Generarea suprafeţelor cilindrice şi plane frontale pe strungul universal TPA 3

GENERAREA SUPRAFEŢELOR CILINDRICE ŞI

PLANE FRONTALE PE STRUNGUL UNIVERSAL

1. Scopul şi conţinutul lucrării

 Cunoaşterea metodelor de generare prin strunjire a suprafeţelor simple1 şi a mişcărilor de
lucru;
 Prezentarea metodelor de prelucrare pe strungul normal a suprafeţelor de revoluţie şi a
tipurilor de scule aşchietoare utilizate;
 Realizarea practică prin strunjire a suprafeţelor simple.

2. Consideraţii generale
2.1. Particularităţile de bază ale operaţiei de strunjire
Strunjirea reprezintă operaţia de prelucrare prin aşchiere cu cea mai mare răspândire
(cca 30% din totalul operaţiilor de aşchiere), caracterizată prin compunerea unei mişcări
principale de rotaţie continuă a semifabricatului I (n,v) cu o mişcarea de avans continuă II (s),
efectuată de scula aşchietoare, pe direcţie longitudinală, transversală sau combinată (cazul
generării suprafeţelor conice sau profilate)2 (fig. 3.1).
Înaintea fiecărei treceri3 se impune poziţionarea sculei faţă de piesă, pentru
stabilirea/reglarea adâncimii de aşchiere, prin deplasarea cuţitului pe direcţie normală la
traiectoria avansului de lucru4.
Prin strunjire se pot realiza suprafeţe de revoluţie exterioare sau interioare, cilindrice şi
conice, riglate sau profilate, suprafeţe plane, elicoidale şi chiar suprafeţe poligonale.
Procedeul este caracterizat printr-o mare productivitate, iar precizia de prelucrare este
suficient de ridicată, încât, pentru multe situaţii, strunjirea poate costitui operaţie finală de
prelucrare. De obicei, este considerată o operaţie de degroşare sau semifinisare, rugozitatea
suprafeţelor prelucrate fiind limitată la 3,2 Rz.
Operaţia caracteristică strungului normal este cea de strunjire (cu cuţite), dar se pot
efectua şi alte tipuri de operaţii, ca de exemplu: găurirea (cu burghiul); lărgirea (cu burghiul
sau cu lărgitorul); adâncirea (cu adâncitorul sau cu cuţitul); lamarea (cu lamatorul sau cu

1
Prelucrarea canalelor elicoidale, a suprafeţelor conice şi a celor profilate nu fac obiectul prezentei
lucrări.
2
Mişcarea principală de aşchiere (mişcarea de rotaţie a piesei) şi mişcarea de avans a sculei se numesc
mişcări de lucru şi se reprezintă simbolic în schemele de prelucrare prin linii continui, conform STAS
1543-86.
3
În mod frecvent, adaosul de prelucrare de pe semifabricat este împărţit în mai multe treceri succesive
ale sculei, trecerile de degroşare fiind urmate de trecerea sau trecerile de finisare.
4
Mişcările de apropiere - retragere rapidă a sculei, precum şi mişcările de reglare - poziţionare au loc
în afara procesului de aşchiere (sunt mişcări auxiliare) şi se simbolizează cu linie întreruptă.
TPA 03 1
 TPA 3 TEORIE PRELUCRĂRILOR PRIN AŞCHIERE

cuţitul); alezarea (cu alezorul sau cu cuţitul); filetarea (cu tarodul, cu filiera sau cu cuţitul);
abrazarea (rectificarea); chiar şi frezarea – dacă freza este fixată în arborele principal, iar
semifabricatul pe sania transversală sau direct pe cărucior.

Fig. 3.1. Mişcările de lucru la strunjirea suprafeţelor cilindrice (a) şi a

celor plane frontale (b) pe strungul normal

Sculele aşchietoare utilizate sunt confecţionate din oţel rapid, sau sunt armate cu
carburi metalice sinterizate (CMS), carburi minerale sinterizate, policristale de diamant sau
policristale din nitrură cubică de bor. Vitezele de aşchiere sunt cuprinse într-o plajă foarte
largă (20 ÷ 200 m/min), avansul de lucru este cuprins în intervalul 0,02 ÷ 0,8 mm/rot, iar
adâncimea de aşchiere nu depăşeşte frecvent 2 ÷ 3 mm (pentru sistemele rigide din mecanica
grea poate ajunge şi la 15 ÷ 20 mm).
Prin strunjire se pot prelucra semifabricate ce acoperă marea majoritate de materiale
metalice şi nemetalice, cu duritatea până la 300 HB şi, în condiţii speciale, chiar materiale
dure, precum aliajele supuse unor tratamente termice de recoacere, îmbătrânire sau călire, ce
pot atinge duritatea Brinell 380 HB (fonta martensitică cu grafit nodular), 400 HB (fonta
turnată şi călită) sau 60 HRC (oţelul extradur călit şi revenit).

2.2. Curbele generatoare caracteristice suprafeţelor simple obţinute prin strunjire

La strunjire se respectă regula cunoscută de generare a suprafeţelor prin aşchiere:
Orice suprafaţă poate fi generată prin deplasarea unei curbe spaţiale Γ, numită curbă
generatoare, pe o curbă fixă – suport – Δ, numită curbă directoare.
În dorinţă ca cinematica maşinii-unelte să fie cât mai simplă, se urmăreşte – chiar şi în
cazul suprafeţelor complexe – ca cele două curbe să fie curbe plane şi simple ca formă (uşor
de generat). Este evident că cele mai simple forme de generat sunt segmentul de dreaptă şi
arcul de cerc – la utilizarea coordonatelor carteziene – şi, respectiv, dreapta şi spirala arhimede
– la folosirea coordonatelor polare.
La majoritatea operaţiilor efectuate prin strunjire curba directoare Δ este de formă
circulară, obţinută pe cale cinematică − ca traiectorie a unui punct, datorită mişcării
principale I de rotaţie a piesei (fig. 3.2). Planul director [D] (ce conţine directoarea
Δ) este perpendicular pe axa de rotaţie a semifabricatului.
Curba generatoare Γ este, de asemenea, o curbă plană, cuprinsă în planul generator
[G], normal la planul [D]. Planul [G] conţine şi axa semifabricatului O1O2.
Indiferent de complexitatea curbei Γ, aceasta se va sprijini într-un punct M pe curba
2 Iulian ROMANESCU
 Generarea suprafeţelor cilindrice şi plane frontale pe strungul universal TPA 3
directoare, suprafaţa Sp generându-se prin rotirea planului generator [G] în jurul axei O1O2 –
datorată mişcării de rotaţie I. Dacă curba Γ este un segment de dreaptă paralel cu axa O1O2
suprafaţa generată va fi cilindrică (fig. 3.2, a). Dacă generatoarea este rectilinie şi înclinată
faţă de axă, suprafaţa Sp va rezulta conică (fig. 3.2, b), iar dacă Γ este rectilinie şi normală la
axa O1O2 (deci conţinută şi în planul [D]), atunci suprafaţa Sp rezultă plană (fig. 3.2,
c).Comparând schemele de generare (fig. 3.2, a1, b1, c1, d1), se observă că, la strunjire:
 unghiul θ dintre planul [D] şi planul [G] se păstrează constant: θ = 90º;
 tangenta TΔ la curba directoare în punctul M de contact între Γ şi Δ, conţinută în planul [D],
formează unghiul φ = 90º cu dreapta g-g de intersecţie dintre cele două plane.
Curba generatoare Γ poate fi obţinută cinematic (teoretic – ca traiectorie a unui
punct, practic – ca înfăşurătoare a unei curbe materializate în mişcare) sau poate fi
materializată prin forma şi poziţia muchiei aşchietoare a sculei.
 Generatoarea cinematică se realizează prin mişcarea de avans a cuţitului în lungul curbei
Γ. Este efectuată, în mod frecvent, pe direcţie longitudinală (în lungul axei piesei) (fig. 3.2,
a2) sau transversală (perpendicular pe axă) (fig. 3.2, c2) – dar se poate obţine şi prin
combinarea celor două mişcări, cu menţinerea constantă a vitezelor de deplasare (exemplu:
strunjirea suprafeţei conice – fig. 3.2, b2) sau cu menţinerea constantă a unei viteze de
deplasare, simultan cu variaţia celeilalte, în funcţie de profilul curbei de generat (exemplu:
strunjirea suprafeţei profilate – fig. 3.2, d2).
 Curba generatoare poate fi şi materializată de muchia aşchietoare a sculei, caz evident la
prelucrarea suprafeţelor profilate (fig. 3.2, d3), dar mai puţin evident în cazul suprafeţelor de
formă simplă (exemple: suprafaţa cilindrică cu Γm – fig. 3.2, a3; suprafaţa conică cu Γm – fig.
3.2, b3; suprafaţa plană frontală cu Γm – fig. 3.2, c3). Se are în vedere faptul că prelucrarea
prin metoda generatoarei materializate este limitată de lungimea de contact dintre tăiş şi
semifabricat; lungimea tăişului activ nu trebuie să depăşeşte 10 ÷ 20 mm (valorile mari
corespund strunjirii grele).
 Observaţii
 Schemele (pure) de generare pun în evidenţă forma şi poziţia curbelor generatoare Γ şi Δ,
planele [G] şi [D], unghiul θ dintre plane, unghiul φ dintre tangenta TΔ la curba dorectoare şi
dreapta g-g de intersecţie dintre planele [G] şi [D], precum şi mişcările de generare. Prin
urmare, în figura 3.2 schemele de generare sunt cele prezentate în prima coloană (fig. 3.2, a1,
b1, c1, d1); cele din coloanele II şi III reprezintă combinaţii între schema de generare şi schema
de prelucrare.
 Pe schema de prelucrare (aşchiere) sunt prezentate semifabricatul – cu forma acestuia,
dintele aşchietor şi mişcările de lucru. Acestea din urmă – o mişcare principală şi una sau mai
multe mişcări de avans – sunt reprezentate cu linie continuă. În afara acestor mişcări, schema
de aşchiere mai poate cuprinde şi mişcările de reglare-poziţionare – reprezentate prin linii
întrerupte, pentru a se deosebi de mişcările de lucru.
 În pofida faptului că unii specialişti uzitează, pentru mişcările de lucru, şi termenul de
mişcări de generare, acestea NU pot fi considerate similare; mişcările de generare fac parte
din categoria mişcărilor de lucru, dar nu toate mişcările de lucru sunt de generare.
Mişcarea de generare contribuie la generarea curbei generatoare sau directoare, în
timp ce mişcarea de lucru concură la prelucrarea suprafeţei. Există mişcări de lucru
care nu sunt şi mişcări de generare.
Spre exemplu, la generarea prin strunjire a unei suprafaţe cilindrice exterioare de
lungime mică sunt necesare:

