Tehnologia materialelor

Tema de casa
Sa se proiecteze procesul tehnologic optim de realizare a piesei “Surub
special“ in conditiile unui numar necesar de bucati n= 10000 buc/an.

Pentru aceasta se vor parcurge urmatoarele etape:

1.Stabilirea rolului functional al piesei folosind analiza morfofunctionala a

suprafetelor

2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei

3.Stabilirea procedeelor posibile de realizare a piesei-semifabricat

4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu tehnologic de turnare

5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu de deformare plastica

 6.Analiza tehnico-economica a doua variante de proces tehnologic si
determinarea variantei optime de obtinere a piesei-semifabricat

7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor necesare obtinerii piesei-

semifabricat prin procedeul optim

8.Succesiunea logica a tuturor operatiilor si fazelor necesare obtinerii

piesei finite

1.Stabilirea rolului functional al piesei folosind analiza

morfofunctionala a suprafetelor

In cazul acestei piese, deoarece nu se cunoaste ansamblul din care face

parte, pentru ai stabili rolul functional se foloseste metoda de analiza
morfofunctionala a suprafetelor.
Aceasta metoda consta in parcurgerea urmatoarelor etape:

1.1. Descompunerea piesei in suprafete cat mai simple (vezi fig.1)

1.2. Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu (vezi fig.1)

1.3. Analiza fiecarei suprafete in parte

S-a analizat fiecare suprafata in parte din urmatoarele puncte de vedere:

 o forma geometrica a suprafetei
o dimensiunile de gabarit
o precizia dimensionala, precizia de forma, precizia de pozitie
o rugozitatea si duritatea

1.4. Intocmirea unui tabel “SUPRAFETE- CARACTERISTICI ”

1.5. Stabilirea tipului si rolului functional posibil al fiecarei suprafete

In functie de proprietatile si abaterile fiecarei suprafete in parte pot exista

suprafete:
o functionale
o tehnologice
o de asamblare
o auxiliare

1.6. Stabilirea rolului functional al piesei

Nr Nr. Configuraţia Dimens Precizia Preciz Preciz Rugazitat Duritatea Rolul Procedee
. suprafa geometrică a iuni de dimensio ia de ia de ea HB funcţional tehnologice
crt ţă suprafeţei gabarit nală formă poziţi Ra posibil al posibile de
. [mm] e suprafeţei realizare a
suprafeţei
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 S1 Plana 40 - - - 6.3 În funcţie de Tehnologica Turnare Aşchiere

material Deformare
plastică
2 S2 Tronconica 1x45° - - - 6.3 În funcţie de Auxiliara Aşchiere
material
3 S3 Cilindrica Φ40 - - - 6.3 În funcţie de Tehnologica Turnare Aşchiere
material Deformare
plastică
4 S4 Sferica R3 - - - 6.3 În funcţie de Auxiliara Aşchiere
material
5 S5 Cilindrica Φ20 - - - 6.3 În funcţie de Tehnologica Turnare Aşchiere
material Deformare
plastică
6 S6 Tronconica 1x45° - - - 6.3 În funcţie de Auxiliara Aşchiere
material
7 S7 Sferica R3 - - - 6.3 În funcţie de Auxiliara Aşchiere
material
8 S8 Cilindrica Φ10.6 +0.1 - - 6.3 În funcţie de Functionala Turnare Aşchiere
- material Deformare
plastică
9 S9 Sferica R1.5 - - - 6.3 În funcţie de Auxiliara Aşchiere
material
10 S10 Elicoidala M12x1 +0.1 - - 6.3 În funcţie de Asamblare Aşchiere
 - material
11 S11 Conica 21.5x31 - - - 6.3 În funcţie de Tehnologica Turnare Aşchiere
material Deformare
plastică
2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei

Alegerea optima a unui material pentru o anumita destinatie este o

problema deosebit de complexa care trebuie rezolvata de proiectant, ceea ce
inseamna alegerea acelui material ce indeplineste cerintele minime de
rezistenta si durabilitate ale piesei in conditiile unui pret de cost minim si a
unei fiabilitati sporite.
Metoda folosita pentru alegerea materialului optim se numeste metoda de
analiza a valorilor optime si are la baza valorificarea la maxim a intregului
ansamblu de proprietati functionale, tehnologice si economice.
Pentru rezolvarea acesteia trebuiesc rezolvate urmatoarele etape:

∙ stabilirea rolului functional al piesei, a tehnologicitatii constructiei si

a conditiilor de functionare ale acesteia. Aceasta etapa s-a rezolvat la punctul
precedent.

∙ determinarea si stabilirea factorilor analitici ai proble-

mei alegerii materialului optim : se face luand in considerare intregul
ansamblu de proprietati functionale, tehnologice si economice.

∙ descompunerea factorilor analitici in elemente prima-

re. Toti factorii primari sunt prezentati intr-un tabel “ Materiale Proprietati“
de forma celui prezentat in tabelul de mai jos.

∙ aprecierea calitativa a factorilor analitici : se face folo-

sind un sistem de notare in functie de valoarea fiecarei proprietati k
acordandu-i-se o nota tk in functie de precizia care se vrea obtinuta.

∙ stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face tinand

cont de datele rezultate din etapele precedente , acordand fiecarei proprietati
k o pondere dk. In stabilirea ponderii trebuie indeplinita conditia:

∑dk = 1

∙ alegerea solutiei optime la momentul dat : se face aplicand criteriul:

∑tkdk
∙ analiza solutiilor din punct de vedere al utilitatii lor si stabilirea
conditiilor de inlocuire economica a unui material cu alt material.
 In tabelul de mai jos se prezinta aceasta metoda de analiza care foloseste
toate elementele prezentate in etapele anterioare.
De remarcat este faptul ca la alegerea materialului optim pentru
prelucrarea printr-un anumit procedeu tehnologic proprietatii tehnologice de
maxim interes (sudabilitate, turnabilitate, deformabilitate, uzinabilitate) i se
va acorda o pondere mai mare.
Daca din analiza, materialul optim rezultat nu este si cel mai indicat
pentru acel procedeu, atunci se va alege urmatorul material ce are ∑tkdk
imediat inferioara.

Atunci, din analiza valorilor obtinute in tabel, materialul optim ales este
OLC45 acesta fiind cel cu suma ∑tkdk = 2.85 cea mai mare si indeplinind
cel mai bine cerintele functionale, tehnologice si economice.
 Proprietăţi funcţionale Proprietăţi
Proprietăţi tehnologice 10
Fizice Chimice Mecanice economice
Nr.
Crt
Material
Densitate
Conductibi- Rezistenţa la
Duritatea
Rezistenţa la
(E*106) Turnabili- Deforma- Uzinabili-
Preţul t k OBS
dk
3 litatea termică coroziune rupere 2 de cost k 1
[kg/dm ] [HB] [daN/cm ] tatea bilitatea tatea
[cal/cmsoC] [mm/an] [daN/mm2] [um/kg]
V t1 V t2 V t3 V t4 V t5 V t6 V t7 V t8 V t9 V t10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
1 OL 37 7,3 2 0,2 2 < 0,5 2 163 3 32 2 2,0 2 S 1 B 2 FB 3 2000 3 2,35
2 OL 50 7,3 2 0,2 2 < 0,5 2 164 3 58 2 2,0 2 S 1 B 2 FB 3 2250 3 2,35
3 7,8 2 0,2 2 < 0,5 2 207 3 70 2 2,1 3 S 1 B 2 FB 3 2375 3 2,85 Mat.
OLC 45
optim
4 OLC 20 7,4 2 0,2 2 < 0,5 2 190 3 50 2 2,2 3 S 1 B 2 FB 3 2500 3 2,65
5 OT 400 7,82 2 0,2 2 < 0,5 2 110 2 40 1 2,1 3 FB 3 S 1 FB 3 2000 3 2,7
6 OT 600 7,82 2 0,2 2 < 0,5 2 169 2 60 2 2,1 3 FB 3 S 1 FB 3 2125 3 2,7
7 CuZn 15 8,8 2 0,3 3 < 0,5 2 80 1 23 1 1,2 2 FB 3 B 2 FB 3 5000 2 2,45
8 CuZn39Pb2 8,4 2 0,24 2 < 0,3 3 65 1 16 1 1,2 2 B 2 FB 3 FB 3 6000 1 2,05
9 CuSn 10 8,8 2 0,11 2 < 0,5 2 70 1 23 1 1,5 2 FB 3 B 3 FB 3 4500 2 2,25
10 ATSi5Cu 2,6 2 0,2 2 < 0,1 3 90 1 20 1 0,8 1 FB 3 B 2 FB 3 3125 2 2,15
11 41MoCr 11 7,5 2 0,2 2 < 0,5 2 217 3 105 3 2,1 3 S 1 B 2 B 2 3125 2 2,1
12 12Cr 130 7,5 2 0,3 3 < 0,2 3 187 2 60 2 2,1 3 S 1 S 1 B 2 6500 1 2,0
13 18MoCr10 7,6 2 0,19 1 < 0,05 3 207 3 88,8 3 1,9 2 S 1 B 2 FB 3 10500 1 2,05
14 20MoNi35 7,6 2 0,2 2 < 0,05 3 208 3 117,8 3 1,8 2 S 1 B 2 FB 3 10000 1 2,1
15 40Cr10 7,4 2 0,1 1 < 0,05 3 217 3 98 3 1,4 2 S 1 B 2 B 2 7500 1 2,4
16 Fgn 700-2 7,3 2 0,02 1 < 0,5 2 280 3 70 3 1,6 2 FB 3 S 1 B 2 1650 3 2,25
17 Fgn 450-5 7,3 2 0,01 1 < 0,5 2 280 3 45 2 1,6 2 FB 3 S 1 B 2 1600 3 2,25
18 Fmn 320 7,3 2 0,14 1 > 0,5 2 160 2 32 1 1,6 2 FB 3 S 1 FB 3 1850 3 2,35
19 Fc 100 7,4 2 0,13 1 < 0,1 3 150 2 10 1 1,9 2 FB 3 N 0 FB 3 1500 3 2,6
20 Fc 150 7,3 2 0,135 1 < 0,1 3 150 2 15 1 1,9 2 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2,6
21 Fc 200 7,1 2 0,14 1 < 0,1 3 210 3 20 1 2 2 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2,6
22 Fc 250 7,2 2 0,15 1 < 0,1 3 240 3 25 1 2,1 3 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2,45
23 Fc 300 7,2 2 0,16 1 < 0,1 3 260 3 30 1 2,1 3 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2,45
24 Fc 350 7,2 2 0,17 1 < 0,1 3 280 3 35 1 2,1 3 FB 3 N 0 FB 3 1600 3 2,45
25 Fc 400 7,3 2 0,19 1 < 0,1 3 300 3 40 2 2,3 3 FB 3 N 0 FB 3 1600 3 2,45
Ponderea dk d1=0,05 d2=0,05 d3=0,15 d4=0,15 d5=0,1 d6=0,05 d7=0,1 d8=0,1 d9=0,1 d10=0,15 1,0
3.Stabilirea procedeelor posibile de realizare a piesei
semifabricat

Principalii factori care determina alegerea metodei si procedeului de

realizare a semifabricatului sunt :

o natura materialului piesei

o forma si dimensiunile piesei finite
o precizia geometrica si rugozitatea piesei finite
o tipul productiei
o volumul de munca necesar
o costul prelucrarilor mecanice ulterioare.

Indicarea unuia sau a altuia dintre procedeele tehnologice de obtinere a

semifabricatului este conditionata si de factori economici. Obtinerea unor
semifabricate cu forma si dimensiuni apropiate de piesa finita este mai
scumpa ca cea a semifabricatelor mai putin precise.
Pentru a stabili procedeele tehnologice posibile de obtinere a piesei se va
face o analiza a tehnologicitatii pieselor-semifabricat turnate, forjate si
matritate.

3.1. Obtinerea piesei-semifabricat prin turnare

Analizand forma constructiva, dimensiunile piesei “ Surub special“ si

recomandarile privind tehnologicitatea pieselor
semifabricat turnate, semifabricatul pentru aceasta piesa se poate obtine prin
turnare.
Pentru a stabili un procedeu de turnare acceptabil, mai intai trebuie facuta
o analiza a piesei “ Surub special“, care are in vedere urmatoarele:
o dimensiunile de gabarit,
o productia anuala,
o greutatea piesei,
o configuratia geometrica ,
o rugozitatea,
o planul de simetrie,
o adaosurile de prelucrare, tehnologice si de inclinare.
 Avand in vedere cele de mai sus se poate afirma ca un procedeu de turnare
acceptabil pentru piesa “ Surub special“ este turnarea in forme temporare
din amestec de formare obisnuit, realizata manual.
In comparatie cu metoda de obtinere a semifabricatului prin forjare sau
matritare, metoda de turnare prezinta unele avantaje, ca :

o obtinerea unei forme rationale din punct de vedere al solicitarilor

o un numar mic de operatii
o un utilaj mai simplu si mai ieftin
o durata de realizare a semifabricatului este scurtata

Pe langa aceste avantaje trebuie avut in vedere si unele dezavantaje si

anume :

o rezistenta este mai mica

o pericolul rebuturilor creste datorita unor defecte de turnare greu de
inlaturat.
In scopul reducerii defectelor de turnare (sufluri, retasuri, incluziuni) se
va turna in pozitie orizontala, prin mai multe guri de alimentare

3.2. Obtinerea piesei-semifabricat prin deformare plastica

Piesa-semifabricat poate fi obtinuta si printr-un procedeu de deformare

plastica, deoarece indeplineste conditiile impuse de tehnologicitatea
pieselor-semifabricat forjate si matritate, cum ar fi :

o modificarea configuratiei geometrice a piesei-semifabricat

obtinuta prin forjare libera poate fi facuta astfel incat adaosurile de
prelucrare, tehnologice si de debitare sa fie minime
o razele de racordare ale muchiilor exterioare pot fi alese cat
mai mici, pentru ca pierderile de material indepartat prin aschiere si
manopera sa fie reduse
o forma constructiva a piesei-semifabricat rezultata permite
obtinerea gradului maxim de apropiere de piesa finite
In realizarea unui semifabricat obtinut prin deformare plastica, o conditie
esentiala este repartizarea corespunzatoare a fibrelor de curgere a
materialului, de-a lungul acestuia.
3.2. Obtinerea piesei-semifabricat prin aschiere

In figura de mai jos se prezinta piesa obtinuta prin procedeul de aschiere

dintr-un semifabricat tip bara cilindrica.
Pentru a realiza economie de material, piesa se mai poate executa prin
aschiere si dintr-un semifabricat initial tip teava, avand in interior un alezaj
cu diametrul mai mare decat diametrul final al alezajului.
Analizand procesul de aschiere si desenul semifabricatului se observa
cum in acest caz prelucrarea intregii piese prin aceasta metoda nu este
rationala. Aceasta se datoreaza indepartarii unei cantitati ridicate de adaos de
prelucrare ceea ce conduce la o pierdere ridicata de material si la un consum
ridicat de scule aschietoare. In concluzie acesta este un procedeu
neeconomic si nerecomandat.
4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu tehnologic de
turnare

Turnarea reprezinta un procedeu clasic de obtinere a semifabri-

catelor ce pot avea forme de la cele mai simple la cele mai complexe, in
productie de unicat, serie sau masa.
Pentru turnarea in forme temporare avantajele constau in costuri in
costuri relativ scazute ale materialelor folosite ( nisip, argila, apa, modele,
samd ) si calitate conforma cu cerintele de productie.
In continuare se vor studia conditiile in care piesa “ Surub special“se
poate prelucra prin turnare :

o planul de separatie la piesei este un plan drept, pozitionat pe

axa de simetrie a piesei. Astfel costul cu manopera scade, iar precizia de
realizare a piesei creste.

o adaosurile de prelucrare, tehnologice si de inclinare sunt mici

si se incadreaza bine in normativele in vigoare de alegere a acestora.

o deoarece piesa nu prezinta diferente mari de volume, avand in

general o forma geometrica echilibrata, s-a considerat ca nu este necesar a se
prevedea o maselota

o intersectiile dintre pereti se fac la unghiuri drepte

o grosimea peretilor este relativ uniforma

o piesa nu prezinta la interior nervuri sau acumulari de material, asa ca

nu exista pericolul aparitiei unor goluri de contractie

o deoarece nu exista zone cu bosaje nu exista pericolul de aparitie a

nodurilor termice.

Procesul tehnologic de obtinere a pieselor prin turnare in forme

temporare poate fi structurat pe urmatoarele etape distincte :
 o realizarea modelului si a cutiilor de miez, pe baza desenului
piesei turnate sau a desenului de executie a modelului si a cutiilor de miez
o realizarea formei de turnare si a miezurilor, asamblarea
formelor
o elaborarea aliajului, transportul si alimentarea formelor
o tratamentele aplicate la umplerea formei, solidificarea piesei
o dezbaterea formelor, extragerea piesei solidificate si scoaterea
miezurilor din piesa
o separarea retelei de turnare si a maselotelor
o curatirea
o tratamentele termice si de suprafata, remedierea defectelor
o controlul final al piesei
o marcarea, conservarea, depozitarea, ambalarea si livrarea
catre beneficiar.
Pretul de cost al pieselor turnate depinde de cantitatea de materiale si
manopera necesare pentru executia lor.
In cazul formarii manuale, manopera pentru confectionarea modelului si
a cutiilor de miez depaseste cu mult pe cea pentru confectionarea formei, de
aceea piesa trebuie sa fie astfel proiectata incat sa permita confectionarea
usoara a modelului si a miezurilor.
Modelul si miezurile determina configuratia exterioara, respectiv
interioara a viitoarei piese realizata prin turnare.

4.1. Intocmirea desenului piesei brut turnate

In vederea intocmirii desenului piesei brut turnate trebuie parcurse

urmatoarele etape :

o stabilirea pozitiei de fomare: in cazul productiei de unicate si de

serie mica se recomanda ca operatia de formare sa se execute manual

o stabilirea pozitiei de turnare: pozitia piesei in forma de turnare

si suprafata de separare a acesteia trebuie sa asigure: calitatea solicitata a
piesei turnate, consumuri minime pentru realizare si prelucrare mecanica. La
alegerea pozitiei de turnare in forma trebuie sa se tina seama de urmatoarele
recomandari: la turnarea pieselor de forma complicata si de mare
raspundere, partile cele mai importante trebuie sa fie amplasate in partea
inferioara a formei, cunoscand faptul ca incluziunile de nisip, zgura si gaze
au tendinta de ridicare spre partile superioare ale piesei; daca suprafete ale
piesei turnate ce urmeaza a fi prelucrate, sunt amplasate in partea superioara
a formei se vor lua masuri astfel incat defectele caracteristice de turnare
( retasuri, sufluri, incluziuni ) sa se produca in maselote, rasuflatori sau in
adaosurile de prelucrare prevazute pe suprafetele superioare ale piesei
turnate; la turnarea pieselor din aliaje cu contractie mare in timpul
solidificarii, pozitia piesei in forma va fi aleasa astfel incat sa se asigure
solidificarea dirijata a metalului de la partile subtiri spre cele groase si de la
acestea spre maselote; pozitia piesei in forma de turnare trebuie aleasa astfel
incat sa se asigure consum de metal minim si un cost cat mai mic.

o alegerea planului de separatie: pentru extragerea modelului

din forma, acesta se sectioneaza in doua sau chiar mai multe bucati. In
general, la alegerea planului de separatie sunt posibile mai multe solutii, in
functie de simetria piesei turnate, de prezenta suprafetelor care urmeaza sa
fie prelucrate prin aschiere, de utilajul existent pentru formare si turnare.
Dintre solutiile posibile se alege cea care permite: simplificarea la minimum
a constructiei modelului care urmeaza sa fie executat din cat mai putine parti
componente; extragerea usoara a piesei din forma; suprafata de separatie a
formei trebuie sa fie pe cat posibil plana si una singura; obtinerea formei cu
cele mai putine miezuri, deoarece miezurile necesita manopera suplimentara;
montarea usoara si sigura a miezurilor in forma; umplerea usoara si
completa a formei.

o stabilirea adaosurilor de prelucrare: adaosurile de prelucrare

se prevad pe toate suprafetele piesei ale caror precizii dimensionale si
rugozitati nu pot fi obtinute prin turnare. Factorii principali de care depinde
marimea adaosului de prelucrare sunt: natura aliajului care se toarna; pozitia
suprafetei; metoda de formare; dimensiunea piesei si a suprafetei care se
prelucreaza; clasa de precizie a piesei turnate.

o stabilirea adaosurilor de inclinare: deoarece modelul trebuie

extras din forma, se admite ca peretii perpendiculari pe planul de separatie sa
fie construiti cu inclinari, asa-numite inclinari constructive, chiar daca nu
sunt prevazute pe desenul piesei finite. Daca suprafetele respective se
prelucreaza prin aschiere, inclinarile constructive trebuie sa fie cat mai mici
posibil, pentru a nu se mari manopera la prelucrare si pierderile de metal
prin aschii.
 o stabilirea racordarilor constructive: racordarile constructive sunt
rotunjiri ale unghiurilor interioare sau exterioare intre doi pereti ai piesei
turnate. Scopul racordarilor constructive este multiplu: de a preveni efectul
daunator al transcristalizarii, de a preveni formarea nodurilor termice; de a
preveni ruperea formei la extragerea modelului. Marimea razei de racordare
interioara r se alege intre 1/5 si 1/3 din media aritmetica a grosimii peretilor
de racordat, iar raza exterioara R se ia egala cu raza mica r, plus media
aritmetica a grosimii peretilor care se racordeaza.
5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu de
deformare plastica

Deformarea plastica este metoda de prelucrare dimensionala prin care, in

scopul obtinerii unor semifabricate sau produse finite, se realizeaza
deformarea permanenta a materialelor fara fisurare, prin aplicarea fortelor
exterioare.
Avantajele metodei de prelucrare a metalelor prin deformare sunt:

o consumul minim de material

o imbunatatirea proprietatilor din cauza structurii mai omogene sau mai
dense care rezulta in urma acestor prelucrari
o precizia mare de prelucrare mai ale la rece
o reducerea duratei prelucrarii ulterioare prin aschiere
o posibilitatile de obtinere a unor forme complexe cu un numar minim
o de operatii si manopera simpla
o marirea productivitatii muncii.

Necesitatea aplicarii unor forte mari pentru deformare, face ca investitiile

initiale sa fie mari, ceea ce poate fi considerat ca un dezavantaj al acestei
metode.
Procedeul de deformare plastica acceptabil pentru piesa studiata este
forjarea libera. Forjarea permite realizarea celor mai variate forme de piese,
de la cele mai simple pana la unele complexe, cu mase variind de la cateva
sute de grame pana la sute de tone.
Pe langa faptul ca permite obtinerea unor piese cu forme si dimensiuni
variate, asigura si imbunatatirea substantiala a proprietatilor mecanice ale
materialului, fapt ce face ca procedeul sa se utilizeze si pentru obtinerea unor
piese care in exploatare vor fi supuse la solicitari deosebit de mari: arbori in
trepte, axe, biele, arbori cotiti, supape, etc.
Pentru realizare piesei studiate prin forjare libera trebuie parcurse
urmatoarele etape:
5.1. Intocmirea desenului piesei brut forjate

Constructia desenului piesei brut forjate se realizeaza pornind de la

desenul de executie al piesei finite, pe care se trec :

o adaosurile de prelucrare Ap : se prevad pe toate suprafetele a caror

o precizie dimensionala si rugozitate nu poate fi obtinuta direct din
forjare libera. Marimea adaosurilor de prelucrare si abaterile limita la
semifabricatele forjate liber se stabilesc in functie de lungimea
maxima a piesei finite, precum si de tipul piesei. Pentru piesa “Surub
special“ adaosul de prelucrare este de 18+/- 6.

o adaosurile de debitare Ad : se prevad la capetele arborelui si au

maxim 15 °

o racordarile constructive Rc : sunt rotunjiri ale unghiurilor interioare

sau exterioare intre doi pereti ai piesei forjate, deoarece prin procedeul
tehnologic de forjare libera nu se pot obtine unghiuri ascutite.
6.Analiza tehnico-economica a doua variante de proces
tehnologic si determinarea variantei optime de obtinere a
piesei-semifabricat

Rezolvarea acestei probleme se face tinand cont de expresia costului unui

lot de piese obtinut printr-un proces tehnologic de turnare in forme
temporare si a unui proces tehnologic de forjare libera.
Pentru fiecare din aceste doua tehnologii de obtinere a piesei studiate se
poate scrie relatia:

C1,2 = F1,2 + n∙V1,2 [lei/lot]

in care : F1,2 reprezinta cheltuielile fixe

V1,2 reprezinta cheltuielile variabile

Daca se considera primul proces tehnologic de obtinere a piesei turnarea

in forme temporare se poate scrie relatia:

CTT = 1000 u.m. + n∙120 u.m. [lei/lot]

unde:- CTT este costul unui lot de piese obtinut prin turnare in forme
temporare
- F1 = 1000 u.m. reprezinta costurile fixe pentru acest procedeu
(costurile cu ramele de turnare, cu amestecul de formare, cu regia sectiei, cu
SDV-urile )
- V1 = 120 u.m. sunt costurile variabile (cu manopera, cu materialul din
care se vor face piesele, etc.)
- u.m. = unitate de masura etalon

Daca se considera al doilea proces tehnologic de obtinere a piesei

deformarea plastica prin forjare libera se poate scrie relatia:

CDF = 6000 u.m. + n∙100 u.m. [lei/lot]

unde: -CDF este costul unui lot de piese obtinut prin deformare plastica
-F2 = 6000 u.m. reprezinta costurile fixe pentru acest
procedeu(costurile cu instalatia de deformare, regia sectiei, cu SDV-
urile)
- V2 = 100 u.m. sunt costurile variabile (cu manopera, cu materialul
din care se vor realize piesele, etc.)

Exprimarea grafica a celor doua costuri pentru cele doua tipuri de procese
tehnologice este prezentata in figura fig.6.1.
Pentru alegerea variantei optime de proces tehnologic se determina
valoarea lui ncr = 250 buc.
Daca numarul de piese ce trebuie realizat este mai mare de 250 bucati,
procesul tehnologic optime de realizare a piesei este turnarea.
Fig.6.1. Alegerea variantei optime a unui procedeu tehnologic de realizare a
unui lot de piese
7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor necesare obtinerii
piesei-semifabricat prin procedeul optim

Procedeul tehnologic optim de obtinere a semifabricatului a rezultat

turnarea in forme temporare din amestec de formare obisnuit.
Procesul tehnologic de obtinere prin turnare in forme temporare a piesei
“ Surub special “ cuprinde urmatoarele etape:

7.1. Intocmirea desenului piesei brut turnate

In vederea intocmirii desenului piesei brut turnate au fost parcurse

urmatoarele etape:

o stabilirea metodei de formare

o stabilirea pozitiei de turnare
o alegerea planului de separatie
o stabilirea adaosurilor de prelucrare
o stabilirea adaosurilor de inclinare
o stabilirea racordarilor constructive

Din rezolvarea fiecarei etape obtinandu-se desenul piesei brut turnate,

prezentat in capitolul 4.1.

7.2. Intocmirea desenului modelului

Constructia desenului modelului se face pornind de la desenul piesei brut

turnate, care se completeaza cu adaosurile de contractie si cu marcile pentru
sustinerea miezurilor, daca piesa prezinta goluri interioare.
Pentru piesa studiata, modelul rezultat este realizat din doua semimodele,
asamblate de-a lungul planului de separatie.

7.3. Prepararea amestecului de formare

Prepararea amestecurilor de formare se realizeaza din nisipuri noi, lianti

si materiale de adaos, dar mai ales din amestec folosit.
 Participarea procentuala a acestor materii prime se alege in functie de
proprietatile cerute amestecului de formare, corespunzator aliajului si
dimensiunilor piesei care se toarna.
In timpul operatiei de preparare trebuie sa se realizeze un amestec
omogen, cu apa si liantii.
Calitatea pieselor turnate depinde in mare masura de modul cum
se realizeaza aceasta preparare.

7.4. Metoda de turnare

Metoda de turnare se refera la modul de introducere a materialului sau

aliajului lichid in cavitatea generatoare a piesei. Cele mai des intalnite
metode sunt : turnarea directa, turnarea cu retea in ploaie, turnarea indirecta,
turnarea in planul de separatie, turnarea prin retea etajata si turnarea prin
retea in fanta. Deoarece piesa este din fonta si are o configuratie relativ
simpla se va alege metoda de turnare directa.

7.5. Asamblarea formelor

Dupa ce au fost executate cavitatile de turnare in cele doua semiforme,

acestea se asambleaza de-a lungul suprafetei de separatie, cu ajutorul unor
tije de centrare.

7.6. Dezbaterea piesei din forma

Dupa solidificarea si racirea pieselor turnate sub o anumita temperature,

formele se dezbat ( se sparg ) in vederea extragerii pieselor.

7.7 Curatirea pieselor turnate

Dupa dezbatere se face racirea pieselor, pentru ca piesele sa ajunga la o

temperatura de 30-35°C si sa poata fi manipulate de muncitori.
Inlaturarea retelelor de turnare se face prin rupere cu ciocanul, prin taiere
cu disc abraziv, cu flacara oxiacetilenica, etc.
 Inlaturarea nisipului de pe piese se efectueaza in tobe rotative sau in
instalatii de sablare.

7.8 Controlul final al pieselor turnate

Se realizeaza controlul dimensional al piesei turnate si controlul

nedistructiv cu ultrasunete sau cu radiatii penetrante pentru a determina
existenta eventualelor defecte de turnare : aderente, crapaturi, sufluri,
incluziuni de zgura sau de amestec de formare.

7.9. Ambalarea, conservarea si trimiterea la sectiile de

prelucrari mecanice
8. Succesiunea logica a tuturor operatiilor si fazelor necesare
obtinerii piesei finite

Aceasta etapa vine in completarea precedentei fata de care se mai adauga

prelucrarile prin aschiere la care sunt supuse piesa semifabricat forjata in
vederea obtinerii preciziei dimensionale dorite si a rugozitatii necesare.

N Denumirea Succesiunea Scule

r operatiei fazelor folosite

Masina
unealta
-control cu ultrasunete sau Rx
1 Control -se controleaza toate dimesiunile
semifabricat
a)orientare si fixare piesa
2 Strunjire de Cutit
degrosare -strunjire frontala de degrosare la cota 20x20
L=10
-strunjire cilindrica exterioara la cota Φ20, Subler
Φ10.6, Φ12
Strung normal
b)desprins piesa
 a)orientare si fixare piesa
3 Strunjire de
semifinisare -strunjire frontala de semifinisare la cota L=10 Cutit
-strunjire cilindrica de semifinisare la cota Φ20, Φ40, 20x20
Φ10.6, Φ12
Subler
b)desprins piesa
Strung normal

a)orientare si fixare piesa

4 Strunjire de
 finisare -strunjire frontala de finisare Cutit
-strunjire de finisare suprafete cilindrice exterioare si 20x20
interioare
Subler
b)desprins piesa
Strung normal

a)orientare si fixare piesa

5 Filetare M8
-filetare M12x1 Tarod de masina

b)desprins piesa
 a)orientare si fixare piesa Cutit
6 Tesire 1x45° P 30
-tesire 1x45°
Subler
b)desprins piesa
Strung normal

a)orientare si fixare piesa

7 Rectificare
-rectificare exterioara de degrosare Piatra de
-rectificare interioara de degrosare rectificat
-rectificare interioara de finisare
Subler
b)desprins piesa
Masina de
rectificat
 -se controleaza toate dimensiunile Subler
9 Control final -se masoara rugozitatile pe fusuri si maneton micrometru

Rugozimetru