Capitolul 5 3

Andreea Roxana Otomega Proiect de Diplomă
CAPITOLUL 5
5. REALIZAREA PRODUSULUI
5.1 Stabilirea sau analiza rolului funcţional al piesei
Prin definirea obiectului temei de proiect, prima etapă este cea de cunoaştere a rolului
funcţional a piesei respective. Rolul funcţional al piesei este dat de rolul funcţional al fiecărei
suprafeţe ce delimitează piesa în spaţiu.
Atunci când nu se cunoaşte ansamblul din care face parte piesa, determinarea rolului
funcţional al piesei se face folosind metoda de analiză morfofuncţională a suprafeţelor. În cazul
piesei date se parcurg următoarele etape:
1. - Descompunerea piesei în suprafeţele cele mai simple ce o delimitează în spațiu (plane,
cilindrice, conice, evolventice, elicoidale, etc. )
2. - Notarea tuturor suprafeţelor ce delimitează piesa în spaţiu.
În cazul piesei date s-a făcut descompunerea şi notarea suprafeţelor ca în fig. 1 rezultând
S1....S38 suprafeţe;
3. - Analizarea fiecărei suprafeţe ce delimitează piesa în spaţiu.
Se face o analiză a fiecărei suprafeţe din următoarele puncte de vedere: forma geometrică a
suprafeţei; dimenisuni de gabarit; precizia dimensională; precizia de formă; precizia de poziţie;
rugozitatea şi unele caracteristici funcţionale sau de exploatare trecute pe desenul de execuţie.
Pentru o asamblare cât mai bună suprafeţele de asamblare au prescrise condiţii tehnice care
să permită o asamblare fără eforturi deosebite. Suprafeţele tehnologice permit obţinerea cât mai
uşoară a semifabricatului fără a fi necesare măsuri deosebite.
4. - Întocmirea unui graf ,,suprafeţe - caracteristici”
Cu datele de pe desenul de execuţie se întocmeşte un graf ,,suprafeţe – caracteristici” din
care să rezulte rolul funcţional al fiecărei suprafeţe (tabelul 4.1) De cele mai multe ori, graful
poate să mai cuprindă şi alte elemente cu referire la codiţiile tehnice de generare a suprafeţelor.
Tab. 5.1 Graful suprafeţe- caracteristici

Caracteristici Procedeele
Nr.
Dimen- tehnologice
Nr. crt. Suprafata Configuratia geometrica Precizia Rolul functional posibil
siunile de gabarit Precizia de Precizia de Rugozi- posibile de
dimen- Duritatea
forma pozitie tatea obtinere
sionala
1 S1 Plana Ø100÷ Ø70 +/- 0.1 - 1,6 215 HV Functionala T,A
2 S2 Cilindrica Ø100x 9 +/ 0.1 - - 25 215 HV Auxiliara T
3 S3 Tronconica R3 - - - 25 215 HV Tehnologica T
4 S4 Semitoroidala R3 - - - 25 215 HV Tehnologica T
5 S5 Cilindrica Ø94x 15 - - - 25 215 HV Auxiliara T
7 S7 Plana Ø94/ Ø53 - - - 25 215 HV Functionala T,A
9 S9 Cilindrica Ø53 x 15 - - - 25 215 HV Functionala T
11 S11 Conica Ø53/ Ø30 X 190 - - - 25 215 HV Tehnologica T
12 S12 Plana Ø30 - - - 25 215 HV Functionala T,A
13 S13 Cilindrica Ø16 x 2 - - - 25 215 HV Asamblare T,A
14 S14 Plana Ø30 - - - 25 215 HV Asamblare T,A
15 S15 Cilindrica Ø30 x 7 h11 - 1,6 215 HV Asamblare T,A
16 S16 Plana Ø40 x 18 - - - 25 215 HV Asamblare T,A
18 S18 Cilindrica Ø40 x 11 K6 - - 0,8 215 HV Asamblare T,A
19 S19 Plana Ø42 x 1,5 - - 25 215 HV Asamblare T,A
20 S20 Plană Ø42 x 1,5 - - 25 215 HV Asamblare T,A
21 S21 Cilindrică Ø42 H13 - - 25 215 HV Asamblare T,A
22 S22 semicilindrică R8 - - - 25 215 HV Asamblare T,A
24 S24 Plana 1,5 - - - 25 215 HV Functionala T,A
25 S25 Plană 50 x 16 +/- 0.1 - - 6,3 215 HV Functionala T,A
29 S29 Semitoroidala R3 - - - 25 215 HV Asamblare T,A
30 S30 Conică Ø80 - - - 25 215 HV Tehnologica T
31 S31 Cilindrica Ø70 x 9 H7 - - 0,8 215 HV Asamblare T,A
32 S32 Elicoidala M10 - - - 25 215 HV Asamblare T, A
33 S33 Toroidala R10 - - - 25 215 HV Tehnologica T
34 S34 Cilindrica Ø9 x 12 H12 - 25 215 HV Asamblare T, A
36 S36 Cilindrica Ø18 x 2 H15 - - 25 215 HV Asamblare T,A
37 S37 Cilindrică Ø116 - - - 6,3 215 HV Tehnologica T,A
215 HV
38 S38 Profilată Ø93 - - - 25 Asamblare T,A

În stabilirea rolului funcţional al fiecărei suprafeţe se ţine cont de toate elementele ce

caracterizează o suprafaţă (forma, mărimea, precizia dimensională, precizia de formă, precizia de
poziţie, gradul de netezime, annumite proprietăţi funţionale sau tehnologice, etc.). Din acest tabel
rezultă care sunt suprafeţele funcţionale, tehnologice, de asamblare sau auxiliare.
5. Stabilirea rolului funcţional posibil al piesei.
Din analiza grafului prezentat se poate spune că rolul funcţional al piesei, împreună cu piesa
similară dispusă în partea opusa a ansamblului, este acela de a izola partea interioară a lagarului
hidrodinamic în scopul îndeplinirii rolului funcţional al ansamblului. In acest sens, capacul permite
trecerea prin interiorul acestuia a axului lagărului cu izolarea acestuia impotriva pierderilor de ulei,
împotriva pătrunderii prafului din exterior dar în acelaşi timp este şi elementul ce conţine rulmenţii
ce lăgăruiesc arborele lagărului hidrodinamic.
1.2 Alegerea materialului optim din care se confecţionează piesa
Calitatea materialului folosit la realizarea piesei, împreună cu concepţia de proiectare şi
tehnologia de fabricaţie, determină nivelul performmanţelor tehnico-economice pe care piesa le poate
atinge. Alegerea uni material optim pentru piesă este o problemă deosebit de complexă ce trebuie
rezolvată de proiectant. În situaţia în care tehnologul este şi proiectant problema se rezolvă alegând
acel material care îndeplineşte cerinţele minime de rezistenţă si de durabilitate ale piesei în condiţiile
unui preţ de cost minim şi a unei fiabilităţi sporite.
De obicei, se mizează pe experienţa proiectantului şi pentru o alegere rapidă a materialului se
pleacă de la cateva date referitoare la: solicitările din timpul exploatării condiţiile de expolatare
(temperatură, viteză, presiune, mediu de lucru, etc.), clasa din care face parte piesa şi condiţiile de
execuţie.
Dar abordarea problemei în acest mod este neeconomică deoarece nu sunt valorificate
corespunzător toate caracteristicile materialelor. De aceea pentru a valorifica la maximum întregul
ansamblu de proprietăţi funcţionale, tehnologice şi economice, în condiţiile concrete de realizare a
piesei, se foloseşte metoda de analiză a valorilor optime.
Principalele etape ce trebuie parcurse sunt urmatoarele :
- stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor economice de functionare ale acesteia.
Stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor economice de functionare ale acesteia se face
folosind metoda de analiza morfo-functionala a suprafetelor.
-determinarea si stabilirea factorilor analiticii problemei alegerii materialului optim
Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim se face luand in
considerare intregul ansamblu de proprietati functionale, proprietati tehnologice si proprietati
economice.
-descompunera factorilor analitici in elementele primare
Descompunerea factorilor analitici in elementele primare se face tinand seama de conditiile rezultate
la paragrafele precedente. In cazul piesei Capac lagăr hidrodinamic se iau in considerare cel putin
proprietatile : conductibilitate termica, temperatura de topire, duritatea, rezistenta la coroziune,
elasticitatea, plasticitatea, tenacitatea, rezistenta la rupere, duritatea si rezistenta la oboseala. De
asemenea se iau in considerare ca fiind cele mai importante proprietăţi: duritatea, turnabilitatea,
uzinabilitatea si pretul de cost, ponderea acestora fiind cea mai mare în rapor cu celelalte proprietăţi.
Toti factorii primari luati in considerare sunt prezentati in graficul materiale-proprietati.
-aprecierea cantitativa a factorilor analitici
Aprecierea cantitativa a factorilor analitici se face folosind un sistem de notare, in functie de valoarea
fiecarei proprietati k, acordandu-se o nota tk. Se alege sistemul de notare ce acorda note de la 1 la 3.
-stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar
Stabilirea ponderii importanţei fiecărui factor primar se face ţinând cont de rezultatele obtinute la
paragrafele paragrafele precedente, acordând fiecărei proprietăţi k, o pondere dk. În stabilirea
ponderii importantei fiecarui factor trebuie avuta in vedere respectarea conditiei:
d
k 1
k 1 (5.1)
În care: m reprezintă numărul de factori primari luaţi în considerare.

Evident, în cazul piesei Capac faţă motor pneumatic liniar analizate se acceptă ponderea
cea mai mare pentru uzinabilitate, deformabilitate, rezistenţa la rupere (d5 = d8 = d9 =0.15), urmând
apoi preţul de cost, călibilitatea şi duritatea (d4 = d10 = d11 = 0.10). Pentru proprietăţile tehnologice
se acordă aceeaşi pondere deoarece este important să se poată obţină piesa economic prin oricare din
procedeele tehnologice clasice (d6 = d7 = d8 = 0.05).
- Alegerea soluţiei optime la momentul dat
Alegerea soluţiei optime la momentul dat se face aplicând criteriul:
m
tk 1
k xdk  max (5.2)
Pentru a alege nota ce se atribuie fiecărei proprietăţi se va alege sistemul de notare din tabelul 4.2
Tab. 5.2 Determinarea sistemului de notare a proprietatilor de material

