CURS 7

OBŢINEREA PIESELOR PRIN DEFORMARE PLASTICĂ

7.1. Generalități

Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastică se bazează pe proprietatea de

plasticitate a metalelor, adică pe capacitatea acestora de a căpăta deformaţii permanente sub acţiunea unor
forţe exterioare.
Prelucrarea metalelor prin deformare plastică (prin lovire) este cunoscută şi folosită de către
omenire cu peste 3 000...3 500 ani î.Hr., adică înainte de a se fi cunoscut metodele de obţinere a metalelor
şi aliajelor prin topire. Acest lucru este explicabil deoarece la început omul a găsit fierul în stare naturală,
provenit din meteoriţi, pe care l-a prelucrat prin lovire, modelând cele mai vechi obiecte de cult şi arme
din fier.
Prelucrarea prin deformare plastică a metalialelor şi aliajelor a constituit din cele mai vechi
timpuri, nu numai un meşteşug, ci şi o adevărată artă (de exemplu, coloana metalică de lângă Delhi, India,
de pe vremea dinastiei Gunt, secolul VI..IV î.Hr., are forma unui trunchi de con, gol la mijloc, cu
înălţimea de 18m şi greutatea de 6,5t şi nu de 18t cât ar fi avut dacă ar fi fost obţinută prin turnare fără gol
interior).
Deformarea plastică a metalelor şi aliajelor începe să se dezvolte şi să se perfecţioneze continuu
în pas cu progresul tehnic, fiind dependentă în primul rând de sculele şi utilajele folosite la deformare.
Evoluţia acestora de la primele ciocane mecanice acţionate de apă (secolul XIV) la cele cu comandă
numerică şi a preselor, de la presele cu fricţiune la presele hidraulice cu puteri de peste 100 000 MN,
conduce la o utilizare cât mai accentuată a tehnologiilor de prelucrare prin deformare plastică. Utilizarea
din ce în ce mai largă a deformării plastice ca metodă tehnologic de obţinere a pieselor este şi
rezultatul avantajelor pe care acesta le prezintă în comparaţie cu celelalte metode de prelucare, astfel:
- realizează însemnate economii de material, deoarece prin această metodă se obţine configuraţia
geometrică a piesei, corespunzătoare cu rolul funcţional, prin redistribuirea volumelor de material şi nu
prin îndepărtarea acestuia sub formă de aşchii sau microaşchii;
- permite realizarea unor piese cu configuraţie de la cea mai simplă până la cea mai complexă, cu
greutăţi variind de la câteva grame până la câteva sute de tone şi cu dimensiuni de gabarit de la câţiva
milimetri până la zeci de metri, unele greu sau aproape imposibil de realizat prin alte procedee;
- permite obţinerea de piese cu proprietăţi funcţionale diferite şi îmbunătăţite pe secţiune, în
funcţie de cum s-a realizat deplasarea volumelor de material ca urmare a deformării plastice, proprietăţi
ce conferă o comportare în exploatare mult mai bună decât a pieselor obţinute prin celelalte metode de
prelucrare (turnare, aşchiere, sudare etc.);
- productivitatea ridicată datorită executării prelucrării cu posibilităţi largi de mecanizare şi
automatizare, cât şi datorită obţinerii unor produse de configuraţie simplă sau complexă, cu aceeiaşi
secţiune, pe lungimi foarte mari;
- realizează la un preţ foarte scăzut toată gama de semifabricate iniţiale pentru celelalte metode de
prelucrare (turnare, sudare, aşchiere etc.), cum ar fi: barele, tablele, profilele simple sau complexe,
benzile, bilele, ţevile, sârmele etc.;
- precizia dimensională a pieselor prelucrate poate fi, după necesitate, foarte ridicată, piesele
obţinute fiind interschimbabile şi adesea rezultând cu dimensiunile finale chiar şi pentru cazul utilizării
lor în industrii care necesită o precizie foarte ridicată (mecanică fină, electrotehnică, electronică etc.);
- realizează însemnate economii de manoperă, deoarece în majoritatea cazurilor foloseşte utilaje complet
mecanizate şi automatizate cu tendinţe sporite de informatizare şi chiar robotizare.
Totuşi şi această metodă prezintă o serie de dezavantaje cauzate de necesitatea unor forţe de
prelucrare mari, şi anume:
- investiţii iniţiale mari, deoarece necesită utilaje complexe şi scumpe care trebuie să dezvolte
forţe foarte mari;
- sculele utilizate sunt în general scumpe, de cele mai multe ori pentru fiecare categorie de piese
obţinute prin deformare plastică fiind necesară o sculă specială, care nu mai poate fi utilizată la realizarea
altor piese.
1
7.2. Legile de bază ale deformării plastice

Rezultatele experimentale obţinute şi numeroasele studii făcute au condus la precizarea unor legi
general valabile cu privire la deformarea plastică a metalelor şi aliajelor, legi aplicabile în proiectarea
oricărui proces tehnologic de realizare prin deformare plastică a pieselor. Aceste legi sunt: legea
coexistenţei deformaţiilor elastice cu cele plastice, în timpul deformării plastice; legea volumului
constant; legea rezistenţei minime; legea apariţiei şi echilibrării tensiunilor intere şi legea similitudinii.

a. Legea volumului constant

În ipoteza unor pierderi minime de material prin ardere (cazul deformării plastice la cald) sau
prin îndesarea materialului cu goluri interioare, se poate considera că volumul materialului rămâne
constant în oricare etapă a procesului de deformare:
V0  V1  V2  ...  Vi  ...  Vn , (7.1)
în care i = 1, 2, 3, ..., n sunt etapele procesului de deformare plastică.
P
1

h0

h1 b0
b1
l0
l1

Fig. 7.1. Deformarea unui semifabricat sub formă de prismă dreaptă cu o forţă P:
1 – starea iniţială de dimensiuni l0, b0, h0; 2 – starea deformată de dimensiuni l1, b1, h1,

Observaţie. Această lege prezintă importanţă practică deosebită, deoarece permite calculul
dimensiunilor semifabricatului iniţial pe baza dimensiunilor piesei finite, la aplicarea ei trebuie ţinut cont
însă de starea materialului, precum şi de condiţiile de deformare.

b. Legea coexistenţei deformaţiilor elastice cu cele plastice în timpul deformării plastice

Experimental s-a constatat că deformarea plastică a materialelor metalice este însoţită în

permanenţă de o deformaţie elastică, iar deformarea plastică începe numai după depăşirea unei mărimi
limită a deformării elastice.
Observaţie. Legea prezintă o importanţă practică deosebită, deoarece după înlăturarea forţelor
exterioare ce au provocat deformarea plastică, deformaţiile elastice dispar treptat rămânând o deformaţie
permanentă dată de relaţia. De acest lucru trebuie ţinut cont în proiectarea oricărui proces tehnologic de
realizare a unei piese prin deformare plastică, cu referire la configuraţia geometrică a sculelor cu ajutorul
cărora se aplică forţele de deformare asupra materialului.

c. Legea rezistenţei minime

Deplasarea oricărui punct material al corpului deformat, situat pe suprafaţa perpendiculară pe

direcţia forţelor de deformare, se face după distanţa cea mai mică la perimetrul secţiunii.

2
 P P
1 1

S0 S0
Ai Bi
B2 Bi
A3 Ai B2
B1
A3 B1
A2 A1 A2 A1

S2 S2

S1 S1

Sn Sn

a b

Fig. 7.2. Deformarea unui semifabricat sub acţiunea forţei P:

a – de secţiune pătrată; b – de secţiune dreptunghiulară; 1 – semifabricatul iniţial; 2 –
semifabricatul deformat; S1 – secţiunea iniţială; S2, S3 – secţiuni intermediare; Sn – secţiunea finală.

Deoarece distanţa cea mai mică este perpendiculară la perimetrul secţiunii, înseamnă că dintre
diferitele posibilităţi de deplasare, punctele respective vor alege pe acelea pe care rezistenţa întâmpinată
este minimă. Dacă se consideră un corp de forma unei prisme pătrate drepte (fig.7.2) supus deformării cu
forţa P, punctele Ai aflate pe o direcţie perpendiculară pe direcţia de acţionare a forţei P, se vor deplasa pe
direcţia perpendiculară pe laturile secţiunii (cele aflate pe diagonala Bi, se vor deplasa în acelaşi mod, spre
una din laturile vecine, dar în nici un caz în lungul diagonalei). Intensitatea curgerii materialului într-un
sens este proporţională cu lungimea normalei la contur astfel încât, după o anumită deformare sau un
anumit număr de deformări, o secţiune pătrată poate deveni circulară (fig. 7.2.a), iar o secţiune
dreptunghiulară poate deveni eliptică (fig. 7.2.b).
Observaţie. Legea prezintă o importanţă practică deosebită, deoarece permite determinarea
formei semifabricatului iniţial şi numărul de deformări necesar a fi aplicat în vederea obţinerii
configuraţiei dorite, corespunzătoare cu
rolul funcţional.

d. Legea apariţiei şi echilibrării tensiunilor interne suplimentare

În timpul deformării plastice, în interiorul materialului apar tensiuni care se opun deformării
(conform principiului acţiunii şi reacţiunii) şi care tind să se echilibreze reciproc.
Dacă se analizează deformarea cu forţa P, a unui semifabricat cilindric (fig.7.3) în diferite
secţiuni, se constată că, din cauza forţelor de frecare la interfaţa sculă de deformare-material deformat,
deformaţiile vor fi diferite pe secţiuni (suprafaţa S1 va suferi o deformaţie mai mică decât suprafaţa S2).
Dacă se consideră aceste suprafeţe apropiate, în timpul deformării, între ele există o influenţă reciprocă
(suprafaţa S2 va căuta să antreneze suprafaţa S1, iar suprafaţa S1 va căuta să frâneze deplasarea suprafeţei
S2). În acest fel, pe suprafaţa S2 vor apare tensiuni interioare, iar pe suprafaţa S1, tensiuni interioare de
întindere. Aceste tensiuni rămân în semifabricat şi după deformarea lui, însă ele se echilibrează ca mărime
şi sens. Pe de altă parte, chiar şi în acelaşi plan (pe suprafeţele S1 sau S2) tensiunile variază cu raza, ele
fiind mai mari pe cercul de rază r1 faţă de cercul de rază r2.
3
 P
1

S1

S2
2

r1
Sz
r2

Fig. 7.3. Deformarea cu forţa P a unui semifabricat cilindric:

1 – semifabricatul iniţial; 2 – semifabricatul deformat; S1, S2 – secţiuni diferite; r1, r2 – razele unor
cercuri diferite în acelaşi plan al secţiunii S2.

De asemenea, grăunţii cristalini deformaţi plastic caută să antreneze şi grăunţii nedeformaţi,

aceştia caută să frâneze deformarea pieselor, între ei apărând tensiuni interioare de sens contrar, care se
echilibrează după înlăturarea forţei care a produs deformarea.
Prin urmare, cauzele apariţiei acestor tensiuni interioare se datorează acţiunii sculei, frecării la
interfaţa sculă-material, încălzirii neuniforme a materialului, neomogenităţii compoziţiei chimice şi a
proprietăţilor mecanice ale matrialului, frânării dislocaţiilor etc.Tensiunile interne, produse şi rămase în
piesă, se pot adăuga tensiunilor produse la prelucrările ulterioare sau în timpul exploatării ei, astfel încât
se poate depăşi rezistenţa la rupere a materialului şi pot apărea de fisuri sau crăpături.
Observaţie. Legea are o mare importanţă practică, deoarece permite stabilirea metodelor
tehnologice de evitare, reducere sau înlăturare a tensiunilor interne suplimentare.

e. Legea similitudinii

În aceleaşi condiţii de deformare, pentru două corpuri geometrice asemenea, cu aceeaşi

compoziţie chimică, aceeaşi structură şi aceleaşi caracteristici mecanice, presiunile specifice de
deformare pm şi respectiv pf sunt egale între ele, raportul forţelor de deformare Pm şi respectiv Pf este
egal cu pătratul raportului mărimilor liniare caracteristice l m şi respectiv lf, iar raportului lucrului
mecanic necesar schimbării formei Wfm şi respectiv Wft este egal cu cubul raportului mărimilor liniare
caracteristice.
Legea se exprimă prin relaţiile:
2 3
P  l  W fm  lm 
pm  p f ; m   m  ;   , (7.2)
Pf  l f  W ft  l f 
în care: indicele m se referă la model, iar indicele f se referă la piesa finită. Deoarece sunt greu de
satisfăcut simultan toate condiţiile de mai sus, legea se poate aplica folosindu-se anumiţi coeficienţi de
corecţie care să ţină seama de factorul geometric şi factorul structural.
Observaţie. Legea prezintă importanţă practică deosebită. deoarece permite proiectarea
proceselor tehnologice de obţinere prin deformare plastică a unor piese mari şi de configuraţii complexe
folosind modele luate la o scară geometrică corespunzătoare.

7.3. Încălzirea materialelor metalice în scopul prelucrării prin deformare plastică

7.3.1. Parametrii regimului termic al deformării

În ultimul timp se extinde tot mai mult şi deformarea plastică la rece, deoarece prin acest
procedeu se obţin piese cu o precizie dimensională mai ridicată, calitate a suprafeţei mai bună şi
proprietăţi funcţionale mai bune, dar nu poate fi aplicată decât la piese mici din materiale care au o
rezistenţă relativ redusă şi o deformabilitate ridicată.

4
 Încălzirea materialelor în scopul prelucrării prin deformare plastică are mare importanţă, deoarece
calitatea produselor realizate depinde în primul rând de alegerea unui regim corect de încălzire. Încălzirea
are drept scop:
- reducerea forţelor de deformare prin creşterea plasticităţii şi scăderea rezistenţei de deformare;
- reducerea greutăţii şi a gabaritului utilajului folosit pentru deformare;
- obţinerea unei structuri care să asigure o deformare uşoară şi caracteristi-cile funcţionale şi
tehnologice dorite;
- pierderi minime de material cu adaosurile de prelucrare şi tehnologice.
Alegerea temperaturii optime de deformare şi o încălzire uniformă a semifabricatului asigură:
- pierderi minime de material prin oxidare, ardere şi decarburare;
- preîntâmpinarea apariţiei tensiunilor interne mari, a fisurilor şi crăpături-lor posibile la grade
mari de deformare;
- obţinerea calităţii proiectate.
Încălzirea materialelor în scopul prelucrării prin deformare plastică se poate realiza în două
moduri distincte:
- prin introducerea semifabricatului într-un mediu cald;
- prin introducerea căldurii în masa semifabricatului.
Cea mai răspândită metodă şi cea mai uşor de realizat este prima metodă şi constă în introducerea
semifabricatului în spaţiul de lucru al instalaţiei de încălzire şi menţinerea în acest spaţiu un anumit timp
necesar schimbului de căldură între mediul de încălzire şi semifabricat. În cazul acestei metode,
principalii parametri ai regimului de încălzire sunt:
- intervalul de temperatură la care se poate face deformarea;
- viteza de încălzire;
- durata încălzirii;
- mediul de încălzire.
Materialele pot fi prelucrate uşor prin deformare plastică, dacă au o plasticitate bună şi o
rezistenţă la deformare mică. La majoritatea materialelor utilizate în tehnică îmbunătăţirea acestor condiţii
se poate realiza prin încălzire. Experimental s-a constatat că la temperaturile la care are loc deformarea
plastică la cald, rezistenţa la deformare scade de 8...12 ori, iar deformabilitatea creşte de 3...6 ori (fig.7.4).
Rd

Rd

t [0 C]
T sd T id
Fig. 7.4. Variaţia rezistenţei la deformare Rd şi a plasticităţii  cu temperatura:
Tid – temperatura de început de deformare; Tsd – temperatura de sfârşit de deformare.

a. Intervalul de temperatură în care se poate face deformarea

Este specific fiecărui material şi este condiţionat de mărimea gradului de deformare ce poate fi
realizat fără să apară fisuri în timpul deformării şi de obţinerea prin deformare a unei structuri proiectate.
La încălzirea materialelor în scopul prelucrării prin deformare plastică există un interval de temperatură
admis şi unul tehnologic. Intervalul de temperatură admis se stabileşte astfel încât rezistenţa de
deformare să fie cât mai mică, iar deformabilitatea cât mai ridicată (fig.7.4).
Din punct de vedere al rezistenţei la deformare Rd, tendinţa ar fi ca temperatura de început de
deformare Tid să fie cât mai ridicată. Din punct de vedere al deformabilităţii, temperatura de început de
deformare trebuie aleasă la valoarea la care deformabilitatea este maximă. Scăderea deformabilităţii la
temperaturi mari este marcată de începutul creşterii excesive a mărimii grăunţilor şi a topirii la limitele
5
intercristaline. Temperatura critică la care aceste fenomene încep să se producă intens este în funcţie de
material şi este la 150...300C sub linia solidus. Prin urmare, ridicarea temperaturii de început de
deformare admisă este limitată de fenomenul de supraîncălzire, care dă o structură grosolană sau chiar
arderea materialului. Temperatura minimă admisă pentru deformare Tsd (temperatura de la sfârşitul
deformării) este limitată de gradul de deformare ce se poate realiza la acea temperatură şi mai ales de
structura care se doreşte să se obţină în urma deformării (ecruisată, recristalizată etc.). Alegerea
temperaturii de la începutul deformării Tid şi de la sfârşitul deformării Tsd se face pentru fiecare material
folosind o diagramă de forma celei prezente în figura 7.5. Se observă că, atunci când în urma deformării
se urmăreşte obţinerea unei structuri complet recristalizate, temperatura minimă de sfârşit a deformării
trebuie să fie mai mare decât temperatura de recristalizare Trc.
Mărimea intervalului de temperatură în care se poate face deformarea este în funcţie de natura şi
compoziţia chimică a materialului încălzit în scopul prelucrării prin deformare plastică.

TT
Zona de ardere

Zona de supraincalzire
Tid

Zona de deformare
(0,5...0,8) TT

Tsd
Trc
Trc =0,4 TT
timp

Fig. 7.5. Alegerea intervalului de temperatură în care se poate face deformarea plastică:
TT – temperatura de topire; Trc – temperatura de recristalizare; Tid – temperatura de început de
deformare; Tsd – temperatura de sfârşit de deformare.

Intervalul de temperatură tehnologic este acela la care are loc deformarea plastică propriu-zisă şi
se determină în strânsă legătură cu timpul necesar pentru realizarea deformării şi cu durata răcirii
semifabricatului de la temperatura începutului deformării la temperatura sfârşitului acesteia. Intervalul de
temperatură tehnologic trebuie să fie cuprins în intervalul de temperatură admis.

b. Viteza de încălzire vinc

Reprezintă creşterea temperaturii semifabricatului în unitatea de timp, exprimată în C sau K/h

sau K/s. Inevitabil, cu cât viteza de încălzire este mai mare cu atât productivitatea este mai mare. Pe de
altă parte, viteza de încălzire nu poate fi mărită oricât, ea fiind limitată atât de caracteristicile materialului
care se încălzeşte, cât şi de utilajele folosite pentru încălzire. Mărimea vitezei de încălzire este limitată de
tensiunile termice interioare care apar în semifabricat în timpul încălzirii, din cauza neuniformităţii
temperaturii pe secţiune.
La încălzirea prin introducerea semifabricatului într-un mediu cald, părţile exterioare ale
semifabriactului se încălzesc mai repede şi se dilată mai mult decât cele de la interior. Datorită acestui
fenomen, pe secţiunea semifabricatului apar tensiuni interne de sens contrar. Evident că la diferenţe mari
de temperatură, pe secţiunea semifabricatului vor apărea tensiuni termice de valori mari, care pot la un
moment dat să depăşească rezistenţa la rupere a materialului încălzit şi să apară fisuri. De aceea, pentru ca
în semifabricat să nu apară fisuri în timpul încălzirii, trebuie ca diferenţa de temperatură pe secţiunea
acestuia să nu depăşească o anumită valoare limită ce determină şi viteza maximă de încălzire admisă
pentru un semifabricat oarecare.
În practică se întâlnesc trei viteze de încălzire:
- viteza de încălzire admisibilă este viteza ce poate fi atinsă la un semifabricat fără ca el să fie
deteriorat în timpul încălzirii;