TPA 03 3
 TPA 3 TEORIE PRELUCRĂRILOR PRIN AŞCHIERE

 o curbă directoare Δ, circulară – obţinută cinematic, prin mişcarea de rotaţie I a piesei;

 o curbă generatoare Γ, rectilinie, care poate fi obţinută cinematic – prin deplasarea
longitudinală II a cuţitului (ca în figura 3.2, a2) – sau poate fi materializată de forma şi poziţia
muchiei aşchietoare a sculei (fig. 3.2, a3).
În primul caz (Γ cinematic) schema de generare conţine mişcarea I (pentru generarea
curbei Δ) şi mişcarea II (pentru generarea curbei Γ), în timp ce în cazul generatoarei
materializate, schema de generare va conţine numai mişcarea I.
La figurarea schemelor de prelucrare corespunzătoare celor două cazuri vor fi prezente
ambele mişcări – ca mişcări de lucru, cu deosebirea că mişcarea II de avans în cazul
generatoarei materializate este necesară pentru înlăturarea adaosului de prelucrare şi
realizarea diametrului impus, nefiind însă o mişcare de generare.
Exemple similare sunt prezentate în figurile 3.2, b3, c3, d3, în care mişcările de avans
II sunt mişcări de lucru, dar NU sunt de generare.

2.3. Scule aşchietoare utilizate la strunjire

La prelucrarea prin strunjire se utilizează scule aşchietoare monodinte, numite cuţite
de strung. După forma corpului şi poziţia în raport cu piesa de prelucrat, acestea sunt de mai
multe tipuri (fig. 3.3):
 cuţite normale (fig. 3.3, a) – au corpul prismatic (comod de orientat şi fixat în suportul port-
sculă), sunt cele mai comune şi sunt destinate prelucrării suprafeţelor exterioare şi interioare.
Pe strungul normal sunt aşezate în plan orizontal; cele de exterior sunt poziţionate radial faţă
de semifabricat, iar cele de interior sunt dispuse paralel cu axa de rotaţie a piesei;
 cuţite prismatice (fig. 3.3, b) – sunt poziţionate tangenţial la semifabricat şi se utilizează
numai pentru prelucrarea suprafeţelor exterioare. Au rezervă de reascuţire mai mare decât
cuţitele normale;
 cuţite-disc (fig. 3.3, c) – sunt circulare, au cea mai mare rezervă de reascuţire şi se utilizează
la filetarea exterioară şi interioară (de diametru mare), precum şi la profilare.
În prezent, diversitatea sculelor destinate strunjirii este foarte mare, firmele
producătoare (Sandvik-Coromant, Seco, Walter, Tizit, Iscar etc.) lansând pe piaţă nu numai
cuţite cu plăcuţe dure fixate mecanic prin sisteme diverse, dar şi alte tipuri de scule destinate
operaţiei de strunjire: port-scule cu schimbare rapidă şi răcire interioară, capete de strunjire,
unităţi de fixare, bare de alezare antivibratorie ş.a. Explozia soluţiilor constructive din
ultimele decenii se datorează în primul rând utilizării, cu preponderenţă, a centrelor de
prelucrare şi a maşinilor-unelte cu comandă numerică.
În România au fost standardizate mai multe tipo-dimensiuni de cuţite de strung
monobloc (din oţel rapid) şi armate cu plăcuţă dură sinterizată (CMS) (fixate pe corpul sculei
prin lipire tare – brazare) (fig. 3.4). Varietatea mare de forme geometrice a dintelui aşchietor
şi geometria diferită a tăişurilor acoperă necesităţile de realizare a tuturor formelor de
suprafeţe.
 Modul în care se desfăşoară procesul de aşchiere, precum şi rezultatele acestuia (precizia
şi calitatea de suprafaţă realizată) depind de tipul materialului aşchietor, de condiţiile de lucru,
dar şi de geometria sculei.
 Pentru unghiul de aşezare α se recomandă valori cuprinse în intervalul 6º ÷ 10º, în funcţie
de materialul aşchietor şi de cel prelucrat. Pentru materialele cu plasticitate mare se indică
valori mari pentru α, iar la prelucrarea materialelor cu rezistenţă ridicată se adoptă valori mici.

