Noţiuni generale privind prelucrarea prin aşchiere.

Aşchierea este un proces mecanic, de îndepărtare sub forma de aşchii, a unui strat de material de pe
suprafaţa unui semifabricat cu ajutorul unei scule aşchietoare. Sub acţiunea tăişului sculei, aflat
într-o mişcare relativă în raport cu semifabricatul, aşchia se formează în urma unui proces de tăiere-
deformare, rupere-smulgere, sau intermediar. Procesul este deosebit de complex datorită
fenomenelor care îl însoţesc: mecanice, termice, termo-chimice, electrice, etc. Studiul acestor
fenomene, cunoaşterea cât mai exactă a evoluţiei lor, este absolut necesară pentru optimizarea
procesului de aşchiere. Procesul de aşchiere şi fenomenele care îl însoţesc sunt determinate de
factori care intervin în acest proces, respectiv:

a) semifabricatul prelucrat-caracterizat prin formă, dimensiuni, materialul din care este confecţionat,
starea structurala şi a suprafeţelor acestuia.

b) scula aşchietoare-confecţionată dintr-un anumit material, cu anumite proprietăţi fizico-mecanice,

forma constructivă, dimensiuni, geometrie, considerată inclusă în sistemul M.U.S.D.P.

c) parametrii regimului de aşchiere - viteza v, avansul s şi adâncimea t, realizaţi prin intermediul

maşinii unelte.

d) mediul de aşchiere (uscat, umed, solid, etc.)

Prin aşchiere se pot obţine piese din diferite materiale: metalice, mase plastice, materiale
compozite, lemn, etc, aşchierea făcându-se de obicei pe aceleaşi tipuri de maşini-unelte. Teoria
dezvoltată în cadrul acestui curs se referă în special la aşchierea materialelor metalice şi nu poate fi
aplicată în totalitate şi la aşchierea altor materiale.

Importanţa prelucrărilor prin aşchiere în producţia industrială

În procesele tehnologice de prelucrare mecanică a semifabricatelor metalice(turnate, laminate,

forjate), prelucrarea prin aşchiere, are şi în prezent ponderea cea mai mare, justificată astfel:

- prin aşchiere se pot obţine piese cu diferite forme geometrice, de dimensiuni mici (mecanică fină)
cât şi de dimensiuni mari (mecanica grea) din diverse materiale ( oţel, fontă, neferoase, mase
plastice, etc);

- condiţiile tehnice (precizia dimensională, de formă şi calitatea suprafeţei prelucrate) pot fi realizate
într-un câmp larg, funcţie de necesităţi;

- productivitatea şi costul depind de dotarea tehnică, pregătirea personalului şi organizarea

producţiei şi poate fi reglată la valori avantajoase economic;

- sistemele tehnice M.U.S.D.P. sunt uşor de întreţinut şi reglat, şi au o durată mare de exploatare;

- perfecţionarea, modernizarea, lărgirea domeniului de aplicaţie nu necesită eforturi de proiectare şi

execuţie prea mari;
- pentru producţia de unicate, serie mică sau piese relativ mari aşchierea este cel mai economic
procedeu de prelucrare.

Generalităţi privind procesul tehnologic de prelucrare prin aşchiere

Procesul tehnologic de prelucrare prin aşchiere este procesul care stă la baza generării suprafeţelor
pieselor în construcţia de maşini prin îndepărtarea adaosului de prelucrare cu ajutorul unei scule
prevăzută cu unul sau mai multe tăişuri ce se deplasează relativ faţă de semifabricat.

Desenul de execuţie al unei piese precizează condiţiile tehnice de realizat ca: abateri dimensionale,
abateri de la forma dată a suprafeţelor, de la poziţia relativă a acestora, condiţiile de calitate, etc. În
mod curent aceste suprafeţe de prelucrat se consideră pe piesa finită s-au după o fază intermediară
a procesului de aşchiere. Pentru realizarea piesei sunt folosite semifabricate cu dimensiuni apropiate
de ale piesei finite. Pentru îndepărtarea surplusului de material (numit adaos de prelucrare) se
utilizează o scula aşchietoare care trebuie să execute o mişcare relativa în raport cu semifabricatul
numită mişcare de aşchiere. În fig.1. reprezentând o rabotare trebuie să se realizeze suprafaţa ABCD
de pe piesa 1 , prin îndepărtarea adaosului de prelucrare ABCDA'B'C'D'.

Stratul din adaosul de prelucrare ce se găseşte la un moment dat în faţa sculei aşchietoare 5 şi
urmează să fie detaşat sub forma de aşchie într-un ciclu al mişcării relative dintre sculă şi piesă se
numeşte strat de aşchiere (de secţiune transversală abcd). După fiecare cursă dus-întors a sculei
(mişcarea I ), scula ( semifabricatul ) este repoziţionată prin mişcarea II pentru a îndepărta un nou
strat de aşchiere .

La un moment dat se disting următoarele suprafeţe :

- suprafaţa generată 3 este urma teoretică lăsată pe piesa de către tăişul sculei într-un ciclu al
mişcării de generare. Suprafaţa prelucrată ( aşchiată ) se obţine după 'n' cicluri ale mişcării de
generare;

- suprafaţa de aşchiere 4 este suprafaţa generată pe piesă în timpul unui ciclu al mişcării de
generare;

- suprafaţa iniţiala 2 este suprafaţa piesei înainte de prelucrare .

Modul în care se concepe cinematica de realizare (generare) a unei suprafeţe prin aşchiere (din
punct de vedere al mişcărilor simple pe care trebuie să le execute semifabricatul şi scula
aşchietoare) şi având în vedere tipul sculei şi a schemei de aşchiere adoptate se numeşte procedeu
de prelucrare prin aşchiere. Principalele procedee de prelucrare prin aşchiere sunt: rabotarea,
mortezarea, strunjirea, burghierea, adâncirea, frezarea, acestea fiind în special procedee de
degroşare şi pilirea, alezarea, abrazarea, broşarea, hornuirea, şeveruirea, rodarea, lepuirea,
lustruirea şi supranetezirea care sunt în general procedee de finisare şi superfinisare.

Pentru exemplificare în fig.2. sunt prezentate câteva din cele mai des întâlnite procedee de
prelucrare.

Astfel în cazul rabotării şi mortezării (fig.2.,a şi b) obţinerea unei suprafeţe se realizează prin
mişcarea rectilinie I, în curse duble (dus-întors) din care de regulă numai o cursă este activa, în care
tăişul scoate aşchii şi mişcarea de generare II, intermitentă executată la sfârşitul cursei în gol. La
rabotare mişcarea de aşchiere are întotdeauna direcţia orizontala, spre deosebire de mortezare care
este similară rabotării, doar ca mişcarea de aşchiere este verticală (fig. 2.b).

La strunjire (fig.2.c,d ) mişcarea de aşchiere I este mişcarea de rotaţie continuă a piesei, iar mişcarea
de generare II este de translaţie continuă şi simultană cu mişcarea I. La burghiere, lărgire, adâncire şi
alezare (fig.2. e,f,g,h) mişcarea de aşchiere I este mişcarea de rotaţie a sculei, iar mişcarea de
generare II este rectilinie paralela cu axa sculei. Frezarea (fig.2.i ) este procedeul de prelucrare la care
mişcarea de aşchiere este mişcarea de rotaţie a frezei prevăzută cu 'z' dinţi iar mişcarea de generare
II, rectilinie, perpendiculară pe axa frezei este executată fie de scula fie de piesa. Pentru îndepărtarea
întregului adaos de prelucrare mai este necesară mişcarea de reglare III, paralelă cu axa sculei.

La rectificare mişcarea de generare I este mişcarea de rotaţie a discului abraziv iar mişcarea de
generare II rezultă din combinaţia mişcării de rotaţie (Vp) a piesei şi mişcarea longitudinală (Se) a
sculei ( fig.2.j). Întreg adaosul de prelucrare este îndepărtat prin mişcarea de reglare III (St).

Metode de generare a suprafeţelor în construcţia de maşini.

Noţiuni generale

Suprafeţele teoretice sunt acele suprafeţe care nu au dimensiuni ci numai forme strict teoretice,
definite în majoritatea cazurilor prin relaţii teoretice. Într-un sistem de referinţa triortogonal drept
xyz legat de piesă, forma unei suprafeţe de generat S p este descrisă de relaţia:

F(x,y,z)=0 [1]

Dacă x,y şi z sunt funcţii continue de doi parametri u şi v sau R şi θ, atunci relaţiile (1) devin ecuaţii
parametrice ale suprafeţei căpătând forma:

F(x,y,z) = 0

unde

X = f1(u,v) = f1(R, θ) ; y = f2(u,v)=f2(R, θ) ; z =….. [2]

O astfel de suprafaţă teoretică descrisă de nişte ecuaţii de forma relaţiilor anterioare poate fi
generată în următoarele moduri:

a) deplasarea în spaţiu a unui punct în anumite condiţii;

b) intersecţia a două corpuri;

c) deplasarea în spaţiu a unei suprafeţe; suprafaţa de generat Sp fiind înfăşurarea acesteia;

d) deplasarea în spaţiu a unei curbe.

Generarea teoretică a unei suprafeţe pe maşini-unelte se poate realiza numai prin modurile
c,d .Generarea suprafeţei Sp se bazează pe următoarele teoreme:
- O suprafaţă poate fi generată de o curba oarecare prin deplasarea sa în spaţiu, curba schimbându-şi
sau nu forma în timpul deplasării .

- Generarea suprafeţei de prelucrat Sp cu ajutorul unei suprafeţe iniţiale Si aflată în mişcare relativă
faţă de suprafaţa Sp; suprafaţa Sp rezultând ca înfăşurătoare a poziţiilor succesive ale suprafeţei Si.

Curba sau suprafaţa care se deplasează şi generează suprafaţa de prelucrat Sp este denumită
curba/suprafaţa generatoare, iar traiectoria descrisă de un punct oarecare M al ei în timpul deplasării
este denumită directoare (Do), fig.3. suprafaţa Sp astfel generată este locul geometric al poziţiilor
succesive ale generatoarei Γo, în timpul mişcării de-a lungul traiectoriei directoare D o. Această
traiectorie reprezintă legea de mişcare a generatoarei Γo .

Majoritatea suprafeţelor prelucrate prin aşchiere pe maşini-unelte au forme geometrice simple :

plane, cilindrice, conice, elicoidale, evolventice, etc., situaţie în care de cele mai multe ori
generatoare Γ0 şi directoarea D0 sunt curbe plane aflându-se fiecare într-un planul denumit
generatoarei G, respectiv planul directoarei D. În toate cazurile curbele generatoare şi directoare
trebuie să aibă cel puţin un punct comun (M). Planul director D, care conţine curba directoare Do şi
planul generator G care conţine curba generatoare se intersectează sub un anumit unghi θ, ale cărui
valori servesc la definirea poziţiei relative a curbelor Γ0 şi D0. La aceasta contribuie şi unghiul φ dintre
tangenta T la directoare în punctul M şi intersecţia dintre planele G şi D.

Pentru simplitatea sistemului tehnologic se recomandă pentru unghiul θ valori egale cu 90° sau 0° ,
iar pentru unghiul φ valori constante. În fig. 4. se prezintă poziţia relativă a curbelor generatoare şi
directoare pentru strunjirea unei suprafeţe cilindrice exterioare.

În acest caz curba generatoare Γo este segmentul de dreaptă, iar cea directoare Do cercul. Se
constată că unghiurile de poziţia capătă valori bine determinate θ=90°, φ= 90°. Datorită constantei
unghiului φ, parametrii mişcărilor 1 şi 2 nu influenţează forma suprafeţei de prelucrat, ceea ce
reprezintă un avantaj esenţial pentru proiectarea sistemului tehnologic.

Metode de obţinere a curbelor generatoare

Curbele generatoare pot fi obţinute fie numai cu ajutorul sculei aşchietoare fie utilizând atât
cinematica sistemului tehnologic cât şi construcţia sculei aşchietoare. Ca urmare se deosebesc două
metode de obţinere a generatoarelor:

- Metoda materializării prin intermediul muchiei aşchietoare a sculei;

- Metode cinematice.

Generatoarele obţinute prin prima metodă se numesc generatoare materializate, iar cele obţinute
prin a doua metodă se numesc generatoare cinematice. Generatoarele materializate prezintă
următoarele avantaje:

- reducerea numărului de mişcări la deplasarea generatoarei pe directoarea impusă de suprafaţa de

prelucrat;

- creşterea productivităţii şi micşorarea costurilor de prelucrare;

- necesită executanţi cu o calificare inferioara;

- precizia de prelucrare depinde numai de precizia de execuţie a sculei.

Principalele dezavantaje a generatoarelor materializate sunt:

- proiectarea şi tehnologia sculelor aşchietoare având curba generatoare materializată pe muchia

aşchietoare sunt activităţi cu atât mai complicate şi costisitoare cu cât forma suprafeţei de prelucrat
este mai complexă;

- uzura neuniformă şi intensă a muchiei aşchietoare.

Costurile mari ale sculelor care materializează curba generatoare impun ca acestea să fie utilizate
numai la producţia de serie mare.

Utilizarea acestor scule este limitată de rigiditatea sistemului tehnologic M.U.S.D.P. Lungimile mari
pentru muchia aşchietoare a sculei generează forţe mari de aşchiere care nu totdeauna pot fi
suportate de către elementele structurale ale sistemului tehnologic. Practic metoda materializării
curbelor generatoare se foloseşte la prelucrarea suprafeţelor compuse sau profilate de dimensiuni
mici şi de serie mare. În fig.5. se prezintă câteva exemple de generare cu scule cu generatoare
materializată, care se numesc şi scule aşchietoare profilate.

Această metodă de generare necesită un număr minim de mişcări: mişcarea 1 necesară obţineri
directoarei şi mişcarea 2 necesară fie transformării întregului adaos de prelucrare în aşchie, fie
pentru modificarea punctelor de contact scula aşchietoare-piesa semifabricat. Mişcarea 2 este deci o
mişcare suplimentară care nu participă la generarea suprafeţei S p.

Majoritatea suprafeţelor care mărginesc diversele piese utilizate în construcţia de maşini se obţin cu
ajutorul generatoarelor cinematice deoarece în acest caz muchia aşchietoare a sculei nu mai este
dependentă ca formă şi dimensiuni de suprafaţa prelucrată. Simplitatea constructiv tehnologică a
muchiei aşchietoare a sculei reprezintă principalul avantaj al generări suprafeţelor cu generatoare
cinematice. Dezavantajul metodei constă în faptul că necesită mai multe mişcări ceea ce complică
construcţia şi exploatarea sistemului tehnologic M.U.S.D.P.

Metoda cinematica este utilizată în trei variante:

- curba generatoare obţinuta ca traiectorie directă a unui punct M de pe muchia aşchietoare a sculei
(fig.6.a);

- curba generatoare obţinută ca înfăşurătoare a unei curbe în mişcare (fig.6.b);

- curba generatoare obţinută prin programare (fig.6.c).

Forma geometrică a oricărei generatoare Go se realizează acţionând asupra componentelor mişcării

de generare, conform relaţiei [3] şi fig.7.

Astfel, dacă vy = ct, respectiv

tgα=…… [3]
y=yo*t cu vx = ct, respectiv, x =x o* t, atunci generatoarea este o dreapta de pantă tg α = yo/xo. Dacă
vx şi vy capătă valori variabile atunci generatoarea este o curba de pantă variabilă. Ca urmare pentru a
obţine o formă dată generatoarei Go trebuie acţionat asupra raportului exprimat prin relaţia [3] şi nu
asupra mărimii vitezei mişcării de generare, ceea ce reprezintă un avantaj deosebit pentru
proiectarea şi exploatarea sistemului tehnologic. Deci viteză mişcării de generare se poate stabili din
condiţiile unei aşchieri optime, fără a ţine seama de forma generatoarei.

Generatoarele cinematice obţinute prin programare pe elemente spectrale (cama, cartela, şablon,
banda magnetica, etc. care se ataşează sistemului tehnologic) se folosesc în cazul suprafeţelor
complexe pentru care metodele anterioare nu pot fi utilizate în condiţii de eficienţă maximă.

Metode de obţinere a curbelor directoare

Prin definiţie directoare Do este traiectoria pe care se deplasează generatoarea Go în timpul

generării suprafeţei de prelucrat S p. Directoarele se obţin cu ajutorul mişcărilor de generare
executate de către piesa semifabricat şi/sau scula aşchietoare în timpul aşchierii. În cazul
suprafeţelor complexe directoarea necesită o cinematică complexă pentru sistemul tehnologic. În
aceste cazuri se apelează la metoda materializării directoarei prin intermediul construcţiei sculei care
devine dependentă de Sp. Directoarele se obţin prin aceleaşi metode ca generatoarele, dar în practică
domină metoda cinematică de obţinere a directoarelor care conduce la scula aşchietoare de
construcţie simplă.

Directoarele cinematice cu traiectoria unor puncte M de pe generatoarea Go sunt concretizate de

obicei prin curbe analitice cum sunt: cercul, dreapta, elipsa, spirala arhimedică, elicea cilindrică sau
conică, epicicloidă, evolventă, etc. Primele se obţin cu o mişcare simplă de rotaţie sau translaţie, iar
ultimele se obţin prin combinarea a două mişcări simple de rotaţie şi/sau translaţie. Astfel
directoarea circulară Do (fig.8.) necesară generării suprafeţelor cilindrice se obţine cu o mişcare
simpla de rotaţie, iar directoarea elicoidală de tipul elicei cilindrice se obţine prin combinarea unei
mişcării de rotaţie circulară cu o mişcare de translaţie executate de scula şi/sau semifabricat (fig .9.).

Pentru realizarea elicei cilindrice de pas "p" la o rotaţie a mişcării 1 corespunde o deplasare pe
direcţia mişcării 2 egala cu pasul elicei "p". Pentru n rotaţii/min ale mişcării 1 corespunde o viteza de
deplasare V2 = np mm/min

Într-un sistem de coordonate xy forma geometrică a directoarei se obţine acţionând asupra

raportului exprimat prin relaţia [4] în care v x şi vy reprezintă componentele vitezei de deplasare a
generatoarei (fig.10).

Directoarea cinematică ca înfăşurătoare a unei curbe cinematice C este folosită în doua variante:
curba C este materializată de muchia aşchietoare a sculei sau curba C este descrisă prin combinarea
unor mişcării executate de către sculă şi/sau piesa semifabricat. În acest caz funcţia de formă
geometrică a directoarei sunt necesare una, doua sau mai multe mişcării simple.

Directoarele cinematice obţinute prin programare pe elemente spectrale (şablon, model, cartelă,
bandă magnetică) se folosesc în special în cazul generării suprafeţelor complexe şi devin eficiente în
cazul producţiei de serie mare sau masă. În fig.11. se prezintă ca exemplu frezarea unei matriţe prin
programarea generatoarei şi directoarei pe model.
În scopul simplificării cinematicii sistemului tehnologic se recomandă ca scula să materializeze pe
lângă generatoarea Go şi directoarea Do. Astfel de scule care permit materializarea celor doua curbe
sunt tarozii, filierele, alezoarele, burghiele, broşele şi unele scule combinate. Astfel la tarozi (fig.12.)
filetul tarodului materializează atât directoarea D o cât şi generatoarea Go.

Criterii de alegere a curbelor generatoare şi directoare

Prin forma lor geometrică şi prin metodele de obţinere, curbele generatoare şi directoare trebuie să
asigure realizarea cerinţelor tehnico-economice la nivele dorite. Pentru aceasta se impun două
criterii de baza:

- criteriul formei geometrice;

- criteriul cinematic;

Criteriul formei geometrice impune ca generatoarele să fie cât mai simple şi să fie cuprinse în
suprafeţe plane. Generatoarele şi directoarele se aleg dintre cele mai simple curbe caracteristice
suprafeţei de prelucrat. Astfel pentru o suprafaţă de prelucrat plană cele mai simple curbe
caracteristice sunt segmentele de dreaptă, iar pentru o suprafaţă cilindrică segmentele de dreaptă şi
cercul.

Criteriul cinematic impune ca prin metodele de obţinere a generatoarelor şi directoarelor să se

asigure un număr cât mai mic de mişcări simple. Se preferă mişcările uniforme simple, rectilinii şi/sau
circulare. Prin combinarea acestor mişcări se pot obţine curbe de tipul elicelor, spiralelor, cicloidelor
şi evolventelor care se folosesc mult în construcţia de maşini. Pentru oricare generatoare şi
directoare criteriul cinematic impune folosirea celor mai simple mişcării în număr cât mai mic.

Pe lângă criteriul formei geometrice şi criteriul cinematic la alegerea curbelor generatoare şi

directoare trebuie să se ţină seama şi de următoarele elemente:

- Forma şi dimensiunile suprafeţei de prelucrat;

- Poziţia suprafeţei de prelucrat în raport cu celelalte suprafeţe care mărginesc piesa de prelucrat;

- Posibilităţile de poziţionare-fixare ale piesei, semifabricat pe sistemul tehnologic;

- Tipul producţiei ( individuală, de serie sau masă );

- Natura materialului, starea semifabricatului, mărimea şi uniformitatea adaosului de prelucrare;

- Precizia şi calitatea suprafeţei de prelucrat.

Raportul dintre suprafaţa de prelucrat şi suprafaţa iniţială a sculei

La toate procedeele de prelucrare generatoarele materializate se obţin numai prin intermediul

muchiei aşchietoare a sculei, iar generatoarele cinematice se obţin şi cu ajutorul mişcărilor executate
de către scula aşchietoare şi/sau semifabricat. Ca urmare, pentru oricărui procedeu de prelucrare a
suprafeţei de prelucrat Sp îi corespunde o suprafaţă conjugată care preia rolul suprafeţei generatoare
Si, motiv pentru care se numeşte şi suprafaţă iniţială a sculei aşchietoare.
Suprafaţa iniţială a sculei este întotdeauna tangentă la suprafaţa de prelucrat şi conţine partea
generatoare a muchiei aşchietoare. Partea generatoare a muchiei aşchietoare este concretizată
printr-un singur punct M (fig .13.a) sau o infinitate de puncte (segmentul MN fig 13.b). Partea
generatoare a muchiei aşchietoare care participă direct la generarea suprafeţei de prelucrat
transformă în aşchii o parte mai mică sau mai mare din adaosul de prelucrare. Celelalte tăişuri sau
porţiuni ale muchiei aşchietoare care nu participă direct la generare, dar care transformă cea mai
mare parte a adaosului de prelucrare în aşchii (de exemplu segmentul AM, fig.13.a şi b ) formează
partea neprofilatoare a sculei aşchietoare. Suprafaţa iniţială conţine totdeauna partea generatoare a
muchiei aşchietoare şi este tangentă în timpul aşchierii la suprafaţa prelucrată S p. Ca urmare în toate
cazurile Si este înfăşurătoarea poziţiilor succesive ocupate de Sp ca urmare a mişcărilor de generare.

Condiţiile generării corecte a suprafeţelor de prelucrat

Pentru obţinerea formei şi dimensiunilor suprafeţelor de prelucrat (conform desenului de execuţie)

pe baza schemei de aşchiere adoptate trebuie să se verifice dacă sunt îndeplinite următoarele
condiţii principale:

1. Existenţa unei suprafeţe iniţiale Si a sculei;

2. Tangenţa fără interferenţă a suprafeţei iniţiale a sculei Si cu suprafeţele semifabricatului mărginit

de o succesiune de suprafeţei de prelucrat S p;

3. Inexistenţa sau limitarea suprafeţelor de trecere.

Prima condiţie este necesară pentru că în orice moment sau succesiv periodic să se realizeze
tangenţa dintre suprafaţa Sp şi Si, în caz contrar scula va prelua o cantitate mai mare sau mai mică de
material de pe suprafaţa Sp, modificând dimensiunile şi forma acesteia în raport cu forma şi
dimensiunile specificate pe desenul de execuţie.

Referitor la a doua condiţie trebuie precizate toate formele posibile pentru perechile de suprafeţe Sp
şi Si. Din reprezentarea grafică a suprafeţei Sp şi a suprafeţei iniţiale Si pentru mai multe rapoarte
dimensionale şi de formă care satisfac condiţia contactului fără interferenţa, rezultă următoarele
posibilităţi:

- Suprafeţele Sp şi Si sunt de tip convex (fig.14.a), realizarea contactului fără interferenţă poate avea
loc la orice raport între razele sculei şi suprafeţei Sp

- suprafaţa Sp este de tip concav iar suprafeţele Si de tip convex (fig.14.b) contactul fără interferenţă
are loc când ρs£ρp;

- suprafeţele Sp sunt de tip convex iar suprafeţele Si de tip concav (fig.14.c.), contactul fără
interferenţă are loc când ρs>ρp;

- suprafeţele Sp, al căror profil este caracterizat de două curbe concave cu punct de întoarcere,
(fig.14.d.) impun suprafeţe Si de tip convex care îndeplinesc condiţia: ρs<ρp.

A treia condiţie se refera la cazuri când piesa prelucrată este mărginită de mai multe suprafeţe S p
cu treceri bruşte sau prin anumite racordări de la o suprafaţă la alta. În aceste situaţii suprafaţa S i
trebuie să fie formată din mai multe suprafeţe diferite pentru a evita situaţia în care unele
suprafeţe Sp nu pot fi practic prelucrate integral. De obicei între suprafeţele constituente ale
suprafeţei iniţiale Si apar următoarele tipuri de legături: prin intersecţie, prin tangentă şi prin
distanţarea unei suprafeţe în raport cu cealaltă. Situaţia cea mai defavorabilă este în primul caz
datorită trecerii bruşte de la o suprafaţa la alta, pe suprafaţa prelucrată apărând aşa numitele ''
suprafeţe de trecere ''. Fenomenul apare de exemplu la prelucrarea cu freze melc a arborilor
canelaţii a roţilor de clichet, la frezarea filetului cu freză pieptene (fig.15).

Cinematica aşchierii

Aşchierea ca efect de pană. Geometria penei

Teoretic se poate imagina detaşarea unui strat de metal de grosime 'a' cu ajutorul unui plan P de
grosime infinit de mică, care acţionează cu o forţă F şi se deplasează cu viteza V (fig.15.).

Deşi teoria moleculară nu este în prezent suficient de avansată pentru calculul proprietăţilor elastice
ale materialului din care este confecţionată piesa se poate spune că la acţiunea planului P cu forţa F,
materialul prelucrat va opune o forţă de rezistenţă F r. Forţa Fr reprezintă forţa de legătură dintre
atomi şi se calculează cu relaţia:

Fr=F1+F2 (5)

în care F1 este forţa de atracţie dintre atomi iar forţa F 2 forţa de respingere dintre atomi. Pentru
desprinderea grosimii 'a' din semifabricat planul P trebuie să acţioneze cu o forţa mai mare decât
forţa necesară atomilor, deoarece nu pot fi neglijate frecările de pe cele două feţe ale planului.

În cele mai multe cazuri planul de grosime foarte mică nu poate fi materializat decât dacă
îndeplineşte următoarele cerinţe:

- rezistenţa termomecanică ridicată, deoarece rezistenţa la rupere a materialelor metalice este

cuprinsă între E/50…..E/100 cu E modulul de elasticitate egal cu 10 GN/m 2 ;

- rezistenţa la uzare, întrucât la aşchierea metalelor au loc fenomene de frecare uscată şi semiuscată
care depinde de proprietăţile de rezistenţă şi plasticitate şi de variaţia acestora pe parcursul
procesului de tăiere, de compoziţia chimică a materialului din care este confecţionat planul P şi
semifabricatul supus prelucrării prin aşchiere etc.;

- capacitatea de tăiere a planului P care depinde de primele două cerinţe.

Pentru micşorarea deformaţiilor plastice din materialul prelucrat şi reducerea frecărilor suprafaţa de
degajare Ag este dispusă sub unghiul de degajare g faţă de normala la suprafaţa prelucrată (fig.17).

Unghiul de degajare g se consideră pozitiv când avantajează aşchiere cu forţe de deformare şi frecare
mai mici (în dreapta normalei; fig.18), dar în acest caz scade rezistenţa termomecanică a penei
aşchietoare.

În practică, pentru creşterea rezistenţei termomecanice a sculei pana unghiul g poate avea şi valori
negative astfel că valoarea acestui unghi este cuprinsă într-un domeniu larg de valori: g = - 20°……+
20°.
Unghiul penei β nu caracterizează complet procesul de aşchiere deformaţiile plastice sunt
dependente în primul rând de unghiul γ, iar fenomenele de frecare sunt funcţie de unghiurile α şi γ.
Prin urmare se introduce noţiunea de unghi de aşchiere δ măsurat între faţa de degajare Ag şi
suprafaţa prelucrată (fig.17.)

d= p/2 - g

Între unghiul penei β şi unghiul de aşchiere δ există relaţia:

b = d - a = 90 - ( a ± g ).

Capacitatea de tăiere a sculei-pană depinde şi de modul cum se realizează intersecţia suprafeţelor A a

şi Ag. Teoretic această intersecţie ar trebui să fie o muchie perfect ascuţită (liniara) dar în practică
datorită limitărilor tehnologice există o raza de rotunjire a tăişului ''r n'' (fig .19.).

Chiar dacă tehnologic s-ar realiza intersecţia perfect liniară a suprafeţelor Aa şi Ag la prelucrare ar
apărea datorită uzurii o suprafaţă de racordare. În practică sculele-pană se realizează în două
variante:

• scule cu geometrie bine definită ( folosite de exemplu la rabotare, strunjire, frezare,

danturare, etc ) utilizate pentru ridicarea de aşchii de secţiune mare;

• scule cu geometrie nedefinită (pentru rectificare, hornuire, lepuire, etc) utilizate mai
ales pentru obţinerea unei calităţi superioare a suprafeţei prelucrate.

Mişcările necesare în procesul de aşchiere

Mişcările în procesul de aşchiere sunt mişcării relative între piesa de prelucrat şi partea aşchietoare a
sculei. Pentru simplificare se consideră piesa în stare de repaus, mişcările acesteia fiind executate de
sculă. Se deosebesc şi mişcări care acţionează indirect în procesul de formare şi îndepărtare a
aşchiilor.

Mişcările care acţionează direct sunt: mişcarea principală de aşchiere şi mişcarea de avans.

Mişcarea rezultantă de aşchiere este mişcarea relativă, între piesa de prelucrat şi partea aşchietoare
a sculei, datorită căreia se realizează generarea suprafeţei prelucrate prin desprinderea aşchiei şi
îndepărtarea ei. Această mişcare este rezultantă mişcării de aşchiere şi a mişcării de avans.

Mişcarea de aşchiere este componenta mişcării rezultante de aşchiere prin care faţa de degajare
îndepărtează aşchiile în timpul unei rotaţii sau a unei curse a piesei sau a sculei. Această mişcare
consumă cea mai mare parte a lucrului mecanic de aşchiere şi este dată de cel mai puternic lanţ
cinematic al maşinii-unelte numit lanţ cinematic principal. Mişcarea de aşchiere se numeşte frecvent
mişcare principală de aşchiere. Termenul de mişcare de aşchiere este stabilit prin STAS 6599/1 - '81
care corespunde cu ISO 3002/1- 1982.

Mişcarea de avans este componenta mişcării rezultante de aşchiere prin care se aduc noi straturi de
metal în faţa tăişului asigurând generarea întregii suprafeţe de prelucrat la o trecere. Poate fi
executată continuu şi simultan cu mişcarea, intermitent şi alternând cu ciclurile mişcării de aşchiere.
În afara acestor mişcării care acţionează direct în procesul de formare şi îndepărtare a aşchiilor, mai
sunt necesare şi mişcării care acţionează indirect în procesul de formare a aşchiilor:

- Mişcarea de apropiere este mişcarea prin care scula este apropiată de semifabricat în vederea
efectuării mişcării de reglare.

- Mişcarea de reglare este mişcarea dintre scula şi semifabricat prin care se stabileşte grosimea
stratului de prelucrare cu care se efectuează aşchierea.

- Mişcarea de compensare este mişcarea dintre sculă şi piesă prin care se modifică poziţia sculei
pentru a compensa uzura acesteia astfel ca piesa să rezulte la dimensiunile prescrise (de ex.
compensarea uzurii sculelor abrazive în cazul prelucrării de finisare pe unele maşinii-unelte).

Mişcările necesare în procesul de aşchiere sunt caracterizate prin direcţia şi mărimea vitezei
acestora. Se definesc următoarele direcţii de aşchiere (fig.20):

• Direcţia rezultantă de aşchiere este direcţia la un moment dat a mişcării rezultante

de aşchiere, într-un punct considerat de pe tăiş în raport cu piesa de prelucrat.

• Direcţia mişcării de aşchiere este direcţia la un moment dat a mişcării de aşchiere

într-un punct considerat de pe tăişul sculei în raport cu piesa de prelucrat.

• Direcţia mişcării de avans este direcţia la un moment dat a mişcării de avans într-un
punct de pe tăişul sculei, în raport cu piesa de prelucrat.

Pentru fiecare din mişcările necesare în procesul de aşchiere se definesc vitezele acestora:

• Viteza rezultantă de aşchiere Ve este viteza la un moment dat în direcţia mişcării

rezultante de aşchiere a unui punct de pe tăişul sculei.

• Viteza de aşchiere`V este viteza la un moment dat a mişcării de avans a unui punct
considerat de pe tăişul sculei în direcţia acestei mişcări. Se mai definesc: viteze de
apropiere, viteza de reglare şi viteza de compensare care sunt vitezele la un moment
dat pe direcţiile acestor mişcări.

Legat de noţiunile prezentate se mai definesc:

• Unghiul direcţiei de avans j este unghiul dintre direcţia de avans şi direcţia mişcării
de aşchiere măsurat în planul de lucru (format de vectori`Ve,`V şi`Vs)

• Unghiul direcţiei de aşchiere h este unghiul dintre direcţia rezultantă de aşchiere şi

direcţia de aşchiere măsurat în planul de lucru.

Acest unghi se calculează cu relaţia: tgh = sinj /(V/Ve +cosj)

Mărimea vitezelor mişcărilor necesare aşchierii se determină astfel:

• Pentru mişcări circulare furnizate de cuple cinematice fus-lagăr, viteza mişcării principale
circulare, fiind cea mai mare se măsoară în m/min (cu excepţia operaţiilor de prelucrare cu
scule abrazive, când se măsoară în m/s ) şi se determină cu relaţia: V = p Dn/1000;
în care D = 2R este diametrul piesei sau sculei, iar n este turaţia (frecvenţa mişcării principale) în
rot/min.

Dacă mişcarea circulară este de avans, viteza acestei mişcări, măsurată de regulă în m/min se
determină cu relaţia:

Vs = p D n [mm/min ]

• Pentru mişcări principale de translaţie mărimea vitezei poate fi exprimată în funcţie de

lungimea L a cursei în [mm] şi numărul de curse duble pe minut prin relaţia: V = (1+K)/K ´ L
n/1000 [m/min] unde k = Vg/Va este raportul dintre viteza cursei în gol Vg şi viteza cursei
active Va , considerând aceste viteze constante;

• Pentru mişcări de avans rectilinii furnizate de cuplele cinematice de tip sanie-ghidaj se vor
defini Vsx,Vsy, Vsz după denumirile celor trei axe ale sistemului de referinţă cinematic al
maşinii-unelte.

• Dacă mişcarea de avans este simultană cu mişcarea principală (strunjirea, burghierea,

alezare, etc) atunci viteza de avans se defineşte în funcţie de avansul unitar s (care este
avansul pe un ciclu: rotaţie sau cursa dublă) şi frecvenţa mişcării de aşchiere: Vs = n ´ s
[mm/min]

Dacă este vorba de o sculă cu mai mulţi dinţi viteza mişcării de avans se defineşte în funcţie de
avansul pe dinte Sz (sau Sd) iar avansul la o rotaţie a sculei: S = Sz ´ Z, în care z este numărul. de dinţi
ai sculei.

Viteza mişcării rezultante de aşchiere, ca sumă vectorială a vitezei mişcării principale şi a vitezelor de
avans se determină cu relaţia:

Ve = `V + `Vs1 + `Vs2 +….+`Vsn

22

Deformaţiile corpurilor sub acţiunea forţelor exterioare pot fi de trei tipuri: deformaţii elastice care
dispar după anihilarea forţelor care au produs deformaţiile, deformaţii plastice care apar la forţe
relativ mari şi au caracter permanent şi deformaţii anelastice reprezentând partea din deformaţia
care dispare lent, în timp, după îndepărtarea forţelor.

Comportarea unui material metalic sub acţiunea unor forţe exterioare este descrisă cu ajutorul
curbelor tensiune- deformaţie, obţinute la tracţiune sau compresiune simplă, încovoiere sau răsucire
pură ( fig.1). După aspectul curbei, tensiune- deformaţie, materialele metalice se pot clasifica în
materiale metalice ductile (otel, aluminiu, cupru, etc..) care prezintă deformaţii plastice mari înainte
de rupere şi materiale metalice fragile (fonte, unele oţeluri, bronzuri, etc.) la care deformaţia plastică
care precede ruperea este neînsemnată.

Aşchierea metalelor se poate realiza în condiţii diferite de temperatură: la temperaturi ridicate, la

temperatura camerei sau la temperaturi joase. Experimental sa constatat că deformarea plastica a
unui metal depinde de o anumită valoare a temperaturii, corespunzătoare pragului de recristalizare.
Prin natura sa (fragil sau ductil, omogen sau neomogen, policristalin sau amorf), prin proprietăţile
fizico-mecanice (HB, sr, sc, conductivitate termică) prin compoziţia chimică şi prin natura, forma,
dimensiunile şi distribuţia constituenţilor microstructurali, materialul determină în mare măsura
desfăşurarea, aşchierii (mărimea forţelor de aşchiere) şi rezultatele aşchierii (precizia şi calitatea
suprafeţelor prelucrate). Materialele metalice cu proprietăţi fizico-mecanice superioare se
prelucrează mai greu prin aşchiere (forţe mari, productivitate scăzută, costuri mari), iar materialele
ductile aderă la suprafeţele active ale sculei şi prezintă dificultăţi la evacuarea aşchiilor şi din punct
de vedere al calităţii suprafeţei prelucrate.

Tehnologia de semifabricate influenţează de asemenea desfăşurarea procesului de aşchiere. Astfel

semifabricatele turnate prin neuniformitatea adaosului de prelucrare, prezenţa unor incluziuni în
stratul superficial (pământ, nisip de turnare) se prelucrează mai greu decât semifabricatele laminate.
Ţunderul la semifabricatele laminate sau forjate, duritatea mare şi neuniformă a stratului superficial
ca şi prezenţa unor impurităţi influenţează de asemenea prelucrarea prin aşchiere. Compoziţia
chimica a materialelor metalice şi în special prezenţa elementelor de aliere care pot forma carburi
dure influenţează de asemenea procesul de aşchiere. Constituenţii micro-structurali ai fontelor şi
oţelurilor respectiv, ferita, perlita, cementita, austenita, martensita, bainită, trostită, sorbită, grafitul,
etc. influenţează în mod direct desfăşurarea procesului de aşchiere. Ferita şi perlita în general
avantajează aşchierea, iar ceilalţi constituenţi pot influenţa negativ procesul de aşchiere. Din acest
punct de vedere, unele oţeluri şi fonte pot fi prelucrate avantajos prin aşchiere numai prin anumite
procedee de prelucrare (cu scule metalice sau cu scule abrazive). Constituenţii structuralii obţinuţii
prin recoacerea oţelurilor dure avantajează prelucrarea cu scule metalice, iar constituenţii structurali
care rezultă în urma călirii şi revenirii oţelurilor impun ca procedeu de prelucrare abrazarea. Ca
urmare materialele aşchiate se pot împărţi în două mari categorii:

- materiale uşor prelucrabile prin aşchiere;

- materiale greu prelucrabile prin aşchiere;

Acelaşi material poate fi uşor prelucrabil prin anumite procedee de prelucrare şi greu prelucrabil prin
altele. În general la aprecierea, influenţei materialului prelucrat asupra procesului de aşchiere se
folosesc ca mărimi reprezentative: duritatea HB, în special la fonte, iar la materialele de tipul
oţelurilor, rezistenţa specifică la rupere sr sau rezistenţa la curgere sc. În raport cu aceşti parametrii
(sr, HB) se consideră material uşor prelucrabil dacă HB < 500 sau HRC £ 50 şi sr £ 120 daN /mm2.
Greu prelucrabile sunt materialele cu HRC > 55 şi sr > 120 daN /mm2. Aceste domenii de
prelucrabilitate sunt totuşi relative, deoarece intervin şi elementele specifice fiecărui procedeu de
prelucrare. Astfel un oţel cu duritatea HRC se prelucrează greu prin strunjire, burghiere, frezare şi
relativ uşor prin abrazare sau cu scule diamantate.

Materialul aşchietor

Se constituie ca parametru al procesului de aşchiere deoarece prin proprietăţile sale determină în

mare măsură capacitatea de tăiere (aşchiere) şi rezistenţa termomecanică la nivelul muchiei
aşchietoare.

Principalele proprietăţi de bază ale sculei sunt următoarele:

- Duritate superioară materialului prelucrat cu cel puţin 5-10 HRC;

- Temperatura de termostabilitate mai mare decât temperatura de aşchiere;

- Rezistenţă sporită la solicitări de compresiune, încovoiere şi şocuri;

- Rezistenţă sporită la uzură la rece şi la cald.

Aceste proprietăţii se obţin prin natura materialului aşchietor, prin tehnologia de elaborare şi prin
tratamente termice aplicate sculei aşchietoare.

La oţelurile pentru scule temperatura de termostabilitate se obţine prin temperatura de revenire, iar
la carburile metalice şi materialele mineralo-ceramice prin tehnologia lor de elaborare. Pentru sculele
abrazive temperatura limită care nu poate fi depăşită la aşchiere este impusă de natura liantului
utilizat în construcţia corpurilor abrazive.

O rezistenţa bună la uzură a sculei se obţine dacă duritatea materialului aşchietor este superioară
durităţii materialului prelucrat, iar temperatura de încălzire a dintelui aşchietor este inferioară
temperaturii de termostabilitate.

Cu cât rezistenţa la uzură a dintelui aşchietor este mai mare, durata de utilizare a sculei, fără a fi
necesară refacerea calităţilor aşchietoare, este mai mare, se reduc costurile de fabricaţie, creşte
productivitatea aşchierii şi se menţin nivelele de precizie şi calitate preconizate.

Sistemul de referinţă constructiv este un sistem de axe rectangulare xyz, formând un triedru
triortogonal drept, legat de un punct de pe tăişul sculei (fig.4). Axa oz coincide cu direcţia mişcării de
aşchiere (mişcarea principală) la o poziţionare normală a sculei în raport cu piesa prelucrată, axa ox
este dirijată după direcţia mişcării de avans, iar axa oy este perpendiculară pe primele două.
Unghiurile constructive se definesc în raport cu planele acestui sistem de referinţă care sunt:

Planul de bază constructiv Pb, este un plan ce trece prin punctul considerat de pe tăiş şi este paralel
cu planul de sprijin a sculelor de tipul cuţitelor (de strung, raboteza, morteza) în dispozitivul de fixare
Acest plan este orientat în general perpendicular pe direcţia mişcării principale (V). La burghie, freze,
tarozi, alezoare, etc, planul Pb este un plan care trece prin punctul considerat de pe tăişul sculei şi
conţine axa sculei;

Planul tăişului Pt (denumit în STAS planul de aşchiere constructiv) este planul tangent la muchia
aşchietoare în punctul considerat şi perpendicular pe planul Pb;

Planul secant Ps sau planul de măsurare este planul perpendicular pe planul de bază Pb şi care face
un unghi oarecare cu planul tăişului Pt. Acest plan capătă diferite poziţii în raport cu Pt, astfel el
devine plan normal cu muchia aparentă (proiectată pe planul de bază) notat Pn când face 90 ° cu Pt,
plan x-x sau plan y-y.

Unghiurile constructive ale sculei sunt definite în raport cu planele sistemului de referinţă constructiv
şi se împart în: unghiuri pentru determinarea poziţiei tăişului şi unghiuri pentru determinarea poziţiei
feţei de degajare şi de aşezare.

Unghiurile de poziţie ale tăişului (fig.5) sunt:

-unghiul de atac k al tăişului este unghiul dintre planul tăişului şi planul x-x, măsurat în planul de
bază. În funcţie de tăiş se numeşte unghi de atac principal (pentru tăişul principal), unghi de atac
secundar (pentru tăişul secundar) unghi de atac de trecere, unghi de atac auxiliar, etc.

-unghiul la vârf al tăişului εr este unghiul dintre planul tăişului principal şi planul tăişului secundar (Pt
şi Pt') măsurat în planul de bază Pb.

Între unghiurile k, k' şi er există relaţia evidentă:

k+k'+er = 180°

Poziţia tăişului faţă de axa corpului sculei este determinată de unghiul muchiei de aşchiere y ,
denumit în STAS şi unghi complementar de atac, definit ca unghiul dintre planul tăişului Pt şi planul
y-y. Evident k+y = 90°

-Unghiul de înclinare l este unghiul dintre tăiş şi planul de bază Pb, măsurat în planul tăişului.

Unghiurile pentru determinarea poziţiei feţei de degajare şi a feţei de aşezare.

-Unghiul de degajare g, este unghiul dintre planul tangent la faţa de degajare în punctul considerat
de pe tăişul sculei şi planul de bază al sculei care trece prin acel punct. Se măsoară în planul Pn, x-x,
sau y-y şi se simbolizează gn, gx respectiv gy;

-Unghiul de aşezare a este unghiul dintre planul tangent la faţa de aşezare şi planul tăişului Pt în
punctul considerat de pe tăişul sculei şi se măsoară în planul Pn, x-x, sau y-y şi se simbolizează an, ax,
respectiv ay.

-Unghiul de ascuţire b, este unghiul dintre planul tangent la faţa de degajare şi planul tangent la faţa
de aşezare în punctul considerat de pe tăişul sculei şi se măsoară la fel ca unghiurile a şi g.

Parametrii regimului de aşchiere

Pentru realizarea procesului de aşchiere între semifabricat şi scula trebuie să existe o mişcare bine
determinată care este rezultanta mişcării de aşchiere şi a mişcării de avans. Procesul de aşchiere este
caracterizat prin parametrii tehnologici şi parametrii fizici. Parametrii tehnologici servesc direct la
reglarea regimului tehnologic al maşinilor unelte, iar parametrii fizici explică partea fizică a procesului
de aşchiere. Parametrii tehnologici sunt: viteza de aşchiere v, avansul s şi adâncimea de aşchiere.
Viteza de aşchiere şi avansul de aşchiere au fost prezentate în capitolul cinematica aşchierii.
Adâncimea de aşchiere t, reprezintă grosimea stratului aşchiat la o trecere. Pentru a cuprinde toate
cazurile de prelucrare, adâncimea de aşchiere se defineşte ca lungimea contactului sculă-piesa
măsurată în direcţia normala la axa mişcării principală de rotaţie, sau pe normala la direcţia rectilinie
a mişcării principale (fig.6.). De cele mai multe ori adâncimea de aşchiere este impusă de mărimea
adaosului de prelucrare, de procedeul de prelucrare, de felul operaţiei (degroşare, finisare), de
rigiditatea sistemului MUSDP, etc.

La strunjire adâncimea de aşchiere se măsoară perpendicular pe axa de rotaţie a piesei, (fig.6.a.) iar
la rabotare pe direcţia normalei la mişcarea principală (fig.6.b).

Elementele dimensionale ale secţiunii transversale ale aşchiei nedeformate

Pentru aprecierea nivelului de solicitare termomecanică a dintelui aşchietor se folosesc forma
geometrică şi dimensiunile aşchiei teoretice (nedeformate) într-o secţiune plană paralelă cu planul de
bază xy (fig. 7). Această secţiune se numeşte secţiune transversală a aşchiei nedeformată şi este
direct legată de valorile adâncimii de aşchiere t şi avansul s. În secţiune transversală aşchia capătă
diferite forme în funcţie de forma muchiei aşchietoare, de adâncime şi avansul de aşchiere şi de
unghiul de atac k (fig. 8).

Pentru o muchie aşchietoare rectilinie (fig.7) secţiunea transversală a aşchiei nedeformate capătă
forma unui paralelogram cu laturile egale cu S şi t/sin k. În cazul unei muchii curbilinii (fig.8) aşchia se
prezintă sub forma unei virgule întoarse, iar în cazul unei muchii formate din mai multe tăişuri active
(fig.8) se obţine o secţiune transversală complexă.

În funcţie de valorile unghiului de atac K, la un dinte cu tăiş rectiliniu se obţin secţiuni transversale ca
în fig. 9. Aşchiile subţiri nu sunt recomandate în cazul sistemelor tehnologice cu rigiditate redusă pe
direcţia axei y, iar aşchiile groase (fig.9.c) sunt dezavantajoase din punct de vedere al solicitării
dintelui aşchietor.

Influenţa adâncimii şi avansului asupra aşchiei nedeformate se prezintă ca în fig. 10, pentru cele
două situaţii posibile t/s >1; t/s < 1. Aşchiile întoarse (joase) cu t/s <1 sunt dezavantajoase din punct
de vedere al solicitării termomecanice a vârfului dintelui aşchietor.

Pentru caracterizarea secţiunii transversale a aşchiei nedeformate s-a convenit şi asupra utilizării
următoarelor dimensiunii: grosimea a, lăţimea b şi secţiunii A (fig.3.29).

Mediul de aşchiere

Aşchierea se execută de obicei în aer şi/sau în prezenţa unor lichide, gaze sau medii solide cu
proprietăţii prestabilite. Se mai utilizează aşchierea în prezenţa vibraţiilor ultrasonore, a curentului
electric, aşchierea la frig sub zero grade, aşchierea în câmp magnetic, etc.

Prin proprietăţile sale şi prin modul în care este adus în zona de aşchiere, mediul de aşchiere
influenţează deosebit de complex desfăşurarea şi rezultatele aşchierii. Pentru majoritatea
procedeelor de prelucrare, cele mai utilizate medii sunt:

1. Lichide de aşchiere care după proprietăţile acestora se clasifică în:

a) Soluţii apoase ale unor electroliţi care conţin apa + inhibitori de coroziune ca: fosfat de calciu,
carbonat de sodiu, silicaţi de sodiu şi potasiu, azotit de sodiu, bicromat de sodiu sau potasiu, etc. Au
bune proprietăţi de răcire.

b) Soluţii apoase de substanţe capilar active, conţin apa + inhibitori de coroziune + substanţe capilar
active (termenul va fi explicat ulterior) ca săpunuri hidrofile, acizi naftenici acid oleic şi alţi acizi graşi
precum şi produse de sulfatare. Au bune proprietăţi de răcire - ungere şi aşchiere.

c) Emulsii tip ulei-apa, emulsoli şi paste, conţin apa + inhibitori de coroziune + substanţe capilar active
+ ulei mineral emulsionat . Au proprietăţi mediile din grupa b)
d) Emulsii activate, conţinând apa + substanţe capilar active +ulei mineral emulsionat, substanţe cu
sulf, acizi sintetici macromoleculari şi esteri ai acizilor sintetici. Au bune proprietăţii de ungere, de
aşchiere şi răcire.

e) Uleiuri minerale activate, supraactivate şi cu grafit, uleiuri vegetale şi grăsimi animale.

2. Medii solide ca de exemplu bisulfura de molibden sau cuprarea electrolitică;

3. Gaze de aşchiere: azotul, bioxidul de carbon, aerul subrăcit, etc.

Mediul de aşchiere este folosit în următoarele scopuri: reducerea uzurii şi creşterea durabilităţii
sculei aşchietoare prin reducerea frecării pe suprafeţele active ale sculei, îmbunătăţirea calităţii
suprafeţelor prelucrate, micşorarea forţelor şi momentelor de aşchiere, micşorarea deformaţiilor
piesei de prelucrat prin egalizarea temperaturii acesteia, evacuarea aşchiilor din zona de aşchiere,
etc. Principalele efecte ale utilizării mediilor de aşchiere sunt: efectul de răcire, de ungere, de
aşchiere, de spălare şi protecţie chimică.

- Efectul de răcire. Mediul de aşchiere contribuie la micşorarea temperaturii suprafeţelor de lucru

prin conductibilitate termică, căldura specifică şi temperatura transformărilor de fază lichidul cu cele
mai bune proprietăţi de răcire este apa;

- Efectul de ungere conduce în principiu la reducerea frecărilor între suprafeţele în contact, la

diminuarea considerabilă a fenomenului de depunere pe tăiş şi la deformarea aşchiei. Eficacitatea
acţiunii de ungere scade cu creşterea vitezelor şi a temperaturii de aşchiere.

Acţiunea de ungere constă în faptul că mediul de aşchiere pătrunde în microfisurile şi asperităţile din
aşchie piesa sau scula şi creează în acest fel o pană de fluid care micşorează frecările dintre
elementele în contact, experimental s-a constatat că adaosul de 1% substanţe capilar active în apă
reduce de două ori frecarea. Cele mai bune proprietăţi de ungere le are uleiul.

- Efectul de aşchiere determină micşorarea forţelor şi energiei necesară deformaţiilor plastice prin
micşorarea durităţii din zona plastică şi aşchie ca urmare a fenomenului de adsorbţie la suprafaţa
metalului a componenţilor capilar activi.

- Efectul de spălare se caracterizează prin îndepărtarea şi evacuarea aşchiilor din zona de aşchiere.
Acest efect este dependent de tipul mediului, debit, presiune, direcţie şi de formă şi dimensiunile
aşchiei. Efectul de spălare este foarte important la toate operaţiile de rectificare, superfinisare,
prelucrarea găurilor adânci prin burghiere şi alezare.

- Efectul de protecţie chimică se exercită prin evitarea degradării suprafeţei prelucrate, a maşini-
unelte, dispozitivelor de prindere şi a sculei prin coroziune chimică.

La alegerea mediului de aşchiere trebuie să se aibă în vedere procedeul de prelucrare, materialul

prelucrat, materialul sculei, efectul mai important care trebuie realizat, forma aşchiilor, calitatea
suprafeţei prelucrate etc.

La degroşare se degajă o mare cantitate de căldură, rugozitatea suprafeţelor nu este impusă şi ca

urmare se vor utiliza medii cu bune proprietăţii de răcire (soluţii apoase, emulsii, gaze de aşchiere ca
azot, oxigen, tetraclorura de carbon, etc.).
La finisare dimensiunile aşchiei fiind mici, cantitatea de căldură degajată este redusă, iar suprafaţa
prelucrată trebuie să aibă o rugozitate cât mai mică, mediile de aşchiere trebuie să aibă bune
proprietăţi de ungere şi de spălare a suprafeţei. La prelucrarea oţelurilor cu conductibilitate redusă
(oţeluri aliate cu crom-nichel, oţeluri inoxidabile, etc.), aşa numitele materiale cu prelucrabilitate
scăzută se utilizează lichide, gaze de aşchiere cu proprietăţii active deoarece efectul răcirii scade. La
prelucrarea materialelor fragile (fonta de ex.) datorită faptului că efectul de aşchiere este relativ
redus, iar aşchiile şi grafitul din fontă formează cu lichidul o pastă abrazivă care uzează ghidajele
maşinii-unelte nu se utilizează medii lichide. Aşchierea oţelului lubrifiant datorită incluziunilor de
nisip cu efect abraziv se realizează cu un jet puternic de lichid pentru îndepărtarea imediată a
aşchiilor. Aliajele de magneziu (electron) nu vor fi prelucrate în prezenţa lichidelor pe bază de apă
deoarece se aprind uşor în prezenţa acesteia. Se pot utiliza uleiuri vegetale de rapiţă, in, soia, etc.

Aluminiul şi aliajele sale se prelucrează la degroşare cu emulsii neutre sau puţin acide iar la finisare
uleiuri minerale cu vâscozitate mare sau cu adaosuri de 5% uleiuri vegetale. Aluminiul se corodează
în prezenţa lichidelor bazice (carbonat de sodiu şi potasiu).

Cuprul şi aliajele sale se prelucrează în aer sau cu uleiuri aditivate cu sulf inactiv. La prelucrarea
nichelului şi aliajele sale sunt folosite uleiuri cu aditivi. La prelucrarea pe maşinii automate se folosesc
uleiuri minerale (cu vâscozitate 2° -3° E /50°) sau uleiuri minerale activate (uleiuri sulfate, sulfofrezol,
cu 3°-6° E/50°C). Pentru rectificare se vor evita lichidele cu concentraţii mari deoarece se îmbâcseşte
corpul abraziv.

La hornuire se folosesc lichide cu bune proprietăţi de răcire şi spălare şi stabilitate chimică. Pentru
oţeluri se întrebuinţează emulsii cu concentraţia 5%, iar la hornuirea fontei petrolul lampant. Asupra
eficacităţii mediului de aşchiere acţionează pe lângă compoziţia chimică a acestuia şi metoda de
conducere a lichidului de aşchiere în zona de lucru.

La începutul procesului de așchiere, tăișul penetrează materialul piesei cauzând deformarea elastică
și plastică a acestuia. Atunci când se depășește valoarea maximă a efortului de forfecare a
materialului, acesta începe să curgă. În funcție și de geometria sculei așchietoare, materialul
deformat formează o așchie care se deplasează pe suprafața de degajare a dintelui așchietor.

Proprietățile plastice nu depind doar de caracteristicile intrinseci ale materialului prelucrat, ci pot fi
ajustate prin influențarea stării de tensiuni din material. Valoarea eforturilor este este dependentă
de viteza de avans, viteza și adâncimea de așchiere. În ceea ce privește cinematica procesului,
direcția eforturilor este determinată de unghiul de degajare normal, de unghiul de atac principal
precum și de unghiul de înclinare ale tăișului principal.

Procesul de tăiere

Prin modificarea direcției și valorii eforturilor din material se poate obține un comportament fragil al
materialului, cu efecte importante asupra modului de formare a așchiilor. În timpul tăierii, direcția
unui anumit efort poate fi dată de parametrii regimului de așchiere sau de parametrii geometrici ai
dintelui așchietor (unghiul de degajare normal, unghiul de atac, unghiul de înclinare a tăișului). Prin
urmare un material poate avea un comportament ductil sau fragil în funcție starea de eforturi,
indiferent de comportamentul normal al acestuia la testele de compresiune uniaxială.
Mecanismul de formare a așchiilor poate fi studiat prin diverse metode cum ar fi imprimarea unei
rețele pe piesa prelucrată, astfel încât deformarea materialului poate fi analizată prin metode video
(fig. 4). O altă metodă este cea cu elemente finite.

Formarea așchiei se produce în condiții extreme caracterizate prin temperaturi înalte la interfața
așchie-suprafața de degajare a sculei (700-1700°C) și viteze foarte mari de deformare (de ordinul 10 4
- 106 s-1).

Fig. 5 prezintă schematic procesul formării așchiei. Conform acesteia, se pot distinge patru zone în
care se produce deformarea plastică a materialului: zona tranziției (a) de la structura nedeformată a
materialului de bază al piesei către structura așchiei (b), produsă sub acțiunea eforturilor de
forfecare (zona de forfecare). În cazul materialelor fragile, chiar și deformații mici produse în această
zonă pot conduce la desprinderea materialului. În cazul materialelor cu o plasticitate mai ridicată,
detașarea are loc mai întâi în zona de acțiune a tăișului principal (e). Acțiunea compusă a eforturilor
mecanice și a temperaturilor ridicate produce deformări puternice în zonele adiacente tăișului pe
fața de degajare (c) respectiv fața de așezare (d). Alunecarea materialului, în special pe fața de
degajare, produce deformații plastice suplimentare în straturile limită.

În ipoteza că înaintea deformării cristalele sunt de formă sferică, mecanismul deformării unui cristal,
respectiv mecanismul formării texturilor în planul V-V 1,se realizează conform schematizarii din fig. 7.
În prezenţa mişcării de aşchiere şi a forţei de deformare F d, cristalul nedeformat ( poziţia 1 ) se
deplaseaza treptat până la intrarea în zona de deformare ( poziţia 2 ). În interiorul zonei plastice
cristalul este desfăşurat din ce în ce mai mult astfel că în vecinătatea limitei superioare ( pozitia 3 ),
cristalul devine un elipsoid mai mult sau mai puţin alungit şi suportă o mişcare de reorientare
datorită forţei de frecare F de pe faţa de degajare. Tendinţa de rotire este mai accentuată în
vecinătatea suprafeţei active ( 3' ) şi mai redusă spre limita intermediară ( 3'' ). Ca urmare, axele mai
ale elipsoizilor 3 ; 3' şi 3'', formează unghiuri diferite cu direcţia de aşchiere ( j' > j > j'' ). La ieşirea
din zona plastică deformarea cristalului încetează ( pozitia 4 ). Cristalele deformate de deasupra
limitei superioare formează textura aşchiei. Materialul din aşchia formată se va deplasa în continuare
cu viteza V1, până la desprindere fiind posibile şi transformări structurale ca urmare a răcirii aşchiei la
contactul cu mediul de aşchiere. Aceste transformări structurale accentuează durificarea şi
fragilizarea aşchiei dacă temperatura din zona de aşchiere este mai mare ca 700-800°C şi mediul de
aşchiere are proprietaţi bune de răcire.

Mecanismul deformării plastice, de deplasare şi reorientare a cristalelor se manifestă în întreaga

cantitate de material din zona plastică şi se numeşte mecanismul deformaţiilor plastice principale. Ca
urmare a deformaţiilor plastice principale, a deformaţiilor din aşchie şi din stratul superficial al
suprafeţei prelucrate, structurile de deformare (texturi) caracteristice aşchierii metalelor se prezintă
schematic ca în fig. 9.

Se disting următoarele zone :

• Textura materialului de prelucrat ( T.M. ) ;

• Textura zonei plastice ( Textura P ) ;

• Textura aschiei ( T.A. ) ;

 • Structura C.D., de contact a aşchiei cu faţa de degajare, în care se manifestă
deformaţii suplimentare cauzate de forţele de frecare dintre faţa de degajare şi
aşchie;

• Structura stratului superficial al suprafeţei aşchiate (S.S.), care rezultă ecruisată pe

adâncimea '' e '' ( de ordinul sutimilor ).

Mecanismul depunerilor pe tăiş

Depunerea pe tăiş este un fenomen secundar caracteristic aşchierii materialelor ductile cu viteze
relativ mici ( v = 20 - 40 - 60 m/min ). Ipoteza cea mai utilizată cu privire la mecanismul depunerilor
pe tăiş are în vedere faptul că sub acţiunea forţelor de frecare dintre materialul aşchiat şi suprafaţa
de degajare din zona vârfului dintelui, unde eforturile şi deformaţiile sunt mari, unele particule de
material sunt frânate ( stagnate ) şi ca urmare sunt supuse unor deformaţi plastice prelungite. Gradul
mare de plastifiere a acestor particole determină aderarea lor în mod continuu sau discontinuu la
suprafaţa de degajare, în imediata vecinătate a tăişului activ.

Acest fenomen se dezvoltă în timp până la anumite dimensiuni la care devine posibilă desprinderea
parţială sau totală ca urmare a unor suprasarcini şi fragilizării depunerii.

Fenomenul de depunere şi desprindere este de perioadă variabilă. Evoluţia în timp a depunerilor pe

tăiş este prezentată schematic în fig.10.

Frânarea (stagnarea) particulelor este urmată de lipirea treptată pe faţă de degajare, astfel că
depunerea îşi modifică continuu dimensiunile până la valori maxime. Depunerea maximă este
caracterizată prin înalţimea h, subînălţarea sa Da şi unghiurile de degajare medii (fig. 10.) iar la vârf
gd < 0. Desprinderea totală are loc când înalţimea h şi subînălţarea sa capătă valori suficient de mari
pentru a înlesni desprinderea sub acţiunea forţelor tangenţiale. Fragmentele depunerii desprinse se
deplasează independent sau împreună cu aşchiile, iar unele părţi ale depunerii se lipesc pe suprafaţa
prelucrată observându-se sub forma unor pete albe.

Deoarece materialul depus pe tăiş este puternic ecruisat şi durificat şi preia rolul tăişului activ şi al
suprafeţei de degajare se mai numeşte şi ''tăiş de depunere''. Depunerea pe tăiş influenţează
procesul de aşchiere atât pozitiv cât şi negativ. Efectele pozitive de depunere sunt următoarele:

Protejarea tăişului activ împotriva uzurii abrazive şi încălzirii deoarece depunerea pe tăiş
se constituie ca un scut termomecanic;

Creşterea unghiului de degajare (gd > g), ceea ce determină micşorarea forţelor de
deformare plastică şi de frecare;

Creşterea razei de ascuţire a tăişului de depunere comparativ cu raza de ascuţire iniţială

a tăişului ceea ce îmbunătăţeşte rezistenţa termomecanică a dintelui aşchietor;

Creşterea duratei de utilizare a sculei ca urmare a primelor trei efecte pozitive .

Efectele negative mai importante sunt:

variaţia rugozitaţii, formei geometrice şi a dimensiunilor suprafeţei aşchiate ca urmare a
variaţiei adâncimii de aşchiere, variabilă în timpul aşchierii .

un alt efect negativ are în vedere înfigerea unor fragmente din depunerea pe tăiş în
suprafaţa aşchiată care influenţeaza negativ prelucrările ulterioare, operaţiile de
asamblare şi siguranţă în exploatare.

Ca urmare depunerea pe tăiş avantajează prelucrările de degroşare şi nu este de dorit la

prelucrările de finisare. Mecanismul deformării plastice, de deplasare şi reorientare a
cristalelor se manifestă în întreaga cantitate de material din zona plastică şi se numeşte
mecanismul deformaţiilor plastice principale. Ca urmare a deformaţiilor plastice
principale, a deformaţiilor din aşchie şi din stratul superficial al suprafeţei prelucrate,
structurile de deformare (texturi) caracteristice aşchierii metalelor se prezintă schematic
ca în fig. 9.

Se disting următoarele zone :

Textura materialului de prelucrat ( T.M. ) ;

Textura zonei plastice ( Textura P ) ;

Textura aschiei ( T.A. ) ;

Structura C.D., de contact a aşchiei cu faţa de degajare, în care se manifestă deformaţii

suplimentare cauzate de forţele de frecare dintre faţa de degajare şi aşchie;

Structura stratului superficial al suprafeţei aşchiate (S.S.), care rezultă ecruisată pe

adâncimea '' e '' ( de ordinul sutimilor ). Fenomene de tranziţie. Tipuri de aşchii

Natura materialului prelucrat (ductil sau fragil) determină în procesul de aşchiere ruperi
ductile şi ruperi fragile. Fenomenul ruperii constă în două faze: iniţierea microfisurilor şi
dezvoltarea acestora. Funcţie de natura eforturilor care le determină ruperile pot fi de
forfecare (ductile) şi ruperi de smulgere (fragile). Ruperile de forfecare sunt cauzate de
eforturile tangenţiale t, au un aspect mai fibros şi se produc numai transcristalin. Aceste
ruperi sunt precedate de puternice deformaţii plastice. Ruperile prin smulgere se produc
brusc sub acţiunea eforturilor normale s, nu sunt precedate de deformaţii plastice
vizibile macroscopic şi se produc atât transcristalin cât şi intercristalin. Ca urmare natura
materialului prelucrat determină la aşchiere două tipuri de aşchii: aşchii ductile (de
deformare plastică) şi aşchii de smulgere

Experimental s-a constatat că aceste comportări naturale ale materialelor prelucrate se

pot schimba în funcţie de starea de eforturi şi temperatură. Acest fenomen de schimbare
a comportării materialului aşchiat la diverse valori ale raportului t/s şi temperaturii din
zona plastică poartă denumirea de fenomen de tranziţie. Forţele de aşchiere introduse
prin intermediul dintelui aşchietor pot determina una din următoarele situaţii pentru
starea de eforturi:

A. sreal max = sr şi treal max < tr

B. treal max = tr şi sreal max < sr

C. sreal max = sr şi treal max = tr

Starea A corespunde unei comportări fragile, iar starea B unei comportări ductile. Aceste
comportări sunt mult mai evidente dacă materialul aşchiat este prin însăşi natura sa
fragil, respectiv ductil.

La aşchierea metalelor, funcţie de natura materialului prelucrat, starea de eforturi şi de

temperatură sunt posibile două tipuri de aşchii ductile (de deformare plastică) şi aşchii de
smulgere.