Nr.crt. Proprietatea Gama de variatie Nota Observatii
0 1 2 3 4
1 Densitatea materialului ρ, <5,0 3
[kg/𝑑𝑚3 ]
5,0…10,0 2
>10,0 1
2 Conductibilitatea termica 𝐶𝑇 , <0,2 1
[cal/cm.s. º C]; [W/m.K] 0,2…0,4 2
>0,4 3
3 Rezistenta la coroziune 𝑅𝑐 , <0,02 3
Viteza de coroziune [mm/an] 0,02…0,05 2
>0,05 1
4 Duritatea HB, <90 1
[HB] 90…160 2
>160 3
5 Modul de elasticitate E, <10 1
[daN/𝑚𝑚2 ] 10…2,10∙10 2
>2,10∙10 3
6 Rezistenta la rupere 𝑅𝑚 , <35 1
[daN/𝑚𝑚2 ] 35…60 2
>60 3
7 Rezistenta la rupere 𝑅𝑃0,2 , <70 1
[N/𝑚𝑚2 ] 70…150 2
>150 3
8 Rezistenta la oboseala 𝜎1 , <300 1
[N/𝑚𝑚2 ] 300…100 2
>1000 3
9 Alungirea relativa 𝐴𝑡 , <20% 1
[%] 20…40% 2
>40% 3
10 Rezilienta KCU, <50 1
[J/𝑐𝑚2 ] 50…100 2
>100 3
11 Rezistenta la fluaj, [N/𝑚𝑚2 ] <100 1 Se tine cont si
100…300 2 de temperatura
>300 3
12 Proprietatile Nesatisfacatoare 0 Deoarece nu
tehnologice(turnabilitatea, exista valori
deformabilitatea, uzinabilitatea, Satisfacatoare 1 pentru
sudabilitatea, calibilitatea) proprietatile
Buna 2 tehnologice
notarea se face
Foarte buna 3 cu calificative
13 Pretul de cost PC, <300 3
[u∙m/ kg] 300…1000 2
>1000 1
Evident, în cazul piesei Capac analizate se acceptă ponderea cea mai mare pentru turnabilitate,
uzinabilitate, rezistenţa la coroziune si pretul de cost.
- Alegerea soluţiei optime la momentul dat
În urma aplicării acestui criteriu a rezultat că piesa luată în studiu este recomandabil să fie
confecţionată din FC 200. Acest material esto o fontă cenuşie ce se pretează acestui tip de reper
întrucât este un material ieftin pentru o piesă ce nu pune condiţi deosebite în funcţionare.
- Analiza economică a unui material cu alt material
Analiza soluţiilor din punct de vedere al utilităţii lor şi stabilirea condiţiilor de înlocuire
economică a unui material cu alt material se face în situaţia în care la momentul dat, materialul optim
rezultat în etapa anterioară nu se află la dispoziţia executantului. În cazul piesei analizate nu este
necesară o astfel de analiză.
Tab. 5.3 Alegerea materialului optim conform metodei de analiză a valorilor optime
Proprietati
Proprietati functionale Proprietati tehnologice
economice
Nr. Fizice Chimice Mecanice Observ
crt. Material 6 atii
(E*10 ) Turnabili- Deforma-
Conductibili- Rezistenta la Rezistenta la Uzinabi-litatea Pret de cost
Densitatea Duritatea tatea bilitatea
tatea termica coroziune rupere
[daN/cm2]
V t1 V t2 V t3 V t4 V t5 V t6 V t7 V t8 V t9 V t10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 22 23 24
1 OLC 20 7,4 2 0,2 2 <0,5 2 190 3 50 2 2,2 3 S 1 B 2 FB 3 2,5 2 2,15
2 OLC 45 7,7 2 0,2 2 <0,5 2 207 3 70 3 2,1 3 S 1 B 2 B 2 2,375 2 2,1
3 CuZn15 8,8 2 0,3 2 <0,5 2 80 1 64 3 1,2 2 B 2 B 2 FB 3 5 1 1,85
4 CuSn10 8,8 2 0,11 1 <0,5 2 70 1 23 1 1,5 2 FB 3 S 1 FB 3 4,5 2 1,95
5 CuZn39Pb2 8,4 2 0,24 2 <0,3 3 40 1 16 1 1,2 2 FB 3 B 2 FB 3 6 1 2,05
6 12Cr130 7,5 2 0,3 3 <0,2 3 187 3 60 2 2,1 3 B 2 S 1 B 2 6,5 1 2,25
7 18MoCr10 8 2 0,19 1 <0,05 3 211 3 88,8 3 1,9 2 S 1 B 2 FB 3 10,5 1 2,1
8 20MoNi35 7,6 2 0,2 2 <0,05 3 213 3 117,8 3 1,8 2 S 1 B 3 FB 3 10 1 2,15
ATSiCuNiM
9 2,7 3 0,2 2 <0,1 3 90 1 20 1 0,8 2 FB 3 B 2 FB 3 0,7 3 2,35
g
10 Fmn320 7,3 2 0,4 1 >0,5 1 160 3 32 1 0,18 1 FB 3 S 1 FB 3 1,95 3 2,3
11 Fmp700 7,3 2 0,17 1 >0,5 1 280 3 70 3 0,18 1 FB 3 S 1 FB 3 1,95 3 2,4
Material
12 FC 200 7,2 2 0,2 2 <0,1 3 210 3 20 1 1,25 2 FB 3 S 1 B 2 1,6 3 2,5
optim
13 Fc300 7,3 2 0,16 1 <0,5 1 260 3 30 1 1,35 2 FB 3 N 0 B 2 1,75 3 2,2
14 Fgn370-17 7,2 2 0,17 1 <0.5 2 160 3 37 2 0,17 1 FB 3 S 1 FB 3 1,5 3 2,45
15 Fgn700-2 7,2 2 0,1 1 <0,5 2 280 3 70 3 0,18 1 FB 3 S 1 B 2 1,5 3 2,4

Ponderea dk 0,05 0,05 0,1 0,2 0,05 0,05 0,2 0,05 0,15 0,1 1,0
1.3 Caracteristicile funcţionale, tehnologice şi economice ale materialului din

care este confecţionată piesa
Prin metoda de analiză a valorilor optime a rezultat materialul optim ca fiind o fontă de
tipul FC 200.
Caracteristicile fontei cenuşii FC 200 sunt prezentate în tabelul 5.4 şi 5.5.
Tab. 5.4 Proprietăţile mecanice ale fontei FC 200

Marca fontei Diametrul Rezistenta la Rezistenta la Duritatea
probei brut tractiune, Rm incovoiere, Ri Brinell, HB
turnate, d, N/mm2 (min) N/mm2 (min)
mm
ENGJL 200 20 230 380 170…210
Tab. 5.5 Compoziţia chimică a fontei FC 200

Marca fontei Compozitia chimica %
C Si Mn P S
ENGJL 200 3,30 – 2,0 – 2,8 0,80 – 0,25 0,10
3,80 1,2
Toate caracteristicile funcţionale, tehnologice şi economice ale materialului sunt necesare

pentru a pune în evidenţă comportarea acestuia în interacţiunea cu sculele aşchietoare şi pentru a
aprecia posibilităţile de realizare a preciziei dimensionale necesare şi a calităţii prescrise pentru
suprafeţe.
1.4 Semifabricatul iniţial sau piesa semifabricat iniţială cu adaosurile de
prelucrare
Alegerea corectă, raţională a metodei şi a procedeului de obţinere a semifabricatului este
una din condiţiile principale, care determină eficienţa procesului tehnologic în ansamblul său. Un
semifabricat se poate realiza în general prin mai multe metode şi procedee diferite ca volum de
muncă şi cost de fabricaţie. Costul unui semifabricat fiind parte componentă din costul piesei
finite, se impune o analiză atentă si o alegere raţională a procedeului de elaborare a acestuia.
Referitor la semifabricat, tehnologul trebuie să aibă precizate sau chiar el să proiecteze:
- metoda şi procedeul de obţinere;
- poziţia de obţinere;
- forma şi dimensiunile semifabricatului;
- precizia acestuia;
- adaosurile de prelucrare totale.
În general, costul prelucrării mecanice a unei piese este mai ridicat decât costul realizării
semifabricatului. Din acest considerent, cu cât forma geometrică şi dimensiunile semifabricatului
sunt mai apropiate de cele ale piesei finite cu atât costul prelucrărilor mecanice este mai mic. În
schimb, semifabricatul este mai scump, deoarece forma constructivă se complică şi precizia
dimensională a acestuia creşte.
Factorii care determină alegerea metodei şi a procedeului de obţinere a semifabricatului
sunt:
- materialul din care este confecţionată piesa;
- forma şi dimensiunile piesei;
- tipul producţiei;
- precizia necesară şi gradul de netezime cerut;
- volumul de muncă necesar;
- costul prelucrărilor mecanice;
- utilajul existent sau posibil de achiziţionat.
Tinând cont de forma geometrică a piesei analizate precum si de numărul de repere propuis
si anume n = 8000 piese, rezultă ca fiind economică şi optimă din punct de vedere tehnologic,
turmatea în forme permanente la presiuni înalte. In acest sens, se poate spune că turnarea în matriţe
(sub presiune înaltă) este rentabilă în producţia de serie mare şi de masă (5 000…10 000 de
turnări). Matriţele de turnat sub presiune sunt scule relativ scumpe; cu cât toleranţele dimensionale
şi de formă impuse piesei turnate sunt mai strânse (precizie ridicată), cu atât mai scumpă va fi
matriţa. Un aspect important pentru determinarea rentabilităţii sculei este natura materialului de
turnat, astfel:
- o matriţă pentru piese din aliaje de zinc permite circa 106 utilizări;
- o matriţă pentru piese din aliaje de aluminiu sau magneziu permite circa 125 000 de
turnări;
- o matriţă pentru piese din alamă rezistă între 5 000…50 000 de turnări, în funcţie de
mărimea piesei realizate şi de materialul sculei.
Cadenţa de turnare sub presiune este ridicată. Astfel, pentru o piesă de 0,5 kg din aliaj de
aluminiu, având o suprafaţă totală de 320 cm2, poate fi realizată cu o productivitate de 100
bucăţi/oră; în timp ce o piesă mare, complexă, de 9 kg, poate fi realizată cu o productivitate de
numai 10…15 bucăţi/oră.
Debavurarea în matriţă creşte costul sculei. De aceea ea este rentabilă numai pentru producţii
de peste 10 000…20 000 turnări, sub aceste limite recomandându-se utilizarea debavurării
ulterioare.
O analiză comparativă a principalilor indicatori tehnico-economici la turnarea în forme,
prin diferite procedee tehnologice de turnare se prezintă în tabelul 3.26.
5.4.1 Proiectarea formei pieselor turnate în forme permanente

Recomandările pentru proiectarea formei pieselor turnate în forme permanente sunt funcţie
de procedeul tehnologic de turnare ales. Astfel, la turnarea în cochile, datorită vitezei mari de răcire
a piesei turnate în forma metalică, pentru a permite umplerea completă a cavităţii formei, la
turnarea gravitaţională, trebuie ca, pe de o parte, grosimea pereţilor piesei turnate să fie suficient
de mare, iar, pe de altă parte, configuraţia piesei să fie cât mai simplă.
Pentru piesele turnate în cochile se recomandă următoarele rezolvări constructive:
- găurile trebuie să aibă axelele dispuse perpendicular pe planul de separaţie, astfel încât
să nu necesite miezuri suplimentare. Diametrul minim al miezurilor este de 6…9 mm, variind în
funcţie de lungimea găurii, care nu trebuie să depăşească 6 diametre, pentru a se putea menţine
rigiditatea miezului;
- înclinările sunt necesare pentru că permit extragerea rapidă a piesei din cochilă. La
interior înclinările trebuie să fie mai mari decât la exterior, pentru a preîntâmpina efectul
contracţiei piesei pe miezuri (1°...3°, la exterior; 2°...5°, la interior);
- razele şi racordările trebuie să fie ample pentru a se uşura curgerea aliajului topit.
Racordările trebuie să aibă o rază minimă cel puţin egală cu grosimea peretelui piesei, în timp ce
razele exterioare trebuie să fie de minimum 3 ori grosimea peretelui;
- nervurile sunt asemănătoare celor ale pieselor turnate în forme temporare;
- armarea (inserţiile) se poate face cu uşurinţă, dar trebuie prevăzută o asigurare prin formă
contra demontării. În jurul inserţiilor trebuie asigurată o grosime uniformă şi completă de perete;
- inscripţionările se prevăd în mod asemănător celor ale pieselor turnate în forme
temporare;
- planul de separaţie se preferă suprafeţele plane, drepte, în plan orizontal sau vertical;
- variaţia grosimii peretelui trebuie menţinută cât mai uniformă. Grosimea peretelui şi
zonele de trecere trebuie să fie cât se poate de line;
- adaosurile de prelucrare sunt cu circa 60…70% mai mici decât la piesele turnate în forme
temporare, fiind de circa 0,8…2 mm.
La turnarea sub presiune se recomandă următoarele rezolvări constructive:
- grosimea pereţilor trebuie menţinută cât mai uniformă. Totdeauna trebuie evitate
grosimile de peste 6 mm. Un deosebit punct de interes îl prezintă efectul dat de răcirea rapidă a
aliajului asupra rezistenţei stratului superficial (0,38...0,63 mm) prin formarea unei structuri fine,
lipsite de porozităţi. La reducerea grosimii peretelui, datorită turnării sub presiune, efectul este
amplificat, rezultatele cele mai favorabile obţinându-se pentru grosimi de perete cuprinse între
0,75 mm şi 1,3 mm.
- bosajele se fac astfel încât să nu se formeze noduri termice, care pot avea ca efect
deteriorarea aspectului suprafeţei exterioare a piesei prin apariţia unor concavităţi zonale (fig.5.1);
- nervurile şi racordările pot fi utilizate pentru întărirea secţiunilor periculoase şi reducerea
grosimii pereţilor (fig. 5.2). Sunt preferate nervurile cu axa perpendiculară pe planul de separaţie,
care nu necesită miezuri mobile (retractabile).
s
H h
s Greşit Corect
a b
Greşit Corect
Fig. 5.1 Construcţia Fig. 5.2 Micşorarea grosimii Fig. 5.3 Nervurarea cu
bosajelor la turnarea sub pereţilor prin nervurare: miezuri.
presiune. a - fără nervuri; b - nervuri
cu axa perpendiculară pe
planul de separaţie.
Grosimea nervurilor nu trebuie să depăşească grosimea peretelui, lungimea poate fi de

