UPR Capitolul 5

Universitatea Petrol – Gaze din Ploieşti
Facultatea de Inginerie Mecanică şi Electrică
UTILAJE DE RAFINĂRIE ŞI PETROCHIMIE

– CAPITOLUL V
BIBLIOGRAFIA DE BAZA
1. Raşeev D., Zecheru Gh., Tehnologia fabricării aparaturii – instalaţiilor statice – petrochimice şi de
rafinării, Editura Tehnică, Bucureşti, 1982
2. Raşeev D., Oprean I., Tehnologia fabricării utilajului tehnologic, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1983
3. * * * PT C4/1 – 2003 Cerinţe tehnice privind montarea, instalarea, exploatarea, repararea şi verificarea
recipientelor metalice stabile sub presiune, ISCIR ( M.O. 929 bis / 23.12.2003)
4. * * * PT C4/2 – 2003 Ghid pentru proiectarea, construirea, montarea şi repararea recipientelor metalice
stabile sub presiune, ISCIR ( M.O. 70 bis / 28.01.2004)
5. * * * Directiva 97/23/EC a Consiliului şi Parlamentului European. Directiva privind echipamentele sub
presiune
6. * * * EN 13445 Unfired pressure vessels, CEN Bruxel, 2002
7. * * * EN 13480 Metallic industrial piping
8. * * * EN 1011 Welding – Recommendations for welding of metallic materials
9. * * * API Standard 650, Welded Steel Tanks for Oil Storage
10. * * * API Standard 579:2005, Recommended practice for Fitness for Service and continued operation of
equipment (piping, vessels and tanks)
2
V. TEHNOLOGIILE DE REALIZARE A ELEMENTELOR TIPICE
DE UTILAJE DE RAFINARII SI PETROCHIMIE – URP
În acest capitol sunt prezentate principalele aspecte tehnologice

privind fabricarea şi montarea unor elemente tipice de URP:
schimbătoarele de căldură, rezervoarele cilindrice verticale,
rezervoarele sferice şi conductele metalice tehnologice şi de
transport.
Informaţiile privind realizarea acestor elemente tipice de URP
trebuie privite ca exemplificări ale modalităţilor în care se pot integra
cunoştinţele generale din capitolele anterioare pentru conceperea şi
proiectare tehnologiilor de fabricare şi montare ale oricărui element
de URP.
3
1.Tehnologiile de realizare a schimbătoarelor de căldură
Procesele care se desfăşoară în instalaţiile tehnologice din

rafinăriile de petrol şi combinatele petrochimice au ca o
componentă de bază transferul de căldură şi, ca urmare, aparatele
de transfer termic (schimbătoarele de căldură) au o pondere
importantă în cadrul echipamentelor din aceste instalaţii.
Aparatele de transfer termic (schimbătoarele de căldură)
sunt aparate tehnologice în care se realizează transferul de
căldură între două medii (agenţi termici): unul care se răceşte
cedând căldură, celălalt care se încălzeşte primind căldură.
4
Transferul căldurii între agenţii termici prezenţi într-un
schimbător de căldură se poate realiza cu sau fara transfer de
masă, în procesul de transfer termic producându-se sau nu
amestecarea şi interacţiunea chimică a agentilor termici; ca
urmare, schimbătoarele de căldură se pot împărţi în:
a. schimbătoare de caldura în amestec, numite şi
schimbătoare de căldură prin contact direct, în care procesele de
transfer termic se realizează simultan cu amestecarea şi
interacţiunea agenţilor termici şi, deci, cu producerea unor
procese de transfer de masă;
b. schimbătoare de caldura în suprafaţă, în care transferul de
căldură între agenţii termici se face prin pereţi despărţitori,
executati din materiale cu conductivitate termică ridicată, nefiind
însoţit de procese de transfer de masă.
5
În acest subcapitol sunt prezentate şi analizate constructiv şi
din puncul de vedere al tehnologiilor de fabricare numai
schimbătoarele de căldură în suprafaţă, utilizate cu cea mai mare
pondere în rafinăriile de petrol şi în instalaţiile petrochimice,
schimbătoare care, conform documentelor normative în vigoare
(SR EN 247:1995, Schimbătoare de căldură. Terminologie), sunt
definite ca fiind:
 “aparate a căror funcţie principală este transferul de
căldură între două fluide separate printr-un perete”;
 “ utilaje la care transmiterea căldurii de la un agent termic
la altul se face printr-un perete despărţitor (în general metalic),
fără producerea de reacţii chimice şi fără acumulare de căldură”.
6
Schimbătoarele de căldură în suprafaţă se pot clasifica după
mai multe criterii:
a. dacă se consideră criteriul operaţiei de transfer termic la
care se foloseşte aparatul, se pot defini următoarele categorii de
schimbătoare de căldură:
a.1. Preîncălzitoare şi încălzitoare, în care se realizează
încălzirea unui fluid tehnologic rece;
a.2. Refierbătoare şi vaporizatoare, în care se realizează
fierberea şi evaporarea unui lichid tehnologic;
a.3. Răcitoare, în care se realizează răcirea unui fluid
tehnologic cald;
a.4. Condensatoare, în care se realizează condensarea unui
fluid tehnologic aflat în stare de vapori.
7
Tinând seama de această clasificare, rezultă că agenţii
termici activi, cu care se controlează procesele de transfer termic
din schimbătoarele de căldură, se pot clasifica, la rândul lor, în :
 agenţi de încălzire, utilzaţi în încălzitoare şi evaporatoare;
 agenţi de răcire, utilzaţi în răcitoare şi condensatoare.
Principalii agenţi termici de încălzire utilizaţi în
schimbătoarele de căldură industriale sunt apa caldă, aburul şi
gazele de ardere, iar cei mai utilizaţi agenţi termici de răcire sunt
apa, aerul şi agenţii frigorifici.
8
b. dacă se consideră criteriul stării de agregare a agenţilor termici
din aparatul de schimb de căldură, se pot defini următoarele categorii de
astfel de aparate:
b.1. Schimbătoare de căldură în care ambii agenţii termici implicaţi
în procesul de transfer de căldură se află în stare lichidă;
b.2. Schimbătoare de căldură în care unul din agenţii termici
implicaţi în procesul de transfer de căldură se află în stare lichidă, iar
celălalt agent termic – în stare gazoasă;
implicaţi în procesul de transfer de căldură se află în stare lichidă, iar
celălalt agent termic – în stare de vapori;
b.4. Schimbătoare de căldură în care ambii agenţii termici implicaţi
în procesul de transfer de căldură se află în stare gazoasă;
implicaţi în procesul de transfer de căldură se află în stare gazoasă, iar
celălalt agent termic – în stare de vapori.
9
c. Folosind drept criteriu direcţia relativă de deplasare a
agenţilor termici în aparatul de schimb de căldură, rezultă
următoarea clasificare a acestor aparate:
c.1. Schimbătoare de căldură cu circulaţie în echicurent, în
care circulaţia agenţilor termici se realizează pe direcţii paralele şi
în acelaşi sens;
c.2. Schimbătoare de căldură cu circulaţie în contracurent,
în care agenţii termici circulă pe direcţii paralele, dar în sensuri
contrare;
c.3. Schimbătoare de căldură cu circulaţie în curent
încrucişat, în care circulaţia agenţilor termici se realizează pe
două direcţii perpendiculare;
c.4. Schimbătoare de căldură cu circulaţie în curent mixt.
10
d. Configuraţia peretelui despărţitor dintre agenţii termici şi
caracteristicile constructive ale aparatului de schimb de căldură
pot să constituie un criteriu de clasificare, pe baza căruia rezultă
următoarele clase de aparate:
d.1. Schimbătoare de căldură tubulare, la care unul dintre
agenţii termici circulă printr-un spaţiu mono sau multi tubular
realizat din ţevi netede sau cu aripioare;
d.2. Schimbătoare de căldură netubulare.
Schimbătoarele de căldură tubulare sunt cele mai folosite în
prezent în instalaţiile din rafinăriile de petrol şi combinatele
petrochimice. Din punctul de vedere al concepţiei constructive de
bază, schimbătoarele de căldură tubulare se încadrează în două
categorii:
11
d.1.1. Schimbătoare de căldură tubulare cu manta, la care
tubulatura, realizată din ţevi netede sau cu aripiaore scurte
(joase), prin care este circulat unul din agenţii termici, se află
dispusă în incinta mantalei (corpului) aparatului;
d.1.2. Schimbătoare de căldură tubulare fără manta.
Fiecare dintre cele două categorii de schimbătoare de
căldură tubulare conţine mai multe variante constructive, fiecărei
variante corespunzându-i mai multe tipuri constructive.
Schimbătoarele de căldură tubulare cu manta şi fără manta
se realizează în variantele (tipurile) constructive schematizate în
figurile 5.1 şi 5.2.
12
Fig. 5.1. Variantele constructive ale schimbătoarelor de căldură cu manta:
a. cu fascicul tubular rigid, fără compensator de dilataţie pe manta – tip SR; b. cu fascicul tubular rigid, cu
compensator de dilataţie pe manta – tip SC; c. cu fascicul tubular cu cap mobil (flotant), fără spaţiu de vapori
– tip SM; d. cu fascicul tubular cu cap mobil (flotant), cu spaţiu de vapori; e. cu fascicul tubular, cu etanşare
la manta – tip SP; f. cu fascicul tubular, cu etanşare la racord; g. cu fascicul tubular dublu coaxial – tip ST; h.
cu fascicul tubular în formă de U, fără spaţiu de vapori – tip SU; i. cu fascicul tubular în formă de U, cu
spaţiu de vapori – tip SV; j. cu fascicul tubular cu ţevi cu aripioare lungi, cu circulaţie în curent încrucişat.
13
Fig. 5.1. Variantele constructive ale schimbătoarelor de căldură fără manta:
a. ţeavă în ţeavă cu ţevi drepte (simple); b. ţeavă în ţeavă cu ţevi în U; c. ţeavă în ţeavă cu ţevi curbate
elicoidal; d. de tip înecat, cu serpentină plană cu ţevi în U; e. de tip înecat, cu serpentină plană în spirală; f. de
tip înecat, cu serpentină elicoidală; g. de tip înecat, cu ţevi drepte şi registre colectoare; h. de tip înecat, cu
fascicul tubular cu ţevi în U; i. cu stropire, cu serpentină plană cu ţevi în U; j. cu stropire, cu ţevi drepte şi
registre colectoare.
14
Pentru schimbătoarele de căldură tubulare cu manta
(folosite cu precădere în instalaţile din rafinăriile de petrol şi
combinatele petrochimice), realizate în variantele constructive
principale (de bază) precizate mai înainte, se pot concepe diverse
tipuri constructive (funcţie de aplicaţia în care se utilizează), orice
tip putând fi definit în funcţie de soluţiile constructive adoptate
pentru principalele componente (subansambluri): camerele fixe
(camera de distribuţie, camera de întoarcere, camera de colectare
etc.),corpul (mantaua) schimbătorului, camerele mobile
(interioare sau exterioare) şi fasciculul tubular.
Soluţiile constructive uzuale pentru fiecare din aceste
componente sunt următoarele:
15
a. camerele fixe se realizează în variantele:
 camere fixe cu capac demontabil, simbolizate A1, dacă
capacul demontabil este plat, sau A2, dacă capacul demontabil
este realizat prin ambutisare (semisferic, semielipsoidal sau mâner
de coş);
 camere fixe cu capac integrat (sudat), simbolizate B;
 camere fixe cu placă tubulară integrată şi capac (plat)
demontabil, simbolizate C1, dacă placa tubulară are şi rol de
flanşă (variantă utilizată la schimbătoarele de căldură tip SU, ST
şi SM), sau C2, dacă placa tubulară nu are şi rol de flanşă
(variantă utilizată la schimbătoarele de căldură tip SR şi SC);
 camere fixe pentru înaltă presiune, simbolizate D.
16
b. corpurile schimbătoarelor de căldură se realizează în variantele:
 corpuri cu o singură trecere a fluidului, simbolizate E1, dacă sunt
alcătuite dintr-o manta şi două flanşe de capăt integrate (sudate), sau E2,
dacă sunt alcătuite dintr-o manta cilindrică, având la un capăt un capac
integrat (sudat), iar la celălalt capăt o flanşă integrată (sudată);
 corpuri cu două treceri ale fluidului, simbolizate F1, dacă sunt
alcătuite dintr-o manta şi două flanşe de capăt integrate (sudate), sau F2,
dacă sunt alcătuite dintr-o manta cilindrică, având la un capăt un capac
integrat (sudat), iar la celălalt capăt o flanşă integrată (sudată);
 corpuri în care curgerea fluidului este scindată, simbolizate G1, dacă
sunt prevăzute cu o singură pereche de racorduri (intrare – ieşire) pentru
fluid, sau G2, dacă sunt prevăzute cu două perechi de racorduri (intrare –
ieşire) pentru fluid;
 corpuri în care curgerea fluidului este divizată, simbolizate H;
 corpuri prevăzute cu spaţiu de vapori, simbolizate K.
17
c. camerele mobile se realizează în variantele:
 camere interioare prevăzute cu semiinele de strângere (a plăcii
tubulare), simbolizate S1, dacă sunt destinate schimbătoarelor de căldură
tip SM (nu sunt prevăzute cu presgarnitură), sau S2, dacă sunt destinate
schimbătoarelor de căldură cu fascicul tubular, cu etanşare la racord
(sunt prevăzute cu presgarnitură);
 camere interioare prevăzute cu placă tubulară mobilă cu rol de flanşă,
simbolizate T1, dacă sunt destinate schimbătoarelor de căldură tip SM, sau
T2, dacă sunt destinate schimbătoarelor de căldură cu fascicul tubular, cu
etanşare la racord;
 camere exterioare cu presgarnitură, simbolizate P, dacă sunt
prevăzute cu capac plat şi presgarnitură simplă, W1, dacă sunt prevăzute
cu capac plat şi presgarnitură cu inel de ungere sau W2, dacă sunt
prevăzute cu capac ambutisat integrat (sudat) şi presgarnitură cu inel de
ungere.
18
d. fasciculele tubulare se realizează în variantele:
 fascicule tubulare cu ţevi drepte, simbolizate V1, dacă sunt
destinate schimbătoarelor de căldură tip, SR, SC şi SM sau V2, dacă sunt
destinate schimbătoarelor de căldură tip ST;
 fascicule tubulare cu ţevi în U, simbolizate U.
Simbolurile prezentate mai înainte se utilizează pentru notarea
schimbătoarelor de căldură tubulare cu manta pe desne şi în
documentaţia tehnică. Simbolizarea (notarea) unui astfel de schimbător de
căldură se face precizând simbolul variantei sale constructive (tipului său
constructiv), urmat de simbolurile soluţiilor constructive ale
subansamblurilor sale principale; de exemplu, un schimbător de căldură
tubular cu manta, cu fascicul tubular cu cap mobil, fără spaţiu de vapori,
alcătuit dintr-o cameră (fixă) de distribuţie cu capac integrat, un corp cu o
singură trecere a fluidului, cu flanşe la ambele capete şi o cameră mobilă
interioară, cu semiinele de strângere a plăcii tubulare, fără presgarnitură
se simbolizează: Schimbător de căldură tip SM – B. E1. S1.
19
Tipurile constructive uzuale şi componentele principale ale schimbătoarelor de
căldură tubulare cu manta sunt redate în figuria 5.3. Subansamblurile şi elementele
componente marcate ca repere pe această figură au următoarele semnificaţii: 1 – camera
(fixă) de distribuţie; 2 – flanşa camerei de distribuţie; 3 – fundul semielipsoidal al camerei
de distribuţie; 4 – capacul plan al camerei de distribuţie ; 5 – racordul camerei de
distribuţie; 6 – perete despărţitor (şicană frontală); 7 – corpul realizat din virole cilindrice
sudate cap la cap; 8 – placa tubulară fixă; 9 – placa tubulară mobilă; 10 – ţevile
fasciculului tubular; 11 – flanşa de capăt a corpului; 12 – flanşa mare a corpului; 13 –
capacul mare al corpului; 14 – capacul integrat (sudat) al corpului; 15 – flanşa
presgarnitură; 16 – racordul corpului; 17 – şicana transversală; 18 – şicana
longitudinală; 19 – tiranţii şi ţevile distanţiere ale fasciculului tubular; 20 – racordurile
secundare (aerisire, scurgere, montare instrumente de măsură); 21 – compensator
lenticular de dilataţie; 22 – şicana suportului de capăt; 23 – placa deflectoare şi bridele de
prindere; 24 – suporturile (reazemele) schimbătorului de căldură; 25 – camera mobilă
interioară (capul mobil); 26 – flanşa capului mobil; 27 – fundul capului mobil; 28 –
semiinelele de strângere a plăcii tubulare; 29 – camera mobilă exterioară; 30 – fundul
plat al camerei mobile exterioare; 31 – inelul de presare al presgarniturii; 32 – cămaşa
plăcii tubulare mobile; 33 – inelul secţionat; 34 – placa deflectoare; 35 – urechile de
prindere şi ridicare a capacelor; 36 – garniturile de etanşare.
20
Fig. 5.3. Tipurile constructive uzuale şi componentele principale ale schimbătoarelor
de căldură tubulare cu manta : Schimbător de căldură tip SR – B. E1. B
21
Fig. 5.3 continuare 1. Tipurile constructive uzuale şi componentele principale ale schimbătoarelor
de căldură tubulare cu manta : Schimbător de căldură tip SC – B. E1. B
22
de căldură tubulare cu manta : Schimbător de căldură tip SM – A1. E1. S1
23
de căldură tubulare cu manta : Schimbător de căldură tip SU – B. F2. U
24
de căldură tubulare cu manta : Schimbător de căldură tip SP – A1. E1. P
25
de căldură tubulare cu manta : Schimbător de căldură tip SV – A1. K. U
26
de căldură tubulare cu manta : Schimbător de căldură tip ST – A2. E2. V2
27
de căldură tubulare cu manta : Preîncălzitor sau răcitor tip SR – B. E1. B sau tip SC – B
28
Analizând caracteristicile constructive ale elementelor din care
sunt realizate componentele / subansamblurile schimbătoarelor de
căldură tubulare cu manta (corp, cameră de distribuţie, capac mare,
fascicul tubular etc.), se poate URPecia că tehnologiile de fabricare
a oricăreia dintre aceste elemente (virole, funduri şi capace, flanşe
şi racorduri etc.) pot fi proiectate cu uşurinţă pe baza cunoştinţelor
prezentate în capitolele anterioare. Singurul subanasamblu care
impune o analiză tehnologică suplimentară este fasciculul tubular,
alcătuit, aşa cum se poate observa în imaginile din figura 5.4 din
placa tubulară, ţevile fasciculului, şicanele, tiranţii şi distanţierele
(elementele de asamblare) şi ale cărui probleme tehnologice rezultă
examinând imaginile din figura 5.5, care prezintă principalale etape
ale execuţiei unui fascicul tubular simplu, cu elementele
componente realizate din alamă.
29
Fig. 5.4. Tipuri de fascicule tubulare şi tubulaturi (ţevi) folosite la realizarea aparatelor de schimb de căldură
30
Fig. 5.5. Schema de execuţie a unui fascicul tubular simplu cu ţevile, placa tubulară şi şicanele din alamă:
a. realizarea semifabricatelor pentru plăcile tubulare şi şicane; b. prelucrarea prin aşchiere (strunjire, găurire,
alezare) a plăcilor tubulare şi şicanelor; c, d. finisarea placilor tubulare şi şicanelor (îndepărtarea aşchiilor din
orificii, şlefuirea suprafeţ din orificii, şlefuirea suprafeţelor plane etc.); e. asamblarea plăcilor tubulare şi şicanelor
folosind tiranţi şi distanţiere (formarea scheletului fasciculului tubular)
31
Fig. 5.5 continuare . Schema de execuţie a unui fascicul tubular simplu
cu ţevile, placa tubulară şi şicanele din alamă:
f. poziţionarea şi fixarea şicanelor; g. introducerea ţevilor în fasciculul tubular; h. fixarea ţevilor în plăcile tubulare
(mandrinarea ţevilor în plăcile tubulare); j. verificarea / recepţia fasciculului tubular
32
Pe baza analizei efectuate au rezultat următoarele concluzii:
 Plăcile tubulare se realizeză din rondele semifabricat
debitate din tablă (plăcile subţiri) sau din discuri semifabricat
relizate prin forjare (plăcile groase), folosind prelucrări prin
aşchiere (pe strunguri normale sau verticale / carusel şi pe maşini
de găurit şi alezat cu comandă numerică), aşa cum se poate observa
în imaginile prezentate în figura 5.6; toate cunostinţele necesare
proiectării tehnologiilor de fabricare ale acestor piese sunt
cunoscute de la disciplinele studiate anterior;
 Şicanele se realizează din rondele semifabricat debitate din
tablă, pentru realizarea orificiilor practicându-se prelucrarea (în
pachet) pe maşini de găurit sau debitarea cu jet de plasmă, pe maşini
asistate de calculator, aşa cum se poate observa în figura 5.6;
33
Fig. 5.6. Prelucrarea prin aşchiere a plăcilor tubulare şi şicanelor pentru schimbătoarele de căldură:
a. prelucrarea plăcilor mari pe strungurile carusel; b. prelucrarea orificiilor pe maşini cu comandă numerică;
b. realizarea orificiilor şicanelor folosind debitarea (de precizie) cu jet de plasmă
34
 Elementele de asamblare (tiranţii, distantierele)se realizează
prin tehnologii simple, pornind de la semifabricate laminate de tip
bară sau ţeavă;
 Ţevile care alcătuiesc fasciculul tubular pot fi ţevi netede (cu
tehnologii de fabricare cunoscute) sau cu aripioare (pentru acest tip
de ţevi trebuie prezentate tehnologiile uzuale de fabricare);
fasciculele tubulare pot fi realizate cu ţevi drepte sau cu ţevi
(curbate) în U, pentru curbarea ţevilor fiind aplicate prescripţiile
tehnologice detaliate în scap. II. 8.
 Fixarea ţevilor în plăcile tubulare ridică probleme
tehnologice importante, care sunt în prezent rezolvate prin multiple
soluţii tehnice (neprezentate la alte discipline studiate anterior).
Ca urmare în acest subcapitol vor fi tratate două probleme: fabricarea
ţevilor cu aripioare şi fixarea ţevilor în plăcile tubulare ale schimbătoarelor
de căldură.
35
1.1. Tehnologiile de fabricare a ţevilor cu aripioare
Ţevile cu aripiare asigură rezolvarea în condiţii economice a
problemelor privind transferul termic în cazul când coeficienţii de
transfer de căldură ai mediilor implicate sunt diferiţi (lichid – gaz
sau lichid – vapori). Parametrul constructiv de caracterizare a
ţevilor cu aripioare φ este definit prin relaţia:
Dea
 , (5.1)
Det
în care Dea este diametrul exterior al aripioarelor, iar Det –
diametrul exterior al ţevii suport.
După modul de dispunere a aripioarelor pe ţeava suport, ţevile
cu aripioare se pot clasifica în urmatoarele categorii: A. ţevi cu
aripioare longitudinale; B. ţevi cu aripioare transversale; C. ţevi cu
aripioare elicoidale.
36
A. Ţevile cu aripioare longitudinale (v. fig. 5.7) se realizează
prin două tehnologii:
 Aplicarea şi fixarea, prin sudare sau prin lipire tare /
brazare, a aripioarelor, confecţionate din profile obţinute prin
laminare, tragere sau extrudate, pe o ţeavă suport;
 Realizarea ţevii cu aripioare în construcţie monobloc, prin
extrudare la cald, din materiale metalice cu plasticitate bună (cupru
şi aliaje pe bază de Cu, aluminiu şi aliaje pe bază de Al, oţeluri
carbon sau slab aliate cu conţinuri scăzute de C etc.).
37
Fig. 5.7. Ţevi cu aripioare longitudinale fabricate prin diferite procedee tehnologice
38
B. Ţevile cu aripioare transversale se realizează printr-o
tehnologie simplă, constând din:
 fabricarea aripioarelor prin ambutisare din tablă subţire
(din materiale metalice cu plasticitate bună:cupru şi aliaje pe bază
de Cu, aluminiu şi aliaje pe bază de Al, oţeluri carbon sau slab
aliate cu conţinuri scăzute de C etc.); se obţin aripioare cu diferite
forme şi dimensiuni, aşa cum se prezintă în figura 5.8;
 aplicarea aripioarelor pe ţeava supurt şi fixarea acestora
prin mărirea diametrului exterior al ţevii suport, realizată trăgând
prin interiorul ţevii un dorn, care produce expandarea la rece a
acesteia, aşa cum sugerează schema prezentată în figura 5.9;
uneori, fixarea aripioarelor este suplimentată prin introducerea
într-o baie cu aliaj de lipire a ţevilor cu aripioarele aplicate.
39
Fig. 5.8. Aripioare transversale realizate din tablă prin ambutisare şi ţevi cu aripioare de acest tip
40
Fig. 5.9. Schema fabricării ţevilor cu aripioare transversale
41
C. Ţevile cu aripioare elicoidale se realizează prin mai multe
tehnologii:
 Ţevile cu aripioare scurte (cu φ = 2...4, pasul p = 1,5...2,5
mm şi unghiul profilului αp = 4...30 o) se realizează prin deformarea
plastică superficială prin rulare a ţevii suport (confecţionată dintr-
un material metalic cu plasticitate bună:cupru şi aliaje pe bază de
Cu, aluminiu şi aliaje pe bază de Al etc.), pe maşini speciale sau pe
strunguri, cu ajutorul unor scule profilate, aşa cum se arată în
figura 5.10, procedeul fiind similar celui folosit la filetarea
(exterioară) prin rulare a şuruburilor.
42
Fig. 5.10. Modul de realizare prin rulare a ţevilor cu aripioare elicoidale scurte
43
 Ţevile cu aripioare lungi (cu φ = 4...16) se realizează prin
înfăşurarea elicoidală a unei benzi (din materialul şi cu
dimensiunile corespunzătoare aripioarelor) pe exteriorul unei ţevi
suport, folosind instalaţii de tipul celei prezentate în schema din
figura 5.11; fixarea aripioarelor pe ţeava suport se realizează
apelând la un procedeu adecvat de sudare: sudarea prin presiune,
cu încălzire prin inducţie sau sudarea MIG.
44
Fig. 5.11. Modul de realizare a ţevilor cu aripiare elicoidale lungi
prin înfăşurarea şi sudarea unei benzi pe ţeava suport
45
 Ţevile cu aripioare lungi (cu φ = 4...8) se pot realiza şi prin
următorul procedeu: a. se realizează (prin rulare) pe exteriorul ţevii
suport un canal elicoidal; b. banda din care se realizeaza
aripioarele se înfăşoară la exteriorul ţevii suport; c. aripioarele se
fixează pe exteriorul ţevii suport prin presare, folosind trei role
dispuse radial şi decalate după pasul de înfăşurare al aripioarelor;
ţevile obţinute prin acest procedeu au configuraţia prezentată în
figura 5.12.
46
Fig. 5.12. Modul de realizare a ţevilor cu aripiare elicoidale lungi prin înfăşurarea
şi presarea unei benzi în canalul elicoidal realizat prin rulare la exteriorul ţevii suport
47
La echipamentele de transfer termic care lucrează în
prezenţa gazelor fierbinţi, ţevile cu aripioare se deteriorează
repede. Pentru astfel de aplicaţii se recomandă utilizarea ţevilor
cu ştifturi (care se comportă corespunzător chiar la temperaturi
de 700...900 oC), de tipul celor prezentate în figura 5.13.
Fig. 5.13. Ţevi cu ştifturi utilizate la aparatele de schimb de caldură care lucrează în prezenţa gazelor fierbinţi
48
1.2. Tehnologiile de fixare a ţevilor în plăcile tubulare
Metodele tehnologice de fixare a ţevilor în plăcile tubulare ale

