TEMA PROIECTULUI

Sa se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanica prin aschiere a

reperului din figura,in conditiile unei productii de serie mijlocie si sa se
intocmeasca planele de operatii pentru acest proces tehnologic

125

11 46 12
3 B
A
Ø28
Ø24

4 10

A 18 3 32
B
A-A B-B
4

Ø24 Ø24

1
 1.DATE INITIALE PENTRU PROIECTAREA PROCESELOR
TEHNOLOGICE SI ANALIZA LOR

Documentatia tehnica de baza cuprinde desene de executie,scheme,

desenele de instalare,caiete de sarcini,lista standardelor de STAS,etc.
Desenele de executie sunt destinate sa evidentieze
forma,dimensiunile,conditiile tehnice pentru obiectul fabricat si pentru
elementele lui componente.
Schemele sunt reprezentari grafice legate de functionarea si constructia
obiectului,in aceasta categorie se incadreaza:schemele cinematice,hidraulice,
electrice,diagramele de functionare.
Desenele de instalare au menirea de a stabili legatura obiectului executat
cu elementele la care se racordeaza,pentru punerea sa in functiune,se pot stabili
in acest fel eventualele corelatii cu agregatele vecine.
Borderoul documentatiei de baza cuprinde o evidenta a documentelor
componente ale documentatiei de baza.
In cazul documentatiei tehnice primite se poate evidential desenul de
executie unde sunt evidentiate forma piesei,dimensiunile si conditiile tehnice.
Studiul desenului de executie
Desenul de executie este cel mai important document pentru elaborarea
procesului de fabricatie,poate lipsi doar in anumite cazuri:
-pentru piesele din semifabricate laminate(inclusiv tevi) prin retezarea lor sub
unghi drept sau pentru cele executate din table,prin taierea dupa un cerc,patrat
sau dreptunghi,fara nici un fel de prelucrare inainte de asamblare

2
-pentru piesele standard sau achizitionate din comert,utilizate fara a suporta
prelucrari suplimentare sau supuse doar unor tratamente termochimice sau
chimice de protective anticoroziva
-pentru asamblari nedemontabile ale produselor a caror constructive este extrem
de simpla sic and pentru executie sunt suficiente reprezentari,cotele si conditiile
tehnice din desenul de ansamblu
-pentru piesele unicat ale caror forme si dimensiuni definite urmeaza a fi stabilite
la montaj
In urma analizei desenului de executie am constat urmatoarele:
-din forma piesei reiese ca aceasta este un arbore
-desenul de executie se realizeza pe format A3
Ca si greseli de cotare am identificat:
-supracotare
-cota de gabarit gresita
-ambele canale de pana nu sunt cotate corespunzator(nu se poate identifica
lungimea iar rugozitatea nu este precizata)
Verificarea tehnologicitatii piesei:
Prin tehnologicitate se apreciaza masura in care masina este realizata in asa
fel incat sa satisfaca totalitatea cerintelor de natura tehnica functionala si sociala
si sa se obtina o necesitate de cheltuieli minime de munca vie si materializate.
Din punct de vedere al tehnologicitatii piesei asigura o prelucrare in conditii
cat mai convenabile dar cu respectarea preciziei dimensiunilor si starii
suprafetelor.
Forma constructiva a piesei asigura multe posibilitati de strunjire si fixare in
dispozitiv,astfel ca baza de fixare voi considera gaurile de centrare.
Bazele de referinta sunt materializate de capetele arborelui.
Productia este de serie mijlocie (500 buc/an)

3
 2.STABILIREA SUCCESIUNII OPERATIILOR DE
PRELUCRARE PRIN ASCHIERE

O etapa importanta in proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin

aschiere o reprezinta determinarea structurii procesului si numarului de operatii.
Numarul variantelor unui process tehnologic de prelucrare mecanica prin
aschiere va fi cu atat mai mare cu cat numarul suprafetelor piesei este mai
mare,acest numar al variantelor se poate determina cu relatia:
Pk=K!
Un process tehnologic bine intocmit va trebui sa respecte urmatoarea
schema de succesiune a operatiilor:
-prelucrarea suprafetelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de
masurare pentru operatiile urmatoare
-prelucrarea de degrosare a suprafetelor principale ale piesei
-finisarea acestor suprafete principale,care se pot executa concomitant cu
degrosarea
-degrosarea si finisarea suprafetelor auxiliare
-tratament termic
-operatii de netezire a suprafetelor principale
-executarea operatiilor conexe procesului tehnologic
-controlul ethnic al caitatii
Proiectarea proceselor tehnologice si in special stabilirea succesiunii
operatiilor de prelucrare si a contnutului acestora se efectueaza pe baza unor
principii care conduc in final la reducerea numarului de variante tehnologice,
apropiindule de variant optima din punct de vedere economic,acestea sunt:
4
1.In cazul cand piesa nu poate fi executata complet dintr-o singura operatie,atunci
se recomanda ca la prima operatie a procesului tehnologic sa fie prelucrata acea
suprafata sau in cazul cand este necesar,acele suprafete care vor servi drept baze
tehnologice pentru operatiile ulterioare
2.Operatiile sau fazele in timpul carora exista posibilitatea depistarii unor defecte
de semifabricare(porozitati,fisuri)se recomanda a fi executate pe cat posibil la
inceputul prelucrarii
3.Daca baza de asezare nu coincide cu baza de masurare,este necesar ca in
operatiile urmatoare sa se realizeze neaparat baza de masurare prevazuta pe
desenul piesei
4.Se recomanda a se realize mai intai degrosarea suprafetelor si apoi finisarea lor
5.Daca in timpul realizarii piesei rigiditatea acesteia se poate schimba,atunci este
indicat a se executa mai intai acele operatii care nu conduc la micsorarea
rigiditatii piesei
6.La piesele de revolutie se vor prelucra mai intai suprafetele cilindrice sau conice
si apoi se vor executa suprafetele frontale,aceasta recomandare apare necesara
in scopul realizarii dimensiunilor de lungimi ale piesei
7.In cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se va avea in vedere ca
ordinea operatiilor de prelucrare sa fie inversa gradului de precizie,o suprafata cu
precizie ridicata se va prelucra inaintea altor suprafete de precizie mai mica
8.Pentru inlaturarea cheltuielilor legate de transportul interoperational,in situatia
amplasarii masinilor dupa tipul prelucrarilor,se vor grupa grupa operatiile identice
9.Executarea gaurilor,canalelor de pana,a canelulilor,a filetelor se recomanda a
se aplica catre sfarsitul procesului tehnologic,in scopul evitarii deteriorarii cu
ocazia transportului interoperational
10.In timpul elaborarii semifabricatului pot lua nastere tensiuni interne,in acest
caz este indicat ca intre operatiile de degrosare si cele de finisare sa existe un
timp pentru a se eleimina acele tensiuni
11.Succesiunea operatiilor tehnologice va fi astfel adoptata,incat sa se obtina un
timp de baza minim
5
12.Este indicat ca la prelucrarea unei piese sa se utilizeze cat mai putine baze
tehnologice,pentru a se reduce numarul de prinderi,care atrag dupa sine erori de
prelucrare si timpi auxiliari mari
Avand in vedere dimensiunile de gabarit,forma si precizia impusa prin desenul
de executie se alege un semifabricat laminat de tip bara cu sectiune circulara.

S7 S3
S8 S5 S2
S6 S1
S9 S4
S10 S11

S1-suprafata frontala
S2-suprafata cilindrica longitudinala
S3-suprafata cilindrica
S4-suprafata cilindrica longitudinala
S5-suprafata cilindrica
S6-suprafata cilindrica longitudinala
S7-suprafata cilindrica
S8-suprafata cilindrica longitudinala
S9-suprafata frontala
S10-canal de pana
S11-canal de pana

6
 SUCCESIUNEA OPERATIILOR DE PRELUCRARE A UNUI
ARBORE
-la inceputul procesului tehnologic se prelucreaza suprafetele care devin baza de
asezare sau suprafetele de prindere(suprafetele frontale,gauri de centrare,etc)
-gaurile se executa la sfarsitul procesului tehnologic cu exceptia celor care devin
baza de referinta sau suprafete de prindere
-rectificarea se executa dupa tratamentul termic

Schita piesei Schita semifabricatului

125

11 46 12
3
Ø28
Ø24

4 10
130
18 3 32
Semifabricat obtinut prin debitare

7
Nr Denumirea Schita de prelucrare MU folosita
Crt operatiei(fa
zei)

Strunjire
1 frontala si
centruire
Strung
Suprafetele normal
S1 si S9

S6
Strunjire de
2 degrosare Strung
Suprafata normal
S6

S4
Strunjire de Strung
3 degrosare normal
Suprafata
S6

8
 S5
Strunjire de Strung
4 degrosare normal
Suprafata
S5

Strunjire de S7 S3
5 finisare Strung
Strunjit normal
canelura pe
suprafata
S3 si S7

Rectificare Masina de
6 (in mod rectificat
succesiv)

Frezare
7 canale de Masina de
pana frezat

9
8 Tratament
termic

9 Rectificare
de finisare

10 Ajustare

11 Control
final

Operatia 1
1.1 Strunjire de degrosare frontale S1
1.2 Strunjire de finisare a suprafetei frontale S1
1.3 Centruire pe suprafata S1
Intoarcere semifabricat
1.4 Strunjire de degrosare a suprafetei frontale S9
1.5 Strunjire de finisare a suprafetei frontale S9
1.6 Centruire pe suprafata S9

Operatia 2
2.1 Strunjire de degrosare a suprafetelor S8,S6
Intoarcere semifabricat
2.2 Strunjire de degrosare a suprafetelor S2,S4
2.3 Strunjire de degrosare a suprafetei S5

Operatia 3
3.1 Strunjire de finisare a suprafetei S6
3.2 Strunjit canelura pe suprafata S7
3.3 Stunjire de finisare a suprafetei S8
10
3.4 Tesire a suprafetei S9
Intoarcere semifabricat
3.5 Stunjire de finisare a suprafetei S5
3.6 Strunjire de finisare a suprafetei S4
3.7 Strunjit canelura pe suprafata S3
3.8 Strunjire de finisare pe suprafata S2
3.9 Tesire a suprafetei S1

Operatia 4
4.1 Frezare canal de pana pe suprafata S10
4.2 Frezare canal de pana pe suprafata S11

Operatia 5
5.1 Tratament termic

Operatia 6
6.1 Rectificare de degrosare a suprafetei S6
6.2 Rectificare de degrosare a suprafetei S8
6.3 Rectificare de degrosare a suprafetei S5
6.4 Rectificare de degrosare a suprafetei S4
6.5 Rectificare de degrosare a suprafeti S2
6.6 Rectificare de finisare a suprafetei S7
6.7 Rectificare de finisare a suprafetei S3
Operatia 7
7.1 Control tehnic final
11
 3.CALCULUL ADAOSULUI DE PRELUCRARE SI A
DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE

Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc:

- metoda de calcul analitic;
- metoda experimental - statistica.

Comparativ cu adaosurile de determinate experimental - statistic, calculul

analitic poate conduce la economii de material de 6 ÷ 15% din greutatea piesei
finite.
Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculează cu ajutorul relațiilor:

1. Pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafețele exterioare si interioare

de revoluție:

2∙Apimin =2∙(Rzi-1 +Si-1 )+2∙√ρ2i-1 +ε2i

2. Pentru adaosuri simetrice la suprafețe plane opuse prelucrate simultan:

2∙Apimin =2∙(Rzi-1 - Si-1 )+2∙(𝜌𝑖−1 ∙ 𝜀𝑖 )

3. Pentru adaosuri asimetrice:

2∙Apimin =Rzi-1 +Si-1 +ρi-1 +εi

Api min - adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte;

Rzi-1 - inaltimea neregularităților de suprafața rezultate la faza precedenta;
Si-1 - adâncimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedenta;
εi - eroarea de așezare la faza de prelucrare considerata.

12
 1.Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafața S5 𝟐𝟖+𝟎,𝟑
−𝟎,𝟗 mm, Ra=6.3 µm
Pentru obţinerea suprafeţei S5, la diametrul sunt 𝟐𝟖+𝟎,𝟑
−𝟎,𝟗 mm, necesare
următoarele operații:
- strunjire de degroșare;
- rectificare;
- tratament termic;

a)Rectificare(bara sub forma de laminat)

Rzi-1 =0,8 μm
Si-1 = 0 𝜇𝑚
𝜌𝑖−1 =2 ∙ ∆𝑐 ∙ 𝑙𝑐
∆𝑐 = 0,13𝜇𝑚/𝑚𝑚
𝑙𝑐 = 214 𝑚𝑚
𝜌𝑖−1 =2 ∙ 0,13 ∙ 136 = 35 𝜇𝑚
2∙Apimin =2∙Rzi-1 + 2𝜌𝑖−1 =2 ∙ 0,8 + 2 ∙ 35 = 71,6 𝜇𝑚
Ti−1 = 84 μm
Adaosul nominal pentru strunjirea de finisare este :
2𝐴𝑝𝑖𝑛𝑜𝑚 = 2𝐴𝑝𝑖𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑖−1 = 71,6 + 84 = 155,6 𝜇𝑚

Diametru maxim inainte de rectificare(dupa strunjire)

𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖𝑚𝑎𝑥 + 2∙Apinom = 28,3 + 0,155 = 28,445 mm

Se rotunjește 𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖−1𝑛𝑜𝑚 = 28,5 𝑚𝑚

Diametrul minim rezulta :

𝑑𝑖−1𝑚𝑖𝑛 = 28,5 − 0.084 = 28,416 𝑚𝑚

Deci operatia de strunjire se va executa la cota 𝟐𝟖+𝟎,𝟓
+𝟎,𝟒𝟏𝟔

13
 b)Operatia de strunjire
Rzi-1 =63 μm
Si-1 = 150 𝜇𝑚
2
𝑆𝑖−1 = √𝑆𝑐2 + 𝑆𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟
𝑆𝐶 =2 ∙ ∆𝑐 ∙ 𝑙𝑐
∆𝑐 = 2 𝜇𝑚/𝑚𝑚
𝑙𝑐 = 136 𝑚𝑚
𝑆𝐶 =2 ∙ 2 ∙ 136 = 544 𝜇𝑚
𝑆𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟 = 0,25 𝑚𝑚 = 250 𝜇𝑚
𝑆𝑖−1 = √5442 + 2502 = 598,69 𝜇𝑚

Adaosul minim pentru strunjire:

2∙Apimin =2(Rzi-1 + 𝑆𝑖−1 )+2𝑆𝑖−1 =2(1,6+150)+2∙598,69
2∙Apimin = 303,2 + 1197,38
2∙Apimin = 1500,58 𝜇𝑚
𝐴𝑖 =-0,9 mm=900 𝜇𝑚
2 ∙ 𝐴𝑝𝑖𝑛𝑜𝑚 = 𝐴𝑝𝑖𝑚𝑖𝑛 + |𝐴𝑖 | = 1500,58 + 900 = 2400,58 𝜇𝑚
𝑑𝑠𝑛𝑜𝑚 = 𝑑𝑚𝑎𝑥 + 2𝐴𝑝𝑖𝑚𝑖𝑛 + |𝐴𝑖 |=28,5+1,5+0,9=30,9 mm

Se va alege o bara laminate cu diametrul standardizat Ø32

14
 2.Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafața S2,S4,S6,S8 𝟐𝟒+𝟎,𝟗
−𝟎𝟔 mm

a)Strunjire de finisare
Rzi-1 =0,8 μm
Si-1 = 0 𝜇𝑚
𝜌𝑖−1 =2 ∙ ∆𝑐 ∙ 𝑙𝑐
∆𝑐 = 0,13𝜇𝑚/𝑚𝑚
𝑙𝑐 = 74 𝑚𝑚
𝜌𝑖−1 =2 ∙ 0,13 ∙ 74 = 19,24 𝜇𝑚
2∙Apimin =2∙Rzi-1 + 2𝜌𝑖−1 =2 ∙ 0,8 + 2 ∙ 19,24 = 40,08 𝜇𝑚
Ti−1 = 84 μm

Adaosul nominal pentru strunjire de finisare este:

2𝐴𝑝𝑖𝑛𝑜𝑚 = 2𝐴𝑝𝑖𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑖−1 = 40,08 + 84 = 124,08 𝜇𝑚

Diametrul maxim inainte de strunjirea de finisare:

𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖𝑚𝑎𝑥 + 2𝐴𝑝𝑖−1𝑛𝑜𝑚 =24,3+0,124=24,124 mm

Se rotunjeste
𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 24,5 𝑚𝑚 = dnom

b)Strunjire de degrosare
Adaosul nominal pentru strunjire de degrosare se determina prin diferenta
dintre diametrul strunjirii de degrosare si diametrul suprafetei strunjite

2∙Apimin = 28 − 24 = 4 𝑚𝑚

15
 4.CALCULUL REGIMULUI DE ASCHIERE LA STRUNJIRE
Pentru ca aschierea metalelor sa aiba loc sunt necesare doua miscari:
-miscarea principal
-miscarea de avans
La strunjire miscarea principala de aschiere este executata prin rotirea piesei
iar miscarea de avans este miscarea de translatie a cutitului.
Regimul de aschiere este factorul principal care determina valoarea normei
de lucru si reprezinta totalitatea urmatorilor parametric:
-adancimea de aschiere
-avansul de lucru
-viteza de aschiere

Suprafata S2,S4,S6,S8 Ø𝟐𝟒+𝟎,𝟗

−𝟎𝟔 mm

-Adâncimea de așchiere

2𝐴𝑝𝑛𝑜𝑚 28 − 24
𝑡= = = 2 𝑚𝑚
2 2

-Adoptarea avansului:
Avansul S adoptat pe masina unealta este f = 0,48 mm/rot

a)Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cuțitului:

-Forța principala de așchiere se determina cu următoarea relație :
𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑓 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 [𝑁]
- C4 este un coeficient in funcție de materialul de prelucrat si de materialul
sculei așchietoare;
t – adâncimea de așchiere, in mm;
f – avansul de așchiere, in mm/rot;
x1 si y1 – exponenții adâncimii si avansului de așchiere;

16
 HB – duritatea materialului de prelucrat;
n1 – exponentul durității materialului de prelucrat.

C4 = 35,7 – tab.10.15 [Pi.1.]

t =1 mm
f = 0,48 mm/rot
HB = 220
x1 = 1 – tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 – tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 – tab.10.22 [Pi.1.]

𝐹𝑧 = 35,7 ∙ 11 ∙ 0,480,75 ∙ 2200,35 = 136 𝑁

Pentru cuțite cu secțiune dreptunghiulara in determinam pe f, egalând
ecuațiile avem :

𝑦1 ℎ
𝑏∙ℎ∙∙ 𝑅𝑎𝑖
𝑓= √ 𝐿 [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
6 ∙ 𝐶4 ∙ 𝐻𝐵𝑛1 ∙ 𝑡 𝑥1
𝑏 = 20
h=20
L=30
𝑅𝑎𝑖 = 30

0,7520 ∙ 20 ∙ 0,66 ∙ 30
𝑓= √ = 3,94 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
6 ∙ 35,7 ∙ 2200,35 ∙ 21

𝑓𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑡 = 0,48 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡 < 𝑓 = 3,94 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡

17
b)Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei plăcutei din aliaj dur.

8,3 ∙ 𝐶 1,8
𝑓 = 0,3 , 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑟𝑢 𝑅𝑚 > 60 [𝑑𝑎𝑁/𝑚𝑚2 ]
𝑡 ∙ 𝑅𝑚
-C este grosimea plăcutei din carburi metalice, in mm;
-Rm – rezistenta la rupere la tracțiune a materialului de prelucrat, in
daN/mm2 ;
-Xf = 0,7 când Rm>60 [daN/mm2]

C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 2 mm
8,3 ∙ 𝐶 1,8
𝑓 = 0,3
𝑡 ∙ 𝑅𝑚

8,3 ∙ 61,8
𝑓 = 0,3 = 2,56[𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
2 ∙ 66

c) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii

principale a mașinii–unelte.

Aceasta verificare se face numai pentru secțiuni mari ale așchiei, cu

formula:

𝐹𝑧 ∙ 𝐷
2 ∙ 𝑀𝑡 = [𝑁 𝑚]
1000
-D este diametrul de așchiere, in mm;
- Fz – componenta Fz a forței de așchiere, in N.
136 ∙ 24
2 ∙ 𝑀𝑡 = = 3,26[𝑁 ∙ 𝑚]
1000

18
d) Calculul vitezei de așchiere

In cazul strunjirii longitudinale, viteza de așchiere poate fi exprimata cu

relația :

𝐶𝑣
𝑣= ∙ 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘7 ∙ 𝑘8 ∙ 𝑘9 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
𝐻𝐵 𝑛
𝑇𝑚 ∙ 𝑡 𝑥𝑣 ∙ 𝑓 𝑦𝑣 ∙(
200)

-Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se

prelucrează si ale materialului sculei așchietoare;
-T – durabilitatea sculei așchietoarea, in min;
- m – exponentul durabilitatea;
-xv si yv – exponenții adâncimii de așchiere, avansului;
-n – exponentul durității materialului supus prelucrații;
-k1,…, k9 – diferiți coeficienți care țin cont de condițiile diferite de lucru in
comparative cu cele considerate.

Prin coeficientul k1 se tine seama de influenta secțiunii transversale ale

cuțitului :
𝑞 𝜉 20 0,08
𝑘1 = ( ) =( ) = 0,761
20 ∙ 30 600

-q este suprafața secțiunii transversale, in mm2 ;

- 𝜉 - coeficientul in functie de materialul prelucrat,pentru otel 𝜉 = 0,08

Prin coeficientul k2 se tine seama de influenta unghiului de atac principal:

45 𝜌 45 0,3
𝑘2 = ( ) = ( ) = 1
𝑘 45

- ρ – este un exponent in funcție de natura materialului de prelucrat, pentru

cele de prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, ρ = 0,3.

19
 Prin coeficientul k3 se tine seama de influenta unghiului tasului secundar k1:

𝑎 0,09 15 0,09
𝑘3 = ( ) =( ) = 0,905
𝑘1 45

-a = 15 pentru scule armate cu placate dure.

Prin coeficientul k4 se tine seama de influenta razei de racordare a vârfului

cuțitului.
𝑟 𝜇 0,15 0,1
𝑘4 = ( ) = ( ) = 0.771
2 2

- µ - este exponent funcție de tipul prelucrării si de materialul de

prelucrat,pentru prelucrarea de degroșare µ = 0,1.

Prin coeficientul k5 se tine seama de influenta materialului din care este

confecționata partea așchietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1].

Prin coeficientul k6 se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32

[Pi.1.].

Prin coeficientul k7 se tine seama de modul de obținere a semifabricatelor:

- Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic
(îmbunătățire).

Prin coeficientul k8 se tine seama de starea stratului superficial al

semifabricatelor:
- Pentru otel făra țunder.

Prin coeficientul k9 se tine seama de forma suprafeței de degajare :

- Pentru forma plana.

20
f = 0,48 mm/rot k1 = 0,761
Cv = 60,8 k2 = 1
T = 60 min k3 = 0,905
t = 2 [mm] k4 = 0,771
HB = 220 k5 = 0,85
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,25 k7 = 1
yv = 0,66 k8 = 1
n = 1,75 k9 = 1

60,8
𝑣= ∙ 0,761 ∙ 1 ∙ 0,905 ∙ 0,771 ∙ 0,85 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1
220 1,75
600,125 ∙ 20,25 ∙ 0,480,66 ∙( )
200

v=19 m/min

Calculul turației

1000 ∙ v 1000 ∙ 19
𝑛𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 = = = 252,1[𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛]
𝜋∙𝐷 𝜋 ∙ 24

Adoptarea turației
𝑛𝑀𝑈 ≤ 𝑛𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡

𝑛𝑀𝑈 = 630 [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛]

Recalcularea vitezei
π ∙ D ∙ nMU 𝜋 ∙ 24 ∙ 630
𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙 = = = 47,47 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000 1000

21
Calcularea puterii efective

𝐹𝑧 ∙ 𝑣 136 ∙ 47,47
𝑁𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣 = = = 1,07 [𝑘𝑤]
6000 6000

𝑁𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣 ≤ 𝑁𝑀𝑈 ∙ 𝜂

𝜂 = 0,8 … 0,9

𝑁𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣 ≤ 3 ∙ 0.9 = 2,7 [𝑘𝑤]

22
 5.ALEGEREA MAȘINII – UNELTE

STRUNG NORMAL SN 250

-Diametru maxim de de prelucrare deasupra patului 250 mm
-Diametru maxim de prelucrare deasupra saniei transversale 145 mm
-Distanta dintre varfuri 500 mm
-Numarul avansurilor longitudinale si transversale:24
-Gama de avansuri
-longitudinale 0,04-2,24mm/rot
-transversale 0,014-0,80mm/rot
-Gama de turatii a axului principal:63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000;
1410; 1990; 2800 rot/min
-Puterea motorului de antrenare 2,2kW

MASINA DE FREZAT FU – 32
-Suprafata mesei 1250X325 mm
-Cursa longitudinala a mesei 700 mm
-Gama de avansuri ale masinii: 19; 25,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190;
235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; mm/rot
-Gama de turatii ale arborelui principal:30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190;
230; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1150;
-Puterea electromotorului de actionare a axului principal

MASINA DE RECTIFIACT EXTERIOR RU200

-Diametrul maxim al piesei de prelucrat 200 mm
-Lungimea normala intre varfuri 800 mm
-Diametrul maxim al piesei de rectifcat
-Gama de turatii a piesei: 50; 85;145; 245; 400 rot/min
-Avansul longitudinal
-Puterea electromotorului 7kW

23
 NORMAREA TEHNICA

Norma de timp cuprinde totalitatea timpilor productivi ai executorului

precum şi timpi de întreruperi reglementate, pentru efectuarea unei lucrări cu
intensitate normală şi în condiţii tehnico–organizatorice precizate.

Între norma de timp şi norma de producţie există o legătură directă

exprimată prin relaţia:

𝑇𝑝î
𝑁𝑇 = + (𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 ) + (𝑡𝑑𝑡 + 𝑡𝑑𝑜 ) + (𝑡𝑡𝑜 + 𝑡𝑜𝑛 )
𝑛

Unde:

— Tpî – timp de pregătire-încheiere;

— tb – timp de bază;
— ta – timp ajutător;
— tdt – timp de deservire tehnică;
— tdo – timp de deservire organizatorică;
— tto – timp de întreruperi condiţionate de tehnologie şi organizare;
— ton – timp de odihna si necesitați fiziologice;
— n – lotul optim de piese.

Normarea timpului de pregătire-încheiere

Pregătirea curentă a lucrării, tab. 5.65[PI.I.]

𝑇𝑝î𝑙 = 15 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
Operaţii suplimentare:
— montarea şi demontarea vârfului de centrare:
𝑇𝑝î2 = 0,5 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— deplasarea şi fixarea păpuşii mobile:
𝑇𝑝î3 = 1 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— aşezarea mai multor cuţite în dispozitivul port-cuţit şi reglarea la
cotă:
𝑇𝑝î4 = 3 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚

24
 — aşezarea şi reglarea lunetei:
𝑇𝑝î5 = 5 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚

Normarea timpilor ajutători

Timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei:

— în universal si vârful păpușii mobile: (tab 5.68 (PI.I.)
1
𝑡𝑎1 = 1,2 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— între vârfuri:
1
𝑡𝑎2 = 1,4 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— timpul ajutător pentru întoarcerea piesei se ia din tabel şi se
înmulţeşte cu 0,9.
Timpii ajutători pentru comanda maşinii, montarea şi demontarea
sculelor, ta2 (tab.5.73. [PI.I.])
— schimbarea turaţiei:
1
𝑡𝑎2 = 0,1 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— schimbarea avansului:
2
𝑡𝑎2 = 0,1 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— rotirea port – cuţitului:
3
𝑡𝑎2 = 0,15 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— blocarea (deblocarea) saniei:
4
𝑡𝑎2 = 0,25 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— pornirea (oprirea) motorului:
5
𝑡𝑎2 = 0,05 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— pornirea (oprirea) universalului:
6
𝑡𝑎2 = 0,1 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— potrivirea fălcilor lunetei şi a suprafeţei de prelucrat:
7
𝑡𝑎2 = 0,4 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— montarea cuţitului pentru strunjire longitudinală exterioară:
8
𝑡𝑎2 = 0,7 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— demontarea cuţitului pentru strunjire longitudinală exterioară:
9
𝑡𝑎2 = 0,4 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚

25
 — centrare cuţite:
10
𝑡𝑎2 = 0,3 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— strângere cuţite:
11
𝑡𝑎2 = 0,2 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚

Timpii ajutători pentru complexe de mânuiri de fază (5.75[PI.I.])

— reglaj la cotă, strunjire longitudinală:
1
𝑡𝑎3 = 0,25 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— reglaj la cotă, strunjire frontală:
2
𝑡𝑎3 = 0,2 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— după discul gradat fără măsurare prealabilă:
3
𝑡𝑎3 = 0,3 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— pentru lungime longitudinală exterioară:
3′
𝑡𝑎3 = 0,25 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— după discul gradat cu măsurare prealabilă
— strunjire longitudinală exterioară:
4
𝑡𝑎3 = 0,55 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— strunjire frontală, retezare:
4′
𝑡𝑎3 = 0,5 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— cu o aşchie de probă
— pentru strunjire longitudinală exterioară:
5
𝑡𝑎3 = 1,2 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— pentru strunjire frontală:
5′
𝑡𝑎3 = 1 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— cu doua aşchii de probă:
6
𝑡𝑎3 = 1,8 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚

Timpi ajutători pentru măsurări de control: ta4 (tab 5.78.[PI.I.])

— măsurare cu şubler
— până la 50 mm:
1
𝑡𝑎4 = 0,22 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— până la 100 mm:

26
 2
𝑡𝑎4 = 0,25 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— până la 200 mm:
3
𝑡𝑎4 = 0,3 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— până la 300 mm:
4
𝑡𝑎4 = 0,33 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— până la 500 mm:
5
𝑡𝑎4 = 0,36 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— măsurare cu micrometrul de exterior:
— până la 50 mm:
6
𝑡𝑎4 = 0,21𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— până la 100 mm:
7
𝑡𝑎4 = 0,22 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— până la 200 mm:
8
𝑡𝑎4 = 0,20 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— până la 300 mm:
9
𝑡𝑎4 = 0,26 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚
— până la500 min:
10
𝑡𝑎4 = 0,31 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑜𝑚

Normarea timpilor de odihnă şi necesități fireşti

Din tabelul 5.80[PI.I.] timpii de odihnă şi necesităţi fireşti sunt daţi în procente,
deci:

1
𝑡𝑜𝑛 = ∙𝑇
100 𝑜𝑝

27
Tpî=28,5 min

125
𝑡𝑏 = ∗ 1 = 0,41 min
0,48∗630

ta=8,5 min

1
tdt= *0,41=0,0041min
100

1
tdo= *(0,41+8,5)=0,08 min
100

1,08
ton= *(0,41+8,5)=0,09 min
100

𝑇𝑝î
Nt= + 𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 + 𝑡𝑑𝑡 + 𝑡𝑑𝑜 + 𝑡𝑜𝑛
𝑛

Nt=9,65 min

28