Generarea suprafeţelor cilindrice şi plane frontale pe strungul normal MUPA 5

GENERAREA SUPRAFEŢELOR CILINDRICE ŞI

PLANE FRONTALE PE STRUNGUL NORMAL

1. Scopul şi conţinutul lucrării

 Cunoaşterea metodelor de generare prin strunjire a suprafeţelor simple1;
 Prezentarea metodelor de prelucrare pe strungul normal a suprafeţelor de revoluţie
cilindrice şi plane frontale;
 Cunoaşterea tipurilor de scule aşchietoare utilizate la strunjirea suprafeţelor de revoluţie.

2. Consideraţii generale
2.1. Particularităţile de bază ale operaţiei de strunjire
Strunjirea reprezintă operaţia de prelucrare prin aşchiere cu cea mai mare răspândire
(cca 30% din totalul operaţiilor de aşchiere), caracterizată prin compunerea unei mişcări
principale de rotaţie continuă a semifabricatului I (n,v) cu o mişcarea de avans continuă II
(s), efectuată de scula aşchietoare, pe direcţie longitudinală, transversală sau combinată
(cazul generării suprafeţelor conice sau profilate)2 (fig. 5.1).
Prin strunjire se pot realiza suprafeţe de revoluţie exterioare sau interioare, cilindrice
şi conice, riglate sau profilate, suprafeţe plane, elicoidale şi chiar suprafeţe poligonale.
Procedeul este caracterizat printr-o mare productivitate, iar precizia de prelucrare este
suficient de ridicată, încât, pentru multe situaţii, strunjirea poate costitui operaţie finală de
prelucrare. De obicei, este considerată o operaţie de degroşare sau semifinisare, rugozitatea
suprafeţelor prelucrate fiind mai mare de 3,2 Rz.
Înaintea fiecărei treceri3 se impune poziţionarea sculei faţă de piesă, pentru
stabilirea/reglarea adâncimii de aşchiere, prin deplasarea cuţitului pe direcţie normală la
direcţia avansului de lucru (transversală sau longitudinală)4.
Operaţia caracteristică strungului normal este cea de strunjire (cu cuţite), dar se pot
efectua şi alte tipuri de operaţii, ca de exemplu: găurirea (cu burghiul); lărgirea (cu burghiul
sau cu lărgitorul); adâncirea (cu adâncitorul sau cu cuţitul); lamarea (cu lamatorul sau cu
cuţitul); alezarea (cu alezorul sau cu cuţitul); filetarea (cu tarodul, cu filiera sau cu cuţitul).
Sculele aşchietoare utilizate sunt confecţionate din oţel rapid, sau sunt armate cu
plăcuţe din carburi metalice sinterizate (CMS), carburi minerale sinterizate, policristale de
diamant sau policristale din nitrură cubică de bor. Vitezele de aşchiere sunt cuprinse într-o

1
Prelucrarea suprafeţelor conice, a canalelor elicoidale, a suprafeţelor poligonale şi a celor profilate nu
fac obiectul prezentei lucrări.
2
Mişcarea principală de aşchiere (mişcarea de rotaţie a piesei) şi mişcarea de avans a sculei se numesc
mişcări de lucru şi se reprezintă simbolic în schemele de prelucrare prin linii continui.
3
În mod frecvent, adaosul de prelucrare de pe semifabricat este împărţit în mai multe treceri
succesive ale sculei, trecerile de degroşare fiind urmate de trecerile de finisare.
4
Mişcările de apropiere - retragere rapidă a sculei, precum şi mişcările de reglare - poziţionare au loc
în afara procesului de aşchiere (sunt mişcări auxiliare) şi se simbolizează cu linie întreruptă.
MUPA 05  2022 1
 MUPA 5 MAŞINI-UNELTE ŞI PRELUCRĂRI PRIN AŞCHIERE

plajă foarte largă (20 ÷ 200 m/min), avansul de lucru este cuprins în intervalul 0,02 ÷ 0,8
mm/rot, iar adâncimea de aşchiere nu depăşeşte frecvent 2 ÷ 3 mm; pentru sistemele rigide
din mecanica grea adâncimea poate ajunge şi la 15 ÷ 20 mm.
Prin strunjire se pot prelucra semifabricate ce acoperă marea majoritate de materiale
metalice şi nemetalice, cu duritatea până la 300 HB şi, în condiţii speciale, chiar materiale
dure, precum aliajele supuse unor tratamente termice de recoacere, îmbătrânire sau călire, ce
pot atinge duritatea Brinell 380 HB (fonta martensitică cu grafit nodular), 400 HB (fonta
turnată şi călită) sau 60 HRC (oţelul extradur călit şi revenit).

