt cele n + 1

necunoscute ale unui sistem de n + 1 ecuaţii.
În continuare se prezintă, ca exemplu, stabilirea relaţiilor de calcul pentru
debitul aburului primar şi debitele vaporilor secundari în cazul particular al
instalaţiei de vaporizare în echicurent din fig. 7.21. Această instalaţie este
prevăzută cu prize de prelevare a vaporilor secundari din primele n – 1 corpuri,
debitele prelevate fiind notate cu m pj (j = 1...n-1). În plus, se observă că această
schemă asigură utilizarea parţială a energiei termice a condensatului prin
expandarea lui, debitul aburului rezultat într-un expandor fiind proporţional cu
diferenţa dintre entalpiile condensatului din două corpuri vecine. Datorită acestei
particularităţi a schemei, în cazul corpurilor 2 ... n, bilanţul termic pe un corp
(vaporizator) este înlocuit cu bilanţul termic pe vaporizatorul respectiv şi
expandorul condensatului din corpul imediat anterior, luate împreună. În fig. 7.21
contururile bilanţurilor termice sunt trasate cu linie întreruptă.
Calculele prezentate în continuare se fac în următoarele ipoteze
simplificatoare:
 Se neglijează pierderile de căldură în mediul ambiant şi cele cu gazele
necondensabile evacuate.
 Nu se ţine seama de căldura de concentrare a soluţiei.
 Coeficienţii de vaporizare sunt unitari.
 Produsul a doi sau mai mulţi coeficienţi de autovaporizare este egal cu
zero.
 În timpul procesului de vaporizare nu apare cristalizarea solvitului în
soluţie.
Notaţiile utilizate sunt aceleaşi cu cele folosite anterior, adică: m ab [kg/s]
este debitul aburului primar (intrat în primul corp); m v [kg/s] – debitul vaporilor
secundari; cs [J/(kg·K)] – căldura specifică a soluţiei; ts [°C] – temperatura de
fierbere a soluţiei; hab [J/kg] – entalpia aburului prmar; hc [J/kg] – entalpia
condensatului. Se fac precizările: indicele j = 1,2...n arată că mărimea respectivă
corespunde corpului cu numărul de ordine j, iar indicele i este folosit numai pentru
mărimile referitoare la soluţia care intră în instalaţie. Fluxurile de energie termică
intrate/ieşite din contururile de bilanţ corespunzătoare celor n trepte de vaporizare
sunt prezentate în tabelul 7.3. Debitele fluidelor folosite în fluxurile de energie
34
termică se stabilesc uşor din bilanţuri masice, întocmite pe baza schemei de
circulaţie a fluidelor din fig. 7.21.
35
m p1 m p 2 m p 3
m v, n 1m p, n 1 , hv, n 1
.....
m v1 , hv1 m v 2 , hv 2 m v3 , hv3 . m vn , hvn
m si , csi , ti , xi
m ab , hab
cs1, ts1 cs2, ts2 cs3, ts3 c , ts, n-1

. . . . . s,n-1
csn, tsn=tf, xf
.
hc1 hc2 hc3 h hcn
. . . . . c,n-1
.
TREAPTA 1 TREAPTA 2 TREAPTA 3 TREAPTA n
vapori
condensat
soluţie
Fig. 7. 21. Schema unei instalaţii de vaporizare în echicurent, cu n corpuri.
36
Tabelul 7.3.
Fluxurile de energie termică pentru instalaţia din fig. 7.21.
Treapta de vaporizare
Treapta 1 Treapta 2 Treapta 3 Treapta n
Fluxul de energie
Intrarea aburului de m ab hab ( m v1  m p1 )hv1 ( m v 2  m p 2 )hv2 ( m v , n  1  m p , n  1 )hv,n-1
încălzire
n 1
Intrarea soluţiei m si csi ti ( m si  m v1 )cs1ts1 ( m si  m v1  m v 2 )cs2ts2 ( m si   m vj )cs,n-1ts,n-1
j 1
n 1 n 1
Intrarea condensatului – m ab hc1 ( m ab  m v1  m p1 )hc2 ( m ab   m vj   m pj )hc,n-1
j 1 j 1
Ieşirea aburului secundar ( m v1  m p1 )hv1 ( m v 2  m p 2 )hv2 ( m v 3  m p 3 )hv3 m vn hvn

folosit în treapta următoare
n
Ieşirea soluţiei ( m si  m v1 )cs1ts1 ( m si  m v1  m v 2 )cs2ts2 ( m si  m v1  m v 2  m v 3 )cs3ts3 ( m si   m vj )csntsn
j 1
n 1 n 1
Ieşirea condensatului m ab hc1 ( m ab  m v1  m p1 )hc2 ( m ab  m v1  m v 2  m p1  m p 2 )hc3 ( m ab   m vj   m pj )hcn
j 1 j 1
Ieşirea aburului secundar m p1 hv1 m p 2 hv2 m p 3 hv3 –

prelevat
37
Pe baza celor prezentate în § 7.5.2, bilanţul termic al primului corp, cu
notaţiile din fig. 7.21 şi tabelul 7.3, conduce la scrierea debitului de vapori
secundari formaţi în acest corp ca
hab  hc1 t i  t s1
m v1  m ab  m si c si [kg/s] (7.32)
hv1  c a t s1 hv1  c a t s1
sau, ţinând seama de definiţiile coeficienţilor de vaporizare (1) şi de

autovaporizare (1),
m v1   1 m ab  1 m si [kg/s], (7.33)
hab  hc1 t  t s1
unde:  1  şi 1  c si i . Deoarece 1 = 1 (prin ipoteză), ec.
hv1  c a t s1 hv1  c a t s1
(7.33) devine:
m v1  m ab  1 m si [kg/s]. (7.34)
Bilanţul termic pentru al doilea corp şi expandorul condensatului din primul
corp are forma:
m v1 
 m p1 hv1  m si  m v1  c s1t s1  m ab hc1 
 
 m v 2 hv 2  m si  m v1  m v 2  c s 2 t s 2  m v1  m p1  m ab hc 2 [W]. (7.35)
În ipoteza aditivităţii capacităţilor termice, capacitatea termică a soluţiei care

iese din a doua treaptă se poate scrie ca diferenţa dintre capacitatea termică a
soluţiei care intră în a doua treaptă şi capacitatea termică a apei vaporizate în
această treaptă:
m si  m v1  m v 2  c s 2  m si  m v1  c s1  m v 2 c a [W/K]. (7.36)
Ecuaţia (7.36) se introduce în ec. (7.35). După rearanjarea şi gruparea termenilor în

ecuaţia obţinută astfel, rezultă debitul vaporilor secundari formaţi în a doua treaptă
de vaporizare
hv1  hc 2 t  t s2
m v 2  m v1  m si  m v1  c s1 s1 
hv 2  c a t s 2 hv 2  c a t s 2
hc1  hc 2 h  hc 2
 m ab  m p1 v1 [kg/s] (7.37)
hv 2  c a t s 2 hv 2  c a t s 2
sau
m v 2   2  m v1   2  m si  m v1    2  m ab   2  m p1 [kg/s], (7.38)
38
hv1  hc 2 t s1  t s 2
în care s-au făcut notaţiile:  2  ,  2  c s1 şi
hv 2  c a t s 2 hv 2  c a t s 2
hc1  hc 2
2  ; 2 poartă denumirea de coeficient de autovaporizare a
hv 2  c a t s 2
condensatului. Combinarea ec. (7.34) şi (7.38) însoţită de înlocuirile 2 = 1 şi 12
= 0 (valori date prin ipoteze) conduce la:
m v 2  1   2   2  m ab  1   2  m si  m p1 [kg/s]. (7.39)
În mod similar, din bilanţul termic pe al treilea corp şi expandorul

condensatului din al doilea corp, 
m v2   
 m p 2 hv 2  m si  m v1  m v 2  c s 2 t s 2  m ab  m v1  m p1 hc 2 
 m v 3 hv 3  m si  m v1  m v 2  m v 3  c s 3 t s 3  
 
 m ab  m v1  m v 2  m p1  m p 2 hc 3 [W], (7.40)
se obţine debitul de vapori secundari formaţi în al treilea corp:

m v 3  1   2   2  2 3  2  3  m ab  1   2   3  m si 
 1   3   3  m p1  m p 2 [kg/s], (7.41)
t s 2  t s3 h  hc1
unde:  3  c s 2 şi  3  c 2 .
hv 3  c a t s 3 hv 3  c a t s 3
Calculele se continuă în acelaşi mod pentru corpurile 4...n, rezultând relaţii
similare ec. (7.34), (7.39) şi (7.41). Ecuaţiile obţinute astfel pentru debitele de
vapori secundari din cele n corpuri ale instalaţiei se pot scrie mai compact,
introducând notaţii pentru coeficienţii care multiplică în aceste ecuaţii debitul
aburului primar, debitul soluţiei care intră în instalaţie şi debitele prizelor de
vapori; astfel:
m v1  X 1 m ab  Y1 m si ; (7.42)
m v 2  X 2 m ab  Y2 m si  Z 12 m p1 ; (7.43)
m v 3  X 3 m ab  Y3 m si  Z 13 m p1  Z 23 m p 2 ; (7.44)
m v 4  X 4 m ab  Y4 m si  Z 14 m p1  Z 24 m p 2  Z 34 m p 3 ; (7.45)
.......................................................................................
m vn  X n m ab  Yn m si Z 1n m p1  Z 2 n m p 2   Z n  2, n m p , n  2  Z n  1, n m p , n  1 . (7.46)
Prin compararea ec.(7.42) – (7.44) cu ecuaţiile corespunzătoare din care
provin [ec.(7.34), (7.39) şi (7.41)], se observă că:
X1 = 1; Y1 = 1;
X2 = 1 – 2 + 2 ; Y2 = 1 + 2; Z12 = 1;
X3 = 1 – 2 + 2 – 23 +23; Y3 = 1 + 2 + 3; Z13 = 1 – 3 + 3; Z23 = 1.
39
La ec. (7.42) – (7.46) se adaugă ecuaţia de conservare a masei pe întreaga
instalaţie:
n  x 
m vj  m si 1  i  ,
 x f 
 (7.47)
j 1 
în care xi şi xf reprezintă, respectiv, concentraţia soluţiei iniţiale (care intră în
instalaţie) şi concentraţia soluţiei finale (care iese din corpul n). Se formează astfel
un sistem de n + 1 ecuaţii cu n + 1 necunoscute: m v1 , m v 2 , ... , m vn şi m ab . Prin
însumarea primelor n ecuaţii [ec.(7.42) –(7.46)], se obţine:
n n n n n
j 1
m vj  m ab 
j 1
X j m si 
j 1
Y j m p1 
j2
Z 1 j  m p , n  2 Z
j  n 1
 p , n  1 Z n  1, n
n  2, j  m (7.48)
n
Ţinând seama că Zn–1,n = n = 1 şi folosind notaţiile X
j 1
j  X,
n n n n
j 1
Yj  Y , 
j2
Z1 j  Z1 , 
j 3
Z 2 j  Z 2 ,..., Z
j  n 1
n  2, j  Z n  2 , ec. (7.48) se
transformă în:
n
 m
j 1
vj  X m ab  Y m si  Z 1 m p1  Z 2 m p 2    Z n  2 m p , n  2  m p , n  1 . (7.49)
În tabelul 7.4 sunt prezentate relaţiile pentru calculul coeficienţilor din ec. (7.49) în
cazul instalaţiilor de vaporizare cu un număr de două până la cinci corpuri.
Debitul total al vaporilor secundari (debitul apei vaporizate)
n
m v   mj 1
vj este dat de ec. (7.47). Ca urmare, folosind ec. (7.49), se poate calcula
debitul de abur primar necesar în instalaţia de vaporizare cu n corpuri în echicurent

din fig. 7.21 ca:
m ab 
1
X

m v  Y m si  Z 1 m p1  Z 2 m p 2    Z n  2 m p , n  2  m p , n  1 [kg/s].(7.50) 
Odată determinat m ab , debitele vaporilor secundari ( m v1 , ... , m vn ) rezultă imediat
din ec. (7.42) – (7.46).
În ipotezele j = 0 (se neglijează autovaporizarea soluţiei) şi j = 0 (nu se
recuperează energia termică a condensatului), ec. (7.50) corelată cu relaţiile de
calcul din tabelul 7.4 conduce, de exemplu, în cazul unei instalaţii cu 5 corpuri la:
1

m ab  m v  4 m p1  3 m p 2  2 m p 3  m p 4 [kg/s].
5
(7.51) 
Ecuaţia (7.51) arată că un kilogram de abur secundar extras la una din prizele
instalaţiei măreşte consumul de abur primar cu mai puţin decât un kilogram.
Coeficienţii debitelor prizelor de vapori (4/5, 3/5, 2/5 şi 1/5), care poartă denumirea
de echivalenţi ai aburului secundar de priză, descresc cu creşterea numărului
corpului din care se prelevează vaporii. Ca urmare, din punct de vedere economic,
40
este indicată utilizarea vaporilor secundari (în special, a celor din ultimile corpuri)
în afara instalaţiei.
Tabelul 7.4
Relaţiile de calcul pentru coeficienţii din ec.(7.49) pentru instalaţii de
vaporizare cu 2 – 5 corpuri
Coefi- Numărul corpurilor instalaţiei
cientul 2 3 4 5
4 – 3 2 +3 2 –
3 – 2 2 +2 2 – 5 – 4 2 +4 2 – 63+ +63 –
X 2 – 2 + 2 –43 +43 – 34
– 23 +23 –64 + 64 –45 + +45
+ 34
41 +32 + 23+
Y 21 +2 31 +22 + 3 51 +42 + 33 +24 +5
+ 4
3 – 2 3 +2 3 – 4 – 3 3 +3 3 – 44 + +44 –
Z1 1 2 – 3 + 3
– 24+ +24 –35 + 35
Z2 - 1 2 – 4 + 4 3 – 2 4 +2 4 – 25 +25
Z3 - - 1 2 – 5 + 5
Observaţie: Coeficienţii de autovaporizare a apei din soluţie şi de autovaporizare a
t i  t s1 t t
condensatului se calculează cu relaţiile: 1  c si ;  2  c s1 s1 s 2 ;
hv1  c a t s1 hv 2  c a t s 2
t s 2  t s3 t s3  t s 4 t s 4  t s5
3  cs2 ;  4  c s3 ; 5  cs4 ;
hv3  c a t s 3 hv 4  c a t s 4 hv5  c a t s 5
hc1  hc 2 h  hc3 h  hc 4 h  hc5
2  ;  3  c2 ;  4  c3 ;  5  c4 .
hv 2  c a t s 2 hv3  c a t s 3 hv 4  c a t s 4 hv5  c a t s 5
7.5.3. ECUAŢIA DE TRANSFER TERMIC
În vaporizatoarele încălzite indirect, prin intermediul unui perete care separă

agentul de încălzire de soluţie, transferul termic se realizează în camera de încălzire
prin convecţie la condensarea vaporilor, conducţie prin perete şi convecţie la
vaporizarea soluţiei, procese la care se adaugă conducţia prin straturile de depuneri
formate pe perete. Ecuaţia de transfer termic într-un vaporizator este
Q  k S t u [W], (7.50)
unde: Q [W] este sarcina termică a aparatului (fluxul termic transferat între fluide
prin suprafaţa de transfer termic); k [W/(m2·K)] – coeficientul global de transfer
termic; S [m2] – aria suprafeţei de transfer termic; tu [°C] – diferenţa utilă (sau
activă) de temperatură.
Coeficientul global de transfer termic se calculează cu relaţia
1
k  [W/(m2·K)], (7.51)
1  c     1  f  Rd , ab  Rd , s
41
în care: c este coeficientul de transfer termic la condensare; f – coeficientul de
transfer termic la fierbere;  [m] – grosimea suprafeţei de transfer termic;
[W/(m·K)] – conductivitatea termică a materialului suprafeţei de transfer termic;
Rd,ab [m2·K/W] – rezistenţa termică a depunerilor formate pe suprafaţa în contact cu
aburul de încălzire; Rd,s [m2·K/W] – rezistenţa termică a depunerilor formate pe
suprafaţa în contact cu soluţia. Se menţionează că ec. (7.51) este stabilită pentru
suprafeţe de transfer termic plane, însă, ea poate fi folosită şi în cazul suprafeţelor
de transfer termic cilindrice (tubulare) subţiri (cu raportul dintre diametrul exterior
şi cel interior mai mic decât 1,8), în limitele unei erori de 3 % . Relaţiile stabilite
pentru calculul lui kl în cazul suprafeţelor cilindrice sunt prezentate în cap.1.
c are valori de ordinul de mărime 5000 – 7000 W/(m2·K); pentru
determinarea lui se pot folosi relaţiile de calcul prezentate în [7.4]. Pentru obţinerea
unor valori ridicate ale coeficientului de transfer termic la condensare, atât la
proiectarea vaporizatorului, cât şi în exploatarea acestuia se va urmări, printre
altele, asigurarea evacuării condensatului şi a gazelor necondensabile din camera
de încălzire.
f depinde de mulţi factori ca, de exemplu, proprietăţile termofizice ale
soluţiei (care sunt funcţii de natura soluţiei, concentraţie şi temperatură), modul de
circulaţie a soluţiei în vaporizator şi intensitatea acesteia, înălţimea stratului de
soluţie în vaporizator, înălţimea la care începe fierberea soluţiei etc. De aceea,
pentru calculul coeficientului de transfer termic la fierberea soluţiilor nu există un
model analitic complet, care să poată fi folosit pentru toate soluţiile şi în orice
condiţii de desfăşurare a procesului de fierbere. Relaţiile de calcul pentru f
prezentate în literatura tehnică de specialitate ([7.1], [7.3], [7.5]) conduc la valori
aproximative. Valori exacte pentru f se pot obţine numai prin determinări
experimentale, în situaţii particulare.

Coeficientul global de transfer termic este influenţat în mare măsură de
starea de curăţenie a suprafeţei atât pe partea aburului de încălzire, cât şi pe partea
soluţiei în fierbere. De regulă, depunerile formate pe suprafaţa în contact cu aburul
de încălzire sunt mult mai reduse decât cele formate pe suprafaţa în contact cu
soluţia. Pentru rezistenţele termice ale depunerilor se folosesc valori determinate
experimental, în general, în funcţie de natura şi proprietăţile fluidului şi anumiţi
parametri ai procesului de transfer termic (de exemplu, temperatura şi viteza de
circulaţie ale fluidului).
Diferenţa utilă de temperatură tu într-un vaporizator (definită în subcap.

7.1) este diferenţa dintre temperatura de saturaţie a aburului de încălzire tab şi
temperatura de fierbere a soluţiei ts:
t u  t ab  t s [°C]. (7.52)
De regulă, calculul termic al unui vaporizator are ca date iniţiale temperatura
de saturaţie a aburului de încălzire tab (sau presiunea) şi temperatura (sau
presiunea) vaporilor secundari (saturaţi) la intrarea acestora în condensator (sau în
treapta următoare de vaporizare, în cazul unei instalaţii cu mai multe corpuri) tc. Cu
42
alte cuvinte, iniţial se cunoaşte diferenţa totală de temperatură (definită în subcap.
7.1):
t tot  t ab  t c [°C]. (7.53)
Înlocuind temperatura de fierbere a soluţiei din ec. (7.52) cu expresia ei dată de ec.
(7.10), rezultă:
t u  t ab  t c  t1  t 2  t 3  [°C] (7.54)
sau, ţinând seama de ec. (7.53),
t u  t tot  t1  t 2  t 3  [°C]. (7.55)
Creşterile (căderile) de temperatură t1, t2 şi t3 se calculează conform celor

prezentate în subcap.7.1.

7.5.4. ÎMPĂRŢIREA DIFERENŢEI UTILE DE
TEMPERATURĂ ÎNTRE CORPURILE INSTALAŢIEI
DE VAPORIZARE.
Pentru o instalaţie de vaporizare cu n corpuri, diferenţa utilă de temperatură

a instalaţiei tu este suma diferenţelor de temperatură utile pe corpurile instalaţiei,
n
t u   t
j 1
uj , (7.56)
în care indicele j se referă la numărul de ordine al vaporizatorului, iar diferenţa

totală de temperatură ttot este diferenţa dintre temperatura aburului de încălzire din
primul corp (abur primar) tab şi temperatura vaporilor secundari care intră în
condensatorul instalaţiei tc (vapori produşi în ultimul corp).
Dacă se cunosc tab, tc şi creşterile de temperatură pe fiecare treaptă de
vaporizare, diferenţa utilă de temperatură a instalaţiei (totalul diferenţelor utile de
temperatură pe corpurile instalaţiei) rezultă din:
 n n n 

t u  t ab  t c   t1 j 
 j 1  t 2 j   t 3 j  .

(7.57)
 j 1 j 1 
tab
tu1
tu1

tu1 
 t11
 t21
t11 t31
 t21
t31 
 tu2
t11 
tu tu2
 t21 t12
 t22
 t31  t32 ttot

 
  t12 t
u3
 t22
 tu2 t32
t13
 t23
  t33
 tu3
  
t1   u4
t

t12 
 t13 t14
t2 t22 t23 t24
tc t3 t32 43 t33 t34
Fig. 7.22. Variaţia diferenţei utile de temperatură a instalaţiei de vaporizare cu
numărul corpurilor
În fig, 7.22 este prezentată variaţia lui tu în funcţie de numărul corpurilor
instalaţiei de vaporizare, la aceeaşi diferenţă totală de temperatură ttot. Se observă
clar din această figură că tu scade cu creşterea numărului de corpuri; această
scădere este mai pronunţată în cazul soluţiilor cu creşteri ebulioscopice de
temperatură mari. De aceea, numărul corpurilor unei instalaţii este limitat de
necesitatea menţinerii unui total de diferenţe utile de temperatură care să asigure
funcţionarea economică a instalaţiei.
Împărţirea diferenţei utile de temperatură [dată de ec. (7.57)] între corpurile
instalaţiei, adică stabilirea valorilor tu1, ... , tun, este o etapă importantă a calculului
termic al instalaţiilor de vaporizare cu mai multe corpuri, care permite stabilirea
regimului de temperaturi în instalaţie şi determinarea apoi a ariilor suprafeţelor de
transfer termic ale vaporizatoarelor.
Cunoscând diferenţele utile de temperatură şi creşterile de temperatură pe
fiecare treaptă de vaporizare, temperaturile vaporilor secundari, tvj (j = 1...n),
rezultaţi din treptele instalaţiei se pot determina astfel:
t v1  t ab  t u1  t11  t 21  t 31  ; (7.58)
t v 2  t v1  t u 2  t12  t 22  t 32  ; (7.59)
t v 3  t v 2  t u 3  t13  t 23  t 33  ; (7.60)
...............................................................
t vn  t c  t v , n  1  t un  t1n  t 2 n  t 3n  . (7.61)
Se face observaţia că ec. (7.61) se foloseşte pentru verificarea calculului, deoarece
tc este cunoscut (dat).
Împărţirea diferenţei utile de temperatură între corpurile instalaţiei se face
impunând diferite relaţii între ariile suprafeţelor de transfer termic ale corpurilor.
Frecvent, se impune egalitatea ariilor suprafeţelor de transfer termic ale corpurilor.
O altă condiţie folosită este ca suma ariilor suprafeţelor de transfer termic să fie
minimă. De asemenea, se poate pune condiţia ca suma ariilor suprafeţelor de
transfer termic să fie minimă şi, în acelaşi timp, ariile suprafeţelor vaporizatoarelor
să fie egale.
a. Ariile suprafeţelor de transfer termic ale vaporizatoarelor sunt egale
Din ecuaţiile de transfer termic pe fiecare vaporizator [similare ec.(50)],

rezultă ariile suprafeţelor de transfer termic ale celor n vaporizatoare:
Q1 Q2 Qn
S1  ; S2  ; . . . ; Sn  . (7.62)
k1 t u1 k 2 t u1 k n t un
Admiţând S1 = S2 = . . . = Sn, din ec. (7.62) se obţine
44
Q1 k1 Q k Qj k j Q k
 2 2   n n , (7.63)
t u1 t u 2 t uj t un
sau, ţinând seama că pentru un şir de rapoarte egale suma numărătorilor supra suma
numitorilor este un raport egal cu fiecare dintre rapoartele şirului, şi că
n
 t
j 1
uj  t u ,
 Q 
n
j kj
Q1 k1 Q k Qj k j Q k j 1
 2 2   n n  . (7.64)
t u1 t u 2 t uj t un t u
Din ec.(7.64), se obţin diferenţele utile de temperatură în vaporizatoare:

Q1 k1 Qj k j Qn k n
t u1  t u ; ;t uj  t u ;; t un  t u . (7.65)
 Q   Q   Q 
n n n
j kj j kj j kj
j 1 j 1 j 1
Utilizarea condiţiei ca ariile suprafeţelor de transfer termic ale

vaporizatoarelor să fie egale reprezintă un mod raţional de împărţire a diferenţei
utile de temperatură, deoarece instalaţia va avea, în acest caz, corpuri identice, ceea
ce facilitează montajul, exploatarea şi repararea ei.
b. Suma ariilor suprafeţelor de transfer termic ale vaporizatoarelor este

minimă
Pentru simplificarea raţionamentului, se consideră o instalaţie de vaporizare

cu numai două corpuri. Pentru această instalaţie, suma diferenţelor utile de
temperatură este
tu= tu1 + tu2, (7.66)
iar aria totală a suprafeţelor de transfer termic
Q1 Q2
S   (7.67)
k1 t u1 k 2 t u 2
sau, înlocuind tu2= tu – tu1,
Q1 Q2
S   . (7.68)
k1 t u1 k 2 t u  t u1 
Funcţia S(tu1) are o valoare minimă pentru valoarea variabilei tu1 care
anulează derivata de ordinul întâi
dS Q1 Q2
  , (7.69)
dt u1  k1 t u1 k 2 t u  t u1 2
2
dacă derivata de ordinul doi
45
d2S  Q Q2 
 2 13  3
(7.70)
dt u1   k1 t u1 k 2 t u  t u1  
2
d2S
este pozitivă. Cum  0 , pentru orice valoare a lui tu1, valoarea lui tu1
dt u1 
2
pentru care aria suprafeţei totale S este minimă se obţine din ecuaţia:
Q1 Q2
   0, (7.71)
k1 t u1 k 2 t u  t u1 2
2
care poate fi scrisă şi ca:

Q1 Q2
   0. (7.72)
k1 t u1 k 2 t u22
2
Din ec. (7.72) rezultă

t u1 Q1 k1
 . (7.73)
t u 2 Q2 k 2
În această proporţie se adună numărătoarele rapoartelor la numitoare (adunare
corespondentă):
t u1 Q1 k1
 . (7.74)
t u1  t u 2 Q1 k1  Q2 k 2
Din ec.(7.74) scrisă în forma
t u1 Q1 k1
 , (7.75)
t u 2

j 1
Qj k j
se obţine
Q1 k1
t u1  t u 2
. (7.76)

j 1
Qj k j
În mod similar, ec. (7.73) conduce şi la:

Q2 k 2
t u 2  t u 2
. (7.77)

j 1
Qj k j
Generalizând aceste rezultate, rezultă că în cazul unei instalaţii cu n corpuri

suprafaţa totală de transfer termic va avea o arie minimă dacă diferenţele utile de
temperatură se calculează cu relaţiile:
Q1 k1 Qj k j Qn k n
t u1  t u n ;; t uj  t u n ;; t un  t u n . (7.78)

j 1
Qj k j 
Qj k j
j 1
Qj k j 
j 1
46
Din punctul de vedere economic, deşi impunerea unei arii minime a
suprafeţei totale de transfer termic pare condiţia cea mai avantajoasă, totuşi ea
poate fi inferioară condiţiei precedente.
c. Suma ariilor suprafeţelor de transfer termic ale vaporizatoarelor este
minimă şi ariile suprafeţelor de transfer termic ale vaporizatoarelor
sunt egale
Dacă suma ariilor suprafeţelor de transfer termic este minimă, raportul

tu1/tuj este [din ec.(7.78)]
t u1 Q1 k1
 , (7.79)
t uj Qj k j
pe când acelaşi raport în cazul ariilor suprafeţelor de transfer termic egale rezultă
ca [din ec. (7.65)]
t u1 Q k
 1 1 . (7.80)
t uj Qj k j
Satisfacerea simultană a ec. (7.79) şi (7.80) implică
t u1 t u1
 , (7.81)
t uj t uj
egalitate care se verifică numai dacă
t u1
 1. (7.82)
t uj
Ca urmare, într-o instalaţie de vaporizare cu corpuri identice şi cu aria suprafeţei
totale de transfer termic minimă, diferenţele utile de temperatură sunt egale:
t u1    t uj    t un . (7.83)
De asemenea, se poate observa că într-o astfel de instalaţie, pentru oricare două
corpuri, raportul sarcinilor termice ale corpurilor este egal cu raportul coeficienţilor
globali de transfer termic din corpurile respective; de exemplu,
Q1 k
 1 (7.84)
Qj kj
întrucât în ec.(7.80) t u1  t uj . Condiţiile date de ec. (7.83) şi (7.84) pot fi
realizate prin reglarea convenabilă a debitelor prizelor de vapori, corelată cu
utilizarea vaporilor prelevaţi în scopuri termice. Aceste condiţii sunt, în general,
greu de realizat.
Se menţionează că, uneori, diferenţa utilă de temperatură pe unele corpuri
ale instalaţiei poate fi impusă de alte considerente decât cele referitoare la stabilirea
unei anumite relaţii între ariile suprafeţelor de transfer termic ale corpurilor. De
exemplu, când se impune prelevarea unor debite de vapori secundari cu anumite
temperaturi, ariile suprafeţelor de transfer termic ale corpurilor care au prizele de
vapori respective vor rezulta în urma calculului de proiectare tehnologică; pentru
47
celelalte corpuri, unde nu se impun temperaturile vaporilor secundari, relaţia dintre
ariile suprafeţelor de transfer termic rămâne la alegere.
7.5.5. ETAPELE CALCULULUI TERMIC AL

INSTALAŢIILOR DE VAPORIZARE CU MAI MULTE
CORPURI
Calculul termic de proiectare al unui vaporizator urmăreşte determinarea

ariei suprafeţei de transfer termic a aparatului. Acesta are la bază ecuaţiile de bilanţ
masic, bilanţ termic şi transfer termic prezentate, respectiv, în § 7.51, § 7.52 şi §
7.54.
În cazul instalaţiilor cu mai multe corpuri, calculul ariilor suprafeţelor de
încălzire ale corpurilor se face concomitent cu împărţirea diferenţei utile de
temperatură pe corpurile instalaţiei şi cu determinarea debitelor de vapori de
încălzire, precum şi a debitelor de vapori secundari din fiecare corp. Ca şi în cazul
calculului unui singur vaporizator (instalaţie cu un corp), calculul se face pe baza
bilanţurilor termice şi masice şi a ecuaţiilor de transfer termic. Numărul mare de
necunoscute conduce la un sistem de ecuaţii algebrice cu un număr mare de ecuaţii,
care, de obicei, se rezolvă iterativ.
Datele de intrare ale calculului de proiectare al instalaţiilor cu mai multe
corpuri sunt, de obicei:
 numărul vaporizatoarelor n;
 schema circulaţiei relative a vaporilor încălzitori şi a soluţiei;
 temperatura sau presiunea aburului primar (tab sau pab);
 temperatura sau presiunea în condensator (tc sau pc);
 debitul soluţiei iniţiale m si ;
 concentraţia iniţială a soluţiei xi;
 concentraţia finală a soluţiei xf = xn;
 temperatura iniţială a soluţiei ti;
Dacă corpurile instalaţiei au prize de vapori, este necesară şi cunoaşterea
debitelor de vapori prelevaţi.
În urma calculului termic se stabilesc:

 debitul aburului primar m ab ;
 debitele vaporilor secundari m v1 , m v 2 , ... , m vn ;
 temperaturile vaporilor în primele n –1 vaporizatoare tv1, tv2, ..., tv,n-
1;
 ariile suprafeţelor de încălzire ale celor n vaporizatoare S1, S2, ... ,
Sn.
În general, se recomandă următoarea succesiune a calculelor:

1. Calculul debitului total de apă vaporizată din ecuaţia de bilanţ masic
pe soluţie.
48
2. Alegerea debitelor de apă vaporizată în fiecare vaporizator, astfel încât
suma lor să fie egală cu debitul total de apă vaporizată, calculat anterior.
3. Calculul concentraţiei soluţiei după fiecare din primele n – 1 corpuri,
din ecuaţiile de bilanţ masic pe substanţa dizolvată.
4. Stabilirea, prin calcul sau aproximări, a creşterilor de temperatură pe
fiecare corp şi apoi determinarea diferenţei utile de temperatură pe instalaţie.
5. Împărţirea diferenţei utile de temperatură pe corpurile instalaţiei şi
determinarea pentru fiecare corp a următoarelor temperaturi: temperatura de
fierbere a soluţiei, temperatura vaporilor formaţi prin vaporizarea soluţiei,
temperatura vaporilor de încălzire şi temperatura condensatului.
6. Întocmirea bilanţurilor termice ale vaporizatoarelor. La aceste ecuaţii
se adaugă ecuaţia de bilanţ masic pe apa vaporizată şi se rezolvă sistemul de ecuaţii
format astfel; rezultă debitul aburului primar şi debitele vaporilor secundari.
7. Calculul ariilor suprafeţelor de transfer termic ale vaporizatoarelor din
ecuaţiile de transfer termic.
Dacă valorile obţinute într-o etapă diferă mult de cele alese într-o etapă anterioară,
calculul se reia cu noile valori; de exemplu, dacă debitele vaporilor secundari
obţinute în etapa 6 nu sunt aproximativ egale cu cele alese în etapa 2, se reiau
calculele începând cu etapa 3.
7.6. CALCULUL TERMIC AL VAPORIZATOARELOR CU

FUNCŢIONARE PERIODICĂ
Vaporizatoarele cu funcţionare periodică sunt caracterizate printr-un regim

de funcţionare nestaţionar (variabil în timp). Ciclul de funcţionare al acestor
aparate este alcătuit din două perioade: perioada de încălzire a soluţiei până la
temperatura de fierbere şi perioada de concentrare a soluţiei prin vaporizare. În
perioada de încălzire, proprietăţile termofizice ale soluţiei variază numai datorită
creşterii temperaturii; concentraţia şi masa soluţiei nu se modifică, deoarece
solventul nu se vaporizează. În calcul, variaţia proprietăţilor termofizice ale soluţiei
se neglijează, considerându-se valorile medii ale acestora în perioada de încălzire.
În perioada de vaporizare (sau de concentrare), solventul este eliminat din soluţie
sub formă de vapori; concentraţia soluţiei din aparat creşte. Odată cu creşterea
concentraţiei creşte temperatura de fierbere a soluţiei; proprietăţile termofizice ale
soluţiei fiind funcţii atât de temperatură, cât şi de concentraţie, variaţia lor în timp
este mare şi, ca urmare, nu mai poate fi neglijată în calcul. Creşterea concentraţiei
micşorează coeficientul de transfer termic la fierbere, deci şi coeficientul global de
transfer termic.
Procesul de concentrare, din a doua perioadă de funcţionare, se poate
desfăşura în condiţiile unui nivel variabil al soluţiei sau cu menţinerea constantă a
acestuia. În primul caz, întreaga cantitate de soluţie care urmează să se vaporizeze
se introduce în aparat de la început. Pe măsură ce apa se vaporizează, nivelul
soluţiei în vaporizator scade. În al doilea caz, nivelul soluţiei se menţine constant
prin adăugarea continuă de soluţie care să compenseze volumul apei vaporizate.
Astfel, după condiţiile în care decurge procesul de vaporizare, se deosebesc:
49
vaporizatoare cu nivelul soluţiei variabil şi vaporizatoare cu nivelul soluţiei
constant.
Durata perioadei de încălzire, in [s], se poate determina pe baza bilanţului
termic al soluţiei. Astfel, la încălzirea soluţiei (iniţiale) cu masa msi [kg] de la
temperatura t [°C] la temperatura t + dt [°C], dt fiind o diferenţă de temperatură
infinitezimală, energia termică primită de soluţie este
dQ  m si c s dt [J], (7.85)
unde cs [J(kg·K)] – căldura specifică medie a soluţiei. Această energie termică este
transmisă soluţiei de aburul de încălzire care se condensează, prin suprafaţa de
transfer termic a aparatului, în intervalul de timp infinitezimal d [s],
dQ  k in S t ab  t  d [J], (7.86)
în care: kin [W/(m2·K)] este coeficientul global de transfer termic mediu în perioada
de încălzire; S [m2] – aria suprafeţei de transfer termic; tab [°C] – temperatura de
condensare a aburului de încălzire. Combinarea ec. (7.85) şi (7.86) conduce la
ecuaţia bilanţului termic al soluţiei în perioada de încălzire, în ipoteza pierderilor
de căldură nule:
m si c s dt  k in S t ab  t  d [J]. (7.87)
Prin separarea variabilelor, ec. (7.87) devine
k in S dt
d  . (7.88)
m si c s t ab  t
Se folosesc notaţiile: ti [°C] – temperatura iniţială a soluţiei; tf [°C] – temperatura
de fierbere a soluţiei (temperatura soluţiei la sfârşitul perioadei de încălzire).
Integrând ec. (7.88) între limitele (0, in) şi (ti, tf) şi rearanjând apoi expresia
rezultată, se obţine durata perioadei de încălzire:
m c t  ti
 in  si s ln ab [s]. (7.89)
k in S t ab  t f
Pentru stabilirea energiei termice consumată în perioada de încălzire, Qin, se
determină în primul rând funcţia t = f() prin integrarea ec. (7.88) între limitele (0,
) şi (ti, t); se obţine
k in S t  ti
  ln ab (7.90)
m si c s t ab  t ()
sau, după explicitarea lui t (),
 k S 
t ()  t ab  t ab  t i  exp  in   . (7.91)
 m si c s 
Se integrează apoi ec (7.86), în care t () se înlocuieşte cu funcţia dată de ec.
(7.91); rezultă astfel:
in  k S 
dQ  k in S t ab  t i 
Qin
0  0
exp  in
 m si c s
 

(7.92)
sau, după efectuarea calculelor,
50
  k S 
Qin  m si c s t ab  t i 1  exp  in  in  [J]. (7.93)
  m si c s 
Durata perioadei de vaporizare, v [s], şi energia termică consumată în
această perioadă, Qv [J], se stabilesc în funcţie de condiţiile în care se efectuează
vaporizarea: cu nivelul soluţiei variabil sau cu nivelul soluţiei constant. În ambele
situaţii însă, energia termică transferată prin suprafaţa de transfer termic, în
intervalul infinitezimal de timp d poate fi scrisă ca:
 
dQ  k v S t ab  t f d [J], (7.94)
în care kv [W/(m2·K)] este coeficientul global de transfer termic mediu în perioada

de vaporizare, iar tf [°C] temperatura de fierbere a soluţiei. Q, kv şi tf sunt funcţii de
concentraţia soluţiei, care variază în timp. Integrând ec. (7.94) între limitele (0, Qv)
şi (0, v), rezultă durata perioadei de vaporizare:
Qv dQ
v  0 
k v t ab  t f  [s]. (7.95)
Ecuaţia (7.95) se poate soluţiona prin integrare grafică sau numerică. Pentru
aceasta, în primul rând, domeniul de variaţie a concentraţiei x se prezintă sub forma
unui şir de valori discrete xj (j = 0...n), obţinute prin împărţirea intervalului limitat
de concentraţia iniţială xi şi concentraţia finală xf în n subintervale de lungime x =
(xf – xi)/n. În fiecare subinterval se consideră concentraţia constantă. Apoi, pentru
fiecare valoare xj se calculează temperatura de fierbere, coeficientul global de
transfer termic şi energia termică consumată de la începutul procesului de
vaporizare până în momentul în care concentraţia soluţiei este xj, în funcţie de
condiţiile în care se desfăşoară vaporizarea. Se obţin astfel şirurile de valori tfj, kj şi
Qj (j = 0...n). Se fac observaţiile: în x0 = xi, tf0 reprezintă temperatura de fierbere
obţinută la sfârşitul perioadei de încălzire şi Q0 = 0 (nu s-a consumat energie
termică pentru vaporizare), iar în xn = xf, Qn = Qv. Acum se poate determina funcţia
 f Q  , în formă tabelară şi, ca urmare, se poate
1
de sub integrală,

k v t ab  t f 
folosi o metodă de integrare grafică sau numerică pentru calculul
f Q  dQ .
Qv
integralei 
0
În continuare se prezintă modul de stabilire a relaţiilor de calcul pentru
energia termică consumată în perioada de vaporizare Qv.
a. Vaporizatoare cu nivelul soluţiei variabil
În cazul vaporizatoarelor cu nivelul soluţiei variabil, bilanţul termic pe

soluţie într-un interval infinitezimal de timp d[s] poate fi scris în forma ecuaţiei
diferenţiale
dQ  hv dmv  d (m s hs ) [J], (7.96)
51
unde: Q[J] este energia termică transferată soluţiei; hv [J/kg] – entalpia vaporilor,
considerată constantă (vaporizatorul funcţionează la presiune constantă); mv [kg] –
masa vaporilor; ms [kg] – masa soluţiei; hs [J/kg] – entalpia soluţiei. Ecuaţia (7.96)
arată că energia termică elementară dQ transferată soluţiei în d conduce la
vaporizarea masei elementare de apă dmv şi la variaţia elementară a energiei
termice a soluţiei d(mshs). Prin descompunerea celei de-a doua diferenţiale din
membrul drept, ec.(7.96) devine
dQ  hv dmv  m s dhs  hs dm s [J]. (7.97)
Din bilanţul masic pe substanţa dizolvată, rezultă:
xi m si  x f m sf  x m s  const. (7.98)
în care indicii i şi f arată că mărimea respectivă se referă la soluţia iniţială (diluată),
respectiv finală (concentrată). Ca urmare,
d  x m s   x dm s  m s dx  0 (7.99)
sau
dm s dx
 . (7.100)
ms x
Înlocuind în ec. (7.100)
xi m si
ms  , (7.101)
x
relaţie rezultată din ec. (7.98), se obţine:
dm s dx
  2. (7.102)
xi m si x
Cum vaporizarea unei cantităţi de apă din soluţie conduce la micşorarea
masei soluţiei cu aceiaşi cantitate, se poate scrie
dm v   dm s . (7.103)
Combinarea ec. (7.102) şi (7.103) conduce la
dm v dx
 2 . (7.104)
xi m si x
Înlocuind ms, dms şi dmv date respectiv prin ec. (7.101), (7.102) şi (7.104) în ec.
(7.97), rezultă, după efectuarea unor operaţii algebrice,
dQ h h 1
 v 2 s dx  dh s . (7.105)
xi m si x x
Energia termică consumată în perioada de vaporizare se poate obţine acum
prin integrarea ec. (7.105) între limitele (0, Qv), (xi, xf) şi (hsi, hsf); hsi [J/kg] şi hsf
[J/kg] sunt, respectiv, entalpia soluţiei iniţiale şi entalpia soluţiei finale. Deci:
Qv xf h  h hsf 1
   
v s
d x dh s . (7.106)
xi m si xi x2 hsi x
52
Valorile integralelor din ec. (7.106) se pot determina prin integrare grafică sau
numerică, după stabilirea funcţiei hs = f(x) în formă tabelară. Deoarece valoarea
celei de-a doua integrale din ec. (7.106) este mult mai mică decât valoarea primei
integrale din aceeaşi ecuaţie, Qv poate fi calculat aproximativ cu relaţia
xf h  h
Qv  xi m si 
v s
dx [J]. (7.107)
xi x2
b. Vaporizatoare cu nivelul soluţiei constant
Ecuaţia diferenţială a bilanţului termic pe soluţie în cazul vaporizatoarelor cu

nivelul soluţiei constant, scrisă pe intervalul de timp d, este
dQ  hsi  si dV  hv dmv  V d (hs  s ) [J], (7.108)
unde V [m3] este volumul soluţiei din aparat, s [kg/m3] reprezintă densitatea
soluţiei, iar indicele i arată că mărimea respectivă se referă la soluţia iniţială. În ec.
(7.108) se observă că energia termică elementară dQ transferată soluţiei prin
suprafaţa de transfer termic a aparatului, la care se adaugă energia termică
conţinută în volumul elementar dV al soluţiei adăugate pentru menţinerea nivelului
constant conduce la vaporizarea masei elementare de apă dmv şi la variaţia
elementară a energiei termice a soluţiei Vd(hss).
Conform bilanţului masic al soluţiei pe intervalul de timp d, variaţia masei
soluţiei din aparat este dată de diferenţa dintre masa soluţiei adăugate şi masa apei
vaporizate. Deci, se poate scrie
V d s   si dV  dmv (7.109)
sau
dmv   si dV  V d s . (7.110)
Adăugarea continuă de soluţie determină variaţia masei substanţei dizolvate din
soluţia aflată în vaporizator. Bilanţul masic pe substanţa dizolvată în intervalul de
timp d este
xi  si dV  Vdx s  . (7.111)
Din ec. (7.111), volumul elementar dV rezultă ca:
dx s 
dV  V . (7.112)
xi  si
În ec. (7.108) se înlocuiesc dmv şi dV cu expresiile date, respectiv, prin ec.
(7.110) şi (7.112). După efectuarea unor calcule algebrice, se obţine:
dQ hv  hsi
 dx s   hv d s  d s hs  . (7.113)
V xi
Prin integrarea ecuaţiei (7.113) între limitele (0, Qv), (xii, xff), (i, f) şi
(ihsi, fhsf) (indicele f însoţeşte mărimile caracteristice soluţiei finale), se obţine
următoarea relaţie de calcul pentru energia termică consumată în perioada de
vaporizare, dacă nivelului soluţiei se menţine constant:
53
 h  hsi
Qv  V  v     
x f  sf  xi  si  hv  sf   si   sf hsf   si hsi  [J]. (7.114)
 xi 
Consumul total de energie termică al unui vaporizator cu funcţionare
periodică este
Q  Qin  Qv [J], (7.115)
unde Qin se calculează cu ec. (7.93), iar pentru Qv se foloseşte ec. (7.107) sau ec.
(7.114).
BIBLIOGRAFIE
7.1 Bratu, E.A., Operaţii unitare în ingineria chimică, Bucureşti, Ed. Tehnică, 1984.
7.2 Carabogdan, I. Gh. ş.a., Instalaţii termice industriale, Bucureşti, Ed. Tehnică, 1978.
7.3 Kubasiewicz, A., Evaporatoare–construcţie şi funcţionare, Bucureşti, Ed. Tehnică,
1981.
7.4 Leca, A., Mladin, E. C. şi Stan, M., Transfer de căldură şi masă, Bucureşti, Ed.
Tehnică, 1998.
7.5 Smith, R. A., Evaporators. În Heat Exchangers Design Handbook, 1983.
7.6 McCabe, W.L., Smith, J.C., Unit Operations of Chemical Engineering, McGrow-Hill,
2000.
7.7 Perry, R. H., Green, D. W., Perry's Chemical Engineers' Handbook, McGraw-Hill,
1997.
7.8 Răşenescu, I., Operaţii şi utilaje în industria alimentară, Bucureşti, Ed. Tehnică, 1972.
54
CAPITOLUL8.
INSTALAŢII DE DISTILARE ŞI RECTIFICARE
Distilarea şi rectificarea sunt procese de separare a componentelor unui

amestec omogen (iniţial în fază lichidă şi/sau de vapori), format din două sau mai
multe substanţe, pe baza diferenţei de volatilitate a acestora. În această lucrare se
vor prezenta numai problemele legate de distilarea şi rectificarea amestecurilor
binare (cu două componente).
Distilarea se realizează prin vaporizarea parţială a unui amestec lichid şi
recuperarea separată a vaporilor şi lichidului rămas, vaporii fiind apoi condensaţi.
Rectificarea este separarea componentelor amestecului printr-o succesiune
de distilări (vaporizări şi condensări parţiale).Separarea amestecului în
componentele sale în stare pură se poate face numai prin rectificare.
Instalaţiile de distilare şi rectificare se folosesc în industrie, de exemplu,
pentru: obţinerea fracţiunilor petroliere din ţiţei, separarea componentelor
amestecurilor lichide organice, separarea aerului (după lichefiere) în oxigen şi azot
etc.
8.1. NOŢIUNI GENERALE. ECHILIBRUL LICHID–VAPORI
În general, într-un amestec unele componente ale amestecului sunt mai

volatile decât altele, astfel încât vaporii şi lichidul amestecului aflaţi în echilibru au
compoziţii diferite, substanţa mai volatilă având o concentraţie mai mare în vapori
decât în lichid. În acest subcapitol se prezintă legi şi relaţii de calcul caracteristice
echilibrului vapori-lichid în cazul amestecurilor ideale, însoţite de observaţii
privind aplicarea lor în cazul amestecurilor neideale.
Compoziţia unui amestec de lichide sau gaze (vapori) este caracterizată prin
fracţii (participaţii) molare sau masice. Fracţia molară a unei substanţe dintr-un
amestec reprezintă raportul dintre numărul de moli ai substanţei respective şi
numărul total de moli ai amestecului, iar fracţia masică a unei substanţe dintr-un
amestec este raportul dintre masa substanţei respective şi masa amestecului.
În cele ce urmează, compoziţia amestecului va fi caracterizată prin fracţii
molare. Pentru un amestec cu două faze (lichid şi vapori), pentru fiecare
component se defineşte o fracţie molară a acestuia în lichid şi o fracţie molară a
acestuia în vapori. Fracţia molară a componentului i în lichid va fi notată cu xi, iar
fracţia molară a aceluiaşi component (i) în vapori cu yi; ca urmare, pentru un
amestec binar (i = 1, 2),
x1  x 2  1 (8.1)
şi
y1  y 2  1 . (8.2)
Dacă, de exemplu, componentul 1 este mai volatil decât componentul 2, atunci y1 >
x1 şi y2 < x2.
 Regula fazelor
1
Starea unui amestec (sistem) este determinată de temperatura, presiunea şi
compoziţiile fazelor (fracţiile molare xi şi yi). La starea de echilibru, numai o parte
din aceste variabile sunt independente. Numărul variabilelor independente ale unui
sistem în echilibru, denumit numărul gradelor de libertate ale sistemului, rezultă
ca diferenţa dintre numărul variabilelor necesare pentru caracterizarea sistemului şi
numărul ecuaţiilor care care pot fi scrise pentru corelarea acestor variabile. Pe baza
acestui raţionament, J. Willard Gibbs a formulat în 1876 regula fazelor. Aceasta
stabileşte numărul gradelor de libertate ale unui sistem în echilibru, corespunzător
numărului specificat de faze ale sistemului.
Regula fazelor are expresia
V = 2 + C – F – R, (8.3)
unde: V este numărul variabilelor independente ale sistemului; C – numărul
componentelor sistemului (numărul substanţelor chimice în sistem); F – numărul
fazelor sistemului; R – numărul reacţiilor chimice independente. Variabilele
independente care pot fi considerate în regula fazelor sunt presiunea, temperatura şi
(C – 1)F fracţii molare. Celelalte F fracţii molare sunt variabile dependente; ele
rezultă din bilanţurile molare scrise pe fiecare fază [pentru amestecul binar cu două
faze, ec. (8.1) şi (8.2)]. Sistemul la echilibru este univoc determinat când valorile
variabilelor independente sunt fixate. Se subliniază că pentru folosirea regulei
fazelor este necesară cunoaşterea (sau impunerea) numărului de faze ale sistemului.
Dacă numărul fazelor nu este cunoscut, acesta se stabileşte în prealabil în funcţie
de proprietăţile cunoscute ale substanţelor care formează amestecul (de exemplu,
solubilitatea reciprocă a componentelor). În continuare se prezintă două exemple
de aplicare a regulii fazelor.
a. În cazul apei subrăcite, care reprezintă un sistem cu o fază (F = 1) şi o
substanţă (C = 1) în care nu apar reacţii chimice (R = 0), numărul gradelor de
libertate este
V = 2 + C – F – R = 2 + 1 – 1 – 0 = 2.
Ca urmare, pentru ca acest sistem să fie univoc determinat este necesară
specificarea valorilor a două variabile; acestea sunt presiunea şi temperatura.
b. În cazul apei în fierbere, sistem cu două faze (F = 2) şi o singură
substanţă (C = 1) în care nu se desfăşoară reacţii chimice (R = 0), numărul
variabilelor independente este
V = 2 + C – F – R = 2 + 1 – 2 + 0 = 1.
Deci, acest sistem are un singur grad de libertate, el fiind univoc determinat prin
fixarea uneia dintre variabilele posibile: temperatura sau presiunea. Aceste
variabile corespund evident stării de saturaţie a apei.
Amestecurile binare în echilibru din instalaţiile de distilare şi rectificare
reprezintă sisteme cu două faze (lichidul în echilibru cu vaporii săi), alcătuite din
două componente care nu reacţionează între ele. Numărul gradelor de libertate
rezultat din regula fazelor [ec. (8.3)] este
V = 2 + 2 – 2 = 2.
2
Determinarea univocă a sistemului (a stării amestecului) se obţine prin fixarea a
două dintre cele patru variabilele posibile: temperatura (amestecului în fierbere), t,
presiunea, p, şi câte o fracţie molară pentru fiecare fază (x1 sau x2 şi y1 sau y2).
Celelalte două fracţii molare sunt variabile dependente; ele rezultă din ec. (8.1) şi
(8.2). Astfel, pentru o pereche de valori p şi t date, un amestec nu poate avea decât
o anumită compoziţie a lichidului şi o anumită compoziţie a vaporilor aflaţi în
echilibru cu lichidul. Altfel spus, x1 şi y1 (sau x2 şi y2 ) pentru un amestec la
echilibru (în fierbere) sunt funcţii de presiune şi temperatură. Desigur, în plus,
compoziţia lichidului şi compoziţia vaporilor la echilibru depind de natura
substanţelor care alcătuiesc amestecul.
 Diagrama de echilibru
Diagrama de echilibru este reprezentarea grafică a dependenţei yi = f(xi), cu i

= 1 sau 2, denumită şi curba de echilibru a unui component al amestecului, la
temperatură sau presiune constantă; de obicei, diagrama de echilibru se
construieşte la presiune constantă şi pentru componentul mai volatil (componentul
1). Deci, pentru determinarea curbei de echilibru, variabilele independente (gradele
de libertate ale sistemului) fixate sunt presiunea şi fracţia molară x1, care este
variată între limitele sale, 0 şi 1. La fiecare pereche de valori (x1, y1) va corespunde
o anumită temperatură a amestecului aflat în fierbere. În punctele care limitează
curba de echilibru, temperaturile sunt egale cu temperaturile de saturaţie ale
componentelor pure la presiunea dată. Astfel, curba y1 = f(x1) este limitată de
punctele de coordonate: x1 = 0 şi y1 = 0 (componentul 2 este pur şi temperatura
sistemului este egală cu temperatura de saturaţie a acestui component la presiunea
dată), şi, x1 = 1 şi y1 = 1 (componentul 1 este pur şi temperatura sistemului este
egală cu temperatura de saturaţie a acestui component la presiunea dată). În
continuare se prezintă stabilirea curbei de echilibru pentru un amestec ideal şi apoi
pentru un amestec neideal (real), precum şi formele particulare ale curbei de
echilibru în cazul amestecurilor neideale (reale).
Un amestec ideal este amestecul în care comportarea unui component nu este
influenţată de prezenţa celorlalte componente. Acest amestec este guvernat de
legea lui Dalton şi legea lui Raoult.
Legea lui Dalton exprimă egalitatea dintre presiunea totală şi suma
presiunilor parţiale ale componentelor în vaporii aflaţi în contact cu lichidul. Deci,
pentru un amestec binar, legea lui Dalton are forma
2
p p
i 1
i  p1  p 2 , (8.4)
în care p [N/m2] este presiunea totală; pi [N/m2], cu i=1,2 – presiunea parţială a

componentului i. Deoarece componentele sunt considerate gaze ideale, se poate
scrie:
p1Vt  m1 RT (8.5)
şi
p 2Vt  m 2 RT . (8.6)
3
În ec. (8.5) şi (8.6), s-au făcut următoarele notaţii: Vt [m3] – volumul total al
vaporilor; R = 8,315 N·m/(mol·K) – constanta universală a gazelor; T [K] –
temperatura vaporilor; m1 [mol], m2 [mol] – numărul de moli ai componentului 1,
respectiv 2, în vapori.
Însumând ec. (8.5) şi (8.6), şi, ţinând seama de ec. (8.4), se obţine:
Vt p  RT m1  m 2  . (8.7)
Prin împărţirea ec. (8.5) şi (8.6) la ec. (8.7) rezultă
p1 m1
 (8.8)
p m1  m 2
şi
p2 m2
 . (8.9)
p m1  m 2
Se observă că membrul drept al ec. (8.8) şi (8.9) reprezintă fracţiile molare ale
componentului 1 şi, respectiv, 2 în vapori (y1 şi, respectiv, y2); ca urmare, ec. (8.8)
şi (8.9) devin, după rearanjare:
p
y1  1 ; (8.10)
p
p
y2  2 . (8.11)
p
Generalizând, se poate spune că legea lui Dalton conduce la scrierea presiunii
parţiale a componentului i în forma
p
yi  i . (8.12)
p
Legea lui Raoult stabileşte că presiunea parţială a unui component în vaporii
amestecului este egală cu produsul dintre presiunea de saturaţie a componentului
pur corespunzătoare temperaturii amestecului şi fracţia molară a acelui component
în lichidul amestecului. Astfel, presiunea parţială a componentului i în vapori,
conform legii lui Raoult este
p i  p isat xi , (8.13)
în care s-a notat cu p isat presiunea de saturaţie a componentului i în stare pură, la

temperatura amestecului. Prin combinarea ec. (8.12) şi (8.13), rezultă:
p isat
yi  xi . (8.14)
p
Ecuaţia (8.14) reprezintă relaţia dintre compoziţia vaporilor (fracţia molară yi) şi
compoziţia lichidului (fracţia molară xi) la echilibru (la presiune şi temperatură
constante), pentru fiecare component al amestecului binar ideal.
În continuare se prezintă stabilirea relaţiilor de calcul pentru perechile de
valori (xi, yi) necesare trasării diagramei de echilibru pentru fiecare component al
amestecului binar ideal. Pentru fiecare component, ec. (8.13) se scrie ca:
4
p1  p1sat x1 (8.15)
şi
p 2  p 2sat x 2 (8.16)
sau, înlocuind x2 = 1 – x1 [ec. (8.1)],
p 2  p 2sat 1  x1  . (8.17)
Ţinând seama de (8.15) şi (8.17), presiunea totală dată de legea lui Dalton [ec.
(8.4)] se poate scrie în forma
p  p1sat x1  p 2sat 1  x1  . (8.18)
Prin explicitarea lui x1 din ec. (8.18) rezultă:
p  p 2sat
x1  . (8.19)
p1sat  p 2sat
Cea de-a doua fracţie molară în lichid, x2, se obţine din ec. (8.1).
x2 = 1 – x1. (8.20)
Fracţia molară în vapori y1 rezultă prin combinarea ec. (8.14) scrisă pentru
componentul 1 cu ec.(8.19); astfel,
p1sat p sat p  p 2sat
y1  x1  1 . (8.21)
p p p1sat  p 2sat
y2 este acum uşor de calculat pe baza ec. (8.2), ca
y2 = 1 – y1. (8.22)
Analizând ec. (8.19) şi (8.21) se poate face observaţia: dacă p1sat  p 2sat , din
ec. (8.19), rezultă p  p 2sat , întrucât x1  0 şi, totodată, p p1sat  1 , deoarece
x1  1 ; ca urmare, y1  x1 [ec. (8.21)], adică componentul 1 este mai volatil decât
componentul 2. În mod similar se arată că pentru p1sat  p 2sat , p p1sat  1 şi, ca
urmare, y1  x1 , componentul 1 fiind mai puţin volatil decât componentul 2 în
acest caz.
Pentru determinarea curbei de echilibru a componentului 1, corespunzătoare
presiunii p, se parcurg următoarele etape:
 la presiunea p, se determină temperaturile de saturaţie ale componentelor
1 şi 2, respectiv, t1 şi t2;
 pentru mai multe valori ale temperaturii cuprinse în intervalul (t1 , t2) se
determină (din tabele) presiunile de saturaţie ale componentelor pure:
p1sat şi p 2sat ;
 cu ec. (8.19) şi (8.21) se calculează perechile de valori (x1, y1)
corespunzătoare perechilor de valori ( p1sat , p 2sat ) determinate anterior.
5
Prin reprezentarea grafică a perechilor de valori (x1, y1) se obţine curba de
echilibru. În mod similar se poate determina şi curba de echilibru pentru cel de-al
doilea component. În fig. 8.1 este prezentată o curbă de echilibru tipică pentru
componentul mai volatil (pentru toate punctele de pe curbă, y1 > x1) dintr-un
amestec binar ideal.
Fig. 8.1. Diagrama de echilibru pentru un amestec

binar ideal (p = const.)
Amestecurile reale pot fi considerate, în general, amestecuri ideale [pentru

care este valabilă ec. (8.14)] la presiuni mici. La presiuni ridicate, fiecare
component al amestecului tinde să reducă presiunea celorlalte componente;
presiunea totală a amestecului nu mai respectă legea lui Dalton şi, ca urmare, ec.
(8.14) nu mai este valabilă.
Fracţiile molare xi şi yi ale unui component dintr-un amestec binar real
(neideal) sunt determinate experimental şi prezentate tabelar la presiune constantă
şi pe un interval de valori ale temperaturii (tabelul 8.1) sau la temperatură constantă
şi pe un interval de valori ale presiunii, întrucât compoziţiile lichidului şi vaporilor
unui amestec binar la echilibru sunt determinate de presiunea şi temperatura
amestecului (conform regulii fazelor).
Tabelul 8.1
Echilibrul lichid – vapori pentru câteva amestecuri binare
Componentul Temperatura, Fracţia molară a lui A în: Presiunea,

A B în °C lichid vapori în kN/m2
64,65 0,000 0,000
61,78 0,091 0,177
Acetonă Metanol 59,60 0,190 0,312 101,3
58,14 0,288 0,412
56,96 0,401 0,505
6
56,22 0,501 0,578
55,78 0,579 0,631
55,41 0,687 0,707
55,29 0,756 0,760
55,37 0,840 0,829
55,54 0,895 0,880
55,92 0,954 0,946
56,21 1,000 1,000
100,0 0,000 0,000
96,4 0,020 0,134
93,5 0,040 0,230
91,2 0,060 0,304
89,3 0,080 0,365
87,7 0,100 0,418
84,4 0,150 0,517
81,7 0,200 0,579
Metanol Apă 78,0 0,300 0,665 101,3
75,3 0,400 0,729
73,1 0,500 0,779
71,2 0,600 0,825
69,3 0,700 0,870
67,5 0,800 0,915
66,0 0,900 0,958
65,0 0,950 0,979
64,5 1,000 1,000
78,3 0,000 0,000
76,6 0,050 0,102
75,5 0,100 0,187
73,9 0,200 0,305
72,8 0,300 0,389
72,1 0,400 0,457
Acetat de etil Etanol 101,3
71,8 0,500 0,516
71,8 0,540 0,540
71,9 0,600 0,576
72,2 0,700 0,644
73,0 0,800 0,726
74,7 0,900 0,837
7
76,0 0,950 0,914
77,1 1,000 1,000
70,67 0,026 0,267
64,44 0,050 0,371
62,87 0,088 0,457
60,20 0,164 0,526
58,64 0,333 0,599
Metanol Benzen 101,3
58,02 0,549 0,595
58,10 0,699 0,633
58,47 0,782 0,665
59,90 0,898 0,760
62,71 0,973 0,907
De asemenea, pentru amestecuri reale (neideale), în special pentru

amestecuri cu mai multe componente, când prezentarea grafică sau tabelară a
compoziţiilor fazelor este dificilă sau chiar imposibilă, relaţia dintre compoziţia
vaporilor (fracţia molară yi) şi compoziţia lichidului (fracţia molară xi) la echilibru
se scrie ca:
yi  K i xi , (8.23)
Ki fiind denumit raport (sau constantă) de echilibru. Raportul de echilibru
corelează temperatura, presiunea şi compoziţiile fazelor amestecului la echilibru.
El poate fi prezentat tabelar, grafic sau sub formă de corelaţii teoretice sau
empirice. Pentru un amestec binar, Ki se poate determina uşor prin raportarea
fracţiilor molare la echilibru, prezentate în tabele în funcţie de presiunea şi
temperatura amestecului.
Raportul dintre constanta de echilibru a unui component (i) şi constanta de
echilibru a altui component (j) din amestec se numeşte volatilitate relativă:
K
 ij  i . (8.24)
Kj
Cu toate că rapoartele de echilibru Ki şi Kj pot varia mult pe un interval de valori
ale temperaturii amestecului, ij poate fi considerat uneori constant, cu o eroare
suficient de mică. Valoarea lui ij arată gradul de dificultate a separării
componentelor i şi j prin distilare sau rectificare. De obicei, distilarea şi rectificarea
se folosesc când ij > 1,05 (componentul i este mai volatil decât componentul j).
Pentru un amestec binar, volatilitatea relativă este
K y x
 12  1  1 2 . (8.25)
K2 x1 y 2
Prin compararea ec. (8.14) şi (8.23) se observă că pentru un amestec binar ideal se
poate scrie:
8
p1sat p sat
K1  ; K2  2 ; (8.26)
p p
p1sat
 12  . (8.27)
p 2sat
Revenind la amestecurile binare neideale, dacă volatilitatea relativă [ec.
(8.25)] se consideră constantă, funcţia care descrie curba de echilibru [y1 = f(x1)] se
poate stabili uşor. Pentru aceasta, în ecuaţia rezultată din împărţirea ec (8.2) la y2,
se înlocuieşte y1 y 2   12 x1 x 2 [din ec. (8.25)]; se obţine astfel
x 1
 12 1  1  , (8.28)
x2 y2
din care se explicitează y2:
x2
y2  . (8.29)
 12 x1  x 2
Cum y2 = 1 – y1 [ec. (8.2)] şi x2 = 1 – x1 [ec. (8.1)], ec. (8.29) poate fi rearanjată în
forma
 12 x1
y1  . (8.30)
1   12  1 x1
Evident, ec. (8.30) poate fi folosită şi pentru amestecurile ideale; se precizează,
însă, că în acest caz 12 rezultă din ec. (8.27).
În concluzie, diagrama de echilibru pentru un amestec real poate fi construită
pe baza tabelelor care dau valorile fracţiilor molare în lichidul şi vaporii în
echilibru (determinate experimental), pe baza ec. (8.23), când se cunoaşte funcţia
care descrie constanta de echilibru, sau folosind ec. (8.30), dacă se cunoaşte
volatilitatea relativă (considerată constantă).
În cele mai multe amestecuri binare neideale, unul dintre componente este
mai volatil decât celălalt pe întregul interval (0,1) de variaţie a fracţiilor molare ale
componentelor. În acest caz, curba de echilibru a componentului mai volatil are o
alură de tipul curbei prezentate în fig. 8.1.
În unele amestecuri binare, însă, unul dintre componente este mai volatil
decât celălalt numai pe o porţiune din intervalul de variaţie a fracţiilor molare; este
cazul, de exemplu, al amestecului acetat de etil–etanol prezentat în tabelul 8.1. În
astfel de amestecuri, la o anumită temperatură de fierbere, fracţiile molare în lichid
şi vapori sunt egale; cu alte cuvinte, curba de echilibru a acestor amestecuri
intersectează dreapta y1 = x1 din diagrama de echilibru (fig. 8.2). Deci, un astfel de
amestec, la o presiune dată, prezintă la o anumită temperatură de fierbere
azeotropism [Azeotropismul (azeotropia) este proprietatea unui amestec de a fi
format din componente care fierb toate la aceeaşi temperatură, dând vapori cu
aceeaşi compoziţie ca a amestecului lichid din care provin.]. Astfel de amestecuri
se numesc amestecuri azeotrope. Punctul care caracterizează azeotropia (x1 = y1 şi
x2 = y2) prin concentraţie şi temperatură se numeşte punct azeotropic, iar amestecul
9
cu caracteristicile acestui punct azeotrop. În general, în cazul amestecurilor
azeotrope diferenţa dintre temperaturile de saturaţie ale componentelor în stare
pură este mai mică decât 30°C.
Sistemele azeotrope sunt de două tipuri: amestecuri azeotrope pozitive şi

amestecuri azeotrope negative. Figura 8.2a ilustrează diagrama de echilibru a
componentului 1 dintr-un amestec azeotrop pozitiv, iar fig. 8.2b prezintă diagrama
de echilibru a componentului 1 dintr-un amestec azeotrop negativ.
Alte cazuri particulare ale amestecurilor binare sunt sistemele nemiscibile

(cu componente insolubile unul în altul) şi cele parţial miscibile. În sistemul
nemiscibil, fiecare substanţă se comportă ca şi cum ar fi singură. Presiunea parţială
a fiecărei substanţe depinde numai de temperatură, fiind independentă de proporţia
celor două substanţe ( p1  p1sat ; p 2  p 2sat ).
Diagrama de echilibru pentru amestecuri nemiscibile este prezentată în fig.

