Sunteți pe pagina 1din 15

Facultatea de Inginerie Electrica

Laboratorul de Metode si Procedee


Tehnologice

TEHNO 6
-PROCEDEE DE ASAMBLARE PRIN
LIPIRE-

1. NOTIUNI DE BAZA
ASAMBLARI PRIN LIPIRE
Liprirea este un procesdeu de asmblare nedemontabila,realizata la
piese metalice,cu material de adios in stare fluida.
Lipirea se bazeaza pe fenomenul fizic de fuziune a materialului de
baza (piesa),cu aliaj de lipit.
Materialul de adios se numeste aliaj de lipit,iar temperatura de topire
a aliajului este cu 50 C mai mica decat temperature de topire a pieselor
asmblate.
Lipirea se datoreaza fenomenului de difuziune a particulelor aliajului
in m 313d324d aterialul pieselor de suprafata in zona de lipire.
Caracteristicile asamblarii prin lipire sunt:
o se realzeaza intotdeauna cu material de adios;
o compozitia materialului de adaos difera de materialul care se lipeste;
o incalzirea pieselor se face la temperature de topire a aliajului de
lipit,deci mai mica decat temperatura lor de topire;
o nu apar tensiuni termice in piese;
o nu apar deformatii datorate incalzirii si racirii pieselor.
Principalele avantaje si dezavantaje ale lipirii:
Avantaje:
o Nu apar fisuri de concentratori de tensiune;
o Datorita temperaturilor joase,nu apar tensiuni termice si nici tensiuni
remanente la asamblare;
o Se pot asambla table si sarme subtiri fara a exista pericolul arderii
acestora;
o Toate materialele se pot lipi,cu exceptia magneziului,care nu se
lipeste cu aluminiul;
o Prin aceasta metoda de asamblare se obtin piese curate,cu aspect
frumos,care isi mentin forma si dimensiunile,precum si precizia
dimensionarii;
o Nu necesita personal cu inalta calificare.
Dezavantaje:
o Rezistenta asamblarii este mica,deoarece sarcinile sunt preluate de
straturile de aliaj de lipire;
o Culoarea aliajului de lipit difera de cea a pieselor de baza;
o Are slaba rezistenta la coroziune.
Este de retinut faptul ca la operatia prin lipire se afla in stare lichida
doar aliajul de lipit,deci cele doua materiale folosite(material de baza si
aliajul de lipit) trebuie sa aiba temperature de topire diferite.
In functie de temperaturile de topire a aliajului,asamblarile prin lipire(in
urma carora rezulta lipiturile) se impart in:
a. lipirea moale,la care temperature de topire a materialului de adios
este mai mica de 450C;
b. lipirea tare,la care temperature de topire a aliajului este mai mare de
450C.

Metoda de lipire se alege in functie de materialele pieselor


care se lipsesc si de conditiile de functionare ale ansamblului.

a. LIPIREA MOALE
Prin acest procedeu,se obtin lipituri care suporta solicitari
mici si lucreaza bine la temperature mici de 300C. Asamblarile prin lipire
se folosesc in combiantie cu nituri,bolturi,suduri sau falturi,pentru
cresterea rezistentei.
Este folosita la piese supuse la presiuni si solicitari de
valori mici pentru aparatura de laborator,radiatoare,legaturi
electrice,tehnica de calcul.
De asemenea ,se utilizeaza la asamblari ce etansare si
pentru conductori electrici sau la circuite imprimate.
Lipirea se realizeaza cu aliaje de lipit care contin Sn-Pb si
cu adaosuri de Sb cu punctual de topire cuprins intre 138C si 325C si AgPb-Sn cu punctule de topire cuprins intre 235C si 310C.
Indepartarea oxizilor si prevenirea formarii oxizilor se
realizeaza cu ajutorul fluxurilor pentru lipit.Acestea sunt compusi
chimici,intalniti in urmatoarele variante:
Compusi organici-colofoniu,sacaz si stearina;
Compusi anorganici-acid clorhidric,clorura de zinc,clorura de
amoniu(tipirig).
Asamblarile prin lipire moale pot fi realizate:
Cap la cap-evitate de obicei,datorita rezistentei scazute a aliajului de lipit;
Pri suprapunere-suprafata de suprapunere este limitata de nepatrunderea
aliajului intre cele doua suprafete-lungimea de suprapunere este I =
(4...6)s,unde s-grosimea materialului (cel mai subtire).
Pentru situatia in care lipitura ca prelua solicitari
mecanice mai mari,se folosesc o serie de solutii
pentru descarcarea de effort.

Caracteristici ale lipiturilor moi pentru cateva materiale


representative
Aluminiul se lipeste in conditii mai grele,si numai in
situatia in care piesa este realizata din aluminiu pur sau din aliaje ce
contin 1% mangan,1% magneziu sau 5% siliciu.
De retinut faptul ca aluminiul turnat sau forjat nu se
poate lipi.
Inainte de lipire,suprafetele pieselor din aluminiu se
vor curate,prin una dintre uramtoarele metode:
o mechanic-cu peria din fibre de sticla sau din otel inoxidabil;
o ultrasonic;
o chimic.
Magneziul se lipeste mai rar,iar atunci se folosesc aliaje ce
contin 60% Cd,30% Zn si 10% Sn.
Aliajele de cupru se lipesc sub straturi de flux,iar dupa lipire
se aplica un tratament de recoacere,timp de 30 min-1 ora.

Otelul se asambleaza mai greu prin lipire,dar numai dupa


ce suprafetele au fost bine curatate mechanic si chimic.
Din punct de vedere tehnologic,lipirea moale se realizeaza prin
uramtoarele metode:
o cu ciocane de lipit;
o cu arzatoare cu gaz;
o prin rezistenta de contact;
o prin cufundare in aliaj de lipit.
Metoda de lipire se alege tinand seama de:
o
o
o
o
o

materialul si dimensiunile pieselor;


forma imbinarii;
tipul aliajului de lipit;
numarul de piese lipite;
instalatiile de lipire existente.

Lipirea cu ciocane de lipit


1. Consideratii generale
Ciocanele dee lipit sunt folosite pentru transportul caldurii de la
sursa la locul de asamblare.Se executa din cupru,deoarece acest material
este un foarte bun conductor de caldura.
Ciocanul de lipit se incalzeste in partea mai graosa si nu la
varf,pentru ca se poate arde.Incalzirea se face la flacara unei lampi cu
benzina,cu spirt sau petrol.Pentru a evita incalzirea repetata,se folosesc
ciocane electrice la care incalzirea este continua.
2. Scule,dispozitive,verificatoare:Ciocan de lipit,dispozitiv de
prindere,pile
3. Materiale utilizate: Piese pentru asamblat ,material de adios,clorura
de zinc,clorura de amoniu.
4. Mod de lucru:Operatia de lipire se executa in uramtoarele etape:
o se ajusteaza piesele prin lipire,razuire,netezire abraziva;
o se acopera cu strat de flux,folosind un tampon de calti sau o pensula
de par;
o se incalzeste ciocanul de lipit;
o se cufunda ciocanul in solutie de clorura de zinc si apoi in clorura de
amoniu (tipirig);
o se ia cu ciocanul uan sau doua picaturi de aliaj de lipit sau se pun
bucatile de aliaj pe locul de imbinare deplasand incet si uniform
ciocanul de-a lungul imbinarii;
o ciocanul nu se ridica de pe suprafata de lipit pana cand nu se umple
cusatura;
o dupa intarirea aliajului de lipit si racirea lipiturii se poate spala cu
apa si sapun pentru indepartarea fluxului (numai acolo unde este
prevazut de tehnologie).Daca a fost folosit flux protector,aceasta
operatie nu este necesara.

5. Concluzii:in functie de dotarea existenta,se precizeaza tipul de


ciocan de lipit utilizat in aplicatia practica.Deasemenea,se enumera
sculele cu ajutorul carora au fost ajustate piesele supuse asamblarii.

Lipirea cu arzatoare cu gaz


1. Consideratii generale:este folosita la lipirea in locuri greu
accesibile.Metoda consta in incalzirea piesei si aliajului de lipit,cu ajutorul
unui arzator compus din doua tevi lipite,prin care circula un gaz ce poate
arde (acetilena,hydrogen,metan,butan,propan,gaze naturale) si aer.
2. Scule,dispozitive,verificatoare:arzator cu gaze,dispozitive de
prindere,pile.
3. Materiale utilizate:piese pentru asamblat,material de adios,clorura
de zinc,clorura de amoniu.
4. Mod de lucru:etapele de realizare a lipiturii prin aceasta metoda
sunt uramtoarele:
o pregatirea pieselor pentru lipire,prin curatare,degresare,prelucrarea
marginilor;
o acoperirea acestora cu flux;
o incalzirea locului de lipire pana la temperature de topire a aliajului;
o apropierea barei din aliaj de lipit acoperit cu flux de locul de
imbinare;
o topirea aliajului de lipit si realizarea imbinarii.
5. Concluzii:se face o comparatie intre metoda de lipire cu ciocane e
lipit si cu arzatoare cu gaz.

Lipirea prin rezistenta de contact


1. Consideratii generale:se realizeaza prin incalzirea locala,folosind
efectul termic al curentului electric si topirea aliajului de lipit
asezat intre piesele care se asambleaza.
2. Scule,dispozitive,verificatoare:instalatia de lipire prin rezistenta
de contact,dispozitiv de prindere,pile.
3. Materiale utilizate:piese pentru asamblat,material de
adaos,clorura de zinc,clorura de amoniu.
4. Mod de lucru:etapele parcurse la aceasta metoda de lipire sunt
uramtoarele:
o curatirea mecanica a pieselor;
o degresarea;
o decaparea;
o fixarea in pozitie de asamblare;
o cufundata in baia de flux in stare lichida;
o introducerea in baia de aliajtopit.
5. Concluzii:se verifica aspectul cusaturii ralizate,dupa curatarea
suprafetelor pieselor asamblate.Se realizeaza o proba de
incercare a cusaturii(eventual,oproba de etansare lalipirea a doua
tevi de radiator),infunctie de dotarea existenta in laborator.

b.

LIPIREA TARE

Acest procedeu poate conduce la obtinera de asamblari cu cost


redus,care au rezistente mecanice mari,pana la 1200 MPa,si temperature
cuprinse intre 196C si 400C.Lipirea tare este folosita la lipirea pieselor
supuse la presiuni si solicitari mai mari decat in cazul lipiturilor moi,pentru
asamblarea tevilor si conductelor de apa,pentru conductele de ulei,aer
comprimat,instalatii chimice,precum si la lipirea sculelor aschietoare.
Pentru realizarea lipiturilor tari,piesele se fixeaza mai intai cu
cleme,puncte de sudura,nituri,falturi sau sarme.
Aceste lipituri se folosesc la lipirea placutelor dure,din
componenta sculele aschietoare,in electronica,tehnica nucleara,industria
alimentara sau in instalatiile frigorifice.
Aliajele folosite pentru lipituri tari sunt Al-Si-Cu-Pb;Ni,CuZn,precum si metale pretioase.
Fluxurile folosite la lipiturile tari sunt:borate,fluoroborati,clorati
de sodium,potasiu,litiu,acid boric,borax.
Deoarece rezistenta pieselor obtinute prin asamblari lipite
depinde de varianta de asamblare aleasa,de cele mai multe ori lipiturile se
realizeaza prin suprapunere.
Prin metodele de ralizare a lipiturilor tari,amintim:
o lipirea cu flacara;
o lipirea in baie de saruri;
o lipirea in cuptor cu atmosfera controlata.

Lipirea cu flacara
Lipirea prim aceasta metoda se face parcurgand urmatoarele etape:
o ajustarea si curatarea suprafetelor ce trebuie lipite;
o acoperirea cu strat de flux a suprafetelor ce urmeaza a fi lipite(borax
dizolvat in apa);
o legarea cu sarma a pieselor ce urmeaza a fi lipite,pentru a nu se
deplasa in timpul lipiri;
o asezarea pieselor pe un suport(o caramida,etc.);
o aplicarea pe locul cusaturii de bucati de aliaj de topit;
o incalzirea locului cusaturii cu lampa cu benzina sau cu flacara de la
un arzator cu oxiacetilena pentru sudura,pentru topirea aliajului de
lipit;
o racirea lenta a cusaturii,in atmosfera;
o inlaturarea fluxului prin fierbere timp de 15 minute,in solutie de 10%
soda caustica,5% ulei mineral si 85% apa;
o spalarea cu apa,din abundenta;
o stergera cu o carpa uscata;
o uscarea.

Lipirea in bai de saruri

Metoda este folosita pentru aliaje greu fuzibile.La aceasta


metoda,piesele curatate si degresate se spala si se usuca bine,iar dupa
asamblare sunt introduce in baia cu saruri topite.In aceasta situatie,nu
sunt necesare fluxuri,deoarece compozitia acestor bai asigura decaparea
si protectia la incalzire a suprafetelor lipite.Aliajul de lipit se topeste si
patrunde in locurile de imbinare.
Inainte de a introduce piesele in baie,ele sunt fixate in
dispozitive ce asigura pozitia lor relative.

Lipirea in cuptoare cu atmosfera controlata


In cazul aceastei metode de lipire,se parcurg urmatoarele
etape:
o pregatirea suprafetelor de lipit pri curatare mecanica si decaparea
suprafetelor;
o fixarea pieselor ce se asambleaza in pozitia dorita,folosind
dispozitive speciale;
o asezarea aliajului de lipit in locul de imbinare;
o introducerea in cuptorul incalzit,la o temperatura cu 50-60C mai
ridicata decat temperature de topire a aliajului de topit;
o introducerea in cuptor a gazului protector(oxid de carbon,gaz de
antracit,gaze inerte,hydrogen)pentru a impiedica oxidarea
suprafetelor;
o incalzirea si topirea aliajului pentru realizarea imbinarii.

2. INCALZIREA PRIN INDUCTIE


Incalzirea prin inductie electromagnetic are la baza efectul JOULE al
curentilor indusi, ca urmare a patrunderii campului electromagnetic intr-o
piesa conductoare situate intr-un camp magnetic variabil in timp.(cuptor
cu rezistenta, inductor, generator560KW).
Incalzirea prin inductie este procesul de incalzire prin care in piesa de
lucru caldura este produsa prin curentii electrici ce apar in piesa datorita
inductiei electromagnetice.
Acest proces de incalzire se poate aplica numai in cazul
materialelor bune conducatoare de electricitate.
Incalzirea prin inductie ofera posibilitatea incalzirii, in timp scurt, la
temperaturi in jurul punctului de topire, a suprafetei sau a intregii sectiuni
transversale a pieselor definite ca subtiri. Valoarea curentului Indus se
reduce cu distanta de patrundere x in piesa de lucru conform functiei:
(-x/)
Ix = I0
unde: I0 este curentul la suprafata piesei , indica adincimea specifica de
patrundere,]a care curentul scade la valoarea I0exp(-1). Adincimea de
patrundere scade cu cresterea frecventei . In functie de puterea P si timpul

de incalzire t, piesa de lucru poate fi incalzita cu cresterea temperaturii T


dorita :
T = P*t /C*M
unde: C - este caldura specifica a materialului
M- masa materialuiui ce trebuie incalzit.
Domeniul de aplicare se extinde de la procese de uscare, lipire,
calire si formare la cald pina, la topire si sinterizare.
Intrucit reactanta inductive a inductorului, sub sarcina cu piesa de
incalzit, este foarte mare comparativ cu rezistenta lui efectiva, in cazul
instalatiilor de joasa si medie frecventa, bobinele de inductie sint
compensate pana la cos 1 prin condensatoare.
Deci transformatoarele,generatoarele de medie frecventa, aparatajul
de comutatie si cablurile de conexiune din circuitul de alimentare se
dimensioneaza numai pentru puterea de Iucru. In cazul oscilatoarelor de
mare frecventa, aceste condensatoare fac porte componenta din circuitul
oscilant si deci sint incluse in generatorul de inalta frecventa.
Incalzirea electrica poate fi aplicata cu avantaje economice numai
acolo unde dia-metrul si lungimea piesei sint de 3,5 ori, respectiv 2,5 ori
mai mari decit adincimea de patrundere specifica.
In procesele de incalzire prin inductie se utilizeaza surse de
frecventa variabila,in functie de dimensiunile materialului piesei si de
programul necesar de incalzire..

Instalatii cu frecventa industriala


Inductorul este conectat fie direct, fie prin transformator la sursa de putere
printr-o conexiune mono sau trifazata. In multe cazuri, bobina de inductie
monofazata este com-pensate simetric cu bobine de impedanta si
condensatoare. In cazul unor puteri mici absorbite se poate renunta la
transformatoarele intermediare si la condensatoarele de compensare.
Domenii de aplicare; incalzirea metalelor si pieselor marl de otel si topire
prin inductie.

Instalatii de medie frecventa


Curentul de medie frecventa este obtinut dintr-un convertizor rotativ sau
un mutator static de frecventa proiectat pentru o frecventa bine
determinata. Partea electrica a schemei include convertizorul mecanic de
curent (ce foloseste un motor asincron de actionare), aparatajul electric si
bateria de condensatoare. Numarul de poli ai generatorului pentru o
turatie dinainte stabilita determina frecventa generatorului
(convertizorului) care pentru frecventa peste 1 kHz lucreaza pe principiul
cimpului unidirectional variabil. In acest scop se utilizeaza rotoare
canelate, pentru a se modifica in timp prin caneluri reluctanta magnetica a
intrefierului cu frecventa dorita, modulindu-se astfel fluxul magnetic
stabilizat. Masinile care lucreaza pe acest principiu Sint masinile homo
polare cu bobinaj de excitatie inelar, generatoarele Lorenz si GUY.

Condensatoarele sunt proiectate special pentru tensiunea si frecventa


impusa.
Puterea absorbita este aproximativ de 4...15 ori puterea debitata de
generatorul de medie frecventa. Densitatea puterii debitatefiind ridicata,
bateria de condensatoare poate fi mica.
Pierderile de caldura care rezulta sint preluate printr-o racire
suplimentara (prin introducerea de aer din afara sau de lichid de racire)
sau se reduc la minimum prin utilizarea unui material special avind
pierderi mici dielectrice (Styroflex).
Aparatajul electric include aparatele necesare pentru manevra pentru
comanda, supraveghere si dace este necesar, pentru reglarea utilajului. La
instalatii mici, toate elementele de manevra si condensatoarele sint
montate in celule.
Trebuie avut grija ca la reamplasarea cablurilor de forta toate legaturile si
in special cele de la condensatoare, sa fie cat se poate de bine ferite de
cimpuri de inductie.
Dimensiunile timpurilor standardizate de convertizoare de curent
continuu sunt:
- convertizoare rotative
10 kHz, 15 - 200 kW ;
4 kHz, 25 - 250 kW;
1 kHz, 250 - 2 000 kW :
500 Hz,
400 - 3000 kW.
- mutatoare statice de frecventa:
500 - 2 000 Hz ; 400 - 2 000 kW.
Domeniul de aplicare:incalzirea pentru forjare, presare, laminare,
normalizare,
sudare, calire si topirea prin inductie.

Instalatiile de inalta frecventa


Aceste instalatii produc inalta frecventa prin oscilatoare cu tuburi
autoexcitate, cu un singur etaj. Inductanta circuitului oscilant de inalta,
frecventa consta de regula din infasurarea primara a transformatorului de
iesire de inalta frecventa. Tensiunea este data de redresorul de inaite
tensiune, inglobat. Radiatia de energie de inalta frecventa trebuie
mentinuta la un nivel redus.
Caracteristicile tipurilor standardizate de astfel de generatoare sunt
urmatoarele:
Frecventa: 300 500 kHz. Putere : 30 - 150 kW(in cazuri speciale pina
la 700 kW) ;
Frecventa: 500 - 4 500 kHz. Putere : 1 - 30 kW.

Variatia cu temperatura a caracteristicilor electrice ale piesei este


compensata
prin variatia frecventei atit in cazul convertizoarelor statice de medie
frecventa cit cazul generatoarelor de inalta frecventa.
Domenii de aplicare : incalzirea partiala, de exemplu pentru calire, sudare,
recoacere

Inductorul pentru incalzire


Acesta este in general adaptat formei suprafetei piesei (de exemplu :
inductor inelar, inductor de suprafata, sau inductor tip ac). Conectarea la
sursa de alimentare, in cazul calirii, in majoritatea cazurilor se realizeaza
printr-un transformator. Uneori inductorul este echipat cu bobine de
scurtcircuitare din fier (din tabla laminata, in cazul frecventei industriale si
medii sau din materiale din ferita, in cazul frecventelor inalte).
Inductoarele in forma de bara cu o singura infasurare pot fi diferite in ceea
ce priveste latimea neta , putindu-se adapta la o gama larga de piese.
Inductorul pentru incalzire este realizat in cele mai multe cazuri din cupru,
iar datorita densitatilor mari de curent se prevede apa de racire
suplimentara prin conducte de apa.

Dispozitive mecanice anexe


Se utilizeaza dispozitive speciale pentru transportul pieselor de incalzit
(incluzind introducerea, extractia si racirea piesei). Acestea, impreuna cu
inductorul pentru incalzire, formeaza instalatia de incalzire prin inductie
(cunoscuta si sub numele de cuptor cu inductie), masina de sudat
automata sau de calire automata. Instalatia poate fi incorporata intr-o
linie de productie (automata sau neautomata) cu ajutorul unor dispositive
speciale.

Avantajele procesului de incalzire prin inductie


Incalzirea fara contact (fara aplicarea din exterior a unor electrozi),
incalzirea directa a pieselor (fara sursa exterioara de caldura), oxidare
minima, calitate uniforma a materialului prelucrat, timp minim necesar
pentru pregatirea instalatiei pentru, lucru, reglare rapida, munca curata si
neinsemnate deranjamente datorite radiatiei termice.
Incalzirea prin inductie folosita la deformarea la cald, recoacere, topire si
sinterizare.
Se folosesc in mod obisnuit instalatii de frecventa medie si
industriala; mai rar inalta frecventa. Piesa de prelucrat poate fi mentinuta
pe toata. durata tratamentului termic in dispozitivul de incalzire (incalzire
statica) sau poate fi deplasata de-a lungul instalatiei de incalzit (incalzire
cu piesa mobila), ca de exemplu in cazul barelor, tevilor , sirmelor sau al
taglelor sau blocurilor de otel (incalzire pe portiuni).
Intrucit curentul indus incalzeste direct suprafata materialului supus
tratamentului timpul de incalzire al otelului este considerabil mai scazut

decit in cazul unei incalziri indirecte. Printr-o proiectare adecvata a


dispozitiei bobinelor inductoare, in cea mai mare parte din cazuri este
posibil sa se obtina a o incalzire numai in anumite portiuni (incalzire
partiala).
Prin aceasta se obtine eficienta cit si timp de incalzire convenabile
.Pentru obtinerea unor bavuri minime si unor pierderi prin radiatie termica
scazute se utilizeaza instalatii de frcevente cit mai joase . Timpul minim de
incalzire este in functie de dimensiunile piesei, conductibilitatea termica si
raportul dintre adincimea de patrundere si diametrul piesei de lucru.
Bobinele de inductie trebuie sa aiba o lungime suficienta pentru a se
asigara o incalzire adecvata si satisfacatoare in profunzime (de la
suprafata pina in miezul piesei ).
Viteza de transport sau ciclul de operatii se adapteaza la vitezele de lucru
ale benzii productie sau ale presei de forjare.

3. TRANSPUNEREA IN TEORIE
rot H= j
legea circuitului magnetic in
formare
rot E= -B/dt
inductia circuitului in
formare electrica;
Div B= 0
linile de camp electric sunt
inchise;
I= E
dependenta intre densitatea de
curent si camp electric;

= adancimea de patrundere
2 / 2on
=V*2/=

503V*/rf
f Ho

2
ps=qs=H02/=1/503
f=
ps=densitatea puterii pe suprafata

Tratamente termice
Prin tratament termic se intelege succesiunea de operatii
tehnologice ce constau prin intretinerea, mentinerea, incalzirea unei piese
cu anumite viteze de racire si incalzire.
Tratamentele se aplica pieselor metalice si nemetalice cu scopul de a
obtine anumite proprietati fizico-mecanice.
Baza teoretica a tratamentelor termice o constituie transformarea
structurala in fuctie de variatia temperaturii.

Parametrii unui tratament termic sunt: temperaturade incalzire,


durata de mentinere la temperatura de incalzire, viteza de incalzire si
racire.

4. EXEMPLE DE TRATAMENTE TERMICE SI CUPTOARE


Cuptoare pentru recoacere, calire, maleabilizare, reincalzire, otelire
Otelul este un aliaj din fier si carbon, unde procentul de carbon se
regaseste in limitele normale de 0,02% si 6,5%. Carbonul, in functie de
fazele prin care trece, se regaseste in diferite interstitii sau modificari
cristaline, care sunt diferit de mari si care cauzeaza diferite distorsiuni ale
retelei atomice. Deseori se aliaza si cu alte metale cum ar fi cromul,
cobaltul, manganul, etc. care modifica de asemenea structura otelului si a
retelei atomice.
Fierul pur se afla de la temperatura ambianta pana la temperatura
de 911C in structura cristalina cubica cu volum centrat (faza ) si se mai
numeste si ferita.La temperaturi mai inalte, intre 911C si 1392C este in
structura cristalina cubica cu fete centrate (faza ) care se numeste si
austenita si care intr-un interval foarte mic formeaza o retea cristalina
cubica cu volum centrat numita si faza sau Fe. In functie de reteaua
cristalina, carbonul se regaseste fie in forma tetraedrica sau octaedrica a
retelei cristaline a fierului, care au marimi diferite si care la inmagazinarea
atomilor de carbon duce la diferite distorsiuni ale structurilor cristaline /
atomice.
Cu cat distorsiunile sunt mai puternice, cu atat otelul este mai calit.
La racirea lenta a otelului dupa turnare, structura cristalina sufera
transformari si trece in diferite faze cum ar fi faza de formare a
austenitului, a feritului si faze mixte. Carbonul migreaza in timpul
transformarii pe pozitia cea mai favorabila a structurii.
Capacitatea de absorbtie a structurii cristaline a fierului este limitata
iar cand la racire se atinge solubilitatea maxima de carbon in otel, se
produc separari de cementita, Fe3C sau separari de grafit. Un amestec de
ferita cu cementita se numeste perlita. La un continut mai ridicat de
carbon in fier se formeaza ledeburita, o faza de amestec dintre austenita si
cementita.
Tratamente termice de maleabilizare si recoacere a otelului in cuptoare
La recoacere, incalzire se are in vedere aducerea la o anumita
temperatura a piesei de prelucrat dupa care se urmareste o racire lina.
In acest fel se pot urmari mai multe obiective cum ar fi:
Maleabilizarea totalaunde se urmareste marirea cristalitelor care au
ca efect micsorarea rezistentei si a duritatii materialului, de dorit in
anumite cazuri particulare.
Recoacerea de detensionare are loc la temperaturi mici cuprinse
intre 480C si 680C si are ca scop inlaturarea tensiunilor din piesa
prelucrata, tensiuni care se formeaza la deformari mecanice sau la diverse

prelucrari. De altfel nu are loc modificarea proprietatilor otelului.


Recoacerea de omogenizare dureaza pana la 2 zile, are loc la
temperaturi ridicate intre 1050C si 1300C si are ca rol o impartire egala,
in structura cristalina, a atomilor straini. Viteza de racire stabileste
formarea fazelor cat si a proprietatilor otelului.
Prin recoacerea de rectristalizare se intelege revenirea la formele
cristaline initiale unei deformari la rece. Prin acest procedeu se incalzeste
piesa la temperaturi putin peste temperatura de recristalizare de obicei la
temperaturi intre 550 si 700C. Temperatura de recristalizare depinde de
material si de gradul de deformare.
Recoacerea de normalizare a otelurilor este una din principalele
procedee de prelucrare la cald. Are ca obiectiv formarea unei structuri fine
de cristalite, care sunt impartite egal peste piesa. La oteluri cu continut
mai ridicat de carbon, temperatura de recoacere este putin sub 800C; la
oteluri cu continut mic de carbon, temperatura pentru recoacerea de
normalizare creste pana la 950C.
La recoacerea de inmuiere (globulizare) se urmareste reducerea
difuziunilor de cementita si perlita, pentru a reduce rezistenta si duritatea
otelului astfel incat sa se poata efectua mai usor deformari plastice si
mecanice. Temperaturile obisnuite sunt cuprinse intre 680C-780C.
Calirea otelului
Calirea consta in incalzirea pieselor din otel la o temperatura determinata
din diagrama Fe, Cu, urmata de o racire rapida in apa, ulei, e.t.c., pt a
obtine o zona la suprafata piesei calite cu o duritate sprita.
Otelirea in cuptorul de calire
La operatiunea de calire a otelului nealiat se incalzeste in prima faza piesa
ce urmeaza a fi prelucrata, la o temperatura intre 800C-900C, daca e
cazul unui otel cu continut scazut de carbon, si cu continut mare de
austenit. La otelurile aliate, temperaturile pot avea variatii inseminate.
Pentru a impiedica coroziunea se insufla in cuptor gaz exoterm.
Exotermele se pot obtine cu un generator de gaze, care se genereaza din
hidrocarburi si mai contine pe langa CO si H2, N2, CO2 si H2O.
Spalarea pieselor
Dupa calirea in ulei sau emulsii este necesara o spalare a pieselor inainte
de a intra in cuptorul de maleabilizare. Firma Koyo va prezinta o gama
intreaga de astfel de masini de spalat totodata existand si posibilitatea
integrarii masinilor de spalat in cuptoare de calire. Astfel toti acesti pasi
cum ar fi incalzirea, calirea, spalarea si revenirea se pot face cu o singura
instalatie
Maleabilizarea sau revenirea otelului in cuptoare de revenire

Dupa calirea otelului acesta devine foarte dur, dar si foarte casant.
Acest efect se poate contracara prin reincalzirea piesei.
La intervalul de temperatura de sub 100C, rezulta o imbogatire cu
atomi de carbon in zona cu defecte ale structurii atomice a otelului
martensitic. La temperaturi intre 100C si 200C atomi de carbon incep sa
migreze din pozitiile nefavorabile ale structurii. Incepe eliminarea de
cementita. La continuarea cresteri temperaturii acest process se amplifica.
Peste temperatura de 320C practic toti atomii de carbon parasesc
pozitiile nefavorabile ale structurii iar la temperatura de 400C nu mai au
loc schimbari la nivel structural iar otelul devine moale. La otelurile aliate
cu crom, vanadiu, molibden si wolfram, duritatea ia amploare in acest
interval de temperatura cand se fac cedari de carbizi.Calirea secundara
este importanta pentru prefabricate, deoarece trebuie sa isi pastreze
duritatea si la temperaturi inalte.
In general odata cu cresterea temperaturii de maleabilizare /
revenire scade si duritatea otelului. La contact cu aerul ia nastere o
oxidare a suprafetei, care are ca efect decolorarea piesei. Timpul necesar
maleabilizarii/reveniri este in functie de volumul si masa piesei.

5. ACTIVITATE DE LABORATOR
In cadrul laboratorului de Metode si Procedee Tehnologice s-a discutat
tema Procesul de Incalzire prin inductie electromagnetica. Am discutat
despre avantajele si dezavantajele acestui procedeu,la ce ne ajuta, unde il
intalnim, unde se utilizeaza si la ce ne este de folos in viata de zi cu zi.
De asemenea, ni s-au prezentat diverse videoclipuri ce ne prezentau
acest proces.

6. CONCLUZII
In concluzie:
- incalzirea prin inductie electromagnetica este o incalzire rapida cu o
inertie termica redusa;
- densitatea de putere injectata in piesa poate atinge valori de peste 1000
KW/m2 ;
- puterea disipta se dezvolta direct in piesa de incalzit ;
- spatiu ocupat de instalatiile de incalzire prin inductie este redus;
- impactul ecologic redus(minim)-acest procedeu nu presupune degajarea
unor gaze nocive;
- contact (fara aplicarea din exterior a unor electrozi) si incalzirea directa a
pieselor (fara sursa exterioara de caldura);
- oxidare minima, calitate uniforma a materialului prelucrat;
- timp minim necesar pentru pregatirea instalatiei pentru, lucru, reglare
rapida, munca curata si neinsemnate deranjamente datorite radiatiei
termice.
Putem spune ca este cea mai sigura si cea mai utila metoda in sec
xx-lea.Este cea mai benefica, cand ne referim la gradul de poluare si
totodata la scutirea de energie electrica.

Acest procedeu permite automatizarea si robotizarea preocedeelor


tehnologice sau a linilor de fabricatie pentru ca putem controla parametrii
acestora.
Randamentul ridicat al instalatiei : peste 60%.......gaz 20-30%.
Incalzirea prin inductie este utilizata pentru topirea sau mentinerea
in stare topita a metalelor sau aliajelor, pentru incalzirea recipientilor,
pentru incalzirea in profunzime a semifabricatelor care uremeaza a fi
prelucrate la cald, pentru tratamentul termic superficial, pentru incalzirea
recipientilor, pentru sudarea si lipirea metalelor, etc

7. BIBLIOGRAFIE

http://www.scritub.com/tehnica-mecanica
www.qreferat.com
www.asro.ro
www.scribd.ro
www.wikipedia.ro