Fabricare Montaj Rez Sferic

Proiectarea tehnologiei de fabricaţie a unui rezervor sferic, cu studiul special al
tratamentelor termice
CUPRINS
Introducere ……………………………………………………………………………… 7
Capitolul 1. Analiza constructiv funcţională a rezervorului sferic (condiţii tehnice,
materiale şi semifabricate, probleme tehnologice la fabricarea şi montarea rezervorului)
…………………………………………………………………………….. 10
1.1. Analiza constructivă a rezervorului sferic de 1000 m3 şi principalele probleme
tehnologice privind fabricarea şi montarea acestuia ……………………………………... 10
1.2. Materiale folosite pentru confecţionarea mijloacelor de depozitare a gazelor lichefiate
………………………………………………………………………………….. 17
Capitolul 2. Proiectarea tehnologiilor de fabricare pentru principalele componente ale
rezervorului ………………………………………………………………………...... 22
2.1. Proiectarea tehnologiei de fabricaţie a segmenţilor sferici ……………………. 22
2.1.1. Alegerea semifabricatului …………………………………………… 22
2.1.2. Structurarea constructivă a mantalelor rezervoarelor sferice ……… 22
2.1.3. Întocmirea filmului tehnologic de realizare a segmentului 14 ……… 28
2.1.4. Proiectarea bazării şi fixării pentru operaţiile din filmul tehnologic .. 31
2.1.5. Întocmirea documentaţiei tehnologice …………………………........ 31
2.2. Proiectarea tehnologiei de fabricare a racordului …………………………….. 35
2.2.1. Alegerea semifabricatului …………………………………………… 35
2.2.2. Întocmirea filmului tehnologic pentru realizarea racordului Dn150 . 37
2.2.3. Precizarea schemelor de bazare şi fixare la prelucrare ……………… 45
2.2.4. Stabilirea adaosurilor de prelucrare ………………………………… 45
2.2.5.Proiectarea operaţiilor din filmul tehnologic de execuţie pentru racordul
Dn150 ……………………………………………………... 45
2.2.6. Stabilirea normei tehnologice de timp ……………….......………….. 56
2.2.7. Întocmirea documentaţiei tehnologice finale ………………………… 57
Capitolul 3. Proiectarea tehnologiei de montaj a rezervorului sferic ……...............… 59
3.1. Considerente generale …………………………………………………………. 59
3.2. Premontajul in uzina al semisferelor …………………………………………... 59
3.3 Montajul rezervorului sferic ……………………………………………………... 61
3.4. Întocmirea filmului tehnologic de montaj ……………………………………... 62
3.5. Sudarea rezervorului sferic …………………………………………………….. 76
3.5.1. Consideraţii generale ………………………………………………... 76
3.5.2. Consideraţii tehnice privind alegerea materialelor de adaos pentru sudare
………………………………………………………………. 76
3.5.3. Consideraţii tehnice privind stabilirea parametrilor regimului de
sudare ……......................................................................................... 78
3.5.4. Stabilirea parametrilor de regim la operaţia de sudare manuală a
tronsoanelor picioarelor …………………………………………... 78
3.5.5. Stabilirea parametrilor de regim la operaţiile de sudare manuală a mantalei
rezervorului sferic ………………………….…………... 80
3.5.6. Consideraţii tehnice privind ordinea de sudare a segmenţilor ……… 82
3.5.7.Prescripţiile privind controlul calităţii si recepţia rezervorului.....................
…………………………………………. 85
Capitolul 4. Analiza problemelor privind alegerea, proiectarea şi realizarea tratamentelor
termice la fabricarea şi montarea rezervoarelor sferice ……………... 87
5
4.1. Necesitatea aplicării tratamentelor termice ……………………………………. 87

4.2. Metoda termomecanică de reducere a tensiunilor remanente în cordonul de sudură
…………………………………………………………………………... 90
4.3. Recoacerea completă şi normalizarea. Recoacerea intercritică ………………... 92
4.4. Recoacerea de detensionare ……………………………………………………. 94
4.4.1. Tensiuni reziduale din îmbinări sudate. Fisurarea la detensionare …. 94
4.4.2. Metode şi procedee de încălzire la recoacerea de detensionare …….. 98
4.5 Proiectarea tehnologiilor de tratament termic integral la realizarea rezervorului sferic
de 1000 m3 ………………………………………………………………. 105
4.5.1. Pregătirea rezervorului pentru tratamentul termic …………………. 105
4.5.2. Tratamentul termic integral al rezervorului sferic ………………….. 108
Norme de tehnica securităţii muncii …………………………………………………... 125
Concluzii ………………………………………………………………………………… 128
Bibliografie ………………………………………………………………………………. 130
6
INTRODUCERE
Rezervoare reprezintă recipiente cu capacităţi de depozitare mai mari de 3 m 3, forme şi

dimensiuni variate, executate din diverse materiale şi destinate depozitării diferitelor produse în stare
lichidă şi semilichidă.
Alegerea celui mai corespunzător tip de rezervor se face în funcţie de mai mulţi factori ca :
 condiţiile de lucru impuse şi condiţiile climatice ;
 caracteristicile constructive ale rezervoarelor de diferite tipuri ;
 indicatori tehnico-economici ai proiectării construcţiei, montajului şi exploatării
rezervoarelor.
Din punct de vedere al condiţiilor de lucru, rezervoarele trebuie să corespundă următoarelor
cerinţe :
 să fie etanşe în raport cu produsul depozitat ;
 să fie durabile şi puţin sau deloc sensibile la acţiunea chimică, electrochimică sau mecanică
a produsului depozitat ;
 să permită o uşoară curăţire a depunerii ;
 să fie prevăzute cu echipamentul necesar, corespunzător atât umplerii, cât şi golirii lor.
 să asigure o perfectă securitate a depozitării produsului ;
 să fie economice la exploatare şi uşor de deservit, supravegheat, controlat etc.
Din punct de vedere al caracteristicilor constructive, rezervoarele trebuie să corespundă
următoarelor cerinţe :
 soluţiile constructive adoptate şi formele rezervoarelor să fie simple ;
 capacitatea lor de depozitare să fie optimă ;
 construcţia rezervoarelor să permită executarea şi montarea rapidă a tuturor
elementelor componente, iar dimensiunile semifabricatelor să se înscrie în limitele
gabaritelor transportabile pe drumuri, şosele, autostrăzi, căi ferate ;
 să fie folosite la maximum, asigurându-se un consum minim de metal pe
unitatea de capacitate de depozitare.
Ca indicatori tehnico – economici pentru rezervoarele de depozitare se menţionează :
 preţul de cost al rezervorului propriu-zis ;
 preţul de cost al instalaţiilor anexe ale parcurilor de rezervoare ;
 consumul de metal ;
 consumul de beton şi beton armat ;
 volumul total al lucrărilor de pământ ;
 volumul lucrărilor de construcţie.
Lungimea considerabilă a cusăturilor sudate, care în cazul rezervoarelor de mare capacitate,
ajunge la câţiva kilometri şi eventuala apariţie a unor defecte de sudare complică şi mai mult condiţiile
de lucru a rezervoarelor. O particularitate caracteristică a rezervoarelor pentru depozitarea produselor
volatile, o constituie regimul de ventilaţie a presiunii din spaţiul de vapori.
7
Prin creşterea suprapresiunii în spaţiul de vapori, se complică construcţia rezervorului, dar se

îmbunătăţesc indicatorii economici datorită reducerii pierderilor de produse petroliere prin vaporizare.
Lichidele corozive şi mai ales ţiţeiurile sulfuroase înrăutăţesc mult condiţiile de lucru ale
rezervoarelor metalice.
Durata de serviciu a unui rezervor de oţel conţinând lichide volatile corozive, depinde în primul
rând de calitatea materialelor folosite şi de modul în care este realizată protecţia anticorozivă.
Ca urmare a tuturor acestor cerinţe în industrie cele mai utilizate rezervoare sunt :
 cilindrice - pentru depozitarea substanţelor lichide cu presiunea de vapori ce nu
depăşeşte cu 100…250 mm col. H2O presiunea atmosferică ;
 sferice - pentru presiuni de vapori cuprinse între 2…34 atmosfere ce depozitează
volume mai mari de 300…500 m3 de gaze şi lichide.
Rezervorul sferic reprezintă construcţia cea mai avantajoasă a unui recipient, deoarece necesită
volum de metal redus în raport cu masa de lichid sau de gaz ce poate fi depozitată şi datorită
repartizării uniforme a tensiunilor din manta ce se nasc ca urmare a presiunilor interioare.
Prin gaze lichefiate (GL) se înţeleg in general acele elemente chimice sau amestecuri de
combinaţii organice (hidrocarburi) sau anorganice constituite din diferite elemente chimice, cu punct
de fierbere scăzut, care, la temperatura standard normala (200 si la presiunea (manometrica) 25 kgf/m2
se găsesc in stare lichida. Conform Instrucţiunilor Tehnice C5-67 al Inspectoratului de Stat pentru
cazane si instalaţii de ridicat (ISCIR), prin gaz lichefiat se înţelege orice gaz a cărui temperatura critica
este sub -1OoC.
Gazele lichefiate pot fi obţinute in moduri diferite, din gaze naturale (GNL), din gaze petroliere
(GPL) si din alte gaze (amoniac, H2, 02, He etc.).
In practica mondiala a fabricării, transportului, depozitarii si utilizării acestor gaze lichefiate,
adeseori este folosit termenul "criogenic".
Prin criogenie se înţelege procedeul de obţinere si manipulare a produselor la temperaturi joase
si foarte joase.
Principalele aplicaţii curente ale criogeniei sunt:
 separarea gazelor prin distilare fracţionata;
 transportul si depozitarea gazelor (02, N2, Ar, gaze naturale, H, He etc.) in stare lichefiata la
temperaturi foarte scăzute, gazele lichefiate ocupând un volum de circa 600 de ori mai mic
decât la temperaturi normale;
 fabricarea celui artificial;
 realizarea îmbinărilor prin fretaj;
 efectuarea TT sub 0°C pentru oteluri austenitice;
 in chimia si fabricarea maselor plastice.
Pentru depozitarea gazelor lichefiate se folosesc rezervoare sferice, iar capacităţile cele mai
întâlnite sunt: 600m3, 1000m3, 1500m3, 2000m3, 2500m3, 3000m3, 5000m3.
Rezervorul analizat are o construcţie obişnuită (cum rezulta din desenul de ansamblu), insa
ridica o serie de probleme tehnologice in legătura cu modul de alegere a semifabricatelor, alegerea
procesului de trasare si de taiere pentru a economisi cat mai mult timp si a utiliza cat mai eficient
materialul, alegerea procedeelor de sudare (uzina si locul de montaj), alegerea procedeului tehnologic
8
de realizare a tratamentului termic, de recoacere de detensionare a rezervorului sferic.

Pentru fiecare din aceste probleme s-au expus in cadrul proiectului procedee c1asice de
proiectare, fabricare si montare a rezervorului sferic, precum si unele procedee noi aplicabile şi care se
dovedesc a fi mai economice.
9
CAPITOLUL I
Analiza constructiv funcţională a rezervorului sferic

(condiţii tehnice, materiale şi semifabricate, probleme
tehnologice la fabricarea şi montarea rezervorului)
1.1 Analiza constructivă a rezervorului sferic de 1000 m 3 şi principalele probleme

tehnologice privind fabricarea şi montarea acestuia
Recipienţii pentru transport şi depozitarea diverselor substanţe în stare lichidă reprezintă o

mare parte a utilajelor din instalaţiile de prelucrare a ţiţeiului, a instalaţiilor petrochimice şi chimice.
Formele geometrice ale acestor recipiente se aleg pe baza considerentelor de ordin economic,
luându-se în considerare presiunea de vapori la temperatura maximă superficială şi mărimea cantităţii
de substanţă ce urmează a fi depozitată.
Pentru depozitarea substanţelor lichide care au presiunea de vapori ce nu depăşeşte cu 100..250
mm col. H2O presiunea atmosferică se folosesc rezervoare de formă cilindrică.
Pentru substanţe ce au presiuni de vapori ce depăşesc 250 mm col. H 2O peste presiunea
atmosferică, ajungând pană la 2 atm şi pentru un volum mare se folosesc rezervoare în formă de
picătură ( rezervoare de medie presiune).
Pentru presiuni de vapori mari , cuprinse între 2…34 atm şi un volum geometric mai mare de
3
300 m , se folosesc rezervoare sferice (rezervoare de înaltă presiune).
Substanţele care au presiuni de vapori mari sunt gaze în stare lichefiată (GPL, GNL).
Depozitarea în stare lichidă este mai economică deoarece volumul va fi de 500…600 ori mai mic decât
cel din starea naturală.
În prezent pentru depozitarea gazelor lichefiate sunt folosite următoarele procedee:
 depozitarea la temperatura atmosferică şi la o presiune cel puţin egală cu presiu-
nea de vapori la temperatura respectivă;
 cu răcire parţială şi sub presiune;
 cu răcire totală la presiune atmosferică sau cu o uşoară suprapresiune.
Schemele principale de depozitare a gazelor lichefiate sunt prezentate în fig.1.1.
Condiţii de operare
Tipuri constructive de rezervoare sferice

Pentru depozitarea gazelor lichefiate se folosesc următoarele tipuri de rezervoare sferice:
 rezervoarele sferice de presiune (fără izolaţie termică, fără răcire) destinate
depo-zitării G.P.L. ; aceste tipuri de rezervoare sferice sunt folosite la capacităţi nominale
de depozitare V  600 m3;
10
 rezervoarele sferice cu răcire parţială, destinate depozitării amoniacului, pro-

panului, propilenei, etc.; în acest caz , printr-o refrigerare medie se asigură o depozitare
economică avantajoasă, deoarece are loc o reducere majoră a presiunii de depozitare,
devenind astfel posibilă utilizarea rezervoarelor sferice de dimensiuni mai mari;
 rezervoarele sferice cu răcire totală (cu refrigerare maximă), destinate
depozitării G.N.L., clorului, etilenei, etc. ;
 rezervoarele sferice cu presiune ridicată, cu răcire totală, destinate depozitării hi-
drogenului, heliului, etc.; în acest caz termoizolarea se realizează prin vacuumare, mantaua
sferică a rezervorului trebuie să aibă o formă geometrică perfectă şi să fie executată în
condiţii ireproşabile.
Dacă se are în vedere soluţia constructivă, atunci rezervoarele sferice pentru G.L. pot fi
clasificate astfel:
 rezervoare sferice cu manta simplă, neizolate termic;
 rezervoare sferice cu manta simplă, izolate termic la exterior;
 rezervoare sferice cu manta simplă, având spaţiul dintre mantale izolat termic
sau vacuumat;
 rezervoare sferice de construcţie specială ( cu manta multistrat).
Avantajele principale ale rezervoarelor sferice sunt următoarele :
 pentru o aceeaşi capacitate de depozitare mantaua lor are cea mai mică
suprafaţă, din care motiv consumul de metal este redus ;
 costul specific al depozitării G.L. este redus ;
 au o formă geometrică avantajoasă pentru preluarea solicitărilor datorate
presiunii interioare;
 încărcările şi eforturile datorate tasărilor sunt minime.
Rezemarea rezervoarelor sferice

În funcţie de sarcina masică totală şi maxima rezemarea (prin fixare) pe fundaţii din beton
armat a rezervoarelor sferice se poate realiza în diferite moduri şi soluţii constructive după cum
urmează :
 pe inel ecuatorial; sistemul de rezemare al rezervorului sferic include un inel
ecuatorial continuu sudat pe manta; care se reazemă pe fundaţia din beton armat prin
intermediul unor stâlpi sau coloane de susţinere (fig. 1.2.a), unui picior cilindric (fig.
1.2.b.) sau al unui picior tronconic (fig. 1.2.c.)
11
Fig. 1.1 Schemele principale de depozitare a gazelor lichefiate

a) depozitarea sub presiune (fără izolare termică, fără răcire);
b) depozitarea la presiune atmosferică cu refrigerare maximă ( totală);
c) depozitare cu refrigerare medie;
d) depozitare în sistem mixt;
1- mantaua rezervorului sferic;
2- stălpi de susţinere;
3- G.L. stocate;
4- spaţiu de vapori;
5- instalaţia de refrigerare;
6- încărcarea G.L.;
7- izolaţie termică ;
8- mantaua exterioară a rezervorului cilindric;
9- mantaua interioară a rezervorului cilindric;
10- vapori G.L.
12
Fig. 1.2. Rezemare pe inel ecuatorial
Fig. 1.3. Rezemare pe inel subecuatorial
13
Fig. 1.4 1-manta sferica; 2-stalpi verticali, sudati

de manta in planul ecuatorial; 3-tiranti
(tendoane); 4-fundatia din beton armat; 5-stalpi
inclinati sudaţi de manta in planul ecuatorial; 6-
stalpi inclinati sudaţi de manta in planul
ecuatorial; 7-eclisa
 pe inel subecuatorial; sistemul de rezemare include un inel subecutorial continuu

sudat pe manta, care se reazemă pe fundaţie prin intermediul unor petale de susţinere (fig.
1.3.a.), al unui picior cilindric (fig. 1.3.b.) sau al unui picior tronconic (fig. 1.3.c.) ;
 pe stâlpi verticali sau înclinaţi spre interior, orientaţi după tangenta la manta în planul ecuatorial
(fig. 1.4.);
 pe stâlpi verticali sau înclinaţi spre interior, orientaţi după tangenta la manta , sudaţi de manta
într-o zonă subecuatorială (fig. 1.5.) ;
Fig. 1.5 1 - manta sferica; 2 - stâlpi verticali sudaţi de manta in planul ecuatorial; 3 - tiranţi
(tendoane); 4 - fundaţia din beton armat; 5 - stâlpi înclinaţi sudaţi de manta in planul ecuatorial sau
subecuatorial
 în trei puncte, pe stâlpi înclinaţi spre interior (fig. 1.6.a.) sau pe suporturi de construcţie
specială, rigidizate corespunzător (fig. 1.6.b.) ; fig.
14
Fig. 1.6 1 - manta sferica; 2 - stâlpi înclinaţi; 3 - fundaţia din beton armat ;4 - eclisa; 5 – suporţi de
construcţie specială, rigidizaţi, sudaşi de mantaua sferică
 prin pozare în teren, cu încastrare într-o fundaţie masivă din beton.

Rezemarea pe inel care se foloseşte, de obicei, pentru rezervoare sferice având capacităţi mici
de depozitare şi lucrând la suprapresiuni interioare întrucât mantaua are rigiditate ridicată. Deoarece
inelul continuu sudat preia concentrat greutatea rezervorului şi transmite fundaţiei din beton armat, se
impune ca zona de rezemare a mantalei să fie atent verificată la stabilitate, în caz de necesitate ea
urmând să fie consolidată şi rigidizată suplimentar.
Rezemarea pe stâlpi multipli, al căror număr variază între 8 şi 12 , este o rezemare discontinuă
care se foloseşte la rezervoarele sferice, având capacităţi de depozitare medii şi mari ( V  5000 m3) şi
lucrând la suprapresiuni interioare p < 6000 kgf/cm 2. Pentru a asigura o conlucrare a tuturor stâlpilor şi
deci a construcţiei în întregul ei ansamblu sub acţiunea încărcărilor orizontale (eoliene, seismice),
stâlpii se solidarizează între ei prin intermediul unor contravântuiri pretensionate în mod corespunzător
la montaj, denumite tendoane sau tiranţi.
Protecţia antifoc a stâlpilor metalici ai rezervoarelor sferice se realizează asigurând printr-o
betonare superficială sau prin ridicarea lor până la înălţimea prevăzută de normele în vigoare stabilite
de către organele PSI.
Rezervoare sferice cu manta simplă, neizolate termic
Acest tip de rezervoare sferice sunt folosite la capacităţi nominale de cel puţin V ≥ 600 m3 fiind
destinate mai ales depozitării GPL.
Din punct de vedere al sistemului de rezemare, rezervoarele sferice cu manta simplă neizolate
termic se pot realiza în diferite moduri şi soluţii constructive, în funcţie de sarcina masică totală.
Rezervoare sferice cu manta simplă, izolate termic
Pe plan mondial există o varietate de rezervoare sferice (fig. 1.7) cu manta simplă izolate
termic. Din considerente de ordin economic, la o singură instalaţie de refrigerare se conectează 3, 4
rezervoare sferice.
15
Fig. 1.7 1- manataua rezervorului sferic izolat termic; 2 - stâlpi de susţinere; 3 - GPL; 4 - spaţiu de
vapori si gaze; 5 - instalaţia de refrigerare (răcire); 6 - încărcarea (descărcarea) gazelor lichefiate; 7
- izolaţie termica; 8 - fundaţia rezervorului; 9 - vaporii gazelor lichefiate.
În fig. 1.8. este prezentată o schemă principială de depozitare a propanului lichefiat în

rezervoare sferice cu manta simplă, izolate termic. Caracteristicile rezervoarelor respective sunt
următoarele : V = 1970 m3 ; Di = 15,5 m ; presiunea (manometrică) maximă de lucru p max = 5,3
2
kgf/cm ; temperatura de depozitare t = -1,1 …1,7° C pentru care presiunea de vapori a propanului
depozitat este de 4,2 kgf/cm2. Izolaţia termică a acestor rezervoare are o grosime de circa 100 mm şi
este realizată din blocuri de sticlă spongioasă care, în prealabil, au fost cufundate în mastic bituminos.
Drept agent de răcire în instalaţiile de refrigerare se foloseşte însuşi propanul lichefiat .
Fig. 1.8. 1- manta; 2- stâlpi verticali; 3- produs lichefiat; 4- cisternă cu produs lichefiat;5 – circuit
descărcare propan lichefiat din cisternă în rezervoare; 6- conducte descărcare propan lichefiat din
rezervoare; 7- staţia de pompare; 8- conductă colectoare de vapori de propan; 9- instalaţia de
refrigerare; 10- conductă retur propan lichefiat; 11- îndiguirea rezervoarelor sferice.
Rezervoare sferice cu manta în construcţia multistrat
Rezervoarele sferice multistrat sunt folosite pentru depozitarea CO2 lichefiat.

