1.

PROBLEME GENERALE
PRIVIND PRELUCRĂRILE PRIN
AȘCHIERE ȘI FENOMENE
SPECIFICE PROCEDEELOR DE
AȘCHIERE
1.1. Generalități
Așchierea este procedeul de prelucrare mecanică la care adaosul de
prelucrare este îndepărtat de pe semifabricat sub formă de așchii.
În cazul așchierii există întotdeauna o mișcare relativă între sculă și
semifabricat, mișcare numită mișcare de așchiere.
În orice proces de așchiere se întâlnesc patru factori:
– semifabricatul (piesa);
– mișcarea de așchiere;
– scula;
– așchiile.

1.2. Factorii procesului de așchiere

1.2.1. Semifabricatul (piesa). Materialul

Pentru un proces de așchiere se definesc trei suprafețe:

– suprafața inițială notată cu 1 atât în Figura 1.2.1, în cazul unei
prelucrări prin rabotare, cât și în Figura 1.2.2, în cazul obţinerii unui filet
prin strunjire;
 1 5 4 2

Fig. 1.2.1.

1 4 2 3

Fig. 1.2.2.

– suprafaţa prelucrată, notată cu 2 în cele două figuri şi care

reprezintă suprafaţa obţinută la sfârşitul operaţiei. Dacă, în cazul din Figura
1.2.2 al unui filet exterior, suprafaţa prelucrată 2 este şi suprafaţa finală
pentru operaţia de filetare prin strunjire, atunci, în cazul rabotării din Figura
1.2.1, suprafaţa finală obţinută prin rabotare este notată cu 3 şi nu mai
coincide cu suprafaţa prelucrată;
– suprafaţa de aşchiere este suprafaţa semifabricatului aflată în
contact cu scula în timpul prelucrării; ea este notată cu 4 în figurile
anterioare.
Se mai poate defini şi stratul de aşchiere (notat cu 5 în Figura 1.2.1) şi
care reprezintă porţiunea de material aflată la un moment dat în faţa tăişului
sculei şi care urmează a fi degajat sub formă de aşchii într-un ciclu al
mişcării relative dintre sculă şi piesă.
 5
Fig. 1.2.3.

Pentru operaţia de filetare prin strunjire din Figura 1.2.2, stratul de

aşchiere (notat, pentru uniformitate, tot cu 5) este prezentat în Figura 1.2.3.
Materialul piesei influenţează într-o foarte mare măsură procesul de
prelucrare prin aşchiere. Această influenţă se face prin:
– natura materialului;
– proprietăţile fizico-mecanice;
– compoziţia chimică;
– natura, forma, dimensiunile, distribuţia constituenţilor etc.
Materialele ale căror proprietăţi fizico-mecanice (rezistenţa la rupere
r , duritatea (HB, HRC, HV) au valori ridicate sunt, în general, greu
prelucrabile prin aşchiere deoarece impun forţe de aşchiere mari, timp de
prelucrare mare şi deci o productivitate redusă şi un preţ de cost ridicat.
Pe de altă parte, materialele ductile conduc la aderarea lor la tăişul
sculei (formarea aşa-numitului tăiş secundar), la o evacuare dificilă a
aşchiilor (aşchii lungi) şi deci la o calitate scăzută a suprafeţei obţinute
(necesită operaţii ulterioare pentru obţinerea calităţii dorite).
Modul de obţinere a semifabricatului influenţează, de asemenea,
prelucrabilitatea prin aşchiere. Cel mai bine se prelucrează semifabricatele
matriţate (dar sunt mai scumpe). Semifabricatele turnate prezintă un adaos
de prelucrare neuniform pe suprafaţa lor (forţe de aşchiere variabile care
conduc la vibraţii) şi, în plus, conţin diverse corpuri străine în stratul
superficial. În cazul semifabricatelor forjate prelucrabilitatea prin aşchiere
este influenţată de crusta de oxizi de la suprafaţa lor (au duritate mare şi
conduc la uzura rapidă a sculei), de prezenţa anumitor impurităţi şi de forma
neregulată a suprafeţei.
Compoziţia chimică influenţează prelucrabilitatea prin aşchiere prin
prezenţa unor anumite elemente de aliere care pot forma anumite carburi cu
duritate ridicată.
Nu există un criteriu absolut pe baza căruia să se stabilească dacă un
material este sau nu uşor prelucrabil prin aşchiere. Pentru materialele
metalice se consideră că un material este uşor prelucrabil prin aşchiere dacă
are rezistenţa la rupere r  1200 MPa şi duritatea mai mică decât 500 HB ,
şi este greu prelucrabil prin aşchiere dacă are rezistenţa la rupere
r  1200 MPa şi duritatea mai mare decât 55 HRC . Limitele de mai sus
trebuie văzute, însă, şi în funcţie de procedeul specific de prelucrare prin
aşchiere, de preţul de cost etc. Spre exemplu, profilul canelat din Figura
1.2.4 se poate obţine prin broşare dacă înălţimea canelurilor este mică, prin
mortezare dacă înălţimea canelurilor este mare şi precizia cerută nu este una
deosebită, sau prin mortezare urmată de broşare dacă înălţimea canelurilor
este mare şi precizia cerută este una ridicată.