Fig. 5.1. Cinematica strunjirii suprafeţelor cilindrice (a) şi a celor plane frontale (b) pe
strungul normal: I, II – mişcări de lucru; III – mişcare auxiliară

2.2. Curbele generatoare caracteristice suprafeţelor simple obţinute prin strunjire

La strunjire se respectă regula cunoscută de generarea a suprafeţelor prin aşchiere:
Orice suprafaţă poate fi generată prin deplasarea unei curbe Γ, numită curbă generatoare,
pe o curbă fixă, suport – Δ, numită curbă directoare.
În dorinţă ca cinematica maşinii-unelte să fie cât mai simplă, se urmăreşte – chiar şi
în cazul suprafeţelor complexe – ca cele două curbe să fie curbe plane şi simple ca formă
(uşor de generat). Este evident că cele mai simple forme de generat sunt segmentul de
dreaptă şi arcul de cerc – la utilizarea coordonatelor carteziene – şi, respectiv, dreapta şi
spirala arhimede – la folosirea coordonatelor polare.
La majoritatea operaţiilor efectuate prin strunjire curba directoare Δ este de formă
circulară, obţinută pe cale cinematică − ca traiectorie a unui punct, datorită mişcării
principale I de rotaţie a piesei (fig. 5.2). Planul director [D] (ce conţine directoarea Δ) este
perpendicular pe axa de rotaţie a semifabricatului.
Curba generatoare Γ este, de asemenea, o curbă plană, cuprinsă în planul generator
[G], normal la planul [D]. Planul [G] conţine şi axa semifabricatului O1O2.
La generare, indiferent de complexitatea curbei Γ, aceasta se va sprijini în
permanenţă într-un punct M pe curba directoare. Geometric, suprafaţa Sp se generează prin
rotirea planului generator [G] în jurul axei O1O2 (axa x) – datorită mişcării de rotaţie I. Dacă
curba Γ este un segment de dreaptă paralel cu axa O1O2 suprafaţa generată va fi cilindrică
(fig. 5.2, a). Dacă generatoarea este rectilinie, conţinută în planul [G] şi normală la axa
O1O2, atunci suprafaţa Sp rezultă plană (fig. 5.2, b), iar dacă Γ ar fi rectilinie, conţinută în
planul [G] dar înclinată faţă de axă, suprafaţa Sp ar rezulta conică.

2 Iulian ROMANESCU
 Generarea suprafeţelor cilindrice şi plane frontale pe strungul normal MUPA 5

Fig. 5.2. Poziţia relativă a curbelor generatoare şi a planelor [G] şi [D] la generarea prin strunjire a
suprafeţelor cilindrice (a) şi a suprafeţelor plane frontale (b): (a1), (b1) – scheme tipice de generare;
(a2), (b2) – generarea cu curba Γ cinematică; (a3), (b3) – generarea cu curba Γ materializată.

În schemele de generare sunt puşi în evidenţă parametrii ce definesc poziţia relativă a

planelor [D] şi [G], precum şi a curbelor Δ şi Γ, la strunjire:
 unghiul θ dintre planul [D] şi planul [G] se păstrează constant: θ = 90º;
 tangenta TΔ la curba directoare în punctul M de contact între Γ şi Δ, conţinută în planul
[D], formează unghiul φ = ct. = 90º cu dreapta g-g1 de intersecţie dintre cele două plane.
Cât priveşte curba generatoare Γ, aceasta poate fi obţinută cinematic (ca traiectorie
a unui punct, ori ca înfăşurătoare a unei curbe materializate în mişcare) sau poate fi
materializată de către muchia aşchietoare a sculei.