schimbătoarelor de căldură sunt: Fixarea ţevilor prin mandrinare;
Fixarea ţevilor prin sudare.
1.2.1. Fixarea ţevilor în plăcile tubulare prin mandrinare
Mandrinarea este o metodă tehnologică bazată pe deformarea
elasto-plastică a capetelor ţevilor. Pentru aplicarea acestei metode
este necesară pregătirea corespunzătoare a capetelor ţevilor şi a
alezajelor (orificiilor) din placa tubulară.
Capetele ţevilor care urmează a fi mandrinate trebuie pregătite
astfel încât să fie respectate următoarele condiţii:
49
 Suprafaţa exterioară a capetelor ţevilor trebuie să fie
lipsită de defecte, fiind admise cel mult zgârieturile longitudinale
cu adâncimea hdt  0,1 mm; respectarea acestei condiţii impune
şlefuirea şi lustruirea suprafeţelor exterioare ale capetelor ţevilor
(zonelor care urmează a veni în contact cu suprafaţa alezajelor
din placa tubulară), folosind hârtie sau pânză abrazivă cu
granulaţie fină;
 Abaterile la dimensiunile de referinţă (diametrul exterior
Det şi grosimea de perete st) trebuie sa se încadreze în câmpul de
toleranţă prevăzut în standardul sau norma care reglementează
criteriile de calitate la livrarea ţevilor, iar abaterea at, de la
perpendicularitatea feţelor frontale ale ţevilor pe axa lor
longitudinală, definită şi măsurată aşa cum se arată în figura
5.14, trebuie să fie at = 0,7...2,0 (funcţie de Det);
50
 Ţevile trebuie debitate la lungime astfel încât feţele
frontale ale acestora să depăşească suprafaţa accesibilă a plăcii
tubulare cu o distanţă hdp = ( 0,20...0,25)Det;
 Capetele ţevilor trebuie să fie recoapte (aduse la starea
structurală care le asigură o bună comportare la deformarea
plastică) pe o lungime Lrt = 200...300 mm.
Alezajele plăcii tubulare în care urmează a fi fixate ţevile

unui fascicul tubular trebuie pregătite astfel încât să fie respectate
următoarele condiţii:
51
 Suprafeţele alezajelor trebuie să aibă rugozitatea
Ra  12,5 μm, condiţie care se asigură dacă ultima operaţie de
prelucrare a alezajelor este (o operaţie de prelucrare prin aşchiere)
corespunzătoare cel puţin unei semifinisări (adâncire de finisare
sau alezare de degroşare);
 Suprafeţele alezajelor trebuie să fie lipsite de defecte de tipul
zgârieturilor sau şanţurilor, fiind admise cel mult defectele (de acest
tip) inelare sau elicoidale cu adâncimea hdp  0,25 mm, dacă sunt
amplasate la cel puţin 10 mm de marginile alezajului; nu sunt
admise şanţurile sau zgârieturile dispuse pe direcţia axei de rotaţie a
alezajului;
 Suprafeţele alezajelor trebuie prelucrate astfel încât jocul
dintre ţevi si alezaje să fie Jtp = 0,7...1,7 mm (funcţie de Det).
52
Mandrinarea produce deformarea elasto – plastică a capetelor
ţevilor şi deformarea elastică a plăcii tubulare. Îmbinarea (cu
strângere) care se realizează între ţeava mandrinată şi placa
tubulară trebuie să îndeplinească două condiţii: a. să fie etanşă; b.
să aibă rezistenţă mecanică suficientă, astfel încât în cursul
utilizării fasciculului tubular să nu se producă smulgerea ţevilor din
placa tubulară.
Pentru a se îndeplini aceste condiţii este necesar ca
mandrinarea să producă un anumit grad de deformare plastică a
materialului ţevilor, denumit grad de mandrinare Gm. Gradul de
mandrinare realizat se poate calcula, dacă se măsoară diametrul
interior al ţevilor după mandinare Ditm şi se cunosc dimensiunile
înainte de mandrinare ale ţevilor şi alezajelor din placa tubulară,
aplicând formula:
53
Dit  J tp
Gm  100 (5.2)
Dea
în care ΔDit este variaţia diametrului interior al ţevilor, ΔDit =
Ditm – Dit, cu Dit = Det – 2st, iar Dea este diametrul alezajelor înainte
de mandrinare.
Pe cale experimentală s-a stabilit că gradul de mandrinare
optim (care asigură performanţele maxime de rezistenţă mecanică
şi etanşeitate îmbinărilor mandrinate şi trebuie realizat în cursul
efectuării operaţiei de mandrinare) este Gmo = 0,8...1,4 %.
Gradul de mandrinare realizat se poate determina
postmandrinare (folosind formula prezentată mai înainte) sau se
poate controla în cursul mandrinării.
Pentru mandrinarea ţevilor în plăcile tubulare se folosesc
procedeele tehnologice prezentate în continuare.
54
A. Mandrinarea pneumatică (clasică) utilizează mandrine
rotative, de tipul celor prezentate în figura 5.14. Mandrinele sunt
acţionate pneumatic, folosind turbine cu aer, alimentate de la surse
de aer comprimat cu debit mare, la presiunea pa = 6...8 bar. Avansul
longitudinal al axului conic central al mandrinei este asigurat de
modul de dispunere pe corpul mandrinei a locaşurilor pentru rolele
de mandrinare. Utilizarea acestui procedeu nu permite controlul
gradului de mandrinare în cursul efectuării operaţiei de
mandrinare, calitatea îmbinărilor mandrinate fiind dependentă de
nivelul calificarii şi de experienţa muncitorilor care realizează
operaţia.
55
Fig. 5.14. Mandrinele folosite la mandrinarea pneumatică (clasică)
56
B. Mandrinarea electro – hidraulică utilizează mandrine de
tipul celor prezentate în figura 5.15. Construcţia acestor mandrine
este asemănătoare celor folosite la mandrinarea clasică, numai că
locaşurile pentru rolele de mandrinare sunt dispuse paralel cu axa
longitudinală a corpului mandrinei, deoarece la folosirea acestui
procedeu:
 mişcarea de rotaţie a mandrinei este asigurată de un motor
electric;
 mişcarea de avans a axului conic al mandrinei este
asigurată de un motor (cilindru) hidraulic.
57
Fig. 5.15. Mandrinele folosite la mandrinarea electrohidraulică
58
În cursul mandrinarii, axul conic al mandrinei avansează,
rolele de mandrinare sunt deplasate radial şi momentul de torsiune
necesar menţinerii în rotaţie a mandrinei creşte. Mărimea acestui
moment poate fi măsurată (deoarece acţionarea în mişcare de
rotatie este asigurată de un motor electric), astfel încât, atunci când
se atinge valoarea care corespunde realizării gradului optim de
mandrinare, avansul axului conic central este oprită, iar după
executarea a încă 3...4 rotaţii ale mandrinei, se retrage axul conic şi
mandrinarea este încheiată.
Acest procedeu de mandrinare permite, pe lângă controlul
gradului de mandinare şi înregistrarea diagramelor de mandrinare
şi mandrinarea pe porţiuni a ţevilor în plăcile tubulare groase,
posibilitate evidenţiată de imaginile din figura 5.15.
59
Fig. 5.16. Mandrinarea ţevilor în plăcile tubulare, folosind mandrine cu
role de răsfrăngere a marginilor ţevilor la sfârşitul mandrinarii
60
Fig. 5. . Schema fixării ţevilor în plăcile tubulare prin mandrinare hidraulică
61
Fig. 5. . Schema fixării ţevilor în plăcile tubulare prin mandrinare electrohidrodinamică
62
Fig. 5. . Schema fixării ţevilor în plăcile tubulare folosind mandrinarea prin explozie
63
Fig. 5. . Variante de realizare a fixării prin sudare a ţevilor în plăcilor tubulare ale schimbătoarelor de căldură
64
Fig. 5. . Fixarea ţevilor în placa tubulară a unui schimbător de căldură,
folosind sudarea automata orbitală prin procedeul WIG
65
2.Tehnologiile de realizare a rezervoarelor cilindrice verticale – RCV
Rezervoarele cilindrice verticale – RCV sunt utilizate, în mod
obişnuit, pentru depozitarea petrolului şi produselor petroliere lichide
(motorină, benzină etc.) la presiune atmosferică.
Principalele caracteristici tehnice şi tehnologice ale RCV sunt:
 RCV au, în mod obişnuit, capacităţi (geometrice şi nominale)
VRCV = 1000...10000 m3 (construindu-se însă şi un număr însemnat de
RCV de mare capacitate, cu VRCV  30000 m3) , dimensiunile lor
principale (diametrul rezervorului Di şi înălţimea mantalei Hr)
impunând încadrarea lor în categoria aparatelor negabaritice. Ca
urmare, pentru realizarea unui RCV trebuie concepute, proiectate şi
efectuate două procese tehnologice: a. procesul tehnologic de fabricare
(în condiţii uzinale, în ateliere sau fabrici de profil) a componentelor
rezervorului; b. procesul tehnologic de asamblare a rezervorului (la locul
de amplasare a rezervorului, în condiţii de şantier de montaj).
66
 RCV funcţionează la presiunea atmosferică (sunt denumite şi
rezervoare atmosferice de depozitare), dimensionarea mantalei
efectuându-se considerând (ca element principal al solicitării
mecanice) sarcina hidrostatică (presiunea hidrostatică a coloanei de
lichid aflat în rezervor). Ca urmare, RCV nu se încadrează în
categoria recipientelor sub presiune şi la proiectarea, construirea,
montarea şi repararea acestora nu se aplică prescripţiile tehnice
(cu grad de severitate ridicat) [3,4,6], trebuind să fie respectate
prescripţiile tehnice (mai simple) din documentele normative
specifice, de exemplu din API Standard 620 – Design and
construction of large welded, low pressure storage tanks şi din API
Standard 650 – Welded steel tanks for oil storage.
67
 Componentele principale ale RCV (fundul, mantaua şi
capacul) se realizează, în mod obişnuit, din semifabricate laminate
de tip tablă (cu grosimea s = 5...12 mm), din oţel nealiat (carbon),
mărcile de oţel recomandate fiind S235 (OL37), împreună cu S265 şi
S295, pentru rezervoarele de mare capacitate utilizându-se şi mărcile
S355 sau P355N. RCV destinate stocării lichidelor puternic agresive
se pot realiza din tablă din oţeluri inoxidabile, din oţeluri placate sau
din aliaje pe bază de Al, iar pentru RCV folosite la depozitarea
gazelor lichefiate se pot utiliza semifabricate de tip tablă laminată din
oţeluri criogenice (cu 5% sau 9% Ni, funcţie de regimul de
temperatură al rezervorului).
68
2.1.Tehnologiile de realizare a RCV în construcţie clasică
„RCV în construcţie clasică” sunt acele rezervoare concepute şi

