În baza numărului extras de dumneavoastră, va trebui să descărcați imaginea cu

numărul vostru și să o desenați în ACAD, la fel cum este în acea/acele poze.

Veți observa că unele din ele au condițiile tehnice în rusă. Va trebui să luați și să
traduceți acele texte (Google Translate) și să le treceți atât pe desen cât și în capitolul
1.2.

1. Analiza condițiilor tehnico-funcționale și tehnologicității piesei și stabilirea

tipului sistemului de producție

1.1. Descrierea companiei producătoare de autovehicule

În sală, conform numărului ales de dumneavoastră, vi s-a repartizat o marcă de autovehicule. În
aces capitol voi va trebui să specificați următoarele:
-Câte unități de producție (fabrici) are acel constructor de autovehicule în întreaga lume și
locațiile acestora;
-Ce modele se produc în acele locații;
-Numărul de autovehicule produs într-un an, pentru un model ce vi-l alegeți voi (Nv)
-specificați ce țară vă alegeți și specificați câte zile de sărbătoare are acea țară pe an (Zs)

1.2. Condițiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie

Vor fi mentionate și analizate condițiile tehnice impuse de către proiectant, prin desenul de
excutie:
- Condițiile dimensionale – dimensiuni nominale principale, treptele de precizie ISO sau/si
toleranțele acestora;
- Condițiile de formă geometrică a principalelor suprafețe, toleranțele la planeitate, circularitate,
cilindricitate, s.a.;
- Condițiile de pozitie reciprocă (a axelor, muchiilor, suprafețelor), toleranțe la paralelism,
perpendicularitate, coaxialitate, simetrie, bătaie frontală sau radială, ș.a.;
- Condiții de calitate a suprafeței – rugozitatea principalelor suprafețe (recomandabil, exprimate
prin parametrul Ra, abaterea medie patratică), duritatea impusa anumitor suprafete (exprimata în
unități Vickers, Brinell sau Rockwell), tratamentele termice sau termochimice recomandate de
proiectant, ca și eventualele acoperiri de suprafață;
- Alte condiții tehnice impuse de proiectant, precum rigiditatea elementelor elastice (arcuri,
segmenti), recomandări privind controlul de calitate, masa piesei finite, ș.a.;

Pentru corecta stabilire a bazelor tehnologice, se recomanda indentificarea bazelor de cotare

adoptate de proiectant.

1.2.1. Analiza tehnologicității construcției piesei

Tehnologicitatea este caracteristica complexa a constructiei piesei ce asigura, in conditiile

respectarii conditiilor de eficienta și siguranta in functionare, posibilitatea fabricarii acesteia prin
cele mai economice procese tehnologice, cu cheltuieli minime de forta de munca, utilaje,
materiale, energie.
In aceasta etapa a proiectului, vor fi analizate aspectele principale ale tehnologicitatii piesei
(rezultate din studiul desenului de executie):
- Gradul de normalizare (standardizare, tipizare, unificare constructiva) și posibilitatile incadrarii
piesei intr-o clasa sau grupa de piese ;
- Tehnologicitatea semifabricării (complexitatea formei, grosimea peretilor, razele de racordare,
inclinările suprafețelor)  stabilirea preliminară a metodei de semifabricare; (turnare, matrițare,
forjare…);
- Tehnologicitatea prelucrarii mecanice (rigiditatea, accesibilitatea sculelor și aparatelor de
măsură și control, prevederea de suprafete cu rol tehnologic, s.a.). (strunjiri, frezări, alezări…)

1.2.2. Alegerea justificata a materialului pentru execuția piesei

Mai întâi voi veți stabili ce tip de piesă este – arbore, carter, bielă, piston etc.. În baza acesteia
se caută ce materiale sunt utilizate pentru acel tip de piesă.

La proiectarea tehnologiei de fabricație trebuie avute în vedere și proprietatile de tehnologicitate

ale materialelor: turnabilitatea, deformatibilitatea sau sudabilitatea (in functie de metoda de
semifabricare adoptata preliminar la 1.1.4.), uzinabilitatea (aschiabilitatea), calibilitatea.
In acest scop, vor fi analizate câteva variante de materiale, concurente cu cel propus de
proiectant din punct de vedere al proprietăților tehnice și economice. Se ajunge la o problema de
decizie multicriteriala ce poate fi rezolvata pe baza teoriei utilitatilor, dupa ponderea criteriilor.
Etapele de lucru in acest caz sunt:
- Stabilirea variantelor concurente și a criteriilor de decizie (proprietăți material, cost,
disponibilitate …);
- Intocmirea matricei decizionale; pentru criteriile cu caracter calitativ (cele de tehnologicitate) in
matricea decizionala vor fi utilizare note acordate pe baza caracteristicilor materialelor
prezentate in standarde, normative sau lucrari de specialitate; In cazul aliajelor se va avea in
vedere in primul rand influenta elementelor de aliere asupra proprietatilor respective;
- Stabilirea criteriilor de minim și de maxim și intocmirea matricei utilitatilor;
- Calculul coeficientilor de importanta a criteriilor prin metoda STEP: stabilirea unei relatii, de
preferinta intre criterii, intocmirea matricei patrate a preferintelor și calculul vectorului
coeficientilor de importanta;
- Calculul utilitatilor globale ale variantelor și stabilirea variantei cu utilitatea globala maxima.
Dupa stabilirea variantei optime (ce poate coincide sau nu cu cea impusa initial de catre
proiectant) vor fi prezentate și alte caracteristici ale materialului, respectiv: compozitia chimica,
starea de livrare, tratamente termice sau termochimice aplicabile, s.a.

Exemplu tabel de proprietăți:

1.3. Calculul ritmului și productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a
tipului (sistemului) de productie

1.3.1 Calcului fondului anual de timp (Fr)

Fr = [ Zc - ( Zd + Zs ) ]∙ ns ∙ ts ∙ kp [ ore/an ]
Unde:
Zc este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc =365zile/an;
Zd – numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an; Zd = 104 zile/an;
Zs – numarul zilelor sarbatorilor legale;
ns – numarul de schimburi dat prin tema [schimburi/zi];
ts – durata unui schimb; ts = 8 ore/schimb;
kp – coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor executate in
timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Se recomanda:
kp = 0,97 pentru ns =1 ; kp =0,96 pentru ns =2 ; kp =0,94 pentru ns =3.

1.3.2 Calculul planului productiei de piese (Npp)

Npp = Np · n + Nr + Nrc + Nri [piese/an]

Unde:
Np este planul de productie pentru produsul (ansamblul/ vehiculul) respectiv, găsit de
dumneavoastră!;
n – numarul de piese de acelasi tip pe produs;
Nr – numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul. In majoritatea cazurilor Nr=0;
Nrc – numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru repatii). Se adopta in functie de
durabilitatea piesei intre 0 și 200…300% din (Np · n);
Nri – numarul de piese rebutate la proiectare din cauze inevitabile. Se adopta in functie de
dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre 0,1..1% din ( Np · n + Nr + Nrc );

1.3.3 Calculul ritmului și productivității liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice Rλ, are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii operatiilor
(pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic in operatii și faze, alegerea
utilajelor, S.D.V.-urilor și a structurii fortei de munca.
Rλ = Fr · 60 / Npp [min/piesa]
Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:
Qλ = Npp / Fr = 60 / Rλ [piese/ora]
1.3.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti, conditionati in pricipal

de: stabilirea in timp a productiei, complexitatea constructiva și tehnologica a acesteia și de
volumul productiei. Tipul de productie influenteaza: caracterul și amploarea pregatirii tehnice a
productiei, nivelul de specializare și structura de productie, formele de organizare și de
programare a productiei, economicitatea fabricatiei.
Metodele de stabilire a tipului productiei – metoda indicilor de constanta a fabricatiei, metoda
nomogramei – necesita, pe langa valoarea Rλ și valorile timpilor normati pentru operatii
principale ale procesului tehnologic.
Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati preliminar, prin
analiza unui proces tehnologic similar existent, sau la stabilirea timpului de productie, se va
utiliza un criteriu orientativ (mai putin precis), bazat numai pe ritmul mediu al liniei tehnologice,
Rλ, astfel daca:
Rλ < 1min/buc – se adopta productie de masa;
1 < Rλ < 10min/buc – se adopta productie de seria mare;
10 < Rλ < 30min/buc – se adopta productie de serie mijlocie;
30 < Rλ < 100min/buc – se adopa productie de serie mica;
Rλ > 100min/buc – se adopta productie individuala.
In cazul frecvent intalnit in constructia pieselor auto, al productiei de serie se pune și problema
determinarii marimii optime al lotului de piese fabricate (Nlot).
Se poate utiliza relatia orientativa:
Nlot = Npp · Zr / Zl [piese/lot]
Unde:
Zr este numarul de zile pentru care trebuie sa exista rezerva de piese;
Zr =2..3zile la piese de baza, mari;
Zr =5..10zile la piese marunte;
Zl = Zc - ( Zd + Zs ) – numarul anual de zile lucratoare;
Pe langa stabilirea tipului productiei, in aceasta etapa, se recomanda și adoptarea preliminara a
metodei de organizare a fabricatiei (în flux sau fara flux).
Pentru corecta proiectare, in continuare, a procesului tehnologic, este necesara o atenta