8.3a. Se observă intersecţia curbei de echilibru cu dreapta y1 = x1; deci, aceste
amestecuri prezintă azeotropism. În timpul fierberii, compoziţia vaporilor rămâne
constantă, egală cu compoziţia punctului azeotropic:
p isat
yi  ; i =1, 2. (8.31)
p
Ecuaţia (8.31) a rezultat din ec. (8.12) în care s-a înlocuit p i  p isat .
În natură nu există lichide complet nemiscibile. Dacă solubilitatea

(dependentă de temperatură) este foarte mică, sistemele (amestecurile) pot fi
considerate nemiscibile. Când, pentru anumite compoziţii, solubilitatea este mai
mare, sistemul respectiv nu mai poate fi considerat nemiscibil; în acest caz,
sistemul este denumit parţial miscibil. În general, amestecurile parţial miscibile se
comportă ca amestecuri miscibile neideale când un component are concentraţia
mult mai mare decât celălalt component şi ca amestecuri nemiscibile, când cei doi
componenţi au concentraţii apropiate. Diagrama de echilibru pentru amestecurile
parţial miscibile (fig. 8.3b) are o formă intermediară între diagrama amestecurilor
nemiscibile şi diagrama amestecurilor azeotrope pozitive.
Deoarece, amestecurile nemiscibile şi amestecurile parţial miscibile, în zona

de nemiscibilitate, prezintă azeotropism şi, în acelaşi timp, vaporii în timpul
fierberii sunt în echilibru cu două faze lichide, amestecurile nemiscibile sau parţial
miscibile se numesc şi amestecuri eteroazeotrope sau amestecuri azeotrope
eterogene.
10
1 1
y1=x1
y1=x1
0 0 x1=y1 1
Fig. 8.2. Diagrame de echilibru pentru amestecuri azeotropeb.pozitive

(a) şi negative (b).
1 1
x1=y1 1
a.
y1=x1
y1
Domeniul de
nemiscibilitate
0 x1=y1 1 0 x1=y1 1
a. b.
Fig. 8.3. Diagrame de echilibru pentru amestecuri nemiscibile (a) şi

parţial miscibile (b).
 Diagrama presiunilor
Diagrama presiunilor prezintă variaţiile presiunii totale p şi ale presiunilor

parţiale p1 şi p2 în funcţie de fracţia molară a componentului 1 (sau 2) în lichid, la
temperatură constantă.
11
t = const. t = const.
p p1sat p p1sat
p
p1 p 2sat p1= p1sat x1
p 2sat p1= p1sat x1
p2 p2= p 2sat x2
p2= p 2sat x2
0 x1 1 0 x1 1
x2 x2
a. b.
Fig. 8.4. Diagrama presiunilor într-un amestec binar: a. ideal; b. neideal normal.
Diagrama presiunilor într-un amestec binar ideal este ilustrată în fig. 8.4a.
Variaţiile presiunilor parţiale p1 şi p2 sunt reprezentate prin dreptele date de ec.
(8.15) şi, respectiv, ec.(8.16) sau (8.17), în care, p1sat şi p 2sat sunt presiunile
parţiale ale componentului pur 1, respectiv, 2 la temperatura pentru care este
construită diagrama. Variaţia presiunii totale p este dată de dreapta rezultată prin
unirea punctelor care însumează valorile presiunilor parţiale la aceeaşi valoare a
abscisei (fracţiei molare x1 sau x2).
Diagrama presiunilor pentru un amestec neideal normal, denumit şi amestec
zeotrop, adică pentru un amestec neideal de substanţe miscibile în care un
component este mai volatil decât celălalt pe tot domeniul de variaţie al fracţiilor
molare, este ilustrată în fig. 8.4b, iar diagrama presiunilor pentru amestecuri
azeotrope în fig. 8.5. În fig. 8.5 se observă că, pentru fracţiile molare
corespunzătoare punctului azeotropic, presiunea totală p prezintă un maxim în
cazul amestecurilor azeotrope pozitive şi un minim, când amestecurile azeotrope
sunt negative.
p=p1+p2
p1sat p1sat
p=p1+p2
p 2sat p 2sat
0 x1 x1= y1 1 0 x1= y1 x1 1
x2 x2= y2 x2= y2 x2
a. b.
12
Fig. 8.5. Diagrama presiunilor pentru un amestec azeotrop pozitiv (a) şi un amestec azeotrop
negativ (b).
Figura 8.6 ilustrează diagramele presiunilor pentru amestecurile nemiscibile

şi parţial miscibile. În amestecul nemiscibil, presiunile parţiale fiind determinate
numai de temperatură, care este considerată constantă în diagrama presiunilor, sunt
reprezentate prin drepte orizontale (fig.8.6a). Evident, presiunea totală, ca sumă a
presiunilor parţiale, este tot o dreaptă orizontală. În amestecurile parţial miscibile,
presiunile parţiale şi presiunea totală sunt reprezentate prin drepte orizontale numai
în zona de nemiscibilitate (fig.8.6b).
p=p1+p2 p=p1+p2
p1sat = p1 p1sat
p1
Domeniul de
p 2sat nemiscibilitate
p 2sat = p2 p2
0 x1 1 0 x1 1
x2 x2
a. b.
Fig. 8.6. Diagrama presiunilor într-un amestec nemiscibil (a) şi într-un amestec parţial
miscibil (b)
 Diagrama de fierbere
În cazul substanţelor pure la presiune constantă, vaporizarea lichidului sau

condensarea vaporilor se face la temperatură constantă (temperatura de saturaţie
corespunzătoare presiunii sistemului). În cazul amestecurilor de substanţe la
presiune constantă, la vaporizarea lichidului sau la condensarea vaporilor,
temperatura amestecului variază într-un interval de valori cuprins între
temperaturile de fierbere şi de condensare ale amestecului, care depind de
compoziţia acestuia. Temperatura de fierbere se consideră temperatura amestecului
monofazic lichid la care începe fierberea (apare prima bulă de vapori) sau
temperatura amestecului bifazic (lichid şi vapori) la care se termină condensarea
(se condensează ultima bulă de vapori), iar temperatura de condensare temperatura
amestecului monofazic în fază de vapori la care începe condensarea (apare prima
picătură de lichid) sau temperatura amestecului bifazic (lichid şi vapori) la care se
termină fierberea (se vaporizează ultima picătură de lichid).
13
Diagrama de fierbere prezintă variaţia temperaturii de fierbere (curba de
fierbere) şi variaţia temperaturii de condensare (curba de condensare), temperaturi
definite anterior, în funcţie de fracţiile molare în lichid şi vapori (fig. 8.7a şi b).
Curba temperaturilor de fierbere se mai numeşte şi curba lichidului, iar curba
temperaturilor de condensare curba vaporilor.
Temperatura de fierbere şi temperatura de condensare variază între
temperaturile de saturaţie ale componentelor pure, notate cu t1 (pentru componentul
1, mai volatil) şi, respectiv, cu t2 (pentru componentul 2). În punctele de sub curba
de fierbere amestecul este lichid, iar în punctele de deasupra curbei de condensare
amestecul este sub formă de vapori; în punctele dintre cele două curbe amestecul
este bifazic.
p = const. p = const.
tB B
t2 Curba vaporilor t–y t2 VAPORI
VAPORI tc F
Temperatura
E
LICHID +
VAPORI
tf D
C
Curba lichidului t–x t1 tA t1
A
LICHID LICHID
0 x1, y1 1 0 x1=xE x1=xA y1=yD 1

x2, y2 y1=yB
Concentraţia lichidului şi vaporilor
a. b.
Fig. 8.7. Diagrama de fierbere pentru un amestec binar ideal (a) şi reprezentarea procesului
de încălzire a unui amestec binar în diagrama de fierbere (b).
Folosind diagrama fierberii, se poate urmări variaţia fracţiilor molare în

lichid şi vapori în timpul fieberii, în funcţie de temperatura amestecului. Astfel, se
consideră un amestec binar ideal în fază lichidă, cu parametrii punctului A din fig.
8.7b (cu temperatura tA şi fracţia molară a componentului mai volatil x1 = xA),
căruia i se transmite un flux termic. La început, sistemul (amestecul lichid) trece
prin stările corespunzătoare punctelor de pe segmentul de dreaptă vertical AC,
temperatura acestuia crescând. În punctul C, amestecul atinge temperatura de
fierbere (notată cu tf în fig.8.7b) corespunzătoare compoziţiei sale. La această
temperatură începe formarea vaporilor, care, iniţial, au compoziţia corespunzătoare
punctului D (y1 = yD). Pe măsură ce temperatura creşte, lichidul în fierbere devine
din ce în ce mai sărac în component volatil (componentul 1), deoarece vaporii
formaţi, în echilibru termodinamic cu lichidul, au o fracţie molară de component
mai volatil mai mare decât lichidul (v. diagrama de echilibru, fig.8.1). În timpul
fierberii, stările lichidului sunt caracterizate de punctele de pe curba fierberii situate
între C şi E, iar stările vaporilor degajaţi din lichid de punctele situate pe curba
vaporilor între D şi F. În punctul F, amestecul este în totalitate sub formă de vapori,
compoziţia acestuia fiind aceeaşi cu compoziţia iniţială a amestecului lichid (yF =
xA). Temperatura amestecului în punctul F este temperatura de condensare
14
corespunzătoare compoziţiei lui (notată cu tc în fig.8.7b). Încălzind în continuare
amestecul până la temperatura tB, acesta va trece prin stările corespunzătoare
punctelor de pe segmentul de dreaptă vertical FB. Se face observaţia că în această
prezentare s-a considerat că vaporii formaţi în timpul fierberii nu sunt evacuaţi; de
aceea, compoziţia globală a sistemului a rămas constantă (fracţia molară x1 în
amestecul iniţial în fază lichidă este egală cu fracţia molară y1 în amestecul final
aflat în totalitate în fază de vapori).
Diagrama de fierbere a unui amestec binar neideal zeotrop este asemănătoare
cu diagrama de fierbere a amestecului ideal. Alura diagramelor de fierbere pentru
amestecurile azeotrope este prezentată în fig. 8.8. Se observă că, în cazul
amestecurilor azeotrope, curba de fierbere prezintă un extrem în punctul azeotropic
(în care compoziţia lichidului şi vaporilor este aceeaşi): acesta este un minim, la
amestecurile azeotrope pozitive (fig. 8.8a) şi un maxim, la amestecurile azeotrope
negative (fig. 8.8b). De aceea, amestecurile azeotrope pozitive se numesc şi
amestecuri azeotrope cu temperatură de fierbere minimă, iar amestecurile
azeotrope negative amestecuri azeotrope cu temperatură de fierbere maximă.
t2 taz
t2
t1 t1
taz
0 x1, y1 x1= y1 1 0 x1= y1 x1, y1 1

x2, y2 x2= y2 x2= y2 x2, y2
a. b.
Fig. 8.8. Diagrama de fierbere pentru un amestec azeotrop: a. pozitiv; b. negativ (taz –
temperatura în punctul azeotropic).
Diagramele de fierbere ale sistemelor nemiscibile şi parţial miscibile sunt

prezentate în fig. 8.9. Temperatura de fierbere a sistemelor nemiscibile şi cea a
sistemelor parţial miscibile, în zona de nemiscibilitate, la o presiune p dată se poate
determina pe baza ecuaţiei presiunii totale scrisă ca
p  p1sat  p 2sat , (8.32)
întrucât, aşa cum s-a menţionat anterior, în aceste amestecuri p1  p1sat şi

p 2  p 2sat . În ec. (8.32) se înlocuiesc p1sat  f 1 (t ) şi p 2sat  f 2 (t ) , f1 şi f2 fiind
funcţiile care descriu curbele de saturaţie ale celor două substanţe pure; rezultă
p  f 1 (t )  f 2 (t ) . (8.33)
15
Soluţia t a acestei ecuaţii reprezintă temperatura de fierbere a amestecului la
presiunea p. Temperatura de fierbere a amestecului este inferioară temperaturilor
de fierbere ale componentelor pure, ca şi în cazul amestecurilor azeotrope pozitive.
t2
t2
t1
t1
taz taz
Domeniul de
nemiscibilitate
0 x1, y1 x1= y1 1 0 x1, y1 x1= y1 1
x2, y2 x2= y2 x2, y2 x2= y2
a. b.
Fig. 8.9. Diagrama de fierbere pentru un amestec: a. nemiscibil; b. parţial miscibil.
În finalul prezentării amestecurilor ideale şi neideale la echilibru, se

menţionează că analiza comportării amestecurilor azeotrope este necesară din două
motive: pe de o parte, manifestarea azeotropismului unui amestec poate face
imposibilă separarea componentelor acestuia prin distilare simplă pe un anumit
interval de presiuni (volatilitatea relativă în punctul azeotropic este unitară), iar pe
de altă parte, în unele instalaţii de distilare (sau rectificare) separarea
componentelor unui amestec se face prin adăugarea unei substanţe care formează
azeotropi cu unul sau ambele componente ale amestecului iniţial (v. subcap. 8.5).
16
8.2. INSTALAŢII DE DISTILARE
În instalaţiile de distilare separarea componentelor unui amestec se

realizează prin încălzirea amestecului iniţial, în urma căreia acesta se vaporizează
parţial, urmată de separarea vaporilor (cu o fracţie molară/masică a componentului
mai volatil ridicată) de lichid; vaporii sunt apoi condensaţi. Condensatul vaporilor
rezultaţi este denumit distilat, iar lichidul rămas din amestecul iniţial (cu o fracţie
molară/masică a componentului mai puţin volatil ridicată) este denumit reziduu.
Procesul de distilare poate fi continuu (în regim staţionar) sau discontinuu
(în regim nestaţionar). În cazul distilării în regim staţionar, vaporizarea are loc în
aceleaşi condiţii ale echilibrul lichid-vapori, amestecul iniţial, vaporii şi reziduul
având o concentraţie constantă în timp. Această operaţie se foloseşte, de exemplu,
în distilarea ţiţeiului (ţiţeiul este încălzit prin vehicularea sa prin ţevile unui cuptor,
vaporii fiind separaţi de lichid după ieşirea amestecului din cuptor). În cazul
distilării discontinue, compoziţia amestecului încălzit şi compoziţia vaporilor
formaţi variază în timp, sistemul lichid-vapori trecând prin mai multe stări de
echilibru.
În principiu, instalaţia de distilare cu funcţionare periodică este alcătuită din
corpul de distilare (denumit şi blază), prevăzut cu o serpentină prin care circulă un
agent de încălzire, şi condensatorul (fig. 8.10). La începutul funcţionării, amestecul
lichid este încărcat în corpul de distilare. Ajungând prin încălzire la temperatura de
fierbere corespunzătoare concentraţiei lui, amestecul începe să fiarbă. În timpul
fierberii o parte din lichid se transformă în vapori. Vaporii formaţi au o fracţie
molară în component mai volatil mai mare decât cea a lichidului din care provin
(lichidul din corpul de distilare). Aceştia sunt evacuaţi în condensator, unde se
condensează, lichidul (distilatul) rezultat fiind stocat într-un rezervor. Procesul de
fierbere este alcătuit dintr-o succesiune de stări de echilibru caracterizate prin
temperaturi continuu crescătoare. Fracţia molară a componentului mai volatil se
micşorează continuu atât în lichid cât şi în vapori. La sfârşitul perioadei de
funcţionare, corpul de distilare este golit de reziduu (lichidul rămas, cu o
concentraţie de component mai volatil redusă) şi ciclul de funcţionare se poate
relua după reumplerea acestuia cu amestec.
2
Apă de
răcire
Apă de
răcire
1
Agent de
încălzire 3 3 3
Fig. 8.10. Schema instalaţiei de distilare cu funcţionare periodică.

1 – corp de distilare; 2 – condensator-răcitor; 3 – rezervoare pentru
colectarea distilatului pe fracţiuni.
17
Conform celor prezentate anterior, în instalaţiile cu funcţionare periodică,
primele cantităţi de distilat (frunţile de distilare) sunt mai bogate în component mai
volatil decât ultimile cantităţi (cozile de distilare). De aceea distilatul produs se
colectează uneori în mai multe rezervoare, pe fracţiuni, în care concentraţia
acestuia este diferită (fig. 8.10).
Calculul instalaţiei de distilare cu funcţionare discontinuă are ca scop
determinarea cantităţii de reziduu şi a cantităţii de distilat, precum şi a compoziţiei
acestuia, când se cunosc: cantitatea iniţială de amestec lichid supus distilării şi
compoziţia lui, compoziţia reziduului şi datele referitoare la echilibrul lichid-vapori
al amestecului (curba de echilibru).
Ecuaţia de bilanţ material pe componentul mai volatil, în formă diferenţială,
este:
–y dV = d(Mx), (8.34)
unde x şi y reprezintă fracţia molară a componentului mai volatil în lichid şi,
respectiv, în vapori, M este cantitatea de lichid, în moli, iar cu V s-a notat cantitatea
de vapori, în moli. Deoarece dV = – dM şi d(Mx) = Mdx + xdM, ec. (8.34) se poate
scrie ca
y dM = Mdx + xdM, (8.35)
care, după rearanjare, devine
dM dx
 . (8.36)
M yx
Ecuaţia (8.36) se integrează între limitele (Mi, xi) şi (Mf, xf), unde mărimile cu
indice i caracterizează starea iniţială a lichidului din instalaţie, iar cele cu indice f
starea finală a acestuia; rezultă, astfel, după integrare şi rearanjare, cantitatea de
reziduu:
 x f dx 
M f  M i exp   .
 xi y  x 
(8.37)
Se observă că pentru efectuarea integralei din ec. (8.37) este necesară

cunoaşterea funcţiei f ( x)  1 ( y  x) , x şi y fiind perechi de valori stabilite de
curba de echilibru a componentului mai volatil din amestecul respectiv. În funcţie
de datele disponibile pentru echilibrul lichid-vapori, calculul integralei
xf xf dx
I  
xi
f ( x ) dx  
xi yx
(8.38)
se poate face în două moduri, care sunt prezentate în continuare.

a. Perechile de valori (x, y) la echilibru sunt cunoscute (din tabele). În
acest caz f ( x)  1 ( y  x) este o funcţie tabelară şi integrala I (ec.
(8.38) se determină aproximativ printr-o metodă de integrare grafică sau
numerică.
b. Volatilitatea relativă  este sau poate fi considerată constantă (folosind
o valoare medie) pe intervalul [xi, xf]. Deoarece concentraţiile
componentului mai volatil sunt exprimate prin x şi y, rezultă că, pentru al
18
doilea component, concentraţiile sunt date de 1–x şi 1–y. Ca urmare, cu
aceste notaţii, volatilitatea relativă [ec. (8.25)] este
y x
 , (8.39)
(1  x) (1  y )
şi relaţia dintre y şi x [ec.(8.30)] poate fi scrisă ca
x
y . (8.40)
1    1 x
Deci funcţia f ( x)  1 ( y  x) de sub integrala din ec. (8.38) are forma

1
f ( x)  (8.41)
x
x
1    1 x
şi integrala I [ec. (8.38)] are soluţie analitică, exactă. Pentru calculul
acesteia, mai întâi, ec. (8.41) se scrie ca
(1  x)   x
f ( x)  , (8.42)
(  1) x (1  x)
prin aplicarea unor operaţii algebrice. Apoi, membrul drept al acestei
ecuaţii [ec. (8.42)] se descompune în fracţii simple:
1 1  1
f ( x)   . (8.43)
 1 x  11 x
Introducând acum ec. (8.43) în ec. (8.38) şi calculând integrala, rezultă
xf 1  x f 1  xi 
I  xi
f ( x) dx  ln
  1  xi
  ln
1  x f 
, (8.44)
Deci cantitatea de reziduu [ec. (8.37)], după calculul analitic al integralei

[cu ec.(8.44)], este:
 1  xf 1  xi 
M f  M i exp   ln   ln  (8.45)
   1  xi 1  x f 
O dată calculat Mf, se poate determina cantitatea de distilat (din bilanţul

material pe întreaga perioadă de funcţionare),
MD  Mi  M f , (8.46)
precum şi compoziţia medie a acestuia (din bilanţul material pe componenta mai

volatilă, pe întreaga perioadă de funcţionare):
M i xi  M f x f
xD  . (8.47)
MD
19
Trebuie menţionat că ec. (8.45) – (8.47) pot fi folosite şi în cazul când cantităţile
sunt exprimate în kilograme, iar concentraţiile în fracţii masice.
8.3. INSTALAŢII DE RECTIFICARE CU FUNCŢIONARE CONTINUĂ
În principiu, în instalaţia de rectificare cu funcţionare continuă, amestecul

sub formă de lichid şi vapori circulă printr-o coloană cilindrică verticală (coloană
de rectificare) prevăzută la interior cu mai multe talere sau cu o umplutură, pentru
asigurarea unui contact cât mai perfect între cele două faze. Temperatura, presiunea
şi compoziţia vaporilor şi a lichidului variază în lungul coloanei. Procesul de
rectificare este alcătuit dintr-o succesiune de etape (trepte) de echilibru. În fiecare
treaptă de echilibru, componentele amestecului tind să atingă starea de echilibru
corespunzătoare condiţiilor etapei de echilibru prin care trec. În felul acesta,
compoziţia fazei lichide şi de vapori se modifică de la o etapă la alta. Modificarea
compoziţiei fazei lichide şi de vapori la trecerea amestecului prin coloana de
rectificare are ca rezultat separarea componentelor amestecului.
CONDENSATOR
Reflux
8 Distilat
6 COLOANĂ DE
Amestec de RECTIFICARE
alimentare 5
FIERBĂTOR
Reziduu
Fig. 8.11. Schema unei instalaţii de rectificare
20
Pentru descrierea procesului de rectificare, în fig. 8.11 este prezentată
schematic o instalaţie de rectificare. Ea este alcătuită dintr-o coloană de rectificare
cu talere, la care se adaugă două aparate schimbătoare de căldură, cu rol esenţial în
desfăşurarea procesului de rectificare: fierbătorul şi condensatorul.
Amestecul, care trebuie separat în componentele sale, este introdus într-un
punct de pe înălţimea coloanei. În coloană, datorită gravitaţiei, lichidul se scurge
din taler în taler spre partea inferioară a coloanei, în timp ce vaporii circulă
ascendent, în contracurent cu lichidul. O parte din lichidul care ajunge la baza
coloanei este vaporizat în fierbător, restul fiind evacuat ca reziduu. Vaporii care
ajung la partea superioară sunt condensaţi în totalitate în condensator. O parte din
lichidul astfel format se reintroduce în coloană (pe la partea superioară), fiind
denumit reflux, iar cealaltă parte, distilatul, este evacuat ca produs al instalaţiei.
Temperatura amestecului (lichid şi vapori) scade în sensul circulaţiei vaporilor (de
la partea inferioară spre partea superioară a coloanei)
Aşadar, în coloana de rectificare, vaporii şi lichidul sunt în contact
permanent. Contactul acestora între talere conduce la separarea picăturilor de lichid
antrenate de vapori la trecerea lor prin talere (construite, de exemplu, sub formă de
plăci perforate), pe care lichidul formează un strat. Pe fiecare taler, contactul dintre
vapori şi lichid conduce la transfer termic şi masic între cele două faze, acestea
tinzând să atingă starea de echilibru, corespunzătoare zonei de amplasare a
talerului; aşadar talerele corespund etapelor (treptelor) de echilibru prin care trece
amestecul lichid-vapori.
Coloana din fig. 8.11 are şapte talere. Numerotarea talerelor din această
figură respectă numerotarea talerelor folosită în consideraţiile ulterioare. Astfel,
talerele sunt numerotate de la partea inferioară spre partea superioară a coloanei,
începând cu numărul 2; numărul 1 este rezervat pentru starea de echilibru lichid-
vapori din fierbător, care este şi ea o treaptă de echilibru a amestecului lichid-
vapori. De asemenea, în continuare, se vor nota pentru simplificare cu x şi y (în loc
de x1 şi y1) fracţiile molare ale componentului mai volatil în lichid şi, respectiv, în
vapori.
Pentru analiza procesului de rectificare şi calculul instalaţiilor de rectificare
s-a definit talerul teoretic ca unitate de contact ideală. Talerul teoretic este talerul
din care ies vapori şi lichid în echilibru termodinamic, cu compoziţia
corespunzătoare acestui echilibru. În diagrama fierberii din fig. 8.12, sunt
reprezentate temperaturile pe trei talere teoretice succesive: n–1, n şi n+1. Pe
talerul n intră în contact lichid cu temperatura tn+1 de la talerul superior şi vapori cu
temperatura tn–1 (tn–1 > tn+1) de la talerul inferior. În urma acestui contact, pe talerul
n se stabileşte temperatura (atât pentru lichid, cât şi pentru vapori) tn (tn+1 < tn < tn–
1). Lichidul şi vaporii fiind în echilibru pe talerul n, fracţiile molare ale
componentului mai volatil pe acest taler vor fi xn < xn+1 şi yn > yn–1, conform
fig.8.12. Aceste ultime inegalităţi se explică şi astfel: vaporii care vin de la talerul
n–1 se condensează parţial, fracţia molară a componentului mai volatil în vapori
crescând, iar lichidul care vine de la talerul n+1 se vaporizează parţial, fracţia
molară a componentului mai volatil în lichid scăzând.
21
t2
tn–1 Talerul n+1

yn
tn xn+1
tn+1 Talerul n
yn–1
xn
t1 Talerul n–1
0 xn xn+1 yn–1 yn 1
a. b.
Fig. 8.12. Diagrama de fierbere (a) şi porţiune din coloană (b) pentru explicarea conceptului
de taler teoretic.
Separarea componentelor unui amestec în instalaţia de rectificare este

caracterizată de compoziţia amestecului, distilatului (fracţiunii uşoare) şi reziduului
(fracţiunii grele). Relaţiile între debitele şi compoziţiile amestecului iniţial şi cele
ale fracţiunilor rezultate sunt date de ecuaţiile de bilanţ material pe instalaţie:
m A  m D  m R [mol/s] (8.48)
şi
m A x A  m D x D  m R x R [mol/s] , (8.49)
în care m A , m D şi m R sunt, respectiv, debitele molare ale amestecului iniţial (de
alimentare), distilatului şi reziduului, iar xA, xD şi xR reprezintă, respectiv, fracţiile
molare ale componentului mai volatil în faza lichidă a debitului de alimentare, a
distilatului şi a reziduului. Se observă că ec. (8.49) reprezintă bilanţul material
pentru componenta mai volatilă din faza lichidă. Ecuaţiile (8.48) şi (8.49) pot fi
folosite şi în cazul când debitele sunt exprimate în kg/s, iar concentraţiile în fracţii
masice.
8.3.1. NUMĂRUL TALERELOR TEORETICE ALE COLOANEI
Când amestecul iniţial (de alimentare) are numai două componente, calculul
numărului de talere teoretice ale coloanei unei instalaţii de rectificare se poate face
fie analitic, fie grafic. În cele ce urmează se prezintă stabilirea numărului de talere
teoretice cu o metodă grafică, utilizată frecvent, cunoscută ca metoda McCabe-
Thiele.
În metoda McCabe-Thiele, talerele teoretice (treptele de echilibru) sunt
determinate în diagrama de echilibru y – x a componentului mai volatil numai pe
baza reprezentării curbei de echilibru şi a liniilor concentraţiilor în această
diagramă. Liniile concentraţiilor reprezintă dependenţa dintre fracţiile y şi x, din
22
aceeaşi secţiune a coloanei, ale debitelor molare (de vapori şi, respectiv, de lichid)
care circulă în coloană. Altfel spus, liniile concentraţiilor reprezintă totalitatea
perechilor de valori (y, x) care caracterizează compoziţia posibilă a debitelor de
vapori şi de lichid în secţiunile coloanei dintre talere. Se subliniază că aceste
perechi de valori nu reprezintă compoziţii la echilibru, deoarece ele se referă la
debitele de vapori şi de lichid dintre talere, unde lichidul şi vaporii nu sunt la
echilibru.
Liniile concentraţiilor
Ecuaţiile liniilor concentraţiilor se obţin din bilanţuri molare. Pentru o

coloană de rectificare ca cea prezentată în fig. 8.11 se stabilesc două linii ale
concentraţiilor: una pentru partea superioară a coloanei şi una pentru partea
inferioară a coloanei, cele două părţi ale coloanei fiind delimitate de talerul pe care
se introduce amestecul iniţial (talerul de alimentare).
Ipotezele în care este stabilită metoda McCabe-Thiele sunt:
– căldurile molare de vaporizare ale componentelor sunt egale;
– se neglijează căldura sensibilă a vaporilor şi lichidului;
– se neglijează căldura de amestec;
– pierderile de căldură în exteriorul coloanei sunt nule.
Folosind aceste ipoteze în bilanţurile termice şi materiale ale talerelor, rezultă că
debitele molare de lichid şi de vapori sunt constante pe fiecare dintre cele două
zone (părţi) în care este împărţită coloana de talerul de alimentare, şi liniile
concentraţiilor sunt drepte. În continuare, debitele molare de lichid şi vapori în
zona superioară a coloanei (deasupra talerului de alimentare) se vor nota cu L şi,
respectiv, V, iar debitele molare de lichid şi de vapori din zona cuprinsă între
talerul de alimentare şi fierbător cu L/ şi, respectiv, V/.
Dreapta concentraţiilor pentru partea superioară a coloanei (deasupra
talerului de alimentare) se mai numeşte şi dreaptă de concentrare, deoarece zona
superioară a coloanei are rolul de îmbogăţire a vaporilor în component mai volatil,
iar dreapta concentraţiilor pentru partea inferioară a coloanei (dintre fierbător şi
talerul de alimentare) dreaptă de epuizare, întrucât funcţia zonei inferioare a
coloanei este de epuizare (sărăcire) a lichidului în componentul mai volatil.
Pentru stabilirea ecuaţiilor dreptelor de concentrare şi de epuizare se
folosesc, respectiv, conturul de bilanţ I din fig. 8.13 şi conturul de bilanţ II din fig.
8.14. Se observă că în fig. 8.13 este reprezentată o porţiune din partea superioară a
coloanei, iar în fig. 8.14 este reprezentată zona talerului de alimentare şi o porţiune
din partea inferioară a coloanei.
Bilanţul material pe componentul mai volatil, corespunzător conturului de
bilanţ I (fig. 8.13), este dat de ecuaţia
V y n  L x n 1  m D x D , (8.50)
care poate fi scrisă şi în forma
L m
yn  x n 1  D x D . (8.51)
V V
23
În ec. (8.50) şi (8.51), indicii n şi n+1 reprezintă numărul talerului din care provin
vaporii şi, respectiv, lichidul care circulă în contracurent între talerele n şi n+1.
Perechea de valori (yn, xn+1) din ec. (8.51) reprezintă coordonatele unui punct care
aparţine dreptei de concentrare. Ca urmare, ecuaţia dreaptei de concentrare este:
L m
y x  D xD . (8.52)
V V
Ţinând seama de raportul de reflux,Rf, definit ca
L
Rf  (8.53)
mD
şi de egalitatea V = L + mD (v. fig. 8.13), ecuaţia dreptei de concentrare [ec. (8.52)]
devine, după câteva operaţii algebrice,
Rf 1
y x xD . (8.54)
Rf  1 Rf  1
L
m D, x D
N
N–1
V, yn+1
L, xn+2
n+1
V, yn
L, xn+1
n
V, yn–1
L, xn
Fig. 8.13. Conturul de bilanţ pentru stabilirea ecuaţiei dreptei de concentrare
24
V
Talerul de
m A, x A L
alimentare
V/
L/
V/, ym+1
L/, xm+2
m+1
V/, ym
L/, xm+1
m
V/, ym–1
L/, xm
II
3
V/ L/
m R, x R
Fig. 8.14. Conturul de bilanţ pentru stabilirea ecuaţiei dreptei de epuizare
Folosind conturul de bilanţ II din fig. 8.14, bilanţul material al

componentului mai volatil, se scrie ca
L / xm 1  V / y m  mR x R (8.55)
sau, după rearanjare,
L/ m
ym  x
/ m 1
 R/ x R . (8.56)
V V
În ec. (8.56), ym şi xm+1 caracterizează compoziţiile debitului de vapori şi,
respectiv, de lichid, care circulă între două talere (m şi m+1) din partea inferioară a
coloanei. Deci, punctul de coordonate ym şi xm+1 este un punct al dreptei de
epuizare şi, ca urmare, ecuaţia dreptei de epuizare este:
L/ m
y /
x  R/ x R . (8.57)
V V
25
Ţinând seama de ec. (8.48) şi (8.49), ecuaţia dreptei de epuizare se mai poate scrie
şi în următoarele două forme:
L/ m x m x
y /
x D D / A A; (8.58)
V V
L/ m m
y /
x  D / A xR . (8.59)
V V
Dreapta de concentrare şi dreapta de epuizare pot fi trasate în diagrama y – x,
dacă, pentru fiecare dreaptă, se cunosc câte două puncte sau câte un punct şi panta.
De obicei, pentru o dreaptă a concentraţiilor se cunosc punctul de intersecţie al
acelei dreptei cu diagonala diagramei y – x şi/sau punctul de intersecţie al acelei
drepte cu cealaltă dreaptă.
Întotdeauna, dreapta de concentrare intersectează diagonala diagramei y – x
în x = xD, iar dreapta de epuizare intersectează diagonala diagramei y – x în x = xR.
Această afirmaţie este uşor de demonstrat. Astfel, dacă se înlocuieşte y = x şi V – L
= mD în ecuaţia ec. (8.52) (ecuaţia dreptei de concentrare), aceasta devine x = xD.
Similar, prin înlocuirile y = x şi V/ – L/ = mR în ecuaţia dreptei de epuizare dată de
ec. (8.57), se obţine x = xR.
Intersecţia dreptei de concentrare cu dreapta de epuizare
Punctul de intersecţie al dreptei de concentrare cu dreapta de epuizare

depinde de compoziţia amestecului de alimentare (xA) şi de starea termică a
acestuia. Pentru caracterizarea stării termice a amestecului de alimentare a fost
introdusă o mărime, notată cu q, care reprezintă raportul dintre energia necesară
pentru transformarea unui mol din amestecul de alimentare în vapori saturaţi şi
căldura molară de vaporizare. Folosind această mărime, se stabilesc următoarele
relaţii:
L/ = L + q mA; (8.60)
/
V = V + (1– q) mA. (8.61)
Mărimea q poate avea următoarele valori:
 q>1 – amestecul de alimentare este lichid sub temperatura de
fierbere;
 q=1 – amestecul de alimentare este lichid la temperatura de
fierbere;
 0 < q < 1 – amestecul de alimentare este sub formă de lichid+vapori
saturaţi;
 q=0 – amestecul de alimentare este sub formă de vapori
saturaţi;
 q<0 – amestecul de alimentare este sub formă de vapori
supraîncălziţi;
Pentru o stare termică a amestecului de alimentare dată (q dat) se poate
stabili în diagrama de echilibru y – x locul geometric al punctelor aflate la
intersecţia dintre dreapta de concentrare şi dreapta de epuizare, denumit „dreapta
26
q”. Acesta este un segment de dreaptă limitat de diagonala diagramei şi curba de
echilibru. Ecuaţia dreptei q se deduce din ecuaţiile dreptelor concentraţiilor şi ec.
(8.60) şi (8.61). Astfel, relaţia dintre fracţiile y şi x ale amestecului corespunzătoare
intersecţiei dintre dreapta de concentrare şi dreapta de epuizare se obţine, prin
scăderea ec. (8.52) şi (8.58), în forma:
(V  V / ) y  ( L  L/ ) x  m A x A . (8.62)
Combinarea ec. (8.62) cu ec. (8.60) şi (8.61), conduce la ecuaţia dreptei q:
q 1
y x xA . (8.63)
q 1 q 1
Se observă uşor că, pentru y = x, ec. (8.63) se reduce la x = xA. Deci dreapta q
intersectează diagonala diagramei de echilibru în x = xA. În fig. 8.15 este
reprezentată dreapta q pentru cazul în care amestecul de alimentare este lichid la
temperatura de fierbere. Reprezentările dreptei q pentru diferite stări termice ale
amestecului de alimentare sunt ilustrate de fig. 8.16.
Dreapta de
concentrare
1
Dreapta de
epuizare Dreapta q
0 xR xA xD 1
Fig. 8.15. Intersecţia dreptei de concentrare cu dreapta de

epuizare pe dreapta q (amestecul de alimentare este
lichid la temperatura de fierbere).
În funcţie de starea termică a amestecului de alimentare, dreapta de epuizare

capătă diferite forme particulare. De exemplu, dacă amestecul de alimentare este
lichid la temperatura de fierbere (q =1), ec.(8.60) şi (8.61) devin:
L/ = L + mA; (8.64)
/
V =V. (8.65)
Ecuaţia (8.65) arată că, în acest caz, debitul molar de vapori (V) este acelaşi în toată
coloana. Prin combinarea ec. (8.59) cu ec. (8.64) şi (8.65) se obţine:
L  mA m  mA
y x D xR (8.66)
V V
sau, întrucât V = L + mD,
27
L  mA m  mA
y x D xR . (8.67)
L  mD L  mD
De asemenea, ecuaţia dreptei de epuizare când amestecul este lichid la temperatura
de fierbere se poate scrie şi în forma
R f mD  m A mD  m A
y x xR , (8.68)
m D ( R f  1) m D ( R f  1)
rezultată din ec. (8.67) prin înlocuirea L = Rf mD [din ec. (8.53)] şi explicitarea
factorului comun la numitorul fracţiilor.
3 2 1
Diagonala diagramei
de echilibru
4
5 xA
Fig. 8.16. Dreapta q pentru diferite stări termice ale amestecului de alimentare:
1 – lichid subrăcit; 2 – lichid saturat; 3 – lichid+vapori saturaţi; 4 – vapori saturaţi; 5–
vapori supraîncălziţi.
Stabilirea numărului de talere teoretice (localizarea treptelor de echilibru în

diagrama y – x)
Trasarea punctelor care reprezintă concentraţiile în treptele de echilibru

(corespunzătoare talerelor) în diagrama y – x se face prin folosirea alternativă a
curbei de echilibru şi a dreptelor concentraţiilor (dreapta de concentrare sau dreapta
de epuizare), aşa cum se arată în fig. 8.17. Porţiunile din curba de echilibru şi
dreapta de concentraţie din această figură reprezintă concentraţiile posibile în zona
coloanei prezentată în colţul dreapta-jos al diagramei. Dacă yn şi xn reprezintă
compoziţiile vaporilor şi lichidului corespunzătoare treptei de echilibru (talerului)
n, atunci punctul (yn, xn) se află pe curba de echilibru. Orizontala care trece prin
acest punct determină pe dreapta concentraţiilor punctul (yn, xn+1), care
caracterizează concentraţiile debitelor de vapori şi lichid care circulă între talerele
n şi n+1. Similar, verticala prin punctul (yn, xn) intersectează dreapta concentraţiilor
în (yn–1, xn), care caracterizează concentraţiile debitelor de vapori şi lichid care
circulă între talerele n şi n–1. Concentraţiile în treptele de echilibru (talerele) n+1 şi
n–1 sunt localizate în diagramă la intersecţia dintre verticala care trece prin (yn,
28
xn+1) şi curba de echilibru, şi, respectiv, la intersecţia dintre orizontala care trece
prin (yn–1, xn) şi curba de echilibru.
(yn+1, xn+1)
(yn, xn) (yn, xn+1)
y1 (yn–1, xn–1) (yn–1, xn)

yn+1
n+1 yn
xn+1
n y
n–1
n–1 xn
xn–1
0
0 1
x1
Fig. 8.17. Trasarea treptelor de echilibru în diagrama y – x.
Se observă că punctele de pe curba de echilibru care corespund

concentraţiilor vaporilor şi lichidului pe talere se determină succesiv, fie de la
partea inferioară a coloanei (unde concentraţia reziduului este xR) spre partea
superioară, fie de la partea superioară a coloanei (unde concentraţia distilatului este
xD) spre partea inferioară. Numărul punctelor determinate astfel pe curba de
echilibru este de fapt egal cu numărul talerelor teoretice necesare pentru realizarea
procesului de rectificare impus.
În fig. 8.18 este prezentată diagrama McCabe-Thiele completă pentru o

coloană de distilare alimentată cu amestec la temperatura de fierbere. Trebuie
remarcată în această figură trasarea punctului caracteristic concentraţiei debitelor
de vapori şi de lichid dintre talerul de alimentare (notat în figură cu numărul 4) şi
talerul imediat superior acestuia (numărul 5). Se observă că punctul caracterizat de
aceste concentraţii rezultă din intersecţia orizontalei care trece prin 4 sau a
verticalei care trece prin 5 cu dreapta de concentrare, întrucât variaţia
concentraţiilor în partea superioară a coloanei, de deasupra talerului de alimentare,
este descrisă de dreapta de concentrare.
29
1
8
7
Dreapta q 6
y1
4
8 mD
7
6
3 5
mA 4
3
2
2
1
mR
0
0 xR xA xD 1
x1
Fig. 8.18.Diagrama McCabe-Thiele pentru o coloană de rectificare alimentată cu

amestec lichid la temperatura de fierbere.
Se menţionează că metoda McCabe-Thiele poate fi folosită atât în calculul

de proiectare al coloanei de rectificare, pentru determinarea numărului de talere
necesar procesului de rectificare impus, cât şi în calcule de verificare a funcţionării
unei coloane de rectificare, când numărul talerelor este cunoscut şi se cere
determinarea unor parametrii funcţionali (de exemplu, debite sau concentraţii).
Numărul minim de talere teoretice
În fig. 8.19 este prezentată diagrama McCabe-Thiele pentru o coloană care

funcţionează cu reflux total (mD = 0). O astfel de instalaţie, umplută iniţial cu
amestec (astfel încât nivelurile acestuia în fierbător, condensator şi pe talerele
coloanei să corespundă nivelurilor de funcţionare), funcţionează continuu fără debit
de alimentare. De asemenea, din instalaţie nu se extrage distilat (tot debitul de
vapori condensaţi se reîntoarce în coloană ca reflux) şi nici reziduu (întregul debit
de lichid care ajunge în fierbător se reîntoarce în coloană după ce este vaporizat).
Deoarece mA = mD = mR = 0, din analiza ec. (8.52), (8.57), (8.60) şi (8.61), rezultă
că L = L/ = V = V/ şi dreptele concentraţiilor au forma y = x. Cu alte cuvinte,
dreptele concentraţiilor se confundă cu diagonala diagramei y – x. Funcţionarea cu
reflux total conduce la numărul minim de talere teoretice necesare pentru
rectificarea corespunzătoare unor valori xR şi xD impuse.
30
1
6
5
y1
3
6
5
4
2 3
2
0
0 xR xD 1
x1
Fig. 8.19. Diagrama McCabe-Thiele pentru o coloană de rectificare cu reflux total.
Refluxul minim
Raportul de reflux mimim este definit ca raportul de reflux care printr-o

micşorare infinitezimală ulterioară conduce la stabilirea unui număr infinit de talere
pentru realizarea unui proces de rectificare impus. Conceptul de raport de reflux
minim are sens numai în cazul calculului de proiectare al coloanei de distilare
(când se determină numărul talerelor în funcţie de condiţiile impuse procesului de
rectificare).
Figura 8.20 ilustrează diagrama McCabe-Thiele pentru o coloană de
rectificare care funcţionează cu un raport de reflux minim. Pe măsură ce raportul de
reflux scade, dreptele concentraţiilor, care trec prin punctele fixe determinate pe
diagonala diagramei de xR şi xD, se rotesc până când una sau ambele drepte
intersectează curba de echilibru. În situaţia prezentată în fig. 8.20 dreapta de
concentrare şi dreapta de epuizare intersectează curba de echilibru în acelaşi punct,
care aparţine în acelaşi timp şi dreptei q. Uneori, însă, curba de echilibru se
apropie, la concentraţii mari, de diagonala diagramei de echilibru. Când curba de
echilibru are o asemenea formă, la o anumită valoare a raportului de reflux, dreapta
de concentrare intersectează curba de echilibru înainte de a intersecta dreapta de
epuizare; în acest caz, procesul de rectificare impus nu se poate realiza.
31
În cazurile în care intersecţia dreptelor concentraţiilor se face pe dreapta q,
sub curba de echilibru, micşorarea raportului de reflux determină apropierea
punctului de intersecţie al celor două drepte ale concentraţiilor de curba de
echilibru. La limită, când raportul de reflux este minum, intersecţia dreptei de
concentrare cu cea de epuizare este la o distanţă foarte mică (infinitezimală) de
curba de echilibru; în zona acestui punct de intersecţie numărul talerelor este foarte
mare şi concentraţiile sunt foarte apropiate (fig. 8.20).
y1
0
0 xR xA xD 1
x1
Fig. 8.20. Diagrama McCabe-Thiele pentru o coloană de rectificare cu raport de reflux

minim.
Refluxul optim
Raportul de reflux optim se determină pe baza unui calcul tehnico-economic

de optimizare, care ţine seama de variaţiile cheluielilor cu investiţia şi cu
exploatarea instalaţiei în funcţie de raportul de reflux Rf.
32
8.3.2. BILANŢUL TERMIC AL INSTALAŢIEI
Bilanţul termic al instalaţiei de rectificare se utilizează pentru stabilirea

consumului de abur în fierbător. În continuare se fac următoarele ipoteze
simplificatoare:
 pierderile de căldură în mediul ambiant sunt negljabile;
 amestecul de alimentare, distilatul şi reziduul sunt la temperatura de
fierbere;
 aburul de încălzire, care intră în fierbător, are temperatura de saturaţie;
 condensatul aburului de încălzire, care iese din fierbător, are temperatura
de saturaţie.
mr, hr/
mr, hr//
V
L m D, h D
m A, h A
mab, hc
m R, h R
mab, hab
Fig. 8.21. Schemă pentru bilanţul termic al instalaţiei de rectificare cu

funcţionare continuă
Ecuaţia bilanţului termic al instalaţiei de rectificare (fig.8.21) este

m A h A  m ab hab  m r hr/  m D hD  m R hR  m r hr//  m ab hc [W], (8.69)
unde: mA [mol/s] – debitul molar al amestecului de alimentare; mD [mol/s] – debitul
molar al distilatului; mR [mol/s] – debitul molar al reziduului; mab [kg/s] – debitul
masic al aburului de încălzire în fierbător; mr [kg/s] – debitul masic al apei de
răcire în condensator; hA [J/mol] – entalpia molară a amestecului de alimentare; hD
[J/mol] – entalpia molară a distilatului; hR [J/mol] – entalpia molară a reziduului;
hab [J/kg] – entalpia masică a aburului care intră în vaporizator; hc [J/kg] – entalpia
masică a condensatului care iese din condensator; hr/ [J/kg] – entalpia masică a
33
apei care intră în condensator; hr// [J/kg] – entalpia masică a apei care iese din
condensator.
Combinând ecuaţia de bilanţ termic, ec.(8.69), cu ec. (8.48) (ecuaţia de
bilanţ material), după gruparea şi rearanjarea termenilor ecuaţiei rezultate, se obţine
m ab (hab  hc )  m r (hr//  hr/ )  m A h A  m D hD  m R hR , (8.70)
de unde rezultă consumul de abur în fierbător:
Qc  m A h A  m D h D  m R h R
m ab  [kg/s]. (8.71)
r
În ec. (8.71) s-au introdus notaţiile: Qc  m r (hr//  hr/ ) [W], pentru sarcina termică
a condensatorului şi r = hab – hc [J/kg], pentru căldura latentă de condensare a
aburului de încălzire.
Dar, sarcina termică a condensatorului se poate scrie şi în forma
Qc = V rD [W], (8.72)
în care V [mol/s] este debitul molar al vaporilor condensaţi (v. fig.8.21), iar rD
[J/mol] căldura molară de vaporizare a distilatului, conform ecuaţiei de bilanţ
termic al condensatorului (în care se negljează pierderile de căldură în mediul
ambiant):
V rD  m r (hr//  hr/ ) [W]. (8.73)
Cum V = L + mD şi L = Rf mD [din ec. (8.53)], sarcina termică a condensatorului
dată prin ec. (8.72) se poate exprima prin
Qc  m D (1  R f ) rD [W]. (8.74)
Introducerea ec. (8.74) în ec. (8.71) conduce la:

m D (1  R f ) rD  m A h A  m D hD  m R hR
m ab  [kg/s]. (8.75)
r
Cunoscând sarcina termică a condensatorului [ec.(8.74)], debitul apei de
răcire rezultă imediat ca
m D (1  R f ) rD
mr  [kg/s] (8.76)
hr//  hr/
sau
m D (1  R f ) rD
mr  [kg/s], (8.77)
c pr (t r//  t r/ )
unde t r/ [°C] şi t r// [°C] sunt temperatura apei la intrarea în condensator şi,
respectiv, la ieşirea din condensator, iar cpr [J/(kg·K)] reprezintă căldura specifică,
la presiune constantă, a apei la temperatura medie t m  0,5(t r/  t r// ) .
34
8.4. INSTALAŢII DE RECTIFICARE CU FUNCŢIONARE
DISCONTINUĂ
Instalaţiile de rectificare cu funcţionare discontinuă se folosesc în general

când amestecul care trebuie rectificat este în cantităţi mici, operaţia de rectificare
realizându-se în regim nestaţionar, în şarje. La începutul ciclului de funcţionare,
fierbătorul coloanei se umple cu amestecul care trebuie rectificat. Procesul de
rectificare începe când amestecul atinge temperatura de fierbere. Deoarece
instalaţia nu este alimentată continuu cu amestec, în timpul rectificării, concentraţia
componentului mai volatil în amestecul lichid din fierbător scade continuu. Aceasta
conduce la micşorarea continuă a concentraţiei componentului mai volatil în
vaporii care ies din coloană (deci a concentraţiilor distilatului şi refluxului), precum
şi a altor condiţii de desfăşurare a procesului de rectificare (debite de vapori şi
lichid, temperaturi). Când concentraţia lichidului din fierbător a atins valoarea
prescrisă procesului respectiv (valoare dictată, de obicei, de considerente
economice), ciclul de funcţionare al instalaţiei se încheie.
În cazul instalaţiei cu funcţionare discontinuă, deoarece amestecul care se
rectifică este introdus iniţial în fierbător, coloana de rectificare lucrează numai ca o
coloană de concentrare. Procesul de rectificare se desfăşoară similar cu procesul de
rectificare care are loc în partea superioară (situată deasupra talerului de
alimentare) a coloanelor din instalaţiile cu funcţionare continuuă. Deoarece
compoziţia distilatului în component mai volatil, pentru o coloană dată (cu un
număr fix de talere), este cu atât mai mare cu cât raportul de reflux este mai mare,
instalaţiile cu funcţionare discontinuă se analizează în două situaţii: funcţionare cu
raport de reflux constant şi funcţionare cu compoziţie constantă a distilatului. În a
doua situaţie, raportul de reflux este mărit continuu, astfel încât concentraţia
componentului mai volatil în distilat să rămână constantă, până când valoarea mare
a refluxului face neeconomică continuarea operaţiei de rectificare.
y0,1
y0,2
y0,3
0
0 xR,3 xR,2 xD,3 xR,1 xD,2 xD,1 1
a.
35
1
y0,1
y0,2
y0,3
0
0 xR,3 xR,2 xR,1 xD 1
b.
Fig. 8.22. Diagrama McCabe-Thiele pentru instalaţiile cu funcţionare discontinuă:

a. Rf = const.; b. xD = const.
Calculul coloanelor cu funcţionare discontinuă este mai complicat decât cel

al coloanelor cu funcţionare continuă, datorită variaţiei în timp a parametrilor de
funcţionare ai coloanei. Pentru fiecare moment din timpul funcţionării discontinuue
se aplică însă principiile rectificării continue. Astfel, în fiecare moment din timpul
funcţionării discontinuue, compoziţiile corespunzătoare treptelor de echilibru din
lungul coloanei şi, ca urmare, compoziţiile distilatului şi reziduului se pot
determina cu ajutorul diagramei McCabe-Thiele. În această diagramă dreptele de
concentrare vor avea alura corespunzătoare condiţiilor de funcţionare impuse: a.
când instalaţia funcţionează cu raport de reflux constant, Rf = const., dreptele de
concentrare corespunzătoare diferiţilor timpi de funcţionare au aceeaşi pantă
R f ( R f  1) [v. ec. (8.54)]; b. când instalaţia funcţionează la compoziţie
constantă a distilatului, dreptele de concentrare la diferiţi timpi de funcţionare trec
prin punctul de pe diagonala diagramei corespunzător fracţiei molare xD = const. şi
au o pantă crescătoare în timp. În fig. 8.22 este prezentată diagrama McCabe-
Thiele pentru instalaţiile cu funcţionare discontinuă la trei timpi de funcţionare în
cazul Rf = const. (fig. 8.22a) şi în cazul xD = const. (fig. 8.22b); în această figură y0
reprezintă ordonata în origine a dreptei de concentrare, iar indicii 1, 2 şi 3 arată că
mărimile respective corespund timpilor de funcţionare 1, 2 şi 3 (1<2<3).
36
Calculul instalaţiilor de rectificare cu funcţionare discontinuă este prezentat în [1]
şi [6].
8.5. INSTALAŢII DE RECTIFICARE EXTRACTIVĂ ŞI INSTALAŢII DE

RECTIFICARE AZEOTROPĂ
Rectificarea (sau distilarea) extractivă şi rectificarea (sau distilarea)

azeotropă se folosesc când separarea componentelor unui amestec prin rectificare
(sau distilare) obişnuită este neeconomică sau chiar imposibilă. Acesta este cazul
amestecurilor zeotrope ale căror componente au o volatilitate relativă mai mică
decât 1,1 şi al amestecurilor azeotrope. Ultimile pot fi separate prin rectificare
simplă (obişnuită) numai într-o fracţiune grea (reziduul coloanei) care conţine
componentul în exces şi o fracţiune uşoară (distilatul coloanei) de compoziţie
azeotropă.
8.5.1. INSTALAŢII DE RECTIFICARE EXTRACTIVĂ
Rectificarea extractivă se bazează pe mărirea volatilităţii relative a

componentelor amestecului (care trebuie separate) prin introducerea unei substanţe
lichide adecvate în coloana de rectificare. Substanţa adăugată, denumită solvent,
iese din coloană în reziduul acesteia, în amestec cu componentul cu volatilitate mai
mică, fiind apoi recuperată şi reintrodusă în coloană.
Solventul are o temperatură de fierbere mult mai mare decât cea a
componentelor amestecului supus separării, astfel încât este exclusă formarea în
instalaţie a unui azeotrop. De asemenea, solventul este mult mai puţin volatil decât
componentele amestecului de alimentare. Ca solvenţi se folosesc, de exemplu,
furfurolul, fenolul, anilina etc.
În fig. 8.23 este prezentată schema simplificată a instalaţiei pentru separarea
metilciclohexanului şi toluenului prin rectificare extractivă cu fenol (la concentraţii
mici ale toluenului, volatilitatea relativă a metilciclohexanul şi toluenului este mai
mică decât 1,01) [5]. Instalaţia este alcătuită în principiu din coloana pentru
rectificarea extractivă 1, în care se introduce solventul şi amestecul supus separării,
şi coloana pentru recuperarea solventului 2.
Din coloana de distilare extractivă rezultă distilatul, reprezentat de
componentul mai volatil (metilciclohexanul), şi reziduul, care este un amestec
lichid format din solvent şi componentul mai puţin volatil (toluenul). Acest reziduu
se introduce în coloana de recuperare a solventului 2. Distilatul coloanei 2 este
toluenul, iar reziduul acestei coloane va fi solventul (fenolul), care se reintroduce în
coloana de rectificare extractivă.
Cu privire la funcţionarea coloanei de rectificare extractivă se fac
următoarele observaţii:
 Pentru menţinerea unei concentraţii ridicate a solventului în cea mai
mare parte a coloanei, talerul pe care se introduce solventul trebuie să fie
deasupra talerului de alimentare, dar nu la vârful coloanei, ci la 2 – 3
talere de acesta, pentru evitarea antrenării picăturilor de solvent de către
vaporii care ies din coloană.
37
 Debitul solventului în lichidul care se scurge din taler în taler este
relativ constant, datorită volatilităţii reduse a solventului, însă
concentraţia solventului în lichidul din coloană scade brusc pe talerul de
alimentare, dacă amestecul de alimentare este lichid; de aceea, în aceste
instalaţii, se preferă uneori alimentarea cu amestec în stare de vapori.
 Refluxul coloanei de rectificare extractivă micşorează concentraţia
solventului în lichidul din coloană, deoarece el provine din condensatul
vaporilor produşi de coloană, vapori care conţin o cantitate redusă de
solvent; de aceea, la alegerea raportului de reflux în cazul coloanelor de
rectificare extractivă trebuie să se ţină seama de efectul acestuia asupra
concentraţiei solventului din coloană, care influenţează la rândul său
volatilitatea relativă a componentelor amestecului supus separării.
 Concentraţia ridicată a solventului în lichidul de pe talere măreşte
diferenţa dintre volatilităţile componentelor amestecului care trebuie
separate, însă cantitatea de solvent utilizat este limitată de menţinerea
amestecului din coloană în zona de miscibilitate; distribuţia concentraţiei
solventului în coloană este controlată prin modificarea raportului de
reflux, precum şi prin modificarea debitelor şi entalpiilor solventului şi
ale amestecului de alimentare.
Separarea solventului se face uşor (prin rectificare simplă), cu condiţia ca
solventul folosit să nu formeze un amestec azeotrop cu substanţele din reziduul
coloanei de rectificare extractivă.
4
Adaos
solvent
M
4
Amestec 1
M+T
T
2
3
Solvent recirculat
M–Metilciclohexan
T–Toluen
Fig.8.23. Schema simplificată a instalaţiei pentru separarea metilciclohexanului şi
toluenului prin rectificare extractivă cu fenol.
38
1 – coloană de rectificare extractivă; 2 – coloană pentru recuperarea solventului; 3 –
fierbător; 4 – condensator.
8.5.2. INSTALAŢII DE RECTIFICARE AZEOTROPĂ
Ca şi în rectificarea extractivă, în rectificarea azeotropă se foloseşte o

substanţă suplimentară. Substanţa introdusă în coloana de rectificare azeotropă,
denumită antrenant, acţionează prin formarea unui azeotrop (sau mai multor
azeotropi) cu unul sau mai multe componente ale amestecului de alimentare.
Azeotropul astfel format reprezintă, de obicei, distilatul coloanei, iar componentul
amestecului iniţial (aproape pur) rămas după formarea azeotropului, reziduul
coloanei. Ca şi în cazul instalaţiilor de rectificare extractivă, în instalaţiile de
rectificare azeotropă substanţa introdusă în coloana de rectificare azeotropă
(antrenantul) este recuperată şi recirculată. Ca exemple de rectificări azeotrope se
pot enumera: separarea benzenului din benzină, folosind ca antrenant acetona,
separarea alcoolului etilic de apă (obţinerea alcoolului etilic pur), folosind ca
antrenant benzenul şi separarea ciclohexanului de benzen, folosind ca antrenant
acetona.
Solvent Adaos
CH H2O H2O
5
4
Azeotropul
1
CH-acetonă 4
Acetonă
Amestec recirculată H2O
CH+B recirculată
Adaos
acetonă
2
3
3
B
CH–Ciclohexan
B–Benzen
Fig.8.24. Schema simplificată a instalaţiei pentru separarea ciclohexanului şi benzenului

prin rectificare azeotropă cu acetonă.
39
1 – coloană de rectificare azeotropă; 2 – coloană pentru recuperarea
antrenantului; 3 – fierbător; 4 – condensator; 5 – coloană de extracţie lichid-
lichid.
Figura 8.24 prezintă schema instalaţiei de rectificare azeotropă pentru

separarea ciclohexanului de benzen, folosind ca antrenant acetona [5]. Amestecul
azeotrop ciclohexan-benzen, de compoziţie apropiată punctului azeotropic (cu
temperatura de fierbere de 77,4°C) este introdus în coloana de rectificare azeotropă
1, unde se introduce şi acetona. Ciclohexanul şi acetona formează un azeotrop
binar pozitiv, cu temperatura de fierbere inferioară temperaturii de fierbere a
azeotropului ciclohexan-benzen. Benzenul (cu temperatura de fierbere de 80°C),
aproape pur, este evacuat din vaporizatorul coloanei ca reziduu. Distilatul coloanei
este azeotropul ciclohexan-acetonă. Acesta este introdus în coloana de extracţie
lichid-lichid 5 (coloană de separare a cărei funcţionare se bazează pe diferenţa de
solubilitate a componentelor unui amestec într-un solvent) care utilizează ca agent
de extracţie (solvent) apa. Din coloana de extracţie iese ciclohexan aproape pur şi
un amestec de apă şi acetonă, care este separat în coloana de rectificare 2. Atât
antrenantul (acetona) cât şi agentul de extracţie (apa) sunt recirculaţi.
8.6. COLOANE DE RECTIFICARE
Coloanele folosite în instalaţiile de rectificare sunt de două tipuri: coloane cu

talere şi coloane cu umplutură. În coloanele cu talere, aria suprafeţei de contact
lichid-vapori este aria suprafeţei bulelor de vapori rezultate prin barbotarea
vaporilor prin stratul de lichid de pe talere, pe când în coloanele cu umplutură aria
suprafeţei de contact lichid-vapori este egală cu aria suprafeţei umpluturii, pe care
se formează stratul subţire (film) de lichid.
Coloane cu talere
După forma constructivă a talerelor, coloanele cu talere pot fi clasificate în:

coloane cu talere cu clopote, coloane cu talere din plăci perforate sau site şi
coloane cu talere de construcţie specială.
40
Fig. 8.25. Schiţa unei secţiuni printr-o coloană cu talere cu clopote
1 – taler; 2 – clopot; 3 – tubul clopotului; 4 – dinţii
clopotului; 5 – prag; 6 –tubul deversorului.
Figura 8.25 prezintă schiţa unei secţiuni printr-o coloană cu talere cu

clopote. În această figură se observă că talerele sunt prevăzute cu tuburi scurte (3)
acoperite cu clopote (2); de asemenea, pe fiecare taler există unul sau mai multe
deversoare, alcătuite dintr-un prag (5) şi un tub (6) care intră în lichidul de pe
talerul imediat inferior. Circulaţia vaporilor şi lichidului printr-un taler se face
astfel: vaporii din talerul imediat inferior intră în clopote prin tuburile 3 şi ies din
acestea prin ferestrele sau crenelurile (dinţii) pe care le au clopotele în partea lor
inferioară; apoi, străbat lichidul aflat pe taler; lichidul, ajuns pe taler prin
deversorul talerului imediat superior, traversează suprafaţa talerului printre clopote
şi se scurge prin deversor pe talerul imediat inferior.
Schiţa unei secţiuni printr-o coloană cu talere din plăci perforate este
ilustrată de fig. 8.26. Dezavantajul acestui tip de coloană este legat de gama îngustă
de debite la care poate funcţiona eficient coloana: la debite mari de vapori,
pierderea de presiune a vaporilor la trecerea lor prin găurile talerelor creşte mult,
iar la debite mici lichidul curge prin găurile talerelor.
Fig. 8.26. Schiţa unei secţiuni printr-o coloană cu talere din plăci perforate.
Înălţimea coloanei de rectificare cu talere este determinată de numărul

talerelor necesar procesului de rectificare şi de distanţa dintre acestea. Deoarece
talerele unei coloane de rectificare nu sunt talere teoretice (pe un taler real, cele
două faze ale amestecului nu ajung la echilibru termodinamic, datorită contactului
imperfect între faze şi duratei limitate a acestuia), numărul talerelor coloanei nu
este egal cu numărul talerelor teoretice rezultate printr-un calcul similar celui
prezentat în § 8.3.1. Raportul dintre numărul de talere teoretice, N, şi numărul de
talere reale, Nr, necesare într-un proces de rectificare impus este denumit eficienţa
globală a coloanei:
N
E  . (8.78)
Nr
E are, de obicei, valori cuprinse în intervalul 0,6–0,9. Eficienţa globală a coloanei
se poate stabili prin metode semiempirice, prin determinări experimentale sau
41
teoretic, pe baza eficienţei Murphree a unui taler corelată cu ecuaţiile de transfer
masic [5]. După Murphree, eficienţa unui taler este raportul dintre variaţia
compoziţiei vaporilor care trec printr-un taler real şi aceeaşi variaţie în cazul
talerului teoretic; deci eficienţa Murphree a talerului n este:
y n  y n 1
Et  , (8.79)
y n  y n  1
în care yn şi yn–1 sunt, respectiv, concentraţiile reale ale vaporilor pe talerul n şi n–1,
iar y n este concentraţia vaporilor în echilibru cu lichidul pe talerul n.
Distanţa dintre talerele coloanei este unul din factorii principali care
influenţează eficienţa coloanei. Ea trebuie astfel aleasă, încât să se reducă la minim
antrenarea picăturilor de lichid de către vapori. La aceeaşi viteză a vaporilor,
antrenarea creşte cu micşorarea distanţei dintre talere.
Coloane cu umplutură
Coloanele cu umplutură sunt o soluţie constructivă mai simplă decât

coloanele cu talere. Coloana constă dintr-un cilindru prevăzut la interior cu o placă-
suport pe care se aşează umplutura. De obicei, umpluturile folosite în coloanele de
rectificare sunt inelele Raschig şi şeile Berl (fig. 8.27) din sticlă, materiale
ceramice şi metalice.
Fig. 8.27. Umpluturi folosite în coloane de rectificare: a. inel

Raschig; b. şa Berl.
Folosirea coloanelor cu umplutură se recomandă în următoarele situaţii:

amestecurile sunt sensibile la temperaturi ridicate, pentru evitarea descompunerii
şi/sau polimerizării, fiind necesară rectificarea în vid, în care pierderea de presiune
redusă este o condiţie esenţială; amestecurile sunt corozive şi, ca urmare, este
recomandată folosirea materialelor ceramice sau plastice (de exemplu, propilena);
debitul de lichid este foarte mic şi/sau debitul de vapori este foarte mare; instalaţia
de rectificare funcţionează discontinuu; amestecul supus separării nu conţine
suspensii şi nu formează depuneri pe suprafeţele cu care intră în contact, nefiind
astfel necesară curăţarea interioară a coloanei.
Folosind conceptul de înălţimea echivalentă unui taler teoretic HETP [m]
(height equivalent to a theoretical plate), înălţimea umpluturii, H, necesară pentru
realizarea unui proces de rectificare impus se poate stabili cu relaţia:
H  N  HETP [m], (8.80)
42
unde N reprezintă numărul talerelor teoretice, determinat ca şi în cazul coloanelor
cu talere (v. § 8.3.1). HETP depinde de forma şi dimensiunile tipului de
umplutură, dimensiunile stratului de umplutură, viteza vaporilor şi natura
amestecului rectificat. În literatura de specialitate sunt prezentate corelaţii
semiempirice pentru determinarea înălţimii echivalente unui taler teoretic şi valori
ale acesteia determinate experimental în anumite condiţii [1,5].
Deoarece în coloanele cu umplutură separarea fracţiunilor se face coontinuu
în lungul umpluturii, nu în salturi ca în coloanele cu talere, eficienţa procesului de
separare într-o coloană este caracterizată mai bine de numărul de unităţi de transfer
decât de numărul talerelor teoretice. Numărul de unităţi de transfer se notează cu
NTU (number of transfer units). NTU corespunzător stratului de umplutură în care
y variază între yi (la intrarea în umplutură) şi ye (la ieşirea din umplutură) este
definit ca:
ye dy
NTU  
yi y   y
. (8.81)
Valoarea integralei din ec. (8.81) se determină prin integrare numerică sau grafică,
ţinând seama că o valoare y  corespunzătoare unei valori y se determină din
diagrama de echilibru pe care sunt trasate dreptele concentraţiilor astfel: folosind
dreapta concentraţiilor, se determină x corespunzător lui y şi, apoi, folosind curba
de echilibru, se stabileşte y  care corespunde lui x determinat anterior.
Înălţimea umpluturii este produsul dintre NTU şi înălţimea de umplutură
echivalentă unităţii de transfer, HTU (height equivalent to a transfer unit), în m:
H  NTU  HTU [m]. (8.82)
HTU depinde în special de: natura amestecului, vitezele masice ale lichidului şi
vaporilor, coeficienţii de transfer masic în vapori şi lichid şi aria suprafeţei de
transfer masic raportată la volumul umpluturii. În [1] şi [5] sunt prezentate valori
stabilte experimental şi relaţii de calcul pentru HTU.
BIBLIOGRAFIE
8.3 Kister, H. Z., Distillation Design, McGraw-Hill, New York, 1992.
8.4 McCabe, W.L., Smith, J.C., Harriott,P., Unit Operations of Chemical Engineering,
McGrow-Hill, New York, 2000.
8.5 Perry, R. H., Green, D. W., Perry's Chemical Engineers' Handbook, McGraw-Hill,
New York, 1997.
8.7 Van Winkle, M.,Distillation, McGraw-Hill, New York, 1967.
43
CAPITOLUL 9
INSTALAŢII DE USCARE
Majoritatea materialelor, naturale sau rezultate în urma unui proces de

fabricaţie, conţin apă. Datorită condiţiilor impuse materialelor pentru utilizare,
prelucrare, transport sau depozitare, este necesară în unele cazuri micşorarea
umidităţii acestora.
Îndepărtarea umidităţii din materiale se poate face prin procedee mecanice,

chimice sau prin uscare. Separarea umidităţii pe cale mecanică se face în prese,
centrifuge sau vacuumfiltre. Pentru îndepărtarea chimică a umidităţii se folosesc
substanţe absorbante de umiditate. Uscarea reprezintă procedeul de eliminare a
umidităţii (apei) prin evaporarea acesteia şi îndepărtarea vaporilor formaţi. În cele
mai multe procese de uscare, agentul de uscare (de obicei, aerul) cedează căldura
necesară vaporizării apei şi, totodată, preia vaporii formaţi pentru a-i evacua din
instalaţie.
Uscarea se poate face natural sau artificial. Uscarea naturală a materialelor

se face prin depozitarea acestora în spaţii special amenajate, în care agentul de
uscare (aerul) nu este încălzit şi circulă natural peste material. Uscarea artificială se
realizează în instalaţii de uscare, denumite şi uscătoare. Agentul de uscare este
încălzit şi, uneori, uscat înainte de a fi introdus în camera de lucru a uscătorului,
unde se află materialul, şi este vehiculat prin uscător cu ajutorul ventilatoarelor sau
al instalaţiilor de tiraj. În comparaţie cu uscarea artificială, uscarea naturală are un
cost mai redus, însă necesită o suprafaţă de teren mai mare şi are o durată mai
lungă; de asemenea, procesul de uscare naturală este dependent de parametrii
aerului atmosferic. În acest capitol se vor trata problemele legate de uscarea
artificială.
În studiul proceselor de uscare, umiditatea materialului este caracterizată

prin umiditatea absolută, u, sau umiditatea relativă, u r . Umiditatea absolută este
raportul dintre masa apei conţinută în material, Ma [kg], şi masa materialului
complet uscat, Mus [kg], iar umiditatea relativă este raportul dintre masa apei
conţinută în material Ma şi masa totală a materialului, M  M us  M a . Atât
umiditatea absolută, cât şi cea relativă pot fi exprimate în kg umiditate/kg material
uscat sau în %. Deci:
Ma  kg  %
u   100  (9.1)
M us  kg   
şi
Ma  kg  %
ur    100  . (9.2)
M us  M a  kg   
1
Înlocuind în ec. (9.2) M a  u M us [din ec. (9.1)], se obţin, după efectuarea
calculelor algebrice, relaţiile de transformare:
u
ur  ; (9.3)
1 u
ur
u . (9.4)
1  ur
9.1. ELEMENTE DE BAZĂ ALE PROCESULUI DE USCARE

9.1.1. CLASIFICAREA MATERIALELOR UMEDE
Majoritatea materialelor umede supuse uscării au o structură coloidală, fiind

formate din aglomerări de particule cu dimensiuni cuprinse între 5·10 -7 şi 2·10-4
mm. Materialele umede se împart în două grupe [5]: soluţii coloidale sau soluri,
aflate de obicei în stare lichidă (de exemplu, laptele şi suspensiile metalice), şi
substanţe gelatinoase sau geluri, care au proprietăţile corpurilor solide (de
exemplu: cărbunele, argila şi făina). Uscarea solurilor se face de obicei prin
pulverizare.
Gelurile (corpurile solide) se împart, la rândul lor, în: corpuri coloidale sau
geluri elastice, corpuri capilar-poroase sau geluri fragile şi corpuri coloidale
capilar-poroase. Gelurile elastice se contractă prin uscare, fără să-şi piardă
elasticitatea; coloidul tipic din această categorie este gelatina. Gelurile fragile prin
uscare îşi micşoreză puţin dimensiunile şi devin sfărâmicioase; exemple de geluri
fragile sunt materialele ceramice slab arse şi mangalul. Corpurile coloidale capilar-
poroase au o structură capilar-poroasă, pereţii porilor având proprietăţile gelurilor
elastice. Din această categorie de corpuri fac parte majoritatea materialelor supuse
uscării; de exemplu, lemnul, cartonul, fructele, boabele de cereale etc.
9.1.2. LEGĂTURA APEI CU MATERIALUL
Parametrii agentului de uscare, durata procesului de uscare şi consumul de

energie în instalaţia de uscare sunt determinate de tipul legăturii apei cu materialul.
După mărimea energiei de legătură între umiditate şi material se deosebesc [7]:
legătura chimică, legătura fizico-chimică şi legătura fizico-mecanică.
Legătura chimică este caracterizată prin energii foarte mari, de ordinul 10 4–

5
10 kJ/kmol. Apa legată chimic este apa care a participat la reacţia chimică de
formare a substanţei (de exemplu, hidratarea). De obicei, ea nu se elimină din
material prin uscare şi, ca urmare, nu este luată în considerare în calculul
procesului de uscare. Legătura chimică poate fi distrusă numai prin încălzire la
temperaturi înalte.
Legătura fizico-chimică este de trei feluri: adsorbitivă, osmotică şi

structurală. Fenomenul de adsorbţie se datorează forţelor de natură moleculară,
2
electrostatică etc. care acţionează la interfaţa adsorbant-adsorbit şi conduce la
formarea unui film de apă pe pereţii capilarelor, cu grosimea de ordinul de mărime
al dimensiunilor moleculare. Adsorbţia este spontană şi exotermă. Căldura degajată
în acest proces, căldura de adsorbţie, descreşte pe măsură ce creşte cantitatea de
apă adsorbită şi, ca urmare, intensitatea procesului de adsorbţie scade. Cantitatea de
apă legată adsorbitiv este specifică adsorbantului (materialului). Prin osmoză, apa
de pe suprafaţa exterioară a pereţilor semipermeabili ai porilor închişi pătrunde în
interiorul acestora. Osmoza nu este însoţită de efect termic, ci provoacă numai o
mărire a volumului porului închis. Apa captată la formarea corpului în interiorul
porilor închişi constituie apa legată structural. Cantitatea de apă legată osmotic şi
structural este de câteva ori mai mare decât cea legată adsorbitiv. Legătura ei cu
materialul este relativ slabă şi poate fi îndepărtată uşor prin evaporare.
Legătura fizico-mecanică se realizează în urma contactului direct dintre

material şi apă sau prin adsorbţia şi condensarea vaporilor de apă din aerul umed cu
care este în contact materialul. Umiditatea din porii mari ai materialului, ca şi
umiditatea de umectare (apa de pe suprafaţa corpului) are o legătură mai slabă cu
materialul decât apa legată fizico-mecanic din porii fini ai materialului, care nu
poate fi îndepărtată prin evaporare decât în condiţiile unei umidităţi relative scăzute
a aerului.
Apa legată adsorbitiv şi apa din porii fini ai materialului, legată fizico-
mecanic, alcătuiesc aşa-numita umiditate legată a materialului. Apa legată osmotic,
structural şi apa legată fizico-mecanic de pe suprafaţa corpului şi din porii mari ai
acestuia alcătuiesc aşa-numita umiditate liberă a materialului. În procesul de uscare
se elimină mai întâi umiditatea liberă şi apoi umiditatea legată, caracterizată prin
energii de legătură mai mari decât umiditatea liberă.
9.1.3. UMIDITATEA DE ECHILIBRU
Pentru realizarea procesului de uscare, trebuie să aibă loc difuzia vaporilor

de apă de la suprafaţa materialului umed în aer. Aceasta se poate realiza numai
dacă presiunea parţială a vaporilor de apă deasupra suprafeţei umede a
materialului, pm, este mai mare ca presiunea parţială a vaporilor de apă din aer, pv.
Când pm = pv, materialul este în starea de echilibru higroscopic şi procesul de
uscare încetează.
Umiditatea materialului corespunzătoare stării de echilibru higroscopic al

acestuia se numeşte umiditate de echilibru, ue. Umiditatea de echilibru este o
caracteristică a materialului, fiind totodată o funcţie de temperatura, t, şi umiditatea
relativă, , ale aerului (tabelul 9.1).
Pentru t = const., reprezentarea umidităţii de echilibru în funcţie de

conduce la obţinerea curbei umidităţii de echilibru, denumită şi izotermă de
sorbţie. În fig. 9.1 este prezentat un exemplu tipic de curbă a umidităţii de
echilibru.
3
Tabelul 9.1
Umiditatea de echilibru u e [%] a unor materiale în funcţie de  la t = 25 °C
 [%]
Materialul
10 20 30 40 50 60 70 80 90
Bumbac 2,6 3,7 4,4 5,2 5,9 6,8 8,1 10,0 14,3
Lână 4,7 7,0 8,9 10,8 12,8 14,9 17,2 16,9 23,4
In 1,9 2,9 3,6 4,3 5,1 6,1 7,0 8,4 10,2
Hârtie 3,0 4,2 5,2 6,2 7,2 8,3 9,9 11,9 14,2
Piele 5,0 8,5 11,2 13,6 16,0 18,3 20,6 24,0 29,2
Lemn 3,0 4,4 5,9 7,6 9,3 11,3 14,0 17,5 22,0
Săpun 1,9 3,8 5,7 7,7 10,0 12,9 16,1 19,8 23,8
Făină 2,6 4,1 5,3 6,5 8,0 9,9 12,4 15,4 19,1
u [%]
uh
u > ue
USCARE
(DESORBŢIE)
uA A
CURBA
UMIDITĂŢII DE
ue,A ECHILIBRU
u < ue
UMEZIRE
(SORBŢIE)
0 A 100 [%]
Fig.9.1. Diagrama de echilibru a umidităţii
Regiunea de deasupra curbei de echilibru corespunde situaţiilor în care umiditatea

materialului este mai mare decât umiditatea de echilibru. De exemplu, pentru
punctul A, uA > ue,A; în acest caz, materialul pierde umiditate prin uscare (proces de
desorbţie), iar cantitatea maximă de apă care poate fi îndepărtată prin uscare este
Mus(uA – ue,A). Regiunea de sub curba de echilibru corespunde situaţiilor în care
umiditatea materialului este mai mică decât umiditatea de echilibru şi, ca urmare,
materialul se umezeşte, adsorbind şi/sau absorbind umiditate din aer (proces de
4
sorbţie). Umiditatea de echilibru a materialului când aerul este saturat ( = 100 %)
se numeşte umiditate higroscopică, u h .
Izotermele de sorbţie diferă ca formă de la un material la altul şi pot fi

stabilite cu exactitate numai prin determinări experimentale. Izotermele de sorbţie
se folosesc în primul rând la stabilirea stării finale a materialului în cazul uscării în
atmosferă controlată. De asemenea, ele se utilizează în calculele de proiectare a
uscătoarelor şi pentru stabilirea condiţiilor de transport şi depozitare a materialelor
uscate; acestea pot absorbi apă din aerul ambiant, dacă umiditatea lor este mai mică
decât umiditatea de echilibru corespunzătoare umidităţii relative a aerului.
9.1.4. ELIMINAREA APEI DIN MATERIAL. FAZELE USCARII
Uscarea este rezultatul desfăşurării simultane a două procese: transferul

termic, în care materialul primeşte căldura necesară evaporării umidităţii, şi
transportul umidităţii prin material (din interior la suprafaţă) şi de la suprafaţa
materialului la agentul de uscare. Transportul umidităţii prin material, sub formă de
lichid sau vapori, este un proces complex, explicat în principal prin fenomenele de
difuzie masică şi capilaritate. Umiditatea, sub formă de vapori, de la suprafaţa
materialului este preluată de agentul de uscare prin transfer masic.
Procesul de uscare poate fi împărţit în perioade distincte, caracterizate printr-

un anumit mod de variaţie a umidităţii materialului, determinat în special de
structura materialului, tipul legăturii apei cu materialul şi de condiţiile transferului
termic şi masic. Aceste perioade sunt evidenţiate prin curbele de uscare, care indică
variaţia în timp a umidităţii materialului u, a temperaturii materialului, tm, precum
şi a vitezei de uscare, v [kg/(m2·s)], care este definită ca masa de apă evaporată în
unitatea de timp, pe unitatea de arie a suprafeţei materialului.
Figura 9.2 ilustrează curbele specifice procesului de uscare în condiţiile

menţinerii constante a temperaturii t şi a umidităţii relative  ale aerului (agentul
de uscare). În perioada de la începutul procesului de uscare, cu o durată relativ
scurtă, 0, căldura primită de material de la aer determină în special mărirea
temperaturii materialului şi a umidităţii acestuia, dar totodată conduce şi la
vaporizarea unor cantităţi mici de umiditate (umiditatea materialului scade de la uA
la uB); în această perioadă suprafaţa materialului este acoperită cu un film de lichid
(toţi porii sunt plini cu apă).
La timpul  = 0, materialul atinge temperatura termometrului umed, tum. Din

acest moment începe procesul de uscare propriu-zis, alcătuit din două faze
(perioade) de uscare: faza (perioada) de uscare cu viteză constantă şi faza
(perioada) de uscare cu viteză descrescătoare.
În prima fază a uscării, cu durata 1, toată suprafaţa materialului se menţine

umedă, temperatura materialului rămând constantă (egală cu temperatura
termometrului umed).
5
 = const.
t,tm u
Temperatura aerului t = const.
A
B
Temperatura
materialului tm
tm = tum
ucr C
Umiditatea
materialului u
ue D

v
0 1 2  
Fig.9.2. Curbe specifice proceselor de uscare
În această fază a uscării, viteza de uscare este constantă, umiditatea care migrează
din interiorul materialului spre suprafaţa acestuia compensând cantitatea de apă
evaporată. Procesul de evaporare a umidităţii la suprafaţa materialului este identic
cu evaporarea la suprafaţa liberă a apei, nefiind influenţat de proprietăţile
materialului. Umiditatea materialului scade cu timpul până la umiditatea critică, ucr
(în fig. 9.2, uC = ucr), care marchează trecerea la a doua fază a procesului de uscare.
Umiditatea critică depinde de natura materialului, grosimea sa şi de viteza şi
parametrii agentului de uscare.
In a doua fază a uscării, uscarea cu viteză descrescătoare, migraţia umidităţii din

interiorul materialului spre suprafaţa acestuia nu mai poate compensa apa
evaporată la suprafaţa materialului. Pe suprafaţa materialului apar pete uscate, a
căror arie creşte în timp. Vaporizarea umidităţii se face şi în interiorul materialului,
umiditatea migrând spre suprafaţa materialului atât sub formă lichidă, cât şi sub
formă de vapori. Procesul de uscare este determinat nu numai de condiţiile la
interfaţa material-agent de uscare, ca în prima fază a uscării, ci şi de distribuţia
6
umidităţii în material. În această perioadă de uscare, temperatura materialului
creşte în timp, la început mai repede, apoi din ce în ce mai încet, tinzând să atingă
temperatura agentului de uscare. Umiditatea materialului scade din ce în ce mai
încet, viteza de uscare micşorându-se continuu. La sfârşitul perioadei de uscare cu
viteză descrescătoare, cu durata 2, umiditatea materialului este egală cu umiditatea
de echilibru (în fig. 9.2, uD = ue).
Perioada de uscare cu viteză descrescătoare este alcătuită din două etape. În
prima etapă, viteza de uscare scade uniform (liniar) cu umiditatea materialului, în
cea de-a doua etapă descreşterea vitezei de uscare cu umiditatea fiind neliniară
(neuniformă). Viteza de uscare în a doua etapă a uscării cu viteză descrescătoare
este determinată de intensitatea transportului (migraţiei) umidităţii în material.
Se menţionează că, în unele situaţii, procesul de uscare se poate desfăşura
numai într-una din fazele descrise anterior. Astfel, dacă materialul se usucă până la
o umiditate mai mare decât umiditatea sa critică, uscarea decurge numai cu viteză
constantă. Pe de altă parte, dacă umiditatea iniţială a materialului este mai mică
decât umiditatea sa critică, în toată perioada de uscare viteza de uscare descreşte
continuu.
9.2. CALCULUL INSTALAŢIILOR DE USCARE CONVECTIVE CU