proiectate pentru a fi montate „tablă cu tablă”, indiferent care sunt
caracteristicile lor constructive (v. fig. 5.22).
Tehnologiile de fabricare (în condiţii uzinale, în ateliere sau
fabrici de profil) a elementelor din care sunt alcătuite componentele
principale (fundul, mantaua şi capacul) ale oricărui RCV în
construcţie clasică sunt foarte simple, aşa cum se prezintă în
continuare pentru cazul RCV din oţeluri carbon şi slab aliate.
69
Fig. 5.22. Părţile componente şi particularităţile constructive ale principalelor tipuri de RCV
70
Fig. 5.22 continuare 1. Părţile componente şi particularităţile constructive ale principalelor tipuri de RCV
71
Fig. 5.22 continuare 2. Părţile componente şi particularităţile constructive ale principalelor tipuri de RCV
72
a. Procesul tehnologic tipizat de fabricare a elementelor
componente ale fundului RCV (care se obţin, în mod obişnuit, din
table semifabricat cu grosimea sf = 5...10 mm) cuprinde următoarele
operaţii: curăţire, îndreptare, trasare, debitare, prelucrarea
marginilor.
Includerea operaţiei de îndreptare în procesul tehnologic este
dependentă de grosimea tablelor folosite ca semifabricate şi de
diametrul RCV şi se decide folosind diagrama din figura 5.23
(realizată pe baza prescripţiilor din API Standard 650).
73
Aşa cum sugerează schiţele din figura 5.22:
 majoritatea elementelor componente ale fundului se pot realiza din
table semifabricat dreptunghiulare cu dimensiunile de livrare (fiind preferate
tablele cu lungimea Ls = 6000 mm şi lăţimea ls = 1500 mm) şi, ca urmare,
pentru aceste elemente procesul tehnologic de fabricare nu cuprinde
operaţiile de trasare şi debitare.
 cele mai multe dintre elementele componente ale fundului au contur
poligonal şi, ca urmare, la fabricarea lor se poate folosi debitarea prin
forfecare (operaţie cu productivitate mare – v. Scap II.4) şi prelucrarea
marginilor prin rabotare.
 elementele de contur ale fundului, având una din muchii circulară,
se debitează prin forfecare pe muchiile rectilinii şi printr-un procedeu termic
(de obicei, prin debitare cu flacără de gaze şi oxigen) pe muchia circulară, iar
prelucrarea marginilor se efectuează numai pe muchiile rectilinii.
74
b. Procesul tehnologic tipizat de fabricare a elementelor
componente ale virolelor mantalei RCV (care se obţin, în mod
obişnuit, din table semifabricat cu grosimea sf = 5...16 mm) cuprinde
următoarele operaţii: curăţire, îndreptare, trasare, debitare,
prelucrarea marginilor, curbare.
Includerea operaţiilor de îndreptare şi curbare în procesul
tehnologic este dependentă de grosimea tablelor folosite ca
semifabricate şi de diametrul RCV şi se decide folosind diagrama din
figura 5.23 (realizată pe baza prescripţiilor din API Standard 650).
75
Aşa cum sugerează schiţele din figura 5.22:
c. majoritatea elementelor componente ale virolelor se pot
realiza din table semifabricat dreptunghiulare cu dimensiunile de
livrare (fiind preferate tablele cu lungimea Ls = 6000 mm şi lăţimea
ls = 1500 mm) şi, ca urmare, pentru aceste elemente procesul
tehnologic de fabricare nu cuprinde operaţiile de trasare şi debitare.
d. elementele componente ale virolelor au contur
dreptunghiular şi, ca urmare, la fabricarea lor se poate folosi
debitarea prin forfecare (operaţie cu productivitate mare – v. Scap
II.4) şi prelucrarea marginilor prin rabotare.
76
Fig. 5.23. Diagrama privind necesitatea efectuării în uzină, anterior etapei de montaj, a operaţiilor de îndreptare a
elementelor fundului şi mantalei, respectiv de curbare a elementelor virolelor mantalei RCV
77
c. Procesul tehnologic de fabricare a elementelor capacului este
asemănător celor prezentate anterior pentru elementele fundului şi
virolelor mantalei.
d. Pentru rigidizarea la partea superioară a mantalei RCV se
foloseşte una din soluţiile recomandate în figura 5.24 (pe baza
prescripţiilor din API Standard 620 şi API Standard 650).
Elementele componente principale ale inelului de rigidizare a
mantalei la partea superioară se pot realiza (aşa cum sugerează
schiţele din figura 5.24) prin tehnologii simple, constând în curbarea
unor semifabricate de tip platbandă sau profil laminat (cornier cu
aripile egale sau neegale).
78
Fig. 5.24. Soluţii
constructiv – tehnologice
pentru rigidizarea la partea
superioară a mantalei
RCV
79
Pentru RCV în construcţie clasică au fost concepute şi se aplică
mai multe tehnologii de montaj (asamblare):
A. Tehnologia de asamblare cea mai utilizată la realizarea RCV
în construcţie clasică este denumită în practică „montajul tablă cu
tablă, de jos în sus – MJS”. Schema de execuţie a RCV în cazul
aplicării acestei tehnologii cuprinde următoarele etape:
 Verificarea fundaţiei rezervorului;
 Montarea elementelor componente ale fundului şi îmbinarea
prin sudare a acestora; pentru sudare se pot folosi procedeele SE
(eventual varianta de sudare cu electrod culcat, cunoscută de la
Tehnologia materialelor, care asigură calitate foarte bună a
îmbinărilor şi productivitate ridicată) sau SAF (folosind simultan
mai multe tractoare sau capete de sudare);
80
 Montarea pe rând a virolelor care alcătuiesc mantaua
rezervorului, începând cu montarea elementelor virolei inferioare
(virola 1 – V1), continuând cu celelalte virole (V2, V3,...,Vi,...,Vn-1 şi
terminând cu virola superioară (virola n – Vn). După montarea
elementelor virolei V1 se efectuează CUS verticale între elemente şi
apoi CUS circulară de îmbinare a mantalei şi fundului rezervorului,
realizată în una din variantele prezentate în schiţele din figura 5.4.
După montarea primei virole se montează pe rând elementele
celorlalte virole Vj, j = 2...n, după care se efectuează CUS verticale
între elementele virolei şi apoi CUS circulară de prindere a virolei Vj
la virola inferioară Vj-1.
81
Pentru efectuarea îmbinărilor sudate se utilizează procedeul SE sau
procedeul MAG, folosind dispozitivele / instalaţiile speciale pentru sudarea
RCV, denumite VERTOMATIC (pentru realizarea CUS verticale dintre
elementele virolelor mantalei) şi CIRCOMATIC (pentru realizarea CUS
circulare dintre virolele mantalei).
Deoarece componentele RCV sunt confecţionate (în mod obişnuit) din
oţeluri carbon sau slab aliate se foloseşte procedeul MAG, protecţia zonei de
sudare fiind asigurată de un gaz activ (CO2). CO2 este disociat de către arcul
electric folosit la sudare şi rezultă CO, C şi O, care crează în zona de sudare o
atmosferă oxidantă – reducătoare şi determină formarea unei CUS în care
conţinuturile de Mn, Si şi C sunt mai mici decât în MB şi MA. Reacţiile
metalurgice care favorizează dezoxidarea băii de metal topit şi eliminarea
impuritaţilor din acesta sunt intensificate, dacă se folosesc la sudare sârme cu
miez de flux. În mod obişnuit, la efectuarea operaţiilor de sudare la RCV se
utilizează procedeul MAG cu curent continuu, polaritate inversă, cu regimuri
care să asigure transferul MA sub formă de picături fine (v. § IV.6.1).
82
 Montarea capacului. Dacă RCV este cu capac fix, montarea
capacului se face după asamblarea mantalei (în prezent se practică
asamblarea şi sudarea ”la sol” a elementelor capacului şi montarea acestuia
pe rezervor cu ajutorul unui utilaj de ridicare adecvat). Dacă RCV este cu
capac plutitor, asamblarea şi sudarea elementelor capacului se efectuează pe
fundul rezervorului, după montarea acestuia.
 Verificarea calităţii şi probarea rezervorului. După finalizarea
lucrărilor de montaj se efectuează verificarea calităţii rezervorului (se verifică,
prin încercări nedistructive, calitatea îmbinărilor sudate, se verifică
încadrarea în toleranţele prescrise a dimensiunilor şi formei rezervorului etc.)
şi se efectuează proba de rezistenţă mecanică (prin umplerea cu apă a
rezervorului).
Particularităţile procesului tehnologic de realizare a RCV folosind
„montajul tablă cu tablă, de jos în sus – MJS” sunt redate sugestiv de schiţele
şi imaginile din figurile 5.25...5.28.
83
Fig. 5.25. Schema de execuţie a RCV în cazul montajului tabla cu tabla de jos în sus – MJS
84
Fig. 5.26. Etapele realizării unui RCV prin metoda de monataj tablă cu tabla de jos în sus:
a. verificarea fundaţiei şi montarea fundului, primei virole a mantalei şi sistemului de susţinere a capacului;
b, c. montarea şi sudarea virolelor mantalei; d. montarea capacului rezervorului
85
Fig. 5.27. Etapele
realizării unui RCV prin
metoda de monataj tablă
cu tabla de jos în sus:
a,b,c. verificarea
fundaţiei şi montarea
fundului şi virolelor
mantalei; d. montarea
elementelor de susţinere
a capacului; e,f. montarea
capacului; g,h. montarea
amenajărilor pe capacul
rezervorului (supape de
respiraţie, opritori de
flăcări etc.); i. verificarea
şi probarea rezervorului
86
Fig. 5.28. Particularităţile realizării CUS verticale între elementele virolelor mantalei RCV folosind dispozitivul
VERTOMATIC şi a CUS circulare între virolele mantalei RCV folosind dispozitivul CIRCOMATIC
87
B. O altă tehnologie de asamblare utilizată cu succes la
realizarea RCV în construcţie clasică este denumită în practică
„montajul tablă cu tablă, de sus în jos – MSJ”. Schema de execuţie a
RCV în cazul aplicării acestei tehnologii cuprinde următoarele
etape:
 Montarea elementelor componente ale fundului şi îmbinarea
prin sudare a acestora; pentru sudare se pot folosi procedeele SE
(eventual varianta de sudare cu electrod culcat, cunoscută de la
Tehnologia materialelor, care asigură calitate foarte bună a
îmbinărilor şi productivitate ridicată) sau SAF (folosind simultan
mai multe tractoare sau capete de sudare);
88
 Montarea elementelor virolei superioare a mantalei (virola n
– Vn), realizarea CUS verticale dintre elementele care compun virola
şi montarea peste aceasta a capacului fix al RCV (dacă RCV este
prevăzut cu capac fix);
 Ridicarea părţii superioare a RCV, cu ajutorul unui sistem de
cricuri hidraulice, uniform distribuite în jurul rezervorului şi
comandate simultan, în scopul obţinerii deasupra fundului a
spaţiului necesar montării şi sudării elementelor virolei inferioare
(virola n-1, Vn-1); după realizarea virolei Vn-1 , se efectuează CUS
circulară de asamblare a virolei la partea superioară a RCV, se
ridică din nou partea superioară cu ajutorul sistemului de cricuri
hidraulice şi se face loc pentru montarea şi sudarea unei noi virole a
mantalei cu care se procedează la fel ca şi cu virola Vn-1, procesul
continuându-se pâna la montarea integrală a mantalei.
89
 Realizarea CUS circulare de asamblare a mantalei şi
fundului RCV (folosind una din variantele prezentate în figura
5.26.b).
 Verificarea calităţii şi probarea rezervorului. După
finalizarea lucrărilor de montaj se efectuează verificarea calităţii
rezervorului (se verifică, prin încercări nedistructive, calitatea
îmbinărilor sudate, se verifică încadrarea în toleranţele prescrise a
dimensiunilor şi formei rezervorului etc.) şi se efectuează proba de
rezistenţă mecanică (prin umplerea cu apă a rezervorului).
Particularităţile procesului tehnologic de realizare a RCV
folosind „montajul tablă cu tablă, de sus în jos – MSJ” sunt redate
sugestiv de schiţele şi imaginile din figurile 5.29.
90
Fig. 5.29. Schema de execuţie a RCV în cazul montajului tabla cu tabla de sus în jos – MSJ
91
Aplicarea tehnologiei de „montaj tablă cu tabla, de sus în jos”
prezintă o serie de avantaje importante:
 Majoritatea operaţiilor de montaj şi sudare se exectă „la sol”,
iar productivitatea lucrărilor de realizare a RCV se mareşte cu
25...30 % în raport cu cea corespunzătoare aplicării tehnologiei de
„montaj tablă cu tablă, de jos în sus”;
 Cheltuielile implicate de utilizarea unor utilaje de ridicat cu
caracteristici tehnice speciale (capacitatea de ridicare a sarcinilor la
înălţimi mari) sunt evitate. Cricurile hidraulice necesare ridicării
componentelor RCV nu trebuie să aibă capacităţi de ridicare mari,
menţinerea la nivelul dorit (disponibil) al acestor capacităţii putând
fi asigurată prin alegerea convenabilă a numărului acestor
echipamente.
92
Pentru a justifica posibilităţile de aplicare a tehnologiei MSJ se
poate considera cazul RCV cu capacitatea VRCV = 5000 m3, care are
diametrul Di = 25 m şi înălţimea mantalei Hr = 10,5 m, mantaua
fiind alcătuită din 7 virole (realizate din tablă de oţel S235J2G3) cu
înălţimea hv = 1,5 mm şi grosimea sv = 5...8 mm (virola inferioară –
V1 având sv1 = 8 mm, iar virola superioară – V7 având sv7 = 5 mm.
Considerând aceste date iniţiale, rezultă că masele virolelor
mantalei sunt mv = 5,0...7,5 t, iar masa totală a mantalei este
Mv  45 t, ceea ce conduce la ideea că, dacă se foloseşte un sistem de
ridicare cu 15 cricuri (amplasate la URPoximativ 5 m unul faţă de
altul în jurul mantalei RCV), fiecare cric trebuie să aibă o capacitate
de ridicare de URPoximativ 3 t.
93
Dacă RCV are capac fix, realizat în construcţie clasică (cu
învelişul din tablă de oţel şi susţinerea pe ferme de tip grinzi cu
zăbrele) masa capacului este Mc  30 t şi, ca urmare, capacitatea de
ridicare a cricurilor trebuie majorată la 5 t, măsură care poate fi
eliminată dacă se foloseşte un capac autoportant, realizat din profile
extrudate şi tablă din aliaj pe bază de aluminiu, cu masa Mca  12 t,
care se poate asambla la sol şi se ridică separat, aşa cum sugerază
îmaginile din figura 5.30.
C. O altă tehnologie de asamblare utilizată la realizarea RCV
în construcţie clasică este denumită în practică „montajul tablă cu
tablă, în spirală – MSP”. Schema de execuţie a RCV în cazul
aplicării acestei tehnologii (puţin agreată în prezent, datorită
dificultăţilor de realizare a elementelor mantalei şi cerinţelor
logistice la montaj) este prezentată detaliat în lucrarea [1] p. 244.
94
Fig. 5.30. Montarea capacelor autoportante din aliaje pe bază de aluminiu la RCV
95
Fig. 5.30 continuare 1. Montarea capacelor autoportante din aliaje pe bază de aluminiu la RCV
96
97
98
a...h. montarea structurii de rezistenţă, din profile din aliaj pe baza de aluminiu, a capacului autoportant al RCV;
i...l. montarea plăcilor uşoare, din tablă de aluminiu, pe structura de rezistenţă a capacului RCV;
m...p. detalii privind asamblarea profilelor şi tablelor capacului autoportant al RCV;
r...u. ridicarea capacului autoportant al RCV cu ajutorul dispozitivelor cu scripeţi şi palane;
v...w. ridicarea capacului autoportant al RCV cu ajutorul unei macarale;
x,q. detalii privind fixarea capacului autoportan al RCV pe inelul de rigidizare al mantalei RCV
99
2.2.Tehnologiile de realizare a RCV în construcţie rulată
„RCV în construcţie rulată” sunt acele rezervoare concepute şi
proiectate astfel încât componentele lor principale (fundul şi
mantaua) să fie realizate integral în condiţii uzinale şi transformate
în rulouri gabaritice, care se transportă la locul de amplasare al
RCV şi sunt derulate, montate şi sudate în vederea realizării
rezervorului.
Procesele tehnologice de fabricare (în condiţii uzinale, în
ateliere sau fabrici de profil) a componentele principale (fundul şi
mantaua) ale oricărui RCV în construcţie rulată se desfăşară pe
linii/instalaţii tehnologice specializate, aşa cum se prezintă în
continuare pentru cazul RCV din oţeluri carbon şi slab aliate.
100
Instalaţiile de fabricare a rulourilor componentelor RCV realizează
simultan asamblarea, sudarea şi transformarea în rulouri gabaritice
(transportabile pe căile ferate, rutiere, fluviale sau maritime) a fundului şi
mantalei RCV.
Schemele constructiv – funcţionale ale principalelor tipuri de instalaţii
de acest fel sunt prezentate în figura 5.31.
Instalaţia prezentată în figura 5.10. a prezintă ca avantaje simplitatea
construcţiei şi comoditatea de efectuare a operaţiilor tehnologice asigurată de
amenajarea la sol (la parter) a standului de asamblare – sudare a
semifabricatelor, dar utilizarea ei prezintă dezavantajul că rădăcina CUS
realizate între semifabricatele din care se obţin rulourile componentelor RCV
este supusă la întindere, atunci când acestea trec peste rola de precurbare şi
când sunt înfăşurarte pe tamburul de rulare şi există pericolul apariţiei de
fisuri în această zonă a îmbinărilor sudate.
101
Instalaţia prezentată în figura 5.31. b elimină dezavantajul
instalaţiei descrise anterior, asigurând solicitarea la compresiune a
rădăcinii CUS realizate între semifabricatele din care se obţin
rulourile componentelor RCV şi oferind în plus posibilitatea de a
executa CUS cu completare la rădăcină (care conduce la cea mai
bună calitate a CUS efectuate prin procedeul SAF). Instalaţia este
mai greu de construit şi utilizat, deoarece standul de asamblare –
sudare a semifabricatelor este amplasat la etaj (rola de precurbare
are diametrul de 3000...3200 mm, iar tamburul de rulare are
diametrul de 2700...2800 mm).
102
Instalaţia prezentată în figura 5.31. c este cea utilizată de
firmele producătoare de RCV în construcţie rulată din România. Ea
este asemănătoare şi prezintă toate avantajele celei prezentate mai
înainte, schimbarea sensului de înfăşurare, realizată prin folosirea
unei role suplimentare sau prin simpla tragere a componentelor
RCV pe un plan înclinat amplasat în faţa tamburului de rulare,
asigurând o rulare mai strânsă a componentelor RCV (cu implicaţii
pozitive asupra gabaritului rulourilor şi asupra comportării la
derulare a acestora).
103
Fig. 5.31. Schemele principalelor instalaţii pentru realizarea componentelor RCV în construcţie rulată
104
Pentru realizarea îmbinărilor sudate între elementele
componente ale fundului şi mantalei RCV în construcţie rulată se
foloseşte procedeul SAF şi se lucrează simultan cu mai multe
tractoare sau capete de sudare. Ordinea de realizare a îmbinărilor
sudate, care asigură o productivitate ridicată a operaţiilor de sudare
şi o buna calitate a componentelor rezervorului (deformaţii reduse la
sudare) este cea prezentată în schemele din figura 5.32.
Deoarece RCV nu sunt recipiente sub presiune, nu există
prescripţia de a nu exista intersecţii de CUS (suduri în cruce) şi, ca
urmare, pentru a realiza îmbinările sudate ale componentelor RCV
se poate aplica schema de sudare prezentată în figura 5.32. a . Dacă
se doreşte totuşi realizarea componentelor RCV fără suduri în cruce,
trebuie aplicată schema de organizare a operaţiilor de sudare din
figura 5.32. b (sau o schema similară acesteia).
105
Fig. 5.32. Schemele de realizare a îmbinărilor sudate prin procedeul SAF la fabricarea rulourilor componentelor RCV
106
Rulourile componentelor RCV se transportă în şantier, la locul
de amplasare a rezervorului, unde se desfăşoară procesul tehnologic
de asamblare (montaj). Procesul tehnologic realizează operaţiile
corespunzătoare unei scheme de excuţie cu următoarele etape:
 Derularea ruloului fundului, cu luarea măsurilor necesare
realizării unei derulari controlate (evitării derulării libere, cu
eliberarea spontană a unor energii mari, generatoare de accidente);
modul de desfăşurare a acestei etape este sugerat de schema
prezentată în figura 5.33;
107
Fig. 5.33. Derularea fundului unui RCV în construcţie rulată
108
 Montarea stâlpului central sau a pilonilor de susţinere a
capacului RCV (dacă rezervorul este prevăzut cu aceste
componente);
 Ridicarea în poziţie verticală a ruloului mantalei RCV şi
consolidarea (rigidizarea) muchiei accesibile a ruloului cu ajutorul
unui pivot realizat din profile laminate, care se ancorează cu cabluri
(fixate în afara fundaţiei RCV);
 Derularea ruloului mantalei, cu folosirea unor măsuri
tehnice adecvate asigurării unei derulări controlate (evitării derulării
libere); pe măsură ce mantaua este derulată, cu ajutorul unui sistem
de plăcuţe tehnologice (sudate provizoriu pe fundul RCV) şi de pene,
se aduce mantaua pe conturul trasat pe fundul RCV şi se fixează în
această poziţie folosind prinderea în puncte de sudură;
109
 Realizarea îmbinării sudate dintre fundul şi mantaua RCV;
această operaţie se realizează simultan cu derularea mantalei şi
începe după ce s-au derulat 8...10 m din manta, procedeul de sudare
folosit fiind SE;
 Montarea elementelor capacului RCV; această operaţie se
realizează simultan cu derularea mantalei şi începe după ce s-au
derulat 5...6 m din manta;
 Realizarea CUS de închidere a mantalei RCV; când
derularea mantalei este finalizată, se îndepărtează pivotul de
rigidizare şi cablurile sale de ancorare, se aduc capetele mantalei în
poziţia corectă şi se realizează CUS de închidere a mantalei RCV
(folosind, de obicei procedeul SE).
110
 Verificarea calităţii şi probarea rezervorului. După
finalizarea lucrărilor de montaj se efectuează verificarea calităţii
rezervorului (se verifică, prin încercări nedistructive, calitatea
îmbinărilor sudate, se verifică încadrarea în toleranţele prescrise a
dimensiunilor şi formei rezervorului etc.) şi se efectuează proba de
rezistenţă mecanică (prin umplerea cu apă a rezervorului).
Particularităţile realizării etapelor din schema de execuţie

