Constructii Metalice I laborator-MIRITOIU COSMIN

COSMIN MIHAI MIRIŢOIU
ADRIANA PĂDEANU
CONSTRUCŢII
METALICE
Îndrumar de laborator
Prefaţă
Lucrarea de faţă de adresează studenţilor de la specializarea
Construcţii Civile, Industriale şi Agricole care au în planul de
învăţământ disciplina de Construcţii Metalice sau Structuri metalice,
dar şi a proiectanţilor sau inginerilor din domeniu ce doresc să
aprofundeze cunoştiinţele legate de încercările distructive,
nedistructive şi analizele îmbinărilor sudate din oţel.
Lucrarea este structurată în 3 părţi după cum urmează:
- partea întâi unde sunt prezentate noţiuni generale despre
oţeluri, diagrama Fe-Fe3Ce şi sunt trecute în revistă modalităţile de
clasificare şi simbolizare după standardele europene;
- partea a doua ce conţine informaţii cu privire la încercările
distructive ce se pot face pe piese de oţel îmbinate prin sudură şi
anume: încercarea la tracţiune transversală a îmbinărilor sudate cap
la cap (table, ţevi), încercarea la forfecare prin tracţiune a
îmbinărilor sudate în puncte, în linie şi în relief ale metalelor,
încercarea la îndoire a îmbinărilor sudate cap la cap din table şi ţevi.
metoda de încercare cu dorn;
- partea a treia în care sunt prezentate analize şi încercări
nedistructive pe îmbinări sudate precum: examinarea vizuală şi cu
lichide penetrante a îmbinărilor sudate, pregătirea probelor pentru
analiza microscopică, analiza microscopică a îmbinărilor sudate,
încercarea de duritate Vickers a îmbinărilor sudate din materiale
metalice.
Lucrarea de faţă nu este lipsită de limite şi critici, de aceea
autorii sunt recunoscători pentru orice sugestii şi propuneri cu privire
la îmbogăţirea conţinutului ei astfel încât să fie posibilă o editare a
unei ediţii noi.
Nu în ultimul rând, autorii mulţumesc recenzorilor pentru
efortul de a recenza prezenta lucrare şi pentru sugestiile aduse în
vederea îmbunătăţirii materialului.
Autorii,
Craiova, 2018
5
6
CUPRINS
Partea I: Noţiuni generale despre oţeluri 11
1. LUCRAREA 1 12
Noţiuni generale despre oţeluri. Diagrama Fe-C.
Clasificarea şi simbolizarea oţelurilor
1.1 Standarde de referinţă 12
1.2 Scopul lucrării 12
1.3 Noţiuni teoretice 13
1.3.1 Clasificarea materialelor 13
1.3.2 Diagrama Fe-C. Prezentare generală. Transformări de 14
faze
1.3.3 Puncte critice în diagrama Fe-Fe3C 18
1.3.4 Clasificarea şi simbolizarea oţelurilor 18
1.3.5 Clasificarea oţelurilor folosite în construcţii metalice 23
1.3.6 Proprietăţile mecanice ale oţelurilor întrebuinţate în 25
realizarea construcţiilor metalice
1.4 Mijloace de realizare a lucrării 26
1.4.1 Accesorii utilizate 26
1.5 Desfăşurarea lucrării 26
1.6 Rezultate şi concluzii 27
1.7 Bibliografie 27
1.8 Anexa 1.1. Simbolizarea oţelurilor 29
Partea a II a: Încercări distructive pe îmbinări 44

sudate
2 LUCRAREA 2 45
Încercarea la tracţiune transversală a îmbinărilor
sudate cap la cap (table, ţevi)
7
2.4.1 Aparatura utilizată 46
2.4.2 Epruvete utilizate 47
Bibliografie 49
Anexa 2.1. Tensiuni admisibile 51
3 LUCRAREA 3 52
Încercarea la forfecare prin tracţiune a
îmbinărilor sudate în puncte, în linie şi în relief
ale metalelor
Bibliografie 57
4 LUCRAREA 4 59
Încercarea la îndoire a îmbinărilor sudate cap la
cap din table şi ţevi. Metoda de încercare cu dorn
Bibliografie 65
Partea a III a: Încercări şi analize nedistructive pe 66

îmbinări sudate
5 LUCRAREA 5 67
Control nedistructiv. Examinarea vizuală şi cu
lichide penetrante a îmbinărilor sudate
8
5.3.1 Analiza macroscopică a pieselor. Consideraţii 68
generale
5.3.2 Consideraţii teoretice cu privire la examinarea 75
vizuală a îmbinărilor sudate
5.3.3 Consideraţii teoretice cu privire la examinarea cu 80
5.4.1 Aparatura şi accesorii utilizate 85
5.4.2 Probe analizate 87
Bibliografie 88
Anexa 5.1. Instrumente de măsurare şi calibre 90
pentru îmbinări sudate
6 LUCRAREA 6 97
Pregătirea probelor pentru analiza microscopică
6.3.1 Prelevarea probelor 98
6.3.2 Şlefuirea probelor 105
6.3.3 Lustruirea probelor 111
6.3.4 Atacul metalografic 114
6.4.2 Probe pregătite 118
Bibliografie 121
ANEXA 6.1. Reactivi pentru examinarea 123
microscopică
7 LUCRAREA 7 126
Analiza microscopică a îmbinărilor sudate
9
7.3.1 Analiza microscopică. Definiţie. Generalităţi 126
7.3.2 Procedee de sudare. Detalii de calitate şi stabilirea 127
tehnologiei de sudare. Transformări structurale la
sudarea prin topire
7.3.3 Caracteristici microstructurale ale îmbinărilor sudate 132
7.4.2 Formule de calcul 143
7.4.3 Probe analizate 143
Bibliografie 145
8 LUCRAREA 8 147
Încercarea de duritate Vickers a îmbinărilor
sudate din materiale metalice
Bibliografie 154
10
Partea I:
Noţiuni generale despre oţeluri
11
LUCRAREA 1
Noţiuni generale despre oţeluri. Diagrama Fe-C.

Clasificarea şi simbolizarea oţelurilor
1.1. Standarde de referinţă
Clasificarea şi simbolizarea oţelurilor sunt reglementate prin

următoarele standarde:
- SR EN 10027-1:2017 “Sisteme de simbolizare a
oţelurilor.Partea 1: Simbolizarea alfanumerică” (versiune în limba
engleză)
- SR EN 10027-2:2015 “Sisteme de simbolizare a
oţelurilor.Partea 2; Sistemul numeric ” (versiune în limba engleză)
- SR EN 10027-1,2:1996 “Definirea şi clasificarea mărcilor
de oţel”.
- SR EN 10025:2 – 2004 “Produse laminate la cald din
oţeluri de construcţii. Partea 2: Condiţii tehnice de livrare pentru
oţeluri de construcţii nealiate”
- SR EN 10083:1 - 2007 “Oţeluri pentru călire şi revenire.
Partea 1: Condiţii tehnice generale de livrare”
- SR EN 10083:2 – 2007 “Oţeluri pentru călire şi revenire.
Partea 2: Condiţii tehnice de livrare pentru oţeluri nealiate”
- SR EN 10088:1- 2005 “Oţeluri inoxidabile. Partea 1: Lista
oţelurilor inoxidabile”
1.2. Scopul lucrării
Lucrarea are ca drept scop atingerea următoarelor obiective:

- cunoaşterea şi însuşirea de către studenţi a diagramei Fe-
Fe3C
- identificarea de către studenţi a transformărilor de fază
în diagrama Fe-Fe3C
12
- identificarea de către studenţi a punctelor critice în
diagrama Fe-Fe3C
- cunoaşterea de către studenţi a modalităţii de clasificare
şi denumire a oţelurilor.
1.3. Noţiuni teoretice
1.3.1 Clasificarea materialelor
Materialele se pot clasifica astfel:

- după remanenţa deformaţiilor:
- elastice: corpul revine la forma iniţială după
dispariţia acţiunii sarcinilor;
- plastice: deformaţiile corpului sunt remanente după
încetarea acţiunii sarcinilor;
- elasto-plastice: corpul revine parţial la forma
iniţială (rămâne parţial deformat) după încetarea acţiunii sarcinilor;
- după mărimea deformaţiilor înainte de rupere:
- materiale tenace sau ductile: se deformează
apreciabil înainte de rupere, suprafaţa de rupere are un aspect mat şi
fibros iar ruperea granulelor este transcristalină;
- materiale fragile: se deformează foarte puţin înainte
de rupere, ruperea având loc instantaneu; ruperea la nivelul
granulelor este de tip intercristalin;
- după evoluţia în timp îndelungat a deformaţiilor:
- materiale reologice caracterizate prin faptul că
deformaţiile cresc în timp;
- nereologice;
- după variaţia proprietăţilor în funcţie de direcţia de analiză:
- izotrope: aceleaşi proprietăţi după orice direcţie;
- anizotrope: proprietăţile variază diferit în funcţie de
direcţiile de solicitare;
- după distribuţia materialului în interiorul corpului:
- omogene: acelaşi material în tot corpul;
- neomogene;
- după provenienţă şi fabricaţie:
- naturale;
- artificiale;
13
- organice;
- anorganice;
- după structură şi textură:
- metalice;
- nemetalice;
- cristaline;
- amorfe.
Oţelurile folosite în construcţii metalice sunt materiale
ductile sau tenace, în calculele de proiectare fiind considerate
izotrope şi omogene, iar solicitările se produc, de regulă, în
domeniile elastic sau elasto-plastic.
1.3.2 Diagrama Fe-C. Prezentare generală. Transformări de faze
Studiul aliajelor Fe-C se face după diagrama Fe-C. În funcţie

de starea în care se găseşte carbonul în aliajul Fe-C, se disting două
tipuri de diagrame, şi anume:
- diagrama Fe-Fe3C cunoscută sub denumirea de diagrama
fier-cementită, în care carbonul se prezintă sub formă de cementită şi
este corespunzătoare sistemului metastabil Fe-C
- diagrama Fe-Cgrafit cunoscută sub denumirea de diagrama
fier-grafit, în care carbonul se prezintă sub formă de grafit şi este
corespunzătoare sistemului stabil Fe-C.
Oţelurile carbon se studiază după diagrama Fe-Fe3C,
prezentată în fig. 1.1, unde s-au folosit următoarele notaţii: α – ferită;
γ – austenită; L – lichid; Ce I – cementită primară; Ce II – cementită
secundară; Ce III – cementită terţiară; Le – ledeburită; Pe – perlită.
În funcţie de cantitatea de carbon, după diagrama Fe-Fe3C,
aliajele se împart în:
- fonte albe hipoeutectice (cantitatea de carbon 4,3%>C
>2,11%);
- fonte albe eutectice (cantitatea de carbon 4,3 %=C);
- fonte albe hipereutectice (cantitatea de carbon 6,67 %>C
>4,3%);
- oţeluri hipoeutectoide (cantitatea de carbon 0,77%>C);
- oţeluri eutectoide (cantitatea de carbon 0,77%=C);
14
- oţeluri hipereutectoide (cantitatea de carbon
0,77%<C<2,11%).
Liniile importante ce se desprind din diagramă sunt:
- ABCD – linia solidus;
- AHJECFD – linia solidus;
- AB – linia ce separă din topitură cristiale de soluţie
solidă δ;
- BC – linia ce separă din topitură cristale de soluţie solidă
γ;
- CD – linia ce separă din topitură cristale de CeI.
Transformările de fază în diagrama Fe-Fe3C sunt:
0
a. δ H + LB ⎯1495
⎯⎯ ⎯⎯→ γ
C ; 0 ,17% C
A4
O Acem
A3
M
770
A2 A1
Fig. 1.1. Diagrama Fe-Fe3C
Soluţia solidă δ ce are concentraţie în punctul H şi

soluţia lichidă ce are concentraţie în punctul B trec într-o altă
fază solidă, prin reacţie peritectică, la temperatură si
concentraţie constantă (14950C şi 0,17%C). Faza solidă poartă
15
denumirea de austenită.
Austenita prezintă următoarele particularităţi:
- are reţea cubică cu feţe centrate
- este constituient plastic
- este paramagnetică
- este soluţie solidă de pătrundere a carbonului în fier γ
- cantitatea maximă de carbon dizolvată în soluţia γ este
dată de punctul E din diagrama Fe-Fe3C
- solubilitatea scade odată cu scăderea temperaturii, la
concentraţia de 0,77%C corespunzătoare temperaturii de
7270C.
0 ⎛ ⎞
b. LC ⎯1148
⎯⎯ ⎯⎯→ Le ⎜ γ E + CeI ⎟
C ; 4 , 3% C
⎝ 2,11%C ⎠
Lichidul, cu concentraţia dată de punctul C (4,3%C), la
temperatura de 11480C, se solidifică (adică se transformă, la răcire)
în amestectul mecanic ce poartă denumirea de ledeburită (Le) ce
reprezintă eutecticul diagramei Fe-Fe3C şi este format, la naşterea sa,
din austenită γ cu concentraţia dată de punctul E (2,11% C) şi
cementită primară (CeI) cu concentraţia dată de punctul F.
Ledeburita prezintă următoarele particularităţi:
- este eutecticul diagramei Fe-Fe3C şi constituentul de bază a
fontelor albe
- este fragilă datorită cantităţii mari de cementită
- are o duritate de aproximativ 100HB
- este formată din perlită şi cementită la temperatura
ambiantă
- la microscop apare sub formă de “insule” de culoare
închisă de perlită pe fond alb de cementită.
Cementita prezintă următoarele particularităţi:
- este o carbură de fier (Fe3C), cu o concentraţie de 6,67%C
- are reţea ortorombică
- are luciu metallic şi conductibilitate electrică
- temperature de topire este de 12270C
- duritatea este cuprinsă între 700…800 HB
- prezintă fragilitate
16
- sub 2100C este feromagnetică şi paramagnetică la
temperaturi superioare acesteia
- la microscop are culori diferite în funcţie de reactivul
folosit pentru atacul metalografic, astfel:
alb strălucitor dacă atacul metalografic se face
cu Nital
brun – roşcat dacă atacul metalografic se face
cu picrat de sodiu în soluţie alcalină la cald
⎯⎯→ Pe ⎛⎜ + CeII ⎞⎟
0
c. γ S ⎯727
⎯⎯ C ; 0 , 77% C
α
⎝ P ;0, 02% C ⎠
Austenita cu concentraţia punctului S se descompune prin
reacţie eutectoidă în condiţii de temperatură şi de concentraţie
constante (7270C, 0,77%C) în două faze: ferită α cu concentraţia
punctului P (0,02%C) şi CeII care formează un amestec mecanic
eutectoid ce poartă denumirea de perlită (Pe).
Perlita prezintă următoarele proprietăţi:
- este eutectul diagramei fier – cementită
- are proprietăţi intermediare între ferită (păstrează
tenacitatea perlitei) şi cementită (ce oferă duritate
(aproximativ 205..210 HB) şi rezistenţă ridicată, limita
de rupere fiind de aproximativ 850 MPa)
- are alungire la rupere de aproximativ 15%.
Ferita prezintă următoarele particularităţi:
- este o soluţie solidă de carbon în fier α
- dizolvă foarte puţin carbon (0,02% la 7270C şi 0,002% la
temperatura ambiantă), fapt pentru care este considerată
apropiată de fierul tehnic
- este feromagnetică până la 7700C, iar la temperaturi
superioare este paramagnetică
- la microscop apare sub formă de grăunţi echiaxiali de
culoare deschisă (alb-gălbui cu nuanţe diferite).
Observaţie: diagrama Fe-C se construieşte doar până la
6,67%C deoarece aliajele cu un procent mai mare sunt greu de
obţinut şi au aplicabilitate practică redusă.
17
1.3.3 Puncte critice în diagrama Fe-Fe3C
Punctele critice corespunzătoare diagramei Fe-Fe3C sunt:

- A0, la 2100C care marchează punctul Curie al cementitei
(feromagnetică până la această temperatură şi paramagnetică la
valori superioare)
- A1, la 7270C, linia PSK ce repezintă temperatura eutectoidă
(transformarea perlitei în austenită la încălzire sau a austenitei în
perlită la răcire)
- A2, la 7700C, linia MO, care marchează punctul Curie al
feritei (este feromagnetică până la 7700C, iar la temperaturi
superioare este paramagnetică)
- A3, temperaturile corespunzătoare liniei GOS (la încălzire
se dizolvă ferita în austenită sau, la răcire, se separă ferita din
austenită)
- A4, temperatura corespunzătoare transformării fierului δ în
austenită
- Acem este temperatura corespunzătoare liniei ES
corespunzătoare separării cementitei secundare din austenită
Observaţie: pentru temperaturile A1, A2, A3, Acem se foloseşte
indicele c pentru încălzire şi r pentru răcire.
1.3.4. Clasificarea şi simbolizarea oţelurilor
Clasificarea mărcilor de oţel este făcută conform SR EN

10027/1,2:1996 "Definirea şi clasificarea mărcilor de oţel" în funcţie
de compoziţia chimică pe oţel lichid în:
-oţeluri nealiate şi
-oţeluri aliate.
Oţelurile nealiate se clasifică în următoarele clase principale
de calitate:
- oţeluri nealiate de uz general;
- oţeluri nealiate de calitate;
- oţeluri nealiate speciale.
Simbolizarea mărcilor de oţel adoptată în prezent este de
două feluri:
- o simbolizare bazată pe simboluri literale şi numerice
(simbolizare alfanumerică);
18
- o simbolizare numerică.
Simbolurile utilizate la simbolizarea alfanumerică exprimă
anumite caracteristici importante ale oţelului precum:
- utilizare principală;
- caracterisitici mecanice;
- proprietăţi fizico-chimice.
Simbolizarea numerică a oţelurilor este complementară
simbolizării alfanumerice, cuprinde un număr fix de cifre şi se
foloseşte pentru prelucrarea automată a datelor.
Simbolizarea oţelurilor în funcţie de caracteristici mecanice
şi utilizare cuprinde un simbol principal urmat de un număr care
reprezintă valoarea minimă a limitei de curgere în MPa. Se folosesc
astfel următoarele simboluri:
- S la oţelurile de construcţie
- P la oţelurile pentru recipiente sub presiune
- L la oţelurile pentru ţevi
- E la oţelurile pentru construcţii mecanice
- B la oţelurile pentru beton armat
- Y la oţelurile pentru beton precomprimat
- R la oţelurile pentru şină
- H la produsele plate laminate la rece din oţeluri pentru
ambutisare
- D la produsele plate formate la rece
- T pentru tabla neagră, tabla stanată.
Simbolizarea oţelurilor în funcţie de compoziţia chimică se
face prin litera C pentru oţelurile nealiate şi X pentru oţelurile aliate
urmate de un număr oare reprezintă de 100 ori conţinutul mediu
specificat de carbon şi pentru oţelurile aliate şi de simbolurile
chimice pentru elementele de aliere care caracterizează oţelul în
ordine descrescătoare a conţinuturilor care le reprezintă şi nişte
numere ce indică valorile conţinuturilor elementelor de aliere.
În cazul oţelurilor nealiate laminate la cald din oţeluri din
construcţie (SR EN 10025+A1) simbolizarea este completată cu
următoarele simboluri:
- JR - clasă de calitate pentru produse cu valoare minimă a
energiei de rupere la încovoiere prin şoc de 27 J la 20 °C;
- JO - clasă de calitate pentru produse cu valoare minimă a
energiei de rupere la încovoiere prin şoc de 27 J la O °C;
19
- J2 – clasă de calitate pentru produse cu valoare minimă a
energiei de rupere la încovoiere prin şoc de 27 J la – 20 °C;
- K2 – clasă de calitate pentru produse cu valoare minimă a
energiei de rupere la încovoiere prin şoc de 40 J la – 20 °C;
- G1 – pentru oţeluri necalmate;
- G2 - pentru oţeluri în altă stare decât starea necalmată;
- G3 şi G4 - pentru alte caracteristici;
- N - pentru produsele care se livrează în stare normalizată
sau în stare de laminare normalizată
- C - pentru oţelurile cu capacitate de deformare la rece.
Se vor da în continuare câteva exemple de simbolizare a
diferitelor mărci de oţel.
a1. Oţeluri de uz general pentru construcţii
Tabelul 1.1.
SR EN Standard Simbol
Explicaţii
10025 vechi numeric
S – oţel de
construcţie
230 – limita
minimă de curgere
în MPa
OL 37
S 235 JR - clasă de
(STAS 500/2 - 1.0036 calitate pentru
JRG1
80) produse cu valoare
minimă a energiei
de rupere la
încovoiere prin şoc
de 27 J la 20 °C
G1 – necalmat
20
Tabelul 1.2.
SR EN Simbol
Standard vechi Explicaţii
10025 numeric
E – oţel pentru
OL 50
construcţii mecanice
E 295 (STAS 500/2 - 1.0050
295 – limita minimă de
80)
curgere în MPa
a2. Oţeluri carbon de calitate pentru călire şi revenire
Tabelul 1.3.
SR EN Simbol
10083 numeric
3 – oţel carbon de
calitate superioară cu
conţinut controlat de
OLC 45 XS sulf
3 C 45 (STAS 880 - 1.1201 C – oţel carbon de

80) calitate nealiat
45 - reprezintă de 100
ori conţinutul mediu
specificat de carbon
Tabelul 1.4
SR EN Simbol
10083 numeric
2 – oţel carbon de
calitate superioară
OLC 60 X
2 C 60 1.1221 C – oţel carbon de
(STAS 880 -
calitate nealiat
80)
60 - reprezintă de 100
21
a3. Oţeluri aliate pentru tratament termic
Tabelul 1.5
SR EN Simbol
10083 numeric
25 – reprezintă de 100
Mo, Cr – elemente de
aliere crom şi molibden
26 MoCr 11
25 4 - reprezintă de 4 ori
(STAS 791 - 1.7213
CrMo 4 conţinutul mediu
88)
specificat de crom
(conţine 1% Cr)
Materialul conţine urme

de molibden (Mo<
0,1%)
a4. Oţeluri inoxidabile feritice
Tabelul 1.6
SR EN Simbol
10088 numeric
X6 CrAl 7 AlCr 130 1.4002 X – oţel aliat

13
(STAS 3583 - 6 – de 100 ori conţinutul
87) mediu specificat de carbon
Cr, Al – elemente de aliere

crom şi aluminiu
13 - reprezintă conţinutul
mediu specificat de crom
22
Materialul conţine urme de
aluminiu (Al< 0,1%)
a5. Oţeluri inoxidabile martensitice
Tabelul 1.7
SR EN Standard Simbol
Explicaţii
10088 vechi numeric
X – oţel aliat
12 – de 100 ori
conţinutul mediu
specificat de
10 Cr 130
X12 Cr carbon
(STAS 3583 - 1.4006
13 Cr– element de
87)
aliere crom
13 - reprezintă
conţinutul mediu
specificat de crom
1.3.5. Clasificarea oţelurilor folosite în construcţii metalice
Oţelurile mai pot fi clasificate şi astfel:

- oţeluri pentru produse laminate, trase sau trefilate:
- oţeluri pentru construcţii:
- oţeluri pentru construcţii din beton armat
- oţeluri pentru construcţii metalice
- oţeluri pentru recipente sub presiune:
- oţeluri pentru construcţii metalice
- oţeluri pentru construcţii mecanice
- oţeluri pentru scule
- oţeluri pentru piese turnate.
Oţelurile pentru construcţii metalice se folosesc în funcţie de:
- condiţiile de exploatare
- caracteristicile garantate pe produsul finit.
Acestea pot fi grupate astfel:
23
- oţeluri de uz general pentru construcţii:
- sunt oţeluri carbon sau slab aliate ce prezintă proprietăţi
plastice relativ bune şi sunt utilizate în construcţii metalice cu
îmbinări sudate
- oţeluri cu rezistenţă mărită la coroziune atmosferică:
- sunt denumite şi oţeluri patinabile, se acoperă cu straturi
protectoare iar în atmosfera marină sau industrială se protejează prin
vopsire
- oţeluri cu granulaţie fină pentru construcţii sudate:
- au adaos de aluminiu, vanadiu, zirconiu, niobiu sau titan, au
grăunţi fini; se utilizează de regulă în construcţii metalice cu
solicitări dinamice sau statice mari; se caracterizează prin rezistenţă
ridicată la ruperi fragile
- oţeluri rezistente la rupere fragilă la temperaturi criogenice:
- au în compoziţie nichel şi crom, au tenacitate ridicată la
temperaturi criogenice, au granulaţie fină şi se utilizează pentru
recipiente de transport şi depozitare gaze lichefiate la temperaturi
foarte scăzute (-300C...-600C)
- oţeluri cu limită de curgere garantată la cald:
- sunt utilizate la reciepiente pentru fluide calde, iar limita de
curgere la cald este caracteristica lor mecanică de bază
- oţeluri pentru îndoire la rece
- sunt aliate cu titan (între 0,1..0,2%), au granulaţie fină, au
capacitate de a se deforma la rece
- oţeluri cu limită de curgere foarte ridicată
- sunt oţeluri slab aliate, sunt tratate termic la călire şi
revenire sau normalizare şi revenire; au structură bainitică sau
sorbitică
- oţeluri aliate pentru elemente speciale
- se utilizează de regulă la confecţionarea şuruburilor de
înaltă rezistenţă, se utilizează în stare îmbunătăţită.
1.3.6. Proprietăţile mecanice ale oţelurilor întrebuinţate în realizarea

construcţiilor metalice
Principalele proprietăţi mecanice sunt:

- rezistenţa mecanică:
24
- este proprietatea oţelului de a se împotrivi solicitărilor
mecanice care tind să rupă materialul; această caracteristică se pune
în evidenţă prin încercări mecanice distructive ca: tracţiune,
compresiune, încovoiere statică, forfecare, etc.
- duritatea:
- este proprietatea oţelului de a se opune acţiunii mecanice de
zgâriere sau lovire cu un penetrator (care poate fi de tip con, bilă,
etc); ea este pusă în evidenţă prin încercări Brinell, Rockwell,
Vickers, Knoop, etc.
- elasticitatea:
- este proprietatea oţelului de a reveni la forma şi
dimensiunile iniţiale după încetarea solicitărilor mecanice ce au
provocat deformarea iniţială a acestuia
- tenacitatea:
- este proprietatea oţelului de a se deforma foarte mult
înainte de rupere; această propriettate este pusă în evidenţă prin
încercări la încovoiere prin şoc singular sau rezilienţă
- maleabilitatea:
- este proprietatea oţelului de a îsi modifica forma la
prelucrări prin presare; această proprietate este pusă în evidenţă prin
încercări tehnologice de îndoire sau refulare
- ductilitatea:
- este proprietatea oţelului de a putea fi prelucrat prin tragere;
un astfel de oţel presupune tenacitate şi maleabilitate ridicate.
1.4. Mijloace de realizare a lucrării
1.4.1. Accesorii utilizate
Pentru efectuarea lucrării de laborator se folosesc

următoarele mijloace:
- diagrama Fe-C, planşă didactică (fig. 1.2)
- extrase din standarde.
25
Fig. 1.2. Diagrama Fe-C. Planşă didactică
1.5. Desfăşurarea lucrării
În cadrul lucrării de laborator se parcurg următoarele etape:

- se prezintă diagrama Fe-Fe3C (planşă didactică, fig. 1.2),
împreună cu notaţiile care se regăsesc în aceasta
- se identifică transformările de fază
- se identifică punctele critice
- se prezintă studenţilor modalitatea de a defini şi clasifica
o marcă de oţel, prin exemple; apoi, pentru diferite mărci de oţel
studenţii (cu preponderenţă cele de uz general pentru construcţii) vor
explica modalitatea de simbolizare, tabelar (un exemplu de tabel
fiind tabelul 1.8), analog ca în exemplele prezentate în subcapitolul
1.2.4.
26
Tabelul 1.8
Simbol
SR EN Standard vechi Explicaţii
numeric
1.6. Rezultate şi concluzii
Se va completa tabelul 1.8 pentru diferite materiale. Se vor

enunţa concluzii cu privire la diferenţele de simbolizare ale oţelurilor
între standardele noi şi cele vechi.
Bibliografie
1.1. Budău, V., Crăciunescu, C., M., Studiul materialelor. Ghid individual
pentru lucrări de laborator, Editura MIRTON, Timişoara, 1998
1.2. Calea, Gh., s.a., Tehnologie mecanică pentru secţiile de subingineri,
Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1978
1.3. Cheşa, I., s.a., Alegerea şi utilizarea oţelurilor, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1984
1.4. Colan, H., s.a., Studiul metalelor, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1982
1.5. Ilincioiu, D., Rezistenţa Materialelor, Editura ROM TPT, Craiova,
2007
1.6. Mangra, M., Tărâţă, D., F., Diaconu, V., Studiul metalelor. Îndrumar
de laborator, Reprografia Universităţii din Craiova, Craiova, 1989
1.7. Miriţoiu, C., M., Ilincioiu, D., Rezistenţa Materialelor. Solicitări
simple şi elemente de teoria elasticităţii, Editura SITECH, Craiova,
2016
1.8. Pătriniche, N., s.a., Construcţii metalice, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1982
1.9. Popescu, V., Construcţii metalice, Editura Tehnică, Bucureşti, 1975
1.10. Rădulescu, M., Studiul metalelor, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1982
1.11. Tărâţă, D., F., Ivănuş, R., Studiul materialelor. Îndrumător pentru
lucrări de laborator, Editura Universitaria, Craiova, 2007
27
1.12. Truşculescu, M., Studiul metalelor, Editura didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1977
1.13. Truşculescu, M., s.a., Studiul metalelor. Tehnici de laborator, Editura
Facla, Timişoara, 1977
1.14. Văduvoiu, Gh., Tehnologia materialelor. Lucrări de laborator, Editura
STECH, Craiova, 2015
1.15. ***SR EN 10027-1,2:1996 “Definirea şi clasificarea mărcilor de oţel”
(extras)
1.16. ***SR EN 10025:2 – 2004 “Produse laminate la cald din oţeluri de
construcţii. Partea 2: Condiţii tehnice de livrare pentru oţeluri de
construcţii nealiate” (extras)
1.17. ***SR EN 10083:1 - 2007 “Oţeluri pentru călire şi revenire. Partea 1:
Condiţii tehnice generale de livrare” (extras)
1.18. ***SR EN 10083:2 – 2007 “Oţeluri pentru călire şi revenire. Partea 2:
Condiţii tehnice de livrare pentru oţeluri nealiate”
1.19. ***SR EN 10088:1- 2005 “Oţeluri inoxidabile. Partea 1: Lista
oţelurilor inoxidabile” (extras)
28
Anexa 1.1. Simbolizarea oţelurilor
Oţeluri de uz general pentru construcţii
Marca Compozitie Caracteristici

chimica - mecanice
max
Tractiune Rezilienta
STAS Clasa de Grad de SR Simbol C Mn P S Rp0.2 Rm Amin KCU KV [J] T
500/2- calitate dezoxidare EN numeric [°]
80 10025
OL 32 1; S 1.0035 0.15 0.6 0.055 0.055 160 310 33

1a;1b 185
1.0035 0.15 0.6 0.055 0.055 162.5 320 33
1.0035 0.15 0.6 0.055 0.055 165 330 33
1.0035 0.15 0.6 0.055 0.055 167.5 340 33
1.0035 0.15 0.6 0.055 0.055 170 350 33
1.0035 0.15 0.6 0.055 0.055 172.5 360 33
1.0035 0.15 0.6 0.055 0.055 175 370 33
1.0035 0.15 0.6 0.055 0.055 177.5 380 33
1.0035 0.15 0.6 0.055 0.055 180 390 33
29
OL 34 1; 1.0057 0.15 0.6 0.055 0.055 190 330 31
1a;1b
1.0057 0.15 0.6 0.055 0.055 192.5 340 31
1.0057 0.15 0.6 0.055 0.055 195 350 31
1.0057 0.15 0.6 0.055 0.055 197.5 360 31
1.0057 0.15 0.6 0.055 0.055 200 370 31
1.0057 0.15 0.6 0.055 0.055 202.5 380 31
1.0057 0.15 0.6 0.055 0.055 205 390 31
1.0057 0.15 0.6 0.055 0.055 207.5 400 31
1.0057 0.15 0.6 0.055 0.055 210 410 31
OL 37 1;1a;1b 1.0067 0.25 0.85 0.065 0.065 210 360 25
1.0067 0.25 0.85 0.065 0.065 213.75 370 25
1.0067 0.25 0.85 0.065 0.065 217.5 380 25
1.0067 0.25 0.85 0.065 0.065 221.25 390 25
1.0067 0.25 0.85 0.065 0.065 225 400 25
1.0067 0.25 0.85 0.065 0.065 228.75 410 25
1.0067 0.25 0.85 0.065 0.065 232.5 420 25
1.0067 0.25 0.85 0.065 0.065 236.25 430 25
1.0067 0.25 0.85 0.065 0.065 240 440 25
2 S 235 1.0036 0.22 0.85 0.055 0.055 210 360 25 59 27 20
JRG1
1.0036 0.22 0.85 0.055 0.055 213.75 370 25 60.25 27 20
1.0036 0.22 0.85 0.055 0.055 217.5 380 25 61.5 27 20
1.0036 0.22 0.85 0.055 0.055 221.25 390 25 62.75 27 20
30
1.0036 0.22 0.85 0.055 0.055 225 400 25 64 27 20
1.0036 0.22 0.85 0.055 0.055 228.75 410 25 65.25 27 20
1.0036 0.22 0.85 0.055 0.055 232.5 420 25 66.5 27 20
1.0036 0.22 0.85 0.055 0.055 236.25 430 25 67.75 27 20
1.0036 0.22 0.85 0.055 0.055 240 440 25 69 27 20
3 k;kf S 235 1.0116 0.19 0.85 0.05 0.05 210 360 26 27 0
JOG3
1.0116 0.19 0.85 0.05 0.05 213.75 370 26 27 0
1.0116 0.19 0.85 0.05 0.05 217.5 380 26 27 0
1.0116 0.19 0.85 0.05 0.05 221.25 390 26 27 0
1.0116 0.19 0.85 0.05 0.05 225 400 26 27 0
1.0116 0.19 0.85 0.05 0.05 228.75 410 26 27 0
1.0116 0.19 0.85 0.05 0.05 232.5 420 26 27 0
1.0116 0.19 0.85 0.05 0.05 236.25 430 26 27 0
1.0116 0.19 0.85 0.05 0.05 240 440 26 27 0
4 kf S 235 1.0116 0.19 0.85 0.045 0.045 210 360 26 27 -
J2G4
20
1.0116 0.19 0.85 0.045 0.045 213.75 370 26 27 -
20
1.0116 0.19 0.85 0.045 0.045 217.5 380 26 27 -
20
1.0116 0.19 0.85 0.045 0.045 221.25 390 26 27 -
20
1.0116 0.19 0.85 0.045 0.045 225 400 26 27 -
20
31
1.0116 0.19 0.85 0.045 0.045 228.75 410 26 27 -
20
1.0116 0.19 0.85 0.045 0.045 232.5 420 26 27 -
20
1.0116 0.19 0.85 0.045 0.045 236.25 430 26 27 -
20
1.0116 0.19 0.85 0.045 0.045 240 440 26 27 -
20
OL 42 1;1a;1b 1.0075 0.31 0.85 0.065 0.065 230 410 22
1.0075 0.31 0.85 0.065 0.065 233.75 420 22
1.0075 0.31 0.85 0.065 0.065 237.5 430 22
1.0075 0.31 0.85 0.065 0.065 241.25 440 22
1.0075 0.31 0.85 0.065 0.065 245 450 22
1.0075 0.31 0.85 0.065 0.065 248.75 460 22
1.0075 0.31 0.85 0.065 0.065 252.5 470 22
1.0075 0.31 0.85 0.065 0.065 256.25 480 22
1.0075 0.31 0.85 0.065 0.065 260 490 22
2 1.0042 0.31 0.85 0.065 0.055 230 410 22 59 27 20
1.0042 0.31 0.85 0.065 0.055 233.75 420 22 60.25 27 20
1.0042 0.31 0.85 0.065 0.055 237.5 430 22 61.5 27 20
1.0042 0.31 0.85 0.065 0.055 241.25 440 22 62.75 27 20
1.0042 0.31 0.85 0.065 0.055 245 450 22 64 27 20
1.0042 0.31 0.85 0.065 0.055 248.75 460 22 65.25 27 20
1.0042 0.31 0.85 0.065 0.055 252.5 470 22 66.5 27 20
32
1.0042 0.31 0.85 0.065 0.055 256.25 480 22 67.75 27 20
1.0042 0.31 0.85 0.065 0.055 260 490 22 69 27 20
3 k;kf 1.0136 0.25 0.85 0.05 0.045 230 410 23 27 0
1.0136 0.25 0.85 0.05 0.045 233.75 420 23 27 0
1.0136 0.25 0.85 0.05 0.045 237.5 430 23 27 0
1.0136 0.25 0.85 0.05 0.045 241.25 440 23 27 0
1.0136 0.25 0.85 0.05 0.045 245 450 23 27 0
1.0136 0.25 0.85 0.05 0.045 248.75 460 23 27 0
1.0136 0.25 0.85 0.05 0.045 252.5 470 23 27 0
1.0136 0.25 0.85 0.05 0.045 256.25 480 23 27 0
1.0136 0.25 0.85 0.05 0.045 260 490 23 27 0
OL 44 2 k S 275 1.0044 0.22 1.15 0.055 0.055 250 430 22 59 27 20
JR
1.0044 0.22 1.15 0.055 0.055 253.75 443.75 22 59 27 20
1.0044 0.22 1.15 0.055 0.055 257.5 457.5 22 59 27 20
1.0044 0.22 1.15 0.055 0.055 261.25 471.25 22 59 27 20
1.0044 0.22 1.15 0.055 0.055 265 485 22 59 27 20
1.0044 0.22 1.15 0.055 0.055 268.75 498.75 22 59 27 20
1.0044 0.22 1.15 0.055 0.055 272.5 512.5 22 59 27 20
1.0044 0.22 1.15 0.055 0.055 276.25 526.25 22 59 27 20
1.0044 0.22 1.15 0.055 0.055 280 540 22 59 27 20
3 k;kf S 275 1.0144 0.22 1.15 0.05 0.05 250 430 25 27 0
JOG3
1.0144 0.22 1.15 0.05 0.05 253.75 443.75 25 27 0
1.0144 0.22 1.15 0.05 0.05 257.5 457.5 25 27 0
33
1.0144 0.22 1.15 0.05 0.05 261.25 471.25 25 27 0
1.0144 0.22 1.15 0.05 0.05 265 485 25 27 0
1.0144 0.22 1.15 0.05 0.05 268.75 498.75 25 27 0
1.0144 0.22 1.15 0.05 0.05 272.5 512.5 25 27 0
1.0144 0.22 1.15 0.05 0.05 276.25 526.25 25 27 0
1.0144 0.22 1.15 0.05 0.05 280 540 25 27 0
4 kf S 275 1.0144 0.22 1.15 0.045 0.045 250 430 25 27 -
J2G4
20
1.0144 0.22 1.15 0.045 0.045 253.75 443.75 25 27 -
20
1.0144 0.22 1.15 0.045 0.045 257.5 457.5 25 27 -
20
1.0144 0.22 1.15 0.045 0.045 261.25 471.25 25 27 -
20
1.0144 0.22 1.15 0.045 0.045 265 485 25 27 -
20
1.0144 0.22 1.15 0.045 0.045 268.75 498.75 25 27 -
20
1.0144 0.22 1.15 0.045 0.045 272.5 512.5 25 27 -
20
1.0144 0.22 1.15 0.045 0.045 276.25 526.25 25 27 -
20
1.0144 0.22 1.15 0.045 0.045 280 540 25 27 -
20
OL 52 2 k S 355 1.0045 0.22 1.65 0.055 0.055 330 510 21 59 27 20
JR
34
1.0045 0.22 1.65 0.055 0.055 332.5 525 21 59 27 20
1.0045 0.22 1.65 0.055 0.055 335 540 21 59 27 20
1.0045 0.22 1.65 0.055 0.055 337.5 555 21 59 27 20
1.0045 0.22 1.65 0.055 0.055 340 570 21 59 27 20
1.0045 0.22 1.65 0.055 0.055 342.5 585 21 59 27 20
1.0045 0.22 1.65 0.055 0.055 345 600 21 59 27 20
1.0045 0.22 1.65 0.055 0.055 347.5 615 21 59 27 20
1.0045 0.22 1.65 0.055 0.055 350 630 21 59 27 20
3 k;kf S 355 1.057 0.22 1.65 0.055 0.055 330 510 22 27 0
JOG3
1.057 0.22 1.65 0.055 0.055 332.5 525 22 27 0
1.057 0.22 1.65 0.055 0.055 335 540 22 27 0
1.057 0.22 1.65 0.055 0.055 337.5 555 22 27 0
1.057 0.22 1.65 0.055 0.055 340 570 22 27 0
1.057 0.22 1.65 0.055 0.055 342.5 585 22 27 0
1.057 0.22 1.65 0.055 0.055 345 600 22 27 0
1.057 0.22 1.65 0.055 0.055 347.5 615 22 27 0
1.057 0.22 1.65 0.055 0.055 350 630 22 27 0
4 kf S 355 1.0577 0.2 1.65 0.045 0.045 330 510 22 27 -
J2G4
20
1.0577 0.2 1.65 0.045 0.045 332.5 525 22 27 -
20
1.0577 0.2 1.65 0.045 0.045 335 540 22 27 -
20
1.0577 0.2 1.65 0.045 0.045 337.5 555 22 27 -
35
20
1.0577 0.2 1.65 0.045 0.045 340 570 22 27 -
20
1.0577 0.2 1.65 0.045 0.045 342.5 585 22 27 -
20
1.0577 0.2 1.65 0.045 0.045 345 600 22 27 -
20
1.0577 0.2 1.65 0.045 0.045 347.5 615 22 27 -
20
1.0577 0.2 1.65 0.045 0.045 350 630 22 27 -
20
OL 50 1;1a;1b k E 1.005 0.3 0.85 0.055 0.055 270 490 21
295
1.005 0.3 0.85 0.055 0.055 272.5 505 21
1.005 0.3 0.85 0.055 0.055 275 520 21
1.005 0.3 0.85 0.055 0.055 277.5 535 21
1.005 0.3 0.85 0.055 0.055 280 550 21
1.005 0.3 0.85 0.055 0.055 282.5 565 21
1.005 0.3 0.85 0.055 0.055 285 580 21
1.005 0.3 0.85 0.055 0.055 287.5 595 21
1.005 0.3 0.85 0.055 0.055 290 610 21
OL 60 1;1a;1b k E 1.006 0.4 0.85 0.055 0.055 310 590 16
335
1.006 0.4 0.85 0.055 0.055 312.5 605 16
1.006 0.4 0.85 0.055 0.055 315 620 16
36
1.006 0.4 0.85 0.055 0.055 317.5 635 16
1.006 0.4 0.85 0.055 0.055 320 650 16
1.006 0.4 0.85 0.055 0.055 322.5 665 16
1.006 0.4 0.85 0.055 0.055 325 680 16
1.006 0.4 0.85 0.055 0.055 327.5 695 16
1.006 0.4 0.85 0.055 0.055 330 710 16
OL 70 1;1a;1b k E 1.007 0.5 0.85 0.055 0.055 340 690 20
360
1.007 0.5 0.85 0.055 0.055 342.5 705 20
1.007 0.5 0.85 0.055 0.055 345 720 20
1.007 0.5 0.85 0.055 0.055 347.5 735 20
1.007 0.5 0.85 0.055 0.055 350 750 20
1.007 0.5 0.85 0.055 0.055 352.5 765 20
1.007 0.5 0.85 0.055 0.055 355 780 20
1.007 0.5 0.85 0.055 0.055 357.5 795 20
1.007 0.5 0.85 0.055 0.055 360 810 20
37
Oţeluri carbon de calitate pentru călire şi revenire
Marca Compozitie chimica Caracteristici mecanice
Tractiune Rezilienta
TT
STAS 880-80 Simbol numeric EN 10083-1 C Mn S
Rp0.2 Rm A_min Z_min E_min
1.0301 0.07 0.35 0.02 200 321 31 55

OLC 10 N
x 0.14 0.65 0.045
1.0401 0.12 0.35 0.02 250 373 27 55
OLC 15 N
x 1.1141 0.18 0.65 0.045
0.17 0.3 0.02 350 550 20 40
0.17 0.3 0.02 350 600 20 40
CR
0.17 0.3 0.02 350 650 20 40
0.17 0.3 0.02 350 700 20 40
1.1151 350 550 20 50 55
1.1151 350 600 20 50 55
OLC 20 x 2 C 22 CR
1.1151 350 650 20 50 55
1.1151 350 700 20 50 55
1.1149 0.24 0.6 0.045 350 550 20 50 55
1.1149 0.24 0.6 0.045 350 600 20 50 55
xs 3 C 22 CR
1.1149 0.24 0.6 0.045 350 650 20 50 55
1.1149 0.24 0.6 0.045 350 700 20 50 55
38
1.0402 0.22 0.4 0.02 370 550 19 40
1.0402 0.22 0.4 0.02 370 600 19 40
CR
1.0402 0.22 0.4 0.02 370 650 19 40
1.0402 0.22 0.4 0.02 370 700 19 40
1.1158 370 550 19 45 50
1.1158 370 600 19 45 50
OLC 25 x 2 C 25 CR
1.1158 370 650 19 45 50
1.1158 370 700 19 45 50
1.1163 0.29 0.7 0.045 370 550 19 45 50
1.1163 0.29 0.7 0.045 370 600 19 45 50
xs 3 C 25 CR
1.1163 0.29 0.7 0.045 370 650 19 45 50
1.1163 0.29 0.7 0.045 370 700 19 45 50
OLC 30 0.27 0.5 0.02 400 590 18 35
0.27 0.5 0.02 400 630 18 35
0.27 0.5 0.02 CR 400 670 18 35
0.27 0.5 0.02 400 710 18 35
0.27 0.5 0.02 400 750 18 35
1.1178 400 590 18 40 45
1.1178 400 630 18 40 45
x 1.1178 2 C 30 CR 400 670 18 40 45
1.1178 400 710 18 40 45
1.1178 400 750 18 40 45
xs 1.1179 3 C 30 0.34 0.8 0.045 CR 400 590 18 40 45
39
1.1179 0.34 0.8 0.045 400 630 18 40 45
1.1179 0.34 0.8 0.045 400 670 18 40 45
1.1179 0.34 0.8 0.045 400 710 18 40 45
1.1179 0.34 0.8 0.045 400 750 18 40 45
1.0501 0.32 0.5 0.02 430 630 17 35
1.0501 0.32 0.5 0.02 430 680 17 35
CR
1.0501 0.32 0.5 0.02 430 730 17 35
1.0501 0.32 0.5 0.02 430 780 17 35
1.1181 430 630 17 40 40
1.1181 430 680 17 40 40
OLC 35 x 2 C 35 CR
1.1181 430 730 17 40 40
1.1181 430 780 17 40 40
1.118 0.39 0.8 0.045 430 630 17 40 40
1.118 0.39 0.8 0.045 430 680 17 40 40
xs 3 C 35 CR
1.118 0.39 0.8 0.045 430 730 17 40 40
1.118 0.39 0.8 0.045 430 780 17 40 40
OLC 40 0.37 0.5 0.02 460 650 10 30
0.37 0.5 0.02 460 700 10 30
CR
0.37 0.5 0.02 460 750 10 30
0.37 0.5 0.02 460 800 10 30
x 1.1186 2 C 40 CR 460 650 10 35 35
1.1186 460 700 10 35 35
1.1186 460 750 10 35 35
40
1.1186 460 800 10 35 35
1.1189 0.44 0.8 0.045 460 650 10 35 35
1.1189 0.44 0.8 0.045 460 700 10 35 35
xs 3 C 40 CR
1.1189 0.44 0.8 0.045 460 750 10 35 35
1.1189 0.44 0.8 0.045 460 800 10 35 35
1.0503 0.42 0.5 0.02 500 760 11 30
1.0503 0.42 0.5 0.02 500 790 11 30
CR
1.0503 0.42 0.5 0.02 500 820 11 30
1.0503 0.42 0.5 0.02 500 850 11 30
1.1191 500 760 11 35 30
1.1191 500 790 11 35 30
OLC 45 x 2 C 45 CR
1.1191 500 820 11 35 30
1.1191 500 850 11 35 30
1.1201 0.5 0.8 0.045 500 760 11 35 30
1.1201 0.5 0.8 0.045 500 790 11 35 30
xs 3 C 45 CR
1.1201 0.5 0.8 0.045 500 820 11 35 30
1.1201 0.5 0.8 0.045 500 850 11 35 30
OLC 50 0.47 0.6 0.02 520 750 13 25
0.47 0.6 0.02 520 800 13 25
CR
0.47 0.6 0.02 520 850 13 25
0.47 0.6 0.02 520 900 13 25
x 1.1206 2 C 50 CR 520 750 13 30
1.1206 520 800 13 30
41
1.1206 520 850 13 30
1.1206 520 900 13 30
1.1241 0.55 0.9 0.045 520 750 13 30
1.1241 0.55 0.9 0.045 520 800 13 30
xs 3 C 50 CR
1.1241 0.55 0.9 0.045 520 850 13 30
1.1241 0.55 0.9 0.045 520 900 13 30
1.0535 0.52 0.6 0.02 550 800 12 25
1.0535 0.52 0.6 0.02 550 850 12 25
CR
1.0535 0.52 0.6 0.02 550 900 12 25
1.0535 0.52 0.6 0.02 550 950 12 25
1.1203 550 800 12 30
1.1203 550 850 12 30
OLC 55 x 2 C 55 CR
1.1203 550 900 12 30
1.1203 550 950 12 30
1.1209 0.6 0.9 0.045 550 800 12 30
1.1209 0.6 0.9 0.045 550 850 12 30
xs 3 C 55 CR
1.1209 0.6 0.9 0.045 550 900 12 30
1.1209 0.6 0.9 0.045 550 950 12 30
OLC 60 1.0601 0.57 0.6 0.02 580 850 11 20
1.0601 0.57 0.6 0.02 580 900 11 20
CR
1.0601 0.57 0.6 0.02 580 950 11 20
1.0601 0.57 0.6 0.02 580 1000 11 20
x 1.1221 2 C 60 CR 580 850 11 25
42
1.1221 580 900 11 25
1.1221 580 950 11 25
1.1221 580 1000 11 25
1.1223 0.65 0.9 0.045 580 850 11 25
1.1223 0.65 0.9 0.045 580 900 11 25
xs 3 C 60 CR
1.1223 0.65 0.9 0.045 580 950 11 25
1.1223 0.65 0.9 0.045 580 1000 11 25
Alte elem: Cr=max 0.4; Mo=max 0.1; Ni=max 0.4; V=--; Cr+Mo+Ni=max 0.63; P=max 0.04.
43
Partea a II a:
Încercări distructive pe îmbinări sudate
44
LUCRAREA 2
Încercarea la tracţiune transversală a îmbinărilor

sudate cap la cap (table, ţevi)
Încercarea la tracţiune transversală a îmbinărilor sudate se

execută conform standardelor:
- SR EN ISO 6892-1:2016. Materiale metalice. Încercarea la
tracţiune. Partea 1: Metoda de încercare la temperatura ambiantă.
- SR EN ISO 4136:2013, Încercări distructive ale sudurilor
din materiale metalice. Încercarea la tracţiune transversală.
Lucrarea are drept scop determinarea rezistenţei la rupere şi

amplasarea rupturii pentru o îmbinare sudată cap la cap.
Încercarea se execută pe o epruvetă prelevată transversal

dintr-o îmbinare sudată (Fig.2.1) prin aplicarea unei forţe
crescătoare, în mod continuu, până la ruperea acesteia.
Încercarea de tracţiune transversală a îmbinărilor sudate se
efectuează astfel incat sudura, zona influenţată termic şi materialul
Fig.2.1 Schiţa de prelevare a epruvetei din proba sudată
45
de bază sunt supuse aceleiaşi solicitări concomitent în vederea
determinării rezistenţei la rupere a îmbinării.
Debitarea termică din proba sudată, prelucrarea mecanică sau
rectificarea epruvetelor se vor realiza cu precauţie pentru a putea fi
evitate încălzirea excesivă a materialului sau durificarea superficială
a acestuia.
2. 4. 1. Aparatura utilizată
Pentru efectuarea încercării se foloseşte maşina universală de
încercat cu acţionare hidraulică EDZ 20 (Fig.2.2) de sarcină maximă
20tf (200 kN).
Solicitarea de întindere se realizează între traversa fixă, a
cărei poziţie poate fi reglată şi traversa superioară a cadrului mobil,
acţionat de un motor hidraulic ce îi permite să realizeze o mişcare pe
direcţie verticală.
Intensitatea forţei de solicitare a epruvetei este indicată (pe
toată durata încercării) pe cadranul gradat al blocului de comandă.
traversa superioară
cadran
gradat
bloc
de comandă
traversa
fixă
Fig.2.2 Maşina universală de încercat EDZ 20

46
2.4. 2. Epruvete utilizate
Prelevarea epruvetelor se execută astfel încât, după
prelucrare, axa sudurii să coincidă cu mijlocul porţiunii calibrate a
epruvetei.
Încercarea se execută pe:
- epruvete plate pentru îmbinări din table de orice grosime şi pentru
îmbinări din ţeavă cu diametre mai mari de 30 mm (Fig.2.3 a,b);
- epruvete tubulare, montate pe dorn, pentru ţevi cu diametrul sub 30
mm sau grosimea mai mica de 0,5 mm (Fig.2.3 c).
Lc
L0
b1
b
r Lt
Ls
a
a)
Lc
a
L0
b1
b
r Lt
b)
Lc
Lt
c)
Fig.2.3 a) b) epruvete plate pentru table şi ţevi ; c) epruvete tubulare
Semnificaţia notaţiilor şi dimensiunile standardizare ale

epruvetelor se găsesc în tabelul 2.1.
47
Tabelul 2.1 Dimensiuni epruvete
Notaţie Denumire Dimensiuni (mm)
Ls lăţimea maximă a cordonului de
sudură
a grosimea epruvetei
D diametrul exterior al ţevii
Lt lungimea totală a epruvetei în funcţie de tipul maşinii de
încercat
Lc lungimea calibrată a epruvetei >Ls +60
(lungimea porţiunii de secţiune
constantă)
b lăţimea porţiunii calibrate a table 12 pentru a ≤ 2
epruvetei 25 pentru a > 2
ţevi 6 pentru D ≤ 50
12 pentru 50 ≤ D ≤168,3
25 pentru D>168,3
b1 lăţimea capătului de prindere b+12
r raza de racoedare între porţiunea > 25
calibrată şi capătul de prindere
Se notează în referat marca oţelului din tabla (ţeava) sudată,

procedeul de sudare şi materialul de adaos precum şi modalitatea de
prelevare a epruvetei din proba sudată.
Se examinează epruveta şi se descrie în referat prin schiţă şi
dimensiuni.
Se prinde epruveta în dispozitivele de prindere ale maşinii de
încercat şi se selectează pe cadranul gradat scara valorică
corespunzătoare forţei de rupere prezumate.
Se porneşte maşina şi se solicită epruveta progresiv şi în mod
continuu, fără şocuri, astfel încât viteză în domeniul elastic sa fie
maxim 10MPa/s, iar viteza de alungire în timpul deformării plastice
să nu depăşească 0,25%/s.
Se notează forţa maximă atinsă în timpul încercării şi se
identifică zona în care este amplasată ruptura.
Se calculează rezistenţa la rupere folosind relaţia (2.1).
48
Rm =
Fmax
S0
[N mm ] 2
(2.1)
unde: Rm [N mm ] - rezistenţa la rupere;

2
Fmax [N ] - sarcina maximă suportată de epruvetă;

[ ]
S0 mm 2 - aria secţiunii iniţiale a epruvetei în porţiunea
calibrată.
Dimensiunile iniţiale ale epruvetei, forţa maximă înregistrată

în timpul solicitării, rezistenţa la rupere şi amplasarea rupturii se trec
în tabelul 2.2.
Se fac aprecieri cu privire la rezistenţa la rupere a îmbinării
sudate.
Tabelul 2.2 Rezultatele încercării

Tipul a b D S0 Fmax Rm Amplasarea
epruvetei (mm) (mm) (mm) (mm2) (N) (N/mm2) rupturii
Bibliografie
2.1. *** SR EN ISO 6892-1:2016 Materiale metalice. Încercarea la

2.2. *** SR EN ISO 4136:2013, Încercări distructive ale sudurilor din
materiale metalice. Încercarea la tracţiune transversală.
2.3 Văduvoiu Gh. Tehnologia materialelor, Craiova, Editura Sitech 2015.
2.4. Văduvoiu, Gh., Tehnologia materialelor. Lucrări de laborator, Craiova,
Editura Sitech 2015.
2.5. Ilincioiu, D., Rezistenţa Materialelor Craiova, Editura ROM TPT 2007
2.6. Roşca V. ş.a., Rezistenţa Materialelor. Încercări fundamentale, Craiova,
Editura Universitaria 2007.
49
2.7. Constantinescu R., C. Boarnă ş.a Colecţia de standarde comentate în
domeniul sudării şu tehnicilor conexe, Vol. III Încercări nedistructive şi
distructive ale îmbinărilor sudate, Timişoara, Editura Sudura 2002.
2.8. Popovici V. ş.a. Ghidul lucrărilor de sudare, tăiere, lipire, Craiova,
Editura Scrisul românesc 1984.
2.9. Mocanu D.R. ş.a., Încercarea materialelor, Vol.2 Încercări distructive
ale elementelor metalice şi ale materialelor nemetalice, Bucureşti, Editura
Tehnică 1982.
50
Anexa 2.1. Tensiuni admisibile
51
LUCRAREA 3
Încercarea la forfecare prin tracţiune a

îmbinărilor sudate în puncte, în linie şi în relief ale
metalelor
Încercarea la forfecare prin tracţiune a îmbinărilor sudate

prin puncte, în linie şi în relief se execută conform standardelor:
- SR EN ISO 6892-1:2016. Materiale metalice. Încercarea la
- SR EN ISO 14273:2016. Sudare electrică prin presiune.
Încercări distructive ale sudurilor. Dimensiunile epruvetelor şi
procedura pentru încercarea la forfecare prin tracţiune a îmbinărilor
sudate în puncte, în linie şi în relief.
- SR EN 10002-1:1990. Materiale metalice. Încercarea la
- STAS 7932/1:1990 Încercările mecanice ale îmbinărilor
sudate în puncte, în linie şi în relief.
Lucrarea are drept scop determinarea forţei maxime

înregistrate în timpul solicitării pentru o îmbinare sudată în puncte, în
linie sau în relief în scopul verificării îndeplinirii condiţiei de
portanţă a sudurii.
Încercarea se execută pe epruvete prelevate transversal dintr-

o îmbinare sudată (Fig.3.1) prin aplicarea unei forţe de tracţiune pe
52
axa longitudinală a acestora, în mod continuu până la rupere,
producând astfel sudurii o solicitare de forfecare.
nxt
t
b
puncte de sudură tăieturi
nu se utilizează
Fig.3.1.Schiţă de prelevare a epruvetelor
Încercarea la forfecare prin tracţiune se aplică următoarelor

tipuri de îmbinări sudate:
- îmbinări sudate în puncte şi în relief din table;
- îmbinări sudate în linie prin suprapunere din table;
- îmbinări sudate în linie cap la cap cu bandă din table;
- îmbinări sudate în linie cap la cap prin strivire din table.
a b
Fig.3.2 Table sudate cu eclise
a) unilaterală b) bilaterală
Prin aceste modalităţi pot fi realizate îmbinări pentru două

sau trei table de aceeaşi grosime sau de grosimi diferite, cu puncte
sudate dispuse în unul sau două rânduri precum şi a doua table cu
eclisă unilaterală sau eclise bilaterale (Fig.3.2 a, b).
53
încercat cu acţionare hidraulică EDZ 20 (Fig.3.3) de sarcină maximă
20tf (200 kN).
Solicitarea de întindere se realizează între traversa fixă, a
cărei poziţie poate fi reglată şi traversa superioară a cadrului mobil
acţionat de un motor hidraulic ce îi permite să realizeze o mişcare pe
Intensitatea forţei de solicitare a epruvetei este indicată (pe
toată durata încercării) pe cadranul gradat al blocului de comandă.
traversa superioară
cadran
gradat
bloc
de comandă
traversa
fixă
Fig.3.3 Maşina universală de încercat EDZ 20
Pentru epruvetele prelevate din table cu grosimi mai mari

sau egale cu 3 mm precum şi din îmbinări sudate cu eclise, prinderea
în bacurile maşinii de încercat se realizează cu ajutorul plăcuţelor
intermediare.
54
Debitarea epruvetelor din proba sudată, prin orice mijloc,
Lp Lf Lp
d0
b
t
e
Lt
s
L
s
L
Fig.3.4 Table sudate la două rânduri
trebuie să se execute astfel încât zona metalului supusă influenţei

termice să fie înlăturată prin aşchiere.
30
200
a
20
30
25
200
b
Fig.3.5 Table sudate cap la cap cu bandă
a) epruvetă neprelucrată b) epruvetă prelucrată
55
În cazul îmbinărilor sudate în puncte şi în relief epruveta
trebuie să conţină un număr de puncte de sudură egal cu numărul
rândurilor, dispuse pe axa longitudinală sau la distanţe egale de
aceasta (Fig.3.4). Caracteristicile dimensionale ale epruvetelor sunt
stabilite în standarde în funcţie de grosimea tablelor îmbinate, iar
semnificaţia notaţiilor este următoarea: s – grosimea tablei, b –
lăţimea epruvetei, e – suprapunerea tablelor. d0 – diametrul
nucleului, Lp – lungimea de prindere, Lf – lungimea între fălci, Lt –
lungimea totală a epruvetei.
Pentru îmbinări sudate în linie (cap la cap cu bandă sau cap
la cap prin strivire) la care cordonul de sudură este solicitat la
forfecare prin tracţiune, epruvetele se pot executa cu sau fără
secţiune redusă conform Fig.3.5 a, b,
Pentru îmbinările sudate în linie prin suprapunere epruvetele
se pot executa conform Fig.3.6.
R=25..40
20
30
e+10
200
Fig.3. 6 Table sudate în linie prin suprapunere
Se notează în referat marca oţelului din tabla sudată,

parametrii procesului de sudare şi tipul sudurii
dimensiuni.
56
Se prinde epruveta în dispozitivele de prindere ale maşinii de
încercat şi se selectează pe cadranul gradat scara valorică
corespunzătoare forţei de rupere prezumate.
Se porneşte maşina şi se solicită epruveta progresiv şi în mod
continuu, fără şocuri, astfel încât viteză în domeniul elastic sa fie
maxim 10MPa/s, iar viteza de alungire în timpul deformării plastice
să nu depăşească 0,25%/s.
Se notează forţa maximă atinsă în timpul încercării şi se
identifică zona în care este amplasată ruptura. Încercarea nu se ia în
considerare dacă ruptura s-a produs în afara sudurii.
Se calculează media aritmetică a valorilor forţei de rupere
pentru toate epruvetele încercate.
Dimensiunile iniţiale ale epruvetei, forţa maximă înregistrată

în timpul solicitării şi amplasarea rupturii se trec în tabelul 3.1.
Media aritmetică a valorilor forţei de rupere pentru toate epruvetele
încercate şi se trece în tabel ca Fmed.
Se fac aprecieri cu privire la comportarea îmbinării sudate.

Nr. Tipul s e d Fmax Fmed
crt. epruvetei (mm) (mm) (mm) (N) (N)
Bibliografie
3.1. *** SR EN ISO 6892-1:2016 Materiale metalice. Încercarea la

3.2. *** SR EN ISO 14273:2016, Sudare electrică prin presiune. Încercări
distructive ale sudurilor. Dimensiunile epruvetelor şi procedura pentru
încercarea la forfecare prin tracţiune a îmbinărilor sudate în puncte, în linie
şi în relief.
57
3.3. *** SR EN 10002-1:1990. Materiale metalice. Încercarea la tracţiune.
Partea 1: Metoda de încercare la temperatura ambiantă.
3.4. *** STAS 7932/1:1990 Încercările mecanice ale îmbinărilor sudate în
puncte, în linie şi în relief.
3.5. Atanasiu, C., ş.a., Încercarea materialelor, vol. I, Editura tehnică,
Bucureşti, 1982.
3.7. Mocanu D.R. ş.a., Încercarea materialelor, Vol.1 şi 2 Încercări
distructive ale elementelor metalice şi ale materialelor nemetalice,
Bucureşti, Editura Tehnică 1982.
3.11. Văduvoiu, Gh., Tehnologia materialelor. Lucrări de laborator,
Craiova, Editura Sitech 2015.
3.12. Weber, F., Rezistenţa materialelor, Îndrumar de laborator, Editura
MIRTON,Timişoara, 2011.
58
LUCRAREA 4
Încercarea la îndoire a îmbinărilor sudate cap la

cap din table şi ţevi. Metoda de încercare cu dorn.
Încercarea la îndoire a îmbinărilor sudate se execută conform

standardelor:
- SR EN ISO 7438:2016, Materiale metalice. Încercarea la
îndoire;
- SR EN ISO 5173:2010, Încercări distructive ale sudurilor
din materiale metalice. Încercări la îndoire.
- SR EN 910:1996 Încercări distructive ale îmbinărilor
sudate din materiale metalice. Încercări la îndoire;
- SR EN ISO 7438:2005 Materiale metalice. Încercarea la
îndoire.
.
Lucrarea are drept scop evaluarea capacităţii de deformare

plastică - ductilitatea îmbinării sudate şi aprecierea aspectului
rupturii pentru îmbinări sudate cap la cap din table sau ţevi prin
metoda de încercare cu dorn
Se vor determina următoarele caracteristici:
- valoarea unghiului de îndoire, α (°);
- alungirea la îndoire, A (%).
Încercarea se execută pe epruvete prelevate transversal sau

longitudinal dintr-o îmbinare sudată şi constă în deformarea plastică
59
prin îndoire astfel încât una din feţe sau o secţiune transversală a
epruvetei să fie supusă întinderii..
a
r r
b
R l R
Fig.4.1 Încercarea la îndoire transversală frontală (rădăcina întinsă);

caracteristici geometrice
Epruveta este aşezată

pe două role de reazem
paralele, sudura fiind
amplasată la jumătatea
distanţei dintre ele. Solicitarea
de îndoire se realizează în
mod continuu şi progresiv
prin intermediul unui dorn ce
α acţionează în mijlocul
deschiderii, perpendicular pe
suprafaţa epruvetei, până la
Fig.4.2 Încercarea la îndoire transversală
apariţia primei fisuri cu luciu
frontală (rădăcina comprimată); unghiul
de îndoire metalic.
Pentru îndoirea transversală, există următoarele situaţii

posibile:
1. îndoire frontală, la care axa sudurii este paralelă cu axele
longitudinale ale rolelor de sprijin şi perpendiculară pe direcţia de
deplasare a dornului, după poziţia radăcinii sudurii fiind posibile
două tipuri de poziţionare a sudurii:
• rădăcina întinsă (Fig.4.1), aceasta se situează pe faţa opusă
celei în contact cu dornul;
60
• rădăcina comprimată (Fig.4.2), aceasta se situează pe faţa în
contact cu dornul;
2. îndoire laterală, la care axa sudurii este perpendiculară pe
axele longitudinale ale rolelor de sprijin şi paralelă cu direcţia de
deplasare a dornului
În cazul îndoirii longitudinale, axa sudurii coincide cu axa
longitudinală a epruvetei şi este perpendiculară atât pe axele
longitudinale ale rolelor de sprijin cât şi pe direcţia de deplasare a
dornului.
încercat cu acţionare hidraulică EDZ 20 de sarcină maximă 20tf (200
kN) pe care a fost montat dispozitivul de îndoire cu dorn (Fig.4.3).
Solicitarea de
îndoire se realizează
prin intermediul
dornului montat
solidar cu traversa
dorn
fixă. Epruveta,
aşezată pe rolele de
role reazem fixate pe
de reazem traversa imferioară a
cadrului mobil,
execută o mişcare pe
Distanţa între
reazeme (Fig.4.1)
este reglabilă şi se
stabileşte în funcţie
de dimensiunile
Fig.5.3 Dispozitiv de îndoire cu dorn tablelor sudate ce se
supun încercării şi diametrul dornului, respectăndu-se condiţia din
relaţia (4.1) şi notaţiile din Tabelul 4.1 :
d + 2a ≤ l ≤ d + 3a (4.1)
61
Încercarea se execută pe epruvete plate prelucrate mecanic
sau prin rectificare fără supraîncălzirea materialului la care
supraînălţările sudurii sunt eliminate, iar excesul de sudură din
interiorul ţevilor cu diametru mic este lăsat intact pe faţa opusă
dornului.
Pentru îndoirea transversală a îmbinărilor sudate cap la cap
(Fig.4.4 şi Fig.4.5) prelevarea epruvetelor se execută transversal din
sudură astfel încât, după prelucrare, axa sudurii să coincidă cu
mijlocul epruvetei.
Pentru îndoirea longitudinală a îmbinărilor sudate cap la cap
(Fig.4.6) prelevarea epruvetelor se execută longitudinal din sudură.
Caracteristicile dimensionale ale epruvetelor sunt stabilite în
funcţie de grosimea tablelor/ţevilor îmbinate, iar semnificaţia
notaţiilor şi dimensiunile lor standardizare se găsesc în tabelul 5.1.
Tabelul 4.1 Dimensiuni epruvete

Notaţie Denumire Dimensiuni (mm)
Ls lăţimea maximă a sudurii
a grosimea epruvetei
D diametrul exterior al ţevii
R raza rolei de sprijin
d diametrul dornului
l distanţa între rolele de sprijin
t grosimea îmbinării sudate
r raza de racordare a muchiilor r = max(0,2a, 3mm )
de pe faţa întinsă a epruvetelor
Lt lungimea totală a epruvetei ≥ l + 2R
b lăţimea epruvetei în funcţie de tipul încercării
îndoire transversală frontală table oţel 20 ≤ b ≤ 1,5a
Al şi aliajele sale 20 ≤ b ≤ 2a
ţevi D ≤ 50 b = t + 0,1D
D > 50 b = t + 0,05 D
îndoire transversală laterală b=a
îndoire longitudinală b = Ls + 2 × 10
62
Pentru evidenţierea formei şi poziţiei zonei de topire,
epruvetele pot fi atacate uşor cu reactivi pe faţa supusă întinderii
înainte de începerea încercării.
a
b
Lt
Fig.4.4 Epruvete cu sudură cap la cap pentru încercarea la îndoire frontală
b
Ls
a
Fig.4.5 Epruvete cu sudură cap la cap pentru încercarea la
îndoire transversală laterală
a
b1 Ls b1
Lt
Fig.4.6 Epruvete cu sudură cap la cap pentru încercarea la îndoire longitudinală
63
Se notează în referat marca oţelului din tabla (ţeava) sudată

precum şi materialul de adaos.
dimensiuni.
Se stabileşte poziţia de rezemare a epruvetei în funcţie de
tipul încercării dorite şi se măsoară lungimea L0 dintre reperele
trasate în scopul determinării alungirii la rupere.
Se aşează epruveta centrat pe rolele de reazem şi se porneşte
maşina solicitând-o progresiv şi continuu, fără şocuri, prin
intermediul dornului, urmărindu-se menţinerea cusăturii de sudură în
planul de simetrie al acestuia..
La apariţia primei fisuri sau la atingerea valorii prescrise a
unghiului de îndoire se descarcă epruveta de sarcină.
Se măsoară unghiul de îndoire, α (Fig.4.2).
Lungimea ultimă a fibrei exterioare, Lu, se măsoară între
reperele trasate cu ajutorul unei benzi metalice gradate.
Alungirea la îndoire a fibrei extreme se calculează folosind
relaţia (4.2):
Lu − L0
A= ⋅ 100 [%] (4.2)
L0
Dacă se doreşte examinarea rupturii cusăturii de sudură,
încercarea se continuă până la ruperea completă a epruvetei.
Dimensiunile secţiunii transversale a epruvetei, distanţa

iniţială între reperele trasate pe faţa întinsă a epruvetei pentru
determinarea alungirii la îndoire, distanţa dintre rolele de reazem,
raza rolelor precum şi diametrul dornului se trec în tabelul 4.2.
De asemenea se notează în tabel tipul încercării la care a fost
supusă epruveta, valorile măsurate ale unghiul de îndoire şi lungimii
ultime a fibrei exterioare precum şi valoarea calculată a alungirii la
îndoire.
64
Se precizează în referat produsul sau proba sudată din care
provine epruveta.
Se fac aprecieri cu privire la comportarea îmbinării sudate.

Nr. Tipul axb l R d L0 Lu α A
Observaţii
crt. încercării (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (°) (mm)
Bibliografie
4.1. *** SR EN ISO 7438:2016, Materiale metalice. Încercarea la îndoire;.

4.2. *** SR EN ISO 5173:2010 Încercări distructive ale sudurilor din
materiale metalice. Încercări la îndoire.
4.3. *** SR EN 910:1996 Încercări distructive ale îmbinărilor sudate din
materiale metalice. Încercări la îndoire
4.4. *** SR EN ISO 7438:2005 Materiale metalice. Încercarea la îndoire
4.6. Mocanu D.R. ş.a., Încercarea materialelor, Vol.1 şi 2 Încercări
distructive ale elementelor metalice şi ale materialelor nemetalice,
Bucureşti, Editura Tehnică 1982.
4.10.Văduvoiu, Gh., Tehnologia materialelor. Lucrări de laborator, Craiova,
4.11. Weber F. Comportarea materialelor metalice la solicitările statice şi
dinamice, Ed. Mirton, Timişoara, 2001.
65
Partea a III a:
Încercări şi analize nedistructive pe îmbinări
sudate
66
LUCRAREA 5
Control nedistructiv. Examinarea vizuală şi cu

Examinarea vizuală şi cu lichide penetrante a îmbinărilor

sudate sunt reglementate prin următoarele standarde:
- SR EN ISO 17637:2012 ”Examinări nedistructive ale
sudurilor. Examinarea viazuală a îmbinărilor sudate prin topire”
- ISO 3058, Non-destructive testing ”Aids to visual
inspection — Selection of low-power magnifiers” (standard în limba
engleză)
- ISO 3599, ”Vernier callipers reading to 0,1 and 0,05 mm”
(standard în limba engleză)
- ISO 5817, Welding ”Fusion-welded joints in steel, nickel,
titanium and their alloys (beam welding excluded) — Quality levels
for imperfections” (standard în limba engleză)
- ISO 9712, ”Non-destructive testing — Qualification and
certification of personnel” (standard în limba engleză)
- ISO 10042, ”Arc-welded joints in aluminium and its
weldable alloys — Guidance on quality levels for imperfections”
(standard în limba engleză)
- ISO 17635, ”Non-destructive testing of welds — General
rules for fusion welds in metallic materials” (standard în limba
engleză)
- SR EN ISO 3452-1:2013 ”Examinări nedistructive.
Examinări cu lichide penetrante. Partea I: principii generale”
- SR EN ISO 3452-4:2003 ”Examinări nedistructive.
Examinări cu lichide penetrante. Partea 4: Echipament”
- SR EN ISO 3059:2013 ”Examinări nedistructive.
Examinarea cu lichide penetrante. Condiţii de observare”
67
Examinare cu lichide penetrante. Vocabular”
Calificarea şi certificarea personalului pentru examinări
nedistructive”

- cunoaşterea de către studenţi a modalităţii de examinare
vizuală a îmbinărilor sudate
- întocmirea unui raport de examinare vizuală a
îmbinărilor sudate
- cunoaşterea de către studenţi a modalităţii de examinare
cu lichide penetrante a îmbinărilor sudate
- cunoaşterea principiilor fizice care stau la baza
examinării cu lichide penetrante
- cunoaşterea etapelor ce se parcurg în examinarea cu
lichide penetrante a unei îmbinări sudate
- cunoaşterea modului de interpretare a rezultatelor în
urma examinării cu lichide penetrante
- întocmirea unui raport de examinare cu lichide
penetrante
5.3.1. Analiza macroscopică a pieselor. Consideraţii generale
Analiza macroscopică cuprinde studiul aspectelor structurale

ale pieselor ce se pot observa cu ochiul liber sau la putere de mărire
mici (de cel mult 50 x, prin intermediul stereomicroscoapelor – fig.
5.1 şi fig. 5.2).
În fig. 5.1 şi 5.2 se pot observa următoarele elemente
componente ale stereomicroscopului:
- 1 – batiu
- 2 – oculare
- 3 – obiectiv
- 4 – sursă de lumină
68
- 5 – sistem de reglare a distanţei de observare a piesei
- 6 – sistem de reglare a puterii de mărire cu valorile 0,63;
1; 1,6; 2,4; 4
- 7 – suportul pe care se aşază probele analizate.
5 3
Fig. 5.1. Stereomicroscop, vedere lateral stânga
Stereomicroscopul prezentat permite examinări în lumină

transmisă şi polarizată şi efectuarea de fotografii prin amplasarea
unei camere video/foto în locul ocularului.
69
1
2 6
3
5
Fig. 5.2. Stereomicroscop, vedere lateral dreapta
Prin analiza macroscopică se studiază, de obicei, suprafeţe

mari ale pieselor. Prin analiza macroscopică se pot pun în evidenţă
următoarele aspecte:
- tipul de rupere al unei piese (fragil sau ductil)
- solidificările
- depuneri electrolitice
- neomogenităţi chimice
- neomogenităţi mecanice
70
- identificarea elementelor componente ale unei îmbinări
sudate şi reliefarea unor defecte ce apar în procesul de
sudare.
Prin această metodă se pot face aprecieri asupra:
- prelucrărilor prealabile
- elaborării materialelor
- turnării materialelor
- deformării plastice
- tratamente termice sau termochimice
- eterogenităţi cristaline, etc.
Orice cercetare metalografică presupune ca, înaintea unei
examinări microscopice, să fie realizată şi o analiză macroscopică
pentru alegerea zonei de prelevare a probei metalografice (se
defineşte astfel zona reprezentativă din punct de vedere al scopului
urmărit).
Prin analiza macroscopică se pot pune, în evidenţă, aspecte
cu privire la ruperea materialelor. Dacă materialele metalice sunt
solicitate la tracţiune, apar două aspecte diferite, din punct de vedere
macroscopic, ale secţiunii de rupere: rupere fragilă sau ductilă.
Ruperea ductilă se caracterizează prin faptul că materialul
suferă deformaţii plastice înainte de rupere (conform fig. 5.3, unde se
prezintă două ruperi ductile pentru aluminiu şi oţel de uz general
pentru construcţii). De asemenea, pe o epruvetă ruptă la solicitarea
de tracţiune se pot determina alungirea la rupere şi gâtuirea la
rupere. În cazul unei ruperi 100% ductile, suprafaţa de rupere are un
aspect mat şi fibros, deoarece la nivelul granulelor are loc un tip de
rupere transcristalină (fig. 5.4) datorate eforturilor de forfecare.
Fig. 5.3. Rupere ductilă
71
Secţiune de rupere
Fig. 5.4. Rupere transcristalină
Fig. 5.5. Rupere fragilă
Ruperea fragilă (fig. 5.5) se caracterizează prin faptul că

materialul din care este realizată piesa (epruveta) se rupe brusc, fără
deformaţii prealabile, după un plan aproximativ perpendicular pe
direcţia de solicitare (fig. 5.6).
Secţiunea de rupere are un aspect strălucitor (fig. 5.7), lucru
datorat existenţei tensiunilor normale la planul de rupere. Fenomenul
prin care se produce ruperea poartă denumirea de clivaj şi este o
rupere intercristalină.
Plan de rupere
Direcţia de solicitare
F F
Fig. 5.6. Caracterizarea ruperii fragile
72
Secţiune de rupere
Fig. 5.7. Rupere intercristalină
Tot prin analiză macroscopică se pot evidenţia si aspecte cu

privire la particularităţile secţiunii de rupere pentru o piesă solicitată
la oboseală. Oboseala materialelor se poate defini ca un proces de
iniţiere şi de propagare stabilă a uneia sau mai multor fisuri datorită
aplicării repetate a solicitării. Încărcarea maximă a ciclului, dacă ar fi
aplicată static, este mult mai mică decât capacitatea portantă a piesei,
deci insuficientă pentru a determina ruperea.
Ruperea prin oboseală este deosebit de periculoasă, deoarece
se produce fără un avertisment prealabil de deformaţii având
caracterul unei ruperi fragile. Amorsarea ruperii prin oboseală apare
de la primele cicluri de solicitare, procesele ireversibile dintre
particulele elementare ale materialului acumulându-se şi producând
deteriorarea progresivă a materialului. Fisurarea prin oboseală
prezintă trei stadii (în lumina teoriei mecanicii ruperii):
→ stadiul I: după primele cicluri de încărcare, dislocaţiile
existente în grăunţii cristalini se multiplică, densitatea
dislocaţiilor creşte rapid, formându-se linii de lunecare; la un
moment dat, ele devin benzi de lunecare persistente, atunci
când numărul de cicluri de solicitare creşte;
→ stadiul II: în lungul benzilor de lunecare, apar primele
microfisuri numite intruziuni, determinate de componenta
tangenţială a tensiunii;
→ stadiul III: fisura se propagă transgranular în zig-zag, de-a
lungul planelor de lunecare şi trece de la un grăunte la altul
păstrând în general o direcţie perpendiculară pe cea a
tensiunii normale (apare macrofisura progresivă).
Se poate evidenţia o diferenţă fizică netă între secţiunile de
rupere prin solicitare statică şi prin oboseală. În comparaţie cu
73
secţiunea de rupere statică (aspect fizic granulat, aspru, grăunţos),
secţiunea de rupere la oboseală are un aspect specific (fig.2.8):
- o zonă lucioasă, ce rezultă din propagarea treptată a fisurii
de la exterior către interior, lustruirea fiind determinată de frecările
flacurilor fisurii;
- o zonă grăunţoasă cu cristale ascuţite, rezultate dintr-o
rupere fragilă, produsă brusc (ruperea finală).
Fig. 5.8. Secţiune de rupere la oboseală
Fdinamic
L=55 mm A b=10 mm
a=10 mm
h=2 mm
r
A-A
450 A
Reazeme
Fig. 5.9.Epruvetă cu crestătură în V
Fdinamic
55 b
a h
r
A-A
Fig. 5.10. Epruvetă cu crestătură în U
Reazeme
74
Tot prin analiză macroscopică se pot evidenţia si aspecte cu
privire la particularităţile secţiunii de rupere pentru o piesă solicitată
la încovoiere prin şoc singular sau rezilienţă. Solicitarea constă în
aplucarea bruscă a unei forţe asupra unei epruvete aşezată pe două
reazeme, epruvetă ce prezintă crestătură în U sau V (fig. 5.9, fig.
5.10).
Secţiune de rupere se caracterizează astfel (fig. 5.11) :
- zonă centrală (cel mai adesea), cu aspect strălucitor, numită
secţiune de rupere cristalină (caracter fragil, rupere casantă);
- zonă mată, aflată de obicei pe marginea secţiunii, numită
zonă de rupere fibroasă (caracter tenace, rupere ductilă).
2
Fig. 5.11. Secţiunea de rupere pentru o epruvetă încercată la rezilienţă
5.3.2. Consideraţii teoretice cu privire la examinarea vizuală a
îmbinărilor sudate
Suprafaţa examinată vizual trebuie să fie iluminată între 350

... 500 lx. În cazul în care se face examinare directă, este indicat ca
ochiul să se situeze la un unghi de cel puţin 300 faţă de suprafaţa
analizată şi la o distanţă de cel putin 600 mm.
Dacă nu există posibilitatea accesului pentru examinare
conform schemei din fig. 5.12, atunci se pot utiliza:
- oglinzi
- endoscoape
- fibre optice
- camere de luat vederi
- stereomicroscoape, etc.
75
Fig. 5.12. Modalitatea de examinare vizuală a unei îmbinări sudate
[5.23]
Se recomandă utilizarea de surse de lumină pentru:

- îmbunătăţirea constrastului
- scoaterea în realief a imperfecţiunilor faţă de material.
Dacă rezultatul examinării vizuale este neconcludent, se
recomandă completarea cu alte metode de analiză nedistructivă (spre
exemplu, analiza microscopică a îmbinării). Analiza vizuală este
executată de personal calificat şi competent conform ISO 9712
[5.32].
Examinarea vizuală a unei îmbinări sudate se împarte în trei
mari cateogii:
- examinarea vizuală dinaintea sudării
- examinarea vizuală în timpul sudării
- examinarea vizuală a sudurii terminate.
Dacă sudurile nu sunt conforme atunci se va face o
remediere a acestora urmată tot de o examinare vizuală.
Înaintea sudării se verifică:
- dacă forma şi dimensiunile pregătirii îmbinării sunt în
conformitate cu cerinţele specificaţiei procedurii de
sudare
- dacă suprafeţe de îmbinat şi cele adiacente sunt curate
- dacă tratamentele cerute suprafeţelor sunt conforme cu
standardul de aplicaţie sau de produs
76
- piesele îmbinate prin sudare sunt fixate corect una faţă
de cealaltă, conform de desenelor de execuţiei şi
instrucţiunilor prescrise.
În timpul sudării se examinează:
- dacă fiecare trecere sau strat de sudură este curăţat
înainte de a fi acoperit de următoarea trecere acordându-
se o atenţie specială joncţiunii dintre metalul depus şi
faţa de îmbinat
- dacă există fisuri sau porozităţi, în caz afirmativ acestea
trebuie raportate pentru a putea fi întreprinse acţiuni de
remediere înainte de continuarea depunerii de metal topit
- forma racordării între treceri şi între sudură şi metalul de
bază este astfel încât să poată fi obţinută o topire
satisfăcătoare la sudarea următoarei treceri
- pentru a se asigura eliminarea completă a metalului topit,
se verifică dacă adâncimea şi forma scobirii sunt
comparabile cu forma originală a rostului sau conforme
cu specificaţia procedurii de sudare (abreviată uzual ca
WPS – Welding Process Specification)
- se verifică dacă sudura este în conformitate cu
specificaţia procedurii de sudare după fiecare acţiune de
reparare / remediere.
În urma terminării procesului de sudare se verifică
satisfacerea cerinţelor ISO 5817 [5.32] sau ISO 10042 [5.34], adică:
a) din punct de vedere al curăţării şi finisării
- a fost îndepărtată zgura (mecanic sau manual), evând
astfel mascarea imperfecţiunilor
- nu există urma de lovituri sau de scule
- a fost evitată supraîncălzirea îmbinării datorită polizării
şi au fost evitate urmele de polizare şi finisarea inegală,
când se cere finisarea sudurii
- trebuie îndepărtată îngroşarea, îmbinarea sudată se
racordează lin cu metalul de bază fără lipsă de material;
aceste proceduri se aplică sudurilor cap la cap sau în colţ
- raportarea unor alte imperfecţiuni observate
b) din punct de vedere al formei şi dimensiunilor
- sudura are o suprafaţă regulată
77
- forma şi pasul solzilor prezintă un aspect vizual uniform
şi satisfăcător
- dacă se cere în specificaţia procedurii de sudare, se
măsoară distanţa între ultima trecere şi metalul de bază
sau poziţia trecerilor
- lăţimea sudurii este constantă pe lungimea îmbinării
- sunt satisfăcute cerinţele impuse în desenul de execuţie
al îmbinării sudate
- verificarea umplerii complete a rosturilor pentru sudurile
cap la cap
c) din punct de vedere al rădăcinii şi suprafeţelor sudurii
- pătrunderea, retasura la rădăcină, precum şi orice
străpungere sau crestătură la rădăcină sunt pe totalitatea
îmbinării în limitele specificate în standardul de
acceptare ISO 5817 [5.32] sau ISO 10042 [5.34]; aceasta
se aplică în cazul sudurilor cap dintr-o singură parte
- crestăturile sunt în limitele standardului de acceptare
ISO 5817 [5.32] sau ISO 10042 [5.34]
- dacă se detectează fisuri sau porozităţi pe suprafaşa
sudurii sau in zonele influenţate termic, utilizând
mijloace optice (microscoape sau stereomicroascoape),
se verifică dacă îndeplinesc criteriile de acceptare
adecvate
- dacă există arsuri şi se încadrează în limitele
standardului de acceptare
- dacă se fac suduri provizorii pe piese pentru a facilita
fabricaţia sau asamblarea şi care aduc prejudicii
funcţionării piesei sau posibilităţii de a o examina sunt
îndepărtate astfel încât să nu deterioreze piesa; trebuie să
se verifice dacă există fisuri în zona fixare a piesei de
prindere
d) din punct de vedere al tratamentului termic după sudare,
unde se pot cere examinări suplimentare a zonelor tratate
termic.
Examinarea vizuală a sudurilor remediate se face pentru:
a) suduri eliminate parţial, la care:
- zona scobită să aibă adâncime şi lungime adecvată, astfel
încât să se elimine toate impurităţile
78
- zona scobită trebuie să aibă o trecere graduală între baza
scobiturii şi suprafaţa metalului topit atât la extremităţi
cât şi pe părţile laterale ale tăieturii
- lăţimea şi profilul tăieturii trebuie realizate astfel încât să
se permită o accesibilitate adecvată pentru resudare
b) suduri eliminate complet, la care:
- forma şi dimensiunile noii suduri trebuie să satisfacă
cerinţele specificate pentru sudura iniţială / originală.
Tabelul 5.1. Raport de examinare vizuală a îmbinării sudate

Raport de examinare Nr .... /.......... Pag....../.................
Producător piesă îmbinare sudată ..................................................
Organism de examinare ..................................................
Piesă examinată Material
.................................................. ..................................................
Tipul îmbinării prin sudură Grosime material
.................................................. ..................................................
Procedeu de sudare Criterii de acceptare
.................................................. ..................................................
Imperfecţiuni care depăşesc Volum examinare (se fac
criterii de acceptare şi poziţia lor trimiteri la desenele de execuţie)
.................................................. ................................................
Echipamente şi instrumente Rezultate examinare
utilizate pentru examinare ..................................................
.................................................. ..................................................
Nume examinator Data examinării
.................................................. ..................................................
Pentru examinarea vituală a îmbinărilor, se recomandă

următoarele echipamente, alegerea lor se face în funcţie de tipul
sudurii inspectate:
- riglă dreaptă cu gradaţii de 1 mm sau mai fine
- ruletă de măsurare cu gradaţii de 1 mm sau mai fine
- şubler cu vernier
- set de lere de grosime, cu calibre suficiente pentru
măsurarea dimensiunilor cuprinse între
0,1 mm şi 3 mm în trepte de maximum 0,1 mm
79
- calibre pentru taze
- lupe cu măriri de la 2x la maxim 10x; dacă este cazul se
pot utiliza şi stereomicroscoapele
- lămpi
- profilometru cu fire de diametre sau lăţimi ≤ 1 mm
- oglinzi, endoscoape, fibre optice sau camere de luat
vederi
- calibre proiectate special pentru suduri, calibre de
înălţime/adâncime, rigle sau raportoare
- materiale pentru luare amprentelor sudurii (spre exemplu
argila), etc.
În anexa prezentei lucrări sunt date câteva instrumente de
măsurare şi calibre, recomandate în [5.23].
Un raport de examinare cuprinde, în general, informaţiile din
tabelul 5.1.
5.3.3. Consideraţii teoretice cu privire la examinarea cu lichide

penetrante a îmbinărilor sudate
Examinarea cu lichide penetrante reprezintă o metodă de

investigare a materialelor (şi implicit a îmbinărilor sudate) prin care
se pun în evidenţă imperfecţiuni şi discontinuităţi de pe suprafaţa
acestora.
Pentru examinarea cu lichide penetrante se foloseşte, de
regulă, următorul set de produse:
a) penetrant:
- flueorescent
- contrast de culoare
- dublu scop (fluorescent şi contrast de culoare)
b) produs de îndepărtare a excesului de penetrant:
- apă
- emulgator lipofil
- solvent
- emulgator hidrofil
c) developant:
- uscat
- solubil în apă
- suspendabil în apă
80
- umed neapos
- solvent pentru aplicaşii speciale
- solvent pe bază de apă
Înainte de examinarea cu lichide penetrante, suprafaţa
analizată trebuie să fie curăţată şi uscată. Curăţarea suprafeţei este
mecanică şi chimică. Prin curăţarea mecanică se îndepărtează
impurităţi grosiere:
- zgură
- stropi de sudură
- rugină
- oxizi
- carburi, etc.
Curăţarea mecanică se poate face:
- polizare
- periere cu perii de sârmă
- pilire.
Nu se recomandă curăţare prin sablare (cu alice sau nisip)
deoarece se pot obtura discontinuităţile deschise la suprafaţă [5.37].
Prin curţarea chimică se îndepărtează materialele organice:
- grăsimi
- uleiuri
- vopsea, etc.
Aceasta se poate face cu:
- solvenţi organici
- detergenţi
- soluţii pentru decapare
După curăţare, se usucă suprafaţa de examinat astfel:
- prin evaporare naturală
- prin evaporare forţată cu aer cald
- prin evaporare forţată cu aer rece.
Etapele parcurse la examinarea cu lichide penetrante sunt:
- curăţare suprafaţă ce urmează a fi examinată (fig. 5.13)
- aplicarea penetrantului (fig. 5.14)
- îndepărtare exces de penetrant (fig. 5.15)
- uscarea suprafeţei (fig. 5.16)
- aplicarea lichidului developant (fig. 5.17)
- examinarea (fig. 5.18)
- interpretarea rezultatelor
81
- curăţarea finală a suprafeţei.
impuriţăţi Suprafaţă
curăţată
defect
Fig. 5.13. Curăţarea suprafeţei

Suprafaţă
Penetrant
curăţată
defect
Fig. 5.14. Aplicarea penetrantului
Exces de
Penetrant Suprafaţă
curăţată
defect
Fig. 5.15. Îndepărtarea excesului de penetrant
Vapori de
aer cald Suprafaţă
curăţată
defect
Fig. 5.16. Uscarea suprafeţei
82
Developant
Suprafaţă
curăţată
defect
Fig. 5.17. Aplicarea developantului
Developant
Suprafaţă
curăţată
defect
Fig. 5.18. Examinarea suprafeţei
Suprafaţă
curăţată
defect
Fig. 5.19. Curăţare finală
În fig. 5.20 se prezintă principalele tipuri de defecte ce pot

apărea pe suprafaţa unei piese în urma procesului de examinare cu
lichide penetrante:
1 – pori
2 – sulfură deschisă
3 – figură
4 – crăpătură
5 – ruptură
83
6 – stratificare .
3 6
1 2
4
5
Fig. 5.20. Discontinuităţi de suprafaţă apărute la examinarea
cu lichide penetrante
Crăpătură
Developant
de culoare
(alb)
roşie
Fig. 5.21. Evidenţierea unei crăpături prin metoda colorării, pe o

îmbinare sudată [5.37]
În practică, se folosesc două metode de bază ale examinării

cu lichide penetrante:
- metoda colorării, în care penetrantul este de culoare
roşie, developantul este de culoare albă; defectele apar
pe suprafaţa de analizat de culoare roşie pe fond alb,
observarea făcându-se în lumină obişnuită (fig. 5.21)
- metoda fluorescenţei, în care penetrantul este un lichid
fluorescent; defectele apar pe surafaţa analizată de
84
culoare galben – verzuie pe fond închis (culoare indigo),
observarea se face în lumină UV (fig. 5.22).
Crăpătură de
culoare galben -
verzuie
Fig. 5.22. Evidenţierea unei rupturi prin metoda colorării,

pe o îmbinare sudată [5.37]
În urma examinării cu lichide penetrante se emite un raport

de examinare conform datelor din tabelul 5.2.
5.4.1. Aparatura şi accesorii utilizate
În cadrul lucrării de laborator se vor utiliza următoarele

echipamente şi accesorii:
- riglă dreaptă cu gradaţii de 1 mm sau mai fine
- ruletă
- şubler cu vernier
- stereomicroscop
- lupă
- lichide penetrante: penetrant ce capătă culoare roşie în
urma aplicării pe piesă, soluţie de îndepărtare a excesului
de penetrant, developant ce capătă culoare albă în urma
aplicării pe piesă.
85
Tabelul 5.2. Raport de examinare cu lichide penetrante a
îmbinării sudate [5.36]
Raport de examinare cu lichide penetrante
86
5.4.2 Probe analizate
Se analizează vizual şi cu lichide penetrante o îmbinare

sudată cap la cap, conform schemei din fig. 5.23.
200
300
Fig. 5.23. Probă analizată vizual şi cu lichide penetrante
Se parcurg următoarele etape:

- se întocmeşte schiţa piesei analizate
- se analizează vizual îmbinarea sudată conform
specificaţiilor şi indicaţiilor de la subpunctul 5.3.2
- se analizează cu lichide penetrante conform
specificaţiilor şi indicaţiilor de la subpunctul 5.3.3
Se emit rapoarte de învestigare vizuală şi cu lichide

penetrante conform tabelelor 5.1 şi 5.2.
Se vor extrage concluzii cu privire la rezultatele obţinute în
urma investigărilor.
87
Bibliografie
5.1 Budău, V., Crăciunescu, C., M., Studiul materialelor. Ghid individual
5.2 Calea, Gh., s.a., Tehnologie mecanică, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1977
5.3 Chircor, M., s.a., Elemente fundamentale de tehnologia materialelor,
Editura Ex Ponto, Constanţa, 2005
5.4 Ciofu, I., s.a., Studiul şi Tehnologia Materialelor, Chişinău, 2006
5.5 Ciofu, I., s.a., Studiul şi prelucrarea materialelor, Chişinău, 2009
5.6 Ciofu, I., s.a, Studiul materialelor şi sudarea, Chişinău, 1999
5.7 Colan, H., s.a., Studiul metalelor, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1982
5.8 Ilincioiu, D., Miriţoiu, C., Pădeanu, A., Rezistenţa Materialelor, Vol. 2,
Editura Universitaria, Craiova, 2011
5.9 Ilincioiu, D., Ţălu, M., Miriţoiu, C., Gugliă, O., Construcţii Metalice.
Îndrumar de laborator, Editat la Facultatea de Mecanică, Craiova, 2012
5.10 Levcovici, S., s.a., Ştiinţa şi Ingineria Materialelor. Îndrumar de lucrări
de laborator, Galaţi, 2006
5.11 Mangra, M., Tărâţă, D., F., Diaconu, V., Studiul metalelor. Îndrumar
de laborator, Reprografia Universităţii din Craiova, Craiova, 1989
5.12 Miriţoiu, C., Ilincioiu, D., Rezistenţa Materialelor. Solicitări simple şi
elemente de teoria elasticităţii, Editura SITECH, Craiova, 2016
5.13 Miriţoiu, C., Ilincioiu, D., Rezistenţa Materialelor, Editura SITECH,
Craiova, 2017
5.14 Nanu, A., Tehnologia Materialelor, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1982
5.15 Rădulescu, M., Studiul metalelor, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1982
5.16 Roşca, V., Ilincioiu, D., s.a., Rezistenţa Materialelor. Încercări
fudnamentale, Editura Universitaria, Craiova, 2007
5.17 Şauga, V., s.a., Prelucrarea prin deformare plastică şi sudarea
materialelor, Chişinău, 2000
5.18 Tărâţă, D., F., Ivănuş, R., Studiul materialelor. Îndrumător pentru
5.19 Truşculescu, M., Studiul metalelor, Editura didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1977
5.20 Văduvoiu, Gh., Tehnologia materialelor. Lucrări de laborator, Editura
5.21 Văduvoiu, Gh., Tehnologia materialelor, Editura STECH, Craiova,
2015
88
5.22 Voicu, M., s.a., Tehnologia materialelor. Îndrumar de laborator,
Editura Bren, Bucureşti, 1999
5.23 *** SR EN ISO 17637:2012, Examinări nedistructive ale sudurilor.
Examinarea viazuală a îmbinărilor sudate prin topire
5.24 ***SR EN ISO 3452-1:2013, Examinări nedistructive. Examinări cu
lichide penetrante. Partea I: principii generale
5.25 *** SR EN ISO 3452-4:2003, Examinări nedistructive. Examinări cu
lichide penetrante. Partea 4: Echipament
5.26 *** SR EN ISO 3059:2013, Examinări nedistructive. Examinarea cu
lichide penetrante. Condiţii de observare
5.27 ***SR EN ISO 12706:2010, Examinări nedistructive.
Examinare cu lichide penetrante. Vocabular
5.28 ***SR EN ISO 9712:2013, Examinări nedistructive. Calificarea
şi certificarea personalului pentru examinări nedistructive
5.29 http://mec.upt.ro/dolga/EIM_3.pdf
5.30 ***ISO 3058, Non-destructive testing — Aids to visual
inspection — Selection of low-power magnifiers
5.31 *** ISO 3599, Vernier callipers reading to 0,1 and 0,05 mm
5.32 *** ISO 5817, Welding — Fusion-welded joints in steel, nickel,
titanium and their alloys (beam welding excluded) — Quality levels
for imperfections
5.33 ***ISO 9712, Non-destructive testing — Qualification and
certification of personnel
5.34 *** SO 10042, Arc-welded joints in aluminium and its weldable
alloys — Guidance on quality levels for imperfections
5.35 ***ISO 17635, Non-destructive testing of welds — General
rules for fusion welds in metallic materials
5.36https://4ndt.wordpress.com/proceduri-de-examinari-
nedistructive/examinarea-cu-lichide-penetrante/
5.37 http://www.kimet.ro/lichide-penetrante.html
5.38 http://www.examinarinedistructive.ro/
89
Anexa 5.1. Instrumente de măsurare şi calibre pentru îmbinări sudate [5.23]
Tipul sudurii Domeniu Exactitatea Unghiul Abaterea
de de citire inclus admisibilă
Sudură în colţ măsurare sau pentru
Calibre pentru unghiul unghiul
Descriere Sudură
examinarea sudurilor sudurii inclus sau
Sudură Sudură Sudură cap la mm mm unghiul
plană concavă convexă cap
grade sudurii
Calibru simplu (în spirală) x x — x 3 până la ≈ 0,5 90 mică

pentru suduri 15
a) Măsoară suduri în
colţ cu grosimi de 3 mm până la
15 mm. Partea curbată a
calibrului este dispusă de-a
lungul feţelor topite pentru a
avea trei puncte de contact cu
piesa de examinat şi sudura în
colţ.
b) Măsoară îngroşarea
sudurilor cap la cap cu
porțiunea rectilinie.
Calibrele se uzează repede,

fiind din aluminiu moale.
90
Set de lere pentru suduri x x — — 3 până la conform 90 niciuna
12 părţii din
Măsoară sudurile în colţ cu set
grosimi de 3 mm până la
12 mm; de la 3 mm până la 7
mm: trepte din 0,5 mm în 0,5
mm; peste
8 mm, 10 mm şi 12 mm.
Calibrul măsoară utilizând
principiul contactului în trei
puncte.

Calibre pentru unghiul unghiul
Descriere Sudură
examinarea sudurilor sudurii inclus sau
grade sudurii
91
Calibru cu vernier pentru x x — x 0 până la 0,1 90 niciuna
suduri 20
Măsoară sudurile în colţ; de

asemenea, pot fi determinate
îngroşările sudurilor cap la cap.
Braţele calibrului sunt dispuse
astfel încât să poată fi măsurate
unghiurile incluse 60°, 70°, 80°
şi 90° ale sudurilor cap la cap
cu rost în V şi Y. Abateri
uşoare de la acestea provoacă
erori semnificative.
Calibru de fabricaţie proprie x — — — 0 până la 0,2 90 niciuna
pentru suduri 20
Măsoară 7 grosimi ale

sudurilor în colţ cu un unghi
inclus de 90°.
Calibru cu trei scări pentru x x x x 0 până la 0,1 90 mică

suduri 15
Măsoară grosimea şi lungimea

catetei sudurilor în colţ. Poate,
de asemenea, măsura
îngroşarea sudurilor cap la cap.
Uşor de utilizat. Este adecvat şi
pentru sudurile în colţ
asimetrice.
92
Calibre pentru examinarea unghiul unghiul
Descriere Sudură
sudurilor sudurii inclus sau
grade sudurii
Calibru pentru verificarea — — — — — — — —

profilului sudurilor în colţ
Verifică profilul unei forme

pentru o singură dimensiune
de sudură în colţ. Acest tip de
calibru necesită câte un model
pentru fiecare dimensiune de
sudură în colţ.
Calibru cu utilizări multiple x x x x 0 până la 0,3 0 până niciuna
50 la 45
Măsoară unghiul rostului, (unghiul
catetele sudurilor în colţ, rostului)
crestăturile, imperfecţiunile de
aliniere, grosimea sudurii în
colţ şi îngroşarea sudurii.
93
Calibru universal pentru x x x x 0 până la 0,1 — ± 25 %
suduri 30
Măsoară:
– suduri în colţ: formă şi

dimensiuni
– suduri cap la cap:

imperfecţiuni de aliniere a
tablelor, pregătirea
rostului (deschiderea
unghiului), îngroşare,
lăţimea sudurii, crestături.
Calibru pentru deschidere — — — x 0 până la 0,1 — —
6
Măsoară deschiderea
rostului.
94
Calibre pentru examinarea unghiul unghiul
Descriere Sudură
sudurilor sudurii inclus sau
grade sudurii
Calibru cu cârlig pentru — — — x 0 până la 0,05 — —

imperfecţiuni de aliniere 100
Măsoară imperfecţiuni de
aliniere la pregătirea sudurilor
cap la cap la table şi la ţevi.
95
Calibru universal pentru x x x x 0 până la 0,1 — ± 25 %
suduri cap la cap 30
Măsoară pregătirea marginilor

şi sudura cap la cap terminată:
1 unghiul rostului
2 deschiderea rostului
3 îngroşarea sudurii
4 lăţimea suprafeţei
sudurii
5 adâncimea
crestăturii
6 diametrul materialului
de adaos
96
LUCRAREA 6
Pregătirea probelor pentru analiza microscopică
Pregătirea probelor pentru analiza microscopică este

reglementată prin următoarele standarde:
- STAS 4203-74 “Metalografie. Luarea şi pregătirea probelor
metalografice”
- STAS 5500 – 74 “Metalografie. Defecte. Terminologie”

- cunoaşterea de către studenţi a modalităţii de prelevare a
probelor metalografice, de înglobare sau de fixare cu
ajutorul clemelor, dacă este cazul, şi implicit de
prelevare a probelor îmbinate prin sudură în vederea
analizei microscopice
- cunoaşterea de către studenţi a modalităţii de şlefuire a
probelor în vederea analizei microscopice
- cunoaşterea de către studenţi a modalităţii de lustruire a
probelor în vederea analizei microscopice
- cunoaşterea modalităţii de atac metalografic a probelor
pentru observarea microstructurii la microscoape optice
Conform STAS 4203-74, pregătirea probelor metalografice

(şi implicit a celor îmbinate prin sudură) în vederea analizei
microscopice constă în parcurgerea a 4 etape:
- prelevarea probelor
- şlefuirea probelor
97
- lustruirea probelor
- atacul metalografic.
6.3.1. Prelevarea probelor

Probele prelevate pot fi cilindrice, cubice, paralelipipedice,
sub formă de trunchi de con, prismatice, etc. Dimensiunile sunt
specificate, de regulă, în standardul de produs sau dacă nu, pot avea
maxim 15 mm pentru latură sau diametru şi, de regulă, maxim 20 de
mm pentru înălţime. Aceste dimensiuni nu sunt obligatorii şi depin
de tipul piesei care este analizat la microscop.
Dacă probele sunt foarte mici sau au grosimea mult mai mică
în comparaţie cu lăţimea şi lungimea, (spre exemplu piesele debitate
din elemente de caroserie auto) ele se înglobează într-o răşină şi apoi
sunt prelucrate (şlefuite, lustruite şi atacate metalografic). Kitul de
înglobare (fig. 6.1) cuprinde:
- răşina (fig. 6.2) (care poate fi sub formă lichidă sau de
pudră)
- întăritorul (care este în formă lichidă, fig. 6.3)
- ustensile auxiliare: forme de înglobare (fig. 6.4), ustensile
pentru mixare răşină cu întăritor sau pentru turnarea acestora.
Fig. 6.1. Kit de înglobare probe
98
Fig. 6.2. Răşină sub formă de pudră
Fig. 6.3. Întăritor
99
Fig. 6.4. Formă de înglobare şi probă înglobată în răşină
Locul de tăiere a probelor are o importanţă deosebită

deoarece acesta trebuie să cuprindă toate variaţiile de structură ale
piesei analizate. În [6.4] şi [6.6] sunt date câteva specificaţii cu
privire la modul de prelevare a probelor pentru analiza metalografică,
dintre care putem reaminti:
- la piesele cu defecte, se prelevează probe din imediata vecinătate a
defectului care va fi cuprins în aceasta, dar şi din partea neafectată a
probei pentru analiză comparativă;
- pentru piese tratate termic sau termochimic, proba va fi prelevată în
plan transversal astfel încât să se observe stratul tratat termic (sau
termochimic);
- pentru piese turnate, se vor preleva probe din zonele caracteristice
de solidificare a metalului topit (cele trei zone caracteristice fiind cea
marginală, de transcristalizate şi zona centrală; se vor cuprinde şi
zonele cu retasuri dispersate, concentrate sau pori); în funcţie de
modul de examinare se recomandă:
- probe transversale pentru studiul segregaţiei dendritice
-probe longitudinale sau transversale pentru studiul
omogenizării segregaţiilor zonale;
- la piesele cu salturi în secţiune, se vor preleva probe din toate
zonele (regiuni masive şi subţiri) pentru analize comparative;
- pentru piesele ce prezintă crăpături sau rupturi se va cuprinde
crăpătura pe toată lungimea/adâncimea probei prelevate, având grijă
ca marginea crăpăturii să nu fie deformată în timpul prelevării şi
pregătirii; dacă nu este posibil acest lucru se vor preleva mai multe
probe transversale care să cuprindă crăpătura;
100
- piesele sferice se secţionează la unghiul dorit faţă de direcţia
iniţială a fibrajului; în urma atacului metalografic se observă două
calote opuse şi poroase ce reprezintă capătul fibrelor tăiate din
secţiune transversală a piesei iniţiale;
- la semifabricatele de secţiune circulară, dacă diametrul este mai
mic de 30 mm se secţionează longitudinal produsul în două jumătăţi
(fig. 6.5); dacă diametrul este între 30 şi 60 de mm se secţionează un
cadran al secţiunii transversale (fig. 6.6); dacă diametrul este mai
mare de 60 de mm, se va secţiona un cadran al unei secţiuni
transversale şi se va decupa o parte a cadranului (fig. 6.7);
- pentru semifabricatele de secţiune rectangulară (table), se vor
pregăti două feţe, una pe direcţia laminării şi cea de-a doua
perpendicular pe aceasta (fig. 6.8); dacă grosimea este mai mare de
30 de mm, atunci se va preleva o probă cu grosimea de maxim
jumătate din grosimea tablei şi se vor pregăti două feţe, una pe
direcţia laminării şi cea de-a doua perpendicular pe aceasta (fig. 6.9);
- pentru produsele în colaci, se va îndepărta prima spiră de material
şi se vor preleva probe conform tipului şi dimensiunii produsului;
- pentru ţevi se va face o secţionare longitudinală (fig. 6.10);
- pentru piesele îmbinate prin sudură, se va preleva o probă care să
conţină toate cele 3 zone distincte ale unei îmbinări sudate (fig.
6.11): metalul de bază, zona influenţată termic şi cordonul de sudură;
dacă nu este posibil (din cauza dimensiunii), atunci se vor preleva
succesiv probe care să conţină cele 3 zone conform celor precizate
anterior.
D≤30 mm
Adaos de
prelucrare
Plan de tăiere
Plan de şlefuire
Fig. 6.5. Semifabricate circulare cu diametrul mai mic de 30 mm
101
30<D<60
Adaos de Plan de
prelucrare
şlefuire
Fig. 6.6. Semifabricate circulare cu diametrul mai mare de 30 mm,

dar mai mic de 60 mm
60<D
Adaos de Plan de
prelucrare
şlefuire
Fig. 6.7. Semifabricate circulare cu diametrul mai mare de 60 mm
102
Plane de tăiere
30≥ gros
Direcţia de laminare
Plane de şlefuire
Fig. 6.8. Semifabricate rectangulare cu grosimea mai mică sau cel
mult egală cu 30 mm
Plane de tăiere
gros >30
Direcţia de
laminare
Plane de şlefuire
Fig. 6.9. Semifabricate rectangulare cu grosimea mai mare decât 30

mm
103
Plane de
tăiere
Plan de şlefuire
Fig. 6.10. Semifabricate tip ţeavă inelară
Cordon de
sudură
Zonă
influenţată
termic
Material de
bază
Plan de
analiză
Fig. 6.11. Plan de analiză a unei îmbinări sudate
104
Modalitatea de tăiere a probelor depinde de dimensiunea
acestora, de duritate, de caracterul fragil sau ductil, etc. Pentru tăiere
se va ţine cont de următoarele recomandări:
- dacă semifabricatele au dimensiuni mari, debitarea se va face cu
flacără oxiacetilenică, dar la o distanţă de minim 50 mm faţă de
porţiunea care se va analiza la microscop pentru a evita influenţa
termică a microstructurii datprită tăierii;
- dacă probele au duritate mică şi medie, tăierea se va face manual
(ferăstrău) sau mecanic (cu ferăstrău mecanic, cu maşini de debitat
cu acţionare manuală sau automată prevăzute cu discuri abrazive sau
prin aşchiere – strunjire); nu se vor lua probe cu dalta, foarfeca,
lovire cu ciocanul, etc., deoarece se deformează structura în urma
procedeului şi se schimbă forma şi orientarea cristalelor;
- dacă piesele au duritate mare, se vor lua probe cu maşini de debitat
prin procedee neconvenţionale (spre exemplu electroeroziunea);
- pentru materiale fragile probele se prelevează pe maşini de debitat
prin lovire cu ciocanul.
Indiferent de procedeul adoptat pentru debitare, se
recomandă ca tăierea probei să se facă cu răcire abundentă (apă,
emulsie de săpun, ulei sau combinaţii de apă cu substanţe
anticorozive).
6.3.2. Şlefuirea probelor
După prelevarea probelor urmează, ca etapă, şlefuirea. În

cazul în care probele sunt mici (table, sârme, aşchii, etc.), acestea se
fizează cu ajutorul unor clame speciale alcătuite din două rame (una
superioară şi alta inferioară) reglabile prin intermediul a două
şuruburi. În fig. 6.12 este prezentată prinderea probelor de secţiune
rectangulară iar în fig. 6.13 cea a probelor de secţiune circulară.
În cazul în care suprafaţa ce urmează a fi analizată la
microscop nu este plană, atunci planeitatea se poate realiza prin
polizare sau prin prelucrări de aşchiere (frezare, strunjire). Pentru a
reduce grosimea stratului superficial distorsionat care se formează
sub suprafaţa polizată sau prelucrată prin aşchiere, se poate folosi
pila.
105
Ramă superioară
Şuruburi
de relgare
Ramă inferioară
Fig. 6.12. Suport de fixare probe rectangulare
piese
Rame (superioară şi inferioară)
Şuruburi de reglare
Fig. 6.13. Suport de fixare probe circulare
Pentru şlefuire se foloseşte hârtie metalografică cu granulaţie

crescândă în fineţe. Spre exemplu, pentru şlefuirea primară se
foloseşte prima dată hârtie metalografică cu granulaţia P 60, apoi
P120 (fig. 6.14). Granulaţia cea mai fină este de P 4000. Şlefuirea se
poate face manual sau pe maşini de şlefuit (unde, la rândul ei,
şlefuirea poate fi automată – realizată de maşină iar proba este fixată
într-un dispozitiv special rotativ (fig. 6.15), sau manuală – în sensul
în care proba este manevrată manual de către operator (fig. 6.16)).
106
Fig. 6.14. Exemple de hârtii metalografice
În cadrul şlefuirii automate, indiferent de modul de realizare,

este neapărat necesară suspensie de apă (fig. 6.17, 6.18).Dacă
şlefuirea este manuală (adică nu se realizează pe maşini de şlefuit),
107
se recomandă aşezarea hârtiei metalografice pe o placă de sticlă ce
este montată pe un suport de lemn (fig. 6.17).
Fig. 6.15. Dispozitiv de prindere a probelor pentru şlefuire automată
108
Fig. 6.16. Şlefuirea prin manevrarea manuală a probei
Fig. 6.17. Suspensie de apă la operaţia de şlefuire
109
Fig. 6.18. Pregătirea manuală a probei pe maşina automată de şlefuit
Hârtie metalografică Probă şlefuită
Şuruburi
de fixare
Rame
laterale
din
lemn Suport de sticlă
Suport din lemn
Fig. 6.19. Suport pentru şlefuirea manuală a probelor
Proba ce urmează să fie şlefuită se manevrează prin apăsare

de-a lungul hârtiei metalografice numai pe o singură direcţie.La
trecerea de la o hârtie metalografică la cealaltă se ţine cont de faptul
110
că suprafaţa probei trebuie spălată cu apă, uscată, iar zgârieturile de
pe suprafaţa ei trebuie să dispară. Pentru a evita pătrunderea
particulelor de carbură de siliciu pe suprafaţa care se şlefuieşte,
proba nu trebuie rotită în jurul axei sale, iar la trecerea de la o hârtie
la cealaltă aceasta trebuie rotită cu 900 fată de poziţia avută anterior
(fig. 6.20).
Fig. 6.20. Schematizarea rotirii probelor
6.3.3. Lustruirea probelor
Se poate face mecanic (pe maşini de lustruit) sau electrolitic.

Mşinile de lustruit sunt prevăzute cu discuri rotitoare pe care se
montează (magnetic sau prin lipire) discuri cu hârtie diamantată,
material de pâslă, fetru de pălărie, catifea, etc, îmbibate în suspensii
diamantate. Lustruirea mecanică poate fi poate fi automată –
realizată de maşină iar proba este fixată într-un dispozitiv special
rotativ, sau manuală – în sensul în care proba este manevrată manual
de către operator (sunt aceleaşi operaţii ca în fig. 6.15...6.18, cu
excepţia că de această dată nu mai avem hârtie metalografică ci
discuri cu hârtie diamantată (fig. 6.21, 6.22), material de pâslă, fetru
de pălărie, catifea, etc, iar în loc de apă se foloseşte suspensie
diamantată (fig. 6.23)).
Maşinile de lustruit electrolitic se compun de regulă din două
mari componente:
- panoul de comandă şi manevrare (fig. 6.24)
- incinta în care se realizează lustruirea efectivă (fig.
6.25).
În comparaţie cu lustruirea mecanică, cea electrolitică
prezintă următoarele avantaje:
- este rapidă (lustruirea durează în jur de 15 .. 20 de
secunde, iar dacă se realizează atacul metalografic tot cu
111
electroliţi, întreaga operaţie durează în jur de 25..30 de
secunde)
- structura nu ecruisează în timpul lustruirii
- se pot pregăti suprafeţe cu dimensiuni destul de mari
- unele maşini de lustruit electrolitic au capacitatea de a
pregăti simultan suprafeţe aflate în două plane
perpendiculare.
MD LARGO
Fig. 6.21. Suprafaţă hârtie diamantată [6.11]
Fig. 6.22. Structura unui disc pentru lustruire [6.12]
Fig. 6.23. Suspensii diamantate marca Struers [6.13]
112
Fig. 6.24. Panou de comandă maşină de lustruit electrolitic
Fig. 6.25. Incintă pentru lustruirea efectivă a probei
113
Ca dezavantaj a lustruirii electrolitice în comparaţie cu cea
mecanică este faptul că trebuie avută grijă la manevrarea
electroliţilor deoarece sunt pe bază de acizi (acid fosforic) şi pot
cauza leziuni grave pielii. De aceea, pentru lustruirea electrolitică,
operatorul trebuie să fie echipat cu mănuşi, halat de protecţie,
ochelari şi mască.
6.3.4. Atacul metalografic
Este etapa finală pregătirii probelor pentru analiza

metalografică. Aatacul metalografic are rolul de a scoate în evidenţă
structura cristalină. Suprafaţa lustruită se spală cu apă, se usucă şi
apoi se atacă cu reactivi ce dizolvă sau colorează constituenţii
făcându-i să se distingă între ei.
Conform [6.4, 6.8, 6.14, 6.15, 6.16], pentru îmbinări sudate
se pot folosi următorii reactivi:
- Nital 5% : 5 ml acid azotic, 100 ml alcool amilic
- reactiv Adler: 3 g de clorură cuprică amoniacală, 15 g de
clorură ferică, 30 ml de apă distilată, 50 ml acid
clorhidric
- clectrolit A2 pe bază de acid fosforic.
Atacul metalografic se poate face:
- manual, folosind reactivii enunţaţi mai sus
- sau electrolitic, folosind reactiv A2.
Se diferenţiază materialul de bază, zona influenţată termic la
sudare, cordonul de sudură şi eventuale defecte ce apar în cadrul
procesului de sudare (pori, fisuri, crăpături, incluziuni de zgură, lipsa
fuziunii pe anumite porţiuni între cordon de sudură şi material de
bază, etc).

- maşină pentru debitat materiale cu acţionare manuală tip
Labotom 5 (fig. 6.26)
114
- prinderea probei se face în menghină (fig. 6.27)
- maşină pentru şlefuit şi lustruit tip Tegramin 25 (fig.
6.28)
- maşină pentru atac metalografic pe bază de electroliţi, tip
Lectropol (fig. 6.24, 6.25)
- electrolit A2
- reactiv Nital 5%, dacă se optează pentru atac
metalografic manual
- hârtii diamantate: MD – Largo, Dac şi Chem
- suspensii diamantate: All Lar 9, Dac 3, OP-U
- hârtii metalografice pe bază de carbură de siliciu cu
ganulaţii P220..P4000
- disc abraziv pentru tăiere ales conform fig. 6.29, şi
anume 40A25
- kit-uri pentru înglobarea probelor în răşină ( răşină,
întăritor, vas de mixare, ustensile pentru mixare)
Fig. 6.26. Maşină pentru debitat probe cu acţionare manuală
115
Fig. 6.27. Prinderea epruvetei
Fig. 6.28. Maşină pentru şlefuit şi lustruit probe
116
Fig. 6.29. Tabel pentru alegerea discurilor de tăiere
117
6.4.2 Probe pregătite
Se vor pregăti două probe cu două tipuri de sudură diferite:

- sudură cap la cap (fig. 6.30)
- sudură de colţ (fig. 6.31).
Gros. 11
≈12 ≈12
Fig. 6.30
30
12 mm
65
Fig. 6.31
118
Se parcurg următoarele etape, pentru fiecare dintre probe:

- se prind probele în menghină (ca în fig. 6.27)
- se proneşte lichidul de răcire şi cu discul abraziv ales în
prealabil conform fig. 6.29 se va preleva o probă
conform schemei din fig. 6.30 sau 6.31 (asemănător ca
în fig. 6.32)
- se continuă cu şlefuirea manuală a probei (fig. 6.33) şi
apoi cu lustruirea sa; se aleg pentru aceste două operaţii
datele din tabelul 6.1 ;
- se atacă proba cu reactivul A2, prin acţionarea panoului
de comandă din fig. 6.24; atacul se va realiza în incinta
din fig. 6.25; ca date experimentale se pot folosi cele din
tabelul 6.2;
- se atacă manual proba cu reactic Nital 5%.
Fig. 6.32. Debitarea unei piese pe maşina Labotom 5
119
Fig. 6.33. Meniul de pregătire manuală pe maşina automată de şlefuit
Tabel 6.1. Date experimentale la şlefuirea şi lustruirea probei

Hârtie Suspensie Forţă Timp Turaţie Turaţie Sensuri
metalografică platan cap de
sau diamantată rot/min rotativ rotaţie
rot/min
Rot 220 Apă 180 110 s 300 150 Acelaşi
N sens
MD – Largo All Lar 9 240 210 s 150 150 Acelaşi
sens
Dac Dac 3 180 210 s 150 150 Acelaşi
sens
Chem OP - U 60 70 S 150 150 Sensuri
contrare
Observaţie: forţele din tabelul 6.1 sunt date pentru 6 probe

prelucrate în acelaşi timp.
Observaţie: aria de atac metalografic poate să difere în funcţie de
proba analizată. S-a recurs la folosirea plăcuţei- model cu alezaj
rectangular de arie 200 mm2 (tabelul 6.2); laboratorul mai dispune
şi de ale plăcuţe – model cu ariile: 50 mm2 şi 100 mm2.
120
Tabelul 6.2. Date experimentale orientative pentru atacul
metalografic cu electroliţi
Operaţie Timp Electrolit Voltaj Arie de atac
metalografic
Lustruire 24 s A2 24 V 200 mm2
Atac 6s A2 4V 200 mm2
metalografic
Se notează următoarele date:

- datele experimentale cu care se fac şlefuirea şi lustruirea
(tabelul 6.1)
- datele experimentale cu care se face atacul metalografic
folosind Lectropol 5 (tabelul 6.2).
Studenţii vor emite concluzii cu privire la:
- suprafaţa obţinută în urma debitării piesei pe maşina cu
acţionare manuală (se vor face referiri la faptul dacă s-au obţinut
bavuri la piesele debitate)
- calitatea suprafeţei după fiecare operaţie de şlefuire şi
lustruire în parte (defecte de şlefuire datorate unor posibile abateri de
la planeitate ale suprafeţelor pieselor din timpul prelucrării,
zgârieturi, etc)
- se vor emite concluzii cu privire la procedeele de atac
metalografic: manual şi electrolitic; se vor face comparaţii enunţând
avantaje şi dezavantaje pentru fiecare metodă în parte.
Bibliografie
6.1 Budău, V., Crăciunescu, C., M., Studiul materialelor. Ghid individual
6.2 Colan, H., s.a., Studiul metalelor, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1982
6.3 Levcovici, S., s.a., Ştiinţa şi Ingineria Materialelor. Îndrumar de lucrări
de laborator, Galaţi, 2006
6.4 Mangra, M., Tărâţă, D., F., Diaconu, V., Studiul metalelor. Îndrumar de
laborator, Reprografia Universităţii din Craiova, Craiova, 1989
121
6.5 Rădulescu, M., Studiul metalelor, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1982
6.7 Truşculescu, M., Studiul metalelor, Editura didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1977
6.8 Truşculescu, M., s.a., Studiul metalelor. Tehnici de laborator, Editura
6.9 Văduvoiu, Gh., Tehnologia materialelor. Lucrări de laborator, Editura
6.10 http://utilajutcb.ro/uploads/docs/lab_SM/L2.pdf
6.11 http://www.struers.com/Content/Documents/Brochures/English/MD_S
ystemBrochure_English.pdf
6.12 http://www.struers.com/Content/Documents/Brochures/English/MD_S
ystemBrochure_English.pdf
6.13 http://www.struers.com/Content/Documents/Brochures/English/DP_Di
amond_Products_brochure_EN.pdf
6.14 www.tvet.ro/Anexe/4.Anexe/Aux_Phare/Aux_2005/.../Structuri%20me
talografice.doc
6.15 http://www.rasfoiesc.com/educatie/fizica/Analiza-microscopica-
Pregatire36.php
122
ANEXA 6.1. Reactivi pentru examinarea
microscopică [6.4, 6.8, 6.14, 6.15, 6.16]
Denumire şi Felul de atac Întrebuinţări şi alte
compoziţie chimică metalografic observaţii
reactiv
Fonte şi oţeluri
Nital: - Prin imersiune; Se foloseşte la oteluri
- acid azotic, conc. 1..5 - Timp de atac: de la si fonte nealiate; perlita
ml câteva secunde la 2 apare de culoare
- alcool etilic sau min închisă , ferita rămâne
metilic, 100 ml - Se recomandă atacuri albă (adică de culoare
şi lustruiri successive deschisă); se pot pune
în evidenţă cele 3 zone
ale unei îmbinări
sudate (metalul de
bazp, zona influenţată
termic şi cordonul de
sudură)
Acid picric 2 g Timp de atac: Acest reactive pune în
Apă distilată 100 ml aproximativ 10 min. evidenta fragilitatea de
revenire la oţeluri. La
un oţel durificat, atacul
va pune în evidenţă,
prin înnegrire, limita
grăunţilor de austenită,
ceea ce nu va apare la
oţelul nedurificat.
Atacul se face, de
regulă, pe două probe,
una durificată şi
cealaltă nedurificată
Acid picric 2 g - Se foloseşte pentru
Alcool etilic 100 ml probele ce urmează a fi
analizate prin
microscopie
electronică de baleiaj
Acid picric 10 g Timp de atac: Aceleaşi observaţii ca
Xilol 20 ml aproximativ 30 min. la :
Alcool etilic 20 ml Acid picric 2 g
123
Apă distilată 100 ml
Acid azotic 0,25 ml - Se foloseşte pentru
Alcool etilic 100 ml probele ce urmează a fi
analizate prin
microscopie
electronică de baleiaj
Acid azotic 10 ml - Se pun în evidenţă
Alcool etilic 100 ml nitrurile α
Azotat de amoniu, Prin electroliză cu Permite detectarea
soluţie apoasă saturată densitate de curent de zonelor supra-încălzite
1A/cm2 si oxidate. În aceste
zone, reactivul lasă
limitele grăunţilor
austenitici albi, în timp
ce zonele oxidate se
înnegresc
Reactiv Murakami: Timp de atac: 30 Ferita capătă o culoare
- hidroxid de potasiu secunde de galben – cafeniu iar
10 g austenita devine albă
- fericianură de potasiu
100g
- apă 100 ml
Acid azotic 5 ml Probele se pot ataca la Delimitează foarte bine
Acid amilic 1000 ml rece sau la temperature grăunţii oţelurilor
între 50..600C perlitice
Reactiv Kurbotov: - Permite deosebirea
- acid azotic 5ml austenitei de martensită
- glicerină 10 ml în cadrul atacului
oţelurilor revenite
Acid picric 4g Timp de atac: de la Pune în evidenţă
Alcool etilic sau câteva secunde la structurile fine în fier,
metilic 100 ml câteva minute oţeluri slab aliate şi
fonte, dar este
recomandat să se
utilizeze după atacul cu
natal
Soluţia 1: Se amestecă trei Se caracterizează prin
- alcool milic, etilic şi volume de soluţie 1 cu faptul că el colorează
metlicic, câte o parte un volum de soluţie 3 troostita şi se indică
Soluţia 2: pentru oţelurile
- acid azotic (1,4) în revenite
124
anhidridă acetică 4%
Reactiv Benedicks: Timpul de atac: 15 Acest reactive
- acid metanitrobenzen secunde înnegreşte martensita
sulfuric 5 ml mai puternic ca
- alcool etilic 100 ml austenita; se poate
folosi şi pentru atacul
fontelor
Reactiv Schrader: Pune în evidenţă
- acid picric 0,3 g structuri fine; se
- acid azotic 0,2 ml - foloseşte mai ales în
- alcool etilic 100 ml cazul oţelurilor aliate
Reactiv Portvein: Pune în evidenţă
- acid azotic 4 ml structuri fine; se
-
- alcool metilic 100 ml foloseşte mai ales în
- 1/10 volum picrat 4% cazul oţelurilor aliate
Reactiv Schrader: Permite atacul a
- acid picric 1 g numeroase oţeluri de
- acid azotic 10 ml - tip feritic, aliaje Fe-
- alcool etilic 80 ml Cr-Ni, aliaje Fe-Cr-
- acid clorhidric 10 ml Mn
Permite atacul a
Reactiv Viella:
numeroase oţeluri de
- acid picric 1 g
- tip feritic, aliaje Fe-
- acid clorhidric 5 ml
Cr-Ni, aliaje Fe-Cr-
- alcool etilic 100 ml
Mn
Atacă puternic
martensita, iar atacul
perlitei şi bainitei este
Acid picric 1 g
întârziat. Nu este
Acid clorhidric 1 ml -
atacată austenita, dar
Alcool etilic 100 ml
limitele grăunţilor de
austenită sunt bine
atacate.
125
LUCRAREA 7
Analiza microscopică a îmbinărilor sudate
Analiza microscopică a probelor metalografice este

reglementată prin următoarele standarde:
- STAS 4203-74 “Metalografie. Luarea şi pregătirea probelor
metalografice”
- STAS 5500 – 74 “Metalografie. Defecte. Terminologie”
- STAS 7626-79 “Metalografie. Microstructuri. Scări etalon
pentru oţeluri”
- STAS 11961/1-83 “Metalografie. Metode de punere în
evidenţă şi apreciere a macrostructurii oţelurilor”

- cunoaşterea şi utilizarea microscopului optic;
- cunoaşterea şi utilizarea soft-urilor aferente
microscoapelor optice;
- cunoaşterea şi identificarea zonelor caracteristice ale
unei îmbinări sudate;
- studierea aspectului granular pentru diferite probe
încercate la solicitări mecanice;
- studiul aspectului granular, specific zonelor
caracteristice ale îmbinării sudate.
7.3.1. Analiza microscopică. Definiţie. Generalităţi
Analiza microscopică este o metodă de a studia structura
126
materialelor (de orice tip) cu ajutorul microscoapelor optice şi/sau
electronice, cu puteri de mărire de la minim 50x până la sute de ori
sau o mie de ori (pentru microscoapele optice) sau de sute de mii de
ori (în cazul microscoapelor electronice).
Aliajele metalice rezultă prin combinarea a două sau mai
multe componente/elemente şi se pot împărţi, în funcţie de numărul
acestora în:
- aliaje binare – două elemente
- aliaje ternare – trei elemente
- aliaje polinare – mai multe elemente.
Totalitatea aliajelor alcătuite din aceleaşi elemente dar care
se află în diferite proporţii formează un sistem de aliaje (spre
exemplu sistemul de aliaje Fe-C, la care concentraţia de carbon poate
ajunge până la maxim 6,67%).
Structura metalelor şi aliajelor, la nivel microscopic, este
alcătuită din grăunţi cristalini formaţi în timpul procesului de
solidificare, a căror formă, mărime şi distribuţie (observată la
microscop) determină structura materialelor metalice.
Constituenţii structurali reprezintă elementele ce formează
structura aliajului şi ei pot fi:
- omogeni sau faze (spre exemplu: metalul pur, soluţie
solidă, compus chimic, compus intermetalic); aceştia se
caracterizează prin faptul că prezintă aceeaşi structură şi
compoziţie chimică în orice punct al lor;
- eterogeni (spre exemplu amestecurile mecanice).
Proprietăţile unui aliaj metalic sunt influenţate de natura,
forma şi repartiţia fazelor în structura sa. Prin intermediul analizei la
nivel microscopic, se pot pune în evidenţă şi aspecte cu privire la
puritarea unui material metalic, deoarece se pot observa incluziunile
nemetalice din structură. Aspecte detaliate cu privire la natura
constituenţilor structurali se găsesc în [7.6].
7.3.2. Procedee de sudare. Detalii de calitate şi stabilirea tehnologiei

de sudare. Transformări structurale la sudarea prin topire
În cazul unei îmbinări sudate, materialul de bază este supus

în timpul procesului în sine de sudare la acţiuni termice şi chimice ce
au ca rezultat modificări structurale şi schimbări ale proprietăţilor
127
mecanice (în zona influenţată termic, fig. 7.1). În fig. 7.1 sunt date
următoarele elemente componente corespunzătoare unei îmbinări
sudate:
- 1 – cordon de sudură
- 2 – zonă de trecere
- 3 – zonă influenţată termic
- 4 – material de bază.
Modificările structurale depind în mare măsură de procedeul
de sudare folosit, care poate fi:
- prin topire:
o cu energie electrică (cu arc electric, în baie de
zgură, cu plasmă)
o cu elergie chimică (cu flacără, cu termit)
o cu energie de radiaţie (corpusculară,
electromagnetică)
- prin presiune
o la cald (cu încălzire la flacără, cu încălzire în
cuptoare, cu încălzire electrică, cu încălzire prin
frecare)
o la rece (prin deformare plastică, cu ultrasunete).
4 3 3 4
2 1 2
Fig. 7.1. Elementele componente ale unei îmbinări sudate
În fig. 7.2 sunt evidenţiate aceste zone pentru o piesă ce

prezintă sudură de colţ, atacul metalografic fiind făcut cu Nital
5÷10%.
Pentru o construcţie metalică cu îmbinări sudate, de orice tip,
proiectantul trebuie să furnizeze următoarele detalii de calitate cu
privire la:
- marca şi clasa de calitate a oţelurilor
- dimensiunile pieselor care se înbină
128
- detalii cu privire la trasarea şi tăierea pieselor
- detalii de formă şi de dimensiuni ale rosturilor
îmbinărilor
- modul de prelucrare finală a îmbinărilor sudate
- categoria de execuţie a elementului
- clasa de calitate a îmbinărilor sudate
- modul şi tipul de solicitare la care este supusă structura.
1
3
Fig. 7.2. Evidenţierea elementelor componente ale unei

îmbinări sudate [7.8]
Aspecte cu privire la stabilirea tehnologiei de sudare şi a

alegerii procedeului de sudare sunt stabilite de către tehnologul sudor
a executanului structurii metalice. O tehnologie de sudare trebuie să
curpindă următoarele elemente:
- precizarea metalului care se sudează
- precizarea tipului şi dimensiunilor elementelor ce
urmează a fi sudate
- precizarea tipului de îmbinare
- precizarea poziţiei de sudare
- precizarea procedeului de sudare
129
- indicarea geometriei rostului şi a dimensiunilor
cordonului
- indicarea materialelor de adaos
- indicarea parametrilor electrici şi ai celor tehnologici
corepunzători regimului de sudare
- indicarea numărului de rânduri de sudură
- indicarea ordinii de sudare
- dacă este cazul, se indică tratamentul termic al îmbinării
sudate
- indicarea calităţii prescrise a îmbinărilor sudate
- indicarea condiţiilor privind controlul tehnic de calitate.
Detalii cu privire la condiţiile de calitate şi la modul cum se
stabileşte o tehnologie de sudare se găsesc în [7.5].
În funcţie de temperaturile şi durata de încălzire, dar şi de
vitezele de răcire, apar modificări la mărimea grăuntelui cât şi la
compoziţia chimică a îmbinării. Câmpul termic şi variaţia mărimii
grăuntelui este dată în fig. 7.3. Poziţiile din fig. 7.3 corespund cu cele
din fig. 7.1. În fig. 7.3 s-a notat cu d ca fiind distanţa de la axa
cordonului de sudură.
Baia de sudură are volum mic, de aceea răcirea se produce
relativ rapid şi la solidificare se produc cristale columnare orientate
către direcţia gradientului de temperatură. Mărimea acestor cristale
depinde de temperatură şi de condiţiile în care se face răcirea.
Temperaturile zonei de trecere (zona 2) sunt cuprinse între 15380C şi
14950C, unde apar şi eterogenităţi chimice şi structurale. Zona 2 se
caracterizează astfel:
- este îngustă
- depinde de calitatea îmbinării
- zona de trecere dintre cordon de sudură spre cordonul de
sudură are o compoziţie chimică asemănătoare cu cea a
cordonului, iar cea dinspre materialul de bază similară cu
a acestuia
- la materiale cu conţinut redus de carbon, nu se
evidenţiază; în schimb se conturează bine la fontele
sudate cu electrozi de oţel
- în zona de trecere are loc difuziunea carbonului şi a
elementelor de aliere dinspre şi către cusătură.
130
T [0C]
1538
1495
1012...
1052
912
727
500
ζ1 ζ2 ζ3 ζ4 ζ5 ζ6
d
[mm]
1 2 3 4
Fig. 7.3. Câmpul termic şi variaţia mărimii grăuntelui
În zona 3, transformările depind de temperatura de încălzire

şi de viteza de răcire. Astfel, zonele din fig. 7.3 se caracterizează prin
următoarele aspecte:
- zona ζ2 denumită şi zonă supraîncălzită, granulaţiile sunt
grosolane (apare structura Windmannstatten din
austenită supraîncălzită), iar aceasta se caracterizează
prin fragilitate crescută
- zona ζ3, denumită şi zonă de normalizare, caracterizată
prin granulaţie fină
- zona ζ4, denumită şi zonă a transformărilor incomplete,
corespunzător acesteia este faptul că granulaţia este
131
neomogenă iar grăunţii de ferită proeutectoidă nu se
modifică
- zona ζ5, denumită şi zonă de recristalizare, este zona în
care se refac grăunţii deformaţi sau distruşi la
prelucrarea plastică anterioară.
7.3.3. Caracteristici microstructurale ale îmbinărilor sudate
În [7.7] sunt prezentate câteva investigaţii cu privire la

aspectele structurale ale pieselor îmbinate prin sudură. S-a evidenţiat
faptul că apare o structură grosolană (fig. 7.4) cu cristale columnare
pe direcţia evacuării căldurii în zona cordonului de sudură.
Formaţiunile troostitice caracterizate printr-o structură fină cu
cristale ce tind să aibă o formă globulară s-a evidenţiat pentru zona
influenţată termic (fig. 7.5). Structura materialului de bază (ferito -
perlitică) este prezentată în fig. 7.6. Aceste observaţii au fost făcute
pentru o mostră sudată din S235JR.
Fig. 7.4. Microstructura cordonului de sudură la o îmbinare

sudată din S235JR [7.7]
132
Fig. 7.5. Microstructura zonei influenţate termic la o îmbinare sudată
din S235JR [7.7]
Fig. 7.4. Microstructura metalului de bază la o îmbinare sudată din

S235JR [7.7]
Pentru un oţel aliat cu Si, Mn şi V îmbinat prin sudură, zona

de trecere de la cordonul de sudură la zona influenţată termic nu se
evidenţiează clar. Structura cordonului de sudură se caracterizează
prin cristale columnare orientate perpendicular pe şanfrenul tablei
(fig. 7.5), în zona inflienţată termic şi o tendinţă de formare a
structurii Widmannstatten şi de globulizare a grăunţilor (fig. 7.6).
Materialul de bază are o structură ferito-perlitică. Ambele
microstructuri sunt evidenţiate la o putere de mărire de 300x.
133
Fig. 7.5. Microstructura cordonului de sudură pentru un oţel aliat cu
Si, Mn şi V [7.7]
Fig. 7.6. Microstructura zonei influenţate termic pentru un oţel aliat

cu Si, Mn şi V [7.7]
Structura fontelor cenuşii, din punct de vedere microscopic,

prezintă următoarele particularităţi:
- cordon de sudură asemănător cu cel al unui oţel
hipereutectoid (fig. 7.7), format prin topirea comună a
materialului de bază şi a celui de adaos; datorită unei
răciri rapide, materialul de pus se căleşte şi are duritate
foarte mare;
- zona de trecere se distinge bine şi se caracterizează prin
neomogenitate din punct de vedere chimic şi structural
(fig. 7.8), este decarburată în apropierea cordonului de
134
sudură şi se observă formaţiunile de ledeburită şi
cementită (caracteristice fontelor albe)
- în zona influenţată termic apare o globulizare a grafitului
şi fisuri capilare pe direcţia de sudare (fig. 7.9); perlita
din matrice este fină.
Fig. 7.7. Microstructura cordonului de sudură pentru o fontă cenuşie

la puterea de mărire de 300x [7.7]
Fig. 7.8. Microstructura zonei de trecere pentru o fontă cenuşie la

puterea de mărire de 300x [7.7]
135
Fig. 7.8. Microstructura zonei influenţate termic pentru o fontă
cenuşie la puterea de mărire de 300x [7.7]

- microscop optic metalografic OPTIKA (fig. 7.9);
- soft de achiziţie şi prelucrare a imaginii OPTIKA Vision
Pro.
Elementele componente ale microscopului optic utilizate
sunt (fig. 7.9):
- 1 – ocular
- 2 – corpul microscopului (batiu)
- 3 – reglare fină a imaginii
- 4 – microviză
- 5 – deplasarea longitudinal – transversală a masei 11
- 6 – sursă de lumină
- 7 – cameră pentru captarea imaginilor
- 8 – reglare câmp întunecat – câmp luminos
- 9 – loc de amplasarea a obiectivelor
- 10 – buton de reglare intensitate luminoasă
- 11 – masa microscopului pe care se aşază proba.
136
7
11
1
2 6
4 5
3
9 10
Fig. 7.9. Microscopul utilizat în cadrul experimentului
137
7
6
0
5
Fig. 7. 10 . Schema de funcţionare a microscopului optic

metalografic
Principiul de funcţionare a unui microscop optic

metalografic este (fig. 7.10):
- lumina de la sursa 0 cade pe oglinda 1, se reflectă pe
suprafaţa probei 2, care este aşezată pe masa 3 ce se
poate regla în plan vertical prin intermediul unui
dispozitiv pentru deplasare rapidă şi precisă acţionat prin
intermediul sistemului de reglare 4;
138
- se formează imaginea pe obiectivul 5 şi este transmisă
prin prisma 6 la ocularul 7 şi apoi la ochiul
observatorului.
Miscorcoapele optice metalografice sunt prevăzute, de
obicei, cu obiective cu puteri de mărire de 50 x, 100 x, 200x, 500 x şi
1000 x. Puterea de mărire a ocularului este, de obicei, 10x.
Microscopul OPTIKA este prevăzut cu un soft de prelucrare
a imaginii OPTIKA Vision Pro. “Intrarea” în soft se face apelând
pictograma din fig. 7.11.
pictogramă
Fig. 7.11. Pictograma soft-ului OPTIKA Vision Pro
După apelarea pictogramei, se lansează în execuţie soft-ul

apărând meniul din fig. 7.12.
139
Fig. 7.12. Meniul soft-ului OPTIKA Vision Pro
Fig. 7.13. Prelucrarea imaginii
140
Cu ajutorul soft-ului se pot măsura (fig. 7.13):
- lungimi de grăunţi cu opţiuni precum caliper sau
polyline
- unghiuri făcute între grăunţi cu opţiunea angle
- arii şi perimetre cu opţiunea area perimeter, etc.
Se pot face de asemenea şi ajustări pentru modalitatea de
vizualizare a probei (fig. 7.14), precum zoom 25, 50, 100, 150, 200
% sau fullscreen (pentru vedere pe tot ecranul), etc.
Fig. 7.14. Modalităţi de prelucrare a imaginii
În cazul în care nu se cunosc anumite comenzi din soft,

există posibilitatea apelării manualului de utilizare din meniul help
(fig. 7.15).
141
Fig. 7.15. Manual de utilizare
Fig. 7.16. Posibilităţi de salvare a imaginii
142
Imaginile vizualizate la microscop pot fi salvate sub
următoarele forme şi extensii:
- microscopy, cu extensia .sif (extensie ce se ot deschide
doar cu OPTIKA Vision Pro)
- windows bitmap, cu extensia .bmp
- JPEG, cu extensia .jpg
- TiFF, cu extensia .tip
- PNG, cu extensia .png.
Pentru a fi uşor manevrate şi vizualizate ulterior, imaginile
dobândite în timpul lucrării vor fi salvate cu extensia .jpg.
7.4.2. Formule de calcul
Puterea de mărire se calculează cu (7.1).

P = M obiectiv ⋅ M ocular (7.1)
În (7.1) s-a notat cu:
- Mobiectiv este puterea de mărire a obiectivului;
- Mocular este puterea de mărire a obiectivului.
7.4.3 Probe analizate
Se vor analiza la microscop două probe cu două tipuri de

sudură diferite, pregătite în cadrul lucrării numărul 6:
- sudură cap la cap (fig. 7.17), material S235JR
- sudură de colţ (fig. 7.18), material S355JR .
Gros. 11
≈12 ≈12
Fig. 7.17
143
30
12 mm
65
Fig. 7.18
Se parcurg următoarele etape, pentru fiecare dintre probe:

- se prezintă componenţa microscopului optic
metalografic;
- se prezintă soft-ul OPTIKA Vision Pro;
- se studiază la microscop prima probă, identificându-se
microstructurile cordonului de sudură, zonei de trecere
(dacă se poate distinge), zonei influenţate termic şi a
metalului de bază;
144
- se fac câteva măsurători pe grăunţi (lungimi, arii,
perimetre);
- se determină puterea de mărire, folosind (7.1).
Se completează tabelul 7.2.
Tabelul 7.2. Tabel de date iniţiale

Nr. Crt. Tip probă Material Puterea de
mărire, P
1. Probă cu sudură cap la S235JR
cap
2. Probă cu sudură de colţ S355JR
Se vor reţine, pe rând, aspecte microstructurale ale zonelor

caracteristice îmbinării sudate (pentru probele 1 şi 2): cordon de
sudură, zonă de trecere, zonă influenţată termic şi material de bază.
În final, se vor extrage concluzii cu privire la particularităţile
microstructurale observate.
Bibliografie
7.1 Badeshia, H., K., D., H., Svensson, L.,- E., Modelling the evolution of
microstructure in steel weld metal, Mathematical Modelling of Weld
Phenomena, Institute of Materials, London, p. 109-182, 1993
7.2 Gaita, D., Ilca, I., Particularităţile structurii îmbinărilor la sudarea
multistrat, A XVI-a Conferinţă Internaţională Multidisciplinară
“Profesorul Dorin Pavel – fondatorul hidroenergeticii româneşti”,
SEBEŞ, p. 107-114, 2016
7.3 Nanu, A., Tehnologia materialelor, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1972
7.4 Pascu, D., R., s.a., Structural amd mechanical characterization of
S355J2 weldeable steel from the plan safety gate construction – PdF1
Dr Tr Severin, The 6th International Conference – Innovative
technologies for joining advanced materials, p. 86-93, 2012
7.5 Suman, R., s.a., Construcţii metalice şi procedee de sudare, Editura
Matrix Rom, Bucureşti, 1997
145
7.7 Truşculescu, M., s.a., Studiul metalelor. Tehnici de laborator, Editura
7.9 www.tvet.ro/Anexe/4.Anexe/Aux_Phare/Aux.../Structuri%20metalogra
fice.doc
7.10 https://www.google.ro/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=8
&ved=0ahUKEwi6-
NPv5dnYAhXHbZoKHVxLC8wQFghDMAc&url=https%3A%2F%2F
www.struers.com%2F-
%2Fmedia%2FLibrary%2FBrochures%2FEnglish%2FApplication-
Note-
Welding.pdf%3Fdmc%3D1%26ts%3D20171210T2336036062&usg=A
OvVaw0y3K-vsGvf-KYAFvcsVtSS
7.11 http://eng.sut.ac.th/metal/images/stories/pdf/04_Weld%20microstructur
e01.pdf
146
LUCRAREA 8
Încercarea de duritate Vickers a îmbinărilor

sudate din materiale metalice
Încercarea de duritate a îmbinărilor sudate se execută

conform standardelor:
- SR EN ISO 9015-1:2016, Încercări distructive ale
îmbinărilor sudate din materiale metalice. Încercarea de duritate.
Partea 1: Încercarea de duritate a îmbinărilor sudate;
- SR EN ISO 9015-2:2016, Încercări distructive ale
îmbinărilor sudate din materiale metalice. Încercarea de duritate.
Partea 2: Încercarea de microduritate a îmbinărilor sudate;
- SR EN ISO 6507–1:2006 Materiale metalice. Încercarea de
duritate Vickers. Partea 1: Metoda de încercare;
- SR EN 1043-2:1999, Încercări distructive ale îmbinărilor
sudate din materiale metalice. Încercarea de duritate. Partea 2:
Încercarea de microduritate a îmbinărilor sudate.
Lucrarea are drept scop determinarea celui mai mare/mic

nivel al durităţii din materialul de bază şi materialul depus pentru o
îmbinare sudată precum şi analiza comparativă a rezultatelor obţinute
prin citirea valorilor pe aparat şi calculul analitic al acestora prin
măsurarea urmei lăsate de penetrator în condiţiile specificate ale
încercării.
Încercarea constă în aplicarea lentă cu o sarcină cunoscută

într-un timp limitat (10 - 15 s în cazul oţelurilor) a unui penetrator
147
piramidal drept cu baza pătrat şi unghiul diedru la vârf al feţelor
opuse de 136˚ aşezat pe suprafaţa probei.
Pentru testul de microduritate forţele de încercare sunt
cuprinse între 0,98 N şi 49 N, corespunzătoare durităţilor HV 0,1 şi
mai puţin de HV 5, iar pentru testul de macroduritate forţele de
încercare sunt cuprinse între 49 N şi 980 N, corespunzătoare
durităţilor HV 5 şi HV 100.
Majoritatea testelor de duritate se desfăşoară în intervalul 1
până la 50 kgf (9,8 N până la 490 N), ceea ce corespunde durităţilor
HV 1 şi HV 50.
Testul de macroduritate Vickers este foarte bun pentru
testarea durității metalelor laminate la rece şi oțelurilor tratate termic
oferind o medie brutâ a durităţii produsului testat.
Prin comparaţie, testul de microduritate Vickers foloseşte
sarcini mici, deci urmele lăsate vor fi mult mai mici oferind astfel
posibilitatea evaluârii variaţiilor de duritate. El este foarte bun pentru
a caracteriza segregarea şi liinile de separaţie, pentru a identifica
constituenți ai aliajului testat și pentru a caracterizează gradientii de
duritate respectiv microstructura suprafeței.
Duritatea HV se calculează ca raport între forţa de
încercare şi aria suprafeţei laterale imprimată de către
penetrator pe probă, conform relaţiei (7.1):
F F F
HV = = 2
= 1,8544 2 (8.1)
S d d
136°
2 sin
2
în care F este forţa de încercare exprimată în Kgf, iar d se

calculează conform relaţiei (7.2):
d1 + d 2
d= (8.2)
2
şi reprezintă media aritmetică a lungimii diagonalelor bazei

penetratorului, exprimate în mm.
148
Încercarea se efectuează la temperatura ambiantă şi poate fi
realizată sub forma şirurilor de amprente (R) sau ca amprente în
puncte singulare (E).
8.4.1. Aparatura utilizată
Se va utiliza un aparat pentru măsurarea microdurităţii Vickers tip

Innovatest a cărui elemente componente sunt prezentate în fig. 8.1.
1
5
6
2
3
4
Fig. 8.1. Aparat pentru măsurarea durităţii Vickers. Elemente

componente
În fig. 8.1 regăsim:

- 1 – ocular;
- 2 – masa pe care se aşează proba;
- 3 – sistem de reglare micrometrică a poziţiei probei în
direcţie longitudinală şi transversală;
- 4 – cadran cu afişaj electronic;
- 5 – sistem de reglare a forţei de penetrare;
- 6 – locaş pentru obiectiv şi penetrator;
149
- 7 – sistem de reglare a poziţiei masă – obiectiv.
În cazul în care se doreşte, aparatul poate face conversia din
unităţi Vickers în:
- unităţi Brinell
- unităţi Rockwell
- rezistenţă la rupere.
8.4.2 Probe utilizate

Sunt prelevate secţiuni transversale din piesa/proba sudată
≤2
≤2
Fig.8.2 Sudură cap la cap, unul sau mai multe straturi,

dintr-o singură parte
≤2
H
≤2
Fig.8.3 Sudură cap la cap, unul sau mai multe straturi, din ambele părţi,
cu pătrundere parţială
150
prin tăiere mecanică astfel încât faţa supusă încercării să nu fie
afectată din punct de vedere metalografic.
Pregătirea suprafeţelor pieselor de încercare trebuie să fie
făcută cu o deosebită atenţie folosind tehnica pregătirii probelor
metalografice, evitând apariţia unor modificări structurale generate
de încălziri şi ecruisări. Proba de incercat trebuie sa fie curată şi
lipsită de oxizi în zona de încercare.
≤2
≤2
Fig.8.4 Sudură în colţ
După prelucrarea suprafeţei se face un tratament cu reactivi

pentru evidenţierea zonelor sudurii.
≤2
≤2
≤2
≤2
Fig.8.5 Sudură în T
151
Numărul şi distanţa dintre amprente trebuie să fie suficiente
pentru a permite evaluarea îmbinărilor sudate atât în cazul şirurilor
de amprente cât şi pentru amprentele în puncte singulare.
Se analizează metalul depus, metalul de bază neafectat şi
zona influenţată termic, iar pentru situaţia în care aceasta din urmă s-
a durificat în urma sudării se vor lua 2 amprente suplimentare la
distanţă ≤ 0,5 mm între centrul amprentei şi linia de topire.
Metalul neafectat este analizat la suprafaţă dar şi în centru, în
ambele piese îmbinate.În zona sa influenţată termic se analizează
partea superioară şi inferioară a sudurii precum şi stratul interior de
la rădăcină Metalul depus este analizat în stratul de la rădăcină, dar
şi în ultimul strat.
. În figurile 8.2, 8.3, 8.4, 8.5, pentru cele mai uzuale tipuri de
suduri din oţel, sunt exemplificate şirurile de amprente precum şi
distanţele impuse până la linia de referinţă (suprafaţa sau linia de
topire).
2 1
5
11
9
11 13 7
1 5 7 3 10 3
2 4 4
6
13 8
Metal de bază Zona influenţată termic Metal depus
Fig.8.6 Zone de încercare a durităţii cu amprente în puncte singulare

( )
În figura 8.6 sunt exemplificate poziţionările amprentelor în
puncte singulare pentru zonele de încercare a durităţii în două tipuri
uzuale de suduri din oţel.
152
Pentru efectuarea încercării se parcurg următoarele etape:

- se aşază proba pe masa aparatului;
- se acţionează sistemele de reglare a poziţiei probei astfel
încât în obiectiv să apară imagine cu microstructura probei,
prima zonă investigată fiind materialul de bază;
- se alege forţa de penetrare;
- se va seta durata de penetrare cu forţa aleasă pentru testare;
- se va seta unitatea pentru conversie (dacă este cazul);
- se va face testul propriu – zis pentru patru puncte din metalul
de bază conform schemei din fig. 8.6;
- se vor nota valorile în tabelul 8.1;
- se vor repeta operaţile de mai sus pentru zona influenţată
termic şi pentru metalul depus.
Se vor verifica rezultatele obţinute printr-o medodă indirectă
ce va consta în:
- se va analiza la microscop urma amprentei;
- se vor măsura diumensiunile diagonalelor cu ajutorul soft-
ului implicit aferent microscopului;
- se va determina media aritmentică a valorilor (folosind (8.2))
- se va determina valoarea HV folosind (8.3).
Valorile durităţilor obţinute prin încercarea îmbinării sudate

se trec în tabelul 8.1. Se mediază rezultatele obţinute şi se fac
aprecieri în ceea ce priveşte calitatea sudurii.
Tabelul 8.1
Tipul Materialul de Metalul
Zona influenţată termic
sudurii bază depus
153
Bibliografie
8.1. *** SR EN ISO 9015-1:2016, Încercări distructive ale îmbinărilor

sudate din materiale metalice. Încercarea de duritate. Partea 2: Încercarea de
microduritate a îmbinărilor sudate;
8.2. *** SR EN ISO 9015-2:2016, Încercări distructive ale îmbinărilor
sudate din materiale metalice. Încercarea de duritate. Partea 2: Încercarea de
microduritate a îmbinărilor sudate;
8.3. *** SR EN ISO 6507–1:2006 Materiale metalice. Încercarea de duritate
Vickers. Partea 1: Metoda de încercare;
8.4. *** SR EN 1043-2:1999, Încercări distructive ale îmbinărilor sudate
din materiale metalice. Încercarea de duritate. Partea 2: Încercarea de
microduritate a îmbinărilor sudate
8.6.Văduvoiu, Gh., Tehnologia materialelor. Lucrări de laborator, Craiova,
8.7. Weber F. Comportarea materialelor metalice la solicitările statice şi
dinamice, Ed. Mirton, Timişoara, 2001.
8.8. https://www.scribd.com/doc/50560689/LucrariLab-TM
8.9. http://utm.md/stm/sites/books/S_CMP.pdf
8.10.https://gabriel2design.files.wordpress.com/2011/11/sim-curs-3.pdf
8.11. http://www.materials.co.uk/vickers.htm
8.12.https://www.asminternational.org/documents/10192/1878703/amp1700
4p28.pdf/b567b193-009e-4731-9956-b2b70d8cfe27/AMP17004P28
154

Constructii Metalice I laborator-MIRITOIU COSMIN

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Constructii Metalice I laborator-MIRITOIU COSMIN

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

COSMIN MIHAI MIRIŢOIU

Partea I: Noţiuni generale despre oţeluri 11

Partea a II a: Încercări distructive pe îmbinări 44

Partea a III a: Încercări şi analize nedistructive pe 66

Noţiuni generale despre oţeluri

Noţiuni generale despre oţeluri. Diagrama Fe-C.

1.1. Standarde de referinţă

Clasificarea şi simbolizarea oţelurilor sunt reglementate prin

1.2. Scopul lucrării

Lucrarea are ca drept scop atingerea următoarelor obiective:

1.3. Noţiuni teoretice

1.3.1 Clasificarea materialelor

Materialele se pot clasifica astfel:

1.3.2 Diagrama Fe-C. Prezentare generală. Transformări de faze

Studiul aliajelor Fe-C se face după diagrama Fe-C. În funcţie

Fig. 1.1. Diagrama Fe-Fe3C

Soluţia solidă δ ce are concentraţie în punctul H şi

Punctele critice corespunzătoare diagramei Fe-Fe3C sunt:

1.3.4. Clasificarea şi simbolizarea oţelurilor

Clasificarea mărcilor de oţel este făcută conform SR EN

a1. Oţeluri de uz general pentru construcţii

a2. Oţeluri carbon de calitate pentru călire şi revenire

3 C 45 (STAS 880 - 1.1201 C – oţel carbon de

a3. Oţeluri aliate pentru tratament termic

Materialul conţine urme

a4. Oţeluri inoxidabile feritice

X6 CrAl 7 AlCr 130 1.4002 X – oţel aliat

Cr, Al – elemente de aliere

a5. Oţeluri inoxidabile martensitice

1.3.5. Clasificarea oţelurilor folosite în construcţii metalice

Oţelurile mai pot fi clasificate şi astfel:

1.3.6. Proprietăţile mecanice ale oţelurilor întrebuinţate în realizarea

Principalele proprietăţi mecanice sunt:

1.4. Mijloace de realizare a lucrării

1.4.1. Accesorii utilizate

Pentru efectuarea lucrării de laborator se folosesc

1.5. Desfăşurarea lucrării

În cadrul lucrării de laborator se parcurg următoarele etape:

1.6. Rezultate şi concluzii

Se va completa tabelul 1.8 pentru diferite materiale. Se vor

Oţeluri de uz general pentru construcţii

Marca Compozitie Caracteristici

OL 32 1; S 1.0035 0.15 0.6 0.055 0.055 160 310 33

1.0301 0.07 0.35 0.02 200 321 31 55

Încercarea la tracţiune transversală a îmbinărilor

2.1. Standarde de referinţă

Încercarea la tracţiune transversală a îmbinărilor sudate se

2.2. Scopul lucrării

Lucrarea are drept scop determinarea rezistenţei la rupere şi

2.3. Noţiuni teoretice

Încercarea se execută pe o epruvetă prelevată transversal

Fig.2.1 Schiţa de prelevare a epruvetei din proba sudată

2.4. Mijloace de realizare a lucrării

Fig.2.2 Maşina universală de încercat EDZ 20

Semnificaţia notaţiilor şi dimensiunile standardizare ale

2.5. Desfăşurarea lucrării

Se notează în referat marca oţelului din tabla (ţeava) sudată,

unde: Rm [N mm ] - rezistenţa la rupere;

Fmax [N ] - sarcina maximă suportată de epruvetă;

2.6. Rezultate şi concluzii

Dimensiunile iniţiale ale epruvetei, forţa maximă înregistrată

Tabelul 2.2 Rezultatele încercării

2.1. *** SR EN ISO 6892-1:2016 Materiale metalice. Încercarea la