UNIVERSITATEA ŞTEFAN CEL MARE DIN SUCEAVA

FACULTATEA DE INGINERIE ALIMENTARĂ

DEPARTAMENTUL DE TEHNOLOGII ALIMENTARE,
SIGURANŢA PRODUCŢIEI ALIMENTARE ŞI A MEDIULUI

MATERIALE PENTRU ECHIPAMENTE

DIN INDUSTRIA ALIMENTARĂ
-Proiect-

Cadru didactic:
Şef lucrări dr. ing.Silviu-Gabriel STROE

Student:
Poamă-Neagră Diana
Program de studii: IPA 1C
Anul: III

SUCEAVA, 2017
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

Tema: Studierea problematicii globale privind influenţa materialelor

pentru echipamente din industria alimentară asupra calităţii finale a
produselor din industria panificatie.

2
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

CUPRINS

Introducere 4
Capitolul 1. Identificarea principalelor tipuri de materiale 5
Capitolul. 2. Identificarea condiţiilor în care se produce contactul în sistemul material-mediu
alimentar 13
Capitolul 3. Identificarea fenomenelor de la interfața material-mediu alimentar 15

Capitolul 4. Metode de testare la coroziune a aliajului identificat in mediul alimentar studiat21

Capitolul 5.Metode analitice de caracterizare a comportării la coroziune a oţelului in mediul
studiat 26
Concluzii finale 34
Bibliografie 34

3
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

Introducere

Oțelurile inoxidabile sunt materiale înalt aliate cu un conținut de 10,5% Cr, rezistente la

coroziune. Aceste aliaje au o afinitate crescută pentru oxigen, formând o peliculă de oxid de
crom  la suprafața materialului conferindu-i acestuia inoxidabilitatea și rezistența la
coroziune. Datorită spectrului mare de utilizare și  a compoziției chimice, oțelurile inoxidabile
se împart în patru mari grupe : 
-feritice
-austenitice
-martensitice 
-austenito-feritice.

Există standarde internaționale cu privire la fabricarea oțelului inoxidabil astfel încât

acestă să aibă aceleași proprietăți peste tot în lume. Cele două tipuri de oțel inoxidabil folosite
în industria alimentară sunt tipul 304 și tipul 430. Cifrele indică combinația metalelor folosite
în aliajul de oțel inoxidabil. Tipul 430 este tipul mai ieftin de oțel inoxidabil care conține doar
crom. Tipul 304 conține atât crom cât și nichel și este mult mai rezistent la coroziune dar mult
mai costisitor.
În industria panificaţiei și a pastelor făinoase se întâlnesc numeroase materiale în stare
păstoasa ( aluaturi). La obţinerea acestora se folosesc malaxoare a căror construcţie asigură o
energie de amestecare mai mare. Ele realizează concomitent frământarea amestecului și
înglobarea în el a unei cantități de aer.

4
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

Capitolul 1. Identificarea principalelor tipuri de materiale

Notiuni generale

Malaxoarele sunt amestecătoare special destinate omogenizării maselor consistente,

păstoase sau realizării unor operații speciale. Pentru frământarea aluaturilor de panificație se
folosesc malaxoare cu cuvă în mișcare de rotație și dispozitiv de malaxare cu brațe, cu ancoră
sau cu spirală. Cuvele acestor malaxoare sunt montate pe o platformă mobilă, fiind detașabile
deoarece în panificație fermentarea aluatului are loc în aceleași cuve în care s-a realizat
malaxarea.

Norme europene

Standardul pentru oțeluri inoxidabile de uz general este EN 10088. Acest standard are
două destinaţii:

-Descriere metaforică

Standardul EN 10027, care are ca şi obiect “simbolizarea oţelurilor inoxidabile”,

acoperă toată gama de oţeluri în a cărui compoziţie sunt cel puţin 5% elementele de aliere.
Simbolizarea acestora începe cu litera “X”, care este urmată de “conţinutul de carbon x 100
“şi de simbolizarea elementelor de aliere în ordine descrescătoare.

Exemplu: X12Cr13 - X2CrNiMo17-12-2

-Denumire numerica

Conţine cinci cifre: primele două sunt 1.4 ; al treia reprezintă compoziţia chimică, în
timp ce ultimele două sunt alocate arbitrar.

1.40xx: oţel inoxidabil, în cadrul căreia Ni % < 2,5

      Nu conţine elemente precum Mo, Nb şi Ţi
1.41xx: oţel inoxidabil, în care Ni % < 2,5
      Conţine Mo nu conţine Nb şi Ţi
1.43xx: oţel inoxidabil, în care Ni % > 2.5
      Nu conţine elemente precum Mo, Nb şi Ţi
1.44xx: oţel inoxidabil, în care% Ni > 2.5
      Conţine Mo nu conţine Nb şi Ţi.
1.45xx: oţel inoxidabil, care conţine elemente de aliere speciale

Oţeluri inoxidabile martensitice:

-Cuţite 14-15% Cr, >0,4% C, 0,5-0,8% Mo, 0,1-0,2% V, fără Ni;
Oţeluri inoxidabile austenitice:
-cuva 18% Cr şi 8-10% Ni;
-axul vertical;

Fonta este un aliaj casant de fier, carbon și alte elemente, cu un conținut ridicat de
carbon ( 2,11- 6,67%). În ansamblul cuterului gasim fontă la carcasă şi arborele orizontal .
Materialele plastice sunt produse sintetice macromoleculare, din care, prin prelucrare
mecanică sau termică, se pot obţine obiecte de diferite forme, cu utilizări largi în industrie şi

5
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

comerţ. Materialele plastice organice se mai pot numi carboplaste. În ansamblul cuterului
putem găsi materiale plastice la curele.

Aluminiul (Al) este un metal neferos de culoare argintie, cu o foarte bună

conductibilitate termică si electrică, greutate specifica mică, rezistent la solicitari mecanice şi
la oxidare. S-a folosit la realizarea capacului mobil .

Bronzul este un aliaj neferos de culoare alb-roscat, obtinut din Cu si Sn. Este folosit la
realizarea lagărelor cu frecare de alunecare (cuzineti,bucse).Toate elementele componente ale
lagărului, ce include angrenajul melcat sunt executate din bronz.

Datorită proprietăţilor avantajoase, oţelurile inoxidabile sunt utilizate în domenii din ce

în ce mai variate. Ele pot fi întâlnite în industria chimică, alimentară, construcţii civile, dar
prezintă un interes crescând şi în industria construcţiilor de maşini şi de uz casnic. În zilele
noastre aspectul estetic, precum şi creşterea importanţei protecţiei mediului înconjurător
deschid noi perspective de utilizare a oţelurilor inoxidabile, ca de exemplu construcţiile
stradale (stâlpi, balustrade) şi alte acoperiri decorative de protecţie.

Materiile prime ale oţelurilor rezistente la coroziune sunt elaborate conform unor
prescripţii tehnologice riguroase, în cuptoare cu arc electric tip creuzet, prin aplicarea
procedeelor metalurgice moderne. Procedeul de fabricare cuprinde dezoxidări, denitrurări şi
desulfurări speciale. Calitatea oţelurilor şi produselor realizate din acestea depinde foarte mult
de procesele care au loc în cursul cristalizării, deoarece structura cristalină a oţelurilor va fi
determinată în mare măsură de poziţia suflurilor, a incluziunilor nemetalice, a segregaţiilor
elementelor de aliere . În cazul în care prelucrările ulterioare ale oţelurilor inoxidabile implică
şi tratamente termice, se va acorda o atenţie deosebită aplicării acestora astfel ca ele să nu
determine formarea de precipitări sau aglomerări de faze, care pot influenţa negativ
proprietăţile materialului.

Mărci de materiale inoxidabile

Mărcile de materiale inoxidabile sunt simbolizate, conform standardelor naţionale, în

mod diferit. Tabelul oferă un ajutor pentru corespondenţa simbolizării materialelor după
standardele naţionale din ţara noastră şi normativele ISO. Mărcile de materiale recomandate şi
mai răspândite în comerţ, conform DIN 17007, sunt prezentate mai jos cu cifre îngroşate, iar
mărcile de materiale mai puţin solicitate sunt înşirate cu cifre neîngroşate.
Feritice: 1.4000; 1.4002; 1.4016; 1.4104; 1.4105; 1.4113; 1.4509; 1.4510; 1.4511; 1.4512;
1.4522; 1.4575
Martensitice: 1.4006; 1.4024; 1.4028; 1.4057; 1.4109; 1.4112; 1.4116; 1.4120; 1.4122;
1.4125; 1.4313; 1.4418; 1.4542
Ferito-martensitice: 1.4021; 1.4034
Ferito-austenitice: 1.4362; 1.4460; 1.4462
Austenitice Cr - Ni: 1.4301; 1.4303; 1.4305; 1.4306; 1.4311; 1.4315; 1.4541; 1.4550
Austenitice Cr - Ni - Mo: 1.4401; 1.4404; 1.4406; 1.4429; 1.4435; 1.4436; 1.4438; 1.4439;
1.4465; 1.4539; 1.4561; 1.4563; 1.4565 S; 1.4571

6
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

Schema tehnologică al procesului de fabricare a pâinii

Procesul tehnologic de fabricaţie cuprinde un ansamblu de faze şi operaţii, datorită

cărora se obţine aluatul, din care, prin coacere, în urma transformării, materiilor utilizate la
prelucrarea lui, rezultă produse destinate consumului. Prepararea, prelucrarea şi coacerea
aluatului reprezintă fazele de bază ale obţinerii produselor de panificaţie.
Pentru obţinerea pâinii albe de o calitate superioară este obligatorie pregătirea materiilor
prime şi auxiliare la parametrii consacraţi pentru realizarea în bune condiţii a produsului finit.

7
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

Frământarea reprezintă acea operaţie tehnologică în urma căreia se obţine, din materiile
prime şi auxiliare utilizate, o masă omogenă de aluat, cu o anumită structură şi însuşiri
reologice (rezistenţă, extensibilitate, elasticitate, plasticitate). Însuşirile reologice ale aluatului
influenţează volumul şi forma pâinii, elasticitatea miezului şi a cojii, menţinerea prospeţimii.
Una din fazele principale ale procesului de fabricare a produselor de panificaţie este
fermentaţia. Modul în care aceasta este realizată, determină calitatea produselor coapte.
Fermentaţia se face cu scopul de a se obţine aluat bine afânat, din care să rezulte produse
crescute.
Din masa de aluat fermentat trebuie să se separeu bucăţi din care să se obţină, după
coacere şi răcire, produse de greutate prestabilită, ţinându-se seama de scăzămintele în
greutate care au loc la coacere şi răcire (variind între 5şi 20% la coacere şi 2,5-3,5% la răcire,
după mărimea şi compoziţia produsului).
Operaţia de modelare permite să se obţină atât forma elastică a produsului, cât şi p
structură uniformă a miezului, prin eliminarea golurilor mari formate în timpul fermentaţiei.
Totodată, forma regulată (simetrică) ce se dă aluatului prin modelare ajută ca, în timpul
coacerii produsele să se dezvolte uniform.
Predospirea. Această operaţie se realizează prin menţinerea în stare de repaus, în
condiţii corespunzătoare de microclimat, a bucăţilor de aluat după divizare sau premodelare.
Predospirea exercită o influenţă favorabilă asupra calităţii produselor, care se manifestă în
special prin sporirea volumului.
Dospirea finală. Întrucât din operaţia de modelare dioxidul de carbon obţinut în bucata
de aluat este parţial eliminat, pentru refacere, bucata de aluat trebuie supusă din nou unei
fermentaţii, astfel ca produsele să aibă miezul afânat şi volumul dezvoltat.
După ce bucăţile de aluat au dospit corespunzător sunt supuse coacerii în timpul căreia,
datorită căldurii cuptorului, aluatul se transformă în produs finit. În procesul tehnologic,
coacerea reprezintă cea mia importantă fază, întrucât aceasta produce schimbarea materiilor
utilizate la prepararea aluatului, în produs alimentar comestibil.
Depozitarea se realizează în depozite speciale situate în vecinatatea sălii cuptoarelor şi
cu acces direct spre rampa de încărcare. Temperatura depozitului trebuie să nu depăşească 18-
20oC fără ca acesta să fie influenţat din interior sau din exterior.

Utilajul

Fig 1. Malaxorul cu cuvă transportabilă

8
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

Malaxorul (Figura1.) este compus din cuva montata pe căruciorul mobil ce se

deplasează cu ajutorul a trei roti. Intre cărucior si cuva este montata o roata dinţata ce face
corp comun cu cuva, asigurând angrenarea prin piciorul cu transmisia prin curele si motorul
electric montat in interiorul carcasei.
Dispozitivul de amestecare este format dintr-un ax oblic cu palete si un braţ de răzuire ,
ambele fiind antrenate de la acelaşi electromotor ce acţionează cuva. Braţul de amestecare
poate avea forme diferite (furca, cuţite etc.).
Dispozitivul de amestecare funcţionează numai in cazul când cuva este blocata pe
postamentul de fixare prin piesa. La terminarea operaţiei de amestecare braţul este ridicat
deasupra cuvei, permiţând scoaterea acesteia din piesa de blocare. Cuva este ridicata si
răsturnata in buncărul maşinii ce executa operaţia următoare, cu ajutorul unui dispozitiv de
răsturnare.
Cuva
Caracteristica esenţiala a acestui utilaj este ca are o cuva deplasabila, fata de dispozitivul
de amestecare, iar in cazul când este fixata la dispozitivul de amestecare, cuva se roteşte in
jurul axei sale verticale. Faptul ca la acest utilaj cuva este deplasabila simplifica mult
condiţiile de încărcare si descărcare a materialelor la alimentare si evacuare si in acelaşi timp
lasă posibilitatea ca un dispozitiv sa fie utilizat pentru realizarea amestecării in mai multe
cuve.
În timpul amestecării cuva se invarteste cu circa 30 rotaţii/minut pentru a aduce
materialul supus malaxării continuu in fata paletelor si in acest mod sa fie realizata malaxarea.
Cuva transportabila este confectionata din otel inoxidabil si montata pe un carucior cu 3
roti prevazut cu maner pentru usurinta transportului, articulat in platforma caruciorului.

Brațele malaxorului
Malaxoarele cu 2 brațe cotite, utilizate pentru omogenizarea aluaturilor și a unor paste
pentru obținerea produselor de patiserie necesită determinarea puterii instalate și verificarea
mecanică a brațelor.
Brațul malaxorului este supus unor tensiuni de forfecare în secțiunea de legatură cu
arborele de antrenare.
Viteza de rotație a brațelor malaxorului este mai mare decât viteza de rotație a cuvei și de
sens contrar acesteia. In acest fel se asigură o amestecare foarte bună.
Câteva valori ale tensiunilor admisibile la forfecare, pentru diferite materiale de execuție
ale amestecătoarelor:

Materialul Rezistența la Alungirea la Tensiuni admisibile de forfecare

rupere N/m² rupere % Solicitare statică Solicitare
N/m²×10ⁿ pulsatorie
N/m²×10ⁿ
Oțel de slabă 3,5-5 25-15 7,2-12 4,8-8
rezistență
OL-60 5-7 20-10 9,6-14,4 6,4-9,6
Oțel turnat 3,6-6 20-10 7,2-9,5 4,8-6,4
Oțel cu nichel 4,5-6 20-16 9,6-14,4 6,4-9,6
Fontă prelucrată 1,35-1,75 - 3,0-3,5 2,0-2,3
Tabel 1.1 Caracteristici mecanice ale unor materiale

Compatibilitatea între materialele solide se rezolvă usor prin alegerea unor materiale
inerte față de produsele alimentare, cum sunt oțeluri inoxidabile, oțeluri acoperite cu un strat
de metal inoxidabil (nichel) sau cu un strat nemetalic inert, aluminiul, alama, bronzul, zincul,

9
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

unele mase plastice (teflon, polietilena), unii elastomeri prelucrați special (cauciucul
alimentar).

Arborele
Arborele la partea superioară este fixat printr-un grup de lagăre și pe el este fixată o
roată dințată prin intermediul căreia primește mișcarea de rotație de la sistemul de acționare al
malaxorului. Roata melcată la fixare, se îmbină cu un surub melc care face parte din sistemul
de acționare al malaxorului și prin care se transmite miscarea de rotatie cuvei. Sistemul de
actionare al malaxorului este inclus in batiul malaxorului si este format din motorul electric
prin intermediul caruia se primeste energia de antrenare si un numar de roti de diferite tipuri
prin care se transmite miscarea pe de o parte la arbore, pe de alta parte la cuva.
Arborii se rotesc in jurul axei lor geometrice si transmit miscarea de rotatie organelor de
masini aflate pe acestia. In principal arborii transmit momente de torsiune motiv pentru care
sunt solicitati la torsiune iar sub efectul greutatii proprii precum si a bratelor montate pe ei
sunt solicitati la incovoiere.
Pentru solicitari usoare se utilizeaza la fabricarea arborilor oteluri carbon obisnuite OL
50, OL60 (STAS 500/2-80). Pentru solicitari importante se folosesc oteluri aliate de
imbunatatire 30 Mn 16, 33 Mo Cr Ni 11.

Lagare
Lagarele sunt organe de masini cu rol de sustinere si ghidare a osiilor si arborilor aflate in
miscare de rotatie. In acelasi timp asigura preluarea sarcinilor care actioneaza asupra lor.
Lagarele pot fi:
-lagare cu alunecare
-lagare cu rostogolire (rulmenti)
-lagare combinate
Lagarele cu alunecare permit rotirea fusului arborelui pe suprafata cilindrica interioara a
acestuia direct sau prin intermediul unei pelicule de lubrifiant.

Principalele parti componente:

 corpul lagarului care poate fi executat dintr-o bucata ca o bucsa sau din 2 bucati
avand un plan de separatie diametral pentru a se putea monta pe fusurile intermediare
 partea inferioara a corpului reprezinta o captuseala numita cuzine fixata de corpul
lagarului printr-un sistem sau direct prin turnare in niste canale de forma speciala

Rolul lubrifiantului din lagar:

-reduce pierderile prin frecare deci prelungeste durata de viata
-protector impotriva coroziunii
-amortizor al socurilor
-transportor al caldurii din interiorul lagarului in mediu exterior
Materiale: toate piesele lagarului se executa din acelasi material antifrictiune (bronz).
Corpul si capacul se executa din otel turnat, sudat sau fonta si cuzinetii dintr-un material
diferit: aliaje metalice pe baza de staniu, plumb, cupru, materiale sintetice nemetalice ,
poliamida. Cuzinetii se executa prin turnare din bronz, fonta, otel dupa care sunt prelucrati
mecanic.

10
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

Rotile dintate

Rotile dintate se pot executa dintr-o gama foarte larga de materiale. Principalele materiale
utilizate la confectionarea rotilor dintate sunt otelurile, fontele, alama, bronzul si materialele
plastice de tipul poliamidei.
Din grupa otelurilor se folosesc oteluri carbon de calitate STAS 880-66, oteluri aliate de
cementare si oteluri aliate superioare STAS 791-66, otel turnat STAS 600-74, iar uneori la
roti putin solicitate oteluri carbon obisnuit STAS 500-68.
Materialele metalice de tipul otelurilor si fontelor se supun tratamentelor termice in scopul
maririi cifrelor de rezistenta precum si pentru a imbunatati comportarea flancurilor dintilor la
diverse forme de uzura.
Ruperea dintilor este cauza principala a scoaterii din uz a rotilor dintate. Fenomenul se
datoreste incovoierii repetate a dintelui, ceea ce duce la formarea unor fisuri de oboseala care
duc la rupere dintelui in final.

Roata melcata
Roata melcata in cazul cand viteza de alunecare Va > 5 m/s se executa din bronz cu staniu
sau din bronz cu zinc. Pentru viteza de alunecare Va > 10 m/s se folosesc bronzuri speciale cu
diferite elemente de aliere. La viteza de alunecare Va < 6 m/s se pot utiliza bronzuri de
aluminiu, iar la viteze si mai mici Va <2 m/s se pot utiliza fontele cenusii sau de antifrictiune.
Rotile melcate cu diametrul pana la 200 mm se toarna integral din bronz, iar celelalte se
executa in general din 2 bucati: coroana din bronz.

Transmisii prin curele

Transmiterea energiei de la un arbore motor la un arbore condus se poate realiza pe baza
frecării dintre un element intermediar flexibil, fara fire numit curea si rotile de curea montate
pe cei doi arbori.
Pentru a realiza forţa de frecare, se asigura o tensionare iniţiala a curelei pe rotile de
curea astfel ca in momentul punerii in mişcare a rotii motoare, ramura 2 a curelei se va
tensiona mai mult iar tensiunea din ramura 1 se va micşora.
Dupa forma sectiuniii transversale a curelei, tipul transmisiei se realizează prin : curele
late, trapezoidale,dinţate , rotunde.
Materialele din care pot fi confecţionate curelele sunt : piele, textile, textile cauciucate,
otel(benzi), material plastic.
Curelele din ţesături impregnate cu cauciuc se compun din mai multe straturi textile
(insertii) din bumbac legate intre ele prin cauciuc vulcanizat.

Motorul electric
Placa de fundaţiepe care urmează sa fie instalat motorul trebuie sa fie solida si sa nu
permită vibraţii.
Electromotorul instalat trebuie aparat contra prafului conductor de electricitate si in
special contra pulberii metalice. De aceea in imediata vecinatate a motorului nu sunt permise
depozitarile de nici un fel de deseuri.
Limita inferioara a temperaturii la care maşina poate fi lăsata in stare de repaus un timp
mai indelungat nu trebuie sa fie mai mare de 3.
Dupa ce s-a constatat ca maşina este in perfecta stare de funcţionare si este gata pentru a
fi pornita, este necesar a se efectua o ponire de proba in gol, urmata de o funcţionare continua
pentru o durata de maxim 3 ore. Dupa pornirea de proba a motorului si punerea la punct a
mecanismului pentru care el este destinat, se poate pune motorul in exploatare.

11
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

Caracteristici MA-200 MA-300 FAL-300 MA-500

Capacitatea 200 300 300 500
cuvei, l
Puterea 2,8 3 2,2 5,5
instalata, kW
Durata de 8-10
framantare, min
Dimensiuni de 1800*900*190 1700*1005*1410 1540*1005*120 1890*1200*1450
gabarit, 0 2
L*l*H,mm
Masa neta, kg 1000 755 555 910
Tabel 1.2 Caracteristici tehnice ale malaxoarelor de aluat

Avantajele produselor din inox:

-Grad mare de rezistență la coroziune;
-Durabilitate mai mare de 50% decât oțeluri medii;
-Rezistență la umiditate, caldura, frig si proprietati igienice;
-Ușor de întreținut;
-Aspect plăcut;
-Reciclabil.

În urma capitolului prezentat, s-au stabilit principalele tipuri de materiale folosite pentru
utilajul ales şi importanţa acestora asupra coroziunii.
S-au identificat cele mai utilizate tipuri de oţel inoxidabil, acestea fiind 304 şi 430,
deoarece au afinitate crescută pentru oxigen şi formează o peliculă de oxid de crom care
conferă inoxidabilitate şi rezistenţă la coroziune.

12
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

Capitolul. 2. Identificarea condiţiilor în care se produce contactul în

sistemul material-mediu alimentar

Amestecarea poate constitui o operaţie independenta, când este folosita la obţinerea

unor produse care sunt amestecuri de doua sau mai multe componente. Ea poate fi operatie
auxiliara când creează condiţii optime de desfăşurare a operaţiei principale si anume la
intensificarea transmiterii căldurii.
Operaţia de amestecare poarta diferite denumiri dupa caracteristicile materialelor si
anume: amestecare, in cazul materialelor solide, agitare in cazul materialelor lichide,
malaxare in cazul materialelor păstoase.
Utilajele folosite sunt denumite după numele operaţiei: amestecătoare, agitatoare,
malaxoare, si pot avea functionare continua sau discontinua.
In industria panificaţiei si pastelor făinoase se intalnesc numeroase materiale in stare
păstoasa( aluaturi). La obţinerea acestora se folosesc malaxoare a căror construcţie asigura o
energie de amestecare mai mare. Ele realizează concomitent frământarea amestecului si
înglobarea in el a unei cantitati de aer.
Aluatul se prepară după anumite metode ale căror etape se execută în mod obişnuit
discontinuu, folosind utilaje şi instalaţii cu funcţionare periodică, principalele fiind
frământătoarele, numite şi malaxoare.
Frământarea reprezintă acea operaţie tehnologică în urma căreia se obţine, din
materiile prime şi auxiliare utilizate, o masă omogenă de aluat, cu o anumită structură şi
însuşiri reologice (rezistenţă, extensibilitate, elasticitate, plasticitate). Însuşirile reologice ale
aluatului influenţează volumul şi forma pâinii, elasticitatea miezului şi a cojii, menţinerea
prospeţimii. Atunci când aluatul are elasticitate şi extensibilitate suficient de mari, rezultă
pâine afânată, cu volum dezvoltat şi miez având pori cu pereţi subţiri. Dacă aluatul este prea
rezistent (tenace), pâinea se obţine nedezvoltată, cu miezul dens, iar când aluatul este excesiv
de extensibil, pâinea se aplatizează, are volum dens şi porozitate grosieră.
Operaţia de frământare se realizează în cuva malaxorului, în care materiile prime şi
auxiliare introduse în doze corespunzătoare se supun amestecării, atât în stadiul de prospătură
sau de maia, cât şi în cel de aluat propriu-zis.
Regimul tehnologic al procesului de frământare. Regimul de frământare se referă la
durata frământării şi la temperatura pe care trebuie să o aibă semifabricatul. De durata
frământării depinde calitatea aluatului (omogenitatea, însuşirile fizice), iar de temperatură,
modul în care se desfăşoară procesul de fermentaţie la care aluatul este supus după
frământare.
Durata frământării, utilizând malaxoare obişnuite, cu viteză lentă, reprezintă în medie,
7-9 minute la prospătură, 8-12 minute la maia şi 12-18 minute la aluat. Când se utilizează
făinuri se calitate foarte bună, frământarea durează mai mult, spre a se slăbi rezistenţa
glutenului şi a mări extensibilitatea lui, iar la cele de calitate inferioară durează mai puţin,
pentru a nu se degrada, prin acţiunea mecanică, structura existentă a glutenului.
În cazul utilizării malaxoarelor cu viteză rapidă, durata frământării este de numai 1-2
minute, iar la cele ultra rapide chiar de 30 de secunde, timp în care, sub acţiunea intensă a
organelor de frământare ale maşinii, se formează structura optimă a aluatului.
Temperatura semifabricatelor trebuie să aibă în vedere scopul urmărit în fiecare stadiu
de preparare a aluatului. Astfel, la prospături şi maia, urmărindu-se în primul rând înmulţirea
drojdiilor, se obişnuieşte temperatura de 26-30oC, iar la aluat, urmărindu-se şi intensificarea
fermentaţiei temperatura este de 30-32oC. Semifabricatele preparate din făinuri de extracţie
mai mare sau de calitate inferioară, având o putere sporită de a forma gaze şi, deci,
fermentând rapid, trebuie să aibă o temperatură mai redusă, şi invers.

13
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

Întreţinerea utilajelor de amestecare

Întreţinerea curenta a amestecătoarelor se executa zilnic in scopul menţinerii utilajelor
in stare buna de funcţionare si anume:
-efectuarea lucrărilor de control si remedieri la asamblările cu flanșe
-executarea curatirii exterioare
-executarea operaţiei de ungere
-strangerea prezoanelor de la cutiile de etanşare
-executarea unor mici reparaţii la izolaţiile exterioare si alte organe
-înlocuirea aparatelor de măsura si control si a ventilatoarelor defecte.

Elemente de proba
Probarea se face in etapele :
-proba de mers in gol (sau la ¼ din sarcina) timp de 2-4 ore
-functionarea la ½ dinsarcinatimp de 10-20 ore
-functionarea la sarcina maxima timp de 4 ore
Verificări in timpul probelor : temperatura lagărelor, temperatura motorului electric,
funcţionarea liniştita a amestecătorului, consumul specific de energie electrica, gradul de
amestecare.
In urma reparaţilor, utilajele se încearcă in gol si in sarcina urmarindu-se in special
vibraţiile. După probe se executa rodajul utilajului dupa care se încarcă treptat cu material,
introducându-se utilajul in flux.

În urma prezentării acestui capitol s-au prezentat condiţiile în care s-a produs contactul
sistem material-mediu alimentar.
Temperatura şi durata de timp sunt principalii factori care influenţează in procesul de
frământare.

14
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

Capitolul 3. Identificarea fenomenelor de la interfața

material-mediu alimentar

Oţelurile inoxidabile sunt aliaje Fe-C-Cr-E caracterizate prin conţinutul în carbon de

0,03-0,5%, Cr ~12%, respectiv unele elemente de aliere (E), care au rolul de a mări rezistenţa
la coroziune şi a conferi caracteristici mecanice, fizice, chimice corespunzătoare unor condiţii
de exploatare.
La îmbinarea materialelor eterogene, alegerea combinaţiilor de materiale avansate cu
proprietăţi extreme, a procedeelor de îmbinare şi/sau a tratamentelor termice aplicate
îmbinărilor eterogene este foarte importantă. Astfel, la îmbinarea acestor materiale avansate
trebuie avute în vedere proprietăţile fizice diferite (temperatură de topire, polimorfism,
coeficienţi de dilatare termică şi conductibilitate electrică), caracteristicile mecanice, respectiv
solubilitatea acestora. Compoziţia chimică a îmbinării depinde atât de compoziţiile chimice
ale materialelor de bază, respectiv a materialului de adaos, cât şi de gradul de diluţie al
elementelor chimice în îmbinare.
Difuzia moleculară este pătrunderea moleculelor unui corp, printre moleculele altuia,
fără să existe curgere.Difuzia explică fluxul net al moleculelor dintr-o regiune de concentrație
mai mare la una dintre concentrație mai mică, dar este important de remarcat faptul că difuzia,
de asemenea, apare atunci când nu există nici un gradient al concentrației. Rezultatul este o
amestecare treptată a particulelor. Într-o fază, cu temperatură uniformă, fiind absente forțe
externe nete care acționează asupra particulelor, procesul de difuzie va duce în cele din urmă
în amestecarea completă.
La o temperatură mai ridicată, viteza de difuzie este mai ridicată datorită agitației
termice care este mai intensă. Agitația termică este mișcarea dezordonată a moleculelor unui
corp. În interiorul unui gaz sau lichid, există o presiune care provine din ciocnirea moleculelor
între ele și pereții vasului. Difuzia apare la corpurile aflate în toate stările de agregare.
Difuzia moleculară este de obicei descrisă matematic utilizând legea lui Fick. Este unul
din fenomenele de transport alături de conductivitate termică și curgerea fluidelor sau
transferul de impuls la fluide. Este fundamentul transferului de masă.
Legile lui Fick se folosesc la descrierea cantitativă a difuziei, ca proces de transport de
substanță. Fiziologul german Adolf Fick a formulat aceste legi după modelul constituit
de legile lui Fourier ale transferului termic.
Prima lege (difuzie stationara)
Astfel, în cazul difuziei staționare, atunci cand există forțe care
mențin gradientul de concentrație constant în timp, prima lege a lui Fick permite calcularea
valorii fluxului (molar sau masic) de substanță J, și anume:
∂Ci
Ji=−Di (1)
∂x

unde D - coeficient de difuzie, calculat cu relația Stokes-Einstein în cazul moleculelor sferice:

D=kT/6pi r n;
Concentrația poate fi exprimată molar sau masic. Pentru cazul neizoterm-neizobar fluxul
molar e exprimat prin produsul dintre densitatea molara totală, difuzivitatea (coeficientul de
difuzie) și gradientul fracției molare.
∂ yi
Ji = -CtDi (2)
∂x

15
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

A doua lege (difuzie nestationara)

În cazul unei difuzii nestaționare, atunci când nu există forțe care să mențină gradientul
de concentrație constant, fluxurile de intrare ori de ieșire sunt variabile și pot fi calculate cu
cea de-a doua lege a lui Fick:
∂Ci ∂2 Ci
=Di (3)
∂t ∂ x2

Coroziunea este definită ca fiind: distrugerea materialelor în general si a metalelor si

aliajelor în special, sub actiunea mediului, aceasta putând fi parțilă, totala sau poate antrena
modificarea proprietatilor materialelor facându-le sa devina improprii pentru utilizare.
Coroziunea este interpretata uneori impropriu ca uzura unei piese sau ca distrugerea unei
structuri.
Datorita structurii lor electronice, caracterizata prin prezenta electronilor asa-zisi
“liberi” în reteaua cristalina, metalele si aliajele reactioneaza usor cu medii foarte diverse,
corodându-se (oxidându-se). De unde rezulta ca adevarata cauza a coroziunii metalelor si
aliajelor este instabilitatea lor termodinamica în conditii naturale si deci tendinta lor spontana
de a trece în stare oxidata (în combinatii). Asa se explica faptul ca în natura majoritatea
metalelor, cu exceptia metalelor nobile (Au, Pt, Ir), se gasesc în stare combinata (oxidata -
minereuri).
Nu exista standarde internationale cu privire la finisajul otelului inoxidabil, dar exista
specificatii ale producatorilor unde sunt precizate tipurile de suprafete.
Finisarea satinata este o suprafata fara luciu si se foloseste acolo unde aspectul nu este
important. Este o suprafata de trafic intens pe care nu se evidentiaza zgarieturile asa cum se
intampla cu o suprafata ultra-polisata.
Un finisaj lucios realizat prin polisarea suprafetei este utilizat pentru echipamentele de
expunere, desi din motive pur economice partea nevizibila a acestora poate fi satinata.
Finisajul care castiga teren datorita aspectului si usurintei la igienizare poarta numele generic
de „superbrush” (superpolisare). Acest tip de finisare are o granulatie mica care previne
aparitia amprentelor de la atingere si este mai usor de igienizat decat alte suprafete din otel
inoxidabil.
Oţelul este cel mai important aliaj al fierului, principalul component este carbonul, cu o
concentraţie maximă de 2,11% din greutate. Conform altei definiţii oţelul este un aliaj feros
care se poate obţine prin formare plastică (forjare, laminare). În această definiţie nu este
menţionată prezenta carbonului, deşi este cel mai important element de aliere al fierului.
Carbonul în combinaţie cu o multitudine de alte elemente de aliere poate modifica
proprietăţile oţelului: îmbunătăţeşte rezistenţa şi micşorează plasticitatea. Cu ajutorul
elementelor de aliere se pot modifica proprietăţile principale ale oţelurilor: duritate,
elasticitate, flexibilitate, rezistenţa, limita de curgere, rezistenţa la acizi, rezistenţa la
coroziune. În cazul în care oţelul are un conţinut de carbon mai mare, devine mai greu, dar şi
mai rigid decât fierul, iar dacă micşoram temperatura va scădea şi rezistenţa materialului.
Clasificarea proceselor de coroziune poate fi realizată pe baza mai multor criterii printre
care mecansimul procesului de coroziune, tipul atacului, mediul de coroziune.

16
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

După mecanismul procesului coroziunea poate fi chimică şi electrochimică.

Coroziune chimică este reprezintată de procesele în care are loc o reacţie chimică
directă între metal şi mediu, fără să aibă loc un schimb de sarcini electrice. Coroziunea
chimică poate fi coroziune metal-gaz, metal-oxigen la temperaturi ridicate sau metal-lichid.
Coroziune electrochimică include procesele care implică un transfer de sarcini la
interfaţa metal/mediu agresiv. După sediul reacţiilor parţiale coroziunea poate fi omogenă,
eterogenă sau prin film.
Coroziunea omogenă, este procesul în care anozii şi catozii nu pot fi distinşi pe cale
experimentală, fie că sunt separaţi de distanţe atomice, fie că aceeaşi suprafaţă funcţionează
alternativ ca anod sau catod.
Coroziunea eterogenă, este procesul în care anumite zone ale metalului,care pot fi
distinse pe cale experimentală, funcţionează preponderent anodic sau catodic. Diferenţierea
zonelor anodice şi catodice este determinată de neomogenitatea fazei metalice (contacte
bimetalice, prezenţa incluziunilor de impurităţi, structura policristalină, discontinuitatea unor
pelicule de oxizi sau săruri, repartizarea neuniformă a temperaturii sau tensiunilor interne,
etc.), precum şi de neomogenitatea mediului de coroziune (concentraţii diferite, aerare
diferenţială, etc.).

17
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

Coroziunea prin film, caracterizează sistemele de coroziune în care suprafaţa metalului

se acoperă cu un film de produs de reacţie aderent. Produsul de reacţie are rol de electrolit
solid, prin care se transferă particulele încărcate electric (ioni sau electroni). Ca exemple de
sisteme de coroziune, care funcţionează după acest mecanism, sunt sistemele: metal/gaz şi
metal/vapori, metal/topitură − aşa numita coroziune "uscată".
După aspectul sau felul distribuţiei atacului coroziv coroziunea poate fi generală sau
localizată.
Coroziunea generală este cea mai comună formă de coroziune – toată suprafaţa
metalului este afectată de coroziune, mai mult sau mai puţin uniformă. Această formă de
coroziune implică trecerea ionilor metalici în soluţie, în cazul mediilor lichide, sau acoperirea
cu produşi de reacţie în cazul gazelor, la temperaturi ridicate.
Atacul general şi uniform reprezintă cea mai mare distrugere de metal, sub aspectul
cantităţii; totuşi, din punct de vedere tehnic, această formă de coroziune nu este considerată
periculoasă, deoarece durata de viaţă a echipamentului poate fi estimată destul de exact pe
baza testelor de laborator.
Coroziunea localizată, care se desfăşoară după mecanismul coroziunii eterogene, se
referă la acele procese în care atacul este limitat la arii specifice sau părţi ale unei structuri.
Majoritatea formelor de coroziune localizată sunt dificil de prevăzut, iar odată iniţiat atacul,
propagarea se face cu viteză mare, conducând la scoaterea prematură din uz a utilajului, motiv
pentru care coroziunea localizată este considerată periculoasă.
Există multe forme de atac localizat, în funcţie de natura materialului metalic şi
condiţiile concrete de exploatare; ele pot fi grupate în următoarele tipuri mai importante:
coroziunea pitting, coroziunea selectivă, coroziunea intergranulară, coroziunea fisurantă şi
cavitaţia corosivă, coroziunea în crevasă, coroziunea galvanică.
Coroziunea galvanică se întâlneşte atunci când două metale cu activitate diferită se
află în contact în prezenţa unui electrolit. Metalul mai activ se va coroda anodic spre
deosebire de metalul mai puţin activ care, funcţionând drept catod, este protejat.
Coroziunea electrochimică poate să aibă loc şi ca o consecinţă a diferenţei de
concentraţie a ionilor sau a gazelor dizolvate în soluţia de electrolit, şi între două zone ale
aceleiaşi bucăţi de metal. Pentru o asemenea pilă de concentraţie coroziunea are loc în zona
care are concentraţia cea mai scăzută. Un exemplu al acestui tip de coroziune are loc în
crevase şi nişe sau sub depuneri sau produşi de coroziune unde soluţia devine stagnantă şi
există o sărăcire localizată a oxigenului dizolvat. Coroziunea care are loc preferenţial în aceste
poziţii se numeşte coroziune în crevasă. Crevasa trebuie să fie suficient de lată pentru ca
soluţia să poată pătrunde, totuşi destul de subţire pentru a stagna; de obicei grosimea este de
sute de milimetri.
Pitting este o formă de atac coroziv foarte localizat în care se formează puncte mici sau
găuri. Acestea pătrund de obicei din vârful unei suprafeţe orizontale în jos într-o direcţie
aproape verticală. Este un tip de coroziune extrem de perfidă, deseori trecând neobservată şi
cu pierderi foarte scăzute de material până când are loc cedarea instalaţiei.

Coroziunea intergranulară are loc preferenţial de-a lungul legăturilor dintre granule,
pentru unele aliaje şi în anumite medii. Rezultatul net este acela că o probă macroscopică se
dezintegrează de-a lungul legăturilor dintre granulele sale. Acest tip de coroziune este
predominant în special în anumite oţeluri inoxidabile. Coroziunea intergranulară este o
problemă deosebit de gravă la sudura oţelurilor inoxidabile, când este numită şi distrugerea
sudurii.
Îndepărtarea selectivă este întâlnită în aliaje soluţii solide şi are loc atunci când un
element sau constituient este îndepărtat preferenţial ca o consecinţă a proceselor de coroziune.
Cel mai obişnuit exemplu este dezincarea alamei, în care zincul este îndepărtat selectiv din

18
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

aliajul de cupru-zinc, alama. Proprietăţile mecanice ale aliajului sunt semnificativ deteriorate,
deoarece rămâne doar o masă poroasă de cupru în zona care a fost dezincată. În plus,
materialul se modifică de la galben la roşu sau culoarea cuprului. Îndepărtarea selectivă poate
să apară de asemenea în alte sisteme de aliaje în care aluminiu, fier, cobalt, crom şi alte
elemente sunt vulnerabile la îndepărtarea preferenţială.
Cavitaţia corozivă apare din acţiunea combinată a atacului chimic şi abraziunii
mecanice sau uzare ca o consecinţă a deplasării fluidului. Virtual, toate aliajele metalice, într-
un anumit grad, sunt susceptibile la cavitaţie corozivă. Acest tip de coroziune este dăunătoare
pentru aliajele care se pasivează prin formarea unui film protector de suprafaţă, acţiunea
abrazivă poate distruge filmul lăsând expusă o parte din suprafaţa metalică iniţială. Dacă
acoperirea nu este capabilă de refacere continuă şi rapidă ca barieră protectoare, coroziunea
poate fi mai accentuată. Metale relativ moi cum sunt cuprul şi plumbul sunt de asemenea
sensibile la această formă de atac. De obicei poate fi identificată prin şanţuri şi valuri pe
suprafaţa metalului care au contururi caracteristice curgerii fluidului. Natura fluidului poate
avea influenţă semnificativă asupra comportării la coroziune.
Coroziunea la solicitare mecanică este denumită şi fisurarea corozivă la solicitare, ea
rezultă ca acţiune combinată a unei solicitări mecanice aplicate şi a unui mediu coroziv,
ambele fiind prezente. Unele materiale care teoretic sunt inerte într-un anumit mediu coroziv
devin susceptibile la această formă de coroziune atunci când le este aplicată o solicitare
mecanică.
În urma acestui tip de coroziune se formează mici fisuri care apoi se propagă în direcţie
perpendiculară pe cea a solicitării mecanice, având ca rezultat o posibilă cedare a structurii.
Diferite aliaje metalice, în particular unele oţeluri, suferă o reducere semnificativă a
ductilităţii la solicitare mecanică atunci când hidrogenul atomic pătrunde în material. Acest
fenomen este cunoscut sub numele de fragilizare cu hidrogen; se mai folosesc denumirile de
fisuri induse de hidrogen şi fisuri de solicitări de hidrogen. Fisurile fragile conduc la urmări
catastrofale pe măsură ce crăpăturile cresc şi se propagă rapid. Hidrogenul în forma sa
atomică H difuzează interstiţial prin reţeaua cristalină şi concentraţii de ordinul a doar câţiva
ppm pot conduce la fisurare. Fragilizarea cu hidrogen este similară coroziunii de solicitare
mecanică adică un metal normal ductil prezintă fisuri fragile atunci când este expus unei
solicitări mecanice şi unei atmosfere corozive.
Coroziunea microbiologică este coroziunea cauzată sau accelerată de microorganisme,
proces care necesită, de obicei condiţii anaerobe.
Rezistenţa la coroziune
Se consideră rezistente la coroziune acele oţeluri care prezintă proprietăţi de rezistenţă
faţă de mediile agresive. Aceste oţeluri conţin crom cel puţin 12% din greutate, iar conţinutul
de carbon este mai mic de 1,2%. Rezistenţa la coroziune se bazează pe formarea la suprafaţă a
unei pelicule pasive, a cărei stabilitate creşte cu conţinutul de crom şi poate fi mărită în
continuare prin aliere cu molibden. Pasivitatea este asigurată de pelicula subţire de oxid de
metal-hidrat, în care se produce o îmbogăţire de crom faţă de metalul de bază. Pelicula
formată este capabilă să păstreze o stare de echilibru cu mediul de lucru, şi devine greu sau
deloc penetrabilă pentru alte medii. Odată cu atingerea stării de echilibru coroziunea va fi de
mărime neglijabilă. Dacă nu se formează o peliculă pasivă de grosime corespunzătoare, sau
dacă acesta se străpunge sau se distruge complet, atunci apare pericolul coroziunii. Oţelurile
inoxidabile vor avea proprietăţile cele mai corespunzătoare atunci când cromul şi molibdenul
se găsesc sub formă de soluţie solidă, adică nu se formează faze nemetalice sărace în crom şi
molibden. Cu cât structura cristalină a oţelurilor inoxidabile este mai omogenă, cu atât
proprietăţile lor vor fi mai favorabile. În realizarea structurii cristaline omogene un rol
important revine procedeului de tratament termic aplicat. Prelucrările ulterioare se vor aplica
cu deosebită atenţie, deoarece materialele străine imprimate pe suprafaţa de contact dintre

19
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

piesă şi sculă pot reduce substanţial rezistenţa la coroziune. Suprafeţele expuse acţiunii
agenţilor chimici trebuie să fie cât se poate de netede şi lipsite de impurităţi. În funcţie de
solicitări, oţelurile inoxidabile prezintă diferite forme de coroziune , care pot fi grupate în
următoarele categorii mai importante:
a. Coroziunea intercristalină
Coroziunea intercristalină înseamnă o degradare formată la limita grăunţilor cristalini,
care determină încetarea continuităţii structurii cristaline, astfel încât oţelul îşi pierde
omogenitatea. Cauza coroziunii intercristaline este separarea în spaţiul intergranular a unor
carburi bogate în crom, iar în apropierea acestora formarea de zone sărace în crom care se
corodează mai rapid. Pentru evitarea precipitărilor de carburi de crom, conţinutul de carbon al
oţelurilor austenitice trebuie redus sub 0,03%, sau materialul trebuie stabilizat cu titan sau
niobiu deoarece acestea au o afinitate mai mare faţă de carbon, în comparaţie cu cromul.
b. Coroziunea pătrunsă
Coroziunea pătrunsă este o degradare locală, punctiformă, care apare datorită
interacţiunii dintre ionii halogeni şi pelicula pasivă. În general se formează cavităţi circulare,
care într-un timp relativ scurt pătrund în adâncimea materialului. Pericolul coroziunii pătrunse
creşte direct proporţional cu creşterea temperaturii şi a concentraţiei de halogeni. Deoarece la
acest tip de coroziune marea majoritate a suprafeţei rămâne intactă,gradul de degradare nu
poate fi caracterizat prin pierderea de greutate. Coroziunea în acest caz poate fi apreciată din
valoarea caracteristică calculată cu ajutorul compoziţiei chimice. Neomogenităţile (precipitări
de carburi, incluziuni nemetalice etc.) pot mări pericolul apariţiei coroziunii pătrunse.
c. Coroziunea capilară
Coroziunea capilară apare în spaţii restrânse (îmbinări nituite sau filetate defectuos
realizate constructiv) unde nu este asigurată circulaţia aerului. Din cauza lipsei de aerisire,
oxigenul necesar formării peliculei pasive nu poate pătrunde la suprafaţa piesei, astfel aceasta
rămâne activă şi se corodează. Aspectul acestui tip de coroziune seamănă în mare măsură cu
cel al coroziunii pătrunse.
d. Coroziunea sub tensiune
Coroziunea sub tensiune poate să apară în acele construcţii supuse unor solicitări
puternice la tracţiune, care funcţionează în medii agresive cu conţinut ridicat de clor, la
temperaturi care depăşesc 50°C. În cazul lipsei acestor solicitări acelaşi oţel rezistă foarte bine
în toate celelalte condiţii de solicitare existente. La oţelurile austenitice înalt aliate şi calmate,
posibilitatea formării acestui tip de coroziune este redusă.
e. Coroziunea prin oboseală
Rezistenţa la oboseală a oţelurilor inoxidabile scade sub influenţa solicitărilor de
coroziune. Mărimea scăderii, în mare măsură depinde, în afara mediului, de multiaxialitatea
solicitărilor alternante.
f. Coroziunea prin contact
Coroziunea prin contact apare în situaţia când două piese metalice cu potenţial electro-
chimic diferit vin în contact în prezenţa unui electrolit (orice lichid conductor de electricitate)
Degradarea este cu atât mai pronunţată cu cât diferenţa dintre potenţialele electrochimice este
mai mare. Încălzirea accelerează procesul de coroziune. O formă frecventă de apariţie a
acestui tip de coroziune este aceea de formare a ruginii străine, care apare în zonele de contact
cu oţelurile obişnuite.

20
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

Capitolul 4. Metode de testare la coroziune a aliajului identificat in mediul

alimentar studiat

Coroziunea poate fi definită ca fiind procesul care cuprinde reacţii chimice şi

electrochimice dintre un material, de obicei un metal, şi mediul său, proces care produce o
deteriorare a materialului şi a proprietăţilor sale. Deteriorarea este însă aplicabilă şi altor
materiale, nemetalice ca sticlă, beton şi altele.
Mulţi cercetători consideră că termenul de coroziune metalică include toate
interacţiunile metalului sau aliajului (solid sau lichid) cu mediul său indiferent dacă acestea
sunt deliberate şi avantajoase sau nedorite şi dăunătoare.
Unele interacţiuni ale metalului cu mediul pot fi dorite, un exemplu în acest sens
reprezintându-l interacţiunea fierului cu soluţia de acid azotic. Dacă soluţia de acid azotic este
diluată, fierul se dizolvă cu viteză mare; dacă concentraţia acidului azotic depăşeşte însă 65%,
reacţia are loc numai în primele momente, după care dizolvarea fierului încetează, datorită
formării unui film aderent, subţire, invizibil cu ochiul liber, de oxid de fier (Fe2O3). Formarea
acestui film de oxid foarte subţire pe fier, reprezintă un proces de coroziune dar formarea
acestuia împiedică deteriorarea în continuare a metalului.
Pentru a decide dacă reacţia de coroziune este dăunătoare metalului într-o aplicaţie dată
trebuie luate în considerare diferite elemente ale procesului printre care forma atacului, natura
produşilor de reacţie şi viteza şi extindere a reacţiei.
Efectul profitabil sau dăunător al acestei transformări pentru metal depinde de natura şi
proprietăţile produşilor de reacţie.
Pierderile cauzate de coroziune sunt nu numai pierderi de metal dar şi de energie, apă şi
efort uman folosit pentru producerea şi fabricarea structurilor metalice. În plus, reconstruirea
echipamentelor corodate necesită alte investiţii de resurse: metal, energie, apă şi umană.
Pierderile economice sunt formate din pierderi directe şi pierderi indirecte.
Pagubele provocate de coroziune pot ajunge la valori mari, peste 15% din producţia
mondială de metale sunt datorate pierderilor directe; dar pagubele sunt mult mai mari
deoarece la pierderile directe se adaugă şi pierderile indirecte.
Pierderile directe includ costurile de înlocuire a structurilor corodate şi a mecanismelor
sau componentelor lor, ca de exemplu tuburi de condensare, ţevi, conducte şi acoperişuri
metalice, inclusiv munca necesară pentru fabricarea şi înlocuirea acestora.
Pierderi datorate coroziunii:
-materiale si de energie
-impact asupra mediului
-pierderi economice: directe sau indirecte.
Reacţiile de coroziune pot conduce la formarea unor produşi de coroziune, filme de
produşi de reacţie (filme pasive), foarte subţiri, care formează o barieră între metal şi mediul
coroziv, barieră care reduce sensibil viteza de coroziune.
În general metalele prelucrate tind să se întoarcă la compusul lor mai stabil, compusul în
care se găsesc în stare naturală cu excepţia unor metale, ca de exemplu aurul şi argintul, care
pot fi găsite în natură în stare metalică şi de aceea au tendinţă scăzută de a se coroda.

Fierul este un metal cu activitate moderată care se corodează uşor în prezenţa apei.
Starea naturală a fierului este oxidul de fier şi minereul cel mai obişnuit este hematita, Fe 2O3.
Rugina, care este cel mai des întâlnit produs de coroziune al fierului, are aceeaşi compoziţie.
Dupa cum se stie, majoritatea tevariei circuitului secundar este executata din oteluri
carbon. Acestea sunt aliaje al caror element majoritar este fierul, alaturi de care participa
carbonul si alte elemente de aliere in concentratii mult mai mici. In majoritatea cazurilor,
otelurile carbon au un continut de C< 1%. In afara de C, ele mai contin: Mn, Si, P, S.
21
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

Institutul American al Fierului si Otelului (American Iron and Steel Institute – AISI) a aratat
ca otelurile carbon pot contine maxim: 1,65%Mn, 0,6%Si si 0,6%Cu.
In selectarea metodelor de testare la coroziune a otelurilor, trebuie tinut cont de o serie
de criterii, dintre care, in primul rand, este scopul testului. In acest context, testele de
coroziune care urmaresc prezicerea durabilitatii pe termen lung a unui material difera esential
de cele care ordoneaza materialele dupa performantele lor in medii ideale. Dintre
performantele materialelor, un deosebit interes prezinta urmatoarele caracteristici: pierderea
in greutate, pierderea in grosime si respectiv scaderea rezistentei mecanice, care trebuie
cunoscute inainte de executarea testelor de coroziune. De asemenea, trebuie specificat mediul
in care a fost testat materialul, iar pe baza acestor date trebuie luata decizia daca mediul
respectiv a fost adecvat sau nu ca mediu de simulare. Orice deviere de la conditiile reale de
operare poate introduce incertitudini in baza de date si in concluziile trase. Inainte de
demararea unui test de coroziune, trebuie aprofundate indicatiile din ASTM-uri, care cuprind
recomandari foarte utile referitoare la pregatirea probelor pentru testare, calcularea
parametrilor specifici coroziunii si evaluarea statistica a rezultatelor.
Testele de coroziune pot reduce costul, imbunatati siguranta in functionare si conserva
resursele in aplicatiile industriale, comerciale si personale, in care sunt implicate diverse
componente metalice. Evaluarea coroziunii implica teste executate in laborator, instalatii pilot
si in instalatii industriale. Selectarea materialelor functie de rezistenta la coroziune a acestora
in instalatiile industriale este realizata pe baza testelor executate in laborator si a
performantelor anterioare in operare. Totusi, unii factori necontrolabili de mediu pot denatura
compararea precisa a susceptibilitatii la coroziune a unor metale sau aliaje si, in acest caz,
trebuie utilizati timpi anormal de lungi pentru testare.
Testele accelerate de coroziune din laboratoare pot furniza informatii practice
referitoare la urmatoarele probleme:
     materialele candidate pentru un mediu dat;
      pot prevedea durata in serviciu a unui produs sau component;
      pot evalua noi aliaje si procese;
      pot evalua efectele variatiilor mediului sau ale unor conditii diferite in care au loc
procesele de coroziune asupra coroziunii si metodelor de control a coroziunii;
     pot furniza un mijloc de control al calitatii materialelor
     pot contribui la studiul mecanismelor diverselor tipuri de coroziune.
Planificarea atenta este o conditie esentiala in obtinerea unor rezultate semnificative,
reprezentative si sigure ale testelor. Factorii metalurgici, variabilele de mediu, tratamentul
statistic si interpretarea adecvata si corelarea rezultatelor testelor accelerate cu conditiile reale
din instalatii, reprezinta criterii de baza de care trebuie sa se tina cont in planificarea si
conducerea testelor de coroziune. Compozitia chimica, istoria metalurgica si a fabricarii si
principalele caracteristici fizico-mecanice ale materialelor trebuie sa fie cunoscute inainte de
planificarea testelor. Desi este de preferat ca probele sa aiba o conditie a suprafetei cat mai
apropiata de idealitate, aceasta nu va reflecta situatia reala din instalatie si de aceea este de
preferat sa fie ales un test in conditii standard. Acest tip de test necesita ca proba sa fie
pregatita in conditii standard in ceea ce priveste debitarea, finisarea suprafetei, polizarea,
curatarea suprafetelor anterior expunerii probelor in test, tratamentele termice de pasivare,
masurarea si cantarirea probelor si, in general, intreaga lor manipulare.
Tehnica de expunere va trebui sa asigure imersarea probelor in mediul de testat si nu va
include conditii de testare necorelate direct cu conditiile din instalatie, care ar putea cauza
corodarea nerelevanta si necontrolata a probelor. De aceea, tipul, intervalul si durata testelor
vor trebui luate toate in considerare inainte de planificarea unor teste.

22
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

Viteza de coroziune a unui material poate scadea datorita formarii unui film protector
sau indepartarii unei parti mai putin rezistente din suprafata metalului. Totodata, viteza de
coroziune poate creste in timp ca urmare a sarurilor formate
in urma corodarii metalelor sau filmelor, care vor lua nastere dupa ce, de exemplu, un strat
metalic mai rezistent de la suprafata probei a fost indepartat.
Compozitia mediului poate varia in decursul testelor din cauza cresterii sau scaderii
concentratiei speciilor corozive sau inhibitorilor sau formarii de produse autocatalitice sau alte
variatii ale chimismului solutiei, catalizate de metale.
Conditiile de testare trebuie sa se refere obligatoriu la prezenta sau absenta oxigenului
in sistem. Aerarea sau prezenta oxigenului poate influenta in mod marcant viteza de coroziune
a aliajului din solutie. Aerarea poate mari sau micsora viteza de coroziune conform influentei
oxigenului asupra reactiei de coroziune sau naturii filmelor pasive care se dezvolta pe diferite
metale sau aliaje.
Temperatura este un parametru extrem de important in procesele de coroziune.
Temperatura la suprafata probei poate fi estimata, o regula empirica aratand ca viteza de
coroziune se dubleaza la fiecare crestere a temperaturii cu 10oC peste o anumita temperatura-
prag .
Testele de coroziune accelerate executate in laboratoare sunt folosite pentru a prevedea
comportarea la coroziune a materialelor respective atunci cand istoria lor in operare este
necunoscuta sau cand costurile si perioada de timp implicata sunt prea mari. Testele de
coroziune din laboratoare pot furniza o preselectare inaintea testarii materialelor respective in
instalatie. Asemenea teste includ incercari electrochimice si neelectrochimice sofisticate.
Testele neelectrochimice de laborator includ testele de imersie si diverse teste executate cu
spray-uri care sunt folosite pentru a evalua coroziunea aliajelor feroase si neferoase ca si
gradul de protectie oferit de acoperirile organice si anorganice. Acestea fiind niste teste
accelerate, rezultatele lor trebuie interpretate cu precautie .
Cupoanele de coroziune trebuie sa fie, in general, usor de expus in instalatii, in conditii
reale de mediu, ele putand fi folosite si in testele cu expunere indelungata. Astfel, probele pot
fi utilizate pentru evaluarea diferitelor programe, inclusiv cele in care sunt implicati inhibitori.
Ele sunt astfel proiectate incat sa poata fi identificate tipurile specifice de coroziune. De
exemplu, un detector simplu al fragilizarii cu hidrogen, prezentat in ASTM D-807, permite
concentrarea apei din boiler pe o proba de otel tensionata pentru a evidentia fisurarea caustica.
Testarea in camp a cupoanelor are urmatoarele limitari:
- nu poate detecta rapid terminarea proceselor;
- nu se pot determina precis vitezele de initiere ale coroziunii localizate inainte ca probele sa
fie scoase din circuit;
- nu poate corela direct viteza de coroziune calculata a cuponului cu coroziunea
echipamentului sau a componentului;
- nu poate detecta anumite forme de coroziune.
Dintre senzorii vitezelor de coroziune creati pentru a monitoriza coroziunea
componentelor structurale mari in timp real, cei mai uzuali sunt cei folositi in medii apoase,
soluri si betoane, avand la baza metoda rezistentei polarizarii lineare .
Pentru determinarea vitezelor de coroziune in-situ, poate fi folosita masurarea variatiei
grosimii probelor folosind ultrasunetele, radiografieri sau inspectia cu curenti vagabonzi.
Pentru a face masuratori sigure si corecte, trebuie ca suprafetele componentelor care urmeaza
a fi testate sa fie foarte curate (adica lipsite de murdarie, vopsele si produsi de coroziune).
Pentru a evalua marimea degradarii datorata hidrogenului a fost aplicata tehnica atenuarii
ultrasunetelor. Au fost dezvoltate, de asemenea: tehnica inspectiei nedistructive, prin non-
contact, a pittingului, SCC-ului si coroziunii in crevasa folosind corelatia digitala. In acest
context, Baboian a prezentat o serie de referinte detaliate cu privire la testarile posibile a fi

23
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

efectuate in camp si laborator, in diferite medii, pe metale si aliaje, acoperiri si compozite. El

a inclus in lucrarea sa si metodele de identificare a diferitelor forme de coroziune care pot
aparea in diverse aplicatii industriale.
Metodele de testare standardizate sunt foarte eficiente  atat in testele obisnuite folosite
pentru a evalua experimental materialele candidate, inhibitorii si tipurile de acoperiri pentru
protectie, cat si in anumite teste strict specifice.
Tehnicile electrochimice  sunt deosebit de atractive deoarece:
- ele permit folosirea unei metode directe pentru accelerarea proceselor de coroziune fara a
altera mediul;
- pot fi folosite ca un instrument nedistructiv de evaluare a vitezelor de coroziune
- ofera posibilitatea efectuarii unor investigatii in-situ (la fata locului) sau ex-situ (laborator).
Majoritatea formelor tipice de coroziune pot fi investigate prin tehnici electrochimice.
Testele electrochimice includ metoda rezistentei de polarizare lineara, spectroscopia
electrochimica de impedanta in curent alternativ (EIS), tehnica zgomotului electrochimic,
voltametria ciclica, polarizarea potentiodinamica ciclica, polarizarea potentiodinamica si
potentiostatica si repasivarea zgarieturilor. Existand anumite complicatii legate de diferitele
metode de testare electrochimica, acestea vor trebui rezolvate sau eliminate inainte de
interpretarea rezultatelor.

Nr. de Descrierea alimentelor Simulanti alimentari

referinta

A B C D1 D2 E
02 Cereale,prod.cerealiere,biscuti,prajiturisi alte
prod.de brutarie si de patiserie

02.01 Amidon si fecule X

02.02 Cereale neprelucrate,expandate, fulgi X

(inclusiv popcorn, fulgi de porumb si
prod.similare)
02.03 Faina de cereale (de moara si pentru X
panificatie)

02.04 Paste uscate, de ex.macaroane, spaghete si X

prod.similare, precum si paste proaspete

02.05 Prod.de patiserie, biscuiti, prajituri, paine si X/

alte prod.de brutarie uscate: 3
A.Cu substante cu continut de grasime pe
suprafata
B.Altele X
02.06 Prod.de patiserie, prajituri, paine, aluat si alte X/
produse de brutarie proaspete: 3
A.Cu substante cu continut de grasime pe
suprafata
B.Altele X

24
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

Atribuirea de simulanţi alimentari pentru testarea migrării globale

Pentru a se demonstra conformitatea cu limita de migrare globală pentru toate tipurile
de alimente se efectuează teste în apă distilată sau apă de calitate echivalentă sau simulant
alimentar A şi simulant alimentar B şi simulant D2.
Pentru a se demonstra conformitatea cu limita de migrare globală pentru toate tipurile
de alimente cu excepţia alimentelor acide se efectuează teste în apă distilată sau apă de
calitate echivalentă sau simulant alimentar A şi simulant alimentar D2.
Pentru a se demonstra conformitatea cu limita de migrare globală pentru toate
alimentele apoase şi alcoolice, precum şi pentru produsele din lapte se efectuează teste în
simulant alimentar D1.
Pentru a se demonstra conformitatea cu limita de migrare globală pentru toate
alimentele apoase, acide şi alcoolice, precum şi pentru produsele din lapte se efectuează teste
în simulant alimentar D1 şi simulant alimentar B.
Pentru a se demonstra conformitatea cu limita de migrare globală pentru toate
alimentele apoase şi alcoolice cu conţinut de alcool de maximum 20%, se efectuează teste în
simulant alimentar C.
Pentru a se demonstra conformitatea cu limita de migrare globală pentru toate
alimentele apoase şi acide, precum şi pentru cele alcoolice cu conţinut de alcool de maximum
20% se efectuează teste în simulant alimentar C şi simulant alimentar B.

In urma acestui capitol s-au determinat metodele de testare la coroziune ale otelului si
simulantii alimentari folositi pentru aceasta.

25
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

Capitolul 5.Metode analitice de caracterizare a comportă rii la coroziune a

oţelului in mediul studiat

Metode spectrometrice de analiză

APARATURA UTILIZATĂ ÎN SPECTROMETRIA DE ABSORBŢIE ÎN DOMENIILE

ULTRAVIOLET,VIZIBIL ŞI INFRAROŞU

Principiile optice şi electronice pe baza cărora funcţionează spectrometrele utilizate în

domeniul ultraviolet, vizibil şi infraroşu sunt, în general, aceleaşi. Totuşi, sunt unele diferenţe
importante în ceea ce priveşte componentele specifice ale acestora şi aceasta în funcţie de
domeniile spectrale în care sunt utilizate.
În spectrometria de absorbţie atomică în domeniul UV şi vizibil se utilizează drept
surse de radiaţii lămpi cu catod cavitar şi lămpi cu descărcare fără electrozi. Se prezintă
schema unei lămpi cu catod cavitar. Ea este constituită dintr-un tub de sticlă cu o fereastră
transparentă pentru radiaţiile emise. În interior se găsesc catodul, prevăzut cu o cavitate şi
anodul, constituit, de exemplu, dintr-un fir metalic, plasat alături de catod.
În interiorul lămpii se găseşte un gaz inert ultrapur, de obicei neon, la presiune scăzută,
de câţiva torri. Între electrozi se aplică o tensiune de până la 300 V, curentul având valori de
până la 30 mA. Lampa funcţionează ca un tub de descărcare în gaze la presiune scăzută. Ionii
pozitivi ai gazului inert rezultaţi în urma descărcării sunt acceleraţi de câmpul electric şi
bombardează catodul. În interiorul cavităţii catodului se realizează o concentraţie mare de ioni
ce lovesc peretele interior al acestuia, determinând smulgerea unor atomi din catod.
Cavitatea din catod are deci rolul de a concentra descărcarea în interiorul ei. Atomii smulşi
sunt antrenaţi în plasma formată de descărcare. Ei sunt excitaţi prin ciocnire cu atomi excitaţi
ai gazului inert, emiţând spectrul atomic caracteristic. Datorită acestui proces, lămpile cu
catod cavitar au o viaţă limitată, catodul consumându-se, atomii smulşi din catod depunându-
se în lampă.
Pentru fiecare element de analizat este necesară o lampă cu catod cavitar, ceea ce poate
constitui un dezavantaj al spectrometriei de absorbţie atomică. S-au realizat şi lămpi cu catod
cavitar multielement, în acest caz catodul fiind realizat de obicei dintr-un aliaj. Radiaţiile
emise vor proveni de la toate elementele ce constituie aliajul. Au dezavantajul că intensitatea
radiaţiilor emise este mai mică, comparativ cu cele emise de o lampă monoelement.
Lămpile cu descărcare fără electrozi sunt constituite din tuburi de cuarţ (aproximativ 1 cm
diametru, 7 cm lungime) închise ermetic, ce conţin un gaz inert (argon) la presiune scăzută,
câteva miligrame din elementul respectiv şi o cantitate mică de iod. Excitarea se realizează
introducând lampa în cavitatea unui generator de microunde (2450 MHz, 200 W). Va avea loc
o descărcare în gaz datorită accelerării ionilor şi electronilor de către câmpul electromagnetic.
Nu sunt necesari electrozi pentru realizarea descărcării.
Lămpile cu descărcare fără electrozi sunt realizate în special pentru elementele mai
volatile: arsen, plumb, cadmiu, staniu etc. Ele sunt mai scumpe decât cele cu catod cavitar,
dar intensitatea radiaţiilor emise şi timpul de viaţă al acestora sunt mai mari.
Surse de radiaţii utilizate în spectrometria de absorbţie moleculară
Aceste surse constau dintr-un material care este excitat la stări cu energie ridicată printr-
o descărcare electrică la tensiune mare sau prin încălzire electrică. Prin revenirea materialului
la stări cu energie mai mică sau la starea fundamentală are loc o emisie de radiaţie
electromagnetică. Unele materiale au niveluri energetice atât de numeroase şi care sunt atât de

26
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

apropiate unele de altele încât radiaţia emisă se prezintă ca o radiaţie continuă într-un anumit
domeniu de lungimi de undă.
Pentru domeniul UV al spectrului, cele mai utilizate surse sunt lămpile de hidrogen sau
deuteriu. Ele sunt lămpi cu descărcare în gaze şi emit o radiaţie continuă în domeniul 180-350
nm.
Pentru domeniul vizibil şi infraroşu apropiat se utilizează lămpi cu filament de wolfram,
filament care este alimentat de o sursă stabilizată de curent continuu. Radiaţia continuă emisă
este în domeniul 350-2500 nm.
Pentru domeniul infraroşu al spectrului sunt utilizate: sursa Globar, o baghetă de
carbură de siliciu (6-8 mm diametru şi aproximativ 5 cm lungime), sursa Nernst constituită
dintr-un amestec de oxizi de zirconiu, ytriu şi toriu sinterizaţi sub forma unei baghete (1-3
mm diametru şi 2-5 cm lungime) goală în interior şi având un fir de platină pentru amorsare,
sursa Nicrom realizată sub forma unor spire foarte apropiate din sârmă de aliaj nichel-crom.
În toate aceste surse, emisia are loc datorită efectului termic produs la trecerea
curentului electric prin materialul din care sunt constituite. Ele emit radiaţii utilizabile în
anumite zone caracteristice ale domeniului IR .

Metode cromatografice
Cromatografia reprezintă un set de metode analitice care s-au dezvoltat iniţial ca si tehnici de
separare.
În toate variantele, separarea precede analiza (calitativă si cantitativă a
compusilor separaţi)

Separarea se realizează prin repetarea, de un număr mare de ori, a echilibrului de

distribuţie între două faze:
– fază staţionară (fixa) – aflata într-un tub numit coloană sau in plan
– faza mobilă (eluent) - aflată în miscare, se deplasează prin golurile primei faze.

Clasificarea metodelor cromatografice

A - Clasificarea în functie de mecanismul separarii

• 1. Cromatografie de adsorbtie
• 2. Cromatografie de repartitie
• 3. Cromatografie de schimb ionic
• 4. Cromatografie de excluziune

B - Clasificarea în functie de natura fazelor cromatografice

• Faza mobila:
– gazoasa
– lichida.

27
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

• Faza stationara:
– Solida
– lichida -care trebuie fixata pe un suport solid corespunzator, în general
un material poros

Tipuri de metode cromatografice in functie de natura fazelor

1.Cromatografie de gaze
– Gaz-lichid (GLC)
– Gaz-solid (GSC)

2.Cromatografie de lichide
– Lichid-lichid (LLC)
– Lichid-solid (LSC)

Procedeele cromatografice includ următoarele faze, indiferent de tipul metodei:

1. prepararea fazei staţionare (in coloana sau pe placa)
2. introducerea probei
3. trecerea probei (dizolvata sau sub forma de gaz) peste faza staţionară
4. separarea componentelor pe faza stationara
5. colectarea componenţilor amestecului prin eluare (preluare) cu
solventi (gaz sau lichid) potriviti
6. analiza calitativă
7. analiza cantitativă

METODE ELECTROCHIMICE DE ANALIZA

Metodele electrochimice de analiza se bazeaza pe utilizarea curentului electric si a

proprietatilor acestuia, pentru determinarea cantitatii unui component dintr-o proba.

Metodele de analiza cele mai des utilizate sub denumirea de metode electrochimice,
sunt:

-metoda conductometrica;

-metoda potentiometrica

28
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

-metoda polarografica;

-metoda electrogravimetrica;

-electroforeza.

Metoda conductometrica de analiza

Analiza conductometrica reprezinta metoda de analiza electro-analitica bazata pe

determinarea conductantei electrice ale solutiilor. Conductanta electrica a corpurilor este
legata de migrarea sarcinilor electrice sub influenta unui camp electric. In cazul conductorilor
metalici, se deplaseaza electronii, iar in solutiile si topiturile de electroliti, ionii. Conductanta
unei coloane de electrolit delungime l si sectiune A, aflata intre doi electrozi este definita ca
inversul rezistentei Ra ectrolitului:

(1)

si are valoarea:

(2)

ρ - rezistenta in cazul in care A si l sunt numeric egali, denumita rezistenta specifica,

[Ω·cm];

x = l/ρ - conductanta specifica sau conductivitate, [Ω·cm];

Conductanta electrolitului depinde de natura si concentratia acestuia. In solutiile foarte

diluate, conductivitatea variaza liniar cu concentratia (Figura nr.1). In practica analitica, este
mai convenabil exprimarea normalizata a conductivitatii la 1 echivalent - gram.

Conductanta echivalenta   a   unui   electrolit, Λ [Ω-1·cm2], este conductanta specifica

a unei solutii care contine un echivalent-gram intr-un cm3.

29
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

Variatia conductantei specifice a unor electroliti in functie de concentratie

Titrari conductometrice acido-bazice

Metoda are la baza reactia de neutralizare a unui acid cu o baza:

H+ + X- + M+ + HO--> H2O + M+ + X-

Variatia conductantei este aproape independenta de concentratia solutiilor folosite:

solutiile diluate se pot titra aproximativ cu aceeasi precizie ca si cele mai concentrate (avantaj
specific metodei).

Acizii foarte slabi (8 < pKa <10) pot fi titrati numai cu baze tari, la inceputul titrarii
variatia fiind liniara, iar in jurul echivalentei, din cauza hidrolizei, va fi curbata. In asemenea
conditii, se pot titra conductometric acizii foarte slabi (acidul boric Ka = 610 -10, fenolul Ka
=10-10), respectiv bazele slabe (alcaloizii).

Modul de lucru

Se introduce in celula de conductanta acidul (sau baza) si se urmareste variatia

conductantei electrice a solutiei, in functie de volumul de titrant adaugat (baza sau acid).

Prelucrarea datelor experimentale

Se reprezinta grafic, conductanta electrica in functie de volumul de titrant adaugat,

pentru titrari diferite:

-acid tare - baza tare;

-acid tare - baza slaba;

30
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

-acid slab - baza tare;

-acid slab - baza slaba;

iar de pe graficele obtinute, se determina punctele de echivalenta.

De asemenea, se pot titra cu baze, amestecuri de acizi tari cu acizi slabi, respectiv, se
pot titra cu acizi, amestecuri de baze tari cu baze slabe.

Titrari conductometrice cu formare de precipitate

Aceste titrari pot fi realizate prin metoda conductometrica, dar exactiatea

determinarilor depinde de cinetica formarii precipitatelor, de solubilitatea precipitatului
format, de adsorbtia ionilor la suprafata precipitatului si de fenomenul de co-precipitare. Cu
cat precipitatul este mai solubil, curba de titrare este mai rotunjita in jurul punctului de
echivalenta si finalul titrarii este mai greu de sesizat.

Modul de lucru

Se procedeaza asemanator cu modul de lucru de la titrarile conductometrice acido-

bazice. in cazul de fata, se va titra, conductometric, un volum cunoscut de solutie continand
ioni de S042-  cu o solutie de concentratie cunoscuta de BaCI2.

Prelucrarea rezultatelor experimentale

Se va trasa curba de variatie a conductantei solutiei in functie de volumul de titrant

adaugat, din forma ei determinandu-se punctul final al titrarii si concentratia ionilor S042- in
solutie.

Determinarea conductometrica a zincului din minereuri si concentrate

Zincul din proba de analizat este adus in solutie prin dezagregare acida oxidanta. Dupa
separarea elementelor interferente prin precipitare, zincul este iitrat cu solutie de EDTA,
folosind ca indicator xilenoranjul, sau, se efectueaza o titrare conductometrica.

Modul de lucru

Dezagregarea probei

In functie de continutul de zinc din proba, se cantaresc 0,2-1,0 grame proba, care se
introduc intr-un pahar de laborator de 400 ml, se umezeste cu apa si se adauga, in portiuni
mici, 15 ml acid clorhidric cu d = 1,19, se incalzeste timp de 10 min. pe baia de nisip, se
adauga 5 ml acid azotic, se acopera cu sticla de ceas si se continua incalzirea. Dupa incetarea
degajarii de vapori nitrosi, se adauga 10 mlacid sulfuric 1+1 si se incalzeste pe baia de nisip
15 minute, apoi se ridici sticla de ceas, spaland-o cu putina apa si se continua incalzirea, pana
la degajarea vaporiloi albi abundenti. Se raceste, se spala peretii paharului cu un jet de apa, se
incalzesti! din nou pe baie de nisip pana la degajarea abundenta de vapori albi, se acopera
paharul cu sticla de ceas si se continua incalzirea inca 10 minute.

Indepartarea plumbului si silicei

31
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

Reziduul obtinut dupa dezagregare se reia cu 60-70 ml apa, se fierbe pentru dizolvarea
sulfatilor solubili si se lasa in repaos pentru coagularea reziduului. Solutia se filtreaza prin
hartie de filtru cu porozitate mica, intr-un pahar uscat. Hartia de filtru cu reziduu si paharul se
spala cu 100 ml acid sulfuric 3+97.

Indepartarea fierului si manganului

in solutia obtinuta se adauga amoniac pana la inceperea precipitarii hidroxizilor, care

se dizolva prin agitare, se adauga apoi 0,3-0,5 g persulfat de amoniu, se incalzeste la fierbere
si se adauga amoniac 1+1 pana la precipitarea completa a hidroxizilor, apoi 10 ml in exces.
Solutia cu precipitat se tine la 60-70 °C timp de 15 min si se filtreaza prin hartie de filtru cu
porozitate medie intr-un vas conic de 500 ml. Hartia cu precipitat se spala de doua ori cu
solutie fierbinte de clorura de amoniu. Reziduul de pe hartia de filtru se trece cantitativ in
paharul in care s-a facut prima precipitare a hidroxizilor, se adauga 2-3 ml acid sulfuric 1+1,
doua sau trei picaturi de perhidrol si se repeta precipitarea cu amoniac. Reziduul se filtreaza in
acelasi vas conic spaland de 6-8 ori cu solutie fierbinte de clorura de amoniu. Filtratul se
fierbe pana la disparitia mirosului de amoniac.

Determinarea zincului in solutia finala, se poate face prin doua variante: titrare in
prezenta de indicator, sau titrare conductometrica.

1. Titrarea cu indicator

Se raceste solutia, se adauga 5 ml solutie de fluorura de sodiu si 0,05 - 0,1 g amestec

indicator. Daca culoarea solutie este violeta, se adauga cateva picaturi de acid clorhidric 1+2,
pana la schimbarea culorii in galben si un exces de 5 - 7 picaturi de acid. Se adauga apoi 5-10
ml solutie de tiosulfat de sodiu si amoniac 1+1, pana la virarea solutiei in violet, 10 ml solutie
tampon si se titreza cu solutie de EDTA, pana la virarea culorii din violet in galben.

Prelucrarea rezultatelor experimentale

Continutul de zinc se calculeaza dupa formula:

ui ii Ic:

V - volumul solutiei de EDTA 0,025 m utilizat la titrare, [ml]; T - titrul solutiei de

EDTA (cantitatea de zinc in grame ce corespund la i ml solutie de EDTA 0,025 m;

m - masa probei luata in lucru, [g].

2. Titrarea conductometrica

Determinarea se executa in solutia racita la temperatura camerei, prin Introducerea in

solutie a unei sonde de temperatura si a celulei conductometrice, care se cupleaza la
conductometru. Solutia se va agita utilizand un agitator electromagnetic. Se va inregistra
conductivitatea solutiei in functie de volumul de solutie de EDTA adaugat. Punctul de
echivalenta se va determina grafic, din curba de variatie a conductivitatii in functie de
volumul solutiei de titrare. Cunoscand volumul solutiei, cantitatea de proba luata in lucru,
32
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

punctul de echivalenta, volumul si concentratia solutiei de titrare, se va determina continutul

in zinc al probei analizate.

33
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

Concluzii finale

In urma cercetarilor facute s-a realizat identificarea utilajului folosit la procesul de panificatie,
respectiv malaxorul, s-a identificat etapa in care acesta are contact cu produsul, respectiv
etapa de malaxare (framantare).
Am realizat o clasificare a materialelor folosite la utilajul nostru, am discutat despre
importanta acestora si despre utilizarea lor.
Apoi am identificat tipurile de coroziune care pot aparea, si simulanti folositi pentru aceasta
care sa ajute la indepartarea acesteia.
Spre final,am determinat metodele analitice de coroziune ale otelului in mediul studiat.

34
 Materiale pentru echipamente din industria panificaţiei

Bibliografie

1.www.italinox.ro/materiale/generalitati

2.http://www.directline.ro/

3.http://www.inoxservice.hu/index.php/ro/rozsdamentesacel

4.https://www.google.ro/search?
q=malaxoare+aluat&espv=2&biw=1366&bih=643&tbm=isch&tbo=u&source=univ&sa=X&
ei=KE-
sVMOmDIWtUf7ygoAB&ved=0CDIQsAQ#tbm=isch&q=malaxoare+cuva+transportabila&f
acrc=_&imgdii=_&imgrc=yDk9Rl68eJXSVM%253A%3BUxo54JOcZUKdJM%3Bhttp
%253A%252F%252Fwww.poly-tech.de%252Fpolytech%252Fcpspa%252Fimage
%252FCPME_160_open_mini.jpg%3Bhttp%253A%252F%252Fwww.poly-tech.de
%252Fpolytech%252Fcpspa%252Fspiral%252520mixer%252520RB_r.htm%3B200%3B191

5.Banu Constatin « Manualul inginerului deindustrie alimentara » Ed.

Tehnica, Bucuresti 1998

6.Gafiteanu Mihai « Organe de maşini », Bucuresti, Ed. Tehnica, vol I 1981, vol II 1983

7.Ioancea Lucian « Maşini, utilaje si instalaţii in industria alimentara », Bucuresti, Ed.

Ceres1996 

8.Valentin Nedeff « Maşini si instalaţii pentruindustria alimentara » Bacau, vol II 1997 

Rasenescu I.« Operaţii si utilaje in industriaalimentara » Galati 1979

9.http://webcache.googleusercontent.com/search?q=cache%3AKTmTpgrOJvkJ
%3Alex.justice.md%2FUserFiles%2FFile%2F2013%2Fmo97-103md%2Fanexa_3_278.doc
%20&cd=1&hl=ro&ct=clnk&gl=ro

10.http://www.rasfoiesc.com/educatie/chimie/METODE-ELECTROCHIMICE-DE-
ANALI99.php

11.http://www.unibuc.ro/prof/danet_a_f/docs/res/2011marDanet_A.F._Analiza_Instrumentala
_partea_I_cap._1.1_-_1.9.pdf

12. https://adrianachis.files.wordpress.com/2015/05/cursul-12-13-metode-cromatografice.pdf

35