Fig. 1.2.4.

1.2.2. Mişcările caracteristice în procesul de aşchiere

Aceste mişcări se împart în două categorii:

– mişcări cu acţiune directă;
– mişcări cu acţiune indirectă.

1.2.2.1. Mişcări cu acţiune directă

În această categorie distingem:
– mişcarea de aşchiere definită ca mişcarea relativă dintre sculă şi
semifabricat prin care se realizează desprinderea aşchiilor la un ciclu de
fabricaţie;
– mişcarea de avans definită ca fiind mişcarea relativă dintre sculă şi
semifabricat prin care se realizează aducerea de noi straturi de material în
faţa tăişului sculei;
– mişcarea rezultantă de aşchiere; este obţinută prin compunerea
celor două mişcări de mai sus.
În Figura 1.2.5 sunt prezentate aceste mişcări în cazul strunjirii
longitudinale cilindrice. S-au notat cu v viteza de aşchiere, cu v f viteza de
avans şi cu va viteza rezultantă de aşchiere.
Funcţie de orientarea mişcării de avans faţă de semifabricat, putem
avea:
– avans longitudinal notat cu sl şi orientat în lungul semifabricatului
(Fig. 1.2.5);
– avans transversal notat cu st şi orientat perpendicular pe axa
semifabricatului;
– avans circular notat cu sc ;
– avans tangenţial notat cu stg ;
v

vf
sl I
III
II
va v

vf

Fig. 1.2.5.

va
v vf

vf II
st
I
III

Fig. 1.2.6.

II

v
sl II
va vf

Fig. 1.2.7.
 sl

II
vg
III vl
I

v = va

Fig. 1.2.8.

III
va v

vf II

a)
I

III

vf
II
v
va

b)
Fig. 1.2.9.
 Tot în Figura 1.2.5, am marcat cu I mişcarea de aşchiere, cu II
mişcarea de avans şi cu III mişcarea de reglare, mişcare necesară
poziţionării relative corecte a sculei şi semifabricatului.
În Figura 1.2.6 se prezintă cazul unei strunjiri transversale, notaţiile
fiind aceleaşi.
În cazul găuririi situaţia este descrisă în Figura 1.2.7, notaţiile fiind
aceleaşi. Mişcarea de reglare III nu este reprezentată în figură şi constă în
poziţoinarea corectă a burghiului pe axa găurii.
Figura 1.2.8 este dedicată rabotării. Mişcarea de aşchiere I se
compune din două curse: una de lucru marcată cu vl şi una în gol notată cu
vg .
În cazul prelucrării prin frezare putem avea două situaţii: frezarea în
sensul avansului (Fig. 1.2.9, a)) sau în contra avansului (Fig. 1.2.9, b)).
Există situaţii în care se compun un avans longitudinal cu unul
transversal. O astfel de situaţie este redată în Figura 1.2.10 şi descrie
obţinerea unei suprafeţe conice prin strunjire. Mişcarea de avans este
rezultanta unei mişcări de avans longitudinal (indice l ) şi a unei mişcări de
avans transversal (indice t ). Dacă  este semiunghiul la vârf al conului,
atunci subzistă relaţia
v ft
tg   (1.2.1)
v fl
şi deci cele două mişcări de avans nu sunt independente.