maximum 4 ori grosimea, iar înclinarea de 2°. În zonele piesei unde există goluri interioare în
apropierea unei secţiuni mari se preferă utilizarea unor miezuri suplimentare, care să uniformizeze
grosimea pereţilor. Nervurile nu trebuie să genereze noduri termice suplimentare. Ori de câte ori
este posibil, se va face nervurarea pe ambele părţi ale peretelui, astfel încât să se menţină grosimea
constantă (fig. 5.3). În cazul intersecţiei a două nervuri, aceasta e de preferat să se facă după direcţii
perpendiculare, iar intersecţiile multiple trebuie evitate. Nervuri suplimentare pot fi adăugate
matriţei, dacă se constată că este necesar după testarea seriei zero, prin prelucrare ulterioară cu
microaşchii a acesteia;
- razele de racordare - trebuie evitată schimbarea bruscă a direcţiei de curgere a aliajului
lichid din matriţă, pentru a preveni apariţia porozităţilor. Muchiile ascuţite şi colţurile sunt
concentratori de eforturi, de unde se vor propaga fisurile în piesă. Pe de altă parte, ele sunt
defavorabile pentru prelucrarea şi construcţia matriţei, pentru că sunt puncte de concentrare a
căldurii, de unde începe coroziunea sculei. De aceea, razele şi racordările trebuie să fie cât mai
ample, de minimum 1,5 ori grosimea peretelui alăturat;
- găurile  axele trebuie să fie perpendiculare pe planul de separaţie;
dimensiuni minime: 3 mm - pentru aliaje de Al şi Mg; 1,5 mm - pentru aliajele de Zn. Se va
evita folosirea miezurilor mobile, care necesită spaţiu, complică construcţia sculei şi amplifică
uzarea. Se recomandă utilizarea şuruburilor autofiletante introduse direct în găurile rezultate prin
turnare, fără a se folosi prelucrări ulterioare prin aşchiere;
- filetele  se pot realiza numai filete de precizie medie. Cel mai practic mod de obţinere a
filetelor exterioare prin turnare în matriţă este de a plasa axa filetului în planul de separaţie, astfel
încât să se simplifice operaţia de extragere a piesei. Realizarea filetelor interioare, prin turnare în
matriţă, presupune prevederea unei modalităţi de deşurubare a miezului: prin rotirea piesei sau a
miezului. Acest procedeu se poate aplica numai materialelor care au o contracţie redusă la
solidificare, cum ar fi aliajele de zinc. - inserţiile se utilizează curent pentru realizarea filetelor
exterioare (prezoane), sau interioare (bucşe filetate). Utilizarea turnării cu inserţii scade
productivitatea turnării, prin mărirea duratei de pregătire a matriţei;
- adaosurile de prelucrare nu trebuie să depăşească 0,5 mm. Această valoare a adaosurilor
de prelucrare depinde de grosimea stratului superficial cu structură fină şi densă a piesei turnate.
Peste această valoare există riscul străpungerii stratului superficial şi deschiderii unor structuri
poroase, care pot afecta funcţionarea piesei. Din aceeaşi cauză, găurile care urmează a fi filetate
ulterior trebuie realizate din turnare şi nu prin găurire;
- curăţarea piesei turnate se poate face în matriţă sau manual. Poate scumpi considerabil
piesa turnată şi din această cauză, tăierea bavurilor şi a reţelei de turnare cu ajutorul dispozitivelor
matriţei se consideră suficientă la o distanţă de 0,35 mm de peretele piesei. Pentru a se facilita
debavurarea se vor evita intersecţiile oblice ale pereţilor exteriori cu planul de separaţie, prin
adăugarea unor umeri de racordare, perpendiculari pe planul de separaţie.
Pe piesă o astfel de inscripţionare va apare într-o depresiune, sub nivelul peretelui exterior.
Dimensiunile recomandate pentru caractere sunt: grosimea minimă: 0,25 mm; înălţimea minimă:
0,25...0,50 mm; înclinarea minimă pentru demulare: 10°;
- aspectul suprafeţelor - suprafeţele plane de dimensiuni mari sunt inestetice deoarece pun
în evidenţă cu uşurinţă defectele superficiale şi ele necesită curăţare suplimentară prin sablare,
polizare sau periere. Defectele superficiale pot fi mascate prin proiectarea suprafeţelor vizibile cu
diverse detalii constructive cum ar fi nervurile, bosajele, racordările, texturarea suprafeţei etc.
5.4.1 Tehnologicitatea construcţiei piesei
Tehnologicitatea este însuşirea construcţiei piesei, ansamblului, maşinii, utilajului sau

instalaţiei prin care acestea, fiind eficiente şi sigure în exploatare, se pot executa la volumul de
producţie stabilit cu consum de materiale şi de muncă minime, deci şi cu costuri scăzute.
Semifabricatele turnate trebuie să aibă o astefel de formă încât să preîntîmpine posibilitatea
apariţiei diferitelor defecte interne în timpul turnării. Un defect al semifabricatelor turnate îl
constituie suflurile, care, de cele mai multe ori sunt datorate şi formei constructive neadecvate a
semifabricatelor, prin aceea că nu permite evacuarea completă a gazelordin forma de turnare. De
aceea se recomndă ca suprafeţele orizontale mari să fie evitate şi înlocuite cu suprafeţe înclinate,
care permit bulelor de aer şi impurităţilor să se ridice în maselotă.
În vederea micşorării volumului de muncă necesar executării semifabricatelor turnate, la
proiectarea pieselor este necesar ca forma constructivă a acestora să fie compusă din elemente cu
forme geometrice cât mai simple şi mai avantajoase din punct de vedere al executării modelelor
de formare, cutiilor de miezuri, formei de turnare, curaţirii şi debavurării etc.
Analiza tehnologicităţii pieselor turnate urmăreşte cu precădere următoarele elemente:
- grosimea pereţilor;
- razele de racordare a pereţilor,
- costrucţia cavităţilor interioare şi exterioare;
- concentraţiile de material;
- modul de solidificare etc.
Grosimea pereţilor unei piese turnate se determină, pe de o parte, prin condiţiile
constructiv-fucţionale impuse acesteia şi, pe de altă parte, prin proprietăţile tehnologice de turnare
ale materialului şi prin particularităţile procedeului de turnare aplicat.
De asemenea, trecerea lină de la secţiuni mici ale pereţilor la secţiuni mai mari şi racordarea
corectă a pereţilor asigură obţinerea unor piese turnate fără defecte de tipul retasurilor de
contracţie, porozităţilor, crăpăturilor şi fisurilor. După cum se poate vedea din desenul de
execuţie piesei trecerea este lină cu racordări corespunzătoare.
Forma constructivă a semifabricatului turnat trebuie proiectată pe cât posibil astfel încât la
executarea formei de turnare să nu fie necesare miezuri complicate. Si în acest caz se poate observa
o formă relativ simplă a miezului.
Se vor evita construcţiile care necesită folosirea unor miezuri lungi, de secţiune relativ
mică, atât din cauza rigidităţii insuficiente, cât şi datorită evacuării dificile a gazelor din miez şi
curăşirii greoaie a semifabricatului în timpul dezbaterii. Miezurile complica forma, măresc
pericolul de rebutare şi ridică sensibil costul turnarii.
Trebuie evitate şi grosimile prea mari ale pereţilor datorită creşterii consumului de metal
si pericolului de apariţie al retasurilor interioare şi porozităţilor. Este preferată mărirea rigidităţii
construcţiei prin consolidarea pereţilor cu nervuri şi prevedrea de bosaje.
Piesa analizată îndeplineşte toate condiţiile de turnare, deci are o tehnologicitate
constructivă buna pentru a putea fi obţinut semifabricatul prin turnare.
5.2 Realizarea formei de turnare

Documentaţia tehnologică referitoare la forma de turnare trebuie să conţină:
- desenul piesei brut turnate;
- desenul modelului asamblat (piesa brut turnată + reţeaua de turnare + maselotele);
- fişa tehnică a amestecului de formare;
- fişa tehnică a amestecului de miez;
- fişa tehnică privind realizarea formelor.
In stabilirea formei piesei turnate trebuie să ţină seama şi de unele cerinţe constructive care
decurg din specificitatea procedeului de turnare ales.
Pentru piesele turnate în forme temporare uzuale se recomandă a se ţine cont de
următoarele:
- planul de separaţie este economic să fie un plan drept, cu un contur simplu. După cum
se poate observa din desenul piesei brut turnate, planul de separaţie îndeplineşte această
condiţie.
- adaosurile de înclinare cu cât sunt mai pronunţate, cu atât scade costul modelului şi al
formării. Din acest punct de vedere, adaosurile de înclinare respectă indicaţia de a fi realizate la
un unghi α = 30;
- amplasarea maselotelor să se facă în zonele cele mai groase ale piesei. Din analiza piesei
brut turnate, se poate observa cum maselota este plasată tocmai în această zonă. Toate
celelalte zone ale piesei trebuie să fie mai subţiri pentru a se putea solidifica mai repede (fig.5.4);
- nervurile şi pereţii interiori permit creşterea rigidităţii piesei la o creştere minimă a
masei acesteia. În zona de racordare a nervurilor sau a pereţilor interiori nu trebuie să rezulte o
acumulare de material care să constituie noduri termice (fig.5.5); Din acest puct de vedere, piesa
studiată nu prezintă astfel de de nervuri sau pereţi interiori.
- numărul de nervuri sau pereţi interiori care se intersectează într-un singur punct trebuie
să fie cât mai mic, pentru a se evita întârzierea solidificării şi apariţia retasurilor interne (fig.5.6);
In situaţia piesei situate, nu exista perati care se intersecteză.
- colţurile şi muchiile - părţile exterioare ale pieselor turnate se răcesc primele,
solidificarea propagându-se de la exterior spre interior. Piesa studiată fiind cilindrică nu
prezintă colţuri, muchiile fiind prezente doar la interior.
Greşit Greşit
1 2
3
3 1
Corect
a b
Corect
Fig. 5.4 Amplasarea maselotelor:
a - piesă în trepte; b - bucşă cilindrică; 1 - piesa de turnare; 2 - partea groasă a piesei;
3 - maselota.
s
1,5 s
1 2 3
Greşit 5° 5° Corect
0,8 s
Fig. 5.5 Construcţia nervurilor:

1 - peretele piesei; 2 - nervura; 3 - nod termic.
Greşit Greşit Corect
ø min 40
Miez
Corect
Miez
a b
Fig. 5.6 Construcţia zonelor de intersecţie:

a - limitarea numărului de pereţi; b - eliminarea intersecţiei în cruce printr-un miez central.
In acest caz, partea externă a colţurilor şi muchiilor radiază căldura bidirecţional răcindu-
se Mai rapid decât zona interioară corespondentă, care este izolată termic pe două laturi prin
amestecul de formare, de aceea se recomandă rotunjirea pe ambele feţe ale muchiilor şi
colţurilor, preferabil având acelaşi centru de curbură şi menţinând grosimea uniformă a peretelui
(fig.5.7); Studiul piesei semifabricat turnate relevă prezenţa acestor suprafeţe rotunjite definite de
către proiectant.
0,5 s s
Rt Rt
Rt s s
a b c 25 d
Miez
Rt Rt
e f g h i
Fig. 5.7 Construcţia colţurilor (intersecţiei pereţilor în ,,L”):

a - muchii ascuţite; b - raza mare de rotunjire duce la modificarea grosimii peretelui şi la mărirea
volumului retasurii; c - raza de rotunjire numai pe faţa interioară reduce efectul nodului termic
dar nu îl elimină; d - soluţia cea mai favorabilă; e - în cazul unei intersecţii în ,,T” retasura apare
tot în nodul termic; f - rotunjirea racordărilor interioare duce la sporirea efectului prin creşterea
volumului nodului termic; g - reducerea volumului nodului termic prin folosirea miezurilor
(soluţie costisitoare); h,i - soluţie favorabilă şi economică: păstrarea constantă a grosimii
peretelui prin racordări interioare şi exterioare; Rt - retasură.
- unghiurile - efectul nodului termic creşte cu cât unghiurile muchiilor sunt mai ascuţite
(fig.5.5). Din acest punct de vedere nu există în desenul piesei unghiuri ascuţite;
- intersecţiile de pereţi trebuie să se facă după unghiuri drepte, spre a se evita îngroşarea
peretelui şi formarea nodurilor termice (fig.5.6). Forma geometrică cilidrică si interiorul piesei
corespund si acestei cerinţe.
- grosimea peretelui piesei trebuie să fie cât mai uniformă, raportul secţiunilor nu trebuie
să depăşească valoarea 1:2, trecerile trebuie să se facă progresiv, fără treceri bruşte (fig.5.5);
Această condiţie este îndellinită de asemenea în cazul piesei proiectate.
- grosimea pereţilor interiori trebuie aleasă cu circa 20% mai mică decât a celor exteriori,
deoarece ei se răcesc mai lent; Si această condiţie se poate vedea că este îndeplinită.
- înclinările pereţilor - se prevăd în scopul facilitării demulării modelului şi a dezbaterii
piesei. Cu cât adâncimea cavităţii este mai mare, cu atât creşte înclinarea (fig.5.5); Din figura
5.8se poate observa cum pereţii verticali sunt prevăzuţi cu pereţi înclinati cu unghiul de 30.
- dimensiunile locaşurilor prismatice trebuie să fie în raportul 1:1,5 dacă sunt situate în
semiforma inferioară, respectiv de 1:1 dacă sunt situate în semiforma superioară, pentru a înlesni
demularea, în special la formele crude. Piesa studiată nu se află în acest caz.
- găurile mai mici de  20 mm nu se vor realiza prin turnare cu miezuri. Este mai
economică prelucrarea ulterioară, prin găurire. Din analiza desenului piesei finite se observă
cum suprafaţa S32 este de acest tip iar iaic se va prevedea un adaos tehnlogic nu miez.
Retasură
s
Greşit 2s Corect
s
d d d
r r
r
s s
s
Construcţie greşită Construcţie corectă Construcţie corectă
dacă d < s şi r =0 dacă d=s şi r/d 0,5 dacă d= r şi r/d =1
d D r =25mm sau r=D/ 3

r însă nu < 25mm
r 
Panta la 15
s
d d
Când d 25mm; r =d; Când D / d >2 se foloseşte panta la

Când 25< d <50mm ; 13 r / d <25 15 ; D d = minim lungimea pantei
Când d >50mm; r/d =13; s  d
Fig. 5.8. Rotunjirea colţurilor
- zonele cu găuri străpunse trebuie întărite folosind bosajele, deoarece ele constituie
concentratori de tensiuni (fig.5.5); In cazul piesei studiate se poate observa cum pentru gaura
strapunsă este prevazut un bosaj.
- zonele cu bosaje sau proeminenţe nu trebuie să constituie factori favorizanţi pentru
apariţia nodurilor termice (fig.5.54);
- utilizarea miezurilor trebuie limitată la strictul necesar, deoarece complică forma de
turnare, măresc numărul operaţiilor şi cresc costurile. Evitarea miezurilor se poate face, de
exemplu, prin eliminarea ,,zonelor de subtăiere” (fig.5.5).
- Trebuie evitată folosirea miezurilor în zone ale pieselor de unde nu pot fi uşor dezbătute, cum
ar fi găurile de diametre mici şi lungimi mari (secţiuni groase), unde se dezvoltă tensiuni mari la
solidificare (fig.5.5). Miezul pentru piesa studiată este relativ uniform ca grosime si nu
prezintă asimetrii sau neuniformităţi geometrice.
La amplasarea miezurilor trebuie să se aibă în vedere şi construirea unor găuri speciale de
ventilaţie în pereţii piesei, pentru a permite evacuarea gazelor (fig.5.8):
- inscripţionările - trebuie să fie prevăzute în poziţie paralelă cu planul de separaţie, astfel
încât să se permită formarea cu model. Date precum: data execuţiei, marca turnătoriei, numărul
formei, numere de serie, trebuie să apară pe piesele turnate, dispuse în zone care să nu fie ulterior
prelucrate (inscripţionările pot fi în relief sau gravate);
Pentru obţinerea semifabricatului prezentat în figura 5.1 se va folosi metoda de turnare în
forme temporare. Această alegere s-a făcut întrucât piesa nu prezintă o precizie deosebită iar
dimensiunile acesteia permit turnarea prin această metodă. In acelaşi timp, datorită faptului că
numărul de piese turnate nu este foarte mare s-a evitat metoda de tnare în forme permanente cu
suprapresiune.
In figura 5.7 se prezintă schema de principiu a ansamblului format din cele două semiforme
utilizate la metoda de turnare în forme permanente.
Aprecierea tehnologicităţii construcţiei piesei Capac faţă motor pneumatic liniar se face
cu ajutorul unor indici tehnico - economici absoluţi sau relativi.
-gradul de utilizare al materialului η, dat de relatia :
mu
  100 [%] (5.3)
mt
unde: mu - masa piesei finite; mt - masa semifabricatului turnat;
(3.83  2.76)
  100  27 [%] (5.4)
3.83
-gradul de unificare al diferitelor elemente constructive ale piesei λe dat de relatia :

Dt  Du
e  ; (5.5)
Dt
în care:
Du – numărul de tipodimensiuni unificate ale unui anumit element constructiv;
Dt – numărul total de elemente constructive de tipul respective;
În cazul piesei analizate relația de mai sus este de forma:
2 1
egf   0,5 ; (5.6)
2
e  gradul de unificare al găurilor;
gf
Mai pot fi luaţi în considerare şi alţi indicatori de bază pentru aprecierea tehnologicităţii
construcţiei, ca: gradul de standardizare (normalizare) a pieselor λs, masa piesei m, volumul de
muncă T pentru fabricarea produsului, costul produsului etc.
5.5 Stabilirea clasei din care face parte piesa şi procesul tehnologic tip
Ţinând cont de configuraţia piesei şi dimensiunile de gabarit piesa "Capac lagăr

hidrodinamic" se încadrează în clasa "corpuri complexe".
5.6 Analiza preliminară a realizării suprafeţelor ce delimitează piesa în spaţiu şi

stabilirea succesiunii optime a prelucrărilor
Pentru stabilirea schemelor şi procedeelor tehnologice se poate folosi metoda coeficienţilor

de precizie şi rugozitate.
În general, pentru ca suprafaţa piesei să se obţină printr-o singură prelucrare, se recomandă
ca precizia economică a procedeului de prelucrare (fiind egală cu cea prescrisă piesei) să
corespundă unei trepte de precizie inferioare ca număr cu două (cel mult trei) unităţi faţă de treapta
de precizie a semifabricatului, iar factorul de rugozitate să fie Kp ≤ 8.
Procedeele de prelucrare, numărul de operaţii şi faze ale procesul tehnologic sunt
influenţate de următorii factori:
- numărul de piese executate în unitatea de timp sau ritmul liniei tehnologice;
- condiţiile tehnice impuse piesei care se prelucrează;
- valoarea coeficientului total de precizie kt impus care trebuie realizat în urma prelucrării
fiecărei suprafeţe a piesei (kp = Ts / Tp) unde: Ts - toleranţa semifabricatului; Tp - toleranţa
piesei obţinute în urma prelucrării;
- numărul suprafeţelor care trebuie prelucrate şi dispunerea lor relativă;

- valoarea coeficientului de precizie Kp dată de diferitele procedee tehnologice la o prelucrare
economică a piesei;
- toleranţele de calcul, care trebuie asigurate prin diferite procedee de prelucrare;
- indicii tehnico-economici care caracterizează fiecare mod de prelucrare.
Ţinând seama de toţi factorii indicaţi mai înainte trebuie să se găsească acel procedeu de
prelucrare economică a fiecărei suprafeţe a piesei care asigură obţinerea valorii coeficientului de
precizie impus.
Coeficientul de precizie kp se calculează cu relaţia:
Kp = Ts / Tp (5.3)
În care: Ts - reprezintă toleranţa dimensiunii semifabricatului în mm;

Tp - toleranţa dimensiunii suprafeţelor care se prelucrează, impusă pe desenul de execuţie
în mm.
În majoritatea cazurilor este greu sau chiar imposibil să se obţină coeficientul de precizie
impus printr-un singur procedeu sau metodă tehnologică de prelucrare, de aceea, coeficientul de
precizie total Kpt impus se obţine printr-o succesiune de n procedee sau metode de prelucrare:
Kpt = kp1 x kp2 x kp3 x … x Kpn (5.4)

În care:
Kp1 = Ts / Tp1; Kp2 = Tp1 / Tp2; … Kpn = Tpn-1 / Tpn

Exemplu de calcul pentru cota cu cea mai mare precizie: Ø22 - 0,007+ 0,018
- Strunjire de degroşare: Tr11, IT = 0.130mm

- Strunjire de finisare: Tr7, IT = 0.021mm
- Rectificare foarte fină:Tr 6, IT= 0.013mm
Kpt = Ts / Tp = 1.8 / 0.0 25 = 72;

Kp1 = 1.8 / 0.130 = 13.85;
Kp2 = 0.130 / 0.021 = 6.19;
Kp3 = 0.021 / 0.013 = 1.61
Kpt = Kp1 x Kp2 = 13.85 x 6.19 = 85.7315; Kp > Kpt
Se observă că nu mai este necesară operaţia de rectificare pentru obţinerea preciziei dorite.
În tabelul 5.9 se prezintă principalele procedee de prelucrare a suprafeţelor piesei, ţinând
cont de coeficienţii de precizie impuşi.
Tabelul 5.9 Procedee posibile de prelucrare prin aşchiere a suprafeţelor

PRELUCRARI
Sk Prelucrarea Prelucrarea
IT Ra Prelucrarea 2 IT Ra Prelucrarea 3 IT Ra IT Ra
1 4
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Strunjire de
S1 Turnare IT12 50 Strunjire de degrosare IT10 3,2 IT7 1,6
finisare
S2 Turnare IT14 50 Strunjire de degrosare
S3 Turnare IT14 50
S4 Turnare IT14 50
S5 Turnare IT14 50
S6 Turnare IT14 50
S7 Turnare IT14 50
S8 Turnare IT14 50
S9 Turnare IT14 50
S10 Turnare IT14 50
S11 Turnare IT14 50
Strunjire de
S12 Turnare IT12 12,5 Strunjire de degrosare IT10
finisare
Strunjire de
S13 Turnare IT12 12,5 Strunjire de degrosare
finisare
Strunjire de
finisare
Strunjire de
S15 Turnare IT12 12,5 Strunjire de semifinisare IT10 3,2 IT7 1,6
finisare
Strunjire de
finisare
S17 Turnare IT12 12,5
Strunjire de
S18 Turnare IT12 12,5 Strunjire de degrosare IT10 3,2 IT7 1,6 Alezare IT5 0,8
finisare
Strunjire de
S19 Turnare IT12 12,5 Strunjire de canelare
finisare
Strunjire de
finisare
Strunjire de
finisare
S22 Turnare IT12 12,5
S23 Turnare IT14 50 Filetare
S24 Turnare IT14 50
S25 Turnare IT14 50 Frezare de degrosare Frezare de finisare
Strunjire de
finisare
Strunjire de
finisare
S28 Turnare IT14 50
S29 Turnare IT14 50
S30 Turnare IT14 50
Strunjire de
S31 Turnare IT12 12,5 Strunjire de degrosare IT10 3,2 IT7 1,6 Alezare IT6 0,8
finisare
S32 turnare IT10 6,3 centruire IT10 3,2 Gaurire IT7 1,6 Filetare
S33 Turnare IT14 50 Frezare circulara
S34 Turnare IT10 6,3 Gaurire Alezare
5.7 Principiile de proiectare privind conținutul și succesiunea operațiilor procesului

tehnologic tip
Principii şi reguli ce trebuiesc avute în vedere la proiectarea proceselor tehnologice:

- în prima operaţie, cel mult a doua se recomandă prelucrarea suprafeţelor care vor servi ca
baze tehnologice pentru operaţiile următoare;
- dacă piesa finită conţine şi suprafeţe neprelucrate, fără rol funcţional, atunci se recomandă
ca în prima operaţie, când se prelucrează bazele tehnologice, să fie folosite la orientarea piesei acele
suprafeţe care rămân neprelucrate;
- suprafeţele care conţin eventuale defecte provenite din semifabricate se vor prelucra în
primele operaţii, imediat după prelucrarea bazelor tehnologice;
- bazele tehnologice care se prelucrează la începutul procesului tehnologic să fie, pe cât posibil
şi baze de cotare principale;
- în prima parte a procesului tehnologic se fac prelucrările de degroşare, iar în a doua parte-
prelucrările de finisare, pentru a asigura precizia necesară a piesei şi utilizarea raţională a maşinilor
unelte de precizii diferite;
- operaţia de tratament termic de durificare, acolo unde este cazul, se introduce înaintea
operaţiilor de rectificare cu corpuri abrazive şi a operaţiilor de netezire;
- dacă în timpul prelucrării piesei se modifică rigiditatea acesteia, se recomandă ca în prima
parte a procesului tehnologic să se execute operaţiile care nu modifică prea mult rigiditatea piesei;
- în cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se are în vedere ca ordinea operaţiilor de
prelucrare să fie inversă gradului de precizie;
- executarea găurilor, canalelor de pană, canelurilor, filetelor se recomandă a se efectua către
sfârşitul procesului tehnologic, în scopul evitării deteriorării acestora în timpul prelucrării sau a
transportului;
- succesiunea prelucrărilor trebuie să asigure un timp efectiv minim;
- se recomandă să se utilizeze cât mai puţine baze tehnologice pentru a se reduce numărul de
prinderi / desprinderi şi a reduce erorile de poziţionare; dacă e posibil, bazele tehnologice unice să se
păstreze pe tot parcursul tehnologiei;
- suprafeţele cu precizie ridicată şi rugozitate mică se finisează în ultimele operaţii, pentru a
se evita deteriorarea lor în cursul altor prelucrări sau al transportului.
Respectarea principiilor şi regulilor menţionate conduce la o structură de proces

tehnologic a cărui schemă este următoarea:
- prelucrarea suprafeţelor care devin baze tehnologice pentru prelucrări ulterioare;
- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale;
- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor secundare (auxiliare);
- tratament termic de detensionare;
- prelucrări de finisare a suprafeţelor principale;
- prelucrări de finisare a suprafeţelor auxiliare;
- prelucrarea filetelor, canelurilor etc.;
- tratament termic de îmbunătăţire a proprietăţilor mecanice;
- prelucrări de netezire a suprafeţelor principale;
- control tehnic;
- marcarea, conservarea, depozitarea.
5.8 Structura preliminară a procesului tehnologic proiectat