MUPA 05  2022 3
 MUPA 5 MAŞINI-UNELTE ŞI PRELUCRĂRI PRIN AŞCHIERE

 Generatoarea cinematică se realizează prin mişcarea de avans a cuţitului în lungul curbei

Γ. În acest caz mişcarea de avans îndeplineşte rol în generarea curbei Γ, motiv pentru care
se numeşte avans generator. El este longitudinal (în lungul axei piesei) – la strunjirea
suprafeţelor cilindrice (fig. 5.2 a2) şi transversal (perpendicular pe axă şi concurent cu
aceasta) – la strunjirea suprafeţelor plane, frontale (fig. 5.2 b2)
 Curba generatoare poate fi şi materializată de muchia aşchietoare a sculei (prin forma şi
poziţia muchiei în raport cu semifabricatul) (5.2 a3 şi b3), caz în care mişcarea de avans II nu
mai apare în schema de generare pură; singura mişcare de generare este mişcarea principală
I, pentru obţinerea cinematică a curbei Δ. În pofida faptului că mişcarea de avans II se
reprezintă în schema de prelucrare (este absolut necesară pentru îndepărtarea adaosului de
prelucrare şi obţinerea dimensiunilor finale ale piesei), ea nu se figurează în schema de
generare în cazul generatoarei materializate, deoarece nu are rol generator; mişcarea de
avans II este numai mişcare de lucru, fără a fi mişcare de generare.
La prelucrarea prin metoda generatoarei materializate trebuie ţinut cont că lungimea
de contact dintre tăiş şi semifabricat este limitată; în mod obişnuit lungimea tăişului activ nu
trebuie să depăşeşte 5÷6 mm, dar poate ajunge la valori de 10 ÷ 20 mm la strunjirile grele.
 Observaţii
 Schemele pure de generare pun în evidenţă forma şi poziţia curbelor generatoare Γ şi Δ,
planele [G] şi [D], unghiul θ dintre plane, unghiul φ dintre tangenta TΔ la curba directoare şi
dreapta g-g1 de intersecţie dintre planele [G] şi [D], precum şi mişcările de generare. Prin
urmare, în figura 5.2 schemele de generare sunt cele prezentate în figurile 5.2 a1 şi 5.2, b1.
Cele din figurile 5.2 a2, a3 şi 5.2 b2, b3 reprezintă combinaţii între schema de generare şi
schema de prelucrare (prin adăugarea dintelui sculei), cu scop pur didactic.
 Pe schema de prelucrare (aşchiere) sunt prezentate semifabricatul – cu forma acestuia,
dintele aşchietor şi mişcările de lucru. Mişcările – o mişcare principală şi una de avans –
sunt reprezentate cu linie continuă. În afara acestora, schema de aşchiere mai poate conţine
şi mişcările auxiliare (de reglare-poziţionare, apropiere sau retragere rapidă) – reprezentate
prin linii întrerupte, pentru a se deosebi de mişcările de lucru.
 Cu toate că unii specialişti uzitează, pentru mişcările de lucru, şi termenul de mişcări de
generare, acestea NU pot fi considerate similare; mişcările de generare fac parte din
categoria mişcărilor de lucru, dar nu toate mişcările de lucru sunt şi de generare.
Revenind la exemplul din figura 5.2a, la generarea prin strunjire a unei suprafaţe
cilindrice exterioare de lungime mică (de max. 5 ÷ 6 mm) sunt necesare:
 o curbă directoare Δ, circulară – obţinută cinematic, prin mişcarea de rotaţie I a piesei;
 o curbă generatoare Γ, rectilinie, care poate fi obţinută cinematic – prin deplasarea
longitudinală II a cuţitului (ca în figura 5.2a2) – sau poate fi materializată de forma şi poziţia
muchiei aşchietoare a sculei (fig. 5.2a3).
La prezentarea schemelor de prelucrare corespunzătoare celor două cazuri se vor
figura ambele mişcări I şi II – ca mişcări de lucru.
Un exemplu similar pentru strunjirea unei suprafeţe plane frontale este prezentat în
figura 5.2b2 şi 2b3, în cazul realizării cinematice, respectiv prin materializare, a curbei Γ.

2.3. Scule aşchietoare utilizate la strunjire

La prelucrarea prin strunjire se utilizează scule aşchietoare monodinte, numite cuţite
de strung. După forma corpului şi poziţia în raport cu piesa de prelucrat, acestea sunt de mai
multe tipuri (fig. 5.3):
 cuţite normale (fig. 5.3a) – au corpul prismatic (comod de orientat şi fixat în suportul port-
sculă), sunt cele mai comune şi sunt destinate prelucrării suprafeţelor exterioare şi

