SM - Caiet de Studiu Individual

Universitatea OVIDIUS Constanţa
Departamentul ID-IFR
Facultatea de Inginerie Mecanica, Industriala si Maritima
Stiinta Materialelor
Caiet de Studiu Individual
Specializarea:
AR - Autovehicule Rutiere;
Anul de studii: I
Semestrul 1
Titular disciplină:
Prof. Dr. Ing. Anna Nocivin
2011
2 Cuprins
CUPRINS
Unitate Titlul Pagina
de
învăţare
INTRODUCERE 6
1 UI-1: Structura cristalina a unui material metalic 7

Obiectivele Unităţii de învăţare Nr. 1
1.1. Structura cristalina a unui material
1.2. Structuri cristaline tipice materialelor metalice
1.2.1. Structura cubica cu fete centrate – CFC
1.2.2. Structura cubica cu volum centrat – CVC
1.2.3. Structura hexagonal compacta - HC
1.3. Modificari alotropice ale metalelor
Lucrare de verificare pentru Unitatea de învăţare Nr. 1
Răspunsuri şi comentarii la întrebările din testele de autoevaluare
Bibliografie pentru Unitatea de învăţare Nr. 1
2 UI-2: Defecte ale structurii cristaline intr-un material metalic 18

2.1. Definirea si clasificarea defectelor de retea cristalina.
2.2. Defecte punctiforme de retea cristalina.
2.3. Defecte liniare de retea cristalina.
2.4. Defecte de suprafata de retea cristalina.
2.5. Defecte de volum de retea cristalina.
3 UI-3: Fazele structurale dintr-un material metalic 30

3.1. Definirea notiunii de faza structurala intr-un material metalic
3.2. Tipuri de faze în sistemele de aliaje
3.3. Faza - Metal pur
3.4. Faza - Soluţie solida
3.5. Faza - Compus chimic
3.6. Constituienţi metalografici
4 UI-4: Deformarea si ruperea materialelor metalice 45

4.1. Proprietăţile metalelor şi aliajelor
4.2. Deformarea elastică şi plastică a materialelor metalice
4.3. Ruperea ductilă şi ruperea fragilă
…
3 Cuprins

5 UI-5: Ecruisarea si recristalizarea materialelor metalice 54

5.1. Ecruisarea materialelor metalice
5.2. Recristalizarea materialelor metalice
6 UI-6: Diagrama Fe-C 62

6.1. Fazele aliajelor Fe-carbon
6.2. Diagrama de stare Fe – cementită (starea metastabilă)
6.3. Diagrama de stare Fe – Grafit (starea stabilă)
6.4. Clasificarea fontelor
6.5. Procesul de grafitizare al fontelor
6.6. Microstructura şi proprietăţile fontelor
7 UI-7: Oteluri carbon 78

7.1. Caracteristici generale
7.2. Influenţa carbonului asupra proprietăţilor oţelurilor
7.3. Influenţa incluziunilor asupra proprietăţilor oţelurilor
7.4. Clasificarea si simbolizarea otelurilor
8 UI-8: Recoacerea otelurilor 90

8.1. Recoacerea de ordinul I
8.1.1. Recoacerea de omogenizare
8.1.2. Recoacerea de recristalizare
8.1.3. Recoacerea de detensionare
8.2. Recoacerea de ordinul II.
8.2.1. Recoacerea completa
8.2.2. Recoacerea incompleta
8.2.3. Recoacerea izoterma
9 UI-9: Transformarea prin difuzie a austenitei la răcirea oţelului 99

9.1. Transformarea prin difuzie a austenitei la răcirea oţelului. Diagrama
…
4 Cuprins
izotermă de transformare a austenitei.

9.2. Transformarea austenitei la racire continua
9.3. Factorii care influenteaza pozitia curbelor de descompunere prin
difuzie din diagrama TTT
10 UI-10: Transformarea martensitica 108

10.1. Definitia martensitei.
10.2. Forma de cristalizare a martensitei. Grad de tetragonalitate.
10.3. Caracteristicile mecanice si morfologice ale martensitei.
11 UI-11: Principalii parametri tehnologici ai calirii unui otel 114

11.1. Temperaturile de incalzire ce se aplica la calire. Tipuri de caliri
11.2. Viteze critice de calire
11.3. Calibilitatea unui otel
11.4. Factorii care influenteaza calibilitatea unui otel
11.5. Procedee de calire
12 UI-12: Tratamentul termic de revenire aplicat otelurilor calite 126

12.1. Transformari la revenirea otelului calit
12.2. Etapele revenirii
12.3. Tipuri de reveniri
13 UI-13: Tratamente termo-chimice aplicate oţelurilor 133

13.1. Consideratii generale
13.2. Carburarea otelurilor
13.3. Nitrurarea otelurilor
13.4. Carbo-nitrurarea otelurilor
13.5. Metalizarea otelurilor
14 UI-14: Oteluri aliate 142

14.1. Influenţa elementelor de aliere asupra transformărilor structurale şi
…
5 Cuprins
proprietăţilor oţelurilor
14.2. Carburile in oteluri aliate
14.3. Clasificarea otelurilor aliate
14.4. Influenta elementelor de aliere asupra proprietatilor otelurilor
14.5. Oteluri inoxidabile
14.2.1. Oteluri feritice
14.2.2. Oteluri austenitice
14.2.3. Oteluri martensitice
14.2.4. Oteluri ferito-austenitice (duplex)
14.6. Oteluri austenitice aliate cu Mn
14.7. Oteluri ledeburitice
14.8. Oteluri cu rezistente mecanice ridicate durificabile prin precipitare
(oteluri maraging)
BIBLIOGRAFIE + ANEXE
Observaţie: numărul unităţilor de învăţare este egal cu numărul şedinţelor de curs

la forma de învăţământ zi (14 UI = 28 ore curs)
…
6 Introducere
INTRODUCERE
Lucrarea de faţă este adresată tuturor studenţilor de la specializările universitare de

licenţă de inginerie mecanică, care studiază în cadrul Facultăţii de Inginerie Mecanică,
Industrială şi Maritimă din Universitatea “Ovidius” Constanţa, unde îmi desfăşor
activitatea în prezent.
Lucrarea îşi propune să pună la dispoziţie, într-o prezentare unitară, noţiunile de
bază legate de compoziţia, structura şi proprietăţile materialelor utilizate în industria
mecanica, efectele proceselor de prelucrare în stare solidă asupra acestor materiale,
precum şi principalele utilizări industriale ale metalelor şi aliajelor metalice. Lucrarea,
in ansamblul ei, este structurata in doua parti.
Partea I prezinta notiunile generale legate de structura cristalina a materialelor
metalice, de defectele care se formeaza in structura cristalina a materialelor metalice,
de modificarile structurale ce apar la deformarea plastica, de fazele si constituentii
structurali ce se formeaza intr-un material metalic.
Partea a II-a prezinta principalul sistem de aliaje care se utilizeaza in industrie in
momentul de fata, aliajele Fe-C, cu descrierea structurilor, proprietatilor, a
tratamentelor termice, termo-chimice sau termo-mecanice ce se pot aplica pentru a
imbunatati aceste proprietati.
Sperăm ca lucrarea de faţă să incite interesul cititorului-student pentru acest
domeniu atât de important al materialelor metalice, determinându-l să-şi extindă aria
de interes şi dorinţa de aprofundare a cunoştinţelor acumulate pentru o mai bună
desăvârşire profesională.
Sperăm, de asemenea, ca prin formatul sau sintetic, în care se evidenţiază uşor
cuvintele cheie, noţiunile de bază, precum şi obiectivele şi concluziile fiecărui curs,
lucrarea de faţă să fie un instrument eficient de studiu pentru studenţii formei de
învăţământ „cu frecvenţă redusă”, care au astfel posibilitatea să aprofundeze mai uşor
prin studiu individual întregul bagaj informaţional impus prin programa analitică a
disciplinei „Ştiinţa Materialelor”.
Ţin să aduc întreaga mea consideraţie, şi pe această cale, întregului colectiv
profesoral al Catedrei de Metalurgie Fizică al Facultăţii de Ştiinţa şi Ingineria
Materialelor din Universitatea Politehnica Bucureşti unde, printr-o îndrumare plină de
profesionalism şi dăruire, m-am format ca inginer şi cadru didactic. De asemenea,
mulţumesc colectivului Facultăţii de Inginerie Mecanică din Universitatea “Ovidius”
Constanţa pentru încrederea avută în mine şi încurajarea manifestată pentru toate
acţiunile mele din ultimii ani pe tărâm profesional şi didactic.
Prof. univ. Dr. ing. Anna Nocivin
…
7 Structura cristalina a unui material metalic
Unitatea de învăţare Nr. 1 – UI-1
Structura cristalina a unui material metalic
Cuprins Pagina
Obiectivele Unităţii de învăţare Nr. 1…………………………………………………….. 8

1.1. Structura cristalina a unui material 8
1.2. Structuri cristaline tipice materialelor metalice 12
1.2.1. Structura cubica cu fete centrate – CFC 12
1.2.2. Structura cubica cu volum centrat – CVC 13
1.2.3. Structura hexagonal compacta - HC 14
1.3. Modificari alotropice ale metalelor 15
Lucrare de verificare pentru Unitatea de învăţare Nr. 1……………………………….... 17
Răspunsuri şi comentarii la testele de autoevaluare…………………................................. 17
Bibliografie pentru Unitatea de învăţare Nr. 1………………………………………….. 18
…
OBIECTIVELE Unităţii de învăţare Nr. 1

Principalele obiective ale Unităţii de învăţare Nr. 1 sunt:
• Prezentarea sistemelor de cristalizare Bravais si a tipurilor de retele

spatiale ce se formeaza intr-un material cristalin
• Prezentarea principalelor tipuri de retele cristaline ale materialelor
metalice
CONTINUTUL UI-1:
1.1. Structura cristalina a unui material
Atomii dintr-un corp solid cristalin sunt dispuşi ordonat în spaţiu, pe

anumite distanţe, formând reţeaua cristalină. Această reţea cristalină poate fi
construită cu ajutorul unui "bloc constructiv" ce se repetă pe cele trei
coordonate spaţiale.
Acest bloc constructiv se numeste celulă elementară, care reprezinta cea
mai mica grupare de atomi dintr-o retea cristalina, de forma paralelipipedica,
Celulă caracterizata de sase parametri: trei laturi ale celulei - a, b, c şi cele trei
elementară unghiuri delimitate de acestea - α, β, γ.
Parametrii
celulei
elementare
Toate celulele elementare ce formează o reţea cristalină au aceeaşi formă

şi acelaşi volum. Atomii se pot dispune atât în nodurile celulei elementare
(celula elementară simplă), cât şi în alte puncte ale acesteia (celula
elementară complexă).
Dacă forma celulei elementare este stabilită (prin cei sase parametri) şi
este cunoscută dispunerea tuturor atomilor în cadrul acesteia (in nodurile
si punctele retelei), atunci descrierea geometrică a cristalului este completă.
In cadrul cristalografiei sunt stabilite 7 sisteme cristaline, care definesc,
Sisteme prin cei sase parametri caracteristici fiecaruia, 7 forme distincte de celule
cristaline elementare.
In cadrul fiecarui sistem (forma distincta a celulei elementare), atomii se
pot distribui diferit pe nodurile retelei, rezultand in total 14 tipuri distincte
de retele spatiale, care poartă denumirea de reţele spaţiale Bravais, dupa
numele cristalografului frances Auguste Bravais.
…
Figura 1.1 – Reţelele spatiale Bravais
Reţele spaţiale
Bravais
Poziţia oricărui nod din reţeaua cristalină se stabileşte în funcţie de

poziţia originii celulei elementare prin coordonatele x, y, z.
Pentru o celulă elementară aceste coordonate sunt egale chiar cu
parametrii reţelei a, b, c. Pentru o celulă oarecare coordonatele unui nod
sunt: x = ma, y = nb, z = pc, unde m, n, p - numere întregi. Dacă mărimile a,
Indici Miller b, c se aleg ca unităţi de măsură pentru axele reţelei, atunci coordonatele
nodului vor fi numai m, n, p. Aceştia reprezintă indicii nodului şi se notează
cu (m n p). De exemplu, pentru nodul care are coordonatele x = 3a, y = 1b, z
= 4c, indicii corespunzători vor fi (314). Pentru indici negativi (valori
negative pentru m, n, p) se pune semnul minus deasupra acestora - ex. (īoo).
Nodurile (poziţia atomilor), precum şi direcţiile în plan şi spaţiu se
notează cu ajutorul indicilor Miller (vezi figura 1.2.).
…
Prin nodurile unei reţele cristaline se pot trasa diferite familii de drepte şi
plane numite direcţii şi plane cristaline. Direcţia unei drepte dintr-o reţea
cristalină spaţială se notează cu ajutorul a trei cifre, numite de asemeni
indici, scrise în paranteză dreaptă: [x, y, z].
Pentru a determina indicii unei drepte se trasează prin origine şi printr-un
punct de coordonate x, y, z, o paralelă la dreapta dată. Cifrele x, y, z
reprezintă atât indicii dreptei dusă prin origine, cât şi a oricărei paralele la
această dreaptă.
Pentru notarea planelor cristalografice, cel mai simplu sistem este tot cel
introdus de cristalograful englez Miller. In acest sistem, un plan se notează
cu trei indici (h, k, l). Aceşti indici reprezintă valorile inverse ale
segmentelor tăiate de plan pe axele de coordonate, segmente măsurate cu
parametrii de reţea.
Figura 1.2 - Simbolizarea câtorva noduri, direcţii şi plane mai importante din reţeaua cubică
Noţiunea de "structură cristalină reală" a unui material nu este

identică cu aceea de "reţea spaţială".
Astfel, reţeaua spaţială reprezintă schema de repetiţie (modelul spaţial)
ce caracterizează un cristal şi nu aranjamentul real al atomilor în cristal,
Reţea cristalină
aranjament ce constituie aşa numita "structură a cristalului". Numărul
reală
reţelelor spaţiale este limitat la 14, în timp ce numărul structurilor cristaline
este nelimitat.
O structură cristalină se obţine prin ataşarea unei baze de atomi fiecărui
nod al reţelei spaţiale.
Prin urmare: "Structura cristalină = Reţeaua spaţială + Baza de atomi".
Cele mai simple structuri cristaline se obţin prin ataşarea unei baze
alcătuită dintr-un singur atom fiecărui nod al reţelei spaţiale - vezi figura 1.3.
…
O structură ceva mai complexă se obţine prin ataşarea unei baze formată
din doi sau mai mulţi atomi (de regulă formând molecule prin legături
covalente) fiecărui nod al reţelei spaţiale. Exemple de astfel de structuri
cristaline, cu baze de atomi complexe, sunt ilustrate în figura 1.4.
Figura 1.3 - Formarea unei structuri cristaline dintr–o reţea spaţială şi o bază alcătuită dintr–un
singur atom
OOOOO
OOOOO + ● =
OOOOO
Reţeaua spaţială Baza Structura cristalină
Figura 1.4 - Structurile cristaline ale câtorva elemente din grupele B ale sistemului periodic: a -
iod (VII B); b - seleniu (VI B); c - stibiu (V B); d - diamant (IV B)
Compactitatea unei structuri cristaline se apreciază prin:

Compactitatea - numărul de coordinaţie - Nc, sau prin
reţelei - compactitatea (gradul de umplere în atomi) - η.
cristaline
- Numarul de atomi dintr-o celula elementara - N
Prin număr de coordinaţie se înţelege numărul de atomi din reţea
dispuşi la cea mai mică distanţă fata de un atom dat. Cu cât acest număr este
mai mare, cu atât reţeaua este mai compactă.
Compactitatea sau gradul de umplere în atomi - η - se defineşte prin
raportul:
volumul atomilor care participa la celula

η= 1.1
volumul celulei
Numărul de atomi dintr-o celulă elementară - N se calculează cu

ajutorul relaţiei:
nf nc
N = ni + + 1.2
2 8
…
unde ni - numărul de noduri din interiorul celulei elementare

nf - numărul de noduri aflate pe feţele celulei
nc - numărul de noduri situate în colţurile celulei
1.2. Structuri cristaline tipice materialelor metalice

Din sistemul periodic se observă că (cu excepţia Mg şi Hg) elementele
grupelor A, inclusiv metalele de tranziţie, pământurile rare şi elementele
grupelor I B şi II B cristalizează în una sau mai multe structuri tipic metalice,
după cum urmează:
- cubic cu feţe centrate (A1, CFC)
CFC
CVC - cubic cu volum centrat (A2, CVC)
HC
- hexagonal compact (A3, HC)
1.2.1. Structura cubica cu fete centrate – CFC
In reţeaua CFC - A1 atomii sunt dispuşi în vârfurile celulei elementare şi
în centrele feţelor acesteia (figura 1.5, a). Fiecare atom are 12 vecini
apropiaţi dispuşi la aceeaşi distanţă a / √2 (= 0,707 a), unde a - latura celulei
elementare. Astfel, numărul de coordinaţie al acestei reţele este egal cu 12.
Cea de a doua sferă de coordinaţie constă din şase atomi dispuşi la distanţe
mai mari, egale cu a.
Figura 1.5 - Reţeaua cubică cu feţe centrate A1, CFC:
a - celula elementară; b - planele de maximă densitate în atomi {111}; c - interstiţii
octaedrice; d - interstiţii tetraedrice
Această structură cristalină conţine două tipuri de interstiţii (goluri) care

pot fi ocupate de atomi de dimensiuni mai mici ai altor elemente. Primul tip
de interstiţii îl reprezintă cel octaedric (figura 1.5, c).
…
Aceste poziţii sunt ocupate, de exemplu, de atomii de carbon în reţeaua

de austenită din oţel. Al doilea tip îl reprezintă interstiţiile tetraedrice, care
dimensional, sunt mult mai mici (figura 1.5, d).
Dacă se presupune că reţeaua cubică cu feţe centrate este formată din
sfere dure de rază r, ce se ating între ele, atunci raza maximă a sferei ce s-ar
putea introduce în golurile ce se formează (interstiţii) va fi egală cu 0,41 r,
pentru interstiţiile octaedrice şi 0,225 r, pentru interstitiile tetraedrice.
Planele cu cel mai mare număr de atomi (plane de maximă densitate în
atomi) sunt planele {111}, conform figurii 1.5, b. Fiecare din aceste plane
conţine câte trei direcţii de maximă densitate în atomi, în care atomii pot fi
consideraţi ca fiind tangenţiali. Gradul de compactitate - η, calculat pentru
reţeaua cubică cu feţe centrate, cu ajutorul relaţiei (1.1), are valoarea de 74
%.
1.2.2. Structura cubica cu volum centrat – CVC

Structura CVC are mai puţini atomi decât structura cubică cu feţe
centrate. Atomii in reţeaua CVC sunt dispuşi în vârfurile şi în centrul celulei
CVC elementare, conform figurii 1.6, a. Fiecare atom din această reţea are opt
vecini, dispuşi la distanţe egale cu a√3 / 2 (= 0,866 a), unde a este lungimea
laturii cubului celulei elementare. Deci numărul de coordinaţie al acestei
reţele este 8. Cea de a doua sferă de coordinaţie (vecinii de ordinul doi)
conţine şase atomi, dispuşi la distanţa a.
Figura 1.6 - Reţeaua cubică cu volum centrat:
a - celula elementară; b - planele de maximă densitate în atomi {110}; c – interstiţii
octaedrice; d - interstiţii tetraedrice
Interstiţiu
octaedric
Interstiţiu
tetraedric
In structura cubic cu volum centrat există de asemenea două tipuri de

interstiţii.
…
Cele mai mari, de tip octaedric, sunt dispuse pe feţele celulei elementare
(figura 1.6, c) şi sunt înconjurate de 6 atomi ai reţelei CVC dispuşi în
vârfurile unui octaedru regulat. Interstiţiile mai mici - de tip tetraedric - sunt
înconjurate de 4 atomi ce ocupă vârfurile unui tetraedru neregulat (figura
1.6, d).
Dacă structura CVC este formată din sfere dure compacte, atunci în
golurile tetraedrice se vor putea introduce sfere de rază 0,291 r, iar în
golurile octaedrice sfere cu raza - 0,154 r, raze ce sunt mai mici decât cele
corespunzătoare reţelei CFC.
In reţeaua cubică cu volum centrat nu există plane de maximă densitate
în atomi similare cu cele din reţeaua cubică cu feţe centrate {111}. In cazul
acesta planele cu maximă densitate în atomi sunt 12 plane (110} (figura 1.6,
b). In aceste plane sunt două direcţii de maximă densitate în atomi, de-a
lungul cărora atomii sunt tangenţiali.
Gradul de compactitate - η al reţelei cubic cu volum centrat, calculat cu
ajutorul relaţiei (1.1), are valoarea de 68%, deci mai mică decât cea a reţelei
cubic cu feţe centrate (74 %).
1.2.3. Structura hexagonal compacta – HC
Structura hexagonal compactă - A3, HC este formată din straturi

suprapuse de atomi. Fiecare atom, în cadrul unui strat, este înconjurat de alţi
6 atomi dispuşi la distanţe egale a. Distanţa între straturi este egală cu
înălţimea celulei elementare = c.
Fiecare atom dintr-un strat are câte 3 atomi vecini situaţi în plane
intermediare, de o parte şi alta a straturilor atomice (figura 1.7, a) la distanţe
egale cu a′, unde:
Compactitatea
structurii 1 1
hexagonale a′ = a 2 + c 2
3 4
Dacă raportul c/a este egal cu (8/3)1/2 = 1,6330 atunci a′ devine egal cu a.
O asemenea structură devine "ideal compactă", având numărul de
coordinaţie - Nc - egal cu cel al reţelei CFC, adică 12.
Raportul c/a pentru majoritatea metalelor cu structura hexagonal
compactă este cuprins între 1,56 şi 1,63, adică este ceva mai scăzut decât
valoarea ideală. Excepţie fac zincul şi cadmiul care au c/a egal cu 1,86 şi
respectiv 1,89.
In reţeaua hexagonal compactă există de asemenea 2 tipuri de interstiţii,
ilustrate în figura 1.7, c, d. Poziţia interstiţiilor octaedrice este indicată în
figură pe exemplul structurii arseniurii de nichel, în care atomii de As
formează o reţea hexagonal compactă, iar atomii de nichel ocupă golurile
octaedrice, formând o reţea hexagonală simplă cu înălţimea egală cu
jumătate din înălţimea celulei elementare. In figura 1.7, d sunt ilustrate
interstiţiile de tip tetraedric.
…
Figura 1.7 - Reţeaua hexagonal compactă:

a - celula elementară; b - ordinea de suprapunere a planelor compacte (00.1) şi {111}; c -
interstiţii octaedrice; d - interstiţii tetraedrice
1.3. Modificări alotropice ale elementelor metalice

Multe elemente metalice, la încălzire sau răcire, pot suferi diferite
modificări cristalografice, numite modificări alotropice. In tabelul 1.1 sunt
indicate modificările alotropice stabile sub temperatura de topire, începând
cu modificările de temperatură înaltă. Se observă următoarele două
caracteristici generale:
1 - La temperaturi înalte, structura CVC este mai stabilă decât structurile
CFC şi HC.
2 - Apariţia alotropiei este caracteristică în special pentru metalele care
au o diferenţă nesemnificativă între energiile nivelelor electronice ns, np, (n -
1)d şi (n -2)f, adică pentru metalele grupei II A, metalele de tranziţie şi
elementele dispuse la începutul seriilor de lantanide şi actinoide.
In cazul metalelor de tranziţie, de exemplu fierul, influenţa structurii
Modificările electronice asupra căldurii specifice Cp devine la fel de importantă ca şi
alotropice ale vibraţia atomilor din reţea. Seitz a presupus că trecerea la 912°C a fierului α
Fe cu structura CVC, în fier γ cu structura CFC, se datorează temperaturii
caracteristice Debay, care este mai scăzută pentru Fe - γ decât pentru Fe - α.
Dar, în jurul temperaturii de 1300°C, căldura specifică a Fe - α este mai mare
decât cea a Fe - γ şi, astfel, la atingerea temperaturii de 1400°C are loc
revenirea la structura CVC.
…
Tabelul 1.1
Test de autoevaluare 1.1 – Scrieţi răspunsul în spaţiul liber din chenar.

Ce reprezinta celula elementara a unei retele cristaline?
Răspunsul la test se găseşte la pagina .

Cate sisteme cristaline si tipuri de retele cristalografice a definit
Auguste Bravais?
…

Care sunt retelele cristaline tipice materialelor metalice?
Am ajuns la sfârşitul Unităţii de învăţare Nr. 1.

În loc de Vă recomand să faceţi o recapitulare a principalelor subiecte prezentate în
rezumat această unitate şi să revizuiţi obiectivele precizate la început.
Este timpul pentru întocmirea Lucrării de verificare Unitate de învăţare Nr. 1
pe care urmează să o transmiteţi tutorelui.
1.Care sunt parametrii celulei elementare ai sistemului cubic?

2.Ce reprezinta un plan de maxima densitate in atomi?
3.Determinati N – numarul de noduri pe celula - pentru reteaua cristalina
CVC.
4.Calculati gradul de compactitate al retelei cristaline CFC.
5.Comparati gradul de compactitate al retelei CVC cu cel al retelei CFC.
6.Cum sunt dispusi atomii in reteaua HC?
7.Care sunt modificarile alotrtopice ale fierului?
Barem:
Intrebarea nr. Punctaj maxim acordat
1 1
2 1
3 2
4 2
5 2
6 1
7 1
Răspunsurile şi comentariile la testele de autoevaluare
1.1. Celula elementara reprezinta cea mai mica grupare de atomi dintr-o
retea cristalina, de forma paralelipipedica, caracterizata de 6 parametri: trei
laturi ale celulei - a, b, c şi cele trei unghiuri delimitate de acestea - α, β, γ.
1.2. 7 sisteme cristaline si 14 tipuri de retele spatiale cristalografice
1.3. CFC – cubic cu fete centrate; CVC – cubic cu volum centrat; HC –
hexagonal compact;
1. A. Nocivin, Stiinta Materialelor, Editura Virom, Constanta 2006, cap. 1.4;
…
18 Defecte de retea cristalina in structura materialelor metalice
Defecte de retea cristalina in structura materialelor metalice
Cuprins Pagina

2.1. Definirea si clasificarea defectelor de retea cristalina. 19
2.2. Defecte punctiforme de retea cristalina. 19
2.3. Defecte liniare de retea cristalina. 21
2.4. Defecte de suprafata de retea cristalina. 24
2.5. Defecte de volum de retea cristalina. 27
…

• Definirea, clasificarea, descrierea si proprietatile defectelor de retea

cristalina ce pot sa apara in structura reala a unui material metalic
CONTINUTUL UI-2.
2.1. Definirea si clasificarea defectelor de retea cristalina.
In mod real, un metal este format dintr-un număr mare de mici cristale de
formă neregulată, numite grăunţi. In fiecare grăunte, reţeaua cristalină are o
orientare absolut arbitrară - figura 2.1. In unele cazuri, de exemplu după
deformarea plastică la rece, orientarea grăunţilor devine preferenţială, pe
direcţia de deformare plastică, numindu-se orientare texturată.
Figura 2.1 - Structura unui material policristalin (a - o orientare întâmplătoare a reţelei
cristaline a grăunţilor; b – după prelucrarea prin deformare plastică)
Grăunţi
de material
Suprafeţele de separare dintre grăunţi se numesc limite de grăunte.

Metalul format dintr-o multitudine de grăunţi cristalini este policristalin. In
anumite condiţii, printr-o solidificare foarte lentă şi controlată, se poate
obţine un metal format doar dintr-un singur cristal numit monocristal. La ora
actuală, în condiţii de laborator, se pot obţine monocristale cu o greutate de
câteva sute de grame şi chiar mai mult.
Cristalele întâlnite în natură, precum monocristalele sau grăunţii din
Cristale reale policristale, nu prezintă un caracter strict periodic al distribuţiei atomilor în
reţea, cu alte cuvinte nu sunt cristale "ideale". In realitate, cristalele
"reale" conţin o serie de defecte în construcţia cristalină.
Defecte Defectele din cristale se clasifică din punct de vedere dimensional în:
defecte punctiforme (zerodimensionale);
defecte liniare (unidimensionale);
defecte de suprafaţă (bidimensionale);
defecte de volum (tridimensionale);
2.2. Defecte punctiforme de retea cristalina.
…
Defectele punctiforme sunt acele neregularităţi ale reţelei cristaline

comparabile dimensional cu mărimea unui atom. In cadrul defectelor
punctiforme întâlnim următoarele tipuri (figura 2.2):
1 - vacanţele (noduri ale reţelei cristaline fără nici un atom)
2 - atomi interstiţiali (atomii ce se află interpuşi între nodurile reţelei
cristaline)
Vacanţe 3 - atomi de impuritate de substituţie (atom de impuritate ce substituie
un atom al metalului de bază)
4 - atomi de impuritate interstiţial (atom de impuritate dispus în
Interstiţiali interstiţiile reţelei cristaline)
Figura 2.2 - Schema defectelor punctiforme într-un cristal:

1 - vacanţă; 2 – atom interstiţial; 3 - atom de impuritate de substituţie; 4 - atom de impuritate
Impurităţi interstiţial;
La trecerea unui atom din starea de echilibru (din nod) în poziţie

interstiţială, i-a naştere o pereche “vacanţă - atom interstiţial”, care se
numeşte "defect Frankel". Dacă atomul dintr-un nod iese la suprafaţa
cristalului, atunci se formează un "defect Schottky".
Defectele punctiforme reprezintă centri locali de distorsionare a reţelei
cristaline, cu dimensiuni de ordinul a câteva diametre atomice. Deşi necesită o
anumită cantitate de energie pentru formarea lor, aceste defecte se află în
echilibru din punct de vedere termodinamic, cu alte cuvinte ele există
întotdeauna într-un cristal. Aceasta se explică prin faptul că defectele
punctiforme cresc entropia sistemului.
Ca urmare, energia liberă F = U - TS poate să scadă până la o valoare
corespunzătoare unei concentraţii de echilibru a defectelor punctiforme.
Calculul acestei concentraţii se realizează cu ajutorul următoarei relaţii:
Cv = n / N = e -E/kT
unde:
Cv - concentraţia de vacanţe dintr-un cristal
n - numărul de vacanţe din cristal
N - numărul de atomi din cristal
E - energia necesară pentru trecerea unui atom dintr-un nod al reţelei din
interiorul cristalului într-un nod de la suprafaţă - energia de formare a unei
vacanţe;
Pentru cupru, de exemplu Cv = 10 -19 la 300 K şi Cv = 10 -5
la 1100 K,
adică o vacanţă corespunde la 100.000 de atomi.
…
Energia de formare a unei vacanţe este de ordinul a 1 eV, iar energia de

formare a unui atom interstiţial este de ordinul a ~ 3 eV, fapt explicabil prin
aceea că un atom interstiţial duce la o distorsionare mai accentuată a reţelei
decât o vacanţă.
Concentraţia de defecte punctiforme poate fi mărită prin iradiere cu
particule elementare de energie înaltă, prin deformare plastică, sau prin
călire de la temperaturi înalte (răcire ultrarapidă), ce "îngheaţă" concentraţia
de vacanţe de la temperaturi ridicate.
Vacanţele pot interacţiona între ele formând perechi – bivacanţe - sau
chiar aglomerări de vacanţe. Mişcarea vacanţelor în cristal joacă un rol
important într-o serie de procese precum difuzia în aliaje, alunecarea etc.
2.3. Defecte liniare de retea cristalina.
Defectele liniare dintr-un cristal, numite si dislocatii, se caracterizează

prin aceea că dimensiunea lor transversală nu depăşeşte câteva distanţe
interatomice, pe când lungimea lor poate atinge dimensiunea întregului
cristal.
Dislocaţiile pot fi marginale sau elicoidale (vezi figura 2.3).
Dislocaţia marginală reprezintă limita unui plan atomic incomplet
(extraplan). Dislocaţia elicoidală rezultă prin alunecarea unei regiuni dintr-
un cristal faţă de altă regiune. Dacă într-o reţea ideală se trasează un contur
Dislocaţii (conturul Bürgers) în jurul unui punct arbitrar ales, cu stabilirea unui anumit
număr de parametri de reţea în jurul acestui punct, atunci conturul Bürgers
se va închide. Intr-o reţea reală, conform figurii 2.4 care conţine o dislocaţie,
conturul Bürgers nu se închide, diferenţa reprezentând-o vectorul Bürgers-
r
b . Pentru dislocaţia marginală, vectorul Bürgers este perpendicular pe linia
( )
r r r r r
de dislocaţie - l b ⊥l , iar pentru dislocaţia elicoidală - b  l .
Figura 2.3 - Schema unei dislocaţii marginale (a) şi elicoidale (b) dintr-o reţea cristalină
…
In cristalele reale se pot, de asemenea, întâlni şi aşa numitele dislocaţii

mixte, care au unghiul între vectorii b şi l arbitar (deci diferit de 0° sau 90°).
Energia unei dislocaţii se stabileşte pe baza următoarei formule:
Energia unei
dislocaţii Ed = α G b2 l 1.3
unde: α = 0,5....10; G - modulul de alunecare; b - vectorul Bürgers; l -
lungimea dislocaţiei.
Forta f ce acţionează asupra unităţii de lungime a dislocaţiei este egală cu
produsul dintre vectorul Bürgers b şi componenta tangenţială din planul de
alunecare a tensiunii:
f=bτ 1.4
In cazul curbării dislocaţiei, tensiunea τ necesară pentru curbare va avea

următoare expresie:
αGb
τ= 1.5
r
unde: α - coeficient; G - modulul de alunecare; b - vectorul Bürgers; r -
raza de curbură;
Figura 2.4 - Schema de deformare plastică prin alunecarea unei dislocaţii marginale într-o
reţea cubic simplă:
a – starea iniţială a dislocaţiei marginale (⊥); b – conturul Burgers din jurul dislocaţiei şi
alunecarea acesteia; c – conturul Burgers pentru o reţea nedeformată, după alunecare.
…
Densitatea de dislocaţii - ϕ reprezintă numărul de linii de dislocaţii ce

intersectează o suprafaţă de 1 cm3 în interiorul metalului. Pentru majoritatea
monocristalelor ϕ are valoarea cuprinsă între 103 - 104, iar pentru metalele
Densitatea de puternic deformate ϕ = 1012.
dislocaţii
Existenţa dislocaţiilor într-un cristal crează în jurul acestora câmpuri de
tensiuni sub acţiunea cărora dislocaţiile pot interacţiona între ele.
Sub acţiunea forţelor exterioare, dislocaţiile se deplasează (alunecă),
realizându-se deformarea plastica a materialului. Deplasarea dislocaţiilor în
planul de alunecare duce la ruperea şi la formarea, ulterior, a unor noi
legături interatomice pe linia de dislocaţie (figura 2.4). Drept urmare,
deformarea plastică se poate realiza la tensiuni exterioare mici, mult mai
scăzute decât cele necesare pentru deformarea plastică a unui cristal ideal,
care nu are dislocaţii şi în cadrul căruia este necesară ruperea legăturilor
interatomice pe întregul plan de alunecare.
Modul de interacţiune între dislocaţiile existente într-un cristal poate
cuprinde următoarele variante:
1 - Dislocaţiile marginale de semne diferite, din acelaşi plan de
alunecare, se vor atrage, astfel încât apropierea lor va duce la scăderea
distorsiunilor reţelei cristaline. Când extraplanul superior (dislocaţie
marginală pozitivă, simbolizată cu ⊥) va coincide cu extraplanul inferior
(dislocaţie marginală negativă, simbolizată cu T), cele două dislocaţii se
Interacţiunea anulează reciproc, se anihilează.
dislocaţiilor
2 - Dislocaţiile marginale de acelaşi semn, din acelaşi plan de alunecare,
se resping, situându-se la distanţe mari una faţă de alta.
3 - Dislocaţiile marginale de semne diferite din plane de alunecare
adiacente, se vor atrage.
4 - Dislocaţiile de acelaşi semn se grupează în "pereţi de dislocaţii”.
Asemenea pereţi formează limite la unghiuri mici (vezi figura 2.7), care
împart cristalul în părţi mai mici. Acest proces se numeşte "poligonizare". In
interiorul acestor poligoane practic nu mai există dislocaţii.
Principalul mecanism de înmulţire a dislocaţiilor prin deformare plastică
se realizează cu ajutorul surselor Frank-Read (figura 2.5). Acestea reprezintă
dislocaţii cu capetele blocate, care sub acţiunea forţelor de deformare se
curbează creând noi dislocaţii.
Deoarece deformarea plastică în corpurile cristaline se realizează prin
mişcarea dislocaţiilor, un metal se poate durifica prin blocarea alunecării
acestor dislocaţii.
Dislocaţiile au o influenţă semnificativă nu numai asupra proprietăţilor
de rezistenţă şi plasticitate a metalelor, ci şi asupra proprietăţilor fizice ale
acestora, crescând rezistenţa electrică, viteza de difuzie, etc.
…
Figura 2.5 - Schema de multiplicare a dislocaţiilor prin sursele Frank-Read
Surse Frank-
Read
2.4. Defecte de suprafata de retea cristalina.

Defectele de suprafaţă dintr-o reţea cristalină prezintă dimensiuni mult
mai mari pe două axe de coordonate, faţă de dimensiunea de câteva distanţe
interatomice corespunzătoare celei de a treia axe de coordonate.
Dintre aceste defecte fac parte:
defectele de împachetare
maclele
limitele de grăunte
suprafeţele exterioare ale cristalului.
Defectul de împachetare reprezintă o abatere locală a distribuţiei din
cristal a planelor de maximă densitate în atomi.
De exemplu, în reţeaua CFC, planele de maximă densitate în atomi {111}
Defecte de sunt dispuse astfel încât fiecare al patrulea strat se află în aceeaşi poziţie ca
împachetare şi primul. Dar, prin schimbarea succesiunii acestor planuri {111} astfel încât
fiecare al treilea strat să se repete, va duce la formarea defectului de
împachetare.
Defectul de împachetare nu crează, precum defectele punctiforme sau
liniare, câmpuri de tensiuni interne. Totuşi, ele dispun de o energie, care
pentru aluminiu, de exemplu, este de 2 ⋅ 10-5 J / cm2, iar pentru cupru este de
0,4-5 J / cm2.
Maclele reprezintă un alt tip de defect de suprafaţă. Acestea se formează
printr-o reorientare simetrică a unor regiuni din reţeaua cristalină. Reţeaua
Macle din interiorul maclei este imaginea în oglindă a reţelei din restul cristalului.
De obicei, deformarea plastică prin maclare se produce în cazul când
deformarea prin alunecare, adică prin deplasarea dislocaţiilor, este
îngreunată. Maclarea presupune rearanjarea poziţiilor atomilor sub acţiunea
efectului aplicat, determinând reorientări cristalografice mai favorabile
deformării plastice în continuare a materialului metalic. Subiectul maclelor
si al deformării plastice prin alunecare sau maclare va fi dezbătut pe larg în
capitolul de deformare plastică a materialelor metalice.
…
Cercetările structurale de microscopie a metalelor au arătat faptul că

Blocuri în grăunţii dintr-un policristal nu sunt monolitici, monocristale perfecte, ci sunt
mozaic compuşi din subgrăunţi (blocuri în mozaic - figura 2.6), cu un unghi de
dezorientare între ei foarte mic, de ordinul minutelor. Limitele de subgrăunte
(sublimitele) şi limitele de grăunte din metale se împart în limite la unghiuri
mici (când unghiul de dezorientare < 5 °) şi limite la unghiuri mari (> 5 °).
Figura 2.6 - Blocuri în mozaic
Figura 2.7 - Dispunerea dislocaţiilor într-o limită la unghiuri mici
Figura 2.8 – Schema limitelor interfazice: a) coerente; b) semicoerente; c) incoerente;
…
Limitele la unghiuri mici se întâlnesc, de regulă, între subgrăunţi şi sunt

formate fie din dislocaţii marginale paralele (limita înclinată – figura 2.7),
Limite de fie din dislocaţii elicoidale - limită răsucită.
grăunte
Structura limitelor la unghiuri mari este mult mai complicată.
In figura 2.8 se indică faptul că limitele dintre grăunţi şi faze pot să
coincidă (să fie coerente), să coincidă parţial (să fie semicoerente), sau să nu
coincidă de loc (să fie incoerente).
Limita dintre grăunţi reprezintă o zonă de trecere foarte îngustă, cu
grosimea de aproximativ 5-10 distanţe interatomice (vezi figura 2.9).
Dispunerea dezordonată a atomilor din această zonă se accentuează prin
acumularea de dislocaţii şi de incluziuni.
Figura 2.9 – Configuraţia grăunţilor şi a limitei dintre aceştia
Planele şi direcţiile de alunecare din graunţii învecinaţi nu coincid.