AER
Uscătoarele convective sunt cele mai răspândite instalaţii de uscare din

industrie. În aceste instalaţii, materialul umed intră în contact cu agentul de uscare,
aerul cald sau gazele de ardere, de la care primeşte prin convecţie căldura necesară
procesului de uscare; în cele mai multe uscătoare convective, agentul de uscare este
aerul.
Schema instalaţiei de uscare cu aer cald este prezentată în fig. 9.3. Aerul
aspirat de ventilatorul 4 se încălzeşte la trecerea sa peste bateria de încălzire
principală (de bază) 2, după care intră în camera de uscare 1. În camera de uscare
circulă peste materialul supus uscării, de la care preia umiditate; apoi este evacuat
din uscător. Uneori, aerul se încălzeşte şi în camera de uscare, cu ajutorul bateriei
de încălzire suplimentară 3.
7
MATERIAL TRANSPORTOR
M 1 , u1, tm,1 M tr , ttr,1
4 2 3
AER AER
1
M 2 , u2, tm,2
M tr , ttr,2
M aer M aer M aer

x0, t0, h0 x1, t1, h1 x2, t2, h2
Fig. 9.3. Schema instalaţiei de uscare cu aer cald

1 – cameră de uscare; 2 – baterie de încălzire principală; 3 –
baterie de încălzire suplimentară; 4 – ventilator.
9.2.1. BILANŢURI MASICE
Ecuaţia bilanţului masic al materialului supus uscării are forma generală:

M 1  M 2  M a [kg/s], (9.5)
unde: M 1 [kg/s] este debitul materialului intrat în uscător; M 2 [kg/s] – debitul

materialului ieşit din uscător; M a [kg/s] – masa apei eliminate din material în
procesul de uscare, raportată la unitatea de timp.
Ţinând seama de definiţia umidităţii absolute [ec.(9.1)] şi notând cu u1
[kg/kg] şi u2 [kg/kg] umiditatea absolută a materialului la intrarea, respectiv, la
ieşirea din instalaţie, debitul materialului complet uscat care circulă prin instalaţie
poate fi scris ca:
M 1 M 2
M us   [kg/s]. (9.6)
1  u1 1  u 2
Din ec. (9.6), rezultă:
1  u1
M 1  M 2 [kg/s]; (9.7)
1  u2
1  u2
M 2  M 1 [kg/s]. (9.8)
1  u1
Masa apei eliminate prin uscare în unitatea de timp se poate scrie în funcţie
de umidităţile u1 şi u2 şi de debitul materialului la intrarea sau la ieşirea din uscător.
Astfel, înlocuind pe rând ec. (9.7) şi (9.8) în ec. (9.5) se obţin:
8
u  u2
M a  M 2 1 [kg/s]; (9.9)
1  u2
u  u2
M a  M 1 1 [kg/s]. (9.10)
1  u1
Dacă umiditatea materialului la intrarea şi ieşirea din uscător este
caracterizată, respectiv, prin umidităţile relative ur,1 [kg/kg] şi ur,2 [kg/kg], se
stabilesc, în mod analog, următoarele relaţii:
1  u r ,2
M 1  M 2 [kg/s]; (9.11)
1  u r ,1
1  u r ,1
M 2  M 1 [kg/s]. (9.12)
1  u r ,2
u r ,1  u r , 2
M a  M 2 [kg/s]; (9.13)
1  u r ,1
u r ,1  u r , 2
M a  M 1 [kg/s]. (9.14)
1  u r ,2
Debitul aerului umed care circulă prin uscător este alcătuit din debitul
aerului uscat, M aer [kg/s], şi debitul umidităţii M aer ·x [kg/s], x [kg apă/kg aer
uscat] fiind conţinutul de umiditate (masa vaporilor asociată unui kilogram de aer
uscat). Deoarece aerul preia umiditatea îndepărtată din material, conţinutul de
umiditate al acestuia în uscător creşte. Se notează cu x0 conţinutul de umiditate al
aerului care intră în uscător şi cu x2 conţinutul de umiditate al aerului care iese din
uscător (vezi fig. 9.3). Cu aceste notaţii, bilanţul masic pe uscător este
M 1  M aer (1  x 0 )  M 2  M aer (1  x 2 ) [kg/s]. (9.15)
Se menţionează că ec. (9.15) este scrisă în ipoteza absenţei pierderilor de aer prin
neetanşeităţile instalaţiei ( M aer = const). Prin combinarea ec. (9.5) şi (9.15), se
obţine debitul de aer în forma:
M a
M aer  [kg/s]. (9.16)
x 2  x0
Ecuaţia (9.16) arată că pentru preluarea unui kilogram de umiditate sunt necesare
1/(x2 – x0) kilograme de aer. Deci, consumul specific de aer în uscător este
M 1  kg aer 
m aer  aer   . (9.17)
M a x 2  x0  kg apa 
Se face observaţia că ec. (9.16) şi (9.17) reprezintă bilanţul masic al umidităţii pe
uscător.
9
9.2.2. BILANŢUL TERMIC AL INSTALAŢIEI DE
USCARE TEORETICE
Instalaţia de uscare teoretică se caracterizează prin:

 pierderi de căldură nule în mediul ambiant;
 temperaturile materialului la intrarea şi ieşirea din instalaţie egale cu 0°C;
 lipsa bateriei de încălzire din camera de uscare.
Ecuaţia bilanţului termic al instalaţiei teoretice este

M aer h0  Q  M aer h2 [W], (9.18)
în care Q [W] este fluxul termic primit de aer în bateria de încălzire, h0 [J/kg], h1
[J/kg], h2 [J/kg] reprezintă, respectiv, entalpia aerului la intrarea în instalaţie, la
ieşirea din bateria de încălzire şi la ieşirea din instalaţie, iar M aer [kg/s] este debitul
aerului uscat care circulă prin instalaţie.
Deoarece ecuaţia bilanţului termic al camerei de uscare este
M aer h1  M aer h2 [W], (9.19)
rezultă că, în cazul instalaţiei teoretice, h1 = h2. Deci, procesul de uscare se
desfăşoară cu menţinerea constantă a entalpiei aerului.
Ţinând seama de ec. (9.18) şi (9.19), fluxul termic primit de aer în bateria de
încălzire se poate scrie ca:
Q  M aer (h2  h0 )  M aer (h1  h0 ) [W]. (9.20)
Consumul specific de energie termică al instalaţiei, q, este definit ca energia
termică consumată pentru eliminarea unui kilogram de umiditate din material. Ca
urmare, în cazul instalaţiei teoretice,
q  m aer (h2  h0 )  m aer (h1  h0 ) [J/kg]. (9.21)
Se face observaţia că entalpia h din ec. (9.19) – (9.21) reprezintă entalpia a
(1+x) kilograme de aer umed, asociate unui kilogram de aer uscat. Deci h este suma
dintre entalpia unui kilogram de aer uscat şi entalpia a x kilograme de vapori:
h  hau  x hv [J/kg aer uscat] (9.22)
sau
h  c au t  x hv [J/kg aer uscat]. (9.23)
În ec. (9.22) şi (9.23) s-au folosit notaţiile: t [°C] – temperatura aerului umed; hau
[J/kg aer uscat] – entalpia aerului uscat la temperatura t; hv [J/kg vapori] – entalpia
vaporilor la temperatura t; cau [J/(kg·K)] – căldura specifică medie a aerului uscat
în intervalul de temperatură (0, t).
Înlocuind în ec. (9.20)
h0  c au ,0 t 0  x 0 hv ,0
şi
10
h2  c au , 2 t 2  x 2 hv , 2 ,
conform ec. (9.23), în care se consideră cau,0 = cau,2 = cau [la presiunea atmosferică,
cau = 1006 J/(kg·K)], rezultă, după câteva operaţii algebrice,
Q  M aer [c au (t 2  t 0 )  x 2 hv , 2  x 0 hv ,0 ] [W]. (9.24)
În paranteza dreaptă din ec. (9.24) se adună şi se scade produsul x0hv,2 şi apoi se
grupează termenii; se obţine astfel
Q  M aer [c au (t 2  t 0 )  x 0 (hv , 2  hv ,0 )]  M aer ( x 2  x 0 )hv , 2 [W] (9.25)
sau, ţinând seama că M aer ( x 2  x 0 )  M a [ec. (9.16)],
Q  M aer [c au (t 2  t 0 )  x 0 (hv , 2  hv ,0 )]  M a hv , 2 [W]. (9.26)

Ecuaţia (9.26) arată că în instalaţia de uscare teoretică se consumă energie termică
pentru încălzirea agentului de uscare şi pentru vaporizarea umidităţii din material.
9.2.3. BILANŢUL TERMIC AL INSTALAŢIEI DE USCARE

REALE
Ecuaţia bilanţului termic pe instalaţia de uscare reală cu funcţionare continuă

este:
Qb  Q supl  M aer h0  M 2 c m ,1t m ,1  M a c apa t m ,1  M tr ctr ,1t tr ,1 
 M aer h2  M 2 c m , 2 t m , 2  M tr ctr , 2 t tr , 2  Q p [W]. (9.27)
În ec. (9.18) s-au folosit următoarele notaţii: Qb [W] – fluxul termic primit de aer în
bateria de încălzire principală; Qsupl [W] – fluxul termic primit de aer în bateria de
încălzire suplimentară; M aer [kg/s] – debitul aerului uscat care circulă prin
instalaţie; M [kg/s] – masa apei eliminată din material în unitatea de timp;
a
M 2 [kg/s] – debitul materialului uscat (care iese din instalaţie); M tr [kg/s] – masa
dispozitivelor de transport al materialului, care intră/ies în unitatea de timp (1s) din
instalaţie; tm,1 [°C] şi tm,2 [°C] – temperatura materialului la intrarea şi, respectiv, la
ieşirea din instalaţie; ttr,1 [°C] şi ttr,2 [°C] – temperatura dispozitivelor de transport
la intrarea şi, respectiv, la ieşirea din instalaţie; h0 [J/kg] şi h2 [J/kg] – entalpia
aerului la intrarea şi, respectiv, la ieşirea din instalaţie; cm,1 [J/(kg·K)] şi cm,2
[J/(kg·K)] – căldura specifică a materialului uscat la tm,1 şi, respectiv, tm,2; ctr,1
[J/(kg·K)] şi ctr,2 [J/(kg·K)] – căldura specifică a dispozitivelor de transport la
intrarea şi, respectiv, la ieşirea din instalaţie; capă [J/(kg·K)] – căldura specifică a
apei la presiune constantă; în calcule, se poate considera capă  4190 J/(kg·K); Qp
[W] – fluxul termic pierdut în mediul ambiant.
Cu privire la ec. (9.27) se fac următoarele observaţii:

1. Debitul aerului uscat s-a considerat constant, adică s-au neglijat pierderile
de aer prin neetanşeităţile instalaţiei.
11
2. Suma termenilor 4 şi 5 din membrul stâng al ecuaţiei reprezintă fluxul
termic intrat în instalaţie cu materialul umed, care are debitul M 1  M 2  M a şi
temperatura tm,1.
3. Fluxul termic intrat/ieşit din instalaţie cu aerul se calculează ca produsul
dintre debitul aerului uscat şi entalpia a (1+x) kilograme de aer umed, asociate unui
kilogram de aer uscat. La presiunea atmosferică, aceasta este
h  1,006 t  x(2500  1,863 t ) [kJ/kg aer uscat].
4. Fluxul termic pierdut în mediul ambiant se calculează folosind ecuaţia de
transfer termic între aerul din interiorul instalaţiei (agentul de uscare) şi aerul din
exteriorul acesteia (aerul ambiant)
Qp = kSt [W], (9.28)
2 2
în care: k [W/(m ·K)] este coeficientul global de transfer termic; S [m ] – aria
suprafeţelor pereţilor uscătorului; t [K] – diferenţa medie de temperatură între
agentul de uscare şi mediul ambiant.
Se menţionează că în afara pierderilor de căldură stabilite cu ec. (9.28), în
multe situaţii este necesară şi considerarea pierderilor de căldură reprezentate de
energia termică a aerului de uscare ieşit din instalaţie prin neetanşeităţile acesteia.
Aceste pierderi, care pot reprezenta uneori un procent de 20–30 % din fluxul termic
total, Q = Qb +Qsupl, sunt determinate de tipul constructiv şi parametrii instalaţiei şi
se stabilesc experimental.
Considerând cm,1 = cm,2 = cm şi ctr,1 = ctr,2 = ctr, din ecuaţia bilanţului termic
[ec. (9.27)] fluxul termic total Q transferat în cele două baterii de încălzire poate fi
scris ca
Q  Qb  Q supl  M aer (h2  h0 )  M a c apa t m ,1 
 M 2 c m (t m , 2  t m ,1 )  M tr ctr (t tr , 2  t tr ,1 )  Q p [W]. (9.29)
Dacă se notează cu h1 [J/kg] entalpia aerului la ieşirea din bateria de

încălzire principală (intrarea în camera de uscare), fluxul termic transferat în
bateria de încălzire principală este, conform bilanţului termic pe această baterie de
încălzire,
Qb  M aer (h1  h0 ) [W]. (9.30)
Fluxul termic transferat în bateria de încălzire suplimentară se obţine din bilanţul
termic pe camera de uscare sau prin înlocuirea ec. (9.30) în ec. (9.27) şi rearanjarea
termenilor expresiei rezultate; astfel,
Q supl  M aer (h2  h1 )  M a c apa t m ,1 
 M 2 c m (t m , 2  t m ,1 )  M tr ctr (t tr , 2  t tr ,1 )  Q p [W].(9.31)
Consumul specific de energie termică q al instalaţiei rezultă din ec. (9.29):

Q M M a
q  aer (h2  h0 )  c apa t m,1 
M a M a M a
12
M 2 c m M c Qp
 (t m, 2  t m,1 )  tr tr (t tr , 2  t tr ,1 )  [J/kg] (9.32)
Ma 
Ma M a
sau:
q  m aer (h2  h0 )  c apa t m,1  q m  q tr  q p [J/kg], (9.33)
în care:
M c
q m  2 m (t m, 2  t m,1 ) este consumul de energie termică pentru încălzirea
M a
materialului, raportat la masa umidităţii evacuate;
M tr ctr
q tr  (t tr , 2  t tr ,1 ) – consumul de energie termică pentru încălzirea
M a
dispozitivelor de transport, raportat la masa
umidităţii evacuate;
Qp
qp  – pierderea de energie termică în mediul ambiant,
Ma
raportată la masa umidităţii evacuate.
Consumul specific de aer maer din ec. (9.33) se stabileşte cu ec. (9.17).
Consumul specific de energie termică q este alcătuit din energia termică

specifică introdusă în instalaţie prin bateria de încălzire de bază, qb, şi energia
termică specifică introdusă în instalaţie prin bateria suplimentară (din camera de
uscare), qsupl:
q = qb + qsupl [J/kg]. (9.34)
qb şi qsupl se obţin prin împărţirea ec. (9.30) şi, respectiv, ec.(9.31) la M a :
q b  m aer (h1  h0 ) [J/kg]; (9.35)
q supl  m aer (h2  h1 )  c apa t m,1  q m  q tr  q p [J/kg]. (9.36)
Dacă se face notaţia

q  q supl  c apa t m,1  (q m  q tr  q p ) , (9.37)
ec. (9.36) devine

m aer (h2  h1 )  q (9.38)
sau, ţinând seama de ec. (9.17),
h2  h1
 q . (9.39)
x 2  x1
În fig. 9.4 sunt reprezentate în diagrama h – x procesele aerului umed în
instalaţia de uscare prezentată în fig. 9.3. Încălzirea aerului în bateria de bază
13
(segmentul 01 ) are loc la conţinut de umiditate constant (x0 = x1). Procesul de
umidificare a aerului în camera de uscare prin preluarea umidităţii materialului
(mărirea conţinutului de umiditate de la x1 la x2) se poate desfăşura la entalpie
constantă, cu creşterea entalpiei sau cu scăderea entalpiei (segmentele 12 din fig.
9.4). Astfel, ţinând seama de ec. (9.37), se deosebesc următoarele situaţii:
a. q = 0. Energia termică introdusă în bateria suplimentară (qsupl) şi cu
umiditatea materialului (capatm,1) compensează consumurile pentru încălzirea
materialului (qm) şi a dispozitivelor de transport (qtr), precum şi pierderile în mediul
ambiant (qp); în acest caz h1 = h2 (fig. 9.4, a), uscătorul real funcţionând ca şi cel
teoretic.
b. q < 0, adică în procesul de uscare entalpia aerului scade: h2 < h1 (fig.
9.4, b). Scăderea entalpiei aerului este datorată inegalităţii qsupl + capatm,1 < qm + qtr
+ qp. Pentru orice punct M de pe segmentul 12 ,
hM  h1  q ( x M  x1 ) . (9.40)
c. q > 0 (qsupl + capatm,1 > qm + qtr + qp); ca urmare, h2 > h1 (fig. 9.4, c).
Pentru orice punct N de pe segmentul 12 ,
hN  h1  q ( x N  x1 ) . (9.41)
1
t1
2
2
t2  = 100%
t0 h1=h2
0
h0
x0=x1 x2 x
a.
h h
1 1
t1 t1
N
M 2 2
2
2 t2
t2  = 100%  = 100% h2
h2 h1
t0 t0 h1
0 h0 0 h0
x0=x1 xM x2 x x0=x1 xN x2 x
b. c.
Fig. 9.4. Procesele aerului umed din instalaţia de uscare prezentată în fig. 9.3: a.
uscarea cu q = 0; b. uscarea cu q < 0; c. uscarea cu q > 0.
14
Se observă că ec. (9.40) şi (9.41) permit determinarea, în diagrama h – x, a
segmentului de dreaptă 12 (procesul de umidificare a aerului în uscător), când nu
se cunoaşte decât punctul 1 (determinat de parametrii aerului la intrarea în camera
de uscare). Astfel, de exemplu, pentru q < 0, se alege o valoare xM > x1.
Introducând xM în ec. (9.40), rezultă hM şi, ca urmare, se poate trasa punctul M în
diagrama h – x. Punctul 2 se obţine prin intersecţia dreptei care trece prin punctele
1 şi M cu t2 = const. (sau 2 = const.); t2 (sau 2 ) poate fi impusă de procesul
tehnologic sau aleasă.
9.2.4. VARIANTELE USCĂRII CONVECTIVE CU AER
Instalaţia prezentată în fig. 9.3 este un uscător cu circuit deschis (aerul este
evacuat din instalaţie după trecerea sa prin camera de uscare), în care încălzirea
aerului se face, în principal, înainte de intrarea lui în camera de uscare. În tehnica
uscării, în afara acestui tip de uscător se mai folosesc: uscătorul cu încălzire
intermediară, uscătorul cu recirculare, uscătorul cu recirculare şi încălzire
intermediară şi uscătorul cu circuit închis.
 Uscătorul cu încălzire intermediară
Camera de uscare a uscătorului cu încălzire intermediară este împărţită în

mai multe zone, aerul fiind încălzit la intrarea în fiecare zonă cu ajutorul bateriilor
de încălzire intermediară (fig. 9.5, a). Temperatura maximă a aerului în camera de
uscare (t1) este mai mică decât în cazul uscătorului cu o singură treaptă de încălzire
a aerului. Acest tip de instalaţie realizează o uscare mai uniformă a materialului, la
temperaturi nu prea ridicate.
Baterii de h
încălzire AER
E
t1 A C
t2 2
AER B D  = 100%
t0 0
0 A BC DE 2 x0 x21 x22 x2 x
a. b.
Fig.9.5. Uscătorul cu încălzire intermediară:
a. schema instalaţiei; b. reprezentarea proceselor aerului în diagrama h–x.
Pe fiecare zonă a uscătorului, calculul termic este similar celui prezentat în §

9.2.1. şi § 9.2.2. Uscătorul cu încălzire intermediară are consumul specific de
energie termică
q = maer(h2 – h0) [J/kg], (9.42)
15
iar debitul specific de aer, acelaşi pentru toate zonele,
1
m aer  [kg/kg]. (9.43)
x 2  x0
Deci, q şi maer sunt aceleaşi cu cele ale unui uscător cu o singură treaptă de
încălzire a aerului [ec. (9.21) şi, respectiv, ec. (9.17)].
 Uscătorul cu recirculare
În uscătorul cu recirculare, debitul de aer care iese din camera de uscare se

împarte în două părţi: o parte este evacuată din instalaţie, iar cealaltă parte este
amestecată cu aer proaspăt şi reintrodusă apoi în instalaţia de uscare prin bateria de
încălzire (fig. 9.6,a). Recircularea măreşte conţinutul de umiditate al aerului din
instalaţie; ea este indicată în cazul uscării materialelor care au tendinţa să se
deformeze sau să se crape dacă intensitatea procesului de evaporare a umidităţii la
suprafaţa acestora este mare. In acelaşi timp prin recirculare coboară temperatura
de preîncălzire a aerului t1.
Aer
evacuat
h
M aer 1
t1
0 M 1 2
Aer 2
Material t2  = 100%
proaspăt M
0
M aer t0
Aer
recirculat x0 xM=x1 x2 x
M aer , r
a. b.
Fig.9.6. Uscătorul cu recirculare: a. schema instalaţiei; b. reprezentarea

proceselor aerului în diagrama h–x.
Factorul de recirculare a aerului, n, se defineşte ca raportul dintre debitul de

aer recirculat, M aer , r , şi debitul de aer aspirat din exterior (aer proaspăt), M aer :
M aer , r
n . (9.44)
M aer
Ţinând seama de ec. (9.44) şi notaţiile din fig. 9.6, la intrarea în bateria de încălzire
(punctul M), entalpia aerului este (din bilanţul termic al aerului umed)
h  n h2
hM  0 [J/kg], (9.45)
1 n
iar conţinutul de umiditate (din bilanţul masic al aerului umed)
x  n x2
xM  0 [kg/kg]. (9.46)
1 n
16
Bilanţul masic pe întreaga instalaţie asociat cu bilanţul masic al produsului
supus uscării conduce la consumul specific de aer (aspirat din exterior)
1
m aer  [kg/kg], (9.47)
x 2  x0
iar din bilanţul masic pe camera de uscare asociat cu bilanţul masic al produsului
supus uscării se obţine debitul specific de aer vehiculat de ventilator (care circulă
prin camera de uscare):
1
m aer , T  m aer (1  n)  [kg/kg]. (9.48)
x2  xM
Se observă că acest tip de uscător are acelaşi consum specific de aer cu uscătoarele
cu circuit deschis cu încălzirea aerului într-o singură treaptă, sau cu încălzire
intermediară.
Din bilanţul termic pe instalaţia cu recirculare se obţine consumul specific de
energie termică
q = maer(h2 – h0) [J/kg], (9.49)
care este acelaşi cu cel al instalaţiei cu circuit deschis [ec. 9.21)]. Consumul
specific de aer (aspirat din exterior), ec. (9.47), este acelaşi cu cel al uscătorului cu
circuit deschis [ec. (9.17)], însă debitul specific de aer vehiculat de ventilator prin
camera de uscare, ec. (9.48), este mai mare decât cel al instalaţiei cu circuit
deschis.
 Uscătorul cu încălzire intermediară şi recirculare

Aer
evacuat
Ventilatoare
Aer
proaspăt
0 M M1 A B M2C D M3E 2
a.
E
C
A M3
M2
t2 D 2  = 100%
B
M1
t0 M
0
x0 x1 x2/ x1/ x2// x1// x2 x

b.
17
Fig.9.7. Uscătorul cu încălzire intermediară şi recirculare:
a. schema instalaţiei; b. reprezentarea proceselor aerului în diagrama h–x.
Uscătorul cu încălzire intermediară şi recirculare (fig. 9.7) reprezintă o

combinaţie a celor două variante prezentate anterior. Ca şi în uscătorul cu încălzire
intermediară, camera de uscare este împărţită în mai multe zone, fiecare zonă
având o baterie de încălzire. În plus însă, fiecare zonă este prevăzută cu un
ventilator pentru recircularea aerului în zona respectivă. Debitul de aer care iese
dintr-o zonă se împarte în două părţi: o parte este aspirată de ventilatorul zonei
respective şi se amestecă cu o parte din aerul care iese din zona precedentă,
amestecul rezultat fiind încălzit în bateria de la intrarea în acea zonă, şi o parte se
amestecă cu aerul recirculat din următoarea zonă, amestecul rezultat fiind încălzit
în bateria zonei următoare. În afara recirculării aerului în fiecare zonă, se face şi
recircularea aerului pe întreaga instalaţie. Astfel, debitul de aer care iese din ultima
zonă se împarte în trei părţi: o parte este evacuat în atmosferă, o parte este
recirculat de ventilatorul din acea zonă şi cea de-a treia parte este amestecat cu aer
proaspăt (aspirat din exterior), amestecul fiind reintrodus în instalaţie.
Consumul specific de aer (aspirat din exterior) maer şi consumul specific de
energie termică q al instalaţiei teoretice sunt aceleaşi cu cele ale variantelor
prezentate anterior. Însă, debitele de aer vehiculate prin instalaţie şi, ca urmare,
consumul de energie electrică pentru antrenarea ventilatoarelor este mai mare decât
în oricare dintre celelalte variante. Cu notaţiile din fig. 9.7,b, debitele specifice de
aer pe fiecare din cele trei zone sunt:
1 1 1
m aer , I  / ; m aer , II  // ; m aer , III  [kg/kg]. (9.50)
x 2  x1 x 2  x1
/
x 2  x1//
În aceste instalaţii uscarea se face uniform, la temperaturi coborâte şi cu
menţinerea unui conţinut de umiditate a aerului ridicat. Viteza de uscare are valori
ridicate datorită circulaţiei intense a aerului.
 Uscătorul cu circuit închis
Aerul care iese din camera de uscare a uscătorului cu circuit închis este
introdus într-un schimbător de căldură de suprafaţă sau de amestec (denumit şi
condensator), în care aerul se răceşte sub temperatura punctului de rouă (procesul
2-3-0 din fig. 9.8,b). Această răcire conduce la condensarea parţială a vaporilor de
apă şi, ca urmare, la micşorarea conţinutului de umiditate a aerului. Aerul saturat
care iese din condensator este încălzit în bateria de încălzire şi apoi introdus în
camera de uscare.
h
0 1 2 t1 1
Material 2
t2  = 100%
3
t0
0
Condensator
x0=x1 x2 x
a. b.
18
Fig.9.8. Uscătorul cu circuit închis: a. schema instalaţiei; b. reprezentarea
proceselor aerului în diagrama h–x.
Debitul specific de aer circulat şi consumul specific de căldură sunt,

respectiv:
1
m aer  [kg/kg]; (9.51)
x 2  x0
q = maer(h1 – h0) [J/kg]. (9.52)
Faţă de celelalte variante, uscătorul cu circuit închis consumă în plus apă de răcire
pentru condensator şi energie electrică pentru vehicularea acesteia. Uscătorul cu
circuit închis se foloseşte, de obicei, în industria chimică, când procesul necesită
aer cu puritate ridicată sau când în procesul de uscare se degajă substanţe toxice
sau substanţe utile procesului tehnologic.
19
9.2.4. DURATA PROCESULUI DE USCARE
Masa elementară de apă dMa [kg] eliminată din material prin uscare în
intervalul de timp elementar d [s] rezultă din ecuaţia de transfer masic la interfaţa
material umed (film de apă) – aer (difuzia vaporilor de apă în aer):
dM a  k u S u ( x s , m  x)d [kg], (9.53)
2
unde: ku [kg/(m ·s)] este coeficientul de transfer masic, denumit în studiul
proceselor de uscare şi coeficient de uscare (de obicei, ku se determină
experimental); Su [m2] – aria porţiunii umede din suprafaţa materialului; x [kg/kg] –
conţinutul de umiditate al aerului; xs,m [kg/kg] – conţinutul de umiditate al aerului
saturat, la temperatura materialului. În regim staţionar, masa elementară de apă
dMa eliminată din material în unitatea de timp se poate scrie ca
dM a  k u ( x s , m  x)dS u [kg/s]. (9.54)
Aşa cum s-a precizat în § 9.1.4, viteza de uscare v reprezintă masa de apă
eliminată în unitatea de timp, pe unitatea de arie a suprafeţei materialului. Sub
formă diferenţială, viteza de uscare poate fi exprimată prin:
dM a
v [kg/(m2·s)], (9.55)
S d
în cazul regimului nestaţionar, sau
dM a
v [kg/(m2·s)], (9.56)
dS
pentru regim staţionar. În ec. (9.55) şi (9.56), S [m2] este aria totală a suprafeţei
materialului.
Durata procesului de uscare, , este alcătuită din durata fazei de uscare cu
viteză constantă 1 şi durata fazei de uscare cu viteză descrescătoare 2. În
continuare se prezintă stabilirea duratei de uscare în două variante:
– Uscarea cu aer cu parametri constanţi. În acest caz, aerul are
temperatura t şi conţinutul de umiditate x (sau umiditatea relativă )
uniforme în spaţiu şi constante în timp; instalaţia de uscare funcţionează
în şarje (discontinuu), în regim nestaţionar.
20
– Uscarea cu aer cu parametri variabili în instalaţii cu funcţionare
continuă, în regim staţionar. Materialul şi aerul circulă în contracurent
sau echicurent. Parametrii aerului (t şi x) şi umiditatea materialului (u)
variază în lungul instalaţiei (pe direcţia de deplasare a aerului şi
materialului), dar sunt constante în timp în fiecare secţiune de pe
lungimea instalaţiei.
În ambele variante, se fac următoarele ipoteze simplificatoare:
 temperatura materialului este constantă (egală cu temperatura medie); ca
urmare, xs,m este constant;
 coeficientul de uscare ku este constant;
 în toată perioada (faza) de uscare cu viteză descrescătoare, viteza de
uscare scade liniar cu umiditatea; îndepărtarea umidităţii se face prin
suprafaţa umedă Su, care descreşte ca urmare a uscării conform
dependenţei:
u  ue
Su  S . (9.57)
u cr  u e
În plus, în cazul uscării cu aer cu parametri constanţi se consideră că umiditatea
finală a materialului, uf, este mai mare decât umiditatea de echilibru ue.
 USCAREA CU AER CU PARAMETRI CONSTANŢI
Durata fazei de uscare cu viteză constantă – 1


În timpul fazei de uscare cu viteză constantă, umiditatea materialului scade
de la umiditatea iniţială ui la umiditatea critică ucr, iar suprafaţa materialului este în
totalitate umedă (S = Su). Prin combinarea ec. (9.53), în care se înlocuieşte Su = S,
cu ec. (9.55), se obţine viteza de uscare în această fază în forma:
v1  k u ( x s , m  x) [kg/(m2·s)]. (9.58)
Bilanţul masic pe materialul supus uscării în intervalul de timp d este:
dMa = – Mus du [kg], (9.59)
unde Mus [kg] este masa materialului complet uscat. Combinarea ec. (9.53), în care
se înlocuieşte Su = S, cu ec. (9.59), conduce la:
k S
 du  u ( x s , m  x ) d . (9.60)
M us
Ecuaţia (9.60) se integrează între limitele (ui, ucr) şi (0, ). După calculul
integralelor, rezultă
k S
u i  u cr  u ( x s , m  x)1 , (9.61)
M us
din care se obţine durata perioadei de uscare cu viteză constantă:
M us u i  u cr
1  [s]. (9.62)
k u S x s, m  x
21
Durata fazei de uscare cu viteză descrescătoare – 2

În faza de uscare cu viteză descrescătoare, umiditatea materialului scade de
la umiditatea critică ucr la umiditatea finală uf, iar aria suprafeţei umede a
materialului se micşorează în timp conform ec. (9.57). Viteza de uscare în această
fază, ţinând seama de ec. (9.53), (9.55) şi (9.57) este:
u  ue
v 2  k u ( x s , m  x) [kg/(m2·s)]. (9.63)
u cr  u e
Combinând ec. (9.53) cu bilanţul masic pe materialul supus uscării în d, ec.
(9.59), se obţine
k S
 du  u u ( x s , m  x ) d (9.64)
M us
sau, după înlocuirea lui Su cu expresia acestuia dată de ec. (9.57) şi separarea
variabilelor în ecuaţia rezultată,
du k S x s, m  x
  u d . (9.65)
u  ue M us u cr  u e
Integrarea ec. (9.65) între limitele (ucr, uf) şi (0, ) conduce la ecuaţia
u cr  u e k S x s, m  x
ln  u 2 , (9.66)
u f  ue M us u cr  u e
din care se obţine durata fazei de uscare cu viteză descrescătoare:

M us u cr  u e u  ue
2  ln cr [s]. (9.67)
k u S x s, m  x u f  u e
Deci, micşorarea umidităţii materialului de la umiditatea iniţială ui la umiditatea

finală uf necesită timpul
 = 1 + 2 [s]. (9.68)
 USCAREA CU AER CU PARAMETRI VARIABILI
În instalaţiile de uscare cu funcţionare continuă, în regim staţionar, debitul

de aer uscat M aer şi debitul de material complet uscat M us sunt constante.
Parametrii aerului şi umiditatea materialului variază pe lungimea instalaţiei, în
orice secţiune a acesteia fiind însă constante în timp. Camera de uscare a instalaţiei
poate fi împărţită în două zone (fig. 9.9): în prima zonă, cu lungimea L1, umiditatea
materialului scade de la umiditatea iniţială ui la umiditatea critică ucr, aria
suprafeţei umede a materialului rămânând constantă (egală cu aria suprafeţei totale
a materialului), iar în a doua zonă, cu lungimea L2, umiditatea materialului scade de
la umiditatea critică ucr la umiditatea finală uf, suprafaţa umedă a materialului
micşorându-se continuu.
22
Durata  a procesului de uscare reprezintă timpul în care materialul parcurge
cele două zone:
 = 1 + 2 [s], (9.69)
în care s-a notat cu 1 timpul în care materialul parcurge zona de lungime L1 şi cu
2 timpul în care materialul parcurge zona de lungime L2. Duratele 1 şi 2 pot fi
scrise şi ca
S1
1  [s] (9.70)

M us 
şi
S2
2  [s], (9.71)
M us 
unde:  [m2/kg] reprezintă aria suprafeţei materialului raportată la unitatea de masă
a materialului complet uscat; S1 [m2] – aria materialului în contact cu aerul în zona
de lungime L1; S2 [m2] – aria materialului în contact cu aerul în zona de lungime L2.
Stabilirea duratelor 1 şi 2 se poate face deci prin stabilirea ariilor S1 şi S2 necesare
pentru realizarea uscării.
M aer xi x12 xf M aer xf x12 xi

Mus
ui ucr uf M us ui ucr uf
L1 L2 L1 L2
S1 S2 S S1 S2 S

a. b.
Fig. 9.9. Schema circulaţiei aerului şi materialului în uscător:
a. circulaţie în echicurent; b. circulaţie în contracurent
Deoarece procesul de uscare depinde de parametrii aerului în contact cu

materialul, ariile S1 şi S2 necesare pentru realizarea uscării, respectiv duratele 1 şi
2, depind de schema circulaţiei aer-material în uscător. În cele ce urmează, S1 şi S2
se obţin prin rezolvarea ecuaţiilor diferenţiale de bilanţ masic şi transfer masic
scrise pentru un element de volum de lungime infinitezimală dL, căruia îi
corespunde aria de contact material-aer elementară dS.
Uscătorul cu circulaţie în echicurent (fig. 9.9,a şi fig. 9.10)
În prima zonă, corespunzătoare ariei S1, toată suprafaţa materialului fiind

umedă, umiditatea dM a preluată de aerul în contact cu aria dS a materialului este
dată de ec. (9.54) în care dSu = dS:
dM  k ( x
a  x ) dS ;
u s, m (9.72)
Înlocuind ec. (9.72) în ec. (9.56), rezultă viteza de uscare în prima zonă:
23
v1  k u ( x s , m  x) [kg/(m2·s)]. (9.73)
Deoarece v1 scade cu creşterea conţinutului de umiditate al aerului x, în uscătorul
cu circulaţie în echicurent, v1 scade în sensul de circulaţie a materialului (fig. 9.10).
Bilanţul masic al umidităţii pe un element de volum de lungime dL, în care
materialul în contact cu aerul are aria dS, este
dM  M dx .
a aer (9.74)
Înlocuind dM a din ec. (9.74) cu expresia dată de ec. (9.72), rezultă
M aer dx  k u ( x s , m  x)dS (9.75)
sau, după separarea variabilelor şi integrare,
x12 dx k S1

xi x
s, m  x
 u

M aer 0
dS . (9.76)
În ec. (9.76), limitele de integrare xi şi x12 reprezintă conţinutul de umiditate al

aerului la intrarea în uscător (iniţial) şi, respectiv, în secţiunea dintre cele două
zone. Din ec. (9.76), după calculul integralelor, se explicitează aria S1; rezultă:
M x s , m  xi
S1  aer ln [m2]. (9.77)
ku x s , m  x12
Înlocuind ec. (9.77) în ec. (9.70), se obţine timpul în care materialul parcurge prima
zonă, adică timpul necesar pentru uscarea materialului de la umiditatea iniţială ui la
umiditatea critică ucr:
M aer x s , m  xi
1  ln [s]. (9.78)
k M  x s , m  x12
u us
a. b.
Fig. 9.10. Variaţia umidităţii materialului u şi a conţinutului de umiditate al aerului
x (a) şi variaţia vitezei de uscare (b) în uscătorul cu circulaţie în echicurent.
24
În a doua zonă, corespunzătoare ariei S2, suprafaţa umedă a materialului
scade continuu, conform ec. (9.57). Ca urmare, ecuaţia de transfer masic la
interfaţa de arie dS dintre material şi aer se poate scrie ca
u  ue
dM a  k u ( x s , m  x) dS . (9.79)
u cr  u e
Din combinarea ec. (9.56) şi (9.79), rezultă că viteza de uscare în a doua zonă, este
u  ue
v 2  k u ( x s , m  x) [kg/(m2·s)]. (9.80)
u cr  u e
Deci, în a doua zonă viteza de uscare depinde atât de conţinutul de umiditate al
aerului x, cât şi de umiditatea materialului u; v2 scade în sensul de circulaţie a
materialului (fig. 9.10,b).
Umiditatea materialului u se poate scrie ca o funcţie de conţinutul de
umiditate x al aerului pe baza bilanţului masic al umidităţii pe volumul instalaţiei
cuprins între secţiunea care separă cele două zone considerate (în care aerul are
conţinutul de umiditate x12, iar materialul are umiditatea ucr) şi o secţiune oarecare
din a doua zonă (în care aerul are conţinutul de umiditate x, iar materialul are
umiditatea u); acesta este
M aer x12  M us u cr  M aer x  M us u [kg/s]. (9.81)
Din ec. (9.81), se obţine:
M aer
u  u cr  ( x  x12 ) [kg/kg]. (9.82)
M us
Înlocuind ec. (9.82) în ec. (9.79) rezultă:

M
u cr  aer ( x  x12 )  u e
M us
dM a  k u ( x s , m  x) dS . (9.83)
u cr  u e
Ca şi în prima zonă, bilanţul masic al umidităţii pe elementul de volum care
conţine materialul cu aria dS este dat de ec. (9.74). Combinarea ec. (9.74) şi (9.83)
conduce la:
M aer
u cr  ( x  x12 )  u e
M
M aer dx  k u ( x s , m  x) us
dS . (9.84)
u cr  u e
Ecuaţia (9.84) se multiplică cu raportul M us M aer ; se obţine astfel

M us
(u cr  u e )  x  x12
 M aer
M us dx  k u ( x s , m  x) dS (9.85)
u cr  u e
sau
k u ( x s , m  x) Ax
dx   dS , (9.86)
M us u cr  u e
25
unde s-a folosit notaţia
M us
A (u cr  u e )  x12 . (9.87)
M aer
Prin separarea variabilelor, ec. (9.86) devine

dx ku
 dS . (9.88)
( x s, m 
 x)( A  x) M us (u cr  u e )
Notând cu xf conţinutul de umiditate al aerului la ieşirea din uscător, ec. (9.88) se
integrează între limitele (x12, xf) şi (0, S2), după ce membrul stâng al acesteia se
descompune în fracţii simple. Se obţine astfel:
xf dx xf dx k u ( A  x s, m ) S2
x12 x s, m  x
 
x12

A  x M us (u cr  u e ) 
0
dS (9.89)
sau, după efectuarea integralelor,

 x s , m  x12 A  x f  k ( A  x s, m )
ln   u S . (9.90)
 x s , m  x f A  x12  M (u  u ) 2
  us cr e
Deci, în a doua zonă a uscătorului, aria de contact material-aer trebuie să fie
M us (u cr  u e )  x s , m  x12 A  x f 
 [m2]
S2  ln  (9.91)
k u ( A  x s , m )  x s , m  x f A  x12 

şi, ca urmare, timpul necesar pentru uscarea materialului de la umiditatea critică ucr
la umiditatea finală uf este, conform ec. (9.71),
u cr  u e  x s , m  x12 A  x f 
2  ln   [s], (9.92)
k u  ( A  x s , m )  x s , m  x f A  x12 

unde A este dat de ec. (9.87).
Uscătorul cu circulaţie în contracurent (fig. 9.9,b şi fig. 9.11)
Analiza funcţionării uscătorului cu circulaţie în contracurent pentru stabilirea

duratei de uscare este asemănătoare celei prezentate anterior, pentru uscătorul cu
circulaţie în echicurent, cu următoarele precizări:
 În secţiunea de intrare a materialului, umiditatea materialului este ui şi
conţinutul de umiditate al aerului xf, iar în secţiunea de ieşire a materialului,
umiditatea materialului este uf şi conţinutul de umiditate al aerului xi;
 Bilanţul masic al umidităţii pe un element de volum (din prima sau a
doua zonă a uscătorului), în care materialul în contact cu aerul are aria dS,
este
dM a   M aer dx ; (9.93)
 În a doua zonă, relaţia dintre umiditatea materialului şi conţinutul de
umiditate al aerului într-o secţiune oarecare se exprimă prin funcţia
26
M aer
u  uf  ( x  xi ) . (9.94)
M us
Rezultatele obţinute sunt prezentate în continuare.
În prima zonă, corespunzătoare ariei S1, viteza de uscare (v1) se obţine din
aceeaşi relaţie de calcul ca şi în cazul uscătorului cu circulaţie în echicurent, ec.
(9.73). v1 creşte în sensul de circulaţie a materialului, deoarece în acest sens x scade
în uscătorul cu circulaţie în contracurent (fig. 9.11). Aria S1 şi timpul necesar
pentru uscarea materialului de la umiditatea iniţială ui la umiditatea critică ucr, 1,
sunt, respectiv:
M x s , m  x12
S1  aer ln [m2] (9.95)
ku x s, m  x f
şi
M aer x s , m  x12
1  ln [s]. (9.96)
k u M us  x s, m  x f
a. b.
Fig. 9.11. Variaţia umidităţii materialului u şi a conţinutului de umiditate al
aerului x (a) şi variaţia vitezei de uscare (b) în uscătorul cu circulaţie în
contracurent.
În a doua zonă, corespunzătoare ariei S2, viteza de uscare v2 se determină cu

ec. (9.80); v2 scade în sensul de circulaţie a materialului. Aria S2 şi timpul necesar
pentru uscarea materialului de la umiditatea critică ucr la umiditatea finală uf (2)
sunt, respectiv:
M (u  u e )  x s , m  xi B  x12 
S 2  us cr ln   [m2] (9.97)
k u ( A  x s , m )  x s , m  x12 B  xi 
şi
u cr  u e  x s , m  xi B  x12 
2  ln   [s], (9.98)
k u  ( A  x s , m )  x s , m  x12 B  xi 
unde
27
M us
B (u f  u e )  xi . (9.99)
M aer
Se face observaţia că pentru stabilirea duratei de uscare cu relaţiile
prezentate în acest paragraf este necesară cunoaşterea prealabilă a coeficientului de
uscare, a umidităţii critice şi a umidităţii de echilibru. Acestea se determină
experimental.
9.3. TIPURI DE INSTALAŢII DE USCARE
În industrie se utilizează o mare diversitate de tipuri de instalaţii de uscare,

de aceea, clasificarea instalaţiilor de uscare este dificilă. Principalele caracteristici
generale ale instalaţiilor de uscare, după care se poate face o clasificare a acestora,
sunt: regimul de funcţionare, modul de încălzire a materialului, natura agentului de
uscare, circulaţia agentului de uscare, structura materialului şi forma constructivă a
instalaţiei.
După regimul de funcţionare se deosebesc instalaţii cu funcţionare continuă

(în regim staţionar) şi instalaţii cu funcţionare periodică (în regim nestaţionar).
Uscătoarele cu funcţionare continuă se caracterizează printr-o încărcare-descărcare
continuă şi uniformă a materialului care circulă prin instalaţie. În uscătoarele cu
funcţionare periodică, materialul se menţine în repaos sau se amestecă continuu
până la reducerea umidităţii acestuia la valoarea prescrisă; apoi, materialul uscat
este evacuat şi în instalaţie se introduce o nouă încărcătură de material umed.
De obicei, încălzirea materialului se face prin: convecţie (transfer termic

convectiv de la un agent de încălzire), conducţie (transfer termic conductiv de la o
suprafaţă încălzită de un agent termic) sau radiaţie (transfer termic radiativ de la o
sursă de radiaţii infraroşii). În unele instalaţii, însă, încălzirea materialului se face
prin generarea energiei termice în interiorul acestuia.
Agentul de uscare, care preia umiditatea evaporată din material, poate fi: aer
cald, amestec de gaze de ardere cu aer, vapori supraîncălziţi sau gaze inerte; cel
mai utilizat agent de uscare este aerul. Dacă încălzirea se face prin convecţie,
agentul de uscare are rol şi de agent de încălzire.
Circulaţia agentului de uscare poate fi naturală sau forţată (asigurată cu

ventilatoare). Cînd materialul se deplasează prin instalaţie, circulaţia materialului şi
agentului de uscare poate fi în echicurent, contracurent, curent încrucişat sau curent
mixt.
Materialul supus uscării poate fi sub formă solidă (bucăţi, benzi, plăci,
granule sau pulberi) sau sub formă de soluţii sau paste. Din punct de vedere
constructiv, uscătoarele sunt de tip: cameră, tunel, turn, tambur etc.
În continuare se prezintă tipuri reprezentative de uscătoare, grupate după

modul preponderent de încălzire a materialului. Se menţionează că în multe
28
instalaţii încălzirea materialului se face în mai multe moduri, de exemplu, prin
conducţie şi convecţie sau prin radiaţie şi convecţie.
9.3.1 INSTALAŢII DE USCARE CU ÎNCĂLZIREA MATERIALULUI

PRIN CONVECŢIE (USCATOARE CONVECTIVE)
Uscătoarele convective sunt cele mai răspândite tipuri de instalaţii de uscare

din industrie. După cum s-a menţionat anterior, în aceste instalaţii, materialul
primeşte căldura necesară procesului de uscare de la agentul de uscare (cel mai
adesea, aer cald) prin convecţie.
În uscătoarele convective, presiunea agentului de uscare este egală cu
presiunea atmosferică sau puţin diferită de aceasta. Dacă în instalaţie se crează vid,
efectul convecţiei se reduce substanţial.
o Uscătoare de tip cameră
Uscătorul de tip cameră (cameră de uscare) este o încăpere paralelipipedică,

în interiorul căreia materialul (care rămâne în repaos în timpul uscării) este aşezat
pe vagonete, rafturi sau alte dispozitive. Agentul de uscare circulă peste material
natural sau forţat. Funcţionarea instalaţiei este periodică. În fig. 9.12 este
prezentată o cameră de uscare cu circulaţie forţată a agentului de uscare (aer).
Fig. 9.12. Uscător de tip cameră

1 – ventilator; 2 – baterie de
încălzire (aerotermă); 3 – clapetă de
reglare; 4 – raft; 5 – material.
Pentru realizarea unei uscări uniforme, într-un timp cât mai scurt, aşezarea
materialului în uscător trebuie să asigure o arie cât mai mare a suprafeţei de contact
agent de uscare-material. În acelaşi scop, în unele instalaţii se schimbă sensul
circulaţiei aerului în cameră de mai multe ori în timpul procesului de uscare.
29
Fiind instalaţii cu funcţionare periodică, uscătoarele de tip cameră sunt
caracterizate prin pierderi suplimentare de căldură în timpul încărcării şi descărcării
materialului. Utilizarea acestor instalaţii se recomandă când durata procesului de
uscare este mare sau în cazul uscării unor cantităţi mici de material. Ele se pot
folosi pentru uscarea: lemnului, plăcilor izolante, materialelor fibroase etc.
o Uscătoare de tip tunel
Unul dintre cele mai utilizate uscătoare convective cu funcţionare continuă

este uscătorul de tip tunel, în care materialul se deplasează, aşezat în vagonete sau
pe un transportor, printr-un canal (cameră) de lungime mare (cca. 30 – 50 m).
Agentul de uscare poate fi recirculat parţial pentru mărirea vitezei de uscare. De
obicei, viteza agentului de uscare este de 2 – 3 m/s, iar viteza materialului de 3 – 50
mm/s. În fig. 9.13 sunt prezentate schematic două uscătoare de tip tunel cu
recircularea parţială a aerului.
Fig. 9.13.Uscător de tip tunel cu recirculare parţială: a. materialul şi agentul de uscare

(aer) circulă în contracurent; b. materialul şi agentul de uscare (aer) circulă în
echicurent.
1 – intrarea materialului; 2 – ieşirea materialului; 3 – intrarea aerului proaspăt; 4 –
ieşirea aerului; 5 – aparat de încălzire; 6 – suflantă; 7 – vagonete cu material.
o Uscătoare cu benzi transportoare
În uscătoarele cu benzi, materialul este purtat continuu, în strat subţire, de

una sau mai multe benzi transportoare. Agentul de uscare circulă peste material sau
30
prin material (străbate banda transportoare şi stratul de material), atunci când
structura materialului şi construcţia benzii permite acest tip de circulaţie. Faţă de
uscarea la circulaţia agentului de uscare peste material, uscarea la circulaţia
agentului de uscare prin material este mai intensă, având o durată mai mică,
deoarece aria suprafeţei de contact material-agent de uscare, în acest caz, este mai
mare.
Uscătoarele cu benzi se folosesc pentru uscarea mai multor tipuri de
materiale sau produse ca, de exemplu, materiale granulare, legume, fructe, lână,
bumbac, celuloză etc. Agentul de uscare folosit este aer cu temperaturi cuprinse în
intervalul 60 – 170°C sau, uneori, un amestec de aer şi gaze de ardere.
Figura 9.14 ilustrează un uscător cu patru benzi transportoare. Materialul
circulă în contracurent cu aerul încălzit. Viteza benzilor este de 0,3 – 0,5 m/min, iar
viteza aerului de 2 – 3 m/s.
Dezavantajul principal al uscătorului din fig. 9.14 este folosirea parţială a
suprafeţei benzilor transportoare. Acest dezavantaj este eliminat prin utilizarea
benzilor cu plăci rabatabile (fig. 9.15), alcătuite din plăci care se rotesc cu 90° în
dreptul roţii de antrenare a transportorului, lăsând materialul să cadă pe plăcile
părţii inferioare ale aceluiaşi transportor.
Fig. 9.14. Uscător cu benzi

1–benzi transportoare; 2–pâlnie de alimentare cu dozator; 3–tamburi pentru
antrenarea benzilor; 4–role pentru susţinerea benzilor; 5–şicane
pentru dirijarea circulaţiei aerului; 6–baterie de încălzire; 7–
transportor pentru materialul uscat.
Fig. 9.15. Uscător cu benzi din plăci rabatabile
31
o Uscătoare de tip tambur rotativ
Amestecarea materialului măreşte eficienţa procesului de uscare prin

reînoirea continuă a suprafeţei materialului în contact cu agentul de uscare. Unul
dintre uscătoarele, frecvent utilizate, în care materialul este amestecat continuu este
uscătorul de tip tambur rotativ.
Uscătoarele de tip tambur rotativ sunt instalaţii cu funcţionare continuă. Ele
se utilizează pentru uscarea materialelor pulverulente sau în bucăţi ca, de exemplu,
nisip, cărbune, argilă, minereuri etc.
Elementul principal al uscătorului de tip tambur rotativ (Fig. 9.16) este un
cilindru (tambur) înclinat faţă de orizontală, de obicei, cu un unghi de până la 8°,
care se roteşte continuu în jurul axei sale cu 1 – 8 rot/min. Materialul introdus pe la
un capătul superior al cilindrului se deplasează datorită înclinării şi rotirii
cilindrului, amestecându-se continuu şi intrând în contact cu agentul de uscare (aer
cald sau gaze de ardere). Tamburul este prevăzut la interior cu un sistem de şicane
(fig. 9.17) pentru amestecarea şi repartiţia cât mai uniformă a materialului în
secţiunea cilindrului. Se observă că uscătorul din fig. 9.16 are pale de ridicat,
dispuse pe suprafaţa interioară a tamburului. În timpul unei rotaţii a tamburului,
palele ridică materialul şi apoi îl lasă să cadă „în ploaie“ în curentul de aer.
Sistemul de şicane din interiorul tamburului se alege în funcţie de
caracteristicile materialului supus uscării. Astfel, pentru materialele în bucăţi de
dimensiuni mari, se utilizează sistemul cu pale de ridicat, iar pentru cele cu masă
specifică mare sistemul cu sectoare; sistemul cu celule se foloseşte pentru materiale
pulverulente. În funcţie de sistemul de şicane, materialul poate umple până la 20%
din volumul tamburului.
Fig. 9.16. Uscător convectiv de tip tambur rotativ: a. ansamblul instalaţiei; b.

secţiune prin tambur
1 – tambur; 2 – ventilator; 3 – bandaje; 4 – role de sprijin; 5 – angrenaj; 6 –
electromotor; 7 – reductor de turaţie.
32
Fig. 9.17. Exemple de sisteme de şicane ale uscătoarelor de tip tambur rotativ:
a– cu pale de ridicat; b– cu sectoare; c– cu celule.
o Uscătoare de tip turn
În categoria uscătoarelor convective cu funcţionare continuă se încadrează şi

uscătoarele de tip turn, utilizate pentru uscarea cerealelor, legumelor, argilei,
cărbunelui etc. Elementul principal al instalaţiei este un turn în care materialul se
deplasează sub acţiunea forţei gravitaţionale, intrând în contact cu agentul de
uscare, care circulă prin turn. Deplasarea materialului poate fi încetinită de un
sistem de şicane prevăzut în interiorul turnului.
o Uscătoare cu strat fluidizat
În uscătoarele cu strat fluidizat, agentul de uscare traversează stratul de

material granular cu o viteză care determină mişcarea continuă a particulelor de
material şi suspendarea lor parţială în curentul de agent de uscare. Principiul
formării stratului fluidizat este prezentat în continuare.
Dacă un strat de material granular, dispus pe o grilă (sită), este străbătut de

jos în sus de un gaz, creşterea continuă a vitezei curentului de gaz la intrarea în
strat, w, determină următoarele variaţii ale pierderii de presiune a gazului, p, şi
înălţimii stratului de material, H (fig. 9.18). La început, când viteza gazului este
mică, particulele de material nu se mişcă; mărirea vitezei gazului determină numai
creşterea lui p, înălţimea stratului rămând neschimbată. Când viteza gazului
depăşeşte valoarea wu, stratul de material începe să se umfle; creşterea în
continuare a vitezei determină mărirea continuă a înălţimii H şi a pierderii de
presiune p. Pierderea de presiune atinge o valoare maximă când în unele zone ale
stratului de material, particulele acestuia sunt puternic agitate de curentul de gaz; la
suprafaţa stratului se formează umflături, stratul având aspectul unui lichid care
începe să fiarbă. Această valoare (maximă) a pierderii de presiune se numeşte
pierdere de presiune critică (pcr), iar viteza gazului la intrarea în strat
corespunzătoare viteză minimă de fluidizare sau viteză critică (wcr).
33
H
p
H
pcr p
0 wuwcrwf,1 wf,2 wp w
STRAT STRAT TRANSPORT

COMPACT FLUIDIZAT PNEUMATIC
STRAT
UMFLAT
Fig. 9.18. Înălţimea stratului fluidizat şi pierderea de

presiune a gazului în strat în funcţie de
viteza gazului la intrarea în strat.
Creşterea lui w în continuare determină mai întâi scăderea şi apoi creşterea

lui p până la o valoare inferioară lui pcr, după care pierderea de presiune în strat
rămâne constantă. Înălţimea stratului H creşte continuu. Când w depăşeşte viteza
de fluidizare wf,1, toate particulele stratului se află în mişcare, intensitatea mişcării
acestora în curentul de gaz crescând cu mărirea lui w. Viteza de fluidizare wf,2
corespunde unui grad de fluidizare mare (amestecarea intensă a particulelor de
material), la care gazul nu antrenează decât particule de material de dimensiuni
foarte mici. Pe măsură ce viteza creşte în continuare, gazul antrenează din ce în ce
mai multe particule de material (dimensiunea maximă a particulelor antrenate
creşte). La w > wp, wp fiind viteza de plutire a particulelor de material în gazul de
fluidizare (dependentă de proprietăţile materialului şi de granulaţia acestuia), se
produce antrenarea integrală a particulelor solide de către curentul de gaz
(transportul pneumatic al materialului). În transportul pneumatic, p creşte cu w.
Principalele avantaje ale uscătoarelor cu strat fluidizat sunt determinate de

intensitatea ridicată a procesului de uscare. Aceasta se explică atât prin aria mare a
suprafeţei de contact material-agent de uscare, cât şi prin intensificarea proceselor
de transfer termic şi masic în material şi între material şi agentul de uscare
(procesele de transfer la suprafaţa materialului se desfăşoară la viteze mari ale
agentului de uscare, iar procesele de conducţie şi migrare a umidităţii prin material
se desfăşoară pe distanţe mici, deoarece particulele de material au dimensiuni
mici). Intensitatea ridicată a procesului de uscare conduce la o durată de uscare
redusă (de ordinul minutelor) şi, de asemenea, la un consum redus de căldură şi la
o construcţie de dimensiuni mici, compactă a uscătorului. Durata redusă a
34
procesului de uscare face posibilă utilizarea acestor uscătoare în cazul materialelor
termosensibile, care nu suportă temperaturi ridicate perioade de timp mari.
Dezavantajul uscătoarelor cu strat fluidizat este reprezentat de consumul
mare de energie pentru vehicularea agentului de uscare prin stratul de material.
Uscătoarele cu strat fluidizat se folosesc pentru uscarea nisipului cerealelor,
produselor chimice sub formă de granule etc.
Din punct de vedere constructiv, uscătoarele cu strat fluidizat sunt cu grilă,
cu bandă rulantă, rotative sau cu şnec. Cele mai răspândite sunt cele cu grilă (fig.
9.19 şi 9.20), în care stratul de material fluidizat se formează pe grila de distribuţie
a agentului de uscare. Pentru o agitare sporită a materialului, unele uscătoare sunt
prevăzute cu mecanisme speciale care asigură vibrarea mecanică a grilei de
fluidizare.
În uscătoarele cu bandă rulantă, materialul se încarcă pe o bandă rulantă de
tip reţea, sub care se introduce agentul de uscare. Uscătoarele rotative au rotoare cu
palete, care permit realizarea stratului fluidizat şi secţionarea acestuia. În
uscătoarele cu şnec, stratul fluidizat se formează în canale cu plase, în care
materialul este transportat şi totodată amestecat cu un transportor cu şurub
elicoidal.
Dacă viteza minimă de fluidizare a materialului este redusă, viteza agentului
de uscare trebuie să fie redusă corespunzător, pentru evitarea antrenării
materialului. Ca urmare, debitul agentului de uscare este redus şi energia termică
introdusă în uscător cu agentul de uscare nu este suficientă pentru încălzirea
materialului şi vaporizarea umidităţii acestuia. În această situaţie se folosesc
uscătoarele în care se face o încălzire suplimentară a agentului de uscare. Acestea
au, imersate în stratul fluidizat, schimbătoare de căldură cu suprafeţe extinse
încălzite cu un agent termic.
Uscătoarele cu strat fluidizat pot fi construite astfel încât uscarea
materialului să se facă în două trepte sau uscarea materialului să fie urmată de
răcirea acestuia. Figura 9.21 prezintă un uscător cu strat fluidizat folosit pentru
uscarea şi răcirea granulelor de NaCl. Corpul aparatului, de formă cilindrică, este
alcătuit din două camere: camera de uscare (4) şi camera de răcire (7). Fiecare
cameră este prevăzută cu câte o grilă pentru formarea stratului fluidizat de material.
Materialul uscat în camera de uscare cade prin conducta centrală 8 în camera de
răcire. În această cameră, sub grilă, se introduce aer atmosferic. Acesta străbate
orificiile grilei şi stratul de material uscat, pe care îl răceşte până la 68°C.
Materialul uscat şi răcit cade prin conducta 9 şi este evacuat din instalaţie cu
ajutorul transportorului cu şnec 6. Aerul încălzit în stratul de material din camera
de răcire până la 65°C este aspirat de ventilatorul 2 şi introdus în bateria de
încălzire 3, unde se încălzeşte până la temperatura de 200°C. Apoi, intră în camera
de uscare, sub grila pe care se formează stratul de material umed. După ce străbate
stratul de material din camera de uscare, aerul este evacuat din instalaţie prin
ciclonul 5. După ciclon, aerul are temperatura de aproximativ 110°C, ceea ce
permite o eventuală recirculare a lui în instalaţie, după o filtrare prealabilă.
Datorită avantajelor lor, uscătoarele cu strat fluidizat sunt preferate în multe
procese de uscare. Există însă şi cazuri în care alegerea unui uscător cu strat
fluidizat se dovedeşte neraţională. De exemplu, când materialul supus uscării este
alcătuit din particule de dimensiuni mari, cu masă specifică mare şi umiditate
35
redusă. În acest caz, pe de o parte, consumul de energie pentru formarea şi
menţinerea stratului fluidizat este mare şi, pe de altă parte, intensitatea procesului
de uscare este redusă, procesele de conducţie termică şi migrare a umidităţii prin
material având o intensitate redusă, datorită dimensiunilor mari ale particulelor de
material şi a umidităţii mici a acestora. În acest caz, este recomandată folosirea
unui alt tip de uscător; de exemplu, un uscător de tip tambur.
Fig. 9.19. Schema unui uscător cu strat fluidizat

1 – grilă; 2 – hotă; 3 – baterie de încălzire; 4 – ventilator; 5 – jaluzele; 6 –
ciclon pentru recuperarea materialului antrenat; 7 – exhaustor.
Fig. 9.20. Vedere de ansamblu a unui uscător cu strat fluidizat
36
Fig. 9.21. Schema uscătorului pentru uscarea granulelor de NaCl
1 – dozator cu şnec; 2 – ventilator; 3 – baterie de încălzire; 4 – cameră de
uscare; 5 – ciclon; 6 – transportor cu şnec; 7 – cameră de răcire; 8, 9 –
conducte.
o Uscătoare pneumatice
Uscătoarele pneumatice au ca element constitutiv principal o coloană (tub)

vertical în care materialul pulverulent este dispersat într-un curent de gaz cald
(agentul de uscare), fiind antrenat de acesta (viteza agentului de uscare este mai
mare decât viteza de plutire a particulelor de material). În timpul circulaţiei
amestecului bifazic gaz-material prin coloană, materialul este uscat. Timpul de
uscare în aceste instalaţii este de ordinul secundelor.
Uscătoarele pneumatice au, în general, aceleaşi avantaje şi dezavantaje ca şi
uscătoarele cu strat fluidizat. Uscătoarele pneumatice sunt, însă, economice pentru
materiale cu granulaţie fină. Pe măsură ce dimensiunile particulelor de material
cresc, viteza de plutire creşte, ceea ce determină mărirea consumului de energie
pentru vehicularea amestecului bifazic gaz-material. Totodată, cu cât dimensiunile
particulelor de material sunt mai mari, intensitatea transferului termic şi masic între
agentul de uscare şi materialul solid scade; ca urmare, timpul necesar uscării creşte
şi deci lungimea coloanei de uscare trebuie să fie mai mare.
Uscătoarele pneumatice pot fi cu funcţionare continuă sau discontinuă, cu
una sau mai multe coloane înseriate. Materialul şi agentul de uscare parcurg
instalaţia într-o singură trecere sau pot fi recirculate. Figura 9.19 prezintă schema
unui uscător pneumatic cu trei coloane, iar în fig. 9.20 este prezentată schema
uscătorului pneumatic cu recircularea materialului şi a agentului de uscare.
37
Fig. 9.22. Schema unui uscător pneumatic cu trei coloane
1 – coloană; 2 – baterie de încălzire; 3 – ciclon separator; 4 –
ventilator (pentru introducerea aerului); 5 – exhaustor (pentru
evacuarea aerului).
Fig. 9.23. Schema unui uscător pneumatic cu recircularea

materialului şi agentului de uscare
1 – ventilator; 2 – ciclon separator; 3 – filtru; 4 – exhaustor.
o Uscătoare cu pulverizare
Uscarea prin pulverizare se foloseşte pentru uscarea materialelor care în

stare umedă sunt în fază lichidă (soluţii, suspensii, paste subţiri) ca, de exemplu,
38
suspensii de argilă, mase ceramice, coloranţi minerali, detergenţi, lapte de drojdie,
lapte, produse farmaceutice etc. Agentul de uscare folosit este aerul cald sau
amestecul aer-gaze de ardere.
Instalaţia de uscare prin pulverizare are ca principale elemente constitutive:
camera de uscare, instalaţia pentru încălzirea aerului sau producerea gazelor de
ardere şi instalaţia pentru reţinerea şi recuperarea produsului antrenat, sub formă de
praf, de agentul de uscare. Camera de uscare este, de obicei, de forma unui cilindru
vertical cu diametrul aproximativ egal cu înălţimea, prevăzut cu: dispozitivele
pentru pulverizarea materialului, racordul sau sistemul pentru evacuarea
materialului uscat şi racordurile pentru admisia şi evacuarea agentului de uscare.
În camera de uscare, materialul umed transformat prin pulverizare într-o
ceaţă alcătuită din particule cu dimensiuni cuprinse în intervalul 2 – 500 m, intră
în contact cu agentul de uscare; în urma acestui contact, umiditatea din picături se
evaporă şi este preluată de agentul de uscare; particulele de material uscat de
dimensiuni mari cad sub acţiunea forţei gravitaţionale, colectându-se la partea
inferioară a camerei de uscare, iar cele de dimensiuni mici sunt antrenate de
agentul de uscare şi reţinute în instalaţia pentru reţinerea şi recuperarea produsului
antrenat.
Pulverizarea materialului se face în dispozitive centrifuge, mecanice sau
pneumatice. Pulverizarea centrifugă se realizează cu ajutorul unor discuri cu
diametre de 30 – 350 mm, de forme speciale (prevăzute, de exemplu, cu canale
radiale de secţiune rectangulară), care se rotesc cu turaţii mari. Pulverizarea
mecanică sau sub presiune se obţine cu ajutorul duzelor de pulverizare în care
lichidul este introdus la o presiune de 30 – 700 bar. Pentru pulverizarea pneumatică
se folosesc duze în care lichidul este împins cu ajutorul aerului comprimat cu o
presiune de 3 – 7 bar. Din punctul de vedere al consumului de energie, pulverizarea
mecanică necesită cel mai mic consum de energie, iar pulverizarea pneumatică cel
mai mare consum de energie.
Figura 9.24 prezintă schema unui uscător cu pulverizare centrifugală. În
camera de uscare 3 intră aerul încălzit în bateria de încălzire 4 şi materialul umed,
care este pulverizat de discul 2. Particulele de material uscat de dimensiuni mari
sunt evacuate de transportorul 5, iar aerul care iese din camera de uscare este
evacuat din instalaţie cu ventilatorul 6, după ce în prealabil trece prin filtrul 7, unde
sunt reţinute particulele fine de material.
39
Fig.9.24. Schema unui uscător cu pulverizare centrifugală
1 – conductă de alimentare cu material umed; 2 – disc de pulverizare;
3 – cameră de uscare; 4 – baterie de încălzire; 5 – transportor; 6 –
ventilator; 7 – filtru cu saci.
Datorită ariei mari a suprafeţei de contact material-agent de uscare, a

dimensiunilor mici ale particulelor de material şi a reînnoirii continue a filmului de
gaz ce îmbracă particula de material, care se deplasează cu o viteză relativă faţă de
agentul de uscare, durata procesului de uscare prin pulverizare este mică (de
ordinul secundelor).
Temperatura materialului în uscătorul cu pulverizare are valori moderate
(nu depăşeşte cu mult temperatura termometrului umed corespunzătoare agentului
de uscare). Aceasta se explică prin timpul redus în care materialul este în contact
cu agentul de uscare, pe de o parte, şi prin micşorarea conductivităţii termice a
materialului datorită uscării (prin eliminarea umidităţii, în particula de material
rămân spaţii libere), pe de altă parte.
Din aceste considerente (rapiditatea uscării şi temperatura scăzută a
materialului în timpul uscării), uscarea prin pulverizare este recomandată în cazul
produselor termolabile. Dezavantajele uscătoarelor cu pulverizare sunt consumurile
relativ mari de energie termică şi mecanică.

PRIN CONDUCŢIE (USCATOARE CONDUCTIVE)
În cazul uscării conductive (prin contact), căldura necesară procesului de

uscare este transmisă materialului prin conducţie, de la o suprafaţă caldă cu care
materialul este în contact. Vaporii formaţi sunt preluaţi de agentul de uscare şi
evacuaţi din instalaţie.
Uscătoarele conductive pot fi cu funcţionare continuă sau periodică, la
presiune atmosferică sau sub vid. Suprafaţa care transmite căldură materialului
poate fi încălzită cu abur, apă fierbinte, gaze de ardere sau cu ulei. În continuare,
din categoria uscătoarelor conductive, se prezintă trei tipuri de instalaţii cu
funcţionare continuă: uscătoarele cu valţuri, uscătoarele cu cilindri şi uscătoarele
rotative tubulare.
40
o Uscătoare cu valţuri
Uscătoarele cu valţuri se folosesc pentru uscarea soluţiilor, suspensiilor şi

pastelor, în industria chimică, alimentară, farmaceutică etc. De obicei, în aceste
instalaţii se usucă materiale care rezistă (fară degradare) la temperaturi ridicate o
perioadă de timp relativ scurtă.
Uscătoarele cu valţuri sunt alcătuite din unul sau două valţuri (tuburi
cilindrice). Valţul este încălzit la interior, de obicei, cu abur şi se roteşte continuu
în jurul axei sale. Materialul este preluat de suprafaţa valţului sub forma unei
pelicule subţiri, care se usucă după aproximativ 3/4 dintr-o rotaţie a valţului.
Substanţa uscată se desprinde de pe valţ cu dispozitive speciale de răzuire.
În fig. 9.25 este prezentată schema unui uscător cu un valţ cufundat parţial în
cuva ce conţine materialul umed. Căldura transmisă de valţ lichidului din cuvă
determină modificarea concentraţiei acestuia (datorită evaporării din cuvă), care
conduce la modificarea grosimii peliculei de material preluată de valţ. Agitatorul 6
asigură uniformizarea concentraţiei lichidului din cuvă, iar grosimea peliculei de
material de pe valţ este stabilită prin poziţia limitatorului de strat 5.
Fig. 9.25.Schema unui uscător cu un valţ cufundat

1 – valţ; 2 – material; 3 – cuvă; 4 – dispozitiv de răzuire; 5 –
limitator de strat; 6 – agitator; 7 – golire
Figura 9.26 prezintă un uscător cu un valţ în care alimentarea valţului cu

material se face prin intermediul a doi cilindri neîncălziţi, cu diametrul mult mai
mic decât diametrul valţului uscător. Acest mod de alimentare care asigură o
concentraţie constantă a lichidului din cuvă, se utilizează la uscarea lichidelor
omogene.
41
Fig. 9.26. Uscător cu un valţ pentru lichide omogene
1 – valţ; 2 – cilindri de alimentare; 3 – cuvă; 4 – alimentarea
cu material; 5 – agitator; 6 – dispozitiv de răzuire; 7 –
transportor cu şnec; 8 – evacuarea aerului.
În cazul uscătoarelor cu două valţuri, de obicei, materialul este introdus pe la

partea superioară (fig. 9.27). Grosimea stratului de material de pe valţ poate fi
stabilită prin reglarea distanţei dintre valţuri sau cu ajutorul limitatoarelor de strat.
Un uscător cu două valţuri este prezentat în fig. 9.28.
Fig. 9.27. Scheme de alimentare a uscătoarelor cu două valţuri

1 – valţuri; 2 – material ; 3 – dispozitive de răzuire.
Pentru uscarea materialelor care nu suportă temperaturi ridicate, precum şi

pentru uscarea materialelor explozive sau care degajă vapori nocivi, se folosesc
uscătoare cu valţuri sub vid. În interiorul carcasei acestor uscătoare se menţine, cu
ajutorul unei pompe de vid, o presiune de 25 – 100 mbar. Uscătoarele cu valţuri
sub vid au un consum de căldură mai redus decât uscătoarele care funcţionează la
presiune atmosferică şi funcţionarea lor nu depinde de condiţiile atmosferice, însă
sunt mai greu de executat şi necesită un consum mai mare de metal pentru
execuţie.
42
Fig. 9.28. Uscător cu două valţuri
1 – carcasă; 2 – valţuri; 3 – dispozitive de răzuire; 4 –
material umed; 5 – intrare aer; 6 – evacuare aer; 7 –
evacuare material.
o Uscătoare cu cilindri
Uscătoarele cu cilindri se folosesc pentru uscarea materialelor sub formă de

benzi ca, de exemplu, ţesături, hârtie, celuloză etc. Ele sunt alcătuite din unul sau
mai mulţi cilindri încălziţi la interior cu abur care condensează, care se rotesc în
jurul axei proprii. Materialul sub formă de bandă învăluie cilindrii, trecând de la
unul la altul (fig. 9.29). Umiditatea evaporată din material este preluată de aer;
ventilarea cilindrilor se face natural sau artificial.
Uscătoarele cu cilindri necesită cheltuieli reduse de investiţie şi sunt uşor de
întreţinut în exploatare.
43
Fig. 9.29. Schema unui uscător cu cilindri
1 – rulou de material umed; 2 – rulou de material uscat; 3 –
cilindri de uscare (încălziţi); 4 – cilindri de răcire; 5 – role
de ghidaj; 6 – hotă.
o Uscătoare de tip tambur rotativ
Ca şi în cazul uscătorului convectiv de tip tambur rotativ, uscătorul

conductiv de tip tambur rotativ are ca element constructiv principal un tambur
(cilindru) rotativ uşor înclinat faţă de orizontală. Cilindrul, fie este amplasat într-o
incintă prin care circulă agentul de încălzire (fig. 9.30), fie este prevăzut în interior
cu unul sau mai multe tuburi (ţevi) încălzite la interior sau la exterior cu un agent
termic. Materialul şi aerul care preia umiditatea circulă prin tambur, respectiv peste
ţevile încălzite la interior sau prin ţevile încălzite la exterior. Ca agent de încălzire
se foloseşte aburul sau gazele de ardere. Materialul primeşte căldură prin conducţie
(şi radiaţie) de la suprafaţa caldă a tamburului sau a ţevilor.
Fig. 9.30. Uscător conductiv de tip tambur rotativ

1 – tambur; 2 – arzător.
În fig. 9.31 se prezintă un uscător de tip tambur rotativ utilizat pentru uscarea
cărbunelui. Agentul de încălzire, aburul, intră în ţeava centrală 2, din care, prin
golurile din pereţii acesteia pătrunde în spaţiul dintre ţevile 3. Cedând căldură
ţevilor 3, aburul se condensează; condensul format este evacuat prin ţevile 4.
Materialul umed care intră prin pâlnia 5 este repartizat uniform, cu ajutorul unui
dispozitiv special de alimentare, în ţevile 3. Acestea sunt prevăzute la interior cu
şicane în formă de spirală. În ţevi intră şi aerul, care preia vaporii formaţi în
procesul de uscare. Materialul, deplasîndu-se prin ţevi datorită înclinării acestora şi
rotirii lor odată cu cilindrul 1 (tamburul), se încălzeşte de la suprafaţa ţevilor şi se
usucă. Materialul uscat este evacuat prin gura de evacuare 6, iar aerul care a preluat
44
umiditatea este evacuat cu un ventilator, după ce a trecut printr-un sistem de
desprăfuire; sistemul de desprăfuire reţine 10 – 15 % din cantitatea totală de
cărbune uscat.
Uscătoarele de tipul celui din fig. 9.31 au o arie a suprafeţei de încălzire
(suprafaţa ţevilor prin care circulă cărbunele) de aproximativ 2500 – 3000 m2.
Tamburul este înclinat faţă de orizontală cu un unghi de 9–12° şi execută 4–12
rot/min.
Fig. 9.31. Uscător de tip tambur rotativ pentru uscarea cărbunelui

1 – cilindru rotativ (tambur); 2 – ţeavă centrală; 3 – ţevi uscătoare; 4 – conductă
pentru evacuarea condensului; 5 – pâlnie de alimentare cu material umed; 6 –
gură de evacuare a materialului uscat; 7 – dispozitiv pentru acţionarea
cilindrului.

PRIN RADIAŢIE (USCATOARE PRIN RADIAŢIE)
Instalaţiile de uscare prin radiaţie sunt uscătoarele în care încălzirea

materialului (umed) se face prin absorbţia radiaţiilor infraroşii cu lungimi de undă
cuprinse în intervalul 0,4 – 10 m, produse de o sursă. Ca surse de radiaţii
infraroşii (radianţi), se folosesc radianţi încălziţi electric şi radianţi încălziţi prin
arderea unui gaz combustibil.
Radianţii încălziţi electric (radianţii electrici) pot fi: lămpi cu filament de
wolfram sau radianţi cu rezistori în tub de cuarţ, în tub metalic sau în tub ceramic.
În cazul radiantului în tub de cuarţ, rezistorul este confecţionat din crom-nichel sau
wolfram şi este dispus în canalele de pe suprafaţa exterioară a unui tub de cuarţ.
Radiantul în tub metalic este alcătuit dintr-un tub metalic în care este introdus un
rezistor de crom-nichel montat într-o masă rigidă de material refractar. Radiantul în
tub ceramic are o construcţie asemănătoare radiantului în tub metalic; rezistorul, tot
din crom-nichel, este montat rigid în masa ceramică, care însă nu mai este protejată
de un tub metalic, întrucât ea are o rezistenţă mecanică corespunzătoare.
Radianţii încălziţi prin arderea unui gaz combustibil folosesc radiaţiile
infraroşii emise de flacără şi de gazele de ardere. Suprafeţele radiante ale acestora
sunt sub formă de plăci (sau tuburi) metalice sau ceramice încălzite prin arderea cu
45
flacără deschisă a gazului combustibil, sau plăci ceramice poroase, când arderea
gazului se face la suprafaţa plăcii fără flacără.
Majoritatea materialelor supuse uscării sunt corpuri coloidale capilar-
poroase. În cazul acestor corpuri, radiaţiile pătrund în capilare la o adâncime
determinată de natura materialului şi de lungimea de undă a radiaţiei. În urma
numeroaselor reflexii pe pereţii capilarelor, radiaţiile sunt absorbite, energia internă
a materialului mărindu-se. Astfel, temperatura maximă a materialului se stabileşte
în interiorul acestuia, în stratul superficial al materialului gradientul temperaturii
având acelaşi sens cu gradientul umidităţii, ceea ce determină mărirea vitezei de
uscare.
În cazul materialelor coloidale, lipsa macroporilor împiedică pătrunderea
radiaţiilor în material şi accelerarea procesului de uscare. În multe situaţii, uscarea
materialelor coloidale se face cu funcţionarea intermitentă a sursei de radiaţie: în
perioada de funcţionare a sursei de radiaţii, se elimină umiditatea din straturile
superficiale, iar în perioada de întrerupere a sursei de radiaţii are loc o omogenizare
a distribuţiei umidităţii în corp. Funcţionarea intermitentă a sursei de radiaţie evită
ridicarea excesivă a temperaturii materialului şi a gradientului de umiditate din
interiorul acestuia şi, totodată, reduce consumul de energie.
Instalaţiile de uscare prin radiaţie sunt de tip cameră sau de tip tunel, în care
materialul este transportat cu dispozitive speciale (benzi, transportoare). Figura
9.32 prezintă un uscător cu lămpi pentru piese lăcuite, iar în fig. 9.33 se prezintă
schema unui uscător cu radianţi metalici încălziţi prin arderea unui gaz
combustibil.
Fig. 9.32. Uscător cu lămpi pentru piese lăcuite.

1 – baie de lăcuire; 2 – cilindru de lăcuire; 3 – transportor; 4 – lămpi de uscare; 5 – carcasa
uscătorului; 6 – conductă de aspiraţie a aerului; 7 – izolaţie; 8 – roată de acţionare.
46
Fig. 9.33. Schema unui uscător cu radianţi metalici încălziţi prin
arderea unui gaz combustibil.
1 – arzător; 2 – radiant; 3 – conductă pentru evacuarea gazelor de ardere;
4 – material.
Avantajele principale ale uscării cu radiaţii infraroşii sunt: intensificarea

procesului de vaporizare a umidităţii prin transmitera unor fluxuri termice unitare
(raportate la unitatea ariei suprafeţei materialului) mari şi construcţia simplă a
instalaţiei. Uscătoarele cu radiaţii se folosesc pentru uscarea suprafeţelor vopsite
sau lăcuite, hârtiei, materialelor textile, produselor alimentare etc.

PRIN GENERAREA INTERNĂ A ENERGIEI
Generarea energiei necesare uscării în interiorul materialului este rezultatul

frecării interne a moleculelor materialului datorată agitaţiei acestora, agitaţie care
poate fi provocată mecanic (uscarea prin măcinarea materialului în instalaţii cu
ciocane sau discuri) sau cu ajutorul unei surse de înaltă frecvenţă (uscarea
dielectrică sau uscarea cu microunde). Avantajul principal al instalaţiilor de uscare
cu generarea internă a energiei este încălzirea rapidă şi uniformă a materialului atât
în interior, cât şi la suprafaţă. Aceasta favorizează migrarea umidităţii din interiorul
materialului spre suprafaţa acestuia, prin creştera presiunii vaporilor conţinuţi în
capilarele materialului, mărind astfel viteza procesului de uscare.
Instalaţiile de uscare bazate pe uscarea dielectrică sunt denumite uscătoare

cu curenţi de înaltă frecvenţă. În aceste uscătoare materialul umed constituie
dielectricul unui condensator, ale cărui armături sunt alimentate în curent alternativ
de tensiune şi frecvenţă înaltă. Uscarea dielectrică se utilizează în cazul
materialelor care se usucă greu prin alte procedee de uscare ca, de exemplu, grinzi
din lemn de esenţe tari, piese ceramice cu grosimi mari, miezuri de turnătorie etc.
Un uscător cu curenţi de înaltă frecvenţă este alcătuit din generatorul de
curent de înaltă frecvenţă şi camera de uscare în care sunt amplasaţi electrozii
condensatorului. Puterea generatorului, frecvenţa curentului şi forma camerei de
uscare depind de tipul materialului uscat.
Dezavantajul principal al uscătoarelor cu curenţi de înaltă frecvenţă este
costul ridicat al uscării, datorat consumului mare de energie electrică. Pentru
micşorarea consumului de energie electrică, uscarea dielectrică se combină cu
uscarea convectivă sau prin radiaţie. În fig. 9.34 este prezentată o instalaţie de
47
uscare în care uscarea dielectrică (cu curenţi de înaltă frecvenţă) este combinată cu
uscarea convectivă cu aer cald.
Fig. 9.34. Instalaţie de uscare cu curenţi de înaltă frecvenţă şi prin convecţie

1 – vagonet cu material; 2 – generator de înaltă frecvenţă; 3 – ventilator;
4 – baterii de încălzire; 5 – electrozi; 6 – motor; 7 – transformator.
BIBLIOGRAFIE
9.1 *** APV Dryer Handbook, 2002.

9.4 Charreau, A., Cavaillé, R., Séchage. În Techniques de l'ingénieurs, Paris, 1995.
9.5 Lîkov, A. V., Experimentalle und theoretische Grundlagen der Trocknung, Berin, 1955.
9.6 McCabe, W.L., Smith, J.C., Harriott,P., Unit Operations of Chemical Engineering,
McGrow-Hill, 2000.
9.7 Mihăilă, C., Caluianu, V., Marinescu, M., Dănescu, Al., Procese şi instalaţii industriale
de uscare, Bucureşti, Ed. Tehnică, 1982.
9.8
BIBLIOGRAFIE
1. Bratu, E.A., Operaţii unitare în ingineria chimică, Bucureşti, Ed. Tehnică,

1984.
2. Carabogdan, I. Gh. ş.a., Instalaţii termice industriale, Bucureşti, Ed. Tehnică,
1978.
3. Kubasiewicz, A., Evaporatoare–construcţie şi funcţionare, Bucureşti, Ed.
Tehnică, 1981.
4. Leca, A., Mladin, E. C. şi Stan, M., Transfer de căldură şi masă, Bucureşti, Ed.
Tehnică, 1998.
5. Smith, R. A., Evaporators. În Heat Exchangers Design Handbook, 1983.
6. McCabe, W.L., Smith, J.C., Unit Operations of Chemical Engineering,
McGrow-Hill, 2000.
7. Perry, R. H., Green, D. W., Perry's Chemical Engineers' Handbook, McGraw-
Hill, 1997.
8. Răşenescu, I., Operaţii şi utilaje în industria alimentară, Bucureşti, Ed.
Tehnică, 1972.
48
Perry, R. H., Green, D. W., Perry's Chemical Engineers' Handbook, McGraw-Hill, 1984.
49
10. INSTALATII FRIGORIFICE SI POPMPE DE CALDURA
10.1. INSTALATII FRIGORIFICE
10.1.1. PROCEDEE DE PRODUCERE A FRIGULUI ARTIFICIAL
Conform celui de-al doilea principiu al termodinamicii orice corp se poate

răci pe cale naturală până la temperatura mediului ce îl înconjoară. Răcirea lui în
continuare se poate realiza numai pe cale artificială.
Instalaţiile frigorifice se utilizează pentru scăderea şi menţinerea
temperaturii unui corp sau sistem de corpuri sub temperatura mediului
înconjurător. In procesul de răcire participă cel puţin două corpuri: corpul răcit şi
corpul care realizează răcirea, numit agent frigorific.
Clasificarea instalaţiilor de producere a frigului artificial se face în general
după următoarele criterii [10.3]:
- principiul de funcţionare;
- tipul ciclului frigorific;
- periodicitate.
După principiul de funcţionare instalaţiile frigorifice utilizate în industrie,
comerţ sau aplicaţii casnice pot fi cu compresie mecanică de vapori, cu compresie
de gaze, cu absorbţie (compresie termochimică), cu ejecţie sau termoelectrice. Mai
există şi alte procedee de producere a frigului artificial (magnetocaloric, prin efect
Ettinghaus, ş.a.) [10.3], care nu şi-au găsit încă o aplicaţie industrială.
Instalaţiile frigorifice cu compresie mecanică utilizează proprietăţile
elastice ale gazelor şi vaporilor ce se manifestă prin creşterea temperaturii lor în
timpul comprimării şi scăderea temperaturii în procesul de destindere.
Instalaţiile cu absorbţie sau compresie termochimică au principiul de lucru
bazat pe realizarea succesivă a reacţiilor termochimice de absorbţie a agentului de
lucru de către un absorbant, după care urmează desorbţia agentului din absorbant.
Procesele de absorbţie şi desorbţie joacă în acest caz rolul proceselor de aspiraţie
(destindere) şi refulare (comprimare) executate de compresorul mecanic.
Compresia termochimică se realizează prin utilizarea unui amestec binar,
consumându-se energie termică.
Instalaţiile cu ejecţie utilizează energia cinetică a unui jet de vapori sau
gaz. În funcţie de construcţia ajutajului şi de modul de desfăşurare a procesului,
aceste instalaţii pot fi cu ejector sau turbionare.
Instalaţiile termoelectrice, care au la bază efectul Péltiér, permit obţinerea
frigului artificial prin utilizarea directă a energiei electrice. Este cunoscut faptul că
la trecerea curentului electric printr-un ansamblu format din două materiale
diferite, se constată apariţia unei diferenţe de temperatură la cele două lipituri ale
sistemului. Aplicarea pe scară largă a acestui efect a devenit posibilă odată cu
dezvoltarea tehnicii semiconductoarelor.
După tipul ciclului frigorific instalaţiile frigorifice pot funcţiona în baza
unui proces închis sau deschis.
În cazul primului proces agentul de lucru parcurge diferitele elemente
componente într-un contur închis, temperatura sa variind între limitele impuse de
cele două surse de căldură. În această categorie se încadrează instalaţiile frigorifice
1
cu compresie mecanică de vapori, cu absorbţie, cu ejector, precum şi unele
instalaţii cu compresie mecanică de gaze.
Instalaţiile care funcţionează pe baza unui proces deschis sunt caracterizate
prin aceea că în timpul funcţionării agentul de lucru este total sau parţial extras din
instalaţie. În locul agentului evacuat este introdusă o noua cantitate de agent
proaspăt.
După periodicitate instalaţiile frigorifice pot fi cu funcţionare continuă, în
regim staţionar sau cu funcţionare discontinuă, în regim nestaţionar.
10.1.2. FLUIDE FRIGORIFICE
Un agent (fluid) frigorific este o substanţă care evoluează în circuitul unei

instalaţii frigorifice şi care, datorită unui proces endoterm, constând în schimbarea
de fază a substanţei din starea lichidă în cea de vapori, într-un vaporizator, permite
producerea frigului prin absorbţia de căldură. Aceasta căldură este evacuată în
exteriorul instalaţiei printr-un proces exoterm, constând în schimbarea de fază
inversă, din vapori în lichid, într-un condensator.
Agenţii frigorifici sunt substanţe omogene sau amestecuri de substanţe care
preiau, în cursul ciclului frigorific, căldura de la mediul ce trebuie răcit şi o cedează
la o temperatură mai ridicată unui altui mediu (în general mediul ambiant). Aceştia
trebuie să îndeplinească o serie de cerinţe termodinamice, fizico-chimice,
fiziologice, economice şi de protecţia mediului. Proprietăţile termodinamice trebuie
să corespundă cerinţelor impuse de schema şi tipul instalaţiei frigorifice, precum şi
de nivelul de temperatură al celor două surse de căldură, în special de cel al frigului
produs.
Agenţii frigorifici trebuie să vaporizeze la temperaturi coborâte, la
presiuni apropiate de cea atmosferică. La folosirea vidului, pot apărea infiltraţii de
aer, care conduc la înrăutăţirea transferului de căldură şi la mărirea consumului de
energie pentru pompare. Nu este de dorit nici o presiune prea mare,
corespunzătoare temperaturii ridicate a ciclului, pentru că, în acest caz, se complică
şi se scumpeşte instalaţia datorită în principal problemelor deosebite de legate de
asigurarea etanşărilor.
Căldura latentă de vaporizare (condensare) trebuie să fie cât mai ridicată,
ea determinând reducerea debitul necesar de agent frigorific pentru o producţie de
frig dată.
Presiunile de lucru ale agenţilor frigorifici pentru temperaturile uzuale în
aplicaţiile industriale şi casnice (- 30 ºC+ 30 ºC), trebuie să fie considerabil sub
presiunea critică (alura curbei de saturaţie trebuie să fie convenabilă), deoarece
prin aproprierea de punctul critic se micşorează căldura latentă de vaporizare şi se
măresc consumul de energie în ciclu şi pierderile prin laminare.
Densitatea şi vâscozitatea agenţilor frigorifici se recomandă a fi cât mai
coborâte, aceste proprietăţi influenţând direct pierderile de presiune şi implicit
consumul de energie.
Conductivitatea termică şi coeficienţii de convecţie trebuie să aibă valori
cât mai mari, pentru a realiza un bun schimb de căldură, ceea ce conduce la
reducerea suprafeţelor de schimb de căldură, deci a investiţiilor în instalaţie.
2
Vaporii de agent frigorific nu trebuie să fie solubili faţă de uleiul de
ungere al compresorului pentru a evita antrenarea acestuia în instalaţie, ceea ce ar
reduce coeficienţii de transfer de căldură. Din contră, vaporii de agenţi frigorifici
trebuie să fie solubili faţă de apă, pentru a evita formarea dopurilor de gheaţă, în
special în organele de detentă (laminare).
Agenţii frigorifici trebuie să fie de asemenea inerţi faţă de metale şi
materialele de etanşare, să nu fie inflamabili, să fie stabili din punct de vedere
chimic în domeniul de utilizare, să nu fie toxici şi să aibă costuri reduse.
Alegerea agenţilor frigorifici se face în fiecare caz în parte funcţie de
scopul instalaţiei, condiţiile de lucru, particularităţile constructive şi criteriile
economice.
Primul fluid frigorific utilizat a fost apa, încă din 1755, într-un montaj de
laborator realizat de William Cullen. Apoi, în 1834, americanul Jacob Perkins
realizează o instalaţie frigorifică ce funcţiona cu eter sulfuric şi în 1844, tot un
american, John Gorrie realizează o instalaţie frigorifică cu compresie şi detentă de
aer. În 1859, Ferdinand Carré realizează o maşină frigorifică cu absorbţie, cu
amoniac, în timp ce patru ani mai târziu, Charles Tellier pune la punct un
compresor funcţionând cu eter metilic.
Până la sfârşitul secolului XIX, două noi fluide frigorifice sunt utilizate:
bioxidul de carbon (CO2) ca şi dioxidul de sulf (SO2) dar unul din fluidele deja
foarte răspândite este amoniac, atât pentru instalaţiile cu absorbţie dar şi pentru
cele cu compresie. Aceste trei fluide, deci amoniacul (R 717), dioxidul de carbon
(R 744) şi dioxidul de sulf (R 764) vor rămâne până spre anul 1930 substanţele cele
mai utilizate.
Cu excepţia amoniacului, toate fluidele frigorifice menţionate mai sus au
dispărut aproape total după 1930 ca utilizare în industria frigorifică, urmare a
apariţiei în State Unite a unei noi categorii de fluide frigorifice: clorofluorcarburile,
cunoscute cu prescurtarea CFC, sau sub numele de freoni.
Mai târziu, începând cu anul 1980, oamenii de ştiinţă au început să tragă
un semnal de alarmă asupra efectelor pe care le au fluidele de tip CFC asupra
mediului înconjurător. Este motivul pentru care fabricanţii au demarat punerea în
utilizare a unor fluide frigorifice de substituţie, mai puţin nocive pentru viitorul
planetei, dintre care unele sunt deja pe piaţă. Aceşti substituenţi fac parte din două
categorii de substanţe chimice: hidrocloroflurocarburi sau HCFC (conţin mai puţini
atomi de clor ca CFC) şi hidrofluorocarburi sau HFC (atomii de clor sunt înlocuiţi
cu atomi de hidrogen).
Având în vedere numărul mare de fluide frigorifice s-a pus la punct un
sistem de notaţii, stabilit pe grupuri de componenţi chimici astfel:
a) Hidrocarburile din categoria alcanilor şi a derivaţilor lor halogenaţi;
Ei sunt codificaţi prin litera R urmată de trei cifre (Rxyz):
x: indică numărul de atomi de carbon minus unu;
y: indică numărul de atomi de hidrogen plus unu.
z: indică numărul de atomi de fluor.
Pentru identificarea formulei chimice a unui fluid, se completează cu atomi
de clor până se atinge numărul total de atomi monovalenţi, ce poate fi fixat la 4
pentru un derivat al metanului, 6 pentru un derivat al etanului, 8 pentru un derivat
3
al propanului, etc (exemplu R 22 sau R 022: C = 1, H = 1, F = 2 şi în consecinţă Cl
= 1, de unde rezultă formula CHF2Cl).
Când agentul frigorific conţine şi atomi de brom, notaţia este urmată de un
B, cu un indice ce reprezintă numărul de atomi de brom.
b) Alchenele şi derivaţii halogenaţi ai alchenelor; Modul de codificare
numerică este acelaşi ca precedentul, dar se adaugă un 1 pentru cifra
miilor (exemplu R 1150);
c) Hidrocarburile ciclice şi derivaţii ciclici; Litera C este utilizată
înaintea numărului de identificare a fluidului frigorific (exemplu RC
270);
d) Compuşi organici diverşi; Acestora le este atribuită seria 600, numărul
alocat fiecărui fluid fiind arbitrar (exemplu R 630 pentru metilamină);
e) Compuşi inorganici diverşi; Acestora le este atribuită seria 700 şi
pentru obţinerea numărului de identificare a fluidului frigorific, se
adaugă la 700 masa sa moleculară(exemplu R 717 pentru amoniac);
f) Amestecurilor zeotrope le este atribuită seria 400, numărul de
identificare fiind arbitrar atribuit fiecărui fluid în parte;
g) Amestecuri azeotrope le este atribuită seria 500, numărul de
identificare fiind de asemenea arbitrar.
Tendinţa actuală este de a caracteriza un fluid frigorific prin abrevierea

care precizează impactul lui asupra mediului (exemplu CFC 12, HCFC 142b, HFC
134a). Familiile de fluide frigorifice sunt prezentate sintetic în tabelul 10.1.
Tabelul 10.1. Familia fluidelor frigorifice
oxigenul (O2), hidrogenul (H2) sau heliu (He); permit atingerea unor
temperaturi foarte joase, motiv pentru care acestea se numesc şi
fluide criogenice
componenţii inorganici: apa (H2O), dioxidul de sulf (SO2), dioxidul
de carbon (CO2) şi amoniacul (NH3)
componenţii organici; cuprind la rândul lor trei categorii de fluide
Fluide
frigorifice:
pure
- clorofluorocarburile (CFC) care au o acţiune negativă asupra
mediului înconjurător şi sunt deci condamnate pentru viitor;
- hidroclorofluorocarburi (HCFC) care au o acţiune mai puţin
nocivă pentru mediu şi care mai sunt tolerate un anumit timp;
- hidrofluorocarburi (HFC) care nu afectează mediul şi
constituie principalele fluide frigorifice pentru viitor.
amestecurile zeotrope; compoziţia fazelor de lichid sau vapori aflate
în echilibru termodinamic sunt diferite; temperatura variază la
schimbările de fază (vaporizare sau condensare) la presiune
Amestecuri constantă
de fluide amestecurile azeotrope; compoziţia fazelor de lichid sau vapori
aflate în echilibru termodinamic sunt identice; temperatura variază la
schimbările de fază (vaporizare sau condensare) la presiune
constantă
4
În tabelul 10.2 se prezintă principalele fluide frigorifice care sunt utilizate
astăzi sau care reprezintă soluţii pentru înlocuirea fluidelor frigorifice poluante
(CFC în general şi HCFC într-o mai mică măsură).
Tabelul 10.2. Principalele fluidele frigorifice.
Notaţia Formula Denumirea Categoria

R 11 CCl3F Triclorofluorometan CFC
R 12 CCl2F2 Diclorofluorometan CFC
R 12 B 1 CF2ClBr Bromoclorodiflorometan Halon
R 13 CClF3 Monoclorotrifluorometan CFC
R 13 B 1 CBrF3 Bromotrifluorometan Halon
R 22 CHF2Cl Monoclorodifluorometan HCFC
R 23 CHF3 Trifluorometan HFC
R 32 CH2F2 Difluorometan HFC
R 113 C2Cl3F3 Triclorofluoroetan CFC
R 114 C2Cl2F4 Diclorotetrafluoroetan CFC
R 115 C2ClF5 Cloropentafluoroetan CFC
R 123 C2HCl2F3 Diclorotrifluoroetan HCFC
R 124 C2HClF4 Clorotetrafluoroetan HCFC
R 125 C2HF5 Pentafluoroetan HFC
R 134a C2H2F4 Tetrafluoroetan HFC
R 141b C2H3Cl2F Diclorofluoroetan HCFC
R 142b C2H3ClF2 Clorodifluoroetan HCFC
R 143a C2H3F3 Trifluoroetan HFC
R 152a C2H4F2 Difluoroetan HFC
R 290 C3H8 Propan HC
R 407 A R 32 + R125 - -
R 407 C R 32 + R 125 + R134a - -
R 500 R 12 + R 152a - -
R502 R 22 + R 115 - -
R 503 R 13 + R 23 - -
R 600 C4H10 Butan HC
R 717 NH3 Amoniac -
R 744 CO2 Dioxid de carbon -
În tabelul 10.3. sunt prezentate fluidele frigorifice recomandate spre

utilizare funcţie de tipul instalaţiei şi domeniul de temperatură.
5
Tabelul 10.3. Domenii de utilizare a agenţilor frigorifici [10.8].
Tipul instalaţiei Domeniul de Agent frigorific

temperatură
Pompe de căldură (sursa calde)
 Foarte înaltă temperatură 120 la 160 °Capă, R 114 sau R 142b
(cascadă cu doi agenţi frigorifici)
* înaltă temperatură 70 la 120 °C R 114, R 142b
** recuperare de căldură şi 35 la 70 °C R 12, R 500, R 22, R 502
încălzire locală
Instalaţii de aer condiţionat (sursa rece)
*** putere mare (turbocompresoare, R11, R12, apă (absorbţie)
absorbţie)
*** putere medie (compresoare 0 la 10 °C R 22, R 12
volumetrice)
*** putere redusă R 12
** condiţionare aer automobile R 12, R134a
Instalaţii frigorifice cu
temperaturii moderat scăzute
(compresie într-o singură treaptă)
-5 la -20 °C
*** putere mare NH3, R 717, R 22
*** putere medie R 12, R 22, R 502
*** putere redusă R 12
Instalaţii frigorifice cu
temperaturii joase curente
*** putere mare (compresie în două NH3, R 22, R 502,
-20 la -50 °C
trepte) R 1381
*** putere medie (compresie într-o R502
singură treaptă - magazine)
*** putere redusă (congelatoare) R502
Instalaţii frigorifice cu temperaturi
foarte coborâte
* ciclurile "în cascadă" clasice (mai înaltă joasă
mulţi agenţi frigorifici separaţi) temperatură temperatură
R 12, R 22, R 13, R 23,
-50 la -160 °C
R 502, NH3, R 503,
C3H6 C2H4, CH4
(petrochimie) (petrochimie)
○ cicluri "cu cascadă integrată" Amestecuri de hidrocarburi

(pentru lichefierea gazului natural) C3H6, C2H4, CH4,....
: prototip ○: rare *: puţin întâlnite **: curente ***: foarte des întâlnite
6
10.1.3. FLUIDELE FRIGORIFICE ŞI PROTECŢIA MEDIULUI
De la apariţia lor în jurul anului 1930, fluidele frigorifice din categoria

clorofluorocarburilor au fost considerate ca substanţe ce nu prezentau decât
avantaje. Dar începând cu anul 1980, oamenii de ştiinţă au început să se preocupe
de efectul lor asupra mediului înconjurător, pentru a răspunde unor probleme în
legătură cu două fenomene bine precizate: distrugerea stratului de ozon şi creşterea
efectului de seră.
Efectul de seră este produs de radiaţia solară care depăşeşte radiaţiile
infraroşii emise de sol prin diversele gaze din atmosferă, acest fenomen permiţând
menţinerea la suprafaţa pământului a unei temperaturi ce face posibilă viaţa. Dacă
efectul de seră nu ar exista, temperatura medie la suprafaţa pământului ar fi mai
mică cu circa 20 K ca cea actuală, ceea ce nu ar face posibilă viaţa pe planeta
noastră. CO2 prezent în atmosferă este transparent la 85 % din radiaţia solară şi
absoarbe 80 % din radiaţia infraroşie reflectată de planetă, modificând echilibrul
termic la suprafaţa pământului, producând încălzirea atmosferei. Alte gaze legate
de activităţile umane participă la efectul de seră. Dintre acestea CFC au o
contribuţie destul de importantă.
În ultimii douăzeci de ani a fost observată o creştere a efectului de seră, o
contribuţie importantă (mai mult de 25 %) având-o agenţii frigorifici de tip CFC.
Această contribuţie importantă este legată pe de o parte de durata lor de
viaţă în stratosferă (60 ani pentru R 11 şi 120 ani pentru R 12) şi pe de altă parte
de capacitatea lor ridicată de absorbţie termică în spectrul infraroşu. Astfel o
moleculă de R 11 este de 10 000 ori mai absorbantă ca o moleculă de CO2.
Deşi efectul de seră este necesar globului, creşterea sa poate conduce la
modificări climatice dezastruoase, încât este necesar să fie ţinut sub control.
Distrugerea stratului de ozon stratosferic constituie un cu totul alt fenomen
deoarece se raportează la radiaţiile ultraviolete ale soarelui.
Stratosfera este stratul atmosferic cel mai îndepărtat de pământ, situat între
15 şi 50 km altitudine. Ea conţine aproximativ 90% din ozon (O3), concentraţia sa
trecând printr-un maxim important pe la 30 km altitudine, unde se formează un
strat de ozon de circa 20 km. În stratosferă se absoarbe aproximativ 99% din
radiaţiile ultraviolete provenind de la soare, realizându-se astfel un ecran protector
eficace pentru viaţa pe pământ.
Moleculele de CFC care sunt eliberate în atmosferă, încep o circulaţie
ascendentă spre stratosferă, care poate dura până la cinci ani.
Când aceste molecule intră, în final, în contact cu radiaţiile solare din
stratosferă, la temperaturi de aproximativ -90 °C, forţele de coeziune care menţin
moleculele de CFC se dezintegrează. Acest proces eliberează un atom de clor care
poate reacţiona cu ozonul. Când atomul de clor intră în contact cu ozonul se pot
produce o serie de reacţii chimice (fig. 10.1).
7
Fig. 10.1. Ciclul ozonului şi reacţiile între CFC şi ozon.
Rezultatul final al acestor reacţii este înlocuirea ozonului cu două noi

molecule: oxigen şi un atom de clor nemodificat. Cum atomul de clor iese
neschimbat din această reacţie, conform specialiştilor, el poate distruge până la
100 000 molecule de ozon înainte de a deveni inactiv. De asemenea, s-a estimat că
moleculele de CFC pot supravieţui în stratosferă de la 70 la 100 ani.
Conţinând hidrogen (care reduce considerabil durata lor de viaţă
atmosferică prin reacţii de hidroliză) şi prin faptul că aduc mai puţin clor în
atmosferă, HCFC sunt mult mai puţin agresive faţă de ozon, iar HFC sunt
inofensive, în schimb halonii, prin prezenţa bromului, sunt mult mai agresivi.
Dacă efectul de seră nu este contestat, distrugerea stratului de ozon
stratosferic de CFC reprezintă obiectul unor controverse deoarece după Conferinţa
de la Copenhaga din noiembrie 1992, 92 de oameni de ştiinţă din întreaga lume au
semnat un apel către toate puterile publice din ţările semnatare ale Protocolului de
la Montreal, pentru a se reveni asupra deciziilor luate. Cele „7 raţiuni” de a se
reveni asupra Protocolului de la Montreal au fost:
- nu se poate neglija clorul de origine naturală;
- reducerea stratului de ozon nu este confirmată pe o lungă durată;
- existenţa puţurilor de CFC în atmosferă;
- „găurile” în ozon au fost observate înaintea utilizării CFC;
- pericolul reprezentat de creşterea radiaţiilor ultraviolete a fost mult
supraevaluat;
- Protocolul de la Montreal va costa mult occidentul şi va provoca mortea
lumii a treia;
- Protocolul de la Montreal a fost semnat precipitat, pentru raţiuni esenţial
politice.
Pentru evaluarea impactului diferitelor fluide frigorifice asupra mediului,
oamenii de ştiinţa au căutat să le compare între ele din punctul de vedere al
efectului de seră şi al distrugerii stratului de ozon, definind coeficienţi specifici.
Contribuţia, însumată pentru o perioadă de 100 ani, a unui kg de gaz,
relativ la cea a unui kg de CO2, privitor la efectul de seră, este apreciată prin
potenţialul global de încălzire GWP (Glogal Warming Potential). În tabelul 10.3
8
este prezentată contribuţia freonilor la efectul de seră, aceasta fiind direct
proporţională cu durata de viaţă a substanţei respective în atmosferă [10.8].
Contribuţia la efectul de seră se raportează la acţiunea freonului R 11, valoarea de
referinţă pentru acesta fiind 1.
Tabelul 10.3. Durata de viaţă în atmosferă, potenţialul de distrugere al stratului de ozon ODP şi
potenţialul global de încălzire GWP pentru unele fluide frigorifice
Fluid Formula Durata de viaţă ODP GWP*

frigorific chimică (ani) (CFC 11 = 1) (CFC 11 = 1)
CFC 11 CCl3F 50 à 65 1 1
CFC 12 CCl2F2 120 0,9-1,0 2,8-3,4
CFC 113 C2Cl3F3 90 0,5 à 0,8 1,3-1,4
CFC 114 C2Cl2F4 180-200 0,6-0,8 3,7-4,1
CFC 115 C2Cl3F5 380-400 0,3-0,5 7,4-7,6
HCFC 22 CHClF2 15,3 0,04-0,06 0,32-0,37
HCFC 123 C2HCl2F3 1,6 0,013-0,022 0,017-0,020
HCFC 124 C2HClF4 4 0,016-0,024 0,092-0,100
HFC 125 C2HF5 28,1 0 0,51-0,65
HFC 134a C2H2F4 15,5 0 0,24-0,29
HCFC 141b C2H3Cl2F 7,8 0,07-0,11 0,084-0,097
HCFC 142b C2H3ClF2 19 0,05-0,06 0,34-0,39
HFC 143a C2H3F3 41 0 0,72-0,76
HFC 152a C2H4F2 1,7 0 0,026-0,033
În cazul instalaţiilor frigorifice, paralel cu acţiunea directă asupra efectului

de seră a freonilor emişi în atmosferă (apreciată prin GWP), se exercită şi o acţiune
indirectă de încălzire, prin CO2 degajat la producerea energiei consumate de
instalaţia frigorifică, mult mai mare decât acţiunea directă asociată. Astfel, la un
frigider casnic, acţiunea directă este apreciată la 20% (7% prin fluidul frigorific R
12 şi 13% prin agentul gonflabil din izolaţia cu spumă de poliuretan, R 11). Restul
de 80% este contribuţia indirectă, apreciată prin CO2 emis în atmosferă în timpul
producerii energiei electrice de acţionare a instalaţiei frigorifice (pe bază de
cărbune sau petrol, într-o centrală termoelectrică).
Astfel se introduce un echivalent al contribuţiei globale de încălzire TEWI
(Total Equivalent Warming Impact) calculat ţinând seama de toate influenţele
asupra efectului de seră [10.3]:
TEWI  GWP  m    E , (10.1)
unde: m este masa totală de fluid frigorific evacuat, în kg;  – emisia specifică
de CO2 pentru producerea de energie electrică, în kg CO2/kWh (valorile medii sunt:
0,51 pentru Europa, 0,67 pentru America de Nord şi 0,58 pentru Japonia [10.4]); E
– consumul de energie electrică al instalaţiei pe toată durata de viaţă, în kWh.
9
Reducerea ozonului, calculată în regim stabil pentru 1 kg de gaz emis
anual în atmosferă este apreciată prin potenţialul de distrugere al ozonului ODP
(Ozone Depletion Potential). Valoarea de referinţă este 1 pentru R 11, celelalte
fluide fiind comparate pe baza unităţii de masă (1 kg emis pe suprafaţa
pământului). Valorile ODP pentru cele mai utilizate fluide frigorifice sunt
prezentate în tabelul 10.3.
Îngrijorările oamenilor de ştiinţă relative la efectele clorofluorocarburilor
asupra mediului au condus puterile publice din numeroase ţări la luarea unor
măsuri restrictive privitoare la fluidele frigorifice poluante.
Comunitatea internaţională are primul contact legat de această problemă în
martie 1985 prin Convenţia de la Viena. În 1987, 33 ţări au semnat Protocolul de la
Montreal, reglementându-se producţia de CFC şi dispariţia acestora la orizontul
anului 2000. Revizuirea acestui protocol prin Conferinţa de la Copenhaga în
noiembrie 1992, extinde măsurile şi asupra altor fluide frigorifice incluzând şi
HCHC şi devansează data opririi producţiei de CFC. Conferinţa de la Copenhaga a
fost adoptată de 95 de ţări la scara întregului glob pământesc, ţările ce nu au aderat
la aceasta nereprezentând decât circa 5% din consumatori.
În calendarul reducerii şi opririi producţiei de CFC, anul 1995 a reprezentat
o dată cheie: întradevăr, în toate ţările Comunităţii Europene oprirea producţiei de
CFC a demarat la 1 ianuarie 1995. Mai mult ca niciodată, problemele înlocuirii
CFC sunt de maximă importanţă şi actualitate. Oprirea producţiei de CFC a
companiilor nord-americane, europene şi japoneze a generat două consecinţe
majore :
- o penurie durabilă şi în creştere de CFC, care se traduce printr-o
supralicitare a altor fluide frigorifice;
- un risc real de degradare a calităţii funcţionale a instalaţiilor care se
traduce prin existenţa unor probleme în menţinerea unei bune
funcţionări a echipamentelor.
În plus, noile reglementări europene asupra HCFC (în principal interdicţiile
utilizării HCFC 22 în echipamentele cu puteri electrice mai mari de 150 kW) vin să
complice strategiile întreprinderilor, fie fabricante sau utilizatoare de maşini
frigorifice. Problematica actuală nu se mai limitează deci numai la CFC şi la
HCFC. Fabricanţii de componente, instalaţii frigorifice sau de condiţionare,
specialiştii de întreţinere, instalatorii sau utilizatorii sunt deci direct interesaţi de
aceste reglementări.
Diferite soluţii industriale pentru înlocuirea CFC (fluide pure, amestecuri
de fluide) sunt deja propuse spre aplicare. Din contră pentru înlocuirea HCFC şi în
principal HCFC 22, soluţiile nu sunt încă satisfăcătoare şi nici definitive. HCFC 22
este un fluid pentru care, la ora actuală nu s-a găsit nici un substituent neinflamabil
având proprietăţi termodinamice şi profiluri de presiune-temperatură similare.
Amestecurile par a fi pentru moment soluţii interesante în substituţia HCFC.
Utilizarea amestecurilor în sistemele frigorifice pot oferi în plus unele avantaje ca
substituenţi ai HCFC: economie de energie, reglaj de putere, dacă echipamentele
sunt prevăzute de o asemenea manieră astfel încât să permită utilizarea acestor
avantaje.
În figura 10.2 sunt ilustrate principalele fluide de substituţie pure sau
amestecuri de fluide funcţie de potenţialul de distrugere al stratului de ozon (ODP)
10
şi de potenţialul global de încălzire a Pământului (GWP). La ora actuală există o
serie de amestecuri de fluide care au fost propuse şi testate pentru a substitui
fluidele interzise. În tabelul 10.4 sunt prezentate câteva din cele mai utilizate
amestecuri ca fluide frigorifice.
Fig. 10.2. Fluide de substituţie
11
Tabelul 10.4. Amestecuri de fluide de substituţie.
Variaţia de
temperatură (K) la
Cod fluid Fluide
Compoziţia masică (%) schimbarea de fază,
frigorific substituite
la presiune
atmosferică
Amestecuri de HCFC
R 401 A R 22/R 152a/R 124 (53/13/34) 4,9 CFC 12

R 401 B R 22/R 152a/R 124 (61/11/28) 4,6 CFC 12
R 401 C R 22/R 152a/R 124 (33/15/52) 4,7 CFC 12
R 402 A R 125/R 290/R 22 (60/2/38) 0,9 CFC 502
R 402 B R 125/R 290/R 22 (38/2/60) 1,0 CFC 502
R 403 A R 290/R 22/R 218 (5/75/20) 2,5 CFC 502
R 403 B R 290/R 22/R 218 (5/56/39) 0,9 CFC 502
R 405 A R 22/152a/142b/C318 (45/7/5,5/42,5) 5,6 CFC 12
R 406 A R 22/R 600a/R 142b (55/4/41) 9,9 CFC 12
R 408 A R 125/R 134a/R 22 (7/46/47) 0,5 CFC 502
R 409 A R 22/R 124/R 142b (60/25/15) 7,9 CFC 12
Amestecuri fără clor
R 404 A R 125/R 143a/R 134a (44/52/4) 0,8 CFC 502

R 407 A R 32/R 125/R 134a (20/40/40) 6,4 CFC 502
CFC 12,
R 407 B R 32/R 125/R 134a (10/70/20) 4,1
CFC 502
R 407 C R 32/R 125/R 134a (23/25/52) 7,1 HCFC 22
R 32/R 125/R 134a (30/10/60) 7,4 HCFC 22
R 32/R 125/R 143a (10/45/45) 0,5 CFC 502
R 32/R 134a (30/70) 7,4 HCFC 22
R 507 R 125/R 143a (50/50) 0,0 HCFC 22
R 410 A R 32/R 125 (50/50) <0,1 HCFC 22
R 411 A R 1270/R 22/R 152a (1,5/87,5/11) HCFC 22
R 411 B R 1270/R 22/R 152a (3/94/3) CFC 502
R 290/R 600a (50/50) 8,6 CFC 12
R 23/R 32/R 134a (2/31/67) 9,5 HCFC 22
12
10.1.2. INSTALAŢII FRIGORIFICRE CU COMPRESIE MECANICA DE
VAPORI
Instalaţiile frigorifice cu compresie mecanică de vapori se folosesc pentru

obţinerea unor temperaturi, în general în intervalul -20-90ºC. Acestea pot fi:
- cu compresie într-o singură treaptă;
- cu compresie în mai multe trepte;
- în cascadă.
Instalaţiile frigorifice într-o singură treaptă sunt utilizate pentru obţinerea
unor temperaturi -20-30ºC, cu tendinţa de a ajunge până la –60ºC prin
perfecţionarea ciclului (subrăcire avansată înainte de laminare, supraîncălzirea
vaporilor aspiraţi de compresor, folosirea unor agenţi frigorifici cu caracteristici
superioare).
Instalaţiile frigorifice cu două şi trei trepte de compresie se utilizează în
general în domeniul -30-60º, folosindu-se un singur agent de lucru.
Instalaţiile frigorifice în cascadă (două sau trei) sunt utilizate pentru
obţinerea unor nivele de frig de -70-90ºC, cascadele fiind parcurse de agenţi
frigorifici diferiţii.
Avantajul instalaţiilor frigorifice cu compresie constă în aceea că, la
schimbarea stării de agregare prin vaporizare şi condensare, coeficienţii de transfer
de căldură au valori ridicate, astfel că schimbătoarele de căldură din circuitul
frigorific pot fi dimensionate în condiţii economice. În plus, aceste două procese
sunt izoterme în cazul fluidelor pure, ceea ce face posibilă reducerea pierderilor
datorită ireversibilităţii transferului de căldură între agentul frigorific utilizat şi cele
două surse de căldură, prin menţinerea diferenţelor minime de temperatură în limite
acceptabile. În cazul utilizării unor amestecuri de fluide, în special a amestecurilor
zeotrope, procesele de vaporizare şi condensare nu mai au loc la temperatură şi
presiune constantă, dar şi în acest caz profilul de variaţie a temperaturilor în
aparatele de schimb de căldură conduce la reducerea diferenţelor minime de
temperatură dintre fluidele de lucru.
10.1.2.1. Instalaţiile frigorifice cu compresie într-o singură treaptă
• Ciclul procesului ideal. Funcţionarea unei instalaţii frigorifice ideale cu

compresie mecanică de vapori se bazează pe ciclul Carnot inversat (fig. 10.3), în
care agentul de lucru parcurge o succesiune de transformări compuse din două
izoterme şi două adiabate.
Procesele care compun ciclul sunt următoarele:
- comprimarea adiabată reversibilă (izentropică) (1-2) în compresorul K,
care determină creşterea parametrilor presiune şi temperatură de la pv,
Tv la pc, Tc;
- condensarea izobar-izotermă (2-3) în condensatorul C. În cazul ideal,
transferul de căldură are loc la diferenţe infinit mici de temperatură,
deci Tc = Ta (temperatura de condensare = temperatura mediului
ambiant);
13
- destinderea adiabată reversibilă (izentropică) (3-4) în detentorul D,
care determină scăderea parametrilor presiune şi temperatură de la pc,
Tc la pv, Tv;
- vaporizarea izobar-izotermă (4-1) în vaporizatorul V, care are loc la
presiunea şi temperatura de vaporizare pv şi respectiv Tv. Transferul de
căldură de la sursa rece la agentul frigorific are loc la diferenţe infinit
mici de temperatură, deci Tv=Tf (temperatura de vaporizare =
temperatura la care se obţine frigul).
qc 
C
T
3
2 lc 
3 2
Tc = Ta
ld h3 h2
M
D K ~
Tv = Tf 1
V 4
h4 s h1
4 1
6 5
s 3 = s4 s 1 = s2 s
q0
a b
Fig. 10.3. Schema (a) şi ciclul (b) instalaţiei frigorifice ideale cu compresie mecanică de vapori:
K – compresor, C – condensator, D – detentor; V – vaporizator; M – motor electric.
Bilanţul termic al ciclului ideal al instalaţiei frigorifice cu compresie are

forma:
 kJ 
q0  lc  qc  l d  , (10.2)
 kg 
sau:
 kJ 
qc  q0   lc  l d   q0  l  ; (10.3)
 kg 
unde: q 0  h1  h4  Tv  s1  s 4  este căldura specifică absorbită în

vaporizatorul instalaţiei la temperatura coborâtă, Tv, în kJ/kg;
q c  h2  h3  Tc  s 2  s 3  – căldura specifică cedată în condensatorul
instalaţiei la temperatura ridicată, Tc, în kJ/kg;
14
l c  h2  h1 – lucrul mecanic consumat în compresor, în kJ/kg;
l d  h3  h4 – lucrul mecanic obţinut prin detenta vaporilor, în kJ/kg;
l  l c  l d – lucrul mecanic total al ciclului, în kJ/kg.
Pentru caracterizarea perfecţiunii acestui ciclu, se utilizează eficienţa

frigorifică, care se defineşte prin raportul dintre producţia (sarcina) frigorifică
specifică q0 a instalaţiei şi lucrul mecanic consumat l, rezultând în acest caz
eficienţa frigorifică a ciclului ideal sau Carnot:
q0
C  . (10.4)
l
Înlocuind valoarea lui l cu cea rezultată din bilanţul termic al instalaţiei, se

obţine:
q0 aria 1  4  6  5  1
C   
q c  q 0 aria 2  3  6  5  2   aria 1  4  6  5  1
aria 1  4  6  5  1 s  Tv Tv (10.5)
 f Tc , Tv 
1
   
aria 1  2  3  4  1 s  Tc  Tv  Tc  Tv Tc
1
Tv
Această relaţie arată că eficienţa ciclului frigorific ideal depinde numai

temperatura de condensare Tc şi temperatura de vaporizare Tv, fiind cu atât mai
mare cu cât acestea sunt mai apropiate. Eficienţa frigorifică nu este un randament,
având valori mai mari sau mai mici ca unitatea.
• Schema şi ciclul teoretic al instalaţiei frigorifice cu compresie

mecanică de vapori fără subrăcire. Ciclul ideal, aşa cu a fost prezentat, nu poate
fi realizat practic din următoarele motive:
- procesul de comprimare 1-2 trebuie deplasat în domeniul vaporilor
supraîncălziţi pentru a evita comprimarea vaporilor umezi care poate
produce eroziune şi instabilitate hidraulică. Acest lucrul presupune
vaporizarea completă a agentului frigorific în vaporizator, deci
alimentarea compresorului cu vapori saturaţi uscaţi;
- procesul de destindere 3-4 trebuie înlocuit, pentru simplificarea
instalaţiei (detentorul fiind un element dificil de realizat constructiv,
lucrul mecanic de detentă fiind şi foarte mic), printr-un ventil de
laminare. Prin această înlocuire, destinderea nu mai are loc adiabatic,
ci izentalpic, micşorându-se producţia frigorifică specifică. În acelaşi
timp, se măreşte şi lucrul mecanic consumat, cu valoarea lucrului
mecanic de destindere ld, care se obţinea în detentor.
Schema şi ciclul teoretic al instalaţiei frigorifice cu compresie mecanică de

vapori fără subrăcire sunt prezentate în figura 10.4.
15
qc 
C
3
2 lc 
M
VL
K ~
V
4 1
q0
a
Cr
T lg p
Cr
2 qc
3 2’
3 2’ h2 pc 2
Tc
Tv 1 pv 1
4 4
q0 h1 q0 lc
s3 s4 s 1 = s2 s h3 =hi4 h1 h2 h
b c
Fig. 10.4. Schema (a) şi ciclul instalaţiei frigorifice teoretice cu compresie mecanică de vapori
fără subrăcire, în diagramele T - s (b) şi lg p – h (c):
K – compresor, C – condensator, VL – ventil de laminare; V – vaporizator; M – motor electric.
Procesul de laminare 3-4, în ventilul de laminare VL determină scăderea

parametrilor de la pc, Tc la pv, Tv, la entalpie constantă h3 = h4. Titlul amestecului
bifazic la ieşirea din ventilul de laminare, se obţine astfel:
h3  hl h3  hl
h3  h4  hl  x 4  h1  hl   x4   , (10.6)
h1  hl rv
unde: hl reprezintă entalpia agentului frigorifică în stare de lichid la saturaţie, la

temperatura şi presiune de vaporizare, în kJ/kg;
rv – căldura latentă de vaporizare la temperatura de vaporizare, în kJ/kg.
16
Lucrul mecanic total al ciclului este chiar cel necesar comprimării:
 kJ 
l  l c  q c  q 0  h2  h 3 h1  h4   h2  h1  . (10.7)
 kg 
Eficienţa frigorifică a ciclului teoretic va fi:
q 0 h1  h4
f   . (10.8)
l h2  h 1
Deplasarea comprimării în domeniul vaporilor supraîncălziţi şi efectuarea

destinderii prin laminare, determină reducerea eficienţei frigorifice a ciclului
teoretic în raport cu cea a ciclului ideal (Carnot, de referinţă). Se poate determina
astfel, gradul de reversibilitate al ciclului teoretic faţă de cel ideal:
f h1  h4 Tc  Tv
t     1. (10.9)
C h2  h1 Tv

mecanică de vapori cu subrăcire. Pentru a compensa micşorarea producţiei
frigorifice specifice cauzată de înlocuirea destinderii cu o laminare, după
condensarea vaporilor se practică o subrăcire. În acest fel se diminuează influenţa
negativă a ireversibilităţii procesului de laminare asupra eficienţei frigorifice. De
asemenea, este cunoscut faptul că volumul specific al vaporilor este mult mai mare
ca cel al lichidului, ceea ce înseamnă că, secţiunea ventilului de laminare (respectiv
dimensiunea sa) este mult mai mică în cazul laminării unui lichid faţă de cazul
laminării aceluiaşi debit de vapori. Subrăcirea se poate realiza chiar în interiorul
condensatorului, prin prevederea unei suprafeţe de schimb de căldură suplimentare
sau într-un schimbător de căldură special, utilizându-se un agent de răcire sau
vaporii de agent frigorific produşi în vaporizator, înainte de a fi aspiraţi în
compresor (subrăcire regenerativă).
Schema şi ciclul teoretic al instalaţiei frigorifice cu compresie mecanică de
vapori fără subrăcire sunt prezentate în figura 10.5.
Cum izobarele în domeniul lichidului sunt foarte apropiate de curba de
saturaţie, procesul de subrăcire poate fi reprezentat în diagrama T-s, practic
suprapus peste curba de saturaţie.
Prin subrăcirea condensatului, producţia specifică de frig se măreşte (cu o
mărime corespunzătoare suprafeţei 4-3-3’-4’-4), fără a modifica consumul de lucru
mecanic.
17
qSR  qc 
SR C
3
3’ 2 lc 
M
VL K ~
V
4 1
q0
a
lg p Cr T
qSR Cr
qc 2
3’ 3 2’
pc 2 3 2’
Tc
3’
pv 1 Tv 1
4’ 4 4’ 4
q’0 lc q0SR
h3’=h4 h3 = h4 h1 h2 h s3’ s3 s4’ s4 s 1 = s2 s

’ b c
Fig. 10.5. Schema (a) şi ciclul instalaţiei frigorifice teoretice cu compresie mecanică de vapori cu
subrăcire, în diagramele T - s (b) şi lg p – h (c):
K – compresor, C – condensator, SR – subrăcitor; VL – ventil de laminare;
V – vaporizator; M – motor electric.
Gradul de subrăcire al condensatului este:
TSR  T3  T3'  Tc  TSR K  , (10.10)
unde: TSR este temperatura de subrăcire, în K.
În acest caz, puterea frigorifică specifică devine:
 kJ 
q ' 0  h1  h4'  h1  h4  h4  h4'  q 0  q 0SR  . (10.11)
 kg 
18
Sarcina termică specifică a subrăcitorului este:
 kJ 
q SR  h3  h3'  h4  h4'  q 0SR  , (10.12)
 kg 
unde: q 0SR este creşterea puterii frigorifice specifice datorită subrăcirii, în kJ/kg.
Eficienţa frigorifică a ciclului teoretic cu subrăcire va fi:
q ' 0 q 0  q 0SR q 0  q SR   q SR 
' f     1  0    f  1  0    f , (10.13)
lc l l  q0   q0 
deci aceasta este mai mare decât cea a ciclului frigorific fără subrăcire.
• Influenţa supraîncălzirii vaporilor aspiraţi de compresor. În condiţii

reale de funcţionare, pentru a fi siguri că procesul de vaporizare este complet
încheiat, pentru a avea o reglare eficientă a instalaţiei şi pentru îmbunătăţirea
umplerii cilindrului compresorului, se recurge la supraîncălzirea vaporilor înainte
de aspiraţie. Această supraîncălzire poate avea loc chiar în vaporizator, dar nu este
recomandată datorită coeficienţilor de transfer de căldură mici, în cazul vaporilor,
ceea ce ar conduce la suprafeţe de schimb de căldură importante. Supraîncălzirea
se poate realiza şi natural prin contactul direct dintre suprafaţa conductei de
aspiraţie în compresor şi mediul ambiant. De asemenea, cum vom vedea în
paragraful următor, supraîncălzirea se poate realiza şi prin subrăcirea regenerativă.
Ciclurile teoretice ale instalaţiei frigorifice cu compresie mecanică de
vapori cu supraîncălzire, în diagramele T-s şi lg p-h, sunt prezentate în figura 10.6.
T lg p Cr
Cr 2”
qc
2
3 2’ 2 2”
3 2’ pc
Tc
Tsi=T1’
Tv 1’ pv 1’
4 1 4 1
q0 q’0 l’
q0SI
s3 s4 s 1 = s2 s i3 = i4 i1 i1’ i2” i
Fig. 10.6. Ciclurile instalaţiei frigorifice teoretice cu compresie mecanică de vapori cu subrăcire,
în diagramele T - s (b) şi lg p – h (c).
19
Gradul de supraîncălzire al vaporilor în vaporizator:
TSI  T1'  T1  Tsi  Tv K , (10.13)
unde: TSI este temperatura vaporilor supraîncălziţi în aspiraţia compresorului, în K.
Puterea frigorifică specifică în cazul ciclului cu supraîncălzirea vaporilor

aspiraţi de compresor este:
 kJ 
q ' 0  h'1  h4  h1  h4  h'1  h1  q 0  q 0SI   , (10.14)
 kg 
unde: q 0SI este creşterea puterii frigorifice specifice datorită supraîncălzirii, în

kJ/kg.
Lucrul mecanic specific al ciclului cu supraîncălzire este mai mare decât

cel al celui fără supraîncălzire:
 kJ 
l '  h2"  h1'  h2  h1  l  , (10.15)
 kg 
iar datorită faptului că şi puterea frigorifică specifică creşte, eficienţa frigorifică a

ciclului cu supraîncălzire va fi mai mare sau mai mică decât cea a ciclului fără
supraîncălzire, funcţie de natura agentului frigorific utilizat:
q ' 0 h1'  h4
' f   . (10.16)
l' h2"  h1'
Nu se recomandă ca supraîncălzirea să depăşească 510ºC în cazul

amoniacului, altfel aceasta va influenţa negativ eficienţa frigorifică. În cazul
freonilor, supraîncălzirea nu afectează decât într-o mică măsură eficienţa frigorifică
a instalaţiei, aceasta fiind recomandată a fi cât mai mare, ajungându-se la valori de
până la 30...40ºC [10.14].
• Ciclul teoretic al instalaţiei frigorifice cu compresie mecanic de

vapori cu subrăcire regenerativă. Deoarece supraîncălzirea în vaporizator nu este
eficientă din punct de vedere al intensităţii transferului de căldură, se recomandă
supraîncălzirea vaporilor pe seama subrăcirii condensatului, în cadrul unui transfer
de căldură (ireversibil) regenerativ. În acest caz, sarcina termică aferentă
supraîncălzirii este practic egală cu sarcina termică a subrăcirii.
Realizarea subrăcirii regenerative prezintă următoarele avantaje:
- suprafaţa vaporizatorului este utilizată în mod eficient;
- se asigură un grad de subrăcire avansat, ce nu poate fi obţinut cu
ajutorul apei de răcire;
20
-
sunt micşorate pierderile de frig în mediul ambiant prin suprafaţa
conductei de aspiraţie în compresor, deoarece acesta este alimentat cu
vapori supraîncălziţi cu o temperatură relativ ridicată.
Dezavantajele instalaţiei sunt legate tocmai de prezenţa regeneratorului,
care complică şi scumpeşte instalaţia şi introduce o pierdere suplimentară cauzată
de ireversibilitatea transferului de căldură la diferenţe finite din acest schimbător de
căldură.
Schema, diagrama temperatură-suprafaţă de schimb de căldură din
regenerator (T-S) şi ciclul teoretic al instalaţiei frigorifice cu compresie mecanică
de vapori cu subrăcire regenerativă sunt prezentate în figura 10.7
C qc 
2 lc 
T
Regenerator
Tc
K TSR
Lichid
3 1’ T1’
R T3’
3’ 1 TSI
Vapori Tv
VL
4 S
b
q0 V
a
T lg p Cr
Cr 2 qSR
qc
3’ 3 2’ 2
3 2’ pc
Tc
3’
1’
1 1’
Tv pv
4 1 4
qSR q0 lc
qSI
s3’ s3 s4 s1 s1’ = s2 h3’=h4 h3 h1 h1’ h2 h
s
c d
Fig. 10.7. Schema (a), diagrama T-S pentru regenerator (b) şi ciclurile instalaţiei frigorifice
teoretice cu compresie mecanică de vapori cu subrăcire regenerativă în diagramele T-s (c) şi lg
p-h (d):
K – compresor, C – condensator, R – regenerator; VL – ventil de laminare; V – vaporizator.
21
În condiţii teoretice sarcinile termice specifice la subrăcire şi supraîncălzire
sunt egale:
 kJ 
q SI  h1'  h1  q sr  h3  h3'  . (10.17)
 kg 
Deoarece supraîncălzirea nu are loc în vaporizator, puterea frigorifică

specifică va fi:
 kJ 
q 0  h1  h4   , (10.18)
 kg 
iar eficienţa frigorifică:
q 0 h1  h4
f   . (10.19)
l c h2  h1'

mecanică de vapori cu separator de picături. Pentru asigurarea funcţionării în
condiţii uscate a compresorului, se poate utiliza şi schema cu separator de picături
(fig. 10.8). În acest caz, în schemă apar două contururi, parcurse de debite diferite
de agent frigorific.
SR C
3
2 lc  T
3’ Cr
2
VL
K
m 1 2’
1=4” 3
Tc
3’
4
1 Tv 4’ 1=4”
4
SP
m 2 x4
4’ s 1 = s2
s4’ s4 s
b
q0 V
a
Fig. 10.8. Schema (a) şi ciclul (b) instalaţiei frigorifice teoretice cu compresie mecanică de
vapori cu separator de picături:
K – compresor, C – condensator, SR – subrăcitor; VL – ventil de laminare;
SP – separator de picături; V – vaporizator.
22
După efectuarea laminării 3’-4, agentul frigorific cu starea 4 de vapori
saturaţi umezi, cu titlul x4, este dirijat în separatorul de picături SP unde are loc
separare în lichid saturat cu starea 4’ şi vapori saturaţi uscaţi cu starea 4”. Vaporii
formaţi în vaporizator (teoretic cu starea 1=4”) sunt de asemenea introduşi în
separatorul de picături. Astfel, chiar dacă vaporizarea agentului frigorific în
vaporizator este incompletă, compresorul este alimentat cu vapori saturaţi uscaţi
din separatorul de picături. În acelaşi timp, separatorul de picături asigură
alimentarea cu lichid saturat cu starea 4’ a vaporizatorului.
Pentru a determina raportul celor două debite m 1 şi m 2 care circulă prin
cele două contururi ale instalaţiei frigorifice, se efectuează bilanţul termic al
separatorului de picături:
m 1  h4  m 2  h1  m 1  h1  m 2  h4' kW . (10.20)
Entalpia agentului frigorific la ieşirea din ventilul de laminare se poate

scrie:
 kJ 
h4  h4'  x 4  rv  , (10.21)
 kg 
de unde rezultă coeficientul de debit, definit ca raportul debitelor ce parcurg cele

două contururi:
m 2 h1  h4 h1  h4'  x 4  r1 x r
   1 4 1 1. (10.22)
m 1 h1  h4' h1  h4' h1  h4'
Considerând q ' 0  h1  h4 puterea frigorifică specifică a instalaţiei

frigorifice fără separator de picături, iar rv  h1  h4' , rezultă:
h1  h4 q ' 0 rv  x 4  rv
    1  x4  1 . (10.23)
h1  h4' rv r1
În aceste condiţii, eficienţa frigorifică a ciclului cu separator de picături

este:
Q0 m 2  rv r q q'
 SP
f      v    0  0  f , (10.24)
P m 1  l c lc lc lc
unde: Q0 este puterea frigorifică totală, în kW;

P – puterea totală de compresie, în kW.
23
Se constată că prezenţa separatorului de picături nu modifică eficienţa
frigorifică a ciclului frigorific, mărimile Q0 şi P fiind egale cu cele care
caracterizează ciclul frigorific fără separator de picături.
• Schema şi ciclul real al instalaţiei frigorifice cu compresie mecanică

de vapori. Schema şi ciclul instalaţiilor frigorifice reale cu compresie mecanică de
vapori într-o singură treaptă sunt prezentate în fig. 10.9. Se observă că există o
serie de deosebiri faţă de ciclul instalaţiei frigorifice teoretice.
SR C
3
3’ 2
lc 
VL
K
4 1
q0 V
a
lg p Cr
T
Cr 2 qSR
qc
2s
3’ 3 2’ 2s 2
3 2’ pc
Tc
3’
Tv 1 pv 1 lc,t
4 4
q0 lc
s4 s1 = s2s s2 s h3’=h4 h3 h1 h2 h
b ’ c
Fig. 10.9. Schema (a) şi ciclurile reale ale instalaţiei frigorifice teoretice cu compresie mecanică
de vapori în diagramele T-s (b) şi lg p-h (c):
K – compresor, C – condensator, SR – subrăcitor; VL – ventil de laminare; V – vaporizator.
Abateri ale procesului real faţă de cel teoretic sunt:

- procesul de compresie din compresor nu este un proces adiabat
reversibil datorită frecărilor mecanice şi gazodinamice, precum şi ca
urmare a schimbului de căldură cu pereţii; Valoarea lucrului mecanic
de compresie se calculează cu relaţia:
24
 k 1

    kJ 
 1  10 3   ,
1 k p k
lc    p v  v v   c
(10.25)
i k  1  pv   kg 
 
unde: i este randamentul intern al compresorului;
pv, pc – presiunea în vaporizator şi în condensator, în Pa;
vv – volumul specific al vaporilor de agent frigorific la intrarea în
compresor, în m3/kg;
k – exponentul adiabatic al agentului frigorific.
- procesele de transfer de căldură între agentul frigorific şi mediul de

răcire (apă, aer) din condensator şi subrăcitor presupun existenţa unor
diferenţe finite de temperatură, care imprimă acestor procese un
caracter ireversibil;
- procesele de transfer de căldură între mediul răcit şi agentul frigorific
din vaporizator se desfăşoară de asemenea la diferenţe finite de
temperatură, fiind deci un proces ireversibil;
- circulaţia agentului frigorific prin instalaţie este însoţită de pierderi de
presiune;
- echipamentele, conductele, ş.a. prin care evoluează fluidele de lucru
schimbă căldură cu mediul ambiant.
Totuşi, pentru simplificarea calculelor, şi în cazul ciclului frigorific real se
ţine în general seama de o serie de ipoteze simplificatoare:
- procesul de comprimare 1-2 este adiabat ireversibil;
- procesul de evacuare a căldurii către mediul ambiant se compune din
desupraîncălzirea izobară 2-2’, condensarea izobar-izotermă 2’-3 şi
subrăcirea izobară 3-3’; temperatura de condensare Tc este superioară
temperaturii apei (aerului) de răcire la ieşirea din aparat cu diferenţa
Tc necesară efectuării transferului de căldură (fig. 10.10 – a, b);
- procesul de laminare 3’-4 este adiabat ireversibil (cu creşterea
entropiei);
- procesul de vaporizare 4-1 este izobar-izoterm şi se desfăşoară la o
temperatură Tv (T0) inferioară temperaturii agentului purtător de frig la
ieşirea din aparat cu diferenţa Tv necesară desfăşurării transferului de
căldură (fig. 10.10 – c);
- se neglijează supraîncălzirea vaporilor în conducta care alimentează
compresorul.
În aceste condiţii se constată că:
Tv  T f"  Tv ; Tc  Ta"  Tc ; T3'  Tc  TSR K  , (10.26)
unde: T”f este temperatura purtătorului de frig la ieşirea din vaporizator, în K;

T”a – temperatura agentului de răcire la ieşirea din condensator, în K;
T3’ – temperatura condensatului subrăcit, în K;
Tv – diferenţa minimă de temperatură din vaporizator, în K;
Tc – diferenţa minimă de temperatură din condensator, în K;
25
T T T
Condensator
T2 Tc Subrăcitor Vaporizator T’f
Tc
Tc T”a Ta2
T3’ T3’
Ta T”f
Tv
Ta1 Tv=T0
T’a
Sc SSR Sv
a b c
Fig. 10.10. Diagramele T-S pentru condensator (a), subrăcitor (b) şi vaporizator (c).
Pentru determinarea mărimilor de stare în punctele caracteristice ale

ciclului, este necesară determinarea randamentului intern, adiabatic al comprimării:
l c ,t h2 s  h1
i   , (10.27)
lc h2  h1
unde: lc,t este lucrul mecanic teoretic de compresie, în kJ/kg;

lc – lucrul mecanic real de compresie, în kJ/kg;
h2s – entalpia vaporilor la ieşirea din compresor în cazul procesului teoretic
(izentropic), în kJ/kg.
Astfel, rezultă entalpia reală a vaporilor la ieşirea din compresor:
l c ,t h2 s  h1  kJ 
h2  h1  l c  h1   h1   . (10.28)
i i  kg 
Pentru calcule aproximative se poate estima valoarea randamentului intern

al compresorului ca raport al temperaturilor absolute de vaporizare şi condensare
[10.3]:
Tv
i  . (10.29)
Tc
Eficienţa frigorifică a ciclului real va fi:
q 0 h1  h4 h  h4
 f ,r    i  1   i   f ,t , (10.30)
l c h2  h1 h2 s  h1
unde: f,t este eficienţa frigorifică a ciclului teoretic.
26
Gradul de reversibilitate al ciclului real faţă de cel de referinţă (Carnot)
este:
 f ,r h1  h4 1
r   i   1. (10.31)
C h2 s  h1  C
10.1.2.2. Instalaţiile frigorifice cu compresie în două trepte
Realizarea unor nivele de frig tot mai coborâte în vaporizatorul instalaţiei

frigorifice cu compresie mecanică de vapori, în condiţiile în care temperatura de
condensare rămâne constantă, implică mărirea continuă a raportului de compresie
pc/pv. Această mărire are efecte negative asupra funcţionării instalaţiei, datorită
micşorării factorului de debit şi a randamentului indicat al compresorului şi măririi
excesive a temperaturii vaporilor la ieşirea din compresor, cea ce înrăutăţeşte
condiţiile de ungere ale acestuia. Această temperatură nu trebuie să depăşească
valorile admisibile de circa 145 ºC, corespunzătoare temperaturii de cocsificare a
uleiurilor de ungere. Din aceste cauze, pentru rapoarte de compresie pc/pv > 89,
este necesar să se utilizeze comprimarea în două trepte, între care vaporii între
treptele de comprimare sunt răciţi cu apă sau agent frigorific lichid.
Schemele instalaţiilor frigorifice cu compresie în două trepte sunt diverse,
în funcţie în general de tipul agentului frigorific, temperatura agentului de răcire şi
scopul urmărit.
În fig. 10.11 şi 10.12 sunt prezentate patru variante de realizare a ciclului
frigorific cu compresie mecanică de vapori în două trepte.
• Schema şi ciclul instalaţiei frigorifice cu compresie în două trepte cu
o laminare şi răcire intermediară parţială (incompletă) realizează între cele
două trepte de compresie o răcire intermediară cu apă a vaporilor (fig. 10.11 - a).
Această răcire este parţială, vaporii rămânând supraîncălziţi. La această instalaţie
debitul de vapori comprimaţi este acelaşi în ambele compresoare. Din punctul de
vedere al consumului de lucru mecanic şi al eficienţei frigorifice al ciclului,
valoarea optimă a presiunii intermediare pi este [10.5]:
pi  pv  pc Pa . (10.32)
Mărimile caracteristice ale ciclului sunt următoarele:
- puterea frigorifică specifică:
 kJ 
q 0  h1  h6  h1  h5  , (10.33)
 kg 
27
qc+qSR 
C-SR
lg p Cr
4 lc2  qSR
qc
5 K2
pc 5 4’ 4 2’
5’
3
pi 3
2
VL RI
pv lc,2
2 lc1  6 1
q0 lc,1
6 K1
V 1 h5=h6 h5’ h1 h4 h
q0 a
qc+qSR 
C-SR
4 lc,2  lg p Cr
qSR
5 K2 qc
m 2 5 4’ 4 2’
3 pc
5’
VL1 BI pi 3
6 2
6
2 lc,1  pv 1 l
c,2
7 1’
VL2 K1 q0 lc,1
7 m 1 V 1 h5=h6=h7 h5’ h4 h
h1
q0 b
Fig. 10.11. Schemele şi ciclul instalaţiilor frigorifice cu compresie mecanică de vapori în două
trepte cu o laminare:
a – instalaţia cu răcire intermediară parţială; b – instalaţia cu răcire intermediară completă; K1
– compresor de joasă presiune; K2 – compresor de înaltă presiune; C-SR – ansamblul condensator-
subrăcitor; VL – ventil de laminare; V – vaporizator;
BI – butelie de răcire intermediară.
28
- lucrul mecanic specific de compresie în treapta I , II şi respectiv total:
l c1  h2  h1 ; l c 2  h4  h3 ;
 kJ  , (10.34)
l c , 2tr  l c1  l c 2  h2  h1   h4  h3   
 kg 
- sarcina termică specifică la condensator-subrăcitor:
 kJ 
q c  SR  h4  h5  . (10.35)
 kg 
Economia de lucru mecanic în raport cu comprimarea într-o treaptă va fi:
l c  l c ,1tr  l c , 2tr 
 kJ  , (10.36)
 h2'  h1   h2  h1   h4  h3   h2'  h4  h2  h3   
 kg 
iar eficienţa frigorifică a ciclului:
q0 h1  h5 q h  h5
 f , 2tr     f ,1tr  0  1 , (10.37)
l c , 2tr h2  h1   h4  h3  l c ,1tr h2'  h1
unde: f,1tr este eficienţa ciclului frigorific într-o singură treaptă ce ar funcţiona
între aceleaşi presiuni pv şi pc;
f,1tr - eficienţa ciclului frigorific în două trepte;
lc,1tr – lucrul mecanic de compresie într-o singură treaptă, în kJ/kg;
lc,2tr – lucrul mecanic de compresie în două trepte, în kJ/kg;
Se constată astfel o creştere în general cu circa 34% a eficienţei

frigorifice a instalaţiei cu compresie mecanică de vapori în două trepte, cu o
singură laminare şi răcire intermediară parţială, faţă de instalaţia frigorifică într-o
singură treaptă ce ar funcţiona între aceleaşi presiuni extreme.
Avantajul schemei constă în simplitate constructivă şi costul coborât al
instalaţiei. Datorită temperaturii ridicate a vaporilor în compresorul de înaltă
presiune, utilizarea ei este însă limitată la instalaţiile cu freoni, la care temperatura
de vaporizare coboară sub –40 ºC. La temperaturi mai coborâte se recurge la ciclul
cu răcire intermediară completă.
• Schema şi ciclul instalaţiei frigorifice cu compresie în două trepte cu
o laminare şi răcire intermediară completă realizează între cele două trepte de
compresie o răcire intermediară completă prin introducerea în schemă a unei butelii
de răcire intermediare BI şi a unui ventil de laminare auxiliar VL1 (fig. 10.11 - b).
De această dată, faţă de cazul schemei anterioare, se creează două contururi
29
parcurse de debite de agent frigorific diferite. Pentru a stabili raportul celor două
debite se apelează la bilanţul termic pe butelia intermediară:
m 1  h2  m 2  m 1   h6  m 2 h 3 kW  
m h  h6 . (10.38)
  2  2 1
m 1 h3  h6
Puterea totală de compresie se determină prin însumarea puterilor de

compresie ale celor două compresoare::

Pc  Pc ,1  Pc , 2  m 1  l c ,1  m 2  l c , 2  m 1  l c ,1    l c , 2  kW  . (10.39)
Rezultă astfel lucrul mecanic specific de compresie raportat la 1 kg de

agent care circulă prin treapta de joasă presiune (I):
Pc  kJ 
l c , 2tr   l c ,1    l c , 2  h2  h1    h4  h3    (10.40)
m 1  kg 
şi eficienţa frigorifică a ciclului:
Q0 q q0 q0
 f , 2tr   0   . (10.41)
Pc l c , 2tr l c ,1    l c , 2 h2  h1    h4  h3 
Răcirea completă determină o creştere a eficienţei frigorifice cu 23%.

Avantajul principal al schemei constă în reducerea substanţială a temperaturii de
refulare din compresorul de înaltă presiune K2, ceea ce permite evident reducerea
temperaturii de vaporizare. Dezavantajul acestei instalaţii îl reprezintă gradul mare
de vaporizare în ventilul principal de laminare VL2, la temperaturi de vaporizare
coborâte, ceea ce determină reducerea puterii frigorifice şi în consecinţă a eficienţei
ciclului. Pentru a elimina acest efect se recurge la instalaţia cu două laminări sau la
subrăcirea lichidului de înaltă presiune în butelia intermediară.
• Schema şi ciclul instalaţiei frigorifice cu compresie mecanică de
vapori cu două trepte, cu două laminări şi răcire intermediară completă (fig.
10.12. – a). În acest caz, debitul m 2 comprimat în compresorul de înaltă presiune
K2, condensat şi subrăcit este laminat în întregime în ventilul de laminare VL2 de
la presiunea pc la pi. În continuare, acest debit este introdus în butelia de răcire
intermediară BI unde, prin vaporizare parţială, determină răcirea intermediară
completă (procesul 2-3) a debitului m 1 comprimat în compresorul de joasă
presiune K1. În timp ce vaporii uscaţi cu starea 3 sunt aspiraţi în compresorul K2,
debitul m 1 extras pe la partea inferioară a buteliei intermediare (lichid saturat) este
laminat în ventilul de laminare VL2 de la presiunea pi la pv. Urmează vaporizarea
în vaporizatorul V şi realizarea efectului frigorific q0, după care ciclul se reia.
30
qc+qSR 
C-SR
5 4 lc,2  lg p Cr
m 2
K2 qSR qc
VL2
3 pc 5 4’ 4 2’
6 5’
BI pi 7 3
6 2
2 lc,1  pv 1 l
c,2
7 8 1’
K1 q0 lc,1
m 1
VL1
V 1 h7=h8 h1 h4 h
8
q0 qc  a
C
4 lc,2  lg p Cr
5 K2 qc
m 2 3 pc 75 4’ 4 2’
VL1 pi 3
6 BI 6 2
m
2 lc,1 pv 1 l
1’
c,2
17
m 1 8
K1 q0 lc,1
VL2
V 1 h7=h8 h5=h6 h1 h4 h
8
q0 b
Fig. 10.12. Schemele şi ciclul instalaţiilor frigorifice cu compresie mecanică de vapori în două
trepte:
a – instalaţia cu două laminări şi răcire intermediară completă; b – instalaţia cu subrăcirea
lichidului de înaltă presiune;
K1 – compresor de joasă presiune; K2 – compresor de înaltă presiune; C-SR – ansamblul
condensator-subrăcitor; VL – ventil de laminare; V – vaporizator; BI – butelie de răcire intermediară.
Cele două contururi ale instalaţiei sunt parcurse de debite diferite, legătura
dintre ele realizându-se prin ecuaţia de bilanţ termic pe butelia intermediară:
31
 h  h7
m 1  h2  m 2  h6  m 1  h7  m 2 h 3 kW    m2  2  1 , (10.42)
m 1 h3  h6
Se constată astfel că în cazul instalaţiei cu două laminări coeficientul de

debit este mai mare ca în cazul instalaţiei cu o singură laminare ,  2lami.  1lam. ,
deoarece h7 < h6.
Laminarea în două trepte conduce la creşterea puterii frigorifice specifice,
faţă de cazul instalaţiei cu o singură laminare:
q 0, 2lam.  h1  h8  h1  h6   h6  h8   q 0,1lam.  h6  h8   q 0,1lam. .(10.43)
Puterea totală de compresie va fi în acest caz:

Pc  Pc ,1  Pc , 2  m 1  l c ,1  m 2  l c , 2  m 1  l c ,1    l c , 2  kW  . (10.44)
Comparând cele două cicluri frigorifice (cu o laminare şi cu două) se

constată că, deşi coeficientul de debit  creşte, creşterea puterii frigorifice specifice
q0 la instalaţia cu două laminări este predominantă, ceea ce conduce în consecinţă
şi la creşterea eficienţei frigorifice a ciclului cu două laminări:
Q0 q 0 q0 q0
 f , 2lam.       f ,1lam. (10.45)
Pc lc l c1    l c 2 h2  h1    h4  h3 
• Schema şi ciclul instalaţiei frigorifice cu compresie mecanică de

vapori cu două trepte, cu subrăcirea lichidului de înaltă presiune (fig. 10.12. –
b) asigură răcirea intermediară a vaporilor între cele două trepte de compresie în
butelia de răcire intermediară BI, prin amestec cu agentul frigorific condensat,
subrăcit şi laminat. Pentru aceasta, vaporii comprimaţi în compresorul de joasă
presiune K1, pătrund în butelia de răcire intermediară, unde se răcesc până la
temperatura de saturaţie, apoi împreună cu vaporii formaţi în butelie suplimentar,
sunt aspiraţi de compresorul de înaltă presiune K2, comprimaţi şi refulaţi în
condensatorul C. După condensare şi subrăcire, lichidul se împarte în două părţi. O
parte se injectează în butelia de răcire prin intermediul unui ventil de laminare,
cealaltă parte se subrăceşte în serpentina montată în butelia de răcire, apoi se
laminează şi este trimisă în vaporizatorul V, unde vaporizează la joasă temperatură,
absorbind o cantitate de căldură de la un agent intermediar.
Ca şi în cazurile anterioare, bilanţul termic pe butelia intermediară oferă
legătura dintre debitele ce parcurg cele două circuite formate:
m 1  h2  m 1  h5  m 2  m 1   h6  m 2 h 3  m 1  h7 kW  
m h  h7  h5  h6 h2  h7 . (10.46)
  2  2  1

m1 h3  h6 h3  h6
32
Lucrul mecanic specific de compresie raportat la 1 kg de agent care circulă
prin treapta de joasă presiune (I) este:
Pc  kJ 
l c , 2tr   l c ,1    l c , 2  h2  h1    h4  h3    . (10.47)
m 1  kg 
Eficienţa frigorifică a ciclului se determină cu relaţia:
Q0 q q0 h1  h8
f   0   . (10.48)
Pc l c , 2tr l c ,1    l c , 2 h2  h1    h4  h3 
10.1.2.3. Instalaţiile frigorifice cu compresie în trei trepte
La temperaturi de vaporizare, în general sub –60ºC, instalaţiile frigorifice

cu compresie în două trepte devin neeconomice datorită rapoartelor mari de
comprimare pe o treaptă, lucru care determină coeficienţi de debit reduşi, deci
dimensiuni mari pentru compresoare.
Schema şi ciclul unei instalaţii frigorifice cu compresie mecanică de vapori
în trei trepte este prezentată în figura 10.13.
Treptele 2 şi 3 se consideră o singură treaptă comună şi se determină astfel
p ' i  p v  p c şi apoi p"i  p ' i  p c .
Particularitatea schemei constă în prezenţa celor două butelii intermediare.
Rapoartele debitelor de agent frigorific se determină din ecuaţiile de bilanţ termic
ale celor două butelii intermediare:
- bilanţul termic al BI1:
m 2 h2  h11
m 1  h2  m 2  h10  m 1 h11  m 2  h3 kW   1, 2    1 ;(10.49)
m 1 h3  h10
- bilanţul termic al BI2:
m 3 h4  h9
m 2  h4  m 3  h8  m 2 h 9  m 3  h5 kW    2,3    1 .(10.50)
m 2 h5  h8
Puterea frigorifică specifică este:
q 0  h1  h12 kJ kg  , (10.51)
iar sarcina termică specifică la condensator-subrăcitor:
q c  SR  h6  h7 kJ kg  . (10.52)
33
qc+qSR 
C-SR
7 6 lc,3  qc+qSR 
K3 lg p Cr
VL3
5
7 6'
m 3 4 pc 6
8 lc,2  7'
lc,3 
BI2 9
K2 p”i 4
9 8 5
m 2
3
VL2
p’i 11 3 lc,2  2
2 10
10 lc,1 
BI1 12 1'
pv lc,1 
11 K1 q0 1
m 1
VL1
V h
12 1 b
q0
a
Fig. 10.13. Schema (a) şi ciclul (b) instalaţiei frigorifice cu compresie mecanică de vapori în trei
trepte:
K1 – compresor de joasă presiune; K2 – compresorul de medie presiune;
K3 – compresor de înaltă presiune; C-SR – ansamblul condensator – subrăcitor; VL – ventil de
laminare; V – vaporizator; BI – butelie de răcire intermediară.
Lucrul mecanic specific de compresie raportat la 1 kg de agent care circulă

prin treapta de joasă presiune (I) se determină cu relaţia:
Pc m 1  l c ,1  m 2  l c , 2  m 3  l c ,3
lc   
m 1 m 1
 l c ,1  1, 2  l c , 2  1, 2   2,3  l c ,3  . (10.53)
 h2  h1   1, 2  h4  h3   1, 2   2,3  h6  h5  kJ kg 
Eficienţa frigorifică a ciclului va fi în aceste condiţii:
Q0 q 0 h1  h12
f    . (10.54)
Pc l c h2  h1   1, 2  h4  h3   1, 2   2,3  h6  h5 
34
10.1.2.4. Instalaţia frigorifică în cascadă
Instalaţia frigorifică în cascadă se utilizează pentru realizarea unor

temperaturi foarte coborâte, caz în care, datorită coeficienţilor mari de compresie
necesari, instalaţiile cu compresie în mai multe trepte devin imposibil de realizat
economic. Ea constă în cuplarea mai multor instalaţii care funcţionează cu agenţi
frigorifici diferiţi.
În fig. 10.14 este prezentată schema şi ciclul unei instalaţii frigorifice în
cascadă în două trepte. Se observă că vaporizatorul treptei superioare este, în
acelaşi timp, condensatorul treptei inferioare (schimbătorul de căldură V s-Ci).
qc 
C
3s 2s lc,s  T
m s Cr 2s
VLs Ks
2’s 2
Vs-Ci 3s i
Tc
4s 1s 2’i
3i 2i lc,i  3i 1s
Tv
4s
1i
Ki 4i
VLi
q0
m i V
4i 1i
s
q0
a b
Fig. 10.14. Schema (a) şi ciclul (b) instalaţiei frigorifice în cascadă cu două trepte:
Ki – compresorul din treapta inferioară; Ks – compresorul din treapta superioară;
C – condensator; VLs – ventilul de laminare din treapta superioară;
VLi – ventilul de laminare din treapta inferioară; V – vaporizator;
Vs-Ci – vaporizator-condensator.
Pentru reducerea dimensiunilor compresorului de joasă presiune se

recurge la utilizarea unor agenţi frigorifici cu presiuni la saturaţie mai ridicate la
temperaturi de vaporizare joase, cum ar fi: R 13, R 14, R 23, R 503, etanul (C2H6),
etilena (C2H4), difloretilena (C2H2F2) şi alţii. În această situaţie presiunea de
condensare, la temperatura apei de răcire, sunt foarte ridicate şi, pe de altă parte,
condensarea devine imposibil de realizat datorită temperaturilor critice coborâte ale
acestor fluide. Treapta superioară lucrează cu agenţi frigorifici obişnuiţi: amoniac
(NH3), R 12, R22, R141 şi alţii.
Sarcina termică a schimbătorului vaporizator-condensator este:
QVs Ci  m i  qc ,i  m s  q0,s kW  , (10.55)
35
sau, sub forma sarcinilor termice specifice, corespunzătoare celor două procese de
condensare şi respectiv vaporizare:
 kJ 
q c ,i  h2i  h3i ; q 0, s  h1s  h4 s  , (10.56)
 kg 
unde: qc,i este sarcina termică specifică la condensare în cascada inferioară, în

kJ/kg;
q0,s – producţia frigorifică specifică în cascada superioară, în kJ/kg.
Din ecuaţia de bilanţ termic pe schimbătorul de căldură vaporizator-

condensator (10.55) rezultă raportul debitelor ce parcurg cele două cascade:
m s q c ,i h  h3i
   2i . (10.57)
m i q 0, s h1s  h4 s
Pentru efectuarea transferului de căldură în schimbătorul vaporizator-

condensator este necesară o diferenţă de temperatură între cei doi agenţi de
510ºC. Această diferenţă imprimă procesului de transfer de căldură un caracter
ireversibil, ceea ce face ca instalaţia frigorifică în cascadă sa aibă o pierdere
suplimentară de exergie.
Puterea frigorifică specifică (în cascada inferioară) şi sarcina termică
specifică la condensare (în cascada superioară) se determină cu relaţiile:
 kJ 
q 0  h1i  h4i  , (10.58)
 kg 
 kJ 
q c  h2 s  h3s  . (10.59)
 kg 
Lucrul mecanic specific de comprimare (raportat la debitul de agent

frigorific din cascada inferioară) este:
P m i  l c ,i  m s  l c , s
lc  c   l c ,i    l c , s 
m i m i , (10.60)
 h2i  h1i    h2 s  h1s 
unde: Pc este puterea totală de compresie, în kW;

m i – debitul masic de agent frigorific din cascada inferioară, în kg/s;
m s – debitul masic de agent frigorific din cascada superioară, în kg/s;
lc,i – lucrul mecanic de compresie din cascada inferioară, în kJ/kg;
lc,s – lucrul mecanic de compresie din cascada superioară, în kJ/kg;
36
Eficienţa frigorifică a instalaţiei va fi:
q0 h1i  h4i
f   . (10.61)
l c h2i  h1i    h2 s  h1s 
10.1.2.5. Calculul termic al instalaţiilor frigorifice cu compresie mecanică de

vapori
Calculul termic al instalaţiei frigorifice cu compresie mecanică de vapori

într-o singură treaptă presupune determinarea următoarelor mărimi [10.3]:
- debitul volumetric de vapori V , în m3/s şi cilindreea C, în cm3,
necesare pentru alegerea compresorului;
- puterea termică a condensatorului Qc, în kW, necesară pentru
dimensionarea acestuia;
- puterea efectivă Pe, consumată de compresor, în kW;
- debitul apei de răcire m  a ,în kg/s.
Datele necesare pentru efectuarea calcului termic sunt:
- puterea frigorifică Q0, în kW;
- temperatura purtătorului de frig la ieşirea din vaporizator Tf”, în ºC;
- temperatura agentului de răcire la intrarea în condensator Ta’, în ºC;
- gradul de subrăcire, SR sau temperatură de subrăcire TSR, în ºC
( TSR  Tc  TSR );
- gradul de supraîncălzire, TSI, sau temperatura de aspiraţie în
compresor (de supraîncălzire) TSI, în ºC ( TSI  Tv  TSI , dacă în
vaporizator sunt aspiraţi vapori supraîncălziţi);
Cu ajutorul datelor de intrare, al diagramelor şi tabelelor de vapori, se
stabilesc parametrii de stare ai agentului frigorific în punctele caracteristice ale
ciclului frigorific. În fig. 10.15, este prezentată diagrama lg p – h pentru freon 22,
necesară calculului instalaţiilor care utilizează acest agent frigorific.
Determinarea temperaturilor de vaporizare Tv şi respectiv condensare Tc se
face în funcţie de diferenţele minime de temperatură din vaporizator v,
condensator c şi respectiv de variaţia temperaturii agentului de răcire în
condensator a (fig. 10.10). Alegerea diferenţelor minime de temperatură din
vaporizator şi condensator se face pe baza unor calcule de optimizare. Astfel, dacă
considerăm de exemplu variabilă diferenţa minimă de temperatură din vaporizator
şi presiunea de condensare constantă, prin creşterea acesteia se reduce suprafaţa de
schimb de căldură a vaporizatorului, deci investiţia în aparat scade. În schimb,
creşte puterea de pompare şi raportul de compresie. Creşterea raportului de
compresie conduce la creşterea puterii consumate de compresor şi aceasta, corelată
cu creşterea puterii de pompare conduce la creşterea cheltuielilor anuale de
exploatare. În consecinţă se obţine o reducere a investiţiei şi o creştere a
cheltuielilor anuale de exploatare, ceea ce impune un calcul de optimizare pentru
stabilirea diferenţei optime minime de temperatură din aparat.
37
Variaţia temperaturii agentului de răcire în condensator a se poate stabili
tot în baza unui calcul de optimizare. Astfel, o valoare mai mare a acestei diferenţe
de temperatură conduce la micşorarea debitului de agent de răcire, în condiţiile
menţinerii constante a sarcinii termice. Reducerea debitului de agent de răcire
implică reducerea puterii de pompare, deci scad cheltuielile anuale de exploatare.
Pe de altă parte, reducerea debitului conduce la micşorarea coeficienţilor de
transfer de căldură, ceea ce conduce la creşterea suprafeţei de schimb de căldură şi
a investiţiei în aparat.
Există şi aplicaţii în care agentul de răcire este apa provenită de la un turn
de răcire, caz în care variaţia temperaturii este impusă de această instalaţie.
Debitul masic de agent frigorific se calculează cu relaţia:
Q0  kg 
m   s . (10.62)
q0  
Debitul volumetric de agent frigorific în aspiraţia compresorului se

determină cu formula:
 m3 
Va  m  v a  s , (10.63)
 
unde: va este volumul specific al vaporilor aspiraţi în compresor, în m3/kg.
Fig. 10.15. Diagrama lg p – i pentru freon 22.
38
Datorită existenţei unor factori funcţionali (existenţa spaţiului mort sau
vătămător, a pierderilor de presiune a vaporilor la trecerea prin supapele de
aspiraţie şi refulare ale compresorului, a ireversibilităţii procesului de comprimare,
a pierderilor de căldură în mediul ambiant şi a neetanşeităţilor), se defineşte
factorul (coeficientul) de debit al compresorului  (sau randamentul volumetric
global  v ) ca raportul dintre debitul volumetric în aspiraţia compresorului Va şi
debitul volumetric transvazat (baleiat) de compresor V [10.13]:
Va
  v  . (10.64)
V
Debitul baleiat şi cilindreea se pot calcula cu relaţiile:
n  m3 
V  C   10 3  s  (10.65)
60  
şi
 d2
C  s  N  10 3 cm 3 , (10.66)
4
unde: C este cilindreea compresorului cu piston (volumul descris în unitatea de

timp de piston la cursa de aspiraţie), în cm3;
n – viteza de rotaţie a compresorului, în rot/min;
d – diametrul cilindrului compresorului, în mm;
s – cursa pistonului, în mm;
N – numărul de cilindri ai compresorului.
În figura fig. 10.16 este reprezentată schema de principiu a unui cilindru

compresor şi a diagramei p-v de funcţionare a acestuia, cu precizarea diferiţilor
parametri ce intervin în modelarea procesului funcţional de la nivelul
compresorului frigorific cu piston. Parametrii geometrici sunt reprezentaţi
considerând volumul geometric al unui cilindru egal cu o unitate (Vs = 1):
C  d2
Vs    s  10 3 cm 3  . (10.67)
N 4
39
Fig. 10.16. Schema de principiu a unui cilindru compresor şi a diagramei funcţionale
p-V:
pv – pierderea de presiune la trecerea prin supapa de aspiraţie; pc – pierderea de presiune la
trecerea prin supapa de refulare; V0 – volumul spaţiului mort; Vd – volumul în procesul de destindere;
Vs – volumul cursei pistonului; l0 - lungimea spaţiului mort; ld – cursa în procesul de destindere; s –
cursa pistonului; d – diametrul cilindrului; A – secţiunea cilindrului compresor;  - factorul de debit
al compresorului;  i - factorul de debit indicat al compresorului.
Factorul de debit al compresorului  se poate exprima şi ca produs al

coeficienţilor parţiali de debit [10.12]:
   0   l  T   e   i  T   e , (10.68)
unde: 0 este coeficientul parţial de debit care ţine seama de existenţa spaţiului
mort (vătămător);
l - coeficientul parţial de debit care ţine seama de laminarea vaporilor la
trecerea prin supapa de aspiraţie;
i - coeficientul indicat, i  0  l ;
T - coeficientul parţial de debit care ia în considerare preîncălzirea
vaporilor în procesul de aspiraţie; acest coeficient poate fi determinat
orientativ cu relaţia empirică [10.12]:
40
Tv
T  . (10.69)
Tc
e - coeficientul parţial de debit care caracterizează etanşeitatea

cilindrului. Coeficientul de etanşare e are în general valori de
0,950,98.
În figura 10.17 se prezintă o diagramă de variaţie a coeficientului de

încălzire în funcţie de raportul de compresie pc/pv pentru compresoarele cu amoniac
[10.3].
T 0,8
0,6
0,4
0,2
10 20 30 40 50
pc/pv
Fig. 10.17. Variaţia coeficientului de încălzire T în funcţie de raportul de compresie.
Coeficientul indicat, denumit şi randamentul volumetric indicat al

compresorului, se poate determina cu relaţia [10.3]:
 1

 pc   
 i  f    1  c     1 ,
 p c
m
(10.70)
 pv   v 
p

unde: c este coeficientul spaţiului mort:
V0
c ; (10.71)
C
m – exponentul politropic (m = 0,91,1);

V0 – volumul spaţiului mort, în cm3.
Valorile coeficientului spaţiului mort c pot fi considerate aproximativ,

după cum urmează [10.11]:
- pentru compresoare orizontale mari: c = 0,0150,025;
- pentru compresoare orizontale mici: c = 0,0050,08;
- pentru compresoare verticale mari: c = 0,010,02;
41
- pentru compresoare verticale mici: c = 0,030,05.
În general, se recomandă ca factorul de debit să nu scadă sub 0,6.
În funcţie de cilindreea calculată, se poate alege compresorul necesar
instalaţiei frigorifice din gama oferită de firmele constructoare.
Sarcina (puterea) termică a condensatorului instalaţiei frigorifice cu
compresie se determină cu relaţia:
Qc  m  q c kW  . (10.72)
Analog, sarcina termică a subrăcitorului este:
QSR  m  q SR kW  . (10.73)
Puterea efectivă a compresorului, necesară pentru alegerea motorului

electric de antrenare, se calculează cu formula:
m  l c , s m  l c
Pe   kW  , (10.74)
i   m m
unde: lc,s este lucrul mecanic teoretic (izentropic) de compresie, în kJ/kg;

lc – lucrul mecanic real de compresie, în kJ/kg;
i – randamentul indicat al compresorului;
m – randamentul mecanic al compresorului.
Debitul apei de răcire la condensator şi subrăcitor se determină cu relaţiile:
Qc  kg 
m a ,c   s , (10.75)
c pa  Ta ,c  
QSR  kg 
m a , SR   s , (10.76)
c pa  Ta , SR  
unde: cpa este căldura specifică a apei la temperatura medie, în kJ/(kg.K);

Ta,c, Ta,SR – variaţia temperaturii apei de răcire în condensator, respectiv
subrăcitor, în K.
Pentru determinarea factorului de debit şi a randamentului indicat al

compresorului se poate utiliza şi o nomogramă de tipul celei prezentate în figura
10.18.
42
Fig. 10.18. Nomograma lui Linge ce permite determinarea factorului de debit  şi a
randamentului indicat  i al unui compresor [10.8]:
f – factor de corecţie ce se aplică atunci când temperatura de vaporizare este mai mică ca –25ºC;
  
   i  1  T  f .
De asemenea, în figura 10.19 se prezintă variaţia factorului de debit şi a

randamentului indicat pentru compresoare cu freon 22, în funcţie de raportul de
comprimare şi variaţia randamentului mecanic al compresorului în funcţie de
debitul volumetric orar de vapori [10.3].
43
a b
Fig. 10.19. Variaţia factorului de debit şi a randamentului indicat (a), în funcţie de
raportul de compresie la compresoarele pentru freon 22 şi a randamentului mecanic a
compresoarelor cu piston (b), în funcţie de debitul volumetric orar de vapori.
Utilizarea eficienţei frigorifice în determinarea gradului de perfecţiune

termodinamică a ciclului nu este posibilă pentru că, prin definiţie, ea raportează
călduri cu potenţiale diferite. Pentru evitarea acestui neajuns, este necesară, pentru
calcule mai exacte, analiza exergetică a ciclului instalaţiei frigorifice, prin definirea
unui randament exergetic al instalaţiei  ex :
e q0
 ex  , (10.77)
lc
unde: eq0 este exergia fluxului termic absorbit de la mediul răcit, care mai poartă
denumirea şi de producţia frigorifică specifică redusă [10.2, 10.9].
Exergia fluxului termic absorbit de la mediul răcit se poate calcula cu
relaţia:
 kJ 
e q0  q 0   em
0
 , (10.78)
 kg 
unde:  em0
este factorul exergetic mediu de temperatură al procesului de
vaporizare:
T0
 em
0
1 , (10.79)
Tv
unde: T0 este temperatura absolută a mediului ambiant, în K.
Rezultă că eficienţa frigorifică a instalaţiei este o funcţie de două variabile

independente, una caracterizând perfecţiunea termodinamică a instalaţiei, iar
cealaltă depinzând numai de condiţiile de temperatură. Deoarece  ex  1 , iar  em 0
variază între 0 şi -∞, eficienţa frigorifică poate fi mai mare sau mai mică decât
44
unitatea şi nu poate caracteriza perfecţiunea termodinamică a instalaţiei. Aceasta se
poate face numai prin intermediul randamentului exergetic.
Bilanţul exergetic al instalaţiei frigorifice cu compresie mecanică de vapori
într-o singură treaptă (fig. 10.9) poate fi scrisă sub forma [10.10]:
ein  e0   em   k   c'   c"   SR   VL   v , (10.80)
unde: ein este exergia specifică introdusă în instalaţie sub formă de energie
electrică primită de la electromotorul compresorului:
Pe,m  kJ 
ein   , (10.81)
m  kg 
unde: Pe,m este puterea electrică a motorului de antrenare a

compresorului, în kW;
m – debitul masic de agent drigorific, în kg/s;
e0 – exergia transmisă de 1 kg de agent frigorific agentului purtător de frig

(intermediar), în kJ/kg:
 T   kJ 
e0  e q0   v  q 0   em
f
 q 0  1  0   , (10.82)
 Tf   kg 
 
unde:  v sunt pierderile de exergie datorate transferului de căldură la

diferenţă finită de temperatură Tv în vaporizatorul instalaţiei;
 em
f
– factorul exergetic mediu de temperatură al agentului
purtător de frig;
Tf – temperatura medie a purtătorului de frig în vaporizator, în K;
 em – pierderile de exergie de natură electromecanică în grupul compresor

– electromotor:
 kJ 
 em  1   e   m   ein  , (10.83)
 kg 
unde: e este randamentul electric al motorului de antrenare;

m – randamentul mecanic al compresorului;
 k – pierderile interne de exergie în compresor:
45
 kJ 
 k  e in   e   m  e1  e 2  , (10.84)
 kg 
 c' – pierderile de exergie cu agentul de răcire al condensatorului:
 T   kJ 
 c'  q c   em
a
 q c  1  0    , (10.85)
 Ta   kg 
unde:  em
a
– factorul exergetic mediu de temperatură al agentului de
răcire al condensatorului;
Ta – temperatura medie a agentului de răcire din condensator, în K;
 c" – pierderile de exergie datorită transferului de căldură la diferenţă finită

de temperatură Tc în condensator:
 kJ 
 c"  e 2  e3   c'  ; (10.86)
 kg 
 SR – pierderea de exergie în subrăcitor:
 kJ 
 SR  e3  e3'  ; (10.87)
 kg 
 VL – pierderea de exergie în ventilul de laminare:
 kJ 
 VL  e3'  e 4  . (10.88)
 kg 
Într-un proces elementar variaţia exergiei este dată de relaţia:
de  dh  T0  ds , (10.89)
în care dh şi ds sunt variaţiile de entalpie, respectiv de entropie în procesul

considerat.
Cele mai importante pierderi de exergie au loc în condensator, în special
datorită schimbului de căldură la diferinţă finită de temperatură. Pierderile în
compresor ocupă locul al doilea ca mărime, urmând pierderile în vaporizator,
datorate diferenţei de temperatură între agentul frigorific şi agentul intermediar.
Pierderile exergetice în ventilul de laminare sunt reduse, ele influenţând în mică
măsură economicitatea instalaţiei, iar cele în subrăcitor au o valoare atât de mică
încât pot fi neglijate [10.3].
46
10.1.3. INSTALAŢII FRIGORIFICE CU ABSORBŢIE
Funcţionarea instalaţiei frigorifice cu absorbţie se bazează tot pe ciclul

Carnot inversat, compresia agentului frigorific realizându-se pe cale termochimică,
prin utilizarea unui amestec binar, consumându-se energie termică.
Amestecurile binare, utilizate ca agent de lucru în instalaţiile frigorifice cu
absorbţie, sunt constituite din două componente: agentul frigorific şi absorbantul.
Absorbantul trebuie să dizolve puternic agentul frigorific fără să intre cu el în
reacţie şi să aibă temperatura de vaporizare, la presiune constantă, mult mai mare
ca a acestuia. Procesul de absorbţie este însoţit, de obicei, de o degajare de căldură,
care trebuie îndepărtată din aparat pentru a nu frâna procesul, absorbţia fiind mai
intensă la temperatură coborâtă.
În instalaţiile frigorifice cu absorbţie, cea mai mare răspândire o are
amestecul apă-amoniac, apa fiind un puternic absorbant pentru amoniac (într-un
volum de apă, la 0ºC, se poate dizolva 1148 volume amoniac). Cantitatea de
căldură degajată la absorbţie este de 800 kJ/kg amoniac lichid şi de 1260 kJ/kg
vapori amoniac. În tehnica condiţionării se mai utilizează şi amestecul apă-bromură
de litiu, apa jucând de această dată rolul agentului frigorific iar bromura de litiu
fiind solventul (absorbantul).
Instalaţiile frigorifice cu absorbţie pot fi cu funcţionare continuă şi cu
funcţionare periodică
Schema de principiu a unei instalaţii frigorifice cu absorbţie cu
funcţionare continuă este prezentată în figura 10.20.
În vaporizatorul V agentul frigorific cu debitul m vaporizează la presiunea
pv, absorbind căldura Q0, la nivel termic coborât, din incinta răcită sau de la agentul
intermediar (purtător de frig). Vaporii de amoniac formaţi pătrund în absorbitorul
A, unde la presiunea pv se dizolvă în soluţia săracă de amoniac în apă. cantitatea de
căldură Qa degajată în absorbitor este evacuată de apa de răcire. Soluţia concentrată
formată este preluată de pompa P şi trimisă la presiunea pc în generatorul de vapori
G. Aici, pe baza căldurii Qg primite din afară (abur de joasă presiune) are loc
încălzirea şi fierberea soluţiei bogate (cu debitul masic m b şi concentraţia b),
realizându-se desorbţia agentului frigorific sub formă de vapori şi diluarea soluţiei.
În urma procesului din generator rezultă m kg/s vapori de concentraţie ridicată
(teoretic ”=1) şi m b  m kg/s de soluţie săracă cu concentraţia s. Vaporii formaţi
se condensează în continuare în condensatorul C, unde cedează căldura Qc.
Condensatul format, după laminare, este reintrodus în vaporizatorul instalaţiei.
Soluţia diluată se reîntoarce din generator în absorbitor prin ventilul de laminare
VL 1, în care presiunea sa este redusă de la pc la pv. În felul acesta, în instalaţia
frigorifică cu absorbţie, pe lângă circulaţia agentului frigorific, are loc şi o
circulaţie a soluţiei binare între absorbitor şi generator.
Pentru mărirea economicităţii şi siguranţei în funcţionare, în schema de
principiu a instalaţiei frigorifice cu absorbţie prezentată în fig. 10.20, se mai
intercalează un schimbător de căldură (economizor), un rectificator şi un
deflegmator.
47
C Qc
” 2
3 m
1
^^
G
6 m b  m
VL 2 Qg
VL 1 b
7 s
A 7’
^^^
”
v v v
V 8
m
4 Qa 9 m b
5
1’
Q0 Pp P
Fig. 10-20. Schema de principiu a unei instalaţii frigorifice cu absorbţie cu funcţionare

continuă:
C – condensator; G – generator de vapori; VL – ventil de laminare; A – absorbitor; P – pompă;
V – vaporizator.
Schimbătorul de căldură (economizorul) se amplasează între absorbitor şi

generator, realizând reîncălzirea soluţiei concentrate care intră în generator cu
soluţie diluată trimisă de la absorbitor. În felul acesta, se micşorează consumul de
căldură în generator şi debitul de apă de răcire necesar absorbitorului.
Rectificatorul de instalează după generator pentru separarea vaporilor de
absorbant de vapori de agent frigorific, în scopul evitării pătrunderii vaporilor de
apă în condensator şi apoi prin ventilul de laminare VL 2 în vaporizator, unde
aceştia s-ar solidifica. În coloană, rectificarea se face prin contactul vaporilor
formaţi în generator cu soluţia concentrată care pătrunde în acesta. De cele mai
multe ori, aceasta este înglobată în generator.
În deflegmator, prin răcirea cu apă din returul absorbitorului sau cu soluţie
bogată rece, se realizează condensarea vaporilor de apă din vaporii de amoniac,
astfel încât, după rectificator şi deflegmator, se poate practic considera că există
numai vapori de amoniac (  1).
Schema completă a instalaţiei frigorifice cu absorbţie este prezentată în fig.
10.21.
48
Fig. 10.21. Schema completă a instalaţiei frigorifice cu absorbţie:
G – generator; D – deflegmator; C – condensator; VL – ventil de laminare; V – vaporizator; A
– absorbitor; E – economizor; P – pompă.
Pentru calculul instalaţiei frigorifice cu absorbţie se utilizează, de obicei,

diagrama h - , unde , este concentraţia în agent frigorific a amestecului binar. În
fig. 10.22, este reprezentată diagrama h -  pentru amestecul binar apă – amoniac,
exemplificându-se modul de construcţie al izotermelor în domeniul vaporilor
umezi.
Pentru reprezentarea proceselor care au loc în instalaţia frigorifică cu
absorbţie, este necesară cunoaşterea presiunilor în condensator, vaporizator,
generator şi absorbitor, precum şi nivelul temperaturilor în aceste aparate. Pentru
simplificarea calculului, uzual, se consideră presiunea din generatorul de vapori
egală cu cea din condensator (pg = pc), iar presiunea din vaporizatorul V egală cu
cea din absorbitor (pv = pa). Aceste presiuni se determină în funcţie de
temperaturile respective, care la rândul lor sunt dictate de nivelul termic al
agentului încălzitor al generatorului şi al apei de răcire a condensatorului şi
absorbitorului.
49
Fig. 10.22. Diagrama h -  pentru amestecul binar apă – amoniac [10.3].
Astfel:
Ta  Tc  Tar  T1 C  ; (10.90)
Tg  Tai  T2 C , (10.91)
unde: Ta,Tc,Tg sunt temperaturile în absorbitor, condensator şi generator, în ºC;

Tar, Tai – temperaturile apei de răcire şi respectiv a agentului de
încălzire, în ºC;
T1, T2 – diferenţele de temperatură necesare pentru realizarea
transferului de căldură. Aceste diferenţe de temperatură se optimizează,
50
ţinând seama că prin mărirea lor creşte diferenţa medie logaritmică de
temperatură în aparat, scăzând suprafaţa acestuia şi costul său, în schimb
creşte raportul de compresie şi consumul de energie al instalaţiei. Uzual,
aceste diferenţe de temperatură au valori de 58ºC.
Reprezentarea ciclului instalaţiei frigorifice cu absorbţie în diagrama h - 

pentru amestecul binar, este prezentată în fig. 10.23.
h
pc
pv vapori
pc 5
6=7 8 Tv
pv
tc
Tg 1
7’ 1’
lichid
9 3=4
Ta 5’
Tv 4’
s b ” 1 
Fig. 10.23. Ciclul instalaţie frigorifice cu absorbţie în diagrama h - .
În diagramă se construiesc, în primul rând izobarele pg = pc şi pa = pv, apoi

izotermele Ta, Tv (impusă de cerinţele consumatorului de frig), Tc şi Tg. Se
determină astfel punctele care caracterizează starea agentului frigorific în
vaporizator (punctul 5), temperatura agentului frigorific la ieşirea din condensator
(punctul 3), starea soluţiei la ieşirea din absorbitor (punctul 9) şi din generator
(punctul 6).
Vaporii de agent frigorific cu starea 2 (în echilibru cu lichidul (soluţia) cu
starea 1) intră în condensatorul C unde condensează la presiune şi concentraţie
constantă, ajungând la starea corespunzătoare punctului 3. Procesul de laminare
realizează micşorarea, la entalpie constantă, a presiunii agentului frigorific de la pc
la pv. Deoarece în cursul acestui proces nici concentraţia nu se modifică, punctul 4
se confundă cu punctul 3, el caracterizând însă un amestec vapori – lichid (punctul
4’) cu presiunea pv. Lichidul cu starea 4’ intră în vaporizator, unde se preîncălzeşte
până la starea de saturaţie (punctul 5’), după care vaporizează. Deoarece
vaporizarea are loc la temperatură şi concentraţie constantă, punctul 5, care
caracterizează starea soluţiei după vaporizare, este determinat de intersecţia
51
izotermei tv în domeniul vaporilor umezi cu dreapta ”=const. Vaporii formaţi în
vaporizator (punctul 5), împreună cu soluţia diluată din generator după răcire şi
laminare (punctul 7), pătrund în absorbitor. Procesul de absorbţie presupune două
faze: amestecul (7’ – 8 – 5) şi răcirea 8 – 9, până la temperatura de ieşire din
absorbitor ta. Soluţia îmbogăţită cu starea 9 este preluată de pompa P şi introdusă
sub presiune cu starea 1’ în generator unde are loc încălzirea 1’ – 1, închizându-se
astfel circuitul.
Calculul termic al instalaţiei frigorifice cu absorbţie are drept scop
stabilirea mărimilor necunoscute: debite masice, concentraţii, entalpii, etc. Acesta
se bazează pe ecuaţiile de bilanţ termic pentru fiecare aparat, cunoscând sarcina
frigorifică a instalaţiei Q0:
- pentru vaporizator:
Q0  m  q 0  m  h5  h4  kW  , (10.92)
de unde rezultă debitul masic de agent frigorific:
m 
Q0

Q0
kg / s  . (10.93)
q 0 h5  h4
- pentru generatorul de vapori:
Ecuaţia de bilanţ masic are expresia:
m b   b  m   " m b  m    s  m b   b   s   m   " s  , (10.94)
de unde rezultă factorul de circulaţie (multiplul de circulaţie):
m b  " s
  1. (10.95)

m b   s
În consecinţa sarcina termică a generatorului se determină cu relaţia:
Q g  m  h2  m b  m   h6  m b  h'1 
(10.96)
 m  h2  h6   m b  h6  h'1  kW 
sau sub forma sarcinii termice specifice:
Qg  kJ 
qg   h2  h6     h6  h'1    . (10.97)
m  kg 
- pentru absorbitor:
52
Qa  m  h5  m b  m   h7  m b  h9 
(10.98)
 m  h5  h7   m b  h7  h9  kW 
sau sub forma sarcinii termice specifice:
Qa  kJ 
qa   h5  h7     h7  h9    . (10.99)
m  kg 
- pentru condensator:
Qc  m  q c  m  h2  h3  kW  . (10.100)
Ecuaţia de bilanţ de energie electrică pe pompă este:
Pp  m b  h'1  h9  kW  (10.101)
sau:
p p  pv
Pp  m b   m b  c kW  , (10.102)
 
unde  este densitatea soluţiei, în kg/m3.
Din combinarea expresiilor (10.88) şi (10.89) se poate determina entalpia

soluţiei concentrate la intrarea în generator:
Pp  kJ 
h'1  h9   . (10.103)
m b  kg 
Rezultă în continuare şi lucrul mecanic specific al pompei:
Pp  kJ 
lp     h'1  h9    . (10.104)
m  kg 
Ecuaţia de bilanţ pe întreaga instalaţie este:
 kJ 
q g  q0  l p  qa  qc  . (10.105)
 kg 
Prin urmare, eficienţa frigorifică a instalaţiei va fi:
53
Q0 q0
f   . (10.106)
Q g  Pp q g  l p
Reprezentarea proceselor în diagrama h -  şi întocmirea bilanţurilor

termice s-a făcut pentru instalaţia ideală. Principalele deosebiri, în cazul instalaţiei
reale, constau în:
- existenţa pierderilor de căldură în mediul ambiant (generator, economizor);
- existenţa pierderilor de presiune între generator – condensator şi
vaporizator – absorbitor;
- existenţa pierderilor datorită subrăcirii soluţiei în absorbitor.
La calculul instalaţiei, aceste pierderi se iau în consideraţie, uzual, prin
introducerea unui coeficient global de pierderi, a cărui valoare este 0,80,9 [10.3].
Instalaţia frigorifică cu absorbţie şi funcţionare periodică. La instalaţia

frigorifică cu absorbţie şi funcţionare periodică (fig. 10.24), acelaşi aparat 1
îndeplineşte pe rând rolul absorbitorului şi generatorului. În prima perioadă
(perioada de încărcare), aparatul 1 se încălzeşte şi îndeplineşte rolul de generator.
Vaporii obţinuţi, prin ventilul de laminare 2 sunt dirijaţi în condensatorul 3.
Condensatul obţinut se acumulează în vaporizatorul 4, ventilul 5 fiind închis. În a
doua perioadă (perioada de descărcare), aparatul 1 se răceşte şi îndeplineşte rolul
de absorbitor. Soluţia săracă răcită absoarbe vaporii de agent termic din
vaporizatorul 4, presiunea în sistem coborând şi vaporizarea intensificându-se, la
presiune şi temperatură redusă. În această perioadă ventilul 2 este închis, iar
ventilul 5 deschis. Modificarea perioadei de funcţionare se poate face manual sau
automat.
Fig. 10.24. Schema instalaţiei frigorifice cu funcţionare periodică:

1 – generator-absorbitor; 2, 5 – ventil; 3 – condensator; 4 – vaporizator.
Avantajul instalaţiei îl constituie simplitatea ei, siguranţa în funcţionare şi

preţul coborât. Pentru asigurarea unei alimentări continue cu frig, se pot cupla două
astfel de instalaţii.
54
Eficienţa frigorifică a instalaţiei este coborâtă, datorită pe de o parte,
absenţei schimbului de căldură între soluţia bogată şi săracă, iar pe de altă parte
necesităţii încălzirii în fiecare ciclu a masei de material din aparatul 1.
Instalaţia frigorifică cu absorbţia apei de bromură de litiu utilizează
apa ca agent frigorific şi o soluţie de bromură de litiu ca absorbant. Principiul lor
de funcţionare nu se deosebeşte de cel al instalaţiilor care utilizează absorbţia
amoniacului în apă. Datorită folosirii apei ca agent frigorific, cu toate că procesele
au loc sub un vid destul de înaintat, în aceste instalaţii, răcirea apei nu se face sub
57ºC, ele fiind utilizate, în special, pentru instalaţiile de condiţionare.
În fig. 10.25 şi 10. 26 sunt prezentate două din cele mai răspândite scheme
de instalaţii frigorifice cu absorbţia apei în soluţie de bromură de litiu.
Fig. 10.25. Schema instalaţiei frigorifice cu Fig. 10.26. Schema instalaţiei frigorifice cu
absorbţia apei în soluţie de Br-Li, tip absorbţia apei în soluţie de Br-Li, tip Trane:
Carrier: 1 – generator; 2 – condensator; 3 – vaporizator; 4 –
1 – generator; 2 – condensator; 3 – vaporizator; absorbitor; 5 – economizor; 6 – pompă de circulaţie; 7
4 – absorbitor; 5 – economizor; 6, 7 – ventil de – pompă de recirculare.
laminare; 8 – pompă de circulaţie; 9 – pompă de
recirculare.
Soluţia săracă din absorbitor, prin economizor este trimisă în generator,

unde este încălzită cu abur sau apă fierbinte, rezultând vapori de apă. Deoarece
vaporii rezultaţi sunt puri, nu mai sunt necesare rectificatorul şi deflegmatorul,
vaporii fiind transmişi direct în condensator. Condensatul, după o laminare,
pătrunde în vaporizator, unde vaporizează, absorbind căldura de la apa răcită.
Vaporii formaţi se absorb în soluţia de bromură de litiu, închizându-se circuitul.
Pentru intensificarea proceselor de absorbţie şi vaporizare, precum şi pentru a se
evita modificarea condiţiilor de funcţionare datorită formării unei coloane de
lichid, soluţia în absorbitor şi vaporizator este recirculată cu pompe speciale.
Multiplul de circulaţie  al instalaţiilor se determină din ecuaţia de bilanţ
material a generatorului:
55
   s    1   b   v , (10.107)
unde: s, b, v sunt concentraţiile soluţiei sărace care intră în generator, a soluţiei
bogate care se întoarce în absorbitor şi a vaporilor produşi.
Deoarece în generator se produc vapori de apă puri v = 0, rezultă:
b
 . (10.108)
b   s
Instalaţia frigorifică cu absorbţie şi difuzie se deosebeşte de celelalte

maşini cu absorbţie prin aceea că sunt complet lipsite de piese în mişcare şi de
ventile de laminare, presiunea totală fiind aceeaşi în tot circuitul. Circulaţia
agentului frigorific se realizează prin echilibrarea presiunii din circuit, prin difuzia
vaporilor agentului frigorific într-un gaz inert. Amestecul utilizat în aceste instalaţii
este format din apă şi hidrogen ca gaz inert.
Schema unei astfel de instalaţii este prezentată în figura 10.27 [10.3].
Fig. 10.27. Schema instalaţiei frigorifice cu absorbţie şi difuziune:

1 – încălzitor. 2 – termosifon; 3 – generator; 4 – rectificator; 5- condensator; 6 – rezervor de hidrogen;
7 – vaporizator; 8 – dulap frigorific; 9, 12 – economizor; 10 – absorbitor; 11 – separator.
În generatorul 3, din soluţia de amoniac şi apă, se degajă, prin încălzire,

vaporii de amoniac, care după ce trec prin rectificatorul 4, pătrund în condensatorul
5. Condensatorul şi rectificatorul sunt răcite cu aer. Presiunea în sistem este egală
cu presiunea din condensator şi este dictată de temperatura mediului înconjurător.
Condensatul rezultat intră în vaporizatorul 7, care este umplut cu hidrogen. Aici are
loc o evaporare a amoniacului, ca urmare a diferenţei dintre concentraţia vaporilor
la suprafaţa stratului superficial al amoniacului lichid şi concentraţia de amoniac a
56
gazului inert. Vaporii rezultaţi difuzează în hidrogen. Amestecul rezultat, fiind mai
greu decât hidrogenul pur, coboară în vaporizator. Presiunea parţială a amoniacului
în amestecul hidrogen-amoniac creşte pe măsură ce amestecul coboară în
vaporizator, mărindu-se şi temperatura sa de vaporizare. Din vaporizator
amestecul, prin economizorul 9, intră în absorbitorul 10, unde vine în contact cu
soluţia diluată care circulă dinspre generator, fără a ocupa întreaga secţiune a
conductei. Soluţia se îmbogăţeşte în amoniac, degajându-se căldura de absorbţie,
care este evacuată în mediul ambiant. Hidrogenul, eliberat de vaporii de amoniac,
devine mai uşor şi se reîntoarce prin economizorul 9 în vaporizator. Pentru a
asigura circulaţia soluţiei slabe, nivelul soluţiei în generator trebuie să fie superior
celui din absorbitor cu H. Soluţia bogată din absorbitor, prin termosifonul 2, este
introdusă în generator, închizându-se circuitul.
În instalaţia frigorifică cu absorbţie şi difuziune se realizează astfel trei
circuite: al agentului frigorific (amoniacului), al soluţiei şi al hidrogenului.
Amoniacul circulă prin toate elementele instalaţiei, soluţia între generator şi
absorbitor, iar hidrogenul între absorbitor şi vaporizator.
Domeniul de utilizare al acestor instalaţii este cel al puterilor frigorifice
mici (până la 60 W), respectiv al frigiderelor casnice. Avantajul lor îl constituie
absenţa pieselor în mişcare, costul coborât, funcţionare sigură şi fără zgomot. În
cazul în care încălzirea se face electric, economicitatea lor este însă inferioară celei
a frigiderelor cu comprimare mecanică de vapori, motiv pentru care utilizarea şi
fabricarea lor a fost abandonată.
Instalaţii frigorifice cu absorbţie poli-etajate. Orice instalaţie frigorifică
sau pompă de căldură cu absorbţie este de fapt un cuadripol termic care are ca
intrări două fluxuri termice, Q0 cu temperatura scăzută Tv şi Qg cu temperatura
ridicată Tg şi ca ieşiri alte două fluxuri termice Qa şi Qc având temperaturile Ta,
respectiv Tc (foarte apropiate), situate ca valori între Tv şi Tg. Acest cuadripol este
reprezentat schematic în diagrama ln p - –1/T (Oldham – Clapeyron) din fig. 10.28.
În general, valorile cele mai importante ale presiunii, temperaturii şi concentraţiei
pentru un amestec de fluide frigorifice sunt determinate plecând de la starea de
lichid saturat în diversele puncte caracteristice ale instalaţiei. Acest lucru permite
încadrarea schemelor ciclurilor cu absorbţie în diagrame ln p - –1/T ce
caracterizează faza de lichid a amestecului respectiv.
Instalaţiile frigorifice cu absorbţie reprezintă o soluţie posibilă pentru
înlocuirea tehnologiilor poluante existente actualmente în domeniul instalaţiilor
frigorifice cu compresie mecanică de vapori. Din nefericire, utilizarea lor este
limitată din cauza eficienţelor frigorifice coborâte şi a ecartului de temperatură
dintre vaporizator şi condensator care sunt reduse (comparabile cu cele realizate de
instalaţiile cu compresie). Acest fapt explică interesul actual manifestat pe plan
mondial pentru mărirea acestor indici de funcţionare prin utilizarea ciclurilor poli-
etajate. Ele sunt realizate prin suprapunerea a două, trei, sau mai multe cicluri
elementare (de acelaşi tip sau nu) şi pot fi concepute atât pentru mărirea eficienţei
frigorifice (ciclu multi-efect) cât şi a ecartului de temperatură (ciclu multi-ecart).
57
ln p
Qc Qg
C G
pc = pg
P
VL 2
VL 1
V A
pa = pv
Q0 Qa
Tv Ta Tc Tg -1/T
Fig. 10.28. Cuadripolul termic al instalaţiei frigorifice cu absorbţie
Gama de cicluri poli-etajate este foarte largă şi este destul de dificil de

găsit o teorie structurată care să permită deducerea tuturor variantelor posibile.
Există în acest sens o metodă bazată pe teoria grafurilor care prezintă un grad mare
de generalitate dar este însă destul de abstractă [10.1].
Orice ciclu poli-etajat poate fi descompus într-o serie de cicluri mono-
etajate (elementare) care vor avea o parte din aparatele lor cuplate prin procese de
transfer de căldură. Aceste suprapuneri de cicluri frigorifice cu absorbţie, poartă de
numirea de cascade, ca şi la instalaţiile frigorifice cu compresie mecanică de
vapori. Funcţie de parametrii p, T şi  ce caracterizează funcţionarea instalaţiilor
frigorifice cu absorbţie sunt definite trei familii de cascade, fiecare familie putând
funcţiona între două valori constante ale uneia din aceste mărimi.
Pentru exemplificare în fig. 10.29 este prezentată varianta unui ciclu cu
dublu efect ce funcţionează între două valori de concentraţie, împreună cu
descompunerea în cicluri elementare.
Calculul acestor cicluri poli-etajate se bazează pe calculul ciclurilor
elementare, urmat de aplicarea ulterioară a metodei superpoziţiei [10.6]. Pentru
fiecare ciclu elementar ipotezele simplificatoare sunt următoarele:
- sarcina termică a condensatorului este aproximativ egală cu sarcina
termică a vaporizatorului ( q c  q 0 );
58
ln p q gip
Cip Gip
pî
q cip
q gjp
Cjp
Gjp
pm
q cjp
V A
pj
q0 qa
Tv Ta Tgjp Tcip T gip -1/T
(a)
q gip  1
Cip q cip   ipf
Gip
Vip
Aip
q cjp   ipf  fjp q 0ip   ipf q aip  1

q gjp   ipf
Cjp
Gjp
Vjp
Ajp
q 0jp   ipf  fjp q ajp   ipf (b)

Fig. 10.29. Schema (a) şi descompunerea în cicluri elementare (b) a ciclului dublu-efect ce
funcţionează între două valori de concentraţie.
59
- sarcina termică a absorbitorului este aproximativ egală cu sarcina
termică a generatorului de vapori ( q a  q g );
- se neglijează lucrul mecanic specific al pompei lp.
Dacă se utilizează relaţia pentru eficienţa frigorifică (10.105) şi se

consideră un flux termic unitar primit de generatorul de vapori, primele două
ipoteze menţionate mai sus devin: q c  q 0   f şi q a  q g  1 . Notând cu
exponenţi „jp” şi „ip” parametrii caracteristici ciclurilor elementare de joasă
respectiv înaltă presiune, valoarea eficienţei frigorifice pentru ciclu cu dublu efect
din fig. 10.29:
q 0 q oip  q 0jp  f   f  f
 
ip ip jp
f      ipf   ipf  fjp   ipf 1   fjp (10.109)

qg q gip 1
În general, pentru o instalaţie frigorifică cu absorbţie simplu-efect pentru

climatizare, funcţionând cu amestecul NH3-H2O sau H2O-LiBr se poate estima
valoarea eficienţei frigorifice a ciclului de joasă presiune  fjp  0,75 [10.6]. În
aceste condiţii, variaţia eficienţei frigorifice  f poate fi reprezentă în funcţie de
eficienţa ciclului de înaltă presiune  ipf (fig. 10.30).
f
1,8
1,6
1,4 H2O-LiBr
1,2
1,0 NH3 –H2O
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0  ip
f
Fig. 10.30. Variaţia eficienţei frigorifice a ciclului dublu-efect în funcţie de eficienţa frigorifică a
ciclului de înaltă presiune.
Se constată că prin utilizarea acestui ciclu dublu-efect se obţin creşteri ale

eficienţei frigorifice de 70...80%, comparativ cu ciclul simplu-efect, funcţie de
tipul amestecului utilizat în instalaţie.
60
10.1.4. INSTALAŢII FRIGORIFICE CU COMPRESIE MECANICĂ DE
GAZE (IFCMG)
Aceste instalaţii utilizează în calitate de agent frigorific aerul sau alte gaze
necondensabile (azot, hidrogen, heliu, etc.).Aerul, ca agent frigorific, a fost utilizat
cu mult înaintea apariţiei instalaţiilor cu compresie de amoniac sau bioxid de
carbon [10.3]. Utilizarea aerului are avantajul absenţei toxicităţii şi posibilităţii
obţinerii sale direct din atmosferă, deci fără costuri suplimentare. Dezavantajele
principale ale instalaţiilor frigorifice cu comprimarea gazelor sunt:
- valori coborâte ale eficienţei frigorifice a ciclului;
- necesitatea unor debite mari de gaze, datorită căldurilor specifice coborâte;
- dimensiuni mari ale aparatelor schimbătoare de căldură, datorită
coeficienţilor de convecţie coborâţi ce caracterizează gazele;
- necesitatea utilizării gazelor perfect uscate, dacă nivelul de temperaturi
coboară sub 0ºC, pentru a evita formarea unor cristale de gheată în
detentorul instalaţiei.
Datorită acestor dezavantaje, instalaţiile frigorifice cu compresie mecanică
de gaze sunt rar utilizate, fiind întâlnite în special în domeniul condiţionării, cu
agent de lucru aerul, atunci când toxicitatea este un factor hotărâtor.
După tipul proceselor care se desfăşoară în aceste instalaţii se disting:
- instalaţii cu procese în curgere continuă şi în regim staţionar (permanent),
bazate pe ciclul clasic Joule (Brayton) ce se desfăşoară între două adiabate
şi două izobare, utilizându-se pentru compresie şi destindere turbomaşini;
- instalaţii cu procese periodice în regim nestaţionar bazate pe ciclul Stirling
compus din două izoterme şi două izocore. Acest ciclu necesită un
regenerator de căldură ce lucrează în regim nestaţionar.
Utilizarea instalaţiilor frigorifice cu compresie mecanică de gaze în regim
nestaţionar este determinată printre altele de ameliorarea performanţelor
instalaţiilor bazate pe ciclul Joule, care în condiţiile interacţiunii cu surse de
căldură la temperaturi constante determină pierderi exergetice de căldură cauzate
de ireversibilităţile externe (respectiv de diferenţele finite de temperatură care
caracterizează transferul de căldură între agentul de lucru şi sursele de căldură).
Schema şi ciclul teoretic în diagrama T-s al instalaţiei frigorifice cu
compresie mecanică de gaze fără regenerare cu funcţionare în regim staţionar
sunt prezentate în figura 10.30.
Procesele caracteristice acestei instalaţii sunt următoarele:
(1-2) - compresie adiabată reversibilă în turbocompresor (TC) de la presiunea p1 la
presiunea p2, ceea ce determină o creştere de temperatură de la T1 la T2, superioară
temperaturii mediului ambiant Ta. În cadrul acestui proces se consumă lucru
mecanic de compresie lc;
(2-3) - răcire izobară în răcitorul de gaz (RG) cu scăderea temperaturii de la T2 la
T3 = Ta (proces teoretic), cu apă de răcire;
(3-4) - destindere adiabată – izentropă de la presiunea p2 la presiunea p1, ce
determină scăderea de temperatură de la T3 = Ta la T4 < T0 (temperatura mediului
rece). În cadrul acestui proces se produce lucrul mecanic de detentă ld;
(4-1) - încălzirea izobară a agentului de lucru în camera frigorifică (CF) cu
preluarea cantităţii de căldură q0.
61
qr 
RG
3 2 lc 
ld
M
TD TC ~
CF
4 1
q0
p2 = p3
T (a)
T2>Ta
2
3
T3=Ta
p1 = p4
T1=T0
1
T4<T0
4
s
s 3 = s4 s 1 = s2 s
(b)
Fig. 10.30. Schema de principiu şi ciclul teoretic al instalaţiei frigorifice cu compresie mecanică
de gaze fără regenerare cu funcţionare în regim staţionar:
a – schema instalaţiei; b – ciclul teoretic în diagrama T-s;
CM – camera frigorifică; TC – turbocompresor; RG – răcitor de gaz; TD – turbodetentor.
62
Agentul de lucru (agentul frigorific) consumă lucru mecanic în compresor
şi produce lucru mecanic în detentor, eliminându-se astfel pierderile prin laminare
de la instalaţia frigorifică cu compresie mecanică de vapori. De asemenea, agentul
frigorific preia căldură din camera frigorifică şi o cedează mediului ambiant prin
intermediul unui răcitor de gaze. Deoarece lucrul mecanic de compresie este mai
mare ca lucrul mecanic de detentă, diferenţa este furnizată din exterior de către un
motor electric de antrenare.
Lucrul mecanic total al ciclului rezultă în acest caz:
 kJ 
lt  lc  l d   (10.110)
 kg 
Lucrul mecanic de compresie, sarcina termica specifică a răcitorului de

gaze, lucrul mecanic de detentă şi sarcina frigorifică specifică se pot determina cu
relaţiile:
 kJ 
l c  c pm  T2  T1   c pm  T2  T0    (10.111)
 kg 
 kJ 
q r  c pm  T2  T3   c pm  T2  Ta    (10.112)
 kg 
 kJ 
l d  c pm  T3  T4   c pm  Ta  T4    (10.113)
 kg 
 kJ 
q 0  c pm  T1  T4   c pm  T0  T4    (10.114)
 kg 
Ecuaţia de bilanţ termic se poate scrie:

 kJ 
q0  lc  qr  l d   (10.115)
 kg 
de unde rezultă lucrul mecanic specific total al instalaţiei ca fiind:
 kJ 
lt  q r  q0   (10.116)
 kg 
Eficienţa frigorifică pentru ciclul teoretic este:
63
q0 q0 1 1 1
 ft     
c pm  T2  Ta 
(10.117)
lt q r  q0 qr T2  Ta
1 1 1
q0 c pm  T0  T4  T0  T4
Ecuaţia adiabatei pentru procesele din cadrul ciclului Joule, funcţie de

coeficientul adiabatic al agentului de lucru este:
p  v   ct. sau (10.118)
T  v 1  ct. (10.119)
1 1  1
 
rezultă că şi p   v  ct.  v  ct.  p 
 Tp 
 ct. , deci:
1
Tp 
 ct. (10.120)
p 2 p3
Notându-se raportul de compresie al ciclului    se poate scrie
p1 p 4
pentru procesul 1-2:
1
1 1  1
T1 T0 p  
T1  p1   T2  p2   T2  T0   1   T2  T0   
(10.121)
 p2 
iar pentru procesul (3-4):
1
1 1 1
T3 Ta p  
T3  p3   T4  p4   T4  Ta   3   T4  Ta   
(10.122)
 p4 
În consecinţă, raportul temperaturilor din expresia eficienţei frigorifice

(10.117) rezultă:
 1
 1 T0
1  
T2  Ta T0    Ta Ta 
T x  1 Ta x  1
Ta
    a   
T0  T4 1
T0 1
T 1 T0 x  1
T0  Ta   
T
1 a   
0 1
T0 x x
 1  1
T T T
 x a  0  
 a  
T0 Ta T0
(10.123)
64
deci, expresia finală a eficienţei frigorifice teoretice, funcţie de raportul de
compresie , este:
1
 ft  (10.124)
 1
 
1
Se constată că la creşterea raportului de compresie  eficienţa frigorifică

scade. În cazul procesului real eficienţa frigorifică scade sub cea teoretică, cum se
poate constata din fig. 10.31.
T 2r p2 = p3
2
T2>Ta
3
T3=Ta
p1 = p4
T1=T0
1
T4<T0 4r
4
s
s 3 = s4 s 1 = s2 s
Fig. 10.31. Ciclul real (în diagrama T-s) al instalaţiei frigorifice cu compresie mecanică de gaze
fără regenerare cu funcţionare în regim staţionar
Ciclul teoretic în diagramele T-s şi p-v al instalaţiei frigorifice cu

compresie mecanică de gaze cu regenerare internă în regim nestaţionar
(Ciclul Stirling) este prezentat în fig. 10.32.
În cazul acestui ciclu parametrii gazului se modifică nu numai de la un
punct la altul, dar şi în cadrul aceluiaşi punct în timp (regim nestaţionar). Ciclul
Stirling, după care funcţionează în regim nestaţionar instalaţia frigorifică cu
regenerare, îmbunătăţeşte ireversibilităţile interne ale proceselor caracteristice
ciclului Joule şi se compune din două izoterme şi două izocore.
65
T
v2 = v3 v1 = v4
2 1
Ta
T0 4
3
q0
s3 s2 s4 s1 s
(a)
p
2 qr 
p2
ld 1
p1
Ta = ct.
lt 
p3
3 lc 
p4
4 T0 = ct.
q0
v2 = v3 v1 = v4 v
(b)
Fig. 10.32. Ciclul teoretic (a - în diagrama T-s; b – în diagrama p-v) al instalaţiei frigorifice cu
compresie mecanică de gaze cu regenerare cu funcţionare în regim nestaţionar
66
Schema de principiu, pe care se bazează funcţionare instalaţiei frigorifice
cu regenerare, în regim nestaţionar este prezentată în fig. 10.33.
ld Regenerator qr 
Detentor Compresor
(a) p1, v1, T1
q0 lc 
p2
(b) v2
T2
p3
(c) v3
T3
(d) p4, v4, T4
Fig. 10.33. Schema de principiu a instalaţiei frigorifice cu regenerare, în regim nestaţionar
Procesele ce caracterizează funcţionarea acestei instalaţii sunt următoarele:

- la trecerea din starea 1 în starea 2 pistonul compresorului se deplasează în
cilindru de la dreapta la stânga (a-b) iar gazul este comprimat izotermic de la
presiunea p1 la presiunea p2. Căldura de comprimare este evacuată cu
ajutorul unei pompe de răcire la temperatura Ta în răcitorul compresorului;
- la trecerea din starea 2 în 3 (b-c) atât pistonul compresor cât şi cel detentor
se deplasează spre stânga cu aceeaşi viteză astfel încât gazul trece din spaţiul
de compresie în cel de destindere. Procesul este deci izocor şi prin
67
transvazare gazul vine în contact cu umplutura rece a regeneratorului,
micşorându-şi temperatura de la Ta la T0;
- la trecerea din starea 3 în 4 (c-d) se deplasează spre stânga numai pistonul
detentor astfel că gazul se destinde izoterm (T0 = ct.) de la presiunea p3 la p4.
Astfel se preia de la sursa rece cantitatea de căldură q0 pentru menţinerea
constantă a temperaturii T0;
- la trecerea din starea 4 în 1 (d-a) ambele pistoane se deplasează cu aceeaşi
viteză spre dreapta iar gazul este transvazat izocor din spaţiul de destindere
în cel de comprimare. In acest proces gazul se încălzeşte în contact cu
umplutura caldă a regeneratorului pe care o răceşte. În continuare procesele
se repetă.
Mişcarea pistoanelor este efectuată prin intermediul unor mecanisme bielă-

manivelă iar transvazările pe ciclu se realizează cu ajutorul unor supape comandate
de nişte came antrenate de mişcarea pistoanelor.
Puterea frigorifică specifică a gazului obţinută în procesul de destindere
izotermic 3-4 la temperatura T0 este:
V4 V p
q 0  lT0    R  T0  ln    R  T0  ln 1    R  T0  ln 3 
V3 V2 p4 (10.125)
 aria s 3  3  4  s 4
Lucrul mecanic în compresia izotermă 1-2 la temperatura Ta este:
V1
lTa  q r    R  Ta  ln  aria s1  1  2  s 2 (10.126)
V2
Căldura cedată de gaz în procesul izocor 2-3 este preluată de umplutura

regeneratorului în procesul izocor 4-1, având expresia:
q rg  c v  Ta  T0   aria s 2  2  3  s 3  aria s1  1  4  s 4 (10.127)
Lucrul mecanic total al ciclului rezulta în consecinţă:
   
l t  lTa  lT0  q a  q rg  q 0  q rg  q a  q 0 
V1 (10.128)
   R  Ta  T0   ln  aria 1  2  3  4  1
V2
În aceste condiţii, eficienţa frigorifică a ciclului Stirling este:
68
V1
  R  T0  ln
q0 V2 T0 1
S      C (10.129)
Ta  T0 Ta
  R  Ta  T0   ln 1
lt V
1
V2 T0
unde: C este eficienţa frigorifică a ciclului Carnot format din 2 adiabate şi 2

izoterme.
10.1.5. INSTALAŢII FRIGORIFICE CU EJECTIE
Instalaţiile frigorifice cu ejecţie îşi bazează funcţionarea tot pe ciclul

Carnot inversat, compresia vaporilor de agent frigorific realizându-se, în acest caz,
cu ajutorul ejectoarelor. Principial, în aceste instalaţii se poate utiliza orice agent
frigorific, în prezent însă se întâlnesc numai instalaţii care utilizează apa ca agent
frigorific numite şi instalaţii frigorifice cu jet de abur.
Apa ca agent frigorific are o seamă de avantaje, legate de preţul coborât,
netoxicitate, absenţa pericolului de explozie, căldură de vaporizare mare (la 0ºC, r
= 2500 kJ/kg). În schimb, utilizarea apei necesită presiuni de lucru foarte coborâte
şi volume mari (la 0ºC corespunde o presiune de vaporizare de 0,00608 bar,
volumul specific al vaporilor fiind 1211 m3/kg) şi este limitată de punctul triplu (T
= 0,0098 ºC). Din aceste cauze, apa nu se utilizează ca agent frigorific în instalaţiile
frigorifice cu compresie mecanică de vapori. În cazul instalaţiilor frigorifice cu
ejecţie, utilizarea apei ca agent frigorific permite folosirea aburului ca agent primar
în ejector, ceea ce, mai ales când acest abur este extras prin prizele unei turbine de
cogenerare, poate conduce la avantaje energetice şi economice sensibile.
Domeniul de utilizare cel mai indicat pentru aceste instalaţii este cel al
condiţionării aerului, unde nivele de frig necesare sunt mai ridicate sau cel al
producerii apei reci (8...12 ºC) necesară unor răciri industriale, în special în
industria chimică şi alimentară. Posibilitatea utilizării aburului produs în regim de
cogenerare în instalaţiile de condiţionare, conduce şi la mărirea puterii electrice
realizate în acest regim, precum şi la aplatizarea curbei clasate a necesarului de
căldură în perioada de vară, efecte favorabile pentru centrala electrică de
cogenerare, care trebuie avute în vedere la alegerea tipului de instalaţie frigorifică
pentru condiţionare.
Un avantaj important al acestor instalaţii este fiabilitatea ridicată datorită
absenţei pieselor în mişcare, nefiind practic necesar un personal de exploatare. În
acelaşi timp ele se pot realiza la capacităţi mari de răcire.
Instalaţiile frigorifice cu ejecţie se construiesc, de obicei, după două
scheme principale: cu condensator de suprafaţă (în circuit închis) şi cu condensator
de amestec (în circuit deschis) [10.3].
Instalaţia în circuit închis are avantajul recuperării condensatului,
gabaritului mai redus şi posibilităţii montării în imediata apropiere a
consumatorului. Dezavantajele instalaţiei constau în costul mai ridicat şi în
prezenţa unor echipamente suplimentare (pompe, regulatoare de nivel şi presiune,
ventile).
69
Instalaţia în circuit deschis necesită, în general, un consum mai redus de
abur primar şi este mai ieftină, în schimb, nu permite returnarea condensatului,
ceea ce constituie un dezavantaj important, în special, în cazul alimentării cu abur
de la o centrală electrică de cogenerare.
In continuare se va trata doar instalaţia în circuit închis, principiul de
funcţionare al celor două variante constructive fiind acelaşi.
Schema instalaţiei frigorifice cu jet de abur în circuit închis este prezentată
în figura 10.34. În instalaţie se realizează trei circuite: circuitul aburului primar,
circuitul agentului frigorific şi circuitul purtătorului de frig. Agentul frigorific
utilizat este apa care circulă printr-o instalaţie cu vapori clasică (ciclul 1234561)
cuplată cu o instalaţie frigorifică simplă (ciclul 237892).
1
m p
SI E
6 8
(2’+8)
CZ F Qcz m V
8’
5
PÎ (2+9) V
9’
Q0
4 Qc
P
C
3
7
VL
Fig. 10.34. Schema instalaţiei frigorifice cu jet de abur

E – ejector; V – vaporizator; VL – ventil de laminare, C – condensator; P – pompă; CZ – cazan;
PÎ – preîncălzitor, F – focar; SI – supraîncălzitor
Reprezentarea în diagrama T-s este calitativă (fig. 10.35) datorită debitelor

diferite care circulă prin cele două circuite cuplate, debitul de vapori (abur primar)
produs de cazan este m p şi cel de vapori reci antrenaţi din vaporizator m V . Se
defineşte astfel factorul de debit sau consumul specific de abur  ca fiind raportul
dintre debitul de abur produs de cazan (generatorul de abur) şi debitul de apă ce
circulă prin instalaţie frigorifică:
70
m p
 . (10.130)
m V
Inversul consumului specific de abur poartă denumirea de coeficient de

injecţie sau factor de ejecţie:
1 m V
u  . (10.131)
 m p
T
C
5 61
TCZ
4
[ kg] 9
2 9’
TC
3
[1 kg]
TV
7 2’ 8’ 8
s
Fig. 10.35. Ciclul teoretic al instalaţiei frigorifice cu jet de abur în diagrama T-s
Aburul primar produs în generatorul de abur (1), se destinde adiabatic în

ajutajul ejectorului E până în starea (2’) corespunzătoare presiunii din vaporizatorul
instalaţiei (V) pv. In camera de amestec a ejectorului aburul primar (2’) se amestecă
cu aburul produs în vaporizator (8). Amestecul (8’) este comprimat adiabatic în
difuzorul ejectorului (8’-9’) până la presiunea din condensator pc. Comprimarea,
respectiv creşterea presiunii aburului în difuzorul ejectorului se realizează pe baza
scăderii energiei cinetice. În condensatorul C aburul condensează izobar-izoterm
(9’-3), cedând căldura Qc unui agent termic de răcire. Condensatul format se
împarte în două direcţii. O parte ( m p ) este comprimat şi trimis la generatorul de
abur, unde se preîncălzeşte până la temperatura de saturaţie (4-5), apoi vaporizează
(5-6) şi se supraîncălzeşte (6-1). Cealaltă parte a condensatului ( m V ) este laminată
(3-7) până la presiunea pv, apoi vaporizează în vaporizatorul V (7-8). În procesul de
71
vaporizare se primeşte căldura Q0 de la mediul răcit prin intermediul unui purtător
de frig
Pentru determinarea consumului specific de abur , se scrie ecuaţia de
bilanţ termic a ejectorului, pentru 1 kg de abur absorbit din vaporizator:
  h1  h2'   1     h9'  h8'  . (10.132)
Înlocuind procesul de comprimare din difuzorul ejectorului (8’-9’) cu două

procese separate pentru aburul primar (2’-2) şi vaporii reci antrenaţi din
vaporizator (8-9), se poate scrie:
1     h9'  h8'     h2  h2'   h9  h8 , (10.133)
de unde se obţine:
h9  h8
 . (10.134)
h1  h2
Debitul masic de vapori reci se determină cu relaţia:
m V 
Q0
kg / s  , (10.135)
q0
unde q0 este sarcina frigorifică specifică:
q 0  h8  h7 kJ / kg  . (10.136)
Rezultă imediat debitul masic de abur primar:
m p    m V kg / s  . (10.137)
Puterea termică a condensatorului este:
 
Qc  m p  m V  h9'  h3  kW  (10.138)
Puterea termică a cazanului se determină, neglijând efectul pompei

( h3  h4 ), cu relaţia:
Qcz  m p  h1  h3  kW  . (10.139)
Eficienţa frigorifică a ciclului este:
72
Q0 m v h8  h3 h  h3
f    u 8 , (10.140)
Qcz m p h1  h3 h1  h3
iar eficienţa ciclului de încălzire:
Qc Q0  Qcz Q
COP    1 0  1  f (10.141)
Qcz Qcz Qcz
Ciclul real al instalaţiei frigorifice cu jet de abur se deosebeşte de cel

teoretic din cauza imperfecţiunilor proceselor gazodinamice şi a construcţiei
ejectorului. Apar astfel pierderi în ajutaj, în camera de amestec şi în difuzor, care
conduc la necesitatea măririi debitului de abur primar.
O altă deosebire a ciclului real se datorează schimbului de căldură din
vaporizator şi condensator, care are loc la diferenţe finite de temperatură. In cazul
utilizării aparatelor cu amestec, acest efect se poate neglija.
10.2. POMPE DE CĂLDURĂ
10.2.1. PRINCIPIUL DE FUNCŢIONARE AL POMPEI DE

CĂLDURĂ
Pompa de căldură (PC) reprezintă o instalaţie termodinamică a cărei

funcţionare de principiu urmăreşte ridicarea nivelului energetic al unei surse de
potenţial coborât prin consumarea unei cantităţi de energie suplimentară din
exterior.
Principiul de funcţionare al pompelor de căldură, ca şi în cazul instalaţiilor
frigorifice, se bazează pe ciclul Carnot inversat. În practică, s-a dezvoltat o
varietate de tipuri de pompe de căldură clasificate în general după principiul de
funcţionare astfel:
- cu compresie mecanică de vapori sau gaze: Carnot inversat, Joule,
Brayton, Stirling, etc.;
- cu compresie termochimică, de tipul celor cu fluide binare, cu
absorbţie;
- cu compresie prin ejecţie;
- cu separatoare termice de tipul tubului lui Ranque;
- bazate pe efectul Peltier, etc.
Cele mai dese utilizări ale pompei de căldură sunt cele pentru climatizare,
preparare apă caldă de consum sau industrială, încălzirea spaţiilor de locuit, sau
diferite aplicaţii industriale cum ar fi: uscarea materialelor poroase, vaporizarea
produselor volatile, sterilizarea, concentrarea soluţiilor, etc.
Se constată deci, că nivelul termic la utilizator nu are valori foarte ridicate
ca şi cele impuse de ciclurile producătoare de lucru mecanic, ele situându-se în
jurul valorilor de 50ºC...90ºC sau maxim 120ºC...130ºC pentru ciclurile pompelor
73
de căldură de înaltă temperatură. De asemenea, ca surse de căldură de potenţial
coborât se pot valorifica cantităţile de căldură ce pot fi preluate din mediul ambiant
(energia termică a apelor de suprafaţă, de adâncime, geotermală, solară sau a
solului) precum şi cele deşeu rezultate din diferitele procese industriale sau
domestice (ape de răcire, flote calde uzate, condensat impurificat, apele menajere
după tratarea lor în instalaţiile de epurare, etc.).
În fig. 10.36 se prezintă sintetic încadrarea pompelor de căldură în
domeniul temperaturilor uzuale în comparaţie cu celelalte instalaţii termodinamice:
cicluri directe (motoare), instalaţiile frigorifice sau cele combinate, instalaţii
frigorifice – pompe de căldură.
t(ºC)
900
CM
90
60 PC PC
303
00
-30 IF
-60 IF
-90
Fig. 10.36. Încadrarea pompei de căldură în raport cu mediul ambiant.
Dintre pompele de căldură enumerate mai sus s-au dezvoltat în mod

special cele cu absorbţie şi cele cu compresie mecanică de vapori.
Pompa de căldură cu compresie mecanică utilizând un fluid activ real (de
tipul celor frigorifice) este prezentată în fig.10.37.a, iar în fig.10.37.b ciclul Carnot
inversat aferent, în diagrama entropică de stare T-s.
Cele patru elemente principale ale pompei de căldură sunt: compresorul
(K) în care vaporii fluidului termodinamic se comprimă de la pv la pc ridicându-şi
temperatura de la Tv la Tc pe baza puterii de compresie primită din exterior Pc
(procesul 1-2); condensatorul (C) în care are loc condensarea vaporilor comprimaţi,
cedând căldura latentă utilizatorului Qc (procesul 2-3); detentorul (D) care are rolul
de a reduce din nou presiunea la cea din vaporizator (pv < pc) în vederea asigurării
capacităţii de preluare a căldurii la temperatura mai coborâtă (procesul 3-4);
vaporizatorul (V) în care fluidul termodinamic preia căldura Qv de la resursa
74
recuperabilă de potenţial coborât şi vaporizează, asigurând premizele reluării
ciclului (procesul 4-1)
Având în vedere bilanţul energetic al ciclului, rezultă:
Qc  Qv  Pt [J] (10.142)
Deoarece pentru un fluid condensabil real, lucrul mecanic de detentă nu se

poate recupera economic, bilanţul energetic se reduce la relaţia:
Qc  Qv  Pc [J] (10.143)
unde: Pt şi Pc reprezintă puterea totală respectiv de compresie preluată din afara

ciclului.
Consumator T (ºK)
Cr
Qc a)
util
3 iza 2
C T re
c pen
tru
D K M pro
Pc duc
ţia
Tv de
V 4 frig 1
Qv
R.E.S s3=s4 s1=s2 s(kJ/kgK)