4 Iulian ROMANESCU
 Generarea suprafeţelor cilindrice şi plane frontale pe strungul normal MUPA 5
interioare. Pe strungul normal sunt aşezate în plan orizontal; cele de exterior sunt
poziţionate radial faţă de semifabricat, iar cele de interior sunt dispuse paralel cu axa de
rotaţie a piesei;
 cuţite prismatice (fig. 5.3b) – sunt poziţionate tangenţial la semifabricat şi se utilizează
numai pentru prelucrarea suprafeţelor exterioare. Au rezervă de reascuţire mai mare decât
cuţitele normale;
 cuţite-disc (fig. 5.3c) – sunt circulare, au cea mai mare rezervă de reascuţire şi se
utilizează la profilarea exterioară şi interioară.
În prezent, diversitatea sculelor destinate strunjirii este foarte mare, firmele
producătoare (Sandvik-Coromant, Seco, Walter, Tizit, Iscar etc.) lansând pe piaţă nu numai
cuţite cu plăcuţe dure fixate mecanic prin sisteme diverse, dar şi alte tipuri de scule speciale
destinate operaţiei de strunjire: port-scule cu schimbare rapidă şi răcire interioară, capete de
strunjire, unităţi de fixare, bare de alezare antivibratorie ş.a. Explozia soluţiilor constructive
din ultimele decenii se datorează în primul rând utilizării, cu preponderenţă, a centrelor de
prelucrare şi a maşinilor-unelte cu comandă numerică.
În România au fost standardizate mai multe tipo-dimensiuni de cuţite de strung
monobloc (din oţel rapid) şi armate cu plăcuţă dură sinterizată (CMS) (fixate pe corpul
sculei prin lipire tare – brazare) (fig. 5.4). Varietatea mare de forme geometrice a dintelui
aşchietor şi geometria diferită a tăişurilor acoperă necesităţile de realizare a tuturor formelor
de suprafeţe.

Fig. 5.3. Tipuri de cuţite pentru strunjire: (a) – cuţit normal; (b) – cuţit prismatic;
(c) – cuţit-disc (r.r-a – rezerva de reascuţire)

 Modul în care se desfăşoară procesul de aşchiere, precum şi rezultatele acestuia (precizia

şi calitatea de suprafaţă realizată) depind de tipul materialului aşchietor, de condiţiile de
lucru, dar şi de geometria sculei.
 Pentru unghiul de aşezare α se recomandă valori cuprinse în intervalul 6º ÷ 10º, în funcţie
de materialul aşchietor şi de cel prelucrat. Pentru materialele cu plasticitate mare se indică
valori mari pentru α, iar la prelucrarea materialelor cu rezistenţă ridicată se adoptă valori
mici.
 Şi unghiul de degajare γ se alege în funcţie de natura materialului aşchiat şi aşchietor. La
sculele armate cu plăcuţe dure se recomandă valoare nulă sau negativă (–10º ÷ –5º), iar la
sculele profilate – pentru evitarea erorilor de profil – unghiul γ = 0º. Mărimea unghiului γ
este legată direct şi de forma suprafeţei de degajare. Se are în vedere profilul suprafeţei de
degajare a plăcuţelor sinterizate, cu canale de cuprindere şi spiralare a aşchilor, ori cu
praguri pentru fragmentarea acestora.
 Unghiul de atac principal κ are mare influenţă asupra raportului dintre componenta axială
şi radială a forţei de aşchiere. Valori mari pentru κ (80º ÷ 90º) vor fi alese la prelucrarea
semifabricatelor cu rigiditate limitată (piese cu pereţi subţiri sau cu raport mare între
lungime şi diametru), în timp ce la sistemele tehnologice rigide unghiul se poate micşora
până la 10º ÷ 30º. În general, pentru a echilibra cele două componente ale forţei, se lucrează
cu o valoare medie a unghiului (45º ÷ 60º).
MUPA 05  2022 5
 MUPA 5 MAŞINI-UNELTE ŞI PRELUCRĂRI PRIN AŞCHIERE

Fig. 5.4. Cuţite pentru strunjire din oţel rapid şi armate cu CMS, standardizate în România:
cuţite pentru strunjire exterioară (a … m); cuţite pentru strunjire interioară (n … p)

 Unghiul la vârf al cuţitului ε se alege în concordanţă cu valoarea unghiului de atac

principal, cu raza la vârf şi cu profilul suprafeţei de generat. Se are însă în vedere importanţa
acestui unghi asupra capacităţii de evacuare a căldurii prin corpul cuţitului, pentru care este
benefic ca ε să fie cât mai mare. În sensul creşterii lui ε, deseori se poate modifica în mod
avantajos unghiul de atac secundat κ’.
 Raza de racordare a vârfului dintelui r se recomandă a fi mai mare de 1,2 ÷ 2 ori decât
avansul de aşchiere – la finisare – şi de 3 ÷ 4 ori la degroşare. Uneori se impune ca raza de
racordare să fie mai mică decât 1,5 ori avansul – în cazul pieselor cu rigiditate redusă sau a
prelucrării materialelor moi. Alteori, la finisare, raza r este determinată din condiţia de a nu
fi depăşită o anumită rugozitate a suprafeţei prelucrate; în calcul se ţine cont şi de mărimea
unghiurilor de atac κ şi κ’.

2.4. Strunjirea suprafeţelor cilindrice

La prelucrarea prin strunjire a suprafeţelor cilindrice (exterioare sau interioare), se
disting două cazuri, aplicabile în funcţie de lungimea suprafeţei de prelucrat.

6 Iulian ROMANESCU
 Generarea suprafeţelor cilindrice şi plane frontale pe strungul normal MUPA 5
 Generarea suprafeţelor cilindrice prin forma şi poziţia tăişului sculei5 ‒ se poate aplica
la prelucrarea suprafeţelor cilindrice de lungime mică şi la piese cu rigiditate suficientă şi
presupune utilizarea unei mişcări de rotaţie continuă a semifabricatului (mişcarea principală
I, de viteză v şi turaţie n) şi a unei mişcări rectilinii, continue (mişcarea de avans II) de
deplasare transversală a cuţitului (fig. 5.5). Se observă că forma cilindrică a suprafeţei
prelucrate este obţinută datorită formei rectilinii a tăişului principal şi a poziţiei acestuia în
raport cu axa de rotaţie a piesei, iar mişcarea de avans are rolul strict de obţinere a
dimensiunii finale a suprafeţei (diametrul); deci avansul nu este unul generator.

Fig. 5.5. Strunjirea cilindrică exterioară (a) şi interioară (b) cu generatoare Γ materializată

 Generarea suprafeţelor cilindrice cu avans generator6 este aplicată în mod frecvent, atât
pentru suprafeţe de lungime mare, cât şi pentru cele înguste. Curba de profil a suprafeţei
(rectilinie şi paralelă cu axa de rotaţie a piesei) este obţinută datorită mişcării de avans
longitudinal II a sculei (prin deplasarea căruciorului şi a saniei longitudinale) (fig. 5.6). În
acest caz, avansul are atât rol de îndepărtare a adaosului, cât şi rol în generarea suprafeţei;
este deci un avans generator.
Teoretic, se consideră că generatoarea Γ a suprafeţei cilindrice rezultă ca traiectorie a
vârfului sculei, la deplasarea pe direcţia de avans.

Fig. 5.6. Exemple de strunjire cilindrică exterioară cu generatoare cinematică:

(a) – suprafeţe exterioare de reducere; (b) – suprafaţă exterioară cu prag

În funcţie de scopul urmărit şi de tipul cuţitului utilizat, suprafeţele exterioare obţinute

pot fi de reducere (fig. 5.6 a) – când pot fi utilizate cuţite cu unghiul de atac principal κ mai
mic de 90° sau cu prag (fig. 5.6 b)– când este necesară folosirea cuţitelor cu κ ≥ 90°.

5
Metoda este cunoscută sub denumirea de metoda generatoarei materializate.
6
Metoda este cunoscută sub denumirea de metoda generatoarei cinematice.
MUPA 05  2022 7
 MUPA 5 MAŞINI-UNELTE ŞI PRELUCRĂRI PRIN AŞCHIERE

 Pentru strunjirea suprafeţelor cilindrice interioare lungi (fig. 5.7) se folosesc două
tipuri de cuţite standardizate, la care geometria tăişului principal este uşor diferită: cuţitul cu
κ < 90° este destinat prelucrării găurilor străpunse (fig. 5.7 a), iar cuţitul cu κ > 90° pentru
găurile înfundate sau cu prag (fig. 5.7 b).

Fig. 5.7. Strunjirea suprafeţelor cilindrice interioare: (a) – gaură străpunsă; (b) – gaură cu prag

 Dispozitivul utilizat în mod frecvent pentru fixarea şi antrenarea semifabricatului în

mişcare de rotaţie este dispozitivul universal cu trei bacuri. Acesta este montat pe capătul
axului principal al strungului şi asigură autocentrarea piesei, prin deplasarea simultană,
centrică, a celor trei bacuri.
Strungul normal are în dotare şi un platou cu patru bacuri, în care se pot fixa şi
semifabricate poligonale, fiecare bac fiind acţionat şi deplasat în mod independent.
 Semifabricatele grele sau cu lungimea mai mare ca diametru pot fi sprijinite pe capătul
opus dispozitivului de fixare cu ajutorul unui vârf de centrare rotativ.
Unele piese pot fi prelucrate «între vârfuri». În acest caz dispozitivul universal de
prindere este demontat de pe capătul arborelui principal şi, în locul lui, sunt montate un vârf
de centrare-antrenare şi o flanşă cu un bolţ de antrenare (fig. 5.8). Prin intermediul bolţului
de antrenare, mişcarea de rotaţie de la arborele principal este transmisă unei inimi de
antrenare, fixată cu şurub de semifabricat sau pe dornul pe care este montat semifabricatul.
 Piesele foarte lungi sau foarte suple, ce prezintă risc de instabilitate în timpul prelucrării,
pot fi sprijinite pe o linetă fixă (fig. 5.9 a). Aceasta este montată rigid pe ghidajul batiului
strungului printr-o pană 4 şi un şurub central 5 şi prezintă 3 role reglabile 1, pentru centrarea
şi sprijinirea semifabricatului. Partea superioară a linetei se rabate pentru montarea piesei,
după care se închide şi se blochează cu un cârlig de siguranţă 3.

Fig. 5.8. Elementele constructive necesare strunjirii între vârfuri: (a) – 1 – semifabricat; 2 – vârf de
antrenare; 3 – vârf rotativ de sprijin; 4 – arbore principal; 5 – pinolă; 6 – păpuşă mobilă;
7 – reducţie; 8 – flanşă; 9 – bolţ de antrenare; 10 – inimă de antrenare; (b), (c) – inimi de antrenare

8 Iulian ROMANESCU
 Generarea suprafeţelor cilindrice şi plane frontale pe strungul normal MUPA 5
Pe sania longitudinală a strungului, în partea opusă cuţitului se poate monta o a doua
linetă, mobilă (fig. 5.9 b), care asigură semifabricatului două puncte de ghidare,
împiedicând deplasarea/încovoierea materialului sub acţiunea forţei radiale de aşchiere.

Fig. 5.9. Linetă fixă (a) şi mobilă (b) pentru sprijinirea suplimentară a semifabricatelor nerigide

2.5. Strunjirea suprafeţelor plane frontale

Ca şi în cazul suprafeţelor cilindrice, la strunjirea suprafeţelor plane frontale se disting
două situaţii, în funcţie de modul de generare a suprafeţei.
 Generarea suprafeţelor plane prin forma şi poziţia tăişului sculei (fig. 5.10) are în
vedere orientarea tăişului activ al cuţitului în planul suprafeţei de generat, astfel ca
generatoarea (rectilinie şi normală pe axa de rotaţie a semifabricatului) să fie materializată
de forma şi poziţia tăişului.
Metoda se aplică la obţinerea suprafeţelor cu lăţime mai mică de 6...10 mm şi
presupune utilizarea avansului longitudinal II (normal la suprafaţa prelucrată), între sculă şi
piesă realizându-se contact pe întreaga lungime a generatoarei. Se impune o rigiditate
sporită piesei şi sculei, motiv pentru care metoda se evită la prelucrarea suprafeţelor frontale
interioare. De asemenea, la materializarea curbei Γ, nu se recomandă solicitarea vârfului
cuţitului, ci utilizarea zonei centrale a tăişului activ (v. fig. 5.10, b).
 Generarea suprafeţelor plane cu
generatoare cinematică (fig. 5.11)
presupune avansarea cuţitului pe direcţie
transversală, în lungul generatoarei
suprafeţei de prelucrat; Γ este obţinută
cinematic, ca traiectorie a vârfului sculei, în
deplasarea lui pe direcţie transversală,
mişcarea de avans II fiind mişcare de
generare.
 La strunjirea de finisare a suprafeţelor
plane inelare, sensul avansului transversal
poate fi şi de la interior spre exterior (v. fig.
5.11 b).
Fig. 5.10. Strunjirea suprafeţelor plane frontale cu
generatoare materializată
MUPA 05  2022 9
 MUPA 5 MAŞINI-UNELTE ŞI PRELUCRĂRI PRIN AŞCHIERE

Fig. 5.11. Strunjirea suprafeţelor plane frontale cu generatoare cinematică

2.6. Regimul de aşchiere la strunjire

Parametrii regimului de aşchiere sunt viteza, avansul şi adâncimea de aşchiere.
 Adâncimea de aşchiere t [mm] ia valori în funcţie de adaosul total de prelucrare, dar
este limitată de puterea şi rigiditatea sistemului tehnologic. Valorile recomandate pentru
strunjirea de degroşare sunt centralizate în tabelul 5.1 [2].
Pentru finisare t se adoptă sub 1 mm.

Tab. 5.1. Adâncimea de aşchiere recomandată pentru strunjirea de degroşare

Puterea instalată [kW]
Rigiditatea sistemului tehnologic
<5 5 ÷ 10 10 ÷ 20 20 ÷ 30 > 30
foarte mică < 0,5 <1 <1 <1 <1
mică 0,5 ÷ 1 1÷2 1÷3 1÷5 1÷5
medie 1÷2 2÷3 3÷6 5 ÷ 10 5 ÷ 10
mare 2÷4 3÷5 6 ÷ 10 10 ÷ 15 10 ÷ 20
foarte mare >4 >5 > 10 > 15 > 20

La strunjirea prin metoda generatoarei materializate adâncimea de aşchiere este

identică cu lungimea echivalentă a tăişului activ.
 Avansul de aşchiere s este măsurat la strunjire în [mm/rot].
La operaţiile de degroşare avansul este limitat de puterea şi rigiditatea sistemului
tehnologic. În cazul strunjirii cu generatoare cinematică, valorile uzuale ale avansului sunt
cuprinse în intervalul s = 0,25 ÷ 0,8 mm/rot. La strunjirea prin metoda generatoarei
materializate (unde adâncimea de aşchiere t este impusă) avansul este mult mai mic,
ajungând a avea o valoare de până la 10 ori mai mică decât avansul longitudinal – pentru
strunjirea cu cuţite profilate.
La strunjirea de finisare avansul este limitat de calitatea suprafeţei rezultate, valoarea
maximă a acestuia rezultând din relaţia (5.1) [2]:
(5.1)
( )
în care: Ra este rugozitatea maximă admisă; r – raza la vârf a cuţitului; κ şi κ’ – unghiurile
de atac; constanta C şi exponenţii y, i, x, z au fost stabiliţi experimental (tab. 5.2) [2].
 Viteza principală de aşchiere v [m/min] se stabileşte în funcţie de parametrii procesului
de aşchiere, fiind cunoscute mai multe relaţii de calcul, după tipul operaţiei [2, 3, 4]. Astfel,
pentru strunjirea longitudinală, viteza se calculează cu relaţia (5.2) în funcţie de

10 Iulian ROMANESCU
 Generarea suprafeţelor cilindrice şi plane frontale pe strungul normal MUPA 5
durabilitatea sculei T (în minute), avansul s, adâncimea de aşchiere t şi duritatea HB a
materialului de prelucrat.

(5.2)
( )
Coeficientul Cv şi exponenţii xv, yv, şi n depind de caracteristicile materialului
prelucrat. Coeficienţii de corecţie K1 …K9 depind de materialul şi geometria dintelui
aşchietor, de natura semifabricatului şi starea stratului superficial al acestuia.

Tab. 5.2. Coeficienţii şi exponenţii din relaţia de calcul a avansului de aşchiere

Materialul prelucrat s C i x y z
< 1,75 0,06 0,70 0,30 1,40 0,35
Oţel
> 1,75 0,37 0,30 0,12 0,60 0,15
< 1,60 0,25 0,75 0,25 1,25 0,50
Fontă
> 1,60 0,67 0,35 0,12 0,60 0,25
< 1.50 0,30 0,8 0,3 1,3 0,6
Neferoase
> 1,50 0,75 0,4 0,2 0,7 0,3

Marii producători de scule aşchietoare oferă utilizatorilor date concrete asupra

valorilor optime ale parametrilor regimului de aşchiere (pentru materialul aşchietor fabricat)
în funcţie de tipul de material aşchietor, materialul de prelucrat şi mediul de aşchiere.
 Plecând de la viteza optimă, se calculează turaţia optimă n cu relaţia (5.3) în funcţie de
diametrul D (în mm) al semifabricatului, după care se alege turaţia nominală nn existentă pe
maşina-unealtă (valoarea imediat inferioară turaţiei n calculate). Se acceptă valoarea imediat
superioară, dacă nn este mai mare decât n cu mai puţin de 5%.
(5.3)
 Viteza reală vn se calculează cu relaţia (5.4).
(5.4)

3. Materiale şi utilaje necesare desfăşurării lucrării practice

 Cuţite de strung standardizate şi nestandardizate din oţel rapid, cu plăcuţe dure brazate şi cu
plăcuţe din CMS fixate mecanic;
 Strunguri normale echipate cu dispozitive: platou cu patru bacuri; vârfuri de centrare;
dispozitive de antrenare (inimă de antrenare, vârfuri de antrenare), linete.

4. Metodologia desfăşurării lucrării practice

 1. Se execută pe strungul normal o suprafaţă cilindică exterioară, o suprafaţă cilindrică
interioară şi una plană frontală, urmărind mişcările de generare;
 2. Având ca punct de plecare un desen de execuţie pentru o piesă mecanică, se desenează
schemele de prelucrare pentru suprafeţele precizate de conducătorul lucrării. Se utilizează
exemplele prezentate în lucrare, precum şi anexa 1 (pentru respectarea geometriei cuţitelor).
Pe fiecare schemă de aşchiere se pun în evidenţă următoarele elemente:
 suprafaţa iniţială Si şi cea prelucrată Sp;
 dintele aşchietor, cu forma corespunzătoare standardelor în vigoare (v. anexa 1), indicând
tipul de cuţit şi standardul românesc corespunzător;
 mişcările de lucru;

MUPA 05  2022 11
 MUPA 5 MAŞINI-UNELTE ŞI PRELUCRĂRI PRIN AŞCHIERE

 secţiunea transversală a aşchiei nedeformate (haşurată)7 şi parametrii regimului de aşchiere

(v, s, t);
 forma şi tipul curbei generatoare (Γc sau Γm).
În fiecare schemă, piesa de prelucrat (în vedere sau în secţiune/ruptură) trebuie să
prezinte forma corespunzătoare etapei de lucru respective.

5. Conţinutul referatului
 Ca parte teoretică, referatul trebuie să conţină:
 precizări asupra modului de generare pe strung a suprafeţelor cilindrice şi plane frontale
(cu figurile 5.2 a2, a3, b2 şi b3);
 enumerarea metodelor de strunjire a suprafeţelor cilindrice şi a suprafeţelor plane (cu
generatoare materializată; cu generatoare cinematică). Se desenează figurile 5.5 a şi 5.10 b.
Se notează sub figuri operaţia corespunzătoare.
 enumerarea parametrilor regimului de aşchiere şi a unităţilor de măsură.
 Ca parte practică , referatul va trebui să cuprindă:
 desenul de execuţie pentru piesa mecanică impusă de conducătorul lucrării;
 schemele de prelucrare impuse de conducătorul lucrării practice, cu respectarea condiţiilor
de la paragraful 4.

6. Referinţe bibliografice
1. Cozmîncă,M. – Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor. vol.II. – Bazele generării
suprafeţelor. Litografia I.P.Iaşi 1980.
<pag. 158-162; 179-186; 197-201>
2. Cozmîncă,M., Panait,S., Constantinescu,Cr. – Bazele aşchierii. Editura «Gheorghe Asachi»
Iaşi 1995, ISBN 973-9178-23-5.
<pag. 236-250>
3. Cozmîncă,M., Panait,S. – Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor. Îndrumar de lucrări
practice. Iaşi, Litografia Institutului Politehnic Iaşi, 1976.
<pag. 156-165>
4. Picoş,C. et al. – Calcul adaosurilor de prelucrare şi al regimurilor de aşchiere. Bucureşti,
Editura Tehnică, 1974.
<pag. 161-189>

7. Verificaţi-vă cunoştintele
 Prezentaţi modul de generare a curbelor Γ şi Δ la strunjirea suprafeţelor simple.
 Reproduceţi schemele de aşchiere pentru strunjirea suprafeţelor cilindrice (exterioare şi
interioare) şi a celor frontale, cu punerea în evidenţă a secţiunii de aşchie şi a parametrilor
regimului de aşchiere. Explicaţi la fiecare schemă de aşchiere mişcările de lucru şi precizaţi
modul de obţinere a curbelor generatoare.

7
Forma corectă a secţiunii aşchiei nedetaşate rezultă prin reprezentarea dintelui aşchietor în două
poziţii succesive (după o rotaţie completă a piesei); una din poziţii se punctează.
12 Iulian ROMANESCU