Aşchiile de smulgere (fig.15) sunt determinate de acţiunea eforturilor normale s şi sunt

specifice materialelor fragile prin însăşi natura lor. La scară macroscopică nu sunt
precedate de deformaţii plastice. Aşchiile de smulgere se formează din elemente
succesive care se deplasează independent pe suprafaţa de degajare. Fiecare element are
forma geometrică şi dimensiunile fragmentului de material care se desprinde prin rupere
după o suprafaţă oarecare.

Aşchiile ductile rezultă în urma unor puternice deformaţii plastice cauzate de acţiunea
eforturilor tangenţiale t, şi sunt caracteristice materialelor ductile. Se pot obţine şi la
prelucrarea materialelor fragile dacă prin temperatură şi starea de eforturi se asigură
fenomenul de tranziţie fragil-ductil. Funcţie de gradul de deformare plastică se obţin într-
o gamă largă de forme şi dimensiuni care pot fi grupate astfel: aşchii elementare, aşchii
de forfecare şi aşchii continue (de curgere).

Aşchiile elementare se bazează pe mecanismul formării elementelor de aşchie prin

deformare plastică dar fără a se asigura o legătură între elementele succesive (fig.16.a).
Suprafaţa de forfecare este vizibilă macroscopic, iar dimensiunile elementelor de aşchie
sunt diferite de cele ale elementului teoretic de material din care provin.

Aşchiile de forfecare (fig.16.b) sunt reprezentative pentru categoria aşchiilor ductile fiind
alcătuite dintr-o succesiune de elemente unite prin suprafeţele de forfecare şi prin
suprafaţa CD. Rezultă tot în urma unor puternice deformaţii plastice şi o temperatură,
care asigură legătura dintre elemente. Se formează la prelucrarea cu viteze relativ mici a
materialelor ductile.

Aşchiile ductile (fig.16.c) se prezintă sub forma unor benzi de grosime apropiată cu a
stratului supus aşchierii şi la care suprafeţele de forfecare dintre elemente nu sunt
vizibile macroscopic. Se formează la aşchierea cu viteze mari (v > 60-80 m/min) a
materialelor ductile. Atât spatele aşchiei cât mai ales suprafaţa C.D sunt suprafeţe
continue. Direcţia de deplasare a aşchiilor

Prin ruperea sau deformarea plastă a materialului din faţa dintelui aşchietor se formează
aşchiile care se deplasează pe faţa de degajare cu viteza V 1 mai mică decât viteza de
aşchiere V.
Direcţia de deplasare a aşchiilor prezintă importanţă pentru protecţia operatorului şi a
suprafeţei aşchiate, pentru siguranţa evacuării aşchiilor spre locul de depozitare şi pentru
solicitarea termomecanică a dintelui aşchietor.

Prin fotografiere, filmare rapidă şi observare directă s-a constatat că aşchiile se

deplasează pe o anumită direcţie, care coincide cu direcţia pe care rezistenţa la deplasare
este minimă. Valorile unghiurilor d şi l, uniformitatea rugozităţii suprafeţei de degajare şi
valorile vitezelor de lucru influenţează în cea mai mare măsură asupra direcţiei de
deplasare a aşchiilor.

Pentru un tăiş rectiliniu direcţia de deplasare a aşchiilor ocupă una din poziţiile
prezentate în fig.17.

Ţinând cont de convenţia privind valorile unghiului de înclinare l s-a convenit ca atunci
când aşchia se deplasează spre suprafaţa de prelucrat (D 1) să se definească un unghi de
deviere pozitiv, h > 0. Teoretic dacă l = 0 aşchia ar trebui să se deplaseze pe direcţia
normalei la tăiş (Do) pentru care h = 0.

Pentru scopuri practice se poate utiliza pentru determinarea valorilor unghiului h, relaţia:

h=l V-0.08

Direcţia reală de deplasare a aşchiei prezintă interes şi pentru rezolvarea problemei

fragmentării aşchiilor continue. La prelucrarea cu aşchii continue sau impus diverse
soluţii pentru fragmentarea în scopul obţinerii unor fragmente uşor de depozitat,
transportat şi brichetat. La unele procedee de prelucrare ca găurirea adâncă şi broşarea,
fragmentarea pe lungime este strict necesară pentru siguranţa evacuării aşchiilor fără
blocări şi fără suprasarcini. Fragmentarea pe lungime a aşchiilor se realizează eficent cu
ajutorul pragurilor practicate direct pe faţa de degajare activă (fig. 18.a) sau cu ajutorul
pragurilor demontabile (fig. 18. b) recomandate în special pentru dinţii aşchietori de
dimensiuni mai mari (cuţite de strung, raboteză, morteză, dinţii frezelor demontabile,
etc.) .În construcţia fragmentărilor de aşchii un rol important revine lăţimii b, înălţimii h,
unghiurilor w şi e care caracterizează forma, poziţia şi dimensiunile fragmentatoarelor.
Valorile acestor parametri depind de procedeul de prelucrare, regimul de aşchiere şi
natura materialului prelucrat.

Pentru realizarea fragmentării pe lungime cu eforturi cât mai mici se recomandă

fragmentarea acestora şi pe lăţime, aceasta în special când lăţimea aşchiei (b = t/sin k)
este mai mare ca 6-8 mm. Fragmentarea pe lăţime se realizează cu ajutorul canalelor sau
a treptelor practicate pe tăişul sculei (fig. 19) sau prin dispunerea plăcuţelor aşchietoare
(fig. 4.24) la sculele cu dinţi armaţi cu plăcuţe din carburi metalice.

În afara soluţiilor mecanice de fragmentare a aşchiei se folosesc şi soluţii care au în

vedere efectul vibraţiilor create pe direcţia mişcării de avans. În anumite limite
fragmentarea aşchiilor se poate asigura şi prin alegerea corespunzătoare a parametrilor
procesului de aşchiere.``
 Aşchierea cu valori minime ale forţei şi puterii de aşchiere este avantajoasă din
punctul de vedere al solicitărilor termo-mecanice ale sistemului MUSDP, al consumului
de energie şi de scule aşchietoare.

Stabilirea condiţiilor in care se obţin valori minime pentru forţele şi puterea de

aşchiere necesită cunoaşterea dependenţei acestora de materialul prelucrat, regimul de
aşchiere, geometria sculei şi mediul de aşchiere.

Rezistenţa la aşchiere şi forţa de aşchiere

Rezistenţa la aşchiere reprezintă rezistenţa pe care o opune materialul aşchiat

deformării plastice şi forfecării in condiţiile specifice aşchierii (temperatură, viteză de
deformare, condiţii de frecare, geometria sculei, etc.). Această rezistenţă la deformare
poartă numele de rezistenţa la aşchiere şi îi corespunde o forţă exterioară egală şi de
semn contrar, introdusă prin intermediul dintelui aşchietor numită forţă de aşchiere.

În cazul unei scule cu un dinte aşchietor, rezistenţa la aşchiere şi forţa de aşchiere (fig.
1) se calculează conform relaţiilor: Rd=…… Fd=……

În aceste relaţii R N şi RN’ sunt rezistenţele la deformare, F N şi FN’ forţele de deformare,

pe faţa de degajare respectiv pe faţa de aşezare. R g şi Ra sunt rezistenţele la deplasare, iar
F şi F’ forţele egale şi de semn contrar pe faţa de degajare, respectiv de aşezare.

Pentru o sculă cu mai mulţi dinţi în aşchiere, rezistenţa totală de aşchiere şi respectiv
forţa rezultantă de aşchiere se obţin conform fig. 2. cu relaţiile:……..

în care zs este nr. de dinţi care aşchiază simultan.

Întrucât în multe cazuri cea mai mare contribuţie la formarea aşchiilor o au

suprafeţele de degajare în practică frecvent se neglijează contribuţia feţei de degajare la
formarea rezistenţelor şi forţelor de aşchiere şi ca urmare R d şi Fd se obţin cu relaţiile:
…….

Pentru aplicarea relaţiilor amintite este necesară cunoaşterea fenomenelor de frecare

de pe suprafeţele de degajare şi de aşezare ale dinţilor aşchietori.

Frecare la aşchierea metalelor

Fenomenele de frecare exterioară la aşchierea metalelor au loc între următoarele

suprafeţe: aşchie-suprafaţa de degajare a sculei şi suprafaţa de aşchiere-suprafaţa de
aşezare.

Pentru un dinte aşchietor suprafeţele de frecare (fig.3.) se determină cu relaţiile: A c=…

în care Ac este aria suprafeţei de degajare active, l lungimea activă a tăişului, l c lungimea
de contact a aşchiei cu faţa de degajare iar η unghiul direcţiei de deplasare a aşchiei.

A’c=……
 în care A’c este aria suprafeţei de aşezare în contact cu suprafaţa prelucrată, la
lungimea de contact a suprafeţei prelucrate cu suprafaţa de aşezare: l 0=…., Δε fiind
revenirea elastică a suprafeţei prelucrate iar α unghiul de aşezare.

Mărimea forţelor de frecare la aşchiere depinde de un complex de factori, mai

importanţi fiind: mărimea forţelor normale, vitezele de alunecare, natura contactului,
natura şi duritatea metalelor în contact, temperatura superficială a suprafeţelor active şi
prezenţa lichidelor de răcire ungere şi prezenţa depunerilor pe tăiş.

Frecarea la aşchierea metalelor este un fenomen complex de natură moleculară,

mecanică şi energetică, accentuat de caracterul variabil al condiţiilor de aşchiere.
Temperatura de aşchiere, rugozitatea şi duritatea suprafeţelor active, forţele normale şi
natura contactului care se modifică de la continuu la discontinuu, trecerea de la frecare
uscată la frecare limită sau mixtă sunt factori care fac ca frecare la aşchierea metalelor să
fie mult diferită de frecare obişnuită dintre două corpuri în mişcare relativă. Cu toate
acestea, la aşchierea metalelor se utilizează frecvent legile lui Coulomb pentru frecarea
uscată care are în vedere următoarele: forţa de frecare este proporţională cu forţa
normală şi depinde de natura materialelor în contact: F=µF N

Coeficientul de frecare µ este influenţat de temperatură (respectiv de viteza de

aşchiere) prin modificarea caracteristicilor plastice ale materialului prelucrat şi prin
depunerea pe tăiş. Asupra valorii coeficientului de frecare μ influenţează şi unghiul de
degajare γ, unghiul de înclinare λ, avansul s, adâncimea t, etc. Astfel la creşterea
unghiului de degajare γ, scade forţa F N, scade efortul normal σ şi creşte coeficientul de
frecare μ.

Creşterea unghiului de înclinare λ determină creşterea coeficientului de frecare μ fapt

explicabil prin scăderea coeficientului de deformare plastică a aşchiei şi a efortului de
contact σ pe faţa de degajare a sculei.

Creşterea avansului s şi adâncimii de aşchiere t determină scăderea coeficientului de

frecare μ, fapt explicabil prin creşterea temperaturii de aşchiere care este mai mare în
cazul avansului decât a adâncimii ca urmare a efectului termic mai intens. Influenţa
vitezei principale asupra coeficientului de frecare μ este mai complexă, întrucât la viteze
mici (v < 50 m/min) predomină influenţa prin depunerea pe tăiş iar la viteze mari (v > 50
m/min) prin temperatura de aşchiere care creşte şi măreşte plasticitatea materialului
aşchiat.

Frecarea pe suprafaţa de aşezare este mai puţin complexă decât pe suprafaţa de

degajare şi depinde în principal de natura materialelor în contact (aşchiat şi aşchietor) şi
de evoluţia uzurii suprafeţelor de aşezare active care este mai intensă decât uzura
suprafeţei de degajare.

Forţa normală şi de frecare , de pe suprafaţa de aşezare au valori mai mici, atât

datorită valorii mai reduse a coeficientului de frecare μ ’ cât şi a ariei suprafeţei de
aşezare active, de asemeni mai reduse.
 De obicei, la proiectarea tehnologică şi constructivă se neglijează forţele de pe
suprafaţa de aşezare a dintelui aşchietor, cu excepţia sculelor prevăzute cu suprafeţe
speciale de sprijin şi ghidare (găurire adâncă, broşare etc.) şi la prelucrarea cu scule
abrazive, când nu pot fi neglijate forţele de pe suprafeţele de aşezare, de sprijin şi
ghidare.

Mărimea coeficientului de frecare μ ’ dintre faţa de aşezare a sculei şi suprafaţa

prelucrată depinde în special de mărimea vitezei de aşchiere şi de natura materialelor în
contact.

Relaţia analitică de determinare a forţei de deformare plastică FN

Mărimea forţei de deformare plastică F N, depinde de mărimea eforturilor normale

medii şi de aria suprafeţei de contact dintre aşchie şi faţa de degajare a sculei, mărimi
aproximativ determinate pentru anumite condiţii de aşchiere. Pentru stabilirea relaţiei
analitice a forţei FN se compară deformarea la aşchiere cu deformare uniaxială STAS a
unei epruvete cilindrice de aceeaşi secţiune.

Pentru stabilirea mărimii forţei de deformare se aplică ecuaţia politropică a deformării

plastice: FN*Lma=ct

Relaţia poate fi scrisă şi sub forma ….. şi cum FN0=… rezultă……

FN=…..

în care s0 este efortul normal la care apar primele deformaţii plastice, t este adâncimea
de aşchiere, s este avansul, m este exponentul politropic şi se determină prin încercări
experimentale la compresiune uniaxială STAS, iar C dl coeficientul de deformare plastică.
Utilizarea acestei relaţii este dificilă datorită dificultăţilor ce apar la determinarea valorii
efortului s0 şi a coeficientului de deformare plastică C dl pentru diferite cazuri concrete de
aşchiere.

Relaţia analitică a forţei de frecare F de pe suprafaţa de degajare

Relaţia pentru determinarea forţei de frecare F, care alături de forţa normală F N

participă la realizarea forţei rezultante de aşchiere se poate obţine pe baza legii lui
Coulomb: F=m.FN.

Dacă se are în vedere relaţia anterioară de calcul a forţei F N atunci se obţine:

F=……………

Relaţia analitică a forţei din planul de forfecare F f

Admiţând ipoteza că forfecarea elementelor de aşchiere are loc după direcţia planului
de forfecare, prin descompunerea forţei rezultante de aşchiere F d (fig.4.) rezultă pentru Ff
relaţia: Ff=Fd…. în care Fd=…..

r este unghiul de frecare care capătă valori conform relaţiei: ρ=…..

 Forţa din planul de forfecare se poate obţine şi cu relaţia: F=tAf=………… în care Af este
aria planului conveţional de forfecare.

Componentele forţei de aşchiere

La proiectarea sistemului tehnologic M.U.S.D.P., este necesar să se cunoască

componentele forţei rezultante de aşchiere după trei direcţii ale unui sistem de referinţă
triortogonal drept Oxyz, legat de maşina unealtă. În acest sistem de referinţă
componentele forţei rezultante de aşchiere sunt (fig.5.):

• Componenta Fz, denumită forţa principală de aşchiere, are direcţia mişcării principale
de aşchiere şi este necesar să fie cunoscută pentru calculul puterii motorului de
antrenare a lanţului cinematic principal, pentru calculul de rezistenţă –rigiditate a
sculei şi a dispozitivelor de fixare a sculei şi piesei.

• Componenta Fx, denumită forţa de avans, are direcţia mişcării de avans, şi este
necesară pentru dimensionarea lanţului cinematic de avans în cazul în care acesta
este acţionat independent.

• Componenta Fy, denumită forţa radială, perpendiculară pe direcţia primelor două

componente şi care este necesar să fie cunoscută pentru dimensionarea din punct de
vedere al rigidităţii a batiului maşinii-unelte.

Fenomenele termice la aşchierea metalelor prezintă importanţă atât pentru desfăşurarea cât si
pentru rezultatele procesului de aşchiere. Astfel căldura dezvoltată la aşchiere ca echivalent al
lucrului mecanic consumat influenţează în mare măsură fenomenele fizico-mecanice şi chimice care
au loc în timpul aşchierii şi rezultatele aşchierii, respectiv precizia şi calitatea suprafeţei prelucrate şi
uzura sculei care depind în mare măsură de temperatura elementelor care participă la aşchiere.

Căldura, surse de căldură, repartiţia căldurii si ecuaţia de bilanţ termic

La proiectare se foloseşte ipoteza că puterea de aşchiere se transformă integral în căldură pentru

care se foloseşte relaţia:

Q=Fzv/427 cal/min

Căldura degajată la aşchierea este rezultatul următoarelor fenomene:

• deformaţiile plastice la care este supus materialul prelucrat în zona plastică;

• procesele de frecare care au loc la contactul feţei de aşezare cu suprafaţa

prelucrată.

Lucrul mecanic consumat în procesul de aşchiere poate fi scris sub forma:

L=Ldef+Lfa+Lfd=Ldef+Lf

în care Ldef este lucrul mecanic consumat în procesul de deformare elastică şi plastică a materialului
aşchiat: Lfa+Lfd este lucrul forţelor de frecare pe faţa de aşezare şi de degajare.

Procentual: Ldef=55%; Lfd=35%; Lfa=10%.

În planul de lucru V-V 1, sursele de căldură şi direcţiile probabile de acţiune se prezintă ca în fig.1.
Sursa S1 cea mai importantă (zona plastică) determină un flux multidirecţional, sursa S 2 este
predominant unidirecţională, iar sursa S 3 bidirecţională. Ponderea fiecărei surse la formarea căldurii
totale variază funcţie de materialul aşchiat, regimul de aşchiere, materialul şi geometria dintelui
aşchietor.

Cantităţile de căldură dezvoltată de cele trei surse sunt preluate de: aşchie Q a , de sculă Qs, de piesa
prelucrată Qp, de mediul de aşchiere şi de mediul înconjurător Q ma, în procente diferite în special în
funcţie de procedeul de prelucrare, construcţia sculei, parametrii regimului de aşchiere, etc.

Astfel la strunjire cu viteze mici (v=30-40 m/min): Q a=(60-70)%, Qs=(3-8)%, Qp=(30-40)%, Qma=(1-2)%
din Q

La viteze mari (v=400-500 m/min): Qa=(97-98)%, Qs»1%.

Ecuaţia de bilanţ termic capătă forma: Q=Q 1+Q2+Q3=Qa+Qp+Qs+Qma în care Q1=Ldef; Q2=Lfd; Q3=Lfa.

Cantitatea totală de căldură Q, intensitatea şi poziţia surselor de căldură, cantităţile de căldură

repartizate (Qa, Qp, Qs, Qma) şi capacitatea de evacuare a căldurii determină nivelul de temperatură în
zona de aşchiere de care depinde în mare măsură dinamica fenomenelor de bază ale aşchierii
(deformaţii plastice, frecări, uzură, vibraţii, etc.).

Influenţa materialului aşchiat: există două situaţii aşchierea materialelor ductile (ex. oţeluri) respectiv
aşchierea materialelor fragile (ex. fonte). La aşchierea oţelurilor se degajă o cantitate mai mare de
căldură decât la aşchierea fontei, însă temperatura dintelui aşchietor este mai mare în ultimul caz
datorită naturii contactului sculă-piesă-aşchii (mai redus) şi a conductivităţii termice a materialelor
aflate în contact. La prelucrarea fontei eforturile de contact sunt mai mari, aria reală de contact este
mai mică, iar conductivitatea termică a fontei mai redusă ca a otelurilor.

Drept urmare în cazul aşchierii fontei semifabricatul preia o cantitate mai mică de căldură, scula o
cantitate mai mare şi deci temperatura dintelui va fi mai mare.

Funcţie de proprietăţile fizico-mecanice ale materialului prelucrat, temperatura dintelui aşchietor

capătă valori conform relaţiilor: …………………….

Influenţa regimului de aşchiere:

Creşterea vitezei de aşchiere determină scăderea forţei de aşchiere, dar cantitatea de căldură,
degajată creşte mai mult datorită creşterii vitezei decât scăderii forţei şi ca urmare temperatura
sculei creşte conform relaţiei:…….

în care x2=0,25—0,75, valorile mari fiind pentru viteze mici. Grafic influenţa vitezei asupra
temperaturii dintelui aşchietor a fost prezentată în fig.7.3.

Avansul de aşchiere influenţează temperatura sculei prin intermediul forţelor de aşchiere şi a

încărcări energetice unitare, care cresc şi determină creşterea cantităţii de căldură degajată şi în final
a temperaturii dintelui aşchietor.

Influenţa avansului s asupra temperaturii dintelui aşchietor se exprimă analitic prin relaţia: ……………..
în care x3>x2, şi deci avansul influenţează asupra temperaturii mai mult decât viteza.

Influenţa geometriei dintelui aşchietor

Asupra temperaturii dintelui influenţează unghiul de degajare g, de atac k, razele la vârf şi de ascuţire
r şi ru şi aria secţiunii transversale a dintelui aşchietor.

Influenţa unghiului g sau este deosebit de complexă şi se manifestă pe mai multe căi. O primă
influenţă se realizează prin creşterea forţelor de deformare plastică şi de frecare la creşterea
unghiului g, iar o a doua prin creşterea masei dintelui aşchietor la creşterea unghiului d. Importantă
este şi influenţa prin natura contactului aşchiei cu suprafaţa de degajare. În concluzie la creşterea
unghiului d, cresc forţele de aşchiere şi de frecare, şi cantitatea de căldură degajată, dar creşterea
masei dintelui determină creşterea posibilităţilor de evacuare a căldurii dar cu toate acestea
temperatura dintelui aşchietor creşte. Această creştere este mai accentuată la valori ale unghiului d
de 75o-90o , şi depinde de valorile vitezei mişcării principale. Prezenţa tăişului de depunere
acţionează ca un scut termic pentru dinte.

Influenţa unghiului d (g) asupra temperaturii, la diverse valori ale vitezei de aşchiere se prezintă ca în
fig.4 şi se exprimă prin relaţia:bazele aschi 5/pag 8

UZURAA
Uzura muchiei aşchietoare a sculei este un proces complex de îndepărtare treptată de material de pe
suprafeţele active ale sculei, datorat solicitărilor mecanice şi termice la care este supusă aceasta în procesul de
aşchiere. Efectul uzurii constă în schimbarea geometriei acesteia şi a capacităţii de tăiere. Uzura se produce în
prezenţa forţelor de frecare, a presiunilor înalte ale aşchiei şi semifabricatului asupra feţelor active ale sculei, în
condiţii de temperatură ridicată, când se produc fenomene de aderenţă şi difuzie, reacţii de natură chimică şi
electrochimică, modificări structurale în materialul prelucrat şi al sculei, rezultatul final fiind pierderea
calităţilor aşchietoare ale tăişului. Caracterul dinamic al aşchierii accentuiază complexitatea fenomenului de
uzură. Pentru a explica evoluţia uzurii s-au emis numeroase teorii şi ipoteze, privind mecanismele prin care se
produce uzura, fiind unanim acceptate următoarele mecanisme: uzura abrazivă, uzura adezivă, uzura prin
difuzie, uzura prin oxidare, uzură prin transport de sarcină electrică şi uzura prin fărămiţare.