4 Iulian ROMANESCU
 Generarea suprafeţelor cilindrice şi plane frontale pe strungul universal TPA 3

Fig. 3.2. Poziţia relativă a curbelor generatoare şi a planelor [G] şi [D] la generarea prin strunjire a
suprafeţelor:
(a) cilindrice – cu Γ cinematic (a2) şi Γ materializat (a3);
(b) conice – cu Γ cinematic (b2) şi Γ materializat (b3);
(c) plane frontale – cu Γ cinematic (c2) şi Γ materializat (c3);
(d) profilate – cu Γ cinematic (d2) şi Γ materializat (d3).
(a1, b1, c1, d1) – scheme tipice de generare la strunjire.

TPA 03 5
 TPA 3 TEORIE PRELUCRĂRILOR PRIN AŞCHIERE

Fig. 3.3. Tipuri de cuţite pentru strunjire: (a) – cuţit normal; (b) – cuţit prismatic; (c) –
cuţit-disc (r.r-a – rezerva de reascuţire)

Fig. 3.4. Cuţite pentru strunjire din oţel rapid şi armate cu CMS, standardizate în România:
cuţite pentru strunjire exterioară (a … m); cuţite pentru strunjire interioară (n … p)

 Şi unghiul de degajare se alege în funcţie de natura materialului aşchiat şi aşchietor. La

sculele armate cu plăcuţe dure se recomandă valoare nulă sau negativă (–10º ÷ –5º), iar la
sculele profilate – pentru evitarea erorilor de profil – unghiul γ = 0º. Mărimea unghiului γ este
legată direct şi de forma suprafeţei de degajare. Se are în vedere profilul suprafeţei de degajare
a plăcuţelor sinterizate, cu canale de cuprindere şi spiralare a aşchilor, ori cu praguri pentru
fragmentarea acestora.
 Unghiul de atac principal κ are mare influenţă asupra raportului dintre componenta axială
şi radială a forţei de aşchiere. Valori mari pentru κ (80º ÷ 90º) vor fi alese la prelucrarea
semifabricatelor cu rigiditate limitată (piese cu pereţi subţiri sau cu raport mare între lungime
şi diametru), în timp ce la sistemele tehnologice rigide unghiul se poate micşora până la 10º
÷ 30º. În general, pentru a echilibra cele două componente ale forţei, se lucrează cu o valoare
medie a unghiului (45º ÷ 60º).
 Unghiul la vârf al cuţitului ε se alege în concordanţă cu valoarea unghiului de atac principal,
6 Iulian ROMANESCU
 Generarea suprafeţelor cilindrice şi plane frontale pe strungul universal TPA 3
cu raza la vârf şi cu profilul suprafeţei de generat. Se are însă în vedere importanţa acestui
unghi asupra capacităţii de evacuare a căldurii prin corpul cuţitului, pentru care este benefic
ca ε să fie cât mai mare. În sensul creşterii lui ε, deseori se poate modifica în mod avantajos
unghiul de atac secundat κ’.
 Raza de racordare a vârfului dintelui r se recomandă a fi mai mare de 1,2 ÷ 2 ori decât
avansul de aşchiere – la finisare – şi de 3 ÷ 4 ori la degroşare. Uneori se impune ca raza de
racordare să fie mai mică decât 1,5 ori avansul – în cazul pieselor cu rigiditate redusă sau a
prelucrării materialelor moi. Alteori, raza r este determinată din condiţia de a nu fi depăşită o
anumită rugozitate a suprafeţei prelucrate; în calcul se ţine cont şi de mărimea unghiurilor de
atac κ şi κ’.

2.4. Strunjirea suprafeţelor cilindrice

La prelucrarea prin strunjire a suprafeţelor cilindrice (exterioare sau interioare), se
disting două cazuri, diferenţiate de lungimea suprafeţei de prelucrat:
 Generarea curbei Γ prin forma şi poziţia tăişului sculei5 ‒ se poate aplica la prelucrarea
suprafeţelor cilindrice de lungime mică şi la piese cu rigiditate mare şi presupune utilizarea
unei mişcări de rotaţie continuă a semifabricatului (mişcarea principală I, de viteză v şi turaţie
n) şi a unei mişcări rectilinii, continue (mişcarea de avans II) de deplasare transversală a
cuţitului (fig. 3.5). Pe figură nu este precizată mişcarea de reglaj poziţional, efectuată pe
direcţie longitudinală.
Se observă că forma cilindrică a suprafeţei prelucrate este obţinută datorită formei
rectilinii a tăişului principal şi a poziţiei acestuia în raport cu axa de rotaţie a piesei, iar
mişcarea de avans are rolul strict de obţinere a dimensiunii finale a suprafeţei (diametrul),
deci avansul nu este generator.