(a) (b)
Fig. 10.37. Principiul pompei de căldură (a) şi diagrama entropică de stare T-s (b):
C - condensator; V - vaporizator; K - compresor; D - detentor; M - motor electric.
Se defineşte eficienţa sau coeficientul de performanţă (COP) al ciclului ca

raportul dintre căldura cedată la condensator (Qc) şi puterea consumată în cursul
ciclului (Ptot):
Qc Qc
COP   (10.144)
Pt Qc  Qv
Având în vedere că, pentru cazul ideal Carnot inversat, procesele termice
de primire şi cedare de căldură sunt izoterme, atunci [10.12]:
Qc  Tc s2  s3  [J] (10.145)
75
şi
Qv  Tv s1  s4   Tv s2  s3  [J] (10.146)
Înlocuind în expresia eficienţei teoretice Carnot, rezultă:
Tc 1 1
COPC     C  1 (10.147)
Tc  Tv Tv C
1
Tc
unde: C şi C reprezintă randamentul ciclului Carnot direct şi respectiv eficienţa

frigorifică Carnot pentru instalaţiile echivalente ce ar lucra între Tv şi Tc.
Deoarece Tv < Tc se constată că COPC > 1, şi variază invers proporţional cu
ecartul de temperatură între cele două surse. Deci o performanţă ridicată se poate
realiza pe o instalaţie la care „înălţimea de pompare (Tc - Tv)” este cât mai redusă.
În cazul instalaţiilor cu fluide reale, o influenţă definitorie asupra
posibilităţilor de realizare ale ciclurilor termodinamice o are forma curbei de
saturaţie. Astfel un compresor real, de obicei volumetric cu piston, nu poate
funcţiona corect în domeniul vaporilor umezi, deoarece picăturile de lichid care
apar în procesul de aspiraţie-compresie conduc la lovituri hidraulice ce îl poate
deteriora.
Din acest motiv, pentru fluidele care au curba vaporilor saturaţi uscaţi “cu
întoarcere” sau “pantă pozitivă”, pentru care (T/s)vap. sat. > 0, compresia adiabat
izentropă care pleacă de pe curba de saturaţie, conduce la intrarea în zona umedă,
la atingerea temperaturii de condensare Tc (fig.10.38.a) [10.16].
Pentru a evita acest neajuns este necesară supraîncălzirea izobară a
vaporilor la intrarea în compresor, fapt ce conduce la creşterea temperaturii
echivalente de vaporizare Tv,ech> Tv (fig.10.38.b).
În ipoteza că toate procesele termodinamice sunt reversibile, coeficientul
de performanţă devine:
Qc Tc
COP   (10.148)
Qc  Qv' Tc  Tv , ech
Dimpotrivă, în cazul fluidelor termodinamice cu “panta negativă” adică,

(T/s)vap.sat < 0, pentru realizarea unui proces strict de condensare, compresia
adiabat-izentropă trebuie să înceapă din domeniul vaporilor umezi, fapt ce
dăunează din punct de vedere tehnologic, după cum am arătat deja (fig.10.39.a).
Dacă procesul de comprimare izentropic va porni de pe curba vaporilor saturaţi,
atunci va atinge presiunea de condensare în domeniul vaporilor supraîncălziţi, ce
va conduce deci la creşterea temperaturii echivalente de condensare Tc,ech > Tc
(fig.10.39.b).
76
T [K] T [K]
T T
0 0
s sat s sat
Tc 3 2 Tc 3 2
Tv,ech 1’
Tv 1 Tv
4 4 1
s[kJ/kgK] s[kJ/kgK]
a) ciclul fără supraîncălzirea vaporilor b) cu supraîncălzirea vaporilor
la aspiraţia compresorului la aspiraţie
Fig. 10.38 Influenţa curbei de saturaţie asupra ciclului reversibil
T [K] T [K]
T T
0 0
s sat
s sat
1’
Tc,ech
3 2 3 2
Tc Tc
Tv Tv 1
4 1 4
s[kJ/kgK] s[kJ/kgK]
a) ciclul fară supraîncălzirea vaporilor b) ciclul cu supraîncălzirea vaporilor

la condensare la condensare
Fig. 10.39. Influenţa curbei de saturaţie cu pantă negativă asupra ciclului reversibil al PC
77
În consecinţă, având în vedere ipotezele din cazul anterior, coeficientul de
performanţă devine:
Qc' Tc , ech
COP   (10.149)
Qc'  Qv Tc , ech  Tv
Ciclul de bază, reversibil al unei pompe de căldură, necesită din raţiuni

termodinamice şi de securitate în funcţionarea compresoarelor volumetrice cu
piston, un proces de compresie, în zona de vapori uscaţi.
De asemenea, pentru creşterea încărcării termice volumice a
vaporizatorului instalaţiei, este necesar ca acesta să fie alimentat cu un amestec
bifazic cu titlul cât mai redus (deoarece coeficienţii de transfer de căldură sunt mai
ridicaţi pentru faza lichidă, decât pentru cea gazoasă).
Întrucât procesul de detentă al lichidului în ventilul de laminare este
izentalpic, acesta conduce la apariţia vaporilor umezi la intrarea în vaporizator.
Pentru reducerea titlului amestecului se procedează la subrăcirea lichidului după
condensare (proces izobar).
Acest lucru are şi un efect pozitiv asupra funcţionării detentorului, prin
eliminarea riscului de apariţie a vaporilor în secţiunea minimă a acestuia în timpul
laminării şi implicit la reducerea efectului de blocare, prin micşorarea capacităţii
de trecere.
În consecinţă faţă de cele patru elemente ale schemei de bază mai pot
apărea următoarele aparate:
 un subrăcitor de lichid plasat la ieşirea din condensator, şi care cedează
energia sub formă de căldură sensibilă fie unei surse de răcire externe,
fie vaporilor înainte de intrarea în compresor (subrăcire regenerativă);
 un supraîncălzitor de vapori, la ieşirea din vaporizator (necesar
asigurării începutului compresiei cu vapori uscaţi).
Astfel se admite o supraîncălzire de câteva grade pentru fluidele cu alura

curbei din fig.10.39, sau zeci de grade pentru cele cu alura din fig. 10.38.
Dacă subrăcirea lichidului după condensare se realizează pe baza
preîncălzirii agentului termic la utilizatorul de căldură, atunci cantitatea de căldură
QSR intră în efectul util al instalaţiei, ce conduce la creşterea eficienţei sale:
Qc  Q SR
COPSR  (10.150)
Pt
unde: Qc, QSR,, Pt sunt cantităţile de căldură totale la condensator şi la subrăcitor şi

respectiv puterea mecanică totală consumată pe ciclu, în kW.
În cazul pompei de căldură reale luând în consideraţie prezenţa diferitelor
surse de ireversibilitate, ciclul urmat este diferit de cele descrise anterior.
Principalele ireversibilităţi interne şi externe sunt:
 compresia nu mai este izentropică ci politropică, şi se realizează cu un
randament indicat (i) subunitar al compresorului, element ce conduce
78
printre altele, la creşterea lucrului mecanic specific de compresie, dar
în acelşi timp şi a căldurii la consensator;
 transferul de căldură, pentru toate aparatele schimbătoare de căldură
de suprafaţă se face la diferenţă finită şi variabilă de temperatură, fapt
ce conduce la creşterea ireversibilităţilor ciclului;
 procesele de curgere atât în faza lichidă cât şi gazoasă se desfăşoară cu
frecare, fapt ce conduce la creşterea pierderilor de presiune.
Complexitatea proceselor funcţionale în cazul pompei de căldură reale
(fig.10.40) impune adoptarea unor ipoteze simplificatoare ce permite definirea unui
ciclu de calcul al acestei instalaţii [10.17]:
- procesul de compresie este considerat adiabat ireversibil (cu creştere
de entropie), ipoteză ce se apropie de realitate, mai ales în cazul
turbocompresoarelor;
- procesul de desupraîncălzire-condensare-subrăcire, ce are loc în
condensator-subrăcitor se realizează la o temperatură de condensare
superioară temperaturii medii a agentului încălzit, fapt ce imprimă
transformării un caracter de ireversibilitate;
- procesul de laminare este adiabat ireversibil datorită în principal
frecărilor interne;
- procesul de vaporizare se desfăşoară la o temperatură inferioară
temperaturii medii a resursei de căldură secundară (RES) recuperată.
ti’ ti”
C
SR
t(C) t
tc
tmc
ti” tmc
tSR tmi
ti’
S(m2) K
VL M
t(C)
t a’
tma t
tmv
”
ta
tV
S(m2)
V
t a” t a’
Fig.10.40 Schema simplificată de calcul a ciclului real
79
Având în vedere cele arătate mai sus, ciclul real în diagrama T-s pentru
pompa de căldură cu compresie mecanică de vapori este prezentat în fig. 10.41.
Fig.10.41. Ciclul real al pompei de căldură în diagrama T-s
Toate ireversibilităţile ciclului real coboară coeficientul de performanţă,

care funcţie de notaţiile din fig.10.41 devine:
h4  h7
COPreal  (10.151)
h4  h3
Se defineşte “randamentul de transformare” sau “gradul efectiv de

reversibilitate” faţă de ciclul Carnot inversat, raportul dintre eficienţa efectivă a
ciclului real şi cel Carnot care evoluează între aceleaşi temperaturi extreme:
COPreal
tr  (10.152)
COPC
Pentru pompele de căldură cu compresie mecanică de vapori cu

compresoare volumetrice de puteri mici gradul de reversibilitate este cuprins între
0,35 - 0,45, iar pentru cele de puteri medii şi mari între 0,6 - 0.65.
În ceea ce priveşte însă pompele termice antrenate cu turbocompresoare
valorile lui tr cresc odată cu creşterea puterii termice, astfel:
80
- pentru Qc = 200 -1000 kW, tr = 0,45 - 0,55
- pentru Qc =1000 -3000 kW, tr = 0,55 - 0,60
- pentru Qc > 3000 kW, tr = 0,60 - 0,65
Pompele de căldură prezintă o sensibilitate mai redusă faţă de pierderile

cauzate de ireversibilităţi, în raport cu instalaţiile frigorifice, deoarece pierderile de
exergie sunt transferate parţial sau total sursei de căldură de potenţial ridicat.
Diferitele realizări de cicluri termodinamice ale pompelor de căldură sunt similare
cu cele prezentate în capitolul 10.1, unde s-au tratat explicativ instalaţiile
frigorifice.
10.2.2 ANALIZA EXERGETICĂ A CICLULUI REAL AL

POMPEI DE CĂLDURĂ CU COMPRESIE MECANICĂ DE
VAPORI
Având în vedere o instalaţie de pompă de căldură reală care lucrează

integral deasupra mediului ambiant, bilanţul exergetic al pierderilor cauzate de
ireversibilităţile interne şi externe se bazează [10.5] pe ecuaţia fundamentală de
bilanţ exergetic dată de relaţia:
e q  e   lt    ir' int (10.153)
în care:
e q  eqc  eqv , este suma exergiilor căldurii schimbate de unitatea de

masă de agent termodinamic la condensator-subrăcitor şi vaporizator;
e  0 , este variaţia exergiei agentului de lucru la parcurgerea ciclului
(închis) al pompei de căldură;
 l t  l c , reprezintă suma lucrurilor mecanice pe întreg ciclul şi care în
cazul detentei prin laminare se confundă cu lucrul mecanic de compresie;

 ir' int   ir' lam   ir' com , reprezintă suma pierderilor cauzate de
ireversibilitatea internă a proceselor de laminare şi comprimare considerate
adiabatice şi raportate la temperatura mediului ambiant Ta:
 ir' lam  Ta  sirlam ;  ir' com  Ta  sircom (10.154)
Ţinând cont că, lucrul mecanic specific de compresie şi exergia căldurii

sunt negative ( l c  0; e qc  0 ), atunci înlocuindu-le în ecuaţia (10.154), rezultă:
l c  e q c  e q v  Ta   s irtot (10.155)
81
Pierderile datorită ireversibilităţilor externe ale proceselor de transfer de
căldură la diferenţă finită de temperatură, la condensator şi vaporizator sunt:
   
 
 ' tc  e qc  E Qi  q c  1  a Q
T T
 1  a  (10.156)
 Tm  i
 Tmi
 qc   
 
T
 q' v  EQres  eqv  Qres  1  a   qv  1  Ta  (10.157)
 Tm   T 
 a   v 
în care, ţinând cont şi de notaţiile din fig.10.40:

- EQi este exergia căldurii preluate de consumatorul de căldură din
condensator, Qi = q c , la temperatura termodinamică medie:
Ti"  Ti '
Tmi  ;
T"
ln i '
Ti
- E Qres - exergia căldurii cedată de resursa de potenţial termic coborât
vaporizatorului pompei de căldură, Qres  q v , la temperatura
Ta'  Ta"
termodinamică medie: Tma  ;
T'
ln a"
Ta
qc
- Tmq  - temperatura termodinamică medie a fluidului de lucru
c
s qc
în condensator-subrăcitor.
Prelucrând ecuaţiile (10.156) şi (10.157) rezultă:
 1  T  Tmi 
 'Tc  Ta  q c     T  q   mq c   T  s
1
 (10.158)
 Tm Tm q  a c
 Tm  Tm  a Tc
 i c   qc i 
 1   Tm  Tv 
 'qv  Ta  q v    T q  a   T  s
1
 (10.159)
T Tm a  a v T T  a Tv
 v   ma v

unde: prin s Tc şi s Tv s-au notat creşterile de entropie datorită ireversibilităţilor
externe de transfer de căldură la condensator şi respectiv la vaporizator, între
agentul termodinamic şi sursele de căldură respective:
82
Tmq  Tmi Tmc
s Tc  q c  c
 qc  (10.160)
Tmq  Tmi Tmq  Tmi
c c
Tma  Tv Tmv
s Tv  q v   qv  (10.161)
Tma  Tv Tma  Tv
În consecinţă relaţia (10.155), devine:
l c  EQi  EQres   ' Tc   q' v   ir' lam   ir' com (10.162)
Din bilanţurile, exergetic şi energetic se deduce:
 T   q 
  Q a  1  Ta   q c  q v  Ta   c  q v  
E Qi  E Qres  Qi 1  a
 Tm
  Tm   Tm Tm 
 i  a   i a 
(10.163)
 qc 
qc  lc T  T  T
 l c  Ta    l c  a 1  a   q c  a l c
m

 Tm 
Tm a Tma  Tmi  Tm a
 i 
Tmi 1
Notând cu: COPC   , eficienţa termodinamică Carnot a
Tmi  Tma Tma
1
Tmi
ciclului inversat ce ar evolua între temperaturile medii Tmi şi Tma , şi care realizează
qc
aceeaşi putere termică specifică ca şi ciclul real (qc) şi cu: l c,min  lucrul
COPc
mecanic minim al acestui ciclu, rezultă înlocuind în relaţia (10.162):
Ta T
EQi  EQres  l c  l c,min  a l c 10.164)
Tma Tma
sau, corelând relaţiile anterioare :
Tma
  int,
Ta T
Tma
l c  a l c,min 
Tma
'
ext sau l c  l c,min 
Ta
  int,
'
ext (10.165)
unde:  '
int, ext este suma tuturor ireversibilităţilor interne şi externe, raportate la
temperatura mediului ambiant, Ta .
83
Deoarece :  '
int, ext  Ta   s int, ext , rezultă că ecuaţia (10.164), devine:
l c  l c,min  Tma   sint,ext  lc,min    int,ext (10.166)
unde:  int, ext este suma ireversibilităţilor totale raportate la temperatura

termodinamică Tma a resursei energetice de nivel coborât. Relaţia (10.166) este o
formulare particulară a teoremei Geuy-Stodola [10.10] şi arată că pierderile
exergetice în pompa de căldură reală sunt independente de temperatura mediului
ambiant.
Se defineşte randamentul exergetic al ciclului pompei termice, prin
raportul:
 ex 
l c,min
1
 int,ext  (10.167)
lc lc
În concluzie se poate exprima coeficientul de performanţă efectiv al

pompei de căldură prin relaţia:
COPef  COPC   ex   em (10.168)
în care: em este randamentul electromecanic al grupului motor electric-compresor.

Pe baza elementelor analizate mai sus, în fig.10.42 se prezintă diagramele
Sankey ale bilanţului energetic (a), exergetic (b) şi energetic-exergetic (c) pentru
pompa de căldură reală cu compresie mecanică de vapori.
lc
lc
  int,ext
lc
qv
qv
  int,ext
l c,min
qc  qv  lc l c  l c,min  qc  qv  lc 
   int,ext  q v  l c,min    int,ext

a) b) c)
Fig.10.42 Diagramele Sankey ale fluxurilor de energie şi exergie
pentru pompa de căldură cu compresie mecanică de vapori
84
10.2.3 SURSE DE CĂLDURĂ RECUPERABILE PENTRU
POMPELE TERMICE CU COMPRESIE MECANICĂ DE
VAPORI
“Sursa rece” de la care se recuperează căldura de potenţial termic coborât

în vaporizatorul pompei de căldură reprezintă o componentă esenţială, ale cărei
caracteristici influenţează în mod direct valoarea coeficientului de performanţă a
instalaţiei. Aceasta trebuie să îndeplinească pe cât posibil următoarele condiţii de
bază:
 cantitatea de căldură prelucrabilă să fie suficient de mare în raport cu
necesarul consumatorului;
 disponibilitate în imediata vecinătate a consumatorului, pentru
reducerea lungimii reţelelor şi a cheltuielilor de transport;
 simultaneitate sau mici decalaje în timp, faţă de consumul de căldură;
 existenţa pe perioada de viaţă a instalaţiei utilizatoare;
 să nu necesite cheltuieli mari pentru amenajare (se recomandă max. 10
-15% din cheltuielile totale ale instalaţiei);
 variaţia redusă a parametrilor în timpul anului, etc.
Aceste condiţii precum şi altele legate de consumul de energie pentru

transport, prevenirea dezechilibrelor ecologice sau probleme de poluare a mediului
ambiant, sunt foarte greu de îndeplinit simultan pentru majoritatea surselor de
căldură naturale (aer, apă, sol, energie solară, etc.). Însă, cele mai importante din
condiţiile enumerate pot fi realizate de către sursele de căldură deşeu din industrie
sau din activităţile urbane: apele de răcire, flotele uzate din diferite industrii, aerul
uzat rezultat din climatizări şi încălziri spaţiale, apele de canalizare după staţia de
epurare chimică, etc. De asemenea la acestea se pot alătura sursele geotermice sau
apele freatice de adâcime ca surse naturale după ce în prealabil au fost utilizate în
scopuri tehnologice superioare. Creşterea eficienţei proceselor energetice şi
implicit economice prin reutilizarea r.e.s. se realizează astăzi în mod satisfăcător
prin recuperarea lor în schimbătoare de căldură, însă numai pentru resursele cu
nivel termic mediu şi ridicat. În consecinţă degradarea continuă a energiei conduce
în final la acumularea unor mari cantităţi de căldură de potenţial termic coborât
care de cele mai multe ori se evacuează în atmosferă, contribuind la poluarea
termică a acesteia.
De exemplu, centralele electrice cu condensaţie (CTE, CNE) evacuează cu
apele de răcire cca. 50 - 55% din energia combustibilului. De asemenea o imensă
cantitate de căldură provenită din epurarea apelor industriale uzate şi orăşeneşti
este evacuată în atmosferă la nivele de temperatură de 16 - 28 ºC chiar şi în
anotimpul cel mai friguros. Combinarea favorabilă a marilor fluxuri termice de
potenţial coborât şi a consumatorilor de căldură, determină posibilităţi mai
eficiente de utilizare a instalaţiilor de pompe de căldură şi acest lucru este luat în
considerare ca o principală şi modernă tendinţă de dezvoltare a complexului
combustibil - energie.
În tabelele 10.5 şi 10.6 se prezintă centralizat caracteristicile generale ale
surselor de căldură naturale şi a surselor de căldură deşeu.
85
Tabelul 10.5. Caracteristicile surselor de căldură naturale
Caracte- Aer Apă freatică Apă de Sol Radiaţie

ristica exterior suprafaţă solară
sursei
Disponi- cu
bilitate nelimitată incertă cu restricţii amenajări peste tot
locală speciale
Disponi- nelimitată funcţie de funcţie de mereu aleatorie,
bilitate în adâncimea anotimp şi neprevizi-
timp de foraj precipitaţii bilă
Nivelul de acceptabil variabil în scade în foarte bun
tempera- pentru cca. timpul anului timpul în perioada
tură 3/4 din 10...15 C exploată- de insolaţie
trimpul de rii
încălzire
Evoluţia inversă cu Aproxima- variabilă cvasi- inversă cu
tempera- necesarul tiv constantă constantă necesarul
turii în de căldură de căldură
timp
Cheltuieli relativ cresc cu relativ reduse mari mari
de reduse adâncimea
investiţie de forare
pentru
captare
Cheltuieli medii medii foarte mici foarte mici mari
de
exploatare
Alte necesită probleme probleme de probleme necesită
condiţii automati- speciale de coroziune , dificile ptr. suprafaţă
specifice zare eliminare a depuneri, repararea mare de
specială; depunerilor; formare de alge; reţelei captare;
necesită probleme de necesită sursă îngropate consolida-
sursă evacuare în suplimentară de la rea
suplimen- emisarii de căldură; adâncime; acoperişu-
tară de suprafaţă; solicită o rilor;
căldură; îmbătrânirea suprafaţă probleme
necesită puţurilor în mare de de
măsuri de timp; teren; protecţie
izolare afectează hidrofugă;
fonică; are vegetaţia necesită
capacitate terestră; sursă
mică de pune suplimen-
livrare la probleme tară de
vârful de căldură.
maxim regenera-re
termic a potenţia-
lului
termic.
86
Tabelul 10.6. Caracteristicile principalelor surse de căldură deşeu
INDUSTRIA Consumatorul de căldură Temperatura

(C )
Alimentară, carne şi - preparare 100 - 115
prelucrarea produselor din - spălare, igienizare 50 - 60
carne, peşte, etc. - curăţirea solzilor 55 -60
Laptelui şi produselor lactate - vaporizare 90 -100
- sterilizare 110 - 115
- preparare 100 - 115
- spălare, igienizare 50 - 60
Produselor de panificaţie - spălare, igienizare 50 - 60
Produselor din cereale - spălare, igienizare 50 - 55
măcinate
Alimentelor conservate şi - sterilizare 110
congelate - opărire 80 - 85
- preparare 100 - 115
Producerea zahărului - spălare sfeclă de zahăr 30 -40
- opărire 85
- vaporizare 65 - 115
Semipreparatelor alimentare - preparare 80 - 95
- bucătării 100 - 115
Băuturilor alcoolice şi - preparare 100 - 115
răcoritoare - distilare 75 - 90
Hârtiei şi produselor din -înmuiere 80 - 90
lemn - încălzire pastă hârtie 90 - 100
- vaporizare 85 - 105
- uscare pe valţuri 90 - 120
-uscare cherestea în uscătoare 60 - 80
Produselor chimice, - încălzire recipienţi 80 - 100
petrochimice şi cauciucului - căldură de fixare 120 - 160
- căldură de reacţie 150 – 250
-spălare, curăţare reactori şi recipienţi 60 - 90
Produselor textile - înmuiere 80 - 90
- vopsire 85 - 88
- presare, stoarcere 100
- uscare, termofixare 105 - 120
Produselor din metal, - curăţire, decapare 50 - 70
construcţiilor de maşini, -preîncălzire băi galvanizare 85 – 100
echipamentului de transport - uscare vopsele 75 - 110
Proceselor frigorifice - aer cald evacuat 25 -35 (50)
industriale - apă caldă din 20 - 40
procesul de răcire al condensatorului
87
10.2.4. FLUIDE TERMODINAMICE UTILIZABILE ÎN
CICLURILE POMPELOR DE CĂLDURĂ
În cadrul cercetărilor actuale pentru ridicarea performanţelor

termodinamice ale instalaţiilor de pompe de căldură un loc important îl ocupă
găsirea şi punerea în valoare a unor fluide de lucru care să corespundă cât mai bine
cerinţelor multiple impuse de regimurile tehnice, economice şi de protecţia
mediului ambiant. Dintre proprietăţile fizico-chimice de bază, pe care trebuie să le
îndeplinească aceste fluide, se enumeră:
 temperatură coborâtă de vaporizare la presiunea atmosferică pentru a
asigura preluarea căldurii r.e.s. la presiuni uşor supra-atmosferice, în
ideea evitării pătrunderii aerului în vaporizator;
 caracteristică favorabilă a curbelor de saturaţie, pentru realizarea unor
rapoarte de compresie moderate;
 presiuni de condensare coborâte la temperaturile cerute de
consumatori, în scopul reducerii lucrului mecanic de compresie, a
pierderilor de agent termodinamic în mediul ambiant precum şi o
construcţie mai simplă a compresorului;
 căldură latentă mare în domeniul temperaturilor de lucru, ce conduce la
debite reduse prin instalaţie şi la coeficienţi ridicaţi de transfer de
căldură;
 volumul specific al vaporilor şi vâscozitatea lichidului cât mai reduse;
 stabilitate chimică pe tot domeniul de temperaturi de lucru şi
compatibilitate cu uleiurile de ungere şi materialele constructive ale
instalaţiei;
 solubilitate totală faţă de apă pentru evitarea formării dopurilor de
gheaţă;
 să nu fie inflamabile, explozibile sau toxice faţă de organismul uman;
 rigiditate dielectrică ridicată, mai ales în cazul instalaţiilor capsulate
unde agentul termodinamic intră în contact direct cu elementele
circuitului electric;
 să nu infecteze, prin eventualele scăpări sau neetanşeităţi, mediul de
distribuţie a căldurii;
 să nu descompună ozonul atmosferic şi nu în ultimul rând, să aibă
preţuri de cost acceptabile, mai ales pentru utilizările din instalaţiile de
mare putere.
Evident, aceste condiţii multiple impuse fluidelor termodinamice nu pot fi

îndeplinite simultan, de aceea se selectează cele mai importante dintre ele, funcţie
de puterea şi domeniul de utilizare a instalaţiei.
Astfel pentru puteri ridicate încă, se mai utilizează amoniacul deoarece este
un foarte bun agent termodinamic în ciuda toxicităţii, pericolului de explozie şi
agresivităţii faţă de cupru şi aliajele sale.
Pentru instalaţii mici şi mijlocii se utilizează însă freonii (compuşi
halogenaţi ai metanului sau etanului obţinuţi prin înlocuirea unuia sau mai multor
atomi de hidrogen cu atomi de clor, fluor, brom, etc.). Aceştia însă s-au dovedit a
88
fi nocivi pentru ozonul din păturile superioare ale atmosferei, iar în prezent s-a
trecut la înlocuirea lor cu alte substanţe derivate cu grad redus de agresivitate.
Funcţie de nivelul de temperaturi s-au clasificat patru domenii de
aplicabilitate ale fluidelor frigorifice:
 domeniul temperaturilor coborâte (-40C...+30C);
 climatizare ( - 10C...+30C);
 pompe de căldură de joasă şi medie temperatură (0C...+50C);
 pompe de căldură de înaltă temperatură (+70C...+120C).
În tabelele 10.7 si 10.8 sunt clasificate principalele fluide susceptibile de

utilizat în domeniile pompelor de căldură cu compresie mecanică de vapori.
Tabelul 10.7. Fluide posibil de utilizat în domeniul pompelor de căldură de joasă temperatură
FORMULA
DENUMIREA
CHIMICĂ
R 12 CCl2F2
R 22 CHClF2
R 40 CH3Cl
R 114 C2Cl2F4
R 115 C2ClF2
R 1122 C2HClF2
R 133a C2H2ClF3
R 134a C2H2F4
R 142b C2H3ClF2
R 152a C2H4F2
R 161 C2H5F
R 2250a C3H4
R 2250b C3H4
R 290 C3H8
R 318 C4F8
R 600 C4H10
R 600a CH(CH3)3
R 717 NH3
R 12B1 CClBrF2
R 500 R 12 / R 152a
R 502 R 22 / R 115
R 505 R 12 / R 31
R 506 R 31 / R 114
89
Tabelul 10.8. Fluidele posibil de utilizat în domeniul pompelor de căldură de înaltă
temperatură (+70...+120 °C)
FORMULA
DENUMIREA
CHIMICĂ
R 11 CCl3F2
R 21 CHCl2F
R 30 CH2Cl2
R 113 C2Cl3F3
R 114 C2Cl2F4
R 123 C2HCl2F3
R 160 C2H5Cl
R 216 C3Cl2F6
Propyl Chloride C3H7Cl
R 600 C4H10
FC 88 C5F12
FC 72 C6F14
Benzen C6H6
Hexan C6H14
R 12B1 CClBrF2
Etilen Beomură C2H5Br
CP 34 C4H4S
F 45, 50, 55, 60,
CF3CH2OH/H2O
65, 70, 75, 80, 85,
(45,...% de CF3CH2OH)
90
Studiile comparative efectuate asupra fluidelor catalogate mai sus arată că

pentru pompele de căldură de temperaturi moderate, ca şi pentru climatizare, se
regăsesc freonii: R 12, R 22, R 500, R 502, NH3 şi R 134a, susceptibil de a putea
fi înlocuit cu R 134a sau R 125.
De asemenea, se are în vedere încă patru fluide , R 600, R 12B1, R 133a şi
R 318 care deocamdată ridică probleme de inflamabilitate sau pentru care nu se
cunosc în detaliu caracteristicile termodinamice şi comportările mecanice.
În domeniul pompelor de căldură de înaltă temperatură [10.16] se găsesc
binecunoscutele fluide R 11, R 113 şi R 114 la care se adaugă R 123, FC 72 şi FC
88 care nu ridică probleme deosebite şi pentru care se dispune şi de proprietăţile
termodinamice. Alte elemente în acest domeniu ca R 600, hexanul, benzenul,
bromura de etil sau amestecurile pe bază de trifluor-etanol sunt în general toxice şi
inflamabile, unele dintre ele punând şi probleme de disponibilitate.
În concluzie noile fluide de înlocuire a CFC-urilor propuse pentru viitorul
apropiat, nu satisfac pe deplin condiţiilor tehnico-economice dorite.
Astfel, pentru R 22 producţia pe termen lung se va reduce, dar nu se poate
elimina total deoarece se consideră încă un fluid de înlocuire (ODP = 0,04...0,06) şi
va putea fi folosit pe scară largă în industrie. Freonul R 125 este foarte puţin
cunoscut, iar amoniacul (NH3) prin reglementările în vigoare nu mai poate fi
90
utilizat în instalaţii pentru clădiri de locuit sau comerciale, necesitând o schimbare
de tehnologie. Freonul R 123 prin efectul narcotic pune probleme de toxicitate , iar
R 134a deja utilizat ca substituent are şi el unele probleme de miscibilitate cu
uleiurile de ungere.
Cercetările actuale de găsire de noi fluide frigorifice cum ar fi
amestecurile zeotrope sau azeotrope prezintă avantajul de a avea temperatura
schimbării de fază variabilă în funcţie de concentraţiile constituenţilor. Acest lucru
conduce la creşterea eficacităţii schimbătoarelor de căldură şi deci la creşterea
eficienţei de ansamblu a instalaţiilor.
10.2.5. COMPARA|IE TEHNICO-ECONOMICĂ A DIFERITELOR

MODURI DE ANTRENARE ALE UNEI POMPE DE CĂLDURĂ CU
COMPRESIE DE VAPORI INTEGRATĂ UNUI PROCES DE
ALIMENTARE CU CĂLDURĂ
Rezultatul pierderilor energetice pe ansamblu, interne şi externe, ale unei

instalaţii de pompe de căldură, conduce la recuperarea parţială a energiei, evaluată
statistic la max 65% . Aceasta se traduce prin coeficientul de performanţă real:
Tc
COPr= 0,65 COPCarnot= 0,65 (10.169)
Tc  Tv
Obiectul acestui paragraf îl constituie compararea diferitelor scheme de

pompe de căldură cu compresie mecanică de vapori din punct de vedere al
costurilor energetice de exploatare, în funcţie de diverşi parametri: tipul
constructiv, sistemul de operare-exploatare, preţul combustibilului şi al energiei
electrice, alte date economice.
Se defineşte indicatorul economic Cost Energetic de Exploatare (CEE)
exprimat ca raport între costul total al energiilor consumate de pompa de căldură şi
energia utilă produsă de aceasta:
E s  p es  Qres  p res
CEE  [$/MWh] (10.170)
Qu
unde: Es, Qres, Qu reprezintă energia (de calitate superioară) consumată de

compresor, căldura recuperată de la sursa de potenţial coborât (RES) şi respectiv
energia utilă; pes , pres sunt preţurile de achiziţie ale celor două forme de energie.
Ţinând cont de expresia eficienţei termice, COP  Qu E s şi de
coeficientul de amplificare termic H al instalaţiei, definit ca raport între energia
utilă şi cea recuperată: H  Qu Qres , expresia costului energetic de exploatare
capătă forma :
p es p
CEE   res [$/MWh] (10.171)
COP H
91
Acest indicator are o valoare limită minimă, în condiţiile teoretice de
funcţionare ale pompei de căldură, respectiv, pentru COP = COPC şi lipsa
pierderilor de căldură la cele două aparate din schemă, vaporizator şi condensator.
Acest lucru se poate traduce analitic prin relaţiile: Qu  Qc  Tc  s ,
Qres  Qv  Tv  s şi bilanţul energetic: E s  Tc  Tv   s ;
unde: Tc , Tv sunt temperaturile absolute de condensare şi respectiv de vaporizare,
iar s este variaţia de entropie în cazul ciclului teoretic Carnot inversat.
Înlocuind expresiile de mai sus în formula costului energetic de exploatare
rezultă valoarea limită minimă a acestuia:
p es p T
CEE min   res  p es  v   p es  p res  (10.172)
Tc Tc Tc
Tc  Tv Tv
Dacă se ia în consideraţie o valoare realist-optimistă a eficienţei

termodinamice a ciclului real şi care într-o evaluare acceptată este cea dată de
relaţia (10.169) atunci, valoarea costului energetic de exploatare devine:
p es T  p 
CEE   v   es  p es  (10.173)
0,65 Tc  0,65 
Se constată că acest indicator depinde în mod esenţial de preţul energiei

(superioare) de antrenare a compresorului pes precum şi de înălţimea de pompare
T = Tc -Tv şi este influienţat mai puţin de preţul de achiziţie al energiei
recuperate, pres (care este mult inferior celui al energiei de antrenare).
De asemenea, acest coeficient este deosebit de util în alegerea unei
variante de pompă termică în raport cu altele de acelaşi tip sau cu instalaţiile
clasice de alimentare cu căldură.
În cele ce urmează sunt descrise patru sisteme de pompe de căldură cu
compresie mecanică de vapori ce se disting însă prin modul de antrenare al
compresorului (deci prin energia superioară utilizată): motor electric (ME), motor
cu ardere internă (MT), turbină cu gaze (TG), turbină cu abur (TA) de medie
presiune.
Schemele de principiu ale acestor sisteme sunt prezentate în figurile 10.43-
10.45.
Sistemul nr.1. reprezintă sistemul clasic care constă în acţionarea
compresorului cu un motor electric ce consumă energia electrică Wel produsă deci,
de o centrală electrică funcţionând pe combustibil fosil. În consecinţă coeficientul
de performanţă al pompei de căldură este:
Qu
COP1  (10.174)
Wel
92
Sursa primară de energie Utilizator
(combustibil)
Căldură de nivel
Qcons termic ridicat
C.T.E. Wel Qu
sau
MOTOR
C.E.T Pmec Pompă de căldură cu
ELECTRIC
compresie mecanică de
Qev vapori
Căldură de nivel
coborât Qres
Sursă de căldură sau

R.E.S. de nivel
Mediul ambiant coborât (gratuită sau
ieftină)
Fig. 10.43 Pompa de căldură cu compresie mecanică de vapori acţionată de un motor electric
(sistem nr.1)
Sursa primară de Utilizator

energie (combustibil)
Căldură de nivel
Motor cu ardere Qu
interna sau turbina cu
gaze
Pompă de căldură cu
Pmec compresie mecanica
de vapori
Qev
Căldură de nivel Q”u

mediu Qres
Sursă de căldură sau

R.E.S. de nivel
Mediul ambiant coborât
Fig. 10.44. Pompa de căldură cu compresie mecanică de vapori acţionată de un motor

cu combustie internă sau turbină cu gaze (sistem nr.2, sistem nr. 3)
93
Sursa primară de Utilizator
energie (combustibil)
Qu” Căldură de nivel

Centrala termica cu
Wvap Qu’
cazane de abur
TURBINA CU Pmec
ABUR Pompă de căldură cu
compresie
Qev
Căldură de nivel
termic mediu
Qres
Sursă de căldură de
Mediul ambiant nivel coborât
Fig.10.45. Pompa de căldură cu compresie mecanică de vapori acţionată de o turbină cu abur

de înaltă presiune (sistem nr.4.)
În sistemele nr.2. şi nr.3. energia primară (combustibil lichid sau gazos)

este utilizată direct într-un motor cu combustie internă sau turbină cu gaze care
antrenează prin cuplaj mecanic compresorul pompei de căldură. Eficienţa
termodinamică a ciclurilor din aceste scheme, incluzând motorul termic în contur
este:
Qu
COP2  COP3  (10.175)
Qcomb
Se vede că din acest ciclu o mare cantitate de energie reprezentată în

principal prin căldura gazelor de ardere fierbinţi la ieşirea din motor este recuperată
şi transferată direct utilizatorului Qev= Qu”, care de altfel, în alte aplicaţii ar fi
evacuată în atmosferă.
Împreună cu fluxul de căldură normal produs de pompa de căldură, Qu’
rezultă expresia eficienţei:
Qu'  Qu' '

COP2  COP3  (10.176)
Qcomb
Sistemul nr.4. se aseamănă cu cel precedent cu excepţia că motorul cu

combustie a fost înlocuit cu o turbină cu abur. Aburul de antrenare al turbinei este
preluat dintr-o centrală termică ce funcţionează cu combustibil clasic. Prin analogie
cu sistemele anterioare se va considera că centrala de producere a aburului
94
(destinată în principal consumatorilor industriali) se include în conturul de definiţie
al coeficientului de performanţă, rezultând:
Qu
COP4  (10.177)
Qcomb
În această schemă se poate concepe că turbina cu abur ce antrenează

compresorul pompei de căldură poate fi cu contrapresiune, iar aburul evacuat după
detentă are o temperatură suficient de apropiată de cea necesară utilizatorului de
căldură. Fluxul de căldură corespunzător este asimilat unui flux de căldură utilă
Qu”.
Dacă însă turbina este cu condensaţie acest flux termic dispare din efectul util al
consumatorului putând însă apare la sursa de căldură de nivel termic coborât.
Considerând eficienţa termică a pompei de căldură după relaţia (10.169) şi
ţinând seama de principalele randamente de transformare ale energiilor pentru
fiecare schemă, cei patru coeficienţi de performanţă capătă următoarele forme
simplificate:
- antrenare cu motor electric:
COP1= COPr m  e = 0,65 COPCm  e
- antrenare cu motor termic:
COP2= COPr m  mot = 0,65 COPCm  mot
-antrenare cu turbină cu gaze: (10.178)
COP3= COPr m  TG = 0,65 COPCm  e
-antrenare cu turbină cu abur:
COP4= COPr m  caz TA = 0,65 COPCm  caz TA
unde: m, e, mot, TG, caz, TA reprezintă randamentele mecanic, electric, al
motorului, turbinei cu gaze, cazanului şi respectiv a turbinei cu abur.
În cele ce urmează se analizează pe baza coeficientului de performanţă
COP cele patru scheme de antrenare în diferite condiţii de funcţionare (variaţia
temperaturilor de vaporizare şi de condensare), pentru o schemă de pompă de
căldură în circuit închis (operând cu fluid termodinamic şi în mod independent) şi
care schimbă doar căldura cu cele două surse.
Rezultatele calculelor coeficienţilor de performanţă pentru patru
temperaturi de vaporizare: Tv=10, 20, 30, 40C şi şase temperaturi de condensare:
Tc= 50, 60, 70, 80, 90,1 00C, în condiţiile unor randamente medii constante pentru
fiecare proces: m=0,98; e=0,99; mot=0,4; TG=0,38; caz=0,88 sunt materializate
în reprezentarea grafică din fig. 10.46 (a, b, c, d).
95
Fig.10.46. Variaţia coeficientului de performanţă a instalaţiei în funcţie de
sistemul de antrenare al compresorului pentru diferite temperaturi la cele două surse
96
Din punct de vedere economic, aceste elemente pur tehnice, trebuiesc
cuantificate prin costul energetic de exploatare CEE, care ţine cont de preţurile
medii actuale ale energiei superioare utilizate şi cele ale resurselor recuperate.
În ceea ce priveşte preţul unităţii de energie termică recuperată de la sursa
cu potenţial termic coborât, acesta este variabil în funcţie de nivelul de temperatură
şi specific fiecărui proces industrial din care provine. Se poate considera că preţul
minim este nul (pres= 0), energia recuperată fiind deci gratuită, sau poate avea o
valoare maximă, proporţională cu conţinutul său exergetic, deci:
 T 
max
p res  1  0   p es [$/MWh] (10.179)
 Tv 
unde: T0 este temperatura absolută de referinţă.

În aceste condiţii relaţia costului energetic de exploatare, devine:
p es p  T 
CEE   es  1  0  [$/MWh] (10.180)
COP H  Tv 
Deoarece, în nici-o schemă din sistemele prezentate nu există cantităţi de

căldură importante evacuate în mediul ambiant, indicatorii COP şi H nu sunt
independenţi. Ei sunt legaţi pe baza bilanţului termic al instalaţiei: Qu = Qres + Es
Înlocuind în expresia factorului de amplificare H, rezultă:
Qu Qu COP
H    (10.181)
Qres Qu  E s COP  1
În consecinţă relaţia 10.180 se transformă în:
p es  1   T 
CEE   p es  1    1  0  (10.182)
COP  COP   Tv 
Aplicând această ultimă relaţie pentru cele patru scheme de antrenare ale
pompei de căldură, luând în considerare:
- preţul mediu al energiei electrice: 45 $/ MWh;
- preţul pentru combustibilul lichid, utilizat în cazul motoarelor cu
combustie sau turbinelor cu gaze: 13,5 $/MWh PCI (putere calorică
inferioară);
- preţul păcurii pentru alimentarea cazanelor de abur: 12,5 $/ MWh
PCI;
rezultată diagramele din fig.10.47 pentru pres= 0 (energie recuperată
gratuită) şi fig.10.48, pentru pres= presmax (preţ maxim al energiei recuperate).
97
Fig. 10.47. Variaţia costului energetic de exploatare specific minimal (CEEmin)
funcţie de sistemul de antrenare al compresorului pompei de căldură (pres = 0)
98
Fig. 10.48. Variaţia costului energetic de exploatare specific maximal (CEE max)
funcţie de sistemul de antrenare al compresorului pompei de căldură (pres = presmax)
99
În aceste diagrame s-au trasat şi dreptele reprezentând costul energetic de
exploatare corespunzător producţiei aceleiaşi cantităţi de căldură utilă Qu, ce s-ar
realiza într-un cazan clasic cu combustibil lichid şi având un randament global de
85%. Acest lucru permite comparaţia între diversele variante analizate, faţă de
varianta clasică de producere a căldurii.
Din analiza valorilor rezultate pentru cele patru cazuri analizate se desprind
următoarele concluzii:
- din punct de vedere al coeficientului de performanţă (COP), pompa de
căldură antrenată cu motor electric atinge valori mai ridicate de circa
2...2,5 ori faţă de celelalte sisteme;
- din punct de vedere al costului energetic de exploatare, în toate
variantele, pompa de căldură antrenată cu motor electric are valori mai
mari decât în cazul celor antrenate cu motor termic, cu turbină cu gaze
sau cu turbină cu abur. Diferenţa este mai accentuată în varianta
resursei de joasă temperatură gratuită faţă de cea cu preţ maximal
(lucru ce se explică în principal prin faptul că în preţul energiei
electrice preluată din sistem sunt cuprinse practic toate cheltuielile din
lanţul de transformări, plecând de la combustibil până la obţinerea
energiei electrice);
- în toate cazurile analizate se văd diferenţe relativ reduse între
variantele de antrenare cu motor termic, turbină cu gaze şi tubină cu
abur, deoarece s-au luat în considerare valori medii statistice pentru
randamentele utilizate precum şi pentru eficienţa energetică reală a
pompei de căldură. Pentru analiza unor cazuri concrete de instalaţii cu
puteri termice determinate şi performanţe ale utilajelor cunoscute
această ierarhizare se poate modifica.
10.2.6. APLICAŢII INDUSTRIALE ALE POMPELOR DE

CĂLDURĂ
Procesele industriale, de unde rezultă majoritatea deşeurilor termice (r.e.s.

de joasă temperatură) precum şi cele de alimentare cu căldură de nivel termic
coborât (încălzire, apă caldă menajeră sau industrială) coexistă şi se pretează în
mod remarcabil la utilizarea pompelor termice în locul surselor existente, ce
folosesc combustibili fosili [10.11].
Economia de energie care poate decurge din aceste substituţii intervine într-o
manieră esenţială, nu numai în economia întreprinderii ci şi în restructurarea
energetică naţională şi cu efecte pozitive asupra mediului ambiant. Instalaţiile de
pompe termice industriale, cu compresie mecanică de vapori, unde nivelul termic
al consumatorului de căldură este moderat (50...80C) pot atinge valori ridicate ale
eficienţei reale, ceea ce conduce la randamente energetice comparabile cu
instalaţiile clasice de producere a energiei electrice.
Pompele de căldură pot fi utilizate într-un mare număr de aplicaţii
industriale unde fluxuri mari termice sunt evecuate în atmosferă şi unde căldura de
potenţial mediu este absolut necesară. Astfel de exemple se găsesc adesea în
100
procese de uscare, fierbere, coacere, vaporizare, distilare, spălare, din industriile
alimentară, uşoară, chimică, medicamentelor, etc.
În figura 10.49 este ilustrată o aplicaţie generală pentru o configuraţie
clasică (a) şi pentru una cu recuperare cu pompă de căldură (b).
COMBUSTIBIL
Abur, apă CAZAN sau Apă, aer

caldă CUPTOR
PROCES
aer cald
INDUSTRIAL
Apă caldă, abur – Mediul
uzat ambian
aer cald - uzat t
a) utilizare convenţională
ENERGIE EXTERNA
Abur, apă Apă,

caldă POMPA aer
PROCES aer cald DE
INDUSTRIAL CĂLDURĂ
Apă caldă, abur – Apă caldă, aer
uzat mediul
aer cald - uzat ambiant
b) utilizare prin recuperare cu pompe de căldură
Fig. 10.49. Circuitul fluxurilor de energie în procesele industriale:

(a) fără recuperare r.e.s.; (b) cu recuperarea r.e.s. prin pompa de căldură
O utilizare concretă a recuperării căldurii cu pompe termice o reprezintă

elaborarea unui produs dintr-un proces industrial, ce poate juca el însuşi rolul
sursei de căldură de nivel coborât, ca în cazul coloanelor de distilare fracţionată.
Aici produsul separat sub formă de vapori (sursa de nivel termic coborât),
condensează şi cedează căldura latentă vaporizatorului pompei de căldură, care la
rândul ei produce energie termică de potenţial mai ridicat, necesară vaporizării în
coloană (fig. 10.50.).
Pompele de căldură pot fi utilizate de asemenea şi în scheme de preluare a
căldurii unor surse neconvenţionale şi furnizarea ei către acumulatoarele de căldură
ce nu fac parte dintr-un proces industrial. Astfel, se poate utiliza căldura sensibilă
a aerului atmosferic, apelor de suprafaţă sau subterane sau energia solară în pompa
de căldură, ce pot produce căldură de potenţial mai ridicat.
101
COLOANA DE
DISTILARE
PRODUS
BRUT
POMPA
Agent DE ENERGIE
termic CĂLDURĂ EXTERNĂ
de
incalzire
PRODUS
CONDENSAT
PRODUS
SECUNDAR
Fig.10.50. Utilizarea pompelor de căldură în procesele de distilare fracţionată
De asemenea procesele industriale de uscare a diferitelor produse prin

convecţie cu aer cald, se pot asocia cu succes cu pompe de căldură, în vederea
reducerii considerabile a energiei necesare uscării şi care altfel ar fi preluată din
exterior. Totalitatea energiei furnizată sub formă de căldură sensibilă aerului
atmosferic preîncălzit, se regăseşte sub formă de căldură latentă a vaporilor de apă
din aerul umed uzat extras.
În aceste condiţii este judicioasă amplasarea unei pompe termice care
foloseşte aerul evacuat drept sursa caldă, pentru furnizarea energiei necesare
aerului proaspăt care asigură uscarea. În fig.10.51 este prezentată schematizat
asocierea pompei de căldură cu sistemul de uscare.
Pompa de căldură are rolul principal de dezumidificare a aerului uzat,
proces ce are loc în zona vaporizatorului, precum şi de preîncălzire al aerului astfel
uscat la condensatorul şi subrăcitorul instalaţiei. În cursul ciclului aerul mai
traversează zona camerei de uscare unde este depozitat materialul supus uscării şi
un ventilator care asigură circulaţia acestuia prin întreaga instalaţie. Transformările
suferite de aer în cursul uscării şi prezentate în diagrama Mollier din fig.10.52. sunt
următoarele:
- preîncălzirea în condensatorul pompei de căldură (AB), la conţinut de
umiditate constant (xA= xB);
- procesul de preluare a umidităţii din materialul supus uscării (BC),
teoretic la entalpie constantă (IB= IC);
- procesul de răcire sub punctul de rouă (CDA) însoţit de condensarea
vaporilor de apă (uscarea aerului), în vaporizatorul pompei de căldură.
Aici căldura latentă de condensare a vaporilor de apă este utilizată
102
pentru vaporizarea fluidului termodinamic şi astfel, continuarea
ciclului invers al pompei de căldură;
- reluarea circuitului aerului uscat cu ajutorul unui ventilator de
recirculare.
Aer
cald
Condensator
Produs supus ~ V
uscării K
L
Ventilator
Vaporizator
Aer
umed
Condens
at
Fig.10.51. Schema de principiu a asocierii pompei de căldură
cu o instalaţie de uscare
I [kJ/kg]
B
uscător
C
condensator I = ct
vaporizator  =100%
D
xC=xD
x [kg/kg]
xA=xB
Fig.10.52. Ciclul aerului într-o instalaţie de uscare cu pompă de căldură
103
O astfel de instalaţie se utilizează de obicei pentru uscarea materialelor
curate, altfel în timpul circulaţiei aerului prin instalaţie există riscul ca acesta să
transporte particule solide sau diverse substanţe chimice agresive şi care pot crea
depuneri sau chiar colmatarea vaporizatorului în procesul condensării vaporilor. De
asemenea, în cazurile în care este necesar a se lucra cu debite de aer proaspăt,
pentru prevenirea dezvoltării de bacterii, sau pentru uscarea de produse biologice,
este indispensabilă plasarea unui schimbător de căldură intermediar, între aerul
proaspăt şi cel uzat, înainte de trecerea prin vaporizator (fig.10.53).
Condensator
subrăcitor
Aer proaspăt
SCHIMBĂTOR
USCĂTOR DE CĂLDURĂ
INTERMEDIAR
Aer uzat
Vaporizator
K
VL
Fig.10.53. Cuplajul pompei de căldură - uscător cu schimbător

de căldură intermediar
Astfel de pompe de căldură se pot cupla cu instalaţiile de uscare tunel,

având avantajul funcţionării continue şi că energia furnizată la acest tip de uscător
nu variază în timp, deoarece cantitatea de apă evaporată pe ansamblu rămâne
constantă (dacă nu se modifică caracteristicile produselor la intrarea în uscător). În
consecinţă pompa de căldură va putea funcţiona în permanenţă în regim nominal şi
deci la eficienţa maximă.
În industria agro-alimentară se întâlnesc adesea mari unităţi de uscare în
regim discontinuu care pot utiliza pompele de căldură la fabricarea malţului,
uscarea cerealelor, pasteurizarea laptelui, etc. Utilizarea pompelor de căldură
ameliorează de exemplu, calitatea produselor supuse uscării prin posibilitatea
reglării mult mai fine a temperaturii de uscare, şi oferă un câştig energetic mult mai
important. În acest caz pompa de căldură este considerată ca şi utilaj de producţie,
nu numai ca un simplu furnizor de energie termică. De asemenea, industria textilă
beneficiază de mari cantităţi de că1dură sub formă de apă caldă uzată (flote), care
nu mai pot fi utilizate prin transfer direct de căldură. Aceste cantităţi de ape
reziduale constituie practic surse gratuite pentru vaporizatoarele pompelor termice,
care astfel le poate ridica nivelul de temperatură. Combinate cu acumulatoare sub
formă de apă fierbinte, aceste instalaţii pot alimenta cu căldură şi alte procese
tehnologice sau pot fi utilizate pentru încălzirea încăperilor, prepararea apei calde
de consum, etc.
104
O altă aplicaţie interesantă o constituie utilizarea pompelor de căldură
reversibile, ce face apel la nevoi de căldură şi de frig la momente diferite
(elaborarea şi tratarea vinurilor, instalaţii de climatizare, etc.).
Astfel de instalaţii utilizează un ventil cu patru căi, necesar schimbării
sensului de circulaţie a agentului termodinamic (transformarea vaporizatorului în
condensator şi invers.). În fig.10.54. este prezentată simplificat o pompă de căldură
reversibilă cu aplicaţie la industria prelucrării vinului.
K Intrare
must sau
Vană cu 4 căi
vin
Vaporizator
Condensator
VL
Ieşire
must sau
vin
K Intrare
Vană cu 4 căi must sau
vin
Condensator
Vaporizator
VL
Ieşire
must sau
b) utilizare pentru producţia de căldură vin
Fig.10.54. Pompă de căldură reversibilă (aplicaţie la tratarea vinului)
105
Bibliografie
[10.1] Alefeld, G., Radermacher, R. Heat Conversion Systems. CRC Press Inc.,
Boca Raton, Florida, 1994.
[10.2] Brodianschii, V. M. Exergheticeschii metod termodinamicescovo.
Energhia. Moskva, 1973.
[10.3] Carabogdan, I., Gh., Badea, A., Ionescu, L., Leca, A., Ghia, V., Nistor, I.,
Cserveny, I. Instalaţii termice industriale. Editura Tehnică, Bucureşti,
1978.
[10.4] Cavallini A. Workings fluids for mechanical refrigeration. 19th
International Congress of Refrigeration, Proc. IVa, La Haye, Pays Bas,
1995a, p 25-42.
[10.5] Chiriac, F., Bivol, G., Hera, D. Instalaţii frigorifice. Editura Didactică şi
[10.6] Ciucaşu, C. Système à absorption à triple-effet pour la climatisation. Thèse
de doctorat, Ecole Nationale Supérieure des Mines de Paris, Centre
d’Energétique, Paris, 1998.
[10.7] Ciumaca, I. G. ş.a. Holodilnâe ustanovki, Argopromizdat. Moskva, 1991.
[10.8] Maake, W., Eckert, H.-J., Cauchepin, J-L. Le Pohlmann. Manuel technique
du froid. Deuxième édition. Thome 1. PYC Edition, Paris, 1993.
[10.9] Martînovskii, V. S. Analiz deistvitelinnîh termodinamiceschih ţiclov.
Energhia. Moskva, 1972.
[10.10] Nerescu I., Radcenco, V. Analiza exergetică a proceselor termice. Ed.
TehnicA, Bucureşti, 1970.
[10.11] Popa, B., ş.a. Manualul inginerului termoenergetician. Vol. 1, 3. Bucureşti,
Editura Tehnică, 1961.
[10.12] Radcenco, V., Florescu, Al., ş.a. Instalaţii de pompe de căldură. Editura
Tehnică, Bucureşti, 1985.
[10.13] Rapin, P. J., Jacquard, P. Installations frigorifiques. Tome 2. PYC Edition,
Paris, 1992.
[10.14] Stamatescu, C. Tehnica frigului. Vol. I, Editura Tehnică, Bucureşti, 1972.
[10.15] Steimle F. Tendencies in CFC - development. Proc. Int. Conf. “CFCs, The
day after”, Padova, Italie, 1994, p 3-19.
[10.16] Westwater, J., V., Zinn, J., C., Brodbeck, K., J. Correlation of Pool Boiling
Curves for the Homologous Group – Freons (traducere). Sovremennoe
maşinostroenie, martie 1990.
[10.17] Yuan, Q., Blaise, J. Missirian, C. Contribution à l’étude théorétique et
expérimentale et a la modélisation d’une pompe à chaleur en cascade à
très haute température. Electricité de Franc. Mars 1980.
106
CAPITOLUL11
INSTALATII DE CONDITIONARE
11.1. Rolul şi principalele elemente ale unei instalaţii de condiţionare aerului
Instalaţiile de condiţionare, au rolul de a menţine în încăperi parametrii

prescrişi de climă interioară (temperatura şi umiditatea). În acelaşi timp, rolul lor
este şi de a împrospăta aerul din încăperi, în scopul asigurării purităţii necesare a
acestuia [11.1, 11.2, 11.3, 11.4, 11.5]. Când singurul parametru controlat este
temperatura, avem de a face cu o instalaţie de condiţionare parţială a aerului.
Există două mari categorii de instalaţii de condiţionare a aerului:
- instalaţii de condiţionare a aerului propriu-zise, folosite în industrie;
- instalaţii de climatizare ce deservesc spaţiile de locuinţe, birouri, etc.;
În fig. 11.1 se prezintă schema de principiu a unei instalaţii de condiţionare
a aerului, cu principalele sale elemente [11.4, 11.6].
recirculare
Ventilator
Reteaua de recirculare
Aer Aer recirculat R

evacuat
R Masina Guri de recirculare

frigorifica
Aer reciclat
Local supus I
climatizarii
Ventilator de
preincalzire
Pompa apa rece

Amortizor
Aer ambiant
Separator
zgomot
incalzire
picaturi
Bateria
Bateria
Umidifi-
Guri de suflaj I'

suflaj
Filtru
cator
Aer
proaspat N BC F H S
(nou) M
Bateria
Reteaua de suflaj
rece
Pompa
Jaluzele aer
proaspat
umidificatorului Generator apa calda

Pompa apa calda
Centrala de tratare a aerului
Figura 11.1. Schema de principiu a unei instalaţii de condiţionare:

N – aer proaspăt (nou); R – aer recirculat (reciclat); M – amestec aer nou cu aer recirculat;
BC – aer după bateria de preîncălzire (bateria caldă); F – aer după bateria rece; H – aer după bateria
de umidificare; S – aer suflat; I’ – aer interior înainte de absorbţia umidităţii; I – aer interior ambiant.
În figura 11.2 este ilustrată o secţiune prin „inima” unei instalaţii de

condiţionare în care, după filtrare, aerul supus condiţionării trece mai întâi prin
bateria de preîncălzire, apoi prin bateria rece, iar după parcurgerea umidificatorului
acesta intră în bateria de încălzire. În cele din urmă este preluat de ventilatorul de
suflaj şi trimis în încăperea destinată condiţionării.
1
Fig. 11.2 Principalele elemente ale unei instalaţii de condiţionare.
Instalaţiile de condiţionare a aerului destinate industriei, servesc pentru

menţinerea condiţiilor ambientale necesare fie pentru producţie, fie pentru stocare
produselor, aceste condiţii variind funcţie de destinaţia încăperii, de procesul
tehnologic, de debitul şi de gradul de toxicitate al degajărilor de nocivităţi.
Instalaţiile de climatizare sunt folosite pentru menţinerea unei ambianţe
confortabile în spaţiile destinate încăperilor cu cerinţe deosebite de microclimat
(locuinţe, birourilor, săli curs, săli de reuniuni, etc). În acest caz, principalii
parametrii luaţi în considerare sunt temperatura ambientală, aerul suflat, structura
pereţilor care delimitează încăperea, ca şi umiditatea relativă şi vehiculările de aer
din spaţiul respectiv. Noţiunea de confort pe care o folosim ar putea conduce la
ideea că instalaţiile de climatizare reprezintă un lux, ceea ce este adevărat în
anumite cazuri. Dar, în multe alte situaţii, instalaţia de climatizare este de strictă
necesitate, funcţie de tipul construcţiei, poziţia geografică, influenţa atmosferei
exterioare şi degajările de căldură din interior. În aceste condiţii, instalaţia de
climatizare trebuie să asigure parametrii necesari de microclimat în limite stabilite.
Din punct de vedere al aparaturii ce intră în componenţa instalaţiilor de
condiţionare şi de climatizare, acestea sunt foarte asemănătoare, diferenţa fiind
generată de scopul urmărit. Metoda de tratare a aerului determină tipul aparatelor
utilizate, dar se ia în considerare şi importanţa instalaţiei.
11.2. Sisteme şi aparate de condiţionare a aerului
În funcţie de necesităţile fiecărei instalaţii de condiţionare a aerului, trebuie

ales sistemul şi aparatul cel mai potrivit, principalele criterii considerate în această
alegere fiind condiţiile ambientale ce se urmăresc a fi obţinute, dar şi cheltuielile de
investiţie şi exploatare.
11.2.1. Sisteme cu răcire directă sau cu „detentă directă”
Sistemele cu răcire directă sunt instalaţii de condiţionare a aerului simple şi

în consecinţă costuri de investiţii scăzute. Acestea pot fi realizate sub forma unor
climatizoare individuale monobloc, a unor unităţi („dulapuri”) de condiţionare a
aerului sau ca aparate cu elemente separate în spaţiu.
2
Climatizoare individuale monobloc.
Climatizorul individual (numit şi „climatizor
de fereastră”) este un aparat simplu, destinat
climatizării unei încăperi. Vaporizatorul cu
ventilatorul său sunt fixate într-o carcasa
comună de protecţie de plastic sau metalică,
montată pe unul din pereţii vitraţi ai încăperii.
Condensatorul şi compresorul sunt dispuse
spre exteriorul încăperii ce urmează a fi
climatizată (fig. 11.3).
Majoritate aparatelor de acest tip
funcţionează numai cu aer reciclat, dar există
şi unele care absorb din exterior un mic debit Fig. 11.3. Climatizor individual.
de aer nou. Există anumite modele care pot
funcţiona şi ca pompă de căldură ca urmare a posibilităţii inversării ciclului
frigorific.
Răcirea condensatorului se face cu aer din exterior, întâlnindu-se mai rar
climatizoare individuale la care răcirea condensatorului este cu apă. Puterile
frigorifice sunt cuprinse între 1,2 şi 12 kW.
Există de asemenea modele care aparţin ventilo-convectoarelor şi care
presupun o maşină frigorifică incorporată şi un condensator cu aer. Ele sunt
realizate după acelaşi principiu iar dimensiunile lor permit o amplasare facilă.
Reglarea acestor instalaţii se face cu ajutorul unui termostat. În general,
selectarea vitezei de rotaţie a ventilatorului se face cu o telecomandă.
Avantajul principal al acestui tip de aparat este legat de instalarea rapidă şi
costul coborât. Dezavantaje sunt legate de problemele datorate zgomotului
(aproximativ 50÷60 dB) şi faptului că ele nu pot servi în general decât pentru
răcirea aerului, iar controlul temperaturii şi al umidităţii este mai puţin precis.
Unităţi („dulapuri”) de condiţionare

a aerului („roof-top”). Aceste aparate sunt
realizate sub forma unor structuri
paralelipipedice orizontale care pot fi instalate
în interiorul sau exteriorul clădirilor. La cele
montate în interior condensatoarele au răcire
cu apă, în timp ce la modelele pentru exterior,
răcirea se face cu aer. În primul caz, aparatele
sunt amplasate în încăperea ce urmează a fi
condiţionată, în cel de-al doilea caz ele fiind
montate pe acoperiş, terasă sau în spatele
clădirii (fig. 11.4). În practica curentă, aceste
tipuri de instalaţii se numesc chiller-e. Fig. 11.4. Unitate de condiţionare a
Unitatea de aer condiţionat este un aerului tip „dulap”.
aparat cu detentă directă asamblat în întregime
în fabrică. Ea include un filtru, elemente ce asigură răcirea, încălzirea, ventilaţia şi
un panou de comandă. Puterile acestor tipuri de climatizoare sunt bine determinate.
Utilizarea unui „dulap” de aer condiţionat este deci limitată la un singur caz, în
3
care caracteristicile sale coincid exact cu exigenţele mediului ce urmează a fi tratat.
În unele cazuri, se poate transforma o unitate de aer condiţionat în aparat de aer
condiţionat la un preţ scăzut. Trecerea de la unul la altul trebuie să se facă în urma
unui studiu laborios în care să se ţină cont de debitul de aer, presiunea statică
suplimentară necesară, puterea frigorifică totală şi factorii climatici impuşi de noua
destinaţie a aparatului. Modificarea debitului de aer se face în general acţionându-
se asupra sistemului de antrenare a ventilatorului. Trebuie să se ţină seama şi de
comportamentul maşinii frigorifice la sarcină parţială. În cazul climatizoarelor de
gabarite mici, reglarea puterii nu se poate face decât prin oprire/pornire, la puteri
mari reglarea făcându-se în trepte. Pe piaţă există un foarte mare număr de astfel de
aparate de diferite dimensiuni şi puteri, cu caracteristici variind de la un producător
la altul [11.4].
În fig. 11.5 se prezintă schematic modul de funcţionare al unui roof-top,
instalaţie foarte mult utilizată pentru condiţionarea aerului în clădirile cu
dimensiuni mari.
Fig. 11.5. Secţiune prin o instalaţie de condiţionare tip roof-top.
Domeniile de utilizare a acestor aparate sunt: magazine, supermarket-uri,

birouri, săli de calculatoare, săli de conferinţă mici, laboratoare izolate, etc. care
necesită o tratare a aerului care să includă: răcire, încălzire, filtrare, aport de aer
nou. Puterile frigorifice ce caracterizează aceste aparate au în general valori
cuprinse între 6 şi 175 kW.
Reglarea acestor aparate se face în general cu un termostat plasat pe
reţeaua de recirculare.
Avantajul lor este aceleaşi ca la climatizoarele monobloc individuale iar
dezavantajul constă în imposibilitatea de a menţine o temperatură şi o umiditate
perfect constante iar presiune suplimentară disponibilă pentru reţeaua de ţevi este
de maxim 400 Pa (40 mmH2O).
4
Aparate cu elemente separate. În
acest caz, vaporizatorul cu ventilatorul său
sunt separate de maşina frigorifică (fig. 11.6),
care poate fi echipată cu un condensator de
răcire cu aer sau cu apă. În cazul maşinilor cu
răcire cu aer, există un număr mare de
modele. Vaporizatorul poate fi realizat sub
forma unui ventilo-convector care poate fi
plasat într-o nişă, pe un perete sau într-un
tavan fals. El poate fi prevăzut cu filtre, baterii
de pre- şi reîncălzire, jaluzele de reciclare şi Fig. 11.6. Aparate cu elemente separate.
amestec pentru aer. Vaporizatorul şi maşina
frigorifică, care sunt legate prin ţevile de fluid frigorific, nu trebuie să fie prea
departe unul de celălalt, putându-se ajunge la distanţe de maxim 2030 m.
Domenii de utilizare sunt aceleaşi ca la unităţile de condiţionare a aerului.
Reglarea pentru maşina frigorifică se face pornind de la un termostat amplasat pe
reţeaua de recirculare, iar pentru restul, reglarea se face ca pentru o instalaţie de aer
condiţionat cu presiune joasă clasică.
Faţă de climatizoarele individuale şi unităţile de aer condiţionat prezentate
anterior, la aceste aparate se pot ajusta în fiecare caz particular puterile
vaporizatorului şi maşinii frigorifice, în funcţie de necesităţile reale.
Dezavantajul lor este legat de faptul că atunci când aparatul funcţionează
pe răcire, nu se pot atinge o temperatură şi o umiditate relativă foarte precise. Cu
aceeaşi maşină frigorifică, nu se poate deservi decât un număr limitat de
vaporizatoare („splituri”). Tubulatura prin care circulă fluidul frigorific determină
cheltuieli suplimentare de instalare.
Toate aparatele descrise anterior funcţionează cu detentă directă, putând fi
folosite şi ca pompă de căldură aer-aer pentru încălzire primăvara şi toamna, la
temperaturi exterioare ce nu coboară de obicei sub 0 oC. Coeficientul de
performanţă în acest caz este în jur de 2,5. Puterea frigorifică a acestor pompe de
căldură fabricate în serie se încadrează între 5 şi 50 kW.
11.2.2. Instalaţii de joasă presiune şi centrale de tratare a aerului
Sistemele de joasă presiune clasice presupun tratarea aerului într-o

centrală monozonală, adică o centrală care deserveşte doar o încăpere sau un grup
de încăperi în care sarcinile termice sunt practic identice. În fig. 11.1 s-a prezentat
realizarea practică a acestui tip de centrală. În funcţie de tipul de tratare a aerului ce
trebuie realizată, anumite elemente pot varia sau pot fi chiar suprimate: de
exemplu, înlocuirea bateriei de umidificare cu un umidificator cu vapori, absenţa
conductelor de recirculare a aerului, etc.
Centrala de tratare a aerului este deseori realizată dintr-o carcasă de tablă de oţel ce
include dispozitivele specifice puse într-o ordine dată (fig. 11.7). Pentru debite de
aer mari şi mai ales în instalaţiile industriale, se folosesc centrale de tratare zidite.
Răcirea aerului se poate face cu detentă directă, cu apă răcită de o instalaţie
frigorifică sau cu apă rece naturală provenită din pânza freatică. Răcirea prin
5
detentă directă este limitată la cazurile în care e necesară deservirea unei singure
centrale de tratare a aerului. În cazul mai multor centrale, răcirea se face cu o
instalaţie de producţie a apei reci.
Fig. 11.7. Secţiune printr-o instalaţie de condiţionare a aerului clasică.
Domeniile principale de utilizare ale instalaţiilor clasice sunt: amfiteatre,

teatre, săli de conferinţă, anumite raioane ale marilor magazine, centre de calcul,
antrepozite, interioarele clădirilor de birouri. Se recomandă utilizarea lor pentru
sarcini frigorifice interne practic uniforme. Acest sistem se pretează îndeosebi în
cazurile în care este nevoie de un debit de aer şi o sarcină frigorifică importantă.
Din punct de vedere al reglării există mai multe posibilităţi, de exemplu
reglarea temperaturii punctului de rouă, temperaturii ambiante, a umidităţii relative,
reglarea bateriilor de pre- sau reîncălzire.
Principalele avantaje sunt legate de calcul simplu, instalare şi reglare
uşoară, cheltuieli de investiţie scăzute, cheltuieli de exploatare rezonabile şi răcirea
în totalitate cu aer proaspăt.
Acest tip de instalaţie nu poate fi folosit pentru controlarea locală şi
individuală a temperaturii, ci doar pentru locaţii asemănătoare din punct de vedere
termic. Când debitele de aer sunt importante, reţeaua de tubulatură este pe măsura
lor şi astfel apar probleme suplimentare.
Un alt tip de instalaţie de joasă presiune este instalaţia clasică de joasă
presiune cu reîncălzire finală.
În comparaţie cu sistemul precedent, o asemenea instalaţie nu diferă decât
prin adăugarea bateriilor finale de reîncălzire (fig. 11.8), ceea ce permite utilizarea
ei pentru grupuri de încăperi în care sarcinile frigorifice sunt diferite. Astfel, este
posibilă deservirea mai multor grupuri de locaţii cu cerinţe diferite în ceea ce
priveşte temperatura aerului interior.
Reglarea temperaturii ambiante se face prin încălzirea aerului suflat în
fiecare încăpere. Temperaturile mai scăzute se compensează prin reîncălzirea
terminală.
Dezavantajul acestei instalaţii îl reprezintă cheltuielile de exploatare mai
ridicate ce apar cu răcirea şi încălzirea ocazională.
În cazul instalaţiilor multizonale de tip monoreţea, răcirea se efectuează
în acelaşi mod ca la instalaţia monozonală. Totuşi, între ele există un anumit număr
6
de diferenţe notabile (fig.11.9). Fiecare locaţie sau grup de locaţii (zonă
climatizată) este deservită de o reţea de aer distinctă, temperatura de suflaj
adecvată fiind obţinută prin amestecul aerului cald cu cel rece reglat prin
intermediul unor fante (jaluzele) dispuse la refularea centralei de tratare a aerului.
Poziţia fantelor este dirijată de termostatele pentru temperatura ambiantă, debitul
de aer rămânând constant. Numărul gurilor de suflaj este egal cu numărul zonelor
deservite şi este limitat de capacitatea aparatului.
Domeniile de utilizare ale acestor instalaţii sunt aceleaşi ca la instalaţiile de
joasă presiune clasice., dar se poate efectua o reglare individuală a temperaturii
pentru fiecare zonă.
Baterie de incalzire
terminala cu vane
Ventilator de suflaj
de reglaj
Bateria rece
Locatia 2
Centrala de
tratare a aerului
Locatia 1
Fig. 11.8. Instalaţie de joasă presiune cu reîncălzire terminală.
Retea aer M contorului de amestec

Bateria de cald
incalzire
Camera sub presiune
Ventilator de suflaj
Contor de amestec
comuna pentru
Retea de suflaj
diferitele zone
Retea aer rece
Bateria rece
preincalzire
Bateria de
Filtru
Fig. 11.9. Centrală de tratare a aerului multizonală.
7
În cazul acestei instalaţii cheltuielile de exploatare sunt mai mici decât la
instalaţia clasică de joasă presiune cu reîncălzire terminală dar reţelele de suflaj şi
de recirculare a aerului, reprezentate prin tubulatură de diferite grosimi şi lungimi,
sunt voluminoase şi relativ scumpe. De asemenea, nu este posibilă menţinerea
exactă a valorii umidităţii dorite iar scurgerile datorate neetanşeităţilor la nivelul
clapetelor şi îmbinărilor dintre tronsoanele de tubulatură sunt principalele cauze ale
pierderilor frigorifice şi calorifice.
Centrale de tratare a aerului sunt o altă variantă de realizarea a
instalaţiilor de joasă presiune. Acestea sunt folosite în instalaţiile de joasă presiune,
în instalaţiile cu reţea dublă, pentru tratarea aerului proaspăt în instalaţii cu ejecto-
convectoare, pentru instalaţiile de ventilare şi încălzire a aerului cald în care
debitele de aer şi presiunile sunt importante şi ori de câte ori, din motive financiare,
utilizarea dulapurilor de climatizare sau a climatizoarelor cu elemente separate este
nerentabilă.
Centralele de condiţionare a aerului (fig. 11.10) permit un număr mare de
variante, datorită uşurinţei de amplasare a carcaselor de diferite dimensiuni, în
particular în distribuţia aerului (recirculare, aer nou, by-pass), filtrare, răcire,
încălzire, umidificare şi ventilare. Se comercializează modele care ating debite de
100 000 m3/h, acestea fiind realizate cu elemente suprapuse. În tabelul 11.1 sunt
prezentate principalele caracteristici dimensionale şi tehnice ale unor astfel de
centrale, care se fabrică în serie.
Tabelul 11.1. Caracteristici ale centrale de condiţionare a aerului constituite din elemente
(blocuri) standard (Luwa) (fig.11.10)
Model Luwair SB
Specificaţii U.M.
2,5 4 6,3 10 16 25
Plaja debitului de aer 103 m3/h 0,7-3 1-3,6 2-5,5 3-10 5,2-18 7,3-30
Debitul de aer nominal 103 m3/h 1,6 2,3 4 5,9 10,1 15,8
Sarcina calorifică (apă caldă
kW 15,7 19,8 38,4 55,8 93 139,5
la 90 oC)
Sarcina frigorifică pentru o
temperatură de intrare a 6,5 10 17,4 24,4 46,5 66,3
kW
aerului de +28 oC
Puterea motorului
ventilatorului pentru o
presiune a ventilatorului de:
600 Pa kW 0,55 1,1 2,2 3 5,5 7,5
800 Pa kW 1,1 1,5 3 3 5,5 11
1200 Pa kW 1,1 1,5 3 4 5,5 11
Dimensiuni principale:
Lungime A mm 3382 3534 3838 4142 4598 5054
Lăţime B mm 532 605 760 912 1140 1368
Înălţime C mm 532 608 760 912 1140 1368
Masa kg 370 475 610 830 1135 1575
8
Volete de amestec
Bateria
Filtru Umidificator Ventilator
calda
Bateria rece
Fig. 11.10. Centrală de condiţionare a aerului (Luwa).
11.2.3. Instalaţii de condiţionare a aerului cu reţea dublă
La aceste instalaţii amestecul aerului rece cu cel cald nu se mai face în

grupul de tratare a aerului ca la instalaţiile multizonale, ci într-o cutie de amestec
dispusă în încăperea ce urmează a se condiţiona (fig. 11.11).
Spaţiile ce urmează a fi condiţionate sunt deservite de o reţea de aer cald şi
o reţea de aer rece, provenind de la centrala de tratare a aerului. Cu un asemenea
sistem, este posibilă efectuarea pe reţeaua principală a unor bifurcaţii în funcţie de
numărul de locaţii deservite. În aceste condiţii, domeniile de utilizare sunt clădirile
cu încăperi numeroase sau zonele în care sarcinile suferă fluctuaţii mari, cum ar fi
laboratoarele.
Aer proaspat
Volete aer
Aer evacuat
proaspat
Baterie
preincalzire
Aer reciclat
Filtru
Ventilator
de suflaj Ventilator
Retea aer Retea aer recirculare
rece cald
Aer recirculat
Bateria Bateria
rece calda
Local nr. 1
Local nr. 2
Camera de
Local nr. 3 amestec
Fig. 11.11. Instalaţie de condiţionare a aerului cu reţea dublă.
9
Reglarea acestor instalaţii se face pe două nivele: reglarea centrală de
temperatură şi umiditate a aerului destinată tubulaturii de aer cald şi rece şi reglarea
individuală de temperatură pentru fiecare încăpere sau zonă, prin amestecul aerului
cald şi rece în anumite proporţii în funcţie de temperatura ambiantă.
Principalul avantaj al unor astfel de instalaţii de condiţionare este legat de
posibilitatea de racordare la numărul de încăperi dorit ele sunt însă sisteme mai
scumpe.
11.2.4. Instalaţii cu debit de aer variabil
La aceste instalaţii aerul este tratat într-o centrală de condiţionare a aerului

şi apoi este trimis la o temperatură menţinută constantă între 10÷15 oC şi o
umiditate relativă între 35÷50 % în încăperea de condiţionat, prin intermediul unei
reţele monotubulare. Fiecare locaţie este alimentată doar cu debitul de aer rece
necesar pentru a menţine temperatura ambiantă dorită. Vara, aerul suflat are rolul
de a absorbi aporturile termice (căldura degajată de persoane, iluminat, maşini,
insolaţie, transmisii prin pereţi, etc.). Iarna se utilizează o instalaţie clasică de
încălzire centrală.
Reglajul se face prin controlul temperaturii şi umidităţii aerului suflat,
reglarea individuală a temperaturii prin modificarea debitului de aer suflat,
încălzirea centrală dirijată în funcţie de temperatura exterioară şi alegerea debitului
de aer recirculat în funcţie de debitul de aer suflat. Reglarea debitului de aer suflat
se poate face fie în funcţie de temperatura ambiantă sau de la incinta de amestec,
fie utilizând difuzori cu fante echipaţi cu un regulator de debit.
Domeniile de utilizare sunt în principal construcţiile cu încăperi numeroase
pentru care se doreşte o reglare individuală de temperatură sau în care zonele
interne sunt supuse sarcinilor fluctuante (clădiri de birouri, magazine, etc.).
Avantajele acestor instalaţii sun cheltuielile de exploatare competitive şi
cheltuielile de investiţie scăzute pentru o reglare individuală ce permite controlul
temperaturii şi umidităţii.
11.2.5. Instalaţii cu ejecto-convectoare
În acest caz aerul proaspăt (primar) este tratat într-o centrală de

condiţionare a aerului şi apoi este trimis într-un convector cu inducţie, plasat în
spaţiul de climatizat. Acest aer primar iese cu viteză mare din tuburile ejecto-
convectorului, ceea ce are ca efect antrenarea prin inducţie a unei anumite cantităţi
de aer din local (aer reciclat sau aer secundar) care trece printr-un schimbător de
căldură şi apoi se amestecă cu aerul primar înainte de a se introduce în încăpere
(fig. 11.12). Este recomandat ca ţevile reţelei de suflaj să aibă diametre reduse,
obţinându-se în acest fel o viteză mare a aerului de până la 25 m/s. Schimbătorul
de căldură al ejecto-convectorului este alimentat ori cu apă rece ori cu apă caldă,
ceea ce determină fie răcirea aerului secundar, fie încălzirea lui. Se determină
starea aerului primar şi debitul său pentru că el poate asigura reînnoirea aerului
minim pe persoană, evacuarea tuturor sarcinilor latente din local, menţinerea
umidităţii relative în limitele dorite şi compensarea pierderilor sau aporturilor de
căldură. Ejecto-convectorul poate fi alimentat cu apă caldă sau cu apă rece cu
10
ajutorul unui sistem cu două, trei sau patru ţevi. Cel mai folosit este cel cu două
pentru că este mai ieftin. Răcirea aerului care are loc în centrala de tratare a aerului
primar sau în ejecto-convector se face cu apă rece.
Domenii de utilizare sunt în general încăperile situate la exteriorul
imobilelor care prezintă numeroase locaţii individuale (birouri).
Reglare se face asupra aerului primar la punct de rouă constant, dar în care
temperatura de suflaj este variabilă cu temperatura exterioară. Reglarea
temperaturii aerului secundar se face prin fante (volete) plasate la nivelul ejecto-
convectorului sau prin modificarea debitului de apă rece sau caldă.
Aer primar si aer

secundar
Local
climatizat
Ejecto-convector
Schimbator de caldura
apa calda si rece
Baterie preincalzire
Aer secundar
Intrare aer
primar
Baterie calda
Grilaj intrare
Umidificator
aer proaspat
Baterie rece
Ventilator
Separator
picaturi
Filtru
Aer
nou
Apa calda si Apa

rece calda
Centrala tratare
aer primar
Fig. 11.12. Instalaţie de condiţionare a aerului cu ejecto-convectoare.
Prin utilizarea acestui sistem se permite controlul umidităţii relative

ambiante, reglarea individuală de temperatură şi a aportului de aer nou (primar). În
schimb, cheltuielile de investiţii sunt relativ mari.
11.2.6. Instalaţii cu ventilo-convectoare
În cazul acestor instalaţii fiecare locaţie este echipată cu ventilo-

convectoare, care în funcţie de modul de funcţionare, încălzire sau răcire, sunt
alimentate cu aer cald sau rece. Rolul ventilatorului incorporat este de a asigura
circulaţia aerului în schimbătorul de căldură. Aportul de aer proaspăt se poate face
printr-o nişă situată în perete, în spatele aparatului sau printr-o reţea asemănătoare
cu cea a sistemului cu inducţie.
Aceste tipuri de instalaţii se întâlnesc în general la imobilele de birouri,
hoteluri, etc.
Ca avantaje, putem menţiona: cheltuielile de investiţie şi exploatare mai
mici, calcul simplu şi reglarea individuală de temperatură. Dezavantaje sunt legate
11
de inexistenţa unui aport raţional de aer nou, zgomot datorat ventilatorului
incorporat, probleme de întreţinere a schimbătorului de căldură.
11.2.7. Instalaţii pentru săli de calculatoare
La aceste instalaţii, aerul aspirat direct în incinta ce urmează a fi

climatizată, trece mai întâi printr-un filtru de aer şi apoi în funcţie de temperatura şi
umiditatea dorite, este răcit, încălzit sau umidificat înainte de a fi suflat prin
tavanul fals (fig. 11.13). Aerul tratat penetrează apoi tavanul fals prin găuri de
suflaj corespunzătoare şi ajunge în incintă. Răcirea se poate face prin detentă
directă sau cu apă rece. Fiecare aparat este dotat cu propria instalaţie de reglare. Se
pot utiliza unul sau mai multe aparate în funcţie de puterea dorită sau din motive de
siguranţă. Pentru incinte care nu dispun decât de unul sau două aparate, din
aceleaşi motive în caz de avarie, se vor prevede două sisteme frigorifice
independente.
Aportul de aer proaspăt necesar în cazul instalaţiilor mici şi mijlocii este
furnizat de un aparat de ventilaţie separat. Nu sunt prevăzute ventilatoare de
recirculare, deoarece debitele de aer nou utilizate sunt în general mici, iar aerul în
exces având o uşoară suprapresiune este evacuat în mod natural prin interstiţii,
fante, etc.
1
2
3 1. Intrare aer recirculat

2. Filtru
3. Ventilator
4. Baterie calda
4
5. Baterie rece
6. Aer racit
7. Tavan fals
10 8. Aer suflat
5
9. Aer reciclat
10. Umidificator
9 6
8 8
Fig. 11.13. „Dulap” de condiţionare a aerului de tip compact pentru săli de calculatoare.
Aceste instalaţii se folosesc pentru condiţionarea sălilor de calculatoare în

care sarcinile interne sensibile sunt foarte ridicate şi necesită valori precise ale
temperaturii şi umidităţii şi un grad crescut de filtrare, condiţii care se regăsesc în
domeniul de confort uman (temperatura: 22÷26 oC, umiditatea relativă: 40÷60%).
12
Reglarea se face pentru fiecare aparat, la nivelul intrării aerului în aparat.
Raportul debit de aer/putere frigorifică permite evitarea temperaturii de suflaj prea
scăzute.
Avantajele sunt legate de siguranţă în funcţionare crescută datorită
prezenţei mai multor aparate şi mai multor circuite frigorifice. Creşterea puterii
frigorifice şi a debitului de aer furnizat într-o sală de calculatoare este uşor de
realizat. Se realizează o economie în exploatare datorită energiei mici consumate
de ventilatoare, are loc o recuperare a căldurii degajate la condensator şi utilizarea
acesteia pentru umidificare şi reîncălzire.
Ca principal dezavantaj menţionăm necesitatea amplasării conductelor de
apă în interiorul incintei iar aparatele de condiţionare sunt dispuse în sala de
calculatoare şi prin urmare, vor ocupa o bună suprafaţă a acesteia.
11.3. Instalaţii de condiţionare a aerului cu recuperarea energiei
Aerul recirculat dintr-un local destinat condiţionării are o temperatură

cuprinsă între 20 şi 28oC, valorile mai mici fiind obţinute iarna, iar cele mai mari
vara. Scopul recuperării energiei este de a permite reutilizare în ciclul de tratare a
aerului, a căldurii sau frigului conţinute în aerul evacuat.
11.3.1. Funcţionarea cu reciclare
În instalaţiile de condiţionare a aerului şi cel mai adesea după filtrare, se

poate recircula o parte din aerul interior numai dacă acesta este poluat într-o mică
măsură, adică nu generează mirosuri neplăcute şi nu prezintă, din punct de vedere
igienic, nici o contraindicaţie. În general, volumul de aer nou admis trebuie să
permită reînnoirea unui debit minim (tabelul 11.2.)
Tabel 11.2. Debitul de aer proaspăt minim [11.4]
Debitul de aer nou minim pentru locaţii

Temperatura
cu interdicţia fără interdicţia
exterioară
o fumatului fumatului
C
m3/h pe persoană
-20 8 12
-15 10 15
-10 13 20
-5 16 24
0÷26 20 30
>26 15 23
Din motive de igienă, este preferabil să se mărească debitele de aer

precedente cu 10 m3/h şi ele pot fi chiar dublate în imobilele de înălţime mare care
au suprafeţe importante prevăzute cu ferestre.
Când debitul de aer necesar este fixat şi când există posibilitatea ca el să
funcţioneze în amestec, această metodă trebuie să facă obiectul unui studiu serios
deoarece este cel mai simplu procedeu de recuperare a energiei. Datorită costului
13
de investiţie redus şi a costului cu energia suplimentară practic nul (nu există
motoare, pierderi suplimentare de sarcină), funcţionarea cu amestec aer nou/aer
reciclat este metoda de recuperare a căldurii cea mai rentabilă.
11.3.2. Aparate cu regenerare
Dacă funcţionarea instalaţiei trebuie să se facă integral cu aer proaspăt, se

poate utiliza în cea mai mare parte a timpului un aparat cu regenerare în care atât
reţeaua de aer evacuat cât şi cea de aer nou traversează alternativ regeneratorul,
permiţând şi recuperarea în parte a căldurii sau frigului din reţeaua de aer evacuat.
Un tip de regenerator utilizat frecvent în instalaţiile de condiţionare a
aerului (econoventul) constă într-o masă acumulatoare în rotaţie lentă care trece în
timpul mişcării prin faţa reţelei de aer evacuat şi apoi prin faţa reţelei de aer nou.
Această masă acumulatoare poate fi realizată din material higroscopic, ceea ce
permite modificarea atât a căldurii sensibile, cât şi a umidităţii.
În diagrama aerului umed, amestecul aerului este evidenţiat printr-o
dreaptă ce uneşte condiţiile de intrare ale aerului evacuat şi ale aerului proaspăt.
Bateria de preîncălzire este folosită când stările aerului evacuat şi aerului nou sunt
de aşa natură încât, dreapta care uneşte cele două puncte intersectează curba de
saturaţie.
11.3.3. Aparate cu recuperare
Când se doreşte o funcţionare integrală cu aer nou, fără umidificarea

acestuia prin aerul evacuat, se pot utiliza două metode de recuperare a căldurii.
Fig. 11.14 prezintă un dispozitiv în care sunt montate două schimbătoare
de căldură, unul pe calea de circulare a aerului evacuat şi celălalt pe calea de
circulare a aerului nou. Transferul de energie se face printr-un purtător de căldură
intermediar, cel mai adesea un lichid cu punct de congelare coborât. Această
metodă este utilizată atunci când reţelele de aer nou şi de aer evacuat sunt situate la
distanţă una de cealaltă. Când trebuie adăugate schimbătoare-recuperatoare la o
instalaţie deja existentă şi care pune probleme de dispunere, această metodă este
practic singura care permite rezolvarea efectuând operaţii minime.
A doua metodă presupune că se pot racorda cele două reţele, de aer nou şi
aer evacuat, la un schimbător de căldură comun. Schimburile energetice între cele
două reţele se fac apoi direct prin convecţie. Schimbătoarele construite după acest
model sunt aparatele cu plăci în care cele două tubulaturi sunt separate prin foi de
aluminiu sau plăci de sticlă, transferul de căldură făcându-se prin intersectarea
curenţilor sau în contracurent. La acest tip de aparate, funcţionarea este întotdeauna
de tip uscat pentru o diferenţă de umiditate specifică Δx < 3 g/kg aer uscat, în acest
caz neavând loc condensarea umidităţii conţinute de aer evacuat. Dar cum adesea
valoarea lui Δx este mai mare de 3 g/kg aer uscat, are loc condensarea apei şi
pentru temperaturi exterioare mai mici de –4 oC, formarea gheţii. Cum aceasta din
urmă trebuie eliminată neapărat, producătorii unor asemenea schimbătoare de
căldură propun dispozitive anti-îngheţ corespunzătoare.
14
Aer
evacuat Pompa de
circulatie
rece cald
Schimbator de
caldura pe calea
aerului nou
Schimbator de
caldura pe calea
aerului evacuat Vas de expansiune
Aer
proaspat
cald rece
Fig. 11.14. Recuperarea energiei cu ajutorul a două schimbătoare de căldură.
Aceste două metode nu sunt utilizate în instalaţiile de condiţionare a

aerului decât pentru recuperarea căldurii, recuperarea frigului fiind în general
nesemnificativă datorită diferenţelor mici de temperatură.
O altă soluţie posibilă pentru recuperarea căldurii aerului evacuat dintr-o
instalaţie de condiţionare este cea în care se foloseşte o pompă de căldură. Această
variantă are aplicaţii însă limitate datorită costurilor mari [11.3, 11.4].
11.4. Calculul instalaţiilor de condiţionare
11.4.1. Elemente de calcul
Pentru calculul unei instalaţii de condiţionare a aerului este necesar să se

cunoască următoarele date referitoare la localul ce urmează a fi climatizat (date de
intrare):
- dispunerea geografică, direcţia vântului, amplasarea în raport cu alte
clădiri sau în interiorul aceleiaşi clădiri;
- valorile temperaturilor ambientale;
- dimensiunile uşilor, ferestrelor, structura pereţilor;
- aranjament interior, iluminare, motoare, dispunerea mărfurilor, număr
de persoane, destinaţia locaţiei, tipul activităţii.
Un anumit număr din elementele precedente sunt date de utilizator iar

altele sunt determinate prin calcule şi analize, acestea fiind elementele asupra
cărora vom insista în cele ce urmează.
15
Condiţii interioare
Condiţiile interioare pentru un confort termic corespunzător sunt de obicei

stabilite prin standarde specifice pentru fiecare ţară. În tabelul 11.3 se prezintă
recomandările pentru temperatura interioară şi umiditatea relativă valabile pentru
diferite locaţii, recomandate de ASHRAE (American Society of Heating,
Refrigerating and Air Conditioning Engineers) [11.4].
Tabelul 11.3. Condiţii interioare recomandate pentru lunile de vară şi iarnă

Vara Iarna
Domenii de Confort ridicat Normal Cu umidificare Fără umidificare
aplicaţie T  T  t T  T T T
o o o to
C % C % K C % K C K
spitale, şcoli, etc.
confort normale:
hoteluri, birouri,
apartamente,
Condiţii de
pavilioane,
23...24 50...45 25...26 50...45 1...2 23...24 35...30 -1,5...-2 24...26 -2

Magazine, bănci,
supermagazine,
saloane de
coafură,
etc.
24...26 50...45 26...27 50...45 1...2 23...24 36...30 -1,5...-2 23...24 -2

hale de montaj, biserici, baruri,
bucătării, etc.
restaurante,
Climat industrial: Amfiteatre,
24...26 55...50 26...27 60...50 0,5...1 22...23 40...35 -1...-2 23...24 -2

localuri tehnice,
etc.
26...27 55...46 26...29 60...50 2...3 20...22 35...30 -2...-3 2123 -3
T este temperatura termometrului uscat, în ºC;  - umiditatea relativă, în %;

T – diferenţa de temperatură faţă de temperatura termostatului.
În unele cazuri temperaturile şi umidităţile recomandate sunt date şi în

funcţie de condiţiile de temperatură exterioare. Astfel, în tabelul 11.4 sunt
prezentate recomandările ASHRAE pentru săli de reuniune [11.7].
Tabelul 11.4. Temperatura interioară şi umiditatea relativă pentru diferite temperaturi

exterioare
Temperatura Iarna Vara
exterioară < 20 oC 20 C o o
25 C 30 oC 32 oC
Temperatura
22 oC 22 oC 23 oC 25 oC 26 oC
interioară
Umiditatea
relativă min. 35 % - - - -
max. 65 % 65 % 65 % 60 % 53 %
16
În tabelul 11.5 se prezintă valorile pentru temperatura interioară în funcţie
de temperatura exterioară, care permit un confort termic interior acceptabil [11.4].
Tabelul 11.5. Temperaturile interioare funcţie de temperaturile exterioare
Temperatura
exterioară
20 oC 22 oC 26 oC 32 oC
Temperatura
interioară
Maximă 25 25 25 27
Medie 22 - 24 26
Minimă 22 22 22 24
Deoarece nici o temperatură nu este impusă de beneficiar, determinarea

temperaturilor interioare rămâne la alegerea proiectantului. În general se
recomandă să se adopte valori apropiate celor din tabelul 11.5.
Condiţii exterioare
Condiţiile exterioare variază în funcţie de aşezarea geografică, luna din an

şi oră. Există numeroase lucrări care indică condiţiile normale de bază pentru
diferite oraşe din România [11.8, 11.9]. Aceste condiţii de bază exterioare
corespund unor temperaturi uscate şi umede simultane, care pot fi depăşite doar în
anumite perioade ale anului.
Tipul activităţii, aşezarea geografică şi alte circumstanţe, pot conduce la
necesitatea efectuării calculelor pentru o altă lună sau o altă oră decât cele pentru
care condiţiile de bază sunt în general stabilite.
În unele cazuri se prezintă valorile exterioare pentru luna iulie la ora 15 00
(tabelul 11.14).
Condiţiile de bază pentru altă ora şi luna considerate, sunt calculate
adăugându-se la condiţiile standard pentru luna iulie, ora 15 00, condiţiile de bază
pentru ora şi luna considerată (tabelele 11.6 şi 11.7).
Tabelul 11.6. Corecţiile pentru condiţiile de bază pentru funcţionarea la ora considerată
Ecart în Temperatura Ora din zi

24 de ore1) uscată /umedă
o
K C 8 10 12 14 15 16 18 20 22 24
uscată -4,7 -3,5 -2,8 -0,5 0 -0,5 -1,1 -1,1 -4,2 -9,0
5
umedă -1,0 -1,1 -0,5 0 0 0 -0,5 -0,5 -1,0 -1,0
uscată -6,2 -4,7 -2,8 -0,5 0 -0,5 -1,1 -1,1 -5,2 -7,2
7,5
umedă -1,5 -1,1 -0,5 0 0 0 -0,5 -0,5 -1,5 -1,9
uscată -7,4 -5,2 -2,8 -0,5 0 -0,5 -1,5 -1,5 -6,0 -8,5
10
umedă -2,0 -1,4 -0,5 0 0 0 -0,5 -0,5 -1,7 -2,2
17
uscată -8,4 -5,5 -2,8 -0,5 0 -0,5 -1,7 -1,7 -6,5 -9,5
12,5
umedă -2,2 -1,6 -0,5 0 0 0 -0,5 -0,5 -1,7 -2,5
uscată -9,4 -6,5 -3,0 -0,5 0 -0,5 -1,9 -1,9 -7,7 -10,5
15
umedă -2,4 -1,6 -0,5 0 0 0 -0,5 -0,5 -1,8 -3,0
uscată -10,5 -7,0 -3,5 -0,5 0 -0,5 -2,6 -2,6 -8,8 -12,2
17,5
umedă -2,9 -1,8 -0,7 0 0 0 -0,5 -0,5 -2,4 -3,5
uscată -12,0 -8,0 -4,1 -0,5 0 -0,5 -3,4 -3,4 -10,3 -13,8
20
umedă -3,5 -2,2 -1,1 0 0 0 -0,7 -0,7 -2,9 -4,0
uscată -13,5 -9,0 -4,4 -0,5 0 -0,5 -3,9 -3,9 -11,7 -15,5
22,5
umedă -3,9 -2,3 -1,1 0 0 0 -1,1 -1,1 -3,4 -4,7
uscată -14,5 -9,5 -4,5 -1,1 0 -1,1 -4,5 -4,5 -13,3 -17,2
25
umedă -3,9 -2,8 -1,1 0 0 -0,5 -1,1 -1,1 -4,5 -5,5
1)
Ecartul în 24 de ore reprezintă diferenţa dintre temperatura uscată minimă şi maximă
într-o zi de bază
Tabelul 11.7. Corecţiile pentru condiţiile de bază pentru funcţionarea în luna

considerată
Luna
Septembrie
Octombrie
Noiembrie
Ecart Temperatura August
Aprilie
Martie
anual1)
Iunie
uscată /umedă
Iulie
Mai
o
K C
uscată -19,0 -12,0 -6,1 -2,5 0 0 -4,9 -12,2 -22,0

65
umedă -11,1 -5,5 -2,8 -1,1 0 0 -2,0 -5,9 -13,0
uscată -16,5 -11,0 -6,1 -2,1 0 0 -3,6 -9,3 -16,5
60
umedă -8,3 -5,5 -2,8 -1,1 0 0 -1,7 -4,4 -8,9
uscată -16,0 -10,5 -6,0 -1,8 0 0 -3,6 -9,0 -15,0
55
umedă -7,8 -5,5 -2,8 -1,1 0 0 -1,7 -4,4 -7,8
uscată -16,0 -10,5 -5,0 -1,8 0 0 -3,6 -9,0 -14,5
50
umedă -7,8 -5,5 -2,8 -1,1 0 0 -1,7 -4,4 -7,8
uscată -14,0 -9,2 -4,5 -1,8 0 0 -3,6 -6,9 -11,5
45
umedă -7,3 -5,1 -2,8 -1,1 0 0 -1,1 -3,4 -6,4
uscată -7,8 - -5,5 -2,5 -0,5 0 0 -2,5 -4,1 -8,2
40
umedă 3,9 -2,7 -2,3 0 0 0 -0,5 -2,3 -3,9
uscată -5,5 - -4,0 -1,7 -0,5 0 0 -1,1 -3,0 -6,2
35
umedă 2,4 -1,8 -1,1 0 0 0 -0,5 -1,9 -3,0
uscată -3,7 - -2,8 -1,7 -0,5 0 0 -1,1 -2,5 -4,5
30
umedă 1,9 -1,2 -0,8 0 0 0 -0,5 -1,4 -2,4
uscată -1,5 - -1,1 -1,0 -0,5 0 0 -1,1 -1,9 -3,2
25
umedă 1,3 -1,0 -0,4 0 0 0 -0,5 -1,0 -1,2
1)
Ecartul anual de temperatură reprezintă diferenţa dintre temperaturile uscate de bază iarna
şi vara
Aportul de aer proaspăt
Pentru nevoile fiziologice ale organismului uman, se estimează că este

necesară furnizarea unei cantităţi minime de aer proaspăt, estimată în general la
(vezi tabelul 11.2):
- 20 m3/h per persoană pentru săli de şedinţe cu interzicerea fumatului;
- 30 m3/h per persoană pentru săli de şedinţe fără interdicţie de fumat.
18
Recomandările în ceea ce priveşte debitul de aer proaspăt sunt date în
funcţie de tipul locaţiei. Astfel, în tabelul 11.8 se prezintă recomandările existente
Destinaţia Observaţii Debit de aer nou pe
persoană (m3/h)
baruri mulţi fumători 51
magazine mari fumatul interzis 13
magazine mici fumatul interzis 13
hoteluri mulţi fumători 51
săli de conferinţe mulţi fumători 85
birouri puţini fumători 25
birouri mulţi fumători 51
restaurante mulţi fumători 20...25
în SUA [11.4]:
Tabelul 11.8. Recomandări privind aportul de aer nou pentru diferite destinaţii ale spaţiilor
climatizate
În anumite cazuri particulare, în funcţie de tipul activităţii (de exemplu în

laboratoare, hale industriale, spitale, etc.), instalaţiile funcţionează numai cu aer
proaspăt. În general este admisă reciclarea aerului numai dacă acesta nu este
purtătorul unor mirosuri sau substanţe nocive, iar temperatura lui este
corespunzătoare.
11.4.2. Calculul sarcinii frigorifice în regim de vară
Sarcinile frigorifice nominale ale aparatelor de aer condiţionat se

determină în general pentru cazurile cele mai defavorabile, dar nu putem spune cu
certitudine la ce moment din zi aceste sarcini sunt maxime. De exemplu, în cazul
birourilor cu suprafeţe mari vitrate, sarcina maximă se înregistrează când radiaţia
solară este maximă, iar în cazul încăperilor nevitrate sarcina maximă apare la alte
ore.
Sarcina termică de vară, cuprinde o componentă de căldură sensibilă şi una
de căldură latentă, aceste două componente distingându-se în formule prin indicii
“s”(uscat, sensibil) şi “l”(umed, latent). De asemenea, se consideră aporturile de
căldură interne QI şi externe QE. Sarcină termică se defineşte ca fluxul termic
extras la un moment dat dintr-un local pentru a menţine constante temperatura şi
umiditatea în incintă.
11.4.2.1. Sarcina termică internă QI
Sarcina termică internă este compusă din următoarele fluxuri termice: QI1
emis de organismele umane, QI2 rezultat din iluminare, QI3 datorată aparaturii şi
maşinilor ce funcţionează în local, QI4 datorată diverselor materii prime sau
materiale care intră calde în încăpere, QI5 ce provine de la încăperile vecine.
19
Muncă
Muncă Muncă Mers Lipsă Organism uman în
Dans dificultate General Gradul de
dificilă uşoară lent activitate repaos
medie activitate
[11.4].
Atelier
Fabrici Discoteci Birouri Teatre Exemple


e
Emisii vapori
W W W W W W W
apa g/h
426 249 220 131 102 267 116 Emisii termice totale
157 93 s
18
110 35 23 l
140 93 s
20
127 35 23 l
177 117 107 84 77 s

21
249 132 113 47 26 l
20
122 87 s
22
Temperatura
145 40 29 l
(termometrul
ui uscat)
116 81 s
ambiantă
Fluxul termic degajat de organismele umane
23
Fluxul termic degajat de corpurile de iluminat

151 50 35 l
153 95 86 72 67 110 75 s
Tabelul 11.9. Fluxul termic QI1 al organismului uman
24
273 154 134 59 35 157 60 41 l
Fluxul termic cedat prin iluminat se poate calcula cu relaţia:

105 75 s
25
162 60 41 l
142 80 72 63 62 93 70 s
26
pentru diferite activităţi; ea este compusă din căldura sensibilă şi căldura latentă
Fluxul termic QI1 degajat de organismul uman este indicată în tabelul 11.9
284 169 148 68 40 174 65 46 l

Q I 2  P  l1  l 2  p e [W], (11.1)
unde: P este puterea totală instalată a lămpilor, în W. Dacă valoarea lui P nu este
cunoscută în stadiul de proiectare, se pot utiliza într-o primă aproximare
valorile empirice date în tabelul 11.10;
l1 - factorul de simultaneitate la un moment dat. Determinarea sa se face
cunoscând dorinţele utilizatorului. Pentru birouri individuale cu iluminat
natural, se poate pleca de la regula generală că iluminatul este oprit când
soarele străluceşte, dar în cazul marilor birouri, iluminatul se reglează
automat în funcţie de luminozitatea exterioară.
l2 - factorul de căldură reziduală a încăperilor ventilate. În cazul încăperilor
neventilate, el este egal cu 1. El depinde de modul în care încăperile sunt
parcurse de aer (ventilaţie directă, parţial directă, indirectă) şi de tipul de
recirculare (reţea izolată sau neizolată). Valoarea lui l2 poate varia între 0,7
şi 0,2 (tabelul 11.11);
pe - factorul de ponderare al iluminatului. El depinde de modul de
dispunere al corpurilor de iluminat (suspendate sau încastrate), de tipul
constructiv (mai puţin acumulativ când podeaua este izolată de o mochetă
şi construcţia este simplă sau există tavan fals şi puternic acumulativă când
construcţia este complexă iar tavanul şi podeaua nu sunt izolate) şi de
durata dintre momentul punerii în funcţiune a iluminatului şi momentul din
zi pentru care trebuie calculată sarcina. Factorul de pondere ţine cont de
faptul că razele lămpilor ating podeaua, pereţii, plafonul şi obiectele de
mobilier, iar în urma reflexiei se produce o încălzire a celor din urmă.
Emisia calorifică în mediu se face în principal prin convecţie cu un anumit
decalaj în timp şi un amortisment. Valorile factorului pe sunt date în tabelul
11.12.
Tabelul 11.10. Nivelul iluminatului mediu şi a puterii racordate pentru diferite tipuri de locaţii
şi activităţi
Nivelul nominal Puterea racordată, W/m2

Destinaţia locaţiei sau tipul de
de iluminare, Lămpi cu Lămpi
activitate
lx incandescenţă fluorescente
Antrepozite, încăperi,
120 27 8
restaurante, teatre
Muncă de birou necesitând un
iluminat normal, săli de curs,
300 55 36
holuri, muncă simplă pe linii de
montaj
Săli de lectură, săli de
calculatoare,laboratoare, 500 110 32
magazine, săli de expoziţie
21
Supermagazine, muncă de
precizie pe linii de montaj, 750 135 40
vopsire
Săli de operaţie, desen tehnic,
montaje ale aparatelor 1000 - 52
mecanice şi electrice de precizie
Montaj de extremă precizie a
unor piese, control de înaltă 1500 - 78
calitate al culorilor
Elemente electronice
2000 - 104
miniaturizate, ceasornicărie
Tabelul 11.11. Factorul de căldură reziduală l2 pentru încăperile cu recircularea aerului şi

lămpi fluorescente
20 30 50 100
Debit de aer pentru puterea lămpii de 36 W
m3/h m3/h m3/h m3/h
directă 0,50 0,40 0,30 0,25
Corpuri de
Recirculare indirectă 0,60 0,50 0,40 0,35
iluminat cu
peste grinzi parţial
ventilaţie 0,70 0,60 0,50 0,40
directă
Recirculare directă 0,40 0,35 0,25 0,20
Corpuri de
prin indirectă 0,50 0,45 0,35 0,30
iluminat cu
tubulatură parţial
ventilaţie 0,60 0,50 0,45 0,35
neizolată directă
Recirculare directă 0,25 0,20 0,20 0,20
Corpuri de
prin indirectă 0,35 0,32 0,30 0,28
iluminat cu
tubulatură parţial
ventilaţie 0,50 0,45 0,38 0,35
izolată directă
Tabelul 11.12. Factorul de ponderare pe pentru iluminat
Timp Timpul scurs de la punerea Timpul scurs de la

în funcţiune a iluminatului oprirea iluminatului
Tip corp (h) (h)
iluminat <2 2÷8 8÷16 >16 <2 2÷6 >6
Corpuri de iluminat
incorporate în plafon sau
0,75 0,9 1,0 1,0 0,2 0,1 0
sub plafon într-o clădire
puţin acumulativă
Corpuri de iluminat
ventilate prin recirculare
0,6 0,75 0,9 1,0 0,15 0,15 0,1
(clădire foarte sau deloc
acumulativă)
 Fluxul termic degajat de maşini, aparate, materii diverse
22
Determinarea fluxului termic QI3 degajat de aparate şi maşini diferite,
necesită cunoaşterea unui anumit număr de date cum ar fi: puterea absorbită,
randamentul şi durata de punere în funcţiune a motoarelor, emisiile calorifice ale
aparatelor, factorii de simultaneitate. Pentru calculul cantităţii de căldură degajate
de diverse materiale QI4 este necesară cunoaşterea masei acestora, a căldurii lor
specifice precum şi a temperaturilor de intrare şi de ieşire din încăpere.
 Fluxul termic provenit de la locaţiile vecine
Fluxul termic QI5 transmis prin pereţii ce separă încăperea studiată de cele
vecine, în care temperaturile sunt diferite, se calculează cu relaţia:
Q I 5  S PI  k PI  (Ta  Ti )  S PI  k PI  T [W], (11.2)
unde: SPI este aria peretelui interior prin care pătrunde căldura din încăperea
alăturată (vecină), în m2;
kPI - coeficientul global de transfer de căldură al peretelui considerat, în
W/(m2·K);
Ti - temperatura aerului în încăperea climatizată, în oC;
Ta - temperatura aerului în încăperea învecinată, în oC;.
Diferenţa de temperatură ΔT se poate determina aproximativ astfel [11.4]:

 local necondiţionat: T = Te - Ti - 3 0C;
 bucătării: T = Te - Ti - 10 0C;
 apartamente cu mansardă: T = Te - Ti + 3 0C;
 apartamente fără mansardă: T = Te - Ti + 12 0C,
unde: Te este temperatura exterioară, în ºC.
Valorile orientative ale ΔT = Ta- Ti sunt indicate în tabelul 11.13, în

funcţie de orientarea peretelui exterior al încăperii învecinate [11.4].
Tabelul 11.13. Valori orientative ale diferenţei de temperatură ΔT
Orientarea peretelui exterior al încăperii ΔT

vecine celei climatizate [OC]
NV, N, NE 2
E 3
SE, S, SV 4
V 5
11.4.2.2. Sarcina termică externă
Sarcina termică externă se compune din fluxul termic QE1, ce pătrunde

prin intermediul pereţilor exteriori şi al acoperişului, fluxul termic QE2, datorat
radiaţiei solare prin ferestre şi fluxul termic QE3 , datorată convecţiei prin ferestre.
23
 Aportul de căldură prin pereţii exteriori şi plafon (QE1)
Calculul fluxului termic QE1 nu diferă de metoda de calcul obişnuită, decât

prin faptul că diferenţa de temperatură este alta decât simplul ecart de temperatură
dintre interior şi exterior. Diferenţa de temperatură a suprafeţelor exterioare
însorite care se ia în considerare este influenţată într-un procent însemnat de
capacitatea lor de acumulare a căldurii.
Astfel, fluxul termic pătruns prin elementele cu inerţie termică, opace la
radiaţia solară, se calculează cu relaţia:
n
Q E1  S
j 1
j [k S (Te,m  Ti )     i (Te  Te,m )] [W], (11.3)
unde: j = 1... n reprezintă numărul elementelor de construcţie cu inerţie termică;

S - suprafaţa elementului de construcţie considerat, în m2;
kS - coeficientul global de transfer de căldură, calculat conform STAS
6472/3-75, în W/(m2·K);
Te - temperatura exterioară echivalentă de calcul (temperatura aerului
însorit), prezentată în tabelul 11.14 conform STAS 6648/1-82, în oC;
Te,m - temperatura medie exterioară echivalentă de calcul (temperatura
medie a aerului însorit), prezentată în tabelul 11.14, în oC;
Ti - temperatura de calcul a aerului interior, considerată constantă, în oC;
η - coeficientul de amortizare a oscilaţiilor de temperatură reprezentând
raportul dintre amplitudinea oscilaţiei de temperatură pe suprafaţa
interioară a elementului considerat şi amplitudinea oscilaţiei temperaturii
echivalente de calcul ( STAS 6648/1-82);
αi - coeficientul de schimb de căldură la interior, în W/(m2 ·K).
Tabelul 11.14. Temperatura aerului însorit Te [oC] şi temperatura medie a aerului însorit Tem
[oC] (luna iulie)
Orientarea
orizontală
Suprafaţă
peretelui
NE E SE S SV V NV N
Ora Temp.
aerului
exterior, Te [oC]
[oC]
0 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23
2 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22
4 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21
6 21 38 41 32 23 23 23 23 26 27
8 25 44 56 51 32 30 30 30 30 48
10 31 37 52 59 51 37 37 37 37 66
12 33 40 40 51 58 51 40 40 40 74
24
14 34 41 41 41 55 63 56 41 41 70
16 34 39 39 39 41 60 65 53 39 56
18 32 35 35 35 35 43 52 50 37 39
20 28 28 28 28 28 28 28 28 28 28
22 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
Te,m [ºC]
Valoare
medie,
27 35 38 38 37 38 38 35 33 44
Observaţii:
1. Valorile sunt valabile pentru localităţi cu temperatura medie a aerului Te,m =
27 ± 1 oC.
2. Temperaturile au fost calculate pentru un coeficient de absorbţie A = 0,8.
3. Pentru alte luni valorile de calcul Te, Te,m se vor micşora respectiv cu: 2 oC
pentru iunie; 5 oC pentru mai şi septembrie; 10 oC pentru aprilie şi octombrie.
 Aportul de căldură datorat radiaţiei solare prin ferestre (QE2)
Încălzirea aerului interior cauzată de insolaţie nu este efectul radiaţiei

directe decât într-o mică măsură, deoarece aerul este un gaz aproape diaterm (nu
emite şi nu absoarbe radiaţie). Razele solare ating pereţii, plafoanele şi diferitele
obiectele din încăpere, care se încălzesc şi ajung la temperaturi mai mari decât
temperatura ambiantă, emisia căldurii în aerul ambiant având loc prin convecţie de
la suprafaţa mai caldă la aerul interior. Cum pereţii care limitează locaţia au o
anumită capacitate de acumulare, cantitatea de căldură instantanee transmisă prin
convecţie în aer este mai redusă decât cantitatea de căldură provenită de la insolaţia
solară directă şi absorbită de aceşti pereţi. Factorul de acumulare reduce deci
valoarea instantanee a cantităţii de căldură cedată. Pentru a ţine cont de acest efect
de acumulare, cantitatea de căldură transmisă la un moment dat de soare prin
ferestre, se recalculează după formula:
Q E 2  [ S1  I max  a  ( S  S1 )  I dif ,m ]    s [W], (11.4)
unde: S1 este suprafaţa însorită a ferestrei, în m2;

S - suprafaţa totală a ferestrei, în m2;
Imax - maximul lunar al însoririi globale pentru o fereastră simplă cu
orientarea şi luna din an considerate (conform tabelului 11.15), în W/m2;
a - factorul de perturbaţie a radiaţiei solare, cu valorile [11.4]:
- în atmosferă curată a=1,15;
- în atmosfera marilor oraşe a=1;
- în atmosferă industrială a=0,87;
}
pentru toate orientările
mai puţin Nord
- pentru Nord, întotdeauna a=1.
Idif,,m - maximul lunar datorat radiaţiei difuze pentru suprafeţe vitrate simple
expuse spre nord (conform tabelului 11.15), în W/m2;
 - coeficientul de emisie al sticlei şi al eventualelor ecrane antisolare
(tabelul 11.16);
25
s - factorul de acumulare, indicat în tabelul 11.17.
Tabelul 11.15. Maximul lunar al însoririi globale Imax pentru ferestre simple
Punctul cardinal Suprafaţa

Luna U.M.
NE E SE S SV V NV N orizontală
Februarie W/m2 85 414 654 694 654 414 85 77 378
Martie W/m2 209 520 669 666 669 520 209 98 556
Aprilie W/m2 335 591 619 580 619 591 335 114 695
Mai W/m2 420 590 555 471 555 590 420 128 766
Iunie W/m2 436 594 528 429 528 594 436 129 787
Iulie W/m2 420 590 555 471 555 590 420 128 766
August W/m2 313 559 602 561 602 559 313 115 675
Septembrie W/m2 184 485 620 630 628 485 184 99 531
Octombrie W/m2 78 376 592 648 592 376 78 78 362
Tabelul 11.16. Coeficientul de emisie  pentru diferite tipuri de sticlă şi ecrane antisolare
Sticlă  Ecran antisolar complementar 
Sticlă obişnuită La exterior

Vitraj simplu 1,0 Storuri, unghi de deschidere 45o 0,15
Vitraj dublu 0,9 Perdea de pânză ventilată sus şi 0,3
lateral
Sticlă absorbantă Perdea de pânză netezită sus şi 0,4
Vitraj simplu 0,7 lateral
Vitraj dublu (la exterior sticlă 0,6
absorbantă, la interior sticlă Între ferestre
obişnuită) Storuri, unghi de deschidere 45o 0,5
Sticlă absorbantă suspendată la 0,5
cel puţin 5 cm La interior
Jaluzele veneţiene, unghi de 0,7
Sticlă reflectorizantă deschidere 45o
Vitraj simplu (oxizi metalici la 0,6 Perdea de bumbac sau material 0,5
exterior) sintetic
Vitraj dublu (strat reflectorizant Folie de material plastic 0,7
26
pe faţa interioară a ferestrei 0,5
interioare, sticlă obişnuită la Prin combinarea diferitelor ecrane
interior) antisolare, se obţine un coeficient
global aproximativ multiplicând cei doi
Plăci de sticlă ridate (100 mm) coeficienţi, unul cu celălalt.
incolore
- cu suprafeţe netede Exemplu:
fără umplutură opacă 0,6 1. Sticlă reflectorizantă cu vitraj
cu umplutură opacă 0,4 dublu (1=0,5)
- cu suprafaţă structurată 2. perdea de bumbac (2=0,5)
(renuri,alte motive)
fără umplutură opacă 0,4 Rezultă coeficientul global:  = 1 · 2 =
cu umplutură opacă 0,3 0,5 · 0,5 = 0,25
Tabelul 11.17. Factorul maximal de acumulare (amortizare) s a radiaţiei solare prin ferestre
Calcul efectuat în iunie

Protecţie antisolară externă Protecţie antisolară internă
sau fără
Orientare
Construcţie Construcţie Construcţie cu Construcţie cu
cu acumulare cu acumulare acumulare acumulare
redusă puternică redusă puternică
Ora s Ora s Ora s Ora s
NE 8.00 0,56 8.00 0,46 8.00 0,74 8.00 0,69
E 10.00 0,59 10.00 0,50 10.00 0,78 10.00 0,74
SE 11.00 0,65 11.00 0,53 11.00 0,81 11.00 0,75
S 13.00 0,7 13.00 0,57 13.00 0,83 13.00 0,77
SV 14.00 0,67 14.00 0,55 14.00 0,83 14.00 0,76
V 16.00 0,65 16.00 0,53 16.00 0,81 16.00 0,75
NV 17.00 0,66 17.00 0,53 17.00 0,81 17.00 0,75
N 18.00 0,71 18.00 0,58 18.00 0,83 18.00 0,77
Cantitatea de căldură QE2 reprezintă o parte considerabilă a sarcinii termice

totale şi pentru a diminua efectele ei nu există decât o soluţie: alegerea adecvată a
sticlei şi protecţiilor antisolare încă din stadiul de proiect. Dispozitivele exterioare
ca sticla reflectorizantă, constituie cele mai eficace ecrane antisolare, deoarece atât
factorul de emisie cât şi factorul de acumulare au valori minime.
 Aportul de căldură datorat convecţiei prin ferestre (QE3)
Cantitatea de căldură QE3 se calculează cu relaţia:
Q E 3  k  S  (Te  Ti ) [W], (1.5)
27
unde: k este coeficientul de transfer de căldură al ferestrei în W/(m 2.K), având
următoarele valori [11.4]:
- fereastră simplă cu tâmplărie de lemn: 5,23 W/(m2.K);
- fereastră simplă cu tâmplărie de metal: 5,82 W/(m2.K);
- fereastră dublă (lamă de aer de 12 mm) şi tâmplărie de lemn: 3,26
W/(m2.K);
- fereastră dublă (lamă de aer de 6 mm) şi tâmplărie de lemn: 3,95
W/(m2.K);
S - suprafaţa totală a ferestrei, în m2;
Te - temperatura exterioară instantanee (conform tabelelor 11.6 şi 11.7), în
ºC;
Ti - temperatura interioară, în ºC.
 Majorările aduse la sarcina frigorifică pentru a ţine cont de

pierderile de transport
Între locul din care aerul condiţionat părăseşte aparatul de tratare a aerului
şi locul în care el pătrunde în locaţia deservită, au loc pierderi de căldură.
Pierderi prin neetanşeităţi (QP1)
Aceste pierderi au loc atât sub formă de căldură sensibilă cât şi sub formă
de căldură latentă şi depind de calitatea asamblării tronsoanelor de tubulatură.
Debitul de aer care străbate bateria de răcire trebuie să fie mărit cu debitul pierdut
prin neetanşeităţi. Nu se va ţine cont de pierderile care au loc în localul ce urmează
a fi condiţionat.
Când asamblările între ţevi sunt de bună calitate, aceste pierderi nu
depăşesc 10% din debitul total. În caz contrar, procentul poate fi mult mai mare.
Pierderi frigorifice în reţeaua de suflaj (QP2)
Aceste pierderi sunt funcţie de dimensiunile geometrice ale reţelei de

suflaj, de izolaţia sa termică şi de diferenţa de temperatură între aerul circulat şi
aerul locaţiilor necondiţionate traversate de ţevi. Aceste schimburi de căldură pot fi
calculate cu relaţia:
 T  T2 
Q P 2  P  L  k   Te  1  [W], (1.6)
 2 
unde: P este perimetrul reţelei de suflaj, în m;

L - lungimea tronsonului de reţea considerat, în m;
k - coeficientul de transfer de căldură al reţelei, în W/(m2.K), cu
următoarele valori [11.4]:
 k=0,63 W/(m2· K) pentru conducte izolate cu vată de sticlă de
50 mm;
28
 k=1,28 W/(m2· K) pentru conducte izolate cu vată de sticlă de
25 mm;
 k=2,67 W/(m2· K) pentru ţevi izolate cu manşon;
 k=6,28 W/m2·K pentru ţevi neizolate.
Te - temperatura mediului înconjurător (exterioară), în oC;
T1 - temperatura aerului tratat, la intrarea în tronsonul de tubulatură
considerat, în oC;
T2 - temperatura aerului tratat, la ieşirea din tronsonul de tubulatură
considerat, corespunzătoare temperaturii de suflaj Ts, în ºC.
Cum valoarea temperaturii T2 nu este decât uşor superioară temperaturii T1,

iar T1 nu este cunoscută, este posibilă simplificarea relaţiei printr-o aproximaţie,
factorul 1,1 ţinând seama de faptul că se neglijează T1. Relaţia devine:
Q P 2  1,1  P  L  k  (Te  Ts ) [W]. (11.7)
Dacă nu se cunoaşte perimetrul reţelei, acesta se poate determina cu

ajutorul fig. 11.15. Valorile din diagramă au fost stabilite pornind de la o viteză a
aerului de 6 m/s, un ecart al temperaturii de suflaj de 8 K şi o tubulatură de secţiune
rectangulară unde raportul cotelor este de 1 la 2 [11.4].
în m
Fig. 11.15. Perimetrul tubulaturii funcţie de sarcina frigorifică (QE+QI)s
Pentru alte viteze şi alte intervale ale temperaturii de suflaj, perimetrul P se

obţine prin multiplicare cu factorii din tabelul 11.18.
Tabelul 11.18. Factori de conversie a valorilor din fig. 11.12 pentru alte viteze şi intervale ale
temperaturii de suflaj
Ts Viteza [m/s]

K 4 6 8 10
6 1,42 1,16 1,00 0,90
8 1,21 1,00 0,84 0,79
10 1,10 0,90 0,79 0,69
29
Căldura degajată de ventilatorul de suflaj (QP3)
Când într-o centrală de tratare a aerului, ventilatorul este plasat după de

bateria de răcire, aportul de căldură datorat ventilatorului reprezintă o pierdere
frigorifică sensibilă suportată de aerul vehiculat prin reţea. Aportul de căldură
corespunzător este:
 p
QP3    (Q Is  Q Es ) [W], (11.8)
1000 Ts
unde: p reprezintă presiunea manometrică totală (statică şi dinamică) a

ventilatorului, în Pa;
Ts - diferenţa dintre temperatura interioară a spaţiului condiţionat şi
temperatura de suflaj (ecart de suflaj), în K;
 - coeficient dat în tabelul 11.19, în funcţie de randamentul ventilatorului
.
Tabelul 11.19. Valorile coeficientului 
Ventilator, =0,7 Ventilator, =0,5

Dispunerea motorului de
Instalaţie Instalaţie
antrenare
centralizată descentralizată
La exteriorul conductei de aer 0,92 1,46
La interiorul conductei de aer 1,16 1,82
 Majorarea sarcinii frigorifice totale pentru compensarea

pierderilor din reţeaua de recirculare
Dacă au loc pierderi frigorifice pe traseul aerul recirculat, va rezulta o

creştere a temperaturii aerului reciclat, de care va trebui să se ţină seama.
Pierderi prin neetanşeităţi (QP4)
Pierderile de aer recirculat prin neetanşeităţi conduc la micşorarea

raportului de recirculare cu efect direct asupra performanţelor instalaţiei.
Pierderi frigorifice în conductele de aer recirculat şi reciclat ( QP 5 )
Deoarece diferenţa dintre temperatura aerului recirculat şi reciclat şi

temperatura aerului înconjurător este în general redusă, această pierdere nu
intervine decât într-o mică măsură. Calculul este identic cu cel de la reţeaua de
suflaj:
30
VC
Q P 5  0,9  P  L  k  (Te  Ti )  [W], (11.9)
VS
unde: P, L şi k au aceeaşi semnificaţie ca în cazul anterior;

Ti - temperatura interioară, în oC;
VC - debitul de aer reciclat, în m3/h;
VS - debitul de aer suflat, în m3/h.
Factorul 0,9 ţine cont de faptul că debitul de aer recirculat este inferior
debitului de aer suflat. Pentru determinarea lui P se pot utiliza fig. 11.12 şi tabelul
11.18.
 Căldura degajată de ventilatorul de recirculare (QP6)
Echivalentul calorific QP6 al lucrului mecanic transformat în căldură de

ventilatorul de recirculare trebuie adăugat la cantitatea de căldură totală conţinută
în volumul de aer extras. El se calculează similar ca pentru aerul de suflaj:
 p VC
QP6    (Q Is  Q Es ) [W]. (11.10)
1000 Ts V S
Răcirea aerului proaspăt
Răcirea aerului proaspăt include o componentă sensibilă şi o componentă

latentă, care se pot calcula astfel:
- pentru componenta sensibilă:
Q Ns  0,34  V N  T Ns  Ti  [W]; (11.11)
- pentru componenta latentă:
QNl  0,825  VN   xN  xi  [W], (11.12)
unde: VN este debitul de aer proaspăt, în m3/h;

TNs - temperatura termometrului uscat pentru aerul exterior, în oC;
Ti - temperatura interioară, în oC;
xN - umiditatea specifică a aerului exterior, în g/kg aer uscat;
xi - umiditatea specifică a aerului ambiant (din incinta climatizată), în g/kg
aer uscat;
Debitul de aer proaspăt VN se determină după indicaţiile de la paragraful

11.3.1.
Rezultă în final că sarcina frigorifică în regim de vară fa fi:
31
5 3 6
QF  Q  Q
i 1
Ii
i 1
Ei  Q
i 1
Pi  Q Ns  Q Nl 
[W], (11.13)
 QI  QE  QP  QN
11.4.3. Calculul necesarului termic la funcţionarea în regim de iarnă
În general, instalaţia de aer condiţionat este folosită şi iarna pentru

încălzirea spaţiilor, aportul de aer nou şi umidificare. În anumite cazuri, sunt
prevăzute în spaţiile condiţionate, suprafeţe de încălzire statice cu rolul de a
acoperi pierderile de căldură.
Ca şi în cazul sarcinii frigorifice, sarcina termică se compune din trei părţi:
necesarul calorific al locaţiei, pierderile datorate transportului aerului prin încăperi
cu temperaturi inferioare şi încălzirea aerului nou [11.3, 11.4].
Necesarul calorific
Doar variaţiile de căldură datorate transmisiei prin pereţi şi prin infiltraţii

constituie transferuri negative (pierderi), în timp ce celelalte sarcini, datorate de
exemplu radiaţiilor solare sau căldurii degajate de ocupanţi sau iluminat, constituie
sarcini pozitive, contribuind la încălzirea spaţiului chiar şi iarna. Deseori, iarna
sarcina frigorifică este mai importantă decât sarcina calorifică, deci uneori aerul
trebuie răcit chiar şi în această perioadă. De asemenea, este necesar să se asigure o
încălzire suficientă iarna, chiar şi atunci când spaţiile nu sunt locuite (noaptea sau
la sfârşit de săptămână).
Cantitatea de căldură pierdută prin transmisie prin pereţii exteriori se
poate calcula cu aceeaşi relaţie folosită la determinarea sarcinii termice externe QE.
Valorile coeficientului k utilizate pentru pereţii exteriori, pereţii interiori şi ferestre
sunt identici. Ca diferenţă de temperatură se consideră diferenţa dintre temperatura
exterioară şi cea interioară, valori prevăzute în STAS 6648/1-82 şi STAS 6648/2-
82.
Pierderi prin infiltraţie sunt similare cu cele precizate anterior.
Pierderi în timpul transportului aerului
La calculul sarcinii frigorifice se ţine cont după cum s-a văzut, de

pierderile prin neetanşeităţi în reţeaua de aer, crescând debitul de aer cu un anumit
procent. Pentru calculul pierderilor calorifice în reţeaua de suflaj, recirculare sau
reciclare se procedează în acelaşi mod. Trebuie menţionat însă, că tubulaturile de
reciclare şi recirculare au pierderi foarte mici.
Cantitatea de căldură degajată de ventilator este întotdeauna o sarcină
pozitivă şi determinarea sa a fost deja dată în calculul sarcinii frigorifice.
Încălzirea aerului proaspăt
Cantitatea de căldură necesară pentru încălzirea aerului nou admis, se

32
QCN  0,34  V N  Ti  T Ns  [W], (11.14)
11.4.4. Calculul instalaţiei de condiţionare a aerului
Pentru calculul instalaţiei de condiţionare (fig. 11.1) a aerului se poate

folosi o metodă grafo-analitică cu utilizarea simultană a diagramei aerului umed
(fig. 11.16 şi 11.17) [11.1, 11.4, 11.7].
i x
TN = 100% 
N TR
xN N
M iN I
R iM xM M
TS
I
iR = 100% xI I
I’ iI xF R
S F S I’
F
iS
iF
xF xI xM xN x TF TS TI ≈TI’ TR TN T
a b
Fig. 11.16. Evoluţia aerului în regim de vară:
(a) diagrama Mollier (i-x); (b) diagrama Carrier (x-T).
i x
= 100%
TS I
TR
S iH = iBC 
R iS
BC iR xI H I R S
I F
iI
M H iBC =iH
= 100% xM
M
BC
TN iM F
N xN
iN H N
F
xN xM = xBC xI = xR = xS x TN TM TB TI TR TS T
a C b
Fig. 11.17. Evoluţia aerului în regim de iarnă:
(a) diagrama Mollier (i-x); (b) diagrama Carrier (x-T).
33
Funcţionarea pe timpul verii (fig. 11.13)
Calculul debitului de aer suflat VS se face plecând de la sarcina frigorifică

nominală şi alegând o anumită diferenţă de temperatură între temperatura interioară
şi temperatura de suflaj, Ts:
Q Is  Q E
Vs  [m3/h]. (11.15)
0,34  Ts
unde: QIs este căldura sensibilă degajată de ocupanţi (tabelul 11.9).
Este important să se realizeze o concordanţă între diverşii parametrii cum

ar fi reînnoirea aerului, tipul gurilor de suflaj şi dimensiunile spaţiului, astfel încât
să se evite formarea unor curenţi de aer în incinta supusă condiţionării, care pot
deteriora confortul termic. Gurile de suflaj clasice şi dispozitivele echivalente
admit diferenţe de temperatură Ts = 6...8 K pentru cicluri de reînnoire a aerului
cuprinse între 8 şi 12 ori pe oră. Dacă sarcina frigorifică determină un debit Vs care
conduce la un număr mai mare de reînnoiri ale aerului este necesar să se introducă
aerul în încăpere prin guri de difuzare potrivite sau să se aleagă modele care admit
diferenţe de temperatură mai importante. În acest ultim caz, se aleg guri de suflaj în
care proporţia de inducţie este importantă. În aceste aparate, aerul suflat aspiră prin
efectul ejecţiei o anumită cantitate din aerul incintei de condiţionat, cu care se
amestecă, ceea ce are ca efect scăderea temperaturii de suflaj până la o valoare
foarte apropiată de temperatura ambiantă, evitându-se riscul de inconfort.
Când proporţia de reînnoire a aerului este cu adevărat foarte importantă,
există şi o altă posibilitate de suflaj, care constă în introducerea aerului prin
intermediul unui plafon perforat. Dacă din calcul va reieşi că adoptând diferenţa de
temperatură Ts, distribuţia aerului rezultată nu este foarte corectă, va trebui reluat
calculul cu o altă temperatură de suflaj. După caz, ar putea fi necesară şi circularea
prin by-pass a unei părţi din aerul suflat pe bateria de răcire.
La ieşirea din bateria rece, debitul de aer VBC trebuie să fie egal cu debitul
de aer suflat VS, mărit cu pierderile prin fisuri care se produc în reţeaua de suflaj:
V BC  (1  % prin neetanşeităţi)  V s [m3/h]. (11.16)
Aerul suflat trebuie să poată absorbi şi sarcina frigorifică latentă, fără ca

umiditatea relativă interioară să depăşească punctul stabilit. Deci, umiditatea
specifică a aerului suflat calculată prin formula următoare, trebuie să fie mai mică:
Q Il
x  [g/kg aer uscat]. (11.17)
0,825  V S
unde: QIl este căldura latentă degajată de ocupanţi (tabelul 11.9).
34
În cazul unui ventilator aspirant (ventilator plasat în aval de bateria de
răcire), căldura degajată de acesta şi aportul de căldură datorat transmisiei prin
pereţii tubulaturii, duc la creşterea temperaturii aerului tratat. De aici, apare
necesitatea răcirii aerului puţin mai intens, pentru a dispune încă de temperatura de
suflaj dorită Ts la intrarea în locaţia supusă climatizării. Această diferenţă de
temperatură este:
QP 2  QP3
tVS  (TS  TBR )  [K]. (11.18)
 V  VS 
0,34   BC 
 2 
La fel, căldura degajată de ventilatorul de recirculare şi aportul de căldură

în reţeaua de recirculare şi reciclare măresc temperatura aerului reciclat. Rezultă o
diferenţă de temperatură:
QP5  QP 6
tVR  [K]. (11.19)
0,34  V R
Pornind de la valorile calculate anterior, stările aerului exterior şi ambiant

şi a procentului de aer proaspăt (nou) admis, se poate continua calculul grafic.
Se dispun condiţiile aerului interior şi ale aerului exterior pe diagrama
aerului umed (puncte I şi N). Pentru condiţiile aerului recirculat (punctul R), se
pleacă de la punctul I la care se adaugă 1K, umiditatea absolută rămânând
constantă.
Se leagă punctul R de punctul N reprezentativ pentru starea aerului
exterior. Punctul M ce caracterizează amestecul se găseşte pe dreapta RN.
Pentru a găsi poziţia punctului M se scoate din lungimea RN procentul
reprezentând debitul de aer nou VN raportat la debitul de aer total VBC, valoarea
astfel obţinută fiind considerată plecând de la punctul R.
Plecând de la punctul I, se adaugă, după calcul, diferenţa de umiditate
absolută datorată aporturilor de căldură latentă (x), determinându-se astfel punctul
I` situat pe dreapta de temperatură constantă.
De la punctul I` se aduce la umiditatea absolută constantă ΔTS şi ΔTVS, ceea
ce permite obţinerea stărilor de aer F şi respectiv S, la extremitatea reţelei (după
bateria de răcire) şi după gura de suflaj.
Se unesc apoi punctele M şi F printr-o dreaptă care se prelungeşte până la
curba de saturaţie, pentru care umiditatea relativă este egală cu 100%; punctul de
intersecţie reprezintă punctul de rouă al aerului din baterie. În realitate, curba MF
nu este o dreaptă, dar pentru a simplifica, putem presupune fără probleme că ea se
apropie de o curbă.
Diferenţa de entalpie dintre punctele M şi F poate fi utilizată pentru
calculul puterii frigorifice şi apoi pentru calculul bateriei de răcire.
Q F  1,2  V BC  (i M  i F ) [W] (11.20)
35
Puterea frigorifică totală se va determina cu relaţia 11.13. Bateria de răcire
trebuie dimensionată pentru această putere frigorifică.
Funcţionarea pe timpul iernii (încălzire şi umidificare)(fig. 11.14)
Fluxurile termice pozitive sau negative, rezultate din calculul sarcinilor

termice prezentate în paragrafele anteriore sunt sintetizate în tabelul 11.20.
Tabelul 11.20. Sinteza fluxurilor termice
Tipul sarcinii Pozitiv Negativ

Fluxul termic degajat de organismele umane QI1
Fluxul termic degajat de corpurile de iluminat QI2
Fluxul termic degajat de aparate şi maşini QI3
Căldura degajată de diverse materiale QI4 QI4
Fluxul termic provenit de la încăperile vecine QI5
Aportul de căldură prin pereţi şi plafon QE1
Aportul de căldură datorat radiaţiei solare prin ferestre QE2
Aportul de căldură datorat convecţiei prin ferestre QE3
Deoarece o parte dintre fluxurile prezentate nu sunt permanente se

defineşte o sarcină termică maximă, când fluxurile cu efect pozitiv se consideră
nule iar cele cu efect negativ sunt maxime şi o sarcină termică minimă atunci când
fluxurile pozitive sunt maxime. Schimbătoarele de căldură pentru încălzirea aerului
se dimensionează la sarcina termică maximă.
Calculul se desfăşoară asemănător cazului funcţionării pe timp de vară.
Debitul de aer suflat la încălzire se recomandă să fie acelaşi cu cel utilizat pentru
funcţionarea pe timp de vară, cu condiţia ca diferenţa de temperatură de suflaj Ts
să nu fie în limite inacceptabile. Această diferenţă de temperatură se calculează cu
relaţia:
QC ,max
Ts  [K]. (11.21)
0,34  V S
Pentru a evita răcirea aerului suflat prin pierderi calorifice la nivelul reţelei
de suflaj, temperatura după bateria de încălzire trebuie să fie superioară
temperaturii de suflaj.
QP 2
tVS  [K], (11.22)
0,34  VBC
unde: QP2 reprezintă pierderile calorifice în reţeaua de suflaj, în W;

VBC - debitul de aer după bateria de încălzire, în m3/h.
36
Rezultă că temperatura de preîncălzire a aerului va fi egală cu Ti + TS +
TVS.
În unele cazuri, încălzirea aerului are loc mai întâi într-o baterie de
preîncălzire şi se definitivează în bateria de încălzire.
Umidificarea aerului ce urmează a fi suflat trebuie să se facă de la
conţinutul de umiditate xM corespunzătoare punctului de amestec până la conţinutul
de umiditate dorit în incintă xI, ţinându-se seama pe de altă parte şi de umiditatea
degajată în interiorul incintei.
În consecinţă, umidificarea suplimentară xh ce trebuie introdusă în incintă
va fi:
x h  ( x I  x M )  x [g/kg aer uscat], (11.23)
unde: xI este conţinutul de umiditate în condiţii interioare, în g/kg aer uscat;

xM – conţinutul de umiditate al amestecului aer proaspăt (nou) – aer
reciclat, în g/kg aer uscat;
x - creşterea umidităţii aerului suflat în încăpere, în g/kg aer uscat (relaţia
11.17);
Această valoare x poate fi reprezentată pe diagramă, obţinându-se astfel

curba (dreapta) umidităţii absolute constante până la care poate avea loc
umidificarea într-un umidificator cu pulverizarea apei.
Umidificarea prin pulverizare are loc la o entalpie aproape constantă
atingându-se o saturaţie a aerului suflat de 9095 %. Punctul de intersecţie al
dreptei de umiditate absolută constantă cu curba de umidificare (=ct.)
corespunzătoare saturaţiei atinse este punctul H care reprezintă starea aerului în
amonte de bateria de încălzire.
Punctul de intersecţie al aceleiaşi curbe de umidificare cu dreapta de
umiditate constantă ce trece prin M este punctul BC ce reprezintă starea aerului
după bateria de preîncălzire.
Sarcinile termice ale bateriilor de preîncălzire şi reîncălzire se calculează
astfel:
- bateria de preîncălzire:
Q BC  0,34  (TBC  TM )  V BC  Q P 5  Q P 6 [W], (11.24)
unde: QBC este sarcina termică a bateriei de preîncălzire, în W;

TBC - temperatura după bateria de preîncălzire, în oC;
TM - temperatura amestecului aer nou/aer reciclat (punctul M), în oC;
VBC - debitul de aer după bateria de încălzire (debit-volum de aer vehiculat
de ventilatorul de suflaj), în m3/h;
QP5 - pierderi calorifice în reţeaua de recirculare şi reciclare, în W;
QP6 – fluxul termic degajat de ventilatorul de recirculare a aerului, în W.
- bateria de încălzire:
37
Q RC  0,34  (TI  TUA  TS  TVS )  V BC  Q P 3 [W], (11.25)
unde: QRC este sarcina termică a bateriei de încălzire, în W;

TI - temperatura interioară, în oC;
TUA -temperatura după instalaţia de umidificare, în ºC;
TS - diferenţa de temperatură la suflare, în K;
TVS - reducerea temperaturii aerului suflat, în K;
QP3 - căldura degajată de ventilatorul de suflare a aerului, în W.
Bibliografie
[11.1] Bouteloup, J., Le Guay, M., Ligen , J. Climatisation Conditionnement d’air

- Traitement de l’air. Chaud-Froid-Plomberie, Paris, 1996.
[11.2] Carabogdan, I., Gh., Badea, A., Ionescu, L., Leca, A., Ghia, V., Nistor, I.,
Cserveny, I. Instalaţii termice industriale. Editura Tehnică, Bucureşti,
1978.
[11.3] Jones, W., P. Air Conditioning. Applications and Design. Butterworth-
Heinemann, Bristol, 1998.
[11.4] Maake, W., Eckert, H.-J., Cauchepin, J-L. Le nouveau Pohlmann. Manuel
technique du froid. Deuxième tirage. Thome 1. PYC Edition, Paris, 1988.
[11.5] Popa, B, Carabogdan, Gh., Badea, A., ş.a. Manualul inginerului
termoenergetician. Vol. 1, 3. Bucureşti, Editura Tehnică, 1961.
[11.6] Reinmuth, F. Climatisation & Conditionnement d’air modernes par
l’exemple. PYC Livres, Paris, 1999.
[11.7] *** Techniques de l’ingénieur, vol. B2 – I, Génie Energétique – Génie
Climatique, Paris, 1995.
[11.8] *** STAS 6648/1-82 Calculul aporturilor de căldură din exterior.
Bucureşti, 1982.
[11.9] *** STAS 6648/2-82 Calculul parametrilor climatici exteriori. Bucureşti,
1982.
38
CAP.12. INSTALAŢII DE CUPTOARE
12.1. SCHEMA GENERALĂ A CONSTRUCŢIEI

UNUI CUPTOR
12.1.1. Definiţii. Utilizări

Cuptorul industrial este o instalaţie energo-tehnologică în care prin
acţiunea căldurii se atribuie unui produs sau unui material anumite însuşiri fizice
sau chimice necesare pentru prelucrarea ulterioară sau pentru elaborarea lui ca
produs finit.
Utilizarea cuptoarelor în industriile metalurgică, siderurgică şi
constructoare de maşini este deosebit de răspândită.
Astfel, în cuptoarele Siemens-Martin are loc elaborarea oţelului pornind de
la fier brut, deşeuri de fier şi oţel, minereu, cu adaos de calcar.
În cuptoarele de încălzire, lingourile sau semifabricatele de metal îşi
măresc plasticitatea pentru a fi mai uşor prelucrate ulterior.
În cubilourile de turnătorie fonta este topită pentru a fi turnată.
Concomitent se poate modifica şi compoziţia chimică a acestuia, în raport cu
condiţiile cerute la turnare (fontă cenuşie, fontă rezistentă la temperaturi înalte,
etc.).
În unele cuptoare de tratament termic piesele de oţel se încălzesc, iar apoi
se răcesc după un regim bine stabilit, realizându-se astfel modificări ale structurii
interne a metalului, fără o modificare a compoziţiei lui chimice (călire, recoacere,
normalizare, revenire).
În metalurgia metalelor feroase şi neferoase cuptoarele sunt agregate
tehnologice principale. Astfel, în întreprinderile metalurgice pentru metale feroase
se utilizează cuptoare înalte (furnale) pentru obţinerea fontei, cuptoare Martin şi
electrice pentru elaborarea oţelurilor, cuptoare pentru încălzirea lingourilor înainte
de laminare etc.
La fel de mare este importanţa cuptoarelor în industria sticlei, a
porţelanului, a faianţei, a cărămizilor refractare, a cimentului etc.
Executând anumite funcţii tehnologice cuptoarele sunt agregate energetice
complexe, care consumă cantităţi mari de combustibil de calitate superioară.
Consumul de combustibil al cuptoarelor industriale ocupă unul din primele
locuri în bilanţul general de combustibil al unei ţări, utilizarea judicioasă a acestuia
fiind o problemă de actualitate, cu atât mai mult cu cât preţul combustibilului la
scară mondială creşte.
12.1.2. Părţile principale ale unei

instalaţii de cuptor
O instalaţie de cuptor este un agregat complex, adică cuprinde, în afară de
cuptorul propriu-zis, o serie de alte instalaţii şi mecanisme anexe, necesare pentru
funcţionarea cuptorului.
Figura 12.1 prezintă, în mod schematic o instalaţie de cuptor compusă din
următoarele părţi principale:
1
Fig. 12.1. Schema generală a unui cuptor
1- focar; 2- camera cuptorului; 3- instalaţie regenerativă; 4-cazan recuperator;
5-instalaţie de tiraj; 6-ventilator
1 - Focarul (1) - este adaptat combustibilului utilizat, deci construcţia lui depinde
de felul combustibilului. Pentru combustibili solizi se utilizează focare cu grătar,
pentru cei lichizi injectoare, iar pentru cei gazaşi arzătoare. Mărimea focarului,
arzătoarelor şi injectoarelor depinde, în afară de felul combustibilului şi de debitul
de combustibil folosit. Focarul se găseşte sau în imediata apropiere a cuptorului
propriu-zis (spaţiului de lucru) sau face parte chiar din acesta. În acest caz,
arzătoarele sau injectoarele sunt fixate direct pe pereţii cuptorului şi trimit flăcări în
spaţiul de lucru.
2 - Cuptorul propriu-zis (2) este format din spaţiul de lucru în care are loc
transmisia căldurii de la gazele produse prin ardere la materialul supus prelucrării.
Spaţiul de lucru este limitat lateral de pereţii cuptorului, jos de vatră şi sus
de boltă, care trebuie să suporte temperaturile de regim şi în acelaşi timp să evite
evacuarea căldurii spre exterior în atmosferă.
Pentru a îndeplini aceste condiţii, ele se execută în general din două feluri
de materiale [12.1]:
a) spre interior, din material ceramic refractar; acesta trebuie să suporte
atât temperatura ridicată a gazelor, cât şi atacul chimic al gazelor, prafului şi
zgurilor produse în spaţiul de lucru;
b) spre exterior, pereţii laterali, bolta şi vatra au un strat de material
izolator şi de protecţie. Acestea evită pierderile de căldură din spaţiul de lucru şi
protejează pereţii contra degradării mecanice.
Toată zidăria cuptorului este înconjurată de un schelet metalic numit
armătura cuptorului.
Dimensiunile spaţiului de lucru depind de capacitatea cuptorului şi de
regimul lui termic. Cuptoarele pentru încălzit, de exemplu, pot avea o suprafaţă a
camerei de lucru între 0,25 şi 60 m2, iar cuptoarele pentru ciment o lungime a
tamburului de până la 150 m.
3 - Instalaţia regenerativă (3) permite reducerea temperaturii gazelor de ardere
prin preîncălzirea aerului sau a combustibilului gazos înainte de a se introduce în
focar.
2
Prin preîncălzirea aerului şi a combustibilului temperatura de ardere a
acestuia se măreşte, ridicând astfel şi temperatura în camera de lucru a cuptorului.
În felul acesta se realizează o mărire a economicităţii instalaţiei, micşorându-se
consumul specific de combustibil şi mărindu-se randamentul cuptorului, [12.1.].
4 - Cazan recuperator (4). În multe cazuri gazele de ardere, la ieşirea din camera
de lucru, conţin mai multă căldură decât cea necesară pentru preîncălzirea aerului
şi a combustibilului gazos. În aceste cazuri este indicată instalarea unor cazane
recuperatoare pentru producerea aburului sau apei calde (fierbinţi) necesare în
scopuri tehnologice. În felul acesta randamentul cuptorului industrial se măreşte
semnificativ. Uneori recuperatorul este aşezat imediat după camera cuptorului,
preîncălzitoarele de aer şi combustibil fiind amplasate după el.
5 - Instalaţia de tiraj (5) are rolul de a evacua în atmosferă gazele de ardere,
precum şi produsele gazoase degajate în urma prelucrării materialului în cuptor.
În majoritatea cazurilor, în camera de lucru a cuptorului, gazele de ardere
se află sub o uşoară suprapresiune şi deplasarea lor nu este asigurată de instalaţia
de tiraj, ca în cazul generatoarelor de abur. Instalaţia de tiraj asigură de obicei
mişcarea gazelor după ce acestea au părăsit camera cuptorului. Tirajul poate fi
natural sau asigurat forţat de către un ventilator. Cuptoarele sunt înzestrate şi cu
utilaje mecanice care servesc la încărcare, descărcare, transport de materiale în
interiorul cuptorului (vagoane, benzi de transport etc.). De asemenea, cuptoarele
pot fi înzestrate cu aparate pentru reglajul arderii sau pentru reglarea automată a
cuptorului în întregime.
Schema prezentată în figura 12.1 este generală, nu însă şi unică. În unele
cazuri căldura care părăseşte cuptorul se foloseşte pentru preîncălzirea materialului
înainte de introducerea lui în camera de lucru. Alteori nu este necesară
preîncălzirea aerului şi a combustibilului în regeneratoare, aceasta asigurându-se în
interiorul cuptorului, utilizându-se căldura materialului care se răceşte etc.
12.1.3. Variantele utilizării combustibilului în

cuptoarele industriale
Modul de utilizare a combustibilului în focarul cuptoarelor industriale este
divers, depinzând atât de tipul combustibilului, cât şi de construcţia şi scopul
cuptorului.
Cuptoarele industriale pot funcţiona cu combustibili solizi, lichizi sau
gazoşi.
Dintre combustibilii solizi, lemnul şi cărbunele de lemn sunt rar luaţi în
consideraţie la încălzirea cuptoarelor industriale, din cauza costului lor ridicat,
afară de cazul când sunt disponibile deşeurile de lemn ieftin. Dacă sunt necesare un
reglaj bun de temperatură şi o automatizare a dozării aportului de combustibil, nici
ceilalţi combustibili solizi nu por fi utilizaţi, afară de cazul când se utilizează
instalaţia de ardere cu semigaz [12.2]. O excepţie importantă o alcătuiesc
cuptoarele în vrac, la care combustibilul şi materialul sunt dispuse în straturi
alternative, iar aerul este insuflat sub presiune (furnale, cubilouri, cuptoare de var).
De asemenea, o reglare bună a temperaturii şi o automatizare a aportului de
combustibil se pot obţine cu praf de cărbune (de exemplu, la cuptoarele de ciment
rotative).
3
Combustibilii gazoşi şi lichizi prezintă mari avantaje la exploatarea
cuptoarelor şi anume:
- transport comod, pe conducte, sub presiune;
- permit o ardere cu exces scăzut de aer deoarece se pot amesteca cu aerul mult mai
bine;
- posibilitatea repartizării degajării de căldură pe mai multe arzătoare;
- există posibilitatea de potrivire a formei flăcării după geometria interioară a
cuptorului respectiv;
- o reglare comodă a procesului de ardere şi a aportului de combustibil;
- lipsa totală de cenuşă în cazul combustibililor gazoşi şi aproape totală, la
combustibilii lichizi.
Principiile generale de utilizare a combustibililor solizi în cuptoare sunt
prezentate în figura 12.2.
După prima schemă, combustibilul solid natural se utilizează direct în
cuptor prin ardere pe grătare. Înainte de ardere se efectuează, în oarecare măsură,
o prelucrare mecanică a combustibilului, în scopul măririi gradului de utilizare a
acestuia în cuptor: uscare, sortare etc.
După schema a doua, combustibilul solid, după o sortare şi uscare
prealabilă este măcinat în mori speciale, iar praful este ars în cuptor sub formă de
combustibil pulverizat.
După schema a treia, combustibilul solid este gazeificat în instalaţii
speciale. Gazul de generator obţinut, după o prealabilă prelucrare (curăţire) şi o
uşoară comprimare este ars în cuptor folosindu-se arzătoare de combustibil gazos.
Fig. 12.2 Variantele utilizării combustibililor solizi în cuptoare
4
În schema a patra se prevede o ardere a combustibilului în generatoarele
unei centrale electrice, energia electrică obţinută după o transformare prealabilă,
utilizându-se pentru încălzirea electrică a cuptorului.
Cea mai simplă schemă de utilizare este prima, ea necesitând şi cele mai
mici investiţii. Complexitatea schemelor de utilizare a combustibilului solid în
cuptoare creşte de la prima la a patra. Alegerea schemei optime se face numai
printr-un calcul tehnico-economic care să determine cea mai avantajoasă schemă
de utilizare a combustibilului.
Cărbunii folosiţi în cuptoarele industriale pot fi: lignit, huilă sau antracit.
Lignitul se poate prelucra pentru a se transforma în combustibil lichid sau
în subproduse chimice. Prin gazeificare cu oxigen se poate obţine gaz de cocserie.
Din huilă, prin încălzire cu îndepărtarea aerului se obţine combustibilul
artificial solid, denumit cocs.
Cocsul şi antracitul fiind combustibili bogaţi în carbon, pot fi transformaţi
fie în gaz de generator, prin gazeificare cu aer, fie în gaz de apă prin gazeificare cu
abur. Arderea cocsului (sau antracitului) în cuptoarele industriale nu are loc direct,
în majoritatea cazurilor, ci se produce, mai întâi gaz în generatoare sau se folosesc
focare cu semigaz (gaz relativ bogat în CO).
În cuptoarele încălzite cu combustibili, energia chimică, după ce a fost
transformată în căldură şi transferată gazelor de ardere, trebuie să fie transmisă,
prin intermediul acestor gaze fie direct, fie indirect, produsului sub formă de
căldură utilă. Acest lucru se realizează însă, numai parţial întrucât, chiar în cele mai
bune cuptoare, există căi pe care o parte din căldură se scurge în afară în mod
inutil.
Totodată, în spaţiul cuptorului, la punctul unde gazele părăsesc cuptorul ele
nu se pot răci sub temperatura produsului. De aceea ele vor părăsi cuptorul la o
temperatură care se află peste cea a spaţiului înconjurător. Ele posedă încă în acel
moment un conţinut de căldură important, care pentru procesul din cuptor este
pierdut.
12.2. CLASIFICAREA CUPTOARELOR

INDUSTRIALE
În industrie există o mare varietate de cuptoare industriale, cu diferite
destinaţii.
Datorită acestei mari diversităţi, o clasificare a cuptoarelor este dificilă şi
de aceea, în momentul de faţă, nu există o clasificare unanim acceptată a acestora.
Există totuşi anumite caracteristici generale care pot sta la baza unei
clasificări.
1) După destinaţia tehnologică se deosebesc:

- cuptoare metalurgice (furnale pentru producerea fontei din minereu,
cuptoare pentru producerea oţelului, cuptoare pentru laminare);
- cuptoare pentru industria constructoare de maşini (pentru tratamente
termice, pentru forje etc.);
- cuptoare pentru obţinerea cimentului;
5
- cuptoare pentru arderea materialelor ceramice etc.
2) Funcţie de procesele care au loc în cuptoare, se deosebesc:

- cuptoare de topire şi de ardere, în care încărcătura care se prelucrează se
încălzeşte până la topire (furnale, cuptoare electrice, cuptoare cu creuzete,
de topit sticla etc.);
- cuptoare de încălzire, la care materialul supus prelucrării se încălzeşte sub
temperatura de topire (recoacere, călire etc.);
- cuptoare de uscare (uscătoare).
Datorită specificului lor, cuptoarele de uscare constituie o grupă specială denumită
uscătoare [12.1].
3) După regimul termic, se deosebesc următoarele tipuri de cuptoare:

- cu regim de temperatură şi cu regim termic constante în timp (cuptoare cu
bazin pentru topirea sticlei, cuptoare tunel cu funcţionare continuă);
- cu regim de temperatură constant şi cu regim termic variabil (cuptoare cu
funcţionare continuă şi încărcare intermitentă);
- cu regim de temperatură variabil şi cu regim termic constant (cuptoare
circulare de tip Hoffman);
- cu regim de temperatură şi cu regim termic variabile în timp (cuptoare cu
funcţionare intermitentă).
4) După sursa de căldură se deosebesc cuptoare:

- cu combustibil solid (în strat sau pulverizat);
- cu combustibil lichid;
- cu combustibil gazos;
- cu mai mulţi combustibili (lichid şi gazos sau solid şi gazos);
- la care combustibilul face parte din încărcătură (de exemplu convertizoare,
cuptoare pentru ars minereuri cu conţinut de sulf etc.);
- electrice.
5) După modul de transmisie a căldurii:

- cuptoare în care căldura se transmite materialului supus prelucrării datorită
arderii combustibilului solid care se amestecă cu materialul. Căldura se
transmite materialului de la combustibilul incandescent (prin radiaţie şi
conducţie termică) şi de la gazele de ardere (prin radiaţie şi convecţie). Din
această categorie fac parte majoritatea cuptoarelor verticale (furnale,
cubilouri, cuptoare de ars var etc.);
- cuptoare în care căldura se transmite materialului supus prelucrării de la
gazele de ardere. Acestea se mai numesc cuptoare cu flacără. Transmisia
căldurii la material se face în principal prin radiaţie de la flacără, de la
pereţii şi bolta cuptorului şi prin convecţie de la gazele de ardere. Din
această grupă fac parte majoritatea cuptoarelor ca de exemplu: cuptoarele
Martin, cuptoarele de forjă, cuptoarele pentru tratamente termice,
cuptoarele tunel şi circulare etc.;
6
- cuptoare în care căldura se transmite materialului prin pereţii camerelor sau
ai vasului în care se află materialul. Transmisia căldurii către material se
face mai ales prin radiaţie de la pereţii camerelor sau vaselor, prin
conducţie, dacă materialul vine în contact cu pereţii vasului şi prin
convecţie de la gazele aflate în cameră. Din această categorie fac parte
cuptoarele cu muflă şi cele cu retortă);
- cuptoare în care căldura se degajează în materialul supus prelucrării
datorită reacţiilor exoterme. În aceste cuptoare, particulele de material care
intră în reacţie (a căror temperatură creşte), transmit căldura particulelor
alăturate, prin radiaţie şi conducţie. În cazul existenţei gazelor de ardere,
căldura se transmite prin radiaţie şi convecţie de la gaze la material. În
cazul în care căldura degajată nu este suficientă, se introduce o cantitate
suplimentară de căldură produsă prin arderea combustibilului. Din această
categorie fac parte cuptoarele pentru arderea minereurilor care conţin
sulfuri.
- cuptoare electrice, în care căldura se transmite materialului prin radiaţie de
la un arc electric sau de la o rezistenţă, prin conducţie de la rezistenţă, prin
convecţie şi radiaţie de la gazele încălzite de rezistenţă, prin radiaţie şi
conducţie de la pereţii încălziţi de o rezistenţă şi prin trecerea curentului
electric direct prin material. Din această categorie fac parte cuptoarele cu
arc electric pentru elaborarea oţelului, cu rezistenţă electrică pentru
tratamente termice, de inducţie pentru călire şi cu încălzire mixtă pentru
obţinerea carburii de calciu (carbid).
6) După forma camerei de lucru. Spaţiul de lucru este locul în care se aşează
materialul care trebuie tratat termic împreună cu adaosurile necesare (de exemplu
fondanţi). După forma spaţiului de lucru se deosebesc:
- cuptoare verticale, la care spaţiul de lucru este un puţ cu înălţimea de cel
puţin o dată şi jumătate mai mare decât diametrul (furnale, cuptoare de var,
cubilouri);
- cuptoare cu camere. Spaţiul de lucru este o cameră cu pereţi permanenţi
sau temporari. Materialul se aşează în cameră în strat înalt sub formă de
rânduri.
- cuptoare cu vatră, la acre spaţiul de lucru este prevăzut cu una sau mai
multe vetre, pe care materialul se aşează într-un strat subţire (cuptoare de
încălzire pentru forjă, cuptoare de tratament termic);
- cuptoare cilindrice rotative, la care spaţiul de lucru al cuptorului este
format dintr-un tambur orizontal sau înclinat cu 5...10°;
- cuptoare tunel, la care spaţiul de lucru este format dintr-un canal orizontal
de lungime mare, în care materialul este transportat în vagonete sau
transportoare (cuptoare de încălzire pentru forjă);
- cuptoare cu creuzete, la care spaţiul de lucru este format dintr-o cameră în
care se aşează creuzetele. În general materialul se obţine în creuzete în
stare topită (cuptoare pentru topirea metalelor neferoase).
- cuptoare cu bazin, la care spaţiul de lucru este format dintr-o cameră,
prevăzută la partea inferioară cu un bazin în care produsul se obţine în stare
topită.
7
12.3. PRINCIPIILE GENERALE ALE ARDERII
COMBUSTIBILILOR ÎN CUPTOARE
Procedeele de ardere a combustibililor sunt în funcţie de natura
combustibililor, destinaţia cuptorului, procesul tehnologic, construcţia şi
capacitatea cuptorului.
În cele ce urmează se vor prezenta unele principii generale ale arderii
combustibililor în cuptoare, principii care stau la baza construiri focarelor de
cuptoare [12.1], [12.7].
12.3.1. Cuptoare cu temperaturi joase,

cu acţiune continuă
Această grupă cuprinde cuptoarele cu temperaturi în cameră de
800...1000°C, folosite pentru prelucrarea termică a metalelor neferoase, a
produselor de oţel etc.; gazele de ardere care intră din focar în camera cuptorului
trebuie să fie produse de o ardere terminată, deoarece în camera nu se poate
realiza o ardere definitivă a gazelor. Practic, arderea stabilă a gazelor în camera
cuptorului se poate produce numai când temperatura cuptorului, tc, depăşeşte cu cel
puţin 200....300°C temperatura de inflamabilitate a gazului, adică
tc = tinfl + (200...300) grd
Valori curente ale temperaturii de inflamabilitate sunt:
- pentru gaz de furnal, tinfl = 700.....800°C;
- pentru gaz de generator, tinfl = 650.....800°C;
- pentru gaz de iluminat, tinfl = 560.....730°C.
În figura 12.3 este prezentată schema unui cuptor de joasă temperatură.
Scăderea temperaturii gazelor de ardere se recomandă să se facă prin amestecarea
gazelor fierbinţi cu gaze de evacuare, printr-o recirculaţie de gaze.
Această grupă cuprinde cuptoare cu temperaturi în cameră mai mari de
1000°C (tc > 1000°C). Aici gazele ard stabil chiar în cameră, de exemplu, într-un
cuptor de forjă, la temperatura de 1200...1300°C.
Fig.12.3 Cuptor de joasă temperatură cu acţiune continuă

1-focar; 2-camera cuptorului; 3-gaze de ardere; 4-material supus încălzirii.
8
12.3.2. Cuptoare cu temperaturi ridicate,
cu acţiune continuă
Dacă gazele care ard sunt răcite brusc, sub temperatura de inflamabilitate,
atunci reacţia de ardere se opreşte şi se degajă funingine.
În acest caz poate fi aplicată regula de bază pentru construcţia de cuptoare,
potrivit căreia combustibilul trebuie, pe cât posibil, să ardă în apropierea
produselor, adică centrul de ardere să fie în camera cuptorului. În asemenea cazuri,
focarul şi camera de lucru sunt comasate [12.6].
În figura 12.4 este prezentată o schemă de construcţie a unui cuptor de
acest tip, încălzit cu gaze, păcură sau praf de cărbune.
La cuptoarele de dimensiuni mari care folosesc combustibil solid (huilă sau
lignit) se utilizează o construcţie cu focar care produce semigaz, a cărui ardere
completă se produce în camera cuptorului, figura 12.5.
Fig. 12.4 Cuptor de temperatură ridicată cu acţiune continuă

1-focar; 2-camera cuptorului; 3-materialul supus încălzirii.
Fig. 12.5 Schema unui cuptor, cu focar cu semigaz, pentru arderea combustibilului aşezat în
straturi
1-alimentarea cu aer primar; 2- aer secundar; 3-grătarul; 4-uşa focarului; 5-uşa pentru
conducerea focului; 6-uşa pentru evacuarea zgurii şi cenuşii; 7-zona zgurii; 8-zona de ardere; 9-
zona de reducere; 10-stratul de combustibil proaspăt; 11-semigazul; 12-camera cuptorului.
9
12.3.3. Cuptoare cu ardere discontinuă,
cu regim termic variabil
Această grupă de cuptoare se caracterizează prin aceea că produsele supuse
prelucrării sunt încărcate când cuptorul este rece; după aceea ele sunt încălzite,
conform regimului prescris, până la o temperatură maximă, iar apoi sunt răcite,
încălzirea şi răcirea produselor şi a zidăriei cuptorului producându-se concomitent.
În această categorie intră cuptoarele cu cameră pentru arderea (coacerea)
produselor ceramice (porţelan, faianţă, refractare).
La aceste cuptoare focarele se construiesc astfel ca, la începutul procesului,
când în cuptor temperatura nu este mare (tc < 900....1000°C), în ele să se realizeze
o ardere completă a combustibilului. În etapa a doua de ardere, tc > 900....1000°C,
iar în focar se stabileşte un regim de focar de semigaz.
12.4. TIPURI CONSTRUCTIVE DE

CUPTOARE INDUSTRIALE
În industrie se întâlneşte o mare varietate de tipuri de cuptoare. În
continuare se prezintă câteva tipuri care au o mai largă răspândire.
12.4.1. Cuptoare verticale (turn)

Cel mai reprezentativ cuptor vertical este furnalul sau cuptorul înalt, care
are spaţiul de lucru dispus în lungul axei verticale.
În figura 12.6 este reprezentată schema funcţională a unui furnal.
Fig. 12.6 Schema funcţională a furnalului
Minereul, combustibilul (cocsul) şi fondantul se încarcă (sub formă de

şarje) prin gura superioară a furnalului echipată cu un dispozitiv de încărcare.
10
În tot timpul funcţionării furnalului spaţiul de lucru este izolat de atmosferă
prin dispozitivul de încărcare, în vederea recuperării din partea superioară a gazului
de furnal, care este apoi folosit drept combustibil în instalaţiile de ardere energetice
şi în instalaţiile de încălzire a aerului necesar arderii.
Furnalele sunt instalaţii cu o dublă funcţiune: o funcţie tehnologică
(fabricarea fontei) şi o funcţie energetică (producerea gazului de furnal), ceea ce
conduce la un randament ridicat de 85-87%.
Din grupa cuptoarelor verticale fac parte, de asemenea cubilourile şi
cuptoarele verticale de clingher.
În figura 12.7 este prezentată schema unui cubilou, folosit în turnătoriile de
fontă. În aceste cuptoare se topeşte fontă, deşeuri de la turnătorii, alice de fontă şi
oţel cu adaos de cocs, drept combustibil şi var drept fondant.
Fig.12.7 Cubiloul
11
Fig.12.8 Cubilou cu anticreuzet
Aerul de ardere se comprimă cu ajutorul unei suflante şi este introdus în conductele

inelare de aer de unde este insuflat în cuptor prin mai multe guri de vânt.
Adeseori, se execută cubilourile cu antecreuzet (figura 12.8). Prin această
măsură se obţine o elaborare uniformă a şarjei datorită evacuării neîntrerupte a
zgurii şi fontei.
12.4.2. Cuptoare cu vatră

Din această categorie tipul reprezentativ este cuptorul Siemens-Martin,
care serveşte la elaborarea oţelului de o calitate dorită, pornind de la fierul brut,
deşeuri de fier şi oţel, minereu, cu adaos de calcar.
Temperatura de topire a oţelului este de 1550-1650°C, ceea ce impune ca
temperatura gazelor de ardere să fie de 1850-1950°C.
Cuptorul Martin, figura 12.9, are două camere de regenerare care servesc
la ridicarea temperaturii aerului până la 1000-1200°C şi a combustibilului gazos
până la 800-1000°C. Preîncălzirea puternică a celor doi agenţi este necesară pentru
atingerea temperaturii de 1800-1950°C în spaţiul de lucru. Temperatura gazelor de
ardere la ieşirea din cuptor este de 1750-1850°C şi scade în regenerator până la
500-700°C.
La cuptoarele moderne se folosesc cazane recuperatoare în care se introduc
gazele de ardere ieşite din regenerator.
În spaţiul de lucru al cuptorului se introduc materialele aferente elaborării
oţelului prin uşile laterale cu ajutorul unor macarale speciale cu braţe.
Productivitatea orară a acestor cuptoare se află între 160 kg / h  m 2 vatră
în cazul încălzirii cu gaz de generator şi 320 kg / h  m 2 vatră la gaz de cocserie
sau păcură.
12
Puterea suprafeţei de încălzire este de 300-400 kW/m2 [12.2].
Fig. 12.9 Schema funcţională a cuptorului Martin

I - spaţiu de topire; II - regeneratorul de aer; III - regeneratorul de gaze combustibile;
IV - capul cuptorului; 1-intrarea aerului rece în regenerator;
2-intrarea gazului preîncălzit în cuptor; 3-intrarea gazului în spaţiul de topire; 4-intrarea
aerului rece în regenerator; 5-intrarea aerului fierbinte în capul cuptorului; 6-intrarea aerului
fierbinte în spaţiul de topire; 7-canalul de intrare a gazelor de ardere în regeneratoarele de aer;
8-idem pentru regeneratoarele de gaze; 9- ieşirea gazelor de ardere din regeneratoarele
de aer; 10-idem din regeneratoarele de gaze; 11 şi 12-registre de schimbare a direcţiei gazelor;
13-canal de trimitere a gazelor de ardere la cazanul recuperator.
Prin folosirea oxigenului în locul aerului se pot mări considerabil aceste
valori, îmbunătăţindu-se randamentul cuptorului şi reducându-se timpul de topire.
Randamentul unui cuptor obişnuit Siemens-Martin este de 35%, în timp ce
al celui care foloseşte oxigen poate atinge 50%.
Cuptoarele cu vatră pot avea vatra fixă ca în cazul cuptorului Martin, fie
basculată, figura 12.10.
13
Fig. 12.10 Cuptor de topit cu vatră basculantă cu rezistenţe electrice
12.4.3. Cuptoare de topire cu creuzet

Aceste cuptoare de topire pot fi încălzite cu cocs, gaz, păcură sau curent
electric. În aceste cuptoare există unul sau mai multe creuzete în care se află
metalul topit sau aliajul.
Şarja nu este în contact direct cu flacăra şi - dacă se iau măsuri de
prevenire - nici cu gazele de ardere. Acest contact ar putea fi, în multe cazuri
periculos deoarece, o baie de metal topit absoarbe uşor gazele.
Cuptoarele de topit cu creuzet, ca cel din figura 12.11 se execută cu creuzet
fie demontabil sau nedemontabil.
Creuzetele pot fi confecţionate din grafit cu un element de aliere ceramic,
din carbură de siliciu sau din fontă, în funcţie de regimul termic al cuptorului. De
exemplu, pentru aliaje de aluminiu sau magneziu se întrebuinţează creuzete din oţel
sau fontă (au conductivitate termică mai mare faţă de cele din grafit sau carbură de
siliciu).
Spaţiul de lucru al acestor cuptoare poate fi de secţiune circulară,
dreptunghiulară sau ovală.
Fig.12.11 Cuptor cu creuzet încălzit cu cocs
14
12.4.4. Cuptoare cu propulsie
Aceste cuptoare sunt cele mai utilizate utilaje continue pentru laminoare,
reprezentativ fiind cel cu trei zone termice şi cu încălzire bilaterală, figura 12.12,
[12.4].
Fig. 12.12 Schema cuptorului cu propulsie cu trei zone şi încălzire bilaterală

1-zona de preîncălzire; 2-zona de încălzire; 3-zona de egalizare; 4-arzător; 5-canal de fum; 6-
împingător; 7-orificii de încărcare şi descărcare; 8-glisiere; 9-suporturi pentru glisiere;
10-vatră monolit
Ele se folosesc pentru încălzirea lingourilor de oţel înainte de prelucrarea

la cald. Gazele de ardere circulă în contracurent cu materialul care se deplasează pe
şine.
În camera de temperatură înaltă, temperatura gazelor de ardere ajunge până
la 1400-1500°C, iar în zona de preîncălzire scade până la 800-1000°C [12.9],
[12.10].
12.4.5. Cuptoare cu combustibil din secţiile de forjă
În secţiile de forjă se folosesc, în mod frecvent, cuptoare cu funcţionare

ciclică, cum sunt cele cu vatră fixă (cu una două camere sau cu fantă), unul dintre
acestea fiind prezentate în figura 12.13, pentru încălzirea semifabricatelor cu
dimensiuni reduse şi cele cu vatră mobilă, pentru încălzirea lingourilor de
dimensiuni mari, în vederea forjării prin presare.
15
Fig. 12.13 Cuptor cu vatră fixă pentru forjă
1-spaţii de lucru; 2-arzător; 3-canal de fum; 4-orificiu de încărcare - descărcare; 5-semifabricat
Cuptorul cu vatră mobilă are aceeaşi configuraţie ca şi cel cu vatră fixă, dar
vatra este deplasabilă pe orizontală.
12.4.6. Cuptoare rotative
Aceste cuptoare sunt formate dintr-un tambur cilindric de tablă căptuşit cu

material refractar, având axa puţin înclinată faţă de orizontală.
Lungimea tamburului variază între 2-50 m, diametrul interior fiind de 1,5-3
m.
Cilindrul este rezemat pe două sau mai multe perechi de role şi este
prevăzut cu o coroană dinţată, cu ajutorul căreia este acţionat cu o mişcare de
rotaţie, figura 12.14.
Fig. 12.14 Cuptor rotativ
16
Materialul se încarcă printr-o pâlnie la o extremitate şi se descarcă
prelucrat la celălalt capăt al tamburului.
Procesele fizico-chimice au loc sub influenţa căldurii dezvoltate prin
arderea combustibilului care se transmite materialului supus arderii în condiţiile
deplasării acestuia în contracurent cu gazele de ardere [12.8].
Aerul necesar arderii se suflă cu ajutorul unui ventilator; materialul umple
numai o parte a secţiunii cuptorului. Pentru a mări suprafaţa de contact între gazele
de ardere şi material, tamburul cuptorului este prevăzut cu şicane.
Cuptorul rotativ serveşte pentru calcinarea, prăjirea, uscarea şi arderea
diverselor materiale.
În faţa cuptorului se află focarul.
În cazul arderii clincherului de ciment la temperatura de 1400-1450°C se
foloseşte drept combustibil păcură, praf de cărbune, gaze naturale sau de cocserie.
Cuptoarele rotative pentru clincher au lungimi mai mari, de 70-170 m.
Înclinarea tamburului este de 4°.
La arderea magnezitei metalurgice la temperatura de 1650°C se foloseşte
drept combustibil păcura cu exces mic de aer.
Pentru arderea şamotei la temperatura de 1300-1350°C şi a varului la
temperatura de 1200-1300°C se poate întrebuinţa, pe lângă combustibilii citaţi şi
gazul de gazogen care poate fi preîncălzit.
12.4.7. Cuptoare tunel
Aceste cuptoare sunt utilizate în special pentru arderea produselor

ceramice. După forma canalului de lucru ele pot fi: cu canal drept (figura 12.15)
sau cu canal circular.
Fig. 12.15 Schema de funcţionare a unui cuptor tunel
Principiul de funcţionare al acestor cuptoare constă în deplasarea continuă

a vagoanelor încărcate cu produse care se ard în contracurent cu gazele de ardere.
Convenţional cuptorul se împarte în zonele de preîncălzire, ardere şi răcire.
Transmisia căldurii se realizează fie direct de la gazele de
ardere la material, fie prin intermediul muflei, în care caz gazele de ardere nu intră
în spaţiul de lucru.
Aceste cuptoare au dezavantajul stratificării curenţilor (curenţi calzi la
partea superioară şi reci la bază). Pentru evitarea acestui neajuns se realizează o
circulaţie transversală (forţată) a gazelor de ardere în zona de preîncălzire sau a
aerului în zona de răcire.
17
Viteza gazelor în cuptor pentru evitarea stratificării curenţilor, trebuie să
fie de 1-1,5 m/s, iar viteza de înaintare a trenului de vagonele 1-2,5 m/h. Fiind un
cuptor cu funcţionare continuă cu posibilităţi de recuperare a căldurii fizice a
gazelor de ardere, el este unul din cuptoarele cu randamentul termic cel mai bun.
12.5. SCHIMBUL DE CĂLDURĂ ÎN INCINTELE

CUPTOARELOR
12.5.1. Schimbul de căldură prin radiaţie în incinte constituind

sisteme compuse din suprafeţe de corpuri cenuşii
În acest caz incintele sunt umplute cu atmosferă transparentă (absorbanţă
neglijabilă la radiaţie)
A. Fluxul termic transmis de la suprafaţa interioară a muflei la suprafaţa
şarjei – ambele suprafeţe izoterme de corpuri cenuşii – se calculează cu relaţia
(indicele c se referă la muflă – cuptor, iar m, la şarjă – material):
 Tc  4  Tm  4 
Qcm  C cm       Ar [W] (12.1)
 100   100  
unde: Ccm [W/m2 K4] este coeficientul redus de radiaţie al sistemului; Ar [m2] – aria
suprafeţei convenţionale de radiaţie, iar Tc şi Tm [K] – temperatura suprafeţei
interioare a muflei şi, respectiv, a suprafeţei şarjei.
Valoarea coeficientului Ccm depinde de forma şi poziţia reciprocă a
suprafeţelor, de factorii energetici de emisie c şi m ai acestora şi de ariile
suprafeţelor lor, Ac şi Am.
Sistemele cele mai reprezentative sunt prezentate în figura 12.16,
coeficienţii reduşi de radiaţii fiind calculaţi cu relaţiile [12.11]:
- pentru cazurile 1,2 şi 3:
Co
C cm  , Ar = Am (12.2)
1 A  1 
 m   1
m Ac   c 
- pentru cazurile 4,5 şi 6:
Co
C cm  , (12.3)
A  1  A  1 
1 r   1  r   1
Am m  Ac   c 
Ar fiind aria suprafeţei de protecţie a şarjei pe vatră (cazurile 4 şi 5),
respectiv aria suprafeţei circumscrise celei a şarjei (cazul 6);
18
Fig. 12.16. Incinte de mufle sau de cuptoare cu flacără deschisă, având şarje de diferite forme:
1,2,3 – şarja prezintă o suprafaţă de încălzire continuă, plană sau convexă; 4,5,6 – şarja
prezintă o suprafaţă de încălzire continuă, concavă; 7,8 – şarja este constituită din bucăţi
distanţate între ele. Ac – aria suprafeţei interioare a muflei (cuptorului); Az – aria suprafeţei
interioare a pereţilor (zidăriei); Ar – aria suprafeţei convenţionale de radiaţie a şarjei; Am – aria
suprafeţei şarjei (materialului).
- pentru cazul 7 (t/d > 1 , vatra fiind puţin termoconductoare):

Co
C cm  , (12.4)
 1  t 1 A  1 
  1   r   1
m  d 1  1   rm  Ac   c
2

2 2
d t d 
 rm  1  arctg    1  1    , (12.5)
t d  t
În acest caz Ar este aria suprafeţei vetrei ocupată de şarjă.
- pentru cazul 8 (vatra fiind puţin termoconductoare):
19
Co
C cm  , (12.6)
1 A  1 
 r   1
 r Ac   c 
 
 
b t  1 ,
r  m    (12.7)
bt bt  1  t 1
  1  

   m 
 2d 1   rv
2
2
t
1   1
a
 rv  , (12.8)
t
a
unde rv este coeficientul unghiular de iradiere între suprafaţa convenţională de
radiaţie şi cea a vetrei (relaţie valabilă pentru piese lungi, l >>t); Ar se ia egală cu
aria suprafeţei vetrei ocupată de şarjă.
B. Fluxurile termice recepţionate de şarjă (indicele m), respectiv de zidărie

(indice z) în cuptoarele cu boltă radiantă sau cu tuburi radiante (figura 12.17)
se determină cu relaţiile [12.12]:
Qm 
M o
ez  M em
o
 
 bz  Rb Q z   M ebo  M em
o

 rb  R z Qb  Ar
[W]

Z
(12.9)
Qz 
 o
M em  o
M ez  zr  Rb Qr    o
M eb  o
M ez  zb 
 Rr Qb  Az
[W]
Z
(12.10)
unde:
o
M em  C o Tm / 100 4 , (12.11)
o
M ez  C o T z / 100 4 , (12.12)
o
M eb  C o Tb / 100  4
, (12.13)
Rr  1 /  r   1 , (12.14)
Rb  1 /  b   1 , (12.15)
R z  1 /  z   1 , (12.16)
 r - factorul energetic de emisie efectiv al suprafeţei de schimb termic prin
radiaţie; Ar – dependent de factorul energetic de emisie al suprafeţei şarjei, de
forma acesteia şi de modul de dispunere a ei în cuptor; iar  b şi  z - factorul
energetic de emisie al suprafeţei radiantului şi al zidăriei.
20
Z  1  Rr  rz   rb   R z  zr   zb   Rb  br   bz  
(12.17)
 Rr R z Qb  Rr Rb Q z  R z Rb Qr
Qr   zb br   br  zr   zr  bz (12.18)
Q z   rb bz   bz  rz   rz  bz (12.19)
Qb   rz  zb   zb rb   rb zr (12.20)
- pentru cazurile 1 – 3:
Ar = Am şi r = m ;
- pentru cazurile 4 – 6:
Ar este aria suprafeţei circumscrisă şarjei (cazul 4), respectiv proiecţia suprafeţei
şarjei pe vatră (cazurile 5 – 6):
(12.21)
- pentru cazul 7 (t/d > 1, vatra puţin termoconductoare):
1
r  , (12.22)
 1  t 1
  1 
m  d 1  1   rm 
2
Ar este aria suprafeţei vetrei ocupată de şarjă; rm se determină cu relaţia

(12.5).
- pentru cazul 8:
Ar este aria suprafeţei vetrei ocupată de şarjă, iar r şi rv se calculează cu
relaţia (12.7), respectiv (12.8).
1
r 
A  1 
1  r   1
Am   m 
21
Fig. 12.17. Incinte de cuptoare cu boltă radiantă (1-2) sau cu tuburi radiante (3-8)
1-3 – şarja prezintă o suprafaţă de încălzire continuă, plană sau convexă; 4 - 6 – şarja prezintă
o suprafaţă continuă, concavă; 7 - 8 – şarja constituită din bucăţi distanţate între ele. Ab – aria
suprafeţei bolţii radiante sau a tuburilor radiante; Az – aria suprafeţei interioare a pereţilor; Ar
– aria suprafeţei convenţionale de radiaţie a şarjei; Am – aria suprafeţei şarjei.
22
12.5.2. Schimbul de căldură prin radiaţie în incintele cuptoarelor
cu flacără deschisă
a) Incinte umplute cu gaz radiant, cu factor energetic de emisie g , şi
temperatura Tg  const. (gaze de ardere).
Pierderile termice prin pereţi sunt acoperite de fluxul termic transmis de gaz
pereţilor prin convecţie, astfel încât suprafaţa pereţilor poate fi considerată
reflectantă de radiaţii.
Fluxul termic transferat şarjei de temperatură superficială T mconst. se

1 1 g  AAr  T  4 Tm  
4
 
     Ar [W],
g
Q  Co r  g z
 100 
1   g  r   g 1   r  Ar
Az
g   100  

(12.23)
iar temperatura suprafeţei interioare a pereţilor se determină din relaţia:
 A 

 g 1  1   g 1   r  r    T  4 Tm  
4 4 4
 Tz  T   Az 
 
   
g
   m  
 100 
 100   100    A
1   g  r   g 1   r  r   g
Az
 
 100  

(12.24)
Valoarea ariei convenţionale de radiaţie Ar şi a factorului energetic de
emisie r se determină, în funcţie de geometria sistemului gaz – pereţi – suprafaţă
de încălzire, dupa cum urmează (fig.12.16):
- pentru cazurile 1 –3:
Ar = Am şi r = m ;
- pentru cazurile 4 şi 5, Ar este aria protecţiei suprafeţei şarjei pe vatră, iar r
se calculează cu relaţia (12.21);
- pentru cazul 6, Ar este aria suprafeţei circumscrisă secţiunii şarjei, iar r se
calculează cu relaţia (12.21);
- pentru cazurile7 şi 8 (vatra cu rezistenţă termică mare), Ar este egală cu
aria suprafeţei vetrei ocupate de şarjă, iar r se calculează respectiv cu
relaţiile (12.22) şi (12.7).
b) Incinte cu temperaturi variabile pe lungime

Cazul 1: Lungimea zonei de ardere a combustibilului (flăcării) este practic egală
cu lungimea supfrafeţei de încălzire a şarjei (fig.12.18.a); temperatura flăcării este
variabilă pe lungime, iar cea a suprafeţei şarjei (T m) este constantă sau variază în
limite restrânse (de exemplu, incinta cuptoarelor cu vatră pentru elaborarea
aliajelor: Siemens-Martin, rotative etc.)
Fluxul de căldură primit de suprafaţa şarjei se poate calcula cu relaţia:
23
  Tm  
4
Qm   r Ar  K q q f  C o    [W], (12.25)
  100  
unde: r şi Ar au aceleaşi semnificaţii ca şi la cuptorul cameră şi se calculează cu
relaţiile indicate acolo; Kq – coeficientul de neuniformitate a fluxului pe suprafaţa
de încălzire a şarjei, determinabil cu relaţia:
q
Kq  , (12.26)
qf
unde: q [W/m2] este valoarea medie, pe întreaga suprafaţă de încălzire, a fluxului
unitar incident; q f [W/m2] – valoarea medie a fluxului termic unitar, pe lăţimea
suprafeţei de încălzire, la capătul final al acestuia, determinat din relaţia:
 T  
4
q f   r q f  C o  m   [W/m2] (12.27)
  100  
Fig.12.18 Scheme de cuptoare cu flacără deschisă cu temperatura variabilă pe lungime:

a – lungimea zonei de ardere (La) este practic egală cu cea a suprafeţei de încălzire (Li); b –
lungimea zonei de încălzire este egală cu suma lungimilor zonei de ardere şi a celei în care
gazele de ardere se răcesc (Lr).
În relaţia (12.27) qf este fluxul unitar rezultat corespunzător sfârşitului

suprafeţei de încălzire, calculabil cu relaţia (12.23), în care Tg corespunde
temperaturii de evacuare a gazelor din incintă, iar g se ia corespunzător acestei
temperaturi.
În cazul unei desfăşurări normale a arderii şi a gazodinamicii flăcării, avem
Kq  1 (de exemplu, la cuptorul Siemens-Martin, Kq 1,0 ...1,05). Dacă lipsesc date
experimentale privitoare la valoarea acestui coeficient, se poate considera Kq  1,0.
Cazul 2: Lungimea suprafeţei de încălzire este mai mare decât lungimea
flăcării, putându-se deosebi două părţi: una, corespunzătoare lungimii flăcării
(zonei de ardere a combustibilului), a doua în care are loc răcirea gazelor de ardere,
ca urmare a cedării de căldură (fig. 12.18.b)
Fluxul termic primit de şarjă în prima zonă se determină ca în cazul 1.
Pentru zona a doua, se consideră un flux unitar mediu, care poate fi calculat, în
funcţie de valorile fluxului unitar, la începutul zonei (qi) şi la sfârşitul zonei (qf) ca:
- medie aritmetică:
24

q  0,5 qi  q f  (12.28)
- medie geometrică:
q  qi  q f (12.29)
- medie logaritmică:
qi  q f
q (12.30)
q
ln i
qf
12.5.3. Schimbul de căldură în cuptoarele cu straturi fixe de

materiale granulare
a) Coeficientul de convecţie de la gazul ce străbate stratul la suprafaţa
bucăţilor de material se poate calcula cu relaţiile:
Nu = 0,106 Re ( pentru Re =20 ... 2000) (12.31)
Nu  0,61Re2 / 3 (pentru Re > 200), (12.32)
Dimensiunea caracteristică fiind diametrul bucăţilor, iar viteza gazului
rezultă din raportarea debitului la întreaga secţiune a stratului.
b) Fluxului termic transmis suprafeţei de arie Ab [m2] a unei bucăţi se

Qb  Ab T g  Tb  q  Ab [W],  (12.33)
unde:  [W/m K] este coeficientul de convecţie ce se determină din relaţiile
2
(12.31), (12.32), Tg şi Tb – temperatura gazului şi respectiv a suprafeţei bucăţii; q

[W/m2] – fluxul termic corespunzător ariei unitare a suprafeţei bucăţii.
c) În cazul unui strat cu granulaţie neuniformă, fluxul termic unitar mediu
(considerând uniformă repartizarea în strat a fracţiunilor granulometrice, viteza
gazului uniformă pe secţiune, iar temperatura superficială a bucăţilor egală), se
poate calcula cu relaţia:
Tg  Tb  Mdi   i
n
i 1
q bi
[W/m2], (12.34)
n
M
d i
i 1 bi
unde n este numărul fracţiunilor granulometrice din strat; Mi – participaţia masică
a fracţiunii în strat; d bi [m] – diametrul mediu al bucăţilor din fracţiune; i
[W/m2K] – coeficientul de convenţie corespunzător diametrului d bi .
d) Fluxul termic transferat de gaz bucăţilor dintr-un strat cu aria secţiunii
As [m] şi înălţimea H [m] (pe care temperatura bucăţilor poate fi considerată
constantă), se calculează cu relaţia:
25
n
M i
Q  6q s  As  H 1  f  [W], (12.35)
i 1 d bi
unde f este porozitatea stratului, q s [W/m2] – fluxul termic unitar mediu pe
înălţimea stratului, calculat cu relaţia:
q s 0,5q1  q 2  , (12.36)
q1 şi q 2 fiind, respectiv, fluxurile specifice medii corespunzătoare secţiunilor
inferioară şi superioară a stratului.
12.5.4. Schimbul de căldură în cuptoare cu strat fluidizat de

materiale granulare
a) Fluxul termic cedat, prin convecţie şi radiaţie, unei granule de material
aflată în stratul fluidizat dintr-un cuptor continuu, se poate calcula cu relaţia:
  T  4 
Ts  
4

Q   b C o 

f 
 
 
    T g  Ts  Ab [W], (12.37)
  100   100   
 
unde: b este factorul energetic de emisie al granulei; Tf [K] – temperatura finală a
granulei; Ts [K] – temperatura momentană a suprafeţei granulei; Tg [K] –
temperatura gazului la ieşirea din strat; Ab [m2] – aria suprafeţei granulei; 
[W/m2K] – coeficientul de convenţie a cărei valoare se poate determina din
relaţiile:
Nu  2  0,16 Re2 / 3 ( pentru Re < 35) (12.38)
Nu  0,62 Re0,5 (pentru Re > 35), (12.39)
Dimensiunea caracteristică este diametrul particulei db, iar viteza se ia cea de
plutire.
Temperatura gazului la ieşire din strat se poate calcula cu formula:

T f  
 Ti  t  1
  T T
Tef  Ti f ef
ln
Tef  T f
Tg  T f  [K], (12.40)
KM
unde KM = Mef/Mt este raportul dintre masa efectivă a particulelor din strat şi masa
teoretică a lor, valoarea lui fiind cuprinsă între 20 şi 50; M t  P   [kg], P [kg/s]
este productivitatea cuptorului,  [s] – durata încălzirii particulelor; Tef [K] –
temperatura efectivă a particulelor în strat; Ti [K] – temperatura iniţială a
particulelor;  t - coeficientul total mediu de transfer termic la particulă.
Mărimile care intră în relaţia (12.40) se calculează cu formulele:

Tef   T f  T g /  t [K], (12.41)
26
 t   r    [W/m2K], (12.42)
unde  r este valoarea medie a coeficientului de transfer termic prin radiaţie,
exprimat prin formula:
1 2
 r   r'   r" [Wm2K], (12.43)
3 3
unde
4
 Tf   Ti 
4
 
 100    100 
 r'   b C o   (12.44)
T f  Ti
3
4  Tf 
 r"   b C o  
 (12.45)
100  100 
Coeficientul  care apare în relaţiile (12.37), (12.40) şi (12.41) se
determină cu relaţiile (12.38) sau (12.39).
b) Pentru determinarea coeficientului de convenţie la transferul termic gaz-
particule în strat fluidizat, mai ales în condiţiile lipsei practice a radiaţiei, există o
diversitate de relaţii empirice, valabile în anumite condiţii (intervalul pentru
valorile numărului Reynolds, natura fazelor etc.).
Literatura tehnică [12.11] şi [12.12] pune la dispoziţie diferite diagrame
care permit determinarea coeficienţilor de transfer de căldură.
12.6. ANALIZA ENERGETICĂ A CUPTOARELOR

12.6.1. Bilanţul termic al cuptoarelor cu combustibil
Determinarea necesarului (consumului) de combustibil pentru desfăşurarea
unui proces este o etapă importantă în proiectarea unui cuptor industrial deoarece,
în funcţie de acesta, se dimensionează instalaţia de producere a căldurii şi instalaţia
de evacuare a fazei gazoase rezultate din ardere.
Calculul consumului energetic se efectuează prin întocmirea bilanţului
termic.
Diagrama de bilanţ termic oferă o imagine fidelă a modului în care trebuie
să funcţioneze un cuptor, dacă este vorba de un proiect nou - bilanţ termic
teoretic, sau a modului în care funcţionează un cuptor după o anumită perioadă de
exploatare - bilanţ real, dacă se efectuează aşa-zisa ridicare de bilanţ termic, pe
baza măsurării parametrilor de funcţionare [12.5].
Bilanţul termic se efectuează fie orar (de exemplu, la cuptoarele de
încălzire cu funcţionare continuă), fie pe un ciclu tehnologic (exemplu, la
cuptoarele de topire şi la cele de încălzire cu funcţionare discontinuă).
Pentru întocmirea bilanţului termic al unui cuptor este necesar să se
stabilească, în primul rând, conturul bilanţului.
Pentru cuptoarele fără instalaţie de recuperare, conturul bilanţului
corespunde limitei exterioare a spaţiului de lucru.
27
Pentru cuptoarele dotate cu instalaţii de recuperare care reintroduc în
spaţiul de lucru toată căldura recuperată, se stabilesc două contururi:
a) un contur care cuprinde spaţiul de lucru şi recuperatorul, luate
împreună, contur în care căldura recirculată nu apare ca intrare;
b) un contur care cuprinde separat recuperatorul.
Pentru cuptoarele dotate cu instalaţii de recuperare care trimit căldura
recuperată în afara cuptorului, se stabilesc două contururi de bilanţ:
a) un contur care cuprinde spaţiul de lucru al cuptorului;
b) un contur care cuprinde separat recuperatorul.
Pentru cuptoarele dotate cu instalaţii de recuperare care reintroduc în
spaţiul de lucru numai o parte din căldura recuperată şi livrează în afară o altă
parte din aceasta, indiferent dacă recuperarea se face într-unul sau în mai multe
recuperatoare, se stabilesc următoarele contururi:
a) un contur pentru spaţiul de lucru, în care se consideră ca intrare căldura
recirculată;
b) câte un contur pentru fiecare recuperator în parte, dacă există mai
multe recuperatoare separate.
Elementele bilanţului termic al unui cuptor se măsoară în [kJ/h], [kJ/ciclu]
sau [kJ/u.p.p] (u.p.p - unitatea de produs).
Transformarea cantităţilor de căldură măsurate sau calculate în [kJ], în
unitatea de măsură admisă se face cu relaţia:
1
Q  Q' (12.46)
Pp
unde Q' este cantitatea de căldură exprimată în kJ; Q - cantitatea de căldură
exprimată în kJ/u.p.p; Pp - producţia exprimată în u.p.p.
Desfăşurarea bilanţului are la bază lucrarea [12.5].
Ecuaţia generală a bilanţului termic este:
Qi  Q c (12.47)
în care Qi este cantitatea de căldură furnizată spaţiului de lucru; Qc - cantitatea de
căldură consumată efectiv pentru desfăşurarea procesului din spaţiul de lucru al
cuptorului.
A. Determinarea căldurii intrate în spaţiul de lucru
În termenul Qi se găsesc componentele de bilanţ termic prezentate în cel ce
urmează, pentru cazul cel mai complex.
1) Căldura chimică a combustibilului (dezvoltată prin ardere), Qcb se
exprimă prin relaţia:
Qcb  Pci  Bcb [kJ/h] (12.48)
în care Pci este puterea calorică a combustibilului, în kJ/kg sau kJ/m3N; Bcb -
consumul orar de combustibil în kg/h sau m3N/h.
Pentru cuptoarele metalurgice, în cazul arderii cocsului în strat (la furnal
sau cubilou), relaţia este de forma:
k
Qcb  Pci ( r )  K  P [kJ/h] (12.49)
100
28
în care Pci(r) este puterea calorică reală a cocsului, care ţine seama de randamentul
arderii acestuia; k- conţinutul de carbon al cocsului, în %; K- consumul specific de
cocs, în kg cocs/kg produs finit; P - producţia orară de material finit, în kg/h.
2) Căldura fizică a combustibilului, Q f cb se exprimă prin relaţia:
Q f cb  Bcb  c cb  t cb [kJ/h] (12.50)
în care tcb este temperatura combustibilului, în °C; ccb - căldura specifică a
combustibilului, în kJ/kgk sau kJ/m3NK.
3) Căldura fizică a aerului de combustie, Q f a
Q f a  v a  Bcb  c pa  t a [kJ/h] (12.51)
unde va este volumul specific real de aer de combustie, în m3N/kg; ta - temperatura
aerului, în °C; cpa - căldură specifică a aerului la ta , în kJ/m3NK.
Preîncălzirea combustibilului sau (şi) a aerului de combustie este impusă
fie de procesul tehnologic, în scopul obţinerii unor temperaturi de ardere mai înalte,
fie de necesitatea reducerii consumului de combustibil, aceasta din urmă însă,
numai dacă cele două componente se preîncălzesc cu ajutorul căldurii recuperate
din gazele de ardere evacuate de la acelaşi cuptor (adică fără alt efort energetic).
4) Căldura fizică a materialului care se prelucrează, Q f m
Q f m  M  c m  t m [kJ/h] (12.52)
în care M este masa de material prelucrat orar, în kg/h; tm - temperatura
materialului, °C; cm - căldura specifică a materialului introdus în cuptor, la tm, în
kJ/kgK.
Observaţie. Dacă încărcătura este neomogenă (compusă din mai multe
materii prime ca în cazul cuptorului de topire) se poate scrie relaţia:
Q f m  M 1  c1  t1  M 2  c 2  t 2  ....M n  c n  t n  [kJ/h] (12.53)
în care M1...,Mn sunt masele componentelor încărcăturii, în kg/h; c1...cn - căldurile
specifice ale componentelor, la temperaturile lor.
5) Căldura fizică a materialelor auxiliare, Q f aux , folosite în scop
tehnologic - abur, fondanţi, atmosferă controlată, medii solide sau lichide pentru
tratament termic - sau elemente de fixare şi susţinere: suporturi, rasteluri, mufle,
coşuri, cutii, vagonete, se exprimă prin relaţia:
Q f aux  M aux  c aux  t aux [kJ/h] (12.54)
unde Maux este masa elementului auxiliar, în kg/h, caux - căldura specifică a
elementului auxiliar, la temperatura taux, în kJ/kgK.
6) Căldura fizică a zidăriei cuptorului, Qf z . Se ia în consideraţie la
cuptoarele cu funcţionare discontinuă (termic şi tehnologic), când la reluarea
ciclului de încălzire (topire), zidăria are temperatura mai înaltă decât a mediului
ambiant şi se exprimă prin relaţia:
Q f z 
 M z (i )  c z (i )  t z (i ) 
[kJ/h] (12.55)
c
29
în care Mz(i) este masa stratului i de zidărie, în kg; tz(i) - temperatura medie a
stratului i, în °C; cz(i) - căldura specifică a materialului din stratul i, la temperatura
tz(i), în kJ/kgK;  c - durata totală a ciclului tehnologic, în h.
7) Căldura dezvoltată de reacţiile exoterme, Qex, poate să apară la topire,
când în încărcătură sunt componente care se oxidează, sau la încălzire, când de
asemenea, are loc oxidarea suprafeţei încărcăturii - caz în care este nedorită. Se
exprimă prin relaţia [12.3]:
Qex  a  M  q ex [kJ/h] (12.56)
unde a este proporţia din masa încărcăturii (componentei) care se oxidează într-o
oră, în %; qex - efectul termic al reacţiei de oxidare, în kJ/kg.
Prin însumarea căldurilor prezentate  
Q17 se obţine căldura intrată în
spaţiul de lucru al cuptorului:
Qi  Qcb  Q f cb  Q f a  Q j m 
[kJ/h] (12.57)
 Q f aux  Q f  z  Qex
Observaţie. Căldurile intrate în conturul de bilanţ al cuptorului au fost
exprimate în kJ/h. Ele se pot exprima, în funcţie de specificul cuptorului, în
kJ/ciclu sau kJ/u.p.p.
B. Determinarea căldurii consumate în procesul
tehnologic din cuptor
Componentele termenului Qc sunt prezentate în continuare, de asemenea,
pentru cazul cel mai complex.
1) Căldura consumată în mod util, Qu, (exclusiv pentru încălzirea sau
topirea materialului) este căldura fizică a încărcăturii la sfârşitul ciclului termic şi
este exprimată prin relaţiile:
- la încălzirea încărcăturii:
 
Qu  M h( f )  h( i )  M  h [kJ/h] (12.58)
în care h(i) este entalpia materialului la intrarea în cuptor, h(f) - entalpia materialului
la sfârşitul încălzirii, în kJ/kg.
- la topirea încărcăturii:

Qu  M hit  q tp  hts  [kJ/h] , (12.59)
în care hit este diferenţa de entalpie, de la temperatura iniţială ti la temperatura
de topire, tp, în kJ/kg; hts - diferenţa de entalpie, de la temperatura de topire tp la
cea de supraîncălzire ts, în kJ/kg; qtp - căldura latentă de topire a componentelor, în
kJ/kg.
2) Căldura acumulată orar în elementele auxiliare care se încarcă o dată
cu materialul (mufle, cutii, suporturi, role, vagonete), Qaux:
Qaux  M aux  haux [kJ/h] , (12.60)
în care haux este diferenţa de entalpie de la temperatura iniţială a elementului
auxiliar la cea finală, în kJ/kg.
30
Dacă în cuptor se află mai multe elemente auxiliare (ca material şi
temperatură), se însumează cantităţile de căldură înmagazinate în fiecare dintre
acestea.
3) Căldura care se pierde din spaţiul de lucru în mediul înconjurător
prin zidărie Qp z
După atingerea temperaturii tehnologice în spaţiul de lucru, prin zidărie se
instaurează transferul de căldură conductiv în regim staţionar, când densitatea de
flux termic are valoarea maximă. Fluxul total de căldură degajat spre exterior este
determinat şi de convecţia liberă şi de radiaţia între suprafaţa exterioară a zidăriei şi
mediul ambiant, exprimat prin relaţia:
Q p z  q p S p  q v S v  q b S b [kJ/h] , (12.61)
în care qp, qv, qb sunt densităţile de flux termic la nivelul peretelui, vetrei, respectiv
bolţii, în kJ/m2h; Sp, Sv, Sb - suprafeţele laterale medii ale pereţilor, vetrei, respectiv
bolţii.
4) Căldura acumulată în zidărie Qac  z este cantitatea de căldură care se
transmite zidăriei fie la pornirea cuptorului de la rece (intrarea în funcţiune), fie
când între două cicluri tehnologice, zidăria se răceşte şi este necesar să fie adusă
din nou la temperatura de lucru (când se intră în regim staţionar); se determină cu
relaţia:
Qac z 
 M z (i )  h z ( i ) 
[kJ/h] (12.62)
 ac z
în care Mz(i) este masa stratului i din zidărie, în kg; h z (i ) - diferenţa de entalpie a
stratului i, între temperatura iniţială şi cea finală (avându-se în vedere că
temperatura stratului variază pe grosime, se calculează valori medii ale
temperaturilor), în kJ/kg;  ac z - durata procesului de acumulare (până la intrarea în
regim de lucru staţionar), în h.
Pentru cuptoarele cu funcţionare continuă din punct de vedere termic, în
timp, Qac z nu se ia în calculul cantităţii de căldură consumată.
5) Căldura antrenată de gazele de ardere care se evacuează la coş, Qpga
Volumul de gaze de ardere care merg la coş este:
- pentru bilanţul termic teoretic (la proiectare);
V gac  x  v ga  Bcb [m3N/h] (12.63)
- pentru bilanţul termic real:
V gac  v ga  Bcb  V ga (exf ) [m3N/h] (12.64)
în care x reprezintă pierderile de gaze de ardere prin exfiltraţii (la nivelul uşilor
deschise sau prin neetanşeităţi); vga - volumul specific al gazelor de ardere la coş, în
m3N/kg; Vga(exf) - volumul de gaze de ardere exfiltrate, în m3N/h.
În cazul unui cuptor de topire la care rezultă şi gaze în urma unor reacţii
chimice, se poate scrie relaţia:
V gac  x  v ga Bcb  V gr  v ga Bcb  V gr  V ga (exf ) [m3N/h] (12.65)
în care Vgr este volumul orar de gaze de ardere rezultate din reacţii, în m3N/h.
Relaţia de calcul pentru Qp ga este:
31
Q p ga  V gac  h gac [kJ/h] , (12.66)
unde hga c este entalpia gazelor de ardere care merg la coş, în kJ/m3N.
6) Căldura antrenată cu gazele de ardere exfiltrate, Qp ga(exf), se
Q p ga ( exf )  V ga ( exf  h ga ( exf ) [kJ/h] , (12.67)
în care hga(exf) este entalpia gazelor exfiltrate, calculată cu formula:

h ga ( exf )  0,5 h0  h gac  [kJ/m3N] (12.68)
unde h0 este entalpia gazelor la temperatura de ardere, în kJ/m3N.
7) Căldura care se pierde în exteriorul spaţiului de lucru prin radiaţie
la nivelul orificiilor deschise Qpr (de regulă, orificii de încărcare - descărcare) se
 Tc  4  Ta  4 
Q p r  C 0  S 0          ro [kJ/h] , (12.69)
 100   100  
în care C0 - 5,72 [W/m2K4] - constanta Ştefan Boltzmann (puterea de emisie a
corpului absolut negru); S0 - secţiunea orificiului deschis, în m2;  - coeficientul
de diafragmare, se determină din diagrame; Tc - temperatura absolută din spaţiul de
lucru al cuptorului, în K; Ta - temperatura absolută a mediului ambiant, în K;  ro -
fracţiunea de timp cât radiază orificiul într-o oră.
8) Căldura preluată de apa de răcire, Qar, se ia în consideraţie la
cuptoarele la care sunt elemente care trebuie protejate termic (glisiere, role, uşi
etc.).
La bilanţul termic, relaţia pentru Qar este:
Qar  k s  S er  t med [kJ/h] , (12.70)
în care ks este coeficientul global de schimb de căldură în kJ/m2hK; Ser - aria
laterală a elementului răcit, în m2; t med - diferenţa medie de temperatură în
procesul răcirii, în K. Pentru bilanţul real relaţia este:
Qar  m a c a t a"  t a'  [kJ/h] , (12.71)
în care m  a este debitul orar de apă de răcire, în kg/h; t a' , t a" - temperatura apei la
intrarea, respectiv la ieşirea din sistemul de răcire, în °C; ca- căldura specifică
medie a apei, în [kJ/kgK].
9) Căldura care se consumă în procese endoterme, Qend
Procese endoterme pot apărea la cuptoarele de topire, pentru topirea zgurii,
la descompunerea materialelor sau pentru eliminarea umidităţii la diferite cuptoare.
Relaţiile de calcul sunt specifice procesului care are loc, astfel:
- pentru disocierea (descompunerea) materialelor:
Qend   m i  qi  [kJ/h] (12.72)
- pentru eliminarea umidităţii:

Qend 
100
 
 M  c a1  t ev  q ev  c p ( v )  t vs  t ev  [kJ/h] (12.73)
- pentru încălzirea şi topirea zgurii:
32
Qend  m z c z  t z  q z  [kJ/h] (12.74)
În aceste relaţii, semnificaţia termenilor este: m i - este masa componenţei i
care se descompune, în kg/h; qi - căldura consumată în reacţia endotermă, în kJ/kg;
 - umiditatea care se elimină, în %; M - masa încărcăturii care se prelucrează
orar, în kg/h; tev, tvs - temperatura de evaporare a apei, respectiv de supraîncălzire a
vaporilor, în °C; ca1, cp(v) - căldura specifică a apei, respectiv a vaporilor, la
temperaturile corespunzătoare, în kJ/kgK; qev - căldura latentă de vaporizare a
apei, în kJ/kg; m  z - masa orară de zgură care se topeşte, în kg/h; cz - căldura
specifică a zgurii, în kJ/kgK; tz - temperatura la care se desfăşoară procesul, în °C;
qz - căldura latentă de topire a zgurii, în kJ/kg.
10) Pierderile de căldură accidentale sunt însumate prin Qnep -
arderi incomplete, pierderi mecanice de combustibil, neetanşeizare totală a uşilor
sau altor orificii etc.
Cu acest termen se închide bilanţul termic.
Pentru întocmirea bilanţului teoretic (la proiectare), aceste pierderi se
estimează ca o cotă din totalul cantităţilor de căldură consumate  Qc (19 ) :
Qnep  5  10%   Q(19 ) [kJ/h]
În cazul întocmirii unui bilanţ real (pe bază de măsurători la cuptorul în
funcţiune), relaţia este:
Qnep  Qch  Qmec  Q praf  Qox [kJ/h] , (12.75)
în care Qch  Pc ( i )  Bcb a / 100  este căldura pierdută prin arderea incompletă, în
kJ/h; Pc(i) - puterea calorică inferioară a elementelor combustibile, care ard
incomplet, în kJ/kg sau kJ/m3N; a - partea de combustibil cu elementele care ard
incomplet, în %;
Qmec =(K'/100) BcbPc - cantitatea de căldură antrenată de pierderile mecanice de
combustibil solid, în kJ/h; K' - cota de combustibil care se pierde, în %;
Q praf  m praf  v ga  Bcb  c praf  t ga (ev ) - căldura pierdută cu particulele
de praf, din gazele de ardere evacuate din cuptor, în kJ/h; mpraf - masa de praf din
gazele de ardere, în kg; cpraf - căldura specifică a prafului, în kJ/kgK;
Qox = mox  cox  tox - căldura pierdută odată cu evacuarea oxizilor de fier
care iar naştere la încălzirea pentru deformare plastică, uneori şi la tratamente
termice, dacă acestea se desfăşoară la temperaturi înalte, în kJ/h; mox - masa de oxid
evacuată orar, în kg/h; cox - căldura specifică a oxidului, în kJ/kgK; tox -
temperatura la care se evacuează oxidul, în °C.
În final, prin însumarea căldurilor scrise, rezultă:
Qc  Qu  Qaux  Q p z  Qac z  Q p ga 
[kJ/h] (12.76)
 Q p ga ( exf )  Q pr  Qar  Qend  Qnep
Din egalitatea Qi = Qc , la bilanţul teoretic, se determină cantitatea de
combustibil Bcb consumată orar.
33
Reprezentarea grafică a bilanţului termic presupune stabilirea ponderii
fiecărei cantităţi de căldură în suma totală, atât pentru Qi, cât şi pentru Qc, în
procente, după care se trasează diagrame ca cea din figura 12.19.
Fig. 12.19 Reprezentarea grafică a bilanţului termic

pentru un cuptor de încălzire, cu combustibil
12.6.2. Bilanţul termic al cuptoarelor

electrice
În cazul cuptoarelor care folosesc drept sursă termică energia electrică, este
mai indicat să se efectueze bilanţul de puteri electrice.
Puterea instalată a cuptorului trebuie să acopere cantitatea de căldură
necesară tehnologic şi pierderile de putere de natură electrică şi termică.
Ecuaţia de bilanţ termic este:
P  Pu  Ppe  Ppt  Ps [W] (12.77)
în care: P este puterea instalată a cuptorului, în W; Pu - puterea consumată în mod
util, în W; Ppe - puterea pierdută pe cale electrică, în W; Ppt - puterea pierdută pe
cale termică, în W; Ps - puterea introdusă în spaţiul de lucru pe altă cale decât cea
electrică (căldura fizică a încărcăturii şi a elementelor auxiliare, cea din reacţii
exoterme etc.), în W.
1) Puterea utilă, Pu se calculează cu relaţia
Qu
Pu  [W] (12.78)
3,6
Qu se calculează cu aceleaşi relaţii ca la cuptoarele cu combustibil.
2) Pierderile de natură electrică Ppe se calculează diferenţiat, de la cuptor
la cuptor.
a) La cuptoarele de topire cu arc electric pierderile apar la nivelul
cablurilor, barelor, electrozilor, în transformator şi în bobina de şoc şi se calculează
cu relaţiile prezentate în continuare.
- Pierderile în cabluri şi electrozi:
34
li 2
Ppe1  3k f  i I mi [W] , (12.79)
Ai
în care kf este un coeficient care ţine seama de raportul Imp/Im; Imp - valoarea medie
pătratică a curentului măsurat la capătul alimentat al liniei, determinat cu relaţia:
n
I
i 1
i
2
I mp  [A] , (12.80)
n
Ii - curent pe o fază, în A; n - numărul de faze; Im - valoarea medie a curentului
măsurat la capătul alimentat al liniei şi este:
n
I
i 1
i
Im  [A] , (12.81)
n
 i - rezistivitatea cablului (electrodului), în  m; li, Ai - lungimea respectiv
secţiunea unei faze, în m, respectiv m2.
- Pierderile în transformator şi în bobina de şoc:
Ppe 2  P0   2  Psc [W] , (12.82)
unde P0 , Psc sunt pierderile de putere în fierul, respectiv cuprul
transformatorului, în W;  - coeficientul de încărcare a transformatorului.
b) La cuptoarele cu rezistenţă, pierderile electrice provin din scurt-
circuite, iar evaluarea lor se face în funcţie de pierderile termice prin zidărie Ppz şi
anume:
Ppe ( sc )  0,5...1,5Ppz [W] (12.83)
c) La cuptoarele cu inducţie, se înregistrează pierderi electrice în reţea (în
cablu şi prin scurt-circuit) şi în transformator şi se calculează cu relaţiile (12.79),
(12.82), (12.83).
3) Pierderile de natură termică, Ppt sunt constituite din componenţe
similare celor de la cuptoarele cu combustibil şi se determină cu aceleaşi relaţii,
operându-se transformarea unităţilor de măsură, de exemplu Paux=Qaux / 3,6 [W],
deci:
Ppt  Paux  Pp z  Pac z  Ppr  Pr a  Pend [W] (12.84)
4) Puterea introdusă pe altă cale, Ps provine din încărcătură caldă,
elemente auxiliare calde, reacţii exoterme şi anume:
Ps  Pf i  Pf aux  Pex [W] (12.85)
În figura 12.20 este reprezentat grafic bilanţul unui cuptor electric
(metodologia de calcul este similară celei de la cuptorul cu combustie).
Ps
P Pi = 100% Pu
Pp.e Pp.t
35
Fig. 12.20 Diagrama de bilanţ termic pentru cuptoarele electrice
12.6.3. Indicatori de eficienţă energetică

Orice cuptor industrial este caracterizat de anumiţi indicatori de eficienţă
energetică care rezultă în urma întocmirii bilanţului termic teoretic sau real. Aceştia
se grupează în randamente şi consumuri specifice.
A. Randamentele cuptoarelor
1) Randamentul termic,  t este specific atât cuptoarelor cu combustibil,
cât şi celor electrice şi este exprimat prin relaţia:
Qu P
t  100% şi  t  u 100% (12.86)
Qc P
2) Randamentul total (general),  0 ţine seama de randamentul arderii
( a ) la cuptoarele cu combustibil, de randamentul electric ( e ) la cuptoarele
electrice şi se determină astfel:
- la cuptoarele cu combustibil:
0   a  t [%] , (12.87)
în care
 h ga  c h g ( exf ) 
 a  1  1  x  x  100 [%] (12.88)
 h0 h 0 
(semnificaţia factorilor din formulă este prezentată în paragraful 12.6.1.);
- la cuptoarele electrice:
0  e  t [%] (12.89)
cu
Pu
e  100 [%] , (12.90)
Pu  Ppt  Ppe  Pg
în care P este pierderea de putere în sursa de alimentare şi reţeaua scurtă, în W.
3) Randamentul de utilizare a combustibilului,  c este specific
cuptoarelor cu combustibil şi se exprimă prin relaţia:
Qu
c  100 [%] (12.91)
Qcb
B. Consumuri energetice specifice
1) Consumul specific de combustibil exprimă necesarul de combustibil
pentru prelucrarea unităţii de produs Pp într-o oră sau pe un ciclu de producţie,
după cum Bcb este calculat orar sau pe ciclu.
Bcb
bcb  [kg(cb)/kg] sau [m3N/kg] . (12.92)
Pp
2) Consumul specific de energie electrică este propriu cuptoarelor
electrice şi se exprimă prin relaţia:
36
10 3  P   c
q e ( sp )  [kWh/kg] . (12.93)
P
3) Gradul de încărcare a cuptorului,  este raportul dintre sarcina
efectivă Pp şi sarcina normală Pn:
Pp
 . (12.94)
Pn
Gradul de încărcare a cuptorului se stabileşte pe perioada pentru care se
face bilanţul din care cauză, pentru a avea o imagine mai completă a încărcării
cuptorului la nivelul unui an, se determină şi gradul de încărcare mediu anual:
Pm
m  , (12.95)
Pn
unde Pm este încărcarea medie anuală, care se calculează cu formula
Pan
Pm  , (12.96)
N an
Pan - producţia anuală a cuptorului, Nan - numărul de ore de funcţionare anuală a
cuptorului.
4) Gradul de utilizare a capacităţii de producţie a cuptorului,  este
raportul dintre producţia anuală, Pan şi capacitatea teoretică de producţie Pt.
Pan
  (15.97)
Pt
Capacitatea teoretică de producţie a cuptorului se consideră ca fiind Pt =
8760 Pn.
Legătura dintre  şi  se obţine combinând ultimele relaţii:
N an
  . (12.98)
8760
5) Consumul specific de căldură al procesului tehnologic, qpt reprezintă
căldura necesară producerii unităţii de produs, deci:
Qi
q pt  [kJ/kg] (12.99)
Pp
6) Coeficientul de recuperare a căldurii,  este raportul dintre căldura
recuperată (din pierderi sau din căldura considerată utilă) şi totalul căldurii intrate:
Qrecuperat
  (12.100)
Qi
Se consideră atât căldura recuperată şi folosită în utilaj, cât şi cea
recuperată şi folosită în afara utilajului considerat.
C. Importanţa energo-tehnologică a bilanţurilor termice

Bilanţul termic scoate în evidenţă importanţa diferitelor categorii de
pierderi. Datele obţinute prin măsurări dau indicaţii destul de precise şi asupra
cauzelor acestor pierderi. Analiza amănunţită a întregului material cules cu ocazia
37
lucrărilor de bilanţ dă posibilitatea să se elaboreze un plan de măsuri fundamentat
tehnic, pentru ridicarea randamentului instalaţiei, prin eliminarea pierderilor
posibile şi prin recuperarea resurselor secundare.
Planul de măsuri tehnico-organizatorice cuprinde enunţarea măsurilor
aplicabile, efectele lor asupra reducerii consumurilor energetice, evaluarea
costurilor pentru aplicarea lor, calculul eficienţei economice a măsurilor respective
şi termenele de aplicare.
Ţinând seama de bilanţul termic real determinat şi de planul de măsuri
tehnico-organizatorice întocmit, se poate realiza bilanţul termic optim, în care
pierderile au valorile minime realizabile în condiţiile tehnice actuale, după ce s-au
efectuat toate recuperările posibile din punct de vedere tehnic şi avantajoase din
punct de vedere economic.
Bilanţul termic normat se întocmeşte pe baza planului calendaristic de
punere în aplicare a măsurilor din planul propus ţinând seama de reducerea
pierderilor realizate în etapa pentru care se stabileşte bilanţul normat. El are în timp
valori diferite, îmbunătăţite treptat, pe măsura înaintării spre etapa finală, când
acesta se confundă cu bilanţul optim corespunzător stadiului tehnicii din momentul
respectiv.
BIBLIOGRAFIE
[1]. BADEA,A Instalaţii termice industriale. Curs pentru subingineri. IPB, 1981.
[2]. BRUNKLAUS, J.H. Cuptoare industriale. Traducere din limba germană. Ed.
tehnică, Bucureşti, 1977.
[3]. CARABOGDAN, I.Gh. ş.a. Instalaţii termice industriale. Culegere de
probleme pentru ingineri. vol.II. Ed. Tehnică, Bucureşti, 1983.
[4]. DINA, V. ş.a. Cuptoare metalurgice. Pentru subingineri (partea I). IPB, 1990
[5]. DINA,V. Transfer de căldură şi instalaţii termometalurgice. Ed. Didactică şi
[6]. MURGULEŢ, N. ş.a. Agregate şi instalaţii termice metalurgie pentru
turnătorii. UPB, 1988.
[7]. SAMOILA, C. ş.a. Cuptoare şi instalaţii de încălzire. Ed. Didactică şi
[8]. TEOREANU, I. ş.a. Instalaţii termotehnologice. Ed. Tehnică, Bucureşti, 1979.
[9]. VOICU, Gh. ş.a. Agregate şi instalaţii termice metalurgice. UPB, 1994.
[10]. *** Cuptoare industriale (cu combustibil) Colecţia 55 - Tehnica. Ed.
Tehnică, Bucureşti, 1952.
[11].***Manualul inginerului termotehnician. vol I, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1986.
[12]. ***Teplotehniceskii spravocinik. Tom 2. Ed. Energhia, Moskva, 1976.
38

Eitcarte 1

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Eitcarte 1

Încărcat de

Drepturi de autor:

Schimbătoare de căldură 1

1.1. CLASIFICAREA SCHIMBĂTOARELOR DE

Schimbătoarele de căldura sunt aparate in care are loc transferul căldurii de la un

a) Clasificarea în funcţie de modul de realizare al transferului de căldură

Din acest punct de vedere schimbătoarele de căldură se împart în două mari

Schimbătoarele de căldură cu contact direct sunt aparate la care agenţii termici

Fig. 1.1. Schimbătoare de căldură cu contact indirect

Fig. 1.2. Schimbătoare de căldură cu contact direct

a) Clasificarea în funcţie de tipul constructiv

Clasificarea în funcţie de modul constructiv de realizare a suprafeţei de

d) Clasificarea în funcţie de starea de agregate a agenţilor termici

Se pot distinge în funcţie de acest criteriu:

e) Clasificarea în funcţie de compactitatea aparatului

Compactitatea unui schimbător de căldură este caracterizată de raportul

Ţeavă în Cu ţevi şi Cu Cu ţevi Cu plăci

Cu plăci Spirale Lamelare

Fig. 1.3. Clasificarea schimbătoarelor de căldură din punct de vedere constructiv

f) Clasificarea în funcţie de modul de realizare a curgerii

Curgerea fluidelor în aparatele de schimb de căldură se poate realiza în patru

Fig. 1.4. Tipuri principale de curgere

Curgerea în contracurent (figura 1.4.a) presupune că cei doi agenţi termici

Circulaţia în curent încrucişat presupune curgerea perpendiculară a celor doi

Fig. 1.5. Curgerea în curent încrucişat cu ambele fluide neamestecate

g) Clasificarea în funcţie de destinaţie

Schimbătoarele de căldură pot realiza multiple scopuri, în funcţie de acesta

h) Clasificarea în funcţie de material

Majoritatea schimbătoarelor de căldură sunt metalice, având suprafaţa de

Se mai pot întâlni însă şi schimbătoare de căldură din materiale nemetalice,

Fig. 1.6. Curgerea compusă

1.2. CALCULUL TERMIC AL SCHIMBĂTOARELOR

Pentru calculul termic al schimbătoarelor de căldură dispunem de două

Q1  Q2  Qma , W (1.1)

 r M 1c p1 T1i  T1e   M 2 c p 2 T2 e  T2i  , (1.4)

unde: C1  M 1c p1 şi C 2  M 2 c p 2 sunt capacităţile termice ale agentului primar

Ecuaţia transferului de căldură în aparat este:

Q12  S K s T1  T2  , W (1.6)

Presupunând o valoare constantă a coeficientului global de transfer de

Q12  K s STmed W, (1.8)

unde Tmed este diferenţa medie de temperatură în lungul suprafeţei de schimb de

1.2.2. COEFICIENTUL GLOBAL DE SCHIMB DE CĂLDURĂ

În cazul suprafeţelor plane de transfer de căldură (figura 1.7.a) coeficientul

unde:1 şi 2 sunt coeficienţii de convencţie pentru fluidul primar şi secundar, în

Pentru peretele tubular se utilizează deobicei coeficientul global linear de transfer

Coeficientul global linear de transfer de căldură a aparatului curat este:

1  1  Rsd 1  Rsd 2 W/mK. (1.14)

Fig. 1.8 Perete nervurat

În cazul peretelui nervurat (figura 1.8.), coeficientul global de schimb de

iar în cazul raportării la suprafaţa extinsă S 2:

Tipul de aparat Kso

1.2.3. DIFERENŢA MEDIE DE TEMPERATURĂ

dQ   M 1c p1 dT1   M 2 c p 2 dT2 (1.18)

În ecuaţia bilanţului termic semnul minus indică o scădere a temperaturii în

Înlocuind în ecuaţia (1.22) rezultă:

Comparând ecuaţia (1.23) cu ecuaţia (1.8) rezultă că diferenţa medie de

T1i  T2i   T1e  T2e 

Prin integrrea ecuatiei (1.21) pentru curgerea in contracurent, diferenţa

T1i  T2e   T1e  T2i 

Pentru ca numărătorul şi numitorul să fie totdeauna pozitivi relaţia generală

zona zona zona

În cazul curgerii în curent încrucişat sau a unor tipuri complexe de curgere

Factorul de corecţie F, care multiplică diferenţa medie de temperatură

C2 T1 T1i  T1e

Factorul de corecţie F este subunitar el crescând odată cu scăderea lui R şi P.

Rezultă că pentru cele 4 temperaturi ale agenţilor termici date diferenţa

1.2.4 CALCULUL TERMIC CU METODA DIFERENŢEI

1.2.4.1CALCULUL TERMIC PRIN METODA ITERAŢIILOR