Respectând principiile şi ţinând cont de criteriile de decizie privind constituirea operaţiilor de

prelucrare, şi anume:
- utilizarea aceloraşi baze de orientare;
- gradul de încărcare al maşinilor unelte;
- posibilităţile maşinilor – unelte şi S.D.V. – urilor;
Se prezintă în continuare varianta de proces tehnologic de prelucrare prin aşchiere a piesei Capac
faţă motor pneumatic liniar în tabelul 5.10
Tabelul 5.10 Proces tehnologic de prelucrare prin aschiere a piesei Capac fata motor pneumatic liniar
,
Nr.
Denumirea Maşini ─
Crt Schiţa simplificată a operaţiei S.D.V – uri
operaţiei Unelte
.
─ cuţit de
Strunjire frontală strunjit
la diametrul Φ = frontal
Strung
1 100mm ─ universal
Mazak
Pe adâncimea l = 2 cu trei
mm. bacuri
─ şubler
Strunjire cilindrică
─ cuţit de
interioară de
strunjit
degrosare si
interior
finisarela
─ burghiu
diametrele Strung
2 ─ universal
Φ1 = 69 mm Mazak
cu trei
Φ2 = 39 mm
bacuri
Φ3 =29
─ şubler
mm
Φ4 = 15 mm
Strunjire interioară - Cuţit de

de canelare canelat
La diametrul Φ Strung - Universal
3
=42 mm Mazak cu trei
Pe lătinea bacuri
l = 1,5 mm - şubler
─ cuţit de
Strunjire frontală strunjit
La diametrul Φ frontal
Strung
4 =30 mm ─ universal
Mazak
Pe agancimea l = 2 cu trei
mm bacuri
─ şubler
Frezare frontala pe
- Freza
adâncimea l = 2 Centru de
frontală
5 mm prelucrar
- universal
la cota e Mazak
- şubler
h = 50 mm
- Centruitor
Centruire Gaurire
Centru de - Burghiu
la diametrul Φ
6 prelucrar - Tarod;
=8.7 mm
e Mazak - Sistem de
Tarodare M 10
prindere
Centruire,
Gaurirela diam Φ
- Centruitor
= 7 mm
- Burghiu
Alezare Φ = 8 mm
- Alezor
Alezare Centru de
- freza
7 Φ =9 mm prelucrar
deget
Frezare circulară e MAZAK
- alezor
Φ = 16 mm
-
Alezare Φ = 17 mm
micrometru
Alezare
Φ = 18 mm
Tratament termic
de durificare în
8
vederea operaţiei
de rectificare
-
Maşină de micrometru
9. Rectificare
rectificat -disc
abraziv
5.9 Structura procesului tehnologic proiectat

5.9.1 Precizia de prelucrare
Precizia de prelucrare este influenţată de o serie de tipuri de erori:
- erorile de orientare a semifabricatului în dispozitivul de prelucrare;
- erorile de orientare a sculei aşchietoare;
- erorile de fixare;
- erorile de reglare;
- erorile de prelucrare rezultate din procesul de aşchiere efectiv;
- erorile de măsurare.
5.9.2 Adaosurile de prelucrare şi dimensiunile intermediare

Determinarea valorii optime a adaosului de prelucrare are o deosebită importanţă tehnico
– economică la elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică a pieselor de maşini.
Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie să fie astfel stabilită încât, în condiţiile concrete de
fabricaţie, să se asigure obţinerea calităţii prescrise a pieselor la un cost minim.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se poate efectua numai după stabilirea
traseului tehnologic, cu precizarea schemelor de orientare şi fixare la fiecare operaţie şi precizarea
metodei de obţinere a semifabricatului.
Pentru calculul adaosurilor de prelucrare la suprafeţe cilindrice interioare se foloseşte
relaţia :
2 x Ai,min = 2 x ( Rz,i-1 + Si-1 ) + 2  i21   i2 (5.10)
unde: Rz,i -1 este adâncimea medie a rugozităţii; Si-1 este adâncimea stratului superficial ecruisat; i-1
– eroarea spaţială; i – eroarea de orientare şi fixare a piesei.
În cazul prelucrării suprafeţelor frontale: - se consideră Si-1 = 0 deoarece se referă la prima
prelucrare iar m , f se neglijează la prinderea între vârfuri.
Exemplu de calcul:
Pentru calculul dimensiunilor intermediare se pleacă în ordine inversă, adică de la
prelucrarea de finisare la cea de degroşare
Adaosul de prelucrare prin aşchiere ste stratul de material care se îndepărtează de pe
suprafata piesei sub formă de aşchii sau microaşchii. Adaosul de prelucrare este:
- intermediar: diferenţa dintre dimensiunilor obţinutela două faze sau operaţii consecutive;
- total: stratul de material necesar pentru toate operaţiile de prelucrare pe suprafaţa considerată,
dat de diferenţa dintre dimensiunea semifabricatului şi dimensiunea piesei finite.
Acesta se calculează cu relaţia:
𝐴 𝑇 = 𝛴𝐴𝑖 (5.11)
La suprafeţele interioare de revoluţie, adaosul de prelucrare se calculează cu relaţia:
𝑑𝑐 −𝑑𝑝
𝐴𝑝 = (5.12)
2
Calculul adaosului de prelucrare se face pentru acest tip de suprafeţe folosind relaţiile:
2𝐴𝑖 𝑚𝑖𝑛 = 𝑑𝑐𝑚𝑖𝑛 − 𝑑𝑝𝑚𝑖𝑛 (5.13)
2𝐴𝑖𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑐𝑚𝑎𝑥 − 𝑑𝑝𝑚𝑎𝑥 (5.14)

2𝐴𝑖𝑚𝑎𝑥 = 2𝐴𝑖 𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑝 − 𝑇𝑐 (5.15)
Pentru suprafaţa cilindrică interioară cu cota Φ70 H7 (As = 0.03; Ai = 0)

Ap finisare = 0.5 mm;
Adeg = At- Afin = 2 - 0.5 = 1.5 mm;
Tfin = 30 μm; T deg = 190 μm (IT11)
Rectificare la cota Φ1 = Φ70 H7 (As = 0.03; Ai = 0);

Φ1max = Φnom +Ai = 70 +0 = 70,00 mm;
Φ1min = Φnom +As = 70 +0.03 = 70.03 mm;
Strunjirea interioară de finisare la cota Φ1 = 70.00 (As = 0.03, Ai = 0)

Φ2max = Φ 1 max -2xAfin = 70.03 -2 x 0.03 = 69.97 mm
Φ2min = Φ2min - Tfin = 69.97-0.03 = 69.94;
Strunjirea interioară de degroşare la cota Φ169.94 (As = 0.19 mm, Ai = 0);

Φ3max = Φ 1 min -2xAfin= 69.94-2x0.5 = 68.94 mm;
Φ3min = Φ 2 max -Tdeg = 68.94 -0.19 = 68.75 mm
5.9.2.1 Adaosurile de prelucrare şi dimensiunile intermediare prin programul Mazak CoroGhuide

5.9.2.2 Alegerea sculelor aşchietoare
Alegerea sculelor aşchietoare pentru realizarea reperului "Capac pompă ulei" a fost prezentată în
capitolul 4, tab. 4.1.
5.9.2.3 Alegerea regimului de lucru

În calculul şi alegerea parametrilor regimului de aşchiere trebuie avute în vedere următoarele
aspecte:
- forma şi dimensiunile semifabricatului;
- precizia dimensională
- rugozitatea
- caracteristicile mecanice şi starea suprafeţei materialului de prelucrat
- natura materialului
- construcţia şi parametrii geometrici ai sculei aşchietoare
- condiţiile în care se desfăşoară procesul de aşchiere
- productivitatea prelucrării
- programa de producţie şi volumul de muncă
- natura operaţiei (de degroşare, semifinisare, finisare)
Operaţia 1 (strunjire de degroşare)

Succesiunea fazelor se prezintă mai jos:
a) prinderea semifabricatului
- strunjire frontală de degroşare Ø 100 mm;
-. strunjire cilindrică interioară de degroşare (Ø 70 x 10) mm;
-. strunjire cilindrică interioară de degroşare Ø40 x 19;
b) desprinderea piesei
Exemplu de calcul pentru regimul de lucru se va face în situaţia în care prelucrările se realizează pe
un strung normal. In fişa film prezentată în proiect, prelucrările se vor realiza pe un strung automat, metodă
modernă de prelucrare ce ţine cont şi de numărul mare de piese impuse prin proiect n = 8000 buc.
Pentru faza 1 - strunjire frontală la diam θ 100 mm pe adâncimea de 2 mm.
1- Alegerea sculei aşchietoare: cuţit cu plăcuţă din carburi metalice (K = 45o; Kr = 45o; bxh =
20x20; c = 10; γf = 12o; αf = 5o);
2- Stabilirea durabilităţii sculei aşchietoare;

S-a ales durabilitatea T = 120 min şi mărimea uzurii KB = 0.8 … 1,0 mm
3- Stabilirea adâncimii de aşchiere ap = 2 conform calcului analitic;
4- Alegerea avansului de aşchiere f = 0,4 mm / rot.;
5- Calculul forţelor de aşchiere

Determinarea forţelor de aşchiere:
Fc = CFC x apXFC x fYFC x Kc [ da N ] (5.11)
unde Kc = Kc1 x Kc2 x Kc3 x Kc4 x Kc5 x Kc6 x Kc7 x Kc8 x Kc9
Kc1 = coeficientul ce ţine seama de grupa şi starea materialului; Kc1 = 1 ;
Kc2 = coeficient în legătură cu proprietăţile materialului; Kc2 = 1,1 ;
Kc3 = coeficient ce ţine seama de unghiul de atac principal K; Kc3 = 1,08 ;
Kc4 = coeficient ce ţine seama de unghiul de degajare ; Kc4 = 1.0 ;  = 12 ;
Kc5 = coeficient ce ţine seama de uzura sculei aşchietoare, Kc5 = 0,95 ;
Kc6 = coeficient ce ţine seama de lichidul de aşchiere Kc6 = 0,9 (răcit cu emulsie);
Kc7 = coeficient ce ţine seama de raza la vârf a cuţitului r, Kc7 = 0,93; r = 1 mm;
Kc8 = coeficient ce ţine seama de influenţa vitezei de aşchiere, Kc8 = 1,24 mm;
Kc9 = coeficient ce ţine seama de tipul cuţitului ( profilat, cilindric ), Kc9 = 0,9.
CFC = 105; XFC = 1,0; YFC = 0,75
Introducând valorile în (5.11) rezultă:
FC = 105 x 1,61,0 x 0,720,75 x 1,1 x 1,08 x 1 x 0,95 x 0,9 x 0,93 x 1,24 x 0,9 = 145.5 daN
6- Calculul momentului de aşchiere Mas

Determinarea momentului de aşchiere se face cu relaţia:
Mas = FC x D / 2000 [ daN ] (5.12)
unde Fc este componenta principală a forţei de aşchiere:
D este diametrul piesei de prelucrat .
Introducând valoarea în (5.12) rezulta :
Mas = 145.5 x 100 / 2000 = 725 [ da Nm ]
7- Calculul vitezei economice de aşchiere Vec,as:

Vec,as = C x K / Tm x ax x fy [m / min ]
unde K = kT x km x kst x kc x ks x k x kr x kr1 x k x kkB x kq x kint x kfr;
unde:
- kT = coeficient de corecţie în funcţie de durabilitatea sculei aşchietoare;
kT = 0,94;
- km = coeficient de corecţie în funcţie de prelucrabilitatea materialului;
km = 0,9 ;
kst = coeficient de corecţie în funcţie de starea materialului ; kst = 1,45;
- kc = coeficient de corecţie în funcţie de tipul semifabricatului ; kc = 1 ;
- ks = coeficient de corecţie în funcţie de calitatea părţii active a sculei; ks = 0,85 ;
- k = coeficient de corecţie în funcţie de unghiul de degajare ; k = 1;
- kr = coeficient de corecţie în funcţie de unghiul de atac principal;
kr = 1,25 ;
kr1 = coeficient de corecţie în funcţie de unghiul de atac secundar;

kr1 = 1;
k = coeficient de corecţie în funcţie de raza la vârf; k = 0,98;
kVB = coeficient de corecţie în funcţie de mărimea uzurii; kVB = 0,75 ;
kq = coeficient de corecţie în funcţie de secţiunea cuţitului kq = 1 ;
kint = coeficient de corecţie în funcţie de tipul cuţitului kint = 1 ;
kfr = coeficient de corecţie în funcţie de strunjirea frontală; kfr = 1,04 .
Cv = 294; Xv = 0,18; Yv = 0,35; mv = 0,12; T = 120 min
Vec,as = (294 x 0,94 x 1,45 x 0,9 x 0,85 x 0,81 x 0,98 x 0,75 x 1,045 ) / 1200,125 x 1.60,18 x 0,720,35 = 122,1
m / min.
Se calculează turaţia economică de aşchiere nec,as cu relaţia:
nec,as = (1000 x Vec,as ) / ( x D) = (1000 x 122.1) / ( x 100) = (5.13)
= 388 rot. / min.
8- Stabilirea turaţiei reale şi a vitezei reale de aşchiere

Se va alege nr = 380 rot. / min. Deci viteza reală de aşchiere este:
Vreal,as = ( x D x nr ) / 1.000 = 119 m / min
9- Calculul pierderii de viteză V

Pierderea de viteză V se determină cu relaţia:
Vec ,aş  Vreal,aş

V = x 100 [%] = 122.1- 119 / 122 = (5.14)
Vec ,aş
= 2.45 % << 5%
10- Verificarea puterii de aşchiere

Verificarea puterii de aşchiere se face cu relaţia:
Pas = ( Fc x Vreal,as) / 6000 x  [ kw ] (5.15)
Fc = componenta principală a forţei de aşchiere; Vreal,as = viteza reală de aşchiere
 = randamentul maşinii unelte ( 0,8 )
Pas = (145 x 119) / ( 6000 x 0,8 ) = 3.5 kw.
Pas < PME  3.5 < 7,5; regimul este corect ales. ( Se foloseşte strung SN 400).
Pentru faza 2 - strunjire cilindrica interioară θ 70 mm
1- Alegerea sculei aşchietoare: cuţit cu plăcuţă din carburi metalice STAS 6377-80
(K = 45o; Kr = 45o; bxh = 20x20; c = 10; γf = 12o; αf = 5o);
2- Stabilirea durabilităţii sculei aşchietoare ;



CFC = 105; XFC = 1,0; YFC = 0,75
FC = 105 x 1,61,0 x 0,720,75 x 1,1 x 1,08 x 1 x 0,95 x 0,9 x 0,93 x 1,24 x 0,9 = 125 daN

Mas = FC x D / 2000 [ daN ] (5.17)

Mas = 125 x 70 / 2000 = 437 [ da Nm ]
7- Calculul vitezei economice de aşchiere Vec,as

unde:
kT = 0,94;
km = 0,9 ;
kr = 1,25 ;
kr1 = 1;
Cv = 294; Xv = 0,18; Yv = 0,35; mv = 0,12; T = 120 min
Vec,as = (294 x 0,94 x 1,45 x 0,9 x 0,85 x 0,81 x 0,98 x 0,75 x 1,04 ) / 1200,125 x 1.60,18 x 0,720,35 = 117 m /
min.

nec,as = (1000 x Vec,as ) / ( x D) = (1000 x 102,13) / ( x 110) = (5.18)
= 532 rot. / min.

Vreal,as = ( x D x nr ) / 1.000 = 116 m / min
9- Calculul pierderii de viteză V


V = x 100 [%] = 117– 116 / 117 = (5.19)
Vec ,aş
= 0.8 % << 5%


Pas = (125 x 116)/( 6000 x 0,8 ) = 3 kw.
Pas < PME  2,98 < 7,5; regimul este corect ales. ( Se foloseşte strung SN 400).
Pentru faza 3- strunjire cilindrica interioară la θ 40 mm
1- Alegerea sculei aşchietoare: cuţit cu plăcuţă din carburi metalice STAS 6377-80
(K = 45o; Kr = 45o; bxh = 20x20; c = 10; γf = 12o; αf = 5o);
2- Stabilirea durabilităţii sculei aşchietoare ;


CFC = 105; XFC = 1,0; YFC = 0,75
FC = 105 x 1,61,0 x 0,720,75 x 1,1 x 1,08 x 1 x 0,95 x 0,9 x 0,93 x 1,24 x 0,9 = 149 daN

Mas = FC x D / 2000 [ daN ] (5.22)
Mas = 149 x 40 / 2000 = 298 [ da Nm ]
7- Calculul vitezei economice de aşchiere Vec,as


unde:
kT = 0,94;
km = 0,9 ;
kr = 1,25 ;
kr1 = 1;
Cv = 294; Xv = 0,18; Yv = 0,35; mv = 0,125; T = 120 min
Vec,as = (294 x 0,94 x 1,45 x 0,9 x 0,85 x 0,81 x 0,98 x 0,75 x 1,045 ) / 1200,125 x 1.60,18 x 0,720,35 = 115 m
/ min.
n ec,as = (1000 x Vec,as ) / ( x D) = (1000 x 115) / ( x 40) = (5.23)
= 915 rot. / min.

Vreal,as = ( x D x nr ) / 1.000 = 113 m/min.

V = x 100 [%] = 115– 113 / 115 = (5.24)
Vec ,aş
= 1.7 % << 5%


Pas = (149 x 113) / ( 6000 x 0,8 ) = 3.5 kw.
Pas < PME  3.5 < 7,5; regimul este corect ales. ( Se foloseşte strung SN 400).
5.9.2.4 Norma de timp

Pentru a stabili procesul tehnologic optim este necesar calculul cheltuielilor făcute cu fiecare
variantă de proces tehnologic. Pentru calculul cheltuielilor este necesară cunoaşterea normei de timp la
fiecare operaţie din fiecare variantă de proces tehnologic.
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii, în condiţii tehnico-
organizatorice determinate şi cu folosirea raţională a tuturor mijloacelor de producţie.
Structura normei de timp NT, se determină cu relaţia:
T pi
N T  Tb  Ta  Tdt  Tdo  Ton  min 
n (5.26)
în care :
Tb – timpul de bază ;
Ta – timpul auxiliar ;
Tdt – timpul de deservire tehnică ;
Tdo – timpul de deservire organizatorică ;
Ton – timpul de odihnă şi necesităţi ;
Tpi – timpul de pregătire-închiere.
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii, în condiţii tehnico –
organizatorice determinate, şi cu folosirea raţională a tuturor mijloacelor de producţie.
Structura normei de timp NT, se determină cu relaţia:
NT = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tpi / n ( min ) (5.27)
În care: Tb este timpul de bază; Ta este timpul auxiliar; Tdt este timpul de deservire tehnică; Tdo este
timpul de deservire organizatorică; Ton este timpul de odihnă şi necesităţi; Tpi este timpul de pregătire –
încheiere.
Norma de timp la operaţia 1 (strunjire )
Ta = Ta1 + Ta2 + Ta3 + Ta4 + Ta5 (min)
Ta1 – timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei; Ta1 = 3.4 min;
Ta2 - timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe strungul cu comanda numerica.
Ta2 = 0.58 min.
Ta4 – timpul ajutător pentru măsurători Ta4 = 0,05 + 0,1 = 0,15 min
Ta5 - timpul ajutător pentru măsurători de control la prelucrarea pe strung.
Ta5 = 0,2 + 0,2 = 0,4 min
Ta = 4.53
Tpi – timpul de pregătire – încheiere; Tpi = 6 min.
1. Tdt = k1 / 100; unde k1 = 2,0;
2. Tdo = k2 / 100; unde k2 = 1,0;
3. Ton = k3 / 100; unde k3 = 3,5;
- timpul de bază pentru faza 2, Tb2 = (0.88);
- timpul de bază pentru faza 3 , Tb3 = (0.7)
Tb =  Tbi = 2.62 min
Ta = 2,22 min
Tprindere = 0,6  Tpi = 0,6  0,26 = 0,15 min
Tdesprindere = 0,4  Tpi = 0,4  0,26 = 0,10 min
Te se determină cu relaţia:
Te = Tb + Ta = 4.53+2.62 = 7,15 min
unde Te = timpul efectiv
Tdt = ( k1 x Tb ) /100 = ( 2 x 0,32) /100 = 0,0064 min
Tdo = ( k2 x Te ) / 100 = ( 1 x 7,24) /100 = 0,07 min
Ton = ( k3 x Te ) / 100 = ( 3,5 x 7,24) / 100 = 0,25 min
NT1 = 7,24 + 0,02 + 0,14 + 0,51 + 0,1 = 7,67 min.
5.10. Analiza economică a procesului tehnologic proiectat

Tabel 5.12 Datele necesare analizei tehnico – economice sunt prezentate in urmatorul tabel:
Aria utilajului [m2]

Timpul de
Operaţiei
Timpul Norma de
Denumirea pregătire Retribuţia
Nr.
Unitar Tu timp NT
operaţiei încheiere Tp,i [lei/oră]
[min] [min]
[min]
1. strunjire 2.95 3.4 6.35 15.6 8.5
Frezare+centruire+
2. 6.23 9.2 15.43 15.6 10.5
gaurire+filetare
3. Rectificare 0.9 4.3 11.59 18 6.3
5.11 Evidenţierea condiţiilor
Selectarea conditiilor
Dupa stabilirea tuturor conditiilor se va trece la analiza si selectarea acestora, deoarece unele
dintre ele se pot repeta sau pot fi incompatibile, etc.
Ci =5 CDi (2)
CPR (1, 3, 4) CPRC - CD(1, 3, 4)
CPRO (1,3, 4) CE(-)
Ci (-)
unde: Ci – număr condiţii din tabel;

CDi – condiţii dimensionale;
CPR – condiţii de poziţie relativă;
CPRC – condiţii de poziţie relativă prin construcţie;
CPRO – condiţii de poziţie relativă de orientare;
Odata ce au fost stabilite conditiile determinante se trece la stabilirea planelor de referinta pentru
fiecare conditie determinanta (adica se stabileste planul care influienteaza fiecare conditie).
Geometrizarea conditiilor
C = α =90
G1 1 1 ˚ 1 (YOZ )
G2 C =b=85/2 mm
3  2( XOY )
G3 C4=α2=45˚  2( XOY )
Dupa ce au fost stabilite planele de referinta sa trece la selectarea tuturor planelor o singura data,
deoreceunele dintre ele se pot repeta .Conditiile sunt explicitate in figura 3.
Selectarea extremelor
ΓC1 (YOZ), ΓC2 (XOY)
Deoarece unele plane sunt fictive si nu apartin unei suprafete reale nu putem atasa simboluri de
orientare.De aceea se trece la transpunerea, gasirea unor suprafete reale care sa fie continute in acel plan
sau intr-un plan paralel pentru a se putea atasa simboluri de orientare. Un plan poate sa apartina mai
multor suprafete reale.
Explicitarea extremelor
ΓC1 (YOZ) Sc: S18, S9, S2
ΓC2 (XOY) Sc: S1, S12, S16
Coordonarea suprafeţelor de cotare
Dupa gasirea acelor suprafete reale se trece la ordonarea acestora dupa anumite criterii.Cel mai des
criteriu folosit este cel al numarului de grade de libertate pe care poate sa-l preia acea suprafata.Suprafetele
se ordoneaza in ordine descrescatoare a numarului de grade de libertate pe care il preiau.
Tab. 5.13 Coordonarea suprafeţelor de cotare
Suprafete de
Criterii de selectare (numar maxim de grade preluate) Ordinea
cotare SC
0 1 2
S1 3 grade de libertate (suprafata plana) I
S23 2 grade de libertate (suprafata cilindrica) II
S11 1 grad de libertate (suprafata plana) III
Simbolizarea informationala
Odata ce a fost stabilita ordinea suprafetelor de cotare se trece la atasarea pe toate suprafetele
prelucrate pana in acel moment a elementelor de orientare specifice fiecarei suprafete. Pe unele suprafete
se pot atasa mai multe simboluri de orientare.
Pe fiecare suprafata se ataseaza dor simbolurile specifice supraftei respective (pentru suprafte plane doar
simboluri specifice supraftelor plane, pentru supraftele cilindrice doar simboluri specifice suprafetelor
cilindrice, etc.). Pentru un extrem sau un plan de referinta (o suprafata de cotare) poate sa corespunda mai
multe suprafete de orientare.
Unei suprafete cilindrice poate sa i se ataseze simboluri care preiau 2 grade sau 4 grade de libertate, unei
suprafete plane poate sa i se ataseze simboluri care preiau 3 grade sau 1 grad de libertate.
Tab. 5.14 Simboloizarea informaţională

SC » SO Simbolizarea informationala
0 1 2
SC1 » SO1
» SO2 3
»SO3
SC2 » SO4
9
» SO5
» SO6
SC3» SO7 2
Combinarea simbolurilor a fost prezentata in tabelul 5.15.

Extrem I Extrem II Extrem III
Structura
SOTP
SOPT
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 X X X 1+4+13
2 X X X 1+4+14
3 X X X 1+5+13
4 X X X 1+5+14
5 X X X 1+6+13
6 X X X 1+6+14
7 X X X 1+7+13
8 X X X 1+7+14
9 X X X 1+8+13
10 X X X 1+8+14
11 X X X 1+9+13
12 X X X 1+9+14
13 X X X 1+10+13
14 X X X 1+10+14
15 X X X 1+11+13
16 X X X 1+11+14
17 X X X 1+12+13
18 X X X 1+12+14
19 X X X 2+4+13
20 X X X 2+4+14
21 X X X 2+5+13
22 X X X 2+5+14
23 X X X 2+6+13
24 X X X 2+6+14
25 X X X 2+7+13
26 X X X 2+7+14
27 X X X 2+8+13
28 X X X 2+8+14
29 X X X 2+9+13
30 X X X 2+9+14
31 X X X 2+10+13
32 X X X 2+10+14
33 X X X 2+11+13
34 X X X 2+11+14
35 X X X 2+12+13
36 X X X 2+12+14
37 X X X 3+4+13
38 X X X 3+4+14
39 X X X 3+5+13
40 X X X 3+5+14
41 X X X 3+6+13
42 X X X 3+6+14
43 X X X 3+7+13
44 X X X 3+7+14
45 X X X 3+8+13
46 X X X 3+8+14
47 X X X 3+9+13
48 X X X 3+9+14
49 X X X 3+10+13
50 X X X 3+10+14
51 X X X 3+11+13
52 X X X 3+11+14
53 X X X 3+12+13
54 X X X 3+12+14
Calculul erorilor admisibile de orientare

C1 : α1=900
 Oa (900) = k*T90 = 0,3*60’= 0o 18’
C3 : a=85/2 mm
 Oa (85 / 2)  k  T85 / 2  0,3  0,4  0,12mm
C4 :α2=450
 Oa (450) = k*T45 = 0,3*60’= 0o 18’
Calculul erorilor caracteristice de orientare
C1 : α1=900
(1) = 0;
−1 𝑇49 −1 0,6 𝑜 ′ "
(2) = tan ( 30 ) = tan ( 30 ) = 1,14 𝑚𝑚 = 1 08 24
−1 27 𝑇 −1 0,4 𝑜 ′ "
(3) = tan ( 93 ) = tan ( 93 ) = 0,24 𝑚𝑚 = 0 14 24
C3 : a=85/2 mm
jmax 4 = 0;
jmax 5 = 2*IT6+ T40 =2*0,016+0,025=0,057 mm;
jmax 6= 0
jmax 7= 0;
jmax 8= 2*IT6+ T8- =2*0,019+0,03=0,068 mm;
jmax 9= 0
jmax 10= 0;
jmax 11= 2*IT6+ T16 =2*0,011+0,4=0,422 mm
jmax 12= 0
C4 : α2=450
𝑗𝑚𝑎𝑥 4+𝑗 max 13 0+0,016
ε0c (4+13) =tan−1 ( )= tan−1 ( ) = 0,018mm = 0𝑜 01′ 04"
𝐿 50
𝑗𝑚𝑎𝑥 4+𝑗 max 14 0+0,016
ε0c (4+14) =tan−1 ( )= tan−1 ( ) = 0,018 mm = 0𝑜 01′ 04"
𝐿 50
𝑗𝑚𝑎𝑥 5+𝑗 max 13 0,057+0,016
ε0c (5+13) =tan−1 ( )= tan−1 ( ) = 0,08mm = 0𝑜 04′ 48"
𝐿 50
𝑗𝑚𝑎𝑥 5+𝑗 max 14 0,057+0,016
ε0c (5+14) =tan−1 ( )= tan−1 ( ) = 0,08mm = 0𝑜 04′ 48"
𝐿 50
𝑗𝑚𝑎𝑥 6+𝑗 max 13 0,0125+0,016
ε0c (6+13) =tan−1 ( )= tan−1 ( ) = 0,032mm = 0𝑜 01′ 55"
𝐿 50
𝑗𝑚𝑎𝑥 6+𝑗 max 14 0,0125+0,016

ε0c (6+14) =tan−1 ( )= tan−1 ( ) = 0,032 mm= 0𝑜 01′ 55"
𝐿 50
𝑗𝑚𝑎𝑥 7+𝑗 max 13 0+0,016
ε0c (7+13) =tan−1 ( )= tan−1 ( ) = 0,018mm= 0𝑜 01′ 04"
𝐿 50
𝑗𝑚𝑎𝑥 7+𝑗 max 14 0+0,016
ε0c (7+14) =tan−1 ( )= tan−1 ( ) = 0,018mm= 0𝑜 01′ 04"
𝐿 50
𝑗𝑚𝑎𝑥 8+𝑗 max 13 0,068+0,016
ε0c (8+13) =tan−1 ( )= tan−1 ( ) = 0,096mm= 0𝑜 05′ 45"
𝐿 50
𝑗𝑚𝑎𝑥 8+𝑗 max 14 0,068+0,016
ε0c (8+14) =tan−1 ( )= tan−1 ( ) = 0,096 mm= 0𝑜 05′ 45"
𝐿 50
𝑗𝑚𝑎𝑥 9+𝑗 max 13 0,015+0,016
ε0c (9+13) =tan−1 ( )= tan−1 ( ) = 0,03mm= 0𝑜 01′ 48"
𝐿 50
𝑗𝑚𝑎𝑥 9+𝑗 max 14 0,015+0,016
ε0c (9+14) =tan−1 ( )= tan−1 ( ) = 0,03mm= 0𝑜 01′ 48"
𝐿 50
𝑗𝑚𝑎𝑥 10+𝑗 max 13 0+0,016
ε0c (10+13) =tan−1 ( )= tan−1 ( ) = 0,021mm= 0𝑜 01′ 15"
𝐿 43
𝑗𝑚𝑎𝑥 10+𝑗 max 14 0+0,016
ε0c (10+14) =tan−1 ( )= tan−1 ( ) = 0,021 mm= 0𝑜 01′ 15"
𝐿 43
𝑗𝑚𝑎𝑥 11+𝑗 max 13 0,422+0,016
ε0c (11+13) =tan−1 ( )= tan−1 ( ) = 0,58mm= 0𝑜 34′ 48"
𝐿 43
𝑗𝑚𝑎𝑥 11+𝑗 max 14 0,422+0,016
ε0c (11+14) =tan−1 ( )= tan−1 ( ) = 0,58mm= 0𝑜 34′ 48"
𝐿 43
𝑗𝑚𝑎𝑥 11+𝑗 max 13 0,2+0,016
ε0c (12+13) =tan−1 ( )= tan−1 ( ) = 0,28mm= 0𝑜 16′ 48"
𝐿 43
𝑗𝑚𝑎𝑥 11+𝑗 max 14 0,2+0,016
ε0c (12+14) =tan−1 ( )= tan−1 ( ) = 0,28mm= 0𝑜 16′ 48"
𝐿 43
Schema optima tehnologica admisibila

In vederea alegerii schemei optime tehnologice admisibile, pe baza tabelului S.O.T.P. am
realizat S.O.T.A. , prezentat in tabelul 5.16
C2 C3 1 C
Nr. 4
SOTP  a
0  c
0  
c
0
a
0  a
0  c
0  
c
0
a
0  a
0  c
0  
c
0
a
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 0o18’ 0 Da 0,12 0 Da 0 18’ 0𝑜 01′ 04"
o
Da Da
2 0o18’ 0 Da 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 04" Da Da
3 0o18’ 0 Da 0,12 0,057 Da 0o18’ 0𝑜 04′ 48" Da Da
4 0o18’ 0 Da 0,12 0,057 Da 0o18’ 0𝑜 04′ 48" Da Da
5 0o18’ 0 Da 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 55" Da Da
6 0o18’ 0 Da 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 55" Da Da
7 0o18’ 0 Da 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 04" Da Da
8 0o18’ 0 Da 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 04" Da Da
9 0o18’ 0 Da 0,12 0,068 Da 0o18’ 0𝑜 05′ 45" Da Da

10 0o18’ 0 Da 0,12 0,068 Da 0o18’ 0𝑜 05′ 45" Da Da
11 0o18’ 0 Da 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 48" Da Da
12 0o18’ 0 Da 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 48" Da Da
13 0o18’ 0 Da 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 15" Da Da
14 0o18’ 0 Da 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 15" Da Da
15 0o18’ 0 Da 0,12 0,422 Nu 0o18’ 0𝑜 34′ 48" Nu nu
16 0o18’ 0 Da 0,12 0,422 Nu 0o18’ 0𝑜 34′ 48" Nu nu
17 0o18’ 0 Da 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 16′ 48" Da Da
18 0o18’ 0 Da 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 16′ 48" Da Da
19 0o18’ 1𝑜 08Nu
′
24" 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 04" Da Nu
20 0o18’ 1 08 24"
𝑜 Nu′ 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 04" Da Nu
21 0o18’ 1𝑜 08Nu
′
24" 0,12 0,057 Da 0o18’ 0𝑜 04′ 48" Da Nu
22 0o18’ 1𝑜 08Nu
′
24" 0,12 0,057 Da 0o18’ 0𝑜 04′ 48" Da Nu
23 0o18’ 1𝑜 08Nu
′
24" 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 55" Da Nu
24 0o18’ 1𝑜 08Nu
′
24" 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 55" Da Nu
25 0o18’ 1𝑜 08Nu
′
24" 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 04" Da Nu
26 0o18’ 1 08 24"
𝑜 Nu′ 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 04" Da Nu
27 0o18’ 1𝑜 08Nu
′
24" 0,12 0,068 Da 0o18’ 0𝑜 05′ 45" Da Nu
28 0o18’ 1𝑜 08Nu
′
24" 0,12 0,068 Da 0o18’ 0𝑜 05′ 45" Da Nu
29 0o18’ 1𝑜 08Nu
′
24" 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 48" Da Nu
30 0o18’ 1𝑜 08Nu
′
24" 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 48" Da Nu
31 0o18’ 1 08 24"
𝑜 Nu′ 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 15" Da Nu
32 0o18’ 1𝑜 08Nu
′
24" 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 15" Da Nu
33 0o18’ 1𝑜 08Nu
′
24" 0,12 0,422 Nu 0o18’ 0𝑜 34′ 48" Da Nu
34 0o18’ 1𝑜 08Nu
′
24" 0,12 0,422 Nu 0o18’ 0𝑜 34′ 48" Da Nu
35 0o18’ 1𝑜 08Nu
′
24" 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 16′ 48" Da Nu
36 0o18’ 1𝑜 08Nu
′
24" 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 16′ 48" Da Nu
37 0o18’ 0 14 24"
𝑜 Da′ 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 04" Da Nu
38 0o18’ 0𝑜 14Da
′
24" 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 04" Da Da
39 0o18’ 0𝑜 14Da
′
24" 0,12 0,057 Da 0o18’ 0𝑜 04′ 48" Da Da
40 0o18’ 0𝑜 14Da
′
24" 0,12 0,057 Da 0o18’ 0𝑜 04′ 48" Da Da
41 0o18’ 0𝑜 14Da
′
24" 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 55" Da Da
42 0o18’ 0 14 24"
𝑜 Da′ 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 55" Da Da
43 0o18’ 0𝑜 14Da
′
24" 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 04" Da Da
44 0o18’ 0𝑜 14Da
′
24" 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 04" Da Da
45 0o18’ 0𝑜 14Da
′
24" 0,12 0,068 Da 0o18’ 0𝑜 05′ 45" Da Da
46 0o18’ 0𝑜 14Da
′
24" 0,12 0,068 Da 0o18’ 0𝑜 05′ 45" Da Da
47 0o18’ 0 14 24"
𝑜 Da′ 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 48" Da Da
48 0o18’ 0𝑜 14Da
′
24" 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 48" Da Da
49 0o18’ 0𝑜 14Da
′
24" 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 15" Da Da
50 0o18’ 0𝑜 14Da
′
24" 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 01′ 15" Da Da
51 0o18’ 0𝑜 14Da
′
24" 0,12 0,422 Nu 0o18’ 0𝑜 34′ 48" Nu Nu
52 0o18’ 0 14 24"
𝑜 Da′ 0,12 0,422 Nu 0o18’ 0𝑜 34′ 48" Nu Nu
53 0o18’ 0𝑜 14Da
′
24" 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 16′ 48" Da Da
54 0o18’ 0𝑜 14Da
′
24" 0,12 0 Da 0o18’ 0𝑜 16′ 48" Da Da
5.12 Determinarea forţelor de strângere

