Sunteți pe pagina 1din 259

CUVÂNT ÎNAINTE

Materialele pentru construcţii reprezintă suma produselor naturale


sau artificiale, care pot să fie utilizate la alcătuirea construcţiilor, atât
la edificarea structurilor de rezistenţă ale acestora, dar şi la
executarea diverselor finisaje.
In consecinţă o disciplină precum MATERIALE PENTRU
CONSTRUCŢII, devine condițiune sine-qua-non în domeniul
ingineriei civile
Pentru formarea inginerilor specialişti în construcţii, disciplina
MATERIALE PENTRU CONSTRUCŢII a fost introdusă în
programul de studii aferent semestrului II, secţia Construcţii Civile,
Industriale şi Agricole, din cadrul Facultăţii de Mecanică din
Craiova, ceea ce face imperios necesar elaborarea unui curs de
specialitate, curs care să fie racordat la totalitatea noutăţilor apărute
în domeniu.
La alcătuirea prezentei lucrări, au fost utilizate informaţii de
dată recentă, atât din punct de vedere al legislaţiei specifice în ceea
ce priveşte procedurile de încercări în laboratoare pentru
materialelor de construcţii,evaluarea și autorizarea laboratoarelor de
încercăriîn construcții, dar şi privitor la modalităţile de obţinere şi
utilizare a unora dintre cele mai uzuale materiale pentru construcţii.
Lucrarea este structurată în cinci capitole după cum urmează:
Capitolul I
Managementul şi sistemul calitatii in constructii.
Modalităţi de introducerea pe piaţă a materialelor.
Problematica evaluării și autorizării laboratoarelor încercări în
construcții

Aici sunt prezentate câteva concepte actuale, legate de sistemul


calităţii în construcţii, reglementările tehnice în construcţii, sistemele
de atestare a conformităţii produselor, precum şi informaţii utile,

5
legate de supravegherea pieţei materialelor şi produselor pentru
construcţii.
Este prezentată maniera europeană de implementare a sistemului
calităţii în construcţii, dar strîns legat de acesta, modalităţile de
introducere pe piaţă a materialelor de construcţii ce se pot utiliza la
edificarea construcţiilor, procedure privind evaluarea și autorizarea
laboratoarelor de încercări în construcții .
Totodată, sunt definite toate noţiunile legate de sistemul calităţii
, dat şi principiile , sistemele de atestare care stau la baza evaluării
produselor, obligaţiile producătorilor de materiale de
construcţii,abordate prin prisma celor mai recente norme europene
Capitolul II
Proprietăţi fizico mecanice ale materialelor pentru construcţii ,
unde sunt reliefate principalele proprietăţi privind materialele de
construcţii utilizare în mod curent, conform legislaţiei româneşti din
domeniu, racordată la normele specifice europene.
Capitolul III
Tipuri de lianţi utilizaţi la alcătuirea materialelor pentru
construcţii,
capitol în care sunt prezentați și analizați principalii lianți care sunt
utilizați utilizaţi la alcătuirea materialelor pentru construcţii .
Capitolul IV
Materiale compozite, alcătuire, caracteristici utilizare,
unde se prezintă câteva din tendinţele actuale, moderne, privind
materialele de tip compozit, alcăturea lor, precum şi utilizarea
acestora ca noi componente menite să imbunătăţească rezistenţele
unor elemente strcturale ale construcţiilor de orice tip.
Capitolul V
Determinări de laborator,
unde sunt prezentate câteva determinări specifice pe diverse
materiale, dar şi modalităţi de lucru în laboratoarele de încercări,
conform normelor şi procedurilor în vigoare, aparatura de ultimă oră
în domeniu, descrierea operaţiunilor legate de încercările de
laborator, maniera de calcul a diverselor caracteristici determinate în
laborator, modalităţile de exprimare a rezultatelor determinărilor,
întocmirea rapoartelor de încercări conform ultimelor prescripţii din
domeniu, inclusiv înregistrarea datelor rezultate din determinările de
laborator.

6
Studierea caracteristicilor principalelor materiale de construcţii ce
intră în componenţa construcţiilor este obligatorie pentru viitorii
ingineri constructori, indiferent de specializarea lor.
Prezenta lucrare se adresează prin conţinutul săuîn primul rând
studenţilor la facultăţile cu specializarea construcţii, dar cu siguranţă
şi specialiştilor în domeniu.

Cristian Oliviu Burada,


Craiova, 2016

7
8
CUPRINS
1 Managementul şi Sistemul calităţii in 17
constructii:
Modalităţi de introducerea pe piaţă a
materialelor.
Problematica evaluării și autorizării
laboratoarelor încercări în construcții
1.1 Managementul calităţii în construcţii 17
1.2 Sistemul calităţii în construcţii şi modalităţi de 21
introducerea pe piaţă a materialelor
1.3 Problematica evaluării și autorizării 30
laboratoarelor încercări în construcții

2 Proprietăţi fizico-mecanice ale 41


materialelor pentru construcţii
2.1 Caracteristici fizice 41
2.2 Comportarea materialelor sub acţiunea căldurii. 48
Caracteristici generale
2.3 Comportarea materialelor sub acţiunea 49
încărcărilor. Caracteristici generale
2.4 Deformații posibile ale materialelor pentru 54
construcții
2.5 Încercări de laborator pe materiale de construcții 56
2.6 Determinări prin încercări ciclice sau la oboseală 63
2.7 Metode nedistructive penru constatatarea 64
proprietăților fizico-mecanice ale materialelor de
construcții
2.7.1 Metodele nedistructive de tip acustic 65
2.8 Metode de investigare nedistructive bazate pe 69
radiaţii
2.9 Metode de investigare nedistructive bazate pe 69
neutroni

9
2.10 Minerale şi roci. Generalităţi 70
2.10.1 Compoziţia rocilor 73
2.10.2 Clasificarea tehnico-geologică a rocilor 73
2.11 Materiale din piatră naturală pentru construcţii 75
2.11.1 Reprezentarea grafică şi interpretarea rezultatelor 78
analizei granulometrice
2.12 Produsele obţinute prin exploatările din cariere 91
2.12.1 Zidăria din piatră brută cu rosturi orizontale 93
2.12.2 Zidăria din piatră brută poligonală 94
2.12.3 Alcătuirea zidăriei din piatră cioplită 95
2.12.4 Zidării din piatră naturală lucrată 96

3 Tipuri de lianţi utilizaţi la alcătuirea 100


materialelor pentru construcţii
3.1 Lianţi anorganici-minerali 100
3.2 Lianţi anorganici (minerali) hidraulici unitari 101
3.3 Varul hidraulic 102
3.4 Cimentul Portland 103
3.5 Alegerea tipului de ciment 110
3.6 Livrare şi transport 111
3.7 Depozitarea 113
3.8 Controlul calităţii cimentului 113
3.9 Lianţi nehidraulici 114
3.9.1 Argilele 114
3.9.2 Ipsosurile utilizate în construcţii 116
3.9.3 Varul aerian pentru construcţii 117
ANEXE 120
ANEXA 3.1 SORTIMENTE DE CIMENTURI 120
- CARACTERIZARE -
ANEXA 3.2. TIPURI DE CIMENT 122
CONFORM STANDARDELOR NAŢIONALE
S.R.
ANEXA 3.3. CORESPONDENŢĂ 125
ORIENTATIVĂ A CIMENTURILOR PRODUSE
CONFORM S.R. CU CIMENTURILE STAS
ANEXA 3.4. TIPURI DE CIMENT CONFORM 126
STANDARDELOR PROFESIONALE S.P.
10
ANEXA 3.5. DOMENII ŞI CONDIŢII DE 128
UTILIZARE ALE CIMENTURILOR

4 Materiale compozite. Alcătuire. 135


Caracteristici. Utilizare
4.1 Materiale compozite. Definiţie. Clasificare 135
4.2 Proprietăţi mecanice ale materialelor compozite. 142
Relaţii de calcul
4.3 Materiale compozite de tip sandwich 144
4.3.1 Definiţii. Clasificări 144
4.3.2 Studiul experimental al proprietăţilor mecanice 148
pentru structuri din fagure de polipropilenă ranforsate
cu epoxy/fibră de sticlă
4.4 Consolidarea construcţiilor cu ajutorul 165
materialelor compozite
4.4.1 Utilizarea compozitelor în construcţii 165
4.4.2 Punerea în operă a compozitelor 169

5 Determinări de laborator 174


DETERMINĂRI DE LABORATOR
PE AGREGATE
5.1 Eşantionare 174
5.2 Modul de lucru 175
5.3 Aparatura 176
5.4 Reducerea probelor 177
5.4.1 Reducerea unei probe globale prin metoda sferturilor 178
5.4.2 Reducerea probelor prin lopătări alternante 179
5.5 Marcare, ambalare şi expediţie probe 179
5.6 Raport de eşantionare 179
5.7 Înregistrări 180
5.8 Granulometrie 180
5.8.1 Mod de lucru 180
5.8.2 Aparatura 180
5.8.3 Pregătire probe de încercat 181
5.8.4 Executare încercare 183
5.8.5 Raport de încercare 186

11
5.8.6 Înregistrări 186
5.9 Coeficient de aplatizare 186
5.9.1 Mod de lucru 187
5.9.2 Calcul şi exprimare rezultate 189
5.9.3 Raport de încercare 190
5.9.4 Înregistrări 190
5.10 Coeficient de formă 191
5.10.1 Mod de lucru 191
5.10.2 Aparatura 191
5.10.3 Preparare probe de încercat 191
5.10.4 Executare determinare 192
5.10.5 Calcul şi exprimare rezultate 194
5.10.6 Raport de încercare 195
5.10.7 Înregistrări 195
5.11 Coeficient de activitate 195
5.11.1 Mod de lucru 196
5.11.2 Aparatura 196
5.11.3 Executare determinare 197
5.11.4 Calcul şi exprimare rezultate 198
5.11.5 Raport de încercare 199
5.11.6 Înregistrări 199
5.12 Fracţiuni sub 0,1 mm 199
5.12.1 Mod de lucru 199
5.12.2 Aparatura 199
5.12.3 Pregătire probe 200
5.12.4 Calcul şi exprimare rezultate 201
5.12.5 Raport de încercare 201
5.12.6 Înregistrări 201
5.13 Rezistenţa la sfărâmare. Încercarea Los Angeles 201
5.13.1 Mod de lucru 202
5.13.2 Aparatura 202
5.13.3 Executare determinare 205
5.13.4 Calcul şi exprimare rezultate 206
5.13.5 Raport de încercare 206
5.13.6 Înregistrări 206
5.14 Masa volumică reală şi coeficientul de absorţie a 206
apei
5.14.1 Mod de lucru 207
12
5.14.2 Aparatura 207
5.14.3 Executare determinare 208
5.14.4 Calcul şi exprimare rezultate 213
5.14.5 Raport de încercare 215
5.14.6 Înregistrări 215
5.15 Masa volumică în vrac şi porozitatea 215
intergranulară
5.15.1 Modul de lucru 215
5.15.2 Executare determinare 217
5.15.3 Raport de încercare 218
5.15.4 Înregistrări 218
5.16 Echivalentul de nisip 219
5.16.1 Mod de lucru 219
5.16.2 Aparatura 219
5.16.3 Executare determinare 220
5.16.4 Calcul şi exprimare rezultate 221
5.16.5 Raport de încercare 222
5.16.6 Înregistrări 222
5.17 Conţinutul de cărbune 222
5.17.1 Aparatura 222
5.17.2 Executare determinare 222
5.17.3 Calcul şi exprimare rezultate 223
5.18 Conţinutul de sulfaţi 223
5.18.1 Aparatura şi reactivi 223
5.18.2 Executare determinare 224
5.18.3 Calcul şi exprimare rezultate 225
5.19 Coeficientul de neuniformitate 226
5.19.1 Aparatura 226
5.19.2 Executare determinare 226
5.19.3 Calcul şi exprimare rezultate 226
5.20 Gradul de spargere 227
5.20.1 Mod de lucru 227
5.20.2 Executare determinare 227
5.20.3 Calcul şi exprimare rezultate 227
5.21 Determinarea humusului 228
5.21.1 Aparatura şi reactivi 228
5.21.2 Executare determinare 228
5.21.3 Calcul şi exprimare rezultate 228
13
5.22 Levigabil 228
5.22.1 Aparatura 229
5.22.2 Executare determinare 229
5.22.3 Calcul şi exprimare rezultate 229
5.23 Umiditate 230
5.23.1 Aparatura 230
5.23.2 Executare determinare 230
5.23.3 Calcul şi exprimare rezultate 230
5.24 Conţinut de granule alterate, moi, friabile, 231
poroase şi vacuolare
5.24.1 Executare determinare 231
5.24.2 Înfoiere la nisip 231
5.25 Determinări pe lianţi hidraulici/ cimenturi. 232
prelevări de probe din ciment
5.26 Determinarea consistenţei standard a pastei de 235
ciment
5.26.1 Mod de lucru- Principiu 235
5.26.2 Aparatura necesară 235
5.26.3 Efectuare determinare 236
5.26.4 Calcul şi exprimare rezultate 237
5.27 Determinarea timpului de priză la cimenturi 238
5.27.1 Aparatura 238
5.27.2 Executare determinare 238
5.28 Determinarea timpului de fază al cimentului 240
5.28.1 Executare determinare 240
5.28.2 Înregistrare rezultate 240
5.29 Determinarea stabilităţii cimentului 240
5.29.1 Aparatura 240
5.29.2 Executare determinare 241
5.29.3 Calcul şi exprimare rezultate 242
5.29.4 Înregistrare rezultate 243
5.30 Determinarea fineţii de măcinare a cimentului. 243
Metoda prin cernere
5.30.1 Principiu 243
5.30.2 Aparatura 243
5.30.3 Determinarea reziduului cimentului-Executare 244
determinare
5.30.4 Verificarea sitei 244
14
5.30.5 Calcul şi exprimare rezultate 245
5.30.6 Înregistrările rezultatelor 245
5.31 Determinarea rezistenţelor mecanice ale 245
cimenturilor
5.31.1 Principiu 245
5.31.2 Aparatura şi materiale 246
5.31.3 Executare determinare -Preparare mortar 252
5.31.4 Preparare epruvete 252
5.31.5 Păstrare epruvete 253
5.31.6 Încercare epruvete-Proceduri de încercare 255
5.31.7 Raport de încercare 256
5.31.8 Înregistrare rezultate 256
ANEXE 257
Anexa 5.1 257

BIBLIOGRAFIE 259

15
16
Capitolul I
Managementul şi Sistemul calităţii in constructii:
Modalităţi de introducerea pe piaţă a materialelor.
Problematica evaluării și autorizării
laboratoarelor încercări în construcții

1.1.Managementul calităţii în construcţii

Conform majorităţii studiilor întreprinse recent, se pare că


activitatea investitională din domeniul construcţiilor este, între
primele zece activitati cu o dinamica impresionanta.
Prin activitatea din construcţii se poate reuşi atât ocuparea
unei importante forţe de muncă, dar şi investiţii care, la rândul lor,
creează locuri de muncă şi generează profit.
O construcţie trebuie urmarită începand cu faza de concepţie
– proiectare, trecând prin exploatarea în sine a acesteia conform
scopului pentru care a fost edificata, urmarirea comportarii in timp,
pâna în faza de postutilizare.
Pentru ca rezistenţa şi stabilitatea unei construcţii să nu poată
fi puse sub semnul întrebării, este obligatorie respectarea sistemului
calităţii în construcţii, care reprezintă ansamblul de structuri
organizatorice, responsabilităţi, reglemente, proceduri şi mijloace,
care conduc la realizarea calităţii constructiilor.
Sistemul calităţii construcţiilor cuprinde : reglementările
tehnice în construcţii, calitatea produselor folosite la edificarea
construcţiilor, agrementele tehnice pentru noi produse şi procedee,
verificarea proiectelor şi execuţiile lucrărilor, expertizarea
proiectelor şi construcţiilor, conducerea şi asigurarea calităţii în
construcţii, autorizarea şi acreditarea laboratoarelor de analize şi
încercari în activitatea de construcţii, activitatea metrologică în
construcţii, recepţia construcţiilor, comportarea în exploatare şi
intervenţii în timp, postutilizarea construcţiilor, controlul de stat al
calităţii în construcţii.

17
Pentru ca o firmă cu specific de construcţii să-şi poată
desfăşura activitatea astfel încat serviciile pe care aceasta le oferă să
fie şi de calitate, în conformitate cu legislaţia în vigoare, este
obligatorie existenţa manualului managementului calităţii, care
documentează sistemul managementului calităţii, fiind necesară
aplicarea acestuia la nivelul tuturor compartimentelor socieăţii
respective.
Sistemul de management al calităţii (ISO – 9001 :2000) este
standardul ce reprezinta versiunea română a Standardului european
EN ISO :2000, standard adoptat de CEN (Comitetul European de
Standardizare) la 15 decembrie 2000, membrii CEN fiind obligaţi să
respecte Regulamentul intern CEN/CENELEC, care stipulează
condiţiile în care acestui standard european i se atribuie statutul de
standard national.
ISO (Organizaţia Internaţională de Standardizare) este o
federaţie mondială de organisme naţionale de standardizare, care,
prin activitatea sa, elaborează standarde în domeniu. Fiecare
organism membru, interesat de un subiect pentru care s-a infiinţat un
comitet tehnic, are dreptul să fie reprezentat în acest organism.

Organizatiile internationale, guvernamentale şi


neguvernamentale, în legatura cu ISO, pot participa la lucrări, ISO
colaborand strâns şi cu comisia electrotehnică internaţională (CEI)
referitor la standardizarea în domeniul electrotehnicii.
Proiectele standardelor internationale adoptate de comitetele
tehnice se supun votului organismelor membre, publicarea ca
standard necesitând aprobarea a minimum 75% din numărul
comitetelor membre care si-au exprimat votul.
Textul standardului internaţional ISO 9001 :2000 a fost elaborat
de comitetul tehnic ISO/TC 176, Quality Management and Quality
assurance, acest standard înlocuind EN ISO 9001 :1994 si ISO
9002 :1994, respectiv EN ISO 9003 :1994.
Trei dintre modulele citate în decizia consiliului, respectiv
modulele E,D si H cer ca « producatorul să opereze pe baza unui
sistem al calităţii aprobat ». Domeniul de aplicare al sistemului
calităţii cerute de aceste module se referă la :
• Inscripţia şi încercarile finale ale produsului (modulul E)

18
• Producţia, inspecţia şi încercarile finale (modulul D)
• Proiectarea, fabricarea, inspecţia şi încercarile finale ale
produsului
Dacă o organizaţie (societate, firmă) doreşte să implementeze
sisteme de management al calitatii în conformitate cu modulele E, D
sau H, se pot utiliza EN ISO 9001/2000.
Adoptarea unui sistem de management al calităţii este, până la
urmă, o decizie a fiecarei organizaţii (societate, firmă).
Proiectarea, respectiv implementarea unui sistem de
management al calităţii la o organizatie este dată de necesităţi
diferite, de obiective specifice, de produsele pe care le furnizează, de
procesele utilizate, precum şi de mărimea şi structura organizaţiei.
Totodată, în acest standard international nu s-a avut în
vedere impunerea unei uniformizări a structurii sistemelor de
management al calităţii sau uniformizarea documentaţiei.
Standardul internaţional poate fi utilizat de părţi interne şi
externe, inclusiv de organismele de certificare în vederea evaluării
capabilităţii organizaţiei de a satisface cerinţele clientului.
Pentru ca o organizaţie să funcţioneze corespunzător, ea
trebuie sa identifice şi să conduca o serie de activităţi corelate .
Activitatea care utilizeaza resurse, trebuie condusă astfel
încat să permită transformarea elementelor de intrare în elemente de
iesire (aceasta constituind in sine un proces ), elementele de iesire
dintr-un alt proces constituind elemente de intrare în procesul
imediat urmator.
Aplicarea unui sistem de procese în cadrul unei organizaţii,
împreuna cu identificarea şi interactiunile acestora, precum şi
conducerea lor, poate fi considerată ca o abordare bazată pe proces.
O astfel de abordare, atunci când este aplicată în cadrul
unui sistem de management al calităţii, poate conduce la :
• Înţelegerea şi satisfacerea cerintelor
• Îmbunatăţirea continuă a proceselor pe baza măsurilor
obiective
• Obtinerea de rezultate privind performanţa şi eficienţa
procesului

19
Acest standard internaţional nu include cerinţe specifice
altor sisteme de management precum celor specifice
managementului mediului, managementului sănătăţii şi securităţii
ocupaţionale, pentru managementul financiar sau pentru
managementul riscului.
Totuşi, acest standard internaţional permite unei organizaţii
să-şi alinieze sau să-şi integreze propriul sistem de management al
calităţii cu cerintele sistemului de management la care este corelată.
In acest sistem, tuturor proceselor li se poate aplica
metodologia cunoscută sub numele « Planifică – Efectuează –
Verifică – Acţionează « .
A planifica înseamna, practic, stabilirea obiectivelor şi
proceselor necesare obţinerii rezultatelor în concordanţă cu cerinţele
clientului şi cu politicile organizaţiei.
A efectua înseamnă implementarea proceselor în cadrul
organizaţiei.
A verifica înseamna monitorizarea şi măsurarea proceselor şi
produselor raportate la politicile, obiectivele şi cerintele pentru
produsul finalizat cu raportarea rezultatelor.
A acţiona înseamnă a întreprinde mutaţiile necesare pentru
îmbunătăţirea continuă a performanţelor proceselor.
Orice organizaţie (societate) trebuie să stabilească, să
documenteze, să implementeze, să menţină şi să îmbunatăţească
sistemul de management al calităţii în conformitate cu cerinţele
standardului internaţional.
Astfel este necesar ca organizaţia :
• Să identifice procesele necesare sistemului de management
al calităţii şi să aplice aceste procese în intreaga organizaţie
• Să monitorizeze, să măsoare şi să analizeze procesele
identificate
• Să implementeze acţiuni necesare pentru îmbunătăţirea
continuă a acestor procese
• Să se convingă de disponibilitatea resurselor şi informaţiilor
necesare pentru a susţine operarea şi monitorizarea acestor
procese
• Să determine succesiunea şi interacţiunea proceselor

20
În cazul în care organizaţia (firma, societatea) consideră oportun
să folosească procese din afara ei, care pot influenţa conformitatea
produsului cu cerintele generale, aceasta trebuie să se asigure de
controlul riguros asupra unor astfel de procese, control ce trebuie
identificat în cadrul sistemului de management al calităîii.
Organizaţia trebuie să stabilească şi să menţină un manual al calităţii,
care, obligatoriu, contine :
• domeniul de aplicare al sistemului de management al
calităţii
• procedurile stabilite pentru sistemul de management al
calităţii
• relevarea interacţiunilor dintre procesele sistemului de
management al calităţii

În cadrul oricărei organizaţii lucrative, beneficiara unui management


de cel mai înalt nivel, trebuie desemnat un membru al
managementului care, în afara responsabilităţilor curente, trebuie să
aibă şi responsabilitate pentru :
• a raporta managementului de la cel mai înalt nivel despre
funcţionarea sistemului şi despre necesitatea de îmbunătăţire
continuă a acestuia
• a se asigura că este promovată, în cadrul organizaţiei,
conştientizarea cerinţelor clientului
• a se asigura că procesele necesare sistemului de management
al calităţii sunt stabilite, implementate şi menţinute constant,
inclusiv legătura cu părţile externe ăn aspecte referitoare la
managementul calităţii.

1.2.Sistemul calităţii în construcţii şi modalităţi de introducerea


pe piaţă a materialelor.
Construcţiile, în sensul cel mai larg, sunt bunuri materiale
destinate creării condiţiilor optime pentru adăpostirea şi desfăşurarea
activităţilor specific umane, ţinând seama de condiţiile naturale
(teren, climă etc.) impuse de mediul înconjurător în mijlocul căruia
se amplasează.

21
Orice construcţie înglobează diverse tipuri de materiale, de ale
căror calităţi însumate depind, ulterior, punerea lor în operă,
rezistenţa şi stabilitatea întregului ansamblu.
Calitatea construcţiilor este dată de rezultanta totalităţii
performanţelor de comportare a acestora în exploatare, cu scopul
satisfacerii exigenţelor utilizatorilor pe întreaga durată de existenţă.
Sistemul calităţii în construcţii reprezintă (în conformitate cu
legislația de specialitate în vigoare , respectiv legea 10/1995 privind
calitatea în construcţii cu modificările şi completările ulterioare)
ansamblul de structuri organizatorice, responsabilităţi, regulamente,
proceduri şi mijloace, care concură la realizarea calităţii
construcţiilor în toate etapele de concepere, realizare, exploatare şi
post-utilizare a acestora şi stabileşte reguli şi responsabilităţi privind
proiectarea, execuţia, utilizarea, urmărirea comportării în exploatare,
verificarea calităţii proiectării şi a execuţiei lucrărilor, precum şi
post-utilizarea construcţiilor.
În cadrul acestuia sunt cuprinse următoarele componente :
a) reglementările tehnice în construcţii ;
b) calitatea produselor folosite la realizarea construcţiilor ;
c) agrementele tehnice pentru noi produse şi procedee ;
d) verificarea şi expertizarea proiectelor şi a construcţiilor ;
e) autorizarea şi acreditarea laboratoarelor de analize şi
încercări în activitatea de construcţii ;
f) activitatea metrologică în construcţii ;
g) recepţia construcţiilor ;
h) comportarea în exploatare şi intervenţii în timp ;
i) post-utilizarea construcţiilor ;
j) controlul de stat al calităţii în construcţii.
Exigenţele privind calitatea se stabilesc şi se realizează pe
bază de reglementări specifice fiecărui domeniu de activitate.

Reglementările tehnice în construcţii

Reglementările tehnice în construcţii sunt cele care au rolul să


stabilească nivelurile minime de calitate ale caracteristicilor tehnice
aferente cerinţelor esenţiale impuse construcţiei finite, produselor şi
procedeelor de execuţie utilizate în procesul de construire.

22
Produsele pentru construcţii se pot încorpora numai în condiţiile
în care îndeplinesc cerinţele legale de introducere pe piaţă şi prezintă
caracteristicile şi performanţele tehnice înscrise în documentele
însoţitoare, care dovedesc că sunt adecvate pentru utilizările
respective.
Eventuala înlocuire a produselor pentru construcţii prevăzute în
proiectele de execuţie autorizate cu altele, echivalente cerinţelor de
calitate prevăzute în proiect, se poate face numai pe baza soluţiilor
stabilite în acest scop de proiectant, dar nu fără acordul
investitorului.
Agrementele tehnice pentru produse, procedee şi echipamente
noi în construcţii stabilesc aptitudinea de utilizare, condiţiile de
fabricaţie, de transport, de depozitare, de punere în operă şi de
întreţinere a acestora.
Verificarea calităţii execuţiei lucrărilor de construcţii este
obligatorie şi se realizează de către :
– investitori prin diriginţi de şantier ;
– executanţi prin responsabili tehnici cu execuţia şi controlori
de calitate
Activitatea de analize şi încercări în construcţii, necesară pe
parcursul execuţiei construcţiilor sau la recepţia acestora, în scopul
verificării satisfacerii cerinţelor esenţiale la nivelurile de calitate
prestabilite, dar şi pentru expertizarea unor construcţii existente, se
poate desfăşura în cadrul unor laboratoare de analize şi încercări în
construcţii, autorizate în condiţiile prevăzute de legislaţia în vigoare.
Asigurarea activităţii metrologice în construcţii se realizează
conform prevederilor legiferate privind etalonarea, verificarea şi
menţinerea în stare de funcţionare a mijloacelor de măsurare şi
control utilizate în acest domeniu.
În scopul asigurării securităţii vieţii şi sănătăţii populaţiei,
precum şi al protejării mediului, ministerele abilitate au obligaţia de
a elabora reglementări tehnice, cu respectarea principiilor
internaţionale şi comunitare privind libera circulaţie a mărfurilor în
comerţul intern şi internaţional, reglementări tehnice care, la rândul
lor, vor fi supuse aprobării Guvernului, pentru a putea deveni
obligatorii, luând dimensiuni de legi organice (după supunerea
aprobării în Parlamentul României) sau OUG respectiv HG.
Reglementările au ca principal scop să definească :

23
• domeniul reglementat ;
• grupele de produse care fac obiectul reglementării
tehnice, precum şi grupele de produse exceptate de la aceasta, dacă
este cazul ;
• cerinţele esenţiale ;
• procedurile pentru evaluarea conformităţii
produselor ;
• conţinutul dosarului tehnic şi documentele ce atestă
conformitatea cu cerinţele esenţiale ;
• cerinţele minime pentru evaluarea organismelor
desemnate să realizeze evaluarea conformităţii produselor cu
cerinţele esenţiale ;
• regulile de aplicare a marcajului de conformitate,
dacă este cazul ;
• cerinţele privind supravegherea pieţei.
Reglementările tehnice trebuie să facă referire la standardele
europene armonizate, adoptate la nivel naţional, care pot conferi
cerinţele esenţiale.
Principiile care stau la baza procesului de evaluare a
conformităţii sunt :
a) competenţă şi imparţialitate ;
b) transparenţă şi credibilitate ;
c) independenţă faţă de posibila predominare a oricăror interese
specifice ;
d) asigurarea confidenţialităţii şi păstrarea secretului
profesional ;
e) reprezentarea intereselor publice ;
f) contribuţia la promovarea principiului liberei circulaţii a
produselor ;
g) produsele din domeniul construcţiilor care se introduc pe
piaţă şi/sau se pun în funcţiune.
Produsele trebuie să poarte marcajul de conformitate
corespunzător, dacă reglementările tehnice aplicabile prevăd
evidenţierea acestui marcaj.
Producătorul sau reprezentantul autorizat al acestuia, înainte de
introducerea pe piaţă sau punerea în funcţiune a produselor din
domeniile reglementate, va asigura :

24
• proiectarea şi realizarea produselor, respectând
cerinţele esenţiale ;
• întocmirea şi deţinerea dosarului tehnic, în forma,
scopul şi pe perioada prevăzute de reglementările tehnice ;
• aplicarea procedurilor pentru evaluarea
conformităţii produselor cu cerinţele esenţiale, prevăzute de
reglementările tehnice ;
• întocmirea declaraţiei de conformitate EC, deţinerea
rapoartelor de încercare, a certificatelor sau a altor documente ce
atestă conformitatea ;
• aplicarea marcajului CE.
Dacă nici producătorul, nici reprezentantul autorizat al acestuia
nu au domiciliul sau sediul în România ori într-un stat membru al
Uniunii Europene, responsabilitatea privind deţinerea documentelor
ce atestă conformitatea şi prezentarea acestor documente, la cererea
persoanelor cu atribuţii de control, revine importatorului.
Conformitatea produselor cu cerinţele esenţiale este atestată
prin declaraţia de conformitate EC, întocmită de producător sau de
reprezentantul autorizat al acestuia, însoţită de rapoartele de
încercare emise de laboratoare, certificatele ori alte documente care
atestă conformitatea, emise de organisme de certificare sau de
inspecţie, alese de producător, conform procedurilor de evaluare, şi
prin marcajul CE, potrivit reglementărilor tehnice în vigoare.
Evaluarea conformităţii produselor din domeniul construcţiilor
cu cerinţele esenţiale prevăzute în reglementările tehnice se face de
către organisme desemnate sau notificate.
Evaluarea conformităţii produselor fabricate în România, pentru
introducerea acestora pe piaţa internă, se face de către organisme
desemnate.
Evaluarea conformităţii produselor fabricate în România, pentru
introducerea pe piaţă în afară României se face de către organisme
notificate.
Cerinţele minime ce trebuie îndeplinite de laboratoarele de
încercări şi organismele de certificare sau de inspecţie, pentru a fi
recunoscute în vederea desemnării sau notificării, sunt :
• disponibilitate de personal calificat în domeniu şi
echipamente ;

25
• independenţă şi imparţialitate în relaţiile directe şi
indirecte cu solicitantul ;
• personal competent tehnic pentru evaluarea
conformităţii ;
• asigurarea confidenţialităţii, păstrarea secretului
profesional şi integritatea ;
• deţinerea unei asigurări de răspundere civilă.
Organismele desemnate sau notificate trebuie să îndeplinească
permanent toate cerinţele iniţiale care au stat la baza deciziei privind
desemnarea şi notificarea.
Organismele recunoscute trebuie să fie, în prealabil, acreditate
conform provederilor reglementarilor tehnice şi a dispoziţiilor legale.
Organismele se consideră desemnate şi acţionează conform
prevederilor reglementărilor tehnice, de la data intrării în vigoare a
ordinului conducătorului autorităţii competente prin care se
desemnează organismele respective.
Organismele se consideră notificate şi acţionează conform
prevederilor reglementărilor tehnice, ulterior datei la care s-a realizat
notificarea, conform procedurii Uniunii Europene. Organismele
notificate care acţionează conform procedurii Uniunii Europene se
identifică după numărul de identificare.
Procedurile pentru evaluarea conformităţii depind de gradul de
complexitate al produsului şi de riscul estimat la utilizarea acestuia.
Orice reglementare tehnică prevede pentru fiecare categorie de
produse dintr-un domeniu reglementat una sau mai multe proceduri
pentru evaluarea conformităţii.
Procedura pentru evaluarea conformităţii conţine un tip de
verificare sau o combinaţie corespunzătoare a următoarelor categorii
distincte de verificări (legea nr. 608/2001) :
a) modulul A – controlul intern ;
b) modulul B – examinarea de tip ;
c) modulul C – conformitatea cu tipul ;
d) modulul D – asigurarea calităţii producţiei ;
e) modulul E – asigurarea calităţii produsului ;
f) modulul F – verificarea produsului ;
g) modulul G – verificarea unităţii de produs ;
h) modulul H – asigurarea totală a calităţii.

26
Sistemele de atestare a conformităţii produselor
Acestea se pot defini în funcţie de dimensionarea
responsabilităţilor şi repartizarea lor între producător şi organismele
notificate, (legea nr. 608/2001) putându-se codifica într-o notaţie
numerică de la 1 la 4, exprimând nivelul de exigenţă în ordine
descrescătoare, astfel :
1. Sistem 1+ : Certificarea conformităţii produsului de către un
organism de certificare notificat, pe bază de :
a) Sarcinile producătorului :
1. controlul producţiei în fabrică ;
2. Încercări pe eşantioane prelevate de la locul producţiei după
un plan de încercări prestabilit ;
b) Sarcinile organismelor notificate
1. Încercări iniţiale de tip ale produsului ;
2. inspecţia iniţială a locului de producţie şi a controlului
producţiei în fabrică ;
3. supravegherea continuă, evaluarea şi acceptarea controlului
producţiei în fabrică ;
4. Încercări prin sondaj pe eşantioane prelevate de la locul
producţiei, de pe piaţă sau de pe şantiere.
2. Sistem 1 : Certificarea conformităţii produsului de către un
organism de certificare notificat, pe bază de :
a) Sarcinile producătorului
1. controlul producţiei în fabrică ;
2. Încercări pe eşantioane prelevate de la locul producţiei după
un plan de încercări prestabilit ;
b) Sarcinile organismelor notificate
1. Încercări iniţiale de tip ale produsului ;
2. inspecţia iniţială a locului producţiei şi a controlului
producţiei în fabrică ;
3. supravegherea continuă, evaluarea şi acceptarea controlului
producţiei în fabrică.

3. Sistem 2+ : Declaraţia de conformitate a produsului (de


primul tip) dată de producător, pe bază de :
a) Sarcinile producătorului
1. Încercări iniţiale de tip ale produsului ;

27
2. controlul producţiei în fabrică ;
3. Încercări pe eşantioane prelevate de la locul producţiei după
un plan de încercări prestabilit ;
b) Sarcinile organismelor notificate
1. certificarea controlului producţiei în fabrică, pe baza
inspecţiei iniţiale a locului producţiei şi a controlului producţiei în
fabrică ;
3. supravegherea continuă, evaluarea şi acceptarea controlului
producţiei în fabrică.
4. Sistem 2 : Declaraţia de conformitate a produsului (de primul
tip) dată de producător, pe bază de :
a) Sarcinile producătorului
1. Încercări iniţiale de tip ale produsului
2. controlul producţiei în fabrică ;
3. Încercări pe eşantioane prelevate de la locul producţiei după
un plan de încercări prestabilit ;
b) Sarcinile organismelor notificate
1. certificarea controlului producţiei în fabrică, pe baza
inspecţiei iniţiale a locului de producţie şi a controlului producţiei în
fabrică.
5. Sistem 3 : Declaraţia de conformitate a produsului (de al
doilea tip) dată de producător, pe bază de :
a) Sarcinile producătorului
1. controlul producţiei în fabrică ;
b) Sarcinile laboratorului notificat
1. Încercări iniţiale de tip ale produsului.

6. Sistem 4 : Declaraţia de conformitate a produsului (de al


treilea tip) dată de producător, pe baza următoarelor sarcini efectuate
de el însuşi :
1. Încercări iniţiale de tip ale produsului ;
2. controlul producţiei în fabrică.
Ţinându-se cont de funcţiunile organismelor implicate în
atestarea conformităţii, trebuie făcută distincţie între :
a) organisme de certificare, prin care se înţeleg organisme
independente, guvernamentale sau neguvernamentale, ce au în
competenţă şi responsabilitate efectuarea certificării conformităţii,

28
corespunzător unor reguli prestabilite de procedură şi de
management ;
b) organisme de inspecţie, prin care se înţeleg organisme
independente, având organizarea, personalul, competenţa şi
integritatea necesare pentru a executa, conform unor criterii
specificate, funcţiuni precum evaluarea, recomandarea acceptării şi
auditul ulterior al operaţiilor de control al producţiei realizate de
producător, ca şi eşantionarea şi evaluarea produselor conform
criteriilor specificate ;
c) laboratoare de încercări, prin care se înţeleg laboratoare
care măsoară, examinează, încearcă, etalonează sau determină în
orice alt fel caracteristicile sau performanţele materialelor sau
produselor.
Marcajul CE se aplică potrivit reglementărilor tehnice destinate
produsului, în mod vizibil, uşor lizibil şi de neşters, direct pe produs,
pe instrucţiunile ce însoţesc produsul sau pe o placă de marcaj
ataşată acestuia, astfel încât să nu poată fi detaşată.
În situaţia în care acest lucru nu este posibil sau în cazul în care
nu există cerinţe în acest sens, ţinând cont de natura produsului,
marcajul CE se aplică pe ambalaj, dacă este cazul şi pe documentele
ce însoţesc produsul, în cazul când reglementarea tehnică prevede
astfel de documente.
În situaţia în care unui produs îi sunt aplicabile mai multe
reglementări tehnice, care prevăd aplicarea marcajului de
conformitate, acesta semnifică conformitatea produsului cu toate
prevederile aplicabile din aceste reglementări.
Marcajul CE este urmat, dacă este cazul, de numărul de
identificare a organismului notificat, care a evaluat conformitatea
potrivit prevederilor reglementărilor tehnice aplicabile produsului.
Autorităţile competente desemnează, dintre organismele
recunoscute, acele organisme care realizează sarcini specifice în
legătură cu evaluarea conformităţii în domeniul reglementat.
Pentru fiecare domeniu al construcţiilor, autorităţile competente
stabilesc în mod clar, în ordinele de aprobare a organismelor
desemnate, reglementarea tehnică în baza căreia urmează să activeze
organismele ce fac obiectul desemnării, denumirea completă şi
adresa sediului organismului, precum şi sarcinile specifice în

29
legătură cu evaluarea conformităţii, identificabile în reglementarea
tehnică, pentru fiecare organism.
Autorităţile competente notifică organismele desemnate
conform prevederilor reglementărilor tehnice existente la data
aderării României la Uniunea Europeană sau celor ulterior
completate şi solicită Comisiei Europene, anterior actului de
notificare, atribuirea numărului de identificare pentru fiecare
organism ce va fi notificat.
Dacă organismul desemnat sau notificat nu mai îndeplineşte
cumulativ cerinţele care au stat la baza deciziei privind desemnarea
ori notificarea, autorităţile competente retrag desemnarea, respectiv,
notificarea.

1.3.Problematica evaluării și autorizării laboratoarelor


încercări în construcții

Materialele pentru construcţii, cuprinse de legislaţia


comunitară, pot fi puse pe piaţă doar dacă îndeplinesc cerinţele
esenţiale şi nu periclitează sanătatea, siguranţa şi alte cerinţe privind
interesul public.
De aceea una dintre cele mai importante componente din
cadrul sistemului calităţii în construcţii (aşa cum este el definit de
Legea nr.10-1995, lege cu privire la calitatea în construcţii) este
„Autorizarea şi acreditarea laboratoarelor de analize şi încercări
în activitatea de construcţii”.
Prin laborator de analize şi încercari în construcţii se
înţelege în mod curent acel laborator astfel dotat cu tehnică şi
personal calificat, încît să poată executa analize şi încercări pentru
controlul calităţii pe parcursul execuţiei lucrărilor de construcţii,
pentru constatarea stării tehnice a construcţiilor ori elementelor de
construcţii existente, necesare în cadrul activităţilor de expertizare
tehnică a construcţiilor ori de urmărire a comportării în timp a
acestora.
Orice laborator trebuie să dispună de o organizare care să-i
permită desfăşurarea activităţii astfel încît rezultatul determinărilor
efectuate să nu fie influenţate în vreun fel.

30
Totodată, un laborator trebuie sa aibă o structură bine
definită, astfel încît acesta să funcţioneze ca o entitate juridică sau în
cadrul unei astfel de entităţi.
Laboratoarele se pot structura, funcţie de necesităţi, în mai
multe unităţi tehnice corespunzătoare profilelor de încercări.
Fiecare laborator va avea un „Regulament de organizare şi
funcţionare”, dar şi un sistem de management al calităţii
corespunzător domeniului sau de activitate.
Prin relaţiile de subordonare stabilite de organigrama
agentului economic, sau instituţiei în cadrul căreia funcţionează
laboratorul, nu trebuie să fie de tipul care să poată genera eventuale
influenţe referitoare la imparţialitatea, integritatea şi credibilitatea
activităţii laboratorului.
De aceea un laborator de încercări va fi subordonat direct
conducătorului instituţiei sau agentului economic respectiv, iar
personalul laboratorului va trebui ferit de posibile intervenţii care ar
putea influenţa negativ calitatea activităţii şi implicit rezultatele
încercarilor sau determinărilor.
O preocupare constantă a agentului economic sau instituţiei
de care aparţine laboratorul este să asigure dotarea acestuia cu
legislaţia documentaţia tehnică în vigoare (standarde, norme tehnice,
specifică şi specificaţii, instrucţiuni etc.) care reglementează
condiţiile şi modul de efectuare a încercărilor, în vigoare. (SR EN
ISO/CEI 17025:2005 – Cerinte generale pentru competenta
laboratoarelor de încercari şi documentele sistemului calităţii
aplicabile activitatii deetalonari, laborator, etc).Toate laboratoarele,
indiferent de gradul lor, vor trebui să aibă instituite, implementate şi
menţinute sisteme proprii de management întocmite pe baza
prevederilor SR ISO 17025/2005, sisteme care să aibă acoperită plaja
activităţilor desfăşurate în localurile permanente sau mobile ale
laboratoarelor.
Fiecare laborator va dispune obligatoriu de documentele
sistemului de management specifice, adică tot ce înseamnă politici,
sisteme, obiective, proceduri, instrucţiuni, programe, toate putînd fi
accesate de întreg personalul din laborator înţelese aplicate întocmai
de acesta acesta, funcţie de atribuţii.
Un laborator, prin specialiştii săi, trebuie să identifice toate
tipurile de încercari din domeniul său de activitate, dar să şi

31
întocmească pentru acestea metodele standardizate şi procedurile
de efectuare.
Procedurile şi instrucţiunile de lucru scrise la dispoziţia
laboratoarelor vor fi cu referire la întreaga paletă a activităţii curente,
adică :
eşantionarea şi efectuarea încercarilor; aprovizionarea,
transportul, manipularea, depozitarea atât a materialelor utilizate la
încercari cât şi a produselor încercate; controlul echipamentelor şi
dispozitivelor de masurare şi monitorizare; analiza cererilor, ofertelor
şi contractelor;controlul subcontractantilor; planificarea şi efectuarea
auditurilor interne; planificarea şi efectuarea instruirii personalului
deservent; controlul neconformitatilor şi reclamatiilor şi aplicarea de
actiuni corective şi preventive; analiza efectuată de management.
În acelaşi mod vor fi reglementate probleme privind
executarea încercărilor, caracteristici probe supuse încercarii,
păstrarea şi pregatirea probelor, executarea încercării, înregistrarea şi
prelucrarea rezultatelor, rapoarte de încercare, condiţii de acceptare,
echipamente de încercare, materiale consumabile şi personal
responsabil cu efectuarea şi validarea rezultatelor încercărilor.

La dispoziţia laboratoarelor vor fi şi proceduri cu referire la


ţinerea sub control a documentelor primite şi emise de laborator
precum: identificarea, colectarea, indexarea, accesul, completarea,
depozitarea, păstrarea şi eliminarea acestora, dar şi probleme privind
asigurarea securităţii şi confidenţialităţii conţinutului documentelor
emise sau aflate în posesia laboratoarelor.

Evaluarea laboratoarelor pentru încercări în construcţii


se face pe baza prevederilor procedurilor specifice, întocmite şi
actualizate de specialişi din cadrul Inspectoratului de Stat în
Construcţii.
Prin intermediul acestor proceduri se urmăreşte aplicarea
prevederilor „Regulamentului privind autorizarea laboratoarelor de
analize şi încercări în construcţii” aprobat prin HG 808/2005 şi
implicit realizarea în mod unitar a activităţii de autorizare a
laboratoarelor de analize şi încercări în construcţii, stabilind cerinţele
privind competenţa tehnică a laboratoarelor de a efectua analize şi
încercări specifice domeniului construcţiilor, competenţa legală de a

32
emite documente valabile pentru atestarea calităţii lucrărilor în
construcţii, modalitatea şi tehnicile de autorizare, domeniile de
autorizare şi de valabilitate a autorizaţiilor.

Prin activitatea de autorizare a laboratoarelor de analize


şi încercări în construcţii se înţelege aplicarea procedurilor prin
care Inspectoratul de Stat în Construcţii prin comisiile instituite
la nivel teritorial, atesta ca laboratorul care solicita autorizarea
este competent să efectueze activitatile specifice unui astfel de
laborator de analize şi încercari în construcţii.

Procedurile se aplică şi în vederea autorizării sau


reautorizării şi supravegherii laboratoarelor de gradul I, II şi III, care
executa analize şi încercări pentru controlul calităţii pe parcursul
execuţiei lucrărilor de construcţii, dar şi a laboratoarelor care sunt
solicitate să execute analize şi încercari pentru constatarea stării
tehnice a construcţiilor existente, utile şi obligatorii în cadrul
activităţilor de expertizare tehnica a construcţiilor şi de urmărire a
comportării în timp a acestora.

Laboratoarele pot solicita autorizarea pentru una sau mai


multe analize şi încercări, lista se poate completa de către solicitant
cu orice analiză şi încercare în domeniul de aplicare a autorizării, sau
reglementată tehnic).
Laboratoarele de gradul I şi II pot desfăşura activităţi şi în
afara sediului lor, prin laboratoare mobile (de şantier) create pentru
un contract/proiect şi pentru care îşi asumă întreaga responsabilitate.
Echipamentul şi personalul care deservesc laboratorul mobil sunt
dotări ale laboratorului titular.
Laboratorul titular are obligaţia de a anunţa deschiderea unui
laborator mobil către reprezentanţii în teritoriu ai Inspectoratului de
Stat în Construcţii.
Acele laboratoare de încercări în construcţii care au fost
acreditate de organismul naţional de acreditare, se autorizează fără o
nouă evaluare pentru analizele şi încercările înscrise în cererea
pentru autorizare, care sunt cuprinse în domeniul acreditat.
Valabilitatea certificatului de autorizare este de 4 ani, iar
menţinerea condiţiilor de autorizare se verifică anual prin evaluări.

