Sunteți pe pagina 1din 21

Universitatea Politehnica din Bucuresti

PROIECTAREA UNUI PROCES TEHNOLOGIC DE

PRELUCRARE PRIN ASCHIERE A UNEI PIESE DIN

CLASA” Matrita de indoit complexa cu rola

oscilanta”

PROFESOR COORDONATOR: STUDENT: Carciumaru


Daniela-Georgiana

Ş.L.Dumitrache Rujinski Alexandru GRUPA: 632 CB


Sa se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare prin aschiere a piesei Flansa,
in conditiile unui numar necesar de bucati n =5000 buc/an si a lucrului in ks = 2
schimburi/zi.

Etape de rezolvare:

1. Stabilirea si/sau analiza rolului functional al piesei

2. Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei

3. Caracteristicile functionale, tehnologice si economice ale materialului din care este


confectionata piesa

4. Semifabricatul initial sau piesa-semifabricat initiala cu adaosurile de prelucrare

5. Tehnologicitatea constructiei piesei

6. Stabilirea clasei din care face parte piesa si procesul tehnologic tip

7. Analiza preliminara a realizarii suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu si stabilirea


succesiunii optime a prelucrarii lor

8. Principiile de proiectare privind continutul si succesiunea operatiilor procesului


tehnologic tip

9. Structura preliminara a procesului tehnologic proiectat

10. Structura definitiva a procesului tehnologic proiectat

10.1. Structura detaliata a procesului tehnologic

10.2. Precizia de prelucrare

10.3. Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare

10.4. Masinile-unelte si S.D.V.-urile folosite la fiecare procedeu de prelucrare prin


aschiere (S.D.V. = Scule, Dispozitive, Verificatoare)

10.5. Alegerea regimului de lucru

10.6. Norma tehnica de timp

11. Analiza economica a procesului tehnologic proiectat

12. Fisa film si planul de operatii corespunzator.


1. STABILIREA SI/SAU ANALIZA ROLULUI FUNCTIONAL AL PIESEI

Cunoasterea rolului functional al piesei este prima etapa in proiectarea oricarui


process tehnologic de realizare a piesei respective. Rolul functional al piesei este dat de
rolul functional al fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu.
Atunci cand nu se cunoaste ansamblul din care face parte piesa, determinarea
rolului functional al piesei se face folosind metoda de analiza morfofunctionala a
suprafetelor.
In cazul piesei “puanson” se rezolva urmatoarele etape:

1.1. Descompunerea piesei in suprafetele cele mai simple ce o delimiteaza in


spatiu (plane, cilindrice, conice, elicoidale etc).

1.2. Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu.


In cazul piesei “Flansa” s-a facut descompunerea si notarea suprafetelor .

1.3. Analizarea fiecarei suprafete ce margineste piesa in spatiu.


Se face o analiza a fiecarei suprafete din urmatoarele puncte de vedere: forma
geometrica a suprafetei; dimensiunile de gabarit; precizia dimensionala; precizia de
forma; precizia de pozitie; rugozitatea si unele caracteristici functionale sau de
exploatare trecute pe desenul de executie.
Asa cum se vede in figura piesa este marginita in spatiu de 22 suprafete,
majoritatea fiind suprafete cilindirice, conice si plane.

1.4. Intocmirea unui graf “suprafete-carateristici”


Din graful intocmit va rezulta rolul functional al fiecarei suprafete. Graful intocmit
arata ca in tabelul 1. Din acest tabel rezulta care sunt suprafetele functionale,
tehnologice, auxiliare.
1.5. Stabilirea rolului functional posibil al piesei
Se face in urma analizei de corelatie a diferitelor tipuri de suprafete obtinute in
graful suprafete-caracteristici. Din graful intocmit in tabelul 1 au rezultat urmatoarele:
Nr. Suprafata Forma Dimensiuni Precizie de Precizie Precizie Rugozitatea Duritatea Tipul Procedeele Oobservatii
crt nr. geometrica de gabarit dimensionala de de suprafetei tehnologice
a forma pozitie si rolul posibile de
suprafetei functional obtinere
posibil
1 S1 Plana 100x30 Cota libera 1,6 In functie Functionala Turnare/Deformare
de plastica/ Aschiere
material
2 S2 Conica 0.5 Cota libera 1.6 In functie Tehnologica Turnare/Deformare
de plastica/ Aschiere
material
3 S3 Cilindrica 39 Cota libera 1.6 In functie Tehnologica Turnare/Deformare
de plastica/ Aschiere
material
4 S4 Elicoidala M8 X20 Cota libera 3.2 In functie Asamblare Aschiere
de
material
5 S5 Tronconica 2x45 Cota libera 1.6 In functie Tehnologica Turnare/Deformare
de plastica/ Aschiere
material
6 S6 Cilindrica 5 Cota libera 1.6 In functie Tehnologica Turnare/Deformare
de plastica/ Aschiere
material
7 S7 Plana 20 Cota libera 1.6 In functie Functionala Turnare/Deformare
de plastica/ Aschiere
material
8 S8 Cilindrica 24 Cota libera 12.5 In functie Tehnologica Turnare/Deformare
de plastica/ Aschiere
material
9 S9 Plana 275 Cota libera 90.08 1.6 In functie Functionala Turnare/Deformare
de plastica/ Aschiere
material
10 S10 Plana 100 Cota libera 1.6 In functie Functionala Turnare/Deformare
de plastica/ Aschiere
material
11 S11 Plana 50 Cota libera 1.6 In functie Functionala Turnare/Deformare
de plastica/ Aschiere
material
12 S12 Plana 30 Cota libera 1.6 In functie Functionala Turnare/Deformare
de plastica/ Aschiere
material
13 S13 Plana 30 Cota libera 1.6 In functie Functionala Turnare/Deformare
de plastica/ Aschiere
material
14 S14 Cilindrica R15 H7 1.6 In functie Tehnologica Turnare/Deformare
de plastica/ Aschiere
material
15 S15 Plana 15 Cota libera 1.6 In functie Functionala Turnare/Deformare
de plastica/ Aschiere
material
16 S16 Plana 60 Cota libera //0.08A 0.8 In functie Functionala Turnare/Deformare
de plastica/ Aschiere
material
17 S17 Plana 120 H7 1.6 In functie Functionala Turnare/Deformare
de plastica/ Aschiere
material
18 S18 Plana 25 Cota libera 1.6 In functie Asamblare Aschiere
de
material
19 S19 Cilindrica 11 Cota libera 1.6 In functie Tehnologica Turnare/Deformare
de plastica/ Aschiere
material
20 S20 Plana 60 Cota libera o.o8A 0.8 In functie Functionala Turnare/Deformare
de plastica/ Aschiere
material
21 S21 Plana 5 Cota libera 1.6 In functie Functionala Turnare/Deformare
de plastica/ Aschiere
material
22 S22 Cilindrica R25 Cota libera 1.6 In functie Tehnologica Turnare/Deformare
de plastica/ Aschiere
material
2. ALEGEREA MATERIALULUI OPTIM DIN CARE SE CONFECTIONEAZA PIESA

