Sunteți pe pagina 1din 3

1.

Materiale utilizate la fabricarea sculelor aschietoare


Otel rapid(HSS) Carburi metalice (W+Co) Materiale mineralo-ceramice (Al2O3, Si3N4) Diamant sintetic (diamant policristalin), nitrura cubica de bor (NCB)

1.1Otel rapid Este un otel cu un continut ridicat de C care prezinta un numar mare de elemente de aliere precum: W, Mo, Cr, Va, Co. Duritatea medie a HSS este 75HRC. Utilizarea elementului de aliere Va produce cel mai dur HSS, asa numitul Super-HSS. Temperatura maxima de operare a HSS este de 500C. Actualmente se prefera HSS-ul obtinut prin sinterizare, deoarece se detine un control mai bun asupra compozitiei chimice obtinandu-se totodata si insemnate imbunatatiri la nivel de ductilitate, rezistenta la uzura si rezistenta la uzura sub conditii de temperaturi inalte. Otelurile rapide indiferent de modul de obtinere, prin sinterizare sau forjare si tragere la rece, sunt un substrat excelent pentru acoperiri de tip TiN, TiCN, TiAlN, MoS2, etc. Acest material se foloseste in special la realizarea sculelor de degrosat, broselor, a frezelor de danturat, tarozi, burghie sau alezoare.

Fig. 1 Grafic comparativ intre duritate (HV) si rez. la incovoiere(kN/mm2) 1.2 Carburi metalice Material de o duritate superioara otelurilor rapide, compuse din microgranule de WC, lipite cu Co si supuse unor temperaturi si presiuni inalte. In componenta carburilor metalice pe langa WC si Co mai pot intra Ta, Ti sau V.

Concentratia de Co din carburile metalice variaza intre 6 si 12% si are rol de liant. Se utilizeaza Co deoarece acesta are un punct de topire inalt ~1500C, iar in prezenta WC la temperatura de 1275C formeaza o faza solubila, fenomen ce diminueaza drastic porozitatea. Microgranulele utilizate au dimensiuni de maximum 1m, deoarece duritatea carburii este invers proportionala cu marimea granulei de W. Duritatea totodata este si functie de concentratia de Co, cu cat cantitatea de liant creste cu atat duritatea scade. 1.1.2 Clasificarea carburilor metalice Carburile se clasifica conform ISO 513 in 6 grupe: P-utilizate la prelucrarea otelurilor cu continut scazut si mediu de C, cat si oteluri slab aliate; M-prelucrarea otelurilor inoxidabile; K-destinate prelucrarii fontelor si a otelurilor aliate; H- utilizate in prelucrarea otelurilor calite sau ecruisate; S- pentru aliaje refractare(aliaje pe baza de Ni, Co) si aliaje de Ti; * N- pentru aliaje de Al; *(metale refractare-Nb, Mo, Ta, W, Re) Pentru fiecare grupa se atribuie si o valoare numerica de la 0 la 40 (exceptie facand grupa P, de la 0 la 50), valoare ce codifica duritatea si ductilitatea carburii. Valorile mici corespund carburilor dure, iar valorile mari corespund carburilor ductile. 1.3 Materiale mineralo-ceramice Ceramica este un material foarte dur (dar foarte fragil) si refractar, fiind capabil sa reziste la temperaturi de peste 1500C fara a se degrada chimic. Aceste insusiri sugereaza utilizarea acestui material de aschiere la viteze de prelucrare ridicate (peste 150m/min) si fara racire. Sunt special destinate operatiilor de strunjire deoarece acest gen de operatii asigura un contact continuu, fara vibratii, intre scula si materialul prelucrat. Materiile prima din care sunt executate placutele mineralo-ceramice sunt Al2O3, Si3N4 si SiAlON. Al2O3 este un material fragil, care se imbunatateste ca material cu bune proprietati aschietoare prin aditia de elemente precum oxizii de Ti, Mg, Cr sau Zr. Pe de alta parte Si3N4 are o ductilitate mai buna cat si o buna rezistenta la soc termic, motiv pentru care se utilizeaza la confectionarea frezelor. Tot pentru confectionarea de freze se utilizeaza si Al2O3 dar la care se adauga SiC (Al2O3+ SiCwhisker) sub forma de "mustati", care sporesc foarte mult ductilitatea aluminei. La prelucrarea cu materiale ceramice se recomanda utilizarea programelor CAD, deoarece astfel scula va ramane la o temperatura ridicata constant, iar tehnica de intrare si iesire din materialul prelucrat poate fi atent controlata (se utilizeaza tehnica ramping).

1.4 Materiale extradure (Diamant mono/poli-cristalin si NCB) 1.4.1 Diamant mono/poli-cristalin Diamantul policristalin (DPC) se obtine din microgranule de diamant sintetic, sinterizate cu ajutorul Co. DPC este disponibil in mai multe categorii, in functie de dimensiunea granulei de diamant. Diamantul monocristalin (diamantul natural) este cel mai dur material cunoscut. Se foloseste in special la prelucrarea materialelor neferoase, profilarea pietrelor abrazive sau prelucrarea superaliajelor (pe baza de Ni). 1.4.2 Nitrura cubica de bor policristalina NCB se obtine din nitrura hexagonala de bor, supusa la presiuni de peste 8GPa si temperaturi de peste 1500C. Duritatea medie a NCB este de 4500HV NCBP se obtine prin sinterizarea granulelor de NCB cu un liant: W, Co sau ceramic. Utilizarea acestui material in prelucrari precum frezare, strunjire sau gaurire este recomandata in special la fonte perlitice (cenusii), dar nu se folosesc la prelucrarea fontelor feritice. In cazul fontelor din urma, in timpul prelucrarii are loc un fenomen de difuzie a B in ferita continuta de materialul prelucrat. Din punct de vedere al regimului optim utilizat in cazul acestui material se recomnda viteze mari si foarte mari, de pana la 1800m/min. Geometria frezelor executate din NCB este una atipica, datorita, unghiului de inclinatie foarte redus ale taisului secundar, 2.

2. Acoperirea sculelor aschietoare


Aceasta operatie se realizeaza in scopul imbunatatirii proprietatilor aschietoare. Consta intr-un strat depus cu grosimi cuprinse intre 2-15m. Exsita 2 metode de depunere a straturilor de acoperire pe sculele aschietoare: PVD CVD Prima metoda este folosita pe scara larga, in special datorita posibilitatii controlului precis a grosimii stratului depus pe scula. Mai sunt si alte avantaje precum: -temperatura de depunere mai scazuta decat in cazul CVD (~500C fata de ~1000C); -mediile gazoase in care se desfasoara procesul de acoperire sunt compuse din elemente mai putin nocive; -procedeul PVD nu produce compusi chimici periculosi; -nu apare faza eta in cazul PVD (migrarea atomilor de C de pe stratul depus pe materialul de substrat);