33
La certificatul de autorizare se anexeaza o listă cu profilele şi
încercările pentru care a fost autorizat laboratorul.
Actele elaborate şi emise de laboratoarele de analize şi
încercări în construcţii sunt valabile doar dacă :
- Laboratorul emitent este autorizat iar autorizarea este în
termenul de valabilitate;
- Documentele sunt emise pentru domeniile de competenţă
autorizate.
Orice laborator autorizat sau care solicită autorizarea, trebuie
să dispună de spaţiul şi utilităţile necesare executării corespunzătoare
tuturor activităţilor pentru fiecare profil de încercări, conform
condiţiilor impuse de reglementările tehnice în vigoare, pentru
stocarea şi pregătirea probelor supuse încercărilor, înainte şi după
încercare, efectuarea încercărilor, înregistrările şi prelucrarea datelor,
asigurarea confidentialitătii rezultatelor încercărilor.
Spaţiile respective trebuie să fie propice derulării activităţilor
specifice, inclusiv să asigure menţinerea condiţiilor de igienă,
temperatură, umiditate, protecţie împotriva noxelor, dar şi normele
de protecţia muncii prevăzute pentru domeniul de activitate al
laboratorului, protecţia mediului înconjurător, eliminarea influenţei
eventualilor factori externi perturbatori.
Laboratorul trebuie să dispună de personal în numar suficient
pentru a asigura efectuarea încercărilor pentru care solicită
autorizarea, putînd folosi personal care este angajat permanent sau pe
bază de contract de colaborare, cu precizarea că personalul
colaborator trebuie sa fie supervizat, competent şi să lucreze conform
sistemului de management implementat în laborator.
Întreg personalul trebuie să aibă pregatirea tehnică şi
experienţa profesională corespunzătoare îndeplinirii atribuţiilor
postului pe care-l deţine; să cunoască şi să aplice politica şi
procedurile sistemului de management al calităţii aferente activităţii
lor.
Laboratorul este condus de un şef de laborator autorizat în
conformitate cu prevederile legale.
Şeful unui laborator de analize şi încercari în construcţii
– este acea persoana autorizată de către Inspectoratul de Stat în
Construcţii, cu pregatire tehnică de specialitate, numită prin decizie a
conducatorului unităţii deţinătoare a laboratorului, cu responsabilităţi

34
privind funcţionarea acesteia în conformitate cu reglementările
tehnice şi legislaţia în vigoare.
Echipa tehnică a unui laborator are în componenţă laboranţi
care sunt persoane autorizate de către Inspectoratul de Stat în
Construcţii, cu pregătire tehnică de specialitate, desemnate conform
unui contract de muncă, cu responsabilităţi privind efectuarea
analizelor şi încercărilor de laborator pentru care sunt calificate
conform cerinţelor în vigoare.
În cadrul unui laborator vor fi atestaţi intern şefii de profile
şi trebuie întocmite şi menţinute toate documentele necesare
dovedirii competenţei profesionale a personalului de laborator
(calificare profesională, experienţa profesională, certificate de
autorizare), precum şi fişe ale postului pentru tot personalul (şef
laborator, personalul care execută încercări nedistructive, etc)
Laboratoarele pot fi de gradul I, II şi III, funcţie de
complexitatea şi diversitatea analizelor şi încercărilor pe care le pot
efectua cu personalul şi dotările materiale aferente, dar mereu în
conformitate cu atestările şi evaluările periodice efectuate de
reprezentanţii ISC.
-Laboratorul de gradul I - este un laborator cu statut de
entitate juridică independentă din punct de vedere organizatoric şi
care funcţionează într-o construcţie cu caracter permanent (cu durata
de viaţă de minim 10 ani).
Laboratorul de grad I poate desfăşura şi activităţi în afara
sediului prin laboratoare mobile pe perioada unui contract/proiect.
-Laboratorul de gradul II - este un laborator cu statut de
entitate juridica independentă, au care poate face parte dintr-o
organizaţie cu activitate în domeniul construcţiilor, care poate să
efectueze încercări şi emite rapoarte de încercări conform profilelor
autorizate pentru agentul economic căruia îi apartine dar şi
contractual pentru alte entităţi, care funcţionează într-un spatiu
special amenajat.

Un laborator de gradul II poate desfăşura activităţi în afara


sediului prin laboratoare mobile pe perioada unui contract sau
proiect.

35
- Laboratorul de gradul III – este un laborator, care
efectueaza încercări şi emite rapoarte de încercări conform profilelor
autorizate pentru agentul economic căruia îi aparţine.
Laboratoarelor de analize şi încercări în construcţii se
autorizează actualmente doar de Inspectoratul de Stat în Construcţii
prin comisiile teritoriale de autorizare constituite la nivelul
Inspectoratelor Teritoriale în Construcţii, care la rîndul lor îsi
desfăşoară activitatea pe baza „Regulamentului de organizare şi
funcţionare a comisiilor de autorizare”, aprobat prin ordin al
conducătorului acestei instituţii a statului român.
Laboratorul trebuie să dispună de echipamentul de măsură şi
încercare precum şi de materialele, produsele şi dispozitivele
auxiliare necesare efectuării încercărilor pentru care solicită
autorizarea iar personalul care deserveşte echipamentele respective
trebuie să fie instruit şi să aibă la dispoziţie instrucţiunile de utilizare
şi întreţinere a tehnicii respective.
Toate echipamentele de măsurare şi încercare din dotarea
laboratoarelor trebuie să asigure minimum gradul de precizie indicat
de standardul sau norma tehnică a determinării sau încercării ce
trebuie efectuată.
Este obligatoriu ca echipamentele de măsurare şi încercare
utilizate la efectuarea trebuie să fie în stare corespunzătoare de
funcţionare, confirmată prin înregistrări (certificate, buletine etc.) de
verificare şi etalonarea metrologică la zi, eliberate de organisme sau
specialişti autorizaţi.
Pentru o corectă derulare a activităţii, laboratoarele trebuie
să aibă la dispoziţie şi să respecte întocmai proceduri pentru
securitatea în manipularea, transportul, depozitarea, utilizarea şi
mentenanţa planificată a echipamentului şi dispozitivelor de
măsurare şi monitorizare;
programe de întreţinere şi verificare curentă a
echipamentelor din exploatare ;
program anual de verificare metrologica şi etalonare a
echipamentelor;
set etalonare, în cazul efectuării în cadrul laboratorului a
operaţiunilor de etalonare a unor aparate;
contract de prestări servicii - încheiat cu o unitate
specializată în verificari metrologice.

36
Laboratorul trebuie să dispună de un sistem clar si actualizat
permanent
Rreferitor la gestionarea echipamentelor de masurare şi
încercare, laboratoarele prin specialişti, vor intocmi documente
precum:
evidenta centralizata a echipamentelor (aparate de masurare,
încercare, dispozitive auxiliare)
fişe individuale pentru aparatura de încercare, care vor
conţine: denumirea aparaturii, destinatia echipamentului,
producătorul, anul fabricaţiei, tipul, numărul din gestiune,
caracteristici tehnice, data punerii în funcţiune)
- verificări metrologice necesare:
- condiţii speciale de utilizare a aparaturii;
- localizarea în cadrul laboratorului;
- documentele de atestare a efectuării verificărilor
metrologice;
- documentele de atestare a unor operatii de verificare
periodică, întreţinere, reparaţii.
Procesul de autorizare se declanşează prin depunerea de
catre laboratorul de încercări în construcţii respectiv la secretariatul
inspectoratului judeţean în construcţii în raza căruia se situează
sediul laboratorului, a dosarului de autorizare alcătuit din cererea de
autorizare cu anexele aferente acesteia şi „Fişa de identificare
laborator” - care conţine datele referitoare privind instituţia titulară
şi laboratorul de încercări care doreşte autorizarea .

Evaluatorii desemnaţi de preşedintele comisiei de


autorizare, efectuează evaluarea laboratorului la faţa locului, pe baza
chestionarului de evaluare şi întocmesc procesul – verbal de
evaluare .
Pe parcursul evaluării la faţa locului pot fi constatate o serie
de neconformităţi care în vederea autorizării vor trebui eliminate şi
doar după eliminarea tuturor neconformităţilor consemnate în
procesul-verbal de evaluare, evaluatorii înaintează documentele
către comisia de autorizare.
Dosarul de autorizare pentru orice fel de laborator conţine
următoarele acte:
¾ cererea de autorizare şi anexele acesteia,

37
¾ fişa de identificare laborator,
¾ chestionarul de evaluare,
¾ procesul – verbal de evaluare şi eventual alte date
utile din timpul evaluării la fata locului.
Activitatea comisiei de evaluare se finalizează prin
întocmirea unui „Raportul de evaluare” .
În final se eliberarează autorizatia pentru laborator conforn
anexei (Anexa 5), avînd ca fundament dosarului de autorizare
întocmit de comisia teritorială de autorizare.
Actualmente eliberarea autorizaţiilor se face de
Inspectoratul de Stat în Construcţii.
În intervalul de valabilitate al autorizaţiei laboratoarelor,
reprezentanţii - inspectori ai Inspectoratul de Stat în Construcţii vor
efectua inspecţii în scopul mentinerii condiţiilor avute în vedere la
autorizare.
Aceste inspecţii se vor efectua anual - prima inspectie nu
mai târziu de un an de la data autorizării - sau în cazul unor
modificări importante apărute în cadrul respectivelor laboratoare.

Şi acest tip de control va avea ca finalitate întocmirea unui


act în care va fi consemnat stadiul rezolvarii acţiunilor corective de
la verificarea anterioară, neconformităţile depistate în cursul
supravegherii, acţiunile corective stabilite etc.
Dacă în urma inspecţiilor se constată neconformităţi care pot
duce la modificări ale condiţiilor în care s-a făcut autorizarea,
comisia teritorială de autorizare analizează activitatea laboratorului
în cauza şi stabileşte concluziile cu privire la posibilitatea mentinerii,
limitării, suspendării sau chiar anularea autorizaţiei.
În situaţia cînd laboratorul autorizat solicită lărgirea plajei
domeniului de autorizare vor fi urmăriţi aceiaşi paşi ca în cazul
procesului de autorizare, iar autorizaţia initiala va fi completata
printr-o anexa care va fi eliberata în termen de 30 zile tot de către
Inspectoratul de Stat în Construcţii pe baza dosarului de extindere a
autorizaţiei.
Reautorizarea nu se va face decît ca urmare a unei cereri de
reautorizare şi a unui aviz dat de comisia teritorială de autorizare, ca
urmare a analizării dosarului.

38
Inspecţiile de control se vor desfăşura concomitent atât
pentru domeniile nou autorizate cât şi pentru domeniile autorizate
initial.
Suspendarea, limitarea sau retragerea autorizaţiei
laboratorului de analize şi încercări în construcţii se poate face doar
prin dispoziţia conducătorului ISC, la propunerea inspectoratelor în
construcţii teritoriale şi judeţene, în situaţii precum :
neîndeplinirea corespunzătoare a obligaţiilor
specifice;abateri de la cerinţele avute în vedere la
autorizare;reclamaţii privind abateri grave dovedite; documente
emise pentru domenii de competenţă neautorizate.
Emiterea de buletine de analize şi încercări după limitarea,
suspendarea sau retragerea autorizatiei unui laborator, face obiectul
sancţiunilor prevăzute de Legea 10/1995.la art.32.
Dacă unui laborator i-a fost suspendată sau limitată
autorizaţia, nu poate să-şi mai reia activitatea iniţială decît în urma
efectuării unei inspecţii care să constate că au fost respectate
acţiunile şi măsurile de corectare şi înlăturarea neconformităţilor.
Acele laboratoare de încercări în construcţii cărora li s-a
retras autorizaţia pot solicita o nouă autorizare doar reluînd
procedura de autorizare, numai după remedierea deficienţelor ce au
stat la baza deciziei de retragere sau suspendare a autorizaţiei.
În cadrul laboratoarelor este obligatorie ţinerea la zi a
evidenţelor privind materialele, produsele şi dispozitivele auxiliare
utilizate la efectuarea încercărilor, privind depozitarea aparaturii
nefuncţionale, sau neavizate ca urmare a verificărilor metrologice.
Depozitarea oricăror materiale sau aparaturi trebuie făcută în
spaţii speciale iar identificarea lor să fie să fie fără echivoc, prin
aplicarea de etichete distictive.

În vederea eşantionării epruvetelor sau mostrelor din


substantele, materialele sau produsele care urmeaza a fi încercate,
este obligatoriu ca planurile de eşantionare şi procedurile specifice sa
fie disponibile la locurile unde se efectueaza esantionarea.

Tot pe bază de proceduri la dispoziţia laboratoarelor trebuie


să se desfăşosre şi alte operaţiuni specifice unui laborator precum
modul de identificare, manipulare, receptie, depozitare, pastrare sau

39
eliminare a epruvetelor ori mostrelor din substantele, materialele sau
produsele care sunt încercate respectiv analizate, dar şi privind
ţinerea sub control a înregistrarilor rezultate.
Tot în sarcina laboratoarelor este şi elaborarea de proceduri
privind controlul calităţii care să privească toţi paşii care trebuie
urmaţi la efectuarea încercarilor, odată cu aprovizionarea
materialelor echipamentelor necesare efectuarii încercarilor,
desfăşurarea propriu-zisa a încercarilor, înregistrarea rezultatelor ,
comunicarea acestora.
În vederea eliminării posibilitatilor de obtinere a unor
rezultate neconforme, dar şi pentru îmbunătăţirea activităţii de
efectuare a încercărilor, toate datele şi informaţiile în urma
monitorizarii activităţilor de control al calităţii trebuie înregistrate.
Referitor la maniera de înregistrare a rezultatelor încercarilor
prin rapoarte de încercare, este obligatoriu ca acestea sa contina date
precise, conform instructiunilor specifice metodei de încercare
utilizată şi a informatiilor cerute de contractantul lucrării.
Orice raport de încercare va cuprinde minimum informatiile
impuse de SR ISO/CEI 17025/2005, paragrafe 5.10.2., 5.10.3. ,
5.10.4.
In cadrul oricărei raportări a laboratorului, în rapoartele de
încercare de catre laborator se va preciza clar baza legala în care au
fost emise şi se vor marca într-un mod distinct fata de restul textului.
Pentru cazurile cînd rapoartele se transmit în formate
electronce, acestea vor fi secretizate pentru a nu putea fi modificate
ulterior, dar este obligatorie luarea unor măsuri precum:
¾ calculatoarele şi echipamentele automate utilizate
trebuie sa fie dimensionate şi întretinute pentru a
asigura funcţionarea corespunzatoare ;
¾ software-le calculatorului utilizate pentru gestionarea
şi protectia datelor trebuie sa fie adecvate şi validate;
¾ laboratorul trebuie sa dispuna de un sistem bine
definit de control al datelor astfel încât sa se asigure
colectarea datelor, prelucrarea acestora,
înregistrarea, raportarea, evidenta, arhivarea şi
protectia datelor.

40
Capitolul II
Proprietăţi fizico-mecanice ale materialelor pentru
construcţii

Materialele pentru construcţii sunt alcătuite în general din


toate cele trei faze cunoscute , adică : faza solidă , faza lichidă şi faza
gazoasă.
Dimensiunile pe care le ating aceste faze în alcătuirea unui
material, raporturile cantitative dintre aceste faze , dau aşa-numitele
caracteristici fizice ale materialelor pentru construcţii.
Totodată, sub impactul încărcărilor ce acţionează firesc, în
timpul exploatării, asupra materialelor pentru construcţii puse în
operă în cadrul unor elemente structurale ( fundaţii , grinzi, stâlpi ,
etc.), sau în cadrul unor elemente decorative, de finisaj, acestea vor
suferi modificări în structura lor intimă şi evident vor suferi
deformaţii. se vor deforma.
Bineînţeles , dimensiunile deformaţiilor produse sunt
dependente de tipul încărcării , de intensitatea şi durata acesteia , de
mărimea , forma şi dimensiunile suprafeţei pe care se transmit .
Dacă prin aplicarea încărcării se ajunge la o valoare critică,
materialul respectiv poate să-şi epuizeze capacitatea sa de a rezista.
De aceea, pentru o cunoaştere corectă sub aspect cantitativ a
deformaţiilor , dar şi a capacităţii materialelor de a rezista la diverse
acţiuni , pe lângă caracteristicile fizice , este obligatorie cunoaşterea
inclusiv a caracteristicilor mecanice a materialelor pentru construcţii
.
Determinarea şi cunoaşterea totalităţii caracteristicilor fizico
– mecanice ale materialelor pentru construcţii, conduce la o corectă,
sigură şi eficientă punere în operă a acestora în cadrul ansmblului
care este construcţia .

2.1.Caracteristici fizice
Densitatea sau masa volumică
Densitatea reală

41
Este mărimea fizică dată de masa materialului analizat,
raportată la volumul acestuia:
mu
ρ= (kg/m3) (2.1)
V fp
Explicitarea termenilor relaţiei (2.1): ρ este densitatea, sau
densitatea reală; mu este masa în stare uscată, Vfp este volumul fără
pori.
Epruvetă

Por deschis

Por închis

Vfp

Vpor

Fig. 2.1

Densitatea aparentă,
Este mărimea fizică dată de masa unităţii de volum aparent, conform
formulei :

42
mu mu
ρ ap = = (kg/m3) (2.2)
Vap V fp + V por
Explicitarea termenilor relaţiei (2.2): ρap este densitatea aparentă, Vap
este volumul aparent, Vpor este volumul total al porilor deschişi şi
închişi din materialul analizat.

Densitatea în grămadă – noţiune care priveşte doar


materialele de tip granular precum pietrişul, nisipul, balastul ,
criblura , refuzul de ciur , etc.
Este caracterizată prin raportul dintre masa materialului şi volumul în
grămadă al acestuia (fig.2.2).

m m
ρ gramada = = (kg/m3) (2.3)
Vgramada V fp + Vap + Vgoluri
Explicitarea termenilor relaţiei (2.3): ρgramada este densitatea
în grămadă, Vgramada este volumul în grămadă, Vgoluri este spaţiilor
dintre granule (sau a golurilor dintre granule).
Densitatea în stivă este mărimea fizică ce corespunde doar tipurilor
de materiale livrabile sub formă de stivă (cărămizi, scâduri , bușteni
etc. ). Se determină cu relaţia (2.4).
mstiva
ρ stiva = (kg/m3) (2.4)
ρ stiva
Explicitarea termenilor relaţiei (2.4) : ρstiva este densitatea în
stivă, mstiva este suma maselor elementelor stivei, Vstiva este volumul
stivei.
Conform constatărilor și măsurătorilor în labotaroare și la
fața locului , se poate stabili valabilitatea relației:
Vgoluri > Vap ≥ V fp ⇒ ρ ≥ ρ ap > ρ gramada .(2.5)
Compactitatea unui material pentru construcţii, este
mărimea fizică ce exprimă procentual gradul în care volumul
aparent al scheletului mineral al materialului este ocupat cu faza
solidă .
Compactitatea influnţează direct proporţional expresiile
rezistenţei la compresiune , rezistenţei la îngheţ dezgheţ, gradului de

43
impermeabilitate , adică aceste valori vor fi mai mari dacă valoarea
compactităţii este mai mare .

Materialul
granular
Volumul de
goluri Vgoluri

Fig. 2.2

Este evident şi logic faptul că suma C% + Pt% = 100


În practica de execuţie şi proiectare a construcţiilor, este
cunoscut faptul că materialele de construcţii care au valori mari ale
porozităţii, prezintă rezistenţe mecanice cu valori mici , deci nu sunt
recomandate pentru alcătuirea elementelor structurale .
Tocmai datorită acestei caracteristici, se recomandă a fi
utilizate pentru izolare termică şi fonică .
Notaţia consacrată pentru compactitate este C , iar relaţia de
calcul este:
V fp ρ ap Vap ≥V fp
%Cmaterial = ⋅100 = ⋅100 ⇒ %C material ≤ 100 (2.6)
Vap ρ
unde %Cmaterial reprezintă compactitatea unui material. Pentru
sticlă şi oţel %Cmaterial= 100, deoarece Vap= Vfp.
Porozitatea este mărimea fizică ce dă dimensiunea gradului de
neumplere al volumului aparent al unui material, cu parte solidă.
Este exprimată în relații sub forma porozităţii totale sau sub forma
porozităţii aparente.
V por
% Ptotal = 100 ⋅ (2.7)
Vap
unde %Ptotal este porozitatea totală.
Din contiţia că:

44
%Cmaterial+%Ptotal= 100, rezultă că cele două mărimi sunt
complementare.
V pordeschis
% Papvol = 100 ⋅ (2.8)
Vap
unde: %Papvol este porozitatea aparentă în funcţie de volum,
Vpordeschis este volumul porilor deschişi.
V pordeschis
Papmasa = (m3/kg) (2.9)
mu
unde: Papmasa este porozitatea aparentă în funcţie de masă.
Vpordeschis
100⋅
%Papvol Vap m
= = 100⋅ u = 100⋅ ρap ⇒ %Papvol = 100ρap Papmasa(2.10)
Papmasa Vpordeschis Vap
mu
Porozitatea intergranulară sau volumul de goluri al unui
material granular este mărimea care evidențiază suma tuturor
golurilor poziționate între granulele materialului respectiv, depozitat
sub formă de grămadă. Relația de calcul pentru această mărime este:

%Vgoluri =
(Vgramada − Vap ) ⋅ 100 ⎛
= ⎜1 −
Vap ⎞
⎟ ⋅ 100 =
Vgramada ⎜ V ⎟
⎝ gramada ⎠

⎛ ρ ⎞
= ⎜1 − gramada ⎟ ⋅ 100 (2.11)
⎜ ρ ap ⎟⎠

Expresia (2.11) poate avea valori diferite funcție de starea
(îndesată sau afânată) pe care o are proba analizată.
Explicitarea termenilor relaţiei (2.11): %Vgoluri este
porozitatea intergranulară sau volumul de goluri.

Caracteristici fizice ale materialelor de construcții

Se referă la comportarea materialelor pentru construcţii sub


acţiunea încărcărilor. Asupra diverselor materiale de construcții
odată puse în operă, pot acționa diverși factori externi, acțiunile
acestora fiind de natură să influențeze comportamentul materialelor,

45
atât pe termen scurt cât și pe termen lung. Unul din factorii cei mai
prezenți în relația cu materialele de construcții este apa.
Acțiunea pe care o are apa asupra diverselor materiale, se
poate cuantifica prin proprietăți precum:
- permeabilitatea la apă,
- absorția de apă,
- rezistența la îngheț-dezgheț.
Permeabilitatea la apă caracterizează materialele funcție de
proprietatea lor de a permite să fie parcurse de un volum anumit de
apă.
Absorția de apă caracterizează materialele funcție de
proprietatea lor de a absorbi și eventual reține o anume cantitate de
apă în porii, fibrele sau capilarele acestor materiale. Absorția de apă
se poate determina în laborator prin saturarea materialului respectiv
în condițiile impuse de proceduri (presiune normală, subpresiune,
etc.). Mărimea acesteia se poate exprima funcție de masa
materialului sau de volumul acestuia cu relațiile de mai jos:
(m
%a masa = saturat
− mu ) ⋅100
(2.12)
mu
(m
%avolum = saturat
− mu ) ⋅100
ρ apa ⋅ Vap (2.13)
Explicitarea termenilor relaţiilor (2.12); (2.13): amasa este
absorţia de apă în funcţie de masă, avolum este absorţia de apă în
funcţie de volum, msaturat este masa în stare saturată, mu este masa în
stare uscată.
(msaturat − mu )100
%amasa mu V ρ
= = ρ apa ⋅ ap = apa ⇒
% avolum (msaturat − mu )100 mu ρ ap
ρ apa ⋅ Vap
ρ ap
%avolum = %amasa ⋅ (2.14)
ρ apa
Umiditatea unui material este caracteristica acestuia prin
care se evidențiează cantitatea de apă conținută de materialul
respectiv la un moment dat. Ca modalități de exprimare, avem:
- umiditatea aparentă Uaparenta,

46
- umiditatea relativă Urelativa.

Cele două caracteristici, respectiv umiditatea și absorția de


apă, sunt cele care afectează negativ rezistențele materialelor de
construcții.

%U relativ =
(mumed − mu )100 (2.15)
mumed

%U absolut =
(mumed − mu )100 (2.16)
mu
Explicitarea termenilor relaţiilor (2.14); (2.15);( 2.16 ): mu
este masa în stare uscată, mumed este masa materialului în stare
umedă, %Urelativ este umiditatea relativă şi %Uabsolut este umiditatea
absolută.

Umiditatea unui material este caracteristica acestuia prin


care se evidențiează cantitatea de apă conținută de materialul
respectiv la un moment dat. Ca modalități de exprimare, avem:
- umiditatea aparentă Uaparenta,
- umiditatea relativă Urelativa.

(2.17)
(2.18)

Cele două caracteristici, respectiv umiditatea și absorția de


apă, sunt cele care afectează negativ rezistențele materialelor de
construcții.
Rezistența la îngheț-dezgheț mai este cunoscută și drept
rezistența la gelivitate. Este caracterizată prin numărul maxim de
cicluri de îngheț-dezgheț pe care le poate parcurge un material fără
ca rezistențele mecanice și masa acestuia să fie sub limitele admise
de normativele în vigoare.

47
2.2 Comportarea materialelor sub acţiunea căldurii.
Caracteristici generale

Mărimile densității aparente , porozității , dar și semnificativ


rezistențele mecanice, sunt direct influențate de variațiile de
temperatură în mediul unde materialele de construcții sunt
exploatate.
Asfel odată cu creșterea temperaturii, în intimitatea diverselor
materiale se produc transformări esențiale precum dilatarea :

Prin fenomenul de dilatare înțelegem modificarea (creşterea)


dimensiunilor unui material , cauzate de creșterea valorilor căldurii.
Coeficientului de dilatare termică liniară α care caracterizează
creşterea unităţii de lungime pentru un grad de temperatură , în cazul
elementelor de tip liniar (fig.2.3). Relația de calcul (2.17).

L ∆L
Fig. 2.3

Coeficientului dedilatare cubică (volumică) γ, caracterizează


creşterea unităţii de volum pentru un grad de temperatură, în cazul
elementelor de tip masiv.
Există relația : α = ∆L ⋅ (L ⋅ ∆t ) (mm/mK)(2.17)
−1

unde: α este coeficient de dilatare termică liniară, L este


lungimea iniţială a barei, ∆L este alungirea barei în urma căreia
creşte temperatura cu ∆t grade Kelvin.
γ = 3 ⋅ α (mm/mK) (2.18)
unde: γ este coeficient de dilatare volumică sau cubică.
Q = λ ⋅ S ⋅ b −1 ⋅ (t1 − t 2 ) ⋅ t (J) (2.19)
unde: Q este canitatea de căldură ce se propagă, λ este coeficientul de
conductibilitate termică a materialului exprimat în (W/mk), S este
suprafaţa prin care are loc transmisia exprimată în (m2), b este
grosimea materialului eprimată în (m), (t1-t2) este diferenţa de
48
temperatură pe grosimea b exprimată în (°K), t este simpul de
propagare exprimat în (ore).
Q = m ⋅ c ⋅ (t1 − t 2 ) (J) (2.20)
unde: Q este canitatea de căldură consumată pentru
încălzirea unui material, c este căldura specifică exprimată în
(J/kg·K), (t1-t2) este diferenţa de temperatură exprimată în (°K), m
este masa materialului exprimată în (kg).

t1
Q

t2

Fig. 2.4

2.3 Comportarea materialelor sub acţiunea încărcărilor.


Caracteristici generale

În procesul exploatării orice construcție și implicit


materialele ce o compun , este supusă unor acțiuni , materializate în
procesul de proiectare prin așanumitele încărcări, respectiv defomații
și deplasări date de variațiile de temperatură , tasările inegale ,
deformațiile din contracție , etc.În conformiTate cu STAS 10101/0A-
77 ACȚIUNILE ASUPRA CONSTRUCȚIILOR po să fie
CONFORM TABELULUI DE MAI JOS :

Categorii de Simbol Mod de Exemple


acţiuni acţiune:
Permanente: P continuu, cu - greutatea elementelor structurale şi
intensitate practic nestructurale de închidere, finisaj, izolaţii
constantă în - efortul de precomprimare

49
timp - greutatea şi presiunea pământului etc.
Temporare: intermitent, sau
Cvasipermanente cu o intensitate
Variabile
variabilă în timp:
- pe durate
lungi,
sau în mod
frecvent

- pot lipsi pe
intervale lungi
de timp, sau au
intensitatea
foarte variabilă
C - greutatea elementelor nestructurale cu
poziţie variabilă
- contracţia betonului
- încărcări din depozite, arhive etc.
V - încărcările climatice: zăpadă, vânt
- încărcări tehnologice
- încărcări din circulaţia oamenilor, mobilier
etc.
Excepţionale E intervin foarte - seism
rar, cu intensitate - vânt în regim de rezonanţă
mare - şocuri din explozii etc.

Totodată, tipologia și modalitíle de clasificare și cuantificare


a acțiunilor în construcții, sunt reglementate de SREN 1991/1/1/NA
–Eurocod 1:1Acțiuni asupra structurilor partea 1-1 ; Acțiuni
generale – Greutăți specifice , greutățí proprii, încărcări de
exploatare pentru construcții.
Funcție de modul cum variază raportat la timp încărcarea p asupra
construcțiilor în exploatare, respectiv asupra materialelor
componente pot să fie acțiuni de tip static (fig.2.5a), de tip dinamic
(fig.2.5b) şi de tip ciclic (fig.2.5.c).

50
P

a.

Pmaxim

timp

b. Pmaxim

timp

P
Ciclu Ciclu
oscilant pulsatoriu
Pmax
Pmin Ciclu
alternant
c.

Pmax
Pmin Pmaxtimp
Pmin

-P
Fig. 2.5

51
Structura de rezistență a uni construcții, cu toate
componentele sale (fig.2.6) -conform NP112-2004 -Normativ
privind proiectarea structurilor de fundare directă, editura
MATRIXROM- , va suferi deformați materializate prin modificări
ale formei și dimensiunilor acestora .

 
Fig. 2.6

Consecința apariției deformațiilor în structura de


rezistență vor fi generate așanumitele eforturi, ce vor transmite
încărcările fundațiilor respectiv terenului bun de fundare care le
va prelua dacă vor fi respectate condițiile impuse de proictant
(respectarea normativelor tehnice în domeniu).
Prin eforturi unitare înțelegem totalitatea forțelor
interioare ce se aplică uniform distribuit pe o anumită unitate
de suprafață.
Eforturile unitare mai sunt denumite și tensiuni .Acestea
pot să fie eforturi unitare (tensiuni) normale, caracterizate prin
aceea că acționează sub un unghi drept pe unitatea de suprafață
considerată , fiind exprimate conform relației (2.21)
P
σ= (MPa) (2.21)
A
unde: σ este tensiunea normală exprimată în (MPa), P
este sarcina de încărcare exprimată în (N), iar A este aria pe
care se distribuie forţa, exprimată în (mm2).

52
Ca urmare a apariției tensiunilor (eforturilor) în elementele
structurale, respectiv în materialele ce le compun ,vor apărea
așanumitele deformații specifice , exprimate conform relației (2.22).
∆L
ε = 0 (mm/m) (2.22)
L0
unde: ε este defirmaţia specifică liniară exprimată în
(mm/m), ∆L0 este modificarea lungimii elementului sub acţiunea
solicitării cu o forţă P, exprimată în (mm), L0 este lungimea iniţială a
elementului exprimată în (m).

∆L0

L0

Teren

Fundatie

P=N
Fig. 2.7

În concluzie,orice construcție va suferi deformații mai mici


sau mai mari , modificări ale dimensiunilor și formei sale , toate
acestea cauzate de încărcările grupate divers, ce acționează asupra lor
.(Fig. 2.6)

53
2.4. Deformații posibile ale materialelor pentru
construcții

Există evidențiate trei tipologii principale de deformaţii:


deformații elasice, deformații plastice și deformații vâscoase.
Deformaţia elastică se distinge prin suprapunerea perfectă a
curbei σ-ε la încărcare cât şi la descărcare.
Practic deformaţia apărută odată cu prezența încărcării, va dispărea
odată cu anularea încărcării.
σ

σ = f(ε)
ε
O
Fig. 2.8- diagrama efort unitar normal –deformație specifică liniară

Legea lui Hooke dată de relația (2.23)se verifică și se


aplică pentru cele mai multe dintre materialele pentru
construcții , în domeniul elastic al comportării acestora.
Se poate verifica și experimental relația :
σ= E·ε (MPa) (2.23)
unde: σ este tensiunea normală exprimată în (MPa), E este
modulul de elasticitate longitudinal sau modulul lui Young
epximat în (MPa), ε este deformaţia specifică liniară exprimată
în (mm/mm).
Deformaţia plastică se evidențiază odată cu apariția limitei
de curgere a materialului, respectiv a efortului σc, iar una din
consecințe este că în cadrul diagramei σ - ε , curbele de încărcare-
descărcare nu se mai suprapun. (fig.2.9).

54
σ

σc

ε
O
Fig. 2.9

Deformaţia vâscoasă se tratează în funcție de variabila


timp , o manieră de exprimare grafică fiind cea liniară (fig.2.10).

∂γ
O ∂t
Fig. 2.10

Un alt tip de efort unitar generat ca urmare a apriției


deformațiilor în elementele structurale , este efortul unitar
tangenţial, exprimat conform relației (2.24)
Pentru deformația vâscoasă (curgerea fluidelor vâscoase) experesia
este (2.24)
∂γ
τ= ⋅ K (MPa) (2.24)
∂t
unde: τ este efortul unitar tangenţial, γ este deformaţia unghiulară, t
este timpul iar K este un coeficient de vâscozitate al materialului.

55
Pentru orice material care se deformeză în domeniul plastic
și vâscos, deformațiile respective sun definitive, practic
nereversibile, permanente .
O caracteristică distinctă pentru deformațiile plastice este că
acestea pot apărea într-un timp relativ scurt, prin comparație cu cele
vâscoase care se pot manifesta într-un timp mai îndelungat .
La materialele de construcții puse în operă, pot să apară
deformații complexe –combinate de tipul deformațiilor elasto-
vâscoplastice, elasto-plastice, vâsco-elastice.

2.5 Incercări de laborator pe materiale de construcții

Există două tipuri principale de încercări care se pot face


asupra materialelor de construcții, în vederea determinării unor
caracteristici fizico- mecanice ale acestora :
Incercări distructive, caz în care materialul supus încercării
poate fi distrus în totalitate prin mijloace mecanice, în cadrul acestei
categorii existând încercările de tip static și cele de tip dinamic.
O altă categorie distincă de încercări o reprezintă Incercările
nedistructive, caz în care asupra probei se acționează cu altfel de
mijloace decât cele mecanice, materialul /proba rămânând intacte,
nefiind afectate sub aspectul structurii sale .
Prin intermediul încercărilor de tip static, în laboratoarele
specializate, se pot defini caracteristici ale materialelor precum :

• rezistenţa la compresiune,
• rezistenţa la răsucire
• rezistenţa la forfecare
• rezistenţa la întindere centrică,
• rezistenţa la întindere din încovoiere
Rezistenţa la compresiune a materialelor se poate
determina pe epruvete de tip cubic, prismatic ori cilindric.
Prin intermediul unor prese hidraulice de diverse mărimi,
solicitarea P la care este supusă epruveta, se va aplica perfect
centricat , cuantificându-se maniera de creștere a valorii respectivei
solicitări . (fig.1.10).

56
P (0↑Pmax) Articulaţie sferică
Platan superior

Epruvetă
Secţiune transversală

Platan inferior
N=P

Fig. 2.11

Pentru calculul rrelaţia (2.25) este relația pentru calculul


rezistenței la compresiune σcomp ,
P
σ comp = max (MPa) (2.25)
A
unde: σcomp este rezistenţa la compresiune, Pmax este valoarea
maximă a forţei de solicitare exprimată în (N), A este aria secţiunii
transversale a epruvetei, exprimată în (mm2).
Rezistenţa la întindere centrică, se poate determina pentru
diverse materiale necesare în construcții precum oțelurile ( platbande
, bare , oțeluri beton , etc.) , dar și pentru piatră naturală sau
artificială , , mortare , betoane , etc.
Schema de lucru este explicitată în fig.2.12, încercarea
fâcându-se cu ajutorul unor utilaje hidraulice potrivite, în
conformitate cu procedurile existente.
Rezistenţa la întindere centrică σt se calculează cu formula:
Pmax
σt = (MPa) (1.16)
A
unde: σt este rezistenţa la întindere centrică, Pmax este valoarea
maximă a forţei de solicitare exprimată în (N), A este aria
secţiunii transversale a epruvetei, exprimată în (mm2).
Funcție de materialul cară urmeză să fi supus încercării care
poate fi oțel , lemn sau mortar , dar și pentru ca încercarea să se

57
desfășare cât mai exact sub aspectul fixării corecte a epruvetei în
cadrul instalației hidraulice, epruvetele vor fi de forma celor din Fig.
2.13.

P(0↑Pmax)

Epruvetă

Aria secţiunii
transversale

N=P
Fig. 2.12

În cazul pietrei artificiale de tipul betonului rezistența la


întindere se va realiza mai ușor prin încercarea la încovoiere a
aceluiași material.
Prin intermediul încercărilor de tip dinamic se pot determina
caracteristici mecanice ale materialelor de construcții precum
duritatea , rezistența la compresiune prin șoc, rezitența la încovoiere
prin șoc.
Rezistența la compresiune prin șoc, se determină confom
procedurii schțate în fig.2.14, iar relația (2.27), este cea care dă
valoarea σsoc - rezistenţei la compresiune prin şoc.

58
a. b. c.

Fig. 2.13

Scripete Scripete
Ghidaje
Scară gradată Ghidaje
Berbec
Indicator

Piesă de secţiune circulară


P
Batiu

Fig. 2.14

59
n

∑H i
σ soc = P ⋅ i =1
(J/m3) (2.27)
Vap
unde: σsoc esre rezistenţa la compresiune prin şoc, P este
greutatea berbecului, Hi reprezintă înălţimile de la care este lăsat să
cadă liber berbecul, care cresc progresiv până la distrugerea piesei, n
este numărul de înălţimi ce cresc progresiv până când se distruge
piesa, Vap este volumul aparent al piesei.
Rezistența la încovoiere prin șoc sau Reziliența , este
mărimea care dă dimensiunea ruperii fragile a metalelor (oțelurilor) .
Pentru realizarea încercării se utilizează epruvete de tip prismatic,
care au pe una din fețe practicată o nișă (fig.2.15 b). Determinarea se
face conform schemei din fig.2.15 b . Practic ciocanul va rupe prin
lovire epruveta supusă încercării.
A

P a.
Piesă “A-A”

h b

a
b.
A
A2 A1

H
O
A3

Piesă
Fig. 2.15

60
Relația de calcul (1.28) pentru Rezistența la încovoiere prin
șoc sau Reziliența este :
P⋅H
KG = (J/m2) (2.28)
a ⋅ (b − h )
unde: KG este rezistenţa la încovoiere prin şoc singular, P
este forţa aplicată epruvetei prin intermediul ciocanului, H este
înălţimea ce nu mai poate fi parcursă din cauza energiei consumate la
ruperea epruvetei cu crestătură în V, a·(b-h) este aria secţiunii
transversale a epruvetei în dreptul crestăturii, G este indicele ce
indică greutatea ciocanului.
Duritatea, este caracteristica materialelor de construcții
datorită căreia acestea se pot opune mai mult sau mai puțn , acțiunii
invazive în masa lor, a ltor alte corpuri (cu duritatea mai mare decât
cea a materialului analizat ).
Metodele consacrate prin care se determină duritatea sunt
metoda Brinell și metoda Wickers
Prin iar metoda Brinell, pe suprafața materialului studiat se
va interveni prin presare /apăsare cu o bilă, prin metoda Wickers
pe suprafața materialului studiat se va interveni prin presare /apăsare
cu o piesă sub formă de dorn/ tunchi de piramidă , acționat de o forță
P.
Evident, urma lăsată de bilă sau dorrn piramidal va fi mai
profundă, atunci când materialul cercetat va fi mai puțin dur, și va fi
mai superficială, dacă materialul cercetat va fi mai dur.
Determinarea durităţii se face cu următoarele relaţii:
- pentru duritatea Brinell:
P
HB = 0,065 ⋅ (2.29.a)
d p ⋅ ⎛⎜ d p − d p2 − d a2 ⎞⎟
⎝ ⎠
unde: HB este duritatea măsurată în unităţi Brinell; da este
diametrul amprentei; dp este diametrul penetratorului; P este sarcina
aplicată asupra suprafeţei.
- pentru duritatea Vickers:
P
HV = 0,7564 ⋅ (2.29.b)
(D p1 + D p 2 )2

61
unde: HV este duritatea în unităţi Vickers; Dp1 şi Dp2 sunt
diagonalele amprentei măsurate pe două direcţii perpendiculare; P
este sarcina aplicată asupra suprafeţei.
- pentru duritatea Rockwell: HR= ξ-ζ (2.29.c)
unde: HR este duritatea în unităţi Rockwell; ξ este o
constantă arbitrară ce poate avea valori de 100 sau 130; ζ este
adâncimea de pătrundere remanentă sub sarcina iniţială, după
înlăturarea suprasarcinii.
Pmax= -Pmin sau σmax= -σmin (2.30)

Penetrator
Piesă

P a.

dp- diametrul penetratorului

1360

Penetrator P Piesă
b.
Dp1

Dp2

Dp1 şi Dp2 – diagonalele urmei


Fig. 2.16

62
2.6 Determinări prin încercări ciclice sau la oboseală

Sunt cele pe baza cărora de determină rezistențele la


oboseală ale materialelor pentru construcții. Valoare încărcării P cu
care se acționează asupra materialului cercetat variază odată cu
timpul alocat determinării respective, cea mai defavorabilă fiind
atunci când avem de-a face cu un ciclu alternat simetric , adică
Intensitatea încărcării F variază întimp. Cea mai defavorabilă
situaţie o reprezintă ciclul alternant simetric, când: pmax = -pmin
;deci (σmax = -σmin)
Reprezentarea datelor încercării se regăsește în diagrama σ-n
( curba) Wőhler. 1.17
în care: σmax - valoarea maximă a efortului (nivelul maxim de
încărcare); n - numărul de cicluri de încărcare; σst - rezistenţa la
încărcare statică; σ0 - rezistenţa teoretică la oboseală.
Se poate concluziona că numărul de cicluri de încărcare la
care rezistă materialul creşte odată cu scăderea intensităţii încărcăriip
aplicate pe materialul analizat.

n: numar de
1
σ1 cicluri
2
σ2
j
σj
χ

σR
0 n1 n2 nj n0

Fig. 2.17

63
În fig. 2.17 am notat cu:
- 1, 2, ...,j...,χ epruvetele în care s-au produs tensiunile σ1, σ2,
……σj…… σR;
- σ1, σ2, ……σj tensiunile produse în urma solicitării unei
epruvete cu forţele P1, P2…Pj;
- n este numărul de cicluri de încărcare;
- n1, n2, ...,nj reprezintă numărul de cicluri pentru care s-a
produs ruperea epruvetelor sub acţiunea sarcinilor P1, P2…Pj;
- n0 este numărul de cicluri pentru care epruveta nu se rupe
prin oboseală, deci s-a atins rezistenţa la oboseală σR (pentru oţeluri
se consideră că s-a atins rezistenţa la oboseală dacă epruveta rezistă
la n0= 107 cicluri).
4 ⋅ l 2 ⋅ν 2j ⋅ mu
Edinamic = 4 ⋅ j −1 ⋅ l 2 ⋅ν 2j ⋅ ρ ap = (2.31)
j ⋅ Vap
unde: Edinamic este modulul de elasticitate dinamic, j este numărul
armonicei, ν este frecvenţa vibraţiei longitudinale, l este lungimea
epruvetei, ρap este densitatea aparentă, Vap este volumul aparent, mu
este masa în stare uscată.

2.7. Metode nedistructive penru constatatarea


proprietăților fizico-mecanice ale materialelor de construcții

Metodele nedistructive sunt cele prin folosirea cărora


materialele analizate rămîn intacte , fără a-și modifica dimensiunile
și structura interioară.
Față de metodele distructive, acestea au inclusiv avantajul că
sunt mai puțin costisitoare, mai rapide , ele putându-se utiliza la fața
locului, direct pe elementele unor construcții, pe care se pot face mai
multe tipuri de determinări . Pot adeseori conduce la abateri, în cazul
în care aparatele utilizate dau erori , sau nu sunt corect utilizate .
Cel maifrecventutilizate sunt:
• metodele nedistructive de tip acustic,
• nedistructive de tip mecanic,
• metoda combinată (metoda indicelui de recul ; metoda cu
ultrasunete).

64
2.7.1 Metodele nedistructive de tip acustic
a). Metodele de rezonanţă.
Sunt metode utilizate după proceduri de labotator și se caracterizează
prin aceea că pot duce la date privind probele (epruvetele ) încercate
pri punerea acestora în vibrație , variindu-se frecvența vibrațiilor
până la atigerea fenomenului de rezonanță , caz în care frecvența
pentru vibrațiile exterioară este egală cu cea proprire.
Prin aceată metodă se poate determina modulul de elasticitate
dinamic Ed ,
proprietăţile elastice ale materialelor, rezistenţa betonului,
comportarea betonului la
îngheţ-dezgheţ, grosimile elementelor.

b). Metodele ultrasonice de impuls.


Au la bază transmiterea în elementele analizate a oscilaţiilor
mecanice amortizate, (sau a impulsurilor).Spre exemplu, pentru
elementele din beton, zona frecvenței impusurilor (ultrasunetelor)
este dată de intervalul intre 25 kHz şi 250 kHz.Rezultatele sunt
influențate de timpul de propagare al ultrasunetelor prin elementul
analizat.
Schema instalaţiei necesar pentru aplicarea metodei cu
ultrasunete, este prezentată în fig.2.18
(A-aparat cu ultrasunete; P-proba sau elementul testat; C-cabluri; E
şi R- emiţător şi receptor de ultrasunete).

Dispozitiv ce emite ultrasunete

Cabluri de
receptor conectare
emiţător

Probă testată

Fig. 2.18

σ comp = λ ⋅ eψvu sau σ comp = λ ⋅ e1,1⋅vu (2.32)

65
unde: λ, ψ sunt constante ce depind de condiţiile de păstrare,
vârsta şi compoziţia betonului, σcomp este rezistenţa la compresiune a
betonului eprimată în (MPa), vu este viteza de propagare a
ultrasunetelor şi se exprimă în (m/s).
Acest tip de metode , sunt utilizate pentru determinareaunor
caracteriistici precum :
- rezistența la compresiune a betonului, (Fig. 2.19, ținându-se cont de
relația exitentă între rezistenáț betonului la compresiune σ (MPa) și
vitezas cu care se propagă uțtrasunetele în masa elementului de
beton . Mărimile σ (MPa rezistenţelor citite pe diagramă vor suporta
corecții date de anumiți coeficienți de corecție care au învedere
condiții de lucru , tipul de ciment utilizat la alcătuire betonului , etc.
- determinarea modulului de elasticitate al betonului, dar și la
depistarea unor defecte ale elementelor din beton , care altfel ar fi
dificil de constatat (zone de segregare profundă, fisuri , diverse
defecte de execuție ale elementelor din beton.)

σ (MPa)

σcomp= λ·eψ·vu

vu (m/s)

Fig. 2.19

Modulul de elasticitate se determină astfel:


0,833 ⋅ mu ⋅ vu
Edinamic = 0,833 ⋅ ρ ap ⋅ vu = (2.33)
Vap

66
unde: Edinamic este modulul de elasticitate dinamic, ρap este
densitatea aparentă, Vap este volumul aparent, mu este masa în stare
uscată, vu este viteza de propagare a ultrasunetelor.
2
2,93 ⋅ mu ⋅ vsup rafata
Edinamic = 2,93 ⋅ ρ ap ⋅ vsup
2
rafata = (2.34)
Vap
unde: Edinamic este modulul de elasticitate dinamic, ρap este
densitatea aparentă, Vap este volumul aparent, mu este masa în stare
uscată, v2suprafata este viteza undelor de suprafaţă.

c). Metode de tip mecanic


Aceste metode dau informații primare , chiar sumare , cu
referire la diverse caracteristici calitative ale materialuluii analizat(în
speță betonul ) , informații dictate de relația ce se poate stabili între
curitatea stabilită la suprafața elementului de beton și rezistenla sa .
Se utilizează în mod frecvent două metode de tip mecanic în
determinările nedistrucțive , cu ambele putându-se determina
rezistenţa la compresiune a betonului:
• metoda cu recul(utilizează aparatul numit sclerometrul
Schmidt )
• metoda cu amprenta
Prin metoda cu recul, se va citi dimensiunea măsurată a
reculului unui corp ce a lovit suprafaţa elementului de beton
analizat, pe acest principiu stabilindu-se rezistența la compresiune a
betonului (aparatul utilizat, recte sclerometrul Schmidt-este însoțit de
o diagramă , care permite citirile funcție de indicele nrecul (se
calculează indicele mediu de recul), stabilind-se valoarea unei
rezistențe medii la compresiune pentru betonul respectiv .
Curbele caracteristice de pe diagrama ce însoțește aparatul se
diferențiază după unghiul β , unghi făcut de aparat (prin axa sa ) cu
orizontala,funcșie de acest unghi fiind și marimile indicelui de recul.
Valorile rezistențelor astfel obținute vor fi corectate cu
coeficienți ce țin de caracteristicile betonului( vârsta , compoziție ,
condiții de lucru).
Prin metoda cu amprenta, se va citi dimensiunea măsurată
a amprentei unei bile metalice corp ce a lovit cu o anumită putere
(2/1 putere mai mare; 1/1/putere mai mică ) suprafaţa elementului de
beton analizat, pe acest principiu stabilindu-se rezistența la

67
compresiune a betonului (aparatul utilizat , recte sclerometrul cu
resort ) .
Aparatul este însoțit de o diagramă, care permite citirile
funcție de dmed- diametrul mediu al amprentei , stabilind-se valoarea
unei rezistențe la compresiune pentru betonul respectiv .

σcomp σcomp- rezistenţa la


(MPa) compresiune a betonului
β=-0,5π
nrecul- indicele de recul
β=0
β>0
β=+0,5π
β<0

nrecul

Fig. 2.20

σcomp
σcomp- rezistenţa la
(MPa)
compresiune a betonului
dmed- diametrul mediu al
amprentei

dmed
(mm)
Fig. 2.21

68
2.8 Metode de investigare nedistructive bazate pe
radiaţii

Aceste metode utilizează radiațiilede tip γ și x, a căror


pătrundere în elementele analizate este mai mult sau mai puțin
întârziată funcție de densitatea materialului ce alcătuieșete elementul
analizat. Se pretează la devoalarea unor neconformități ale deverselor
materiale.
Densitatea aparentă se determină cu relația (2.35)
ρ ap = ϑ ⋅ ϖ −1 (2.35)
unde: ρap este densitatea aparentă, ϖ este coeficient de
atenuare masică a radiaţiilor iar ϑ reprezintă coeficientul de atenuare
liniară.

2.9 Metode de investigare nedistructive bazate pe


neutroni

În cadrul acestui tip de metode se mizează pe faptul că viteza


neutronilor rapizi va fi modificată ( micșorată) în special de atomii
de hidrogen și alte componente ale materianului supus analizei.
În cadrul investigației se va cuantifica numărul neutronilor
lenți rezultați ca urmare a corelării digramelor de tip experimental
stabilite anterior și modul unic de penetrare a neutronilor într-un
anumit tip de material.
Pe baza acestor metode se poate determina umiditatea
materialelor (Fig. 2.22).
În activitatea de construcții, se folosesc diverse tipuri de
materiale, de o mare diversitate, funcție de modul în care acestea s-
au format; astfel se pot distinge câteva categorii de materiale precum
:
• Materiale naturale, a căror proveniență este direct din
natură (intervin totuși procedee de obținere și prelucrare
înainte de punerea lor în operă ) .
• Materiale artificiale, obținute prin prelucrarea
materialelor naturale.

69
Materiale compozite, a căror obținere este rezultatul
asocierii a două sau mai multe materiale cu proprietăți distincte dar
care conduc la realizarea unui nou produs, cu proprietăți superioare
oricăruia din materialele de bază care a intrat în compoziție .
Număr de neutroni lenţi
(imp/min)

Umiditate

Fig. 2.22

2.10. Minerale şi roci. Generalităţi

Scoața terestră ste alcătuită din minerale și roci .


Într-o abordare nesofisticată, putem afirma că mineralele sunt
substanțe solide-cel mai adesea- având o structură cristalină sau
amorfă , formate natural la suprafața sau la interiorul scoarței
terestre.
Pot fi constituite din elemente combinate precum, sulfații,
silicații oxizii, sau elemente simple ca : diamantele, Cu, Ag, Au.
Rocile sunt corpuri neomogene (în genere), care au apărut ca
urmare a diverselor procese geologice, fiind alcătuite din unul sau
mai multe minerale aflate în componența scoarţei terestre.

70
De regulă, rocile sunt formate din mai multe minerale sub
formă cristalizată sau amorfă.
Prin contrast, mineralele sunt corpuri naturale omogene sub
aspect chimic și fizic
După numărul mineralelor care intră în constituţia rocilor
deosebim:
• roci monominerale, constitutite doar dintr-un mineral (spre
exemplu:sarea, calcarul, etc.);
• roci poliminerale, constituite din doua sau mai multe
minerale (spre exemplu granitul, bazaltul, etc).
După modul de formare rocile se grupează în 3 categorii
mari:
ƒ roci magmatice ( sau de erupție)- formate prin răcirea
şi stabilizarea magmei la interiorul globului terestru.

ƒ roci sedimentare
ƒ roci metamorfice.

Rocile magmatice pot să fie:


roci intruzive apărute la adâncimi mari precum granitul și
roci efuzive apărute la suprafaţă terestră, precum bazaltul), de mică
suprafață – așanumitele roci filoniene, precum porfirul.
Rocile sedimentare sunt formate la suprafaţa scoarţei
terestre ca urmare a erodării rocilor sedimentare, metamorfice sau
magmatice , sub acţiunea unor agenți agresivi precum sunt
microrganismele, apa, vântul, gheaţa, variațiile de temperatură.
După maniera de formare a lor, rocile sedimentare se împart îi
următoarele categorii :
- roci sedimentare organogene,-rezultat a depuneriși stratificării
succesive aunor substanțe cu origini organice ; așa au apărut
calcarele de origine cochiliferă .

- roci sedimentare detritice, apărute ca urmare a degradăriisub


acțiune factorilor naturali a altor roci. Din acestă grupă fac parte :
pietrişurile, nisipurile, prafurile, loessurile, argilele de diverse tipuri ,
etc.;

71
- roci sedimentare de precipitaţie, formarea lor făcându-se prin
cristalizarea unor soluții . (așa au apărut travertinurile , calcarele ,
ghipsul ).

Circa 4% din volumul scoarţei terestre este constituit din roci


sedimentare, iar circa 96 % sunt roci de tip magmatic şi
metamorfic.
Unele roci sedimentare pot prezenta o anumită stratificație sau
pot fi sub formă de masiv (calcarele, sarea şi ghipsul)
Se deosebesc următoarele tipuri de stratificaţie în cazul rocilor
sedimentare :
- stratificaţia paralelă, având straturile poziționate paralele
(fig2.23)

Fig. 2.23
- stratificaţia oblică , carea are straturile poziționate oblic
(fig2.24)

Fig. 2.24
- stratificația întrepătrunsă, cu straturile straturile poziționate sub
diverse unghiuri între ele (fig2.25)

Fig. 2.25

72
Rocile sedimentare includ în compoziția lor fragmente
scheletice (fosile) de animale sau chiar resturi de plante, care au fost
înglobate în ele de-a lungul timpului formării lor .

Rocile metamorfice au apărut ca urmare a metamorfozării


rocilor magmatice şi sedimentare supuse diverselor procese din
natură, generate de acțiunile diverșilor factori externi precum : apa ,
mişcări semnificative ale scoarţei terestre , temperatura variabilă la
extreme .
Cele mai utilizate în construcţii sunt marmurele de diverse
extracții .

2.10.1 Compoziţia rocilor

Rocile pot avea o compoziție din:


• minerale complet cristalizate sau o structură holocristalină ;
• o compoziție constituită atât din minerale cristalizate cât și
din minerale amorfe – necristalizate ;
• o compoziție integral amorfă (alcătuită doar din minerale
amorfe).

Modul de dispunere al mineralelor (textura) poate să fie în


straturi alcătuite din același tip de minerale și sub formă de șisturi -
cu straturi diferite de minerale.

2.10.2 Clasificarea tehnico-geologică a rocilor

Clasificarea rocilor sub aspectul utilității lor în construcții,


unde interesează în primul rând modul de comportare al acestora sub
acţiunea încărcărilor, mai exact caracteristicile lor fizico-mecanice,
se poate face după câteva criterii
Cea mai uzuală în literatura de specialitate este clasificarea
după criterii tehnico-geologice, care au în vedere caracteristicile
care determină rezistenţa şi modul de deformare a rocilor, de
răspunsul la acţiunea apei, a altor factori naturali sau artificiali
externi, particularităţile de natură fizică ale legăturilor dintre
componentele minerale ale rocilor, etc.
Asfel rocile se constitue în două grupe :
73
• roci tari sau roci stâncoase;
• roci moi sau roci nestâncoase;

Rocile alcătuiesc scoarţa terestră și sunt implicit cele care dau


terenurile pentru amplasarea construcțiilor, adică, terenurile de
fundare care vor prelua încărcările transmise de elementele
structurale ale construcțiilor.
Rocile în diversitatea lor pot să fie ele însele un material de
construcţie, sau doar un component al unui material de construcție.
Conform NP112-2004 -Normativ privind proiectarea
structurilor de fundare directă, editura MATRIXROM, sunt
considerate terenuri bune de fundare următoarele categorii :
1. Blocuri, bolovănişuri sau pietrişuri conţinând mai puţin de
40% nisip şi mai puţin de 30%
argilă, în condiţiile unei stratificaţii practic uniforme şi
orizontale (având înclinarea mai
mică de 10%);

2. Pământuri nisipoase, inclusiv nisipuri prăfoase, îndesate sau


de îndesare medie, în condiţiile
unei stratificaţii practic uniforme şi orizontale;

3. Pământuri coezive cu plasticitate redusă: nisipuri argiloase,


prafuri nisipoase şi prafuri, având e≤0,7 şi Ic ≥0,5 , în condiţiile unei
stratificaţii practic uniforme şi orizontale;

4. Pământuri coezive cu plasticitate medie: nisipuri argiloase,


prafuri nisipoase-argiloase, având e≤1 şi Ic ≥0,5 , în condiţiile unei
stratificaţii practic uniforme şi orizontale;
5 Pământuri coezive cu plasticitate mare: argile nisipoase,
argile prăfoase şi argile, având e≤1,1 şi Ic ≥0,5 , în condiţiile unei
stratificaţii practic uniforme şi orizontale;

6. Roci stâncoase şi semistâncoase în condiţiile unei


stratificaţii practic uniforme şi orizontale

7 Orice combinaţie între stratificaţiile precizate la nr. crt. 1...6;

74
8. Umpluturi de provenienţă cunoscută realizate organizat,
conţinând materii organice sub 5%.;

2.11. Materiale din piatră naturală pentru construcţii

În construcţii se utilizează piatra naturală provenită din două


categorii importante :

materiale-piatră naturală - de balastieră;

materiale piatră naturală - de carieră.

Piatra naturală utilizată ca material pentru construcții,


provine din așanumitele cariere de piatră , care sunt de fapt
depozite naturale stâncoase, sau pot să provină din exploatarea unor
balastiere – care sunt depozite naturale de piatră sub formă
granulară.

Produsele de balastieră pot fi definite ca materiale naturale


de tip granular –se mai numesc
agregate naturale de balastieră sau râu sau mai simplu -
agregate.

Sunt utilizate cel mai frecvent la alcătuirea diverselor tipuri


de betoane și mortare, dar își găsesc utilitatea și la alcătuirea
diverselor straturi ce alătuiesc drumurile .

Una dintre caracteristicile definitorii pentru acestea este că


au masa volumică (densitatea) reală peste 1900 kg/m3.

După dimensiunile granulelor, conform normelor actuale în


domeniu, agregatele pot fi clasificate astfel :
- agregate grosiere, cu granule de peste 4 mm.

- nisipuri , cu granule având dimensiunea sub 4 mm;

75
Particulele fine de agregat sunt granulele cu dimensiuni
sub 0,063 mm, ele trecând prin sita de aceste dimensiuni.
Filerul este un tip de agregat care în majoritate-peste
80%, are dimensiuni mai mici de 0,063 mm.
Fracţiunile granulare sau clasele de granulozitate sunt
acele agregate rezultate ca urmare a cernerii agregatelor prin site cu
ochiurile sub formă de pătrat.
Dimensiunile sandard ale ochiurilor acestor site pot să fie :
1; 2; 4, 8;16; 31,5; 63 mm.
Pentru nisipuri se utilizează site cu dimensiuni pornind de
la 0,063; la 0,125; 0,250; 0,5 mm.

Conform codului de practică pentru executarea lucrărilor din


beton , beton armat și beton precomprimat (parte I –beton și beton
armat INDICATIV NE012-99), “ pentru utilizarea corectă a pietrei
naturale sub formă de agregate, care intră în componența
elementelor şi construcţiilor din beton şi beton armat cu densitate
aparentă normală (2001-2500 kg/mc), se folosesc agregate cu
densitate normală (1201-2000 kg/mc) provenite din sfărâmarea
naturală sau concasarea rocilor, iar agregatele utilizate vor satisface
cerinţele prevăzute în reglementările tehnice specifice (STAS 1667-
76 şi după caz STAS 662-89 şi SR 667-98).”

“Granulozitatea agregatelor este verificată cu ajutorul sitelor


sau ciururilor cu dimensiunile ochiurilor conform reglementărilor în
vigoare STAS 1667 - 76: 0,2; 0,5; 1; 2; 3(5); 7; 10; 16; 20; 31; 40;
50; 63; 71.”

“ În general granulozitatea agregatelor se alege funcţie de


condiţiile de turnare, compactare precum şi de tipul agregatelor ce se
folosesc.”

“La încadrarea agregatului total în zona de granulozitate


recomandată se va ţine seama în principal de respectarea limitelor
impuse în zona părţii fine. Proporţia de nisip 0...3 mm, se va alege
astfel încât, în cazul nisipurilor fine să fie respectată limita maximă a
trecerilor pe 0,2 şi 1 mm, iar în cazul nisipurilor grosiere, să fie

76
respectată limita minimă, chiar dacă trecerea prin ciurul de 3 mm se
situează sub, respectiv deasupra limitei zonei respective.”

“Agregatele nu trebuie să fie contaminate cu alte materiale în


timpul transportului sau depozitării.”

“Depozitarea agregatelor trebuie făcută pe platforme


betonate având pante şi rigole de evacuare a apelor. Pentru
depozitarea separată a diferitelor sorturi se vor crea compartimente
cu înălţime corespunzătoare pentru evitarea amestecării cu alte
sorturi. Compartimentele se vor marca cu tipul de sort depozitat Nu
se admite depozitarea direct pe pământ sau pe platforme belastate.”

Instrumente de lucru frecvent urilizate în construcții, privind


stabilirea diverselor dimensiuni ale părtílor (granulelor), îl constituie
curba granulometrică și digrama ternară .

Acele particulele de agregat, care au dimensiunile


aparținând plajei de valori cuprinsă între două limite stabilite inițial
, constituie ceea ce se definește a fi o fracţiune granulară.(spre
exemplu agregatele cu dimensiuni peste 0,06 mm este, impuse de
diametrul ochiurilor sitei prin care acestea vor treace și particulele
cu dimensiuni sub 0,06 mm, pentru care se admite că au diametrul
egal cu cel al unei sfere considerate ideală , sferă ce se prezumă a
se mișca cu o viteză egală cu cea a particulei analizate, într-un
mediu vâscos) .

Distribuirea, respectiv reprezentarea procentuală a


componentelor de rocă în funcție de dimensiunile pe care acestea le
au, se definește ca fiind granulozitatea unui ansamblu de roci din
care este alcătuit un masiv de pământ.
Determinarea granulozităţii se realizează în condiţii de
laborator, după mărimea particulelor prin metode precum:
• metoda cernerii pe ciururi, pentru pămînturile cu particule
mai mari de 2 mm;
metoda cernerii pe site pentru - particule între 2 şi 0,08...0,05
mm; fig Fig. 2.26.

77
• metoda sedimentării, pentru pămînturile cu particule mai
mici de 0,08.„0,05 mm:
• metoda combinată -cernere şi sedimentare- pentru
pămînturile cu zonă largă a granulaţiei gen- nisip argilos, praf
nisipos.

• La pămînturile nisipoase, prăfoase şi argiloase se


utilizează -metoda cernerii pe site
• metoda sedimentării,
• metoda combinată -cernere şi sedimentare.

2.11.1. Reprezentarea grafică şi interpretarea rezultatelor


analizei granulometrice

Interpretarea corectă a granulozității pământurilor


(rocilor), este obligatorie în vederea realizării de combinații ale
diverselor tipuri de pămănturi utilizate ca materiale principale
pentru construcția digurilor din pământ
Rezultatele analizei granulomelnce se reprezintă grafic plin
două diagrame: curba granulomctrică şi respectiv histograma
(fig.2.28).
Curba granulometrică este o reprezentare semilogaritmică
, în care pe axa orizontală sunt relevate diametrele particulelor în
scară logaritmică, iar pe axa verticală cantităţile corespunzătoare
procentuale ale componentelor de rocă.
D60 0,14
U= = = 7,78
D10 0,018
argilă în % 5;praf în % 30; nisip în % 60
Interprearea unei curbei granulometrice oarecare, este
următoarea :
Ordonata unui punct oarecare P de pe curbă, ne relevă
cantitatea de particule solide ale căror dimensiuni sunt mai mici
sau cel mult egale cu o valoare anume, exprimată procentual ,
materializată pe abscisa punctului considerat.

78
m1

D
m2

m3

mj-1

Dj-1

mj

Dj

mj+1

Dj<Dj-1<…..<D3<D2<D1
Fig. 2.26

79
hri

ti

ρsdi

Fig. 2.27

Fig. 2.28

80
Interpretarea Histogramei :
În cadrul diagramei în trepte (Histogramei), fiecărei trepte îi
corespunde o fracțiune fracțiune granulară cuprinsă între valorile a
două diametre care definesc treapta respectivă .
Valoarea procentuală de particule solide cu dimensiunile
cuprinse intrea cele două valori limită , este figurată pe ordonata care
corespunde uni trepte, respectiv dimensiunea unei fracții granulare .
Pe treapta histogramei care are ordonata maximă , curba
granulometrică va genera un punct de inflexiune, deoarece curba
granulometrică reprezintă integrala histogramei .
O altă observație la cele două reprezentări ( curba
granulometrică și histograma ) , constă în aceea că ordonata unei
trepte de pe histogramă este dată de diferența ordonatelor a două
puncte de pe curba granulometrică.
Gradul de neuniformitate al componentelor unei roci (masiv
de pământ) sub aspectul mărimii componentelor sale , este dat de
înclinarea curbei granulometrice .
Un pămănt neuniform duce la o înclinare mare pe curba
granulometrică , iar un pămănt uniform va conduc la o reprezentare
apropiată de verticală pe curba granulometrică .
Atât curba granulometrică , dar și histograma reprezintă
repere de bază privind clasificarea pămînturilor ( rocilor) după
conținutul în procente ale unor componente precum nisipul , argila
sau praful .
Tot la clasificarea pământurilor se utilizează diagrama
ternară. Fig. 2.29.
Interpretarea diagramei ternare

Cantitățile exprimate procentual ale componentelor de nisip , argilă


și praf, sunt materializate crescător de la 0 % la 100% pe laturile
unui triunghi echilateral ABC.

Triunghiul astfel cuantificat va avea suprafața divizată în zone


caracteristice pentru fiecare tip de pământ (rocă)Coroborând datele
culese din curba granulometrică ( cantitățile procentuale de nisip ,
argilă , praf) pentru pământul respctiv , se vor trasa paralele la axele
corepunzătoare procentului fiecărei fracțiuni .

81
90
80
70
60
Ip>40
Argilă grasă
50
40
30 Argilă
20
Nisip 10
M
Ip=15..35 Ip=25..30
Argilă nisipoasă Argilă

Ip=15..35
Argilă prăfoasă

Ip=5..20 Ip=5..20 Ip=10..25


Nisip argilos Praf nisipos Praf argilos
argilos

Ip=0..10
Nisip prăfos Ip=0..10 Praf
Praf nisipos
Ip=0

100 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Praf

Fig. 2.29

Punctul M obținut la intersecția acestor paralele , se va situa


într-una din suprafețele diagramei ternare care va da tipușl correct
de pământ analizat , spre exemplu : argilă nisipoasă , sau prsaf
argilos , sau nisip prăfos, etc.

Agregatele trebuiesc verificate sub aspect calitativ în cele două faze:

82
• la aprovizionare, conform prevederilor din ANEXA ------,
punctul A.2;
• înainte de utilizare, conform prevederilor din ANEXA-------
., punctul B.2.

Metodele de încercare sunt reglementate în STAS 4606-80.

Anexa --------

MĂSURI CE SE ADOPTĂ ÎN CADRUL CONTROLULUI


CALITĂŢII MATERIALELOR ŞI BETOANELOR conform
codului de practică pentru executarea lucrărilor din beton , beton
armat și beton precomprimat (parte I –beton și beton armat
INDICATIV NE012-99),

83
84
85
86
87
88
89
Notaţii: C - corespunzător, fiind îndeplinite cerinţele tehnice
prevăzute.

NC - necorespunzător, nu se încadrează în cerinţele tehnice


prevăzute.

OBSERVAŢII:

1) Granulozitatea sorturilor -A2c- În cazul unităţilor aprovizionate


constant de la aceleaşi surse, frecvenţa minimă va fi de o probă pe
săptămână pentru fiecare sort şi sursă.

2) Oţelul -A5b- verificarea aspectului - Procentul se referă la


cantitatea aprovizionată în cursul unei zile de la acelaşi furnizor şi
din acelaşi lot.

3) Betonul întărit -D2- Condiţiile de verificare se referă la betonul


preparat pe şantier şi/sau în anumite cazuri formulate la punctul
17.2.2.2.B la utilizarea betonului livrat de staţii.Cu acordul
investitorului, prelevarea probelor se poate face la staţiile de betoane,
caz în care se respectă planul de prelevare şi criteriile de
conformitate în cazul producerii betonului în staţii (poziţiile C2.a. şi
17.2.2.2.C.)

4) Gradul de impermeabilitate se consideră realizat dacă cel puţin


90% din numărul de încercări care se analizează îndeplineşte
condiţiile tehnice prevăzute. Gradul de gelivitate se consideră
realizat dacă cel puţin 90% din numărul de încercări care se
analizează îndeplineşte condiţiile tehnice prevăzute.

90
NOTĂ: * În cazul în care prin proiect se cere determinarea
conţinutului de clor din beton acesta nu trebuie să depăşească
valorile precizate pentru betonul proaspăt. Dacă valorile determinate
depăşesc valorile admisibile, se va analiza conţinutul de clor din
materialele componente (de exemplu: apa, aditivi) şi se vor schimba
sursele de aprovizionare.

2.12. Produsele obţinute prin exploatările din cariere

Prin explatarea mecanizată din carierele naturale se pot


obține materiale pentru construcții precum:

• agregatele naturale sfărâmate artificial(concasate ).


• piatra brută,
• piatra prelucrată (fasonată)

Agregatele naturale sfărâmate prin concasare și


măcinare – au un domeniu vast de folosință, de la alcătuirea
diferitelor tipuri de betoane , utilizate la construcții civile
sau inginerești
Din această categorie fac parte
• - nisipul -obținut prin concasare , material de construcți cu
dimensiuni de la 0 mm la 4 mm;
• - criblura -utilizată la alcătuirea betoanelor dar și a
mixturilor asfaltice, este material care are componentele
multipoliedrice cu dimensiuni ce pot varia între 4mm și 25
mm, având sorturi cuprinse între 4mm și 8mm,respectiv
între 8mm și 16mm, respectiv între dimensiunile 16mm
și25 mm ;
• - savura – utilizată la executarea macadamurilor, este un
material care are componentele cu dimensiuniale cuprinse
de la 0mmla 8mm până la 16mm.
• - splitul – utilizat ca strat de fundare pentru lucrări de
drumuri, are dimensiunile componentelor curinse între
valorile 8mm…40 mm (8mm-16mm, 16mm-25mm, 25mm-
40 mm) pentru

91
• - piatră spartă de dimensiuni mari- material utilizat ca
suport de fundare pentru macadamuri, are dimensiuni
cuprinse între valori precum 40 mm…80 mm.

Piatra brută – este un material alcătuit din componente de formă


oarecare, așa cum au fost extrase din exploatarea respectivă. Poate fi
utilizată la realizarea unor placaje, fundații , dar și ziduri de sprijin,
etc.

Piatra prelucrată (fasonată) - este un material care poate fi întâlnit


în variante precum :
- moloanele-sunt blocuri de piatră naturală, prelucrate pe faţa văzută
şi pe cele adiacente în profunzime până la 4cm 8 cm; sunt folosite
la execuţia zidurilor masive;

- piatra de talie, -alcătuită din blocuri cu cel puțin 4 feţe prelucrate;


se pot folosi la diverse tipuri de zidărie, inclusiv zidării pentru
construcții monumentale ;

- plăcile de piatră pentru pardoseli şi placaje, se realizează prin


prelucrarea blocurilor de piatră la care faţa aparentă este buciardată
ori şlefuită;

- piatra prelucrată pentru drumuri și pavaje – se constituie din


pavele de formă prismatică și calupuri de formă cubică;
Se mai poate întâlni piatra naturală prelucrată, la diverse elemente
arhitecturale ale construcțiilor precum:

• ancadramentele,

• elementele de cornișe,

• elemente pentru socluri,

• elemente pentru brâuri,

• elemente pntru trepte sau


contratrepte .

92
După forma şi dimensiunile pietrelor utilizate şi după modul de
aşezare în zidărie, se pot execulta zidării: din piatră brută, din piatră
cioplită, din piatră lucrată, zidării mixte.

Zidării din piatra brută- se alcătuiesc din piatră de carieră sau


bolovani de râu in forme neregulate, aşa cum se scot din carieră sau
din râu. Pietrele se cioplesc uşor cu ciocanul, pentru a se putea aşeza
cât mai bine în zidărie, îndepărtându- se părţile moi sau fisurate.

Grosimea zidurilor portante va fi de cel puţin 60 cm, dacă se


execută din piatră brută spartă sau chiar bolovani de rîu şi de
minimum 50 cm pentru zidăriile din piatră brută care au două feţe
plane paralele. Se recomandă pentru execuție mortar de var şi
ciment, cel puţin de marcă 10.
După modul de aşezare a pietrelor, zidăriile din piatră brută pot avea
rosturi orizontale sau poligonale.

2.12.1 Zidăria din piatră brută cu rosturi orizontale

La zidăria din piatră brută cu mortar, cu rosturi orizontale


(fiig, 2.30, a) rosturile au 2—5 cm grosime, iar pentru o bună
legătură este neces'ar ca ,cel puţin la fiecare 2 m înălţime să se in-
troducă un rlnd sau două de pietre cu forme regulate, cu rosturi
orizontale {fig. 2.30, 5).
Pietrele din aceiaşi rând se aleg astfel oa să aibă toate aceeaşi
înălţime. Rîndurile conţinînld pietre cu coadă mai lungă trebuie să
alterneze cu rîriduri conţinînd pietre cu coadă mai scurtă, iar rosturile
verticale trebuie să fie ţesute.
Aceste zidării se pot întâlni la lucrări de fundaţii, ziduri
de împrejmuiri, peree, socluri etc.
Înainte de punerea în operă, blocurile se stroprsc abundent cu
apă, pentru o mai bună aderenţă a mortarului utilizat . Primul strat
al zidăriei se execută din pietre mai .mari şi de forme regulate.
Peste ele se va poza un strat de mortar plastic, pe care se vor
aşaza blocurile de piatră ale rînidului următor, urmărind- ţeserea
rosturilor şi legătura lor în toată grosimea zidăriei. Execuţia în-
cepe cu rîndurile de la exterioare; spaţiile mari dintre pietre se

93
umplu cu piatră spartă, iar rosturile se umplu cu mortarul prescris
de proiectant .
.
Pentru executarea colţurilor şi încrucişărilor, se folosesc blocuri din
piatră cu dimensiuni mai mari şi se urmăreşte să se asigure legătura
rosturilor în şirurile adiacente.

Fig. 2.30.Alcătuirea zidăriei din piatră brută:


a, b, c — zidărie din piatră brută , rosturi orizontale (a, b —
alcătuirea zidăriei în cîmp; c — alcătuirea zidăriei la colţuri,
intersecții); d — zidărie din piatră brută de tip poligonal

2.12.2 Zidăria din piatră brută poligonală

Aceast tip de zidărie se execută doar din piatră naturală.


Pietrele au faţa văzută cu muchiile de minimum 15 cm, muchia cea
mai lungă nunefiind mai mare trebuie să depăşească cu mai mult de
1 și ½ din dimensiunea celei mai mici.
Faţa văzută a pietrelor va fi o figură cu unghiuri ieşinide.Nu
este recomandată completarea cu bucăţi de piatră azidăriei .

94
Pietrele se aşază astfel ca în nici un punct să nu se apară mai
mult de trei rosturi, iar rosturile să nu fie într-o linie continuă
verticală.
Aceste zidării se utilizează la aceleaşi clemente de
construcţie ca şi zidăria din piatră brută, însă numai în elevaţiile
construcţiilor.
Pentru realizarea legăturii, pietrele suprapuse alternează -una
cu coada lungă, ulterior una cu coada scurtă. Pietrele cu cozile scurte
au lungimea de min. 20 cm, iar cele cu cozi lungi de cca. 30 cm.

2.12.3 Alcătuirea zidăriei din piatră cioplită

Această zidărie este alcătuită din pietră de carieră care în prealabil


au fost cioplite.Greutatea blocurilor de piatră nu va depăși 20—25 kg,
astfel ca să poată fi manevrate de un singur om
Faţa văzută este cioplită grosier, cu muchiile vii pe cât posibil pa-
ralele. Pe feţele laterale, blocurile sînt cioplite , pe 5-7 cm, pentru a se putea
fi aşezate corect în zidărie.
Mortarul întrebuinţat este de var şi ciment, de cel puţin mar-
că 10. Zidăriile de piatră cioplită se lucrează cu rosturi orizontale
continue şi rosturi verticale întrerupte cu ţesătura normală. Grosimea
rosturilor la faţa văzută va fi de 1,5—3 cm.
Pentru reducerea tasărilor se va păstra, pe cât posibil, conti-
nuitatea rândurilor, orizontale, iar la fiecare 2 m se introduce un rînd
de piatră cioplită pe toată grosimea.
La zidăria din piatră cioplită, prevăzută cu o singură faţă văzută,
se execută din piatră cioplită numai paramentul, iar spatele din piatră
brută (fig.2.31 , a); în cazul a două feţe văzute, se păstrează
corespondenţa rânduirilor pe cele două feţe văzute, asigurîndu-se ca
în aeelaşi rând, la o coadă scurtă pe o faţă să corespundă o coadă
lungă pe faţa opusă (fig. 2.31, b).
Zidăriile din piatră cioplită sânt întrebuinţate la acelaşi fel de
lucrări ca şi cele din piatră brută.
Se mai poate executa zidăria de piatră cioplită astfel încât unele
pietre din faţa văzută să fie aşezate pe latura mică, cu rosturile
orizontale și verticale întrerupte. Rosturile pot coincide pe înălţimea
a cel mult două rînduri. Acest tip de zidărie se mai numeşte zidărie
modernă (fig. 2.31, c)..

95
Pe rînduri, zidirea începe cu aşezarea blocurilor exterioare folo-
sind blocurile cioplite, după care golurile dintre acestea se umplu cu
piatră neregulată sau brută.

Fig. 2. 31. Zidărie din piatră cioplită şi piatră prelucrată:


a, b, c — din piatră cioplită (a — cu o faţă văzută; b — cu am-
bele feţe văzute; c — zidărie modernă); d, e, f — zidărie din piatră
lucrată (d — din moloane; e — din piatră cu aspect de mozaic-
poligonală;- din piatră de talie).

2.12.4 Zidării din piatră naturală lucrată

Aceste tipuri de zidării sunt alcătuite din pietre de carieră,


prelucrate în forme regulate .
După modul de prelucrare a blocurilor şi după felul de aşe-
zare a pietrelor, zidăriile din piatră lucrată pot fi alcătuite din:

96
• Moloane;

• Piatră cu aspect de mozaic ( zidării poligonale);

Piatră de talie.

a. Zidării din moloane


Aceste zidării sînt alcătuite din moloane lucrate caracterizate
prin aceea că au o față dreptunghiulară prelucrată -se mai numește
parament.
Cele patru feţe laterale sunt prelucrate lucrate pe o adîn-
cime de 4—8 cm.
In raport cu dimensiunile lor , moloanele pot fi: •
• obişnuite sau cu coadă scurtă;
• cu o singură faţă văzută;
• butise cu coadă lungă;
• cu o singură faţă văzută;
• curmezişuri, avînd coada cît grosimea zidului şi două
feţe văzute, care străbat ]n adâncime zidul.
Grosimea rosturilor în faţa văzută va fi de 1—1,5 cm.
Zidăriile din moloane pot avea ambele feţe văzute lucrate
sau numai o faţă lucrată.
Faţa văzută se poate prelucra prin şpiţuire din gros, şpiţuire
fină, buceardare, raşchetare, frecare, cu chenar sau cu bosaje,. Aceste
zidării se întrebuinţează la clădiri mai monumentale ,numai la
elevaţie (fig. 2.31, d).

b. Zidării din piatră cu aspect de mozaic (poligonale)


Sunt alcătuite din blocuri de piatră naturală similare
moloanelor cusingura diferență că faţa văzută este poligonală, nu
dreptunghiulară.
Faţa văzută va fi alcătuită din pietre care au în parament for-
me poligonale fiecare potrivindu-se exact cu unghiul intrând format
de pietrele pe care ea se reazemă (fig. 2.31, e).

c. Zidării din piatră de talie


Aceste zidării sînt alcătuite din blocuri de formă regulată, cu

97
diverse nivele de prelucrare.
Pietrele natuale folosite pot fi prelucrate pe patru feţe
(laterale), cinci feţe (cele laterale şi faţa văzută), sau prelucrate pe
şase feţe.
Faţa văzută poatesă fie lucrată grosier, în bosaje, spiţuită,
buceardată, şlefuită, lustruită etc.
Pentru conlucrarea transversală a zidurilor se vor prevedea
butisele 1, care au coada de 1,5 ori mai mare decît a blocurilor
obişnuite 2, şi curmezişurile 3 cu coada egală cu grosimea zidului
(fig. 2.31, f).
Grosimea rosturilor va fi de 2,5-5 mm; utilizâdu-se mortar
cu ciment, cel puţin de marcă 25.

Materialele pentru construcții descrise mai sus, provenite din


piatră naturală, sunt supuse pe timpul exploatării, funcție de mediul
în care sunt puse în operă, diverșilor agenți cu acțiune distructivă de
tipul :

• agenților chimici (CO2 şi SO2 din atmosferă, apele agresive


cu conínut ridicat de sulf, etc)

• agenților fizici (oscilaíile semnificative ale temperaturii)

• agenților biologici(diverse microorganisme, ciuperci, etc)

Pentru protecția materialelor din piatră naturală sunt necesare măsuri


de ordin tehnic, respectiv respectarea cu strictețe a tehnologiilor de
punere în operă a acestora, precum și aplicarea unor tratamente
adecvate pe suprafața materialelor care vin în contact direct cu
mediul agresiv.

Din ultima categorie fac parte măsuri de protecție precum :

• aplicarea unor pelicule de uleiuri sicative care opresc


pătrunderea apei în porii materialului;
• aplicarea de tratamente cu soluții de fluați(săruri de Mg sau
Al), în cazul pietrei de calcar
aplicarea de tratamente pe bază de acizi silico fluorhidrici (H2SiF6),
care reacționeză cu calcarele rezultând o substanță păstoasă ce

98
astupă porii materialului respectiv, astfel asigur\nd o protecție
materialului.

99
Capitolul III
Tipuri de lianţi utilizaţi la alcătuirea materialelor
pentru construcţii

3.1 Lianţi anorganici-minerali

Sunt materiale de regulă pulverulente, de proveniență


naturală sau artificială , caracterizate prin accea că în combinație cu
apa , sau soluții ale unor săruri , în anumite proporții stabilite , dau o
pastă de consistență plastică ce are proprietatea de a se întări în timp ,
urmare a unor relații fizice și chimice .
Pentru un liant mineral este necesar ca aderența la
componentele ce urmeză să formeze noul produs să se facă rapid , la
fel și întărirea , care să nu fie supusă unur variații mari ale
volumului.
Cea mai importanță clasificare a lianților anorganici –
minerali este cea care definește comportarea acestora la acțiunea
apei, din acest punct de vedere existând cele două mari grupe :
Lianții hidraulici, caracterizați prin faptul că se pot întări și
în mediu umed sau direct în apă, rezistând după întărire la a acțiunea
apei.
Lianți nehidraulici, la care întărirea este posibilă doar într-
un mediu uscat , neputând avea rezistență semnificativă la acțiunea
de dizolvare a lor , generată de apă.

La rândul lor lianții anorganici hidraulici sunt de două tiputi :


• lianți anorganici hidraulici UNITARI
• lianți anorganici hidraulici MICȘTI

Prin lianți unitari înțelegem acei lianți anorganici , obținuți ca


urmare a a măcinării unui singur produs principal , la care por
apărea adaosuri de cel mult 5% din canținatea de produs
principal .

100
Spre deosebire de lianții unitari, lianții micști au la bază tot un
produs principal , dar adaosurile sunt cu mult mai consistente ,
mergând de la 5% la p5% din cantitatea de produs principal .
Lianții anorganici hidraulici UNITARI sunt de două feluri :
• Lianții anorganici hidraulici UNITARI CLINCHERIZAȚI
de tipul portland , sau a cimentului aluminos )
• Lianții anorganici hidraulici UNITARI
NECLINCHERIZAȚI de tipul varurilor hidraulice

La rândul lor lianții anorganici hidraulici MICȘTI pot fi de tipul


varurilor aeriane cu adaosuri sau de tipul cimenturilor portland cu
diverse adaosuri.
Lianții anorganici-minerali, sunt clincherizați sau neclincherizați ,
după cum produsul principal din care sunt alcătuiți se arde la
temperaturi sub , sau peste cele ale formării unor topturi parțiale ale
produsului principal.
Clincherii , sunt acele structuri devenite compacte , ca urmare a
solidificării topiturilor parțiale prin răcire .
Caracteristic clincherelor este porozitatea cuprinsă între 5% și 7% .
Lianții anorganici nehidraulici sun constituiți în două mari
categorii :
Lianții anorganici nehidraulici NATURALI (categorie în care
intră ARGILELE)
Lianții anorganici nehidraulici ARTIFICIALI (categorie
în care intră IPSOSURILE și VARUL AERIAN PENTRU
CONSTRUCȚII).

3.2. Lianţi anorganici (minerali) hidraulici unitari

Atât cimenturile portland –lianți clincherizați , cât și varurile


hidraulice –lianți neclincherizați , sunt rezultatul direct al arderii
amestecurilor formate din calcaruri și argile la temperaturile și în
etapele mai jos explicitate :

• Etapa 1 : este eliminată apa legată fizic din amestecul de


argilă șI calcar la temperaturi cuprinse între 115 și 260 grade

101
Celsius .
• Etapa 2: este eliminată apa de cristalizare din amestecul de
argilă șI calcar la temperaturi cuprinse între 400 și 550 grade
Celsius .
• Etapa 3: începe procesul de decarbonatare a acalcarului din
amestecul de argilă șI calcar, apărând ca urmare a reacțiilor
chimice aluminatul monocalcic , la temperaturi cuprinse
între 650 și 900 grade Celsius .
• Etapa 4: temperature de ardere peste 900 grade Celsius dar
sub 1200grade Celsius premergătoare clincherizării
(clincherizarea se produce temperaturi cuprinse între 1200 și
1350 grade Celsius )

Etapa 5: dincolo de pragul de temperatură care conduce la


clincherizare , etapă în care deja apar compușii caracteristici pentru
cimentul portland-cel mai cunoscut și utilizat în construcții ca liant
clincherizat.

3.3. Varul hidraulic

Face parte din categoria Lianții anorganici hidraulici


UNITARI NECLINCHERIZAȚI , și este rezultatul componenților
hidraulici de tipul C2F, C3A3 sau C2S , componenți capabili să
producă îîntărirea ansamblului în prezența apei , dar și a unui
component CaO component nehidralic , CAPABIL SĂ GENEREZE
ÎNTĂRIREA AMESTECULUI în reacție cu dioxidul de carbon din
mediul înconjurător .
Varul hidraulic este de două tipuri :
1.Varul hidraulic -rezultat al amestecurilor
date de silicați , aluminați și hidroxizi de calciu . Se notează în
literatura de specialitate cu HL.
2.Varul hidraulic natural – care este rezultatul
arderii amestecului de calcare șI argile la temperaturi sub pragul
apariíei topiturilor, rezultatul acestui proces fiind apariția de pulberi
(prin măcinarea sau stingerea amestecului respectiv apărut ca urmare
a arderii ). Se notează în literatura de specialitate cu NHL.

102
Domeniu de folosință al varurilor hidraulice este destul de
vast , dela mortarele pentru tencuieli și zidărie , îână la executarea de
betoane de clase inferioare și chiar blocuri pentru executarea
diverselor zidării.

3.4. Cimentul Portland

Scurt istoric :Denumirea cimentului, așa cum este cunoscut


astăzi , a fost dată de localitatea Portland , cimentul acesta fiind
obțínut la jumătatea secolului al XIX –lea, de englezul Isaac
Johnson.
Materialele de bază care intră în compoziția cimentului
Portland sunt calcarul în procent de cca. 70.%..75%, și respectiv
argila în procent de cca. 25 %...30%.
Acest amestec este completat de diverse adaosuri în procente
mult mai mici decât componentele de bază, adică 1%...5%.Procedeul
obținerii constă în arderea amestecului descris mai sus la temperaturi
de 1400... 1500 grade Cellsius , în urma acestui proces obținându-se
clincherul de ciment , care ulterior , prin măcinare și adăugare de
ghips, pentru accelerarea prizei la punerea în operă , conduce la
apariția materialului nou cunoscut și utilizat sub denumirea de
ciment portland.prin amestecul format de cimentul portland și apă ,
va rezulta o pastă de consistență plastică, ce se va întări într-un
anumi interval de timp, funcție de compoziția cimentului.
Fenomenul de întărire al amestecului respectiv, apare ca
urmare a reacțiilor de hidroliză , respectiv hidratare dimntre
componentele amestecului ciment – apă.
În cadrul reacțiilor declanșate, pot apărea și măriri ale
volumului amestecului.
Fazele care se succed în cadrul amestecului , până la
obținerea întăririi sunt explicitate în fig 3.1.
Faza 1: Fig. 3.1.a. Particulele de ciment sunt răpândite în
apă , formând amestecul .
Faza 2: Fig. 3.1.b. Se formeză pelicule din compuși sub
formă de geluri , în vecinătatea particulelor de ciment , datorită
reacțiilor chimice declanșate – hidratare și hidroliză.
Faza 1: Fig. 3.1.c. gelurile apărute se accentuează prin
îngroșare, odată continuarea procesului chimic de hidratare a

103
particulelor de ciment din amestec , ajungându-se la ofinalizarea
prizei , respectiv întărirea amestecului inițial de ciment și apă.

ciment
a.

b. geluri

c. cristale

Fig. 3.1

În compoziía cimentului portland intrâ diverși compuși


mineralogici precum Alitul , Celitul I , Celitrul II, Belitul.
În clincherul de ciment obținut prin arderea materiei prime se află
oxizi de calciu și magneziu , precum și silicați în proporțiile date de
relațiile 3.1 respectiv 3.2.
75
%C3 S + %C2 S = (3.1)
100
25
%C3 A + %C4 AF = (3.2)
100
Reacțiile chimice care conduc la hidratare și la aparițía
compușilor gelici sunt : 3.3;3.4;3.5;3.6;3.7.

104
y≤2;2,4<q<4
3CaO⋅ SiO2 + pH2O → yCaO⋅ SiO2 ⋅ qH2O + (3 − y)Ca (OH)2 (3.3)
gel cristale
y ≤2;2,4<q<4
2CaO ⋅ SiO2 + rH2O → yCaO ⋅ SiO2 ⋅ qH2O + (2 − y)Ca (OH)2 (3.4)
gel cristale
3C a O ⋅ Al 2O3 + 6 H 2O → 3C a O ⋅ Al 2O3 ⋅ 6 H 2O (3.5)
(C3AH6) – cristale

3CaO⋅ Al2O3 ⋅ Fe2O3 +sH2O→3CaO⋅ Al2O3 ⋅ 6H2O+Ca(OH)2 +Fe2O3 ⋅ (S −7)H2O(3.6)


cristale cristale gel
3C a O ⋅ Al 2 O3 ⋅ 6 H 2 O + 3(C a SO4 ⋅ 2 H 2 O ) + 19 H 2 O →
→ 3C a O ⋅ Al2O3 ⋅ 3Ca SO4 ⋅ 31H 2O (3.7)
Oxizii de calciu și magneziu conduc la reacții adiacente celor
de bază (expliciotate mai sus) . Aceste reacții chimice sunt:
C a O + H 2O → C a (OH )2 (3.8)
M g O + H 2O → M g (OH )2 (3.9)
Hidratarea cimentului va continua necondiționat și după
terminarea prizei cimentului respectiv .
Priza este măsurată în condiții de laborator cu aparatul Vicat,
măsurându-se în ore , respectiv minute .
Plaja de priză pentru cimenturile utilizate actualmente variază între
40 minute și 10 ... 11 ore .
Experimental s-a constatat că , practic , procesul de hidratare a
cimentului nu se încheie vreodată , procentual hidratarea se rezumă
doar la 20.., 30% din totalul de particule de ciment din amestec.
HIDRATAREA PARTICULELOR DE CIMENT SE FACE CU O
ANUMITĂ VITEZĂ DE HIDRATARE , CARE POATE FI
CUNATIFICATĂ APROXIMATIV PRIN CANTITATEA DE APĂ
LEGATĂ FIZIC ÎNTR-UN ANUMIT TIMP.

ODATĂ CU HIDRATAREA CIMENTULUI CONȚINUT DE


AMESTEC , SE VA DEGAJA ȘI O ANUMITĂ CANTITATE DE
CĂLDURĂ, CARE ESTE FUNCȚIE DE TIPUL
COMPONENȚILOR CIMENTULUI , MAI MARE SAU MAI
MICĂ.

105
Cimenturile au caracteristici care se pot determina în laboratoare,
precum :
• Rezistența la îngheț-dezgheț

Rezistența la compresiune – fig .3.2.

σcomp (MPa)

C3S

αC2S

C4AF

C3A
C4AF
Vârsta, zile
Fig. 3.3

In conformitate prevederile codului de practică pentru


executarea lucrărilor din beton , beton armat și beton precomprimat
(parte I –beton și beton armat INDICATIV NE012-99),

“Cimenturile vor satisface cerinţele din standardele naţionale


de produs sau din standardele profesionale.Cimenturile uzuale se
clasifică după cum urmează:

- ciment Portland (tip I.);ciment Portland compozit (tip


II.);ciment de furnal (tip III.);ciment puzzolanic (tip IV.);ciment
compozit (tip V.)

106
Denumirea cimentului este dată de nucleul acestuia.

Nucleul cimentului este denumirea dată amestecului de


clincher Portland cu alte componente principale în proporţie de 95-
100% şi cu componente minore în proporţie de 0-5%, exclusiv
sulfatul de calciu şi aditivii.

Componentele principale care intră în compoziţia nucleului


de ciment sunt clincherul Portland, zgura granulată de furnal,
puzzolane naturale şi industriale, cenuşă de termocentrală, şisturi
calcinate, calcare, praf de silice, filere.