Mecanisme de uzură

Uzura abrazivă. În cazul prelucrării oţelurilor particulele dure de carburi complexe, incluziunile cu caracter
nemetalic, cementita, etc. exercită o acţiune abrazivă asupra muchiei aşchietoare a sculei şi a suprafeţelor
active ale acesteia, mecanism cauzat de efectul forţelor de aşchiere şi avantajat de efectele temperaturii şi a
deformaţiilor plastice. Uzura abrazivă a sculelor din oţel rapid se explică prin prezenţa în materialul prelucrat a
unor particule mai dure decât martensita din structura oţelului rapid călit.

În cazul sculelor armate cu plăcuţa din carburi metalice există o ipoteză a producerii uzurii abrazive printr-o
variantă a acesteia - respectiv uzura abrazivă - moleculară care începe prin distrugerea liantului (cobaltului)
urmată de desprinderea grăunţilor de carbură de wolfram, titan, etc., care nu ar putea fi uzaţi de elementele
dure prezente în oţelurile prelucrate (elemente menţionate anterior).

Uzura adezivă (datorită apariţiei depunerilor pe tăiş). Acest tip de uzură este foarte des întâlnit şi se produce ca
urmare a sudării şi ruperii punţilor de sudură în zona de contact aşchie - faţa de degajare şi explică pierderea de
material de către sculă datorită afinităţii moleculare între materialul acesteia şi al piesei prelucrate.
În cazul prelucrării oţelurilor datorită temperaturii ridicate şi presiunilor din zona de aşchiere ferita din oţelurile
pentru scule aderă la ferita din materialul prelucrat.

La carburile metalice aderenţa se produce între ferita din oţelul prelucrat şi cobalt care este liantul din
structura carburilor metalice. În cazul când forţele de aderenţă depăşesc coeziunea materialului sculei,
particule din acestea se deprind şi aderă la suprafaţa aşchiei sau suprafaţa prelucrată.

Aşa se explică uzura sculelor din carburi metalice la prelucrarea oţelurilor moi. La viteze mici de aşchiere, la
temperaturi relativ mici apar depuneri pe tăiş care atunci când se desprind antrenează particule din materialul
sculei. La temperaturi mai mari de 0,35 – 0,4 din temperatura de topire poate apare fenomenul de difuzie.

Uzura prin difuzie - de natură chimică este cauzată de difuzia unor elemente din soluţia solidă a materialului
sculei în materialul prelucrat. Astfel carbonul din oţelurile pentru scule difuzează în materialul piesei şi aşchiei
ca element independent, iar din aliajele dure cu carburi de Ti,W, având ca liant cobaltul (Co), fiecare element
difuzează separat în diferite proporţii. Difuzia are loc în domeniul de temperaturi de peste 800°C, când se
formează un strat cu o nouă fază.

La temperaturi mari de aşchiere (800-900°C) difuzia este mai pronunţată caz care se obţine curent în cazul
carburilor metalice şi explică formarea craterului de uzură pe faţa de degajare la viteze mai mici decât cele la
care începe deformarea plastică a materialului sculei care reprezintă cel mai important factor al uzurii feţei de
aşezare la viteze mari.

Un caz specific de uzură prin difuzie este uzura diamantului care se produce datorită afinităţii materialelor
feroase pentru carbon (diamantul este carbon pur), prin difuzia căruia se produce grafitizarea diamantului.

Uzura prin oxidare apare în cazul materialelor metalo-ceramice la temperaturi de aşchiere de 700- 800°C când
oxigenul intră în reacţie cu cobaltul şi cu carburile de wolfram şi titan.

Formarea oxizilor pe suprafeţele sculei conduce la intensificarea uzurii dacă oxizii nu aderă la materialul sculei
şi au în timp o duritate mică, iar în caz contrar rezistenţa la uzură creşte.

Uzura prin transport de sarcină electrică se explică prin termocuplul care se formează între materialul piesei şi
sculei în prezenţa temperaturii de aşchiere. Corpul cu potenţial negativ mai mare se consideră a fi cel mai expus
uzurii. Se manifestă în special la oţelurile carbon pentru scule şi oţeluri aliate. Curentul electric care apare este
de fapt suma a doi curenţi: unul pur electronic de la piesă la sculă şi unul pur ionic de la sculă la piesă care deşi
este de sutimi de volt are intensităţi de zecimi de amper. Ionii având masă mult mai mare ca a electronilor
efectul curentului ionic provoacă într-o oarecare măsură uzura sculei.

Uzura prin fărâmţare (fragilă) este determinată de microşocurile de contact sculă piesă şi este caracteristică
dinţilor armaţi cu plăcuţe din materiale dure şi superdure.

Mecanismele de uzură prezentate anterior depind în mare măsură de temperatura de aşchiere. Regimul de
aşchiere dictează mărimea temperaturii şi modul de repartiţie a eforturilor pe feţele active ale sculei. În fig.1. se
prezintă simplificat modul în care în funcţie de temperatură, se modifică contribuţia mecanismelor de uzură
menţionate la formarea uzurii totale.

Tipuri de uzură
Funcţie de condiţiile concrete de aşchiere, respectiv de regimul de aşchiere, materialul prelucrat şi materialul
sculei, condiţiile de răcire şi alţi factori care acţionează la contactul dintre feţele active ale sculei - aşchie şi
semifabricat uzura capătă diferite forme şi locuri de manifestare. Sunt posibile următoarele forme principale de
uzură:
uzura pe faţa de aşezare;

uzura pe faţa de degajare activă;

uzura simultană a suprafeţelor de aşezare şi de degajare;

uzura prin rotunjire (bontire) a tăişului;

uzura sub formă de crestătură;

ruperea prin spargerea vârfului tăişului;

uzura prin exfoliere.

a) Uzura pe faţa de aşezare evoluează rapid în straturi paralele şi se prezintă sub forma unei benzi de
lăţime variabilă . Uneori uzura pe faţa de aşezare poate avea şi forme particulare ca triunghi,
dreptunghi, etc. Uzura intensivă a feţei de aşezare apare în special la prelucrarea cu viteze mari de
aşchiere şi aşchii subţiri.

Mărimea uzurii pe faţa de aşezare poate fi apreciată şi prin pierderea din dimensiunea sculei, numită uzură
radială, importantă de cunoscut întrucât de mărimea acesteia depinde precizia dimensională a prelucrării.

La prelucrarea materialelor cu crustă exterioară apare o formă particulară a uzurii pe faţa de aşezare, sub
formă de crestătură (fig. 2), datorată durităţii ridicate a stratului superficial. Uzura feţei de aşezare se poate
extinde şi la tăişul secundar care împreună cu vârful dintelui determină rugozitatea suprafeţei prelucrate. În
plus pe faţa de aşezare secundară se produc oxidări datorită temperaturilor ridicate care duc la distrugerea
sculelor din carburi metalice.

Ruperea sau spargerea vârfului apare frecvent la suprasolicitarea acestuia când unghiul de ascuţire b şi raza de
reascuţire ru au valori mici. Duritatea ridicată a materialului sculei, obţinut în special prin metalurgia pulberilor
şi a materialului prelucrat, favorizează acest tip de uzură.

Uzura prin exfoliere de particule fine din tăiş şi fisurile termice se întâlnesc frecvent la prelucrare cu şocuri
mecanice sau termice.

Uzura prin aceste mecanisme apare în special la sculele armate cu plăcuţa din materiale fragile (carburi
metalice, materiale mineralo-ceramice, etc.). Apariţia fisurilor (fig. 5.a) sau a ştirbiturilor muchiei aşchietoare
(fig.5.b) reduc considerabil viaţa sculei aşchietoare

Criterii de uzură

Uzura muchiei aşchietoare produce modificări ale configuraţiei feţelor active ale sculei de aceea se impune
stabilirea unei limite pentru valoarea uzurii în timpul procesului de aşchiere.

Creşterea teşiturii de uzură pe faţa de aşezare VB are următoarele efecte:

- anulează unghiul de aşezare ceea ce determină creşterea forţelor de frecare dintre faţa de aşezare a sculei şi
piesă simultan cu creşterea razei de ascuţire rn, cu efectele cunoscute;

- se distruge şi linia geometrică regulată a tăişului, fiind înlocuită cu o formă neregulată a muchiei care lasă pe
suprafaţa piesei urme mărind rugozitatea suprafeţei prelucrate;
- creşterea uzurii radiale hr duce la creşterea treptată a diametrului piesei prelucrate cu valoarea 2h r şi deci la
depăşirea toleranţelor prescrise (fig.).

Creşterea adâncimii craterului de uzură pe faţa de degajare determină creşterea unghiului γ şi reducerea
unghiului de ascuţire b, micşorând capacitatea termică a dintelui şi scăzând rezistenţa mecanică a acesteia.

Valorile la care ajung modificările în timp ale tăişului prin uzură, constituie limite ale evoluţiei uzurii peste care
nu se poate trece într-un anumit proces de aşchiere, numită uzură admisibilă pentru cazul considerat.

Aceste limite de uzură se stabilesc de la caz la caz în funcţie de anumite criterii. Se deosebesc criterii directe şi
criterii indirecte.

Criteriile directe bazate pe evoluţia uzurii sunt:

Criteriul uzurii frontale, caracterizat prin valoarea limită UB 1m a uzurii pe faţa de aşezare.

Criteriul uzurii limită pe faţa de degajare, definit ca valoarea limită a adâncimii KT a craterului sau prin valoarea
raportului K = KT/KM numit şi caracteristica de profunzime.

Criteriul distrugerii totale a sculei aşchietoare este frecvent folosit are valori variabile pentrusculele din oţel
rapid, carburi metalice sau materiale metalo-ceramice.

Criteriul uzurii volumetrice sau a masei de material uzat prin cântărire sau cu ajutorul unuitraductor radioactiv.

Criteriul bazat pe variaţia dimensiunilor suprafeţei prelucrate, utilizat în prezent pentru

determinarea prelucrabilităţii oţelului.

Criteriul uzurii în formă de crestătură, utilizat când această formă de uzură este predominantă
faţă de celelalte forme.

Criteriile indirecte sunt bazate pe variaţia unor mărimi fizice ale procesului de aşchiere
odată cu creşterea uzurii, cu:

Eforturile şi lucrul mecanic specific de aşchiere;

Rugozitatea suprafeţei prelucrate;

Temperatura vârfului etc.

Durabilitatea efectivă este timpul efectiv de lucru al sculei între două reascuţiri succesive, impuse de atingerea
uzurii admisibile stabilite după un criteriu oarecare. Ca urmare durabilitatea efectivă depinde de uzura
admisibilă şi de evoluţia uzurii în timp. Ca urmare se defineşte criteriul de durabilitate a sculei ca fiind valoarea
limită a timpului de lucru până la atinjerea valorii uzurii admisibile din punct de vedere al unui anumit criteriu
de uzură admisibilă. Deci durabilitatea efectivă poate fi definită şi ca timpul necesar pentru atingerea criteriului
de durabilitate.

Considerând caracteristica 1 din fig. la o anumită valoare admisibilă a uzurii UBadmis sau KTadmis, corespund
valori diferite pentru durabilitatea efectivă T1, T2, T3, T4 ... cu atât mai mari cu cât panta curbei de uzură este
mai mică. Se constată deci că: durabilitatea efectivă variază în acelaşisens cu uzura admisibilă şi în sens invers
cu intensitatea uzurii.

Criteriile standard pentru durabilitatea unei scule aşchietoare se împart în criterii principale şi
criterii complementare.

Criteriile principale sunt:

- Pentru sculele confecţionate din oţel rapid criteriul principal este distrugerea muchiei
aşchietoare;

- Pentru sculele aşchietoare armate cu plăcuţe din carburi metalice şi materiale materialo-
ceramice, pentru toate condiţiile de lucru, la aşchierea oţelului şi a fontei criteriul principal este
lăţimea benzii de uzură pe faţa de aşezare VB = 0,3 mm dacă uzura este uniformă şi VB = 0,5 mm
dacă uzura este neuniformă.

Criteriile complementare utilizate la aprecierea durabilităţii sculei aşchietoare sunt:

- Pentru sculele confecţionate din oţel rapid uzura uniformă pe faţa de aşezare VB = 0,3 mm sau o
uzură maximă VB = 0,5 mm.

- Pentru sculele armate cu plăcuţe din carburi metalice sinterizate o adâncime a craterului de
uzură KT = (0,1 – 0,3)S, în care S este avansul în mm/rot.

- Pentru toate operaţiile de finisare valoarea rugozităţii Ra se alege din seria numerelor normale
din seria R5, adică 1,0; 1,6; 2,5; 4,0; 6,3; 10.

Pentru viteze foarte mari uzura prin crater devine mai importantă decât uzura frontală datorită
temperaturilor foarte ridicate în zona de contact a aşchiei cu faţa de degajare.

Uzura tăişului sculei depinde de caracteristicile cuplului de materiale sculă-piesă în contact, de

presiunea pe suprafeţele de contact şi de temperatura de aşchiere. Mărimile reprezentative
pentru acestea depind la rândul lor de parametrii procesului de aşchiere, şi ca urmare şi
intensitatea uzurii depinde de aceşti parametri.

Uzura limită este rezultatul influienţei excesive a temperaturii înalte, a capacităţii de înmuiere a
materialului sculei în zonele de contact cu aşchia şi semifabricatul şi a rezistenţei la oboseală a
materialului sculei ca urmare a solicitărilor variabile. S-a arătat anterior legătura directă dintre
uzură şi durabilitate. Cu cât uzura este mai intensă durabilitatea este mai redusă.

Durabilitatea sculei este modificată de: parametrii regimului de aşchiere, parametrii geometrici a
sculei, mediul de aşchiere etc.

Factorul de bază care influenţează durabilitatea este viteza de aşchiere, care influenţează în
acelaşi mod şi temperatura de aşchiere.

Variaţia vitezei determină variaţia durabilităţii, motiv pentru care se pune problema determinării
acelei valori a vitezei care asigură o durabilitate maximă sau impusă pentru scula aşchietoare.

Influenţa vitezei principale de aşchiere v este deosebit de complexă şi se manifestă diferit pe trei
domenii de valori: V < 50m/min; V > 50m/min şi V > 500m/min deoarece deformaţiile plastice
frecările şi depunerile pe tăiş variază diferit pe aceste trei domenii de viteze. La viteze V <
50m/min se manifestă îndeosebi influenţa prin intermediul depunerii pe tăiş şi forţelor de frecare,
iar la viteze V > 50m/min se manifestă influenţa prin temperatura dintelui aşchietor.
Complexitatea influenţei vitezei asupra durabilităţii reiese şi din diagramele din fig. care pun în
evidenţă dependentele T = f(V) pentru diverse perechi de materiale sculă-piesă. Se constată că
această dependenţă este caracteristică fiecărui cuplu de materiale sculă-piesă. Prin creşterea
vitezei, la valori de peste 15 - 20m/min durabilitatea scade cu intensităţi diferite.

Avansul s şi adâncimea t de aşchiere, influenţează întotdeauna mai puţin asupra uzurii şi

durabilităţii sculei decât viteza principală de aşchiere, dar avansul influenţează mai mult decât
adâncimea. La creşterea avansului creşte în măsură mai mare temperatura dintelui aşchietor, se
intensifică uzura şi scade durabilitatea.

Materialul prelucrat influenţează uzura şi durabilitatea sculei prin intermediul forţelor de aşchiere
şi a temperaturii care cresc odată cu duritatea HB şi rezistenţa sr, creşte uzura şi scade
durabilitatea T.

Capacitatea de abrazare, tendinţa de adeziune şi de difuzie depind în mare măsură de compoziţia

chimică şi natura constituienţilor microstructurali. Astfel la oţelurile hipoeutectoide (C £ 0,9%) la
care domină ferita este predominantă uzura prin adeziune şi difuzie, iar la oţelurile
hipereutectoide (C > 0,9%), la care predomină cementita uzura are loc în special prin abrazare.

Elementele de aliere ca: wolfram, vanadiu, mangan, molibden, crom, favorizează formarea
carburilor acestor elemente sau a unor carburi complexe care favorizează proprietăţile abrazive
ale materialului aşchiat. În cazul feritei, cementita în exces dă fragilitate şi proprietatea de a forma
aşchii de rupere scurte şi de a forma uzura în formă de crater. Manganul sub 0,7% şi siliciul sub
2,7% favorizează descompunerea cementitei şi reducerea efectului abraziv, iar peste 0,7%
mangan cu exces de sulf şi fosfor peste 0,3% dau compuşi foarte duri şi abrazivi.

Influenţa materialului aşchietor. Intensitatea uzurii şi durabilitatea tăişului depind de prezenţa

elementelor cu tendinţă de adeziune (procentul de cobalt din unele aliaje dure) şi de stabilitatea
durităţii materialului la temperaturi ridicate respectiv de conţinutul martensitic şi de punctul de
transformare (în cazul oţelurilor rapide), de prezenţa unor formaţii de carburi dure de W, Ti, Ta,
etc. (în cazul aliajelor dure) sau a unor oxizi şi carburi de Si, Bo, Al (în cazul materialelor mineralo-
ceramice).

Intensitatea uzurii şi durabilităţii sculelor depinde foarte mult şi de rugozitatea suprafeţelor active
ale sculei. La o ascuţire îngrijită durabilitatea se dublează.

La creşterea unghiului de degajare scad forţele de aşchiere, deformaţiile plastice şi temperatura

iar durabilitatea sculei creşte. Totuşi creşterea unghiului de degajare g determină scăderea
unghiului de ascuţire b, se înrăutăţesc condiţiile de evacuare a căldurii şi ca urmare durabilitatea
începe să scadă la creşterea unghiului g peste o anumită valoare. Unghiul de degajare g trebuie să
aibă o valoare cu atât mai mare cu duritatea materialului prelucrat este mai mică.

Influenţa unghiului de aşezare a este asemănătoare cu a unghiului de degajare, cu menţiunea că

la creşterea unghiului a se reduc forţele de frecare cu suprafaţa prelucrată având ca efect
creşterea durabilităţii. Acest lucru este valabil până la o anumită valoare a unghiului a, peste care
scade prea mult unghiul de ascuţire b, simultan cu capacitatea de evacuare a căldurii şi
durabilitatea se reduce.

La creşterea unghiului de atac K creşte încărcarea energetică unitară, simultan cu reducerea

capacităţii de evacuare a căldurii, ceea ce are ca efect creşterea temperaturii a intensităţii uzurii şi
scăderea durabilităţii.

Influenţa unghiului de atac secundar K’. La creşterea acestui unghi scade unghiul la vârf є şi
capacitatea de evacuare a căldurii şi deci scade durabilitatea.

Influenţa mediului de răcire-ungere. Efectele de răcire, ungere şi de aşchiere ale mediului sunt
principalele proprietăţi care influenţează durabilitatea sculei. Efectul de răcire micşorează în mod
direct temperatura de aşchiere şi prin aceasta determină creşterea durabilităţii. Efectul de ungere
 reduce forţele de frecare, iar efectul de aşchiere forţele de deformare plastică şi deci indirect
temperatura scade având ca efect final creşterea durabilităţ

Prelucrabilitatea prin aşchiere este definită ca proprietatea materialelor de a permite detaşarea aşchiilor cu
ajutorul unei scule aşchietoare. Prelucrabilitatea diferă de la un material la altul, iar aprecierea acesteia se face
cu ajutorul mai multor criterii mai importante fiind:

• forţa specifică de aşchiere;

• intensitatea uzurii unei scule standard în condiţii de lucru bine precizate;

• rugozitatea suprafeţei prelucrate;

• viteza de aşchiere care asigură o anumită durabilitate sculei (de ex. V60 este viteza care
asigură o durabilitate T = 60min). Astfel dacă se prelucrează două oţeluri diferite cel care în
aceleaşi condiţii de uzură permite o viteză de aşchiere mai mare este mai prelucrabil.

• Prelucrabilitatea prin aşchiere a oţelurilor

•  

• Este influenţată de compoziţia chimică, structură şi proprietăţile fizico-mecanice.

• Carbonul , în cantitate mică, influenţează negativ prelucrabilitatea deoarece ferita care este moale,
favorizează depunerile pe tăiş. Luând în considerare durabilitatea sculei, conţinutul optim de carbon
este de 0,1 ¸ 0,2%. Peste această limită prelucrabilitatea scade datorită creşterii rezistenţei la rupere.
Manganul contribuie la creşterea rezistenţei şi scăderea plasticităţii, influenţa sa depinzând de
cantitatea totală de elemente de aliere . Conţinutul optim este de 1% Mn pentru 0,2%C. Siliciul
înrăutăţeşte prelucrabilitatea prin formarea incluziunilor de silicaţi care au efect abraziv. Fosforul este
favorabil, micşorând tenacitatea contribuie la formarea aşchiilor de rupere (cazul oţelurilor pentru
prelucrarea pe maşini-unelte automate). Sulful în lipsa manganului formează sulfura de fier la limita
grăunţilor uşurând prelucrarea. Fosforul şi manganul formează o soluţie dură care produce fragilitate
cu efect favorabil asupra prelucrării. Elementele de aliere care nu formează carburi (Ni, Co) duc la
creşterea rezistenţei, iar cele care formează carburi complexe (W, Mo, Co, Cr) reduc prelucrabilitatea
datorită efectului abraziv.

• Metalele moi ca Pb, Bi, formează incluziuni metalice care reduc coeficientul de frecare.

• Incluziunile nemetalice crează discontinuităţi la deformarea plastică a oţelului cu efect favorabil

asupra prelucrabilităţii. În oţelurile moi, în acest scop se introduce sulfură de magneziu (0,2%) iar în
oţelurile austenitice incluziuni de seleniu, zirconiu sau telur.

• Procedeul de elaborare a oţelului influenţează atât prelucrabilitatea oţelului prin elementele reziduale
care rămân în compoziţia acestuia. Astfel oţelul Thomas are un conţinut mai ridicat de fosfor care
măreşte rezistenţa dar influenţează puţin prelucrabilitatea. Oţelul Bessemer are un procent ridicat de
siliciu dar şi de sulf şi fosfor şi o prelucrabilitate mai bună. Oţelul Simens-Martin conţine puţin sulf şi
fosfor, are o structură fină şi este mai puţin prelucrabil.

• În privinţa influenţei microstructurii care este foarte puternică se fac următoarele recomandări privind
microstructura optimă pentru diferite oţeluri şi prelucrări:
• - Oţelurile cu până la 0,3% C trebuie să aibă o structură formată din perlită lamelară şi ferită cu perlită
uniform distribuită;

• - Oţelurile cu un conţinut mediu de carbon (0,35 ¸ 0,6%) trebuie să aibă structură perlitică granulară
pentru degroşare sau din perlită lamelară şi cementită sub forma unei reţele fine la finisare cu viteze
mici (broşare, alezare danturare etc.) ;

• - Oţelurile cu un conţinut ridicat de carbon (0,65%), aliate şi nealiate, trebuie să aibă o structură
perlitică globulară în grăunţi mari de cementită, pentru toate operaţiile de aşchiere (pentru o
durabilitate maximă a sculei şi o bună calitate a suprafeţei prelucrate).

•  

• Fontele au rezistenţa la şoc şi la rupere scăzute, iar grafitul, fosforul şi manganul asigură formarea
aşchiilor de rupere. Fontele albe sunt practic neprelucrabile, fontele cenuşii sunt uşor prelucrabile
(dacă nu conţin eutectic fosforos), dar mai greu decât oţelurile (au conductibilitate termică mai
redusă), iar incluziunile de cementită, carburi şi nisip favorizează uzura abrazivă a sculei.

• Carbonul sub formă legată (cementită) înrăutăţeşte prelucrabilitatea, iar sub formă liberă (grafit) are
efect favorabil de ungere.

• Siliciu are efect grafitizant, favorabil. Se recomandă ca suma C + Si = 5,2 ÷ 5,5%, iar conţinutul optim de
siliciu 2,65 ÷ 2,7%. Fosforul peste 0,3% are efect negativ. Sulful şi manganul formează sulfuri care nu
influenţează prelucrabilitatea. Cromul măreşte durabilitatea fontei şi scade prelucrabilitatea (nu
trebuie să depăşească 4%). Nichelul are efect grafitizant până la 2% şi este deci favorabil
prelucrabilităţii. Vanadiul are o influenţă asemănătoare cu cromului.

• În cazul fontelor prelucrabilitatea optimă o are structura feritică de bază şi grafit obţinută prin
recoacere la 850-900ºC. Fontele cu grafit globular sunt mai prelucrabile decât cele cu grafit lamelar la
aceeaşi duritate.

• Înfluenţa proprietăţilor mecanice, respectiv a durităţii HB, prezentată în capitolele anterioare poate fi
completată cu observaţia că la aceeaşi duritate HB, viteza de aşchiere a fontelor cu grafit lamelar este
mai redusă ca acelor cu grafit globular, dar numai pentru HB > 120.

• Prelucrabilitatea aliajelor de cupru

•  

• Cuprul pur încarcă scula, fenomen ce poate fi diminuat prin adaos de plumb sau prin oxidare. În
funcţie de compoziţie bronzurile au proprietăţi diferite şi deci prelucrabilităţi variabile. Bronzul
monofazic α încarcă scula dar prin adaos de plumb prelucrabilitatea se îmbunătăţeşte. Cel mai bine se
prelucrează bronzurile cu 6-12% Sn. Alama α se comportă ca şi bronzul α. Alama bifazică (α + β) este
mai prelucrabilă cu până la 1,8% Pb. Bronzul de aluminiu α încarcă scula iar cel bifazic (α + β) este cel
mai prelucrabil.

• Prelucrabilitatea aluminiului şi a aliajelor sale

•  

• Aluminiul pur este greu prelucrabil deoarece are o tendinţă accentuată de lipirea pe suprafaţa de
degajare a sculei. Se formează aşchii groase, continui cu deformaţii plastice puternice (Cde ³ 10), iar
suprafaţa prelucrată are o rugozitate mare. Introducând elemente de aliere cum sunt cuprul,
manganul, zincul (până la 2% Si şi Mn) prelucrabilitatea se îmbunătăţeşte. Duraluminiul este uşor
 prelucrabil dar încarcă scula. Adaosul de Pb (1,5%) uşurează fragmentarea aşchiilor. Acelaşi efect îl are
şi Zn (3,5%), iar Si şi Fe reduc prelucrabilitatea.

• Prelucrabilitatea aliajelor de magneziu

Aceste aliaje se comportă foarte bine la prelucrare, dau aşchii scurte, calitatea şi precizia
suprafeţelorprelucrate este foarte bună, iar vitezele de aşchiere pot fi foarte mari.

Prelucrabilitatea maselor plastice

•  

• Datorită conductibilităţii termice reduse, masele plastice se prelucrează cu scule din materiale care
conduc uşor căldura (bronz dur) sau au o bună rezistenţă la uzura termică (carburi metalice din grupa
k, materiale mineralo-ceramice). Se recomandă g=0…-20O şi a=10…30O , feţele sculei bine netezită,
aşchiere în aer.

• Suprafeţele pieselor, generate prin aşchiere, trebuie să îndeplinească cerinţele de precizie şi calitate
stabilite de proiectant pe desenul piesei de prelucrat. Precizia se apreciază prin abaterile de execuţie
ale dimensiunilor, formei geometrice şi poziţiei relative a suprafeţelor prelucrate. Calitatea se referă la
înălţimea şi forma microneregularităţilor suprafeţei prelucrate şi la starea de deformare a stratului
superficial. Precizia şi calitatea suprafeţelor aşchiate depind de mai mulţi factori care se
intercondiţionează, de mare importanţă fiind: precizia geometrică, cinematică şi dinamică a sistemului
tehnologic de prelucrare şi fenomenele fizico-mecanice caracteristice aşchierii.

• În special la prelucrările de finisare, un rol important revine clasei de precizie a sistemului tehnologic,
dar şi fenomenelor caracteristice aşchierii cum ar fi mărimea deformaţiilor plastice, temperatura de
aşchiere, forţele de aşchiere şi de frecare, vibraţiile şi uzura dintelui aşchietor, care influenţează
complex precizia şi calitatea.

• Influenţa parametrilor procesului de aşchiere asupra rugozităţii

• Influenţa materialului prelucrat (fig.7) se manifestă la prelucrarea oţelurilor prin prezenţa tăişului de
depunere care la materialele casante nu apare.

• La prelucrarea oţelurilor apar solzi de depunere şi ondulaţii, iar la prelucrarea fontelor fisuri şi cratere.
În general calitatea suprafeţei creşte odată cu creşterea durităţii materialului prelucrat.

• Influenţa materialului sculei asupra rugozităţii este exemplificată în fig. 8. la prelucrarea oţelului
40Cr10 cu viteze de 60 şi 100 m/min. Se observă că atât la viteze mici, dar şi la viteze mai mari sculele
din Rp3, P10, P30, K40 asigură valori aproape pentru rugozitate şi numai carburile din grupa P01 dau o
rugozitate mai mică.

• Influenţa parametrilor regimului de aşchiere se manifestă în general prin intermediul vitezei şi

avansului de aşchiere.

• În graficul din fig.9. este redată influenţa vitezei asupra rugozităţii la prelucrarea oţelurilor obişnuite şi
la prelucrarea oţelurilor înalt aliate a fontelor, bronzurilor etc. La prelucrarea oţelurilor obişnuite se
observă existenţa unui maxim pentru rugozitate, la viteza V2 care corespunde depunerii maxime pe
tăiş. La viteze mai mari ca V3, tăişul de depunere dispare, iar scăderea în continuare a rugozităţii se
datoreşte numai influenţei directe a vitezei.
 • Influenţa avansului asupra rugozităţii este mai pronunţată în special la avansuri mari (fig.10). La
avansuri mici de 0,12 ÷ 0,15 mm/rot. influenţa asupra rugozităţii este redusă, rugozitatea fiind mică.
Creşterea avansului influenţează mai puternic asupra rugozităţii dacă unghiurile de atac K şi K’ sunt
mari iar rε are valoare mică.

• Adâncimea de aşchiere t, influenţează nesemnificativ rugozitatea suprafeţei prelucrate.

• Influenţa geometriei sculei asupra rugozităţii este foarte importantă, în primul rând prin intermediul
unghiurilor K şi K’, cum rezultă şi din relaţiile teoretice.

• Unghiul de degajare γ, influenţează rugozitatea în special prin intermediul depunerilor pe tăiş (fig.11.),
care se reduc odată cu creşterea unghiului γ, cu efect pozitiv asupra rugozităţii suprafeţei prelucrate.

• Unghiul de aşezare α, prin creşterea sa se reduc frecările şi creşte gradul de netezime a suprafeţei
prelucrate (α ~ 10º).

• Rugozitatea tăişului este de asemeni foarte importantă pentru rugozitatea suprafeţei prelucrate.
Rugozitatea tăişului apare pe suprafaţa piesei prelucrate în absenţa tăişului de depunere, motiv pentru
care micşorarea rugozităţii acestuia determină scăderea rugozităţii suprafeţei prelucrate.

• Uzura sculei peste o anumită valoare determină de asemeni creşterea rugozităţii ca urmare a
intensificării fenomenelor de frecare.

• Rugozitatea suprafeţelor prelucrate este influenţată prin intermediul vibraţiilor şi de rigiditatea

sistemului tehnologic, care cu cât este mai mare determină reducerea rugozităţii. (care poate ajunge la
30% la sisteme cu rigiditate mare).

• Utilizarea mediilor lichide este favorabilă, deoarece efectul de ungere permite micşorarea rugozităţii.

Prin geometrie optimă se înţelege ansamblul parametrilor geometrici ai părţii aşchietoare care satisfac maximal
atât condiţiile tehnice ale suprafeţei prelucrate, cât şi cele privind comportarea în aşchiere a sculei.

Criteriile de optimizare a geometriei sculelor aschietoare

Aprecierea gradului de optimalitate a geometriei sculei aschietoare se face pe baza unor criterii de
optimizare ,care pot fi principale sau secundare.

Principalele criterii de optimizare a geometriei sculelor aşchietoare sunt:

1. rezistenta la uzura (durabilitatea efectiva) a sculei;

Rezistenţa la uzură sau durabilitatea efectiva a sculei este cel mai adesea esential pentru optimizarea
geometriei, fiind parametrul de baza al fiablităţii sculei. O scula este mai rezistenta decat alta daca in aceleasi
conditii de aschiere , are o durabilitate mai mare. Importanta acestui criteriu deriva din urmatoarele:

• cresterea rezistentei la uzura permite o sporire corespunzatoare a vitezei de aschiere

si deci a productivitatii;

• marirea durabilitatii reduce consumul de scule si deci pretul de cost al prelucrarii;

• cresterea rezistentei la uzura duce la cresterea stabilitatii dimensionale si deci a

preciziei de prelucrare.

2. capacitatea de a aschia usor (cu forţe si momente minime);

Capacitatea de a aschia usor este un criteriu important deoaarece de marimea fortelor si momentelor depind:

• rezistenta si deformatia sculei;

• rezistenta si deformatiile sistemului M.U.S.D.P de care depinde stabilitatea

la vibratii si implicit precizia si calitatea prelucrarii

• incarcarea energetica unitara, respectiv puterea consumata pe unitatea de

lungime de tais, de care depinde durabilitatea sculei

• consumul de energie pe masina unealta.

2. calitatea si precizia suprafeţelor prelucrate.

Calitatea si precizia suprafetei prelucrate reprezinta un criteriu de maxima importanta in conditiile eforturilor
de ridicare a calitatii produselor in special la operatiile de finisare

Criteriile esenţiale de optimizare a părţii aşchietoare

În raport de condiţiile concrete de aşchiere, de materialul prelucrat, calitatea suprafeţei prelucrate, regimul
de aşchiere, de caracterul prelucrării-degroşare, semifinisare sau finisare, de prezenţa lichidelor de răcire-
ungere, de materialul sculei, ş.a., este necesar să se procedeze la adoptarea, la selectarea, din multitudinea
criteriilor de apreciere a comportării sculei în aşchiere, a unui număr restrâns de criterii, numite esenţiale, în
raport cu care se procedează la optimizarea geometriei tăişului.

Criteriile esenţiale diferă în raport şi cu scopul prelucrării. De exemplu, la operaţiile de degroşare, când se
urmăreşte un maxim de productivitate, cu un consum minim de energie, fără a urmări o calitate şi precizie
ridicată, criteriile esenţiale de optimizare sunt durabilitatea şi capacitatea de a aşchia cu forţe şi momente
minime. La operaţiile de finisare însă, criteriile de optimizare esenţiale vor fi calitatea suprafeţei prelucrate şi
rezistenţa la uzură.

Pentru selectarea criteriilor esenţiale este necesară evidenţierea influenţelor pe care parametrii geometrici
ai părţii aşchietoare o au asupra criteriilor de optimizare.

Legătura dintre criteriile de optimizare şi parametrii geometrici ai părţii aşchietoare

In general, criteriile de optimizare sunt reprezentate de anumite fenomene si calitati, ca rezistenta la uzura,
forte si momente, calitatea si precizia prelucarii, etc, aceste fenomene si calitati fiind influentate de diferiti
parametri care apar in procesul de aschiere cum sunt: elementele regimului de aschiere, caracteristicile fizico –
mecanice ale materialului prelucrat, ale sculei, mediul de aschiere, gradul de uzura a sculei, parametri
geometrici ai sculei etc.

Pentru înţelegerea modului în care influenţează fiecare parametru, în special fiecare parametru geometric,
asupra criteriilor de optimizare, este necesară precizarea factorului esenţial care determină modul de
desfăşurare a procesului de formare al aşchiei.

Cercetările în domeniul aşchierii au condus la concluzia că factorul esenţial care determină condiţiile şi
modul de desfăşurare a procesului de aşchiere este temperatura pe suprafaţa de contact dintre aşchie şi faţa
de degajare a sculei şi temperatura medie în zona deformaţiilor maxime ale aşchiei. La rândul ei temperatura
este determinată în cea mai mare măsură de încărcarea energetică unitară a tăişului şi capacitatea sculei de a
elimina căldura din zona de aşchiere.

Influenţa capacităţii de evacuare a căldurii din zona de aşchiere asupra criteriilor principale de optimizare
 

Cu cresterea capacitatii de evacuare a caldurii temperatura scade, creste durabilitatea, cresc fortele si
momentele. Deci capacitatea de evacuare a caldurii influenteaza pozitiv primul criteriu si negativ criteriul al
doilea.

Aceasta dependenta este mai complicata daca se utilizeaza lichide de racire-ungere, care determina scaderea
mai pronuntata a temperaturii si a fortelor de frecare cu efecte pozitive asupra durabilitatii si contradictorii
asupra fortelor deoarece, la micsorarea temperaturii, cresc fortele de deformare dar se reduc cele de frecare.

In vederea otimizarii geometriei sculei este necesar sa se stabileasca modul in care fiecare parametru
geometric influenteaza criteriile de optimizare prin intermediul incarcarii energetice unitare si a capacitatii de
evacuare a caldurii.

Influenţa parametrilor geometrici ai părţii aşchietoare a sculelor asupra criteriilor de optimizare

Asupra criteriilor de optimizare influenţează următorii parametri: unghiul de aşezare a, unghiul de degajare
g, unghiul de atac principal K si secundar K’, unghiul de inclinare l, raza de racordare a vârfului r, raza de
ascuţire (bontire) r, forma feţelor de aşezare si de degajare, canalele de fragmentare laterala si longitudinala a
aşchiei si parametrii părţii rezistente a sculei.

Cunoaşterea influentei fiecărui parametru menţionat asupra criteriilor de optimizare permite stabilirea
geometriei optime pentru fiecare caz concret de prelucrare.

Influenţa unghiului de aşezare asupra criteriilor de optimizare

Creşterea unghiului de aşezare conduce la micşorarea suprafeţei de contact dintre faţa de aşezare şi
suprafaţa prelucrată la micşorarea forţei normale pe suprafaţa de contact şi a celei de frecare, la micşorarea
încărcării energetice unitare şi prin aceasta, la creşterea durabilităţii. Acest efect pozitiv este contracarat, în
cazul creşterii exagerate a unghiului de aşezare, de scăderea capacităţii de evacuare a căldurii, datorate scăderii
masei dintelui. Pe aceasta baza, curbele de variatie a durabilitatii T=f(a) prezinta maxime la diferite valori ale
unghiului a, în funcţie de tipul sculei, materialul sculei si cel prelucrat, regimul de aşchiere, etc. (fig. 2).

Curba 1 se referă la cazul prelucrării prin strunjire cu un cuţit din oţel rapid a unui oţel carbon, iar curba 3 a
unui oţel aliat; curba 2 se referă la prelucrarea unui oţel carbon cu o freză armată cu carbură sinterizată; curba
4 se referă la cazul unei freze de colţ din oţel rapid pentru prelucrarea unui oţel aliat, iar curba 5 la cazul unei
freze pentru debitat oţel aliat.

În general maximul durabilităţii se deplasează la valori mari ale unghiului de aşezare odată cu scăderea
grosimii aşchiei (Fig. 3). Aceasta se explica prin faptul ca la micsorarea grosimii aschiei creste ponderea
fenomenelor de frecare pe fata de asezare, devenind

Creşterea unghiului de aşezare determină, prin micşorarea forţelor normale şi a forţelor de frecare de pe
faţa de aşezare, o micşorare a forţelor de aşchiere. Alura curbelor experimentale de variaţie a forţelor de
aşchiere în raport cu unghiul de aşezare sunt reprezentate în Fig. 4 şi arată că scăderea forţelor de aşchiere este
pronunţată numai până la o valoare a unghiului de aşezare de 10° - 12°.

În ceea ce priveşte calitatea suprafeţei prelucrate, aceasta se îmbunătăţeşte uşor cu creşterea unghiului de
aşezare, ca rezultat al diminuării fenomenelor de frecare de pe faţa de aşezare. Unghiul α influenţează calitatea
suprafeţei şi indirect, prin intermediul vibraţiilor; cercetările experimentale au arătat că, dacă în limitele 8° - 16°
ale unghiului de aşezare, acesta nu influenţează asupra amplitudinii autooscilaţiilor, la valori
mici ale unghiului de aşezare, amplitudinea autooscilaţiilor scade. Această concluzie estevalabilă numai atât
timp cât nu apare o uzură sensibilă a feţei de aşezare. La sculele cu unghi mic de aşezare, apariţia uzurii
determină mărirea suprafeţei de contact cu piesa şi intensificarea autooscilaţiilor.

Unghiul de aşezare are o influenţă pronunţată asupra preciziei prelucrării, în special prin intermediul uzurii
pe direcţie longitudinală hy; pentru o aceeaşi mărime a uzurii ha pe faţa de aşezare, uzura radială h y creşte
intens cu creşterea unghiului α, Fig. 5.

Pentru mărirea stabilităţii dimensionale a sculei faţă de uzură, este indicată practicarea iniţială prin ascuţire
pe faţa de aşezare a unei faţete cu unghi de aşezare nul, de lăţime h f = 0,1 – 0,2 mm, care face ca uzura să
evolueze lent chiar la o sculă nouă. Practicarea faţetei nule determină pe lângă o stabilitate dimensională
ridicată şi o evoluţie mai uniformă a uzurii, precum şi o creştere în medie de două ori a durabilităţii. Rugozitatea
Rz în cazul prelucrării cu scule ce prezintă faţetă nulă pe faţa de aşezare este sensibil mai redusă.

Influenţa formei părţii active a tăişului asupra criteriilor de optimizare

Partea activă a tăişului poate avea diverse forme, dintre care mai importante sunt următoarele, Fig.19:

- tăiş activ format din două drepte care se intersectează;

- tăiş activ format din două drepte racordate printr-un arc de cerc;

- tăiş curbiliniu;

- tăiş activ format dintr-un tăiş principal, un tăiş secundar şi un tăiş auxiliar;

- tăiş activ format dintr-un tăiş principal, un tăiş secundar, un tăiş auxiliar şi un

- tăiş de trecere.

Tăişul activ format din două drepte intersectate asigură condiţii bune din punct de vedere al celui de-al
doilea criteriu de optimizare, cu deformaţii plastice minime şi forţe de aşchiere reduse. În schimb, datorită
condiţiilor grele de evacuare a căldurii din zona vârfului, precum şi a rezistenţei mecanice scăzute a acestuia
(calitate esenţială în special la sculele armate cu plăcuţe din materiale metalo- şi mineraloceramice),

acestă formă este defavorabilă din punct de vedere al criteriului durabilităţii. Faptul că, la aceleaşi valori ale
unghiurilor de atac, această formă

asigură o valoare minimă a forţei Fz, face ca aceasta să fie preferată la prelucrarea pieselor cu rigiditate scăzută.

Tăişul activ format din două drepte racordate asigură condiţii mai bune de evacuare a căldurii din zona
vârfului, precum şi o micşorare substanţială a încărcării energetice unitare în această zonă, pe seama reducerii
grosimii aşchiei, ceea ce duce la o creştere a durabilităţii. Din punctul de vedere al celui de-al doilea criteriu,
această formă conduce la forţe şi momente ceva mai mari decât în primul caz. În zona racordată se intensifică
aşchierea complexă, comprimarea plastică, ceea ce duce la creşterea, în special, a forţei Fy. Prezenţa racordării
determină o

îmbunătăţire sensibilă a calităţii suprafeţei prelucrate.

Tăişul activ format dintr-o curbă continuă asigură durabilitate şi calitate a suprafeţei superioare, dar
determină o creştere a forţelor Fz şi Fy. De aceea, această formă se foloseşte în special la sculele profilate,
precum şi la unele scule de finisare.

Tăişul format dinr-un tăiş principal, un tăiş secundar şi un tăiş auxiliar a rezultat din tendinţa constructorilor
de scule aşchietoare de a micşora unghiul de atac principal, în vederea creşterii durabilităţii şi calităţii
suprafeţei prelucrate, fără a determina, prin aceasta, o mărire exgerată a forţelor de aşchiere şi apariţia
vibraţiilor. Faptul că valoarea redusă a unghiului de atac, K 0, se practică pe o lungime mică, corespunzătoare
tăişului auxiliar, face ca forţa Fy şi forţa principală, Fz, să nu crească exagerat, iar zona din apropierea vârfului
sculei să lucreze cu grosimi mici de aşchie, deci cu o încărcare energetică unitară redusă, concomitent cu
creşterea capacităţii de evacuare a căldurii şi a rezistenţei mecanice, ca urmare a creşterii unghiului la vârf.

Prezenţa tăişului de trecere, cu unghi de atac nul, face posibilă prelucrarea cu avansuri mari, fără ca, prin
aceasta, să aibă de suferit calitatea suprafeţei prelucrate. Lungimea tăişului de trecere se adoptă mai mare cu
circa 10% faţă de mărimea avansului, asigurând prelucrarea secţiunii restanteşi, deci, teoretic, conduce la o
înălţime nulă a asperităţilor. Dezavantajul acestei forme constă în faptul că determină o creştere pronunţată a
forţelor de aşchiere şi, deci, necesită măsuri speciale în ceea ce priveşte rigiditatea sistemului tehnologic.

Influenţa canalelor de fragmentare longitudinală şi laterală a aşchiilor asupra criteriilor de optimizare

Practicarea pe faţa de degajare a unui canal de fragmentare longitudinală a aşchiei, în lungul tăişului
principal, sub forma unui canal de uzură,

Fig.20.a, asigură fie spiralarea, fie fragmentarea aşchiei. Practicarea canalelor de fragmentare constituie o
importantă complicaţie tehnologică, în

special la operaţiile de ascuţire-reascuţire. Ele determină o uşoară creştere a forţelor de aşchiere, dar asigură
protecţia suprafeţei prelucrate

împotriva zgârierii, prin dirijarea corespunzătoare a direcţiei de degajare a aşchiilor, precum şi condiţii pentru o
mai bună evacuare a căldurii din zona de aşchiere şi deservire a locului de muncă.