Alunecarea se dezvoltă iniţial în graunţii cu orientări favorabile. Orientarea
diferită a sistemelor de alunecare nu permite dislocaţiilor trecerea în grăunţii
învecinaţi şi astfel, atingând limita de grăunte, acestea se opresc aici.
Tensiunile datorate acumulării de dislocaţii la limita de grăunte se transmit
în grăunţii învecinaţi, fapt care duce la activarea în aceştia a surselor de
formare de noi dislocaţii (sursele Frank-Read). Are loc, astfel, transferul de
deformaţie de la unii grăunţi la alţii, similar predării ştafetei din bine-
cunoscuta probă de atletism.
Ca urmare a faptului că limita de grăunte împiedică alunecarea
dislocaţiilor, reprezentând zone de acumulări mari de incluziuni, acestea au
o influenţă semnificativă asupra proprietăţilor mecanice ale materialului
metalic.
Prin mărimea de grăunte se înţelege valoarea diametrului său mediu.
Această determinare este convenţională, deoarece forma reală a grăuntelui
din materialele metalice variază în limite foarte largi – de la câţiva
Mărimea de micrometri la milimetri. De exemplu, o dimensiune medie a grăuntelui de 10
grăunte puncte (punctaj 10, apreciat după un standard special care cuprinde valori de
la 1 la 10) reprezintă numărul de grăunţi cuprinşi în 1 mm2 de suprafaţă a
şlifului, la o mărire de 100:1 – figura 2.10.
Cu cât este mai fină granulaţia, cu atât este mai mare limita de curgere şi
rezistenţa materialului.
…
De asemenea, plasticitatea şi tenacitatea materialului vor fi mai mari, cea

de-a doua fiind deosebit de importantă pentru materialele care lucrează la
temperaturi scăzute. Valorile ridicate ale acestor două caracteristici sunt
asigurate de o compoziţie uniformă, de o granulaţie fină uniformă, de lipsa
defectelor structurale care pot provoca fisuri.
Figura 2.10 – Punctajul de determinare a mărimii de grăunte (SR ISO 643)
Punctajul
granulaţiei
2.5. Defecte de volum de retea cristalina.

Defectele de volum (tridimensionale) sunt reprezentate de fisuri
macroscopice, pori, sufluri, formate în diferitele etape ale procesului
tehnologic de elaborare prin turnare sau de prelucrare a semifabricatelor.
Este evident, în acest caz, rolul negativ al acestor defecte.
…

Clasificati, din punct de vedere dimensional, defectele de retea
cristalina ce pot sa apara intr-un material metalic.
...

Ce este dislocatia marginala?
...

Definiti defectele de volum intr-o retea cristalina.

Este timpul pentru întocmirea Lucrării de verificare Unitate de învăţare Nr.

2 pe care urmează să o transmiteţi tutorelui.
1. Descrieti tipurile de defecte punctiforme e retea cristalina.

2. Ce defect punctiform are o energie de formare mai mare: vacanta sau
atomul interstitial?
3. In ce conditii pot interactiona intre ele dislocatiile marginale?
4. Ce reprezinta sursele Frank-Read?
5. Ce influenta au defectele de retea cristalina asupra proprietatilor unui
material metalic (limita de curgere si rezistenta mecanica)?
6. Ce sunt blocurile in mozaic?
7. Ce intelegeti prin limita coerenta de graunte?
…
Barem:
Nr. intrebarii Punctaj
1 1
2 1
3 1
4 2
5 2
6 1
7 2
2.1. Defectele de retea cristalina se impart in: defecte punctiforme, defecte

liniare (dislocatii), defecte de suprafata si defecte de volum.
2.2. Dislocaţia marginală reprezintă limita unui plan atomic incomplet
(extraplan).
2.3. Defectele de volum sunt defecte tridimensionale de retea cristalina,
reprezentate de fisuri macroscopice, pori, sufluri, ce se formeaza în diferitele
etape ale procesului tehnologic de elaborare prin turnare sau de prelucrare a
semifabricatelor.
…
30 Fazele structurale ale materialelor metalice
Fazele structurale ale materialelor metalice
Cuprins Pagina

3.1. Definirea notiunii de faza structurala intr-un material metalic 31
3.2. Tipuri de faze în sistemele de aliaje 31
3.3. Faza - Metal pur 31
3.4. Faza - Soluţie solida 32
3.5. Faza - Compus chimic 36
3.6. Constituienţi metalografici 41
Răspunsuri şi comentarii la testele de autoevaluare…………………............................ 44
Bibliografie pentru Unitatea de învăţare Nr. 3………………………….……………….. 44
…

• definirea notiunii de faza structurala intr-un material metalic
• prezentarea caracteristicilor generale ale fazelor structurale
• prezentarea fazei metal pur, solutie solida, compus chimic
CONTINUTUL UI-3:
3.1. Definirea notiunii de faza structurala intr-un material metalic

Orice substanţă, considerată ca un sistem, se poate afla, în funcţie de
temperatură şi presiune, în stare solidă, lichidă sau gazoasă. Forţa motrice a
transformărilor dintr-o stare în alta (cauze şi mecanisme) a fost mult timp
necunoscută.
Chimia - fizică defineşte noţiunea de “sistem” ca un ansamblu de substanţe
separate (elemente chimice sau diferite legături chimice independente) între
care pot avea loc schimburi de energie sau procese de difuzie. Substanţele ce
alcătuiesc sistemul se numesc “componentele sistemului”.
FAZA “Faza” reprezintă acea regiune omogenă a sistemului delimitată de
altă regiune printr-o suprafaţă de separare, la intersecţia căreia se
Definiţie înregistrează o variaţie bruscă de proprietăţi.
3.2. Tipuri de faze în sistemele de aliaje

Metalele pure au numeroase utilizări în practică însă, cel mai adesea, sunt
folosite sub forma de amestecuri de metale, numite aliaje.
Aliajul este un material metalic obţinut prin amestecul unui metal cu alte
metale sau metaloide. Aceste amestecuri se realizează de cele mai multe ori
prin topire şi solidificare. Totalitatea aliajelor alcătuite din aceiaşi componenţi,
însă în proporţii diferite, formează un sistem de aliaje. Există două tipuri de
Tipuri de fază aliaje: aliaje cu o singură fază - monofazice şi aliaje cu faze multiple -
plurifazice.
In materialele metalice se pot forma următoarele tipuri de faze solide:
I - metal pur
II - soluţie solidă
III - compus chimic
3.3. Faza - Metal pur
Faza metal pur este alcătuită dintr-o singură specie de atomi,
caracterizându-se printr-o reţea cristalină specifică. Curbele de răcire ale
metalului pur prezintă palier la temperatura de solidificare şi la temperaturile
transformărilor polimorfe. Metalul pur se caracterizează prin conductibilitate
electrică şi termică ridicată, plasticitate mare şi proprietăţi de rezistenţă
scăzute (duritate, limită de curgere, rezistenţă la rupere).
…
3.4. Faza - Soluţie solida

3.4.1. Solubilitatea în stare solidă
In stare lichidă, majoritatea aliajelor metalice utilizate în tehnică formează
topituri omogene, adică soluţii lichide. La trecerea în stare solidă, în multe
astfel de aliaje se păstrează omogenitatea, deci solubilitatea. Faza solidă ce se
Solubilitate
formează ca rezultat al cristalizării unui asemenea aliaj se numeşte “soluţie
solidă”.
Analiza chimică şi spectrală indică prezenţa în soluţiile solide a două sau
mai multe elemente, în timp ce analiza metalografică a acestui tip de fază, ca
şi în cazul metalului pur, prezintă o structură formată din grăunţi omogeni
(figura 3.1). Analiza cu raze X, la rândul său, indică prezenţa unui singur tip
de reţea cristalină, atât în cazul soluţiei solide, cât şi în cazul metalului pur.
Figura 3.1 - Schema microstructurii unei soluţii solide
Rezultă faptul că faza soluţie solidă este formată dintr-un singur tip de
cristale, toate având acelaşi tip de reţea cristalină. In plus, soluţia solidă poate
exista într-un interval de concentraţie a componenţilor. Structura soluţiilor
solide se formează ca urmare a penetrării în reţeaua componentului metalic de
bază (solventul) a atomilor solubili. Din punct de vedere al pozitionarii
atomilor solubili in reteaua solventului, se disting două cazuri diferite:
a) Soluţii solide de substituţie
In figura 3.2.a este ilustrată schema reţelei cristaline a metalului de bază -
A (solventul). In aceeaşi figură (schema b) o parte din atomii de solvent A este
substituită de atomii componentului solubil B, rezultând reţeaua cristalină a
soluţiei solide de substituţie.
Soluţii solide de
substituţie Soluţiile solide de substituţie pot avea solubilitatea limitată sau nelimitată.
In cazul solubilităţii nelimitate, reţeaua cristalină a componentului de bază, pe
măsură ce creşte concentraţia componentului solubil, se transformă treptat în
reţeaua cristalină a componentului solubil.
In soluţiile solide cu solubilitate limitată, concentraţia elementului solubil
este posibilă doar până la o anumită limită. Prin creşterea ulterioară a acestei
concentraţii, soluţia solidă se descompune, formând amestecuri bifazice.
Variaţia cu temperatura a solubilităţii componenţilor din soluţia solidă se poate
explica pe baza legilor termodinamicii.
…
Figura 3.2 - Schema reţelelor cristalografice pentru:

a - metalul de bază (solventul); b - soluţie solidă de substituţie; c - soluţie solidă interstiţială;
b) Soluţii solide interstiţiale

Soluţiile solide interstiţiale se formează prin pătrunderea atomilor
componentului solubil în interstiţiile reţelei cristaline a componentului de bază
(solventul). Acest lucru este posibil dacă atomii solubili sunt dimensional mult
Soluţii solide mai mici decât atomii solventului (ca de exemplu atomii de H, C, N, B) cu
interstiţiale diferenţe mari de diametre atomice, de aproximativ 45 - 59%. In figura 3.2.c
este ilustrată schematic reţeaua cristalină a unei soluţii solide interstiţiale.
Reţeaua cristalină a unei soluţii solide interstiţiale este aceea corespunzătoare
solventului, care este evident totdeauna elementul cu diametrul mai mare.
Prezenţa atomilor dizolvaţi vor determina o distorsionare a reţelei cristaline şi
o uşoară creştere a parametrului reţelei.
In general, soluţiile solide se simbolizează cu ajutorul literelor mici ale
alfabetului grecesc (α, β, γ, δ...). Atât soluţiile solide de substituţie, cât şi cele
interstiţiale, pot fi dezordonate, cu o distribuţie statistică a atomilor în reţea,
cât şi parţial sau total ordonate, cu un anumit aranjament al atomilor în reţea.
Soluţiile solide total ordonate se numesc suprastructuri. Există şi situaţii când
atomii de un anumit tip au o tendinţă mai accentuată de învecinare, fapt ce
duce la formarea de clusteri în soluţia solidă. Aceşti clusteri, la rândul lor, pot
fi distribuiţi dezordonat, sau pot forma structuri ordonate sau orientate, creând
astfel suprastructuri complexe în cadrul soluţiilor solide. In figura 3.3 sunt
arătate schematic diferite tipuri de soluţii solide.
Figura 3.3 - Ilustrarea schematică a soluţiilor solide: a) soluţie solidă de substituţie cu
distribuţie dezordonată a atomilor; b) soluţie solidă de substituţie ordonată; c) soluţie solidă
interstiţială cu distribuţie dezordonată a atomilor; d) formarea de clusteri de atomi de un
anumit tip într-o soluţie solidă.
Clusteri
In procesul de distribuţie al atomilor solubili (în special în cazul soluţiilor

solide interstiţiale) o importanţă deosebită prezintă structura de dislocaţii. De
regulă, în jurul dislocaţiilor se acumulează un număr mare de atomi dizolvaţi,
formând aşa numitele "atmosfere Cottrell", care îngreunează deplasarea
dislocaţiilor, crescând duritatea materialului.
…
Pentru o imagine mai cuprinzătoare a posibilelor defecte ce pot apare în

cadrul unei soluţii solide, în figura 3.4 se indică schema bidimensională a unei
regiuni dintr-o soluţie solidă, în cazul de faţă de substituţie.
Importanţa şi efectele prezenţei unor asemenea defecte de reţea în diferitele
soluţii solide vor fi analizate în cadrul altor capitole.
Duritatea materialului, în cazul soluţiilor solide, creşte şi datorită variaţiei
Duritatea parametrilor reţelei cristaline. In general, indiferent de tipul metalelor,
soluţiei solide duritatea relativă a soluţiei solide este proporţională cu variaţia relativă a
parametrilor de reţea (scăderea parametrului de reţea determină o durificare
mai mare decât creşterea acestui parametru).
Figura 3.4 - Schema bidimensională structurală a unei regiuni dintr-o soluţie solidă de
substituţie: L - vacanţă; B - atom interstiţial; S - atom de impuritate; A - limită antifază; Z -
limită de maclă; K - limită la unghi mic; G - limită la unghi mare; P - limită coerentă
interfazică rezultată prin alunecare; P′ - limită coerentă interfazică rezultată prin forfecare; ⊥ -
dislocaţie
3.4.2. Factorii Hume-Rothery ce determină solubilitatea în stare solidă

Fenomenul de interacţiune între diferiţi atomi se reduce, de fapt, la
interacţiunea între electroni, motiv pentru care se apelează la legile mecanicii
Solubilitatea cuantice. La ora actuală, însă, teoriile existente ale corpului solid nu sunt
soluţiilor solide capabile să explice întru-totul multitudinea factorilor ce determină structura şi
diferitele proprietăţi ale soluţiilor solide. Asemenea factori, precum natura
chimică sau diferenţa dimensională a atomilor, sunt explicaţi aproape empiric,
iar structura electronică pentru descrierea căreia există teorii mult mai
avansate, este explicată complet doar în câteva cazuri simple.
Cu toate acestea, Hume - Rothery a fost acela care, după îndelungate
cercetări, a formulat o serie de reguli generale referitoare la solubilitatea
limitată a soluţiilor solide marginale şi la domeniile de existenţă şi stabilitate a
anumitor faze intermediare.
…
Aceste reguli ţin seama de diferenţa între razele atomice relative ale
elementelor componente, de diferenţele de electro-chimie între acestea şi de
valenţele relative. Regulile Hume - Rothery sunt formulate în felul următor:
Factor ♦ Dacă diferenţa dimensională a atomilor elementelor ce formează

dimensional aliajul depăşeşte 14 - 15%, atunci solubilitatea în stare solidă va fi
limitată.
Tensiunea reţelei produsă prin atomii dimensionaţi diferit este prea mare
pentru a permite solubilitatea nelimitată. Valoarea de 15% este variabilă de la
caz la caz. Astfel, s-a constatat ca în fier, de exemplu, sunt solubile nelimitat
numai acele elemente a căror dimensiune atomică diferă de cea a fierului nu
mai mult de 8%. Alte metale (Cu, de exemplu) formează serii continue de
soluţii solide, pentru diferenţe ale razelor atomice de până la 10 - 11%, iar
elementele uşor fuzibile, cu un modul de elasticitate mic (de ex. seleniul,
telurul), sunt solubile nelimitat unele în altele pentru o diferenţă atomică ce
merge până la 17%.
Această regulă este cunoscută ca regula “factorului dimensional”, şi
reprezintă o regulă necesară, dar nu şi suficientă pentru formarea soluţiilor
solide.
♦ Cea de-a doua condiţie de formare a soluţiilor solide nelimitate este

Factor de existenţa aceluiaşi tip de reţea cristalină pentru ambii componenţi,
izomorfism adică condiţia de izomorfism.
Dacă reţelele cristaline nu sunt aceleaşi, dar sunt asemănătoare (de exemplu
cubic cu feţe centrate şi tetragonal) atunci este posibilă o trecere treptată de la
un tip de reţea la celălalt, cu formarea şi în acest caz a unei serii continue de
soluţii solide.
♦ Caracterul electrochimic al elementelor componente să fie acelaşi.
Solubilitatea nelimitată apare între acele elemente care sunt situate foarte
aproape unul de altul în tabelul periodic al lui Mendeleev, adică stratul de
Caracter
valenţă este asemănător sau, cu alte cuvinte, elementele componente au
electrochimic
aproximativ aceeaşi electronegativitate. Dacă au electronegativităţi diferite,
aceste elemente vor avea o tendinţă mai pronunţată spre formarea de
compuşi chimici şi nu de soluţii solide.
♦ Concentraţia electronică.
Cercetările empirice au arătat că în multe sisteme de aliaje unul dintre cei mai
importanţi factori, ce determină gradul de solubilitate în stare solidă precum şi
stabilitatea anumitor faze intermediare este concentraţia electronică.
Acest parametru reprezintă numărul tuturor electronilor de valenţă raportat
la o celulă elementară, cu condiţia ca toate nodurile reţelei cristaline să fie
Concentraţie ocupate. Dar, concentraţia electronică poate fi reprezentată şi ca raportul
electronică tuturor electronilor de valenţă la numărul de atomi. In acest caz, concentraţia
electronică se notează cu e/a.
Hume - Rothery a arătat faptul că solubilitatea reciprocă a două elemente
date, în stare solidă, este legată de valenţele relative ale acestora. Astfel,
solubilitatea în elementul cu o valenţă mai mică este întotdeauna mai mare
decât solubilitatea în elementul cu valenţă mai mare. Acest principiu general
este numit uneori "efectul valenţei relative".
…
3.4.3. Soluţii solide pe baza unui compus chimic

Am urmărit soluţiile solide care se formează pe baza componenţilor puri,
cu reţeaua unuia din componenţii aliajului. Dar capacitatea de formare a
soluţiilor solide nu este proprie numai elementelor pure, ci şi compuşilor
chimici. In aceste cazuri, se păstrează reţeaua compusului chimic AnBm, iar
cantitatea de atomi în exces, de exemplu de atomi B, se dizolvă înlocuind în
reţea o anumită cantitate de atomi A. Este posibilă de asemenea şi dizolvarea
unui al treilea element C în reţeaua compusului chimic. In acest caz, atomii de
C înlocuiesc în nodurile reţelei cristaline atomii de A sau B.
B solubil în
La formarea soluţiilor solide pe baza compusului chimic, formula acestuia
reţeaua AmBn
din urmă nu mai corespunde raportului real al atomilor din compus. Pentru
compusul chimic care dizolvă atomi străini s-a stabilit următoarea regulă de
notare: de exemplu, boridul de fier (Fe4B2) este capabil să dizolve crom şi
carbon, cromul înlocuind fierul în nodurile reţelei, iar carbonul borul. Raportul
(Fe+Cr) / (B+C) = 4/2 se păstrează, soluţia solidă pe baza compusului chimic
Fe4B2 notându-se cu (Fe, Cr)4 (B, C)2. Uneori, această notare se simplifică,
utilizând litera M pentru metale şi litera X pentru nemetale. Ca urmare, soluţia
solidă de baza compusului chimic Fe4B2 se notează cu M4X2.
Formarea soluţiilor solide pe baza compuşilor chimici poate fi însoţită nu
numai prin înlocuirea unor atomi din nodurile reţelei cristaline, ci şi prin
neocuparea (vacanţe) unor noduri din reţea (soluţii solide lacunare). De
exemplu, compusul CoAl poate cristaliza cu un exces de Co şi Al, faţă de
raportul stoechiometric Co : Al = 1 : 1. In cazul excesului atomilor de Al,
acesta se datorează faptului că nu toate nodurile reţelei cristaline, unde ar
trebui să fie atomi de Co, sunt ocupate, rezultând "goluri" sau "vacanţe" în
reţea.
Spre deosebire de soluţiile solide marginale care există în domenii largi de
concentraţie, soluţiile solide pe bază de compuşi există într-un domeniu îngust
de concentraţie.
Trebuie menţionat faptul că nu orice compus poate dizolva atomi în exces,
care să ducă la formarea de soluţii solide. Există, de asemenea, şi compuşi
care există numai sub formă de soluţii solide, neexistând sub formă de compus
chimc pur.
Astfel, de exemplu, compoziţia exactă a compusului CuAl2 este 54,1%gr
Cu. In realitate, acest compus există pentru un procent de cupru ce variază
între 53,25% şi 53,9%, adică există numai în condiţiile înlocuirii unui număr
de atomi de cupru cu aluminiu. Fără această substituire reţeaua CuAl2 nu
poate exista.
3.5. Faza - Compus chimic
Compuşii chimici ce se pot forma în aliajele metalice sunt foarte variaţi şi

prezintă următoarele caracteristici:
Reţeaua cristalină a compuşilor chimici este diferită de reţeaua
componenţilor ce formează compuşii;
Compusul chimic se caracterizează întotdeauna printr-un raport exact al
componenţilor, permiţând exprimarea compoziţiei printr-o formulă simplă
de tip AnBm, AmBnCp, etc (compus binar, ternar, etc). Din acest motiv, li se
…
mai atribuie denumirea de compuşi definiţi.

Proprietăţile compusului chimic se deosebesc radical de proprietăţile
fiecărui component în parte. De regulă, compusul chimic este dur şi fragil.
Temperatura de topire a compusului chimic este constantă sin u variabila.
Formarea compusului chimic este însoţită de un efect termic considerabil.
Precum se vede, în caz general, regula de formare a compuşilor definiţi
este cea a valenţei. De exemplu, în sistemul K - Na se formează faza KNa2,
dar nu şi faza KNa, deşi ambele elemente sunt monovalente. De ce totuşi nu se
formează faza KNa? Cauza constă în diferitele tipuri de legături interatomice
ce stau la baza formării compuşilor definiţi.
Laves a studiat posibilii factori ce pot determina apariţia unei structuri
cristaline şi a definit trei principii de bază de formare a structurilor cristaline
metalice, principii de care se poate ţine seama şi în cazul compuşilor definiţi,
deşi modalitatea lor de formare este mai complexă. Aceste trei principii
geometrice sunt următoarele: principiul împachetării spaţiale, principiul
simetriei şi principiul asocierii.
a) Principiul împachetării spaţiale

In sistemul periodic al elemetelor, din cele 91 de elemente cu structuri
cunoscute, 52 cristalizează formând structuri cubice sau hexagonal compacte,
cu Nc = 12. Precum se ştie, 12 este numărul de coordinaţie cel mai mare, în
cazul în care atomii de metal sunt de acelaşi tip. Presupunând că atomii de
metal au o formă sferică, se poate uşor demonstra că cel mai mare grad de
umplere al spaţiului va fi atins în cazul unei împachetări dense cubice sau
hexagonale, adică pentru Nc = 12, spre care tind toate elementele.
b) Principiul simetriei
Dintre celelalte elemente rămase, care nu cristalizează în CFC sau HC, un
număr de 23 vor cristaliza în CVC, având Nc = 8.
De aceea, se presupune că există şi alţi factori ce determină structura

cristalină şi care compensează acţiunea principiului împachetării spaţiale, cum
ar fi factorul de temperatură şi factorul legăturii interatomice. Cu toate acestea,
nu există numere de coordinaţie ca 9, 10 sau 11, deşi acestea ar asigura o
împachetare mai mare decat Nc = 8. Distribuţia atomilor pentru Nc = 9, 10 sau
11 dispune de o simetrie mult scăzută faţă de situaţia cu Nc = 8. De aceea,
tendinţa de formare de configuraţii de înaltă simetrie este evidentă şi poartă
denumirea de principiul simetriei.
c) Principiul asocierii
Dacă într-o structură cristalină vom uni prin nişte linii imaginare toţi
atomii între ei, iar dintre acestea vom păstra doar liniile cele mai scurte de
legătură între oricare două tipuri de atomi, vom obţine în acest fel imaginea
unor atomi legaţi ce formează nişte "asociaţii". Aceste "asociaţii" se numesc
"omogene" dacă sunt formate din acelaşi tip de atomi, sau "eterogene" în caz
contrar. Ele pot fi finite sau infinite, mono-, bi-, sau tridimensionale. Această
tendinţă de formare a unor astfel de "asociaţii" stă la baza principiului
asocierii.
Cele trei principii descrise mai sus permit explicarea formării structurilor
HC, CFC, CVC în metale. Dar, prin alierea a două sau mai multe metale se
…
pot forma compuşi intermetalici în care nu se întâlnesc prea des aceste tipuri
structurale.
Acest fapt este condiţionat de existenţa unor factori interatomici
suplimentari, care vor fi urmăriţi în continuare şi care determină o varietate
foarte largă a compuşilor definiţi.
Cele trei principii Laves rămân valabile, după cum vom vedea, doar în
cazul aşa numitelor "faze Laves", care fac parte din compuşii de tip
geometric.
Astfel, compuşii chimici se pot clasifica dupa câteva criterii precum:
modul în care elementele componente respectă legile valenţei, lărgimea
domeniului de concentraţie în care există ca fază unică, modul de comportare
la topire, factorul predominant în determinarea energiei libere.
♦ După modul cum respectă legile valenţei, compuşii chimici se împart în:
a) compuşi care respectă legile valenţei, formaţi din metale cu nemetale tipice
(O, S, Cl, s.a.). Aceşti compuşi se numesc oxizi, sulfuri, cloruri, etc. În aliajele
metalice aceşti compuşi apar sub forma aşa numitelor incluziuni nemetalice.
Un alt exemplu de astfel de compuşi sunt şi combinaţiile magneziului cu
elementele din grupele IV, V şi VI ale tabelului periodic (Mg2Si, Mg2P6,
Mg2P2, Mg2Sb2, Mg3Bi2, MgS, MgSe, etc.).
b) compuşi care nu respectă legile valenţei, formaţi numai din metale, deci
cu o legătură de tip metalic între elementele componente şi cu o dispunere
în nodurile reţelei cristaline numai a ionilor pozitivi rezultaţi, susţinuţi de
gazul de electroni. Această legătură interatomică nu este puternică. De
aceea, în anumite condiţii, cantitatea unui element component poate fi mai
mare, sau mai mică decât raportul stoechiometric corespunzător al
elementelor.
Câteva exemple de compuşi care nu respectă legea valenţei sunt după cum
urmează: CuZn, Cu5Zn8, Cu5Sn, Cu3Sn8, Cu3Sn, Ni3Al, NiAl, Ni2Al3, NiAl3,
etc. In acest caz, datorită faptului că toţi componenţii sunt metale, compusul se
numeşte compus intermetalic sau fază intermetalică.
♦ După lărgimea domeniului de concentraţie în care există ca fază unică se

deosebesc:
a) compuşi cu compoziţie fixă (Fe3C, Mg2Si, Mg2Ni, Ni Al3, etc.)

b) compuşi cu compoziţie variabilă (Cu2Al, CuZn, Ni2Al3, NiAl, Ni3Al etc.).
Compuşii cu compoziţie variabilă sunt de fapt soluţii solide pe bază de
compuşi, despre care am amintit anterior.
♦ După comportarea la topire, compuşii chimici pot fi cu topire:
- congruentă, când rezultă un lichid cu aceeaşi compoziţie cu a fazei solide

- incongruentă, când rezultă un amestec de două faze diferite, de obicei lichid
şi solid
♦ După factorul predominant în determinarea energiei libere (care poate fi

factorul electrochimic, geometric sau concentraţia electronică) compuşii
…
se împart în (vezi figura 3.5):

a) compuşi electrochimici
b) compuşi de tip geometric
c) compuşi electronici
Figura 3.5 - Schema celor trei tipuri principale de compuşi intermetalici (CEV - concentraţia
electronilor de valenţă)
a) Compuşii electrochimici sunt compuşi de valenţă normală cu legătura

interatomică de tip ionică sau covalentă. Aceasta se întâmplă când toţi atomii
compusului fie primesc, fie cedează electroni de valenţă, formând un octet
stabil ns2np6, adică toţi orbitalii s şi p sunt în întregime completaţi sau în
întregime descompletaţi. Aceste octete pot fi completate în două modalităţi:
un tip de atomi (cationii) cedează electroni altui tip de atomi (anionii),
rezultând o legătură ionică;
electronii se distribuie între atomi, rezultând o legatură covalentă
In compuşii de acest tip, cu legături interatomice foarte puternice,
compoziţia chimică este constantă şi corespunzătoare unui raport strict
stoechiometric, neputând exista nici exces de atomi, nici atomi lipsă ai unui
element. Un astfel de compus nu va avea proprietăţi metalice, dar va avea
duritate mare şi fragilitate.
După structura cristalină, compuşii electrochimici se împart în: compuşi cu
structura tip NaCl, compuşi cu structura tip CaF2, compuşi cu structura tip
ZnS şi compuşi cu structura tip NiAs.
b) Compuşii de tip geometric se formează pe baza factorului geometric
(diferenţa dintre razele atomice ale componenţilor). Din această grupă fac
parte fazele Laves, fazele Sigma şi fazele Hägg (sau compuşi interstiţiali).
Dacă diferenţa atomică este mare, se formează compuşii interstiţiali. Dacă
dimensiunile atomice sunt relativ apropiate, se formează fazele Laves şi fazele
Sigma.
Faza Laves - are formula AB2 şi se formează între componenţi de tip A şi
B cu un raport al diametrelor atomice DA / DB ≅ 1,2 (adesea între 1,1 ÷
1,6). Fazele Laves au o reţea cristalină de tip hexagonal compactă (MgZn2
şi MgNi2) sau de tip CFC (MgCu2). Formarea lor se bazează pe cele 3
…
principii Laves enunţate la începutul acestui subcapitol. Din familia de

faze Laves fac parte AgBe2, CaAl2, TiBe2, TiCr2, s.a. (de tip MgCu2);
BaMg2, MoBe2, TiMn2 (de tip MgZn2).
Faza Sigma se formează între metalele de tranziţie din grupele V şi VI cu
metalele de tranziţie din grupele VII şi VIII, dacă diferenţele între
diametrele atomice nu sunt mai mari de 10 - 12%. Aceste faze au
compoziţia variabilă şi structura tetragonală complexă cu tetragonalitatea
c/a = 0,52, conţinând circa 30 atomi pe celula elementară. Fazele Sigma
sunt dure şi fragile şi au conductibilitate electrică mare. Dintre fazele
Sigma se menţionează FeCr, FeV, CoCr, CoMo, MnCr, Mn2V.
Faza Hägg reprezintă compuşii formaţi între metalele de tranziţie - M, cu
raze atomice mari (Fe, Mn, Cr, Mo, etc.), şi nemetale - X cu raze atomice
mici (H, B, C, N). Atomii de X ocupă interstiţiile structurii matrice de
atomi M, formând compuşi precum carburi, nitruri, boruri, hidruri. Aceste
faze pot avea următoarele formule M4X, (Fe4N, Mn4N, s.a.); M2X (W2C,
Mo2C, Fe2N, s.a.); MX (WC, VC, TiC, NbC, TiN, VN, s.a.).
Structura cristalină a fazelor Hägg se stabileşte prin raportul razelor
atomice ale nemetalului (RX) şi metalului (RM). Dacă RX / RM < 0,59, atunci
atomii de metal formează unul din tipurile de reţea cristalină simplă: fie cubică
(cu numărul de coordinaţie Nc = 8 sau 12), fie hexagonală (Nc = 12). In
această reţea a metalului, atomii de nemetal ocupă anumite spaţii interstiţiale,
de tip tetraedric sau octaedric. Dacă condiţia RX / RM < 0,59 nu este
îndeplinită, cum este cazul carburii de fier, mangan şi crom, atunci se
formează compuşi cu o reţea complexă, care nu mai pot fi considerate faze de
pătrundere Hägg.
Conform condiţiei enunţate mai sus, ar trebui să ne aşteptăm la un
comportament corespunzător şi în cazul oxigenului, care are o rază atomică
mică de 0,6 ⋅ 10-10 m. Cu toate acestea, fenomenul este rar întâlnit datorită
electronegativităţii puternice a oxigenului (RO2- = 1,32 ⋅ 10-10 m) care
intervine şi care determină ca acesta din urmă să formeze legături ionice. Ca
urmare, factorul geometric nu este singurul care favorizează formarea acestor
tipuri de compuşi.
Pe baza fazelor Hägg se pot forma uşor "soluţiile solide lacunare",
denumite uneori şi soluţii solide cu defecte de reţea. Soluţii solide lacunare se
formează, de exemplu, în carburile VC, TiC, ZrC, NbC şi altele.
Fazele de pătrundere Hägg prezintă următoarele proprietăţi importante:
- Duritate, fragilitate şi temperatură de topire mari, asemănătoare materialelor
cu legături ionice şi covalente. Duritatea fazelor Hägg este mare şi variază cu
stoechiometria, fapt ce se explică prin legătura covalentă dintre electronii p ai
nemetalului cu electronii d ai metalului de tranziţie. Temperatura de topire este
foarte mare.
- La temperaturi înalte, proprietăţile mecanice ale acestora devin asemănătoare
cu cele ale metalelor, adică sunt moi şi plastice.
- Proprietăţile mecanice indică prezenţa legăturii covalente dintre electronii p
ai nemetalului şi electronii d ai metalului. Proprietăţile electronice se bazează
…
pe legătura de tip metalic dintre electronii - d ai metalului. Legătura metalică d

- d este puţin diferită faţă de legătura din cadrul elementului metalic pur,
distanţa dintre atomii de metal fiind puţin mai mare, simetria fiind şi ea
diferită.
- Conductibilitatea şi luciul sunt aceleaşi ca la metale, rezistivitatea electrică la
300K fiind aceeaşi ca a metalelor de tranziţie.
- Câţiva compuşi de acest tip au o temperatură de tranziţie superplastică mare:
17,5K pentru NbC0,3N0,7; Pd, Pd - Ag şi Pd - Cu nu sunt superconductori, dar
prin adăugarea de hidrogen, devin superconductoare.
- Borurile şi fosfurile metalelor de tranziţie, ce se pot obţine în stare amorfă
prin răcire ultrarapidă, posedă aceleaşi proprietăţi mecanice şi electrice ca şi
oţelurile.
c) Compuşii electronici sunt compuşi care se formează pentru anumite
rapoarte între electronii de valenţă şi atomi. La anumite valori de concentraţii
electronice (c.e = 3 / 2; 21 / 3; 7 / 4) se formează, într-o mare varietate de
sisteme de aliaje, faze izostructurale numite compuşi electronici. De exemplu:
- pentru c.e = 3 / 2 se formează compuşi izostructurali cu faza β din alame -
reţea CVC (CuZn, AgZn, AuZn, CuBe, AgMn, Cu3Al, Cu5Sn, CuSi, CoZn3);
- pentru c.e = 21 / 13 se formează compuşi izostructurali cu faza γ din alame -
reţea cubic complexă (Cu5Zn8, Au5Zn8, Ag5Zn8, Ag5Cd8, Cu5Cd8, Cu9Al4,
Cu39Sn39, Fe5Zn2, Co5Zn21, Ni5Zn21, Pd5Zn21, Pt5Zn21);
- pentru c.e = 7 / 4 se formează compuşi izostructurali cu faza ε din alame -
reţea HC (CuZn3, AgCd3, Cu3Sn, Ag5Al3, Cu5Ge39, Ag3Sn, Au3Sn, Au3In).
3.6. Constituienţi metalografici

Constituienţii metalografici reprezintă părţi distincte ale structurii
metalelor sau aliajelor metalice, având un aspect propriu, caracteristic la
microscop. Aceştia sunt grupaţi în patru tipuri principale: metal pur, soluţie
solidă, compus chimic şi amestec mecanic.
Metalele pure prezintă un aspect microstructural sub formă de grăunţi
alotriomorfi (fără simetrie exterioară), cu limita de grăunte conturată clar după
atacul chimic (figura 3.6, a). Dacă atacul este prelungit, se observă grăunţi
diferit nuanţaţi, cu aspect mai mult sau mai puţin întunecat, datorat corodării
diferite în funcţie de orientarea lor cristalografică (figura 3.6, b).
Figura 3.6 – Aspectul microscopic schematizat al metalelor pure: a) după atac chimic slab; b)
după atac prelungit
…
Soluţiile solide prezintă două aspecte microscopice diferite:

a) soluţie solidă omogenă cu grăunţi alotriomorfi, asemănători cu cei ai
metalului pur, structură de echilibru ce se obţine însă numai la răciri
foarte lente;
b) soluţie solidă neomogenă, când răcirea se face mai repede (fapt
curent în practica industrială) rezultând cristale neomogene, cu
aspect caracteristic dendritic (dendron - copac, în limba greacă) -
vezi figura 3.7.
Figura 3.7 - Microstructura unui bronz monofazic (Cu, 10%Sn): a) Soluţie solidă neomogenă
- Atac clorură cuprică amoniacală (x 300); b) Soluţie solidă omogenă - Atac persulfat de
amoniu 10% (x 300)
Compuşii intermetalici prezintă în general la microscop forme aciculare,

lamelare sau poliedrice, cu caracter idiomorf (cu simetrie exterioară). Fiind
foarte rezistenţi la atacul cu reactivi metalografici, ei rămân necoloraţi şi în
relief. In figura 3.8 este reprezentată schematic microstructura unui aliaj de
cuzineţi de tip Babbit (83%Sn, 11%Sb, 6%Cu). Se observă compusul SnSb
sub formă de cristale poliedrice şi compusul acicular Cu3Sn.
Figura 3.8 - Aspectul schematic al microstructurii unui aliaj de cuzineţi Sn - Sb – Cu
Amestecurile mecanice – (sau agregatele cristaline) sunt structuri

eterogene, formate din două sau mai multe faze. Acestea se numesc
eutectice, dacă se formează prin solidificare direct din topitură, sau se
numesc eutectoide, dacă s-au format prin transformare în stare solidă dintr-o
…
soluţie solidă. Aspectul microscopic caracteristic este variat, cel mai

frecvent fiind însă cel lamelar (fig. 3.9) sau punctiform.
Figura 3.9 - Aspectul schematic lamelar al unui amestec eutectoid (perlită)

Definiti notiunea de faza structurala intr-un material metalic.
...

Care sunt proprietatile fazei metal pur?
...

Enuntati regula de solubilitate Hume-Rothery, numita regula
„factorului dimensional”.
…


Lucrare de verificare Unitate de învăţare Nr. 3
1. Ce sunt atmosferele Cottrell?

2. Definiti solutiile solide interstitiale.
3. Enuntati regulile Hume-Rothery de solubilitate nelimitata a unei
solutii solide.
4. Cum se formeaza solutiile solide pe baza unui compus chimic?
5. Ce sunt solutiile solide lacunare?
Barem:
1 2
2 2
3 2
4 2
5 2
3.1. “Faza” reprezintă acea regiune omogenă a sistemului delimitată de altă

regiune printr-o suprafaţă de separare, la intersecţia căreia se înregistrează o
variaţie bruscă de proprietăţi.
3.2. Faza metal pur este alcătuită dintr-o singură specie de atomi,
caracterizându-se printr-o reţea cristalină specifică. Curbele de răcire ale
metalului pur prezintă palier la temperatura de solidificare şi la temperaturile
transformărilor polimorfe. Metalul pur se caracterizează prin conductibilitate
electrică şi termică ridicată, plasticitate mare şi proprietăţi de rezistenţă
scăzute (duritate, limită de curgere, rezistenţă la rupere).
3.3. Dacă diferenţa dimensională a atomilor elementelor ce formează aliajul
depăşeşte 14 - 15%, atunci solubilitatea în stare solidă va fi limitată.
Bibliografie Unitate de învăţare Nr. 3
…
45 Deformarea si ruperea materialelor metalice
Deformarea si ruperea materialelor metalice
Cuprins Pagina

4.1. Proprietăţile metalelor şi aliajelor 46
4.2. Deformarea elastică şi plastică a materialelor metalice 46
4.3. Ruperea ductilă şi ruperea fragilă 49
…

• Modificarile structurale ale materialelor metalice ca urmare a deformarii
plastice
• Tipuri de ruperi – ductila, fragila – si influenta acestora asupra structurii
• Factori ce duc la ruperea unui material metalic
CONTINUTUL UI-4:
4.1. Proprietăţile metalelor şi aliajelor
Pentru caracterizarea materialelor metalice se determina următoarele
tipuri de proprietăţi: fizice, chimice, tehnologice şi mecanice.
Proprietăţile fizice definesc comportarea materialelor metalice în diferite
câmpuri: termice, gravitaţionale, electromagnetice sau de radiaţii. Astfel,
vorbim despre densitate, capacitate termică, temperatura de topire, dilatare
termică, caracteristici magnetice, conductibilitate termică şi electrică.
Proprietăţile chimice presupun capacitatea materialului de a intra în
interacţiune chimică cu alte substanţe, de a se opune oxidării, penetrării
Proprietăţi gazelor sau a substanţelor chimic active. Exemplul caracteristic de
generale interacţiune chimică între mediu şi materialul metalic îl reprezintă
coroziunea.
Proprietăţile tehnologice ale metalelor şi aliajelor metalice caracterizează
capacitatea acestora de a se supune unei prelucrări la rece sau la cald, unei
prelucrări prin debitare, prin tratament termic sau prin sudura.
Proprietăţile mecanice ale unui material definesc capacitatea acestuia de a
se opune deformării şi ruperii sub acţiunea diferitelor tipuri de sarcini.
Sarcinile mecanice pot fi statice, dinamice sau ciclice. Materialele pot fi
supuse deformării şi ruperii la diferite temperaturi, dar si în diferite medii
Proprietăţi agresive.
mecanice
Principalul criteriu de alegere si utilizare a unui material se referă atat la
proprietăţile acestuia cat şi la preţul de cost. In orice caz, la construirea unui
dispozitiv se ţine cont în primul rând de proprietăţile mecanice ale
materialelor utilizate.
4.2. Deformarea elastică şi plastică a materialelor metalice

Deformarea unui material presupune modificarea formei şi dimensiunilor
acestuia, sub acţiunea unor tensiuni. Deformarea ce apare la tensiuni mici şi
care dispare după înlăturarea sarcinii aplicate se numeşte deformare elastică;
Deformare în schimb deformarea care rămâne şi după înlăturarea sarcinii se numeşte
plastică deformare plastică. Prin creşterea tensiunii aplicate deformarea poate duce la
ruperea materialului.
…
Pe curba caracteristică tensiune – alungire (figura 4.1), deformarea

elastică se caracterizează prin linia OA. Mai sus de punctul A nu mai există
proporţionalitate între tensiune şi deformaţie. Creşterea tensiunii duce la o
deformare plastică.
Din punct de vedere fizic, deformarea elastică se deosebeşte principial de
deformarea plastică.
La deformarea elastică:
- are loc o deplasare reversibilă a atomilor din poziţia lor de echilibru
in reţeaua cristalină.
- deformarea elastică nu produce modificări structurale remanente în
Deformare structura şi proprietăţile metalului.
elastică
- după înlăturarea sarcinii aplicate, atomii deplasaţi sub acţiunea
forţelor de întindere (la tracţiune), sau de comprimare (la compresiune) revin
în poziţia iniţială de echilibru, iar cristalele revin la forma şi dimensiunile
iniţiale. Proprietăţile elastice ale materialelor se stabilesc prin forţele de
interacţine atomică.
Figura 4.1 – Curba caracteristică la întindere a unui material metalic
La deformarea plastică are loc:

- deplasarea ireversibilă a unor zone din cristal faţă de alte zone.
- După înlăturarea sarcinii dispare doar componenta elastică a
deformării.
Plasticitatea, adică capacitatea materialelor metalice de a suferi o
deformare plastică semnificativă înainte de rupere, este una dintre cele mai
importante proprietăţi ale acestora. Datorită plasticităţii se poate efectua
prelucrarea metalelor prin deformare. Plasticitatea permite redistribuirea
uniformă a tensiunilor locale în întreg volumul de material, fapt ce
micşorează pericolul ruperii.
Plasticitate
Pentru metale, rezistenţa la întindere sau comprimare este mai mare decât
cea de forfecare. De aceea, procesul de deformare plastică reprezintă de
obicei un proces de alunecare a unei zone de cristal faţă de alta, pe o
suprafaţă cristalografică sau un plan atomic de alunecare cu maximă
densitate de atomi, unde rezistenţa la forfecare este minimă.
…
Alunecarea, principalul mecanism structural de deformare plastica a unui

material metalic, se realizează ca urmare a mişcării dislocaţiilor în cristal,
proces care nu afectează arhitectura cristalografică (figura 4.2).
Mecanism de Figura 4.2 – Schema deformării plastice prin alunecare: a) starea iniţială; b) starea de
deformare deformare elastică; c) starea de deformare elasto-plastică; d) starea ulterioară deformării
plastică plastice pe suprafaţa AB; F – forţa aplicată;
Un alt mecanism structural de deformare plastică este maclarea. Ca şi

alunecarea, maclarea se realizează printr-o deplasare atomică, dar de data
aceasta deplasarea zonei de cristal are loc într-o poziţie corespunzătoare
imaginii în oglindă a zonei nedeplasate (figura 4.3).
Maclele se formează de obicei în cazul în care alunecarea este îngreunată
din diverse motive. Deformarea prin maclare se petrece de obicei la
temperaturi scăzute şi viteze mari de aplicare a forţei, deoarece în aceste
cazuri tensiunea de forfecare este mare. Maclele sunt caracteristice metalelor
cu reţea hexagonala, cum ar fi Ti, Mg, Zn, sau celor cu reţea CFC, cum ar fi
Cu.
Figura 4.3 – Deformarea plastică prin maclare:
F – forţa aplicată; AB – suprafaţa de alunecare;
…
Conform teoriei dislocaţiilor, procesele de alunecare şi de maclare nu se

realizează prin alunecarea bruscă a unei întregi suprafaţe atomice pe alta, ci
prin deplasarea treptată a dislocaţiilor pe suprafaţa de alunecare.
4.3. Ruperea ductilă şi ruperea fragilă

Stadiul final al deformării unui material metalic este ruperea, fenomen
devenit de actualitate ca subiect de cercetare, deoarece până de curând se
considera că, odată cu apariţia fisurilor în material, piesa metalică nu mai
poate fi folosită. Ruperea era privită ca momentul final al stadiului de
încărcare, moment ce nu mai poate fi oprit. La ora actuală este stabilit deja
faptul că stadiul de rupere al unui material metalic, din momentul apariţiei
defectului, poate reprezenta până la 90% din durabilitatea construcţiei
metalice.
Ruperea unui Impulsul decisiv în cercetarea mecanicii ruperii l-au constituit diversele
corp solid cazuri de avarii de nave maritime, poduri, rezervoare, aparate de zbor şi alte
construcţii, condiţionate fiecare dintre acestea de utilizarea de materiale cu
rezistenţe ridicate şi condiţii complexe de lucru.
Ruperea unui corp solid reprezintă un proces de desprindere a
acestuia în fragmente sub acţiunea unei sarcini, care poate acţiona
termic, sau prin radiaţie, prin coroziune sau alte mecanisme. La nivel
atomic, ruperea presupune distrugerea legăturilor interatomice cu
formarea de noi suprafeţe.
Dacă ruperea legaturilor interatomice are loc perpendicular pe suprafaţa
de rupere, atunci ruperea materialului metalic se petrece prin retezare.
Dacă ruperea legăturilor are loc sub acţiunea forţei aplicată paralel la
suprafaţa de rupere, atunci ruperea materialului se petrece prin alunecare sau
forfecare. În materialele metalice ruperea se poate produce prin ambele
modalităţi, fapt determinat de tipul de reţea cristalină. În plus, caracterul
ruperii depinde de temperatură, de viteza de deformare, de starea de tensiuni,
de puritatea materialului ş.a.m.d.
În funcţie de nivelul deformării plastice înainte de rupere, se disting
două tipuri de ruperi: ductilă şi fragilă. Prin ruperea ductilă, metalul suferă
înainte de rupere nu numai o deformaţie elastică ci şi una puternic plastică.
Dacă deformarea plastică lipseşte, sau dacă are o valoare nesemnificativă,
ruperea materialului se produce fragil.
Ruperea fragilă are loc prin rupere prin forfecare, când suprafaţa de
rupere este perpendiculară la componenta normală a tensiunii (figura 4.4).
Sub acţiunea tensiunilor normale are loc deformarea elastică a reţelei
cristaline, iar după atingerea valorilor maxime are loc ruperea legăturilor
Rupere fragilă interatomice cu desprinderea unei suprafeţe atomice de alta, adică ruperea
metalului. Ruperea este iniţiată de un defect oarecare, în apropierea căruia se
dezvoltă o concentraţie de tensiuni ce depăşesc rezistenţa teoretică a
metalului. Concentraţia de tensiuni K este proporţională cu lungimea şi
ascuţimea defectului:
K=2 lr
…
unde l – lungimea defectului; r – raza de curbură la vârful acestuia.

Figura 4.4 – Schema ruperii fragile prin smulgere: a) starea iniţială; b) deformarea elastică;
c) ruperea fragilă (smulgere);
Ruperea ductilă are loc prin alunecare, sub acţiunea tensiunilor

tangenţiale. Suprafaţa de alunecare este dispusă sub un unghi de 45° faţă de
direcţia principalelor tensiuni normale.
Ruperea ductilă pură, prin alunecare are loc pentru materiale amorfe
precum argila. Ruperea fragilă pură are loc pentru materiale elastice ideale,
Rupere ductilă cum este de exemplu diamantul. Dar, majoritatea materialelor prezintă o
rupere atât fragilă, cât şi ductilă, distincţia pe cele două tipuri făcându-se în
funcţie de preponderenţa uneia sau alteia.
Caracteristica principală a unei ruperi ductile sau fragile este capacitatea
energetică a materialului, adică valoarea lucrului mecanic de rupere, tipul
fisurii şi al suprafeţei de rupere, viteza de propagare a fisurii.
Prin ruperea fragilă se consumă o valoare mult mai mică a lucrului
mecanic pentru procesul propriu-zis de rupere decât în cazul ruperii ductile.
Ruperea fragilă, odată iniţiată, devine un proces ce se dezvoltă de la sine,
pe baza eliberării energiei elastice acumulate în sistem, motiv pentru care
pentru propagarea fisurii nu este necesar un aport suplimentar de energie.
Astfel, pentru ruperea fragilă, consumul de energie pentru formarea unor
noi suprafeţe ca rezultat al deschiderii fisurii, este mult mai mic decât
eliberarea de energie elastică acumulată anterior.
În cazul ruperii ductile se consumă un lucru mecanic mult mai mare.
Pentru propagarea ruperii ductile este necesar un aport exterior continuu de
energie, consumată cu deformarea plastică a metalului în zona din faţa fisurii
ce se propagă. Astfel, lucrul mecanic consumat cu deformarea plastică este
considerabil mai mare decât cel de rupere propriu-zisă.
Pentru ruperea fragilă, unghiul de deschidere al fisurii este ascuţit (fisură
ascuţită), iar deformarea plastică în jurul suprafeţei de rupere lipseşte
aproape integral (figura 4.5,a). În cazul ruperii ductile fisura are un unghi
mare de deschidere (fisură teşită), suprafaţa de rupere fiind caracterizată de o
puternică deformare plastică.
…
Figura 4.5 – Aspectul fisurii şi schema de rupere (secţiune perpendiculară pe suprafaţa de

rupere): a) fragilă; b) ductilă;
La temperaturi scăzute, limitele intergranulare sunt de obicei mai

rezistente decât graunţii înşişi şi de aceea pentru majoritatea metalelor la
Rupere temperaturi scăzute ruperea are un caracter transcristalin, propagându-se prin
transcristalină interiorul grăunţilor şi nu pe la limitele acestora.
La temperaturi ridicate, limitele intergranulare sunt de regulă mai slabe
Rupere decât graunţii. De aceea, ruperea la aceste temperaturi are un caracter
intercristalină intercristalin (figura 4.6).
Figura 4.6 – Microstructura ruperilor: a) rupere fragilă; b) rupere ductilă în aliajul CuNi20;
c) rupere cvasi-fragilă într-un oţel turnat la temperatura de 77K
La ruperea fragilă microfisura are un aspect neted şi strălucitor, dat de

suprafeţele rupte ale grăunţilor cristalini. Cercetările de microscopie
Aspectul electronică au pus în evidenţă morfologii “în râuri” a suprafeţelor de rupere,
suprafeţei de formate ca urmare a interacţiunii dintre fisurile mobile şi defectele cristaline
rupere şi a existenţei unei orientări cristalografice preferenţiale a faţetelor de rupere.
În cazul ruperii ductile, suprafaţa de rupere are un aspect mat şi vălurit,
fără luciu metalic, care prin microscopie electronică pune în evidenţă o
morfologie “în cupe” a suprafeţei de rupere.
Pentru ruperea fragilă, viteza de propagare a fisurii este foarte mare, de
ordinul a 0,4 din viteza de propagare a sunetului în metal. De aici rezultă că
viteza de propagare a unei fisuri fragile în cazul unui oţel trebuie să fie ~ 2 x
103 m/s. Viteza de propagare a unei fisuri ductile este mult mai mică şi se
stabileşte în funcţie de viteza de creştere a tensiunilor interne.
Cu toate aceste observaţii enumerate mai sus se poate stabili caracterul
ruperii unei piese metalice (ductilă sau fragilă).
…
Necesitatea stabilirii tipului de rupere pentru fiecare caz în parte este

determinată de faptul că măsurile de prevenire ale ruperii fragile sau ductile
sunt principial diferite. În cazul ruperii ductile este necesară creşterea
rezistenţei materialului. În schimb, pentru ruperea fragilă trebuie crescută
plasticitatea materialului, la nevoie chiar scăzând rezistenţa acestuia. Cea
mai periculoasă rămâne totuşi ruperea fragilă.
Ruperea prin alunecare poate fi împărţită în trei faze:
- germinarea microfisurii
Ruperea prin
- creşterea acesteia până la dimensiunea critică şi
alunecare
- propagarea prin grăunţii vecini.
Nivelul tensiunilor de rupere este stabilit de faza cu cea mai mare
capacitate energetică. În metalele pure aceste faze sunt primele două:
germinarea fisurii şi creşterea iniţială a acesteia.
În metalele cu incluziuni, primele două stadii decurg relativ uşor, dar
fisura este oprită de limita de grăunte. Din această cauză în aceste metale se
întâmplă frecvent germinarea şi frânarea unei multitudini de fisuri până în
momentul propagării instabile a uneia dintre ele.

Care este diferenta intre deformarea elastica a unui material metalic si
deformarea plastica?

Definiti ruperea unui corp solid.

Definiti ruperea ductila a unui material metalic.
…


1. Cum definiti plasticitatea unui material?

2. Care este principalul mecanism structural de deformare plastica?
3. Ce reprezinta maclarea?
4. Care este diferenta intre ruperea ductila si ruperea fragila a unui material
metalic?
5. Descrieti aspectul fisurii si schema de rupere a unui material metalic in
cazul unei ruperi ductile si respectiv fragile.
Barem:
1 2
2 2
3 2
4 2
5 2
4.1. Deformarea ce apare la tensiuni mici şi care dispare după înlăturarea

sarcinii aplicate se numeşte deformare elastică; în schimb deformarea care
rămâne şi după înlăturarea sarcinii se numeşte deformare plastică. Prin
creşterea tensiunii aplicate deformarea poate duce la ruperea materialului.
4.2. Ruperea unui corp solid reprezintă un proces de desprindere a acestuia
în fragmente sub acţiunea unei sarcini, care poate acţiona termic, sau prin
radiaţie, prin coroziune sau alte mecanisme. La nivel atomic, ruperea
presupune distrugerea legăturilor interatomice cu formarea de noi suprafeţe.
4.3. Ruperea ductilă are loc prin alunecare, sub acţiunea tensiunilor
tangenţiale. Suprafaţa de alunecare este dispusă sub un unghi de 45° faţă de
direcţia principalelor tensiuni normale.
1. A. Nocivin, Stiinta Materialelor, Editura Virom, Constanta 2006, cap. 3;
…
54 Ecruisarea si recristalizarea materialelor metalice
Ecruisarea si recristalizarea materialelor metalice
Cuprins Pagina

5.1. Ecruisarea materialelor metalice 55
5.2. Recristalizarea materialelor metalice 56
…

• prezentarea modificarilor structurale ce apar intr-un material metalic ca
urmare a deformarii plastice la rece sau la cald
• definirea ecruisarii si a efectelor acesteia asupra materialului
• procesele ce au loc la recristalizarea materialului dupa ecruisare
CONTINUTUL UI-5:
5.1. Ecruisarea materialelor metalice
Ecruisarea. După înlăturarea sarcinii ce depăşeşte limita de curgere,

proba rămâne deformată. Prin repetarea încărcării probei creşte limita de
curgere a metalului şi scade capacitatea sa de deformare plastică, adică are
loc durificarea materialului. Durificarea materialului sub acţiunea
Ecruisare deformării plastice se numeşte ecruisare.
Prin deformare, grăunţii îşi schimbă forma şi orientarea, formând o
structură texturată cu o orientare preferenţială a cristalelor. Grăunţii cu
orientări diferite se rotesc şi se dispun cu axele de maximă densitate în
Definiţie
atomi de-a lungul direcţiei de deformare. Astfel, grăunţii se deformează şi
se aplatisează alungindu-se pe direcţia de acţiune a forţelor P, şi formând o
structură texturată (figura 5.1). Orientarea cristalografică preferenţială a
grăunţilor de-a lungul direcţiei de deformare se numeşte textura
materialului. Cu cât este mai mare gradul de deformare, cu atât un număr
mai mare de grăunţi vor obţine o orientare preferenţială. Formarea texturii
facilitează apariţia anizotropiei proprietăţilor pe direcţia longitudinală şi
transversală a orientării fibroase.
Figura 5.1 – Variaţia formei grăunţilor în urma deformării:
a, b – schema formei grăunţilor până şi după deformare; c – microstructura unui oţel
carbon C 22 după deformare (x 150)
…
Figura 5.2 – Influenţa gradului de deformare plastică asupra proprietăţilor mecanice ale
unui oţel C22: ε = F0 − Fk ⋅ 100 unde F0 şi Fk – aria secţiunii înainte şi după deformare;
F0
Proprietăţi
mecanice
Cu creşterea gradului de deformare, proprietăţile mecanice ce

caracterizează rezistenţa la deformare (σp 0,2, σm, HB) cresc, are loc o
durificare prin deformare, iar capacitatea de deformare plastică (δ, ψ)
scade (figura 5.2). Limita de curgere creşte mult mai pronunţat decât
rezistanţa la rupere, însă, pe măsura creşterii gradului de deformare plastică,
valorile celor două caracteristici se apropie. Ca urmare a ecruisării,
proprietăţile mecanice se modifică substanţial: de exemplu, pentru un grad
de deformare ε = 70%, în cazul unui oţel de îmbunătăţire, rezistenţa la
rupere σm creşte de două ori, iar alungirea relativă δ scade de la 30 la 2%. O
sârmă de oţel obţinută prin trefilare cu un grad de deformare de 80 – 90%
capătă o valoare pentru σm = 4000 MPa, valoare care nu poate fi atinsă prin
aliere sau tratament termic.
Durificarea prin ecruisare se explică prin creşterea substanţială a
densităţii de dislocaţii ca urmare a procesului de deformare plastică.
Densitatea de dislocaţii după deformarea la rece creşte cu câteva ordine de
mărime faţă de densitatea de dislocaţii a unui material recopt, atingând
Durificare prin valori de 1011 – 1012 cm-2. În acelaşi timp, în procesul de deformare
ecruisare plastică, are loc creşterea defectelor punctiforme – vacanţe şi atomi
interstiţiali. Odată cu creşterea densităţii de dislocaţii şi în general a
defectelor reţelei cristaline, se îngreunează libera circulaţie a dislocaţiilor.
Se formează bariere suplimentare ca urmare a deformării grăunţilor şi a
fragmentării blocurilor în mozaic. Toţi aceşti factori produc durificarea
materialului prin ecruisare.
În acelaşi timp, ca urmare a deformării plastice, se modifică şi
proprietăţile fizico-mecanice ale materialului metalic. Materialul ecruisat
are o densitate mai mică, are o rezistenţă electrică mai mare, are o
conductibilitate termică mai scăzută, rezistenţa la coroziune este mai
scăzută. Materialele metalice cu reţea CFC se durifică, în urma ecruisării,
într-un grad mult mai mare decât metalele cu reţea CVC.
5.2. Recristalizarea materialelor metalice

Creşterea numărului de defecte a reţelei cristaline şi apariţia tensiunilor
interne ca urmare a ecruisării conduc la creşterea energiei libere a
metalului, făcând ca acesta să treacă într-o stare în afară de echilibru.
…
Menţinerea îndelungată la temperatura camerei şi cu atât mai mult

încălzirea ar trebui să faciliteze trecerea metalului într-o stare structurala
mult mai stabilă.
În primul rând, încă din timpul unei încălziri moderate (până la 400° C
pentru fier), se diminuează defectele reţelei cristaline, adică se micşorează
Diminuarea
densitatea de dislocaţii prin anihilarea acestora, se micşorează cantitatea de
defectelor de
vacanţe şi scad tensiunile interne. Cu toate acestea nu se petrec modificări
reţea
vizibile ale structurii, iar forma alungită a grăunţilor se păstrează. Acest
proces se numeşte “restaurare”. În cadrul acestui proces de restaurare
rezistanţa aliajului scade cu aprox. 20 – 30 % în comparaţie cu starea
iniţială, iar plasticitatea creşte.
Restaurarea se finalizează prin “poligonizare”, un mecanism care constă
în următoarele: În urma ecruisării, dislocaţiile sunt distribuite haotic în
planele de alunecare din interiorul grăunţilor. La încălzirea până la
temperatura necesară procesului de autodifuzie, dislocaţiile de semn opus
se anuleză reciproc, iar dislocaţiile de acelaşi semn se regrupează în pereţi
de dislocaţii, formând o structură celulară (vezi figura 5.3), în care grăunţii
policristalini se divid în subgrăunţi poligonali lipsiţi de dislocaţii.
Figura 5.3 – Regruparea dislocaţiilor de acelaşi semn (poligonizarea).
Poligonizarea
Figura 5.4 – Schema procesului de coalescenţă a subgrăunţilor: a) dispariţia limitelor; b)

contopirea subgrăunţilor şi schimbarea orientării acestora
Creşterea subgrăunţilor odată cu creşterea duratei de menţinere, sau cu

creşterea temperaturii de încălzire a metalului (figura 5.4), are drept urmare
scăderea în continuare a rezistenţei mecanice.
Prin încălzirea ulterioară are loc modificarea microstructurii aliajului
ecruisat (figura 5.5). Prin creşterea temperaturii, mobilitatea atomică creşte
şi se formează grăunţi noi în locul structurii texturate. Formarea noilor
grăunţi echiaxiali se numeşte “recristalizare”.
…
Figura 5.5 – Schema variaţiei structurii şi proprietăţilor metalului deformat în timpul

încălzirii: 1 – 2 – restaurarea; 2 – 3 – recristalizare primară; 3 – 4 – recristalizarea
cumulativă (creşterea grăunţilor).
Procesul de recristalizare decurge în două stadii:

- recristalizare primara
- recristalizare cumulativă
“Recristalizarea primară” reprezintă procesul de formare de noi grăunţi
echiaxiali. Noii grăunţi se formează la limita blocurilor în mozaic sau a
vechilor grăunţi, adică acolo unde reţeaua este cel mai puternic deformată
prin ecruisare. Din punct de vedere termodinamic, procesul de recristalizare
primară este eficient deoarece la trecerea metalului deformat într-o stare
Recristalizare mult mai stabilă are loc scăderea energiei libere. Ca urmare, în urma
primară recristalizării primare ecruisarea metalului dispare, iar proprietăţile se
apropie de cele corespunzătoare stării iniţiale. Densitatea de dislocaţii
revine, de asemenea, la valoarea iniţială.
Temperatura de început de recristalizare se numeşte “pragul de
temperatură al recristalizării”, sau mai scurt “temperatura de recristalizare”.
Aceasta depinde de temperatura de topire, conform legii enunţată de A.A.
Bocivar, astfel:
Trecristalizare = a Ttopire
unde a – este un coeficient ce depinde de compoziţia şi structura
materialului metalic. Pentru metale de puritate tehnică a = 0,3 – 0,4, iar
pentru aliaje a = 0,5 – 0,6. Cauza unei asemenea dependenţe este
condiţionată de faptul că ambele procese (topirea şi recristalizarea) sunt
legate de schimbarea dispunerii reciproce a atomilor şi pentru derularea
acestora este nevoie de o anumită mobilitate difuzivă a atomilor. Raportul
valorilor mobilităţii difuzive a celor două procese este aproximativ constant
şi ca urmare şi raportul temperaturilor corespunzătoare celor două procese
este constant.
…
În aliaje, impurităţile interacţionează cu dislocaţiile limitând mobilitatea

acestora, fapt ce îngreunează formarea germenilor noilor grăunţi frânând
astfel recristalizarea. De aceea, temperatura de recristalizare a aliajelor este
mai mare decât în cazul metalelor pure.
Creşterea ulterioară a temperaturii duce la al 2-lea stadiu al procesului –
“recristalizarea cumulativă”, ce constă în creşterea noilor grăunţi formaţi.
O mare cantitate de grăunţi dimensional mici au o mare rezervă de energie
superficială. Prin creşterea grăunţilor, suprafaţa totală a interfeţei acestora
scade, fapt ce facilitează trecerea metalului într-o stare mult mai stabilă.
Recristalizare Forţa motrice a acestei etape de creştere a grăunţilor este tocmai scăderea
cumulativă energiei superficiale.
Dimensiunea grăunţilor formaţi în timpul procesului de recristalizare are
o influenţă foarte mare asupra proprietăţilor materialului metalic. Formarea
grăunţilor mari scad proprietăţile mecanice.
Mărimea grăunţilor la recristalizarea cumulativă depinde de temperatura
de încălzire, de gradul de deformare plastică anterior şi, într-o mai mică
măsură, de durata menţinerii la încălzire (figura 5.6). Cea mai mare mărime
de grăunte se obţine dacă materialului i se aplică o mică deformare plastică
anterioară (până la 15%), deformare care se numeşte “critică”. Pentru grade
mici de deformare se produce o ecruisare neomogenă, adică defectele de
reţea şi tensiunile sunt neomogene. În aceste condiţii, limitele de grăunte
pot interacţiona cu rapiditate şi pe distanţe mari, fapt ce facilitează creşterea
dimensională a grăunţilor mai rapidă.
Pentru stabilirea exactă a temperaturii de recristalizare este necesară
Mărimea cunoasterea conţinutului de impurităţi din metal, a mărimii de grăunte
grăuntelui anterioară deformării, viteza de încălzire, durata menţinerii şi alţi factori.
recristalizat
Figura 5.6 – Influenţa gradului de deformare (a), a temperaturii (b) şi a duratei de încălzire
(c) asupra dimensiunii grăuntelui recristalizat; εcritic – grad de deformare critic;
Dacă se impune înlăturarea totală a ecruisării, recoacerea metalului se

realizează la temperaturi mult mai mari decât temperatura de recristalizare,
pentru ca viteza de recoacere să decurgă cu o viteză eficientă – vezi tabelul
5.1.
Deformarea plastică se poate realiza “la rece” sau “la cald”.
“Deformarea plastică la rece” se realizează la temperaturi mai scăzute
decât temperatura de recristalizare şi duce la ecruisarea metalului.
…
“Deformarea plastică la cald” se realizează la temperaturi mai mari

decât temperatura de recristalizare şi se caracterizează prin înlăturarea
totală sau parţială a durităţii. Astfel, la prelucrarea mecanică (prin presiune)
au loc două procese: durificare pe baza deformării plastice şi inmuiere
Deformare datorită recristalizării.
plastică la rece
Tabelul 5.1 – Temperaturile regimurilor de tratament ale diferitelor metale
Temp. de Temp. de
Deformare Metalul Ttopire, °C Trecristalizare, °C recoacere pentru deformare plastică
recristalizare, °C la cald, °C
plastică la cald Molibden 2620 900 1400-1600 2000-1400
Titan 1672 500 650-750 1150-800
Fier 1536 450 650-750 1300-800
Cupru 1083 270 500-600 900-650
Aluminiu 660 100 350-400 500-400
Plumb 327 -30 - -
Staniu 232 -70 - -
Există metale care la temperatura camerei nu se ecruisează şi suferă o
deformare plastică la cald. Exemplu în acest sens este plumbul care are
temperatura de recristalizare mai mică decât temperatura camerei. Pentru
molibden, care are temperatura de recristalizare în jur de 900° C,
deformarea prin încălzire la 800° C reprezintă o deformare la rece.
În practică, deformarea la cald se realizează de obicei la temperaturi de
(0,7 – 0,75) Ttopire.

Definiti procesul de ecruisare a unui material metalic.
...

Ce reprezinta textura unui material metalic?
...

Cum variaza proprietatile mecanice in functie de gradul de deformare
plastica aplicat unui material metalic?
…


1. In functie de ce parametru se face delimitarea intre deformarea

plastica la rece si deformarea plastica la cald?
2. Care sunt modificarile structurale care apar la ecruisarea unui
material?
3. In ce consta procesul de poligonizare, ca etapa a procesului de
incalzire pentru recristalizare?
4. In ce consta procesul de coalescenta a grauntilor unui material, la
incalzirea acestuia in cadrul recristalizarii?
5. Care sunt cele doua etape ale recristalizarii propriu-zise?
Barem:
1 2
2 2
3 2
4 2
5 2
5.1. Durificarea materialului sub acţiunea deformării plastice se numeşte

ecruisare.
5.2. Orientarea cristalografică preferenţială a grăunţilor de-a lungul direcţiei
de deformare se numeşte textura materialului.
5.3. Cu creşterea gradului de deformare, proprietăţile mecanice ce
caracterizează rezistenţa la deformare (σp 0,2, σm, HB) cresc si are loc o
durificare prin deformare, iar capacitatea de deformare plastică (δ, ψ)
scade.
…
62 Diagrama Fe-C
Diagrama Fe-C
Cuprins Pagina
Obiectivele Unităţii de învăţare Nr. 6…………………………………………………… 63

6.1. Fazele aliajelor Fe - C 63
6.2. Diagrama de stare Fe – cementită (starea metastabilă) 65
6.3. Diagrama de stare Fe – Grafit (starea stabilă) 68
6.4. Clasificarea fontelor 70
6.5. Procesul de grafitizare al fontelor 71
6.6. Microstructura şi proprietăţile fontelor 72
Lucrare de verificare pentru Unitatea de învăţare Nr. 6……………………………….. 76

Bibliografie pentru Unitatea de învăţare Nr. 6………………………………………… 77
…
63 Diagrama Fe-C

• Prezentarea principalelor faze care se formeaza in sistemul de aliaje Fe-

Carbon
• Prezentarea diagramei metastabile Fe-cementita cu parametrii si
caracteristicile corespunzatoare
CONTINUTUL UI-6:
În 1868, cercetătorul rus D.K. Cernov indica pentru prima oară existenţa
într-un oţel a temperaturilor critice de transformare, punând astfel baza
studierii diagramei de stare fier – carbon.
Fierul şi carbonul formează împreună o serie de compuşi chimici: Fe3C,
Fe2C ş.a. Diagrama de stare fier – carbon este de regulă reprezentată pentru
compusul Fe3C – cementita, ce conţine 6,67 %C. Aliajele cu un conţinut
mai mare de carbon decât acesta sunt deosebit de fragile şi nu prezintă
importanţă practică. În afară de cementită, în sistemul fier – carbon se poate
forma şi grafit.
Fier–cementită reprezintă sistemul metastabil, deoarece cementita din
punct de vedere termodinamic este o fază mai puţin stabilă decât grafitul,
deşi din punct de vedere cinetic cementita se formeaza mai rapid decat
grafitul. Acesta este motivul pentru care diagrama fier – cementită se
numeşte diagrama metastabilă, iar diagrama fier – grafit se numeşte
diagrama stabilă.
6.1. Fazele aliajelor Fe - C

Fierul este un metal gri–argintiu ce aparţine grupei a VIII-a a sistemului
periodic, având masa atomică de 55,85, densitatea de 7,86 g/cm3 şi
Fierul temperatura de topire de 1536 °C. Fierul pur obţinut în condiţii de laborator
conţine mai puţin de 0,0001 % impurităţi, iar fierul de puritate tehnică în jur
Caracteristici de 0,1 – 0,15% impurităţi. Rezistenţa mecanică a fierului de puritate tehnică
este mică, de 250 MPa, pentru o plasticitate, în schimb, relativ ridicată - δ =
50%, ψ = 80%.
Fierul, în stare solidă, se poate afla în două forme polimorfe:
- CVC (cubic cu volum centrat) şi
- CFC (cubic cu feţe centrat).
Conform schemei de variaţie a energiei libere (figura 6.1) rezultă că în
intervalul de temperaturi 910° – 1392°C cea mai mică energie liberă şi cea
mai mare stabilitate o are Fe γ cu reţea cristalină CFC. Sub temperatura de
910° C şi deasupra temperaturii de 1392° C este stabil Fe α cu reţea CVC.
…
64 Diagrama Fe-C
Modificarea de temperatură înaltă a fierului α este denumită uneori Fe δ

deoarece este paramagnetică şi nu feromagnetică ca Fe α, deşi din punct de
vedere cristalografic nu se deosebesc.
Fe α
Figura 6.1 – Schema variaţiei energiei libere a modificărilor polimorfe ale fierului cu
structura CVC şi CFC.
Fe γ
Fe δ
Curba de răcire înregistrează două transformări polimorfe şi una

magnetică (figura 6.2). Transformarea magnetică de la 768° C nu este legată
de modificări ale reţelei cristaline sau de recristalizări, ci de modificări ale
straturilor electronice interioare şi exterioare ale atomilor care duc la variaţii
ale proprietăţilor magnetice.
Figura 6.2 – Curba de răcire şi încălzire a fierului
Carbon
Carbonul aparţine grupei a IV-a din sistemul periodic al elementelor.
Carbonul se întâlneşte în natură sub două forme: diamant şi grafit. Masa
atomică a carbonului este 12, densitatea grafitului de 2,25 g/cm3 şi
temperatura de topire de 3500° C.
Grafit Grafitul cristalizează în sistem hexagonal, este un material moale şi are
o rezistenţă scăzută. Rezistenţa grafitului creşte odată cu creşterea
temperaturii: la 20° C rezistenţa Rm = 20 MPa, iar la 2500° C grafitul este
mai rezistent decât toate metalele refractare.
…
65 Diagrama Fe-C
Carbonul formează cu fierul soluţii solide interstiţiale. Solubilitatea

carbonului în fier depinde de forma sa cristalografică. Diametrul
interstiţiilor reţelei cristaline CVC este mult mai mic decât diametrul
interstiţiilor din reţeaua CFC. De aceea Fe α este capabil să dizolve carbon
în cantităţi mici, în timp ce solubilitatea carbonului în Fe γ este mult mai
mare.
În sistemul Fe – C se pot întâlni următoarele faze: faza lichidă, soluţia
solidă pe bază de Fe α (ferită), soluţia solidă pe bază de Fe γ (austenită),
compusul chimic Fe3C (cementită) şi grafit.
Ferita Ferita (F) este soluţia solidă interstiţială de carbon în Fe α. La 727° C

solubilitatea carbonului în Fe α are valoarea maximă, de 0,02 %; la 20° C
carbonul este solubil în Fe α în proporţie de 0,006%. Proprietăţile feritei
sunt apropiate de cele ale fierului pur.
Austenita
Austenita (A) este soluţia solidă interstiţială de carbon în Fe γ. La 1147°
C austenita poate dizolva 2,11 %C, iar la 727° C – 0,8 %C.
Şi în ferită şi în austenită se pot dizolva multe elemente de aliere ce
formează soluţii solide de substituţie şi care modifică puternic proprietăţile.
În plus, alierea poate modifica substanţial temperatura limitelor de existenţă
a acestor faze.
Cementita (cem) – carbura de fier Fe3C conţine 6,67 %C. Temperatura
de topire a cementitei este de 1252° C, iar duritatea acesteia este foarte
Cementita mare, de 800 HB, putând zgâria cu uşurinţă sticla. Cementita este foarte
fragilă, are o plasticitate aproape nulă, o reţea ortorombică cu o împachetare
densă a atomilor. La încălzire cementita se dizolvă conform următoarei
reacţii: Fe3C → 3Fe + Cgrafit
6.2. Diagrama de stare Fe – cementită (starea metastabilă)

Diagrama de stare a sistemului Fe – cementită este arătată în figura 6.3.
Linia ABCD este linia lichidus, iar linia AHJECF – linia solidus. Punctul
A corespunde temperaturii de topire a fierului (1536° C), punctul D –
temperaturii de topire a cementitei (1252° C). Punctele N şi G corespund
temperaturilor de transformare polimorfă a fierului.
În sistemul Fe – Fe3C are loc o transformare eutectică şi una eutectoidă.
După linia ECF, la 1147° C, are loc transformarea eutectică: LC ↔ AE +
cemF. Eutecticul format se numeşte ledeburită.
Ledeburita Ledeburita (Led) – eutecticul sistemului Fe – Fe3C – reprezintă
amestecul mecanic dintre austenită şi cementită şi conţine 4,3 %C.
După linia PSK, la 727° C, are loc transformarea eutectoidă: AS ↔ FP +

cemK , în urma căreia din austenita cu conţinut de 0,8 %C se formează
amestecul mecanic eutectoid de ferită şi cementită.
Transformarea eutectoidă este similară cristalizării eutecticului, dar
eutectoidul nu se formează din lichid ci dintr-o soluţie solidă. Eutectoidul se
…
66 Diagrama Fe-C
numeşte perlită.
Perlita (P) – eutectoidul sistemului Fe – Fe3C – este amestecul mecanic
de ferită şi cementită ce conţine 0,8 %C.
Perlita este formată din lamele de cementită într-o masă de ferită şi are o
culoare cenuşiu – sidefie în proba atacată, de unde şi denumirea de perlită.
Grăuntele de perlită este format din lamele paralele de cementită şi ferită.
Cu cât sunt mai mari cristalele de cementită cu atât sunt mai slabe
Perlita
proprietăţile mecanice ale perlitei.
Figura 6.3 – Diagrama de stare Fe – Fe3C
Austenita, ce intră în componenţa ledeburitei, suferă la 727° C o

transformare eutectoidă. De aceea, sub 727° C ledeburita este formată din
amestec mecanic de perlită şi cementită.
Linia PQ corespunde liniei de solubilitate variabilă. Sub această linie
aliajul este suprasaturat în carbon, are loc precipitarea carbonului în exces
care va forma un compus chimic cu fierul, adică cementită. La răcire,
cementita se separă continuu, iar concentraţia de carbon în ferită scade
…
67 Diagrama Fe-C
conform liniei PQ, ajungând la temperatura camerei la 0,006 %. Cementita

ce se separă din ferită se numeşte cementită terţiară – cem’’’.
Variaţia dimensională şi de distribuţie a formaţiunilor de cementită
influenţează puternic proprietăţile aliajelor Fe – C.
La temperaturi ridicate, din lichid se separă cementita primară – cem’,
sub formă de cristale aciculare mari. Cementita secundară – cem’’ – se
separă din austenită la temperaturi relativ ridicate şi la viteze mari de
difuzie. De aceea cementita secundară se formează ca o reţea la limita
grăunţilor de austenită.
Cementita terţiară – cem’’’ – se formează din ferită la temperaturi
scăzute. Ea se separă de obicei în interiorul grăunţilor de ferită sub forma
unor incluziuni disperse, care de altfel şi cresc duritatea feritei.
Aliajele sistemului Fe – Fe3C se împart din punct de vedere structural în:
oţeluri carbon şi fonte albe. Oţelurile carbon conţin până la 2,11 %C şi îşi
încheie procesul de solidificare prin formarea austenitei. Fontele albe conţin
mai mult de 2,11 %C şi îşi încheie solidificarea prin formarea eutecticului –
ledeburita.
În figurile 6.4 şi 6.5 sunt redate microstructurile câtorva oţeluri şi fonte
cu diferite conţinuturi de carbon. Lipsa ledeburitei din structura oţelurilor
face ca plasticitatea acestora să fie mai mare şi deci să poată fi prelucrate
prin deformare plastică. Pe de altă parte, prezenţa în structura fontelor a
ledeburitei uşor fuzibile, face ca proprietăţile de turnare ale acestora să fie
considerabile.
Figura 6.4 – Microstructura oţelurilor cu diferite conţinuturi de carbon, %: a) 0,1; b) 0,4; c)

0,8; d) 1,2;
Microstructuri
Oţeluri
…
68 Diagrama Fe-C
Microstructuri
Fonte
Figura 6.5 – Microstructura fontelor albe: a – fontă albă hipereutectică, 5%C; b – fontă
albă eutectică, 4,3 %C; c – fontă albă hipoeutectică, 3 %C.
…
69 Diagrama Fe-C
6.3. Diagrama de stare Fe – Grafit (starea stabilă)

Diagrama de stare Fe–Grafit caracterizează starea stabilă a sistemului
Fe-C. Formarea grafitului are loc în fontele cu conţinut mare de carbon.
Carbonul sub formă de grafit se formează direct din topitură, din austenită,
sau prin descompunerea cementitei.
Diagrama Fe–Grafit (figura 6.6) este indicată prin linii punctate trasate
suprapus pe diagrama fier – cementită, putându-se astfel compara cele două
diagrame.
În afară de liniile comune AC, AE şi GS, celelalte linii pline sau
punctate din figură nu coincid. Temperaturile eutectice şi eutectoide
corespunzătoare diagramei stabile Fe–C sunt mai ridicate decât
temperaturile corespunzătoare din diagrama metastabilă Fe–Fe3C. În
sistemul stabil Fe – C, eutecticul (austenită + grafit), ce conţine 4,26 %C, se
formează la 1153° C. După linia E’S’, în intervalul de temperaturi 1153° –
738° C, se formează grafitul secundar.
Figura 6.6 – Diagrama de stare Fe – C: liniile pline corespund diagramei metastabile Fe –

Fe3C, iar cele punctate – diagramei stabile Fe – Grafit.
…
70 Diagrama Fe-C
Transformarea eutectoidă în sistemul Fe – Grafit are loc la temperatura

738° C. Eutectoidul, format din ferită şi grafit, conţine 0,7 %C.
Utilizarea diagramei de stare Fe–grafit nu diferă principial de cea a
diagramei fier–cementită. Probabilitatea de formare a cementitei metastabile
din faza lichidă este mult mai mare decât a grafitului.
Orice proces este caracterizat de condiţiile termodinamice şi cinetice de
desfăşurare. Forţa motrice a procesului de grafitizare este reprezentată de
tendinţa sistemului de a-şi micşora conţinutul de energie liberă. În figura 6.7
este arătată schema de variaţie a energiei libere a fazei lichide, a amestecului
de austenită şi cementită sau grafit, odată cu creşterea temperaturii. Din
figură se poate observa că cementita este o fază mai puţin stabilă din punct
de vedere termodinamic decât grafitul. Diferenţa între temperaturile T1 şi T2
nu este mare şi pentru o subrăcire mică va avea loc cristalizarea cementitei
şi nu a grafitului.
Figura 6.7 – Schema de variaţie a energiei libere la grafitizarea fontei
Structurile cristaline ale austenitei şi cementitei diferă mult mai puţin

între ele decât structurile cristaline ale austenitei şi grafitului. Ţinând seama
de faptul că grafitul este format numai din carbon, iar cementita are doar
6,67 %C, compoziţia fazei lichide şi a austenitei sunt mai apropiate de
compoziţia cementitei decât de cea a grafitului. De aceea, formarea
cementitei din lichid sau austenită se produce mai uşor din punct de vedere
cinetic decât cea a grafitului.
Grafitul se produce doar la viteze scăzute de răcire, într-un interval îngust de
temperaturi, când gradul de subrăcire din faza lichidă este mic. La viteze
…
71 Diagrama Fe-C
mai mari de răcire şi la subrăcirea fontei lichide sub 1147° C are loc
formarea cementitei.
6.4. Clasificarea fontelor

Aliajele Fe – C, ce conţin > 2,14 %C, se numesc fonte. Spre deosebire
de oţeluri fontele au un conţinut mult mai mare de carbon, cristalizează prin
formarea unui eutectic, au deformabilitate plastică scăzută şi proprietăţi de
turnare ridicate. Proprietăţile tehnologice ale fontelor sunt dictate de
existenţa eutecticului în structură. Costul fontelor în comparaţie cu cel al
oţelurilor este mai mic.
Fontele se elaborează în furnale, cubilouri şi cuptoare electrice. Cele
elaborate în furnale sunt împărţite în trei categorii: fonte de afinare, fonte
speciale (feroaliaje) şi fonte de turnătorie. Primele două categorii se
utilizează pentru elaborarea ulterioară a oţelurilor şi a altor categorii de
fonte. Fontele elaborate în cubilouri şi cuptoare electrice sunt fonte de
turnătorie. Aproximativ 20% din fontele elaborate sunt utilizate pentru
turnătorie. Fontele pentru turnătorie nu au de regulă mai mult de 4 %C. În
afară de carbon, mai sunt prezente sub formă de impurităţi şi S, P, Mn, Si
într-o cantitate mai mare decât în oţelurile carbon.
În funcţie de forma de apariţie a carbonului se disting următoarele tipuri de
fonte:
1. Fonta albă, în care tot carbonul se află sub formă de cementită
Fe3C. În spărtură această fontă are o culoare alb-argintie şi un luciu
caracteristic.
2. Fontă pestriţă, în care cea mai mare cantitate de carbon (mai mult
de 0,8 %) se află sub formă de cementită. Fonta are o structură formată din
perlită, ledeburită şi grafit lamelar.
3. Fontă cenuşie, în care întreaga cantitate de carbon sau marea sa
majoritate se află în stare liberă sub formă de grafit lamelar, restul de carbon
în stare legată sub formă de cementită ne-fiind mai mare de 0,8 %.
4. Fontă cu strat superficial „alb”, în care masa principală de aliaj
are o structură de fontă cenuşie, iar stratul superficial de fontă albă. Acest
strat se obţine în piese masive cu pereţi groşi la turnarea în forme metalice.
Pe măsură ce viteza de răcire scade din exterior spre interior, structura fontei
albe se transformă treptat într-o fontă cenuşie. Fonta din stratul superficial
conţine multă cementită dură şi fragilă, având o rezistenţă la uzură foarte
bună. De aceea fontele cu strat alb se folosesc pentru piese cu rezistenţă la
uzură ridicată, pentru cilindri de laminor, pentru mori de măcinare, pentru
roţi de cale ferată cu strat alb. Stratul alb se poate obţine printr-o răcire
locală mai rapidă prin instalarea în forma de turnare a unor adaosuri
metalice răcite.
5. Fontă cu înaltă rezistenţă mecanică, în care grafitul are o formă
nodulară.
6. Fonte maleabile, care se obţin din fonte albe prin aplicarea unui
tratament termic de recoacere, în urma căruia carbonul trece în stare liberă
sub formă de grafit „în cuiburi”.
6.5. Procesul de grafitizare al fontelor
…
72 Diagrama Fe-C
Grafitizarea reprezintă procesul de formare a grafitului în timpul

cristalizării sau răcirii aliajelor Fe-C. Grafitul se poate forma atât din fază
lichidă, la solidificarea fontei, cât şi din fază solidă. Formarea grafitului este
ilustrată de diagrama de stare Fe-C. Sub linia C’D’ se formează grafit
primar, în dreptul liniei E’C’F’ – grafit eutectic, iar în dreptul liniei P’S’K’
– grafit eutectoid (figura 6.6).
Grafitizarea fontei depinde de următorii factori:
- existenţa în fontă a unor centri de grafitizare
- viteza de răcire
- compoziţia chimică a fontei
Formarea grafitului într-o fontă solidificată este greu realizabilă din
punct de vedere energetic, deoarece creşterea energiei libere prin formarea
suprafeţei interfazice noi este mult mai mare decât scăderea acesteia prin
cristalizare. Lucrul mecanic de formare a germenilor de grafit se micşorează
prin existenţa unor centri de grafitizare reprezentaţi de diferite incluziuni
sau impurităţi fine existente în faza lichidă sau în austenită. Asemenea
particule fin disperse pot fi oxizii de aluminiu Al2O3, SiO2, nitruri de tipul
AlN sau particule insolubile de grafit. Parametrii reţelei cristaline ai
centrilor de grafitizare trebuie să fie apropiaţi de cei ai reţelei cristaline ai
grafitului.
Influenţa vitezei de răcire se manifestă prin faptul că grafitizarea fontei
reprezintă un proces difuziv şi decurge lent. Durata lungă a procesului de
grafitizare este dictată de necesitatea realizării câtorva stadii: formarea
centrilor de grafitizare în fază lichidă sau austenită, difuzia atomilor de
carbon spre centrii de grafitizare şi creşterea formaţiunilor de grafit. În cazul
procesului de grafitizare a cementitei, apare în plus şi necesitatea dizolvării
prealabile a cementitei Fe3C şi solubilizării carbonului în austenită. Cu cât
este mai lentă răcirea fontei, cu atât mai multă amploare va avea procesul de
grafitizare.
În secţiunea lingoului, o fontă poate avea structură variabilă. În zonele
subţiri ale lingoului, unde vitezele de cristalizare şi răcire sunt mai mari,
fonta are un grad de grafitizare mult mai mic decât în zonele groase, masive
ale lingoului. Răcirea rapidă favorizează obţinerea fontei albe, iar răcirea
lentă pe cea a fontei cenuşii.
Din incluziunile care apar în fonte, influenţa pozitivă cea mai puternică
asupra grafitizării o are siliciul. Conţinutul de siliciu în fontă variază între
0,5 şi 4-5 %. Prin variaţia conţinutului de siliciu se pot obţine fonte complet
diferite din punct de vedere structural şi al proprietăţilor. Din diagrama
figurii 6.8 se poate prognoza structura fontei în funcţie de conţinutul de
carbon şi siliciu şi în funcţie de grosimea peretelui piesei.
Şi alte elemente care intră în compoziţia fontei, cum ar fi Mn, P, S, pot
juca un rol important. Manganul împiedică grafitizarea, crescând tendinţa
fontei de a se „albi”. Conţinutul de mangan din fontă nu depăşeşte de regulă
0,5 – 1 %.
Figura 6.8 – Diagramele structurale ale fontelor:
a – influenţa conţinutului de carbon şi siliciu asupra structurii fontei pentru o grosime de
…
73 Diagrama Fe-C
perete de turnare de 50 mm; b – influenţa vitezei de răcire (grosimea peretelui) şi a

compoziţiei cumulate (C+Si)% asupra structurii fontei: I – fonte albe; II – fonte cenuşii
perlitice; III – fonte cenuşii feritice;
Sulful reprezintă o incluziune dăunătoare în fontă. Tendinţa sa anti-

grafitizantă este de 5-6 ori mai mare decât a manganului. În plus, sulful
scade fluiditatea fontei, favorizează formarea porozităţilor, creşte tendinţa
de contracţie şi de apariţie a fisurilor.
Influenţa fosforului în fontă se deosebeşte substanţial de influenţa sa în
oţel. Deşi fosforul practic nu influenţează grafitizarea, are totuşi un rol
pozitiv ca incluziune, crescând fluiditatea fontei cenuşii pe baza formării
eutecticului fosforos uşor fuzibil (950° – 980° C).
Cele mai utilizate compoziţii chimice în cazul fontelor sunt:
• 3 – 3,7 %C;
• 1 – 3 %Si;
• 0,5 – 1 %Mn;
• sub 0,3 %P şi 0,15 %S;
Sunt cazuri când fontele conţin elemente de aliere (Ni, Cr ş.a.) în scopul
îmbunătăţirii proprietăţilor.
În concluzie, principalii factori care determină gradul de grafitizare al
unei fonte sunt conţinutul de carbon, de siliciu şi viteza de răcire. Prin
reglarea compoziţiei chimice şi a vitezei de răcire în funcţie de diagrama din
figura 6.8, b, se poate obţine în lingou structura dorită a fontei.
6.6. Microstructura şi proprietăţile fontelor

Microstructura unei fonte este formată din masa metalică de bază şi din
incluziunile de grafit. Proprietăţile fontei depind de proprietăţile masei
metalice de bază şi de caracterul formaţiunilor de grafit. Structura masei
metalice de bază determină duritatea fontei. Astfel, masa metalică poate fi:
• perlitică, când 0,8 %C se află sub formă de cementită, iar restul sub
formă de grafit;
• ferito-perlitică, când cantitatea de carbon sub formă de cementită
este mai mică de 0,8 %;
• feritică
Grafitul din fontă poate fi lamelar (în fontele cenuşii), „în cuiburi” (în
…
74 Diagrama Fe-C
fontele maleabile), sau nodular (în fontele nodulare de înaltă rezistenţă

mecanică) – figura 6.9.
Grafitul are o rezistenţă mecanică scăzută faţă de masa metalică de bază.
De aceea, locurile de apariţie a acestuia pot fi considerate ca o întrerupere
de continuitate. Astfel, fonta poate fi considerată ca un oţel cu incluziuni de
grafit ce slăbesc masa metalică de bază. Ca urmare, fonta cenuşie are
caracteristici mecanice scăzute (σm, δ, ψ) la testele de tracţiune.
Formaţiunile de grafit au rol de concentratori de tensiune. În schimb,
duritatea şi rezistenţa la încercări de compresiune sunt destul de ridicate
deoarece acestea depind de caracterul masei metalice de bază şi nu de grafit.
Dar fonta cenuşie cu grafit lamelar are şi o serie de avantaje: permite
turnarea de piese cu preţ scăzut, deoarece asigură fluiditate mare şi
contracţie scăzută; permite o bună prelucrabilitate prin aşchiere;
îmbunătăţeşte caracterul de antifricţiune al fontei; are proprietăţi bune de
amortizare a vibraţiilor şi a variaţiilor de rezonanţă.
Fontele cenuşii se simbolizează cu Fc şi un grup de cifre care exprimă
valoarea minimă a rezistenţei la rupere la tracţiune în N / mm2. Astfel,
fontele cenuşii cu grafit lamelar în funcţie de intervalul de rezistenţă la
tracţiune se împart în trei grupe:
- fonte cu rezistenţă mecanică mică – Fc 100, Fc 150;
- fonte cu rezistenţă mecanică medie – Fc 200, Fc 250;
- fonte cu rezistenţă mecanică ridicată – Fc 300, Fc 350, Fc 400;
În tabelul 6.1 sunt indicate câteva caracteristici ale fontelor cenuşii
pentru maşini unelte.
Tabelul 6.1 – Proprietăţile mecanice şi compoziţia chimică a fontelor cenuşii
Marca C Si Mn P S
încovoiere Rmi,
Rcomp, N/mm2
Duritatea HB
fontei (%) (%) (%) max. max.

tracţiune Rm,
Rezistenţa la
Rezistenţa la
compresiune
Rezistenţa la
detensionare
(%) (%)
N/mm2
N/mm2
după
Fc 100 100 100- 400- - 3,0- 2,1- 0,5- 1,2 0,15

150 500 3,8 2,7 0,8
Fc 150 150 140- 550- 300 3,0- 1,8- 0,5- 1,2 0,15
190 700 3,6 2,4 0,8
Fc 200 200 170- 600- 360 3,0- 1,6- 0,5-1 0,65 0,14
210 830 3,4 2,3
Fc 250 250 180- 700- 420 3,1- 1,6- 0,6- 0,25 0,12
240 1000 3,3 2,2 0,8
Fc 300 300 200- 820- 480 3,0- 1,4- 0,7- 0,20 0,12
260 1200 3,2 1,7 0,9
Fc 350 350 210- 950- 540 2,8- 1,3- 0,8-1 0,12 0,12
280 1400 3,0 1,5
Fc 400 400 230- 1100- 600 2,8- 1,2- 0,8-1 0,10 0,12
300 1400 3,0 1,4
Prin aliere cu max. 0,75% Ni, 1% Cu sau 0,35% Cr asociate cu (0,5-
0,75)% Mo, rezistenţa la rupere la tracţiune a fontelor cenuşii creşte faţă de
valoarea iniţială cu 80-110 N/mm2.
…
75 Diagrama Fe-C
Fontele cenuşii au o comportare bună la uzare prin frecare şi uzare prin

abraziune (determinată de prezenţa unor particule dure, străine). Astfel,
rezistenţa la uzare a fontelor cenuşii perlitice cu grafit lamelar fin este
superioară fontelor maleabile şi oţelurilor, fiind inferioară doar fontelor
călite, cu structură martensitică. În general, pentru o rezistenţă la uzare
ridicată, fonta cenuşie trebuie să aibă o structură perlitică, grafit lamelar fin
şi uniform distribuit, formaţiuni disperse de eutectic fosforos şi o cantitate
minimă de ferită sau, în cazul frecării uscate, se pot folosi fonte complet
feritice cu grafit interdendritic.
Pe măsura rotunjirii formaţiunilor de grafit, rolul lor negativ de
predispunere la fisurare scade, iar proprietăţile mecanice ale fontei cresc.
Forma nodulară a grafitului se obţine cu ajutorul modificatorilor precum
SiCa, FeSi, Al, Mg. Prin utilizarea magneziului ca modificator (până în 0,5
%), introdus înainte de turnare, se obţine o fontă nodulară. Acţiunea
magneziului se explică prin creşterea tensiunii superficiale a grafitului şi
formarea de microporozităţi în care difuzează carbonul. Datorită
rezistenţelor mecanice ridicate, fontele nodulare se utilizează pentru
obţinerea de piese precum roţi dinţate, arbori cotiţi. În tabelul 6.2 sunt
indicate câteva proprietăţi mecanice ale fontelor nodulare.
Tabelul 6.2 – Caracteristicile mecanice pentru câteva fonte cenuşii cu grafit nodular pentru
maşini-unelte
Marca fontei
Rcomp, N/mm2
N/mm2 , min.
Duritatea HB
tracţiune Rm,
Rezistenţa la
Rezistenţa la
compresiune
Rezistenţa la
Rmi, N/mm2
Alungirea,
încovoiere
Limita de
curgere,
N/mm2
min.
(%)
Fgn 370-17 370 230 17 140-180 - -

Fgn 420-12 420 250 12 150-200 800-1000 800-900
Fgn 450-5 450 320 5 160-220 800-1100 800-950
Fgn 500-7 500 350 7 170-240 900-1100 850-1000
Fgn 600-2 600 400 2 210-280 1000-1200 900-1100
Fgn 700-2 700 450 2 230-300 1100-1300 1000-1200
Fontele maleabile se obţin din fonte albe cărora li se aplică un tratament

termic de recoacere de grafitizare (de maleabilizare) şi nu se supun
deformării plastice. Grafitul din fontele maleabile are forma de fulgi
aglomeraţi în nişte formaţiuni numite „cuiburi”. Compoziţia chimică a unei
asemenea fonte este relativ stabilă:
• 2,2 – 3 %C;
• 0,7 – 1,5 %Si;
• 0,2 – 0,6 %Mn;
• 0,2 %P;
• 0,1 %S;
Din cauza conţinutului scăzut de carbon, fontele maleabile nu se obţin de
obicei în cubilou, ci în cuptoare electrice. După umplerea formei de turnare,
lingourile sunt răcite rapid obţinându-se structura unei fonte albe.
Lingourile apoi sunt supuse unei recoaceri îndelungate (până la 2 zile), fiind
ferite de oxidarea prin gazele din atmosfera cuptorului prin acoperire cu
nisip. În urma recoacerii structura constă din grăunţi de ferită sau perlită şi
cuiburi de grafit.
…
76 Diagrama Fe-C
Figura 6.9 – Diferite forme de grafit în fonte: a) grafit lamelar (fontă cenuşie); b) grafit
„în cuiburi” (fontă maleabilă); c) grafit nodular (fontă nodulară);
Suprafaţa de rupere a unei fonte formată din ferită şi grafit este cenuşiu
închisă. O asemenea fontă maleabilă se numeşte „cu inimă neagră”,
deoarece conţine relativ mult grafit.
Dacă în zona transformării eutectoide fonta este răcită mult mai rapid,
atunci masa metalică de bază va fi formată din perlită. Acest tip de fontă se
numeşte fontă maleabilă perlitică, sau fontă cu „inimă albă”. În acest tip de
structură apare mai puţin grafit decât în fonta maleabilă feritică. Piesele
turnate din fonte maleabile sunt rezistente de regulă la şocuri şi vibraţii
(reductoare, flanşe, cuplaje, cartere). În tabelul 6.3 sunt indicate câteva
proprietăţi mecanice ale fontelor maleabile.
Tabelul 6.3 – Caracteristicile mecanice pentru câteva fonte maleabile
Marca Tipul
N/mm2 , min.
Duritatea HB
tracţiune Rm,
Rezistenţa la
Rezistenţa la
Rezistenţa la
compresiune
Rmi, N/mm2
Alungirea,
încovoiere
Limita de
fontei fontei
curgere,
N/mm2
N/mm2
Rcomp,
min.
(%)
Fma 350 albă 350 - 4 240 - -

Fma 400 400 220 5 220 - -
Fmn 300 300 - 6 160
Fmn 320 neagră 320 - 8 160
Fmn 350 350 170 10 150 1000 700
Fmn 370 370 190 14 150
Fmp 450 450 260 6 220
Fmp 500 500 300 5 240
Fmp 550 perlitică 550 330 4 260
Fmp 600 600 360 3 270 1100- 900-
Fmp 650 650 390 3 270 1300 1300
Fmp 700 700 500 3 280
…
77 Diagrama Fe-C
Figura 6.10 – Schema de recoacere a fontei albe pentru obţinerea de fontă maleabilă

Ce este ledeburita?

Ce este perlita?

Ce continut de carbon pot avea otelurile si ce continut de carbon pot
avea fontele albe?


…
78 Diagrama Fe-C
1. Care sunt formele de cristalizare ale fierului?

2. Care este limita de solubilitate a carbonului in Feα?
3. Ce este austenita?
4. Descrieti transformarea prin care se formeaza perlita.
5. Care sunt caracteristicile grafitului?
6. Care este temperatura de topire a fierului?
7. Care faza are o stabilitate structurala mai mare: cementita sau
grafitul?
8. Enumerati fazele care se formeaza in sistemul Fe-carbon.
9. Ce faza este mai dura: austenita sau cementita?
10. Care este influenta ledeburitei asupra proprietatilor de turnare a
fontelor?
Barem:
1 1
2 1
3 1
4 1
5 1
6 1
7 1
8 1
9 1
10 1
6.1. Ledeburita (Led) – eutecticul sistemului Fe – Fe3C – reprezintă

amestecul mecanic dintre austenită şi cementită şi conţine 4,3 %C.
6.2. Perlita (P) – eutectoidul sistemului Fe – Fe3C – este amestecul
mecanic de ferită şi cementită ce conţine 0,8 %C.
6.3. otelurile intre 0 – 2,11%C; fontele albe intre 2,11 – 6,67%C;
1. A. Nocivin, Stiinta Materialelor, Editura Virom, Constanta 2006, cap. 5.1, 5.2;
…
79 Oteluri carbon
Oţeluri carbon
Cuprins Pagina
Obiectivele Unităţii de învăţare Nr. 7…………………………………………………… 79

7.1. Caracteristici generale 79
7.2. Influenţa carbonului asupra proprietăţilor oţelurilor 79
7.3. Influenţa incluziunilor asupra proprietăţilor oţelurilor 81
7.4. Clasificarea si simbolizarea otelurilor 82
Lucrare de verificare pentru Unitatea de învăţare Nr. 7……………………………….. 88
Bibliografie pentru Unitatea de învăţare Nr. 7………………………………………… 89
…
80 Oteluri carbon

• Principalele caracteristici ale otelurilor carbon, proprietatile acestora,

influenta incluziunilor asupra proprietatilor otelurilor, clasificarea si
simbolizarea otelurilor
CONTINUTUL UI-7:
7.1. Caracteristici generale
Aliajele fierului cu carbonul, ce conţin mai puţin de 2,11 % C (punctul
E), cu un conţinut scăzut în alte elemente chimice, se numesc oţeluri carbon.
Oţelurile carbon îşi încheie procesul de cristalizare, la răcire, prin formarea
austenitei. În structura lor nu apare eutectic (ledeburită), motiv pentru care
acestea au o plasticitate ridicată, mai ales la încălzire, şi în plus au o
deformabilitate bună.
Oţelurile carbon se obţin în cuptoare electrice, în cuptoare Martin, sau
în convertizoare Bessemer. Proprietăţile cele mai bune le au oţelurile obţinute
Oţel calmat
în cuptoare electrice, având un grad de puritate mai mare din punct de vedere
al sulfului, fosforului, gazelor şi al incluziunilor nemetalice. Aceste oţeluri se
utilizează pentru obţinerea de piese cu destinaţii speciale.
Oţel necalmat
Din punct de vedere al oxidării se disting oţeluri necalmate,
semicalmate şi calmate. Pentru un acelaşi conţinut de carbon, toate cele trei
categorii de oţeluri prezintă valori apropiate ale proprietăţilor de rezistenţă,
dar diferite în ceea ce priveşte plasticitatea. Conţinutul de siliciu într-un oţel
calmat este de 0,15 - 0,35, în cel semicalmat este de 0,05 - 0,15, iar în cel
necalmat mai mic de 0,05 %.
Pentru dezoxidarea unui oţel necalmat nu se utilizează siliciu sau
aluminiu, ci mangan. Oţelul necalmat dispune de o neomogenitate chimică
avansată în volumul lingoului. Avantajul acestui tip de oţel este procentul
ridicat de fier dezoxidat – peste 95 %. Datorită conţinutului scăzut de siliciu
şi carbon, oţelurile necalmate se matriţează uşor la rece. În schimb, datorită
conţinutului ridicat de oxigen, fragilitatea la rece este foarte ridicată, de aceea
nu se recomandă utilizarea acestora în zonele reci din punct de vedere
climateric.
Pentru oţelurile semicalmate cu mangan sau aluminiu, procentul de
fier dezoxidat este între 90 – 95 %, iar pentru oţelurile calmate cu siliciu,
mangan şi aluminiu, procentul este în jur de 85 %, în schimb sunt oţeluri mult
mai dense şi cu o omogenitate chimică mult mai ridicată.
Proprietăţile oţelurilor carbon depind de conţinutul de carbon şi de cel
al incluziunilor.
7.2. Influenţa carbonului asupra proprietăţilor oţelurilor
…
81 Oteluri carbon
Influenţa Carbonul reprezintă cel mai important element chimic al oţelurilor, element
carbonului ce determină structura şi proprietăţile oţelurilor carbon. Chiar şi pentru o
variaţie foarte mică a conţinutului de carbon, acesta are o influenţă
semnificativă asupra proprietăţilor oţelurilor. Odată cu creşterea conţinutului
de carbon creşte conţinutul de cementită. Pentru o concentraţie < 0,8 %C,
oţelul este format din ferită şi perlită, iar pentru concentraţii > 0,8 %C, în
structura oţelului apare cementita secundară în reţea, cristalizată separat de
cea existentă în perlită.
Ferita are o rezistenţă mecanică scăzută, dar în schimb este plastică.
Proprietăţi
Cementita, pe de altă parte, are o duritate mare, dar este fragilă. De aceea,
mecanice
odată cu creşterea conţinutului de carbon, creşte şi duritatea şi rezistenţa
mecanică a oţelurilor, iar plasticitatea scade (vezi figura 7.1).
Creşterea rezistenţei mecanice într-un oţel are loc pentru un conţinut de
carbon de până la 0,8 – 1,0 %C. Pentru un conţinut de carbon mai mare decât
0,8 % scade nu numai plasticitatea ci şi rezistenţa oţelului. Acest lucru este
Sudabilitate legat de formarea reţelei de cementită secundară în jurul grăunţilor de perlită,
care fragilizează mult structura, făcând posibilă ruperea acesteia cu uşurinţă.
Din această cauză, oţelurile hipereutectoide sunt supuse unei recoaceri
speciale, în urma căreia se obţine o structură formată din perlită globulară.
Carbonul are, de asemenea, o influenţă puternică asupra proprietăţilor
tehnologice ale oţelurilor cum ar fi sudabilitatea, prelucrarea prin deformare
sau tăiere. Astfel, cu creşterea conţinutului de carbon sudabilitatea oţelului
scade şi de asemenea capacitatea de deformare la cald şi mai ales la rece.
Cel mai bine se prelucrează prin tăiere oţelurile cu conţinut mediu de carbon,
cuprins între 0,3 – 0,4 %. Oţelurile cu conţinut scăzut de carbon duc la
obţinerea, în urma prelucrării mecanice, a unor suprafeţe total neadecvate, cu
aşchii greu de îndepărtat. Oţelurile cu conţinut ridicat de carbon prezintă
duritate mare, fapt ce diminuează rezistenţa în timp a instrumentelor.
Figura 7.1 – Variaţia proprietăţilor mecanice ale oţelurilor carbon în funcţie de conţinutul de
carbon
…
82 Oteluri carbon
7.3. Influenţa incluziunilor asupra proprietăţilor oţelurilor

Impurităţile inevitabile ale oţelurilor sunt Mn, Si, S, P, şi de asemenea
oxigenul, azotul şi hidrogenul.
Dintre acestea, impurităţile benefice sunt manganul şi siliciul. Acestea
sunt introduse în oţel în procesul de dezoxidare a oţelului:
Mangan FeO + Mn → MnO + Fe
2FeO + Si → SiO2 + 2Fe

Într-un oţel carbon, conţinutul de mangan poate ajunge până la 0,8 %.
Manganul, în afară de faptul ca realizează dezoxidarea oţelului, este solubil,
la aceste cantităţi, în întregime în ferită, durificând-o. De asemenea, prezenţa
sa diminuează influenţa negativă a sulfului, formând cu acesta compuşi
conform reacţiei:
FeS + MnS → MnS + Fe

Într-un oţel carbon în întregime dezoxidat, conţinutul de siliciu este de
Siliciu până la 0,4 %. Siliciul reprezintă o impuritate benefică deoarece dezoxidează
efectiv oţelul şi, dizolvându-se în întregime în ferită, ajută la durificarea
acesteia.
Impurităţile dăunătoare din oţel sunt sulful şi fosforul. Sursa principală de
Sulf sulf din oţel o reprezintă materia primă utilizată (fonta). Sulful scade
plasticitatea şi tenacitatea oţelului şi produce fragilitate la roşu la deformarea
sau forjarea oţelului. Sulful nu este solubil în oţel. Acesta formează cu fierul
Fosfor compusul FeS – sulfura de fier. Pentru un conţinut scăzut de mangan, datorită
segregaţiei puternice a sulfului, în oţel se poate forma eutecticul uşor fuzibil
Fe – FeS (Ttop = 988 °C). Acest eutectic se distribuie la limita de grăunte. La
încălzirea semifabricatelor din oţel până la temperatrura de deformare plastică
la cald, formaţiunile de eutectic conferă oţelului fragilitate, în anumite
condiţii putându-se chiar topi, iar prin deformarea ulterioară a oţelului să
ducă la apariţia de fisuri. Manganul înlătură această fragilitatea la roşu,
deoarece sulfura de mangan nu se formează la limita de grăunte sub formă de
reţea, având în plus o temperatură de topire, de 1620°C, mult mai ridicată
decât temperatura de deformare plastică la cald.
De asemenea, sulfura de mangan, ca şi alte incluziuni nemetalice,
diminuează tenacitatea şi plasticitatea, scăzând rezistenţa la oboseală a
oţelului. De aceea, conţinutul de sulf din oţel trebuie să fie cât mai mic
posibil. Un conţinut crescut de sulf, de până la 0,2 %, se aceceptă doar în
oţelurile automate, utilizate pentru piese de fixare cu destinaţii fără risc. În
acest caz, sulful îmbunătăţeşte prelucrabilitatea oţelului.
Principala sursă de apariţie a fosforului o reprezintă minereul din care se
obţine fonta. Fosforul reprezintă o impuritate dăunătoare, solubilă în ferită
până la 1,2 %. Dizolvat în ferită, fosforul diminuează plasticitatea acesteia.
Fosforul se deosebeşte radical de fier din punct de vedere al reţelei
cristalografice şi al dimensiunii atomice.
…
83 Oteluri carbon
De aceea fosforul se distribuie în zona limitei de grăunte fragilizând-o şi

ridicând astfel temperatura de tranziţie ductil-fragil.
Impurităţile indirecte, cum sunt oxigenul, azotul şi hidrogenul se găsesc în
oţel fie în componenţa soluţiei solide – ferita, fie formează compuşi chimici
(nitruri, oxizi), fie se află în stare liberă în porozităţile materialului metalic.
Oxigenul şi azotul sunt puţin solubile în ferită. Acestea formează în oţel
impurităţi nemetalice care fragilizează oţelul şi care scad tenacitatea şi
plasticitatea acestuia. Hidrogenul este solubil în soluţia solidă şi fragilizează
puternic oţelul. Un conţinut ridicat de hidrogen, mai ales în oţelurile aliate cu
crom sau crom-nichel, provoacă apariţia de fisuri interioare, extrem de
dăunătoare.
În consecinţă, chiar şi un conţinut scăzut de gaze prezintă o influenţă
negativă asupra proprietăţilor materialului metalic, diminuând caracteristicile
de tenacitate şi plasticitate ale materialului. De aceea, elaborarea în vid
reprezintă cea mai adecvată metodă de acest gen aplicabilă oţelurilor.
7.4. Clasificarea şi simbolizarea oţelurilor

Pentru eliminarea barierelor administrative care împiedică libera circulaţie
a produselor industriale pe piaţa comunităţii europene trebuie ca diferenţele
tehnice dintre standardele naţionale să fie eliminate prin convenirea lor la
nivel european şi publicarea lor ca standarde europene.
Simbolizare Acesta este motivul pentru care Institutul Român de Standardizare, odată
cu reprimirea sa în 1990 ca membru al Organizaţiei Internaţionale de
standardizare – ISO şi cu afilierea sa, tot în 1990, la Comitetul European de
Standardizare, a început procesul de aliniere a standardelor româneşti la cele
europene şi internaţionale.
Rolul noilor standarde româneşti, aliniate la standardele europene este
acela de a permite României o integrare tehnologică cât mai rapidă în
Europa. Standardele europene pot primi statutul de standard naţional fie prin
publicarea textului tradus identic, fie prin ratificare.
În România, standardele pentru oţeluri au diferite sigle în funcţie de
perioada în care au fost publicate şi în funcţie de conţinutul lor, după cum
urmează:
- standardele cu sigla STAS (standard de stat) au fost publicate înainte
de 28 august 1992 şi îşi menţin valabilitatea până la revizuirea şi
transformarea lor în standarde româneşti;
- standardele cu sigla SR (standard român) au fost aprobate după 28
august 1992;
- standardele cu sigla SR ISO (sau STAS ISO) sunt standarde identice
cu standardele internaţionale respective, reprezentând traducerea lor;
- standardele cu sigla SR EN sunt standarde identice cu standardele
europene respective, reprezentând traducerea lor;
…
84 Oteluri carbon
- standardele cu sigla SR EN ISO sunt standarde identice cu

standardele europene elaborate prin adoptarea fără modificări a standardului
internaţional respectiv şi reprezintă traducerea lor;
Clasificarea mărcilor de oţel este făcută conform SR EN 10020 „Definirea
şi clasificarea mărcilor de oţel” în funcţie de compoziţia chimică pe oţel
lichid în:
- OŢELURI NEALIATE
- OŢELURI ALIATE
Clasificarea este determinată de valoarea minimă prescrisă în standardul
de produs sau în specificaţia tehnică a produsului pentru fiecare element de
aliere în parte.
În cazul în care în standardul de produs sau în specificaţia tehnică a
produsului se prevăd numai valori maxime pentru elementele chimice de
aliere, pentru clasificare se ia în calcul 70% din valoarea maximă prescrisă,
excepţie facând manganul la care se aplică valoarea de 1,8 %.
Pentru combinaţiile de câte două, trei sau patru elemente la care se
prescriu valori mai mici decât cele prevăzute ca limite de clasificare,
valoarea limită care se ia în considerare pentru clasificare este de 70 % din
suma valorilor limită individuale a combinaţiilor respective.
Pentru mărcile de oţel la care nu există precizate compoziţiile chimice pe
oţel lichid într-un standard sau într-o specificaţie, clasificarea are la bază
compoziţia chimică pe oţel lichid comunicată de producător.
OŢELURILE NEALIATE se clasifică în următoarele clase principale de
calitate:
- Oţeluri nealiate de uz general
Oţeluri - Oţeluri nealiate de calitate
nealiate - Oţeluri nealiate speciale
Oţeluri nealiate de uz general sunt oţeluri care se produc prin procedee de
elaborare obişnuite, nu necesită o tehnologie de fabricaţie specială, nu
necesită tratament termic, nu este prescrisă nici o altă condiţie de calitate (de
exemplu aptitudine de tragere la rece, trefilare etc), nu sunt impuse condiţii
speciale pentru nici un element de aliere (excepţie făcând manganul şi
siliciul) şi caracteristicile mecanice sunt date pentru produsele în stare
laminată sau normalizată.
Oţeluri nealiate de calitate sunt oţeluri care nu au impuse condiţii pentru o
comportare precizată la tratament termic sau pentru puritate în ceea ce
priveşte incluziunile nemetalice. Prescripţiile privind calitatea acestora ca de
exemplu tenacitatea la rupere, controlul mărimii grăuntelui, aptitudinea de
deformare la rece sunt mai severe decât cele ale oţelurilor nealiate de uz
general, ceea ce conduce la elaborarea mai atentă a acestor oţeluri.
Oţeluri nealiate speciale sunt oţeluri cu o puritate superioară oţelurilor
nealiate de calitate, în special în privinţa incluziunilor nemetalice, sunt
destinate tratamentului termic de călire-revenire sau durificării superficiale
iar caracteristicile lor superioare sunt asigurate prin verificarea riguroasă a
…
85 Oteluri carbon
compoziţiei chimice, o elaborare atentă şi control sever al procesului. Aceste

oţeluri trebuie să satisfacă una sau mai multe din următoarele condiţii:
energie la rupere în stare călită şi revenită, adâncime de călire sau duritate
superficială în stare călită, călită şi revenită sau călită superficial, conţinuturi
scăzute de incluziuni nemetalice.
OŢELURILE ALIATE se clasifică în următoarele clase principale de
calitate:
- Oţeluri aliate de calitate
- Oţeluri aliate speciale
Oţelurile aliate de calitate sunt oţeluri la care pentru realizarea
caracteristicilor prescrise sunt necesare adaosuri de elemente de aliere.
Oţeluri aliate Tipurile de oţeluri aliate de calitate sunt următoarele:
- oţeluri de constructie cu granulaţie fină sudabile,
- oţeluri pentru electrotehnică,
- oţeluri aliate pentru şină, palplanşe şi pentru armături de mină
- oţeluri aliate pentru produse plate laminate la rece sau la cald pentru
utilizări la care intervin deformări la rece severe, care conţin elemente
chimice de finisare a granulaţiei, cum sunt Nb, B, Ti, V, Zr;
- oţeluri aliate la care singurul element de aliere prescris este cuprul
Oţelurile aliate speciale sunt caracterizate prin verificarea riguroasă a
compoziţiei chimice, prin condiţii speciale de fabricaţie şi de inspecţie care
să asigure caracteristici superioare în limite înguste de control. Această clasă
include următoarele tipuri:
- oţeluri inoxidabile care conţin maxim 1,2% C şi minim 10,5 %Cr
şi se împart în 2 subcategorii în funcţie de concentraţia de nichel:
a) Ni < 2,5 %
b) Ni ≥ 2,5 %
- oţeluri rapide
- alte oţeluri aliate
Simbolizarea mărcilor de oţel adoptată în prezent este de două feluri:
- SIMBOLIZARE ALFANUMERICĂ
- SIMBOLIZARE NUMERICĂ
7.4.1. SIMBOLIZAREA ALFANUMERICĂ
Pentru simbolizarea alfanumerică se utilizează simboluri ce exprimă
anumite caracteristici de bază ale oţelului, cum sunt:
- utilizarea principală şi caracteristici mecanice,
- compoziţie chimică
STRUCTURA SIMBOLIZĂRILOR ALFANUMERICE

I. Simbolul iniţial pentru piesele turnate din oţel
În cazul în care un oţel este specificat sub formă de piesă turnată,
…
86 Oteluri carbon
simbolizarea sa alfanumerică prezintă ca simbol iniţial litera G.

II. Simbolizarea oţelurilor în funcţie de utilizare şi caracteristici
mecanice
Simbolizarea cuprinde următoarele simboluri principale:
S Oţeluri de construcţie
P Oţeluri pentru recipiente sub presiune
L Oţeluri pentru ţevi de conducte
E Oţeluri pentru construcţii mecanice
B Oţeluri pentru beton armat
Y Oţeluri pentru beton precomprimat
R Oţeluri pentru şină
H Produse plate laminate la rece din oţeluri pentru ambutisare
D Produse plate formate la rece
T Tablă neagră, tablă stanată
M Oţeluri pentru electrotehnică
a) Simbolurile S, P, L, E, B – sunt urmate de un număr care reprezintă
valoarea minimă specifică a limitei de curgere convenţionale Rp în N/mm2
pentru intervalul celor mai mici grosimi.
În cazul oţelurilor nealiate laminate la cald din cadrul oţelurilor de
construcţie - S, simbolizarea alfanumerică este completată de următoarele
simboluri reprezentând clase de calitate, după cum urmează:
JR Clasă de calitate pentru produse cu valoare minimă a
energiei de rupere la încovoiere prin şoc de 27 J la 20°C
JO Clasă de calitate pentru produse cu valoare minimă a

energiei de rupere la încovoiere prin şoc de 27 J la 0°C
J2 Clasă de calitate pentru produse cu valoare minimă a

energiei de rupere la încovoiere prin şoc de 27 J la -20°C
K2 Clasă de calitate pentru produse cu valoare minimă a

energiei de rupere la încovoiere prin şoc de 40 J la -20°C
G1 Pentru oţeluri necalmate
G2 Pentru oţeluri în altă stare decât starea necalmată
G3 şi G4 Pentru alte caracteristici
N Pentru produsele care nu se livrează în stare normalizată

sau în stare de laminare normalizantă
C Pentru oţelurile cu capacitate de deformare la rece

b) Simbolurile Y, R - sunt urmate de un număr care reprezintă valoarea
minimă specifică a limitei de curgere convenţionale Rp în N/mm2 pentru
intervalul celor mai mici grosimi
c) Simbolul H - este urmat de un număr care reprezintă valoarea minimă
specifică a limitei de curgere convenţionale Rp în N/mm2 sau, atunci când
este precizată numai rezistenţa la tracţiune, de litera T urmată de un număr
care reprezintă rezistenţa la tracţiune minimă specificată în N/mm2
d) Simbolul D – este urmat de una din următoarele litere – C, pentru produse
laminate la rece; D, pentru produse laminate la cald pentru formare la rece;
…
87 Oteluri carbon
X, pentru produse a căror stare de laminare nu este indicată - şi prin două

simboluri care caracterizează oţelul şi sunt atribuite de către organismul
responsabil.
e) Simbolul T – este urmat de:
1 – pentru produse simplu laminate: litera H, urmată de un număr care
reprezintă valoarea medie specificată a durităţii Rockwell HR 30Tm.
2 – pentru produse dublu laminate: un număr care reprezintă valoarea
nominală specificată a limitei de curgere în N/mm2.
f) Simbolul M – este urmat de:
1 – un număr care reprezintă de 100 de ori pierderile reale specificate,
exprimate în W/kg, corespunzătoare grosimii nominale a produsului, pentru o
inducţie magnetică la 50 Hz de: 1,5 Tesla, pentru oţeluri semiprocesate,
oţeluri cu grăunţi neorientaţi, oţeluri cu grăunţi orientaţi obişnuite; 1,7 Tesla,
pentru oţeluri electrotehnice cu grăunţi orientaţi cu pierderi reduse sau cu
permeabilitate ridicată;
2 – un număr care reprezintă de 100 de ori grosimea nominală a produsului în
milimetri;
3 – o literă care precizează tipul oţelului electrotehnic:
A, pentru table cu grăunţi orientaţi
D, pentru table semiprocesate de oţel nealiat (fără recoacere finală)
E, pentru table semiprocesate de oţel aliat (fără recoacere finală)
N, pentru table cu grăunţi orientaţi
S, pentru table cu grăunţi orientaţi cu pierderi reduse
P, pentru table cu grăunţi orientaţi cu permeabilitate ridicată
III. Simbolizarea oţelurilor în funcţie de compoziţia chimică
1. Oţeluri nealiate (cu excepţia oţelurilor pentru automate) cu un
conţinut mediu de mangan (< 1%)
Simbolizarea cuprinde succesiv următoarele simboluri:
a) litera C – (Tabelul 1 – ANEXA 2)
b) un număr care reprezintă de 100 de ori conţinutul mediu specificat de
carbon.
Conform modalităţii vechi de standardizare existentă în România până în anii
’90, mărcile de oţeluri din Anexa 2 corespund cu următoarele oţeluri din
vechiul STAS 880-88 după cum urmează: 1 C 22 → OLC 20; 1 C 25 →
OLC 25; 1 C 30 → OLC 30; 1 C 35 → OLC 35; 1 C 40 → OLC 40; 1 C 45
→ OLC 45; 1 C 50 → OLC 50; 1 C 55 → OLC 55; 1 C 60 → OLC 60;
2. Oţeluri nealiate cu un conţinut mediu de mangan (≥ 1,5%), oţeluri

nealiate pentru automate şi oţeluri aliate (cu excepţia oţelurilor rapide)
la care conţinutul fiecărui element de aliere este < 5%
a) un număr care reprezintă de 100 de ori conţinutul mediu specificat de
carbon.
b) simbolurile chimice pentru elementele de aliere care caracterizează oţelul.
…
88 Oteluri carbon
Succesiunea simbolurilor trebuie să fie în ordine descrescătoare a

conţinuturilor de elemente de aliere pe care le reprezintă. Dacă valorile
conţinuturilor sunt identice pentru două sau mai multe elemente, simbolurile
corespunzătoare se indică în ordine alfabetică.
c) numerele care indică valorile conţinuturilor de elemente de aliere. Fiecare
număr reprezintă conţinutul mediu al fiecărui element indicat, exprimat în
procente, multiplicat cu factorul corespunzător prezentat în tabelul de mai jos
şi rotunjit la numărul întreg cel mai apropiat. Numerele pentru diferite
elemente se separă prin liniuţe de despărţire.
Factori pentru elementele de aliere
Element Factor
Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4
Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10
Ce, N, P, S 100
B 1000
3. Oţeluri aliate (cu excepţia oţelurilor rapide) la care conţinutul unui

element de aliere este ≥ 5%
a) litera X
b) un număr care reprezintă de 100 de ori conţinutul mediu specificat de
carbon.
c) simbolurile chimice pentru elementele de aliere care caracterizează
oţelul. Succesiunea simbolurilor trebuie să fie în ordine descrescătoare a
conţinuturilor de elemente de aliere pe care le reprezintă. Dacă valorile
conţinuturilor sunt identice pentru două sau mai multe elemente, simbolurile
corespunzătoare se indică în ordine alfabetică.
d) numerele care indică valorile conţinuturilor de elemente de aliere.
Fiecare număr reprezintă conţinutul mediu al fiecărui element indicat,
exprimat în procente, rotunjit la numărul întreg cel mai apropiat. Numerele
pentru diferite elemente se separă prin liniuţe de despărţire.
4. Oţeluri rapide
a) literele HS
b) numerele care indică valorile conţinuturilor de elemente de aliere,
prezentate în ordinea următoare:
- wolfram (W)
- molibden (Mo)
- vanadiu (V)
- cobalt (Co)
Fiecare număr trebuie să reprezinte conţinutul mediu al elementului rotunjit
la numărul întreg cel mai apropiat. Numerele pentru diferite elemente se
separă prin liniuţe de despărţire.
7.4.2. SIMBOLIZAREA NUMERICĂ
Simbolizarea numerică a mărcilor de oţel este complementară simbolizării
alfanumerice şi are un număr fix de cifre. Această simbolizare este adaptată
…
89 Oteluri carbon
mai bine pentru prelucrarea automată a datelor comparativ cu simbolizarea

alfanumerică.

Ce element chimic se utilizeaza la dezoxidarea unui otel necalmat?
...

Cum variaza proprietatile mecanice ale unui otel in functie de
concentratia de carbon din compozitie?

...

Ce influenta are siliciul (ca impuritate nu ca elemenet de aliere) asupra
structurii si proprietatilor otelului?


1. Ce este un otel calmat?

2. Ce influenta o are sulful asupra structurii si proprietatilor unui otel?
3. Care este sursa de provenienta a fosforului in structura unui otel?
4. Care sunt cele mai frecvente impuritati ce apar intr-un otel?
5. Dati exemple de 3 marci de oteluri nealiate si 3 marci de oteluri aliate.
6. Ce se intampla cu sudabilitatea otelului odata cu cresterea continutului
de carbon?
…
90 Oteluri carbon
Barem:
1 2
2 2
3 2
4 1
5 1
6 2
7.1. Manganul
7.2. Odată cu creşterea conţinutului de carbon, creşte duritatea şi rezistenţa
mecanică a oţelurilor, iar plasticitatea scade.
7.3. Siliciul reprezintă o impuritate benefică deoarece dezoxidează efectiv
oţelul şi, dizolvându-se în întregime în ferită, ajută la durificarea acesteia.
…
91 Recoacerea otelurilor
Recoacerea otelurilor
Cuprins Pagina

8.1. Recoacerea de ordinul I ................ ............................................................................... 91
8.2. Recoacerea de ordinul II .............................................................................................. 93
…

• Prezentarea principalelor tipuri de recoaceri aplicabile otelurilor

(recoacerea de ordinul I si recoacerea de ordinul II) cu obiective,
parametri si conditii de aplicare a acestor tratamente termice.
CONTINUTUL UI-8:
Recoacerea reprezintă tratamentul termic, în cursul căruia are loc
încălzirea pieselor sau semifabricatelor până la temperatura necesară,
menţinerea la această temperatură şi răcirea lentă ulterioară cu cuptorul, în
scopul obţinerii unei structuri omogene, de echilibru, detensionate şi mai
puţin dure.
În practică se aplică două tipuri de recoaceri, principial diferite:
recoacerea de ordinul I şi recoacerea de ordinul II.
8.1. Recoacerea de ordinul I.

Recoacerea de ordinul I – în funcţie de starea iniţială a oţelului şi de
temperatura de încălzire – poate fi (figura 8.1):
Tipuri de - recoacere de omogenizare

recoaceri - recoacere de recristalizare
- recoacere pentru detensionare
Caracteristica tuturor recoacerilor de ordinul I este aceea că nu depind
de nici o transformare de fază în stare solidă şi decurg independent de
acestea.
Recoacerea de omogenizare – se utilizează pentru eliminarea
neomogenităţilor chimice, ce pot lua naştere la cristalizarea aliajelor. Sunt
supuse acestui tratament termic lingourile din oţeluri aliate în scopul
îndepărtării segregaţiilor dendritice, care predispun la fisurarea oţelului la
prelucrările ulterioare prin deformare plastică, datorită anizotropiei
proprietăţilor.
Recoacere de
omogenizare Încălzirea pentru recoacerea de omogenizare se efectuează la
temperaturi ridicate deoarece la aceste temperaturi procesele de difuziune
sunt cel mai intense, procese care stau la baza omogenizării chimice a
oţelului. Pentru oţeluri aliate, temperatura de recoacere este indicată de
obicei în intervalul 1050 – 1250 °C.
Menţinerile îndelungate la aceste temperaturi de recoacere nu sunt
indicate deoarece procesele de difuziune sunt mai intense în faza lor de
început, intensitatea lor scăzând cu timpul. În plus menţinerea îndelungată
nu se justifică nici din punct de vedere al eficienţei economice. În practică
această menţinere nu depăşeşte 15 – 20 ore.
…
După menţinere, răcirea se face cu cuptorul până la 800 – 820 °C, iar
apoi în aer până la temperatura camerei. În urma acestei recoaceri de
omogenizare se obţine o structură cu granulaţie mare care se remediază prin
deformare plastică ulterioară sau tratament termic.
Figura 8.1 – Temperaturile de încălzire ale oţelului pentru recoacere şi normalizare: 1
– recoacere de omogenizare; 2 – recoacere de recristalizare; 3 – recoacere de detensionare;
4 – recoacere completă; 5 – recoacere incompletă; 6 – normalizare; 1-3 – recoaceri de
ordinul I; 4-6 – recoaceri de ordinul II;
Temperaturi
critice de
recoacere
Recoacerea de recristalizare – constă în încălzirea oţelului, deformat

plastic la rece anterior, la temperaturi superioare temperaturii de
recristalizare, menţinerea la această temperatură şi răcirea lentă ulterioară.
Recoacerea de recristalizare se aplică pentru îndepărtarea ecruisării
apărută după deformarea plastică la rece. În timpul recoacerii principalul
Recoacere de proces care are loc este recristalizarea.
recristalizare
Recoacerea de recristalizare este aplicată în industrie ca o operaţie de
tratament termic preliminar înainte de deformarea plastică la rece (pentru a
conferi materialului o plasticitate sporită), ca proces intermediar între
diferitele etape de deformare plastică la rece (pentru înlăturarea ecruisării),
sau ca tratament termic final pentru obţinerea proprietăţilor finale necesare
ale materialului.
Pentru oţelurile carbon (0,08 – 0,2 %C) care se supun laminării,
matriţării, trefilării, temperatura de recoacere este cuprinsă în intervalul 680
– 700 °C. Pentru oţelurile hipereutectoide aliate Cr sau Cr-Ni, recoacerea de
recristalizare se aplică între 680 – 740 °C timp de 0,5 – 1,5 ore.
Recoacerea de detensionare – se aplică cu scopul eliminării tensiunilor
Recoacere de interne în exces, ce se formează în material la forjare, turnare, sudare,
detensionare tensiuni capabile să provoace fisurarea sau ruperea materialului. Principalul
proces ce are loc la recoacerea de detensionare este relaxarea parţială sau
integrală a tensiunilor interne.
…
Acest proces decurge ca urmare a faptului că, la temperatura de

recoacere, limita de curgere a oţelului este mai scăzută decât valoarea
tensiunilor remanente şi, prin deformări plastice locale, tensiunile interne
remanente se micşorează până la valoarea limitei de curgere (figura 8.2).
Figura 8.2 – Schema influenţei temperaturii asupra tensiunilor interne remanente (1)
şi limitei de curgere (2).
În practică, recoacerea de detensionare a pieselor din oţel se efectuează

în intervalul 160 – 700 °C, cu răcire lentă ulterioară.
8.2. Recoacerea de ordinul II.

Recoacerea de ordinul II – este tratamentul termic ce constă din
încălzirea oţelului până la temperaturi superioare punctelor critice Ac1 şi
Ac3, menţinerea la aceste temperaturi şi răcirea lentă ulterioară. Recoacerea
Recoacere de de ordinul II se bazează pe desfăşurarea de transformări fazice în stare
ordinal II
solidă (γ ⇔ α), numindu-se adesea supracristalizare fazică. În timpul
acestei transformări grăunţii se fragmentează, se înlătură structura de tip
Wiedmansttatten, structura în şiruri, sau alte structuri defectuoase.
În majoritatea cazurilor, recoacerea de ordinul II reprezintă un tratament
termic pregătitor, deoarece duritatea şi rezistenţa mecanică scad, fapt ce
uşurează prelucrabilitatea prin aşchiere a oţelurilor cu conţinut de carbon
mediu şi ridicat. În unele cazuri (de exemplu, pentru multe semifabricate
turnate de dimensiuni mari) recoacerea de ordinul II reprezintă un tratament
termic final.
Există următoarele tipuri de recoaceri de ordinul II:
- recoacerea completă
- recoacerea incompletă
- recoacere izotermă
Recoacerea completă – se aplică oţelurilor hipoeutectoide şi constă din
încălzirea oţelului cu 30 – 50 °C mai sus de Ac3, menţinerea la această
temperatură până la austenitizarea completă a materialului şi răcirea lentă
(figura 8.1). În urma unei asemenea recoaceri se formează o granulaţie
Recoacere
austenitică fină, din care la răcire se formează o structură ferito-perlitică
completă
fină.
…
De aceea, recoacerea completă se aplică de regulă cu scopul de a finisa

granulaţia (de a micşora granulaţia). În plus, prin recoacere completă se
îndepărtează două neajunsuri ale structurii oţelului hipoeutectoid - structura
de tip Wiedmansttatten şi structura în şiruri.
Viteza de răcire la recoacerea completă depinde de stabilitatea austenitei
şi, ca urmare, de compoziţia oţelului. Oţelurile aliate, cu stabilitate ridicată
a austenitei, se răcesc la recoacere mult mai lent (cu viteza de 30 – 100 °C /
h), decât oţelurile carbon (cu viteze de 100 – 200 °C / h). După
descompunerea austenitei în zona perlitică, răcirea ulterioară poate fi mărită
şi deci efectuată în aer. Dacă recoacerea completă îşi propune şi eliminarea
tensiunilor interne, răcirea lentă cu cuptorul se efectuează până la
temperatura camerei.
Recoacerea incompletă – se deosebeşte de recoacerea completă prin
aceea că oţelul se încălzeşte la o temperatură mai scăzută (mai sus de Ac1
dar mai jos de Ac3). Acest tip de recoacere se aplică pentru oţelurile
hipoeutectoide limitat, pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin aşchiere,
deoarece în urma recoacerii (în care numai perlita se austenitizează şi se
Recoacere răceşte, nu şi ferita în exces) se obţine o perlită mai puţin dură, cu lamele
incompletă mai bine conturate. Acest tip de recoacere permite economia de timp şi de
cost al prelucrării.
Recoacerea incompletă este utilizată frecvent pentru oţeluri
hipereutectoide şi pentru oţeluri aliate. La recoacerea incompletă are loc
încălzirea la temperaturi puţin mai mari (cu 10 – 30 °C) decât A1, ceea ce
duce la formarea unei perlite globulare, în locul celei lamelare obişnuite. De
aceea, acest tip de tratament termic, pentru aceste tipuri de oţeluri, se
numeşte recoacere de sferoidizare.
Pentru recoacerea de sferoidizare intervalul de temperaturi pentru
recoacere este destul de îngust – 750-780 °C: pentru oţelurile apropiate de
compoziţia eutectoidă, intervalul de recoacere este cel mai îngust (740 –
750 °C). În scopul obţinerii unor carburi globulare pentru oţelurile aliate
hipereutectoide, acestea se pot încălzi la temperaturi mult mai înalte şi într-
un interval mult mai larg (770 – 820 °C).
Structura finală a oţelului depinde de viteza de răcire şi de temperatura
de recoacere. Cu cât este mai mică temperatura de răcire, cu atât mai mari
vor fi globulele de carburi rezultate la descompunerea austenitei. Prin
reglarea vitezei de răcire se poate obţine o structură de perlită globulară fină
sau grosolană. O perlită fină are o duritate mai mare decât una grosolană.
Recoacerea de sferoidizare se aplică de regulă oţelurilor carbon sau
aliate de scule şi oţelurilor de rulmenţi; de asemenea, tablelor subţiri şi
barelor din oţeluri cu carbon scăzut sau mediu, înainte de matriţarea sau
trefilarea la rece, pentru ridicarea plasticităţii.
După recoacerea de sferoidizare, oţelurile eutectoide sau hipereutectoide
au o bună prelucrabilitate prin aşchiere.
Recoacerea izotermă – se aplică pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii
oţelurilor aliate. Aceasta constă din încălzirea cu 30 – 50 °C mai sus de Ac3
…
(ca şi la recoacerea completă), o răcire relativ rapidă până la temperaturi

sub Ar1 (de obicei 660 – 680°C), o menţinere izotermă la această
temperatură pentru obţinerea unei structuri perlitice de echilibru şi răcirea
ulterioară în aer (figura 8.3).
Recoacere Figura 8.3 – Schema recoacerii izoterme

izotermă
O asemenea recoacere izotermă permite reducerea semnificativă a

duratei procesului de descompunere a austenitei, mai ales pentru oţeluri
aliate, care, pentru a li se scădea duritatea, trebuie răcite foarte lent la
recoacerea completă. În plus, prin recoacerea izotermă se asigură obţinerea
unei structuri ferito-perlitice mult mai omogene.
Recoacerea izotermă reprezintă un proces mult mai stabil, deoarece este
mult mai uşor de efectuat o menţinere la o temperatură dată, decât reglarea
vitezei de răcire la recoacerea completă.
Recoacerea izotermă se aplică de regulă semifabricatelor matriţate sau
laminate de dimensiuni mici sau medii din oţeluri aliate pentru cementare.
Oţelurile de arcuri, ce conţin 0,65 – 0,9 %C, sunt supuse înainte de
trefilarea la rece unei recoaceri izoterme, care se numeşte patentare. La
patentare, sârma este supusă unei austenitizări de temperatură înaltă
(încălzire până la temperaturi cu 150 – 200 °C mai sus de Ac3), în scopul
obţinerii unei austenite omogene, apoi se introduce într-o baie de săruri
topite cu temperatura de 450 – 550 °C. În urma descompunerii izoterme a
austenitei, se formează troostită sau sorbită fină. O asemenea structură
permite obţinerea, prin trefilare la rece, a unei reduceri prin comprimare
mult mai mari (mai mult de 75%), fără ruperi. După trefilarea la rece finală
se obţine o sârmă cu rezistenţă mecanică ridicată (între 2000 şi 2250 MPa).
Dacă la recoacere răcirea se efectuează în aer, atunci această
recoacere se numeşte normalizare.
Normalizare La normalizare, oţelul se încălzeşte la temperaturi cu 30 – 50 °C mai
sus de linia GSE (figura 8.1) şi se răceşte în aer. Răcirea mai rapidă decât în
cazul unei recoaceri normale asigură o răcire mai rapidă a austenitei. De
aceea, la normalizare se obţine un eutectoid mult mai fin (sorbită) şi un
grăunte eutectoid mult mai fin. În plus, la normalizare se inhibă parţial
…
formarea fazelor în exces (ferita în oţelul hipoeutectoid şi cementita în

oţelul hipereutectoid) şi, ca urmare, se formează un cvasieutectoid. Drept
rezultat, rezistenţa oţelului după normalizare este mai mare decât după
recoacere.
Normalizarea se aplică cel mai des în următoarele cazuri: ca operaţie
intermediară pentru înmuierea oţelului înaintea prelucrării prin tăiere;
pentru înlăturarea defectelor şi îmbunătăţirea structurii înaintea călirii
oţelului.
Astfel, normalizarea ca operaţie intermediară este analoagă recoacerii.
Dar cum normalizarea este mai avantajoasă decât recoacerea, ea este
Obiective
preferabilă dacă obiectivul propus este acelaşi.
normalizare
Dar normalizarea nu poate înlocui întotdeauna recoacerea, ca o operaţie
de înmuiere a oţelului. Deoarece tendinţa de subrăcire a austenitei creşte
odată cu creşterea conţinutului de carbon şi de elemente de aliere, diferenţa
între recoacere şi normalizare va depinde puternic de compoziţia oţelului.
Astfel, normalizarea este aplicată des oţelurilor cu carbon scăzut, deoarece
subrăcirea austenitei nu are efect asupra structurii (perlita este foarte puţină
şi nu contează dacă aceasta este lamelară sau sorbitică, proprietăţile
mecanice rămânând practic neschimbate). În schimb, normalizarea nu se
poate aplica oţelurilor cu carbon mediu, deoarece perlita sorbitică care s-ar
obţine ar imprima prea multă duritate oţelurilor. În oţelurile
hipereutectoide, normalizarea permite înlăturarea reţelei de cementită
secundară, deoarece cementita, dizolvată la încălzirea peste Acem în
austenită, nu se mai separă în reţea la răcirea ulterioară în aer şi oţelul are
proprietăţi mecanice mult îmbunătăţite.
Condiţii de
aplicare Normalizarea se utilizează şi ca tratament termic final pentru oţeluri
normalizare hipoeutectoide cu carbon mediu sau ridicat, dacă solicitările ulterioare ale
oţelurilor sunt moderate şi nu este necesară aplicarea călirii şi revenirii
înalte.

Cum definiţi recoacerea de detensionare?
...

Care sunt tipurile de recoaceri de ordinul II ?
…
...

Pentru oţelurile cu carbon scăzut ce se aplică: normalizarea sau
recoacerea?


1. Care sunt temperaturile de încălzire pentru recoacerea de

omogenizare ?
2. În ce condiţii se aplică recoacerea de recristalizare?
3. Cum definiţi recoacerea completă ?
4. Cum definiţi recoacerea izotermă ?
5. Ce reprezintă recoacerea de sferoidizare ?
6. Care este diferenţa între normalizare şi recoacere ?
7. Cum este rezistenţa mecanică a unui oţel după normalizare faţă de
recoacere ? Explicaţi.
8. În ce condiţii se aplică normalizarea ca tratament termic final ?
9. Se aplică normalizare oţelurilor cu carbon mediu?
Barem (1 punct din oficiu):

1 1
2 1
3 1
4 1
5 1
6 1
7 1
8 1
9 1
8.1. Recoacerea de detensionare – se aplică cu scopul eliminării tensiunilor

interne în exces, ce se formează în material la forjare, turnare, sudare,
tensiuni capabile să provoace fisurarea sau ruperea materialului. Principalul
proces ce are loc la recoacerea de detensionare este relaxarea parţială sau
integrală a tensiunilor interne.
…
8.2. Recoacerile de ordinul II se clasifică în următoarele tipuri:

- recoacerea completă
- recoacerea incompletă
- recoacere izotermă
8.3. În cazul oţelurilor cu carbon scăzut este aplicată des normalizarea şi nu
recoacerea, deoarece subrăcirea austenitei nu are efect asupra structurii
(perlita este foarte puţină şi nu contează dacă aceasta este lamelară sau
sorbitică, proprietăţile mecanice rămânând practic neschimbate).
1. A. Nocivin, Stiinta Materialelor, Editura Virom, Constanta 2006, cap.

10.1;
…
100 Transformarea prin difuzie a austenitei la răcirea oţelului
Transformarea prin difuzie a austenitei la răcirea oţelului
Cuprins Pagina

9.1. Transformarea prin difuzie a austenitei la răcirea oţelului. Diagrama izotermă de 100
transformare a austenitei.
9.2. Transformarea austenitei la racire continua 104
9.3. Factorii care influenteaza pozitia curbelor de descompunere prin difuzie din 105
diagrama TTT
…

• Prezentarea proceselor si modificarilor structurale ce au loc la
transformarea prin difuzie a austenitei la racirea otelului;
• Diagrama de transformare a austenitei la racire izoterma
• Diagrama de transformare a austenitei la racire continua;
CONTINUTUL UI-9:
9.1. Transformarea prin difuzie a austenitei la răcirea oţelului.
Diagrama izotermă de transformare a austenitei.
Principala transformare, ce are loc în timpul răcirii la recoacerea unui
oţel eutectoid, este descompunerea austenitei, la o temperatură sub punctul
A1 (727° C), într-un amestec de ferită şi cementită. La o viteză de răcire, ce
asigură desfăşurarea integrală a proceselor de difuziune şi deci obţinerea
unei stări de echilibru, în structură, conform diagramei Fe-C, se obţine
Formarea perlită.
perlitei În conformitate cu regulile generale de desfăşurare a transformărilor în
stare solidă, procesul de transformare difuzivă a austenitei în perlită este
determinat de diferenţa de energie liberă a austenitei şi a produşilor săi de
descompunere – F + cem – iar cinetica de descompunere prin numărul de
centri de transformare formaţi şi a intensităţii creşterii acestora.
Perlita creşte din aceşti centrii – germeni, sub formă de colonii (figura
9.1). Ca germen al coloniei de perlită poate fi cementita (figura 9.1, a) sau
Germinare ferita, a căror germinare se face la limita grăunţilor de austenită. Prin
îngroşarea plachetei de cementită, în zona imediat adiacentă acesteia
austenita va fi mai săracă în carbon, creandu-se astfel condiţiile favorabile de
Creştere formare, printr-o transformare polimorfă γ → α, a plachetelor de ferită lipite
de plăcile de cementită (figura 9.1, b). Creşterea coloniei de perlită se
produce atât lateral, cât şi longitudinal.
Figura 9.1 – Schema de germinare şi creştere a coloniilor de perlită
…
Cinetica transformării eutectoide a austenitei în perlită se reprezintă prin

curbe în formă de „C”, într-o diagramă de transformare izotermă a austenitei.
Diagrama în formă de „C” se obţine în felul următor: Probele, încălzite cu
Cinetica 30-50 °C mai sus de Ac1, care au o structură de austenită omogenă, sunt
transformării transferate într-un termostat cu temperatura dată. Ţinând seama de faptul că
austenita este paramagnetică, iar amestecul de ferită şi cementită este
feromagnetic, prin urmărirea variaţiei caracteristicilor magnetice ale
probelor, se poate aprecia cinetica de transformare a austenitei în perlită la
diferite temperaturi.
În figura 9.2 sunt indicate curbele cinetice de descompunere izotermă a
austenitei, obţinute pentru temperaturile t1 > t2 > t3 > t4 > t5 > t6. Evoluţia
curbelor arată că iniţial procesul de descompunere este lent, ulterior viteza
Timpi de acestuia creşte atingând un maxim pentru 50 % produs de reacţie (perlită),
transformare iar pe măsura scăderii cantităţii de austenită rămasă, procesul se diminuează
lent. Punctele a1, a2, a3, a4, a5, a6 corespund începutului, iar punctele b1, b2,
b3, b4, b5, b6 corespund sfârşitului transformării.
Transformând coordonatele după curbele cinetice experimentale
obţinute, se construiesc diagramele de transformare izotermă a austenitei.
Pentru aceasta, pe liniile de temperatura t1, t2, t3, t4, t5, t6, punctate orizontal,
corespunzătoare menţinerilor izoterme, se trasează punctele de început (a) şi
de sfârşit (b) de transformare. Atunci curba a1 – a6 reprezintă curba de
început, iar curba b1 – b6 - de sfârşit a transformării (figura 9.2, b).
Figura 9.2 – Curbele cinetice de transformare a austenitei în perlită (a) şi de construire pe
baza acestora a diagramei de transformare izotermă a austenitei (b)
Timpi de
început de
transformare
Timpi de
sfârşit de
transformare
În figura 9.3 este indicată diagrama de transformare izotermă a

austenitei pentru un oţel eutectoid (0,8 %C). Liniile orizontale Ms şi Mf arată
temperaturile de început şi de sfârşit a transformării martensitice fără
difuziune.
Diagrama de transformare izotermă reprezintă un cumul de rezultate al
multiplelor date obţinute în urma cercetărilor transformării austenitei la
temperaturi constante. Aceste diagrame se numesc „diagrame în C”, după
asemănarea cu litera C, sau, denumire cea mai uzitată, diagrame TTT
(Temperatură – Timp – Transformare).
…
În această diagramă se pot delimita următoarele zone:

domeniul austenitei stabile (pentru oţeluri ce conţin 0,8%C, mai sus
de Ac1)
domeniul austenitei subrăcite
domeniul de început, dar nu şi de sfârşit al transformării A → P
Variaţia vitezei domeniul transformării încheiate A → P
de răcire domeniul de început, dar nu şi de sfârşit al transformării
martensitice (între Ms – Mf)
domeniul martensitic (sub Mf)
Figura 9.3 – Diagrama transformării izoterme a austenitei pentru un oţel eutectoid
Viteze critice
de răcire
Transformare
cu difuzie
Transformare
fără difuzie
Domeniul dispus la stânga curbei de început de descompunere a
austenitei (zona austenitei subrăcite) defineşte lungimea perioadei de
incubaţie, ce caracterizează stabilitatea austenitei subrăcite. Odată cu
creşterea subrăcirii, stabilitatea sa scade rapid, atingând un minim (pentru un
oţel eutectoid în jur de 550° C), ca apoi să crească din nou.
În funcţie de gradul de subrăcire al austenitei, se deosebesc trei domenii
de temperatură a transformării:
domeniul perlitic (subrăcire până la 500 °C)

domeniul martensitic (subrăcire sub Ms – pentru un oţel eutectoid sub
240 °C)
domeniul transformării intermediare (bainitice) – subrăcire pentru un
oţel eutectoid în intervalul dintre 500 şi 240 °C
Vom urmări, în cele ce urmează, structurile ce se formează la
transformarea prin difuziune a austenitei.
La temperatura de 650 – 700 °C se formează perlita. La transformarea

perlitică, faza conducătoare este cementita. Ca urmare a formării lamelelor
de cementită, zonele învecinate austenitei sunt sărace în carbon, ceea ce
duce la formarea lamelelor de ferită.
…
Odată cu creşterea subrăcirii, creşte cantitatea de germeni de fază nouă.

Evident că, odată cu creşterea numărului de lamele alternante de ferită şi
cementită, scade dimensiunea acestora şi distanţa dintre ele (figura 9.4). Cu
alte cuvinte, odată cu scăderea temperaturii creşte dispersia produşilor de
transformare ai austenitei. Prin dispersie se înţelege distanţa dintre lamelele
vecine de ferită şi cementită. La temperaturi de 600-650 °C se formează
sorbita, iar la 550-600 °C troostita.
Figura 9.4 – Schema structurilor formate din ferită şi cementită:
a – perlită; b – sorbită; c – troostită;
Morfologia
perlitei
Perlita, sorbita şi troostita reprezintă structuri de aceeaşi natură –

amestecuri mecanice de ferită şi cementită şi se disting între ele doar prin
gradul de dispersie. Cu creşterea gradului de dispersie a lamelelor de
cementită, creşte duritatea şi rezistenţa oţelului. Plasticitatea cea mai ridicată
Structuri o au oţelurile cu structură sorbitică. Troostita, care se formează la
perlitice temperaturi mai scăzute de transformare, se caracterizează printr-o
plasticitate mult mai scăzută (valori ale lui δ şi ψ mai mici). Perlita, sorbita
şi troostita se numesc structuri perlitice.
Structurile perlitice, în funcţie de forma cementitei, pot fi lamelare sau
globulare. Structurile lamelare se formează la transformarea austenitei
omogene, iar cele globulare – la transformarea austenitei neomogene. În
primul caz, încălzirea oţelurilor hipoeutectoide trebuie efectuată mai sus de
Ac3 , iar a celor hipereutectoide – mai sus de Acem. Aceleaşi temperaturi sunt
valabile şi pentru structurile globulare. Astfel, dispersia structurilor perlitice
se determină prin gradul de subrăcire, iar forma cementitei – prin
omogenitatea austenitei iniţiale.
Figura 9.5 – Schema diagramei de transformare izotermă a austenitei subrăcite: a – oţel
hipoeutectoid; b – oţel eutectoid; c – oţel hipereutectoid
…
Dar, spre deosebire de oţelurile eutectoide, în oţelurile hipoeutectoide şi

hipereutectoide, în intervalul de temperaturi A1 – A3, se formează mai întâi
faza secundară – ferita sau cementita secundară (în oţelurile hipoeutectoide
şi respectiv în cele hipereutectoide). În această situaţie, în diagrama de
descompunere izotermă a austenitei a acestor oţeluri, va apare o curbă
suplimentară ce caracterizează începutul formării fazelor secundare
corespunzătoare (vezi figura 9.5).
9.2. Transformarea austenitei la răcire continuă

Influenţa răcirii continue asupra transformării austenitei poate fi
urmărită prin suprapunerea curbelor de răcire pe diagrama de descompunere
izotermă a austenitei (figura 9.6). Din urmărirea acestor date se observă că
Răcire
odată cu creşterea vitezei de răcire scade gradul de subrăcire al austenitei, iar
continuă
structura ferito-cementitică care se formează este din ce în ce mai dispersă.
Figura 9.6 – Suprapunerea curbelor de răcire cu diagrama de descompunere izotermă a
austenitei
Temp. de
transformare
martensitică
Ms
Mf
Se poate considera că la o viteză mică de răcire V1 se formează o

structură perlitică, la o viteză mai mare V2 – o structură sorbitică, iar la o
viteză şi mai mare – o structură troostitică. Structura bainitică nu se formează
la o răcire continuă a unui oţel carbon.
La viteze şi mai mari (V4, Vk, V5 ) o parte din austenită, sau toată
austenita, este subrăcită până la Ms şi se transformă fie parţial (la V4), fie
integral în martensită. Viteza de răcire minimă, la care întreaga austenită
subrăcită până la Ms se transformă în martensită, se numeşte viteză critică de
răcire (de călire) – Vk .
…
Viteza critică de călire depinde de stabilitatea austenitei şi este

determinată de compoziţia oţelului. Cu cât este mai mare stabilitatea
austenitei, ca urmare a alierii oţelului (cu cât sunt deplasate mai la dreapta
curbele TTT), cu atât mai mică este viteza critică de călire pentru obţinerea
unei structuri integral martensitice.
Oţelurile carbon au o viteză critică de călire mare (800 – 200 °C/s).

Viteza critică cea mai mică o are oţelul carbon eutectoid. Prin alierea unui
oţel, care are 1%C, cu 1 %Cr viteza critică de călire se micşorează de 3 ori,
iar prin alierea cu 0,4 %Mo viteza critică de călire scade de la 200 la 50 °C/s.
Viteza critică de călire este scăzută puternic de Mn şi Ni. Cobaltul este
singurul element chimic care scade stabilitatea austenitei şi respectiv creşte
viteza critică de călire. Pentru multe oţeluri aliate viteza critică de călire nu
depăşeşte valoarea de 20 °C/s.
Cu cât este mai mare grăuntele de austenită şi cu cât este mai mare
omogenitatea sa, cu atât mai ridicată va fi stabilitatea austenitei subrăcite şi
respectiv mai scăzută viteza critică de călire.
Factori de
influenţă 9.3. Factorii care influenteaza pozitia curbelor de descompunere prin
difuzie din diagrama TTT
a) Compozitia chimica:
Toate elementele de aliere, inclusive carbonul, deplaseaza spre dreapta

curbele de descompunere prin difuzie TTT, deci micsoreaza vitezele
Compoziţia critice de calire.
chimică
Cauze: Prezenta elementelor de aliere face ca procesele de difuzie prin care
se formeaza fazele noi (F, cem) sa fie mai lente, deci perioadele de incubatie
se maresc.
Astfel, la otelurile aliate este posibila calirea martensitica cu respectarea
conditiei Vr ≥ Vcrs folosind medii de racire mult mai blande.
Exista oteluri aliate pentru care Vcrs este atat de mica incat poate fi
obtinuta martensita si la racirea in aer (oteluri autocalibile).
b) Granulatia austenitica:
Cresterea grauntelui de austenita duce de asemenea la deplasarea spre
dreapta a curbelor de descompunere prin difuzie din diagrama TTT, deci la
Granulaţia scaderea Vcrs.
austenitică
Cauze: Cu cat grauntii de austenita sunt mai mari, aria totala a limitei de
graunte unde vor germina fazele noi va fi mai mica si perioadele de incubatie
mai lungi.
Acest mijloc de micsorare a Vcrs este mai putin aplicat, deoarece are
dezavantajul ca poate duce la formarea unei martensite cu ace mari si
fragilitate ridicata.
…

Care sunt tipurile de structuri perlitice ce se pot forma într-un oţel ?

Ce reprezintă viteza critică de călire ?

Care sunt factorii care influenteaza pozitia curbelor de descompunere
prin difuzie din diagrama TTT?

1. Cum variază cinetica transformării austenitei în perlită ?

2. Care sunt domeniile structurale delimitate de diagramele TTT?
3. Care este diferenţa între o transformare cu difuzie şi una fără difuzie?
4. Cum variază morfologia perlitei cu viteza de răcire aplicată ?
5. Cum influenţează Cr viteza critică de călire ?
6. Explicaţi cum influenţează compoziţia chimică poziţia curbelor TTT?
7. Explicaţi cum influenţează granulaţia austenitică poziţia curbelor
TTT?
Barem:
1 1
2 1
3 2
4 2
5 2
6 1
7 1
…
9.1. Structurile perlitice ce se pot forma într-un oţel sunt: perlita, sorbita şi
troostita.
9.2. Viteza de răcire minimă, la care întreaga austenită subrăcită până la Ms
se transformă în martensită, se numeşte viteză critică de răcire (de călire) –
Vk
9.3. Compoziţia chimică şi granulaţia austenitică;

9.8;
…
109 Transformarea martensitica
Transformarea martensitica
Cuprins Pagina
Obiectivele Unităţii de învăţare Nr. 10………………………………………………….. 109

10.1. Definitia martensitei. 109
10.2. Forma de cristalizare a martensitei. Grad de tetragonalitate 109
10.3. Caracteristicile mecanice si morfologice ale martensitei. 109
…

• Definirea si descrierea transformarii martensitice ce are loc prin

transformarea fara difuzie a austenitei la racire.
CONTINUTUL UI-10.
10.1. Definitia martensitei
La grade mari de subrăcire creşte instabilitatea termodinamică a

austenitei, iar viteza de difuziune a carbonului scade brusc. La subrăcirea
austenitei într-un oţel eutectoid până la 240°C, mobilitatea atomilor de
Martensită carbon este apropiată de zero având loc transformarea fără difuziune a
austenitei. Astfel, se modifică doar tipul de reţea cristalină γ → α, iar
Definiţie întreaga cantitate de carbon dizolvată anterior integral în reţeaua austenitei,
rămâne în reţeaua feritei chiar dacă concentraţia de echilibru a carbonului în
ferită nu depăşeşte 0,006% la temperatura camerei. Drept urmare, se
formează martensita care reprezinta o soluţie solidă suprasaturată
interstiţială de carbon în Fe α.
10.2. Forma de cristalizare a martensitei. Grad de tetragonalitate.
Din cauza suprasaturării în carbon, reţeaua martensitei este puternic

deformată şi în loc de cubică capătă o formă tetragonală (TVC) în care
raportul perioadelor reţelei diferă puternic de valoarea 1, adică c/a ≠ 1. Cu
cât este mai mare cantitatea de carbon cu atât gradul de tetragonalitate al
martensitei este mai mare (vezi figura 10.1).
Figura 10.1 – Celula cristalină tetragonală a martensitei
TVC
10.3. Caracteristicile mecanice si morfologice ale martensitei
Martensita are o duritate foarte mare (≈ 65 HRC) şi în acelaşi timp

fragilitate. Duritatea mare a martensitei apare ca urmare a deformării reţelei
Duritate mare cristaline şi deci a tensionării puternice a acesteia datorită carbonului
dizolvat şi a ecruisării.
…
Aceasta din urmă se datorează creşterii de volum la transformarea

Creştere în austenitei în martensită, având ca urmare o creştere a densităţii de dislocaţii
volum în martensită la nivelul unui oţel deformat plastic la rece, adică de 1010 –
1012 cm-2.
Viteza de formare a cristalelor de martensită este foarte mare, atingând
1000 m/s. Plachetele de martensită cresc până la limita grăuntelui de
austenită sau până la un defect structural oarecare din oţel. Următoarele
plachete de martensită care se formează sunt dispuse sub un unghi de 60°,
120° faţă de primele.
Viteza mare de formare a cristalelor de martensită se explică prin
faptul că are loc o trecere continuă de la reţeaua austenitei la cea a
martensitei. Trecerea aceasta este practic instantanee (viteza este de 3 ori
mai mare decât viteza sunetului), atomii se deplasează simultan şi coordonat
Tensiuni pe distanţe mai mici decât cele interatomice. Se păstrează planele comune,
coerente de joncţiune dintre reţelele α şi γ, aşa numitele interfeţe coerente.
Transformarea coerentă asigură deplasarea atomilor, la trecerea dintr-un tip
de reţea în altul, doar pe distanţe foarte mici. De aceea reţeaua cristalină a
noii faze – martensita – are o anumită orientare faţă de faza iniţială –
austenita. Tensiunile coerente şi diferenţa de volum dintre cele două faze
(austenită şi martensită) reprezintă cauza pentru care transformarea
martensitică duce la apariţia unor puternice tensiuni interne.
Transformarea martensitică se desfăşoară în intervalul de temperaturi Ms
şi Mf – temperatura de început şi respectiv de sfârşit a transformării
martensitice. Pentru un oţel eutectoid, transformarea începe la 240°C şi se
termină la -50°C. Dar, la această temperatură în oţel este posibil să rămână
Poziţia temp. încă o anumită cantitate de austenită netransformată, reziduală. Răcirea sub
Ms şi Mf temperatura Mf nu duce la transformarea integrală a acesteia. Poziţia
punctelor Ms şi Mf nu depinde de viteza de răcire, ci de conţinutul de
carbon din oţel (figura 10.2).
Toate elementele de aliere dizolvate în austenită, cu excepţia

cobaltului şi aluminiului, coboară temperaturile Ms şi Mf.
Transformarea martensitică este foarte sensibilă la tensiuni, deformarea
austenitei putând provoca transformarea în martensită chiar şi la temperaturi
mai mari decât Ms (se formează martensita de deformare).
Cristalele de martensită, în funcţie de compoziţia oţelului şi ca urmare în
funcţie de temperatura de formare, pot avea diferite morfologii şi
substructuri. Se disting, astfel, două tipuri de martensită (figura 10.3):
martensita în plachete (aciculară)
martensita stratificată (în şipci)
Martensita aciculară se formează în oţeluri cu conţinut de carbon ridicat,

pentru care temperaturile Ms şi Mf sunt scăzute (figura 10.3, a).
…
Figura 10.2 – Influenţa conţinutului de carbon din oţel asupra temperaturilor de

transformare martensitică Ms şi Mf
Influenţa
carbonului
Figura 10.3 – Schema de formare a martensitei aciculare (a) şi în şipci (b)
Morfologie
aciculara
În acest caz, cristalele de martensită conţin în zona mediană o mare

cantitate de macle, ce formează o zonă puternic atacabilă cu reactiv chimic
la pregătirea metalografică, zonă denumită „midrib”. Cristalele au o formă
de plachete, care în suprafaţa de examinare metalografică sunt aciculare.
Martensita în şipci se formează pentru oţeluri cu conţinut de carbon
scăzut sau mediu şi, de asemenea, pentru oţelurile aliate pentru construcţii.
În acest caz, cristalele de martensită au o formă de şipci foarte subţiri,
alungite pe o singură direcţie (figura 10.3, b) şi stratificate în pachete.
Structura fină a martensitei în şipci conţine o densitate mare de dislocaţii
(1010 – 1012 cm-2) în lipsa totală a maclelor. În oţelurile aliate, în interiorul
pachetelor, între cristalele în şipci de martensită, se păstrează, de regulă,
straturi de austenită reziduală (figura 10.3, b).
Dimensiunile cristalelor de martensită, indiferent de morfologie, se
determină în funcţie de dimensiunea grăuntelui iniţial de austenită. Cu cât
aceştia din urmă sunt mai mari, cu atât mai mari vor fi cristalele de
martensită. Prima plachetă de martensită are lungimea corespunzătoare
întregii dimensiuni a grăuntelui de austenită în care se formează. Cristalele,
care se formează ulterior la temperaturi mai scăzute vor avea lungimi mai
mici (figura 10.3, a).
Dacă un oţel eutectoid este răcit doar până la temperatura camerei, în
structura acestuia va apare pe lângă martensită şi austenită reziduală.
…
Apariţia acesteia este nedorită, deoarece provoacă o neomogenitate a

proprietăţilor în secţiunea pieselor. Martensita are un volum specific mai
mare decât alte structuri, iar austenita mai mic. De aceea, la trecerea de la
austenită la martensită, volumul şi dimensiunile materialului metalic cresc.
O particularitate foarte importantă a transformării martensitice este aceea că
aceasta se produce doar la o răcire continuă. Întreruperea răcirii la o
temperatură mai mare decât Mf duce la stabilizarea austenitei. Austenita
devine mult mai stabilă. La răcirea ulterioară a acesteia, transformarea ei
este îngreunată şi decurge cu o intensitate mult mai mică. Efectul de
stabilizare a austenitei depinde de temperatura de menţinere (de întrerupere
a răcirii) la răcire.
În concluzie, caracteristicile principale ale transformării martensitice
sunt:
transformarea se produce fără difuzie
cristalele care se formează sunt dispuse după o anumită orientare
cristalografică
transformarea se produce la răcire continuă în intervalul de temperaturi
Ms şi Mf
Principala caracteristică a martensitei este duritatea şi rezistenţa mecanică

mare, care cresc odată cu creşterea conţinutului de carbon în oţel. Rezistenţa
mecanică temporară a martensitei cu carbon scăzut (0,025 %C) este de 1000
Proprietăţi MPa, iar pentru martensita cu 0,6 – 0,7 %C este de 2600 – 2700 MPa. Dar,
mecanice cu creşterea conţinutului de carbon din martensită, creşte şi susceptibilitatea
de rupere fragilă. Martensita, ce conţine mai mult de 0,35 – 0,4 %C, are o
rezistenţă scăzută la formarea şi propagarea fisurilor, şi de asemenea valori
scăzute ale rezilienţei K1c.
Creşterea volumului specific la formarea martensitei reprezintă una din
principalele cauze de apariţie la călire a tensiunilor interne mari ce provoacă
deformări ale piesei şi apariţia de fisuri de călire.

Care este structura cristalina a martensitei ?

Care este morfologia caracteristică martensitei ?

Care sunt caracteristicile principale ale transformării martensitice ?
…

1. Ce este martensita în oţeluri ?

2. Ce înţelegeţi prin grad de tetragonalitate al martensitei ?
3. De ce la călire piesa din oţel poate crăpa ?
4. Care este cauza pentru care martensita este dură ?
5. Cum variază temperaturile Ms şi Mf în funcţie de gradul de aliere a unui
oţel ?
6. Care este factorul care determină variaţia mărimii plachetelor de
martensită ?
7. Cum sunt valorile proprietăţilor mecanice ale martensitei şi care sunt
factorii care determină variaţia acestora ?
Barem:
1 1
2 1
3 1
4 2
5 2
6 1
7 2
10.1. Tetragonal cu volum centrat.

10.2. Martensita prezintă o morfologie aciculara.
10.3. Caracteristicile principale ale transformării martensitice sunt:
transformarea se produce fără difuzie
cristalele care se formează sunt dispuse după o anumită orientare
cristalografică
transformarea se produce la răcire continuă în intervalul de temperaturi
Ms şi Mf
…
115 Principalii parametri tehnologici ai calirii unui otel
Principalii parametri tehnologici ai călirii unui oţel
Cuprins Pagina
Obiectivele Unităţii de învăţare Nr. 11……………………………………………….. 115

11.1. Temperaturile de incalzire ce se aplica la calire. Tipuri de caliri 115
11.2. Viteze critice de calire 117
11.3. Calibilitatea unui otel 118
11.4. Factorii care influenteaza calibilitatea unui otel 119
11.5. Procedee de calire 120
…

• Prezentarea principalilor parametri tehnologici ai calirii unui otel: timpii
de incalzire, timpii de mentinere si vitezele de racire
• Definirea calibilitatii unui otel
• Principalele procedee de calire
CONTINUTUL UI-11:
11.1. Temperaturile de incalzire ce se aplica la calire. Tipuri de caliri.
Călirea oţelurilor constă din încălzirea acestora mai sus de temperatura
transformărilor de fază, menţinerea la această temperatură pentru finalizarea
tuturor transformărilor de fază şi răcirea cu viteză mare în scopul obţinerii la
temperatura camerei a unor structuri în afară de echilibru, ce asigură durităţi
şi rezistenţe mai mari oţelurilor.
Călire completă În funcţie de temperatura de încălzire se disting:

călirea completă
călirea incompletă.
La călirea completă încălzirea se efectuează cu 30 – 50 °C mai sus de

Ac3 sau Acem. După călire, se obţine martensită cu o oarecare cantitate de
austenită reziduală.
Călire
incompletă La călirea incompletă oţelul este încălzit cu 30 – 50 °C mai sus de Ac1,
dar sub Ac3 sau Acem. În acest caz, în stare încălzită structura oţelului
hipoeutectoid constă din austenită şi ferită, iar a oţelului hipereutectoid din
austenită şi cementită secundară. La răcirea rapidă de la călire, austenita se
transformă în martensită, a cărei duritate depinde de conţinutul de carbon
din oţel (figura 11.1).
Figura 11.1 – Influenţa conţinutului de carbon şi a temperaturii de călire asupra durităţii
oţelului:
a – încălzire peste Ac3; b – duritatea martensitei propriu-zise; c – încălzirea peste Ac1;
După călirea incompletă a oţelurilor hipoeutectoide, structura constă din

martensită şi ferită, iar pentru oţelurile hipereutectoide – din martensită şi
incluziuni globulare de cementită secundară.
…
Prezenţa feritei în structura oţelului hipoeutectoid călit scade duritatea

oţelului; de aceea, o asemenea călire se aplică mai rar. Prezenţa cementitei
secundare în structura oţelului hipereutectoid călit este dorită şi benefică.
Oţelurile hipereutectoide sunt utilizate de regulă la obţinerea de scule
aşchietoare sau pentru deformare. De aceea, principala lor caracteristică
Austenită trebuie să fie duritatea. Această duritate, după călirea completă, scade dacă
reziduală creşte considerabil cantitatea de austenită reziduală din structura
martensitică. Această austenită este cu atât mai multă cu cât cantitatea de
carbon care se dizolvă în austenită la încălzire, este mai mare.
Incluziunile globulare de cementită cresc în schimb duritatea şi
rezistenţa la uzură a oţelului. În plus, deoarece încălzirea se efectuează la
temperaturi sub Acem, tendinţa de creştere a grăunţilor nu este mare,
tensiunile termice de la călire sunt mult mai mici, iar suprafaţa materialului
se decarburează mai puţin.
Cea mai bună structură a oţelurilor hipereutectoide se obţine atunci când
Cementită incluziunile de cementită secundară sunt globulare (vezi figura 11.2).
globulară Reţeaua de cementită secundară este categoric nedorită, deoarece creşte
fragilitatea oţelului. De aceea, înainte de călire, oţelurile hipereutectoide
sunt supuse unei recoaceri de sferoidizare.
Figura 11.2 – Microstructura unui oţel hipereutectoid cu 1,2 %C: a – cementita în exces
sub formă de reţea; b – cementită globulară, x 500.
Oţel de scule
De aceea, pentru oţelurile hipoeutectoide se aplică o călire completă,

iar pentru oţelurile hipereutectoide – o călire incompletă (vezi figura 11.3).
Figura 11.3 – Temperaturile optime de încălzire pentru călirea oţelurilor carbon
Temperature de
încălzire
…
11.2. Viteze critice de calire.

La călirea în vederea obţinerii unei durităţi maxime, trebuie să se obţină
o structură formată numai din martensită.
Viteza minimă de răcire, necesară pentru subrăcirea austenitei până
la transformarea martensitică, se numeşte viteză critică de călire.
Viteza de răcire se obţine prin utilizarea diferitelor medii de răcire.
Viteza critică se determină conform diagramei de descompunere izotermă a
austenitei (figura 9.6 din UI-9), din care rezultă că o răcire rapidă este
necesară în domeniul de minimă stabilitate a austenitei (500 – 650°C) cu
scopul de a evita transformarea acesteia într-un amestec ferito-perlitic.
Sub 300°C, invers, este indicată o răcire lentă. Dacă s-ar aplica viteze
ridicate, pot apare în piesă tensiuni interne mari care pot provoca chiar
Alegerea fisurarea piesei.
Mediului de
răcire Tensiunile interne la călire se formează datorită diferenţei de
temperatură în secţiunea pieselor la răcirea acestora şi a diferenţei în timp în
ce priveşte momentul desfăşurării diferitelor transformări de fază, ţinând
cont de faptul că între martensită şi austenită există o diferenţă de volum
specific.
La răcirea pentru călire a unui oţel într-un mediu lichid, se disting trei
perioade ce se caracterizează prin viteze de răcire diferite:
1 – perioada de fierbere cu cămaşă izolatoare termică – când mediul
lichid, în care este introdusă piesa pentru călire, trece în stare de vapori
formându-se o cămaşă izolatoare de vapori care separă piesa de mediul de
răcire. Astfel, conductibilitatea termică este împiedicată şi ca urmare viteza
de răcire nu este mare.
2 – perioada de fierbere cu bule, când se distruge cămaşa izolatoare şi
viteza de răcire devine mare.
3 – perioada schimbului de căldură prin convecţie, când temperatura
piesei este sub temperatura de fierbere a mediului de răcire, iar viteza de
răcire scade brusc.
Utilizarea băilor de săruri topite sau baze scade durata primei perioade.
Valorile vitezei de răcire ale oţelului în diferite medii de răcire sunt indicate
în Tabelul 11.1.
Datele tabelului 11.1 indică faptul că nu există un mediu ideal de călire,
care să satisfacă condiţiile unei viteze optime de răcire pentru călirea de la
diferite temperaturi.
Amestecurile de săruri şi baze, la formarea martensitei, pot provoca
fisuri, iar uleiurile sunt mai puţin avantajoase la temperaturi de 650 – 550°C.
…
Tabelul 11.1 – Caracteristica diferitelor medii de călire
Viteza de răcire, °C/s,

Mediul de Mediul de răcire în intervalul de temperaturi:
răcire 650 - 550 300 - 200
Apă, 18 °C 600 270
Apă, 50 °C 100 270
Soluţie 10% de NaOH în apă 1200 300
Soluţie 10% de NaCl 1100 300
Ulei mineral 100 – 150 20 – 50
Aer static 3 1
11.3. Călibilitatea unui oţel.

Călibilitatea unui oţel reprezintă adâncimea de pătrundere a zonei călite
în piesă. Călibilitatea nepătrunsă este condiţionată de faptul că la călire piesa
Călibilitate se răceşte mai rapid la suprafaţă şi mai lent în miez. Distribuţia vitezei de
răcire în secţiunea piesei arată faptul că la suprafaţă viteza de răcire este
maximă, iar în centru este minimă (figura 11.4).
Adâncimea de pătrundere a zonei călite corespunde cu zona haşurată,
adică atinge punctul de intersecţie al curbelor corespunzătoare vitezei critice
de călire Vcr şi a vitezei de răcire Vrăc. Cu cât este mai scăzută Vcr, cu atât
mai adâncă este călibilitatea.
Aâncime de
Călibilitatea, ca şi Vcr de răcire, depind de viteza de transformare a
pătrundere
austenitei şi, ca urmare, de poziţia curbelor TTT. Pentru adâncimea de
călibilitate se consideră stratul cu zonă de 50% martensită şi 50% troostită.
Figura 11.4 – Influenţa vitezei de răcire asupra călibilităţii oţelului
Diametru critic
Diametrul critic Dcr reprezintă diametrul maxim al secţiunii călite pentru

o piesă răcită în întregime într-un anumit mediu (50% martensită şi 50%
troostită). În acest caz, viteza minimă de răcire în centrul piesei Vrăc > Vcr.
Diametrul critic la răcirea în apă este mai mare decât la răcirea în ulei.
…
Metoda cea mai simplă de determinare a diametrului critic este metoda

călirii frontale (figura 11.5). După călire se măsoară duritatea pe suprafaţa
frontală pe înălţimea probei.
Călibilitatea reprezintă o caracteristică foarte importantă a unui oţel. În
cazul unei căliri pătrunse, proprietăţile mecanice ale oţelului în secţiunea sa
sunt identice. În cazul unei căliri nepătrunse, în miez proprietăţile mecanice
de rezistenţă sunt mai scăzute.
Figura 11.5 – Schema testului de călibilitate prin metoda călirii frontale
11.4. Factorii care influenteaza calibilitatea unui otel.

Influenţă asupra călibilităţii au:
Factori de compoziţia chimică a oţelului – conţinutul de carbon şi de elemente de

influenţă aliere
tipul mediului de răcire
Oţelurile aliate au o călibilitate mai mare decât oţelurile carbon datorită
creşterii prin aliere a stabilităţii austenitei la subrăcire.
Călibilitatea oţelurilor carbon depinde de conţinutul de carbon. Cu
scăderea carbonului, călibilitatea scade.
Scăderea vitezei de răcire duce la scăderea călibilităţii. La călirea în ulei,
călibilitatea pătrunsă a pieselor din oţeluri cu carbon mediu este de doar 3-4
mm, la călirea în apă – de 10-15 mm. Odată cu creşterea dimensiunilor
semifabricatului, călibilitatea scade brusc. Astfel, într-un semifabricat cu
diametru de 40 mm, din oţel C45, la călire în apă, structura martensitică se
atinge la o adâncime de doar 4 mm.
Călibilitatea reprezintă unul din principalele criterii în alegerea unei
mărci de oţel, alături de proprietăţile mecanice, tehnologice şi de cost.
În unele cazuri, călibilitatea necesară a fi obţinută poate fi mai scăzută
decât cea pătrunsă. Dacă piesa este solicitată la forfecare şi îndoire,
tensiunile interne care iau naştere scad de la valorile maxime la suprafaţă
până la valori nule în centrul secţiunii.
…
Pentru asemenea piese, călibilitatea pătrunsă nu este neapărat necesară,

fiind suficientă o călibilitate de doar ½ - ¼ din rază, pornind de la suprafaţă.
Alegerea metodei de răcire pentru călire a piesei depinde de forma
acesteia, de dimensiuni şi de compoziţia chimică. Cu cât este mai
complicată forma şi mai mare secţiunea piesei, cu atât mai mari vor fi
tensiunile ce se formează la călire şi mai mare pericolul de formare de fisuri.
Cu cât mai mare este conţinutul de carbon din oţel, cu atât mai mari vor
fi modificările de volum, ce decurg în timpul transformării fazice şi cu atât
mai mare va fi pericolul de deformare şi de formare de fisuri, fiind deci, în
acest caz, cu atât mai importantă alegerea mediului de răcire adecvat.
11.5. Procedee de calire

Curba ideală de răcire trebuie să reprezinte viteza maximă la începutul
răcirii, la traversarea intervalului de stabilitate minimă a austenitei, şi viteza
minimă la sfârşitul răcirii la transformarea martensitică (figura 11.6).
Procedee de
Figura 11.6 – Schema regimurilor corespunzătoare diferitelor metode de călire: 1 – călire
călire directă; 2 – călirea în două medii; 3 – călirea în trepte; 4 – călirea izotermă; 5 – regimul
ideal de răcire;
Călire directă
Cea mai simplă metodă de călire este cea cu un singur mediu de răcire
(călirea directă), în care piesa încălzită este imersată în mediul de răcire
lichid până la răcirea completă a acesteia. Dezavantajul acestei metode
Călire constă în apariţia de tensiuni interne semnificative. Pentru piesele din oţel
întreruptă carbon cu secţiuni mai mari de 5 mm, mediul cel mai utilizat este apa, iar
pentru piese cu secţiuni mai mici de 5 mm, sau din oţeluri aliate – mediul
utilizat este uleiul.
Pentru scăderea tensiunilor interne se aplică călirea în două medii,
pentru care piesa este răcită mai întâi în apă până la 300 – 400°C, iar după
aceea în ulei până la temperatura ambiantă. Dezavantajul acestei metode îl
reprezintă dificultatea reglării menţinerii piesei în primul mediu de răcire.
Călire în trepte
Reglarea exactă a timpului de menţinere a piesei în primul mediu de
răcire se poate realiza aplicând călirea în trepte (figura 11.6, curba 3). Prin
această metodă, piesa este răcită rapid într-o baie de săruri cu temperatura
…
puţin superioară (cu 30 – 50 °C) temperaturii de transformare martensitică

Ms, menţinerea la această temperatură până la uniformizarea temperaturii în
întreaga secţiune a piesei şi răcirea finală în aer. Transformarea martensitică
se produce la o viteză lentă, în aer, fapt ce duce la scăderea puternică a
tensiunilor interne din piesă.
Dezavantajul acestei metode constă în limitarea dimensională a pieselor.
Datorită vitezei de răcire scăzute, într-un mediu de călire relativ cald, piesele
mari pot avea în zonele centrale, de miez, viteze mai mici decât cea critică.
Diametrul maxim al pieselor din oţel carbon, călibile prin această metodă
este de 10 mm, iar al oţelurilor aliate de 20-30 mm.
Spre deosebire de călirea în trepte, la călirea izotermă, oţelul este
menţinut în băi până la încheierea transformării izoterme a austenitei.
Călire izotermă
Temperatura băii de săruri este de obicei 250 – 350 °C. Ca urmare a călirii
izoterme se obţine o structură bainitică cu duritate de 45-55 HRC păstrându-
se plasticitatea şi tenacitatea la valori ridicate. Durata menţinerii se stabileşte
cu ajutorul diagramelor de transformare izotermă a austenitei.
Călirea cu autorevenire se aplică în cazul tratamentului termic al unei
scule de tipul daltei sau ciocanului pentru care trebuie să se îmbine o
duritate ridicată cu o tenacitate ridicată. În acest caz, piesele sunt menţinute
în baia de călire nu până la răcirea integrală. Datorită căldurii zonelor
interioare are loc o reîncălzire a zonelor exterioare până la o temperatură
corespunzătoare revenirii.
Călire cu
autorevenire În structura oţelului, călit la temperatura camerei, există o oarecare
cantitate de austenită reziduală. Austenita reziduală scade duritatea şi
rezistenţa la uzură a pieselor şi poate duce la modificarea dimensională a
acestora, în exploatare la temperaturi scăzute, datorită formării de la sine a
martensitei din austenita reziduală. Pentru diminuarea austenitei reziduale
din structură se aplică tratamentul la frig.
Tratamentul la frig constă din răcirea oţelului sub 0 °C până la

temperatura de sfârşit de transformare martensitică Mf (de obicei sub -75
Tratament în °C), adică în gheaţă uscată în amestec cu alcool. Tratamentul la frig trebuie
frig efectuat imediat după călire pentru a evita stabilizarea austenitei.
Călirea superficială constă din încălzirea stratului superficial al oţelului
deasupra temperaturii Ac3, cu răcire ulterioară, pentru obţinerea unei durităţi
ridicate în stratul superficial al piesei combinată cu o bună tenacitate a
miezului.
Călire Viteza ridicată de încălzire - de înaltă frecvenţă (sute de grade pe
superficială secundă) – asigură deplasarea transformărilor de fază la temperaturi mai
ridicate.
Ca urmare, temperatura călirii de înaltă frecvenţă trebuie să fie mai mare
decât temperatura de călire cu încălzire normală în cuptor. Cu cât este mai
ridicată această temperatură, cu atât este mai mare viteza de încălzire şi mai
puternic fenomenul de formare a feritei în exces (proeutectoide) în oţelurile
hipoeutectoide.
…
De exemplu, oţelul C45, la încălzirea în cuptor este călit de la 840 –

860oC, pe când la încălzirea prin inducţie cu viteza de 250oC/ s - este călit de
la temperatura de 880 - 920oC, iar la viteza de 400oC/s – de la 930 – 980oC.
Încălzirea pentru călirea superficiala se efectuează cu curenţi de înaltă
Încălzire CIF
frecvenţă (CIF) – cel mai adesea în băi de metale sau săruri topite, prin
flacără cu gaz sau oxi-acetilenică, sau prin iradiere laser.
La încălzirea CIF, fluxul magnetic creat de curentul alternativ ce trece
prin inductor, induce curenţi turbionari în piesa introdusă în interiorul
inductorului (figura 11.7). Forma inductorului corespunde cu forma
exterioară a piesei. Inductorul este format dintr-o spirală din cupru, prin
interiorul căreia circulă apă pentru răcire. Viteza de încălzire depinde de
cantitatea de căldură eliberată, de pătratul forţei proporţionale a curentului şi
de rezistenţa metalului.
Densitatea curentului în secţiunea piesei nu este uniformă, la suprafaţă
fiind mai ridicată decât în miez. Cea mai mare cantitate de căldură a
corpului se eliberează prin stratul subţire superficial. Adâncimea de
pătrundere a curentului în metal depinde de proprietăţile metalului încălzit şi
este invers proporţională cu rădăcina pătrată a frecvenţei de curent. Cu cât
este mai mare frecvenţa curentului, cu atât stratul călit ce se obţine este mai
subţire. De obicei, se utilizează generatoare de maşină cu frecvenţe de 500 –
15000 Hz, sau lămpi generatoare cu frecvenţe de până la 106 Hz. În primul
caz, grosimea stratului călit este de 2 - 10 mm, iar în al doilea caz – de la
zecimi de milimetru până la 2 mm.
Figura 11.7 – Călirea superficială cu încălzirea prin inducţie CIF: 1 – piesa călită; 2 –
inductorul; 3 – răcitorul;
După încălzire în inductor, piesa se răceşte cu ajutorul unui dispozitiv

special de răcire. Prin orificiul existent în acesta, suprafaţa piesei este
împroşcată cu jet de lichid de răcire.
Structura stratului călit este formată din martensită, iar zonele de trecere
…
din martensită şi ferită.

Straturile interioare de material se încălzesc sub temperaturile critice, iar
la răcire nu se durifică. Pentru creşterea rezistenţei miezului, piesa este
supusă uneori, înainte de călirea superficială, unei normalizări sau
îmbunătăţiri. Încălzirea durează de obicei sub 10 s, viteza de încălzire fiind
Avantaje între 100 – 1000oC/s.
încălzire CIF
Avantajele călirii CIF sunt:
• posibilitatea de reglare a adâncimii stratului călit;

• productivitatea ridicată şi posibilitatea automatizării;
• lipsa decarburării sau a stratului oxidat;
• deformare minimă a piesei;
Dezavantaje Dezavantajele ar fi următoarele:
• preţ ridicat al inductorului (individualizat pentru fiecare piesă,

deoarece trebuie să respecte forma acesteia);
• utilizarea scăzută în cazul producţiei de piese de serie mică sau
unicate
Pentru călirea superficială sunt recomandate de obicei oţelurile carbon

ce conţin în jur de 0,4 %C. Nu se utilizează călibilitatea ridicată în cazul
acestei metode, motiv pentru care oţelurile aliate nu se iau în calcul. După
călire se efectuează o revenire joasă la 200oC, sau chiar autorevenire. După
călire şi revenire, duritatea oţelului este de 45 – 55 HRC la suprafaţă, iar în
miez de 25 – 30 HRC.
Sunt supuse călirii superficiale piese precum: fusuri de arbori cotiţi,
arbori cu came, cămăşi de cilindri, piese componente de şenile, etc.
Alegerea grosimii stratului călit depinde de condiţiile de lucru ale piesei.
Dacă piesa trebuie să aibă rezistenţă doar la uzură, grosimea stratului
durificat este de 1,5 – 3 mm. În cazul unor solicitări mari de contact,
grosimea optimă creşte până la 5 – 10 mm.
Pentru călirea superficială se poate utiliza călirea cu laser. Aceasta
permite evitarea construirii de inductoare individualizate. Laserele – sunt
Călirea cu laser generatoare cuantice în diapazon optic, la baza funcţionării cărora stă
puterea variaţiilor electromagnetice induse de iradierea prin inducţie a
atomilor (moleculelor). Iradierea laser se realizează printr-un fascicul foarte
îngust şi se caracterizeză printr-o concentrare mare de energie. Sursele
generatoare de radiaţii sunt corpuri solide (rubinul, ytriu, sticla) sau gaze
(He, Ne, Ar, CO2).
Prin iradiere laser, suprafaţa piesei se încălzeşte la temperaturi ridicate,
pentru un interval foarte scurt de timp (10-3 – 10-7 h). După iradiere, zonele
încălzite (foarte mici ca volum faţă de întregul volum al piesei) se răcesc
rapid datorită eliberării intense de căldură prin zonele reci ale piesei. Are
loc astfel călirea unui strat superficial foarte subţire. Tratamentul superficial
prin laser a pieselor din oţel sau fontă creşte considerabil rezistenţa la uzură,
limita de rezistenţă la îndoire şi limita de rezistenţă la contact.
…

Care sunt factorii care influenţează călibilitatea unui oţel ?

Enumeraţi principalele procedee de călire utilizate în practică.

Care sunt variantele tehnologice pentru călirea superficială ?

1. Care este diferenţa dintre călirea completă şi călirea incompletă ?

2. Ce este austenita reziduală ?
3. Care sunt temperaturile de încălzire pentru călire ce se aplică
oţelurilor ?
4. Ce este călibilitatea unui oţel ?
5. Care sunt avantajele şi dezavantajele încălzirii CIF ?
Barem:
1 2
2 2
3 2
4 2
5 2
…
11.1. Compoziţia chimică şi mediul de răcire.

11.2. Călire directă, călire întreruptă (în 2 medii), călire în trepte, călire
izotermă, călire cu autorevenire, călire în frig, călire superficială.
11.3. Încălzire cu flacără oxiacetilenică, încălzire CIF, călire cu laser.
…
127 Tratamentul termic de revenire aplicat otelurilor calite
Tratamentul termic de revenire aplicat otelurilor calite
Cuprins Pagina
Obiectivele Unităţii de învăţare Nr. 12……………………………………………….. 127

12.1. Transformari la revenirea otelului calit 127
12.2. Etapele revenirii 127
12.3. Tipuri de reveniri 129
Lucrare de verificare Unitate de învăţare Nr. 12……………………………………….... 131
Bibliografie Unitate de învăţare Nr. 12………………………………………………….. 132
…

• Prezentarea principalelor transformari structurale care au loc la

revenirea unui otel calit, precum si a principalilor parametri de
tratament termic ce se aplica la revenire
CONTINUTUL UI-12:
12.1. Transformări la revenirea oţelului călit
După călire, oţelul se află într-o stare metastabilă. Structura iniţială a
unui oţel călit este formată din soluţie solidă pe bază de fier α, puternic
suprasaturată în carbon – martensita, şi o oarecare cantitate de austenită
reziduală. Oţelul călit este foarte dur, dar, în acelaşi timp, fragil.
Revenirea oţelului constă din încălzirea oţelului călit până la o
Definiţie
temperatură sub punctul Ac1, pentru ca oţelul să treacă într-o stare mult mai
stabilă şi pentru a se obţine un nivel acceptabil de plasticitate şi tenacitate,
păstrând un nivel ridicat al rezistenţei mecanice.
Caracterul modificărilor structurale ce au loc la revenirea oţelului
depinde de:
compoziţia oţelului – în oţelurile carbon şi aliate procesele ce au loc
Factori de la revenire sunt diferite între ele
control
temperatura de revenire şi durata de menţinere
Principalele procese ce au loc la revenirea oţelurilor carbon sunt:
Descompunerea martensitei şi formarea de carburi – reprezintă principalul
proces la revenirea oţelurilor. Descompunerea martensitei, în funcţie de
temperatură şi durata de menţinere, trece prin următoarele stadii:
preformare, formarea carburilor metastabile intermediare (de tipul FexC),
formarea cementitei şi coalescenţa acesteia. În plus, modificările
structurale la revenire presupun şi descompunerea austenitei reziduale.
12.2. Etapele revenirii.
Urmărind creşterea temperaturii de revenire, se disting următoarele stadii
Etapele revenirii (etape) de revenire:
I – prima etapa are loc în intervalul de încălzire de până la 200 °C. Din
martensită se formează particule fine de carburi (de tipul Fe2,4C – carburi
ε). În acelaşi timp, tetragonalitatea reţelei scade. Se formează o structură de
martensită revenită.
II – etapa II - În intervalul de încălzire 200 – 300°C are loc descompunerea

austenitei reziduale, care se transformă într-un amestec de
…
soluţie solidă suprasaturată α şi particule de carburi metastabile, adică

martensită revenită.
Formarea de III – etapa III - Când temperatura atinge 300 – 400°C, carbonul în exces
carburi iese în întregime din reţeaua soluţiei solide α şi formează Fe3C – cementita.
La 400°C oţelul este format din particule fine de ferită şi cementită,
structură numită troostită de revenire.
IV – etapa IV - La încălzirea până la 600°C are loc coalescenţa carburilor

şi recristalizarea integrală a martensitei (dispariţia integrală a morfologiei
de martensită în şipci). Ca urmare, oţelul capătă o structură sorbitică.
Amestecurile ferito-cementitice obţinute la descompunerea austenitei
(sorbita, troostita) se disting de amestecurile ferito-cementitice formate la
descompunerea martensitei. În primul caz, sorbita şi troostita conţin o
Coalescenţa cementită lamelară, iar în cel de-al doilea caz cementita este globulară.
carburilor
Forma diferită a cementitei asigură diferenţe în ceea ce priveşte
proprietăţile mecanice. Structurile globulare, obţinute după revenirea
oţelului, asigură proprietăţi mecanice superioare, caracterizate în primul
rând de plasticitate şi tenacitate mult mai ridicate, la aceleaşi valori de
duritate şi rezistenţă. Acesta este principalul motiv pentru care la revenire
sorbita şi troostita care se obţin, spre deosebire de sorbita şi troostita de la
descompunerea austenitei, se numesc „sorbită de revenire” şi „troostită de
revenire”.
Revenirea oţelului are o puternică influenţă deci asupra proprietăţilor
mecanice şi de exploatare ale materialului. La temperaturi scăzute de
revenire (până la 250°C) scade tendinţa oţelului la ruperea fragilă.
Influenţa asupra Rezistenţa şi tenacitatea oţelului la revenirea joasă (până la 250°C) creşte
propr. mec. oarecum datorită scăderii tensiunilor interne şi modificării structurii
oţelului.
Odată cu creşterea temperaturii de revenire până la 500-600°C, în

structura oţelului au loc modificări considerabile însoţite de scăderea
evidentă a durităţii, rezistenţei mecanice, limitei de curgere şi de creşterea
alungirii relative, rezilienţei şi stabilităţii la fisurare K1c.
Influenţa elementelor de aliere asupra proceselor ce decurg la revenirea
oţelurilor carbon nu este uniformă. În primul stadiu de descompunere a
martensitei (până la 200°C) elementele de aliere nu prezintă nici o influenţă
semnificativă. În cel de-al doilea stadiu de descompunere a martensitei,
multe elemente de aliere influenţează puternic, încetinind procesul de
formare şi creştere a particulelor de carburi (carburile ε şi Fe3C) şi implicit
pe cel de descompunere a martensitei. În oţelurile aliate starea de
martensită revenită, cu duritate mare, se păstrează până la temperaturi de
450 – 500°C. Cel mai puternic frânează procesul de descompunere a
martensitei următoarele elemente chimice: Cr, W, Mo, V, Co şi Si.
…
Asupra proceselor de transformare a carburilor la revenire, elementele

de aliere influenţează puternic la temperaturi mai mari de 450°C, când
devine posibilă redistribuirea prin difuziune a acestora. Ca urmare, la
revenirea unui oţel aliat mai sus de 450°C, în structura oţelului apar carburi
speciale care facilitează creşterea durităţii şi rezistenţei mecanice.
Majoritatea elementelor de aliere ridică intervalul de temperaturi de
descompunere a austenitei reziduale la revenirea unui oţel carbon. Dacă în
cazul unui oţel carbon, austenita reziduală se descompune în intervalul 200
– 300°C, într-un oţel aliat austenita reziduală rămâne stabilă până la
temperaturi de 500 – 600°C.
12.3. Tipuri de reveniri

Revenirea reprezintă o operaţie finală de tratament termic, ce constă din
încălzirea oţelului sub punctul său critic Ac1, cu răcire ulterioară, în urma
căreia se formează structura finală a oţelului. Revenirea se aplică după
tratamentul de călire. Modificările structurale la încălzirea unui oţel călit
duc evident la modificări de proprietăţi (vezi figura 12.1).
Tipuri Figura 12.1 – Variaţia proprietăţilor mecanice pentru un oţel călit ce conţine 0,4 %C, în
tehnologice de funcţie de temperatura de revenire
reveniri
Revenirea, în funcţie de temperatura de încălzire, se clasifică în trei

tipuri:
revenire joasă
revenire medie
revenire înaltă
Revenirea joasă – se aplică între 150 – 200° C. Scopul revenirii joase

este scăderea tensiunilor interne şi o oarecare scădere a martensitei fragile
prin păstrarea durităţii ridicate şi a rezistenţei la uzură a pieselor. Structura
oţelului după revenire joasă este formată din martensită de revenire.
Principala direcţie de aplicare a revenirii joase este în cazul sculelor de
tăiere sau măsurare, pieselor pentru construcţia de maşini, care trebuie să
…
aibe duritate şi rezistenţă la uzură mari.

Revenire joasă
Revenirea medie – se aplică între 350 – 450° C. Scopul revenirii medii
constă într-o oarecare scădere a durităţii prin creşterea limitei de elasticite.
Structura oţelului constă din troostită de revenire, ce asigură limită de
Revenire medie rezistenţă, de elasticitate ridicate şi de asemenea rezistenţă la şoc.
Revenirea înaltă - se aplică între 550 – 650° C. Scopul revenirii înalte

este acela de a atinge o îmbinare optimă între proprietăţile de rezistenţă, de
plasticitate şi de tenacitate. Structura oţelului în acest caz este formată din
Revenire înaltă sorbită de revenire, având cementita globulară. Domeniul de utilizare al
revenirii înalte îl reprezintă oţelurile de construcţii, precum şi piesele
supuse la tensiuni puternice şi solicitări la şoc.
Tratamentul termic ce constă din călire şi revenire înaltă se numeşte

îmbunătăţire.
Temperatura de revenire se alege de regulă în funcţie de duritatea
impusă. În acest caz piesa se căleşte la duritate maximă, ca după aceea, prin
revenire, aceasta să scadă la duritatea dorită.
Îmbunătăţirea Variaţia durităţii la revenirea unui oţel carbon călit, ce conţine 0,8 % C,
este indicată în figura 12.2.
Tenacitatea oţelurilor, mai ales a celor aliate, depinde de regimul de
revenire: temperaturile şi timpii de menţinere, viteza de răcire după revenire
(figura 12.3). La anumite temperaturi şi răciri lente, în oţeluri poate sa apara
fragilitatea de revenire.
Figura 12.2 – Dependenţa durităţii unui oţel carbon, eutectoid, călit, de temperatura de
revenire
Figura 12.3 – Influenţa temperaturii de revenire şi a vitezei de răcire după revenire asupra
rezilienţei unui oţel Cr-Si
Tenacitatea
Se disting două tipuri de fragilităţi de revenire:

Fragilitatea de revenire de ordinul I – (ireversibilă) apare la revenirea
oţelurilor aliate, cât şi carbon, la temperaturi de 300°C (între 250° –
400°C).
Cauza fragilităţii de revenire de ordinul I o reprezintă neuniformitatea
descompunerii martensitei la limita şi în interiorul grăunţilor, la revenire.
Astfel, în apropierea limitelor de grăunte, carburile care se formează mai
…
intens, generează în această zonă o concentrare de mare de tensiuni, care

provoacă fragilitate. La temperaturi mai ridicate de revenire, sau pentru
durate mai îndelungate de încălzire, structura în secţiunea grăuntelui se
uniformizează, iar fragilitatea de revenire de ordinul I se înlătură. Revenirea
repetată la 250 – 400° C nu produce fragilitate de revenire.
Fragilitatea de revenire de ordinul II – (reversibilă) apare la răcire lentă
Fragilitate după revenire, la temperaturile 450 – 550° C. Acest tip de fragilitate de
revenire este reversibil, deoarece la o repetare a încălzirii la aceeaşi
temperatură, dar cu răcire ulterioară mai rapidă, dispare.
La răcirea lentă, la limita de grăunte se formează o multitudine de
carburi fine, fosfuri, nitruri, care provoacă fragilitate. La răcire mai rapidă,
aceste particule nu se mai formează.
Acest tip de fragilitate este caracteristic oţelurilor aliate, cel mai des
fiind întâlnită la oţelurile cu crom şi mangan. Alierea oţelului cu cantităţi
mici de molibden (0,2 – 0,3 %Mo) sau wolfram (0,6 – 1,0 %W) scade
drastic tendinţa la fragilitatea de revenire de ordinul II.
Măsurile ce trebuiesc luate pentru împiedicarea apariţiei fragilităţii de
revenire de ordinul II sunt aplicarea unei răciri după revenire nu în aer, ci în
ulei, iar pentru piese mari – chiar în apă, precum şi o aliere suplimentară cu
molibden sau wolfram.

Care este principalul proces structural care are loc la revenirea unui
oţel ?

...

Care sunt tipurile tehnologice de revenire ?
...

Ce reprezintă tratamentul termic de îmbunătăţire?

În loc de
Vă recomand să faceţi o recapitulare a principalelor subiecte prezentate în
rezumat
această unitate şi să revizuiţi obiectivele precizate la început.
…

1. De ce este necesară revenirea ?

2. Explicaţi procesele structurale care au loc în fiecare etapă de
revenire.
3. Ce este sorbita ?
4. În ce situaţie se obţine o rezistenţă mecanică mai mare: la revenirea
joasă sau la cea înaltă ?
5. În ce constă fragilitatea de revenire ?
Barem:
1 2
2 2
3 2
4 2
5 2
12.1. Eliminarea carbonului în exces din martensită sub formă de carburi.

12.2. Tipurile de revenire sunt: revenirea joasă, revenirea medi şi revenirea
înaltă.
12.3. Tratamentul termic ce constă din călire şi revenire înaltă se numeşte
îmbunătăţire.

10.3;
…
134 Tratamente termo-chimice aplicate oţelurilor
Tratamente termo-chimice aplicate oţelurilor
Cuprins Pagina

13.1. Consideratii generale 134
13.2. Carburarea otelurilor 135
13.3. Nitrurarea otelurilor 137
13.4. Carbo-nitrurarea otelurilor 139
13.5. Metalizarea otelurilor 140
…

• Prezentarea principalelor tratamente termo-chimice ce se pot aplica

otelurilor: carburarea, nitrurarea, carbo-nitrurarea, precum si cateva
procedee de metalizari.
CONTINUTUL UI-13:
13.1. Consideraţii generale
Tratamentul termo-chimic (TTC) reprezintă procesul de îmbogăţire cu
un element chimic a suprafeţei unui oţel la temperaturi ridicate, proces în
Tratament urma căruia are loc modificarea compoziţiei chimice, a microstructurii şi a
termo-chimic proprietăţilor straturilor superioare ale pieselor din oţel.
Tratamentele termo-chimice pot fi următoarele: cementare, nitrurare,
carbo-nitrurare, alitare, silicizare etc. Îmbogăţirea stratului superficial are
Clasificare loc la încălzirea pieselor până la o temperatură determinată, într-un mediu
care poate cu uşurinţă să elibereze în stare activă elementul chimic de
îmbogăţire, şi menţinerea la această temperatură. Mediile de îmbogăţire pot
fi gazoase, lichide sau solide.
Spre deosebire de călirea superficială, prin tratament termo-chimic,
modificarea de proprietăţi se realizează nu numai prin modificarea structurii
materialului, ci şi a compoziţiei chimice a acestuia. Tratamentul termo-
chimic nu depinde de forma piesei. El asigură obţinerea unui strat dur, cu
grosime uniformă pe toată suprafaţa. Prin TTC se obţine o diferenţă mai
mare de proprietăţi între strat şi miez, decât prin călirea superficială. Din
punct de vedere al productivităţii, totuşi călirea superficială este mai
eficientă.
Procesele elementare de bază ale oricărui tip de tratament termo-chimic
sunt următoarele:
Procese 1 – Disocierea – eliberarea elementului chimic de îmbogăţire în stare
atomică activă ca rezultat al descompunerii substanţelor iniţiale:
2CO ↔ CO2 + C
2 NH3 ↔ 3H2 + 2N , etc.

Gradul de descompunere a moleculelor de gaz (%) se numeşte grad de
disociere.
2 – Absorbţia – captarea în suprafaţa metalului a atomilor liberi ai
elementului de îmbogăţire. Legăturile libere ale atomilor de metal, aflaţi la
suprafaţa materialului, intră în acţiune, fapt ce micşorează energia liberă a
metalului. Odată cu creşterea temperaturii, capacitatea de absorbţie a
materialului metalic creşte.
…
Dezvoltarea procesului de absorbţie asigură posibilitatea elementului

difuziv să formeze cu materialul metalic de bază soluţii solide sau compuşi
chimici.
3 – Difuzia – pătrunderea elementului de îmbogăţire în interiorul
materialului. Ca urmare a absorbţiei, compoziţia chimică a stratului
superficial se modifică, formându-se un gradient de concentraţie a
elementului de îmbogăţire în straturile superficiale şi cele imediat adiacente
acestora. Difuzia decurge mai uşor la formarea de soluţii solide interstiţiale
(C, N) decât la formarea de soluţii solide de substituţie (Al, Cr, Si). De
aceea, la metalizarea prin difuzie, procesul este condus la temperaturi mult
mai ridicate.
Stratul superficial al piesei, care se deosebeşte de cel iniţial prin
compoziţie chimică, se numeşte strat de difuzie. Materialul piesei care se
află sub stratul de difuzie se numeşte miez.
13.2. Carburarea oţelurilor

Carburarea (cementarea) reprezintă un proces de îmbogăţire prin
difuzie cu carbon a straturilor superficiale ale unor piese din oţel. Scopul
carburării este acela de a obţine la suprafaţa piesei o duritate şi rezistenţă la
Carburare uzură mari, combinate cu un miez tenace.
Sunt supuse carburării piesele prelucrate mecanic cu un adaos de
aşchiere de 50 – 100 µm. În cazurile în care trebuie supuse carburării numai
anumite zone ale piesei, restul zonelor sunt protejate fie cu vopsele speciale
rezistente la căldură, fie cu un strat subţire de cupru (20 – 40 µm) aplicat
prin metode electrolitice.
Sunt supuse carburării oţelurile cu un conţinut scăzut de carbon (0,1 –
0,2 %C). După carburare, la suprafaţa piesei, concentraţia de carbon atinge
valori de 1,0 %C. Adâncimea stratului carburat (pentru un conţinut de
Mediu solid
carbon de aproximativ 0,4 %C) este de obicei între 0,5 – 2,5 mm. Pentru
obţinerea unei duritaţi mari în suprafaţă şi a unui miez tenace, după
Mediu gazos
carburare se aplică întotdeauna călire şi revenire joasă.
Se disting două tipuri de carburări:
- în mediu solid
- în mediu gazos.
Mediul ce furnizează carbonul la suprafaţa piesei supusă carburării se

numeşte mediu carburigen.
Carburarea în mediu solid – are loc în cutii speciale din oţel, în care
piesele sunt dispuse astfel încât să vină în contact cu mediul carburigen.
Cutiile sunt închise etanş pentru evitarea scurgerii de gaze. Mediul solid de
carburare îl reprezintă cărbunele de lemn (mangalul ) pe langă care se
adaugă de asemenea şi activizatori precum BaCO3 sau Na2CO3. Prin
încălzire la temperaturi de 930 – 950° C au loc reacţiile:
2C + O2 → 2CO
…
BaCO3 + C → BaO + 2CO
2CO ↔ CO2 + C
Atomii activi de carbon care se formează, difuzează în reţeaua fierului γ.

Procesul de carburare este condus la temperaturi mai mari de Ac3 (de
obicei la 910 – 930°C, mai rar la 1000 – 1050°C), când oţelul se află în
stare austenitică care se caracterizează printr-o solubilitate mare a
carbonului. Grosimea stratului carburat, în funcţie de compoziţia oţelului şi
de destinaţia piesei, poate atinge valori de 0,5 – 2 mm.
Carburarea în mediu gazos – reprezintă principalul proces cu
productivitate de masă. Piesele din oţel se încălzesc în amestecuri gazoase
ce conţin CO, CH4 etc. Cementarea în gaz este un proces rapid deoarece nu
necesită timp pentru încălzirea cutiilor sau a mediului carburigen. Un strat
carburat de 1 mm se formează în 6 – 7 ore.
După carburare, carbonul este dispus neuniform în secţiunea piesei.
Stratul superficial, obţinut prin carburare, nu conţine mai mult de 0,8 %C şi
are o structură hipereutectoidă – perlită şi cementită secundară. Următorul
strat este unul eutectoid, numai din perlită, iar mai departe – unul
hipoeutectoid, fomat din ferită şi perlită.
Tratament
termic după După carburare, datorită menţinerii îndelungate la temperaturi ridicate,
carburare oţelul are grăunţi mari. Acesta este unul din motivele pentru care, după
carburare, se aplică obligatoriu tratament termic.
În funcţie de destinaţia ulterioară a piesei, se utilizează diferite variante
de tratament termic (figura 13.1).
Figura 13.1 – Regimurile de tratament termic aplicate oţelurilor după cementare
Grăunte de
austenită
Piesele de importanţă mai redusă sunt supuse călirii imediat după

încălzirea pentru carburare, urmată de revenire joasă (figura 13.1, a).
Grăuntele mare de austenită, obţinut ca urmare a duratei mari de
carburare, duce la formarea unei martensite de revenire grosolane în stratul
superficial şi a unei structuri ferito-perlitice mari în miez.
…
Aceste neajunsuri pot fi înlăturate, într-o oarecare măsură, prin utilizarea

unor oţeluri cu grăunte ereditar mic şi aplicând o carburare în gaz, care
reduce timpul de menţinere a oţelului la temperaturi ridicate. Aplicarea
unei răciri lente la călire până la 750 – 800 °C scade tensiunile interne, iar
tratamentul la frig diminuează cantitatea de austenită reziduală din stratul
carburat.
În cazul unor cerinţe mult mai mari legate de structura piesei după
cementare, piesa este supusă unei răciri în aer (după carburare), după care
se efectuează o călire cu o încălzire pentru călire la temperaturi mai mari de
Ac3 , călire urmată apoi de o revenire joasă (vezi figura 13.1, b). Astfel, în
strat şi în miez are loc recristalizarea şi finisarea granulaţiei. Dar, în stratul
carburat superficial are loc o supraîncălzire deoarece temperatura optimă de
călire a oţelurilor hipereutectoide este mai sus de Ac1 şi sub Acem.
De aceea, piesele cu destinaţie specială sunt supuse, după carburare,
unei căliri duble, cu o revenire ulterioară joasă (figura 13.1, c). La prima
Călire dublă
călire, de la temperatura de aproximativ 30 – 50° C mai sus de Ac3 are loc
recristalizarea miezului piesei cu formarea unor grăunţi fini de austenită, ce
asigură fineţea produşilor de descompunere. În acelaşi timp, reţeaua de
cementită secundară, din stratul superficial, se dizolvă. La încălzirea pentru
cea de-a doua călire, martensita, ce se obţine după prima călire, suferă o
revenire, formându-se astfel carburi globulare care măresc duritatea
stratului superficial hipereutectoid. În plus, la a doua călire de la
temperaturi mai mari cu 30 – 50° C decât Ac1 se asigură un grăunte fin în
stratul superficial.
După un asemenea tratament termic, stratul hipereutectoid superficial va
avea o structură de martensită de revenire, cu incluziuni de carburi
globulare. Structura miezului este determinată de compoziţia chimică a
oţelului. La cementarea unui oţel carbon, datorită călibilităţii scăzute,
miezul are o structură ferito-perlitică.
Oţelul aliat, prin carburare, permite obţinerea în miez a unei structuri de
sorbită, troostită sau chiar martensită, dar, datorită concentraţiei scăzute de
carbon, miezul va avea o rezistenţă la şoc ridicată.
13.3. Nitrurarea oţelurilor

Nitrurare
Nitrurarea reprezintă procesul de îmbogăţire cu azot a stratului
superficial a unei piese din oţel. Scopul nitrurării constă în formarea unui
Obiective
strat superficial cu o duritate ridicată, rezistenţă la uzură, la coroziune în
apă, sau în mediu umed.
Procesul de nitrurare constă ăn menţinerea timp îndelungat (60 ore) a
piesei în atmosferă de amoniac la 500 – 600 °C. La temperaturi mai ridicate
se formează nitruri mult mai voluminoase, iar duritatea scade. Nitrurarea se
efectuează în retorte din oţel, ermetic închise, în care se introduce amoniac.
Retorta se introduce într-un cuptor de încălzire. Amoniacul, la încălzire se
Reacţii chimice descompune în azot şi hidrogen:
NH3 → 3H + N
…
Atomii activi de azot pătrund prin difuzie în reţeaua fierului α. Se

formează astfel nitruri de fier dar care nu au durităţi suficient de mari.
Duritatea ridicată a stratului nitrurat este dată de nitrurile elementelor de
aliere, în primul rând a cromului, molibdenului şi aluminiului. Pentru un
oţel aliat cu toate cele trei elemente (Cr, Mo, Al) duritatea startului nitrurat
atinge 1200 HV, în timp ce prin carburare şi călire duritatea nu depăşeşte
900 HV.
Datorită durităţii mari a nitrurilor elementelor de aliere, se supun
Oţeluri pentru
nitrurării oţeluri mediu aliate cum ar fi 38MoCrAl09, 30MoCrNi20,
nitrurare
34MoCrNi15, 50VCr11, 41CrNi12, 41MoCr11.
Sunt supuse nitrurării piesele în stare finită, pentru care s-a încheiat deja
procesul de tratament termic final şi de prelucrare mecanică (călire cu
revenire înaltă la 600-675°C, temperatura care este mai înaltă decât
temperatura de nitrurare). Prin tratamentul termic final, piesa este formată
din sorbită, cu rezistenţă şi tenacitate mari. Acest tip de structură se
păstreză în miezul piesei şi după nitrurare. Rezistenţa mecanică ridicată a
masei metalice de bază este necesară pentru ca stratul nitrurat să nu se
distrugă în exploatare. Duritatea ridicată obţinută prin nitrurare nu necesită
tratamente termice ulterioare aplicate pieselor. Acesta este principalul
avantaj al nitrurării.
Zonele care nu se nitrurează sunt protejate printr-un strat subţire de
plumb, depus electrolitic (10 – 15 µm), sau sticlă topită. Adâncimea
stratului nitrurat este cuprins între 0,3 – 0,6 mm. Datorită temperaturilor
scăzute ale procesului, viteza de nitrurare este mai scăzută decât cea de
cementare, fiind sub 0,01 mm / h.
Faţă de cementare, nitrurarea prezintă câteva avantaje, dar şi
dezavantaje.
Avantajele constau în:
Avantajele - duritatea şi rezistenţa la uzură a stratului superficial mult mai
şi ridicate decât în cazul cementării
Dezavantajele
Nitrurării - menţinerea acestor valori ridicate ale proprietăţilor mecanice la
temperaturi de încălzire de până la 500 °C
- rezistenţa la coroziune ridicată
- în stratul nitrurat se formează tensiuni interne de compresiune
care cresc rezistenţa la oboseală. În plus, după nitrurare nu este
necesară călirea fapt ce permite evitarea apariţiei defectelor ce ar
putea însoţi călirea.
Dezavantaje:
- durata mai îndelungată a procesului de nitrurare faţă de cel de
cementare
…
- necesitatea utilizării oţelurilor aliate care sunt scumpe; de aceea

nitrurarea se aplică în cazul unor piese cu destinaţii speciale
pentru care calitatea stratului superficial este absolut necesară.
Nitrurarea este un tratament termic care se aplică în construcţia de
maşini pentru obţinerea de piese precum: instrumente de măsură, cămăşi de
cilindru, roţi dinţate, pinioane, bucşe, arbori cotiţi şi altele.
13.4. Carbo-nitrurarea oţelurilor

Carbo-nitrurarea (cianurarea) reprezintă procesul de îmbogăţire
Carbo- superficială cu carbon şi azot a produselor din oţel. Scopul principal al
Nitrurare carbo-nitrurării constă în creşterea durităţii şi rezistenţei la uzură a
oţelurilor.
Pentru carbo-nitrurare, încălzirea se efectuează fie în săruri topite, ce
conţin NaCN sau KCN, fie în mediu gazos format dintr-un amestec de CH4
şi NH3. Compoziţia şi proprietăţile stratului cianurat depind de temperatura
la care se efectuează cianurarea.
În funcţie de temperatura procesului, se disting:
- carbo-nitrurarea de temperatură înaltă (850 – 950 °C)
De temp. înaltă - carbo-nitrurarea de temperatură joasă (500 – 600 °C)
De temp. joasă Cu cât temperatura de cianurare este mai mare, cu atât îmbogăţirea în
azot va fi mai scăzută, iar în carbon mai ridicată. Difuzia comună a
carbonului şi azotului decurge mai repede decât difuzia fiecăruia dintre
aceste două elemente chimice considerate separat.
Pentru carbo-nitrurarea de joasă temperatură, stratul superficial se
îmbogăţeşte preponderent în azot. De regulă sunt supuse carbo.nitrurării de
joasă temperatură sculele tăietoare ăn stare finită din oţeluri rapide cu
scopul de a le conferi o rezistenţă la uzură şi o rezistenţă „la roşu” mai
ridicate. După carbo-nitrurarea de joasă temperatură nu se aplică revenire.
Adâncimea stratului cianurat este de 0,01-0,04 mm, iar duroitatea de 1000
HV.
După carbo-nitrurarea de temperatură înaltă pe o adâncime de 0,6 – 1,8
mm, în decurs de 3-10 ore, piesele sunt supuse unei căliri şi unei reveniri
joase. Duritatea după acest tratament termic este de 59-62 HRC.
În comparaţie cu stratul carburat, stratul carbo-nitrurat are valori de
durităţi şi de rezistenţă la uzură mai mari şi de asemenea o rezistenţă la
coroziune mai ridicată. În băi de săruri topite se pot carbo-nitrura piese
mici, cum sunt de exemplu cele din mecanismele de ceasuri, piese pentru
care este suficientă obţinerea unui strat cu adâncime mică.
Dezavantajul carbo-nitrurării constă în costul relativ ridicat al
procesului, legat de necesitatea respectării stricte a normelor de securitate a
muncii, datorită toxicităţii ridicate a sărurilor cu cianuri.
…
13.5. Metalizarea prin difuzie

Metalizarea prin difuzie reprezintă procesul de îmbogăţire prin difuzie
cu diferite metale a straturilor superficiale a oţelurilor. Piesele a căror
Metalizare cu: suprafaţă se îmbogăţeşte cu aluminiu, crom, siliciu, bor, capătă proprietăţi
deosebite, cum ar fi rezistenţa la temperaturi ridicate, rezistenţa la
coroziune, duritate şi rezistenţa la uzură.
Metalizarea se poate produce în mediu solid, lichid sau gazos. La
metalizarea în mediu lichid, piesa este imersată în topitura de metal. La
metalizarea în mediu solid sau gazos, îmbogăţirea are loc cu ajutorul
compuşilor clorului cu metalul (AlCl3, CrCl3, SiCl4) care la temperaturile
de 1000-1100 °C intra în reacţie cu fierul, formând elementele de difuziune
în formă activă.
La alitare (îmbogăţire cu aluminiu) care se efectuează de obicei în
Al amestecuri pulverulente sau de aluminiu topit, piesele capătă o rezistenţă la
coroziune ridicată datorită formării unei pelicule de Al2O3, care protejează
materialul de oxidare. Grosimea stratului este de aproximativ 0,2-0,5 mm.
Prin cromare se asigură o rezistenţă la coroziune gazoasă la temperaturi
Cr de până la 800 °C si de asemenea rezistenţă la coroziune în apă dulce, apă
de mare şi acizi. Grosimea stratului este de aproximativ 0,2 mm.
Silicizarea adică îmbogăţirea în siliciu, conferă materialului rezistenţă
Si la coroziune în acid azotic, acid clorhidric şi acid sulfuric. Procedeul se
aplică pentru piese utilizate în industria chimică şi petrolieră. Grosimea
stratului variază între 0,3-1,0 mm.
Borizarea conferă stratului superficial o duritate extrem de mare (1800-
B 2000 HV), rezistenţă la uzură şi la coroziune în diferite medii. Borizarea se
efectuează cel mai adesea prin electroliza de săruri topite (de exemplu
Na2B2O7) situaţie în care piesa din oţel este pe post de catod. La
temperatura de 150 °C, la suprafaţă se formează borură de fier foarte dură,
cu o grosime de strat de 0,1-0,2 mm.

Enumeraţi câteva oţeluri recomandate pentru nitrurare ?

Tipurile de carbo-nitrurări în funcţie de temperatura procesului.
…

Cu ce elemente chimice se poate realiza metalizarea ?


1. Care sunt procesele care au loc la aplicarea unui tratament termo-chimic?

2. De ce este necesară aplicarea unui tratament termic după carburare ?
3. Descrieţi variantele tehnologice de carburare.
4. Descrieţi principalele avantaje şi dezavantaje ale nitrurării.
5. Descrieti principalele avantaje ale metalizărilor cu Al, Cr, Si, B.
Barem:

1 2
2 2
3 2
4 2
5 2
13.1. 38MoCrAl09, 30MoCrNi20, 34MoCrNi15, 50VCr11, 41CrNi12,

41MoCr11.
13.2. carbo-nitrurarea de temperatură înaltă (850 – 950 °C); carbo-
nitrurarea de temperatură joasă (500 – 600 °C)
13.3. Metalizarea se poate efectua cu Al, Cr, Si, B.
1. A. Nocivin, Stiinta Materialelor, Editura Virom, Constanta 2006, cap.

11.3;
…
143 Oteluri aliate
Oteluri aliate
Cuprins Pagina

14.1. Influenţa elementelor de aliere asupra transformărilor structurale şi proprietăţilor 143
oţelurilor
14.2. Carburile în oţelurile aliate 145
14.3. Clasificarea oţelurilor aliate 145
14.4. Influenta elementelor de aliere asupra proprietatilor otelurilor 146
14.5. Oteluri inoxidabile 147
14.6. Oteluri austenitice aliate cu Mn 151
14.7. Oteluri ledeburitice 151
14.8. Oteluri cu rezistente mecanice ridicate durificabile prin precipitare (oteluri 152
maraging)
Răspunsuri şi comentarii la testele de autoevaluare………………................................. 153
…
144 Oteluri aliate

• prezentarea principalelor elemente de aliere utilizate pentru alierea
otelurilor, a influentei acestora asupra proprietatilor otelurilor
• influenta elementelor de aliere carburigene asupra proprietatilor
otelurilor aliate
• clasificarea otelurilor aliate
CONTINUTUL UI-14:
14.1. Influenţa elementelor de aliere asupra transformărilor structurale
şi proprietăţilor oţelurilor
Elementele de aliere reprezintă acele elemente chimice care se introduc
voit în structura oţelurilor în scopul modificării structurii şi proprietăţilor
Elemente acestora din urmă. Ca urmare, oţelurile ce conţin elemente de aliere se
însoţitoare numesc oţeluri aliate. Astfel, dacă conţinutul de siliciu depăşeşte 0,4 % sau
cel de mangan 0,8 %, acestea se consideră de asemenea elemente de aliere.
Concentraţia unor elemente de aliere poate fi însă foarte mică. Niobiul şi
titanul se introduc în cantităţi de aproximativ 0,1 % fiecare, borul nu
depăşeşte de obicei 0,005%. În cazul în care concentraţia elementelor este în
jur de 0,1 % sau mai puţin, oţelul se consideră microaliat.
Apariţia şi larga răspândire a oţelurilor aliate este evident condiţionată de
continua creştere a necesităţii de a produce materiale care să ţină pasul cu
progresul tehnologic. Astfel, alierea are drept scop îmbunătăţirea
proprietăţilor mecanice (rezistenţa, plasticitatea, tenacitatea), fizice
(conductibilitatea electrică, caracteristicile magnetice, rezistenţa la radiaţii)
sau a celor chimice (rezistenţa la coroziune în diferite medii).
Acest complex de proprietăţi se asigură de regulă nu numai prin aliere,
dar şi prin tratament termic, care permite obţinerea unei structuri optime a
aliajului. Oţelurile aliate sunt mai scumpe decât oţelurile carbon şi de aceea
nu este raţională utilizarea lor fără tratament termic.
Cele mai importante elemente de aliere ale oţelurilor sunt: Cr, Ni, Mn,
Elemente de
Si, W, Mo, V, Al, Cu, Ti, Nb, Zr, B. De obicei oţelurile nu conţin un singur
aliere
element de aliere, ci mai multe, de exemplu Cr şi Ni, obţinându-se un oţel
crom-nichel, sau Cr şi Mn – un oţel crom-mangan, sau Cr, Ni, Mo, V.
Elementele de aliere interacţionează cu fierul şi carbonul formând diferite
faze:
Ferită aliată – soluţie solidă de element de aliere în fier α;

Afinitatea Austenită aliată - soluţie solidă de element de aliere în fier γ;
elem. de aliere Cementită aliată - soluţie solidă de element de aliere în cementită sau, în
cazul depăşirii unei anumite limite a elementului de aliere – carburi
speciale.
Dacă se analizează cu ajutorul diagramelor binare fier – element de aliere
cum influenţează elementele de aliere asupra lărgirii domeniului γ (austenită
…
145 Oteluri aliate
aliată) sau, invers, asupra micşorării domeniului γ şi respectiv creşterea

domeniului α (ferită aliată), atunci elementele de aliere pot fi împărţite în
următoarele două mari grupe:
Gama-gene – cele care măresc domeniul γ şi fac posibilă, dacă dispare

Elemente cu totul domeniul α, obţinerea de austenită aliată la temperatura camerei,
caz în care se numesc oţeluri austenitice. În această categorie intră Ni,
Gama-gene Mn, Co, Cu, C, N.
Alfa-gene – cele care măresc domeniul α şi fac posibilă obţinerea de

ferită aliată, oţelurile numindu-se feritice. În această categorie intră Cr,
Alfa-gene Si, Al, Mo, V, Ti, W, Nb, Zr.
Dacă alierea oţelului presupune o combinaţie de elemente gama-gene şi
alfa-gene, atunci oţelurile vor conţine şi austenită şi ferită aliate, iar oţelurile
se vor numi ferito-austenitice.
În majoritatea oţelurilor de construcţie principala componentă structurală
la temperatura de exploatare este ferita, care apare într-un procent de cca.
90%. De aceea proprietăţile oţelurilor depind în mare măsură de proprietăţile
feritei aliate. Cu cât va fi mai mare diferenţa dintre razele atomice ale
fierului şi elementelor de aliere, cu atât mai mare va fi distorsionarea reţelei
Cr şi Ni cristaline şi deci cu atât mai mare va fi duritatea feritei, rezistenţa sa, iar
plasticitatea şi tenacitatea mai scăzute.
În figura 14.1 se observă faptul că principalele elementele de aliere cresc
duritatea feritei. Cromul şi mai ales nichelul practic nu micşorează
tenacitatea oţelului. Nichelul scade puternic pragul de tranziţie ductil-fragil.
În plus, nichelul, cromul, manganul şi alte câteva elemente care se dizolvă în
austenită, cresc stabilitatea acesteia la răcire, crescând astfel călibilitatea
oţelului. Cele mai eficiente elemente de aliere în acest sens sunt nichelul şi
cromul, prin introducerea simultană a acestora în structura oţelului, adică
printr-o aliere complexă. Acesta este motivul, de altfel, pentru care nichelul
şi cromul reprezintă principalele elemente de aliere ale oţelurilor – creşterea
călibilităţii, a rezistenţei şi tenacităţii.
Figura 14.1 – Influenţa elementelor de aliere asupra proprietăţilor feritei lent răcite
(normalizată) şi asupra temperaturii de tranziţie ductil-fragil.
a – duritatea; b – rezilienţă; c - temperatura de tranziţie ductil-fragil;
…
146 Oteluri aliate
14.2. Carburile în oţelurile aliate
Elemente Elementele carburigene reprezintă acele elemente care au o afinitate faţă

chimice de carbon mai mare decât cea a fierului. În funcţie de creşterea afinităţii faţă
carburigene de carbon şi a stabilităţii carburilor formate, elementele carburigene se pot
enumera după cum urmează: Fe – Mn – Cr – Mo – W – Nb – Zr – Ti. Cu cât
este mai stabilă carbura, cu atât aceasta se va dizolva mai greu în austenită şi
va precipita mai greu la revenire.
Prin introducerea unei cantităţi mici de elemente carburigene în oţel,
acestea se dizolvă în cementită, substituind o parte din atomii de fier,
formându-se astfel o cementită aliată, cum ar fi de exemplu (FeMn)3C. Odată
cu creşterea conţinutului de elemente de aliere peste limita solubilităţii se
Duritate
formează carburi speciale de tipul Cr7C3, sau Mn3C şi altele.
În funcţie de tipul reţelei cristaline, carburile sunt de două tipuri:
1. Carburile de tipul Fe3C, Mn3C, Cr7C3, Cr23C6, cu reţele cristaline
complexe. Aceste carburi nu au o stabilitate ridicată, acestea
dizolvându-se în procesul de tratament termic al oţelului, cu formarea
soluţiei solide de elemente de aliere în austenită.
2. Carburile de tipul Mo2C, WC, TiC, cu reţele cristaline simple. Ele
au o rezistenţă mult mai mare şi se dizolvă la temperaturi de încălzire
mult mai mari.
Toate carburile au o duritate foarte mare, dar carburile din cea de-a doua
grupă sunt ceva mai dure decât cele din prima grupa. Odată cu creşterea
dispersiei de carburi creşte duritatea şi rezistenţa oţelului.
14.3. Clasificarea oţelurilor aliate

Criteriile de clasificare ale oţelurilor aliate sunt: după structura în stare de
Oţeluri aliate echilibru, după structura obţinută prin răcirea în aer, după cantitatea de
element de aliere şi după destinaţie.
După structura în stare de echilibru:
1. hipoeutectoide, cu ferită simplă în structură;
2. eutectoide, cu structură perlitică,
3. hipereutectoide, cu carburi în exces,
4. oţeluri ledeburitice, în structura cărora apar carburi primare, care au
precipitat din oţelul lichid. Acest fenomen se explică prin faptul că
elementele de aliere deplasează la stânga punctele S, E din diagrama fier-
carbon. De aceea, limita dintre oţelurile enumerate apare la concentraţii mai
mici de carbon fată de valorile din diagrama Fe-Fe3C.
Dacă se pune în discuţie şi faptul că elementele de aliere micşorează sau
măresc domeniul γ, în afară de grupele enumerate mai sus se mai consideră
şi următoarele două:
…
147 Oteluri aliate
5. oţeluri austenitice
6. oţeluri feritice
Clasificare
Oţelurile carbon simple pot fi numai din primele trei clase, iar cele aliate
din toate cele şase clase.
După structura obţinută după răcirea în aer

1. oţeluri perlitice, cu un conţinut scăzut de elemente de aliere şi stabilitate
scăzută a austenitei subrăcite,
2. oţeluri martensitice, cu un conţinut mediu de elemente de aliere şi
stabilitate ridicată a austenitei,
3. oţeluri austenitice, cu un conţinut ridicat de elemente de aliere şi structură
austenitică la temperatura camerei.
După cantitatea de element de aliere:

1. slab aliate, ce conţin până la 2,5 % elemente de aliere;
2. mediu aliate, ce conţin între 2,5 şi 10 % elemente de aliere,
3. înalt aliate, ce conţin peste 10% elemente de aliere.
După destinaţie:
1. oţeluri de construcţie (construcţii de maşini, construcţii civile)
2. oţeluri de scule (pentru deformare plastică la rece, pentru tăieri, pentru
instrumente de măsurat)
3. oţeluri cu proprietăţi fizice şi chimice speciale (rezistente la coroziune,
refractare, electrotehnice, cu proprietăţi magnetice speciale, criogenice etc).
Influenţa 14.4. Influenta elementelor de aliere asupra proprietatilor otelurilor.

Elementele de aliere, introduse in compozitia otelurilor, influenteaza in
mod substantial proprietatile fizice, chimice si mecanice ale acestora.
Sintetizat, aceasta influenta este urmatoarea:
Ni
Nichelul: mareste calibilitatea otelului, rezistenta la tractiune si limita de
curgere, fara sa micsoreze alungirea si rezilienta; mareste rezistenta la
coroziune si refractaritatea; conserva excelente proprietati mecanice la
temperaturi joase (pana la -200oC), fiind principalul element de aliere in
Mn otelurile criogenice.
Manganul: mareste calibilitatea, duritatea si rezistenta la rupere; asigura
o rezistenta mare soc dinamic, la uzura prin frecare si uzura abraziva.
Cr Cromul: mareste calibilitatea, duritatea si rezistenta la uzura, micsorand

in schimb rezilienta; asigura rezistenta la oxidare, coroziune in diverse
medii si stabilitate la temperaturi inalte.
Si Siliciul: asigura caracteristici mecanice ridicate si rezistenta mare la
uzura; permite obtinerea unor proprietati magnetice speciale (creste
permeabilitatea magnetica) si mareste rezistenta la coroziune; favorizeaza
…
148 Oteluri aliate
grafitizarea, permitand obtinerea grafitului in structura otelului (otel grafitat

pentru matrite).
Mo Molibdenul: mareste calibilitatea si rezistenta la coroziune; asigura
proprietati mecanice bune si stabile la temperaturi inalte; micsoreaza
fragilitatea otelului la calire si revenire.
V Vanadiul: mareste calibilitatea si imbunatateste proprietatile mecanice
(duritate, rezistenta la rupere, rezilienta etc.).
W Wolframul: mareste calibilitatea si imbunatateste proprietatile mecanice
(duritate, rezistenta la rupere); asigura refractaritatea si rezistenta la uzura
abraziva.
In continuare, in functie de tipul de element chimic utilizat pentru alierea
otelurilor, se disting urmatoarele grupe/categorii de oteluri aliate, cel mai
frecvent utilizate in industrie:
- oteluri inoxidabile
- oteluri ledeburitice
- oteluri cu rezistente mecanice ridicate (maraging)
14.5. Oteluri inoxidabile

Structura otelurilor inoxidabile este redata de diagrama Schaffler
(figura 14.1), care este construita avand doua coordonate variabile - % Ni
echivalent si % Cr echivalent - cu urmatoarele formule de calcul in % gr.:
Creq = (Cr) + 2(Si) + 1.5(Mo) + 5(V) + 5.5(Al) + 1.75(Nb) + 1.5(Ti) + 0.75(W)
Nieq = (Ni) + (Co) + 0.5(Mn) + 0.3(Cu) + 25(N) + 30(C)
Figura 14.1 – Diagrama Schaffler care indica, in functie de % Nieq si % Creq, structurile care
se formeaza in otelurile inoxidabile aliate cu Cr, Ni si alte elemente alfagene sau gamagene
Diagrama cu actiune similara cromului sau nichelului.
Schaffler
Creq
Nieq
Din diagrama Schaffler rezulta ca otelurile Cr-Ni inoxidabile sunt, din

punct de vedere structural, de mai multe categorii:
- oteluri feritice
- oteluri austenitice
- oteluri martensitice
- oteluri cu structuri mixte, dintre care cel mai des utilizat este otelul
duplex (A+F)
Rezistenţa la
coroziune Principala caracteristica a otelurilor inoxidabile este rezistenta la
…
149 Oteluri aliate
coroziune. Acestea contin suficient crom pentru a se putea forma la

suprafata un strat pasiv de oxid de crom care previne si impiedica avansarea
coroziunii in structura interna a materialului.
In afara de crom, care confera rezistenta la coroziune, otelurile
inoxidabile pot fi aliate si cu nichel, care stabilizeaza austenita avand un
caracter gamagen. Nichelul coboara puternic temperatura de tranzitie ductil-
fragil, facand otelurile rezistente din punct de vedere mecanic la temperaturi
foarte scazute (sub -200°C, oteluri criogenice). Pentru duritati si rezistente
mecanice mai ridicate, in general se adauga mai mult carbon in otelurile
inoxidabile. De asemenea, se poate adauga mangan care, datorita
caracterului gamagen, favorizeaza formarea austenitei stabile ca si nichelul,
dar la un pret mai scazut.
Vom detalia in continuare principalele categorii de oteluri inoxidabile.

Aceste oteluri, bogate in elemente alfagene, au ca principal element de
aliere cromul, cu 10,5 – 27% Cr, fiind formate din ferita aliata.
Oţeluri feritice
Sunt oteluri magnetice si au un continut scazut de carbon (0,05%C).
Neavand puncte de transformare, aceste oteluri nu se pot cali. Prezinta o
Caracteristici rezistenta la coroziune mai scazuta decat cea a otelurilor austenitice si valori
de rezistenta mecanica inferioare fata de aceleasi oteluri austenitice. Se
sudeaza relativ bine la grosimi mici, dar din ce in ce mai dificil odata cu
cresterea grosimii. Exista oteluri feritice care sunt aliate in plus cu molibden,
aluminiu sau titan (18Cr-2Mo, 26Cr-1Mo, 29Cr-4Mo, and 29Cr-4Mo-2Ni).
Aceste oteluri se pot degrada prin aparitia fazei σ la limita de graunte
(compus FeCr), care poate precipita la sudare de exemplu, favorizand
coroziunea intergranulara.
Oţelurile înalt aliate feritice se împart în două subgrupe:
• cu circa 10% - 13% Cr
• cu 17 - 27% Cr
Oţelurile din prima categorie sunt denumite doar "rezistente la
coroziune“, utilizandu-se in aplicatii pentru care durata de viaţă, siguranţa şi
întreţinerea simplă stau pe primul plan. Otelurile din a doua categorie, cu
mai mult Cr, au in plus si un aspect estetic atractiv, utilizandu-se pentru piese
de ornament. In tabelul 14.1 sunt indicate cateva marci de oteluri feritice.
Tabelul 14.1 – Oteluri inoxidabile feritice
Exemple
SR EN 10088-1 SR EN 10088-1 STAS 3583 AISI;
Simbolizare Simbolizare SAE
alfanumerica numerica
X2CrTi12 1.4000 (10Cr130) 403
X6CrAl13 1.4002 7AlCr130 405
X6Cr17 1.4016 8Cr170 430
X3CrTi17 1.4510 8TiCr170
Domenii de
Domeniile de utilizare ale acestor oteluri: sisteme de exhaustare ale
utilizare
automobilelor (toba de evacuare gaze), conducte de alimentare cu carburant,
ustensile in industria alimentara sau de uz casnic, ornamente arhitecturale,
…
150 Oteluri aliate
echipamente de uz casnic (masini de spalat rufe, vase, uscatoare de rufe)

Otelurile inox austenitice contin max. 0,15% C, intre 16% si 28% Cr (cel
mai des 18%) si o cantitate suficienta (3,5 – 32%) de Ni si/sau Mn capabila
Oţeluri sa stabilizeze austenita, prin caracterul gamagen al acestor doua elemente.
austenitice Structura este formata integral din austenita aliata. Sunt oteluri non-
magnetice.
Numite si oteluri crom-nichel (Cr-Ni), otelurile austenitice reprezinta
oteluri cu combinaţia optimă din punct de vedere al prelucrabilităţii,
stabilităţii la coroziune şi proprietăţilor mecanice.
Stabilitatea înaltă la coroziune este cea mai importantă caracteristică a
acestei familii de oţeluri. Din acest motiv oţelurile înalt aliate austenitice se
folosesc în medii de lucru puternic corozive si reprezinta aprox. 70% din
productia totala de oteluri inox.
Adaugarea de nichel imbunatateste deformabilitatea si sudabilitatea
acestora. Un adaos de 8-12%Ni permite acestor oteluri sa fie laminate,
presate, ambutisate la temperatura ambianta, datorita retelei cristaline CFC a
austenitei cunoscuta ca fiind deosebit de maleabila.
Cel mai utilizat inox austenitic din lume este otelul 18/10 care are 18%Cr
18 / 10 si 10%Ni si care are numeroase utilizari – chiuvete de bucatarie, elemente
metalice vizibile din fatadele cladirilor (de exemplu structura superioara a
turnului Crysler din New-York, construit in 1929 si considerat la acea vreme
cea mai inalta cladire din lume), diverse echipamente in industria alimentara,
tubulatura in industria chimica.
Prin adaugarea de molibden se imbunatateste rezistenta la coroziune, in
special in mediu marin sau mediu acid, aceste oteluri fiind des utilizate
Proprietăţi pentru elemente de asamblare ale navelor marine. Rezistenta in mediu acid
(de exemplu la acid sulfuric) le fac utilizabile pentru diverse tubulaturi si
echipamente in industria chimica, sau chiar pentru fatade de cladiri expuse la
atmosfere poluante.
Scaderea carbonului sub valoarea medie de 0,05%C enuntata initial,
duce la cresterea rezistentei la coroziune intergranulara si face ca aceste
oteluri sa fie indicate pentru piese care necesita sudare pe sectiuni mari sau
pentru materiale consumabile la sudarea altor inoxuri.
Prin adaugarea de sulf in compozitie, otelul inox austenitic se prelucreaza
prin aschiere foarte usor pe masini unelte automate, aschiile rezultate in
proces fragmentandu-se extrem de usor.
Tabelul 14.2 – Oteluri inoxidabile austenitice
SR EN 10088-1 SR EN 10088-1 AISI;
Simbolizare Simbolizare STAS 3583 SAE
Exemple alfanumerica numerica
X2CrNi19-11 1.4306 2NiCr185 304L
X5CrNi18-10 1.4301 5NiCr180 304
X6CrNiTi18-10 1.4541 10TiNiCr180 321
X6CrNiMoTi17-12-2 1.4571 10TiMoNiCr175 316Ti
X5CrNiMo17-12-2 1.4401 - 316
X2CrNiMo17-12-2 1.4404 - 316L
X2CrNiMo18-14-3 1. 4435 - 316L
…
151 Oteluri aliate
Domenii de utilizare ale acestor oteluri: echipamente de procesare in

industria alimentara, echipamente de uz casnic / bucatarie, elemente de
Utilizări arhitectura de la exteriorul cladirilor, echipamente in industria medicala si
farmaceutica, schimbatoare de caldura, cuptoare, tubulaturi si rezervoare in
industria chimica, panouri, balustrade. In tabelul 14.2 sunt indicate cateva
marci de oteluri inox austenitice.

Otelurile martensitice au un continut mult mai ridicat de carbon ecat
celelalte categorii de oteluri inox (peste 0,1%C), dar un continut mai scazut
de crom decat cele feritice (intre 12-18%Cr). Sunt oteluri magnetice si nu
sunt la fel de rezistente la coroziune ca otelurile austenitice sau feritice, dar
sunt extrem de dure si tenace, se prelucreaza bine prin aschiere si pot fi
durificate suplimentar prin tratamente termice.
Aceste oteluri, denumite autocalibile, sunt folosite in stare calita, dar
adesea se supun si unor reveniri la temperatura scazuta. Calirea acestor
oteluri se face in aer, pericolul formarii crapaturilor de calire fiind diminuat.
Oţeluri Structura martensitica care rezulta are o duritate ridicată, ce creşte odată cu
Martensitice creşterea conţinutului de carbon.
Otelurile martensitice sunt cele mai ieftine oteluri inox, dar sunt greu
deformabile si sudabile. Aplicatiile acestora se leaga de duritatea lor mare,
aceste oteluri fiind ieale in conditii de utilizare pentru care este importanta
rezistenta la uzura.
Domenii de utilizare ale acestor oteluri: in medicina pentru instrumente
chirurgicale (cutite, foarfeci), obiecte de uz casnic (lame de ras, tacamuri), in
Utilizări inginerie (tije, arcuri). Cel mai utilizat otel martensitic este X12Cr13
(1.4006). Marca 1.4125 se utilizeaza pentru parti ale pompelor, otelul 1.4021
este ideal pentru lamele cutitelor, iar 1.4116 pentru cutite de bucatarie de
calitate superioara, de uz profesional. In tabelul 14.3 sunt indicate cateva
marci de oteluri inox martensitice.
Tabelul 14.3 – Oteluri inoxidabile martensitice
SR EN 10088-1 SR EN 10088-1 STAS 3583 AISI;

Simbolizare Simbolizare SAE
alfanumerica numerica
X12Cr13 1.4006 10Cr130 410
X20Cr13 1.4021 20Cr120 420
X30Cr13 1.4028 30Cr130 420F
X39Cr13 1.4031 (40Cr130) -
X46Cr13 1.4034 40Cr130 -

Otelurile ferito-austenitice se numesc oteluri inox duplex deoarece
prezinta o structura bifazica, formata din ferita si austenita, de regula intr-o
Oţeluri duplex proportie de 50/50 (in unele oteluri comerciale se poate intalni si raportul de
40/60 – A/F). Aceste oteluri au un continut extrem de mare de crom (19-
28%Cr), de molibden (peste 5%Mo), dar mai scazut de nichel fata de
otelurile austenitice (3-8%Ni).
…
152 Oteluri aliate
Rezista in mediile cele mai corozive si au rezistente mecanice duble fata

de otelurile austenitice. Sunt de neinlocuit atunci cand se cere rezistenta
foarte buna la coroziune (coroziune prin pitting, intergranulara sau coroziune
fisuranta) combinata cu rezistenta mecanica si rezistenta la oboseala. De
aceea, tancurile in care se depoziteaza lichide fierbinti se construiesc din
astfel de oteluri. Aceste oteluri au insa rezistente mecanice mai scazute sub -
50°C si peste 300°C, astfel incat este indicat sa fie utilizate doar in acest
interval de temperaturi.
Otelul duplex cel mai cunoscut si utilizat este cel cu 22%Cr
(Cr22Ni5Mo3 – marca 1.4462 (2205), care are o rezistenta mecanica dubla
fata de marca austenitica 316L. Mult utilizat este si otelul cu marca 1.4362
cu 23%Cr si 4%Ni, dar fara molibden.
Domenii de utilizare ale acestor oteluri: tancuri de transport maritim a
substantelor chimice, schimbatoare de caldura, instalatii de desalinizare a
apei de mare, instalatii in industria chimica si petroliera, platforme de foraj
marin pentru petrol si gaze, echipamente in industria alimentara.
14.6. Oteluri austenitice aliate cu Mn

O categorie specială de oteluri, în care manganul, introdus în proportie de
până la 14%Mn, joacă un rol deosebit, sunt otelurile austenitice
manganoase, numite si oteluri Hadfield. Acestea au o rezistentă foarte
Oţeluri ridicată la uzură si la soc dinamic, fiind utilizate pentru diverse piese si
Hadfield utilaje pentru minerit, cariere de piatră, constructii de drumuri, căi ferate etc.
14.7. Oteluri ledeburitice
Otelurile ledeburitice (numite si oteluri rapide) sunt aliaje Fe-C-X in
care X reprezinta un amestec de elemente de aliere (Cr, W, Mo, V, Co) in
cantitati ce depasesc 7%, alaturi de o concentratie ridicata de carbon
(peste 0,6%C).
Aceste elemente de aliere deplaseaza puternic spre stanga linia SE din
Oţeluri rapide diagrama Fe-C, astfel incat solubilitatea maxima a carbonului in austenita
(punctul E) este inferioara continutului corespunzator de carbon din otelul
nealiat. In acest fel, aceste oteluri au in structura primara ledeburita, de unde
si denumirea de oteluri ledeburitice. Fiind oteluri hipereutectoide, sunt
oteluri de scule, dar inalt aliate datorita continutului ridicat de elemente de
aliere. Sunt superioare otelurilor de scule nealiate datorita vitezelor de
aschiere mult mai rapide la care pot fi supuse, fara pierderi de duritate si
tenacitate, de unde si denumirea de oteluri rapide.
Proprietatile ridicate de duritate si tenacitate nu se obtin doar prin aliere,
fiind necesar un tratament termic adecvat care modifica structura initiala
ledeburitica intr-una cu carburi fin disperse ce dau duritate structurii.
Alierea cu aprox. 10% W si Mo ridica foarte mult valorile de duritate si
tenacitate, mentinandu-le constante la temperaturi de lucru mult mai mari
(peste 500°C) decat pentru otelurile de scule nealiate.
Tratamentul termic aplicat acestor oteluri cuprinde mai multe etape in
care primul proces este calirea din aer, plecand de la 1000-1300oC, dintr-o
structura formata din austenita + carburi aliate primare. Se obtine o structura
formata din martensita aliata, carburi aliate primare si austenita reziduala.
Urmeaza tratamentul de revenire care se face in jur de 600oC si care
…
153 Oteluri aliate
urmareste o durificare secundara prin doua mecanisme structurale: 1 -

precipitarea carburilor aliate secundare din martensita in timpul incalzirii de
revenire si 2 - prin eliminarea austenitei reziduale datorita transformarii ei in
martensita, in cursul racirii la revenire. Racirea dupa revenire trebuie sa fie
foarte lenta, din cauza dilatarii provocate de transformarea austenitei.
14.8. Oteluri cu rezistente mecanice ridicate durificabile prin precipitare
(oteluri maraging)
Otelurile maraging (denumirea rezulta din cuplarea a doua cuvinte din
engleza: “martensite” si “aging” – imbatranire) sunt oteluri inalt aliate cu
Oţeluri rezistente mecanice deosebit de ridicate, obtinute nu pe baza carbonului, care
maraging este foarte scazut (maxim 0,03%C), ci pe baza precipitarii de compusi
intermetalici rezultati prin alierea cu nichel (intre 15-25%Ni) si Co, Mo, Ti.
O compozitie clasica de otel maraging cuprinde 17–19%Ni, 8–12%Co, 3–
5%Mo si 0.2–1.6%Ti.
Prin calire se obtine o martensita (~30 HRC) care ulterior, prin
imbatranire, elibereaza precipitate disperse de compusi intermetalici de tipul
Ni3Ti si Ni3Mo. Duritatea otelului creste astfel la 50-62 HRC.
Dupa tratamentul termic de imbatranire, rezistenta mecanica de rupere la
tractiune creste cu cca. 80%, iar limita de curgere cu cca. 140% (1800-2000
N/mm2). Prezenta principalelor elemente de aliere Co, Mo, Ti, corelata cu
alierea suplimentara cu Ti, Zr, Nb, Al conduce la obtinerea de caracteristici
fizico-mecanice si structurale de exceptie si anume: rezistenta mecanica
ridicata asociata cu o foarte buna tenacitate; rezistenta la oboseala de cca. 3
ori mai mare decat la otelurile clasice inalt aliate; variatii dimensionale
neglijabile la tratamentele termice; prelucrabilitate prin aschiere foarte buna
ce poate fi efectuata la dimensiunile finale; sudabilitate ridicata;
Otelurile de tip maraging sunt utilizate preponderent in industria strategica
(nucleara, aeronautica, aparare), precum si in industria mecanicii fine,
petroliera, constructoare de masini.

Care este principalul element gamagen in oteluri ?

Care este principalul avantaj al prezentei carburilor intr-un otel?
…
154 Oteluri aliate

Cum se clasifică oţelurile aliate după cantitatea de element de aliere ?


1.Cum variază afinitatea elementelor de aliere faţă de fier ?

2.Cum se manifestă efectul gama-gen al nichelului ?
3.Cum se manifestă efectul alfa-gen al cromului ?
4.Enumeraţi elementele chimice carburigene utilizate pentru aliere ?
5.Care sunt clasele de oteluri clasificate după destinaţie ?
Barem:
1 2
2 2
3 2
4 2
5 2
14.1. Nichelul.
14.2. Duritatea otelului.
14.3. slab aliate, (< 2,5 % elem. de aliere); mediu aliate, (2,5 - 10% elem. de
aliere); înalt aliate, (> 10% elem. de aliere).
…
155 Bibliografie + Anexe
BIBLIOGRAFIE
[1] – Bever M.B. (ed.), Encyclopedia of Materials Science and Engineering, vol. 1-8, Oxford, Pergamon Press, 1986
[2] – Janiche W., Dahl W., Klarner H.F., Werkstoffkunde STAHL, Springer Verlag Berlin, 1984
[3] – Guliaev, Materialovedenie, Metalurgia, Moskwa, 1975.
[4] – Guntherodt H.J., Beck H., Glassy Metals I, Springer Verlag Berlin Heidelberg, New York 1981
[5] – Petrescu M., Petrescu N., Sticle Metalice, Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1988
[6] – Stoica L., Constantinescu I., Alexandru R., s.a., Chimie Generala si analize tehnice, Editura Didactica si
Pedagogica, Bucuresti, 1983
[7] – Becker R, Ann. Phys., 32(1938) S. 128/40
[8] – Russell K.C., In: Phase transformations, Publ. by American Society for Metals, Metals Park ohio, London
1970, S. 219/68.
[9] – Cahn, J.W.: Trans. metallurg. Soc. AIME 242 (1968) S. 166/80
[10] – Mirold S., u K. Binder: Acta metallurg., New York, 25 (1977) S. 1435/44.
[11] – Pearson W.B., 1965 (vol. 2), Handbook of Lattice Spacings and structures of metals and Alloys, Pergamon Press,
New York.
[12] – Bunea D., Saban R., Vasile T., s.a., Studiul si Ingineria Materialelor, Editura Didactica si Pedagogica,
Bucuresti, 1995
[13] – Cahn R.W., Haasen P., Physical Metallurgy, vol.1, 2, North Holland Physics Publishing, 1983
[14] – Bernal J.D., 1964, Proc. Roy. Soc., A 284, 299
[15] – Mozberg M.D., Materialovedenie, Metalurgia, Moskwa, 1992
[16] – Lahtin i.M., Metalovedenie I termiceskaia obrabotka metalov, Metalurgia, Moskwa, 1983
[17] – Geru Nicolae, Metalurgie Fizica,UPB, Bucuresti, 1983
[18] – Geru N., Cosmeleata G., Bane M., Marin N., Materiale metalice, Editura Didactica si pedagogica, Bucuresti,
1985
[19] – Jadan V.T., Poluhin P.I., Nesterov A.F., s.a., Materialovedenie I tehnologia materialov, Metalurgia, Moskwa,
1994
[20] – Gaskell, P.H., 1979a, J. Phys. C., C12, 4337
[21] – Aloman A., Diagrame de echilibru fazic in Stiinta materialelor metalice si semiconductoare, Institutul
Politehnic Bucuresti, 1993
[22] – Goodman S.R., S.S. Brenner u J.R. Low jr.: Metallurg. Trans. 4(1973) S. 2371/78
[23] – Boudreaux D.S., and J.M. McGregor, 1977, J. Appl. Phys., 48, 152 and 5057
[24] – Reiss H., M. Shugard: J. Chem. Phys. 65 (1976) S. 5280/93
[25] – Gaskell, P.H., 1979b, J. Non-Cryst. Solids, 32, 207
[26] – Huang S.C., , Glicksman M.E., 1981b, Acta Metall., 29, 701
[27] – Turnbull D., 1981, Metallurg. Trans., 12A, 695
[28] – Delves R.T., 1974, Crystal Growth I, Pergamon Press, Oxford, p. 40
[29] – Langer J.S., 1980, Rev. Mod. Phys., 53, 1
[30] – Sekerka R.F., 1973, Crystal Growth: an introduction, ed. Hartman, North Holland Amsterdam, 403 p.
[31] – Solntzev U.P., Priahin E.I., Voitkun F., Materialovedenie, MISIS, Moskwa, 1998
[32] – Parsin A.M., Nekliudov I.M., s.s., Structura I radiationaia povrejdaemosti constr. stalei, M., Metalurgia, 1996,
476 p.
[33] – Pikering F.B., Fiziceskoe metalovedenie I razrabotka stalei, Per. s angl., M., Metalurgia, 1982, 184 p.
[34] – Fistuli V.I., Noviie Materiali, M., MISIS, 1995, 142 p.
[35] – P. Haasen, Physical Metallurgy, 4th edition, Cambridge University Press, New York, 1996. [669.9 1996 PHY]
[36] – R.W. Cahn and P. Haasen, Editors, Physical Metallurgy, North-Holland Physics Publisher, 1983. [669.94
1983]
[37] – R.A. Smallman, Modern Metallurgy, 4th edition, Butterworths, 1985
[38] - P.G. Shewmon, Diffusion in Solids, 2nd edition, TMS, 1989 [530.415 1989 DIF]
[39] - J. Crank, The Mathematics of Diffusion, 2nd edition, Clarendon Press, Oxford, 1980
[40] - D.A. Porter and K.E. Easterling, Phase Transformations in Metals and Alloys, 2nd Edition, Chapman & Hall,
London, 1992. [669.94 1992 PHA]
[41] - M.C. Flemings, Solidification Processing, McGaw-Hill, 1974
…
ANEXA 1:
SISTEMUL PERIODIC AL LUI MENDELEEV
Nr. IA II A IB II B III B IV B VB VI B
perioadei
1 H
1 hidrogen Tipuri de retele cristaline:
1s1 CVC – cubic cu volum centrat
1,008; CFC – cubic cu fete centrate
H H – hexagonal
3 Li 4 Be T – tetragonal
2 litiu beriliu R – romboedrica
2s1 2s2 A – alte tipuri de retele
6,940; 9,013;
CVC H
11 Na 12 Mg
3 natriu magneziu
3s1 3s2
22,997; 24,32;
CVC H Metale de tranzitie
19 K 20 Ca 21 Sc 22 Ti 23 V 24 Cr 25 Mn 26 Fe
4 kaliu calciu scandiu titan vanadiu crom mangan fier
4s1 4s2 4s23d1 4s23d2 4s23d3 4s13d5 4s23d5 4s23d6
39,096; 40,08; 45,10; 47,90; 50,95; 52,01; 40,08; 55,85;
CVC CFC, CVC, H H CFC, H CVC CVC T, A CFC, CVC
37 Rb 38 Sr 39 Y 40 Zr 41 Nb 42 Mo 43 Tc 44 Ru
5 rubidiu strontiu ytriu zirconiu niobiu molibden tecnetiu ruteniu
5s1 5s2 5s24d1 5s24d2 5s14d4 5s14d5 5s14d6 5s14d7
85,48; 87,63; 88,92; 91,22; 92,91; 95,95; 99; 101,7;
CVC CFC, CVC, H H CVC, H CVC CVC H H
55 Cs 56 Ba 57 La* 72 Hf 73 Ta 74 W 75 Re 76 Os
6 cesiu bariu lantan hafniu tantal wolfram reniu osmiu
6s1 6s2 6s25d1 6s25d2 2
6s 5d 3
6s25d4 6s25d5 6s25d6
132,91; 137,36; 138,92; 178,6; 180,88; 183,92; 186,31; 190,2;
CVC CVC CVC, H CVC CFC, CVC H H
87 Fr 88 Ra 89 Ac** 104 Ku
7 franciu radiu actiniu kurceatoviu
7s1 7s2 7s26d1 7s26d2
223; 226,05; 227; 264;
CVC CVC CVC CVC
LANTANIDE (metale rare)
58 Ce 59 Pr 60 Nd 61 Pm 62 Sm 63 Eu 64 Gd 65 Tb 66 Dy
ceriu prazeodim neodim prometiu samariu europiu gadoliniu terbiu disproziu
140,13; 140,92; 144,27; 147; 150,43; 152,0; 156,9; 159,2; 162,46
ACTINOIDE
90 Th 91 Pa 92 U 93 Np 94 Pu 95 Am 96 Cm 97 Bk 98 Cf
thoriu protactiniu uraniu neptuniu plutoniu americiu curiu berkeliu californiu
232,12; 231; 238,07; 237; 242; 243; 245; 249; 249
…
VII B VIII B VIII B VIII B III A IV A VA VI A VII A VIII A
2 He
heliu
1s2
4,003;
5 B 6 C 7 N 8 O 9 F 10 Ne
bor carbon azot oxigen fluor neon
2s22p1 2s22p2 2s22p3 2s22p4 2s22p5 2s22p6
10,82; 12,01; 14,008; 16,0; 19,0; 20,183;
H H, A CVC R, CVC CFC
13 Al 14 Si 15 P 16 S 17 Cl 18 Ar
aluminiu siliciu fosfor sulf clor argon
3s23p1 3s23p2 3s23p3 3s23p4 3s23p5 3s23p6
26,97; 28,06; 30,98; 32,066; 35,457; 39,994;
CFC A CVC, R R T CFC
27 Co 28 Ni 29 Cu 30 Zn 31 Ga 32 Ge 33 As 34 Se 35 Br 36 Kr
cobalt nichel cupru zinc galiu germaniu arsen seleniu brom kripton
4s23d7 4s23d8 4s13d10 4s23d10 4s24p1 4s24p2 4s24p3 4s24p4 4s24p5 4s24p6
58,94; 58,69; 63,54; 65,38; 69,72 72,60; 74,91; 78,96; 79,91; 83,7;
CFC, H CFC CFC CFC R, T CVC R H R CFC
45 Rh 46 Pd 47 Ag 48 Cd 49 In 50 Sn 51 Sb 52 Te 53 I 54 Xe
rhodiu paladiu argint cadmiu indiu staniu stibiu telur iod xenon
102,91; 106,7; 107,8; 112,41; 114,78; 118,7; 121,76 127,61; 126,92; 131,3;
CFC CFC CFC H T T, A R H R CFC
77 Ir 78 Pt 79 Au 80 Hg 81 Tl 82 Pb 83 Bi 84 Po 85 At 86 Rn
iridiu platina aur mercur taliu plumb bismut poloniu actat radon
193,23; 195,23; 197,2; 200,61; 204,39; 207,21; 209,0; 210; 211; 222;
CFC CFC CFC R CFC, H CFC R A, R
67 Ho 68 Er 69 Tm 70 Yb 71 Lu
holmiu erbiu tuliu yterbiu lutetiu
164,94; 167,2; 169,4; 173,04; 174,99;
99 Es 100 Fm 101 Md 102 No 103 Lr

einsteiniu fermiu mendeleeviu nobeliu lawrenciu
253; 255; 256; 253; 256;
…
ANEXA 2:
Tabelul 1 – Mărci de oţel nealiat pentru călire şi revenire (SR EN 10083-2 / 1995)
Marcă de Compoziţie chimică (fracţie masică, %)

oţel(*) C Si Mn P S Cr Mo Ni Cr+Mo+Ni
max. max. max. max. max. max. max.
1 C 22 0,17-0,24 0,40 0,40-0,70 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 0,63
1 C 25 0,22-0,29 0,40 0,40-0,70 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 0,63
1 C 30 0,27-0,34 0,40 0,50-0,80 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 0,63
1 C 35 0,32-0,39 0,40 0,50-0,80 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 0,63
1 C 40 0,37-0,44 0,40 0,50-0,80 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 0,63
1 C 45 0,42-0,50 0,40 0,50-0,80 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 0,63
1 C 50 0,47-0,55 0,40 0,60-0,90 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 0,63
1 C 55 0,52-0,60 0,40 0,60-0,90 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 0,63
1 C 60 0,57-0,65 0,40 0,60-0,90 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 0,63
(*) – Pentru aceste mărci de oţeluri, numărul din faţa simbolului C poate fi:
1, dacă Pmax şi Smax sunt 0,045% - SR EN 10083-2, oţelurile fiind nealiate de uz general;
2, dacă Pmax şi Smax sunt 0,035% - SR EN 10083-1, oţeluri nealiate de calitate, cu prescripţii de calitate ca de
exemplu tenacitatea la rupere, controlul mărimii grăuntelui, aptitudinea de deformare la rece.
3, dacă Pmax = 0,035% si Smax = 0,020-0,040% - SR EN 10083-1, oţeluri nealiate speciale, pentru care se face
un control riguros al incluziunilor nemetalice, caracteristicile lor superioare fiind asigurate prin verificarea
riguroasă a compoziţiei chimice, o elaborare atentă şi control sever al procesului.
…
ANEXA 3:
OŢELURI UTILIZATE ÎN CONSTRUCŢIA DE MAŞINI
Marca veche Marca nouă Rez. la tracţiune Denumirea oţelului Utilizările oţelurilor
N/mm2
OL 32; OL 34 S 185 290-400 Fabricarea de elemente pentru construcţii sudate,
OL 37 S 235 340-470 Oţeluri nealiate de uz asamblate prin nituri sau şuruburi, exploatate la
OL 42 STAS S 275 SR EN 400-540 general temperatura ambiantă
OL 44 500/2-80 S 355 10025:1990+ 470-630
OL 50 E 295 A1:1993 450-610
OL 52 E 335 550-710
OL 60 E 360 650-830
OL 70
OLC 20 X 2 C 22 410
OLC 20 XS 3 C 22
OLC 25 X 2 C 25 440 Oţeluri nealiate pentru Organe de maşini şi piese mecanice călite şi
OLC 25 XS STAS 3 C 25 SR EN călire şi revenire pentru revenite
OLC 30 X 880-88 2 C 30 10083-1 480 construcţia de maşini
OLC 30 XS 3 C 30
OLC 35 X 2 C 35 520
OLC 35 XS 3 C 35
OLC 40 X 2 C 40 550
OLC 40 XS 3 C 40
OLC 45 X 2 C 45 580
OLC 45 XS 3 C 45
OLC 50 X 2 C 50 610
OLC 50 XS 3 C 50
OLC 55 X 2 C 55 640
OLC 55 XS 3 C 55
OLC 60 X 2 C 60 670
OLC 60 XS 3 C 60
A; B; D; E 400-900 Oţeluri nealiate cu Oţeluri pentru construcţii navale şi platforme
A32; D32; E32 STAS 8324- - - 470-590 Mn > 1,5% marine
A36; D36; E36 86 490-620
A40; D40; E40 530-650
…
Marca veche Marca nouă Rez. la tracţiune Denumirea oţelului Utilizările oţelurilor
N/mm2
40 Cr 10 X 41 Cr 4 900-1100 Oţeluri aliate pentru călire Organe de maşini şi piese mecanice călite şi
40 Cr 10 XS STAS 41 CrS 4 SR EN şi revenire pentru revenite
26 MoCr 11X 791-88 25 CrMo 4 10083-1 800-950 construcţia de maşini
26 MoCr 11XS 25 CrMoS 4
34 MoCr 11X 34 CrMo 4 900-1100
42 MoCr 11X 42 CrMo 4 1000-1200
34 MoCrNi 16 36 CrNiMo 4 1100-1300
30 MoCrNi 20 30 CrNiMo 8 1250-1450
51 VMnCr11X 51 CrV 4 1000-1200
- P 235 GH 360-480 Oţeluri nealiate şi aliate cu Cazane şi recipiente sub presiune pentru
K 410 STAS P 265 GH SR EN 400-530 caracteristici specificate la temperatura ambiantă şi ridicată
K 460 2888/3-88 P 295 GH 10028- 460-580 temperaturi ridicate
K 510 P 355 GH 2:1996 490-630
14 MoCr 10 13 CrMo 4-5 450-600
12 MoCr 22 10 CrMo 9-10 480-630
9 SiMn16 11 MnNi5-3 420-530 Oţeluri aliate cu nichel cu Cazane şi recipiente sub presiune pentru
16 SiMn10 STAS 13 MnNi6-3 SR EN 490-610 caracteristici specificate la temperatura scăzută
RV 510 11502-89 15 NiMn6 10028-4: 490-640 temperatură scăzută
10 Ni 35 12 Ni 14 1997 490-640
10 Ni 35 12 Ni 19 530-710
- X 8Ni9 640-840
- X 7Ni9 680-820
7 AlCr 130 X 6CrAl 13 450-600 Oţeluri inoxidabile feritice Elem. de maşini şi utilaje din ind. chimică şi
8 Cr 170 X 6 Cr 17 petrochimică; ind. alimentară, articole de uz
2 TiMoCr 180 STAS 3583- X2CrMoTi18-2 SR EN casnic
45 VMoCr 145 87 X 50CrMoV 15 10088- 800-900 Oţeluri inoxidabile Scule de tăiere şi instrumente chirurgicale cu tăiş
40 Cr 130 X 39 Cr 13 1:1997 800-1000 martensitice
5 NiCr 180 X 5 CrNi18-10 Oţeluri inoxidabile Utilaje tehnologice pt. ind. chimică,
10 TiNiCr180 X6CrNiTi18-10 austenitice petrochimică, metalurgică, care lucrează la temp.
ridicate sau în medii puternic agresive (acizi
oxidanţi)

SM - Caiet de Studiu Individual

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

SM - Caiet de Studiu Individual

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea OVIDIUS Constanţa

1 UI-1: Structura cristalina a unui material metalic 7

2 UI-2: Defecte ale structurii cristaline intr-un material metalic 18

3 UI-3: Fazele structurale dintr-un material metalic 30

4 UI-4: Deformarea si ruperea materialelor metalice 45

Lucrare de verificare pentru Unitatea de învăţare Nr. 4

5 UI-5: Ecruisarea si recristalizarea materialelor metalice 54

6 UI-6: Diagrama Fe-C 62

7 UI-7: Oteluri carbon 78

8 UI-8: Recoacerea otelurilor 90

9 UI-9: Transformarea prin difuzie a austenitei la răcirea oţelului 99

izotermă de transformare a austenitei.

10 UI-10: Transformarea martensitica 108

11 UI-11: Principalii parametri tehnologici ai calirii unui otel 114

12 UI-12: Tratamentul termic de revenire aplicat otelurilor calite 126

13 UI-13: Tratamente termo-chimice aplicate oţelurilor 133

14 UI-14: Oteluri aliate 142

Observaţie: numărul unităţilor de învăţare este egal cu numărul şedinţelor de curs

Lucrarea de faţă este adresată tuturor studenţilor de la specializările universitare de

Prof. univ. Dr. ing. Anna Nocivin

Unitatea de învăţare Nr. 1 – UI-1

Structura cristalina a unui material metalic

Obiectivele Unităţii de învăţare Nr. 1…………………………………………………….. 8

OBIECTIVELE Unităţii de învăţare Nr. 1

• Prezentarea sistemelor de cristalizare Bravais si a tipurilor de retele

Atomii dintr-un corp solid cristalin sunt dispuşi ordonat în spaţiu, pe

Toate celulele elementare ce formează o reţea cristalină au aceeaşi formă

Figura 1.1 – Reţelele spatiale Bravais

Poziţia oricărui nod din reţeaua cristalină se stabileşte în funcţie de

Noţiunea de "structură cristalină reală" a unui material nu este

Compactitatea unei structuri cristaline se apreciază prin:

volumul atomilor care participa la celula

Numărul de atomi dintr-o celulă elementară - N se calculează cu

unde ni - numărul de noduri din interiorul celulei elementare

1.2. Structuri cristaline tipice materialelor metalice

Această structură cristalină conţine două tipuri de interstiţii (goluri) care

Aceste poziţii sunt ocupate, de exemplu, de atomii de carbon în reţeaua

1.2.2. Structura cubica cu volum centrat – CVC

In structura cubic cu volum centrat există de asemenea două tipuri de

Structura hexagonal compactă - A3, HC este formată din straturi

Figura 1.7 - Reţeaua hexagonal compactă:

1.3. Modificări alotropice ale elementelor metalice

Test de autoevaluare 1.1 – Scrieţi răspunsul în spaţiul liber din chenar.

Răspunsul la test se găseşte la pagina .

Test de autoevaluare 1.2 – Scrieţi răspunsul în spaţiul liber din chenar.

Răspunsul la test se găseşte la pagina .

Test de autoevaluare 1.3 – Scrieţi răspunsul în spaţiul liber din chenar.

Răspunsul la test se găseşte la pagina .

Am ajuns la sfârşitul Unităţii de învăţare Nr. 1.

Lucrare de verificare pentru Unitatea de învăţare Nr. 1

1.Care sunt parametrii celulei elementare ai sistemului cubic?

Răspunsurile şi comentariile la testele de autoevaluare

Bibliografie pentru Unitatea de învăţare Nr. 1

1. A. Nocivin, Stiinta Materialelor, Editura Virom, Constanta 2006, cap. 1.4;

Unitatea de învăţare Nr. 2 – UI-2

Defecte de retea cristalina in structura materialelor metalice

Obiectivele Unităţii de învăţare Nr. 2…………………………………………………….. 19

OBIECTIVELE Unităţii de învăţare Nr. 2

• Definirea, clasificarea, descrierea si proprietatile defectelor de retea

Suprafeţele de separare dintre grăunţi se numesc limite de grăunte.

2.2. Defecte punctiforme de retea cristalina.

Defectele punctiforme sunt acele neregularităţi ale reţelei cristaline

Figura 2.2 - Schema defectelor punctiforme într-un cristal: