Sunteți pe pagina 1din 27

Sa se proiecteze procesul tehnologic optim de realizare a piesei Surub de reglaj in

conditiile unui numar necesar de bucati n= 100 buc/an.

Pentru aceasta se vor parcurge urmatoarele etape:

1.Stabilirea rolului functional al piesei folosind analiza morfofunctionala a suprafetelor

2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei

3.Stabilirea procedeelor posibile de realizare a piesei-semifabricat

4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu tehnologic de turnare


5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu de deformare plastica

6.Analiza tehnico-economica a doua variante de proces tehnologic si determinarea


variantei optime de obtinere a piesei-semifabricat

7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor necesare obtinerii piesei-semifabricat prin


procedeul optim

8.Succesiunea logica a tuturor operatiilor si fazelor necesare obtinerii piesei finite


Etapa 1.Stabilirea rolului functional al piesei folosind analiza morfofunctionala a
suprafetelor

Cunoaterea rolului funcional al piesei este prima etap n proiectarea oricrui proces
tehnologic de realizare a sa. Acesta depinde de rolul funcional al fiecrei suprafee care
delimiteaz piesa. Din acest motiv n primul rnd se stabilete rolul funcional al fiecrei
suprafee.
Metoda folosit pentru stabilirea rolului funcional posibil sau pentru proiectarea
unei piese poart numele de analiz morfofuncional a suprafeelor. Aceasta
presupune parcurgerea succesiv a urmtoarelor etape:

- descompunerea piesei n suprafee ct mai simple (plane, cilindrice, conice,


elicoidale etc.);
- notarea tuturor suprafeelor ce delimiteaz piesa n spaiu folosind sensul
trigonometric sau o alt ordine;
- analiza fiecrei suprafee n parte din urmtoarele puncte de vedere: forma
geometric a suprafeei, dimensiuni de gabarit, precizie dimensional, precizie de
form, precizie de poziie, rugozitate i duritate;
- ntocmirea unui graf suprafee-caracteristici;
- stabilirea rolului funcional al piesei care se face n urma analizei de corelaie a
diferitelor tipuri de suprafee obinute n graful suprafee-caracteristici. Rolul
funcional impus unei piese se obine presupunnd pentru suprafeele ce
delimiteaz piesa n spaiu caracteristicile corespunztoare tipurilor de suprafee (de
asamblare, funcionale, tehnologice sau auxiliare).

Avnd aceste informaii primare se pot deduce procedeele tehnologice posibile


de realizare a fiecrei suprafee n parte pentru a se proiecta apoi procedeul tehnologic
optim de realizare a piesei ca un tot unitar.
Din analiza morfofuncional a piesei s-a stabilit cu precizie care suprafee trebuie
prelucrate ulterior prin achiere, precum i necesitatea aplicrii unei turnri de precizie
care presupune adaosuri de prelucrare mici. n aceast situaie consumul de material
pentru piesa considerat este mic, iar productivitatea prelucrrii este crescut.
S-a inut cont ca suprafeele s asigure o bun aezare sau prindere a piesei la
prelucrarea ei prin achiere.
Nr. Nr. Configuraia Caracteristici Rolul Procedee
crt supraf geometric Precizia Preciz Preciz Rugazitat Duritatea funcional tehnologice
. a a dimensional ia de ia de ea HB posibil al posibile de
suprafeei form pozii Ra suprafeei realizare a
e suprafeei
0 1 2 4 5 6 7 8 9 10

1 S1 Tronconica 19 - - 3,2 n funcie de Tehnologica Turnare Achiere


material Deformare plastic
2 S2 Cilindrica 23 - - 3,2 n funcie de Tehnologica Turnare Achiere
material Deformare plastic
3 S3 Cilindrica 30 +0.01 1.6 n funcie de Functionala Turnare Achiere
- material Deformare plastic
4 S4 Elicoidala M24x1.5 - - 1.6 n funcie de Asamblare Achiere
material
5 S5 Cilindrica 5 - - 1.6 n funcie de Auxiliara Achiere
material
6 S6 Tronconica - - - 1.6 n funcie de Auxiliara Achiere
material
7 S7 Cilindrica 21 - - 3,2 n funcie de Auxiliara Achiere
material
Tronconica 0.5x45 - - 1.6 n funcie de Auxiliara Achiere
8 S8 material
15x15 - - 3,2 n funcie de Auxiliara Achiere
9 S9 Toroidala material
Etapa2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei

Calitatea materialelor folosite la realizarea unei piese sau a unei maini, utilaj sau
aparat, mpreun cu concepia de proiectare i tehnologia de fabricaie determin
nivelul performanelor tehnico - economice pe care piesa (produsul) le poate atinge. De
aceea, n prezent, se constat pe plan mondial o sporire continu a preocuprilor pentru
o utilizare ct mai raional a materialelor, avnd ca obiect principal creterea eficienei
i competitivitii mainilor, utilajelor i aparatelor.
Alegerea optim a unui material pentru o anumit destinaie, este o problem
deosebit de complex ce trebuie rezolvat de proiectant, n principiu, aceasta
nsemnnd alegerea acelui material care ndeplinete cerinele minime de rezisten i
duritate ale piesei n condiiile unui pre de cost minim i a unei fiabiliti sporite.
Tendina de a alege materialele superioare cerinelor minime de rezisten i duritate ale
piesei este inadecvat din punct de vedere economic i nu contribuie la creterea
performanelor tehnice ale produsului n care este nglobat piesa respectiv. Deci rolul
proiectantului nu este doar de a stabili concepia de baz a proiectrii procesului
tehnologic ci i de a determina ct mai corect cerinele minime inpuse materialului i
alegerea acestuia.
Avnd n vedere diversitatea foarte mare de piese i produse i respectiv de materiale
din care acestea pot fi confecionate este practic imposibil a stabili o metod riguros
tiinific i general valabil care s permit optimizarea alegerii materialului.
De obicei, se mizeaz pe experiena proiectantului i pentru alegerea rapid a
materialului, se pleac de la cteva date referitoare la: solicitrile n timpul exploatrii,
condiiile de exploatare (temperatur, presiune, vitez, mediu de lucru), clasa din care
face parte piesa i condiiile de execuie. Abordarea problemei n acest mod este
neeconomic deoarece nu valorific n mod corespunztor toate caracteristicile
materialului.
De aceea, n continuare se va prezenta o metod de alegere a materialului optim
numit metoda de analiz a valorilor optime. Aceast metod are la baz valorificarea la
maximum a ntregului ansamblu de proprieti funcionale, tehnologice i economice ale
materialului n condiiile actuale ale dezvoltrii metodelor de calcul rapid i al existenei
de soft-uri specializate i presupune rezolvarea urmtoarelor etape:
- stabilirea rolului funcional al piesei, a tehnologiei construciei i a condiiilor
economice de funcionare ale acesteia: aceasta se rezolv folosind metoda de
analiz morfofuncional a suprafeelor;
- determinarea i stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim:
se ia n considerare ntregul ansamblu de proprieti funcionale (fizice, chimice,
mecanice, electrice, magnetice, optice, nucleare i estetice), proprieti tehnologice
(turnabilitatea, deformabilitatea, uzinabilitatea, sudabilitatea i clibilitatea) i
proprieti economice (pre de cost, consum de energie, combustibili convenionali,
materie prim, poluare, etc.);
- descompunerea factorilor analitici n elemente primare: se face innd cont de
condiiile rezultate din etapele de mai sus, lundu-se n continuare cel puin
proprietile: conductibilitate termic, temperatur de topire, temperatur de
vaporizare, vscozitate, densitate, rezisten la coroziune, refractafitatea,
elasticitatea, rigiditatea, plasticitatea, fragilitatea, fluajul, tenacitatea, rezistena la
rupere, rezistena la curgere, rezistena la oboseal, conductivitatea electric,
permeabilitatea magnetic, diamagnetismul, paramagnetismul, opacitatea,
absorbia, rezistena la ptrundere a radiaiior etc. Toi factorii primari sunt prezeni
ntr-un graf materiale-proprieti;
- aprecierea cantitativ a factorilor analitici: se face folosind un anumit sistem de
notare, n funcie de valoarea fiecrei proprieti k acordndu-i-se o not tk. Se
poate folosi sistemul de notare 1...3 sau 1...10 sau 1...100, n funcie de precizia ce
se vrea obinut;
- stabilirea ponderii importanei fiecrui factor primar: se face innd cont de datele
rezultate din etapele de mai sus acordnd fiecrei proprieti k o pondere d k. n
stabilirea ponderii trebuie ndeplinit condiia:
m

d
k 1
k 1

n care m reprezint numrul de factori primari;


- alegerea soluiilor optime la momentul dat: se face apicnd criteriul:
m

t
k 1
k d k maxim

Folosind metoda analizei valorilor optime am parcurs graful materiale-proprieti n


vederea alegerii materialului optim pentru realizarea piesei i am constatat c materialul
optim este OLC 15
OLC15 este utilizat pentru piese tratate termic, de rezisten ridicat i tenacitate
medie cum ar fi: discul de turbin, arborii cotii, bielele, coroanele dinate, volantele,
roile cu clichet, penele de ghidaj, melcii, penele, flanele i uruburile.
Proprietati functionale
Fizice Chimi Mecanice Turn Defo Uzin Pretul t OB
N Materi ce abilit rma abilit de cost k* S
r al Densi Cond Rezis Rezis atea bilita atea dk
tatea uctibil tenta HB t.la (E*1 te
itate la rupe 0^6)
termic coroz re
a iune
v t v t v t v t v t v t v t v t v t v t
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1
0
1 OL42 7.3 2 0. 2 < 2 163 3 42 2 2 2 B 2 B 2 FB 3 2000 2 2.
2 0.5 15

2 OL50 7.3 2 0. 2 < 2 164 3 58 2 2 2 B 2 B 2 FB 3 2250 2 2.


2 0.5 15

3 OL60 7.3 2 0. 2 < 2 174 3 66 3 2 2 B 2 B 2 FB 3 2250 2 2.


2 0.5 1

4 OLC15 7.7 2 0. 2 < 2 135 2 48 2 2. 3 S 1 B 2 FB 3 2375 2 2. op


2 0.5 1 2 tim

5 OLC20 7.4 2 0. 2 < 2 190 3 50 2 2. 3 S 1 B 2 FB 3 2500 2 2.


2 0.5 2 15

6 OLC45 7.7 2 0. 2 < 2 207 3 70 3 2. 3 S 1 B 2 B 2 2375 2 2.


2 0.5 1 15

7 OT400 7.8 2 0. 2 < 2 110 2 40 2 2. 3 FB 3 S 1 B 2 2000 2 2.


2 0.5 1 15

8 OT600 7.8 2 0. 2 < 2 169 3 60 2 2. 3 FB 3 S 1 B 2 2125 2 2.


2 0.5 1 15

9 CuZn1 8.8 2 0. 2 < 2 80 1 20 3 1. 2 B 2 B 2 FB 3 5000 1 1.


5 3 0.5 2 95

1 CuSn1 8.8 2 0. 2 < 2 70 1 23 1 1. 2 FB 3 S 1 FB 3 4500 2 1.


0 0 1 0.5 5 95

1 CuZn3 8.4 2 0. 2 < 3 40 1 16 1 1. 2 FB 3 B 2 FB 3 6000 1 1.


1 9Pb2 2 0.3 2 95
1 41Mo 7.5 2 0. 2 < 2 217 3 10 3 2. 3 B 2 S 1 B 2 3750 2 2.
2 Cr11 2 0.5 5 1 15

1 12Cr 7.5 2 0. 3 < 3 187 3 60 2 2. 3 B 2 S 1 B 2 6500 1 1.


3 130 3 0.2 1 85

1 18Mo 8 2 0. 1 < 3 211 3 88 3 1. 2 S 1 B 2 FB 3 10500 1 2.


4 Cr10 19 0.0 .8 9 15
5
1 20Mo 6.5 2 0. 2 < 3 213 3 11 3 1. 2 B 2 FB 3 FB 3 10000 1 2.
5 Ni35 2 0.0 7. 8 05
5 8
1 40Cr1 7.2 2 0. 1 < 3 217 3 98 3 1. 2 B 2 FB 3 B 2 7500 1 2.
6 0 1 0.0 4 15
5
1 Fmn32 7.3 2 0. 1 > 1 160 2 32 1 0. 1 FB 3 S 1 FB 3 1950 3 1.
7 0 14 0.5 18 9

1 Fmp70 7.3 2 0. 1 > 1 280 3 70 3 0. 1 FB 3 S 1 FB 3 1950 3 2.


8 0 17 0.5 18 2

1 Fgn37 7.2 2 0. 1 < 2 160 2 37 2 0. 1 FB 3 S 1 FB 3 1500 3 2.


9 0-17 17 0.5 18 15

2 Fgn70 7.2 2 0. 1 < 2 280 3 70 3 0. 1 FB 3 S 1 B 2 1500 3 2.


0 0-2 1 0.5 17 05

2 FC100 7.4 2 0. 1 < 3 150 2 10 1 0. 1 FB 3 S 1 B 2 1500 3 2.


1 13 0.1 18 1

2 FC150 7.3 2 0. 1 < 3 170 3 15 1 0. 2 FB 3 S 1 B 2 1600 3 2.


2 13 0.1 15 15
5
2 FC200 7.1 2 0. 1 < 3 210 3 20 1 1. 2 FB 3 S 1 B 2 1600 3 2.
3 14 0.1 2 05

2 FC250 7.2 2 0. 1 < 3 240 3 25 1 1. 2 FB 3 S 1 B 2 1600 3 2.


4 15 0.1 25 15

2 FC300 7.3 2 0. 1 > 1 260 3 30 1 1. 2 FB 3 N 0 B 2 1750 3 1.


5 16 0.5 3 95
2 FC350 7.2 2 0. 1 < 3 280 3 35 1 1. 2 FB 3 N 0 B 2 1625 3 2.
6 17 0.1 35 05

2 FC400 7.3 2 0. 1 < 3 300 3 40 2 1. 2 FB 3 N 0 B 2 1625 3 2.


7 19 0.1 45 15

Tabel 2. Alegerea materialului optim

Etapa 3.Stabilirea procedeelor posibile de realizare a piesei-semifabricat

Crearea oricrui produs este rezultatul unui proces de producie, definit ca fiind un
proces tehnico-economic complex n decursul cruia se efectueaz modificrile i
transformrile materialelor necesare obinerii produsului. n cadrul procesului
tehnologic, materia prim cu proprieti neadecvate utilizrii directe este supus unui ir
lung de transformri fizico-chimice n vederea obinerii unui produs cu proprieti i
funcii bine stabilite, conform cu o anumit utilitate social.
Semifabricatul poate fi definit ca fiind o bucat de material mai mult sau mai puin
apropiat ca form de piesa care urmeaz a fi obinut i care a suferit o serie de
prelucrri nainte de a se ajunge la piesa finit.
Semifabricatul se poate obine prin procedee tehnologice diferite, ca de exemplu prin
deformare plastic sau prin turnare.

a) Deformarea plastica
Deformarea plastic este metoda de prelucrare fr achiere prin care, n scopul
obinerii unor semifabricate sau piese finite, se realizeaz deformarea permanent a
materialelor, fr fisurare, prin aplicarea unor fore exterioare.

Avantajele prelucrrii metalelor prin deformare sunt:


- mbuntirea proprietilor din cauza structurii mai omogene sau mai dense care
rezult n urma acestor prelucrri;
- consum minim de material;
- precizie mare de prelucrare, mai ales la rece;
- reducerea duratei prelucrrii ulterioare prin achiere;
- posibiliti de obinere a unor forme complexe cu un numr minim de operaii i
manoper simpl;
- mrirea productivitii muncii.

Necesitatea aplicrii unor fore mari pentru deformare face ca investiiile iniiale s fie
mari, ceea ce poate fi considerat un dezavantaj al acestei metode.

Un exemplu de deformare plastic este forjarea liber ce trebuie folosit numai n


cazul pieselor foarte mari, care pentru matriare depesc puterea utilajului sau a
pieselor ce se execut n serie mic sau sunt unicate.
Principalele avantaje ale forjrii sunt prelucrarea rapid, costul redus i manopera
simpl, iar ca dezavantaje se pot aminti precizia redus a dimensiunilor, calitatea slab a
suprafeei precum i necesitatea unei fore mari de deformare.

n comparare cu forjarea liber, matriarea este un procedeu modern deoarece


prezint o serie de avantaje dintre care cele mai importante sunt: productivitatea nalt
care depete de cteva ori productivitatea forjrii libere, posibilitatea obinerii unor
piese cu forme foarte complicate care nu se pot realiza prin forjare liber, fr adaosuri
tehnologice, realizarea pieselor cu un consum redus de metal, piesele obinute au
tolerane de cteva ori mai mici dect piesele obinute prin forjare liber.
Matriarea prezint cteva dezavantaje, dintre care cele mai importante sunt:
greutatea limitat a pieselor care pot fi matriate i costul ridicat al matrielor.

b) Turnarea

Turnarea, ca procedeu tehnologic, este una din cele mai vechi metode de obinere a
pieselor prin punere n form. Turnarea intervine ntotdeauna ca metod tehnologic
distinct la materialele care sunt elaborate n stare lichid sau vscoas.
Procedeele de execuie a pieselor prin turnare se remarc prin urmtoarele avantaje:
- permit realiazarea de piese cu configuraii diverse, n clasele de precizie 6...16, cu
suprafee de rugozitate Ra 1,6...20m ;
- permit realizarea de piese cu proprieti diferite n seciuni;
- creeaza posibilitatea de adaosuri de prelucrare minime fa de forjarea liber sau
prelucrrile prin achiere;
- creeaz posibilitatea de automatizare complex a procesului tehnologic, fapt ce
permite repetabilitatea preciziei i a caracteristicilor mecanice la toate loturile de
piese de acelai tip;
- permit obinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce i confer
acesteia o rezisten multidirecional. n general compactitatea, structura i
rezistena mecanic a pieselor turnate sunt inferioare celor ale pieselor similare
realizate prin deformare plastic deoarece acestea posed o rezisten
unidirecional dup direcii prefereniale.
Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot enumera:
- consum mare de manoper, ndeosebi la turnarea n forme temporare;
- costuri ridicate pentru materialele auxiliare;
- consum mare de energie pentru elaborarea i meninerea materialelor n stare
lichid, la temperatura de turnare;
- necesit msuri eficiente mpotriva polurii mediului i pentru mbuntirea
condiiilor de munc.

Un alt procedeu de deformare plastica care poate fi luat in analiza in cazul acestei
piese este laminarea, configuratia piesei finite obtinandu-se ulterior prin aschiere. In
acest caz adaosurile de prelucrare vor fi mai mari decat in cazul matritarii, consumul de
material fiind mult mai mare, iar randamentul de utilizare a materialului foarte scazut.
Etapa 4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu tehnologic de turnare

Turnarea reprezinta un procedeu clasic de obtinere a semifabricatelor ce pot avea


forme de la cele mai simple la cele mai complexe, in productie de unicat, serie sau masa.
Pentru turnarea in forme temporare avantajele constau in costuri in costuri relativ
scazute ale materialelor folosite
(nisip, argila, apa, modele, samd ) si calitate conforma cu cerintele de productie.
In continuare se vor studia conditiile in care piesa Surub de reglaj se poate prelucra
prin turnare :
- planul de separatie la piesei este un plan drept, pozitionatpe axa de simetrie a
piesei. Astfel costul cu manopera scade, iar precizia de realizare a piesei creste.
- adaosurile de prelucrare, tehnologice si de inclinare sunt mici si se incadreaza
bine in normativele in vigoare de alegere a acestora.
- deoarece piesa nu prezinta diferente mari de volume, avand in general o forma
geometrica echilibrata, s-a considerat ca nu este necesar a se prevedea o
maselota
- intersectiile dintre pereti se fac la unghiuri drepte
- grosimea peretilor este relativ uniforma
- piesa nu prezinta la interior nervuri sau acumulari de material, asa ca nu exista
pericolul aparitiei unor goluri de contractie
- deoarece nu exista zone cu bosaje nu exista pericolul de aparitie a nodurilor
termice.

Procesul tehnologic de obtinere a pieselor prin turnare in forme temporare poate fi


structurat pe urmatoarele etape distincte :

- realizarea modelului si a cutiilor de miez, pe baza desenului piesei turnate sau a


desenului de executie a modelului si a cutiilor de miez
- realizarea formei de turnare si a miezurilor, asamblarea
formelor
- elaborarea aliajului, transportul si alimentarea formelor
- tratamentele aplicate la umplerea formei, solidificarea piesei
- dezbaterea formelor, extragerea piesei solidificate si scoaterea miezurilor din
piesa
- separarea retelei de turnare si a maselotelor
- curatirea
- tratamentele termice si de suprafata, remedierea defectelor
- controlul final al piesei
- marcarea, conservarea, depozitarea, ambalarea si livrarea catre beneficiar.

Pretul de cost al pieselor turnate depinde de cantitatea de materiale si manopera


necesare pentru executia lor.
In cazul formarii manuale, manopera pentru confectionarea modelului si a cutiilor de
miez depaseste cu mult pe cea pentru confectionarea formei, de aceea piesa trebuie sa
fie astfel proiectata incat sa permita confectionarea usoara a modelului si a miezurilor.
Modelul si miezurile determina configuratia exterioara, respectiv interioara a viitoarei
piese realizata prin turnare.

4.1. Intocmirea desenului piesei brut turnate


In vederea intocmirii desenului piesei brut turnate trebuie parcurse urmatoarele etape
:

a)stabilirea pozitiei de fomare: in cazul productiei de unicate si de serie mica se


recomanda ca operatia de formare sa se execute manual

b)stabilirea pozitiei de turnare: pozitia piesei in forma de turnare si suprafata de


separare a acesteia trebuie sa asigure: calitatea solicitata a piesei turnate, consumuri
minime pentru realizare si prelucrare mecanica. La alegerea pozitiei de turnare in forma
trebuie sa se tina seama de urmatoarele recomandari: la turnarea pieselor de forma
complicata si de mare raspundere, partile cele mai importante trebuie sa fie amplasate
in partea inferioara a formei, cunoscand faptul ca incluziunile de nisip, zgura si gaze au
tendinta de ridicare spre partile superioare ale piesei; daca suprafete ale piesei turnate
ce urmeaza a fi prelucrate, sunt amplasate in partea superioara a formei se vor lua
masuri astfel incat defectele caracteristice de turnare ( retasuri, sufluri, incluziuni ) sa se
produca in maselote, rasuflatori sau in adaosurile de prelucrare prevazute pe suprafetele
superioare ale piesei turnate; la turnarea pieselor din aliaje cu contractie mare in timpul
solidificarii, pozitia piesei in forma va fi aleasa astfel incat sa se asigure solidificarea
dirijata a metalului de la partile subtiri spre cele groase si de la acestea spre maselote;
pozitia piesei in forma de turnare trebuie aleasa astfel incat sa se asigure consum de
metal minim si un cost cat mai mic.

c)alegerea planului de separatie: pentru extragerea modelului din forma, acesta se


sectioneaza in doua sau chiar mai multe bucati. In general, la alegerea planului de
separatie sunt posibile mai multe solutii, in functie de simetria piesei turnate, de
prezenta suprafetelor care urmeaza sa fie prelucrate prin aschiere, de utilajul existent
pentru formare si turnare. Dintre solutiile posibile se alege cea care permite:
simplificarea la minimum a constructiei modelului care urmeaza sa fie executat din cat
mai putine parti componente; extragerea usoara a piesei din forma; suprafata de
separatie a formei trebuie sa fie pe cat posibil plana si una singura; obtinerea formei cu
cele mai putine miezuri, deoarece miezurile necesita manopera suplimentara; montarea
usoara si sigura a miezurilor in forma; umplerea usoara si completa a formei.

d)stabilirea adaosurilor de prelucrare: adaosurile de prelucrare se prevad pe toate


suprafetele piesei ale caror precizii dimensionale si rugozitati nu pot fi obtinute prin
turnare. Factorii principali de care depinde marimea adaosului de prelucrare sunt:
natura aliajului care se toarna; pozitia suprafetei; metoda de formare; dimensiunea
piesei si a suprafetei care se prelucreaza; clasa de precizie a piesei turnate.

e)stabilirea adaosurilor de inclinare: deoarece modelul trebuie extras din forma, se


admite ca peretii perpendiculari pe planul de separatie sa fie construiti cu inclinari, asa-
numite inclinari constructive, chiar daca nu sunt prevazute pe desenul piesei finite. Daca
suprafetele respective se prelucreaza prin aschiere, inclinarile constructive trebuie sa fie
cat mai mici posibil, pentru a nu se mari manopera la prelucrare si pierderile de metal
prin aschii.

f)stabilirea racordarilor constructive: racordarile constructive sunt rotunjiri ale


unghiurilor interioare sau exterioare intre doi pereti ai piesei turnate. Scopul racordarilor
constructive este multiplu: de a preveni efectul daunator al transcristalizarii, de a preveni
formarea nodurilor termice; de a preveni ruperea formei la extragerea modelului.
Marimea razei de racordare interioara r se alege intre 1/5 si 1/3 din media aritmetica a
grosimii peretilor de racordat, iar raza exterioara R se ia egala cu raza mica r, plus media
aritmetica a grosimii peretilor care se racordeaza.
4.2. Intocmirea desenului modelului

Constructia desenului modelului se face pornind de la desenul piesei brut turnate,


care se completeaza cu adaosurile de contractie si cu marcile pentru sustinerea
miezurilor, daca piesa prezinta goluri interioare.
Modificarea volumului si, implicit, a dimensiunilor, care are loc la incalzirea sau racirea
aliajelor metalice, nu poate fi eliminate, ea avand loc ca urmare a proprietatilor fizice,
specifice fiecarui aliaj. Aceasta modificare de volum poate si trebuie sa fie compensate
sau diminuata in cadrul proiectarii tehnologiei de turnare prin aplicarea adaosului de
contractie.
Modelele nu se pot construi absolute exacte, conform cotelor de pe desen, oricata
atentie s-ar acorda la confectionarea lor. In plus, urmarirea construirii unui model
deosebit de precis mareste pretul de cost in mod nejustificat. De aceea, se admite in
practica constructia de modele cu anumite tolerante.

4.3. Executia formei de turnare

De corecta executie a formei de turnare depinde in cea mai mare proportie calitatea
piesei turnate deoarece prin metoda de formare folosita se influenteaza nemijlocit:
calitatea suprafetei piesei turnate; precizia dimensionala; compactitatea masei metalice;
structura de cristalizare a aliajului turnat; pretul de cost al piesei fabricate.
Dupa solidificarea si racirea piesei turnate sub o anumita temperatura, formele se
dezbat ( se distrug ) in vederea extragerii piesei.
Este de dorit ca timpul de mentinere a pieselor in forma dupa turnare sa fie cat mai
scurt pentru a realiza o productivitate ridicata.
Dupa dezbaterea formelor, piesa se supune operatiei de indepartare a retelei de
turnare.

Etapa 5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu de deformare plastica

Tehnologiile de deformare plastica constituie metode importante de obtinere a


pieselor, ce prezinta avantaje fata de alte procedee de semifabricare sau fabricare.
Avantajele metodei de prelucrare a metalelor prin deformare sunt:

- consumul minim de material


- imbunatatirea proprietatilor din cauza structurii mai omogene sau mai dense
care rezulta in urma acestor prelucrari
- precizia mare de prelucrare mai ale la rece
- reducerea duratei prelucrarii ulterioare prin aschiere
- posibilitatile de obtinere a unor forme complexe cu un numar minim de operatii
si manopera simpla
- marirea productivitatii muncii.

Necesitatea aplicarii unor forte mari pentru deformare, face ca investitiile initiale sa fie
mari, ceea ce poate fi considerat ca un dezavantaj al acestei metode.
Procedeul de deformare plastica acceptabil pentru piesa studiata este forjarea libera.
Forjarea permite realizarea celor mai variate forme de piese, de la cele mai simple
pana la unele complexe, cu mase variind de la cateva sute de grame pana la sute de
tone.
Pe langa faptul ca permite obtinerea unor piese cu forme si dimensiuni variate, asigura
si imbunatatirea substantiala a proprietatilor mecanice ale materialului, fapt ce face ca
procedeul sa se utilizeze si pentru obtinerea unor piese care in exploatare vor fi supuse
la solicitari deosebit de mari: arbori in trepte, axe, biele, arbori cotiti, supape, etc.
Pentru realizarea piesei studiate prin forjare libera trebuie parcurse urmatoarele
etape:

5.1. Intocmirea desenului piesei brut forjate

Constructia desenului piesei brut forjate se realizeaza pornind de la desenul de


executie al piesei finite, pe care se trec :
- adaosurile de prelucrare Ap : se prevad pe toate suprafetele a caror precizie
dimensionala si rugozitate nu poate fi obtinuta direct din forjare libera.Pentru
piesaSurub de reglaj adaosul de prelucrare
este de 18+/-6.
- adaosurile tehnologice At : se amplaseaza pe toate
suprafetele ce nu pot rezulta din forjarea libera sau in
vederea cresterii tehnologicitatii la forjare.
- adaosurile de debitare Ad : se prevad la capete
si au maxim 15
- racordarile constructive Rc : sunt rotunjiri ale
unghiurilor interioare sau exterioare intre doi pereti ai
piesei forjate, deoarece prin procedeul tehnologic de
forjare libera nu se pot obtine unghiuri ascutite.
Modul de amplasare pe piesa Surub de reglaj este prezentat in figura urmatoare.
Etapa 6.Analiza tehnico-economica a doua variante de proces tehnologic si
determinarea variantei optime de obtinere a piesei-semifabricat

Alegerea variantei optime de proces tehnologic de obtinere a piesei-semifabricat se


face luand in considerare principiul eficientei si principalii indicatori de eficienta: costul,
productivitatea, fiabilitatea, protectia muncii, protectia mediului, consumul de materiale
si energie, etc.
Deoarece costul este un indicator de baza al eficientei, se va face o analiza
comparativa a celor doua procese tehnologice de realizare a piesei-semifabricat:
turnarea in forme temporare din amestec de formare obisnuit si forjarea libera, si se va
determina procedeul optim.
In industrie, la nivel de sectie, costul C este dat de relatia:

C = CM + Cm + CR + CS

unde :
o CM sunt cheltuielile cu materialele folosite
o Cm sunt cheltuielile cu manopera
o CR sunt cheltuielile cu regia (utilaje, cladiri, salarii personal
auxiliare, etc.)
o CS sunt cheltuielile de stocare

O astfel de varianta de analiza a costului nu este veridica deoarece ascunde


cheltuielile cu pregatirea fabricatiei si nu permite o analiza comparativa a mai multor
procedee tehnologice.
Se poate efectua si o alta analiza a costului care sa include si cheltuielile cu pregatirea
fabricatiei folosind relatia:
C1 = F + nV [u.m./ lot de produse]

unde:
o C1 este costul unui lot de piese
o F sunt cheltuielile fixe (cu utilajele, cu SDV-urile cu cladirile)
o V sunt cheltuielile variabile (salarii, materiale)
o n este numarul de bucati din lot

Costul pe produs se poate determina cu ajutorul relatiei de mai jos:

Cp = F/ n + V [u.m./ buc]

Utilizand aceasta metoda, costul unui lot in varianta turnata va fi:

C1 = 253780000 + 100689541 = 322734100u.m.

Costul pe piesa va fi:

Cp = C1/ n = 322734100/ 100 = 3227341 u.m.

Utilizand aceeasi metoda, costul unui lot de piese in varianta forjata va fi:

C2 = 1881000000 + n565987
C2 = 1881000000 + 100565987 = 1937598700u.m.

Costul unei piese forjate va fi :

Cp = C2/ n = 19375987000/ 100 = 19375987 u.m.

Reprezentarea grafica a relatiilor de mai sus permite determinarea numarului critic de


piese si alegerea procedeului optim de semifabricare, asa cum se poate vedea in figura
6.1.

ncr = (1881000000 253780000) / (689541- 565987) = 13170 buc

Din figura 6.1. se observa ca pentru un lot de piese de 2000 buc/an, procedeul optim
de semifabricare este turnarea.
7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor necesare obtinerii piesei-semifabricat prin
procedeul optim

Procedeul tehnologic optim de obtinere a semifabricatului a rezultat turnarea in


forme temporare din amestec de formare obisnuit.
Procesul tehnologic de obtinere prin turnare in forme temporare a piesei Surub de
reglaj cuprinde urmatoarele etape:

7.1. Intocmirea desenului piesei brut turnate


In vederea intocmirii desenului piesei brut turnate au fost parcurse urmatoarele
etape:

o stabilirea metodei de formare


o stabilirea pozitiei de turnare
o alegerea planului de separatie
o stabilirea adaosurilor de prelucrare
o stabilirea adaosurilor de inclinare
o stabilirea racordarilor constructive

Din rezolvarea fiecarei etape obtinandu-se desenul piesei brut turnate, prezentat in
capitolul 4.1.

7.2. Intocmirea desenului modelului

Constructia desenului modelului se face pornind de la desenul piesei brut turnate,


care se completeaza cu adaosurile de contractie si cu marcile pentru sustinerea
miezurilor, daca piesa prezinta goluri interioare.
Pentru piesa studiata, modelul rezultat este realizat din doua semimodele, asamblate
de-a lungul planului de separatie.

7.3. Prepararea amestecului de formare

Prepararea amestecurilor de formare se realizeaza din nisipuri noi, lianti si materiale


de adaos, dar mai ales din amestec folosit.
Participarea procentuala a acestor materii prime se alege in functie de proprietatile
cerute amestecului de formare, corespunzator aliajului si dimensiunilor piesei care se
toarna.
In timpul operatiei de preparare trebuie sa se realizeze un amestec omogen, cu apa si
liantii.
Calitatea pieselor turnate depinde in mare masura de modul cum
se realizeaza aceasta preparare.

7.4. Metoda de turnare

Metoda de turnare se refera la modul de introducere a materialului sau aliajului lichid


in cavitatea generatoare a piesei. Cele mai des intalnite metode sunt : turnarea directa,
turnarea cu retea in ploaie, turnarea indirecta, turnarea in planul de separatie, turnarea
prin retea etajata si turnarea prin retea in fanta. Deoarece piesa este din fonta si are o
configuratie relativ simpla se va alege metoda de turnare directa.
7.5. Asamblarea formelor

Dupa ce au fost executate cavitatile de turnare in cele doua semiforme, acestea se


asambleaza de-a lungul suprafetei de separatie, cu ajutorul unor tije de centrare.

7.6. Dezbaterea piesei din forma

Dupa solidificarea si racirea pieselor turnate sub o anumita temperature, formele se


dezbat ( se sparg ) in vederea extragerii pieselor.

7.7 Curatirea pieselor turnate

Dupa dezbatere se face racirea pieselor, pentru ca piesele sa ajunga la o temperatura


de 30-35C si sa poata fi manipulate de muncitori.
Inlaturarea retelelor de turnare se face prin rupere cu ciocanul, prin taiere cu disc
abraziv, cu flacara oxiacetilenica, etc.
Inlaturarea nisipului de pe piese se efectueaza in tobe rotative sau in instalatii de
sablare.

7.8 Controlul final al pieselor turnate

Se realizeaza controlul dimensional al piesei turnate si controlul nedistructiv cu


ultrasunete sau cu radiatii penetrante pentru a determina existenta eventualelor defecte
de turnare : aderente, crapaturi, sufluri, incluziuni de zgura sau de amestec de formare.

7.9. Ambalarea, conservarea si trimiterea la sectiile de prelucrari mecanice


8. Succesiunea logica a tuturor operatiilor si fazelor necesare obtinerii piesei finite

Aceasta etapa vine in completarea precedentei fata de care se mai adauga prelucrarile
prin aschiere la care sunt supuse piesa semifabricat forjata in vederea obtinerii preciziei
dimensionale dorite si a rugozitatii necesare.

Aceste etape sunt prezentate in continuare, in urmatorul tabel:

N Denumirea Succesiunea Schita operatiei Scule


r operatiei fazelor folosite

Masina
unealta
-control cu
1 Control ultrasunete sau Rx
semifabrica -se controleaza
t toate dimesiunile
a)orientare si fixare
2 Strunjire de piesa
degrosare
-strunjire frontala
de degrosare la S1 Cutit
-strunjire cilindrica 20x20
exterioara la cota
23, 30, 21, Subler
24
Strung
normal
b)desprins piesa

3 Strunjire de a)orientare si fixare


semifinisare piesa Cutit
20x20
-strunjire frontala
de semifinisare la Subler
cota S1
-strunjire cilindrica Strung
de semifinisare la normal
cota 23, 30,
21, 24
b)desprins piesa
a)orientare si fixare
4 Strunjire de piesa
finisare Cutit
-strunjire frontala 20x20
de finisare
-strunjire de Subler
finisare suprafete
cilindrice Strung
exterioare normal
b)desprins piesa
a)orientare si fixare
5 Gaurire piesa Burghiu
elicoidal
-gaurire5
Subler
b)desprins piesa

a)orientare si fixare
6 Filetare M8 piesa
Tarod de
-filetare M20x1.5 masina

b)desprins piesa

a)orientare si fixare
Frezare piesa Frez
7 canal de cilindro-
pan -frezare canal de frontal;
pana de latime
15mm pe o Dispoziti
lungime de 15mm v de
frezat;
b)desprins piesa Subler

a)orientare si fixare Cutit


7 Tesire piesa P 30
0.5x45
-tesire 0.5x45 Subler

b)desprins piesa Strung


normal

8 Rectificare a)orientare si fixare


piesa Piatra
de
-rectificare rectifica
exterioara de t
degrosare
-rectificare Subler
interioara de
degrosare Masina
-rectificare de
interioara de rectifica
finisare t

b)desprins piesa

9 Control -se controleaza Subler


final toate dimensiunile microm
-se masoara etru
rugozitatile pe
fusuri si maneton Rugozim
etru