vfl II l
vft vf
II t

Fig. 1.2.10.

În cazul broşării, există o supraînălţare h a dintelui faţă de cel

precedent (Fig. 1.2.11), fapt care face ca mişcarea de avans să fie inutilă.
 v = va

h
I

Fig. 1.2.11.

1.2.2.2. Mişcări cu acţiune indirectă

Aceste mişcări sunt în număr de trei şi anume:
– mișcarea de reglare, poziționare, potrivire cu care ne-am întâlnit
deja și are rolul de a asigura poziția reciprocă corectă a sculei și
semifabricatului. Această mişcare poate fi realizată fie de sculă, fie de
semifabricat, fie de amândouă;
– mişcarea de apropiere, care este o mişcare relativă între sculă şi
semifabricat realizată cu viteză mare şi care are ca scop obţinerea unei
aproximări a poziţiei corecte dintre sculă şi semifabricat;
– mişcarea de compensare, care este tot o mişcare relativă dintre sculă
şi semifabricat şi are rolul de a corecta poziţia relativă dintre sculă şi
semifabricat ca urmare a uzurii sculei.

VI
d+2a
d

VII
compensare

Fig. 1.2.12.

Spre exemplu, în cazul unei strunjirii longitudinale, vârful sculei

ajunge, în urma uzurii, din poziţia VI în poziţia VII . Diametrul piesei nu va
mai avea valoarea d , ci valoarea d  2a . Dacă această nouă valoare este în
câmpul de toleranţe, atunci nu este necesară nicio compensaţie, în caz
contrar, scula va trebui să se apropie de axa piesei printr-o mişcare de
compensare (Fig. 1.2.12).

1.2.2.3. Parametrii regimului de aşchiere

Aceşti parametri sunt:
– viteza de aşchiere. Este definită ca fiind viteza instantanee a unui
punct de pe tăişul sculei şi se exprimă în m min în toate cazurile mai puţin
în cazul rectificării când se măsoară în m s .
În cazul prelucrării unei suprafeţe cilindrice, dacă n este turaţia, iar
R şi D sunt raza, respectiv diametrul de prelucrat, exprimând turaţia în
rot min şi diametrul D în mm , atunci putem scrie
n
 rad s , (1.2.2)
30
unde  este viteza unghiulară,
D Dn
v  R   mm s , (1.2.3)
2 60

Dn Dn
v  60  m min  . (1.2.4)
60  1000 1000
Formulele precedente sunt valabile în cazul unităţilor de măsură
specificate;
– viteza de avans. Se notează cu v f şi este viteza instantanee a unui
punct de pe tăiş în direcţia mişcării de avans. Se măsoară în mm min .
Uzual, se lucrează cu avansul notat cu s şi definit ca fiind deplasarea
relativă dintre sculă şi semifabricat în direcţia mişcării de avans la un ciclu
de lucru şi se măsoară în mm rot sau mm cd .
Pentru suprafeţe cilindrice viteza de avans are exprimarea
v f  sn mm min  , (1.2.5)
în care s este avansul în mm rot , iar n este turaţia în rot min .
Pentru sculele aşchietoare cu mai mulţi dinţi se utilizează şi avansul
pe dinte notat sd şi dat de relaţia
s
sd  , (1.2.6)
z
în care z este numărul de dinți ai sculei, s avansul, iar sd rezultă în
mm dinte .
 Pentru cazul mișcărilor de rotație mai rezultă și relația
v f  sn  sd zn ; (1.2.7)
– viteza rezultantă de așchiere. Se notează cu va și este viteza
instantanee a unui punct de pe tăiș în direcția rezultantă de așchiere;
– adâncimea de așchiere. Reprezintă grosimea stratului de material
îndepărtat la un ciclu de lucru.

1.2.3. Scula

1.2.3.1. Elemente geometrice

În funcție de numărul de dinți, sculele așchietoare pot fi de două
tipuri:
– scule așchietoare cu un singur dinte, numite și cuțite;
– scule așchietoare cu mai mulți dinți.

A 2

1 sl

T'
T
A
A' V
Fig. 1.2.13.

În cazul cuțitelor avem de a face cu două părți ale acestora (Fig.

1.2.13):
– partea așchietoare numită și capul cuțitului și notată cu 1;
– coada cuțitului reprezentând partea cu care acesta este prins de
mașina unealtă.
Partea așchietoare se compune din:
– suprafața de degajare notată cu A . Este definită ca fiind suprafața
părții așchietoare pe care se scurg așchiile în procesul de așchiere;
– suprafețele de așezare. Sunt acele suprafețe ale sculei așchietoare
vecine cu suprafața de degajare și orientate spre semifabricat. Se disting
aici:
a) suprafața de așezare principală. Este notată cu A și este definită
ca fiind acea suprafață de așezare care se apropie prima de semifabricat,
 b) suprafețele de așezare secundare. Se notează cu A , A , ... Se
definesc ca fiind oricare altă suprafață de așezare care nu îndeplinesc
condițiile suprafeței de așezare principale. Pot exista una sau mai multe
suprafețe de așezare secundare;
– tăișurile. Reprezintă liniile de intersecție dintre suprafața de
degajare și o suprafață de așezare. Avem de a face cu un tăiș principal notat
cu T și unul sau mai multe tăișuri secundare notate T  , T  , ...;
– vârful sculei. Este notat cu V și este definit fie ca intersecția dintre
tăișul principal și un tăiș secundar, fie ca vârful unghiului triedru format de
fața de degajare și fețele de așezare adiacente acesteia.
Se impun câteva observații.
Observația 1.2.1. Există situații când avem de a face cu mai multe
suprafețe de așezare secundare. Spre exemplu, în Figura 1.2.14 este
prezentat un cuțit de canelat pentru care se disting suprafața de degajare A ,
suprafața de așezare principală A , suprafețele de așezare secundare A și
A , tăișul principal T , tăișurile secundare T  și T  , precum și vârfurile
sculei VI și VII .

T A VII
VI

A'
T' A"
A
T"

Fig. 1.2.14.

A

A

Fig. 1.2.15.
 a)

R
b)
f

c)
Fig.1.2.16.

Observația 1.2.2. Schimbând sensul avansului sl în Figura 1.2.13,

suprafața de așezare principală A devine suprafață de așezare secundară
A , iar suprafața de așezare secundară A devine suprafață de așezare
principală A . În mod analog se inversează și rolurile tăișurilor T și T  .
Observația 1.2.3. Dacă cuțitul din Figura 1.2.13 este folosit pentru
mortezare (Fig. 1.2.15), atunci interschimbă între ele suprafeţele de degajare
A şi de aşezare principală A .
Observaţia 1.2.4. Vârful cuţitului poate fi:
– ascuţit (Fig. 1.2.16, a));
– rotunjit cu o anumită rază R (Fig. 1.2.16, b));
– teșit cu o fațetă de mărime f (Fig. 1.2.16, c)).

1.2.3.2. Sisteme de referință

Definirea diferitelor elemente ale sculei se poate face în diverse
sisteme de referință. Putem avea astfel:
– sistemul de referință constructiv în care se definesc elementele
geometrice ale sculei atunci când aceasta nu se găsește în așchiere;
– sistemul de referință efectiv sau funcțional în care se definesc
aceleași elemente dar cu scula aflată în așchiere.

1.2.4. Așchia

1.2.4.1. Generalități
Procesul de formare a așchiei este influențat de:
– proprietățile fizico-mecanice ale materialului prelucrat;
 A
M v
C
N
B
a)
A D

1
v
1

B
 b)
A

2 1
v
1

B
 c)
A

1 A
2 v
3
B v'1
 d)
A
2

v
1

B
e)
A

Fig. 1.2.17.
 – elementele regimului de așchiere ( t , s , v );
– geometria sculei;
– materialul sculei;
– condițiile de răcire-ungere etc.

1.2.4.2. Formarea așchiei

Se consideră că așchia se formează în următoarele etape:
– etapa deformării plastice. În cadrul acestei etape (Fig. 1.2.17, a))
materialul situat în apropierea feței de degajare A suferă mai întâi
deformații elastice care devin ulterior deformații plastice. În acest mod,
elementul de material ABCD care, inițial, era un paralelogram, capătă
forma ABMN ;
– etapa forfecării. La deplasarea, în continuare, a sculei cu viteza v ,
materialul așchiei suferă un proces de ecruisare. În momentul când
tensiunile tangențiale  din planul de forfecare AB depășesc limita de
curgere, atunci se produce alunecarea elementului de așchie 1 în lungul
planului de forfecare AB . Acest plan de forfecare este înclinat cu unghiul
1 față de direcția vitezei de așchiere v (Fig. 1.2.17, b));
– etapa formării unui nou element de așchie (Fig. 1.2.17, c)). Noul
element de așchie este notat cu 2, fenomenul repetându-se.
Simultan cu alunecarea elementului de așchie în lungul planului de
forfecare AB , acest element suferă deplasări și în direcția vectorului v1 .
Atâta timp cât vectorul v1 este orientat spre fața de degajare A , elementul
de așchie suferă și o comprimare suplimentară, ducând la îngroșarea lui.
Această îngroșare implică și o tendință de spiralare (Fig. 1.2.17, d)) a
așchiei.
În plus, au loc și deformări plastice după o direcție înclinată cu
unghiul  2 față de direcția vitezei de așchiere (Fig. 1.2.17, e)).

1.2.4.3. Tipuri de așchii

Există patru tipuri principale de așchii:
– așchii de curgere sau continue (Fig. 1.2.18, a)). Aceste așchii apar la
așchierea materialelor tenace, cu structura uniformă și capacitate mare de
deformare. Aceste așchii au formă de bandă continuă, suprafața dinspre fața
de degajare fiind netedă și lucioasă, iar cealaltă suprafață este mată și cu
zimți mici. Se întâlnesc la prelucrări prin așchiere cu viteze foarte mari,
avansuri mici și unghiuri de degajare mari, specifice operațiilor de finisare;
– așchii lamelare sau în trepte (Fig. 1.2.18, b)). Aceste așchii apar la
așchierea materialelor semitenace sau a materialelor cu structură
neuniformă. Grosimea așchiilor este mai mare decât în cazul așchiilor de
curgere. Așchiile sunt sub formă de benzi continue cu alunecări mari între
elementele de așchie, dar fără a separa aceste elemente unele de altele.
Așchiile lamelare apar pentru viteze și unghiuri de degajare mai mici decât
în cazul așchiilor de curgere (dar cu valori mari) şi pentru avansuri relativ
mari, specifice semifinisării;
v

a)

v
b)

c)

d)

Fig.1.2.18.

– aşchii de forfecare (Fig. 1.2.18, c)). Aceste aşchii se compun din

elemente separate în planul de forfecare, dar sudate înapoi datorită
temperaturilor şi presiunilor ridicate. Se obţin la prelucrarea materialelor
casante sau tenace, în ultimul caz fiind necesare viteze de aşchiere mici,
unghiuri de degajare reduse şi avansuri foarte mari, specifice regimurilor de
degroşare;
 – aşchii de rupere (Fig. 1.2.18, d)). Aceste aşchii apar la prelucrarea
materialelor casante cu structură neuniformă şi incluziuni, dar şi la
prelucrarea materialelor tenace pentru viteze şi unghiuri de degajare mici.