Calitatea materialului folosit la realizarea piesei, impreuna cu conceptia de


proiectare si tehnologia de fabricatie, determina nivelul performantelor tehnico-
economice pe care piesa le poate atinge. Alegerea materialului optim pentru piesa este o
problema deosebit de complexa ce trebuie rezolvata de proiectant. In situatia in care
tehnologul este si proiectant problema se rezolva alegand acel material care indeplineste
cerintele minime de rezistenta si durabilitate ale piesei in conditiile unui pret de cost
minim si a unei fiabilitati sporite. Pentru a valorifica la maximum intregul ansamblu de
proprietati functionale, tehnologice si economice, in conditiile concrete de realizare a
piesei, se foloseste metoda de analiza a valorilor optime.
Nr. Materi PROPRIETATI FUNCTIONALE PROPROETATI TEHNOLOGICE 12 obs
crt alul ∑ 𝑡𝑘
𝑘=1
Fizice Chimice Mecanice
∗ 𝑑𝑘
Densitat Conducti Rezistenta Duritatea Rezisten E 106 Turnabilit Deformabil Uzinabilitate Calibilitate Sudabili Pretul de
ea[kg/d bilitatea la [HB] ta la ate itate a tatea cost
𝑚3 ] termica coroziune rupere[ [lei/kg]
[cal/cm.s [mm/an] daN/
◦C] 𝑚𝑚2 ]
v t v t v t v t v t5 v t6 calif t7 calif t8 calif t9 calific t1 califi t v T1
1 2 3 4 icati icati icati ativ 0 cativ 1 2
v v v 1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 2 24 25 26 27
1 3
1 CuZn37 8,4 2 0,3 2 <0,05 2 60 1 64 3 1.2 14 FB 3 S 1 FB 3 N 0 N 0 1000 2 1.62
2 CuSn6 8,8 2 0,25 2 >0,05 2 20 1 60 1 1.5 2 FB 3 S 1 FB 3 N 0 N 0 900 2 1.58
3 OL44 7,8 2 0.2 1 <0.05 2 120 3 45 2 1.7 2 B 2 S 1 FB 3 N 0 FB 3 400 2 1.99
4 OL52 7.8 2 0.2 1 <0.05 2 164 3 58 2 2.1 3 B 2 S 1 FB 3 N 0 FB 3 450 2 2.00
5 OLC45 7.8 2 0.2 1 <0.05 2 187 3 50 2 2.1 3 FB 3 S 1 FB 3 FB 3 B 2 475 2 2.30
6 OLC55 7.8 2 0.2 1 <0.05 2 138 3 50 2 2.1 3 S1 3 S 1 B 2 FB 3 B B 475 2 2,40 mat
.opt
7 OT450 7.8 2 0.2 1 <0.05 2 110 2 40 1 2.1 3 FB 3 S 1 FB 3 B 2 FB 3 400 2 2.20
8 28MoC 7.5 2 0.2 1 <0.05 2 217 3 95 3 2.1 3 FB 3 S 1 B 2 FB 3 FB 3 750 2 2.32
r11
9 37Cr10 7.5 2 0.2 2 <0.02 3 187 3 60 2 2.1 3 B 2 S 1 B 2 FB 3 FB 3 1300 1 2.01
10 Fmn37 7.36 2 0.14 1 >0.05 1 250 3 65 3 1.6 2 FB 3 N 0 FB 3 N 0 S 1 390 2 1.76
0
D1=0.01 D2=0.01 D3=0.05 D4=0.1 D5=0.0 D6=0.01 D7=0.1 D8=0.1 D9=0.1 D10=0.1 D11=0.1 D12=0.3
2
2.1. Stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor economice de functionare
ale acesteia

Stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor economice de functionare ale


acesteia se face folosind metoda de analiza morfofunctionala a suprafetelor ( vezi
punctul 1).

2.2. Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii


materialului optim

Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului


optim se face luand in considerare intreg ansamblul de proprietati functionale (fizice,
chimice, mecanice, electrice, magnetice, optice, nucleare si estetice), proprietati
tehnologice (turnabilitatea, deformabilitatea, uzinabilitatea, sudabilitatea si calibilitatea)
si proprietati economice (pretul de cost, consulmul de energie, de materie prima,
poluarea etc).

2.3. Descompunerea factorilor analitici in elemente primare

Descompunerea factorilor analitici in elemente primare de face tinand cont de


conditiile rezultate la paragrafele 2.1. si 2.2. In cazul arborelui se iau in considerare cel
putin proprietatile: conductibilitatea termica, temperatura de topire, duritatea,
rezistenta la coroziune, elasticitatea, plasticitatea, tenacitatea, rezistenta la rupere,
duritatea si rezistenta la oboseala. De asemenea se iau in considerare cel putin
turnabilitatea, deformabilitatea, uzinabilitatea, calibilitatea, sudabilitatea si pretul de
cost. Toti factorii primari luati in considerare sunt prezentati in graful “materiale-
proprietati” din tabelul 2.
2.4. Aprecierea cantitativa a factorilor analitici

Aprecierea cantitativa a factorilor analitici se face folosind un anumit system de


notare, in functie de valoarea fiecarei proprietati k, acordandu-se o nota 𝑡𝑘 . Se alege
sistemul de notare ce acorda note de la 1 la 3.

2.5. Stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar

Stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face tinand cont de


rezultatele obtinute la paragrafele precedente, acordand fiecarei proprietati k, o pondere
𝑑𝑘 .
In stabilirea ponderii importantei fiecarui factor trebuie avuta in vedere respectarea
conditiei: ∑𝑚𝑘=1 𝑑𝑘 = 1,0

in care m reprezinta numarul de factori primari luati in considerare.


2.6. Alegerea solutiei optime la momentul dat
Alegerea solutiei optime la momentul dat se face aplicand criteriul:

∑ 𝑡𝑘 𝑑𝑘 =max
In urma aplicarii acestui criteriu a rezultat ca piesa luata in studio este
recomandabil sa fie confectionata din otel carbon de calitate tip OLC 55.

2.7. Analiza solutiilor din punct de vedere al utilitatii lor si stabilirea conditiilor de
inlocuire economica a unui material cu alt material
Analiza solutiilor din punct de vedere al utilitatii lor si stabilirea conditiilor de
inlocuire economica a unui material cu alt material se face in situatia in care la
momentul dat, materialul optim rezultat in etapa anterioara nu de afla la dispozitia
executantului.
In cazul piesei analizate nu este necesara o astfel de analiza.
Se face apoi o analiza atenta a modului de obtinere a materialului si a
caracteristicilor acestuia luate din standard sau normei.

3. CARACTERISTICILE FUNCTIONALE,TEHNOLOGICE SI ECONOMICE ALE


MATERIALULUI DIN CARE ESTE CONFECTIONATA PIESA

Toate caracteristicile functionale, tehnologice si economice ale materialului sunt


necesare pentru a pune in evidenta comportarea acestuia in interactiunea cu sculele
aschietoare si pentru a aprecia posibilitatile de realizare a preciziei dimensionale si a
calitatii prescrise pentru suprafete.
Caracteristicile mecanice ale otelului carbon de calitate OLC 55 sunt prezentate in
tabelul 3 conform STAS

Tabelul 3
Marca Caracteristici mecanice
otelului Rezistenta Alungirea Gatuirea la Limita de Rezilienta Duritatea
la tractiune la rupere rupere [%] curgere [J/𝑐𝑚2 ] HB
[N/𝑚𝑚2] [%] [N/𝑚𝑚2] informativ
OLC 55 780…930 12 50 540 - 156

Rezistenta la tractiune, alungirea la rupere, limita de curgere si duritatea sunt


caracteristici obligatorii la livrare. In functie de utilizarea pieselor in exploatare, pe baza
de intelegere se poate executa incercarea la incovoiere prin soc, analiza chimica si
microstructura.
Otelul OLC 55 se prelucreaza prin aschiere, in urma prelucrarii rezultand o
calitate buna a suprafetelor.
Pentru calculul masei teoretice a piesei se va folosi densitatea de 7,8 kg/𝑑𝑚3 .
Tratamentul termic adecvat piesei are drept scop inlaturarea tensiunilor interne
si imbunatatirea proprietatilor de uzinabilitate. Piesei i se va aplica tratament termic
(calire + revenire inalta).
Compozitia chimica a otelului carbon de calitate OLC 55este prezentata in tabelul
4 conform STAS

Tabelul 4

Marca Compozitia chimica [%]


otelului C Mn Si S max P max
Informativ Bazic Acid Convertizor Bazic Acid Convertizor
OLC 55 0,02…0,01 0,02 0,02 0,045 - 0,045 -

4. SEMIFABRICATUL INITIAL SAU PIESA-SEMIFABRICAT INITIALA CU


ADAOSURILE DE PRELUCRARE

Alegerea corecta, rationala a metodei si a procedeului de obtinere a


semifabricatului este una din conditiile principale, care determina eficienta procesului
tehnologic in ansamblul sau. Un semifabricat se poate realiza, in general, prin mai multe
metode si procedee, diferite in principiu, volum de munca si cost de fabricatie.

Costul semifabricatului fiind parte componenta din costul piesei finite, se impune
o analiza atenta si o alegere rationala a procedeului de elaborare a acestuia.

In general, costul prelucrarii mecanice a unei piese este mai ridicat decat costul
realizarii semifabricatului. Din acest considerent, cu cat forma geometrica si
dimensiunile semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale piesei finite cu atat costul
prelucarilor mecanice este mai mic. In schimb semifabricatul este mai scump, deoarece
forma constructive se complica si precizia dimensionala a acestuia creste.

Factorii care determina alegerea metodei si a procedeului de obtinere a


semifabricatului sunt:

- materialul din care este confectionata piesa;

- forma si dimesiunile piesei;

- tipul productiei;

- precizia necesara si gradul de netezime cerut;


- volumul de munca necesar;

- costul prelucrarilor mecanice;

- utilajul existent sau posibil de achizitionat.

Tinand cont de factorii enumerati anterior, pentru obtinerea


semifabricatului”Puanson” s-a ales ca procedeu de semifabricare matritarea.

Adaosul de prelucrare s-a ales 2,5 mm.

5. TEHNOLOGICITATEA CONSTRUCTIEI PIESEI

Tehnologicitatea este insusirea constructiei piesei, ansamblului, masinii, utilajului sau


instalatiei prin care acestea, fiind eficiente si sigure in exploatare, se pot executa la volumul
de productie stabilit cu consum de materiale si de munca minime, deci si cu costuri scazute.

Semifabricatele turnate trebuie sa aiba o astfel de forma incat sa preintampine


posibilitatea apatritiei diferitelor defecte interne in timpul turnarii.Un defect al
semifabricatelor turnate il constituie suflurile, care, de cele mai multe ori sunt datorate si
formei constructive neadecvate a semifabricatelor, prin aceea ca nu permite evacuarea
complete a gazelor din forma de turnare.

Analiza tehnologicitatii pieseor urmareste cu precadere urmatoarele elemente:

-grosimea peretilor

-razele de racordare

-constructia cavitatilor interioare si exterioare;

-concentraatiile de material;

-modul de solidificare.

Grosimea peretilor unei piese turnate se determina, pe de o parte, prin conditiile


constructiv-functionale impuse acesteia si, pe de alta parte, prin proprietatile tehnologice de
turnare ale materialului si prin particularitatile procedeului de turnare aplicat.
Forma constructiva a semifabricatului turnat trebuie proiectata pe cat posibil astfel
incat la executarrea formei de turnare sa nu fie necesare miezuri complicate.

Aprecierea constructiei piesei se face cu ajutorul urmaritorilor indicilor tehnico-


economici:

Masa piesei finite:

7,85
m=V x 1000000= 15,29
Masa semifabricatului:
7,85
m=V x 1000000= 17,63

Randamentul:


𝑚𝑓 15290
 𝑚𝑡 𝑥 100 𝑥100
17630

4−1
1= = 0,75 gauri de trecere
4

4−1
2= = 0,75 gauri filetate
4
6. STABILIREA CLASEI DIN CARE FACE PARTE PIESA SI PROCESUL
TEHNOLOGIC TIP

Pentru o identificare corecta a clasei sau a grupei din care face parte piesa de
prelucrat se analizeaza desenul de executie urmarindu-se urmatoarele informatii: forma
geometrica; dimensiunile de gabarit; precizia dimensionala si rugozitatea suprafetelor
prelucrate; abaterile de forma si de pozitie ale suprafetelor; natura matrialului; natura
semifabricatului sau piesei- semifabricat si tratamentele termice necesare.

Analizand desenul de executie se poate trage concluzia ca piesa luata in studiu


face parte din clasa “bucse”.

Procesul tehnologic tip pentru piesele din clasa “bucse” cuprinde o serie de
prelucrari mecanice in urmatoarea ordine:

-prelucrarea de degrosare a suprafetelor interioare si a unei suprafete frontale;

-prelucrarea de degrosare a suprafetei exterioare si a celeilalte suprafete frontale;

-prelucrarea de semifinisare a suprafetelor interioare;

-prelucrarea de semifinisare a suprafetelor exterioare;

-prelucrarea canalelor de pana sau a canelurilor;

-prelucrarea alezajelor (gaurilor) secundare;

-tratament termic;

-prelucrarea de finisare a suprafetei cilindrice interioare;

- prelucrarea de finisare a suprafetei cilindrice exterioare;

-control final.

7. ANALIZA PRELIMINARA A REALIZARII SUPRAFETELOR CE DELIMITEAZA


PIESA IN SPATIU SI STABILIREA SUCCESIUNII OPTIME A PRELUCRARII LOR

Analiza fiecarei suprafete in parte a piesei finite s-a facut la punctual 1 cand s-a
stabilit rolul functional posibil al fiecarei suprafete.
In tabelul 1 s-au prezentat metodele posibile de obtinere a suprafetelor. In
vederea stabilirii procedeelor tehnologice posibile de prelucrare prin aschiere a
suprafetelor se iau in considerare urmatoarele elemente:

- forma geometrica a suprafetelor;


- dimensiunile de gabarit;
- programa de productie si volumul de munca necesar;
- precizia dimensionala si gradul de netezime;
- natura si starea materialului din care e confectionata piesa;
- adaosurile de prelucrare;
- utilajul tehnologic existent sau posibil de procurat.

O analiza atenta a fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu din punct de


vedere al parametrilor enumerati mai sus permite stabilirea procedeelor de prelucrare
prin aschiere asa cum rezulta in tabelul 5.

Tabelul 5 Procedeele de prelucrare prin aschiere posibile pentru fiecare suprafata


analizata

Suprafata Configuratia Treapta Procedeul de prelucrare prin Rugozitatea


numarul geometrica a de aschiere posibil Ra
suprafetei precizie
S1 Plana IT8 Frezare de 1,6
degrosare/semifinisare/rectificare
S2 Conica IT8/9 Gaurire/adancire 1,6
S3 Cilindrica IT8 Gaurire/adancire 1,6
S4 Elicoidala IT7 Gaurire/filteare 1,6
S5 Tronconica IT8 Tesire 1,6
S6 Cilindrica IT8 Gaurire/adancire 1,6
S7 Plana IT9 Gaurire/adancire 1,6
S8 Cilindrica IT9 Gaurire/adancire 12,5
S9 Plana IT12 Frezare de 1,6
degrosare/semifinisare/rectificare
S10 Plana IT9 Frezare de degrosare/semifinisare 1,6
S11 Plana IT9 Frezare de degrosare 1,6
S12 Plana IT9 Frezare de degrosare 1,6
S13 Plana IT9 Frezare de degrosare 1,6
S14 Cilindrica IT7 Frezare cilindrica 1,6
S15 Plana IT9 Frezare de degrosare 1,6
S16 Plana IT9 Frezare de degrosare/rectificare 0,8
S17 Plana IT7 Frezare de degrosare 1,6
S18 Plana IT9 Gaurire/adancire 1,6
S19 Cilindrica IT9 Gaurire/adancire 1,6
S20 Plana IT9 Frezare de degrosare/semifinisare 0,8
S21 Plana IT9 Frezare de degrosare/semifinisare 1,6
S22 Cilindrica IT8 Gaurire/adancire 1,6
S23 Plana IT9 Frezare de degrosare/semifinisare 1,6

8. PRINCIPIILE DE PROIECTARE PRIVIND CONTINUTUL SI SUCCESIUNEA


OPERATIILOR PROCESULUI TEHNOLOGIC TIP

Principiile generale care stau la baza proiectarii si organizarii proceselor tehnologice


de fabricatie sunt:

- principiile privind stabilirea succesiunii operatiilor;

- principiile privind alegerea bazelor tehnologice;

- principiile concentrarii si diferentierii prelucrarilor;

Coeficientul de precizie total 𝐾𝑝𝑡 caracteristic suprafetei cilindrice se determina cu


relatia:
𝑇 1600
𝐾𝑝𝑡 = 𝑇𝑠 = = 45,71
𝑝 35

in care: 𝑇𝑠 reprezinta toleranta dimensiunii corespunzatoare a semifabricatului, in 𝜇𝑚;

𝑇𝑝 – toleranta suprafetei care se prelucreaza, impusa pe desenul de executie, in 𝜇𝑚.

Coeficientii de precizie partiali 𝐾𝑝1, 𝐾𝑝2 , 𝐾𝑝3 rezultati in urma frezarii de degrosare,
frezarii de finisare si rectificarii au urmatoarele valori:
1600
𝐾𝑝1 = = 7,27
220

160
𝐾𝑝2 = 140 = 1,57

140
𝐾𝑝3 = =4
35

STRUCTURA PRELIMINARA A PROCESULUI TEHNOLOGIC PROIECTAT


Cu ajutorul datelor si analizelor facute la punctele 1…8, se poate proiecta un proces
tehnologic de prelucrare prin aschiere care are o structura generala corespunzatoare clasei
din care face parte piesa si care respecta principiile si regulile stabilite la punctele 6 …8.
Pentru varianta nr.1 de proces tehnologic de prelucrare prin aschiere rezulta
urmatoarea structura preliminara:
Varianta 1: a) Frezare de degrosare
b)Frezare de degrosare
c)Frezare de degrosare fara gauri
d)Frezare de semifinisare
e)Frezare de semifinisare
f)Frezare de semifinisare
g)Gaurire+adancire
h)Gaurire+filetare
i)Adancire
j)Frezare cilindrica
j)Tratament termic
k)Rectificare
l)Tesire

Varianta 2:
a) Frezare -prelucrare suprafete plane
-Gaurire
b) Frezare -frezare laturi
-frezare suprafete profilate
c) Gaurire
d) Frezare de finisare
e) Tratament termic
f) Rectificare