Rezervoarele sferice de acest tip prezintă următoarele avantaje:
- execuţia îmbinării sudate a tablelor suprapuse în mai multe straturi se face fără măsuri
speciale ( fără preîncălzire ) ;
- se pot realiza mantale sferice cu grosimi de perete de peste 200 mm fără a fi necesară
aplicarea unor tratamente termice finale globale ;
- aceste rezervoare sunt mai sigure în funcţionare decât cele cu manta de construcţie clasică,
monostrat, deoarece scoaterea din serviciu a unui strat prin avariere nu compromite securitatea
rezervorului sferic în ansamblu.
16
1.2. Materiale folosite pentru confecţionarea mijloacelor de depozitare

a gazelor lichefiate
Funcţionând de obicei cu parametri de lucru ridicaţi şi prezentând pericol de avarii în

exploatare, rezervoarele sferice necesită folosirea unor oţeluri cu garanţii speciale care să asigure
siguranţa necesară în exploatare.
Aceste oţeluri sunt oţeluri de uz general destinate construcţiei recipientelor sub presiune care
lucrează în aer liber, precum şi oţeluri destinate construcţiei rezervoarelor şi instalaţiilor pentru
depozitarea şi transportul gazelor lichefiate.
Oţelurile pentru recipiente sub presiune trebuie să aibă proprietăţi mecanice statice (limita de
curgere şi alungirea la rupere) bune, precum şi proprietăţi de sudabilitate şi siguranţă faţă de ruperea
fragilă.
Gradele diferite de severitate ale condiţiilor de exploatare, apreciate prin natura solicitărilor şi
prin valoarea temperaturii minime de exploatare, ca şi importanţa diferită a ansamblurilor în
componenţa cărora intră recipientele sub presiune, au determinat existenţa unei game bogate de oţeluri
care pot fi folosite pentru construcţia acestora.
În ceea ce priveşte oţelurile, ca materiale metalice des utilizate în construcţia rezer-voarelor
sferice, din punct de vedere al particularităţilor structurale şi de compoziţie chimică, acestea pot fi
împărţite în mai multe categorii.
În prezent, în construcţia mijloacelor de depozitare cu GL se folosesc, în general, următoarele
materiale:
 oţeluri obişnuite cu conţinut redus de carbon;
 oţeluri slab alate cu Ni (2,25%, 2,5% şi 3,5%), acestea sunt oţeluri rezistente
până la temperaturi coborâte de – 1000C;
 oţeluri aliate cu 8 – 9% Ni care se pot utiliza la temperaturi de sub – 1850C.
Oţeluri cu conţinut mediu de Ni se livrează în stare normalizată sau dublu normalizată.
Oţelurile cu conţinut înalt de Ni se austenitizează (uneori chiar o dublă austenitizare) prin încălzire la o
temperatură superioară punctului A3 cu 50…70 °C, urmată de răcire în aer. Uneori în scopul realizării
unei omogenităţi deosebite se efectuează suplimentar o revenire sub 600°C.
Oţelurile aliate cu Ni au proprietăţi de rezistenţă relativ scăzute. Ele sunt caracterizate însă
printr-o omogenitate ridicată şi prin tenacitate garantată până la -80°C, în cazul oţelurilor cu 5%Ni.
Oţelurile cu 9%Ni au o structură austenitică, care nu prezintă sensibilitate la îmbătrânire şi nici
tendinţă la rupere fragilă. Aceste oţeluri sunt utilizate cu precădere în construcţia instalaţiilor pentru
depozitarea şi transportarea gazelor lichefiate ale căror temperaturi sunt adesea foarte scăzute.
Sudarea oţelurilor cu Ni trebuie făcută cu precauţii speciale. Operaţia de sudare se executată de
obicei în atmosferă neutră (Ar). Este necesară utilizarea unor electrozi cu compoziţie chimică adecvată
pentru fiecare marcă de oţel.
La alegerea unui anumit material pentru realizarea mijloacelor de depozitare a GL se va ţine
seama în primul rând de următorii factori:
 rezistenta lor mecanica si comportarea la efectul de crestătura la temperaturi scăzute;
17
 tehnologia de fabricaţie a mijlocului de depozitare avut in vedere;

 indicatorii tehnico-economici ai materialului;
 unele condiţii sau criterii speciale: coeficientul de dilatare liniara, coeficientul de conductivitate
termica, suprafaţa expusa radiaţiilor solare, rezistenta la coroziune, temperatura de topire,
sudabilitatea etc.
Materiale recomandate a fi folosite în construcţia rezervoarelor pentru GL Tabelul 1.1
Temperatura
Temperatura de
minima de calcul Materiale recomandate a fi folosite in
Gazul depozitare la
a mijlocului de construcţia mijloacelor de
lichefiat presiune atmosferică,
0 depozitare a GL, depozitare a GL conform ASTM
C 0
C
Amoniac -33,4 -35 otel A-201, modificat

Propan -42,6 -50 otelurile A-201.. .A-300
Acetilena -83,6
-100 otelurile A-203 grad D, A-300
Etan -88,6
Etilena -103,6
Metan -161,4
otelul austenitic
Oxigen -181,9
-200 A-270
Argon -185,5
CsO,20%
Fluor -188,5
Azot -195,8
Neon -246,1 aluminiu B-209 si 5083
aliaje de aluminiu.
Hidrogen -253,0 -270 oteluri aliate (austenitice) de tip
304, 304L sau 347.
Heliu -269,0 otel austenitic A-270
Temperatura de depozitare este temperatura de fierbere la presiunea atmosferică.
Particularităţi privind montarea rezervoarelor sferice in şantier
In general, produsele ce se depozitează in rezervoarele sferice au un caracter letal si exploziv,

ceea ce presupune ca in concepţia de proiectare si execuţie sau exploatare respectarea unor legislaţii
specifice care sa conducă la siguranţa lor in exploatare.
Rezervoarele sferice construite în tara, în general au dat rezultate pana in prezent nefiind
cunoscute evenimente deosebite din motive de execuţie sau exploatare.
Tehnologiile de montare, sudare in şantier sunt condiţionate de:
 calitatea materialului de baza;
 modul de rezemare;
 modul de croiala;
 gabaritul rezervorului.
Rezervoarele sferice cu capacitate de 1000m3 sunt executate din oteluri cu granulaţie fina,
datorita caracteristicilor mecanice superioare otelurilor carbon obişnuite.
18
În tabelul 1.2 sunt prezentate unele calităţi de oteluri folosite la execuţia rezervoarelor
sferice de 1000 m3.
Mărci de oţeluri folosite pentru rezervoare sferice Tabelul 1.2
Norma de Proprietăţi chimice
Marca
produs C Mn Si Cr Ni Al S P V
Material
provenienţa [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%]
Rheinstahl max. 0,90... 0,10... - - Min. max. max. -
BH-36S
Germania 0,18 1,60 0,50 0,15 0,03 0,03
Rheinstahl max 1,20.. . 0,10... - 0,50.. . - max. max. 0,10 .. .
BH-51S
Germania 0,20 1,80 0,50 0,80 0,03 0,03 0,22
R-510 STAS 0,18 1,10... 0,17.. . max. max. Min. max. max. max.
P255GL (S REN 2883/2-88 1,60 0,45 0,30 0,30 0,02 0,02 0,02 0,09
10028/3-96) Romania
UHB- W75 1113 max 0,40. .. 0,15... max. max. 0,02. .. max. max. max.
2N50 Suedia 0,10 0,70 0,35 0,20 0,75 0,05 0,025 0,02 0,10
Croiala rezervorului este sub incidenţa factorilor de ordin economic privind reducerea
consumului de metal în uzina constructoare, cu influenţe economice şi în şantier.
Primele rezervoare construite in tara au fost construite in forma de "coaja de portocala", aşa
cum este arătat in fig. 1.9.
Aceste rezervoare sunt concepute a se realiza din 6 zone si 2 calote, ceea ce presupune un
număr mare de segmenti, inclusiv un montaj corespunzător de sudura si in gene ral se ridica si
manopera de montaj.
Fig. 1.9 Rezervor in forma de "coaja de portocala"

Pentru un rezervor sferic de 1000m3 numărul segmentilor poate ajunge la 60. O croiala
optima si originala a fost proiectata de TCUM Ch Bucuresti numita ,,minge de fotbal", reprezentata in
figura 1.10.
19
Fig. 1.9 Rezervor in forma de "coaja de portocala"
Se remarca o creştere substanţiala a dimensiunilor segmentilor odată cu reducerea lor la cifra

de 34 bucăţi. Rezulta o reducere a manoperei de montaj si sudura in şantier. Un factor de mare
importanta in execuţia rezervorului sferic îl prezintă proba calităţii materialelor. In acest sens trebuie
pus un accent deosebit pe controlul certificatelor de calitate si marcajelor tablelor, inclusiv transmiterea
marcajelor pe segmenti.
Trebuie avut in vedere ca din aceleaşi calităţi de material sunt executate si alte recipiente sub
presiune, dar cu exigente asupra caracteristicilor chimice si mecanice la un nivel mai scăzut, situaţie ce
ar favoriza schimbarea calităţii otelului in cadrul uzinei constructoare.
Este foarte important ca in certificatele de calitate ale otelului de granulaţie fina R5107a/51,
P255GL (S REN 10028/3-96) sa fie evidenţiate elementele chimice atât pe produs cat si pe otel lichid,
ceea ce permite calcularea cat mai corecta a carbonului echivalent (Ce) necesar la stabilirea tehnologiei
de sudare.
De asemenea este necesar ca fiecare segment trimis in şantier sa fie însoţit de o fisa de
măsurători de unde sa reiasă dimensiunile nominal si dimensiunile reale. In cazul de abateri
dimensionale, in limita tolerantelor admisibile, acestea ar putea ajuta montatorul in distribuirea lor
favorabila montajului.
Etapele principale de montare a rezervorului sferic cu capacitatea de 1000m 3 si grosimea s =
45 mm, sunt:
 pregătirea fundaţiei, montajul stâlpului central de montaj, asamblarea la sol a picioarelor
(configuraţii din ţeava) la elementele sferice prevăzute cu picioare (vor exista 20 elemente
sferice in zona ecuatoriala, 10 fiind prevăzute cu picioare de rezemare) a rezervorului;
 montajul segmentilor cu picior ai zonei ecuatoriale, poziţionându-se corect cu ajutorul unor
tiranţi, fără stâlp central;
 montajul segmentilor fără picior ai zonei ecuatoriale, se centrează fata de stâlpul central si se
prind in puncte de sudura de elementele montate anterior;
 se montează elementele sferice ale calotei inferioare (cu excepţia elementelor din zona stâlpului
de montaj) si se prind cu puncte de sudura;
 se foloseşte o schela montata pe stâlpul central, se montează elementele sferice ale calotei
20
sferice superioare a mantalei si se prind in puncte de sudura;

 se efectuează operaţiile de sudare ale mantalei rezervorului sferic;
 se demontează stâlpul central si se montează si se sudează elementul sferic lipsa al calotei
inferioare.
 se efectuează TT al rezervorului si probele de presiune si etanşeitate, montaje finale, finisare,
autorizare.
Prin montajul in şantier trebuie sa se asigure forma si dimensiunile geometrice din proiect in
limita tolerante lor admise. Aceasta referire se face la abaterile de ovalitate D1 > D2; deformaţii locale
si dimensiunile rostului.
Desfăşurarea montajului trebuie asigurata pe baza tehnologiilor de sudare si montaj
întocmite de montor eventual al tratamentului termic.
Procedeele de sudura folosite trebuie omologate in conformitate cu legislaţia in vigoare.
In tehnologiile de montaj se stabilesc toate operaţiile si fazele de montaj, inclusiv a
controlului de calitate.
In tehnologiile de sudare se stabilesc: calitatea materialului de adaos, procedeul de sudura,
eventual tratamentul termic. In aceste tehnologii se stabilesc controale pe probe de material, inclusiv
stabilirea numărului de epruvete pentru încercările de laborator.
Segmentii se trimit in şantier la cote: finite, ceea ce presupune ca inadmisibile orice ajustare a
lor in condiţii de şantier. Acestea se vor livra de câtre constructor in colete si se vor depozita in locuri
ferite evitându-se deformarea lor.
Înainte de începerea montajului, in şantier, la locul de montaj se va asigura amenajarea
terenului pentru accesul macaralei si verificarea fundaţiei.
Eventualele ovalitati sau deformaţii locale, eventualele interstiţii neadmise la sudare vor fi
eliminate. Ovalitatea rezervorului se măsoară la interior cu ruleta. Deformaţiile locale se măsoară cu
şabloane.
Eclisele folosite la montaj, sudate pe suprafaţa segmentelor se îndepărtează prin taiere cu
polizorul disc. Suprafeţele rezultate trebuie polizate la nivelul tablei astfel încât sa nu rămână
denivelări vizibile.
21
CAPITOLUL 2
Proiectarea tehnologiilor de fabricare pentru principalele

componente ale rezervorului
2.1. Proiectarea tehnologiei de fabricaţie a segmenţilor sferici
2.1.1. Alegerea semifabricatului
Pentru realizarea segmentului se alege din STAS 11502 - 89 un semifabricat tip tablă din
material R510-7a/s1, P255GL (S REN 10028/3-96) având următoarele forme constructive şi
dimensiuni date în fig. 2.1:
L s
l
Fig. 2.1 Semifabricat tip tablă

L  10 m
l  20 m
s  45 mm
2.1.2. Structurarea constructivă a mantalelor rezervoarelor sferice
Deoarece suprafeţele sferice sunt nedesfăşurabile, mantalele rezervoarelor sferice se realizează

îmbinând prin sudare cap la cap mai multe elemente (segmenţi, clinuri, petale) sferice obţinute prin
deformarea plastica a unor semifabricate plane.
Problem structurării constructive a mantalelor rezervoarelor sferice, constând in împărţirea
mantalei in elemente poligonale sferice, stabilirea dimensiunilor caracteristice ale acestora si
determinarea configuraţiei si dimensiunilor semifabricatelor plane din care rezulta prin deformare
plastica elementele poligonale sferice, revine in actualitate datorita preocupărilor privind realizarea sau
extinderea parcurilor de rezervoare sferice si tendinţelor de lărgire a domeniului de utilizare a acestor
mijloace economice de stocare a gazelor lichefiate.
Metoda divizării mantalei in poligoane sferice regulate
Pentru structurarea constructiva a mantalei unui rezervor sferic prin aceasta metoda moderna, se
22
considera schematizarea acesteia prin SMS (suprafaţa mediana sferica) si se procedează astfel:
 se înscrie in SMS unul din cele 5 poliedre regulate (poliedre compuse numai din poligoane
regulate congruente, poliedre numite si "purpurile lui Platon") ce pot fi construite: tetraedrul
(cu cele patru fete triunghiuri echilaterale), hexaedrul (cu cele sase feţe pătrate), octaedrul (cu
cele opt fete triunghiuri echilaterale), dodecaedrul (cu cele douăsprezece fete pentagoane
regulate) sau icosaedrul (cu cele douăzeci de fete triunghiuri echilaterale); toate vârfurile
poliedrului regulat înscris aparţin SMS, iar centrul sferei coincide cu centrul poliedrului;
 prin perechile de vârfuri ce mărginesc fiecare muchie a poliedrului regulat se construiesc
cercuri mari, care divizează SMS in poligoane sferice regulate (triunghiuri, pătrate sau
pentagoane sferice);
 poligoanele sferice regulate se împart, cu ajutorul unei reţele de cercuri mari, in poligoane
sferice de dimensiuni mai mici, realizabile cu tehnologiile actuale.
La folosirea acestei metode de structurare constructiva trebuie luate in considerare următoarele
aspecte:
 toate laturile poligoanelor sferice ce compun mantaua rezervorului trebuie sa fie arce
aparţinând unor cercuri mari ale SMS; respectarea acestei prescripţii este importanta, permiţând
folosirea directa in calculele privind dimensiunile caracteristice ale poligoanelor sferice, a
conceptelor, teoremelor si relaţiilor dezvoltate in domeniul matematicii numit trigonometrie
sferica;
 poligoanele sferice regulate ce constituie baza structurării SMS trebuie astfel alese si
subdivizate, încât la realizarea mantalei rezervorului sa nu existe puncte in care se întâlnesc mai
mult de trei îmbinări sudate;
 poligoanele sferice regulate in care este împărţita SMS se subdivizează astfel încât
poligoanele sferice rezultate sa se poată realiza din table semifabricat uzuale, (cu dimensiuni
standardizate), folosind utilaje de deformare plastica disponibile, iar distanta minima dintre
îmbinările sudate ce intersectează o latura a unui poligon sa aibă valoarea ls = max (3s; 100 mm).
Structurarea constructiva prin aceasta metoda a cunoscut mai multe variante de utilizare
practica cum ar fi structurarea folosind ca baza hexaedrul (cubul) si subdivizarea pătratelor sferice
obţinute in 34 de patrulatere sferice aproape congruente (20 in zona ecuatoriala si cate 7 in fiecare din
cele doua zone polare) sau utilizat in cazul rezervoarelor cu capacitatea de 100 m 3 si 1800 m3 pentru
stocarea gazelor lichefiate (propan, propilena), construite in România si SUA (fig. 2.2). Dimensiunile
caracteristice necesare structurării constructive a mantalelor sferice pe baza hexaedrului, cu vârfurile
teşite se pot stabili folosind datele si relaţiile prezentate in tabelul 2.1.
Analizând tabelul 2.1. ce conţine volumul maxim al rezervorului pentru care elementele
poligonale sferice din compunerea mantalei pot fi realizate dintr-o singura tabla semifabricat, rezulta
ce, in cazul rezervoarelor sferice cu capacităţi mari, este necesara subdivizarea poligoanelor sferice
regulate care constituie baza de structurare constructiva in mai multe elemente poligonale ce pot fi
fabricate din table semifabricat cu dimensiunile uzuale de livrare.
In cazul structurării folosind ca baza hexaedrul, pătratele sferice se divizează in patrulatere sferice
vezi fig. 2.2 ale căror dimensiuni caracteristice se pot determina parcurgând următorul algoritm (fig.
3.3):
23
 se poziţionează SMS astfel încât planul ecuatorial sa fie un plan de simetrie al pătratului sferic
ce se divizează, iar axa polilor sa conţină centrele a doua pătrate sferice opuse si se considera un
sistem de coordonate triortogonal, având originea in centrul SMS, axa OZ pe direcţia axei polilor
si axele OX, OY in planul ecuatorial, pe direcţiile definite de centrele de simetrie ale căror 2
pătrate sferice opuse;
 se defineşte patrulaterul sferic ce constituie o subdiviziune a pătratului sferic prin trasarea
cercurilor mari ce-l delimitează (doua meridiane si doua cercuri având OY ca diametru) si se
considera partea acestui patrulater situata in zona supraecuatoriala a SMS, se apreciază masurile α o
si αk ale unghiurilor diedre dintre planul XOZ si planele cercurilor meridiane ce delimitează
patrulaterul sferic si măsura β a unghiului diedru dintre planul cercului mare ce mărgineşte partea
supraecuatorial a patrulaterului sferic;
 cu ajutorul unui fascicul de plane conţinând axa OY si al unui fascicul de plane conţinând axa
OZ, se trasează pe porţiunea considerata a patrulaterului sferic o reţea de cercuri mari (meridiane
si cercuri având OY ca diametru), cu nodurile aji , i = O...n, j = O...k; numarul k se alege par (de
exemplu k = 2) si in aceste condiţii, nodurile având indicele j = m = k/2 aparţin meridianului situat
in planul bisector al unghiului diedru (cu măsura δ = αo - αk) al planelor conţinând meridianele ce
delimitează patrulaterul sferic;
 se determina coordonatele xji, yji, zji ale nodurilor;
 se calculează lungimile arcelor de meridian ajiajo;
 se calculează lungimile arcelor de cerc mare ajiami.
Folosind algoritmul prezentat si ţinând seama de relaţiile de simetrie specifice punctelor si liniilor
aparţinând suprafeţelor sferice se pot determina si dimensiunile caracteristice ale zonei subecuatoriale
a patrulaterului sferic considerat.
Pentru trasarea conturului de baza a semifabricatului plan din care se obţine prin deformare
plastica patrulaterul sferic considerat, se foloseşte ,,metoda desfăşurării după tangenta", care presupune
ca transpunerea patrulaterului sferic pe planul tangent la SMS in punctul a mo se face cu conservarea
lungimii arcelor ajiajo si ajiami, j = 0...k, i = 0 ...n. Tangentele in amo la meridianul din planul bisector (cu
indicele j = m = k/z) si la ecuator definesc planul de "desfăşurare" al patrulaterului sferic si formează
in acest plan un sistem de axe ortogonale. Ţinând seama de aceste aspecte, la începutul operaţiei de
trasare a conturului de baza corespunzător porţiunii supraecuatoriale a patrulaterului sferic considerat,
se marchează pe tabla semifabricat un sistem de referinţa cu axele XX' si YY' perpendiculare si
originea in Ao = XX' ∩ YY' si se poziţionează pe axa YY' punctele Mo si No astfel încât MoAo = aooam0,
NoAo = ak0am0, după care se parcurge un proces iterativ, cu i = l...n etape având următorul conţinut:
 se marchează punctul Ai �XX' astfel incat AiAo = am0ami;
 se trasează un arc de cerc cu centrul in Ai si raza r mi = amia0i, un arc de cerc cu centrul in Mo si
raza ρ' Mi = a0ia00 si la intersecţia lor se marchează punctul MG
 se trasează un arc de cerc cu centrul in A i si raza ρNi = amiaki, un arc de cerc cu centrul in N 0 si
raza ρ'Ni = akiak0 si la intersecţia lor se marchează punctul Ni.
Conturul de baza ce se obţine prin unirea Mi, Ni , i = O...n se corectează prin translatarea
liniilor sale cu distanta tehnologică qt .
Intr-un mod similar celui anterior prezentata se construieşte si conturul de trasare al porţiunii
24
subecuatoriale a patrulaterului sferic considerat.

Date privind structurarea constructivă a mantalelor sferice în poligoane sferice regulate Tabelul
2.1
A. STRUCTURA MANT ALEI SFERICE
Poliedrul înscris in SMS folosit ca baza la structurarea constructiva HEXAEDRU
Forma fetelor poliedrului patrat
Numărul fetelor poliedrului 6
Lungimea unei muchii a poliedrului 1,154701 R
Schiţa mantalei sferice divizate in poligoane regulate Fijl;.2.2
Schiţa "desfăşuratei" poligoanelor sferice Fig. 2.3
B. DIMENSIUNILE CARACTERISTICE ALE "DESFĂŞURATELOR" POLIGOANELOR
SFERICE
Rmin 0,785398 R
Rmax 0,955317 R
Măsura unghiului a, o 90
Abaterea de la rectilinitate a muchiilor, f 0,109887 R
L1, (dimensiune de gabarit) 1,570796 R
L2, (dimensiune de gabarit) 1 570796 R
C. POSIBILITĂŢI DE STRUCTURARE CONSTRUCTIVE,
FĂRĂ SUBDIVIZAREA POLIGOANELOR SFERIC
Raza maxima a rezervorului, *R, m 1,9
3
Volumul maxim al rezervorului *V, m 29
25
26
27
2.1.3. Întocmirea filmului tehnologic de realizare a segmentului 14
Filmul tehnologic este o etapă importantă în proiectarea procesului tehnologic de fabricaţie

care determină structura procesului şi a operaţiilor tehnologice.
Numărul de operaţii şi faze tehnologice necesare executării piesei se află în strânsă legătură cu
condiţiile tehnico-funcţionale prescrise pentru piesă.
O corectă succesiune a operaţiilor se stabileşte ţinând cont de posibilităţile de realizare şi de
considerentele economice.
Operaţiile şi fazele filmului tehnologic sunt prezentate în tabelul 2.2.
28
29
30
2.1.4. Proiectarea bazării şi fixării pentru operaţiile din filmul tehnologic
Pentru realizarea operaţiilor de vălţuire se utilizează maşina de vălţuit cu valţuri profilate.

În vederea realizării operaţiilor de şanfrenare se utilizează un dispozitiv de sudare cu 2 capete
înclinate corespunzător pentru obţinerea şanfrenului dorit.
Pentru realizarea operaţiilor de polizare se utilizează polizor manual.
2.1.5. Întocmirea documentaţiei tehnologice
I. Curăţirea tablei
Necesitatea eliminării influenţelor nocive ale straturilor de acoperire, formate din rugină, oxizi,
impurităţi, impune curăţirea semifabricatelor înainte de prelucrarea propriu-zisă.
Operaţia de curăţire trebuie să asigure îndepărtarea completă a impurităţilor, oxizilor defectelor
superficiale.
Principalele procedee tehnologice a semifabricatelor sunt :
 procedee mecanice;
 procedee termice;
 procedee chimice.
Analizând reperul prezentat în tema de proiectare segment, din punct de vedere dimensional,
constructiv şi al tipului de producţie se foloseşte ca metodă de curăţare sablarea cu particule de nisip şi
particule abrazive cu ajutorul instalaţiei de sablare.
II. Deformarea la raza interioară a segmentului pe valţ
Îndoirea tablelor este operaţia tehnologică de bază care depinde calitatea aparaturii fabricate .
Se realizează prin deformare plastică în timpul deplasării unui semifabricat între valţuri
antrenarea realizându-se pe seama forţelor de frecare.
În timpul îndoirii, caracteristicile mecanice ale materialului îndoit se schimbă creşte rezistenţa
şi duritatea şi scad caracteristicile plastice.
Vălţuirea se realizează pe o maşină de vălţuit cu 3 valţuri profilate cu următoarele caracteristici
tehnice :
- lăţimea maximă a tablei : 4000 mm
- diametrul rolei superioare : 1025 mm
- diametrul rolei inferioare : 986 mm
- viteza maximă de vălţuire : 6,14 m/min
- viteza minimă de vălţuire : 3,12 m/min
- puterea instalată a valţului : 425,5 kW
- gabarit maşină :
- lungime : 13550 mm
- lăţime : 4550 mm
- înălţime : 4668 mm
31
- greutatea maşinii, fără echipament electric de comandă : 291800 kg

Parametrii tehnologici ai procesului de curbare se calculează cu ajutorul următoarelor relaţii.
A. Relaxarea elastică a tablei
1
k
Es , unde:
 1,5
2  Re  Ri
E - modulul de elasticitate al materialului : E  2,05105 N/mm2
s - grosimea tablei : s  45 mm
Re - limita elastică a materialului : Re  350 N/mm2
Ri - raza interioară a segmentului : Ri  6200 mm
1
k 5
 0, 2758
2, 05 �
10 � 25
 1,5
2�350 �6200
B. Valoarea unghiului 
a
sin    , unde
2R i  Dl
a - distanţa dintre valţurile inferioare : a  2000 mm
Dl - diametrul valţului inferior : Dl  291,6 mm
2000
sin     0,157
2  6200  291,6
sin ()  0,157    9°
C. Momentul încovoietor
R e  b  s2  k2 
Mi  1   , unde
4  3 
b - lăţimea segmentului : b  1948 mm
k - coeficient calculat anterior : k  0,2758
350 � 252 � 0,3732 � 3

1948 �
Mi  1
� �
�10  336409, 612 Nm
4 � 3 �
D. Forţa aplicată tablei de valţul inferior
Mi 101590,72 �103
Fl    345602, 643 N
sin   
Ri � 6200 �0,157
E. Forţa aplicată tablei de valţul superior
2  Mi 2  101590,72  10 3
Fs    207412,66 N
R i  tg    6200  0,158
F. Momentul necesar rotirii în timpul curbării

Mr  Mi  Mr’ ,
unde :
32
Mr’ - momentul necesar înfrângerii forţelor de frecare

 d
M r `  Fs  2  Fl    f     , unde:
 2
f - coeficient de frecare de rostogolire a valţurilor oe tabla de cubat: f  0,8
 - coeficient de frecare la alunecare a fusurilor:   0,06…0,1. Se adoptă:   0,1
d - diametrul fusurilor valţurilor: d  450 mm
 450 
M r '   207412,66  2  104366,88   0,8  0,1  3
  10  9696,21 Nm
 2 
 M r  101590, 72  9696, 21  368517,8483 Nm
G. Puterea necesară la vălţuire
2  Mr  v
N , unde
Dl  
 - randamentul maşinii de vălţuit :   0,8
2� 111286,93 � 0,102
N  322, 263 kW  Nm  425,5 kW
291, 6 �
0,8 �103
Din inegalitate rezultă ca maşina folosită pentru vălţuirea semifabricatului a fost bine aleasă .
III. Trasarea segmentului
Trasarea segmentului este operaţia tehnologică ce constă din desenarea şi marca-rea pe

semifabricat a conturului piesei finite sau a desfăşuratei unei piese, la care s-au adăugat adaosurile de
prelucrare.
Trasarea se face urmărindu-se realizarea planului de decupare cu consum minim de material .
La trasarea semifabricatului se pot folosi 2 metode :
 trasarea pe baza desenelor desfăşuratelor elaborate de serviciul tehnologic care
dau toate elementele necesare efectuării trasajului;
 trasarea pe baza desenelor de execuţie elaborate de constructor.
Trasarea segmentului se face cu ajutorul unui şablon spaţial, după care se trasează axele de
simetrie şi centrele.
IV. Debitarea oxigaz a segmentului
Tăierea cu gaze se realizează prin încălzirea materialului până la o temperatură ridicată şi

oxidarea lui în curent de oxigen.
Gazele de combustie folosite pot fi: metan, propan, butan, acetilenă, etc. În cazul tăierii oxigaz
a semifabricatelor din oţel carbon cu %C  0,3% este necesară preîncălzirea la temperatura t  (25s)°
C, t  25°25, t  50°C.
În cazul creşterii conţinutului de C şi a elementelor de aliere ale oţelului în ZIT apar structuri
de dezechilibru ce impun preîncălzirea sau tratament termic ulterior .
Măsurile ce trebuiesc luate, se pot stabili luând în consideraţie C echivalent (C e), care se
33
calculează cu ajutorul următoarei relaţii :

Ce  C  0,4Cr  0,3(Si  Mo)  0,2V  0,16Mn  0,04(Ni  Cu)
Ce  0,18 + 0,4  0,3 + 0,9  0,17 + 0,16  1,1 + 0,04  0,5
Ce  0,547
Deoarece %Ce  0,6 şi %C  0,3 tăierea cu gaze este fără restricţii şi se încadrează în grupa I.
Proiectarea operaţiilor de debitare presupune următoarele etape :
A. Debitul de acetilenă:
 250 
D C 2 H 2   86   s,
 s 
unde: s - grosimea tabelei s  45 mm
� 250 �
DC2 H 2  � 86  ��45  614,173 dm3/h
� 25 �
B. Debitul de O2 pentru flacără:
D O 2 f    D C 2 H 2 , unde
 - coeficient :   1,2…1,3 . Se adoptă   1,25
DO2 f  1, 25 �
614,173  767,12 dm3/h
C. Debitul de O2 necesar pentru tăiere
 3,4 
D O 2 t   2,7    b  v t  s , unde
 s 
b - lăţimea tăieturii :
b  2  0,025s  2  0,02545  3,125 mm
v t - viteza de tăiere :
60 60
vt    10,909
6 6 mm/h
 0,8 � s  0,8 �
4
s 25
D. Presiunea O2 la tăiere
� 2� � 2 �
PO2t  �
0, 71  � �s  � 0,71  � �45  5,061 bar
� s� � 45 �
F. Distanţa dintre arzător şi piesă
h  2  0,015s  2  0,01545  3,123 mm
G. Mărimea zonei de influenţă termică

m  0,625  0,03s  0,625  0,0345  1,975 mm
Pentru debitare se foloseşte dispozitivul tip “GANDAC” cu 2 arzătoare cu următoarele

caracteristici :
 viteză de debitare 50…80 mm/min ;
 tipuri de şanfren executate X - asimetric, cu deschiderea mai mare la exterior şi
34
în Y.
2.2. Proiectarea tehnologiei de fabricare a racordului
2.2.1. Alegerea semifabricatului
Racordul ales ca reper are următoarele dimensiuni constructive care sunt prezentat în fig. 2.5 şi
fig. 2.6:
Fig. 2.5 Semifabricat tip flanşă
de  168 mm ; d1  300 mm ; d2  250 mm ; nxd3  8x26 mm ; d4  218 mm ;

d5  192 mm ; h1  75 mm ; h2  12 mm ; b  28 mm ; s  5 mm ; r  10 mm ;
e  3 mm  3 mm ; M 24 ; 11,4 kg/buc ;
Fig. 2.6 Semifabricat tip ţeavă
de  168 mm ; s  5 mm ; l  250 mm ;
Pentru realizarea flanşei se alege, din STAS 2171/2 – 86, un semifabricat din oţel P255GL
având forma şi dimensiunile prezentate în fig. 2.7.
35
Fig. 2.7 Semifabricat matriţat

Td
d i  158 mm (d i  A d i )  i  (158  19)  4  138  4 mm
2
Td
d 2  168 mm (d 2  A d 2 )  2  (168  11)  52  179  52 mm
2
Td
d 1  300 mm (d 1  A d 1 )  1  (300  11)  52  311 52 mm
2
Th
h1  28 mm ( h1  A h1 )  1  (28  11)  3  39  3 mm
2
T
h  75 mm ( h  A h )  h  (75  11)  3  86  3 mm
2
Pentru realizarea ştuţului se alege din STAS 404-71 un semifabricat tip ţeavă din oţel OLT 45R.
Compoziţia chimică a oţelurilor folosite este prezentată în tabelul 2.3.
Tabelul 2.3
Compoziţia chimică
Marca STAS C Mn Si Cr Ni Cu S P V
material ‚%ƒ ‚%ƒ ‚%ƒ ‚%ƒ ‚%ƒ ‚%ƒ ‚%ƒ ‚%ƒ ‚%ƒ
P255GL S REN 0,18 1,6 0,45 0,3 0,6 0,3 0,035 0,035 0,05
10028/3-
96
OLT 45R 10328-88 0,23  45 0,35 - - - 0,035 0,035 -
Principalele caracteristicii mecanice ale oţelurilor folosite este prezentată în tabelul 2.4.
36
Tabelul 2.4
Caracteristici mecanice
Marca material Standard r‚ N/mm2ƒ c‚ N/mm2ƒ A‚ %ƒ
P255GL S REN 10028/3-96 510 350 27
OLT 45R STAS 10328-88 450 225 26
2.2.2. Întocmirea filmului tehnologic pentru realizarea racordului Dn150.
Succesiunea operaţiilor, aşezărilor şi fazelor sunt prezentate în tabelul 2.5
37
38
39
40
41
42
43
44
2.2.3. Precizarea schemelor de bazare şi fixare la prelucrare
Operaţiileor de prelucrare cuprinse în filmul tehnologic de execuţie a racordului Dn150 le sunt

specifice scheme de bazare corespunzătoare maşinilor/utilajelor şi dispozitivelor utilizate, după cum
urmează:
 strunjirea exterioară şi interioară se realizează pe un strung normal, piesa
prinzându-se într-un dispozitiv universal cu trei bacuri ;
 la trasare, flanşa se aşează pe masa de trasare folosind ca suprafaţă de aşezare,
suprafaţa de etanşare ;
 la burghiere, burghierea se realizează, pe o maşină de găurit verticală G25,
folosindu-se bazarea pe masa maşinii şi prinderea cu bride şi şuruburi ;
 preasamblarea şi sudarea ştuţului cu flanşa se face cu o masă de poziţionare şi
rotire.
Schemele bazării şi fixării sunt prevăzute în filmul tehnologic.
2.2.4. Stabilirea adaosurilor de prelucrare
Adaosurile de prelucrare sunt precizate în tabelul 2.6

Tabelul 2.6
Operaţi Adaosul nominal Numărul de Adâncimea de aşchiere
Aşezarea Faza
a de prelucrare Anp treceri t (ap)‚ mm
II A 3 3 1 t An/i  3/1  3
4 6 2 3
IV A 7 11 4 2,75
8 11 4 2,75
9 11 4 2,75
10 24 4 t  24/24  3
11 6 2 3
12 19 7 2,71
B 13 11 4 2,75
14 11 4 2,75
15 3 1 3
16 1 1 1
VI A 21 10 1 10
22 3 1 3
2.2.5. Proiectarea operaţiilor din filmul tehnologic de execuţie pentru racordul Dn150
Pentru realizarea operaţiilor de strunjire se utilizează strungul normal SN 400x1500, cu

următoarele caracteristici conform‚ [2], tabelul 10.1 pagina 263:
h = 400 ... 750 mm ;
L = 1000 ... 1500 mm ;
N = 7,5 KW ;
45
- gama de turaţii ale axului principal, n: 12; 15; 19; 24; 30; 38; 46; 58; 76; 96; 110; 150; 185;
230; 305; 380; 480; 600; 765; 955; 1200;1500; rot/min ƒ ;
- gama de avansuri transversale, st: 0,046; 0,092; 0,184; 0,368; 0,796; 0,1059; 0,113; 0,226;
0,452; 0,904; 0,075; 0,15; 0,30; 0,60; 1,20; 0,101; 0,203; 0,406; 0,812; 1,624; 0,126; 0,253; 0,506;
1,012; 1,024; 1,17; 1,34; 1,68; 1,36; 2,72 mm/rot ƒ;
- gama de avansuri longitudinale, sl: 0,06; 0,12; 0,24; 0,48; 0,96; 0,08; 0,16; 0,32; 0,64; 1,28;
0,10; 0,20; 0,40; 0,80; 1,60; 0,14; 0,28; 0,56; 1,12; 2,24; 0,16; 0,36; 0,72; 1,44; 0,88; 0,22; 0,44;
0,88; 1,76; 3,52; mm/rot ƒ.
I. Calculul analitic al regimului de aşchiere pentru strunjirea frontală de degroşare (faza 7)
a. Se utilizează SN 400x1500 şi cuţit încovoiat pentru degroşat P30-I, STAS 6376 - 80 cu

următoarele caracteristici, conform‚ [2] tabelul 6.2 pag 91-92:
bxh  20 mm x 20 mm s  45°
r  1 mm   12°
  45° c  6 mm
a  20 daN/mm2
b. Alegerea adâncimii de aşchiere şi a avansului

Am  12 mm  t  3 mm
Pentru operaţia de strunjire frontală, conform [3] tabelul 10.6, în funcţie de materialul de
prelucrat (P255GL), de diametrul piesei (d  300 mm), se alege cuţit cu plăcuţă din carburi metalice şi
se recomandă o mărime a avansului:
s  0,8 … 1,2 mm/rot .
Conform caracteristicilor SN 400x1500  sa  0,452 mm/rot
s  0,452 mm/rot
 verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului
 h
h  b      ai
y1  L , unde
s1  x1 n1
6  c 4  t  HB
y1 - exponentul avansului de aşchiere
x1 - exponentul adâncimii de aşchiere
b - lăţimea cuţitului
n1 - exponentul durităţii materialului prelucrat
c4 - coeficient funcţie de materialul prelucrat şi materialul sculei aşchietoare
ai - efortul unitar admisibil la încovoiere al materialului
h
- raportul dintre înălţimea secţiunii cuţitului şi distanţa cu care acesta iese în afara
L
suportului
HB - duritatea materialului de prelucrat
46
Din‚ [3] tabel 10.17  y1  0,75

Din‚ [3] tabel 10.17  x1  1
b  20 mm
h  20 mm
Din‚ [3] tabel 10.18  n1  0,75
Din‚ [3] tabel 10.13  c4  3,57
ai  200 N/mm2
h h
 1,0 … 0,5. Se adoptă  0,5
L L
HB  200
20  20  0,5  200
s1  0 , 75 24,88 mm/rot  0,452 mm/rot
6  3,75  31  200 0, 75
 verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei
Pentru că r al materialului de prelucrat este mai mic de 600 N/mm 2 se pune condiţia s2 > s ,
unde :
c1,8
s2  0,13 , unde
t   r 0,5
c - grosimea plăcuţei din carburi metalice;
r - rezistenţa de rupere a materialului prelucrat;
t – adâncimea de aşchiere;
c  6 mm;
r  460 N/mm2;
t  3 mm;
61,8
s2  0,13  1,016 mm/rot  0,452 mm/rot
3  460 0,5
Condiţia este îndeplinită, deci scula aşchietoare este bine aleasă.
c. Determinarea vitezei de aşchiere

