1.

Stabilirea rolului functional al piesei

folosind analiza morfofunctionala a
suprafetelor

Analiza morfologicã şi funcţionalã a suprafeţelor piesei finite se realizeazã in scopul

stabilirii formei constructive preliminare a semifabricatului din care va fi obţinutã
aceasta prin procedee de prelucrare prin aşchiere.
Suprafeţele unei piese finite se clasificã din punct de vedere funcţional in:
- Suprafeţe de asamblare – caracterizate prin: precizie dimensionalã ridicatã,
rugozitate micã, prescripţii referitoare la forma geometricã, prescripţii referitoare la
poziţia reciprocã a suprafeţelor, eventuale alte prescripţii referitoare la starea
suprafeţelor sau proprietãţile mecanice.
- Suprafeţe funcţionale - caracterizate prin: precizie dimensionalã ridicatã,
rugozitate micã dar uneori şi mai mare, prescripţii referitoare la forma geometricã,
prescripţii referitoare la poziţia reciprocã a suprafeţelor, eventuale alte prescripţii
referitoare la starea suprafeţelor sau proprietãţile mecanice.
- Suprafeţe tehnologice – necesare desfãşurãrii procesului de prelucrare; ele pot
constitui suprafeţe de orientare si fixare a semifabricatului in vederea prelucrãrii sau
delimiteazã zone de acces sau iesire a sculelor aşchietoare in procesul de
prelucrare; ele pot rãmâne pe piesa finitã sau pot fi inlaturate de pe aceasta la finalul
prelucrãrii. Suprefetele tehnologice se caracterizeazã prin: precizie dimensionalã
redusã, rugozitate mare, adesea neprecizatã, fãrã prescripţii legate de forma
geometricã sau pozitia relativã a suprafeţelor.
- Suprafeţe auxiliare (de legãturã) – fac legãtura intre suprafeţele auxiliare si cele
de legaturã si se caracterizeazã prin: precizie dimensionalã micã – de multe ori
neprecizatã, rugozitate mare, fãrã prescripţii legate de forma geometricã sau pozitia
relativã a suprafeţelor.
Suprafeţele cu prescripţii de precizie şi rugozitate micã nu pot fi obţinute exclusiv in
urma procesului de semifabricare; de asemenea nici suprafeţele de dimensiuni mici
nu pot fi realizare prin procedee de semifabricare, chiar daca nu posedã prescripţii
strânse de precizie

dimensionalã şi geometricã – ex. gãuri cu diametrul mai mic de 20 mm, fante cu

dimensiuni reduse, canale etc. Pe aceste suprafeţe vor fi prevãzute adaosuri de
prelucrare prin aşchiere.
 Cunoaşterea rolului funcţional al piesei este prima etapă în proiectarea oricărui
proces tehnologic de realizare a sa. Acesta depinde de rolul funcţional al fiecărei
suprafeţe care delimitează piesa. Din acest motiv în primul rând se stabileşte rolul
funcţional al fiecărei suprafeţe.
Metoda folosită pentru stabilirea rolului funcţional posibil sau pentru proiectarea
unei piese poartă numele de analiză morfofuncţională a suprafeţelor. Aceasta
presupune parcurgerea succesivă a următoarelor etape:
o Descompunerea piesei in suprafete cat mai simple
o Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu
o Analiza fiecarei suprafete in parte – s-a analizat fiecare
suprafata in parte din urmatoarele puncte de vedere: forma geometrica a suprafetei,
dimensiunile de gabarit, precizia dimensionala, precizia de forma, precizia de pozitie,
rugozitatea si duritatea.
o Intocmirea unui tabel “SUPRAFETE- CARACTERISTICI ” –
reprezinta o sinteza a tuturor conditiilor tehnice de generare a fiecarei
suprafete a piesei. .
o Stabilirea tipului si rolului functional posibil al fiecarei
suprafete - in functie de proprietatile si abaterile fiecarei suprafete in parte pot exista
suprafete: functionale; tehnologice; de asamblare; auxiliare.
 Din analiza morfofuncţională a piesei s-a stabilit cu precizie care suprafeţe
trebuie prelucrate ulterior prin aşchiere, precum şi necesitatea aplicării unei turnări
de precizie care presupune adaosuri de prelucrare mici. În această situaţie consumul
de material pentru piesa considerată este mic, iar productivitatea prelucrării este
crescută.
S-a ţinut cont ca suprafeţele să asigure o bună aşezare sau prindere a piesei la
prelucrarea ei prin aşchiere.
Din motive de simetrie nu

Nr Su Forma Rolul Dimensi Rugozita Proced

pra geometr suprafet uni te ee
fat ica ei Tehnolo
a gice
de
obtinere
1 S1 plana tehnologi TDA
ca
2 S2 plana tehnologi TDA
ca
3 S3 plana tehnologi 3,2 TDA
ca
4 S4 Ø10x10
cilindric functiona aschier
a la e
5 S5 plana auxiliara TDA
6 S6 plana tehnologi 1,6 TDA
ca
7 S7 cilindric functiona Ø8x10 0,8 aschier
a la e

8 S8 tronconi auxiliara aschier

ca e
9 S9 cilindric functiona Ø10x10 aschier
a la e
10 S1 tronconi auxiliara aschier
 0 ca e

Un calcul estimativ al volumul de material necesar semifabricatului este de:

Volum material = Volum total - Volumul golurilor =
 109050   2 401050      4 2 10  6  ( 52 10)2 
=  =
= 80413.27473 mm³ (fara adaosuri)

2.Alegerea materialului optim pentru

confectionarea piesei

Calitatea materialelor folosite la realizarea unei piese sau a unei maşini,

utilaj sau aparat, împreună cu concepţia de proiectare şi tehnologia de fabricaţie
determină nivelul performanţelor tehnico - economice pe care piesa (produsul) le
poate atinge. De aceea, în prezent, se constată pe plan mondial o sporire continuă a
preocupărilor pentru o utilizare cât mai raţională a materialelor, având ca obiect
principal creşterea eficienţei şi competitivităţii maşinilor, utilajelor şi aparatelor.
Alegerea optimă a unui material pentru o anumită destinaţie, este o problemă
deosebit de complexă ce trebuie rezolvată de proiectant, în principiu, aceasta
însemnând alegerea acelui material care îndeplineşte cerinţele minime de rezistenţă
şi duritate ale piesei în condiţiile unui preţ de cost minim şi a unei fiabilităţi sporite.
Tendinţa de a alege materialele superioare cerinţelor minime de rezistenţă şi duritate
ale piesei este inadecvată din punct de vedere economic şi nu contribuie la
creşterea performanţelor tehnice ale produsului în care este înglobată piesa
respectivă. Deci rolul proiectantului nu este doar de a stabili concepţia de bază a
proiectării procesului tehnologic ci şi de a determina cât mai corect cerinţele minime
inpuse materialului şi alegerea acestuia.
Având în vedere diversitatea foarte mare de piese şi produse şi respectiv de
materiale din care acestea pot fi confecţionate este practic imposibil a stabili o
metodă riguros ştiinţifică şi general valabilă care să permită optimizarea alegerii
materialului.
De obicei, se mizează pe experienţa proiectantului şi pentru alegerea rapidă a
materialului, se pleacă de la câteva date referitoare la: solicitările în timpul
exploatării, condiţiile de exploatare (temperatură, presiune, viteză, mediu de lucru),
clasa din care face parte piesa şi condiţiile de execuţie. Abordarea problemei în
acest mod este neeconomică deoarece nu valorifică în mod corespunzător toate
caracteristicile materialului.
De aceea, în continuare se va prezenta o metodă de alegere a materialului
optim numită metoda de analiză a valorilor optime. Această metodă are la bază
valorificarea la maximum a întregului ansamblu de proprietăţi funcţionale,
tehnologice şi economice ale materialului în condiţiile actuale ale dezvoltării
metodelor de calcul rapid şi al existenţei de soft-uri specializate şi presupune
rezolvarea următoarelor etape:
- stabilirea rolului funcţional al piesei, a tehnologiei construcţiei şi a condiţiilor
economice de funcţionare ale acesteia: aceasta se rezolvă folosind metoda de
analiză morfofuncţională a suprafeţelor;
- determinarea şi stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului
optim: se ia în considerare întregul ansamblu de proprietăţi funcţionale (fizice,
chimice, mecanice, electrice, magnetice, optice, nucleare şi estetice), proprietăţi
tehnologice (turnabilitatea, deformabilitatea, uzinabilitatea, sudabilitatea şi
călibilitatea) şi proprietăţi economice (preţ de cost, consum de energie, combustibili
convenţionali, materie primă, poluare, etc.);
- descompunerea factorilor analitici în elemente primare: se face ţinând cont de
condiţiile rezultate din etapele de mai sus, luându-se în continuare cel puţin
proprietăţile: conductibilitate termică, temperatură de topire, temperatură de
vaporizare, vâscozitate, densitate, rezistenţă la coroziune, refractafitatea,
elasticitatea, rigiditatea, plasticitatea, fragilitatea, fluajul, tenacitatea, rezistenţa la
rupere, rezistenţa la curgere, rezistenţa la oboseală, conductivitatea electrică,
permeabilitatea magnetică, diamagnetismul, paramagnetismul, opacitatea,
absorbţia, rezistenţa la pătrundere a radiaţiior etc. Toţi factorii primari sunt prezenţi
într-un graf “materiale-proprietăţi”;
- aprecierea cantitativă a factorilor analitici: se face folosind un anumit sistem de
notare, în funcţie de valoarea fiecărei proprietăţi k acordându-i-se o notă tk. Se poate
folosi sistemul de notare 1...3 sau 1...10 sau 1...100, în funcţie de precizia ce se vrea
obţinută;
- stabilirea ponderii importanţei fiecărui factor primar: se face ţinând cont de datele
rezultate din etapele de mai sus acordând fiecărei proprietăţi k o pondere d k. În
stabilirea ponderii trebuie îndeplinită condiţia:
în care m reprezintă numărul de factori primari;
- alegerea soluţiilor optime la momentul dat: se face apicând criteriul:
Folosind metoda analizei valorilor optime am parcurs graful “materiale-
proprietăţi” în vederea alegerii materialului optim pentru realizarea piesei şi am
constatat că materialul optim este OLC 15. OLC 15 este utilizat pentru piese tratate
termic, de rezistenţă ridicată şi tenacitate medie cum ar fi: discul de turbină, arborii
cotiţi, bielele, coroanele dinţate, volantele, roţile cu clichet, penele de ghidaj, melcii,
penele, flanşele şi şuruburile.

Proprietati functionale
Fizice Chim Mecanice Turn Defo Uzin Pretul ∑t OB
N Materi ice abilit rmab abilit de cost k* S
r al atea ilitat atea dk
e
Dens Cond Rezis Rezi
itatea uctibili tenta HB st.la (E*1
tate la rupe 0^6)
termic coroz re
a iune
v t v t v t v t v t v t v t v t v t v t
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1
0
1 OL42 7.3 2 0. 2 < 2 163 3 42 2 2 2 B 2 B 2 F 3 2000 2 2.
2 0.5 B 15

2 OL50 7.3 2 0. 2 < 2 164 3 58 2 2 2 B 2 B 2 F 3 2250 2 2.

2 0.5 B 15

3 OL60 7.3 2 0. 2 < 2 174 3 66 3 2 2 B 2 B 2 F 3 2250 2 2.

2 0.5 B 1

4 OLC1 7.7 2 0. 2 < 2 135 2 48 2 2. 3 S 1 B 2 F 3 2375 2 2. opt

5 2 0.5 1 B 2 im

5 OLC2 7.4 2 0. 2 < 2 190 3 50 2 2. 3 S 1 B 2 F 3 2500 2 2.

0 2 0.5 2 B 15

6 OLC4 7.7 2 0. 2 < 2 207 3 70 3 2. 3 S 1 B 2 B 2 2375 2 2.

5 2 0.5 1 15

7 OT400 7.8 2 0. 2 < 2 110 2 40 2 2. 3 F 3 S 1 B 2 2000 2 2.

2 0.5 1 B 15

8 OT600 7.8 2 0. 2 < 2 169 3 60 2 2. 3 F 3 S 1 B 2 2125 2 2.

2 0.5 1 B 15

9 CuZn1 8.8 2 0. 2 < 2 80 1 20 3 1. 2 B 2 B 2 F 3 5000 1 1.

5 3 0.5 2 B 95
1 CuSn1 8.8 2 0. 2 < 2 70 1 23 1 1. 2 F 3 S 1 F 3 4500 2 1.
0 0 1 0.5 5 B B 95

1 CuZn3 8.4 2 0. 2 < 3 40 1 16 1 1. 2 F 3 B 2 F 3 6000 1 1.

1 9Pb2 2 0.3 2 B B 95

1 41Mo 7.5 2 0. 2 < 2 217 3 10 3 2. 3 B 2 S 1 B 2 3750 2 2.

2 Cr11 2 0.5 5 1 15

1 12Cr 7.5 2 0. 3 < 3 187 3 60 2 2. 3 B 2 S 1 B 2 6500 1 1.

3 130 3 0.2 1 85

1 18Mo 8 2 0. 1 < 3 211 3 88 3 1. 2 S 1 B 2 F 3 10500 1 2.

4 Cr10 19 0.0 .8 9 B 15
5
1 20Mo 6.5 2 0. 2 < 3 213 3 11 3 1. 2 B 2 F 3 F 3 10000 1 2.
5 Ni35 2 0.0 7. 8 B B 05
5 8
1 40Cr1 7.2 2 0. 1 < 3 217 3 98 3 1. 2 B 2 F 3 B 2 7500 1 2.
6 0 1 0.0 4 B 15
5
1 Fmn3 7.3 2 0. 1 > 1 160 2 32 1 0. 1 F 3 S 1 F 3 1950 3 1.
7 20 14 0.5 18 B B 9

1 Fmp7 7.3 2 0. 1 > 1 280 3 70 3 0. 1 F 3 S 1 F 3 1950 3 2.

8 00 17 0.5 18 B B 2

1 Fgn37 7.2 2 0. 1 < 2 160 2 37 2 0. 1 F 3 S 1 F 3 1500 3 2.

9 0-17 17 0.5 18 B B 15

2 Fgn70 7.2 2 0. 1 < 2 280 3 70 3 0. 1 F 3 S 1 B 2 1500 3 2.

0 0-2 1 0.5 17 B 05

2 FC100 7.4 2 0. 1 < 3 150 2 10 1 0. 1 F 3 S 1 B 2 1500 3 2.

1 13 0.1 18 B 1

2 FC150 7.3 2 0. 1 < 3 170 3 15 1 0. 2 F 3 S 1 B 2 1600 3 2.

2 13 0.1 15 B 15
5
2 FC200 7.1 2 0. 1 < 3 210 3 20 1 1. 2 F 3 S 1 B 2 1600 3 2.
3 14 0.1 2 B 05

2 FC250 7.2 2 0. 1 < 3 240 3 25 1 1. 2 F 3 S 1 B 2 1600 3 2.

4 15 0.1 25 B 15

2 FC300 7.3 2 0. 1 > 1 260 3 30 1 1. 2 F 3 N 0 B 2 1750 3 1.

5 16 0.5 3 B 95

2 FC350 7.2 2 0. 1 < 3 280 3 35 1 1. 2 F 3 N 0 B 2 1625 3 2.

6 17 0.1 35 B 05

2 FC400 7.3 2 0. 1 < 3 300 3 40 2 1. 2 F 3 N 0 B 2 1625 3 2.

7 19 0.1 45 B 15
3.Stabilirea procedeelor posibile de
realizare a piesei-semifabricat
Crearea oricărui produs este rezultatul unui proces de producţie, definit ca fiind un
proces tehnico-economic complex în decursul căruia se efectuează modificările şi
transformările materialelor necesare obţinerii produsului. În cadrul procesului
tehnologic, materia primă cu proprietăţi neadecvate utilizării directe este supusă unui
şir lung de transformări fizico-chimice în vederea obţinerii unui produs cu proprietăţi
şi funcţiibine stabilite, conform cu o anumită utilitate socială.
Semifabricatul poate fi definit ca fiind o bucată de material mai mult sau mai puţin
apropiată ca formă de piesa care urmează a fi obţinută şi care a suferit o serie de
prelucrări înainte de a se ajunge la piesa finită.
Semifabricatul se poate obţine prin procedee tehnologice diferite, ca de exemplu
prin deformare plastică sau prin turnare.
a) Deformarea plastica
Deformarea plastică este metoda de prelucrare fără aşchiere prin care, în
scopul obţinerii unor semifabricate sau piese finite, se realizează deformarea
permanentă a materialelor, fără fisurare, prin aplicarea unor forţe exterioare.
Avantajele prelucrării metalelor prin deformare sunt:
- îmbunătăţirea proprietăţilor din cauza structurii mai omogene sau mai dense care
rezultă în urma acestor prelucrări;
- consum minim de material;
- precizie mare de prelucrare, mai ales la rece;
- reducerea duratei prelucrării ulterioare prin aşchiere;
- posibilităţi de obţinere a unor forme complexe cu un număr minim de operaţii şi
manoperă simplă;
- mărirea productivităţii muncii.
Necesitatea aplicării unor forţe mari pentru deformare face ca investiţiile
iniţiale să fie mari, ceea ce poate fi considerat un dezavantaj al acestei metode.
Un exemplu de deformare plastică este forjarea liberă ce trebuie folosită
numai în cazul pieselor foarte mari, care pentru matriţare depăşesc puterea utilajului
sau a pieselor ce se execută în serie mică sau sunt unicate.
Principalele avantaje ale forjării sunt prelucrarea rapidă, costul redus şi
manopera simplă, iar ca dezavantaje se pot aminti precizia redusă a dimensiunilor,
calitatea slabă a suprafeţei precum şi necesitatea unei forţe mari de deformare.
În comparare cu forjarea liberă, matriţarea este un procedeu modern
deoarece prezintă o serie de avantaje dintre care cele mai importante sunt:
productivitatea înaltă care depăşeşte de câteva ori productivitatea forjării libere,
posibilitatea obţinerii unor piese cu forme foarte complicate care nu se pot realiza
prin forjare liberă, fără adaosuri tehnologice, realizarea pieselor cu un consum redus
de metal, piesele obţinute au toleranţe de câteva ori mai mici decât piesele obţinute
prin forjare liberă.
Matriţarea prezintă câteva dezavantaje, dintre care cele mai importante sunt:
greutatea limitată a pieselor care pot fi matriţate şi costul ridicat al matriţelor.
b)Turnarea
Turnarea, ca procedeu tehnologic, este una din cele mai vechi metode de
obţinere a pieselor prin punere în formă. Turnarea intervine întotdeauna ca metodă
tehnologică distinctă la materialele care sunt elaborate în stare lichidă sau vâscoasă.
Procedeele de execuţie a pieselor prin turnare se remarcă prin următoarele
avantaje:
- permit realiazarea de piese cu configuraţii diverse, în clasele de precizie 6...16, cu
suprafeţe de rugozitate ;
- permit realizarea de piese cu proprietăţi diferite în secţiuni;
- creeaza posibilitatea de adaosuri de prelucrare minime faţă de forjarea liberă sau
prelucrările prin aşchiere;
- creează posibilitatea de automatizare complexă a procesului tehnologic, fapt ce
permite repetabilitatea preciziei şi a caracteristicilor mecanice la toate loturile de
piese de acelaşi tip;
- permit obţinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce îi conferă
acesteia o rezistenţă multidirecţională. În general compactitatea, structura şi
rezistenţa mecanică a pieselor turnate sunt inferioare celor ale pieselor similare
realizate prin deformare plastică deoarece acestea posedă o rezistenţă
unidirecţională după direcţii preferenţiale.
Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot
enumera:
- consum mare de manoperă, îndeosebi la turnarea în forme temporare;
- costuri ridicate pentru materialele auxiliare;
- consum mare de energie pentru elaborarea şi menţinerea materialelor în stare
lichidă, la temperatura de turnare;
- necesită măsuri eficiente împotriva poluării mediului şi pentru îmbunătăţirea
condiţiilor de muncă.
Un alt procedeu de deformare plastica care poate fi luat in analiza in cazul
acestei piese este laminarea, configuratia piesei finite obtinandu-se ulterior prin
aschiere. In acest caz adaosurile de prelucrare vor fi mai mari decat in cazul
matritarii, consumul de material fiind mult mai mare, iar randamentul de utilizare a
materialului foarte scazut.

3.1. Obtinerea piesei-semifabricat prin

turnare
 Turnarea reprezinta un procedeu clasic de obtinere a semifabricatelor ce pot avea
forme de la cele mai simple la cele mai complexe, in productie de unicat, serie sau
masa.
Pentru turnarea in forme temporare avantajele constau in costuri in costuri relativ
scazute ale materialelor folosite
(nisip, argila, apa, modele, samd ) si calitate conforma cu cerintele de productie.
In continuare se vor studia conditiile in care piesa “Surub de reglaj” se poate
prelucra prin turnare :
- planul de separatie la piesei este un plan drept, pozitionatpe axa de simetrie a
piesei. Astfel costul cu manopera scade, iar precizia de realizare a piesei creste.
- adaosurile de prelucrare, tehnologice si de inclinare sunt mici si se incadreaza
bine in normativele in vigoare de alegere a acestora.
- deoarece piesa nu prezinta diferente mari de volume, avand in general o
forma geometrica echilibrata, s-a considerat ca nu este necesar a se prevedea o
maselota
- intersectiile dintre pereti se fac la unghiuri drepte
- grosimea peretilor este relativ uniforma
- piesa nu prezinta la interior nervuri sau acumulari de material, asa ca nu
exista pericolul aparitiei unor goluri de contractie
- deoarece nu exista zone cu bosaje nu exista pericolul de aparitie a nodurilor
termice.

Procesul tehnologic de obtinere a pieselor prin turnare in forme temporare poate

fi structurat pe urmatoarele etape distincte :

- realizarea modelului si a cutiilor de miez, pe baza desenului piesei turnate sau

a desenului de executie a modelului si a cutiilor de miez
- realizarea formei de turnare si a miezurilor, asamblarea
formelor
- elaborarea aliajului, transportul si alimentarea formelor
- tratamentele aplicate la umplerea formei, solidificarea piesei
- dezbaterea formelor, extragerea piesei solidificate si scoaterea miezurilor din
piesa
- separarea retelei de turnare si a maselotelor
- curatirea
- tratamentele termice si de suprafata, remedierea defectelor
- controlul final al piesei
- marcarea, conservarea, depozitarea, ambalarea si livrarea catre beneficiar.

Pretul de cost al pieselor turnate depinde de cantitatea de materiale si manopera

necesare pentru executia lor.
In cazul formarii manuale, manopera pentru confectionarea modelului si a cutiilor
de miez depaseste cu mult pe cea pentru confectionarea formei, de aceea piesa
trebuie sa fie astfel proiectata incat sa permita confectionarea usoara a modelului si
a miezurilor.
Modelul si miezurile determina configuratia exterioara, respectiv interioara a
viitoarei piese realizata prin turnare.

3.2. Intocmirea desenului piesei brut

turnate
In vederea intocmirii desenului piesei brut turnate trebuie parcurse urmatoarele
etape :

a)stabilirea pozitiei de fomare: in cazul productiei de unicate si de serie mica se

recomanda ca operatia de formare sa se execute manual

b)stabilirea pozitiei de turnare: pozitia piesei in forma de turnare si suprafata de

separare a acesteia trebuie sa asigure: calitatea solicitata a piesei turnate,
consumuri minime pentru realizare si prelucrare mecanica. La alegerea pozitiei de
turnare in forma trebuie sa se tina seama de urmatoarele recomandari: la turnarea
pieselor de forma complicata si de mare raspundere, partile cele mai importante
trebuie sa fie amplasate in partea inferioara a formei, cunoscand faptul ca
incluziunile de nisip, zgura si gaze au tendinta de ridicare spre partile superioare ale
piesei; daca suprafete ale piesei turnate ce urmeaza a fi prelucrate, sunt amplasate
in partea superioara a formei se vor lua masuri astfel incat defectele caracteristice
de turnare ( retasuri, sufluri, incluziuni ) sa se produca in maselote, rasuflatori sau in
adaosurile de prelucrare prevazute pe suprafetele superioare ale piesei turnate; la
turnarea pieselor din aliaje cu contractie mare in timpul solidificarii, pozitia piesei in
forma va fi aleasa astfel incat sa se asigure solidificarea dirijata a metalului de la
partile subtiri spre cele groase si de la acestea spre maselote; pozitia piesei in forma
de turnare trebuie aleasa astfel incat sa se asigure consum de metal minim si un
cost cat mai mic.

c)alegerea planului de separatie: pentru extragerea modelului din forma, acesta se

sectioneaza in doua sau chiar mai multe bucati. In general, la alegerea planului de
separatie sunt posibile mai multe solutii, in functie de simetria piesei turnate, de
prezenta suprafetelor care urmeaza sa fie prelucrate prin aschiere, de utilajul
existent pentru formare si turnare. Dintre solutiile posibile se alege cea care permite:
simplificarea la minimum a constructiei modelului care urmeaza sa fie executat din
cat mai putine parti componente; extragerea usoara a piesei din forma; suprafata de
separatie a formei trebuie sa fie pe cat posibil plana si una singura; obtinerea formei
cu cele mai putine miezuri, deoarece miezurile necesita manopera suplimentara;
montarea usoara si sigura a miezurilor in forma; umplerea usoara si completa a
formei.

d)stabilirea adaosurilor de prelucrare: adaosurile de prelucrare se prevad pe toate

suprafetele piesei ale caror precizii dimensionale si rugozitati nu pot fi obtinute prin
turnare. Factorii principali de care depinde marimea adaosului de prelucrare sunt:
natura aliajului care se toarna; pozitia suprafetei; metoda de formare; dimensiunea
piesei si a suprafetei care se prelucreaza; clasa de precizie a piesei turnate.

e)stabilirea adaosurilor de inclinare: deoarece modelul trebuie extras din forma, se

admite ca peretii perpendiculari pe planul de separatie sa fie construiti cu inclinari,
asa-numite inclinari constructive, chiar daca nu sunt prevazute pe desenul piesei
finite. Daca suprafetele respective se prelucreaza prin aschiere, inclinarile
constructive trebuie sa fie cat mai mici posibil, pentru a nu se mari manopera la
prelucrare si pierderile de metal prin aschii.

f)stabilirea racordarilor constructive: racordarile constructive sunt rotunjiri ale

unghiurilor interioare sau exterioare intre doi pereti ai piesei turnate. Scopul
racordarilor constructive este multiplu: de a preveni efectul daunator al
transcristalizarii, de a preveni formarea nodurilor termice; de a preveni ruperea
formei la extragerea modelului. Marimea razei de racordare interioara r se alege
intre 1/5 si 1/3 din media aritmetica a grosimii peretilor de racordat, iar raza
exterioara R se ia egala cu raza mica r, plus media aritmetica a grosimii peretilor
care se racordeaza.

3.3. Intocmirea desenului modelului

Constructia desenului modelului se face pornind de la desenul piesei brut turnate,
care se completeaza cu adaosurile de contractie si cu marcile pentru sustinerea
miezurilor, daca piesa prezinta goluri interioare.
Modificarea volumului si, implicit, a dimensiunilor, care are loc la incalzirea sau
racirea aliajelor metalice, nu poate fi eliminate, ea avand loc ca urmare a
proprietatilor fizice, specifice fiecarui aliaj. Aceasta modificare de volum poate si
trebuie sa fie compensate sau diminuata in cadrul proiectarii tehnologiei de turnare
prin aplicarea adaosului de contractie.
Modelele nu se pot construi absolute exacte, conform cotelor de pe desen,
oricata atentie s-ar acorda la confectionarea lor. In plus, urmarirea construirii unui
model deosebit de precis mareste pretul de cost in mod nejustificat. De aceea, se
admite in practica constructia de modele cu anumite tolerante.
3.4. Executia formei de turnare
De corecta executie a formei de turnare depinde in cea mai mare proportie
calitatea piesei turnate deoarece prin metoda de formare folosita se influenteaza
nemijlocit: calitatea suprafetei piesei turnate; precizia dimensionala; compactitatea
masei metalice; structura de cristalizare a aliajului turnat; pretul de cost al piesei
fabricate.
Dupa solidificarea si racirea piesei turnate sub o anumita temperatura, formele se
dezbat ( se distrug ) in vederea extragerii piesei.
Este de dorit ca timpul de mentinere a pieselor in forma dupa turnare sa fie cat
mai scurt pentru a realiza o productivitate ridicata.
Dupa dezbaterea formelor, piesa se supune operatiei de indepartare a retelei de
turnare.
3.5.Obtinerea piesei-semifabricat
printr-un procedeu de deformare
plastica
Piesa-semifabricat poate fi obtinuta si printr-un procedeu de deformare plastica,
deoarece indeplineste conditiile impuse de tehnologicitatea pieselor-semifabricat
forjate si matritate, cum ar fi :

o modificarea configuratiei geometrice a piesei-semifabricat

obtinuta prin forjare libera poate fi facuta astfel incat adaosurile de prelucrare,
tehnologice si de debitare sa fie minime
o razele de racordare ale muchiilor exterioare pot fi alese cat
mai mici, pentru ca pierderile de material indepartat prin aschiere si manopera sa fie
reduse
o forma constructiva a piesei-semifabricat rezultata permite
obtinerea gradului maxim de apropiere de piesa finite
In realizarea unui semifabricat obtinut prin deformare plastica, o conditie esentiala
este repartizarea corespunzatoare a fibrelor de curgere a materialului, de-a lungul
acestuia.

3.6.Obtinerea piesei-semifabricat prin

aschiere
In figura de mai jos se prezinta piesa obtinuta prin procedeul de aschiere
dintr-un semifabricat tip bara cilindrica.
Pentru a realiza economie de material, piesa se mai poate executa prin
aschiere si dintr-un semifabricat initial tip teava, avand in interior un alezaj cu
diametrul mai mare decat diametrul final al alezajului.
Analizand procesul de aschiere si desenul semifabricatului se observa cum in
acest caz prelucrarea intregii piese prin aceasta metoda nu este rationala. In
concluzie acesta este un procedeu neeconomic si nerecomandat.
4. Analiza tehnico-economica a doua
variante de proces tehnologic si
determinarea variantei optime de
obtinere a piesei-semifabricat

Alegerea variantei optime de proces tehnologic de obtinere a piesei-semifabricat

se face luand in considerare principiul eficientei si principalii indicatori de eficienta:
costul, productivitatea, fiabilitatea, protectia muncii, protectia mediului, consumul de
materiale si energie, etc.
Deoarece costul este un indicator de baza al eficientei, se va face o analiza
comparativa a celor doua procese tehnologice de realizare a piesei-semifabricat:
turnarea in forme temporare din amestec de formare obisnuit si forjarea libera, si se
va determina procedeul optim.
In industrie, la nivel de sectie, costul C este dat de relatia:

C = CM + Cm + CR + CS
unde :
o CM sunt cheltuielile cu materialele folosite
o Cm sunt cheltuielile cu manopera
o CR sunt cheltuielile cu regia (utilaje, cladiri, salarii personal
auxiliare, etc.)
o CS sunt cheltuielile de stocare

O astfel de varianta de analiza a costului nu este veridica deoarece ascunde

cheltuielile cu pregatirea fabricatiei si nu permite o analiza comparativa a mai multor
procedee tehnologice.
Se poate efectua si o alta analiza a costului care sa include si cheltuielile cu
pregatirea fabricatiei folosind relatia:

C1 = F + n∙V [u.m./ lot de produse]

unde:
o C1 este costul unui lot de piese
o F sunt cheltuielile fixe (cu utilajele, cu SDV-urile cu cladirile)
o V sunt cheltuielile variabile (salarii, materiale)
o n este numarul de bucati din lot

Costul pe produs se poate determina cu ajutorul relatiei de mai jos:

Cp = F/ n + V [u.m./ buc]

Utilizand aceasta metoda, costul unui lot in varianta turnata va fi:

C1 = 253780000 + 100∙689541 = 322734100u.m.

Costul pe piesa va fi:

Cp = C1/ n = 322734100/ 100 = 3227341 u.m.

Utilizand aceeasi metoda, costul unui lot de piese in varianta forjata va fi:

C2 = 1881000000 + n∙565987
C2 = 1881000000 + 100∙565987 = 1937598700u.m.

Costul unei piese forjate va fi :

Cp = C2/ n = 19375987000/ 100 = 19375987 u.m.

 Reprezentarea grafica a relatiilor de mai sus permite determinarea numarului critic
de piese si alegerea procedeului optim de semifabricare, asa cum se poate vedea in
figura 6.1.

ncr = (1881000000 – 253780000) / (689541- 565987) = 13170 buc