vizând derularea mantalei RCV şi efectuarea îmbinărilor sudate de
finalizare a construcţiei rezervorului (îmbinările sudate dintre
fundul şi mantaua RCV şi îmbinările sudate de închidere a mantalei
RCV) sunt redate în schema prezentată în figura 5.34 .
111
Fig. 5.34. Derularea mantalei unui RCV în construcţie rulată
112
Rezervoarele cilindrice verticale în construcţie rulată nu sunt în
prezent foarte agreate, motivul principal constituindu-l stările de
tensiuni reziduale care se generează în procesul de realizare a
acestora:
 La transformarea în rulouri, componentele RCV sunt
supuse curbării (încovoierii), care este un proces de deformare
elasto – plastică, deoarece, pentru ca rulourile să fie gabaritice,
diametrul acetora trebuie să fie Dru = 2500...2700 mm, iar
Dru < Dmine, Dmine fiind diametrul minim la care tablele semifabricat
pot fi curbate fără ca în materialul acestora să se producă deformaţii
plastice; Dmine se poate determina cu formula (2.9), punând kj =1,
valorile care se obţin pentru semifabricatele din oţeluri carbon şi
slab aliate (folosite cu precădere la realizarea RCV), cu diferite
grosimi s, fiind cele redate în tabelul 5.1.
113
Tabelul 5.1. Diametrul minim de realizare a rulorilor fără deformarea plastică a materialului componentelor RCV
Oţelul componentelor Limita de curgere Re, Grosimea componentelor s, Dmine,
RCV MPa (N/mm2) mm mm
6 5234
8 6979
S235 235
10 8723
12 10468
6 4642
8 6189
S265 265
10 7736
12 9283
6 4169
8 5559
S295 295
10 6949
12 8339
6 3465
8 4620
S355 sau P355 355
10 5775
12 6930
* pentru oţeluri, modulul de elasticitate (Young) este E = 205000 MPa
114
 La derularea rulourilor componentelor RCV se realizează
relaxarea elastică a acestora, procesul echivalând cu o deformare
elastică realizată prin acţiunea unui moment încovoietor egal în
intensitate şi de sens contrar celui care a care a fost aplicat la
realizarea (prin deformare elasto – plastică) a ruloului.
 Prin combinarea stărilor de tensiuni generate în
componentele RCV în cele două situaţii descrise anterior, rezultă,
aşa cum se poate observa în figura 5.35, o stare de tensiuni
reziduale (remanente) în componentele RCV. Această stare de
tensiuni poate fi modificată (favorabil sau nefavorabil) prin
deformarea suplimentară (derularea forţată) a componentelor (de
exemplu, aşa cum s-a precizat la derularea mantalei, prin
utilizarea sistemului de plăcuţe tehnologice şi de pene, pentru
aducerea mantalei pe conturul trasat pe fundul RCV).
115
Fig. 5.35. Schema generării tensiunilor reziduale în componentele RCV în construcţie rulată
116
Experienţa existentă în domeniul fabricării şi exploatării RCV
în construcţie rulată a condus la concluzia că stările de tensiuni
reziduale, generate în componentele principale ale acestor rezervoare
(fund şi manta) în procesul de fabricare şi montare, nu afectează
inadmisibil capacitatea lor portantă. Ca urmare, au început să fie
adoptate şi aplicate în domeniul relizării RCV soluţii tehnice şi
tehnologice de tipul celor prezentate în figura 5.36, care, ca şi
soluţia realizării în construcţie rulată, generează stări de tensiuni
reziduale în componentele rezervoarelor; aceste soluţii tehnice şi
tehnologice, ca şi soluţia realizării în construcţie rulată, au ca
argument principal de a justifica adoptarea, posibilitatea de a
executa în condiţii uzinale majoritatea operaţiilor din procesele
tehnologice de fabricare a componentelor RCV.
117
Fig. 5.36. Soluţii tehnice şi tehnologice noi utilizate în domeniul realizării RCV
118
3. Tehnologiile de realizare a rezervoarelor sferice
Rezervoarele sferice supraterane – RSS se folosesc pentru

depozitarea gazelor lichefiate (gaze petroliere lichefiate – GPL,
adică amestecuri de hidrocarburi având drept componente de bază
propanul, propilena, butanul, butilena şi izobutabul, gaze
naturale lichefiate – GNL, adică gaze având ca principală
componentă metanul şi care sunt extrase din zăcămintele
subterane, alte gaze cu utilizări industriale: oxigen, azot, argon,
heliu, hidrogen, amoniac etc.).
119
Dacă se au în vedere parametrii principali ai regimurilor de
depozitare, adică presiunea şi temperatura la care sunt stocate gazele
lichefiate în rezervoarele sferice supraterane – RSS, se pot defini
următoarele tehnici şi tehnologii de depozitare:
a. Depozitarea sub presiune, la temperatura ambiantă, realizată în:
a1. RSS fără sau cu stropire cu apă; a2. RSS fără sau cu sistem exterior
termoizolant;
b. Depozitarea cu semipresiune, în conditiile realizării unor regimuri
de refrigerare parţială, realizată în: b1. RSS fără sistem exterior
termoizolant; b2. RSS cu sistem exterior termoizolant ;
c. Depozitarea fără presiune (depozitarea izotermică), realizată în:
c1. RSS cu manta simplă, cu sistem exterior termoizolant; c2. RSS cu
manta dublă, cu sistem intermediar termoizolant;
d. Depozitare combinată (mixtă), realizată în RSS cu manta simplă,
izolate sau neizolate termic, care lucrează sub presiune şi la temperature
joase (criogenice).
120
Tehnicile şi tehnologiile de depozitare au condus la
conceperea şi proiectarea a două tipuri de RSS, aşa cum se poate
observa în figura 5.37 :
a. RSS neizolate termic, cu sau fără stropire cu apă;
b. RSS izolate temic, cu manta simplă sau dublă.
Din punctul de vedere al structurării constructive (divizării în
segmente sferice) a mantalei sunt uzuale tipurile de RSS
prezentate în figura 5.38.
Din punctul de vedere al rezemării există, aşa cum se poate
observa în exemplele prezentate în figura 5.39:
a. RSS cu rezemare subecuatorială, pe inel continuu sau pe
picioare (verticale sau înclinate);
b. RSS cu rezemare ecuatorială, de obicei, pe picioare
(verticale sau înclinate).
121
Fig. 5.37. Tipuri de rezervoare sferice din punctul de vedere al tehnicii şi tehnologiei de depozitare
122
Fig. 5.38. Tipuri de rezervoare sferice din punctul de vedere al modului
de divizare (structurare constructivă) a mantalei în segmente sferice
123
Fig. 5.38 continuare. Tipuri de rezervoare sferice din punctul de vedere al modului
de divizare (structurare constructivă) a mantalei în segmente sferice
124
Fig. 5.39. Tipuri de rezervoare sferice: elemente constructive generale şi moduri de rezemare
125
Structurarea constructivă a mantalelor RSS în variantele
prezentate în figura 5.38 a cunoscut multiple aplicaţii:
 varinata I, structurarea folosind ca bază hexaedrul şi
subdivizarea pătratelor sferice obţinute în 34 de patrulatere sferice
URPoape congruente (20 în zona ecuatorială şi câte 4 în fiecare
dintre cele două zone polare) s-a utilizat in cazul mantalelor RSS
cu capacitatea nominală de 1000 m3 şi 1800 m3 pentru depozitarea
GPL, construite în România şi S.U.A.
 varianta II, structurarea cu două calote polare şi kz = 5
zone sferice, divizate în patrulatere sferice (cu ajutorul unor
fascicule de meridiane), zonele adiacente calotelor polare în
n1 = n5 = 20 şi celelelate zone în n2 = n3 = n4 = 30 patrulatere
(segmente, petale, clinuri) sferice, a fost utilizată pentru RSS cu
capacitatea nominală de 1000 m3 realizate în România pentru
stocarea GPL, amoniacului şi policlorurii de vinil.
126
 varianta III, structurarea cu două calote polare şi o zonă
sferică, divizată în patrulatere sferice (cu ajutorul unor fascicule
de meridiane), a fost utilizată pentru RSS cu capacitatea de
600 m3 şi de 2000 m3 construite în fosta URSS şi în ţările Europei
de vest; în cazul RSS de 600 m3, zona sferică a fost împărţită în
n = 18 patrulatere sferice, iar pentru RSS de 2000 m3 împărţirea
s-a făcut în n = 28 segmente sferice.
 varianta III, structurarea cu doua calote polare şi două
zone sferice identice (despărţite de ecuator) s-a folosit în cazul
RSS cu capacitatea nominală de 600 m3 construite în Federaţia
Rusă, în ţările Europei de est, în India şi în China.
127
Mantaua RSS se confecţionează în mod obişnuit din oţeluri
slab aliate sau microaliate cu rezistenţă mecanică ridicată şi
granulaţie fină (de exemplu, mărcile R510 sau RV510) sau din
oţeluri criogenice (aliate cu Ni).
Patrulaterele (segmentele) sferice care compun mantaua
RSS se îmbina prin sudare cap la cap. Dimensiunile şi masele pe
care le implică, impuse prin capacităţile de depozitare pe care
trebuie să le asigure şi de caracteristicile privind funcţionarea
(presiunea, temperatura etc.), încadrează RSS în categoria
recipientelor sub presiune (în construcţie sudată), la proiectarea,
construirea, montarea şi repararea cărora trebuie aplicate
prevederile din [3,4,6], iar (pe baza criteriului transportabilităţii)
în categoria aparatelor statice negabaritice (agabaritice).
128
Ca urmare, realizarea RSS presupune două grupe de procese
tehnologice :
 procesele tehnologice de fabricare (în uzină) a
componentelor structurale (elementele sferice din alcătuirea
mantalei; elementele sistemului de rezemare-susţinere;
racordurile şi gurile de vizitare; amenajările interioare şi
exterioare etc. ) ;
 procesele tehnologice de montare-sudare (în şantier, la
locul de amplasare) a RSS.
129
Procesele tehnologice de fabricare în condiţii uzinale a elementelor
sferice din compunerea mantalelor RSS se confecţionează din
semifabricate de tipul tablă laminată. Procesul tehnologic tipizat de
realizare a acestor elemente sferice cuprinde următoarele operaţii:
 Curăţarea; constă din îndepărtarea oxizilor, substanţelor organice
şi impurităţilor mecanice de pe suprafeţele semifabricatelor şi se
realizează, de obicei, în instalaţii de sablare pneumatică sau hidraulică .
 Îndreptarea; constă din eliminarea eventualelor abateri de formă
(abateri de la planeitate) ale semifabricatelor (abateri produse în cursul
proceselor de fabricare, transportare, depozitare şi manipulare), la care
sunt supuse înainte de utilizare. Operaţia este necesară în puţine cazuri,
deoarece tablele semifabricat au de obicei grosimea s > 12 mm şi prezintă
o bună rigiditate la încovoiere.
 Trasarea; constă din transpunerea şi marcarea pe tabla-
semifabricat a conturului desfăşuratei elementului sferic care trebuie
realizat;
130
 Debitarea; deoarece conturul de trasare nu are traiectorie simplă
(rectilinie sau circulară), la debitarea semifabricatelor se foloseşte unul
din procedeele cunoscute: tăierea cu flacără de gaze şi oxigen (procedeul
oxi–gaz), tăierea cu jet de plasmă etc. Procesul tehnologic poate să nu
cuprindă operaţia de trasare, dacă se recurge la debitarea mecanizată,
folosind mai multe arzătoare de tăiere, amplasate pe un cărucior care se
deplasează pe şinele de ghidare ale unor şabloane confecţionate din
platbandă de oţel. Blocul de arzătoare, montat pe căruciorul dispozitivului
de tăiere, asigură – concomitant cu debitarea – şi prelucrarea marginilor
semifabricatului, în conformitate cu configuraţia dorită a rosturilor dintre
elementele sferice care se asamblează prin sudare la realizarea mantalei.
Figura 5.40 prezintă modul de alcătuire a blocurilor de arzătoare, pentru
debitarea semifabricatelor cu marginile având forma corespunzătoare
rosturilor în Y sau X asimetric (uzuale, pentru îmbinările sudate ale
mantalelor sferice).
131
Fig. 5.40. Debitarea semifabricatelor pentru realizarea elementelor sferice ale mantalei RSS
132
 Ambutisarea sau dubla curbare; constă în obţinerea elementelor
sferice ale mantalei, prin deformarea plastică a semifabricatelor plane.
Procedeul tehnologic se alege în funcţie de dimensiunile elementelor
sferice care trebuie executate (dictată prin soluţia adoptată pentru
structurarea constructivă a mantalei), de caracteristicile tehnice ale
utilajelor de prelucrare prin deformare plastică disponibile şi de
caracteristicile mecanice ale materialului din care este confecţionată
mantaua, existînd următoarele recomandări :
- în condiţiile structurării constructive a mantalei sferice prin
divizare cu ajutorul unei reţele dense de meridiane şi paralele (varianta II
din fig. 5.38), elementele sferice care compun mantaua au dimensiuni
relativ reduse şi pot fi obţinute prin ambutisare la cald, pe prese
hidraulice, aşa cum se arata în figura 5.41; semifabricatele plane se
încălzesc în cuptor la temperatura maximă corespunzătoare domeniului
de încălzire pentru deformarea la cald şi se supun apoi ambutisării pe
presa hidraulică;
133
Fig. 5.41. Realizarea prin ambutisare la cald a elementelor sferice ale mantalelor RSS
134
- în condiţiile structurării constructive a mantalei sferice prin
divizare cu ajutorul unei reţele rare de linii de curbură (variantele III şi
IV din fig. 5.38) sau prin subdivizarea poligoanelor sferice regulate
(varianta I din fig. 5.38), elementele sferice care compun mantaua au
dimensiuni mari şi pot fi obţinute prin deformare plastică la rece, pe
maşini de curbat cu role profilate, aşa cum se arată în figura 5.42 sau pe
prese hidraulice.
 Tratamentul termic; se aplică elementelor sferice ale mantalei,
în scopul optimizării structurii (finisarea granulaţiei, distribuirea
convenabilă a constituienţilor, eliminarea ecruisării produse de operaţiile
anterioare de prelucrare prin deformare plastică etc.), respectiv în vederea
realizării izotropiei şi asigurării nivelurilor dorite ale caracteristicilor
mecanice, tehnologice şi de utilizare ale materialelor din care sunt
confecţionate. Tipurile de tratamente termice, care se pot aplica sunt :
recoacerea completă sau normalizarea.
135
Fig. 5.42. Realizarea prin dublă curbare a elementelor sferice ale RSS,
folosind maşina de curbat cu role profilate
136
 Prelucrarea marginilor; constă din prelucrarea prin
aşchiere a marginilor elementelor sferice, în scopul îndepărtării
stratului de material afectat de operaţiile anterioare de debitare
termică (stratul de material, din zona adiacentă tăieturilor
realizate prin procede termice, numită şi zonă influenţată de
tăiere, ZIT, poate avea compoziţia chimică modificată, poate
prezenta o structură necorespunzătoare şi poate conţine tensiuni
reziduale de intensităţi mari şi chiar microfisuri). Prelucrarea
marginilor se poate realiza prin polizare, folosind polizoare
conduse manual, sau prin mortezare, cu ajutorul unor dispozitive
speciale, acţionate electric sau pneumatic, avînd principiul
funcţional prezentat anterior (v. fig.2.38 ).
137
Varianta modernă de proces tehnologic tipizat, care asigură
creşterea preciziei dimensiunilor şi formei elementelor sferice,
prevede – după operaţiile de curăţare şi îndreptare – realizarea
prin debitare a unor semifabricate plane dreptunghiulare, care
suferă mai întîi operaţia de dublă curbare pe o maşină cu trei role
profilate sau pe o presă hidraulică, în scopul aducerii la forma
sferică şi sunt apoi supuse operaţiei de debitare mecanizată,
folosind blocuri de arzătoare, ghidate cu ajutorul unor şabloane
sferice, pentru „extragerea“ elementelor sferice necesare
realizării mantalei. După montarea (prin sudare) pe aceste
elemente a componentelor sistemului de rezemare sau a
racordurilor RSS, se aplică tratamentele termice precizate
anterior şi se face prelucrarea marginilor în vederea sudării,
secvenţele principale ale acestui proces tehnologic fiind ilustrate
în figura 5.43.
138
Fig. 5.43. Procesul tehnologic de realizare în condiţii uzinale a componentelor mantalei RSS
139
Fig. 5.43 continuare 1. Procesul tehnologic de realizare în condiţii uzinale a componentelor mantalei RSS
140
Fig. 5.43 continuare 2. Procesul tehnologic de realizare în condiţii uzinale a componentelor mantalei RSS
141
Sistemul de rezemare-susţinere al rezervoarelor sferice constituie o
construcţie metalică alcătuită fie dintr-un inel metalic continuu
(ecuatorial sau subecuatorial) sudat la manta şi care se sprijină pe
fundaţia din beton armat a RSS prin intermediul unor stîlpi, unor petale
sau unui picior (cilindric sau tronconic), fie din mai mulţi stîlpi metalici
(coloane metalice) uniform distribuiţi în jurul axei verticale a RSS şi
sudaţi de manta (ecuatorial sau subecuatorial).
Elementele componente ale sistemului de rezemare – susţinere se
realizează în construcţie sudată, din semifabricate laminate (de tip tablă ,
profil laminat sau ţeavă). Tehnologiile de fabricare privind aceste
elemente se concep ţinînd seama de soluţia constructivă adoptată de către
proiectantul RSS.
În prezent se foloseşte cu precădere rezemarea RSS pe stâlpi, aceştia
fiind realizaţi în construcţie sudată, din mai multe tronsoane de ţeavă
sudată longitudinal sau elicoidal pentru conducte.
142
Elementele sferice ale mantalei se transportă la locul de
montare a rezervorului, procesele tehnologice de montare fiind
concepute în funcţie de varianta de structurare constructivă
utilizată.
Procesul montării unui RSS debutează prin execuţia
fundaţiei din beton armat, care este de tip monolitic masiv, în
subteran şi izolată pentru fiecare stîlp de rezemare/susţinere, cu
brîu (centură) de solidarizare, în suprateran. Amplasarea
fundaţiei este raportată la un reper dat, faţă de care se efectuează
orientarea ei, respectiv a RSS.
143
Verificarea execuţiei fundaţiei are în vedere aspectele:
amplasarea şi orientarea fundaţiei; verificarea razei de dispunere
a stîlpilor din beton armat şi a chidistanţei dintre ei; controlul
planeităţii-orizontalităţii-nivelmentului suprafeţelor superioare de
sprijinire ale stîlpilor din beton armat, dispunerea şi dimensiunile
găurilor pentru şuruburile de fixare la fundaţie. Totodată,
calitativ se verifică betonul turnat în fundaţie, pe baza
certificatului de calitate şi a carotelor – probelor martor. În jurul
fundaţiei, se eliberează terenul, îndepărtîndu-se obstacolele care
ar împiedica accesul utilajelor de ridicare utilizate la lucrările de
montare a structurii sferice.
144
3.1. Montarea RSS cu mantaua structurată în varianta I
Rezervoarele sferice cu mantaua structurată constructiv în

varianta I (v. fig. 5.38) se realizează cu capacităţi de
1000...1800 m3, grosimea mantalei fiind s = 30 ...45 mm, iar
sistemul de rezemare fiind subecuatorial sau ecuatorial, pe
picioare.
Schema de execuţie (succesiunea etapelor principale de
montare) a unui astfel de rezervor sunt:
a) asamblarea prin sudare a picioarelor (confecţionate din
ţeavă) la elementele sferice prevăzute cu picioare (de exemplu,
rezervorul de 1000 m3 are în zona ecuatorială 20 de elemente
sferice, 10 fiind prevăzute cu picioare de rezemare a rezervorului);
145
b) montarea pe fundaţia rezervorului a unui stâlp central (de
montaj), montarea în jurul acestuia a segmentelor sferice
prevăzute cu picioare ale mantalei şi poziţionarea corectă a
acestor segmente în raport cu stâlpul central, cu ajutorul unor
tiranţi;
c) montarea elementelor sferice neprevăzute cu picioare de
rezemare ale zonei ecuatoriale a mantalei, centrarea lor faţă de
stâlpul central şi prinderea în puncte de sudură de elementele
sferice montate anterior;
d) montarea elementelor sferice ale zonei polare inferioare a
mantalei (cu excepţia elementului din zona stâlpului de montaj) şi
prindera lor în puncte de sudură;
146
e) montarea elementelor sferice ale calotei superioare a
mantalei, folosind o schelă (pasarelă) montată pe stâlpul central,
şi prinderea lor în puncte de sudură;
f) efectuarea operaţiilor de sudare a mantalei rezervorului;
g) demontarea stâlpului central şi montarea şi sudarea
elementului sferic lipsă al calotei inferioare;
h) pregatirea şi efectuarea tratamentului termic al
rezervorului;
g) efectuarea probelor de presiune şi etanşeitate şi recepţia
finală a rezervorului.
Procesul tehnologic de montare este redat de schiţele
147
Fig. 5.44. Principalele etape ale procesului tehnologic de montare a RSS cu mantaua structurată în varianta I
148
La sudarea RSS cu mantaua structurată în varianta I se utilizează
procedeul SE şi se au în vedere următoarele prescripţii:
a) sudarea se efectuează cu mai mulţi sudori simultan (8 ...10 sudori),
amplasaţi în poziţii diametral opuse pe circumferinţa rezervorului
(pentru ca deformaţiile datorită sudării să nu afecteze inadmisibil
sfericitatea mantalei);
b) se efectuează sudarea cu rânduri multiple înguste, la realizarea
rândurilor de rădăcină folosindu-se preîncălzirea la 150...250 oC
(funcţie de tipul oţelului din care este confecţionată mantaua);
c) CUS sunt alcătuite din 3 zone, care se realizează în ordinea indicată în
fig. 5.45; elementele sferice ale mantalei se şanfrenează astfel încât
zonele 1 şi 3 ale îmbinărilor sudate, din porţiunea cu deschidere mare a
rostului în X asimetric, să se realizeze în poziţia cea mai comodă (la
exteriorul mantalei pentru sudurile din zona supraecuatorială şi la
interiorul mantalei pentru sudurile din zona subecuatorială);
d) ordinea de realizare a sudurilor este cea prezentată în fig. 5.45.
149
Fig. 5.45. Alcătuirea CUS şi ordinea de efectuare a sudurilor la RSS cu mantaua structurată în varianta I
150
3.2. Montarea RSS cu mantaua structurată în varianta II

varianta II (v. fig. 5.38) se realizează cu capacităţi de
2000...2500 m3, cu inel de rezemare subecuatorială. Elementele
sferice ale mantalei (cu grosimea s = 30...35 mm) se
confecţionează prin ambutisare (matriţare) la cald; în uzină sau
în şantier, pe standuri special amenajate, elementele sferice
aparţinând aceleiaşi centuri a mantalei rezervorului se îmbină
câte 2...4 prin sudare (procedeul SAF), realizându-se
subansambluri.
Schema de execuţie (succesiunea etapelor principale de
montare) a unui astfel de rezervor sunt:
151
a) montarea subansamblurilor centurii ecuatoriale, folosind
nişte stâlpi de susţinere provizorie ce se ancorează corespunzător
şi efectuarea sudurile pe meridiane, între subansambluri, pentru
definitivarea centurii ecuatoriale;
b) montarea subansamblurilor centurilor subecuatoriale (pe
rând), poziţionarea corectă a lor în raport cu centura ecuatorială
şi sudarea acestora;
c) montarea inelului de rezemare definitivă a rezervorului
sub zona inferioară a rezervorului (alcătuită din centurile
subecuatoriale);
d) montarea în interiorul rezervorului a unui stâlp central şi
a unei scari rotative (care rămân definitiv în rezervor) şi, cu
ajutorul acestora, montarea subansamblurilor centurilor
supraecuatoriale, care se poziţionează corect şi apoi se sudează;
152
e) demontarea stâlpilor de susţinere provizorie şi a
dispozitivelor de montaj;
f) pregatirea şi efectuarea tratamentului termic al
rezervorului;
g) efectuarea probelor de presiune şi etanşeitate şi recepţia
finală a rezervorului.
Procesul tehnologic de montare este redat de schiţele
La sudarea RSS cu mantaua structurată în varianta II se utilizează
procedeul SE şi se au în vedere prescripţiile prezentate anterior pentru
sudarea RSS cu mantaua structurată constructiv în varianta I; la
realizarea sudurilor se va folosi următoarea regulă pentru a stabili
ordinea de lucru: mai întâi se sudează subansamblurile aceleiaşi centuri
(se efectuează CUS pe meridiane) şi apoi se realizează sudurile circulare
(se efectuează CUS pe paralele) între centurile adiacente ale mantalei.
153
Fig. 5.46. Principalele etape ale procesului tehnologic de montare a RSS cu mantaua structurată în varianta II
154
3.3. Montarea RSS cu mantaua structurată în varianta III

varianta III (v. fig. 5.38) se realizează cu capacităţi de
600...1800 m3, grosimea mantalei fiind s  16 mm, iar rezemarea
făcându-se pe inel subecuatorial.
Elementele sferice ale mantalei se realizează prin curbare pe
maşini cu role profilate; în uzină sau în şantier, pe standuri
special amenajate se formează subansambluri de câte 3 elemente
sferice îmbinate prin sudare (folosind procedeele SE sau SAF).
Procesul tehnologic de montare a RSS de acest tip are două
variante, funcţie de procedeul de sudare care se utilizează la
îmbinarea subansamblurilor mantalei:
155
A. Dacă sudarea subansamblurilor mantalei se realizează
prin procedeul SAF, folosind dispozitive speciale (de tipul celui
prezentat în [1] p. 258, fig. 7.59), care susţin şi rotesc mantaua
rezervorului în timpul sudării, procesul tehnologic de montare are
următoarele etape:
a) se montează inelul de rezemare şi pe acesta se montează pe
rând subansamblurile de câte 3 elemente sferice şi se prind în
puncte de sudură, aşa cum se arată în figura 5.47;
b) se montează sub manta dispozitivul de susţinere şi rotire şi
se realizează (prin procedeul SAF) sudurile între subansambluri;
c) se aduce rezervorul în poziţia definitivă şi se demontează
dispozitivul de sudare;
d) se efectuează operaţiile finale (tratamentul termic, probele
de presiune şi etanşeitate etc.).
156
Fig. 5.47. Schema montării
subansamblurilor mantalei la RSS
structurate în varianta III, cu SAF la
realizarea îmbinarilor sudate între
subansambluri
157
B. Dacă sudarea subansamblurilor mantalei se realizează
prin procedeul SE, procesul tehnologic de montare are
următoarele etape:
a) se montează inelul de rezemare a rezervorului şi pe acesta
se montează calota inferioară, un stâlp central şi calota
superioară;
b) se montează pe rând subansamblurile de câte 3 elemente
sferice ale mantalei şi se prind în puncte de sudură, aşa cum se
arată în figura 5.48;
c) se efectuează operaţiile de sudare între subansambluri
prin procedeul SE (respectând prescripţiile date în cazul RSS cu
mantaua structurată în varianta I);
d) se efectuează operaţiile finale (tratamentul termic, probele
158
Fig. 5.48. Schema montării
subansamblurilor mantalei la RSS
structurate în varianta III,
cu SE la realizarea îmbinarilor sudate
între subansambluri
159
La aplicarea variante de montare B se poate folosi şi sudarea
SAF între subansamblurile mantalei, dacă după etapa b) se
montează dispozitivul de susţinere şi rotire a mantalei
rezervorului.
3.4. Montarea RSS cu mantaua structurată în varianta IV

varianta III (v. fig. 5.38) se realizează cu capacităţi de
600...1000 m3, cu rezemare pe inel subecuatorial.
Procesul tehnologic de montare a rezervorului cuprinde
următoarele etape:
160
a) montarea celor două semisfere ale rezervorului, la sol, aşa
cum se arată în figura 5.49;
b) sudarea celor două calote (prin procedeul SE sau SAF);
c) montarea inelului de rezemare a rezervorului;
d) montarea semisferei inferioare a rezervorului pe inelul de
rezemare (folosind macarale sau un dispozitiv de ridicare cu stâlp
în formă de A), aşa cum se prezintă în figura 5.49;
e) montarea semisferei superioare a rezervorului (cu ajutorul
unor macarale) peste semisfera inferioară;
f) realizarea CUS ecuatoriale între semisferele care compun
mantaua;
g) realizarea operaţiilor finale (tratamentul termic, probele
161
Fig. 5.49. Particularităţile montării RSS structurate în varianta IV
1-platoul de montaj ; 2-stâlpul de montaj 3-limitatoarele ; 4-segmenţii preasamblaţi SAF ; 5-calota; 6-
semisfera inferioară; 7-semisfera superioară ; 8-sistemul de rezemare inferioară al RSS ; 9-braţul macaralei ;
10-portalul de ridicat ; 11-ancorele stâlpului de ridicat ; 12-urechile de prindere ; 13-cablul de ridicat ;
14-cablul de prindere ; 15-cablurile de frânare-dirijare.
162
Schemele de execuţie şi procesele tehnologice de montare a
RSS prezentate anterior reprezintă exemple, bazate pe soluţiile
care au fost adoptate până în prezent la realizarea unor
rezervoare sferice.
Procesele tehnologice de montare a RSS se perfecţionează şi
se adaptează continuu, în funcţie de noile cerinţe privind
performanţele tehnice impuse acestor echipamante şi se modifică
în functie de dotarea logistică disponibilă şi de condiţiile în care
se realizează montarea (relieful zonei în care se construieşte
parcul de rezervoare, condiţiile climatice din zona geografică în
care se montează rezervorul etc.).
În figurile 5.50 şi 5.51 sunt prezentate imagini privind
realizarea unor RSS, care confirmă valabilitatea afirmaţiilor
anterioare.
163
Fig. 5.50. Imagini din cursul montării de către compania OTEC a unui RSS structurat în varianata III
164
Fig. 5.50 continuare. Imagini din cursul montării de către compania
OTEC a unui RSS structurat în varianata III
165
Fig. 5.51. Imagini din cursul montării de către compania OTEC a unui RSS structurat în varianata IV
166
3.5. Tratamentul termic al rezervoarelor sferice
După montarea rezervoarelor sferice se efectuează

tratamentul termic integral al rezervorului. În vederea realizării
acestuia se iau următoarele măsuri: se aşează rezervorul pe
dispozitive care să permită deformarea liberă (neîmpiedicată) a
mantalei în timpul tratamentului; se aplică la exteriorul
rezervorului un strat de izolaţie termică (vată minerală); se
montează la interiorul rezervorului eventualele dispozitive cerute
de tehnologia de încălzire folosită.
Tratamentul termic utilizat este recoacerea de detensionare,
având ca scop principal diminuarea intensităţii tensiunilor
reziduale generate în cursul lucrărilor de sudare – montaj.
167
Tratamentul termic de recoacere de detensionare a RSS se
realizează la ti = 550...600 oC, cu durata de menţinere m (ore)
calculată astfel încât parametrul termodinamic Hollomon-Jaffe,
definit de relaţia pHJ = (ti + 273) (20 + lg m), să aibă valori în
intervalul 17500...18000.
După stabilirea parametrilor de regim ai tratamentului
termic de detensionare se trece la rezolvarea problemelor legate de
realizarea practică a acestuia, folosind soluţiile tehnice şi
tehnologice prezentate în continuare.
168
După natura energiei de încălzire utilizate, metodele de încălzire
cunoscute în prezent pentru realizarea tratamentului termic global
(integral) aplicat aparaturii tehnologice (în particular, RSS) direct la locul
de amplasare, sunt următoarele:
1) folosirea energiei termice a unor combustibili gazoşi, fie direct (cu
amplasarea de arzătoare în interiorul aparatelor), fie indirect (cu
vehicularea de gaze fierbinţi, produse în sisteme generatoare, prin
interiorul aparatelor);
2) folosirea energiei termice a unor combustibili lichizi, fie direct (cu
arzătoare interioare), fie indirect (cu arzătoare exterioare şi vehicularea
interioară de gaze fierbinţi);
3) folosirea exclusivă a energiei electrice, cu încălzire interioară sau
extrioară, direct pe peretele metalic al aparatelor;
4) folosirea simultană atât a energiei termice a unor combustibili gazoşi
sau lichizi, cât şi a energiei electrice (metoda combinată).
169
Metoda de încălzire care utilizează combustibili lichizi (metoda 2)
este complicată, implică folosirea de utilaje costisitoare şi necesită o
instalaţie complexă, care nu are o fiabilitate corespunzătoare şi prezintă
un permanent risc al producerii de explozii.
Metoda de încălzire care utilizează exclusiv energia electrică (metoda
3) are o aplicare industrială restrânsă, deoarece necesită utilaje foarte
costisitoare şi implică asigurarea unor consumuri de energie electrică
deosebit de mari, aplicarea ei fiind condiţionată de existenţa unui puteri
instalate capabile să asigure consumurile energetice necesare.
Pe plan mondial, metoda de încălzire cea mai folosită - în prezent –
este metoda 4, care combină utilizarea energiei termice a unor
combustibili gazoşi (metoda 1), pentru încălzirea generală, cu utilizarea
energiei electrice (metoda 3), pentru încălzirea locală, compensarea
termică sau reglarea câmpului termic.
170
Pentru RSS se folosesc următoarele soluţii (scheme)
tehnologice corespunzătoare metodelor de încălzire anterior
precizate:
a) schema cu arzător singular de gaze combustibile (sau de
combustibil lichid), amplasat în polul superior al aparatului sferic
şi cu compensarea efectelor termice locale prin utilizarea unor
centuri de rezistori electrici (fig.5.52);
b) schema cu arzător singular de gaze combustibile (sau de
combustibil lichid), amplasat în polul inferior al aparatului sferic
şi cu compensarea efectelor termice locale prin utilizarea unor
centuri de rezistori electrici (fig.5.53);
171
Fig.5.52. Schema încălzirii RSS cu arzător singular de gaze combustibile amplasat în polul superior:
a – cu evacuarea gazelor arse pe la polul inferior; b – cu evacuarea gazelor arse pe la polul superior.
172
Fig.5.53. Schema încălzirii RSS cu arzător
singular de gaze combustibile amplasat la
polul inferior
173
c) schema cu vehiculare interioară de gaze fierbinţi, gazele
provenind de la un generator corespunzător şi fiind introduse în incinta
aparatului sferic pe la polul inferior (fig.5.54); această schemă
tehnologică realizează uniformizarea corespunzătoare a fluxului termic şi,
deci, a câmpului de temperatură pe suprafaţa interioară a aparatului
sferic, datorită utilizării unor dispozitive deflectoare având forma
constructivă-geometrică, poziţia şi dimensiunile tehnologice precizate în
figura 5.54; dimensionarea tehnologică a capetelor de insuflare etajată a
gazelor fierbinţi se face astfel, încât debitul total al gazelor Q (Q = πd2v/4,
d fiind diametrul tubulaturii de intrare a gazelor fierbinţi, iar v – viteza de
intrare a gazelor în aparat) să fie repartizat la cele trei niveluri de
amplasare a dispozitivelor deflectoare, proporţional cu volumul care
trebuie încălzit: la primul nivel  Q1 = 0,3Q; la nivelul al doilea 
Q2 = 0,4Q, iar la nivelul al treilea (superior)  Q3 = 0,3Q;
174
Fig. 5.54. Schema
încălzirii RSS cu gaze
fierbinţi, introduse pe
la polul inferior, cu
uniformizarea
distribuţiei fluxului
termic al gazelor
folosind un sistem cu
trei dispozitive
deflectoare
175
d) schema cu vehicularea interioară de gaze fierbinţi, gazele
respective provenind de la un generator corespunzător şi fiind
introduse în incintă pe la polul inferior şi evacuate fie pe la polul
inferior, fie pe la polul superior al aparatului sferic, neechipat cu
dispozitive deflectoare (fig.5.55) sau echipat cu deflectoare simple
(fig.5.56);
e) schema cu vehicularea exterioară de gaze fierbinţi, printr-
un interstiţiu creat între mantaua aparatului sferic şi izolaţia
termică ce echipează aparatul în timpul tratamentului termic
(fig.5.57);
f) schema încălzirii integrale a aparatului sferic cu rezistori
electrici, amplasaţi în interiorul acestuia (fig.5.58).
176
Fig.5.55. Schema încălzirii RSS cu gaze
fierbinţi, introduse pe la polul inferior,
fără folosirea dispozitivelor deflectoare
177
Fig. 5.56. Schema încălzirii RSS cu gaze fierbinţi introduse pe la polul inferior,
cu folosirea unor dispozitive deflectoare simple
a- cu deflector plan (ecran de dirijare); b - cu deflector conic (con de dirijare)
178
Fig.5.57. Schema încălzirii RSS cu gaze fierbinţi
vehiculate la exteriorul mantalei
179
Fig.5.58. Schema încălzirii RSS cu
rezistori electrici
180
Procedeul de încălzire a RSS, la realizarea tratamentului
termic integral, care s-a dovedit cel mai convenabil şi se utilizează
cu precădere în ultimul timp, se bazează pe schema cu arzător
singular de gaze combustibile, amplasat în polul superior al
aparatului sferic (schema a, fig.5.52). Această schemă
tehnologică se preferă schemei b (fig. 5.53), deoarece amplasarea
arzătorului singular de gaze combustibile, în polul inferior al
RSS, facilitează un parcurs ascendent, cvasidiametral al gazelor
fierbinţi (corespunzător vehiculării gazelor, în interiorul
aparatului, prin tirajul natural care se cerază în sistem), ceea ce
determină realizarea unui câmp termic cu mari neuniformităţi.
181
Schema a (fig.5.52) este preferată, de asemenea, celorlalte soluţii
tehnologice care folosesc vehicularea de gaze fierbinţi (schemele c, d şi e –
fig.5.53...5.57), deoarece acestea necesită instalaţii mai complicate şi mai
costisitoare, cu utilaje pretenţioase şi insufucient de fiabile (generatoare
de gaze fierbinţi, ventilatoare sau turbosuflante, tubulaturi complicate,
elemente sau dispozitive de îmbinare etanşă, dispozitive deflectoare etc.),
impun consumuri mai mari de combustibil gazos şi determină, în
consecinţă, costuri totale mai mari ale tratamentului termic aplicat;
şocurile termice, oxidarea pereţilor metalici şi neuniformităţile încălzirii
RSS (care pot să apară la folosirea schemelor cu arzătoare singulare de
gaze combustibile, dar nu se produc la folosirea schemelor cu vehiculare
de gaze fierbinţi) pot fi evitate, dacă arzătorul este corect proiectat şi, prin
urmare, asigură o flacără stabilă, cu putere reglabilă după necesităţi şi cu
o ardere completă a combustibilului.
182
O instalaţie de încălzire a RSS, conformă schemei tehnologice din
figura 5.31 (schema a), a fost proiectată şi realizată în România; această
instalaţie (cu denumirea de cod ITG-1) a fost utilizată, până în prezent, la
realizarea tratamentului termic de recoacere de detensionare pentru peste
70 de rezervoare sferice. Instalaţia respectivă are următoarele părţi
componente:
 arzătorul de gaze special, cu insuflare de aer suplimenatr
(secundar), în care sunt înglobate un dispozitiv de URPindere automată (cu
bujie şi bobină de inducţie auto) şi un dispozitiv de supraveghere a flăcării;
 sistemul de alimentare cu gaze combustibile a arzătorului
(cuprinzând un vas-tampon, un filtru de purificare a gazelor, robinete de
reglare grosieră şi fină a debitului de gaze, conducte etc.); sistemul
asigură alimentarea arzătorului, cu gaze combustibile, la presiunea de
0,075 MPa şi permite reglarea debitului de gaze în patru trepte, între
50 m3N / h (pentru încălzirea mantalelor sferice în domeniul de temperatui
200...4000C şi 200 m 3N / h (pentru încălzirea în domeniul 500...6000C);
183
 două sau trei ventilatoare, pentru insuflarea aerului în
arzător (cu debitul reglabil, în funcţie de treapta de debit al
gazelor combustibile care alimentează arzătorul);
 sistemul de alimenatre cu energie electrică a instalaţiei
(acţionarea ventilatoarelor, alimentarea sistemului de URPindere
automată a arzătorului, iluminarea etc.);
 aparatura de urmărire, verificare şi reglare a funcţionării
instalaţiei (presiunea şi debitul gazelor combustibile, compoziţia
gazelor arse, configuraţia flăcării, temperatură gazelor arse la
ieşirea din aparat, temperatura în diferite zone ale mantalei
aparatului etc.) şi pupitrul de comandă.
184
Tratamentul termic global al unui RSS se execută după
realizarea tuturor lucrărilor de sudare, aferente fabricării
aparatului, a lucrărilor de verificare nedistructivă a îmbinărilor
sudate, a eventualelor lucrări de remediere şi reverificare a
acestor îmbinări şi a operaţiei de preavizare tehnică a aparatului
sferic.
Lucrările pregătitoare, care trebuie efectuate în vederea
realizării tratamentului termic global de recoacere de
detensionare la un RSS sunt următoarele:
a) eliberarea aparatului sferic de toate legăturile cu
echipamentele şi amenajările (scări, conducte etc.) care ar putea
să-i împiedice deformarea termică liberă în decursul realizării
tratamentului termic;
185
b) ridicarea aparatului (cu ajutorul unor cricuri hidraulice)
şi aşezarea sub talpa piciaorelor de rezemare a acestuia a unor
dispozitive cu role (fig.5.59), care să permită deplasările libere ale
picioarelor pe toată durata tratamentului termic;
c) montarea, în interiorul aparatului, a unor probe martor
(de obicei, trei probe), din care se prelevează – după realizarea
tratamentului termic – epruvetele necesare verificării efectelor
tratamentului; modul amplasării acestor probe este prezentat în
figura 5.60;
d) demontarea şi scoaterea din rezervor a scării mobile şi a
celorlalte amenajări demontabile;
e) desfacerea tiranţilor (tendoanelor) sistemului de rezemare
al aparatului sferic;
186
Fig.5.59. Dispozitivul cu role, utilizat pentru rezemarea piciarelor RSS în timpul tratamentului termic integral
187
Fig.5.60. Modul de amplasare a probelor-martor în interiorul mantalei RSS care se tratatează termic
188
f) confecţionarea schelelor de acces, în zonele de interes în
timpul pregătirii şi realizării tratamentului termic;
g) montarea prin sudare, pe suprafaţa exterioară a manatalei
aparatului, a dispozitivelor de fixare a termocuplelor necesare
măsurării şi înregistrării temperaturii mantalei în timpul
tratamentului termic; se montează 32...46 de termocuple (în
funcţie de capacitatea nominală a RSS): două amplasate lângă
racordurile din zonele polare ale aparatului, iar celelalte –
distribuite uniform (câte 5...10), pe 2...6 cercuri paralele
poziţionate la diferite înălţimi pe suprafaţa sferică exterioară a
paratului;
189
h) montarea dispozitivului de susţinere a izolaţiei termice pe
semisfera interioară a paratului, dispozitiv alcătuit, de obicei, din
două inele confecţionate din ţeavă (unul amplasat în zona
ecuatorială, deasupra joncţiunilor manta-piciare şi celălalt – în
jurul racordurilor din zona polului inferior), între care se întind
elemente meridiane realizate din platbandă de oţel, cu grosimea
de 2...3 mm şi lăţimea de 30...40 mm, prvăzute cu colţari sau
piuliţe de prindere a izolaţiei;
i) executarea izolaţiei termice exterioare a aparatului sferic,
folosind prefabricate din vată minerală ( în jurul dispozitivelor de
montare a termocuplelor, se lasă zone neizolate, cu diametrul de
150...160 mm); izolaţia termică are grosimea de 150...160 mm şi
trebuie să fie astfel realizată, încât să nu existe interstiţii între ea
şi peretele mantalei;
190
j) montarea, la fiecare picior de rezemare a aparatului, a
câte un dispozitiv (cu ac indicator şi cu scală gradată sau cu
traductor electroinductiv de deplasare şi punte tensometrică),
pentru urmărirea deplasării picioarelor în timpul tratamentului
termic;
k) montarea termocuplelor pe mantaua aparatului şi
completarea izolaţiei termice în zonele adiacente acestor
traductoare;
l) montarea instalaţiei de încălzire a rezervorului, în vederea
detensionării termice şi verificarea funcţionării acesteia.
191
După realizarea acestor operaţii pregătitoare, se poate face
programarea executării tratamentului termic. În acest scop, se
consultă centrul meteorologic din zona de amplasare a RSS
privind evoluţia vremii în perioada în care se preconizează a se
efectua tratamnetul termic; nu se va programa realizarea
operaţiei de tratament termic, dacă timpul este nefavorabil
(ninsori sau ploi abundente şi/sau prelungite, vânt de intensitate
mare, temperaturi scăzute), deoarece fenomenele meteorologice
pot influenţa negativ desfăşurarea acesteia (împiedică încălzirea
mantalei aparatului conform diagramei de tratament termic
proiectate şi determină creşterea consumului de combustibil,
produc neuniformităţi accentuate ale câmpului termic care se
crează în mantaua aparatului în timpul tratamentului etc.)
192
În cursul efectuării tratamentului termic integral la un RSS
echipa (formaţia) de lucru care realizează această operaţie trebuie
să asigure funcţionarea corespunzătoare a instalaţiei de încălzire
şi respectarea parametrilor de regim ai tratamentului termic.
Atingerea acestor obiective presupune cunoaşterea şi
transpunerea în practică a următoarelor prescripţii:
A. În decursul tratamentului termic, se înregistrează
continuu temperaturile indicate de către termocuplele montate pe
mantaua RSS şi se obţin diagramele efective “temperatură –
durată“ ale tratamentului termic aplicat; aceste diagrame se
consideră corecte, dacă înregistrările temperaturii s-au făcut de la
cel mult 250 0C, în etapa de încălzire şi până la cel puţin 250 0C,
în etapa de răcire.
193
Diagramele efective trebuie să corespundă cât mai fidel
diagramei teoretice, întocmite în etapa de proiectare a
tratamentului termic şi care conţine valorile care trebuie realizate
ale tuturor parametrilor de regim: ti, vi, m, vr; se consideră că
tratamentul termic global al aparatului sferic este realizat corect,
dacă durata de menţinere nu este mai mare de 2 ore, iar – în
oricare punct al mantalei sferice – vitezele de încălzire nu
depăsesc 110 oC/oră, iar vitezele de răcire se menţin sub
130 oC/oră, diferenţa maximă dintre temperaturile măsurate, la un
moment dat, în două puncte distincte ale mantalei, în timpul
etapelor de încălzire şi răcire, nu depăşeşte 60...900C, iar această
diferenţă, în timpul etapei de menţinere izotermă la temperatura ti,
nu este mai mare de 400C.
194
În figura 5.61 sunt prezentate, spre exemplificare, trei dintre
diagramele înregistrate în timpul efectuarii tratamentului termic de
recoacere de detensionare la un rezervor sferic cu capacitatea nominală
de 1800 m3, confecţionat dintr-un oţel C-Mn cu granulaţie fină şi având
grosimea peretelui mantalei de 32 mm .
Pe diagrame se observă etapele de lucru, la realizarea tratamentului
termic şi anume: proba de exploatare a arzătorului instalaţiei de încălzire
cu flacără, cu durata de 1,5 h; răcirea rezervorului după probarea
arzătorului (20 h); încălzirea mantalei rezervorului la ti = 6000C, în 39 h
(vi = 150C/h, mult mai mică decât limita maximă indicată anterior);
menţinerea mantalei rezervorului la temperatura ti în decurs de
m = 1,17 h (70 min) şi răcirea rezervorului până la 2000C, în 35 h
(vr = 170C/h, mult inferioară limitei maxime precizate mai înainte); se
remarcă, de asemenea, că diferenţele de temperatură, înregistrate pe
parcursul realizării tratamentului termic, între punctele în care s-au făcut
înregistrările care au condus la obţierea diagramelor din fig 5.40, nu
depăşesc 250C.
195
Fig.5.61. Diagramele efective “temperatură-durată“, înregistrate în decursul aplicării detensionării termice la
un rezervor sferic de 1 800 m3 (pe axa absciselor sunt menţionate orele siderale)
196
B. Pe parcursul realizării tratamentului termic, se urmăreşte
deplasarea picioarelor de rezemare ale RSS prin intermediul
dispozitivelor cu role (v. fig.5.59). La fiecare modificare cu 1000C
a temperaturii mantalei aparatului, se citesc (pe dispozitivele
montate în acest scop la fiecare picior) deplasările picioarelor, iar
rezultatele obţinute se trec într-o fişă de măsurare; dacă se
constată blocări ale deplasării libere a piciarelor, atunci se aplică
câteva lovituri în talpa acestora, folosind – pentru aceasta – un
ciocan de 10 kg.
197
Instalaţiile utilizate până în prezent pentru realizarea tratamentului
termic global al RSS permit urmărirea diverşilor parametri de lucru
(temperaturile în diferite puncte ale mantalei aparatului; temperatura
flăcării; temperaturile gazelor arse la ieşirea din aparat; deplasările
picioarelor de rezemare ale aparatului etc.) prin citirea directă sau
înregistrarea continuă a valorilor acestora (de către membrii echipei care
efectuează tratamentul), pe instrumentele de măsură montate pe aparatul
sferic sau la pupitrul de comandă al instalaţiei. Aceste instalaţii se pot
moderniza prin introducerea unui calculator de proces, capabil să
înregistreze şi să interpreteze parametrii de lucru şi diagramele de
tratament termic şi să comande reglarea componentelor şi sistemelor
instalaţiei, pentru a asigura realizarea tratamentului termic în
conformitate cu diagrama teoretică.
198
4. Tehnologiile de realizare a conductelor metalice
Conductele metalice / din oţel (de transport, de distribuţie,