Determinarea forţelor de reglare
G  m  g  4,117kg  9,81m / s 2  40,38N
G  40,38 N
F z  0 : F f    N    R1    S R1  F f  G  k
Gk
   S R1  G  k  S R1 

 forţa de reglare necesară
Gk
S R1 

unde: k = coeficient de siguranţă, k = 2……2.5, adopt k = 2
unde μ= coeficient de siguranţă la frecare μ= 0,15
40.38  2
 S R1   538,4 N S R  538,4 N
1
0,15
Determinarea forţelor în regim tranzitoriu

Nu este cazul deoarece acestea apar în momentul când piesa se mişcă.
a. Determinarea forţelor în regim de prelucrare
Ipoteze de calcul:
Ipoteza 1: Piesa să nu se desprindă de pe reazem
Ipoteza 2:Piesa să nu alunece de pe reazem
Ipoteza 3:Piesa să nu se răstoarne
Ipoteza 1: Piesa să nu se desprindă de pe reazem
RR RR
S PVR  k  P   k P
R R  RS R
RR ( S  1)
RR

R
se adoptă R  10
RS
10 k  P 2  206,74  10
 S PVR  k  P     375,89 N
11 11 11
se adoptă k = 2
P  C F  D xF  f yF  k F  40,38  (16)1  (0,20) 0,7  1  206,74 N
D = 9,5mm, f = 0,20……0,36mm/rot, aleg f = 0,3mm/rot

CF = 26; xF = 1; yF = 0,7; kF = k1 ∙ k2 ∙ k3 ∙ k4 = 1 ∙ 1,08 ∙ 1 ∙ 0,75 = 0,81
CV  D zV
vc   kV m / min 
T mv  s yV
CV = 68,5; D =9,5mm; zV= 0,25; T = 18 min; mV= 0,125; f = 0,3mm/rot;
yV=0,55
kV = kmv ∙ kTv ∙ klv ∙ ksv = 1 ∙ 1 ∙ 0,85 ∙ 0,9 = 0,765
68,5  (16) 0, 25
vc   0,765  143.70m / min
18 0,125  (0,3) 0,55
RR RR 1 10
S PVS 1  k  P   k P  k P  2  206,74   375,89 N
R R  RS  R  1 11
RR 1  S  1
 RR  10
S PVS 1  375,89 N
Ipoteza 2:Piesa să nu alunece de pe reazem
 Fz  0 : Ff  P  G
GP
  S R2  G  P  S R2 

40,38  206,74
unde: P=206,74N, G=40,38N, μ= 0,15, S PV   1647,46 N
R2
0,15
Ipoteza 3:Piesa să nu se răstoarne
P a  Gb  c S
P a  G b
 S R3 
c
206,74  81  40,38  62
S PVR   1924,95 N
3
10
În concluzie forţa de strângere va avea valoarea dată de expresia:
S R  max( S P1 , S P2 , S P3 )
S R  1924,95N
c. Selectarea variantei optime

 criterii de selecţie
C1: costul de execuţie: minim;
C2: costul de întreţinere: minim;
C3: costul de înlocuire: minim;
C4: rigiditatea reazemului: maxim;
C5: fiabilitatea în funcţionare: maxim;
C6: mărimea forţei de strângere: minim;
C7: stabilitatea piesei pe reazem: mare
 stabilim o scară normală de atribuite
Atribuite Valoare
foarte mare 9
mare 7
mediu 5
mic 3
foarte mic 1
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7
(1)
5 5 3 9 7 5 9
(2)
5 5 3 5 5 5 9
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 
(1)
0 0 0 1 1 0 0 2
(2)
0 0 0 0,33 0,71 0 0 1,04
Ponderi 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,1 0,2 1

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 
(1)
0 0 0 0,2 0,2 0 0 0,4
(2)
0 0 0 0,06 0,14 0 0 0,2
nij
Dacă criteriul este de maxim  nij 
n j ,max
nij
Dacă criteriul este de minim  nij  1 
n j ,max
Dintre simbolurile cu 3 grade de libertate a rezultat ca optim simbolul:
(1)
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7
(3)
9 9 9 7 7 9 9
(4)
7 7 7 3 5 7 7
(5)
5 5 3 9 9 7 9
(3)
9 9 9 7 7 9 9
(6)
7 7 7 3 5 7 7
(5)
5 5 3 9 9 7 9
(3)
9 9 9 7 7 9 9
(6)
7 7 7 3 5 7 7
(5)
5 5 5 9 9 7 9
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 
(3)
0 0 0 0.77 0.77 0 1 2.54
(4)
0 0 0 0.33 0.55 0 0.77 1.65
(5)
0.29 0.29 0.57 1 1 0 1 4.15
(3)
0.29 0.29 0.57 1 1 0 1 4.15
(6)
0 0 0 0.33 0.55 0 0.77 1.65
(5)
0.29 0.29 0.57 1 1 0 1 4.15
(3)
0.29 0.29 0.57 1 1 0 1 4.15
(6)
0 0 0 0.33 0.55 0 0.77 1.65
(5)
0.29 0.29 0.57 1 1 0 1 4.15
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 
(3)
0 0 0 0.154 0.154 0 0.2 0.101
(4)
0 0 0 0.066 0.11 0 0.154 0.354
(5)
0.029 0.029 0.057 0.2 0.2 0 0.2 0.131
(3)
0.029 0.029 0.057 0.2 0.2 0 0.2 0.131
(6)
0 0 0 0.066 0.11 0 0.154 0.354
(5)
0.029 0.029 0.057 0.2 02 0 0.2 0.131
(3)
0.029 0.029 0.057 0.2 0.2 0 02 0.131
(6)
0 0 0 0.066 0.11 0 0.154 0.354
(5)
0.029 0.029 0.057 0.2 0.2 0 0.2 0.131
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7
3 1 3 9 7 3 7
5 5 5 3 5 5 5
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 
0.4 0.8 0.4 1 1 0.4 1 5
0 0 0 0.33 0.71 0 0.71 1.75
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 
0.04 0.08 0.04 0.2 0.2 0.04 0.2 0.8
0 0 0 0.066 0.142 0 0.142 0.35
5.13 Măsuri de protecţia muncii şi întreţinere

Măsuri de protecţia muncii ce trebuiesc avute în vedere la utilizarea dispozitivului de
găurit, pentru preîntâmpinarea apariţiei accidentelor de muncă sunt următoarele:
- operatorul va realiza orientarea, aşezarea şi fixarea piesei în dispozitiv în conformitate
cu instrucţiunile de lucru existente în procedura specifică;
- înainte de începerea lucrului operatorul are obligaţia de a verifica buna funcţionare a
dispozitivului, respectiv verificarea fixării dispozitivului de masa maşinii de prelucrat;
- se interzice lovirea elementelor dispozitivului cu corpuri dure care ar putea duce la
deteriorarea dispozitivului;
- în timpul funcţionării se interzice introducerea mâinilor în zona de prelucrare.
Măsuri de întreţinere a dispozitivului de găurit sunt următoarele:

- părţile nefuncţionale ale dispozitivului se vor proteja anticorosiv;
- elementele dispozitivului aflate în mişcare relativă, unele faţă de altele, şi supuse
frecării se vor unge periodic pentru reducerea considerabilă a uzurii şi creşterea
perioadei de utilizare;
- se va verifica periodic precizia de prelucrare a dispozitivului pentru a preîntâmpina

apariţia rebuturilor;
- după terminarea programei de producţie dispozitivul se va conserva conform cu
normele în vigoare.

Capitolul 5 3

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Capitolul 5 3

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Andreea Roxana Otomega Proiect de Diplomă

Tab. 5.1 Graful suprafeţe- caracteristici

38 S38 Profilată Ø93 - - - 25 Asamblare T,A

În stabilirea rolului funcţional al fiecărei suprafeţe se ţine cont de toate elementele ce

În care: m reprezintă numărul de factori primari luaţi în considerare.

Tab. 5.2 Determinarea sistemului de notare a proprietatilor de material

13 Fc300 7,3 2 0,16 1 <0,5 1 260 3 30 1 1,35 2 FB 3 N 0 B 2 1,75 3 2,2

14 Fgn370-17 7,2 2 0,17 1 <0.5 2 160 3 37 2 0,17 1 FB 3 S 1 FB 3 1,5 3 2,45

15 Fgn700-2 7,2 2 0,1 1 <0,5 2 280 3 70 3 0,18 1 FB 3 S 1 B 2 1,5 3 2,4

1.3 Caracteristicile funcţionale, tehnologice şi economice ale materialului din

Tab. 5.4 Proprietăţile mecanice ale fontei FC 200

Tab. 5.5 Compoziţia chimică a fontei FC 200

Toate caracteristicile funcţionale, tehnologice şi economice ale materialului sunt necesare

5.4.1 Proiectarea formei pieselor turnate în forme permanente

Grosimea nervurilor nu trebuie să depăşească grosimea peretelui, lungimea poate fi de

5.4.1 Tehnologicitatea construcţiei piesei

Tehnologicitatea este însuşirea construcţiei piesei, ansamblului, maşinii, utilajului sau

5.2 Realizarea formei de turnare

Fig. 5.5 Construcţia nervurilor:

Greşit Greşit Corect

Fig. 5.6 Construcţia zonelor de intersecţie:

Fig. 5.7 Construcţia colţurilor (intersecţiei pereţilor în ,,L”):

d D r =25mm sau r=D/ 3

Fig. 5.8. Rotunjirea colţurilor

-gradul de unificare al diferitelor elemente constructive ale piesei λe dat de relatia :

Ţinând cont de configuraţia piesei şi dimensiunile de gabarit piesa "Capac lagăr

5.6 Analiza preliminară a realizării suprafeţelor ce delimitează piesa în spaţiu şi

Pentru stabilirea schemelor şi procedeelor tehnologice se poate folosi metoda coeficienţilor

- numărul suprafeţelor care trebuie prelucrate şi dispunerea lor relativă;

În care: Ts - reprezintă toleranţa dimensiunii semifabricatului în mm;

Kpt = kp1 x kp2 x kp3 x … x Kpn (5.4)

Kp1 = Ts / Tp1; Kp2 = Tp1 / Tp2; … Kpn = Tpn-1 / Tpn

- Strunjire de degroşare: Tr11, IT = 0.130mm

Kpt = Ts / Tp = 1.8 / 0.0 25 = 72;

Kpt = Kp1 x Kp2 = 13.85 x 6.19 = 85.7315; Kp > Kpt

Tabelul 5.9 Procedee posibile de prelucrare prin aşchiere a suprafeţelor

5.7 Principiile de proiectare privind conținutul și succesiunea operațiilor procesului

Principii şi reguli ce trebuiesc avute în vedere la proiectarea proceselor tehnologice:

Respectarea principiilor şi regulilor menţionate conduce la o structură de proces

5.8 Structura preliminară a procesului tehnologic proiectat

Respectând principiile şi ţinând cont de criteriile de decizie privind constituirea operaţiilor de

Strunjire interioară - Cuţit de

5.9 Structura procesului tehnologic proiectat

5.9.2 Adaosurile de prelucrare şi dimensiunile intermediare

2 x Ai,min = 2 x ( Rz,i-1 + Si-1 ) + 2  i21   i2 (5.10)

La suprafeţele interioare de revoluţie, adaosul de prelucrare se calculează cu relaţia:

2𝐴𝑖 𝑚𝑖𝑛 = 𝑑𝑐𝑚𝑖𝑛 − 𝑑𝑝𝑚𝑖𝑛 (5.13)

2𝐴𝑖𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑐𝑚𝑎𝑥 − 𝑑𝑝𝑚𝑎𝑥 (5.14)

2𝐴𝑖𝑚𝑎𝑥 = 2𝐴𝑖 𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑝 − 𝑇𝑐 (5.15)

Pentru suprafaţa cilindrică interioară cu cota Φ70 H7 (As = 0.03; Ai = 0)

Rectificare la cota Φ1 = Φ70 H7 (As = 0.03; Ai = 0);

Strunjirea interioară de finisare la cota Φ1 = 70.00 (As = 0.03, Ai = 0)

Strunjirea interioară de degroşare la cota Φ169.94 (As = 0.19 mm, Ai = 0);

5.9.2.1 Adaosurile de prelucrare şi dimensiunile intermediare prin programul Mazak CoroGhuide

5.9.2.2 Alegerea sculelor aşchietoare

5.9.2.3 Alegerea regimului de lucru

Operaţia 1 (strunjire de degroşare)

2- Stabilirea durabilităţii sculei aşchietoare;

3- Stabilirea adâncimii de aşchiere ap = 2 conform calcului analitic;

4- Alegerea avansului de aşchiere f = 0,4 mm / rot.;

5- Calculul forţelor de aşchiere

6- Calculul momentului de aşchiere Mas

7- Calculul vitezei economice de aşchiere Vec,as: