Ghinjul Alexandra

UNIVERSITATEA ŞTEFAN CEL MARE DIN SUCEAVA
FACULTATEA DE INGINERIE ALIMENTARĂ

DEPARTAMENTUL DE TEHNOLOGII ALIMENTARE,
SIGURANŢA PRODUCŢIEI ALIMENTARE ŞI A MEDIULUI
MATERIALE PENTRU ECHIPAMENTE

DIN INDUSTRIA ALIMENTARĂ
- Proiect -
Cadru didactic:
Şef lucrări dr. ing.Silviu-Gabriel STROE
Student:
Ghinjul Alexandra
Program de studii: IPA
Anul: III
SUCEAVA, 2017
Tema: Studierea problematicii globale privind influiența materialelor
pentru echipamentele din industria vinului asupra calitații finale a vinului
alb
CUPRINS
INTRODUCERE 1
1. CAPITOLUL 1. Identificarea principalelor tipuri de materiale folsite 2
pentru confecționarea componentelor tancului de fermentare
1.1 Introducere 2
1.2 Clasificarea materialelor 3
1.3 Reglementări privind calitatea materialului 4
1.4 Schema de principiu a linei tehnologice de producere a vinurilor albe 5
1.5 Identificarea componentelor ce intră în contact cu mediul alimentar și 6
identificarea materialelor din care sunt confecționate acestea
1.6 Compoziția chimică a oțelului inoxidabil marca AISI 304 7
1.7 Principalul element de aliere în oțelurile inoxidabile 7
1.8 Argumente privind alegerea oțelului inoxidabil de marca AISI 304 8
pentru confecționarea tancurilor de fermentare
1.9 Concluzii 8
2 CAPITOLUL 2. Identificarea condițiilor în care se produce contactul în 9
sistemul material- mediul alimentar
2.1 Parametrii tehnologici de lucru 9
2.1.1 pH-ul 9
2.1.2 Temperatura și timpul de contact 10
2.2 Concluzii 10
3 CAPITOLUL 3 Identificarea fenomenelor de la interfața material- 11
mediu alimentar
3.1 Transferul lichid- solid 11
3.2 Identificarea potențialului de coroziune 11
3.3 Fenomenul de difuzie 12
3.4 Legile lui Fick 14
3.4.1 Difuzia staționară. Legea I a lui Fick 14
3.4.2 Difuzia nestaționară. Legea II a lui Fick 15
3.5 Matematizarea lui Cranck 16
3.6 Concluzii 17
4 CAPITOLUL 4 Metode de testare la coroziune a oțelurilor inoxidabile 18
folosite în industria vinului
4.1 Obiectivele capitolului 18
4.2 Testarea la coroziune a aliajelor metalice folosite la construcția 18
echipamentelor din industria alimentară
4.3 Clasificarea metodelor de testare la coroziune 19
4.4 Legislația în vigoare privind metodele de testare la coroziune 20
4.5 Prezentarea metodelor de testare la coroziune 21
4.5.1 Încercări în imersie completă 21
4.5.2 Încercarea la coroziune în imersie alternantă 22
4.5.3 Încercarea în ceață salină 23

4.5.4 Coroziunea intergranulară 24
4.6 Simulanții utilizați pentru testarea la coroziune a aliajelor metalice cu 25
destinație în industria alimentară
4.7 Precizarea și prezentarea metodei de testare la coroziune a oțelului 26
inoxidabil AISI 304 și a simulantului alimentar folosit pentru mediu acid
4.8 Cercetări efectuate la nivel mondial cu privire la testarea la coroziune a 27
aliajului AISI 304 în mediu acid
4.9 Concluzii 28
5 CAPITOLUL 5 Metode analitice de caracterizare a comportării la 30
coroziune a aliajului marca AISI 304 în soluții de acid acetic
5.1 Metode analitice folosite pentru caracterizarea comportării la coroziune 30
a aliajelor
5.2 Metode spectrometrice 30
5.2.1 Spectoria de absorbție atomică -AAS 30
5.2.2 Spectroscopia de masă cu plasmă cuplată inductiv – ICP-MS 33
5.2.3 Spectroscopia dispersivă de raze X- EDX 34
5.3 Metode cromotografice 35
5.3.1 Cromatografia de gaze 35
5.3.2 Cromatografia de lichide 36
5.4 Metode electrochimice 37
5.4.1 Potențiometria 37
5.4.2 Voltametria 38
5.5 Cercetari efectuate la nivel național și modial cu privire la utilizarea 39
analiticii de laborator pentru caracterizarea comportării aliajului AISI 304 în
mediu acid.
5.6 Concluzii 40
CONCLUZII GENERALE 41
BILIOGRAFIE 42
Materiale pentru echipamente din industria alimentară
INTRODUCERE
Industria alimentară reprezintă o ramură importantă a economiei globale și naționale

deoarece face o stânsă legătura dintre materialele pentru echipamentele din industria
alimentară cu natura materiilor prime prelucrate și produsul final obținut.
De aceea se fac o mulțime de studii referitor la relația material – mediu și în domeniul
siguranței alimentului. Un mare interes a acestor studii este cel al proceselor de interfaţă ce au
loc în timpul contactului dintre materialele metalice şi mediile alimentare în timpul procesului
de producție.
Studierea materialelor pentru echipamentele din industria alimentară a devenit tot mai
actuală în zilele noastre. Tema centrală a ştiinţei şi ingineriei materialelor, este conceptul
potrivit căruia proprietăţile şi comportatrea unui material sunt strâns legate de structura sa
internă și interacțiunea sa cu mediul alimentar.
Drept rezultat, pentru a modifica proprietăţile materialelor în scopul de a îmbunătăți
calitatea produsului final, trebuie să se producă schimbări specifice în structura lor internă.
De asemenea dacă prelucrarea sau condiţiile de funcţionare duc la schimbarea structurii,
caracteristicile materialului sunt modificate și atunci observăm o calitate finală mai
îmunătățită a produsului alimentar.
Proiectul ă Materiale pentru echipamente din industria alimentara ă are ca temă generală
studierea problematicii globale privind influența materialelor pentru echipamentele din
industria vinului asupra calității finale a vinului alb.
Obiectivele principale ale proiectului sunt:
 Identificarea principalelor tipuri de materiale pentru echipamentele din

industria vinului
 Identificarea condițiilor de lucru
 Identificarea și studierea fenomenelor de la interfața material – mediu
alimentar
 Metode de testare la coroziune a oțelurilor inoxidabile folosite în industria
vinului
 Metode de testare la coroziune a oțelurilor inoxidabile folosite în industria
vinului
1
CAPITOLUL 1. IDENTIFICAREA PRINCIPALELOR TIPURI DE

MATERIALE FOLOSITE PENTRU CONFECŢIONAREA
COMPONENTELOR TANCULUI DE FERMENTARE
1.1 Introducere
Oțelul inoxidabil este materialul cel mai des întâlnit și utilizat în domenii din ce în ce
mai variate. Acesta este folosit atât în industria chimică cât și în industria alimentară sau în
construcții civile.
Materiile prime ale oțelurilor rezistente la coroziune sunt elaborate conform unor
prescripții tehnologice riguroase, în cuptoare cu arc electric tip creuzet, prin aplicarea
proceselor metalurgice moderne [1].
Calitatea oțelurilor este influențată de procesele care au loc în cursul cristalizării, fiind
că structura cristalină a oțelurilor este determinată de poziția sulfurilor și a incluziunilor
nemetalice.
În cazul în care prelucrările ulterioare ale oțelurilor inoxidabile implică și tratamente
termice, se va acorda o atenție deosebită aplicării acestora astfel ca ele să nu determine
formarea de precipitări sau aglomerări de faze, care pot influența negativ proprietățile
materialului [1].
Oțelul inoxidabil este un material larg răspândit înindustria alimentară, fiind metalul de
bază din componența utilajelor utilizate de a intra în contact cu produsele
alimentare.Principalele proprietăți care au determinat această largă raspândire sunt inerția
chimică și rezistența la coroziune. Rezistența la coroziune este dată de metalele încorporate în
concentrații destul de ridicate: cupru, nichel, crom, mangan, molibden. Variând concentrația
acestor metale se poate obține o mare varietate de oțeluri inoxidabile care pot avea o
rezistență deosebită la coroziune, la frecare sau la temperaturi ridicate [2].
Oțelul inoxidabil este ușor deformabil la rece, dar forțele de deformare sunt mult mai
mari în raport cu oțelurile nealiate. Încălzirea la culoarea de revenire a suprafeței sau formarea
stratului de oxizi în cursul prelucrării la cald reduc rezistența la coroziune. Acesta trebuie
îndepărtat prin decapare, rectificare sau șablare cu nisip [1].
Datorită conținutului redus de carbon, oțelul inoxidabil este rezistent la coroziunea
intercristalină la toate dimensiunile, chiar și în stare sudată. Este rezistent și în medii de acid
azotic de concentrație mare, până la fierbere, dar pentru aceasta se recomandă efectuarea de
testări analitice speciale [1].
Studiile ce au fost făcute asupra contaminării metalice a produselor alimentare, au
demonstrat că oțelul inoxidabil este inert din punct de vedere chimic. Însă au fost găsite urme
de metale în produse alimentare ce au fost puse în contact cu oțelul inoxidabil. Aceste doze
prezetând un caracter nesemnificativ de toxicitate pentru organismul uman.
2
1.2 Clasificarea materialelor

Alegerea materialelor trebuie să ţină cont de condiţiile specifice în care se
desfăşoară
procesele tehnologice din industria alimentară[ST, 16].
existanţa unor medii de lucru agresive şi dificile;

 substanţe acide sau alcaline;
umiditate excesivă;
existenţa în mediu a prafului şi a altor particule fine, presiune ridicată;
produsele şi materialele nu trebuie să intre în reacţii chimice, ceea ce ar duce la
alterareaproduselor;
unele utilaje pot funcţiona continuu timp îndelungat, fără a putea fi scoase din
funcţiune (deexemplu coloanele de distilare).
O clasificare a materialelor destinate de a intra in contact cu cu alimentele ar fi

[ST,16].
O
e
ț
u
n
p
l
m
i
r
e
t
a
C
A
S
M
a
r
e
C
r
e
t
a
M
n
o
F
M
a
d
e
i
r
t
l
s
a
o
i
c
n
î
r
t
a
i
e
l
j
t
m
ș
n
a
m
i
e
l
t
n
u
l
e
l
a
i
u
ș
m
e
l
a
i
e
t
d
e
t
a
n
ti
u
t
c
a
c
i
l
a
e
i
a
t
o
r
f
e
l
c
ti
s
m
n
p e
c
s
a
i
c
a
i
r
e
l
s
a
Fig. 1.1 Materiale destinate de a intra în contact cu alimentele
3
1.3 Reglementări privind calitatea materialului
Legislația de bază care reglementează materialele care intră în contact cu alimentele este
Regulamentul (CE) nr. 1935/2004 care stabilește faptul că, principalele materiale de contact
cu produsele alimentare trebuie să fie fabricate prin respectarea codului de bune-practici de
fabricație, astfel încât să nu permită constituenților de a migra în produse [ST, 16].
Regulamentul European prevede luarea de măsuri pentru dezvoltarea de noi tehnologii
în domeniul materialelor în contact cu produsele alimentare sub forma așa-numitor ămaterial
activă sau ămaterial inteligentă [ST, 16].
Reglementările din Franța prevăd că oțelurile inoxidabile destinate a intra în contact cu
alimentele să conțină cel puțin 13% Crom, putând conține nichel și mangan. La nivel
European, standardele care reglementează condițiile tehnice de livrare a oțelurilor inoxodabile
sub formă de table este EN 10088-2:2005 [ST, 16].
La nivel mondial putem spune că nu exsită limite stricte general valabile ale compoziției
pentru toate clasele de oțeluri inoxidabile care intră în contact cu produsele alimentare.
Standardul pentru oțelurile inoxidabile este EN 10088și are două destinații [3]:
- decriere meteforică;
- denumire metaforică ( numerică).
Descriere metaforică
Standardul EN 110027, care are ca și obiect simbolizarea oțelurilor inoxidabile,
acoperă toată gama de oțeluri în a cărui compoziție sunt cel puțin 5% elementele de aliere.
Simbolizarea acestora începe cu litera X, care este urmată de conținutul de carbon x 100 și
de simbolizarea elementelor de aliere în ordine descrescătoare [3].
Exemplu: X12Cr13 – X2CrNiMo17 – 12 – 2
Denumire metaforică ( numerică )
Conţine cinci cifre: primele două sunt 1.4 ; al treia reprezintă compoziţia chimică, în
timp ce ultimele două sunt alocate arbitrar.
Tabel I.1.Reprezentarea elementelor din denumirea numerică.
Oțel inoxidabil Ni % Mo Nb Ti
1.40 xx < 2,5 - - -
1.41 xx < 2,5 + - -
1.43 xx > 2,5 - - -
1.44 xx > 2,5 + - -
1.45 xx - conţine elemente de aliere speciali
Exemple de denumiri numerice: 1.4000 - 1.4404 - 1.4301 - 1.4006 [3]
4
1.4 Schema de principiu a liniei tehnologice de producere a vinurilor albe
În categoria vinurilor albe intră vinurile de consum curent şi vinurile de calitate

superioară, Deosebirile constau în utilajele care compun schema şi în însuşirile
organoleptice şi fizico-chimice ale vinurilor. Schema de principiu a liniei tehnologice
de producere a vinurilor albe este prezentată în figura 1.2 [4].
Culturi pure de drojdii Recepție SO 2 Apă

struguri
Pregătire maia Sulfitare
Zdrobire-desciorchinare Ciorchini cu must
Răvac Scurgere
Ciorchin
i
Presare Boștină
Must I Must II Must III
Asamblare
must
Corectare Must
Deburbare Burba
Fermentare CO 2
Tragerea vinului de pe drojdie Drojdii
Bentonită Condiționare
vin
SO 2 Stabilizare vin
5
1.5 Identificarea componentelor ce intră în contact cu mediul alimentar și identificarea

materialelor din care sunt confecţionate acestea
Utilajele din industria alimentară și alimentație publică sunt mașini de lucru utilizate
pentru efectuarea unor operațiuni diversificate în cadrul procesului de producție.
Aceste mașini trebuie să îndeplinească o serie de condiții:
- realizarea unor operațiuni de calitate superioară;
- consumuri energetice reduse, iar costurile pe unitatea de produs să fie cât mai
mici;
- posibilitatea creșterii gradului de automatizare a unor operațiuni din cadrul
proceselor
de producție;
- creșterea productivității muncii;
- deservirea utilajelor să fie cât mai facilă;
- utilajele să fie prevăzute cu aparatură de masură și control a funcționării
acestora [5].
Componentele care intră în contact cu produsele alimentare pot fi construite dintr-o
varietate de materiale, în cazul tancului de fermentare, materialul folosit fiind oțelul
inoxidabil [6].
În timpul contactului materialelor de contact cu alimentele, moleculele pot migra din
materialulde contact cu produsele alimentare [6].
Din schema de principiu a liniei tehnologice de producere a vinurilor albe, prezentată în

figura 1.2, se alege etapa critică din punct de vedere a temperaturii, pH-ului și durata etapei.
Etapa critică în acest caz este fermentarea deoarece aceasta se realizează la temperaturi
cuprinse 14 – 20 ˚C, la un pH acid cuprins între 2,8 – 4,5 și durează aproximativ 2-3 zile [ST,
16].
Fermentația alcoolică a mustului alb este un proces biochimic de oxido-reducere,
spontan sau provocat, prin care sub acțiunea echipamentului enzimatic al drojdiilor glucidele
se transformă în alcool etilic și dioxid de carbon ca produși principali, însoțiți de o serie de
produși secundari. Acest proces este exoterm, iar pentru relizarea unui grad de alcool se
folosesc între 15,7 și 18g zahăr/l must [7].
Operația de fermentare a vinului alb este efectuată în tancuri de fermentare, cel mai des
întâlnite sunt tancurile din inox.
Tancurile din inox sunt foarte eficiente, la controlul temperaturii de fermentare. Ele au o
cameră care înconjoară rezervorul ce deține un agent de răcire și există controale pe rezervor
care permit vinificatorului menținerea unei anumite temperaturi. Condensul apare pe
rezervorcând lichidul se răcește [6].
De asemenea, recipientele din oțel inoxidabil, fac mai ușoară prevenirea oxidării,
monitorizării si fermentării vinului alb. În partea de sus a rezervoarelor există un capac mic
care perminte vinificatorului să monitorizeze fermentarea. De asemenea capacul poate fi lovit
de-a lungul acestei deschideri, multe dintre ele având un atașament pentru furtun în partea de
jos a rezervorului [6].
Tancurile de fermentare a vinurilor sunt confecționate din oțel inoxidabil, cu capacități
cuprinse între 100 și 15000 de litri, iar pentru capacități mai mari se pot confecționa și pe bază
de comandă [8].
Sunt tancuri cu capac plutitor,între capac și peretele tancului se află o membrană de
cauciuc în care se introduce aer cu o pompă specială, acesta asigurând o sigilare perfectă față
de mediu, vinul păstrandu-se in condiții optime [8].
6
1.6 Compoziția chimică a oțelului inoxidabil marca AISI304
Oțelul inoxidabil marca AISI304 este un oțel inoxidabilaustenitic din seria300. El are un
minim de 18% Crom și 8% Nichel, combinat cu maxim 0,08% Carbon. Acesta este definit ca
un aliaj Cr-Ni austenitic [9].
Oțelul inoxidabil (18-8) este un oțel nemagnetic care nu poate fi durificat prin tratament
termic, ci trebuie să fie lucrat la rece pentru o rezistență mai mare la rupere [9].
Conținutul minim de 18% crom conferă o rezistență la coroziune și oxidare.
Caracteristicile metalurgice ale aliajului sunt stabilite în primul rând de conținutul de nichel
(8% ), care de asemenea extinde rezistența la coroziune provocată prin reducerea substanțelor
chimice [9].
Oțelul inoxidabil rezistă acizilor mai oxidați și poate rezista la toate ruginirile obișnuite,
totuși se va pierde luciul. Este imun la produsele alimentare, de sterilizare a soluțiilor, cele
mai multe din substanțele chimice organice, coloranți și o mare varietate de produse
chimiceanorganice [9].
Aliajul tip 304 este materialul specificat mai mult de 50%de fiecare dată utilizându-se
un oțel inoxidabil [9].
Oțelul inoxidabil marca AISI304 prezintă următoarele caracteristici principale:
- coroziune datorită rezistenței la oxidare cu conținut de crom;

- tenacitate excelentă chiar și la temperaturi criogenezice care sunt definite ca fiind
temperaturi foarte scăzute;
- proprietăți la temperaturi scăzute care răspund bine la întărirea prin prelucrarea la rece;
- ușor de curățat;
- ușor de fabricat [9].
Este folosit pentru o gamă largă de aplicații casnice și comerciale, acesta este unul
dintre cele mai cunoscut și mai frecvent utilizat aliaj din familia oțelului inoxidabil [9].
Compoziția chimică a oțelului AISI 304 este repezentată în tabelul următor [9]:
Tabel I.2.Compoziția chimică a oțelului AISI 304.
Crom Nichel Mangan Siliciu Fosfor Sulf Carbon

>18-20% >8-12% >2% >1% >0,045% >0,030% >0,08%
1.7 Principalul element de aliere în oțelurile inoxidabile
Cromul este principalul element de aliere în oțelul inoxidabil. Principala proprietate

care evidențiază calitatea oțelurilor inoxidabile este rezistența la coroziune care, depinde în
principal de crom. Rezistența acestor aliaje metalice la efectele chimice ale agenților corozivi
este determinată de abilitatea acestuia de formare a unui film aderent, insolubil la produșii de
reacție, deci, pasiv [ST, 16].
Rezistența la coroziune a oțelurilor inoxidabile rezultă din formarea spontană a unui
film foarte subțire protector, pasiv [ST, 16].
Cromul este elementul chimic principal în formarea și stabilizarea acestui film pasiv.
Creșterea conținutului de crom, de la minim 10.5%, cât este prevăzut pentru oțelurile
inoxidabile, la 17% sau 20% mărește foarte mult stabilitatea filmului pasiv. Acest film foarte
subțire se formează aproape instantaneu în contact cu oxigenul din aer sau apă. Prin agitarea
7
mediului sau prin prezența unor particule abrazive nu se produce totdeauna ruperea acestui
strat, în cazurile când acest lucru se produce, are loc o auto-refacere cu condiția prezenței
oxigenului la suprafața metalului [ST, 16].
În oțelurile inoxidabile, nichelul nu are nici un efect în formarea stratului pasiv
protector, dar exercită un efect benefic în special în medii de acid sulfuric. Datorită nichelului,
oțelurile inoxidabile austenitice, de exemplu aliajele Fe-Cr-Ni, prezintă calități deosebite de
ductilitate și tenacitate, aceste proprietăți păstrându-se până la temperaturi criogenezice.
Cuprul este prezent în oțelurile inoxidabile ca element rezidual. Cu toate acestea, se
adaugă în compoziția câtorva aliajepentru a crește caracteristicile de rezistență la precipitare
[ST, 16].
1.8 Argumente privind alegerea oțelului inoxidabil de marca AISI304 pentru

confecționarea tancurilor de fermentare
Tancuri de fermentare sunt prevazute cu manta de racire si manometre pentru urmarirea

continutului de CO2 rezultat in urma procesului de fermentare. Acest tip de rezervor este
folosit pentru fermentarea mustului pentru vin alb. Suprafeţe finisate pot preveni formarea de
piatra de vin şi acumularea impurităţilor din interiorul rezervorului, starea suprafețelor
influențând procesele de transfer de masă din echipament în mediul alimentar. De aceea se
utilizează oțelul inoxidabil aliat cu cromul care posedă proprietăți și avantaje ca rezistența la
coroziune, rezistență la pH acid și la temperaturi de 14 -20˚C.
1.9 Concluzii
Se poate spune că oțelul marca AISI 304 este varianta cea mai avantajoasă de oțel
inoxidabil pentru confecționarea tancurile de fermentare care rezistă acizilor oxidați și
poate rezista la condițiile impuse de industria vinului. Principalul element de aliere a
oțelului inoxidabil este cromul, element metalic ce îmbunătățește proprietățile oțelului și îi
conferă o rezistență bună la coroziune prin formarea unui strat subțire protector.
8
CAPITOLUL 2. IDENTIFICAREA CONDIŢIILOR ÎN CARE SE

PRODUCE CONTACTUL ÎN SISTEMUL MATERIAL-MEDIU
ALIMENTAR
2.1 Parametrii tehnologici de lucru
Parametrii tehnologici de lucru au un rol important în procesul tehnologic a produselor

alimentare. În funcție de nivelul în care se află aceștia, pe nivel maxim sau minim, sunt
determinate situațiile extreme între sistemul material și mediu. Parametrii tehnologici sunt:
 temperatura;
 pH-ul;
 timpul de contact;
 concentrații;
 gradul de agitare, etc.
Ţinând seama de valorile extreme ale parametrilor temperatură, pH şi timp în

procesarea industrială a alimentelor şi de procesele tehnologice care implică un contact între
aliajele metalice şi alimente, se desprind următoarele concluzii [ST, 16]:
- temperatura este cuprinsă între 2°C şi 100°C, o valoare extreme fiind întâlnită la
sterilizarea laptelui (135°C);
- pH-ul este în aproape toate situaţiile acid, cu valori cuprinse între 2,8 şi 6,6, valorile
cele mai periculoase din punct de vedere al coroziunii fiind întâlnite în industria vinului şi a
oţetului;
- timpul, în funcţie de tipul de aliment procesat, este cuprins între câteva secunde (la
sterilizarea laptelui) şi câteva zeci de minute.
În procesele tehnologice care impun timpi de ordinul zilelor, nu este întâlnit un contact
între un aliaj metalic şi aliment. Toate procesele tehnologice, indiferent de natura lor, implică
şi medii alimentare agitate în raport cu suprafeţele metalice cu care intră în contact. Deci, se
poate considera agitarea mediului ca factor favorizant al procesului de migrare [ST, 16].
2.1.1 pH-ul
Valoarea pH-ului reprezintă, aciditatea activă (pH = −1 lgH +¿¿ ) și depinde de cantitatea
de acizi din vin, de natura acizilor precum și de forma în care aceștia se află dizolvați acizi
liberi, săruri acide sau neutre. Valoarea pH-ului mustului este importantă pentru creșterea
numărului de drojdii și desfășurarea fermentației. Acțiunea pH-lui depinde de concentrația în
zahăr și alcool etilic. Astfel, la valori ale pH-lui mai mici, drojdiile produc prin fermentație o
cantitate crescută de glicerol ceea ce implică o reducere a activității fermentescibile [7].
Datorită unui pH scăzut (pH 2,8- 4,5) adica un pH acid la suprafața materialului poate
apărea coroziunea. Coroziunea reprezintă procesul chimic sau electrochimic de degradare a
suprafeţelor metalice sau nemetalice, datorită reacţiei spontane cu elementele sau cu compuşii
chimice din mediul exterior: oxizi, vapori de apă, gaze, soluţii, etc. Rezultatul coroziunii îl
reprezintă modoficarea compoziţiei şi a proprietăţilor materialului respectiv [10].
9
Rezistența la coroziune a oțelului este mult îmbunatățită de alierea cu Cr, în cantități de

pînă la 20%, care produce la suprafata aliajului un strat subtire dar aderent de oxizi protectori.
Aceste aliaje se numesc oțeluri inoxidabile și sunt utilizate în principal în industria alimentară
[10].
2.1.2 Temperatura și timpul de contact
Fermentația mustului produsă de drojdii se desfășoară În domeniul de temperatură 0-

45°C, iar viteza de fermentație crește proporțional cu creșterea temperaturii, În domeniul 15-
35°C. Pentru fermentarea completă a mustului, cu o concentrație de 200 g zahăr/l, sunt
necesare [7]:
 60 zile, dacă fermentarea se realizează la 10 °C;

 15 zile, dacă fermentarea se realizează la 20 °C;
 3 zile, dacă fermentarea se realizează la 30 °C.
În zonele reci, unde fermentația se desfășoară la temperaturi scăzute, vinul obținut

conține mai mult alcool, ca urmare a reducerii pierderilor prin evaporare, iar produsul este
mai stabil la alterările microbiologice. La temperaturi ridicate, fermentarea mustului produce
[7]:
 slăbirea activității drojdiilor;

 inhibarea fermentației;
 formarea microorganismelor de infecție: bacterii acetice si manitice;
 pierderea substanțelor de aromă care se degajă odată cu dioxidul de carbon.
Tabel II.1.Condițiile de procesare a vinul alb
Condiții de procesare
Mediul Etapa de Temperatura pH Timpul
alimentar procesare (°C)
Vinul alb Fermentarea 14 - 20 2,8 – 4,5 2 – 3 zile
2.2 Concluzii
Se poate spune că etapa critică și anume fermentarea vinului alb prezintă paramentri
tehnologici cu valori extreme care determină contactul dintre oțelul inoxidabil marca AISI304
cu vinul alb. Parametrii tehnologici sunt:
-pH-ul acid cuprins între 2,8-4,5 care influențează negativ asupra materialului
provocând coroziune;
-temperatura de 14-20° C și timpul de contact care este de 2-3 zile nu influențează oțelul
inoxidabil, acesta având o rezistența bună la acești paramentri.
10
CAPITOLUL III. IDENTIFICAREA FENOMENELOR DE LA

INTERFAȚA MATERIAL-MEDIU ALIMENTAR
Suprafața de separare dintre doua faze, numita interfață, are o structura proprie și

proprietăți specifice, diferite de structura și proprietățile fazelor volumice. Fenomenele de
interfață sunt datorate forțelor intermoleculare și sunt cu atât mai intense cu cât marimea
suprafeței de contact crește.
În funcție de starea de agregare a fazelor de contact se disting urmatoarele interfețe:
 lichid-gaz (L-G)
 lichid-lichid (L-L)
 lichid-solid (L-S)
 solid-gaz (S-G)
3.1 Transferul lichid-solid
Fenomenele superficiale au loc și la contactul dintre solid și lichid. În acest caz trebuie
să se țină cont atât de forțele de coeziune F C dintre moleculele lichidului, cât și de forțele de
adeziune FA dintre moleculele solidului și ale lichidului. Aceste forțe au un rol important în
forma suprafețelor libere a lichidelor în regiunea de contact cu solidul [11].
Suprafața liberă a lichidului dintr-un vas cu secțiune mare poate fi plană, când
rezultanta R a forțelor de coeziune și adeziune este îndreptată în lungul peretelui vasului, sau
sub forma demenisc. Meniscul este concav când R este orientată spre exteriorul vasului, în
acest caz lichidul uda solidul. Dacă R este indreptată spre interior, meniscul este convex și
lichidul nu udă solidul. Rezultanta este perpendiculară pe tangenta dusă la suprafața liberă în
unghiul de racord q. Suprafața de la mijlocul vasului este orizontală, deoarece în această zonă
acționează numai forțele de coeziune [11].
Abordarea din punct de vedere cinetic a transferului din lichid în solid impune analiza
următoarelor probleme:
 natura forțelor de respingere dintre interfața și particule;

 mecanisul implicat în transferul de masă;
 influența particulei asupra formei interfeței.
Pentru elucidarea aspectelor de sus s-au propus mai multe modele analitice și
numerice și anume:
 Modelul Uhlmann, Chalmers și Jackson;

 Modelul Bolling și Cisse;
 Modelul Chernov, Temkin și Melnikoa.
3.2 Identificarea potențialului de coroziune
În forma lor de utilizare metalele și aliajele se află în contact cu diverse medii chimice
cu care interacționează, rezultatul acestei interacțiuni fiind coroziunea produsului metalic.
Coroziunea reprezintă degradarea și distrugerea metalului sub acțiunea chimică sau
11
electrochimică a mediului în care este expus. În cazul metalelor și aliajelor degradarea prin
coroziune constituie, împreună cu uzura mecanică și ruperea prin oboseală, principalele cauze
de scoatere din serviciu a produselor metalice [12].
Se definește electrod sistemul electrochimic metal/soluție de electrolit. Electrozii pot fi
reversibili și ireversibili. Electrozii reversibili sunt caracterizați de reacții de echilibru la
interfața metal/soluție de electrolit. Când soluția reprezintă un mediu coroziv, reacțiile la
interfața metal/soluție de electrolit sunt ireversibile. Ca urmare a desfășurării simultane a
proceselor de ionizare a metalului și depolarizării, reducerii agenților corozivi din soluția de
electrolit pe aceeași suprafață metalică, la interfața metal/mediu coroziv apare spontan, o
diferență de potential numită potential de coroziune [12].
Procesul global al coroziunii cu depolarizare de hidrogen sau oxigen se obține prin
însumarea algebrică a reacțiilor de ionizare a metalului și a reacției de depolarizare a ionilor
sau moleculelor din mediul coroziv.
Reacțiile chimice în coroziunea cu depolarizare de hidrogen sunt [12]:
 reacții în medii acide:
1. recție de ionizare a metalului (oxidare):

M→ M +z + ze−¿¿
(Fe→ Fe+2 + 2e−¿¿ )
2. reacție de depolarizare (reducere):

zH +¿¿ ze−¿¿ →z/2 H 2
(2H +¿¿ + 2e−¿¿ → H 2 )
3. reacție globală:
M + zH +¿¿ → M +z + z/2 H 2
( Fe + 2H +¿¿ → H 2 )
Coroziune cu depolarizare de oxigen
în medii acide:
reacție de oxidare:
M→ M +z + ze−¿¿
(Fe→ Fe+2 + 2e−¿¿ )
reacție de depolarizare:
zH +¿¿ + z/4O2 + ze−¿¿ → z/2 H 2O
( 2H +¿¿ + 1/2O2 + 2e−¿¿ → H 2O )
reacție globală:
M + zH +¿¿ + z/4 O2 → M +z + z/2 H 2O
( Fe + 2 H 2 O + 1/2 O2 → Fe + 2 + 2 H 2O )
3.3 Fenomenul de difuzie
Prin difuzie se întelege modificarea pozițiilor atomilor în metale pe distanțe mari în

raport cu distanțele interatomice. Difuzia este determinată de agitația termică a atomilor; la
12
creșterea temperaturii se mărește viteza de difuzie. Se precizează faptul că prin difuzie se

întelege nu deplasarea individuală a atomilor ci fluxul macroscopic de atomi determinat de
aceste deplasari [13].
Considerând difuzia unui element chimic în altul este posibil sa se producă numai
modificarea compozitiei chimice – caz în care difuzia se numește atomică. In cazul în care
prin difuzie se formeaza noi faze, difuzia se numeste de reacție. Difuzia se poate produce și în
lipsa unei diferențe de concentrație chimică, când se deplasează atomii aceluiași element, caz
în care se numește autodifuzie. Difuzia este un proces de mare importanță, ea stă la baza celor
mai importante transformari care se produc în metale și aliaje ca: solidificări, transformări de
fază, recristalizări, tratamente termice, etc [13].
Difuzia se realizeaza prin salturi atomice care au ca efect crearea unor fluxuri
macroscopice de atomi dintr-o parte a metalului în alta.
În soluții solide de substituție pot exista mai multe mecanisme pentru realizarea difuziei
ca:
 schimbarea reciprocă a locurilor între doi atomi vecini;
 difuzia prin internoduri;
 difuzia prin deplasarea ciclica a unor grupări de atomi;
 difuzia prin intermediul vacantelor.
Difuzia moleculară este pătrunderea moleculelor unui corp, printre moleculele altuia, fără să
existe curgere. Difuzia explică fluxul net al moleculelor dintr-o regiune de concentrație mai
mare la una dintre concentrație mai mică, dar este important de remarcat faptul că difuzia, de
asemenea, apare atunci când nu există nici un gradient al concentrației. Rezultatul este o
amestecare treptată a particulelor [13].
Într-o fază cu temperatură uniformă, fiind absente forțe externe nete care acționează
asupra particulelor, procesul de difuzie va duce în cele din urmă în amestecarea completă.
La o temperatură mai ridicată, viteza de difuzie este mai mare datorită agitației termice
care este mai intensă. Agitația termică este mișcarea dezordonată a moleculelor unui corp. În
interiorul unui gaz sau lichid, există o presiune care provine din ciocnirea moleculelor între
ele și pereții vasului. Difuzia apare la corpurile aflate în toate stările de agregare [13].
Difuzia moleculară este de obicei descrisă matematic utilizând legea lui Fick. Este unul
din fenomenele de transport alături de conductivitate termică și curgerea fluidelor sau
transferul de impuls la fluide [13].
Studiul influenței deformării prealabile asupra proceselor de difuzie este strict necesară
pentru a înțelege mecanismul formării diferitelor faze la nitrurarea ionică a oțelurilor
inoxidabile deformate plastic [13].
Se știe că densitatea de dislocații vacante influențează procesele de difuzie. Dislocațiile
și vacantele influențează procesele de difuzie la tratamente termice nu atât prin numărul lor
luat static, ci prin mobilitatea acestora în procesul de recristalizare, când un semifabricat
deformat prealabil se supune tratamentului termochimic [13].
Din încercări experimentale a rezultat că pentru un grad de deformare dat raportul
concentrațiilor depinde de raportul
tr
(3.1)
t
unde:
t r – reprezintă durata de înlăturare a efectelor ecruisării;

t– reprezintă durata tratamentului termochimic
13
Cd
(3.2)
Cnd
Cu cât raportul t r /t va fi mai mare, cu atât mai mare va fi și raportul concentrațiilor C d/

C nd și invers. De aici reiese că, dacă durata procesului de recristalizare t r este suficient de
mare în raport cu durata procesului de tratament termochimic t, atunci se va observa o
diferență mare între concentrația de atomi străini a semifabricatelor deformate în comparație
cu cea a semifabricatelor nedeformate. Raportul concentrațiilor în atomi străini a celor două
categorii de semifabricate se va reduce dacă durata t r va fi mai mică decât durata t [13].
3.4 Legile lui Fick
Ecuațiile care guvernează procesele de difuzie sunt legile lui Fick. Aceste legi
reprezintă o descriere continua și sunt pur fenomenologice. Lucrarea originală a lui Fick apare
în 1885 și descrie un sistem de apă-sare în curs de difuzie. Fick introduce conceptul de
coeficient de difuzie și sugereaza un raspuns liniar între gradul de concentrație și de sare-apă.
În 1807 Josef Fourier a dezvoltat o relație similară între minimul de căldură și gradientul de
temperatură. Legile lui Fick descriu transportul materiei ca un fapt empiric, fără a pretinde că
provine de la conceptele de bază [He, 07].
Cu toate acestea, legile lui Fick ne indica că toate dezvoltările ulterioare nu afecteză
validitatea abordării sale. O aprofundare din punct de vedere fizic asupra difuziei solidelor
este bazata pe teoria mersului aleatoriu și a mecanismelor atomice ale difuziunii subiecte [He,
07]
3.4.1Difuzia staţionară . Legea I a lui Fick
Fie direcția x după care concentrația speciei ionice i variază și direcțiile y, z după care
concentrația este constantă. Diversele planuri imaginare yz sunt echinormale. Transferând 1
mol de specie i de la concentrația inițială c i ,i , corespunzătoare distanței x i, la concentrația c i , f
de la x f , variația de potențial chimic va fi [ST, 16]:
c
i ,f
∆μ ꞊ μi , f −¿ μi ,i ¿ RTln c ( 3.3 )
i, i
14
În analogie cu forța gravitațională:

−d E p
F= ( 3.4 )
dx
unde:
d E p este energia potențială necesară deplasării unei mase împotriva atracției
gravitaționale de-a lungul direcției dx și cu forța electrostatică.
−dψ
ε= ( 3.5 )
dx
unde:
dψ este diferența de potențial între două puncte separate prin distanța dx, se definește și
forța difuzivă F p prin:
d μi
F D , i ¿ −¿ ( 3.6 )
dx
Forța difuzivă este un gradient al potențialului chimic și apare în mișcarea de difuzie a

ionilor dintr-o regiune având concentrația mai mare, într-una cu concentrație inferioară.
Luând în considerare modul de exprimare al potențialului chimic în soluții ideale, se
obține relația [ST, 16]:
RT d c i d ci dc
J D ,i = − Aci · = − 𝑨𝑹𝑻∙ = − 𝑫 dx ( 3.7 )
c i dx dx
unde:
D = ART este constanta de difuzie și are dimensiunile exprimate în cm 2 s−1
Relația de mai sus semnifică relația dintre fluxul de difuzie în regim staționar și
gradientul de concentrație și e cunoscută din anul 1855 când Fick a elaborat-o empiric.
Fluxul J D și gradientul de concentrație sunt mărimi vectoriale orientate în sens contrar
și astfel se explică semnul negativ din membrul drept [ST, 16].
Legea I a lui Fick este:
15
„Cantitatea de substanţă ce difuzează normal printr-o suprafaţă S în unitatea de timp este

proporţională cu gradientul de densitate (concentraţie).”
3.4.2 Difuzia nestaţionară. A doua lege a lui Fick
Modul în care variază concentrația cu timpul este arătat în cea de-a doua lege a lui Fick
[ST, 16].
c−dc /dx ∙ dx
J Dst =−Ddc /dx J Dst =−Ddc /dx( c−dc /dx ∙ dx )
Folosind prima lege a lui Fick pentru a exprima fluxul de ioni ce pătrunde prin Pst și
iese prin planul Pdr se obține:
dc
J dr = −D ( 3.8 )
dx
respectiv:
d dc
J D , dr ¿−D (c− dx ) ( 3.9 )
dx dx
Fluxul net pe unitatea de volum și în unitatea de timp reprezintă variația în unitatea de

timp a fluxului de ioni, emergent din paralelipipedul elementar, adică variația concentrației cu
timpul [ST, 16].
Deoarece concentrația depinde și de distanță și timp, în ecuație trebuie introduse
derivatele parțiale:
∂c ∂2 y
( )
∂t
x =D 2
∂x
( 3.10 )
Câmpul electric de la interfața metal-electrod poate să favorizeze sau să defavorizeze

reacțiile de electrod, prin efectul pe care îl are asupra energiei de activare a procesului de
transfer de sarcină [ST, 16].
Legea II a lui Fick:

„Viteza de variaţie a concentraţiei în orice punct al sistemului de dispersie este
proporţională cu variaţia spaţială a gradientului de concentraţie.”
3.5 Matematizarea lui Cranck

16
Cranck a studiat în amănunt fenomenul de difuzie porind de la legile lui Fick și a lansat
o serie de ipoteze:
 Valoarea iniţială a migrantului în aliment/simulant se consideră a fi egală cu 0 şi
rezistenţa transferului dintre P şi F nu trebuie să existe,în acest mod se va produce o
scădere a concentraţiei în zona de contact [Cr, 75]
 O componentă distribuită omogen în matricea P, cu o concentraţie iniţială C P,o este
dizolvată la interfaţa de contact mediu alimentar-material şi apoi difuzată în alimentul
F [Cr, 75];
 La echilibru, are loc o distribuţie constantă a migrantului între Pşi F, indiferent de
concentraţia sa iniţială. Această ipoteză poate fi îndeplinită numai dacă concentraţia
este mică(<1%). Coeficientul de repartiţie –k este un parametru de care trebuie să se
ţină cont atunci când se realizează modelarea matematică a difuziei , kM,A ,fiind dat de
următoarea relaţie [Cr, 75]:
CP ρP
k P, F= × (3.11)
CF ρF
unde:
CP- concentraţia migrantului în material;
CF-concentraţia migrantului în aliment;
ρ P−¿¿ densitatea materialului;
ρ F−¿ ¿densitatea alimentului.
Toate aceste ipoteze se aplică şi în cazul în care direcţia de difuzare este inversă,
soluţia matematică a problemei având aceeaşi formă [Cr, 75].
Soluţia la această problemă poate fi scrisă sub forma unei serii infinite, de cele mai
multe ori sunt folosiţi doar câţiva termeni [Cr, 75].
1 VF
α= . P
k p, F Vp
(3.12)
DP T
T=
d2 p
(3.13)
unde:
VF-volumul alimentului;
VP-volumul materialului;
DP-coeficientul de difuzie al migrantului în material ;
DP- grosimea stratului de material.
Cantitatea de substanţă transferată în vin la echilibru este dată de ecuaţia:
m F ,∞ =V p ∙C F ,∞ (3.14)
unde:
C F ,∞ - concentrația migrantului în vin la echilibru;
17
Astfel putem determina cantitatea de migrant ce difuzează în aliment, în funcţie de aria

suprafeţei de contact dintre vin și tancul de fermentare.
3.6 Concluzii
Studiul influenței deformării prealabile asupra proceselor de difuzie și studiul

potențialului de coroziune sunt importante din punct de vedere al ingineriei materialelor
metalice destinate confecționării utilajelor din industria alimentară. Legile lui Fick precum și
matematizarea lui Cranck prezentate mai sus ne fac să înțelegem aceste fenomene care au loc
la interfața metalului și mediului alimentar într-un mod mai simplu și mai acceptabil.
CAPITOLUL 4. METODE DE TESTARE LA COROZIUNE A

OȚELURILOR INOXIDABILE FOLOSITE ÎN INDUSTRIA VINULUI
4.1 Obiectivele capitolului
 problematica testării la coroziune a aliajelor metalice folosite la construcţia

echipamentelor din industria alimentară;
 clasificarea metodelor de testare a comportării aliajului în mediile alimentare;
 legislaţia în vigoare privind metodele de testare la coroziune;
 simulanţii utilizaţi pentru testarea la coroziune a aliajelor metalice cu destinaţie
industria alimentară;
 reglementările în vigoare privind folosirea simulanţilor în testele de laborator;
 cercetări efectuale la nivel mondial cu privire la testarea la coroziune a aliajului
AISI304 în mediul acid.
4.2 Testarea la coroziune a aliajelor metalice folosite la construcția echipamentelor din

industria alimentară
Coroziunea poate fi definită ca fiind procesul care cuprinde reacţii chimice şi

electrochimice dintre un material, de obicei un metal, şi mediul său, proces care produce o
deteriorare a materialului şi a proprietăţilor sale. Ea reprezintă toate procesele în urma cărora
un metal sau un aliaj, folosit ca material de construcţie, este transformat de la starea metalică
la starea combinată, prin interacţiune cu mediul său [14].
Cunoaşterea comportării la coroziune (viteza de atac, tipul de coroziune etc.) a
metalelor sau aliajelor, în diferite condiţii de mediu, este o condiţie prealabilă pentru aplicarea
unei metode de control a coroziunii sau pentru selectarea unui metal sau aliaj potrivit pentru
condiţii specifice de mediu dar definirea cu precizie a factorului de control nu este
întotdeauna posibilă [14].
O eficienţă mai mare a controlului coroziunii poate fi atinsă prin utilizarea mai multor
metode de testare, urmărind ca acestea să influenţeze acelaşi factor de control. Dacă metode
diferite influenţează factori de control diferiţi, eficienţa totală poate să scadă; de exemplu
scăderea potenţialului fierului reduce întotdeauna viteza de coroziune, dar cu un metal ca
oţelul inoxidabil a cărui rezistenţă depinde de starea de pasivitate un procedeu similar poate să
crească viteza reală de coroziune dacă potenţialul este deplasat din domeniul pasiv în
domeniul activ [14].
Ca urmare cunoaşterea mecanismului proceselor de coroziune este foarte importantă
pentru controlul efectiv al acestora, nici coroziunea şi nici controlul coroziunii nu pot fi tratate
18
izolat, studiul unui aspect presupune implicit şi studiul celuilalt aspect al problemei coroziunii
[14].
În selectarea metodelor de testare la coroziune a oțelurilor, trebuie ținut cont de o serie
de criterii, dintre care, în primul rând, este scopul testului. În acest context, testele de
coroziune care urmaresc prezicerea durabilității pe termen lung a unui material diferă esențial
de cele care ordonează materialele dupa performanțele lor în medii ideale. Dintre
performanțele materialelor, un deosebit interes prezintă urmatoarele caracteristici [15]:
- pierderea în greutate;
- pierderea în grosime;
- scaderea rezistenței mecanice.
Aceste caracteristici trebuie cunoscute înainte de executarea testelor de coroziune. De
asemenea, trebuie specificat mediul în care a fost testat materialul, iar pe baza acestor date
trebuie luată decizia dacă mediul respectiv a fost adecvat sau nu ca mediu de simulare. Orice
deviere de la condițiile reale de operare poate introduce incertitudini în baza de date și în
concluziile trase. Înainte de demararea unui test de coroziune, trebuie aprofundate indicațiile
din ASTM-uri, care cuprind recomandări foarte utile referitoare la pregatirea probelor pentru
testare, calcularea parametrilor specifici coroziunii și evaluarea statistica a rezultatelor [15].
Testele de coroziune pot reduce costul, îmbunătăți siguranța în funcționare și conserva
resursele în aplicațiile industriale, comerciale și personale, în care sunt implicate diverse
componente metalice.
Evaluarea coroziunii implica teste executate în laborator, instalații pilot și în instalații
industriale. Selectarea materialelor funcție de rezistența la coroziune a acestora în instalațiile
industriale este realizată pe baza testelor executate în laborator și a performanțelor anterioare
în operare. Totuși, unii factori necontrolabili de mediu pot denatura compararea precisă a
susceptibilității la coroziune a unor metale sau aliaje și, în acest caz, trebuie utilizați timpi
anormal de lungi pentru testare [15].
4.3 Clasificarea metodelor de testare la coroziune
Metodele de testare la coroziune se referă mai mult la materialul folosit la construcția

echipamentului și sistemul de protecţie aplicat materialelor. Metodele de evaluare şi testare a
coroziunii se împart în [St, 16]:
 metode directe care sunt:

• metoda gravimetrică;
• măsurarea grosimei;
• măsurarea voumului de gaze rezultate;
• consumul de agent coroziv.
 metode indirecte care sunt:

• metode spectrale;
• metode electrochimice;
• metode optice (vizuale+micro);
• metode mecanice.
Metodele de testare la coroziune sunt [St, 16]:

 încercări în imersie completă;
 încercări în imersie alternantă;
 încercări de evaporare ciclică prin fierbere;
 încercări în ceață salină;
19
 expunerea la o anumită atmosferă în stație de încercare;

 măsurarea potențialului și trasarea curbelor de potențial;
 coroziune prin cuplu galvanic;
 încercarea la coroziune intergranulară;
 încercarea la coroziune sub tensiune;
 încercarea la oboseală în mediu coroziv;
 încercarea la coroziune prin frecare;
 metode spectrometrice de determinare a cantității de ioni metalici migrați în
mediu alimentar.
4.4 Legislaţia în vigoare privind metodele de testare la coroziune
Standardizarea metodelor de testare a comportamentului la coroziune a oțelurilor

inoxidabile are la bază cercetarea fenomenelor de migrare a ionilor prezentată în Decretul
Ministerului Sănătății din Italia din 21.03.1973.
Următoarele reglementări sunt valabile la nivel european privitoare la testarea la
coroziune [St, 16]:
 Directiva UE 82/711/EEC
Tabelul 4.1 ne arată varietatea metodelor pentru 4 standarde obișnuite, ASTM A262, ASTM
G28, ISO 3651-2 și SEP 1877. Cea din urma este un test German, dar este folosit des în
proiectele europene. Metoda ASTM A262 este doar un test și nu este inclusa aici, în timp ce
metoda D a fost anulată cu mulți ani în urmă [16] .
Metoda B ASTM A262 și metoda A ASTM G28 sunt asemanatoare ceea ce diferă la ele
este durata lor. ASTM G28 enumeră aliajele și specifică expunerea pentru fiecare încercare.
În mare parte timpul este de 120 ore, dar unele aliaje cum ar fi C-276 (UNS N10276) pot dura
și 24 de ore din cauza ratei ridicate de coroziune găsită în această soluție. Aceste teste sunt
similare cu metoda C ISO 3651 și metoda SEP 1887, excepție face durata de timp mai
scazută și concentrația mai mică de acid [16].
Metoda C ASTM A262 este aceeași cu metoda ISO 3651-1. Metoda E ASTM A262 mai
este numită și metoda Strauss și este asemanaotare cu ISO 3651-2, excepție face durata de
timp [16].
Metoda F ASTM A262 este o variantă mai agresivă a metodei E, precum și metodele B
ISO 3651-2 și SEP 1887 metoda 1. Nici una din acestea nu este similară și compararea
rezultatelor nu este posibilă [16].
Metoda B ASTM G28 este o metodă mai agresivă decât metoda A și este concepută pentru
aliaje cu nivelul de coroziune mai ridicat [16].
Metoda 3 SEP 1887, este concepută pentru condiții de mediu speciale potrivite doar
pentru aliajele Ni-Mo [16].
20
Tabel 4.1 Varietatea metodelor pentru 4 standarde obișnuite, ASTM A262, ASTM G28, ISO
3651-2 și SEP 1877
jsTest Metoda Soluții Durata (ore)

ASTM A262 B 50% acid sulfuric 120
25g/L sulfat feros
C 65% acid nitric 5 * 24
E 16% acid sulfuric 15 min

100g/L sulfat de
cupru
F 50% acid sulfuric 120
120g/L sulfat de
cupru
ASTM G28 A 50% acid sulfuric 24 sau 120
25g/L sulfat feros
B 23% acid sulfuric 24
1.2% acid clorhidric
1% clorura ferică
1% clorură de cupru
ISO 3651-2 A 16% acid sulfuric 20
100g/L sulfat de
cupru
B 35% acid sulfuric 20
110g/L sulfat de
cupru
C 40% acid sulfuric 20
25g/L sulfat feric
SEP 1877 1 34% acid sulfuric 15
110g/L sulfat de
cupru
2 40% acid sulfuric 24
25g/L sulfat feros
3 10% acid clorhidric 24
21
4.5 Prezentarea metodelor de testare la coroziune
4.5.1 Încercări în imersie completă
Încercările în imersie completă sunt folosite frecvent în laboratoarele de cercetare sau

atelierele industriale. Aceste încercări dau informaţii foarte relevante şi cifre destul de
reproductibile, cu condiţia de a avea în vedere câteva precauţii şi de a se cuprinde diferiţii
factori de coroziune [St, 16]
Metoda se bazează pe 2 tipuri de parametri: chimici și fizici. Parametrii chimici includ
nu numai concentrația diferitor substanțe în soluția apoasă, dar, de asemenea, și factori ai
desocierii, pH-ului, gazele dizolvate, conductivitatea etc. Din categoria parametrilor fizici fac
parte [Ba, 05]:
• aerarea - care poate fi realizată lăsând să treacă în lichid oxigen, aer sau amestec de
azot şi oxigen;
• raportul suprafeței epruvetei și al volumului lichidului - cu cât suprafaţa epruvetei
este mai mare, cu atât vor fi mai multe produse de coroziune în lichid;
• gradul de agitare - mişcarea lichidului provoacă o distribuţie uniformă a oxigenului
şi suprimă astfel o cauză de coroziune accidentală;
• forma epruvetelor - trebuie folosite epruvete sufficient de mari pentru a micşora
acţiunea pe muchii şi margini unde adesea se produce un atac exagerat;
• starea suprafeței [Ba, 05].
Principiul metodei: Epruveta supusă testării este plasată într-un vas ce conține soluția
corozivă corespunzătoare celei din condițiile reale de lucru, parametrii fiind menținuți
constanți pe parcursul întregului test [Ba,05].
Dezavantajele cele mai mari ale acestei metode este determinarea probabilității de
pierdere a masei metalice în timp. Gradul de coroziune variază astfel intens la început, după
care scade în timp, în alte cazuri se poate intensifica odată cu timpul sau poate fi ciclic. Din
această cauză este greu de estimat eventualele pierderi de masă metalică ce pot apărea cu
timpul [Ba, 05].
Totuși imersia reprezintă cea mai bună metodă în identificarea materialelor metalice
care, din cauza rezistenței mici la coroziune, nu pot fi folosite în construcția ulterioară a
utilajelor ce vor intra în contact cu alimentele. Un alt avantaj ar fi timpul scurt de determinare,
fiind și cea mai economică metodă [Ba,05].
4.5.2 Încercarea la coroziune în imersie alternantă
În acest caz, epruveta suferă o alternanță de staționare în mediu coroziv și o uscare în

aer. Această încercare oferă informații asupra comportării pieselor care trebuie să fie supuse
în practică la condiții similare [St, 16].
22
Figura 4.1 Schema de principiu a dispozitivului de încercare la coroziune în imersie

alternantă
Cadru AB pivotează în jurul unui ax. Epruvetele sunt suspendate de cadrul AB printr-
un fir de cânepă sau in. Ele sunt scufundate alternativ în vasele de sticlă care sunt umplute cu
soluție lichidă corozivă al cărui nivel este menținut constant prin completări periodice [St,
16].
Temperatura și frecvența imersiei sunt reglate: de exemplu 35°C pentru încercări în
soluție salină și frecvența imersiei este la 30 min [St, 16].
Este esențial ca epruvetele să se poată usca complet după imersie.
4.5.3 Încercarea în ceață salină

Instalația de încercari la ceață salină este destinată determinării rezistenței diferitelor
produse industriale, la degradările produse de aerosoli salini. Prin această încercare se
urmărește stabilirea calității si uniformității acoperirilor de protecție. Încercările la ceață
salină sunt realizate conform normelor și standardelor UE și celor existente în țara noastră,
după cum urmează [17]:
SR EN ISO 7384 - 1997 Încercarea la coroziune în atmosferă artificială. Condiţii generale.
SR EN ISO 9227 - 2007 Încercări la coroziune în atmosfere artificiale. Încercări în ceaţă
salină.
Evaluarea testelor se face conform normei SR EN ISO 10289 - 2001 Metode de
încercare la coroziune a acoperirilor metalice si altor acoperiri anorganice pe substraturi
metalice. Evaluarea epruvetelor si produselor fabricate supuse încercarii la coroziune [17].
Testul de ceață salină constă într-o împroșcare continuă a probei cu soluție de 5% NaCl în
apă distilată la 35ºC, în echipamente speciale prevăzute cu duze sau dușuri, sistem de încălzire
și posibilitatea programării ciclurilor alternante de umezire și uscare, în coformitate cu
standardele ASTM B117, ISO 9227, DIN 53167, BS 3900. Metoda a fost standardizată sub
forma ASTM B117 în anul 1939 pentru caracterizarea rezistenței la coroziune a straturilor de
vopsele organice. Acest tip de test a fost standardizat de ISO 9227 și DIN 50021 [17].
23
Figura 4.2 Schema instalației a testului de ceață salină 1 - comutator; 2 - lampă semnalizare
termostat; 3 - comutator general: 4 - lampă semnalizare rețea; 5 - programator I durată pulverizare: 6 -
manometru; 7- rozetă; 8 - programator II durată pulverizare; 9 - lampă h3 semnalizare ciclu continuu;
10 - selector încercare continuu-discontinuu; 11 – lampă semnalizare ciclu discontinuu; 12 - priză; 13 -
priză; 14 - rezervor; 15 - conducte flexibile; 16 - regulator; 17 - umidificator; 18 - priză bipolară; 19 -
stut; 20 - priză; 21 - priză; 22 - termometru; 23 - traductor; 24 - capac; 25 - pulverizator; 26 - stativ; 27
– rezistență.
Caracteristici tehnice [17]:
 două posibilități de realizare a încercării: continuă și discontinuă;

 spațiul util de încercare: 0,75 m3;
 gama de temperatură: de la temperatura mediului ambiant la 40ºC, cu reglaj în trepte
de câte un grad;
 precizia reglării temperaturii și termostatării în camera de încercare: ±20ºC;
 umiditatea relativă realizată în camera de încercare: min. 95%;
 dimensiuni de gabarit: camera de încercare: 900 x 800 x 1000 mm pupitru de
comanda: 800 x 600 x 1000 mm.
4.5.4 Coroziunea intergranulară
Această metodă permite determinarea susceptibilității la coroziune intergranulară a

oțelurilor inoxidabile [18].
Există mai multe metode de testare a coroziunii intergranulare. Înainte de a începe
testarea este important să alegem corect metoda care se potrivește cel mai bine pentru tipul de
oțel și compoziția marginii grăunților care urmează a fi testată [18].
Coroziunea intergranulară a unui oțel inoxidabil poate duce la precipitarea carburilor,
nitrurilor sau fazelor intermetalice. Numai în soluțiile puternic oxidante atacul intergranular
poate fi cauzat de fazele intermetalice. Când testul este limitat la carburi, într-un oțel
conținând nitruri sau faze intermetalice, se poate alege o soluție mai puțin oxidantă [18].
Metoda A. Testul în acid oxalic (atacul cu acid oxalic)
24
Atacul cu acid acid oxalic este o metodă rapidă de a verifica acele tipuri de oțeluri
inoxidabile care nu ar trebui să aibă susceptibilitate la atac intergranular datorat precipitării
carburilor de crom. Testul este folosit mai degrabă pentru a accepta un oțel și nu pentru a-l
respinge [18].
Metoda B. Testul în sulfat feric - acid sulfuric (testul Streicher)
Acest test este bazat pe pierderea de masă datorată coroziunii și oferă o măsură
cantitativă a performanței relative a unui oțel. Testul constă în fierberea unei probe din oțel
inoxidabil timp de 24 până la 120 ore într-o soluție de sulfat feric și 50% acid sulfuric. Prin
acest test se evaluează susceptibilitatea oțelurilor inoxidabile sau a aliajelor de nichel la atacul
intergranular asociat cu precipitarea carburilor de crom la marginea grăunților cristalini [18].
Metoda C. Testul în acid azotic (testul Huey)
Probele sunt fierte 5 perioade, fiecare perioadă de 48 de ore într-o soluție de 65% acid
azotic. Viteza de coroziune în timpul fiecărei perioade este calculată prin pierderea de masă.
Interpretate corect rezultatele pot să ne arata dacă oțelul inoxidabil a fost tratat termic corect
sau nu. Beneficiarul trebuie să specifice viteza maximă admisă de coroziune și eventual date
privitoare la tratamentul termic de sensibilizare [18].
În testul Huey mediul de coroziune este puternc oxidant și prin urmare este indicat să
se aplice numai atunci când dorim să verificăm dacă tratamentul termic aplicat aliajului
inoxidabil a fost corect executat. Acest test este deasemenea potrivit pentru a detecta zonele
sărăcite în crom cât și precipitările intermetalice (de exemplu faza sigma). Este potrivit pentru
aliajele care vin în contact cu agenți puernic oxidanți (de exemplu acidul azotic). Testul Huey
poate fi utilizat pentru a verifica eficacitatea elementelor de aliere cu efect de stabilizare (care
reduc susceptibilitatea la coroziune intergranulară) în oțelurile inoxidabile cu crom și nichel
[18].
Metoda E. Testul în sulfat de cupru - 16% acid sulfuric (testul Strauss)
Această metodă este utilă pentru determinarea susceptibilității oțelului inoxidabil

austenitic la coroziune intergranulară asociată cu precipitarea carburilor bogate în crom.
Probele sunt fierte în soluția de sulfat de cupru și acid sulfuric apoi îndoite la 180 pe un dorn
cu diametru egal cu grosimea probei. Testul se bazează pe examinarea vizuală a probelor după
testare [18].
Metoda F. Testul în sulfat de cupru - 50% acid sulfuric
Acest test oferă o măsură relativă a performanței unui aliaj inoxidabil și se bazează pe
determinarea pierderii de masă datorită coroziunii. Testul se aplică probelor din oțel
inoxidabil furnizate de beneficiar (nu se pregătesc epruvete specifice) pentru a determina
susceptibilitatea la coroziune intergranulară [18].
4.6 Simulanții utilizați pentru testarea la coroziune a aliajelor metalice cu destinație

în industria alimentară
25
Normele de bază pentru verficarea migrației costituenților din oțelul inoxidabil AISI 304
destinate a veni în contact cu produsele din industria vinului au fost stabilite la nivel
european. Pentru a verifica ce limte de migrație sunt depășite, se vor efectua probe de
laborator cu ambalajul în cauză sau folosind simulanți. În tabelul III.5.1. sunt prezentați
simulanții folosiți pentru proba migrației din oțelul inoxidabil AISI 304 [ Gr., 08].
Nr.
Tip de produs alimentar Simulant Simbolizare
crt.
Produse alimentare apoase Apă distilată sau apă de calitate
1 Simulant A
(pH<4,5) echivalentă
Produse alimentare acide
2 Acid acetic Simulant B
(pH4,5)
Alcool etilic 10% (această
concentrație poate fi adecvată la
Produse alimentare conținând
3 conținutul de alcool al Simulant C
alcool
produsului alimentar, dacă
acesta depășește 10%)
Ulei rafinat de măsline, iso-
Produse alimentare pe bază
4 octan, etanol sau oxid Simulant D
de substanță grasă
polifenilen modificat
Tabel 4.2 Simulanți folosiți pentru proba migrației [St., 16]
Deoarece studierea fenomenelor de migrare a ionilor metalici în mediile alimentare, prin

utilizarea efectivă a unor probe alimentare, este de cele mai multe ori dificilă, a fost necesară
stabilirea şi utilizarea unor simulanţi convenţionali care să le înlocuiască. Medii corosive
artificiale folosite pentru încercarea la coroziune. La baza cercetării fenomenelor de migrare a
ionilor din materiale destinate a intra în contact cu produsele alimentare stau reglementările
Decretului Ministerial din 21.03.1973 al Ministerului Sănătăţii din Italia, care stabileşte
normele de control al ingienei ambalajelor, containerelor şi a ustensilelor care sunt destinate a
intra în contact cu produse alimentare, precum şi condiţiile în care se efectuează testele de
migrare [St., 16].
Condiițile obligatorii pentru simularea migrațiilor sunt necesare dacă verificarea

alimentelor nu este posibilă. De aceea se recurge la niște presupuneri. Dificultățile apar în
procesul de determinare a alimentelor dacă presupunerile sunt incorecte. De fapt legislația în
vigoare conține doua mesaje, care intra în conflict: prevede instrucții detaliate pentru testare,
dar în acelați timp spune că migrația în alimente predomină. A doua lege spune ca condițiile
specificate trebuie ajustate atunci când rezultatele se abat de la cele din alimente. Ca și
ajustare produslele alimentare au prioritate mai mare, prezența legislație ar trebui să specifice
aceste priorități. Condițiile prevazute legal sunt obligatorii doar dacă controlul/verificarea
alimentelor nu este posibila [NAS].
Din cauza că aceste discrepanțe sunt deranjante, este necesară o ajustare frecventa a
simularilor oficiale. Este îndoielnic dacă legislația este cea mai adecvată metodă de
comunicare a noilor condiții, dacă de exemplu este dovedit că pastrarea îndelungatî în vasele
de sticlî cauzeaza migrari excesive dupa expunerea pe o perioadă de 10 zile la 40 ˚C, (vasul
fiind acoperit cu capac), aceasta metoda trebuie aprobată de un specialist în domeniu și testată
o perioadă de timp rezonabilă [NAS].
26
4.7 Precizarea și prezentarea metodei de testare la coroziune a oțelului inoxidabil AISI 304
și a simulantului alimentar folosit pentru mediu acid
AISI 304 și 304L sunt unele din cele mai universale tipuri de oțeluri inoxidabile și sunt
utilizate pe scară largă în diferite domenii și mai ales în industria produselor alimentare. Un
exemplu de utilizare a oțelului inoxidabil AISI 304 este în industria vinului la cazanele de
fermentare care sunt fabricate din acest oțel inoxidabil. Anume compoziția chimică a acestora,
proprietăți mecanice, sudabilitate și rezistență la coroziune / oxidare furnizează cele mai bune
performanțe și preț de cost relativ mic [NAS].
AISI 304/304L au o rezistența excelentă la coroziune, intr-o mare varietate de medii
corozive, inclusiv produse alimentare, soluții sterilizatoare, majoritatea substanțelor organice
și coloranți, și o larga varietate a substanțelor anorganice. AISI 304 prezintă o rezistența la
coroziune în mediul sulfuric, azotic, hidrocloric, fosforic și acetic [NAS].
În acțiune, coroziunea acidului poate fi inhibată sau accelerată de prezența altor
sustanțe sau a contaminanților. Reacția materilalului la toate variabilele nu poate fi evaluata în
totalitate în testele de laborator. Metoda cea mai potrivită de testare la coroziune a oțelului
inoxidabil AISI 304 este încercarea la coroziune intergranulară [NAS].
Sensibilizările pot aparea în zonele afectate de caldura sudurii, în zonele austenitice a
oțelului inoxidabil care sunt răcite prin sensibilizarea la temperaturi cuprinse între 450˚ -
845˚C. La aceste temperaturi apare o schimbare a compoziției. Dacă marerialul sensibilizat
este supus unui mediu coroziv intergranular, acesta poate produce un atac. Acest tip de
coroziune se instaleaza în general în zonele afectate de căldura, fiind des etichetate cu
"afectat de sudură", și poat fi evaluate prin testările de laborator ASTM A262, metodele A și
E [NAS].
În medii mai puternic influențate de acidul azotic, unele suduri pot fi afectate de
coroziunea intergranulară. Pentru zonele etichetate cu: "sudat" condițiile în mediile afectate
chimic, 304L este recomandat de înlocuit cu 304 [NAS].
4.8 Cercetări efectuate la nivel mondial cu privire la testarea la coroziune a aliajului

tip AISI 304 în mediu acid
AISI 304 are o rezistență excelentă la coroziune, într-o mare varietate de medii
corozive, inclusiv produse alimentare, soluții sterilizatoare, majoritatea substanțelor organice
și coloranți, și o larga varietate a substanțelor anorganice. În ultimul timp au fost făcute o
mulțime de cercetări cu privire la testarea la coroziune anume a aliajului tip AISI 304 în
diferite medii. AISI 304 prezintă o rezistență la coroziune în diferite medii ca mediul sulfuric,
azotic, hidrocloric, fosforic și nu în ultimul rând cel acetic. În continuare se vor prezenta
câteva cercetări a aliajului AISI 304 și anume în mediu acid [ EJ., 15].
Cercetarea lui Mott-Schottky se axează pe efectul pH-ului asupra comportamentului

electrochimic a aliajului AISI 304. Metoda de studiu presupune cercetarea oțelului austenitic
AISI 304 în soluții acide, cu cresterea pH-ului în condiții strict stabilite [ EJ., 15].
Toate masuratorile electrochimice au fost efectuate în celule convenționale cu trei

eletrozi, folosind metoda analitică potențiometria. Rezultatele au fost obținute folosind
METHROM AUTOLAB, potiențiostat, galvanostat, conectate la un calculator. Datele afișate
pe calculator formează curbele polarizarii potențiodinamice a oțelului inoxidabil AISI 304
austenitic in solutie de CH3COOH cu pH care variază de la 1.3 la 0.0. În următoarea figură
sunt reprezentate aceste curbe[ EJ., 15].
27
Figura 4.3 Curbele polarizării a oțelului inoxidabil AISI 304
Curbele de polarizare au arătat că densitatea curentului de coroziune a oțelului

inoxidabil AISI 304 a crescut odată cu scăderea pH-ului.
Analiza Mott-Schottky a relevat faptul că filmele pasive formate pe suprafața AISI 304
se comportă ca semiconductori de tip n și de tip p și ca donor- acceptor, unde coroziunea a
crescut odată cu scăderea pH-ului [ EJ., 15].
Ca și concluzie putem spune că rezultatele au arătat că la creșterea pH-ului soluției se observă
condiții mai bune pentru formarea filmelor pasive cu un comportament de protecție mai mare,
ceea ce permite utilizarea oțelului inoxidabil AISI 304 în domenii cât mai diferite unde sunt
prezente mediile acide [ EJ., 15].
Un alt grup de cercetători și anume P.Selvakumar, B.Balanaga Karthik și

C.Thangavelu au studiat inhibarea coroziunii la diferite tipuri de oțel inoxidabil, unde mediile
și inhibitorii au fost revizuiti [Sel., 13]
Coroziunea poate fi controlată sau minimalizată prin folosirea factorilor inhibitori.
Acizii sunt des folosiți cum ar fi acidul clorhidric (HCl) acidul sulfuric (H2SO4) acidul
fosforic (H3PO4). Cercetările în domeniu inhibitorilor coroziunii sunt în plină desfășurare
pentru găsirea de soluții mai bune și mai optime. Oțelul inoxidabil AISI 304 este folosit în
foarte multe aplicații, cum ar fi uzine de desalinizare, materiale de construcții, industria
farmaceutică, centrale termice, chimice procesul de curățare și decapare [Sel., 13].
Inhibitorii de coroziune sunt folositori atunci când sunt adaugați în cantități mici, în cazul
folosirii unor cantități mai mari acestia pot dăuna mediului înconjurator, și este necesară
adaugarea altor compuși organici [Sel., 13].
Aplicarea inhibitorilor de coroziune în industrie este des folosită pentru a preveni sau a
minimaliza peirderea de materiale atunci când acestea intră în contact cu acizii sau mediile
acide [Sel., 13].
28
În concluzie cercetarea efectuată se focusează pe mediile acide cum ar fi cel sulfuric și

clorhidric, dar unele experimente eu fost efectuate în medii cum ar fi apa pură, ape subterane,
apa de mare, clorura de sodiu, sulfat de sodiu ce au fost folosite în testare [Sel., 13].
V. R. Baraz, T. F. A. Santos și M. S. Andrade au cercetat modelele de oțel inoxidabil

austenitic, ce au fost supuse deformării prin încalzire la temperatura de 20˚C, spre a obține
diferite fracții volumetrice. Morfologia distribuției și fracțiilor volumetrice a materialelor a
fost caracterizată prin procesul de metalografie și analiza dialometriei. Oțelurile inoxidabile
austenitice au un comportament complex atunci când vine vorba de temperatura. În linii
generale comportamentul este asociat cu o stabilitate crescută. În funcție de compoziția
chimică și temperatura la care sunt prelucrate oțelurile inoxidabile se pot deforma, aceste
schimbari fiind strins legate și de mediul în care acesta este prelucrat, (unul dintre exemplele
studiate fiind mediul acid) [ San., 10].
Baraz a aflat că pentru a obține așa zisul vârf de fricțiune oțelul inoxidabil austenitic
necesită testari la frecventa de 1 Hz. Vârful a fost localizat undeva la temperatura de 20˚C.
Ca și proceduri experimentale oțelurile inoxidabile austenitice au fost testate cu diferiți
compusi chimici, acestia fiind determinați de catre fabricator. Ca și exemplu putem lua oțelul
inoxidabil fabricat în Brazilia de catre ArcelorMittal, care are virful 0.6 mm. Asupra sa au fost
efectuate testări spre a determina proprietățile de deformare, temperaturile folosite fiind de
20˚C, pe durata testarilor acestea au fost monitorizate cu ajuotrul termocuplelor[ San., 10].
4.9 Concluzii
Putem concluziona că distrugerea prin coroziune nu provoacă variația de masă a

metalului, cum este cazul oțelurilor inoxidabile, cât mai cu seamă modificarea proprietăților
acestora care duce la micțorarea bruscă a rezistenței mecanice.
În funcție de natura oțelului, a mediului agresiv, precum și în funcție de condițiile de
lucru, viteza de coroziune poate sa ramână constantă, să crească sau să scadă în timp. Am
precizat că notiunea de inoxidabil nu este o noțiune absolută, deoarece un metal sau un aliaj
chiar „inoxidabil” poate fi foarte rezistent în anumite condiții, dar poate deveni instabil în
altele, corodându-se puternic.
Prin aceasta se explică numărul mare și varietatea metodelor de testare și măsurare a
rezistenței la coroziune, tinând seama și de modificările provocate de coroziune asupra
proprietăților fizice și chimice ale metalelor și aliajelor.
Iar metodele electrochimice sunt foarte folosite în monitorizarea modificării echilibrului
ionic sau orice migrare de electroni. Metodele analitice sunt folosite în spectroscopia de
absorbție atomică în flacără sau cu cuptor de grafit. Principalul avantaj al acestei metode îl
prezintă costurile relativ mici pentru efectuarea analizelor față de alte metode.
În final putem spune că oțelul inoxidabil AISI 304 este unul din cele mai universale
tipuri de oțeluri inoxidabile și este larg utilizat în diferite domenii și mai ales în industria
produselor alimentare. Un exemplu de utilizare a oțelului inoxidabil AISI 304 este în industria
vinului la cazanele de fermentare care sunt fabricate din acest oțel inoxidabil. Anume
compoziția chimică a acestora, proprietăți mecanice, sudabilitate și rezistență la coroziune /
oxidare furnizează cele mai bune performanțe și preț de cost relativ mic.
29
CAPITOLUL 5. METODELE ANALITICE DE CARACTERIZARE A

COMPORTĂRII LA COROZIUNE A ALIAJULUI MARCA AISI 304 ÎN
SOLUȚIE DE ACID ACETIC
5.1 Metode analitice folosite pentru caracterizarea comportării la coroziune a aliajelor
Metode analitice folosite pentru caracterizarea comportării la coroziune a aliajelor sunt

[St., 16]:
1. Metode spectrometrice:
- Spectroscopia de absorbție atomică – AAS;
- Spectroscopia de masă cu plasmă cuplată inductiv – ICP-MS;
- Spectroscopia dispersivă de raze X – EDX.
2. Metode cromografice:
- Cromatografia de gaze;
- Cromatografia de lichide.
3. Metode microscopice:
- Microscopia electronica cu scanare;
4. Metode electrochimice:
- Potentiometria;
- Voltametria.
30
5.2 Metode spectrometrice
5.2.1 Spectroscopia de absorbție atomică – AAS
Spectrometria de absorbție atomică poate fi definită ca o metodă pentru determinarea

concentrației unui element dintr-o probă prin măsurarea absorbției radiației în vapori atomici
produși de probă la o lungime de undă specifică și caracteristică elementului de studiat.
Obținerea unei populații de atomi liberi este una din principalele funcții ale aparatelor de
absorbție atomică. Realizarea ei se poate face prin analiza probei de studiat în flacară sau
electrotermic în cuptorul de grafit [19].
Întrucât la temperatura obişnuită numai mercurul metalic poate furniza vapori de atomi
liberi, probele trebuie atomizate prin incălzire. Mijloacele de evaporare şi atomizare, care s-au
impus in AAS sunt flacăra şi evaporarea electrotermică. În cazul utilizării cuptorului de grafit
avem spectrometrie de absorbţie atomică cu evaporare electrotermică (ET-AAS) [20].
Principiul metodei
Proba de analizat se aduce în stare atomică cu ajutorul unui sistem de atomizare și este
traversată de radiația specifică elementului de analizat, măsurându-se absorbția radiației de
către atomii în stare fundamentală. În figura 5.1 se prezintă schema de principiu a unui
spectometru de absorbţie atomică, ce utilizează ca sursă de atomizare o flacără [20].
Figura 5.1 Schemă de principiu a unui spectometru de absorbție atomică [20]
Datorită temperaturii flăcării, solventul se evaporă şi este descompusă până la faza de

atomi. De asemenea , în funcţie de temperatura flăcării, atomii pot să rămână pe nivelul
energetic fundamental sau să sufere un proces de excitare, caz în care trec pe unul sau mai
multe nivele excitate. Spre deosebire de emisie, care operează cu atomi în stare excitată,
absorbţia atomică operează cu atomi în stare fundamentală [20].
31
În cazul utilizării unei flăcări ca sursă de atomizare, caracterizată printr-o temperatură

mult mai mică decât o plasmă, majoritatea atomilor rămân în starea fundamentală, ceea ce
conferă o sensibilitate deosebită absorbţiei atomice [20].
Cu alte cuvinte, în absorbţie, rolul principal este atomizarea probei. Sursa de radiaţie de
obicei o lampă cu catod cavitar (HCL), emite o linie spectrală îngustă, caracteristică
elementului de analizat. Fasciculul luminos emis, modulat mecanic sau electronic, străbate
flacăra, care conţine vaporii atomici ai analitului [20].
Atomii, aflaţi pe nivelul energetic fundamental , absorb o parte din radiaţia sursei, ceea
ce determină o scădere a puterii radiante transmise prin flacără. Prin analogie cu
spectofotometria de absorbţie moleculară, flacăra poate fi considerată o „cuvă de atomi”
dinamică, unde se formează continuu atomi liberi. Semnalul luminos transmis prin flacără
este transformat de un fotodetector, într-un semnal electric, care apoi este amplificat. După
demodulare, semnalul este înregistrat sau transformat într-o mărime digitală care este afişată.
Monocromatorul are rolul de izolare a benzii spectrale şi de poziţionare pe maximul
linei analitice, emisă de lampa cu catod cavitar[20].
Lampa cu catod cavitar este selectată în funcţie de elementul de analizat. Aceasta ii
conferă absorbţiei atomice pe lângă sensibilitate şi o selectivitate mărită. De obicei, din
spectrul de emisie a lămpii se selectează linia de rezonanţă. De asemenea , monocromatorul
rezolvă unele interferenţe spectrale, care pot să apară între linia de rezonanţă şi fondul spectral
emis de flacără [23].
Sensibilitatea absorbției atomice depinde de doi factori: gradul de atomizare a probei,
respectiv absorbţia radiaţiilor provenite de la lampa cu catod cavitar, de către atomii aflaţi în
starea fundamentală. Sensibilitatea este direct proporţională cu gradul de atomizare al probei,
mai ales in cazul elementelor greu de analizat se utilizează metode speciale de introducere a
probei în atomizor, una dintre acestea fiind tehnica hidrurilor [20].
De asemenea, sensibilitatea este mai mare în situaţia în care linia de absorbţie este mai
largă decât linia de emisie. Această condiţie este îndeplinită de o lampă cu catod cavitar, care
emite linii atomice foarte înguste [20].
AAS este o metodă cu o limită de detecție de 0.01 μg / mL și se recomandă pentru
aproape toate tipurile de probe.
AVANTAJELE METODEI [St., 16]:

- costul mic al efectuării analizelor şi sensibilitatea bună pentru o gamă largă de
probe alimentare cu interferenţe relativ mici;
- utilizarea spectrometriei de absorbţie atomică în flacără limitează temperatura de
excitaţie la un maxim de aproximativ 2600ºC.
DEZAVANTAJELE METODEI [St., 16]:

- există o serie de elemente refractare, cum ar fi V, Zr, Mo sau B care nu pot fi detectate
datorită temperaturii insuficiente produsă de flacăra de acetilenă, soluţia fiind folosirea
spectrometriei de absorbţie cu cuptor de grafit unde sunt obţinute temperaturi de
excitaţie de până la 3000ºC;
- în cele mai multe dintre cazuri, spectrometria de absorbţie atomică prezintă dezavantajul
timpului relativ mare de efectuare al analizelor complete pentru probe alimentare;
- metoda prezintă dezavantajul folosirii a câte o lampă pentru fiecare element chimic
studiat, ceea ce duce la ridicarea preţului de efectuare a analizelor;
- un alt factor de creştere a costurilor este analiza separată a elementelor chimice.
32
Standardele care reglementează determinarea metalelor grele din produsele alimentare

prin spectrometrie de absorbţie atomică sunt prezentate în tabelul următor [St., 16].
Tabel 5.1 Standardele spectrometrie de absorbţie atomică [St., 16]
5.2.2 Spectroscopia de masă cu plasmă cuplată inductiv – ICP-MS
ICP-MS este un tip de spectrometrie de masă, extrem de sensibilă prin care se poate
măsura o gamă largă de metale și unele nemetale, la concentrații foarte mici, la nivel de 1-10
parți per trilion (ppt). Spre deosebire de spectrometria de absorbție atomică (AAS), ICP-MS,
are capacitatea de a detecta toate elementele simultan. Metoda ICP-MS se bazează pe
combinarea plasmei cuplate inductiv, ca metodă de ionizare, cu spectrometria de masă, ca
metoda de separare și detecție a ionilor. Întrucât în multe cazuri este nevoie să se determine
nu numai cantitatea totală dintr-un anumit element, ci și forma chimică a acestuia, întrucât
aceasta are un impact semnificativ asupra biodisponibilității, mobilității și toxicității acelui
element. Combinată cu diverse tehnici de separare cromatografică (cum ar fi cromatografia în
gaz sau lichid), metoda ICP-MS este o metodă puternică și versatilă pentru analiza speciilor
elementare, inclusive a speciilor izotopice. Pe lânga probele clasice de sol, apă, hrană,
actualmente o gama largă de probe biologice, atât solide, cât și lichide pot fi analizate prin
ICP-MS: sânge, urina, plasmă, ser, organe interne, dinte, par, oase și chiar celule [22].
În figura 5.2 este reprezentat principiul spectrometriei de masă cu plasmă cuplată inductiv
(ICP-MS).
Figura 5.2 Principiul spectrometriei ICP-MS. [St., 16]
33
Standardele care reglementează determinarea metalelor grele din produsele alimentare

prin spectrometrie de masă cu plasmă cuplată inductiv sunt prezentate în tabelul următor [St.,
16]:
Tabelul 5.2 Standardele spectrometriei ICP-MS. [St., 16]
AVANTAJELE METODEI [St., 16]
 metoda este folosită pentru detectarea unei game foarte largi de elemente chimice ce se
regăsesc în produsele alimentare ca urmare a proceselor de fabricaţie sau de
depozitare;
 din cauza timpilor relativ mici în care are loc contactul dintre materialele metalice şi
produsele alimentare pe liniile de procesare, gradul de migrare al metalelor grele în
alimente este mic. Astfel, concentraţiile de metale grele sunt sub limita de detecţie a
altor metode, cum ar fi metodea AAS, fapt ce impune folosirea metodei ICP-MS;
 metoda ICP-MS prezintă un randament ridicat, tehnică bazată pe o singură sursă de
excitaţie de înaltă energie (plasmă) oferind avantajul determinării precise a metalelor
grele din alimente. Caracterul multi-element şi multi-izotopic al analizelor prin metoda
ICP-MS oferă posibilitatea de a analiza o suită întreagă de elemente printr-o singură
operaţie de injectare a probei, economisindu-se timp şi resurse financiare;
DEZAVANTAJELE METODEI [St., 16]
 principalul dezavantaj pe care îl prezintă metoda este preţul ridicat al echipamentelor şi

a consumabilelor;
34
 deşi metoda ICP-MS oferă avantaje superioare altor metode, în cazul analizelor unui
singur element se impune folosirea metodei GFAAS, care prezintă limite de detecţie
relativ asemănătoare;
 un alt dezavantaj al metodei este acela al interferenţelor ce se produc între matricea
probei şi ioni, interferenţă datorată concentraţiei mari a matricei.
5.2.3 Spectroscopia dipersivă de raze X-EDX
Pentru analiza morfologică și elementală a probelor de cenușă sub formă de pulberi, am

utilizat metoda microscopiei electronice de baleiaj. Analiza semicantitativă a probelor de
cenușă s-a realizat cu modulul de spectrometrie cu energie dispersată cu raze X (EDX), o
componentă a SEM pentru identificarea elementelor chimice existente în probele analizate. În
detaliu, spectroscopia de raze X prin disperie de energie (EDX) constă în investigarea probei
prin intermediul analizei razelor X emise de către materie în urma bombardamentului cu
particule încărcate ca urmare a interacţiei dintre radiaţia electromagnetică şi materie. Prin
această tehnică se pot determina numai elemente cu număr atomic mai mare de 5 [21].
Tehnica EDX detectează raze X emise de probă în timpul unui bombardament de un
fascicul de electroni pentru a caracteriza compoziția primară a volumului analizat [21].
Atunci când radiația X ajunge pe atom, electronii care ocupă nivelul de energie cel mai
ridicat, creându-se un nivel de energie vacant. Deplasarea electronului pe un nivel energetic
mai mare este urmată de o revenire la nivelul inițial de energie pentru umplerea locului
vacant. Astfel, atunci când are loc acest proces, diferența dintre energia electronului aflat pe
nivelul superior și energia electronului pe nivelul inferior produce o radiație electromagnetică,
numită radiație X sau Röntgen [21].
Formarea imaginii se realizează cu ajutorul electronilor secundari sau reflectaţi, care
apar în urma bombardării probei cu fascicolul primar de electroni. Fascicolul de electroni,
produs de tunul electronic, este micşorat la maximum prin intermediul a 2 sau 3 lentile
electromagnetice, urmărindu-se astfel obţinerea unui fascicul extrem de îngust, cu diametrul
sub 100Å, care este proiectat pe preparat. Cu ajutorul a două bobine de deflexiune, plasate în
interiorul ultimei lentile electromagnetice, activate de un curent produs de un curent de
baleiaj, fasciculul primar de electroni astfel focalizat este determinat să efectueze o mişcare în
zig-zag peste preparat, realizându-se o baleiere a suprafeţei acestuia [21].
Baleierea se poate realiza fie prin deviaţia fasciculului de electroni cu ajutorul unor
câmpuri electrostatice sau electromagnetice variabile pe două direcţii reciproc perpendiculare;
fie prin deplasarea mecanică a probei în fasciculul electronic menţinut fix. Un detector utilizat
pe scară largă este detectorul cu semiconductori, în care electronii incidenţi care lovesc
detectorul produc perechi electron-gol, care determină apariţia unui curent electric în circuitul
exterior. Spectroscopia de raze X prin dispersie de energie (EDAX, EDS sau EDX) a fost
realizată cu dispozitivul electronic de baleiaj Quanta 200 (figura 3.3), permițând o rezoluție de
133eV, la Institutul Național de Cercetare-Dezvoltare pentru Electrochimie și Materie
Condensată Timișoara, Departamentul de Materie Condensată [21].
35
Figura 5.3. Dispozitivul electronic de baleiaj Quanta 200
5.3 Metode cromatografice
Cromatografia reprezintă un set de metode analitice care s-au dezvoltat iniţial ca şi

tehnici de separare [23].
Principiile fundamentale ale cromatografiei sunt [23]:
 în toate variantele, separarea precede analiza (calitativă şi cantitativă a compuşilor

separaţi)
 separarea se realizează prin repetarea, de un număr mare de ori, a echilibrului de
distribuţie între două faze :
– fază staţionară (fixa) – aflata într-un tub numit coloană sau în plan
– faza mobilă (eluent) - aflată în mişcare, se deplasează prin golurile primei faze.
5.3.1 Cromatografia de gaze
Principiul metodei
Substanţa sau amestecul de substanţe ce trebuie determinate sunt trecute prin injectare,
într-o coloană ce conţine o fază staţionară (fixă) şi unde se încălzesc la o anumită temperatură,
trec în faza gazoasă și se rețin în mod selectiv de către faza fixă. Ulterior prin coloană se trece
un gaz care reprezintă faza mobilă şi care va elua componentele amestecului [23].
La ieşirea din coloană este amplasat un detector care înregistrează apariţia substanţelor
sub forma unor picuri ce formează cromatograma[23].
Faza mobilă gazoasă poate fi [23]:

- hidrogenul,
- heliul,
- azotul
- argonul
Faza fixa din punct de vedere al starii de agregare a fazele stationare pot fi [23]:
- Solide: silicagel, alumină
- Lichide (adsorbite pe substrat solid)
Coloane cromatografice sunt de 2 tipuri coloane cu umplutură și coloane capilare (fiind

cele mai eficiente) [23].
36
Introducerea probelor se face cu ajutorul microseringilor, volumul probei fiind între 1

şi 5 µl la coloanele cu umplutură şi de 0,1 până la 2 µl la cele capilare.
Detectori folosiți în cromatografia de gaze[23]:

1. detector universal care permit înregistrarea sigură a tuturor componenţilor probei –
Ex:Detectorul cu ionizare în flacara (FID)
2. detectori specifici, care răspund doar la anumite tipuri de molecule – Ex: Detectorul
cu captura de electroni (ECD)
Analiza cromatografica se face prin 2 metode [23]:

• Analiza calitativa – pe baza comparării timpilor de retenție înregistrați pentru
compusii din probă și pentru etaloane cunoscute;
• Analiza cantitativa – se calculeaza pe baza ariei cuprinse sub fiecare pic
cromatografic (sau înălțimea picului) care este proporţională cu concentraţia compusului
respectiv.
5.3.2 Cromatografiei de lichide
Termenul de cromatografie de lichide se referă la o gama extinsă de sisteme

cromatografice care au în comun faptul că utilizează o fază mobilă lichidă. Avantaje (față de
cromatografia de gaze) [23]:
– permite analizarea probelor greu volatile sau instabile termic;
– faza mobilă participă activ la separare → oferă posibilitați suplimentare pentru
realizarea unor separări eficiente.
Principiul metodei - este analog cu cel de la cromatografia de gaze doar cu deosebirea

că faza mobilă este lichidă. Substanţa sau amestecul de substanţe ce trebuie determinate sunt
trecute sub formă lichida, prin injectare, într-o coloană ce conţine o fază staţionară (fixa).
Ulterior prin coloană se trece un lichid sau amestec de lichide care reprezintă faza mobilă şi
care va lua pe rând componentele amestecului [23].
Tehnici ale cromatografiei de lichide:
• cromatografia de adsorbție lichid-solid (LSC)
• cromatografia de repartiție lichid-lichid (LLC)
• cromatografia ionică (IC)
• cromatografia prin excluziune (SEC)
Detectoare utilizate în cromatografia de lichide

Clasificarea detectoarelor se poate face în doua categorii [23]:
A - Detectoare care masoară modificarea unei proprietăți fizice a efluentului coloanei
Ex: detectoarele de indice de refracție
B - Detectoare care masoară modificarea unei proprietăți a soluției Ex: detectoarele
spectrofotometrice
Analiza calitativă – pe baza comparării timpilor de retenție înregistrați pentru compușii

din probă și pentru etaloane cunoscute.
Analiza cantitativă – pe baza comparării ariilor pentru compusii identificați pozitiv din
proba cu aria unor etaloane de concentrații cunoscute.
Aplicații ale metodelor cromatografice
37
• Componenți majori: glucide, lipide, aminoacizi

• Componenti minori: enzime, vitamine, antioxidanti naturali
• Substante adaugate (adugate): coloranti, antioxidanti, conservati
• Contaminanti alimentari organici: pesticide, micotoxine, dioxine, etc
5.4. Metode electrochimice
5.4.1 Potenţiometria
Potenţiometria este o metodă electrochimică de analiză prin care cantitatea de

substanţă (electrolit) dintr-o soluţie se măsoară ţinând cont de diferenţa de potenţial pe
care o produce între doi electrozi, un electrod indicator şi un electrod de referinţă [24]:
- Electrodul indicator – electrod al cărui potenţial electric se schimbă în funcţie de
concentraţia unei anumite specii ionice din soluţia în care este introdus; exemplu:
electrodul de sticlă indicator de pH (ioni de H+), electrodul indicator de ioni de Ca2+,
oxigen, clor Cl-;
- Electrodul de referinţă – electrod cu un potenţial electric constant şi cunoscut;
exemplu, electrodul de Ag/AgCl, electrodul de calomel Hg/Hg2Cl2, electrodul de
hidrogen.
Cea mai des întâlnită tehnică potenţiometrică este pH-metria – măsurarea pH-ului, iar
aparatul cu care se măsoară pH-ul se numeşte pH-metru.Componenta centrală a unui pH-
metru o reprezintă electrodul de sticlă format dintr-o membrană de sticlă, de regulă sub forma
unui bulb, şi un electrod de referinţă intern (un fir de Ag pe care este depusă AgCl) imersat
într-o soluţie internă cu concentraţia constantă de ioni H+. Electrodul combinat de pH
conţine în acelaşi bloc electrodul de sticlă şi electrodul de referinţă extern care este, de regulă,
electrodul de Ag/AgCl [24].
La introducerea electrodului în soluţia de cercetat, membrana de sticlă se umectează,
iar ionii H+ din soluţia de cercetat pătrund în membrană, deplasând ionii de Na+ (membrana
de sticlă este formată din SiO2, Na2O, CaO etc.). În urma acestui schimb de ioni, potenţialul
de la interfaţa membrană – soluţie se modifică[24].
Puntea electronică măsoară diferenţa de potenţial dintre electrodul de referinţă şi
electrodul de sticlă şi o „traduce” direct în unităţi de pH (reamintim faptul că pH = -log [H+]).
Diferenţa de potenţial dintre electrozii pH-metrului şi, implicit, pH-ul depind de
temperatură şi de aceea pH-metrele au încorporate un senzor de temperatură, în acest fel
puntea electronică de măsură poate să corecteze valoarea pH-ului la cea corespunzătoare unei
temperaturi de referinţă de 25 ºC.
Efectuarea măsurătorii de pH presupune parcurgerea mai multor etape [24]:
- conectarea aparatului la reţeaua electrică şi pornirea acestuia;
- verificarea instalării electrodului de pH şi a compensatorului de temperatură (în
cazul electrozilor noi, aceştia trebuie menţinuţi cel puţin 8 ore într-o soluţie
tampon cu pH 7); cele două dispozitive trebuie imersate împreună în soluţia de
analizat;
- calibrarea pH-metrului - se poate face într-un punct, două sau trei puncte, în
funcţie de domeniul de pH pe care se lucrează, cu ajutorul unor soluţii tampon cu pH
bine definit; indiferent de numărul de puncte de calibrare care vor fi realizate, se
începe întotdeauna cu soluţia tampon cu pH ≈7;
- electrodul şi compensatorul de temperatură trebuie clătiţi cu apă distilată după
scoaterea din soluţia probă şi apoi cu soluţia ce urmează a fi măsurată;
38
- măsurarea pH-ului probei;

- la încheierea măsurătorilor, electrodul şi compensatorul de temperatură trebuie
clătiţi cu apă distilată şi uscaţi cu ajutorul unei hârtii de filtru; electrodul se
păstrează într-o soluţie soluţie tampon cu pH ≈ 7 sau soluţie saturată de KCl 2-3 M;
- oprirea şi deconectarea aparatului.
Pentru măsurarea concentraţiei altor specii dintr-o soluţie probă se utilizează
echipamente similare, având electrozi indicatori specifici[24].
5.4.2 Voltametria
Voltametria este un ansamblu de metode electroanalitice folosite în chimie analitică și

în diferite procese industriale. În voltametrie, informația despre un analit este obținută prin
măsurarea curentului, când potențialul electric este variat [25].
Experimentele de voltametrie investighează reactivitatea unui analit (substanță
analizată) într-o jumătate de celulă. Voltametria este un studiu de curent în funcție de
potențialul aplicat. Aceste curbe curent-tensiune, I = f (E) se numesc voltamograme.
Potențialul este variat în mod arbitrar, fie pas cu pas, fie continuu, iar valoarea momentană
reală este măsurată ca variabilă dependentă. Invers, adică, să se facă amperometrie, este de
asemenea posibil, dar nu comun (simultan). Forma curbelor depinde de viteza de variație a
potențialului (natura forței electromotrice) și dacă soluția este agitată sau static liniștită
(influență transfer masă) [25].
Pentru a efectua un astfel de experiment sunt necesari cel puțin doi electrozi.
Prin electrodul de lucru, care intră în contact cu substanța analizată, trebuie să se aplice
potențialul dorit într-un mod controlat și să se faciliteze transferul de particule încărcate
(sarcini) la și de la analit [25].
Un al doilea electrod acționează ca cealaltă jumătate de celulă. Acest al doilea electrod
trebuie să aibă un potențial cunoscut, față de care să se măsoare potentialul electrodului de
lucru, în plus, acesta trebuie să echilibreze electric sarcinile adăugate sau captate prin
electrodul de lucru. Deși aceast electrod de referință este un element al instalației viabil, el
are, principial, o serie de neajunsuri. Cel mai semnificativ, acela că este extrem de dificil
pentru un electrod de a-și menține un potențial constant în timp ce trece curent pentru a
contracara fenomenele redox de la electrodul de lucru [25].
Pentru a rezolva această problemă de constanță, rolurile de furnizare electroni și
oferire de potențial de referință sunt împărțite între doi electrozi separați. Electrodul de
referință este o jumătate de celulă, cu un potențial de reducere cunoscut. Singurul său rol este
de a acționa în calitate de referință în măsurarea și controlul potențialului electrodului de lucru
și în nici un caz de a prelua vreun curent. Electrodul auxiliar preia tot curentul necesar pentru
a echilibra curentul ce se observă la electrodul de lucru. Pentru a realiza acest curent,
electrodul auxiliar va oscila de multe ori la potențiale de la marginile extreme posibile în
solvent, unde oxidează sau reduce solventul sau electrolitul de suport. Acești trei electrozi, de
lucru, de referință, și electrodul auxiliar alcătuiesc sistemul modern tri-electrod [25].
Tipuri de voltametrie
Există mai multe sisteme care au mai mulți electrozi, dar principiile lor de proiectare
sunt în general aceleași ca și sistemul de trei electrozi[25].
De exemplu, electrodul cu inel-disc rotitor are doi electrozi distincți și separați de
lucru, un disc sau un inel, care pot fi utilizate pentru a baleia sau ține potențiale independente
unul de altul. Ambii acești electrozi sunt echilibrați printr-o singură combinație-electrod de
referință și auxiliar pentru un design de ansamblu de patru electrozi. Experimente mai
39
complicate pot adăuga electrozi de lucru în funcție de necesități și momentan electrozi de

referință sau auxiliari.În practică, aceasta poate fi foarte important pentru a avea un electrod
de lucru cu dimensiuni cunoscute și caracteristici de suprafață [25].
Electrodul auxiliar poate fi aproape de orice fel, atâta timp cât nu reacționează cu cea
mai mare parte a soluției de analit și conduce bine. Electrodul de referință este cel mai
complex dintre cele trei electrozi; există o varietate de standarde utilizate și este o problemă în
investigare. Pentru lucrul în mediu neapos (neacvatic), IUPAC recomandă utilizarea cuplului
ferocen/ferocen ca standard. În cele mai multe experimente de voltametrie, un electrolit vrac
(de asemenea cunoscut ca electrolit de suport) este utilizat pentru a minimiza rezistența
soluției (electrică). Este posibil a se derula un experiment fără electrolit vrac, dar rezistența
suplimentară astfel adăugată reduce semnificativ acuratețea rezultatelor. Cu lichide ionice la
temperatura camerei, solventul poate acționa ca electrolit [25].
5.5 Cercetări efectuate la nivel naţional şi mondial cu privire la utilizarea analiticii de
laborator pentru caracterizarea comportării la coroziune a aliajului AISI 304 în mediu
acid
Alar, Vesna și Runje, Biserka și Ivušić, Franjo și Horvatić, Amalija și Mihaljević,

Morana (2016) au cercetat Comportamentul la coroziune a oțelului inoxidabil, în contact cu
vin (Corrosion behaviour of stainless steel in contact with wine). S-a pus accent pe efectele
vinului asupra comportării la coroziune a oțelului inoxidabil AISI 304, folosind polarizarea
potențiodinamică și metodele gravimetrice. Înainte și după scufundarea plăcilor de oțel în vin
au fost determinați parametrii fizico-chimici ai vinului. Comportarea la coroziune a fost
evaluată cu ajutorul măsurătorilor ciclice potențiodinamice de coroziune localizată.
Potențialul de coroziune a fost determinat prin aplicarea metodei polarimetrice. Modificările
cauzate la valorile parametrilor de rugozitate de asemenea au fost studiate mai detaliat [26].
Miguel Lopez-Artiguez, Ana M. Camean, Manuel Repetto au cercetat și au determinat

cele 9 elemente principale din compoziția vinului cu ajutorul spectroscopiei de masă cu
plasmă cuplată inductiv – ICP-MS. Această cercetare a fost efectuat în orașul Seville, Spania
în 1996 [Mig., 96].
Metoda folosită în această cercetare este una simplă și cu precizie mare pentru
elementele ce urmează a fi determinate în vin. Aceasta presupune determinarea următoarelor
elemente Al, Ca, Cu, Fe, K, Mn, Na și Zn. Analiza presupune fierberea vinul la o temperatura
de 80˚C care permite eliminarea etanolului din vin și determinarea secvențială a lementelor cu
ajutorul spectroscopiei de masă cu plasmă cuplată inductiv[Mig., 96].
Valorile admisibile sunt exprimate în mg/L: Al 1,02-4,06; Cu 0,06-1,62; Ca 85,00-

150,00; Fe 2,19-4,91; K 435,02-651,65; Mn 0,37-2,13; Na 27,09-54,26 și Zn 0,12-5,08.
Rezultatele obținute în urma determinării sunt: Al 15,2 μg/L, Ca 39,9 μg/L, Cu 20,1
μg/L, Fe 19,1 μg/L, K 116,4 μg/L, Mn 20,2 μg/L, Na 34,6 μg/L și Zn 25,4 μg/L [Mig., 96].
În concluzie putem spune că această metodă de determinare a metalelor din conținutul
vinului este una importantă atât pentru industria vinului cât și din punct de vedere toxicologic.
Metalel prezente î vin pot afecta procesul de producere a vinului și anume la fermetarea
acestuia care reprezintă una din cele mai importante operații din procestu tehnologic a vinului.
Acestea pot afecta proprietățile organoleptice și produsul final obținut [Mig., 96].
40
Efectele acidului sulfuric concentrat asupra AISI 304, au fost studiate folosind
polarizarea potențiodinamica. Studiul efectuat original de Mott-Shottky în 2004 și
spectroscopia impedanței electrochimice. Studiile sale dezvăluie ca filmele pasive se
comportă prin tipul-n și tipul-p semiconductoare. Oțelurile inoxidabile au multe proprietăți
cum ar fi rezistența chimică, mecanică, duritate, ceea ce-l face un material valoros pentru
numeroase aplicații în industrie, aceste aliaje sunt cele mai comune și multi-competente în
construcția materialelor folosite în industria alimentară. Rezistența chimică la corziune este
îmbunătățită prin prezența filmelor pasive, (straturi subțiri aplicate pentru protecția oțelului
inoxidabil). S-au efectuat nenumarate testări și experimente pentru oțelul inoxidabil AISI 304,
toate monstrele au fost lustruite mecanic prin frecare cu hârtie abrazivă, după care a fost
degresat cu acetonă, și uscate prin suflare cu aer înainte de procesul de imersiune. Aceste
testari s-au facut pentru demonstrarea capacităților electrochimice.
5.6 Concluzii
Coroziunea este, în sensul cel mai general, un proces de degradare al materialelor

datorită unor reacţii chimice sau electrochimice cu diverse substanţe. Coroziunea este cel mai
adesea un fenomen nedorit care produce mari pierderi economice şi este foarte importantă
cunoaşterea acestui proces precum şi a mijloacelor de prevenire.
Coroziunea trebuie măsurată, monitorizată şi caracterizată, fie cu scopul de a găsi cea
mai potrivită metodă de protecţie într-o situaţie dată, fie pentru a testa eficacitatea unor
metode de protecţie deja aplicate. Principalele metode de măsurare a coroziunii sunt cele
electrochimice. Ele se bazează pe măsurarea curentului şi a potențialului de coroziune.
Bineînțeles că aceste metode sunt aplicabile doar în cercetarea coroziunii electrochimice a
metalelor.
În acest capitol este descrisă o serie de experimente cu mijloace perfecționate succesiv pentru
a se obține rezultate cât mai relevante. În final s-a ajuns la concluzia că metoda
potențiometrică are într-adevăr sensibilitate bună anume prnteu oțelul inoxidabil AISI 304 și
detectează degradarea suprafeței în condiții potențiostatice, dar în condiții potențiodinamice
metoda este în același timp influențată și de schimbări reversibile ale electrolitului din
vecinătatea suprafeței. Cercetările nu s-au finalizat, ci au deschis câteva direcții posibile
pentru continuarea lor.
CONCLUZII GENERALE
Oțelurile inoxidabile sunt materiale înalt aliate cu un conținut de 10,5% Cr, rezistente la

coroziune. Aceste aliaje au o afinitate crescută pentru oxigen, formând o peliculă de oxid de
crom la suprafata materialului conferindu-i acestuia inoxidabilitatea și rezistența la
coroziune. Parametrii tehnologici cu valori extreme determină contactul dintre oțelul
inoxidabil marca AISI 304 a fermentării vinului sunt: pH-ul acid cuprins între 2,8-4,5 care
influențează negativ asupra materialului provocând coroziune; și temperatura de 14-20° C și
timpul de contact care este de 2-3 zile nu influențează oțelul inoxidabil, acesta având o
rezistența bună la acești paramentri.
Studiul influenței deformării prealabile asupra proceselor de difuzie și studiul
potențialului de coroziune sunt importante din punct de vedere al ingineriei materialelor
metalice destinate confecționării utilajelor din industria alimentară. Legile lui Fick precum și
matematizarea lui Cranck prezentate mai sus ne fac să înțelegem aceste fenomene care au loc
la interfața metalului și mediului alimentar într-un mod mai simplu și mai acceptabil.
41
Putem concluziona că distrugerea prin coroziune nu provoacă variația de masă a metalului,

cum este cazul oțelurilor inoxidabile, cât mai cu seamă modificarea proprietăților acestora
care duce la micțorarea bruscă a rezistenței mecanice.
În final putem spune că oțelul inoxidabil AISI 304 este unul din cele mai universale
tipuri de oțeluri inoxidabile și este larg utilizat în diferite domenii și mai ales în industria
produselor alimentare. Un exemplu de utilizare a oțelului inoxidabil AISI 304 este în industria
vinului la cazanele de fermentare care sunt fabricate din acest oțel inoxidabil. Anume
compoziția chimică a acestora, proprietăți mecanice, sudabilitate și rezistență la coroziune /
oxidare furnizează cele mai bune performanțe și preț de cost relativ mic.
Coroziunea este posibilă la majoritatea materialelor, prin reacţii chimice. O clasă mai
restrânsă de fenomene de coroziune este coroziunea electrochimică, care decurge prin reacții
electrochimice și afectează doar metalele, fiindcă reacţiile electrochimice au loc prin scurgeri
de curent electric şi doar metalele permit aceste scurgeri de curent, prin electronii liberi pe
care-i posedă. În general metalele sunt afectate semnificativ de coroziunea chimică doar la
temperaturi înalte, iar în condiţii obişnuite predomină coroziunea electrochimică.
A fost descrisă o serie de experimente cu mijloace perfecționate succesiv pentru a se
obține rezultate cât mai relevante. În final s-a ajuns la concluzia că metoda potențiometrică
are într-adevăr sensibilitate bună anume pentru oțelul inoxidabil AISI 304 și detectează
degradarea suprafeței în condiții potențiostatice, dar în condiții potențiodinamice metoda este
în același timp influențată și de schimbări reversibile ale electrolitului din vecinătatea
suprafeței.
În final putem spune că cercetările nu s-au finalizat, ci au deschis câteva direcții
posibile pentru continuarea lor.
BIBLIOGRAFIE
1. Banu C. (coord), Manualul inginerului de industrie alimentara, vol. 2, Ed. Tehnica, 2005
2. Crank J., Mathematics of Diffusion, Oxford Science Publication, Oxford, 1975
3. Egyptian Journal of Petroleum Volume 24, Issue 3, September 2015, Pages 333–341
4. Helmut Mehrer, Diffusion in solids, Editura Springer-VerlagBerlinHeidelberg, 2007
5. K.Grob, Food control 19, Pages 263-268, 2008
6. North American Stainless, AISI 304, AISI 304L
7. Selvakumar P., B.Balanaga, Karthik, C.Thangavelu, Corrosion inhibition study of Stainless
steel in Acidic medium – An Overview, 2013
8. Stroe S., Materiale pentru echipamente din industria alimentară , Note de curs,
Uniersitatea Ștefan cel Mare, Suceava, 2016
9. T. F. A. Santos, M. S. Andrade, Internal Friction on AISI 304 Stainless Steels with Low
Tensile Deformations at Temperatures between −50 and 20◦C, 2010
42
Website
1. http://www.stainlesssteelmetal.net/ro/stainless-steel-coil.html
2. http://www.directline.ro/pdf/oteluri.pdf
3. http://www.engineeringtoolbox.com/stainless-steel-standards-d_445.html
4. http://www.mec.tuiasi.ro/diverse/otiam.pdf
5. http://www.bosunsupplies.com/StainlessInfo2/
6. http://www.stainlesssales.com/stainless-steel-grades.html
7. http://chimiebiologie.ubm.ro/Cursuri%20online/MODORAN%20DOREL/Tehnologia
%20vinului.pdf
8. http://cadredidactice.ub.ro/gavrilalucian/files/2011/03/fenomene-de-transfer-2.pdf
9. https://en.wikipedia.org/wiki/Food_contact_materials
10. http://www.rasfoiesc.com/inginerie/constructii/Coroziunea-si-protectia-supraf67.php
11. http://www.qreferat.com/referate/biologie/FENOMENE-DE-INTERFATA211.php
12. http://www.scritub.com/stiinta/chimie/Determinarea-potentialului-de-83495.php
13. http://www.rasfoiesc.com/educatie/fizica/DIFUZIA-IN-METALE-SI-ALIAJE37.php
14. https://alili2001.files.wordpress.com/2014/12/m09_chimfiz.pdf
15. http://www.creeaza.com/referate/chimie/TIPURI-SI-TESTE-SPECIFICE-DE-
C945.php
16. http://www.neonickel.com/technical-resources/laboratory-data/intergranular-
corrosion-tests-cras/
17. http://coroziune.utcluj.ro/Teste_Coroziune/Entries/2010/3/14_Ceata_salina.html
18. http://coroziune.utcluj.ro/Teste_Coroziune/Entries/2010/2/19_Coroziune_intergranul
ara.htm
19. http://www.nitech.ro/pages/news/technical/spectrometria-de-absorbtie-atomica-
514.html
20. http://www.chimiamediului.ro/2009/06/11/spectometria-de-absorbtie-atomica/
21. http://nanodep.com/uploads/files/PhD%20Thesis(1).pdf
22. http://www.ivb.ro/biologie/radio/icp-ms.pdf
23. https://adrianachis.files.wordpress.com/2015/05/cursul-12-13-metode-
cromatografice.pdf
24. http://documents.tips/documents/curs-10-11-aprofundare-metode-electrochimice-de-
analiza.html#
25. https://ro.wikipedia.org/wiki/Voltametrie
26. http://repozitorij.fsb.hr/6683/
43

Ghinjul Alexandra

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Ghinjul Alexandra

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA ŞTEFAN CEL MARE DIN SUCEAVA

FACULTATEA DE INGINERIE ALIMENTARĂ

MATERIALE PENTRU ECHIPAMENTE

4.5.3 Încercarea în ceață salină 23

Industria alimentară reprezintă o ramură importantă a economiei globale și naționale

Obiectivele principale ale proiectului sunt:

 Identificarea principalelor tipuri de materiale pentru echipamentele din

CAPITOLUL 1. IDENTIFICAREA PRINCIPALELOR TIPURI DE

1.2 Clasificarea materialelor

existanţa unor medii de lucru agresive şi dificile;

O clasificare a materialelor destinate de a intra in contact cu cu alimentele ar fi

Fig. 1.1 Materiale destinate de a intra în contact cu alimentele

1.3 Reglementări privind calitatea materialului

Exemple de denumiri numerice: 1.4000 - 1.4404 - 1.4301 - 1.4006 [3]

1.4 Schema de principiu a liniei tehnologice de producere a vinurilor albe

În categoria vinurilor albe intră vinurile de consum curent şi vinurile de calitate

Culturi pure de drojdii Recepție SO 2 Apă

Pregătire maia Sulfitare

Zdrobire-desciorchinare Ciorchini cu must

Must I Must II Must III

Tragerea vinului de pe drojdie Drojdii

1.5 Identificarea componentelor ce intră în contact cu mediul alimentar și identificarea

Din schema de principiu a liniei tehnologice de producere a vinurilor albe, prezentată în

1.6 Compoziția chimică a oțelului inoxidabil marca AISI304

- coroziune datorită rezistenței la oxidare cu conținut de crom;

Tabel I.2.Compoziția chimică a oțelului AISI 304.

Crom Nichel Mangan Siliciu Fosfor Sulf Carbon

1.7 Principalul element de aliere în oțelurile inoxidabile

Cromul este principalul element de aliere în oțelul inoxidabil. Principala proprietate

1.8 Argumente privind alegerea oțelului inoxidabil de marca AISI304 pentru

Tancuri de fermentare sunt prevazute cu manta de racire si manometre pentru urmarirea

CAPITOLUL 2. IDENTIFICAREA CONDIŢIILOR ÎN CARE SE

2.1 Parametrii tehnologici de lucru

Parametrii tehnologici de lucru au un rol important în procesul tehnologic a produselor

Ţinând seama de valorile extreme ale parametrilor temperatură, pH şi timp în

Rezistența la coroziune a oțelului este mult îmbunatățită de alierea cu Cr, în cantități de

2.1.2 Temperatura și timpul de contact

Fermentația mustului produsă de drojdii se desfășoară În domeniul de temperatură 0-

 60 zile, dacă fermentarea se realizează la 10 °C;

În zonele reci, unde fermentația se desfășoară la temperaturi scăzute, vinul obținut

 slăbirea activității drojdiilor;

Tabel II.1.Condițiile de procesare a vinul alb

Vinul alb Fermentarea 14 - 20 2,8 – 4,5 2 – 3 zile

CAPITOLUL III. IDENTIFICAREA FENOMENELOR DE LA

Suprafața de separare dintre doua faze, numita interfață, are o structura proprie și

3.1 Transferul lichid-solid

 natura forțelor de respingere dintre interfața și particule;

 Modelul Uhlmann, Chalmers și Jackson;

3.2 Identificarea potențialului de coroziune

 reacții în medii acide:

1. recție de ionizare a metalului (oxidare):

2. reacție de depolarizare (reducere):

Coroziune cu depolarizare de oxigen

3.3 Fenomenul de difuzie

Prin difuzie se întelege modificarea pozițiilor atomilor în metale pe distanțe mari în

creșterea temperaturii se mărește viteza de difuzie. Se precizează faptul că prin difuzie se

t r – reprezintă durata de înlăturare a efectelor ecruisării;

Cu cât raportul t r /t va fi mai mare, cu atât mai mare va fi și raportul concentrațiilor C d/

3.4 Legile lui Fick

3.4.1Difuzia staţionară . Legea I a lui Fick

În analogie cu forța gravitațională:

Forța difuzivă este un gradient al potențialului chimic și apare în mișcarea de difuzie a

Legea I a lui Fick este: