TEMĂ

Să se proiecteze tehnologia de prelucrare mecanică prin așchiere a piesei

1.Analiza desenului de execuție

Desenul de execuţie constituie cel mai important document pentru elaborarea procesului
tehnologic de fabricaţie a unui reper.
Verificarea desenului de execuţie a unui reper prezintă următoarele două aspecte:
• respectarea prescripţiilor standardelor în vigoare
• verificarea tehnologicitaţii piesei.
Aceste verificări prevăd următoarele:
• construcţia reperului;
• forma;
• dimensiunile;
• toleranţele;
• gradul de finisare;
• materialul.
În urma studierii desenului de execuţie, din acest punct de vedere, s-au constatat:
• numărul de cote este minim, dar suficient pentru execuţia şi verificarea piesei;
• prin modul de cotare nu rezultă lanţuri de cote închise;
• pentru cotele de precizie sunt înscrise abaterile limită;
• în spaţiul liber al desenului sunt înscrise condiţiile tehnice corespunzătoare;
Din punct de vedere al tehnologității pesei, în urma analizei s-au constatat următoarele:
 • se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate, pentru obţinerea
reperului;
• este necesar un consum mic de material;
• materialul prescris este suficient de prelucrabil, şi nu mai necesită nici un fel de măsuri
în acest sens;
• reperul prezintă suprafeţe simple ce permit accesul uşor al sculelor şi verificatoarelor; -
reperul prezintă suprafeţe ce pot fi folosite drept baze de cotare, baze de aşezare şi
baze de fixare
• este posibilă asimilarea fabricaţiei acestei piese în scurt timp.

2. Stabilirea și/sau analiza rolului funcțional al piesei

Cunoașterea rolului funcțional al piesei este prima etapă în proiectarea oricărui proces
tehnologic de realizare a piesei.
Determinarea rolului funcțional al piesei se face folosind metoda de analiză
morfofunctională a suprafețelor care se rezolvă în urmatoarele etape:
• Descompunerea piesei in suprafețele cele mai simple ce o delimitează în spațiu
• Notarea tuturor suprafețelor ce delimitează piesa in spațiu
• Analizarea fiecărei suprafețe ce mărginește piesa in spa
Tabel 2.1.- Graful “suprafete-caracteristici” pentru piesa

Nr. Supra- Forma Dimensiunil Precizia Precizia Precizia Rugo Duritat Tipul
Crt fața nr. geometrică e dimensională de formă de -zitatea ea suprafeței
. a suprafeței de gabarit pozitie [µm] [HB] si rolul
[mm] funcțional
posibil
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 S1 Conică 34.6x Cotă liberă - - 1.6 235 Funcțională D

2 S2 Cilindrică Ø40x73.4 0 - 1.6 235 Funcțională D

-0.016
3 S3 Canal pană 12x4x28 0 - - 6.3 235 Funcțională
+0.03
4 S4 Plan Ø110 Cotă liberă - 3.2 235 Auxiliară D
circulară
5 S5 Cilindrică Ø110x20 Cotă liberă - - 3.2 235 Auxiliară D

6 S6 Plan Ø110 Cotă liberă - - 3.2 235 Auxiliară D

circulară
7 S7 Cilindrică Ø6x20 Cotă liberă - - 6.3 235 Tehnologică
8 S8 Elicoidală 8x20 M8x1.25 - - - - Asamblare
 9 S9 Elicoidală 8x20 M8x1.25 - - - - Asamblare
10 S 10 Cilindrică Ø6x20 Cotă liberă - - 6.3 235 Auxiliară
11 S 11 Cilindrică Ø40x35 -0.008 - 1.6 235 Funcțională D
+0.008
12 S 12 Plan Ø40 Cotă liberă - - 3.2 235 Auxiliară D
circulera
13 S 13 Cilindrică Ø24x187 0 1.6 235 Funcțională D
-0.013
14 S 14 Cilindrica Ø8x24 +0.05 - - 6.3 235 Funcțională
0o
15 S 15 Tronconică 2x45° Cotă liberă - - 3.2 235 Tehnologică
16 S 16 Plan Ø24 Cotă liberă - - 3.2 235 Auxuliară D
circulară

3.Alegerea materialului optim pentru confecționarea piesei

Calitatea materialului folosit la realizarea piesei, împreună cu concepția de proiectare și

tehnologia de fabricație , determină nivelul performanțelor tehnico-economice pe care piesa le
poate atinge. Problema se rezolva alegând acel material care îndeplinește cerințele minime de
rezistență și durabilitate ale piesei in condițiile unui preț de cost minim si a unei fiabilitati sporite.
Principalele etape ce trebuiesc parcurse sunt urmatoarele:
• Stabilirea rolului funcțional al piesei si a condițiilor economice de funcționare ale
acesteia.
Stabilirea rolului funcțional al piesei si a condițiilor economice de funcționare ale acesteia se
face folosind metoda de analiză morfo functională a suprafetelor
• Determinarea și stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim
Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim se face
luand in considerare întregul ansamblu de proprietăți funcționale (fizice, chimice, mecanice,
electrice, magnetice, optice, nucleare și estetice), proprietăți tehnologice (turnabilitatea,
deformabilitatea, uzinabilitatea, sudabilitatea si calibilitatea) si proprietăți economice (prețul de
cost, consumul de energie, de materie prima, poluarea, etc.)
• Descompunerea factorilor analitici în elemente primare
• Aprecierea cantitativă a factorilor analitici
• Stabilirea ponderii importanței fiecarui factor primar
În stabilirea ponderii importanței fiecarui factor trebuie avută in vedere respectarea condiției:
=1.0 (3.1)
în care m reprezinta numarul de factori primari luați în considerare.
• Alegerea soluției optime la momentul dat
Alegerea soluției optime la momentul dat se face aplicând criteriul
=max (3.2)
 În urma aplicarii acestui criteriu a rezultat că piesa luata în studiu este recomandabil să fie
confectionata din C 45
• Analiza soluțiilor din punct de vedere al utilitații lor și stabilirea condițiilor de înlocuire
economică a unui material cu alt material
Analiza solutiilor din punct de vedere al utilitații lor și stabilirea condițiilor de înlocuire
economică a unui material cu alt material se face în situatia în care la momentul dat,
matrialul optim rezultat la etapa anterioară nu se află la dispozitia executantului.

Tabel 3.1-Gama de variatie a proprietatilor analizate si sistemul de notare adoptat

Nr. Proprietatea Gama de variatie Not Observatii
crt. a
0 1 2 3 4
1 Densitatea materialului ρ <5,0 3
[Kg/] 5…10,0 2
>10,0 1
2 Conductibilitatea termică <0,2 1
[cal/cm.s. C]; [W/m.K] 0,2…0,4 2
>0,4 3
3 Rezistența la coroziune , <0,02 3
Viteza de coroziune{mm/an] 0,02…0,05 2
>0,05 1
4 Duritatea HB [HB] <90 1
90…160 2
>160 3
5 Modulul de elasticitate E < 1
[daN/] … 2
> 3
6 Rezistența la rupere [daN/] <35,0 1
35,0…60,0 2
>60,0 3
7 Rezistența la curgere [N/] <700 1
700…1500 2
>1500 3
8 Rezistenta la oboseală [N/] <300 1
300…1000 2
>1000 3
9 Alungirea relativă [%] <20% 1
20…40% 2
>40% 3
10 Reziliența KCU [J/] <50 1
50…100 2
>100 3
 11 Rezistenta la fluaj [N/] <100 1 Se ține cont si de temperatură
100…300 2
>300 3
12 Proprietățile tehnologice Nesatisfăcătoare 0 Deoarece nu există valori
(turnabilitatea, pentru proprietățile tehnologice
Satisfăcătoare 1
deformabilitatea, notarea se face cu calificative
uzinabilitatea, Bună 2
sudabilitatea,calibilitatea)
Foarte bună 3
13 Prețul de cost PC [um/Kg] <300 3

300…1000 2

>1000 1

Tabel 3.2-Alegerea materialului optim pentru confecționarea piesei

4.Caracteristicile materialului piesei

Materialul piesei este C 45

Oțelurile carbon de calitate sunt oteluri nealiate, obtțnute printr-o elaborare îngrijită și cu un
grad de purificare chimică ridicat. La aceste oțeluri se garantează atât compoziția chimică cât și
caracteristicile mecanice. Ele se folosesc in mod obișnuit tratate termic prin cementare sau
imbunatatire, în construcții mecanice supuse la solicitari mari.

                                                                         

Marca Compoziția chimică. %

Calitatea
oțelului C Mn S P
- max: 0,045
max. 0,040
S 0,020.0,045
C 45 0,42.0,50 0,50.0,80
X max. 0,035
max. 0,035
XS 0,020.0,040
Observații:
• Conținutul de siliciu trebuie sa fie de 0,17-0,37%.
 • Conținutul de aluminiu trebuie sa fie de 0,020-0,045.
• Se admit conținuturile maxime de 0,30% Cr ; 0,30% Ni ; 0,30% Cu ; 0,05% As.
 La verificarea compoziției chimice pe produse, se admit abateri limită fată de compoziția pe
oțel lichid, conform tabelului :

Oțeluri carbon de calitate Oțeluri carbon superioare

Elementul
Abateri limita, %

Carbon ±0,02 ±0,02

Siliciu ±0,03 ±0,02

Mangan ±0,04 ±0,03

Fosfor ±0,005 ±0,005

Sulf ±0,005* ±0,005*

Aluminiu ±0,005 ±0,005

*  Pentru oțeluri cu conținut controlat de sulf abaterea de sulf limită este ±0,005%

Tabel 4.3-Caracteristici mecanice C 45

Rezistenț Gâtuirea
Limita de Alungirea Energia
Domeniu a la la rupere
curgere la rupere de
Marca Tratamen de rupere
Z rupere
Oțelului t termic dimensiu Rp 0,2 A
Rm
ni [mm] [Jmin]
[N/mm2min.] [%min.]
[N/mm2 [%min].

C 45 30 -

 16 500 700...850 14 35 30

35 30

>16 35 -

. 430 650...800 16 40 30

 40 40 30

> 40 370 630…780 17 40 -

  . 45 30
 45 30
     100

Tabel 4.4-Tratamente termice si termochimice

                                                                                                                        
Tratament termic
Marca Normalizare Călire Revenire
Oțelului Temperatura Temperatura Temperatura
Mediu Mediu Mediu
o
C de răcire o
C de răcire o
C de răcire
820...850 apa
C 45 840...870 aer 540..680 aer
830...860 ulei
Principalele domenii de utilizare : Piese tratate termic, de rezistență ridicată și tenacitate
medie, ca : discuri de turbină, arbori cotiti, biele, coroane dințate, volante, roți cu clichet, pene
de ghidaj, melci, pene, flanșe oarbe, bucșe.

                                                                                                    

5.Semifabricatul inițial sau piesa-semifabricat inițială

cu adaosurile de prelucrare

Matrițarea este procedeul de prelucrare a materialelor prin deformare plastică, proces ce are
loc datorită curgerii materialelor metalice în cavitatea unei scule numita matriță, alcatuită, de
obicei din doua părti numite semimatrițe.
În comparație cu forjarea liberă, matrițarea (forjarea în matriță) prezintă urmatoarele
avantaje: productivitate ridicată, permite obținerea de semifabricate pentru piese de
complexitate mare, consum redus de material. Printre dezavantajele matrițării amintim:
greutatea limitată a pieselor ce se pot matrița și costul ridicat al matrițelor.
Alegerea procedeului de obținere a unui semifabricat pentru o piesă dată, prin forjare liberă
sau prin forjare în matriță, este conditionată și de numarul de semifabricate și de mărimea și
configurația piesei.
Semifabricatele de dimensiuni foarte mari se pot obține numai prin forjare liberă; cele de
dimensiuni medii și mici se pot obține fie prin matrițare, fie prin forjare liberă. La producția de
serie mijlocie și mai sus este economică matrițarea.
Clasificarea procedeelor de matrițare se face dupa mai multe criterii. După modul de
curgere a materialului matrițarea poate fi cu bavură (matrițarea deschisă) sau fără bavură
(matrițarea închisă). La matrițarea deschisă surplusul de material curge în bavură și se
îndepărtează prin debavurare. La matrițarea deschisă, bavura nu apare, ca urmare a unei
debitari foarte exacte a materialului de pornire. Eventualul surplus de material este mic și va fi
preluat în spațiul dintre poanson si matriță.
La întocmirea desenului semifabricatului matrițat, trebuie realizate urmatoarele faze
succesive:
• Alegerea planului de separație (în raport cu forma piesei);
• Stabilirea adaosurilor de prelucrare și a tolerantelor de matrițare;
 • Stabilirea adaosurilor tehnologice (înclinarile de matrițare, razele de racordare și
adaosuri de simplificare a formei);
Întocmirea desenului semifabricatului matrițat se face practic plecând de la desenul piesei
finite, la care se consideră adaosurile de prelucrare și adaosurile tehnologice (înclinari pentru
scoaterea usoară a semifabricatului din cavitatea matriței, raze de racordare si adaosuri pentru
simplificarea formei acestuia). Pe desenul semifabricatului matrițat se va stabili si poziția
planului de separație dupa care se face închiderea si deschiderea matriței.
1. Alegerea planului de separație se face ținând seama de urmatoarele principii de bază:
- pe cât posibil este bine ca planul de separație să împarta piesa în parți simetrice si egale;
- din punct de vedere al constructiei sculelor este mai avantajos ca planul de separație sa fie
drept;
- planul de separație sa faciliteze o curgere ușoară a materialului;
- planul de separație trebuie astfel ales încât suprafețele ce se vor așchia să fie pe cât posibil
perpendiculare pe direcția matrițării.
Raportul dintre înalțimea diferitelor secțiuni determina alegerea suprafeței de separație,
care coincide, de obicei, cu planul suprafeței maxime.
Pentru matrițarea la ciocane, se recomandă ca partea cea mai înaltă a matriței să fie
așezata deasupra (unde materialul curge mai bine); la prese, aceasta problemă nu se pune,
curgerea materialului fiind asemanatoare în ambele parți ale matriței.
2. Stabilirea adaosului de prelucrare Ap pe fețele semifabricatului matrițat se alege conform
STAS 7670-83, în raport cu greutatea pieselor, sau se calculează cu relatia:
Ap = 0,4 + 0,015·H + 0,0015·L (5.1)
în care H este înalțimea piesei; L, lungimea piesei.
Mărimea adaosului de prelucrare depinde deci de marimea și forma piesei, dar si de
calitatea necesară a suprafețelor prelucrate și de natura productiei. Toleranțele depind, de
asemenea, de dimensiunile și forma piesei si se aleg conform STAS 7670-83 sau se calculează
astfel:
- dupa înaltime: as = +(0,7...1,0)Ap; ai = -(0,4...0,6)Ap;
- dupa lungime: as = +(0,6...0,9)Ap; ai = - (0,5...0,8)Ap.
Adaosurile de prelucrare se aplică numai suprafețelor semifabricatelor matrițate care se
prelucreaza prin așchiere.
3. Stabilirea adaosului tehnologic. La stabilirea înclinarilor de matrițare trebuie să se aibă în
vedere că, cu cât unghiurile de înclinare sunt mai mari, cu atât mai usor se pot extrage piesele
din cavitățile matriței. Pe de altă parte însă, cu cât unghiurile de înclinare sunt mai mari,
materialul urca mai greu în cavitățile adânci, iar consumul de material crește. De obicei,
înclinarile interioare (3.10°) sunt mai mari decât cele exterioare (1.7°), pentru a evita blocarea
semifabricatului în matrită din cauza contractiei la răcire.
Razele de racordare se execută pentru a elimina muchiile ascuțite și pentru a ajuta la
curgerea materialului în cavitățile matrițelor. Muchiile ascuțite interioare și exterioare ale pieselor
nu se pot umple bine, din cauza frecarii și racirii materialului în timpul curgerii prin aceste zone.
Mărimea razelor de racordare între diferite secțiuni și razele de rotunjire ale muchiilor nu
trebuie să fie prea mari pentru a nu spori în mod inutil pierderile de material.

Tabel 5.1-Valorile adaosurilor de prelucrare pentru piesele matrițate în [mm]

Masa Lungime,lațime,înalțime,grosime [mm]
Piesei ≤50 >50 ≤120 >120 ≤180 >180 ≤260 >260 ≤360 >360 ≤500
[kg] Clasa de abateri limita in prelucrarea prin așchiere STAS 2300-75

G M F G M F G M F G M F F M G F M G
>2.5 1.2 1.7 2.0 1.3 1.8 2.1 1.4 1.9 2.2 1.6 2.1 2.4 1.7 2.2 2.5 1.8 2.3 2.6
≤4.0
G-clasa grosolană M-clasa mijlocie F-clasa fină

5.2-Valorile inclinațiilor de matrițare

Tipul utilajului de Suprafețe interioare Suprafețe exterioare
matrițare Unghi [grade] Condiții Unghi [grade] Condiții
Ciocan - - 10 Piese înalte
10 Piese obișnuite 7 Piese obișnuite
7 Cu înațtime de 3 Piese plate
cadere mică
Presa 10 Piese înalte 7 Piese plate
7 Piese obișnuite 3 Cu împingător
3 Cu extractor 1 Cu extractor
Mașini de forjat - - 3 În matriță
orizontale 3 In funcție de 1 Piese obișnuite
adâncime
0….3 Cu gaură sau 0 În poanson
adâncitură

5.3-Valorile razelor de racordare maxime la piesele matrițate [mm]

Înalțimea Raze Razele exterioare R
considerată [mm] Interioare, r
Peste Pana la Clasa I de marițare Clasa II de matrițare
- 25 2 4 4
25 40 3 5 6
40 63 4 6 10
63 100 6 8 16
100 160 8 10 25
160 250 10 16 40
250 400 16 25 63
400 630 25 - -

Tabelul 5.4-Abaterile limita pentru grosimi si urma extractorului pentru piese

matritate pe ciocane, prese si masini de forjat orizontale, clasa de matritare II
Deplasarea Masa Dimensiunea [mm]
in piesei [kg]
planul de
separatie
≤20 >20 >50… >80… >120… >160… >250…
…≤50 ≤80 ≤120 ≤160 ≤250 ≤400
2.0 .2.5…≤4.0 +1.2 +1.3 +1.5 +1.6 +1.7 +1.8 +2.0
-0.6 -0.7 -0.7 -0.8 -0.9 -1.1 -1.2
 Fig.5.1-Adaosurile de prelucrare
6.Tehnologitatea construcției piesei

Tehnologitatea este insușirea construcției piesei ,ansamblului,, mașinii, utilajului sau

instalației prin care aceasta,fiind eficiente și sigure în exploatare, se pot executa la volumul de
producție stabilit cu consumul de materiale și de munca minime, deci și cu costuri scăzute.
Pentru semifabricatele forjate și matrițate la cald este necesar ca la proiectarea lor să se aibă
în vedere unele cerințe specifice acestor procedee de prelucrare și volumului de producție
considerat. Astfel,suprafața de separație la semifabricatele matrițate trebuie să aibă o poziție
care să permită o matrițare ușoara și productivă,să asigure reducerea la minim a deșeurilor de
metal,să permită scoaterea ușoara a semifabricatului din matriță, debavurarea simplă și
prelucrarea ulterioară ușoară prin așchiere. În acest scop se recomandă ca suprafata de
separație sa fie plana și cuprinsă în planul de simetrie al semifabricatului deoarece în acest caz
se reduce costul matriței, se ușurează executarea semifabricatelor, debavurarea și apoi
centrarea lui în vederea prelucrarii prin așchiere.
Piesele perechi-dreapta,perechi-stânga trebuie să aibă forma astfel încât semifabricatele lor să
fie matrițate cu aceeași matriță și să poată fi prelucrate prin așchiere cu aceleași dispozitive.
  Construcția piesei trebuie sa permită executarea semifabricatului prin procedeul care asigură
obținerea unui grad maxim de apropiere între forma și dimensiunile semifabricatului sub
forma și dimensiunile piesei finite.
Gradul de utilizare al materialului ɳ este dat de relația:ɳ=∙100[%]
unde:-masa piesei finite
-masa semifabricatului
ɳ=∙100=73.47%

7.Stabilirea clasei din care face parte piesa

si procesul tehnologic tip

Pentru o identificare corectă a clasei sau a grupei de piese din care face parte piesa de
prelucrat se analizează desenul de execuție urmărindu-se urmatoarele informații: forma
geometrică, dimensiunile de gabarit, precizia dimensională și rugozitatea suprafețelor
prelucrate, abaterile de formă și de poziție ale suprafetelor, natura materialului, natura
semifabricatului sau piesei-semifabricat și tratamentele termice necesare.
Analizând desenul de execuție se poate trage concluzia că piesa face parte din clasa “tije
rotunde”
Procesul tehnologic pentru piesele din clasa “tije rotunde”cuprinde o succesiune de
prelucrări mecanice :
• Prelucrarea a două găuri precise pe suprafața de bază prelucrată, ca baze tehnologice.
• Prelucrarea de degroșare a celorlalte suprafețe mari ale piesei
• Prelucrarea de degroșare a suprefețelor mai mici
• Prelucrarea de finisare a suprafețelor principale
• Prelucrarile de netezire a suprafețelor cu precizie ridicată și cu rugozitate mică
• Controlul final

8.Analiza preliminară a realizării suprafețelor

ce delimitează piesa în spațiu și stabilirea
succesiunii optime a prelucrarii lor

În vederea stabilirii procedeelor tehnologice posibile de prelucrare prin așchiere a

suprafețelor se iau în considerare urmatoarele:
• Forma geometrică a suprafetelor
• Dimensiunile de gabarit
• Programa de producție și volumul de muncă necesar
• Precizia dimensională și gradul de netezime
• Natura și starea materialului din care este confectionată piesa
• Adaosurile de prelucrare
• Utilajul tehnologic existent sau posibil de procurat

Tabelul 8.1-Procedeele de prelucrare prin așchiere

posibile pentru fiecare suprafață analizată
Suprafața Configurația Treapta Procedeul de prelucrare prin Rugozitatea
numarul geometrică a de așchiere posibil Ra(µm)
suprafeței precizie
S1 Suprafață conică IT6 Strunjire de degroșare Strunjire 1.6
de finisare Rectificare de finisare
S2 Suprafață cilindrică IT6 Strunjire de degroșare Strunjire 1.6
exterioară de finisare Rectificare de finisare
S3 Suprafață complexă IT6 Frezare de degroșare Frezare de 6.3
(canal pană) finisare
S4 Suprafață plan IT8 Strunjire de degroșare Strunjire 3.2
circulară de finisare
S5 Suprafată cilindrică IT8 Strunjire de degroșare Strunjire de 3.2
exterioară finisare
S6 Suprafață plan IT8 Strunjire de degroșare Strunjire de 3.2
circulară finisare
S7 Suprafață elicoidală IT8 Burghiere Tarodare -
 S8 Suprafață cilindrică IT8 Burghiere 6.3
interioară
S9 Suprafață cilindrică IT8 Burghiere 6.3
interioară
S10 Suprafață elicoidală IT8 Burghiere Tarodare 6.3
S11 Suprafață cilindrică IT6 Strunjire de degroșare Strunjire 1.6
exterioară de finisare Rectificare de finisare
S12 Suprafață plan IT8 Strunjire de degroșare Strunjire de 3.2
circulară finisare
S13 Suprafață cilindrică IT6 Strunjire de degroșare Strunjire 1.6
exterioară de finisare Rectificare de finisare
S14 Suprafață cilindrică IT8 Burghiere 6.3
interioară
S15 Suprafață tronconică IT8 Strunjire de finisare 3.2
S16 Suprafață plan IT8 Strunjire de degroșare Strunjire de 3.2
circulară finisare

9.Principiile de proiectare privind conținutul și succesiunea operațiilor

procesului tehnologic tip

Principiile generale care stau la baza proiectarii și organizării proceselor tenologice de

fabricație sunt:
• Principiile privind stabilirea succesiunii operatiilor
• Principiile privind alegerea bazelor tehnologice
• Principiile concentrarii si diferiențierii prelucrărilor
Coeficientul de precizie total caracteristic suprafeței cilindrice S13 se determină cu relația:
===246,15 [µm] (9.1)

=130 [µm]
=33 [µm]
=13 [µm]

==24,61 (9.2)

==3,93 (9.3)

==2,53 (9.4)

==245,51 (9.5)

Coeficientul de precizie total caracteristic suprafeței cilindrice S2 și S11 se determina cu relația:

===200 [µm] (9.6)

=160 [µm]
=39 [µm]
=16 [µm]

==20 (9.7)
==4,10 (9.8)

==2,43 (9.9)

==199,26 [µm] (9.10)

10.Structura preliminară a procesului tehnologic

proiectat

Operația 1:
a.Orientarea și prinderea semifabricatului
• Strunjire degroșare S16
• Strunjire finisare S16
• Gaura centruire S16
• Strunjire degroșare S13, S12 ,S11,S6,S5
• Strunjire semifinisare /finisare S13,S12, S11,S6,S5
• Teșire S15

Figura 10.3-Faza 5,6

b.Desprinderea piesei

Operația 2:
a.Orientarea și prinderea piesei pe cealaltă parte
• Strunjire degroșare S2,S4,S1
• Strunjire semifinisare/finisare S2,S4,S1

b.Desprinderea piesei

Operația 3:
a.Orientarea și prinderea piesei
• Frezare canal pană S3
b.Desprinderea piesei
Operația 4
a.Orientarea și prinderea piesei
• Centruire
• Burghiere S14
b.Desprinderea piesei

Operația 5:
a.Orientarea și prinderea piesei
• Burghiere S8,S9

• Burghiere S7,S10
• Tarodare S7,S10
b.Desprinderea piesei

Operația 6:Tratament termic

Operația 7:
a.Orintarea și prinderea piesei
• Rectificare finisare S13
b.Desprinderea piesei

Operația 8:
a.Orientarea și prinderea piesei
• Rectificare finisare S11,S2,S1
b.Desprinderea piesei

Tabelul 10.1-
Nr. Denumire Schita operației Denumirea si succesiunea Mașin
crt a fazelor unealt
. operației
 0 1 2 3 4
1 Strunjire Operația 1: Strung
a.Orientarea și prinderea l norm
semifabricatului
Faza 1 Strunjire degroșare S16
Faza 2 Strunjire finisare S16
Faza 3 Gaura centruire S16
Faza 4 Strunjire degroșare
S13,S12,S11,S6,S5
Faza 5 Strunjire semifinisare
/finisare S13 S12,S11,S6,S5
Faza 6 Teșire S15
b.Desprinderea piesei

2 Strunjire a.Orientarea și prinderea piesei Strung

pe cealaltă parte l norm
Faza 1 Strunjire degroșare
S2,S4,S1
Faza 2 Strunjire
semifinisare/finisare S2,S4,S1
b.Desprinderea piesei

3 Frezare a.Orientarea și prinderea piesei Freză

Faza 1 Frezare canal pana S3
b.Desprinderea piesei
4 Burghiere a.Orientarea și prinderea piesei Mașină
Faza 1 Centruire de
Faza 2 Burghiere S14 găurit
b.Desprinderea piesei filetat

5 Burghiere a.Orientarea și prinderea piesei Masină

Tarodare Faza 1 Burghiere S8,S9 de
Faza 2 Burghiere S7,10 găurit
Faza 3Tarodare S7, S10 filetat
b.Desprinderea piesei

6 Tratament Cuptor
termic
7 Rectificar a.Orintarea și prinderea piesei Masini
e Faza 1 Rectificare finisare S13 de
b.Desprinderea piesei rectific
t rotun
univers
ale
8 Rectificar a.Orientarea și prinderea piesei Masini
e Faza 2 Rectificare finisare de
S11,S2,S1 rectific
b.Desprinderea piesei t rotun
univers
ale

11.Precizia de prelucrare
 Precizia de prelucrare este influentată de o serie de tipuri de erori:
• Erorile de orientare a semifabricatului in dispozitivul de prelucrare
• Erorile de orientare a sculei așchietoare
• Erorile de fixare
• Erorile de reglare
• Erorile de prelucrare rezultate efectiv din procesul de așchiere efectiv
• Erori de masurare
Principiile care se au în vedere în stabilirea schemelor de orientare si fixare:
• Să se evite supraorienterea (suprarezemarea)
• Suprafața de orientare de arie maximă , pe cât posibil, să fie materializată în întregime
în dispozitiv prin elemente de orientare pentru a se realiza orientarea cea mai precisă și
stabilă
• Pe cât posibil bazele de orientare să coincidă cu bazele de cotare , pentru a obține erori
de orientare minime
• Pe cât posibil contactul dintre reazemele de orientare materializate de dispozitiv si
suprafețele de orientare a semifabricatului să fie punctiforme pentru a realiza cea mai
precisă orientare

12.Adaosurile de prelucrare și dimensiunile intermediare

Determinarea adaosurilor de prelucrare și a dimensiunilor intermediare este una din

problemele cele mai importante care trebuie rezolvată în proiectarea oricărui proces tehnologic
de prelucrare prin așchiere.
Precizia de prelucrare, productivitatea si costul prelucrarii, sunt influențate de calculul
adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare.
Calculul adaosurilor de prelucrare si a dimensiounilor intermediare se face folosind relația:
2=2(+)+2 (12.1)

unde:este adâncimea medie a rugozității

este adâncimea medie a stratului ecruisat
este eroarea spațiaală
 este eroarea de orientare si fixare a piesei
Pentru rectificare:
=25µm (12.2)
=25µm (12.3)
= (12.4)
=2∙∆c∙=2∙0,0015∙106=318 µm (12.5)
=+=0.040 µm (12.6)
=0,deoarece baza de cotere coincide cu baza de orientare
=0.040 µm
Rezultă:
=0.025+0.318=0.343 mm (12.7)
Se alege =0.35 mm (12.8)
Pentru semifinisare:
=50 µm (12.9)
= 50 µm (12.10)
=
=2∙∆c∙=2∙0,0015∙106=318 µm (12.11)
=+=0,070 µm (12.12)
=0,deoarece baza de cotere coincide cu baza de orientare
=0.050+0.318+0.070=0.438 (12.13)
Se alege:
=0.5 mm (12.14)
Pentru degroșare:
=--=2.5 - 0.5 - 0.35=1.65 mm (12.15)

Fig.12.1-Adaosurile de prelucrare nominale și dimensiunile

intermediare corespunzătoare suprafeței cilindrice S13
 13.Mașini-unelte și S.D.V.-uri folosite la fiecare la fiecare procedeu
de prelucrare prin așchiere

Ansamblu condițiilor tehnice din desenul de execuție al piesei se obține într-un sistem
tehnologic. Un sistem tehnologic pentru prelucrarile prin așchiere se compune din:
• mașina-unealta -pe care se execută prelucrarea propriuzisă
• semifabricatul-asupra caruia se executa prelucrarea
• scula așchietoare-care executa efectiv desprinderea particulelor materiale sum formă de
așchii sau microașchii
• dispozitivul de prindere a sculei
• dispozitivul de prindere al semifabricatului
• mijloace de măsurare

13.1 Alegerea mașinelor-unelte

Pentru procesul tehnologic prezentat,prelucrările mecanice necesare obținerii piesei finite,

sunt: strunjire exterioară, rectificare exterioară.Ținând cont de dimensiunile de gabarit ale piesei
tipul prelucrarilor si condițiile de generare impuse s-a ales ca mașina-unealtă:
Strungul SN 320
Caracteristici principale:
• diametrul maxim de prelucrare deasupra patului: Ø 320 mm
• distanța între vârfuri: 750 mm
• diametrul maxim de prelucrare deasupre saniei: Ø 160 mm
• diametrul maxim al materialului din barǎ: Ø 34 mm
• diametrul maxim de prelucrare cu lunetǎ fixǎ: Ø 100 mm
• diametrul maxim de prelucrare cu lunetǎ mobilǎ: Ø 80 mm
• puterea motorului: 3 kW
 • treptele de turaţii directe : 31.5; 40; 50; 63 ; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315;400; 500;
630; 800; 1000; 1250; 1600 rot /min
• domeniul avansurilor longitudinale 0.03-3.52 mm/rot

Pas normal Pas mărit

0.3 0.06 0.12 0.24 0.48 0.96
0.4 0.08 0.16 0.32 0.64 1.25
0.5 0.10 0.20 0.40 0.80 1.60
0.7 0.14 0.28 0.56 1.12 2.24
0.9 0.18 0.36 0.72 1.44 2.88
0.11 0.22 0.44 0.88 1.76 3.52

• domeniul avansurilor transversale: 0.01 - 1.17 mm/rot

Pas normal Pas mărit
0.01 0.02 0.04 0.08 0.16 0.32
0.01 0.027 0.053 0.107 0.213 0.427
3
0.01 0.033 0.067 0.133 0.267 0.533
7
0.02 0.047 0.093 0.187 0.373 0.747
3
0.03 0.06 0.12 0.24 0.48 0.96
0.03 0.073 0.147 0.293 0.586 1.17
7

• numǎrul de filete metrice: 36

• intervalul filetelor metrice: 0.375 – 44
• numǎrul filetelor Witworth: 36 (38)- intervalul filetelor Witworth: 88- ¾ (paşi/ ţoli)
• numǎrul filetelor în ţoli: 36
• intervalul filetelor în ţoli: 3/128 – 2 ţoli
• numǎrul filetelor Modul: 36
• intervalul filetelor Modul: 0.375 – 44 mm
• numǎrul filetelor Diametral - Pitch: 36
•
Freza universala tip fu 32 x132 /1084
• Cursa longitudinala a mesei 700 mm 
• Suprafata mesei 320x 1320mm 
• Cursa transversala 250 mm 
• Cursa verticala 370mm 
• Dimensiuni de gabarit; L 2215mm; latime 1750mm; i=1670 mm 
• Greutatea masini 3100 kg
Mașina de găurit și filetat cu coloana, staționară 25 mm BZ-25B/400
• Diametrul maxim de gaurire 25 mm
• Dimensiuni masa 280 x 300 mm
• Diametru maxim de filetare M14
• Con ax principal Mk III
• Cursa ax principal 125 mm
• Distanta ax principal ÷ coloana 240 mm
• Distanta ax principal ÷ masa de lucru 367 mm
• Distanta ax principal ÷ placa de baza 630 mm
• Inclinare masa ± 45°
• Diametrul coloanei 85 mm
• Dimensiuni placa de baza 590 x 375 mm
• Canale T 16 mm
• Turatii 290-2150 rot/min
• Putere motor electric 1,1 kW
• Numar trepte turatii 5
• Tensiune 400 V
• Greutatea masinii 140 kg
Mașina de rectificat universală
Caracteristici tehnice:
Piatra de rectificat:
• diametrul exterior: 240-400 mm
• diametrul alezajului: 127 mm
• lǎţimea normalǎ a pietrei simple: 40 mm
• lǎţimea maximǎ a pietrei simple: 60 mm
• lǎţimea maximǎ a pietrei compuse: 100 mm
• turaţia pietrei de rectificare: 1840 rot/min
Piesa de rectificat:
• diametrul maxim: 100 mm
• lungimea maximǎ: 500 mm
• greutatea maximǎ: 10 kg
• turaţiile: 63-800 rot/min (reglare continuǎ)
Dimensiuni de gabarit:
• lungimea: 2390 mm
• lǎţimea: 1835 mm
• înǎlţimea: 2040 mm
• înǎlţimea vârfurilor: 1080 mm
• masa maşinii: 2700 kg
• Puterea motorului electric 5.5 [KW]

13.2. Alegerea sculelor așchietoare și S.D.V.-urilor

Tabel-13.2.1-Scule așchietoare
Scula/S.D.V.-ul Caracteristici
Burghiu centrare
• DIN 333
• Forma A
• Material:HSS
• Dimensiuni:Ød=4,ØD=10,L=56
• Unghi de centrare: 60°
• STAS 1114/2
Cuțit degrosare cu placuțe CMS
• DIN 4972
 • Tip P
• Forma B
• Sens așchiere: Dreapta
• Sectiunea cozii: Pătrată
• Material: CMS
• STAS 6377 ISO 2
• Dimensiuni: 20x20x125
• Tip plăcuță: C 16
Cuțit semifinisare cu placuțe CMS
• DIN 4975
• Tip P
• Forma B
• Sens așchiere: dreapta
• Sectiunea cozii: pătrată
• Material: CMS
• STAS 6378 ISO 10
• Dimensiuni:20x20x125
• Tip plăcuță: E 08
Freză deget
• DIN 845
• Tip N
• Forma B
• Materal HSS-E
• STAS 1683
• D=12,l=53,z=4
Burghiu
• DIN 345
• Tip N
• Forma T-130C
• Material HSS-E
• DiSR 175
• Unghi elice :Normal
• Unghi la vărf:130°
• D=6 L=138 i=57
• D=8 L=156 l=75
• D=6.6 L=144 l=63
Tarozi
• DIN 352
• Tip N
• Forma A/D/C
• Material HSS
• Metric 8x1.25
Disc abraziv
• Dimensiuni:DxTxH-300x40x54
• Granulatie: 80
• Vamd. m/s: 50
Universal
Vârf centrare
Rugozimetru
Șubler, micrometru
 14.Alegerea regimului de lucru

În calculul și alegerea paramertilor regimului de așchiere trebuie avute în vedere următoarele

aspecte:
• Forma și dimensiunile semifabricatului
• Precizia geometrică
• Rugozitatea
• Caracteristicile mecanice și starea materialului de prelucrat
• Natura materialului
• Construcția și parametrii sculei așchietoare
• Condițiile în care se desfășoară procesul de așchiere
• Productivitatea prelucrării
• Programa de producție și volumul de muncă
• Natura operației (degroșare, semifinisare, finisare)
În vederea stabilirii parametrilor regimului de așchiere trebuie parcurse câteva etape
principale:
• Alegerea sculei așchietoare
• Stabilirea durabilității economice și a uzurii maxim admisibile a sculei așchietoare
• Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri
• Stabilirea avansului de așchiere
• Stabilirea forțelor de așchiere
• Stabilirea momentelor de așchiere
• Verificarea avansului de așchiere
• Stabilirea vitezei de așchiere
• Stabilirea turației reale și a vitezei reale de așchiere
• Verificarea puterii de așchiere
Operația 4: Rectificare
1.Prinderea piesei
2.Rectificare exterioară Ø24
3.Desprinderea piesei

14.1 Calculul regimului de lucru

1-Alegerea sculei așchietoare (Tab 13.2.1)
2-stabilirea durabilitații sculei așchietoare T=9 min
3-Stabilirea adâncimii de așchiere =0.35 mm
4-Stabilirea avansului de pătrundere
=∙ (14.1.1)
unde: =0.85 (coeficient de corecție funcție de materialul de prelucrat)
=1 (coeficient de corecție funcție de treapta de precizie)

=0.03∙0.85∙1∙0.95=0.0285 mm/rot (14.1.2)

Se alege =0.035 mm/rot
Se calculează numărul de treceri cu relația:
i===10 treceri (14.1.3)
5-Avansul longitudinal
=β∙B (14.1.4)
unde:β-fracțiunea din lățimea piesei de rectificat
B-lățimea pietrei de rectificat
=0.65∙40=26 mm/rot (14.1.5)
6-calculul vitezei economice de așchiere

= (14.1.6)
unde:-diametrul găurii
-coeficient de corecție funcție de durabilitate
T-durabilitatea piesei
Β-avansul longitudinal, în fracțiuni din lațimea pietrei
-avansul de pătrundere

==7.2728852 m/min (14.1.7)

Se calculează turația economică a piesei cu relația:

===96.4596 rot/min (14.1.8)

7-calculul vitezei de așchiere

=25 m/s
Turația discului abraziv:
=1450 rot/min
8-calculul puterii de așchiere
P=0.15∙∙∙∙.∙ KW (14.1.9)
unde:-viteza de rotație a peisei [m/min]
-avansul longitudinal [mm/rot]
-avansul de patrundere [mm/rot]
-diametrul piesei de rectificat [mm]
-coeficientul de corecție al puterii funcție de duritatea pietrei de rectificat
=1.1-coeficient de corecție al puterii funcție de materialul de prelucrat
=0.15∙∙∙∙∙0.9∙1.55=1.738768 [KW] (14.1.10)
Deoarece <→regimul este corect ales

14.2 Norma de timp

Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operații, în condiții
tehnico-organizatorice determinate și cu folosirea rațională a tuturor mijloacelor de producție.
Structura normei de timp , se determină cu relația:
=++++ (14.2.1)

unde: -timpul de bază

-timpul auxiliar
-timpul de deservire tehnico-organizatorică
-timpul de odihnă și necesități
-timpul de pregătire și încheiere

Norma de timp pentru Operația 4:

=∙∙k [min] (14.2.2)
Unde:
L=l-0.2∙
l=187→lungimea de rectificat
=40→lațimea discului
=26 mm/rot→avans longitudinal
=96.45→turația piesei
h=35→adaosul de prelucrare pe o rază
t=0.035 mm/trecere→adâncimea de așchiere la o trecere
k=1.45→coeficient de corecție
Rezultă:
=∙∙1.45=1.0 [min] (14.2.3)
Timpi auxiliari se aleg astfel:
→timp pentru prinderea-desprinderea semifabricatului
Tabel 14.2.1.-timpi auxiliari

Modul de prindere al Lungimea piesei [mm] Masa piesei

piesei 0.5 1 3 5 8 12 20
Timpul [min]
În pensetă și vârful ≤1000 0.3 0.38 0.4 0.4 0.4 0.54 0.64
păpușii mobile 6 1 5 9
→timp pentru apropierea sculei de piesă
→timp pentru cuplarea avansului longitudinal
→timp pentru cuplarea turației piesei

Tabel 14.2.2-Timpi
Felul mânuirilor și mișcărilor de comandă Mașină de rectificat
Exterior Interior Plan
Dimensiunea prelucrată [mm]
Lungime Diametru Lungime
≤100 >100 ≤60 >60 ≤150 >1500
0 0 0
Timpul [min]
Apropierea sau retragerea-piesei de piatră 0.06 0.12 0.08 0.10 0.06 0.17
-pietrei de piesă 0.04 0.06 0.04 0.05 0.10 0.20
Cuplarea avansului de trecere;cuplarea sau 0.03 0.04 0.03 0.04 0.03 0.04
decuplarea vitezei de avans

→pentru măsurători de control

Tabel 14.2.3-Timpi auxiliari
Aparatul de măsura Dimensiunea măsurată [mm] Lungimea de prelucrat [mm]
pâna la: pănă la:
50 100 250 500 1000
Timpul [min]
Micrometru 50 0.2 0.3 0.37 0.4 0.63
9 1 5

Rezultă:
=0.42
=0.04
=0.03
=0.03
=0.37
==0.41+0.04+0.03+0.03+0.37=0.88 [min] (14.2.4)
Timpul de deservire tehnico-organizatorică
=+=∙+(+)∙=1.3∙+(1+0.88)∙=0.288 [min] (14.2.5)
Timpul de odihnă și necesități:
=(+)∙=(1+0.88)∙=0.056 [min] (14.2.6)
Timpul de pregătire-încheiere
 Tabel 14.2.4-timpi pregatire
Modul de prindere al piesei Mașină de rectificat
Exterior Interior Plan
Dimensiunea caracteristică [mm]
Lungime Diametru Lungime
≤1000 >1000 ≤60 >60 ≤1500 >1500
Timpul [min]
În pensetă 11 11 9 15 - -
Primirea si predarea documentației 8...10

=11 [min]→timp pentru prinderea piesei în pensetă

=8 [min]→timp pentru primirea-predarea documentației și a S.D.V.-urilor
=+=11+8=19 [min] (14.2.7)
Rezultă că timpul normat pe operație va fi:
=++++=1+0.88+0.288+0.056+=2.414 [min] (14.2.8)
S-a considerat prelucrarea pieselor pe loturi de câte 100 de bucăți.
Tabel 14.2.5-Norma de timp
Nr. Nr. Nr. Denumirea fazei
Crt. Op fazei [min] [min] [min] [min] [min] [min]
.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 1 a Orientarea și prinderea - 1.86 - -
piesei
2 1 1 Strunjire de degroșare 0,1 0.40 0.01 0.028
S16
3 1 2 Strunjire de finisare S16 0.1 0.40 0.01 0.028
4 1 3 Gaură de centruire 0.1 0.40 0.01 0.028 19 10.49
5 1 4 Strunjire degroșare 3.03 0.40 0.01 0.028
S13,S12,S11,S6,S5
6 1 5 Strunjire
semifinisare/finisare 3.25 0.40 0.01 0.028
S13,S12,S11,S6,S5
7 1 7 Teșire S15 0.15 0.40 0.01 0.028
8 1 b Desprinderea piesei - 0.94 - -
9 2 a Orientarea și prinderea - 1.86 - -
piesei pe cealaltă parte.
10 2 1 Strunjire degrosare 2.15 0.40 0.01 0.028
S2,S4,S1 19 5.866
11 2 2 Stunjire
semifinisare/finisare 2.46 0.40 0.01 0.028
S2,S4,S1
12 2 b Desprindera piesei - 0.94 - -
 13 3 a Orientarea și prinderea - 2.23 - -
piesei 19 1.944
14 3 1 Frezare canal pană S3 0.672 0.95 0.05 0.082
15 3 b Desprinderea piesei - 1.1 - -
16 4 a Orientarea și prinderea - 2.23 - -
piesei 19 0.875
17 4 1 Centruire 0.846 0.29 0.016 0.022
18 4 2 Burghiere S14 0.226 0.42 0.01 0.029
19 4 b Desprinderea piesei - 1.1 - -
20 5 a Orientarea și prinderea - 2.23 - -
piesei.
21 5 1 Burghiere S8,S9 0.452 0.42 0.01 0.029 19 5.283
22 5 2 Burghiere S7,S10 0.452 0.42 0.01 0.029
23 5 3 Tarodare S7,S10 1.1 0.42 0.01 0.029
24 5 b Desprinderea piesei - 1.1 - -
25 6 1 Tratament termic - - - - - 1
26 7 a Orientarea și prinderea - 1.86 - -
piesei 19 2.414
27 7 1 Rectificare finisare S13 1 0.88 0.288 0.056
28 7 b Desprinderea piesei - 0.94 - -
29 8 a Orientarea și prinderea - 1.86 - -
piesei
30 8 1 Rectificare finisare 1.4 0.88 0.288 0.056 19 2.814
S11,S2,S1
31 8 b Desprinderea piesei - 0.94 - -

15.Analiza economică a procesului tehnologic proiectat

15.1-Determinarea sistemului de productie

Prin managementul producției se întelege totalitatea activităților legate de planificare,
coordonare, comandă și controlul producției. În definița de mai sus se găsesc funcțiile
managementului.
În cadrul funcției de planificare trebuie să se facă planificarea resurselor tehnice, de timp și
umane pentru fiecare loc de muncă. În procesul de planificare a producției reperului care face
obiectul prezentului proiect se pleacă de la datele rezultate din proiectul tehnologic sintetizate în
tabelul urmator:

Tabel 15.1.1-Timpi,retribuție, arie utilaj

 Nr. Denumire operatie Timp de Norma de timp Retributie Arie
operati pregatire/incheie (min) (lei/ora) utilaj
e re (m2 )
1 Strunjire 19 10.49 23 2.52
2 Strunjire 19 5.866 23 2.52
3 Frezare 19 1.944 23 3.87
4 Burghiere 19 0.875 20 0.22
5 Burghiere, tarodare 19 5.283 20 0.22
6 Tratament termic 19 1 19 2.00
7 Rectificare 19 2.414 22 4.38
8 Rectificare 19 2.814 22 4.38

Alegerea celei mai avantajoase variante tehnologice din punct de vedere tehnico-economic
se face pe baza nor indicii tehnico-economici.Printre cei mai importanți indici tehnico-economici
amintim:
• Coeficientul timpului de bază
• Coeficientul de utilizare al materialului
• Norma de timp pentru întreg procesul tehnologic
• Coeficientul de continuitate în funcționare
• Prețul de cost al unei piese
Există două caracteristici de bază ale fabricației care pot fi apreciate pentru fiecare operație i
și reper j, cu ajutorul indicelui dat de relația:
= (15.1.1)

unde:-este ritmul mediu al fabricației reperului j în [min/buc]

-timpul necesar pentru efectuarea operației i la reperul j, [min/buc]
Ritmul mediu se determină cu relația ( dacă este programa de producție anuală a reperului j
):
(15.1.2)
unde:-fondul nominal de timp planificat a fi utilizat în mod productiv exprimat în minute și
calculat cu relația:
=60∙z∙∙h (15.1.3)
unde:z-numărul de zile lucrătoare în perioada luată în considerare
-numărul de schimburi în care se lucrează
h-numărul de ore lucrate pe schimb
Rezultă:
= (15.1.4)
Deci:
=60∙269∙1∙8=129120 [min] (15.1.5)
=++=7000+500+50=7550 [buc/an] (15.1.6)
unde:-numărul de piese comandate
 -numărul de piese de schimb
-numărul de piese rebut acceptate
==17.1019 [min/buc] (15.1.7)
Rezultă:
k11 (15.1.8)
k21 (15.1.9)
k31 (15.1.10)
k41 (15.1.11)
k51 (15.1.12)
k71 (15.1.13)
k81 (15.1.14)
Dacă din calcule rezultă:
• ks- producția este considerată de masă
• 1< ksp - producția este considerată de serie mare
• 10<ksp- producția este de serie mijlocie
• 20<ksp- productia este de serie mică
Deoarece predomină seria mare se alege ca tipologie a producției seria mare și se va face în
continuare organizarea producției în conformitate cu principiile de proiectare corespunzătoare
caracteristicilor acestui tip de producție.

15.2-Determinarea numarului de masini-unelte

Determinarea numărului de maşini–unelte necesare executării operaţiei i, in cadrul
procesului tehnologic de fabricaţie a reperului studiat, se calculează cu relaţia:
mc,i= (15.2.1)
unde: ti – este timpul necesar executării operaţiei i
mc,i – numărul calculat de maşini la operaţia i
rmed – ritmul mediu de fabricaţie
kup – coeficientul de utilizare planificat (kup=0.93)
Efectuând calculele cu relaţia de mai sus poate rezulta un număr de maşini-unelte necesare
sub forma:
mc,i=a+b unde: (15.2.2)
-a este partea întreaga
-b este partea zecimala
Numărul de maşini-unelte rezultat se micșorează sau se majorează până la o valoare
întregă (mi) după următoarele reguli: m’ = a, daca b<=0.15 m” = a+1 daca b>0.15
=0.65 ;se alege = 1 M.U. (15.2.3)
=0.36;se alege = 1 M.U. (15.2.4)
=0.12;se alege = 1 M.U. (15.2.5)
=0.05;se alege = 1 M.U. (15.2.6)
=0.33;se alege = 1 M.U. (15.2.7)
=0.15;se alege = 1 M.U. (15.2.8)
=0.17;se alege = 1 M.U. (15.2.9)

15.3-Determinarea coeficientului de incarcare al M.U.

Coeficientul de incarcare al MU se calculeaza cu relatia:

kin,ci=*100 [ (15.3.1)
unde:kin,ci este coeficientul de incarcare al masinii,
mci este numarul de masinii calculat la punctual anterior,
 mo,I numarul de masini adoptat

k11=∙100=65[ (15.3.2)

k12=∙100=36[%] (15.3.3)

k13=∙100=12[%] (15.3.4)

k14=∙100=5[%] (15.3.5)

k15=∙100=33[%] (15.3.6)

k17=∙100=15[%] (15.3.7)

k18=∙100=17[%] (15.3.8)

Coeficientul de încărcare a liniei de fabricație se calculează cu relația:

kin,L=∙100=∙100=45.75[%] (15.3.9)

15.4-Calculul lotului optim de producție

Din analiza lucrărilor de specialitate rezultă că producția de serie mare se realizează numai
pe loturi. Optimizarea lotului de fabricație constă în minimizarea cheltuielilor de producție pe
unitatea de obiect al muncii.

Determinarea lotului optim se face cu relația următoare:

= (15.4.1)

unde = 7550 [buc/an] este volumul de producție,

D= cheltuieli dependente de mărimea lotului;
Cm =cheltuieli materiale;
A =cheltuieli independente de marimea lotului,
εn= 0.2 coeficient de cuantificare a pierderilor
Cheltuielile dependente de lot, D se calculează cu relația:
D=B+B’[lei/lot] (15.4.2)
Unde B =reprezintă cheltuieli cu pregătirea/încheierea fabricației la locul de muncă.
Cheltuielile B se determina cu relația :
(15.4.3)

unde tpi- timp de pregătire încheiere;

mi=numărul de mașini unelte;
smi= salariu pe oră al muncitorului

B=0.316∙123∙2+0.316∙1∙23+0.316∙1∙20∙2+0.316∙1∙22∙2+0.316∙1∙19=54.35[lei/lot] (15.4.4)
Cheltuielile B’ se determină cu relația:

B’=∙B=∙54.35=10.87[lei] (15.4.5)
unde p reprezintă un procent ce ține cont de cheltuielile cu pregătirea administrative a lotului
(p=20)

D=B+B’=54.35+10.87=65.22[lei/lot] (15.4.6)
Cheltuielile materiale se determina cu relatia:
Cm=ms∙Csf-md∙Cd (15.4.7)
Unde:ms = masa semifabricatului in kg (4.40603 Kg)
Csf =3 Ron costul unui kg de piesa turnata;
md=1.16853 kg si reprezinta masa deseurilor;
Cd=1 RON/kg cost kg deseu

Cm=4.40603∙3-1.16853∙1=12.04 [lei] (15.4.8)

Cheltuielile A independente de mărimea lotului se calculează cu relatța:

A=Cm+Cs+Cind+Cif [lei/buc] (15.4.9)

unde: Cif-este cheltuiala cu întreținerea si funcționarea utilajului pe durata timpului de lucru

efectiv;
Cind-cheltuieli indirecte
Cs-cheltuieli salariale

Cs=∙smi (15.4.10)

Cs=0.016 ∙(10.49∙23+5.866∙23+1.944∙23+0.875∙20+5.283∙20+1∙19+2.414∙22+2.814∙22) =
10.84 [lei/buc] (15.4.11)
Cheltuielile indirecte se determină cu relația:

Cind=Cs∙ [lei/buc]=10.84∙ =27.1 [lei/buc] (15.4.11)

Unde: Rf este regia de fabricație a secției

Cheltuielile cu intretinerea si functionarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv se
determina cu relatia:

Cif=*ai*mi [lei/buc] (15.4.12)

Unde:ai- cota ora a cheltuielile cu intretinera si funcţionarea utilajului in operaţia i

mi- numărul de maşini-unelte de acelaşi tip care participa simultan la realizarea operaţiei i
[lei/buc]
Cif=0.016∙(10.493∙1+5.866∙3∙1+1.944∙3∙1+0.875∙1.5∙1+5.283∙1.5∙1+1∙2∙1+2.414∙2∙1+2.814∙2∙1)=1
.22 [lei\buc] (15.4.13)

Înlocuind în relația de mai sus:

A=12.04+10.84+27.1+1.22=51.2 [lei\buc] (15.4.14)

Coeficientul τi se dermina cu relația:

τi= (15.4.15)
unde: αi este un coeficient ce reprezintă numarul mediu de loturi pentrut diverse forme de
organizare a producției.
Deoarece producția este de serie mare se aplică organizarea în paralel fără respectarea
principiului proporționalității.
=
Unde: =timpul unitar pentru consumat pentru executarea operației 1
τi==0.61 (15.4.16)

nopt==357.27[buc/lot] (15.4.17)

Se adopta nec= 360[buc/lot] si se determina:

n==21 [loturi/an] (15.4.18)

și se determină:

n==359.5 (15.4.19)

15.5-Calculul duratei ciclului de producție

Calculul duratei ciclului de productie in cazul productiei de serie mare se face cu relatia:
Tc=+(n-1)(tu)max (15.5.1)
tui-timpul unitar pe operaţie
n- numărul de piese din lot
Tc=30.686+(21-1)∙10.49=240.48 [min/lot] (15.5.2)

15.6- Perioada de repetare a loturilor

Perioada de repetare a loturilor reprezintă intervalul de timp care separă lansarea în
producție la un anumit stadiu de prelucrare doua loturi succesive de obiecte ale muncii de
același fel.
Perioada de repetare a loturilor se calculează cu relația:
Rc= (15.6.1)
Unde:Fn- fondul nominal de timp al perioadei considerate[min/ore/zile]
L – numărul de loturi ce se lansează in fabricaţie in perioada considerată
==497.5 [min]=8.2 [ore]:12=0.6 zile (15.6.2)
Se adopta o zi lucratoare.
16.Fișa film de prelucrare prin așchiere a piesei “Vârf conic”

Tabel 16.1- Fișa film de prelucrare prin așchiere a piesei “Vârf conic”

N Denumire Schița Denumirea Mașini- S.D.V.-uri Regim de

r a fazelor unelte lucru
. operației Ap f
O [mm] [rot [m [mm
p /min] /min] /ro
.
1 Strunjire Fig.16.1 a.Orientarea și prinderea piesei Strungul -Burghiu centrare-Forma - - - -
 1.Srunjire frontală degroșare 12mm normal A 1.65 480 105.5 0.8
2.Strunjire finisare 12 mm S.N.320 -Cuțit degroșare cu 0.85 800 183.5 0.1
3.Gaură centruire placuțe CMS, STAS 2
4.Strunjire degroșare la cota Ø25.7x187 6377 ISO 2
Strunjire degroșare la cota L=187.85 -Cuțit semifinisare cu
Strunjire degroșare la cota Ø41.7x35 plăcuțe CMS, STAS 1.65 800 105.5 0.8
Strunjire degroșarela cota L=219.85 6378 ISO 10
Strunjire degroșare la cota Ø=111.7x20 -Șubler
-Vârf de centrare
5.Strunjire semifinisare la cota
Ø=24.7x187
Strunjire finisare L=187 0.5 1250 183.5 0.1
Strunjire semifinisare Ø40.7x35
Strunjire finisare L=222
Strunjire finisare Ø110x20
6.Teșire 1.5x45° 1.5 800 183.5 0.1
b.Desprinderea piesei - - - -
2 Strunjire Fig.16.2 a.Orientarea și prinderea piesei Strungul -Cuțit degroșare cu - - - -
1. Strunjire degroșare normal placuțe CMS, STAS
Strunjire degroșare Ø41.7 S.N.320 6377 ISO 2 1.65 800 105.5 0.8
Strunjire degroșare con -Cuțit semifinisare cu
2. Strunjire finisare L=20 plăcuțe CMS, STAS
Strunjire semifinisare Ø=40.7 6378 ISO 10 0.5 1250 183.5 0.1
Strunjire semifinisare con -Șubler
b. Desprinderea piesei - - - -
3 Frezare Fig.16.3 a.Orientarea și prinderea piesei Mașina -Freză deget, STAS - - - -
1.Frezare canal pană 12x4x28 de frezat 1683 4 1180 65.97 0.0
b. Desprinderea piesei universa -Șubler - - - -
lă
FU32x1
32
4 Burghiere Fig.16.4 a. Orientarea și prinderea piesei Mașină -Burghiu elicoidal Ø8 - - - -
1.Centruire de filetat mm 1 150 5.6 0.1
2. Burghiere Ø8 și găurit -Burghiu centrare-Forma 4 1250 31.8 0.1
b. Desprinderea piesei cu A - - - -
coloană -Șubler
BZ-25B
5 Burghiere Fig.16.5 a. Orientarea și prinderea piesei Mașină -Burghiu elicoidal Ø 6 - - - -
Tarodare 1.Burghiere Ø8 de filetat mm, 3 1250 31.8 0.1
2.Burghiere Ø6.6 și găurit Ø 6.6 mm 3.3 1250 31.8 0.1
3.Tarodare M8x1.25 cu -Tarozi M8x1.25 0.625 60 3.26 1.2
b. Desprinderea piesei coloană -Șubler - - - -
BZ-25B
7 Rectificare Fig.16.6 a. Orientarea și prinderea piesei Mașină -Disc abraziv granulație - - - -
1.Rectificare finisare la cota Ø 24 de 80 0.35 1450 7.27 0.02
b. Desprinderea piesei rectificat -Micrometru - - - -
universa -Rugozimetru
lă
8 Rectificare Fif.16.7 a. Orientarea și prinderea piesei Mașină -Disc abraziv granulație - - - -
1.Rectificare finisare Ø40 de 80
Rectificare finisare Ø40 rectificat -Micrometru 0.35 1450 7.27 0.02
Rectificare finisare con universa -Rugozimetru
 b. Desprinderea piesei lă - - - -

Tabel 16.2-Planul de operații Operația 7

PLAN DE OPERAȚII Denumirea piesei:Vărf conic Clasa de piese:
Tije rotunde
Material Simbol C 45
Starea suprafeței Prelucrată
Duritate 235 HB
Condiții de răcire Fără răcire Secția: Prelucrări mecanice
Dispozitiv Mandrina cu fălci de Număr de piese
prindere lucrate simultan:1
Varf de centrare

Mașina-unealtă Mașina de rectificat Verificatoare:

universală Micrometru,rugozimetru
Proiectat Modificări
Verificat Schafronek C.
Scula Durabilitatea Adâncimea de Avansul de Avansul Viteza de Turația piesei Viteza de Turația i
așchietoare sculei așchiere pătrundere longitudinal așchiere așchiere discului
așchietoare [rot/min] abraziv
T [mm] [mm/rot] [mm/rot] [m/min] [m/s]
[min] [rot/min]
- - - - - - - - - -

Disc abraziv 9 0.35 0.035 26 7.27 96.4 25 1450 10

granulație 80
- - - - - - - - - -