6
 - viteza de încălzire tehnic posibilă este viteza pe are o poate realiza instalaţia de încălzire
folosită;
- viteza de încălzire reală este viteza care se realizează în timpul încălzirii propriu-zise.
Din punct de vedere tehnologic interesează viteza de încălzire admisibilă va care se determină din
condiţia ca mărimea tensiunilor interne pe secţiune să nu depăşească rezistenţa la rupere a materialului şi
are o expresie de forma:
81   
va  [C] , (7.3)
  c  E  0  R2
Viteza de încălzire tehnic posibilă vp este dată de schimbul de căldură ce se poate realiza între
mediul de încălzire şi semifabricat.Ea se poate determina considerând că toată căldura transmisă de
mediul de încălzire suprafeţei semifabricatului este absorbită de acesta, adică:
Tm  Ts   As  M s  c  v p . (7.4)
Din relaţia (5.86) se deduce viteza tehnic posibilă vp:
Tm  Ts   As
vp  [C/h] , (7.5)
Ms c
în care:  este coeficientul de transmitere al căldurii, în J/m2hC; Tm - temperatura mediului de încălzire,
în C;Ts – temperatura semifabricatului, în C; As – suprafaţa semifabricatului care vine în contact cu
mediul de încălzire, în m2; Ms – masa semifabricatului, în kg; c – căldura specifică, în J/kgC.
Se constată că viteza de încălzire până la atingerea temperaturii de început de deformare depinde
de natura materialului, capacitatea termică şi tipul instalaţiei de încălzire, forma, dimensiunile şi modul de
aşezare al semifabricatelor în mediul de încălzire.
Viteza reală de încălzire trebuie să fie mai mică decât viteza admisibilă şi, evident, decât viteza
de încălzire tehnic posibilă.

c. Durata încălzirii

Durata încălzirii este dată de timpul necesar ajungerii semifabricatului la temperatura de început
de deformare şi se exprimă în ore, minute sau secunde. Stabilirea duratei de încălzire este destul de
dificilă, deoarece în timpul încălzirii variază foarte mulţi factori (căldura specifică, temperatura
semifabricatului, coeficientul de transmitere al căldurii etc.). Teoretic, durata încălzirii  se poate
determina pornind de la ecuaţia schimbului de căldură dintre semifabricat şi mediul de încălzire, scrisă
sub forma:
Tm  Ts  As  d  M s  c  dt , (7.6)
din care rezultă:
Ms c dt
d   . (7.7)
  As Tm  Ts
Considerându-se  constant şi că temperatura semifabricatului Ts variază de la temperatura
iniţială Tis la temperatura de început de deformare Tid, prin integrarea relaţiei (5.89) rezultă:
Ms c T  Tis
  ln m [h], (7.8)
  As Tm  Tid
în care: Ms este masa semifabricatului, în kg; c – căldura specifică a materialului încălzit, în J/kgC;  -
coeficient de transmitere a căldurii, în J/m2hC; As – supra-faţa semifabricatului care vine în contact cu
mediul de încălzire, în m2; Tm – tempe-ratura mediului de încălzire.
Pentru determinarea rapidă a duratei încălzirii, în practică se utilizează relaţii empirice de forma:
  k1  k 2  d d [h], (7.9)
în care: k1 = 10...20 este un coeficient ce ţine cont de masa semifabricatelor care se încălzesc (valori
minime pentru semifabricate cu masa sub 2 500 kg şi valori maxime pentru semifabricate cu masa peste 2
500 kg); k2 = 1...4, coeficient ce ţine cont de modul de aşezare a semifabricatelor pe vatra cuptorului
(fig.7.6); d – dimensiunea principală a semifabricatului, în m.
Consideraţiile de mai sus sunt valabile pentru cazul în care temperatura mediului de încălzire este
constantă. În cazul în care temperatura mediului de încălzire este variabilă sau încălzirea se face în mai

7
multe trepte, durata încălzirii este mai greu de determinat şi trebuie să se ţină cont de condiţiile concrete
în care are loc încălzirea.
a
d
k2 =1,0 k2 =1,0
a
k 2 =1,0 k2 =1,4

d b a
k 2 =1,35 k2 =2,0
c
k2 =2,0 k 2 =4,0

d
Fig. 7.6. Valorile coeficientului de corecţie k2 în funcţie de modul de aşezare a semifabricatelor pe
vatra cuptorului: a – singulare pe suport; b – singulare pe vatră; c – grup de un rând aşezate la
distanţa d, respectiv a; d – grup compact de un rând aşezat pe vatră.

d. Mediul de încălzire

Mediul de încălzire este dat de amestecul de gaze exitent în spaţiul de lucru al instalaţiei de
încălzire. El trebuie astfel ales încât să nu favorizeze apariţia defectelor de suprafaţă prin oxidare sau
decarburare şi să permită chiar îmbunătăţirea unor proprietăţi ale materialului. Mediul de încălzire se
alege în funcţie de natura materialului semifabricatului (tendinţa acestuia de oxidare), de precizia impusă
operaţiei de deformare, de costul materialului, tipul instalaţiei de încălzire etc. Mediul de încălzire folosit
poate fi:
- obişnuit, cu caracter oxidant, rezultat în urma arderii complete a combustibilului în exces de aer;
- neutru, cu atmosferă controlată, rezultat al menţinerii în echilibru a componentelor gazoase O 2,
CO2, SO2, H2O, H2, CH4, N2, CO, SO2, H2S etc.,cu materialul încălzit, în aşa fel încât să nu se producă
oxidarea sau decarburarea;
- inert (de regulă în curent de argon);
- special, care are introduse controlat anumite elemente ce permit nu numai creşterea performanţelor
instalaţiei de încălzire, ci şi o serie de avantaje pentru materialul încălzit (de exemplu, prin introducerea
litiului în atmosferă controlată se realizează eliminarea completă a pierderilor de material prin oxidare,
micşorarea coeficientului de frecare, datorită formării unui strat subţire de oxid de litiu pe suprafaţa
semifabricatelor şi creşterea durabilităţii sculelor folosite la deformare).

7.4. Fenomene ce însoţesc prelucrarea prin deformare plastică a materialelor

Prelucrarea prin deformare plastică a unui material este însoţitǎ de o serie de fenomene care afectează
materialul supus prelucrării, modificându-i în mod substanţial comportarea în timpul prelucrării ulterioare
sau în timpul solicitărilor din exploatare. Principalele fenomene ce pot însoţi deformarea plastică a unui
material sunt: ecruisarea; recristalizarea, apariţia structurii fibroase; anizotropia proprietăţilor
funcţionale şi tehnologice etc.

a. Ecruisarea
Fenomenul de ecruisare apare numai în cazul prelucrării prin deformare plastică la rece şi constă
în modificarea unor proprietăţi mecanice ale materilaului deformat, în sensul creşterii rezistenţei la rupere
r (fig.7.7) şi a durităţii HB şi scăderii proprietăţilor ce definesc plasticitatea materialului (alungirea
relativă A5, rezilienţa KCU şi gâtuirea relativă r). Pe lângă modificarea proprietăţilor funcţionale ale
materialului apar şi modificări de structură, în sensul alungirii şi a turtirii puternice a grăunţilor cristalini.

8
 A5 KCU  r HB  r
[%] [daN/cm2 ] [HB] [daN/mm2 ]
130
340
120
110 320
48 100 110
HB 300 100
44 90 280
36 90
80 260
32 70 80
240
28 60 70
220
24
50 r 200 60
20 40 50
A 180 40
16 30 160
12 KCU 30
20 140
8 10 20
120
4 10
10 20 30 40 50 60 70 80 90
Gradul de deformare, [ %]

Fig.7.7. Modificarea proprietăţilor mecanice în funcţie de gradul de deformare.

b. Recristalizarea

Recristalizarea este fenomenul de bază care se produce la încălzirea materialelor ecruisate şi

constă în reorganizarea reţelei deformate şi apariţia unor noi centre de cristalizare. Prin recristalizare se
elimină complet tensiunile interne, constatându-se o micşorare a durităţii şi a rezistenţei de deformare şi o
mărire a plasticităţii. În timpul acestui proces se intensifică procesul de difuzie al atomilor în volumul
grăunţilor cristalini, ceea ce contribuie la egalizarea chimică a grăunţilor neomogeni şi la înlăturarea
microfisurilor ce apar în timpul deformării. În cazul metalelor pure recristalizarea are loc la o
temperatură Trc, dată de relaţia:
Trc  0,4Ttop , (7.10)
în care: Ttop este temperatura de torpire a metalului, exprimată în grade Kelvin.
Recristalizarea are o influenţă deosebită asupra reţelei cristaline, asupra formei şi dimensiunilor
grăunţilor cristalini şi implicit asupra proprietăţilor funcţionale şi tehnologice ale materialului.
Proprietăţile funcţionale depind în primul rând de dimensiunile şi forma grăunţilor cristalini în sensul că o
dată cu creşterea dimensiunilor grăunţilor (structură grosolană) proprietăţile funcţionale scad foarte mult.
Dimensiunile grăunţiilor cristalini obţinuţi în urma recristalizării depind de temperatura la care are loc
recristalizarea (fig.7.8.a), de mărimea gradului de deformare (fig.7.8.b), de durata de menţinere la
temperatura la care are loc recristalizarea (fig.7.8.c), de mărimea iniţială a grăunţilor şi viteza de
deformare.
Marimea grauntelui

Marimea grauntelui

Marimea grauntelui

Temperatura Gradul de deformare Durata de mentinere

a b c
Fig. 7.8. Variaţia mărimii grăunţilor în funcţie de:
a – temperatură; b – gradul de deformare; c – durata de menţinere la temperatura de
recristalizare.
9
 c. Apariţia structurii fibroase

Ca urmare a prelucrării prin deformare plastică la cald se constată că materialul capătă o

macrostructură fibroasă, fibrele formate fiind orientate pe direcţiile de curgere ale materialului.
Formarea structurii fibroase are următoarea explicaţie: în timpul deformării plastice, grăunţii
cristalini iniţiali 1 (fig.7.9.a) se deformează alungindu-se puternic pe direcţia de curgere a materialului,
rezultând grăunţii 2, puternic ecruisaţi (fig.7.9.b). Incluziunile nemetalice 3, aflate în structură vor suferi
deplasări şi deformări asemănătoare rămânând la limitele dintre grăunţii 4. Dacă deformarea plastică are
loc la cald şi se produce recristalizarea, se vor forma noi grăunţi cristalini 5 (fig.7.9.c). Incluziunile
nemetalice nu mai sunt redistribuite, ele rămân deformate şi orientate în direcţia curgerii, împărţind
materialul în fibre de curgere 6.
3
P 5 6
4

1 2
b c
a
Fig.7.9. Formarea structurii fibroase:
a – structură iniţială; b – structură puternic ecruisată; c – structură recristalizată; 1 – grăunţi
iniţiali; 2 – grăunţi puternic alungiţi (ecruisaţi); 3 – incluziuni nedeformate; 4 – incluziuni
deformate; 5 – grăunţi echiaxiali; 6 – fibre de curgere.

d. Modificarea proprietăţilor funcţionale şi tehnologice

Ca urmare a fenomenelor care au loc în timpul deformării plastice, prezentate mai sus, metalele şi
aliajele deformate, în comparaţie cu cele turnate îşi schimbă nu numai compactitatea, ci şi valorile
proprietăţilor funcţionale şi unele proprietăţi tehnologice. Astfel, valorile rezistenţei la rupere, alungirii,
gâtuirii, rezilienţei, plasticităţii şi durităţii se modifică pe măsura creşterii gradului de deformare.
Proprietăţile fizice (conductivitatea termică, greutatea specifică) cresc cu creşterea gradului de deformare,
în timp ce proprietăţile chimice (rezistenţa la coroziune, oxidabilitatea) scad. De asemenea, unele
proprietăţi electrice (conductivitatea electrică, inducţia remanentă, inducţia de saturaţie) scad, în timp ce
altele (rezistenţa electrică, câmpul coercitiv) cresc cu creşterea gradului de deformare.Unele proprietăţi
tehnologice (turnabilitatea, călibilitatea) cresc, în timp ce altele (deformabilitatea, uzinabilitatea,
sudabilitatea) scad o dată cu creşterea gradului de deformare.
De exemplu, pentru fabricarea unei supape s-ar putea utiliza fie prelucrarea prin aşchiere, plecând
de la un semifabricat laminat (fig.7.10.a), fie finisarea prin aşchiere plecând de la un semifabricat apropiat
ca formă de piesa finită, obţinut prin deformarea puternică a unei bare cilindrice (fig.7.10.b).

fmin fmin fmax fmax

a b

Fig.7.10. Orientarea fibrelor într-o supapă:

a – obţinută prin aşchiere; b – obţinută prin deformarea plastică a capului barei laminate; f –
rezistenţa la forfecare.

10
7.5. Clasificarea procedeelor de prelucrare prin deformare plastică

Procedeele de prelucrare prin deformare plastică se pot clasifica luând în considerare mai multe
criterii:
a. după viteza de deformare se deosebesc:
- cu viteze mici de deformare (pentru viteze de deformare vd  10m/s);
- cu viteze mari de deformare (pentru viteze de deformare vd 10m/s);
b. după temperatura la care se desfăşoară procesul de deformare se deose-besc:
- deformarea plastică la rece, când deformarea este însoţită de fenomenul de ecrisare fără
recristalizare;
- deformare plastică la cald, atunci când recristalizarea se produce complet, fără urme de
ecruisare;
c. după natura operaţiei de deformare se deosebesc:
- de degroşare;
- de prefinisare;
- de finisare etc.
d. după schema de deformare se clasifică în conformitate cu schema din figura 7.11.

Procedee de prelucrare prin

deformare plastică

Laminarea Extrudarea Tragerea (Trefilarea) Forjarea liberă Matriţarea

Procedee combinate

Fig. 7.11. Clasificarea proceedelor de prelucrare prin deformare plastică după schema de
deformare.
7.6. Laminarea

Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică, la cald sau la rece, ce se
realizează prin trecerea forţată a materialului prin intervalul dintre doi sau mai multi cilindri care se
rotesc în sens contrar sau în acelaşi sens, antrenând prin frecare materialul în zona in care are loc
deformarea (fig.6).
Utilajul pe care se efectuează deformarea se numeşte laminor, procesul de deformare -
laminare, iar produsele rezultate – laminate.
În funcţie de sensul de rotaţie al cilindrilor şi modul de deformare se deosebesc următoarele
scheme de laminare: laminarea longitudinală (fig.7.11.a); laminarea transversală (fig. 7.11.b) şi
laminarea elicoidală (fig. 7.11.c). Semifabricatul iniţial 1 (de obicei, de lungime l0 sau diametru D0),
lăţime b0 şi grosime h0, este antrenat între cilindri 2 şi 3 ai laminorului, rezultând în final produsul
laminat 4, de dimensiuni l1, b1, h1 sau diametru d1. La laminarea elicoidală se foloseşte o tijă portdop 5 şi

11
un dop perforator 6, care are rolul de a uniformiza grosimea pereţilor ţevii în timp ce semifabricatul are o
mişcare elicoidală.
În timpul procesului de laminare, în semifabricatul iniţial, se produc modificări dimensionale ce
constau în: - o micşorare (reducere) a grosimii: h = h0 – h1;- o oarecare lăţire: b = b0 – b1;- o mărire a
lungimii: l = l1 – l0.

1
P

3
b
a
2

D0
d1 V
lam

3 4
6 5
c
Fig. 7.11. Scheme de principiu la laminare.
a – laminarea longitudinală; b – laminarea transversală; c – laminarea elicoidală: 1 –
semifabricatul iniţial; 2;3 – cilindrii laminorului; 4 - produsul laminat; 5 – tija portdop; 6 - dopul
perforator;  - unghiul de înclinare al cilindrilor; vlam - viteza de laminare.

7.6.1. Materiale prelucrabile prin laminare. Semifabricate iniţiale şi produse obţinute

Datorită proprietăţilor bune ce le poate imprima materialului şi datorită costului scăzut, laminarea
prezintă o importanţă deosebită pentru economie (peste 90% din cantitatea de oţel elaborată, precum şi o
parte din metalele şi aliajele neferoase se prelucrează prin laminare). Prin laminare se pot prelucra
materialele metalice şi nemetalice cu proprietăţi de plasticitate (oţeluri, neferoase, nemetalice,
combinaţii).
Ca semifabricate iniţiale se folosesc lingourile turnate sau blocurile (barele) turnate continuu, din
care se obţin fie semifabricate laminate folosite la prelucrări ulterioare, fie produse laminate finite. Câteva
din produsele laminate cu aplicabilitate mai largă în economie se prezintă în figura 7.12, deosebindu-se:
a. semifabricatele laminate obţinute direct din lingourile turnate sau blocurile (barele) turnate continuu:
- blumurile (fig.7.12.a), care au secţiunea pătrată cu latura de 150 ...400 mm şi lungimea de 1
200...6 000 mm;
- ţaglele, care au secţiunea pătrată cu latura de 40...140 mm sau dreptunghiulară cu grosimea de
35...70 mm, lăţimea de 140...280 mm şi lungimi de 1500...12000 mm;

12
 - sleburile (fig.7.12.b), care au secţiunea dreptunghiulară cu grosimea de cel puţin 70 mm,
lăţimea de 120...1 800 mm şi de lungime de maximum 6 500 mm;
b produsele laminate obţinute din semifabricatele laminate în urma unor laminări ulterioare:
- barele de diferite secţiuni (fig.7.12.c) şi diferite lungimi;
- tablele, benzile şi platbenzile (fig.7.12.d) care pot fi groase (cu grosimea s = 4...60 mm şi
lungimea 600...3 000 mm) sau subţiri (cu grosimea s = 0,2...4,0 mm şi lungimea 600...3 000 mm).
- sârmele (fig.7. 12. e), care au diametrul de 6 ... 20 mm
- ţevile (fig.7. 12. f), cu diametrul exterior de 5...426 mm şi grosimea peretelui de 0,5...40 mm;
- profilele cu configuraţie simplă (fig.7. 12. g): profil ,,U”, profil ,,I”, profil ,,T”, profil şină de
cale ferată, profil şină de tramvai etc.;
- profilele cu configuraţie complexă (fig.7. 12. h) cu destinaţie precizată (stâlpi de susţinere
pentru construcţii civile, pentru hale industriale, palete de turbină, pentru automobile şi tractoare etc.);
- bilele pentru rulmenţi (fig.7. 12. i) cu diametre de 3…60 mm;
- profile speciale (fig. 7. 12. j) de tipul bandajelor, inelelor, roţilor dinţate, flanşelor etc.;
- profilele speciale (fig.7. 12.k) din care se obţin piese a căror secţiune variază repetându-se
periodic după o anumită distanţă, numită pas şi notată cu p.

a b c

d e f

h h i

j
k
Fig. 7.12. Diferite tipuri de laminate:
a; b – semifabricate laminate (blumuri, ţagle, sleburi, platine); c – bare de diferite secţiuni; d –
table, benzi, platbenzi; e – sârme netede sau striate; f – ţevi; g – profile simple (cornier cu aripi
egale, cornier cu aripi inegale, profil U, profil I, profil T, şină de cale ferată, şină de tramvai etc.); h
– profile complexe (stâlpi de susţinere pentru construcţii civile, pentru hale industriale, pentru
automobile şi tractoare etc); i – bile pentru rulmenţi; j – profile speciale (bandaje, inele, toţi
dinţate, flanşe etc.); k – profile periodice (axe, nituri buloane etc.)

13