Noile tipuri de cimenturi sunt prezentate în ANEXA I.1.

Fiecare tip de ciment cu adaosuri se produce în mai multe


variante de compoziţie, care se diferenţiază prin procentele de
clincher şi celelalte componente principale. Aceste procente, de
regulă, pot fi:

- 80-94% clincher şi 6-20% alte componente principale;

- 65-79% clincher şi 21-35% alte componente principale.

Funcţie de rezistenţa standard, se pot defini trei clase de


rezistenţă pentru cimenturi: 32,5; 42,5 şi 52,5. Funcţie de rezistenţa
iniţială pentru fiecare clasă de rezistenţă standard sunt definite: o
clasă cu rezistenţa iniţială normală şi o clasă cu rezistenţa iniţială
mare (simbolizată R).

Clasa de rezistenţă este definită prin rezistenţa standard la 28


de zile.

Cerinţele pentru clasele de rezistenţă sunt prezentate în


tabelul 3.1.

107
Tabelul 3.1
Rezistenţa la compresiune N/mm2

Clasa Rezistenţa iniţială Rezistenţa standard

2 zile 7 zile 28 zile

32,5 - 16
32,5 52,5
32,5 10 -

42,5 10 -
42,5 62,5
42,5R 20 -

52,5 20 -
52,5 -
52,5R 30 -

Cerinţele fizice ale cimenturilor uzuale sunt prezentate în


tabelul 3.2.

Tabelul 3.2
Timpul iniţial de
Stabilitate
Clasa de rezistenţă priză
(mm)
(min)

32,5

32,5R
60 10
42,5

42,5R

108
52,5
45 10
52,5R

Cerinţele chimice pentru cimenturile uzuale sunt prezentate


în tabelul 3.3.

Tabelul 3.3
Clasa de
Tip rezistenţă
Caracteristică Condiţii (%)
ciment a
cimentului
Pierderi la I. toate
calcinare clasele
III/A.
5,0
Rezidul I. toate
insolubil clasele
III/A.
Conţinut în I. 32,5
sulfaţi (SO3)
II. 32,5R
3,5
IV/A. 42,5
V/A. toate
clasele
III/A. toate
clasele
toate 42,5R
tipurile 4,0
52,5

52,5R
Conţinut în toate toate 0,1

109
cloruri tipurile clasele
Puzzolanicitate IV/A. toate să satisfacă
clasele încercarea de
puzzolanicitate

3.5. Alegerea tipului de ciment

În stadiul de proiectare a elementului sau structurii de


rezistenţă trebuie să se ţină seama de criterii semnificative pentru
alegerea tipului şi clasei de rezistenţă a cimentului utilizat:

- rezistenţa caracteristică necesară betonului;

- viteza de dezvoltare a rezistenţei;

- condiţii de execuţie şi tehnologie adoptată;

- condiţii de serviciu şi expunere a structurii (de ex. mediu agresiv,


îngheţ-dezgheţ cu sau fără agenţi chimici, etc.).

În anexa 1.2. tabelele I.2.1., I.2.2. şi I.2.3. se indică tipurile


de ciment funcţie de condiţiile de expunere, având în vedere
următoarele:

Dacă se urmăreşte obţinerea unor clase superioare pentru


beton se recomandă folosirea cimenturilor de clasă superioară şi a
aditivilor reducători de apă.

Cimenturile Portland, tip I, sau alte tipuri de cimenturi cu


conţinut ridicat de clincher şi în particular cimenturile cu rezistenţă
iniţială mare (R) dezvoltă o viteză de întărire mult mai rapidă decât a
cimenturilor având un conţinut ridicat de componente. Acestea sunt
recomandate în situaţiile în care este necesară obţinerea rezistenţei
prestabilite la o vârstă inferioară celei de 28 zile.

110
În cazul unor elemente masive se vor folosi cimenturi care
prezintă valori mici ale căldurii de hidratare în vederea evitării
fisurării termice şi aditivii întârzietori de priză.

În cazul în care temperatura în timpul turnării este scăzută, se


vor folosi cimenturile cu întărire rapidă (R) şi aditivii acceleratori, iar
în cazul turnării pe timp călduros, cimenturile cu întărire lentă şi
aditivii întârzietori.

În condiţii speciale de expunere, dacă betonul este în contact


cu apa ce conţine de ex. sulfaţi peste 500 mg/l sau cu solul cu
conţinut de peste 3000 mg/kg se recomandă folosirea cimenturilor
rezistente la sulfaţi.

Dacă folosirea agregatelor reactive nu poate fi evitată,


trebuie folosite cimenturi cu un conţinut scăzut în Na2O, K2O
conform specificaţiei tehnice pentru betoane.

În cazuri speciale ale condiţiilor de exploatare sau de


execuţie, alegerea tipului de ciment se va face pe baza unor
reglementări tehnice specifice sau cu avizul unui institut de cercetări
sau laborator de specialitate.

3.6 Livrare şi transport

Cimentul se livrează în saci de hârtie sau în vrac transportat


în vehicule rutiere, vagoane de cale ferată, însoţit de documentele de
certificare a calităţii.

În cazul cimentului vrac transportul se face numai în


vehicule rutiere cu recipiente speciale sau vagoane de cale ferate
speciale tip Z. V. C. cu descărcare pneumatică.

Cimentul va fi protejat de umezeală şi impurităţi în timpul


depozitării şi transportului.

111
În cazul în care utilizatorul procură cimentul de la un depozit
(bază de livrare) livrarea cimentului va fi însoţită de o declaraţie de
conformitate, în care se va menţiona:

- tipul de ciment şi fabrica producătoare;

- data sosirii în depozit;

- numărul certificatului de calitate eliberat de producător şi datele


înscrise în acesta;

- garanţia respectării condiţiilor de păstrare;

- numărul buletinului de analiză a calităţii cimentului efectuată de un


laborator autorizat şi datele conţinute în acesta inclusiv precizarea
condiţiilor de utilizare în toate cazurile în care termenul de garanţie a
expirat.

Obligaţiile furnizorului referitoare la garantarea cimentului


se vor înscrie în contractul între furnizor şi utilizator.

Conform standardului SREN 196-7 pentru verificarea


conformităţii unei livrări sau a unui lot cu prevederile standardelor,
cu cerinţele unui contract sau cu specificaţiile unei comenzi,
prelevarea probelor de ciment trebuie să aibă loc în prezenţa
producătorului (vânzătorului) şi a utilizatorului. De asemenea,
prelevarea probelor de ciment poate să se facă în prezenţa
utilizatorului şi a unui delegat a cărui imparţialitate să fie
recunoscută atât de producător cât şi de utilizator.

Prelevarea probelor se face în general înaintea sau în timpul


livrării. Totuşi dacă este necesar, se poate face după livrare, dar cu o
întârziere de maximum 24 ore.

112
3.7 Depozitarea

Depozitarea cimentului se face numai după recepţionarea


cantitativă şi calitativă a cimentului conform prevederilor din Anexa
VI.1. inclusiv prin constatarea existenţei şi examinarea documentelor
de certificare a calităţii şi verificarea capacităţii libere de depozitare
în silozurile destinate tipului respectiv de ciment sau în încăperi
special amenajate.

Până la terminarea efectuării determinărilor acesta va fi


depozitat în depozitul tampon inscripţionat.

Depozitarea cimentului în vrac se va face în celule tip siloz,


în care nu au fost depozitate anterior alte materiale, marcate prin
înscriere vizibilă a tipului de ciment. Depozitarea cimentului ambalat
în saci trebuie să se facă în încăperi închise. Pe întreaga perioadă de
exploatare a silozurilor se va ţine evidenţa loturilor de ciment
depozitate pe fiecare siloz prin înregistrarea zilnică a primirilor şi a
livrărilor. Sacii vor fi aşezaţi în stive pe scânduri dispuse cu
interspaţii pentru a se asigura circulaţia aerului la partea inferioară a
stivei şi la o distanţă de 50 cm de la pereţii exteriori, păstrând
împrejurul lor un spaţiu suficient pentru circulaţie. Stivele vor avea
cel mult 10 rânduri de saci suprapuşi.

Nu se va depăşi termenul de garanţie prescris de producător


pentru tipul de ciment utilizat.

Cimentul rămas în depozit peste termenul de garanţie sau în


condiţii improprii de depozitare va putea fi întrebuinţat la lucrări de
beton şi beton armat numai după verificarea stării de conservare şi a
rezistenţelor mecanice.

3.8. Controlul calităţii cimentului

Controlul calităţii cimentului se face:

113
- la aprovizionare inclusiv prin verificarea certificatului de
calitate/garanţie emis de producător sau de baza de livrarre.

- înainte de utilizare, de către un laborator autorizat.

3.9. Lianţi nehidraulici

3.9.1 Argilele
Argilele au o structură alcătuită din particule lamelare de
până la 5um, cu comportament hidrofil , ceea ce conduce la
proprietatea caracteristică pentru argile , de a-și modifica volumul
odată cu modificarea volumului de apă din situul respective.

Funcție de tipul de minerale pe care le conțin , argilele pot să


fie :

Argile montmorilonitice – care conțin ca mineral


montmorilonitul

Argile caolinitice - care conțin ca mineral caolinit și sunt


caracterizate printr-o plasticitate relativ redusă. Se utilizează la
fabricarea produselor ceramic .

Argilele montmorilonitice se utilizează frecvent ca lianți în


industria construcțiilor .

Argilelor li se poade da o interpretare și sub aspectul


folosirii lor ca terenuri de fundare – pământuri unde argilele sunt
componente majoritare .
Astfel pământurile argiloase pot fi considerate terenuri bune
pentru fundare, dacă au un conţinut mic de apă şi o stare stabilitate
din punct de vedere structural bună .
Totodată pământurile argiloase car au un conţinut mare de
apă şi o stare stabilitate precară din punct de vedere strural sunt
considerate improprii fundării .
Acestea se consideră ca făcând parte din categoria
terenurilor dificile de fundare, ceea ce conduce la decizii tehnice

114
care să asigure măsuri deosebite la proiectarea şi executarea
fundaţiilor în astfel de condiții.
Măsurile cele mai des întâlnite sunt cele de stabilizare a
argilelor .
Stabilizarea se poate face prin metode fizice –prin
hidrofobizare – fig.3.4.
Metoda se bazează pe utilizarea de substanțe tensoactive
precum bitumurile , rășinile , care vor genera la suprafața dre contact
a argilei pelicule cu comportament hidrofob, care influențează
comportamentul argilei, făcându-l mai greu influențabil de acțiunea
apei, fenomenele de contracție dilatare fiind atenuate.

Strat
subţire
hidrofob

argilă
Strat de
substanţă
tensioactivă

Fig. 3.4

Stabilizarea se mai poate face şi prin metode chimice –


stabilizarea prin adaos de ciment , metodă bazată pe faptul că
cimentul introdus în amestec de 10%... 20% din volumul argilei , va
crea o zonă de cimentare care mărește rezistențele argilei și îi
îmbunătățește comportamentul în relația cu apa.
Argilele stabilizate pri medodele mai sus amintite se pot
utiliza la lucrări de drumuri , canale de irigații ,diguri , baraje ,
ecranări ale unor taluzuri, etc.

115
3.9.2. Ipsosurile utilizate în construcţii
Ipsosurile se obțin prin arderea materiei prime care este
ghipsul (este în fapt o rocă compusă din CaSO4.2H2O la temperaturi
de peste 350 grade Celsius .
Se distig următoarele etape pentru obținerea ipsosului:
- Procurare materie primă, transport, concasare , ardere,
măcinare, ambalare , livrare , punere în operă.
În funcție de temperaturile la care se ajunge pentru arderea
compusului de bază se pot diverse variante pentru ipsos .La
temperaturi de 900 ...1200 grsde Celsius – se poate obține ipsosul de
pardoseală , caracterizat printr-o priză rapidă
Priza și întărirea ipsosului , apar ca urmare firească a
reacțiilor de hidratare a particulelor de ipsos în amestec cu apa.
Etapele prizei și întăririi ipsosului sunt :
1.Apariía unei paste lucrabile de consistență plastică :
fig.3.5.a.
2.Odată cu derularea hidratării se vor mări cristalele
aciculare rapid , va crește implicit și frecarea interioară , pasta
amestecului devenind mai rigidă: fig.3.5.a.
3.Amstecul se transformă într-o masă solidă , formată din
cristale bine întrepătrunse între ele : fig.3.5.c.

a. b. c.

Fig. 3.5

La intărirea ipsosului se va constata implicit și creșterea


rezistențelor mecanice ale acestuia în timp, fenomen datorat lipirii
cristalelor unele de altele, pe fondul evaporării apei utilizate la
realizarea amestecului inițial.
Odată cu întărirea sa , ipsosul iți va mări și volumul ,
fenomen care se va menține și după întărire – volumul are o creștere
minoră de cca. O.5%... 1%.
Ipsosul este caracterizat prin câteva proprietăți precum :
• Este un material ușor solubil

116
• Rezistență medie la foc

• Foarte bun izolator termic și fonic (are o porozitate


de aprox. 45%..55%.)

În ultimii ani , ipsosul a căpătat o largă întrebuințare la


pereții nestructurali , despărțitori – de compartimentare, ai
construcțiilor, prin așa numitele structuri ghips –carton.

Structură
a. b.
din oţel
Înveliş de carton Placă
Ipsos dispus sub formă din gips-
de straturi, lipite carton
Izolaţie
termică
Fig. 3.6

Acestea au avantajul unor costuri relativ mici și a unei


execuții ușoare și rapide , fiind în anumite soluții de execuție , buni
izolztori termici și fonici, permițând totodată schimbarea soluțiilor
de comparțimentare a construcțiilor.

3.9.3. Varul aerian pentru construcţii


Se obține din calcar – Ca CO3 , sau din dolomită- Ca
CO3.Mg CO3, prin ardere , proces în urma căruia au loc reacțiile
tipice de decarbonatare :
CaCO3 + Q → Ca O + CO2 ↑ (3.10)
M g CO3 + q → M g O + CO2 ↑ (3.11)
În urma acestei descompuneri , rămâne varul nestins , alcătuit din
CaO, respectiv MgO

Etapele principale pentru procesul de fabricație a varului pentru


construcții sunt:

117
Procurarea materiilor prime prin extragere , concasarea acesteia ,
arderea materiei prime la temperaturile stabilite .
În practică , pentru o mai lesnicioasă utilizare a varului, acesta ”se
stinge “, astfel transform\ndu-se oxizii de magneziu șI /sau calciu în
hidroxizi de magneziu , respectiv de calciu, prin hidratarea varului
nestins, conform reacțiilor tipice, cu eliberare de căldură şi mărire de
volum de circa 3 ori volumul ințial :
C a O + H 2 O → C a (OH )2 + q (3.12)
M g O + H 2O → M g (OH )2 + q ' (3.13)
După cantitatea de apă utilizată la stingere , vom obține următoarele
tipuri de var :
Var stins sub formă de praf ( este necesară o cantitate de apă
de30%.. 35% din masa varului nestins), sub formă de pastă ( este
necesară o cantitate de apă de150%...250% din masa varului nestins
) , sub formă de șlam .
În mod frecvent este folosit varul stins sub formă de praf , vrac sau
la saci de 20 Kg.
Stingerea varului necesită utilizarea instalațiilor cu alcătuirea
generală prezentată în fig. 3.7 din masa varului nestins.
Varurile aeriene sunt folosite , datorită proprietăților acestora de
lianți , la alcătuirea mortarelor .
Întărirea lor presupune coroborarea unor procese fizice și chimice,
respectiv evaporarea apei și absorbția acesteia în porii materialelor
pe care se aplică varul și carbonatarea hidroxizilor de magneziu și de
calciu . Relațiile chimice sunt: (3.14) și (3.15).
C a (OH )2 + CO2 → C a CO3 + H 2O (3.14)
M g (OH )2 + CO2 → M g CO3 + H 2O (3.15)

Utilizate majoritar la alcătuirea zidăriilor și tencuirea


acestora , mortarele sunt realizate prin amestecarea după o rețetă
prestabilită a unuia sa a mai multor lianți de origine minerală ,
agregate și apă, respectiv aditivi , adaosuri ( dacă este cazul).

118
Fig. 3.7.

119
ANEXE

ANEXA 3.1

SORTIMENTE DE CIMENTURI
- CARACTERIZARE -

1. Cimenturi confiorm standardelor naţionale S.R.

1.1. Sorturile, respectiv tipurile de ciment ce se pot teoretic produce,


sunt prezentate în Tabelul I.1.1., grupate astfel:

cimenturi Portland fără adaos, conform SR 388, caracterizate prin


rezistenţe iniţiale şi finale mari.

cimenturi compozite (cu adaos) - conform SR 1500, reprezintă


cimenturile pentru lucrări curente, la care nu se impun cerinţe
speciale.

cimenturi hidrotehnice, conform SR 3011, caracterizate prin


căldură de hidratare limitată.

cimenturi cu rezistenţă la agresivitatea apelor cu conţinut de


sulfaţi, conform SR 3011.

1.2. Corespondenţa orientativă între tipurile uzuale de ciment care se


produc conform noilor standarde S.R. şi cimenturile produse
conform STAS este prezentată în Tabelul I.1.2.

2. Cimenturi conform standardelor profesionale S.P.

Sorturile, respectiv tipurile de ciment din această categorie sunt


prezentate în Tabelul I.1.3.

Se disting următoarele grupe de cimenturi:

120
cimenturi fără adaos tip BS 12-78.

cimenturi cu adaos de calcar dolomitic sau zgură.

cimenturi aditivate (cu sau fără adaos).

cimenturi cu adaos pentru drumuri (inclusiv varianta aditivat).

3. Cimenturi agrementate

3.1. Pe piaţa cimenturilor pot apare şi alte tipuri de cimenturi,


fabricate fie după prenorma europeană ENV 197, fie cimenturi
speciale fabricate la cerere.

Acestea trebuie agrementate conform legislaţiei în vigoare.

3.2. La stabilirea domeniului de utilizare pentru aceste cimenturi se


vor lua în considerare (pe lângă rezultatele studiilor şi încercărilor de
laborator) şi prevederile din prezentul cod.

4. Ciment alb şi cimenturi colorate.

Ciment alb - conform S.R. 7055.

Cimenturi colorate conform S.P. 4-97.

Aceste cimenturi pot fi folosite la realizarea de betoane


(microbetoane) decorative pe bază de studii elaborate de institute de
cercetare şi de învăţământ superior.

121
ANEXA 3.2.

TIPURI DE CIMENT
CONFORM STANDARDELOR NAŢIONALE S.R.

Tabelul I.1.1.

ADAOS CLASE DE
TIP SORT SR
% TIP REZISTENŢĂ
CIMENT PORTLAND (FĂRĂ ADAOS)
32,5; 42,5;
Ciment
I SR388 - - 52,5; 32,5R;
Portland
42,5R; 52,5R
CIMENTURI COMPOZITE (CU ADAOS)
amestec de
Ciment
II A- zgură, cenuşă
Portland
M puzzolană
compozit
calcar
Ciment zgură
II A-S Portland cu granulată de
zgură furnal
32,5; 42,5;
Ciment SR 52,5;
II A- 6 20 cenuşă de
Portland cu 1500
V termocentrală 32,5R;42,5R;
cenuşă 52,5R
Ciment
Portland cu puzzolană
II A-P
puzzolană naturală
naturală
Ciment
II A-L Portland cu calcar
calcar
SR 21 35 32,5; 42,5;
II B- Ciment 1500 amestec de: 32,5R;42,5R.
M Portland zgură, cenuşă
122
compozit puzzolană,
calcar
Ciment zgură
II B-S Portland cu granulată de
zgură furnal
Ciment
Portland cu puzzolană
II B-P
puzzolană naturală
naturală
Ciment
II B-L Portland cu calcar
calcar
CIMENT DE FURNAL
zgură
Ciment de SR
III A 36 65 granulată de 32,5; 32,5R
furnal 1500
furnal
CIMENT PUZOLANIC
Ciment SR puzzolană şi 32,5; 42,5;
IV A 11 35
puzzolanic 1500 cenuşă 32,5R.
CIMENT COMPOZIT
zgură
granulată de
Ciment SR
VA 18 30 furnal+ 32,5; 32,5R.
compozit 1500
puzolană +
cenuşă
CIMENTURI CU CĂLDURĂ DE HIDRATARE LIMTATĂ
Ciment fără SR 32,5; 42,5;
HI - -
adaos 3011 52,5
H II/ Ciment cu zgură
6 20
A-S zgură granulată de
H II/ furnal
21 35
B-S

123
H III
36 65
A
CIMENTURI CU REZISTENŢĂ LA AGRESIVITATEA APELOR
CU CONŢINUT DE SULFAŢI
Ciment fără
SR I - -
adaos
zgură
SRII/ Ciment cu
6 20 granulată de
A-S zgură
furnal
SR 32,5; 42,5;
SR II/ Ciment cu 3011 puzzolană 52,5.
6 20
A-P puzzolană naturală
SR II/ Ciment cu
21 35 zgură
B-S zgură
granulată de
SR Ciment cu furnal
36 65
III/ A zgură

124
ANEXA 3.3.

CORESPONDENŢĂ ORIENTATIVĂ A
CIMENTURILOR PRODUSE CONFORM S.R. CU
CIMENTURILE STAS

Corespondent aproximativ cu
Nr. Cimenturi produse conform S.R.
ciment STAS
crt
TIP S.R. TIP STAS

1. II/A-S 32,5 R 1500 Pa 35 1500

2. I 42,5/I 42,5 R Pa 40 / Pa 45
388 388
3. I 52,5/I 52,5 R Pa 50 / Pa 55

4. H I 32,5 H 35
3011 3011
5. H II / A-S 32,5 Hz 35

6. SR I 32,5 SR 35
3011 3011
7. SR II / A-S 32,5 SR A 35

OBSERVAŢII:

1. Corespondenţa prezentată la punctele 3 şi 4 este conform SR


388/95.

2. Ori de câte ori există dubii cu privire la domeniul de utilizare a


unui ciment se va solicita colaborarea unui instritut de cercetare sau
de învăţământ superior.

125
ANEXA 3.4.

TIPURI DE CIMENT CONFORM STANDARDELOR


PROFESIONALE S.P.

Tabelul I.1.3.

ADAOS CLASE
TIP SORTUL STANDARD
SAU/ŞI DE
CIMENT DE PROFESIONAL
ADITIV REZIS-
(simbol) CIMENT
TENŢĂ
SP TIP %

Ciment
Portland calcar
max. 32,5R;
Pcd cu adaos SP I : 1994 dolo-
20 42,5R
de calcar miti
dolomitic

Ciment
BS 12-78 SP 3 : 1995 - - 32,5*
Portland

Ciment roma- 42,5;52,5;


0,4 -
I-A Portland SP 5 : 1995 tan 42,5R;
0,5
aditivat NSF 52,5R

zgură
Ciment
+ 42,5;52,5;
hidro- 35-40
Hz - A SP 6 : 1995 roma- 42,5R;
tehnic 0,3-0,4
tan 52,5R
aditivat
NSF

Cimenturi
pentru
CD SP 7 : 1995 zgură max.40 32,5
drumuri
cu adaos

126
Cimenturi zgură
pentru + 42,5;52,5;
40
CD - A drumuri SP 8 : 1995 roma- 42,5R;
0,3-0,4
cu adaos tan 52,5R
aditivat NSF

LEGENDA: A - Aditivat

R - Rezistenţă iniţială mare

* - Clasă echivalentă - condiţia de rezistenţă din standardul SP


3/1995, fiind cea prevăzută în B.S. - 12-78.

127
ANEXA 3.5.

DOMENII ŞI CONDIŢII DE UTILIZARE ALE


CIMENTURILOR

1. PREVEDERI GENERALE

1.1. Prezentele prevederi stabilesc domeniul şi condiţiile de utilizare


ale cimenturilor destinate executării lucrărilor de betoane şi mortare.

1.2. Domeniul de aplicare cuprinde betoane pentru elemente şi


structuri de beton şi beton armat.

Pentru construcţii hidrotehnice, îmbrăcăminţi rutiere sau alte lucrări


speciale se va ţine seama şi de prevederile reglementărilor în vigoare
corespunzătoare fiecărui caz în parte.

1.3. Cimenturile pot fi clasificate convenţional în următoarele grupe:

I. Cimenturi pentru lucrări curente, la care nu se impun cerinţe


speciale;

II. Cimenturi caracterizate prin rezistenţe iniţiale şi finale mari;

III. Cimenturi caracterizate prin căldură de hidratare limitată şi


cimenturi cu rezistenţă la agresivitatea apelor cu conţinut de sulfaţi;

IV. Alte cimenturi speciale.

1.4. La elaborarea proiectelor se va preciza tipul de ciment care


urmează a fi utilizat ţinând seama de precizările de la punctul 2.

1.5. Înlocuirea tipului de ciment prevăzut în proiect s epoate face


numai cu acordul proiectantului.

2. ALEGEREA TIPULUI DE CIMENT

128
2.1. Stabilirea tipului de ciment se face ţinând seama de următoarele
criterii:

condiţiile de serviciu şi expunere;

condiţiile de execuţie şi tehnologia adoptată;

clasa betonului.

2.2. Condiţiile de serviciu luate în considerare se referă la


următoarele cazuri:

a) elemente de construcţii care au condiţii normale de serviciu,


respectiv nu se încadrează în cazurile (b) sau (c);

b) elemente de construcţii care sunt expuse la îngheţ în stare saturată


cu apă de exemplu: decantoare, rezervoare, castele de apă, diguri,
stratul de uzură al îmbrăcăminţilor rutiere etc.

c) elemente de construcţii expuse apelor naturale în funcţie de gradul


de agresivitate.

2.3. Condiţii de execuţie luate în considerare se referă la lucrări


executate în condiţii normale, lucrări executate pe timp friguros,
lucrări masive; betoane executate în cofraje glisante etc.

2.4. Pentru condiţii speciale de execuţie care nu se încadrează în cele


menţionate la punctele 2.2. sau 2.3. alegerea tipului de ciment se va
face pe bază de reglementări tehnice speciale (proceduri speciale)
sau cu avizul unui institut de specialitate.

2.5. Alegerea tipului de ciment se va face pe baza prevederilor din


tabelele I.2.1., I.2.2., I.2.3.

129
Tabelul A.3.0

STABILIREA TIPULUI DE CIMENT PENTRU BETON


SIMPLU, BETON ARMAT ŞI BETON PRECOMPRIMAT,
TURNATE MONOLIT, AFLATE ÎN CLASELE DE
EXPUNERE 1 ŞI 2A.

Condiţiile de executare
Nr. Clasa de Tip de
şi/sau caracteristicile Tipul de beton
crt. beton ciment
elementelor

1. II /B, II/A,
C 4/5 III/A,
simplu
C 8/10 IV/A,
V /A 32,5

C 12/15
I, II / A
C 16/20 armat
32,5
C 18/22,5
Elemente sau construcţii
cu grosimi mai mici de I 32,5,
1,5 m executate în afara C 20/25 II/A-S,
perioadei de timp C 25/30 armat II/A-L,
friguros C 28/35 II/A-V
32,5 R/42,5

C 30/37
C 32/40 I 42,5
C 35/45 armat /
precomprimat
C 40/50
C 45/55 I 52,5
C 50/60

2. Elemente sau construcţii


masive având grosimea C 12/15 simplu H II / A-S
H II / B-S,

130
H III /A
32,5

C 16/20 H I, H II /
armat
C 18/22,5 A-S 32,5

C 20/25
HI
egală sau mai mare de C 25/30 armat
32,5 / 42,5
1,5 m C 28/35

C 30/37
C 32/40 H I 42,5
C 35/45 armat /
precomprimat
C 40/50
C 45 /50 H I 52,5
C 50/60

OBSERVAŢII:

1.Pentru executarea elementelor cu grosimi mai mici de 1,5 m pe


timp friguros, se recomandă utilizarea cimenturilor cu întărire rapidă
(R).

TABELUL A.3.1

STABILIREA TIPULUI DE CIMENT PENTRU BETON


SIMPUL, BETON ARMAT ŞI BETON PRECOMPRIMAT,
TURNATE MONOLIT, AFLATE ÎN CLASELE DE
EXPUNERE 2B ŞI 3.

Condiţiile de executare
Nr. Clasa de Tipul de Tip de
şi/sau caracteristicile
crt. beton beton ciment
elementelor

131
1. II /A-S
< C 16/20 simplu
32,5 (R)

I 32,5 (R)
C 16/20
armat II A-S
C 28/35
32,5(R)
Elemente sau construcţii cu
grosimi mai mici de 1,5 m C 30/37
C 32/40 I 42,5 (R)
C 35/45 armat /
precom-
C 40/50 primat
C 45/50 I 52,5(R)
C 50/60

2. H II / A-S
< C 16/20 simplu
32,5

C 16/20
armat H I 32,5
Elemente sau construcţii C 28/35
masive având grosimea
egală sau mai mare de 1,5 m C 30/37
H I 42,5
C 35/45 armat /
precom-
C 40/50 primat
C 45/50 H I 52,5
C 50/60

Tabelul A.3.2

STABILIREA TIPULUI DE CIMENT PENTRU BETON


SIMPLU ŞI BETON ARMAT TURNATE MONOLIT, AFLATE
ÎN CLASELE DE EXPUNERE 4 ŞI 5

Nr. Natura Gradul de Tip de ciment beton

132
crt. agresivităţii agresivitate beton simplu beton armat

1. Agresivitate de II/A-S II/A-S


slabă
dezalcalinizare 32,5(R)/42,5 32,5(R)/42,5

2. Agresivitate II/A-S II/A-S


slabă
carbonică 32,5/ 42,5 32,5(R)/42,5(R)

intensă sau
I 42,5 I 42,5(R)
foarte intensă

3. Agresivitate II/A-S, II/A-V,


foarte slabă, H I, H II/A-S
sulfatică II/B-S
slabă 32,5/42,5
32,5/42,5

intensă sau SR II/B-S,


SR I
foarte intensă SR II/A-S
32,5/42,5
(toate cazurile) 32,5/42,5

4. Agresivitate H II/B-S H II/B-S


slabă
magneziană 32,5/42,5 32,5/42,5

intensă sau SR II/B-S SR I


foarte intensă 32,5/42,5 32,5/42,5

5. Agresivitate a H II/B-S H II/B-S


slabă
sărurilor de 32,5/42,5 32,5/42,5
amoniu
intensă sau SR II/B-S SR II/A-S
foarte intensă 32,5/42,5 32,5/42,5

6. Agresivitate H II/A-S HI
slabă
bazică 32,5/42,5 32,5/42,5

SR II/A-S SR I
intensă
32,5/42,5 32,5/42,5

133
OBESERVAŢIE:

Cimentul de clasă 42,5 se utilizează la betonul de clasă egală sau mai


mare de C 30/37.

134
Capitolul IV
Materiale compozite. Alcătuire. Caracteristici.
Utilizare

4.1 Materiale compozite. Definiţie. Clasificare

Un scurt istoric al conceperii si utilizarii acestor materiale


arată că practic, compozitele au fost utilizate în constructii încă din
antichitate, de pe vremea egiptenilor, când au fost pentru prima data
asamblate doua materiale și anume pamântul preponderent argilos
(argila) si tulpinele/tijele diverselor cereale (paie), in vederea
obținerii unuia nou, sub forma unor blocuri solide de diverse
dimensiuni utilizablilede regulă la zidarii.
Folosirea masivă a compozitelor este datată totusi în epoca
modernă, când la debutul deceniului al cincilea din secolul XIX, au
fost utilizate începind cu industria de război la proiecte din industria
aeronautică, industria maritima, industria de automobile, dar si in
constructii.
Folosirea materialelor compozite pe scară din ce în ce mai
largă a facut posibilă și o cercetare adecvată a acestui domeniu, ceea
ce a condus la realizarea de performanțe precum utilizarea
compozitelor sub forma de armaturi precomprimate la construirea
unui pod (Germania -1986)
O larga utilizare la nivel mondial o au compozitele în
domeniul consolidarilor elementelor structurale .
Materialul compozit reprezintă o combinaţie între două sau mai
multe materiale diferite din punct de vedere chimic, cu o interfaţă
între ele, astfel încât materialul final rezultat să aibă proprietăţi
(mecanice, fizice, chimice) diferite de materialele constituente în
parte.
Unul din constituenţii care fac parte dintr-un material
compozit şi care este definit ca formând faza continuă poartă
denumirea de matrice. Celălalt element care intră în componenţă
poartă denumirea de ranforsant. Acesta se adaugă în compoziţie

135
pentru a îmbunătăţi proprietăţile matricei, în speţă la solicitări
mecanice (tracţiune, compresiune, încovoiere, etc.). Ranforsantul
reprezintă faza discontinuă, distribuită uniform în întreg volumul
matricei.
Astazi, cele mai moderne materiale compozite utilizeaza
matrice formate din materiale polimerice, iar pe post de armaturi
fibrele de diverse proveniente (sticla, aramida sau carbon).
Fibrele sunt materiale anizotrope cu proprietăţi diferite functie de
direcţie, de forţele interatomice şi legăturile intermoleculare ale
acestora.
Legăturile fibrelor sunt diferite dupa directia acestora,
materialul compozit avind o fortă considerabilă pe direcţia legăturii
mai puternice. Perpendicular pe directia puternica caracteristicile
materialului sunt inferioare .
Fibrele sunt bune conductoare termic si electric, aceste caracteristici
depinzind de directie .
Materialele compozite au in componenta macar o faza discontinua -
armatura - care este inclusa într-o faza continua – matricea.
Caracteristicile pe care le au materialele compozite sunt date
de caracteristicile fiecarei faze componente, de asezarea acestora
si de interconexiunea dintre ele.
De regula, armatura din cadrul unui compozit este
principalul element portant, matricea fiind cea care indeplineste
functia de protectie si repartiție a eforturilor intre elementele
portante.
Matricea indeplineste urmatoarele principale cerinte in cadrul
compozitului:
• înveleşte si protejaza fibrele, dind forma finala a produsului
compozit

• se opune flambajului fibrelor

• asigură rezistenţa şi rigiditatea în direcţie perpendiculara pe


fibre

• constituie mediul de transmitere a eforturilor prin compozit

136
• redistribuie tensiunile şi deformaţiile anulind extinderea
fisurilor

• stabileşte continuitatea transversală a ansamblului, reduce


efectele corozive .

Printre avantajele compozitelor:


• rezistenta la coroziune (raport rigiditate - greutate si
rezistenta - greutate convenabile,

• dilatare termica redusa

• rezistente mari la oboseala

• fiabilitate

• consumuri energetice mici

• lipsa proprietatilor magnetice

Tipuri de fibre utilizate in mod frecvent la alcatuirea compozitelor :


• Fibrele din sticla - au avantajul unor costuri reletiv reduse,
bune caracteristici mecanice; Comportamentul liniar elastic
pina la rupere

• Fibrele aramidice - sunt rezistente la temperaturi ridicate si


prezinta o buna comportare la actiunea diversilor solventi.

Fibre de carbon – cu bune rezistente la medii agresive, au o


rupere fragila si o comportare liniar elastica pina la punctul de
rupere. Pretul de fabricatie al acestora este inca destul de ridicat (de
cca. zece ori mai mare decât cel al fibrelor de sticlă).
Polimerii sunt cei mai utilizati ca si tipologie matriceala in special la
consolidarile structurale exterioare in constructii, datorita costurilor
scazute, dar si pentru bune rezistente chimice si lucrabilitate
ridicata.

137
Sunt ridicate probleme in ceea ce priveste rezistentele
mecanice. Matricile sunt polimerice termoplastice (topirea si
solidificarea polimerilor respectivi fiind reversibile) si polimerice
termorigide (pe baza de rasini poliesterice, rasini vinilesterice, rasini
epoxidice), dupa cum se comporta la actiunea temperaturilor ridicate.
Fibrele sunt componentul cel mai important al compozitului
(asigură rezistenţa şi rigiditatea sistemului compozit in ansamblu),
ponderea lor in cadrul ansamblului compozitului, tipul lor, precum si
directia pe care o au, definesc caracteristicile acestora, incepind de
la pret, pina la rezistente.
Fibrele folosite la compozite au secţiunea transversală
circulară, acestea avind o comportare bună in cadrul unei matrice
polimerice .
Ca tipuri de fibre utilizate in mod frecvent la alcatuirea
compozitelor sunt :
• Fibrele din sticla - au avantajul unor costuri reletiv reduse,
bune caracteristici mecanice. Comportamentul liniar elastic
pina la rupere este prezentat grafic in fig.2.5.6.
• Fibrele aramidice - sunt rezistente la temperaturi ridicate si
prezinta o buna comportare la actiunea diversilor solventi.
• Fibre de carbon – cu bune rezistente la medii agresive, au o
rupere fragila si o comportare liniar elastica pina la punctul
de rupere. Pretul de fabricatie al acestora este inca destul de
ridicat (de cca. zece ori mai mare decit cel al fibrelor de
sticla).

Armătura in cadrul materialului compozit are drept rol cresterea


rezistentelor si a caracteristicilor de elasticitate, mai ales a celor de
pe directia fibrelor .
Proprietăţile compozitelor polimerice armate cu fibre sunt
influenţate de direcţia pe care actioneaza solicitarea.
La compozitele armate unidirecţional caracteristicile
mecanice au valori maxime în direcţia fibrelor (longitudinală) şi
minime în direcţie normală pe fibre.
Armarea bidirecţională sau multidirecţională a compozitelor
uniformizeaza valorile rezistentelor caracteristice, existind

138
posibilitatea de pozitionare a armăturii astfel încât să rezulte calitati
programate.
Compozitele armate cu fibre au posibilitati superioare de
absorbtie a vibraţiilor in cimp deschis si sunt rezistente la actiunea
agentilor chimici.
De aceea se pot folosi in dauna materialelor de constructii
clasice care au probleme in mediile agresive.
Compozitele pot fi degradate puternic de prezenta in exces a
radiatiilor ultraviolete si a temperaturilor ridicate.
Din punct de vedere al matricei, materialele compozite se pot
clasifica în:
- compozite cu matrice polimerică, realizată din
răşini termorigide (epoxidice, poliesterice, vinil-
esterice) sau termoplastice (poliamidice,
polipropilenice); se folosesc pentru aplicaţii care
necesită temperaturi joase de lucru (maxim 4000C
dacă sunt fabricate prin injecţie);
- compozite cu matrice metalică, se bazează pe
combinaţii de aliaje cu aluminiu, magneziu, titan
sau cupru şi fibre de bor, grafit sau ceramice; se
folosesc pentru aplicaţii care necesită temperaturi
medii spre ridicate de lucru (maxim 8000C, sau
superioare decă se folosesc aliaje de nichel);
- compozite cu matrice ceramică, se folosesc pentru
aplicaţii ce implică temperaturi ridicate de lucru
(peste 10000C);
- compozite carbon-carbon, cu matrice şi ranforsant
pe bază de grafit; se folosesc pentru aplicaţii ce
implică temperaturi foarte ridicate (30000 C).
Principalele proprietăţi care deosebesc matricile între ele
sunt:
- fluiditatea
- timpul de maturare a polimerului
- temperatura de maturare a polimerului
- temperatura maximă de utilizare după maturare
- elasticitate
- duritate
- culoare, etc.

139
Din punct de vedere al modulul de dispunere al
ranforsantului, materialele compozite se pot clasifica în:
- materiale compozite cu ranforsant plan, se
caracterizează prin faptul că firul de urmează
trece alternativ peste și pe sub fiecare fir de
bătătură; avantajele acestui tip de ranforsant este
faptul că are stabilitate și porozitate bună, iar ca
dezavantaj prezintă proprietăţi slabe de a se mula
pe suprafeţe complexe, fapt ce conduce la un nivel
înalt de încreţire a fibrelor;
- materiale compozite cu ranforsant “ţesut în
diagonală”, caracterizat prin faptul că unul sau
mai multe fire de urzeala se țes alternativ peste și
pe dedesubtul a doua sau mai multe fibre de
bătătură, într-o secvență regulată și repetată, astfel
încat să fie obținută o linie diagonală dreaptă sau
întreruptă, pe faţa sau pe dosul pânzei; se
caracterizează prin proprietăţi mecanice superioare
materialelor compozite cu ranforsant plan;
- materiale compozite sub formă de “ţesătură
deasă” sau satin, caracterizată prin producerea
unor intersecţii între urzeală și bătătură, pentru a
obține un aspect neted, deoarece punctele de
legatură nu sunt aranjate sub aspect continuu; ca
avantaje se pot enumera: greutate mare pe unitatea
de suprafaţă, aspect foarte neted, bune proprietăţi
de mulare pe suprafeţe complexe; ca dezavantaje
se poate spune că acumulează concentratori de
tensiune din cauza asimetriilor.
Din punct de vedere al fibrelor folosite, materialele
compozite se pot clasifica în:
- materiale compozite ranforsante cu fibră de
carbon, ce prezintă ca ranforsant fibra de carbon,
ce are la bază o structură atomică plană, cu
legături foarte puternice între atomii de carbon;
planurile sunt paralele cu legături de tip Van der
Walls; în funcţie de proprietăţile mecanice, fibrele

140
de carbon sunt: cu modul de elasticitate mare, cu
modul de elasticitate intermediar sau cu rezistenţă
la silicitarea mecanică de întindere mare;
- materiale compozite ranforsante cu fibră de sticlă,
ce prezintă ca ranforsant fibra de sticlă, obţinută
prin filarea sticlei la temperaturi de aproximativ
13000C; au largă întrebuinţare în construcţii
deoarece sunt rezistente la variaţii de temperatură,
la îmbătrânire şi substanţe chimice agresive;
- materiale compozite ranforsante cu fibră de
kevlar, ce prezintă ca ranforsant fibra de kevlar, ce
este un polimer înalt cristalin care, datorită formei
de baghetă a moleculelor de para-aramid și a
procesului de obținere prin filarea precursorului,
produc anizotropia fibrelor; principalele
caracteristici mecanice, fizice şi chimice sunt:
masă redusă, alungire scăzută la rupere, rezistenţă
chimică mare, rezistenţă la foc, tenacitate ridicată;
- materiale compozite ranforsante cu fibră de
kevlar-carbon, ce prezintă ca ranforsant fibre de
kevlar şi carbon, combinate, se caracterizează prin
proprietăţi mecanice asemănătoare cu fibrele de
carbon şi kevlar;
- materiale compozite ranforsante cu fibră de bor,
ce prezintă ca ranforsant fibre de bor, realizate
prin depunere chimică a vaporilor de bor pe o
sârmă fină, încălzită din wolfram sau pe filament
din carbon; ca domenii de utilizare se pot
enumera: materiale compozite de tip B-Al şi B-
epoxy pentru aplicaţii aeronautice, materiale de tip
B-Al pentru biciclete cu masa redusă, materiale de
tip B-epoxy pentru fabricarea undiţelor;
- materiale compozite ranforsante cu fibră de
carbură pe bază de siliciu, ce prezintă ca
ranforsant fibre de carbură de siliciu, realizate
prin acoperirea unor fire din wolfram sau carbon
cu carbură de siliciu sau prin filarea dintr-o
topitură a unui polimer organic ce conţine siliciu;

141
se caracterizează prin proprietăţi de rezistenţă,
modul de elasticitate şi refractaritate ridicate;
- materiale compozite ranforsante cu fibre
monocristaline, ce prezintă ca ranforsant fibre
monocristaline, obţinute printr-o creştere dirijată a
cristalelor; se caracterizează prin dimensiuni mici
ţi proprietăţi mecanice foarte ridicate; ca
dezavantaj se poate enunţa preţui ridicat al
acestora.
Durata de viaţă a materialelor compozite nu este nelimitată.
Ea este influenţată de:
- agenţi chimici,
- radiaţia solară
- factori oxidanţi
- supunerea la solicitări mecanice prelungite
Durata de viaţă a unui material compozit poate fi
extinsă prin:
- protejare cu lacuri
- protejare cu vopsele
proiectare structurală corespunzătoare.

4.2. Proprietăţi mecanice ale materialelor compozite.


Relaţii de calcul

Proprietăţile materialelor compozite depind în speţă de


proporţia volumică a fibrelor, notată în continuare cu Vf. Astfel,
modulul de elasticitate al unui material compozit se determină cu
formula (4.1).
( )
E = Em + V f ⋅ E f − Em (4.1)
unde: Em este modulul de elasticitate al matricei, Ef este
modulul de elasticitate al fibrelor, E este modulul de elasticitate al
materialului compozit iar Vf este proporţia volumică a fibrelor.
Rezistenţa la rupere a materialului compozit este influenţată
de rezistenţa la rupere a fibrelor, dar nu şi de rezistenţa la rupere a
matricei. Se calculează cu formula (4.2).
( )
σ rc = σ m + V f ⋅ σ rf − σ m (4.2)

142
unde: σrc este rezistenţa la rupere a materialului compozit, σrf
este rezistenţa la rupere a fibrei, σm este efortul suportat de matrice la
o alungire egală cu alungirea la rupere a fibrelor.
Formula (4.2) se foloseşte pentru materiale compozite la care
fibrele sunt continue. Dacă fibrele sunt discontinue, atunci se
foloseşte formula (4.3).
⎛ Lc ⎞
σ rc = σ m + V f ⋅ ⎜ σ rf − σ m − σ rf ⋅ ⎟ (4.3)
⎝ L⎠
unde: σrc este rezistenţa la rupere a materialului compozit, σrf
este rezistenţa la rupere a fibrei, σm este efortul suportat de matrice la
o alungire egală cu alungirea la rupere a fibrelor, Lc este lungimea
critică a fibrelor, L este lungimea reală a fibrelor.
Vibraţia transversală a unei bare compozite, se poate
exprima cu (4.4).
•• • ∂ 4v
∫∫ ρ (x, y )dS ⋅ v + C ⋅ v+ E ⋅ y 2 dS 4 = q(x, t ) (4.4)
∫∫ ∂x
unde: v(x,t)- este săgeata transversală a secţiunii; ρ(x,t)- este
densitatea materialului; E(x,y)- este modulul de elasticitate
longitudinală a materialului; q(x,t)- este forţa transversală ce
acţionează asupra grinzii ; C- este factorul de amortizare pe unitatea
de lungime a barei.
Calculul amortizării se poate poate face dacă studiem
vibraţiile libere ale barei produse de o deformaţie iniţială a acesteia:

v(x,0 ) = h(x ) ; v(x,0) = 0 ; q(x,t)=0 (4.5)
unde: h(x) este deformaţia iniţială.
În acest caz, vibraţiile libere se determină cu (4.6).
∑ ( )
v(x, t ) = e − µt ⋅ Aξ + Bξ ⋅ Vn (x ) ,
ξ =1

µ
Aξ = sin 2πν ξ t , Bξ = cos 2πν ξ t (4.6)
2πν ξ
unde: µ- este factorul de amortizare pe unitatea de masă; νξ-
este frecvenşa proprie; Vn(x)- funcţii proprii ce depind de condiţiile
de rezemare ale barei.
Frecvenţele proprii se pot determina astfel cu (4.7).

143
ζ ξ ⋅ (EI)0,5 (EI)0,5 ⋅ ζ ξ
νξ = ≈ 0,1591549⋅ (4.7)
2π ⋅ (ρA) ⋅ l 2 (ρA)0,5 ⋅ l 2
0,5

În (7) am notat cu: EI- rigiditatea la încovoiere a barei; l-


lungimea barei; m- masa barei; ζξ- coeficient determinat din
condiţiile de rezemare a barei. În cazul vibraţiilor libere ale barei,
factorul de pierdere a energiei se poate determina cu (4.8) iar
modulul de elasticitate dinamic cu (4.9).
µ
η= (4.8)
π ⋅ν ξ
12 ⋅ ρ ⋅ l 4 ⋅ν ξ2
E= (4.9)
λξ2 ⋅ g 2
unde: µ- factorul de amortizare pe unitatea de masă; η-
factorul de pierdere a energiei; νξ- frecvenţa proprie; ρ- densitatea; l-
lungimea barei; λ este o constantă din condiţiile de rezemare a barei;
g- grosimea barei.