tehnologice etc.) se realizează aplicând schema de execuţie ale
cărei etape sunt prezentate în figura 5.62 (pentru cazul unei
conducte pozate subteran).
Etapele tehnologice principale ale acestei scheme sunt:
realizarea tronsoanelor de conductă prin asamblarea cap la cap a
mai multor ţevi semifabricat; realizarea sudurilor “la poziţie”
pentru asamblarea cap la cap a tronsoanelor şi amplasarea
conductei în locaţie, iar operaţia tehnologică principală o
constituie sudarea, calitatea îmbinărilor sudate fiind factorul ce
influenţează esenţial comportarea în exploatare a conductelor.
199
Fig. 5.62. Schema de execuţie a unei conducte metalice pozată subteran
200
Fig. 5.62 continuare 1. Schema de execuţie a unei conducte metalice pozată subteran
201
202
203
204
205
Principalele procedee de sudare folosite la realizarea
conductelor şi particularităţile utilizării acestora sunt prezentate
în continuare, aceste informaţii completând pe cele prezentate în
Scap. IV.3.
A. Sudarea prin topire cu arc electric şi electrozi înveliţi – SE
se poate utiliza atât la realizarea tronsoanelor de conductă cât şi
la realizarea sudurilor “la poziţie”, între tronsoanele de conductă
amplasate la locul de montaj. În cazul folosirii SE la realizarea
tronsoanelor de conductă, sudurile se execută “la sol” , în condiţii
uzinale, pe standuri special amenajate în şantier. Ţevile ce se
sudează sunt amplasate pe standuri cu role ce permit rotirea
acestora în timpul sudării, aşa cum se prezintă în figura 5.63.
206
Fig. 5.63. Modul de realizare a CUS circulare, între ţevile tronsoanelor de conductă, folosind procedeul SE
207
În cazul folosirii SE la realizarea sudurilor “la poziţie”, între
tronsoane de conductă, înaintea amplasării lor la locul de montaj,
se lucrează cu mai mulţi sudori simultan, la realizarea primului
strat al CUS (stratul de rădăcină) folosindu-se sudorii cu cea mai
bună calificare; modul de lucru, în cazul folosirii a doi sudori
simultan este sugerat de schiţele din figura 5.64.
Stratul de rădăcină al CUS trebuie să aibă o formă convexă
pentru a fi uşor curăţat de zgură (vezi fig. 5.64); pentru realizarea
acestui strat se recomandă utilizarea electrozilor cu de = 2,5 mm şi
înveliş de tip A, C, RA sau RC (care asigură configuraţia dorită a
CUS).
Modul de utilizare a procedeului SE la realizare conductelor
este ilustrat în figura 5.65.
208
Fig. 5.64. Modul de realizare a CUS circulare “la poziţie”, între tronsoanele conductei, folosind procedeul SE
209
Fig. 5.65. Modul de utilizare a procedeului SE la construirea conductelor
210
B. Sudarea automată prin topire cu arc electric se poate
utiliza în present atât la realizarea tronsoanelor de conductă, cât
şi la realizarea sudurilor “la poziţie” între tronsoanele de
conductă pregătite pentru a fi pozate pe locaţia definitivă. Pentru
realizarea îmbinărilor cap la cap dintre ţevile sau dintre
tronsoanele conductelor se recomandă folosirea procedeului de
sudare orbitală MIG, folosind echipamente speciale, de tipul celui
prezentat în figura 5.66, care realizează mecanizarea şi
automatizarea integrală a operaţiilor de sudare şi asigură
caracteristici superioare de calitate îmbinărilor sudate circulare
dintre ţevile care alcătuiesc tubulatura conductelor. Modul de
utilizare a acestui procedeu şi calitate CUS realizate rezultă
examinând figura 5.67
211
Fig. 5.66. Echipamentul de sudare orbitală MIG folosit la realizarea tubulaturii conductelor
212
Fig. 5. 67. Modul de utilizare a procedeului de sudare orbitală MIG la construirea
conductelor şi calitatea îmbinărilor sudate realizate prin acest procedu
213
C. Sudarea prin presiune permite atât realizarea
tronsoanelor de conductă, cât şi sudarea cap la cap a tronsoanelor
amplasate la locul de montaj, asigurând o bună calitate a
îmbinărilor sudate şi creşterea productivităţii operaţiei de sudare.
Cel mai utilizat procedeu este sudarea electrică prin presiune, cu
încălzirea prin rezistenţa electrică volumică şi de contact a
materialului ţevilor (efect Joule-Lentz); în acest caz se folosesc la
sudare transformatoare speciale, de tipul celui din figura 5.68.
Dispozitivul de presare axială a ţevilor ce se sudează trebuie
să asigure în etapa de refulare a operaţiei de sudare presiuni de
30...100 N/mm2. Pentru încălzirea ţevilor în vederea sudării prin
presiune se pot folosi şi procedeele încălzirii prin inducţie cu
curenţi de medie frecvenţă (8000...10000 Hz) sau flacără cu gaze.
214
Fig. 5.68. Schema sudarii prin presiune a
conductelor şi componentele
transformatorului folosit la sudare
215
Îmbinările sudate ale conductelor pot fi supuse (post sudare) unor
tratamente termice (recoacere de detensionare, normalizare etc.). Pentru
realizarea tratamentelor se utilizează dispozitive de încălzire cu flacără de
gaze sau cu covoare de rezistenţe electrice; după încălzire, se asigură
răcirea lentă a zonei îmbinării aplicând covoare din vată minerală sau un
alt material termoizolant . Zona ce trebuie încălzită trebuie să aibă,
conform prescripţiilor tehnice în vigoare (v. [3] pct.7.4.1), o lăţime li 
max(2st; 50 mm) de o parte şi de alta a marginilor CUS, iar zona ce se
izolează în timpul răcirii trebuie să aibă lăţimea lr  max(10st; 500 mm), st
fiind grosimea peretelui tubulaturii conductei.
La realizarea tubulaturii conductelor în şantier trebuie acordată o
atenţie deosebită asigurării condiţiilor de sudare şi de tratament termic
adecvate, folosind amenajări speciale pentru protejarea şi climatizarea
spaţiului în care se realizează aceste operaţii, de tipul celor prezentate în
figura 5.69.
216
Fig. 5.69. Modalităţi de protejare şi climatizare a spaţiilor în care se realizează
operaţiile de sudare şi de tratament termic în şantier la construirea conductelor
217
La realizarea unei conducte subterane trebuie acordată o
atenţie deosebită efectuării lucrărilor din etapa iniţială (pregătirea
culoarului de lucru şi săparea şanţului în care urmează a se poza
conducta), precum şi executării lucrărilor din etapa finală
(umplerea cu pământ şi compactarea solului în care este
amplasată conducta, refacerea stratului vegetal, efectuarea de
operaţii de fertilizare a solului, marcarea traseului conductei etc.).
Principalele informaţii privind dimensionarea culoarului de
lucru la realizarea oricărei conducte sunt sintetizate în figura
5.70, iar soluţiile tehnice şi tehnologice care se aplică la
executarea şanţului în care se amplasează conductele sunt redate
de imaginile din figura 5.71. Câteva imagini care sugerează cum
trebuie realizate lucrările din etapele finale ale realizării unei
conducte subterane sunt prezentate în figura 5.72.
218
Fig. 5.70. Dimensiunile culoarului de lucru la construirea unei conducte subterane
L1 = 2,4 … 2,5 m; L2 = 3,0 … 4,5 m; L3 = L5 = 0,5 …0,6 m; L4 = 1,5 … 3,0 m; L6 = 3,6 … 3,7 m;
L7 = 0,3 …0,4 m; L8 = 2,5 … 3,0 m; L2 şi L4 se adoptă în funcţie de De şi de adâncimea de pozare a
conductei, iar celelalte cote se adoptă în funcţie de tipul echipamentelor utilizate
219
a. b.
c.
Fig. 5.71. Recomandări privind realizarea şanţului de pozare a conductelor subterane
a. schiţa săpăturii cu profil dreptunghiular; b. realizarea şanţului prin săpare mecanizată ;
c. schiţa săpăturii cu profil triunghiular;
220
Fig. 5.71 continuare. Recomandări privind realizarea şanţului de pozare a conductelor subterane
d. tronson de conductă pozat în şanţ cu profil dreptunghiular; e. tronsoane de conductă pozate în şanţuri cu
profil triunghiular; f, g. consolidarea cu panouri din tablă ondulată, grinzi şi bare a şanţului în care se
efectuează lucrări de montare a unei conducte
221
Fig. 5.72. Imagini privind calitatea recomandată a lucrărilor de finalizare a unei conducte subterane
222
În cazul realizării conductelor tehnologice din rafinării şi
instalaţii petrochimice problemele tehnologice sunt mai simple,
deoarece conductele au lungimi mici, sunt pozate suprateran şi sunt
conectate la echipamente folosind (de obicei) îmbinări cu flanşe, aşa
cum se poate observa în figura 5.73. Ca urmare, de cele mai multe
ori conductele tehnologice se realizează integral în condiţii uzinale,
cu îmbinările sudate executate folosind dispozitive de montaj –
sudare adecvate, aşa cum se poate observa în imaginile prezentate în
figura 5.74, prin procedeele şi aplicând recomandările prezentate în
Cap. IV pentru tipul de oţel din care este realizată tubulatura
acestora, în şantier efectuându-se numai lucrările de montare a
acestora.
223
Fig. 5.73. Tipuri de conducte tehnologice din rafinării şi instalaţii petrochimice
224
Fig. 5.74. Realizarea
în condiţii uzinale a
operaţiilor de sudare
la elementele de
conducte tehnologice
225

UPR Capitolul 5

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UPR Capitolul 5

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea Petrol – Gaze din Ploieşti

Facultatea de Inginerie Mecanică şi Electrică

UTILAJE DE RAFINĂRIE ŞI PETROCHIMIE

În acest capitol sunt prezentate principalele aspecte tehnologice

Procesele care se desfăşoară în instalaţiile tehnologice din

Metodele tehnologice de fixare a ţevilor în plăcile tubulare ale

Alezajele plăcii tubulare în care urmează a fi fixate ţevile

„RCV în construcţie clasică” sunt acele rezervoare concepute şi

Particularităţile realizării etapelor din schema de execuţie

Rezervoarele sferice supraterane – RSS se folosesc pentru

Rezervoarele sferice cu mantaua structurată constructiv în

Rezervoarele sferice cu mantaua structurată constructiv în

Rezervoarele sferice cu mantaua structurată constructiv în

3.4. Montarea RSS cu mantaua structurată în varianta IV

Rezervoarele sferice cu mantaua structurată constructiv în

După montarea rezervoarelor sferice se efectuează

Conductele metalice / din oţel (de transport, de distribuţie,

S-ar putea să vă placă și