Stabilirea rolului functional al piesei

si stabilirea rolului morfofunctional al suprafetelor

Cunoasterea rolului functional al piesei este prima etapa in proiectarea oricarui proces tehnologic de
realizare a piesei respective deoarece se face in primul rand o proiectare finctionala care trebuie sa se coreleze
cu o proiectare tehnologica a piesei (produsului)..
Rolul functional al piesei este dat de rolul functional al fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu
de aceea, in primul rand se stabileste rolul functional al fiecarei suprafete folosind metoda de analiza
morfofunctionala a suprafetelor.
Piesa are un rol foarte important in ansamblul din care face parte, are rol de fixare si strangere a 2 piese.
Exceptand zona filetata, toate suprafetele sunt supuse tratamentului de cementare.

Stabilirea rolului morfofunctional al suprafetelor

Stabilirea rolului functional al piesei reprezinta prima etapa in proiectarea oricarui process tehnologic de
realizare a piesei
Inainte de a incepe proiectarea procesului de functionare in ansamblul din care face parte, totodata, se
analizeaza desenul de executie in privinta posibilitatii de aplicare a unei tehnologii rationale de fabricatie,
adica se face controlul tehnologic al desenului de executie.
La controlul tehnologic al desenului, se verifica daca vederiile si sectiunile sunt suficiente pentru
definirea completa a piesei. Se analizeaza dak conditiile tehnice caracterizeaza sufiecient de complet piesa din
punct de vedere al preciziei de prelucrare. Daca se constata ca cerintele de precizie si rugozitatea suprafetelor
este mai ridicate decat este necesar pentru functionarea normala a piesei, tehnologul poate propune
modificarea lor.
Pe desenul de executie al piesei (necotat) se pozitioneaza fiecare suprafata a piesei
-reprezentata in Figura 1
 Impartirea piesei pe suprafete si numerotarea lor

3 4 5
2
6 7
11 1 8
12

10
 Suprafete-Caracteristici

Nr. Suprafata Forma Dimensiuni de gabarit Caracteristici Tipul si rolul Procedee Obs
Crt Nr. Geometrica suprafetei tehnologice
a suprafetei posibile
Precizia Precizia Precizia de Rugozitatea Duritatea de productie
dimensionala de forma pozitie
1 S1 Conica 20x34° - - - 6.3 135 HB Auxiliara A -
2 S2 Cilindrica Ø23x21 - - - 3,2 135 HB Auxiliara T,D,A -
3 S3 Plana 4.5 - - - 6.3 135 HB Auxiliara T,D,A -
4 S4 Cilindrica Ø30x25 ±0.01 0.02 - 1.6 135 HB Functionala T,D,A -
5 S5 Plana 4.5 - - - 6.3 135 HB Auxiliara T,D,A -
6 S6 Cilindrica Ø21x5 - - - 6.3 135 HB Auxiliara T,D,A -
7 S7 Cilindrica Ø24x23 - - - 3,2 135 HB Auxiliara T,D,A -
8 S8 Tronconica 0.5x45° - - - 6.3 135 HB Tehnologica A -
9 S9 Cilindrica Ø5x10 - - - 6.3 135 HB Functionala A -
10 S10 Plana 24 - - - 6.3 135 HB Auxiliara T,D,A -
11 S11 Plana 30 - - - 6.3 135 HB Auxiliara T,D,A -
12 S11 Plana 30 - - - 6.3 135 HB Auxiliara T,D,A -
 Alegerea Materialului Optim

Alegerea materialului optim pentru o anumita piesa este o problema deosebil de complexa ce trebuie
rezolvata de proiectant.
Pentru alegera materialului optim pentru confectionarea piesei ,alegerea acelui material care
indeplineste cerintele minime de rezistenta si de durabilitate ale piesei in conditiile unui pret de cost
minim.Din aceste metode s-a intocmit tabelul 2 din care rezulta materialul optim pentru confectionarea piesei.
Dupa ce s-a facut aprecierea cantitativa a factorilor s-a procedat la stabilirea ponderii importantei
factorilor. Fiecare material luat in considerare are k proprietati P k , incluse in cele m proprietati analizate.
Fiecare proprietate are o pondere d k ce exprima importanta ei in raport cu celelalte proprietati tinand cont de
rolul functional si tipul fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu. In urma parcurgerii acestor etape
necesare alegerii materialului optim, a rezultat pentru piesa studiata
După stabilirea rolului funcţional se alege materialul optim ce va fi folosit la obţinerea piesei. Rolul
funcţional ne arată şi proprietăţile pe care trebuie să le îndeplinească piesa . O alegere optimă a unui material
pentru o anumită destinaţie , este o problemă foarte complexă ce trebuie rezolvată de proiectant.
Metoda presupune rezolvarea următoarelor etape :
1. stabilirea rolului funcţional al piesei , a tehnologicităţii construcţiei şi a condiţiilor economice de
funcţionare ale acesteia ;
2. determinarea şi stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim ;
3. descompunerea factorilor analitici în elemente primare ;
4. aprecierea cantitativă a factorilor analitici se face folosind un sistem de notare , în funcţie de valoare
fiecărei proprietăţi k acordându-i-se o notă tk;

10
OLC 15 STAS 880-80 care are ∑t
k =1
k * d k = 2,05
 Tabelul 2: Alegerea materialului optim pentru fabricarea piesei “Surub Reglaj”

Proprietati functionale Proprietati Tehnologice Proprietati

economice
Fizice Chimice Mecanice
Nr Material Conductibili- Rezistenta la 10
Obs.
Crt Densitatea tatea termica coroziune Duritatea Rezis- (E*10) Turnabili Deformabi- Uzinabili- Pret de cost ∑t
k =1
k * dk
[kg/dm³] [cal/cms°C] [mm/an] [HB] tenta la [daN/cm²] -tatea litatea tatea [lei/kg]
rupere
[daN/cm
²]
V V V V V V V V V V
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

1 OL 37 7.3 2 0.2 2 <0.5 2 163 3 32 2 2.0 2 S 1 B 2 FB 3 2000 3 2.25

2 OL 42 7.3 2 0.2 2 <0.5 2 163 3 42 2 2.0 2 B 2 B 2 FB 3 2000 3 2.45
3 OL 50 7.3 2 0.2 2 <0.5 2 164 3 58 2 2.0 2 B 2 B 2 FB 3 2250 2 2.25
4 OL 60 7.3 2 0.2 2 <0.5 2 174 3 66 3 2.0 2 B 2 B 2 FB 3 2250 2 2.35
5 OLC 15 7.7 2 0.2 2 <0.5 2 135 2 48 2 2.1 3 S 1 B 2 FB 3 2375 2 2.05
6 OLC 20 7.4 2 0.2 2 <0.5 2 190 3 50 2 2.2 3 S 1 B 2 FB 3 2500 2 2.1
7 OLC45 7,8 2 0,2 2 <0,5 2 164 3 58 2 2,0 3 S 1 B 2 FB 2 2375 1 2.85 Optim
8 OT 400 7.82 2 0.2 2 <0.5 2 110 2 40 2 2.1 3 FB 3 S 1 B 2 2000 2 2.2
9 OT 600 7.82 2 0.2 2 <0.5 2 169 3 60 2 2.1 3 FB 3 S 1 B 2 2125 2 2.25
10 Fc100 7,4 2 0,13 1 <0,1 3 150 2 10 1 1,9 2 FB 3 N 0 FB 3 1500 3 2,6
11 Fc150 7.3 2 0.13 1 <0.1 3 150 2 15 1 1.9 2 B 2 FB 1 B 1 1550 2 26
12 Fc200 7,1 2 0.14 1 <0.1 3 210 3 20 1 2 2 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2,6
13 Fc 250 7.2 2 0.15 1 <0.1 3 210 3 20 1 2 2 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2.6
14 Fc 300 7.2 2 0.16 1 <0.1 3 260 3 25 1 2.1 3 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2.6
15 Fc400 7.3 2 0.19 1 <0.1 3 300 3 40 2 2.3 3 FB 3 N 0 FB 3 1600 3 2.45
16 AUT9 7.5 2 0.3 2 <0.2 2 210 3 45 2 2.4 2 B 2 N 0 FB 1 1850 3 2.65
17 40Cr10 7,2 2 0.1 1 <0.5 3 217 3 98 3 1.4 2 B 3 FB 3 B 2 7500 1 2.15
17 CuZn15 8.8 2 0.3 3 <0.5 2 80 1 23 1 1.2 2 FB 3 B 2 FB 3 5000 2 2.25
18 CuSn10 8.8 2 0.11 2 <0.5 2 70 1 23 1 1.5 2 FB 3 B 2 FB 3 4500 2 2.25
19 40Cr10 7,2 2 0.1 1 <0.5 3 217 3 98 3 1.4 2 B 3 FB 3 B 2 7500 1 2.15
20 ATTCCu6Si5 2,67 1 0.37 3 <0.5 3 80 1 20 1 0.7 1 FB 3 FB 3 FB 3 3500 2 2.40
21 ATSi8Cu3 2.68 1 0.32 3 <0.5 3 95 2 21 1 0.71 1 FB 2 FB 2 FB 2 3500 2 2.45
22 Fgn700-2 7,3 2 0,02 1 <0,5 2 280 3 70 3 1,6 2 FB 3 S 1 B 2 1650 3 2,25
23 CuZn39Pb2 8.4 2 0.24 2 <0.3 3 65 1 16 1 1.2 2 B 2 FB 3 FB 3 6000 1 2.05
24 Fmn320 8.2 1 0.3 3 <0.5 2 85 1 27 1 1.2 2 FB 3 B 2 FB 3 5025 2 2.25
25 12Cr130 7,5 2 0,3 2 <0,2 2 2,1 3 60 2 187 3 B 2 S 1 B 1 1300 3 2
26 ATTCCu6Si5 2,67 1 0.37 3 <0.5 3 80 1 20 1 0.7 1 FB 3 FB 3 FB 3 3500 2 2.40
27 ATSi8Cu3 2.68 1 0.32 3 <0.5 3 95 2 21 1 0.71 1 FB 2 FB 2 FB 2 3500 2 2.45
28 41MoCr11 7.5 2 0.2 2 <0.5 2 217 3 10 3 2.1 3 B 2 S 1 B 2 3750 2 2.15
29 Fgn 370-17 7,2 2 0,17 1 <0.5 2 160 2 37 2 0,17 1 FB 3 S 1 FB 3 1500 3 2,15
30 18MoNi130 6.5 2 0.2 2 <0.5 3 213 3 11 3 1.8 2 B 2 FB 3 FB 3 1000 1 2.05
D1=0.05 D2=0.1 D3=0.1 D4=0.05 D5=0.05 D6=0.05 D7=0.15 D8=0.15 D9=0.05 D10=0.2 D11=0.1
 Stabilirea si analiza procedeelor tehnologice posibile
de realizare a piesei semifabricat

In general o piesa semifabricat poate fi obtinuta prin mai multe procedee tehnologice de transformare a
materialului, intr-o succesiune logica si treptata, piesa finite fiind obtinuta doar in urma prelucrarilor prin
aschiere. Pentru a putea alege procedeele tehnologice acceptabile de realizare a piesei este necesara o analiza
succinta a procedeelor tehnologice posibile care permit obtinerea acesteia. Aceasta analiza se face luand in
considerare: clasa din care face parte piesa, tehnologitatea constructiei, greutatea si dimensiunile de gabarit,
precum si tipul productiei.
In ceea ce priveste tehnologitatea constuctiei pieselor, pentru aprecierea ei trebuie luate in considerare
urmatoarele: unificarea diverselor elemente constructive ( filete, diametre de gauri, canale de pana, canaluri,
raze de racordare, etc.) precum si a preciziei geometrice si a gradului de netezime al suprafetelor, rationalitatea
schemelor tehnologice, concordanta formei constructive a piesei cu particularitatile diferitelor metode si
procedee tehnologice de fabricare, masa piesei si consumul de meteriale necesare fabricarii acesteia.

Se face o analiză complexă a procedeelor tehnologice pentru obţinerea unor rezultate finale mai
avantajoase.

Privind posibilităţile de realizare a piesei se au în vedere următoarele:

desenul piesei
rolul funcţional al suprafeţelor
materialul ales, comportarea lui la prelucrare
numărul de bucăţi ( producţie anuală )
utilajul de care dispune întreprinderea

Analizand forma constructive, dimensiunile, abaterile dimensionale, si rugozitatile piesei “Surub

Special”, semifabricatul se poate obtine prin mai multe procedee, acestea fiind:
- Turnare
- Aschiere
- Deformare Plastica
 Turnare

Topirea şi turnarea metalului constituie un proces tehnologic destinat obţinerii pieselor turnate cu forme,
dimensiuni şi utilizări diferite.
Piesele turnate prezintă următoarele avantaje faţă de piesele forjate sau matriţate:
- posibilitatea unei prelucrări mecanice simple şi economice prin faptul că piesa turnată în
comparaţie cu cea forjată au dimensiuni şi forme mai apropiate de piesa finită;
- posibilitatea unei producţii mari printr-o mecanizare dezvoltată şi menţinere uniformităţii
dimensiunilor şi proprietăţilor;
- repartizarea judicioasă a metalului în diferite părţi ale piesei astfel încât să se satisfacă
proprietăţile mecanice necesare;
- în unele cazuri se pot obţine proprietăţi fizice şi chimice ale piesei turnate mai bine decât ale
pieselor obţinute prin prelucrare sau deformare plastică.
Turnarea reprezinta un procedeu clasic de obitinere a semifabricatelor ce pot avea forme de la cele mai
simple la cele mai complexe, in productie de unica, series au masa. Functie de procedeul tehnic de turnare(
temporare, in solul turnatoriei, semipermanente, permanente cu sau fara presiune)

Turnarea in forme Permanente

 Aschiere

Prin tehnologicitatea unei piese prelucrabila prin aschiere se intelege acea forma rationala a suprafetelor
ce compun piesa sau prin care se asigura realizarea cat mai usoara a lor prin aplicarea procedeelor de aschiere
cunoscute, de inalta productivitate si care usureaza mecanizarea si automatizarea procesului de aschiere, in
conditiile respectarii rolului functional al piesei si al unei eficiente sporite.
Pentru o proiectare tehnologica a formei suprafetelor prelucrabile prin aschiere se recomanda
urmatoarele:
-numarul de asezari si de prinderi ale piesei-semifabricat, in vederea prelucrarii unor suprafete sa fie cat
mai mic posibil. De aceea, pentru micsorarea numarului de prinderi si de pozitii, suprafetele trebuie dispuse pe
cat posibil in acelas plan sau in plane care, in functie de procedeele de prelucrare, sa permita prelucrarea unui
numar mai mare de suprafete dintr-o singura asezare si prindere a piesei-semifabricat pe masina-unealta.
-evitarea pe cat posibil a gaurilor cu conturul incomplete pe toata lungimea lor, a celor cu axele inclinate
fata de suprafetele plane sau a celor care incep sau se termina pe suprafetele cilindrice deoarece burghiul se va
opri foarte repede sau se va rupe in timpul prelucrarii
-alegerea cat mai corecta a suprafetelor tehnologice care sa faca posibila prelucrarea anumitor suprafet,
sa permita iesirea sculelor din aschie si sa asigure o intrare si o iesire usoara a sculelor folosite la prelucrare
 Deformare Plastica

Avantajele metodei de prelucrare a metalelor prin deformare sunt: imbunatatirea proprietatilor din cauza
structurii mai omogene sau mai dense care rezulta in urma acestor prelucrari;
-consumul minim de material
-precizia mare de prelucrare mai ales la rece;
-reducerea duratei prelucrarii ulterioare prin aschiere;
-posibilitatile de obtinere a unro forme complexe cu un numar minim de operatii si manopera simpla;
-marirea productivitatii muncii.
Necesitatea aplicarii unor forte mari pentru deformare, face ca investitiile initiale sa fie mari, ceea ce
poate fi considerat ca un dezavantaj al acestei metode.

Toate aceste avantaje precum si tendintele actuale de obtinere a unor piese finite cat mai rapid, din
materiale cu proprietati dintre cele mai diferite si fara prelucrari prin indepartarea de material sub forma de
deseuri, fac din prelucrarea prin deformare plastica una din cele mai des si mai lag utilizate metode de
prelucrare.

Totusi si aceasta metoda prezinta o serie de dezavantaje cauzate de necesitatea onor forte de prelucrare
mari si foarte mari:
-investitii initiale mare, deoarece necesita utilaje complexe si scumpe care trebuie sa dezvolte forte mari.
-sculele utilizate sunt in general scumpe , de cele mai multe ori pentru fiecare categorie de piese obtinute
prin deformare plastica fiind necesara o scula speciala, care nu mai poate fi utilizata la realizarea altor piese.
Avand in vedere avantajele si dezavantajelor enumerate mai sus, prelucrarea prin deformare plastica
trebuie aplicata atunci cand in urma studiilor tehnico-economice se dovedeste superioare in comparative cu
alte variante tehnologice si organizatorice de realizare a unei prelucrari.
 Obtinerea semifabricatului prin
procedeul de turnare
Turnarea reprezinta un procedeu de obtinere a semifabricatelor ce pot avea forme de la cele mai simple
la cele mai complexe. Prin aceasta metoda se pot obtine piese de la productia de unicat pana la cea de masa.

Amestecul de formare este materialul din care se realizeaza interiorul formei de turnare ( la turnarea in
forme temporare) fiind compus din 2 elementeL un material granulat, care are rolul de a se modela dupa
configuratia modelului si de a umple rama de formare si un liant, care confera rezistenta si stabilitate formei
de turnare, permitand ulterior dezbaterea formei pentru extragerea piesei. Amestecul de formare trebuie sa
aiba o buna refractaritate, pentru a rezista la contactul cu tipitura, precum si o granulatie, corespunzatoare,
pentru a asigura etanseitate peretilor cavitatii formei. Sinonime : cochila, matrita de injectioe ( la turnarea in
forme permanente, turnarea sub presiune); cofraje- se realizeaza si pozitionarea si sustinerea elementelor din
structura unei constructii; tipare servesc la realizarea elementelor prefabricate din beton, in santieri sau
industrial
Formarea este denumirea generica a operatiilor prin care se realizeaza forma de turnare; aceste termen
se refera numai la realizarea formelor temporare si semi-permanente, confectionate din amestecuri de formare.
Formele permanente de tipul matritelor si a cochilelor se realizarea prin turnare sau forjare urmate de
prelucrari mecanice , tratamente termice si de suprafata.
Miezul este o parte distincta a formei de turnare , cu ajutorul caruia se obtin golurile interioare ale
pieselor turnate. Miezurile pot fi turnate ( la turnarea in matrite sau cochile ) sau temporare ( la turnarea in
cochile sau in forme temporare). Formarea miezului se face cu ajutorul cutiilor de miez.
Reteaua de turnare este partea tehnologica a cavitatii formei de turnare, care contine : palnia de
turnare, totalitatea canalelor de conducere a materialului lichid spre cavitatea piesei, precul si masoletele.
Turnabilitatea este proprietatea tehnologica a unui material ce defineste capacitatea acestuia de a
capata dupa solidifacare, configuratia geometrica si dimensiunile unei forme geometrice, in care se introduce
in stare lichida sau lichido-vascoasa.. Este o proprietate tehnologica complexa, care determina posibilitatiile
unui material, de a fi prelucrat prin turnare; ea este influientata de marimi fizice, precum : fuzibiliatatea,
fluiditatea, contractia de solidificare.
Turnarea este denumirea generic a unei grupe de procedee tehnologice de realizare a pieselor
semifabricat si/ sau finite, care folosesc material in stare lichida sau lichido-vascoasa, cu care sunt umplute
cavitatiile unei forme special; piesa se obtine in urma solificarii materialului.

Procedeele de executie ale pieselor prin turnare se remarca prin urmatoarele avantaje:
-permit realizarea de piese cu configuratii diverse, in clasele de precizie 6…20.
-permit realizarea de piese cu proprietati diverse in sectiuni;
-creeaza posibilitatea de adaosuri de prelucrare minime fata de forjarea libera sau prelucrarile
prin aschiere;
-creeaza posibilitatea de automatizare complexa a procesului tehnologic, fapt ce permite
repetabilitatea preciziei si caracteristicilor mecanice la toate loturile de piese de acelas tip.
-permit obtinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce ii confera acesteia o
rezistenta multidirectionala. In general compactitatea, structura si rezistenta mecanica a pieselor turnate sunt
inferioare celor ale pieselor similare realizate prin deformare plastica deoarece poseda o rezistenta
unidirectionala dupa directii preferentiale.
 Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot enumera:
-consum mare de manopera, indeosebi la turnarea in forme temporare;
-costuri ridicate in materiale auxiliare;
-consum mare de energie pentru elaborarea si mentinerea materialelor in stare lichida, la
temperature de turnare;
-necesita masuri eficiente impotriva poluarii mediului si pentru imbunatatirea conditiilor de
munca.

Turnarea este o denumire generica a unei grupe de procedee tehnologice de realizare a pieselor
semifabricat si/ sau finite, care folosesc in stare lichida sau lichido-vascoasa, cu care sunt umplute cavitatile
unei forme speciale, piesa obtinandu-se in urma solidificari materialului.

Cele mai raspandite procedee de turnare utilizare sunt :

-Turnarea in forme temporare;
-Turnarea in forme semi-permanente;
-Turnarea in forme permanente

Turnarea in forme Permanente

Spre deosebire de turnarea in forme temporare unde atentia tehnologului se concentreaza pe conceperea
modelului asamblat, in cazul utilizarii formelor permanente efortul principal consta in proiectarea formei de
turnare-cochila. Formele de turnare permanente sunt mult mai scumpe decat cele temporare deoarece ele sunt
confectionate din materiale durabile, greu de prelucrat si sunt capabile sa permita reutilizarea formei.
 Schema de turnare

X X
 Semifabricatul Turnat

Adaos Adaos de
Tehnologic Inclinare

Adaos de Racordari
Prelucrare Constructive
26,94

33,09
27,1
97,23
Modelul de Turnare

97,23

Ø33,09
Ø27,1
Miezul de Turnare

97,23

Ø33,09
Ø27,1
 Procedeul de Deformare Plastica

Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastica se bazeaza pe proprietatea de plasticitate a

metalelor, adica pe capacitatea acestora de a capata deformatii permanente sub actiunea unor forte exterioare.
Evolutia deformarii plastic de la primele ciocane mecanica actionate de apa la cele cu comanda
numerica a preselor, de la presele cu frictiune la presele hidraulice cu puteri de peste 100 000 MN, conduce la
o utilizare cat mai accentuata a tehnologiilor de prelucrare prin deformare plastica.
Utilizarea din ce in ce mai larga a deformarii plastic, ca metoda ednologica de obtinere a pieselor este si
rezultatul avantajelor pe care acesta le prezinta in comparative cu celelalte metode de prelucrare, astfel:
-realizeaza inseminate economii de material, deoarece prin aceasta metoda se obtine configuratia
geometrica a piesei, corespunzatoare cu rolul functional, prin redistribuirea volumelor de material si nu prin
indepartarea acestuia sub forma de aschii sau micro-aschii.;
-Permite realizarea unor piese cu configuratie de la cea mai simpla pana la cea mai complexa, cu greutati
variind de la cateva grame la cateva sute de tone si cu dimensiuni de gabarit de la cativa milimetrii pana la
zeci de metri, unele greu sau imposibil de realizat prin alte procedee.
-permite obtinerea de piese, cu proprietati functionale diferite si imbunatatite pe sectiune, in functie de
cum s-a realizat deplasarea volumelor de material ca urmare a deformarii plastic, proprietati ce confera o
comportare in exploatare mult mai buna decat a pieselor obtinute prin celalalte metode de prelucrare ( turnare,
aschiere sudare)
-productivitatea ridicata datorita executarii prelucraii cu posibilitati largi de mecanizare si automatizare
cat si datorita obtinerii unor produse de configuratie simpla sau complexa, cu aceeasi sectiune, pe lungimi
foarte mari.
Toate aceste avantaje precum si tendintele actuale de obtinere a unor piese finite cat mai rapid, din
materiale cu proprietati dintre cele mai diferite si fara prelucrari prin indepartarea de material sub forma de
deseuri, fac din prelucrarea prin deformare plastica una din cele mai des si mai lag utilizate metode de
prelucrare.

Totusi si aceasta metoda prezinta o serie de dezavantaje cauzate de necesitatea onor forte de prelucrare
mari si foarte mari:
-investitii initiale mare, deoarece necesita utilaje complexe si scumpe care trebuie sa dezvolte forte mari.
-sculele utilizate sunt in general scumpe , de cele mai multe ori pentru fiecare categorie de piese obtinute
prin deformare plastica fiind necesara o scula speciala, care nu mai poate fi utilizata la realizarea altor piese.
Avand in vedere avantajele si dezavantajelor enumerate mai sus, prelucrarea prin deformare plastica
trebuie aplicata atunci cand in urma studiilor tehnico-economice se dovedeste superioare in comparative cu
alte variante tehnologice si organizatorice de realizare a unei prelucrari.
Proiectarea formei constructive a pieselor-semifabricat obtinute prin matritare trebuie sa tina cont de o
serie de cerinte:
-planul de separatie este drept si nu in trepte, este plan de simetrie, permite o matritare usoara si
productiva, asigura o curgere plastica usoara a materialului in vederea obtinerii de piese fara defecte de
umplere.
-adaosurile de inclinare usureaza umplerea cavitatii matritei si extragerea piesei matritate;
-trecerea de la o suprafata la alta se realizeaza prin racordari (deoarece prin matritare nu se pot obtine
muchii ascutite).
 Piesa analizata indeplineste conditiile de matritare, deci are o tehnologicitate constuctiva buna, pentru ca
semifabricatul sa poata fi obtinut prin matritare.
Alegerea modului de obtinere a pieselor, prin forjare libera sau matritare, este conditionat de programa
de productie. Matritarea prezinta cateva dezavantaje dintre care cele mai importante sunt: greutatea limitatea a
pieselor care pot fi matritate si costul ridicat al matritelor. Astfel in cazul unicatelor sau seriilor mici se alege
forjarea libera, iar in cazul seriilor mijlocii sau mari se alege matritarea, putandu-se astfel amortize cheltuielile
cu executia matritei. De asemenea la alegerea modului de executie a pieselor un rol important il are marimea
piesei. Prin matritare, configuratia semifabricatului obtinut are forma geometrica destul de apropiata de cea a
piesei finite, adaousurile de prelucrare fiind destul de mici, in comparatia cu cele de la forjare libera. Ca si la
turnare sunt anumite orificii la aceasta piesa care nu pot fi obtinute prin matritare fiind obtinute ulterior prin
aschiere.
Matritarea se poate realiza pe matrita inchisa sau deschisa ce se caracterizeaza prin formarea uneo
bravuri. Avantajele matritarii deschise constau in faptul ca se pot obtine piese cu configuratii mai complexe si
nu necesita semifabricate cu un volum sau dimensiuni riguros exacte. Luand in calcul toate aceste aspecte si
tinand cont de configuratia geometrica a piesei , este de recomandat ca procedeu de matritare matritarea
deschisa sau matritarea pe masini de forjat orizontal.

Intocmirea desenului piesei brut matritate

Desenul piesei matrite se intocmeste pe baza desenului piesei finite la care se prevad adaosurile de
prelucrare, adaosurile tehnologice si racordurile constructive.
-adaosurile de prelucrare Ap, se aplica numai suprafetelor pieselor matritate care se prelucreaza ulterior
prin aschiere. Pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare si abaterilor limita la piesele matritate, sunt necesare
urmatoarele date:
-masa piesei matritate, care se calculeaza dup ace s-a stability tehnologic forma piesei matritate
in functie de marimea si complexitatea piesei finite.
-planul de separatie, pentru pieselor matritate pe prese;
-adaousurile tehnologice At, se pun pe toate suprafetele care nu pot rezulta din matritare si pentru
simplificarea constructive a piesei.
 Controlul initial

Inaintea inceperii operatiilor de forjare este recomandat sa se execute operatia de control defectoscopic
nedistructiv, pentru punerea in evidenta a eventualelor defecte interne ale semifabricatului ( fisuri, crapaturi,
suprapuneri de material, incluziuni, defecte de tipul fulgilor.) Alegerea metodei de control se face in functie de
natura materialului semifabricatului si de echipamentele de control ale intreprinderii.

Tratamentul termic initial

In scopul imbunatatirii deformabilitatii materialului semifabricatului se poate efectua un tratament

termic de recoacere in inmuiere.
Recoacerea de inmuiere (globulizare) se poate realize in mai multe variante. Procedeul cel mai simplu
de recoacere este o incalzire pana la o temperatura sub punctual Ac1, de pe diagrama de echilibru Fe-C, de
obicei 680-720°C; mentinere 2-10 ore; racire lenta cu cuptorul.

Tratamentul termic final

Se poate evectua o recoacere de detensionare, pentru micsorarea tensiunilor interne accumulate in timpul
forjarii. Pentru piesele din otel, se recomanda incalzirea lenta a pieselor pana la temperature de 650-700°C,
mentinerea 1h/25 mm grosime maxima a sectiunii piesei urmata de racirea cu cuptorul pana la 200-300°C, iar
apoi racirea in aer.
 Semifabricatul Matritat

A d a os Adaos de
T e h n o lo gic In c lina re

A daos de R a c o rd a ri
P re lu c rare C o n s tru ctive

Ø33,09

Ø39,47
Ø27

9 7 ,2 3
 Analiza tehnico economica a cel putin
2 variante de proces tehnologic

Analiza economica a procedeului de Turnare

C F / Buc = 5 ron C T / lot = 135 ron

C V / buc 7 ron C F / lot = 800 ron

Luand in considerare cheltuielile de stocaj S=1 lei/ buc rezulta:

C= C F / lot /n+ C V / lot +sn;
Deci costul total pentru 45 000 bucati este:
C T =C F / lot + C V / buc *n=800 +7*45000=315 800 ron

Analiza economica a procedeului de Deformare Plastica

Stiind ca un lot are 45000 bucati:

C T =cost total;
C F =Cost fix;
C V = cost variabil;

C F / Buc = 2 lei C T / lot =430 ron

C V / buc = 9 lei C F / lot = 15 ron
C V / lot = 115 ron

Luand in considerare cheltuielile de stocaj S=1 lei/ buc rezulta:

Stiind ca un lot are 45000 piese
C= C F / lot /n+ C V / lot *n=560+9*45000 = 405 560 ron
 Grafic Economic

Costuri [RON]

405 560 Deformare

Plastica

Turnare
315 800

Ncr n=45 000 Numar Piese

Semifabricat