4.3. Materiale compozite de tip sandwich

4.3.1. Definiţii. Clasificări


Compozitele de tip sandwich se împart în 3 mari părţi
componente:
- o pereche de feţe, de obicei subţiri, rezistente,
metalice sau din compozite polimerice ce se
caracterizează prin proprietăţi mecanice ridicate
(rezistenţă la rupere mare, preia eforturi axiale şi
de forfecare); în cazul materialelor compozite,
această pereche de feţe este chiar ranforsantul;
- un miez gros, cu greutate redusã, care separã cele
douã feţe şi asigurã transmiterea eforturilor de la o
faţă la alta ; miezul poate fi de tip fagure (de
aluminiu, hârtie, polipropilenă, kevlar, etc. cu
secţiune hexagonală, dreptunghiulară, etc.), de tip
spumă (de obicei de tip poliuretanică sau
polistirenică) sau profile ( realizate din materiale
metalice sau plastice); de obicei miezul se

144
caracterizează prin bune proprietăţi de amortizare
a vibraţiilor;
- un material cu proprietăţi adezive, care “lipeşte”
miezul de perechea de feţe cu proprietăţi mecanice
superioare; în cazul materialelor compozite,
matricea are rol de material cu proprietăţi adezive.

Matrice

Ranforsant

Miez

Fig. 4.1

În funcţie de miez, materialele pot fi:


- cu miez simplu (fig. 4.2),
- cu miez dublu (fig. 4.3)
- cu miez multiplu (fig. 4.4),
cu miez hibrid (format din cel puţin două combinaţii de miez diferit,
aşa cum este prezentat în fig. 4.5, unde regăsim un material compozit
cu o combinaţie de miez din fagure şi spumă poliuretanică).

Fig. 4.2

145
Fig. 4.3

Fig. 4.4.

146
Fig. 4.5

Din punct de vedere al gradului de izolare termică, fonică, al


proprietăţilor mecanice superioare, al duratei de viaţă (de
aproximativ 120 de ani), compozitele tip sandwich cu feţe din
materiale polimerice şi miez din fagure de aluminiu, polipropilenă,
kevlar depus pe suport de hârtie, sunt cele mai folosite. Ele pot fi
ignifugate, nu mai trebuie vopsite, au rezistenţă deosebită la radiaţiile
ultraviolete, variaţii de temperatură, nu sunt higroscopice, nu
putrezesc, nu se oxidează.
Aceste proprietăţi recomandă utilizarea lor în diverse
domenii precum:
- aviaţie (pentru realizarea următoarelor
componente: aripi, derivă, direcţie, stabilizatoare,
zone fuselaj, duşumele, uşi acces, podele),
- construcţii de vehicule (carosare remorci, rulote,
izoterme auto, rame de metrou, vagoane),
- construcţii de maşini (pentru realizarea batiurilor),
- construcţii navale (podelele vapoarelor),
- articole de sport (schiuri, căşti de protecţie pentru
motociclişti sau biciclişti),
- construcţii civile (pentru izolarea termică şi fonică
a clădirilor).
De asemenea, şi compozitele cu feţe din tablă sau din plasă
de oţel (sau compozite polimerice) şi miez din spumă poliuretanică

147
sau polistiren expandat sunt utilizate în principal în construcţiile
civile şi industriale pentru :
- proprietăţi de izolare fonică,
- proprietăţi de izolare termică.
Printre dezavantajele panourilor sandwich cu spumă
poliuretanică se poate aminti eliminarea din porii spumei a unor
cianaţi conduce la micşorarea în timp a gradului de izolare termică şi
la o instabilitate dimensională.

4.3.2. Studiul experimental al proprietăţilor mecanice pentru


structuri din fagure de polipropilenă ranforsate cu epoxy/fibră de
sticlă

S-au turnat mai multe epruvete cu miez din fagure de


polipropilenă ranforsate cu epoxy/fibră de sticlă numerotate astfel:
- set 1: lăţime= 45 mm; grosime= 10 mm;
- set 2: lăţime= 45 mm; grosime= 15 mm;
- set 3: lăţime= 45 mm; grosime= 20 mm;
- set 4: lăţime= 60 mm; grosime= 10 mm;
- set 5: lăţime= 60 mm; grosime= 15 mm;
- set 6: lăţime= 60 mm; grosime= 20 mm.
S-au încastrat barele la un capăt şi s-au considerat mai multe
lungimi libere ale acestora: 350 mm, 320 mm, 290 mm, 260 mm, 230
mm and 200 mm. La capătul liber a fost amplasat un accelerometru
pentru înregistrarea vibraţiilor libere. Vibraţiile au fost achiziţionate
cu un sistem de tip SPIDER 8. Epruvetele utilizate sunt date în fig.
4.6.
Înregistrarea experimentală a vibraţiilor libere pentru o
epruvetă din setul 5, cu lungimea liberă de 230 mm este dată în fig.
4.7. Calculele factorului de amortizare şi al frecvenţelor proprii sunt
date în fig. 4.8.

148
Fig. 4.6. Materiale compozite utilizate la experimentări

Fig. 4.7. Înregistrări experimentale pentru epruveta din setul 5


corespunzătoare lungimii libere de 290 mm

149
Fig. 4.8. Înregistrări experimentale pentru epruveta din setul 2
corespunzătoare lungimii libere de 290 mm.

Toate datele obţinute au fost centralizate în tabelele 4.2 şi


4.3, iar caracteristicile geometrice ale epruvetelor în tabelul 4.1.

Tabelul 4.1. Caracteristici geometrice epruvete


Epruvete set Epruvete set
Lăţime (mm) Grosime (mm) Lungime (mm) Lăţime (mm)Grosime (mm)Lungime (mm)

45 10 200 1 60 10 200 4
45 10 230 1 60 10 230 4
45 10 260 1 60 10 260 4
45 10 290 1 60 10 290 4
45 10 320 1 60 10 320 4
45 10 350 1 60 10 350 4
45 15 200 2 60 15 200 5
45 15 230 2 60 15 230 5
45 15 260 2 60 15 260 5
45 15 290 2 60 15 290 5
45 15 320 2 60 15 320 5
45 15 350 2 60 15 350 5
45 20 200 3 60 20 200 6

150
45 20 230 3 60 20 230 6
45 20 260 3 60 20 260 6
45 20 290 3 60 20 290 6
45 20 320 3 60 20 320 6
45 20 350 3 60 20 350 6

Tabel 4.2. Date experimentale


Frecvenţă proprie Masă Epruvete Frecvenţă proprie Masă
Epruvete Factor de amortizare Factor de amortizare
[1/s] [kg] set [1/s] [kg]
set [(Ns/m)/kg] [(Ns/m)/kg]
1 122,22 24,868 0,0784 122,3 25,246 0,078
1 96,386 19,464 0,0784 93,204 19,15 0,078
1 70,796 16,463 0,0784 72,948 15,34 0,078
1 57,831 13,603 0,0784 60,302 12,765 0,078
1 47,104 10,556 0,0784 48,747 10,992 0,078
1 39,604 9,2173 0,0784 39,967 8,5774 0,078
2 144,14 34,434 0,0885 159,13 29,556 0,088
2 114,83 28,886 0,0885 115,585 24,535 0,088
2 85,359 23,591 0,0885 91,603 19,738 0,088
2 71,111 19,27 0,0885 76,555 16,952 0,088
2 60 16,399 0,0885 63,482 13,258 0,088
2 48,632 11,894 0,0885 50,42 11,755 0,088
3 179,61 36,658 0,0966 182,16 37,968 0,096
3 142,99 30,274 0,0966 134,83 31,336 0,096
3 108,38 25,934 0,0966 109,84 26,755 0,096
3 87,912 22,209 0,0966 86,486 21,706 0,096
3 73,283 18,945 0,0966 73,282 17,876 0,096
3 60,206 14,508 0,0966 59,685 13,63 0,096

Tabel 4.3. Factorul de amortizare pe unitatea de lungime, rigiditatea,


factorul de pierdere a energiei şi modulul de elasticitate dinamic
Epruvetă <ρA> Rigiditate C E Epruvetă <ρA> Rigiditate C E
Factor de pierdere din Factor de pierdere din
set [kg/m] [Nm2] [(Ns/m)/m] [MPa] set [kg/m] [Nm2] [(Ns/m)/m] [MPa]
1 0,195 14,887 9,699 0,065 3969 4 0,26 19,875 13,128 0,066 3974
1 0,195 15,201 7,591 0,066 4052 4 0,26 20,189 9,958 0,065 4037
1 0,195 14,266 6,421 0,074 3803 4 0,26 20,195 7,977 0,067 4038
1 0,195 14,733 5,305 0,075 3928 4 0,26 21,359 6,638 0,067 4271
1 0,195 14,491 4,117 0,071 3863 4 0,26 20,608 5,716 0,072 4121

151
1 0,195 14,66 3,595 0,074 3908 4 0,26 19,907 4,46 0,068 3980
2 0,22 23,36 15,151 0,076 1845 5 0,285 36,883 16,847 0,059 2185
2 0,22 25,93 12,71 0,08 2048 5 0,285 35,222 13,985 0,078 2087
2 0,22 23,397 10,38 0,088 1848 5 0,285 34,907 11,251 0,069 2068
2 0,22 25,133 8,479 0,086 1985 5 0,285 37,735 9,663 0,07 2236
2 0,22 26,526 7,216 0,087 2095 5 0,285 38,468 7,557 0,066 2279
2 0,22 24,94 5,233 0,078 1970 5 0,285 34,728 6,7 0,074 2057
3 0,24 39,568 17,596 0,065 1319 6 0,31 52,571 23,54 0,066 1314
3 0,24 43,862 14,532 0,067 1462 6 0,31 50,373 19,428 0,074 1259
3 0,24 41,149 12,448 0,076 1371 6 0,31 54,592 16,588 0,078 1364
3 0,24 41,904 10,66 0,08 1396 6 0,31 52,384 13,458 0,08 1309
3 0,24 43,169 9,094 0,082 1439 6 0,31 55,758 11,803 0,078 1394
3 0,24 41,698 6,964 0,077 1390 6 0,31 52,932 8,451 0,073 1323

Pentru validarea rigidităţilor şi a frecvenţelor, s-a încastrat


bara la un capăt şi s-a încărcat la capătul liber cu o greutate. S-a
folosit montajul experimental din fig. 4.9.
Ceas
comparator
Presă pentru încastrarea
Epruvetă

Greutate

Fig. 4.9

152
Tabel 4.5. Date experimentale
Epruvetă v F EI l Epruvetă v F EI L l
ν [s-1] ν [s-1]
set [mm] [N] [Nm2] the [mm] set [mm] [N] [Nm2] the [mm] [mm]

1 2 2 14,29 119,746 200 3 0,7 2 40,83 182,451 350 200


1 2 2 14,29 90,545 230 3 0,7 2 40,83 137,959 350 230
1 2 2 14,29 70,856 260 3 0,7 2 40,83 107,959 350 260
1 2 2 14,29 56,954 290 3 0,7 2 40,83 86,778 350 290
1 2 2 14,29 46,776 320 3 0,7 2 40,83 71,270 350 320
1 2 2 14,29 39,101 350 3 0,7 2 40,83 59,576 350 350
2 1,2 2 23,82 145,553 200 4 1,5 2 19,06 119,767 350 200
2 1,2 2 23,82 110,059 230 4 1,5 2 19,06 90,561 350 230
2 1,2 2 23,82 86,126 260 4 1,5 2 19,06 70,868 350 260
2 1,2 2 23,82 69,229 290 4 1,5 2 19,06 56,964 350 290
2 1,2 2 23,82 56,857 320 4 1,5 2 19,06 46,784 350 320
2 1,2 2 23,82 47,528 350 4 1,5 2 19,06 39,108 350 350
5 0,8 2 35,73 156,623 200 6 0,5 2 57,17 189,962 350 200
5 0,8 2 35,73 118,43 230 6 0,5 2 57,17 143,638 350 230
5 0,8 2 35,73 92,677 260 6 0,5 2 57,17 112,403 350 260
5 0,8 2 35,73 74,494 290 6 0,5 2 57,17 90,350 350 290
5 0,8 2 35,73 61,181 320 6 0,5 2 57,17 74,204 350 320
5 0,8 2 35,73 51,142 350 6 0,5 2 57,17 62,028 350 350

S-a determinat rigiditatea din condiţia de încastrare a barei la


un capăt şi lăsată liberă la celălalt cu formula (4.10).
( )3
EI = 0, (3) ⋅ F ⋅ L ⋅ 3 v (4.10)
unde: EI – rigiditatea la încovoiere; F – greutatea aplicată
capătului liber al barei; L – lungimea barei (350 mm pentru
experimentul de faţă); v – săgeata măsurată cu ceasul comparator.

Tabel 4.6. Validarea rigidităţii şi a frecvenţei


Eroare Eroare Eroare Eroare
Epruvetă Epruvetă
rigiditate frecvenţă rigiditate frecvenţă
set set
[%] [%] [%] [%]
1 4,178 2,066 4 4,276 2,115

153
1 6,365 3,138 4 5,923 2,918
1 0,168 0,085 4 5,955 2,935
1 3,1 1,54 4 12,062 5,86
1 1,407 0,701 4 8,122 4,196
1 2,589 1,286 4 4,444 2,196
2 1,931 0,971 5 3,227 1,601
2 8,858 4,335 5 1,422 2,402
2 1,776 0,891 5 2,303 1,159
2 5,512 2,719 5 5,612 2,767
2 11,36 5,528 5 7,663 3,761
2 4,702 2,323 5 2,804 1,412
3 3,091 1,557 6 8,044 4,107
3 7,426 3,647 6 11,889 6,132
3 0,781 0,39 6 4,509 2,28
3 2,63 1,307 6 8,372 4,277
3 5,729 2,824 6 2,47 1,243
3 2,126 1,057 6 7,413 3,777

Din analiza tabelului 4.6, se observă erori foarte mici ale


rigidităţii şi frecvenţei proprii obţinută prin cele două metode
distincte. În continuare se vor da variaţiile frecvenţelor proprii în
funcţie de lungimea liberă a barelor.

Set 1

140
120
Frecventa [1/s]

100
80
Series1
60
40
20
0
200 230 260 290 320 350
Lungime libera [mm]

Fig. 4.10. Variaţia frecvenţei în funcţie de lungimea liberă a barei pentru


setul 1

154
Set 2

160
140
120
Frecventa [1/s]

100
80 Series1
60
40
20
0
200 230 260 290 320 350
Lumgime libera [mm]

Fig. 4.11. Variaţia frecvenţei în funcţie de lungimea liberă a barei pentru


setul 2

Set 3

200
180
160
Frecventa [1/s]

140
120
100 Series1
80
60
40
20
0
200 230 260 290 320 350
Lungime libera [mm]

Fig. 4.12. Variaţia frecvenţei în funcţie de lungimea liberă a barei pentru


setul 3

155
Set 4

140
120
Frecventa [1/s]

100
80
Series1
60
40
20
0
200 230 260 290 320 350
Lungime [mm]

Fig. 4.13. Variaţia frecvenţei în funcţie de lungimea liberă a barei pentru


setul 4

Set 5

180
160
140
Frecventa [1/s]

120
100
Series1
80
60
40
20
0
200 230 260 290 320 350
Lungime [mm]

Fig. 4.14. Variaţia frecvenţei în funcţie de lungimea liberă a barei pentru


setul 5

156
Set 6

200
180
160
Frecventa [1/s]

140
120
100 Series1
80
60
40
20
0
200 230 260 290 320 350
Lungime libera [mm]

Fig. 4.15. Variaţia frecvenţei în funcţie de lungimea liberă a barei pentru


setul 6

Set 1

12
Factor amortizare [(Ns/m)/m]

10

6 Series1

0
200 230 260 290 320 350
Lungime [mm]

Fig. 4.16. Variaţia factorului de amortizare a vibraţiilor pe unitatea de


lungime în funcţie de lungimea liberă a barei pentru setul 1

157
Set 2

16
14
Factor de amortizare

12
[(Ns/m)/m]

10
8 Series1
6
4
2
0
200 230 260 290 320 350
Lungime [mm]

Fig. 4.17. Variaţia factorului de amortizare a vibraţiilor pe unitatea de


lungime în funcţie de lungimea liberă a barei pentru setul 2

Set 3

20
18
Factor de amortizare

16
14
[(Ns/m)/m]

12
10 Series1
8
6
4
2
0
200 230 260 290 320 350
Lungime [mm]

Fig. 4.18. Variaţia factorului de amortizare a vibraţiilor pe unitatea de


lungime în funcţie de lungimea liberă a barei pentru setul 3

158
Set 4

14
12
Factor de amortizare

10
[(Ns/m)/m]

8
Series1
6
4
2
0
200 230 260 290 320 350
Lungime [mm]

Fig. 4.19. Variaţia factorului de amortizare a vibraţiilor pe unitatea de


lungime în funcţie de lungimea liberă a barei pentru setul 4

Set 5

18
16
Factor de amortizare

14
12
[(Ns/m)/m]

10
Series1
8
6
4
2
0
200 230 260 290 320 350
Lungime [mm]

Fig. 4.20. Variaţia factorului de amortizare a vibraţiilor pe unitatea de


lungime în funcţie de lungimea liberă a barei pentru setul 5

159
Set 6

25
Factor de amortizare

20
[(Ns/m)/m]

15
Series1
10

0
200 230 260 290 320 350
Lungime [mm]

Fig. 4.21. Variaţia factorului de amortizare a vibraţiilor pe unitatea de


lungime în funcţie de lungimea liberă a barei pentru setul 6

Din analiza figurilor se observă că atât factorul de amortizare


pe unitatea de lungime cât şi frecvenţe proprie scade odată cu
creşterea lungimii libere a barei, scăderea având o formă aproape
exponenţială. Se vor da în continuare şi variaţiile factorului de
pierdere a energiei în funcţie de lungimea liberă a barei.

Set 1

0.076
Factor de pierdere a energiei

0.074
0.072
0.07
0.068
Series1
0.066
0.064
0.062
0.06
0.058
200 230 260 290 320 350
Lungime libera [mm]

Fig. 4.22. Variaţia factorului de pierdere a energiei în funcţie de lungimea


liberă a barei pentru setul 1

160
Set 2

0.09
Factor de pierdere a energiei

0.088
0.086
0.084
0.082
0.08 Series1
0.078
0.076
0.074
0.072
0.07
200 230 260 290 320 350
Lungime libera [mm]

Fig. 4.23. Variaţia factorului de pierdere a energiei în funcţie de lungimea


liberă a barei pentru setul 2

Set 3

0.09
Factor de pierdere a energiei

0.08
0.07
0.06
0.05
Series1
0.04
0.03
0.02
0.01
0
200 230 260 290 320 350
Lungime libera [mm]

Fig. 4.24. Variaţia factorului de pierdere a energiei în funcţie de lungimea


liberă a barei pentru setul 3

161
Set 4

0.0685
Factor de pierdere a energiei

0.068
0.0675
0.067
0.0665
0.066 Series1
0.0655
0.065
0.0645
0.064
0.0635
200 230 260 290 320 350
Lungime [mm]

Fig. 4.25. Variaţia factorului de pierdere a energiei în funcţie de lungimea


liberă a barei pentru setul 4

Set 5

0.09
Factor de pierdere a energiei

0.08
0.07
0.06
0.05
Series1
0.04
0.03
0.02
0.01
0
200 230 260 290 320 350
Lungime [mm]

Fig. 4.26. Variaţia factorului de pierdere a energiei în funcţie de lungimea


liberă a barei pentru setul 5

162
Set 6

0.09
Factor de pierdere a energiei

0.08
0.07
0.06
0.05
Series1
0.04
0.03
0.02
0.01
0
200 230 260 290 320 350
Lungime [mm]

Fig. 4.26. Variaţia factorului de pierdere a energiei în funcţie de lungimea


liberă a barei pentru setul 6

Din analiza figurilor se observă că factorul de pierdere a


energiei în funcţie de lungimea liberă a barei nu prezintă un tipar sau
o dependenţă standard. Deci nu se poate formula o legătură directă
între aceşti parametrii.
Cele mai utilizate tipuri de materiale compozite folosite la
consolidarea structurilor construcțiilor :
• fascicole din fibre compozite unidirectionale, impregnate, cu
care se infasoara elementele de consolidat

alcatuite din materiale traditionale, in vederea cresterii rezistentelor.


• tesaturi monodirectionale, bidirectionale sau
multidirectionale neimpregnate sau

preimpregnate
• lamele simple sau lamele care se preteaza la eforturi de
precomprimare

• materiale sub forma de profile

• materiale sub forma de panouri multistrat

163
• armaturi din compozite pentru betoane armate si
precomprimate

• platbande cu fibre monodirectionale, bidirectionale sau


multidirectionale.

Fig.4.27. Consolidarea zidariilor din caramida cu fisii din materiale co


mpozite ;
a-;b-fisii lipite pentru cresterea capacitatii la incovoiere si forfecare ;c-fisii
nelipite , pozitionate pe contur ., pentru confinarea zidariei .

Fig. 4.28

164
4.4. Consolidarea construcţiilor cu ajutorul materialelor
compozite

Consolidarea elementelor structurale prin intermediul


materialelor traditionale (mortar, beton, rasini, otel beton etc.),
inclusiv prin aplicarea de tehnologii consacrate in urma cu decenii
are numeroase dezavantaje printre care enumeram: timpul relativ
mare de executie, folosirea unor materiale care sunt deficitare ,
neplierea corespunzatoare a acestora pe structurile consolidate.
Toate acestea au condus la utilizarea materialelor
compozite pe o scara din ce in ce mai larga, inclusiv in Romania.

4.4.1. Utilizarea compozitelor în construcţii

Compozitele, alcătuite din fibre impregnate cu răşini, fie din


carbon sau sticlă, pot fi utilizate ca armături pentru elemente din
beton armat, supuse la încovoiere, tăiere şi compresiune centrică sau
excentrică, fiind rezistente la atacurile ionilor de cloride.
Compozitele au o rezistenţă la întindere de 1,5-4 ori ca
oţelul (dupa fibra utilizată, sticlă sau carbon) şi 25% din greutatea
acestuia, prezentind si alte avantaje care le recomanda . precum:
-greutate mica
-raport rezistenta -greutate mare
- nu sunt bune conductoare de curent si caldura
- rezistenta mare la oboseala
- rezistenta mare la impact
- comportare buna la incarcari termice
- pierderi nesemnificative in procesul de precomprimare
- nu sunt afectate de cimpurile electromagnetice
- nu sint corozive in medii agresive
Dintre dezavantajele armaturilor pe baza de compozite mentionez :
- costul inca ridicat al acestora
- ruperea fragila a acestora
- dificila ancorare in elementele de consolidat
- precomprimare in procent de max. 60%
- rezistenta insuficienta la foc

165
Avantajele pe care le prezinta aparitia materialelor
compozite, fata de cele traditionale, a facut ca prin comparatie cu
anii anteriori aceste materiale sa fie din ce in ce mai mult folosite, in
special la lucrari de consolidare si reabilitare rapida si durabila a
constructiilor degradate din diferite cauze.
Printre avantajele care au propulsat compozitele in topul preferintelor
constructorilor si proiectantilor pot fi enumerate:
• rezistenta la coroziune (raport rigiditate - greutate si
rezistenta - greutate convenabile
• dilatare termica redusa
• rezistente mari la oboseala
• fiabilitate
• consumuri energetice mici
• lipsa proprietatilor magnetice
Costurile actuale pentru producerea si punerea in opera a
compozitelor sunt inca mari, prin comparatie cu cele ale
materialelor traditionale .
Odata cu raspindirea solutiilor de remediere pe baza de compozite,
cererea pe piata materialelor a devenit insemnata, avind ca
rezultanta logica scaderea preturilor acestora.
In ultimii ani au aparut solicitari insemnate pentru astfel de materiale
la operatiuni de consolidare si armare a constructiilor .
La aceasta data cele mai utilizate tipuri de materiale
compozite folosite la consolidarea structurilor sunt :
• fascicole din fibre compozite unidirectionale, impregnate, cu
care se infasoara elementele alcatuite din materiale
traditionale, in vederea cresterii rezistentelor.
• tesaturi monodirectionale, bidirectionale sau
multidirectionale neimpregnate sau preimpregnate
• lamele simple sau lamele care se preteaza la eforturi de
precomprimare
• materiale sub forma de profile
• materiale sub forma de panouri multistrat
• armaturi din compozite pentru betoane armate si
precomprimate
• platbande cu fibre monodirectionale, bidirectionale sau
multidirectionale

166
La structurile de rezistenta unde se recomanda solutii de
consolidare a elementelor precum grinzi, stilpi, pereti, etc. prin
intermediul platbandelor de otel sau a altor piese metalice precum
scoabe, eclise, tije metalice, se pot utiliza si platbandele din materiale
compozite pentru avantaje ca :
• o mai buna comportare la actiunea agentilor chimici agresivi
• bune izolatoare electrice, magnetice si termice
• cu greutati proprii mici, compozitele nu incarca prea mult
elementul sau structura consolidata
Practic, prin consolidarea cu materialele compozite, se
realizeaza marirea capacitatii portante - rezistente marite la
incovoiere, forfecare, torsiune, compresiune fara a micsora
rigiditatea acestora - prin lipirea cu adezivi pe suprafetele de
consolidat, a unor materiale impregnate cu rasini.
Elementele de constructii asupra carora se intervine prin
aplicarea compozitelor pot sa fie alcatuite din materiale traditionale
precum: beton, caramida, piatra naturala, metal.
Din punctul de vedere al tipului elementului consolidat cu
astfel de materiale, acestea pot sa fie : fundatii, pereti , diafragme,
stilpi, plansee.
Cele mai frecvente situatii unde sunt se recomanda folosirea
compozitelor in cazul reabilitarii structurilor de rezistenta sunt:
• marirea gradului de protectie antiseismica a cladirii
• schimbarea destinatiei imobilului, cu modificarea
incarcarilor
• actiunea de degradare a mediului asupra structurilor
constructiilor
• actiunea de degradare asupra structurilor constructiilor data
de diverse procese tehnologice .

Cele mai importante sisteme de consolidare cu compozite,


folosite la aceasta data sunt:
1. Sisteme de aplicare umedă (wet lay-up)
alcatuite din fibre constituite in tesaturi pe
una sau mai multe directii,imbibate cu
rasina. Pentru lipirea tesaturii cu fibre pe
suprafata elementului structural de

167
consolidat, se folosesc rasini cu rol de adeziv
.Dupa o anumita periada de timp, ce tine de
factori precum tipul rasinii, tipul fibrelor,
temperatura exterioara, umiditatea, sistemul
astfel constituit se întăreşte in situ.
Metodei de aplicare umedă ii este caracteristica utilizarea
fibrelor uscate unidirecţionale, multidirecţionale, împislituri de fibre
uscate ţesute sau aplicate mecanic pe suprafaţa elementului din
beton de consolidat .
2. Sisteme prepreg constind din fibre sau
ţesături dupa una sau mai multe directii,
neîntărite, preimpregnate cu răşină in vederea
aplicarii .
Acest ansamblu este aplicat prin lipire pe suprafaţa
elementului de consolidat de regula prin intermediul unei răşini
adaugate, pentru intarirea ansamblului fiind necesara o încălzire
prealabila.Se utilizeaza fibre unidirecţionale preimpregnate, ţesături
uscate multidirecţionale preimpregnate, la care armaturile sunt
pozitionate după minimum două direcţii, împislituri de fibre
preimpregnate, care sunt pozitionate prin aplicare mecanica pe
suprafaţa de beton.
3. Sisteme cu elemente prefabricate (preîntarite)
beneficiind de o varietate de forme sub
aspectul prezentarii
In vederea montarii diverselor elemente de compozit
prefabricate pe suprafaţa elementului se foloseste un adeziv
recomandat de producatorul compozitului .

Tipurile de material compozit (inclusiv armaturi) ce pot fi


utilizate in cadrul sistemului preîntărit sunt; foile laminate
unidirecţionale livrate sub formă de benzi late sau fişii de benzi
subţiri, înfăşurate pe tambur, armături multidirecţionale preîntărite,
livrate în colaci, foi preîntărite, livrate sub forma de segmente de foi,
sectionate in lung.
In alcatuirea sistemelor compozite sunt utilizate diverse
tipuri de răşini, grunduri, chituri sau adezivi, care in vederea
utilizarii trebuie să aiba anumite proprietati cum ar fi :
-compatibilitate din punct de vedere structural cu stratul suport

168
- posibilitatea de aderare la suport,
-o buna comportare la umezeală, apă sărată, temperaturi extreme şi
agenţi chimici;
Tipurile de materilale frecvent utilizate la consolidarile cu
compozite sunt :rasinile , grundurile , chiturile, adezivii.
Grundurile au rolul de a pregăti (amorsa) suprafaţa
elementelor ce urmeaza a se consolida.
Chiturile se utilizează pentru nivelarea eventualelor
rugozitati sau goluri mici ale stratului exterior al elementului de
consolidat şi pentru a asigura o suprafaţă corespunzatoare pe care se
poate lipi compozitul.
Răşina de saturare se utilizează pentru imbibarea fibrelor
materialului compozit, in scopul fixarii lor pe poziţie şi pentru a
asigura transferul eforturilor între fibrele ansamblului compozit
pentru o buna conlucrare intre armaturile compozitului.
Adezivii pot să conţină diverse adaosuri (precum filerul),
plastifianţi, diluanţi, antioxidanţi si sunt utilizati in tehnologiile
compozitelor cu scopul crearii unor legaturi profunde între materialul
compozit şi suprafata suport.
Răşinilor epoxidice cu posibilitate de solidificare la rece le
sunt necesare circa 6-12 ore pentru atingerea unui nivel
corespunzator de întărire.
Pentru a accelera întărirea se pot utiliza echipamente
speciale de încălzire prin intermediul radiaţiilor infraroşii.
Materialele compozite au nevoie de un strat de acoperire si
protectie pozitionat la exterior, care sa le fereasca de efectele
agresive ale mediului.

4.4.2. Punerea în operă a compozitelor

Buna functionare a elementelor consolidate cu sisteme


compozite, este influentata in mare masura de modalitatea de
pregatire a stratului suport.
Pe o suprarafata pregătită incorect, la care sistemul de
compozit practic nu adera in profunzime, la distanta mica de timp,
acesta se va dezlipi cu mult înaintea atingerii capacităţii portante pe
care se conteaza.

169
Compozitele nu trebuie aplicate la nivelul elementelor
structurale care au in componenta armături corodate.
In cazul elementelor de beton avariate si care se doreste a fi
consolidate cu materiale compozite, trebuie depistate si eliminate
toate cauzele care au dus la degradarea betonului şi coroziunii
armăturii.
Asperitatile si orificiile de suprafata suport trebuie curăţate şi
astupate cu răşini epoxidice, apoi intreaga suprafata trebuie protejată
până la aplicarea in final a materialului compozit.
Daca materialul compozit se va utiliza la consolidarea unui
element cu secţiune rectangulară prin infasurare, colţurile
elementului de consolidat se vor rotunji, astfel putindu-se elimina
concentrările de eforturi care pot aparea la nivelul compozitului.
Orice denivelare, asperitate, concavitate aparuta pe
suprafata pot influenta negativ parametrii scontati ai compozitului .
Se vor utiliza sisteme de prinderi speciale si ancorare
pentru asigurarea legăturii dintre suprafaţa elementului avariat şi
compozit .
Elementul ce urmeaza a fi consolidat, va trebui sa aiba
suprafata suport neumezita, avind in vedere ca apa obtureaza
asternerea răşinii pe suport .
Orice denivelare de pe suprafaţa suport se poate corecta
prin intermediul unor materiale compatibile cu sistemul de
consolidare adoptat ca solutie.
Este necesar ca stratul suport al elementului de consolidat sa
aiba rezistenţa la smulgere (întindere) de cel putin 1.5 N/mm2, iar
betonul o clasa de minim C12/15, pentru o solutionare in parametri
corespunzatori a sistemelor de consolidare prin intermediul
materialelor compozite
Răşinile trebuie amestecate în proporţia prescrisă de
producătorul acestora, calitatea lor verificindu-se tot dupa
prescriptiile acestuia. Pentru aplicarea materialelor compozite sunt
consacrate mai multe sisteme si tehnologii dintre care cele mai
folosite sunt sistemele cu aplicare umeda (cu tesatura impregnata cu
tesatura uscata sau automatizat),sistemele preintarite (prin
intermediul lamelelor pentru elemente solicitate la incovoiere si forta
taietoare, materiale compozite prefabricate, utilizate cu precadere la
camasuirile stilpilor, armaturi compozite utilizate pentru elemente

170
solicitate cu precadere la forta taietoare si incovoiere ), profilele
compozite, panourile compozite sau chiar sisteme rezultate ca
urmare a combinarii câtorva dintre sistemele mai sus prezentate,
functie de soluțiile ce se pretează in diferite situatii.
Sistemele cu aplicare umedă sunt cel mai des utilizate în
prezent datorita relativei simplitati a tehnologiei in acest caz.
Iata in continuare cele mai importante etape de parcurs in
aplicarea tehnologiei:
• Aplicarea amorsei cu rola sau pensula
• Aplicarea chitului
• Impregnarea ţesăturii manual sau automatizat cu rasina de
saturare
• Aplicarea tesăturii pe elementul de consolidat
• Eliminarea golurilor de aer cu un spaclu
• Umezirea suplimentară a ţesăturii
• Aplicarea unui strat de nisip ca suport al tencuielii
• Aplicarea stratului de acoperire(protectie) a compozitului (
vopseluri diverse , tencuieli , rigips)

Daca tesatura compozului este in stare uscata , situatie in


care etapele de parcurs sunt urmatoarele :
1.aplicarea rasinii de saturare - adeziv-
2.aplicarea tesaturii uscate in pelicula de rasina – adeziv ,pe
elementul de consolidat
3. se aplica un strat suplimentar de rasina, in vederea saturarii
complete a tesaturii
4. se aplica stratul de protectie, dupa ce ansamblul compozit s-a
intarit
La consolidarea stilpilor din beton armat se pot utiliza
sisteme automatizate (echipamentul RoboWrapper).Astfel timpul
de executie va fi de 5 până la 10 ori mai scurt decit o cămăşuire
obisnuita cu materiale clasice .
Etapele procesului tehnologic de aplicare a materialelor
compozite lamelare pentru consolidarea elementelor de rezistenta
supuse la taiere si incovoiere sunt :

171
1.Curatirea lamelelor de material compozit, pentru a inlatura
diversele impuritati de pe suprafata fibrelor
2. Aplicarea adezivului pe lamela care are în mijloc grosimea de
cca. 2 mm, iar la margini de cca. 1mm.
3. Aplicarea adezivului pe element si pe lamele în grosime de
cca.1+1.5 mm, grosimea finală a răşinii după lipirea lamelei să fie
de 2-3 mm.
4 . Aplicarea lamelelor nefiind necesare susţineri până la întărirea
materialului adeziv (răşina).
5. Presarea lamelei cu rola de cauciuc .
6. Inlăturarea răsinii în exces

Montarea armăturilor se face relativ uşor, prin practicarea


unor şliţuri pe suprafaţa elementului de consolidat. Dacă elementul
de consolidat este armat, se recomandâ montarea paralelă cu
armăturile existente. Şliţul practicat va avea o secţiune
dreptunghiufară cu o dimensiune care depăşeşte diametrul armăturii
compozite, pentru a permite înglobarea acesteia. Şliţul se face prin
executarea a două tăieturi paralele pe suprafaţa elementului,
materialul dintre tăieturi inlaturindu-se, rezultind astfel şliţul.
Inainte de aplicarea armăturii compozite, şliţul practicat in
sectiune se va curata cu aer comprimat, pentru a îndepărta praful si
alte impuritati.
Lucrarea de consolidare se începe cu aplicarea amorsei în
şliţ, după care aceasta se umple până la jumătate cu un liant viscos (
pastă epoxidică), compatibil cu armătura compozită.
Armătura se pozeaza în interiorul şliţului şi se presează uşor,
obligind pasta să curgă şi să acopere bara. Şliţul se umple apoi cu
aceeaşi pastă, iar suprafata se nivelează cu o spatula.

Fig. 4.29 - Sisteme pentru planşee si platelaje

172
Fig. 4.30 - Sisteme de panouri şi elemente de compozite , buloane
şi îmbinari cu piuliţe

173
Capitolul V
Determinări de laborator

DETERMINĂRI DE LABORATOR PE
AGREGATE

5.1 Eşantionare

Se prezintă modalitatea de eşantionare, prin proceduri


manuale, a agregatelor naturale obţinute în instalaţiile de sortare, de
prelucrare şi sortare, a agregatelor rezultate în urma procesului de
livrare, cât şi a celor existente în stocuri.

Condiţii prealabile
O eşantionare corespunzătoare, precum şi un transport de
probe îngrijit sunt condiţii prealabil necesare unei analize, ce conduc
la obţinerea de rezultate fiabile.
Folosirea corectă a aparaturii specifice împiedică falsificarea
eşantionării.
Se reduc, la un nivel acceptabil, abaterile eşantionării,
produse de eterogenitatea lotului, dacă se procedează la un număr
suficient de prelevări. Dacă agregatul este omogenizat prin procedee
de producţie, poate fi reprezentativă pentru lot o singură prelevare.
Prelevările trebuie alese la întâmplare, din toate părţile
lotului pe care se consideră că îl reprezintă proba globală.
Agregatele asupra cărora nu se poate efectua nicio prelevare
elementară (pentru că nu este accesibil sau din altă raţiune practică)
nu sunt considerate că aparţin lotului reprezentativ prin proba globală
(ex. : dacă prelevările provin din agregatele descărcate dintr-un siloz,
proba globală reprezintă agregatele descărcate, dar nu şi pe cele care
rămân în siloz).
Operatorul eşantionării este informat asupra scopului
eşantionării.

174
5.2 Modul de lucru

Masa şi numărul probelor globale şi ale prelevărilor


Masa probei globale se calculează ţinând seama de natura şi de
numărul încercărilor, de dimensiunea agregatelor şi de masa
volumică a lor.
În situaţia în care este necesară efectuarea unei încercări pe
prelevări separate şi nu pe proba globală, se calculează masa
prelevărilor pornind de la aceiaşi parametri menţionaţi mai sus.
Numărul de prelevări ce constituie proba globală se alege în
baza experimentelor anterioare de eşantionare de agregate similare,
ce provin din condiţii de fabricaţie asemănătoare (experienţa se
bazează pe rezultatele rapoartelor de încercare).

Masa minimă a unei probe globale se calculează folosind


relaţia următoare :

M = 6ρv √ D, (5.1)
în care :
M = masa probei, în kilograme ;
D = dimensiunea granulei maxime, în milimetri ;
ρv = masa volumică în vrac, în megagrame pe metru cub.

Program de eşantionare
Se pregăteşte un program de eşantionare, ţinând seama de
mărimea granulei, de natura şi mărimea lotului, de circumstanţele
locale şi de scopul eşantionării.
Programul de eşantionare cuprinde :
– tipul agregatului ;
– scopul eşantionării cu o listă a caracteristicilor de măsurat ;
– identificarea punctelor de eşantionare ;
– masa aproximativă a prelevărilor ;
– numărul de prelevări ;
– aparatura de eşantionare utilizată ;
– metodele de eşantionare şi de reducere a probelor cu referire
la capitolele din standard ;
– marcarea, ambalarea şi expedierea eşantioanelor.

175
5.3 Aparatura

Se utilizează scafe cu secţiune circulară/rectangulară şi/sau


lopeţi ; în ambele cazuri lăţimea deschiderii aparaturii folosite la
eşantionare nu este mai mică de trei ori decât cea mai mare
dimensiune a agregatelor din lot şi în niciun caz mai mică de 10 mm.

Eşantionare de pe benzi transportoare la oprire


Eşantionarea nu începe decât după o încercare preliminară,
pentru a garanta că posibilele nereguli de început nu antrenează erori
în probe.
Toate prelevările se efectuează la acelaşi punct de eşantionare ;
materialul de la fiecare prelevare trebuie să provină dintr-o secţiune
transversală completă a benzii transportoare.
Pentru separarea materialului ce trebuie prelevat de cel rămas,
pe banda transportoare se foloseşte o lopată sau o placă de tablă,
dispusă la fiecare extremitate a zonei ce constituie punctul de
eşantionare. Lungimea acestei prelevări corespunde cu aproximativ
de trei ori lăţimea fluxului materialului ce trece pe bandă (masa
minimă trebuie să corespundă calculului precizat anterior).

Eşantionare la punctele de descărcare ale benzilor


transportoare
Vasul de eşantionare colectează materialul, în curgere,
cuprinzând toată secţiunea transversala a şuvoiului. Durata totală a
eşantionării se împarte într-un număr egal de intervale, iar prelevarea
se face la mijlocul fiecărui interval. Dacă este cazul, nu se începe
eşantionarea decât după o încercare preliminară pentru a garanta că
neregulile posibile, de început, nu duc la erori în probe.
Eşantioanele pot fi prelevate, de asemenea, prin aceeaşi metodă,
la ieşirea dintr-un ciur.

Eşantionare din stoc


Se efectuează prelevări, de mărimi aproximativ egale, în puncte
diferite, la înălţimi sau adâncimi diferite pe întreg stocul.
Amplasarea şi numărul prelevărilor ia în considerare modul în
care este construit stocul, forma lui şi posibilitatea de segregare
internă.

176
Eşantionarea din stocuri plate se realizează în punctul cel mai
adânc al fiecărei găuri, cu ajutorul unei scafe sau al unei lopeţi.

Eşantionarea din stocuri conice diferă, funcţie de


dimensiunile agregatului :
a. eşantionare manuală din stocuri de nisipuri
a.1. Dintr-un stoc de nisip de formă conică (a cărui bază este
cvasicirculară) în care nu se observă un aspect regulat de segregare,
cantităţile prelevate impun de 19 ori mai multe prelevări din treimea
de bază şi de 7 ori mai multe prelevări din treimea mediană decât din
treimea de sus.

a.2. Dintr-un stoc de nisip în formă de acoperiş, a cărui bază


este mai lungă într-un sens decât în celalalt, în care nu se observă un
aspect regulat de segregare, cantităţile prelevate sunt de 5 ori mai
multe din treimea inferioara şi de 3 ori mai multe din treimea
mediană decât din treimea de sus.

a.1.a.2. Daca se înfige o scândură sau o placă de tablă în stoc, la


punctul corespunzător şi se efectuează o prelevare imediat în jos, se
evită ca materialele de la suprafaţă să cadă în gaură. Se impune
îndepărtarea stratului de la suprafaţa stocului, pe o adâncime de cel
puţin două ori dimensiunea celor mai mari agregate, înainte de a se
efectua prelevarea.
b. eşantionare manuală a pietrişului sau pietrei mari
b.1. Înainte de a decide unde se execută eşantionarea într-un
stoc de pietriş şi piatră mare, se observă cum este constituit stocul şi
segregaţia care a rezultat.
b.2. Eşantionarea se face în funcţie de starea reală de
segregare.

5.4 Reducerea probelor

Condiţii prealabile
Operaţia de reducere a probelor este destinată pregătirii
probelor pentru laborator din probele globale de agregate.

177
Pentru piatra mare, ale cărei dimensiuni superioare depăşesc 63
mm, se impune scoaterea agregatelor mai mari de 63 mm şi tratarea
lor separată.
Proba globală, dacă este necesar, se aduce într-o stare în care să
curgă liber, dar nu trebuie să fie prea uscată pentru a nu antrena o
pierdere sau o aglomerare de agregate fine.
Pentru amestecare se foloseşte o suprafaţa plană, dură şi
curată, iar ca ustensile, o lopată.

5.4.1. Reducerea unei probe globale prin metoda sferturilor


Se aşază proba globală pe un plan de lucru şi se amestecă cu
grijă, i se da forma unei grămezi conice şi se întoarce cu lopata
pentru a forma un nou con ; se repetă de trei ori această operaţie.
Pentru a forma conurile se descarcă fiecare lopată pe vârful
noului con în aşa fel că agregatele să alunece pe pante, în mod
uniform şi bine repartizat, şi să se amestece convenabil agregatele de
diferite dimensiuni.
Se aplatizează al treilea con, înfigând lopata vertical şi repetat
în vârful lui, în aşa fel ca să se formeze o grămadă turtita, cu
grosimea şi diametrul uniforme.
Se împarte în patru grămada turtită, după două axe ce se
întretaie în unghi drept ; se elimină două sferturi opuse şi cu restul se
reface grămadă cu ajutorul unei lopeţi.
Se repetă operaţia de omogenizare şi se reduce, prin metoda
sferturilor, până la obţinerea unei probe pentru laborator, de
dimensiunea cerută.
Utilizarea unei placi sau a unei cruci de lemn sau de tablă,
care se poate înfige cu forţa în grămadă, uşurează uneori împărţirea
în sferturi a materialelor ce au tendinţa de segregare.

a). Reducerea prelevărilor prin metoda sferturilor


În situaţia în care prelevările sunt conservate separat, se
procedează conform precizărilor anterioare pentru reducerea fiecărei
prelevări, prin acelaşi număr de etape de omogenizare şi de reducere
prin metoda sferturilor.
Se combină, dacă este necesar, prelevările reduse pentru a
forma proba pentru laborator.

178
5.4.2. Reducerea probelor prin lopătări alternante
Lopătarea alternantă este o metoda de reducere a probei
globale într-un anumit număr de subprobe, cu masa aproape egală,
din care unul (sau mai multe) reţinut(e) ca probă de laborator.
Se determină masa aproximativă m (în kilograme) a probei
globale şi numărul n de subprobe care se doreşte a se obţine ; se
utilizează o lopată care poate conţine cel mult o masă (in kilograme)
de m/(30n) din agregate.
Se prelevează cu lopata din proba globală şi se adaugă, rând pe rând,
la fiecare din cele n probe, până ce proba globală totală s-a utilizat.

5.5 Marcare, ambalare şi expediţie probe

Probele sau ambalajele care le conţin se marchează într-un


mod clar şi de neşters.
Marcarea cuprinde :
– un cod unic ;
– o identificare a probelor de laborator, locul şi data eşantionării
şi notarea materialului.
Probele de laborator se ambalează şi se transportă în aşa fel încât să
se conserve starea lor din momentul eşantionării (exemplu :
pietrişurile se ambalează în saci de polietilenă, curaţi, în aşa fel încât
să nu se piardă agregatele fine în timpul transportului şi să se
păstreze umiditatea sau materiile volatile ale probelor de laborator).

5.6 Raport de eşantionare

Operatorul întocmeşte un raport de eşantionare pentru fiecare


proba pentru laborator sau fiecare grup de eşantionare pentru
laborator, ce provin dintr-o sursa unică.
Raportul de eşantionare face referire la SR EN 932-1/1998 şi
prezintă următoarele date :
– identificarea raportului de eşantionare (număr de serie) ;
– marcarea (marcările) de identificare a probei de laborator ;
– data şi locul eşantionării ;
– clasa granulară şi mărimea lotului ;
– punctul de eşantionare sau identificarea lotului eşantionat ;
– o referire la planul de eşantionare conform 5.3.2. ;

179
– numele operatorului (operatorilor).

5.7. Înregistrări

Program de eşantionare
Raport de eşantionare.

5.8. Granulometrie

Granulometria agregatelor constă în determinarea distribuţiei


dimensionale, prin cernere, a agregatelor naturale, obţinute prin
extragerea şi prelucrarea rocilor şi utilizate la lucrări în domeniul
construcţiilor.
Condiţii prealabile
Laboratorul îşi determină timpul necesar pentru obţinerea
masei constante (prin uscarea probei într-o perioada predeterminată
în etuvă la 110 ± 5 grade Celsius) pentru fiecare tip şi dimensiune a
eşantionului, funcţie de capacitatea de uscare a etuvei utilizate.

5.8.1 Mod de lucru


Principiu de încercare
Principiul metodei de determinare constă în separarea unui
material în mai multe clase de granulozitate, de dimensiuni
descrescătoare, cu ajutorul unei serii de site.
Dimensiunile ochiurilor şi numărul de cerneri sunt alese în
funcţie de natura şi de exactitatea cerute.
Procedeul adoptat este cernerea prin spălare şi cernerea uscată.
Cernerea pe cale uscată este de asemenea o metodă alternativă,
putând fi utilizată pentru agregatele lipsite de particule care se pot
aglomera.
În caz de litigiu, metoda impusă este spălarea, urmată de
cernere.
Masele de granule reţinute pe diferitele site sunt raportate la
masa iniţială a materialului.
Procentele cumulate ale trecerii pe fiecare sită sunt prezentate sub
formă numerică şi, dacă este necesar (şi sunt cerute), sub formă
grafică.
5.8.2 Aparatura
180
– site cu deschideri sunt conform specificaţiilor din EN 933-
2 şi ISO 3310-1 şi ISO 3310-2 (cu, eventual, maşina electrică de
cernut – fig. 5.1.

Fig. 5.1.

– funduri şi capace pentru site ;


– etuvă ventilată (fig. 5.2) – reglată prin termostat pentru
menţinerea unei temperaturi de (110 ± 5) grade Celsius sau altă
aparatură adecvată pentru uscarea agregatelor, care să nu producă
deteriorarea agregatelor de diferite dimensiuni ;
– dispozitiv de spălare ;
– balanţe cu exactitate până la 0,1% din masa probei de
încercat ;
– pensule şi perii.

5.8.3. Pregătire probe de încercat


Eşantioanele trebuie să fie reduse conform procedurii de
eşantionare, pentru a se obţine numărul necesar de probe de încercat.
Este necesară umidificarea eşantioanelor ce conţin cantităţi
substanţiale de parte fină înainte de a se proceda la reducere, pentru a
minimiza segregarea şi pierderea prafului.

181
Masa fiecărei probe de încercat, pentru agregatele cu masa
volumică cuprinsă între 2,00 Mg/mc şi 3,00 Mg/mc, trebuie să fie
conform tabelului 5.1.

Fig. 5.2

Tabel 5.1
Clasa de granulaţie, Masa probei de încercat
D maximum (mm) (minimum), kg
63 40
32 10
25 6,8
16 2,6
8 0,6
≤4 0,2

182
Pentru agregatele de alte dimensiuni, masa minimă a probei
de încercat se interpolează din masele indicate în tabelul de mai sus.
În situaţia în care masa probei de încercat nu este conform cu
prevederile din tabel, se menţionează acest lucru în procesul verbal.
Pentru agregatele cu masa volumică reală, inferioară valorii
de 2,0 Mg/mc sau superioară valorii de 3,00 Mg/mc, se aplică o
corecţie corespunzătoare maselor probelor de încercat din tabelul de
mai sus, pe baza raportului densităţilor, în scopul obţinerii unei probe
de aprovizionat acelaşi volum cu acela al agregatelor uzuale.
Reducerea eşantionului conduce la obţinerea unei probe de
încercat de masă superioară masei minime, dar fără să se obţină o
masă de valoare prestabilită.
Se usucă proba de încercat prin încălzire la temperatura de
(110 ± 5)ºC până la masa constantă. Se lasă să se răcească, se
cântăreşte şi se înscrie rezultatul, care se notează cu M1.
Pentru unele tipuri de agregate, uscarea la 110ºC leagă
granulele suficient de mult pentru a le împiedica să se separe în
timpul procedurilor de spălare şi/sau cerneri ulterioare. În aceste
cazuri se procedează astfel :
– se prelevează un număr dublu de probe de încercat ;
– se înregistrează masa lor ;
– se determină umiditatea pe una dintre probele de încercat
procedând la uscarea în etuvă la (110 ± 5)º C ;
– se supune analizei, prin metoda spălării şi cernerii, fără uscare
prealabilă, cealaltă probă de încercat ;
– se calculează, presupunând că cele două probe au aceeaşi
umiditate, masa uscată iniţială a celei de-a doua probe, notând-o cu
M1′ ;

5.8.4. Executare încercare


a). Spălare
Se introduce proba de încercat într-un recipient şi se adaugă
apa necesară pentru a o acoperi (o perioadă de păstrare de 24 ore
uşurează separarea bulgărilor ; se poate utiliza un agent de dispersie).
Se agită energic proba de încercat pentru a obţine o separare
completă şi punerea în suspensie a parţilor fine. Se umidifică ambele
laturi ale unei site de 63µm, rezervată folosirii exclusive pentru

183
această încercare, şi se montează o sită de protecţie (de exemplu, cu
deschiderea de 1 mm sau 2 mm) deasupra primeia. Se montează
sitele astfel încât suspensia care trece prin sită să poată fi evacuată
sau, dacă este nevoie, să fie strânsă într-un recipient adecvat. Se
răstoarnă conţinutul recipientului pe sita superioară. Se continuă
spălarea până când apa ce trece prin sita de 63 µm devine limpede.
Se acordă o grijă specială operaţiei, pentru a împiedica
supraîncărcarea, vărsarea conţinutului sau deteriorarea sitei de 63 µm
sau a sitei de protecţie.
Pentru unele agregate, este necesar a se goli pe sita de protecţie
de 63 µm numai partea fină a suspensiei din recipient, continuându-
se spălarea reziduului grosier în recipient şi decantând părţile fine în
suspensie pe sita de protecţie, până ce apa care trece prin sita pentru
încercare de 63 µm devine limpede. Se usucă reziduul reţinut pe sita
de 63 µm la (110 ± 5)ºC până când masa va fi constantă. Se lasă să
se răcească, se cântăreşte şi se înscrie rezultatul, care se notează cu
M2.

b). Cernere
Se deversează materialul spălat şi uscat (sau eşantionul uscat
direct) în coloana pentru cernere (echipamentul în coloana este
constituit dintr-un număr de site îmbinate şi prevăzute cu fund şi
capac, amplasate de sus în jos, într-o ordine descrescătoare a
dimensiunilor ochiurilor).
Este necesar să se introducă în coloană o sită de control de
63 µm, deoarece se poate întâmpla ca părţile fine să nu fie eliminate
în totalitate prin spălare.
Se agită coloana, manual, apoi se repun una câte una sitele,
începând cu cea care prezintă cea mai mare deschidere ; se agită
manual fiecare sită, asigurându-se că nu se pierde material, utilizând
un fund şi un capac. Se transferă tot materialul care trece prin fiecare
sită în sita următoare a coloanei, înainte de a executa operaţia cu
această sită. Se consideră că este terminată cernerea atunci când
refuzul nu se modifică mai mult de 1,0%, într-un minut de cernere.
Pentru a evita o supraîncărcare a sitelor, fracţiunea reţinută,
pe fiecare sită, la sfârşitul operaţiei de cernere (exprimată în grame),
nu trebuie să depăşească :

184
A√d
200

în care :
A = aria sitei, în milimetri pătraţi
d = dimensiunea ochiurilor sitei, în milimetri
În situaţia în care un refuz oarecare depăşeşte această cantitate,
se procedează astfel :
– se împarte refuzul în părţi mai mici decât maximum specificat
şi se cern aceste părţi unele după altele
– se divizează partea de eşantion trecut prin sită cu deschiderea
ochiurilor imediat superioară, prin împărţire în sferturi, conform
prevederii procedurii, urmărind analiza cernerii pe proba de încercat,
redusă, şi ţinând seama de reducerile din calculele ulterioare.

c). Cântăriri
Se cântăreşte refuzul pe sita cu cea mai mare dimensiune a
ochiurilor şi se notează masa lui cu R1. Se efectuează aceeaşi
operaţie pentru sitele imediat inferioare şi se notează masa refuzului
R2.
Se efectuează aceeaşi operaţie pentru toate sitele care sunt în
coloana pentru a obţine masa diferitelor fracţiuni de materiale
reţinute şi se notează aceste mase R3, R4…Rn. Dacă este cazul, se
cântăreşte materialul cernut, rămas pe fund şi se înscrie valoarea
masei, notată cu P.

d). Calcul şi exprimare rezultate


Calcul
– se înscriu diferitele mase în raportul de încercare ;
– se calculează masa refuzurilor pe fiecare sită, exprimate în
procente de masă uscată faţă de masa iniţială M1 ;
– se calculează procentul cumulat al diferitelor cerneri ale masei
uscate originale, trecând prin fiecare sită exclusiv sita de 63 µm ;
– se calculează procentul parţilor fine (f) ce trec prin sita de 63
µm, cu următoarea formulă :

185
f = [(M1 – M2) +P] ×100 (%) (5.2)
M1
în care :
M1 = masa uscată a probei de încercat, în kilograme ;
M2 = masa uscată a refuzului sitei de 63 µm, în kilograme ;
P = masa cernută care rămâne pe fund, în kilograme.

Validare rezultate
Dacă suma maselor R1 şi P diferă cu mai mult de 1% faţa de masa
M2, încercarea se repetă.

5.8.5. Raport de încercare


Raportul de încercare cuprinde următoarele informaţii :
– referinţe la standardul european SR EN 933-1/98 ;
– numele şi provenienţa sursei eşantionului ;
– identificarea eşantionului ;
– identificarea laboratorului ;
– data de primire a eşantionului ;
– procedeul de analiză (spălare şi cernere sau cernere pe cale
uscată) ;
– procentul cumulat de cernere prin fiecare sită, al zecimalei celei
mai apropiate pentru sita de 63 µm şi cu aproximaţie de o unitate
pentru celelalte site.

5.8.6. Înregistrări
Raport de încercare agregate naturale de carieră pentru
determinarea granulozităţii prin cernere.

5.9. Coeficient de aplatizare


Determinarea coeficientului de aplatizare a agregatelor
naturale (dimensiuni mai mari de 4 mm şi mai mici de 80 mm),
obţinute prin extragerea şi prelucrarea rocilor şi utilizate la lucrări în
domeniul construcţiilor.

Condiţii prealabile
Laboratorul îşi are determinat timpul necesar pentru
obţinerea masei constante (prin uscarea probei într-o perioadă

186
predeterminată în etuvă la 110+/–5 grade Celsius) pentru fiecare tip
şi dimensiune a eşantionului, funcţie de capacitatea de uscare a
etuvei utilizate.

5.9.1. Mod de lucru


Principiu
Încercarea constă în efectuarea unei duble cerneri. Mai întâi,
eşantionul este fracţionat în agregate elementare di/Di, aşa cum este
indicat în tabelul 5.2, cu ajutorul sitelor de încercare. Fiecare dintre
agregatele elementare di/Di este apoi cernut cu ajutorul grătarelor cu
fante paralele cu o mărime a deschiderii Di/2.

Tabel 5.2
Agregat elementar, Lăţimea fantei grătarului
di/Di (mm) (mm)
63/80 40+/–0,3
50/63 31,5+/–0,3
40/50 25+/–0,2
31,5/40 20+/–0,2
25/31,5 16+/–0,2
20/25 12,5+/–0,2
16/20 10+/–0,1
12,5/16 8+/–0,1
10/12,5 6,3+/–0,1
8/10 5+/–0,1
6,3/8 4+/–0,1
5/6,3 3,15+/–0,1
4/5 2,5+/–0,1

a). Aparatura
– sita de încercare cu ochiuri pătrate, conform EN 933-2,
având următoarele dimensiuni ale deschiderilor : 80 mm ; 63 mm ;

187
50 mm ; 40 mm ; 31,5 mm ; 25 mm ; 20 mm ; 16 mm ; 12,5 mm ; 10
mm ; 8 mm ; 6,3 mm ; 5 mm şi 4 mm ;
– grătar cu fante corespunzătoare, compus din bare cilindrice
paralele (barele cilindrice sunt din oţel de diametru d+/–d/100 mm,
diametrul uzual fiind cuprins între 5 mm şi 15 mm în funcţie de
lăţimea fantei ; cadrul metalic are următoarele dimensiuni : L = 250
mm la 300 mm, H = 75 mm, h = 55mm la 65 mm) ;
– balanţa cu exactitate de ± 0,1% din masa probei de încercat ;
– etuvă ventilată, reglată prin termostat pentru menţinerea unei
temperaturi de (110 ± 5)ºC sau altă aparatură adecvată pentru uscarea
agregatelor, fără să producă spargerea lor.

b). Pregătire probe de încercat


Eşantioanele se prelevează şi se reduc conform procedurii
referitoare la aceste operaţii.
Notă : Masa probei de încercat este funcţie de dimensiunile şi
de procentul componentelor sale mai mari.
Masa probei de încercat este prezentată în tabelul 5.3.

Tabel 5.3
Clasa de granulaţie, Masa probei de încercat
D max. (mm) (minim), kg
63 40
32 10
25 6,8
16 2,6
8 0,6
≤4 0,2

Se usucă proba de încercat la (110+/–5)ºC pentru obţinerea


masei constante. Se lasă să se răcească, se cântăreşte şi se notează
masa să ca fiind M0.

c). Executare determinare


Cernere prin site de încercare

188
Se cerne proba de încercat pe sitele specificate mai sus. Se
cântăresc şi se elimină toate granulele care trec prin sita de 4 mm şi
cele reţinute pe sita de 80 mm. Se cântăresc şi se reţin separat toate
granulele fiecărui agregat elementar di/Di cuprinse între 4 mm şi 80
mm.

Cernere pe grătare cu fante


Se cerne fiecare agregat elementar di/Di, obţinut după
procedeul prin cernere cu site de încercare, pe grătarul cu fante
corespunzător indicat în tabelul 5.1. Această cernere trebuie efectuată
manual şi trebuie considerată ca terminată atunci când refuzul nu
variază cu mai mult de 1%, în timp de un minut de cernere.
Pentru fiecare agregat elementar, se cântăreşte materialul trecut prin
grătarul cu fante corespunzător.

5.9.2. Calcul şi exprimare rezultate


Se calculează suma maselor agregatelor elementare di/Di,
notată cu M1.
Se calculează suma maselor granulelor fiecărui agregat
elementar di/Di, trecute printr-un grătar cu fante corespunzător, cu
deschiderea Di/2 notată cu M2.

Coeficientul de aplatizare global A este calculat pornind de la


următoarea ecuaţie :

A = (M2/M1) × 100 (%) (5.3)

în care :
M1 = suma maselor agregatelor elementelor di/Di, în grame ;
M2 = suma maselor granulelor trecute prin grătarul cu fante
corespunzător cu deschiderea Di/2, în grame.
Se rotunjeşte coeficientul de aplatizare global (A) la numărul
întreg cel mai apropiat.

Coeficientul de aplatizare al fiecărui agregat elementar Ai,


trebuie să fie calculat, dacă este nevoie, plecând de la următoarea
ecuaţie :

189
Ai = (Mi/Ri)×100 (5.4)
în care :
Ri = masa fiecărui agregat elementar di/Di, exprimată în
grame ;
mi = masa materialului din fiecare agregat elementar di/Di, ce
trece prin grătarul cu fante corespunzător cu deschiderea Di/2, în
grame.
Atunci când suma maselor Ri şi a maselor tuturor agregatelor
elementare eliminate diferă cu mai mult de 1% faţă de masa M0,
încercarea trebuie repetată utilizând o altă probă de încercat.
Toate rezultatele determinărilor se înregistrează în rapoarte de
încercare.

5.9.3. Raport de încercare


Raportul de încercare cuprinde următoarele informaţii :
– numărul standardului european, SR EN 933-3 ;
– identificarea eşantionului ;
– identificarea laboratorului ;
– masa probei de încercat ;
– coeficientul de aplatizare global A, rotunjit la numărul întreg
cel mai apropiat ;
– data primirii eşantionului, cât şi unele date facultative, că de
exemplu :
• numele şi provenienţa sursei eşantionului ;
• descrierea materialului şi a procedurii de eşantionare ;
• coeficientul de aplatizare Aj a fiecărui agregat elementar,
rotunjit la numărul întreg cel mai apropiat ;
• masa probei de încercat ;
• raportul de eşantionare ;
• data efectuării încercării.

5.9.4. Înregistrări
Raport de încercare pentru determinarea coeficientului de
aplatizare.

190
5.10. Coeficient de formă

Determinarea coeficientului de forma a agregatelor naturale,


obţinute prin extragerea şi prelucrarea rocilor şi utilizate la lucrări în
domeniul construcţiilor.

Condiţii prealabile
Laboratorul îşi determină timpul necesar pentru obţinerea masei
constante (prin uscarea probei într-o perioada predeterminată în
etuvă la 110 ± 5 grade Celsius) pentru fiecare tip şi dimensiune a
eşantionului, funcţie de capacitatea de uscare a etuvei utilizate.

5.10.1 Mod de lucru


Principiu
Particulele individuale dintr-o probă a unui agregat grosier
sunt clasificate în baza raportului între lungime L şi grosime G,
măsurarea făcându-se cu ajutorul unui şubler.
Coeficientul de formă este calculat ca masă a particulelor,
având raportul dimensiunilor L/G mai mare de 3, exprimat ca
procent din masa totală uscată a particulelor încercate.

5.10.2 Aparatura
– site cu deschideri, conform specificaţiilor din EN 933-2 şi
ISO 3310-1 şi ISO 3310-2 ;
– funduri şi capace pentru site ;
– etuvă ventilată, reglată prin termostat, pentru menţinerea unei
temperaturi de (110 ± 5)ºC sau altă aparatură adecvată pentru uscarea
agregatelor, care să nu producă deteriorarea agregatelor de diferite
dimensiuni ;
– dispozitiv de spălare ;
– balanţe cu exactitate până la 0,1% din masa probei de
încercat ;
– pensule şi perii.

5.10.3 Preparare probe de încercat


Eşantioanele trebuie să fie reduse conform procedurii de
eşantionare, pentru a se obţine numărul necesar de probe de încercat.

191
Se usucă eşantionul de încercare la (100 ± 5)ºC până la masa
constantă. Se cerne cu suficientă energie pe site de încercare pentru a
asigura o separare completă a particulelor mai mari de 4 mm (se
înlătură particulele reţinute pe sita de 63 mm şi cele care au trecut
prin sita de 4 mm).
Dacă este necesar, se mai reduce încă o dată eşantionul pentru a
obţine o altă probă de încercat ; se înregistrează masa probei de
încercat Mp.
Masa probei de încercat este conform tabelului :

Dimensiunea superioara Masa minimă a probei de


a mărimii granulelor D, încercat, kg
mm
63 45
32 6
16 1
8 0,1

Pentru alte dimensiuni superioare ale mărimii granulelor D,


masele corespunzătoare ale probelor de încercat se interpolează
liniar.
Pentru agregatele având masa volumică inferioară valorii de
2,00 Mg/mc sau superioară valorii de 3,00 Mg/mc, se aplică o
corecţie corespunzătoare maselor precizate în tabel, pe baza
raportului maselor volumice, pentru a se obţine un eşantion având
aproximativ acelaşi volum ca al agregatelor de masă volumică
normală.
Reducerea eşantionului permite obţinerea unei probe de
încercat de masă superioară valorii minime precizate, dar fără a avea
o valoare predeterminată.

5.10.4. Executare determinare


Încercarea se efectuează pe fiecare fracţie granulară di/Di unde
Di ≤ 2di.

192
Probele de încercat prelevate din eşantioane pentru care D > 2d
se separa în fracţii granulare di/Di, unde Di ≤ 2di, în timpul
procedurii de încercare următoare.

Probe de încercat unde D ≤ 2d


Pentru a obţine o probă de încercat prin cernere, se separă
particulele corespunzătoare fracţiei granulare di/Di, unde Di ≤ 2di
(se folosesc sitele de încercare cu dimensiunea ochiurilor apropiată
de următoarele serii : 4 mm ; 8 mm ; 16 mm ; 22,4 mm ; 31,5 mm ;
50 mm ; 63 mm, valorile di şi Di ale mărimii fracţiei încercate se
înregistrează în raportul de încercare). Se îndepărtează toate
particulele mai mici decât di sau mai mari de Di. Se înregistrează
masa particulelor aparţinând fracţiei granulare di/Di că M1.
Se determină lungimea L şi grosimea E pentru fiecare particulă,
folosind, dacă este necesar, un şubler de măsurare a particulelor şi se
separă acele particule care au raportul de dimensiuni L/E > 3 ; aceste
particule sunt clasificate că necubice. Se cântăresc particulele
necubice şi se înregistrează masa lor M2.

Proba de încercat unde D>2d


Se separă proba de încercat în fracţie granulară di/Di, unde
Di ≤ 2di prin cernere, conform procedurii de cernere (sitele de
încercare au mărimea ochiurilor corespunzătoare următoarelor serii :
4 mm ; 8 mm ; 16 mm ; 22,4 mm ; 31,5 mm ; 50 mm ; 63 mm şi
valorile pentru di şi Di ale mărimii fiecărei fracţii încercate se înscrie
în raportul de încercare).
Se înregistrează masa fiecărei fracţii granulare (Mi), se
calculează şi se înregistrează procentul de masă al fiecărei fracţii
granulare di/Di din masa probei de încercat M0 ca Vi.
Se îndepărtează orice fracţie di/Di conţinând mai puţin de 10%
din M0 (dacă o fracţie di/Di rămasă conţine mai puţin de 100
particule trebuie să se înregistreze, dacă se cere, în raportul de
încercare).
Orice fracţie di/Di, ce conţine un număr excesiv de particule,
poate fi redusă conform procedurii de eşantionare, dar, după o
asemenea reducere, trebuie să rămână cel puţin 100 particule din

193
această fracţie. Se înregistrează masa particulelor care se încearcă din
fiecare fracţie granulară di/Di rămasă, ca M1i.
Se determină lungimea L şi grosimea E pentru fiecare
particulă folosind un aparat de măsurare a particulelor şi se separă
acele particule din fiecare fracţie care au raportul de dimensiuni
L/E>3 ; aceste particule sunt clasificate că necubice. Se înregistrează
masa particulelor necubice în fiecare din aceste fracţii di/Di ca M2i.

5.10.5. Calcul şi exprimare rezultate


Probe de încercat unde D ≤ 2d
Se calculează coeficientul de formă (Sl) conform următoarei
formule :

Sl = (M2/M1) x 100 (%)

în care :
M1 = masa probei de încercat, în grame ;
M2 = masa particulelor necubice, în grame.

Probe de încercat unde D>2d

Mărimea fracţiunilor nereduse


Se calculează coeficientul de forma (Sl) cu următoarea
formulă :

Sl = (Σ M2i /Σ M1i) x 100 (%)

în care :
ΣM1i = suma maselor fracţiunilor încercate, în grame ;
ΣM2i = suma maselor particulelor necubice în fiecare fracţiune
încercată, în grame.
Se înregistrează coeficientul de forma rotunjit la numărul întreg
cel mai apropiat.

Mărimea fracţiunilor reduse


Se calculează procentul particulelor necubice din fiecare
fracţiune încercată şi se notează că Sli.

194
Se calculează procentul mediu ponderat al particulelor necubice
(Sl) conform următoarei formule :

Sl = Σ (Vi x Sli ) / Σ Vi

în care :
Vi = procentul de masa al particulelor fracţiunii granulare din
eşantionul încercat
Sli = procentul de masă al particulelor necubice în fracţiunea
granulară i.
Se înregistrează procentul mediu ponderat al particulelor
necubice rotunjit la numărul întreg cel mai apropiat.

5.10.6. Raport de încercare


Raportul de încercare cuprinde următoarele informaţii :
– referinţa la standardul european SR EN 933-4/2002 ;
– identificare a laboratorului ;
– identificare a eşantionului ;
– coeficientul de formă (Sl) rotunjit la numărul întreg cel mai
apropiat ;
– valori pentru di şi Di a fracţiunilor granulelor încercate ;
– data de recepţie a eşantionului ;
– nume şi amplasarea sursei eşantionului ;
– data încercării.

5.10.7. Înregistrări
Raport de încercare agregate naturale de carieră pentru
determinarea coeficientului de forma.

5.11. Coeficient de activitate


Determinarea coeficientului de activitate al nisipului de
concasare utilizat la executarea lucrărilor de drumuri şi obţinut prin
concasarea şi sortarea agregatelor naturale de balastieră şi/sau
carieră.

Condiţii prealabile

195
Laboratorul şi-a determinat timpul necesar pentru obţinerea
masei constante (prin uscarea probei într-o perioada predeterminata
în etuvă la 110 ± 5 grade Celsius) pentru fiecare tip şi dimensiune a
eşantionului, funcţie de capacitatea de uscare a etuvei utilizate.
Laboratorul îşi pregăteşte soluţia de spălare astfel : se
cântăresc 111 ± 1 grame clorură de calciu cristalizată, din care se
prepară o soluţie saturată care se răceşte şi se filtrează ; se adaugă
apoi 460 ± 5 grame glicerină şi 12…13 grame formaldehidă soluţie
40% vol., după care se amestecă bine şi se completează cu
apă distilată până la 1 000 cmc ; se iau 125 cmc din soluţia
concentrată, se diluează cu apă până la 5 000 cmc şi se agită
puternic.
Personalul de laborator diluează silicatul de sodiu tip A,
STAS 2902-75, până la obţinerea valorii densităţii relative (de la 20
grade Celsius) de 1,30.

5.11.1. Mod de lucru


Principiu
Se pune în evidenţă proporţia de părţi fine nealterate din
nisipul de concasare prin aducerea parţilor fine argiloase alterate în
suspensie într-o soluţie de silicat de sodiu şi determinarea
echivalentului de nisip al materialului lipsit de fracţiuni argiloase.

5.11.2. Aparatura
Aparat (fig. 5.3) compus din :
– eprubete cilindrice gradate în milimetri, din sticlă sau material
plastic, transparente, cu fundul plat ;
– tub de spălare alcătuit dintr-o ţeavă metalică închisă printr-un
vârf conic la unul din capete ; în pereţii vârfului conic sunt prevăzute
două orificii laterale ;
– rezervor pentru soluţia de spălare, alcătuit dintr-un vas de
sticlă cu capacitatea de 5 000 cmc, prevăzut cu un sistem de
sifonare ;
– tub de cauciuc cu diametrul interior de 5 mm, prevăzut cu o
clemă Mohr, care face legătura între tubul de spălare şi sifonul
rezervorului ;
– piston metalic cu masa de 1 kg, alcătuit dintr-un cap de
rezemare de formă conică prevăzut cu trei repere laterale care

196
servesc la citirea nivelului pistonului în epruveta cilindrică, o tijă
metalică şi o greutate cilindrică fixată la celalalt capăt al tijei ;
– stativ de sprijin al eprubetelor cilindrice ;
– cilindru gradat cu capacitatea de 100 cmc ;
pâlnie de sticlă ;
– ceas cronometru.

Fig. 5.3

5.11.3. Executare determinare


Pregătire probe
Se pregătesc trei probe conform procedurii de eşantionare. Se
usucă eşantionul de încercare la (100 ± 5) grade Celsius până la masa
constantă.

Se introduce soluţia de silicat de sodiu în eprubeta cilindrică a


aparatului până la înălţimea de 100 mm de la bază, peste care se
introduce o proba de 120 grame din materialul sub 5 mm uscat şi
pregătit astfel :

197
– se elimină prin cernere, fărâmiţând eventualele aglomerări
argiloase, fracţiunile mai mari de 5 mm, dacă materialul conţine
aceste fracţiuni ;
– în situaţia în care pe suprafaţa granulelor mari (peste 5 mm)
sunt lipite particule fine care nu se desprind în timpul cernerii, aceste
granule se usucă şi se freacă între palme, iar pulberea rezultată se
adaugă materialului sub 5 mm ;
– se usucă până la masa constantă materialul sub 5 mm.
Se introduce tubul de spălare în eprubetă până la baza acesteia,
spălându-se cu soluţie de spălare pereţii eprubetei de sus în jos.
Spălarea se face imprimând o mişcare înceată de rotire între degete a
tubului de spălare şi în acelaşi timp se roteşte cu mana eprubeta în
sens invers până când nivelul soluţiei a ajuns la 380 mm. Se lasă
eprubeta în repaus timp de 20 minute.
Se citesc pe scara gradată a eprubetei nivelul superior al
suspensiei de parţi nealterate, fine (h1′) şi nivelul superior al
nisipului (h2′).

5.11.4. Calcul şi exprimare rezultate


Coeficientul de activitate (CA) se calculează cu formula :

CA = ENM (%) (5.5)


EN

în care :
EN = echivalentul de nisip
ENM = echivalentul de nisip modificat, calculat cu formula :

ENM = h2′ x 100 (%) (5.6)


h1′
în care :
h1′ = nivelul superior al suspensiei de parţi fine, nealterate, în
milimetri ;
h2′ = nivelul superior al nisipului, în milimetri.
Rezultatul se rotunjeşte la numere întregi şi este media a trei
determinări de echivalent de nisip modificat, care nu diferă cu mai
mult de ± 2% în valoare absolută, faţă de valoarea mediei.

198
5.11.5. Raport de încercare
Raportul de încercare precizează standardul aplicabil
încercării şi conţine următoarele informaţii :
– identificarea eşantionului, clasa de granulaţie şi descrierea
eşantionului ;
– data încercării ;
– rezultatele parţiale şi media acestora.

5.11.6 Înregistrări
Raport de încercare pentru determinarea coeficientului de
activitate al nisipului de concasare.

5.12. Fracţiuni sub 0,1 mm

Determinarea conţinutului de impurităţi, prin fracţiuni sub


0,1 mm din agregatele naturale de cariera (cribluri) aprovizionate
şi/sau prelucrate, în vederea executării lucrărilor de drumuri.

Condiţii prealabile
Laboratorul îşi are determinat timpul necesar pentru
obţinerea masei constante (prin uscarea probei într-o perioadă
predeterminată în etuvă la 110 ± 5 grade Celsius) pentru fiecare tip şi
dimensiune a eşantionului, funcţie de capacitatea de uscare a etuvei
utilizate.

5.12.1. Mod de lucru


Principiu
Se determină diferenţa dintre masa iniţială a unei probe de
criblura şi cea după ce s-au separat, prin spălare pe sita de 0,1 mm,
particulele cu dimensiuni mai mici decât aceasta, aderente pe
suprafaţa granulelor.

5.12.2. Aparatura
– site cu deschideri sunt conform specificaţiilor din EN 933-2 şi
ISO 3310-1 şi ISO 3310-2 ;
– funduri şi capace pentru site ;
– etuvă ventilată reglată prin termostat pentru menţinerea unei
temperaturi de (110 ± 5)ºC sau altă aparatură adecvată pentru uscarea

199
agregatelor, care să nu producă deteriorarea agregatelor de diferite
dimensiuni ;
– vase de tablă emailată , cu volum de circa 3 dmc ;
– vergea de metal, linguri, scafe.

Pregătire probe
Se pregătesc trei probe conform procedurii de eşantionare.
Agregatele se usucă la (110 ± 5)º C până la masa constantă.

5.12.3. Pregătire probe

Se pregătesc trei probe conform procedurii de eşantionare.


Agregatele se usucă la (110 ± 5)º C până la masa constantă.

Din materialul de analizat, după uscare până la masa constantă,


se ia o probă, funcţie de clasa de granulaţie, după cum urmează :

Clasa de granulaţie Masa probei de încercat,


g
4–8 500
8–16 1000
16–25 2000

Se introduce în vasul de tablă cantitatea respectivă de material


şi se toarnă deasupra apă până ce este acoperită complet.
Se lasă în repaus minimum 4 ore după care se agită conţinutul
vasului ; agitarea trebuie să fie suficient de energică încât să se
producă separarea completă a tuturor particulelor mai mici de 0,1
mm de granulele de piatră, iar materialul fin să fie adus în suspensie,
astfel încât să poată fi îndepărtat o dată cu apa de spălare (se evită, pe
cât posibil, decantarea granulelor de piatră).
După agitare, se toarnă imediat apă de spălare pe ciurul de 3,15
sau sita de 1, pusă deasupra sitei de 0,1 mm, după ce, în prealabil,
ambele feţe ale acestora au fost umezite cu apă.
Se repetă operaţia de spălare-agitare, până ce apele de spălare
devin curate. Se reintroduce în vasul de încercare, se usucă, se

200
răceşte şi se cântăreşte tot materialul reţinut pe ciurul 3,15 sau sita 1
şi pe sita 0,1.

5.12.4. Calcul şi exprimare rezultate


Conţinutul de fracţiuni sub 0,1 mm (P0,1), se calculează cu
formula :

P0,1 = (m – m1) x 100 (%) (5.7)


m
în care :
m = masa probei uscate înainte de spălare, în grame ;
m1 = masa probei uscate după spălare, în grame.
Rezultatul este media aritmetică a trei încercări care nu diferă
între ele cu mai mult de 10%.

5.12.5 Raport de încercare


Raportul de încercare precizează standardul aplicabil încercării
şi conţine următoarele informaţii :
– identificarea eşantionului, clasa de granulaţie şi descrierea
eşantionului ;
– data încercării ;
– rezultatele parţiale şi media acestora.

5.12.6. Înregistrări
Raport de încercare pentru determinarea conţinutului de
fracţiuni sub 0,1 mm din criblură.

5.13. Rezistenţa la sfărâmare. Încercarea Los Angeles

Determinarea rezistenţei la sfărâmare, prin metoda de


referinţă – încercarea Los Angeles – a agregatelor naturale, grosiere,
obţinute prin extragerea şi prelucrarea rocilor şi utilizate la lucrări de
căi ferate şi drumuri.

Condiţii prealabile
Laboratorul şi-a determinat timpul necesar pentru obţinerea
masei constante (prin uscarea probei într-o perioadă predeterminată

201
în etuvă la 110 ± 5 grade Celsius) pentru fiecare tip şi dimensiune a
eşantionului, funcţie de capacitatea de uscare a etuvei utilizate.

5.13.1. Mod de lucru


Principiu
Un eşantion de agregate se rulează împreună cu bilele de oţel
într-un tambur rotativ şi, în final, se determină cantitatea de material
reţinut pe sita de 1,6 mm.

5.13.2. Aparatura
– site cu deschideri sunt conform specificaţiilor din EN 933-2 şi
ISO 3310-1 şi ISO 3310-2 ;
– funduri şi capace pentru site ;
– etuvă ventilata reglată prin termostat pentru menţinerea unei
temperaturi de (110 ± 5)ºC sau alta aparatura adecvata pentru uscarea
agregatelor, care să nu producă deteriorarea agregatelor de diferite
dimensiuni ;
– dispozitiv de spălare ;
– balanţe cu exactitate până la 0,1% din masa probei de
încercat ;
– pensule şi perii.

Maşina pentru încercarea Los Angeles (fig.5.4) echipată


cu camera de protecţie împotriva zgomotului.
Maşina Los Angeles este formata din :
– cilindru de tablă de oţel cu o grosime de 12 ± 1,5 mm, care
este închis la ambele capete, cu un diametru interior de (711 ± 5) mm
şi o lungime interioară de (508 ± 5) mm ; este menţinut pe
extremităţile pereţilor de două şuruburi orizontale fixe, fără a penetra
interiorul şi este montat astfel încât să se rotească în jurul unei axe
orizontale.
– o deschidere de (150 ± 3) mm lărgime, este practicată de
preferinţă pe toata lungimea tamburului pentru a facilita operaţiile de
introducere şi de extragere a eşantionului după încercare. Pentru a
asigura o bună etanşeitate la praf, deschiderea este închisă ermetic,
pe toată durata încercării, cu ajutorul unui capac demontabil, care
respectă forma cilindrică a suprafeţei interne ; această suprafaţă
internă cilindrică este întreruptă de o placă ieşită în afara, situată

202
între 380 mm şi 820 mm de marginea capacului, distanţa fiind
măsurată de-a lungul cilindrului în sensul mişcării de rotaţie.

Fig. 5.4

Placa are o secţiune dreaptă rectangulară (lungimea egală cu


aceea a cilindrului, lăţimea = (90 ± 2) mm, grosimea = (25 ± 1) mm)
şi este aşezată într-un plan diametral, de-a lungul unei generatoare a
cilindrului, fixată rigid. Placa se înlocuieşte când atinge într-un punct
86 mm în lăţime sau 23 mm în grosime.
Placa de bază a maşinii se aşază direct pe suprafaţa de beton a
încăperii de lucru.
Placa ieşită în afară şi capacul detaşabil sunt confecţionate din
acelaşi oţel că şi tamburul.
– Încărcătura abrazivă constă din douăsprezece bile de oţel,
având fiecare un diametru cuprins între 45 mm şi 49 mm şi masa
cuprinsă între 440 grame şi 445 grame ; masa totală a încărcăturii
este cuprinsă între 4690 grame şi 4 860 grame (masa nominală a
încărcăturii abrazive constituită de bile noi este de 4 840 grame ;
încărcăturii i se admite o toleranţă de (+20) grame din cauza

203
variaţiilor de fabricaţie şi o toleranţă de (–150) grame, datorată uzurii
bilelor.
– Motor care imprimă tamburului o viteză de rotaţie cuprinsă
între 31 rot/min şi 33 rot/min.
– Tava pentru recuperarea materialului şi a bilelor după
încercare.
– Contor de turaţii care provoacă oprirea automată a
motorului o dată ce a fost efectuat numărul de rotaţii necesar.

Fig. 5.5

Pregătire eşantion de încercat


Masa eşantionului trimis la laborator este de minimum 15 kg
pentru clasa de granulaţie între 10 mm şi 14 mm.

204
Încercarea se efectuează asupra unui agregat trecut prin sita de
14 mm şi reţinut pe cea de 10 mm.
Curba granulometrică a eşantionului va corespunde uneia dintre
următoarele condiţii :
– 60% până la 70% treceri pe sita de 12,5 mm, sau
– 30% până la 40% treceri pe sita de 11,2 mm.
Se cerne eşantionul de laborator pe sitele de 10 mm, 11,2 mm
(sau 12,5 mm) şi 14 mm pentru a obţine fracţiuni granulare distincte
de 10 mm…11,2 mm (sau 12,5 mm) şi 11,2 mm (sau 12,5 mm)…14
mm ; se spală separat fiecare fracţiune, se usucă în etuvă la (110 ± 5)
grade Celsius până la masa constantă.
Se lasă să se răcească la temperatura ambiantă ; se amestecă
cele două fracţiuni pentru a obţine un eşantion de laborator cu o
granulaţie cuprinsă între 10 mm şi 14 mm conform celor stabilite mai
sus.
Se reduce acest eşantion de laborator modificat, provenit din
amestecul de fracţiuni, la dimensiunile la unei probe de încercat.
Masa eşantionului de încercat este egală cu (5 000 ± 5) grame.
Se pot utiliza şi alte clase de granulaţie utilizând site de control
de dimensiuni corespunzătoare pentru a se adapta la acestea, după
cum urmează :

Clasa de granulaţie, Număr Masa încărcăturii


mm de bile de bile, g
de la 4 până la 8 8 de la 3410 până la 3540
de la 6,3 până la 10 9 de la 3840 până la 3980
de la 8 până la 11,2 10 de la 4260 până la 4420
de la 11,2 până la 16,0 12 de la 5120 până la 5300

5.13.3. Executare determinare


Înainte de introducerea eşantionului se verifică dacă
tamburul este curat.
Se aşază cu grija bilele în maşină, apoi se introduce proba de
încercat. Se repune capacul şi se realizează 500 rotaţii ale maşinii, la
o viteză constantă cuprinsă între 31 rot/min şi 33 rot/min.

205
Se răstoarnă agregatul pe o tavă situată sub aparat având
grijă să se evite orice pierdere de material. Se goleşte tamburul şi se
curaţă cu atenţie pentru eliminarea tuturor particulelor fine, în special
în jurul plăcii ieşită în afară. Se scot cu atenţie bilele din tavă având
grijă să nu se piardă nicio particulă de agregat.
Se analizează materialul adunat pe tavă, prin spălare şi
trecere prin sita de 1,6 mm. Se usucă refuzul de pe sita de 1,6 mm,
până la obţinerea unei mase constante.

5.13.4. Calcul şi exprimare rezultate


Se calculează coeficientul Los Angeles, LA, cu formula :

LA = 5000-m (%) (5.8)


50
în care :
m = masa refuzului pe sita de 1,6 mm, în grame.
Se înregistrează rezultatul, rotunjit la cel mai apropiat număr
întreg.

5.13.5. Raport de încercare


Raportul de încercare precizează standardul aplicabil încercării
şi conţine următoarele informaţii :
– denumirea şi originea eşantionului ;
– clasa de granulaţie a eşantionului, supus încercării ;
– coeficientul Los Angeles, LA.

5.13.6. Înregistrări
Raport de încercare pentru determinarea rezistenţei la
sfărâmare prin metoda de încercare Los Angeles.

5.14. Masa volumică reală şi coeficientul de absorţie a


apei

Determinarea masei volumice reale şi a coeficientului de


absorbţie a apei pentru agregatele naturale, utilizate la realizarea
lucrărilor de construcţii.
Condiţii prealabile

206
Laboratorul îşi are determinat timpul necesar pentru
obţinerea masei constante (prin uscarea probei într-o perioadă
predeterminată în etuvă la 110 ± 5 grade Celsius) pentru fiecare tip şi
dimensiune a eşantionului, funcţie de capacitatea de uscare a etuvei
utilizate.

5.14.1 Modul de lucru


Principiu
Se calculează masa volumică reală pornind de la raportul
masa/volum.
Masa se determină prin cântărirea probei de încercat saturate şi
cu suprafaţa uscată şi din nou după uscarea în etuvă.
Volumul se calculează pornind de la masa volumului de apă
dislocuit, determinat fie prin reducerea masei, după metoda cu coş
din sarmă.

Notă : Probele de încercat nu se încălzesc artificial înainte de


încercare datorită impactului încălzirii asupra absorbţiei (dacă se
utilizează un material încălzit, se specifică în raport acest lucru).
În cazul în care agregatele sunt alcătuite din mai multe clase
granulare, eşantionul se împarte în clase diferite : de la 0,063 mm la
4 mm, de la 4 mm la 31,5 mm şi de la 31,5 mm la 63 mm înainte de a
pregăti proba de încercat ; procentajul reprezentat de fiecare clasă se
consemnează în raportul de încercare).
Se utilizează apă fiartă şi imediat răcită, fără impurităţi.

5.14.2. Aparatura
– site cu deschideri sunt conform specificaţiilor din EN 933-2 şi
ISO 3310-1 şi ISO 3310-2 ;
– funduri şi capace pentru site ;
– etuvă ventilată reglată prin termostat pentru menţinerea unei
temperaturi de (110 ± 5)ºC sau altă aparatură adecvată pentru uscarea
agregatelor, care să nu producă deteriorarea agregatelor de diferite
dimensiuni ;
– baie de apă (fig. 5.6), controlată prin termostat, care se
menţine la (22 ± 3)º C ;

207
Fig. 5.6

– termometru, cu exactitatea 0,1º C ;


– tăvi, de înălţime corespunzătoare, ce pot fi încălzite într-o
etuvă ventilată fără ca masa lor să se modifice ;
– balanţe (fig. 5.7) cu exactitate până la 0,1% din masa probei
de încercat ;
– coş din sârmă, a cărui mărime permite agăţarea de balanţă
(coşul sau recipientul trebuie să reziste la coroziune) ;
– recipient etanş la apă, ce conţine apă la (22 ± 3)ºC şi în care
coşul din sârmă poate fi suspendat total, respectând o distanţa
minimă de 50 mm între coş şi pereţii recipientului ;
– picnometru compus dintr-un balon de sticlă sau orice alt
recipient adecvat, cu o capacitate cuprinsă între 1 000 (250/500) ml
şi 5 000 (2 000) ml, constant la 0,5 ml pe toată durata încercării
(volumul picnometrului se alege funcţie de mărimea probei).

5.14.3. Executare determinare

a). Metoda cu coş din sârmă pentru agregatele cuprinse între


31,5 mm şi 63 mm
Metoda cu coş de sârmă se utilizează pentru agregatele cu
granulozitate cuprinsă între 31,5 mm şi 63 mm ; pentru spărturile de

208
rocă se reduce mărimea eşantionului şi se trece apoi pe sita de 63
mm reţinând-se cantitatea de material pe sita de 31,5 mm.

Fig. 5.7.

Pregătirea probei pentru încercat


– se eşantionează şi se reduc probele conform procedurii de
eşantionare ; masa probei de încercat a agregatelor va fi conform
tabelului :

Dimensiuni maxime ale Masa minimă a


agregatelor, mm probelor de încercat,
Kg
63 15
45 7

Notă : Pentru alte dimensiuni, masa minimă a probei de


încercat se determină prin interpolarea valorilor de mai sus.

209
Se spală proba de încercat pe sita de 63 mm şi pe cea de 31,5
mm pentru eliminarea granulelor mai fine şi se lasă eşantionul să se
scurgă ; se îndepărtează toate granulele rămase pe sita de 63 mm.
Etape de încercare
– se aşază proba de încercat pregătită în coşul din sârmă şi se
scufundă totul în recipientul umplut cu apă la o temperatură de
(22 ± 3) grade Celsius, înălţimea apei deasupra coşului fiind de cel
puţin 50 mm ;
– se elimină, chiar de la începutul imersării, aerul din proba de
încercat pregătită prin ridicarea şi coborârea sa până la aproximativ
25 mm deasupra fundului recipientului 25 reprize, aproximativ una
pe secundă ;
– se lasă coşul care conţine granulele complet scufundat în
timpul acestei operaţii pentru o perioadă de (24 ± 0,5) ore ;
– se scutură coşul şi conţinutul său, se cântăreşte în apă la o
temperatură de (22 ± 3) grade Celsius şi se notează cu M2 (în situaţia
în care cântărirea probei de încercat implică transferul sau într-un
recipient diferit, se scutură coşul ce conţine proba de încercat de 25
ori în noul recipient, cum e descris mai sus, înainte de cântărire –
M2) ;
– se scoate coşul şi conţinutul său din apă şi se lasă să se scurgă
timp de câteva minute ; se golesc încet granulele din coş pe o cârpă
uscată, se repune coşul gol în apă, se scutură de 25 ori şi se
cântăreşte în apă (M3) ;
– se usucă încet suprafaţa granulelor şi se transferă pe alt
material uscat, moale şi absorbant, atunci când primul material nu
mai absoarbe apă ;
– se întind bine granulele pe acest material fără suprapunerea
granulelor şi se lasă expuse la aer liber, dar la adăpost de razele
soarelui sau de orice altă sursă de căldură până când filmele de apă
vizibile deja au dispărut, granulele prezentând în acelaşi timp un
aspect umed ;
– se cântăresc granulele (M1) ;
– se transferă granulele pe o tavă şi se aşază în etuvă la o
temperatură de (110 ± 5)º C, până la masă constantă (M4) ;
– se notează rezultatele cântăririlor probei de încercat (M4)
cu o exactitate de 0,1% sau mai mare.

210
b). Metoda cu picnometru pentru agregatele cuprinse între 4 mm şi
31,5 mm

Pregătirea probei pentru încercat


– agregatele se eşantionează şi se reduc conform procedurii de
eşantionare.
– masa probei de încercat este conform tabelului :

Dimensiuni maxime Masa minimă a probelor


ale agregatelor, mm de încercat, Kg
31,5 5
16 2
8 1

Notă : Pentru alte dimensiuni, masa minimă a probei de încercat


se determină prin interpolarea valorilor de mai sus.
– se spală proba de încercat pe o sită de 31,5 mm şi 4 mm
pentru a elimina granulele prea fine ;
– se îndepărtează granulele refuzate pe 31,5 mm ;
– se lasă eşantionul să se scurgă.

Etape de încercare
– se imersează o proba de încercat, pregătită, în picnometrul
umplut cu apă la (22 ± 3)ºC şi se elimină aerul oclus prin rotirea şi
oscilarea uşoară a picnometrului în poziţie înclinată ;
– se aşază picnometrul în baia de apă şi se menţine proba de
încercat la o temperatura de (22 ± 3)º C timp de (24 ± 0,5) ore ;
– la sfârşitul îmbibării se scoate picnometrul din baia de apă şi
se elimină orice rest de aer oclus rotind şi oscilând uşor picnometrul ;
– se umple excesiv picnometrul prin adăugare de apă şi se aşază
capacul pentru a evita prinderea aerului în recipient ;
– se usucă exteriorul picnometrului şi se cântăreşte (M2) ;
– se înregistrează temperatura apei ;
– se scot agregatele din apă şi se lasă să se scurgă câteva
minute ;

211
– se umple din nou picnometrul cu apă şi se repune capacul ca
mai înainte ;
– se usucă exteriorul picnometrului şi se cântăreşte (M3) ;
– se înregistrează temperatura apei (diferenţa între măsurările
temperaturii apei din picnometru efectuate pentru cântăririle M2 şi
M3 nu trebuie să depăşească 2ºC ;
– se transferă proba de încercat pentru a se scurge pe un
material uscat ;
– se usucă uşor suprafaţa agregatelor, apoi se transferă pe al
doilea material după ce primul nu mai absoarbe apa ;
– se întind bine granulele pe acest material, într-un strat simplu,
şi se lasă expuse la aer liber, dar la adăpost de razele soarelui sau de
orice altă sursă de căldură până când filmele de apă vizibile deja au
dispărut, granulele prezentând totodată un aspect umed ;
– se transferă proba de încercat saturată şi uscată la suprafaţă pe
o tavă şi se cântăresc agregatele ;
– se usucă agregatele într-o etuvă ventilată la o temperatură de
(110 ± 5)ºC până la masa constantă (M4) ;
– se notează rezultatele fiecărei cântăriri a probelor de încercat (M4)
cu o exactitate mai mare sau egală cu 0,1%.

c). Metoda cu picnometru pentru agregatele cuprinse între 0,063 mm


şi 4 mm
Pregătirea probei pentru încercat
– agregatele se eşantionează şi se reduc conform procedurii de
eşantionare ;
– masa probei de încercat a agregatelor este mai mare sau egală
cu 1 kg ;
– se spală proba de încercat pe sita de 4 mm şi de 0,063 sau de 2
mm (funcţie de cerinţe determinare), pentru a elimina granulele mai
fine ;
– se îndepărtează granulele rămase pe sita de 4 mm.

Etape de încercare
– se imersează proba de încercat, pregătită, în picnometrul
umplut cu apă la (22 ± 3)ºC şi se elimină aerul oclus prin rotirea şi
oscilarea uşoară a picnometrului în poziţie înclinată ;

212
– se aşază picnometrul în baia de apă şi se menţine proba de
încercat la o temperatura de (22 ± 3) grade Celsius timp de (24 ± 0,5)
ore ;
– la sfârşitul îmbibării se scoate picnometrul din baia de apă şi
se elimină orice rest de aer oclus rotind şi oscilând uşor picnometrul ;
– se umple excesiv picnometrul prin adăugare de apă şi se aşază
capacul pentru a evita prinderea aerului în recipient ;
– se usucă exteriorul picnometrului şi se cântăreşte (M2) ;
– se înregistrează temperatura apei ;
– se lasă să se decanteze cea mai mare parte a apei care acoperă
proba de încercat şi se goleşte picnometrul pe o tavă ;
– se umple din nou picnometrul cu apă şi se repune capacul că
mai înainte ;
– se usucă exteriorul picnometrului şi se cântăreşte (M3) ;
– se înregistrează temperatura apei (diferenţa între măsurările
temperaturii apei din picnometru efectuate pentru cântăririle M2 şi
M3 nu trebuie să depăşească 2º C) ;
– se întinde proba de încercat îmbibată pentru a obţine un strat
regulat pe fundul tăvii ;
– se expun agregatele la un curent de aer cald pentru pierderea
umidităţii de suprafaţă ;
– se agită agregatele pentru ca toate să se usuce bine până când
nu se mai vede nicio urmă puternică de umezeală pe suprafaţă şi
când granulele nu mai aderă unele de altele ;
– se lasă eşantionul să se răcească la temperatura ambiantă,
agitându-le ;
– se verifică dacă uscarea la suprafaţă este realizată în
totalitate ;
– se cântăreşte proba de încercat saturată şi uscată la suprafaţă
(M1) ;
– se usucă agregatele într-o etuvă ventilată la o temperatură de
(110 ± 5)ºC până la masa constantă ;
– se notează toate masele probei de încercat cu o exactitate mai mare
sau egale cu 0,1% (M4).

5.14.4. Calcul şi exprimare rezultate


Se calculează masele volumice reale (ρa, ρrd şi ρssd, după
caz), în megagrame pe metru cub, conform relaţiilor :
213
Masa volumică absolută :

ρa = _____ M4________ (5.9)


M4 – (M2 – M3)

Masa volumică reală determinată după uscare în etuvă :

ρrd = ρw _______M4_______ (5.10)


M1 – (M2 – M3)

Masa volumică reală pe suprafaţa uscată saturată :

ρssd = ρw __________M1_________ (5.11)


M1 – (M2 – M3)

Se calculează coeficientul de absorbţie a apei (în procente din


masa uscată) după scufundare (imersare) timp de 24 ore (WA24),
conform ecuaţiei următoare :

WA24 = _100×(M1 – M4)__ (5.12)


M4

în care :
M1 = masa de agregate saturate şi uscate superficial în aer, în
grame ;
M2 = masa în apă a coşului conţinând eşantionul de agregate
saturate, în grame ;
M3 = masa în apă a coşului gol, în grame ;
M4 = masa în aer a probei de încercat uscată în etuva, în
grame ;
ρw = masa volumică a apei la temperatura înregistrată atunci
când M2 a fost determinată, în megagrame pe metru cub.
Se rotunjeşte valoarea masei volumice până la 0,01 Mg/mc, iar
cea a coeficientului de absorbţie a apei, până la 0,1%.
Calculele pot se fie verificate după ecuaţia :
ρssd = 1 + ρrd – ρrd/ρa (5.13)

214
5.14.5. Raport de încercare
Raportul de încercare precizează standardul aplicabil
încercării şi conţine următoarele informaţii :
– identificarea eşantionului ;
– numele şi adresa sursei eşantionului ;
– clasa granulară a agregatelor şi, dacă încercarea se face pe mai
multe clase, procentajul respectiv al fiecărei clase ;
– masa eşantionului uscat supus încercării ;
– metoda aleasa pentru determinarea masei volumice şi a
coeficientului de absorbţie ;
– data încercării ;
– rezultatele încercării (patru valori pentru fiecare încercare) ;
– numele şi adresa laboratorului de încercare.

5.14.6. Înregistrări
Raport de încercare pentru determinarea masei reale şi a
coeficientului de absorbţie a apei.

5.15. Masa volumică în vrac şi porozitatea intergranulară

Determinarea masei volumice în vrac şi a porozităţii


intergranulare a agregatelor naturale, de cariera, prelucrate pentru a fi
utilizate în construcţii.

Condiţii prealabile
Laboratorul îşi are determinat timpul necesar pentru
obţinerea masei constante (prin uscarea probei într-o perioada
predeterminată în etuvă la 110 ± 5 grade Celsius) pentru fiecare tip şi
dimensiune a eşantionului, funcţie de capacitatea de uscare a etuvei
utilizate.

5.15.1 Modul de lucru


Principiu
Se determină prin cântărire masa uscată a agregatelor ce umplu
un volum stabilit şi se calculează masa volumică în vrac
corespunzătoare.
Se calculează porozitatea intergranulară în procente, funcţie de
masa volumică în vrac şi de masa volumică reală.

215
Aparatura :
– site cu deschideri sunt conform specificaţiilor din EN 933-2 şi
ISO 3310-1 şi ISO 3310-2 ;
– funduri şi capace pentru site ;
– etuvă ventilată reglată prin termostat pentru menţinerea unei
temperaturi de (110 ± 5)ºC sau altă aparatură adecvată pentru uscarea
agregatelor, care să nu producă deteriorarea agregatelor de diferite
dimensiuni ;
– vas cilindric etanş, de metal rezistent la coroziune ; raportul
între diametrul interior şi adâncimea vasului este cuprins între 0,5 şi
0,8, cu capacitatea minimă, funcţie de granulaţie, după cum
urmează :

Limita superioară a clasei Capacitate, litri


de granulaţie, D, mm
până la 4 1,0
până la 16 5,0
până la 31,5 10,0
pana la 63 20,0

Vasul se etalonează astfel :


– se etalonează capacitatea vasului determinând masa apei
necesară pentru a-l umple ;
– se cântăreşte vasul uscat, curat şi gol împreună cu placa de
sticlă ;
– se umple cu apă la (20 ± 2)ºC şi se acoperă cu placa de sticlă
înlăturând bulele de aer şi excesul de apă ;
– se determină cu exactitate de 0,1% masa apei.
Notă : Capacitatea V a vasului se obţine în litri, iar masa apei se
exprimă în kilograme. Suprafaţa internă a vasului este netedă şi
suficient de rigidă pentru a nu se deforma chiar în caz de şoc.
Vasul este prevăzut cu mânere, iar marginea superioară este
netedă, plană şi paralelă cu fundul.

216
– balanţe cu exactitate până la 0,1% din masa probei de încercat
(pentru etalonarea vasului cilindric etanş, exactitatea este de 0,1%
din masa apei) ;
– scafa de dimensiuni potrivite ;
– rigla de oţel, cu o lungime mai mare cu 50 mm decât
diametrul exterior al vasului şi suficient de rigidă pentru a nu se
deforma în momentul nivelării ;
– termometru (pentru etalonare), capabil să măsoare
temperatura apei de la 20ºC cu exactitatea de 0,5ºC.

Pregătire probe
Se pregătesc trei probe conform procedurii de eşantionare.
Agregatele se usucă la (110 ± 5)ºC până la masa constantă.
Masa fiecărei probe de încercat va fi cuprinsă între 120% şi
150% din masa necesară pentru umplerea vasului.

5.15.2. Executare determinare


Se cântăresc vasele goale, uscate şi curate (m1).
Se aşază vasul pe o suprafaţa orizontală şi se umple cu ajutorul
scafei până ce acesta se revarsă ; în timpul umplerii vasului, se
limitează segregarea apăsând marginea superioară (marginea scafei
nu trebuie, în niciun moment, să fie cu mai mult de 50 mm deasupra
vasului).
Se înlătură cu atenţie tot surplusul din vârful vasului urmărind
ca suprafaţa să fie întinsă uniform pentru a evita orice fenomen de
segregare.
Se nivelează suprafaţa agregatelor cu ajutorul riglei, având grijă
să se evite orice compactare pe suprafaţă (dacă acest lucru este
imposibil, se nivelează suprafaţa cu mâna încercând, pe cât posibil,
să se estimeze volumul agregatelor în raport cu capacitatea vasului).
Se cântăreşte vasul umplut şi se înregistrează masa lui cu
exactitatea 0,1% (m2).
Notă : La această încercare, se supun trei probe de încercat.

Calcul şi exprimare rezultate


Masa volumică în vrac, ρb, se calculează, pentru fiecare probă,
cu relaţia :

217
ρb = m2 – m1 (5.14)
V

în care :
ρb = masa volumică în vrac, în megagrame pe metru cub ;
m2 = masa vasului şi a probei, în kilograme ;
m1 = masa vasului gol, în kilograme ;
V = capacitatea vasului, în litri.
Se înregistrează masa volumică în vrac ρb, că fiind media a trei
valori, rotunjită la două cifre după virgulă.
Porozitatea intergranulară, Pi, corespunde cu procentul de
goluri intergranulare din vas ; se calculează astfel :

Pi = ρp – ρb x 100 (5.15)
ρp

în care :
Pi = porozitatea intergranulară ;
ρb = masa volumică în vrac, în megagrame pe metru cub ;
ρp = masa volumică reală, în megagrame pe metru cub,
determinată conform precizărilor procedurii respective, folosind o
probă de încercat provenind din acelaşi eşantion de laborator.

5.15.3 Raport de încercare


Raportul de încercare precizează standardul aplicabil
încercării şi conţine următoarele informaţii :
– identificarea eşantionului, clasa de granulaţie şi descrierea
eşantionului ;
– data încercării ;
– masa volumică în vrac (cele trei valori corespunzătoare
eşantioanelor încercate plus valoarea medie) ;
– procentul porozităţii intergranulare, dacă este cazul.

5.15.4 Înregistrări
Raport de încercare pentru determinarea masei volumice în
vrac şi a porozităţii intergranulare.

218
5.16. Echivalentul de nisip
Determinarea echivalentului de nisip la agregatele naturale
de balastieră, de granulaţie 0/4 mm, 0/63 mm, sortate şi neprelucrate
sau prelucrate prin concasare şi sortate ulterior cu utilizare la
executarea lucrărilor de drumuri aşa cum este prevăzut în SR
662/2002.

Condiţii prealabile
Laboratorul şi-a determinat timpul necesar pentru obţinerea
masei constante (prin uscarea probei într-o perioadă predeterminată
în etuvă la 110 ± 5 grade Celsius) pentru fiecare tip şi dimensiune a
eşantionului, funcţie de capacitatea de uscare a etuvei utilizate.
Laboratorul îşi pregăteşte soluţia de spălare astfel : se
cântăresc 111 ± 1 gram clorură de calciu cristalizată, din care se
prepară o soluţie saturată care se răceşte şi se filtrează ; se adaugă
apoi 460 ± 5 grame glicerină şi 12…13 grame formaldehidă soluţie
40% vol., după care se amestecă bine şi se completează cu apă
distilată până la 1 000 cmc ; se iau 125 cmc din soluţia concentrată,
se diluează cu apă până la 5 000 cmc şi se agită puternic.

5.16.1 Mod de lucru


Principiu
Se pune în evidenţă proporţia de părţi fine argiloase din
nisip, prin separarea părţilor silicioase de fracţiunea argiloasă, printr-
o spălare energică şi sedimentarea materialului cu ajutorul unei
soluţii foarte active.

5.16.2. Aparatura
– aparat determinare echivalent de nisip compus din :
– eprubete cilindrice gradate în milimetri, din sticlă sau material
plastic, transparente, cu fundul plat ;
– tub de spălare alcătuit dintr-o ţeavă metalică închisă printr-un
vârf conic la unul dintre capete ; în pereţii vârfului conic sunt
prevăzute două orificii laterale ;
– rezervor pentru soluţia de spălare, alcătuit dintr-un vas de
sticlă cu capacitatea de 5 000 cmc, prevăzut cu un sistem de
sifonare ;

219
– tub de cauciuc cu diametrul interior de 5 mm, prevăzut cu o
clemă Mohr, care face legătura între tubul de spălare şi sifonul
rezervorului ;
– piston metalic cu masa de 1 kg, alcătuit dintr-un cap de
rezemare de formă conică prevăzut cu trei repere laterale care
servesc la citirea nivelului pistonului în epruveta cilindrică, o tijă
metalică şi o greutate cilindrică fixată la celălalt capăt al tijei ;
– stativ de sprijin al eprubetelor cilindrice ;
– cilindru gradat cu capacitatea de 100 cmc ;
– pâlnie de sticlă ;
– ceas cronometru.

Fig. 5.8

Pregătire probe
Se pregătesc trei probe conform procedurii de eşantionare.
Se usucă eşantionul de încercare la (100 ± 5)ºC până la masa
constantă.

5.16.3 Executare determinare


Se ia o cantitate de 3 000 grame din materialul de analizat.

220
Se elimină prin cernere, fărâmiţând eventualele aglomerări
argiloase, fracţiunile mai mari de 5 mm, dacă materialul conţine
aceste fracţiuni.
În situaţia în care pe suprafaţa granulelor mari (peste 5 mm)
sunt lipite particule fine care nu se desprind în timpul cernerii, aceste
granule se usucă şi se freacă între palme, iar pulberea rezultată se
adaugă materialului sub 5 mm.
Se usucă până la masa constantă materialul sub 5 mm.
Se introduce în epruveta cilindrică, până la înălţimea de 100
mm de la baza, soluţie de spălare, prin sifonare, din rezervorul
amplasat la înălţimea de circa 1 metru deasupra mesei de lucru.
Se introduce în eprubetă o probă de 120 grame din material
sub 5 mm uscat (pentru eliminarea bulelor de aer şi îmbibarea
materialului cu soluţie, se loveşte eprubeta de mai multe ori podul
palmei, apoi se lasă în repaus timp de 10 minute.
Se astupă eprubeta cu dopul de cauciuc şi se agită puternic,
dintr-o parte în alta, timp de 30 secunde, se ţine între palme în poziţie
orizontală, efectuându-se 90 cicluri (un ciclu reprezintă o mişcare
completă de dus şi întors) cu o cursa de circa 200 mm.
Se scoate dopul şi cu tubul de spălare se spală de sus în jos
pereţii eprubetei, introducând tubul până la baza eprubetei cilindrice.
Se continuă spălarea materialului pentru a face să se ridice
elementele argiloase, menţinând eprubeta cilindrică în poziţie
verticală (operaţia de spălare se face imprimând o mişcare înceată de
rotire între degete a tubului de spălare şi, în acelaşi timp, cu cealaltă
mână, se roteşte eprubeta în sens invers).
Se întrerupe spălarea când nivelul soluţiei a ajuns la 380 mm
şi se lasă în repaus conţinutul epruvetei timp de 20 minute. Se citeşte
pe scara gradată a eprubetei nivelul superior al suspensiei de argilă
(h1).
Se coboară uşor pistonul în eprubeta cilindrică până ce baza
acestuia reazemă pe nisip. Se răsuceşte uşor tija pistonului fără a
agita materialul şi se citeşte în dreptul unui reper al pistonului,
nivelul superior al nisipului (h2).

5.16.4. Calcul şi experimare rezultate


Echivalentul de nisip (EN) se calculează cu formula :

221
EN = h2 ×100 (5.16)
h2
în care :
h1 = nivelul superior al suspensiei de argila, în milimetri ;
h2 = nivelul superior al nisipului, în milimetri.
Rezultatul se rotunjeşte la numere întregi şi este media a trei
determinări care nu diferă cu mai mult de ± 2% în valoare absolută,
faţă de valoarea mediei.

5.16.5. Raport de încercare


Raportul de încercare precizează standardul aplicabil
încercării şi conţine următoarele informaţii :
– identificarea eşantionului, clasa de granulaţie şi descrierea
eşantionului ;
– data încercării ;
– rezultatele parţiale şi media acestora.

5.16.6. Înregistrări
Raport de încercare pentru determinarea echivalentului de
nisip.

5.17. Conţinutul de cărbune

Determinarea conţinutului de cărbune din agregatele naturale


în condiţiile în care se constată vizual prezenta cărbunelui.

5.17.1 Aparatura
– balanţa tehnică cu sarcina maximă de 1 kg cu clasa de
precizie III ;
– etuvă electrică ;
– cilindru gradat de 1 000 cm3 ;
– pâlnie ;
– soluţie saturată de clorura de calciu.

5.17.2 Executare determinare

Determinarea cantitativă :
Se ia o cantitate de 500 g de agregate uscate până la masa

222
constantă şi se introduce într-un cilindru gradat, în care se toarnă
soluţie de clorură de calciu saturată astfel încât să acopere agregatul
cu un strat de lichid cu înălţimea egală cu înălţimea acestuia. Se agită
bine, se lasă să se sedimenteze agregatul, iar lichidul la suprafaţa
căruia s-a separat cărbunele, se filtrează pe o hârtie de filtru
cantitativă. Se spală de mai multe ori filtrul cu apă distilată, pentru
îndepărtarea clorurii de calciu.
Se usucă filtrul în etuvă la temperatura de 105–110oC până la
masa constantă.

5.17.3. Calcul şi exprimare rezultate

Conţinutul de cărbune se calculează cu formula :

% cărbune = m1 × 100 (5.17)


m
în care :
m = masa iniţială a agregatului uscat, în grame ;
m1 = masa cărbunelui separat, în stare uscată, în grame ;
Pentru o determinare sunt necesare trei verificări.
Rezultatul este media aritmetică a trei determinări.

5.18. Conţinutul de sulfaţi

Determinarea calitativă şi cantitativă a conţinutului de sulfaţi


din agregatele naturale grele utilizate la prepararea betoanelor şi
mortarelor cu lianţi minerali.

5.18.1. Aparatura şi reactivi


Aparatura pentru determinarea calitativă :
– balanţa tehnică cu sarcina maximă de 1 kg cu clasa de precizie
III ;
– mojar ;
– site 020, 063 şi 009 ;
– cilindru gradat de 500 cm3 ;
– baie de apă ;
– suflător ;
– mojar ;
223
– creuzet de platină ;
– acid clorhidric 37% ;
– clorură de bariu, soluţie 10% ;
– carbonat de sodiu anhidru ;
– clorură de bariu, soluţie 5% ;
– azotat de argint, soluţie 1%.
– apă distilată.

5.18.2. Executare determinare


Determinarea calitativă :
Se macină 1 kg de agregate, până ce acestea trec prin sita
0,63. Din această probă bine amestecată se iau prin metoda
sferturilor, circa 125 g care se mojarează până când trec integral prin
sita 0,20. Din această probă se iau 100 g şi se introduc într-un
cilindru gradat de 500 cm3, în care se toarnă 200 cm3 apă distilată.
Se agită amestecul, se lasă să se depună şi se filtrează.
Soluţia filtrată se acidulează cu două sau trei picături de acid
clorhidric şi se tratează cu soluţia de clorură de bariu. Apariţia unei
tulburări (opalescenţă) sau a unui precipitat alb indică prezenţa
sulfaţilor.

Determinare cantitativă
Din proba mojarată astfel încât să treacă integral prin sita
0,20, se iau 10 g, care se mojarează mai departe până când trece,
integral, prin sita 009. Din această cantitate se ia, prin metoda
sferturilor, o probă de 1…2 g. Se introduce apoi agregatul într-un
creuzet de platină şi se adaugă circa 5 grame carbonat de sodiu
calcinat, amestecându-se intens şi păstrându-se o cantitate mică de
carbonat de sodiu pentru a acoperi amestecul.
Se topeşte amestecul încet şi cu grijă la flacăra unui bec de
gaz timp de 20...30 minute, apoi la suflător, pe flacăra din ce în ce
mai puternică, menţinându-se la suflător timp de 5...10 minute după
topire.
După ce s-a răcit, se trece creuzetul de platină cu topitura
într-o capsulă de porţelan. Se toarnă treptat şi cu grijă circa 20...30
cm3 acid clorhidric cu concentraţie de 18,5%.
Se acoperă capsula cu o sticlă de ceas, până când s-a dizolvat
toată topitura. În caz de dizolvare incompletă, se mai adaugă puţin

224
acid clorhidric cu concentraţia de 18,5%, picătură cu picătură. Se
umple creuzetul cu apă. Cu ajutorul unei baghete de sticlă cu inel de
cauciuc, se desprinde orice urmă de acid silicic care aderă de pereţii
creuzetului. De asemenea, se spală cu apă bagheta şi sticla de ceas.
Se evaporă conţinutul capsulei, pe baie, până la obţinerea
unei consistenţ siropoase, se amestecă cu o bagheta de sticlă turtită,
pentru uşurarea evaporării şi pentru a se evita aglomerări care includ
acidul clorhidric. Se continuă evaporarea pe baia de apă, până nu se
mai simte miros de acid clorhidric.
După răcire, se umectează cu acid clorhidric cu concentraţie
de 37%, apoi se diluează cu 20...30 cm3 apă fierbinte şi se încălzeşte
timp de 5 minute.
Se filtrează pe o hârtie de filtru cantitativă de porozitate
medie sau de porozitate mare. Se spală capsula şi filtrul de câteva ori,
cu apă fierbinte. Filtratul şi apele de spălare se trec într-un balon
cotat de 250 cm3 şi după răcire se aduce la semn.
Din balonul cotat se iau cu pipeta 100 cm3, se introduc într-
un pahar de laborator de 200 cm3 şi se diluează cu circa 150 cm3. Se
încălzeşte până la fierbere şi se precipită sulfatul cu circa 20 cm3
soluţie fierbinte de clorură de bariu.
Soluţia cu precipitatul de sulfat de bariu se lasă în repaus,
până când acesta se depune complet, apoi se filtrează printr-un filtru
cantitativ cu porozitate medie şi se spală cu apă fierbinte, până când
filtratul tratat cu o soluţie de azotat de argint nu mai indică nicio
tulbureală.
Filtrul, împreună cu precipitatul, se introduc într-un creuzet
de porţelan sau platină, cântărit în prealabil. Precipitatul se usucă
prin încălzire uşoară a creuzetului, apoi se calcinează puternic până
la masa constantă.

5.18.3 Calcul şi exprimare rezultate


Conţinutul de trioxid de sulf se calculează cu formula :

% Trioxid de sulf (S3O) = 2,5×0,3429 m1×100 = 0,85725×m1 × 100


m m

în care :

225
0,3429 = cantitatea de trioxid de sulf corespunzătoare la 1 g
sulfat de bariu, în grame ;
m = masa probei mojarate, luată pentru o analiza în grame ;
m1 = masa reziduului după calcinare, în grame.
2,5 = raportul dinte volumul total al soluţiei şi volumul luat
pentru determinare.
Ca rezultat se ia media aritmetică a trei determinări.

5.19. Coeficientul de neuniformitate

Determinarea coeficientului de neuniformitate la agregatele


naturale.

5.19.1. Aparatura
– balanţa tehnică cu sarcina maximă de 1 kg, cu clasa de
precizie III ;
– balanţa tehnică cu sarcina maximă de 10 kg, cu clasa de
precizie III ;
– etuvă termoreglabilă ;
– set de site pentru determinarea granulometriei.

5.19.2. Executare determinare


Se determină granulozitatea materialului prin cernere pe
setul de ciururi şi site. Se calculează curba granulometrica şi se
trasează grafic.
Se determină diametrul granulei corespunzător trecerii a 60%
din masa materialului (d60) şi respectiv trecerii a 10% din masa
aceluiaşi material (d10).

5.19.3. Calcul şi exprimare rezultate


Coeficientul de neuniformitate (Un) se calculează cu formula :

Un = d60 (5.17)
d10
în care :
– d60 = diametrul ochiului ciurului sau latura ochiului sitei prin
care trece 60% din masa probei analizate pentru verificarea
granulozităţii, determinat de pe curba granulometrica, în mm ;
226
– d10 = diametrul ochiului ciurului sau latura ochiului sitei prin
care trec 10% din masa probei analizate pentru verificarea
granulozităţii, determinat de pe curba granulometrica, în mm.
Rezultatul reprezintă media rezultatelor a 3 determinări care
nu diferă între ele cu mai mult de 15%.

5.20. Gradul de spargere

Determinarea gradului de spargere a granulelor de agregate


în urma procesului de sfărâmare artificială a acestora.

5.20.1. Modul de lucru


Principiu
Se separă vizual granulele care au peste 80% suprafaţa
rezultată prin spargere şi se calculează conţinutul lor din probă.

5.20.2. Executare determinare


Din materialul de analizat, după uscare până la masa constantă,
se ia o proba (m) de :
– 200 g pentru sorturile 8–16 ; 8–22,5 ; 8–31,5 (32) ;
– 2 000 g pentru sorturile 16–31 şi 16–40.
Se examinează vizual fiecare granulă de pietriş din probă şi se
separă granulele cu suprafaţa rotunjită în totalitate, care nu prezintă
nicio suprafaţa plană obţinută prin spargere sau cele care prezintă cel
mult o suprafaţă plană obţinută prin spargere.
Se cântăreşte masa granulelor rotunjite (mr) separate ca mai
sus.

5.20.3. Calcul şi exprimare rezultate


Gradul de spargere (GS) se calculează cu formula :

GS = (m-mr)/m X 100 (5.18)

în care :
m = masa probei, în grame ;
mr = masa tuturor granulelor cu suprafaţa rotunjita separate din
probă, în grame.

227
Rezultatul este media a trei determinări care nu diferă între
ele cu mai mult de 15%.

5.21. Determinarea humusului

Determinarea humusului pentru agregatele naturale de


balastieră destinate preparării mortarelor şi betoanelor pe bază de
lianţi minerali, precum şi a mixturilor asfaltice.

5.21.1. Aparatura şi reactivi


– cilindru gradat de 500 cmc ;
– sita 4 mm ;
– soluţie 3% hidroxizid de sodium ;
– apă distilată.

5.21.2. Executare determinare


Se introduc într-un cilindru gradat de 500 cmc un volum de
200 cmc agregate (neuscate) cu dmax < 4 mm şi se toarnă deasupra o
soluţie 3% hidroxid de sodiu (NaOH) în cantitate suficientă pentru
volumul ocupat de soluţie şi agregat să fie de 300 cmc. Se închide
cilindrul cu un dop şi se agită timp de 3 minute. dacă se foloseşte un
dop de sticlă acesta se va înfăşura în prealabil cu o fâşie de hârtie
pentru a se evita lipirea acestuia de pereţii cilindrului.

5.21.3. Calcul şi exprimare rezultate


După 24 ore se observă culoarea soluţiei de hidroxid de
sodiu care se apreciază prin comparaţie cu culorile etalon indicate în
anexa standardului.
Când soluţia are o culoare slab gălbuie sau e incoloră nisipul
respectiv se poate folosi la prepararea mortarelor sau betoanelor de
ciment.

5.22. Levigabil

Determinarea părţilor levigabile din agregatele naturale grele


destinate preparării mortarelor şi betoanelor pe bază de lianţi
minerali.

228
5.22.1. Aparatura
– balanţa tehnică cu sarcina maximă de 1 kg, cu clasa de
precizie III ;
– site ;
– vase de tablă de preferinţă smălţuite : cu vol. 3 000 cmc
pentru spălarea agregatului cu dim. max < 8 mm ; cu volumul
de circa 37 500 cmc şi cu înălţimea de 30 cm pentru spălarea
agregatelor cu dim. > 8 mm ;
– vergea de metal cu diametrul de cca. 10 mm şi lungimea
400 mm care are un capăt îmbrăcat pe o lungime de 100 mm cu
un tub de cauciuc ;
– ţeavă sau tub de sticlă cu diametrul interior de 10 mm ;
– etuvă termoreglabila la temperatura de 105 ± 2oC.

5.22.2 Executare determinare


Din proba de agregate cu dmax < 4 mm uscată până la masa
constantă se ia o cantitate de 500 g şi se introduce în vasul de 3 000
cmc. Se toarnă apă potabilă până la o înălţime de 3 cm de la
marginea superioară a vasului.
Se agită uşor conţinutul cu vergeaua de metal. Se lasă în
repaus timp de 15 secunde, după care se scurge apa, fie prin sifonare,
fie prin înclinarea vasului, în aşa fel încât să nu se antreneze şi
particule fine de agregate. Se repetă spălarea cu apă curată, până
când aceasta rămâne limpede. Agregatele astfel spălate se usucă la
masa constantă.
În cazul agregatelor cu dmin > 4 mm încercarea se efectuează
cu o cantitate de minimum 5 kg agregate.

5.22.3. Calcul şi exprimare rezultate


Conţinutul în părţi levigabile se calculează cu formula :

% părţi levigabile = (m – m1)×100 (5.19)


M

în care :
m = masa materialului uscat, înainte de spălare în g ;

229
m1 = masa materialului uscat, după spălare, în g.
Pentru o determinare sunt necesare 3 verificări iar rezultatul
reprezintă media aritmetică a acestora.

5.23. Umiditate

Determinarea umidităţii agregatelor naturale.

5.23.1. Aparatura
– ciur 7,1 mm, STAS 1078/73 ;
– ţeavă de oţel nesmălţuită ;
– etuvă termoreglabilă.

5.23.2. Executare determinare


Din proba de analizat se cântăreşte 1 kg pentru agregat cu
dmax = 4 mm sau min. 5 kg pentru agregate cu dmin = 4 mm.
Agregatele se întind în strat subţire în tavă şi se încălzesc
moderat, astfel încât să nu înroşească fundul tăvii, amestecând
agregatele în permanenţă.
Încălzirea se face până când, apropiind de suprafaţa
agregatelor fierbinţi o plăcuţă de sticlă rece şi uscată, aceasta nu se
mai abureşte. Se vor lasă agregatele să se răcească puţin şi apoi se
vor cântări din nou.

5.23.3. Calcul şi exprimare rezultate


Umiditatea se calculează cu formula :

U% = m1–m × 100, (5.20)


m
în care :
m1 = masa agregatelor umede (g) ;
m = masa agregatelor uscate (g).
Rezultatul este media aritmetică a 3 determinări.

230
5.24. Conţinut de granule alterate, moi, friabile, poroase
şi vacuolare

5.24.1. Executare determinare


Se examinează vizual, de către şeful de profil, o probă de
agregate formată din minimum 150 granule pentru fiecare sort
granular în parte, prin separarea din masa agregatului a fragmentelor
de rocă alterate, moi friabile, poroase şi vacuolare. Masa granulelor
selectate astfel nu trebuie să depăşească 5% din masa agregatului.

5.24.2 Înfoiere la nisip


Determinarea variaţiei de volum a agregatelor cu
dimensiunea maximă ≤ 4 mm în funcţie de umiditate (înfoiere) ;
urmărirea dependenţei volumului de nisip de umiditatea acestuia.

a). Aparatura:
– balanţa tehnică cu sarcina maximă 10 kg, clasa de precizie
III ;
– vase volumetrice ;
– sursa de căldură ;
– tavă de oţel nesmalţuită ;
– capsulă de metal.
– scafă.

b). Executare determinare


Se iau 2000g agregate, se usucă la masa constantă şi se
determină densitatea în grămadă în stare uscată şi afânată (ρga),
conform procedurii respective.
Se răstoarnă toate agregatele într-o capsulă de metal, se
adaugă apoi succesiv câte 2% apă faţă de masa iniţială a agregatelor
uscate, se amestecă bine şi se determină succesiv după fiecare adaos
de apă, densitatea în grămadă în stare de umiditate impusă (ρgui).
Se adaugă apă treptat până când aceasta nu mai este
absorbită de agregate şi rămâne liberă în vasul de amestecat,
deasupra agregatelor.
Se trasează apoi curba de variaţie a densităţii în grămadă,

231
punând pe axa absciselor procentele de apă şi pe axa ordonatelor,
densitatea în grămadă a agregatelor afânate, exprimată în kg/mc.

c). Calcul şi exprimare rezultate


Creşterea volumului agregatelor umede faţă de agregatele
uscate (înfoiere) se calculează cu formula :

% înfoiere la umiditatea I = ρga(100+i)/ρgui – 100 (5.21)


în care :
ρga = densitatea în grămadă în starea afânată, uscată, în kg/mc ;
ρgui = densitatea în grămadă afânată, la umiditate impusă, în
kg/mc ;
i = umiditate impusă, %.
Se trasează curba variaţiei înfoierii în funcţie de starea de umiditate a
agregatelor.

5.25. Determinări pe lianţi hidraulici/ cimenturi.


prelevări de probe din ciment

Principiu
Operaţiile de prelevare au scopul de a extrage dintr-o
cantitate importantă de ciment (conţinută într-un siloz, depozit de
saci în magazie, camion sau lot determinat) una sau mai multe
cantităţi limitate care să fie considerate de către părţile considerate ca
fiind reprezentative pentru cantitatea de ciment pentru care se doreşte
aprecierea calităţii.
Echipamente de prelevare :
Scafă; tub; şurub de scos probe; extractor cu şurub.
Prelevări din saci, cutii şi conteinre de mărimi
comparabile
Atunci când cimentul este conţinut în saci, cutii sau alte
conteinere de dimensiuni mici, proba este constituită prin prelevare
dintr-un singur sac sau conteiner, ales la întâmplare dintr-un depozit
suficient de mare.
Prelevările de probe de conteinere de mare capacitate se
efectuează în timpul umplerii sau golirii conteinerului. Luăm
următoarele masuri de precauţie : nu se lucrează în mediu prăfos sau

232
poluant, cimentul recoltat se transferă într-un recipient curat, uscat şi
etanş.
Prelevări la transport în vrac (după încărcare sau înainte
de descărcare)
Indiferent de echipamentul utilizat trebuie să se evite
prelevarea din straturile inferioare sau superioare ale masei de
ciment ; grosimea avută în vedere pentru un strat este de cel puţin 15
cm.
Prelevare din siloz
În absenţa unui dispozitiv fix adecvat de prelevare, înaintea
prelevării cu alte mijloace se îndepărtează o cantitate
corespunzătoare de ciment, înainte de începerea descărcării, pentru
înlăturarea depunerilor sau amestecurilor nedorite de cimenturi
diferite în circuitul sistemului de distribuţie.
Prelevare de la maşinile de însăcuit
Cantitatea care se prelevează constă dintr-un sac de ciment
obţinut în timpul funcţionarii normale a maşinii de însăcuit. Ea poate,
de asemenea, să fie constituită printr-o cantitate echivalenă prelevată
cu ajutorul unui dispozitiv mecanic instalat pe buncărul de
alimentare, chiar deasupra gurilor de descărcare. Dacă maşina
serveşte la însăcuirea de cimenturi diferite, trebuie curăţată complet
de cimentul însăcuit anterior până când se ajunge la cimentul din
care trebuie să se preleveze probele. Cantitatea de ciment care
trebuie curăţată poate fi apreciată în funcţie de tipul maşinii de
însăcuit.
Pregătire probe
Fiecare probă de laborator (sau contraprobă, sau proba
martor) trebuie să aibă o astfel de mărime încât să permită efectuarea
de două ori a tuturor încercărilor specificate în standardele de
determinări ; astfel, dacă nu se specifică altfel, masa acestor probe
trebuie să fie de minim 5 kg. Imediat după prelevarea cantităţii
respective, aceasta trebuie să fie omogenizată cu grijă (de preferinţă
în laborator cu instrumente uscate, curate şi care să nu fie
susceptibile de a reacţiona cu cimentul). Omogenizarea trebuie să se
facă, de preferinţă, cu ajutorul unui amestecător a cărui eficienţă a
fost demonstrată în prealabil.
După omogenizare, proba astfel constituită se împarte în atâtea
probe de laborator câte sunt necesare pentru determinări, fie prin

233
utilizarea unui dispozitiv de împărţire a probelor, fie după împărţirea
în sferturi a cantităţii care urmează să fie distribuită, prin extracţia cu
ajutorul a unei scafe a unor cantităţi de aproximativ 0,5 kg din
fiecare sfert şi turnarea succesivă a acestora în recipiente pregătite
pentru probe.
Corpurile străine care pot apărea în cursul operaţiilor de mai
sus, trebuie menţionate, în toate cazurile, în procesul verbal de
prelevare (dacă acestea apar distribuite în mod uniform în ciment nu
este posibil să fie scoase din probă ; în caz contrar, vor fi scoase şi
păstrate).
Ambalarea probelor şi modul de păstrare a acestora trebuie
să se facă întotdeauna astfel încât să se asigure integritatea
caracteristicilor cimentului prelevat (toate circumstanţele care ar
putea afecta acest lucru trebuie semnalate).
Probele se ambalează, se expediază şi se păstrează în saci,
cutii sau recipiente rezistente. Acestea trebuie să fie confecţionate
dintr-un material inert în raport cu cimentul şi să nu se corodeze.
Trebuie să fie uscate, curate şi etanşe (la aer şi la umiditate).
Probele trebuie să fie păstrate, de preferinţă, la o temperatura
sub 30ºC. Pentru identificare fără ambiguităţi a probelor, recipientele
(saci sau cutii) trebuie să fie marcate în mod clar fără să se şteargă.
Procesul verbal de prelevare corespunzător fiecărei probe
trebuie să fie redactat de o persoană responsabilă cu aceste operaţii.
Procesul verbal trebuie să precizeze următoarele indicaţii
obligatorii :
– numele şi adresa organismului responsabil cu prelevarea ;
– numele şi adresa clientului ;
– denumirea completă standardizată a cimentului ;
– identificarea fabricii producătoare ;
– locul, data şi ora operaţiilor de prelevare ;
– tipul probei ;
– marcajul de identificare pe recipientul care conţine proba ;
– orice observaţie, în special :
* prezenţa de corpuri străine
* împrejurările în care au avut loc operaţiile şi care ar putea
avea efect asupra calităţii cimentului prelevat, ca de exemplu
condiţiile de transport

234
* orice informaţie care dă posibilitatea unei identificări mai
exacte a cimentului prelevat ca de exemplu numărul silozului.
Înregistrările se vor face într-un proces verbal de prelevare a
probelor de ciment.

5.26. Determinarea consistenţei standard a pastei de


ciment

5.26.1Mod de lucru- Principiu


Pasta de ciment de consistenţă standard are o rezistenţă
specifică la penetrarea unei sonde standardizate. Apă necesară pentru
o astfel de pastă se determină printr-o serie de încercări de
pătrundere pe paste cu diferite cantităţi de apa.

5.26.2Aparatura necesară
– balanţa cu precizia de cântărire de 1 gram ;
– cilindru sau biureta gradată cu precizia de măsurare de 1% din
volumul măsurat ;
– malaxor cu paletă şi amestec forţat, conform EN 196-1 ;
– apă distilată sau deionizată (se poate folosi altă apă cu
condiţia să se poată dovedi ca aceleaşi rezultate la încercări) ;
– aparat Vicat (foto 27) compus din :
* stativ vertical ;
* bară metalică, culisantă, de formă cilindrică, prevăzută la
partea superioară cu un disc pe care se poate aşeza o greutate
adiţională, iar la partea inferioară cu un locaş cilindric în care se
poate fixa, cu ajutorul unui şurub, sonda Tetmayer ;
* şurub de strângere, care fixează bara la înălţimea dorită ;
* indicator pentru determinarea poziţiei faţă de o scala cu
diviziuni milimetrice, fixată reglabil de stativ cu ajutorul a două
şuruburi ;
– sonda Tetmayer trebuie să fie executată din oţel şi să nu
prezinte deformări, iar suprafeţele să fie polizate (forma este de
cilindru drept de 50 ±1 mm lungime efectivă şi 10 ± 0,05 mm
diametru) ;
– tipar Vicat, destinat să conţină pastă în timpul determinării,
trebuie să fie de cauciuc dur ; el trebuie să fie de formă tronconică,
cu înălţimea de 40 ± 2 mm şi trebuie să aibă diametrele interioare,

235
superior şi inferior, de 70 ± 5 mm şi respectiv 80 ± 5 mm ; el trebuie
să fie rigid şi să fie prevăzut cu o placă de bază plană de sticlă mai
mare decât tiparul cu o grosime de cel puţin 2,5 mm.
Notă : Aparatul poate fi folosit cu sonda Tetmayer sau cu
acul Vicat.
Masa totală a ansamblului mobil trebuie să aibă, în ambele
cazuri, masa de 300 ± 1g ; mişcarea lui trebuie să fie exact pe
verticală şi fără frecări semnificative, iar axa lui trebuie să coincidă
cu cea a sondei.

5.26.3Efectuare determinare
Preparare pasta de ciment- Pentru prepararea pastei de
ciment se introduc iniţial în vasul de amestec al malaxorului cu
paleta şi amestec forţat, şters în prealabil cu o cârpă umedă, o
cantitate de apă măsurată, de exemplu, 125 ml.
După turnarea apei se adaugă 500 g ciment, cântărit cu
precizia de 1 g, cu mare grijă pentru a se evita orice pierdere de apă
sau de ciment. Durata acestei operaţii nu trebuie să fie nici mai mică
de 5 secunde nici mai mare de 10 secunde. Se notează sfârşitul
acestei operaţii ca fiind timpul zero, servind de referinţă la
măsurările ulterioare ale timpului. Se pune imediat malaxorul în
funcţiune la viteza mică timp de 90 secunde.
După cele 90 secunde se opreşte malaxorul timp de 15 sec,
în care toată pasta aderentă la vas în zona de amestecare trebuie să
fie răzuită cu un instrument adecvat şi reintrodusa în vas. Se repune
în funcţiune malaxorul la viteza mică pentru încă o durată de 90
secunde. Timpul de funcţionare al malaxorului trebuie să fie de 3
minute.
Umplere tipar
Se introduce imediat pasta în tiparul aşezat în prealabil pe o
placă de bază plană uşor lubrifită şi se umple complet fără să fie tasat
sau scuturat agresiv. Surplusul de pastă se îndepărtează cu grijă
printr-o mişcare de dute-vino, cu un instrument care are margine
dreaptă, lăsând pasta care umple tiparul cu suprafaţa superioară
netedă.
Încercare de penetrare
Se reglează aparatul Vicat prevăzut în prealabil cu sonda prin
coborârea acesteia până la reperul de baza destinat să fie utilizat în

236
vederea aducerii reperului la zero-ul scării. Se ridică sonda în poziţia
de aşteptare.
Se aşază tiparul şi placa de bază, imediat după aranjarea pastei,
sub axa sondei aparatului Vicat. Se coboară sonda cu grijă, până în
momentul când ajunge în contact cu pasta. Se aşteaptă un timp de 1
secunda la 2 secunde în această poziţie pentru a evita o viteză iniţială
sau o acceleraţie forţată a plăcilor mobile. Se lasă apoi, rapid, liber
ansamblul mobil. Sonda trebuie să pătrundă vertical în pastă.
Eliberarea sondei trebuie să aibă loc la 4 minute după momentul
zero. Se citeşte scara la sfârşitul penetraţiei, sau la 30 secunde de la
eliberarea sondei, după cum una sau alta dintre cele două limite de
timp apare prima.
Se notează citirea de pe scara care indic distanţa între partea
inferioară a sondei şi baza inelului, şi conţinutul de apă al pastei
exprimat în procente din masa cimentului. Se curaţă sonda imediat
după fiecare pătrundere.
Se repetă încercarea cu alte paste care au cantităţi de apă
diferite, până când se găseşte o distanţa de 6±1 mm între sondă şi
placa de bază.
Se înregistrează cantitatea de apă exprimată cu precizia de
0,5%, ca fiind conţinutul în apă pentru amestecarea pastei de
consistenţă standard.

5.26.4. Calcul şi exprimare rezultate


Apa folositţ pentru obţinerea pastei de ciment de consistenţă
standard se calculează cu formula :

% apă de amestec = v x ρ×100 (5.22)


m
în care :
v = volumul apei folosite pentru prepararea pastei de ciment de
consistenţă standard, în cmc.
ρ = densitatea apei considerată egală cu 1 g/cmc
m = masa cimentului luat pentru determinare, în g.
Înregistrările rezultatelor se vor face într-un raport privind
determinarea consistenţei standard a pastei de ciment.

237
Fig. 5.9.

5.27. Determinarea timpului de priză la cimenturi

5.27.1 Aparatura
– un dulap cu aer umed cu dimensiuni potrivite în care se
menţine, pentru păstrarea tiparelor pline, o temperatură de 20±1ºC şi
o umiditate de 90% ;
– aparat Vicat (descris la determinarea anterioară) sau aparat
Vicat automat (fig. 5.10)
– ac Vicat, care trebuie să fie de oţel şi cu formă de cilindru
drept cu o lungime efectiva de 50±1 mm şi un diametru de
1,13 ± 0,05 mm ;
Notă : Masa totală a ansamblului mobil trebuie să fie de
300 ± 1 g ; mişcarea lui trebuie să fie exact pe verticală, fără frecare
semnificativă şi axa lui trebuie să coincidă cu axa acului.

5.27.2. Executare determinare


Se reglează aparatul Vicat, prevăzut în prealabil cu acul Vicat,
prin coborârea acestuia până la placa de bază şi prin aducerea
reperului la zero-ul scării. Se ridiăa acul în poziţia de aşteptare. Se
238
umple un tipar Vicat cu pastă de consistentă standard pregătită
conform determinării anterioare.
Tiparul umplut precum şi placa de bază se introduc în
dulapul cu aer umed şi se plasează sub acul aparatului Vicat. Se
coboară acul cu grijă până în momentul când el ajunge în contact cu
pasta. Se aşteaptă un timp de 1 secundă la 2 secunde pentru a evita o
viteză iniţială sau o acceleraţie forţată a părţilor mobile. Se slăbeşte
atunci şurubul părţii mobile şi se lasă acul să pătrundă vertical în
pastă. Se citeşte scara la sfârşitul pătrunderii sau după 30 secunde de
la eliberarea acului, după cum una sau alta din cele două limite de
timp apare prima.

Fig. 5.10

Se notează valoarea de pe scara care indica distanţa dintre


extremitatea acului şi placa de bază şi timpul scurs din momentul
zero. Se repetă încercarea de penetraţie pe aceeaşi epruveta, în poziţii
convenabile plasate la peste 10 mm de marginea tiparului sau una de
alta şi la intervale de timp convenabile, de exemplu la intervale de 10
minute. Între încercările de penetraţie, epruveta se păstrează într-o
încăpere cu aer umed. Acul aparatului Vicat se curaţă după fiecare
penetraţie. Se înregistrează timpul măsurat de la timpul zero până în
momentul final, când distanţa dintre ac şi placa de bază este de 4 ±1
mm, acesta fiind timpul de început de priză al cimentului cu precizia

239
de 5 minute. Se poate obţine precizia cerută reducând intervalul de
timp între încercările de penetraţie în apropierea finalului de
determinare şi observând că rezultatele succesive să nu varieze prea
mult.

