PROIECT TEHNOLOGII DE INJCTIE IN MATRITE

TEMA PROIECTULUI: Proiectarea matriţei de injectat materiale plastice inginereşti sau

materiale compozite cu matrice polimerică ranforsate cu particole/fibre scurte tăiate, pentru:
a) denumirea piesei: Cos Rufe
b) desen de execuţie: vezi anexa
c) volum de producţie 500 buc/zi
d) regim de lucru 2 schimburi/zi
CONŢINUTUL PROIECTULUI: Proiectul va fi compus din două părţi:
A) Memoriu tehnico-economic
B) Partea grafică
A. MEMORIU TEHNICO-ECONOMIC
1. Elemente constructiv funcţionale ale piesei
1.1. Schiţa piesei şi a subansamblului din care face parte
Se execută desen de execuţie piesă şi schiţa subansamblului din care face parte piesa.
Suprafeţele piesei se notează cu SK (K= 1,2, ).
În schiţa subansamblului se evidenţiază piesa de studiat.
1.2. Caracteristici ale materialului piesei
Se evidenţiază caracteristicile fizico-mecanice, chimice ale materialului termoplastic sau
termorigid şi după caz a elementelor de ranforsare utilizate pentru obţinerea prin injecţie
în matriţă a piesei respective.
1.3. Condiţii tehnice
Condiţiile tehnice prescrise suprafeţelor SK se prezintă tabelar conform tabelului de mai jos:
1.4. Rolul funcţional al piesei
Se va analiza rolul funcţional al piesei şi rolul funcţional al suprafeŢelor SK
1.5. Analiza tehnologicităţii piesei
2. Analiza tehnologica a tipologiilor matriţelor de injecţie pentru produse din material polimerice
3. Alegerea tipului de matriţă de injecţie pentru produse din material polimerice
4. Alegerea tipului de maşină de injecţie material polimerice
5. Proiectarea sistemului de injectare
5.1. Modul de injectare cu dimensionarea reţelelor de injectare
5.2. Calculul numărului de cuiburi
5.3. Dimensionarea cuiburilor funcţie de contracţia materialului utilizat
5.4. Calculul deformărilor prin contracţie ale piesei matriţate prin injecţie
5.5. Calculul de referinţă al plăcilor de formare a matriţei de injecţie
5.6. Verificarea suprafeţelor de închidere ale plăcilor de formare
5.7. Verificarea plăcilor de formare la rigiditate
6. Proiectarea sistemului de aruncare a produsului injectat
7. Proiectarea sistemului de control al temperaturii pentru elementele componente ale matriţei de
injecţie pentru produse din material polimerice
8. Proiectarea elementelor pentru conducerea şi centrarea matriţei de injecţie pentru produse din
material polimerice
9. Proiectarea sistemului de ventilaţie-aerisire a matriţei de injecţie pentru produse din material
polimerice
10 Alegerea materialelor corespunzătoare pentru piesele componente ale matriţei de injecţie pentru

1
produse din material polimerice
11. Stabilirea toleranţelor şi ajustajelor pentru piesele componente ale matriţei de injecţie pentru
produse din material polimerice
12. Analiza economică a matriţei de injecţie proiectate şi calculul seriei de fabricaţie economice

B) PARTEA GRAFICĂ
1. Desenul de execuţie al produsului polimeric.
2. Desenul de ansamblu al matriţei de injecţie pentru produse din material polimerice.
3. Desenul de execuţie al unui reper component al matriţei de injecţie pentru produse
din materiale polimerice.

A. MEMORIU TEHNICO-ECONOMIC
1. Elemente constructiv funcţionale ale piesei
1.1 Schiţa piese
 1.2. Caracteristici ale materialului piesei
Pentru alegerea corectă a materialelor polimerice pentru realizarea unei piese injectate în
matriţă trebuie să se ţină seama de factori tehnico-funcţionali ai produsului şi de factori tehnologici
la realizare produs.

a) Factori tehnico-funcţionali:

- durata de viaţă a produsului injectat;

- configuraţia piesei;
- calităţile optice şi de transparenţă;
- solicitări termice în exploatare;
- solicitări mecanice;
- solicitări de natură electrică;
- solicitări de natură chimică;
- prelucrările ulterioare la care sunt supuse piesele;
- costul materialului.
b) Factori tehnologici:
- uniformitatea granulelor;
- conţinutul de apă redus în granule
- stabilitate termică şi chimică
- contracţii mici la piesele injectate

1.3 Condiţii tehnice

1.4 Rolul funcţional ai piesei

Atunci când nu se cunoaşte ansamblul din care face parte piesa se stabileşte rolul
funcţional posibil al piesei folosind metoda de analiză morfofuncţională a suprafeţelor. Din
punct de vedere al rolului funcţional, suprafeţele sunt clasificate astfel:

SK Formă Rol
functional

S1 Plana ext principal

S2 Tronconica auxiliar

S3 Plana ext auxiliar

S4 Plana ext auxiliar

S5 Plana POCKET auxiliar

S6 Plana POCKET auxiliar

1.5 Analiza tehnologicităţii piesei

Se analizează şi se precizează următoarele: concordanţa dintre caracteristicile constructive

ale piesei şi cele impuse de rolul funcţional, posibilitatea realizării piesei prin matriţare de injecţie,
etc. Elementele constructive sau condiţiile tehnice de execuţie care contravin asupra tehnologicităţii
piesei, vor fi menţionate şi se vor face propuneri de îmbunătăţire a tehnologicităţii piesei prin
modificarea soluţiilor constructive.
 Forma şi dimensiunile pieselor injectate se concep în corelaţie cu natura materialului,
caracteristicile matriţei şi tipul maşinii de injectat.
Se recomandă ca:
- piesa injectată să aibă o configuraţie cât mai simplă;
- dimensiunile şi masa piesei să fie menţinute la minim;
- configuraţia piesei să permită extragerea acesteia din matriţă;
- să se evite muchiile ascuţite.

Pentru realizarea acestor condiţii, se vor analiza următorii factori:

a) Planul de separaţie este planul de delimitare a pachetului mobil de cel fix. Un
plan de separaţie în trepte este mai dificil de realizat decât unul neted. Există şi matriţe cu
mai multe plane de separaţie, paralele sau perpendiculare, dar arhitectura acestor matriţe
este complicată.
Planul de separaţie se regăseşte pe piesă, poziţia sa relativ la piesă fiind impus de
condiţia extragerii uşoare a piesei din matriţă. În planul de separaţie apar bavuri şi este
necesar ca, prin localizarea judicioasă a planului de separaţie, să se minimizeze influenţa
bavurilor asupra funcţionalităţii şi aspectului piesei.
În figura 1.5.1 , poziţia planului de separaţie este impusă de prezenţa suprafeţei cilindrice de
diametru maxim.

b) Punctul de injectare determină, de asemenea, apariţia pe piesă a unei bavuri,

îngustă de această dată. De aceea, punctul de injectare nu se plasează pe suprafeţele
funcţionale şi nici pe cele care vin în contact vizual sau tactil cu utilizatorul.
De obicei, punctul de injecţie se plasează pe axa de simetrie a piesei, în partea cu o
cantitate de material mai mare.
Punctul de injectare trebuie poziţionat astfel încât să permită umplerea completă a
cuibului şi fără a se naşte turbulenţe în masa vâscoasă.
Punctul de injectare nu trebuie să determine curgerea materialului direct spre
poansoanele subţiri, astfel riscând deformarea lor. De asemenea, punctul de injecţie trebuie
astfel ales încât să nu determine schimbări bruşte de direcţie ale materialului semilichid în
cuibul de injecţie. Această cerinţă trebuie respectată mai ales în cazul materialelor
termorigide, care astfel ar ajunge să polimerizeze prematur.
Punctul de injectare şi zona diametral opusă pe piesă (zona de sudură a materialului
parţial răcit - fig. 1.5.a) sunt caracterizate de proprietăţi mecanice diminuate. Acest neajuns
se înlătură prin utilizarea mai multor puncte de injectare pentru aceeaşi piesă (fig.1.5 b).
Soluţia cea mai eficientă este ca injecţia să se efectueze prin zona centrală a pieselor
(fig.1.5 c).
 c) Grosimea pereţilor este determinată de condiţiile de rezistenţă impuse piesei
în exploatare şi de necesităţile reologice impuse de tehnologie. Grosimea pereţilor trebuie
să fie constantă, mai ales în cazul materialelor plastic cu tendinţă mare de cristalizare. Se
vor evita ingroşările nejustificare ale pereţilor deoarece în aceste zone cantitatea de
material este mai mare şi la racier vor apărea retasuri şi goluri ,cu influenţe negative asupra
calităţii piesei injectate.
Se recomanda următoarele domenii ale grosimii pereţilor:
g=0,5 - 5 mm (pentru materiale nearmate)
g=0,75 – 3 mm (pentru materiale armate)
În figura 1.5.3 este prezentata o piesa proiectată greşit iar dedesupt aceiaşi piesa
concepută correct.

d) Razele de racordare "r" trebuie sa fie r>0,6g, unde g este grosimea peretelui
racordat fig. 1.5.3. Pentru condiţii generale de exploatare, razele minime de racordare sunt
intervalul 1-1,5 mm. Absenţa razelor de racordare (fig.1.5.4) conduce la producerea de
turbulenţe la injectare, cu scăderea semnificativă a
rezistenţei în zona de trecere.

e) Bordul superior al pieselor de mari

dimensiuni are o construcţie specială pentru a preveni
deformarea pereţilor în urma contracţiilor puternice la răcire.
În figura 1.5.5 sunt prezentate câteva forme recomandate ale
bordului superior.
O altă soluţie pentru evitarea deformării pereţilor este nervurarea acestora

f)Baza pieselor injectate este supusă puternic deformării datorită contracţiei la

răcire. Pentru a reduce acest efect, baza primeşte o formă lenticulară sau o
construcţie cu treaptă (fig. 1.5.6).

g) Găurile din pereţii piesei ridică

problem deosebite prin faptul
că poansoanele care le
materializează
stânjenesc curgerea
materialului semilichid
în matriţă, iar în zona din spatele
poansoanelor apar
linii de sudură caracterizate
de scăderea rezistenţei.
În cazul găurilor lungi, poansoanele care le materializează sunt supuse
deformării şi,de aceea, înălţimea lor trebuie limitată.
Se recomandă (fig.1.5.7):

- pentru găurile
străpunse hs(8 …
12)ds;
- pentru găurile înfundate
hi (5 … 6)di.
În cazul materialelor plastice, şi mai ales termorigide, găurile filetate nu trebuie să aibă pasul
sub 1 mm
h) Înclinarea pereţilor piesei se recomandă pentru extragerea de pe poansoane, pe care piesele
se strâng în urma contracţiei la răcire. Unghiurile de înclinare variază între 30’ şi 3 (fig. 1.5.8).
 i) Nervurile au rolul de a rigidiza piesa injectată, atât pentru mărirea rezistenţei
mecanice în funcţionare, dar şi pentru a preveni deformarea piesei datorită contracţiei post-
injecţie. Dimensiunile recomandate pentru secţiunea uneinervuri sunt indicate în figura
8.
Trebuie evitate acumulările de material de la intersecţia nervurilor. Există două
soluţii propuse, respective prevederea de găuri la intersecţii sau decalarea nervurilor (fig.1.5.9).

j) Inserţiile din materiale metalice sunt prevăzute pentru ca anumite zone ale
piesei injectate să prezinte proprietăţi mecanice, electrice etc. diferite de ale materialului de
bază.
Construcţia şi plasarea inserţiei în piesă trebuie să prevină desprinderea acesteia din
piesă şi, de asemenea, să prevină umplerea acesteia cu material plastic în caz că inserţia
prezintă cavităţi. Pentru ca inserţia să fie înglobată eficient în materialul plastic, se recomandă
respectarea dimensiunilor din figura 10 şi randalinarea suprafeţelor exterioare ale piesei
metalice.
k) Suprafeţele lucioase nu se obţin la injecţia prin compresie sau transfer,
deoarece suprafeţele lucioase ale matriţei nu permit distribuţia uniformă a aerului rămas în cuib
şi apar defecte de suprafaţă.

2. Analiza tehnologica a tipologiilor matriţelor de injecţie materiale polimerice

Funcţie de tipodimensiunea piesei, volumul de producţie, tipul de material polimeric, se

analizează tehnologic matriţele de injecţie.
În funcţie de tipodimensiunea piesei, caracteristicile materialului de injectat, de tipul maşinii
de injectat etc. există o mare varietate constructivă de matriţe. O deosebită importanţă o prezintă
condiţiile impuse pentru matriţele de injectat utilizate pentru obţinerea produselor din materiale
polimerice, în condiţii tehnico-economice optime, dintre care cele mai importante sunt următoarele:
 - să permită obţinerea de produse injectate pentru care pierderile de material sa fie
minime, cu respectarea condiţiilor tehnice impuse, astfel încât, să nu produsul sa nu
mai fie supus unor prelucrări suplimentare;
- să corespundă maşinii de injectat pentru care a fost proiectată;
- să permită realizarea unui număr cât mai mare de piesei fără reparaţii sau
înlocuiri ale elementelor active;
- la realizarea matriţei să se utilizeze cât mai multe componente tipizate interschimbabile;
- să aibă un preţ cât mai scăzut.

2.1. Tehnologia de injecţie în matriţă

2.1.1. Elementele de bază privind caracterizarea tehnologiei de injecţie în matriţă a
materialelor polimerice
Formarea prin injecţie în matriţă a produselor din materiale plastice inginereşti,
reprezintă procedeul de prelucrare prin care un material macromolecular, adus in stare
vâscoelastică sub acţiunea căldurii, este injectat sub presiune ridicată în cavitatea unei matriţe
(cuibul matriţei), unde are loc răcirea şi solidificarea lui. Odată cu încercarea forţei de presare,
materialul răcit păstrează forma cavităţii interioare a matriţei în care a fost injectat şi din care,
după un anumit timp, produsul final este îndepărtat.
În condiţii industriale, procesul se repetă în cadrul unui ciclu de injectare, care începe
în poziţia închisă a matriţei şi care conţine următoarele faze mai importante:
1. alimentarea cu material (granule sau pulbere)
2.comprimarea (compactizarea) materialului
3. termoplastifierea materialului
4. injectarea materialului în stare topită
5. răcirea piesei injectate
6. deschiderea matriţei şi evacuarea piesei injectate
7. închiderea matriţei si începerea unui nou ciclu
În timpul procesului se dezvoltă o serie de forţe care exercită presiuni importante asupra
materialului. Dintre acestea, cinci sunt hotărâtoare determinând nivelul calităţii produsului finit:
presiunea exterioară, presiunea interioară, presiunea ulterioară, presiunea de sigilare,
presiunea interioară remanentă.
Ciclul de injectare al materialului sub forma unei topituri vâscoase şi relativ omogene
cuprinde următoarele faze:
1. începerea injectării prin înaintarea pistonului şi compactizarea materialului, cavitatea
matriţei fiind încă neumplută
2. creşterea presiunii şi umplerea cavităţii matriţei
3. creşterea în continuare a presiunii până la atingerea valorii maxime a acesteia
4. exercitarea presiunii ulterioare care face ca materialul plastifiat din cavitatea
matriţei să ramână sub presiune continuă în timpul procesului de solidificare
5. începerea solidificării materialului şi scăderea presiunii o dată cu sigilarea
canalelor de umplere a matriţei
6. răcirea piesei injectate
7. deschiderea matriţei şi eliminarea din matriţă a piesei injectate

Factorii semnificativi care permit utilizarea capacităţii unui material plastic ingineresc
de a fi folosit pentru diverse aplicaţii sunt:
- rezistenţa la tracţiune
- alungirea la rupere prin tracţiune
- modulul de elasticitate
- rezistenţa la şoc
- duritatea.
 Aceşti factori sunt determinaţi nu numai de natura polimerului respectiv ci şi de
acţiunea chimică a unor substanţe, radiaţii, aditivi, etc.

2.1.2. Tehnologia produselor din materiale polimerice injectate în

matriţă În timpul procesului de injecţie se dezvoltă o serie de forţe care
exercită presiuni

importante asupra materialului. Dintre acestea, cinci sunt hotărâtoare, determinând nivelul
calităţii produsului finit:

1) presiunea exterioară, reprezentând presiunea exercitată asupra materialului

termoplastifiat în cilindrul de injectare al maşinii;
2) presiunea interioară, respectiv presiunea din cavitatea matriţei închise (presiunea interioară
este mai mică decât cea exterioară datorită pierderilor de presiune care apar la trecerea
materialului prin secţiuni înguste cum sunt: duza, reţeaua de injecţie, pereţii interiori din cuibul
matriţei, etc.); valori medii experimentale: ABS-polistiren-Copolimer-acrilonitril-butadien-stiren-
250-350 barr, PC-policarbonat-300-500 barr, PA-poliamide-250-700 barr, poliester-PBT-
polibutilentereftalat-250-700 barr; valorile maxime sunt la materiale termoplastice semi-
cristaline cu caracteristici bune de curgere şi pentru prevenirea bavurilor.
3) presiunea ulterioară, respectiv presiunea exercitată de pistonul de injectare asupra
materialului injectat în cavitatea matriţei (această presiune compensează contracţia rezultată
în urma răcirii materialului);
4) presiunea de sigilare definită prin presiunea exercitată asupra materialului din cavitatea matriţei
în momentul solidificării materialului piesei din starea vâscoelastică în stare solidă (acestei presiuni
îi corespunde punctul de sigilare);

5) presiune interioară remanentă, respectiv presiunea care acţionează asupra piesei injectate
în momentul începerii deschiderii matriţei (după sigilare, materialul se contractă datorită răcirii
şi presiunea scade fără a atinge însă valoarea zero).
Conform etapelor componente ciclului de injectare, la început presiunea interioară
creşte brusc, apoi după încetarea presiunii ulterioare, respectiv după sigilare, scade treptat la
valoarea presiunii remanente. Diferenţa de presiune între presiunea exterioară de injectare şi
presiunea interioară din cavitatea matriţei depinde de proprietăţile materialului plastic, de
temperatura de injectare, de parametrii reţelei de injectare (dimensiunile duzei de injectare,
canalelor de injectare şi a cavităţii piesei de injectat). Astfel, la temperaturi ridicate,
vâscozitatea topiturii este mai mică, căderea de presiune va fi mai mică, presiunea interioară
creşte, scăzând presiunea de injectare necesară asigurării aceleaşi presiuni interioare.
Presiunea interioară dă naştere la o forţă care tinde să deschidă matriţa în timpul injectării. Ca
urmare, forţa de închidere a maşinii de injectat trebuie să fie mai mare decât forţa interioară,
definită prin produsul dintre presiunea interioară şi suprafaţa cavităţii matriţei în planul de
separaţie. Cu cât vâscozitatea topiturii este mai mică, cu atât diferenţa dintre forţa de închidere
şi forţa interioară trebuie să fie mai mare.

În cazul injectării cu duza punctiformă, secţiunea mică prin care materialul plastic
pătrunde în cavitatea matriţei, provoacă o supraîncălzire a acestuia cu scăderea presiunii
interioare. Ca urmare, matriţa se sigilează mai repede decât în cazul sistemelor de injectare cu
duză normală. Presiunea interioară mai mică nu poate compensa contracţia piesei provocată
de răcirea acesteia având în vedere încălzirea la o temperatură mai mare a materialului
datorită trecerii prin secţiunea redusă a duzei punctiforme. Ca urmare, contracţia piesei este
mare, lucru de care trebuie să se ţină seama la proiectarea matriţei pentru a nu se obţine
deformări nedorite ale produsului.

Datorită contracţiei în timpul răcirii, pe suprafaţa piesei pot apărea retasuri. Pentru compensarea
acestora, prin acţiunea presiunii ulterioare matriţa se mai alimentează cu material plastifiat. Până la
terminarea sigilării matriţei, pe durata presiunii ulterioare, presiunea exterioară de injectare trebuie
să aibă valoarea maximă. La injectarea pieselor cu pereţi groşi, datorită fenomenului de apariţie a
retasurilor, trebuie să se aplice o temperatură de injectare mai mică şi o presiune de injectare
mai mare, concomitent cu mărirea duratei presiunii ulterioare. La injectarea pieselor cu pereţi
subţiri, trebuie să se micşoreze atât presiunea de injectare, cât şi durata presiunii ulterioare,
deoarece în acest caz piesa se răceşte mai repede, de regulă mai înainte ca presiunea
interioară să scadă la valoarea ei minimă. La deschiderea matriţei, din această cauză apar
tensiuni interne în piesele injectate, care pot provoca fisurarea pieselor (în cazul materialelor
termoplastice amorfe mai rigide precum PAS-polistirenul rezistent la şoc) sau deformarea lor
(în cazul materialelor termoplastice semi-cristaline mai flexibile precum PE-polietilena.

2.2. Trepte de process

Întregul proces de injectare poate fi cuprins în următoarele trepte de proces :
1. plastifierea - cuprinde, pentru masa injectată necesară unui reper, întregul timp de
reţinere în maşina de injectare, care are o durata de mai multe cicluri de injectare în cadrul
căruia au loc mai multe rotaţii şi staţionari ale melcului.
Pentru plastifiere se definesc următoarele limite:
- început: intrarea materialului plastic din pâlnia de alimentare în canalul melcului;
- sfârşit: injectarea materialului plastic topit din spaţiu de acumulare o dată cu începutul
mişcării
de avansare a melcului-piston la umplerea matriţei.
Durata procesului de plastifiere se caracterizează prin timpul de reţinere tR.
2. umplerea matriţei - cuprinde transportul materialului plastic din spaţiul de
acumulare al maşinii de injectat în cavitatea matriţei.
Pentru umplerea matriţei se stabilesc următoarele limite:
- început: startul mişcării de translaţie a melcului în direcţia duzei. Simultan se sfârşeşte
treapta de proces plastifiere.
- sfârşit: momentul umplerii volumetrice (materialul de formare ajunge în punctul cel
mai
îndepărtat faţă de punctul de injectare). Simultan este începutul treptelor de compactare şi
răcire. Durata treptei de umplere a matriţei este timpul de umplere tu al matriţei.
3. compactizarea este acea parte a procesului de injectare în timpul căreia în
cavitatea matriţei există o presiune aproape hidrostatică care este influenţată de melcul piston
al maşinii de injectare.
Pentru compactizarea materialului se stabilesc următoarele stadii:
- început: momentul umplerii volumetrice (masa de formare atinge punctul cel mai îndepărtat
de la locul de injectare). Simultan se sfârşeşte umplerea matriţei, exprimat prin expirarea
timpului de umplere tu şi începutul treptei de răcire;
- sfârşit: punctul de sigilare.
Durata treptei de compactizare rezultă în esenţă din varianta constructivă a matriţei de
injectare utilizata, sistemul de injectare, temperatura materialului plastic topit si a matriţei. Ea
este stabilita prin determinarea timpului de sigilare. In durata treptei de compactizare se
 deosebeşte timpul presiunii ulterioare tul. Începutul acestui timp coincide cu cel al timpului de
compactizare, insă sfârşitul poate să se afle, în funcţie de reglaj, înainte sau după apariţia
punctului de sigilare.
4. răcirea este considerată partea procesului de răcire care are loc în matriţa. Din
modelul structurii procesului de injectare pentru durata treptei de proces răcire, şi prin aceasta
şi a timpului de răcire tr, se definesc următoarele limite:
- început: momentul încheierii procesului de umplere volumetrică a matriţei (masa de
formare ajunge în punctul cel mai îndepărtat de locul de injectare din matriţă). Fenomenul se
petrece simultan cu sfârşitul treptei de proces umplere matriţă, exprimat prin sfârşitul timpului
de umplere tu.

3. Alegerea tipului de maşină de injecţie

Tabelul 3.1. Parametrii tehnici ai unei maşini de

injectat Date tehnice - VICTORY VC 80/28

Unitate de injectie : 80
Diametrul melcului mm 18/22/25
Cursa de dozare mm 100
3
Capacitatea maxima de injectie cm 25/38/49
-1
Turatia melcului min 450/360/360
Raportul L/D lungimea melcului
standard 3 22,5/18,7/7,4
Capacitatea de plastificare standard g/sec 3,2/5,8/7,4
Raportul L/D - lungimea melcului
bariere
Capacitatea de plastificare a melcului g/sec
3
Rata de injectare cm /se 52/78/100
c
Presiunea de injectare specifica bar 2200/1590/1230
Presiunea de injectare specifica matrita bar 2200/2060/1600
mm *
Cursa duzei * Forta de presare a duzei kN 230 * 28
Puterea de incalzire kW 5,3
Numarul zonelor de incalzire, inclusiv
duza 4

Unitatea de inchidere : VC 28
Forta de inchidere kN 280
Cursa de deschidere mm 400
Inaltimea de montare a matritei min.-
max. mm 150
Distanta maxima intre placi mm 550
Marimea placilor de fixare oriz. X vertic. mm 500 x 350
Placi matrite de fixare oriz. X vertic mm 500 x 450
Distanta intre coloane oriz. X vertic. mm
Latimea de catere a gurii de evacuare mm 400
Greutate maxima matrita kg 450

#-x
Numar de circuite de racire a matritei l/min 4 x 10
Cursa aruncatorului * Forta mm *
aruncatorului kN 100 * 40
sec *
Ciclu uscat (Euromap 6) * Cursa mm 1,6 * 150

Antrenare :
Puterea de actionare a pompelor kW 7,5
Capacitatea rezervorului de ulei l 135

Greutate si dimensiuni :
Unitate de inchidere/unitatea de injectie to 2,7
Lungime x latime x inaltime m 3,4 x 1,3 x 1,8
Robot ENGEL ER-USP-5

1 Cilindru de strangere
2 Cilindru hirdaulic pentru miscare
3 Cadrul C care pentru absorbirea fortei de strangere
4 Interfata flexibila intre cilindrul de strangere si placa
5 Coloane de ghidare
6 Suprafata de montat matrita
7 Interfata masinii EC200 cu touch-screen
8 Unitate de injectie hidraulica compacta
9 Panou de siguranta ergonomic
 3.1. Unitatea de injectare
Unitatea de injectare - serveşte la plastifierea materialului, introducerea acestuia
sub presiune în matriţă şi menţinerea presiunii în stadiul de compresie.

Duza - este ajustajul din capul cilindrului de injectare prin care materialulplastic
trece din cilindru în matriţa de injectat.
Melcul - este organul activ al maşinii de injectat şi este construit în mai
multe variante. Melcul unei maşini de injectat se compune din: cap, corp şi coada
melcului.
Cilindrul - împreună cu melcul cilindrul formează cuplul activ al maşinii de
injectat. El trebuie să asigure încălzirea şi omogenizarea materialului, precum şi
generarea presiunii necesare.
Pâlnia de alimentare - a unei maşini de injectat este aşezata pe cilindrul maşinii
de injectat în zona găurii de alimentare a melcului.

Masa maşinii de injectat este un ansamblu mecanic pe care se montează unitatea

de injectare, pâlnia de alimentare, aparatura de măsura şi control, etc. Masa maşinii are
ca rol principal punerea în legătură a cilindrului de injectare cu matriţa de injectare astfel
încât materialul plastic topit din cilindru să ajungă, ca urmare a presiunii de injectare, în
matriţa de injectat.

3.2. Unitatea de închidere – deschidere

Unitatea de închidere - deschidere a unei maşini de injectat îndeplineşte
următoarele funcţii:

• realizează închiderea celor două părţi ale matriţei;

• asigură forţa de închidere a matriţei în timpul injectării cu presiune
ridicată a materialului plastic în matriţă;
• realizează deschiderea matriţei după solidificarea piesei în matriţă;
• asigură eliminarea piesei injectate din matriţă.
 Sistemul de închidere poate fi un sistem cu acţionare hidromecanică. La aceste sisteme
acţionarea este hidraulica, iar închiderea şi deschiderea matriţei se realizează prin elemente
constructive mecanice. Aceste sisteme se aplica atât la maşinile mici cât şi la maşinile mari
atunci când nu este necesară o cursa mare a platoului mobil.
Sistemul de reglare a cursei de închidere. La o maşină de injectat este strict necesară
reglarea distantei între platoul mobil şi platoul fix ca urmare a folosirii matriţelor de injectat
care au înălţime diferită.
Coloanele de ghidare si platourile de prindere. O mare importanta asupra calităţii constructive
a unei maşini de injectat o au coloanele de ghidare şi platourile de prindere. Ele transmit forţe de
închidere între platouri fiind solicitate în principal la întindere datorită forţei de închidere maxime.

Platoul fix al maşinii este aşezat în partea cilindrului de injectare. În platou se fixează cele
patru coloane de ghidare cu ajutorul unor piuliţe filetate.
Platoul mobil al maşinii se mişcă în coloanele de ghidare fiind acţionat de mecanismul de
închidere. În zona centrala, platoul este prevăzut cu o gaura de centrare pentru inelul parţii
mobile a matriţei de injectat.

Platoul de capăt al maşinii este sprijinit pe batiul maşinii, pe ghidaje, pe care poate să se
mişte acţionat de sistemul de reglare al cursei de închidere. Mişcarea platoului pe coloane se
face pe bucşe de ghidare confecţionate din bronz.
Sistemul de aruncare. În timpul cursei de închidere trebuie realizată şi aruncare piesei
injectate din matriţă.

3.3. Batiul masini

Batiul maşinii este construcţia mecanică care serveşte ca suport subansamblurilor
componente ale maşinii. Batiul susţine sistemul de injectare, sistemul de închidere, sistemul
de acţionare hidrostatic, bazinul de ulei, sistemul de acţionare electric, sistemul de comandă
electric, aparatura de măsură şi control.

3.4. Elemente auxiliare ale maşinii de injectat

În arară de părţile principale ale maşinii de injectat, maşina necesită şi ale instalaţii,
dispozitive necesare procesului tehnologic: sistemul de protecţie, dispozitivele de prindere a
matriţei, dispozitive de transport şi uscare a granulelor.

4. Alegerea tipului de matriţă de injectie

Matrița de injectat bucșă filetată

Matrița redată este destinată pentru injecția unei piese din material plastic de
formă tubulară, prevăzută la interior cu filet.
Interiorul produsului se formează cu ajutorul miezului 1, iar zona filetată de la bază,
de capătul superior al axului pinionului 14.
 Mișcarea de deșurubare este obținută prin intermediul șurubului cu pas rapid 11 și a
piuliței fixe 12 înglobată în interiorul matriței.
Pentru obținerea mișcării de deșurubare și crearea posibilităților de evacuare a
produselor precum și a rețelei de alimentare, matrița este prevăzută să se deschidă în trei
plane de separație, după cum urmează:
Primul plan de separație are loc în secțiunea I – I printr-o depărtare relativ mică a
întregului pachet de plăci, situat în dreapta secțiunii respective, față de placa 1. Mărimea
acestei deschideri este dictată de cursa limitatoarelor 8.
Deschiderea matriței, în celelalte două plane de separație, este împiedicată de
blocajul realizat pe coloanele 2, de opritoarele 19 acționate de arcurile elicoidale 18.
Pe parcursul deschiderii matriței în secțiunea I – I, miezul 4 este extras din produs iar
duza 6 se desprinde de culeea centrală.
Deschiderea matriței în planul II – II începe odată cu învingerea blocajului realizat de
opritorul 19, prin distanțarea plăcii 17 și a celor din dreapta ei față de plăcile 7 și 9, produsele
fiind astfel extrase din locașurile de formare 5.
Valoarea deschiderii în planul II – II este funcție de drumul parcurs de limitatorul de
cursă 3. Deschiderea matriței în planul III – III se realizează ca urmare a continuării
cursei numai de
plăcile 16 și 15, între care este fixată piulița cu pas rapid 12. Mișcarea de rotație a axului
pinionului 14, care efectuează deșurubarea din produs, este comandată de bucșa 13,
prevăzută cu un filet al cărui pas este egal cu pasul filetului de la baza produsului.
Valoarea deschiderii matriței în cele trei plane trebuie să fie cu câțiva milimetri mai
mare decât valoarea cursei de deschidere a mașinii de injecție.
Grosimea plăcii 10 trebuie să fie astfel aleasă încât pinionul 14 să aibă spațiu
suficient, pentru retragere în timpul deșurubării.
Filetul șurubului cu pas rapid este pătrat, are 3 începuturi, iar înclinația spirei are o
valoare de aproximativ 45 °.
Pentru realizarea pieselor injectate în condiţii tehnico - economice optime, o
importanţă deosebită o are alegerea celei mai adecvate maşini de injectat.
Criteriul de bază în alegerea maşinii de injectat trebuie să îl constituie concordanţa cât
mai bună a performanţelor maşinii cu caracteristicile piesei care urmează a fi obţinută
Pentru realizarea piesei prin injecţie în matriţă din materiale polimerice se va alege o
maşină de injecţie pentru care se vor prezenta următorii parametrii tehnici:

Avand in vedere marimea produsului si volumul de productie se alege sistemul de

amplasare a cuiburilor în matriţă, planul de separaţie al matriţei, numărul de plăci cu
poansoane, numărul de planuri de separaţie, tipul deschiderii, modul de prindere pe maşina
de injectat, precum in figura de mai jos:

Capitolul 5: Proiectarea sistemului de injectare

5.1. Modul de injectare cu dimensionarea reţelelor de injectare:

Dimensionarea canalelor de distribuţie este influenţată de anumiţii factori care depind
de:

• configuraţia matriţei;
• maşina de injectat;
• materialul injectat;
 • modalitatea de lucru
Dimensionarea reţelelor de injectare
O importanţă deosebită o are dimensionarea corectă a reţelei de injectare,
dimensionarea incorectă conducând la nerespectarea condiţiilor tehnice impuse piesei.

Masa piesei:
M = ρ x V [Kg]
M = 0,441 Kg
Coeficientul de corectie: 1,05 Lungimea
culeei de injectare: l/d = 7
Diametrul orientativ al canalului de alimentare: PP 4,75÷9,5
Dimensiunile orientative ale digului în funcţie de masa piesei:
Diametrul digului d = 2,5÷3 mm
Lungimea digului L = 4 mm

5.2. Calculul numărului de cuiburi

Matrita este prevazuta cu un singur cuib.

5.3. Dimensionarea cuiburilor funcţie de contracţia materialului polimeric utilizat

În cazul proiectării matriţelor de injectat, dimensiunile parţilor active trebuie să asigure
dimensiunile prescrise ale piesei injectate, după răcirea ei completă. Fenomenul de contracţie
se manifestă practic prin aceea că, dimensiunile piesei măsurate după injectare sunt mai mici
decât dimensiunile corespunzătoare ale parţilor active (cuiburi şi poansoane) ale matriţei,
chiar în situaţia în care construcţia tehnologica a matriţei de injectat este corectă, maşina de
injectare este în bună stare de funcţionare şi corect reglată, iar parametrii tehnologici de
injectare sunt corect stabiliţi şi respectaţi întocmai în exploatare.

5.4. Calculul de referinţă al plăcilor de formare a matriţei de injecţie

Conform datelor experimentale, valoarea presiuni interioare din cuibul matriţei poate fi
dedusă din valoarea presiunii exterioare cu relaţia:
 Forta interioara de injectare:
unde: Fi – forţa interioară de injectare

2
pe – presiunea exterioară a matriţei (daN/cm ) s –
suprafaţa frontală a cuibului

5.5. Verificarea suprafeţelor de închidere ale plăcilor de formare

Notând cu St suprafaţa totală a plăcii de formare, cu Sc suprafaţa totală a cuibului şi
Si, suprafaţa de închidere, se poate scrie relaţia:

St = Sc + Si
2
St = 598.3 cm

5.6. Verificarea plăcilor de formare la rigiditate

Verificarea la rigiditate se face prin calculul săgeţii efective, care trebuie să fie mai
mică decât săgeata admisibilă. Calculul la rigiditate se face numai pentru unul din pereţii
plăcii, în cazul plăcilor de formare dreptunghiulare, şi anume pentru peretele care are
lungimea cea mai mare. Săgeata se va calcula cu formula:

în care:
o pi – presiunea de injectare, daN/cm²;
o L – distanţa maximă între reazeme,
cm; o E – modulul de elasticitate,
daN/cm²; o h – înălţimea plăcii de
formare, cm;
4
o I – momentul de inerţie, cm
. Momentul de inerţie se calculează cu formula:

Sageata efectivă calculată nu poate depăşi 0,02 ........... 0,06 mm.

 Capitolul 6: Proiectarea sistemului de aruncare a produsului injectat

În funcţie de tipodimensiunea piesei injectate şi caracteristicile maşinii de injecţie se

alege unul din sistemele de aruncare pentru scoaterea pieselor injectate din matriţă se alege
aruncare hidraulică.

Deschiderea matriţei de injectat trebuie să se facă cu o forţa de deschidere cat mai

mică, astfel încât să se respecte relaţia:
F1< F2

Unde: F1 – forţa necesară deschiderii matriţei; F2

– forţa de deschidere a maşinii.
Modul de rezolvare constructivă, precum şi durata în timp a aruncării au o importantă
influentă asupra calităţii şi economicităţii piesei injectate. Soluţia optimă pentru aruncarea piesei
injectate presupune scoaterea automată a acesteia, din matriţa de injectat deschisă, cu ajutorul
unui sistem de aruncare adecvat.

Capitolul 7. Proiectarea sistemului de control al temperaturii pentru

elementele componente ale matriţei de injecţie pentru produse din
materiale polimerice

7.1. Transferul de căldura material polimeric – matriţă

Materialul polimeric din cuibul matriţei cedează în cursul unui ciclu de injectare,
corpului matriţei, cantitatea de căldura Q, care se calculează cu relaţia:
Q = m( i2 – i1) kcal
Unde:
m – masa piesei injectate , kg;

i2 – entalpia materialului plastic la intrarea în matriţă; i1 –

entalpia materialului plastic la demulare.
Entalpia materialului plastic se calculează cu relaţia :

Unde:
o cp – caldura specifica a materialului plastic
kcal/kg°C; o TMp – temperatura materialului în cuib;
o TD – temperatura de demulare;

7.2. Amplasare sistemelor de temperare în matriţa.

 La proiectare dimensionării şi amplasării sistemului de temperare trebuie să se tină
seama de următoarele principii:
▪ temperarea uniformă a întregii suprafeţe a cuibului matriţei;
▪ amplasarea canalelor în lungul drumului de curgere al materialului plastic în matriţă;
▪ numărul schimburilor de direcţie al circuitului de răcire să fie cât mai mic;
asigurarea etanşeităţii circuitelor de temperare.

Capitolul 8: Proiectarea elementelor pentru conducerea şi centrarea

matriţei de injecţie pentru produse din materiale polimerice

În procesul de injectare a materialelor, matriţele se montează pe platourile de prindere

ale maşinii de injectat, folosind găurile practicate în plăcile de prindere ale matriţei de injectat,
fie prin intermediul unor bride de fixare, asigurarea poziţiei corecte a celor două jumătăţi de
matriţă fixate pe platourile de prindere ale maşinii de injectat, în raport cu capul de injectare al
maşinii , respectiv cu tamponul opritor al ei, precum şi centrarea perfectă a celor două
jumătăţii de matriţă au o importanţă deosebită.
Centrarea şi conducerea incorectă a matriţelor pot provoca, în mod inevitabil, apariţia unor
defecte ale pieselor injectate cum ar fi: deplasări în planul de separare, bavuri grosimi neuniforme,
etc. Se poate vorbi de dou tipuri de centrări şi conduceri: exterioare şi interioare. Prin centrarea
exterioara se înţelege poziţionarea matriţei de injectat în raport cu maşina de injectat, iar prin
centrarea interioară poziţionarea celor două jumătăţi de matriţă şi a elementelor ei.

Capitolul 9: Proiectarea sistemului de ventilaţie-aerisire a matriţei de

injecţie pentru produse din materiale polimerice

În multe cazuri, după scoaterea din matriţă, piesele injectate prezintă pe suprafaţa lor
zone arse sau cu lipsuri de materiale. Aceste zone incomplete şi cu urme de arderi pot avea
la origine cauze tehnologice sau condiţii de aerisire necorespunzătoare ale matriţei de
injectat. În cazul în care nu are nici o posibilitate de ieşire din matriţă aerul este comprimat şi
supraîncălzit, determinând arderea materialului.
La proiectarea matriţelor pentru injectarea anumitor piese este necesar sa fie luate
măsuri speciale pentru asigurarea aerisirii corespunzătoare a cuibului.
Jocul la montaj în matriţă a poansonului de aerisire se recomandă mai mic de 0,015
mm.
 Capitolul 10: Alegerea materialelor corespunzătoare pentru
piesele componente ale matriţei de injecţie pentru produse
din materiale polimerice

Oţeluri pentru matriţe

Creşterea cererii de matriţe pentru prelucrarea materialelor plastice a determinat

necesitatea obţinerii unor oţeluri de calitate, ce trebuie să satisfacă următoarele condiţii:
prelucrarea mecanică economică, stabilitate dimensională, posibilitate de lustruire, rezistenţă
la compresiune, rezistenţă la uzură, rezistenţă la coroziune, conductivitate termică,
posibilitatea de sudură.

Toate aceste condiţii impun utilizarea unei compoziţii chimice adecvate, în care
elementele de aliere trebuie alese şi dozate pentru obţinerea efectului aşteptat.
 Capitolul 11: Analiza economică a matriţei de injecţie proiectate şi calculul
seriei de fabricaţie economice

Produsul injectat dintr-un material polimeric poate fi fabricat cu matriţe de injecţie mai
simple sau mai complexe. Matriţa de injecţie cu mai multe cuiburi, având o construcţie mai
perfecţionata asigurî in mod evident condiţii de fabricaţie mai bune, insa necesită şi cheltuieli
considerabil mai mari pentru executarea lor.

Punând condiţia ca valoarea cheltuielilor de pregătire a fabricaţiei să fie proporţionala

cu mărimea seriei de fabricaţie, se poate calcula seria de fabricaţie economica me cu
ajutorul relaţiei de mai jos:

me = (b - a) / (k1 - k2) [buc.] ,

unde: a - costul matriţe simple;
b - costul matriţei complexe

k1 - costul manoperei de injectare a produsului cu matriţa simplă

k2 - costul manoperei de injectare a produsului cu matriţa complexă.

 BIBLIOGRAFIE

1. OPRAN Constantin Gheorghe; 2014;Tehnologii de injecţie în

matriţe, Indrumar proiectare; Editura Bren; Bucuresti, Romania; ISBN 978-
606-610-085-4.
2. OPRAN Constantin; NICOLAE Vasile; RACICOVSCHI Vasile; 2004;
Biostructuri polimerice degrdabile in mediu natural; VASILE GOLDIS University
Press; ARAD, Romania; ISBN 973-664-041-8.
3. DUMITRAŞ Constantin; OPRAN Constantin; 1994;Prelucrarea materialelor
compozite, ceramice şi minerale; Editura Tehnică, Bucureşti; ISBN 973-31-0602-X.

4. DUMITRESCU Andrei; OPRAN Constantin; Materiale polimerice,

Caracterizare, Proprietati, Prelucrare; Oficiul de informare documentară pentru
industrie, cercetare, management; Bucureşti, România, 2002; ISBN973-8001-32-3.
5. BRUDER Ulf; 2015; User's guide to plastic; Material-Processing
methods-Mold design-Cost calculation-Post molding processes-Assembly methods-
Material selection- Design rules-Process optimization-Troubleshooting; Carl Hanser
Verlag, Munich, Germany; ISBN 978-1-56990-572-2.
6. MICLĂUŞ Ion; Busuioc, D.; Tancou, T.; 1975; Album de matriţe
pentru materiale plastice; Editura Tehnică, Bucureşti; Romania.
7. ŞEREŞ Ion; Matriţe de injectat Editura Imprimeriei de Vest, Oradea;
România, 1999.
8. ***; PowerSHAPE 2015; PowerMILL 2014; Delcam plc; Birmingham, United
Kingdom; 2015.
9. ***; http://www.engelglobal.com.
10. ***; http://www.arburg.com.
11. ***; http://www.wittmann-group.com.
12. ***; http://www.delcam.com.
13. ***;https://www.basf.com/
14. ***; 2015; HASCO; Documentaţie elemente normalizate şi standardizate
pentru matriţe de injecţie materiale polimerice; Ludenscheid Im Wiesental, Germany.
15. ***; 2015; DME; Documentaţie elemente normalizate şi standardizate
pentru matriţe de injecţie materiale polimerice;DME Belgium C.V.B.A.; Mechelen,
Belgium.
16. ***; 2015; MEUSBURGGER; Formaufbauten, Standard molds.A-6960,
Wolfurt.