Practicarea pe partea activă a tăişului a canalelor de fragmentare laterală a aşchieie, fig.20.b, duce la
micşorarea lăţimii, b, a aşchiei, la micşorarea raportului dintre lăţimea şi grosimea aşchiei, precum şi la
reducerea vibraţiilor şi a forţelor de aşchiere. De aceea, canalele de fragmentare se folosesc acolo unde rezultă
lăţimi mari de aşchie, datorită unei adâncimi mari de aşchiere sau unui unghi de atac principal mic, cum sunt
cazurile broşării sau frezării cu scule profilate.

Proprietăţile materialelor pentru scule

Fenomenele fizice care însoţesc prelucrarea prin aşchiere, impun materialului din care este confecţionată
partea activă a unei scule aşchietoare următoarele proprietăţi:

• rezistenţă mecanică, în special la eforturile de compresiune sau încovoiere, suficientă pentru

a suporta eforturile de aşchiere;

• duritatea să fie superioară durităţii materialului de aşchiat;

• termostabilitate, ceea ce reprezintă capacitatea materialului de a-şi menţine proprietăţile

mecanice, în special duritatea şi rezistenţa la încovoiere în urma încălzirii şi menţinerii la o
anumită temperatură (temperatura de stabilitate); depăşirea temperaturii de
termostabilitate provoacă transformări structurale ireversibile, cu scăderea pronunţată a
calităţilor mecanice;

• rezistenţa la uzură, la cald şi la rece.

În plus, acestor materiale li se mai cere o bună călibilitate, prelucrabilitate prin aşchiere ridicată,
conductibilitate termică suficientă pentru asigurarea evacuării rapide a căldurii degajate în procesul de
aşchiere, preţ de cost scăzut, etc.
Clasificarea materialelor pentru scule

Materialele frecvent utilizate în construcţia sculelor aşchietoare sunt:

• oţeluri carbon pentru scule;

• oţeluri aliate pentru scule;

• oţeluri rapide pentru scule;

• materiale metalo-ceramice (carburi metalice);

• materiale mineralo-ceramice;

• materiale abrazive.

Oţeluri rapide

Aceste materiale au un conţinut înalt de materiale de aliere care determină o termostabilitate crescută a
acestora (600-650oC), putând lucra la viteze de aşchiere de trei ori mai mari decât sculele din OSC.

Mărcile de oţeluri rapide româneşti sunt de la Rp1 la Rp5, cel mai uzual fiind oţelul Rp3, care are în
compoziţie 18% W, 4% Cr, 1% V. Acest tip de oţeluri sunt

standardizate conform STAS 7382-88.

Carbonul, în procent de până la 0,6%, determină formarea structurii martensitice dure, precum şi
proprietăţile de rezistenţă mecanică la şocuri, rezistenţă la uzură la rece, etc. Wolframul asigură
termostabilitate, rezistenţă la uzură şi duritate ridicată. Cromul îi asigură o călibilitate mai bună, iar vanadiul
formează carburi greu dizolvabile, asigurând oţelului rapid duritate şi rezistenţă la uzură. Cobaltul conduce la
creşterea termostabilităţii oţelului rapid.

S-a constatat că, odată cu creşterea procentului de wolfram, de la 8 – 9%, până la 18%, procentul de
wolfram din soluţia solidă – martensită nu creşte, deci

nici termostabilitatea nu se măreşte. Pe această bază, s-au elaborat mărcile de oţel rapid Rp5, Rp9, Rp10, Rp11,
de înlocuire, care conţin numai 9% W, dar care, având un procent redus de carburi nedizolvate, manifestă o
rezistenţă scăzută la uzură la rece.

Tratamentul termic al oţelului rapid se compune din călire la temperatură înaltă, 1270 - 1290°C, pentru Rp3,
iar pentru evitarea fisurării, acasta se face în

două sau trei trepte. Menţinerea la temperatura de călire se realizează în funcţie de configuraţia piesei, fiind
recomandată între 6 – 8 secunde/ mm de gosime a piesei călite.

Răcirea se recomandă a fi efectuată în trepte şi, ca mediu, băile de azotat de potasiu, încălzite la 400° -
500°C.

Revenirea are drept scop detensionarea martensitei primare, transformarea austenitei reziduale în
martensită şi uniformizarea durităţii. Revenirea oţelului rapid este înaltă, la cca. 550° - 570°C, şi se recomandă a
fi repetată de 2 – 3 ori, pentru micşorarea procentului de austenită reziduală. Uneori, acest proces poate fi
continuat prin tratament sub 0°C, până la aproximativ −80°C.

Materiale metalo-ceramice (carburi metalice sinterizate)

 Materialele sinterizate din carburi metalice utilizate în construcţia părţii aşchietoare a sculelor se compun
din carburi de wolfram, titan şi tantal, legate între

ele cu ajutorul unui liant, respectiv cobaltul. Procesul de sinterizare se referă la tratamentul termic aplicat
pulberilor de carburi, omogenizate prin amestecare şi

presate în matriţă, pentru stabilirea formei, tratament care constă în încălzire în cuptoare cu vacuum, la
temperaturi între 1300° - 1600°C, urmată de revenire.

Conţinutul ridicat de carburi de wolfram (90-98%), de titan (5-60%) asigură carburilor metalice o mare
duritate, rezistenţă la uzură şi stabilitate termică superioară oţelurilor aliate pentru scule. Carburile metalice îşi
păstrează proprietăţile aşchietoare până la temperaturi de 900-1000˚C şi viteze de 100-300m/min. În cazul
carburilor metalice, cermeturilor şi materialelor ceramice temperatura de termostabilitate se realizează prin
compoziţia chimică şi tehnologică de elaborare.

Duritatea carburilor metalice sinterizate creşte odată cu mărirea conţinutului de carburi şi scade odată cu
creşterea procentajului de cobalt. Rezistenţa la uzură a carburilor sinterizate este superioară oţelului rapid, iar
rezistenţa la compresiune a acestor materiale este foarte ridicată, cca. 400 daN/mm2 şi creşte odată cu
creşterea durităţii. Rezistenţa la încovoiere este, în general, scăzută şi, legat de aceasta, este scăzută rezistenţa
la şocuri, aceasta fiind cu atât mai mică, cu cât rezistenţa la compresiune şi duritatea sunt mai ridicate.

Plasticitatea scăzută şi fragilitatea sunt dezavantajele esenţiale ale carburilor metalice sinterizate. La unele
tipuri de carburi, odată cu creşterea temperaturii în procesul de aşchiere, creşte plasticitatea şi scade
fragilitatea. De aceea, în domeniul vitezelor mici şi mijlocii, durabilitatea acestor materiale poate fi mai mică

decât a oţelului rapid, fapt ce nu le recomandă pentru utilizare.

Mărcile de carburi metalice realizate în ţară sunt standardizate. Grupele utilizate sunt:

• Grupa P (P01, P10, P20, P30, etc.) destinată prelucrării materialelor feroase care dau aşchii
lungi (oţel);

• Grupa M (M10, M20, M30, M40) destinată prelucrării materialelor feroase cu aşchii lungi şi
scurte (oţel, oţel manganos, oţel pentru automate, oţel turnat, fontă, metale neferoase, etc.);

• Grupa K (K01, K10, K20, etc.) destinată prelucrării materialelor feroase cu aşchii scurte
(fontă).

Materialele metalice sinterizate pentru scule se produc sub formă de plăcuţe, destinate fie lipirii pe corpul
sculei, fie fixării mecanice, numite plăcuţe schimbabile, şi care nu se ascut.

Materiale mineralo-ceramice

Aceste materiale rezultă prin sinterizarea pulberilor de oxid de aluminiu, Al2O3, sau în amestec cu alte carburi
metalice, carbura de titan, fără liant, fiind

livrate sub formă de plăcuţe pentru armarea părţii active a sculelor. Sunt caracterizate printr-o rezistenţă la
uzură foarte mare, o duritate superioară (90 – 95 HRA), o stabilitate la cald foarte ridicată – până la 1100°C –
ceea ce permite prelucrări cu viteze de aşchiere de 200 - 600 m/min. În schimb, au o fragilitate ridicată,
utilizarea lor fiind limitată la prelucrări de finisare, în absenţa şocurilor.

Geometria tăişului din materiale mineralo-ceramice are unghiul de degajare au valori negative, pentru a
transforma solicitarea de încovoiere a părţii aşchietoare într-o solicitare preponderent de compresiune.
Materiale abrazive

Materialele abrazive sunt granule foarte dure cu muchii ascuţite folosite la executarea discurilor abrazive, a
pânzelor şi hârtiilor abrazive, sau sub formă de pulberi şi paste abrazive. Materialele abrazive pot fi naturale
sau artificiale. Materialele abrazive naturale sunt: diamantul, corindonul şi cuarţul.

Diamantul fiind scump se utilizează numai în cazuri speciale – în construcţia discurilor diamantate pentru
ascuţit scule, rectificări de precizie a unor materiale tratate termic sau piese din carburi metalice.

Corindonul natural (95%Al 2O3 restul impurităţi) are duritate ridicată, după diamant fiind primul abraziv
natural din acest punct de vedere. Datorită impurităţilor în prezent nu este prea utilizat în construcţia sculelor
abrazive.

Şmirghelul (25-30% Al2O3 + Fe2O3 + silicaţi) aprţine familiei corindonului, dar conţine însemnate cantităţi de
impurităţi datorită cărora are o duritate mai scăzută şi se foloseşte în special la fabricarea hârtiei de şlefuit sau
sub formă de praf la finisarea suprafeţelor metalice.

Cuarţul este oxid de siliciu (SiO 2) cristalin, are o duritate redusă şi se utilizează la prelucrarea lemnului sub
formă de granule abrazive pe suport textil.

Materialele abrazive artificiale utilizate în construcţia construcţia sculelor abrazive sunt: corindonul sintetic
(electrocorindonul), carbura de siliciu (carborundul), carbura de bor, nitrura cubică de bor şi diamantul sintetic.

Electrocorindonul este oxid de aluminiu cristalin, obţinut pe cale electrică din bauxită. Se foloseşte în două
variante:

• electrocorindonul normal (95-98 % oxid de aluminiu) de culoare cărămizie sau cenuşie

• electrocorindonul nobil (99-99,5 % oxid de aluminiu) de culoare alb sau roz

Electrocorindonul are o duritate ridicată şi în acelaşi timp o tenacitate bună, fapt pentru care se utilizează în
construcţia corpurilor abrazive destinate prelucrării materialelor tenace.

Carbura de siliciu (SiC) se obţine pe cale artificială, în cuptoare electrice din nisip de cuarţ şi carbune pulbere.
Carbura de siliciu pură este incoloră, iar cea utilizată în industrie are culoarea verde sau neagră. Carbura verde
de siliciu conţine mai puţine impuritaţi. Granulele din carbură de siliciu se sparg uşor, în urma spargerii apărând
muchii ascuţite. Din acest motiv sunt utilizate la prelucrarea materialelor fragile: fontă, bronz turnat, aluminiu
turnat, aliaje dure sinterizate, etc.

Carbura de bor (B4C) se obţine prin topirea oxidului de bor cu carbon, este foarte dură, are o bună rezistenţă
la uzură şi compresiune dar este foarte fragilă şi ca urmare se foloseşte numai sub formă de pulbere sau pastă
la rodarea suprefeţelor.

Nitrura cubică de bor (NCB) se obţine din nitrura de bor cristalizată în sistem hexagonal. Are o duritate
apropiata de a diamantului, are o stabilitate termică înaltă (1300˚C) şi este inertă din punct de vedere chimic
până la temperaturi de 1000-1200˚C. Ca material abraziv este cunoscută sub denumirea de borazon (S.U.A.)
respectiv elbor şi cubonit (Rusia). Se poate folosi cu mult succes la rectificarea oţelurilor tratate a aliajelor cu Ti,
Co, Mo, W, a oţelurilor inoxidabile şi a fontelor dure. Nu s-au obţinut rezultate la prelucrarea carburilor
metalice

Recomandări privind alegerea materialului părţii active a sculei

Cunoscând starea şi proprietăţile materialului piesei de prelucrat şi gradul de satisfacere a cerinţelor impuse
materialului sculelor, alegerea unui anumit material se face ţinând cont de următoarele elemente:
 • felul sculei aşchietoare şi complexitatea sa constructivă

• caracterul prelucrării (degroşare-finisare, aşchiere continuă sau discontinuă)

• viteza de aşchiere preconizată (productivitatea)

• dinamicitatea forţelor de aşchiere (şocuri, vibraţii)

• preţul de cost

• Denumirea de cuţite aşchietoare este adoptată în general pentru o gamă largă de scule monodinte (cu
un singur dinte) utilizate în procesele de aşchiere, pe strunguri universale, strunguri revolver,
automate, şi semiautomate, strunguri carusel, pe maşini de rabotat, de mortezat, pe maşini de alezat,
precum şi pe alte maşini cu destinaţie specială.

• Clasificarea cuţitelor

• Cuţitele se pot clasifica după următoarele criterii:

• · după tipul maşinii unelte, cuţitele pot fi: de strung, de rabotat, de mortezat, pentru strunguri
automate şi semiautomate, pentru maşini speciale;

• · după schema de aşchiere, cuţitele pot fi pentru: prelucrări longitudinale, frontale praguri, canale,
degajări, retezat, interior, profilare, de filetat, etc.;

• · după poziţia în raport cu axa piesei, cuţitele pot fi: radiale, cu axa paralelă cu axa piesei, cu axa
înclinată, tangenţiale, etc.;

• · după caracterul prelucrării, cuţitele pot fi pentru degajat şi pentru finisat;

• · după forma dintelui şi a axei de simetrie a cuţitelor, acestea pot fi: drepte (fig.1.a, b), încovoiate
(fig.1.c, d), cotite (fig.1.e), cotite şi încovoiate (fig.1.f), cu cap îngustat pe dreapta, simetric sau pe
stânga (fig.1.g, h, i);

• · după construcţie, cuţitele pot fi: monobloc din oţel rapid, cu dintele din oţel rapid sudat de corp, cu
dintele sub formă de plăcuţă lipită sau fixată mecanic;

• · după sensul avansului, cuţitele pot fi: pe dreapta (fig.1.a) şi pe stânga (fig.1.b şi d).

Cuţite pentru strunjire longitudinală

Cuţitele pentru strunjire longitudinală, numite şi cuţite normale, au tăişul principal înclinat la unghiuri de atac
cuprinse între 30° şi 90°, fapt ce permite aşchierea cu viteze de avans mari, orientate în lungul axei de rotaţie a
semifabricatelor. Se pot de asemenea executa şi mişcări de avans cu viteze mult reduse, însă pe direcţia
transversală la axa semifabricatului, în vederea prelucrării unor suprafeţe conice sau profilate cu rază mare de
curbură.

Se împart în două categorii principale:

• Cuţite normale drepte (fig. 1 a şi b);

• Cuţite normale încovoiate (fig. 1 c şi d).

Dimensiunile pentru cuţitele laterale fabricate din oţel rapid sunt prevăzute în STAS 359-67, iar pentru cele cu
partea aşchietoare din carbură sinterizată în STAS 6381-80.
Cuţite pentru strunjirea suprafeţelor frontale şi praguri

Au tăişul principal realizat cu unghi de atac de 90° sau 90° ± 20°, fapt ce permite prelucrarea cu viteze de avans
mărite, după o direcţie prependiculară pe axa de rotaţie a semifabricatului.

Dimensiunile cuţitelor frontale cu tăişul din oţel rapid sunt cuprinse în STAS 358-67, iar a celor cu partea
aşchietoare din carburi metalice sinterizate în STAS 6382-80.

Cuţitele pentru strunjirea canalelor şi degajărilor

Cuţitele pentru strunjirea canalelor şi degajărilor se caracterizează prin faptul că partea aşchietoare este
prevăzută cu tăişul principal îngust, orientat perpendicular pe direcţia mişcării de avans, şi cu două tăişuri
laterale, secundare(fig. 3).

Ele lucrează în condiţii de aşchiere complexă bilaterală; pentru a se micşora comprimarea plastică şi pentru a se
diminua frecările pe cele două tăişuri secundare, acestea au un unghi de atac secundar egal cu 2° şi un unghi de
aşezare secundar de 2°, valori ce sunt limitate de pericolul slăbirii secţiunii transversale a capului cuţitului.

Dimensiunile cuţitelor pentru canelat cu partea aşchietoare din carburi metalice sinterizate sunt stabilite în
STAS 6383-80, iar a celor pentru retezat, executate din oţel rapid, în STAS 353-86 şi STAS 354-67.

Pentru mărirea rigidităţii dintelui, cuţitele de retezat se construiesc uneori cu înălţimea mai mare în zona
acestuia, faţă de înălţimea corpului propriu-zis al sculei.

Cuţitele cu plăcuţe lipite

Plăcuţele din aliaje dure sunt lipite în locaşuri speciale practicate în corpul cuţitului executat din oţel de
construcţie. Lipirea prezintă o serie de dezavantaje: tensiuni interne în plăcuţă care pot duce la fisurarea
acesteia, refacerea calităţilor aşchietoare necesită îndepărtarea de material şi din corpul cuţitului, lipirea este în
general costisitoare, etc. Din acest motiv se utilizează din ce în ce mai des procedeele de fixare mecanică.

Cuţite cu plăcuţe fixate mecanic

Fixarea mecanică se poate realiza în diferite moduri; diversitatea soluţiilor rezultând din: construcţia şi
geometria materialului plăcuţei, posibilitatea de reascuţire sau nu, numărul muchiilor utilizate, posibilitatea de
reglare sau nu, materialul prelucrat, etc. Astfel în fig.7.a este reprezentat un cuţit cu plăcuţă reascuţibilă , fixată
cu bridă şi şurub. Opritorul permite reglarea radială a ieşirii plăcutei din suport. În fig.7.b este prezentată
construcţia unui cuţit cu plăcuţă reglabilă tangenţial.

Cuţite profilate

La cuţitele profilate, curba generatoare este materializată direct pe tăişul sculei, iar curba directoare este
generată de mişcarea principală de rotaţie în cazul cuţitelor de strung sau de mişcarea principală de translaţie
în cazul cuţitelor profilate de rabotat şi mortezat.

Caracteristica principală a acestor cuţite este aceea că profilul se imprimă pe faţa de aşezare, acesta rămânând
neschimbat în urma ascuţirilor, care se execută în toate cazurile numai pe suprafaţa de degajare.

Principalele avantaje ale utilizării cuţitelor profilate sunt:

• Productivitate şi preciuie dimensională ridicată, precum şi identitatea formei profilului

obţinut, chiar la un lot mare de piese;

• Permit un număr mare de reascuţiri şi, ca atare, au o durată de exploatare ridicată.

Cuţitele profilate se execută în două forme constructive diferite:

• cuţite disc (fig.9 a, b);

• cuţite prismatice (fig. 9 c, d).

Cuţitele disc se construiesc în mai multe variante:

• Cu suprafaţă de aşezare toroidală, obţinută prin rotaţia în jurul axei cuţitului a curbei generatoare a
suprafeţei de aşezare;

• Cu suprafaţă de aşezare elicoidală, obţinută prin mişcarea elicoidală a curbei generatoare a suprafeţei de
aşezare;

Cuţitele prismatice au faţa de aşezare obţinută prin translaţia rectilinie a curbei generatoare a suprafeţei de
aşezare.

După poziţia suprafeţei de degajare se pot distinge:

• Cuţite profilate cu o singură înclinare în plan longitudinal a suprafeţei de degajare, γy ≠ 0, γx = 0;

• Cuţite cu dublă înclinare a feţei de degajare, γy ≠ 0, γx ≠ 0.

Broşele sunt scule de productivitate ridicată, fiind folosite la prelucrarea alezajelor circulare, alezajelor
canelate, poligonale, a diverselor canale interioare, precum şi la prelucrarea suprafeţelor exterioare plane
simple sau profilate. Sunt scule de complexitate ridicată, motiv pentru care se utilizează numai la fabricaţia de
serie.

Broşele sunt scule cu dinţi multipli, dispuşi liniar sau pe circumferinţă şi supraînălţaţi unul în raport cu celălalt
cu o mărime Sd corespunzătoare avansului pe dinte. Din acest motiv prelucrarea se execută cu o singură
mişcare de lucru, rectilinie sau de rotaţie.

În Fig.1 sunt prezentate câteva tipuri de broşe, după natura mişcării principale:

a) Broşă cilindrică de tracţiune pentru prelucrarea alezajelor;

b) Broşă cilindrică de compresie;

c) Broşă pentru prelucrarea suprafeţelor plane exterioare;

d) Broşă plană pentru prelucrarea suprafeţelor exterioare;

e) Broşă circulară pentru prelucrarea suprafeţelor exterioare.

Precizia de prelucrare la operaţiile de broşare corespunde treptei 7 ISO de precizie la broşarea interioară
respectiv treptelor 8 şi 9 la broşarea exterioară. Calitatea suprafeţei, în condiţii obişnuite, rezultă cu o
rugozitate Ra cuprinsă între 0.8 şi 1.6 mm. La broşarea materialelor neferoase se obţin calităţi de suprafaţă mai
bune decât la broşarea oţelului.

Scheme de broşare

Proiectarea unei broşe, trebuie să pornească de la schema de aşchiere, care determină modul de îndepărtarea
a adaosului de prelucrare şi forma constructivă a dintelui broşei.
Schema de aşchiere adoptată, depinde de forma orificiului broşat, mărimea adaosului de prelucrare şi precizia
suprafeţei de broşat. Adaosul se prelucrare, acelaşi indiferent de schema de generare poate fi îndepărtat prin:

• broşare după profil (fig.2. a, b)

• broşare prin generare (fig.2. c, d)

• broşare progresivă (fig.2. e)

La broşarea după profil, scula aşchiază pe toată lungimea profilului, suprafeţele succesive de aşchiere fiind
paralele cu profilul final. Dinţii broşei au profilul asemănător cu profilul final al găurii broşate, diferind doar ca
dimensiune. La această metodă, rezultă aşchii subţiri, forţe specifice de aşchiere mari, broşele au un număr
mare de dinţi, o lungime mai mare ceea ce constituie un dezavantaj, însă precizia de prelucrare este mai
ridicată şi depinde de precizia ultimilor dinţi ai broşei.

La broşarea prin generare, supraînălţarea dinţilor se măsoară în direcţia punctului cel mai îndepărtat al
profilului, fiecare dinte generând o porţiune din profil.

Elementele constructive ale broşei

Părţile componente ale broşei de interior sunt în general aceleaşi indiferent de forma orificiului broşat, motiv
pentru care în continuare se va prezenta construcţia unei broşe de interior cu profil circular (fig.5).