5.28. Determinarea timpului de fază al cimentului

5.28.1. Executare determinare


Se răstoarnă tiparul umplut, folosit la determinarea de mai sus,
peste placa sa de bază astfel încât determinarea sfârşitului de priză să
fie făcută pe faţa epruvetei care iniţial a fost în contact cu placa de
bază. Se echipează acul cu un accesoriu inelar, pentru a uşura
observarea cu precizie a penetraţiilor slabe. În continuare se
procedează după modul de lucru descris la determinarea timpului de
început de priză. Intervalele de timp între încercările de penetraţie
trebuie să fie mărite până la 30 minute, de exemplu.
Se înregistrează, la aproximativ 15 minute, timpul scurs de la
momentul zero până când acul nu penetrează în pastă mai mult de
0,5 mm pentru început, acesta fiind timpul de sfârşit de priză al
cimentului. Acest timp este acela la capătul căruia accesoriul inelar
încetează de a mai lasa o urmă pe ultima epruvetă şi observând că
rezultatele succesive să nu varieze foarte mult.
Notă : Se pot utiliza aparate pentru măsurarea automată a
timpului de priză care pot fi folosite, dacă se poate dovedi că dau
aceleaşi rezultate ale încercărilor ca şi aparatura şi modul de lucru
specificate.

5.28.2. Inregistrare rezultate


Se fac într-un raport privind determinarea timpului de priză
la cimenturi.

5.29. Determinarea stabilităţii cimentului

5.29.1. Aparatura
– aparatul Le Chatelier :
Tiparul trebuie să fie de alamă elastică prevăzut cu ace de
măsură în conformitate cu dimensiunile indicate în SR EN 196-3.
Elasticitatea tiparului trebuie să fie în aşa fel încât forţa exercitată de
240
o masă de 300 grame aplicată pe acesta, să crească distanţa între
extremităţile acelor cu 17,5 ± 2,5 mm fără o deformare remanentă.
Fiecare tipar este prevăzut cu o pereche de placi de sticlă plane,
superioară şi respectiv, inferioară. Placa superioară trebuie să
cântărească minimum 75 grame ; în acest scop poate fi plasată pe o
placă subţire o mică masă suplimentară.
– bazin cu apă prevăzut cu un mijloc de încălzire, în care să se
poată scufunda epruvete Le Chatelier şi care să permită aducerea
temperaturii apei de la 20 ± 2ºC până la fierbere, în 30 ± 5 minute,
sau se foloseşte oala de fiert turte (fig. 5.11).
– dulap cu aer umed care să aibă dimensiuni convenabile
pentru a menţine temperatura aerului la 20 ± 1ºC şi umiditatea
relativa a aerului de minim 98%.

Fig. 5.11

5.29.2 Executare determinare


Experimentarea se face concomitent pe două epruvete
confecţionate din aceeaşi pastă de ciment. Se confecţionează o pastă
de ciment de consistenţă standard. Tiparul Le Chatelier uşor lubrifiat
se pune pe placa inferioară uşor lubrifiată şi se umple imediat, fără

241
tasare şi fără vibraţii excesive, doar cu mâna şi cu ajutorul unui
instrument cu bordura dreaptă, dacă este nevoie, pentru a nivela
suprafaţa superioară. În timpul umplerii se evită deschiderea
accidentală a fantei tiparului, de exemplu printr-o uşoară presiune a
degetelor sau cu ajutorul unei brăţări sau cu un inel de cauciuc
adecvat.
Tiparul Le Chatelier se acoperă cu placa superioară uşor
lubrifiată şi, dacă este necesar, se aşază o masă suplimentară, apoi
imediat se introduce complet aparatul în dulapul cu aer umed. Aici se
ţine timp de 24 ± 0,5 ore la 20 ± 1ºC şi la minim 98% umiditate
relativă.
Notă : Tiparul poate să fie plasat între două placi de sticlă şi,
dacă este necesar, cu masa suplimentară, într-o baie de apă unde să
se păstreze timp de 24 ± 0,5 ore la 20 ± 1ºC, dacă se poate demonstra
că sunt obţinute aceleaşi rezultate ale încercărilor.
După 24 ± 0,5 ore se poate măsura distanţa A dintre vârfurile
acelor cu o precizie de 0,5 mm, se încălzeşte gradat tiparul până la
fierbere în 30 ± 5 minute şi se menţine baia de apă la temperatura de
fierbere timp de 3 h ± 5 min.
Notă : când se poate dovedi că expansiunea, după un timp de
fierbere mai scurt, este aceeaşi ca şi după 3 ore, poate fi folosită
această perioadă de fierbere mai scurtă.

5.29.3. Calcul şi exprimare rezultate


După fierbere, se măsoară distanţa B dintre vârfurile acelor
cu o precizie de 0,5 mm. Se lasă să se răcească tiparul până la
20 ± 2ºC. Se măsoară cu o precizie de 0,5 mm distanţa C şi se
calculează diferenţa C–A. În final, se calculează media aritmetică a
două valori C–A, cu o precizie de 0,5 mm.
Scopul principal al determinării stabilităţii este de a aprecia
riscul posibil al expansiunii ulterioare datorită hidratării oxizilor de
calciu şi/sau magneziu, liberi.
Dacă un ciment proaspăt nu reuşeşte să corespundă
prescripţiilor de stabilitate specificate, se poate încerca din nou după
ce se depozitează cimentul. În acest scop se aşază cimentul într-un
strat de 7 cm grosime şi se păstrează timp de 7 zile într-o atmosferă
menţinută la 20 ± 2ºC şi minim 65% umiditate relativă după aceea se
încearcă cimentul din nou după metodologia descrisă mai sus.

242
5.29.4. Înregistrare rezultate
Se fac într-un raport privind determinarea stabilităţii la
cimenturi.

5.30. Determinarea fineţii de măcinare a cimentului.


Metoda prin cernere

5.30.1Principiu
Fineţea cimentului se măsoară prin cernere pe site
standardizate. Astfel se determină procentul de particule de ciment
ale căror dimensiuni sunt superioare diametrului ochiului specificat.
Pentru a verifica sita specificată se utilizează un eşantion de
referinţă având o proporţie cunoscută de particule mai mari decât
diametrul ochiului specificat.

5.30.2 Aparatura
– sita de încercare :
Sita de încercare este alcătuită dintr-o ramă cilindrică rigidă,
rezistenţa, necorodabilă, cu diametrul nominal între 150 şi 200 mm şi
înălţimea între 40 şi 100 mm, prevăzută cu un fund din pânza cu
diametrul ochiurilor de 90 µm, din oţel inoxidabil ţesut, sau din firele
altui metal rezistent la abraziune şi necorodabil.
Pânza de sită trebuie să fie conform prevederilor ISO 565/83,
tabelul 1 şi ISO 3310-1 şi nu trebuie să aibă neregularităţi vizibile ale
dimensiunilor ochiurilor la o examinare vizuală efectuată conform
metodei ISO 3310-1.
Pentru a evita pierderea de material în timpul cernerii, rama
sitei trebuie să fie încadrată de un vas colector dedesubt şi de un
capac deasupra.
– balanţa, care permite cântărirea de până la 10 g cu o precizie
de 10 mg.
Notă : Pentru verificarea sitei trebuie să se dispună de un
material de referinţă cu reziduul la cernere cunoscut.
Materialul se conservă în recipiente etanşe, sigilate, pentru a
evita orice schimbare a caracteristicilor sale provenind din absorbţia
sau depunerile datorate atmosferei. Pe recipiente se marchează
reziduul rămas la sitarea materialului de referinţă.

243
5.30.3 Determinarea reziduului cimentului-Executare
determinare

Se omogenizează eşantionul de ciment, scuturându-l timp de 2


minute într-un recipient închis, pentru a dispersa aglomerările. Se
aşteaptă 2 minute. Se vântură uşor pulberea rezultată, utilizând o
baghetă uscată şi curată, în aşa fel încât părţile fine să se distribuie în
tot cimentul. Se pune vasul colector sub sită.
Se cântăreşte o cantitate de ciment de 10 g cu precizie de 0,01
g. Cantitatea cântărită se răstoarnă pe sită, având grijă să se evite
toate pierderile. Se dispersează aglomerările de ciment. Se fixează
capacul pe siăa. Se agită sita prin mişcări de rotaţie, planetare şi
liniare, până când niciun pic de material fin nu mai trece prin sită. Se
adună reziduul şi se cântăreşte. Masa rezultată se exprimă în
procente (R1) din masa pusă iniţial pe sita cu precizia de 0,1%. Se
înlătură cu mişcări uşoare tot materialul fin care a aderat pe partea
inferioară a fundului sitei şi se pune acest material în vasul colector.
Se repetă toată procedura, folosind a noua porţie de 10 g, pentru
a obţine R2. Se calculează refuzul de ciment R ca medie aritmetică a
valorilor R1 şi R2, exprimat în procente cu o precizie de 0,1%. dacă
rezultatele diferă cu mai mult de 1% în valoare absolută, se execută o
a treia cernere şi se calculează apoi media a trei cerneri.
Procedura de cernere este executată manual de un operator abil
şi experimentat.
Notă : Poate să fie utilizat orice aparat de cernere, cu condiţia
ca să poată demonstra că el dăaceleaşi rezultate ca şi operaţia
manuală.

5.30.4 Verificarea sitei


Se omogenizează proba de ciment scuturând-o timp de 2 minute
într-un recipient închis, pentru a dispersa aglomerările. Se aşteaptă
2 minute. Se vântură pulberea rezultată utilizând o bagheta curată şi
uscată, pentru a distribui părţile fine în tot cimentul. Se plasează
vasul colector sub sită. Se cântăreşte o cantitate de material de
referinţă de 10 g cu precizia de 0,01 grame şi se răstoarnă pe sită, cu
atenţie, pentru a evita pierderile.
Se cerne urmând procedura de mai sus, inclusiv cele două
determinări ale refuzului pentru a obţine două valori : P1 şi P2

244
exprimate cu precizia de 0,1%. Cele două valori P1 şi P2 pentru o
sită corespunzătoare nu pot să difere cu mai mult de 0,3%. Media lor
aritmetică P este caracteristica sitei. având refuzul materialului de
referinţă R0 pe ochiurile de 90 µm, se calculează factorul de cernere
F = R0/P, exprimat cu precizia de 0,01. Refuzul R trebuie să fie
corectat înmulţindu-l cu F, care poate avea o valoare de 1,00 ± 0,20.
Sita se controlează regulat după 100 sitări.
Notă : Orice alte proceduri de verificare, cum ar fi metodele
optice descrise în ISO 3310-1, pot fi utilizate. Toate sitele se uzează
încet şi în consecinţă, factorul lor de cernere F se modifica treptat.

5.30.5 Calcul şi exprimare rezultate


Pentru cimentul încercat se prezintă refuzul R cu precizia de
0,1% pe sita de 90 µm (ISO 565). Repetabilitatea este de circa 0,2%
şi reproductibilitatea este de circa 0,3%.

Notă : când există dificultăţi locale pentru obţinerea sitelor ISO,


poate fi urmată aceeaşi procedură cu sita standard cea mai apropiată,
dar raportul trebuie făcut pentru acele ochiuri ale sitei standard pe
care a fost determinat refuzul cimentului.

5.30.6 Înregistrările rezultatelor


Se vor materializa într-un raport privind determinarea fineţii
de măcinare la cimenturi prin metoda cernerii.

5.31. Determinarea rezistenţelor mecanice ale


cimenturilor

5.31.1 Principiu
Metoda constă în determinarea rezistenţelor la compresiune
şi încovoiere (facultativ a epruvetelor de formă prismatică cu
dimensiunile de 40 mm×40 mm ×160 mm). Aceste epruvete sunt
obţinute dintr-un amestec de mortar plastic conţinând o parte de
ciment şi trei părţi de nisip standardizat cu un raport apă/ciment de
0,5. Nisipurile standardizate provenite din diferite surse şi regiuni pot
fi utilizate cu condiţia că să se obţină rezultate ale rezistenţei care să
nu difere într-o măsură semnificativa faţă de cele obţinute utilizându-
se nisipul de referinţă CEN.

245
Mortarul este preparat prin amestecare mecanică şi introdus
într-un tipar utilizând un aparat de şoc standardizat (pot fi utilizate şi
alte echipamente şi tehnici de tasare cu condiţia ca ele să ducă la
rezultate care să nu difere într-un mod semnificativ faţă de cele
obţinute folosindu-se aparatul de şoc standardizat.
Tiparul conţinând epruvetele este păstrat într-o atmosferă
umedă timp de 24 ore şi epruvetele decofrate sunt apoi păstrate în
apă până în momentul încercării rezistenţelor. după timpul impus,
epruvetele sunt scoase din mediul de conservare umed, sunt rupte în
două jumătăţi prin încovoiere şi fiecare jumătate este supusă
încercării la compresiune.

5.31.2 Aparatura şi materiale


– camera umedă sau cutie cu aer umed pentru păstrarea
epruvetelor în tipar ; trebuie să aibă temperatura constantă de
20 ± 1ºC şi umiditatea relativă mai mare sau egală cu 90% ;
– bazine de păstrare a epruvetelor ; temperatura apei din aceste
bazine trebuie menţinută la 20 ± 1ºC.
Notă : Temperatura şi umiditatea relativă a aerului din
laborator, ca şi temperatura apei din bazinele de păstrare trebuie să
fie înregistrate cel puţin o dată pe zi în timpul programului de lucru.
Temperatura şi umiditatea relativă din cameră sau cutia cu aer umed
trebuie să fie înregistrate cel puţin o data la 4 ore.

Toleranţele echipamentelor indicate în cărţile lor tehnice sunt


importante pentru folosirea corectă a acestora în timpul încercării (în
cazul în care măsurătorile de control regulate arată că toleranţele nu
sunt respectate, echipamentul trebuie să fie refuzat, rectificat sau
reparat dacă acest lucru este posibil ; înregistrările măsurărilor de
control trebuie păstrate.
– site de control cu ţesătura metalică, conform prescripţiilor din
ISO 3310-1 ;
– malaxor (fig. 5.12), alcătuit din :
– un recipient de oţel inoxidabil cu capacitatea de circa 5
litri, având forma şi cu dimensiunile generale precizate în SR EN
196-1, echipat astfel încât să poată fi bine fixat în cadrul malaxorului
în timpul amestecării, şi astfel încât înălţimea recipientului în raport

246
cu paleta şi într-o anumită măsură jocul între paletă şi recipient să
poată să fie modificate şi menţinute cu precizie ;
– o paletă de oţel inoxidabil având forma, dimensiunile şi
toleranţele generale indicate în SR EN 196-1, antrenată de un motor
electric cu viteze controlate, într-o mişcare de rotaţie în jurul axei
proprii însoţită de o mişcare planetară în jurul axei recipientului (cele
două sensuri de rotaţie trebuie să fie opuse şi raportul celor două
viteze nu trebuie să fie un număr întreg).

Fig. 5.12

Notă : Jocul între paletă şi recipient trebuie să fie verificat


lunar.

Notă : Malaxorul trebuie să funcţioneze cu vitezele precizate în


tabelul următor :

Rotaţie 1 / min. Mişcare


planetară 1 / min.

247
Viteza 140 ± 5 62 ± 5
mică
Viteza 285 ± 10 125 ± 10
mare

– tipare, cu trei compartimente orizontale, ce permit prepararea


simultană a trei epruvete prismatice cu secţiunea transversală de 40
mm × 40 mm şi lungimea de 160 mm.
Tiparele trebuie să fie din oţel, cu pereţi de cel puţin 10 mm
grosime ; duritatea Vickers a suprafeţei fiecărei feţe interioare
trebuie să fie de cel puţin 200 HV.
Tiparul trebuie să fie construit astfel încât să permită decofrarea
epruvetelor fără a le deteriora. Fiecare tipar trebuie să fie prevăzut cu
un suport de oţel prelucrat sau de fontă. Părţile asamblate ale
tiparului trebuie se fie menţinute exact, şi fixate solid pe placa de
bază. Ansamblul trebuie să fie astfel încât să nu prezinte nicio
distorsiune şi niciun defect de etanşeitate. Placa de bază trebuie să
asigure un contact cu platanul mesei de şoc şi să fie suficient de
rigidă pentru a evita vibraţiile secundare.
Toate piesele care formează un tipar trebuie să fie prevăzute cu
semne de identificare care să uşureze asamblarea lor şi să asigure
respectarea toleranţelor prescrise.
Tiparul asamblat trebuie să fie conform cu condiţiile
următoare :
– dimensiunile interioare şi toleranţele fiecărui compartiment,
bazate pe 4 măsuri efectuate simetric, trebuie să fie următoarele :
– lungime : 160 mm + 0,8 mm ;
– lăţime : 40 mm + 0,2 mm ;
– înălţime : 40,1 mm + 0,1 mm ;

– toleranţa de planeitate a fiecărei feţe interioare în totalitate


trebuie să fie de 0,03 mm ;
– toleranţa la perpendicularitate a fiecărei feţe interioare în
raport cu planele de referinţă a plăcii de bază a tiparului pe de o parte
şi feţele adiacente interioare de pe alta parte, trebuie să fie de 0,2
mm ;
– rugozitatea fiecărei feţe interioare nu trebuie să fie mai aspră

248
decât N 8.
Piesele asemănătoare ale diferitelor tipare nu trebuie să fie
schimbate între ele.
După asamblarea tiparului pregătit pentru întrebuinţare, se
utilizează un produs de etanşare convenabil pentru ungerea
îmbinărilor externe ale tiparului ; se aplică o peliculă fină de ulei de
decofrare pe feţele interioare ale tiparului.
Pentru uşurarea umplerii tiparului trebuie folosit un prelungitor
de metal bine finisat cu pereţi verticali de 20 mm la 40 mm înălţime.
Atunci când prelungitorul este văzut în plan, între pereţii
verticali ai acestuia şi feţele interioare ale tiparului trebuie să fie o
distanţa ce nu poate fi mai mare de un milimetru.
Notă : Tiparele şi aparatele de şoc de diferite fabricaţii pot avea
dimensiuni exterioare şi mase care nu coincid. Din această cauză, la
cumpărare trebuie să se asigure compatibilitatea lor.
Aparatura necesară se compune din: spatule- direcţie de netezire
cu mişcare de ferestrău, riglă metalică, aparat de şoc (fig. 5.13),
alcătuit din :
– masa dreptunghiulară rigida, legată de două braţe, care sunt
legate lejer la o axă de rotaţie depărtată la 800 mm de centrul mesei.
Masa trebuie să fie prevăzută în centrul feţei sale inferioare cu un
ciocan cu suprafaţa rotunjită. Ciocanul stă pe o mică nicovală cu
suprafaţa superioară plană. În poziţia de repaus, perpendiculară pe
această suprafaţă ce trece prin punctul de contact al ciocanului cu
nicovala, trebuie să fie verticală. Atunci când ciocanul stă pe
nicovală, suprafaţa superioară a mesei trebuie să fie orizontală, astfel
încât nici unul dintre cele patru colturi ale acesteia să nu aibă nivelul
deplasat cu mai mult de un milimetru în raport cu nivelul mediu.
Masa trebuie să prezinte o suprafaţă superioară prelucrată ale cărei
dimensiuni sunt cel puţin egale cu cele ale plăcii de baza ale
tiparelor.
– maşina de încercare a rezistentei la încovoiere.
Maşina trebuie să permită aplicarea sarcinilor până la 10 kN, cu
o eroare mai mică sau egală cu 1% din sarcina înregistrată în a patra
cincime dinspre partea superioară a scării de măsurare şi cu o viteză
de punere în sarcină de 50N/s ± 10N/s.
Maşina este prevăzută cu un dispozitiv de încovoiere format din
două rulouri de susţinere de oţel de 10 mm ± 0,5 mm diametru,

249
distanţate unul de altul la 100 mm ± 0,5 mm, şi un al treilea rulou de
încărcare, de oţel cu acelaşi diametru, echidistant de primele două.
Lungimea acestor rulouri trebuie să fie cuprinsă între 45 mm…50
mm. Cele trei planuri verticale care trec prin axele celor trei rulouri
trebuie să rămână în tot timpul încercării verticale, echidistante şi
perpendiculare pe direcţia epruvetei. Unul dintre rulourile de
susţinere şi ruloul de încărcare trebuie să poată bascula cu uşurinţă,
pentru a permite o distribuţie uniformă a sarcinii pe lăţimea epruvetei
pentru evitarea tuturor tendinţelor de torsiune.
Notă : determinarea rezistenţei la încovoiere poate fi obţinută
cu o presă. În acest caz, trebuie utilizat un dispozitiv conform
specificaţiilor de mai sus.
– maşina de încercare a rezistenţei la compresiune

Fig. 5.13
Maşina trebuie să aibă o capacitate convenită pentru încercare şi
o eroare mai mică sau egală cu ± 1% din sarcina înregistrată în a
patra cincime superioară a scării de măsurare utilizată, şi trebuie să
poată furniza o creştere a sarcinii de 2400 N/s ± 200 N/s.

250
Maşina trebuie să fie echipată cu un dispozitiv indicator, care
este construit astfel încât valoarea înregistrată la ruperea epruvetei să
rămână indicată după revenire la zero a sarcinii. Acest lucru poate fi
obţinut prin utilizarea unui indicator de maximum pe un aparat de
control a presiunii, sau prin utilizarea unei memorii pe un dispozitiv
numeric. Maşinile de încercare a căror punere în sarcină este reglată
manual trebuie să fie dotată cu un dispozitiv de măsurat care
controlează viteza de punere în sarcină.
Maşina de încercare trebuie să fie prevăzută cu platane de
oţel cu duritatea Vickers mai mare sau egală cu 600 HV ; toleranţa la
planeitate trebuie să fie de 0,01 mm pe toată suprafaţa de contact a
platanelor cu epruveta.
– dispozitiv de compresiune (fig. 5.14)

Fig. 5.14

În situaţia în care este necesar un dispozitiv de compresiune,


acesta trebuie plasat între platanele maşinii pentru a transmite efortul

251
presei pe feţele de compresiune ale epruvetei de mortar ; el trebuie să
se potrivească prin el însuşi formei epruvetei şi să rămână fix pe
timpul încercării.
– nisip standardizat CEN
Nisipul standardizat CEN este livrat în fracţiuni separate sau
amestecate în pungi de plastic cu un conţinut de 1350 g ± 5 g ; este
un nisip natural silicios cu granule rotunde, al cărui conţinut în silice
este de cel puţin 98% iar conţinutul în apă trebuie să fie mai mic de
0,2%.

5.31.3 Executare determinare -Preparare mortar


Masa mortarului trebuie să fie compusă din o parte ciment,
trei părţi nisip standardizat şi o jumătate parte apă (raportul
apă/ciment = 0,50). Fiecare amestec pentru 3 epruvete de încercare
trebuie să conţină 450 g ± 2 g ciment, 1350 g ± 5 g nisip şi 225 g ± 1
g apă.
Cimentul, nisipul, apa şi aparatura trebuie să fie la
temperatura laboratorului ; cântăririle se execută cu ajutorul unei
balanţe cu precizia de ± 1 g.
Se amestecă mecanic, cu ajutorul unui malaxor fiecare porţie
de mortar. Malaxorul fiind în poziţie de lucru :
– se răstoarnă apa în recipient şi se introduce cimentul
– se pune apoi imediat malaxorul în funcţiune cu viteza mică şi
după 30 secunde se introduce treptat şi continuu tot nisipul (în
următoarele 30 secunde). Atunci când se folosesc fracţiuni de nisip
separate, se adaugă succesiv cantităţile specificate pentru fiecare
fracţiune, începând cu cea mai grosieră .Se pune malaxorul în
funcţiune la viteza mare şi se continua amestecarea încă 30 secunde.
– se opreşte malaxorul timp de 1 minut şi 30 de secunde ; în
timpul primelor 15 secunde se raclează cu o racletă de cauciuc
mortarul aderent la pereţii recipientului şi la fundul lui,
reintroducându-l în interiorul recipientului
– se reia apoi amestecarea cu viteza mare timp de 30 secunde;
Notă : Durata diverselor perioade de amestecare trebuie să
fie măsurată cu precizia de ±1.

5.31.4 Preparare epruvete

252
Epruvetele trebuie să fie de formă prismatică 40 mm×40
mm×160 mm şi să fie confecţionate imediat după prepararea
mortarului. Tiparul şi prelungitorul său se fixează bine pe masa de
şoc, se introduce o dată sau de mai multe ori cu o lingură adecvată
primul din cele două straturi de mortar (fiecare având circa 300
grame) în fiecare compartiment al tiparului, direct din recipientul de
amestecare. Se aranjează stratul uniform folosind spatula cea mai
mare, care trebuie ţinută vertical, în contact cu partea superioară a
prelungitorului, şi se mişcă spatula odată în fiecare direcţie, adică
înainte şi înapoi de-a lungul fiecărui compartiment al tiparului. Apoi
se supune primul strat de mortar la 60 de şocuri. Se introduce al
doilea strat de mortar, se nivelează cu spatula mică şi se tasează din
nou cu 60 de şocuri.
Se scoate tiparul de pe masa de şoc şi se îndepărtează
prelungitorul. Se înlătură imediat excesul de mortar cu rigla metalică
pusş pe cant, cu mişcări lente transversale de fierăstrău, o dată în
fiecare direcţie. Se netezeşte suprafaţa epruvetelor utilizând aceeaşi
riglă, dar ţinută cu partea plată.
Tiparele se etichetează sau se marchează pentru identificarea
epruvetelor, ca şi poziţia lor relativă pe masa de şoc.

5.31.5 Păstrare epruvete


Se înlătură reziduul de mortar rămas pe marginea tiparului
printr-o serie de răzuiri. Se pune pe tipar o placă de sticlă de 210
mm×185 mm şi 6 mm grosime. Poate fi folosită o placă de oţel sau
un alt material impermeabil de dimensiuni asemănătoare.
Se pune fiecare tipar acoperit, uşor de identificat, imediat pe
un suport orizontal, în camera sau cutia umedă ; aerul umed trebuie
să poată ajunge la toate părţile tiparului. Tiparele nu trebuie puse
unele peste altele. Fiecare este scos din camera de păstrare la ora
prevăzută pentru decofrarea lui.
Pentru încercările la 24 de ore, decofrarea se efectuează mai
devreme cu 20 minute înainte de încercare (ca verificare a
amestecării, a operaţiei de tasare şi a conţinutului de aer din mortar
se recomandă să se cântărească epruveta).
Pentru încercările la peste 24 ore, decofrarea se efectuează
între 20 ore şi 24 ore după turnare.

253
Notă : Decofrarea poate fi întârziată 24 ore, dacă mortarul nu
a ajuns la rezistenţa suficientă la 24 ore pentru a fi manipulat fără
riscul de a se deteriora.
Această întârziere la decofrare trebuie să fie menţionată în
raportul de încercare.

După decofrare, epruvetele se păstrează pentru încercarea la


24 ore (sau la 48 ore când întârzierea decofrării este necesară)
acoperite cu o cârpă umedă, până când sunt încercate.
Se marchează adecvat epruvetele păstrate în apă, pentru
identificarea lor ulterioară, de exemplu cu o cerneală sau un creion
rezistent la apă. Se scufundă imediat, fie pe orizontală fie pe
verticală, în apă la 20ºC ± 1ºC şi în recipiente adecvate. Atunci când
epruvetele sunt păstrate orizontal, suprafeţele de compresiune care au
fost verticale în tipar trebuie să rămână verticale şi suprafaţa nivelată
trebuie să fie plasată deasupra.
Se aşază epruvetele pe un grătar care nu corodează şi se
separă unele de altele, astfel încât apa să poată ajunge liber pe cele
şase feţe. În niciun moment al păstrării, stratul de apă dintre epruvete
sau stratul care acoperă epruvetele nu trebuie să fie mai mic de 5
mm.
Notă : Grătarele de lemn nu sunt recomandate. Pot fi păstrate
în acelaşi recipient doar epruvetele confecţionate din ciment având o
compoziţie chimică comparabilă.

Se utilizează apă potabilă pentru umplerea iniţială a


recipientului şi pentru adăugările ocazionale pentru păstrarea unui
nivel de apă constant. În timpul conservării epruvetelor nu este
permis să se schimbe complet apa.
Înainte de a fi încercate la termenele particulare (altele decât
24 ore sau 48 ore în cazul întârzierii decofrării), epruvetele trebuie să
fie scoase din apă cu maximum 15 min. înaintea executării încercării.
Se înlătură depunerile de pe feţele de încercare. Se acoperă
epruvetele cu o cârpă umedă până în momentul încercărilor.

Notă : Se calculează termenul epruvetelor începând din


momentul amestecării cimentului şi a apei, până la începutul
încercării. Se efectuează încercările de rezistenţă la diferite termene,

254
în următoarele limite : 24h ± 15 min. ; 48h ± 30 min ; 72 h ± 45
min. ; 7 zile ± 2h ; 28 zile ± 8 h.

5.31.6 Încercare epruvete-Proceduri de încercare


Pentru determinarea rezistenţei la încovoiere se utilizează
metoda sarcinii concentrate la jumătatea distanţei cu ajutorul
echipamentelor descrise mai sus. Jumătăţile de prismă obţinute în
încercarea la încovoiere trebuie să fie încercate la compresiune pe
feţele laterale ale tiparului pe o secţiune de 40×40 mm.
Dacă rezistenţa la încovoiere nu este necesară, această
încercare poate să fie neglijată. În acest caz, încercările de rezistenţă
la compresiune trebuie să fie făcute pe două jumătăţi de prismă rupta
într-un mod adecvat, fără ca jumătăţile de prismă să fie supuse la
deformări dăunătoare.

a). Rezistenta la încovoiere


Se aşază prisma în dispozitivul de încovoiere cu faţă laterală
a epruvetei pe ruloul de susţinere şi cu axa sa longitudinală
perpendiculară pe acesta. Se aplică sarcina vertical, prin ruloul de
încărcare, pe faţă laterală opusă a prismei şi se creşte sarcina constant
cu 50 N/s ± 10 N/s până la rupere. Se păstrează jumătăţile de prismă
umede până în momentul încercării lor la compresiune.
Calcul şi exprimare rezultate
Se calculează rezistenţa la încovoiere :

Ri = (1,5 × F1×l)/b (5.23)


în care :
Ri = rezistenţa la încovoiere, în N/mmp ;
b = latura secţiunii pătrate a prismei, în mm ;
F1 = sarcina aplicată la rupere, în mijlocul prismei, în N ;
l = distanţa dintre rulourile de susţinere, în mm.

b).Rezistenţa la compresiune
Se încearcă jumătăţile de prismă la compresiune pe feţele
laterale ale epruvetei. Se centrează fiecare jumătate de prismă lateral
în raport cu platanele maşinii (foto 30), cu o precizie de ± 0,5 mm şi
longitudinal astfel încât capătul prismei să fie ieşit în afară în raport
cu platanele sau cu plăcile auxiliare cu aproximativ 10 mm.

255
Se creşte sarcina cu viteza de 2400 N/s ± 200 N/s, fără
întrerupere pe toată durata aplicării, până la rupere. Când creşterea
sarcinii este reglată manual se încetineşte descreşterea vitezei de
încărcare în apropierea momentului ruperii.
Calcul şi exprimare rezultate
Se calculează rezistenţa la compresiune :

Rc = Fc/1600 (5.24)
în care :
Rc = rezistenţa la compresiune, în N/mmp ;
Fc = sarcina maximă în momentul ruperii, în N.
1600 (40 mmx × 40 mm) = aria platanelor sau plăcilor
auxiliare, în mmp
Un rezultat al încercării este definit ca fiind media aritmetică
a şase determinări de rezistenţă la compresiune, efectuate pe o serie
de trei prisme. Dacă un rezultat dintre cele şase determinări variază
mai mult de ± 10% faţă de media aritmetică a celor şase valori, acest
rezultat se elimină şi se calculează media aritmetică a celorlalte cinci
valori rămase. Dacă un nou rezultat dintre cele cinci determinări
variază mai mult de ±10% faţă de media aritmetică a celor cinci
determinări, se elimină toată seria de măsurări.
Se calculează media rezultatelor individuale ale rezistenţelor
obţinute pe jumătăţile de prismă rotunjite la 0,1 N/mmp şi se
rotunjeşte această medie cu precizia de 0,1 N/mmp.

5.31.7 Raport de încercare


Se consemnează în raport toate rezultatele individuale.
Se notează media calculaăa şi, dacă este cazul, eliminarea
tuturor rezultatelor ce au abaterile menţionate mai sus.

5.31.8. Înregistrare rezultate


Se fac într-un raport privind determinarea rezistenţelor
mecanice la cimenturi precum cel din anexa 5.1.

256
ANEXE

Anexa 5.1
RAPORT DE ÎNCERCARE NR. _______/___________
CIMENTURI UZUALE PENTRU CONSTRUCTII, CONFORM SR EN 197-1 /
2002

1. Identificare client :
1.1. Denumire societate, adresa, subunitate :
______________________________________________
1.2. Locatie stocare (tip statie, nr. siloz) :
______________________________________________
1.3. Nr.contract, comanda :
______________________________________________
1.4. Obiect şi determinări solicitate :
______________________________________________
1.5. Lucrare :
______________________________________________
2. Date referitoare la proba de încercat :
2.1. Denumire, tip ciment :
______________________________________________
2.2. Furnizor (producator) :
2.3. Cod din registru unic intrari laborator :
______________________________________________
2.4. Stare proba (se precizează
neconformitatile, dacă este cazul) :
______________________________________________
2.5. Nr. proces verbal prelevare :
______________________________________________
2.6. Data primire proba (critica/valabila
pentru aplicarea rezultatelor) :
______________________________________________
3. Determinări (cerinţe şi rezultate) :
3.1. Plan şi procedura de prelevare :
______________________________________________
3.2. Loc efectuare încercări :
______________________________________________
3.3. Rezultate :

condiţii metode de numar


denumirea rezultatul u.m. tehnice de încercare raport
încercării încercării calitate (procedura de
(conf. sr tehnica de incercare
667/01) lucru)
minute
Timp iniţial de Min. 60 ITL
priza M.B.M. 01-
01

257
Stabilitate mm Max. 10 ITL
M.B.M. 01-
02

Rezistenta iniţială MPa Min. 20 ITL


(la 2 ;7 zile) (N/mmp) M.B.M. 01-
05

4. Opinii şi interpretari :

NOTA : Raportul de încercare s-a emis în ____exemplare şi conţine ___file.


Prezentul document nu poate fi multiplicat total sau părţial decât cu acordul scris al
laboratorului care a emis raportul de încercare.
Declaram pe propria raspundere că încercările nu s-au efectuat sub presiuni de nici o
forma.
La efectuarea determinărilor de laborator s-au respectat condiţiile de calitate şi de mediu
declarate în procedurile tehnice de lucru.

SEF LABORATOR,
INTOCMIT,
____________________________
____________________________
___________________________
____________________________

258
BIBLIOGRAFIE
1. Alămoreanu, E., Negruţ, C., Jiga, G., Calculul structurilor din materiale
compozite, U.P.B, 1993
2. Anglin, J. M., Aircraft Applications, Engineered Materials Handbook –
Composites, Vol. 1, 1989
3. Backer, A., Dutton, S., Kelly, D., Composite Materials for Aircraft
Structures, AIAA Education Series, Technology and Engineering, 599p,
Second edition, 2004
4. Bob, C., Velica, P., Materiale de construcţii, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1978
5. Bob, C., Jebelean, E., Material Science Building Construction, Editura
Orizonturi Universitare, Timișoara, 2009
6. Bolcu, D., Dinamica barelor din materiale compozite, Editura Infomed,
Craiova, 1998
7. Bolcu, D., Marin, M., Materiale Compozite, Editura Universitaria,
Craiova, 1999
8. Bolcu, D., Stănescu, M., Ursache, M., Theoretical and experimental
studies on the vibrations occurring through composite crossbars, Romanian
Report in Physics, vol. 57, no. 2, pp. 239-248, 2005
9. Bolcu, D., Stănescu, M.M., Ciucă, I., Jiga, G., Gheorghiu, H., Iancului,
D., The Experimental Validation of the Analytical Model, Used to Study the
Dynamic Behavior of a Multilayer Composite Structure. Mater. Plast., Vol.
45, No. 2, pp. 137-142, 2008
10. Buchman, I., Materiale de Construcții patea I, Editura Politehnica
Timișoara, Timişoara , 2009
11. Buchman, I., Materiale de Construcții patea II, Editura Politehnica
Timișoara, Timişoara , 2009
12. Budescu, M., s.a., Reabilitarea constructiilor, Editura Vesper, 2001
13. Burada, C., Determinări practice în laboratoarele de analiză și încercări
pentru construcții, Editura Universitaria, Craiova, 2010
14. Burada, C., Încercări de laborator pentru materiale de construcţii,
Editura Universitaria, Craiova, 2011
15. Burada, C.O., Miriţoiu C. M., Bolcu, D., Stănescu, M., M.,
Experimental determinations of the damping factor and stiffness for new
sandwich platbands with different reinforcement and core, Revista Română
de Materiale/Romanian Journal of Materials, vol. 44(4), pp. 405-413, 2014

259
16. Burada, C.O., Miriţoiu C. M., Stănescu, M., M., Bolcu, D.,
Experimental determinations of some mechanical properties for new types of
composite bars with polypropylene honeycomb core, Proceedings of the
Romanian Academy, Series A, vol. 16 (1), pp. 70-79, 2015
17. Burada, C.O., Miriţoiu C. M., Stănescu, M., M., Bolcu, D.,
Comportamentul vibratoriu al platbandelor sandwich compozite ranforsate
cu fibră de sticlă/ The vibration behaviour of composite sandwich platbands
reinforced with fiber glass, Revista Română de Materiale/Romanian Journal
of Materials, vol. 45(3), pp. 244-254, 2015
18. Carcea, I., Materiale Compozite. Fenomene la interfaţă, Editura
Politehnium, Iaşi, 2008
19. Ciucă, I., Bolcu, D., Stănescu, M., Mecanica şi ruperea materialelor
compozite. Modele Matematice şi verificări experimentale, Editura
Universitaria, Craiova, 2010
20. Constantinescu, I.N., Picu, C., Hadăr, A., Gheorghiu, H., Rezistenţa
materialelor pentru ingineria mecanică, Editura BREN, Bucureşti, 2006
21. Cristescu, N., Mecanica materialelor compozite, Vol.1, Universitatea
Bucureşti, 1983
22. Davidescu, I., Roșoga, C., Cartea Zidarului ,EDITURA TEHNICĂ
Bucureşti ,1982
23. Gay, D., Matériaux composites, Editions Hermes, Paris, 1991
24. Georgescu, D., P., Îndrumător de proiectare a durabilităţii betonului în
conformitate cu anexa naţională de aplicare a SR EN 206-1.Clase de
durabilitate, Tipografia Everest, Bucureşti, 2001
25. Gheorghiu, H., Hadăr, A., Constantin, N., Analiza structurilor din
materiale izotrope şi anizotrope, Editura Printech, Bucureşti, 1998
26. Hadăr, A., Structuri din compozite stratificate, Editura Academiei şi
Editura AGIR, Bucureşti, 2002
27. Hardt, D., Materiale plastice în arhitectură și construcții, Editura
Tehnică, București, 1965
28. Hardt, D., Materiale pentru construcții și finisaje, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1976
29. Jebelean, E, Bob, C., Superplastifianții în betoane, Editura Orizonturi
Universitare, Timișoara, 2007
30. Jebelean, E., s.a., Controlul calității materialelor anorganice și organice
utilizate în construcții, Editura Orizonturi Universitare, Timișoara, 2008
31. Manea, I., Introducere în Analiza Modală Prin Teorie şi Practică,
Editura Scorillo, Craiova, 2001
32. Manea, I., Analiză modală experimentală, Editura Universitaria,
Craiova, 2006

260
33. Marin, M., Mirea, M., Mecanica Pământurilor, Editura Orizonturi
Universitare Timișoara, 2004
34. Miriţoiu, C., M., Ilincioiu, D., Rezistenţa Materialelor. Solicitări
Simple şi Elemente de Teoria Elasticităţii, Editura Sitech, Craiova, 2016
35. Lucaci, Gh., Constructia Drumurilor, Editura Tehnica, Bucureşti, 2000
36. Lupescu, M., B., Fibre de armare pentru materiale compozite, Editura
Tehnică, Bucureşti, 2004
37. Mera, H., Takata, T., Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry,
2002
38. Pascu, R., Ionescu, I., Betoane de înaltă şi foarte înaltă
rezistenţă(materiale tehnologii, proprietăţi structuri) –Lucrările
simpozionului Internaţional Bucureşti ,România, 2007.-Academia de Ştiinţe
Tehnice Romania Secţia Construcţii, Editura Matrix Rom, Bucure;ti, 2007
39. Patriniche, N., Siminea, P., Chesaru, E., Construcţii Metalice, Editura
Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1982
40. Peștișanu, C., Construcţii Civile Industriale şi Agricole, Ed. Didactică
si Pedagogică, Bucureşti, 1981
41. Pop, S., Tologea, S., Puicea, I., Indrumătorul Constructorului,
EDITURA TEHNICĂ Bucureşti ,1981
42. Stoian, V., s.a., Materiale compozite pentru construcţii, Editura
Politehnica, Timişoara, 2004
43. Zinno, A., Prota, A., Di Maio, E., Bakis, C.E., Experimental
characterization of phenolic-impregnated honeycomb sandwich structures
for transportation vehicles, Composites Structures, Vol. 93, pp. 2910-2924,
2011
44. *** Legea nr. 10/1995 privind calitatea construcţiilor
45. *** Legea nr. 50/1991 privind autorizarea lucrărilor de construcţii (re-
publicată)
46. *** HG nr. 766/1997 pentru aprobarea unor regulamente privind calita-
tea în construcţii (activitatea de metrologie în construcţii, conducerea şi
asigurarea calităţii în construcţii, stabilirea categoriilor de importanţă a
construcţiilor, urmărirea comportării în exploatare, intervenţiile în timp şi
postutilizarea construcţiilor, agrementul tehnic pentru produse, procedee şi
echipamente noi în construcţii, autorizarea şi acreditarea laboratoarelor de
analize şi încercări în construcţii, certificarea de conformitate a calităţii
produselor folosite în construcţii)
47. *** HG nr. 272/1994 pentru aprobarea regulamentului privind
controlul de stat al calităţii în construcţii
48. *** HG nr. 273/1994 pentru aprobarea regulamentului de recepţie a
lucrărilor de construcţii şi instalaţii aferente acestora

261
49. *** Legea 608/2001, privind evaluarea conformitatii produselor, cu
modificarile si completarile ulterioare
50. *** HG 622/2004, privind stabilirea conditiilor de introducere pe piata
a produselor pentru constructii, republicata cu modificarile si completarile
ulterioare
51. *** NE 012-1999. Cod de practică pentru executarea lucrărilor din
beton, beton armat şi beton precomprimat (partea I-beton şi beton armat)
52. *** Cod de practică pentru executarea lucrărilor din beton, beton armat
şi beton precomprimat (partea a II-a – beton precomprimat) indicativ NE 012
– 99
53. *** Referate SELC –ISC;SR. 174-2/1997; SR EN 196-1/1995; SR EN
196-3/1997; SR EN 196-6/1994; SR EN 196-7/1995; STAS 438/1-1989; SR
662/2002; SR 667/2001; SR 754/1999; SR EN 932-1/1998; EN 933-1/1997;
EN 933-2/1998; SR EN 933-4/1999; SR EN 1097-2002; SR EN 1097-
3/2002; SR EN 1097-6/2002; STAS 1338/1-1984; SR EN 1426/2002; SR
EN 1427/2002; STAS 1913-1/1982; STAS 1913-2/1976; STAS 1913-
3/1976; STAS 1913-4/1986; STAS 1913-5/1985;.STAS 1913-13/1983;
STAS 1913-15/1975; SR ISO 7438/1993; SR. 7970/2001; SR EN 10002-
1/1995; STAS 10473/1-1987;STAS 10473/2-1986; STAS 10969/1-1983;
STAS 10969/3-1983; SR EN 12594/2002; SR EN 12697-27/2002; SR EN
12697-13/2002 ; SR EN 196-1/1995; SR EN 196-3/1997; STAS 438/1-1989;
SR 662/2002; SR 667/2001; SR 754/1999; SR EN 10002-1/1995); SR EN
206-1
54. *** HG 622/2004 privind stabilirea condiţiilor de introducere pe piaţă a
produselor pentru construcţii, republicată cu modificările şi completările
ulterioare
55. *** Proceduri privind atestarea, reatestarea staţiilor de mixturi
asfaltice, a staţiilor de producere a agregatelor şi a staţiilor de producere a
betoanelor
56. *** Proceduri privind controlul la staţiile de producere a betoanelor,
proceduri privind controlul laboratoarelor de încercări în construcţii
57. *** Referate SELC –ISC;Regulamente de organizare şi funcţionare a
comisiilor de autorizare a laboratoarelor de încercări în construcţii,
autorizarea personalului de specialitate
58. *** SR EN 1097-2002 ;SR EN 1097-3/2002; SR EN 1097-6/2002 ;SR
EN 12594/2002 ;SR EN 12697-13/2002 SR EN 12697-27/2002
59. *** SR EN 1426/2002 SR EN 1427/2002
60. *** SR EN 196-1/1995 SR EN 196-3/1997
61. *** SR EN 196-6/1994 Metode de încercare a cimenturilor.

262
62. *** SR EN 196-7/1995 SR EN 206-1 Beton. Partea 1: Specificaţie,
performanţă, producţie şi conformitate
63. *** SR EN 932-1/1998 ;SR EN 933-4/1999;SR ISO 7438/1993;SR.
174-2/1997 SR. 7970/2001 ;STAS 10473/1-1987 ;STAS 10473/2-1986
;STAS 10969/1-1983 STAS 10969/3-1983 ;STAS 1338/1-1984;STAS 1913-
1/1982 ;STAS 1913-13/1983; STAS 1913-15/1975; STAS 1913-
2/1976;STAS 1913-3/1976;STAS 1913-4/1986; STAS 1913-5/1985
64. *** www.resist.pub.ro/Cursuri_master/SMC/CAP.1.DOC
65. *** https://ro.wikipedia.org/wiki/Material_compozit
66. *** https://ro.wikipedia.org/wiki/Fibr%C4%83_de_carbon
67. *** https://ro.wikipedia.org/wiki/Fibr%C4%83_de_sticl%C4%83
68. *** https://ro.wikipedia.org/wiki/Kevlar
69. *** http://www.dupont.com/products-and-services/fabrics-fibers-
nonwovens/fibers/bra nds/kevlar.html
70. *** http://ip.com/pat/US3819587
71. ***https://www.google.ro/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&c
d=1&ved=0ahUKEwi07LKhm5bPAhUPlxQKHbJMCSMQFggaMAA&url=
http%3A%2F%2Ftsocm.pub.ro%2Feducatie%2Fcompozite%2Fnote_curs%
2FCurs%25209.ppt&usg=AFQjCNFu9OAAQSJzJ3l6hSC2O8oQ3rb6lw&b
vm=bv.133178914,d.bGs&cad=rja
72. *** http://www.dex-tex.info/dictionartextil/id.Bor%252C+Fibre /i.html
73. *** http://www.dex-tex.info/dictionartextil/id.Bor%252C+Fibre/ i.html
74. ***http://carbon66.com/materiale-compozite-epoxy-fibra- carbon -
kevlar.html
75. ***https://www.google.ro/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&c
d=6&ved=0ahUKEwjGoI2Fo5bPAhUCaxQKHZM4ChUQFggwMAU&url=
http%3A%2F%2Ftsocm.pub.ro%2Feducatie%2Fcompozite%2Flucrari_labor
ator%2Flucrarea%2520IV.doc&usg=AFQjCNGoQRjw5BVBePUAVPnCxg
DsyUichg&bvm=bv.133178914,d.bGs&cad=rja
76. *** BIBLIOTECA TEHNICĂ DE CONSTRUCŢII –COLECŢIA
TEHNOLOGIA CONSTRUCŢIILOR-MATRIX ROM ,VOL. II.1997

263