Fig. 3.5. Strunjirea cilindrică exterioară (a) şi interioară (b) cu generatoare materializată

 Generarea suprafeţelor cilindrice cu avans generator6 este aplicată în mod frecvent. Curba
de profil a suprafeţei (rectilinie şi paralelă cu axa de rotaţie a piesei, în cazul suprafeţelor
cilindrice) este obţinută datorită mişcării de avans longitudinal II a sculei (prin deplasarea
căruciorului şi a saniei longitudinale) (fig. 3.6). În acest caz, avansul are atât rol de îndepărtare
a adaosului, cât şi rol în generarea suprafeţei; este deci un avans generator.
Teoretic, se consideră că generatoarea suprafeţei cilindrice rezultă ca traiectorie a

5
Metoda este cunoscută sub denumirea de metoda generatoarei materializate.
6
Metoda este cunoscută sub denumirea de metoda generatoarei cinematice.
TPA 03 7
 TPA 3 TEORIE PRELUCRĂRILOR PRIN AŞCHIERE

vârfului sculei, la deplasarea pe direcţia de avans.

Fig. 3.6. Exemple de strunjire cilindrică exterioară cu generatoare cinematică:

(a) – suprafeţe exterioare de reducere; (b) – suprafaţă exterioară cu prag

În funcţie de scopul urmărit şi de tipul cuţitului utilizat, suprafeţele exterioare obţinute

pot fi de reducere (fig. 3.6, a) – în cazul utilizării cuţitelor cu unghiul de atac principal κ <
90° sau cu prag (fig. 3.6, b) – la utilizarea cuţitelor cu κ = 90°.
La strunjirea suprafeţelor cilindrice, îndepărtarea adaosului total de prelucrare în mai
multe treceri se poate realiza prin trei metode (fig. 3.7):
 în straturi succesive (fig. 3.7, a) – presupune micşorarea diametrului piesei pe întreaga
lungime, la fiecare trecere a sculei; este recomandată la prelucrarea pieselor cu rigiditate
redusă;
 în trepte succesive (fig. 3.7, b) – aplicabilă în cazul arborilor rigizi, prin care se efectuează
toate trecerile pentru fiecare tronson în parte, până la obţinerea diametrului final. Ordinea de
prelucrare este de la capătul liber (sau vârful de sprijin rotativ) spre dispozitivul universal de
prindere;
 mixt – reprezintă o combinaţie între primele două metode.
Metoda în trepte succesive este cea mai productivă, deoarece spaţiul total parcurs de
cuţit este minim.
 Pentru strunjirea suprafeţelor cilindrice interioare lungi (fig. 3.8) se pot utiliza două
tipuri de cuţite standardizate, la care geometria tăişului principal este uşor diferită: cuţitul cu
κ < 90° este destinat prelucrării găurilor străpunse (fig. 3.8, a), iar cuţitul cu κ > 90° pentru
găurile înfundate sau cu prag (fig. 3.8, b).
 Dispozitivul utilizat în mod frecvent pentru fixarea şi antrenarea semifabricatului în
mişcare de rotaţie este dispozitivul universal cu trei bacuri. Acesta este montat pe capătul
axului principal al strungului şi asigură autocentrarea piesei, prin deplasarea simultană,
centrică a celor trei bacuri.
Strungul normal are în dotare şi un platou cu patru bacuri, în care se pot fixa şi
semifabricate poligonale, fiecare bac fiind acţionat şi deplasat în mod independent.
 Semifabricatele grele sau cu lungimea mai mare ca diametru pot fi sprijinite pe capătul opus
dispozitivului de fixare cu ajutorul unui vârf de centrare rotativ.

8 Iulian ROMANESCU
 Generarea suprafeţelor cilindrice şi plane frontale pe strungul universal TPA 3

Fig. 3.7. Strunjirea cilindrică în straturi succesive (a) şi în trepte succesive (b)

Fig. 3.8. Strunjirea suprafeţelor cilindrice interioare:

(a) – gaură străpunsă; (b) – gaură cu prag

Unele piese pot fi prelucrate «între vârfuri» (fig. 3.9). În acest caz dispozitivul
universal de prindere este demontat de pe capătul arborelui principal şi, în locul lui, sunt
montate un vârf de centrare-antrenare 2 şi o flanşă 8 cu un bolţ de antrenare 9. Prin intermediul
bolţului de antrenare, mişcarea de rotaţie de la arborele principal este transmisă unei inimi de
antrenare 10, fixată cu un şurub 11 de semifabricat sau pe dornul pe care este montat
semifabricatul.

Fig. 3.9. Elementele constructive necesare strunjirii între vârfuri:

1 – semifabricat; 2 – vârf de antrenare; 3 – vârf rotativ de sprijin; 4 – arbore principal; 5 – pinolă;
6 – păpuşă mobilă; 7 – reducţie; 8 – flanşă; 9 – bolţ de antrenare; 10 – inimă de antrenare

TPA 03 9
 TPA 3 TEORIE PRELUCRĂRILOR PRIN AŞCHIERE

 Piesele foarte lungi sau foarte suple, ce prezintă risc de instabilitate în timpul prelucrării,
pot fi sprijinite pe o linetă fixă (fig. 3.10, a). Aceasta este montată rigid pe ghidajul batiului
strungului printr-o pană 4 şi un şurub central 5 şi prezintă 3 role reglabile 1, pentru centrarea
şi sprijinirea semifabricatului. Partea superioară a linetei se rabate pentru montarea piesei,
după care se închide şi se blochează cu un cârlig de siguranţă 3.
Pe sania longitudinală a strungului, în vecinătatea zonei de lucru, dar în partea opusă
cuţitului, se montează o a doua linetă, mobilă (fig. 3.10, b), care asigură semifabricatului două
puncte de ghidare, împiedicând deplasarea/încovoierea materialului sub acţiunea forţei
radiale de aşchiere.

Fig. 3.10. Linetă fixă (a) şi mobilă (b) pentru sprijinirea suplimentară a semifabricatelor
nerigide

2.5. Strunjirea suprafeţelor plane frontale

Ca şi în cazul suprafeţelor cilindrice, la strunjirea suprafeţelor plane frontale se disting
două situaţii, în funcţie de direcţia de avans a sculei şi de modul de generare a suprafeţei:
 Generarea suprafeţelor plane prin forma şi poziţia tăişului sculei (fig. 3.11) are în vedere
orientarea tăişului activ al cuţitului în planul suprafeţei de generat, astfel ca generatoarea
(rectilinie şi normală pe axa de rotaţie a semifabricatului) să fie materializată de forma şi
poziţia tăişului.
Metoda se aplică la obţinerea suprafeţelor cu lăţime mai mică de 6...10 mm şi
presupune utilizarea avansului longitudinal II (normal la suprafaţa prelucrată), între sculă şi
piesă realizându-se contact pe întreaga lungime a generatoarei.
Se impune o rigiditate sporită piesei şi sculei, motiv pentru care se evită la prelucrarea
suprafeţelor frontale interioare. De asemenea, nu se recomandă solicitarea vârfului cuţitului,
ci utilizarea zonei centrale a tăişului activ (v. fig. 3.11, b).

10 Iulian ROMANESCU
 Generarea suprafeţelor cilindrice şi plane frontale pe strungul universal TPA 3

Fig. 3.11. Strunjirea suprafeţelor plane frontale cu generatoare materializată

 Generarea cu avans generator (fig. 3.12), caz în care cuţitul avansează pe direcţie
transversală, în lungul generatoarei suprafeţei de prelucrat7. De această dată, avansul II, pe
direcţie transversală, este un avans generator.
 La strunjirea de finisare a suprafeţelor plane inelare, sensul avansului transversal poate fi şi
de la interior spre exterior (v. fig. 3.12, b).

Fig. 3.12. Strunjirea suprafeţelor plane frontale cu generatoare cinematică

2.6. Regimul de aşchiere la strunjire

 Adâncimea de aşchiere t [mm] ia valori în funcţie de adaosul total de prelucrare, dar este
limitată de puterea şi rigiditatea sistemului tehnologic. Valorile recomandate pentru strunjirea
de degroşare sunt centralizate în tabelul 3.1 [2].
La strunjirea prin metoda generatoarei materializate adâncimea de aşchiere este
identică cu lungimea echivalentă a tăişului activ.
Pentru strunjirea de finisare t se adoptă sub 1 mm.

7
Se consideră că generatoarea suprafeţei plane este obţinută cinematic, ca traiectorie a vârfului sculei,
în deplasarea lui pe direcţie transversală.
TPA 03 11
 TPA 3 TEORIE PRELUCRĂRILOR PRIN AŞCHIERE

Tab. 3.1. Adâncimea de aşchiere recomandată pentru strunjirea de degroşare

Puterea instalată [kW]
Rigiditatea sistemului tehnologic
<5 5 ÷ 10 10 ÷ 20 20 ÷ 30 > 30
foarte mică < 0,5 <1 <1 <1 <1
mică 0,5 ÷ 1 1÷2 1÷3 1÷5 1÷5
medie 1÷2 2÷3 3÷6 5 ÷ 10 5 ÷ 10
mare 2÷4 3÷5 6 ÷ 10 10 ÷ 15 10 ÷ 20
foarte mare >4 >5 > 10 > 15 > 20

 Avansul de aşchiere s este măsurat la strunjire în [mm/rot].

La operaţiile de degroşare avansul este limitat de puterea şi rigiditatea sistemului
tehnologic. În cazul strunjirii cu generatoare cinematică, valorile uzuale ale avansului sunt
cuprinse în intervalul s = 0,25 ÷ 0,8 mm/rot. La strunjirea prin metoda generatoarei
materializate (unde adâncimea de aşchiere t este impusă) avansul este mult mai mic, ajungând
a avea o valoare de până la 10 ori mai mică decât avansul longitudinal – pentru strunjirea cu
cuţite profilate.
La strunjirea de finisare avansul este limitat de calitatea suprafeţei rezultate, valoarea
maximă a acestuia rezultând din relaţia (3.1) [2]:
𝑦
𝐶 ∙ 𝑅𝑎 ∙ 𝑟 𝑖
𝑠= 𝑥 , [mm/rot] (3.1)
𝑡 ∙ (𝜅 ∙ 𝜅 ′ ) 𝑧
în care: Ra este rugozitatea maximă admisă; r – raza la vârf a cuţitului; κ şi κ’ – unghiurile
de atac; constanta C şi exponenţii y, i, x, z au fost stabiliţi experimental (tab. 1.2) [2].

Tab. 1.2. Constantele şi exponenţii din relaţia de calcul a avansului

Materialul prelucrat s C i x y z
< 1,75 0,06 0,70 0,30 1,40 0,35
Oţel
> 1,75 0,37 0,30 0,12 0,60 0,15
< 1,60 0,25 0,75 0,25 1,25 0,50
Fontă
> 1,60 0,67 0,35 0,12 0,60 0,25
< 1.50 0,30 0,8 0,3 1,3 0,6
Neferoase
> 1,50 0,75 0,4 0,2 0,7 0,3

 Viteza principală de aşchiere v [m/min] se stabileşte în funcţie de parametrii procesului

de aşchiere, fiind cunoscute mai multe relaţii de calcul, după tipul operaţiei [2, 3]:
𝐶1
𝑣= ∙ 𝐾1 ⋯ 𝐾9 , pentru strunjire longitudinală
𝐻𝐵 𝑛 (3.2)
𝑇𝑚 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑠 𝑦1 ∙ (200)
𝐶2
𝑣= ∙ 𝐾1 𝐾5 𝐾6 𝐾7 𝐾10 𝐾11 𝐾12 , pentru retezare şi canelare (3.3)
𝐻𝐵 𝑛
𝑇𝑚 ∙ 𝑡 𝑥2 ∙ 𝑠 𝑦2 ∙ (200)
𝐶3
𝑣= ∙ 𝐾 𝐾 𝐾 𝐾 𝐾 𝐾 , pentru strunjire profilată (3.4)
𝑠 𝑦3 5 6 8 𝑇 ℎ 𝑐
Marii producători de scule aşchietoare oferă utilizatorilor date concrete asupra
valorilor optime ale parametrilor regimului de aşchiere (pentru materialul aşchietor fabricat)
în funcţie de tipul de material aşchietor, materialul de prelucrat şi mediul de aşchiere [8].
 Plecând de la viteza optimă, se calculează turaţia optimă n cu relaţia (3.5), în funcţie de
diametrul D (în mm) al semifabricatului, după care se alege turaţia nominală nn existentă pe

12 Iulian ROMANESCU
 Generarea suprafeţelor cilindrice şi plane frontale pe strungul universal TPA 3
maşina-unealtă (valoarea imediat inferioară turaţiei n calculate). Se acceptă valoarea imediat
superioară, dacă nn este mai mare decât n cu mai puţin de 5%.
1000 ∙ 𝑣
𝑛= , [rot/min] (3.5)
𝜋∙𝐷
 Viteza reală vn se calculează cu relaţia (3.6)
𝜋 ∙ 𝐷 ∙ 𝑛𝑛
𝑣𝑛 = , [m/min] (3.6)
1000
şi se verifică ca diferenţa dintre viteza optimă v şi cea reală vn să nu fie mai mare de 5%:
𝑣𝑛 − 𝑣
∆𝑣 = ∙ 100% < 5% (1.7)
𝑣

3. Materiale şi utilaje necesare desfăşurării lucrării practice

 Cuţite de strung standardizate şi nestandardizate din oţel rapid, cu plăcuţe dure brazate şi cu
plăcuţe din CMS fixate mecanic;
 Strunguri normale echipate cu dispozitive: platou cu patru bacuri; vârfuri de centrare;
dispozitive de antrenare (inimă de antrenare, vârfuri de antrenare), linete.