Pentru determinarea vitezei de aşchiere, se utilizează următoarea relaţie :
cv
v n  k1  k 2  k 3  k 4  k 5  k 6  k 7  k 8  k 9
m xv yv  HB  m/min ,
T t s  
 200 
unde :
cv - coeficient ce depinde de caracteristicile materialului prelucrat şi a materialului
sculei aşchietoare
Din [3] tabelul 10.30. pagina 360  cv = 285
T - durabilitatea
Din [3] tabelul 10.3.  T = 90 min.
m - exponentul durabilităţii
47
Din [3] tabelul 10.29.  m = 0,125

xv - exponentul adâncimii de aşchiere
Din [3] tabelul 10.30. pagina 360  xv = 0,18
yv - exponentul avansului
Din [3] tabelul 10.30. pagina 360  yv = 0,45
n - exponentul durităţii materialului supus prelucrării
Din [3] pagina 361  n = 1,75
k1 - ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
 0,08
 q   20  20 
k1     k1     0,96
 20  30   20  30 
k2 - ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
r 0 ,3
 45  45 
k2     k2     0,876
   70 
r - exponent funcţie de materialul sculei folosite ; r = 0,3;  = 70°

k3 - ţine seama de influenţa diametrului
0,09 0,09
 a  15 
k3     k3     0,905 ,
 1   45
pentru scule din plăcuţe dure : a = 15 , 1 = 45°

k4 - ţine seama de influenţa razei de racordare a vârfului cuţitului
 0,1
 r  1
k4     k4     0,93
 2  2
k5 - se alege din tabelul 10.31. şi ţine seama de influenţa materialului din care e
confecţionată partea activă a sculei : k5 = 0,7
k6 - se alege din tabelul 10.32. şi ţine seama de materialul de prelucrat : k6 = 1,0
k7 - ţine seama de modul de obţinere a semifabricatului : k7 = 1,0
k8 - ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului : k8 = 1,0
k9 - ţine seama de forma suprafeţei de degajare : k9 = 1,0
285
v 1,75
�
0,96 �
1�0,905 �0,93 �0, 7 �
1�1�1� 1  102, 45
0,125 0,18 0,45 �200 � m/min
90 �
3 � 0, 452 � � �
�200 �
1000  v 1000  102 ,45
nc   nc   108,702 rot/min, unde
D   300
D - diametrul exterior al piesei D  300 mm
Din gama de turaţii a SN 400x1500 se alege valoarea imediat inferioară
 nef = 96 rot/min
Recalcularea vitezei se face cu ajutorul relaţiei :
  D  n ef   300  96
vr   vr   90,477 m/min
1000 1000
d. Verificarea puterii motorului

48
Puterea efectivă la strunjire, Nm,este :

Fz  v r
Nm  , unde
6000  
 - randamentul maşinii:   0,8
Fz - forţa principală de aşchiere:
x y
Fz  C Fz  t Fz  s Fz
C Fz - coeficient în funcţie de materialul prelucrat şi materialul sculei aşchietoare
Din tabelul 10.15 se alege : C Fz = 214

x Fz şi y Fz - exponenţi dinamici ai avansului de aşchiere
Din tabelul 10.21 se aleg : x Fz = 1 şi y Fz = 0,75

t  3mm ; s  0,452 mm/rot .
Fz  214  31  0,452 0,75  353,906 N
353,906  90,477
Nm   6,67 KW
6000  0,8
Ne = 6,67 KW < Nm = 7,5 KW. Deci operaţia de degroşare se poate executa pe SN 400x1500
II. Calculul analitic al regimului de aşchiere pentru strunjirea de finisare (faza 16)
a. Se utilizează SN 400x1500 şi cuţit pentru finisare P 30 cu următoarele caracteristici,

conform‚ [3] tabelul 6.2:
hxb = 25x16;
r = 1 mm;
a = 18 daN/mm2;
 = 120°;
 = 50°;
s = 50°
b. Alegerea adâncimii de aşchiere şi a avansului

Pentru operaţia de strunjire de finisare, din [3] tabel 10.7, în funcţie de materialul de prelucrat,
de diametrul piesei şi de adâncimea de aşchiere, se recomandă o mărime a avansului:
s  0,1…0,2 mm/rot
Conform caracteristicilor strungului SN 400x1500  sa  0,126 mm/rot
 Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului

c s  R z y  r u
sv  x z
t    sz
Din [3] tabel 10.20.  Rz  25 ; r  1 ; cs  0,048 ;
u  0,7 ; x  0,3 ; y  1,4 ; z  0,35 ;
49
0,048  251,4  10,7

s v  0,3  0,54 mm/rot
3  50 0,35  50 0,35
sv  0,54 mm/rot  0,126 mm/rot
c. Determinarea vitezei de aşchiere

cv
v n  k1  k 2  k 3  k 4  k 5  k 6  k 7  k 8  k 9
m xv yv  HB  , m/min
T t s  
 200 
Din [3] tabelul 10.3. se alege durabilitatea sculei,T = 90 min.
Din [3] tabelul 10.29. se alege exponentul durabilităţii, m = 0,125
cv - coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale
materialului sculei aşchietoare;
xv , yv - exponenţii adâncimii de aşchiere, avansului;
Din tabelul 10.30. pagina 360 se aleg: cv = 285
xv = 0,18
yv = 0,45
Din [3], pagina 361 se alege exponentul durităţii materialului supus prelucrării, n=1,75
k1 - ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
 0,08
 q   25  16 
k1     k1     0,96
 20  30   20  30 
k2 - ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
r 0,3
 45  45
k2     k2     0,96
   50 
r = 0,3 ;  = 50°
k3 - ţine seama de influenţa diametrului
0,09 0,09
 a  15 
k3     k3     0,897 a = 15 , 1 = 50°
 s   50 
k4 - ţine seama de influenţa razei de racordare a vârfului cuţitului

 0,1
 r  1
k4     k4     0,93
 2  2
Din [3] tabelul 10.31. se alege k5 care ţine seama de influenţa materialului din care este
confecţionată partea activă a sculei : k5 = 0,7
Din tabelul [3] 10.32. se alege k6 care ţine seama de materialul de prelucrat : k6 = 1,0
k7 - ţine seama de modul de obţinere a semifabricatului : k7 = 1,0
k8 - ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului : k8 = 1,0
k9 - ţine seama de forma suprafeţei de degajare : k9 = 1,0
m - exponent în funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat ,
m = 0,125
50
285
v 1,75
 0,96  0,96  0,897  0,93  0,7  1  1  1  1 
0,125 0,18 0,45  200 
90 1  0,126  
 200 
v  210,348 m/min
1000  v 1000  210,348
n  n  223,348 rot/min
D   300
Din gama de turaţii ale SN 400x1500 se alege valoarea imediat inferioară celei calculate
 nef = 185 rot/min
  D  n ef   300  185
vr   vr   174,358 m/min
1000 1000
d. Verificarea puterii motorului

Fz  v r
Ne 
6000  
Fz  c 4  t x1  s y1  HB n1
c4 - coeficient în funcţie de materialul prelucrat şi materialul sculei aşchietoare
Din [3] tabelul 10.15 se alege: c4 = 35,7
Din [3] tabelul 10.21 se aleg exponenţi dinamici, x1 şi y1, ai avansului de aşchiere:
x1 = 1 şi y1 = 0,75
Din [3] tabelul 10.22 se alege exponentul durabilităţii materialului de prelucrat:
n1 = 0,35
Fz  35,7  11  0,126 0,75  200 0,35  401,53 N
40,153  174,358
Ne   1,45 KW
6000  0,8
Ne = 1,45 KW < Nm = 7,5 KW. Deci operaţia de degroşare se poate realiza pe SN 400x1500 .
III. Calculul parametrilor regimului de aşchiere la prelucrarea găurilor (faza 21)
a. Se alege o maşină de găurit cu montant tip G 40, care are următoarele caracteristici:
- diametrul maxim de prelucrat D = 50 mm;
- lungimea cursei L = 315 mm;
- adâncimea maximă de găurire 20 mm;
- puterea motorului N = 3 KW;
- gama de turaţii, n: 40, 56; 80; 112; 160, 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800; rot/min
- gama de avansuri s: 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,32; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5 mm/rot
b. Alegerea sculei aşchietoare

Pentru prelucrare se alege un burghiu elicoidal cu coadă conică, din oţel rapid cu următoarele
caracteristici:
 = 12°; unde  - unghi de aşezare al burghiului;
51
2 = 120°;  - unghi la vârf;

 = 25°;  - unghi de degajare;
D  20 mm; D - diametrul burghiului.
c. Stabilirea adaosului de prelucrare pe rază

D 20
Ap    10 mm;
2 2
Ap  10 mm.
d. Alegerea regimului de aşchiere

Adâncimea de aşchiere reprezintă chiar adaosul de prelucrare pe rază:
D 20
t   10 mm
2 2
e. Calculul avansului de aşchiere

Avansul reprezintă deplasarea burghiului sau a piesei de-a lungul axei la o rotaţie a arborelui
principal al maşinii.
Calculul avansului se face cu ajutorul relaţiei:
s  K s  C s  D 0,6 mm/rot , unde
Ks - coeficient de corecţie ales în funcţie de lungimea găurii ;
l 28
  1,4 < 3  Ks = 1
D 20
Cs - coeficient de avans; din [3] tab.16.9.  Cs = 0,047
Rezultă : s  K s  C s  D 0,6  1  0,047  20 0,6  0,283 mm/rot
Din gama de avansuri a maşinii unelte se adoptă : s = 0,27 mm/rot
f. Calculul vitezei de aşchiere pentru găurire

Cv  Dzv
v p  m y  K vp m/min
T s v
Din [3] tab.16.22 se aleg :
Cv = 7
zv = 0,4
m = 0,2
yv = 0,5
Din [3] tab. 16.6., pag. 11 se alege durabilitatea burghiului, T = 60 min.
Kvp - coeficientul de corecţie ce ţine seama de factorii ce influenţează procesul de găurire:
Kvp = KMv· KTv· Klv· Ksv
1,05 1,05
 750   750 
K Mv       1,22
 Rm   620 
Din tab.10.23. se aleg:

52
KTv = 1,32
Klv = 1,0
Ksv = 1,0
Rezultă: Kvp = 0,68·1,32·1,0·1,0 = 1,61
Cv  Dzv 7  20 0,4
v  K vp   1,61  31,697 m/min
T m  sy v 60 0,2  0,27 0,5
Din [3] tab. 9.121. , pag. 244 se alege v  21,1 m/rot.
g. Stabilirea turaţiei la aşchiere

1000  v 1000  21,1
n   335,987 rot/min.
D   20
Din gama de turaţii a maşinii unelte se adoptă valoarea efectivă a turaţiei:
nef = 315 rot/min.
h. Calculul forţelor şi momentelor ce se dezvoltă la găurire

Forţa axială şi momentul de torsiune la găurire se determină cu relaţiile:
F  C F  D xF  s yF  K F , N
M t  C M  D x M  s yM  K M , N·m
D - diametrul burghiului , D = 20 mm;
s - avansul ; s = 0,27 mm/rot ;
Coeficienţii şi exponenţii se aleg din [2] tabel 16.38.:
CF = 175 ; CM = 12,3 ;
xF = 0,89 ; xM = 1,59 ;
yF = 0,8 ; yM = 0,8
Coeficientul de corecţie pentru forţă:
K F  K aF  K saF  K F  K F , unde
Din tab.16.41. se alege : KaF = 1;

Din tab.16.42. se alege : KsaF = 1;
Din tab.16.43. se alege : KF = 1;
Din tab.16.44. se alege : KF = 0,94;
Rezultă: K F  K aF  K saF  K F  K F  1  1  1  0,94  0,94 ;
Coeficientul de corecţie pentru moment:
K M  K M , unde
Din tab.16.44. se alege: KM = 0,96

Rezultă : K M  K M  0,96 .
F  175  20 0,89  0,27 0,8  0,94  830,182 daN;
M t  12,3  20 0,89  0,27 0,8  0,96  485,182 daN·cm;
Puterea efectivă la găurire este:
53
M t  n 485,182  315
Ne    1,56 KW < 3 KW
9750 1,36  71620
Deci prelucrarea se poate executa pe maşina aleasă.
IV. Calculul parametrilor regimului de sudare pentru realizarea racordului
Sudarea se execută utilizând procedeul SE (sudare manuală cu electrozi înveliţi).

a. Se alege pătrunderea corespunzătoare unui rând, p = 2,5 mm;
b. Din STAS 1125/1-81 se alege diametrul electrodului:

de = 1,5 p ⇒ de = 1,5 2,5 = 2,37 mm  deSTAS = 2,5 mm; h = 250 mm.
c. Numărul de straturi din care este alcătuită cusătura:
 s  5
N s  12
,    1 N s  12
,    1 Ns = 3 straturi
 p  3
d. Se calculează valoarea curentului de sudare:
Is = p/kp ; kp = (1,25 … 3,00) 10-2 mm/A. Adoptând kp = 2,6 rezultă:
Is = 93,75 A.
e. Tensiunea arcului:
Ua = 20  0,04Is;
Ua  20  0,04 93,75 ;
Ua = 23,75 V.
f. Viteza de sudare:
v
vs  D , unde:
Sr  r
vD - viteza de depunere;
Din [4] tabel 5.3  vD  1,028 kg/h
r - densitatea materialului de adaos ; r = 7850 Kg/m3
1028
, m
vs  ,  10 3
 436
30 7850 s
În conformitate cu STAS 7194 sudabilitatea oţelului carbon se apreciază pe baza conţinutului
de C echivalent (Ce) dat de următoarea relaţie:
M C  V  M o Cu  N i 16
, 0,05
Ce  C  n  r  , C e  018
,   , Ce  0,45 %.
6 5 15 6 5
Pentru că nu sunt îndeplinite condiţiile din [4] tabel 4.1 se va face preîncălzirea materialului .
Calculul temperaturii de preîncălzire se face utilizând metoda D. Saferian, în conformitate cu
[4] pagina 149 .
M C  V  M n N i Si 16
, 0,05 0,45
Ce  C  n  r   ; C e  018 ,    ; Ce  038
, %.
20 5 15 4 20 5 4
În conformitate cu metoda Seferian:
C e '  C e  1  0,005  5  0,38  1  0,005  5 ; Ce'  0,39 %.
54
Temperatura de preîncălzire:
tpr  350 C e' 0,25 ; tpr  350 0,39  0,25 ; tpr  131°C.
Se utilizează electrozi E 51 4B 21 având următoarea compoziţie chimică:

0,1 %C ; 0,35 %Si ; 0,55 %Mn ; 0,04 %S ; 0,04 %P
Utilajele folosite pentru sudare sunt următoarele:

Redresor pentru sudare normală cu electrozi înveliţi, RSI 200 cu următoarele caracteristici
conform “ Agenda sudorului “ , pagina 315
- curentul nominal: I  200 A;
- tensiunea de alimentare: U = 380 V;
- ciclul de lucru 5 minute;
- curentul minim: Imin = 50 A;
- tensiunea de mers în gol: Ug 60 V.
2.2.6. Stabilirea normei tehnologice de timp
Pentru faza 7 - strunjire de degroşare

Timpul de bază
l  l1  l 2
Tb   i , unde:
s n
l este lungimea suprafeţei de prelucrat;
l1 este distanţa de pătrundere a cuţitului;
l2 este distanţa de ieşire a sculei;
s este avansul;
n este turaţia;
i este numărul de treceri;
168 t 3
l , l  84 mm, l1   0.5...2, l1   1, l1  4 mm. ;
2 tg  tg 45
l2 = 0…5 mm. Se adoptă l2 ş 2 mm
s = 0.452 mm/rot; n = 96 rot/min; i = 4 treceri;
84  4  2
Tb  , Tb  8.3 min ute
0.452 � 96
Tpi - Timpul de pregătire încheiere
Din [3] tabel 5.65 rezultă Tpi = 5 minute
Timpul ajutător:
Ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4
unde:
ta1 este timpul pentru prinderea şi desprinderea piesei;
ta2 este timpul pentru comanda maşinii;
ta3 este timpul pentru complexe de mânuiri legate de fază;
55
ta4 este timpul pentru măsuri de control;

Ta = 1.5 + 0.93 + 0.25 + 0.32; Ta = 3 minute.
Top - Timpul operativ:
Top = Tb + Ta; Top = 8.3 + 3; Top = 11.3 minute.
Tdt - Timpul de deservire tehnică:
2.5
Tdt  2.5% �
Tb , Tdt  �8.3  0.2 min ute ;
100
Tdo - Timpul de deservire organizatorică
1.1
Tdo  1.1% �
Tb , Tdo  �8.3, Tdo  0.09 min ute, ;
100
Ton - Timpul de necesităţi fiziologice şi odihnă:
0.5
Ton  0.5% �
Top , Ton  �11.3, Ton  0.05 min ute ;
100
Tu - Timpul unitar:
Tu  Tb  Ta  Tdt  Tdo  Ton
Tu  83
.  3 02
.  009
.  005
. ;
Tu  1164
. min ute
Pentru celelalte faze din filmul tehnologic, calculul regimului de aşchiere şi a normei tehnice
de timp se determină din tabelul 2.7.
2.2.7. Întocmirea documentaţiei tehnologice finale
Parametrii regimurilor de lucru şi normele tehnice de timp specifice operaţiilor de prelucrare

prin aşchiere prezentate în filmul tehnologic de execuţie a racordului Dn150 sunt cuprinşi în tabelul 2.7.
56
Proiectarea tehnologiei de fabricaţie a unui rezervor sferic, cu studiul special al tratamentelor termice
Regim de aşchiere Norma tehnică de timp
ap f v n N Tb Ta Tdt Tda Tu Tpi

Faza Denumirea fazei MU S.D.V.
mm mm/rot m/min rot/min kW min min min min min
Strunjirea frontală la capătul Cuţit I.P. 20

II A 3 SN 400 3 0,452 97,622 185 7,1 8,3 3 0,29 11,64 5
ţevii STAS 6378-80
Strunjire şanfren la  30° Cuţit I.P 20
4 SN 400 3 0,452 97,622 185 7,1 0,08 3 0,01 3,105 5
la o înălţime de h  3mm STAS 6382-80
Strunjire cilindrică
Cuţit I.P. 20
IV A 8 exterioară de degroşare la SN 400 2,75 0,452 97,622 185 7,1 6 3 0,016 6,989 5
STAS 6376-80
168x12mm
Strunjire de degroşare la 311 Cuţit I.P. 10
9 SN 400 2,75 0,452 97,622 96 7,1 2,35 3 0,013 5,459 5
mm pe lungime 39 mm STAS 6376-80
Strunjire conică de
Cuţit I.P. 20
10 degroşare de la 192 mm la SN 400 3 0,452 97,622 185 7,1 1,17 3 0,041 4,32 5
STAS 6376-80
168 mm
Strunjire şanfren conform Cuţit I.P. 20
11 SN 400 3 0,452 97,622 185 7,1 0,08 3 0,01 3,105 5
detaliului A STAS 6382-80
Strunjire cilindrică de
Cuţit I.P. 20
12 degroşare la interior la cota SN 400 2,71 0,452 97,622 230 7,1 0,94 3 0,033 3,994 5
STAS 6376-80
138x86 mm
Strunjire frontală de
Cuţit I.P. 20
B 13 degroşare la cota 300x28 SN 400 2,75 0,452 97,622 150 7,1 1,17 3 0,041 4,24 5
STAS 6376-80
mm
Strunjire frontală de
Cuţit I.P. 20
14 degroşare la cota 300x75 SN 400 2,75 0,452 97,622 150 7,1 2,566 3 0,092 5,685 5
STAS 6376-80
mm
Strunjire g`t flanşă la cota Cuţit I.P. 20
15 SN 400 3 0,452 97,622 150 7,1 0,11 3 0,003 3,128 5
l  3m x 218 mm STAS 6376-80
Executat 8 găuri echidistante Burghiu
VI A 21 SN 400 10 0,27 21,1 315 1,56 0,22 3 0,008 4,837 5
la cota 20 mm elicoidal
Lărgire 8 găuri echidistante la Lărgitor
22 SN 400 3 0,32 24,3 224 1,9 0,26 3 0,007 4,899 5
cota 26 mm 26 mm
57
CAPITOLUL III
Proiectarea tehnologiei de montaj a rezervorului sferic
3.1. Considerente generale
Rezervoarele sferice cu capacitate nominala de 1000 m3 fac parte din categoria utilităţilor
agabaritice. Făcând parte din aceasta categorie, întreprinderile constructive le livrează către beneficiar sub
forma de ansambluri variate sau chiar elemente gabaritice, urmând ca asamblarea acestora sa se facă pe
şantier.
Asamblarea si montarea in condiţii de şantier impun o serie de lucrări auxiliare de pregătire a
materialelor si pieselor. In unele cazuri este necesara doar executarea unor piese pe care nu le livrează
întreprinderilor constructoare. Desfăşurarea lucrărilor auxiliare impune crearea unor ateliere de şantier si
amenajarea platformelor de lucru.
De multe ori este nevoie ca pe şantier in afara atelierelor provizorii sa fie amenajate platforme de
asamblare sau de preasamblare pentru utilajele de gabarit mare, sosite in tronsoane sau subansamblului si
care necesita continuarea operaţiilor uzinale. Pentru a evita transporturile anevoioase este bine ca aceste
platforme sa fie amenajate cat mai aproape de locul de montare a rezervorului sferic.
Gradul de amenajare a platformelor este foarte diferit, pornind de la simpla nivelare a terenului
pana la platformele betonate la nivelul solului, ajungându-se, in unele situaţii la platforme metalice.
3.2. Premontajul în uzină al semisferelor
Pentru asigurarea unui montaj pe şantier cat mai precis, de multe ori se prevede in uzina, pentru
fiecare recipient sferic sa se facă un premontaj al semisferelor. Acest premontaj, realizat înainte de
compunerea segmenţilor, are întâi de toate scopul de a asigura o îmbinare corespunzătoare a segmenţilor
in alcătuirea mantalei sferice, de a verifica costurile pentru sudurile ce se vor efectua pentru îmbinarea
segmenţilor adiacenţi, deci verifica continuarea mantalei sferice si de a inscripţiona segmenţii mantalei
rezervorului cu marcaje de identitate in conformitate cu Nomograma de Inscripţionare, constituind
documentul tehnic după care la montaj se identifica si poziţionează segmenţii mantalei sferice.
Operaţiile executate in timpul premontajului sunt:
a) inscripţionarea segmenţilor mantalei rezervorului sferic cu marcajele de identificare şi
pozitionare;
b) trasarea marcajelor de poziţionare:
 repere chernuite pentru marcarea distantei dintre pealele adiacente pe fond de vopsea albă la 50
58
mm de o parte si de alta a axului îmbinării, pe o linie perpendiculara acesteia;

