METALE ŞI ALIAJE METALICE -

PROPRIETĂŢILE MECANICE ALE

METALELOR ŞI ALIAJELOR
1. REZISTENŢA MECANICĂ – este proprietatea pe
care o au metalele de a se OPUNE ACŢIUNII
FORŢELOR EXTERNE.
 REZISTENŢA LA RUPERE - este proprietatea
metalelor şi aliajelor metalice de a se opune
forţelor exterioare care tind să rupă materialul.
Rezistenţa la rupere conform SI se măsoară în [Pa]
1 Pa=1 N/m2
Se mai utilizează [N/mm2], [daN/mm2] sau [kgf/mm2]
 TRACŢIUNEA SAU ÎNTINDEREA – este proprietatea
materialelor de a se opune deformării sau ruperii
sub acţiunea unor forţe axiale de sens opus;

 COMPRESIUNEA – este proprietatea materialelor de

a se opune deformării sub acţiunea unor forţe axiale
de sens contrar orientate către interiorul pieselor;

 ÎNCOVOIEREA – este proprietatea materialelor de a

se opune deformării sub acţiunea unui moment
încovoietor exercitat de forţe exterioare;
 RĂSUCIREA SAU TORSIUNEA – este proprietatea
materialelor de a se opune deformării sub acţiunea
unui moment de răsucire;

 FORFECAREA – este proprietatea materialelor de a se

opune acţiunii a două forţe paralele dispune la
distanţă foarte mică de o parte şi de cealaltă a unei
secţiuni, ce sunt egale ca mărime şi de sens contrar.
2. ELASTICITATEA ŞI PLASTICITATEA
 ELASTICITATEA - este proprietatea materialelor de a reveni
la forma iniţială după ce acestea au fost deformate sub
acţiunea unor forţe exterioare de valori relativ mici.

Majoritatea metalelor şi aliajelor metalice sunt elastice până la

o aşa numită “limită de elasticitate” până la care deformaţiile
sunt proporţionale cu tensiunile.

𝜎 =𝐸∗𝜀
unde:
σ – torsiunea (efortul unitar);
ε – deformaţia unitară;
E – modulul de elasticitate
(de exemplu: E=2·105 MPa pentru oţel, E=105 MPa pentru Cu,
E=104 MPa pentru lemn);
 PLASTICITATEA - este proprietatea materialelor de a
rămâne deformate după încetarea acţiunii forţelor
exterioare.

Pentru confecţionarea PIESELOR SUPUSE LA ŞOCURI ŞI

VIBRAŢII, se vor alege materiale care au ca proprietate de
bază ELASTICITATEA

Pentru prelucrările prin DEFORMARE PLASTICĂ (presare,

laminare, trefilare) se vor alege materiale a căror
proprietate de bază este PLASTICITATEA.
3. REZILIENŢA – este proprietatea unor metale de a
REZISTA LA SOLICTĂRI APLICATE BRUSC (şocuri).

In funcţie de modul în care materialele rezistă acestor

solicitări, vom avea:
 metale fragile – care se rup la şocuri mici;
 metale tenace – care rezistă la şocuri puternice.

Prin rezilienţa materialul va absorbi o anumită cantitate

de energie înainte de a se rupe.

Echipamentul utilizat pentru determinarea rezilienţei sau

a rezistenţa la şoc poarta numele de Ciocanul Charpy.
4. DURITATEA – este proprietatea materialelor de a se opune
pătrunderii în masa lor a unor corpuri străine, care tind să le
deformeze suprafaţa.

 METODA BRINELL – constă în penetrarea suprafeţei

materialului cu o bilă din oţel

D = 2.5mm; 5 mm; 10 mm
F = 62.5-3000 daN
Timpul de actionare =15min

După încetarea forţei, pe suprafaţa materialului va rămâne o

amprentă de forma unei calote sferice cu diametrul d.
 METODA VICKERS – penetrarea probei se realizează
cu un vârf de diamant de formă piramidală ce are
unghiul la vârf de 1360.

F = 1-30 daN.
 METODA ROCKWELL - este asemănătoare cu metoda
Vickers, cu deosebirea că valoarea unghiului de la
vârf este de 1200.

In locul vârfului piramidal se mai poate utiliza şi o bilă

de oţel cu diametrul de 1.6 mm, iar forţa aplicată este
de 100 daN.
HRC = E-e
unde:
e – adâncimea de penetrare;
E – adancime conventionala
E =100 pentru încercările cu vârf de diamant;
E=130 pentru încarcările cu bila de oţel;
5 – REZISTENŢA LA OBOSEALĂ – este proprietatea unui material
de a REZISTA TIMP ÎNDELUNGAT la acţiuni repetate ale unei
forţe exterioare.

Numărul de cicluri la care este supusă epruveta de incercare şi la

care are loc ruperea, este invers proporţională cu tensiunile
aplicate.

unde:
σ1 – rezistenţa la oboseală;
σr – rezistenţa la rupere a materialului
HB – unităţi Brinell.
6 – REZISTENŢA LA UZURĂ - este proprietatea metalelor
şi aliajelor de a rezista la acţiunea de distrugere PRIN
FRECARE a suprafeţei acestora.

Efectul uzurii se măsoară în mod obişnuit prin

PIERDEREA ÎN GREUTATE sau prin MICŞORAREA UNEI
DIMENSIUNI
 PROPRIETĂŢILE CHIMICE

1 – REZISTENŢA CHIMICĂ – proprietatea metalelor şi

aliajelor de a rezista la agenţii chimici externi, sintetici
(acizi, baze, săruri) sau naturali (coroziune atmosferică);

2 – REFRACTARITATEA – proprietatea metalelor şi aliajelor

de a rezista la temperaturi înalte;

3 – PASIVITATEA – proprietatea metalelor (marea majoritate

a neferoaselor în special aluminiul) de a se acoperi în mod
natural;

4 – AFINITATEA – proprietatea metalelor de a se combina cu

diferite elemente, în special cu OXIGENUL ŞI SULFUL.
 PROPRIETĂŢILE TEHNOLOGICE
1 – TURNABILITATEA (fluiditatea) – proprietatea metalelor
de a se TURNA UŞOR şi de a umple bine forma de turnare.

Se utlizeză în special la fabricarea pieselor cu forme

complexe.

Materialele care se toarnă au următoarele caracteristici :

 fluiditate bună – reprezintă capacitatea unui material
de a umple bine forma de turnare;

 contracţie mică – în timpul turnării pot apare

deformări, fisuri sau crăpături. CONTRACTIA DEPINDE
de TEMPERATURA DE TURNARE, DE VITEZA DE RĂCIRE
ŞI DE COMPOZIŢIA CHIMICĂ;
 tendinta redusă de segregare – proprietatea aliajelor de
A PREZENTA NEOMOGENITATE CHIMICĂ DUPĂ
SOLIDIFICARE, în diferite zona ale metalului.

2 – FORJABILITATEA – proprietatea metalelor de a se

DEFORMA PLASTIC LA CALD prin forjare, trefilare,
laminare, matriţare, ştanţare etc.

3 – PRELUCRABILITATEA PRIN AŞCHIERE – proprietatea

metalelor de a putea FI PRELUCRATE PRIN AŞCHIERE cu
ajutorul sculelor aşchietoare.
4 – SUDABILITATEA – proprietatea materialelor de A SE
SUDA UŞOR.

Sudarea este cel mai simplu şi economic mijloc de îmbinare

nedemontabilă a elementelor construcţiilor metalice, a
diverselor agregate, precum şi de recondiţionare a pieselor
uzate.

5 – DUCTIBILITATEA – proprietatea unui material de a fi

TRAS ÎN FIRE SUBŢIRI LA RECE FĂRĂ A SE RUPE.

Metalele ductile sunt fierul şi cuprul, aurul, argintul, platina,

alama, aluminiul şi unele oţeluri moi
6 - MALEABILITATEA – proprietatea metalelor şi aliajelor
de A FI PRELUCRATE PRIN DEFORMARE PLASTICĂ.

Materiale metalice pot fi prelucrate prin deformare

plastică la rece (Cu, Au, Ag, Al, alama, unele oţeluri moi
etc.) sau la cald (unele alame şi aliaje de zinc,
majoritatea oţelurilor etc.).
7 – DURIFICAREA – proprietatea unui material metalic de
a-şi MODIFICA STRUCTURA ŞI DURITATEA PRIN ÎNCĂLZIRE
ŞI RĂCIRE.

8 – CAPACITATEA DE AMBUTISARE – proprietatea

metalelor şi aliajelor DE A SE DEFORMA FĂRĂ CRĂPĂTURI
SAU RUPERI la presarea cu un poanson în formă de calotă
pe o anumită adâncime.

Oţelurile moi (până la 0.25%C) au o capacitate bună de

ambutisare.
 Materialele metalice utilizate în
construcţia maşinilor pentru
prelucrarea lemului
Cele mai uzuale materiale sunt:
 oţelurile
 fontele
 aliajele neferoase pe bază de cupru şi aluminiul
 materiale nemetalice (masele plastice)
 textolitul
 bachelita
 cauciucul
 OŢELURILE

 OŢELURILE sunt ALIAJE ALE FIERULUI CU CARBONUL

în care PROPORŢIA DE CARBON NU
DEPĂŞEŞTE 2.06%.
 Cele care conţin DOAR FIER ŞI CARBON sunt
denumite generic “OŢELURI CARBON”

 Cele ce CONŢIN ŞI ALTE ELEMENTE DE ALIERE (crom,

nichel, mangan etc.) se numesc “OŢELURI ALIATE”
 Clasificarea oţelurilor în funcţie de conţinutul de carbon

Denumirea categoriei Conţinutul de

Tipuri de oţel
de oţel carbon, [%]
Oţeluri cu conţinut Oţeluri extra-moi 0.05 – 0.15
scăzut de carbon
Oţeluri moi 0.15 – 0.25
Oţeluri cu conţinut Oţeluri semi-moi 0.25 – 0.40
mediu de carbon
Oţeluri semi-dure 0.40 – 0.60
Oţeluri cu conţinut Oţeluri dure 0.60 – 0.80
ridicat de carbon
Oţeluri extra-dure Peste 0.80
 PROPRIETĂŢILE MECANICE ale oţelurilor depind de
CONŢINUTUL DE CARBON

 Pentru construcţiile şi piesele metalice utilizate în

construcţia de maşini se folosesc oţeluri carbon -
rezistenţă la rupere nu prea ridicată, o bună plasticitate
şi tenacitate, încovoiere etc., atât în regim static cât şi
în regim dinamic - se utilizează oţeluri cu un CONŢINUT
DE CARBON DE PÂNĂ LA 0.6% - “OŢELURI DE
CONSTRUCŢIE”
Clasificarea oţelurilor Exemple de simbolizare

Oţeluri Turnate OT 500

carbon de Obişnuite OL 52
construcţie Laminate
De calitate OLC 45
Oţeluri carbon de scule OSC 7
 In cazul sculelor (este necesară o duritate ridicată a
tăişurilor) - se utilizează oţeluri cu conţinut de CARBON
PESTE 0.6%, - “OŢELURI DE SCULE”. Plasticitatea şi
tenacitatea sunt mai scăzute.

IN FUNCŢIE DE DESTINAŢIE avem:

a) OŢELURI PENTRU CONSTRUCŢII METALICE (poduri
metalice, structuri metalice) şi CONSTRUCŢII MECANICE
(piese pentru maşini unelte, instalaţii, utilaje etc).
Acestea se pot prezenta în stare turnată, sau în stare
laminată (oteluri obişnuite şi de calitate)

a) OŢELURI DE SCULE – pentru cele ce lucrează prin

aşchiere, deformări plastice precum şi pentru cele care
efectueaza măsurători (calibre).
 OŢELURILE CARBON OBIŞNUITE
 Oţelurile carbon obişnuite se utilizează la fabricarea
unor construcţii metalice sau a unor piese mai puţin
solicitate.

 Exemplu de simbolizare OL37 (oţel laminat la cald),

OT40 (oţel turnat).

Cifra de după simbolul OL - VALOAREA MINIMĂ LA

RUPERE PRIN TRACŢIUNE, exprimată în daN/mm2.
 Noua standardizare a otelurile –
SR EN 10027-1:2006 – simbolizarea alfanumerica
EXEMPLU:
S420 = Otel pentru constructii (S) cu rezistenta minima la curgere de
420MPa.
Litera Utilizare
S Otel pentru constructie. Rezistenta minima la curgere
P Otel pentru vase sub presiune. Rezistenta minima la curgere
L Otel pentru tevi. Rezistenta minima la curgere
E Otel pentru constructii mecanice. Rezistenta minima la curgere
B Otel beton. Rezistenta la curgere caracteristica
Y Otel pentru structuri pretensionate. Rezistenta minima la curgere
R Otel pentru cale ferata. Rezistenta minima la curgere
H Otel de inalta rezistenta pentru laminare la rece. Rezistenta minima la curgere
D Produse plate pentru deformare plastica la rece
T Otel pentru table galvanizate. Rezistenta la curgere nominala
Marca Noul Domeniul de utilizare
STAS
OL 30 Elemente de structuri metalice supuse la solicitări mici: parapete de scări,
balustrade, obiecte metalice mărunte
OL 32 S185 Elemente de construcţii metalice supuse la solicitări moderate: suporţi, rame,
carcase, capace, tiranţi, nituri
OL 34 S185 Elemente de structuri portante de maşini agricole, tiranţi, suporţi, clicheţi,
lanţuri, armături
OL 37 S235 Elemente portante pentru construcţii metalice ca: ferme, poduri de şosea şi
cale ferată, rezervoare, stâlpi, batiuri sudate
OL 42 S275 Organe de maşini supuse la solicitări moderate: biele, manivele, axe şi arbori,
roţi dinţate, piese canelate şi filetate
OL 44 S355 Elemente portante pentru construcţii metalice supuse unor solicitări relativ
ridicate
OL 50 S295 Elemente de construcţii mecanice supuse la solicitări ridicate: bare de
tracţiune, arbori drepţi şi cotiţi, volanţi, roţi dinţate
OL 52 S335 Elemente portante pentru construcţii metalice puternic solicitate: stâlpi
pentru linii electrice aeriene, căi de rulare, macarale, şasiuri de autovehicule

OL 60 S360 Elemente de construcţii mecanice supuse unor solicitări ridicate: arbori drepţi
şi cotiţi, roţi dinţate
OL 70 Organe de maşini solicitate la uzură: arbori canelaţi, pene, cuplaje, roţi
dinţate, fusuri pentru prese, bolţuri de centrare, roţi de lanţ
 OŢELURI CARBON DE CALITATE
 Oţeluri carbon de calitate - au o calitate mult îmbunătăţită
comparativ cu cea a oţelului laminat, prezentând un procent mai
mic de elemente dăunătoare (sulf şi fosfor).

 Se utilizează la confecţionarea pieselor supuse la solicitări

importante, inclusiv la şocuri.

 Tratamentul termic (TT)la care se supune oţelul carbon de calitate

este: călirea si îmbunătăţirea (călire şi revenire înaltă)

 Piesele supuse la solicitări mari – se aplica TT precum cementarea,

nitrurarea şi carbo-nitrurarea.

 Simbolizare - OLC - grupul de cifre cuprins între 10 şi 60 -

CONŢINUTUL DE CARBON în sutimi de procente (0.1%–
0.6%)-Conf. STAS 880:80
 Noul standard SR EN 10083:2007 – prevede urmatoarea
simbolizare:
C + procentul in Carbon x 100 + starea livrata a materialului

Starea livrata poate fi:

 Netratat – T
 Tratament termic pentru imbunatatire - TS
 Inmuiat – TA
 Normalizat – TN
 Calire + revenire – TQ+T

Exemplu:
 C45TN = OTEL CARBON CU 0.45% CARBON – LIVRAT IN STARE
NORMALIZATA
Marca Simb. Domeniul de utilizare
noua
OLC 08 C8 Cuzineţi auto
OLC 10 C10 Piese cementate cu rezistenţă redusă în miez: şaibe, clicheţi, furci tije, pene
de ghidare, supape disc, bucşe şi role pentru lanţuri de tracţiune

OLC 15 C15 Piese cementate cu rezistenţă redusă în miez: bolţuri, şuruburi de mişcare,
piuliţe, pârghii, chei, pene de ghidare
OLC 20 C20 Piese cementate cu rezistenţă redusă în miez: bolţuri, şaibe, bucşe

OLC 25 C25 Piese îmbunătăţite slab solicitate: axe, buloane, manşoane, arbori, şuruburi,
flanşe
OLC 35 C35 Piese îmbunătăţite mediu solicitate: arbori cotiţi de mici dimensiuni, biele,
butuci sudaţi pentru roţi, cilindri de prese, bandaje

OLC 45 C45 Piese îmbunătăţite de rezistenţă ridicată şi tenacitate medie: discuri de

turbine, arbori cotiţi, biele, coroane dinţate, roţi de clichet, pene de ghidaj,
melci
OLC 50 C50 Piese îmbunătăţite puternic solicitate: roţi dinţate, bandaje, coroane, arbori,
bolţuri de lanţ
OLC 55 C55 Piese tratate termic cu rezistenţă ridicată, dar nesolicitate puternic prin şoc:
pinioane, tije, came
OLC 60 C60 Piese tratate termic cu rezistenţă ridicată combinată cu elasticitate:
excentrice, bandaje, bucşe elastice, roţi dinţate
 OŢELURILE PENTRU SCULE
 Oţelurile de scule, se împart în oţeluri de scule cu
destinaţie PRECISĂ şi cu destinaţie GENERALĂ.

 Au o duritate ridicată (60-65 HRC), tenacitate,

rezistenţă ridicată la uzură, stabilitate la
temperaturi ridicate şi călibilitate bună.

 Simbolizare - OSC8M
O – oţel; S – scule; C – carbon; M – mangan
cifra indică conţinutul mediu de CARBON în
zecimi de procente şi este cuprins între 0.6% şi 1.3%
Marca Domeniul de utilizare
Pentru scule supuse loviturilor şi şocurilor care necesită o tenacitate mare şi o duritate
suficientă: ciocane de forjare la cald, ciocane de lăcătuşerie, baroase, matriţe, căpuitoare,
dălţi, şurubelniţe, vârfuri de strung, foarfece de mână pentru tăierea tablelor, poansoane
OSC7 pentru oţel moale, burghie pentru materiale puţin dure, instrumente chirurgicale
neascuţite, scule de tâmplărie, scule de modelat, coase, seceri, cleşti, matriţe mici pentru
materiale plastice etc.
Pentru scule care sunt supuse la lovituri şi necesită tenacitate mare şi duritate mijlocie:
matriţe pentru forme simple, cuţite şi foarfece pentru materiale moi, scule de tâmplărie,
scule pneumatice, perforatoare, punctatoare, scule pentru fabricarea şuruburilor şi
OCS8
cuielor, burghie pentru materiale cu duritate mijlocie, matriţe mici pentru materiale
plastice, scule pentru tăiere şi îndoire la cald, cleşti etc.

Pânze circulare sau panglică pentru lemn, dălţi pentru cărbune, dălţi pentru piatră,
OCS8M sârme de înaltă rezistenţă, matriţe pentru injectat materiale plastice
Pentru scule care nu sunt supuse la loviri puternice şi bruşte şi care necesită doar oarecare
tenacitate şi au tăişuri ascuţite: filiere, burghie, bacuri pentru fălci de pridere, matriţe
OCS10 pentru monede, scule pentru fabricarea şuruburilor şi acelor, scule pentru extrudare (inele
de tras, inele de ambutisare, dornuri), cuţite pentru cauciuc, calibre simple, pânze
tăietoare
Pentru scule supuse la lovituri mici care necesită tăişuri ascuţite: filiere, freze, burghie,
OCS11 calibre, pânze tăietoare pentru metale etc.
Pentru scule care nu sunt supuse loviturilor şi necesită o duritate deosebită şi muchii
OCS13 tăietoare foarte ascuţite: cuţite pentru metale, brice, scule de trefilare, sfredele, dălţi,
scule pentru piatră dură etc.
 OŢELURI ALIATE
 OŢELURILE ALIATE sunt aliaje ale fierului cu
carbonul, care pe lângă elementele însoţitoare

 Alierea urmăreşte îmbunătăţirea: rezistenţei la

rupere, la curgere şi la uzură; alungirii la rupere;
prelucrabilităţii prin aşchiere; rezistenţei la
coroziune; stabilităţii la temperaturi ridicate.

 Principalele elemente de aliere sunt: Si, Mn, Ni,

Mo, V, W, Co, Al, Cr.
1) OŢELURI SLAB ALIATE - PRINCIPALUL ELEMENT DE ALIERE
NU DEPĂŞEŞTE 2%, iar suma elementelor de aliere nu
depăşeşte 5%
2) OŢELURILE MEDIU - principalul element de aliere nu
depăşeşte 5%, iar suma elementelor de aliere variază
între 4% şi 10%;
3) OŢELURI BOGAT ALIATE - principalul element de aliere nu
depăşeşte 5%, iar suma elementelor de aliere este mai
mare de 10%

Oţelurile aliate se mai clasifică între:

a) OŢELURI DE CONSTRUCŢIE;
b) OŢELURI PENTRU SCULE (de aşchiere, de lovire –
matriţare, instrumente de măsură);
c) OŢELURI CU PROPRIETĂŢI FIZICO-CHIMICE SPECIALE
(anticorozive, rezistente la temperaturi scăzute, etc).
 SIMBOLIZAREA OŢELURILOR - conţinutul de carbon (în
sutimi), după care sunt prezentate elementele de aliere,
ultimul element din simbol fiind cel care are cel mai mare
procent de aliere (în zecimi).

De exemplu - 30MoCrNi20
- oţel cu un conţinut de 0.3% carbon
- elemetele de aliere - molibden, crom şi nichelul
- nichelul reprezinta elementul cu cel mai mare procent de
aliere 2%.
T30MoCrNi14
- oţel turnat (T)
- un conţinut de 0.3% carbon
- elementele de aliere - molibdenul, cromul şi nichelul
- nichelul reprezinta elementul cu cel mai mare procent de
aliere de 1.4%.
 OŢELURILE RAPIDE PENTRU SCULE
 principalele elemente de aliere - wolframul şi cromul - ceea ce
influenţează POZITIV capacitatea de tăiere, care este de 2
până la 2.4 ori mai mare decât cea a sculelor din OŢELURI
ALIATE.
Compoziţia chimică [%]
Marca C Mn max Si Cr Mo W V Co Pmax S max

Rp1 0.9-1 0.15 0.2-0.4 3.8-4.4 Max 9.0- 2-2.6 5-6 0.025 0.02
0.3 10.5
Rp2 0.7-0.8 0.15 0.2-0.4 3.8-4.4 Max 17- 1-1.4 5.5 0.025 0.02
0.3 18.5
Rp3 0.7-0.8 0.15 0.2-0.4 3.8-4.4 Max 17.5- 1-1.4 - 0.025 0.02
0.6 19
Rp5 0.75-0.85 0.1 0.2-0.4 3.8-4.4 4.8-5.3 6-7 1.7- - 0.025 0.02
2.4
Rp9 0.95-1.03 0.45 0.2-0.4 3.8-4.5 2.5-2.8 2.7- 2.25- - 0.030 0.02
3.0 2.5
Rp10 0.78-0.85 0.1-0.4 0.2-0.4 3.75-4 8-9 1-1.65 1-1.25 - 0.035 0.02
 Aceste oţeluri prezintă o deformare redusă la
tratamentul termic - se utilizează la fabricarea sculelor
cu formă complexă.

 Conţinutul de wolfram este de le 11% până la 19%,

 Continutul de crom de la 3% până la 5% - materialul

suporta o temperatură de încălzire de până la 6000C,
fără a-şi pierde proprietăţile aşchietoare.
 ALIAJE DURE - CARBURILE METALICE
 Aliajele dure se obţin prin TURNARE ŞI SINTERIZARE
(carburi metalice)

 Sculele care au partea aşchietoare realizată din

carburi metalice se utilizează la tăierea produselor
ameliorate şi a celor pe bază de lemn (PAL, PAF,
placaj, PFL)

 Sinterizarea - procesul prin care o masă alcătuită din

particule compactizate prin presare sau prin tasare
într-o formă, se consolidează sub influenţa căldurii,
formând un corp masiv şi rezistent
 Aceste aliajele au o DURITATE FOARTE MARE şi îşi
menţin rezistenţa la temperaturi înalte.

 CARBURILE METALICE sunt legate între ele prin

intermediul unui liant format de un metal din grupa
fierului (ex. cobaltul).

 Sculele utilizate în procesul de aşchiere au în

componenţă CARBURI DE MOLIBDEN SAU VANADIU,
legate între ele printr-un LIANT DE NICHEL SAU UN
ALIAJ DE TIP FE-CR-NI.
In funcţie de compoziţia aliajului şi de dimensiunea
aşchiilor pe care le formează scula aşchietorare avem:
 K01 – se utilizează la prelucrarea: oţelului călit, a fontei
dure turnate cu HRC 60, a fontei cenuşii, a aliajelor de
aluminiu cu mare conţinut de siliciu, a materialelor
plastic, a cartonului tare, a materialelor ceramice ŞI A
LEMNULUI STRATIFICAT DENSIFICAT

 K10 – se utilizează la prelucrarea: oţelului călit, a fontei

cenuşii, a aliajelor de aluminiu cu conţinut de siliciu, a
materialelor plastice, a cauciucului dur, a cartonului
tare, a sticlei, a porţelanului, A LEMNULUI STRATIFICAT,
A PAL-ULUI, PFL-ULUI, ŞI A PLĂCILOR ÎNOBILATE;
 K20 – se utilizează la prelucrarea: fontei cenuşii cu HB
210, a cuprului, a aluminiului, a alamei şi A LEMNULUI
LAMELAT NEDENSIFICAT;

 K30 – se utilizează la prelucrarea: fontei cenuşii cu

duritate mică, a oţelului cu rezistenţă mică şi a
LEMNULUI MASIV DENSIFICAT;

 K40 – se utilizează la prelucrarea metalelor neferoase,

a LEMNULUI MASIV DIN SPECII MOI ŞI TARI.
 AVANTAJELE CARRBURILOR METALICE
 capacitate mare a durabilităţii - durata între două
reascuţiri este de 25-50 ori mai mare decât cea în cazul
oţelurilor aliate
 tăişurile sculelor aşchietoare suportă temperaturi de
până la 900-10000C
 permit viteze de aşchiere de trei ori şi de patru ori mai
mari decât cele suportate de oţelurile rapide.
 Duritatea carburilor creşte odată cu scăderea
conţinulului de Co.
 OŢELURI CARBON CU DESTINAŢII SPECIALE
Se utilizează în următoarele domenii:
 oţeluri pentru prelucrarea pe maşinile-unelte
automate – sunt moi sau semidure şi au un
conţinut de sulf de la 0.8% până la 0.3%. Se
simbolizează cu AUT – grupul de cifre coţinutul de
carbon în sutimi de procent (de exemplu : AUT20
are 0.2% carbon)
 oţeluri laminate la cald pentru ţevi – simbolizare
OLT, (de exemplu: OLT35 are rezistenţa minimă la
tracţiune de 35daN/mm2);

 oţeluri pentru construcţia cazanelor şi recipientelor

sub presiune – se notează cu K şi au un conţinut de
carbon de 0.09-0.33%C.
 OŢELURI SPECIALE
Oţelurile speciale se clasifică în:
 oţelurile pentru rulmenţi - simbolizare RUL 1 şi
RUL2.

 oţeluri inoxidabile şi refractare - se utilizează în

construcţia utilajelor specifice industriei
alimentare, deoarece rezistă la acţiunea agenţilor
chimici şi a mediului ambiant
 Fonta
 Fonta este un aliaj casant cu un conţinut de
2.11% până la 6.67% carbon
 Se topeşte la temperaturi de 10500C -12500C şi
poate fi uşor turnată.
 Nu suportă deformaţii la cald sau rece (nu pot fi
prelucrate prin forjare, laminare, trefilare).
 Tipuri de fonte utilizate în construcţia de maşini:
fontele cenuşii, fontele maleabile, fontele
modificate şi cele aliate.
 FONTE NEALIATE
1. FONTELE CENUŞII - în structura incluziunile de grafit au
formă lamelară.

 Simbolul fontelor cenuşii – Fc - urmat de un grup de

cifre ce reprezintă rezistenţa minima la rupere prin
tracţiune exprimată în N/mm2 – Fc200
 Grafitul determină o rezistenţă la rupere mai scăzută
decât a oţelurilor
 Conţinutul de carbon mai ridicat determina o
temperatură de topire mai scăzută – aceste fonte se
toarnă mai uşor.
AVANTAJE:
 aceste fonte amortizează bine vibraţiile - sunt
utilizate la executarea batiurilor maşinilor-unelte;

 se prelucrează mai uşor prin aşchiere – cu consum

mic de energie
 deoarece grafitul se combina cu lubrifiantul, piesele
executate din acest material rezista la uzura
 în cazul frecării fără lubrifiant - grafitul preia rolul
acestuia, motiv pentru care fontele sunt folosite la
realizarea pieselor solicitate la uzură (cămăşi de
cilindru pentru motoarele cu ardere internă, lagăre
de alunecare etc.).
2 - FONTELE MALEABILE - grafitul se află sub formă de
cuiburi

 Simbolizare - F pentru fontă, m pentru maleabilă, iar

ultima literă se referă la natura masei metalice de bază,
putând fi a (cu inimă albă), n (cu inimă neagră) sau p
(perlitică).

 Cifrele indică rezistenţa minimă la rupere prin tracţiune

în [N/mm2] – Fmn350

 Piesele rezista la sarcini statice, dinamice şi vibratorii

mari (punţi de spate pentru autovehicule, bucşe, coliere
etc.)
3 - FONTELE MODIFICATE - se obţin prin adăugarea în fonta
lichidă a unor substanţe numite “modificatori”.

Astfel se obtin:
 fonte cu grafit lamelar fin cu rezistenţa la rupere cuprinsa
intre 300÷400 [N/mm2],
 fonte modificate cu grafit vermicular cu rezistenţa la
rupere de ordinul 350÷450 [N/mm2]
 fonte modificate cu grafit nodular cu rezistenţa la rupere
de ordinul 300÷800 [N/mm2].

Fonta cu grafit nodular – se utilizeaza la fabricarea arborilor

motori
4. FONTE ALIATE
Fontele aliate conţin elemente de aliere ca: Cr, V, Ti,
Mo, Si, Al, Cu, Ni, Mn etc.
Acestea influenţează masa metalică de bază – se obtin
structuri mai fine si proprietăţi mecanice mai ridicate.

- Fontele cu siliciu (maxim 18%Si) - au duritate mare şi

sunt rezistente la coroziunea acizilor,
- Fontele cu nichel (5% Ni) - au proprietăţi mecanice
imbunatatite
- Fontele cu 10% Ni rezistă la coroziune la temperaturi
înalte
- Fontele cu 3% Ni şi 1%Cr sunt dure şi au o tenacitate
mărită.
 Metale şi aliaje neferoase
In funcţie de densitate avem:
a) uşoare (de exemplu Al, Ti, Mg);
b) grele (de exemplu Cu, Ni, Pb, Zn);
c) nobile (de exemplu Au, Ag, Pt).

In funcţie de principalul element de aliere avem:

1 – Cuprul - este relativ greu fuzubil, maleabil, rezistent la
coroziunea atmosferică şi are conductivitate termică şi
electrică mare.

Se utilizează in electrotehnică, în industria chimică, la fabricarea

schimbătoarelor de căldură.

Proprietăţile cuprului pot fi îmbunătăţite prin aliere cu

elemente ca: zincul, staniul, aluminiul, siliciul, beriliu, nichelul.
Aliajele cuprului
a - Alamele obişnuite - sunt aliaje Cu-Zn (Zn max 45%)

Conţinutul de zinc este mai mare - alamele sunt mai dure.

Se utilizează la fabricarea: ţevilor, tuburilor flexibile, roţilor
dinţate, şuruburilor, tablelor etc.

Simbolizare
Cu Zn10 = alamă cu un conţinut de 10% Zn

b - Alamele speciale - Cu şi Zn si unul din următoarele

elemente: Si, Al, Sn, Pb, Ni.
Astfel:
 alamele cu siliciu se toarnă foarte bine.
 alamele cu aluminiu - rezistenţă buna la coroziune la
temperaturi ridicate, duritate şi rezistenţă la rupere mărite.
 alamele cu staniu - au o bună rezistenţă la coroziune în
mediu marin,
 alamele cu plumb - se aşchiază foarte bine şi au bune
proprietăţi de antifricţiune.

Simbolizare
Cu Zn 39 Al 14 Mn 3 Fe - indică un conţinut de 39% Zn,
14% Al, 3% Mn şi fier în cantităţi reduse.
c - Bronzurile – sunt bronzuri cu staniu.
 Cele cu 3 – 6% Sn sunt folosite pentru turnarea
bucşelor şi armăturilor - “bronzuri moi”
 Cele cu 9 – 14% Sn pentru piese puternic solicitate
(roţi, cuzineţi etc.) - “bronzuri dure”.
Simbolizare
Cu Sn 6 reprezintă un bronz cu 6% Sn.

d - Bronzurile speciale - staniul a fost înlocuit parţial

sau total cu alte elemente.
Simbolizare
Cu Sn 4 Pb 4 Zn 4 este notat un bronz special care
conţine în medie: 4% Sn, 4% Pb, 4% Zn şi restul Cu.
2 - Aluminiul - prezintă o serie de proprietăţi - masă volumică
scăzută ρAl=2.700 kg/m3, rezistenţă la coroziune)
 Se foloseste in aviaţie, industria alimentară, electrotehnică
etc.
 Prin alierea cu alte elemente se îmbunătăţesc proprietăţile
acestuia - rezistenţa la rupere.
Aliajele aluminiului:
– duraluminiul este un aliaj Al-Cu-Mg-Mn având în compoziţie
3-5% Cu, 0.4–0.8% Mg, 0.4–0.8% Mn şi aluminiu.

Simbolizare
AlCu4Mg1Mn - aliaj de aluminiu care conţine 4% Cu şi 1% Mg
şi sub 1% Mn, restul fiind Al.
3 - Zincul - are conductivitate termică şi electrică scăzută
precum şi plasticitate mai redusă comparativ cu alte metale.

 Este rezistent la coroziune atmosferică - se acoperă cu o

peliculă de oxid de zinc.

Se livreaza sub formă de table şi benzi.

Se aliază cu aluminiul şi cuprul (zamakuri).

Se utilizează la turnarea diferitelor piese folosite în

industria auto şi la fabricarea pieselor utilizate la jucăriile
mecanice.
 TRATAMENTELE TERMICE APLICATE OTELURILOR

1 - CĂLIREA este un tratament termic ce urmăreşte obţinerea

unei durităţi ridicate a pieselor.
 Se realizează prin: călire obişnuită, călire în două medii, călire în
trepte, călire izotermă sau superficială.

 CĂLIREA OBIŞNUITĂ - constă din încălzirea pieselor la

850÷900oC, menţinerea la această temperatură o durată
suficientă pentru egalizarea temperaturii în masa totală piesei şi
răcirea în apă sau ulei.

Datorită VITEZEI MARI DE RĂCIRE APAR TENSIUNI INTERNE - DUC

LA APARIŢIA FISURILOR DE CĂLIRE. Pentru a nu apare aceste fisuri
în corpul pieselor călite, RĂCIREA AR TREBUI FĂCUTĂ ÎN PRIMA
FAZĂ CU VITEZĂ MAI MARE, IAR ÎN A DOUA FAZĂ CU VITEZĂ MAI
MICĂ= CĂLIRE ÎN DOUĂ MEDII - piesa este răcită în apă după care
se răceşte în ulei.
2 - REVENIREA - urmăreşte transformarea structurii
dure şi fragile a pieselor (obţinută în urma călirii), ÎNTR-O
STRUCTURĂ MAI PUŢIN FRAGILĂ.
 Acest TT este destinat materialelor pentru fabricarea
sculelelor şi pieselor utilizate în construcţia de maşini.

 T.T. de revenire constă în ÎNCĂLZIREA până la o

anumită temperatură, MENŢINEREA ŞI RĂCIRE ÎN AER.

 În practică se execută trei tipuri de reveniri: JOASĂ

(2000C) , MEDIE (400÷5000C )şi ÎNALTĂ (500-6000C).
CĂLIREA URMATĂ DE REVENIRE înaltă poartă
denumirea de “ÎMBUNĂTĂŢIRE”.
3 - RECOACEREA - este tratamentul termic prin care
se urmăreşte ADUCEREA MATERIALULUI metalic ÎNTR-O
STARE DE ECHILIBRU, lipsită de tensiuni interne, cu o
granulaţie fină şi cu duritate mai scăzută, care să permită
prelucrarea prin aşchiere.

A - RECOACEREA OBIŞNUITĂ - se aplică PIESELOR

TURNATE ŞI PIESELOR FORJATE DIN OŢEL
 Tratamentul constă în ÎNCĂLZIREA la 850÷9000C,
MENŢINEREA pentru egalizarea temperaturii pe
secţiune şi RĂCIREA LENTĂ ÎN CUPTOR.
B - RECOACEREA IZOTERMĂ - este identică cu recoacerea
obişnuită în privinţa modului de efectuare a încălzirii şi
menţinerii la temperatură, DAR DIFERĂ ÎN PRIVINŢA
PROCESULUI DE RĂCIRE.

RĂCIREA se realizează prin INTRODUCEREA PIESELOR ÎNTR-

O BAIE DE SARE cu temperatura sub 7230C şi MENŢINEREA o
perioadă de timp, iar apoi piesele sunt scoase din baie şi
RĂCITE ÎN AER LIBER.

C - RECOACEREA DE NORMALIZARE - la sfârşitul

duratei de menţinere la temperatura de încălzire, piesele
sunt scoase din cuptor şi lăsate să se RĂCEASCĂ ÎN AER
LIBER.
 TRATAMENTELE TERMICE APLICATE FONTELOR

1 – RECOACEREA - procesul se poate realiza în trei variante:

recoacerea de DETENSIONARE, recoacerea de ÎNMUIERE şi
recoacerea de NORMALIZARE.

A - RECOACEREA DE DETENSIONARE - reducerea

tensiunilor interne din piesele turnate. Ea poate fi efectuată
la temperaturi joase sau la temperaturi ridicate.

 RECOACEREA DE DETENSIONARE LA TEMPERATURI

SCAZUTE - piesele sunt încălzite la 150÷2000C, menţinute
între 75 şi 150 ore şi apoi răcite lent. Această metodă NU
produce modificări dimensionale.
 RECOACEREA DE DETENSIONARE LA TEMPERATURI
RIDICATE - încălzirea pieselor la 500÷5500C, timp de 6 şi 8
ore. Procesul determină variaţii dimensionale ale
pieselor.
B - RECOACEREA DE ÎNMUIERE - se utilizează în
cazul pieselor care au la suprafata o crustă foarte dură şi
fragilă din fontă albă.
 Piesele se încălzesc la 850÷9000C şi se menţin la
această temperatură timp de 0,5 - 1,5 ore, dupa care
se execută o răcire lentă.

C - RECOACEREA DE NORMALIZARE - se urmăreşte

MĂRIREA DURITĂŢII ŞI A REZISTENŢEI.
 În acest scop, piesele se încălzesc la 850÷9000C şi se
menţin timp variind de 1 - 2 ore, dupa care se
execută o răcire lentă.
2 - CĂLIREA FONTELOR - se realizează prin încălzire
la 840÷9000C urmată de răcire rapidă în ulei sau apă.

3 - REVENIREA- urmăreşte reducerea fragilităţii

pieselor călite.
 TRATAMENTELE TERMOCHIMICE

 Tratamentul termochimic are ca scop MODIFICAREA

COMPOZIŢIEI CHIMICE şi a STRUCTURII STRATURILOR
SUPERFICIALE

 Se obtin PROPRIETĂŢI MECANICE, FIZICE ŞI CHIMICE

DIFERITE DE CELE DIN MIEZUL PIESELOR.

 Prin răciri practicate în diferite condiţii - SE VOR MĂRII

REZISTENŢELE LA OBOSEALĂ ŞI UZURĂ.
1 - C A R B U R A R E A ( C E M E N TA R E A ) – tratamentul care
constă în ÎMBOGĂŢIREA CU CARBON (cu un procent de
0.7%C până la 1.1%C) a stratului superficial PE O ADÂNCIME
DE 0.5mm PÂNĂ LA 2mm, a pieselor din oţel cu conţinut
scăzut de carbon (până la 25%)

 T.T presupune - ÎNCĂLZIREA ŞI MENŢINEREA la o anumită

temperatură, în mediu solid, lichid sau gazos.
 Piesele cementate (roţi dinţate, arbori, bolţuri) - vor
avea DURITATE SUPERFICIALĂ RIDICATĂ, REZISTENŢĂ
MARE LA UZURĂ ŞI LA OBOSEALĂ.
 DUPĂ CARBURARE se va aplica un T.T. DE CĂLIRE ŞI
REVENIRE JOASĂ (pentru reducerea fragilităţii
materialului).
2 - N I T R U R A R EA – este tratamentul de îmbogăţire
cu AZOT (pe o adâncime de 0.1mm PÂNĂ LA 0.5mm) a
stratului superficial al pieselor realizate din oţel şi fontă.

 Operaţia se poate realiza în mediu gazos sau în băi

de săruri.

 Prin nitrurare se vor obţine piese cu duritate mărită

şi rezistenţă ridicată la uzură, oboseală şi coroziune.

 NITRURAREA ESTE O OPERAŢIE FINALĂ care nu mai

necesită un alt tratament termic.
3 - CARBONITURAREA – este tratamentul
termochimic de îmbogăţire simultană CU CARBON ŞI AZOT a
stratului superficial al pieselor din oţel, prin încălzirea într-o
atmosferă gazoasă carburată, la care se adaugă amoniac.

 Piesele vor avea durităţi superioare, rezistenţe mari la

uzură, oboselă şi coroziune.

4 - CIANIZARE (CIANURARE ) – este tratamentul

termiochimic de îmbogăţire simultană cu CARBON ŞI AZOT a
stratului superficial al pieselor din oţel, prin ÎNCĂLZIREA
ACESTORA ÎN BĂI DE SĂRURI TOPITE (cianuri topite).

 Piesele vor fi rezistente la uzură şi coroziune.

5 - SULFIZAREA – este tratamentul termochimic de
îmbogăţire cu sulf a stratului superficial al pieselor de oţel,
prin ÎNCĂLZIREA ACESTORA ÎNTR-UN MEDIU CARE CEDEAZĂ
SULF ACTIV.

Piesele vor fi REZISTENTE LA UZURĂ ŞI GRIPARE (cămăsi de

cilindru, tacheţi de supape, roţi melcate, roţi dinţate,
segmenţi de piston etc).

6 - B O R U R A R E A – este tratamentul termochimic care

constă în SATURAREA PRIN DIFUZARE CU BOR A stratului
superficial al oţelului.

Piesele vor avea REZISTENŢE MĂRITE LA UZURĂ LA

TEMPERATURI ÎNALTE. Pocedeul se realizează în mediu solid,
lichid şi gazos.
7 - METALIZAREA PRIN DIFUZIE – este
tratamentul termochimic de îmbogăţire a stratului
superficial cu un anumit metal şi anume:
 alitarea – îmbogătirea cu aluminiu – se aplică pentru
creşterea rezistenţei şi oxidarii la temperaturi ridicate;
 cromizarea – îmbogăţirea cu crom – se aplică pieselor ce
trebuie să aibe rezistenţă mare la coroziune şi oxidare la
temperaturi înalte;
 silicizarea - îmbogăţirea cu sliliciu – stratul silicizat
prezintă a rezistenţă mărită la coroziune împotriva
acizilor şi oxidare la temperaturi ridicate;
 titanizate - îmbogăţirea cu titan – stratul titanizat conferă
rezistenţă la coroziune şi uzură.
 sherardizarea - îmbogăţirea cu zinc – stratul sherardizat
are proprietăţi anticorozive.