Părţile componente ale broşei de interior sunt:

• coada broşei se lungime l1 prin care se asigură legătura între maşina unealtă şi sculă

• partea de ghidare din faţă de lungime l 2, care asigură orientarea şi ghidarea broşei la
pătrunderea acesteia în material

• partea de aşchiere de lungime l 3, care asigură îndepărtarea adaosului de material sub formă
de aşchii

• partea de calibrare de lungime l4, realizează dimensiunea finală a orificiului broşat şi asigură o
calitate superioară suprafeţei prelucrate

• partea ghidare din spate de lungime l 5, asigură ghidarea broşei în timp ce aşchiază ultimii
dinţi.

Coada broşei. Este construită astfel încât să asigure fixarea broşei (cu pană, cu filet, cu bucşe de schimbare
rapidă, etc.) în mandrina maşinii unelte. Diametrul cozii se stabileşte cu cel puţin 0,3 mm mai mic decât orificiul
iniţial practicat în semifabricat. Cozile broşelor, în diferite construcţii sunt standardizate.

Partea de ghidare din faţă. Are diametrul egal cu diametrul minim al găurii din semifabricat şi se tolerează în
câmpul de toleranţă e8. Lungimea părţii de ghidare din faţă se ia egală cu 50mm pentru diametrul orificiului
broşat D<50mm şi 0.8…0.5L (lungimea piesei broşate) pentru diametre mai mari.

Partea de aşchiere. La stabilirea parametrilor dimensionali şi geometriei ai acestei părţi se are în vedere
mărimea adaosului de prelucrare, care este în funcţie de forma şi dimensiunile profilului de realizat, materialul
de prelucrat şi materialul sculei. Adaosul de prelucrare se stabileşte conform celor prezentate anterior.

În continuare se stabileşte supraînălţarea pe dinte sau avansul pe dinte, în funcţie de duritatea respectiv
rezistenţa la rupere a materialului prelucrat, de forma şi dimensiunile profilului broşat, având valori între 0,02-
0,2mm. Sub 0,02mm datorită elasticităţii materialului aşchierea nu este uniformă. Supraînălţarea poate fi
constantă pe toţi dinţii de degroşare sau variabilă pe grupe de dinţi.
După stabilirea supraînălţării se stabilesc forma şi dimensiunile dinţilor, astfel încât aşchia să aibă loc în golul
dintre doi dinţi. Forma aşchiei este în funcţie de natura materialului prelucrat, grosimea aşchiei şi unghiul de
degajare.

Este foarte important să se stabilească o legătură cât mai exactă între forma şi dimensiunile aşchiei şi forma şi
dimensiunile golului dintre doi dinţi, întrucât un spaţiu prea mare între dinţi măreşte inutil lungimea broşei,
provocând dificultăţi la tratamentul termic, iar un spaţiu prea mic poate duce la ruperea broşei din cauza
blocării aşchiei şi la zgârierea suprafeţei prelucrate.

Broşe pentru exterior

Broşarea exterioară este utilizată atât la prelucrarea suprafeţelor plane cât şi profilate.

Forma şi dimensiunile broşelor de exterior se stabileşte similar ca la cele de interior. Tăişul principal poate fi
prevăzut cu unghiuri de înclinare, dar în acest caz apare o componentă laterală a forţei de aşchiere, care solicită
ghidajele maşinii unelte şi dispozitivele de fixare a piesei, însă variaţiile componentei principale a forţei de
aşchiere sunt mai mici întrucât dinţii pătrund treptat în material. Pentru compensarea forţei laterale broşa se
poate executa din bucăţi, care au unghiuri de înclinare opuse. Supraînălţarea dinţilor se poate realiza ca la
broşele de interior (din construcţie) sau prin poziţionarea înclinată a sculei în raport cu direcţia mişcării
principale (fig.8.).

Supraînălţarea dinţilor de calibrare va fi negativă în acest caz.

Broşe pentru netezire

Sunt utilizate pentru obţinerea de suprafeţe netede şi ecruisate. Spre deosebire de broşele de aşchiere, broşele
de netezire nu aşchiază metalul, ci îl deformează plastic sau tasează, fapt pentru care mai sunt denumite şi
broşe pentru tasare. Dinţii broşei de netezire nu au muchii ascuţite, construcţia acestora fiind prezentată în
fig.6 a şi b.

Broşele pentru netezire dau rezultate la prelucrarea materialelor tenace. În timpul tragerii broşei straturile de
metal superficial din apropierea sculei suferă o deformare plastică, rezultând ecruisat iar straturile următoare
se deformează elastic. Ca urmare după trecerea broşei, datorită revenirii elastice diametrul găurii broşate cu
aceste broşe va rezulta mai mic decât diametrul broşei. De aceasta trebuie să se ţină cont la stabilirea
dimensiunilor broşei. Valoarea revenirii elastice depinde de diametrul semifabricatului, materialul piesei,
grosimea peretelui piesei, lichidul de răcire-ungere utilizat, starea sculei, etc. Din acest motiv valoarea
contracţiei se stabileşte experimental, şi poate ajunge până la 0,06mm. Supraînălţarea dinţilor se ia 0,005-
0,01mm.

Broşe elicoidale

Sunt utilizate la prelucrarea găurilor de diametre mici şi lungimi mari. Broşele elicoidale au dinţi elicoidali şi deci
tăişurile sunt dispuse după elice cilindrice, fiind prevăzuţi pe partea aşchietoare cu canale de fragmentare a
aşchiei. La broşarea elicoidală se utilizează maşini speciale de broşat, care imprimă sculei atât mişcarea de
deplasare în lungul axei găurii, cât şi mişcarea de rotaţie lentă în jurul axei proprii. Astfel tăişurile scot aşchii
mărunte care ies prin canalele elicoidale şi rămân în urma broşei în gaura prelucrată.

Broşele elicoidale se execută cu două sau trei începuturi. Asigură obţinerea unor suprafeţe netede la o
solicitare uniformă.

Alezoare
Alezoarele sunt scule destinate prelucrării finale a unei găuri în scopul creşteri preciziei dimensionale, de formă
şi calitate a suprafeţei prelucrate, asigurând obţinerea unor dimensiuni în limitelor claselor de precizie 9…6 şi o
rugozitate mică.

În funcţie de modul de acţionare:

• Alezoare cu acţiune manuală;

• Alezoare de maşină.

În funcţie de construcţie:

• Alezoare monobloc;

• Alezoare cu dinţi demontabili din oţel rapid;

• Alezoare cu plăcuţe din carburi metalice lipite;

• Alezoare cu dinţi demontabili, armaţi cu plăcuţe din carburi metalice;

După posibilitatea de reglare a diametrului:

• Alezoare fixe;

• Alezoare reglabile.

După destinaţie:

• Alezoare pentru alezaje cilindrice;

• Alezoare pentru alezaje conice.

Elementele componente

Principalele elemente constructive din structura burghiului sunt prezentate în fig. 8.1.

-l0 partea aşchietoare;

-l1 partea utilă;

-l2 partea activă;

-l3 gâtul burghiului;

-l4 coada burghiului, cilindrică sau conică serveşte la poziţionarea-fixarea burghiului;

-l5 capătul de antrenare-evacuare.

La partea activă se deosebesc:

- dinţii burghiului;

- canalele pentru evacuarea aşchiilor;

- feţele de aşezare (1);

- feţele de degajare (2);

- feţele de aşezare secundare (faţetele, 3);

- tăişurile principale (4);

- tăişurile secundare (5);

- tăişul transversal (6);

- vârfurile principale (7);

- vârfurile secundare (8).

Prelucrarea găurilor se poate realiza cu diferite construcţii de scule. Sculele cilindrice pot fi raţional utilizate
până la diametre de cca 100 mm, găurile mai mari fiind prelucrate cu cuţite sau bare portcuţit. Cele mai
utilizate scule cilindrice pentru prelucrarea găurilor sunt:

• burghiele (elicoidale, cu canele drepte, late, de centruire, pentru găuri adânci etc.),

• lărgitoarele folosite pentru lărgirea găurilor turnate, forjate sau burghiate, pentru lucrări de
adâncire, planare, profilare, teşire etc.,

• alezoare folosite la finisarea găurilor.

Burghie elicoidale

Sunt cele mai utilizate scule destinate prelucrării găurilor din plin sau la operaţia de lărgire. Se construiesc în
principal din oţel rapid şi numai în anumite situaţii au tăişul din carburi metalice.

Dacă diametrul burghiului este mai mare de 8 mm, coada se execută din oţel de construcţie şi se sudează cap la
cap (prin fricţiune) cu partea activă din oţel rapid. Canalele elicoidale se execută prin laminare, frezare sau
rectificare din plin (pentru diametre mici). Forma complicată, constând din suprafeţe curbe creează o serie de
probleme geometrice şi tehnologice atât la fabricare, cât şi la reascuţire, care dacă nu sunt rezolvate duc la o
comportare nesatisfăcătoare în exploatare.

Geometria burghielor elicoidale

a. Unghiul de înclinare al canalelor elicoidale ω este unghiul dintre tangenta la elicea canalului într-un
punct de pe tăiş şi axa burghiului. Unghiul w se execută pentru a imprima valori pozitive unghiului de
degajare şi a uşura evacuarea aşchiilor. Are valoarea maximă la diametrul exterior şi minimă la
diametrul miezului (rel. 1).

b. Unghiul de degajare axial γx are valoarea egală cu a unghiului w în acelaşi punct, rezultând relaţia (2).

c. Unghiul de atac K , definit ca unghiul dintre tăişul principal aparent (proiectat în planul de bază axial,
ce trece prin punctul considerat şi face unghiul jM cu tăişul principal) şi direcţia de avans. Pentru un
punct oarecare M se poate scrie relaţia (3) din care rezultă că unghiul de atac scade de la valoarea K la
exterior la valoarea minimă în punctul de intersecţie al tăişului principal cu cel transversal.

d. Unghiul de înclinare l al tăişului principal este unghiul dintre acesta şi planul de bază constructiv ce
trece prin punctul considerat. Unghiul l este negativ, crescător în valoare absolută de la exterior spre
centrul burghiului (rel. 4).

e. Unghiul de aşezare normal a, măsurat în planul normal la tăişul aparent (N-N).Se obţine prin ascuţire,
iar legea de variaţie depinde de forma suprafeţei realizate, care poate fi: conică, elicoidală, cilindro-
eliptică, cilindro-circulară sau plană.
Geometria alezoarelor

Geometria alezoarelor cu dinţi drepţi este prezentată în fig.6.a – pentru găuri deschise respectiv fig.6.b. –
pentru găuri înfundate.

La ambele forme, tăişurile conului de atac nu au faţete de conducere, fiind ascuţite în funcţie de calitatea
materialului prelucrat. Pe această porţiune, unghiurile de degajare se aleg între 0° şi 7°, în funcţie de natura
materialului prelucrat, iar unghiul de aşezare între 3° şi 8°. Pe partea de conducere unghiul de degajare este
cuprins între 0° şi 7°, iar unghiul de aşezare între 2° şi 4°, ce se realizează după faţeta de conducere cilindrică,
fcil.

Conul de atac influenţează în cea mai mare măsură calitatea suprafeţei prelucrate, precum şi precizia găurii
alezate. Principalele forme constructive ale conului de atac sunt prezentate în fig.7:

• forma (a) a conului de atac este adecvată în special pentru prelucrarea găurilor înfundate şi
pentru toate calităţile de materiale;

• forma (b) a conului se recomandă pentru găuri străpunse, unghiul suplimentar de 45° având
rolul de protecţie la rupere a tăişului principal, iar unghiul K°, având valori mai mici, realizează
o secţiune de aşchie cu raport favorabil între grosimea şi lăţimea acesteia şi deci condiţii de
aşchiere mai bune. În general, conul de atac este mai scurt la prelucrarea oţelului, K = 15° ÷
45° şi mai lung pentru prelucrarea fontei, K = 4° ÷ 30°.

Întrucât conul de atac execută lucrul de aşchiere propriu-zis, partea cilindrică a alezorului are rol de calibrare şi
se realizează cu o uşoară conicitate inversă, necesară în special la alezoarele de maşină.

Alezoare

Alezoarele sunt scule destinate prelucrării finale a unei găuri în scopul creşteri preciziei dimensionale, de formă
şi calitate a suprafeţei prelucrate, asigurând obţinerea unor dimensiuni în limitelor claselor de precizie 9…6 şi o
rugozitate mică.

În funcţie de modul de acţionare:

• Alezoare cu acţiune manuală;

• Alezoare de maşină.

În funcţie de construcţie:

• Alezoare monobloc;

• Alezoare cu dinţi demontabili din oţel rapid;

• Alezoare cu plăcuţe din carburi metalice lipite;

• Alezoare cu dinţi demontabili, armaţi cu plăcuţe din carburi metalice;

După posibilitatea de reglare a diametrului:

• Alezoare fixe;

• Alezoare reglabile.

După destinaţie:
• Alezoare pentru alezaje cilindrice;

• Alezoare pentru alezaje conice.

Frezele sunt scule aşchietoare de revoluţie prevăzute cu mai mulţi dinţi aşchietori, care în mişcarea de rotaţie a
sculei, ajung într-o succesiune repetată în aşchiere. Dinţii sunt în aşchiere numai un timp dintr-o perioadă de
rotaţie a sculei, astfel încât aşchierea întreruptă care rezultă permite o mai bună răcire a dinţilor. Datorită
numărului mare de dinţi productivitatea prelucrării este mai ridicată ca la strunjire, rabotare, burghiere, etc.

Varietatea mare a suprafeţelor care pot fi realizate prin frezare a condus la un număr mare de forme
constructive de freze. În principiu se poate concepe o construcţie de freză care să corespundă cel mai bine unui
anumit caz de frezare. Aceasta ar lărgi prea mult gama de tipuri de freze, iar exploatare acestora nu ar asigura
rentabilitatea dorită. Din acest motiv standardele şi normativele actuale cuprind şi un număr limitat de freze,
cel mai frecvent utilizate.

Frezele de construcţie modernă trebuie să asigure prin forma dinţilor şi numărul acestora cuprinderea şi
evacuarea în bune condiţii a aşchiilor, o calitate superioară suprafeţei prelucrate şi o productivitate ridicată în
condiţiile unei durabilităţi sporite şi a unui consum cât mai redus de energie.

Tipuri de freze

a) După forma suprafeţelor pe care sunt dispuşi dinţii, se disting:

- freze cilindrice, cu dinţii dispuşi numai pe suprafaţa cilindrică, având de regulă tăiş elicoidal (fig.1.a).;

- freze cilindro-frontale, cu dinţii dispuşi atât pe partea cilindrică cât şi pe partea frontală a frezei (fig.1.b,c);

- freze disc cu dinţii dispuşi pe suprafaţa cilindrică(cu un rând de tăişuri) şi în funcţie de caz pe suprafaţa
cilindrică şi pe una sau ambele suprafeţe laterale (fig.1.d,e);

- freze frontale, cu dinţi dispuşi numai pe partea frontală (fig.1.f);

- freze unghiulare, cu dinţii dispuşi pe suprafeţe conice (fig.1.g);

- freze profilate, cu dinţii dispuşi pe suprafeţe profilate de revoluţie (fig.1.h).

b) După modul de poziţionare-fixare pe maşina-unealtă, frezele pot fi:

-cu coadă (cilindrică sau conică);

-cu alezaj (cu pană longitudinală sau frontală).

c) După modul de realizare a dinţilor:

-freze cu dinţi frezaţi;

-freze cu dinţi detalonaţi.

d) După direcţia axei dinţilor:

-freze cu dinţi drepţi;

-freze cu dinţi înclinaţi;

-freze cu dinţi elicoidali;

-freze cu dinţi în zigzag.

e) După modul de lucru, frezele pot fi:

-cu aşchierea pe dreapta;

-cu aşchierea pe stânga.

f) În funcţie de construcţie, frezele pot fi:

-cu dinţi executaţi dintr-o bucată cu corpul frezei (monobloc);

-cu plăcuţe din carburi metalice lipite;

-cu dinţi demontabili executaţi din oţel rapid;

-cu dinţi demontabili prevăzuţi cu plăcuţe din carburi metalice lipite;

-cu plăcuţe din carburi metalice sau mineralo-ceramice fixate mecanic.

Elementele constructive ale frezelor

Frezele au o parte activă prevăzută cu dinţi aşchietori şi corpul sculei care poartă dinţii şi partea care asigură
fixarea sculei pe maşina de frezat, sub formă de coadă sau alezaj.

Parametrii geometrici ai frezelor

Pentru definirea parametrilor geometrici ai frezelor, se foloseşte cazul general al frezelor cilindro-frontale, cu
dinţi frontali şi cu dinţi elicoidali dispuşi pe partea cilindrică. La o freză frontală se disting (fig. 2):

a. Pe partea cilindrică:

1. Dinţi elicoidali;

2. Canale elicoidale pentru cuprinderea şi evacuarea aşchiilor;

3. Faţa de degajare a dinţilor elicoidali;

4. Faţa de aşezare;

5. Tăişuri elicoidale.

b. Pe partea frontală:

1. Dinţi frontali, ca o continuare a dinţilor elicoidali;

2. Canale frontale pentru aşchii;

3. Tăişuri principale;

4. Tăişuri secundare;

5. Tăişuri auxiliare;

6. , 12 Vârfuri ale dinţilor frontali

Unghiurile părţii aşchietoare (Fig.2).

La dinţii elicoidali:

ω, unghiul canalelor elicoidale;

γN, unghi de degajare normal;

αN, unghi de aşezare normal.

La dinţii frontali:

K, unghi de atac principal;

K′, unghi de atac secundar;

K0, unghi de atac al tăişului auxiliar;

αNF, unghi de aşezare normal;

γNF, unghi de degajare normal.

Pentru realizarea unei desprinderi uşoare a aşchiilor, cu forţe de aşchiere mici şi pentru asigurarea unei
rugozităţi cât mai bune a suprafeţelor frezate şi a unei durabilităţi convenabile, tăişurile trebuie prevăzute cu
unghiuri de degajare pozitive.

Unghiul de aşezare asigură pătrunderea uşoară a tăişului în material, fără frecări şi eforturi mari pe spatele
dintelui.

Unghiul de înclinare al dinţilor.

În general, frezele se pot executa fie cu dinţi drepţi (paraleli cu axa de rotaţie), fie cu dinţi înclinaţi. Prin
avantajele pe care le oferă, privind uniformitatea prelucrării, durabilitatea, etc., dinţii înclinaţi sunt de preferat.
Acest lucru a făcut ca, în toate cazurile unde este posibil, să se construiască freze numai cu dinţi înclinaţi.
Valoarea unghiului de înclinare se stabileşte funcţie de tipul frezei şi numărul de dinţi ai acesteia, având în
vedere faptul că o dată cu creşterea unghiului ω se obţine o creştere a durabilităţii.

La frezele cilindro-frontale, mărimea unghiului de înclinare trebuie să ţină seama de faptul că acest unghi este
în acelaşi timp şi unghi de degajare longitudinal γy al tăişului principal frontal şi, ca atare, nu poate depăşi
valoarea de 25° - 30°, întrucât, în caz contrar, tăişurile frontale rezultă excesiv de slăbite sub aspect
termomecanic.

Unghiul de atac principal K se admite între 20° şi 60°, în funcţie de rigiditatea sistemului, iar unghiul de atac
secundar K′, de 1°- 3°.

Forma dinţilor.

Prin forma lor, dinţii trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:

• stabilitate mecanică şi termică ridicată;

• canale spaţioase cu profil adecvat pentru cuprinderea şi evacuarea uşoară a aşchiilor;

• tendinţă redusă de fisurare în timpul tratamentului termic;

• execuţie uşoară;

• să asigure un număr cât mai mare de reascuţiri.

Diametrul exterior. La stabilirea valorii diametrului exterior, se are în vedere:

• realizarea unui consum minim de material pentru execuţia sculei;

• obţinerea în timpul prelucrării a unei productivităţi maxime;

• durabilitate ridicată în exploatare;

• stabilitate şi uniformitate în timpul lucrului;

• consum minim de energie;

• calitate ridicată a suprafeţei prelucrate.

Satisfacerea în totalitate la valoarea maximă a acestor performanţe este practic imposibilă, având în vedere
variaţia lor diferită odată cu creşterea sau descreşterea diametrului.

Urmărind Fig. 3, diametrul frezei se poate calcula conform relaţiei (1), în care d este diametrul alezajului frezei,
determinat din condiţiile de rezistenţă mecanică şi rigiditate, m 0 este grosimea corpului frezei, m0 = 0,4d [mm],
iar h este înălţimea dintelui frezei; h = 0,6p, la frezele cu dinţi drepţi şi h =(0,3 – 0,4)p, la frezele cu dinţi
elicoidali.

Numărul de dinţi.

La stabilirea numărului de dinţi ai frezelor se are în vedere că, odată cu creşterea acestuia, la o valoare
constantă a diametrului sculei, apar următoarele efecte:

• scade avansul pe dinte Sd, grosimea medie şi maximă a aşchiei, precum şi încărcarea
energetică unitară, cu efect pozitiv asupra durabilităţii şi calităţii suprafeţei prelucrate şi cu
efect negativ asupra forţei şi momentului total de aşchiere;

• scad dimensiunile dintelui, ceea ce conduce la scăderea numărului de reascuţiri posibile şi a

duratei totale de exploatare;

• scad dimensiunile canalelor pentru cuprinderea şi evacuarea aşchiilor, cu pericol de blocare.

Pe aceste considerente, se remarcă o tendinţă generală de folosire a frezelor cu dinţi rari.

Micşorarea însă a numărului de dinţi, conduce la o intensificare a neuniformităţii frezării; din această cauză, la
frezele cu dinţi drepţi, trebuie respectată condiţia minimală ca în aşchiere să fie simultan, cel puţin doi dinţi.

Lăţimea frezelor. Acest parametru se stabileşte în funcţie de tipul frezei, pe baza solicitărilor, sau în funcţie de
necesităţile dictate de semifabricat, urmărind realizarea, în toate cazurile, a unei prelucrări cât mai uniforme. În
general L ≤ 1,5D.

Frezele cilindrice

Sunt prevăzute cu tăisuri dispuse numai pe partea cilindrică şi se execută numai cu dinţi elicoidali.

În funcţie de modul de fixare pot fi: freze cilindrice cu alezaj, freze cilindrice cu coadă.

După construcţie se împart în:

-freze monobloc;

-freze cu dinţi aplicaţi prin lipire;

-freze cu dinţi fixaţi mecanic.

Unghiul de inclinare al elicei dinţilor se alege în general între 30 şi 45° în funcţie de materialul prelucrat, tipul
frezei şi scopul utilizării. Pentru materiale dure unghiul de înclinare este mai mic, iar pentru materiale moi mai
mare.

La degroşare se folosesc freze cu dinţi rari cu w = 30¸45°, iar la finisare frezele cu dinţi deşi cu w mic, având
valoarea de 20°.

Numărul de dinţi se stabileşte astfel: …………….(2)

Forma de preferat a dintilor este cea parabolica (fig.4,b) dar dacă producţia este de serie mica se accepta si
dinti cu spate in unghi (fig.4.a)