 marcarea axelor principale de simetrie ale calotelor inferioara si superioara;
c) întocmirea fiselor de măsurători la premontajul rezervorului;
Aceste valori si abaterile lor sunt:
 abaterile la mărimea rostului îmbinărilor sudate;
 abaterile la geometria rostului îmbinărilor sudate;
 abaterile la adâncimea şanfrenului mare sau şanfrenului mic (daca abaterea este simetrica sau pe o
singura margine a celor 2 segmenţi ce se alătură la o îmbinare);
 inversări de şanfren (şanfrenarea mare in locul şanfrenului mic si invers);
 abateri la înclinarea marginilor rostului;
 abateri de la sfericitate (exprimate ca abateri fata de un şablon de curbura).
Livrarea către beneficiar a segmentului sferic se face in forma complet uzinată, la dimensiunile
finite, prelucrate pe toate laturile conform proiectului de execuţie al rezervorului sferic si după executarea
premontajului uzinal, pe subansambluri a mantalei rezervorului sferic si anume:
 subansamblul I - jumătatea zonei ecuatoriale, premontată pe standul uzinal împreuna cu 2 şabloane
de tip semicalota false;
 subansamblul II - cealaltă jumătate a zonei ecuatoriale premontata pe standul uzina împreuna cu
cele 2 şabloane de tip semicalota falsa;
 subansamblul III - calota superioara premontata pe standul uzinal împreuna cu şablonul de tip
contur de zona ecuatoriala (inel fals);
 subansamblul IV - calota inferioara premontata identic cu subansamblul III.
Prelucrarea la montaj a rezervorului sferic impune realizarea următoarelor verificări:
 verificarea existentei marcajelor pentru fiecare piesa;
 verificarea şablonului, a raze lor de curbura a segmenţilor;
 verificarea uzinala si cu şablon a geometriei marginilor prelucrate ale segmenţi; se vor urmări:
calitatea suprafeţelor marginilor prelucrate, daca prezintă ciupituri, neliniaritate, adâncituri etc. Se
vor urmări de asemenea aspecte superficiale ce ar indica defecte ascunse la nivelul marginilor
prelucrate ale segmenţilor;
 se vor face măsurători ale înălţimii picioarelor rezervorului sferic.
3.3. Montajul rezervorului sferic
Montajul rezervorului sferic impune parcurgerea următoarelor etape principale:

a) Verificarea si recepţia segmenţilor rezervorului sferic;
b) Verificarea si recepţia fundaţiei rezervorului sferic;
c) Executarea fundaţiei si montarea si centrarea lui.
59
Fig.3.1 Tronsonul inferior al reazemului recipientului sferic de 1000 m3
Fig.3.2 Tronsonul superior al reazemului recipientului sferic de 1000 m3
d) Asamblarea la sol pe dispozitive a picioarelor rezervorului sferic;

e) Montajul segmentilor cu picior ai zonei ecuatoriale;
60
Fig. 3.3 Tendon întinzător: a - tija, b – mufa pentru întindere, c – piuliţa de blocare, d - ureche
g) Montajul calotei inferioare fără segment corespunzător poziţiei stâlpului central;

h) Montajul calotei superioare;
i) Demontarea stâlpului central si montarea segmenţilor corespunzători stâlpului central; j)
Realizarea tuturor cordoanelor de sudura ale rezervorului sferic si efectuarea tratamentelor
termice de detensionare respectiv de presiune hidraulica.
Prelucrarea la montaj a fundaţiei rezervorului sferic: cu prilejul recepţiei fundaţiei rezervorului
sferic, după verificarea preciziei dimensionale si de poziţie reciproca a elementelor fundaţiei si
componentelor acestor date cu proiectul de montaj.
Cotele de nivel ale suprafeţelor de sprijin ale picioarelor rezervorului sferic servesc la
dimensiunile înălţimilor pachetelor de adaosurile ce se întrevăd in montaj sub picioarele rezervorului
pentru asigurarea orizontalităţii si preciziei montajului.
După prelucrarea fundaţiei pana la montaj găurile pentru şuruburi se vor acoperi pentru a
împiedica pătrunderea corpurilor străine.
3.4. Întocmirea filmului tehnologic de montaj
Filmul tehnologic de execuţie este un document important in proiectarea procesului tehnologic de

fabricaţie, care determina etapele procesului si succesiunea operaţiilor tehnologice. Numărul de operaţii si
faze tehnologice specifice montajului rezervorului sferic determină şi necesităţile tehnico-financiare
prescrise pentru acesta. O corecta succesiune a operaţiilor se stabileşte ţinând cont de posibilităţile de
punere în operă şi de restricţiile de ordin economic. Filmul tehnologic pentru montajul rezervorului sferic
studiat este redat în planşele de prezentare.
61
3.5 Sudarea rezervorului sferic
3.5.1. Consideraţii generale
Operaţia de sudare a segmenţilor in vederea montajului rezervorului reprezintă operaţia

tehnologica cea mai importantă realizată in şantier şi care implică cea mai mare responsabilitate.
Lucrările de sudură a rezervorului sferic sunt lucrări specifice ce se desfăşoară in condiţii
grele de lucru, dat fiind următoarele aspecte:
 se întâlnesc toate poziţiile cunoscute de sudura;
 se sudează cu preîncălzire la temperaturi destul de ridicate (150...200° C) în funcţie de grosimea
tablei. Materialul de baza încălzit are influenta directa asupra sudorului, mai ales când se sudează
in poziţie orizontala, sudorul aflându-se expus direct in fluxul termic de sudura;
 spaţiul de lucru închis, atunci când se sudează la interior;
 sudorul trebuie sa-si schimbe mereu poziţia, dat fiind urmărirea cordonului pe toata lungimea lui;
Toţi aceşti factori conduc la diminuarea capacitaţii de munca incât sunt necesare unele masuri
tehnico - organizatorice, printre care menţionam:
 asigurarea unei ventilaţii adecvate;
 limitarea timpului efectiv de lucru, eventual asigurându-se continuitatea cu al doilea sudor;
 asigurarea sudorului cu antidot, preferabil lapte.
Introducerea procedeului de sudura automata, asigurând subansamble de cate trei segmenţi sudaţi
separat in dispozitive reduce volumul de sudura normala.
Sudarea acestor subansamble automat sub strat slab de flux presupune execuţia unor dispozitive
destul de voluminoase, unde sa se poată asigura montajul subansamblului.
3.5.2. Consideraţii tehnice privind alegerea materialelor de adaos pentru sudura
Materialele de adaos pentru sudura se aleg in raport cu materialele de baza ce se sudează, pe

criteriul acoperirii caracteristicilor mecanice, asigurându-se in acelaşi timp îmbinările sudate cat mai
omogene. Aceasta omogenizare a caracteristicilor mecanice, presupune o apropiere a valorilor cat mai
omogena in cele 3 zone specifice îmbinării sudate, la diferenţe mai mici de aproximativ 20%, dar nu mai
scăzute decât a materialului de baza. Precizarea este valabila pentru ambele procedee de sudare folosite.
La sudarea otelurilor carbon obişnuite nu se întâlnesc probleme deosebite, alegerea materialului
de adaos in general corespund din punct de vedere al compoziţiei chimice cu materialul de baza, mai puţin
elementele de adaos precum Si si Mn ce in parte se consuma prin ardere in timpul sudarii. In cazul
otelurilor cu granulaţie fina, materialele de adaos conţin unele elemente in plus fata de cazul otelurilor
carbon obişnuit, ţinând seama de arderile ce au loc in procesul de ardere a arcului electric, cat si mai ales un
adaos de Ni, care conduce la finisarea structurii in metalul depus.
În tabelul 3.2 sunt prezentate materialele de sudură folosite la sudarea oţelurilor cu granulaţie
62
fină, procedeul de sudare adoptat fiind SE (sudare manuală cu electrozi înveliţi).

Tabelu1 3.2
Limita Rezistenta
Marca Oţelul decurgere la rupere Alungirea Compoziţia chimică
Rezilienţa
electrod sudat Rc Rm [%] [%]
[N/mm2] [N/mm2]
C=0,06
461-SHV1 BH-36S -60°C 95 Si=0,35
460-520 530-590 31-25
PHOENIX BH-51S +20°C 218 Mn=1,4
Ni=1,0
C=0,05-0,1
Nibaz P255GL -40°C 75 Si=0,8-1,2
440-520 520-580 min 22
RV-52 +20°C 180 Mn=0,2-0,4
Ni=0,5-0,8
C=0,05-0,1
Superbaz P255GL -40°C 50 Si=0,25-0,8
440-580 520-560 min 26
RV-52 +20°C 180 Mn=0,5-1,1
Ni= max 0,04
C=0,2
UHB- Si=0,5
OK 6945 - - - -
2N50 Mn=7,5
Ni=12,5
În tabelul 3.3 sunt prezentate materialele de sudură folosite la sudarea oţelurilor de granulaţie
fina, procedeul de sudare adoptat fiind SAF (sudare electrică automaăt sub strat de flux). Electrodul
Superbaz se foloseşte numai la sudarea stratului de suprafaţă din interiorul rezervorului.
Tabelul 3.3
Limita Rezistenta
Compoziţia
Marca Otelul de decurgere la rupere Alungirea Rezilienţa
chimica
material sudat Rc Rm [%] - 400
[%]
[N/mm2] [N/mm2]
Sârmă
S10Mn1Nil C=0,09, Si=0,35,
P255GL
420 540-600 27 40 Mn=1,45, Ni=1,1,
Flux RV-52
S,P = max 0,028
Fc-40
3.5.3. Consideraţii tehnice privind stabilirea parametrilor regimului de sudare
La stabilirea parametrilor regimului de sudare se are in vedere influenta acestora asupra
63
caracteristicilor îmbinării sudate, urmărindu-se obţinerea unei îmbinări omogene cu caracteristici

mecanice si in mod deosebit duritatea in ZIT, cat si mai aproape de ale materialului de baza.
Parametrii de sudura la care facem referire sunt:
 preîncălzirea materialului, [0C];
 energia arcului electric, E [kg/cm];
 intensitatea curentului de sudura, Is [A];
 tensiunea arcului de sudura, Da [V];
 viteza de sudare, Vs [cm/min].
Prin corelarea acestor parametri de sudura se poate determina volumul maxim al durităţi (HM) in
ZIT, deosebit de important sau chiar hotărâtor in stabilirea tehnologiei de sudare 12 rezervoarele sferice,
expuse uneori la coroziune fisurata sub sarcina.
Preîncălzirea materialului de baza intervine ca o compoziţie folosita la sudare, ce asigură
micşorarea vitezei de răcire in îmbinare.
Reducând viteza de răcire se reduce totodată si pericolul de apariţie a porilor in sudura si se asigură
o mai bună stabilitate a arcului electric.
Temperatura de preîncălzire se calculează in funcţie de compoziţia chimica a materialului de baza,
tipul îmbinării si grosimea tablei.
3.5.4. Stabilirea parametrilor de regim la operaţia de sudare manuală a tronsoanelor

picioarelor
Procedeul de sudare recomandat este sudarea manuală cu arc electric, cu electrozi înveliţi.
Poziţia de sudare: orizontală
Geometria rostului de sudare este prezentată în fig. 3.4.
Fig. 3.4 Rostul de sudare
a. Pătrunderea unui rând: p  2…5 mm;

Se adoptă: p  2,5 mm.
b. Diametrul electrozilor
64
d E  1,5 p  d E  1,5 2,5  2,37 mm.

Din STAS 1125/1 - 81 se alege diametrul electrodului :
deSTAS = 2,5 mm;
h = 250 mm.
c. Numărul de straturi din care este alcătuită cusătura :
 s  12 
N s  1,2    1  N s  1,2   1  5,76  Ns = 6 straturi.
 p  2,5 
d. Secţiunea totală, conform cu geometria rostului:
1
 
S T  4   12  12  tg 15o  77 mm2.
2
e. Secţiunea unui rând
p2 2,52
Sr   Sr   8,93 mm2;
kf 0,7
kf = 0,6…0,7  kf  0,7.
f. Numărul de rânduri
S 77
nr  T  nr   8,62  se alege nr = 9 rânduri.
Sr 8,93
g. Curentul de sudare
I s  5  d e   d e  3  I s  5  2,5   2,5  3  68,75 A
Din STAS 1125-85 se alege curentul de sudare: Is = 70 A
h. Tensiunea arcului
Ua = 15…30 V se alege Ua = 24 V
i. Viteza de sudare
D  Is
vs  , unde:
Sr  r
D - coeficient de depunere; din STAS 10014 - 81  D = 8…12 g/Ah
Se alege D = 8 g/Ah;
r - densitatea materialului de adaos ; r = 7850 Kg/m3
8  70 m
vs   7,98  10  3
8,93  7850 s
j. Energia liniară ce se realizează la sudarea cu parametrii stabiliţi :
I s  Ua 70  24
EL   EL   2105,26 J/cm
vs 7,98  10  3
Material de bază: P255GL;
Material de adaos: electrozi EG 52.
65
3.5.5. Stabilirea parametrilor de regim la operaţiile de sudare manuală a mantalei

rezervorului sferic
Procedeul de sudare recomandat este sudarea manuală cu arc electric, cu electrozi înveliţi.
Poziţia: orizontală;
Geometria rostului de sudare este prezentată în fig. 3.5.
Fig. 3.5 Rostul de sudare
a. Pătrunderea uni rând: p  2…5 mm

Se adoptă: p  5 mm;
b. Diametrul electrozilor
d E  1,5 p � d E  1,5 5  3,95 mm.
Din STAS 1125/1-81 se alege diametrul electrodului:
deSTAS = 4 mm.
c. Numărul de straturi din care este alcătuită cusătura:
� s� � 45 �
Ns  � 1, 2 � � 1 � N s  �1, 2 �  1  11 � Ns =11straturi.
� p� � 5� �
Atât pentru sudarea mantalei rezervorului cât şi pentru sudarea tronsoanelor picioarelor
rezervorului sferic se utilizează ca sursă de sudare, pentru sudare, grupul convertizor tip CS 125 cu
următoarele caracteristici:
Parametrii curentului de alimentare: a) tensiunea, U1 : 220V; 380 V; 440 V; 500 V; b)
curentul alternativ trifazat, I1: 60%  125 A; 35%  160 A; 100%  95 A;
Parametrii curentului debitat: a) tensiunea maximă de mers în gol: 65 V; b) tensiunea de serviciu:
25 V; 26 V; 24 V; c) caracteristica externă: coborâtoare.
În figura 3.6 este reprezentată schematic ordinea de depunere a rândurilor/straturilor de sudură.
66
Fig. 3.6. Oordinea de depunere a straturilor
3.5.6. Consideraţii tehnice privind ordinea de sudare a segmenţilor
Pentru sudarea cu ansamblului rezervorului, sunt necesare a fi stabilite anumite reguli de sudare. În
primul rând o îmbinare va fi completată în 3 etape privind ordinea rândurilor depuse.
În general, sudura se începe de la interior, unde se depun rânduri de sudură ce umplu rostul în
limita de cca 1/3 din grosimea tablei. După curăţirea rădăcinii pe exterior, se umple rostul pe această parte,
după care se trece la completarea rostului pe interior.
În al doilea rând se stabileşte succesiune de sudare a îmbinărilor inclusiv a zonelor de sudură.
Pentru o mai uşoară urmărire este necesar ca, în primul rând, să “botezăm” fiecare cordon de sudură
specific la acest tip de rezervor.
Marcarea cordoanelor de sudură se observă în figurile 3.7 şi 3.8.
Segmenţii, înainte de montare, trebuie să corespundă fişelor de măsurători din uzină, suprafeţele
şanfrenului să fie curate la luciul metalic, forma acestuia să corespundă cu prescripţia desenului de
execuţie, respectiv o pregătire în formă de X cu aripile inegale la dimensiunile 15/10/60°.
67
Fig. 3.7 Marcarea cordoanelor de sudură
Fig. 3.8 Marcarea cordoanelor de sudură
Suprafeţele ce urmează a fi sudate trebuie să fie curate şi lipsite de substanţe ca: unsoare, ulei,
vopsea pe o porţiune de cel puţin 50 mm lăţime de la muchia rostului, oxizii şi eventualele zguri, trebuie
să fie îndepărtate de pe suprafaţa care intră în contact cu metalul depus, conform cu instrucţiunile ISCIR
C4 - 2003 punctul 301 .
Montarea segmenţilor trebuie să fie asigurată în conformitate cu proiectul de montaj, deschiderea
rostului de montaj la rece să fie cuprinse în limitele 4  1 mm , iar denivelările de maximum 2 mm .
La montarea rezervorului sferic trebuie să se asigure:
68
 evitarea pretensionării materialului de bază;

 accesul liber şi comod al sudorului pentru executarea îmbinărilor sudate;
 prinderile de montaj numai pe deschiderea mică a rostului de sudură.
Operaţiile de prindere cu sudură trebuiesc asigurate numai când materialul este preîncălzit la
temperatură de 150 °C pe o distanţă adiacentă de minim 200…250 mm .
Parametrii de sudare la prindere sunt:
 polaritatea inversă, polul plus la cleşte;
 intensitatea curent 100…120 A, funcţie de poziţia de sudare;
 tensiunea curentului 22…24V, funcţie de poziţia convertizorului de sudare;
 arcul de sudare se menţine scurt;
 electrozii trebuie să fie uscaţi.
Preîncălzirea trebuie să fie asigurată cu o flacără de mică intensitate, care să conducă la viteze de
încălzire reduse.
Căldura trebuie repartizată uniform pe întreaga suprafaţă a cordonului şi pe supra-feţe adiacente
laterale pe o distanţă de 250 mm .
Poziţia de sudare a cusăturii este definită în spaţiu prin unghiul de înclinare  şi unghiul de rotire
, unde unghiul  - este unghiul format de linia mediană a rădăcinii sudurii cu partea unui plan orizontal
de referinţă, iar unghiul de rotire  - este unghiul format de linia mediană a rădăcinii cusăturii cu partea
superioară a unui plan vertical de referinţă.
Poziţiile de sudare folosite pentru asamblarea rezervorului sferic sunt :
 poziţie verticală ascendentă, pentru îmbinările de întregire a segmenţilor meridiani,
numerotaţi simbolic cu litera M;
 poziţie orizontală, pentru îmbinările segmenţilor calotei superioare, când sudura
este executată pe partea exterioară a segmenţilor calotei superioare şi pe partea interioară a
segmenţilor calotei inferioare. Aceste îmbinări sunt numerotate simbolic cu literele “C” şi “F”;
 poziţia de plafon - peste cap, pentru îmbinările segmenţilor calotelor, când sudura
este executată pe partea interioară a segmenţilor calotei superioare şi pe pe partea interioară a
segmenţilor calotei inferioare. Aceste îmbinări sunt numerotate simbolic cu litere “c” şi “p”.
Amorsarea arcului de sudură se va realiza numai în şanfren prin atingerea vârfului electrodului cu
flancul şanfrenului la 10..20 mm de locul începerii sudurii. Stingerea arcului nu se face brusc, ci numai
după întoarcere de “dute - vino” a arcului, pe o distanţă de 10..20 mm şi apoi retragerea lui spre flancul
şanfrenului. Este necesară această manevră în scopul asigurării umplerii craterului şi totodată o protecţie
mai bună a metalului topit şi o răcire lentă .
Sudarea va asigura o pendulare limitată a electrodului funcţie de poziţia de sudare astfel:
 maximum 2x electrod în poziţiile de sudare orizontal în plan vertical şi peste cap;
 maximum 1,5x  electrod în poziţia de sudare orizontal pe peretele vertical,
menţionându-se că sudura verticală se execută numai în sens ascendent de jos în sus.
Sudarea cordoanelor M1…M20
69
Operaţia începe numai după o consolidare a rezervorului prin montarea segmenţilor frontali şi
intermediari ai calotei superioare şi celei inferioare, inclusiv prinderea acestora cu sudură. Este necesară
sudarea simultană, cu mai mulţi sudori 5 sau 10, în mod excepţional 7.
Cordonul M trebuie divizat în segmenţi de lungime L  1000 mm de la mijloc spre extremităţi.
Pe toată durata executării acestei suduri preîncălzirea va asigura pe întreaga lungime a cordonului
şi pe toată durata sudurii.
Sudarea cordoanelor CS
Se execută sudarea corpului sferei în pas de pelerin , respectându-se condiţiile :
 calota superioară este montată complet;
 calota inferioară este montată parţial, lipsind segmentul central, datorită existenţei
stâlpului central;
 depunerea cordoanelor se realizează în ordine cronologică C1  C2 şi apoi C3  C4.
Aceste suduri sunt executate la fel cu cele ale cordoanelor M , în ceea ce priveşte începuturile şi
sfârşiturile cordoanelor precum şi împărţirea in ½ părţi.
Preîncălzirea trebuie asigurată pe tot cordonul ce se împarte în 2 jumătăţi care vor fi sudate de 2
sudori de la mijloc spre margine.
3.5.7 Prescripţii privind controlul calităţii si recepţia rezervorului
Rezervorul sferic, fiind un recipient sub presiune, va fi supus, conform prescripţiilor ISCIR C4-
2003, unor verificări si încercări, după cum urmează:
a. verificarea cărţii recipientului-partea de construcţie;
b. verificarea calităţii materialelor;
c. verificarea aspectului si dimensiunilor;
d. verificarea marcării;
e. încercarea de opresiune hidraulica;
f. încercări speciale.
Verificările si încercările se executa de organele ISCIR, după cum urmează:
 in întreprinderile constructoare, recipientele care se livrează complet asamblate, precum si
elementele de recipient a căror asamblare se face la locul de montaj;
 la locul de montaj recipientele care se asamblează la beneficiar;
 in întreprinderea reparatoare, recipientele sau elementele care se repara in întreprindere:
a) Cartea recipientului trebuie sa corespunda prevederilor normelor ISCIR;
b) Verificarea calităţii materialelor folosite se va face pentru fiecare recipient in parte sau
element al acestuia, in ce priveşte corespondenta materialelor cu documentaţie de execuţie;
c) Verificarea aspectului si dimensiunilor constau in:
 examinarea stării suprafeţelor recipientului; nu sunt admise exfolieri, fisuri vizibile cu ochiul liber;
70
 verificarea dimensiunilor elementelor; in special cele stabilite prin calcul de dimensionare;

d) Pe recipientele sub presiune asamblate se vor verifica marcajele, respectiv aplicarea pe
elementele recipientului;
e) Încercarea de presiune hidraulica se va efectua astfel încât ridicarea si coborârea
presiunii sa se facă continuu si fără şocuri;
f) După efectuarea încercării de presiune hidraulica sunt interzise orice lucrări de sudare,
deformări la rece sau la cald la elementele care lucrează sub presiune ale recipientului.
71
Capitolul 4
Analiza problemelor privind alegerea, proiectarea şi realizarea

tratamentelor termice la fabricarea şi montarea rezervoarelor sferice
4.1 Necesitatea aplicării tratamentelor termice
Tratamentele termice constituie cea mai folosită metodă de reducere a tensiunilor interne din
corpul rezervoarelor sferice.
Fiabilitatea în exploatare a unui rezervor sferic depinde de asigurarea în procesul de montaj al
acestuia, a următorilor factori:
 obţinerea unor îmbinări sudate de calitate prin adoptarea unor îmbinări realizate cu materiale şi
tehnologii de sudare adecvate, având ca rezultat final asigurarea unor caracteristici mecanice
apropiate între materialul depus şi materialul de bază;
 micşorarea la minim a tensiunilor remanente provocate de sudarea mantalei, aceste tensiuni,
împreună cu schimbările structurale ale materialului în zona adiacentă îmbinării sudate, constituie
cauza distrugerii casante a rezervoarelor sferice.
Operaţiile de tratament se pot include în procesele de uzinaj sau de şantier pentru a conferi
materialului şi îmbinărilor sudate starea structurală, granulaţia şi nivelul tensiunilor reziduale
corespunzător asigurării caracteristicilor de rezistenţă mecanică, tenacitate şi comportare la coroziune
impuse de condiţiile de utilizare.
O serie de lucrări de specialitate pledează în favoarea evitării tratamente lor termice si de aceea,
necesitatea şi oportunitatea aplicării lor se apreciază după principiul următor: "Contribuţiile la creşterea
calităţii să fie în concordanţă cu costurile implicate ale acestor operaţii tehnologice."
Stabilirea necesităţii şi tipului de tratament termic se va face în funcţie de următorii factori:
 compoziţia chimică, structura şi proprietăţile materialului;
 modificări structurale şi de proprietăţi determinate de operaţiile de prelucrare (procedeul de
utilizare folosit)
 nivelul si distribuţia tensiunilor reziduale produse de operaţiile tehnologice de fabricaţie, montare
72
şi sudare, natura şi modul de dispunere a îmbinărilor sudate;

 condiţii de exploatare a rezervorului;
Principalele tipuri de tratamente termice aplicabile rezervoarelor sferice sunt:
 preîncălzirea şi încălzirea în timpul sudării petalelor la temperaturi între 1500C şi l800C, care au ca
efect micşorarea vitezei de răcire la sudare şi realizarea unor îmbinări cu tenacitate ridicată şi nivel
scăzut al tensiunilor reziduale;
 recoacere completă, normalizare sau recoacere intercritică;
 recoacere de detensionare a unor piese prefabricate în uzină, înainte de montaj; tratament integral
după montaj .
 tratamente termice locale, efectuate după sudarea completă a mantalei (detensionare la temperatură
joasă). Această metodă este prevăzută în normele germane şi se aplică la rezervoarele sferice şi
construcţii navale.
Tabelul 4.1
Grosime perete
Categorie otel Tratament termic dupa sudare
[mm]
Tip II a >20 Obligatoriu
ISCIR C4-2003 < 20 Funcţie de criteriile din tabelul 4.3
Tip 1 a >30 Obligatoriu
ISCIR C4-2003 < 30 Funcţie de criteriile din tabelul 4.3
Grade MI > 40 Obligatoriu
BS 5500-76 < 40 Funcţie de criteriile din tabelul 4.3
> 37 Obligatoriu
P.l Gr.2
31,7+37 Obligatoriu, daca nu se preîncălzeşte la sudare
ASME s VIn
< 31,7 Funcţie de criteriile din tabelul 4.3
Clasa mica >30 Obligatoriu
Conf AD-H1 < 30 Funcţie de criteriile din tabelul 4.3
În tabelele 4.1 şi 4.2 sunt prezentate argumente privind necesitatea aplicării tratamente lor termice
în funcţie de diferiţi factori:
 tab. 4.1 - funcţie de grosime perete;
73
 tab. 4.2 - necesitatea aplicării după sudare funcţie de temperatură perete.
Tabelul 4.2
Temperatura
Denumire cod Grosime perete
minimă Tratament termic după sudare
[mm]
perete [0C]
ISCIR C4-2003 > -20 oricare Conf. Tab. 4.1 si criterii tab. 4.3
ISO/DIS 2694 5 Funcţie de criterii tab. 4.3
< -20
>5 Obligatoriu
> -40 oricare Conf. Tab. 4.1 si criterii tab. 4.3
BS 5500-76 >20 Obligatoriu
< -40
< 20 Funcţie de criterii tab. 4.3
> -29 oricare
gros. >2,5 Conf. Tab. 4.1 si criterii tab. 4.3
ASME S VIII grosime necesara
< -29
gros. adoptata < 2,5
Obligatoriu
gros. necesara
> -50 Conf. Tab. 4.1 si criterii tab.4.3
ASMR oricare Nu se foloseşte pentru recipiente
< -50
sudate
> 30 Obligatoriu
> -60
< 30 Conf. Tab. 4.1 si criterii tab.4.3
AD W 10
> 30 Obligatoriu
< -60
< 30 Conf. Tab. 4.1 si criterii tab.4.3
Concluziile analizei privind necesitatea aplicării tratamentului termic integral după sudare sunt
cuprinse in tabelul 4.3.
Tabelul 4.3
Nr. Concluzii privind necesitatea aplicării
Denumire criteriu
crt. tratamentului termic integral după sudare
74
1 Grosime perete DA (pentru gros. s > 20 mm, tip II a)

2 Temperatura perete sub + 15 °c DA (pentru gros. s> 20 mm)
Coroziune fisurantă datorata mediului
3 DA (daca hotărăşte utilizatorul)
conţinut
4 Natura mediului: substanţe letale DA (daca hotărăşte utilizatorul)
5 Condiţii datorate procedeului de sudare DA (daca hotărăşte executantul)
4.2. Metoda termo-mecanică de reducere a tensiunilor remanente în cordonul de sudură

Rezultatele cercetărilor publicate în literatura de specialitate demonstrează faptul că încălzirea
prealabilă la sudarea construcţiilor din table cu fixări rigide micşorează tensiunile remanente aproape de
valorile care apar la sudarea table lor cu deplasare liberă.
La rezervoarele sferice executate din oţeluri cu rezistenţă mecanică ridicată, preîncălzirea tablelor
se execută chiar la prinderea în sudură a petalelor în vederea asamblării mantalei sau a subansamblelor ei.
Tratamentul termic local al îmbinărilor sudate(încălzire şi preîncălzire) se realizează de obicei prin
încălzirea cu arzătoare mici, mobile, a zonelor de metal alăturate cordonului de sudură până la o
temperatură de 150 - 200°C şi răcire cu apă (fig. 4.1).
Tratamentul termic local se poate realiza şi folosind pulberi exoterme, aşezate în pachete peste
cusătură se aprind şi ard degajând căldură. Zgura rezultată are caracteristici termoizolante asigurând
răcirea cu viteză mică.
Detensionarea locală se realizează cu dispozitivul din fig. 4.1. La încălzire, prin dilatare, se
provoacă o alungire elasto - plastică a metalului în cordon şi din zona adiacentă acestuia. După răcirea
forţată cu apă, în metal se vor redistribui tensiunile interne stabilindu-se o stare de solicitare mai uniformă,
cu atenuarea vârfurilor preexistente la nivelul sudurii, la o valoare mai mică a tensiunilor remanente.
Diagrama tensiunilor axiale momentane la încălzire şi răcire este prezentată în fig. 4.2.a.,
respectiv fig. 4.2.b.
75
Fig. 4.1
Faza 1 - încălzirea
Faza 2 - răcirea
Fig. 4.2 a
76
Fig. 4.2 b
77
4.3. Recoacerea completă şi normalizarea. Recoacerea intercritică.
Recoacerea completă şi normalizarea se poate include în procesul tehnologic uzinal, se aplică

acelor piese care prin dimensiuni, configuraţie şi cordoane de sudură, favorizează dezvoltarea excesivă a
tensiunilor interne. Aceste subansamble sunt picioarele în zona de prinde re cu segmenţii, segmenţii
centrali ai calotelor inferioară şi superioară pe care sunt montate guri de vizitare şi racorduri, etc.
Acest tratament constă în încălzire lentă (vî = 150 … 250°C/h) la temperaturi de încălzire tî =
AC3 + (30 … 50 )OC, menţinere timp τm = 30 … 60 minute şi răcire lentă, odată cu cuptorul (vr = 30+
100°C pentru recoacere completă, respectiv vr = 500+ 2500°C/h pentru normalizare).
Diagrama acestor tratamente este prezentată în fig. 4.3.
Ac3 reprezintă temperatura punctului critic de transformare în stare solidă şi se calculează cu
relaţia:
A C3  910  180  %C   14  %Mn   45  %Si   15, 2  %Ni   1,7  %Cr   104  %V   31,5  %Mo 
în care procentele sunt cele prezentate în compoziţia oţelului din care este confecţionat rezervorul.
În timpul încălzirii şi menţinerii se produce restaurarea şi recristalizarea primară a materialului, se
elimină ecruisarea şi textura de deformare, etc. Structura ferito-perlitică se transformă în structură
monofazică austenitică, se diminuează densitatea dislocaţiilor şi segregaţiilor. În etapa de răcire, austenita
se transformă în structuri ferito-perlitice.
Răcirea cu viteze corespunzătoare normalizării determină germinarea perlitei pe interfeţele ferită
pro-eutectoidă-austenită, se reduce tendinţa regenerării structurii cu benzi alternante de ferită şi
perlită(specific laminate) şi micşorează anizotropia caracteristicilor mecanice ale materialului.
Normalizarea este tratamentul termic recomandat după uzinaj(deformări plastice, matriţare,
vălţuire, etc.).
Recoacerea intercritică este similară ca amplasare în procesul tehnologic cu recoacerea completă şi
normalizarea.
Recoacerea intercritică constă în încălzirea lentă a pieselor la temperaturi t î cuprinse în intervalul
(Acl; Ac3), menţinerea un timp τm şi răcire lentă, odată cu cuptorul sau în aer.
AC1 se poate determina cu relaţia:
A C1  723  20,7  %Mn   29,1 %Si   16,9  %Ni   16,9  %Cr 
78
Încălzirea şi menţinerea determină transformarea structurilor ferito-perlitice în structuri ferito-

austenitice. Poziţia temperaturii de încălzire în intervalul (Acl; Ac3), durata de menţinere τm, precum şi alţi
factori influenţează desfăşurarea parţială sau totală a acestor procese.
În etapa de răcire se transformă austenita din structurile ferito-
austenitice, transformarea se produce prin difuzie la răcire lentă, dar uneori,
când austenita este aliată sau are conţinut mare de carbon, fără difuzie, cu
formare de martensită sau bainită.
Fig.4.3 Diagrama tratamentului termic

γ – austenită, α – ferită proeutectoidă, P – perlită, B – bainită, M – martensită
4.4. Recoacerea de detensionare
79
Acest tip de tratament termic are ca scop diminuarea tensiunilor reziduale de speţa 1 din
îmbinările sudate, tratamentul se aplică după montaj în şantier.
Datorită câmpurilor de eforturi unitare remanente există riscul generării şi apariţiei de microfisuri
şi fisuri în ZIT, de aceea este necesară aplicarea unui tratament de recondiţionare prin care se diminuează
sau îndepărtează câmpurile de tensiuni reziduale, se asigură tenacitatea şi scăderea durităţii materialului de
adaos, de asemenea creşte rezistenţa la coroziune fisurantă.
Potrivit reglementărilor normative, din principalele ţări constructoare, se prevede recoacerea de
detensionare a cordoanelor de sudură la rezervoare cu grosime de manta peste 30 mm (25 mm).
Normele germane prevăd ca, în cazul rezervoarelor pentru gaze cu grosime sub 40 mm, să se aplice
detensionare la temperatură joasă în locul detensionării totale.
Normele americane, dimpotrivă, nu permit detensionarea la temperatură joasă în locul
tratamentului termic de detensionare globală, de aceea s-au elaborat metode, utilaje şi tehnologii pentru
aplicarea tratamentului termic global în şantier, până la o temperatură de 600°C.
4.4.1. Tensiuni reziduale din îmbinări sudate. Fisurarea la detensionare
Tensiunile reziduale, în funcţie de cauzele care le generează, pot fi:

 tensiuni reziduale de sudare determinate de distribuţia neuniformă a temperaturii în cusătură şi ZIT
(zonă influenţată termic);
 tensiuni de reacţie, determinare de împiedicarea sau limitarea deformării materialului care se
sudează.
Modul de generare a tensiunilor reziduale de sudare este prezentat în fig. 4.4. Distribuţia
tensiunilor se descrie analitic cu ajutorul funcţiei:
� �y �2
� � 1 �y �
2
�
 x  y   m �
1  � ��  � ��termenii având semnificaţiile din fig. 4.4.
exp �
� �b �� 2 �b ��
80
Fig. 4.4. Modul de generare a tensiunilor reziduale de sudare
Prezenţa forţelor şi tensiunilor de reacţie poate produce schimbări importante în desfăşurarea

proceselor de deformare la sudură şi poate determina redistribuire a şi modificarea tensiunilor reziduale,
fiind un factor de influenţă al configuraţiei câmpului de tensiuni mecanice reziduale al îmbinării sudate.
Dacă în timpul exploatării rezervorului nivelul tensiunilor de întindere este mai ridicat, efectele
tensiunilor reziduale scad proporţional. Solicitările temporare la tracţiune provoacă relaxare a şi
redistribuirea tensiunilor reziduale.
Încălzirea produce detensionarea pe baza desfăşurării unor procese de deformare plastică locală.
Detensionarea structurilor sudate încălzite la temperatură ti şi menţinute un timp τ m la această temperatură
are loc prin două mecanisme de deformare plastică locală, şi anume:
81
 mecanism de deformare plastică propriu-zisă cu temperatura de încălzire t î la nivelul limitei de

curgere R pi  rez ;
t
 mecanism de deformare plastică prin difuzie (fluaj;  rez  R pi ).

t
La detensionarea structurilor metalice de tip rezervor sferic se folosesc uzual temperaturi ridicate
(500 … 600°C) astfel încât relaxare a tensiunilor reziduale să se desfăşoare prin primul mecanism, cel de-
al doilea având efecte secundare nedorite.
Gradul de relaxare a tensiunilor reziduale GR este dependent liniar de un parametru P D conform
relaţiilor: GR = O,01585PD – 213, PD = T1(20 + lg τm).
Efectele secundare care pot apărea la detensionare sunt:
 diminuarea vârfurilor şi uniformizarea distribuţiei durităţii în ZIT (zonă influenţată termic);
 modificarea caracteristicilor mecanice de rezistenţă, plasticitate şi tenacitate;
 iniţierea şi propagarea intercristalină a unor fisuri în făşia de supraîncălzire din ZIT .
Rezultatele experimentale pe epruvete prelevate din table groase arată că efectele secundare
negative constau în degradarea caracteristicilor de rezistenţă mecanică şi tenacitate şi generare de fisuri în
ZIT (fisurare la detensionare).
Stabilirea parametrilor de regim pentru recoacerea de detensionare se face efectuând următoarele
etape:
A. Se apreciază necesitatea şi oportunitate a aplicării tratamentului.
Aprecierea tendinţei la fisurare se face conform criteriilor experimentale enunţate mai jos:
 pentru construcţii sudate din oţel carbon, oţel micro sau slab aliat cu granulaţie fină
şi rezistenţă mecanică ridicată, fisurarea în ZIT nu apare dacă conţinutul de carbon echivalent Ce
este mai mic decât conţinutul critic de carbon echivalent Cecrt.
Conţinutul de carbon echivalent se determină cu relaţia:
Ce crt = %C + a1%Si + a2%Mn + a3%Cr + a4%Ni + a5%V + a6%Mo + a7%Cu + a8%B, în care
compoziţia procentuală a elementelor este cea conţinută în oţelul studiat.
Valorile coeficienţilor a1, a2, … a8, precum şi valoarea Cecrt, sunt date în tabelul 4.4.
Dacă criteriul enunţat este îndeplinit, duritatea maximă în ZIT va fi de 270 HV10.
 pentru oţel slab sau mediu aliat, indicele de aliere la să fie mai mic sau egal cu
valoarea
indice lui critic de aliere Iacrt.
Indicele de aliere la se calculează cu relaţia:
Ia = % Cr + 3,3%Mo + 8,1 %V - 2.
Indicele critic de aliere se calculează în funcţie de timpul (în secunde) de răcirea zonei
influenţate termic de la 800°C la 500°C, t8/5, care se stabileşte în funcţie de parametrii regimului de sudare,
82
6,09
Iacrt  1,37  .
ln t 8 / 5
B. Se stabileşte valoarea necesară a gradului de relaxare a tensiunilor (GR)
Se determină parametrul de detensionare PD.
Reprezentarea grafică a curbelor CE (curba de echidetensionare), CCFD sau CCID este dată în fig.
4.5.a. şi 4.5.b. Diagramele din figură folosesc pentru alegerea parametrilor de regim t î şi τm ai recoacerii de
detensionare pentru oţel ASTM A543.
C. Se adoptă valori pentru temperatura de încălzire ti şi vitezele de încălzire Vi, respectiv de răcire
vr conform tabelelor 4.5. şi 4.6.
D. Se utilizează diagrama din fig. 4.5. şi se localizează pe CE punctul cu ordonata t î , abscisa acestuia
corespunzând timpului de menţinere τm. În cazul când regimul ales este nevalid se modifică parametrul
GR şi/sau tî şi se repetă schema.
E. Parametrii de regim se corectează, timpul de menţinere efectiv va fi:
τme = τm - τm`
Ti � 1 1 �
τm` se calculează cu relaţia: tm`  �  ;
�
2,3 �vi  20  lg vi  v r  20  lg v r  �
Tabel 4.4
Parametru
al a2 a3 a4 a5 a6 a7 a8 Cecrt [%]
Otel
Carbon,slab aliat,
1/24 1/6 1/8 1/40 1/14 1/4 0 0 0,33
Mn < 1,4%
Microaliate,slab
1/20 1/10 1/30 0 0 1/20 1/20 0 0,25
aliate,Mn > 1,4%
Slab aliate, tratate termic 1/30 1/20 1/20 1/60 1/10 1/15 1/20 5 0,15
83
Tabelul 4.5
Standard "NORMA" Temperaturi recomandate
DIS 2694 ISO 560 … 600 [0C]
ASME VIII USA minim 590 [0C]
AD M DIN Germania 600 … 650 [0C]
BS 5500 Marea Britanie 580 … 620 [0C]
OP – 02CS – 66 CIS 630 … 660 [0C]
IT22TT - TMUCB România 560 … 660 [0C]
Tabel 4.6 (date pentru grosime s = 45mm)

Parametrul regim de Valori conform:
detensionare termică BS 5500 ASME VIII DIS 2694
vî (max) 0C/oră 140 110 125
τm (minute) 110 106 108
vr (max) 0C/oră 130 155 155
4.4.2. Metode şi procedee de încălzire la recoacerea de detensionare
Indiferent de metoda şi procedeul de încălzire folosit, înainte de aplicarea tratamentului se iau

unele măsuri speciale de pregătire a rezervorului: acesta se izolează termic la exterior cu vată minerală
fixată provizoriu pe manta, picioarele rezervorului se reazemă pe paturi de rele care permit deplasarea
liberă datorată dilatării termice.
Pe suprafaţa exterioară a mantalei se montează puncte de măsurare a temperaturii, se măsoară
temperatura gazelor de evacuare, etc.
Factorii meteorologici pot influenţa şi ei desfăşurarea tratamentului, momentul de aplicare a
tratamentului termic fiind ales şi în funcţie de aceştia.
84
a)
b)
Fig. 4.5 a,b Reprezentarea grafică a curbelor CE (curba de echidetensionare), CCFD sau CCID
85
Diagrama orientativă a tratamentului termic de recoacere de detensionare este prezentat în

fig. 4.6.
Fig.4.6 Diagrama orientativă a tratamentului termic de recoacere de detensionare
După natura energiei de încălzire utilizate, metodele principale de tratament termic integral
aplicate în şantier, sunt:
1. Folosirea energiei termice a unor combustibili gazoşi, fie direct, fie indirect;
2. Folosirea energiei termice a unor combustibili lichizi, fie direct, fie indirect;
3. Folosirea energiei electrice pentru încălzire interioară sau exterioară;
4. Folosirea metodei combinate prin folosirea simultan a energiei termice a unor combustibili şi
energia electrică.
Pe plan mondial cea mai folosită metodă este metoda 4, care combină metodele 1 şi 3, metoda 3
fiind folosită pentru încălzire locală, compensatoare termice sau reglarea câmpului termic. Metodele 2 şi 3
sunt complicate şi costisitoare, la metoda 2 existând şi pericol de producere a exploziilor. Recoacerea de
detensionare executată cu energie electrică este foarte costisitoare şi se poate aplica în două variante.
Varianta I se realizează cu cuptoare electrice, uşoare, portative, demontabile, care pot furniza până
la 760°C. Varianta a II-a constă în încălzirea directă cu rezistori electrici a utilajului supus tratamentului
(fig. 4.7.).
86
Fig. 4.7 Încălzirea directă cu rezistori electrici
La încălzirea directă cu gaze fierbinţi arderea se produce într-o cameră de arde re specială, în
rezervor introducându-se gazele fierbinţi rezultate.
Metoda se practică în două metode, una cu introducerea gazelor fierbinţi pure şi cealaltă cu
introducerea unui amestec de gaze arse şi aer proaspăt, această variantă fiind mai ales utilizată. În timpul
procesului se execută reglări asupra debitului de combustibil, de aer şi de gaze arse.
Circulaţia gazelor fierbinţi în interiorul rezervorului se face după mai multe variante:
 introducerea gazelor pe la polul inferior şi evacuarea pe la polul superior prin
racordul prevăzut cu şubăr de reglare (fig. 4.8 a.), dezavantajul acestui procedeu constă în
supraîncălzirea racordului inferior, necesitând măsuri de protejare a acestuia şi uniformizarea
încălzirii. Dezavantajul este eliminat de varianta cu trei insufloare şi dispozitive deflectoare care
realizează uniformizarea fluxului termic (fig. 4.8 b.);
 introducerea şi evacuarea gazelor pe la polul inferior prin
două racorduri concentrice, gazele fierbinţi sunt introduse prin racordul
central, iar gazele de evacuare prin spaţiul inelar dintre racorduri,
protejându-l de apariţia supraîncălzirii .
87
a - racord prevăzut cu şubăr de reglare
b - două racorduri concentrice

Fig. 4.8 a, b Circulaţia gazelor fierbinţi în interiorul rezervorului
Încălzirea directă a rezervorului cu flacără deschisă interioară este metoda cea mai economică.
Arzătoarele de mare putere cu flacără lungă se montează la partea de jos a rezervorului, iar
gazele de ardere se evacuează prin racordul de la partea superioară (fig. 4.9).
În cazul absenţei unui racord de mărime suficientă la polul inferior, se practică schema din fig.
88
4.10, cu flacără descendentă (şi compensarea efectelor termice loc ale prin utilizarea centurilor de rezistori
montate la partea inferioară), evacuarea gazelor făcându-se fie printr-un racord concentric la polul
superior, fie pe la polul inferior. În ambele variante, şi cu flacără ascendentă şi cu flacără descendentă,
flacăra se dezvoltă în axa verticală, fiind indicată flacăra luminoasă cu lungime a minimă de o treime din
înălţime a rezervorului.
T.M.U.C.B. S.A. a realizat o astfel de instalaţie cu flacără descendentă şi eliminare gaze arse pe la
polul inferior al sferei. Instalaţia foloseşte un arzător cu motorină cu o putere maximă de 4,5 milioane
Kcal/h. Instalaţia este concepută modular din trei grupuri: a) grupul arzătoarelor (principal, de întreţinere
şi veghe); b) modul de alimentare cu motorină; c) modul de comandă, control şi urmărire.
O altă variantă de realizare a tratamentului termic integral este de vehiculare a gazelor fierbinţi la
exteriorul rezervorului, într-un spaţiu creat între manta şi izolaţia termică, (fig. 4.11) sau prin vehiculare
de gaze fierbinţi concomitent la exterior şi interior (această variantă este cea mai costisitoare dar prezintă
avantajul obţinerii celei mai uniforme încălziri ). Aceste variante, în afara faptului că sunt
costisitoare, prezintă pericolul scăpării gazelor fierbinţi prin învelişul de vată
minerală.
Fig. 4.9 Încălzirea directă a rezervorului cu flacără deschisă interioară - flacără lungă
89
Fig. 4.10 - Încălzirea directă a rezervorului cu flacără deschisă interioară - flacără dewscendentă
Fig. 4.11 Vehiculare a gazelor fierbinţi la exteriorul rezervorului
90
4.5 Proiectarea tehnologiilor de tratament termic integral la realizarea rezervorului sferic de

1000 m3
Recipienţii sferici agabaritici, montaţi in şantier prin sudare in particular rezervorul de 1000 m 3
pentru care s-a proiectat tehnologia de montare-sudare-necesita aplicarea unui tratament termic de
detensionare.
Varianta de tratament termic cea mai utilizata (in tara noastră) pentru recoacerea de detensionare a
rezervorului consta in încălzirea recipientului direct cu flacăra la interior. Procedeul are o
serie de avantaje, reducerea timpului de punere in funcţiune, preţ relativ redus, structura modulara a
instalaţiei.
Tratamentul termic de detensionare se va efectua înaintea probei de presiune hidraulica si după o
pregătire speciala a rezervorului in vederea efectuării tratamentului.
Pregătirea rezervorului pentru tratamentul termic
Etapele de pregătire a rezervorului sferic pentru tratamentul termic sunt următoarele:

 eliberarea aparatului de toate legăturile cu echipamentele si amenajările care ar putea împiedica
deformarea termica libera;
 ridicarea aparatului cu cricuri hidraulice si aşezarea picioarelor pe dispozitive cu role care sa
permită deplasarea libera a picioarelor in timpul tratamentului;
 montarea in interiorul rezervorului a unor probe martor (prin sudare la manta), din care se prelevează,
după tratamentul termic, epruvetele necesare verificării tratamentului (fig. 4.12.);
 demontarea si scoaterea din rezervor a scării mobile si a celorlalte amenajări demontabile;
 desfacerea tendoanelor sistemului de rezemare;
 confecţionarea si montarea schelelor de acces in zonele de interes in timpul pregătirii si realizării
tratamentului;
 montarea dispozitivelor de susţinere a izolaţiei termice pe semisferă inferioara;
 montarea prin sudare pe o suprafaţă exterioara a mantalei a dispozitivelor de fixare a termocuplelor
(piuliţe crestate, pentru 32+46 termocuple) (fig. 4.13.);
 executarea izolaţiei termice exterioare din vata minerala. Izolarea se face cu saltele de vata
minerala SPS 60.2 sau SPS 70.2 conform ST AS 5838/3-80, grosimea minimă a stratului fiind de
91
160 mm. La izolare se lasă loc de acces pentru montarea termocuplelor (diametru de 150 mm) care
se umple cu vata minerala după montarea termocuplelor, se izolează termic si gurile de vizitare si
ştuţurile. Stratul termoizolant se fixează pe manta cu benzi de otel (centuri de susţinere) (fig.
4.14.);
 montarea la fiecare picior a dispozitivelor pentru urmărirea deplasării (indicator si scara gradata);
 montarea termocuplelor, legarea lor la aparate de măsurare-înregistrare si completarea izolaţiei
termice;
 asigurarea sursei de gaze cu presiune minimă de 3 atm si debit de 200 Nm 3/h, montarea pe
platforma superioara a doua ventilatoare cu minim 8000 m3/h;
 asigurarea tablourilor electrice separate cu putere minima de 100 kVA pentru ventilatoare si
aparate de măsura si control, asigurarea iluminatului;
 montarea instalaţiei de încălzire a rezervorului.
Toţi suporţii interiori si exteriori pentru susţinere scări, podeţe etc. vor fi sudaţi, controalele
ultrasonice, cu lichide penetrante etc. încheiate înaintea începerii tratamentului.
Fig. 4.12. Montarea in interiorul rezervorului a unor probe martor
92
Fig. 4.13. Dispunerea termocuplelor pe rezervor

O – plantate pe parte vizibilă; X – plantate pe parte nevizibilă
93
Fig. 4.14. Executarea izolaţiei termice exterioare din vata minerala
Factorii meteorologici pot influenta negativ tratamentul (ploi, ninsori, vânt puternic), de aceea
alegerea momentului executării tratamentului se face in funcţie si de prognoza meteo.
Tratamentul nu se începe in caz de ninsori sau ploi abundente, prelungite; vânt de intensitate
medie si mare iarna, puternic in general. Se va prefera executarea vara.
Înaintea tratamentului stratul termoizolant este protejat cu umezeli cu prelata sau folie de
polietilena. Aceasta protecţie se înlătura in momentul tratamentului.
4.5.2. Tratamentul termic integral al rezervorului sferic
Necesitatea aplicării tratamentului se determină in funcţie de conţinutul de carbon echivalent C e

al oţelului; astfel daca Ce > Cecrt atunci este necesară aplicarea tratamentului.
Instalaţia cu care se realizează tratamentul termic integral a rezervorului este realizata la
TMUCB si are următoarele componente (fig. 4.15):
 arzător de gaze cu insuflare de aer suplimentar dotat cu un sistem de aprindere a flecarii si unul
94
de supraveghere a flăcării;
 sistem de alimentare, care asigura o presiune de 0,075 MPa si o reglare de debit in 4 trepte si
anume: 50 Nm3/h pentru încălzire de la 20 0C la 200 0C; 100 Nm3/h pentru încălzire de la 200
0
C la 400 0C; 150 Nm3/h pentru încălzire la 500 0C; 200 Nm3/h pentru încălzire de la 500 0C la
600 0C;
 doua sau trei ventilatoare pentru insuflare aer cu debit reglabil;
 sistem de alimentare cu energie electrica;
 aparatura de urmărire, verificare si reglare a funcţionarii instalaţiei si un pupitru de comanda.
Pentru o funcţionare corespunzătoare a instalaţiei este necesar sa se asigure următoarele
condiţii :
 gaze combustibile de calitate standard si putere termica de minim 25000 J/Nm3;
 presiunea si debitul de gaze la nivelul cerut de arzător;
 instalaţie electrica dimensionata astfel încât sa funcţioneze normal la tensiune de 380 si putere
de minim 40 kW.
Anterior acestei instalaţii s-a folosit o instalaţie cu arzător cu motorina cu putere reglabila intre
6,3 si 18,8 MJ/h, instalaţia fiind înlocuită din motive economice si de securitate cu instalaţia prezentata
mai sus.
Necesitatea aplicării tratamentului termic la rezervorul sferic de 1000 m3 cu grosimea de perete
de 45 mm apare si din datele obţinute in tabelele 4.1, 4.2, 4.3.
Metoda de tratament folosita, precum si procedeul de încălzire (aşa cum se observa si in figura
4.15) este încălzirea directa cu flacăra deschisa interioara descendenta si eliminarea gazelor arse pe la
polul inferior al sferei.
In timpul tratamentului se înregistrează continuu temperaturile indicate si se obţin diagramele
efective temperatura-timp (o astfel de diagrama obţinuta la tratamentul termic al unui rezervor sferic
identic cu cel prezentat este data in figura 4.17).
95
Fig. 4.15. Instalaţia cu care se realizează tratamentul termic integral a rezervorului

1. ventilator; 2. arzător; 3. rezervor sferic; 4. termocuple; 5. dispozitiv aprindere; 6. pat role; 7. pupitru
comandă; 8. milivoltmetre înregistratoare; 9. filtru gaze; 10. manometru; 11. regulator presiune gaze; 12.
vas expansiune gaze.
Înregistrarea temperaturii la încălzire începe de la maxim 250 0C si se termina la minim 25 0C

la răcire. Tratamentul se considera corect daca in orice punct de pe manta si in orice moment viteza de
încălzire, respectiv răcire nu depăşeşte limita teoretica (cca. 100 °C/ora).
La încălzirea, respectiv răcirea rezervorului diferenţa maxima intre temperaturile măsurate la
un moment dat in doua puncte distincte ale mantalei, nu trebuie sa depăşeasca 60 (90) °C. In etapa de
menţinere izoterma diferenţa maxima admisa, intre temperaturile a doua puncte distincte ale mantalei,
nu va depăşi 40 0C.
96
Pe toată perioada tratamentului termic, la fiecare 100 0C, la încălzire sau răcire, se citesc
deplasările picioarelor si datele se trec in fisa de măsurători, in cazul când se constata blocarea unui
picior se loveşte talpa acestuia cu un ciocan de 10 kg pentru deblocare.
Dependenta gradientului termic pe grosimea mantalei in funcţie de viteza de încălzire se poate
obţine cu ajutorul unor programe de calcul, diagrama acestei dependenţe având alura din fig. 4.16.
Instalaţia utilizată la realizarea tratamentului poate fi îmbunătăţita si modernizată prin
introducerea unui calculator de proces care poate realiza citirea, măsurarea si înregistrarea parametrilor
in mod continuu, calculatorul poate lua rapid masurile necesare de reglare a parametrilor in cazul
modificării incorecte acestora.
In cazul unei întreruperi accidentale a funcţionarii arzătorului, se închide alimentare a cu
combustibil, se menţin ventilatoarele in funcţiune (reducându-se debitul) după care se trece la
remedierea defectului, in tot acest timp se continua înregistrarea datelor. Daca întreruperea a fost de
scurta durata (parametrii se menţin in limite stabilite), tratamentul termic se continua de unde a fost
întrerupt. In cazul când remedierea defecţiunilor este de lunga durata, se vor obtura toate căile de acces
in sfera cat timp durează reparaţia, după care tratamentul termic se reia in totalitate.
Fig. 4.16 Dependenta gradientului termic pe grosimea mantalei in funcţie de viteza de încălzire
97
Fig. 4.17. Diagrama temperatură – timp obţinută la tratamentul termic al unui rezervor sferic
98
CAPITOLUL 5
Aspecte specifice programării activităţilor la montajul rezervorului sferic în şantier
5.1.Istoricul ordonanţării activităţilor
Primele ordonanţări pe baza drumului critic au apărut în S.U.A., având sigla iniţială
PROGRAM EVALUATION TASK, apoi PROGRAM EVALUATION AND REVIEW TECHNIC
(abreviat PERT), începând din iulie 1958. Metoda este universal utilizată pentru a desemna ansamblul
metodelor al căror obiectiv este căutarea soluţiilor celor mai bune pentru reducerea termenelor şi a
costurilor unei operaţii.
Metoda a fost pusă la punct în iulie 1958 de către specialiştii de la US Navy, Special Projects
Office, Bureau of Navel Weapon împreună cu diviziunea Missiles Systems a companiei Lockheed
Aircraft Company, cu ocazia creării forţei sale nucleare de atac, şi în particular pentru lansarea
programului Polaris în care factorul timp era primordial, pentru că era necesar ca S.U.A. să recupereze
în domeniul balistic întârzierea faţă de U.R.S.S.
De atunci, metoda PERT, recunoscută ca adaptabilă problemelor întreprinderilor mari şi
mijlocii, s-a extins mai întâi în S.U.A., unde este practicată în mod curent (în 1962 apărea metoda
PERT-COST and NASA guide, care face din ea metoda oficială a gestiunii programelor NASA), apoi
în Europa.
Iniţial, metoda PERT era axată în mod esenţial pe aflarea celor mai mici termene făcând
abstracţie de orice altă consideraţie; s-a observat rapid însă că aceeaşi disciplină trebuia să permită şi
perfecţionarea modalităţilor de execuţie a proiectelor, făcând să intervină suplimentar alţi factori,
precum preţurile de cost, disponibilităţile de mijloace tehnice sau de trezorerie.
Metoda PERT pune mai ales în evidenţă legăturile ce există între diferitele sarcini ale unui
proiect şi defineşte drumul critic constituit din ansamblul operaţiilor critice adică a operaţiunilor care
nu pot să întârzie fără a modifica durata realizării proiectului.
Realizarea sa necesită definirea: proiectului de realizat; diferitelor operaţii şi a responsabililor
acestora; duratelor corespunzătoare; legăturilor între diferitele operaţii.
Partea de software care se adoptă trebuie să fie adaptată cât mai fidel metodei şi, în acelaşi
timp, să fie compatibilă cu mediul informatic al întreprinderii. Programul care răspunde cel mai bine
acestor exigenţe este MICROSOFT – PROJECT.
5.2. Reprezentarea PERT şi construirea grafurilor
99
Metoda PERT utilizează o terminologie foarte precisă şi care îi este specifică. În limbaj PERT
se vorbeşte de activităţi, de restricţii, de reţea sau graf, de rezervă sau marjă.
Activitatea este operaţia unitară care figurează în planul de lucru (proiect ). Orice activitate
trebuie să satisfacă următoarele două condiţii: să fie perfect definită în ceea ce priveşte conţinutul şi
durata; să nu conţină nici un element comun cu o altă activitate.
Restricţie: se numeşte restricţie orice relaţie care există între două activităţi.
Bineînţeles, există mai multe tipuri de restricţii: de finanţare, de material, de personal, tehnice.
În elborarea proiectului, toate aceste restricţii se exprimă în general sub formă de restricţii temporale
de tipul: “pentru a se realiza activitatea B, trebuie ca activitatea A să fie terminată”, ceea ce se scrie sub
forma: B succede activitatea A.
Reţeaua sau graful este reprezentarea grafică ce ilustrează ansamblul activităţilor unui proiect
şi restricţiile lui.
Rezerva sau marja: se întâmplă ca înlănţuirea diferitelor activităţi ale grafului să genereze,
pentru unele dintre ele, posibilităţi de termene de execuţie superioare duratei care le-a fost atribuită, de
o anumită rezervă de decizie în alegerea datei efective la care activitatea considerată poate fi
întreprinsă. Este unul din avantajele deosebite ale metodei PERT, care oferă elemente relaţionale de
decizie pentru determinarea acestei date pentru bunul mers al proiectului.
Grafurile PERT se prezintă sub forma unor scheme (reţele) care conţin săgeţi (arce) şi noduri
(vârfuri) aşa cum reiese din figura 5.1. Arcele reprezintă activităţile, iar nodurile reprezintă situaţiile
(evenimentele).
Fig, 5.1. Graful PERT
Programarea activităţilor de tip proiect prin tehnici de tip reţea prezintă o serie de avantaje:
1. Asigură coordonarea de ansamblu a tuturor activităţilor din proiect. Arată relaţiile fiecărei
activităţi cu proiectul în ansamblu.
2. Forţează planificarea logică a tuturor activităţilor. Sistematizează şi uşurează organizarea muncii
şi repartizarea sarcinilor.
3. Identifică relaţiile de precedenţa şi succesiunea activităţilor punând în evidenţă activităţile critice.
4. Estimează timpul de execuţie şi/sau costurile şi pune la dispoziţie standarde ca bază de
comparaţie pentru valorile efective (realizate).
5. Facilitează mai buna utilizare a resurselor prin identificarea ariilor în care resursele umane,
materiale sau financiare se pot substitui reciproc.
100
5.3. Drumul critic
Determinarea drumului critic presupune:

1. Definirea proiectului în termeni de activităţi şi evenimente;
2. Construirea grafului reţea cu indicarea relaţiilor de precedentă;
3. Estimarea punctuală (printr-o singură valoare) a duratei fiecărei activităţi;
4. Calculul necesarului de timp pentru fiecare drum posibil prin reţea;
5. Alocarea şi/sau substituirea resurselor pentru a optimiza atingerea obiectivelor.
Drumul cu suma duratelor activităţilor ce-l compun, cea mai mare este drumul critic.
Duratele activităţilor ce compun drumul critic sunt toate critice pentru respectarea termenului
planificat de finalizare a proiectului. Suma duratelor acestor activităţi este timpul mediu estimat al
drumului critic (TE). Alte drumuri vor avea la dispoziţie un exces (o rezervă) de timp faţă de timpul
necesar strict pentru activităţile care îl compun iar excesul sau rezerva totală de timp a unui drum este
dată de diferenţa dintre durata drumului critic şi durata drumului respectiv.
În conducerea activităţilor proiectelor, este uneori util de ştiut cât de devreme sau cât de târziu
poate fi declanşată sau terminată o anumită activitate fără să afecteze data de terminare a întregului
proiect. În mod curent sunt folosite patru simboluri pentru a desemna timpii cei mai devreme respectiv
cei mai târzii de începere sau încheiere a unei activităţi:
 SD startul cel mai devreme (ES: the earliest start time) al unei activităţi: Prezumţia este că
toate activităţile precedente au început la momentul cel mai devreme posibil.
FD finalul cel mai devreme (EF: the earliest finish time). Prezumţia este că activitatea este
declanşată cel mai devreme posibil SD, şi durează timpul prevăzut t. Deci FD = SD + t.
FT finalul cel mai târziu (LF: the latest finish time) pentru o activitate fără întârzierea
proiectului. Ipoteza este ca toate activităţile succesive vor respecta duratele planificate.
ST startul cel mai târziu (LS: the latest start time) pentru o activitate fără întârzierea proiectului
ST = FT – t.
SD şi FD sunt calculate secvenţial de la stânga la dreapta (trecerea înainte, programarea în
aval, -forward pass-) SD este suma tuturor activităţilor precedente pe drumul respectiv. Când într-un
nod converg (vin) mai multe drumuri, se ia în calcul drumul cel mai lung.
Timpul de start cel mai târziu se calculează în sens invers de la dreapta la stânga (programare
în amonte). Se începe cu drumul critic sau timpul de terminare TE din care se scade durata tuturor
activităţilor precedente terminării proiectului până la activitatea respectivă. Dacă două sau mai multe
activităţi converg într-un eveniment de pe drumul respectiv cifra se calculează luând în calcul drumul
cel mai scurt, deoarece drumul are cea mai mică rezervă.
Rezerva totală a unei activităţi este diferenţa dintre ST şi SD (sau dintre FT şi FD).
Deşi asociem rezerva cu fiecare activitate ea aparţine drumului respectiv pentru că dacă una
dintre activităţi consumă întreaga rezervă, toate activităţile de pe drumul respectiv devin critice.
Activităţile de pe drumul critic vor avea întotdeauna rezerva zero dacă data ţintă (ori termenul
planificat de executie) pentru proiect este acelasi cu finalul cel mai devreme al ultimei activităţi.
Rezerva liberă reprezintă durata de timp cu care o activitate poate fi întârziată fără să se întârzie
startul cel mai devreme al oricăreia din activitătile următoare.
101
5.4. Aplicarea metodei PERT la montajul unui rezervor sferic
Duratele activităţilor se determină de către compartimentul tehnologic si se înscriu în fişa

tehnologică a produsului.
Activităţile componente, precedenţa şi durata lor sunt prezentate în tabelul următor:
Descrierea activitătii Activitate Durata
anterioară (zilei)
A. Procurare subansamble (tole,elemente, picioare reazem) - 40
B. Executie fundatie - 50
C. Asamblarea tolelor cu elementele superioare (de sustinere) A 7
ale picioarelor
D. Asamblarea picioarelor de sustinere C 5
E. Ridicarea si fixarea picioarelor de sustinere pe fundatie B,D 12
F. Fixare stâlp central de montare B 2
G. Fixare tole intermediare E,F 20
H. Fixare tole calotă inferioară G 10
I. Fixare tole calotă superioară H 15
J. Demontare stâlp central I 2
K. Ficare tola centrala calotă inferioară J 2
L. Sudare rezervor K 62
M. Tratament termic L 25
N. Probe rezervor M 15
Prima etapă: pentru a construi graficul trebuie mai întâi să alegem modul de poziţionare a
diferitelor operaţii.
1. Se defineste nivelul 1 ca fiind ansamblul de sarcini ce nu au altele anterioare;
2. Se barează în tabelul anteriorităţilor sarcinile care nu mai au altele anterioare si se obţine
nivelul următor;
3. Nivelurile astfel definite redau poziţia vârfurilor de început a sarcinilor corespunzătoare.
anterioară (zilei)
C. Asamblarea tolelor cu elementele superioare (de A 7
sustinere) ale picioarelor
102
Activităţile care nu au alte sarcini anterioare sunt C,F ( de nivel 2). În continuare se barează
activităţile C,F (vezi tabelul următor).
anterioară (zilei)
Rămâne astfel sarcina E ca fiind activitate de nivel 4. Barăm în continuare activitatea D (de
nivel 3).

anterioară (zilei)
Barăm activitatea care nu are alte sarcini anterioare, şi anume activitatea E (vezi tabelul
următor).
103

anterioară (zilei)
Continuăm astfel să barăm activităţile până la activitatea finală.

Vor rezulta astfel:
-sarcina G de nivel 5;
-sarcina H de nivel 6;
-sarcina I de nivel 7;
-sarcina J de nivel 8;
-sarcina K de nivel 9;
-sarcina L de nivel 10;
-sarcina M de nivel 11;
-sarcina N de nivel 12;
Configuraţia care rezultă este prezentată în figura 5.2.
Etapa a doua: constă în numerotarea vârfurilor. Numerotarea se face de la stânga la dreapta.
Etapa a treia: Se va căuta stabilirea datelor activităţilor cel mai devreme de executat. Se
lucrează de la stânga la dreapta adăugând duratele activităţilor şi luând valoarea cea mai mare la
intersectii. Nu putem să începem o activitate până ce toate activităţile precedente nu sunt terminate.
Pozitionăm data cea mai devreme în partea stângă superioară.
Etapa a patra: se va căuta să se determine datele cele mai târzii de executie a sarcinilor. Se
lucrează de la dreapta la stânga luând cea mai mică valoare a sarcinilor plecând de la data finală
punând cea mai mică valoare la intersectie (pentru că nu se poate începe o sarcină mai târziu decât
permite necesitatea realizării proiectului într-un termen definit). Se pozitionează data cea mai târzie în
partea inferioară dreapta.
Etapa a cincea: se poate determina pentru fiecare sarcină rezerva (rezerva sarcinii, adică data
cea mai târzie de realizare- data cea mai devreme de realizare). De exemplu rezerva lui C=47-40=7.
Aceasta semnifică că e posibilă întârzierea cu 7 zile a realizării sarcinii C fără ca aceasta să modifice
durata globală a realizării proiectului.
104
A şasea etapă: este vorba despre punerea în evidenţă a drumului critic. El trece prin sarcinile
critice (fără flotate) care sunt cele ale căror date de realizare cel mai devreme sunt egale cu cele de
realizare cel mai târziu. Acestea sunt sarcinile pentru care o eventuală întârziere în modificare
antrenează o crestere echivalentă a duratei globale a proiectului. Drumul critic în exemplul prezentat
este: A,C,D,E,G,H,I,J,K,L,M,N. Rezultă că, dacă se urmăreste să se reducă durata de fabricaţie a
produsului ,,rezervor’’ trebuie actionat asupra activităţilor de pe drumul critic, si anume: procurare
subansamble (tole, elemente picioare de reazem), asamblarea tolelor cu elementele superioare (de
sustinere) ale picioarelor, asamblarea picioarelor de sustinere, ridicarea si fixarea picioarelor de
sustinere pe fundatie, fixare tole intermediare, fixare tole calotă superioară, demontare stâlp central,
fixare tolă centrală calotă inferioară, sudare rezervor, tratament termic, probe rezervor.
Pentru exemplul considerat, aplicarea metodei PERT oferă posibilitatea eşalonării activităţilor
şi identificarea drumului critic, constituind un instrument util la îndemâna constructorului în vederea
alegerii soluţiilor optime din punct de vedere tehnic şi economic.
Rezultatele obţinute prin utilizarea unui soft specializat sunt prezentate în figurile 5.3, 5.4 şi
5.5.
105
Nivelul 1 Nivelul 2 Nivelul 3 Nivelul 4 Nivelul 5 Nivelul 6 Nivelul 7 Nivelul 8 Nivelul 9 Nivelul Nivelul Nivelul
10 11 12
Fig. 5.2. Prima etapă
106
Fig. 5.3. Tabelul de precedenţă a activităţilor
107
Fig. 5.4. Analiza activităţilor
108
Fig. 5.5. Graful PERT; evidenţierea drumului critic
Norme de tehnica securităţii muncii
Pentru desfăşurarea în bune condiţii a procesului tehnologic de montaj a rezervorului sferic trebuie
avute în vedere anumite măsuri de protecţia muncii.
Personalul muncitor să aibă făcut instructajul de protecţia muncii, să nu execute lucrări sau operaţii
complexe fără instructaj prealabil, să folosească echipamentul de protecţie adecvat fiecărei operaţii.
La execuţia lucrărilor la înălţime, uneltele pneumatice şi electrice vor putea fi folosite numai pe
platforme, eşafodaje, schele rezistente, stabile.
Pentru dirijarea utilajelor tehnologice în timpul ridicării la poziţie se vor utiliza ancoraje din
cabluri de oţel. După verificarea dispozitivelor de agăţare şi prindere la cârlig, controlul final al prinderii
utilajului tehnologic se va face în momentul când acesta e ridicat la 10 - 30 cm, iar cablurile complet
întinse.
Pentru a împiedica punerea sub tensiune a elementelor ce se ridică, vor fi îndepărtaţi toţi
conductorii electrici din zona de ridicare.
Utilajele şi sculele electrice folosite la montaj precum şi schelele pe care se lucrează cu acestea vor
fi conectate la o centură de împămîntare.
În cazul când este necesar să se execute lucrări sub utilaje tehnologice în curs de montare sau pe
acestea, se vor lua măsuri de sprijinire a acestor utilaje tehnologice.
Uneltele electrice portative prevăzute cu izolaţie normală de lucru, folosite în locuri periculoase, se
vor alimenta la tensiune redusă de 24 V.
La sudură este obligatoriu echipamentul de protecţie şi este interzisă folosirea cleştilor defecţi sau
cu izolaţia deteriorată.
Conductorii electrici trebuie protejaţi în timpul transportului împotriva deteriorării şi în timpul
lucrului, de contactul cu stropi de metal topit.
La lucrările de sudură din interiorul rezervorului se va asigura ventilaţia necesară evacuării gazelor
nocive.
Amplasarea sursei de sudare se face pe un podium de lemn uscat sau alt material izolant. Toate
părţile instalaţiei de sudare aflate sub tensiune trebuie protejate împotriva atingerii accidentale prin legare
la pământ.
În cazul unei întreruperi mai mari a lucrului, agregatul de sudură se va deconecta de la reţea.
109
Normele de protecţie a muncii la principalele operaţii de prelucrare si montaj ale rezervorului

sferic precizat in tema.
Sudarea automata sub strat de flux
Înainte de începerea lucrului este necesar ca instalaţia sa fie controlata si in mod special contactele
circuitelor electrice care trebuie sa fie fixate si dimensionate .
Pentru a evita orbirea muncitorii aflaţi in zona de lucru, amorsarea arcului se va face numai după
acoperirea ochilor cu ochelari protectori. Pentru a nu fi expus la gazele si vaporii metalici care se degaja in
zona de sudare, sudorul trebuie sa urmărească procesul de lucru stand lateral fata de tractor.
Fluxul trebuia manipulat cu atenţie pentru a împiedica fenomene de praf de flux in atmosfera
înconjurătoare înainte de folosire, fluxul recuperat va fi cernut.
La manipularea fluxului sudorul va purta mânuşi si va utiliza o lopăţica. Nu se permite
manipularea fluxului cu mana goala pentru a se evita rănile cauzate de acele fluxului cristalizat.
Strunjire
Pentru protecţia împotriva aşchiilor strungurile trebuie sa fie prevăzute cu ecrane protectoare.
Mandrinele universale si platourile de prindere trebuie sa fie bine fixate pe axul principal si
asigurate împotriva deşurubării la inversarea sensului de rotaţie. La cuţitele de strung prevăzute cu plăcuţe
din carburi metalice se va controla cu atenţie fixarea plăcutei pe cuţit precum si starea acesteia. Nu se
permite folosirea cuţitelor de strung care prezintă fisuri sau deformaţii.
Cuţitele se vor feri de şocurile mecanice. Fixarea cuţitelor pe strung trebuie făcuta astfel încât
înălţimea cuţitului sa corespunda procesului de aşchiere.
Lungimea cuţitului care iese din suport nu trebuie sa depăşească de 1,5 ori înălţimea corpului
cuţitului pentru strunjirea normala.
Găurirea
Înaintea fixării piesei pe masa maşinii de găurit se va curata masa maşinii si canalele acesteia de
eventualele aşchii.
Fixarea piesei se va face in cel puţin doua puncte, iar şuruburile de fixare vor fi cat mai aproape de
piesa de prelucrat. Cursa sculei trebuie sa fie astfel reglata încât sa se poată retrage cat mai mult la fixarea
sau desprinderea sculei.
Burghiul introdus in axul principal sau in mandrina de prindere trebuie sa fie bine centrat
si fixat.
Debitare oxigaz
Arzătoarele trebuiesc prevăzute cu cate un element de închidere pentru admisia gazului
110
combustibil si pentru oxigen. La manevrarea ambelor robinete trebuie evitata pătrunderea unui jet in
circuitul celuilalt.
Flacăra de lucru se reglează cu ajutorul celor doua robinete ale arzătorului in funcţie de grosimea
materialului de tăiat. Stingerea arzătorului se face închizând mai întâi robinetul pentru acetilena, si apoi
robinetul pentru oxigen.
Deplasarea sudorului cu arzătorul aprins in afara zonei de lucru este interzisa. Pentru lucrările de
taiere cu gaze se vor folosi numai furtunele, produse special in acest caz.
Fixarea capetelor furtunului se face numai cu coliere metalice strânse bine, pentru a nu se
desprinde sau a se produce scăpări de gaze. Controlul etanşeităţii se face cu apap si cu săpun.
111
Bibliografie
1. A. Pavel - Depozitarea gazelor lichefiate - vol. I, II;

2. C. Picoş, ş.a. – Calculul adaosurilor de prelucrare şi al regimurilor de aşchiere, Ed. Tehnică,
Bucureşti, 1974;
3. A. Vlase, ş.a. – Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de timp, Ed.
Tehnică, Bucureşti, 1983;
4. D. Raşeev, Ghe. Zecheru - Tehnologia fabricaţie aparaturii - instalaţiilor statice petrochimice şi de
rafinării, Ed. Tehnică - Bucureşti – 1982;
5. Gh. Zecheru - Tehnologia materialelor - partea a doua - Ploieşti – 1985;
6. V. Ulmanu, Ghe. Zecheru, ş.a. - Tehnologia materialelor - îndrumar de lucrări practice - Ploieşti –
1987;
7. *** T.M.U.C.B. - Tehnologia montării rezervoarelor sferice de 1000 m 3, 34 segmenţi - proiect –
1976;
8. *** T.M.U.C.B. - Tehnologia sudării rezervoarelor sferice de 1000 m3, 34 segmenţi proiect –
1976;
9. A. Pavel, V.Popescu, ş.a. - Tratamentul termic integral al aparaturii tehnice chimice şi
petrochimice agabaritice - Revista de chimie nr. 4 – 1997;
10. A. Pavel, Ghe. Zecheru - Recipiente şi gazometre sferice - Ed. Tehnică – Bucureşti;
11. O. Dumitraşcu, C. Cor1ăţeanu - Tratamentul termic al rezervoarelor sferice agabaritice
12. T.M.U.C.B. - Informare documentară nr. 3 -1980 10;
13. *** Prescripţii tehnice ISCIR C4 – 2003;
14. *** Norme de protecţia muncii în activitatea de construcţii, montaj - vol. 4, 6 1981;
15. H. Bodnarescu; A. Raicu - Asupra geometriei rezervoarelor sferice – Buletinul I.P.G.G. vol. IX,
1963, pag. 171-189;
16. H. Bodnarescu; A. Raicu - Geometria rezervoarelor poliedrale - Buletinul I.P.G.G vol. XIV. 1966,
pag. 235-345;
17. H. Bodnarescu; A. Raicu - Poliedre semiregulate, cu aplicaţie la construcţia rezervoarelor sferice
din industria petrochimica - Buletinul I.P.G.G. voI XII, 1965, pag. 189-197.
112
113

Fabricare Montaj Rez Sferic

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Fabricare Montaj Rez Sferic

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiectarea tehnologiei de fabricaţie a unui rezervor sferic, cu studiul special al

4.1. Necesitatea aplicării tratamentelor termice ……………………………………. 87

Rezervoare reprezintă recipiente cu capacităţi de depozitare mai mari de 3 m 3, forme şi

Prin creşterea suprapresiunii în spaţiul de vapori, se complică construcţia rezervorului, dar se

de realizare a tratamentului termic, de recoacere de detensionare a rezervorului sferic.

Analiza constructiv funcţională a rezervorului sferic

1.1 Analiza constructivă a rezervorului sferic de 1000 m 3 şi principalele probleme

Recipienţii pentru transport şi depozitarea diverselor substanţe în stare lichidă reprezintă o

Tipuri constructive de rezervoare sferice

 rezervoarele sferice cu răcire parţială, destinate depozitării amoniacului, pro-

Rezemarea rezervoarelor sferice

Fig. 1.1 Schemele principale de depozitare a gazelor lichefiate

Fig. 1.2. Rezemare pe inel ecuatorial

Fig. 1.3. Rezemare pe inel subecuatorial

Fig. 1.4 1-manta sferica; 2-stalpi verticali, sudati

 pe inel subecuatorial; sistemul de rezemare include un inel subecutorial continuu

 prin pozare în teren, cu încastrare într-o fundaţie masivă din beton.

Rezervoare sferice cu manta simplă, neizolate termic

Rezervoare sferice cu manta simplă, izolate termic

În fig. 1.8. este prezentată o schemă principială de depozitare a propanului lichefiat în

Rezervoare sferice cu manta în construcţia multistrat

Rezervoarele sferice multistrat sunt folosite pentru depozitarea CO2 lichefiat.

1.2. Materiale folosite pentru confecţionarea mijloacelor de depozitare

Funcţionând de obicei cu parametri de lucru ridicaţi şi prezentând pericol de avarii în

 tehnologia de fabricaţie a mijlocului de depozitare avut in vedere;

Amoniac -33,4 -35 otel A-201, modificat

Particularităţi privind montarea rezervoarelor sferice in şantier

In general, produsele ce se depozitează in rezervoarele sferice au un caracter letal si exploziv,

Fig. 1.9 Rezervor in forma de "coaja de portocala"

Fig. 1.9 Rezervor in forma de "coaja de portocala"

Se remarca o creştere substanţiala a dimensiunilor segmentilor odată cu reducerea lor la cifra

sferice superioare a mantalei si se prind in puncte de sudura;

Proiectarea tehnologiilor de fabricare pentru principalele

2.1. Proiectarea tehnologiei de fabricaţie a segmenţilor sferici

2.1.1. Alegerea semifabricatului

Fig. 2.1 Semifabricat tip tablă

2.1.2. Structurarea constructivă a mantalelor rezervoarelor sferice

Deoarece suprafeţele sferice sunt nedesfăşurabile, mantalele rezervoarelor sferice se realizează

Metoda divizării mantalei in poligoane sferice regulate

subecuatoriale a patrulaterului sferic considerat.

2.1.3. Întocmirea filmului tehnologic de realizare a segmentului 14

Filmul tehnologic este o etapă importantă în proiectarea procesului tehnologic de fabricaţie

2.1.4. Proiectarea bazării şi fixării pentru operaţiile din filmul tehnologic

Pentru realizarea operaţiilor de vălţuire se utilizează maşina de vălţuit cu valţuri profilate.

2.1.5. Întocmirea documentaţiei tehnologice

II. Deformarea la raza interioară a segmentului pe valţ

- greutatea maşinii, fără echipament electric de comandă : 291800 kg

350 � 252 � 0,3732 � 3

F. Momentul necesar rotirii în timpul curbării

Mr’ - momentul necesar înfrângerii forţelor de frecare

III. Trasarea segmentului

Trasarea segmentului este operaţia tehnologică ce constă din desenarea şi marca-rea pe

IV. Debitarea oxigaz a segmentului

Tăierea cu gaze se realizează prin încălzirea materialului până la o temperatură ridicată şi

calculează cu ajutorul următoarei relaţii :

G. Mărimea zonei de influenţă termică

Pentru debitare se foloseşte dispozitivul tip “GANDAC” cu 2 arzătoare cu următoarele

2.2. Proiectarea tehnologiei de fabricare a racordului

2.2.1. Alegerea semifabricatului

Fig. 2.5 Semifabricat tip flanşă

de  168 mm ; d1  300 mm ; d2  250 mm ; nxd3  8x26 mm ; d4  218 mm ;

Fig. 2.6 Semifabricat tip ţeavă

Fig. 2.7 Semifabricat matriţat