4. Metodologia desfăşurării lucrării practice

 1. Se execută pe strungul normal o suprafaţă cilindică exterioară, o suprafaţă cilindrică
interioară şi o suprafaţă plană frontală, urmărind mişcările de apropiere - retragere, de reglare şi
cele de generare;
 2. Având ca punct de plecare un desen de execuţie pentru o piesă mecanică, se desenează
schemele de prelucrare pentru suprafeţele precizate de conducătorul lucrării. Se utilizează
exemplele prezentate în lucrare, precum şi anexa 1 (pentru respectarea geometriei cuţitelor).
Pe fiecare schemă de aşchiere se pun în evidenţă următoarele elemente:
 suprafaţa iniţială Si şi cea prelucrată Sp;
 dintele aşchietor, cu forma corespunzătoare standardelor în vigoare (v. anexa 1), indicând tipul
de cuţit şi standardul românesc corespunzător;
 mişcările de lucru;
 stratul de aşchiere (secţiunea transversală a aşchiei nedeformate) (zona haşurată)8 şi parametrii
regimului de aşchiere (v, s, t);
 forma şi tipul curbei generatoare (Γc sau Γm).
În fiecare schemă, piesa de prelucrat (în vedere sau în secţiune/ruptură) trebuie să prezinte
forma corespunzătoare etapei de lucru.

5. Conţinutul referatului
 Ca parte teoretică, referatul trebuie să conţină precizări despre:
 metodele de strunjire a suprafeţelor cilindrice exterioare şi interioare (cu generatoare
materializată; cu generatoare cinematică);
 metodele de strunjire a suprafeţelor plane frontale (cu generatoare materializată; cu
generatoare cinematică);

8
Forma corectă a secţiunii aşchiei nedetaşate rezultă prin reprezentarea (cu linie întreruptă) poziţiei
sculei după o rotaţie completă a piesei.
TPA 03 13
 TPA 3 TEORIE PRELUCRĂRILOR PRIN AŞCHIERE

 Ca parte practică , referatul va trebui să cuprindă:

 desenul de execuţie pentru piesa mecanică impusă de conducătorul lucrării;
 schemele de prelucrare impuse de conducătorul lucrării practice, cu respectarea condiţiilor
de la paragraful 4.

6. Referinţe bibliografice
1. Cozmîncă, M. – Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor. vol. II. – Bazele generării
suprafeţelor. Litografia I.P.Iaşi 1980.
<pag. 158-162; 179-186; 197-201>
2. Cozmîncă, M., Panait, S., Constantinescu, Cr. – Bazele aşchierii. Editura «Gheorghe Asachi»
Iaşi 1995, ISBN 973-9178-23-5.
<pag. 236-250>
3. Cozmîncă, M., Panait, S. – Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor. Îndrumar de lucrări
practice. Iaşi, Litografia Institutului Politehnic Iaşi, 1976.
<pag. 156-165>
4. Duca, Z. – Bazele teoretice ale prelucrării pe maşini-unelte. Bucureşti, Editura Didactică şi
Pedagogică, 1969.
<pag. 24-27>
5. Hollanda, D., Mehedinţeanu, M., Ţâru, E., Oancea, N. – Aşchiere şi scule aşchietoare.
Bucureşti, Editura Didactică şi Pedagogică, 1982.
<pag. 91-98>
6. Oprean, A., Sandu, I.Gh., Minciu, C., Deacu, L., Giurgiuman, H., Oancea, N. – Bazele
aşchierii şi generării suprafeţelor. Bucureşti, Editura Didactică şi Pedagogică, 1981.
<pag. 26-28; 273-275; 280-281; 287-289>
7. Panait, S. – Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor. Litografia I.P.Iaşi 1992.
<pag. 396-410>
8. * * * – Sandvik-Coromant – Catalog C-2900:14 Eng/01 © AB Sanfvik-Coromant 2015.

7. Verificaţi-vă cunoştintele
 Prezentaţi modul de generare a curbelor Γ şi Δ la strunjirea suprafeţelor simple.
 Reproduceţi schemele de aşchiere pentru strunjirea suprafeţelor cilindrice (exterioare şi
interioare) şi a suprafeţelor plane frontale, cu punerea în evidenţă a secţiunii de aşchie şi a
parametrilor regimului de aşchiere. Explicaţi la fiecare schemă de aşchiere mişcările de lucru
şi precizaţi modul de obţinere a curbelor generatoare.

8. Subiecte de examen
 Strunjirea suprafeţelor cilindrice exterioare {cu Γ cinematic şi Γ materializat}. Schemele de
aşchiere.
 Strunjirea suprafeţelor cilindrice interioare {cu Γ cinematic (pentru gaură străpunsă şi gaură
cu prag) şi Γ materializat}. Scheme de aşchiere.
 Moduri de generare a suprafeţelor cilindrice prin strunjire {precizaţi forma şi modul de
obţinere a curbelor generatoare şi deosebirile dintre metoda de lucru cu Γ cinematic şi Γ
materializat}.
 Strunjirea suprafeţelor plane frontale {cu Γ cinematic şi Γ materializat}. Schemele de
aşchiere.

14 Iulian ROMANESCU