1.3. Generarea suprafeţelor pe maşini-unelte

1.3.1. Generalităţi

Generarea suprafeţelor are loc prin deplasarea unei curbe, numită

curbă generatoare, notată cu G , în spaţiu (Fig. 1.3.1).

G (
G 1

D M1 G1

G (
G0 G 0

M0
(G

(D

Fig. 1.3.1.

Traiectoria descrisă de un punct arbitrar al curbei generatoare G

poartă numele de curbă directoare, notată cu D .
În Figura 1.3.1 am notat cu G0 poziţia iniţială a curbei generatoare G ,
pe care punctul M are poziţia M 0 .
Poziţia curbei generatoare G la un moment dat este notată cu G1 ,
punctul M ajungând acum în poziţia M 1 .
În tehnică, cele două curbe sunt de obicei curbe plane şi se pot defini
astfel planele  G în care se găseşte curba generatoare (plan mobil în spaţiu)
şi planul  D în care se găseşte curba directoare.
Cele două plane sunt normale unul altuia (Fig. 1.3.2) şi să notăm cu
aa dreapta lor de intersecţie. Să mai notăm cu  unghiul făcut de tangenta
la curba directoare în punctul M (punct aparţinând dreptei aa ), tangentă
notată cu  , cu dreapta aa . De obicei, avem

(D
a'

vD vG
(G

M
G

a '

D

Fig. 1.3.2.

(D) (G)
(D)

(G)

a) b)

(G) (D)
(D) (G)
M

c) d)
Fig. 1.3.3.
 (D) (G)

(G) (D)

e) f)

(D1)

(D 2 )

(G1)

(G 2 )
g)

Fig. 1.3.3. (cont.)

  900 . (1.3.1)
Mai mult, deplasarea generatoarei G în lungul directoarei D este
tocmai mişcarea tăişului sculei după curba directoare.
În Figura 1.3.3 sunt prezentate câteva exemple de generatoare şi
directoare uzuale. Astfel, în Figura 1.3.3, a) este redat cazul unei strunjiri
cilindrice longitudinale pentru care directoarea este cercul de bază al
cilindrului, iar generatoarea este o dreaptă. Figura 1.3.3, b) este dedicată
frezării plane; în această situaţie atât directoarea cât şi generatoarea sunt
drepte situate în planul prelucrării. Mai mult, directoarea şi generatoarea pot
comuta între ele. In Figura 1.3.3, c) se prezintă cazul unei strunjiri profilate
în care directoarea este un cerc, iar generatoarea este intersecţia dintre un
semiplan care conţine axa semifabricatului şi suprafaţa exterioară a piesei.
În Figura 1.3.3, d) este descris cazul obţinerii unui dinte al unei roţi dinţate
prin mortezare, situaţie în care directoarea este o dreaptă paralelă cu axa
roţii, iar generatoarea este dată de profilul exterior al dintelui. Figura 1.3.3,
e) tratează cazul unei strunjiri conice pentru care directoarea este un cerc şi
generatoarea o dreaptă care face cu axa piesei un unghi egal cu semiunghiul
conului. În cazul unei piese sferice (Fig. 1.3.3, f)) atât generatoarea cât şi
directoarea sunt cercuri mari ale sferei. În sfârşit, în Figura 1.3.3, g) este
discutat cazul frezării unui canal de pană cu freză deget, caz în care avem de
a face cu două diectoare şi două generatoare, funcţie de poziţia de pe canalul
de pană.

1.3.2. Generarea suprafeţelor reale

Generarea suprafețelor reale se face prin mișcarea relativă dintre sculă

și semifabricat rezultând o suprafață în anumite condiții dimensionale, de
calitate și poziție relativă.
Curba generatoare G și curba directoare D se obțin pe cale
cinematică, îndeplinindu-se condițiile:
– muchia sculei se deplasează cu viteza v D pe curba directoare;
– muchia sculei se deplasează cu viteza vG pe curba generatoare.
În funcție de prelucrarea prin așchiere considerată, se obțin diverse
legi de deplasare în lungul curbelor directoare și generatoare (Fig. 1.3.2).

1.3.2.2. Realizarea generatoarei

Generatoarea G poate fi realizată în următoarele moduri:
– materializată pe muchia așchietoare a sculei. Pot exista următoarele
subcazuri:
a) generatoarea este identică cu muchia așchietoare (Fig. 1.3.4, a))
atunci când unghiul de degajare   0 și deci muchia așchietoare se găsește
în planul generatoarei  G ,
b) generatoarea rezultă ca proiecție ortogonală a muchiei așchietoare
pe planul  G atunci când unghiul de degajare   0 (Fig. 1.3.4, b)),
c) generatoarea se obține ca proiecție cilindrică a muchiei așchietoare
pe planul  G atunci când unghiul de degajare   0 (Fig. 1.3.4, c));
– generatoare cinematică. Aceasta se poate realiza în două moduri:
a) ca traiectorie a unui punct în planul  G (Fig. 1.3.5). Se întâlnește
în situația în care lungimea generatoarei este mai mare ca lungimea muchiei
așchietoare a sculei (Fig. 1.3.6). Vârful sculei V nu este punctiform ci este
materializat de o porțiune din muchia așchietoare a sculei numită
generatoare elementară GE și marcată pe figură prin porțiunea abcd .
Rezultă că generatoarea elementară trebuie să se de3plaseze cu viteza v f pe
direcția generatoarei teoretice G . Pe figură am mai notat cu 1 suprafața
prelucrată și cu 2 suprafața inițială,
D G
n
=0

vf
a)

D G
n
=0

vf
b)

D G
n

vf

c)

Fig. 1.3.4.

b) generatoarea cinematică este obținută ca înfășurătoare a pozițiilor

succesive ale unei curbe (materializată de muchia așchietoare a sculei) care
se deplasează în planul  G (Fig. 1.3.7);
– generatoare programată. Se folosește atunci când procedeele
precedente nu pot fi aplicate. În acest caz generatoarea este transpusă pe un
port-program (șablon, model etc.).

1.3.2.3. Realizarea directoarei

Directoarea se poate realiza astfel:
 D

Fig. 1.3.5.

s
1 G
b V
c a

d
GE
2
vf

Fig. 1.3.6.

– directoare cinematică obținută ca:

a) traiectorie a unui punct al muchiei așchietoare a sculei (Fig. 1.3.8),
b) înfășurătoare a unor curbe cinematice (Fig. 1.3.9). În figură am
notat cu C curba și cu D directoarea. Acest caz folosește combinarea unor
mișcări simple. În cazul frezării (Fig. 1.3.10) se combină mișcarea de rotație
n cu mișcarea de translație v f obținându-se cicloida C . Deoarece există
mai multe puncte generice M (corespunzător fiecare câte unui dinte al
sculei) vom avea mai multe cicloide C decalate între ele. Intersecțiile
acestor cicloide sunt arce de forma abcd tangente la directoarea teoretică
D și formând directoarea elementară DE . Pe figură am notat cu 1
suprafața inițială și cu 2 suprafața prelucrată,
c) directoare rezultată prin imprimare (transpunere) prin rulare (Fig.
1.3.11). Directoarea D1 se transpune în directoarea D în planul  D ;
 D

(


G

Fig. 1.3.7.

Fig. 1.3.8.

D
a)

b)

Fig. 1.3.9.
 vf
C
n
DE 1
d
a c
M b
2 D

Fig. 1.3.10.

D1

n D

()
D

Fig. 1.3.11.

– directoare materializată cum este cazul tarozilor, filierelor,

burghielor etc.;
– directoare programată asemănătoare generatoarei programate.